TORNO

GRUPO.- X FORCE
INTEGRANTES.-ADRIANA GLORIA ESPINOZA MONTAÑO
RAMIRO YAVI COLQUE
JOSE MARCOS RIOS VELASQUEZ
EDGAR JHUNIOR BELTRAN POZO
ALEXANDER VELASCO LAURA
INTRODUCCION.-
El torno es una máquina herramienta que permite
mecanizar piezas de forma geométrica (cilindros, conos)
Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza
mientras las herramientas de corte son empujadas
contra su superficie, cortando las partes sobrantes en
forma de viruta.  se utiliza principalmente para
operaciones de torneado rápido de metales, madera y
plástico.

 Los tornos para madera ya se utilizaban en la edad

media
 En el siglo XVI, los tornos ya se propulsaban de forma
continua mediante manivelas o energía hidráulica
 Al comenzar la Revolución Industrial se desarrollaron
tornos capaces de dar forma a una pieza metálica
OPERACIÓN.-
 Permite mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas
de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas.
 ESTRUCTURA .-
 El cabezal principal -fijo
 bancada
 Carro Longitudinal
 Carro Transversal
 El carro auxiliar
 el cabezal móvil o contrapunto.
 Caja Norton
 Husillo
 ACCESORIOS .-
Los accesorios del torno pueden dividirse en dos
categorías:
 Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la
pieza de trabajo.- incluyen los puntos de torno o de centrar,
mandriles, platos, husillos, lunetas fijas y lunetas móviles, placas de
propulsión
 Dispositivos para sujeción de la herramienta de
corte.- incluyen diversas clases de portaherramientas rectos y
angulares, portaherramientas para roscado, barras mandrinado o
torneado interior, postes de herramientas de tipo torreta, y ensambles de
poste de herramienta de cambio rápido.

Dispositivo de sujeción de herramienta:

Dispositivo de sujeción de pieza: husillo portaherramientas
OPERACIONES DEL TORNO.-

Cilindrado Torneado cónico

Refrentado. Roscado
Taladrado Ranurado
Moleteado
Mandrinado
Chaflanado
MATERIALES DE LAS CUCHILLAS PARA TORNO.-

• Acero rápido.-Se trata de una aleación normalmente que

contiene de cromo, wolframio, tungsteno, molibdeno y
vanadio. Pueden soportar hasta hasta 500 grados y tienen
buena resistencia.
• Carburo cementado o metal duro.-Su resistencia es de
hasta 850 grados, mezcla de cobalto y tungsteno. Las
cuchillas fabricadas en este material se usan para trabajar
con hierro colado.
• Cermet.-Constituye una mezcla de cerámica y metal.
• Cerámica.-existen dos tipos básicos de cerámica, las
basadas en óxido de aluminio y las de nitruro de silicio.

Acero rápido
INSERTOS PARA TORNO.-
Los Insertos para torno son herramientas de metal duro con un recubrimiento
químico que le permite tener una mayor resistencia al desgaste.
Clasificación según normas ISO 1832.-agrupa los insertos de metal duro
en 10 categorías diferentes que contemplan diversos parámetros.
1. Forma del inserto: es una letra que indica la forma de la cara superior
del inserto.
2. Ángulo de alivio frontal o ángulo de incidencia: es una letra que
indica la diferencia de 90° medida en un plano normal al borde de corte
generado por el ángulo entre el flanco y la superficie superior del inserto
3. Tolerancia en las dimensiones: es una letra que define las
tolerancias máxima y mínima del tamaño del inserto.
4. Sistema de sujeción y rompevirutas: indica diferencias en el diseño
no provistas específicamente en las otras categorías de la secuencia. Las
diferencias más comunes son la existencia de agujeros de sujeción,
avellanado y características especiales de las superficies de ataque.
5. Longitud de la arista de filo: es un número de dos dígitos, que indica
el tamaño del círculo inscrito (CI) para todos los insertos que tienen un CI
verdadero (formas redonda, cuadrada, triangular, trigonal, rómbica, etc).
6. Espesor: es un número o letra + número que indica el espesor del
inserto en milímetros.
7. Radio de la nariz (o punta): es un número que indica el radio de
la punta y varía generalmente de 0,03 mm a 3,2 mm
8. Arista de corte: es una letra que define condiciones especiales,
tales como el tratamiento de la arista y el acabado superficial.
9. Dirección de corte: es una letra que indica el sentido de corte que
debe llevar el inserto durante el proceso. Puede ser R (derecho), L
(izquierdo) o N (neutro o en ambos sentidos).
10. Personalización del producto: a criterio del fabricante.
 ¿QUE ES UN TORNO CNC?

 TORNO DE CONTROL NUMÉRICO O TORNO

CNC.- se refiere a una máquina herramienta del tipo torno que se
utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes
cartesianos X,Z.
 El torno CNC es una herramienta para mecanizado operada mediante
el control numérico de un ordenador, el cual esta incorporado dentro
de el. Esto se explica mejor a través del significado de sus siglas CNC
(Control Numérico Computarizado) y este control numérico se basa
en un sistema de lenguaje que se comunica a través de la emisión de
códigos G, que no es mas que un sistema de comunicación
alfanuméricos es este tipo de maquinas sofisticadas.

Coordenadas 2D en
torno
PARTES DEL TORNO CNC.-
VENTAJAS Y DESVENTAJAS.-
 Ventajas:  
  Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado
  Permiten mecanizar piezas más complejas
  Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
  Se reducen los errores de los operarios
  Cada vez son más baratos los tornos CNC
 Menos tiempo y más producción
 Menor interacción hombre-maquina
 Reducción de desperdicios
 Corte de roscas
  Desventajas:
  Necesidad de realizar un programa previo al
mecanizado de la primera pieza.
  Coste elevado de herramientas y accesorios
  Conveniencia de tener una gran ocupación para la
máquina debido a su alto coste.
 Se descomponen con facilidad
 Hay pocas personas especializadas en estas
maquinas, ya sea para trabajarlas y arreglarlas.
 TIPOS DE TORNOS CNC.-
 Torno CNC de bancada inclinada: Este tipo de torno
posee una bancada inclinada de una pieza que otorga
mayor rigidez, precisión y durabilidad en el trabajo que se
vaya a realizar como taladrado, torneado, fresado.  Todo
esto se  controla mediante un control digital muy
sofisticado conocido como ‘’control FANUC’’.
 Torno CNC de bancada plana: existen en dos
presentaciones:
 1.- El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y
una puerta de seguridad de vidrios. Es muy utilizado para
realizar trabajos con piezas pequeñas y también complejas
como brocas, piezas de metal, hierro y todo material para
el cual se requiera una minuciosa exactitud.
 2.-La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un
sistema eléctrico de control programable de cuatro estaciones y un
control  FANUC(. A diferencia del primer modelo, éste se utiliza
para realizar trabajos con exactitud en medianas y  grandes
piezas.
 Tornos Verticales CNC: Este tipo de torno posee guías cuadradas
(eje X y Z) para poder marcar un mejor corte acompañado de un
controlador digital FANUC. Este tipo de tornos está diseñado
para trabajar con herramientas de gran volumen.

Bancada inclinada Bancada plana

CARACTERISTICAS.-
 Las características propias de los tornos CNC respecto de
un torno normal universal son las siguientes:
 Motor y cabezal principal
 Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que
provoca el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los
tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que
actúa directamente sobre el husillo con una transmisión
por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo,
siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.
 Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad
de velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo
determinado por las características del motor, que es programable
con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores
incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas
y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de
esfuerzo más favorables.
PARAMETROS DE TORNEADO.-
Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento
permiten ajustar al máximo las condiciones de mecanizado y por lo
tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible.
 Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la
periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material
de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de
corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero
acelera el desgaste de la herramienta.
 Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada
en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de
corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
 AVANCE
  (F). -como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en
mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado
es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
 PROFUNDIDAD DE PASADA.- Es la distancia radial que abarca
una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las
características de la pieza y de la potencia del torno.
 POTENCIA DE CORTE.- la potencia a ser consumida.

Ks=presión especifica de corte

P=profundidad de corte
F=avance
Vc=velocidad de corte
n=rendimiento
 TIEMPO DE TORNEADO (T).-Es el tiempo que tardan
todas las herramientas en realizar el mecanizado sin tener en
cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el
tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar
dependiendo de cada pieza y máquina. Se calcula a base de ir
sumando los tiempos parciales de cada herramienta.
Programado CNC.-
listado secuencial de instrucciones que ejecutará la máquina. Esas
instrucciones se conocen como programa CNC, el cual debe contener toda la
información requerida para el mecanizado de la pieza. escrito en un
lenguaje de bajo nivel denominado G y M. El código G describe las
funciones de movimiento de la máquina ( movimientos rápidos, avances,
pausas) el código M describe las funciones misceláneas que se requieren
para el mecanizado de la pieza, pero que no corresponden a los
movimientos de la máquina (cambio de herramienta, refrigerante, detención
del programa).
Cada código contiene variables, identificadas con otras letras y definidas
por el programador:
F:velocidad de avance.
S:velocidad del husillo.
T: herramienta seleccionada.
X, y Z :el movimiento de los ejes.
I, y K : centro de un arco.
SISTEMAS PARA DIMENSIONAMIENTO EN EL
CONTROL NUMÉRICO
• EL SISTEMA ABSOLUTO .- Puntos o localizaciones descritos
como valores absolutos siempre relacionados a una simple posición
base u origen. En el torno esta posición base es conocida como
CERO DE REFERENCIA. Todos los puntos o localizaciones
utilizados para describir una pieza están relacionados con este
punto.
• SISTEMA INCREMENTAL .- En el sistema incremental o
(relativo) la localización de cada punto es dimensionada desde el
punto previo.
PUNTO CERO DE REFERENCIA (PIEZA CERO,W).-
En la mayoría de los tornos CNC modernos, donde los ejes
coordenados X y Z tienen su origen o cero en la intersección, su cero
puede ser movido de una forma convencional para hacer la
programación y la operación de la máquina más fácil.
El cero pieza es el punto en donde el programador sitúa un sistema
de referencia según ejes X - Z, respecto de los cuales define la
geometría (cotas) de la pieza que quiere programar. El cero pieza
viene dado respecto del cero máquina, trabajando de esta manera -
una vez definido el cero pieza - el programa CNC es independiente
de la posición exacta en que se amarra la pieza en el cabezal del
torno.

M: punto cero de
maquina
W:punto cero de
pieza
PUNTO DE REFERENCIA R.-
Sincronizar el sistema de medición al iniciar la maquina, en este punto se
determina la posición del carro respecto a M.
PUNTODE REFERENCIA DE LA HERRAMIENTA N.-
punto a partir del que se describen las longitudes de las herramientas, situado
sobre el eje de la torreta
FUNCIONES ESPECIALES.-
El control numérico se ha estado caracterizado por sus códigos de
programación. Los caracteres más usados comúnmente son:
• NUMEROS DE SECUENCIA N
Es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia, es
decir, órdenes no contradictorias que se pueden dar de una sola vez a
la máquina. Esta dirección va seguida normalmente de un número
desde dos hasta cuatro cifras. Si el programa no es muy largo se
pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna
orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30.
• FUNCION BARRA(/).-
Eliminan la ejecución de bloques. Inhiben la ejecución de
ciertos bloques en el programa sin la necesidad de alterarlos.
• FUNCION H.-
Desviaciones incondicionales en el programa la cual deberá
programarse en un bloque distinto.
• FUNCIONES T.-
Se usa para la elección de las herramientas en la torre. Tiene 4
dígitos:
• los dos primeros indican la herramienta
• Los dos últimos indican el corrector a ser utilizado en las
medidas y el desgaste del inserto
• FUNCION R.-Sirve para definir el radio.
• FUNCIONES AUXILIARES M
Funciones misceláneas que se requieren para el maquinado de piezas y
funcionamiento de la maquina, (Arranque y paro del husillo, cambio de
herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.) pero no son de movimiento
de la máquina.
• FUNCIONES PREPARATORIAS G
Bajo la letra G se agrupan una gran variedad de funciones que permiten al torno
realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo. Se utilizan para
informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como
por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada
temporizada, ciclos automáticos.
FUNCIONES PREAPARATORIAS G.-

FUNCIONES DE MOVILIDAD.- Las funciones de movilidad más importantes son las

siguientes:
 G00. Desplazamiento rápido.- Indica el desplazamiento más rápido posible del carro

portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada

herramienta. Actúa al inicio del programa, cada vez que se produce un cambio de
herramienta, y al final del programa en el retorno al punto de referencia.

 G01. Interpolación lineal.- Indica que la herramienta se está desplazando al avance

de trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y
refrentado así como el mecanizado de conos.

 G02. Interpolación circular a derechas.- Se utiliza cuando es necesario mecanizar

zonas esféricas o radiales.

 G03. Interpolación circular a izquierdas.-Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas

esféricas vacías, o radios a izquierdas.
 FUNCIONES TECNOLÓGICAS.- se refieren a la forma de
programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo.
La velocidad de rotación del cabezal se puede programar a las
revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se antepondrá la
función “G97”, o se puede programar para que gire a una velocidad
de corte constante en m/min. En tal caso se indica con la función
“G96”. Igual sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el
avance en mm/rev, se antepone la función” G95” y si se desea
trabajar en mm/min se antepone la función “G94”.
  FUNCIONES DE CONVERSIÓN.- La función más importante de
este grupo es la que corresponde al traslado de origen para situar
el cero pieza que se realiza mediante la función G59 se programa
con cotas absolutas o cotas incrementales.
  FUNCIONES DE MECANIZADOS ESPECIALES.- La más popular
de estas funciones es la que corresponde a un ciclo
de roscado representada por la función G33.
 FUNCIONES MODALES.- En los programas de CNC, existen
funciones que, una vez programadas, permanecen activas hasta
que se programa una función contraria, o el programa se termina.
Estas funciones son las llamadas funciones modales.
 REFRIGERANTE.- 
En muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está actuando
la herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.
El calor generado durante el mecanizado se debe al impacto del filo con la
pieza de trabajo y el roce con las virutas sobre la superficie del inserto.
Generalmente, hasta un 80% del calor generado durante el mecanizado es
removido junto con las virutas. El 20% restante, permanece en el filo.
En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las
altas temperaturas que se generan en el roce del corte, de manera de
disminuir el uso de estos fluidos.
• Porcentajes de calor.-
El calor generado durante el mecanizado suaviza el filo y acelera el desgaste, o
causa cambios en las dimensiones de la pieza de trabajo debido a la expansión
térmica. Al aplicar refrigerante, se evita que el calor se concentre en la
herramienta y la pieza de trabajo debido a la acción de refrigerante. Esto resulta
en una prolongación de la durabilidad de la herramienta y su exactitud.
• Acción de lubricación.-
Al aplicar refrigerante, se generará una película de lubricación entre las virutas y
el filo.
Si las virutas generadas se deslizan por la superficie del lado principal, entonces
problemas tales como deformación del filo y soldaduras pueden ser eliminados y
la durabilidad puede ser prolongada.
Acción de infiltración.-
El refrigerante se infiltra, se escurre, entre el filo de la herramienta,
sus lados y la pieza de trabajo. Esta acción produce refrigeración y
lubricidad.
Acción de despeje.-
cuando la fuerza o presión del refrigerante es utilizada para dirigir
físicamente o evacuar las virutas a medida que se generan
 VIRUTA EN CNC.-
 La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo,
donde intervienen todos los componentes tecnológicos del
mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de
mecanizado que formarían madejas enmarañadas e
incontrolables.
 La forma que toma la viruta se debe principalmente al material
que se está cortando y puede ser de material dúctil y también
quebradizo y frágil. El avance con el que se trabaje y la
profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de
viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que
recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.
TIPOS DE VIRUTA.-
• VIRUTA CONTINUA.-Se suele formar con materiales dúctiles
a grandes velocidades de corte y poca fricción entre la viruta y la
cara de la herramienta de corte.
• VIRUTA DISCONTINUA.-Representa el corte de la mayoría
de los materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón
fundido; para estos casos, los esfuerzos que se producen delante
del filo de corte de la herramienta provocan fractura
• VIRUTA CONTINUA CON PROTUBERANCIAS. Este
tipo de viruta representa el corte de materiales dúctiles a bajas
velocidades en donde existe una alta fricción sobre la cara de la
herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa
de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara
de la herramienta.