WPF Logistik - Lagerplanung - Teil1

BA Mosbach
Seminar Lagerlogistik
9. + 16. Mai 2007
Dr.-Ing. Thomas Rummert
DR. THOMAS + PARTNER 10/14/08 1
Firmenprofil
Gegründet: 1980
Hauptsitz: Am Sandfeld 9
D 76149 Karlsruhe
Niederlassung: Agnetenstr. 12
D 39106 Magdeburg
Gesellschafter: Prof. Dr.-Ing. F. Thomas

Dr.-Ing. T. Rummert
Mitarbeiter: 65
www.tup.com
Tätigkeitsfelder
Informationssysteme Logistik-Planung
Intralogistik und -Beratung
 Komplettsysteme für  Lager- und Fördertechnik
Distributionszentren und  Optimierung logistischer
Produktionslogistik Prozesse
 Lagerverwaltungen  Eurologistik/ Standortplanung
 Kommissioniersysteme
 Aufbau logistischer
 Staplerleitsysteme
Data Warehouses
 Fahrzeugimport-
(incl. technischer Umsetzung)
management
Adaptive Softwaresysteme
Lager Komm.
WE Konf.
Management Schnittstellen
Kernsystem Packen
Transport
WA
Aufträge
Wegenetz Transporter
Logistische Informationssysteme:
Leistungsspektrum
 Pflichtenhefterstellung:  Die Hardware:

Die richtige Information am Die auf Ihre Anforderungen
richtigen Ort. Im Focus: zugeschnittene Hardware wird
der durchgängige Ablauf von uns spezifiziert, geliefert
und installiert
 Das Budget:  Inbetriebnahme:
Wir bieten das komplette Wir entwickeln mit Ihnen die
System auf Festpreisbasis an optimale Migrationsstrategie für
einen nahtlosen Übergang.
 Die Umsetzung: Wir schulen Ihre Mitarbeiter
Mit modernsten Werkzeugen
 Support
wird die Applikation auf Ihre
Auch nach der Inbetriebnahme
Anforderungen zugeschnitten
sind wir für Sie da
Firmenphilosophie
 Unser Ziel:  Qualität:

Größtmögliche Effizienz Ihrer Unser Qualitätsmanagement
logistischen Prozesse ist seit 1994 zertifiziert nach
DIN EN ISO 9001
 Logistik nach Maß:
Wir erarbeiten gemeinsam  Nachwuchsförderung:
mit Ihnen die beste Lösung
Wir sind Ausbildungsbetrieb
und pflegen die Nähe zur
 Planen und Realisieren aus
technischen Universität
einer Hand:
Die Verbindung von Kreativität  Gesundes Betriebsklima:
und Handwerk Funktionierende Teams
führt zu Lösungen aus einem setzen sich für Ihren Erfolg
Guss ein
(Gütezeichen „TOP JOB – Top-
 Kostentransparenz: Arbeitgeber im deutschen Mittelstand“;
Unterteilung großer Projekte in Institut für Mittelstandsökonomie
Universität Trier – Inmit)
überschaubare Phasen
Realisierung zum Festpreis
Unsere Kunden
Branchenquerschnitt
Unsere Kunden kommen 1984 1992 Versandhandel
aus vielen Branchen mit 1984
„Unsere Kunden
spezifischen verstehen Logistik als
Anforderungen Kernkompetenz“ Stationärer Handel
1999
Kundentreue: 2000 Ersatzteilhandel
Mit der Mehrzahl unserer „Unsere Kunden erwarten
Kunden verbinden uns 1992 schnelle Reaktionen auf neue
langjährige Partner- 1999
schaften logistische Anforderungen“ Logistikdienstleiste
r
Erfolg „Unsere Kunden erhalten
2000
„Unser Ziel ist die unsere 1998
Unterstützung,
1998 Pharmaindustrie
Zufriedenheit Ihrer bei Bedarf rund um die Uhr“
Kunden“
1995
„Der Erfolg unserer Kunden ist Automobilzulieferer
1986
unser Erfolg“
Fahrzeugimporteure
1996 1992
Agenda
Einführung in das Beispielprojekt

Eurologistikplanung
Reorganisationsplanung
Planung Beispielprojekt
Schwachstellenanalyse
Kommissioniersysteme
Materialflussplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
Das Beispielprojekt
Reorganisation eines Distributionszentrums

im Rahmen
einer neuen Eurologistik.
ODLO Logistik GmbH, Brüggen
Meilensteine ODLO Sports
•1946 Firmengründung. Herstellung von Damenunterwäsche und

Kinderstrumpfhosen
•1973 Einführung von ODLO THERMIC als vollsynthetische
Sportunterwäsche
•1987 Etablieren des „Schicht-für-Schicht“ Prinzips mit
sportartspezifischen Zwischen- uns Außenschichten bei der
Sportbekleidung
•Heute Holding in der Schweiz mit Tochtergesellschaften in D, NL,
B, I, A, GB, DK, E/P, USA. Logistik GmbH als selbständige
zentrale Gesellschaft innerhalb der Gruppe
Projektabwicklung
Projektphasen
 Analyse der Ausgangssituation und Entwickeln einer Projektidee

 Festlegen der Projektziele und Randbedingungen
 Planungsdurchführung
 Materialflussplanung
 IT-Technik und Netzwerk
 Prozesse und Abläufe
 Projektrealisierung
 Überprüfen der Zielerreichung
 Folgeprojekt: Offenes Zoll-Lager
Ausgangssituation Logistik
 Produktion in Portugal und in Rumänien in eigenen

Werken
 Import von Teilsortimenten aus Fernost über
Bremerhafen
 Eigenständige Vertriebsorganisationen in vielen EU-
Ländern
 Eigene Warenlager bei den Vertriebsorganisationen
Analyse Eurologistik
 Bestände und Umschlagshäufigkeiten in den

einzelnen Ländern
 Sendungen pro Monat
 Lager- und Personalkosten
 Transportzeiten bei zentraler/dezentraler Lagerung
 Transportkosten
 …. weitere Kenngrößen
10/14/08
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0
Januar
Januar
Februar
Februar
März
März
April
April
Mai
Mai
DR. THOMAS + PARTNER
Juni
Juni
Juli
Juli
August
August
September
September
Oktober
Oktober
November
November
-
Dezember
Dezember
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
5.734
Januar
Februar
-
März
4.256
April
-
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
595
Mai
Januar
Juni
Februar
Juli
März
August
April
September
Mai
3,97
16.426
Oktober
Juni
November
Juli
Dezember
August
3,00
September
23.220
Oktober
November
Dezember
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
DR. THOMAS + PARTNER Januar
Februar
März
5,02
3.637
April
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
Mai
Januar
Juni
Februar
Juli
März
August
April
September
Mai
Oktober
Juni
10/14/08
November
Juli
Dezember
August
September
Oktober
Bestände pro Monat
Umschlagshäufigkeit
Jahresumsatz in TDM
14
November
2.400
12.000
24.000
Dezember
10/14/08
0
100
200
300
400
500
100
200
300
400
500
600
700
800
900
0
Januar
Januar Februar
Februar März
März April
Mai
April
Juni
Mai
Juli
Juni
August
Juli
September
August
Oktober
September
November
Oktober
Dezember
289
November
0
200
400
600
800
1000
Dezember
Januar
Februar
442
196
März
1000
1500
2000
2500
3000
500
0
April
Januar
Mai
Februar
Juni
März Juli
April August
Mai September
Juni Oktober
981
Juli November
August Dezember
September
4.338
Oktober

November
Dezember
0
2000
4000
6000
8000
10000
Januar
Februar
März
0
381 200
400
600
800
1000
1200
April
Januar
Mai
Februar
Juni
März
Juli
April
August
Mai
September
Juni
10/14/08
Oktober
Juli
November
August
Dezember
September
2.200
4.400
440
Oktober
November
Sendungsdurchschnitt pro Monat
15
Anzahl Sendungen pro Monat
Dezember
460 m²
€ 22.700
2-4
2200 m²
€ 72.600
€ 61.400
17
400 m² € 427.000
600 BEF
1
1000 BEF
762 m² 150/600 m²
€ 59.200 € 18.200
2 2
800 m²
€ 48.000 € 25.500
€ 62.600
4.5
€ 200.200
Lager- Personalkosten
 Lagerfläche:
 Lagermiete:
 Anzahl Personal:
10/14/08 DR. THOMAS + PARTNER
 Personalkosten:
2
1 pro Woche
1 Tag
1- 2
1 Tag
4- 6
2 Tage
2 2- 3 Tage
3
2 Tage
2 Tage
1 2
S: 3/ W: 2 S: 2- 3/ W: 4- 5
1 Tag 1- 2 Tage
1- 2
1- 2 Tage 1- 2 Tage
S: 4 >5/ W: 3 >4
1 Tag Kundenwunsch
> 5 Tage  Soll - Anzahl Lief.
Vororder
 Ist - Anzahl Lief.
Vororder
 Lieferzeit Soll
Nachorder
10/14/08 DR. THOMAS + PARTNER  Lieferzeit Ist
DR. THOMAS + PARTNER Nachorder
10/14/08 17
1,60 %
1,20 %
25 %
0,50 %
0,90 %
-
0,10 %
-
5%
0,73 % 1,70 %
1,07 % 1,05 %
- 1,70 % 40 %
2,50 %
70 %
Transportkosten
 Prod. - Importeur
% Einkaufswert
 Importeur - Kunde
% Verkaufswert
 Importeur-Anteil
10/14/08 DR. THOMAS + PARTNER % Transportkosten
Forderungen/Randbedingungen
F CH NL A D B
Bestandsreduktion x x o x x o
Risikominimierung x o o o o o
Wirtschaftlichkeit x x o x x o
Servicequalität x x x x x o
Bestandstransparenz x o o x x o
Lieferfähigkeit x o x o x o
Lieferzeit x x x o x o
Konzept und Ziele Eurologistik
 Zentrallager am Standort Brüggen
 Belieferung aller europäischen Vertriebsgesellschaften vom

Zentrallager
 Belieferung USA als separater Logistikprozess
 Etablierung der Logistik als eigenständige Gesellschaft
 Vertriebsgesellschaften sind Kunden der Logistik GmbH
 Reorganisation des bestehenden Lagers Brüggen zur Erfüllung der
neuen Anforderungen
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
Planungsmotivation
• Marktbedingte Gründe
• Veränderte Lieferbedingungen
• Verändertes Käuferverhalten
• Einführung neuer Produkte
• Veränderte Mengenströme
• Neue Verpackungen / Verkaufseinheiten
• Unternehmensbedingte Gründe
• Erweiterung der Produktionskapazität
• Verbesserung der Wirtschaftlichkeit
• Optimierung / Bündelung von Kapazitäten
• Veränderung der innerbetrieblichen Logistik
• Veränderung der Produktionsweise (Serienfertigung / Auftragsfertigung)
• Systembedingte Gründe
• Sinkende Anlagenverfügbarkeit
• Steigende Ausfallkosten
• Fehlendes Fachwissen über Komponenten und Anlagenteile
• Mangelnde Ersatzteilversorgung
• Steigende Betriebskosten
• Veränderte Sicherheitsanforderungen
• Mangelnde Leistungsreserven
Planungsfälle
• Modernisierung
• Reparatur / Austausch
• Generalüberholung
• Vollaustausch
• Erweiterung
• Umbau der vorhandenen Anlage (Anpassung der Anlagenteile oder Aggregate an neue
Anforderungen – z.B. Brandschutz)
• Erweiterung der vorhandenen Anlage (Kapazitäts- und Leistungserweiterung durch
Anbau oder Integration zusätzlicher Komponenten)
• Neubau an die vorhandene Anlage ( Die Neubauten stellen autonome Gewerke dar, die
im Verbund mi der vorhandenen Anlage betrieben werden)
• Erweiterung, Anpassung oder Erneuerung der IT-Systeme( Auslauf der Wartbarkeit von
Hardwarekomponenten, Betriebssystem, Datenbank, Anwendungssoftware)
Maßnahmen zum Risikomanagement

• Phasenweise Einführung
• Rückfallstrategien
• Zeitpuffer
• Entkoppelte Vortests
• Mitarbeitereinbindung
•Tests und Abnahmen in betriebsberuhigten Zeiten
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
 Wareneingang
 Doppelte Erfassungsvorgänge bei der Warenvereinnahmung
 Hohe Fehleranfälligkeit bei der manueller Erfassung im Bestellwesen
 Hoher Umpackaufwand für Wareneingänge
 Auftragsabwicklung
 Lieferschein und Rechnung zu jeder Teillieferung (Kunden-
Unzufriedenheit)
 Teillieferscheine durch Kommissionierung in mehreren Standorten
 Tendenziell höhere Transportkosten durch Anbruch-Kartons
 Nachschub
 Arbeitsintensiver Nachschubprozess (2MA pro Stapler)
 Eingeschränkte Nachschubleistung (Durchsatzprobleme)
 Hoher Entnahmeaufwand, da kein wahlfreier Zugriff auf Nachschubkartons
 Kommissionierung
 Platzbedarf in der Kommissionierung übersteigt vorhandene Kapazitäten
(Festplatzprinzip, Sortimentsbreite)
 Kommissionierung auf manuell organisierten Freiflächen
 Kommissionierung in HRL-Gassen
 Kommissionierung in verteilten Standorten
 Hoher Umlagerungsaufwand bei Saisonwechsel
 Warenausgang
 Hoher Zeitaufwand bei der Endkontrolle in der Packerei
(Durchsatzprobleme)
 Inventur
 Hoher Inventuraufwand (25 MA zählen 3 Tage, 2 MA Erfassung)
Zusammenfassung Schwachstellen
Know-How
Keine
intensive
Bestandstransparenz
Kommissionierung
Durchsatzprobleme Unpassende
Lagerstruktur
Kunden- Hohe
Unzufriedenheit Fehleranfälligkeit
Hoher
Flächenbedarf
Projektidee + Projektziele
 Planung und Realisierung eines zentralen

Warenverteilzentrums (WVZ) in Brüggen
 Planung des WVZ mit der Option, es als
Europazentrallager betreiben zu können.
 Optimierung der Logistikprozesse im WVZ zur Steigerung
der Produktivität und Kundenzufriedenheit
 Optimierung der Lagertechnik zur Verbesserung der
Flächennutzung
 Hoher Automatisierungsgrad beim Handling des Materials
 DV – Unterstützung für hohe Bestandstransparenz
 Minimierung des Belegflusses
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
Abgabe Zentral Dezentral Zentral Dezentral Zentral Dezentral Zentral Dezentral Zentral Dezentral Zentral Dezentral Zentral Dezentral Zentral Dezentral
Bewegung Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim. Eindim. Mehrdim.
Entnahme Manuell Manuell Manuell Manuell Automatisch Automatisch Automatisch Automatisch Manuell Manuell Manuell Manuell Automatisch Automatisch Automatisch Automatisch
Bereitstellung
Statisch Statisch Statisch Statisch Statisch Statisch Statisch Statisch Dynamisch Dynamisch Dynamisch Dynamisch Dynamisch Dynamisch Dynamisch Dynamisch
Strukturbaum der Kommissioniersysteme
Basisdaten für die Systementscheidung

• Sortimentsdaten
• Anzahl der Artikel
• ABC Struktur (Absatz, Volumen, Umsatz)
• Artikelgruppen
• Artikelstrukturdaten
• Abmessungen
• Gewicht
• Formkennzeichen (faltbar, rollbar, etc.)
• Gefahrgutkennzeichen
• Stapelfähigkeit
• Temperaturanforderungen

• Auftragsstrukturdaten
• Auftragsarten (Groß-, Mittel-, Kleinaufträge, Eilauftrage, Terminaufträge)
• Versandart (Paketdienst, Spedition, etc.)
• Auftragsgröße (Positionen, Teile)
• Zugriffshäufigkeit pro Artikel
• Zeitverteilung des Auftragseingangs (Tag, Monat, Jahr)
• Lagerstrukturdaten
• Ladungsträger (Palette, Karton, Behälter, Silo, etc.)
• Gesamtbestand
• Mindestbestand
• Absatz/Zeiteinheit (Teile, Volumen, Gewicht)
• Absatz nach Vertriebswegen/Versandarten

• Kostenkennzahlen
• Kosten/Lagerplatz (Palette, Karton, etc.)
• Kosten/Artikel
• Kosten/m²
• Personalkosten
• Leistungskennzahlen
• Kommissionierweg/Position
• Nachschubzeit/Einheit
• Pickpositionen/Mitarbeiter und Zeiteinheit
• Nachschubpositionen/Mitarbeiter und Zeiteinheit
• Packaufträge/Mitarbeiter und Zeiteinheit
Randbedingungen und Ziele

• Verfügbare Flächen
• Personalverfügbarkeit
• Erforderliche Erweiterungsfähigkeit (Wachstumsprognosen)
• Automatisierungsgrad
• Qualitätsanforderungen
Planungsablauf in iterativen Schritten mit der Reihenfolge
• Aufbauorganisation
• Materialflusssystem
• Ablauforganisation
• Informationssystem
• Betriebsorganisation
Basis-Informationsquelle kann VDI Richtlinie 3590 Blatt 1-3 sein
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
Planungsdurchführung
 Materialflüsse
 Lagerkapazitäten
 Gebäudestruktur und Funktionsflächen
 Lagertechnik
 Fördertechnik
Variantendarstellung
 Variante 1
 Beibehaltung der heutigen Lagerstruktur (KRL, HRL)
 Variante 2
 Aufbau eines Kartonregallagers im HRL-Gebäude
(3 Kommissionier-Ebenen, freitragende Bühnenkonstruktion)
 Variante 3
(4 Kommissionier-Ebenen, durchgängige Regalkonstruktion )
Darstellung Variante 1
HRL
Aktion
KRL1 WA
VE-P.
WE
KRL2
Aktion
WA
Pack
Außenlager
Warenfluss Variante 1
Gebäude 1
Gebäude 2
WE
Aktions-
WA
zone
Aktions-
zone
HRL VE-Puffer
WA
KRL1
PACK
KRL2
Einlagerung / Nachschub
Kommissionierung / Versand
Diskussion Variante 1
 Bewertung
 Durchsatzprobleme in der Packerei entschärft
 Tendenziell höhere Kommissionierzeiten
 Weiterhin Durchsatzprobleme aufgrund bestehender HRL-Struktur
 Weiterhin hoher Anteil wareneingangs-bezogener Kommissionierung
erforderlich
 Weiterhin der Bedarf auf manuell organisierten Freiflächen zu
kommissionieren und diese wieder zu räumen
 Weiterhin große Aufwände für Nachschub und Umlagerungen
 Weiterhin Nutzung des Außenlagers für Kommissionierung erforderlich
 Durchsatzprobleme bei Steigerung des Nachorderaufkommens
 Variante 1
 Variante 2
 Variante 3
KRL1
KRL2
KRL3
Pack
KRL4 WA
VE-P.
WE
KRL5
Aktion
Aktion
WA
Außenlager
Gebäude 1 Warenfluss Variante 2
Gebäude 2
WE
Aktions-
WA
zone
KRL1 PACK
KRL2 VE-Puffer
KRL3 WA
KRL4
Aktions-
zone
KRL5
VE-Transport
 Bewertung
 Sehr hohe Flexibilität bei der Flächennutzung
 Erweiterungsmöglichkeiten der Packerei
 Optimale Anbindung der Packerei an den Warenausgang
 Wegfall des Nachschubprozesses
 Bereitstellung des gesamten Sortimentes in einem Gebäude
 Kein Umlagerungsaufwand
 Kein zwingender Bedarf auf Freiflächen zu kommissionieren
 Nutzung des Außenlagers als reiner VE-Puffer
 Variante 1
 Variante 2
 Variante 3
KRL1
KRL2
KRL5 KRL3
KRL4
Pack
WA VE-P.
KRL6 WE
Aktion
WA
Außenlager
Warenfluss Variante 3
Gebäude 1
Gebäude 2
WE
Aktions-
WA
KRL1 zone
KRL2
KRL3 VE-Puffer
KRL4 WA
KRL4
PACK
KRL5
VE-Transport
 Bewertung
 geringere Flexibilität bei der Flächennutzung
 Erweiterungsmöglichkeiten der Packerei
 Schlechtere Anbindung Packerei an Warenausgang
 Wegfall des Nachschubprozesses
 Bereitstellung des gesamten Sortimentes in einem Gebäude
 Kein Umlagerungsaufwand
 Kein zwingender Bedarf auf Freiflächen zu kommissionieren
 Nutzung des Außenlagers als reiner VE-Puffer
Kapazität Varianten
IST Variante1 Variante2 Variante3
Anzahl Kommissionierplätze 13.477 15.350 50.630 53.680
Zuwachs Kommissionierplätze 0% 14% 276% 298%
Anzahl Palettenplätze 1.763 1.763 0 0
Variante 1 : - heutiges HRL: wie IST, Palettenlager

- heutiges KRL: wie IST, teilweise einfachtiefe Regale, 1500 mm Gangbreite
Variante 2 : - heutiges HRL: Vollkartonlager, Bühnenkonstruktion, 3 Kommi-Ebenen, 1130 mm Gangbreite, 6 Ebenen

- heutiges KRL: wie IST, teilweise einfachtiefe Regale, 1500 mm Gangbreite
Variante 3 : - heutiges HRL: Vollkartonlager (Regalkonstruktion, 4 Kommi-Ebenen, 1130 mm Gangbreite, 5 Ebenen)

- heutiges KRL: feste Regale abgebaut, einfachtiefe Regale, 1500 mm Gangbreite
Realisierte Variante
WE
WA
Retouren
I-Punkt KRL4
KRL5
Packerei
KRL1
KRL2
KRL3
Realisierte Variante
Packerei
KRL5 KRL3
Retouren
WA
WE
Materialfluss
WE
KRL 1
Avis
WE
KRL 2
Retoure
KRL 3 Packerei WA
Sonder
KRL 4
Packerei
KRL 5
Investition Lagerverwaltungssystem
 Lagerverwaltungssystem
 Rechnerhardware 50-75 T€
 10 Funkterminals und Infrastruktur 60-75 T€
 Sonstige Peripherie 20-25 T€
 Inbetriebnahme, Schulung,
Softwarelizenz, Anpassungen, Dokumentation 200-300 T€
Gesamtkosten LVS 330 - 475 T€
Investition Varianten
 Variante 1
 Lagerverwaltungssystem 475 T€
 Mind. 1 zusätzlicher HRL-Stapler 125 T€
 Gesamtkosten 600 T€
 Variante 2
 Ausbau Kartonregallager (3 Kommi-Ebenen) 595 T€
 Gesamtkosten 1.070 T€
 Variante 3
 Ausbau Kartonregallager (4 Kommi-Ebenen) 640 T€
 Gesamtkosten 1.115 T€
Variantenübersicht Fördertechnik
 Variante 0:
 Rollenförderer, Gurtbänder
 Direkte Förderung auf Bahnhöfe
 Variante 1:
 Rollenförderer, Gurtbänder, Scanner und Ausschleuser
 Routing der VE‘s, Ausschleusung auf Bahnhöfe
 Kleinste VE auf Tray
 Variante 2:
 Rollenförderer, Senkrechtförderer, Scanner und Ausschleuser
Varianten Fördertechnik
 Variante 0:
 Rollenförderer, Gurtbänder
 Direkte Förderung auf Bahnhöfe
 kein Einsatz von Trays notwendig

 geringste Investition
 Jede VE muss durch jeden Bahnhof (Durchsatz)
 Personalbedarf an jedem Bahnhof
 zusätzliches Abschiebehandling am Bahnhof
 eingeschränkte Ausbaumöglichkeiten
 Variante 1:
 Rollenförderer, Gurtbänder, Ausschleuser
 Routing der VE‘s, Ausschleusung bei Bedarf
 VE läuft Bahnhöfe nur bei Bedarf an (Durchsatz)

 Kein zusätzliches Abschiebehandling am Bahnhof
 Personalbedarf an Bahnhöfen nach Last verteilbar
 gute Ausbaumöglichkeiten
 geringe Anzahl von Pufferstrecken (DeadLock)
 Invest für Trays (evtl. vorhandene Packmittel)
 Handling und Rückführung der Trays an die I-Punkte
 höhere Investition
 Variante 2:
 Rollenförderer, Senkrechtförderer, Scanner und Ausschleuser
 VE läuft Bahnhöfe nur bei Bedarf an (Durchsatz)

 Kein zusätzliches Abschiebehandling am Bahnhof
 Personalbedarf nach Last verteilbar
 hohe Anzahl von Pufferstrecken
 Sehr gute Ausbaumöglichkeiten
 geringster Platzbedarf
 Invest für Trays (z.B. vorhandene Packmittel)
 Handling und Rückführung der Trays an die I-Punkte
 höchste Investition
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
EAN Nummernsysteme
Standardisierte Nummernsysteme bilden die moderne
Grundlage des Daten- und Warenverkehrs.
Beispiele:
•Bei Bestellungen werden Artikelnummern zur eindeutigen
Beschreibung verwendet. Aus- und Anlieferstellen werden durch
eindeutige Locationsnummern gekennzeichnet.
• Die strichcodierte Artikelnummer an der Ware erleichtert die
Identifikation auf allen Stufen der warenwirtschaftlichen
Versorgungskette und ermöglicht den automatisierten
Kassiervorgang mittels Scannertechnik.
• Die eindeutige Packstücknummer auf Versandeinheiten zielgenau
und rückverfolgbar auf dem oft mehrstufigen Transportweg.
• Die strichcodierte Nummer an Mehrwegverpackungen vereinfacht

die Verwaltung und Verfolgung der Mehrweggebinde in der
logistischen Kette.
EAN Nummernsysteme
EAN ist der Weltstandard für Identifikationsverfahren und basiert auf einem
eindeutigen Nummernsystem für
• die internationale Locationsnummer (ILN)
• die internationale Artikelnummer (EAN)
• die Nummer der Versandeinheit (NVE)
Weiterhin regelt EAN die
Nachrichtenstandards für die
elektronische Kommunikation (EDI).
Internationale Location Nummer (ILN)
Die ILN identifiziert eindeutig die Adressen von

• Unternehmen
• Niederlassungen
• organisatorisch relevante Betriebsteile (z.B. Wareneingangsrampen)
Internationale Location Nummer (ILN)
Es existieren zwei Ausprägungen der ILN:

•Typ 1
• Typ 2
Europäische Artikelnummer (EAN)
Die EAN ist eine weltweit eindeutige Identnummer, die einen Artikel in
der jeweils spezifischen Ausführung (Farbe, Größe, Verpackungseinheit
etc.) kennzeichnet. Sie bildet beim Scanning im Handel die Grundlage
für die automatisierte Kassenabwicklung.
Europäische Artikelnummer (EAN)
Die EAN-Artikelnummern basieren auf der ILN Typ 2. Im individuellen

Nummernteil können die Hersteller eigenständig Identnummern für ihre
Artikel generieren.
Nummer der Versandeinheit (NVE)
Die NVE identfiziert eindeutig Versandeinheiten auf dem Weg vom

Versender zum Empfänger. Die NVE wird einmalig vergeben und kann
damit zur lückenlosen Verfolgung der Versandeinheit auf dem Transportweg
verwendet werden.
Auto-ID-Technologien
Die Identifikations- und Nummerierungssysteme müssen mittels Datenträgern

zur automatischen Identifikation (Auto-ID) an jedem Punkt der
Materialflusskette verfügbar gemacht werden. Als standardisierte Datenträger
stehen zur Verfügung:
• Barcodes
• EAN 8/13
• EAN 128
• RSS (Reduced Space Symbology)
• RFID (Radio Frequency Identification)
Barcodes
EAN 13 EAN 128 RSS-14
RSS-14 stacked RSS-14 Matrixcode

stacked omnidirectional
RFID
Die passiven Transponder bestehen aus
• Sende- und Empfangseinheit
• Energiespeicher
• Informationsspeicher
Das Schreib-/Lesegerät sendet bzw. empfängt Informationen vom
Transponder. Der passive Transponder wird aktiviert, wenn er in das
elektromagnetische Feld des Lesegerätes eingebracht wird, und aus
diesem Feld seinen Energiespeicher lädt.
Wareneingangsabwicklung
•Alle Wareneingangskartons mit Barcode ausgestattet

•Lieferavise per DFÜ vom Hersteller
Produktionsetikett
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
Prozesse und Abläufe
 Wareneingangsabwicklung
 Einlagerung
 Auftragsdisposition
 Auftragszusammenführung und Versand
Wareneingangsabwicklung
•Zuordnung Karton zu Avisposition

•Umpacken nicht einlagerungsfähiger Kartons
•Ermittlung und Vergabe des Einlagerziels
•Bestandsmeldung an das Warenwirtschaftssystem
•Lieferavisrückmeldung an das Warenwirtschaftssystem
Lagerstruktur
Feld
Gasse
Ebene D
Ebene C
Platz
1 2 3 4
Ebene B
Ebene A
Fach
Regalzeile
Lagerplatzkoordinaten
20 208 05 03 04 7
05 C 4
20 208 05 03 04 7
Prüfziffer Modulo 10 (3/1)
Platznummer
Ebene (01=Ebene A, 02=Ebene B etc.)
Feldnummer
Gassennummmer (1. Stelle bezeichnet die Kommissionierebene)
Lagerbereich (LB 20=KRL/PRL)
LHM-Typen
Einlagerstrategien
Mischkartons:
Einlagerung auf freiem Lagerort
Artikelreine Kartons:
Zulagerung auf Kartons mit
•identischem Artikel
•identischem LHM-Typ
•Kapazität für komplette Zulagerung
Falls keine Zulagerung möglich, Einlagerung auf freiem Lagerort
Nachschubwagen
Einlagerung
Ablauf des Einlagerrundgangs mit Nachschubwagen:

•Bestücken des Nachschubwagens
•Erfassen der Kartonnummern mit Funk-MDE
•Bilden des Einlagerrundganges
•Anzeige erste Lagerkoordinate am MDE
•Einlagerung durch Quittierung Lagerort und Kartonnummer
•Zyklischer Prozess bis alle Kartons des Rundganges
eingelagert
Auftragsbearbeitung (1)
Auftragsübernahme vom Warenwirtschaftssystem mit

 Auftragskopf
 Auftragsnummer
 Kundendaten
 Ausliefertermin
 Versandart
 Auftragsposition
 Auftragsnummer
 Artikelnummer, Größe, Farbe
 Menge
Auftragsbearbeitung (2)
Bearbeitung freigegebener Aufträge:

•Disposition der Entnahmepositionen nach FIFO
•Bildung von Versandeinheiten
•Volumen
•Artikel/Größe/Farbe
•Artikel/Farbe
•Auftragsstart am I-Punkt und Aufbringen des Routingetiketts
Routingetikett
NVE-Barcode
Routingbarcode
VE-Nr.
Sonderveredel-
ungs-Typ
Bahnhofs- VE-Typ
kennzeichen
Packereikennzeichen Entnahmepositionen
Struktur NVE Nummer
Kommissionierung
Ablauf des Kommissionierrundgangs mit Kommissionierwagen:

•Anmeldung zur Kommissionierung mit Funk MDE
•Aufsetzen von VE´s auf Kommissionierwagen und Erfassen der
VE-Nummer
•Rundgangsbildung
•Anzeige Entnahmefach auf MDE
•Bestätigen Entnahmefach am MDE
•Anzeige Artikel und Menge auf MDE
•Mengenquittierung am MDE
•Zyklischer Prozess bis alle Entnahmepositionen des
Rundganges kommissioniert
•Ggf. Fehlerabwicklung am MDE
Packplatzabwicklung
•Scannen der VE-Nummer

•Anzeige des VE-Inhalts
•Inhaltskontrolle mit Bestätigung
•Druck Paketinhaltsliste und Versandetikett
•Ggf. Ausdruck Lieferschein/Rechnung
•Aufkleben Versandaufkleber
•Verschließen der VE
Packplatzabwicklung
ODLO GmbH DPD Denkhaus GmbH & Co.KG

DPD
(00) 3 40 43979 123456789 0
Am Röhrenwerk 9
47259 Duisburg
Weihersfeld 42 Telefon: 0203 / 9988-0
D-41379 Brüggen
Telefax: 0203 / 9988-100
UNFREI
Mitteilungen über äußerlich nicht erkennbare Schäden müssen der DPD

22.10.02
LS-Nr.: 123456
1
1.76 kg
Organisation innerhalb von 7 Tagen schriftlich vorliegen

V2/02
949 87096308 7
Laufsportzentrum
Hans Gulyas
Lessingstr. 51
D-76133 Karlsruhe
158.10
N
V
E
05 49-58285-01-4
Beispiel eines Versandetiketts
Agenda

Eurologistikplanung
EAN Nummernsysteme
Funktionsplanung
Logistik IT
IT-Technik und Netzwerk
 Funktionsebenen
 Server
 Hochverfügbarkeit
 Peripheriegeräte
 Mobile Terminals
 Netzwerk
Funktionsebenen
HOST (INTEX CH)

Stammdatenpflege (logistische Daten)
HOST (INTEX DE)

 Lieferavisierung  Definition der Auslieferzeitpunkte
 Summarische Bestandsführung (Prioritäten)
 Auftragsdisposition  Ermittlung Frachtkosten
 Zuteilung von Lageraufträgen  Aufbereitung Lieferschein- und
Rechnungsdruck
OLS (T+P)
 Wareneingangserfassung Druck Versandetiketten
 Bestandsführung auf Lagereinheiten- Druck Paketinhaltslisten
Ebene (Bestandshoheit) Ausführung LS-/RE-Druck
 Kommissionierung Inventur
Funktionen des OLS
 Stammdatenverwaltung
 Artikelstammübernahme vom HOST
 Ergänzung lagerrelevanter Informationen im OLS
 Wareneingang
 Empfang und Verbuchen der Lieferavise vom HOST (Sollvorgaben)
 Bildung von Lagereinheiten (Artikel-rein und Artikel-gemischt)
 Lagerortvergabe und Transportauftragsgenerierung
 Rückmeldung der WE-Erfassung (Ist-Erfassung)
 Bestandszugangsmeldung an HOST
 Lagerverwaltung
 Lagerort- und Bestandsverwaltung für die Bereiche:
 Kartonregallager (KRL)
 Palettenlager (PRL)
 Aktionslagerflächen
 Packmittellager
Funktionen des OLS
 Bestandsverwaltung
 Bestandsmeldungen
 Bestandsabgleich mit HOST
 Unterstützung der permanenten bzw. stichtagsbasierten Inventur
 Protokollierung von Bestandsveränderungen
 Führen der Bewegungsprotokolle
 Druck Lagerspiegel
 Entgegennahme und Verbuchen von Lageraufträgen vom HOST
 Rechnergestützte Bildung von Versandeinheiten
 Kommissionierauftragsfreigabe
 Druck Routing-Etiketten
 Bildung von Kommissionier-Rundgängen
 MDE-gestützte Kommissionierung
Funktionen des OLS
 Warenausgang
 Druck Paketinhaltslisten
 Druck Versandetiketten
 Lieferschein- und Rechnungsdruck (Aufbereitung HOST)
 Klärfallbehandlung
 Druck Paketübergabelisten
 Informationsfunktionen
 Artikel - Informationen
 Bestands – Informationen
 Lager - Informationen
 Lieferavis - Informationen
 Lagerauftrags - Informationen
 Versandeinheits - Informationen
Funktionen des OLS
 Statistikfunktionen
 Lagerbelegung
 Materialbewegungsstatistiken
 Systemfunktionen
 Benutzer- und Profilverwaltung
 Stationskonfiguration
 Prozessüberwachung
 Störungsmeldungssystem
 Wiederanlauf nach Kommunikationsstörungen
 Backup und Archivierung
 Schnittstellen
 HOST - OLS (DB-Schnittstelle)
 Druckfile-Übermittlung (FTP)
Beziehung: Mensch-Lager-System
Alle Lagerbewegungen werden dem System mitgeteilt.
Erfassung Was?
Worin?
Wann?
Woher?
Einlagerung Wohin?
Wer?
Womit?
Kommissionierung OLS
Packerei
Hardwarekonfiguration
LAN
100 BT
Interne Server 1 Server 2 Interne

2x 9GB 2x 9GB
Platten HP 9000 – rp 5400 HP 9000 – rp 5400 Platten
2 Prozessoren 240 MHz 2 Prozessoren 240 MHz

DAT 1 GB Hauptspeicher 1 GB Hauptspeicher DAT
2x 30GB
2x 30GB
SCSI - Bus
Redundante Platten
Funk MDE
Vorteile und Potenziale des OLS
 Wareneingang
 Barcodeeinsatz bewirkt hohe Qualität der Warenvereinnahmung
 Hohe Bestandstransparenz durch Verwaltung von Lagereinheiten
 Einmalerfassung reduziert Aufwand und Fehler
 Unterstützung der Arbeitsvorbereitung (Transparenz
Auftragsvorrat)
 Lieferschein- und Rechnungsdruck für Gesamtlieferung
 Rechnergestützte Packmittelauswahl (VE-Bildung)

 Optimale Ausnutzung der Kapazitäten durch vollchaotische
Lagerplatzvergabe
 Verkürzung der Wegezeiten durch Sammelrundgänge
 Keine Suchzeiten durch beleglose Kommissionierung
 Aber: tendenziell längere Kommissionierzeiten durch Scannen
 Unterstützung der Lageroptimierung (Verdichten von
Langsamdrehern in Sammelbehältern)
 Keine Nachschubabwicklung erforderlich

 Warenausgang
 Verwalten und Puffern von Versandeinheiten
 Drastische Verkürzung der Warenausgangsbearbeitung
(Endkontrolle entfällt; nur Stichproben)
 Inventur
 Systemunterstützte permanente Inventur

Lageroptimierung
 Chaotische Lagerhaltung und Optimierungsansätze

Kurze Wege
Hoher Lagernutzungsgrad
Einhalten von FIFO
Gleichmäßige
Optimierung durch Chaos
Hohe Rendite Bahnhofsauslastung
der Versandeinheit
Reduzierung Hohe Rendite

der Bahnhofsankünfte beim Kommissionieren

Vorteile OLS
Hohe Qualität Unterstützung

WE-Erfassung Arbeitsvorbereitung
Hohe Wegeoptimierte
Bestandstransparenz Einlagerung und
Kommissionierung
Erhöhter Durchsatz
durch Pick-Pack Vermeidung von
Fehl– u. Suchzeiten
Permanente
Inventur Vollchaotische Lagerhaltung
Optimale Kapazitätsnutzung

WE -Bereitstellung 1

WE - Erfassung 1 / WE - Klärplatz 1

WE -Bereitstellung 2

WE - Erfassung 2 / WE - Klärplatz 2

Sammel- u. Klärplatz

Einlagerung

Einlagerung
20 201 02 03 01 7
02 C 1

Fachetikett
20 201 02 03 01 7
02 C 1
20 201 02 03 01 7
Prüfziffer Modulo 10 (3/1)
Platznummer
Ebene (01=Ebene A, 02=Ebene B etc.)
Feldnummer
Gassennummmer (1. Stelle bezeichnet die Kommissionierebene)
Lagerbereich (LB 20=KRL/PRL)

I-Punkt bzw. Auftragsstart

Routingetikett
NVE-Barcode
Routingbarcode
VE-Nr.
Sonderveredel-
ungs-Typ
Bahnhofs- VE-Typ
kennzeichen
Packereikennzeichen Entnahmepositionen

Bahnhof

Kommissionierung

Kommissionierung
20 201 02 03 01 7
02 C 1

Bahnhof

Packerei

Sonderpackerei

Versandetikett
Ausliefer-
datum
Pufferkenn-
zeichen

WA - Palettenbildung

WA – Bereitstellung 1

WA - Bereitstellung 2

Vielen Dank für Ihre
Aufmerksamkeit. Ich freue
mich auf Ihre Fragen.

WPF Logistik - Lagerplanung - Teil1

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BA Mosbach

9. + 16. Mai 2007

Dr.-Ing. Thomas Rummert

Gesellschafter: Prof. Dr.-Ing. F. Thomas

 Pflichtenhefterstellung:  Die Hardware:

 Unser Ziel:  Qualität:

Einführung in das Beispielprojekt

Reorganisation eines Distributionszentrums

ODLO Logistik GmbH, Brüggen

•1946 Firmengründung. Herstellung von Damenunterwäsche und

 Analyse der Ausgangssituation und Entwickeln einer Projektidee

 Produktion in Portugal und in Rumänien in eigenen

 Bestände und Umschlagshäufigkeiten in den

DR. THOMAS + PARTNER Januar

DR. THOMAS + PARTNER

 Zentrallager am Standort Brüggen

 Belieferung aller europäischen Vertriebsgesellschaften vom

Einführung in das Beispielprojekt

Maßnahmen zum Risikomanagement

Einführung in das Beispielprojekt

 Planung und Realisierung eines zentralen

Einführung in das Beispielprojekt

Strukturbaum der Kommissioniersysteme

Basisdaten für die Systementscheidung

Basisdaten für die Systementscheidung

Basisdaten für die Systementscheidung

Randbedingungen und Ziele

Einführung in das Beispielprojekt

IST Variante1 Variante2 Variante3

Anzahl Kommissionierplätze 13.477 15.350 50.630 53.680

Zuwachs Kommissionierplätze 0% 14% 276% 298%

Anzahl Palettenplätze 1.763 1.763 0 0

Variante 1 : - heutiges HRL: wie IST, Palettenlager

Variante 2 : - heutiges HRL: Vollkartonlager, Bühnenkonstruktion, 3 Kommi-Ebenen, 1130 mm Gangbreite, 6 Ebenen

Variante 3 : - heutiges HRL: Vollkartonlager (Regalkonstruktion, 4 Kommi-Ebenen, 1130 mm Gangbreite, 5 Ebenen)

Gesamtkosten LVS 330 - 475 T€

 kein Einsatz von Trays notwendig

 VE läuft Bahnhöfe nur bei Bedarf an (Durchsatz)

 VE läuft Bahnhöfe nur bei Bedarf an (Durchsatz)

Einführung in das Beispielprojekt

• Die strichcodierte Nummer an Mehrwegverpackungen vereinfacht

Die ILN identifiziert eindeutig die Adressen von

Es existieren zwei Ausprägungen der ILN:

Die EAN-Artikelnummern basieren auf der ILN Typ 2. Im individuellen

Die NVE identfiziert eindeutig Versandeinheiten auf dem Weg vom

Die Identifikations- und Nummerierungssysteme müssen mittels Datenträgern

EAN 13 EAN 128 RSS-14

RSS-14 stacked RSS-14 Matrixcode

•Alle Wareneingangskartons mit Barcode ausgestattet

Einführung in das Beispielprojekt

Prozesse und Abläufe

•Zuordnung Karton zu Avisposition

Ebene (01=Ebene A, 02=Ebene B etc.)

Gassennummmer (1. Stelle bezeichnet die Kommissionierebene)

Lagerbereich (LB 20=KRL/PRL)

Ablauf des Einlagerrundgangs mit Nachschubwagen:

Auftragsübernahme vom Warenwirtschaftssystem mit

Bearbeitung freigegebener Aufträge:

Ablauf des Kommissionierrundgangs mit Kommissionierwagen:

•Scannen der VE-Nummer

ODLO GmbH DPD Denkhaus GmbH & Co.KG

Mitteilungen über äußerlich nicht erkennbare Schäden müssen der DPD

Organisation innerhalb von 7 Tagen schriftlich vorliegen

Beispiel eines Versandetiketts