2.

Tratamiento térmico del

acero
El estudio de los aceros es importante debido a que ellos representan por
mucho los materiales
metálicos más ampliamente usados, primeramente por el hecho de que
pueden ser manufacturados en
grandes cantidades en especificaciones muy precisas, a un costo
relativamente bajo. También
proporcionan un rango extenso de propiedades mecánicas, desde niveles de
resistencia moderada con
excelente ductilidad y tenacidad hasta muy altas resistencias con una
ductilidad adecuada. Por esto, no
debe de sorprender que los hierros y los aceros comprenden hoy en día,,
sobre el 80 % en peso de las
aleaciones de uso industrial.
Considerando que el gran número de
propiedades mecánicas que pueden
imprimirse a los aceros, son en su gran
mayoría el resultado de los tratamientos
térmicos a los que pueden sujetarse estos
materiales metálicos, es necesario
entender la gran importancia que tienen
estos en sus procesos de conformado.
Los Tratamientos Térmicos en verdad son
una ciencia y además una ciencia exacta, es
decir, no son procesos en los que el azar o
el destino proporcionan la mejor solución.
 2.1 generalidades

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos
internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.
Desarrollo de los tratamientos térmicos.
Calentamiento hasta la temperatura máxima.
Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la
cual tampoco se deben introducir piezas de más de 200 mm de espesor o diámetro
en hornos cuya temperatura sea superior a los 300 grados.
La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra
aumentando la temperatura lo más lentamente posible.
La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor o
diámetro de la pieza.

Permanencia a la temperatura máxima.

Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento
térmico que se va aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo de
aumentar el grado de la pieza. Si la elevación de la temperatura sobrepasa el límite
cercano al punto de fusión los metales quedan con una estructura grosera y frágil
debido a la fusión de las impurezas que rodea los granos. El metal que se dice que es
quemado es imposible regenerarlo por ningún tratamiento.
Tiempo de permanencia
Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano
y por lo tanto debe reducirse todo lo posible.
Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de
espesos de la pieza, para conseguir la austenización completa del
acero.
Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma partir de los
900ºC. Se cristaliza en forma cúbica y carece de propiedades
magnéticas.

Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el

progreso de la civilización se pudo atribuir a la facilidad con que se
podían conformar plásticamente a una temperatura ambiente y con
mayor facilidad aun a temperaturas elevadas.
En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico
y plástico se debe la capacidad del hierro que
contiene carbono, llamado acero para volverse muy
duro al ser calentado y rápidamente enfriado en un
medio como el agua. Otros métodos de tratamiento
térmico como el temple, el recocido y el alivio de
esfuerzos tienen también un gran efecto en los
metales.
 2.2 clasificaciones de tratamientos
térmicos
Sin cambios de composición.
a) Recocido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
b) Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se
calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de
la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera

c) Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente

templados, para disminuir ligeramente los efectos del
temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.
d) Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material
en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
internas y con una distribución uniforme del carbono.
Se suele emplear como tratamiento previo al temple y
al revenido.
2) Con cambios de composición
a) Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la
superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas
entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
b) Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
de sales.
c) Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
d) Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
e) Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565
°C) en un baño de sales.
 2.3 recocidos
El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la
dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas.

Beneficios
Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:
Mecanizado más fácil.
Estabilidad dimensional.
Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Los procedimientos de recocido se clasifican en:

-Recocido Completo o Recocido Total
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la maquinabilidad, facilitar el
trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o para obtener propiedades mecánicas o físicas
deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido total o completo del
material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa, austenitizada y luego enfriada lentamente
dentro del horno (cerrado y apagado) a través del rango total de transformación.
- Recocido de ablandamiento (Esferoidización).
El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de
acero que corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos
globulares en una matriz ferrifica en aceros hipereutectoides.
La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de
conformado no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido,
etc. Para conformado cortante como aserrar, tornear, taladrar, fresar y
cepillar, también es válido lo anterior para aceros con más de 0.5% de
carbono.
En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 %
de carbono, el estado suavizado es desfavorable para el conformado
cortante, ya que las virutas pegan y provocan una superficie rugosa. Para
éstos aceros, la estructura normalizada corresponde a la mejor
maquinabilidad.
-Recocido Intermedio.
Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico de
materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material a una
temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la estructura
trabajada en frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.
Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de acero
de bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las cuales se sellan
para protegerlas de la oxidación.
El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas que
van de los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El calentamiento y la permanencia a la
temperatura seleccionada generalmente toman alrededor de 24 horas después de lo cual
la carga se enfría lentamente dentro del horno, sin sacarla de las cajas. El proceso entero
toma alrededor de 40 horas.
-Recocido Isotérmico.
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa,
esto se puede lograr por medio de una transformación isotérmica del material,
lo cual se logra enfriándolo hasta la temperatura de transformación apropiada
para obtener perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que la
transformación se complete
Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el
tiempo de uso del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de
austenitización a la temperatura de transformación, ni el tiempo desde la
temperatura de transformación a temperatura ambiente son críticos, por lo
tanto pueden disminuirse tanto como se desee o como sea posible en la
práctica.
El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se
puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.
 2.4 templado
El Templado del Acero consiste en un calentamiento a temperatura superior al punto crítico A₃,
seguido de un enfriamiento rápido a velocidad superior a la crítica de temple. El objeto de este
tratamiento es obtener una estructura constituida por martensita, que proporciona una gran
dureza al acero.

El calentamiento por encima de AC₃ tiene por objeto transformar la estructura en austenita,
disolviendo todos los elementos solubles en el hierro y conseguir una homogeneización lo más
perfecta posible. Si el enfriamiento no es lo suficientemente rápido (velocidad superior a la crítica
de temple), tendrán lugar algunas transformaciones antes de alcanzar la temperatura Ms, dando
lugar a una estructura heterogénea y una dureza más baja. Tampoco conviene que la velocidad de
enfriamiento sea demasiado alta, pues puede dar lugar a que se alcance la temperatura de Mf sin
que toda la austenita se haya transformado en martensita, quedando retenida una parte de la
austenita, lo cual conduce también a una estructura heterogénea y una dureza más baja.
Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque hay otros; así tenemos
que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor, produce mayor dureza y fragilidad que la
inmersión en agua, mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad
(debido a la menor acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y
resistencia a la tracción del acero.
a) Temple al agua.
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este medio el enfriamiento es
más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados.

b) Temple al aceite.
Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay aceites
especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de menos de Engler (no. 20),
estando a una temperatura de 50° a 60°C.
 2.5 el revenido
El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento a una pieza, después
del temple, entre la temperatura ambiente y la de transformación (aproximadamente 730ºC), según el
tipo de acero a tratar, efectuándose un mantenimiento más o menos prolongado, a esta temperatura
seguido de un enfriamiento adecuado.
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple anterior, así como
proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se eliminan o disminuyen las tensiones
producidas por el temple. En consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la
operación de temple. La mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia
una cierta disminución de la dureza conseguida durante el temple. Generalmente se puede decir que, con
la temperatura ascendente de revenido, aumentan la elasticidad y alargamiento y disminuyen la
resistencia y la dureza (a excepción de los aceros rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación
del acero, del temple, del espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido es más
fuerte para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor contenido en carbono.
Fases del revenido.
El revenido se hace en tres fases:
1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele hacer en
hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido
está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de herramientas la
temperatura de revenido es de 200 a 350°C
2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración del
revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar
tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser

excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna
sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que
determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de
fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y después al
agua, o simplemente al aire libre.
Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de disminuir la
dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se consigue también eliminar, o
por lo menos disminuir, las tensiones internas del material producidas a consecuencia del temple.
El proceso completo de temple más revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo
indica, mejora o beneficia el acero, aumentando su vida.
Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la temperatura
de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en términos
generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 650ºC.

Características generales del revenido

- Es un tratamiento que se da después del temple.
- Se da este tratamiento para ablandar el acero.
- Elimina las tensiones internas.
- La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
- El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
 2.6 tratamiento termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además
de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el
uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la
dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz,
disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza sufre
un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la pieza se ha
recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial. Las sustancias químicas
utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso,
líquido o sólido.
Gasificación.
La gasificación es un proceso termoquímico en el que un sustrato carbonoso (Residuo orgánico) es
transformado en un gas combustible de bajo poder calorífico, mediante una serie de reacciones
que ocurren a una temperatura determinada en presencia de un agente gasificante (aire, oxígeno
y/o vapor de agua).
La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende de varios factores
como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento de la energía del gas producido que
vaya a hacerse y, por supuesto, de los condicionantes económicos. Por su parte el
aprovechamiento energético de este gas pobre puede hacerse quemándolo inmediatamente
en una cámara de combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas o un motor de
combustión interna.