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Werkstatthandbuch

Kompetenzklasse 3

TCD 2013 2V

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Inhaltliche Änderungen dieses Dokumentes, die aufgrund der Weiterentwicklung der Motoren
notwendig werden, sind vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch aus-
zugsweise, bedürfen unserer schriftlichen Genehmigung.
Hinsichtlich Copyright-Fragen bzw. Copyright-Lizenzvereinbarungen
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Tel.: 0221 822-2599
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DEUTZ AG
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D-51149 Köln
Tel.: +49 (0) 221-822-0
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Printed in Germany
Alle Rechte vorbehalten
1. Ausgabe, 02/2011
The engine company. Bestell-Nr. 0312 2924 de
DEUTZ Motoren Inhaltsverzeichnis

1 Vorwort

2 Allgemein

3 Benutzerhinweise
3.1 Allgemeines
3.2 Vorschriften
3.3 Betriebsanleitung und Werkstatthandbuch
3.4 Arbeitskarten
3.5 Bildzeichenerklärung

4 Technische Daten
4.1 Prüf- und Einstelldaten
4.2 Anziehvorschriften

5 Arbeitskartenübersicht
5.1 Alphabetische Sortierung
5.2 Numerische Sortierung

6 Arbeitskarten

7 Handelsübliche Werkzeuge

8 Spezialwerkzeuge

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Inhaltsverzeichnis DEUTZ Motoren

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DEUTZ Motoren Vorwort

1 Vorwort

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Vorwort DEUTZ Motoren

© 05/2005
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DEUTZ Motoren Vorwort

● Lesen und beachten Sie die Informationen dieser ● Die Instandsetzung des Motors muss der
Dokumentation. Sie vermeiden Unfälle, erhalten bestimmungsgemäßen Verwendung entspre- 1
sich die Garantie des Herstellers und verfügen chen. Bei Umbauarbeiten dürfen nur vom Her-
über einen funktionstüchtigen und einsatzberei- steller für den jeweiligen Verwendungszweck
ten Motor. freigegebene Teile eingesetzt werden.
● Dieser Motor ist ausschließlich für den dem Lie- Eigenmächtige Veränderungen am Motor
ferumfang entsprechenden Verwendungszweck schließen eine Haftung des Herstellers für dar-
- definiert durch den Gerätehersteller - gebaut aus resultierende Schäden aus. Bei Nichtbeach-
(bestimmungsgemäßer Gebrauch). Jeder tung erlischt die Gewährleistung!
darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht ● Die Motoren der Marke DEUTZ sind für ein brei-
bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende tes Anwendungsspektrum entwickelt. Dabei wird
Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko durch ein umfangreiches Angebot von Varianten
hierfür trägt allein der Benutzer. sichergestellt, dass die jeweiligen speziellen An-
● Zum bestimmungsgemäßen Gebrauch gehören forderungen erfüllt werden.
auch die Einhaltung der vom Hersteller vorge- ● Der Motor ist dem Einbaufall entsprechend
schriebenen Betriebs-, Wartungs- und Instand- ausgerüstet, das heißt, nicht alle in dieser Doku-
setzungsbedingungen. Der Motor darf nur von mentation beschriebenen Bauteile und Kompo-
Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt nenten sind an Ihrem Motor angebaut.
werden, die hiermit vertraut und über die Gefah- ● Wir haben uns bemüht, die Unterschiede deut-
ren unterrichtet sind. lich herauszustellen, so dass Sie die für Ihren
● Stellen Sie sicher, dass diese Dokumentation je- Motor relevanten Betriebs-, Wartungs- und Re-
dem am Betrieb, Wartung und Instandsetzung paraturhinweise leicht finden können.
Beteiligten zur Verfügung steht und der Inhalt
verstanden wird.
● Die Nichtbeachtung dieser Dokumentation kann
zu Funktionsstörungen und Motorschäden sowie
Verletzungen von Personen führen, für die vom
Hersteller keine Haftung übernommen wird.
● Voraussetzung für die fachgerechte Wartung
und Instandsetzung ist die Verfügbarkeit aller er-
forderlichen Ausrüstungen, Handelsüblichen-
und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwand-
freier Zustand.
● Motorteile wie Federn, Klammern, elastische
Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemäßer
Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.
● Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften
Für Rückfragen stehen wir Ihnen gerne beratend
sowie sonstige allgemein anerkannte sicher-
zur Verfügung.
heitstechnische und arbeitsmedizinische Regeln
sind einzuhalten.
● Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und Ihre DEUTZ AG
lange Lebensdauer ist nur bei Verwendung von
DEUTZ-Originalteilen sichergestellt.

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Vorwort DEUTZ Motoren

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DEUTZ Motoren Allgemein

2 Allgemein

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Allgemein DEUTZ Motoren

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DEUTZ Motoren Allgemein

DEUTZ Motoren sind das Produkt jahrelanger For-


schung und Entwicklung. Das dadurch gewonnene
fundierte Know-how in Verbindung mit hohen
Qualitätsanforderungen ist die Garantie für die Her-
stellung von Motoren mit langer Lebensdauer, ho- 2
her Zuverlässigkeit und geringem
Kraftstoffverbrauch. Es ist selbstverständlich, dass
auch die hohen Anforderungen zum Schutz der Um-
welt erfüllt werden.

Wartung und Pflege sind Voraussetzung dafür,


dass der Motor die an ihn gestellten Forderungen
zufriedenstellend erfüllt. Die Einhaltung der vorge-
schriebenen Wartungszeiten und die sorgfältige
Durchführung der Wartungs- und Pflegearbeiten
sind daher unbedingt notwendig. Insbesondere sind
vom normalen Betrieb abweichende, erschwerte
Betriebsbedingungen zu beachten.

Wenden Sie sich bei Betriebsstörungen und Ersatz-


teilfragen an eine unserer zuständigen Service-Ver-
tretungen. Unser geschultes Fachpersonal sorgt im
Schadensfall für eine schnelle und fachgerechte In-
standsetzung unter Verwendung von Original
DEUTZ Ersatzteilen.
Original Ersatzteile der DEUTZ AG sind stets nach
dem neuesten Stand der Technik gefertigt.

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Allgemein DEUTZ Motoren

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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise

3 Benutzerhinweise

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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren

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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise

3.1 Allgemeines 3.2 Vorschriften


Die Dokumentation des Werkstatthandbuches wur- 3.2.1 Unfallverhütungs- und Sicherheitsvor-
de auf Basis des bis zum Redaktionsschluss zur schriften
Verfügung stehenden Motors erstellt.
Es sind die gesetzlich vorgeschriebenen
Aufgrund von Weiterentwicklungen kann es unter
Unfallverhütungsvorschriften (erhältlich bei
Umständen zu Abweichungen von Beschreibungen,
Fachverbänden oder im Fachhandel) zu beachten.
Darstellungen und Bauteilen kommen.
Diese sind vom Einsatzort, der Betriebsart und den 3
Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthand- verwendeten Betriebs- und Hilfsstoffen abhängig.
buch vorgeschriebenen Instandhaltungsarbeiten
Besondere, von den jeweiligen Arbeiten abhängige
müssen fristgerecht und vollständig durchgeführt
Schutzmaßnahmen sind in der Arbeitsbeschreibung
werden.Das Instandhaltungspersonal muss die not-
angegeben und gekennzeichnet.
wendigen Fachkenntnisse besitzen, um die Arbei-
ten durchzuführen. Sicherheits- und Allgemein gilt unter anderem:
Schutzeinrichtungen, die während der Instandhal- ● für das Personal:
tungsarbeiten eventuell abgebaut werden mussten, – Nur eingewiesenes Personal darf den Motor
sind wieder zu montieren. bedienen oder warten. Unbefugten ist der Zu-
Achtung! gang zum Maschinenraum nicht gestattet.
Die Unfallverhütungs- und Sicherheitsvorschriften – Im Maschinenraum bei Motorbetrieb enganlie-
sind während der Instandhaltungsarbeiten unbe- gende Kleidung und Gehörschutz tragen.
dingt einzuhalten. – Für Reparaturen oder
Innerhalb der Arbeitskarten des Werkstatthandbu- Instandsetzungsmaßnahmen nur Fachperso-
ches erfolgen Hinweise auf die Vorschriften im Ka- nal einsetzen.
pitel 3.2, die vor und zu den Arbeiten am Motor – Keine Arbeiten am Kraftstoffsystem bei lau-
unbedingt zu befolgen sind. fendem Motor durchführen. Das Kraftstoffsys-
Im Wartungsplan der Betriebsanleitung werden die tem steht unter hohem Druck - Lebensgefahr.
Wartungsintervalle und die durchzuführenden War- – Bei Undichtigkeiten am Kraftstoffsystem so-
tungsarbeiten angegeben.Die Arbeitskarten bein- fort die Werkstatt aufsuchen.
halten eine fachliche Dokumentation über die
● für den Maschinenraum:
Durchführung von Instandhaltungsarbeiten.
– Ausreichende Be- und Entlüftung sicherstel-
len (Lüftungsschächte nicht abdecken).
– Verbandskasten und geeignete Feuerlöscher
anbringen. Füllung bzw. Betriebsbereitschaft
regelmäßig überprüfen.
– Brennbare Stoffe nur dann im Maschinen-
raum lagern, wenn sie zum Betrieb der Anlage
erforderlich sind.
– Rauchen und offene Flammen sind im Ma-
schinenraum verboten.
● für Betrieb, Instandhaltung und Reparaturarbei-
ten am Motor:
– Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekunden
warten, bevor Arbeiten am Kraftstoffsystem
durchgeführt werden.
– Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanleitung
Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
– Motor nur starten, wenn alle Schutzvorrichtun-
gen angebaut sind. Darauf achten, dass sich
niemand im Gefahrenbereich aufhält.
– Reinigungs-, Instandhaltungs- und Reparatur-
arbeiten nur ausführen, wenn der Motor still-
gesetzt und gegen Starten gesichert ist.
– Einspritzleitungen und Hochdruckleitungen
dürfen nicht verformt werden.

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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren

– Beschädigte Einspritzleitungen und Hoch- vorher abzudecken und dürfen nicht direkt mit
druckleitungen sind zu erneuern. dem Dampfstrahler beaufschlagt werden.
– Bei laufendem Motor dürfen grundsätzlich kei- ● Elektrische Steckverbindungen müssen beim
ne Einspritzleitungen oder Kraftstoffhoch- Abstrahlen gesteckt sein.
druckleitungen gelöst werden. ● Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
– Nicht mit Hand in der Nähe einer Leckage im gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
Kraftstoffhochdrucksystem gelangen. rer Absaugvorrichtung entfernen. Grundsätzlich
3 darf bei Montagearbeiten am offenen Kraftstoff-
– Vor Prüfungen am laufenden Motor ist immer
eine genaue Sichtprüfung aller system nur abgesaugt werden.
hochdruckführenden Komponenten ● Arbeiten an der Kraftstoffanlage nur in einer sau-
durchzuführen. Dabei ist eine geeignete beren Umgebung (kein Staub, keine Schleif-
Schutzkleidung (zum Beispiel Schutzbrille) zu oder Schweißarbeiten). Zugluft ist zu vermeiden
tragen. Leckagen deuten auf mögliche Gefah- (Staub). Der Werkstattboden ist regelmäßig zu
renquellen für das Werkstattpersonal hin. reinigen. Es darf kein Bremsen- oder
– Auch wenn keine Undichtigkeiten am Kraft- Leistungsprüfstand im gleichen Raum vorhan-
stoffhochdrucksystem zu erkennen sind, soll- den sein bzw. betrieben werden.
te das Werkstattpersonal bei Prüfungen am ● Luftbewegungen bei den Staubaufwirbelungen
laufenden Motor, sowie beim ersten Probelauf zum Beispiel durch Bremsenreparaturen oder
den unmittelbaren Gefahrenbereich meiden Starten von Motoren entstehen, sind zu vermei-
bzw. geeignete Schutzkleidung (wie zum Bei- den.
spiel Schutzbrille) tragen. ● Für Arbeiten zum Beispiel Aus- und Einbau von
– Stets außerhalb der Reichweite eines eventu- defekten Hydraulikkomponenten am Common
ellen Kraftstoffstrahles bleiben, der zu schwe- Rail System wird empfohlen innerhalb des Be-
ren Verletzungen führen könnte. triebes ein Werkstattbereich abzuteilen, dass
– Bei Eingriffen in das Kraftstoffsystem ist das heißt dieser Bereich ist von anderen Bereichen
Rauchen verboten. (in denen allgemeine Fahrzeugreparaturen, zum
Beispiel Bremsenreparaturen durchgeführt wer-
– Keine Arbeiten in der Nähe von Funken und
den) räumlich zu trennen.
Flammen durchführen.
● Es dürfen keine allgemeine Werkzeugmaschinen
– Niemals einen Injektor bei laufendem Motor
in diesem Raum betrieben werden.
abklemmen.
● Regelmäßige Reinigung des Werkstattbereichs
3.2.2 Sauberkeitshinweise- und Maßnahmen ist obligatorisch, Zugluft, Belüftungsanlage und
im Umgang mit dem DEUTZ Common Heizungsgebläse sind zu minimieren.
Rail System ● Bereiche des Motorraumes, von denen sich
Das in den DEUTZ Motor eingesetzte DEUTZ Com- Schmutzpartikel lösen könnten (zum Beispiel
mon Rail System besteht aus hoch präzisen Bautei- Unterbereich des gekippten Fahrerhauses), mit
len, die extremen Belastungen ausgesetzt sind. neuer sauberen Folie abdecken.
Aufgrund der hohen Präzisionstechnik ist bei Arbei- ● Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
ten am Kraftstoffsystem auf größte Sauberkeit zu beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
achten. Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie-
Einzuhaltende Hinweise und Maßnahmen vor Be- hungsweise ohne Verchromung verwenden.
ginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem Einzuhaltende Hinweise und Maßnahmen während
● Das Kraftstoffsystem muss geschlossen sein. der Arbeiten am Kraftstoffsystem bzw. bei
Sichtprüfung auf Undichtheiten / Beschädigung geöffnetem Kraftstoffsystem
am Kraftstoffsystem durchführen. ● Arbeiten nur in sauberer Arbeitskleidung
● Vor Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem den durchführen.
gesamten Motor und Motorraum bei geschlosse-
● Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem dürfen nur flu-
nem System reinigen.
senfreie Reinigungstücher verwendet werden.
● Bei Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem
● Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
muss der Motor trocken sein.
gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
● Abblasen (trocknen) mit Druckluft ist nur bei ge- rer Absaugvorrichtung entfernen. Grundsätzlich
schlossenem Kraftstoffsystem zulässig. darf bei Montagearbeiten am offenen Kraftstoff-
● Bei Verwendung eines Dampfstrahlers sind das system nur abgesaugt werden.
Steuergerät, die Kabelstecker, alle übrigen elek- ● Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
trischen Steckverbindungen und der Generator beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne

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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise

Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie- Hinweise und Maßnahmen für Arbeitsplatz und
hungsweise ohne Verchromung verwenden. Werkzeuge in der Fahrzeughalle
● Zur Reinigung darf keine gebrauchte Reini- ● Für Arbeiten an ausgebauten Komponenten ist
gungs- oder Prüfflüssigkeit verwendet werden. ein dafür vorgesehener Arbeitsplatz einzurich-
● Bei geöffnetem Kraftstoffsystem ist die Verwen- ten.
dung von Druckluft zum Reinigen nicht zulässig. ● Aus- und Einbauwerkzeuge regelmäßig reinigen
● Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen und in einem geschlossen Werkzeugschrank 3
nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz aufbewahren.
durchgeführt werden. ● Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
● Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
keine Materialien Verwendung finden, welche rer Absaugvorrichtung entfernen.
Partikel oder Fasern abscheiden könnten (Kar- ● Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
ton, Holz, Tücher). beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
● Ausgebaute Teile dürfen nur bei Bedarf mit sau- Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie-
beren, fusselfreien Tüchern abgerieben werden. hungsweise ohne Verchromung verwenden.
Es dürfen keine Schmutzpartikel in die Kompo- 3.2.3 Entsorgungsvorschriften
nenten eingerieben werden.
Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthand-
● Öffnungen an den Komponenten und am Motor
buch beschriebenen Arbeiten machen unter ande-
sofort mit geeigneten Verschluss-Stopfen/Kap-
rem ein Erneuern von Teilen und Betriebsstoffen
pen verschließen.
notwendig. Diese erneuerten Teile / Betriebsstoffe
● Die Verschluss-Stopfen/Kappen sind erst unmit- müssen vorschriftsmäßig gelagert, transportiert und
telbar vor dem Einbau zu entfernen. entsorgt werden. Hierfür ist der Betreiber selbst ver-
● Verschluss-Stopfen/Kappen staubfrei und antwortlich.
schmutzgeschützt in der Originalverpackung la- Die Entsorgung umfasst die Verwertung, sowie die
gern und nach einmaliger Verwendung entsor- Beseitigung von Teilen / Betriebsstoffen, wobei die
gen. Verwertung Vorrang hat.
● Neuteile erst kurz vor Einbau aus der Originalver- Einzelheiten zur Entsorgung und deren
packung entnehmen. Überwachung regeln regionale, nationale und inter-
● Ausgebaute Komponenten sind in neuen, nationale Gesetze und Verordnungen, welche vom
verschließbaren Beuteln oder – wenn vorhanden Anlagenbetreiber in eigener Verantwortung zu be-
– in den Verpackungen der Neuteile aufzube- achten sind.
wahren.
● Zum Versenden der ausgebauten Komponenten
immer die Originalverpackung des Neuteils ver-
wenden.
Hinweise und Maßnahmen für den Fahrzeug-/
Werkstattbereich
● Für Arbeiten zum Beispiel Aus- und Einbau von
defekten Hydraulikkomponenten am Common
Rail System wird empfohlen innerhalb des Be-
triebes ein Werkstattbereich abzuteilen, dass
heißt dieser Bereich ist von anderen Bereichen
(in denen allgemeine Fahrzeugreparaturen, zum
Beispiel Bremsenreparaturen durchgeführt wer-
den) räumlich zu trennen.
● Der Werkstattboden ist versiegelt oder gefließt.
● Es dürfen keine Schweißausrüstungen, Schleif-
maschinen, allgemeine Werkzeugmaschinen,
Bremsen und Leistungsprüfstände in diesem
Raum betrieben werden.
● Regelmäßige Reinigung des Werkstattbereichs
ist obligatorisch, Zugluft, Belüftungsanlage und
Heizungsgebläse sind zu minimieren.

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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren

3.3 Betriebsanleitung und Werkstatthand- 3.4 Arbeitskarten


buch Die Arbeitskarten werden im Werkstatthandbuch
Um den Informationsaufbau anwendergerecht zu nach „W“ und „I“ Arbeitskarten unterschieden.
strukturieren, ist die Servicedokumentation in Be- Die „W“ Arbeitskarte dokumentiert Standardrepara-
triebsanleitung und Werkstatthandbuch aufgeteilt. turen am Motor und/oder dessen Bauteilen. Die not-
Die Betriebsanleitung beinhaltet u.a. eine allgemei- wendigen Werkzeuge und Spezialwerkzeuge
3 ne Beschreibung sowie Anweisungen zu allen not- werden ebenfalls in der „W“ Arbeitskarte angege-
wendigen Wartungsarbeiten. ben.
Die „I“ Arbeitskarte dokumentiert darüber hinaus
Sie enthält folgende Kapitel: entsprechende Arbeitsvorgänge zur Instandset-
1. Inhaltsverzeichnis, Allgemeines zung des Motors und/oder dessen Bauteilen. Für
2. Motorbeschreibung die Durchführung dieser Arbeitsvorgänge sind be-
3. Bedienung sondere Vorraussetzungen von den Werkstätten zu
erfüllen. Zum Beispiel müssen spezielle Werkzeuge
4. Betriebsstoffe und Werkzeugmaschinen vorhanden sein.
5. Wartung
3.4.1 Nummerierung der Arbeitskarten
6. Pflege- und Wartungsarbeiten
Die Arbeitskartennummerierung folgt dem Schema
7. Störungen, Ursachen und Abhilfen W 08-03-01. Nachfolgend werden die einzelnen Be-
8. Motorkonservierung standteile dieses Schemas erläutert:
9. Technische Daten ● W 08-03-01: Dokumentationsart
10.Service – W.... Werkstatthandbuch
Das Werkstatthandbuch setzt die Kenntnis des In- – I ...... Instandsetzungsanleitung
halts der Betriebsanleitung voraus, insbesondere ● W 08-03-01: Baugruppe
gilt dies für die Sicherheitsvorschriften. Im Werk-
gemäß Baugruppenübersicht
statthandbuch sind Reparaturen an Motor und Bau-
teilen beschrieben, zu deren Durchführung mehr ● W 08-03-01: Bauteilgruppierung
Aufwand sowie entsprechendes qualifiziertes Fach- ● W 08-03-01: Fortlaufende Nummer
personal erforderlich ist.

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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise

3.4.2 Aufbau einer Arbeitskarte 3.5 Bildzeichenerklärung


Gefahr!
1 2 3 für Leben oder Gesundheit. Unbedingt
beachten! Zum Beispiel: Der falsche
Einsatz oder ein Umbau des Abgasturbo-
4 laders kann zu ernsthaften Verletzungen

5
führen. 3
16 Achtung!
6 Gefährdung des Bauteils/Motors.
15
Nichteinhalten kann zur Zerstörung des
6 7 Bauteils/Motors führen.
Unbedingt beachten!
14
Hinweis
8
Allgemeiner Hinweis zu Montage, Umwelt-
13
schutz etc. Kein Gefahrenpotenzial für
Mensch und Maschine.
Werkzeug
12 Für die Arbeit benötigte handelsübliche
8
Werkzeuge und Spezialwerkzeuge.
Hilfsstoffe
Neben Werkzeugen zur Verrichtung der
Arbeit notwendige Arbeitsmittel
11 10 9 (z. B. Fette, Öle, Klebstoffe, Dichtmittel)
Verweise
1. DEUTZ AG, auf wichtige Dokumente bzw. Arbeits-
Herausgeber der Servicedokumentation karten für den Arbeitsprozeß.
2. Motortyp Zum Beispiel: Arbeitskarte W 04-05-05
3. Baugruppe Verweis
4. Nummerierung der Arbeitskarten auf ein Dokument oder auf eine Arbeitskar-
te innerhalb des Arbeitsvorgangs.
5. Titel der Arbeitskarte
Prüf- und Einstelldaten
6. Verweis auf weitere Baugruppen mit Arbeitskar-
Hier werden die notwendigen Werte
ten
angegeben.
7. Kapitel Sind mehrere Werte notwendig wird ein
8. Grafik oder Foto Querverweis auf die Tabelle Prüf- und Ein-
9. DEUTZ interne Erstellungsnummer stelldaten angegeben.
Zum Beispiel:
10.Seitenzahl
Kennnummer P01 61 = Ventilspiel, Einlass
11.Ausgabe-Datum der Arbeitskarte
Anziehvorschrift
12.Hinweis Hier werden die notwendigen Werte
13.Gefahr / Achtung angegeben.
14.Arbeitsfolge Sind mehrere Werte notwendig wird ein
15.Hilfsstoffe Querverweis auf die Tabelle Anziehvor-
schriften angegeben.
16.Handelsübliches Werkzeug, Spezialwerkzeuge Zum Beispiel:
Kennnummer A01 001 = Zylinderkopf-
schrauben

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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren

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Technische Daten
TCD 2013 2V Prüf- und Einstelldaten

4 Technische Daten
4.1 Prüf- und Einstelldaten

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Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten TCD 2013 2V

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Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit


Allgemeine Motordaten
L4 2V 1-3-4-2
P00 71 Zündfolge TCD 2013 -
L6 2V 1-5-3-6-2-4

TCD 2013 2V
Ventilführung
Ventil
P01 31 Ventilschaftdurchmesser, Einlass Standard, Passung h7 TCD 2013 2V 8,98 - 0,05 mm
0

P01 32 Ventilschaftdurchmesser, Auslass Standard, Passung h7 TCD 2013 2V 8,96 - 0,05 mm


0

P01 33 Ventilschaftspiel, Einlass TCD 2013 2V 0,045 - 0,075 mm


P01 34 Ventilschaftspiel, Auslass TCD 2013 2V 0,065 - 0,095 mm
P01 35 Ventilrandstärke, Einlass TCD 2013 2V 2,62 mm
P01 36 Ventilrandstärke, Auslass TCD 2013 2V 2,3 mm
3/18

P01 37 Ventiltellerdurchmesser, Einlass TCD 2013 2V 48 -0,1 mm


+0,1

P01 38 Ventiltellerdurchmesser, Auslass TCD 2013 2V 42 -0,1


+0,1
mm
Ventilsitz
+ 0,1
P01 45 Ventilrückstehmaß, Einlass TCD 2013 2V 0,99 - 0,1 mm
+ 0,15
P01 46 Ventilrückstehmaß, Auslass TCD 2013 2V 1 - 0,1 mm
Ventilfeder

Prüf- und Einstelldaten


Ventilfederlänge ungespannt, normal 64,7 mm
P01 51 TCD 2013 2V

Technische Daten
Ventilfeder-Drahtdurchmesser 4,5 mm
Ventilspiel
Öltemperatur < 80 °C,
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P01 61 Ventilspiel, Einlass (bei kaltem Motor) TCD 2013 2V 90 °


nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h
Öltemperatur < 80 °C,
P01 62 Ventilspiel, Auslass (bei kaltem Motor) TCD 2013 2V 150 °
nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h

4
4
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Prüf- und Einstelldaten


Technische Daten
Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit
Ventilüberschneidung gemäß Einstell-
P01 63 Ventilspieleinstellung TCD 2013 2V -
schema siehe: Tabelle T01 63
Öltemperatur < 80 °C,
P01 64 Spiel zwischen Steuerkolben und Kipphebel TCD 2013 2V 144 °
nach einer Abkühlzeit von min. 0,5 h
Kipphebel /-bock
+ 0,033
P01 72 Kipphebel, Bohrung, Durchmesser, Auslass TCD 2013 2V 21,02 0 mm
+ 0,033
P01 73 Kipphebel, Bohrung, Durchmesser, Einlass TCD 2013 2V 21,02 0 mm
P01 74 Kipphebelzapfen Durchmesser, Passung h7 TCD 2013 2V 21 -0,021 mm
0

Hauptlagerzapfen
P02 03 Hauptlagerzapfen Standard, Durchmesser TCD 2013 2V 85,00 - 0,02 mm
0

P02 04 Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen Untermaßstufe TCD 2013 2V 0,25 mm


P02 05 Grenzmaß für Untermaßstufe TCD 2013 2V 84,50 - 0,02 mm
0
4/18

P02 06 Zapfenunrundheit Verschleißgrenze TCD 2013 2V 0,01 mm


Kurbelwellen-Hauptlagerzapfen und Hubzapfen,
P02 07 Standard HRC TCD 2013 2V 53 -3
+3
HRC
Härte
Passlagerzapfen
P02 11 Passlagerzapfen, Breite TCD 2013 2V 38
+0,06

TCD 2013 2V
P02 12 Passlagerzapfen, Breite eine Übermaßstufe TCD 2013 2V 0,4 mm
P02 13 Grenzmaß für Übermaßstufe TCD 2013 2V 38,46 mm
Hubzapfen
P02 22 Hubzapfen, Durchmesser TCD 2013 2V 68,00 - 0,02 mm
0

P02 23 Hubzapfen, Durchmesser Untermaß je Stufe TCD 2013 2V 0,25 mm


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P02 24 Grenzmaß für Untermaßstufe TCD 20113 2V 67,50 - 0,02 mm


0

P02 25 Zapfenunrundheit Verschleißgrenze TCD 2013 2V 0,01 mm


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Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit


L4 2V 0,07 mm
P02 26 Rundlaufabweichung, Kurbelwelle maximal zulässige Abweichung TCD 2013
L6 0,10 mm
Hauptlager

TCD 2013 2V
P02 34 Zulässiges Axialspiel der Kurbelwelle im eingebauten Zustand TCD 2013 2V 0,1 - 0,3 mm
+ 0,05
P02 35 Anlaufring, Stärke Standard (obere und untere Hälfte) TCD 2013 2V 2,9 0 mm
+ 0,05
P02 36 Anlaufring, Übergröße 1. Stufe = 0,2 mm TCD 2013 2V 3,1 0 mm
Pleuelstange
zulässige Abweichung
P02 41 Pleuel Parallelität zum Kolbenbolzen TCD 2013 2V 0,05 mm
bei einem Abstand von 100 mm
zulässige Abweichung
P02 42 Pleuel Parallelität zum Kolbenbolzen TCD 2013 2V 0,05 mm
bei einem Abstand von 100 mm
P02 43 Kolbenbolzenbuchse, Innendurchmesser eingebaut, unbearbeitet TCD 2013 2V 42 +0,04 mm
+0,05
5/18

Kolbenbolzenspiel zwischen Kolbenbolzen und


P02 45 TCD 2013 2V 0,034 - 0,056 mm
Kolbenbolzenbuchse
Pleuellager
+ 0,02
P02 52 Pleuellagerschalen, Innendurchmesser eingebaut TCD 2013 2V 72,5 0 mm
P02 55 Pleuellager, Bohrung in Pleuelstange H6 TCD 2013 2V 72,5 mm
Theoretisches Spiel zwischen Pleuellager/ Hub-
P02 56 TCD 2013 2V 0,036 - 0,095 mm
zapfen

Prüf- und Einstelldaten


Kolbenbolzen

Technische Daten
P02 61 Kolbenbolzen, Durchmesser TCD 2013 2V 42 -0,006 mm
Kolben
OBJ_DOKU-20551-001.fm

P02 70 Kolben Kennzeichnung der Einbaulage auf dem Kolbenboden


P02 71 Kolben, Durchmesser, Standard Messpunkt 1 = Höhe 12 mm TCD 2013 2V 107,700 mm
P02 72 Kolben, Durchmesser, Standard Messpunkt 2 = Höhe 64 mm TCD 2013 2V 107,800 mm

4
4
© 02/2010

Prüf- und Einstelldaten


Technische Daten
Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit
P02 73 Kolben, Durchmesser, Standard Messpunkt 3 = Höhe 97 mm TCD 2013 2V 107,660 mm
P02 75 Kolbenüberstand 1 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,42 mm TCD 2013 2V 0,28 - < 0,54 mm
P02 76 Kolbenüberstand 2 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,52 mm TCD 2013 2V 0,54 - < 0,64 mm
P02 77 Kolbenüberstand 3 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,62 mm TCD 2013 2V 0,64 - 0,75 mm
P02 78 Kolbenbolzen, Bohrung TCD 2013 2V 42 +0,01 mm
+0,017

Kolbenringe
Kennzeichnung (TOP) in Richtung Ver-
P02 84 Stoßspiel, Kolbenring 1 TCD 2013 2V 0,3 - 0,55 mm
brennungsraum
Kennzeichnung (TOP) in Richtung Ver-
P02 85 Stoßspiel, Kolbenring 2 TCD 2013 2V 1,5 - 2,0 mm
brennungsraum
Kennzeichnung (TOP) in Richtung Ver-
P02 86 Stoßspiel, Kolbenring 3 TCD 2013 2V 0,3 - 0,6 mm
brennungsraum
6/18

mit
P02 87 Axialspiel, 1. Ring (doppelseitiger Trapezring) Verschleißgrenze TCD 2013 2V Trapeznutverschleißl -
ehre messen
P02 88 Axialspiel, 2. Ring (Minutenring) TCD 2013 2V 0,09 - 0,13 mm
P02 89 Axialspiel, 3. Ring (Dachfasenring) TCD 2013 2V 0,03 - 0,075 mm
Kurbelgehäuse

TCD 2013 2V
Zylinderlaufbuchsen
+ 0,02
P03 31 Zylinderbohrung, Innendurchmesser Standard TCD 2013 2V 108 mm
Einpasstiefe von Bundauflage und Dichtfläche + 0,03
P03 35 TCD 2013 2V 8,92 mm
für Zylinderlaufbuchse
P03 36 Zylinderlaufbuchsen, Bundhöhe TCD 2013 2V 9 - 0,02 mm
OBJ_DOKU-20551-001.fm

max. 0,080 mm
P03 39 Zylinderlaufbuchse, Überstand TCD 2013 2V
min. 0,030 mm
© 02/2010

Kenn-Nr. Benennung Information Baureihe Wert Einheit


Motorsteuerung
Nockenwelle
+ 0,2
P04 31 Nockenwellenlagerzapfen Durchmesser Standard TCD 2013 2V 64,2 - 0,2 mm

TCD 2013 2V
+ 0,1
P05 91 Spaltmaß Drehzahlgeber (Kurbelwelle) TCD 2013 2V 0,6 - 0,1 mm
Schmierölsystem
P08 44 Länge der Druckfeder für das Öldruckregelventil TCD 2013 2V 62 mm
Kühlsystem
P09 11 Kühlmittelthermostat Öffnungsbeginn TCD 2013 2V 83 °C mm
P09 13 Kühlmittelthermostat Hubweg TCD 2013 2V min. 8 mm
Sonstige Bauteile
Spannung des Keilriemens (Generator/
P12 11 Erstmontage TCD 2013 2V 650 N
Kühlmittelpumpe)
7/18

Spannung des Keilriemens (Generator/ Kontrolle nach 15 Minuten Lauf unter + 50


P12 21 TCD 2013 2V 400 - 50 N
Kühlmittelpumpe) Last

Prüf- und Einstelldaten


Technische Daten
OBJ_DOKU-20551-001.fm

4
Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten TCD 2013 2V

T01 63
Einstellen von Ventil- und Steuerkolbenspiel
4-Zylinder
Zündfolge: 1 - 3 - 4 - 2
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 3 4 2
einstellen 4 2 1 3

4 Ventilüberschneidung: Auslassventil ist


noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Auslassventil öffnet
sich das Einlassventil kurzzeitig um
ca. 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!
© 00000-0

T01 63
Einstellen von Ventil- und Steuerkolbenspiel
6-Zylinder
Zündfolge: 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 5 3 6 2 4
einstellen 6 2 4 1 5 3

Ventilüberschneidung: Auslassventil ist


noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Einlassventil öffnet
sich das Auslassventil kurzzeitig um
ca. 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!
© 00000-0

© 02/2010
8/18 OBJ_DOKU-20551-001.fm
Technische Daten
TCD 2013 2V Anziehvorschriften

4.2 Anziehvorschriften

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9/18 OBJ_DOKU-20551-001.fm
Technische Daten
Anziehvorschriften TCD 2013 2V

© 02/2010
10/18 OBJ_DOKU-20551-001.fm
© 02/2010

Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Schraube
A00 001 Aufspannhalter an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 90 Nm
Mutter

TCD 2013 2V
A00 002 Aufspannhalter an Adapter für Montagebock TCD 2013 2V 90 Nm
Schrauben
M12x35-10.9
M12x40-10.9
M12x60-10.9
Aufstellfüße/Motorlagerung an Kurbelgehäuse M12x75-10.9
A00 003 TCD 2013 2V 95 Nm
und Räderkasten M12x85-10.9
M12x90-10.9
M12x220-10.9
Mutter
M16x40-10.9
11/18

M16x45-10.9
M16x75-10.9
M16x85-10.9
A00 005 Halter, Motorlagerung an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 260 Nm
M16x110-10.9
M16x140-10.9
M16x155-10.9
M16x220-10.9
A00 006 Haltewinkel an Halter/Kurbelgehäuse M12x40-10.9 TCD 2013 2V 90 Nm
Anziehreihenfolge beachten.
130 Nm
A01 001 Zylinderkopf an Kurbelgehäuse Schrauben geölt TCD 2013 2V 50 Nm
+90°
Dichtflächen ölfrei

Anziehvorschriften
Technische Daten
Montagehinweis: Kipphebel
A01 002 Kipphebelbock an Zylinderkopf symmetrisch zu den Ventilmit- TCD 2013 2V 30 Nm
telachsen, siehe A01 001
OBJ_DOKU-20551-001.fm

Innensechs-
A01 003 Kontermutter Ventilspiel-Einstellschraube TCD 2013 2V 20 Nm
kant

4
4
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Anziehvorschriften
Technische Daten
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Haube muss fett- und gleitmit-
A01 004 Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf TCD 2013 2V 13 Nm
telfrei sein.
A01 011 Abgasrückführ-Modul an Zylinderkopf Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 10 Nm 30 Nm
Kontermutter Einstellschraube Abgasrückführ-
A01 012 TCD 2013 2V 20 Nm
Modul
A01 013 Magnetventil (Abgasrückführung) an Zylinderkopf TCD 2013 2V 24 Nm
Bei schriftlichem Nachweis 3x
verwendbar, sonst nach jedem +60°
A02 010 Hauptlager an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 50 Nm
Lösen neue Schrauben ver- +60°
wenden.
Montagevorschrift beachten.
Nach jedem Lösen neue +60°
A02 020 Pleuellagerdeckel an Pleuel TCD 2013 2V 30 Nm
Schrauben verwenden. +60°
Schrauben geölt
12/18

Anziehreihenfolge beachten.
Montagevorschrift beachten.
A03 020 Vorderer Deckel an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 3 Nm 21 Nm
Vor der Montage Rotoren mit
Motoröl benetzen.
Anziehreihenfolge beachten.
A03 030 Ölwanne an Kurbelgehäuse Unterschiedliche TCD 2013 2V 30 Nm

TCD 2013 2V
Schraubenlängen beachten.
A03 031 Verschlussschraube an Ölwanne M18x1,5 Cu-Dichtring TCD 2013 2V 55 Nm
A03 060 Kurbelgehäuseentlüftung an Zylinderkopfhaube TCD 2013 2V 20 Nm
M16x85-10.9
99 Nm 243 Nm
Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse/ M16x150-10.9
A03 080 Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V
OBJ_DOKU-20551-001.fm

Räderkasten M12x85-10.9 99 Nm
M12x160-10.9 99 Nm
A03 085 Abdeckblech an Anschlussgehäuse Montagevorschrift beachten. TCD 2013 2V 9 Nm
© 02/2010

Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Räderkasten an Kurbelgehäuse M8x35-10.9 30 Nm
M8x55-10.9
A03 092 Räderkasten an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 30 Nm
M8x80-10.9

TCD 2013 2V
Räderkasten an Kurbelgehäuse M16x60 70 Nm
M8x55-10.9
A04 022 Verschlussdeckel an Räderkasten TCD 2013 2V 21 Nm
M8x60-10.9
A04 025 Halterung an Räderkasten/Kurbelgehäuse M8x80-10.9 TCD 2013 2V 30 Nm
Montagevorschrift beachten.
A05 011 Drehzahlgeber (Kurbelwelle) vorderen Deckel M6x12 Mit Sicherungsmittel DEUTZ TCD 2013 2V 9 Nm
DW72 einsetzen.
Montage des Drehzahlgebers
erfolgt durch Eindrücken, nicht
A05 012 Drehzahlgeber (Nockenwelle) an Räderkasten durch Einschlagen. TCD 2013 2V 9 Nm
13/18

Mit Sicherungsmittel DEUTZ


DW72 einsetzen.
Halter Drehzahlgeber (Kurbelwelle) an vorderen
A05 013 TCD 2013 2V 20 Nm
Deckel
A05 014 Zahnscheibe an Keilriemenscheibe TCD 2013 2V 60 Nm
Anziehreihenfolge beachten.
A06 001 Abgasleitung an Zylinderkopf Montage mit Passbohrung TCD 2013 2V 25 Nm
10,1 mm beginnen.
Mit Montagemittel DEUTZ S1
A06 020 Abgasturbolader an Abgasleitung Mutter M10 TCD 2013 2V 42 Nm

Anziehvorschriften
einsetzen

Technische Daten
Mit Montagemittel DEUTZ S1
A06 022 Stiftschraube an Abgasleitung TCD 2013 2V 10 Nm
einsetzen
OBJ_DOKU-20551-001.fm

A06 030 Ladeluftleitung an Zylinderkopf TCD 2013 2V 11 Nm


A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer M8x100-10.9 Stufe 1: TCD 2013 2V 3 Nm
A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer M8x100-10.9 Stufe 2: TCD 2013 2V 30°

4
4
© 02/2010

Anziehvorschriften
Technische Daten
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
A06 046 Ladeluftkrümmer an Ladeluftleitung TCD 2013 2V 30 Nm
Montagereihenfolge beachten.
A07 001 Spannpratze Injektor an Zylinderkopf Injektor spannungsfrei einbau- TCD 2013 2V handfest 27 Nm
en.
Stufe 1:
Einspritzleitungen an Rail und Druckrohrstutzen Überwurfmutt
A07 003 Montagevorschrift beachten. TCD 2013 2V 10 Nm
Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe er
Neue Leitung verwenden.
Einspritzleitungen an Rail und Druckrohrstutzen Überwurfmutt
A07 003 Stufe 2: TCD 2013 2V 60°
+15°
Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe er
A07 024 Kraftstoffförderpumpe an Halter TCD 2013 2V 20 Nm
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Schrauben geölt TCD 2013 2V 10 Nm 50 Nm
M8x75
A07 032 Steuerblock an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten TCD 2013 2V 20 Nm
M8x85
14/18

A07 034 Kraftstoffleitung an Hochdruckpumpe TCD 2013 2V 26 Nm


A07 035 Kraftstoffleitung an Steuerblock TCD 2013 2V 34 Nm
Stufe 1:
A07 038 Rail an Zylinderkopf TCD 2013 2V handfest
Montagevorschrift beachten.
A07 038 Rail an Zylinderkopf Stufe 2: TCD 2013 2V 30 Nm

TCD 2013 2V
A07 039 Druckbegrenzungsventil an Rail Mit Montagefett einsetzen. TCD 2013 2V 100 Nm
A07 040 Raildrucksensor an Rail Mit Montagefett einsetzen. TCD 2013 2V 70 Nm
Kraftstoffleitung (Vorlauf) an Steuerblock Hohlschraube 49 Nm
A07 045 TCD 2013 2V
Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Rail 39 Nm
A07 046 Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Steuerblock Hohlschraube TCD 2013 2V 49 Nm
OBJ_DOKU-20551-001.fm

A07 047 Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Zylinderkopf Hohlschraube TCD 2013 2V 29 Nm


A07 087 Kraftstofffilterkonsole an Ölkühlergehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
A07 090 Kraftstoffdruckgeber an Kraftstofffilterkonsole TCD 2013 2V 30 Nm
© 02/2010

Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Dichtung mit sauberem Die-
A07 099 Kraftstofffilter an Kraftstofffilterkonsole handfest ca.10 Nm
selkraftstoff benetzen.
A08 001 Ölfilter/Wechselfilter Dichtung leicht einölen. TCD 2013 2V handfest ca.10 Nm

TCD 2013 2V
A08 015 Ölansaugrohr/Halter an Ölpumpe TCD 2013 2V 22 Nm
Schmierölleitung an Abgasturbolader /
A08 040 Hohlschraube TCD 2013 2V 39 Nm
Kurbelgehäuse
A08 044 Rohrstutzen (Ölrücklauf) an Abgasturbolader TCD 2013 2V 20 Nm
Haltebügel (Ölrücklauf) an Kurbelgehäuse 20 Nm
A08 046 TCD 2013 2V
Verbindungshalter der Ölrücklaufleitung 20 Nm
M8x50
A08 051 Ölkühlergehäuse an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 3 Nm 30 Nm
M8x80
Bundschrau-
15/18

A08 052 Ölkühler an Ölkühlergehäuse Dichtring leicht einölen. TCD 2013 2V 80 Nm 160 Nm
be
A08 058 Verschlussschraube an Ölkühlergehäuse mit Dichtring TCD 2013 2V 80 Nm
A08 091 Öldruckschalter an Ölkühlergehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
A09 001 Kühlmittel-Thermostatgehäuse an Zylinderkopf TCD 2013 2V 30 Nm
A09 002 Austrittstutzen an Kühlmittel-Thermostatgehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
A09 010 Kühlmittelpumpe an Lüfterkonsole Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 30 Nm
Keilriemenscheibe an Kühlmittelpumpe TCD 2013 2V 30 Nm
A09 015

Anziehvorschriften
Keilriemenscheibe an Keilriemenscheibe TCD 2013 2V 30 Nm

Technische Daten
A09 031 Kühlmittel-Temperaturgeber an Zylinderkopf TCD 2013 2V 22 Nm
A09 045 Lüfterkonsole an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
OBJ_DOKU-20551-001.fm

A09 046 Lüfterantrieb an Lüfterkonsole TCD 2013 2V 60 Nm


A09 047 Keilrippenscheibe an Lüfterantrieb Stufe 1: TCD 2013 2V 30 Nm
A09 047 Keilrippenscheibe an Lüfterantrieb Stufe 2: TCD 2013 2V 90 °

4
4
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Anziehvorschriften
Technische Daten
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
A09 048 Adapter an Keiriemenscheibe TCD 2013 2V 30 Nm
M10x1x85
M10x1x80
M10x1x75
30 Nm
M10x1x70
Anziehvorschrift beachten. +60°
M10x1x55
Neue Schrauben verwenden. +60°
A12 001 Schwungrad an Kurbelwelle M10x1x50 TCD 2013 2V
Schrauben nach jedem Lösen
M10x1x45 erneuern.

M10x1x40
M10x1x35 30 Nm

+60°
16/18

M10x1x30
+30°
Neue Schrauben verwenden. +60°
A12 030 Nabe Drehschwingungsdämpfer an Kurbelwelle TCD 2013 2V 30 Nm
Montagevorschrift beachten. +60°
A12 031 Keilriemenscheibe an Drehschwingungsdämpfer M10x70-10.9 TCD 2013 2V 70 Nm
A12 035 Riemenspanner an vorderen Deckel TCD 2013 2V 80 Nm

TCD 2013 2V
A12 041 Spannlasche an Kühlmittelpumpe M8x25-8.8 TCD 2013 2V 30 Nm
Hohlschraube Ringstück Rohr 6 mm 18 Nm
A12 091 Hohlschraube Rohrverschraubung Überwurfmutt TCD 2013 2V
20 Nm
er
Rohrverschraubung, Rohrdurchmesser 8 mm, Hohlschraube
A12 092 TCD 2013 2V 29 Nm
Ringstück M12x1,5
OBJ_DOKU-20551-001.fm

Rohrverschraubung, Rohrdurchmesser 10 mm, Hohlschraube


A12 093 TCD 2013 2V 39 Nm
Ringstück M14x1,5
© 02/2010

Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Rohrverschraubung, Rohrdurchmesser 12 mm, Hohlschraube
A12 094 TCD 2013 2V 49 Nm
Ringstück M16x1,5
Rohrschelle, Befestigung M6 13 Nm

TCD 2013 2V
A12 095 TCD 2013 2V
Rohrschelle für Rücklaufleitung M8 20 Nm
A13 001 Starter an Kurbelgehäuse/Räderkasten TCD 2013 2V 60 Nm
A13 012 Generator an Halter M8x75 TCD 2013 2V 30 Nm
A13 015 Generator an Spannlasche M8x75 TCD 2013 2V 30 Nm
A13 017 Keilriemen-Spannlasche an Konsole M8x25 TCD 2013 2V 30 Nm
A13 018 Generatorkonsole an Zylinderkopf TCD 2013 2V 70 Nm
A13 030 Kabelschuh an Anschlussbolzen M6 TCD 2013 2V 3 Nm
Glühstiftkerze / Verschlußschraube an Zy-
A13 032 TCD 2013 2V 20 Nm
17/18

linderkopf
A13 041 Kabelschiene an Zylinderkopfhaube M6x16 selbstschneidend TCD 2013 2V 8,5 Nm
Schraube M6 maximal 4,5 Nm
A13 046 Druck-/Temperaturgeber an Ladeluftleitung TCD 2013 2V
M5 leicht geölt, maximal 3,3 Nm
A13 051 Kabelanschluss an Injektor TCD 2013 2V 1,5 Nm
Sechskant, Polschraube
A13 065 Kabelanschluss an Heizflansch TCD 2013 2V 20 Nm
gegenhalten
A49 001 Anschlussstück an Zylinderkopf, Spannpratze TCD 2013 2V 25 Nm

Anziehvorschriften
Technische Daten
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
OBJ_DOKU-20551-001.fm

4
Technische Daten
Anziehvorschriften TCD 2013 2V

© 02/2010
18/18 OBJ_DOKU-20551-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Alphabetische Sortierung

5
5 Arbeitskartenübersicht
5.1 Alphabetische Sortierung

© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2013 2V

© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Alphabetische Sortierung

Tätigkeit Arbeitskarte Instandhaltungsgruppe


Abgasleitung ab- und anbauen W 41-01-01 Abgasleitung
Abgasrückführmodul aus- und einbauen W 08-02-01 Zylinderkopf
Abgasturbolader ab- und anbauen W 43-01-01 Abgasturbolader
Anschlussgehäuse ab- und anbauen W 52-01-01 Anschlussgehäuse
Ausrichtung Anschlussgehäuse prüfen W 52-01-02 Anschlussgehäuse
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen W 05-05-03 Kurbelwelle
Bundauflage für Zylinderlaufbuchse prüfen W 01-13-01 Kurbelgehäuse 5
Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen
W 05-02-01 Drehschwingungsdämpfer
(Keilriemenantrieb)
Drehzahlgeber ab- und anbauen (Kurbelwelle) W 48-02-01 Elektrische Ausrüstung
Drehzahlgeber ab- und anbauen (Nockenwelle) W 48-02-03 Elektrische Ausrüstung
Druck-/Temperaturgeber ab- und anbauen
W 48-03-01 Elektrische Ausrüstung
(Ladeluft)
Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen W 21-02-03 Kraftstoffleitungen
Druckhalteventil aus- und einbauen W 01-07-03 Kurbelgehäuse
Durchdrehvorrichtung an- und abbauen W 49-02-01 Werkzeuge
Durchdrehvorrichtung an- und abbauen
W 49-02-02 Werkzeuge
(Drehschwingungsdämpfer)
Generator ab- und anbauen (Keilriemenantrieb) W 44-02-01 Generator
Glühstiftkerzen aus- und einbauen W 63-02-01 Starthilfe
Heizflansch aus- und einbauen W 63-01-01 Starthilfe
Hochdruckpumpe aus- und einbauen (Einbaulage
W 17-01-04 Hochdruckpumpe
A)
Hochdruckpumpe aus- und einbauen (Einbaulage
W 17-01-05 Hochdruckpumpe
B)
Injektor aus- und einbauen W 19-01-01 Injektor
Kabelbaum ab- und anbauen W 48-01-01 Kabelbaum
Keilriemen, Keilriemenscheibe ab- und anbauen W 05-01-01 Keilriemenscheibenanbau
Kipphebel und Kipphebelbock aus- und einbauen W 11-02-01 Steuerungsteile
Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und
W 11-02-02 Steuerungsteile
komplettieren, prüfen
Kolben prüfen W 07-01-02 Kolben
Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen W 06-01-01 Pleuelstange
Kolbenkühldüsen aus- und einbauen W 01-08-01 Kurbelgehäuse
Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen W 07-02-02 Kolben
Kolbenüberstand messen W 08-03-02 Zylinderkopf
Kompressionsdruck prüfen W 08-00-01 Zylinderkopf
Kraftstoffdruckgeber aus- und einbauen W 48-06-01 Elektrische Ausrüstung

© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2013 2V

Tätigkeit Arbeitskarte Instandhaltungsgruppe


Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen W 20-01-01 Kraftstofffilter
Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen
W 20-02-01 Kraftstoffpumpe
(Keilriemenantrieb)
Kühlflüssigkeitspumpe ab- und anbauen
W 37-03-01 Kühlflüssigkeitspumpe
(Keilriemenantrieb)
Kurbelgehäuseentlüftung ab- und anbauen W 01-01-01 Kurbelgehäuse
Kurbelwelle aus- und einbauen W 05-05-01 Kurbelwelle
Kurbelwelle prüfen W 05-05-02 Kurbelwelle
5
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwung-
W 01-02-01 Vorderer Deckel
radgegenseite)
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite) W 09-01-01 Räderkasten
Ladeluftleitung ab- und anbauen W 22-01-01 Ladeluftleitung
Lüfterantrieb ab- und anbauen W 39-02-01 Lüfterantrieb
Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren W 39-02-03 Lüfterantrieb
Lüfterkonsole ab- und anbauen (Keilrippen-
W 39-04-03 Lüfterkonsole
riemenantrieb)
Magnetventil (Abgasrückführung) aus- und einbau-
W 08-02-02 Zylinderkopf
en
Motor an Montagebock auf- und abmontieren W 46-00-01 Motorbefestigung
Motorlagerung ab- und anbauen (elastische
W 47-01-01 Motorbefestigung
Lagerung)
Nockenwelle aus- und einbauen W 10-02-01 Nockenwelle
Nockenwelle prüfen W 10-02-02 Nockenwelle
Öldruckschalter aus- und einbauen W 48-04-01 Elektrische Ausrüstung
Ölsaugrohr aus- und einbauen W 16-01-01 Ölsaugrohr
Pleuelstange prüfen W 06-01-02 Pleuelstange
Räderkastendeckel ab- und anbauen W 09-02-02 Räderkasten
Rail ab- und anbauen W 21-02-01 Kraftstoffleitungen
Raildrucksensor aus- und einbauen W 21-02-05 Kraftstoffleitungen
Riemenspanner ab- und anbauen (Keilrippen-
W 39-01-01 Lüfterantrieb
riemen)
Schmierölkühler ab- und anbauen W 15-02-01 Schmierölkühler
Schmierölkühlergehäuse ab- und anbauen W 15-02-02 Schmierölkühler
Schmierölwanne ab- und anbauen (Blech-
W 02-01-01 Schmierölwanne
Schmierölwanne)
Schwungrad aus- und einbauen W 05-03-01 Schwungrad
Starter ab- und anbauen W 44-03-01 Starter
Steuerblock ab- und anbauen W 17-01-01 Hochdruckpumpe

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4/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Alphabetische Sortierung

Tätigkeit Arbeitskarte Instandhaltungsgruppe


Temperaturgeber aus- und einbauen
W 48-05-01 Elektrische Ausrüstung
(Kühlflüssigkeit)
Thermostat aus- und einbauen W 38-01-01 Thermostatgehäuse
Thermostat prüfen (im ausgebauten Zustand) W 38-01-02 Thermostatgehäuse
Thermostatgehäuse aus- und einbauen W 38-02-01 Thermostatgehäuse
Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen W 01-05-01 Kurbelgehäuse
Ventile aus- und einbauen W 08-04-01 Zylinderkopf
Ventile prüfen W 08-04-02 Zylinderkopf 5
Ventilführung prüfen W 08-04-03 Zylinderkopf
Ventilrückstand prüfen W 08-04-04 Zylinderkopf
Ventilspiel einstellen (bei eingebautem
W 11-01-01 Steuerungsteile
Abgasrückführmodul)
Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
W 11-01-01 Steuerungsteile
Abgasrückführmodul)
Vorderen Deckel ab- und anbauen (Schwung-
W 01-03-01 Vorderer Deckel
radgegenseite)
Wellenhülse an der Kurbelwelle montieren/demon-
W 01-02-02 Vorderer Deckel
tieren (Schwungradgegenseite)
Zylinderkopf ab- und anbauen W 08-03-01 Zylinderkopf
Zylinderkopfhaube ab- und anbauen W 08-01-01 Zylinderkopf
Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen W 04-01-01 Zylinderlaufbuchse
Zylinderlaufbuchse prüfen W 04-01-02 Zylinderlaufbuchse

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5/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2013 2V

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6/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Numerische Sortierung

5
5.2 Numerische Sortierung

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7/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2013 2V

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8/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Numerische Sortierung

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 01-01-01 Kurbelgehäuseentlüftung ab- und anbauen Kurbelgehäuse
Kurbelwellendichtring erneuern (Schwung-
W 01-02-01 Vorderer Deckel
radgegenseite)
Wellenhülse an der Kurbelwelle montieren/demon-
W 01-02-02 Vorderer Deckel
tieren (Schwungradgegenseite)
Vorderen Deckel ab- und anbauen (Schwung-
W 01-03-01 Vorderer Deckel
radgegenseite)
W 01-05-01 Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen Kurbelgehäuse
5
W 01-07-03 Druckhalteventil aus- und einbauen Kurbelgehäuse
W 01-08-01 Kolbenkühldüsen aus- und einbauen Kurbelgehäuse
W 01-13-01 Bundauflage für Zylinderlaufbuchse prüfen Kurbelgehäuse
Schmierölwanne ab- und anbauen (Blech-
W 02-01-01 Schmierölwanne
Schmierölwanne)
W 04-01-01 Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen Zylinderlaufbuchse
W 04-01-02 Zylinderlaufbuchse prüfen Zylinderlaufbuchse
W 05-01-01 Keilriemen, Keilriemenscheibe ab- und anbauen Keilriemenscheibenanbau
Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen
W 05-02-01 Drehschwingungsdämpfer
(Keilriemenantrieb)
W 05-03-01 Schwungrad aus- und einbauen Schwungrad
W 05-05-01 Kurbelwelle aus- und einbauen Kurbelwelle
W 05-05-02 Kurbelwelle prüfen Kurbelwelle
W 05-05-03 Axialspiel der Kurbelwelle prüfen Kurbelwelle
W 06-01-01 Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen Pleuelstange
W 06-01-02 Pleuelstange prüfen Pleuelstange
W 07-01-02 Kolben prüfen Kolben
W 07-02-02 Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen Kolben
W 08-00-01 Kompressionsdruck prüfen Zylinderkopf
W 08-01-01 Zylinderkopfhaube ab- und anbauen Zylinderkopf
W 08-02-01 Abgasrückführmodul aus- und einbauen Zylinderkopf
Magnetventil (Abgasrückführung) aus- und einbau-
W 08-02-02 Zylinderkopf
en
W 08-03-01 Zylinderkopf ab- und anbauen Zylinderkopf
W 08-03-02 Kolbenüberstand messen Zylinderkopf
W 08-04-01 Ventile aus- und einbauen Zylinderkopf
W 08-04-02 Ventile prüfen Zylinderkopf
W 08-04-03 Ventilführung prüfen Zylinderkopf
W 08-04-04 Ventilrückstand prüfen Zylinderkopf
W 09-01-01 Kurbelwellendichtring erneuern (Schwungradseite) Räderkasten

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9/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2013 2V

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 09-02-02 Räderkastendeckel ab- und anbauen Räderkasten
W 10-02-01 Nockenwelle aus- und einbauen Nockenwelle
W 10-02-02 Nockenwelle prüfen Nockenwelle
Ventilspiel einstellen (bei eingebautem
W 11-01-01 Steuerungsteile
Abgasrückführmodul)
Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
W 11-01-01 Steuerungsteile
Abgasrückführmodul)
W 11-02-01 Kipphebel und Kipphebelbock aus- und einbauen Steuerungsteile
5
Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und
W 11-02-02 Steuerungsteile
komplettieren, prüfen
W 15-02-01 Schmierölkühler ab- und anbauen Schmierölkühler
W 15-02-02 Schmierölkühlergehäuse ab- und anbauen Schmierölkühler
W 16-01-01 Ölsaugrohr aus- und einbauen Ölsaugrohr
W 17-01-01 Steuerblock ab- und anbauen Hochdruckpumpe
Hochdruckpumpe aus- und einbauen (Einbaulage
W 17-01-04 Hochdruckpumpe
A)
Hochdruckpumpe aus- und einbauen (Einbaulage
W 17-01-05 Hochdruckpumpe
B)
W 19-01-01 Injektor aus- und einbauen Injektor
W 20-01-01 Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen Kraftstofffilter
Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen
W 20-02-01 Kraftstoffpumpe
(Keilriemenantrieb)
W 21-02-01 Rail ab- und anbauen Kraftstoffleitungen
W 21-02-03 Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen Kraftstoffleitungen
W 21-02-05 Raildrucksensor aus- und einbauen Kraftstoffleitungen
W 22-01-01 Ladeluftleitung ab- und anbauen Ladeluftleitung
Kühlflüssigkeitspumpe ab- und anbauen
W 37-03-01 Kühlflüssigkeitspumpe
(Keilriemenantrieb)
W 38-01-01 Thermostat aus- und einbauen Thermostatgehäuse
W 38-01-02 Thermostat prüfen (im ausgebauten Zustand) Thermostatgehäuse
W 38-02-01 Thermostatgehäuse aus- und einbauen Thermostatgehäuse
Riemenspanner ab- und anbauen (Keilrippen-
W 39-01-01 Lüfterantrieb
riemen)
W 39-02-01 Lüfterantrieb ab- und anbauen Lüfterantrieb
W 39-02-03 Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren Lüfterantrieb
Lüfterkonsole ab- und anbauen (Keilrippen-
W 39-04-03 Lüfterkonsole
riemenantrieb)
W 41-01-01 Abgasleitung ab- und anbauen Abgasleitung
W 43-01-01 Abgasturbolader ab- und anbauen Abgasturbolader

© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Numerische Sortierung

Arbeitskarte Tätigkeit Instandhaltungsgruppe


W 44-02-01 Generator ab- und anbauen (Keilriemenantrieb) Generator
W 44-03-01 Starter ab- und anbauen Starter
W 46-00-01 Motor an Montagebock auf- und abmontieren Motorbefestigung
Motorlagerung ab- und anbauen (elastische
W 47-01-01 Motorbefestigung
Lagerung)
W 48-01-01 Kabelbaum ab- und anbauen Kabelbaum
W 48-02-01 Drehzahlgeber ab- und anbauen (Kurbelwelle) Elektrische Ausrüstung
W 48-02-03 Drehzahlgeber ab- und anbauen (Nockenwelle) Elektrische Ausrüstung 5
Druck-/Temperaturgeber ab- und anbauen
W 48-03-01 Elektrische Ausrüstung
(Ladeluft)
W 48-04-01 Öldruckschalter aus- und einbauen Elektrische Ausrüstung
Temperaturgeber aus- und einbauen
W 48-05-01 Elektrische Ausrüstung
(Kühlflüssigkeit)
W 48-06-01 Kraftstoffdruckgeber aus- und einbauen Elektrische Ausrüstung
W 49-02-01 Durchdrehvorrichtung an- und abbauen Werkzeuge
Durchdrehvorrichtung an- und abbauen
W 49-02-02 Werkzeuge
(Drehschwingungsdämpfer)
W 52-01-01 Anschlussgehäuse ab- und anbauen Anschlussgehäuse
W 52-01-02 Ausrichtung Anschlussgehäuse prüfen Anschlussgehäuse
W 63-01-01 Heizflansch aus- und einbauen Starthilfe
W 63-02-01 Glühstiftkerzen aus- und einbauen Starthilfe

© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2013 2V

© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
DEUTZ Motoren Arbeitskarten

6 Arbeitskarten
6

© 11/2005
1/2 OBJ_DOKU-20553-001.fm
Arbeitskarten DEUTZ Motoren

© 11/2005
2/2 OBJ_DOKU-20553-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-01-01

Kurbelgehäuseentlüftung ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge:
– Schlauchschellenzange 8011
– Federbandzange 9090

Kurbelgehäuseentlüftung abbauen
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange lösen.
● Entlüftungsschlauch (2) abziehen.

© 44130-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Kurbelgehäuseentlüftung (2) abnehmen.

1
1

© 44131-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-01-01 TCD 2013 2V

● Schraube (1) herausdrehen.


● Rohrschelle (2) lösen.
● Hohlschraube (3) herausdrehen.
● Dichtring entnehmen. 4
● Schlauchschelle (4) lösen.
5
● Ölrücklaufleitung (5) abziehen.
● Entlüftungsleitung entnehmen.

2
1

6
3 © 43944-0

● Bauteile sichtprüfen.
X
X

© 44132-0

Kurbelgehäuseentlüftung anbauen
● Dichtfläche an Kurbelgehäuseentlüftung reinigen.
● Zylinderkopfhaube reinigen.
● Neue Dichtung (1) einsetzen.

© 44106-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-01-01

● Kurbelgehäuseentlüftung (1) ansetzen.


● Schrauben anziehen.
 20 Nm

6
© 44107-0

● Entlüftungsleitung ansetzen.
● Ölrücklaufleitung (5) aufstecken.
● Hohlschraube (3) anziehen.
 29 Nm 4

Neue Dichtringe verwenden. 5

● Rohrschelle (2) positionieren.


● Schraube (1) anziehen. 2
– M8 1
 30 Nm
– M6
 13 Nm
3 © 43944-0
● Schlauchschelle (4) mit Schlauchschellenzange be-
festigen.

● Entlüftungsschlauch aufstecken.
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange positio- X
nieren. X

© 44129-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-01

Kurbelwellendichtring erneuern
(Schwungradgegenseite)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-01-01
– Vorstecher 8198
– Montagehebel 9017
Spezialwerkzeuge:
– Montagewerkzeug 142820

– Blechschraube
– Unterlegscheibe

Kurbelwellendichtring ausbauen
● Keilriemen, Keilriemenscheibe abbauen.
 W 05-01-01
● Mit einem Vorstecher ein Loch von ca. 3 mm in den
Kurbelwellendichtring eintreiben.
Achtung!
Vorderen Deckel und Kurbelwelle nicht
beschädigen.

© 44198-0

● Eine Blechschraube mit Unterlegscheibe eindrehen.

© 44199-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-01 TCD 2013 2V

● Kurbelwellendichtring mit Montagehebel herauszie-


hen.

6
© 44200-0

● Alle Laufflächen sichtprüfen.

© 44201-0

Kurbelwellendichtring einbauen
● Spannbuchse (1) entnehmen.

© 44202-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-01

● Führungshülse (1) montieren.


Übereinstimmung der Spannbuchse (2)
zur Bohrung (3) beachten. 1

6
© 44203-0

● Schrauben (1) anziehen.

© 44204-0

● Dichtlippe des Kurbelwellendichtrings leicht einölen.


● Kurbelwellendichtring vorsichtig auf Führungshülse
schieben.
Neuen Kurbelwellendichtring verwenden.
Die Dichtlippe weist zum Kurbelgehäuse.

© 44205-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-01 TCD 2013 2V

● Distanzscheiben (1) ansetzen.


● Einbautiefe des Kurbelwellendichtringes beachten
und entsprechende Distanzscheibe auswählen.
– Erstmontage = 2 Distanzscheiben
– 1. Reparatur-Einbautiefe = 1 Distanzscheibe
– maximale Einbautiefe = ohne Scheiben

6 1
© 44206-0

● Montagehülse (1) aufsetzen.


● Kurbelwellendichtring bis zur Anlage andrücken.

© 44207-0

● Lager (1) aufstecken.


● Mutter (2) anschrauben.

© 44208-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-01

● Mutter bis zur Anlage der Montagehülse (1) anzie-


hen.
Der Kurbelwellendichtring befindet sich
jetzt in der vorgewählten Einbautiefe.

● Montagewerkzeug abbauen. 1

6
© 44209-0

● Spannbuchse (1) einsetzen.


● Keilriemenscheibe, Keilriemen anbauen.
 W 05-01-01

© 44210-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-02

Wellenhülse an der Kurbelwelle montieren/demontieren


(Schwungradgegenseite)
Handelsübliche Werkzeuge – W 01-02-01
– W 01-03-01
– W 16-01-01
– Dichtungsmasse
DEUTZ DW 74 Der nachfolgende Arbeitsvorgang ist bei-
spielhaft für die Baureihe 2012
beschrieben. Bei den übrigen oben
aufgeführten Motoren ist analog zu verfah-
ren.

Wellenhülse montieren
● Kurbelwellendichtring ausbauen.
 W 01-02-01

© 39876-0

● Kurbelwellenzapfen sichtprüfen.
● Kurbelwellenzapfen sorgfältig reinigen.
Unebenheiten wie zum Beispiel tiefe
Einlaufspuren, Kerben oder sehr rauhe
Oberflächen können eine
Schmierölundichtig-keit zwischen Kur-
belwelle und Wellenhülse verursachen. 1
● Unebenheiten mit Dichtungsmasse ausbessern.
● Spannbuchse (1) entnehmen.

© 44875-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-02 TCD 2013 2V

Achtung!
Laufflächen und Dichtflächen nicht
beschädigen.
● Schlaghülse (1) mit der Wellenhülse (2)
zusammenfügen.
● Wellenhülse inklusive Schlaghülse mit dem Bund (3)
zur Kurbelwelle zeigend an der Kurbelwelle zentrisch
ansetzen.

6
© 39872-0

● Durch leichte zentrische Schläge gegen die


Schlaghülse (1) die Wellenhülse bis zum Anschlag
der Schlaghülse auf die Kurbelwelle auftreiben.
● Wellenhülse allseitig gleichmäßig vorantreiben.
Die Einbautiefe der Wellenhülse wird durch
die Schlaghülse bestimmt.
Die Wellenhülse muss die Einlaufspuren
überdecken.

© 39891-0

Nach Montage der Wellenhülse die


Kurbelwellenoberfläche auf Gratfreiheit
überprüfen.
● Kurbelwellenzapfen leicht einölen.
Um Staub- und Schmutzanlagerungen zu
vermeiden, den Kurbelwellendichtring mit
Vliesring nicht mit Schmieröl benetzen.
Die Dichtlippe ist bereits herstellerseitig mit
einem Gleitwachs beschichtet.
● Neuen Kurbelwellendichtring einbauen.
 W 01-02-01

© 39875-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-02

Wellenhülse demontieren
● Kurbelwellendichtring ausbauen.
 W 01-02-01
● Ölsaugrohr ausbauen.
 W 16-01-01

6
© 39871-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Vorderen Deckel abnehmen.

1
1

1
1

© 44542-0

● Zwei Montierhebel am Anguss des vorderen Deckel


ansetzen (Pfeile).
Achtung!
Dichtflächen nicht beschädigen.

© 39873-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-02 TCD 2013 2V

● Wellenhülse abziehen.
● Vorderen Deckel abnehmen.

6
© 39874-0

● Vorderen Deckel anbauen.


 W 01-03-01
● Neue Wellenhülse montieren.
 Wellenhülse montieren
● Ölsaugrohr einbauen.
1
 W 16-01-01
● Neuen Kurbelwellendichtring einbauen.
 W 01-02-01
● Spannbuchsen (1) einsetzen.

© 44875-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-03-01

Vorderen Deckel ab- und anbauen


(Schwungradgegenseite)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 01-02-01
– Fühlerlehren – W 05-01-01
– W 16-01-01
– Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72

Vorderen Deckel abbauen


● Keilriemenscheibe abbauen.
 W 05-01-01
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Spannlasche (2) und Kraftstoffförderpumpe abneh- 1
men.
● Kraftstoffförderpumpe seitlich weghängen.

© 44540-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Halter mit Drehzahlgeber (2) entnehmen.
● Ölsaugrohr ausbauen.
 W 16-01-01
1
2

© 44541-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-03-01 TCD 2013 2V

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Vorderen Deckel abnehmen.

1
1

1
1
6
© 44542-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44543-0

Vorderen Deckel anbauen


● Kurbelwellendichtring (1) austreiben.
Achtung!
Dichtfläche beim Austreiben nicht
beschädigen.
● Dichtflächen reinigen.

© 44544-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-03-01

● Neue Dichtung mit etwas Fett an Kurbelgehäuse fi-


xieren.
Einbaulage beachten.
Auf Vorhandensein der Spannbuchse (1)
achten.

6
© 44545-0

● Ölpumpe mit Schmieröl einölen.

© 44546-0

● Innenrotor zur Kurbelwelle positionieren.


Die Ausfräsungen an der Kurbelwelle und
die Führungen am Innenrotor müssen
übereinstimmen (Pfeile).
Eine Übereinstimmung des Innenrotors zur
Kurbelwelle ist nur in einer Stellung
möglich.

© 44547-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-03-01 TCD 2013 2V

● Vorderen Deckel ansetzen.


● Schrauben andrehen.
Schrauben nicht anziehen.

● Vorderen Deckel bündig zur Ölwannendichtfläche


ausrichten.

6
© 44548-0

● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.


3
– Stufe 1: 4
 3 Nm 1

– Stufe 2:
2 5
 21 Nm
7

10

6
13
9

12 8 11
14
© 44550-0

● Überstehende Dichtung (Pfeile) bündig zur


Ölwannendichtfläche abschneiden.
● Ölsaugrohr einbauen.
 W 16-01-01

© 44551-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-03-01

● Motor 180° drehen.


● Kabel zwischen vorderen Deckel und
Kühlflüssigkeitspumpe verlegen (Pfeil).

6
© 44552-0

● Spannlasche ansetzen.
● Schrauben (1) anziehen.
 30 Nm
● Kurbelwellendichtring (Schwungradgegenseite) ein-
bauen.
1
 W 01-02-01
● Keilriemenscheibe anbauen.
 W 05-01-01

© 44553-0

● Halter mit Drehzahlgeber ansetzen.


● Schrauben andrehen.
Gewinde der Schrauben und Bohrungen
reinigen.
Auf unterschiedliche Schrauben achten:
Schrauben M8 x 45 mm (1)
1
Schrauben M8 x 40 mm (2)
Schrauben mit Sicherungsmittel einsetzen.
Schrauben nicht anziehen.

© 44091-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-03-01 TCD 2013 2V

Spaltmaß für Drehzahlgeber (Kurbelwelle)


einstellen
● Fühlerlehrenblatt zwischen Zahnscheibe und Dreh-
zahlgeber schieben.
● Drehzahlgeber leicht gegen Fühlerlehrenblatt
drücken.
 0,6 +0,1
-0,1 mm

6
© 44092-0

● Drehzahlgeber leicht gegen Fühlerlehrenblatt


drücken.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 20 Nm

© 44093-0

● Spaltmaß mit Fühlerlehrenblatt prüfen.


 0,6 -0,1 mm
+0,1

Das Fühlerlehrenblatt muss sich mit


geringem Widerstand zwischen Zahn-
scheibe und Drehzahlgeber (Kurbelwelle)
durchführen lassen.

© 44094-0

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-05-01

Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen


Handelsübliche Werkzeuge – W 08-03-01
8190

Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
– Messvorrichtung 100750

Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen


● Zylinderkopf abbauen.
 W 08-03-01
Die Zylinderlaufbuchse muss bis Anschlag
im Kurbelgehäuse eingedrückt sein.

● Distanzscheiben (1) und Messbalken (2) auf die 2


Dichtfläche des Kurbelgehäuses auflegen.
● Messuhr in Messbalken einsetzen.
● Messuhr mit Rändelmutter befestigen.

© 44071-0

● Taststift der Messuhr, unter Vorspannung, auf die


Dichtfläche des Kurbelgehäuses ansetzen (Pfeil).
● Messuhr auf "0" justieren.

© 44072-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20578-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-05-01 TCD 2013 2V

● Messbalken und Distanzscheiben versetzen, bis der


Taststift (Pfeil) auf der Dichtfläche der Zylinderlauf-
buchse aufliegt.
 0,03 - 0,08 mm
Messung an mindestens 3 weiteren
Punkten der Zylinderlaufbuchse vor-
nehmen.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Zylinderlaufbuchse erneuert werden.
● Zylinderkopf anbauen.
 W 08-03-01

6
© 44073-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20578-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-07-03

Druckhalteventil aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 16-01-01

Spezialwerkzeuge:
– Gleithammer 150800
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
– Sicherungsmittel Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
DEUTZ DW 71 entsorgen.

Druckhalteventil ausbauen
● Ölsaugrohr ausbauen.
 W 16-01-01
● Ölmessstab herausziehen.
● Bohrung im mit einem Bohrer 6,7 mm Ø aufbohren.
Darauf achten dass keine Späne in das
Kurbelgehäuse fallen.
Spiralbohrer mit Fett dick bestreichen,
damit keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse
fallen.

© 44570-0

● Gewinde M8 x 1.25 schneiden.

© 44571-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-07-03 TCD 2013 2V

● Gleithammer in Gewinde eindrehen.


● Duckhalteventil herausziehen.
● Bohrspäne gründlich entfernen.

6
© 44572-0

Druckhalteventil einbauen
● Sicherungsmittel am Bund des neuen Druckhalte-
ventils auftragen.

© 44573-0

● Neues Druckhalteventil in Kurbelgehäuse einsetzen.

© 44574-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-07-03

● Druckhalteventil mit geeignetem Werkzeug bis Anla-


ge eintreiben.
● Ölsaugrohr einbauen.
 W 16-01-01
● Ölmessstab einstecken.

6
© 44575-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-07-03 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-08-01

Kolbenkühldüsen aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 05-05-01

Kolbenkühldüsen ausbauen
● Kurbelwelle ausbauen.
 W 05-05-01
● Blechschraube (1) vorsichtig in Kolbenkühldüse ein-
drehen. 1

© 44271-0

● Kolbenkühldüse (1) mit Zange herausziehen.

© 44272-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20574-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-08-01 TCD 2013 2V

Kolbenkühldüsen einbauen
● Bohrungen für Kolbenkühldüsen im Kurbelgehäuse
reinigen.
● Neue Kolbenkühldüse (1) mit Dorn bis Anschlag ein-
treiben.
● Kurbelwelle einbauen.
 W 05-05-01 1

6
© 44273-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20574-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-13-01

Bundauflage für Zylinderlaufbuchse prüfen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 04-01-01
– Bügelmessschraube
– Tiefenmessschieber

Bundauflage für Zylinderlaufbuchse prüfen


● Zylinderlaufbuchse ausbauen.
 W 04-01-01
● Bundauflage sichtprüfen (Pfeil).
● Dichtfläche sichtprüfen.

© 44076-0

● Bundauflage mit Tiefenmessschieber messen.


 8,92 -0 mm
+0,03

Bundauflage an mehreren Stellen messen.

© 44077-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-21572-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-13-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-21572-001.fm
Schmierölwanne
TCD 2013 2V W 02-01-01

Schmierölwanne ab- und anbauen


(Blech-Schmierölwanne)
Handelsübliche Werkzeuge: Achtung!
– Drahtbürste Darauf achten, dass keine Dichtungsreste
– 4 Stiftschrauben M8x70 in das Kurbelgehäuse fallen!
Spezialwerkzeuge: Alle Öffnungen verschließen.
– Trennwerkzeug 151500
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
– Dichtungsmasse Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
DEUTZ DW 74 entsorgen.
Das Entleeren und Befüllen des Motors mit
Betriebsstoffen ist gemäß der
Betriebsanleitung und der ent-
sprechenden Dokumentation des Fahr-
zeug/Geräte-Herstellers durchzuführen.
6

Schmierölwanne abbauen
● Ölmessstab (1) herausziehen.
● Verschlussschraube (2) herausdrehen.
● Dichtring entnehmen.
● Schmieröl ablassen, auffangen und 1
vorschriftsgemäß entsorgen.

2
© 44480-1

● Alle Schrauben (1) herausdrehen.

© 45971-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
W 02-01-01 TCD 2013 2V

● Trennwerkzeug (1) bis zum Anschlag (2) eintreiben.


Achtung!
Das Eintreiben des Trennwerkzeugs ist nur
im Bereich des Kurbelgehäuses zulässig.
Das Trennen im Bereich von Aluminium-
teilen ist nicht erlaubt. 2
Dichtflächen nicht beschädigen.

6
© 45969-0

● Zweites Trennwerkzeug (1) bis zum Anschlag (2)


eintreiben.
Achtung!
Das Eintreiben des Trennwerkzeugs ist nur
im Bereich des Kurbelgehäuses zulässig.
2
Das Trennen im Bereich von Aluminium-
teilen ist nicht erlaubt. 1
Dichtflächen nicht beschädigen.

© 45970-0

● Schmierölwanne abhebeln.
● Schmierölwanne abnehmen.

© 45968-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
TCD 2013 2V W 02-01-01

● Bauteil sichtprüfen.

6
© 43450-1

Schmierölwanne anbauen
● Dichtungsmasse mit Trennwerkzeug abschaben.

© 46907-0

Achtung!
Schutzbrille tragen.

● Dichtfläche an Kurbelgehäuse mit Drahtbürste reini-


gen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.

© 46908-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
W 02-01-01 TCD 2013 2V

Achtung!
Schutzbrille tragen.

● Dichtfläche an Schmierölwanne mit Drahtbürste rei-


nigen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.

6
© 45972-0

● Dichtungsmasse gleichmäßig auf Dichtfläche und in


den Sicken der Schmierölwanne auftragen.
Die Dichtungsmasse in Form einer
gleichmäßigen Raupe (Stärke ca. 3,5 mm)
auftragen.
Die Lage der Dichtungsmasse ist nur teil-
weise dargestellt.

© 43451-0

● Zur Ausrichtung der Schmierölwanne vier


Stiftschrauben (1) diagonal versetzt in
Kurbelgehäuse eindrehen. 1
● Schmierölwanne mittels Stiftschrauben in der ent-
sprechenden Einbaulage ausrichten.
● Schmierölwanne ansetzen.
Achtung!
Schmierölwanne nicht mehr verschieben.
Trockenzeit der Dichtungsmasse
beachten.
● Stiftschrauben herausdrehen.

© 45678-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
TCD 2013 2V W 02-01-01

● Alle Schrauben (1) andrehen.


Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten.

6
© 45971-0

● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.


 30 Nm
Darstellung: Anziehreihenfolge 6-Zylinder 24 20 16 12 8 4 1 5 9 13 17 21 25 29

28 32
31 34
27 33

23 19 15 11 7 3 2 6 10 14 18 22 26 30

© 43414-0

Darstellung: Anziehreihenfolge 4-Zylinder

20 16 12 8 4 1 5 9 13 17

24 21

26 25

23 22

19 15 11 7 3 2 6 10 14 18

© 43413-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
W 02-01-01 TCD 2013 2V

● Neuen Dichtring einsetzen.


● Verschlussschraube (2) anziehen.
 55 Nm (M18x1,5)
● Ölmessstab (1) einstecken.
● Schmieröl gemäß Betriebsanleitung einfüllen. 1

6 2
© 44480-1

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-01

Zylinderlaufbuchse aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 01-05-01
8190

– W 01-13-01
Spezialwerkzeuge: – W 04-01-02
– Ausziehvorrichtung, uni- – W 06-01-01
versal 150170
– Zugplatte 150171 Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
– Montagehebel 150190 Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
– Scheibe 150191 entsorgen.
Das Einfüllen des Schmieröls und der
– Montagemittel
Kühlflüssigkeit ist gemäß der
DEUTZ AP1908
Betriebsanleitung durchzuführen.

Zylinderlaufbuchse ausbauen
● Kolben und Pleuelstange ausbauen.
 W 06-01-01
● Schrauben (1) herausdrehen. 2
● Laufbuchsenhalterung (2) abnehmen.

1 1

© 44260-0

● Ausziehvorrichtung vormontieren
– Platte (1) an Ausziehvorrichtung montieren
– Gegenhalter (2) entsprechend dem Durchmesser
der Zylinderlaufbuchse anpassen.

2 2

1
© 43564-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-01 TCD 2013 2V

● Platte (1) seitlich umklappen und Ausziehvorrichtung


in Zylinderlaufbuchse einsetzen.
Achtung!
Laufflächen und Dichtflächen nicht
beschädigen.

6
© 44442-0

● Gegenhalter (1) auf Kurbelgehäuse ansetzen.


Die Gegenhalter nicht auf der Dichtfläche
der Zylinderlaufbuchse aufsetzen.

© 44443-0

● Platte (1) mit den Anlageflächen an die


Zylinderlaufbuchse (2) ansetzen und auf Anlage hal-
ten.

© 44063-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-01

● Mutter (1) im Uhrzeigerdrehsinn drehen.


● Ausziehvorrichtung abbauen. 1

6
© 44064-0

● Zylinderlaufbuchse nach oben herausziehen.

© 44065-0

● Runddichtringe entnehmen.
● Bauteile sichtprüfen.
● Zylinderlaufbuchse prüfen.
 W 04-01-02

© 44066-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-01 TCD 2013 2V

Zylinderlaufbuchse einbauen
● Bundauflage für Zylinderlaufbuchse prüfen.
 W 01-13-01
● Zylinderlaufbuchse reinigen.
● Neue Runddichtringe einsetzen.

6
© 43568-0

● Kurbelgehäuse und Zylinderlaufbuchse im


Bereich (X) mit Schmieröl bestreichen.

© 44441-0

● Zylinderlaufbuchse in Kurbelgehäuse einsetzen.


Vor dem Einbau der Zylinderlaufbuchse
auf absolute Sauberkeit der Buchsenauf-
lage und im Kurbelgehäuse achten.

© 44067-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-01

● Entsprechend dem Durchmesser der Zylinderlauf-


buchse Eindrückscheibe (1) auswählen und an Mon-
tagehebel schrauben.

6
© 43610-0

● Schraube (2) einschrauben.


● Montagehebel (1) an Schraube einhaken.
● Scheibe (3) auf Zylinderlaufbuchse ansetzen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

3 1

© 44068-0

● Zylinderlaufbuchse mit Montagehebel bis Anlage


eindrücken.

© 44069-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-01 TCD 2013 2V

● Montagehebel abbauen.
● Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen.
 W 01-05-01

6
© 44070-0

● Laufbuchsenhalterung (2) aufsetzen.


● Schrauben (1) anziehen.
● Kolben und Pleuelstange einbauen.
 W 06-01-01
2

1 1

© 44260-0

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-02

Zylinderlaufbuchse prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 04-01-01
– Bügelmessschraube – W 06-01-01
– Innenmessgerät – W 08-03-01
Spezialwerkzeuge:
Zum Messen der Zylinder, müssen die
– Messuhr 100400
Kurbelwellenlagerdeckel ordnungsgemäß
montiert sein.

Zylinderlaufbuchse prüfen
● Zylinderkopf abbauen.
 W 08-03-01
● Zylinderlaufbuchse auf Verschleiß sichtprüfen.
● Kolben und Pleuelstange ausbauen.
 W 06-01-01

© 44074-0

● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 108 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

© 36094-1

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-02 TCD 2013 2V

Schematische Darstellung zum Messen


der Zylinderlauffläche an den
Punkten "a" und "b" in den Ebenen "1 - 3".

a b
1

a b
2

a b
3

6
© 39100-1

● Innenmessgerät in den Zylinder einsetzen.


● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
● Istwert mit Sollwert vergleichen.
 108 -0 mm
+0,02

Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die


Zylinderlaufbuchse erneuert werden.

● Zylinderlaufbuchse ausbauen.
 W 04-01-01

© 44075-0

● Dichtflächen (Pfeile) sichtprüfen.

© 44078-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-02

● Bundhöhe im Bereich (X) mit Bügelmessschraube


messen.
 9 -0,02 mm
+0

Bundhöhe an mehreren Stellen der mes-


sen.

6
© 48168-1

● Zylinderlaufbuchse einbauen.
 W 04-01-01
● Kolben und Pleuelstange einbauen.
 W 06-01-01
● Zylinderkopf anbauen.
 W 08-03-01

© 44080-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-02 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01

Keilriemen, Keilriemenscheibe ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – Betriebsanleitung
– Fühlerlehren – W 01-03-01
– Keilriemen-
Spannungsmessgerät 8115 Achtung!
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen /
– Sicherungsmittel
spannen / erneuern.
DEUTZ DW 72
Bei neuen Keilriemen muss die Keilriemen-
spannung nach 15 Minuten Laufzeit kont-
rolliert werden.

Keilriemen, Keilriemenscheibe abbauen


● Schrauben (1) lösen.
Schrauben nicht herausdrehen.

© 44037-1

● Schrauben (1) lösen.

1
1

© 44038-0

© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V

● Keilriemen durch Herausdrehen der


Spannschraube (1) entspannen.

6
© 44039-0

● Keilriemen (1) abnehmen.

© 44040-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

© 44041-0

© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01

● Alle Schrauben (Pfeil) lösen.


Schrauben nicht herausdrehen.

6
© 44526-0

● Schrauben (1) lösen.


● Kraftstoffförderpumpe (2) zur Seite
schwenken (Pfeil).
1

© 44042-0

● Keilriemen (1) abnehmen.

© 44043-0

© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V

● Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.


● Drehschwingungsdämpfer abziehen.

6
© 44527-0

● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


● Adapter (1) abnehmen.
● Keilriemenscheibe (2) abnehmen.
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.
1

© 44528-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Zahnscheibe (2) abnehmen.
1

1 2

© 44529-0

© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44530-0

Keilriemenscheibe, Keilriemen anbauen


● Auf Vorhandensein der Spannbuchse (Pfeil) achten.
Gewinde der Schrauben und Bohrungen
reinigen.

© 44531-0

● Zahnscheibe mit der größten Bohrung (1) über


Spannbuchse (2) auf Keilriemenscheibe fixieren.
Einbaulage der Zahnscheibe beachten.

© 44532-0

© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V

● Schrauben (Pfeile) anziehen.


 60 Nm
Schraube mit Sicherungsmittel einsetzen.

6
© 44533-0

● Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (Pfeile) ach-


ten.

© 44534-0

● Keilriemenscheibe ansetzen.
Die Spannbuchse (1) muss in die
Bohrung (2) eingreifen.

© 44535-0

© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01

● Adapter ansetzen.
● Schrauben andrehen.
Der Zentrierbolzen (1) muss zur
Keilriemenscheibe weisen

6
© 44536-0

● Neue Schrauben (1) mit Drehwinkelscheibe anzie-


hen.
– Stufe 1:
 30 Nm
– Stufe 2:
 60° 1

– Stufe 3:
 60°
Achtung!
Schrauben nach jedem Lösen erneuern. 1

Schwungrad mit geeignetem Werkzeug


blockieren.
© 44537-0

● Drehschwingungsdämpfer ansetzen.
● Schrauben (Pfeil) wechselseitig anziehen.
 70 Nm
Einbaulage des
Drehschwingungsdämpfers beachten.
Die Bohrungen im
Drehschwingungsdämpfer müssen mit den
Gewindebohrungen der Keilriemen-
scheibe übereinstimmen.

© 44538-0

© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V

● Keilriemen (1) für Kühlmittelpumpe auflegen.

6
© 44043-0

● Spannlasche (1) mit geeignetem Werkzeug in Pfeil-


richtung drücken.
● Schraube (2) anziehen.
 30 Nm
1

© 44049-0

Keilriemenspannung mit Keilriemen-


Spannungsmessgerät prüfen
● Anzeigearm (1) in Keilriemen-Spannungsmessgerät
versenken. 1

© 44591-0

© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01

● Keilriemen-Spannungsmessgerät an Keilriemen an-


setzen.
Der Keilriemen muss zwischen den
Führungen (Pfeil) liegen.

6
© 44050-0

● Keilriemen-Spannungsmessgerät über die


Drucktaste (1) gegen den Keilriemen drücken, bis
ein Klickgeräusch hörbar ist.
● Messwert am Schnittpunkt (Pfeil) von Anzeigearm
und Skala ablesen.
 Betriebsanleitung
Unterschiedliche Einheiten auf der Skala
beachten.

● Falls der Sollwert nicht erreicht wird, muss der


Spannvorgang wiederholt werden.
1

© 44051-0

● Schraube (Pfeil) anziehen.


 30 Nm

© 44052-0

© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V

● Keilriemenscheibe (2) ansetzen.


● Schrauben (1) andrehen.

6
© 44041-0

● Keilriemen (1) für Generator auflegen.

© 44040-0

● Keilriemen (1) durch Andrehen der


Spannschraube (2) spannen.

© 44053-0

© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01

● Anzeigearm (1) in Keilriemen-Spannungsmessgerät


versenken.

6
© 44591-0

● Keilriemen-Spannungsmessgerät an Keilriemen an-


setzen.
Der Keilriemen muss zwischen den
Führungen (Pfeil) liegen.

© 44054-0

● Keilriemen-Spannungsmessgerät über die


Drucktaste (1) gegen den Keilriemen drücken, bis
ein Klickgeräusch hörbar ist.
● Messwert am Schnittpunkt (Pfeil) von Anzeigearm
und Skala ablesen.
 Betriebsanleitung
Unterschiedliche Einheiten auf der Skala
beachten.

● Falls der Sollwert nicht erreicht wird, muss der


Spannvorgang wiederholt werden.

© 44055-0

© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V

● Schraube (1) anziehen.


 30 Nm
● Schraube (2) anziehen.
1
 30 Nm
● Schraube (3) anziehen.
 30 Nm

3 2
6
© 44056-0

● Schrauben (Pfeile) anziehen.


 30 Nm

© 44057-0

Spaltmaß für Drehzahlgeber (Kurbelwelle)


prüfen
● Spaltmaß mit Fühlerlehrenblatt prüfen.
 0,6 -0,1 mm
+0,1

Das Fühlerlehrenblatt muss sich mit


geringem Widerstand zwischen Zahn-
scheibe und Drehzahlgeber (Kurbelwelle)
durchführen lassen.
● Spaltmaß für Drehzahlgeber (Kurbelwelle) einstel-
len.
 W 01-03-01

© 44094-0

© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Drehschwingungsdämpfer
TCD 2013 2V W 05-02-01

Drehschwingungsdämpfer ab- und anbauen


(Keilriemenantrieb)
Handelsübliche Werkzeuge

Drehschwingungsdämpfer abbauen
● Alle Schrauben (1) herausdrehen.
● Drehschwingungsdämpfer abziehen.
● Bauteile sichtprüfen.
1

1
© 44436-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20612-001.fm
Drehschwingungsdämpfer
W 05-02-01 TCD 2013 2V

Drehschwingungsdämpfer anbauen
● Drehschwingungsdämpfer ansetzen.
Einbaulage beachten.
Die Bohrungen im
Drehschwingungsdämpfer müssen mit den
Gewindebohrungen der Keilriemen-
scheibe übereinstimmen.

Achtung!
Wird der Drehschwingungsdämpfer ausge-
baut oder ausgetauscht sind folgende
neue Schrauben ohne Unterlegscheiben
zu verwenden.
Ersatzteildokumentation beachten.
6 M10x20-12.9
– ohne Unterlegscheibe © 44437-0
● Schrauben wechselseitig anziehen.

 70 Nm

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20612-001.fm
Schwungrad
TCD 2013 2V W 05-03-01

Schwungrad aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge:
– Drehwinkelscheibe 8190
– Führungsstift (Selbstbau)

Schwungrad ausbauen
● Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.

● Schwungrad abnehmen.

© 44569-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44276-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Schwungrad
W 05-03-01 TCD 2013 2V

Schwungrad einbauen
● Spannbuchse (1) einsetzen.

6
© 44555-0

● Selbstgefertigten Führungsstift (Pfeil) einsetzen.


Zum Beispiel eine Stiftschraube.

● Schwungrad ansetzen.
Die Bohrungen im Schwungrad müssen
mit den Gewindebohrungen im Kur-
belwellenflansch übereinstimmen.

© 34224-2

● Schrauben andrehen.
Achtung!
Neue Schrauben verwenden.

● Führungsstift entnehmen

© 44556-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Schwungrad
TCD 2013 2V W 05-03-01

M10x35 - M10x85
● Schrauben anziehen.
– Stufe 1:
 30 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 60°
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.

6
© 42826-0

M10x30
● Schrauben anziehen.
– Stufe 1:
 30 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 30°
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.

© 42826-0

● Verschlussstopfen in die Gewindebohrungen (Pfeile)


bis Anlage eintreiben.

© 31115-1

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Schwungrad
W 05-03-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01

Kurbelwelle aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 01-03-01
– Steckschlüssel-Einsatz 8035 – W 05-05-03
Spezialwerkzeuge: – W 09-02-02
– Durchdrehvorrichtung 100380

Kurbelwelle ausbauen
● Vorderen Deckel abbauen (Schwungradgegenseite).
 W 01-03-01
● Räderkastendeckel abbauen (Schwungradseite).
 W 09-02-02

© 44220-0

● Ölmessstab (1) herausziehen.

© 44221-0

© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V

Pleuellagerdeckel abbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.
● Schrauben (2) andrehen.
1

6
© 44222-0

● Hubzapfen des jeweiligen Zylinders in den unteren


Totpunkt stellen.
Achtung!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten.

© 44223-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Pleuellagerdeckel (2) entnehmen.
● Pleuellagerschale entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach 2
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.

© 44224-0

© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01

● Hilfsmarkierung (1) auf dem Nockenwellenzahnrad


anbringen.
1 2
Die Hilfsmarkierung muss auf einer Linie
zwischen der Markierung (2) und dem
Mittelpunkt (3) der Nockenwelle liegen.

6
© 44225-0

● Kurbelwelle gleichmäßig drehen, bis die


Markierung (1) auf dem Kurbelwellenflansch mit der
Hilfsmarkierung (2) auf dem Nockenwellenzahnrad
übereinstimmt.
1
Die Markierung auf dem Nockenwellen-
zahnrad wird bei Übereinstimmung von
dem Kurbelwellenflansch verdeckt.

Achtung!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten. 2

© 44226-0

Hauptlagerdeckel ausbauen
● Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

© 44227-0

© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V

● Passlagerdeckel (1) entnehmen.


● Lagerschale entnehmen.
● Beide Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen.
● Alle Hauptlagerdeckel (2) entnehmen. 1
● Lagerschalen entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.

6
© 44228-0

● Pleuelstangen vorsichtig von Hubzapfen abdrücken.


● Kurbelwelle herausheben.

© 44230-0

● Beide Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen.


● Lagerschalen (1) und (2) entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.
2
● Bauteile sichtprüfen.
● Axialspiel der Kurbelwelle prüfen (Kurbelwelle aus- 1
gebaut).
 W 05-05-03

© 44231-0

© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01

Kurbelwelle einbauen
● Obere Hauptlagerschalen einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen.

6
© 44232-0

● Untere Hauptlagerschalen in den zugehörigen


Hauptlagerdeckel einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen. 1

© 44233-0

Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (1)


achten.
1

© 44234-0

© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V

● Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.


Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2) 1
eingreifen.

6
© 44235-0

● Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel


einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen. 1

© 44216-0

Auf Vorhandensein aller


Spannbuchsen (Pfeile) achten.

© 44236-0

© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01

● Nockenwelle positionieren.
Die Bohrung (1) in Richtung Zylinderkopf
ausrichten.

● Lagerflächen leicht einölen.

1
6
© 44237-0

● Kurbelwelle vorsichtig in Kurbelgehäuse einsetzen.


Achtung!
Die Pleuelstangen beim Einsetzen der Kur-
belwelle nicht verkanten!
● Kurbelwelle zur Nockenwelle auf Übereinstimmung
stellen.
Auf Übereinstimmung der Markierungen
achten.

© 44238-1

● Steuerzeiten prüfen.
Markierung (1) auf dem Kur-
belwellenflansch muss mit der
Hilfsmarkierung (2) übereinstimmen.
1

© 44446-0

© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V

● Obere Anlaufringhälften gemäß dem gemessenen


Axialspiel einbauen.
Anlaufringhälften ohne Führungsnase, zwi-
schen Kurbelwelle und
Kurbelgehäuse (Pfeile).
Ölnuten (1) der Anlaufringhälften weisen 2
zum Wangenspiegel (2) der
Kurbelwelle (Pfeile)

6
© 42662-0

● Beide Anlaufringhälften mit etwas Fett am Passla-


gerdeckel fixieren.
Passlagerdeckel mit Kennzeichnung “2“.
Anlaufringhälften mit Führungsnase (Pfeil),
verwenden.
Ölnuten (1) weisen zum Wangenspiegel
der Kurbelwelle.
2

© 42663-0

Hauptlagerdeckel anbauen
● Passlagerdeckel (1) einsetzen.
● Hauptlagerdeckel (2) entsprechend der Nummerie-
rung einsetzen.
Zuordnung und Einbaulage beachten:
1
Hauptlagerdeckel mit der Nummer 1
schwungradseitig einsetzen.
Anguss (Pfeil) am Lagerdeckel weist zur 7 6 5 4 3 2 1
Krümmerseite.

© 44240-0

© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01

Achtung!
Schrauben können bei schriftlichem
Nachweis maximal 3x verwendet werden.

Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

● Alle Schrauben (1) von Haupt- und Passlagerdeckel


anziehen.
1
– Stufe 1:
 50 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3: 6
 60° © 44241-0

Pleuellagerdeckel anbauen
● Pleuelstangen vorsichtig an den Hubzapfen heran-
ziehen.

© 44242-0

● Hubzapfen des jeweiligen Zylinders in den unteren


Totpunkt stellen.
Achtung!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten.

© 44243-0

© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V

● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der 1
Montage gegenüber stehen.

2651
9
26 5 1
9
6
© 44244-0

● Neue Schrauben mit Drehwinkelscheibe anziehen.


– Stufe 1:
 30 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 60°

© 44245-0

● Schrauben (2) herausdrehen.


● Durchdrehvorrichtung (1) abnehmen.

© 44222-0

© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01

● Ölmessstab (1) einstecken.

6
© 44221-0

● Axialspiel der Kurbelwelle prüfen (Kurbelwelle einge-


baut).
 W 05-05-03

© 44187-0

● Räderkastendeckel anbauen (Schwungradseite).


 W 09-02-02
● Vorderen Deckel anbauen (Schwungradgegenseite).
 W 01-03-01

© 44220-0

© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-02

Kurbelwelle prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-05-01
– Magnet-Messstativ
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät
– Prismen
– Härteprüfer
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400

Lagerzapfenhärte prüfen
● Kurbelwelle ausbauen.
 W 05-05-01
● Kurbelwelle auf Prismen auflegen.

© 42602-0

● Härteprüfer auf Lagerzapfen aufsetzen.

© 30560-1

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-02 TCD 2013 2V

● Taststift (1) hochstellen und Auslöser (2) drücken.


Taststift (1) fällt nach unten, schlägt kurz-
zeitig auf Oberfläche auf und springt bis 1
zum Messwert hoch.

6
© 44445-0

● Angezeigter Wert (Pfeil) von Härteprüfer ablesen.


 53 +3
-3 HRC

Die Umrechnung der Messwerte ist nach


der Tabelle des Messgerätes vorzu-
nehmen.

© 43515-1

Schematische Darstellung zum Messen


der Lagerzapfen an den Punkten 1 und 2
in den Ebenen a und b.

© 36424-2

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-02

Durchmesser der Hauptlagerzapfen prüfen


● Hauptlagerzapfen mit Bügelmessschraube messen.
– Standard
 85,00 -0,02 mm
0

Messpunkte siehe schematische Dar-


stellung.

6
© 42603-0

Durchmesser der Hubzapfen prüfen


● Hubzapfen mit Bügelmessschraube messen.
– Standard
 68,00 -0,02 mm
0

Messpunkte siehe schematische Dar-


stellung.

© 42604-0

Rundlauf prüfen
● Magnet-Messstativ anbringen.
● Messuhr einsetzen.
● Taststift unter Vorspannung auf den Hauptlagerzap-
fen ansetzen (Pfeil) und Messuhr auf „0“ justieren.
● Kurbelwelle gleichmäßig drehen und Rundlauf
prüfen.
4-Zylinder:
 0,07 mm
6-Zylinder:
 0,10 mm
● Magnet-Messstativ abnehmen.
● Messuhr abbauen.
© 42605-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-02 TCD 2013 2V

Passlagerbreite messen
● Bügelmessschraube auf 38 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

6
© 35825-2

● Passlagerbreite mit Innenmessgerät zwischen den


Anlageflächen der Anlaufringe messen.
– Standard
 38 mm
+0,06

© 42606-0

Sichtprüfung
● Laufflächen (1) der Kurbelwellendichtringe
sichtprüfen.
1
● Zahnrad (2) sichtprüfen.
1 2
● Kurbelwelle einbauen.
 W 05-05-01

© 42607-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-03

Axialspiel der Kurbelwelle prüfen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 01-03-01
8190

– Magnet-Messstativ – W 05-05-01
– Bügelmessschraube – W 09-02-02
– Innenmessgerät
– Steckschlüssel-Einsatz 8035
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400

● Vorderen Deckel abbauen.


 W 01-03-01
● Räderkastendeckel abbauen.
 W 09-02-02
● Magnet-Messstativ anbringen.
● Messuhr einsetzen.
● Taststift unter Vorspannung am Kurbelwellenende
ansetzen.
● Kurbelwelle in Pfeilrichtung drücken.
● Messuhr auf "0" justieren.

© 44179-0

● Kurbelwelle in Pfeilrichtung drücken.


● Messwert ablesen.
 0,1 - 0,3 mm
Bei abweichendem Axialspiel ist durch
Austausch der Anlaufringhälften das
zulässige Axialspiel einzustellen.

© 44180-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-03 TCD 2013 2V

● Schrauben (1) herausdrehen.


Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

1
● Passlagerdeckel (2) entnehmen.
● Untere Lagerschale entnehmen.
● Beide Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen.
2

1
6
© 44181-0

● Beide Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen.

© 44182-0

● Wanddicke der Anlaufringhälften messen.


– Standard
 2,9 0 mm
+0,05

● Anlaufringhälften gemäß dem Messwert auswählen.

© 43504-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-03

● Kurbelwelle ausbauen.
 W 05-05-01
● Bügelmessschraube auf 38 mm einstellen.
● Innenmessgerät zwischen die Prüfflächen der
Bügelmessschraube schieben und auf "0" stellen.

6
© 35825-2

● Passlagerbreite messen.
● Messwert notieren, Maß (a).

© 42606-0

● Anlaufringhälften an Passlagerdeckel
anlegen (Pfeile).
● Breite mit Bügelmessschraube messen.
● Messwert notieren, Maß (b).

© 35827-2

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-03 TCD 2013 2V

● Axialspiel ermitteln.
 0,1 - 0,3 mm
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Axialspiel
Gegeben:
Gemessen: (a) = 38,6 mm
(b) = 38,4 mm
Rechnung: Maß (a) - Maß (b)
Ergebnis: = 0,2 mm
● Kurbelwelle einbauen.
 W 05-05-01

6
© 35827-2

Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (1)


achten.

© 44183-0

● Obere Anlaufringhälften gemäß dem gemessenen


Axialspiel einbauen.
Ölnuten (1) der Anlaufringhälften weisen
zum Wangenspiegel (2) der Kurbelwelle.
Anlaufringhälften zwischen Kurbelgehäuse 2
und Kurbelwellenwange einsetzen (Pfeil).

© 44184-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-03

● Beide Anlaufringhälften mit etwas Fett am Passla-


gerdeckel fixieren.
Untere Anlaufringhälften mit
Führungsnase (Pfeil) verwenden.
Anlaufringhälften gemäß dem gemes-
senen Axialspiel verwenden.
Passlagerdeckel mit Kennzeichnung “2“.

2
Die Ölnuten (1) weisen zum Wangen-
spiegel der Kurbelwelle.

6
© 42663-0

● Passlagerdeckel (1) einsetzen.


Der Anguss (Pfeil) am Passlagerdekkel
weist zur Krümmerseite.

1
© 44185-0

● Schrauben (Pfeile) anziehen.


– Stufe 1:
 50 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 60°
Achtung!
Schrauben können bei schriftlichem
Nachweis maximal 3x verwendet werden.

Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

© 44186-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-03 TCD 2013 2V

● Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.


 0,1 - 0,3 mm
● Magnet-Messstativ abnehmen.
● Messuhr abbauen.
● Vorderen Deckel anbauen.
 W 01-03-01
● Räderkastendeckel anbauen.
 W 09-02-02

6
© 44187-0

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01

Kolben und Pleuelstange aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 07-02-02
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 08-03-01
Spezialwerkzeuge: – W 16-01-01
– Kolbenring-Spannband 130640
– Laufbuchsenhalterung 150180 Achtung!
Die Zuordnung von Pleuelstange und Pleu-
ellagerdeckel muss erhalten bleiben. Wer-
den Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
vertauscht zusammengebaut, wird die
Pleuelstange unbrauchbar!
Die Bruchflächen von Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel nicht beschädigen!

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten 6


Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Das Einfüllen des Motoröls und des
Kühlmittels ist gemäß der Betriebsanlei-
tung durchzuführen.

Kolben und Pleuelstange ausbauen


● Zylinderkopf abbauen.
 W 08-03-01
● Ölsaugrohr ausbauen. 2

 W 16-01-01
● Laufbuchsenhalterung (2) aufsetzen.
● Schrauben (1) anziehen.
● Ölmessstab herausziehen. 1 1

© 44260-0

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V

Pleuellagerdeckel abbauen
● Hubzapfen in unteren Totpunkt stellen.
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Pleuellagerdeckel (2) entnehmen.
● Lagerschale entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
2 1
Zylinderreihenfolge beachten.

6
© 44248-0

● Kolben und Pleuelstange ausdrücken.


Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.

© 44249-0

● Pleuellagerschalen (1) entnehmen.


● Bauteile sichtprüfen.

1
© 44250-0

© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01

Kolben abbauen
● Sicherungsring entnehmen.
● Kolbenbolzen herausdrücken.
● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44251-0

Pleuelstange und Kolben komplettieren


● Neuen Sicherungsring einsetzen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

© 44252-0

● Pleuelstange einsetzen.
Das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle (1),
26519

auf dem Kolbenboden, muss nach rechts 2


und die Nummernkennzeichnung (2) auf
der Pleuelstange nach oben weisen.

© 44253-0

© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V

● Kolbenbolzen leicht einölen.


● Kolbenbolzen durchdrücken.
● Neuen Sicherungsring einsetzen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

6
© 44254-0

Kolben und Pleuelstange einbauen


Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (1)
achten.

1
© 44211-0

● Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.


Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen.

1
© 44215-0

© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01

● Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel


einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen. 1

6
© 44216-0

● Kolbenringstöße ca. 120° zueinander versetzt an-


ordnen.
● Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen.
 W 07-02-02

© 42380-1

● Zylinderlauffläche, Kolben, Kolbenringe und Hubla-


gerzapfen leicht einölen.
● Kolbenringe mit Kolbenring-Spannband (1) span-
nen.
Kolbenringe nicht mehr verdrehen.

© 44255-0

© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V

● Hubzapfen in unteren Totpunkt stellen.


● Kolben und Pleuelstange in Zylinderlaufbuchse ein-
schieben.
Zylinderzuordnung des Kolbens beachten.
Kennzeichnung zur Einbaulage auf dem
Kolbenboden beachten.
Das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle (1)
muss zum Schwungrad weisen.
Das Kolbenring-Spannband muss plan auf
der Zylinderlaufbuchse aufliegen.
1

6
© 44256-0

● Pleuelstange vorsichtig gegen den Hubzapfen


drücken.
Achtung!
Pleuelstange nicht mit Kurbelwelle ver-
kanten.

© 44257-0

Pleuellagerdeckel anbauen
● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.

© 44258-0

© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm

X
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01

● Neue Schrauben mit Drehwinkelscheibe anziehen.


– Stufe 1:
 30 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 60°

6
© 44259-0

● Ölmessstab einstecken.
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Laufbuchsenhalterung (2) abnehmen.

1 1

© 44260-0

● Ölsaugrohr einbauen.
 W 16-01-01
● Zylinderkopf anbauen.
 W 08-03-01

© 44261-0

© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02

Pleuelstange prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-05-02
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät
– Pleuelprüfgerät
– Drehwinkelscheibe 8190
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400

Kolbenbolzenbuchse prüfen
● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 42 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

© 34768-2

Schematische Darstellung zum Messen


der Kolbenbolzenbuchse an den
Punkten “a“ und “b“ in den
Ebenen “1“ und “2“.

© 37239-1

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V

● Innenmessgerät einsetzen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
 42 +0,04 mm
+0,05

Messpunkte siehe schematische Dar-


stellung.

● Messwert notieren, Maß A.


Das Maß A wird zur Ermittlung des
Kolbenbolzenspiels benötigt.

6
© 34770-2

Durchmesser des Kolbenbolzens prüfen


● Kolbenbolzen mit Bügelmessschraube messen.
 42 -0,006 mm
0

● Messwert notieren, Maß B.


Das Maß B wird zur Ermittlung des
Kolbenbolzenspiels benötigt.

© 35908-2

Kolbenbolzenspiel ermitteln
Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus der
Differenz zwischen Innendurchmesser der
Kolbenbolzenbuchse (Maß A) und Durch-
messer des Kolbenbolzens (Maß B).
 0,034 - 0,056 mm
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Kolbenbolzenspiel
Gegeben:
Gemessen: (A) = 40,045 mm
Rechnung: (B) = 40,006 mm
Maß (A) - Maß (B)
Ergebnis: = 0,039 mm

© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02

Pleuellagerbohrung prüfen
Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (1)
achten.

1
6
© 44440-0

● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels

26519
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der 1
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel 26519
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.

© 44212-0

● Schrauben mit Drehwinkelscheibe und


Steckschlüssel-Einsatz wechselseitig anziehen.
– Stufe 1:
 50 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 60°

© 44213-0

© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V

● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 72 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

6
© 36094-1

Schematische Darstellung zum Messen


der Pleuellagerbohrung an den
Punkten “a“ und “b“ in den
Ebenen “1“ und “2“.

© 37239-1

● Innenmessgerät einsetzen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
 72,5 mm
Weichen die Messwerte geringfügig ab,
müssen zusätzliche Messungen mit neuen
Lagerschalen durchgeführt werden.

© 44214-0

© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02

Innendurchmesser der Pleuellagerschalen


prüfen
● Schrauben herausdrehen.
● Pleuellagerdeckel abnehmen.
Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (1)
achten.

1
6
© 44440-0

● Pleuellagerschale in Pleuelstange einsetzen.


Achtung!
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen.

1
© 44215-0

● Pleuellagerschale in zugehörigen Pleuellagerdeckel


einsetzen.
Achtung!
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2) 1
eingreifen.

© 44216-0

© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V

● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels

2651
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der 1

9
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel

2651
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.

9
6
© 44217-0

● Schrauben mit Drehwinkelscheibe und


Steckschlüssel-Einsatz wechselseitig anziehen.
– Stufe 1:
 50 Nm
– Stufe 2:
 60°
– Stufe 3:
 60°

© 44218-0

● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 72,5 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

© 36094-1

© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02

Schematische Darstellung zum Messen


des Innendurchmessers der Pleuellager-
schalen an den Punkten “a“ und “b“ in den
Ebenen “1“ und “2“.

6
© 37239-1

● Innenmessgerät einsetzen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
 72,5 0 mm
+0,02

Ist die Verschleissgrenze erreicht, muss


die Pleuelstange ausgetauscht werden.

● Messwert notieren, Maß (C).

© 44219-0

● Durchmesser der Hubzapfen prüfen.


 W 05-05-02
● Pleuellagerspiel prüfen.
 0,036 - 0,095 mm
Das Pleuellagerspiel ergibt sich aus der
Differenz zwischen dem Innendurchmes-
ser der Pleuellagerschale (C) und dem
Durchmesser des Hubzapfens (D).
● Schrauben herausdrehen.
● Pleuellagerdeckel abnehmen.

© 42604-0

© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V

Pleuelstange prüfen
● Pleuelstange ohne Lagerschalen auf Prüfgerät mon-
A
tieren.
Achtung!
Ein Richten der Pleuelstange ist nicht B
zulässig.
● Prüfgabel in Pfeilrichtung bewegen.
● Parallelität der Pleuelstange prüfen.
● Zulässige Abweichung von (A) zu (B).
 0,05 mm
Abstand zwischen “A“ und “B“ = 100 mm.

6
© 30579-1

● Prüfgabel in Pfeilrichtung bewegen.


● Winkeligkeit der Pleuelstange prüfen.
● Zulässige Abweichung von (C) zu (D).
 0,05 mm
Abstand zwischen “C“ und “D“ = 100 mm
C

© 30580-1

© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-01-02

Kolben prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 06-01-01
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät
Spezialwerkzeuge: Ist die Verschleißgrenze des Kolbens
– Messuhr 100400 erreicht, muss der Kolben erneuert wer-
den.

Kolbenbolzenbohrung prüfen
● Kolben von Pleuelstange abbauen.
 W 06-01-01

© 44262-0

● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 42 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.

© 34768-2

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
W 07-01-02 TCD 2013 2V

Schematische Darstellung zum Messen


der Kolbenbolzenbohrung an den
Punkten "a" und "b" in den Ebenen “1“ und
“2“.

6
© 37239-1

● Innenmessgerät in die Kolbenbolzenbohrung einset-


zen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
 42 +0,017
+0,010 mm

Messpunkte, siehe schematische Dar-


stellung.

© 43483-0

Kolbendurchmesser prüfen
Schematische Darstellung zum Messen
des Kolbendurchmessers an den
Messpunkten “1, 2 und 3“, quer zur
Kolbenbolzenbohrung.
– Messpunkt 1 3
 12 mm
2
– Messpunkt 2
 64 mm
– Messpunkt 3
1
 97 mm

© 37244-2

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-01-02

● Kolbendurchmesser mit Bügelmessschraube mes-


sen.
– Messpunkt 1
 107,700 mm
– Messpunkt 2
 107,800 mm
– Messpunkt 3
 107,660 mm
Messpunkte, siehe schematische Dar-
stellung.

● Pleuelstange und Kolben komplettieren.


 W 06-01-01 6
© 43427-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
W 07-01-02 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-02-02

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 06-01-01
– Fühlerlehren
Spezialwerkzeuge:
– Universal-Kolbenring-
zange 130300
– Trapeznut-Verschleißlehre 130420

Kolbenringe und Kolbenringnuten prüfen


● Kolben von Pleuelstange abbauen.
 W 06-01-01
● Universal-Kolbenringzange auf den Kolbendurch-
messer einstellen.
 108 mm
● Kolbenringe mit Universal-Kolbenringzange abbau-
en.

© 44263-0

● Kolben reinigen.
● Kolben sichtprüfen.
● Kolbenringnuten sichtprüfen.

© 44264-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
W 07-02-02 TCD 2013 2V

● Kolbenringnut für ersten Kolbenring mit Trapeznut-


Verschleißlehre messen.

6
© 33866-2

Ist zwischen Trapeznut-Verschleißlehre


und Kolben ein Abstand “S“ vorhanden,
dann ist der Kolben weiter verwendbar. S

© 33867-2

Liegt die Trapeznut-Verschleißlehre am


Kolben (Pfeil) an, muss der Kolben aus-
getauscht werden.

© 33868-2

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-02-02

Kolbenringstoßspiel prüfen
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Laufbuchsenhalterung (2) abnehmen.
2

1 1

6
© 44260-0

● Kolbenring (1) in den Zylinder einsetzen.


● Kolbenring durch Nachschieben des Kolbens im Zy-
linder ausrichten.

© 44265-0

● Kolbenringstoßspiel mit Fühlerlehre messen.


1. Kolbenring
 0,3 - 0,55 mm
2. Kolbenring
 1,5 - 2,0 mm
3. Kolbenring
 0,3 - 0,6 mm
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Kolbenring erneuert werden.

© 44266-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
W 07-02-02 TCD 2013 2V

● Kolbenringe anbauen.
Reihenfolge und Lage der Kolbenringe
vom Kolbenboden aus gesehen:
- Doppeltrapezring (1) 1
- Minutenring (2)
- Dachfasenring mit Schlauchfeder (3) 2
Kennzeichnung “Top“ weist zum Brenn-
raum. 3

6
© 44267-0

● Kolbenringe mit Universal-Kolbenringzange anbau-


en.
Federstoß des Dachfasenringes um 180°
zum Ringstoß versetzen.

© 44268-0

Kolbenring-Axialspiel prüfen
● Axialspiel mit Fühlerlehre zwischen Kolbenring und
Kolbenringnut prüfen.
2. Kolbenring
 0,09 - 0,13 mm
3. Kolbenring
 0,03 - 0,075 mm
Prüfung mit neuen Kolbenringen
durchführen.
Ist die Verschleißgrenze des Kolbens
erreicht, muss der Kolben erneuert wer-
den.

© 44269-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-02-02

● Pleuelstange und Kolben komplettieren.


 W 06-01-01

6
© 44270-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
W 07-02-02 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-00-01

Kompressionsdruck prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 11-01-01
– Kompressionsdruckprüfer 8005 – W 19-01-01
– Torx-Werkzeugsatz 8189
Spezialwerkzeuge:
– Anschlussstück 100190

Kompressionsdruck prüfen
● Ventilspiel einstellen (bei eingebautem
Abgasrückführmodul).
 W 11-01-01
● Injektor ausbauen.
 W 19-01-01
● Anschlussstück (1) einsetzen.
Dichtring für Injektor verwenden. 1

© 44100-0

● Spannpratze (1) ansetzen.


● Schraube (2) anziehen.
 25 Nm
Beim Einbau des Anschlussstücks an
Zylinder 1 bis 5 muss die Spannpratze
zusammen mit dem Anschlussstück einge-
setzt werden.

© 44101-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
W 08-00-01 TCD 2013 2V

● Adapter (1) an Anschlussstück anschließen.

6
© 44102-0

● Kompressionsdruckprüfer an Anschlussstück
anschließen. X
● Motor mit Starter durchdrehen. X

© 44103-0

Der gemessene Kompressionsdruck ist


abhängig von der Anlassdrehzahl während
des Messvorganges und der Höhenlage No.
des Motoraufstellortes. Grenzwerte sind Kompression in bar
Compression value in bar
daher nicht genau festlegbar. Empfohlen Pression en bar
wird die Kompressionsdruckmessung nur Dat. _________
10 15 20 25 30 35 40
als Vergleichsmessung aller Zylinder eines
Zyl.

Motors untereinander. Sind mehr als 15%


Abweichung ermittelt worden, sollte durch 1
die Demontage der betroffenen Zylinde- 2
reinheit die Ursache ermittelt werden. 3
4
5
6
7
8
DBGM Made in Germany
MOTOMETER
© 33771-5

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-00-01

● Kompressionsdruckprüfer abbauen.

6
© 44103-0

● Schraube (1) herausdrehen.


● Spannpratze (2) entnehmen.
● Anschlussstück entnehmen.
● Dichtring entnehmen.
● Injektor einbauen.
 W 19-01-01

© 44101-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
W 08-00-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Anschlussstück an Zylinderkopf,
A49 001 25 Nm
Spannpratze

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-01-01

Zylinderkopfhaube ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge:
– Federbandzange 9090

Zylinderkopfhaube abbauen
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange lösen.
● Entlüftungsschlauch (2) abziehen.

© 44130-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Abdeckblech (2) abnehmen.

© 44126-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
Zylinderkopf
W 08-01-01 TCD 2013 2V

● Alle Schrauben herausdrehen.


● Zylinderkopfhaube und Dichtung entnehmen.

6
© 44127-0

Zylinderkopfhaube anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.

© 44128-0

● Zylinderkopfhaube ansetzen.
● Schrauben wechselseitig anziehen.
 13 Nm
Achtung!
Kabel (1) nicht einklemmen.

© 44162-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm

X
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-01-01

● Abdeckblech (2) ansetzen.


● Schrauben (1) anziehen.
 8,5 Nm

6
© 44126-0

● Entlüftungsschlauch aufstecken.
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange positio-
nieren.

© 44129-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
Zylinderkopf
W 08-01-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
A01 004 Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf M6 13 Nm
A13 041 Abdeckblech an Zylinderkopfhaube M6x16 selbstschneidend 8,5 Nm

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-01

Abgasrückführmodul aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 08-01-01
– W 11-01-01

Abgasrückführmodul ausbauen
● Zylinderkopfhaube abbauen.
 W 08-01-01
● Schrauben (1) herausdrehen.
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen des Abgasrückführmoduls zu ver- 2
meiden.
● Abgasrückführmodul (2) von Steckstück in Pfeilrich-
tung abziehen.
● Abgasrückführmodul (2) entnehmen.
1
1

© 44097-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Abgasrückführmodul (2) entnehmen.
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen des Abgasrückführmoduls zu ver-
meiden.
1
Steckstück (Pfeil) beachten.

2
1

© 44098-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm

X
Zylinderkopf
W 08-02-01 TCD 2013 2V

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44099-0

Abgasrückführmodul einbauen
● Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
Abgasrückführmodul).
 W 11-01-01
● Steckstück (1) herausziehen.

© 42927-0

● Neue Runddichtringe (Pfeile) einsetzen.


● Runddichtringe leicht einölen.
● Steckstück in Abgasrückführmodul stecken.

© 42928-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-01

● Abgasrückführmodul für Zylinder 1 - 3 ansetzen.


● Schrauben andrehen. 1
Kennzeichnung (1) für die Zuordnung der
Abgasrückführmodule beachten.
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
Schrauben M8 x 55 mm (2)
Schrauben M8 x 120 mm (3)

2
6
© 44108-1

● Schrauben der Anziehreihenfolge (1), (2) und (3)


nach anziehen.
– Stufe 1:
 10 Nm 2
– Stufe 2: 3 1
 30 Nm

© 44109-0

● Abgasrückführmodul für Zylinder 4 - 6 auf Steckstück


schieben.
1 X
● Schrauben andrehen. X
Kennzeichnung (1) für die Zuordnung der
Abgasrückführmodule beachten.
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten: X
Schrauben M8 x 55 mm (2)
Schrauben M8 x 120 mm (3)

2
© 44274-1

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-01 TCD 2013 2V

● Schrauben der Anziehreihenfolge (1), (2) und (3)


nach anziehen.
– Stufe 1:
 10 Nm
– Stufe 2:
 30 Nm
2 3 1
● Steuerkolbenspiel einstellen.
 W 11-01-01
● Zylinderkopfhaube anbauen.
 W 08-01-01

6
© 44275-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-01

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Abgasrückführungs-Modul an Kipp-
A01 011 Anziehreihenfolge 10 Nm
hebelbock
beachten
Stufe 2:
Abgasrückführungs-Modul an Kipp-
A01 011 Anziehreihenfolge 30 Nm
hebelbock
beachten

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig. 6

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-02

Magnetventil (Abgasrückführung) aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 01-01-01

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Magnetventil (Abgasrückführung) ausbauen


● Kurbelgehäuseentlüftung abbauen.
 W 01-01-01
● Kabelstecker entriegeln.
● Kabelstecker (1) abziehen.

© 44417-0

● Magnetventil (1) herausdrehen.

© 44418-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-02 TCD 2013 2V

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44419-0

Magnetventil (Abgasrückführung) einbauen


3
● Dichtflächen reinigen.
● Neuen Runddichtring (1) auflegen.
2
● Neuen Runddichtring (2) einsetzen.
Einbaureihenfolge des Runddichtrings (2)
und des Stützrings (3) beachten.
1
● Runddichtringe leicht einölen.

© 42834-0

● Magnetventil (1) anziehen.


 24 Nm

© 44420-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-02

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

● Kurbelgehäuseentlüftung anbauen.
 W 01-01-01

6
© 44417-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-02 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01

Zylinderkopf ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 01-05-01
– Torx-Werkzeugsatz 8189 – W 08-01-01
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 08-03-02
– W 11-02-01
– W 19-01-01
– W 21-02-01
– W 22-01-01
– W 38-02-01
– W 41-01-01
– W 44-02-01
– W 49-02-01

Zylinderkopf abbauen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01 1
● Generator abbauen.
 W 44-02-01
● Schraube (1) herausdrehen.
● Spannlasche (2) abnehmen.
● Thermostatgehäuse ausbauen.
 W 38-02-01
● Abgasleitung abbauen.
 W 41-01-01 2

© 44142-0

● Rail abbauen.
 W 21-02-01
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
● Injektor ausbauen.
1
 W 19-01-01
● Zylinderkopfhaube abbauen.
 W 08-01-01
● Kipphebelböcke und Stoßstangen ausbauen.
 W 11-02-01
● Ladeluftleitung abbauen.
 W 22-01-01

© 44143-0

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.


● Kabelstecker (2) entriegeln und abziehen.

2
6
© 44144-0

Anschlussstück (3) gegenhalten.

● Hohlschraube (1) herausdrehen.


● Dichtringe entnehmen.
● Kraftstoffrücklaufleitung (2) abnehmen.
3
1

2
© 44145-0

● Alle Schrauben (Pfeile) herausdrehen.

© 44146-0

© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01

● Zylinderkopf an geeignete Traverse (1) und Werk-


stattkran anhängen.
Trageketten parallel an der Traverse aus- 1
richten.

● Zylinderkopf vorsichtig von Kurbelgehäuse abheben.

6
© 44147-0

● Zylinderkopfdichtung entnehmen.
● Dichtflächen reinigen.

© 44148-0

Zylinderkopf anbauen
● Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen.
 W 01-05-01
● Kolbenüberstand messen.
 W 08-03-02

© 44149-0

© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V

● Zylinderkopfdichtung entsprechend dem größten ge-


messenen Kolbenüberstand auswählen.
 0,28 - <0,54 mm
1 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,42 mm

 0,54 - <0,64 mm
2 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,52 mm

 0,64 - <0,75 mm
3 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,62 mm
Beispiel:
Kolbenüberstand = 0,7 mm entspricht
Zylinderkopfdichtung mit 3 Löchern (Pfeil).
6
© 44154-0

● Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (Pfeile) ach-


ten.

© 44155-0

● Neue Zylinderkopfdichtung auflegen.


Dichtflächen für die Zylinderkopfdichtung
müssen sauber und ölfrei sein.
Kennzeichnung OBEN / TOP weist in Rich-
tung Zylinderkopf.

© 44156-0

© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01

● Zylinderkopf aufsetzen.
● Zylinderkopfschrauben leicht einölen.
● Schrauben andrehen.
Achtung!
Zylinderkopfschrauben bei schriftlichem
Nachweis max. 3 mal verwendbar, sonst
nach jedem Lösen erneuern.

6
© 44157-0

● Alle Zylinderkopfschrauben der Anziehreihenfolge


nach anziehen.
– Stufe 1:
 50 Nm
– Stufe 2:
22 14 6 4 12 20
 130 Nm 26 18 10 2 8 16 24

– Stufe 3:
 90° 25 17 9 1 7 15 23
21 13 5 3 11 19

© 42526-1

● Kipphebelböcke und Stoßstangen einbauen.


 W 11-02-01

© 44158-0

© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm

X
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V

● Kraftstoffrücklaufleitung (1) ansetzen.


● Hohlschraube (Pfeil) mit neuen Dichtringen anzie-
hen.
 29 Nm

6
© 44159-0

● Kabelstecker (1) auf Temperaturgeber aufstecken.


● Kabelstecker (2) auf
Magnetventil (Abgasrückführung) stecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten. 2

© 44160-0

● Injektor einbauen.
 W 19-01-01
● Zylinderkopfhaube anbauen. 1

 W 08-01-01
Schrauben der Spannpratzen erst nach
Montage des Rails anziehen.

● Rail anbauen.
 W 21-02-01
● Kabelstecker (1) aufstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 43986-0

© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01

● Ladeluftleitung anbauen.
 W 22-01-01
● Abgasleitung anbauen. 1
 W 41-01-01
● Thermostatgehäuse einbauen.
 W 38-02-01
● Spannlasche (2) ansetzen.
● Schraube (1) andrehen.
● Generator anbauen.
 W 44-02-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen. 2
 W 49-02-01
6
© 44142-0

© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-02

Kolbenüberstand messen
Handelsübliche Werkzeuge – W 08-03-01
– W 49-02-01
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
– Messvorrichtung 100750

Kolbenüberstand messen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01
● Zylinderkopf abbauen.
 W 08-03-01
● Kurbelwelle drehen, bis der jeweilige Kolben kurz vor
dem oberen Totpunkt steht (Pfeil).
Zylinderlaufbuchse bis Anlage
niedergedrückt halten.

© 44150-0

● Messuhr in Messbalken einsetzen.


● Distanzscheiben (1) und Messbalken (2) auf die
Dichtfläche des Kurbelgehäuses auflegen.
● Taststift unter Vorspannung auf dem Kolbenboden
aufsetzen (Pfeil).
● Kurbelwelle gleichmäßig weiterdrehen, bis der Wen-
depunkt des Zeigers auf der Messuhr erreicht ist. 2
Kolben steht nun im oberen Totpunkt.

1 1

© 44151-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-21577-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-02 TCD 2013 2V

● Messbalken verschieben.
● Taststift unter Vorspannung, auf die Dichtfläche der
Zylinderlaufbuchse ansetzen (Pfeil).
● Messuhr auf "0" justieren.

6
© 44152-0

Messpunkte siehe schematische Dar-


stellung. 1
Messpunkte (1) und (2).

2
© 34151-2

● Messbalken verschieben.
● Taststift unter Vorspannung auf die vorgegebenen
Messpunkte setzen.
Messpunkte siehe schematische Dar-
stellung.
Den Taststift nicht auf der Beschriftung des
Kolbens positionieren.
● Größten Messwert notieren.
Den Kolbenüberstand an allen Kolben
messen.

● Zylinderkopf anbauen.
 W 08-03-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
© 44153-0
 W 49-02-01

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-21577-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-01

Ventile aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-03-01
– Messschieber
– Montagehebel 9017
Spezialwerkzeuge:
– Aufnahmebock 120900
– Grundplatte 120910

Ventile ausbauen
● Zylinderkopf abbauen.
 W 08-03-01
● Aufnahmebock (1) an Grundplatte (2) anbauen.
● Zylinderkopf an Aufnahmebock anbauen. 1

© 44163-0

● Sprengring (1) entfernen.


Gefahr!
Verletzungsgefahr! Sprengring springt ab.

© 44164-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-01 TCD 2013 2V

● Druckscheibe (1) entnehmen.

6
© 44165-0

● Montagehebel (1) anbauen.


● Ventilfeder mit Montagehebel niederdrücken.
● Beide Klemmkegel (2) entnehmen. 1
● Ventilfederteller, Ventilfedern und Ventile entneh-
men.
● Montagehebel abbauen.

© 44166-0

● Ventilschaftdichtring (Pfeil) entnehmen.

© 44167-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-01

● Zylinderkopf reinigen.
● Zylinderkopf überprüfen.
● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44168-0

Ventile einbauen
● Ventilfederlänge mit Messschieber messen.
 64,7 mm
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Ventilfeder erneuert werden.

© 35856-2

● Neuen Ventilschaftdichtring leicht einölen.


● Ventilschaftdichtring (1) in die Nut (Pfeil) der
Ventilführung einsetzen.

© 44169-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-01 TCD 2013 2V

● Ventilschaft leicht einölen.


● Ventil durch Drehbewegung unter leichtem Druck in
die Ventilführung einsetzen.
Ventilschaftabdichtung beim Einsetzen des
Ventils nicht beschädigen oder
herausdrücken.

6
© 44170-0

● Ventilfeder (1) einsetzen.


● Ventilfederteller (2) einsetzen.
Das enggewickelte Ende der Ventilfeder 2
weist zum Zylinderkopf.

© 44171-0

● Montagehebel anbauen.
● Ventilfeder mit Montagehebel niederdrücken und
beide Klemmkegel (1) einsetzen.
Auf korrekten Sitz der Klemmkegel in den
Ventilkeilnuten achten.

© 44172-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-01

● Montagehebel abbauen.
● Druckscheibe (1) einsetzen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

6
© 44165-0

● Sprengring (Pfeil) einsetzen.


Auf einwandfreie Einbaulage achten.

© 44173-0

● Zylinderkopf von Aufnahmebock (1) abbauen.


● Aufnahmebock von Grundplatte (2) abbauen.
● Zylinderkopf anbauen.
 W 08-03-01

© 44163-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-02

Ventile prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-04-01
– Bügelmessschraube
– Messschieber
Alle Ventile reinigen.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss
das Ventil erneuert werden.

Ventilschaftdurchmesser prüfen
● Ventile ausbauen.
 W 08-04-01
● Ventilschaftdurchmesser mit Bügelmessschraube
messen.
– Einlassventil
 8,98 0-0,05 mm
– Auslassventil
 8,96 -0,05 mm
0

© 42182-1

Ventilrandstärke prüfen
● Ventilrandstärke mit Messschieber messen.
– Einlassventil
 2,62 mm
– Auslassventil
 2,3 mm

© 42183-1

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20562-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-02 TCD 2013 2V

Ventiltellerdurchmesser prüfen
● Ventiltellerdurchmesser mit Messschieber messen.
– Einlassventil
 48 -0,1 mm
+0,1

– Auslassventil
 42 -0,1 mm
+0,1

● Ventile einbauen.
 W 08-04-01

6
© 42184-1

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20562-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-03

Ventilführung prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-04-01
– Magnet-Messstativ
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400 Zum Prüfen werden neue Ventile ver-
wendet.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Ventilführung erneuert werden.

Ventilführung prüfen
● Ventile und Ventilschaftabdichtungen ausbauen.
 W 08-04-01
● Ventilführung auf Verschleiß sichtprüfen.

© 44168-0

● Magnet-Messstativ anbringen.
● Messuhr einsetzen.
● Neues Ventil einsetzen.
● Taststift unter Vorspannung an den Ventilteller
ansetzen (Pfeil).
● Messuhr auf „0“ justieren.

© 44174-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20563-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-03 TCD 2013 2V

Ventilschaftspiel messen
● Ventil in Pfeilrichtung hin und her bewegen.
– Einlassventil
 0,045 - 0,075 mm
– Auslassventil
 0,065 - 0,095 mm
Das Ventilschaftende muss mit der
Ventilführung bündig abschließen.
Der gesamte Kippweg muss berücksichtigt
werden.

6
© 44175-0

● Magnet-Messstativ abnehmen.
● Messuhr abbauen.
● Ventile einbauen.
 W 08-04-01

© 44176-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20563-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-04

Ventilrückstand prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-03-01
– Tiefenmessschieber
Spezialwerkzeuge:
– Aufnahmebock 120900 Achtung!
– Grundplatte 120910 Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Ventilsitzring und/oder das Ventil erneuert
werden.

Ventilrückstand prüfen
● Aufnahmebock (1) an Grundplatte (2) anbauen. 1
● Zylinderkopf abbauen.
 W 08-03-01

© 44178-0

● Zylinderkopf an Aufnahmebock (1) anbauen.

© 44177-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20564-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-04 TCD 2013 2V

● Ventilrückstand von der Mitte des Ventiltellers zur


Zylinderkopfdichtfläche messen.
– Einlassventil
 0,99 -0,1 mm
+0,1

– Auslassventil
 1 -0,1 mm
+0,15

6
© 42598-0

● Zylinderkopf von Aufnahmebock (1) abbauen.

© 44177-0

● Aufnahmebock (1) von Grundplatte (2) abbauen.


● Zylinderkopf anbauen. 1
 W 08-03-01

© 44178-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20564-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-01-01

Kurbelwellendichtring erneuern
(Schwungradseite)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-03-01
– Vorstecher 8198
– Montagehebel 9017
Spezialwerkzeuge:
– Montagewerkzeug 142810

– Blechschraube
– Unterlegscheibe

Kurbelwellendichtring ausbauen
● Schwungrad abbauen.
 W 05-03-01
● Mit einem Vorstecher ein Loch von ca. 3 mm in den
Kurbelwellendichtring eintreiben.
Achtung!
Räderkastendeckel und Kurbelwelle nicht
beschädigen.

© 44188-0

● Eine Blechschraube mit Unterlegscheibe eindrehen.

© 44189-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
W 09-01-01 TCD 2013 2V

● Kurbelwellendichtring mit Montagehebel herauszie-


hen.

6
© 44190-0

● Alle Laufflächen sichtprüfen.

© 44191-0

Kurbelwellendichtring einbauen
● Führungshülse (1) montieren.
● Schrauben anziehen.
1
Die Bohrungen in der Führungshülse
müssen mit den Gewindebohrungen im
Kurbelwellenflansch übereinstimmen.

© 44192-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-01-01

● Dichtlippe des Kurbelwellendichtrings leicht einölen.


● Kurbelwellendichtring vorsichtig auf Führungshülse
schieben.
Neuen Kurbelwellendichtring verwenden.
Die Dichtlippe weist zum Kurbelgehäuse.

6
© 44193-0

● Distanzscheiben (1) ansetzen.


● Einbautiefe des Kurbelwellendichtringes beachten
und entsprechende Distanzscheibe auswählen.
– Erstmontage = 2 Distanzscheiben
– 1. Reparatur-Einbautiefe = 1 Distanzscheibe
– maximale Einbautiefe = ohne Scheiben

© 44194-0

● Montagehülse (1) aufsetzen.


● Kurbelwellendichtring bis zur Anlage andrücken.

© 44195-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
W 09-01-01 TCD 2013 2V

● Lager (1) aufstecken.


● Mutter (2) anschrauben.

2
1

6
© 44196-0

● Mutter bis zur Anlage der Montagehülse (1) anzie-


hen.
Der Kurbelwellendichtring befindet sich
jetzt in der vorgewählten Einbautiefe.

● Montagewerkzeug abbauen.
1
● Schwungrad anbauen.
 W 05-03-01

© 44197-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02

Räderkastendeckel ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 02-01-01
– W 05-03-01
– W 09-01-01
– Dichtungsmasse – W 44-03-01
DEUTZ DW 67 – W 48-02-03
– Dichtungsmasse – W 52-01-01
DEUTZ DW 48

Räderkastendeckel abbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
● Kabelstecker (2) entriegeln und abziehen.
● Kabelbinder (Pfeile) entfernen. 2
● Kabelbaum freilegen.
● Drehzahlgeber abbauen (Nockenwelle).
 W 48-02-03

© 44448-0

● Kabelbinder (Pfeile) entfernen.


● Kabelbaum freilegen.
● Starter abbauen.
 W 44-03-01

© 44449-0

© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V

● Zentralstecker (1) entriegeln (Pfeil) und von Halter


abziehen.
● Anschlussgehäuse abbauen.
 W 52-01-01
● Schwungrad abbauen.
1
 W 05-03-01
● Schmierölwanne abbauen.
 W 02-01-01

6
© 44450-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Halter (2) abnehmen.
2

© 44451-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Verschlussdeckel (2) entnehmen.

2 1

© 44452-0

© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Verschlussdeckel (2) entnehmen.

1 1

2
6
© 44453-0

● Schrauben (1) herausdrehen.

1 1
© 44454-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Räderkastendeckel abnehmen.

1
1
© 44455-0

© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V

● Bauteil sichtprüfen.

6
© 44456-0

Räderkastendeckel anbauen
● Kurbelwellendichtring (1) austreiben.
Achtung!
Dichtfläche beim Austreiben nicht
beschädigen.

© 44457-0

● Dichtflächen reinigen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.

© 44456-0

© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02

● Dichtungsmasse auftragen (Pfeil).


Achtung!
Die Montage muss in maximal 1 Stunde
abgeschlossen sein.

Dichtungsmasse DEUTZ DW 67 ver-


wenden.
Dichtfadenstärke ca. 1,4 mm.

6
© 44458-0

● Räderkastendeckel ausrichten.
● Räderkastendeckel ansetzen.
Räderkastendeckel nach dem Ansetzen
nicht verschieben.
1
● Schrauben (1) andrehen.
Schrauben nicht anziehen.

1
1

© 44459-0

● Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
Schraube M8 x 55 mm (1)
Schrauben M8 x 35 mm (2)
Schrauben nicht anziehen. 1

2 2

© 44460-0

© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V

● Räderkastendeckel nach oben drücken und bündig


zur Ölwannendichtfläche ausrichten (Pfeile).
Die Ölwannendichtfläche am
Kurbelgehäuse muss nach unten weisen.

6
© 44461-0

● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.


1 10 2
Unterschiedliche Anziehwerte beachten. 11
12

13
● Schrauben (1) und (2) anziehen.
M16x60
 70 Nm
14
● Schrauben (3) bis (14) anziehen.
M8x35
 30 Nm

5 6
7

3 9 8 4
© 44589-2

● Schrauben (15) bis (17) anziehen.


M8x55 17
 20 Nm

16

15

© 44590-2

© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02

● Dichtflächen reinigen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.

● Ringnuten (Pfeile) mit Dichtungsmasse füllen.


Dichtungsmasse DEUTZ DW 48 ver-
wenden.
Dichtfadenstärke ca. 1,5 mm.

6
© 44462-0

● Verschlussdeckel (1) ansetzen.


● Schrauben (2) andrehen.
Einbaulage des Verschlussdeckels (1)
beachten.
Schrauben M8 x 50 mm verwenden.
Halter (Pfeil) ansetzen.
Schrauben nicht anziehen.
2 2

© 44463-0

● Dichtflächen reinigen.
● Neuen Runddichtring auflegen.
● Runddichtring leicht einölen.

© 43983-0

© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V

● Verschlussdeckel (1) bis Anlage eindrücken.


● Schrauben (2) andrehen.
Schrauben M8 x 60 mm verwenden.
Schrauben nicht anziehen.
2 1

6
© 44464-0

● Halter (1) ansetzen.


● Schrauben (2) anziehen.
Schrauben M8 x 55 mm verwenden. 1
Schrauben nicht anziehen.

© 44465-0

● Schrauben (1) wechselseitig anziehen.


 30 Nm

© 44592-0

© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02

● Schrauben (1) wechselseitig anziehen.


 20 Nm

6
© 44593-0

● Neuen Kurbelwellendichtring (Schwungradseite) ein-


bauen.
 W 09-01-01
● Anschlussgehäuse anbauen.
 W 52-01-01
● Schwungrad anbauen.
 W 05-03-01
● Starter anbauen.
 W 44-03-01
● Schmierölwanne anbauen.
 W 02-01-01

© 44467-0

● Zentralstecker bis zum Einrasten auf Halter schie-


ben.

© 44468-0

© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V

● Kabelbaum verlegen und mit Kabelbindern (Pfeile)


befestigen.

6
© 44449-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


● Kabelstecker (2) aufstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.
2

● Kabelbaum verlegen und mit Kabelbindern (Pfeile)


befestigen.
● Drehzahlgeber anbauen (Nockenwelle).
 W 48-02-03

© 44448-0

© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Nockenwelle
TCD 2013 2V W 10-02-01

Nockenwelle aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-05-01
– Hebezeug – W 11-02-01
– W 17-01-04
– W 17-01-05

Nockenwelle ausbauen
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel ausbauen (Ein-
baulage A).
 W 17-01-04
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel ausbauen (Ein-
baulage B).
 W 17-01-05
● Kipphebel und Kipphebelböcke ausbauen.
 W 11-02-01
● Kurbelwelle ausbauen.
 W 05-05-01

© 44470-0

● Schrauben (1) eindrehen.


● Kurbelgehäuse an geeigneten Werkstattkran
hängen.

1 1

© 44471-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
W 10-02-01 TCD 2013 2V

● Aufspannhalter (1) von Adapterplatten (2) abbauen.

1 1

2
2

6
© 44472-0

● Schwungradseitigen Montagebock wegschieben.

© 44473-0

● Alle Stößel zurückdrücken.


● Nockenwelle (1) vorsichtig in Pfeilrichtung heraus-
ziehen.

© 44474-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
TCD 2013 2V W 10-02-01

Stößel ausbauen
● Alle Stößel (Pfeil) entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.
● Bauteile sichtprüfen.

6
© 42711-0

Stößel einbauen
● Alle Rollenstößel (Pfeil) leicht einölen.
● Alle Rollenstößel einsetzen.
Zuordnung beachten!

© 42711-0

Nockenwelle einbauen
● Nockenwellenzapfen leicht einölen.
● Nockenwellenlager leicht einölen.
● Nockenwelle vorsichtig einsetzen.
Die Bohrung (1) in Richtung Zylinderkopf
ausrichten.

© 44475-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
W 10-02-01 TCD 2013 2V

● Schwungradseitigen Montagebock anschieben und


ausrichten.
● Aufspannhalter (1) an Adapterplatten (2) anbauen.
 90 Nm 1 1

2
2

6
© 44472-0

● Kurbelgehäuse von Werkstattkran abhängen.


● Schrauben (1) herausdrehen.

1 1

© 44471-0

● Kurbelwelle einbauen.
 W 05-05-01
● Kipphebel und Kipphebelböcke einbauen.
 W 11-02-01
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel einbauen (Ein-
baulage B).
 W 17-01-05
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel einbauen (Ein-
baulage A).
 W 17-01-04

© 44220-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
TCD 2013 2V W 10-02-02

Nockenwelle prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 10-02-01
– Bügelmessschraube

Nockenwelle prüfen
● Nockenwelle ausbauen.
 W 10-02-01
● Nocken und Lagerzapfen auf Verschleiß sichtprüfen.

© 42713-0

Schematische Darstellung zum Messen


der Lagerzapfen an den Punkten 1 und 2
in den Ebenen a und b.

© 36424-2

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20583-001.fm
Nockenwelle
W 10-02-02 TCD 2013 2V

Durchmesser des Lagerzapfens prüfen


● Lagerzapfen messen.
 64,2 +0,2
-0,2 mm

Messpunkte, siehe schematische Dar-


stellung.
Ist der Grenzwert erreicht, muss die
Nokkenwelle ausgetauscht werden.

6
© 42714-0

● Nockenwellenzahnrad auf Verschleiß sichtprüfen.


● Nockenwelle einbauen.
 W 10-02-01

© 42713-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20583-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

Ventilspiel einstellen
(ohne bzw. bei ausgebautem Abgasrückführmodul)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-01-01
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 49-02-01
– Schraubendreher-Einsatz
für Schlitzschrauben 8191 Vor der Ventilspieleinstellung den Motor
– Schraubendreher-Einsatz mindestens 30 Minuten abkühlen lassen.
Sechskantstift (4 mm) 8194 Motoröltemperatur < 80 °C
– Maul-Einsteckwerkzeug
Bei Motoren ohne Abgasrückführmodul ist
Schlüsselweite 13 8196
anstatt einer Sechskant-Einstellschraube
Spezialwerkzeuge: eine Schlitz-Einstellschraube verbaut.
– Steckschlüssel-Einsatz
Schlüsselweite 15 103050
6

Motor auf Ventilüberschneidung stellen


● Zylinderkopfhaube abbauen.
 W 08-01-01
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung bis zum Errei-
chen der Ventilüberschneidung des Zylinders 1, dre-
hen.

© 44110-0

Ventilspiel einstellen.
– 4-Zylinder X
Zündfolge: 1-3-4-2
X
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 3 4 2
einstellen 4 2 1 3 X
Ventilüberschneidung: Auslassventil ist
noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Auslassventil öffnet
sich das Einlassventil kurzzeitig um
cirka 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!

© 00000-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

Ventilspiel einstellen.
– 6-Zylinder
Zündfolge: 1-5-3-6-2-4

Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 5 3 6 2 4
einstellen 6 2 4 1 5 3

Ventilüberschneidung: Auslassventil ist


noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Einlassventil öffnet
sich das Auslassventil kurzzeitig um
cirka 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!
6
© 00000-0

Ventilüberschneidung bedeutet:
Einlassventil beginnt zu öffnen, Auslass-
ventil schließt

© 44111-0

Anordnung der Ein- und Auslassventile:


IN = Einlassventil X
EX = Auslassventil
X
Achtung!
Unterschiedliche Ausführungen der Ein-
stellschrauben:
Schlitzschrauben oder Innensechskant- X
schrauben.

EX IN

© 44112-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm

X
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

Einlass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck- 2
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

6
© 44113-0

● Drehwinkelscheibe mit Steckschlüssel-Einsatz auf


Einstellschraube setzen. X
● Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi- X
xieren.
● Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf „0“ stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen. X

© 44114-0

● Einstellschraube in Pfeilrichtung 90° zurückdrehen.


 90°

© 44115-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
 20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.

6
© 44116-0

Auslass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

© 44117-0

● Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz für


Schlitzschrauben auf Einstellschraube setzen.
● Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
● Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf „0“ stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

© 44118-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

● Einstellschraube in Pfeilrichtung 150° zurückdrehen.


 150°

6
© 44119-0

● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an- X
ziehen. X
 20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
● Alle weiteren Ventile einstellen.
– siehe Seite:
X
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder
● Zylinderkopfhaube anbauen.
 W 08-01-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
 W 49-02-01
© 44120-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten
Kenn-
Benennung Zusatzinformation Wert
Nr.
P01 61 Ventilspiel (Einlass) mit Drehwinkelscheibe 90°
P01 62 Ventilspiel (Auslass) mit Drehwinkelscheibe 150°

Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Kontermutter,
A01 003 20 Nm
Ventilspiel-Einstellschraube
Kontermutter, Einstellschraube Steu-
A01 012 20 Nm
6 erkolben (Abgasrückführung)

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

Ventilspiel einstellen
(bei eingebautem Abgasrückführmodul)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-01-01
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 49-02-01
– Schraubendreher-Einsatz
für Schlitzschrauben 8191 Vor der Ventilspieleinstellung den Motor
– Schraubendreher-Einsatz mindestens 30 Minuten abkühlen lassen.
Sechskantstift (4 mm) 8194 Motoröltemperatur < 80 °C
– Maul-Einsteckwerkzeug
Nach der Ventilspieleinstellung muss das
Schlüsselweite 13 8196
Steuerkolbenspiel der Abgasrückführung
Spezialwerkzeuge: eingestellt werden.
– Krähenfußschlüssel
Schlüsselweite 15 103140
6

Motor auf Ventilüberschneidung stellen


● Zylinderkopfhaube abbauen.
 W 08-01-01
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung bis zum Errei-
chen der Ventilüberschneidung des Zylinders 1, dre-
hen.

© 44110-0

Einstellen von Ventil- und Steuerkolbenspiel


– 4-Zylinder X
Zündfolge: 1-3-4-2
X
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 3 4 2
einstellen 4 2 1 3 X
Ventilüberschneidung: Auslassventil ist
noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Auslassventil öffnet
sich das Einlassventil kurzzeitig um
cirka 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!

© 00000-0

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

Einstellen von Ventil- und Steuerkolbenspiel


– 6-Zylinder
Zündfolge: 1-5-3-6-2-4

Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 5 3 6 2 4
einstellen 6 2 4 1 5 3

Ventilüberschneidung: Auslassventil ist


noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Einlassventil öffnet
sich das Auslassventil kurzzeitig um
cirka 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!
6
© 00000-0

Ventilüberschneidung bedeutet:
Einlassventil beginnt zu öffnen, Auslass-
ventil schließt

© 43040-0

Anordnung der Ein- und Auslassventile:


IN = Einlassventil
EX = Auslassventil
Varianten

Achtung!
Unterschiedliche Ausführungen der Ein-
stellschrauben:
Schlitzschrauben oder Innensechskant-
schrauben.

EX IN EX IN
© 44444-0

© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

Einlass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

1 6
© 43042-0

● Drehwinkelscheibe mit Krähenfußschlüssel auf Ein-


stellschraube setzen.
● Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
● Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf „0“ stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

© 48239-0

● Einstellschraube in Pfeilrichtung 90° zurückdrehen.


 90°

© 48240-0

© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
 20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.

6
© 48241-0

Auslass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
2

© 43046-0

● Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz für


Schlitzschrauben auf Einstellschraube setzen.
● Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
● Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf „0“ stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

© 43047-0

© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

● Einstellschraube in Pfeilrichtung 150° zurückdrehen.


 150°

6
© 43048-0

● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
 20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
● Alle weiteren Ventile einstellen.
– siehe Seite:
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder

© 43049-0

Steuerkolbenspiel einstellen
Nach Einstellen des Ventilspiels ist das
Steuerkolbenspiel (X) einzustellen.

© 43832-3

© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung bis zum Errei-


chen der Ventilüberschneidung des Zylinders 1, dre-
hen.
● Steuerkolben gemäß Einstellreihenfolge einstellen.
– siehe Seite:
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder

6
© 44110-0

● Kontermutter (1) lösen.


● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen. X
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck- X 2
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).

X1

© 44122-0

● Drehwinkelscheibe mit Schraubendreher-Einsatz-


Sechskantstift auf Einstellschraube setzen.
● Magnet der Drehwinkelscheibe am Zylinderkopf fi-
xieren.
● Die Drehwinkelscheibe in Pfeilrichtung auf „0“ stel-
len.
Einstellschraube nicht verdrehen.

© 44123-0

© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01

● Einstellschraube in Pfeilrichtung 144° zurückdrehen.


 144°

6
© 44124-0

● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
 20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
● Alle weiteren Steuerkolben einstellen.
– siehe Seite:
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder
● Zylinderkopfhaube anbauen.
 W 08-01-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
 W 49-02-01
© 44125-0

© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten
Kenn-
Benennung Zusatzinformation Wert
Nr.
P01 61 Ventilspiel (Einlass) mit Drehwinkelscheibe 90°
P01 62 Ventilspiel (Auslass) mit Drehwinkelscheibe 150°
Spiel zwischen Steuerkolben und Kipp-
P01 64 mit Drehwinkelscheibe 144°
hebel

Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Kontermutter,
A01 003 20 Nm
6 Ventilspiel-Einstellschraube
Kontermutter, Einstellschraube Steu-
A01 012 20 Nm
erkolben (Abgasrückführung)

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-01

Kipphebel und Kipphebelbock aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 08-02-01
– W 11-01-01
– W 49-02-01

Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen


● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01
● Abgasrückführmodul ausbauen. 1
1
 W 08-02-01
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Kipphebelböcke (2) abbauen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.
2
2

© 43948-0

● Stoßstangen (1) entnehmen.


Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.

1
© 43949-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-01 TCD 2013 2V

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44133-0

Kipphebel und Kipphebelbock einbauen


● Stoßstangen (1) einsetzen.
Zuordnung der Stoßstangen beachten.
Die Stoßstange muss mit dem Kugelkopf
in der Pfanne des Stößels sitzen.

1
© 43949-0

● Kipphebelbock (1) ansetzen.


Die Kugelköpfe müssen in den Pfannen
der Stoßstangen (Pfeile) sitzen. 1

© 44134-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-01

● Kipphebelbock symmetrisch zu den Ventilachsen


ausrichten.
Die Bohrung (Pfeil) im Kipphebelbock
muss mit der Gewindebohrung im
Zylinderkopf übereinstimmen..
● Schraube (1) anziehen.
 30 Nm
1
Achtung!
Sicherstellen, dass die Stoßstangen beim
Andrehen der Schraube nicht durch
Ventilüberschneidung unter Belastung
stehen.

6
© 44135-0

● Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem


Abgasrückführmodul).
 W 11-01-01
● Abgasrückführmodul einbauen.
 W 08-02-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
 W 49-02-01

© 44136-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Montagehinweis:
Kipphebel symmetrisch
A01 002 Kipphebelbock an Zylinderkopf 30 Nm
zu den Ventilmittelach-
sen.

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-02

Kipphebel und Kipphebelbock zerlegen und komplettieren, prüfen


Handelsübliche Werkzeuge: – W 11-02-01
– Innenmessgerät
– Bügelmessschraube
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400

Kipphebelbock zerlegen
● Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen.
 W 11-02-01
● Sicherungsbleche (1) abbauen.

© 44137-0

● Kipphebel abnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.

© 44138-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-02 TCD 2013 2V

Kipphebel prüfen
● Kipphebelbohrung messen.
– Einlass
 21,02 0 mm
+0,033

– Auslass
 21,02 0 mm
+0,033

Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der


Kipphebel erneuert werden.

6
© 39032-1

● Kontermutter (1) abschrauben.


● Einstellschraube (2) gegenhalten.
● Einstellschraube (2) herausdrehen.
2 3
● Kontermutter (3) lösen.
● Einstellschraube (4) gegenhalten.
● Einstellschraube (4) herausdrehen. 4
Achtung! 1
Ausführungen der Einstellschrauben
(Schlitz, Sechskant, Innensechskant)
beachten.

Bauteile der Einbaureihenfolge nach


ablegen.

© 42556-0

● Bauteile auf Verschleiß sichtprüfen.


● Ölkanäle (Pfeile) auf freien Durchgang prüfen.

© 42557-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-02

● Einstellschrauben (1) hereindrehen.


● Kontermuttern (2) anschrauben.
2

6
© 43011-0

Kipphebelzapfen prüfen
● Durchmesser der Lagerzapfen mit
Bügelmessschraube messen.
 21 -0,021 mm
0

Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der


Kipphebelbock ausgetauscht werden.

© 44139-0

Kipphebelbock komplettieren
● Kipphebelzapfen leicht einölen.
● Kipphebel (1) auf Kipphebelzapfen schieben. 2
● Kipphebel (2) auf Kipphebelzapfen schieben.
Der Kipphebel muss mit der
Kipphebelgleitfläche (3) zu der
Gewindebohrung (Pfeil) weisen. 1
Kipphebel (1) auslassseitig montieren.
Kipphebel (2) einlassseitig montieren.

© 44140-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-02 TCD 2013 2V

● Neue Sicherungsbleche (1) in Kipphebelzapfen bis


Anlage eindrücken .
● Kipphebel und Kipphebelbock einbauen.
 W 11-02-01

1
6
© 44141-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-01

Schmierölkühler ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 15-02-02

– Montagemittel Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


DEUTZ AP1908 Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Für das Entleeren und Befüllen des Motors
ist die entsprechende Betriebsanleitung zu
beachten.

Schmierölkühler abbauen
● Ölkühlergehäuse abbauen. 1
 W 15-02-02
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Dichtringe entnehmen.

© 44485-0

● Bundschrauben (1) herausdrehen.


● Schmierölkühler (2) entnehmen.

© 44486-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-01 TCD 2013 2V

● Dichtring (Pfeil) beider Bundschrauben entnehmen.


● Bundschrauben entnehmen.

6
© 44487-0

● Dichtring (1) entnehmen.


● Bundschraube (2) reinigen. 1

© 44488-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44489-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-01

Schmierölkühler anbauen
1
● Dichtflächen reinigen.
● Gewinde mit Klebefolie abdecken.
● Neuen Dichtring (1) aufschieben.

6
© 44490-0

● Gewinde mit Klebefolie abdecken.


● Neuen Dichtring (1) aufschieben. 1

Der Dichtring muss in der Nut (Pfeil) sit-


zen.

© 44491-0

● Dichtring (1) mit Montagemittel bestreichen.


● Dichtring (2) einölen.
1

© 44501-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-01 TCD 2013 2V

● Beide Bundschrauben (1) einsetzen.

6
© 44492-0

● Ölkühler (2) einsetzen.


● Bundschrauben (1) anziehen.
– Stufe 1:
 80 Nm
– Stufe 2:
1
 160 Nm

© 44486-0

● Neue Dichtringe mit Montagemittel bestreichen.


● Verschlussschraube (1) anziehen. 1
 80 Nm
● Ölkühlergehäuse anbauen.
 W 15-02-02

© 44485-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-02

Schmierölkühlergehäuse ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Betriebsanleitung
– W 20-01-01

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Schmierölkühlergehäuse abbauen
● Kraftstofffilterkonsole abbauen.
 W 20-01-01
● Ölfilterpatrone abbauen. 2
 Betriebsanleitung
● Ölmessstab (1) herausziehen.
● Kabelstecker (2) trennen.

© 44494-0

● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


● Ölkühlergehäuse (1) abnehmen.

© 44495-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-02 TCD 2013 2V

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44496-0

Schmierölkühlergehäuse anbauen
2 2
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen.
● Schmierölkühlergehäuse ansetzen.
● Schrauben wechselseitig andrehen.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten. 1
M8 x 50 mm (1)
M8 x 80 mm (2).

1 2 2

© 44497-0

● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.


– Stufe 1: 10 8 2 4 6
 3 Nm
– Stufe 2:
 30 Nm

12

13

11
9 3 5
7 1
© 44500-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-02

● Ölmessstab (1) einstecken.


● Kabelstecker (2) aufstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.

2
● Ölfilterpatrone anbauen.
 Betriebsanleitung
● Kraftstofffilterkonsole anbauen.
 W 20-01-01
1

6
© 44494-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-02 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Ölsaugrohr
TCD 2013 2V W 16-01-01

Ölsaugrohr aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 02-01-01

Ölsaugrohr ausbauen
● Schmierölwanne abbauen.
1
 W 02-01-01
2
● Schrauben (1) herausdrehen. 1
● Ölsaugrohr (2) entnehmen.
● Dichtung entnehmen.

1
© 44476-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44477-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20601-001.fm
Ölsaugrohr
W 16-01-01 TCD 2013 2V

Ölsaugrohr einbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen. 2
● Ölsaugrohr ansetzen. 1
● Schrauben andrehen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten.
M8 x 25 mm (1)
M8 x 20 mm (2)
1

6 2
© 44478-0

● Schrauben (1) anziehen.


 22 Nm
● Schmierölwanne anbauen. 1

 W 02-01-01 1

1
© 44479-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20601-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01

Steuerblock ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise
– Betriebsanleitung
Spezialwerkzeuge:
– Verschluss-Stopfen/Kap-
pen 170160 Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Steuerblock abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun- 1
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

© 43986-0

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V

● Hohlschrauben (1) herausdrehen.


● Dichtringe entnehmen.
● Schraube (2) herausdrehen. 1
● Rohrschelle lösen.
2
● Kraftstoffleitung entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

1
6
© 43998-0

● Hohlschraube (1) herausdrehen.


● Kraftstoffrücklaufleitung (2), Leitungsanschluss und
Dichtringe entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

2
1
© 44000-0

● Hohlschrauben (1) herausdrehen.


● Kraftstoffleitung (2) und Dichtringe entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen. 2

1
© 43999-0

© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Steuerblock (2) entnehmen.
1

6
© 44001-0

● Bauteil sichtprüfen.

© 44002-0

Steuerblock anbauen
● Schraube (1) einsetzen.

© 44002-0

© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V

● Steuerblock einsetzen.
● Schrauben lose vormontieren.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten. 2 1
M8 x 75 mm (2)
M8 x 85 mm (1)
Schrauben nicht anziehen.

6
© 44003-0

● Kraftstoffleitung anbauen.
Hohlschrauben (1) und (2) mit neuen Dichtringen
spannungsfrei ansetzen.
Neue Dichtringe verwenden.
Auf unterschiedliche Schrauben achten:
Hohlschraube M14 (1)
Hohlschrauben M12 (2)

2
2

© 44004-0

● Kraftstoffleitung ansetzen.
● Hohlschrauben (1) mit neuen Dichtringen span-
nungsfrei ansetzen.
Neue Dichtringe verwenden.
Hohlschrauben nicht festdrehen. 1
2
● Rohrschelle positionieren.
● Schraube (2) spannungsfrei andrehen.
Schraube nicht anziehen.

© 44005-0

© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01

● Hohlschraube (1) anziehen.


 39 Nm
● Hohlschrauben (2) anziehen.
 29 Nm

2 2

1 6
© 44006-0

● Hohlschrauben (1) anziehen.


 39 Nm
● Schraube (2) anziehen.
 20 Nm
2
● Kraftstoffleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

© 44007-0

Achtung!
Nachfolgende Anziehreihenfolge 1
einhalten.
● Schraube (1) anziehen.
 20 Nm
● Schraube (2) anziehen.
 20 Nm
Achtung!
Hochdruck- und Kraftstoffleitung nicht ver-
biegen.

© 44008-0

© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V

● Kraftstoffrücklaufleitung (1) und Leitungsanschluss


ansetzen.
● Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen anziehen.
 49 Nm
Neue Dichtringe verwenden.

6 2
© 44009-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung 1
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

© 43986-0

© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 10 Nm
Schrauben geölt 6
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Stufe 2: 50 Nm
M8x75 Anziehreihenfolge
A07 032 Steuerblock an Kurbelgehause 20 Nm
M8x85 beachten.
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 092 schraube 29 Nm
ser 8 mm, Ringstück
M12x1,5
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 094 schraube 49 Nm
ser 12 mm, Ringstück
M16x1,5
A12 095 Rohrschellen, Befestigung M8 20 Nm

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04

Hochdruckpumpe aus- und einbauen


(Einbaulage A)
Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise
– W 17-01-01
Spezialwerkzeuge: – W 49-02-01
– Montagezange 103220
– Spezialschlüssel 110500 Gefahr!
– Montage-Koffer mit
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
Montagehülsen, -
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
führungen und
system durchgeführt werden.
Demontagewerkzeug 110900
– Verschluss-Stopfen/Kap- Achtung!
pen 170160 Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
– Montagemittel
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
6
DEUTZ AP1908
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Hochdruckpumpe ausbauen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01

© 43953-1

© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V

Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Steuerblock abbauen.
 W 17-01-01

6
© 43954-0

● Hohlschrauben (1) herausdrehen.


● Kraftstoffleitung (2) und Dichtringe entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
1

© 43955-0

Auslaufenden Kraftstoff auffangen und


vorschriftsmäßig entsorgen.
Rohranschluss der Hochdruckpumpe
gegenhalten.
● Hochdruckleitung (1) mit Spezialschlüssel abbauen.

© 43956-0

© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04

● Schrauben (1) gleichmäßig lösen.


Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen der Hochdruckpumpe zu ver-
meiden.
Ggf. Kurbelwelle mit Durchdrehvorrich-
tung in Motordrehrichtung drehen, bis die
Hochdruckpumpe spürbar entlastet wird. 1
● Schrauben (1) gleichmäßig herausdrehen.
● Hochdruckpumpe (2) entnehmen. 1

2
6
© 43957-0

● Runddichtring (1) mit Demontagewerkzeug vorsich-


tig von Hochdruckpumpe entfernen.
Achtung!
Hochdruckpumpe nicht beschädigen.

1
© 43328-0

● Rollenstößel (1) mit Spezialzange herausziehen.


Achtung!
Rollenstößel nicht beschädigen!

Beim Ausbau des Rollenstößels keine


magnetischen Werkzeuge verwenden.

● Bauteile sichtprüfen.

© 43997-0

© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V

Hochdruckpumpe einbauen
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung drehen, bis
der Nocken für die Hochdruckpumpe auf dem
Nockengrundkreis (Pfeil) steht.
Rollenstößelhub ist kleiner 0,5 mm.

6
© 42816-0

● Rollenstößel leicht einölen und mit Spezialzange vor-


sichtig einsetzen.
Der Führungsstift (1) am Rollenstößel 1
muss in die Nut (2) eingreifen.
2

© 42817-0

● Montageführung (1) auf Hochdruckpumpe schieben.


● Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.
1

© 43329-0

© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04

● Runddichtring (1) mit Montagehülse (2) bis zur


Nut (3) schieben.
● Runddichtring, Aufnahmebohrung und Fasen im
Kurbelgehäuse mit Montagemittel bestreichen.
1

2
3

6
© 43330-0

● Hochdruckpumpe vorsichtig in Kurbelgehäuse ein-


setzen.

© 43959-0

● Schrauben (1) leicht einölen und wechselseitig an-


drehen, bis die Hochdruckpumpe plan am
Kurbelgehäuse anliegt.
Schrauben noch nicht anziehen.

© 43958-0

© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V

● Steuerblock anbauen.
 W 17-01-01
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
– Stufe 1:
 10 Nm
– Stufe 2:
 50 Nm

6
© 43979-0

Achtung!
Nach einer Demontage ist die
Hochdruckleitung grundsätzlich zu erneu-
ern. 1
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen.
● Neue Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe und
Rail ansetzen.
● Überwurfmuttern (1) anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.
1
● Hochdruckleitung auf einwandfreie Einbaulage
prüfen.

© 43980-0

– Einbaulage Schwingungstilger
1
Achtung!
X

Auf Einbaulage achten.


Schwingungstilger (1) nicht verdrehen.
(1) Schwingungstilger
– Maß X 2
 Durchmesser: 32 mm
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe

© 48208-0

© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04

(1) Schwingungstilger
– Maß I I
 7,6 mm
+1,5
-1,5
2
– Maß II
 5,4 mm
+0,5
-0,5
II
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe
1

6
© 48217-0

Achtung!
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen. 1
Auf Ausrichtung der Hochdruckleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.

© 43980-1

● Überwurfmuttern (Pfeile) mit Spezialschlüssel anzie-


hen.
– Stufe 1:
 10 Nm
– Stufe 2:
 60° +15°

● Hochdruckleitung auf einwandfreie Einbaulage


prüfen.

© 43981-0

© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V

● Kraftstoffrücklaufleitung (1) ansetzen.


● Hohlschraube (Pfeil) mit neuen Dichtringen anzie-
hen.
 39 Nm
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung
1
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

6
© 43982-0

● Durchdrehvorrichtung abbauen.
 W 49-02-01

© 43953-1

© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 10 Nm
Schrauben geölt 6
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Stufe 2: 50 Nm
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V

© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05

Hochdruckpumpe aus- und einbauen


(Einbaulage B)
Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise
– W 49-02-01
Spezialwerkzeuge:
– Montagezange 103220
– Spezialschlüssel 110500 Gefahr!
– Montage-Koffer mit Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
Montagehülsen, - den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
führungen und system durchgeführt werden.
Demontagewerkzeug 110900
– Verschluss-Stopfen/Kap- Achtung!
pen 170160 Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
– Montagemittel Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile 6
DEUTZ AP1908 sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Hochdruckpumpe ausbauen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
 W 49-02-01

© 43953-1

© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V

Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff- 1
system durchgeführt werden.
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

6
© 43986-0

● Hohlschrauben (1) herausdrehen.


● Kraftstoffleitung (2) und Dichtringe entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
2

1 1

© 43988-0

Auslaufenden Kraftstoff auffangen und


vorschriftsmäßig entsorgen.
Rohranschluss der Hochdruckpumpe
gegenhalten.
● Hochdruckleitung (1) mit Spezialschlüssel abbauen.

© 43989-0

© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Hochdruckpumpe (2) entnehmen.
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen der Hochdruckpumpe zu ver-
meiden. 1
Ggf. Kurbelwelle mit Durchdrehvorrich-
tung in Motordrehrichtung drehen, bis die
Hochdruckpumpe spürbar entlastet wird.
1

6
© 43990-0

● Runddichtring (1) mit Demontagewerkzeug vorsich-


tig von Hochdruckpumpe entfernen.
Achtung!
Hochdruckpumpe nicht beschädigen.

1
© 43328-0

● Rollenstößel (1) mit Spezialzange herausziehen.


Achtung!
Rollenstößel nicht beschädigen!

Beim Ausbau des Rollenstößels keine


magnetischen Werkzeuge verwenden.

● Bauteile sichtprüfen.

© 42821-0

© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V

Hochdruckpumpe einbauen
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung drehen, bis
der Nocken für die Hochdruckpumpe auf dem
Nockengrundkreis (Pfeil) steht.
Rollenstößelhub ist kleiner 0,5 mm.

6
© 42816-0

● Rollenstößel leicht einölen und mit Spezialzange vor-


sichtig einsetzen.
Der Führungsstift (1) am Rollenstößel
muss in die Nut (2) eingreifen.
1

© 42822-0

● Montageführung (1) auf Hochdruckpumpe schieben.


● Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.
1

© 43329-0

© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05

● Runddichtring (1) mit Montagehülse (2) bis zur


Nut (3) schieben.
● Runddichtring, Aufnahmebohrung und Fasen im
Kurbelgehäuse mit Montagemittel bestreichen.
1

2
3

6
© 43330-0

● Hochdruckpumpe vorsichtig in Kurbelgehäuse ein-


setzen.

© 43992-0

● Schrauben (1) leicht einölen und wechselseitig an-


drehen, bis die Hochdruckpumpe plan am
Kurbelgehäuse anliegt.
Schrauben noch nicht anziehen.
1 1

© 43991-0

© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V

● Kraftstoffleitung zwischen Hochdruckpumpen und


Steuerblock ansetzen.
● Hohlschrauben mit neuen Dichtringen spannungsfrei
andrehen.
Neue Dichtringe verwenden.
Auf unterschiedliche Schrauben achten:
Hohlschraube M14 (1)
Hohlschrauben M12 (2)

2 2

1
6
© 43993-0

● Hohlschraube (1) anziehen.


 39 Nm
● Hohlschrauben (2) anziehen.
 29 Nm

2 2

© 43993-0

● Schrauben (Pfeile) anziehen.


– Stufe 1:
 10 Nm
– Stufe 2:
 50 Nm

© 43994-0

© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05

Achtung!
Nach einer Demontage ist die
Hochdruckleitung grundsätzlich zu erneu-
ern.
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen.
● Neue Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe und 1
Rail ansetzen.
● Überwurfmuttern (1) anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.

● Hochdruckleitung auf einwandfreie Einbaulage


prüfen.

6
© 43995-0

– Einbaulage Schwingungstilger
1
Achtung!

X
Auf Einbaulage achten.
Schwingungstilger (1) nicht verdrehen.
(1) Schwingungstilger
– Maß X 2
 Durchmesser: 32 mm
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe

© 48208-0

(1) Schwingungstilger
– Maß I I
 7,6 mm
+1,5
-1,5
2
– Maß II
 5,4 +0,5
-0,5 mm
II
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe
1

© 48217-0

© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V

Achtung!
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen. 1
Auf Ausrichtung der Hochdruckleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.

6
© 43995-1

● Überwurfmuttern (Pfeile) mit Spezialschlüssel anzie-


hen.
– Stufe 1:
 10 Nm
– Stufe 2:
 60°
+15°

● Hochdruckleitung auf einwandfreie Einbaulage


prüfen.

© 43996-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung 1
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

© 43986-0

© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05

● Durchdrehvorrichtung abbauen.
 W 49-02-01

6
© 43953-1

© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 10 Nm
6 Schrauben geölt
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Stufe 2: 50 Nm
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 092 schraube 29 Nm
ser 8 mm, Ringstück
M12x1,5
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01

Injektor aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – Benutzerhinweise
– Montagezange 8024
– Torx-Werkzeugsatz 8189
Spezialwerkzeuge: Gefahr!
– Spezialschlüssel 110500 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
– Hebelwerkzeug 110620 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
– Montage-Koffer mit system durchgeführt werden.
Montagehülsen, -
führungen und Achtung!
Demontagewerkzeug 110900 Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
– Ausziehvorrichtung 120680 äußerste Sauberkeit achten.
– Gleithammer 150800 Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
– Verschluss-Stopfen/Kap- sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
pen 170160 Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Injektor ausbauen
Der nachfolgende Arbeitsvorgang besch-
reibt wahlweise den Aus- und Einbau eines
Injektors.
Bei Ausbau eines weiteren Injektors ist
analog zu verfahren.

Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
Bei hochgezogener Ölmessstabführung seitlich
am Rail:
– Ölmessstab herausziehen.
– Öffnung verschließen.
© 43954-0

© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V

● Überwurfmuttern (1) mit Spezialschlüssel abschrau-


ben.
Rohranschluss des Injektors gegenhalten.

1
● Einspritzleitung entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

6
© 44012-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Abdeckblech (2) abnehmen.

© 44022-0

● Muttern (1) abschrauben.


● Kabel von Injektor abnehmen.

1 1

© 44023-0

© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01

● Schraube (1) herausdrehen.


● Spannpratze (2) entnehmen.
Beim Ausbau der Injektoren an
Zylinder 1 bis 5 kann die Spannpratze nur
zusammen mit dem Injektor entnommen
werden.
1

6
© 44024-0

Achtung!
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel vom Injektor ent-
fernen.
Umfeld des Injektors sorgfältig reinigen.
● Injektor (1) und Dichtring (2) herausziehen.

© 44025-0

Festsitzenden Injektor ausbauen


● Hebelwerkzeug (1) in die Spannpratze (2) einsetzen.
● Injektor durch Ziehen des Hebels in Pfeilrichtung
1
lösen.
● Injektor und Dichtring entnehmen.

© 48206-0

© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V

Achtung!
Düsenkuppe des Injektors nicht abbürsten.
Bei der Demontage des Dichtringes (1)
Düsenkuppe am Injektor nicht
beschädigen.
● Festsitzenden Dichtring (1) mit Hilfe der
Montagezange (2) greifen und unter leichten Dreh-
bewegungen abziehen.

2
6
© 43303-0

Am Zylinderkopf festsitzenden Dichtring aus-


bauen
● Ausziehvorrichtung (1) einsetzen.
Die Aufnahmen (Pfeil) müssen in der Boh-
rung des Dichtrings sitzen.

© 44028-0

● Spindel (1) soweit eindrehen, bis der Dichtring auf


der Ausziehvorrichtung fixiert ist.
Ausziehvorrichtung an Schlüsselweite
gegenhalten.

© 44029-0

© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01

● Adapter (1) und Gleithammer (2) an Ausziehvorrich-


tung anbauen.
● Festsitzenden Dichtring herausziehen.

6
© 44030-0

● Runddichtring (1) mit Demontagewerkzeug vorsich-


tig von Injektor entfernen.
Achtung!
Injektor nicht beschädigen.

© 43028-0

Injektor einbauen
● Montageführung (1) auf Injektor schieben.
● Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.

2
1

© 43030-0

© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V

● Runddichtring (1) mit Montagehülse (2) bis zur


Nut (3) schieben.

2
3

6
© 43029-0

● Runddichtring (1) leicht einölen.


● Neuen Dichtring (2) an Injektor ansetzen.

© 42987-1

Achtung!
Vor Einbau des Injektors ist die Bohrung
am Zylinderkopf sorgfältig von
Verbrennungsrückständen zu reinigen.
Schmutzpartikel absaugen.
Injektor spannungsfrei einbauen.
● Injektor vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen.

© 42988-0

© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01

Beim Einbau der Injektoren an


Zylinder 1 bis 5 muss die Spannpratze
zusammen mit dem Injektor eingesetzt
werden.
Bei Ausführung mit Glühstiftkerzen:
Auf einwandfreie Kabelverlegung (Pfeil)
achten.

6
© 48207-0

● Spannpratze ansetzen.
● Schraube anziehen.
– Stufe 1:
 handfest
Die Schraube erst nach Montage der Ein-
spritzleitung anziehen.

© 44031-0

Achtung!
Nach einer Demontage sind die Einspritz-
leitungen grundsätzlich zu erneuern.
Einspritzleitung spannungsfrei einbauen.
● Neue Einspritzleitung (1) an Rail und Injektor anset- 1
zen.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.

● Überwurfmuttern anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.

● Einspritzleitung auf einwandfreie Einbaulage


überprüfen.
© 44032-0

© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V

● Schraube (Pfeil) anziehen.


– Stufe 2:
 27 Nm

6
© 42992-0

Achtung!
Einspritzleitungen spannungsfrei
einbauen! 1
Auf Ausrichtung der Einspritzleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.

© 44034-1

● Überwurfmuttern (1) mit Spezialschlüssel anziehen.


– Stufe 1:
 10 Nm
– Stufe 2:
 60°
+15°
1
● Einspritzleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

© 44034-0

© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01

● Kabel an Injektor ansetzen.


● Muttern (1) anziehen.
 1,5 Nm
1
1

6
© 44035-0

● Abdeckblech (1) ansetzen.


● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 8,5 Nm 1
Bei hochgezogener Ölmessstabführung seitlich
am Rail:
– Ölmessstab einstecken.
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

© 44036-0

© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Montagereihenfolge
A07 001 Injektor an Zylinderkopf, Spannpratze beachten. handfest
Injektor spannungsfrei
einbauen.
A07 001 Injektor an Zylinderkopf, Spannpratze Stufe 2: 27 Nm
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
6 pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
A13 041 Abdeckblech an Zylinderkopfhaube M6x16 selbstschneidend 8,5 Nm
A13 051 Kabelanschluss an Injektor 1,5 Nm

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Kraftstofffilter
TCD 2013 2V W 20-01-01

Kraftstofffilterkonsole ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise
– Betriebsanleitung
Spezialwerkzeuge:
– Spezialschlüssel 170050
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen 170160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Kraftstofffilterkonsole abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Kraftstofffilter (1) mit Spezialschlüssel herausdre-
hen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen. 1

© 43960-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
W 20-01-01 TCD 2013 2V

● Schraube (1) herausdrehen.


● Rohrschelle lösen. 1
● Hohlschraube (2) herausdrehen.
● Dichtringe entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

6
© 43961-0

● Verschlussring (1) losdrehen.


● Kabelstecker abziehen.

© 43962-1

● Hohlschraube (1) herausdrehen.


● Dichtringe entnehmen. 1
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

© 43963-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
TCD 2013 2V W 20-01-01

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Kraftstofffilterkonsole (2) entnehmen.

6
© 43963-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 43965-0

Kraftstofffilterkonsole anbauen
● Kraftstofffilterkonsole anbauen.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten.
M8 x 40 mm (1)
M8 x 55 mm (2)
● Schrauben (1) und (2) anziehen.
1
 30 Nm

© 43966-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
W 20-01-01 TCD 2013 2V

● Kraftstoffleitung mit neuen Dichtringen anbauen.


● Hohlschraube (Pfeil) anziehen.
 39 Nm

6
© 43968-0

● Kraftstoffleitung ansetzen.
● Hohlschraube (Pfeil) mit neuen Dichtringen andre-
hen. 1
Schlauchleitungen prüfen, ggf. erneuern.

● Rohrschelle positionieren.
● Schraube (1) anziehen.
– M8
 30 Nm
● Hohlschraube (Pfeil) anziehen.
 39 Nm

© 43969-0

● Kabelstecker auf Kraftstoffdruckgeber drücken.


● Verschlussring (1) bis zum Einrasten reindrehen.
Auf Übereinstimmung der Kontakte 1
achten.

© 43970-1

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
TCD 2013 2V W 20-01-01

● Dichtflächen reinigen.
● Dichtring an neuer Kraftstofffilterpatrone leicht
einölen.
● Kraftstofffilterpatrone von Hand anschrauben.
Die Dichtung muss gleichmäßig anliegen.

 Betriebsanleitung

6
© 44577-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
W 20-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstoffpumpe
TCD 2013 2V W 20-02-01

Kraftstoffförderpumpe ab- und anbauen


(Keilriemenantrieb)
Handelsübliche Werkzeuge: – Benutzerhinweise
– Schlauchschellenzange 8011 – Betriebsanleitung
– Keilriemen-
Spannungsmessgerät 8115 Gefahr!
Spezialwerkzeuge: Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
– Verschluss-Stopfen/Kap- den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
pen 170160 system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile 6
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen /
spannen / erneuern.

Bei neuen Keilriemen muss die Keilriemen-


spannung nach 15 Minuten Laufzeit kont-
rolliert werden.

Kraftstoffförderpumpe abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Schrauben (1) lösen.
Schrauben nicht herausdrehen.

© 44037-1

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
W 20-02-01 TCD 2013 2V

● Schrauben (1) lösen.

1
1
6
© 44038-0

● Keilriemen durch Herausdrehen der


Spannschraube (1) entspannen.

© 44039-0

● Keilriemen (1) abnehmen.

© 44040-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
TCD 2013 2V W 20-02-01

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

6
© 44041-0

● Schrauben (1) lösen.


● Kraftstoffförderpumpe (2) zur Seite
schwenken (Pfeil).
1

© 44042-0

● Keilriemen (1) abnehmen.

© 44043-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
W 20-02-01 TCD 2013 2V

● Schlauchschelle (1) lösen.


● Kraftstoffschlauch (2) abziehen.
Schlauchleitungen prüfen, ggf. erneuern.

6
© 44044-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Spannlasche (2) und Kraftstoffförderpumpe abneh-
men.

© 44045-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Kraftstoffförderpumpe (2) abnehmen.
1

© 44046-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
TCD 2013 2V W 20-02-01

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44047-0

Kraftstoffförderpumpe anbauen
● Kraftstoffförderpumpe (2) ansetzen.
1
● Schrauben (1) anziehen.
 20 Nm
Einbaulage der Spannlasche beachten.

© 44046-0

● Spannlasche (2) mit Kraftstoffförderpumpe anset-


zen.
● Schrauben (1) andrehen.

© 44045-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
W 20-02-01 TCD 2013 2V

● Kraftstoffschlauch aufstecken.
● Schlauchschelle (1) mit Schlauchschellenzange be-
festigen.

6
© 44048-0

● Keilriemen (1) für Kühlmittelpumpe auflegen.

© 44043-0

● Spannlasche (1) mit geeignetem Werkzeug in Pfeil-


richtung drücken.
● Schraube (2) anziehen.
 30 Nm
1
● Keilriemenspannung prüfen.
 Betriebsanleitung

© 44049-0

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01

Rail ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge: – Benutzerhinweise
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 21-02-03
Spezialwerkzeuge: – W 21-02-05
– Spezialschlüssel 110500
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen 170160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Rail abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

© 43954-0

© 11/2010
1/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V

● Hohlschraube (1) herausdrehen.


● Kraftstoffrücklaufleitung (2) und Dichtringe von Rail
abnehmen.
1
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

6
© 44010-0

Auslaufenden Kraftstoff auffangen und


vorschriftsmäßig entsorgen.
Rohranschluss der Hochdruckpumpe
gegenhalten.
● Hochdruckleitungen (1) mit Spezialschlüssel abbau- 1
en.

© 44011-0

● Überwurfmuttern (1) aller Einspritzleitungen von In-


jektoren und Rail abschrauben.
Rohranschluss des Injektors gegenhalten.

1
● Alle Einspritzleitungen entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

© 44012-0

© 11/2010
2/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

6
© 44013-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Rail (2) abnehmen.
2

© 44014-0

● Bauteil sichtprüfen.
● Druckbegrenzungsventil abbauen.
 W 21-02-03
● Raildrucksensor abbauen.
 W 21-02-05

© 44015-0

© 11/2010
3/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V

Rail anbauen
● Raildrucksensor anbauen.
2
 W 21-02-05
● Druckbegrenzungsventil anbauen.
 W 21-02-03
● Rail (2) mit Schrauben (1) lose vormontieren.
 handfest
Schrauben nicht anziehen.
1

6
© 44014-0

Achtung!
Nach einer Demontage sind die Einspritz-
leitungen grundsätzlich zu erneuern.
Einspritzleitungen spannungsfrei
einbauen!
● Neue Einspritzleitungen (Pfeil) an Rail und Injektoren
vormontieren.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.

● Überwurfmuttern anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.

● Einspritzleitungen auf einwandfreie Einbaulage


überprüfen. © 44016-0

Achtung!
Nach einer Demontage sind die
Hochdruckleitungen grundsätzlich zu
erneuern.
Hochdruckleitungen spannungsfrei
einbauen.
● Neue Hochdruckleitungen (1) an Rail und an Hoch- 1
druckpumpen vormontieren.
Zuordnung und Einbaulage der
Hochdruckleitungen beachten. 1

● Überwurfmuttern anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.

● Hochdruckleitungen auf einwandfreie Einbaulage © 44017-0


überprüfen.

© 11/2010
4/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01

● Schrauben (1) anziehen.


 30 Nm

6
© 44018-0

Achtung!
Einspritzleitungen spannungsfrei
einbauen! 1
Auf Ausrichtung der Einspritzleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.

© 48222-0

● Alle Überwurfmuttern (1) am Rail und an den Injekto-


ren mit Spezialschlüssel anziehen.
– Stufe 1:
 10 Nm
Drehwinkelscheibe verwenden. 1

– Stufe 2:
+ 15°
 60°
● Einspritzleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.

© 44019-0

© 11/2010
5/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V

Achtung!
Hochdruckleitungen spannungsfrei
einbauen.
Auf Ausrichtung der Hochdruckleitungen 1
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.

6
© 48223-0

● Überwurfmuttern (1) mit Spezialschlüssel anziehen.


– Stufe 1:
 10 Nm
Drehwinkelscheibe verwenden.

– Stufe 2:
1
+ 15°
 60°
● Hochdruckleitungen auf einwandfreie Einbaulage
prüfen. 1

© 44020-0

● Kraftstoffrücklaufleitung (1) ansetzen.


● Hohlschraube (Pfeil) mit neuen Dichtringen anzie-
hen.
 39 Nm
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung
1
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

© 43982-0

© 11/2010
6/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

6
© 44021-0

© 11/2010
7/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut + 15°
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
6 A07 038 Rail an Zylinderkopf Montagevorschrift handfest
beachten.
A07 038 Rail an Zylinderkopf Stufe 2: 30 Nm
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 11/2010
8/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-03

Druckbegrenzungsventil aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeuge:
– Demontagewerkzeug 110901
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen 170160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
– Montagefett 01016496 system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rail.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Druckbegrenzungsventil ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Druckbegrenzungsventil (1) herausdrehen.
1
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

© 43975-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-03 TCD 2013 2V

● Gewinde und Dichtrand des Druckbegrenzungsven-


tils sichtprüfen.

6
© 43253-1

● Runddichtring mit Demontagewerkzeug entfernen.

© 43335-0

Druckbegrenzungsventil einbauen
Achtung!
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rails.
● Neuen Runddichtring (1) montieren.
● Gewinde und Dichtrand des Druckbegrenzungsven-
tils leicht mit Montagefett bestreichen.
1

© 42978-1

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-03

● Druckbegrenzungsventil (1) einschrauben.


● Druckbegrenzungsventil anziehen.
 100 Nm
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften. 1

6
© 43976-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-03 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-05

Raildrucksensor aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz,
lang 110700 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen 170160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
– Montagefett 01016496
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rail.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Raildrucksensor ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff- 1
system durchgeführt werden.
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
● Raildrucksensor (2) mit Steckschlüssel-Einsatz her-
ausdrehen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

© 43977-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20599-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-05 TCD 2013 2V

Achtung!
Zur Vermeidung von elektrostatischen Ent-
ladungen die Stiftkontakte des Raildruck-
sensors nicht mit bloßen Händen
berühren.
Auf äußerste Sauberkeit der Steckver-
bindung achten.
● Gewinde und Dichtrand (Pfeile) des Raildrucksen-
sors sichtprüfen.

6
© 43017-0

Raildrucksensor einbauen
Achtung!
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen. 1
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rails.
● Gewinde und Dichtrand des Raildrucksensors leicht
mit Montagefett einfetten.
● Raildrucksensor (2) einschrauben.
● Raildrucksensor anziehen.
M18x1,5 2
 70 Nm
● Kabelstecker (1) aufstecken.
© 43977-0
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20599-001.fm
Ladeluftleitung
TCD 2013 2V W 22-01-01

Ladeluftleitung ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 08-01-01
– W 48-03-01

Ladeluftleitung abbauen
● Druck-/Temperaturgeber abbauen.
 W 48-03-01
● Zylinderkopfhaube abbauen.
 W 08-01-01

© 44126-1

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Ladeluftkrümmer (2) entnehmen.
● Dichtung entnehmen.
1

© 44289-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Ladeluftleitung
W 22-01-01 TCD 2013 2V

● Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.


● Ladeluftleitung (1) entnehmen.
● Dichtung entnehmen.

6
© 44290-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44291-0

Ladeluftleitung anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtungen (1) auflegen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

© 44292-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Ladeluftleitung
TCD 2013 2V W 22-01-01

● Ladeluftleitung ansetzen.
● Schrauben andrehen.
Dichtungen nicht verschieben.

● Schrauben von der Mitte nach außen wechselseitig


anziehen.
 11 Nm

6
© 44293-0

● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen.
● Ladeluftkrümmer ansetzen.
● Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
Schrauben M8 x 30 mm (1)
Schrauben M8 x 90 mm (2)
● Schrauben anziehen.
 30 Nm 1 2

© 44294-0

● Druck-/Temperaturgeber anbauen.
 W 48-03-01
● Zylinderkopfhaube anbauen.
 W 08-01-01

© 44126-1

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Ladeluftleitung
W 22-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01

Kühlflüssigkeitspumpe ab- und anbauen


(Keilriemenantrieb)
Handelsübliche Werkzeuge: – Betriebsanleitung
– Keilriemen- – W 38-02-01
Spannungsmessgerät 8115

– Dichtungsmasse
Achtung!
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen /
DEUTZ DW 76
spannen / erneuern.

Austretende Betriebsstoffe in geeigneten


Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Das Entleeren und Befüllen des Motors mit
Betriebsstoffen ist gemäß der 6
Betriebsanleitung und der ent-
sprechenden Dokumentation des Fahr-
zeug/Geräte-Herstellers durchzuführen.
Bei neuen Keilriemen muss die Keilriemen-
spannung nach 15 Minuten Laufzeit kont-
rolliert werden.

Kühlflüssigkeitspumpe abbauen
● Schrauben (1) lösen.
Schrauben nicht herausdrehen.

© 44513-0

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V

● Schrauben (1) lösen.

1
1
6
© 44038-0

● Keilriemen durch Herausdrehen der


Spannschraube (1) entspannen.

© 44039-0

● Keilriemen (1) abnehmen.

© 44040-0

© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

6
© 44041-0

● Schrauben (1) lösen.


● Kraftstoffförderpumpe (2) zur Seite
schwenken (Pfeil).
1

© 44042-0

● Keilriemen (1) für Kühlmittelpumpe auflegen.

© 44043-0

© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Keilriemenscheibe (2) abnehmen.

6
© 44514-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Spannlasche (2) und Kraftstoffförderpumpe abneh-
men.
● Kraftstoffförderpumpe seitlich weghängen.
● Thermostatgehäuse ausbauen. 1
 W 38-02-01

© 44515-0

● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


● Kühlmittelpumpe (1) abnehmen. 1
● Dichtung entnehmen.

© 44516-0

© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44517-0

Kühlflüssigkeitspumpe anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen. 1
● Schraube (1) mit Dichtungsmasse einsetzen.
● Schraube (1) andrehen.

© 44586-0

● Schrauben (Pfeile) andrehen.

© 44246-0

© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V

● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.


 30 Nm
Anziehreihenfolge: 2
Schraube (1), dann Schraube (2), danach
die restlichen Schrauben in beliebiger
Reihenfolge anziehen.
● Thermostatgehäuse einbauen.
 W 38-02-01

1
6
© 44518-0

● Spannlasche (2) mit Kraftstoffförderpumpe anset-


zen.
● Schrauben (1) andrehen.
Schrauben nicht anziehen.
1

© 44515-0

● Keilriemenscheibe (2) ansetzen.


● Schrauben andrehen.

© 44514-0

© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01

● Keilriemen (1) für Kühlmittelpumpe auflegen.

6
© 44043-0

● Spannlasche (1) mit geeignetem Werkzeug in Pfeil-


richtung drücken.
● Schraube (2) anziehen.
 30 Nm
1
● Keilriemenspannung prüfen.
 Betriebsanleitung

© 44049-0

© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-01-01

Thermostat aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Montagemittel Für das Entleeren und Befüllen des
DEUTZ AP1908 Kühlsystems ist die entsprechende
Dokumentation des Fahrzeug/Geräte-Her-
stellers zu beachten.

Thermostat ausbauen
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Austrittsstutzen (2) abnehmen.

© 44508-0

● Thermostat (1) entnehmen.


● Bauteile sichtprüfen.

© 44424-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20609-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-01-01 TCD 2013 2V

Thermostat einbauen
● Dichtflächen reinigen. 1
● Neuen Dichtring (1) aufziehen.
● Dichtring mit Montagemittel bestreichen.

6
© 44439-0

● Thermostat einsetzen.
Pfeil (1) zeigt nach oben.

© 44424-1

● Austrittsstutzen ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 30 Nm

© 44425-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20609-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-01-02

Thermostat prüfen (im ausgebauten Zustand)


Handelsübliche Werkzeuge: – W 38-01-01
– Thermometer

Gefahr!
Verletzungsgefahr!
Heißes Wasser und heißes Thermostat.

Thermostat prüfen
● Thermostat ausbauen.
 W 38-01-01
● Hubbeginn messen, Maß (a).
● Messwert notieren, Maß (a).

© 44585-0

● Thermostat im Wasserbad erwärmen.


● Öffnungsbeginn ermitteln.
Zur Ermittlung des genauen
Öffnungsbeginns sollte die Temperatur
möglichst nah am Thermostat gemessen
werden.
Thermostat nicht berühren.
Das Wasser ist hierbei wegen einer
gleichmäßigen Temperaturverteilung
ständig umzurühren. Der Temperaturan-
stieg sollte nicht schneller als 1°C/min
erfolgen, andernfalls verzögert sich der
Öffnungsbeginn entsprechend.
 83 °C

© 34680-2

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20608-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-01-02 TCD 2013 2V

● Hubende messen, Maß (b).


● Messwert notieren, Maß (b).

6
© 34679-2

● Hubweg ermitteln.
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Hubweg
Gegeben: -
Gemessen: Hubbeginn, Maß (a)
Hubende, Maß (b)
Rechnung: Maß (b) - Maß (a)
Ergebnis: = Hubweg
● Ergebnis mit Sollwert vergleichen.
 8 mm
● Thermostat einbauen.
 W 38-01-01

© 34679-1

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20608-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-02-01

Thermostatgehäuse aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
8190

Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß


entsorgen.
– Montagemittel Das Entleeren und Befüllen des Motors mit
DEUTZ AP1908 Betriebsstoffen ist gemäß der
Betriebsanleitung und der ent-
sprechenden Dokumentation des Fahr-
zeug/Geräte-Herstellers durchzuführen.

Thermostatgehäuse ausbauen
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Thermostatgehäuse (2) abnehmen.
Steckstück (Pfeil) beachten.

© 44520-0

● Steckstück (1) herausziehen.

© 44521-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-02-01 TCD 2013 2V

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44522-0

Thermostatgehäuse einbauen
● Neue Runddichtringe (Pfeile) einsetzen.
● Runddichtringe mit Montagemittel bestreichen.

© 44523-0

● Steckstück (1) einsetzen.

© 44521-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-02-01

● Dichtflächen reinigen.
● Neuen Dichtring (Pfeil) einsetzen.
● Dichtring mit Montagemittel bestreichen.

6
© 44524-0

● Kühlmittel-Thermostatgehäuse zuerst auf das


Zwischenstück aufschieben.
● Kühlmittel-Thermostatgehäuse ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 30 Nm

© 44525-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-02-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-01-01

Riemenspanner ab- und anbauen


(Keilrippenriemen)
Handelsübliche Werkzeuge:
– Haltestift, Durchmesser 6 mm

Riemenspanner abbauen
● Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der
Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

● Haltestift (1) einsetzen.

© 42837-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-01-01 TCD 2013 2V

● Keilrippenriemen entnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippen-
riemens muss die Laufrichtung markiert
werden.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen. 1

6
© 42853-0

● Schraube (1) herausdrehen.


● Riemenspanner (2) entnehmen.
● Bauteile sichtprüfen.

© 42836-0

Riemenspanner anbauen
● Riemenspanner ansetzen.
Die Fixierbolzen (1) müssen in die
Bohrungen (2) eingreifen.

1
2

© 42838-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-01-01

● Schraube (1) anziehen.


 80 Nm

6
© 42839-0

● Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

© 42853-0

● Riemenspanner gegenhalten.
● Haltestift entnehmen.
● Riemenspanner entlasten.
Der Riemenspanner spannt den Keilrip-
penriemen automatisch.

© 42840-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-01-01 TCD 2013 2V

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraft-
stoffleitung ausgebaut.

● Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

6
© 43851-1

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-01

Lüfterantrieb ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge:
– Haltestift, Durchmesser 6 mm

Lüfterantrieb abbauen
● Schrauben (1) herausdrehen. 1
● Adapter (2) abnehmen.

1
© 42854-0

● Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der


Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.

© 42852-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-01 TCD 2013 2V

● Haltestift (1) einsetzen.


Bei Wiederverwendung des Keilrippen-
riemens muss die Laufrichtung markiert
werden.

6
© 42837-0

● Laufrichtung des Keilrippenriemens kennzeichnen.


● Keilrippenriemen entnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippen-
riemens muss die Laufrichtung markiert
werden.
Keilrippenriemen zuerst von der 1
Keilrippenscheibe (1) abnehmen.

© 42853-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Lüfterantrieb mit Keilrippenscheibe abnehmen.
1
Einbaulage des Lüfterantriebs beachten.

● Bauteile sichtprüfen.

1
© 42855-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-01

Lüfterantrieb anbauen
● Lüfterantrieb mit Keilrippenscheibe ansetzen.
1
● Schrauben (1) anziehen.
 60 Nm
Einbaulage des Lüfterantriebs beachten.

1 6
© 42856-0

● Keilrippenriemen gemäß der Laufrichtung auflegen.


Keilrippenriemen zuletzt über die
Keilrippenscheibe (1) legen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.

© 42853-0

● Riemenspanner gegenhalten.
● Haltestift entnehmen.
● Riemenspanner entlasten.
Der Riemenspanner spannt den Keilrip-
penriemen automatisch.

© 42840-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-01 TCD 2013 2V

Verschleißgrenze des Keilrippenriemens


prüfen
Zur besseren Darstellung ist die Kraft-
stoffleitung ausgebaut.

● Abstand (a) messen.


Ist der Abstand (a) kleiner als 3 mm, muss
der Keilrippenriemen ausgetauscht wer-
den.

6
© 43851-1

● Adapter (1) ansetzen.


● Schrauben (2) anziehen.
 30 Nm
2 1

© 42857-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-03

Lüfterantrieb zerlegen und komplettieren


Handelsübliche Werkzeuge – W 39-02-01

Lüfterantrieb zerlegen
● Lüfterantrieb abbauen. 1
 W 39-02-01
● Adapter (1) ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 30 Nm

© 42874-0

● Lüfterantrieb in Schraubstock einspannen.


● Schraube (1) herausdrehen.
Achtung! 1
Schraube hat Linksgewinde.

© 42875-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-03 TCD 2013 2V

● Lüfterantrieb ausspannen.
● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.
1
● Adapter (1) abnehmen.

6
© 42874-0

● Festsitzende Keilrippenscheibe mittels


zwei Abdrückschrauben (1) von Lüfterantrieb
abdrücken. 1

© 42877-0

● Welle und inneres Kugellager auspressen.

© 42878-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-03

● Äußeres Kugellager auspressen.

6
© 42879-0

● Sicherungsring (1) entnehmen.

© 42880-0

● Scheibe aus innerem Kugellager auspressen.

© 42881-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-03 TCD 2013 2V

● Welle aus innerem Kugellager auspressen.


● Bauteile sichtprüfen.

6
© 42882-0

Lüfterantrieb komplettieren
● Welle bis Anlage in inneres Kugellager einpressen.

© 42883-0

● Scheibe bis Anlage in inneres Kugellager einpres-


sen.

© 42884-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-03

● Äußeres Kugellager bis Anlage in Gehäuse einpres-


sen.
Einpresswerkzeug (1) muss auf dem
Außenring des Kugellagers aufliegen
(Pfeil).

6
© 42885-0

● Sicherungsring (1) einsetzen.


Auf korrekten Sitz des Sicherungsringes in
der Nut achten.

© 42886-0

● Welle und inneres Kugellager bis Anlage einpressen.


Innenring des äußeren Kugellager mit
geeignetem Werkzeug (Pfeil) abstützen.

© 42887-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-03 TCD 2013 2V

● Adapter (1) ansetzen.


● Schrauben (Pfeile) anziehen.
1
 30 Nm

6
© 42874-0

● Lüfterantrieb in Schraubstock einspannen.


● Lüfterantrieb ansetzen.
● Schraube (1) anziehen.
1
– Stufe 1:
 30 Nm
– Stufe 2:
 90 °
Achtung!
Schraube hat Linksgewinde.

© 42875-0

● Lüfterantrieb ausspannen.
● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.
1
● Adapter (1) abnehmen.
● Lüfterantrieb anbauen.
 W 39-02-01

© 42874-0

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterkonsole
TCD 2013 2V W 39-04-03

Lüfterkonsole ab- und anbauen


(Keilrippenriemenantrieb)
Handelsübliche Werkzeuge – W 20-02-01
– W 39-01-01
– W 39-02-01
– Montagemittel – W 44-02-01
DEUTZ AP1908
– Dichtungsmasse Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
DEUTZ DW 74 Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.

Lüfterkonsole abbauen
● Lüfterantrieb abbauen.
 W 39-02-01
● Riemenspanner abbauen.
 W 39-01-01
● Kraftstoffförderpumpe abbauen.
 W 20-02-01
● Generator abbauen.
 W 44-02-01

© 42900-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Transportflansch (2) abnehmen. X
● Generatorkonsole (3) abnehmen. X
2

X
3 1

© 42901-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
W 39-04-03 TCD 2013 2V

● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


● Lüfterkonsole (1) abnehmen.

6
© 42902-0

Lüfterkonsole anbauen
● Kabel (1) etwas nach vorne ziehen.

1
© 42913-0

● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtringe mit Montagemittel bestreichen.
● Neue Dichtringe (Pfeile) einsetzen.

© 42972-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
TCD 2013 2V W 39-04-03

● Dichtungsmasse auftragen (Pfeil).

6
© 42914-0

● Lüfterkonsole ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 30 Nm
Achtung!
Kabel (1) nicht einklemmen.

Dichtungsmasse nicht verschieben.

● Kabel zwischen vorderen Deckel und Lüfterkonsole


verlegen.

1 © 42915-0

● Generatorkonsole (1) mit Transportflansch (2) an-


setzen.
● Schrauben (3) andrehen.
Schrauben nicht anziehen. 2

1 3

© 42916-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
W 39-04-03 TCD 2013 2V

● Generator ansetzen.
● Schrauben (1) andrehen.
Schrauben nicht anziehen.
1

1
6
© 42917-0

Die Bohrungen im
Transportflansch (Pfeile) müssen mit den
Gewindebohrungen in der Generatorkon-
sole übereinstimmen.

© 42973-0

● Schrauben (1) anziehen.


 70 Nm
2
● Schrauben (2) anziehen.
 60 Nm

2 1
© 42918-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
TCD 2013 2V W 39-04-03

● Kraftstoffförderpumpe anbauen.
 W 20-02-01
● Riemenspanner anbauen.
 W 39-01-01
● Lüfterantrieb anbauen.
 W 39-02-01
● Generator anbauen.
 W 44-02-01

6
© 42919-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
W 39-04-03 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Abgasleitung
TCD 2013 2V W 41-01-01

Abgasleitung ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 43-01-01

– Montagemittel DEUTZ S1

Abgasleitung abbauen
● Abgasturbolader abbauen.
 W 43-01-01

© 44295-0

● Alle Muttern (Pfeil) abschrauben.


● Abgasleitung (1) entnehmen.
● Dichtungen entnehmen.
● Stiftschrauben demontieren.
1

© 44579-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasleitung
W 41-01-01 TCD 2013 2V

● Stiftschrauben demontieren.
● Bauteil sichtprüfen.

6
© 44297-0

Abgasleitung anbauen
● Neue Stiftschrauben mit Montagemittel DEUTZ S1
bestreichen. 1
● Neue Stiftschrauben mittels Kontermuttern montie- 1
ren.
● Stiftschrauben (1) anziehen.
 10 Nm

© 44297-1

● Neue Stiftschrauben mit Montagemittel DEUTZ S1


bestreichen.
● Neue Stiftschrauben mittels Kontermuttern montie-
ren.
1
● Stiftschrauben (1) anziehen.
 10 Nm
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtungen auflegen.

© 44580-1

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasleitung
TCD 2013 2V W 41-01-01

● Abgasleitung ansetzen.

6
© 44578-0

● Scheiben (1) ansetzen.


● Abstandshülsen (2) aufsetzen.
● Neue Muttern anschrauben.

© 44299-0

● Muttern wechselseitig anziehen.


 25 Nm
Anziehreihenfolge: Von der Mitte nach
außen.

© 44298-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasleitung
W 41-01-01 TCD 2013 2V

● Abgasturbolader anbauen.
 W 43-01-01

6
© 44295-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasturbolader
TCD 2013 2V W 43-01-01

Abgasturbolader ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
– Montagemittel DEUTZ S1
– Montagemittel
DEUTZ AP1908

Abgasturbolader abbauen
● Schraube (1) herausdrehen.
● Haltebügel abnehmen.

© 44277-0

● Schrauben (1) herausdrehen.

© 44278-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
W 43-01-01 TCD 2013 2V

● Ölrücklaufleitung (1) herausziehen.


● Rohrstutzen (2) entnehmen.

6
© 44279-0

● Hohlschrauben (1) herausdrehen.


● Schmierölleitung (2) entnehmen.
● Dichtringe entnehmen. 1

© 44280-0

● Muttern (Pfeile) abschrauben.


● Abgasturbolader (1) entnehmen.
● Dichtring entnehmen. 1

© 44281-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
TCD 2013 2V W 43-01-01

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44282-0

Abgasturbolader anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Stiftschrauben mit Montagemittel DEUTZ S1 2
bestreichen.
● Neue Stiftschrauben mittels Kontermuttern montie-
ren.
● Stiftschrauben (1) anziehen.
 10 Nm
● Neue Dichtung auflegen.
● Abgasturbolader (2) ansetzen.
● Alle Muttern anziehen.
1
 42 Nm

© 44283-1

● Schmierölleitung (1) ansetzen.


Neue Dichtringe verwenden.
2

● Hohlschrauben (2) anziehen.


 39 Nm

© 44284-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
W 43-01-01 TCD 2013 2V

● Schraube (1) herausdrehen.


● Rohrstutzen (2) aus Ölrücklaufleitung (3) ziehen.

6
© 44285-0

● Neue Runddichtringe (Pfeile) einsetzen.


● Runddichtringe mit Montagemittel bestreichen.
Montagemittel AP 1908 verwenden.

© 44286-0

● Rohrstutzen (2) in Ölrücklaufleitung (3) stecken.


● Schraube (1) andrehen.

© 44285-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
TCD 2013 2V W 43-01-01

● Dichtflächen reinigen.
● Ölrücklaufleitung (1) in Kurbelgehäuse (Pfeil) ste-
cken.

6
© 44287-0

● Neue Dichtung ansetzen.


● Rohrstutzen ansetzen.
● Schrauben (1) anziehen.
 20 Nm
Achtung!
Spannungsfrei einbauen!

© 44278-0

● Haltebügel ansetzen.
● Schraube (1) anziehen.
 20 Nm

© 44277-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
W 43-01-01 TCD 2013 2V

● Schraube (1) anziehen.


 20 Nm

6
© 44288-0

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Generator
TCD 2013 2V W 44-02-01

Generator ab- und anbauen


(Keilriemenantrieb)
Handelsübliche Werkzeuge: – Betriebsanleitung
– Keilriemen-
Spannungsmessgerät 8115
Achtung!
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen /
spannen / erneuern.

Bei neuen Keilriemen muss die Keilriemen-


spannung nach 15 Minuten Laufzeit kont-
rolliert werden.

Generator abbauen
● Minuspol der Batterie abklemmen.
● Kabel von Generator abbauen.
Zuordnung beachten!
- (1) = Klemme W
1
- (2) = Klemme D+ 3
- (3) = Klemme B+

© 44429-0

● Schrauben (1) lösen.

1
1

© 44038-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Generator
W 44-02-01 TCD 2013 2V

● Keilriemen durch Herausdrehen der


Spannschraube (1) entspannen.

6
© 44039-0

● Keilriemen (1) abnehmen.

© 44040-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Generator (2) entnehmen.
● Bauteile sichtprüfen. 2

© 44431-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Generator
TCD 2013 2V W 44-02-01

Generator anbauen
● Generator (2) ansetzen.
● Schrauben (1) andrehen. 2

Schrauben nicht anziehen.

6
© 44431-0

● Keilriemen (1) für Generator auflegen.

© 44040-0

● Kabel an Generator anbauen.


Zuordnung beachten!
- (1) = Klemme W
- (2) = Klemme D+
- (3) = Klemme B+
1
● Minuspol der Batterie anklemmen. 3

© 44429-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Generator
W 44-02-01 TCD 2013 2V

● Keilriemen (1) durch Andrehen der


Spannschraube (2) spannen.
● Keilriemenspannung prüfen.
 Betriebsanleitung
2

1
6
© 44053-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Starter
TCD 2013 2V W 44-03-01

Starter ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge

Starter abbauen
● Minuspol der Batterie abklemmen.
● Kabelverbindungen trennen.

© 44432-0

● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


● Starter entnehmen.
● Bauteile sichtprüfen.

© 44554-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20617-001.fm
Starter
W 44-03-01 TCD 2013 2V

Starter anbauen
● Starter einsetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 60 Nm

6
© 42898-0

● Kabelverbindungen anschließen.
● Minuspol der Batterie anklemmen.

© 44432-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20617-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 46-00-01

Motor an Montagebock auf- und abmontieren


Handelsübliche Werkzeuge: – W 01-01-01
– Hebezeug – W 47-01-01
– Tragseile
Spezialwerkzeuge: Gefahr!
– Montagebock inkl. Bei Benutzung von
Adapterplatten 6066 Hebezeugen (Werkstattkran) sind die
– Aufspannhalter 6066/158 Sicherheitsvorschriften im Umgang mit
Hebezeugen einzuhalten.
Der Aufenthalt unter schwebenden Lasten
ist verboten.

Motor auf Montagebock montieren


● Kurbelgehäuseentlüftung abbauen.
 W 01-01-01
● Motor an geeigneten Werkstattkran hängen.
● Aufstellfüße abbauen.
 W 47-01-01

© 43943-0

● Aufspannhalter 6066/158-3 (1) an Kurbelgehäuse


ansetzen. X
● Schraube (2) anziehen. X
 90 Nm
● Aufspannhalter 6066/158-1 (3) an Halter ansetzen.
● Schrauben (4) und Kontermuttern anziehen.
X
 90 Nm

4
2

1 3

© 43945-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm

X
Motorbefestigung
W 46-00-01 TCD 2013 2V

● Aufspannhalter 6066/158-2 (1) an Halter ansetzen.


● Schrauben (2) und Kontermuttern anziehen.
 90 Nm
● Aufspannhalter 6066/158-4 (3) an Kurbelgehäuse
ansetzen.
● Schrauben (4) anziehen.
 90 Nm

2 4

3
6 1

© 43946-0

● Motor in Montagebock einsetzen.


● Alle Aufspannhalter (1) an den Adapterplatten (2) X
des Montagebocks ausrichten. X 1
2
● Schrauben einsetzen.
● Muttern (Pfeile) anziehen.
 90 Nm
X

© 42645-0

● Motor auf Montagebock ausrichten.


● Alle Schrauben (Pfeile) anziehen.
● Motor abhängen.

© 43947-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm

X
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 46-00-01

Motor von Montagebock abmontieren


● Motor an Werkstattkran hängen.

6
© 44105-0

● Alle Aufspannhalter (1) von Adapterplatten (2) ab-


montieren. X
● Motor anheben. X 1
2

© 42740-0

● Muttern (2) abschrauben.


● Schrauben (2) und Kontermuttern entnehmen.
● Aufspannhalter (1) abnehmen.
● Schrauben (4) herausdrehen.
● Aufspannhalter (3) abnehmen.

2 4

1 3

© 43946-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm

X
Motorbefestigung
W 46-00-01 TCD 2013 2V

● Muttern (4) abschrauben.


● Schrauben (4) und Kontermuttern entnehmen.
● Aufspannhalter (3) abnehmen.
● Schraube (2) herausdrehen.
● Aufspannhalter (1) abnehmen.
● Aufstellfüße anbauen.
 W 47-01-01
● Kurbelgehäuseentlüftung anbauen.
 W 01-01-01 4
2

1
6 3

© 43945-0

X
X

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 46-00-01

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn-
Benennung Schrauben-typ Hinweise / Bemerkung Wert
Nr.
A00 001 Aufspannhalter an Kurbelgehäuse 90 Nm
Aufspannhalter an Adapter für Schraube
A00 002 90 Nm
Montagebock Mutter

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
Motorbefestigung
W 46-00-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 47-01-01

Motorlagerung ab- und anbauen


(elastische Lagerung)
Handelsübliche Werkzeuge – W 01-01-01
– W 46-00-01

Aufstellfüße abbauen
● Kurbelgehäuseentlüftung abbauen.
 W 01-01-01
● Motor an geeigneten Werkstattkran hängen.
 W 46-00-01
● Muttern (1) herausdrehen.
● Aufstellfuß (2) abnehmen.
Alle Aufstellfüße abbauen.
1

© 42640-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Aufstellfuß (2) abnehmen.

1
2

© 42641-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
W 47-01-01 TCD 2013 2V

Aufstellfüße anbauen
● Motor an Werkstattkran hängen.
 W 46-00-01
● Aufstellfuß (1) ansetzen.
1
● Schraube (2) anziehen.
– (2) = M12
 95 Nm
2
Alle Aufstellfüße anbauen.

6
© 42641-1

● Aufstellfuß (1) ansetzen.


● Schraube (2) anziehen.
– (2) = M12
 95 Nm
● Motor absetzen.
● Motor abhängen.
● Kurbelgehäuseentlüftung anbauen.
 W 01-01-01

© 42640-1

Nachfolgend werden verschiedene Anbau-


varianten beispielhaft dargestellt.

Variante
● Starrer Aufstellfuss (1) ansetzen.
● Schraube (2) anziehen.
1
– (2) = M12x60
 95 Nm

© 48225-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 47-01-01

Variante
● Halter (1) ansetzen.
● Unterlegscheiben (2) ansetzen.
1
● Schrauben (3) anziehen.
– (3) = M16
 260 Nm

2
3
1
6
© 48226-0

Variante
● Buchsen (1) ansetzen.
● Halterung (2) ansetzen.
● Unterlegscheiben (3) ansetzen.
1 2
● Schrauben (4) anziehen.
– (4) = M16
 260 Nm
3
4

© 48230-0

● Elastischer Aufstellfuss (1) ansetzen.


● Unterlegscheiben (2) ansetzen.
● Schrauben (3) andrehen. 4
● Mutter (4) gegenhalten.
● Schrauben (3) anziehen.
– (3) = M12
 95 Nm

4 2

1 3
© 48231-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
W 47-01-01 TCD 2013 2V

Variante
● Halter (1) ansetzen.
● Haltewinkel (2) ansetzen.
● Unterlegscheiben (3) ansetzen. 5 1
● Schrauben (4) andrehen.
● Unterlegscheiben (5) ansetzen. 2
● Schrauben (6) andrehen.
6
● Schrauben (4) anziehen.
– (4) = M16
 260 Nm
● Schrauben (6) anziehen 1
– (6) = M12 3 4
6
 90 Nm © 48232-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 47-01-01

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn-
Benennung Schrauben-typ Hinweise / Bemerkung Wert
Nr.
M12x35-10.9
M12x40-10.9
Aufstellfüße/Motorlagerung an Halter/ M12x60-10.9
A00 003 Kurbelgehäuse/Anschlussgehäuse/ M12x75-10.9 95 Nm
Räderkasten M12x85-10.9
M12x90-10.9
M12x220-10.9
M16x40-10.9
M16x45-10.9
M16x75-10.9
Halter, Motorlagerung an M16x85-10.9
6
A00 005 260 Nm
Kurbelgehäuse M16x110-10.9
M16x140-10.9
M16x155-10.9
M16x220-10.9
A00 006 Haltewinkel an Halter/Kurbelgehäuse M12x40-10.9 90 Nm

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
W 47-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01

Kabelbaum ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge

Kabelbaum abbauen
● Kabelbinder (1) entfernen.
● Kabelstecker (2) entriegeln und trennen.
Drehzahlgeber (Nockenwelle)

1
2

© 44059-0

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.


Temperaturgeber (Kühlflüssigkeit)

2
● Kabelstecker (2) entriegeln und abziehen.
Magnetventil (Abgasrückführung)

● Kabelbinder (Pfeile) entfernen.


● Kabelbaum freilegen.

© 44448-0

© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V

● Kabelbinder (Pfeile) entfernen.


● Kabelbaum freilegen.

6
© 44449-0

● Schraube (1) herausdrehen.


● Abdeckblech (2) abnehmen.

© 44433-0

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.


Druck-/Temperaturgeber

© 44435-0

© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01

● Zentralstecker (1) entriegeln (Pfeil) und von Halter


abziehen.

6
© 44450-0

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.


Steuerblock

© 44557-0

● Verschlussring (1) losdrehen.


● Kabelstecker (2) abziehen.
2
Kraftstoffdruckgeber

1
● Kabelstecker (3) entriegeln und abziehen.
3
Öldruckschalter

© 44588-0

© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V

● Kabelstecker (1) entriegeln und trennen.


Drehzahlgeber (Kurbelwelle)

6
© 44559-0

● Kabelbinder (Pfeile) entfernen.


● Kabelbaum freilegen.

© 44560-0

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.


Raildrucksensor

© 44561-0

© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Abdeckblech (2) abnehmen.

6
© 44562-0

● Muttern (1) abschrauben.


● Kabel von Injektor abnehmen.
Kabel von allen Injektoren abnehmen.

● Kabelbaum abnehmen.
1

© 44563-0

● Kabelbinder (Pfeile) entfernen.


● Abdeckblech (1) abnehmen.
● Bauteile sichtprüfen.

© 44564-0

© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V

Kabelbaum anbauen
● Kabelbaum an Abdeckblech positionieren und mit
Kabelbindern (Pfeile) befestigen.

6
© 44565-0

● Kabelbaum am Motor entsprechend positionieren.


● Kabelstecker zu den einzelnen Komponenten verle-
gen.

© 44566-0

● Kabel an Injektor ansetzen.


Kabel an alle Injektoren ansetzen.

● Muttern (1) anziehen.


 1,5 Nm 1
Muttern aller Injektoren anziehen.

© 44563-0

© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01

● Abdeckblech (2) ansetzen.


● Schrauben (1) anziehen.
 8,5 Nm

6
© 44562-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Raildrucksensor
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 44561-0

● Kabelstecker (1) zusammenstecken.


Drehzahlgeber (Kurbelwelle)
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 44567-0

© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V

● Kabelstecker auf Kraftstoffdruckgeber drücken.


● Verschlussring (1) bis zum Einrasten reindrehen.
Auf Übereinstimmung der Kontakte 1
achten.

6
© 43970-1

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Öldruckschalter
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 44588-1

● Kabelbaum verlegen und mit Kabelbindern (Pfeile)


befestigen.

© 44568-0

© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Steuerblock
Auf einwandfreie Verbindung achten.

6
© 44557-0

● Zentralstecker bis zum Einrasten auf Halter schie-


ben.

© 44468-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Druck-/Temperaturgeber
Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 44435-0

© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V

● Abdeckblech (2) ansetzen.


● Schraube (1) anziehen.
 4,5 Nm 2

6
© 44433-0

● Kabelbaum verlegen und mit Kabelbindern (Pfeile)


befestigen.

© 44449-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Temperaturgeber (Kühlflüssigkeit)
Auf einwandfreie Verbindung achten.
2
● Kabelstecker (2) aufstecken.
Magnetventil (Abgasrückführung)
Auf einwandfreie Verbindung achten.

● Kabelbaum verlegen und mit Kabelbindern (Pfeile)


befestigen.

© 44448-0

© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Drehzahlgeber (Nockenwelle)
Auf einwandfreie Verbindung achten.

● Kabelbaum verlegen und mit Kabelbinder (1) befes-


tigen.
1
2

6
© 44059-0

© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-01

Drehzahlgeber ab- und anbauen


(Kurbelwelle)
Handelsübliche Werkzeuge:
– Fühlerlehren

– Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72

Drehzahlgeber abbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und trennen. 1
● Kabelbinder (2) entfernen.
● Kabel freilegen.

© 44087-0

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Halter mit Drehzahlgeber (2) entnehmen.

© 44088-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-01 TCD 2013 2V

● Schraube (1) herausdrehen.


● Drehzahlgeber aus Halter herausziehen.

6
© 44089-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44090-0

Drehzahlgeber anbauen
● Drehzahlgeber in Halter eindrücken.
Achtung!
Drehzahlgeber nicht einschlagen!

Gewinde der Schraube und Bohrung


reinigen.
Schraube (1) mit Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72 einsetzen.

© 44089-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-01

● Schraube (1) anziehen.


 9 Nm

6
© 44089-0

● Halter mit Drehzahlgeber ansetzen.


Gewinde der Schrauben und Bohrungen
reinigen.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten.
Schraube M8 x 45 mm (1)
Schraube M8 x 40 mm (2) 1
Schrauben mit Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72 einsetzen.
Schrauben nicht anziehen.

© 44091-0

Spaltmaß für Drehzahlgeber (Kurbelwelle)


einstellen
● Fühlerlehrenblatt auswählen.
 0,6 -0,1 mm
+0,1

● Fühlerlehrenblatt zwischen Zahnscheibe und Dreh-


zahlgeber schieben.
● Drehzahlgeber leicht gegen Fühlerlehrenblatt
drücken.

© 44092-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-01 TCD 2013 2V

● Drehzahlgeber leicht gegen Fühlerlehrenblatt


drücken.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 20 Nm

6
© 44093-0

● Spaltmaß mit Fühlerlehrenblatt prüfen.


 0,6 +0,1
-0,1 mm

Das Fühlerlehrenblatt muss sich mit


geringem Widerstand zwischen Zahn-
scheibe und Drehzahlgeber (Kurbelwelle)
durchführen lassen.

© 44094-0

● Kabel zwischen vorderen Deckel und


Kühlflüssigkeitspumpe verlegen (Pfeil).

© 44095-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-01

● Kabelstecker (1) zusammenstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten. 1

● Kabel verlegen.
● Kabel mit Kabelbinder (2) befestigen.

6
© 44087-0

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-03

Drehzahlgeber ab- und anbauen


(Nockenwelle)
Handelsübliche Werkzeuge

– Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72

Drehzahlgeber abbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und trennen.
● Kabelstecker (2) trennen.

1
2

© 44059-0

● Schraube (1) herausdrehen.


● Drehzahlgeber (2) entnehmen.

© 44060-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-03 TCD 2013 2V

● Bauteile sichtprüfen.

6
© 44058-0

Drehzahlgeber anbauen
● Dichtflächen an Drehzahlgeber und
Räderkastendeckel reinigen.
● Neuen Runddichtring (Pfeil) einsetzen.
● Runddichtring leicht einölen.

© 42739-0

Gewinde der Schraube und Bohrung


reinigen.

● Drehzahlgeber (2) einsetzen.


● Schraube (1) mit Sicherungsmittel einsetzen.
● Schraube (1) anziehen.
 9 Nm

© 44060-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-03

● Kabelstecker (1) zusammenstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

1
● Kabel verlegen.
● Kabel mit Kabelbinder (2) befestigen.

6
© 44061-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-03 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-03-01

Druck-/Temperaturgeber ab- und anbauen


(Ladeluft)
Handelsübliche Werkzeuge

– Montagemittel
DEUTZ AP1908

Druck-/Temperaturgeber abbauen
● Schraube (1) herausdrehen.
● Abdeckblech (2) abnehmen. 2

© 44433-0

● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.


● Druck-/Temperaturgeber entnehmen.

© 44435-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20618-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-03-01 TCD 2013 2V

Druck-/Temperaturgeber anbauen
● Neuen Runddichtring (1) montieren.
● Runddichtring leicht mit Montagemittel bestreichen.
1

6
© 43271-0

● Druck-/Temperaturgeber vorsichtig einsetzen.


● Kabelstecker (1) aufstecken und Verriegelung ein-
rasten.
Auf einwandfreie Verbindung achten.
1

© 44435-0

● Abdeckblech (2) ansetzen.


● Schraube (1) anziehen.
 4,5 Nm 2

© 44433-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20618-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-04-01

Öldruckschalter aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz,
Bei Arbeiten am Schmierölsystem auf
lang 110700
äußerste Sauberkeit achten.
– Verschluss-Stopfen/Kap-
pen 170160 Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Schmierölen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/ 6
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.

Öldruckschalter ausbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

© 44510-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-04-01 TCD 2013 2V

● Öldruckschalter (1) herausdrehen.


Schmieröl auffangen und vorschriftsmäßig
entsorgen.

6
© 44511-0

● Bauteile sichtprüfen.

© 44512-0

Öldruckschalter einbauen
● Neuen Dichtring ansetzen.
● Öldruckschalter (1) mit Steckschlüssel-Einsatz an-
ziehen.
 30 Nm
1

© 44511-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-04-01

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

6
© 44510-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-04-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-05-01

Temperaturgeber aus- und einbauen


(Kühlflüssigkeit)
Handelsübliche Werkzeuge Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Das Entleeren und Befüllen des Motors mit
Betriebsstoffen ist gemäß der
Betriebsanleitung und der ent-
sprechenden Dokumentation des Fahr-
zeug/Geräte-Herstellers durchzuführen.

Temperaturgeber ausbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.

© 44426-1

● Temperaturgeber (1) herausdrehen.


● Anschlussstück gegenhalten.

© 44427-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20611-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-05-01 TCD 2013 2V

● Bauteil sichtprüfen.

6
© 44084-0

Temperaturgeber einbauen
● Temperaturgeber (1) anziehen.
 22 Nm
Auf Vorhandensein des Dichtrings achten.

© 44428-0

● Kabelstecker (1) aufstecken.


Auf einwandfreie Verbindung achten.

© 44426-1

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20611-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-06-01

Kraftstoffdruckgeber aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – Benutzerhinweise

Spezialwerkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz,
lang 110700 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen 170160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Kraftstoffdruckgeber ausbauen
Gefahr! 2
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
1
● Verschlussring (1) losdrehen.
● Kabelstecker (2) abziehen.

© 43972-1

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-06-01 TCD 2013 2V

● Kraftstoffdruckgeber (1) mit Steckschlüssel-Einsatz


herausdrehen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.

6
© 43973-0

● Bauteil sichtprüfen.

© 43974-0

Kraftstoffdruckgeber einbauen
● Neuen Dichtring ansetzen.
● Kraftstoffdruckgeber (1) mit Steckschlüssel-Einsatz
einbauen.
 30 Nm
1

© 43973-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-06-01

● Kabelstecker auf Kraftstoffdruckgeber drücken.


● Verschlussring (1) bis zum Einrasten reindrehen.
Auf Übereinstimmung der Kontakte 1
achten.
Kraftstoffsystem gemäß Betriebsanleitung
über die Kraftstoffhandpumpe am Kraft-
stoffvorfilter entlüften.

6
© 43970-0

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-06-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-02-01

Durchdrehvorrichtung an- und abbauen


Handelsübliche Werkzeuge

Spezialwerkzeuge:
– Durchdrehvorrichtung 100320

Demontage
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Halterung (2) abnehmen.
● Buchse (3) entnehmen.
2
● Abstandshülse (4) entnehmen. 3

3
1

© 43950-1

● Schrauben (1) herausdrehen.


● Verschlussdeckel (2) entnehmen.

1
© 43951-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
W 49-02-01 TCD 2013 2V

Durchdrehvorrichtung anbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.
Das Zahnrad der Durchdrehvorrichtung 2
muss in die Verzahnung des Nockenwel-
lenrades eingreifen.

Achtung!
Kabel (2) nicht einklemmen.

6 1
© 43952-0

● Schrauben (1) anziehen.

1
© 43953-0

Durchdrehvorrichtung abbauen
● Schrauben (1) herausdrehen.
1
● Durchdrehvorrichtung entnehmen.

1
© 43953-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-02-01

● Dichtfläche an Verschlussdeckel und


Räderkastendeckel reinigen.
● Neuen Runddichtring (Pfeil) einsetzen.
● Runddichtring leicht einölen.

6
© 43983-0

● Verschlussdeckel bis Anlage eindrücken.


Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten.
Siehe Ersatzteildokumentation.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 21 Nm

© 43984-0

● Halterung (1) ansetzen.


● Buchse (2) ansetzen.
● Abstandshülse (3) positionieren.
● Schrauben (4) anziehen.
1
 30 Nm 3

3
4

© 43950-2

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
W 49-02-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
M8x35-10.9
Anziehreihenfolge
A03 092 Räderkasten an Kurbelgehäuse M8x55-10.9 30 Nm
beachten
M8x80-10.9
M8x55-10.9
A04 022 Verschlussdeckel an Räderkasten 21 Nm
M8x60-10.9
Halterung an Räderkasten/
A04 025 M8x80-10.9 30 Nm
Kurbelgehäuse

6 Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-02-02

Durchdrehvorrichtung an- und abbauen


(Drehschwingungsdämpfer)
Handelsübliche Werkzeuge Achtung!
Motordrehrichtung beachten - siehe
Spezialwerkzeuge:
Betriebsanleitung.
– Durchdrehvorrichtung 100380

Durchdrehvorrichtung anbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.

1
© 48243-0

● Durchdrehvorrichtung (1) positionieren.

© 48244-0

© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-21530-001.fm
Werkzeuge
W 49-02-02 TCD 2013 2V

● Je nach Einbausituation entsprechendes Werkzeug


zur Verlängerung an die Durchdrehvorrichtung (1)
ansetzen.
Achtung!
Motordrehrichtung beachten - siehe
Betriebsanleitung.
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung in Motordreh-
richtung drehen.

6
© 48245-1

Durchdrehvorrichtung abbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) abnehmen.

1
© 48243-0

© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-21530-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-01

Anschlussgehäuse ab- und anbauen


Handelsübliche Werkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz 8113
– Steckschlüssel-Einsatz 8114

Anschlussgehäuse abbauen
● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.
● Abdeckblech (1) abnehmen.

© 42698-0

● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.


● Anschlussgehäuse abnehmen.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

● Bauteile sichtprüfen.

© 44081-0

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-01 TCD 2013 2V

Anschlussgehäuse anbauen
● Anlageflächen reinigen.

6
© 44082-0

● Auf Vorhandensein der Spannbuchse (Pfeil) achten.

© 44083-0

● Anschlussgehäuse ansetzen.
● Anschlussgehäuse über die Spannbuchsen zentrie- 2
ren.
● Schrauben andrehen. 1

Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
M12x85-10.9 2
M12x160-10.9 (1)
M16x85-10.9
M16x150-10.9 (2) 1
Siehe Ersatzteildokumentation. 2
2

© 44421-1

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-01

● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.


Anziehreihenfolge siehe Grafik.
4 2
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.

● Schraube (1) handfest andrehen. 1


● Schraube (2), (3) (4) und (5) wechselseitig vorspan- 6
nen.

3 5

6
© 44085-0

● Schrauben (1) und (6) anziehen.


 99 Nm
4 2
● Schrauben (2), (3), (4) und (5) wechselseitig anzie-
hen.
1
– Stufe 1:
6
 99 Nm

3 5

© 44085-0

● Schrauben (2), (3), (4) und (5) wechselseitig anzie-


hen.
– Stufe 2: 4 2

 243 Nm

3 5

© 44085-1

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-01 TCD 2013 2V

● Abdeckblech bis zur Anlage andrücken.


1
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
 9 Nm
Die Hohlkehle (1) weist zur
Schmierölwanne.

6
© 42704-0

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-02

Ausrichtung Anschlussgehäuse prüfen


Handelsübliche Werkzeuge: Achtung!
8190

– Magnet-Messstativ Voraussetzungen:
– Selbstgefertigter Radiallagerspiel und Axialspiel der Kur-
Führungsdorn belwelle im zulässigen Toleranzbereich.
Spezialwerkzeuge:
Prüfflächen müssen trocken, schmutz- und
– Digital-Messuhr 100410
gratfrei sein!

Rundlauf prüfen
● Motor an Montagebock montieren.
● Hilfsmarkierungen im Abstand von 90° am III
Anschlussgehäuse anbringen.
Position (I)
Position (II)
Position (III)
Position (IV) II IV

© 47687-0

● Selbstgefertigten Führungsdorn (1) festschrauben.


● Messstativ (2) an Führungsdorn montieren.
● Messuhr in Messuhrhalter einsetzen.

© 47686-0

© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-02 TCD 2013 2V

Position (I)

● Messuhr mit Taststift rechtwinklig zum


Anschlussgehäuse auf Position (I) stellen.
● Taststift unter Vorspannung an das
Anschlussgehäuse ansetzen.

6 I
© 47688-0

● Messuhr auf "0" justieren.

© 47689-0

Position (II)

● Kurbelwelle langsam auf Position (II) drehen.


● Messwert ablesen.
● Messwert notieren, Maß (a). II
Vorzeichen beachten!

● Messwert (a) mit entsprechendem Vorzeichen im


Messblatt notieren.

© 47690-0

© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-02

Position (III)
III

● Kurbelwelle langsam auf Position (III) drehen.


● Messwert ablesen.
● Messwert notieren, Maß (b).
Vorzeichen beachten!

● Messwert (b) mit entsprechendem Vorzeichen im


Messblatt notieren.

6
© 47691-0

Position (IV)

● Kurbelwelle langsam auf Position (IV) drehen.


● Messwert ablesen.
● Messwert notieren, Maß (c).
IV
Vorzeichen beachten!

● Messwert (c) mit entsprechendem Vorzeichen im


Messblatt notieren.

© 47692-0

● Kurbelwelle langsam auf Position (I) drehen.


● Messwert auf Messuhr muss wieder „0“ anzeigen.
● Berechnung gemäß Beispiel aus Tabelle 1
durchführen.
Bei einer Rundlaufabweichung über dem
angegeben Rundlauf-Grenzwert ist das
Anschlussgehäuse zu lösen.

I
© 47688-0

© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-02 TCD 2013 2V

● Anschlussgehäuse in entsprechende Richtung


drücken und ausrichten.
Achtung!
Auf keinen Fall Hammerschläge auf das
Anschlussgehäuse ausüben!
● Schrauben gemäß der Anziehreihenfolge anziehen.
 W 52-01-01

6 I
© 47688-0

© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-02

Technische Daten
Tabelle 1 (Beispiel)
Anschlussgehäuse: SAE3
Position
(I) (II) (III) (IV)
1 Anzeige der Messuhr 100410 0 a = 0,16 b = -0,08 c = 0,23
Rechenwert (Umkehrung des Vor-
1a a1 = -0,16 b1 = +0,08 c1 = -0,23
zeichens)
Korrektur Radiallagerspiel (d)
2 - - d = -0,06 -
(d) = 0,06 mm
3 Hälfte der Lagerspielkorrektur (d/2) - d/2 = -0,03 - d/2 = -0,03
Korrigierte vertikale Gesamt-Messuhr-
4 anzeige (L ) Lv = 0,02
v
Korrigierte horizontale Messuhranzeige 6
5 - E1 = -0,19 - E2 = -0,26
(E1, E2)

Horizontale Gesamt-Messuhranzeige
6 LH = 0,07
(LH)
Berechnungsbeispiel am Anschlussgehäuse SAE 03, Rundlauf-Grenzwert 0,29 mm
Lv = +0,08 + -0,06
Lv = b1 + d
Lv = 0,02
E1 = -0,16 + -0,03
E1 = a1 + d/2
E1 = -0,19
E2 = -0,23 + -0,03
E2 = c1 + d/2
E2 = -0,26
LH = -0,19 - -0,26
LH = E1 - E2
LH = 0,07

LR = 0,0730
LR = Ermittelter Rundlauf-Grenzwert (t) 0,0730 mm

Ermittelter Rundlauf-Grenzwert (t) = 0,0730 mm ist niedriger als der zulässige Rundlauf-
Grenzwert (t) = 0,29 mm. Kein Ausrichten des Anschlussgehäuses notwendig.
Ein ermittelten Rundlauf-Grenzwert (t) größer als 0,29 mm erfordert ein Ausrichten des Anschlussgehäuses.

Die Vorzeichenanzeige im Display der Messuhr ist messuhrabhängig!


Zeigt die Messuhr bei der Bewegung des Taststifts nach außen einen positiven Wert an, so ist der
Messwert mit einem positiven Vorzeichen zu notieren - in diesem Fall entfällt Zeile 1a.
Zeigt die Messuhr bei der Bewegung des Taststifts nach außen einen negativen Wert an, so ist der
Messwert mit einem positiven Vorzeichen zu notieren - in Fall Messuhr 100410.

Tabelle 2 - Anschlussgehäuse / Rundlauf-


Grenzwert
Anschlussgehäuse Innendurchmesser (t) Rundlauf-Grenzwert
SAE-Größe (mm) (mm)
SAE 0 647,7 0,45
SAE 1 511,18 0,36

© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-02 TCD 2013 2V

SAE 2 447,68 0,31


SAE 3 409,58 0,29
SAE 4 361,95 0,25
SAE 5 314,32 0,25

Messblatt - Anschlussgehäuse / Rundlauf-Grenzwert


Aussteller:
Datum:
Motornummer:
Anschlussgehäuse:
Position
(I) (II) (III) (IV)
1 Anzeige der Messuhr 100410 0 a= b= c=
6 Rechenwert (Umkehrung des Vor-
1a a1 = b1 = c1 =
zeichens)
Korrektur Radiallagerspiel (d)
2 - - d= -
(d) = 0,06 mm
3 Hälfte der Lagerspielkorrektur (d/2) - d/2 = - d/2 =
Korrigierte vertikale Gesamt-Messuhr-
4 anzeige (L ) Lv =
v
Korrigierte horizontale Messuhranzeige
5 - E1 = - E2 =
(E1, E2)
Horizontale Gesamt-Messuhranzeige
6 LH =
(LH)
Berechnung
Lv = b1 + d Lv =
E1 = a1 + d/2 E1 =
E2 = c1 + d/2 E2 =
LH = E1 - E2 LH =

LR =
LR = Ermittelter Rundlauf-Grenzwert (t) t=

Anschlussgehäuse (t) Rundlauf-Grenzwert Rundlauf-Ausrichtung in Neue Ausrichtung


SAE-Größe (mm) Ordnung erforderlich
Soll Ist
SAE 0 0,45
SAE 1 0,36
SAE 2 0,31
SAE 3 0,29
SAE 4 0,25
SAE 5 0,25

© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-01-01

Heizflansch aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge Achtung!
Ersatzteildokumentation beachten.

Heizflansch ausbauen
● Kabelverbindungen trennen. 1
Achtung!
Am Sechskant der Pluspolschraube
gegenhalten.
● Schrauben (1) herausdrehen.

© 46360-0

● Schlauchstutzen (1) entnehmen.


● Dichtung (2) entnehmen.
● Heizflansch entnehmen.
● Dichtung (3) entnehmen.

3 2

© 44360-1

© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
W 63-01-01 TCD 2013 2V

● Bauteil sichtprüfen.

6
© 44831-0

Heizflansch einbauen
● Neue Dichtung (3) ansetzen.
● Heizflansch ansetzen.
● Neue Dichtung (2) ansetzen.
● Schlauchstutzen (1) ansetzen.

3 2

© 44360-1

● Schrauben (1) andrehen.


● Schrauben (1) wechselseitig anziehen.
1
– Stufe 1:
 3 Nm
– Stufe 2:
 30°
● Kabelverbindung anschließen. 1
 20 Nm
Achtung!
Am Sechskant der Pluspolschraube
gegenhalten.

© 46360-0

© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-01-01

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer M8x100-10.9 Stufe 1: 3 Nm
A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer M8x100-10.9 Stufe 2: 30°
Sechskant, Pol-
A13 065 Kabelanschluss an Heizflansch 20 Nm
schraube gegenhalten

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
W 63-01-01 TCD 2013 2V

© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-02-01

Glühstiftkerzen aus- und einbauen


Handelsübliche Werkzeuge – W 19-01-01
– Benutzerhinweise
Spezialwerkzeuge:
– Montagewerkzeug 120440
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.

Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel entfernen.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
6
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.

Glühstiftkerzen ausbauen
● Muttern (1) abschrauben.
● Kabel (Pfeile) abnehmen.
● Injektoren ausbauen.
 W 19-01-01
1 1
Achtung!
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel vom Injektor ent-
fernen.
Umfeld des Injektors sorgfältig reinigen.

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1/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Starthilfe
W 63-02-01 TCD 2013 2V

● Kabel (1) durch Montagewerkzeug (2) führen.

6
© 48219-0

● Glühstiftkerze (1) mit Montagewerkzeug herausdre-


hen.
● Bauteil sichtprüfen.

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Glühstiftkerzen einbauen
● Glühstiftkerze (1) eindrehen.
● Glühstiftkerze (1) mit Montagewerkzeug anziehen.
 20 Nm
● Injektoren einbauen.
 W 19-01-01 1

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2/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-02-01

● Kabel (Pfeile) ansetzen.


● Muttern (1) anziehen.
 3 Nm

1 1

6
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3/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Starthilfe
W 63-02-01 TCD 2013 2V

Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
A13 030 Kabelschuh an Anschlussbolzen M6 3 Nm
Glühstiftkerze / Verschlußschraube
A13 032 20 Nm
an Zylinderkopf

Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.

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4/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01

7 Handelsübliche Werkzeuge

© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V

Bestellungen

Die Werkzeuge sind mit Angabe der Bestellnummer


direkt zu bestellen bei:
WILBAER
Wilhelm Bäcker GmbH & Co.KG
Postfach 14 05 80
42826 Remscheid
Deutschland
Tel.: +49 (0) 2191 9339-0
Fax: +49 (0) 2191 9339-200
E-Mail: info@wilbaer.de
Web: http://www.deutz-tools.com

Handelsübliche Werkzeuge /
Spezialwerkzeuge:
7 Diese sind mit Angabe der Bestellnummer
direkt bei WILBAER zu bestellen.
Common Rail Testgeräte:
Diese sind wie ein normales DEUTZ-
Ersatzteil zu bestellen.

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2/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01

8002
Druckpumpe
Kühlsystem auf Dichtheit prüfen

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7
8005
Kompressionsdruckprüfer
für Dieselmotoren
10 - 40 bar
Kompressionsdruck prüfen

© 35410-3

8011
Schlauchschellenzange
Schlauchschellen lösen und befestigen
z. B. Kraftstoffrücklaufleitung

© 39426-1

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3/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V

8024
Montagezange
Ventilschaftdichtungen abbauen

© 37509-2

7
8035
Steckschlüssel-Einsatz
verstärkt, Schlüsselweite 22
Hauptlager aus- und einbauen

© 37504-2

8113
Steckschlüssel-Einsatz
Torx - E 14

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4/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01

8114
Steckschlüssel-Einsatz
Torx - E 20

© 35415-1

7
8115
Keilriemen-Spannungsmessgerät
150 bis 600 N
Keilriemenspannung prüfen

© 35416-3

8189
Torx-Werkzeugsatz
Kofferinhalt:
- Doppelringschlüssel E6/E8
- Doppelringschlüssel E10/E12
- Steckschlüssel-Einsätze E8 und E10 (1/4 Inch)
- Steckschlüssel-Einsätze E10 und E12 (3/8 Inch)
- Steckschlüssel-Einsatz E18 (1/2 Inch)

© 39432-1

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5/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V

8190
Drehwinkelscheibe
mit Magnet
Ventilspiel einstellen

© 42528-1

7
8191
Schraubendreher-Einsatz
für Schlitzschraube
Ventilspieleinstellung

© 43060-0

8192
Bowlenschlüssel
Kraftstoff-Vorfilter (Typ Racor)

© 43193-1

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6/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01

8193
Schraubendreher-Einsatz
mit eingepresstem Sechskantstift (5 mm),
1/2 Inch, lange Ausführung
(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190)

© 43183-0

7
8194
Schraubendreher-Einsatz
mit eingepresstem Sechskantstift (4 mm),
3/8 Inch, lange Ausführung
(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190 und
Reduzierstück 1/2 auf 3/8 Inch)

© 43183-0

8196
Einsteck-Maulschlüssel
Schlüsselweite 13,
für Drehmomentschlüssel
Kontermutter der Ventilspieleinstellschraube anziehen.

© 43197-0

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7/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V

8198
Vorstecher
Wellendichtring ausbauen

© 43206-1

7
9017
Montagehebel
z. B. Ventile aus- und einbauen

© 37511-2

9090
Federbandzange
320 mm
Federbandschelle spannen

© 35420-3

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8/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

8 Spezialwerkzeuge

© 02/2010
1/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

Bestellungen

Die Werkzeuge sind mit Angabe der Bestellnummer


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Deutschland
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Fax: +49 (0) 2191 9339-200
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Web: http://www.deutz-tools.com

Handelsübliche Werkzeuge /
Spezialwerkzeuge:
Diese sind mit Angabe der Bestellnummer
direkt bei WILBAER zu bestellen.
8 Common Rail Testgeräte:
Diese sind wie ein normales DEUTZ-
Ersatzteil zu bestellen.

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2/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

100190
Anschlussstück
(in Verbindung mit Kompressionsdruckprüfer 8005)

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100320
Durchdrehvorrichtung 8
schwungradseitig

© 35422-1

100380
Durchdrehvorrichtung
an Nabe Drehschwingungsdämpfer/Keilriemenscheibe

© 48242-0

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3/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

100400
Messuhr mit Feststellrad
Messbereich 0 - 10 mm / 0,01 mm

© 35424-1

100410
8 Digital-Messuhr
Messbereich 0 - 30 mm / 0,01 mm

© 43205-2

100750
Messvorrichtung
Messbalken mit zwei Distanzscheiben
(in Verbindung mit 100400 und 100410)
Ventilrückstehmaß prüfen
Kolbenüberstand prüfen

© 39402-1

© 02/2010
4/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

103050
Steckschlüssel-Einsatz
Schlüsselweite 15
für Ventilspieleinstellung bei abgebautem
Abgasrückführ-Modul
(in Verbindung mit 8190)

© 43023-0

103140
Krähenfuß-Schlüssel 8
bei eingebautem AGR-Modul

© 48237-0

103220
Spezialzange
zum Entnehmen der Rollenstößel

© 43010-0

© 02/2010
5/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

110500
Spezialschlüssel
Schlüsselweite 17
Hochdruckleitungen ab- und anbauen

© 35436-1

110620
8 Hebelwerkzeug
Injektor ausbauen

© 45673-0

110640
Hebelwerkzeug
Injektor ausbauen
bei ausgebautem Rail

© 43941-0

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6/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

110700
Steckschlüssel-Einsatz
lang
Drucksensoren ein- und ausbauen
(Raildruck, Öldruck, Kraftstoffdruck)

© 43198-2

110900
Montagekoffer 8
Koffer für Runddichtringe, komplett mit:
Demontagewerkzeug 110901 und drei
Montagehülsen mit Führung:
- Hochdruckpumpe (Ø 36), 110902
- Injektor, 2V-Motor (Ø 16), 110903
- Injektor, 4V-Motor (Ø 23), 110904
Runddichtringe aus- und einbauen

© 43208-0

110901
Demontagewerkzeug
Runddichtringe ab- und anbauen

© 45950-1

© 02/2010
7/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

120440
Montagewerkzeug
Glühstiftkerzen aus- und einbauen

© 48238-0

120680
8 Ausziehvorrichtung
(in Verbindung mit Gleithammer 150800)
Festsitzenden Injektor-Dichtring ausbauen

© 35437-1

120900
Aufnahmebock
schwenkbar
Zylinderkopf aufspannen

© 35438-3

© 02/2010
8/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

120910
Grundplatte
(in Verbindung mit Aufnahmebock 120900, wenn Auf-
nahmebock nicht fest verschraubt ist)

© 35439-3

130300
Universal-Kolbenringzange 8
Kolbenringe ab- und anbauen

© 43021-0

130420
Trapeznut-Verschleißlehre
Kolbendurchmesser 108 mm

© 36461-2

© 02/2010
9/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

130640
Kolbenring-Spannband
Kolbendurchmesser 108 mm

© 39408-1

142810
8 Montagewerkzeug
Kurbelwellendichtring einbauen
(Schwungradseite)

© 35446-1

142820
Montagewerkzeug
Kurbelwellendichtring einbauen
(Schwungradgegenseite)

© 35445-1

© 02/2010
10/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

150170
Ausziehvorrichtung, universal
bestehend aus Traverse, Stützen und Gewindestange
(in Verbindung mit Scheibe 150171)
Zylinderlaufbuchse ausbauen

© 43207-0

150171
Zugplatte 8
(in Verbindung mit Ausziehvorrichtung 150170)
für Laufbuchsendurchmesser: 108 mm
Zylinderlaufbuchse ausbauen

© 43204-0

150180
Laufbuchsenhalterung
(Satz besteht aus 7 Halterungen)
Kurbelwelle bei abgebautem Zylinderkopf durchdrehen

© 43181-0

© 02/2010
11/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

150190
Montagehebel
Hebel mit Bolzen
(in Verbindung mit Scheibe 150191)
Zylinderlaufbuchse einbauen

© 43209-2

150191
8 Scheibe
(in Verbindung mit Montagehebel 150190)
für Laufbuchsendurchmesser: 108 mm
Zylinderlaufbuchse einbauen

© 43203-2

150800
Gleithammer
(in Verbindung mit Ausziehvorrichtung 120680)
Injektor-Dichtring ausbauen

© 35449-2

© 02/2010
12/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

151500
Trennwerkzeug
Blech-Schmierölwanne von Kurbelgehäuse abbauen

© 45974-0

170050
Spezialschlüssel 8
Abschrauben der Filterpatronen

© 37629-2

170160
Verschluss-Stopfen/Kappen
1 Satz verschieden große Verschlussstopfen und -kap-
pen
Öffnungen am Kraftstoffsystem verschließen

© 43663-0

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13/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

6066
Montagebock
Aufspannen des Motors doppelseitig

© 35451-2

6066/158
8 Aufspannhalter
bestehend aus:
1 Halter 6066/158-1 hinten rechts,
1 Halter 6066/158-2 hinten links,
1 Halter 6066/158-3 vorne rechts,
1 Halter 6066/158-4 vorne links
(in Verbindung mit Montagebock 6066)
Aufspannen des Motors doppelseitig

© 35452-1

6068
Motor-Dirigent
Traglast (2000 kg), 3-Punktaufhängung, Spindelspan-
ner, Traverse, Ketten und Haken

© 43184-0

© 02/2010
14/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01

02937495
Steuersignalgeber
Prüfung Common Rail-Injektoren

© 48252-0

02937496
Hydraulische Druckgeneration 8

© 48249-0

02937497
Druckverlusttester
Totpunktlehre

© 48251-0

© 02/2010
15/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V

02937498
Hochdruckprüfgerät
2500 bar

© 48250-0

© 02/2010
16/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm