Boite à Outils:

Lean Manufacturing (Kaizen)

Réalisée par

Youness KHNINICH
LEAN Consulting
20 Rue les Racines
Appt N 2 Résidence les Racines
Val fleuri, Cite Plateau
CP 20390 Casablanca - Maroc
 Préambule

Depuis plus de 50 ans, Toyota a développé et déployé un modèle d’amélioration

continue (TPS, Toyota Production System) qui les a conduit à devenir le numéro un
mondial de l’industrie automobile.
Ce modèle s’appuie sur l’implication totale des différentes composantes de l’entreprise
autour d’un projet commun, l’élimination méthodique des gaspillages.
Différents outils permettent d’analyser le fonctionnement des organisations pour
augmenter la valeur des produits et services en réduisant leurs coûts.
Aujourd’hui, tous les constructeurs et leurs équipementiers se sont engagés dans une
démarche «Lean». D’autres secteurs d’activité ont suivi (banques, hôpitaux, centres
d’appels…). La délocalisation n’est pas la seule solution. Les résultats financiers affichés
sont devenus des exemples de réussites sur les marchés.

Proposition d'assistance technique 2

 Présentation des différents outils Lean
Manufacturing
Notre boite à outils comprend les outils suivants:

• Le 5S : C'est le premier outil à mettre en oeuvre dans une démarche de type Lean
Management, et donc à fortiori pour le Lean Manufacturing. Le 5S permet d’éliminer ce qui
est inutile, définir une place pour chaque chose, nettoyer, définir les gammes et procédure
nécessaires, enfin auditer et mesurer l’amélioration. Cette outil de base du Lean a pour
principal objectif de changer les mentalités et mettre en route une politique d’amélioration
continue.
• L'analyse VSM (Value Stream Mapping) : Cette méthode d'analyse du Lean manufacturing
permet de définir les principales réserves de productivité d'une unité de production en
suivant le flux complet de la production d'une pièce. La mesure du temps d'écoulement des
pièces, des niveaux de stock et de leurs valeur, permet de définir un certain nombre de
chantiers d'amélioration à mettre en place en priorité dans une démarche Lean
Manufacturing.
• Le SMED (Single Minute Exchange Die) : Cette méthode du Lean Manufacturing, d’abord
utilisée pour réduire les temps de changement d’outillage, peut être employée pour
flexibiliser tout processus productif ou administratif. L’objectif est l’élimination progressive
des stocks et l’amélioration de la productivité grâce à la mise en place d’une organisation
réactive et flexible.
 Présentation des différents outils Lean
Manufacturing

• La TPM (Total Productive Maintenance) : La TPM est un outil essentiel du Lean Manufacturing pour
mesurer les pannes, les arrêts machine, et les risques associés. Un plan d'action correctif peut alors
être mis en place, ainsi qu'un véritable management de la maintenance préventive.
• Le Hoshin de flux : Cette méthode regroupe plusieurs outils du Lean Manufacturing pour optimiser
les flux grâce à la réduction des temps d’écoulement, l’élimination des stocks intermédiaires, la
suppression des temps non productifs, et l’équilibrage des postes de production.
• Les Poka-Yoke : Ce sont des systèmes simples permettant d'éviter les erreurs involontaires des
opérateurs. Les Poka-Yoke sont aussi appelés "détrompeurs" ou "systèmes anti-erreur" et sont
courramment utilisés dans le Lean Manufacturing.
• Le Kanban : C'est un système d'ordonnancement de la production à base de cartes (ou via un
système visuel simple) permettant de tirer les flux. Le Kanban est fréquemment utilisés dans le
Lean Manufacturing pour le management des flux tirés. Il est donc en théorie opposé à la méthode
MRP, qui gère les flux en les poussant. Le Kanban, peut toutefois être combiné avec une méthode
MRP. Il permet alors le management des flux internes en laissant la gestion des flux externe au
MRP.
• Standardisation du poste de travail (Standardized Work).
 Présentation des différents outils Lean
Manufacturing
• QRQC: Une méthode de résolution de problème pragmatique et terrain tel que le QRQC
permet de résoudre rapidement les incidents clients.
Cette démarche permet d'impliquer le top management jusqu'a l'opérateur.
• AMDEC: Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. Méthode
d'analyse préventive qui permet de recenser, de mettre en évidence et de quantifier les
risques potentiels de défaillance d'un produit, d'un processus ou d'un équipement. AMDEC
est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis). Son but
est de hiérarchiser les actions d'amélioration à conduire sur un processus, un produit, un
système en travaillant par ordre de criticité décroissante.
 Outil 5S
DEFINITION
La méthode 5S est une méthode structurée visant à organiser le lieu de travail.
Un lieu de travail bien organisé motive les personnes.
Une démarche 5S améliore la sûreté, l'efficacité du travail, la productivité et favorise un sens de fierté et d'appartenance
pour tous les opérateurs de ce lieu de travail.
 
OBJECTIFS
- Mettre en place une démarche qualité concrète centrée sur la fonctionnalité et la propreté de l'espace de travail.
- Travailler efficacement.
- Impliquer les hommes dans la gestion de leur environnement. 5S
  R e n d r e é v id e n t l’e s p a c e d e t r a v a il

INTERETS 1 E lim in e r
- Obtenir des résultats concrets et visibles rapidement. E s t - c e u t i le ?
- Développer le travail en équipe et la communication.
- Favoriser la mise en place d'un plan de progrès permanent. 5 R e s p e c te r 2 Ranger

E s t - c e fa c ile à t r o u v e r ?
L e s t a n d a r d e s t - il r e s p e c t é ?
METHODOLOGIE   S i n o n , p o u r q u o i?
C o m m e n t r e tr o u v e r s a
p la c e ?
• SEIRI : Débarrasser
Distinguer l'utile de l'inutile en triant et en éliminant.
4 S ta n d a rd is e r
Eviter d'accumuler le non-nécessaire.   3 N e tto y e r

• SEITON : Ranger Q u e lle r è g le p o u r t o u s ? S u i s - je à l’a is e p o u r

Déterminer la place de tous les articles "utiles". t o u c h e r à m a m a c h in e ?
Y - a t - il d e s t r a c e s ?
"Chaque place a sa chose et chaque chose a sa place".  
• SEISO : Nettoyer L e n e tto y a g e q u o tid ie n , c ’e s t in s p e c te r
l’ é q u ip e m e n t p o u r d é t e c t e r l e s p a n n e s p o t e n t i e l l e s .
L'ensemble du lieu de travail et tous les équipements doivent être nettoyés.
Eviter l'accumulation de la saleté, des déchets et autres corps étrangers pour que le lieu de travail soit propre et sans
danger.
Le nettoyage fait partie des taches de maintenance quotidienne de tous.  
 Outil 5S
• SEIKETSU : Ordonner, dans le sens de fixer des règles d'organisation
Il s'agit d'entretenir les 3 premiers "S".
Pour maintenir la propreté et éliminer les causes de désordre, il est indispensable de les inscrire comme des règles
ordinaires, des standards.  
• SHITSUKE : Rigueur
Veiller à l'application des règles, les remettre en mémoire, et s'il y a lieu corriger les dérives.  

CONCLUSION
5 S, 5 étapes :
1. J'élimine les objets inutiles,
2. Je range,
3. Je nettoie,
4. Je standardise,
5. Je respecte les règles et j'améliore.
 Outil Cartographie des processus
(VSM)
DEFINITION
La Value Stream Mapping est une cartographie descriptive des flux dans le processus étudié, qui dans l'idéal couvre la
supply chain entière; de l'approvisionnement des matières à la livraison au client consommateur. Dans la pratique, le VSM est le
plus souvent limité aux portes de l'entreprise, éventuellement étendu aux fournisseurs et sous-traitants stratégiques.

OBJECTIFS
Cet outil sert à :
- Visualiser le flux de création de valeur dans le processus,
- Discriminer les tâches à valeur ajoutée des tâches à non valeur ajoutée,
- identifier les sources de gaspillage, de non performance du processus actuel,
- Réduire les stocks et encours et améliorer les temps de traversée (lead time)
 Outil Cartographie des processus
(VSM)
METHODOLOGIE
 Outil SMED
DEFINITION
Le SMED l'abréviation de l'anglais Single Minute Exchange of Die, littéralement « changement d'outil de presse en une
minute », expression qui est généralement traduite en français par « changement rapide d’outil ». Avec un peu plus de précision
single minute correspond à un temps dont l'ordre de grandeur est la minute (soit de quelques minutes).

OBJECTIFS
 La méthode SMED est utilisée dans le cadre de changements de fabrication. Elle a pour objectif de réduire ces temps, et
permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. En effet, si les temps de changement de série deviennent nuls, on peut alors
envisager une fabrication à l'unité sans augmenter les coûts.

METHODOLOGIE  
-Réalisation d'un 1er changement de série dans les conditions initiales (= situation actuelle).
-Faire un check list des opérations internes et externes en chronométrant chaque étape du changement.
-Analyser les opérations internes et chercher des solutions pour convertir
ces opérations en opérations externes.
-Approfondir l’étude pour réduire les esais et les réglages..
 Outil Total Productive Maintenance
(TPM)
DEFINITION
La signification de la TPM, Maintenance Productive Totale s'explique ainsi :
-Totale : considérer tous les aspects (même repeindre la machine) et y associer tout le monde.
- Productive : essayer de l'assurer tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production.
-Maintenance : maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.

Le concept T.P.M est une méthode qui permet une gestion globale de la maintenance. Ce concept est né au japon à l'occasion
d'un concours constituant à proposer une méthode globale d'amélioration de la productivité.

OBJECTIFS
- Augmenter la productivité des machines
- Différer les investissements capacitaires (nouveaux équipements pour assurer la capacité de production)
- Fiabiliser les machines = trouver et éliminer les micro-pannes
- Rentabiliser rapidement les investissements (générer la VA plus vite)

METHODOLOGIE
La première méthode pour mettre en place ce concept est le 5S qui peut être résumé de cette façon : débarras, rangement,
nettoyage, ordre. La deuxième étape consiste à sensibiliser tous les services : Informer l'encadrement, les operateurs, le service
de maintenance.

CONCLUSION:
La TPM trouve place parmi les autres moyens d'amélioration permanente.
C'est un processus qui doit être piltoté et évalué en relation avec les autres processus du Système de Management de la Qualité
(Ressources Humaines, Production, Pilotage, Amélioration, Analyse de données….
L'approche TPM permet d'élargir le champ d'étude de la problématique de maintenance à l'ensemble des contraintes de gestion
de l'Entreprise.
 Outil Hoshin
DEFINITION
Hoshin : Une direction, une politique, un plan, un objectif. Méthode pour déployer les objectifs depuis la haute direction
jusqu’aux groupes de travail. Pour certains managements, permet de créer dans l’entreprise des changements rapides. Dans
l’industrie automobile, démarche utilisée par les groupes de travail d’amélioration des postes de travail.

OBJECTIFS

METHODOLOGIE

CONCLUSION:
 Outil Poke Yoke
DEFINITION
Le poka yoke est un terme japonais que l'on peut traduire par système anti-erreur.
Il s'agit en fait d'une démarche qualité qui vise à prévenir les erreurs en agissant sur les tâches de production et leur nchaînement
dans les processus, mais aussi les équipements, les outils, etc.

OBJECTIFS
Le but du Poka-Yoké est de faire la différence entre erreur et défaut afin :
- Agir sur l’erreur( les erreurs humaines ou de processus).
- Détecter les éléments permettant de contrôler la production en amont.
-Mettre en œuvre des solutions sur place avec des Appareils simples et peu coûteux.

METHODOLOGIE
  Identifier à quel niveau du processus a eu lieu l’erreur,
décrire cette erreur en détail,
revoir les instructions du processus considéré,
déterminer les causes d’erreur et les analyser,
Chercher les solutions possibles pour détecter ou éviter l’erreur et choisir la meilleure,
La mettre en place et vérifier qu’elle fonctionne.

CONCLUSION
   Si cette méthode est plus fréquemment employée en production, elle peut très bien être appliquée dans les processus de
services (ex. : mettre un client en attente peut amener à l’oublier. Une sonnerie de rappel peut éviter cela.
 Outil Kanban
DEFINITION
Kanban est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une
zone de stockage. Elle a pour but de définir les modalités de mise en route d‘une production en flux tiré, cad les commandes
clients qui déclenchent automatiquement la production. Ces commandes sont exécutées par remontée poste par poste depuis la
sortie.
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Demande
OBJECTIFS
- Réglementer internement les fluctuations de la demande et le volume de production dans chaque section, de façon à éviter la
transmission et l'augmentation de ces fluctuations ;
- Minimiser les fluctuations du stock de produit fini, ayant pour objectif la réduction des coûts de stockage;
- Décentraliser la gestion de l'usine, créant des conditions pour que les cadres supérieurs directs puissent jouer un rôle de gestion
effective de la production et des stocks ; produire les quantités demandées au moment de sa sollicitation.

METHODOLOGIE
-Calcul des boucles Kanban: consommation moyenne journalière (CMJ), taille de lot, temps de cycle…
-Réduction des tailles de lots
-Définition des Lay outs.
-
CONCLUSION:
 Outil Standardisation du poste de travail
(Standardized Work)
DEFINITION
Le Standardized Work, ou travail "standard", est l'exécution d'une séquence selon la meilleure façon de procéder, le standard.
Il vise à garantir la répétabilité des performances des opérations, ainsi que d'éliminer les variations qui pourraient diminuer ces
performances. Le travail standard détaille les étapes et tâches du processus "standardisé", qui représentent à cette date la
meilleure façon de procéder.

OBJECTIFS
- Minimiser les variations introduites par les opérateurs et à éliminer les mouvements inutiles.
- Maîtriser les coûts, la qualité et les délais en éliminant les causes de variabilité
- Intégrer la sécurité des exécutants dans le mode opératoire
- Capitaliser les connaissances et meilleures pratiques, avant de les mutualiser par la formation
- Enchaîner les cycles de progrès en stabilisant, améliorant, effectuant une percée..

METHODOLOGIE
-Observer le poste de travail dans les conditions normales.
- Définir la meilleure méthode du moment
- Un mode opératoire détaillant les opérations à réaliser, dans quel ordre, le temps alloué, etc.
- Un plan de situation du poste avec la séquence des opérations/déplacements de l'opérateur (Work Chart).
- Former tous les opérateurs de la même manière, à la même manière de procéder.

CONCLUSION:
-Le travail standardisé est un des outils du Lean les moins connus, c’est pourtant un des plus puissants. C’est la
-clé pour mettre en évidence les vrais problèmes, à la source et en temps réel. C’est la base pour impliquer les
-opérateurs, la maîtrise intermédiaire et les fonctions supports dans une démarche d’amélioration continue
-efficace et pérenne. Si dans votre entreprise vous êtes confronté à des aléas de qualité interne, de variabilité
 Outil QRQC
DEFINITION
QRQC signifie Quick Response Quality Control, en français Maitrise e la Qualité par la Réponse Rapide.
L’approche QRQC permet de dynamiser l’organisation de l’usine ou du service afin de produire des résultats rapides sur la qualité
des produits et la qualité de fonctionnement des services.

OBJECTIFS
-La diminution drastique des problèmes de qualité.
-Le développement de l’autonomie et de la responsabilisation des équipes de production
-La définition de standards qui sont de réelles aides pour former et entraîner les équipes à leur poste de travail.
-La mise en place de règles de réactivité.
-Le développement d’actions préventives

METHODOLOGIE
- Définir un périmètre clair du chantier QRQC
-A chaque problème => cause identifiée & solution validée par l’équipe.
- Suivi à la main des actions (avancement).
- Clôture de problème validé avec le responsable Qualité UAP.
- La clôture d’un problème est possible lorsque les actions correctives définies sont réalisées et que l’on ne rencontre plus le
problème pendant 2 semaines.

CONCLUSION:
 Outil AMDEC
DEFINITION
AMDEC signifie : Analyse des Modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticité. Il s'agit d'une méthode permettant pour
chaque composant d'un système de recenser ses modes de défaillance et ses effets sur le fonctionnement et la sécurité de
l'ensemble. L'AMDEC analyse et améliore la fiabilité des systèmes technologiques.

OBJECTIFS:
Fabriquer bien du premier coup
Chercher à améliorer les méthodes ‘élaboration du produit.
Améliorer l’organisation.

METHODOLOGIE:
Pour garantir un résultat acceptable, la réalisation d'une AMDEC doit avant tout s'inscrire
dans une démarche d'analyse du système.
- Identification et classement des modes de défaillance.
- synthèse de résultats sous forme de tableau.
-Identification des méthodes de détection des défaillances et des actions préventives ou correctives.

-CONCLUSION.
-La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de
l'expérience des auteurs de l'étude.
-De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur
efficacité doit être assuré.