Usbcnc Man v4.0.11-1 PDF

USBCNC
Benutzerhandbuch
Document Release 4.00.11

ANMERKUNG:
Der in diesem Handbuch beschriebene G-Code basiert auf RS274/NGC. Teile
die nicht für USBCNC Benutzer relevant sind oder nicht unterstützt werden,
sind nicht in diesen Handbuch beschrieben.
Deutsche Übersetzung und Erweiterungen dieses Handbuches von Sorotec.

Überblick
Überblick.......................................................................................................... 3
1 Einführung...................................................................................................... 5
1.1 Kontext und Umfang........................................................................................................ 5
1.2 Definitionen, Akronyme und Abkürzungen...................................................................... 6
1.3 PC-Mindestanforderungen.............................................................................................. 6
1.4 Installation von USBCNC................................................................................................ 7
1.4.1 Starten der USBCNC-Software................................................................................. 8
1.4.2 Problembehebung, falls der USBCNC-Controller nicht erkannt wird........................ 8
1.4.3 Netzwerkeinstellungen für Window PC (Netzwerkversion des Controllers)..............8
1.4.4 Zu beachten bei der Installation von USBCNC...................................................... 10
1.5 CPU5-Konfigurator........................................................................................................ 11
1.5.1 Vorbereitungen........................................................................................................ 11
1.5.2 Firmware Versionen:............................................................................................... 11
1.5.3 Programmieren / Einrichten des Controllers .......................................................... 12
1.5.4 Netzwerkeinstellungen des Controllers (Nur Ethernetversionen)........................... 13
1.5.5 Admin Modus Einstellung........................................................................................ 14
2 Die Benutzer Oberfläche........................................................................... 15

2.1 Einstellungen................................................................................................................. 16
2.1.1 Oberfläche und Verbindung.................................................................................... 16
2.1.2 Motoren Einstellungen............................................................................................ 17
2.1.3 Referenz und NOTAUS Einstellungen.................................................................... 17
2.1.4 Umkehrspiel Einstellungen...................................................................................... 20
2.1.5 Bahnbetrieb Einstellungen...................................................................................... 20
2.1.6 Kinematik Einstellungen.......................................................................................... 21
2.1.7 Werkzeugwechselbereich....................................................................................... 21
2.1.8 Tangentialmesser Einstellungen.............................................................................. 21
2.1.9 Sicherheitseingänge................................................................................................ 21
2.1.10 Spindel und PWM Einstellungen........................................................................... 21
2.1.11 UI Einstellungen.................................................................................................... 23
2.1.12 Laden / Run Automatisch...................................................................................... 24
2.1.13 I/O Einstellungen................................................................................................... 25
2.1.14 Alarmampel........................................................................................................... 25
2.1.15 Interpreter Einstellungen....................................................................................... 25
2.1.16 Laufzeitberechnung............................................................................................... 26
2.1.17 Handrad Einstellungen.......................................................................................... 26
2.1.18 Digitalisieren......................................................................................................... 27
2.1.19 Kamera................................................................................................................. 27
2.1.20 CPU 5 Extraeinstellungen..................................................................................... 28
2.2 Automatik Seite............................................................................................................. 30
2.2.1 Einführung zu Kontrolle und Steuerung.................................................................. 30
2.2.2 Reset Knopf F1....................................................................................................... 32
2.2.3 Escape Taste.......................................................................................................... 32
2.2.4 Die Menüs............................................................................................................... 32
2.2.4.1 Haupt Menü...................................................................................................... 32
2.2.4.2 Referenz Menü................................................................................................. 32
2.2.4.3 Nullpunkt Menü................................................................................................. 33
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2.2.4.4 Auto Menü........................................................................................................ 33
2.2.4.5 I/O Menü........................................................................................................... 37
2.2.4.6 Grafik Menü...................................................................................................... 37
2.2.4.7 Jog Menü.......................................................................................................... 38
2.2.4.8 Jog pad............................................................................................................. 38
2.2.4.9 User Menü........................................................................................................ 39
2.2.5 Einführung in die Benutzung von USBCNC............................................................ 40
2.2.5.1 Start.................................................................................................................. 40
2.2.5.2 Referenzierung................................................................................................. 40
2.2.5.3 Laden und Starten einer G-Code Datei............................................................ 40
2.3 CAM Seite, DXF und HPGL Import............................................................................... 45
2.3.1 Parameter der CAM-Werkzeugwege:..................................................................... 47
2.4 Werkzeug-Einstellungen............................................................................................... 49
2.4.1 Fräsen..................................................................................................................... 49
2.4.2 Werkzeugwechsel................................................................................................... 49
2.4.3 Automatischer, benutzerdefinierter Werkzeugwechsler WZW................................. 50
2.4.4 Drehen.................................................................................................................... 50
2.5 Die Seite Variablen........................................................................................................ 51
2.6 I/O Seite........................................................................................................................ 52
2.7 Referenzieren und das Koordinatensystem.................................................................. 53
2.7.1 Manuelle Referenzfahrt der Maschine.................................................................... 54
2.7.2 Automatische Referenzfahrt der Maschine und HomeIsEstop................................ 55
2.7.3 Referenzierung von Tandemachsen ...................................................................... 55
2.7.4 Maschinenkoordinatensystem versus Werkstückkoordinatensystem...................... 56
3 Zusatzinformationen.................................................................................... 58
3.1 G und M-Codes............................................................................................................. 58
3.2 Erweiterung von USB-CNC mit Sorotec Makro............................................................ 60
3 Tastatur-Abkürzungen...................................................................................................... 64
3.4 Werkstücknullpunkt-Messung Makro............................................................................. 65
3.5 Werkzeuglängenmessung Makro.................................................................................. 66
3.6 Hardware Installationshinweise..................................................................................... 70
Achtung: Die in diesem Handbuch beschriebenen Makro-Befehle behandeln, falls nicht anders
angegeben, das USBCNC Standardmakro, Herr Eding beschreibt hierbei die Standardausführung. Die
Firma Sorotec hat diese Datei (macro.cnc) um weitere Funktionen bezüglich der
Werkzeuglängenmessung erweitert. Diese Beschreibung finden Sie im Kapitel 3.2.
Die Makro-Beschreibungen in Kapitel 3.4 und 3.5 beziehen sich auf die standardmäßig installierte
macro.cnc von Herr Eding.
Seite 4
1 Einführung
Dieses Handbuch beschreibt die Verwendung der CNC-Steuerung. Die meisten Hardware-Details
kann man auf den Internetseiten von Eding CNC und Sorotec herunterladen.
1.1 KONTEXT UND UMFANG

Dieser Teil des Handbuches behandelt die notwendige Hard- und Software für eine USBCNC
gesteuerte Maschine.
1. Anwender
2. Computer, über USB oder Ethernet mit dem Schaltschrank mit USBCNC verbunden. Auf dem
PC läuft die Software USBCNC.
3. Schaltschrank mit der gesamten Elektronik, Stromversorgung, Motorsteuerung, und eventuell
USBCNC CPU
4. USBCNC CPU
5. CNC-Maschine
Die Verbindung zwischen der USBCNC CPU und dem Computer findet über USB oder Ethernet statt,
je nach CPU Modell.
Die CPU erzeugt Schritt- und Richtungssignale für die Endstufen der Motoren, die Motorzuleitungen
führen dann zu den Motoren der CNC-Maschine.
Andere Verkabelungen wie Referenzschalter etc. gehen direkt von der CPU-Karte zur CNC-
Maschine. Für nähere Informationen zu den I/O Signalen, lesen Sie bitte die technische
Beschreibung der CPU-Karten auf edingcnc.com.
Die USBCNC-Produkte bestehen aus der Software USBCNC und der USBCNC CPU.
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1.2 DEFINITIONEN, AKRONYME UND ABKÜRZUNGEN
CNC Computerized Numerical Control, Steuerungsverfahren.
CPU Central Processing Unit, eine elektronische Platine mit integriertem
Prozessor.
DXF Drawing Exchange Format, ein Format für eine CAD Datei, entwickelt von
Autodesk.
FIFO First In First Out Speicher.
HPGL Hewlett Packard Graphical Language.
GUI/UI Graphical User Interface, Graphische Oberfläche.
INTERPRETER Software, die eine Text Datei einliest und deren Befehle ausführt.
JOBFILE Ein Job File ist eine Text Datei die den Code (G-Code) enthält und der vom
INTERPRETER ausgeführt wird.,
PWM Pulse Width Modulation. Dient zu Vorgabe der Spindeldrehzahl.
G-Code CNC Sprache, die die Bewegungen und IO Befehle für die Computer-
gesteuerte Maschine enthält.
LAF Look Ahead Feed – Bahnvorschau. Dieser Algorithmus berechnet die
maximale Geschwindigkeit und Beschleunigung und schaut dabei 300 Sätze
voraus um zu sehen, welche Kurvenfahrten bevorstehen und ob gebremst
oder beschleunigt werden kann.
Damit wird eine möglichst kurze Arbeitszeit erreicht.
1.3 PC-MINDESTANFORDERUNGEN
• 1.4 GHz Atom.
• Pentium, Dual-Core empfohlen für Ethernet Steuerung.
• 1024 MB RAM Speicher für Windows XP, und 4GB für Windows 7.
• Windows XP oder Windows 7, 32 oder 64 Bit Betriebssystem.
• Minimale Bildschirm Auflösung 1024 x 768.
• Graphikkarte mit Open GL Support empfehlenswert.
• USB-2 Verbindung / Ethernet für Ethernet CPU's.
• Intel 100Mbit Ethernet Karte für Ethernet CPU's.
Die Betriebssysteme Windows XP und Windows 7 arbeiten einwandfrei mit USBCNC. Windows Vista
wird nicht unterstützt.
USBCNC erfordert ein Software-Echtzeit-Verhalten Ihres PCs. Bestimmte Treiber für Video- oder
Soundkarten können manchmal Probleme mit USBCNC verursachen. USBCNC benötigt eine USB
Kommunikationsgeschwindigkeit von 150 Takten pro Sekunde von und zu der USBCNC-CPU.
Es gibt PCs mit ungeeigneten USB Chipsets, die damit Probleme haben. Als Beispiel sei z.B. die
ACER Time-Line Notebook Serie genannt. Mit neueren Computern von Dell, HP, Sony, Toshiba sind
bisher keine Probleme bekannt. Wenn Sie diese USB Probleme haben, können diese meistens durch
Einsatz einer zusätzlichen PCI USB Karte behoben werden.
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1.4 INSTALLATION VON USBCNC
– Den USB-CNC Controller noch nicht anschliessen. Dieser darf erst nach der
Softwareinstallation angeschlossen werden.
– Die aktuelle Version der USBCNC-Software von www.edingcnc.com herunterladen (zu
finden im Bereich „Download“, USBCNC Software Release VX.XX)
– Die Installation durch Doppelklick auf die heruntergeladene Datei ( usbcnc_setup_vx.xx.exe)
starten
– Eventuelle Windows-Meldungen mit „OK“ und „Ausführen“ bestätigen

– Setup-Meldung mit „Ja“ bestätigen
– Sprache auswählen und mit „OK“ bestätigen
– Setup-Assistent mit „Weiter“ bestätigen
– Ziel-Ordner auswählen und mit „Weiter“ fortfahren
– Startmenü-Ordner mit „Weiter“ bestätigen
– Optional kann hier ein Haken zur Erstellung eines Desktopsymbols oder eines Symbols in
der Schnellstartleiste gesetzt werden, dann mit „Weiter“ bestätigen
– Die Installation durch Bestätigung des „Installieren“ Buttons starten

– Wenn die Software nur zu Simulationszwecken installiert wird, brauchen die USB-Treiber
nicht installiert werden und der Haken kann entfernt werden. Dann kann nach dem Klick auf
„Fertigstellen“ die USBCNC-Software gestartet werden.
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– Wenn die USB-Treiber installiert werden sollen dann Haken gesetzt lassen und durch Klick
auf „Fertigstellen“ fortfahren.
– Im Gerätetreiberinstallations-Assistent „Weiter“ bestätigen. Die USB-Treiber werden jetzt
installiert.
– Im nächsten Fenster „Fertigstellen“ bestätigen
– Der USBCNC-Controller kann jetzt angeschlossen und die USBCNC-Software gestartet
werden.
1.4.1 Starten der USBCNC-Software
– Bei Windows 7 ist es unbedingt notwendig als Admin angemeldet zu sein und USBCNC auch
als Admin auszuführen (sehe weiterer Kapitel Admin Modus).
– Die Software mit Doppelklick auf das USBCNC Icon oder mit „Start/Alle
Programme/USBCNCVX/USBCNCVX“ starten wobei “VX” die Nummer der Version ist.
– Die Sprache auswählen, die Garantiebedingungen lesen und mit „Einverstanden“
bestätigen.
– Wenn der USBCNC-Controller angeschlossen ist und erkannt wurde startet USBCNC in der
Vollversion.
– Wenn kein Controller angeschlossen ist oder dieser nicht erkannt wird, wird Simulations-
Modus angezeigt.
1.4.2 Problembehebung wenn der USBCNC-Controller nicht erkannt wird
Ethernet Version:
– Die Netzwerkkarte muss automatisches Crossover unterstützen, ansonsten muss ein
Crossoverkabel oder ein Crossoveradapter verwendet werden.
– Die Spannungsversorgung des USBCNC-Controllers muss angeschlossen sein (USB-
Netzteil).
– Es darf keine USB-Verbindung vom PC zum USBCNC-Controller vorhanden sein.
USB-Version:
- Die USB-Treiber müssen bei der USBCNC Softwareinstallation installiert werden.
1.4.3 Netzwerkeinstellungen für Window PC (Netzwerkversion des Controllers)
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Schritt 1: Eigenschaften der zu verwendenden Netzwerkkarte öffnen.
Alle Verbindungen entfernen außer dem Internetprotokoll (TCP/IP) ( Alle Haken entfernen wie in
oberem Bild zu sehen). Bei Windows 7 heißt das benötigte Protokoll Internetprotokoll Version 4
(TCP/IPv4).
Schritt 2: Das noch markierte Protokoll anklicken und dann mit der Schaltfläche Eigenschaften
diese öffnen.
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Schritt 3: Die Einstellungen wie oben gezeigt vornehmen. Es darf kein Standardgateway
eingetragen sein. Die IP-Adresse muss auf 172.22.2.101 und die Subnetzmaske auf 255.255.255.0
eingestellt sein und darf nicht verändert werden. Der PC und der USB-CNC Controller dürfen nicht
die gleiche IP-Adresse haben.
Schritt 4: Alle Einstellungen speichern und sicherheitshalber den Rechner neu starten. Öffnen der
Software USB-CNC und im Einstellungen-Menü unter Verbindung zu CPU: AUTO oder die
Netzwerknummer auswählen. Das darunter liegende Kästchen Netzwerk muss ebenfalls angehakt
sein. Nach einem Neustart von USB-CNC wir die Kommunikation zum Controller aufgebaut.
1.4.4 Zu Beachten bei der Installation von USBCNC
Es ist keine gleichzeitige Kommunikation mit USB und Ethernet möglich. Es kann immer nur mit der
Schnittstelle kommuniziert werden, für die die passende Firmware programmiert wurde. Der CPU5
Konfigurator dagegen funktioniert NUR mit der USB-Schnittstelle, unabhängig von der eingespielten
Firmware.
Es darf nicht gleichzeitig das USB Kabel und das Ethernet Kabel an den PC angeschlossen sein,
sonst ist keine Kommunikation möglich.
Bei Ethernet-Kommunikation ist eine zusätzliche Spannungsversorgung des Controllers notwendig.
Es sollte grundsätzlich eine eigene Netzwerkkarte für die Kommunikation zwischen dem PC und dem
USBCNC-Controller verwendet werden. Soll mit diesem PC auch ins Firmennetzwerk kommuniziert
werden, bitte eine gesonderte Netzwerkkarte verwenden.
Sollte das Programm zur Installation einer neuen Firmwareversion auffordern oder zwischen
USB und Ethernet-Kommunikation umgestellt werden, bitte das folgende Kapitel CPU5
Konfigurator beachten !
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1.5 CPU5-KONFIGURATOR
Mit diesem Tool kann die Firmware der V5A und V5B Controller aufgespielt und die
Netzwerkeinstellungen geändert werden.
1.5.1 Vorbereitungen
Herunterladen und Installieren des CPU5-Konfigurators, hierzu müssen 3 Softwarepakete installiert
werden:
CPU5-Konfigurator
Microsoft .Net Framework 4
Visual C++ Redistributable Package (x86)
Diese können jederzeit unter www.edingcnc.com/downloads heruntergeladen werden:
1.5.2 Firmware Versionen:
Die passende Firmware für Ihren Controller von der Website www.edingcnc.com/downloads
auswählen und herunterladen.
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1.5.3 Programmieren/Einstellen des Controllers
Schritt 1: Starten des CPU5 Konfigurators.

Schritt 2: CPU5A: USB Kabel einstecken
CPU5B: Spannungsversorgung anschließen (USB-Kabel muss angeschlossen sein).
Schritt 3: Im Meldungsfenster erscheint Device attached.
Schritt 4: Innerhalb von 5 Sekunden auf die Schaltfläche Capture Target klicken. Wurde eine
Kommunikation aufgebaut, blinken LED 2 und 3 der CPU abwechselnd und im
Meldungsfenster bleibt die Meldung Device attached stehen.
Schritt 5: Mit Schaltfläche File die passende Firmware auswählen.
Schritt 6: Mit Schaltfläche Program das Programmieren des Controllers starten. Nach einigen
Sekunden erscheint die Meldung Programming Complete. Damit ist der Vorgang
beendet.
Schritt 7: USB Kabel bzw. Spannungsversorgung trennen um den Controller neu zu starten.
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1.5.4 Netzwerkeinstellung am Controller (Nur Ethernetversionen)
Schritt 1: Verbindungsaufbau wie beschrieben vornehmen.
Schritt 2: Mit Schaltfläche Read Ethernet Settings die aktuellen Einstellungen des Controllers
auslesen.
Folgende Einstellungen übernehmen:
IP Adresse 172.22.2.100 (Es darf nur dieser IP-Bereich verwendet werden),
PC und USB-CNC Controller dürfen nicht auf die gleiche IP-Adresse eingestellt sein,
Sub netmask: 255.255.255.0 (Keine andere Einstellung zulässig),
Default Gateway: 0.0.0.0 (Keine andere Einstellung zulässig),
NETBIOS name: Darf beliebig vergeben werden,
DHCP: Darf nicht angehakt sein.
Schritt 3: Mit Schaltfläche Write Ethernet Settings die Einstellungen auf dem Controller speichern.
Schritt 4: Mit Schaltfläche Reset Device den Controller zurücksetzen.
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Zu Beachten:
- Das Programmieren des Controllers ist nur über die USB-Schnittstelle möglich.
- Mit der Schaltfläche Get Version wird nicht die Version der Firmware ausgelesen, sondern die
Version des Bootloaders. Der Bootloader kann und darf vom User nicht selbst programmiert werden.
- Sollte mit dem CPU5 Konfigurator kein Kommunikationsaufbau möglich sein, prüfen Sie bitte, ob
auf dem Controller der Jumper JMP1 gesteckt ist. Wenn ja, diesen Jumper entfernen.
1.5.5 Admin Modus Einstellung

Nachdem Sie das Programm installiert habt, erscheint eine Icon auf ihrem Windows Desktop. Starten
Sie das Programm noch nicht, sondern beachten Sie folgendes.
USBCNC muss von einem Administrator-Benutzerkonto gestartet werden. Dafür klicken Sie mit der
rechten Maustaste auf das USBCNC-Icon und wählen Sie “Als Administrator ausführen“.
Bei Windows XP ist es meistens nicht nötig weil Sie schon als Administrator arbeiten. Diese Rechte
sind notwendig weil USBCNC Echtzeit-Vorrang benötigt.
Um das nicht jedes mal erneut tun zu müssen, können Sie die Eingenschaften des Icon mit der
rechten Maustaste aufrufen und durch Anklicken der Option “Programm als Administrator ausführen”
im Reiter “Kompatibilität“ die Einstellung permanent speichern.
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2 Die Benutzer Oberfläche
Es gibt mehrere Bildschirme im USBCNC Programm:
Automatik, CAM, Werkzeug, Variablen, IO, Einstellungen und Hilfe.
Mit CTRL-TAB können Sie durch die verschiedenen Bildschirme wechseln.
Es ist wichtig, dass USBCNC mit Admin-Rechten ausgeführt wird. Bei Windows 7 findet das nicht
automatisch statt (wie bei Windows XP, sehe Kapitel Admin mode Einstellungen).
Wenn Sie USBCNC das erste mal starten, bekommen Sie die Terms/Garantie Seite angezeigt.
Wählen Sie die dutsche Beschreibung und drücken Sie auf 'Einverstanden' wenn Sie einverstanden
sind.
Der Bildschirm Automatik wird angezeigt. Dies ist die Hauptmaske, wo alle Maschinen-bezogenen
Arbeitsschritte ausgeführt werden. Aber nun müssen zuerst verschiedene Einstellungen
vorgenommen werden, daher gehen Sie zum Einstellungen-Bildschirm.
Ein G-Code Programm starten und schnelles manuelles Verfahren (Jogging) sind erst möglich,
nachdem die Maschine referenziert wurde. Daher sollten diese Einstellungen als erstes
vorgenommen werden. Der Grund hierfür ist, dass die Kollisionskontrolle erst nach einer
Referenzfahrt richtig funktioniert, es könnte also Schaden an der Maschine entstehen, wenn
keine Referenzfahrt durchgeführt wurde.
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2.1 EINSTELLUNGEN
Bevor das System benutzt werden kann, müssen wir die Software auf die CNC-Maschine einstellen.
Dies wird auf dem Einstellungen-Bildschirm vorgenommen. Es gibt zwei Seiten des Einstellungen-
Bildschirms:
Einstellungen Seite 1:
2.1.1 Oberfläche und Verbindung
Verbindung zu CPU:
Wenn Sie nur eine USBCNC-Karte an ihrem Computer angeschlossen haben,
dann lassen Sie diesen Parameter auf AUTO, die Software findet dann die Karte
automatisch. Ansonsten wählen Sie die CPU mit der Sie arbeiten möchten.
Für CPU Karten mit USB Anschluss sehen Sie hier den COMx Port, und für
Ethernet Karten die IP Adresse.
Netzwerk: Wenn Sie eine CPU mit Ethernet-Schnittstelle benutzen, wählen Sie diese
Checkbox an.
Max Schrittfrequenz:
Maximale Schrittfrequenz die die CPU Karte bereitstellt. Manchmal kann es notwendig sein,
dass man die maximale Taktfrequenz reduzieren muss, zum Beispiel wenn die
Endstufe nicht mit so einer hohen Taktfrequenz umgehen kann. Zum Beispiel
können verschiedene digitale Endstufen von Leadshine nicht mit einer Frequenz
von 125KHz arbeiten, sie benötigen eine maximale Schrittfrequenz von 90KHz.
Sprache: Sprache der Oberfläche. Nach Änderung dieses Punktes speichern Sie die
Änderungen und starten Sie USBCNC neu. Die Übersetzungen befinden sich in
zwei Dateien:
Seite 16
cncgui-lang.txt und cncserver-lang.txt Wenn Sie Fehler korrigieren oder
Anpassungen machen möchten, können Sie das in diesen Dateien tun und
danach beide Dateien an Eding CNC senden. Diese werden dann auch in die
neuen USBCNC-Versionen eingebaut.
Passwort: Sie können die Einstellungen vor unbefugten Personen schützen, indem Sie ein
Passwort setzen. Wenn kein Passwort verwendet werden soll, lassen Sie dieses
Feld leer.
Zoll: Maschinen Einstellungen in Zoll.

MM: Maschinen Einstellungen in Millimetern.
2.1.2 Motoren Einstellungen
Sichtbar: Anwählen, wenn die Achse auf dem Bildschirm angezeigt werden soll.
Modus: Wählen Sie den Modus der Achsen an, Rotation, Slave oder Spezielle Funktion:
 ROT, Defaultwert, die Achse ist eine normale Rotations-Achse.

 SLAVE X, SLAVE Y oder SLAVE Z. Die Achse ist eine Slave-Achse der X, Y
oder Z Achse, für Gantry Maschinen mit zwei einzelnen Motoren als Tandem
auf den Hauptachsen. Lesen Sie dazu auch das Kapitel Referenzfahrt.
 STYRO CUT für A Achse. Wenn Sie die Software für einen Styropor-
Schneider benutzen ist die X Achse die linke horizontale Achse, Y die linke
vertikale Achse, A die rechte horizontale Achse und Z die rechte vertikale
Achse. Die Vorschub-Berechnung basiert auf der X/Y oder A/Z Kombination,
welche auch immer den größeren Abstand ergibt.
 4te Achse, wenn Sie eine 4 Achs-Fräsmaschine haben. Die Vorschub-
Berechnung wird so optimiert, dass die Werkzeugspitze die gewünschte
Geschwindigkeit relativ zum Material erreicht.
 Tangentialmesser, diese Option ist nur für die C Achse einstellbar. Das
Messer dreht in der X-Y Bewegungsrichtung. Lesen Sie dazu auch:
Einstellungen für den Bahnbetrieb.
Schritte/Einheit: Tragen Sie hier die nötige Anzahl Schritte pro Millimeter / Anzahl Schritte pro
Zoll ein. Geben Sie einen negativen Wert ein um die Drehrichtung der Motors
umzukehren.
Beispiel: Angenommen, die Steuerung ist auf 1600 Schritte pro Umdrehung
eingestellt (bei 1/8 Halbschritt) und Sie haben den Motor direkt mit einer Spindel
mit 5 mm Steigung verbunden, so wird der korrekte Wert wie folgt errechnet:
= 1600 / 5 = 320.
Wenn die Drehrichtung falsch ist, geben Sie -320 ein.
Positive Grenze: Maximale Maschinenposition

Negative Grenze: Minimale Maschinenposition.
Vorschub: Maximale Vorschubgeschwindigkeit der Achse, alle Geschwindigkeiten wie

Jogging, G0/G1/G2/G3 werden auf diesen Wert begrenzt.
Beschl(eunigung): Maximale Beschleunigung der Achse. Wird der selbe Wert wie bei Vorschub
eingetragen, dauert es 1 Sekunde um die maximale Geschwindigkeit zu
erreichen. Beim doppelten Wert, wird die höchste Geschwindigkeit in 0.5
Sekunden erreicht.
Seite 17
2.1.3 Referenz und NOTAUS Einstellungen
Ref Vorschub: Vorschub für die Referenzfahrt, ein negativer Wert kehrt die Fahrtrichtung der
Referenzfahrt um.
Bei der Einstellung 0 wird die Achse per Hand referenziert. Siehe Kapitel
Referenz und Koordinaten.
Referenzpunkt: Maschinenposition, an der der Referenzschalter aktiviert wird. Dieser Punkt

bestimmt die Maschinenkoordinaten. Es ist nicht wirklich relevant wo der
Nullpunkt der Maschine liegt, er sollte nur innerhalb der MIN/MAX Positionen
liegen.
Die Referenzschalter sollten so montiert werden, dass diese bis zum mechanischen Ende der
Maschine aktiviert bleiben. Die Strecke von Aktivierung bis zum mechanischen Ende ist notwendig,
um die Bewegung abzubremsen.
Refeingang X für alle Schalter:

Wählen Sie diese Option an, wenn alle Referenzschaltern an einen Eingang angeschlossen
sind.
Ref. Schalter = NOTAUS:

Die Referenzschalter können auch als Endschalter eingestellt werden, die einen Notaus
auslösen, wenn Sie betätigt werden. Wenn diese Funktion gewünscht ist, sollten
die Schaltern außerhalb des normalen Arbeitsbereiches der Maschine montiert
werden.
Wählen Sie diese Option an, wenn die Referenzschalter einen NOTAUS erzeugen sollen.
Diese Option wird erst nach der Referenzierung aktiviert, da die Referenzfahrt
sonst eine Notausschaltung verursachen würde.
Ref. Schalter (Anschluss):

Typ des Referenzschalter-Eingangs:
0 = Schließer, (Schalter normalerweise geöffnet)
1 = Öffner, (Schalter normalerweise geschlossen)
Stellen Sie den Level der Endschalter ein, sie werden für die Referenzfahrt der Maschine
benötigt. Testen Sie zuerst, ob die Sensoren oder Schalter funktionieren, indem
Sie sie aktivieren und kontrollieren, ob die LEDs auf der Oberfläche 'Automatik'
(links Unten) leuchten. Funktioniert das, stellen Sie sicher, dass die Achsen im
Arbeitraum positioniert sind und kein Schalter oder Sensor aktiv ist.
Siehe GUI "LEDs".
Seite 18
NOTAUS 1 (Anschluss):
Typ des NOTAUS-Eingangs:
2 = Aus, inaktiv
NOTAUS 2 (Anschluss):
Typ des zweiten NOTAUS-Eingangs (nur CPU5B):
2 = Aus, inaktiv
Externer Fehler (Anschluss):

Typ des Externer-Fehler-Eingangs (nur CPU5B):
2 = Aus, inaktiv
3 = Schließer, kontrollierter Stopp.
4 = Öffner, kontrollierter Stopp.
Bei kontrolliertem Stopp werden die Achsen mit Rampe gebremst, das heißt, es treten keine
Positions- oder Schrittverluste auf.
Die Polaritäts-Einstellungen für die Referenz-, Notaus- und Externer Fehler-Eingänge können per
Klick auf "Schalterpolarität prüfen automatisch ermittelt werden“.
Seite 19
2.1.4 Umkehrspiel Einstellungen
Umkehrspiel: Stellen Sie hier das Umkehrspiel ein, das die Software kompensieren soll.
Probieren Sie verschiedene Geschwindigkeiten und Beschleunigungen aus, die
Umkehrspielkompensation erfordert mehr Leistung der Motoren, als ohne
Korrektur. Es sollte nicht versucht werden, mehr als 0,1 Millimeter damit zu
kompensieren. Wenn Sie mehr Umkehrspiel haben, versuchen Sie, dieses
mechanisch zu verringern.
2.1.5 Bahnbetrieb Einstellungen
Bahnvorschau: Bahnvorschau-Berechnung: Liniensegmente, die mit einem kleinerem Winkel,

als im Parameter 'min Winkel' eingetragen, verbunden sind, werden schnell
gefahren. Gerade bei Programmen mit vielen Segmenten wird das in höheren
Geschwindigkeiten resultieren. Dieses Feature finden Sie nicht oft bei
günstigen CNC-Controllern. Seien Sie sehr vorsichtig mit dem 'min Winkel'
Parameter, dieser kann Beschleunigungsspitzen verursachen, und ist von der
verwendeten Maschine abhängig. Ich schlage vor Tests durchzuführen, bis sie
Schritte verlieren. Ein Wert zwischen 0.1 und 3 Grad ist meistens machbar und
sicher. Segmente die tangential verbunden sind werden so schnell gefahren.
Ein Beispiel, wie ich es mache:

Bei CorelDraw, ein Kreis mit 100mm Durchmesser gezeichnet und als HPGL exportiert,
erzeugt kleine Liniensegmente mit circa 6 Grad Winkel. Jetzt stelle ich den 'min
Winkel' auf 6 Grad, dies ermöglicht den Kreis mit einer Geschwindigkeit von
F6000 zu fräsen. Ohne die Bahnvorschau wäre auf meiner Maschine nur eine
Fräsgeschwindigkeit von F1300 möglich.
InterpolationTime:
Das ist die Zykluszeit der Bahnvorschaugenerierung. Wenn Sie Motorresonanzen bemerken,
ändern Sie diesen Wert so, dass die Schwingungen aufhören. Für die CPU5
Serie ist ein Wert zwischen 0.01 und 0.0025 Sekunden zulässig, für die CPU4
Serie geht der Wert von 0.01 bis 0.0075 Sekunden. In der Regel gilt: Je kleiner
der Wert, desto ruhiger laufen die Motoren.
FeedOverride input:
Sie können Benutzeroberfläche & Handrad (Standard), oder einen analogen Eingang der
CPU auswählen. Wenn Benutzeroberfläche & Handrad selektiert ist, können Sie
den Vorschub-Override mit den F+ und F- Knöpfen auf der Benutzeroberfläche
und mit dem Handrad von 0-300% verändern. Beachten Sie aber, dass die
Maschine nicht schneller läuft, als es die Motoren erlauben.
FeedHold input: Damit können Sie einen Digitaleingang der CPU Karte auswählen, mit dem der
Vorschub sofort auf Null gesetzt werden kann. Bei Nichtaktivierung dieses
Eingangs steigt der Vorschub wieder auf die eingestellte Geschwindigkeit an.
Diese Funktion wird bei Erodiermaschinen benutzt um die Fahrt zu drosseln,
wenn ein Kurzschluss an der Elektrode auftritt.
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2.1.6 Kinematik Einstellungen
Einfache Kinematik: Nicht benötigt für normale kartesische Maschinen, belassen Sie diese
Einstellung bei 'Einfache Kinematik'. Bitte kontaktieren Sie Eding CNC oder
Sorotec wenn Sie eine spezielle Maschine oder einen Roboter mit nicht-
kartesische Achsen haben.
2.1.7 Werkzeugwechselbereich
XYZ Grenzen: Durch Eintragen von anderen Werten als 0 wird der Werkzeugwechselbereich
aktiviert. Diese Werte definieren einen Bereich der Maschine, der für den
Werkzeugwechsel reserviert ist. Ein normales CNC Programm kann nicht in
diesen Bereich einfahren.
Z Down Tool Length: Für Maschinenkonfigurationen, bei denen das Werkzeugfutter an der tiefsten
Z-Position nicht den Arbeitstisch der Maschine berührt. Mit diesem Parameter
stellen Sie die Werkzeuglänge ein, die bei tiefster Position der Z Achse noch
gespannt werden kann. Diese Information ist wichtig für eine Kollisionsprüfung.
2.1.8 Tangentialmesser Einstellungen
Tang. Mes. Winkel: Ein Tangentialmesser ist ein rotierender Motor (die C Achse) entlang der Z
Achse. Ein Tangentialmesser arbeitet mit gewöhnlichen G1, G2 und G3
Befehlen ohne Werkzeugradiuskorrekturen G41/G42. Das Messer wird
automatisch in die Richtung der X-Y Bewegung gedreht. Dieser Parameter
bestimmt den Winkel, mit dem 2 verbundene Linien-/Bogensegmente
abgefahren werden können ohne die Z-Achse anzuheben. Wenn der Winkel
größer ist als dieser Wert, wird die Z Achse angehoben (G0), das Messer
gedreht (G0) und die Z-Achse wieder abgesenkt (G1). Wenn der Winkel kleiner
ist als dieser Parameter, wird das Messer ohne Anheben der Z-Achse gedreht.
Das Tangentialmesser wird mit dem Befehl 'tanknife on' aktiviert und mit dem Befehl 'tanknife
off' ausgeschaltet. Wenn Sie möchten, können Sie diese Befehle auf freie
Usermenü-Buttons legen.
Flughöhe Z: Geben Sie hier die Höhe ein, auf die die Z Achse angehoben werden soll,
wenn der Tangentialmesser-Winkel überschritten wird.
2.1.9 Sicherheit Eingänge
Sicherheit Eingang: Wählen Sie einen der AUX Eingänge als Sicherheitseingang. Wenn dieser
aktiv wird, sind nur geringe Vorschübe möglich und der laufende G-Code
geht auf Pause (Feedhold, Spindel aus). Dies kann nur mit der Karte
CPU5B verwendet werden.
Sicherh.V.: Geschwindigkeit [in mm/s], die erreicht werden darf, wenn der
Sicherheitseingang aktiv ist oder wenn die Maschine nicht referenziert ist
und „Referenzieren verpflichtet“ ausgewählt ist.
2.1.10 Spindel und PWM Einstellungen
Max S: Die Maximaldrehzahl der Spindel bei 100% PWM-Signal
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Min S: Die niedrigste Drehzahl der Spindel. Wenn ein geringerer Wert im CNC-Programm verlangt
wird, wird die 'Min S' Drehzahl benutzt.
Hochlaufzeit: USBCNC wartet für diese Zeitspanne nach Einschalten der

Spindel, bevor fortgefahren wird.
RPMSensor: Wählen Sie diese Option an, wenn Sie einen Drehzahlsensor an
der Spindel verbaut haben. Der Sensor sollte 1 Impuls pro
Umdrehung mit einer minimalen Impulsbreite von 0.5ms ausgeben.
Nebelausg. = Spindelrichtung: Mit dieser Option können Sie bei der CPU5A den Nebel-Ausgang
benutzen, um die Drehrichtung der Werkzeugspindel umzukehren.
(CPU5A hat keinen separaten Drehrichtungsausgang).
SpeedOverrideInput: Setzt das UI oder einen analogen Eingang für den Spindeldrehzahl-
Override (CPU5B).
SpeedHoldInput: Definiert einen Digitaleingang für das Anhalten der Spindel. Bei Ak-
tivierung des Eingangs wird die Drehzahl auf Null gesetzt. Wird der
Eingang wieder deaktiviert, startet die Spindel wieder. Bestimmte
Applikationen benötigen diese Funktion.
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Zweite Seite der Einstellungen, drücken Sie den ">" Button:
2.1.11 UI Einstellungen
Invert. Jog Tasten: Invertiert die Fahrtrichtung beim Drücken der Jog-Tasten. Damit wird bei
Maschinen mit fahrendem Tisch der Tisch in Pfeilrichtung bewegt.
Zeige Startbildschirm:Durch Auswahl dieser Option wird beim Starten von USBCNC der
Startbildschirm angezeigt.
Referenzieren verpflichtet:
Ist diese Option ausgewählt, können keine Programme oder MDI-Befehle
ausgeführt werden, so lange die Maschine nicht referenziert ist. Auch
manuelle Bewegungen sind auf 5% der Geschwindigkeit begrenzt. Diese
Funktion verhindert Schäden an der CNC Maschine, weil, solange nicht
referenziert wurde, die Grenzüberwachungen inaktiv sind. Ich rate Ihnen
diese Funktion immer angewählt zu lassen.
Einfaches Nullsetzen: Wenn angewählt, setzen die Nullpunkt-Tasten (neben den Achspositions-
Anzeigen) die entsprechende Achse auf Null. Wenn diese Option nicht aktiv
ist, öffnet sich ein Dialogfenster und Sie können einen bestimmten Wert
eingeben. Als Vorschlag wird der negative Werkzeugradius des eingesetzten
Werkzeuges eingetragen. Das ist sehr hilfreich beim Antasten der
Werkstückposition mit dem Fräser an der linken, unteren Ecke des Materials.
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Auto. WZ. Wechs.: Ist diese Option ausgewählt, wird der laufende Job bei einem
Werkzeugwechsel-Befehl nicht angehalten. Setzen Sie diese Option ein,
wenn Sie einen automatischen Werkzeugwechsler haben oder wenn immer
das richtige Werkzeug montiert ist.
ShutDownOnFatal: USBCNC wird automatisch heruntergefahren, wenn ein gravierender Fehler

auftritt, wie zum Beispiel bei verlorener Verbindung zu der CPU Karte. Dies
ist hilfreich wenn der Strom ausgeschaltet wird und die Verbindung zur CPU
Karte damit verloren geht.
Editor: Tragen Sie hier ihren Lieblingseditor ein. Ich schlage Notepad++ vor. Dieser ist kostenlos im
Internet verfügbar. http://notepad-plus-plus.org/
Wenn Sie Notepad++ einsetzen wohlen, tragen Sie folgende Einstellungen in das Feld ein:
c:\program files\notepad++\notepad++.exe
Der Vorteil bei diesem Editor ist, dass das Programm sofort auf die aktuelle G-Code Zeile
springt, dies ist sehr hilfreich bei der G-Code Programmierung.
IconDirectory: Name des Ordners, der die graphischen Icons beinhaltet. nu steht für not
used (nicht benutzt). Wenn Sie die Icons ändern wollen, müssen Sie zuerst
eine Kopie davon machen und dem kopierten Ordner einen neuen Namen
geben (z.B.: MeineIcons). Tragen Sie dann in dieses Feld den Namen des
neuen Ordners ein.
OpenGL Grafik: Auswählen für OpenGL Grafik. Diese Funktion erlaubt ein flüssigeres
Verschieben, Zoomen und Drehen mit der Maus.
Linke Maus Taste: Kamerabewegung

Rechte Maus Taste: Zoom
CTRL + linke Maus Taste: Drehen.
OpenGL Stiftgröße:Legt die Größe des angezeigten Stift fest, Größe in Millimetern.
2.1.12 Laden/Run Automatisch
Prüfe Dateiänderung: Wenn aktiv, wird die geladene G-Code Datei von USBCNC auf Änderung
überwacht. Wenn die Datei verändert wird, z.B. von einem Editor oder weil
eine CAM-Software sie überschrieben hat, dann wird USBCNC ein erneutes
Laden der Datei anbieten:
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Lade automatisch: Durch Auswählen dieser Option wird eine geänderte Datei ohne vorherige
Abfrage neu geladen.
Starte automatisch: Wenn diese Option zusammen mit der Option „Lade automatisch“ aktiv ist,
wird die Datei automatisch geladen und gestartet, wenn die Datei geändert
wurde.
Lade Dateiname: Dies ist der Dateiname, den USBCNC beim Starten überwacht. Wenn sich
Änderungszeit oder -datum der Datei ändern, lädt USBCNC die Datei. Wenn
Sie eine andere Datei manuell geladen haben, so wird USBCNC diese
überwachen.
2.1.13 I/O Einstellungen
Invert IO: Auswählen, wenn Sie den gewünschten Ausgang invertieren wollen.
2.1.14 Alarmampel
Rot: Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Rot.
Gelb: Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Gelb.
Grün: Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Grün.
Nur möglich bei CPU5B. Die anderen Karten haben nicht genügend Ausgänge für diese
Funktion.
2.1.15 Interpreter Einstellungen
Durchmesserprogrammierung:
Anwählen für Durchmesser Programmierung beim Drehen. Alle X-
Achsenwerte werden als Durchmesser gewertet, das bedeutet, dass alle X
Bewegungen durch 2 dividiert werden.
IJ-Modus Absolut:
Wenn Aktiv, werden die I, J und K Werte als Absolutwerte betrachtet. Meistens wird
Inkrementell gearbeitet.
Drehmaschine:
Anwählen, wenn ihre Maschine eine Drehmaschine ist. Dies beeinflusst hauptsächlich die 3D
Darstellung bei Anzeige des X-Z Bereich. Die Jog Tastatur arbeitet auch
anders, und die Arbeitsebene ist auf G18 (X-Z) eingestellt.
Long File Modus Kriterium:

Geben Sie hier einen Wert in Kilobytes ein. Wenn ein G-Code größer ist als dieser Wert so
wird die Grafische Oberfläche in den Long File Modus umgeschaltet. Das
Anzeigefenster des Programms ändert sich, und das Grafische Fenster zeigt
nur die Umrisse eines Programms an. Dies ist notwendig um Speicher und
Computerleistung zu sparen. In diesem Modus wird die Datei trotzdem noch
vom Speicher aus abgearbeitet und erlaubt weiterhin komplexe G-Code
Programme (While, If then else, sub Routine).
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Super Long File Modus Kriterium :
Geben Sie hier eine Anzahl von Kilobytes ein, bei der der Super Long File Modus startet. Der
Wert sollte gleich oder größer sein als der Wert des Long File Modus
Kriterium. Bei sehr großen Dateien von 20MBytes bis zu 4 Gbyte muss
dieser Modus eingesetzt werden. Er setzt die Grafische Oberfläche in den
gleichen Modus wie bei dem Long File Modus Kriterium, aber die Datei wird
nicht mehr vom Speicher aus abgearbeitet. Das bedeutet, dass keine
komplexen G-Code-Konstrukte mehr möglich sind. Dieser Dateityp enthält
normalerweise nur G1, manchmal noch G2 oder G3- und Werkzeugwechsel-
Befehle M6Tx.
Ein Werkzeugwechsel wird immer noch durch die macro.cnc ausgeführt, so dass der
automatische Werkzeugwechsel verfügbar ist. Dateien mit mehr als
100.000.000 Zeilen wurden bereits getestet.
MacroFilename: Name der macro.cnc Datei, kann geändert werden, Standardmäßig heißt
sie macro.cnc.
2.1.16 Laufzeitberechnung
Nach Laden des G-Code Programms wird während dem Grafischen Aufbau die Laufzeit berechnet.
Dies ist aber nur eine ungefähre Schätzung. Die echte Zeit zu ermitteln würde viel mehr
Computerleistung benötigen, deswegen die beiden Parameter:
Korrekturfaktor: Korrekturfaktor für die Laufzeitberechnung. Sie können einen Korrekturfaktor

angeben wenn Sie bemerkten, dass Ihre üblichen Arbeiten eine Korrektur
erfordern.
Laufzeit berechnen: Bei gesetzter Option wird die geschätzt verbleibende Zeit des G-Code
Programm angezeigt, basierend auf der durchschnittlichen Geschwindigkeit
und der zu bearbeitenden Reststrecke.
2.1.17 Handrad Einstellungen
Impulse/Umdrehung: Anzahl der Impulse des Handrads pro Umdrehung. Normalerweise 400
Schritte/Umdrehung bei üblichen Handrädern.
Anzahl: Anzeige des Impulszählers des Handrads. Drehen Sie das Handrad um die
erzeugten Impulse zu ermitteln.
V[%]: Angabe in % der Maximalgeschwindigkeit der Achse. Das ist die höchste Geschwindigkeit
für Bewegungen mit dem Handrad.
A[%]: Angabe in % der Beschleunigung der Achse. Das ist die höchste Beschleunigung für
Bewegungen mit dem Handrad.
X1..X100 Vel Mode: Ein wichtiger Punkt beim Velocity-Modus ist, dass die Maschinenbewegung
sofort gestoppt wird, wenn Sie das Handrad anhalten. Im Velocity-Modus
wird nicht die genaue Position des Handrads ausgewertet. Die genaue
Handrad-Position wird nur im eingehalten, wenn der Velocity-Modus
ausgeschaltet ist. Das bedeutet aber auch, dass dann die Achsbewegung
nicht zwingend sofort stoppt, wenn sie das Handrad anhalten. Und wenn Sie
mit dem Handrad über die Grenzen der Achse weiter drehen, so müssen Sie
auch die gleiche Anzahl Schritte zurückdrehen, bevor die Achse sich wieder
in die andere Richtung bewegt. Meine eigene Erfahrung zeigt, dass der
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Velocity-Modus am besten mit X100 funktioniert. Versuchen Sie es einfach
selbst und machen Sie ihre eigenen Erfahrungen damit.
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AxSelInput: Geben Sie einen Analogeingang für die Achsauswahl an. Ein Multi-Switch mit
5 Stück 1KOhm-Widerständen kann z.B. dafür benutzt werden:
Siehe auch: CPU_5B_FLYER_TECH.PDF, Download auf der Webseite.
Nur bei CPU5B.
MulSelInput: Geben Sie einen Analogeingang für den Handrad-Schrittimpulsmultiplikator

X1, X10, X100 an.
Nur bei CPU5B.
2.1.18 Digitalisieren
Speichere Testpunkte:
Die digitalisierten Punkte werden in eine Datei gespeichert, wenn diese Option ausgewählt ist.
Benutze Refeingang 4:
Wenn angewählt, wird der Referenzschaltereingang 4 als Tasteingang
benutzt.
Datei: Dateiname für Speicherung der digitalisierten Punkte. Die Datei wird beim
ersten Tastpunkt geöffnet und mit einem M30 Befehl geschlossen,
üblicherweise am Ende eines G-Code Programms.
2.1.19 Kamera
Kamera Aktiv: Anwählen wenn eine Kamera benutzt wird.
Wählen Sie die gewünschte Kamera aus.
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2.1.20 CPU 5 Extraeinstellungen
Dies ist eine spezielle Seite für die Steuerungskarte CPU5A.

Hier kann eine vierte Achse auf der CPU5A3 Karte aktiviert werden. Sie haben damit ein Upgrade
von 5A3 nach 5A4.
Achtung: Wenn Sie bereits einen 4-Achs-Kontroller gekauft haben ist diese Aktivierung nicht
notwendig, da dort die 4te Achse bereits freigeschaltet ist.
Bitte folgende Schritte befolgen:
Wählen Sie im Dialog Fenster "enable axis 4" an, geben Sie ihren Namen ein und klicken Sie dann
auf 'Get Request Code'.
Senden Sie den Request Code an Sorotec.
Kopieren Sie dazu den Code und fügen Sie ihn in eine Email ein, dann senden Sie die Email an
Sorotec. Um den Code zu kopieren wählen Sie die Buchstabe an und drücken CTRL-C, Einfügen in
die Email mit CTRL-V.
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Sorotec sendet Ihnen dann einen Aktivierungscode zurück. Kopieren Sie den Aktivierungscode in das
Feld 'Enter the activation code here'.
Befolgen Sie die Hinweise der Dialogfenster, drücken Sie zwei mal auf OK, dann auf 'save
changes' und starten Sie USBCNC neu.
Wenn Sie dann erneut den Knopf CPU-OPT drücken, sehen Sie, dass die Vierte Achse
aktiviert und auf Ihren Namen registriert ist.
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2.2 AUTOMATIK SEITE
Dies ist der Automatik-Bildschirm.
2.2.1 Einführung Automatik-Bildschirm

Auf diesem Bildschirm können alle Maschinenbefehle wie Joggen, Joblauf, usw... aufgerufen werden.
Dieser Bildschirm ist so gestaltet worden, dass mit oder ohne Maus bzw. mit oder ohne Touchscreen
oder auch nur mit Tastatur gearbeitet werden kann.
In der Mitte sehen Sie ein Grafikfenster mit der Anzeige des Werkzeugweges, Die Linienfarben sind
Blau/Rot wenn das Programm geladen und graphisch aufgebaut wurde, und Gelb/Grün bei laufendem
Job. Sie haben damit eine Echtzeit-Werkzeugweg-Anzeige.
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Auf der linke Seite finden Sie die Buttons für allgemeine Befehle:
• Spindel ein und aus,

• Flutkühlung ein und aus,
• Nebelkühlung ein und aus,
• AUX Ausgang ein und aus (z.B für Maschine Beleuchtung).
• MASCHINENSTATUS Knopf (unten der letzten Referenzschalter-LED)
Dieser Knopf kann mehrere Farben haben:
o Grau, Maschine ist aus, Endstufen sind aus.
o Grün blinkend, Maschine ist an aber nicht alle Achsen sind referenziert, Referenzfahrt
notwendig.
o Grün, Maschine ist AN.
o Rot blinkend, Maschinen E-Stop-Schalter aktiv.
o Rot, E-Stop Knopf frei, aber Reset und Referenzierung nötig.
o Knopf drücken um die Endstufen auszuschalten.
Auf der rechten Seite sehen Sie die Achspositionen, bei Referenzierung benutzen Sie die Maschinen-
Koordinaten, bei allen anderen Operationen benutzen Sie die Werkstück-Koordinaten.
Die Knöpfe neben den Achskoordinatenanzeigen sind dafür da, die Werkstück Koordinaten auf Null zu
setzen, im Hintergrund wird dafür ein G92 Befehl benutzt. Die Nullpunkt Knöpfe befinden sich auch im
Nullpunkt Menü, speziell wenn Sie keine Maus an der Maschine benutzen wollen.
Unter den Koordinaten befindet sich das Status Fenster:

Sie können FS (Feed Speed), GMT (G-Code, M-Code, Tool - Werkzeug) und Zeit (Gesamte berechnete
Laufzeit) anwählen und anzeigen lassen. Mit CTRL-V können Sie zwischen diesen Anzeigen wechseln.
Feed Speed
Sie sehen die aktuelle Vorschubgeschwindigkeit, den eingestellten Wert, und den Prozentsatz.
In diesem Beispiel würde ein G1 Befehl mit einem Vorschub von 400 Einheiten pro Minute gefahren
werden. Wenn Sie die Spindel einschalten, würde sie mit 10000 Umdrehungen pro Minute laufen.
Drücken von CTRL-V springt weiter auf:
G/M Code
Dieses Fenster gibt den aktuellen Status aktiver G-Codes und M-Codes aus, sowie die aktuelle
Werkzeug Nr. und den Maschinenstatus READY, RUNNING, usw...
noch einmal CTRL-V springt weiter auf:
Zeit
Das Fenster zeigt die aktuelle Laufzeit und die berechnete Gesamtlaufzeit an.
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2.2.2 Reset Knopf F1
Dieser Knopf muss nach Programmstart betätigt werden um die Endstufen zu aktivieren.
Die Endstufen werden durch einen Druck auf Reset eingeschaltet. Sie sollten dann spüren können, dass
die Motorachsen nicht mehr mit der Hand gedreht werden können. Wenn die Motorachse noch händisch
bewegt werden kann, so sollten Sie die Polarität des Enable-Signals im Einstellungen-Menü invertieren.
Aber der Reset Knopf macht noch mehr:

• Aktivierung der Endstufen,
• Fehlerquittierung bei Fehlermeldung,
• Stopp eines laufenden Programms.
2.2.3 Escape Taste

Diese Taste pausiert den laufenden Job. Dies ist kein Notfall Knopf, er soll nur die Bedienung des
Programms vereinfachen.
Für echte Sicherheit benutzen Sie bitte einen richtigen E-STOP-Schalter!
2.2.4 Die Menüs
2.2.4.1 HAUPT MENÜ
Das Hauptmenü sieht wie folgt aus und verfügt über ein frei wählbares Logo auf der rechten Seite:
• F1 Reset, diese Taste ist in jedem Untermenü verfügbar.

• F2, zum Referenz Menü.
• F3, zum Nullpunkt Menü.
• F4, zum Auto Menü.
• F6, Manuelle Dateneingabe (mit CTRL-F6 kommen Sie auch in das MDI Menü).
• F7, Maschinen I/O Menü für Spindel und Kühlung.
• F8, Grafische Anzeige Menü.
• F9, Jog Menü für Tastatur oder im Handrad Modus.
• F10, Jogpad Fenster für Maus oder Touchscreen Bedienung.
• F11, Benutzer-Menü
2.2.4.2 REFERENZ MENÜ
• F1, Reset.
• F2 - F7, Referenzfahrt X Achse bis Referenzfahrt C Achse.
• F8, Referenzfahrt alle Achsen.
• F10, gehe zu G28 Park Position.
• F11, gehe zu G30 Park Position.
• F12, Zurück zum Hauptmenü.
Einstellungen für die Referenzfahrten, siehe auch Kapitel Referenz und Koordinatensystem.
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2.2.4.3 NULLPUNKT MENÜ
• F1, Reset.
• F2 bis F7, Nullpunkt X Achse, bis Nullpunkt C Achse
• F8, Alle Achsen auf Null stellen.
• F9, Rotationsmessung und Setzen von G68 R..
Die Rotationsmessung mit F9 ist eine Funktion die Ihnen das Leben einfacher macht. Diese Funktion
korrigiert automatisch ihre Werkstückausrichtung durch Drehen des Koordinatensystems. Sie
brauchen keine Zeit mehr zu verschwenden, um ihren Schraubstock / ihr Material gerade
auszurichten. USBCNC korrigiert es automatisch für Sie. Das genaue Vorgehen wird nach Aufruf im
Meldungs-Fenster unter dem Grafikfenster erläutert.
2.2.4.4 AUTO MENÜ
• F1, Reset.
• F2, Laden einer G-Code Datei.
• F3, Redraw, aktualisiert die Grafische Darstellung der G-Code Datei.
• F4, Start / Pause des laufenden Programms.
• F5, Zurück zum Anfang des Programms.
• F6, Öffnet den Editor.
• F7, Starten des G-Code Programms ab Zeile Nr. / Speichert die aktuelle Programm Position
im Pause Modus.
• F9, - Vorschub verringern.
• F10, + Vorschub erhöhen.
• F11, Aufruf Nesting-Optionen.
Einzelsatz: Aktiviert die Einzelschritt-Ausführung des Programms bei Druck auf F4 (Start),
es wird nur jeweils eine Zeile des Programms ausgeführt.
Block ausblenden: Wenn Aktiv, werden alle Zeilen mit '/' am Anfang nicht ausgeführt.
Simulation: Simulationsmodus.
Schneller RT Graph: Die graphische Echtzeit-Anzeige verbraucht keinen Speicher. Benutzen Sie
sie, wenn Sie große G-Code Programme (Laufzeit mehrere Stunden oder
mehr) ablaufen lassen. Diese Funktion wird automatisch aktiviert wenn die G-
Code Datei größer ist als der bei „Long File Modus Kriterium“ eingestellte Wert
im Einstellungsmenü.
Schnelles Render: Auch für sehr große Programme, es werden nur noch die Umrisse des Teils
angezeigt (Rechteck). Dies wird automatisch aktiviert, wenn die Datei größer
ist als der bei „SuperLongFileModusKriterium“ eingestellte Wert .
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F7, „Start ab Zeile Nr.“ ruft folgendes Fenster auf:
Wenn Sie das laufende Programm mit Pause angehalten haben, wird die aktuelle
Zeile im Fenster angezeigt.
Dies funktioniert auch wenn Sie im Pause-Modus Reset gedrückt haben .
Ein Reset ist auch notwendig, wenn Sie während einer Pause ein Werkzeug
wechseln möchten. Im Pause Modus sind ausschließlich Jog Bewegungen möglich.
Mit den beiden Knöpfen 'Speichere Zeile' und 'Hole Zeile' können Sie die aktuelle
Zeile speichern oder wieder aufrufen.
Durch Druck auf 'Suche/Vorschau' können Sie den Interpreter im Suchmodus auf die
gewünschte Zeile springen lassen. Das Grafikfenster zeigt dabei die laufende Suche
an.
Wenn Sie nach einer Pause oder Suche den 'Start' Knopf drücken, wird folgendes
Fenster angezeigt:
Der Z >>> Knopf hebt die Z Achse komplett an
Der M6 T1 Knopf zeigt das aufgerufene Werkzeug an.

Dieser Knopf ist bei einem Start nach Pause nicht sichtbar, nur nach einer Suche.
Wenn die Schrift Grün ist, passt das aktuell eingespannte Werkzeug zu dem
Werkzeug in der gesuchten Zeile.
Wenn die Schrift Rot ist, dann ist das falsche Werkzeug eingespannt und Sie können
durch einen Druck auf diesen Knopf die Werkzeug-Wechselsequenz starten.
Die Achsen Knöpfe zeigen die Position der gesuchten Zeile an. Ist die Schrift Grün,
steht die Achse bereits auf der richtigen Position zur gesuchten Zeile, bei Rot steht
die Achse auf der falschen Position. Drücken Sie auf den Knopf um die Achse
automatisch auf die gewünschte Position zu fahren. Führen Sie das gegebenenfalls
auch für die anderen Achsen aus.
Wenn die Achsen nicht richtig positioniert sind, werden die Positionen bei Druck auf
den Start-Knopf automatisch auf dem kürzesten Weg angefahren.
Die M8/M7 Knöpfe starten die Kühlungen.
Der S Knopf schaltet die Spindel mit der eingelesenen Drehzahl (S) ein.
F ist der Positioniervorschub der Achsen zum Werkstück. Sie können einen beliebigen Wert
eingeben.
Und schließlich, der Start-Knopf. Nach einem Druck auf START wird das Werkzeug mit dem
Positioniervorschub F auf die eingelesenen Positionen gefahren, der Positioniervorschub wird auf
den eingelesenen Arbeitsvorschub-Wert zurückgesetzt und die Bearbeitung wird gestartet.
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Mit dieser Methode können Sie einfach in der Mitte eines G-Code Programms die Bearbeitung
starten.
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F11, Nest:
Nest ist eine Funktion, um ein Teil mehrmals in X/Y-Reihen herzustellen.

Die Funktion kann nur aktiviert werden, wenn die Maschine im Status READY ist. Natürlich können
Sie jederzeit die RESET Taste drücken, um das zu erreichen.
Materialgrösse: Geben sie die X/Y-Größe des Werkstücks an, es wird in der Grafik
angezeigt.
Randoffset: Setzt den Randabstand, probieren Sie diese Funkton einfach aus und
beachten Sie, wie die Darstellungen sich ändern.
Abstand: Abstand der Teile in X und Y.
Anzahl X/Y: Anzahl der zu erstellenden Teile.
Max: Hier wird USBCNC selbst die maximale Anzahl der Teile ermitteln.
Zuweisen: Bestätigung der Einstellungen

Abbrechen: Nesting abbrechen, zurück zum Einzelstück.
Mit der Taste F11 kann das Nest-Menü aufgerufen und ausgeblendet werden.
Diese Funktion arbeitet intern mit einem G59.3 Koordinatensystem-Offset, daher benutzen Sie keine
anderen Koordinatensystem-Offsets im G-Code (also keine G54 … G59.3-Befehle im Programm),
sonst wird das Nest nicht funktionieren. G92 kann eingesetzt werden, muss aber am Ende des
Programms zurückgesetzt werden.
Das Programm muss mit M30 beendet werden, sonst wird das Nesting nicht funktionieren. Benutzen
Sie den M-Code Befehl M60 statt M30 wenn die Spindel zwischen der Bearbeitung der Teile nicht
anhalten soll.
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Folgende Werte können im G-Code eingestellt werden:
%mx=200 Material Größe X
%my=200 Material Größe Y
%dx=200 X Delta oder X Abstand
%dy=200 Y Delta oder Y Abstand
%ox=200 X Randoffset
%oy=200 Y Randoffset
Nach Druck auf den Button Zuweisen wird das Nest erstellt und folgendes angezeigt:
Es ist empfehlenswert, den G-Code für das einzelne Teil so zu erstellen, dass der Nullpunkt unten
links liegt.
Wenn Sie nicht am Anfang starten wollen, benutzen Sie die Suchfunktion F7 und geben Sie einen
Wert für NX NY händisch ein.
Viel Spaß beim Nesting!
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2.2.4.5 I/O MENÜ
• F1, Reset.
• F2, Endstufen ein/aus.
• F3, Spindel ein/aus.
• F4, Spindel-Drehrichtung rechts/links.
• F5, Flutkühlung ein/aus.
• F6, Nebelkühlung ein/aus.
• F7, Ausgang Aux1 ein/aus.
• F9, - Spindeldrehzahl verringern.
• F10, + Spindeldrehzahl erhöhen.
2.2.4.6 GRAFIK MENÜ
• F1, Reset.
• F5, Umschalten zwischen 2D (X/Y, flache Anzeige) und 3D (isometrische Ansicht).
• F6, Ansicht einpassen.
• F7, Heraus-zoomen.
• F8, Hinein-zoomen.
• F9, Zum Maschinenbereich zoomen.
• F10, Anzeige löschen.
• F11, Grafik aktualisieren (das ganze Programm wird neu eingelesen und aufgebaut).
Das graphische Fenster zeigt ein Raster mit 50mm Gittern im MM Modus oder 2 Zoll im Zoll Modus,
das Netz stellt den Maschinentisch dar. Um eine korrekte Anzeige zu gewährleisten ist es wichtig,
dass die Achs-Grenzen richtig eingestellt sind und dass die Maschine referenziert ist (automatisch
oder manuell). Der Nullpunkt der Arbeitskoordinaten wird mit einem Cyan-farbigen Kreuz
dargestellt. Wenn Sie die F11 Taste drücken wird eine Vorschau des geladenen G-Codes aufgebaut.
Die Vorschau entsteht durch Einlesen des G-Codes durch den Interpreter. Wenn der Interpreter
einen Fehler findet wird im Log Fenster der entsprechende Hinweis angezeigt, sowie im G-Code
Programm Fenster die fehlerhafte Zeile in rot markiert. Die Vorschau kann aber Ungenauigkeiten
aufweisen, weil Leistung und Speicher dafür begrenzt werden.
Im Grafik-Untermenü gibt es unter anderem folgende Möglichkeiten:

Zoomen, Drehen, Verschieben, 2D/3D Anzeige usw.
Bei aktivierter OpenGL im UI/Einstellungen Menü sind folgende Aktionen mit der Maus möglich:
Verschieben: Linke Maus Taste.

Drehen: Linke Maus Taste + CTRL Taste.
Zoomen: Rechte Maus Taste.
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2.2.4.7 JOG MENÜ
• F1, Reset
• F2, Jog Modus continuous.
• F3, Jog Modus Schritt 0.01
• F7, Jog Modus Schritt 1
• F8, Jog Modus frei wählbare Schritte.
• F9, Jog Modus Handrad / mpg X1
2.2.4.8 JOG PAD
Jog mit Maus, mit F12 Taste Zurück zum Hauptmenü.
Diese Funktion ist dem Jog Menü sehr ähnlich, hat aber Zusatzfunktionen.
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Wenn 'Koordinaten verschieben' angewählt ist, funktioniert das Joggen ganz normal, die Achsen
laufen jeweils ein Schritt voran. Die Arbeitskoordinaten bleiben aber unverändert!. Dies wird mit dem
G92 Offset erreicht. Das kann sehr hilfreich sein, wenn Sie zum Beispiel bei einem Gravurprogramm den
gleichen G-Code mit einer veränderten Z-Höhe noch einmal laufen lassen möchten. Wenn Sie zum
Beispiel den Code noch einmal um 0,1mm tiefer laufen lassen möchten, wählen Sie einen Jog Step von
0,1 und wählen 'Koordinaten verschieben' an. Drücken Sie jetzt einmal den Knopf Z- um mit der
Z-Achse 0.1mm nach unten zu fahren. Die Achse bewegt sich nach unten, aber die Arbeitskoordinaten
bleiben unverändert. Wenn Sie das Programm jetzt erneut starten, läuft die Gravur 0.1mm tiefer als
vorher.
Diese Option ist auch beim Drehen hilfreich. Wenn zum Beispiel das Programm abgeschlossen ist und
sie feststellen, dass der Durchmesser immer noch etwas zu groß ist, drücken Sie jetzt mit angewählter
„Koordinaten verschieben“-Funktion den X- Knopf um den Durchmesser zu korrigieren. Starten Sie
das Programm neu und der Durchmesser wird entsprechend korrigiert.
Die Größe der Verschiebung wird auf der rechten Seite des Jog Fensters angezeigt. Um den Wert auf
Null zurücksetzen, wählen Sie die 'Koordinaten verschieben'-Funktion ab und erneut wieder an. Dies
hat keine Auswirkungen auf das aktive Offset oder die aktuelle Maschinenposition.
2.2.4.9 USER MENÜ
• F1, Reset.
• F2, Z-Achse auf Null setzen durch Einsatz eines Höhentasters auf der Materialoberfläche. Siehe
auch Kapitel Nullpunkt Makro Beschreibung.
• F3, Messung der Werkzeuglänge und Speichern des Wertes in der Werkzeugtabelle durch
Einsatz eines festen Werkzeug-Längensensors. Mehr dazu im Kapitel Werkzeuglängen Mess-
Makro.
• F4 - F11, Benutzer Funktion (user_3 .. user_10), Benutzer-definierte Funktionen in der
macro.cnc Datei.
Seite 42
2.2.5 Einführung in der Benutzung von USBCNC
2.2.5.1 START
Wenn Sie die Software USBCNC gestartet haben, müssen Sie F1 / Reset drücken.
Das aktiviert die Endstufen der Motoren, der Maschinenstatus-Knopf blinkt dann Grün, das bedeutet,
dass die Maschine noch nicht referenziert ist.
2.2.5.2 REFERENZIERUNG
Die Referenzierung ist der nächste notwendige Schritt. Das Referenz-Menü kann über Hauptmenü →
F2 Taste erreicht werden. Sie können jede beliebige Achse einzeln, oder alle Achsen gleichzeitig
referenzieren lassen. Lesen Sie mehr dazu im Kapitel Referenz und Koordinatensystem.
Mit CTRL-H oder mit dem Knopf links im Status Fenster können Sie alle Achsen gleichzeitig
referenzieren lassen.
2.2.5.3 LADEN UND STARTEN EINER G-CODE DATEI

Nach der Referenzierung sind wir bereit ein Programm zu starten. Dazu müssen wir eine G-Code-
Datei laden.
Drücken Sie im Hauptmenü auf F4 (Auto), dann F2 um eine G-Code Datei zu laden.
Wählen Sie im nun folgenden Dialogfenster die Datei demo.cnc aus dem Ordner cnc-jobs.
Die Datei wird nun vom Interpreter komplett eingelesen und die Werkzeugwege werden im
Grafikfenster angezeigt:
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Mit der Maus (CTRL+linke Taste) können Sie den dargestellten Werkzeugweg im 3D Modus drehen.
Mit der linke Maustaste verschieben Sie den Werkzeugweg.
Und mit der rechte Maustaste können Sie zoomen:
Es kann sein das beim Laden einer Datei ein Kollisionsfehler gemeldet wird. Dies bedeutet, dass der
Werkzeugweg aktuell nicht auf die Maschine passt. Das heißt, Sie müssen das
Werkstückkoordinatensystem verschieben:
Seite 44
Das gelbe Rechteck zeigt Ihnen, wo genau die erste Kollision aufgetreten ist. Wir sehen hier recht
eindeutig, dass ein Teil des Werkzeugweges außerhalb der Maschine liegt. Eine Meldung sagt uns,
dass die Kollision in Zeile 15 aufgetreten ist:
Der einfachste Weg ist nun, mit den Achsen dorthin zu Verfahren, wo sie den Nullpunkt haben
wollen. Der bisherige Nullpunkt für X und Y wird mit dem Cyan-farbigen Kreuz angezeigt.
Wir fahren circa 200 mm nach Links (X-), und die Z Achse circa 10 mm über das Werkstück, damit
unser erster Versuch in der Luft gefräst wird.
Dann drücken Sie den Nullpunkt Knopf (links der Achskoordinaten-Anzeige) für X und Y, dies setzt
den Nullpunkt auf die aktuelle Position des Fräsers. Dann klicken Sie auf REDRAW, um die
Darstellung des Werkzeugweges mit den verschobenen Nullpunkt-Koordinaten zu aktualisieren.
Wir sehen jetzt, dass der Werkzeugweg ohne Kollision auf die Maschine passt und wir bekommen
nun auch die Deltas für X, Y und Z angezeigt, was der Größe des Werkzeugwegs entspricht.
Das selbe ist durch Drücken der Taste F3 möglich.
Nun drücken wir die Taste F4 um das Programm zu starten. Wir haben keinen automatischen
Werkzeugwechsler, daher wird das Programm bei einem Werkzeugwechsel Befehl anhalten und uns
auffordern, das richtige Werkzeug einzulegen:
Seite 45
Seite 46
Das Werkzeug ist schon eingespannt, daher können wir erneut F4 drücken, das Programm läuft
weiter und die Maschine beginnt zu arbeiten.
Wir sehen den Werkzeugweg in Echtzeit im Grafikfenster von USBCNC:
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2.3 CAM SEITE, DXF UND HPGL IMPORT
USBCNC hat eine integrierte CAD/CAM Bibliothek für diese fortschrittlichen Import-Funktionen. Sie
können folgende Operationen durchführen:
Laden einer DXF oder HPGL Datei
Wählen Sie ENGRAVE, um damit direkt auf den gezeichneten Vektoren

zu fräsen.
Wählen Sie OFFSET, um außerhalb der gezeichneten Konturen zu

fräsen. Der Werkzeugdurchmesser wird mit in die Berechnung des
Werkzeugweges einbezogen.
Damit fräsen Sie Taschen in die ausgewählten Konturen. Auch hier wird
der Werkzeugdurchmesser berücksichtigt.
Mit dieser Funktion können Sie Bohrungen erstellen lassen.
Seite 48
Nach dem Laden der DXF Datei, sind alle Layer sichtbar. Sie können auf der rechten Seite einzelne
Layer an- oder abwählen, damit nur die Layer angezeigt werden, die bearbeitet werden sollen.
Sie können auch den Nullpunkt der Zeichnung ändern indem Sie den gewünschten Knopf unter dem
Fenster „DXF Ebene Auswahl“ anklicken. Die Knopfposition steht auch für den Nullpunkt. Wenn Sie
den oberen rechten Knopf drücken, dann wird der Nullpunkt (X=0, Y=0) an die obere rechte Position
der Zeichnung gesetzt.
Die DXF Importfunktion unterstützt:

- Linien,
- Bögen,
- Kreise,
- Polylinien mit Bögen,
- Punkte für Bohrungen.
Gehen Sie dazu wie folgt vor:
1) Laden der Zeichnung

2) Anwählen der gewünschten Ebene
3) Nullpunkt anpassen wenn gewünscht
4) Richtige Arbeitsparameter einstellen
5) Werkzeugweg berechnen (Knopf „Berechne Werkzeugpfad“)
6) Werkzeugweg speichern und optional direktes Laden der Datei, um das Programm von der
CNC-Maschine bearbeiten zu lassen
Seite 49
2.3.1 Parameter der CAM-Werkzeugwege:
Sicherheitshöhe-Z Bei Bewegungen von einer Kontur zur Nächsten wird die Z Achse auf
diese Höhe gezogen.
Start-Z Z-Wert, wo der Fräser das Werkstück berührt.
Ende-Z Maximale Z Tiefe für diesen Werkzeugpfad. Ende-Z muss niedriger sein
als Start-Z.
Z Inkrement Dieser Wert gibt die Tiefeninkremente an, wenn in mehreren
Zustellungen gefräst werden soll.
Geschwindigkeit Vorschub/Fräsgeschwindigkeit (Feed (F) in mm/min.).
Eintauch Geschwindigkeit (F) mit welcher die Z Achse in das Werkstück eintaucht
(Z-Vorschub). Auch in mm/min.
Spindeldrehzahl Drehzahl für die Frässpindel.
Spindelrichtung Drehrichtung der Frässpindel. Befehl M3 oder M4.
Werkzeugnummer Wird nur für den M6 Befehl bei automatischem Werkzeugwechsel
benötigt.
Werkz.durchmesser Durchmesser des Werkzeugs für Offset- (Aufmass) und
Taschenbearbeitung.
Methode Versatzrichtung für den Fräser. Aussen/Innen bzw. Im oder gegen den
Uhrzeigersinn.
Aufmass Aufmaß, das für den Schlichtgang stehen gelassen wird. Diese letzte
Fräsbahn wird auf voller Tiefe gefräst und ergibt dadurch eine saubere
Kante.
.Schrittgroesse Bahnversatz beim Taschenfräsen. Dieser Wert sollte kleiner sein als der
Werkzeugdurchmesser.
Laserbetrieb Für Profilfräsen. Durch diese Option wird die Spindel bei Bewegungen
von einem Bereich zum anderen ausgeschaltet
Erzeuge Stege Es werden kleine Stege stehen gelassen, damit das bearbeitete Teil
nicht herausfallen oder sich bewegen kann.
Stegeabstand Ungefährer Abstand zwischen jedem Steg. USBCNC berechnet einen
einheitlichen Abstand zwischen den Stegen.
Stegende Z Niedrigster Z-Wert für die Steg-Höhe. Dieser Wert sollte zwischen Start-
Z und Ende-Z liegen.
Stegbreite Dies ist die Länge für die Stege.
Wenn alle Parameter richtig eingestellt sind, drücken Sie auf den Knopf :
und Sie sehen das Ergebnis auf dem Bildschirm.
Seite 50
Hier unten ein Beispiel mit Stegen:
Achtung: Die Offset- und Taschen-Erstellungen können manchmal nicht richtig kalkuliert werden,
meistens wegen kleinen Fehlern in der Zeichnung wie z. B.doppelte Linien oder nicht verbundene
Vektoren.
Experimentieren Sie dann mit dem Parameter 'Verbindungstoleranz' und laden Sie die Datei neu.
Probieren Sie auch den Parameter 'Berechnungsgenauigkeit'.
Natürlich sollten Sie auch die Zeichnung auf Fehler untersuchen und ggf. korrigieren.
Die Engraving Funktion ist sehr zuverlässig und läuft eigentlich immer.
Die weiteren Knöpfe dienen zur Anzeige der Operationen:
Seite 51
2.4 WERKZEUGE EINSTELLUNGEN
2.4.1 Fräsen
In dieser Tabelle können Sie bis zu 99 Werkzeuge anlegen. Geben Sie die Werkzeugnummer, Z-
Offset, Durchmesser und Beschreibungen der jeweiligen Werkzeuge ein.
Für Drehwerkzeuge gibt es Zusatzeinstellungen, X-Offset und Werkzeug-Ausrichtung.
Die Werkzeugeinstellungen werden für die Werkzeuglängen- oder Werkzeugdurchmesser-
Kompensation benutzt (bei Befehlen für Durchmesser und Längen-Korrekturen mit den G-Code
Befehlen G40 bis G43).
Hinweis: Werkzeug #16 wird von dem Werkzeuglängen-Makro benutzt. Also besser nicht
verwenden!
2.4.2 Werkzeugwechsel
Ein Werkzeugwechsel wird mit einem M6 Tx G-Code Befehl ausgelöst, wobei x die Werkzeug
Nummer ist. Nummer 0 bedeutet kein Werkzeug.
Normalerweise stoppt das Programm bei einem Werkzeugwechselbefehl, gibt eine Aufforderung zum
Werkzeugwechsel aus und ein Druck auf START lässt das Programm weiter laufen. Wenn Sie nicht
wollen dass das Programm anhält, wählen Sie die Option 'Auto. WZ. Wechs' auf der zweiten
Einstellungsseite an. Die Änderung mit dem Knopf „Änderung speichern“ speichern.
Seite 52
2.4.3 Automatischer Benutzerdefinierter Werkzeugwechsler WZW
Sie können ihren eigenen Werkzeugwechsler durch Editieren der “macro.cnc” Datei im USBCNC
Ordner einrichten. Wenn ein M6 Tx Befehl im G-Code aufgerufen wird, wird ein GOSUB für den
Werkzeugwechsel in der “macro.cnc” Datei aufgerufen. Diese Routine ruft andere Subroutinen auf,
drop_tool_x und pick_tool_x. Wenn Sie einen automatischen Werkzeugwechsler haben, so können
Sie Zusatzbewegungsbefehle zur richtigen Werkzeugposition und Steuerungskontrolle damit
aufrufen.
2.4.4 Drehen
Hier sehen Sie, dass es 2 Zusatzparameter für das Drehen gibt, X-Offset und Orientierung.
Seite 53
2.5 DIE SEITE VARIABLEN
Diese Seite zeigt Ihnen die Standard-Variablen die durch den G-Code Interpreter benutzt werden.
Sie enthält auch 4 Variablen 'watches' damit Sie eigene Variablen überwachen können.
Die G68 Koordinatensystem-Drehung kann mit diesem Knopf zurückgesetzt werden:
Der Knopf hat die selbe Funktion wie die Befehlseingabe G69 im MDI Fenster.
Die G54 .. G59.3 Koordinatenoffsets können durch Eingabe der Werte gesetzt werden (mit Enter
Taste bestätigen).
Es kann aber auch einfach die aktuelle Maschinenposition mit einem Klick auf die entsprechenden
Buttons als G54.. G59.3 -Nullpunkt übernommen werden. Diese Funktion entspricht grundsätzlich
dem Befehl G92
Die MDI-Eingabe für das Setzen des Nullpunktes von G55 ist z.B. G10 L20 P2 X0 Y0.
Seite 54
G92 wird normalerweise dazu benutzt, die Werkstück-Koordinaten auf Null zu setzen. Sie können
hiermit alle Offsets auf Null stellen.
Auch die G28 und G30-Positionen können mit den entsprechenden Buttons auf die aktuelle
Maschinenposition gesetzt werden.
2.6 I/O SEITE
Auf dieser Seite können Sie alle Ein- und Ausgangs-Signale anzeigen lassen.
Sie sehen nur die Werte der aktuell verbundenen CPU-Karte.
Der Advantronix Teil wird nur angezeigt wenn Sie eine Advantronix USB I/O Karte angeschlossen
haben.
Seite 55
2.7 REFERENZ UND KOORDINATENSYSTEM
Dieses Kapitel ist ein kleines Lernprogramm, wie Sie ihre Maschine referenzieren und wie das
Koordinatensystem benutzt wird. Dieses Kapitel ist sehr wichtig, nehmen Sie sich die Zeit dafür, sie
werden mehr Freude mit dem Programm haben, wenn Sie die Koordinatensysteme richtig einsetzen.
Wenn die Maschine eingeschaltet wird, können die Achsen in jeder beliebigen Position stehen. Diese
Positionen sind der Software nicht bekannt. USBCNC muss aber die Position der Achsen kennen,
um das Koordinatensystem korrekt darstellen zu können und natürlich auch, damit keine Schäden an
der Maschine verursacht werden können, weil sie z.B. über die Achs-Grenzen fahren möchte. Der
Vorgang, mit dem man dem Programm die tatsächliche Maschinenposition vermitteln kann, nennt
sich Referenzierung. Eine Referenz-Fahrt kann manuell oder automatisch durchgeführt werden
(automatisch nur, wenn Referenzschalter montiert sind). Dieses Tutorial zeigt ihnen, wie.
Im unteren Fenster sehen Sie die Referenzierungs-Buttons (Drücken von F2 im Hauptmenü):
Mit F2 F3 F4 können Sie jede Achse einzeln referenzieren.

Mit F8, starten Sie eine komplette Referenzfahrt-Sequenz, um alle Achsen zu referenzieren.
F8 hat die selbe Funktion, wie der Button links neben dem Haupt-Status-Fenster.
Seite 56
Mit diesen Buttons werden Subroutinen in der 'macro.cnc' Datei aufgerufen.
Diese sehen so aus:
;Homing per axis
Sub home_x
home x
Endsub
Sub home_y
home y
Endsub
Sub home_z
home z
Endsub
;Home all axes, uncomment or comment the axes you want.

sub home_all
gosub home_z
gosub home_x
gosub home_y
endsub
Wenn Sie genau aufgepasst haben sehen Sie, dass die Reihenfolge der Achsen bei der
Referenzierung mit der Subroutine home_all definiert wird, und natürlich auch von Ihnen auf Wunsch
geändert werden kann.
2.7.1 Manuelle Referenz-Fahrt der Maschine

Eine Referenzierung der Maschine ist das Erste, das Sie nach dem Einschalten der Maschine
machen müssen. Am besten gewöhnen Sie sich das gleich an, damit keine Probleme auftreten
können. Nehmen wir an ihre Maschine hat folgende Eingenschaften und Tischgrenzen:
X: +300 mm und -300 mm

Y: +200 mm und -200 mm
Z: +100 mm und 0 (0 ist die Oberfläche des Maschinentisches)
Geben sie bei der Referenz-Geschwindigkeit (Ref Vorschub) für jede Achse, die keinen Endschalter
besitzt, 0 ein.
Markieren Sie einen Punkt auf der Maschine, den Sie als Referenz Punkt haben möchten, sagen wir
X= -200.0mm, der 100.0mm vom linken Rand, und Y= -150, der 50.0mm vom unteren Rand entfernt
ist. Für die Z Achse nehmen wir einfach die Höhe des Tisches der Maschine, Z=0 mm. Diese Position
x=-250, Y=-150, Z=0 wird einmal im Einstellungsbereich unter Referenzpunkt eingegeben und
gespeichert.
Benutzen Sie die Pfeiltasten um die X und Y Achse auf diese Positionen zu bewegen, und fahren Sie
die Z Achse auf die Höhe des Tisches. Wenn die Maschine in der richtigen Position steht, dann
drücken Sie auf die Referenzierungs-Buttons im Referenz Menü, F2-F7 für X-C.
Stellen Sie aber vorher sicher, dass Sie den Referenz-Vorschub für jede Achse auf Null gesetzt
haben, sonst werden die Achsen beginnen zu verfahren! Drücken Sie dann erst auf die X, Y und Z
Buttons (auf A wenn Sie eine A Achse haben). Das war schon alles, die Achsen sind referenziert und
die Software kennt die Position jeder Achse.
Als Nebeneffekt sind jetzt auch die Software-Endschalter aktiv und schützen die Maschine vor zu
weitem Verfahren über die Maschinengrenzen hinaus. Auch die Softlimits sind jetzt aktiv und stoppen
die Maschine, falls ein Programm über die Grenzen des Arbeitstisches fahren möchte.
Sie werden auch bemerkt haben, dass der Positionsmodus auf „Maschinenkoordinaten“ geändert
wurde. Das passiert, weil sich die Referenzierung auf das Maschinenkoordinatensystem bezieht. Ab
dann ist das Maschinenkoordinatensystem fest gesetzt und ändert sich auch nicht mehr.
TIP: Fahren Sie ihre Maschine immer zurück zum Referenzpunk, wenn Sie mit der Arbeit fertig sind.
Dann müssen Sie das nächste mal, wenn die Maschine eingeschaltet wird, nicht mehr manuell
Seite 57
zu diesem Punkt fahren.
Mit diesem Befehl können Sie eine schnelle Fahrt in Maschinen Koordinaten durchführen:
G53 G0 X0 Y0 Z0,
Oder sie Löschen alle Werkstückkoordinatensystem-Verschiebungen (und führen dann eine reguläre
Fahrt mit G0 aus (ohne G53).
Ein andere Möglichkeit zum Referenzpunkt zu fahren wäre der Befehl G28.
Geben Sie dazu in dem Variablen Fenster bei G28 die gleichen Werte ein wie die des
Referenzpunktes in dem Einstellungen-Bildschirm. Dann müssen Sie nur noch den Befehl G28
einzugeben um die Maschine auf den Referenzpunk zu fahren.
2.7.2 Automatische Referenzfahrt der Maschine und HomeIsEstop
Die Maschine benötigt Referenzschalter oder Sensoren für jede Achse (verbunden mit dem Referenz
Eingang der CPU Karte).
Der Referenzschalter wird sehr nahe am mechanische Ende der Maschine montiert, aber nicht auf
die Endposition. Diese Distanz ist nötig um die Achsen nach Aktivierung des Schalters anzuhalten.
Die Sensoren sollten so angebaut werden, dass Sie aktiv bleiben, bis die Maschine an die
mechanische Grenze kommt.
Bei automatischer Referenzierung müssen die Referenzfahrt-Vorschübe für jede Achse auf eine
andere Geschwindigkeit als 0 gestellt werden. Benutzen Sie einen Wert gleich oder (besser) kleiner,
als die maximale Geschwindigkeit der Achsen. Die Achse sollte sich in Richtung des montierten
Referenzschalters bewegen . Wenn Sie die Richtung umkehren wollen, so stellen Sie einen
negativen Wert für 'Ref Vorschub' ein. Stellen Sie auch HomeInputSenseLevel richtig ein. Wenn
die Led's bei inaktivem Eingang grün leuchten, so tragen Sie hier eine 1 ein. Wenn die Led's bei
inaktivem Schalter rot leuchten, so müssen Sie eine 0 eintragen, je nachdem ob Sie Öffner oder
Schließer benutzen. Ich schlage vor, Öffner zu benutzen.
Benutzen Sie das Referenz Menü um die Achsen zu referenzieren.
Erste Bewegung: Die Maschine fährt bis die Endschalter aktiviert werden, bremst dann mit Rampe
und hält an.
Zweite Bewegung: Die Fahrtrichtung ändert sich und die Achse fährt zurück, bis der
Referenzschalter inaktiv wird und hält dann wieder an. An der Stelle, an der der Referenzschalter
freigegeben wird, wird die Position erfasst und als Maschinenkoordinate gespeichert.
2.7.3 Tandemachsen Referenzierung

Eine Tandem-Achse besitzt 2 Motoren, um die Achse zu bewegen. Die korrekte Einstellung dafür (in
der Spalte Modus bei Einstellungen) ist SLAVE für X, Y oder Z. Wenn eine Tandem Achse für Master
und Slave jeweils eigene Referenzschalter besitzt, so kann die Referenzierungssequenz
dahingehend angepasst werden, dass die Tandem Achse sich nach einer Referenzfahrt selbst
gerade/winklig stellen kann.
Folgende Interpreter Befehle für die Tandemachsen existieren:
PrepareTandemHome
MoveSlaveToMaster
HomeTandem
Für weitere Erklärungen, gehen wir davon aus, dass X die Master-Achse ist und A die Slave
(gespiegelte) Achse für die Tandem Achse ist.
1. PrepareTandemHome X, beide Achsen, Master und Slave, fahren gleichzeitig in Richtung

Referenzschalter. Die Achsen stoppen, wenn beide Achsen den Sensor erreicht haben.
Seite 58
Wenn eine Achse den Referenzschalter früher erreicht als die andere Achse, so wird sie
gestoppt, und die andere Achse wird weiter gefahren. Diese Fahrt stoppt, wenn beide
Achsen den Referenzschalter erreicht haben.
2. Home X, Referenziert die X Achse, die Slave Achse folgt einfach. Weil die Achsen bereits auf
dem Referenzschalter stehen (von PrepareTandemHome), fahren die Achsen vom Sensor
herunter. Die Position wird gespeichert, wenn der Sensor deaktiviert wird. Dann stoppt die
Bewegung und die korrekte Position der X Achse wird ermittelt.
3. Home A, gleicher Vorgang wie zuvor, aber jetzt ist die A Achse für einen kurzen Zeitpunkt die
Master Achse und X die Slave Achse. Am Ende wird die Position für die A Achse kalkuliert.
4. Jetzt haben beide Achsen haben eine bekannte Position. Es ist sehr wichtig, dass die
Referenzpunkte in den Einstellungen genau mit den tatsächlichen Referenzpunkten der
Maschine übereinstimmen. Jetzt können wir das Portal mit dem Befehl
MoveSlaveToMaster A ausrichten. Die Slave Achse bewegt sich dann in die gleiche Position
wie die Master Achse. Das Portal steht nun gerade und wir sind fertig. ( Wenn das Portal
nicht gerade ist, sind die Positionsangaben der Referenzpunkte in den Einstellungen nicht
korrekt).
Um diese ganze Sequenz zu vereinfachen, kann der Befehl HomeTandem X benutzt werden. Dieser
führt die genannten Befehle automatisch nacheinander aus.
Wenn die Tests der einzelnen Befehle PrepareTandemHome, Home master, Home slave,
MoveSlaveToMaster erfolgreich abgeschlossen sind, können Sie den Befehl HomeTandem
einsetzen.
Wenn die X Achse also eine Slave-Achse hat, dann ändern Sie die macro.cnc wie folgt ab
Sub home_x
homeTandem X
Endsub
Für eine normale Referenzierung der X Achse (keine Tandem-Achse), würde die macro.cnc so
aussehen:
Sub home_x
home x
Endsub
2.7.4 Maschinenkoordinatensystem versus Werkstückkoordinatensystem und das

Setzen von Nullpunkten
Das Maschinenkoordinatensystem ist unveränderlich, aber trotzdem wollen wir ja unsere Teile an
jeder Position des Tisches bearbeiten können. Dafür setzen wir das Werkstückkoordinatensystem
ein, welches wir verschieben können, wie wir wollen. Das kann entweder mit verschieden G-Codes
gemacht werden (siehe Kapitel 3), oder auch mit voreingestellten Buttons auf dem Hauptbildschirm,
wie wir gleich sehen werden.
Nehmen wir an, unsere G-Code Datei hat als Ursprungskoordinaten des Werkstücks X=0, Y=0, Z=0.
Und zwar, weil Sie das Teil mit einem CAD Programm von diesen Koordinaten ausgehend
gezeichnet, und dann in G-Code umgewandelt haben.
Jetzt haben Sie das Werkstück irgendwo auf den Tisch der Maschine montiert, aber bestimmt nicht
auf den Koordinaten X=0, Y=0, Z=0.
Übrigens, ich bevorzuge die Oberfläche des Werkstückes als Nullpunkt der Z Achse (Z=0) zu
definieren, so dass ein negativer Z Wert in das Material eintaucht.
Fahren Sie jetzt auf den Nullpunkt des Werkstücks und drücken Sie die Nullpunkt-Buttons im
Automatik Bedienungsfenster für die Nullung der gewünschten Achsen.
Seite 59
Für fortgeschrittene Benutzer: Der Nullpunkt kann auch mit einem Meßtaster ermittelt werden, der an
den Probe-Eingang angeschlossen ist. Ein Beispiel dafür finden Sie auch in der Standard macro.cnc
Datei. Im Benutzer Menü finden Sie unter user_1 eine Automatische Nullpunkt Ermittlung. Und unter
user_2 finden Sie einen Makrobefehl für eine automatische Werkzeug-Längenmessung.
Wenn Sie das Ganze noch ein Stück professioneller betreiben möchten, schauen Sie sich nochmal
genau G55 .. G59.3 und auch die G92 an.
Wenn die Referenzfahrt durchgeführt und der Nullpunkt gesetzt wurde, können Sie mit der Fräsarbeit
beginnen.
Nach dem Laden des G-Code Programms gehen Sie zum Grafikfenster (Alt-G) und drücken Sie auf
den REDRAW Knopf. Sie sehen dann genau die resultierende Position ihres Teiles auf dem Tisch der
CNC Maschine und wo gefräst werden wird.
Drücken Sie nun die F4 Taste oder auf den START Knopf um die Arbeit zu beginnen. Gehen Sie zum
Grafikfenster und aktivieren Sie die Echtzeit Grafik Anzeige um ganz genau zu sehen,was ihre
Maschine tut!
Hier endet unser Lehrgang, viel Spaß beim Fräsen!
Seite 60
3 Zusatz Informationen
3.1 G UND M-CODES
G-Codes Befehle:
• G0 schnelles Positionieren der Achse(n)

• G1 Linear Interpolation
• G2 Zirkular/Helix Interpolation (im Uhrzeigersinn) CW
• G3 Zirkular/Helix Interpolation (gegen Uhrzeigersinn) CCW
• G4 Wartezeit
• G10 Koordinatensystem auf Null setzen
• G17 XY-Ebene selektieren
• G18 XZ-Ebene selektieren
• G19 YZ-Ebene selektieren
• G20 Zoll System selektieren
• G21 Millimeter System selektieren
• G28 Zurück zum Nullpunkt
• G30 Zurück zum zweiten Nullpunkt
• G38.2 gerade Antasten
• G40 löschen Werkzeug-Radiuskompensation
• G41,G41.1 start Werkzeug-Radiuskompensation links
• G42,G42.1 start Werkzeug-Radiuskompensation rechts
• G43 Werkzeuglängenkorrektur (plus)
• G49 Löschen Werkzeuglängenkorrektur
• G53 Bewegen im Maschinen Koordinatensystem
• G54 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 1
• G59.1 Voreingestelltes Werkstückkoordinatensystem 7
• G61 Aktiviert Wegkontrolle: exakter Weg
• G61.1 Deaktiviert Wegkontrolle: exakter Weg stop
• G64Px.x Aktiviert Wegkontrolle: Kontinuierlich, mit spezifizierter Genauigkeit
• G68 R.. X.. Y.. Rotation
• G76 Gewindeschneiden für Drehen
• G80 Löscht Bewegungsmodi (Einschließlich alle voreingestellten Zyklen")
• G81 voreingestellter Zyklus: Bohren
• G82 voreingestellter Zyklus: Bohren mit Pause
• G83 voreingestellter Zyklus: Peck- Bohren
• G84 voreingestellter Zyklus: Gewindeschneiden rechts
• G85 voreingestellter Zyklus: Bohren, keine Pause, feed out
• G86 voreingestellter Zyklus: Bohren, Spindel Stopp, schnell raus
• G87 voreingestellter Zyklus: Rückwärts Bohren
• G88 voreingestellter Zyklus: Bohren, Spindel Stopp, Manuell ausfahren
• G89 voreingestellter Zyklus: Bohren, Pause, langsam rausfahren
• G90 Absolutes Koordinatensystem
• G91 Inkrementelles Koordinatensystem
Seite 61
• G92 Nullpunktverschiebung mit Parametern setzen
• G92.1 Nullpunktverschiebung aufheben und Parameter auf Null setzen
• G92.2 Nullpunktverschiebung aufheben und Parameter nicht löschen
• G92.3 Anlegen von Parametern für eine Nullpunktverschiebung
• G93 Invertiere Zeit Vorschub Modus
• G94 Einheiten per Minute Vorschub Modus
• G98 Initial Level zurücksetzen von voreingestellten Zyklen
• G99 R-Punkt Level zurücksetzen von voreingestellten Zyklen
M-Codes Befehle:
• M0 Programmstopp
• M1 Optionaler Programmstopp
• M2 Programmende
• M3 Spindel im Uhrzeigersinn drehen
• M4 Spindel gegen Uhrzeigersinn drehen
• M5 Spindel Stopp
• M6 Werkzeugwechsel
• M7 Nebelkühlung ein
• M8 Flüssigkühlung ein
• M9 Nebel und Flüssigkühlung aus
• M30 Programmende, zurückspulen, und Reset
• M48 Aktiviere Vorschub und Drehzahl aufheben
• M49 Deaktiviere Vorschub und Drehzahl aufheben
• M60 Programm zurücksetzen und Stopp
• M80 Treiber Freigabe ein
• M81 Treiber Freigabe aus
• M82 AUX1 Ein
• M83 AUX1 Aus
• M84 PWMON Ein
• M85 PWMON Aus
• M86 PWM entsprechend dem S Wert (s/s-max vom Setup * 100%)
• M87 PWM Aus
Seite 62
3.2 ERWEITERUNG USB-CNC PROGRAM MIT
SOROTEC MAKRO
Nach Installation und Einrichtung des USB-CNC können die Maschinenfunktionen durch
Verwendung unserer macro.cnc erweitert werden.
Bevor Sie mit diesen Einstellungen beginnen, muss die mitgelieferte Datei macro.cnc in das
Stammverzeichnis von USB-CNC kopiert werden. Standardmäßig wird USB-CNC in folgendes
Verzeichnis installiert: C:\Programme\USBCNC4. Kopieren Sie die macro.cnc direkt in dieses
Verzeichnis.
Wurde die macro.cnc korrekt kopiert, wird sie im rechten Teil des Programms angezeigt.
Koordinaten ermitteln
Bevor die Konfiguration gestartet wird, müssen die
Auswahl Maschine gewünschten Maschinenkoordinaten ermittelt und notiert
werden.
Dazu zuerst eine Referenzfahrt durchführen. Danach die

Koordinatenanzeige auf das Register Maschine
umgeschaltet werden.
1. Gewünschten Werkzeugwechselpunkt anfahren und

die Maschinenkoordinaten aufschreiben.
2. Werkzeug aus Fräsmotor entnehmen und nur
Spannzange mit Überwurfmutter einsetzen. Jetzt mit der
Fräse über den Werkzeuglängensensorpunkt fahren. X
und Y Koordinaten notieren.
Z-Achse senken bis Werkzeuglängensensor schaltet .
Referenzierung starten Diesen Wert ebenfalls notieren.
Seite 63
Konfiguration starten
Um die Konfiguration von USBCNC durchzuführen, muß die “Manuelle Dateneingabe“
durch Drücken des Knopfs im Hauptmenü oder der Taste “F6“ geöffnet werden.
Abb. .1 Abb. .2
Ein leeres MDI-Fenster (Abb. .1) wird geöffnet, indem zum Start der schrittweisen Konfiguration die
Eingabe “gosub config“ (Abb. .2) eingegeben und mit der Taste “ENTER“ bestätigt werden muß.
Danach öffnet sich das erste Konfigurationsmenü (Abb. .3) zur Eingabe des Wechslertyps.
Werkzeugwechsler-Typ
- Eingabe des Werkzeugwechslertyps:

0 = keine Aktion bei Werkzeugwechsel,
1 = Maschine fährt auf vordefinierte Position
und fordert zum Wechsel des Werk-
Zeugs auf. Nach Werkzeugwechsel wird
direkt weiter gefräst,
2 = wie 1 mit dem Unterschied, daß nach
dem Wechsel das Werkzeug noch
Vermessen,
- Einstellung übernehmen durch Drücken des

Buttons “OK“.
- “Position Werkzeugwechsler“ wird

geöffnet.
Abb. .3
Seite 64
Position Werkzeugwechsler
- Eingabe der Werkzeugwechselpositionen:

- Hier werden die Koordinaten eingegeben,
auf welche die Maschine fährt, wenn die
Werkzeugwechselposition angefahren wird.
- Position Z-Achse:
Es wird empfohlen diesen Wert auf 0 zu
lassen.
- Achtung:
Es müssen hier Maschinen-Koordinaten
eingegeben werden!
Buttons “OK“.
- “Längensensordaten“ wird geöffnet.
Abb. 4
Längensensordaten
- Eingabe Längensensordaten:
- Höhe Sensor:
Höhe des Längensensors eintragen.
- Anfahrvorschub:
Anfahrgeschwindigkeit auf Taster in mm/min
Geschwindigkeit darf nicht zu hoch sein,
damit Achse nach Auslösung des Schalters
abbremsen kann ohne auf Block zu fahren.
Empfohlen werden ca. 100mm/min.
- Tastvorschub:
Mit dieser Geschwindigkeit in mm/min wird
vom Taster wieder herunter gefahren.
Empfohlen werden ca. 10mm/min
Buttons “OK“.
- “Werkzeugsensordaten“ wird geöffnet.
Abb. 5
Seite 65
Werkzeugsensordaten
Achtung:
Es müssen hier Maschinen-Koordinaten eingegeben werden!
- Eingabe Werkzeugsensordaten:
- Position X-Achse / Position Y-Achse:
Position wo der Werkzeuglängensensor
befestigt ist.
- Sicherheitshöhe Z:
Auf diese Höhe wird die Z-Achse gefahren bevor
der Werkezeuglängensensor
umgezogen wird. Empfohlener Wert = 0.
- Sp. Ohne Werkzeug:
Z-Höhe bei der der Werkzeuglängen-
sensor betätigt wird ohne eingelegtes
Werkzeug.
- max. Werkzeuglänge:
maximal zu verwendende Werkzeuglänge.
- Anfahrvorschub:
Anfahrgeschwindigkeit auf Taster in mm/min
Geschwindigkeit darf nicht zu hoch sein, damit
Achse nach Auslösung des Schalters
Abb. 6 abbremsen kann ohne auf Block zu fahren.
- Tastvorschub:
Mit dieser Geschwindigkeit in mm/min wird vom
Taster wieder herunter gefahren.
Buttons “OK“.
- Position Werkzeugwechsler wird geöffnet.
Position nach Messung
- Eingabe Position nach Messung:

- Hier wird festgelegt wo die Maschine nach einer
Vermessung hin fährt.
- Funktion:
0 = vordefinierte Position,
1 = Werkstücknullpunkt in X und Y. Z wird auf
Sicherheitshöhe gefahren,
2 = Werkzeugwechselposition wird
angefahren,
3 = Maschinennullpunkt wird angefahren,
4 = Maschine bleibt über Sensor stehen.
Dies wird nicht empfohlen, da die
Gefahr besteht, daß bei Programmstart
auf Sensor gefahren wird.
- Position X-Achse / Position Y-Achse:
Vordefinierte Position welche bei
Funktion = 0 angefahren wird.
Abb. 7 - Einstellung übernehmen durch Drücken des
Buttons “OK“.
- Konfiguration beendet.
Hier endet die macro.cnc Erweiterung durch Sorotec. Weiter geht es mit der Standardausführung
von USBCNC. Alle weitere Informationen beziehen sich auf die Standardversion.
Seite 66
3.3 TASTATUR ABKÜRZUNGEN
Neben den schon erklärten Tasten für Jogging, usw... gibt es Zusatz-Tasten, die bei dem Einsatz
eines Handrades wichtig sein können .
Taste Kombination Funktionalität
CTRL + SHIFT + A Handrad auf A
CTRL + B Umschalten Block ausblenden
CTRL + SHIFT + B Handrad auf B
CTRL + SHIFT + C Handrad auf C
CTRL D, CTRL + SHIFT D Spindel Ein Rechtsdrehend, Spindel Aus
CTRL E, CTRL + SHIFT D Spindel Ein Linksdrehend, Spindel Aus
CTRL F, +SHIFT +Vorschub, -Vorschub
CTRL G, +SHIFT Run, Pause
CTRL H, Referenzfahrt für alle Achsen
CTRL I Lade G-Code Datei
CTRL J, + SHIFT J Jog Modus hoch, Jog Modus runter
CTRL K Umschalten Flutkühlung
CTRL L Umschalten Nebelkühlung
CTRL M Umschalten Ausgang Aux1
CTRL N, CTRL SHIFT N Handrad X1, Jog continous
CTRL ALT N Handrad X0.1
CTRL O Handrad X10
CTRL P Handrad X100
CTRL Q Programm USBCNC beenden
CTRL R Reset
CTRL S, +Spindel Umdrehungen,
CTRL + SHIFT + S -Spindel Umdrehungen
CTRL T Umschalten Einzelsatz
CTRL U
CTRL V, CTRL SHIFT V Status Tab Nächste, Vorherige
CTRL W Umschalten Werkstück-//Maschinen Koordi-
naten
CTRL + SHIFT + X Handrad auf X
CTRL + SHIFT + Y Handrad auf Y
CTRL + SHIFT + Z Handrad auf Z
CTRL F1 - CTRL F12 Reserviert
CTRL TAB, CTRL SHIFT TAB Umschalten Anzeige Modus
CTRL F6 Toggle MDI
CTRL 1 Nullpunkt X
CTRL 2 Nullpunkt Y
CTRL 3 Nullpunkt Z
CTRL 4 Nullpunkt A
CTRL 5 Nullpunkt B
CTRL 6 Nullpunkt C
ALT 1 User Makro 1
ALT 2 User Makro 2
ALT 3 User Makro 3
ALT 4 User Makro 4
ALT 5 User Makro 5
ALT 6 User Makro 6
ALT 7 User Makro 7
ALT 8 User Makro 8
ALT 9 User Makro 9
ALT 0 User Makro 10
Seite 67
3.4 NULLPUNKT MAKRO BESCHREIBUNG
Der Usermenü-Button 1 enthält:
;Zero tool tip example

Sub user_1
msg "user_1, Zero Z (G92) Benutzung einer Höhenwerkzeugmessplatine"
(Anfang langsame Bewegung der Sonde)
f30
g38.2 z-100
(Rückfahrt auf den gemessen Punkt)
g0 z#5063
(Einstellung der Höhenwerkzeugmessplatine, hier ist die Höhe 43mm, stellen Sie ihre eigene Höhe ein)
G92 z43
(Bewegung der Z Achse 5mm über das gemessene Werkstück)
g91 (Inkrementell Modus)
g0 z5 (Bewegung 5mm nach Oben)
g90 (Absolut Modus)
m30
Endsub
Die Grundidee ist das Einsetzen eines beweglichen Höhentasters, den wir auf die Oberfläche des
Werkstücks stellen. Starten Sie dann dieses Makro und die Z-Koordinate wird automatisch auf der
Oberfläche des Werkstücks auf Null gesetzt.
Der Vorschub wird auf einen langsamen Vorschub eingestellt, nämlich F30, und es wird mit dem
G38.2 Befehl eine Tastfahrt in Richtung -Z gestartet. Wenn der Höhentaster ausgelöst wird, wird die
Position gespeichert und die Bewegung gestoppt.
G92 wird hier mit einem Z Wert von 43mm benutzt, der der genauen Höhe des Meßtasters bzw. des
Auslösepunktes entspricht. Passen Sie diesen Wert an ihren eigenen Höhentaster an. Dann wird
eine inkrementelle Bewegung um 5mm nach Oben ausgeführt, damit Sie ihren Höhentaster
entfernen können. Die Maschine schaltet wieder in das Absolutkoordinatensystem zurück und das
Makro ist damit beendet.
ACHTUNG: Versichern Sie sich, dass sie das Makro komplett verstanden haben bevor Sie es
einsetzen und außerdem, dass Sie es vorher auf Ihren Höhentaster eingestellt haben.
Diese Makro ist die Standardausführung von USBCNC und nicht die Erweiterung von Sorotec.
Seite 68
3.5 WERKZEUGLÄNGE MESS-MAKRO
Der Usermenü-Button 2 startet die Werkzeuglängenmessung:
Sub user_2
goSub m_tool ;See sub m_tool
Endsub
Bei Druck auf diesen Knopf wird die Subroutine m_tool aufgerufen.
Diese Subroutine benötigt ein paar Werte, die eingespeichert werden:
#4996, Z Koordinaten der sicheren Werkzeugwechselhöhe,

#4997, X Koordinaten für Werkzeugwechsel,
#4998, Y Koordinaten für Werkzeugwechsel,
#4999, Z Koordinaten bei Werkzeuglänge gleich Null oder Kalibrierungshöhe.
Tool #16 wird als Referenzwerkzeuglänge eingesetzt und muss vor Beginn eingegeben werden.
Diese Länge kann 0 sein wenn Sie nur die Werkzeugaufnahme alleine benutzen statt einem
Kalibrierwerkzeug.
Die Werte #4996 .. #4999 werden danach ermittelt. Dies wird mit der Funktion calibrate_tool_setter
durchgeführt. Aber zuerst muss die Maschine eine Referenzfahrt durchführen.
Ihre Aktion Maschine Meldung

MDI Fenster öffnen und
folgendes eingeben:
gosub
calibrate_tool_setter
Drücken Sie auf Enter:

Schließen Sie das MDI
Fenster mit F6,
gehen Sie zum Werkzeug
Fenster und überprüfen
Sie die Länge von
Werkzeug 16. Bei mir ist
es 0, weil ich den
Werkzeughalter ohne
Kalibrierwerkzeug
einsetze.
Drücken Sie auf

'Änderung speichern' und
kehren Sie danach zum
Automatik Fenster zurück.
Das Programm läuft

weiter in der Subroutine
calibrate_tool_setter.
Drücken Sie START um

fortzufahren.
Seite 69
Befolgen Sie die Meldung:
Fahren Sie die Z Achse
auf eine sichere Höhe.
In meinem Fall heisst
dasa, ganz nach oben.
Drücken sie auf START
um weiter zu machen.
Befolgen Sie die Meldung:
Setzen Sie das
Kalibrierwerkzeug ein
wenn Sie eines haben,
oder lassen Sie den
Werkzeughalter leer.
Fahren Sie die X, Y und Z
Achse über den Die Maschine bewegt sich nach unten auf den Längensensor. Die Höhe
Werkzeuglängensensor. wird dann in die Variable #4999 gespeichert. Am Ende wird die Z Achse
auf die Sichere Höhe hochgezogen.
Dann drücken Sie auf
START.
Kalibrierung beendet.
Diese Prozedur muss

nur einmalig
durchgeführt werden.
Aber Sie müssen dieses

Prozedere wiederholen,
wenn sich etwas an den
Kalibrierungsdaten
geändert hat.
Wenn alles kalibriert ist, wird bei Druck auf den Usermenü-Button F2 die Länge des Werkzeugs
gemessen und ermittelt.
Prüfen Sie, ob das richtige Werkzeug montiert ist bevor Sie diese Makrobefehlskette starten.
Seite 70
Drücken Sie den Benutzerknopf F2. Die Maschine bewegt sich auf die Sichere Höhe.
Folgendes Fenster wird angezeigt:
Geben Sie die korrekten Werte für Die Maschine bewegt sich zu den hinterlegten
Werkzeugnummer, Werkzeuglänge und X,Y Koordinaten.
Durchmesser ein Dann fährt die Maschine herunter auf 10 mm
über dem Längensensor.
Drücken Sie OK. Also passen Sie auf, dass die ungefähre Länge
des Werkzeugs auch wirklich ausreichend ist.
Die Maschine fährt nun auf den

Längenmesssensor, kalkuliert und speichert die
Werte ab.
Dann fährt die Maschine die Z Achse auf die

Sichere Höhe.
Werkzeuglängenmessung beendet.
Auf der nächsten Seite sehen Sie das Programm und die Beschreibung der Makro-Befehle.
Dieses Makro ist die Standardausführung von USBCNC und nicht die Erweiterung von Sorotec.
Seite 71
Sub calibrate_tool_setter
warnmsg "close MDI, check correct calibration tool nr 16 data in tool table"
warnmsg "jog to toolchange safe height, when done press RUN"
#4996=#5073 ;Store toolchange safe height machine coordinates
warnmsg "insert calibrationtool 16 length=" #5416 ", jog just above tool setter, when done press RUN"
;store x y in non volatile parameters (4000 - 4999)
#4997=#5071 ;machine pos X
#4998=#5072 ;machine pos Y
;Determine minimum toochuck height and store into #4999
g38.2 g91 z-20 f30
#4999=[#5053 - #5416] ;probepos Z - calibration tool length = toolchuck height
g90
g0 g53 z#4996
msg "calibration done safe height="#4996 " X="#4997 " Y="#4998 " Chuck height="#4999
endSub
sub m_tool
;Check if toolsetter is calibrated
if [[#4996 == 0] and [#4997 == 0] and [#4998 == 0] and [#4999 == 0]]
errmsg "calibrate toolsetter first open mdi, enter gosub calibrate_tool_setter"
else
g0 g53 z#4996 ; move to safe z
dlgmsg "enter tool dimensions" "tool number" 5016 "approx tool length" 5017 "tool diameter" 5018
if [#5398 == 1];user pressed OK

if [[#5016 < 1] OR [#5016 > 15]]
ErrMsg "Tool must be in range of 0 .. 15"
endif
;move to toolsetter coordinates

g00 g53 x#4997 y#4998
;move to 10mm above chuck height + approx tool length + 10
g00 g53 z[#4999+10+#5017]
;measure tool length and pull 5mm back up
g38.2 g91 z-20 f30
g90
;back to safe height
g0 g53 z#4996
;Store tool length, diameter in tool table
#[5400 + #5016] = [#5053-#4999]
#[5500 + #5016] = #5018
#[5600 + #5016] = 0 ;Tool X offset is 0
msg "tool length measured="#[5400 + #5016]" stored at tool "#5016
endif
endif
endsub
Seite 72
3.6 HARDWARE INSTALLATIONS HINWEISE
Ein Aufbau eines vernünftigen CNC-Systems besteht nicht nur darin, die richtigen
Verbindungen herzustellen. Die Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) spielt hier eine
sehr wichtige Rolle. Es gibt viele Komponenten, die EMV-Störungen verursachen: Die Motor-
Endstufen, Schaltnetzteile, der Frequenzumrichter einer Hochfrequenz-Spindel uvm. Die CPU
und deren Kommunikation mit dem Computer, vor allem per USB, sind sehr empfindlich und
die Kommunikation kann abbrechen wenn Sie die Verkabelung nicht ordnungsgemäß
ausgeführt haben. Also keine „Spaghetti-Verkabelungen“ machen und auf eine vernünftige
Erdung achten.
Sehr wichtig ist dabei, einen zentralen sternförmigen angeschlossenen Erdungspunkt zu
schaffen.
Um diesen Fehlfunktionen durch EMV vorzubeugen, muss die USBCNC CPU Karte laut
folgenden EMV Regeln eingebaut werden:
• Bauen Sie alle elektronischen Teile in ein Metallgehäuse oder bei einem
Kunststoffgehäuse auf eine Metallplatte.
• Setzen Sie einen Netzfilter ein.
• Aufbau eines zentralen Erdungspunktes in der Nähe des Netzfilters und führen Sie alle
Erdungsanschlüsse und auch alle Masseanschlüsse der Netzteile und sonstigen
Versorgungen sternförmig auf diesen Knotenpunkt.
(siehe auch folgendes Bild):
• Die Motorkabel sollten so dicht wie möglich an den Seiten des Gehäuses entlang,
möglichst weit weg von der CPU, geführt werden, damit ein Teil der EMV Störungen über
das Gehäuse abgeführt werden können.
• Setzen Sie Kabel mit Schirmung für die Motorkabel ein, innerhalb UND ausserhalb vom
Gehäuse. Verbinden Sie ein Ende der Schirmung mit dem Erdungspunkt, lassen Sie das
andere Ende offen.
• Benutzen Sie ein hochwertiges USB-2 Kabel mit doppelten Ferrit-Ringkerndrosseln, wie
auf dem folgenden Bild:
• Halten Sie alle GND Kabel so kurz wie möglich und setzen Sie dicke, flexible Leitungen
ein.
Seite 73
• Wenn Sie die GND Kabel nicht kurz lassen können, so verbinden Sie sie lieber mit der
GND Metallplatte.
Seite 74
Zeichnung einer möglichen Verkabelung im Gehäuse:
Hier unten ein Bild meiner eigenen CNC-Steuerung. Sie beinhaltet mehrere EMV
Verursacher: 2 Schaltnetzteile und einen Frequenzumrichter für die HF Spindel. Beachten Sie
die Motorverkabelung und die Stromversorgung der Motor-Endstufen. Es sind 4
Schrittmotorsteuerungen auf 75 Volt eingebaut, die Motoren laufen mit 4,2 Ampere.
Seite 75

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Document Release 4.00.11

Deutsche Übersetzung und Erweiterungen dieses Handbuches von Sorotec.

2 Die Benutzer Oberfläche........................................................................... 15

1.1 KONTEXT UND UMFANG

– Eventuelle Windows-Meldungen mit „OK“ und „Ausführen“ bestätigen

– Die Installation durch Bestätigung des „Installieren“ Buttons starten

1.4.1 Starten der USBCNC-Software

1.4.2 Problembehebung wenn der USBCNC-Controller nicht erkannt wird

1.4.3 Netzwerkeinstellungen für Window PC (Netzwerkversion des Controllers)

1.4.4 Zu Beachten bei der Installation von USBCNC

Diese können jederzeit unter www.edingcnc.com/downloads heruntergeladen werden:

1.5.2 Firmware Versionen:

Schritt 1: Starten des CPU5 Konfigurators.

Schritt 1: Verbindungsaufbau wie beschrieben vornehmen.

Schritt 4: Mit Schaltfläche Reset Device den Controller zurücksetzen.

1.5.5 Admin Modus Einstellung

Automatik, CAM, Werkzeug, Variablen, IO, Einstellungen und Hilfe.

Mit CTRL-TAB können Sie durch die verschiedenen Bildschirme wechseln.

2.1.1 Oberfläche und Verbindung

Zoll: Maschinen Einstellungen in Zoll.

2.1.2 Motoren Einstellungen

 ROT, Defaultwert, die Achse ist eine normale Rotations-Achse.

Positive Grenze: Maximale Maschinenposition

Vorschub: Maximale Vorschubgeschwindigkeit der Achse, alle Geschwindigkeiten wie

Referenzpunkt: Maschinenposition, an der der Referenzschalter aktiviert wird. Dieser Punkt

Refeingang X für alle Schalter:

Ref. Schalter = NOTAUS:

Ref. Schalter (Anschluss):

Externer Fehler (Anschluss):

2.1.5 Bahnbetrieb Einstellungen

Bahnvorschau: Bahnvorschau-Berechnung: Liniensegmente, die mit einem kleinerem Winkel,

Ein Beispiel, wie ich es mache:

2.1.8 Tangentialmesser Einstellungen

2.1.9 Sicherheit Eingänge

2.1.10 Spindel und PWM Einstellungen

Max S: Die Maximaldrehzahl der Spindel bei 100% PWM-Signal

Hochlaufzeit: USBCNC wartet für diese Zeitspanne nach Einschalten der

ShutDownOnFatal: USBCNC wird automatisch heruntergefahren, wenn ein gravierender Fehler

Linke Maus Taste: Kamerabewegung

2.1.12 Laden/Run Automatisch

2.1.13 I/O Einstellungen

Rot: Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Rot.

Gelb: Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Gelb.

Grün: Wählen Sie den Digitalausgang bei Status Grün.

2.1.15 Interpreter Einstellungen

Long File Modus Kriterium:

Korrekturfaktor: Korrekturfaktor für die Laufzeitberechnung. Sie können einen Korrekturfaktor

2.1.17 Handrad Einstellungen

MulSelInput: Geben Sie einen Analogeingang für den Handrad-Schrittimpulsmultiplikator

Kamera Aktiv: Anwählen wenn eine Kamera benutzt wird.

Wählen Sie die gewünschte Kamera aus.

Dies ist eine spezielle Seite für die Steuerungskarte CPU5A.

Bitte folgende Schritte befolgen:

Senden Sie den Request Code an Sorotec.

2.2.1 Einführung Automatik-Bildschirm

• Spindel ein und aus,

Unter den Koordinaten befindet sich das Status Fenster:

Drücken von CTRL-V springt weiter auf:

noch einmal CTRL-V springt weiter auf:

Aber der Reset Knopf macht noch mehr:

2.2.3 Escape Taste

Für echte Sicherheit benutzen Sie bitte einen richtigen E-STOP-Schalter!