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PROCESO DE INYECCION DE PLASTICOS

La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin).

Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes: - La pieza se obtiene en una sola etapa. - Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida. - El proceso es totalmente automatizable. - Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles. - Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Restricciones: Dimensiones de la pieza Propiedades mecnicas Peso de la pieza Tiempo de ciclo Consumo energtico

Variables: Velocidad de inyeccin. Presin de inyeccin. Temperatura del material.

Generalidades de una mquina de inyeccin de plsticos


Una mquina de inyeccin de plsticos se puede dividir en tres mdulos principales: 1. Unidad de inyeccin o plastificacin. 2. Unidad de cierre. 3. Unidad de control.

Y por sus partes se puede dividir en:

Al proceso de operacin de esta mquina se le conoce como el ciclo de inyeccin de plsticos y se divide en las siguientes etapas:

Cierre del molde Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material fundido. En esta fase se aplica la fuerza de cierre, que es aquella que hace la mquina para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde.

Inyeccin: Fase de llenado y fase de mantenimiento Una vez que el molde est cerrado, la unidad de inyeccin mueve el plstico hacia la cavidad del molde, con una velocidad y una presin determinadas por el volumen y geometra de la pieza a inyectar.

Cuando el material plastificado hace contacto con las paredes del molde, este comienza a solidificarse, por lo que es importante que la velocidad de inyeccin sea la adecuada; no tan rpido como para degradar el material por la fuerza cortante debida a la velocidad del flujo ni tan pequea como para que se solidifique antes de llenar las cavidades del molde. Ya que la cavidad del molde ha sido llenada casi en su totalidad, de 80-95%, la presin de inyeccin disminuye y da entrada a la fase de mantenimiento.

Enfriamiento de la pieza.

La fase de mantenimiento termina una vez que el punto de inyeccin ha solidificado completamente, es entonces que ya no es necesaria la presin de mantenimiento, a partir de este punto ya no sigue entrando ms material a la cavidad del molde. An cuando el enfriamiento ha comenzado desde el momento que el material ha entrado a la cavidad, el material pierde calor aun cuando ya ha solidificado, ya que el centro de la pieza todava no ha solidificado del todo y es necesario seguir retirando calor de la pieza an cuando su capa ms externa est slida. El enfriamiento termina cuando el molde se abre.

Apertura del molde y expulsin de la pieza. Ya que la pieza se ha enfriado adecuadamente y la cmara de inyeccin est preparada para otro disparo, el molde se abre y el sistema de expulsin extrae la pieza del interior del molde, dando por terminado el ciclo al momento en que el molde se cierra para dar paso a la siguiente pieza.

Unidad de plastificacin. La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una accin reciprocante adems de girar para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar como pistn durante el proceso de inyeccin.

Tolva de alimentacin.
Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva de alimentacin de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn equipo perifrico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los ptimos resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de una tolva secadora especial.

Husillos (Tornillo). El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el cual generalmente est pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Principales funciones:
Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyeccin del bebedero del molde. Generar la presin requerida entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el bebedero del molde. Girar el tornillo durante la etapa de alimentacin. Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyeccin. Mantener la inyeccin. presin generada durante la

Vlvulas antirretorno o puntas de husillo (vlvula check). La funcin de esta vlvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la cmara de fundido durante el proceso de dosificacin y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyeccin. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.

Las vlvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicacin deber ser evaluada para poder seleccionar la vlvula adecuada y as evitar desgaste abrasivo y corrosin excesiva en este importante componente de la mquina.

Barril de inyeccin. El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyeccin son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusin), la relacin longitud / dimetro (L/D) es de 20:1, solamente en mquinas de altas producciones vienen en una relacin de hasta 26:1. La entrada de alimentacin al barril, o garganta, est cortada a travs del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentacin.

Sobre del barril de inyeccin van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como funcin principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las prdidas de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los grnulos es proporcionado por la friccin del husillo, los grnulos y el barril.

Punta de inyeccin. La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a prueba de derrames del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de presin. La punta alinea la boquilla y el anillo de retencin.

Las boquillas o tubos de salida tambin son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento.

Unidad de cierre. La unidad de cierre tiene las siguientes funciones: - Soporta el molde. - Lo mantiene cerrado durante la inyeccin. - Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible. - Produce la expulsin de la pieza. - Brinda proteccin al cerrado del molde.
Sistema de expulsin. Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un sistema de expulsin. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plstica se queda en el lado del corazn del molde, por lo que la mayora de los diseadores de moldes colocan el corazn del lado mvil del molde.

Molde de Inyeccion de Plasticos


- Recibir el material fundido de la unidad de inyeccin. - Dar la forma geomtrica requerida a la pieza, con las dimensiones, tolerancias y acabados superficiales requeridos por el diseo. - Enfriar el fundido hasta solidificarlo. - Soportar las presiones de inyeccin, sostenimiento y cierre durante todo el ciclo de moldeo. - Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de contracciones en la pieza. - Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsin posible, sin daarla esttica, mecnica, funcional o dimensionalmente. - Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operacin y mantenimiento. - Asegurar que el ciclo de inyeccin sea lo ms corto posible.

Partes Constitutivas de un Molde

1. Brida. Tambin conocida como clamp, sirve para fijar las placas sujetadoras a las platinas fija y mvil.
2. Placa aislante. Normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales calientes para evitar las prdidas de calor por contacto con las platinas de la mquina. Tambin puede ser utilizada en los moldes de colada fria. 3, 4, 13. Tornillo. Elemento de sujecin. 5. Tope. Tambin conocidos como tacn espaciador de la placa de expulsin. Sirve para evitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa expulsora se peguen por efecto del vaco creado por dos superficies rectificadas. Tambin sirven para evitar el choque directo de ambas placas cuando la placa expulsora regresa a su posicin de inicio. 6. Muelle de tirante de expulsin. Es un resorte que ayuda a la barra a regresar el sistema de expulsin. Las mquinas normalmente cuentan con un sistema expulsor que hace este trabajo, nicamente se usa como un seguro mecnico, para evitar que los botadores queden fuera del corazn cuando el molde cierre.

7. Tirante de expulsin. Tambin conocido como barra expulsora. Se conecta al sistema de expulsin de la mquina y gua a las placas botadoras durante el proceso de acuerdo a lo programado en el control. 8. Columna de apoyo. Tambin conocido como tacn de soporte. Este elemento sirve para reducir el claro que existe entre paralelas en la placa de soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha placa, ya que reducimos la deflexin al reducir la longitud en voladizo que soporta la fuerza de inyeccin. 9. Casquillo de gua. Sirven para la alineacin del lado mvil y el lado fijo del molde. Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o acero. 10. Cncamo. Es un arillo de metal que sirve para transportar el molde con una gra viajera o con una pluma. Es importante considerar el peso del molde para la seleccin de este elemento. El fabricante deber tener especificaciones claras de la capacidad mxima de carga.

11. Sonda de temperatura. Tambin conocido como termopar. Es un elemento de control, retroalimenta constantemente al sistema de control de la mquina para hacer los ajustes pertinentes de temperatura.

12. Grupilla. Mayormente conocido como perno dowel. Es un elemento de guiado entre el ensamble de placas. 14. Gua de corredera. Tambin son conocidos como pernos inclinados o pernos de acciones (carros) laterales. Son utilizados en moldes con acciones laterales, la inclinacin del perno permite que al cerrarse el molde los carros auxiliares cierren sincronizadamente, para as formar, generalmente, ventanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada. 15. Muelle de la corredera. Es utilizado para asegurarse que el carro auxiliar se mover a su posicin original una vez que el molde es abierto.

16. Tornillo. Elemento de sujecin.


17. Bebedero. Es el elemento del molde que recibir el fundido de la boquilla de inyeccin y lo dirigir hacia la cavidad del molde. Este elemento es de vital importancia, ya que una geometra inadecuada o un clculo de dimetro de orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable.

18. Anillo de centrado. Conocido tambin como arillo de retencin. Sirve para centrar el molde en la platina fija de la mquina. Tambin sirve para sujetar el bebedero. 19. Pieza. Producto inyectado. 20. Pozo de bebedero. Tambin conocido como pozo frio. Tiene la funcin de alojar el frente fro del fundido y evitar problemas de apariencia como diferencia de brillo en la pieza. Tambin es utilizada para crear un negativo en la colada y romperla desde la boquilla de inyeccin una vez que ha solidificado la pieza, esto permite que la colada se quede en el lado mvil de la pieza para ser removida fcilmente por el operador o por el robot. 21. Centrador. Cuando el molde se encuentra en operacin muchas fuerzas actun sobre las placas y cavidades de los moldes, creando el efecto de desplazamiento entre placas. Para evitar esto se utilizan elementos centradores, que nos ayudan a recuperar la alineacin en cada ciclo de inyeccin.

22. Gua. Elemento de guiado entre placas.


23. Casquillo de gua. Elemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de el perno gua.

Tipos y Clasificacion de Moldes


La clasificacin de moldes de inyeccin se rige lgicamente por las caractersticas principales de su construccin y funcin, estas son: - El tipo de colada y su separacin. - El tipo de expulsin de las piezas inyectadas. - La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar. - El tipo de desmoldeo.

Otra clasificacion: - Molde estndar (molde de dos placas). - Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares). - Molde de extraccin por segmentos. - Molde de tres placas. - Molde de pisos (molde sndwich). - Molde de canal caliente.

Mantenimieto de Moldes

Caracteristicas de los materiales utilizados para la construccion de moldes


Alta resistencia al desgaste. Alta resistencia a la corrosin. Alta estabilidad de medidas. Buena conductibilidad trmica.

Principales defectos del moldeo por inyeccion de plasticos

El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran variedad de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los provoca.

Rechupes (sink marks).


Los rechupes son unos defectos visuales tpicos que desvirtan el aspecto de la pieza inyectada. Si no se aade material a la cavidad del molde mientras el plstico se contrae, y si las capas todava no estn suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeracin, se forman hendiduras entre la pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, sink marks.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseo de la pieza como al diseo del propio molde: - Evitar diferencias de espesor de las paredes. - Evitar acumulaciones de material. - Tomar especial atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por ejemplo, radios). - Asegurar una adecuada refrigeracin del molde. - El conducto de colada debe ser situado en la pared ms gruesa. - El conducto de colada debe ser suficientemente grande (rea). - Usar el bebedero cuando sea posible.

Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las partes del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es causado generalmente por: 1. Venteos y claros muy grandes en el molde. 2. Presin de inyeccin demasiado alta comparadas con la fuerza de sujecin. 3. Temperatura de fusin demasiado alta. Tamao excesivo de carga

Zona mate cerca del punto de colada.

Rfagas.
Las rfagas se originan debido a que cuando el fundido se daa trmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos gaseosos de descomposicin, que son visibles en a superficie, por su color parduzco o plateado. - La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas (puntos de cizalla) o cantos vivos del molde. - La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso. - Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del defecto. - La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el defecto.

Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos defectos: 1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante). 2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza

Lneas de flujo.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metlico.

Efecto jetting (gusanillo).


Jetting es la formacin de un cordn de plstico fundido que entra en la cavidad del molde desde el conducto de colada, en un movimiento incontrolado. El cordn fundido hace un mnimo contacto con la pared de la cavidad, extendindose en pliegues durante la fase de llenado que despus son rodeados por el plstico fundido que entra a continuacin. Este fenmeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales internas, etc.

Efecto Diesel.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo.

Grietas o microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo despus de largo tiempo de servicio de la pieza.

Grietas de tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas como externas (por ejemplo: elongacin) Las reas expuestas a la tensin se vuelven de color blanco Las roturas por tensin suelen tener la direccin del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensin aparecen vanos das o semanas.

Falta de llenado completo de la pieza.


Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la presin. El efecto tambin pude originarse por el uso de una mquina con capacidad de dosificacin insuficiente, en cuyo caso se necesita una mquina ms grande.

Marcas de expulsor.
Las marcas de expulsin son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posicin de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza.

Deformacin por la expulsin.


Segn el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificacin de las marcas de expulsin, roturas, zonas de excesiva tensin y expulsores profundamente hundidos. Son crticas las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas mviles (por ejemplo, correderas).

Pandeamiento.

Lneas de flujo fras.


La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metlico.

Aire atrapado, huecos y burbujas.


Con slo modificar ciertos parmetros de proceso de inyeccin no se evita la formacin de huecos. Es ms efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especficas referentes al material plstico al empezar el diseo tanto de la pieza como del molde.

Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradacin trmica del material o a suciedad o desgaste.

Grnulos de materia prima no fundida.


Aparecen en zonas dbiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas.

Algunos Calculos
rea proyectada.
El rea proyectada en un molde es el rea que ser llenada con plstico fundido en la lnea de particin. La lnea de particin es la apertura primaria del molde dnde la cavidad y el corazn se separan, permitiendo as la expulsin de la pieza. El rea proyectada es tambin conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde en el plano paralelo a la lnea de particin. Esta rea tambin incluye a la colada.

El rea proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de inyeccin y cierre requerido por la mquina para determinada parte a inyectar.

Fuerza de cierre.
Durante la fase de llenado y sostenimiento se genera presin dentro de la cavidad del molde, esta presin es debida a la fuerza de inyeccin con la que la unidad de plastificacin empuja al polmero fundido dentro de la cavidad. La determinacin de estas presiones solo puede ser obtenida colocando transductores de presin dentro de la misma; la medicin exacta solo puede ser obtenida con el molde construido.

Intervalo aceptable: 180 kg/cm2 x 480 kg/cm2

Clculo del nmero de cavidades.


El tamao del molde depende, en primera instancia, de la mquina. A menudo, la mquina es una variable dada al diseador a la cual ste deber sujetarse. En la determinacin del nmero de cavidades intervienen criterios tcnicos, en la forma de la o las mquinas disponibles, de la calidad requerida, de los criterios econmicos, en la forma de la pieza, en el tiempo requerido para la produccin y, en especial, de los costos. Partiendo de que el costo de produccin de un producto est en estrecha relacin con el tipo de proceso empleado, es comprensible que este debe ser analizado desde el diseo del molde, a fin de encontrar soluciones ptimas. El tamao del molde est en relacin directa al tamao de la mquina donde ser montado y de la demanda de produccin. Las variables dadas de esta son: - Capacidad de inyeccin (cm3). - Fuerza de cierre (kN). - Requerimiento de produccin (piezas/min). - Capacidad de plastificacin (cm3/min). - Distancia entre barras (cm). - Tiempo de ciclo estimado de la pieza (s).

Es necesario calcular el nmero mximo de cavidades del molde en funcin de la mxima capacidad de plastificacin de la mquina (o caudal) y del volumen de la pieza a inyectar.

Este clculo asume el uso de toda la capacidad de plastificacin de la mquina para la inyeccin de la, o las, piezas. Sin embargo no es una prctica recomendable por razones de calidad, debido a la conservacin del colchn y en funcin de una plastificacin uniforme.

Se sabe que el tiempo de ciclo es un valor que se determina con exactitud hasta que se est produciendo masivamente, ya que son muchos los factores que afectan a la inyeccin. Sin embargo antes de tener las herramientas instaladas es posible utilizar la siguiente formula:

Los tiempos de apertura y cierre de molde, as como el de expulsin estarn directamente relacionados con las dimensiones de la pieza, el tipo de mquina, el sistema perifrico de extraccin y de las condiciones de seguridad al operar la mquina. El tiempo de inyeccin esta dado por:

Tambin es posible conocer el tiempo de inyeccin basado en la velocidad de inyeccin.

Velocidad de inyeccin:

Tiempo de inyeccin: