Partie 1

LES DEFAILLANCES des

Systèmes Industriels
 SOMMAIRE

1- Caractéristiques des défaillances

2- Le phénomène de dégradation 

3- Mécanisme de défaillance 

4- Frottement et usure 

5- Processus évolutifs d’une défaillance mécanique

6- Les corrosions 
 Des défaillances et des catastrophes
 Écrasement du vol United 232 (Sioux City, Iowa, 19 juillet 1989)

Un défaut non détecté dans un des disques du moteur est à l’origine de la catastrophe .
 Des défaillances et des catastrophes
 Rail de chemin de fer

Des fissures qui pourraient conduirent à un déraillement.

Labo de Contrôle

Rail fissuré
 Pont Des défaillances et des catastrophes
• Il y a 578,000 ponts sur les autoroutes des Etats-Unis.
• La corrosion, les fissures et autres dommages peuvent affecter la
performance des ponts.
• L’affaissement du Silver Bridge en 1967 a causé la perte de 47 vies.
• Les ponts sont inspectés visuellement tous les deux ans.
• Quelques ponts sont munis de capteurs d’émission acoustique qui
« écoutent » la propagation des fissures.
 Des défaillances et des catastrophes
Fissuration de chaudière
et conduite
Incendie et destruction
Des défaillances et des catastrophes
 1- CARACTERISTIQUES DES DEFAILLANCES :

 Définitions et vocabulaire :
Les défaillances sont à la maintenance ce que les maladies sont à
la médecine.
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir
une fonction requise. Après une défaillance, le bien est en panne,
totale ou partielle. (NF EN 13306).
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais),
dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries,
incidents, défauts. On appelle dégradation une défaillance
progressive.
Après défaillance, cette entité est donc en état de panne. La
défaillance est donc le passage d’un état à un autre, par opposition
à une panne qui est un état.
• Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la
fabrication, à l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui
ont conduit à la défaillance.

• Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou

autres qui conduisent ou ont conduit à une défaillance.

• Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se

manifeste.

• Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.

• Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un

bien liée au temps ou à la durée d’utilisation.
 Classification des défaillances :

Les caractéristiques d’une défaillance doivent être

correctement identifiées afin de prévoir les :

• Défaillances de causes intrinsèques : défaillances dues à

une mauvaise conception du bien, à une fabrication non
conforme du bien ou à une mauvaise installation du bien.
Les défaillances par usure (liées à la durée de vie
d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps)
sont des défaillances intrinsèques.

• Défaillance de causes extrinsèques : défaillances de

mauvais emploi, par fausses manœuvres, dues à la
maintenance, conséquences d’une autre défaillance.
 Une défaillance se caractérise également par le moment où elle se
manifeste par rapport au cycle de vie de l’entité.
 Elle peut être précoce en se manifestant au début ; dans ce cas
elle se rapporte à la période de déverminage.
 Elle peut être aléatoire ; dans ce cas elle se produit durant le
cycle de vie utile de l’entité.
 Elle peut être d’usure ; dans ce cas elle se rapporte à la fin du
cycle de vie du produit par des processus de détérioration par usure,
corrosion, échauffement, etc.
C’est ce que montre le graphique suivant :
Exemples de modèles de dégradation :

Les défaillances se manifestent selon l’un des 2 modèles ci-

dessous :
 2- LE PHENOMENE DE DEGRADATION :

 Définition :

C’est un affaiblissement graduel et continu (Petit Robert). Un

matériel qui subit une dégradation voit ses performances
diminuer progressivement,

Les processus de dégradation ont pour cause des

phénomènes physiques et/ou chimiques et ils concernent
essentiellement les parties mécaniques des systèmes.
 Les causes de dégradation :

Les dégradations sont la résultante de 4 paramètres :

• La matière utilisée pour les composants

• Les procédés d’obtention des composants
• La conception du système
• Les conditions d’utilisation

CONCEPTION
DEGRADATION

MATIERE OBTENTION

UTILISATION
 La Matière :

les matières sont des alliages, la répartition des différents

constituants ne peut être en aucun cas identique en tout point
La matière est donc hétérogène 
ce qui conduit à des différences de caractéristiques physico-
chimiques et mécaniques au sein d’une même pièce.
Les matières subissent aussi un vieillissement naturel dont la
vitesse de manifestation est directement liée aux conditions
environnementales.

Ce vieillissement peut entraîner fissures, pertes de

résistances, etc. ; ce qui entraîne une accélération de l’usure.
La corrosion et l’oxydation affectent considérablement la santé de
la matière (surtout celle des métaux).
De même, les fluides comme les huiles subissent aussi de telles
altérations dues essentiellement à des agressions extérieures :
contaminations, pollution microbienne ou bactériologique.
 Le procédé d’obtention :
Ce sont essentiellement des procédés « traumatisants » pour la
matière : par déformation, emploi de hautes températures, moyens
de coupe (moulage, extrusion, emboutissage, forgeage, estampage,
soudage et usinage).
• Déformation et hautes température : ces 2 effets participent à la
formation de contraintes internes à la matière.
Ces tensions internes ont tendance à s’atténuer d’elle-même dans le
temps, modifiant ainsi le comportement des pièces obtenues.
Dans le cas des matériaux ferreux, ces procédés ont tendance à
favoriser l’oxydation.
L’assemblage des pièces par soudage crée des déséquilibres
structurels localisés liés à des échauffements intenses dans des
zones réduites.
• Usinages : ces opérations sont toujours pratiquées sur des pièces
ayant déjà subi le choc de l’élaboration. Les matériaux métalliques
sont constitués de fibres formées lors des opérations d’obtention.
Les opérations d’usinage tranchent ces fibres et altèrent ainsi la
structure architecturale de la matière. Cette perturbation entraîne une
fragilisation dans le temps et peut provoquer des fissures conduisant
à la rupture.
 La conception :
Une conception imparfaite peut accélérer une dégradation et même dans
certains cas en être la cause.
• Une prise en compte insuffisante des conditions de fonctionnement
(milieu ambiant, température, pression, etc.) peut favoriser la dégradation
de matières inadaptées.
• Des traitements thermiques inadéquats rendent incompatibles les
formes de la pièce et les contraintes qu'elle doit subir.
• Un défaut de protection peut exposer certains organes à des agressions
internes ou externes au système (chocs, fuites, température, etc.).
• Les vibrations ou balourds insuffisamment évalués lors de la
conception peuvent conduire à une amplification des phénomènes de
dégradations de composants.
Les exemples sont nombreux et mettent en évidence l'importance de la
qualité de la conception dans la vie d'un système.
Des cas de dégradation trouvent leur origine lors des opérations
d'assemblage imparfaitement conduites (serrages insuffisants ou excessifs,
collages incomplets, mauvais alignements, dommages des protections
anticorrosion, etc.).
La majeure partie des dégradations de roulements a pour origine un
montage défectueux.
 L'utilisation :
La maintenance est une activité inhérente à tout système en
fonctionnement. Elle est donc asservie à la notion d'utilisation.
Lors de ces phases, c'est essentiellement le non respect des
consignes et des préconisations qui est la raison des dégradations :
• Emploi inapproprié,
• Conditions de transport et/ou de stockage inadaptées,
• Dépassement des limites de capacités entraînant déformations
ou ruptures,
• Inobservation des calendriers de graissages ou des
préconisations de remplacements avant usure ou colmatage
(cas de filtres ou canalisations) qui peuvent générer une
défaillance seconde,etc.
Néanmoins, un système est composé d'organes en mouvement les
uns par rapport aux autres. II en résulte inévitablement du frottement
qui se traduit généralement par de l'usure.
Cette dégradation peut être considérée comme naturelle et c'est
l'absence de surveillance de son évolution qui conduit à la
défaillance.
3- MECANISMES DE DEFAILLANCE :

Les défaillances en service des pièces mécaniques

appartiennent à quelques familles ou « modes de défaillance »
ayant leur processus de dégradation propre.
 Défaillances mécaniques dues à la santé matière :

Il s’agit de défauts préexistants dans les pièces en service, et à

l’origine d’initiations de défaillances lorsqu’ils ne sont pas
détectés lors des contrôles de qualité.

Les défauts apparaissent:

-lors de l’élaboration de la pièce (forgeage, fonderie, etc.),
-lors de la mise en forme de la pièce (usinage, soudures,
traitements thermiques, etc.) et
-lors du montage (ex : choc sur roulement).
 Défaillances mécaniques en charge :
Choc : il s’agit le plus souvent « d’accidents » de conduite ou de manipulation.
Surcharge : dépassement de la charge nominale entraînant une déformation
permanente ou une rupture (traction, flexion, etc.).
Fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite d’endurance. Il s’agit
d’efforts (vibrations) alternés et répétés entraînant une rupture, même en
dessous de la limité élastique du matériau.
.
Rupture causée par un fragment de métal introduit accidentellement dans la zone
d'engrènement.
Trempe défectueuse,
Fatigue thermique : c’est une fatigue engendrée par des
contraintes thermiques. Elle entraîne dilatations, déformations
plastiques, brûlures ou fusion.
Déformations plastiques sous contrainte mécanique : dues à un
dépassement de la limite élastique du matériau. Une inspection
des pièces vérifiant l’apparition d’une zone de striction peut
prévenir le risque d’une rupture prochaine.
Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps :
c’est le fluage qui est une déformation devenant permanente avec le
temps apparaissant sous contraintes mécaniques associées à des
températures de service inférieures à 40% de la température de
fusion.

Rupture ductile : elle provient après une phase de déformation

plastique appréciable, allongement du matériau et striction au
niveau de la rupture. Ductile se dit d'un matériau qui peut être étiré
sans se rompre.
Ductile s'oppose à fragile.
Rupture fragile : elle survient après une très faible déformation
plastique. Elle est souvent l’effet d’un choc et est favorisée par
la fragilité intrinsèque du matériau. Fragile se dit d'un matériau
qui se casse facilement (cas du verre). Fragile s'oppose à
ductile.
 Défaillances mécaniques par détérioration de surface : fatigue et
usure :

Usure : enlèvement progressif de matière à

la surface des pièces d’un couple cinématique
en glissement relatif.

Fretting-corrosion : usure particulière apparaissant au contact de 2

pièces statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants
(vibrations). C’est le cas des pièces frettées ou des clavetages.
L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière.

Il apparaît sur les dentures cémentées ou trempées, à

l'intérieur du métal, entre la partie traitée et non traitée. Les
causes possibles sont une épaisseur insuffisante de la couche
traitée ou une transition trop brusque de la dureté entre
couche traitée et non traitée.
Grippage : soudure de larges zones de surface de contact, avec
arrachement massif de matière.
Il résulte de la rupture du film de lubrifiant dans la zone
d'engrènement. Il se produit lorsque les charges et les vitesses de
glissement sont élevées ou lorsque la lubrification est mal choisie.

Abrasion : une surface est rayée

par un corps (surface ou particule
libre) de dureté supérieure tels que
des impuretés ou de déchets
(poussières, sable, etc.). 
Cavitation : implosion de micro bulles de gaz
incondensables sous l’action d’une brutale
chute de pression au sein d’un liquide. L’onde
de choc génère des cratères dans la zone de
cavitation (pompes, hélices, etc.). 

Rayage : trace laissée par le passage d’un

corps dur.
 Cavitation dans les pompes

Visualisation de la transition d’une cavitation par bulle à une cavitation par poche attachées
Erosion : une surface est rongée sous l’effet de l’impact de
fluides ou de particules solides en suspension à grandes
vitesses (Ec = ½ mV²), ou de phénomènes électriques (arcs).

Faïençage : réseau de craquelures superficielles dues à la fatigue

thermique

Marquage : enfoncement localisé du à une charge ponctuelle

Roulement et fatigue de contact : roulements à billes et à

aiguilles se détériorent intrinsèquement par fatigue de contact.
La pression de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait
apparaître des contraintes de cisaillement sur les bagues
entraînant des fissures en surface puis débouchantes (piqûres).
4- FROTTEMENT ET USURE :
Elle est la conséquence du frottement entre 2 organes en mouvement l’un
par rapport à l’autre.

Elle est fonction des matériaux en présence, de la pression exercée, de la

nature du contact et de la durée.

un frottement provoque un échauffement local et c’est l’élévation de

température produite qui va accélérer la dégradation.

Concrètement, l'usure, avec ses 2 composantes (l'érosion et l'abrasion),

entraîne une micro-détérioration de surface par:
- l’arrachement de particules.
- la modification dimensionnelle, géométrique et structurelle entraînant
principalement une augmentation des jeux fonctionnels.
- la rupture en passant par des phases intermédiaires dangereuses
comme l'augmentation des vibrations.
 Dynamique de l’usure des lois de dégradation 

L'usure est progressive mais non constante. Elle se décompose en 3

phases présentant chacune une allure différente :
A partir de 2 surfaces initiales :

Phase I : c'est le rodage au cours duquel l'usure est

relativement rapide. A l'examen microscopique, les surfaces
présentent des irrégularités qui sont arasées jusqu'à l'obtention
d'une surface portante correspondant à un équilibre entre
dureté des matériaux et pression. Cette phase inévitable peut
être diminuée dans le temps par un pré-rodage avant utilisation.

Phase II : représentative d’une usure naturelle, stable et linéaire

dans le temps. L’usure est reportée principalement sur l’une des
surfaces de contact. Elle est ralentie par la lubrification (huile ou
graisse) ; d'où une prolongation de cette phase d'usage.
Phase III : période de dégradation accélérée. Au cours de cette
phase, l'usure des surfaces en présence s'accélère sous l'action de
plusieurs phénomènes conjugués :

amplification des jeux fonctionnels (vibrations, broutage, chocs,

etc.),

altération des traitements de surface destinés à augmenter la dureté

superficielle,

vieillissement de la matière par modification structurelle par effet

d’échauffements répétés.

L’analyse des lubrifiants met en évidence cette succession de

phases en caractérisant le nombre et la taille croissante des
particules métalliques libérées.
 5- PROCESSUS ÉVOLUTIFS
D’UNE DÉFAILLANCE MÉCANIQUE

Chaque mode de défaillance dégrade un organe mécanique selon

un processus d’évolution spécifique. Cependant, il est fréquent
que plusieurs modes s’enchaînent suivant le processus :

INITIATION  PROPAGATION  RUPTURE

1. A l’initiation, se trouvent souvent un défaut « santé matière », un
défaut de conception, de fabrication et / ou une cause
extrinsèque (choc, surcharge fugitive).

2. La propagation s’opère par des modes de défaillance en

fonctionnement, tels que la fatigue, l’usure, etc.

3. La perte de bon fonctionnement intervient généralement de

façon accélérée, consécutive à la propagation dans le temps ou
de façon soudaine.
 Exemple : rupture d’un arbre de transmission :
1 – Initiation :2 causes ont été nécessaires : un défaut de conception
classique, le « concepteur » ayant déterminé un épaulement vif et le
« calculateur » ayant omis les concentrations de contrainte dans cette zone.
Une surcharge fugitive (ex : à coup au démarrage) entraîne un moment de
torsion supérieur à celui en régime nominal.

Zone d'initiation

2 – Propagation : par fatigue en torsion alternée. La fissuration s’étend

progressivement, réduisant peu à peu le moment quadratique de la section.

3 – Rupture soudaine, entraînant la perte de fonction ; ici la non transmission

du couple.

 Maintenance corrective : elle consiste, à partir de l’expertise précédente, à

éviter le renouvellement de cette défaillance. Ici, il suffira de recalculer la
pièce en tenant compte des concentrations de contraintes, et de reconcevoir
la pièce en ajoutant une gorge, correctement raccordée à l’épaulement et
soigneusement usinée.
6- LES CORROSIONS :

La corrosion est une réaction chimique (dite sèche) et

électrochimique (dite humide) entre un métal (ou un alliage) et un
réactif liquide ou gazeux.

Les formes de corrosion les plus connues sont la rouille (alliages

ferreux) et le vert-de-gris (alliages cuivreux).
 Facteurs de corrosions :
Facteurs liés à l’ambiance : il est impossible de dresser la liste
exhaustive de ces facteurs. Cependant, ceux ayant les effets les plus
importants sont le pH, la température et la concentration du réactif.
Facteurs liés au support : ils sont propre aux matériaux eux-mêmes
(composition, traitements thermiques, mécaniques, de surface) ou
résultent de la conception et des conditions d’utilisation (formes,
compatibilité des matériaux, sollicitations mécaniques, modes
d’assemblage).
L’analyse d’une corrosion doit donc prendre en compte les 3 aspects
qui la caractérisent :
• Le matériau : alliages ferreux (aciers, fontes), alliages cuivreux
(laiton, bronze, maillechort), alliages à base d’aluminium, de zinc,
aciers inoxydables, etc.
• Le réactif : l’air, l’eau de mer, les acides, les bactéries et
moisissures, les particules solides, etc.
• Le mode : corrosion uniforme, par piqûres, par plaques,
profonde, inter granulaire, sélective, etc.
 Les modes de corrosion :

La corrosion peut se manifester sous 2 formes :

• Visibles : rouille des métaux ferreux, vert-de-gris des alliages

de cuivre, ternissement de l’aspect pour les alliages
d’aluminium ou d’argent.

• Non visibles : elles ne se constatent que lors d’un examen

micrographique au microscope ou d’une rupture. Elles sont
rarement accompagnées d’une perte de masse (danger).
La corrosion uniforme : C’est le mode de corrosion le plus rencontré.
Formation d’ une couche d’oxyde en surface (ex : rouille). La vitesse
de propagation de la corrosion dépend de nombreux paramètres
comme l’agressivité du milieu ambiant, la température, les
contraintes mécaniques, l’état d’origine du métal.

Remèdes : choix de matériaux, protection

cathodique, modification du milieu réactif,
protection.
La corrosion par piqûres :
Elle est beaucoup plus grave que la
précédente puisque difficilement repérable.
La dégradation est profonde
progresser très rapidement
Cette corrosion concerne principalement les
aciers inoxydables mais altère aussi le
chrome, l’aluminium, le cobalt ou le cuivre.
Remèdes : choix de matériaux, suppression de
fluides stagnants ou de dépôts, abaissement
de la température.
Observation au Microscope
Electronique à Balayage de
piqûres de corrosion
observées dans du Ni massif
plongé dans de l'eau de mer.
La corrosion galvanique :
Elle est la principale manifestation de la
corrosion électrochimique.

Deux métaux de natures différentes sont

réunis par une solution aqueuse
La corrosion chimique :
La mise en contact fortuite ou normale, temporaire ou
permanente, d’équipements avec des produits agressifs entraîne
une corrosion chimique :
réaction chimique avec perte régulière de matière, formations de
piqûres, fissuration par corrosion. Les agents corrosifs peuvent
être des acides, des détergents voire même des lubrifiants (dont
la mission est la protection des surfaces mais dont les additifs
créent certaines incompatibilités et dont l’oxydation produit des
acides).