REFINACION

ELECTROLITICA DEL
COBRE BLISTER
SESION N°20
REFINACION ELECTROLITICA DEL
BLISTER DEL COBRE
 REFINACION ELECTROLITICA

Casi todo el cobre producido se procesa por:

■ Refinación electrolítica de ánodos
■ Lixiviación-SX-EW.
Refinación Electrolítica: Disolución electro-química del Cu del ánodo y depósito selectivo
en el cátodo.
Se consigue:
■ Separar impurezas que afectan propiedades químicas.
■ Separar metales preciosos: subproductos.

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REFINACION ELECTROLITICA DEL BLISTER DEL COBRE

Todo el cobre recibe virtualmente tratamiento electrolítico durante su producción a partir de la mena.
Se somete a: a) electrorefinación los ánodos de cobre impuros o b) separación por electrólisis a
partir de soluciones de lixiviación o soluciones de extracción por disolventes.
La electrorefinación consiste en la disolución electroquímica del cobre de los ánodos impuros y el
depósito selectivo de este cobre disuelto en forma pura sobre cátodos de cobre. La
electrorefinación tiene dos objetivos:

a)Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas

del cobre. La pureza del cobre electrorrefinado es mayor del 99,9 % de Cu,
con menos de 0.004 % de impurezas metálicas (incluyendo azufre) lo cual es
apropiado para todos los usos industriales, incluyendo las aplicaciones en
ingeniería eléctrica. Esta pureza no se obtiene sólo mediante las técnicas de
refinación térmica.

La electrorefinación separa las impurezas valiosas del cobre. Estas

pueden ser recuperadas después como sub productos metálicos
REFINACIÓN ELECTROLÍTICA:
DISTRIBUCIÓN DE IMPUREZAS
Electro refinación de Cobre

El Proceso de Electrorefinación de Cobre,

consiste en disolver, en una solución acuosa
de sulfato de cobre (electrolito), el cobre
impuro contenido en los ánodos y depositar
sobre cátodos, mediante la aplicación de
energía eléctrica, cobre de alta pureza.
 FR
Electro refinación de Cobre
 Disolución Electroquímica de los ánodos
+ CATODO +
ANODO Cu - ANODO Cu Cu°ánodo  Cu+2 + 2e εºred = + 0,337 V

 Depositación de cobre en el cátodo

Entrada Cu° Cu° Salida
Electrolito Electrolito Electrolito
Cu+2 Cu+2 + 2e  Cu°cátodo εºoxid = - 0,337
H2SO4 Cu +2
Cu +2

H2 O
V
barro anódico barro anódico

 Potencial Teórico de Celda

Barro anódico:
Au, Ag, Pt, Se, Te ε°celda = (+ 0,337) + (- 0,337) = 0,0 Volt
PROCESOS DE
ELECTROREFINACIÓN

1. La electrolisis:
• Este proceso de electrorefinación se
basa en las características y
beneficios que ofrece el fenómeno
químico de la electrolisis, que
permite refinar el cobre anódico
(ánodo) mediante la aplicación de
la corriente eléctrica, obteniéndose
cátodos de cobre de alta pureza.
• La electrorefinación se realiza en
celdas electrolíticas, donde se colocan
en forma alternada un ánodo (que es
un plancha de cobre obtenida de la
fundición), hasta completar 30 ánodos
y 31 cátodos en cada celda.
• Los otros componentes del ánodo que
no se disuelven, se depositan en el
fondo de las celdas electrolíticas,
formando lo que se conoce como
barro anódico el cual es bombeada y
almacenada para extraerle su
contenido metálico (oro, plata,
selenio, platino y paladio).
2. Cosecha de cátodos
• El objetivo aquí es obtener
cuidadosamente los cátodos y
asegurar su calidad para el
despacho. Una vez terminado el
proceso de refinación de cobre por
electrolisis, cada 10 días los
cátodos son sacados de las celdas y
se examinan cuidadosamente para
asegurar la calidad, descartándose
todos aquellos que tengan algún
defecto. Los cátodos seleccionados
son pesados y embalados para su
posterior despacho.
 REFINACION ELECTROLITICA

Casi todo el cobre producido se procesa por:

■ Refinación electrolítica de ánodos
■ Lixiviación-SX-EW.
Refinación Electrolítica: Disolución electro-química del Cu del ánodo y
depósito selectivo en el cátodo.
Se consigue:
■ Separar impurezas que afectan propiedades químicas.
■ Separar metales preciosos: subproductos.
Extracción por Solvente: Proceso de Reextracción
Orgánico
cargado
Orgánico
descargado
Mezclador -
decantador

Electrolito de alta
concentración de cobre a
Electrolito de baja Electroobtención
concentración de cobre

Or Ac
 Comportamiento de impurezas

■ Metales más nobles no se disuelven: Au, Pt

■ Elementos forman compuestos no solubles en electrolito:
Ag2S, Cu2Se, Ag2Te4, Cu2S
■ Metales forman sulfatos insolubles: Pb, Sn
■ Ag disuelta en parte, precipita como AgCl
■ Metales menos nobles se disuelven: As, Bi, Fe, Ni, Sb.
Algunos van al lodo anódico como compuestos con Cu, As y
Ni y deben ser extraídos en sección purificación.
Distribución de impurezas

Elemento % a lodo %a
anódico electrolito
Au 99 <1
Ag, Se, Te 98 2
Pb 98 2
Sb 60 40
As 25 75
Ni 5 95
Fe - ~100
 Electro refinación de Cobre
+ CATODO +
ANODO Cu - ANODO Cu

Entrada Cu° Cu° Salida

Electrolito
Electrolito Electrolito
Cu+2
H2SO4 Cu+2 Cu+2
H2O
barro o lodo barro o lodo
anódico anódico

Barro o lodo anódico:

Au, Ag, Pt, Se, Te
 REFINACIÓN ELECTROLÍTICA
DEL BLÍSTER DE COBRE
■ Las alternativas de refinación electrolítica del cobre blíster, involucra a dos tipos de operaciones: la
oxidación de impurezas en el cobre fundido, seguida por la reducción del exceso de óxido cuproso
(Cu2O) formado en la primera operación. La oxidación es llevada a cabo por el soplado de aire o
aire enriquecido con oxígeno bajo la superficie del metal fundido a aproximadamente 20 psig de
presión.
■ En algunos casos, la adición de fundentes (sílice, cal, carbonato de sodio, nitrato de sodio, etc.) es
incluida, dependiendo de la cantidad y tipo de impurezas en el cobre. Durante esta operación todos
los gases disueltos son expelidos y muchas de las otras impurezas son a su vez volatilizadas (por
ejemplo, Zn, S, Pb, Sb) o escorificadas (por ejemplo, Fe, Zn, Mg, Pb, Al, Mn, Ni, Co, Bi) y el
cobre es entonces saturado con Cu2O.
■ El Cu2O disuelto, cede su oxígeno a las impurezas, las cuales tienen una mayor
tendencia a oxidarse que el cobre. Estos óxidos son retirados en la escoria o
transportados fuera con los gases de salida del horno. Algo del óxido cuproso
igualmente ingresa a la escoria.
■ La oxidación es detenida cuando cesa la formación de escoria. El punto final es
usualmente determinado por la toma, en una pequeña cuchara, de una muestra del
cobre fundido. La muestra una vez enfriada es partida por el centro, y una pequeña
cavidad o vacío, llamado “agujero de guisante”, indica que el baño está saturado
con Cu2O.
■ En ésta etapa el cobre tiene arriba del 8% de Cu2O correspondiendo a un contenido
de oxígeno de 0,9%. Como materia de interés, el cobre de los convertidores o
“cobre blíster”, generalmente contiene SO2(g) y encima de 0.5% de O2 antes de ser
refinado para el moldeo de ánodos. Luego que la escorificación es terminada, la
reducción del Cu2O o “Poling” debe hacerse necesariamente para colocar al cobre
ya sea para la venta o el moldeo de ánodos.
■ Originalmente, la reducción del cobre fue realizada por inserción de troncos de madera verde
o “poles” en el baño fundido, pero en muchos lugares donde los ánodos de cobre son el
producto final, esta práctica, ha sido cambiada por la inyección de reductores sólidos,
líquidos o gaseosos a través de toberas o (lanzas) por debajo de las líneas del metal.
■ El grado de reducción depende del producto de cobre final deseado, es decir, ánodos de cobre
(conteniendo entre 0.15 y 0.3% O2) o lingotes y alambres de cobre (con aproximadamente
0,04% O2).
■ En cierto modo, al cobre le es permitido retener algo de Cu2O para asegurar la eliminación
de casi todas las impurezas como óxidos y, controlar la cantidad de gas retenido en solución
sólida por el cobre. La etapa de reducción dura generalmente de 1 a 4 horas, dependiendo de
la extensión del período de soplado previo, y la composición y eficiencia de reducción de los
elementos contenidos en el agente “reductor” usado. Este es usualmente más corto en la
preparación de ánodos que en la producción de un producto para la venta. 
■ El punto de la reducción puede ser determinado tomando, en una pequeña cuchara, una
muestra del cobre fundido permitiendo algo su enfriamiento.
■ La oxidación del FeS con aire es la magnetita sólida.
■ Se puede evitar en algún grado si se agregan fundentes de sílice al
sistema, en cuyo caso el Fe3O4 es parcialmente reducido por la
reacción:

FeS(l, mata) + 3 Fe3O4(s) → 10 FeO(l, escoria) + SO2

■ Pero en la producción continua de Cu, la concentración de FeS en

la mata es baja (≈ 1%), entonces el FeS no puede reducir
completamente a la magnetita sólida.
■ Por esta razón estos procesos contienen de 20 a 30% de magnetita
y son altamente viscosas.

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 PRODUCCION CONTINUA DE COBRE
AMPOLLADO (Cont.)

■ El contenido de cobre en las escorias están en el orden de 8 - 12%.

■ Los procedimientos para el tratamiento de estas escorias son:

– Flotación por espuma (Proceso Noranda)
– Asentamiento en el mismo horno (Proceso Worcra)

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Producción de Cobre por Procesos
Proceso Producción N° de Millón tm Fundiciones

Outokumpu 3.5 26
Reverbero 1.8 27
CM Teniente 0.8 7
H. Eléctrico 0.5 5
INCO 0.4 3
Mitsubishi 0.3 2
Ausmelt 0.2 2
Noranda 0.2 2
Contop 0.1 1
Total 8.6 72 21
 PRODUCCION CONTINUA DE Cu AMPOLLADO
PROCESO NORANDA

■Fundición continua de conc. de Cu en un solo reactor y

producir metal (blister) o mata, escoria descartable y SO2
apto para producir ácido.
■La escoria se enfría lentamente, se muele fino, se concentra
por flotación y el concentrado se recicla al horno.
■Cuando se tratan concentrados con alto de impurezas, solo se
debe producir mata de alta ley (70 - 75%), porque de lo
contrario se obtendría blister altamente contaminado.

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PROCESO NORANDA

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PRODUCCION CONTINUA DE Cu
AMPOLLADO
PROCESO WORCRA
■ Es similar al proceso NORANDA, o sea los conc. son alimentados
continuamente al horno y la fase de mata resultante se oxida de manera
continua hasta llegar a blister y escoria.
■ Sin embargo el WORCRA difiere de Noranda en:
– El aire se introduce a la fase de la mata por medio de lanzas desde la bóveda o la
parte superior de las paredes laterales.
– El reactor es un horno de tipo hogar.
– En el horno hay una zona de asentamiento de manera que las escorias pueden
ser descargadas directamente.
■ Solamente una pequeña parte del horno se ocupa para las reacciones de
fabricación del Cu y, por lo tanto la productividad del horno es baja, 2 a
3 t de carga por m2 de área de hogar.

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VISTA DE PLANTA Y ALZADO DEL REACTOR PILOTO
DEL PROCESO WORCRA

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CCION CONTINUA DE Cu AMPOLLADO
O CONTOP

■ KHD Humboldt Wedag modificó y mejoró el Proceso Kivcet de fundición

en ciclón para tratar concentrados sucios.
■ Utiliza dos hornos, un horno flash ciclo cónico para producir mata y un
horno continuo de conversión y afino para producir ánodos de Cu.
■ El conc. fundentes y O2 se inyectan tangencialmente en un ciclón en el
que tiene lugar la fundición.
■ La mezcla reaccionante cae a una cámara de sedimentación en la que el
gas, la mata y escoria se separan.
■ La escoria limpia, con bajo contenido de Cu (< 1%) puede desecharse.
■ La Mata fluye continuamente al convertidor y afino, ésta tiene tres
compartimientos, c/u dotado en su parte superior de una lanza de
inyección de aire.
■ Los compartimientos funcionan sucesivamente como cámaras de
conversión, oxidación y de reducción. De ésta última sale el ánodo de
Cu.
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 PRODUCCION CONTINUA DE Cu AMPOLLADO
PROCESO TBRC

■ Tratamiento de materias primas impuras, de bajo tonelaje

por lotes.
■ Tostación total y reducción en Horno Rotatorio con
soplado por encima (TBRC).
■ Elementos volátiles como Zn son recuperados en el
sistema de limpieza de gas.
■ Proceso flexible aplicable a casos especializados.

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 PRODUCCION CONTINUA DE Cu AMPOLLADO
PROCESO AUSMELT

■ Horno Ausmelt es reactor de baño de alta intensidad que funde concentrados

y minerales, produce metal y escoria estéril. Operación batch o continua.
■ Inyecta combustible y aire enriquecido por lanza de tubos concéntricos. Alta
eficiencia térmica.
■ Hay agitación por gases y rápida reacción. Corto tiempo de residencia:
menor tamaño de horno.
■ Mínima emisión fugitiva de gases
■ Alimentación de concentrado y fundente por arriba.
■ Combustible: carbón, petróleo o gas.
■ Aplicable a: Cu, Ni, Pb, Sn, Zn, Au, Fe como concentrado, residuo, escoria,
mata, lodo anódico.
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HORNOS OXY - FUEL

■ Los hornos de reverbero oxy – fuel son básicamente la modificación a los H. de

reverbero convencionales con la finalidad de aumentar la capacidad de fusión.
■ Aumentar el contenido de SO2 en los gases.
■ En la actualidad se están instalando quemadores oxy – fuel como parte de la expansión
de las instalaciones de la compañía.

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