Ing.

DANIEL ZEVALLOS RAMOS

 1.- PROCESO DE FUNDICIÓN
La fundición es el método mas antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente consiste en fundir y colar metal liquido en un molde de la
forma y tamaño deseado de la pieza a obtener, para que allí solidifique.
Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual
o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal
fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse,
variando desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en gramos, hasta los
grandes bastidores de maquinas de varias toneladas. Este método, es el mas
adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.
El motor de un automóvil es un buen ejemplo de la diversidad de piezas que obtener
por este sistema.

1.1- ESQUEMA DEL PROCESO:

PROYECTO DISEÑO MODELO PREPARACION DE ARENA

MOLDEO FUSIÒN COLADA SOLIDIFICACIÒN DESMOLDEO
ELIMINACIÒN DE BEBEDEROS Y MAZAROTAS LIMPIEZA MECANIZADO
TRATAMIENTOS TERMICOS
1.1.2-ETAPAS Y OPERACIONES EN FUNDICION
o de arena
 1.2.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE FUNDICION

Ventajas importantes de los procesos de fundición.

Las ventajas (1) Se pueden crear formas complejas;
(2) algunas procesos de fundición, producen piezas de forma
neta, no se requiere de operaciones adicionales, los que las
necesitan se puede decir que producen piezas de forma casi
neta (3)Es posible fabricar piezas muy grandes (Tn) y muy
pequeñas (g)
(4) se aplica a cualquier metal o aleación que pueda ser
derretido o fundido; y
(5) se adaptan a la producción en masa (en serie)
2.- ¿Cuáles son algunas de las limitaciones y desventajas de la
fundición? 
Las desventajas (1) limitaciones mecánicas (el mecanizado
puede ser complejo); (2) porosidad y defectos superficiales;
(3) exactitud dimensional (4) peligros de seguridad para los
trabajadores
1.3- ALEACIONES PARA FUNDICION
 ALEACIONES PARA FUNDICION……..

Lógicamente que pueden haber otros tipos de metales y aleaciones como el

Zamag(Zn-Al-Mg) y aleaciones con Ti, W, Cr ,Ni ,V pero estos son escasos y sus
tecnologías son especiales, pero los de arriba descritos son los metales y
aleaciones industriales que mas se usan.
 Principales Aleaciones Utilizadas en la Industria

Alnico: Aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel

aunque también puede contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Su
uso principal es en aplicaciones magnéticas. Las aleaciones de álnico
son ferromagnéticas y se usan para hacer imanes permanentes. Antes
del desarrollo de imanes de tierras raras en la década de 1970, fueron
el tipo más fuerte de imán.
Los imanes de alnico son ampliamente utilizados en aplicaciones
industriales y de consumo donde se necesitan fuertes imanes
permanentes; como en los motores eléctricos, las pastillas de guitarra
eléctrica, micrófonos, sensores, altavoces, y los imanes de herradura
EL ALUMINIO puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al
ser mezclado con otros materiales como: silicón, cromo,
tungsteno, manganeso, níquel, zinc, cobre, magnesio, titanio,
circonio, hierro, litio, estaño y boro, se producen una serie de
aleaciones con propiedades específicas que se pueden aplicar
para propósitos diferentes.
•El aluminio puede ser fuerte, ligero, dúctil y maleable. Es un
excelente conductor del calor y de la electricidad; el valor de su
densidad es de 2.7g/cc y las temperaturas de fusión y ebullición
son de 660ºC y 2467ºC respectivamente. No se altera en contacto
con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que
su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo
protege del medio.
Usos y aplicaciones del Al
•En forma de placa o lámina se usan en la industria del transporte en
carrocerías, tanques o escaleras; son ideales para la fabricación de
aviones , de carros de ferrocarril o de trenes urbanos .Planchas y
perfiles para la construcción de todo tipo viviendas y artículos
•para el transporte, el aluminio es un elemento ideal gracias a que es
ligero, fuerte y es fácil de moldear.
•partes que componen a coches y camiones .La utilización de este
metal reduce ruido y vibración.
•El aluminio no se oxida como el acero, esto significa que los vehículos,
en zonas climatológicas de gran humedad tengan una vida más larga.
Los autos con cuerpo de aluminio duran tres o cuatro veces más que
los que tienen un chasis de acero.
El Cobre
La Gran conductividad eléctrica, unido a su ductilidad y resistencia mecánica, lo
han convertido en el material más empleado para fabricar cables eléctricos. Se
emplean conductores de cobre en numerosos equipos eléctricos como
generadores, motores y transformadores y electroimanes. También sonde
cobre la mayoría de los cables telefónicos, los cuales además posibilitan el
acceso a Internet.

Bobina de Cobre Automóvil con carrocería de Cobre

El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones,
principalmente los radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y
resistencia a la corrosión), frenos y cojinetes, además naturalmente de los
cables y motores eléctricos. Un coche pequeño contiene en total en torno a 20
kg de cobre, subiendo esta cifra a 45 kg para los de mayor tamaño. También los
trenes requieren grandes cantidades de cobre en su construcción: 1 - 2
toneladas en los trenes tradicionales y hasta 4 toneladas en los de alta
velocidad. Además, las catenarias contienen unas10 toneladas de cobre por
kilómetro en las líneas de alta velocidad
•El cinc Zn puro es un metal cristalino, insoluble en agua caliente y fría, y soluble en
alcohol, en los ácidos y en los álcalis. Es extremadamente frágil a temperaturas
ordinarias, pero se vuelve maleable entre los 120 y los 150ºC, y se lamina fácilmente
al pasarlo entre rodillos calientes. No es atacado por el aire seco, pero en aire
húmedo se oxida, cubriéndose con una película carbonada que lo protege de una
posterior corrosión.
APLICACIONES
•El metal se usa principalmente como capa protectora o galvanizador para el hierro y
el acero, y como componente de distintas aleaciones, especialmente del latón.
También se utiliza en las placas de las pilas y baterías eléctricas secas, y en las
fundiciones a troquel. El óxido de cinc, conocido como cinc blanco, se usa como
pigmento en pintura. Se utiliza como rellenador en llantas de goma y como pomada
antiséptica en medicina. Se utiliza en los tubos de las pantallas de televisión y en los
recubrimientos fluorescentes
 El Bronce
Qué es el bronce?
El bronce es una fusión del estaño y el cobre. Existen dos
tipos de bronce, el primero de ellos contiene 80 por ciento de
cobre y 20 por ciento de estaño, mientras que el segundo
contiene 95 por ciento de cobre y 5 por ciento de estaño. La
función del estaño sobre el cobre es trasmitirle resistencia y
dureza.
Qué se puede fabricar con el bronce?
Existen múltiples elementos de ferretería, electrónica y de la
industria en general que utilizan elementos o productos de
bronce, esto debido a las propiedades físicas que posee.
Alguno de los elementos o productos que se pueden fabricar
de bronce son: cintas, láminas, lingotes, instrumentos
musicales, herramientas, armas, mosaicos, estatuas o
construcciones artísticas, entre otros.
Bronce:
Las aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y
a la corrosión como lo son los bushings en bombas, tuercas para bombas
de agua, en instrumentos musicales de buena calidad como campanas,
gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de
cuerdas de pianos, arpas y guitarras . Sus aplicaciones industriales
incluyen partes mecánicas resistentes al roce y a la corrosión, grifería,
fabricación de muelles, cojinetes y válvulas, elementos de la industria
naval.
Latón o Cuzin: El lató n tiene un color amarillo brillante, con
gran parecido al oro y por eso se utiliza mucho en joyería
conocida como bisutería, y elementos decorativos. Otras
aplicaciones de los latones abarcan los campos má s diversos,
desde el armamento, calderería, soldadura, hasta la
fabricació n de alambres, tubos de condensador, terminales
eléctricas y también la elaboració n de dinero moneda. Como
no es atacado por el agua salada, se usa mucho en las
construcciones de barcos, en equipos pesqueros y marinos, y
en la fabricació n de muchos instrumentos musicales de
viento, lengü etas sonoras para armonios, acordeones y
registros de lengü etería para ó rganos musicales. Ademá s,
por su acció n antimicrobiana, se usa en los pomos de las
puertas en los hospitales, que se desinfectan solos a
diferencia de los metá licos. El lató n no produce chispas por
impacto mecá nico, una propiedad atípica en las aleaciones.
Tipos de latón
Existen tres tipos principales de latón, que dependerán de la cantidad
de cobre en su composición. De este modo se encuentra el llamado
latón de primer título, que tiene presencia de más de 67% de cobre. El
latón de segundo título se caracteriza porque su proporción de zinc
fluctúa entre el 33 y el 49%. El latón de tercer título puede tener menos
de la mitad de su composición de cobre.

Aplicaciones del latón

Las principales aplicaciones del latón son las siguientes:
- Elaboración de monedas
- Producción de bisutería
- Fabricación de instrumentos musicales
- Producción de alambres
- Construcción de llaves de agua
- Aplicaciones de cerrajería
- Construcción de barcos
•Acero: es una de las aleaciones (Fe-C) mas ú tiles a la
industria y al transporte, toda vez que la base del desarrollo
de un país se mide por el consumo per cá pita de acero,
ademá s es utilizado en herramientas, utensilios, equipos
mecá nicos, maquinaria industrial pesada, cigü eñ al, bielas,
piñ ones, ejes de transmisió n de caja de velocidades, brazos de
articulació n de la direcció n, muelles de vá lvulas, de asientos,
de prensa embrague, de amortiguadores, rodamientos,
tornillos y tuercas.
El HIERRO FUNDIDO
El hierro es uno de los metales de mayor abundancia en el planeta, pero único en sus
características, relacionadas con el peso y la resistencia. Gracias a estas propiedades y
algunas otras como su capacidad para ser fundido, forjado o magnetizado, el hierro
también es utilizado para la realización de motores o para la elaboración de imanes,
El hierro es un material utilizado para diversas finalidades. Por ejemplo, como elemento
metálico moldeable, puede asignársele diversas funciones. Sus características lo hacen
uno de los metales más utilizados y demandados en el mercado, a lo largo y ancho del
mundo entero.
En el ámbito de la industria el hierro es utilizado para realizar diversas estructuras, tales
como rejas para puertas y ventanas, estanterías o soportes para las mismas. Diversos
muebles, escaleras, juegos de comedor como mesas y sillas, o bien para las bases de las
mismas, son otras de las muchas elaboraciones con base férrica. 
El hierro es utilizado para la fabricación de diversas maquinarias industriales que se utilizan
para realizar determinados trabajos en particular. Un ejemplo son los montacargas, las
grúas que deben levantar y bajar diferentes contenidos de gran volumen y peso. 
Las propias herramientas que suelen utilizarse no sólo en este ámbito, sino también en el
de la construcción y en la agricultura, son realizadas con hierro. Algunas de forma total y
otras en alguna de sus partes. 
Y es que el hierro no sólo es utilizado en el mundo urbano, sino también en el rural. Los
campos o fincas suelen ser divididos por estructuras hechas con alambre, estando éstos
En la agricultura, el hierro es utilizado para que las plantaciones se desarrollen
adecuadamente y puedan proporcionar los nutrientes esenciales al hombre.
En el área de la construcción, el hierro es utilizado para realizar columnas o vigas, las
cuales ejercen una función de sostén de diversas estructuras, como las paredes y los
techos.
La utilización de hierro en la construcción de viviendas o edificios, garantiza una mayor
resistencia de las estructuras, pues al ser uno de los materiales de mayor peso y
resistencia, podrá brindar un buen soporte al peso de las mismas.
Por las mismas características, el hierro es elegido para la fabricación de estructuras
tales como los puentes, ya que las mismas resultan aptas para soportar el peso del
tránsito que las atraviesan.
Además, en la industria automotriz, no sólo sirve para la elaboración de piezas
componentes de los motores, sino también para otras partes correspondientes al cableado
y al rodamiento del vehículo. Esto se debe a sus características correspondientes a la
conducción de electricidad y resistencia a elevadas temperaturas.
En el ámbito de la seguridad, se elige a este metal para la elaboración de cajas fuertes o
cajas de seguridad, como el armado de la estructura interna de las puertas e incluso, las
cerraduras.
1.4-Clasificación de los procesos de fundición
Existen numerosos tipos de procesos de fundición, dependiendo del tamaño, la
forma y el tipo de aleación que se quiera obtener, las tecnologías mas
empleadas se encuentran clasificadas de acuerdo al tipo de molde y colada,
dentro de los principales tenemos:
a)-Fundición de metales en arena[2]
Es el procedimiento más difundido y universal, y es el único que prácticamente sirve
para la fabricación de piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con 
modelos de madera o de metal en cajas de noyos, llenándolos de mezclas de arena
y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los "machos o
noyos", que se hacen en las cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos
especiales.
b).Fundición en coquilla. (moldes
permanentes)
El metal se vierte en moldes permanentes de
acero o de fierro fundido (coquillas). Al fundir
las piezas de pequeñas dimensiones y
aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos
metálicos, al fundir piezas medianas y
grandes, los machos se hacen de arena
(fundición en semicoquilla).
c) Fundición centrifugada o centrifuga
Se emplea para fundir piezas complejas y
delgadas, tubos con cavidades interiores
El metal se vierte en tambores giratorios de
fierro fundido o de acero, donde se
compacta por la acción de las fuerzas
centrifugas. La velocidad de rotación del
molde depende del peso específico del metal
a fundir y de las dimensiones de la pieza
(diámetro).Para pequeñas piezas de joyería o
adornos, se emplea coquillas de Silicon
d)-Fundición a la cera pérdida.
Los modelos se fabrican de materiales
fusibles (cera, parafina), mediante la colada a
presión en moldes metálicos. Los moldes se
unen en bloques, se cubren con una capa
delgada de composición refractaria (polvo de
cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en
moldes de arena inseparables que se calcina
a 850 a 900°C, como resultado de lo cual los
moldes de arena inseparables que se
eliminan. En las cavidades que se forman se
vierte metal a presión normal o bajo una
presión de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm²).
e) Fundición gasificada
El metal se vierte en moldes de acero
permanentes a una presión de 30 a 50
atmosferas, este procedimiento garantiza
una elevada productividad, exactitud
dimensional y pureza de la superficie, y como
regla general el tratamiento mecánico
posterior no es necesario. Se utilizan para
piezas pequeñas y medianas, a base de 
aluminio, a base de cobre, zinc, etc
f)- Fundición en Poli estireno.- lost foam
Como sucede con muchas otras tecnologías,
los procesos de fundición han avanzado
mucho en los últimos años al incorporar a
los mismos algunos de los resultados de la
investigación en ingeniería. En este camino
solamente han conseguido sobrevivir los
mejores métodos, entre ellos el
denominado lost foam, y que está basado
en la utilización de modelos no permanentes
de poliestireno expandido (EPS).Este
proceso presenta algunas similitudes con el
proceso a cera perdida, pues ambos utilizan
modelos no permanentes, pero mientras
que la cera se funde y por tanto no se
destruye, el EPS desaparece completamente
por vaporización en la etapa de colada.
2.0-Tipos de Modelos y corazones o machos noyos
En fundición, el corazón del proceso radica prácticamente en la obtención de un
buen modelo ;el cual debe ser la replica «exacta»de la pieza u objeto que se
quiera obtener mediante el moldeado, la fusión y la colada.
Para poder obtener un modelo adecuado y de calidad, se debe partir de las
siguientes premisas:
- Definición de la necesidad (tipo de pieza a diseñar)
- Diseño del modelo (plano del modelo – AutoCAD u otro sistema)
- Fabricación del modelo (en madera, coquilla, metálico, resina , poliestireno, cera , etc)
2.1- características que debe tener un modelo
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:
•Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez que el metal se haya enfriado a temperatura ambiente.
- El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
•Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el
molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se
recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
•Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
•Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho
 Modelos en madera

Modelos en metal

Modelos en resina
Placas modelo - Coquillas

2.2-TOLERANCIAS CONSIDERADAS PARA EL DISEÑO DE UN MODELO

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.
• Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al
enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que
los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
• Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies
se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
• Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.
• Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento
también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de
la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los