Sie sind auf Seite 1von 75
USBCNC Benutzerhandbuch Document Release 4.00.11
USBCNC Benutzerhandbuch Document Release 4.00.11

USBCNC

Benutzerhandbuch

Document Release 4.00.11

ANMERKUNG:

Der in diesem Handbuch beschriebene G-Code basiert auf RS274/NGC. Teile die nicht für USBCNC Benutzer relevant sind oder nicht unterstützt werden, sind nicht in diesen Handbuch beschrieben.

Deutsche Übersetzung und Erweiterungen dieses Handbuches von Sorotec.

werden, sind nicht in diesen Handbuch beschrieben. Deutsche Übersetzung und Erweiterungen dieses Handbuches von Sorotec.

Überblick

 

Überblick

3

1 Einführung

5

 

1.1 Kontext und Umfang

5

1.2 Definitionen, Akronyme und Abkürzungen

6

1.3 PC-Mindestanforderungen

6

1.4 Installation von USBCNC

7

 

1.4.1 Starten der USBCNC-Software

8

1.4.2 Problembehebung, falls der USBCNC-Controller nicht erkannt wird

8

1.4.3 Netzwerkeinstellungen für Window PC (Netzwerkversion des Controllers)

8

1.4.4 Zu beachten bei der Installation von USBCNC

10

 

1.5

CPU5-Konfigurator

11

 

1.5.1 Vorbereitungen

11

1.5.2 Firmware Versionen:

11

1.5.3 Programmieren / Einrichten des Controllers

12

1.5.4 Netzwerkeinstellungen des Controllers (Nur Ethernetversionen)

13

1.5.5 Admin Modus Einstellung

14

2

Die Benutzer Oberfläche

15

 

2.1

Einstellungen

16

 

2.1.1 Oberfläche und Verbindung

16

2.1.2 Motoren Einstellungen

17

2.1.3 Referenz und NOTAUS Einstellungen

17

2.1.4 Umkehrspiel Einstellungen

20

2.1.5 Bahnbetrieb Einstellungen

20

2.1.6 Kinematik Einstellungen

21

2.1.7 Werkzeugwechselbereich

21

2.1.8 Tangentialmesser Einstellungen

21

2.1.9 Sicherheitseingänge

21

2.1.10 Spindel und PWM Einstellungen

21

2.1.11 UI Einstellungen

23

2.1.12 Laden / Run Automatisch

24

2.1.13 I/O Einstellungen

25

2.1.14 Alarmampel

25

2.1.15 Interpreter Einstellungen

25

2.1.16 Laufzeitberechnung

26

2.1.17 Handrad Einstellungen

26

2.1.18 Digitalisieren

27

2.1.19 Kamera

27

2.1.20 CPU 5 Extraeinstellungen

28

 

2.2

Automatik Seite

30

 

2.2.1 Einführung zu Kontrolle und Steuerung

30

2.2.2 Reset Knopf F1

32

2.2.3 Escape Taste

32

2.2.4 Die Menüs

32

 

2.2.4.1 Haupt Menü

32

2.2.4.2 Referenz Menü

32

2.2.4.3 Nullpunkt Menü

33

Seite 3

2.2.4.4

Auto Menü

33

 

2.2.4.5 I/O Menü

37

2.2.4.6 Grafik Menü

37

2.2.4.7 Jog Menü

38

2.2.4.8 Jog pad

38

2.2.4.9 User Menü

39

2.2.5

Einführung in die Benutzung von USBCNC

40

2.2.5.1 Start

40

2.2.5.2 Referenzierung

40

2.2.5.3 Laden und Starten einer G-Code Datei

40

 

2.3

CAM Seite, DXF und HPGL Import

45

 

2.3.1

Parameter der CAM-Werkzeugwege:

47

 

2.4

Werkzeug-Einstellungen

49

 

2.4.1 Fräsen

49

2.4.2 Werkzeugwechsel

49

2.4.3 Automatischer, benutzerdefinierter Werkzeugwechsler WZW

50

2.4.4 Drehen

50

 

2.5 Die Seite Variablen

51

 

2.6 I/O Seite

52

 

2.7 Referenzieren und das Koordinatensystem

53

 

2.7.1 Manuelle Referenzfahrt der Maschine

54

2.7.2 Automatische Referenzfahrt der Maschine und HomeIsEstop

55

2.7.3 Referenzierung von Tandemachsen

55

2.7.4 Maschinenkoordinatensystem versus Werkstückkoordinatensystem

56

3 Zusatzinformationen

58

 

3.1 G und M-Codes

58

3.2 Erweiterung von USB-CNC mit Sorotec Makro

60

3 Tastatur-Abkürzungen

64

3.4 Werkstücknullpunkt-Messung Makro

65

3.5 Werkzeuglängenmessung Makro

66

3.6 Hardware Installationshinweise

70

Makro 66 3.6 Hardware Installationshinweise 70 Achtung: Die in diesem Handbuch beschriebenen Makro-Befehle

Achtung: Die in diesem Handbuch beschriebenen Makro-Befehle behandeln, falls nicht anders angegeben, das USBCNC Standardmakro, Herr Eding beschreibt hierbei die Standardausführung. Die Firma Sorotec hat diese Datei (macro.cnc) um weitere Funktionen bezüglich der Werkzeuglängenmessung erweitert. Diese Beschreibung finden Sie im Kapitel 3.2.

Die Makro-Beschreibungen in Kapitel 3.4 und 3.5 beziehen sich auf die standardmäßig installierte macro.cnc von Herr Eding.

Seite 4

1 Einführung

Dieses Handbuch beschreibt die Verwendung der CNC-Steuerung. Die meisten Hardware-Details kann man auf den Internetseiten von Eding CNC und Sorotec herunterladen.

1.1

KONTEXT UND UMFANG

Dieser Teil des Handbuches behandelt die notwendige Hard- und Software für eine USBCNC gesteuerte Maschine.

Hard- und Software für eine USBCNC gesteuerte Maschine. 1. Anwender 2. Computer, über USB oder Ethernet

1. Anwender

2. Computer, über USB oder Ethernet mit dem Schaltschrank mit USBCNC verbunden. Auf dem PC läuft die Software USBCNC.

3. Schaltschrank mit der gesamten Elektronik, Stromversorgung, Motorsteuerung, und eventuell USBCNC CPU

4. USBCNC CPU

5. CNC-Maschine

Die Verbindung zwischen der USBCNC CPU und dem Computer findet über USB oder Ethernet statt, je nach CPU Modell.

Die CPU erzeugt Schritt- und Richtungssignale für die Endstufen der Motoren, die Motorzuleitungen führen dann zu den Motoren der CNC-Maschine.

Andere Verkabelungen wie Referenzschalter etc. gehen direkt von der CPU-Karte zur CNC- Maschine. Für nähere Informationen zu den I/O Signalen, lesen Sie bitte die technische Beschreibung der CPU-Karten auf edingcnc.com.

Die USBCNC-Produkte bestehen aus der Software USBCNC und der USBCNC CPU.

Seite 5

1.2

DEFINITIONEN, AKRONYME UND ABKÜRZUNGEN

CNC

Computerized Numerical Control, Steuerungsverfahren.

 

CPU

Central

Processing

Unit,

eine

elektronische

Platine

mit

integriertem

Prozessor.

DXF

Drawing Exchange Format, ein Format für eine CAD Datei, entwickelt von Autodesk.

FIFO

First In First Out Speicher.

 

HPGL

Hewlett Packard Graphical Language.

 

GUI/UI

Graphical User Interface, Graphische Oberfläche.

 

INTERPRETER

Software, die eine Text Datei einliest und deren Befehle ausführt.

 

JOBFILE

Ein Job File ist eine Text Datei die den Code (G-Code) enthält und der vom INTERPRETER ausgeführt wird.,

PWM

Pulse Width Modulation. Dient zu Vorgabe der Spindeldrehzahl.

 

G-Code

CNC Sprache, die die Bewegungen und IO Befehle für die Computer- gesteuerte Maschine enthält.

LAF

Look Ahead Feed – Bahnvorschau. Dieser Algorithmus berechnet die maximale Geschwindigkeit und Beschleunigung und schaut dabei 300 Sätze voraus um zu sehen, welche Kurvenfahrten bevorstehen und ob gebremst oder beschleunigt werden kann. Damit wird eine möglichst kurze Arbeitszeit erreicht.

1.3

PC-MINDESTANFORDERUNGEN

1.4 GHz Atom.

Pentium, Dual-Core empfohlen für Ethernet Steuerung.

1024 MB RAM Speicher für Windows XP, und 4GB für Windows 7.

Windows XP oder Windows 7, 32 oder 64 Bit Betriebssystem.

Minimale Bildschirm Auflösung 1024 x 768.

Graphikkarte mit Open GL Support empfehlenswert.

USB-2 Verbindung / Ethernet für Ethernet CPU's.

Intel 100Mbit Ethernet Karte für Ethernet CPU's.

Die Betriebssysteme Windows XP und Windows 7 arbeiten einwandfrei mit USBCNC. Windows Vista wird nicht unterstützt.

USBCNC erfordert ein Software-Echtzeit-Verhalten Ihres PCs. Bestimmte Treiber für Video- oder Soundkarten können manchmal Probleme mit USBCNC verursachen. USBCNC benötigt eine USB Kommunikationsgeschwindigkeit von 150 Takten pro Sekunde von und zu der USBCNC-CPU. Es gibt PCs mit ungeeigneten USB Chipsets, die damit Probleme haben. Als Beispiel sei z.B. die ACER Time-Line Notebook Serie genannt. Mit neueren Computern von Dell, HP, Sony, Toshiba sind bisher keine Probleme bekannt. Wenn Sie diese USB Probleme haben, können diese meistens durch Einsatz einer zusätzlichen PCI USB Karte behoben werden.

Seite 6

1.4

INSTALLATION VON USBCNC

Den USB-CNC Controller noch nicht anschliessen. Dieser darf erst nach der Softwareinstallation angeschlossen werden.

Die aktuelle Version der USBCNC-Software von www.edingcnc.com herunterladen (zu finden im Bereich „Download“, USBCNC Software Release VX.XX)

Die Installation durch Doppelklick auf die heruntergeladene Datei ( usbcnc_setup_vx.xx.exe) starten

die heruntergeladene Datei ( usbcnc_setup_vx.xx.exe) starten – Eventuelle Windows-Meldungen mit „ OK “ und „
die heruntergeladene Datei ( usbcnc_setup_vx.xx.exe) starten – Eventuelle Windows-Meldungen mit „ OK “ und „

Eventuelle Windows-Meldungen mit „OK“ und „Ausführen“ bestätigen

Setup-Meldung mit „Ja“ bestätigen

Sprache auswählen und mit „OK“ bestätigen

Setup-Assistent mit „Weiter“ bestätigen

Ziel-Ordner auswählen und mit „Weiter“ fortfahren

Startmenü-Ordner mit „Weiter“ bestätigen

Optional kann hier ein Haken zur Erstellung eines Desktopsymbols oder eines Symbols in der Schnellstartleiste gesetzt werden, dann mit „Weiter“ bestätigen

gesetzt werden, dann mit „ Weiter “ bestätigen – Die Installation durch Bestätigung des „

Die Installation durch Bestätigung des „Installieren“ Buttons starten

Wenn die Software nur zu Simulationszwecken installiert wird, brauchen die USB-Treiber nicht installiert werden und der Haken kann entfernt werden. Dann kann nach dem Klick auf „Fertigstellen“ die USBCNC-Software gestartet werden.

Seite 7

Wenn die USB-Treiber installiert werden sollen dann Haken gesetzt lassen und durch Klick auf „Fertigstellen“ fortfahren.

Im Gerätetreiberinstallations-Assistent „Weiter“ bestätigen. Die USB-Treiber werden jetzt installiert.

Im nächsten Fenster „Fertigstellen“ bestätigen

Der USBCNC-Controller kann jetzt angeschlossen und die USBCNC-Software gestartet werden.

1.4.1 Starten der USBCNC-Software

Bei Windows 7 ist es unbedingt notwendig als Admin angemeldet zu sein und USBCNC auch als Admin auszuführen (sehe weiterer Kapitel Admin Modus).

Die Software mit Doppelklick auf das USBCNC Icon oder mit „Start/Alle Programme/USBCNCVX/USBCNCVX“ starten wobei “VX” die Nummer der Version ist.

Die Sprache auswählen, die Garantiebedingungen lesen und mit „Einverstanden“ bestätigen.

Wenn der USBCNC-Controller angeschlossen ist und erkannt wurde startet USBCNC in der Vollversion.

Wenn kein Controller angeschlossen ist oder dieser nicht erkannt wird, wird Simulations- Modus angezeigt.

1.4.2 Problembehebung wenn der USBCNC-Controller nicht erkannt wird

Ethernet Version:

Die

Netzwerkkarte

muss

automatisches

Crossover

unterstützen,

ansonsten

muss

ein

Crossoverkabel oder ein Crossoveradapter verwendet werden.

Die Spannungsversorgung des USBCNC-Controllers muss angeschlossen sein (USB- Netzteil).

Es darf keine USB-Verbindung vom PC zum USBCNC-Controller vorhanden sein.

USB-Version:

- Die USB-Treiber müssen bei der USBCNC Softwareinstallation installiert werden.

1.4.3 Netzwerkeinstellungen für Window PC (Netzwerkversion des Controllers)

Seite 8

Schritt 1: Eigenschaften der zu verwendenden Netzwerkkarte öffnen. Alle Verbindungen entfernen außer dem

Schritt 1: Eigenschaften der zu verwendenden Netzwerkkarte öffnen. Alle Verbindungen entfernen außer dem Internetprotokoll (TCP/IP) ( Alle Haken entfernen wie in oberem Bild zu sehen). Bei Windows 7 heißt das benötigte Protokoll Internetprotokoll Version 4

(TCP/IPv4).

Schritt 2: Das noch markierte Protokoll anklicken und dann mit der Schaltfläche Eigenschaften diese öffnen.

Schritt 2: Das noch markierte Protokoll anklicken und dann mit der Schaltfläche Eigenschaften diese öffnen. Seite

Seite 9

Schritt 3: Die Einstellungen wie oben gezeigt vornehmen. Es darf kein Standardgateway eingetragen sein. Die IP-Adresse muss auf 172.22.2.101 und die Subnetzmaske auf 255.255.255.0 eingestellt sein und darf nicht verändert werden. Der PC und der USB-CNC Controller dürfen nicht die gleiche IP-Adresse haben.

Schritt 4: Alle Einstellungen speichern und sicherheitshalber den Rechner neu starten. Öffnen der Software USB-CNC und im Einstellungen-Menü unter Verbindung zu CPU: AUTO oder die Netzwerknummer auswählen. Das darunter liegende Kästchen Netzwerk muss ebenfalls angehakt sein. Nach einem Neustart von USB-CNC wir die Kommunikation zum Controller aufgebaut.

von USB-CNC wir die Kommunikation zum Controller aufgebaut. 1.4.4 Zu Beachten bei der Installation von USBCNC
von USB-CNC wir die Kommunikation zum Controller aufgebaut. 1.4.4 Zu Beachten bei der Installation von USBCNC

1.4.4 Zu Beachten bei der Installation von USBCNC

Es ist keine gleichzeitige Kommunikation mit USB und Ethernet möglich. Es kann immer nur mit der Schnittstelle kommuniziert werden, für die die passende Firmware programmiert wurde. Der CPU5 Konfigurator dagegen funktioniert NUR mit der USB-Schnittstelle, unabhängig von der eingespielten Firmware. Es darf nicht gleichzeitig das USB Kabel und das Ethernet Kabel an den PC angeschlossen sein, sonst ist keine Kommunikation möglich. Bei Ethernet-Kommunikation ist eine zusätzliche Spannungsversorgung des Controllers notwendig. Es sollte grundsätzlich eine eigene Netzwerkkarte für die Kommunikation zwischen dem PC und dem USBCNC-Controller verwendet werden. Soll mit diesem PC auch ins Firmennetzwerk kommuniziert werden, bitte eine gesonderte Netzwerkkarte verwenden.

werden, bitte eine gesonderte Netzwerkkarte verwenden. Sollte das Programm zur Installation einer neuen

Sollte das Programm zur Installation einer neuen Firmwareversion auffordern oder zwischen USB und Ethernet-Kommunikation umgestellt werden, bitte das folgende Kapitel CPU5 Konfigurator beachten !

Seite 10

1.5

CPU5-KONFIGURATOR

Mit diesem Tool kann die Firmware der V5A und V5B Controller aufgespielt und die Netzwerkeinstellungen geändert werden.

1.5.1 Vorbereitungen

Herunterladen und Installieren des CPU5-Konfigurators, hierzu müssen 3 Softwarepakete installiert werden:

CPU5-Konfigurator

Microsoft .Net Framework 4 Visual C++ Redistributable Package (x86)

Diese können jederzeit unter www.edingcnc.com/downloads heruntergeladen werden:

unter www.edingcnc.com/downloads heruntergeladen werden: 1.5.2 Firmware Versionen: Die passende Firmware für Ihren

1.5.2 Firmware Versionen:

Die passende Firmware für Ihren Controller von der Website auswählen und herunterladen.

Seite 11

1.5.3 Programmieren/Einstellen des Controllers

1.5.3 Programmieren/Einstellen des Controllers Schritt 1: Starten des CPU5 Konfigurators. Schritt 2: CPU5A: USB

Schritt 1:

Starten des CPU5 Konfigurators.

Schritt 2:

CPU5A: USB Kabel einstecken

Schritt 3:

CPU5B: Spannungsversorgung anschließen (USB-Kabel muss angeschlossen sein). Im Meldungsfenster erscheint Device attached.

Schritt 4:

Innerhalb von 5 Sekunden auf die Schaltfläche Capture Target klicken. Wurde eine

Schritt 5:

Kommunikation aufgebaut, blinken LED 2 und 3 der CPU abwechselnd und im Meldungsfenster bleibt die Meldung Device attached stehen. Mit Schaltfläche File die passende Firmware auswählen.

Schritt 6:

Mit Schaltfläche Program das Programmieren des Controllers starten. Nach einigen

Schritt 7:

Sekunden erscheint die Meldung Programming Complete. Damit ist der Vorgang beendet. USB Kabel bzw. Spannungsversorgung trennen um den Controller neu zu starten.

Seite 12

1.5.4 Netzwerkeinstellung am Controller (Nur Ethernetversionen)

Netzwerkeinstellung am Controller (Nur Ethernetversionen) Schritt 1: Verbindungsaufbau wie beschrieben vornehmen.

Schritt 1:

Verbindungsaufbau wie beschrieben vornehmen.

Schritt 2:

Mit Schaltfläche Read Ethernet Settings die aktuellen Einstellungen des Controllers auslesen. Folgende Einstellungen übernehmen:

IP Adresse 172.22.2.100 (Es darf nur dieser IP-Bereich verwendet werden), PC und USB-CNC Controller dürfen nicht auf die gleiche IP-Adresse eingestellt sein, Sub netmask: 255.255.255.0 (Keine andere Einstellung zulässig), Default Gateway: 0.0.0.0 (Keine andere Einstellung zulässig), NETBIOS name: Darf beliebig vergeben werden, DHCP: Darf nicht angehakt sein.

Schritt 3: Mit Schaltfläche Write Ethernet Settings die Einstellungen auf dem Controller speichern.

Schritt 4: Mit Schaltfläche Reset Device den Controller zurücksetzen.

Seite 13

Zu Beachten: - Das Programmieren des Controllers ist nur über die USB-Schnittstelle möglich. - Mit

Zu Beachten:

- Das Programmieren des Controllers ist nur über die USB-Schnittstelle möglich.

- Mit der Schaltfläche Get Version wird nicht die Version der Firmware ausgelesen, sondern die

Version des Bootloaders. Der Bootloader kann und darf vom User nicht selbst programmiert werden.

- Sollte mit dem CPU5 Konfigurator kein Kommunikationsaufbau möglich sein, prüfen Sie bitte, ob auf dem Controller der Jumper JMP1 gesteckt ist. Wenn ja, diesen Jumper entfernen.

1.5.5 Admin Modus Einstellung

Nachdem Sie das Programm installiert habt, erscheint eine Icon auf ihrem Windows Desktop. Starten Sie das Programm noch nicht, sondern beachten Sie folgendes.

Sie das Programm noch nicht, sondern beachten Sie folgendes. USBCNC muss von einem Administrator-Benutzerkonto gestartet

USBCNC muss von einem Administrator-Benutzerkonto gestartet werden.

Dafür klicken Sie mit der

rechten Maustaste auf das USBCNC-Icon und wählen Sie “Als Administrator ausführen“. Bei Windows XP ist es meistens nicht nötig weil Sie schon als Administrator arbeiten. Diese Rechte sind notwendig weil USBCNC Echtzeit-Vorrang benötigt. Um das nicht jedes mal erneut tun zu müssen, können Sie die Eingenschaften des Icon mit der rechten Maustaste aufrufen und durch Anklicken der Option “Programm als Administrator ausführen” im Reiter “Kompatibilität“ die Einstellung permanent speichern.

Seite 14

2

Die Benutzer Oberfläche

Es gibt mehrere Bildschirme im USBCNC Programm:

Automatik, CAM, Werkzeug, Variablen, IO, Einstellungen und Hilfe.

Mit CTRL-TAB können Sie durch die verschiedenen Bildschirme wechseln.

Es ist wichtig, dass USBCNC mit Admin-Rechten ausgeführt wird. Bei Windows 7 findet das nicht automatisch statt (wie bei Windows XP, sehe Kapitel Admin mode Einstellungen).

Wenn Sie USBCNC das erste mal starten, bekommen Sie die Terms/Garantie Seite angezeigt. Wählen Sie die dutsche Beschreibung und drücken Sie auf 'Einverstanden' wenn Sie einverstanden sind. Der Bildschirm Automatik wird angezeigt. Dies ist die Hauptmaske, wo alle Maschinen-bezogenen Arbeitsschritte ausgeführt werden. Aber nun müssen zuerst verschiedene Einstellungen vorgenommen werden, daher gehen Sie zum Einstellungen-Bildschirm.

Ein G-Code Programm starten und schnelles manuelles Verfahren (Jogging) sind erst möglich, nachdem die Maschine referenziert wurde. Daher sollten diese Einstellungen als erstes vorgenommen werden. Der Grund hierfür ist, dass die Kollisionskontrolle erst nach einer Referenzfahrt richtig funktioniert, es könnte also Schaden an der Maschine entstehen, wenn keine Referenzfahrt durchgeführt wurde.

funktioniert, es könnte also Schaden an der Maschine entstehen, wenn keine Referenzfahrt durchgeführt wurde. Seite 15

Seite 15

2.1

EINSTELLUNGEN

Bevor das System benutzt werden kann, müssen wir die Software auf die CNC-Maschine einstellen. Dies wird auf dem Einstellungen-Bildschirm vorgenommen. Es gibt zwei Seiten des Einstellungen- Bildschirms:

Einstellungen Seite 1:

des Einstellungen- Bildschirms: Einstellungen Seite 1: 2.1.1 Oberfläche und Verbindung Verbindung zu CPU: Wenn Sie

2.1.1 Oberfläche und Verbindung

Verbindung zu CPU:

Wenn Sie nur eine USBCNC-Karte an ihrem Computer angeschlossen haben, dann lassen Sie diesen Parameter auf AUTO, die Software findet dann die Karte automatisch. Ansonsten wählen Sie die CPU mit der Sie arbeiten möchten. Für CPU Karten mit USB Anschluss sehen Sie hier den COMx Port, und für Ethernet Karten die IP Adresse.

Netzwerk:

Wenn Sie eine CPU mit Ethernet-Schnittstelle benutzen, wählen Sie diese Checkbox an.

Max Schrittfrequenz:

Maximale Schrittfrequenz die die CPU Karte bereitstellt. Manchmal kann es notwendig sein, dass man die maximale Taktfrequenz reduzieren muss, zum Beispiel wenn die Endstufe nicht mit so einer hohen Taktfrequenz umgehen kann. Zum Beispiel können verschiedene digitale Endstufen von Leadshine nicht mit einer Frequenz von 125KHz arbeiten, sie benötigen eine maximale Schrittfrequenz von 90KHz.

Sprache: Sprache der Oberfläche. Nach Änderung dieses Punktes speichern Sie die Änderungen und starten Sie USBCNC neu. Die Übersetzungen befinden sich in zwei Dateien:

Seite 16

cncgui-lang.txt und cncserver-lang.txt Wenn Sie Fehler korrigieren oder Anpassungen machen möchten, können Sie das in diesen Dateien tun und danach beide Dateien an Eding CNC senden. Diese werden dann auch in die neuen USBCNC-Versionen eingebaut.

Passwort:

Sie können die Einstellungen vor unbefugten Personen schützen, indem Sie ein Passwort setzen. Wenn kein Passwort verwendet werden soll, lassen Sie dieses Feld leer.

Zoll:

Maschinen Einstellungen in Zoll.

MM:

Maschinen Einstellungen in Millimetern.

2.1.2 Motoren Einstellungen

Sichtbar:

Anwählen, wenn die Achse auf dem Bildschirm angezeigt werden soll.

Modus:

Wählen Sie den Modus der Achsen an, Rotation, Slave oder Spezielle Funktion:

ROT, Defaultwert, die Achse ist eine normale Rotations-Achse.

SLAVE X, SLAVE Y oder SLAVE Z. Die Achse ist eine Slave-Achse der X, Y oder Z Achse, für Gantry Maschinen mit zwei einzelnen Motoren als Tandem auf den Hauptachsen. Lesen Sie dazu auch das Kapitel Referenzfahrt.

STYRO CUT für A Achse. Wenn Sie die Software für einen Styropor- Schneider benutzen ist die X Achse die linke horizontale Achse, Y die linke vertikale Achse, A die rechte horizontale Achse und Z die rechte vertikale Achse. Die Vorschub-Berechnung basiert auf der X/Y oder A/Z Kombination, welche auch immer den größeren Abstand ergibt.

4te Achse, wenn Sie eine 4 Achs-Fräsmaschine haben. Die Vorschub- Berechnung wird so optimiert, dass die Werkzeugspitze die gewünschte Geschwindigkeit relativ zum Material erreicht.

Tangentialmesser, diese Option ist nur für die C Achse einstellbar. Das Messer dreht in der X-Y Bewegungsrichtung. Lesen Sie dazu auch:

Einstellungen für den Bahnbetrieb.

 

Schritte/Einheit:

Tragen Sie hier die nötige Anzahl Schritte pro Millimeter / Anzahl Schritte pro

Zoll ein. Geben Sie

einen negativen Wert

ein um die Drehrichtung der Motors

umzukehren. Beispiel: Angenommen, die Steuerung ist auf 1600 Schritte pro Umdrehung eingestellt (bei 1/8 Halbschritt) und Sie haben den Motor direkt mit einer Spindel mit 5 mm Steigung verbunden, so wird der korrekte Wert wie folgt errechnet:

= 1600 / 5 = 320.

Wenn die Drehrichtung falsch ist, geben Sie -320 ein.

Positive Grenze:

Maximale Maschinenposition Minimale Maschinenposition.

 

Negative Grenze:

Vorschub:

Maximale Vorschubgeschwindigkeit der Achse, alle Geschwindigkeiten wie Jogging, G0/G1/G2/G3 werden auf diesen Wert begrenzt.

Beschl(eunigung): Maximale Beschleunigung der Achse. Wird der selbe Wert wie bei Vorschub eingetragen, dauert es 1 Sekunde um die maximale Geschwindigkeit zu erreichen. Beim doppelten Wert, wird die höchste Geschwindigkeit in 0.5 Sekunden erreicht.

Seite 17

2.1.3 Referenz und NOTAUS Einstellungen

Ref Vorschub:

Vorschub für die Referenzfahrt, ein Referenzfahrt um.

negativer Wert

kehrt die Fahrtrichtung der

Bei der Einstellung 0 wird die Achse per Hand referenziert. Siehe Kapitel

Referenz und Koordinaten

.

Referenzpunkt: Maschinenposition, an der der Referenzschalter aktiviert wird. Dieser Punkt bestimmt die Maschinenkoordinaten. Es ist nicht wirklich relevant wo der Nullpunkt der Maschine liegt, er sollte nur innerhalb der MIN/MAX Positionen liegen.

Die Referenzschalter sollten so montiert werden, dass diese bis zum mechanischen Ende der Maschine aktiviert bleiben. Die Strecke von Aktivierung bis zum mechanischen Ende ist notwendig, um die Bewegung abzubremsen.

Ende ist notwendig, um die Bewegung abzubremsen. Refeingang X für alle Schalter: Wählen Sie diese Option

Refeingang X für alle Schalter:

Wählen Sie diese Option an, wenn alle Referenzschaltern an einen Eingang angeschlossen sind.

Ref. Schalter = NOTAUS:

Die Referenzschalter können auch als Endschalter eingestellt werden, die einen Notaus auslösen, wenn Sie betätigt werden. Wenn diese Funktion gewünscht ist, sollten die Schaltern außerhalb des normalen Arbeitsbereiches der Maschine montiert werden. Wählen Sie diese Option an, wenn die Referenzschalter einen NOTAUS erzeugen sollen. Diese Option wird erst nach der Referenzierung aktiviert, da die Referenzfahrt sonst eine Notausschaltung verursachen würde.

Ref. Schalter (Anschluss):

Typ des Referenzschalter-Eingangs:

0 = Schließer, (Schalter normalerweise geöffnet)

1 = Öffner, (Schalter normalerweise geschlossen)

Stellen Sie den Level der Endschalter ein, sie werden für die Referenzfahrt der Maschine benötigt. Testen Sie zuerst, ob die Sensoren oder Schalter funktionieren, indem Sie sie aktivieren und kontrollieren, ob die LEDs auf der Oberfläche 'Automatik' (links Unten) leuchten. Funktioniert das, stellen Sie sicher, dass die Achsen im Arbeitraum positioniert sind und kein Schalter oder Sensor aktiv ist. Siehe GUI "LEDs".

Seite 18

NOTAUS 1 (Anschluss):

Typ des NOTAUS-Eingangs:

NOTAUS 1 (Anschluss): Typ des NOTAUS-Eingangs: 0 = Schließer, (Schalter normalerweise geöffnet) 1 = Öffner, (Schalter

0 = Schließer, (Schalter normalerweise geöffnet)

1 = Öffner, (Schalter normalerweise geschlossen)

2 = Aus, inaktiv

NOTAUS 2 (Anschluss):

Typ des zweiten NOTAUS-Eingangs (nur CPU5B):

0 = Schließer, (Schalter normalerweise geöffnet)

1 = Öffner, (Schalter normalerweise geschlossen)

2 = Aus, inaktiv

Externer Fehler (Anschluss):

Typ des Externer-Fehler-Eingangs (nur CPU5B):

0 = Schließer, (Schalter normalerweise geöffnet)

1 = Öffner, (Schalter normalerweise geschlossen)

2 = Aus, inaktiv

3 = Schließer, kontrollierter Stopp.

4 = Öffner, kontrollierter Stopp.

Bei kontrolliertem Stopp werden die Achsen mit Rampe gebremst, das heißt, es treten keine Positions- oder Schrittverluste auf.

Die Polaritäts-Einstellungen für die Referenz-, Notaus-

und Externer Fehler-Eingänge können per

Klick auf

"Schalterpolarität prüfen

automatisch ermittelt werden“.

 

Seite 19

2.1.4

Umkehrspiel Einstellungen

Umkehrspiel: Stellen Sie hier das Umkehrspiel ein, das die Software kompensieren soll. Probieren Sie verschiedene Geschwindigkeiten und Beschleunigungen aus, die Umkehrspielkompensation erfordert mehr Leistung der Motoren, als ohne Korrektur. Es sollte nicht versucht werden, mehr als 0,1 Millimeter damit zu kompensieren. Wenn Sie mehr Umkehrspiel haben, versuchen Sie, dieses mechanisch zu verringern.

2.1.5 Bahnbetrieb Einstellungen

Bahnvorschau: Bahnvorschau-Berechnung: Liniensegmente, die mit einem kleinerem Winkel, als im Parameter 'min Winkel' eingetragen, verbunden sind, werden schnell gefahren. Gerade bei Programmen mit vielen Segmenten wird das in höheren Geschwindigkeiten resultieren. Dieses Feature finden Sie nicht oft bei günstigen CNC-Controllern. Seien Sie sehr vorsichtig mit dem 'min Winkel' Parameter, dieser kann Beschleunigungsspitzen verursachen, und ist von der verwendeten Maschine abhängig. Ich schlage vor Tests durchzuführen, bis sie Schritte verlieren. Ein Wert zwischen 0.1 und 3 Grad ist meistens machbar und sicher. Segmente die tangential verbunden sind werden so schnell gefahren.

Ein Beispiel, wie ich es mache:

Bei CorelDraw, ein Kreis mit 100mm Durchmesser gezeichnet und als HPGL exportiert, erzeugt kleine Liniensegmente mit circa 6 Grad Winkel. Jetzt stelle ich den 'min Winkel' auf 6 Grad, dies ermöglicht den Kreis mit einer Geschwindigkeit von F6000 zu fräsen. Ohne die Bahnvorschau wäre auf meiner Maschine nur eine Fräsgeschwindigkeit von F1300 möglich.

InterpolationTime:

Das ist die Zykluszeit der Bahnvorschaugenerierung. Wenn Sie Motorresonanzen bemerken, ändern Sie diesen Wert so, dass die Schwingungen aufhören. Für die CPU5 Serie ist ein Wert zwischen 0.01 und 0.0025 Sekunden zulässig, für die CPU4 Serie geht der Wert von 0.01 bis 0.0075 Sekunden. In der Regel gilt: Je kleiner der Wert, desto ruhiger laufen die Motoren.

FeedOverride input:

Sie können Benutzeroberfläche & Handrad (Standard), oder einen analogen Eingang der CPU auswählen. Wenn Benutzeroberfläche & Handrad selektiert ist, können Sie den Vorschub-Override mit den F+ und F- Knöpfen auf der Benutzeroberfläche und mit dem Handrad von 0-300% verändern. Beachten Sie aber, dass die Maschine nicht schneller läuft, als es die Motoren erlauben.

FeedHold input: Damit können Sie einen Digitaleingang der CPU Karte auswählen, mit dem der Vorschub sofort auf Null gesetzt werden kann. Bei Nichtaktivierung dieses Eingangs steigt der Vorschub wieder auf die eingestellte Geschwindigkeit an. Diese Funktion wird bei Erodiermaschinen benutzt um die Fahrt zu drosseln, wenn ein Kurzschluss an der Elektrode auftritt.

Seite 20

2.1.6

Kinematik Einstellungen

Einfache Kinematik: Nicht benötigt für normale kartesische Maschinen, belassen Sie diese Einstellung bei 'Einfache Kinematik'. Bitte kontaktieren Sie Eding CNC oder Sorotec wenn Sie eine spezielle Maschine oder einen Roboter mit nicht- kartesische Achsen haben.

2.1.7 Werkzeugwechselbereich

XYZ Grenzen: Durch Eintragen von anderen Werten als 0 wird der Werkzeugwechselbereich aktiviert. Diese Werte definieren einen Bereich der Maschine, der für den Werkzeugwechsel reserviert ist. Ein normales CNC Programm kann nicht in diesen Bereich einfahren.

Z Down Tool Length: Für Maschinenkonfigurationen, bei denen das Werkzeugfutter an der tiefsten Z-Position nicht den Arbeitstisch der Maschine berührt. Mit diesem Parameter stellen Sie die Werkzeuglänge ein, die bei tiefster Position der Z Achse noch gespannt werden kann. Diese Information ist wichtig für eine Kollisionsprüfung.

2.1.8 Tangentialmesser Einstellungen

Tang. Mes. Winkel: Ein Tangentialmesser ist ein rotierender Motor (die C Achse) entlang der Z Achse. Ein Tangentialmesser arbeitet mit gewöhnlichen G1, G2 und G3 Befehlen ohne Werkzeugradiuskorrekturen G41/G42. Das Messer wird automatisch in die Richtung der X-Y Bewegung gedreht. Dieser Parameter bestimmt den Winkel, mit dem 2 verbundene Linien-/Bogensegmente abgefahren werden können ohne die Z-Achse anzuheben. Wenn der Winkel größer ist als dieser Wert, wird die Z Achse angehoben (G0), das Messer gedreht (G0) und die Z-Achse wieder abgesenkt (G1). Wenn der Winkel kleiner ist als dieser Parameter, wird das Messer ohne Anheben der Z-Achse gedreht.

Das Tangentialmesser wird mit dem Befehl '

off'
off'

tanknife on'

aktiviert und mit dem Befehl '

tanknife
tanknife

ausgeschaltet. Wenn Sie möchten, können Sie diese Befehle auf freie

Usermenü-Buttons legen.

Flughöhe Z:

Geben Sie hier die Höhe ein, auf die die Z Achse angehoben werden soll, wenn der Tangentialmesser-Winkel überschritten wird.

2.1.9 Sicherheit Eingänge

Sicherheit Eingang: Wählen Sie einen der AUX Eingänge als Sicherheitseingang. Wenn dieser aktiv wird, sind nur geringe Vorschübe möglich und der laufende G-Code geht auf Pause (Feedhold, Spindel aus). Dies kann nur mit der Karte CPU5B verwendet werden.

Sicherh.V.:

Geschwindigkeit [in mm/s], die erreicht werden darf, wenn der Sicherheitseingang aktiv ist oder wenn die Maschine nicht referenziert ist und „Referenzieren verpflichtet“ ausgewählt ist.

2.1.10 Spindel und PWM Einstellungen

Max S: Die Maximaldrehzahl der Spindel bei 100% PWM-Signal

Seite 21

Min S: Die niedrigste Drehzahl der Spindel. Wenn ein geringerer Wert im CNC-Programm verlangt wird, wird die 'Min S' Drehzahl benutzt.

Hochlaufzeit:

USBCNC wartet für diese Zeitspanne nach Einschalten der Spindel, bevor fortgefahren wird.

RPMSensor:

Wählen Sie diese Option an, wenn Sie einen Drehzahlsensor an der Spindel verbaut haben. Der Sensor sollte 1 Impuls pro Umdrehung mit einer minimalen Impulsbreite von 0.5ms ausgeben.

Nebelausg. = Spindelrichtung: Mit dieser Option können Sie bei der CPU5A den Nebel-Ausgang benutzen, um die Drehrichtung der Werkzeugspindel umzukehren. (CPU5A hat keinen separaten Drehrichtungsausgang).

SpeedOverrideInput:

Setzt das UI oder einen analogen Eingang für den Spindeldrehzahl- Override (CPU5B).

SpeedHoldInput: Definiert einen Digitaleingang für das Anhalten der Spindel. Bei Ak- tivierung des Eingangs wird die Drehzahl auf Null gesetzt. Wird der Eingang wieder deaktiviert, startet die Spindel wieder. Bestimmte Applikationen benötigen diese Funktion.

Seite 22

Zweite Seite der Einstellungen, drücken Sie den ">" Button:

der Einstellungen, drücken Sie den ">" Button: 2.1.11 UI Einstellungen Invert. Jog Tasten: Invertiert die

2.1.11 UI Einstellungen

Invert. Jog Tasten:

Invertiert die Fahrtrichtung beim Drücken der Jog-Tasten. Damit wird bei Maschinen mit fahrendem Tisch der Tisch in Pfeilrichtung bewegt.

Zeige Startbildschirm:Durch

Auswahl

dieser

Startbildschirm angezeigt.

Option

wird

beim

Starten

von

USBCNC

der

Referenzieren verpflichtet:

Ist diese Option ausgewählt, können keine Programme oder MDI-Befehle ausgeführt werden, so lange die Maschine nicht referenziert ist. Auch manuelle Bewegungen sind auf 5% der Geschwindigkeit begrenzt. Diese Funktion verhindert Schäden an der CNC Maschine, weil, solange nicht referenziert wurde, die Grenzüberwachungen inaktiv sind. Ich rate Ihnen diese Funktion immer angewählt zu lassen.

Einfaches Nullsetzen: Wenn angewählt, setzen die Nullpunkt-Tasten (neben den Achspositions- Anzeigen) die entsprechende Achse auf Null. Wenn diese Option nicht aktiv ist, öffnet sich ein Dialogfenster und Sie können einen bestimmten Wert eingeben. Als Vorschlag wird der negative Werkzeugradius des eingesetzten Werkzeuges eingetragen. Das ist sehr hilfreich beim Antasten der Werkstückposition mit dem Fräser an der linken, unteren Ecke des Materials.

Seite 23

Auto. WZ. Wechs.: Ist diese Option ausgewählt, wird der laufende Job bei einem Werkzeugwechsel-Befehl nicht angehalten. Setzen Sie diese Option ein, wenn Sie einen automatischen Werkzeugwechsler haben oder wenn immer das richtige Werkzeug montiert ist.

ShutDownOnFatal:

USBCNC wird automatisch heruntergefahren, wenn ein gravierender Fehler auftritt, wie zum Beispiel bei verlorener Verbindung zu der CPU Karte. Dies ist hilfreich wenn der Strom ausgeschaltet wird und die Verbindung zur CPU Karte damit verloren geht.

Editor: Tragen Sie hier ihren Lieblingseditor ein. Ich schlage Notepad++ vor. Dieser ist kostenlos im Internet verfügbar. http://notepad-plus-plus.org/ Wenn Sie Notepad++ einsetzen wohlen, tragen Sie folgende Einstellungen in das Feld ein:

c:\program files\notepad++\notepad++.exe Der Vorteil bei diesem Editor ist, dass das Programm sofort auf die aktuelle G-Code Zeile springt, dies ist sehr hilfreich bei der G-Code Programmierung.

IconDirectory:

Name des Ordners, der die graphischen Icons beinhaltet. nu steht für not used (nicht benutzt). Wenn Sie die Icons ändern wollen, müssen Sie zuerst eine Kopie davon machen und dem kopierten Ordner einen neuen Namen geben (z.B.: MeineIcons). Tragen Sie dann in dieses Feld den Namen des neuen Ordners ein.

OpenGL Grafik:

Auswählen für OpenGL Grafik. Diese Funktion erlaubt ein flüssigeres Verschieben, Zoomen und Drehen mit der Maus.

Linke Maus Taste: Kamerabewegung Rechte Maus Taste: Zoom CTRL + linke Maus Taste: Drehen.

OpenGL Stiftgröße:Legt die Größe des angezeigten Stift fest, Größe in Millimetern.

2.1.12 Laden/Run Automatisch

Prüfe Dateiänderung: Wenn aktiv, wird die geladene G-Code Datei von USBCNC auf Änderung überwacht. Wenn die Datei verändert wird, z.B. von einem Editor oder weil eine CAM-Software sie überschrieben hat, dann wird USBCNC ein erneutes Laden der Datei anbieten:

oder weil eine CAM-Software sie überschrieben hat, dann wird USBCNC ein erneutes Laden der Datei anbieten:

Seite 24

Lade automatisch:

Durch Auswählen dieser Option wird eine geänderte Datei ohne vorherige Abfrage neu geladen.

Starte automatisch: Wenn diese Option zusammen mit der Option „Lade automatisch“ aktiv ist, wird die Datei automatisch geladen und gestartet, wenn die Datei geändert wurde.

Lade Dateiname: Dies ist der Dateiname, den USBCNC beim Starten überwacht. Wenn sich Änderungszeit oder -datum der Datei ändern, lädt USBCNC die Datei. Wenn Sie eine andere Datei manuell geladen haben, so wird USBCNC diese überwachen.

2.1.13 I/O Einstellungen

Invert IO:

Auswählen, wenn Sie den gewünschten Ausgang invertieren wollen.

2.1.14

Alarmampel

Rot:

Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Rot.

Gelb:

Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Gelb.

Grün:

Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Grün.

Nur möglich bei CPU5B. Die anderen Karten haben nicht genügend Ausgänge für diese Funktion.

2.1.15 Interpreter Einstellungen

Durchmesserprogrammierung:

Anwählen für Durchmesser Programmierung beim Drehen. Alle X- Achsenwerte werden als Durchmesser gewertet, das bedeutet, dass alle X Bewegungen durch 2 dividiert werden.

IJ-Modus Absolut:

Wenn Aktiv, werden die I, J und K Werte als Absolutwerte betrachtet. Meistens wird Inkrementell gearbeitet.

Drehmaschine:

Anwählen, wenn ihre Maschine eine Drehmaschine ist. Dies beeinflusst hauptsächlich die 3D Darstellung bei Anzeige des X-Z Bereich. Die Jog Tastatur arbeitet auch anders, und die Arbeitsebene ist auf G18 (X-Z) eingestellt.

Long File Modus Kriterium:

Geben Sie hier einen Wert in Kilobytes ein. Wenn ein G-Code größer ist als dieser Wert so wird die Grafische Oberfläche in den Long File Modus umgeschaltet. Das Anzeigefenster des Programms ändert sich, und das Grafische Fenster zeigt nur die Umrisse eines Programms an. Dies ist notwendig um Speicher und Computerleistung zu sparen. In diesem Modus wird die Datei trotzdem noch vom Speicher aus abgearbeitet und erlaubt weiterhin komplexe G-Code Programme (While, If then else, sub Routine).

Seite 25

Super Long File Modus Kriterium :

Geben Sie hier eine Anzahl von Kilobytes ein, bei der der Super Long File Modus startet. Der Wert sollte gleich oder größer sein als der Wert des Long File Modus Kriterium. Bei sehr großen Dateien von 20MBytes bis zu 4 Gbyte muss dieser Modus eingesetzt werden. Er setzt die Grafische Oberfläche in den gleichen Modus wie bei dem Long File Modus Kriterium, aber die Datei wird nicht mehr vom Speicher aus abgearbeitet. Das bedeutet, dass keine komplexen G-Code-Konstrukte mehr möglich sind. Dieser Dateityp enthält normalerweise nur G1, manchmal noch G2 oder G3- und Werkzeugwechsel- Befehle M6Tx. Ein Werkzeugwechsel wird immer noch durch die macro.cnc ausgeführt, so dass der automatische Werkzeugwechsel verfügbar ist. Dateien mit mehr als 100.000.000 Zeilen wurden bereits getestet.

MacroFilename:

Name der macro.cnc Datei, kann geändert werden, Standardmäßig heißt sie macro.cnc.

2.1.16 Laufzeitberechnung

Nach Laden des G-Code Programms wird während dem Grafischen Aufbau die Laufzeit berechnet. Dies ist aber nur eine ungefähre Schätzung. Die echte Zeit zu ermitteln würde viel mehr Computerleistung benötigen, deswegen die beiden Parameter:

Korrekturfaktor: Korrekturfaktor für die Laufzeitberechnung. Sie können einen Korrekturfaktor angeben wenn Sie bemerkten, dass Ihre üblichen Arbeiten eine Korrektur erfordern.

Laufzeit berechnen: Bei gesetzter Option wird die geschätzt verbleibende Zeit des G-Code Programm angezeigt, basierend auf der durchschnittlichen Geschwindigkeit und der zu bearbeitenden Reststrecke.

2.1.17 Handrad Einstellungen

Impulse/Umdrehung: Anzahl der Impulse des Handrads pro Umdrehung. Normalerweise 400 Schritte/Umdrehung bei üblichen Handrädern.

Anzahl:

Anzeige des Impulszählers des Handrads. Drehen Sie das Handrad um die erzeugten Impulse zu ermitteln.

V[%]:

Angabe in % der Maximalgeschwindigkeit der Achse. Das ist die höchste Geschwindigkeit für Bewegungen mit dem Handrad.

A[%]:

Angabe in % der Beschleunigung der Achse. Das ist die höchste Beschleunigung für Bewegungen mit dem Handrad.

X1

X100

Vel Mode: Ein wichtiger Punkt beim Velocity-Modus ist, dass die Maschinenbewegung sofort gestoppt wird, wenn Sie das Handrad anhalten. Im Velocity-Modus wird nicht die genaue Position des Handrads ausgewertet. Die genaue Handrad-Position wird nur im eingehalten, wenn der Velocity-Modus ausgeschaltet ist. Das bedeutet aber auch, dass dann die Achsbewegung nicht zwingend sofort stoppt, wenn sie das Handrad anhalten. Und wenn Sie mit dem Handrad über die Grenzen der Achse weiter drehen, so müssen Sie auch die gleiche Anzahl Schritte zurückdrehen, bevor die Achse sich wieder in die andere Richtung bewegt. Meine eigene Erfahrung zeigt, dass der

Seite 26

Velocity-Modus am besten mit X100 funktioniert. Versuchen Sie es einfach selbst und machen Sie ihre eigenen Erfahrungen damit.

Seite 27

AxSelInput:

Geben Sie einen Analogeingang für die Achsauswahl an. Ein Multi-Switch mit 5 Stück 1KOhm-Widerständen kann z.B. dafür benutzt werden:

Siehe auch: CPU_5B_FLYER_TECH.PDF, Download auf der Webseite. Nur bei CPU5B.

MulSelInput:

Geben Sie einen Analogeingang für den Handrad-Schrittimpulsmultiplikator X1, X10, X100 an.

Nur bei CPU5B.

2.1.18 Digitalisieren

Speichere Testpunkte:

Die digitalisierten Punkte werden in eine Datei gespeichert, wenn diese Option ausgewählt ist.

Benutze Refeingang 4:

Wenn

benutzt.

angewählt,

wird

der

Referenzschaltereingang

4

als

Tasteingang

Datei:

Dateiname für Speicherung der digitalisierten Punkte. Die Datei wird beim ersten Tastpunkt geöffnet und mit einem M30 Befehl geschlossen, üblicherweise am Ende eines G-Code Programms.

2.1.19 Kamera

Kamera Aktiv:

Anwählen wenn eine Kamera benutzt wird.

2.1.19 Kamera Kamera Aktiv : Anwählen wenn eine Kamera benutzt wird. Wählen Sie die gewünschte Kamera

Wählen Sie die gewünschte Kamera aus.

Seite 28

2.1.20 CPU 5 Extraeinstellungen

Dies ist eine spezielle Seite für die Steuerungskarte CPU5A. Hier kann eine vierte Achse auf der CPU5A3 Karte aktiviert werden. Sie haben damit ein Upgrade von 5A3 nach 5A4.

werden. Sie haben damit ein Upgrade von 5A3 nach 5A4. Achtung: Wenn Sie bereits einen 4-Achs-Kontroller
Achtung: Wenn Sie bereits einen 4-Achs-Kontroller gekauft haben ist diese Aktivierung nicht

Achtung: Wenn Sie bereits einen 4-Achs-Kontroller gekauft haben ist diese Aktivierung nicht

notwendig, da dort die 4te Achse bereits freigeschaltet ist.

4-Achs-Kontroller gekauft haben ist diese Aktivierung nicht notwendig, da dort die 4te Achse bereits freigeschaltet ist.
notwendig, da dort die 4te Achse bereits freigeschaltet ist. Bitte folgende Schritte befolgen: Wählen Sie im

Bitte folgende Schritte befolgen:

Wählen Sie im Dialog Fenster "enable axis 4" an, geben Sie ihren Namen ein und klicken Sie dann auf 'Get Request Code'.

ein und klicken Sie dann auf 'Get Request Code' . Senden Sie den Request Code an

Senden Sie den Request Code an Sorotec.

Kopieren Sie dazu den Code und fügen Sie ihn in eine Email ein, dann senden Sie die Email an Sorotec. Um den Code zu kopieren wählen Sie die Buchstabe an und drücken CTRL-C, Einfügen in die Email mit CTRL-V.

Seite 29

Sorotec sendet Ihnen dann einen Aktivierungscode zurück. Kopieren Sie den Aktivierungscode in das Feld 'Enter the activation code here'.

in das Feld 'Enter the activation code here'. Befolgen Sie die Hinweise der Dialogfenster, drücken Sie

Befolgen Sie die Hinweise der Dialogfenster, drücken Sie zwei mal auf OK, dann auf 'save changes' und starten Sie USBCNC neu. Wenn Sie dann erneut den Knopf CPU-OPT drücken, sehen Sie, dass die Vierte Achse aktiviert und auf Ihren Namen registriert ist.

den Knopf CPU-OPT drücken, sehen Sie, dass die Vierte Achse aktiviert und auf Ihren Namen registriert

Seite 30

2.2

AUTOMATIK SEITE

Dies ist der Automatik-Bildschirm.

2.2 A UTOMATIK S EITE Dies ist der Automatik-Bildschirm. 2.2.1 Einführung Automatik-Bildschirm Auf diesem Bildschirm

2.2.1 Einführung Automatik-Bildschirm

Auf diesem Bildschirm können alle Maschinenbefehle wie Joggen, Joblauf, usw

Dieser Bildschirm ist so gestaltet worden, dass mit oder ohne Maus bzw. mit oder ohne Touchscreen oder auch nur mit Tastatur gearbeitet werden kann.

aufgerufen werden.

In der Mitte sehen Sie ein Grafikfenster mit der Anzeige des Werkzeugweges, Die Linienfarben sind Blau/Rot wenn das Programm geladen und graphisch aufgebaut wurde, und Gelb/Grün bei laufendem Job. Sie haben damit eine Echtzeit-Werkzeugweg-Anzeige.

Seite 31

Seite 32

Seite 32

Auf der linke Seite finden Sie die Buttons für allgemeine Befehle:

Spindel ein und aus,

Flutkühlung ein und aus,

Nebelkühlung ein und aus,

AUX Ausgang ein und aus (z.B für Maschine Beleuchtung).

MASCHINENSTATUS Knopf (unten der letzten Referenzschalter-LED) Dieser Knopf kann mehrere Farben haben:

o

Grau, Maschine ist aus, Endstufen sind aus.

o

Grün blinkend, Maschine ist an aber nicht alle Achsen sind referenziert, Referenzfahrt notwendig.

o

Grün, Maschine ist AN.

o

Rot blinkend, Maschinen E-Stop-Schalter aktiv.

o

Rot, E-Stop Knopf frei, aber Reset und Referenzierung nötig.

o

Knopf drücken um die Endstufen auszuschalten.

Auf der rechten Seite sehen Sie die Achspositionen, bei Referenzierung benutzen Sie die Maschinen- Koordinaten, bei allen anderen Operationen benutzen Sie die Werkstück-Koordinaten. Die Knöpfe neben den Achskoordinatenanzeigen sind dafür da, die Werkstück Koordinaten auf Null zu setzen, im Hintergrund wird dafür ein G92 Befehl benutzt. Die Nullpunkt Knöpfe befinden sich auch im Nullpunkt Menü, speziell wenn Sie keine Maus an der Maschine benutzen wollen.

Unter den Koordinaten befindet sich das Status Fenster:

Sie können FS (Feed Speed), GMT (G-Code, M-Code, Tool - Werkzeug) und Zeit (Gesamte berechnete Laufzeit) anwählen und anzeigen lassen. Mit CTRL-V können Sie zwischen diesen Anzeigen wechseln.

Feed Speed Sie sehen die aktuelle Vorschubgeschwindigkeit, den eingestellten Wert, und den Prozentsatz. In diesem Beispiel würde ein G1 Befehl mit einem Vorschub von 400 Einheiten pro Minute gefahren werden. Wenn Sie die Spindel einschalten, würde sie mit 10000 Umdrehungen pro Minute laufen.

würde sie mit 10000 Umdrehungen pro Minute laufen. Drücken von CTRL-V springt weiter auf: G/M Code

Drücken von CTRL-V springt weiter auf:

G/M Code Dieses Fenster gibt den aktuellen Status aktiver G-Codes und M-Codes aus, sowie die aktuelle Werkzeug Nr. und den Maschinenstatus READY, RUNNING, usw

Werkzeug Nr. und den Maschinenstatus READY, RUNNING, usw noch einmal CTRL-V springt weiter auf: Zeit Das

noch einmal CTRL-V springt weiter auf:

Zeit Das Fenster zeigt die aktuelle Laufzeit und die berechnete Gesamtlaufzeit an.

Seite 33
Seite 33

2.2.2

Reset Knopf F1

Dieser Knopf muss nach Programmstart betätigt werden um die Endstufen zu aktivieren. Die Endstufen werden durch einen Druck auf Reset eingeschaltet. Sie sollten dann spüren können, dass die Motorachsen nicht mehr mit der Hand gedreht werden können. Wenn die Motorachse noch händisch bewegt werden kann, so sollten Sie die Polarität des Enable-Signals im Einstellungen-Menü invertieren.

Aber der Reset Knopf macht noch mehr:

Aktivierung der Endstufen,

Fehlerquittierung bei Fehlermeldung,

Stopp eines laufenden Programms.

2.2.3 Escape Taste

Diese Taste pausiert den laufenden Job. Dies ist kein Notfall Knopf, er soll nur die Bedienung des Programms vereinfachen.

Knopf, er soll nur die Bedienung des Programms vereinfachen. Für echte Sicherheit benutzen Sie bitte einen

Für echte Sicherheit benutzen Sie bitte einen richtigen E-STOP-Schalter!

2.2.4 Die Menüs

2.2.4.12.2.4.1

HHAUPTAUPT MMENÜENÜ

Das Hauptmenü sieht wie folgt aus und verfügt über ein frei wählbares Logo auf der rechten Seite:

über ein frei wählbares Logo auf der rechten Seite: ∑ F1 Reset, diese Taste ist in

F1 Reset, diese Taste ist in jedem Untermenü verfügbar.

F2, zum Referenz Menü.

F3, zum Nullpunkt Menü.

F4, zum Auto Menü.

F6, Manuelle Dateneingabe (mit CTRL-F6 kommen Sie auch in das MDI Menü).

F7, Maschinen I/O Menü für Spindel und Kühlung.

F8, Grafische Anzeige Menü.

F9, Jog Menü für Tastatur oder im Handrad Modus.

F10, Jogpad Fenster für Maus oder Touchscreen Bedienung.

F11, Benutzer-Menü

2.2.4.22.2.4.2

RREFERENZEFERENZ MMENÜENÜ

2.2.4.2 2.2.4.2 R R EFERENZ EFERENZ M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset. ∑ F2 -

F1, Reset.

F2 - F7, Referenzfahrt X Achse bis Referenzfahrt C Achse.

F8, Referenzfahrt alle Achsen.

F10, gehe zu G28 Park Position.

F11, gehe zu G30 Park Position.

F12, Zurück zum Hauptmenü.

Einstellungen für die Referenzfahrten, siehe auch Kapitel Referenz und Koordinatensystem.

Seite 34

2.2.4.32.2.4.3

NNULLPUNKTULLPUNKT MMENÜENÜ

2.2.4.3 2.2.4.3 N N ULLPUNKT ULLPUNKT M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset. ∑ F2 bis

F1, Reset.

F2 bis F7, Nullpunkt X Achse, bis Nullpunkt C Achse

F8, Alle Achsen auf Null stellen.

F9, Rotationsmessung und Setzen von G68 R

F12, Zurück zum Hauptmenü.

Die Rotationsmessung mit F9 ist eine Funktion die Ihnen das Leben einfacher macht. Diese Funktion korrigiert automatisch ihre Werkstückausrichtung durch Drehen des Koordinatensystems. Sie brauchen keine Zeit mehr zu verschwenden, um ihren Schraubstock / ihr Material gerade auszurichten. USBCNC korrigiert es automatisch für Sie. Das genaue Vorgehen wird nach Aufruf im Meldungs-Fenster unter dem Grafikfenster erläutert.

2.2.4.42.2.4.4

AAUTOUTO MMENÜENÜ

erläutert. 2.2.4.4 2.2.4.4 A A UTO UTO M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset. ∑ F2,

F1, Reset.

F2, Laden einer G-Code Datei.

F3, Redraw, aktualisiert die Grafische Darstellung der G-Code Datei.

F4, Start / Pause des laufenden Programms.

F5, Zurück zum Anfang des Programms.

F6, Öffnet den Editor.

F7, Starten des G-Code Programms ab Zeile Nr. / Speichert die aktuelle Programm Position im Pause Modus.

F9, - Vorschub verringern.

F10, + Vorschub erhöhen.

F11, Aufruf Nesting-Optionen.

F12, Zurück zum Hauptmenü.

Einzelsatz:

Block ausblenden:

Simulation:

Aktiviert die Einzelschritt-Ausführung des Programms bei Druck auf F4 (Start), es wird nur jeweils eine Zeile des Programms ausgeführt.

Wenn Aktiv, werden alle Zeilen mit '/' am Anfang nicht ausgeführt.

Simulationsmodus.

Schneller RT Graph: Die graphische Echtzeit-Anzeige verbraucht keinen Speicher. Benutzen Sie sie, wenn Sie große G-Code Programme (Laufzeit mehrere Stunden oder mehr) ablaufen lassen. Diese Funktion wird automatisch aktiviert wenn die G- Code Datei größer ist als der bei „Long File Modus Kriterium“ eingestellte Wert im Einstellungsmenü.

Schnelles Render:

Auch für sehr große Programme, es werden nur noch die Umrisse des Teils angezeigt (Rechteck). Dies wird automatisch aktiviert, wenn die Datei größer ist als der bei „SuperLongFileModusKriterium“ eingestellte Wert .

Seite 35

F7, „Start ab Zeile Nr.“ ruft folgendes Fenster auf:

F7, „Start ab Zeile Nr.“ ruft folgendes Fenster auf: Wenn Sie das laufende Programm mit Pause

Wenn Sie das laufende Programm mit Pause angehalten haben, wird die aktuelle Zeile im Fenster angezeigt.

Dies funktioniert auch wenn Sie im Pause-Modus Reset gedrückt haben .

Ein Reset ist auch notwendig, wenn Sie während einer Pause ein Werkzeug wechseln möchten. Im Pause Modus sind ausschließlich Jog Bewegungen möglich.

Mit den beiden Knöpfen 'Speichere Zeile' und 'Hole Zeile' können Sie die aktuelle Zeile speichern oder wieder aufrufen.

Durch Druck auf 'Suche/Vorschau' können Sie den Interpreter im Suchmodus auf die gewünschte Zeile springen lassen. Das Grafikfenster zeigt dabei die laufende Suche an.

Wenn Sie nach einer Pause oder Suche den 'Start' Knopf drücken, wird folgendes Fenster angezeigt:

Der Z >>> Knopf hebt die Z Achse komplett an

Der M6 T1 Knopf zeigt das aufgerufene Werkzeug an. Dieser Knopf ist bei einem Start nach Pause nicht sichtbar, nur nach einer Suche. Wenn die Schrift Grün ist, passt das aktuell eingespannte Werkzeug zu dem Werkzeug in der gesuchten Zeile. Wenn die Schrift Rot ist, dann ist das falsche Werkzeug eingespannt und Sie können durch einen Druck auf diesen Knopf die Werkzeug-Wechselsequenz starten.

Die Achsen Knöpfe zeigen die Position der gesuchten Zeile an. Ist die Schrift Grün, steht die Achse bereits auf der richtigen Position zur gesuchten Zeile, bei Rot steht die Achse auf der falschen Position. Drücken Sie auf den Knopf um die Achse automatisch auf die gewünschte Position zu fahren. Führen Sie das gegebenenfalls auch für die anderen Achsen aus. Wenn die Achsen nicht richtig positioniert sind, werden die Positionen bei Druck auf den Start-Knopf automatisch auf dem kürzesten Weg angefahren.

Die M8/M7 Knöpfe starten die Kühlungen.

Der S Knopf schaltet die Spindel mit der eingelesenen Drehzahl (S) ein.

F ist der Positioniervorschub der Achsen zum Werkstück. Sie können einen beliebigen Wert eingeben.

Und schließlich, der Start-Knopf. Nach einem Druck auf START wird das Werkzeug mit dem Positioniervorschub F auf die eingelesenen Positionen gefahren, der Positioniervorschub wird auf den eingelesenen Arbeitsvorschub-Wert zurückgesetzt und die Bearbeitung wird gestartet.

Seite 36

Mit dieser Methode können Sie einfach in der Mitte eines G-Code Programms die Bearbeitung starten.

Seite 37

F11, Nest:

Nest ist eine Funktion, um ein Teil mehrmals in X/Y-Reihen herzustellen. Die Funktion kann nur aktiviert werden, wenn die Maschine im Status READY ist. Natürlich können Sie jederzeit die RESET Taste drücken, um das zu erreichen.

Sie jederzeit die RESET Taste drücken, um das zu erreichen. Materialgrösse: Geben sie die X/Y-Größe des

Materialgrösse:

Geben sie die X/Y-Größe des Werkstücks an, es wird in der Grafik

Randoffset:

angezeigt. Setzt den Randabstand, probieren Sie diese Funkton einfach aus und

Abstand:

beachten Sie, wie die Darstellungen sich ändern. Abstand der Teile in X und Y.

Anzahl X/Y:

Anzahl der zu erstellenden Teile.

Max:

Hier wird USBCNC selbst die maximale Anzahl der Teile ermitteln.

Zuweisen:

Bestätigung der Einstellungen

Abbrechen:

Nesting abbrechen, zurück zum Einzelstück.

Mit der Taste F11 kann das Nest-Menü aufgerufen und ausgeblendet werden.

Diese Funktion arbeitet intern mit einem G59.3 Koordinatensystem-Offset, daher benutzen Sie keine anderen Koordinatensystem-Offsets im G-Code (also keine G54 … G59.3-Befehle im Programm), sonst wird das Nest nicht funktionieren. G92 kann eingesetzt werden, muss aber am Ende des Programms zurückgesetzt werden.

Das Programm muss mit M30 beendet werden, sonst wird das Nesting nicht funktionieren. Benutzen Sie den M-Code Befehl M60 statt M30 wenn die Spindel zwischen der Bearbeitung der Teile nicht anhalten soll.

Seite 38

Folgende Werte können im G-Code eingestellt werden:

%mx=200

Material Größe X

%my=200

Material Größe Y

%dx=200

X Delta oder X Abstand

%dy=200

Y Delta oder Y Abstand

%ox=200

X Randoffset

%oy=200

Y Randoffset

Nach Druck auf den Button Zuweisen wird das Nest erstellt und folgendes angezeigt:

Zuweisen wird das Nest erstellt und folgendes angezeigt: Es ist empfehlenswert, den G-Code für das einzelne

Es ist empfehlenswert, den G-Code für das einzelne Teil so zu erstellen, dass der Nullpunkt unten links liegt.

Wenn Sie nicht am Anfang starten wollen, benutzen Sie die Suchfunktion F7 und geben Sie einen Wert für NX NY händisch ein.

Viel Spaß beim Nesting!

Seite 39

2.2.4.52.2.4.5

I/OI/O MMENÜENÜ

2.2.4.5 2.2.4.5 I/O I/O M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset. ∑ F2, Endstufen ein/aus. ∑

F1, Reset.

F2, Endstufen ein/aus.

F3, Spindel ein/aus.

F4, Spindel-Drehrichtung rechts/links.

F5, Flutkühlung ein/aus.

F6, Nebelkühlung ein/aus.

F7, Ausgang Aux1 ein/aus.

F9, - Spindeldrehzahl verringern.

F10, + Spindeldrehzahl erhöhen.

F12, Zurück zum Hauptmenü.

2.2.4.62.2.4.6

GGRAFIKRAFIK MMENÜENÜ

Hauptmenü. 2.2.4.6 2.2.4.6 G G RAFIK RAFIK M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset. ∑ F5,

F1, Reset.

F5, Umschalten zwischen 2D (X/Y, flache Anzeige) und 3D (isometrische Ansicht).

F6, Ansicht einpassen.

F7, Heraus-zoomen.

F8, Hinein-zoomen.

F9, Zum Maschinenbereich zoomen.

F10, Anzeige löschen.

F11, Grafik aktualisieren (das ganze Programm wird neu eingelesen und aufgebaut).

F12, Zurück zum Hauptmenü.

Das graphische Fenster zeigt ein Raster mit 50mm Gittern im MM Modus oder 2 Zoll im Zoll Modus, das Netz stellt den Maschinentisch dar. Um eine korrekte Anzeige zu gewährleisten ist es wichtig, dass die Achs-Grenzen richtig eingestellt sind und dass die Maschine referenziert ist (automatisch oder manuell). Der Nullpunkt der Arbeitskoordinaten wird mit einem Cyan-farbigen Kreuz dargestellt. Wenn Sie die F11 Taste drücken wird eine Vorschau des geladenen G-Codes aufgebaut. Die Vorschau entsteht durch Einlesen des G-Codes durch den Interpreter. Wenn der Interpreter einen Fehler findet wird im Log Fenster der entsprechende Hinweis angezeigt, sowie im G-Code Programm Fenster die fehlerhafte Zeile in rot markiert. Die Vorschau kann aber Ungenauigkeiten aufweisen, weil Leistung und Speicher dafür begrenzt werden.

Im Grafik-Untermenü gibt es unter anderem folgende Möglichkeiten:

Zoomen, Drehen, Verschieben, 2D/3D Anzeige usw. Bei aktivierter OpenGL im UI/Einstellungen Menü sind folgende Aktionen mit der Maus möglich:

Verschieben:

Linke Maus Taste.

Drehen:

Linke Maus Taste + CTRL Taste.

Zoomen:

Rechte Maus Taste.

Seite 40

2.2.4.72.2.4.7

JJOGOG MMENÜENÜ

2.2.4.7 2.2.4.7 J J OG OG M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset ∑ F2, Jog

F1, Reset

F2, Jog Modus continuous.

F3, Jog Modus Schritt 0.01

F4, Jog Modus Schritt 0.05

F5, Jog Modus Schritt 0.1

F6, Jog Modus Schritt 0.5

F7, Jog Modus Schritt 1

F8, Jog Modus frei wählbare Schritte.

F9, Jog Modus Handrad / mpg X1

F10, Jog Modus Handrad / mpg X10

F11, Jog Modus Handrad / mpg X100

F12, Zurück zum Hauptmenü.

2.2.4.82.2.4.8

JJOGOG PADPAD

Zurück zum Hauptmenü. 2.2.4.8 2.2.4.8 J J OG OG PAD PAD Jog mit Maus, mit F12

Jog mit Maus, mit F12 Taste Zurück zum Hauptmenü.

Diese Funktion ist dem Jog Menü sehr ähnlich, hat aber Zusatzfunktionen.

Seite 41

Wenn ' Koordinaten verschieben ' angewählt ist, funktioniert das Joggen ganz normal, die Achsen laufen

Wenn 'Koordinaten verschieben' angewählt ist, funktioniert das Joggen ganz normal, die Achsen laufen jeweils ein Schritt voran. Die Arbeitskoordinaten bleiben aber unverändert!. Dies wird mit dem G92 Offset erreicht. Das kann sehr hilfreich sein, wenn Sie zum Beispiel bei einem Gravurprogramm den gleichen G-Code mit einer veränderten Z-Höhe noch einmal laufen lassen möchten. Wenn Sie zum Beispiel den Code noch einmal um 0,1mm tiefer laufen lassen möchten, wählen Sie einen Jog Step von 0,1 und wählen 'Koordinaten verschieben' an. Drücken Sie jetzt einmal den Knopf Z- um mit der Z-Achse 0.1mm nach unten zu fahren. Die Achse bewegt sich nach unten, aber die Arbeitskoordinaten bleiben unverändert. Wenn Sie das Programm jetzt erneut starten, läuft die Gravur 0.1mm tiefer als vorher.

Diese Option ist auch beim Drehen hilfreich. Wenn zum Beispiel das Programm abgeschlossen ist und sie feststellen, dass der Durchmesser immer noch etwas zu groß ist, drücken Sie jetzt mit angewählter „Koordinaten verschieben“-Funktion den X- Knopf um den Durchmesser zu korrigieren. Starten Sie das Programm neu und der Durchmesser wird entsprechend korrigiert.

Die Größe der Verschiebung wird auf der rechten Seite des Jog Fensters angezeigt. Um den Wert auf Null zurücksetzen, wählen Sie die 'Koordinaten verschieben'-Funktion ab und erneut wieder an. Dies hat keine Auswirkungen auf das aktive Offset oder die aktuelle Maschinenposition.

2.2.4.92.2.4.9

UUSERSER MMENÜENÜ

2.2.4.9 2.2.4.9 U U SER SER M M ENÜ ENÜ ∑ F1, Reset. ∑ F2, Z-Achse

F1, Reset.

F2, Z-Achse auf Null setzen durch Einsatz eines Höhentasters auf der Materialoberfläche. Siehe auch Kapitel Nullpunkt Makro Beschreibung.

F3, Messung der Werkzeuglänge und Speichern des Wertes in der Werkzeugtabelle durch Einsatz eines festen Werkzeug-Längensensors. Mehr dazu im Kapitel Werkzeuglängen Mess- Makro.

user_10), Benutzer-definierte Funktionen in der

F4 - F11, Benutzer Funktion (user_3 macro.cnc Datei.

F12, Zurück zum Hauptmenü.

Seite 42

2.2.5 Einführung in der Benutzung von USBCNC

2.2.5.12.2.5.1

SSTARTTART

Wenn Sie die Software USBCNC gestartet haben, müssen Sie F1 / Reset drücken. Das aktiviert die Endstufen der Motoren, der Maschinenstatus-Knopf blinkt dann Grün, das bedeutet, dass die Maschine noch nicht referenziert ist.

2.2.5.22.2.5.2

RREFERENZIERUNGEFERENZIERUNG

Die Referenzierung ist der nächste notwendige Schritt. Das Referenz-Menü kann über Hauptmenü → F2 Taste erreicht werden. Sie können jede beliebige Achse einzeln, oder alle Achsen gleichzeitig referenzieren lassen. Lesen Sie mehr dazu im Kapitel Referenz und Koordinatensystem. Mit CTRL-H oder mit dem Knopf links im Status Fenster können Sie alle Achsen gleichzeitig referenzieren lassen.

können Sie alle Achsen gleichzeitig referenzieren lassen. 2.2.5.3 2.2.5.3 L L ADEN ADEN UND UND S

2.2.5.32.2.5.3

LLADENADEN UNDUND SSTARTENTARTEN EINEREINER GG--CODECODE DDATEIATEI

Nach der Referenzierung sind wir bereit ein Programm zu starten. Dazu müssen wir eine G-Code- Datei laden. Drücken Sie im Hauptmenü auf F4 (Auto), dann F2 um eine G-Code Datei zu laden. Wählen Sie im nun folgenden Dialogfenster die Datei demo.cnc aus dem Ordner cnc-jobs.

Die Datei wird nun vom Interpreter komplett eingelesen und die Werkzeugwege werden im Grafikfenster angezeigt:

Die Datei wird nun vom Interpreter komplett eingelesen und die Werkzeugwege werden im Grafikfenster angezeigt: Seite

Seite 43

Mit der Maus (CTRL+linke Taste) können Sie den dargestellten Werkzeugweg im 3D Modus drehen. Mit der linke Maustaste verschieben Sie den Werkzeugweg. Und mit der rechte Maustaste können Sie zoomen:

Und mit der rechte Maustaste können Sie zoomen: Es kann sein das beim Laden einer Datei

Es kann sein das beim Laden einer Datei ein Kollisionsfehler gemeldet wird. Dies bedeutet, dass der Werkzeugweg aktuell nicht auf die Maschine passt. Das heißt, Sie müssen das Werkstückkoordinatensystem verschieben:

aktuell nicht auf die Maschine passt. Das heißt, Sie müssen das Werkstückkoordinatensystem verschieben: Seite 44

Seite 44

Das gelbe Rechteck zeigt Ihnen, wo genau die erste Kollision aufgetreten ist. Wir sehen hier recht eindeutig, dass ein Teil des Werkzeugweges außerhalb der Maschine liegt. Eine Meldung sagt uns, dass die Kollision in Zeile 15 aufgetreten ist:

sagt uns, dass die Kollision in Zeile 15 aufgetreten ist: Der einfachste Weg ist nun, mit

Der einfachste Weg ist nun, mit den Achsen dorthin zu Verfahren, wo sie den Nullpunkt haben wollen. Der bisherige Nullpunkt für X und Y wird mit dem Cyan-farbigen Kreuz angezeigt.

Wir fahren circa 200 mm nach Links (X-), und die Z Achse circa 10 mm über das Werkstück, damit unser erster Versuch in der Luft gefräst wird.

Dann drücken Sie den Nullpunkt Knopf (links der Achskoordinaten-Anzeige) für X und Y, dies setzt den Nullpunkt auf die aktuelle Position des Fräsers. Dann klicken Sie auf REDRAW, um die Darstellung des Werkzeugweges mit den verschobenen Nullpunkt-Koordinaten zu aktualisieren.

mit den verschobenen Nullpunkt-Koordinaten zu aktualisieren. Wir sehen jetzt, dass der Werkzeugweg ohne Kollision auf die

Wir sehen jetzt, dass der Werkzeugweg ohne Kollision auf die Maschine passt und wir bekommen nun auch die Deltas für X, Y und Z angezeigt, was der Größe des Werkzeugwegs entspricht. Das selbe ist durch Drücken der Taste F3 möglich.

Nun drücken wir die Taste F4 um das Programm zu starten. Wir haben keinen automatischen Werkzeugwechsler, daher wird das Programm bei einem Werkzeugwechsel Befehl anhalten und uns auffordern, das richtige Werkzeug einzulegen:

Seite 45

Seite 46

Seite 46

Das Werkzeug ist schon eingespannt, daher können wir erneut F4 drücken, das Programm läuft weiter und die Maschine beginnt zu arbeiten.

Wir sehen den Werkzeugweg in Echtzeit im Grafikfenster von USBCNC:

weiter und die Maschine beginnt zu arbeiten. Wir sehen den Werkzeugweg in Echtzeit im Grafikfenster von

Seite 47

2.3

CAM SEITE, DXF UND HPGL IMPORT

2.3 CAM S EITE , DXF UND HPGL I MPORT USBCNC hat eine integrierte CAD/CAM Bibliothek

USBCNC hat eine integrierte CAD/CAM Bibliothek für diese fortschrittlichen Import-Funktionen. Sie können folgende Operationen durchführen:

Laden einer DXF oder HPGL Datei

Laden einer DXF oder HPGL Datei

Wählen Sie ENGRAVE, um damit direkt auf den gezeichneten Vektoren zu fräsen.

Wählen Sie ENGRAVE, um damit direkt auf den gezeichneten Vektoren zu fräsen.

Wählen Sie OFFSET, um außerhalb der gezeichneten Konturen zu fräsen. Der Werkzeugdurchmesser wird mit in

Wählen Sie OFFSET, um außerhalb der gezeichneten Konturen zu fräsen. Der Werkzeugdurchmesser wird mit in die Berechnung des Werkzeugweges einbezogen.

Damit fräsen Sie Taschen in die ausgewählten Konturen. Auch hier wird der Werkzeugdurchmesser berücksichtigt.

Damit fräsen Sie Taschen in die ausgewählten Konturen. Auch hier wird der Werkzeugdurchmesser berücksichtigt.

Mit dieser Funktion können Sie Bohrungen erstellen lassen.

Mit dieser Funktion können Sie Bohrungen erstellen lassen.

Seite 48

Nach dem Laden der DXF Datei, sind alle Layer sichtbar. Sie können auf der rechten Seite einzelne Layer an- oder abwählen, damit nur die Layer angezeigt werden, die bearbeitet werden sollen.

die Layer angezeigt werden, die bearbeitet werden sollen. Sie können auch den Nullpunkt der Zeichnung ändern

Sie können auch den Nullpunkt der Zeichnung ändern indem Sie den gewünschten Knopf unter dem Fenster „DXF Ebene Auswahl“ anklicken. Die Knopfposition steht auch für den Nullpunkt. Wenn Sie den oberen rechten Knopf drücken, dann wird der Nullpunkt (X=0, Y=0) an die obere rechte Position der Zeichnung gesetzt.

Y=0) an die obere rechte Position der Zeichnung gesetzt. Die DXF Importfunktion unterstützt: - Linien, -

Die DXF Importfunktion unterstützt:

- Linien,

- Bögen,

- Kreise,

- Polylinien mit Bögen,

- Punkte für Bohrungen.

Gehen Sie dazu wie folgt vor:

1)

Laden der Zeichnung

2)

Anwählen der gewünschten Ebene

3)

Nullpunkt anpassen wenn gewünscht

4)

Richtige Arbeitsparameter einstellen

5)

Werkzeugweg berechnen (Knopf „Berechne Werkzeugpfad“)

6)

Werkzeugweg speichern und optional direktes Laden der Datei, um das Programm von der CNC-Maschine bearbeiten zu lassen

speichern und optional direktes Laden der Datei, um das Programm von der CNC-Maschine bearbeiten zu lassen

Seite 49

2.3.1 Parameter der CAM-Werkzeugwege:

Sicherheitshöhe-Z

Bei Bewegungen von einer Kontur zur Nächsten wird die Z Achse auf diese Höhe gezogen.

Start-Z

Z-Wert, wo der Fräser das Werkstück berührt.

 

Ende-Z

Maximale Z Tiefe für diesen Werkzeugpfad. Ende-Z muss niedriger sein als Start-Z.

Z Inkrement

Dieser Wert gibt die Tiefeninkremente an, wenn in mehreren Zustellungen gefräst werden soll.

Geschwindigkeit

Vorschub/Fräsgeschwindigkeit (Feed (F) in mm/min.).

 

Eintauch

Geschwindigkeit (F) mit welcher die Z Achse in das Werkstück eintaucht (Z-Vorschub). Auch in mm/min.

Spindeldrehzahl

Drehzahl für die Frässpindel.

 

Spindelrichtung

Drehrichtung der Frässpindel. Befehl M3 oder M4.

 

Werkzeugnummer

Wird nur für den M6 Befehl bei automatischem Werkzeugwechsel benötigt.

 

Werkz.durchmesser

Durchmesser

des

Werkzeugs

für

Offset-

(Aufmass)

und

Taschenbearbeitung.

 

Methode

Versatzrichtung für den Fräser. Aussen/Innen bzw. Im oder gegen den Uhrzeigersinn.

Aufmass

Aufmaß, das für den Schlichtgang stehen gelassen wird. Diese letzte Fräsbahn wird auf voller Tiefe gefräst und ergibt dadurch eine saubere Kante.

.Schrittgroesse

Bahnversatz beim Taschenfräsen. Dieser Wert sollte kleiner sein als der Werkzeugdurchmesser.

Laserbetrieb

Für Profilfräsen. Durch diese Option wird die Spindel bei Bewegungen von einem Bereich zum anderen ausgeschaltet

Erzeuge Stege

Es werden kleine Stege stehen gelassen, damit das bearbeitete Teil nicht herausfallen oder sich bewegen kann.

Stegeabstand

Ungefährer Abstand zwischen jedem Steg. USBCNC berechnet einen einheitlichen Abstand zwischen den Stegen.

Stegende Z

Niedrigster Z-Wert für die Steg-Höhe. Dieser Wert sollte zwischen Start- Z und Ende-Z liegen.

Stegbreite

Dies ist die Länge für die Stege.

 

Wenn alle Parameter richtig eingestellt sind, drücken Sie auf den Knopf :

Parameter richtig eingestellt sind, drücken Sie auf den Knopf : und Sie sehen das Ergebnis auf

und Sie sehen das Ergebnis auf dem Bildschirm.

Seite 50

Hier unten ein Beispiel mit Stegen:

Hier unten ein Beispiel mit Stegen: Achtung: Die Offset- und Taschen-Erstellungen können manchmal nicht richtig

Achtung: Die Offset- und Taschen-Erstellungen können manchmal nicht richtig kalkuliert werden, meistens wegen kleinen Fehlern in der Zeichnung wie z. B.doppelte Linien oder nicht verbundene Vektoren. Experimentieren Sie dann mit dem Parameter 'Verbindungstoleranz' und laden Sie die Datei neu. Probieren Sie auch den Parameter 'Berechnungsgenauigkeit'. Natürlich sollten Sie auch die Zeichnung auf Fehler untersuchen und ggf. korrigieren. Die Engraving Funktion ist sehr zuverlässig und läuft eigentlich immer.

Funktion ist sehr zuverlässig und läuft eigentlich immer. Die weiteren Knöpfe dienen zur Anzeige der Operationen:

Die weiteren Knöpfe dienen zur Anzeige der Operationen:

ist sehr zuverlässig und läuft eigentlich immer. Die weiteren Knöpfe dienen zur Anzeige der Operationen: Seite

Seite 51

2.4

WERKZEUGE EINSTELLUNGEN

2.4.1 Fräsen

2.4 W ERKZEUGE E INSTELLUNGEN 2.4.1 Fräsen In dieser Tabelle können Sie bis zu 99 Werkzeuge

In dieser Tabelle können Sie bis zu 99 Werkzeuge anlegen. Geben Sie die Werkzeugnummer, Z- Offset, Durchmesser und Beschreibungen der jeweiligen Werkzeuge ein. Für Drehwerkzeuge gibt es Zusatzeinstellungen, X-Offset und Werkzeug-Ausrichtung. Die Werkzeugeinstellungen werden für die Werkzeuglängen- oder Werkzeugdurchmesser- Kompensation benutzt (bei Befehlen für Durchmesser und Längen-Korrekturen mit den G-Code Befehlen G40 bis G43).

Hinweis:

verwenden!

Werkzeug

#16

wird

von

dem

Werkzeuglängen-Makro

benutzt.

Also

besser

nicht

2.4.2 Werkzeugwechsel

Ein Werkzeugwechsel wird mit einem M6 Tx G-Code Befehl ausgelöst, wobei x die Werkzeug Nummer ist. Nummer 0 bedeutet kein Werkzeug. Normalerweise stoppt das Programm bei einem Werkzeugwechselbefehl, gibt eine Aufforderung zum Werkzeugwechsel aus und ein Druck auf START lässt das Programm weiter laufen. Wenn Sie nicht wollen dass das Programm anhält, wählen Sie die Option 'Auto. WZ. Wechs' auf der zweiten Einstellungsseite an. Die Änderung mit dem Knopf „Änderung speichern“ speichern.

Seite 52

2.4.3

Automatischer Benutzerdefinierter Werkzeugwechsler WZW

Sie können ihren eigenen Werkzeugwechsler durch Editieren der “macro.cnc” Datei im USBCNC Ordner einrichten. Wenn ein M6 Tx Befehl im G-Code aufgerufen wird, wird ein GOSUB für den Werkzeugwechsel in der “macro.cnc” Datei aufgerufen. Diese Routine ruft andere Subroutinen auf, drop_tool_x und pick_tool_x. Wenn Sie einen automatischen Werkzeugwechsler haben, so können Sie Zusatzbewegungsbefehle zur richtigen Werkzeugposition und Steuerungskontrolle damit aufrufen.

2.4.4 Drehen

und Steuerungskontrolle damit aufrufen. 2.4.4 Drehen Hier sehen Sie, dass es 2 Zusatzparameter für das Drehen

Hier sehen Sie, dass es 2 Zusatzparameter für das Drehen gibt, X-Offset und Orientierung.

Seite 53

2.5

DIE SEITE VARIABLEN

Diese Seite zeigt Ihnen die Standard-Variablen die durch den G-Code Interpreter benutzt werden. Sie enthält auch 4 Variablen 'watches' damit Sie eigene Variablen überwachen können.

' damit Sie eigene Variablen überwachen können. Die G68 Koordinatensystem-Drehung kann mit diesem Knopf

Die G68 Koordinatensystem-Drehung kann mit diesem Knopf zurückgesetzt werden:

kann mit diesem Knopf zurückgesetzt werden: Der Knopf hat die selbe Funktion wie die Befehlseingabe G69

Der Knopf hat die selbe Funktion wie die Befehlseingabe G69 im MDI Fenster.

G59.3 Koordinatenoffsets können durch Eingabe der Werte gesetzt werden (mit Enter

Taste bestätigen).

Es kann aber auch einfach die aktuelle Maschinenposition mit einem Klick auf die entsprechenden

Buttons als G54 dem Befehl G92

G59.3 -Nullpunkt übernommen werden. Diese Funktion entspricht grundsätzlich

Die G54

Die MDI-Eingabe für das Setzen des Nullpunktes von G55 ist z.B. G10 L20 P2 X0 Y0.

Seite 54

G92 wird normalerweise dazu benutzt, die Werkstück-Koordinaten auf Null zu setzen. Sie können hiermit alle Offsets auf Null stellen. Auch die G28 und G30-Positionen können mit den entsprechenden Buttons auf die aktuelle Maschinenposition gesetzt werden.

2.6

I/O SEITE

aktuelle Maschinenposition gesetzt werden. 2.6 I/O S EITE Auf dieser Seite können Sie alle Ein- und

Auf dieser Seite können Sie alle Ein- und Ausgangs-Signale anzeigen lassen. Sie sehen nur die Werte der aktuell verbundenen CPU-Karte. Der Advantronix Teil wird nur angezeigt wenn Sie eine Advantronix USB I/O Karte angeschlossen haben.

Seite 55
Seite 55

2.7

REFERENZ UND KOORDINATENSYSTEM

Dieses Kapitel ist ein kleines Lernprogramm, wie Sie ihre Maschine referenzieren und wie das Koordinatensystem benutzt wird. Dieses Kapitel ist sehr wichtig, nehmen Sie sich die Zeit dafür, sie werden mehr Freude mit dem Programm haben, wenn Sie die Koordinatensysteme richtig einsetzen.

Wenn die Maschine eingeschaltet wird, können die Achsen in jeder beliebigen Position stehen. Diese Positionen sind der Software nicht bekannt. USBCNC muss aber die Position der Achsen kennen, um das Koordinatensystem korrekt darstellen zu können und natürlich auch, damit keine Schäden an der Maschine verursacht werden können, weil sie z.B. über die Achs-Grenzen fahren möchte. Der Vorgang, mit dem man dem Programm die tatsächliche Maschinenposition vermitteln kann, nennt sich Referenzierung. Eine Referenz-Fahrt kann manuell oder automatisch durchgeführt werden (automatisch nur, wenn Referenzschalter montiert sind). Dieses Tutorial zeigt ihnen, wie.

Im unteren Fenster sehen Sie die Referenzierungs-Buttons (Drücken von F2 im Hauptmenü):

Referenzierungs-Buttons (Drücken von F2 im Hauptmenü): Mit F2 F3 F4 können Sie jede Achse einzeln referenzieren.

Mit F2 F3 F4 können Sie jede Achse einzeln referenzieren. Mit F8, starten Sie eine komplette Referenzfahrt-Sequenz, um alle Achsen zu referenzieren. F8 hat die selbe Funktion, wie der Button links neben dem Haupt-Status-Fenster.

alle Achsen zu referenzieren. F8 hat die selbe Funktion, wie der Button links neben dem Haupt-Status-Fenster.

Seite 56

Mit diesen Buttons werden Subroutinen in der 'macro.cnc' Datei aufgerufen. Diese sehen so aus:

;Homing per axis Sub home_x home x Endsub

Sub home_y

home y

Endsub

Sub home_z

home z

Endsub

;Home all axes, uncomment or comment the axes you want. sub home_all gosub home_z gosub home_x gosub home_y endsub

Wenn Sie genau aufgepasst haben sehen Sie, dass die Reihenfolge der Achsen bei der Referenzierung mit der Subroutine home_all definiert wird, und natürlich auch von Ihnen auf Wunsch geändert werden kann.

2.7.1 Manuelle Referenz-Fahrt der Maschine

Eine Referenzierung der Maschine ist das Erste, das Sie nach dem Einschalten der Maschine machen müssen. Am besten gewöhnen Sie sich das gleich an, damit keine Probleme auftreten können. Nehmen wir an ihre Maschine hat folgende Eingenschaften und Tischgrenzen:

X: +300 mm und -300 mm Y: +200 mm und -200 mm Z: +100 mm und 0 (0 ist die Oberfläche des Maschinentisches)

Geben sie bei der Referenz-Geschwindigkeit (Ref Vorschub) für jede Achse, die keinen Endschalter besitzt, 0 ein. Markieren Sie einen Punkt auf der Maschine, den Sie als Referenz Punkt haben möchten, sagen wir X= -200.0mm, der 100.0mm vom linken Rand, und Y= -150, der 50.0mm vom unteren Rand entfernt ist. Für die Z Achse nehmen wir einfach die Höhe des Tisches der Maschine, Z=0 mm. Diese Position x=-250, Y=-150, Z=0 wird einmal im Einstellungsbereich unter Referenzpunkt eingegeben und gespeichert.

Benutzen Sie die Pfeiltasten um die X und Y Achse auf diese Positionen zu bewegen, und fahren Sie die Z Achse auf die Höhe des Tisches. Wenn die Maschine in der richtigen Position steht, dann drücken Sie auf die Referenzierungs-Buttons im Referenz Menü, F2-F7 für X-C.

Stellen Sie aber vorher sicher, dass Sie den Referenz-Vorschub für jede Achse auf Null gesetzt haben, sonst werden die Achsen beginnen zu verfahren! Drücken Sie dann erst auf die X, Y und Z Buttons (auf A wenn Sie eine A Achse haben). Das war schon alles, die Achsen sind referenziert und die Software kennt die Position jeder Achse. Als Nebeneffekt sind jetzt auch die Software-Endschalter aktiv und schützen die Maschine vor zu weitem Verfahren über die Maschinengrenzen hinaus. Auch die Softlimits sind jetzt aktiv und stoppen die Maschine, falls ein Programm über die Grenzen des Arbeitstisches fahren möchte.

Sie werden auch bemerkt haben, dass der Positionsmodus auf „Maschinenkoordinaten“ geändert wurde. Das passiert, weil sich die Referenzierung auf das Maschinenkoordinatensystem bezieht. Ab dann ist das Maschinenkoordinatensystem fest gesetzt und ändert sich auch nicht mehr.

TIP: Fahren Sie ihre Maschine immer zurück zum Referenzpunk, wenn Sie mit der Arbeit fertig sind. Dann müssen Sie das nächste mal, wenn die Maschine eingeschaltet wird, nicht mehr manuell

Seite 57

zu diesem Punkt fahren. Mit diesem Befehl können Sie eine schnelle Fahrt in Maschinen Koordinaten durchführen:

G53 G0 X0 Y0 Z0, Oder sie Löschen alle Werkstückkoordinatensystem-Verschiebungen (und führen dann eine reguläre Fahrt mit G0 aus (ohne G53). Ein andere Möglichkeit zum Referenzpunkt zu fahren wäre der Befehl G28. Geben Sie dazu in dem Variablen Fenster bei G28 die gleichen Werte ein wie die des Referenzpunktes in dem Einstellungen-Bildschirm. Dann müssen Sie nur noch den Befehl G28 einzugeben um die Maschine auf den Referenzpunk zu fahren.

2.7.2 Automatische Referenzfahrt der Maschine und HomeIsEstop

Die Maschine benötigt Referenzschalter oder Sensoren für jede Achse (verbunden mit dem Referenz Eingang der CPU Karte).

Der Referenzschalter wird sehr nahe am mechanische Ende der Maschine montiert, aber nicht auf die Endposition. Diese Distanz ist nötig um die Achsen nach Aktivierung des Schalters anzuhalten. Die Sensoren sollten so angebaut werden, dass Sie aktiv bleiben, bis die Maschine an die mechanische Grenze kommt.

Bei automatischer Referenzierung müssen die Referenzfahrt-Vorschübe für jede Achse auf eine andere Geschwindigkeit als 0 gestellt werden. Benutzen Sie einen Wert gleich oder (besser) kleiner, als die maximale Geschwindigkeit der Achsen. Die Achse sollte sich in Richtung des montierten Referenzschalters bewegen . Wenn Sie die Richtung umkehren wollen, so stellen Sie einen negativen Wert für 'Ref Vorschub' ein. Stellen Sie auch HomeInputSenseLevel richtig ein. Wenn die Led's bei inaktivem Eingang grün leuchten, so tragen Sie hier eine 1 ein. Wenn die Led's bei inaktivem Schalter rot leuchten, so müssen Sie eine 0 eintragen, je nachdem ob Sie Öffner oder Schließer benutzen. Ich schlage vor, Öffner zu benutzen.

Benutzen Sie das Referenz Menü um die Achsen zu referenzieren.

Erste Bewegung: Die Maschine fährt bis die Endschalter aktiviert werden, bremst dann mit Rampe und hält an. Zweite Bewegung: Die Fahrtrichtung ändert sich und die Achse fährt zurück, bis der Referenzschalter inaktiv wird und hält dann wieder an. An der Stelle, an der der Referenzschalter freigegeben wird, wird die Position erfasst und als Maschinenkoordinate gespeichert.

2.7.3 Tandemachsen Referenzierung

Eine Tandem-Achse besitzt 2 Motoren, um die Achse zu bewegen. Die korrekte Einstellung dafür (in der Spalte Modus bei Einstellungen) ist SLAVE für X, Y oder Z. Wenn eine Tandem Achse für Master und Slave jeweils eigene Referenzschalter besitzt, so kann die Referenzierungssequenz dahingehend angepasst werden, dass die Tandem Achse sich nach einer Referenzfahrt selbst gerade/winklig stellen kann.

Folgende Interpreter Befehle für die Tandemachsen existieren:

PrepareTandemHome

MoveSlaveToMaster

HomeTandem

Für weitere Erklärungen, gehen wir davon aus, dass X die Master-Achse ist und A die Slave (gespiegelte) Achse für die Tandem Achse ist.

1. PrepareTandemHome X, beide Achsen, Master und Slave,

fahren gleichzeitig in Richtung

Referenzschalter. Die Achsen stoppen, wenn beide Achsen den Sensor erreicht haben.

Seite 58

Wenn eine Achse den Referenzschalter früher erreicht als die andere Achse, so wird sie gestoppt, und die andere Achse wird weiter gefahren. Diese Fahrt stoppt, wenn beide Achsen den Referenzschalter erreicht haben.

2. Home X, Referenziert die X Achse, die Slave Achse folgt einfach. Weil die Achsen bereits auf dem Referenzschalter stehen (von PrepareTandemHome), fahren die Achsen vom Sensor herunter. Die Position wird gespeichert, wenn der Sensor deaktiviert wird. Dann stoppt die Bewegung und die korrekte Position der X Achse wird ermittelt.

3. Home A, gleicher Vorgang wie zuvor, aber jetzt ist die A Achse für einen kurzen Zeitpunkt die Master Achse und X die Slave Achse. Am Ende wird die Position für die A Achse kalkuliert.

4. Jetzt haben beide Achsen haben eine bekannte Position. Es ist sehr wichtig, dass die Referenzpunkte in den Einstellungen genau mit den tatsächlichen Referenzpunkten der Maschine übereinstimmen. Jetzt können wir das Portal mit dem Befehl MoveSlaveToMaster A ausrichten. Die Slave Achse bewegt sich dann in die gleiche Position wie die Master Achse. Das Portal steht nun gerade und wir sind fertig. ( Wenn das Portal nicht gerade ist, sind die Positionsangaben der Referenzpunkte in den Einstellungen nicht korrekt).

Um diese ganze Sequenz zu vereinfachen, kann der Befehl HomeTandem X benutzt werden. Dieser führt die genannten Befehle automatisch nacheinander aus.

Wenn

die

Tests

der

einzelnen

Befehle

PrepareTandemHome,

Home

master,

Home

slave,

MoveSlaveToMaster

erfolgreich

abgeschlossen

sind,

können

Sie

den

Befehl

HomeTandem

einsetzen.

Wenn die X Achse also eine Slave-Achse hat, dann ändern Sie die macro.cnc wie folgt ab

Sub home_x

homeTandem X

Endsub

Für eine normale Referenzierung der X Achse (keine Tandem-Achse), würde die macro.cnc so aussehen:

Sub home_x

home x

Endsub

2.7.4 Maschinenkoordinatensystem versus Werkstückkoordinatensystem und das Setzen von Nullpunkten

Das Maschinenkoordinatensystem ist unveränderlich, aber trotzdem wollen wir ja unsere Teile an jeder Position des Tisches bearbeiten können. Dafür setzen wir das Werkstückkoordinatensystem ein, welches wir verschieben können, wie wir wollen. Das kann entweder mit verschieden G-Codes gemacht werden (siehe Kapitel 3), oder auch mit voreingestellten Buttons auf dem Hauptbildschirm, wie wir gleich sehen werden.

Nehmen wir an, unsere G-Code Datei hat als Ursprungskoordinaten des Werkstücks X=0, Y=0, Z=0. Und zwar, weil Sie das Teil mit einem CAD Programm von diesen Koordinaten ausgehend gezeichnet, und dann in G-Code umgewandelt haben.

Jetzt haben Sie das Werkstück irgendwo auf den Tisch der Maschine montiert, aber bestimmt nicht auf den Koordinaten X=0, Y=0, Z=0. Übrigens, ich bevorzuge die Oberfläche des Werkstückes als Nullpunkt der Z Achse (Z=0) zu definieren, so dass ein negativer Z Wert in das Material eintaucht.

Fahren Sie jetzt auf den Nullpunkt des Werkstücks und drücken Sie die Nullpunkt-Buttons im Automatik Bedienungsfenster für die Nullung der gewünschten Achsen.

Seite 59

Für fortgeschrittene Benutzer: Der Nullpunkt kann auch mit einem Meßtaster ermittelt werden, der an den

Für fortgeschrittene Benutzer: Der Nullpunkt kann auch mit einem Meßtaster ermittelt werden, der an den Probe-Eingang angeschlossen ist. Ein Beispiel dafür finden Sie auch in der Standard macro.cnc Datei. Im Benutzer Menü finden Sie unter user_1 eine Automatische Nullpunkt Ermittlung. Und unter user_2 finden Sie einen Makrobefehl für eine automatische Werkzeug-Längenmessung.

Makrobefehl für eine automatische Werkzeug-Längenmessung. Wenn Sie das Ganze noch ein Stück professioneller betreiben

Wenn Sie das Ganze noch ein Stück professioneller betreiben möchten, schauen Sie sich nochmal

genau G55

G59.3 und auch die G92 an.

Wenn die Referenzfahrt durchgeführt und der Nullpunkt gesetzt wurde, können Sie mit der Fräsarbeit beginnen.

Nach dem Laden des G-Code Programms gehen Sie zum Grafikfenster (Alt-G) und drücken Sie auf den REDRAW Knopf. Sie sehen dann genau die resultierende Position ihres Teiles auf dem Tisch der CNC Maschine und wo gefräst werden wird.

Drücken Sie nun die F4 Taste oder auf den START Knopf um die Arbeit zu beginnen. Gehen Sie zum Grafikfenster und aktivieren Sie die Echtzeit Grafik Anzeige um ganz genau zu sehen,was ihre Maschine tut!

Hier endet unser Lehrgang, viel Spaß beim Fräsen!

Seite 60

3

Zusatz Informationen

3.1

G UND M-CODES

G-Codes Befehle:

G0 schnelles Positionieren der Achse(n)

G1 Linear Interpolation

G2 Zirkular/Helix Interpolation (im Uhrzeigersinn) CW

G3 Zirkular/Helix Interpolation (gegen Uhrzeigersinn) CCW

G4 Wartezeit

G10 Koordinatensystem auf Null setzen

G17 XY-Ebene selektieren

G18 XZ-Ebene selektieren

G19 YZ-Ebene selektieren

G20 Zoll System selektieren

G21 Millimeter System selektieren

G28 Zurück zum Nullpunkt

G30 Zurück zum zweiten Nullpunkt

G38.2 gerade Antasten

G40 löschen Werkzeug-Radiuskompensation

G41,G41.1 start Werkzeug-Radiuskompensation links

G42,G42.1 start Werkzeug-Radiuskompensation rechts

G43 Werkzeuglängenkorrektur (plus)

G49 Löschen Werkzeuglängenkorrektur

G53 Bewegen im Maschinen Koordinatensystem

G54 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 1

G55 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 2

G56 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 3

G57 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 4

G58 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 5

G59 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 6

G59.1 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 7

G59.2 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 8

G59.3 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 9

G61 Aktiviert Wegkontrolle: exakter Weg

G61.1 Deaktiviert Wegkontrolle: exakter Weg stop

G64Px.x Aktiviert Wegkontrolle: Kontinuierlich, mit spezifizierter Genauigkeit

G76 Gewindeschneiden für Drehen

G80 Löscht Bewegungsmodi (Einschließlich alle voreingestellten Zyklen")

G81 voreingestellter Zyklus: Bohren

G82 voreingestellter Zyklus: Bohren mit Pause

G83 voreingestellter Zyklus: Peck- Bohren

G84 voreingestellter Zyklus: Gewindeschneiden rechts

G85 voreingestellter Zyklus: Bohren, keine Pause, feed out

G86 voreingestellter Zyklus: Bohren, Spindel Stopp, schnell raus

G87 voreingestellter Zyklus: Rückwärts Bohren

G88 voreingestellter Zyklus: Bohren, Spindel Stopp, Manuell ausfahren

G89 voreingestellter Zyklus: Bohren, Pause, langsam rausfahren

G90 Absolutes Koordinatensystem

G91 Inkrementelles Koordinatensystem

G68 R

X

Y Rotation

Seite 61

G92 Nullpunktverschiebung mit Parametern setzen

G92.1 Nullpunktverschiebung aufheben und Parameter auf Null setzen

G92.2 Nullpunktverschiebung aufheben und Parameter nicht löschen

G92.3 Anlegen von Parametern für eine Nullpunktverschiebung

G93 Invertiere Zeit Vorschub Modus

G94 Einheiten per Minute Vorschub Modus

G98 Initial Level zurücksetzen von voreingestellten Zyklen

G99 R-Punkt Level zurücksetzen von voreingestellten Zyklen

M-Codes Befehle:

M0 Programmstopp

M1 Optionaler Programmstopp

M2 Programmende

M3 Spindel im Uhrzeigersinn drehen

M4 Spindel gegen Uhrzeigersinn drehen

M5 Spindel Stopp

M6 Werkzeugwechsel

M7 Nebelkühlung ein

M8 Flüssigkühlung ein

M9 Nebel und Flüssigkühlung aus

M30 Programmende, zurückspulen, und Reset

M48 Aktiviere Vorschub und Drehzahl aufheben

M49 Deaktiviere Vorschub und Drehzahl aufheben

M60 Programm zurücksetzen und Stopp

M80 Treiber Freigabe ein

M81 Treiber Freigabe aus

M82 AUX1 Ein

M83 AUX1 Aus

M84 PWMON Ein

M85 PWMON Aus

M86 PWM entsprechend dem S Wert (s/s-max vom Setup * 100%)

M87 PWM Aus

Seite 62

3.2

ERWEITERUNG USB-CNC PROGRAM MIT SOROTEC MAKRO

Nach Installation und Einrichtung des USB-CNC können die Maschinenfunktionen durch Verwendung unserer macro.cnc erweitert werden. Bevor Sie mit diesen Einstellungen beginnen, muss die mitgelieferte Datei macro.cnc in das Stammverzeichnis von USB-CNC kopiert werden. Standardmäßig wird USB-CNC in folgendes Verzeichnis installiert: C:\Programme\USBCNC4. Kopieren Sie die macro.cnc direkt in dieses Verzeichnis.

. Kopieren Sie die macro.cnc direkt in dieses Verzeichnis. Wurde die macro.cnc korrekt kopiert, wird sie

Wurde die macro.cnc korrekt kopiert, wird sie im rechten Teil des Programms angezeigt.

Koordinaten ermitteln

Auswahl Maschine

Programms angezeigt. Koordinaten ermitteln Auswahl Maschine Referenzierung starten Bevor die Konfiguration gestartet

Referenzierung starten

Bevor die Konfiguration gestartet wird, müssen die gewünschten Maschinenkoordinaten ermittelt und notiert werden.

Dazu zuerst eine Referenzfahrt durchführen. Danach die Koordinatenanzeige auf das Register Maschine umgeschaltet werden.

1. Gewünschten Werkzeugwechselpunkt anfahren und die Maschinenkoordinaten aufschreiben. 2. Werkzeug aus Fräsmotor entnehmen und nur Spannzange mit Überwurfmutter einsetzen. Jetzt mit der Fräse über den Werkzeuglängensensorpunkt fahren. X und Y Koordinaten notieren. Z-Achse senken bis Werkzeuglängensensor schaltet . Diesen Wert ebenfalls notieren.

Seite 63

Konfiguration starten

Um die Konfiguration von USBCNC durchzuführen, muß die “Manuelle Dateneingabe“

durch Drücken des Knopfs

die “Manuelle Dateneingabe“ durch Drücken des Knopfs im Hauptmenü oder der Taste “ F6 “ geöffnet

im Hauptmenü oder der Taste “F6“ geöffnet werden.

im Hauptmenü oder der Taste “ F6 “ geöffnet werden. Abb. .1 Abb. .2 Ein leeres
im Hauptmenü oder der Taste “ F6 “ geöffnet werden. Abb. .1 Abb. .2 Ein leeres

Abb.

.1

Abb.

.2

Ein leeres MDI-Fenster Eingabe “gosub config

Danach öffnet sich das erste Konfigurationsmenü

(Abb.

(Abb.

.1) wird geöffnet, indem zum Start der schrittweisen Konfiguration die

.2) eingegeben und mit der Taste “ENTER“ bestätigt werden muß.

(Abb.

.3) zur Eingabe des Wechslertyps.

Werkzeugwechsler-Typ

(Abb. .3) zur Eingabe des Wechslertyps. Werkzeugwechsler-Typ Abb. .3 - Eingabe des Werkzeugwechslertyps: 0 = keine

Abb.

.3

- Eingabe des Werkzeugwechslertyps:

0 = keine Aktion bei Werkzeugwechsel,

1 = Maschine fährt auf vordefinierte Position und fordert zum Wechsel des Werk- Zeugs auf. Nach Werkzeugwechsel wird direkt weiter gefräst,

2 = wie 1 mit dem Unterschied, daß nach dem Wechsel das Werkzeug noch Vermessen,

- Einstellung übernehmen durch Drücken des Buttons “OK“.

- “Position Werkzeugwechsler“ wird geöffnet.

Seite 64

Position Werkzeugwechsler

Position Werkzeugwechsler Abb. 4 Längensensordaten Abb. 5 - Eingabe der Werkzeugwechselpositionen: - Hier werden die

Abb. 4

Längensensordaten

Position Werkzeugwechsler Abb. 4 Längensensordaten Abb. 5 - Eingabe der Werkzeugwechselpositionen: - Hier werden die

Abb. 5

- Eingabe der Werkzeugwechselpositionen:

- Hier werden die Koordinaten eingegeben, auf welche die Maschine fährt, wenn die Werkzeugwechselposition angefahren wird.

- Position Z-Achse:

Es wird empfohlen diesen Wert auf 0 zu lassen.

- Achtung:

Es müssen hier Maschinen-Koordinaten eingegeben werden!

- Einstellung übernehmen durch Drücken des Buttons “OK“.

- “Längensensordaten“ wird geöffnet.

- Eingabe Längensensordaten:

- Höhe Sensor:

Höhe des Längensensors eintragen.

- Anfahrvorschub:

Anfahrgeschwindigkeit auf Taster in mm/min Geschwindigkeit darf nicht zu hoch sein, damit Achse nach Auslösung des Schalters abbremsen kann ohne auf Block zu fahren. Empfohlen werden ca. 100mm/min.

- Tastvorschub:

Mit dieser Geschwindigkeit in mm/min wird vom Taster wieder herunter gefahren. Empfohlen werden ca. 10mm/min

- Einstellung übernehmen durch Drücken des Buttons “OK“.

- “Werkzeugsensordaten“ wird geöffnet.

Seite 65

Werkzeugsensordaten

Achtung:

Es müssen hier Maschinen-Koordinaten eingegeben werden!

Es müssen hier Maschinen-Koordinaten eingegeben werden! Abb. 6 Position nach Messung Abb. 7 - Eingabe

Abb. 6

Position nach Messung

eingegeben werden! Abb. 6 Position nach Messung Abb. 7 - Eingabe Werkzeugsensordaten: - Position X-Achse /

Abb. 7

- Eingabe Werkzeugsensordaten:

- Position X-Achse / Position Y-Achse:

Position wo der Werkzeuglängensensor befestigt ist.

- Sicherheitshöhe Z:

Auf diese Höhe wird die Z-Achse gefahren bevor der Werkezeuglängensensor umgezogen wird. Empfohlener Wert = 0.

- Sp. Ohne Werkzeug:

Z-Höhe bei der der Werkzeuglängen- sensor betätigt wird ohne eingelegtes Werkzeug.

- max. Werkzeuglänge:

maximal zu verwendende Werkzeuglänge.

- Anfahrvorschub:

Anfahrgeschwindigkeit auf Taster in mm/min Geschwindigkeit darf nicht zu hoch sein, damit Achse nach Auslösung des Schalters abbremsen kann ohne auf Block zu fahren. Empfohlen werden ca. 100mm/min.

- Tastvorschub:

Mit dieser Geschwindigkeit in mm/min wird vom Taster wieder herunter gefahren. Empfohlen werden ca. 10mm/min.

- Einstellung übernehmen durch Drücken des Buttons “OK“.

- Position Werkzeugwechsler wird geöffnet.

- Eingabe Position nach Messung:

- Hier wird festgelegt wo die Maschine nach einer Vermessung hin fährt.

- Funktion:

0 = vordefinierte Position,

1 = Werkstücknullpunkt in X und Y. Z wird auf Sicherheitshöhe gefahren,

2 = Werkzeugwechselposition wird angefahren,

3 = Maschinennullpunkt wird angefahren,

4 = Maschine bleibt über Sensor stehen. Dies wird nicht empfohlen, da die Gefahr besteht, daß bei Programmstart auf Sensor gefahren wird.

- Position X-Achse / Position Y-Achse:

Vordefinierte Position welche bei Funktion = 0 angefahren wird.

- Einstellung übernehmen durch Drücken des Buttons “OK“.

- Konfiguration beendet.

Hier endet die macro.cnc Erweiterung durch Sorotec. Weiter geht es mit der Standardausführung von USBCNC. Alle weitere Informationen beziehen sich auf die Standardversion. Seite 66

3.3

TASTATUR ABKÜRZUNGEN

Neben den schon erklärten Tasten für Jogging, usw eines Handrades wichtig sein können .

gibt es Zusatz-Tasten, die bei dem Einsatz

Taste Kombination

Funktionalität

CTRL + SHIFT + A

Handrad auf A

CTRL + B

Umschalten Block ausblenden

CTRL + SHIFT + B

Handrad auf B

CTRL + SHIFT + C

Handrad auf C

CTRL D, CTRL + SHIFT D

Spindel Ein Rechtsdrehend, Spindel Aus

CTRL E, CTRL + SHIFT D

Spindel Ein Linksdrehend, Spindel Aus

CTRL F, +SHIFT

+Vorschub, -Vorschub

CTRL G, +SHIFT

Run, Pause

CTRL H,

Referenzfahrt für alle Achsen

CTRL I

Lade G-Code Datei

CTRL J, + SHIFT J

Jog Modus hoch, Jog Modus runter

CTRL K

Umschalten Flutkühlung

CTRL L

Umschalten Nebelkühlung

CTRL M

Umschalten Ausgang Aux1

CTRL N, CTRL SHIFT N

Handrad X1, Jog continous

CTRL ALT N

Handrad X0.1

CTRL O

Handrad X10

CTRL P

Handrad X100

CTRL Q

Programm USBCNC beenden

CTRL R

Reset

CTRL S, CTRL + SHIFT + S

+Spindel Umdrehungen, -Spindel Umdrehungen

CTRL T

Umschalten Einzelsatz

CTRL U

 

CTRL V, CTRL SHIFT V

Status Tab Nächste, Vorherige

CTRL W

Umschalten Werkstück-//Maschinen Koordi- naten

CTRL + SHIFT + X

Handrad auf X

CTRL + SHIFT + Y

Handrad auf Y

CTRL + SHIFT + Z

Handrad auf Z

CTRL F1 - CTRL F12

Reserviert

CTRL TAB, CTRL SHIFT TAB

Umschalten Anzeige Modus

CTRL F6

Toggle MDI

CTRL 1

Nullpunkt X

CTRL 2

Nullpunkt Y

CTRL 3

Nullpunkt Z

CTRL 4

Nullpunkt A

CTRL 5

Nullpunkt B

CTRL 6

Nullpunkt C

ALT 1

User Makro 1

ALT 2

User Makro 2

ALT 3

User Makro 3

ALT 4

User Makro 4

ALT 5

User Makro 5

ALT 6

User Makro 6

ALT 7

User Makro 7

ALT 8

User Makro 8

ALT 9

User Makro 9

ALT 0

User Makro 10

Seite 67

3.4

NULLPUNKT MAKRO BESCHREIBUNG

Der Usermenü-Button 1 enthält:

M AKRO B ESCHREIBUNG Der Usermenü-Button 1 enthält: ;Zero tool tip example Sub user_1 msg "user_1,

;Zero tool tip example Sub user_1 msg "user_1, Zero Z (G92) Benutzung einer Höhenwerkzeugmessplatine" (Anfang langsame Bewegung der Sonde)

f30

g38.2 z-100 (Rückfahrt auf den gemessen Punkt) g0 z#5063 (Einstellung der Höhenwerkzeugmessplatine, hier ist die Höhe 43mm, stellen Sie ihre eigene Höhe ein) G92 z43 (Bewegung der Z Achse 5mm über das gemessene Werkstück) g91 (Inkrementell Modus) g0 z5 (Bewegung 5mm nach Oben) g90 (Absolut Modus)

m30

Endsub

Die Grundidee ist das Einsetzen eines beweglichen Höhentasters, den wir auf die Oberfläche des Werkstücks stellen. Starten Sie dann dieses Makro und die Z-Koordinate wird automatisch auf der Oberfläche des Werkstücks auf Null gesetzt.

Der Vorschub wird auf einen langsamen Vorschub eingestellt, nämlich F30, und es wird mit dem G38.2 Befehl eine Tastfahrt in Richtung -Z gestartet. Wenn der Höhentaster ausgelöst wird, wird die Position gespeichert und die Bewegung gestoppt. G92 wird hier mit einem Z Wert von 43mm benutzt, der der genauen Höhe des Meßtasters bzw. des Auslösepunktes entspricht. Passen Sie diesen Wert an ihren eigenen Höhentaster an. Dann wird eine inkrementelle Bewegung um 5mm nach Oben ausgeführt, damit Sie ihren Höhentaster entfernen können. Die Maschine schaltet wieder in das Absolutkoordinatensystem zurück und das Makro ist damit beendet.

ACHTUNG: Versichern Sie sich, dass sie das Makro komplett verstanden haben bevor Sie es

ACHTUNG: Versichern Sie sich, dass sie das Makro komplett verstanden haben bevor Sie es

einsetzen und außerdem, dass Sie es vorher auf Ihren Höhentaster eingestellt haben.

verstanden haben bevor Sie es einsetzen und außerdem, dass Sie es vorher auf Ihren Höhentaster eingestellt

Diese Makro ist die Standardausführung von USBCNC und nicht die Erweiterung von Sorotec.

Seite 68

3.5

WERKZEUGLÄNGE MESS-M