I – PREAMBULE :

C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des
services rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle est
régie par la norme NF X 60-510.
Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960: est devenue aujourd’hui :
 Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial,
nucléaire, chimie),
 Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).
Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les
priorités d’actions par la confrontation des opinions. Elle est applicable :
 A un produit : AMDEC produit,
 A un processus : AMDEC processus,
 A un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC MACHINE.

A.M.D.E.C. Produit
A.M.D.E.C.
Analyse des Modes de
Défaillance de leurs Effets et
leur Criticité
A.M.D.E.C. Processus
Analyse des opérations de production pour
améliorer la qualité de production, par voie de
conséquence la qualité du produit ou du service
rendu.
Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité
du bureau des méthodes de fabrication.
Les conséquences des défaillances peuvent être
visibles par le client.
Analyse de la conception d'un produit pour
améliorer la qualité et la fiabilité prévisionnelle.
Les solutions technologiques doivent
correspondent au cahier des charges.
Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau d'études.
Les conséquences des défaillances sont
visibles par le client.
A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)
Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la
disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité. A ce stade
est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des
historiques).
Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du service
de maintenance.
Les conséquences des défaillances ne sont visibles que par la
production.
L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue.
Les exigences de la norme ISO 9001 portent sur la capacité à s'améliorer de manière continue.
Le PDCA (Plan, Do, Check, Action) est la base de la logique d'amélioration continue.
L'AMDEC est un outil d'amélioration continue dans le chapitre de la prévention.
La logique d'amélioration continue va reposer sur la répétition à opérer pour mener à bien les AMDEC.
La pratique de l’AMDEC devra être itérative,
Quand doit-on effectuer une AMDEC ?
Systématiquement lorsqu’il y a un nouveau produit ou nouveau processus
Lorsqu'il y a modification du produit
Lorsqu'il y a modification importante du processus (nouveau procédé, nouvelle machine...)
Lorsqu'il y a réclamations répétitives ou incident grave en clientèle (accident par exemple)
Construire
Construire un
un plan
plan Définir
Définir lele sujet
sujet et
et les
les
d’actions
d’actions limites de l’étude
limites de l’étude

Déterminer
Déterminer les
les priorités
priorités Réaliser
Réaliser l’AMDEC
l’AMDEC
initiales
initiales

ACT :
ACT : Corriger
Corriger lele plan
plan d’action
d’action
A l’itération suivante : PLAN :
PLAN : Planifier
Planifier les
les actions
actions
DO :
DO : Poursuivre
Poursuivre l’AMDEC
l’AMDEC et et analyser
analyser lele résultat
résultat des
des actions
actions
CHECK :
CHECK : Déterminer
Déterminer les les nouvelles
nouvelles priorités
priorités
AMDEC et disponibilité :
L’AMDEC trouve pleinement sa place dans la démarche d’amélioration de la disponibilité.
Définition
Définition des
des objectifs
objectifs de
de disponibilité :
disponibilité : D
Dthth

Calcul
Calcul de
de la
la disponibilité
disponibilité opérationnelle :
opérationnelle : DDopop
Recherche
Recherche du du matériel
matériel critique
critique

Non
D
Dopop<< D
Dthth

Oui
Recherche
Recherche du
du matériel
matériel critique
critique

AMDEC
AMDEC
Constitution
Constitution du
du groupe
groupe de
de travail
travail

Analyse
Analyse fonctionnelle
fonctionnelle du
du matériel
matériel critique
critique

AMDEC
AMDEC

Hiérarchisation
Hiérarchisation des
des modes
modes de
de défaillance
défaillance

Recherche
Recherche d’actions
d’actions correctives
correctives

Mise
Mise en
en œuvre
œuvre des
des actions
actions préconisées
préconisées
II – L’AMDEC MACHINE :
AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un
équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité,
disponibilité, fiabilité, maintenabilité) de celui-ci
L’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de
fonctionnement des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention,
au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements
industriels.
Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans
quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.
L’étude de l’AMDEC machine vise à :
o Réduire le nombre de défaillances
o Prévention des pannes
o Fiabilisation de la conception
o Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
o Optimisation de l’utilisation et de la conduite
o Amélioration de la surveillance et des tests
o Amélioration de la maintenance préventive
o Détection précoce des dégradations
o Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance
o Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
o Amélioration de la testabilité
o Aide au diagnostic
o Amélioration de la maintenance corrective
o Améliorer la sécurité
III – PRINCIPES DE BASE :

L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance

d'éléments matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques, etc.).

Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.
Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la méthode ne permet pas de prendre en compte
les combinaisons de plusieurs défaillances.

D'autres méthodes peuvent alors

être utilisées en complément (arbres de défaillance, méthode de combinaison de pannes, etc.).
De plus, les conséquences des erreurs humaines
sont mal prises en compte. Enfin, l'AMDEC n'est pas adaptée à l'analyse des logiciels.
La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives.

C'est un OUTIL très efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la Qualité : LA PREVENTION
A condition :
•De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle)
•D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs sont liés
•De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité
•De déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et leur efficacité.
METHODE PREVENTIVE : le but de l'AMDEC est d'éliminer avant le lancement opérationnel d'un produit ou d'un service,
toutes les causes potentielles de défauts, de défaillances.
METHODE SYSTEMATIQUE : passer en revue critique, l'ensemble des éléments constitutifs du système étudié
(composants, opérations, organes, fonctions,
tâches), afin de réduire au minimum les risques et de tendre vers le « zéro défaut ».
METHODE PARTICIPATIVE : basée sur la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chaque participant
(synergie).
 Bureau
d’études
R&D

Experts du
domaine Qualité
concerné
Groupe
AMDEC
Animateur

Production Maintenance

IV – DEMARCHE PRATIQUE DE L’AMDEC MACHINE :

Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations. La puissance
d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC
resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives
préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.
L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de fiabilité et
disponibilité, l’élaboration de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc.
 ETAPE 1 : INITIALISATION

1 - Définition du système à étudier

2 - Définition de la phase de fonctionnement
3 - Définition des objectifs à atteindre
4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
6 - Mise au point des supports de l'étude

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7 - Découpage du système
8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
9 - Identification des fonctions des éléments

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

10 - Identification des modes de défaillance
11 - Recherche des causes
12 - Recherche des effets
13 - Recensement des détections

Phase 3b : évaluation de la criticité

14 - Estimation du temps d'intervention
15 - Evaluation des critères de cotation
16 - Calcul de la criticité

Phase 3c : proposition d'actions correctives

17 - Recherche des actions correctives
18 - calcul de la nouvelle criticité

ETAPE 4 : SYNTHESE

19 - Hiérarchisation des défaillances

20 - Liste des points critiques
21 - Liste des recommandations
 ETAPE 1 : INITIALISATION

1 - Définition du système à étudier

V – PHASE 1 : INITIALISATION :
2 - Définition de la phase de fonctionnement
3 - Définition des objectifs à atteindre
4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
6 - Mise au point des supports de l'étude

•L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle est
menée par le responsable de l’étude avec l’aide de l’animateur, puis précisée avec le groupe de
travail. Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude
à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

•Définition du système à étudier : définir le système et ses limites matérielles.

•Définition de la phase de fonctionnement : définir la phase de fonctionnement
• et la machine pour laquelle l’étude sera menée.
•Définition des objectifs à atteindre : définir les objectifs à atteindre,
•les limites techniques de remise en question du système, le champ possible des interventions à proposer.
•Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé et compétent.
•Etablissement du planning : définir le planning et la durée des réunions.
•Mise au point des supports de l’étude : préparer les grilles et la méthode de cotation de la criticité,
•le tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthèse.
VI – PHASE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE :

Arrêt machine, pertes

Besoin utilisateur économiques sécurité,
Il s’agit d’identifier clairement
MACHINE environnement
les éléments à étudier et les
fonctions à assurer et non de Fonctions de
faire l’analyse critique de
Perte ou dégradation des
service
l’adéquation des fonctions de la Fonctions
SOUS-ENSEMBLE fonctions techniques et de

m n
et
service

e
machine au besoin.

n
techniques

e
tio

nc
c

illa
C’est une étape indispensable

n
nfo

é
Dfa
o
car il est nécessaire de bien

B
connaître les fonctions de la Fonctions Elément Perte ou dégradation des
machine pour en analyser élémentaires fonctions élémentaires
ensuite les risques de
dysfonctionnement. Participation des éléments
Enchainement des effets
au bon fonctionnement de
de la défaillance
l'ensemble
 ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7 - Découpage du système
8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
9 - Identification des fonctions des éléments

La décomposition fonctionnelle utilise les résultats des études fonctionnelles de conception

(analyse fonctionnelle, cahier des charges, etc.).
La décomposition fonctionnelle de la machine se prépare hors réunion du groupe.
C’est à une personne compétente et qui connaît le mieux la machine
de faire la décomposition fonctionnelle.
Cette décomposition doit toutefois être validée par le groupe. Les outils tels que
le SADT ou le FAST permettent une compréhension aisée de la décomposition.
Découpage du système : découper en blocs fonctionnels,
sous une forme arborescente,
selon autant de niveaux que nécessaire et définir le niveau
d’étude et les éléments à traiter correspondants.
Ce découpage permet de situer les éléments étudiés dans la structure générale
du système.
Identification des fonctions des sous-ensembles : faire l’inventaire des milieux
environnants des sous-ensembles
auxquels appartiennent les éléments étudiés dans la phase de fonctionnement retenue et identifier
les fonctions de service des sous-ensembles.
L’environnement est constitué par les milieux extérieurs en interaction avec le sous-ensemble
(autres éléments matériels, opérateur, ambiance, énergie, etc.).
Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue du sous-ensemble.
Elles sont liées aux relations existant entre le sous-ensemble et son environnement.

Mileu environnant 1 Mileu environnant 2

FC1
Fonctions de service du
sous-ensemble : FP1
FP : fonction principale
FC : fonction contrainte SOUS-ENSEMBLE
FC3 FC2
Mileu environnant 5 Mileu environnant 3

Mileu environnant 4
•Identification des fonctions des éléments : identifier les fonctions
•de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue.
•Il s’agit des fonctions élémentaires à assurer par chaque élément.
•Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou ses performances.
• Les fonctions des éléments participent à la bonne réalisation
•des fonctions techniques et de service du sous-ensemble concerné.

Mileu environnant 1

Mileu environnant 2
Organe 1

Organe 3

Mileu environnant 5 Organe 2

Organe 4

Organe 5

Mileu environnant 3

Mileu environnant 4
 Elle consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels
ou déjà constatés de la machine, à mettre en évidence les ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

points critiques et à proposer des actions correctives pour Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

Phase 3b : évaluation de la criticité

y remédier. Phase 3c : proposition d'actions correctives

Cette étape est à mener élément par élément.

C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie du
groupe doit jouer à fond. Le tableau AMDEC machine
est le support de travail de l’étape 3. Il doit être ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

rempli au fur et à mesure des travaux par le Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
10 - Identification des modes de défaillance

rédacteur désigné.
11 - Recherche des causes
12 - Recherche des effets
13 - Recensement des détections

VII – PHASE 3 : ANALYSE AMDEC :

C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie du groupe doit jouer à fond. Le tableau AMDEC machine est
le support de travail de l’étape 3. Il doit être rempli au fur et à mesure des travaux par le rédacteur désigné.
71 – Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance :