El diagrama de proceso de la operacin muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en un proceso

de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado.

Un crculo que denota operacin. Un cuadrado que denota inspeccin.

De la misma manera que un plano muestra detalles de diseo como ajustes, tolerancias y especificaciones, el diagrama de proceso de la operacin proporciona detalles de manufactura o de negocios a simple vista.

Se asignan a cada operacin e inspeccin los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales. El diagrama de proceso de la operacin terminado ayuda al analista a visualiza el mtodo actual, con todos sus detalles, para que pueda desarrollar procedimientos nuevos y mejores.

En general el diagrama de flujo del proceso contiene mucho ms detalle que el diagrama de proceso de la operacin. Se usa en principio para cada componente de un ensamble o de un sistema para obtener el mximo ahorro en la manufactura o en procedimientos aplicables a una componente o secuencia de trabajo especficos.

El diagrama de flujo del proceso es valioso en especial al registrar costos ocultos no productivos, como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales y que una vez detectados, los analista lo pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, sus costos.

SMBOLOS ADICIONALES A LOS USADOS EN LOS DIAGRAMAS DE PROCESO DE LA OPERACIN:

Una flecha significa transporte, que se puede definir como mover un objeto de un lugar a otro, excepto cuando el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de operacin o inspeccin.

Una D mayscula indica una demora (delay) que ocurre cuando no se permite el procesamiento inmediato de una parte en la siguiente estacin de trabajo. Un tringulo equiltero sobre un vrtice significa un almacenamiento, que sucede cuando una parte se detiene y se protege contra el movimiento no autorizado.

Los diagrama de flujo del proceso de uso comn son de dos tipos: de producto o material y operativos o de persona.

Diagrama de producto: Proporciona detalles de los eventos que ocurren sobre el producto o materia

Diagrama operativo: da detalles de cmo realiza una persona una secuencia de operaciones.

PROCEDIMIENTO:

Para cada evento del proceso, el analista asienta su descripcin, marca el smbolo adecuado e indica los tiempos de proceso o demora y las distancias de los transportes. Despus conecta los smbolos de los eventos sucesivos con lneas hacia abajo. La columna de la derecha proporciona espacio para que el analista escriba comentarios o recomendaciones de cambios potenciales.

Una anlisis exploratorio identific el siguiente trabajo como rea de problema. Dibuje un diagrama de proceso de flujo (tipo de materiales) para la siguiente operacin de desmantelado, limpieza y desgrasado de un motor. Los motores se guardan en el almacn de motores usados. Cuando se necesita uno, se recoge con un elevador elctrico que va en un monorriel, se transporta al rea de desmantelado y se descarga sobre un soporte. Ah el operario lo desmantela colocando las partes en una canasta de desengrasado.

La canasta se transporta al rea de desengrasado, se carga en l, se desgrasa y se vuelve a cargar en el transportador. De ah se lleva al rea de limpieza donde las partes solo se tiran al suelo para dejarlas secar. Despus de varios minutos de secado, se levantan las partes y se limpian en los bancos de limpieza. Las partes limpias se recogen en charolas especiales para esperar transporte. Se descargan en un carrito y se llevan a la estacin de inspeccin. De ah se dejan resbalar a los bancos de inspeccin.

Un diagrama de flujo es una representacin pictrica de la distribucin de la planta y los edificios que muestra la localizacin de todas las actividades del diagrama del proceso. Al construir un diagrama de flujo debe identificarse cada actividad con el smbolo y nmero correspondiente al que aparece en el diagrama de flujo del proceso.

Este tipo de diagrama se usa para estudiar, analizar y mejorar una estacin de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relacin de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de una persona y el de la mquina. Estas caractersticas pueden ayudar a lograr una utilizacin mas completa tanto del trabajador como de la mquina y un mejor balance de trabajo.

La costumbre de que un empleado opere ms de una mquina se conoce como

acoplamiento de mquinas.

Dado que el acoplamiento de mquinas aumenta el porcentaje de tiempo de esfuerzo durante el ciclo de operacin, es posible ofrecer mayor salario si una compaa cuenta con un plan de incentivos.

Una vez establecidos los valores exactos para la distancia, en pulgadas (o en mm.) por unidad de tiempo, se inicia la grfica.
El lado izquierdo muestra las operaciones y el tiempo que usa el trabajador.

A la derecha se colocan los tiempos de trabajo y ociosos de la (s) mquina (s).

Una lnea punteada en la columna de una mquina seala tiempo de carga y descarga de la mquina, durante el cual no est ociosa y tampoco productiva (vea la figura 2-15).
El diagrama del proceso hombre-mquina terminado muestra con claridad las areas de ocurrencia de tiempo ocioso de la mquina y el trabajador.

Al asignar ms de una mquina a un operario no siempre se obtiene el caso ideal en el que tanto el trabajador como las mquinas estn ocupados durante todo el ciclo.

Esos casos ideales se conocen como servicio sincronizado, y el nmero de mquinas asignadas se puede calcular como:
lm n l

Donde: n=nmero de mquinas asignadas al operario. l= tiempo total de carga y descarga (servicio) del operario por mquina. m=tiempo total de operacin de la mquina (alimentacin automtica).

Por ejemplo suponga un tiempo de ciclo total de cuatro minutos para procesar un producto medido desde el inicio de la descarga del producto terminado anterior hasta el final del tiempo de ciclo de la mquina. El servicio del operario, que incluye la descarga del producto terminado y la carga de la materia prima, es un minuto, mientras que el tiempo de ciclo de la mquina automtica es tres minutos.

El resultado del servicio sincronizado seria la asignacin de:

1 3 n 4 mquinas 1

Para el momento en que sirve la cuarta maquina, el operario debe regresar a la primera para darle servicio, puesto que ha terminado el ciclo de la primera mquina automtica.

Si se aumenta el nmero de mquinas en este ejemplo, ocurre interferencia de mquinas y se tiene una situacin en la que una o ms instalaciones no se utilizan durante una parte del ciclo de trabajo. Si se reduce a algn numero menor que cuatro, entonces el operario estar ocioso una parte del ciclo. En estos casos, el costo total mnimo por pieza representa el criterio de la operacin ptima.

Las tcnicas cuantitativas pueden determinar el mejor arreglo. El procedimiento se basa en estimar el nmero de mquinas que deben asignarse a un operario en condiciones realistas, estableciendo el nmero entero ms pequeo a partir de la siguiente ecuacin:
lm n1 lw Donde: n1 nmero entero menor, w tiempo total del operario (sin interactuar directamente con la maquina, como al caminar hacia la otra maquina)

El tiempo de ciclo cuando el operario da servicio a n1 mquinas es (l+m), ya que en este caso el trabajador no est ocupado todo el ciclo, pero las instalaciones si lo estn. Una vez obtenido n1, se puede calcular el coso total esperado (CTE) como sigue:
CTEn1 = K1 (l m)+n1K2 (l m) n1

(l m)(K1 n1K2 ) = n1 donde: CTE= costo total esperado en dolares por unidad de produccion para una mquina. K1 salario del operario, en dolares por unidad de tiempo. K2 cos to de mquina, en dolares por unidad de tiempo.

Despus de calcular este costo, debe calcularse un costo para (n1+1) mquinas asignadas a cada trabajador. En este caso, el tiempo de ciclo depende del ciclo de trabajo del operario, ya que existe tiempo ocioso de la mquina. El tiempo de ciclo es ahora (n1+1)(l+m). Sea n2=n1+1. entonces el costo total esperado con n2 instalaciones es:
K1n2 (l w)+K2n2n2 (l w) CTEn2 = n2

El nmero de mquinas asignadas depende de la cantidad n1 o n2 que d el menor costo total esperado por pieza.

=(l w)(K1 n2K2 )

Un operario tarda 1 minuto en servir una mquina y 0.1 minuto para caminar a la siguiente mquina. Cada una trabaja de manera automtica durante 3 minutos, el operario gana $10.00/hora y el costo de operar la mquina es $20.00/hora. Cuntas mquinas puede atender el operario?

El nmero ptimo de mquinas que puede servir el operario es:

Cuando el nmero es fraccionario se tienen dos opciones. Se pueden asignar tres mquinas al operario (resultado 1), en cuyo caso, el operario estara ocioso parte del tiempo. O se pueden asignar 4 mquinas al operario (resultado 2), en cuyo caso las mquinas estaran paradas parte del tiempo.

La seleccin de la mejor opcin puede basarse en la economa de la situacin, es decir, en el menor costo por unidad. En el resultado 1, el costo esperado de produccin a partir de la ecuacin de costo total anterior (con una divisin entre 60 para convertir horas a minutos) es:

Un enfoque alternativo es calcular la tasa de produccin (R) por hora:

Cuando las mquinas son el factor que limita (es decir, el trabajador est ocioso parte del tiempo) y las mquinas estn operando, la tasa de produccin se basa en una unidad por mquina por 4.0 minutos de tiempo de ciclo total (1.0 minutos de tiempo de servicio, 3.0 minutos de tiempo de mquina).

Con 3 mquinas operando 60 minutos/hora, la tasa de produccin es:

60 R x3 45 unidades/hora 1 3

Entonces, el costo esperado es el costo de la mano de obra y la mquinas dividido entre la tasa de produccin:

En el resultado 2, el costo de produccin esperado a partir de la ecuacin (2) es:

En el enfoque alternativo, la tasa de produccin se basa en que el trabajador es el factor que limita (esto es, hay tiempos ociosos de las mquinas). Como el trabajador puede producir una unidad por ciclo de 1.1 minutos (1.0 minutos de tiempo de servicio y 0.1 minuto de tiempo de caminata), la tasa de produccin (R) por hora para el enfoque alternativo es:

Entonces el costo es el costo esperado de mano de obra y mquinas dividido entre la tasa de produccin:

Con base en el menor costo, la asignacin de las tres mquinas es la mejor. Sin embargo, si existe una demanda del mercado a un buen precio de venta, las ganancias se pueden maximizar si se usa asignacin de cuatro mquinas. Tambin note que, en este ejemplo, con un tiempo de caminata de 0.1 minuto, la produccin disminuye del ideal de 60 unidades por minuto.

Observe el efecto que se obtiene al reducir el tiempo de carga/descarga de 1 minuto a 0.9 minutos, que es un tiempo relativamente pequeo. El nmero ptimo de mquinas que el operario puede servir es ahora:

Aunque el nmero todava es fraccionario, ahora es muy cercano a cuatro, la cantidad realista. Si se asignan tres mquinas al operario (resultado 1), ste estar ocioso una porcin mayor del tiempo, que aumenta de 0.7 a 0.9 minutos o a casi 25% del tiempo.

El costo de produccin esperado segn la ecuacin (1) es (con la divisin entre 60 para convertir horas a minutos):

El enfoque alternativo conduce a una tasa de produccin:

El costo esperado es el costo de mano de obra y de mquinas entre la tasa de produccin:

Si se asigna al trabajador cuatro mquinas, nmero que es ms realista (resultado 2), el tiempo ocioso de la mquina, que es el ms costoso, disminuye de 0.4 a 0.1 minutos. El costo esperado de produccin segn la ecuacin (2) es:

El enfoque alternativo conduce a una tasa de produccin (R) por hora:

El costo esperado es el costo de mano de obra y mquinas entre la tasa de produccin:

Con base en el costo mnimo y el tiempo ocioso mnimo, la asignacin de cuatro mquinas es ahora la mejor.

Advierta que la disminucin de 10 % en el tiempo carga/descarga (de 1 minuto a 0.9 minutos) di como resultado varias formas positivas:

Incremento de 10% de produccin (60 v.s. 54.54 unidades/hora). Reduccin del tiempo ocioso de 0.7 min. para el operario (17.5% del tiempo de ciclo) con el primer escenario a 0.1 min. para las mquinas en el segundo escenario. Disminucin de 3.6 % en costos unitarios de $1.556 a $1.50 por unidad.

Las situaciones de servicio aleatorio son los casos en los que no se sabe en que momento necesita atencin la instalacin o cuanto tiempo de servicio dura el servicio. Es comn que se conozcan o se puedan calcular los valores medios; con estos promedios; las leyes de probabilidad son una tcnica til para determinar el nmero de maquinas que deben asignarse a un operario.

Los trminos sucesivos de la expansin binomial dan una aproximacin til de la probabilidad de que se descompongan 0,1,2,3n mquinas (donde n es relativamente pequeo), suponiendo que cada mquina se descompone de manera aleatoria durante el da y que la probabilidad de descompostura es p y la probabilidad de que opere es q=(1-p).

Cada trmino de la expansin binomial se puede expresar como la probabilidad de que se descompongan m mquinas (de n):

n! m nm P(m de n) p q m !(n m)!

Como ejemplo se determinar la proporcin mnima de tiempo perdido de mquina para distintas cantidades de tornos revolver asignados a un operario, donde la mquina promedio opera sin atencin 60 % del tiempo. El tiempo de atencin del operario (mquina descompuesta o requiere servicio) a intervalos regulares es 40 %. El analista estima que deben asignarse tres tornos por empleado en este tipo de trabajo.

Con este arreglo, las probabilidades de que se descompongan m mquinas (de n) son:

Con este enfoque se puede determinar la proporcin de tiempo que las mquinas estn paradas y el tiempo perdido resultante de un operario por cada tres mquinas. En este ejemplo se tiene:

3.328 13.9% Proporcin de tiempo de mquina perdido = 24.0

se pueden realizar clculos similares para la asignacin de mayor o menor cantidad de mquinas para determinar la asignacin que proporcione el menor tiempo de mquina perdido. Por lo comn, la asignacin mas satisfactoria es el arreglo que da el menor costo total esperado por pieza, donde para un arreglo dado, este costo se calcula con la expresin:

Las piezas por hora de las n mquinas se calculan con el tiempo medio por pieza que requiere una mquina, el tiempo promedio de servicio de la mquina por pieza y el tiempo perdido por hora. Por ejemplo, para la asignacin de 5 mquinas a un operario, un analista determin que el tiempo de maquinado por pieza era 0.82 horas, el tiempo para atender la mquina por pieza era 0.17 horas y el tiempo promedio de descomposturas 0.11 horas por mquina por hora.

Entonces , cada mquina est disponible para trabajo de produccin solo 0.89 horas cada hora. El tiempo promedio para producir una pieza por mquina sera:

Por lo tanto, las cinco mquinas producirn 4.5 piezas por hora. Si el salario por hora del operario es $12 y el costo por hora de la mquina es $22, se tiene un costo total esperado por pieza de:

Se asigna un operario para dar servicio a tres mquinas que tienen un tiempo esperado de descompostura de 40 %. Cuando operan, cada mquina puede producir 60 unidades /hora. El operario gana $10.00/hora y operar una mquina cuesta $60.00/hora. vale la pena contratar otro operario para mantener estas mquinas en operacin?

Si se considera que se pierde un total de 3.328 horas de produccin (2.304+1.024) en un da de 8 horas, slo se pueden producir 1240.3 unidades (20.672x60) a un promedio por hora de 155.04 el costo unitario es:

Existe una mejora considerable respecto al caso A. Como slo se pierden 0.512 horas de produccin en un da de 8 horas, la produccin aumenta a 1409.28 unidades (23.488x60) o un promedio por hora de 176.16

El costo unitario es:

Por lo tanto, hay eficiencia de costo si se contrata otro operario y se mantienen las mquinas en operacin. Observe que al contratar un tercer operario para mantener las mquinas en operacin todo el tiempo no se logra ms eficiencia en el costo. Aunque la produccin total aumenta de manera marginal, el costo total se incrementa ms y el costo unitario se convierte en :