Storing Station FESTO Manual PDF

Station Lagern
Handbuch
Storing station
Manual
CD-ROM included
696683 DE/EN
01/06 R2.0
Bestimmungsgemäße Verwendung/Intended use
Diese Station ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich
Automatisierung und Kommunikation entwickelt und hergestellt. Das
Ausbildungsunternehmen und/oder die Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu
tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die in den
begleitenden Handbüchern beschrieben sind, beachten.
Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden,
des Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei
Gebrauch/Einsatz der Anlage außerhalb einer reinen Ausbildungssituation
auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden vorsätzlich oder grob
fahrlässig verursacht.
This station has been developed and produced solely for vocational and further
training purposes in the field of automation and communication. The company
undertaking the training and/or the instructors is/are to ensure that trainees
observe the safety precautions described in the manuals provided.
Festo Didactic herewith excludes any liability for damage or injury caused to
trainees, the training company and/or any third party, which may occur if the system
is in use for purposes other than purely for training, unless the said damage/injury
has been caused by Festo Didactic deliberately or through gross negligence.
Bestell-Nr. / Order No.: 696683

Benennung / Description: TECH.DOKUMENT.
Bezeichnung / Designation: D:MP-TD-LA-DE/EN
Stand / Status: 04/2006
Autoren / Authors: Frank Ebel, Markus Pany
Grafik / Graphics: Doris Schwarzenberger, Albert Sigel
Layout / Layout: 04/2006
© Festo Didactic GmbH & Co. KG, D-73770 Denkendorf, 2006
Internet: www.festo-didactic.com
e-mail: did@de.festo.com
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung
seines Inhalts verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen
verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte vorbehalten, insbesondere das Recht,
Patent-, Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmusteranmeldungen durchzuführen.
The copying, distribution and utilisation of this document as well as the
communication of its contents to others without express authorisation is
prohibited. Offenders will be held liable for the payment of damages. All rights
reserved, in particular the right to carry out patent, utility model or ornamental
design registration.
2 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

Inhalt/Contents
1. Einleitung ____________________________________________________ 7
1.1 Lerninhalte ____________________________________________________ 8
1.2 Wichtige Hinweise _____________________________________________ 10
1.3 Verpflichtung des Betreibers ____________________________________ 10
1.4 Verpflichtung der Auszubildenden ________________________________ 10
1.5 Gefahren im Umgang mit dem Modularen Produktions-System_________ 11
1.6 Gewährleistung und Haftung ____________________________________ 12
1.7 Bestimmungsgemäße Verwendung _______________________________ 12
2. Sicherheitshinweise ___________________________________________ 13
3. Technische Daten _____________________________________________ 15

3.1 Kombinationen________________________________________________ 15
3.2 Konfiguration MTR-DCI/SFC-DC __________________________________ 16
4. Transport/Auspacken/Lieferumfang______________________________ 17
5. Aufbau und Funktion___________________________________________ 19

5.1 Die Station Lagern _____________________________________________ 19
5.2 Funktion _____________________________________________________ 21
5.3 Ablaufbeschreibung ___________________________________________ 21
5.4 Modul Aufnahme ______________________________________________ 25
5.5 Modul Ein-/Auslagern __________________________________________ 26
5.6 Modul Regallager______________________________________________ 27
6. Inbetriebnahme_______________________________________________ 29
6.1 Arbeitsplatz __________________________________________________ 29
6.2 Mechanischer Aufbau __________________________________________ 30
6.2.1 Montage von Profilplatte und Bedienpult __________________________ 30
6.3 Sensoren justieren_____________________________________________ 31
6.3.1 Näherungsschalter, induktiv (Modul Ein-/Auslagern, Drehantrieb) ______ 31
6.3.2 Farb-Reflex-Lichttaster (Modul Ein-/Auslagern, Farberkennung) ________ 32
6.3.3 Näherungsschalter (Modul Ein-/Auslagern, Schlitteneinheit) __________ 34
6.4 Drosselrückschlagventile einstellen _______________________________ 35
© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 3

Inhalt/Contents
6.5 Sichtprüfung _________________________________________________ 35

6.6 Kabelverbindungen ____________________________________________ 36
6.7 Pneumatischer Anschluss _______________________________________ 37
6.7.1 Handhilfsbetätigung (HHB) ______________________________________ 37
6.8 Spannungsversorgung _________________________________________ 37
6.9 SPS Programm laden ___________________________________________ 38
6.9.1 Siemens Steuerungen __________________________________________ 38
6.9.2 Festo Steuerungen_____________________________________________ 41
6.9.3 Allen Bradley Steuerungen ______________________________________ 43
6.9.4 Mitsubishi/MELSEC Steuerungen_________________________________ 46
6.9.5 MTR-DCI/SFC-DC Motorcontroller_________________________________ 48
6.9.6 Verfahrsatztabellen MTR-DCI/SFC-DC _____________________________ 55
6.9.7 Positionen der Verfahrsätze MTR-DCI/SFC-DC_______________________ 57
6.10 Ablauf starten ________________________________________________ 59
6.11 Kombination von Stationen______________________________________ 60
6.11.1 Vernetzung___________________________________________________ 60
7. Wartung _____________________________________________________ 61
Inhalt der CD-ROM ___________________________________________________ 63

Schaltpläne __________________________________________________ 63
Programmierung ______________________________________________ 63
Bedienungsanleitungen ________________________________________ 63
Datenblätter__________________________________________________ 64
Aktualisierungen ____________________________________________________ 65

Inhalt/Contents
Contents __________________________________________________________ 67
1. Introduction __________________________________________________ 69
1.1 Training contents ______________________________________________ 70
1.2 Important notes _______________________________________________ 72
1.3 Duty of the operating authority___________________________________ 72
1.4 Duty of trainees _______________________________________________ 72
1.5 Risks involved in dealing with the Modular Production System _________ 73
1.6 Warranty and liability __________________________________________ 74
1,7 Intended use _________________________________________________ 74
2. Notes on safety _______________________________________________ 75
3. Technical data ________________________________________________ 77

3.1 Combinations_________________________________________________ 77
3.2 Configuration MTR-DCI/SFC-DC __________________________________ 78
4. Transport/Unpacking/Scope of delivery __________________________ 79
5. Design and function ___________________________________________ 81

5.1 The Storing station ____________________________________________ 81
5.2 Function _____________________________________________________ 83
5.3 Sequence description __________________________________________ 83
5.4 Holder module ________________________________________________ 87
5.5 Storage module _______________________________________________ 88
5.6 Rack module _________________________________________________ 89
6. Commissioning _______________________________________________ 91
6.1 Workstation __________________________________________________ 91
6.2 Mechanical set up _____________________________________________ 92
6.2.1 Assembling profile plate and control console _______________________ 92
6.3 Adjust sensors ________________________________________________ 93
6.3.1 Inductive proximity sensor (Storage module, rotary drive)_____________ 93
6.3.2 Colour diffuse sensor (Storage module, colour identification) __________ 94
6.3.3 Proximity sensor (Storage module, mini slide) ______________________ 96
6.4 Adjusting one-way flow control valves _____________________________ 97

Inhalt/Contents
6.5 Visual check __________________________________________________ 97

6.6 Cable connections _____________________________________________ 98
6.7 Pneumatic connection __________________________________________ 99
6.7.1 Manual override_______________________________________________ 99
6.8 Voltage supply ________________________________________________ 99
6.9 Loading the PLC program ______________________________________ 100
6.9.1 Siemens controller____________________________________________ 100
6.9.2 Festo controller ______________________________________________ 103
6.9.3 Allen Bradley controller ________________________________________ 105
6.9.4 Mitsubishi/MELSEC controller __________________________________ 108
6.9.5 MTR-DCI/SFC-DC-motorcontroller _______________________________ 110
6.9.6 Position set tables MTR-DCI/SFC-DC _____________________________ 117
6.9.7 Positions of the position sets MTR-DCI/SFC-DC_____________________ 119
6.10 Starting the sequence _________________________________________ 121
6.11 Combination of stations _______________________________________ 122
6.11.1 Networking__________________________________________________ 122
7. Maintenance ________________________________________________ 123
Content of the CD-ROM ______________________________________________ 125

Circuit diagrams______________________________________________ 125
Programming ________________________________________________ 125
Operating instructions_________________________________________ 125
Data sheets _________________________________________________ 126
Updates _________________________________________________________ 127

1. Einleitung
Das Lernsystem Automatisierung von Festo Didactic orientiert sich an

unterschiedlichen Bildungsvoraussetzungen und beruflichen Anforderungen. Die
Anlagen und Stationen des Modularen Produktions-Systems (MPS®) ermöglichen
eine an der betrieblichen Realität ausgerichtete Aus- und Weiterbildung. Die
Hardware setzt sich aus didaktisch aufbereiteten Industriekomponenten zusammen.
Die Station Lagern liefert Ihnen ein geeignetes System, mit dem Sie die neuen
Schlüsselqualifikationen
• Sozialkompetenz,
• Fachkompetenz und
• Methodenkompetenz
praxisorientiert vermitteln können. Zusätzlich können Teamfähigkeit,

Kooperationsbereitschaft und Organisationsvermögen trainiert werden.
In Lernprojekten können die realen Projektphasen geschult werden. Hierzu gehören:
• Planung,
• Montage,
• Programmierung,
• Inbetriebnahme,
• Betrieb,
• Wartung und
• Fehlersuche.

1. Einleitung
1.1 Lerninhalte aus den folgenden Bereichen können bearbeitet werden:

Lerninhalte
• Mechanik
– Mechanischer Aufbau einer Station
• Pneumatik
– Verschlauchen pneumatischer Komponenten
– Pneumatische Linearantriebe
– Pneumatische Greifer
• Elektrotechnik
– Fachgerechtes Verdrahten elektrischer Komponenten
– Anschluss von DC-Motoren
– Ansteuerung von DC-Stellmotoren
– Verwendung von Linearantrieben
– Verwendung von Motorcontrollern
• Sensorik
– Fachgerechtes Verwenden von Endschaltern
– Funktionsweise und Einsatzgebiete optischer und induktiver Sensoren mit
digitalem Schaltverhalten
• SPS
– Programmieren und Einsatz einer SPS
– Struktur eines SPS-Programms
– Programmieren einer Positioniersteuerung
– Programmieren einer Lagerverwaltung
– Programmieren einer Teach-Funktion
– Programmieren von Alternativ- (ODER-) Verzweigungen
– E/A-Ansteuerung von Antriebscontrollern
• Handhabungstechnik
– Positionierung von DC-Stellmotoren
– Einsatz eines Parallelgreifers
• Lagertechnik
– Lagerplanung und Organisation
• Inbetriebnahme
– Inbetriebnahme einer Fertigungsanlage
– Inbetriebnahme von elektrischen Achsen
• Fehlersuche
– Systematische Fehlersuche an einer Fertigungsanlage

1. Einleitung
Themen für Projektarbeiten
• Auswahl und Einsatz pneumatischer Komponenten

– Linearantriebe
– Parallelgreifer
• Auswahl und Einsatz verschiedener elektrischer Komponenten
• SPS Programmierung
– Programmieren von Zählern
– Programmieren eines Zwischenspeichers für Werkstückparameter
– Programmieren eines Betriebsartenteils
– Programmieren des RICHTEN Ablaufs
– Programmieren der NOT-AUS Funktion
• Antriebstechnik
– Konfigurieren und Parametrieren von elektrischen Antrieben
– Einsatz von Antriebscontrollern
– Referenzfahrt
– Einstellen von Geschwindigkeits- und Beschleunigungsprofilen
– Teachen von Positionen
– Positionieren eines Linearantriebs mit DC-Stellmotoren
• Optimieren der Zykluszeit

1. Einleitung
1.2 Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und den störungsfreien

Wichtige Hinweise Betrieb des MPS® ist die Kenntnis der grundlegenden Sicherheitshinweise und der
Sicherheitsvorschriften
Dieses Handbuch enthält die wichtigsten Hinweise, um das MPS® sicherheitsgerecht

zu betreiben.
Insbesondere die Sicherheitshinweise sind von allen Personen zu beachten, die am

MPS® arbeiten.
Darüber hinaus sind die für den Einsatzort geltenden Regeln und Vorschriften zur
Unfallverhütung zu beachten.
1.3 Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am MPS® arbeiten zu lassen, die:
Verpflichtung des
Betreibers • mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut und in die Handhabung des MPS® eingewiesen sind,
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch gelesen und
verstanden haben.
Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals soll in regelmäßigen Abständen

überprüft werden.
1.4 Alle Personen, die mit Arbeiten am MPS® beauftragt sind, verpflichten sich, vor
Verpflichtung der Arbeitsbeginn:
Auszubildenden
• das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in diesem Handbuch zu lesen,
• die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu
beachten.

1. Einleitung
1.5 Das MPS® ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten
Gefahren im Umgang mit sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei ihrer Verwendung
dem Modularen Gefahren für Leib und Leben des Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen an
Produktions-System der Maschine oder an anderen Sachwerten entstehen.
Das MPS® ist nur zu benutzen:
• für die bestimmungsgemäße Verwendung und

• in sicherheitstechnisch einwandfreiem Zustand.
Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu

beseitigen!

1. Einleitung
1.6 Grundsätzlich gelten unsere „Allgemeinen Verkaufs- und Lieferbedingungen“. Diese

Gewährleistung und stehen dem Betreiber spätestens seit Vertragsabschluss zur Verfügung.
Haftung Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind
ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen
zurückzuführen sind:
• Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des MPS®

• Unsachgemäßes Montieren, in Betrieb nehmen, Bedienen und Warten des MPS®
• Betreiben des MPS® bei defekten Sicherheitseinrichtungen oder nicht
ordnungsgemäß angebrachten oder nicht funktionsfähigen Sicherheits- und
Schutzvorrichtungen
• Nichtbeachten der Hinweise im Handbuch bezüglich Transport, Lagerung,
Montage, Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung und Rüsten des MPS®
• Eigenmächtige bauliche Veränderungen am MPS®
• Mangelhafte Überwachung von Anlagenteilen, die einem Verschleiß unterliegen
• Unsachgemäß durchgeführte Reparaturen
• Katastrophenfälle durch Fremdkörpereinwirkung und höhere Gewalt.
Festo Didactic schließt hiermit jegliche Haftung für Schäden des Auszubildenden,
des Ausbildungsunternehmens und/oder sonstiger Dritter aus, die bei
Gebrauch/Einsatz der Anlage außerhalb einer reinen Ausbildungssituation
auftreten; es sei denn Festo Didactic hat solche Schäden vorsätzlich oder grob
fahrlässig verursacht.
1.7 Diese Station ist ausschließlich für die Aus- und Weiterbildung im Bereich
Bestimmungsgemäße Automatisierung und Technik entwickelt und hergestellt. Das
Verwendung Ausbildungsunternehmen und/oder die Ausbildenden hat/haben dafür Sorge zu
tragen, dass die Auszubildenden die Sicherheitsvorkehrungen, die in den
begleitenden Handbüchern beschrieben sind, beachten.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
• das Beachten aller Hinweise aus dem Handbuch und

• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten.

2. Sicherheitshinweise
Allgemein
• Die Auszubildenden dürfen nur unter Aufsicht einer Ausbilderin/eines Ausbilders
an der Station arbeiten.
• Beachten Sie die Angaben der Datenblätter zu den einzelnen Elementen,
insbesondere auch alle Hinweise zur Sicherheit!
Elektrik
• Herstellen bzw. abbauen von elektrischen Verbindungen nur in spannungslosem
Zustand!
• Verwenden Sie nur Kleinspannungen, maximal 24 V DC.
Pneumatik
• Überschreiten Sie nicht den zulässigen Druck von 800 kPa (8 bar).
• Schalten Sie die Druckluft erst ein, wenn Sie alle Schlauchverbindungen
hergestellt und gesichert haben.
• Entkuppeln Sie keine Schläuche unter Druck.
• Seien Sie beim Einschalten der Druckluft besonders vorsichtig. Zylinder können
selbsttätig aus- oder einfahren.
Mechanik
• Montieren Sie alle Elemente fest auf die Platte.
• Greifen Sie nur bei Stillstand in die Station.

2. Sicherheitshinweise

3. Technische Daten
Parameter Wert
Betriebsdruck 600 kPa (6 bar)
Spannungsversorgung 24 V DC, 4,5 A
Digitale Eingänge 8
Digitale Ausgänge 8
3.1
Kombinationen
®
Mögliche direkte MPS Folgestationen
Prüfen Be- Hand- Puffern Pick& Fluidic- Trennen Lagern Roboter Montieren* Sortieren**
arbeiten haben Place Muscle
®
MPS Presse
Station (PR) (BE) (HA) (PU) (PP) (FP) (TR) (LA) (R) (MO/HS) (SO)
Verteilen***
(VE)
Prüfen
(PR)
Bearbeiten
(BE)
Handhaben
(HA)
Puffern
(PU)
Pick&Place
(PP)
FluidicMuscle
Presse (FP)
Trennen
(TR)
Lagern
(LA)
Roboter
(R)
Montieren*
(MO/HS)
* Montieren mit Stanzen / ** Sortieren DP / *** Verteilen AS-Interface

3. Technische Daten
3.2 Konfiguration MTR-DCI

Konfiguration
Parameter Konfiguration
MTR-DCI/SFC-DC
Motortyp MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO
Baugröße 42
Getriebe G14-14:1
Schnittstelle IO Multipol I/O
Referenzierungsmethode Referenzschalter positiv
Achsennullpunkt -16,6 °
Referenzgeschwindigkeit v_rp 30,0 °/s
Referenzgeschwindigkeit v_zp 30,0 °/s
Relativer Motorstrom 80 %
Achstyp Rotationsachse allgemein
Arbeitshub 1500,0 °
Software Endlage positiv 10,0 °
Software Endlage negativ -140,0 °
Getriebefaktor 2,000
Konfiguration SFC-DC
Parameter Konfiguration
Controllertyp SFC-DC-VC-3-E-H2-IO
Referenzierungsmethode Anschlag negativ
Achsennullpunkt 1,00 mm
Referenzgeschwindigkeit v_rp 10,0 mm/s
Referenzgeschwindigkeit v_zp 10,0 mm/s
Relativer Motorstrom 70 %
Achstyp Festo Minischlitten SLTE
Baugröße SLTE-16-150-LS7,5-DC-VCSC-G04
Software Endlage positiv 150,00 mm
Software Endlage negativ 0,00 mm
Reglereinstellung Mittel

4. Transport/Auspacken/Lieferumfang
Transport
Das MPS® wird in einer Transportbox mit Palettenboden geliefert.
Die Transportbox darf ausschließlich mit geeigneten Hubwagen oder Gabelstaplern

transportiert werden. Die Transportbox muss gegen Umfallen und Herunterfallen
gesichert sein.
Transportschäden sind unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.
Auspacken
Beim Auspacken der Station das Füllmaterial der Transportbox vorsichtig entfernen.
Beim Auspacken der Station darauf achten, dass keine Aufbauten der Station
beschädigt werden.
Nach dem Auspacken die Station auf mögliche Beschädigungen überprüfen.

Beschädigungen sind unverzüglich dem Spediteur und Festo Didactic zu melden.
Lieferumfang
Den Lieferumfang entsprechend dem Lieferschein und der Bestellung überprüfen.
Mögliche Abweichungen sind unverzüglich Festo Didactic zu melden.

4. Transport/Auspacken/Lieferumfang

5. Aufbau und Funktion
5.1
Die Station Lagern
Lagern verbindet die Handhabungsfunktionen Speichern und Prüfen.

Nach VDI 2860 bedeutet das Aufbewahren von Körpern, geordnet nach definierten
Merkmalsklassen, die durch Informationsaufnahme (IST) und Vergleich mit
vorgegebenen Eigenschaften (SOLL) bestimmt werden. Die Station Lagern kann in
einem Gesamtablauf als Eingangs- oder Ausgangslager eingesetzt werden.
Beim Einlagern werden in die Station eingebrachte symbolische Werkstücke mit

einem Farbsensor erkannt und, abhängig von der Farbe, in eine von drei Ebenen
eines Regallagers abgelegt.
Beim Auslagern werden symbolische Werkstücke auf Anforderung aus dem

Regallager entnommen und zur Folgestation transportiert.

Die Aufgabe der Station Lagern ist es
• Werkstücke nach Farbe zu unterscheiden

• Werkstücke einzulagern oder
• Werkstücke auszulagern
Der Aufbau der Station Lagern besteht aus:
• Modul Aufnahme
• Modul Ein-/Auslagern
• Modul Regallager
• Profilplatte
• Wagen
• Bedienpult
• SPS-Board
Station Lagern mit Wagen, Bedienpult und SPS Board

5.2 Einlagern
Funktion Die Station Lagern erkennt die Farbe ankommender Werkstücke und legt diese,
abhängig von der Farbe (schwarz, rot, silber), auf einer von 3 Lagerebenen des
Regallagers ab. Ein Farbsensor erkennt in das Modul Aufnahme eingelegte
Werkstücke und steuert den weiteren Prozessverlauf.
Die Werkstücke werden mit dem pneumatischen Greifer aufgenommen und,

abhängig von der Farbe, mittels Modul Ein-/Auslagern zum nächsten freien Fach der
entsprechenden Lagerebene transportiert. In jeder Lagerebene können
6 Werkstücke (schwarz, rot, silber) abgelegt werden.
Auslagern
Bei Materialanforderung durch eine Folgestation werden abwechselnd Werkstücke
(schwarz, rot, silber) mit dem pneumatischen Greifer aufgenommen, mittels Modul
Ein-/Auslagern aus dem Regallager entnommen und zur Folgestation transportiert.
5.3 Startvoraussetzung Einlagern

Ablaufbeschreibung • Werkstück im Modul Aufnahme
Ausgangsstellung Einlagern
• Modul Ein-/Auslagern in Position G5 (Farberkennung)
• Minischlitten SLT ausgefahren
• Greifer geöffnet
Ablauf Einlagern
1. Werkstück erkannt
2. Farbidentifikation
3. Modul Ein-/Auslagern nach Position G7 (Werkstückaufnahme)
4. Greifer geschlossen
5. Modul Ein-/Auslagern nach Position G6 (Höhe 6)
6. Minischlitten SLT eingefahren

Schwarzes Werkstück erkannt, Einlagern auf Lagerebene 1

7. Modul Ein-/Auslagern nach Position freies Fach (Lagerebene 1, Höhe 1)
8. Minischlitten SLT ausgefahren
10. Greifer geöffnet
12. Ausgangsstellung
Silbernes Werkstück erkannt, Einlagern auf Lagerebene 2

Rotes Werkstück erkannt, Einlagern auf Lagerebene 3


Startvoraussetzung Auslagern
• Materialanforderung durch Folgestation
Ausgangsstellung Auslagern
• Modul Ein-/Auslagern in Position G5 (Farberkennung)
• Minischlitten SLT ausgefahren
• Greifer geöffnet
Ablauf Auslagern
1. Materialanforderung erkannt
Auslagern schwarzes Werkstück, Lagerebene 1

3. Modul Ein-/Auslagern nach Position volles Fach (Lagerebene 1, Höhe 2)
8. Modul Ein-/Auslagern nach Position H6 (Höhe 6)
9. Modul Ein-/Auslagern nach Position H7 (Werkstückübergabe)
Auslagern silbernes Werkstück, Lagerebene 2


Auslagern rotes Werkstück, Lagerebene 3

Hinweise
• Ist eine der Lagerebenen voll belegt (Zählerstand 6) wird das
Modul Ein-/Auslagern nach dem Einlagerungsvorgang ausgeschaltet und der
Leuchtmelder “Lager voll“ eingeschaltet.
• Ist eine der Lagerebenen vollständig leer (Zählerstand 0) wird das
Modul Ein-/Auslagern nach dem Auslagerungsvorgang ausgeschaltet und der
Leuchtmelder “Lager leer“ eingeschaltet.

5.4
Modul Aufnahme
In das Modul Aufnahme werden Werkstücke von Hand oder von einer
Vorgängerstation eingelegt.
Die Werkstücke werden in der Aufnahme von einem Farbsensor (Reflex-Lichttaster

mit Weißlicht) erkannt und mit einem pneumatischen Greifer entnommen (siehe
Modul Ein-/Auslagern).

5.5
Modul Ein-/Auslagern
Das Modul Ein-/Auslagern dient zum Erkennen, Einlagern und Auslagern der
Werkstücke.
Ein Farbsensor (Reflex-Lichttaster mit Weißlicht) erkennt die Farbeigenschaften der

einlaufenden Werkstücke (schwarz, rot, silber) und steuert den weiteren
Einlagerungsablauf.
Ein pneumatischer Greifer ergreift das Werkstück. Im Betriebsmodus Einlagern

transportiert eine Dreh-/Lineareinheit das Werkstück abhängig vom Messergebnis
zum nächsten freien Fach in der entsprechenden Lagerebene. Im Betriebsmodus
Auslagern wird das Werkstück nach der Materialanforderung zu einer
Nachfolgestation transportiert.
Die Drehbewegung erfolgt durch einen elektrischen Stellantrieb mit integriertem

Controller. Die Hubbewegung erfolgt durch eine elektrische Linearachse mit
separatem Controller.

5.6
Modul Regallager
Das Modul Regallager dient zum Speichern /Lagern der Werkstücke.

In jeder der drei Lagerebenen können bis zu 6 Werkstücke (schwarz, rot, silber)
abgelegt werden.
Es können insgesamt bis zu 18 Werkstücke eingelagert werden.


6. Inbetriebnahme
Die Stationen des MPS® werden generell
• komplett montiert
• funktionsfähig als Einzelstation justiert
• in Betrieb genommen
• geprüft
geliefert.
Hinweis
Bei einer Kombination von Stationen müssen eventuell Änderungen am
mechanischen Aufbau und der Position und Einstellung von Sensoren vorgenommen
werden.
Die Inbetriebnahme beschränkt sich normalerweise auf eine Sichtprüfung auf

einwandfreie Verschlauchung / Verkabelung und das Anlegen der
Betriebsspannung.
Alle Komponenten, Verschlauchungen und Verkabelungen sind eindeutig

gekennzeichnet, so dass ein Wiederherstellen aller Verbindungen problemlos
möglich ist.
6.1 Zur Inbetriebnahme der MPS® Station benötigen Sie:

Arbeitsplatz
• die montierte und justierte MPS® Station
• ein Bedienpult
• ein SPS Board
• ein Netzgerät 24 V DC, 4,5 A
• eine Druckluftversorgung mit 600 kPa (6 bar), Saugleistung ca. 50 l/min
• einen PC mit installierter SPS Programmiersoftware

6. Inbetriebnahme
6.2 6.2.1 Montage von Profilplatte und Bedienpult

Mechanischer Aufbau
2 (4x)
3
4 (4x)
5 (2x)
1 Profilplatte
2 Hammermutter M6-32 (4x)
3 Wagen
4 Zylinderschraube M6x10 (4x)
5 Blechschraube 3,5x9 (2x)
6 Bedienpult

6. Inbetriebnahme
6.3 6.3.1 Näherungsschalter, induktiv (Modul Ein-/Auslagern, Drehantrieb)

Sensoren justieren
Der induktive Näherungsschalter wird zur Referenzpunktabfrage des Drehantriebs
SFC-DC eingesetzt.
Induktive Näherungsschalter erkennen metallische Objekte. Der Schaltabstand
variiert nach Metallart und Oberflächenbehandlung.
Voraussetzungen
– Modul Ein-/Auslagern montiert
Vorgehen
1. Bringen Sie den Drehantrieb von Hand in die Übergabeposition
Nachfolgestation
(Drehposition H, Referenzpunkt).
2. Montieren Sie den Näherungsschalter mit dem Haltwinkel so, dass er zentriert
über der Positionierschraube des Modulfußes steht.
Der Näherungsschalter hat einen Abstand von ca. 1 mm zur Positionierschraube.
3. Drehen Sie die Klemmmuttern des Näherungsschalters mit einem
Gabelschlüssel (Größe 13) fest.
4. Kontrollieren Sie die Positionierung des Näherungsschalters durch wiederholte
Referenzfahrten des Drehantriebs
(nähere Hinweise finden Sie im Kapitel 6.9.5 Inbetriebnahme Motorcontroller
MTR-DCI/SFC-DC oder in der FCT Hilfe)
Dokumente
• Datenblätter
Näherungsschalter SIEN-M8B-PS-S-L (150395) im Verzeichnis
Deutsch\13_Lagern\Datenblaetter der mitgelieferten CD-ROM.
• Bedienungsanleitungen
Motoreinheit MTR-DCI (539615) im Verzeichnis
Deutsch\13_Lagern\Bedienungsanleitungen der mitgelieferten CD-ROM.
Motorcontroller SFC-DC (540417) im Verzeichnis

6. Inbetriebnahme
6.3.2 Farb-Reflex-Lichttaster (Modul Ein-/Auslagern, Farberkennung)
Der Reflex-Lichttaster wird zur Farberkennung des Werkstücks eingesetzt.

Das Lichtleitergerät arbeitet mit sichtbarem Weißlicht. Das vom Werkstück
reflektierte Licht wird nachgewiesen. Unterschiedliche Oberflächen und Farben der
Werkstücke ändern den Reflexionsgrad.
Voraussetzungen
– Modul Aufnahme, bzw. Modul Ein-/Auslagern montiert,
Farbsensor vormontiert.
– Pneumatischer Anschluss der Schlitteneinheit hergestellt.
– Druckluftversorgung eingeschaltet.
– Elektrischer Anschluss Modul Ein-/Auslagern, bzw. Farbsensor hergestellt.
– Netzgerät eingeschaltet.
Vorgehen Einlernen Werkstück schwarz

1. Verfahren Sie den Drehantrieb in Position “Werkstückaufnahme“
(Verfahrsatz 14, Drehposition G), bewegen Sie den Linearantrieb in Position
“Messhöhe“ (Verfahrsatz 5, Messhöhe-Farberkennung) und bringen Sie die
Schlitteneinheit SLT mit Hilfe der Handhilfsbetätigung des Magnetventils in die
vordere Endlage.
2. Legen Sie ein schwarzes Werkstück in die Aufnahme.
3. Die Set-Taste ca. 3 s drücken (grüne LED aus, LED CH1 leuchtet gelb).
4. Durch Drücken der Toggle-Taste den Farbkanal CH1 wählen
(nur LED CH1 leuchtet gelb).
5. Durch Drücken der Set-Taste für ca. 3 s den ausgewählten Farbkanal bestätigen
(grüne LED an, mittlere rote LED an)
6. Falls notwendig durch Drücken der Toggle-Taste eine andere Toleranzstufe
wählen. (Normaleinstellung: Toleranz 3, mittlere Kanalanzeige)
Hinweis
Orientierungshilfe ist die grüne LED. Leuchtet die grüne LED nicht, so ist die
Toleranzstufe zu klein, sie muss so lange erhöht werden, bis die grüne LED
leuchtet.
7. Die Set-Taste ca. 3 s drücken, um die Toleranzwahl zu bestätigen.

(grüne LED an, Kanalanzeige CH1 an)

6. Inbetriebnahme
Vorgehen Einlernen Werkstück rot

8. Legen Sie ein rotes Werkstück in die Aufnahme.
9. Die Set-Taste ca.3 s drücken (grüne LED aus, LED CH1 leuchtet gelb).
11. Durch Drücken der Set-Taste für ca.3 s den ausgewählten Farbkanal bestätigen
13. Die Set-Taste ca.3 s drücken, um die Toleranzwahl zu bestätigen.
Vorgehen Einlernen Werkstück silber

14. Legen Sie ein silbernes Werkstück in die Aufnahme.
15. Die Set-Taste ca.3 s drücken (grüne LED aus, LED CH1 leuchtet gelb).
17. Durch Drücken der Set-Taste für ca.3 s den ausgewählten Farbkanal bestätigen
19. Die Set-Taste ca.3 s drücken, um die Toleranzwahl zu bestätigen.
20. Kontrollieren Sie die Einstellung durch Einlegen schwarzer, roter und silberner
Werkstücke.
Hinweis
Alle Werkstücke müssen sicher erkannt werden.
Dokumente
• Datenblätter
Reflex-Lichttaster SOEC_RT_Q50 (538236) im Verzeichnis
Reflex-Lichttaster SOEC_RT_Q50 (675814) im Verzeichnis

6. Inbetriebnahme
6.3.3 Näherungsschalter (Modul Ein-/Auslagern, Schlitteneinheit)
Die Näherungsschalter werden zur Endlagenkontrolle der Schlitteneinheiten

eingesetzt. Die Näherungsschalter reagieren auf einen Permanentmagneten in der
Schlitteneinheit.
Voraussetzungen
– Modul Ein-/Auslagern montiert, Näherungsschalter an der Schlitteneinheit
vormontiert.
– Pneumatischer Anschluss der Schlitteneinheit hergestellt
– Druckluftversorgung eingeschaltet
– Elektrischer Anschluss der Näherungsschalters hergestellt
– Netzgerät eingeschaltet.
Vorgehen
1. Bringen Sie die Schlitteneinheit mit Hilfe der Handhilfsbetätigung des
Magnetventils in die Endlage, die abgefragt werden soll.
2. Verschieben Sie den Näherungsschalter, bis die Schaltzustandsanzeige (LED)
einschaltet.
3. Verschieben Sie den Näherungsschalter in die gleiche Richtung um einige
Millimeter, bis die Schaltzustandsanzeige wieder erlischt.
4. Positionieren Sie den Näherungsschalter an der halben Strecke zwischen
Einschalt- und Ausschaltpunkt.
5. Drehen Sie die Klemmschraube des Näherungsschalters mit einem
Sechskantschraubendreher SW 1,3 fest.
6. Kontrollieren Sie die Positionierung des Näherungsschalters durch wiederholte
Probeläufe der Schlitteneinheit (ein-/ausfahren).
Dokumente
• Datenblätter
Näherungsschalter SME-10 (525914) im Verzeichnis

6. Inbetriebnahme
6.4 Drosselrückschlagventile werden zur Regulierung der Abluftmenge bei

Drosselrückschlagventile doppeltwirkenden Antrieben eingesetzt. In umgekehrter Richtung strömt die Luft
einstellen über das Rückschlagventil und hat vollen Durchgangsquerschnitt.
Durch freie Zuluft und gedrosselte Abluft wird der Kolben zwischen Luftpolstern
eingespannt (Verbesserung des Laufverhaltens, auch bei Laständerung).
Voraussetzungen
– Pneumatischer Anschluss des Zylinders hergestellt.
– Druckluftversorgung eingeschaltet.
Vorgehen
1. Drehen Sie die Drosselrückschlagventile zunächst ganz zu und dann wieder
etwa eine Umdrehung auf.
2. Starten Sie einen Probelauf.
3. Drehen Sie die Drosselrückschlagventile langsam auf, bis die gewünschte
Kolbengeschwindigkeit erreicht ist.
Dokumente
• Datenblätter
Drosselrückschlagventil (175056) im Verzeichnis
Pneumatische Zylinder (391172) im Verzeichnis
6.5 Die Sichtprüfung muss vor jeder Inbetriebnahme durchgeführt werden!

Sichtprüfung
Überprüfen Sie vor dem Start der Station:
• die elektrischen Anschlüsse

• den korrekten Sitz und den Zustand der Druckluftanschlüsse
• die mechanischen Komponenten auf sichtbare Defekte
(Risse, lose Verbindungen usw.)
Beseitigen Sie entdeckte Schäden vor dem Start der Station!

6. Inbetriebnahme
6.6
Kabelverbindungen 1
Kabelverbindungen zwischen SPS-Board, Bedienpult und Station
1. SPS Board – Station

Stecken Sie den Stecker XMA2 des SPS Boards in die Buchse XMA2 des
E/A-Terminals der Station.
2. SPS Board – Bedienpult
Stecken Sie den Stecker XMG1 des SPS Boards in die Buchse XMG1 des
Bedienpults.
3. SPS Board – Netzgerät
Stecken Sie die 4 mm Sicherheitsstecker in die Buchsen des Netzgerätes.
4. PC – SPS
Verbinden Sie Ihren PC durch ein Programmierkabel mit der SPS.

6. Inbetriebnahme
6.7 • Technische Daten beachten!

Pneumatischer Anschluss • Druckluftversorgung an das Einschaltventil mit Filterregelventil anschließen.
• Das Einschaltventil mit Filterregelventil auf 600 kPa (6 bar) einstellen.
6.7.1 Handhilfsbetätigung (HHB)
Die HHB wird eingesetzt, um die Funktionsfähigkeit und Wirkungsweise der

einzelnen Ventile bzw. der Ventil-Antrieb-Kombination zu überprüfen.
Voraussetzungen
– Pneumatischer Anschluss der Ventile und Antriebe hergestellt.
– Spannungsversorgung der Ventilmagnetspulen ausgeschaltet.
Vorgehen
1. Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.
2. Drücken Sie den Stößel der HHB mit einem stumpfen Stift bzw. einem
Schraubendreher (max. Klingenbreite 2,5 mm) hinein, bis das Ventil schaltet.
3. Stößel loslassen (Feder stellt den Stößel der HHB in Ausgangsstellung zurück),
das Ventil kehrt in die Ruhestellung zurück (nicht bei Impulsventilen!)
4. Bei rastender Verwendung der HHB: Prüfen Sie nach dem Testen der Ventile, ob
alle Handhilfsbetätigungen wieder in Grundstellung stehen.
5. Stellen Sie sicher, dass vor Inbetriebnahme der Station alle Ventile der
Ventilinsel in Ausgangsstellung stehen.
Dokumente
• Bedienungsanleitung
CPV Ventilinsel (165100) im Verzeichnis
6.8 • Die Stationen werden über ein Netzgerät mit 24 V Gleichspannung (max. 5 A)
Spannungsversorgung versorgt.
• Die Spannungsversorgung der kompletten Station erfolgt über das SPS Board.

6. Inbetriebnahme
6.9 6.9.1 Siemens Steuerungen

SPS Programm laden
• Steuerungen: Siemens S7-313C, S7-313C-2DP, S7-314 oder S7-315-2DP
• Programmiersoftware: Siemens STEP7 Version 5.1 oder höher
1. PC und Steuerung mit dem RS232-Programmierkabel mit PC-Adapter verbinden

2. Netzgerät einschalten
3. Druckluftversorgung einschalten
4. NOT-AUS Taster entriegeln (falls vorhanden)
5. SPS Speicher urlöschen:
– Warten Sie, bis die SPS ihre Prüfroutinen beendet hat.
CPU 31xC
– Drücken Sie den Betriebsartenschalter nach MRES. Halten Sie den
Betriebsartenschalter in dieser Stellung, bis die STOP-LED zum 2. Mal
aufleuchtet und dauerhaft leuchtet (entspricht 3 s). Lassen Sie dann den
Betriebsartenschalter los.
– Innerhalb von 3 s müssen Sie den Betriebsartenschalter wieder nach MRES
drücken. Die STOP-LED beginnt schnell zu blinken und die CPU führt ein
Urlöschen durch. Jetzt können Sie den Betriebsartenschalter loslassen.
– Wenn die STOP-LED wieder in Dauerlicht übergeht, hat die CPU das
Urlöschen beendet.
– Die Daten der MMC (Micro Memory Card) werden dabei nicht gelöscht. Dies
kann durch Verbindungsaufbau zur SPS im Menü "Zielsystem / Erreichbare
Teilnehmer anzeigen" und löschen aller Bausteine im Bausteinordner
ausgelöst werden.
CPU31x
– Drehen Sie den Betriebsartenschalter auf MRES und halten Sie ihn dort fest,
bis die STOP-LED aufhört zu blinken und dauernd leuchtet.
– Drehen Sie den Betriebsartenschalter auf STOP und sofort wieder auf MRES
und halten Sie ihn dort erneut fest. Die STOP-LED beginnt schnell zu
blinken.
– Sobald die STOP-LED aufhört schnell zu blinken ist die SPS urgelöscht.
– Sie können den Betriebsartenschalter loslassen. Er geht dabei selbsttätig in
die STOP Stellung.
– Die SPS ist urgelöscht und zum Laden der Programme bereit.
6. Betriebsartenschalter in Position STOP
7. Starten Sie die Programmiersoftware

6. Inbetriebnahme
8. Dearchivieren Sie die Datei MPS_C.zip im Verzeichnis Quellen\

SPS Programme\Release C\S7 der mitgelieferten CD-ROM
Hinweis
Die *.zip Dateien nicht mit WinZip® oder ähnlichen Programmen entpacken.
Bitte verwenden Sie die Siemens Software STEP7.
Datei Æ Dearchivieren … Æ Archiv auswählen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\S7) MPS_C.zip
Öffnen Æ Zielverzeichnis auswählen OK Æ Dearchivieren: Die dearchivierten Daten wurden im Projektverzeichnis
abgelegt. OK Æ Dearchivieren: Die folgenden Objekte wurden dearchiviert. Sollen diese jetzt geöffnet werden? Ja
9. Wählen Sie die entsprechende Hardwarekonfiguration und laden Sie diese

in Ihre SPS:
– SPS 313C
– SPS 313C 2DP
– SPS 314
– SPS 315 2DP
10. Wählen Sie das Projekt 13LA_OUT_AS oder 13LA_OUT_KFA zum Auslagern
oder
wählen Sie das Projekt 13LA_IN_AS oder 13LA_IN_KFA zum Einlagern
(AS = Ablaufsprache, KFA = KOP/FUP/AWL)

6. Inbetriebnahme
11. Laden Sie das Projekt in die Steuerung
Zielsystem Æ Laden Æ Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm
12. Betriebsartenschalter in Position RUN

6. Inbetriebnahme
6.9.2 Festo Steuerungen
• Steuerungen: Festo FEC FC640, IPC CPU HC02, IPC CPU HC20
• Programmiersoftware: Festo FST Version 4.02
1. PC und Steuerung mit dem Programmierkabel TTL-RS232 verbinden

5. Warten Sie, bis die SPS ihre Prüfroutinen beendet hat
6. Starten Sie die Programmiersoftware
7. Dearchivieren Sie die Datei 13LA_FEC.zip im Verzeichnis
Quellen\SPS Programme\Release C\FST\ der mitgelieferten CD-ROM
Projekt Æ Dearchivieren … Æ Öffnen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\FEC\) 13LA_FEC.zip Öffnen Æ
Projekt dearchivieren, Name: 13LA_FEC OK

6. Inbetriebnahme
8. Kompilieren Sie das Projekt
Projekt Æ Alles übersetzen
Online Æ Projekt laden Æ Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm

6. Inbetriebnahme
6.9.3 Allen Bradley Steuerungen
• Steuerung: Micrologix (ML) 1500

• Programmiersoftware: RSLogix 500/RSLINXLite
1. PC und Steuerung mit dem RS232-Programmierkabel verbinden

Hinweis
• Vorraussetzung der nachfolgenden Arbeitsschritte ist eine zuvor erfolgte
Konfiguration der erforderlichen Online-Parameter (Netzknoten, Treiber) mit
RSLINXLite/RSLogix 500!
• Um Konflikte mit der seriellen Schnittstelle zu vermeiden, beenden Sie nach
Gebrauch von RSLogix 500 auch RSLINXLite!
CPU ML 1500 – Konfiguration Onlineparameter

– Starten Sie RSLINXLite.
Communications Æ Configure Drivers… Æ in der Liste “Available Driver Types“ die Einstellung
“RS-232 DF1 devices“ wählen und auf Add New…klicken Æ Meldung (“Choose a name…“, Vorgabe: AB_DF1-1)
mit OK bestätigenÆ Auto configure Æ OK Æ Close

6. Inbetriebnahme
– Starten Sie RSLogix 500.
Comms. Æ System Comms. Æ Steuerung in der Liste markieren und mit OK bestätigen
5. SPS Speicher löschen:

CPU ML 1500
– Stellen Sie den Betriebsartenschalter auf REM bzw. PROG.
– Starten Sie die Programmiersoftware.
– Wählen Sie im Menü Comms. Æ System Comms. Æ Steuerung markieren
und Online klicken.
– Nach erfolgtem Verbindungsaufbau wählen Sie nun im Menü Comms. Æ
Clear Processor Memory und bestätigen Sie mit OK.
– Wenn die COMM 0.-LED erlischt, ist der Speicher der SPS gelöscht und zum
Laden der Programme bereit.
6. Öffnen Sie die Projektdatei 13LA_K im Verzeichnis Quellen\
SPS Programme\Release C\ML 1500 der mitgelieferten CD-ROM.

6. Inbetriebnahme
File Æ Open … Æ Projektdatei auswählen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\ML 1500) 13LA_K Æ
Öffnen
Comms. Æ System Comms. Æ Steuerung auswählen, auf Download klicken.Æ Bestätigen Sie die nachfolgenden
Meldungen ("Revision note","…sure to proceed with Download?", "…want to go online?") mit Ja bzw. OK
8. Betriebsartenschalter in Position REM bzw. RUN

6. Inbetriebnahme
6.9.4 Mitsubishi/MELSEC Steuerungen
• Steuerung: Mitsubishi FX1N

• Programmiersoftware: GX IEC Developer 6.01 oder höher
1. PC und Steuerung mit dem RS232/RS422-Programmierkabel mit PC-Adapter

verbinden
5. SPS Speicher löschen:
CPU FX1N
– Stellen Sie den Betriebsartenschalter in Position STOP.
– Starten Sie die Programmiersoftware.
– Wählen Sie im Menü Online Æ PLC Clear Æ All und bestätigen Sie mit JA.
– Der Speicher der SPS ist gelöscht und zum Laden der Programme bereit.
6. Dearchivieren Sie die Projektdatei 13LA_AS.pcd im Verzeichnis Quellen\SPS
Programme\Release C\FX1N der mitgelieferten CD-ROM.
Extras Æ Project Restore … Æ Projektdatei auswählen (CD ROM: Quellen\SPS Programme\Release C\FX1N)
13LA_AS.pcd Æ Öffnen Æ Zielverzeichnis auswählen OK Æ nachfolgende Meldung (“After saving,…”)mit OK
bestätigen
7. Kompilieren Sie das Projekt

6. Inbetriebnahme
Project Æ Rebuild all
Project Æ Transfer Æ Download to PLC… Æ nachfolgende Meldungen ("Transfer to PLC", ….),mit OK bestätigen
9. Betriebsartenschalter in Position RUN

6. Inbetriebnahme
6.9.5 MTR-DCI/SFC-DC Motorcontroller
• Motorcontroller: MTR-DCI SFC-DC

• Programmiersoftware: Festo Configuration Tool FCT 1.0.9 oder höher
4. Starten Sie die Programmiersoftware FCT.
5. Dearchivieren Sie die Projektdatei 13LA_FCT.zip im Verzeichnis
Quellen\FCT_Konfigurationen\Release C\ der mitgelieferten CD-ROM.
Hinweis
Die *.zip Dateien nicht mit WinZip® oder ähnlichen Programmen entpacken.
Bitte verwenden Sie die Festo Software FCT.
Projekt Æ Dearchivieren … Æ Projektdatei auswählen (CD ROM: Quellen\FCT_Konfigurationen\Release C\)

13LA_FCT.zip Æ Auswahl bestätigen OK Æ nachfolgende Meldung (“Das Projekt wurde erfolgreich dearchiviert”)
mit OK bestätigen.

6. Inbetriebnahme
6. Öffnen Sie das Projekt.
7. Gerät auswählen und online gehen
Gerät auswählen Æ Wählen Sie im Projektverzeichnis/Geräte MTR-DCI und verbinden Sie PC und Motorcontroller
mit dem RS 232 Programmierkabel Æ Auf das Symbol Gerät verbinden klicken Æ Onlineverbindung wird
hergestellt.

6. Inbetriebnahme
8. Laden Sie die Parameter in den Motorcontroller.
Download Æ Im Menübereich “MTR-DCI“ das Symbol Referenzfahrt wählen Æ Download auswählen Æ

nachfolgende Meldung (“Download wirklich durchführen?…”) mit Ja bestätigen.
9. Überprüfen Sie manuell Fahrverhalten, Bezugskoordinaten und Arbeitsbereich.
Manuell verfahren/Referenzfahrt Æ Klicken Sie im Menü auf Manuell verfahren Æ Im Menübereich

“Gerätesteuerung“ die Einstellungen FCT-Steuerung und Freigabe wählen Æ In den Menübereich “Referenzfahrt“
wechseln Æ Referenzfahrt durchführen Æ nachfolgende Meldung (“Referenzfahrt erfolgreich“) mit OK bestätigen.

6. Inbetriebnahme
Manuell verfahren/Verfahrsätze Æ In den Menübereich “Verfahrsatztabelle“ wechseln Æ Verfahrsatz auswählen

und durchführen Æ Eventuell die Verfahrsätze im Menübereich “Teachen“ von Hand optimieren und Änderungen
mit Übernehmen als Position… sichern.Æ erneut Download auswählen und nachfolgende Meldung (“Download
wirklich durchführen?…“) mit Ja bestätigen Æ nach erfolgreichem Download die Onlineverbindung lösen und
nachfolgende Meldung (“Gerätedaten dauerhaft sichern?“) mit Ja bestätigen.

6. Inbetriebnahme
Die Arbeitsschritte 7 bis 9 mit dem Motorcontroller SFC-DC wiederholen.
7. Gerät auswählen und online gehen
Gerät auswählen Æ Wählen Sie im Projektverzeichnis/Geräte SFC-DC und verbinden Sie PC und Motorcontroller
mit dem RS 232 Programmierkabel Æ Auf das Symbol Gerät verbinden klicken Æ Onlineverbindung wird
hergestellt.

6. Inbetriebnahme
8. Laden Sie die Parameter in den Motorcontroller.
Download Æ Im Menübereich “SFC-DC“ das Symbol Referenzfahrt wählen Æ Download auswählenÆ

nachfolgende Meldung (“Download wirklich durchführen?…”)mit Ja bestätigen.
9. Überprüfen Sie manuell Fahrverhalten, Bezugskoordinaten und Arbeitsbereich.
Manuell verfahren/Referenzfahrt Æ Klicken Sie im Menü auf Manuell verfahren Æ Im Menübereich

“Gerätesteuerung“ die Einstellungen FCT-Steuerung und Freigabe wählen Æ In den Menübereich “Referenzfahrt“
wechseln Æ Referenzfahrt durchführen Æ nachfolgende Meldung (“Referenzfahrt erfolgreich“) mit OK bestätigen.

6. Inbetriebnahme
Manuell verfahren/Verfahrsätze Æ In den Menübereich “Verfahrsatztabelle“ wechseln Æ Verfahrsatz auswählen

und durchführen Æ Eventuell die Verfahrsätze im Menü bereich “Teachen“ von Hand optimieren und Änderungen
mit Übernehmen als Position… sichernÆ erneut Download auswählen und nachfolgende Meldung (“Download
wirklich durchführen?…“) mit Ja bestätigen Æ nach erfolgreichem Download die Onlineverbindung lösen und
nachfolgende Meldung (“Gerätedaten dauerhaft sichern?“) mit Ja bestätigen.
Hinweise
• Für die Station Lagern wurde im Auslieferungszustand bereits werkseitig eine
Inbetriebnahme durchgeführt und die Positionen/Referenzpunkte geteacht.
• Nach Transport oder Umbau ist es unter Umständen erforderlich
Positionen/Referenzpunkte neu einzurichten.
• Während einer normalen Inbetriebnahme der Station Lagern ist es nur
erforderlich, den RESET Vorgang auszuführen und den Ablauf zu starten.

6. Inbetriebnahme
6.9.6 Verfahrsatztabellen MTR-DCI/SFC-DC
Verfahrsatztabelle Drehantrieb MTR-DCI
Verfahr- SPS E4(23)/ E3(22)/ E2(21)/ E1(20)/ Mode Position v Kommentar

satz Byte 24 V OUT 2 OUT 1 OUT 0 (A/R) [in °] [in °/s]
(E4...E1) (E3...E1) (XK4) (XMA2) (XMA2) (XMA2)
8 0 1 0 0 0 A - 33,5 30 Drehposition A,
Lagerposition 1
9 1 1 0 0 1 A - 49,5 30 Drehposition B,
Lagerposition 2
10 2 1 0 1 0 A - 65,5 30 Drehposition C,
Lagerposition 3
11 3 1 0 1 1 A - 81,5 30 Drehposition D,
Lagerposition 4
12 4 1 1 0 0 A - 97,5 30 Drehposition E,
Lagerposition 5
13 5 1 1 0 1 A - 113,5 30 Drehposition F,
Lagerposition 6
14 6 1 1 1 0 A - 136,0 30 Drehposition G,
Aufnahmeposition
15 7 1 1 1 1 A -16,6 30 Drehposition H,
Übergabeposition,
Referenzpunkt für
Drehachse

6. Inbetriebnahme
Verfahrsatztabelle Z-Achse SFC-DC
Verfahr- SPS E5(24)/ E4(23)/ E3(22)/ E2(21)/ E1(20)/ Mode Position v Kommentar
satz Byte 0V 0V OUT 2 OUT 1 OUT 0 (A/R) [in mm] [in
(E5...E1) (E3…E1) (XK4) (XK4) (XMA2) (XMA2) (XMA2) mm/s]
0 0 0 0 0 0 0 A 0,00 10,0 HÖHE 0,

Referenzpunkt für
Z-Achse
1 1 0 0 0 0 1 A 0,00 15,0 HÖHE 1 / Verfahren

Lagerebene 1
2 2 0 0 0 1 0 A 20,00 15,0 HÖHE 2 / Ablegen

Lagerebene 1
3 3 0 0 0 1 1 A 63,00 15,0 HÖHE 3 / Verfahren

Lagerebene 2
4 4 0 0 1 0 0 A 85,00 15,0 HÖHE 4 / Ablegen

Lagerebene 2
5 5 0 0 1 0 1 A 133,00 15,0 HÖHE 5 / Messhöhe

Farberkennung
6 6 0 0 1 1 0 A 126,00 15,0 HÖHE 6 / Verfahren

Lagerebene 3
7 7 0 0 1 1 1 A 150,00 15,0 HÖHE 7 Aufnahme /

Übergabe / Ablegen
Lagerebene 3
Hinweise
• Zum Ansteuern/Aufrufen der Verfahrsätze durch eine übergeordnete SPS stehen
am E/A-Terminal (XMA2) fünf Ausgänge zur Verfügung.
• Die Auswahl der Verfahrsätze erfolgt über binäre Kodierung der E/A-Terminal
Ausgänge Out 0.2/Out 0.3/Out 0.4
(entspricht Eingang E1/E2/E3 von Motorcontroller SFC-DC und MTR-DCI).
• Eingang E4 von Motorcontroller MTR-DCI ist fest auf 24 V (XK4) verdrahtet
(Signal HIGH, bedingt durch Verfahrsatz 15, Referenzfahrt).
Daher sind im Motorcontroller MTR-DCI nur acht Verfahrsätze (8..15) frei
wählbar.
• Eingang E4 und E5 von Motorcontroller SFC-DC sind fest auf 0V (XK4) verdrahtet
(Signal LOW, bedingt durch Verfahrsatz 0, Referenzfahrt).
Daher sind im Motorcontroller SFC-DC nur acht Verfahrsätze (0..7) frei wählbar.
• Der Ablauf der Verfahrsätze wird durch die E/A-Terminal Ausgänge
Out 0.5 (entspricht Eingang E5 von Motorcontroller MTR-DCI) und
Out 0.6 (entspricht Eingang E8 von Motorcontroller SFC-DC) gestartet.

6. Inbetriebnahme
6.9.7 Positionen der Verfahrsätze MTR-DCI/SFC-DC
G F E D C B A H (Referenzfahrt
Drehachse)
0 (Referenzfahrt
Z-Achse)
2
3
4
5 6
7 7
Aufnahme der
Folgestation
Positionen Verfahrsätze MTR-DCI

der
Verfahrsätze 8 9 10 11 12 13 14 15
1 A1 B1 C1 D1 E1 F1 – –
2 A2 B2 C2 D2 E2 F2 – –
3 A3 B3 C3 D3 E3 F3 – –
4 A4 B4 C4 D4 E4 F4 – –
5 A5 B5 C5 D5 E5 F5 G5 –
Verfahrsätze SFC-DC
6 A6 B6 C6 D6 E6 F6 G6 H6
7 A7 B7 C7 D7 E7 F7 G7 H7

6. Inbetriebnahme
Beispiel
Einlagern Position B4
• Setzen Sie die binäre Kodierung der Drehachse für „Drehposition B“

(Out 0.0 = 1, Out 0.1 = 0, Out 0.2 = 1).
• Aktivieren Sie den Motorcontroller MTR-DCI
(Out 0.5 kurzzeitig auf 1).
• Setzen Sie die binäre Kodierung der Z-Achse für „Höhe 4“
(Out 0.0 = 0, Out 0.1 = 0, Out 0.2 = 1).
• Aktivieren Sie den Motorcontroller SPC-DC
(Out 0.6 kurzzeitig auf 1).
• Warten Sie, bis beide Motorcontroller die Positionen erreicht haben.

6. Inbetriebnahme
6.10 1. Überprüfen Sie Spannungsversorgung und Druckluftversorgung.

Ablauf starten 2. Entnehmen Sie Werkstücke an Übergabestellen von Modulen oder Stationen vor
dem Richten von Hand.
3. Führen Sie den Richtvorgang durch. Der Richtvorgang wird mit dem leuchtenden
RICHTEN Taster angefordert und nach dem Betätigen des Tasters durchgeführt.
4. Legen Sie ein Werkstück in die Werkstückaufnahme.
5. Starten Sie den Ablauf der Station Lagern. Der Start wird mit dem leuchtenden
START Taster angefordert und nach dem Betätigen des Tasters durchgeführt.
Hinweise
• Der Ablauf kann durch Drücken des NOT-AUS Tasters oder durch Drücken des
STOP Tasters jederzeit unterbrochen werden.
• Mit dem Schlüsselschalter AUTO/MAN können Sie zwischen Dauerzyklus (AUTO)
und Einzelzyklus (MAN) wählen.
• Bei einer Kombination mehrerer Stationen gilt:
Richten der einzelnen Stationen erfolgt entgegen dem Materialfluss.
• Der Leuchtmelder “Lager voll“ ist an, wenn eine der Lagerebenen voll belegt ist
(6 Werkstücke, Modus Einlagern). Alle Werkstücke entfernen und mit dem START
Taster quittieren.
• Der Leuchtmelder “Lager leer“ ist an, wenn eine der Lagerebenen leer ist
(kein Werkstück, Modus Auslagern). Das Regallager mit Werkstücken auffüllen
und mit dem START Taster quittieren.

6. Inbetriebnahme
6.11 6.11.1 Vernetzung

Kombination von Stationen
In der Standardversion werden MPS® Stationen mit optischen Sensoren gekoppelt.
Diese Art der Kopplung wird mit StationLink bezeichnet. Als StationLink Sensoren
werden Einweg-Lichtschranken Sender und Empfänger verwendet. Der StationLink
Sender ist auf der Materialeingangsseite der Station montiert, der StationLink
Empfänger auf der Materialausgangsseite. Durch Ein- bzw. Ausschalten des
StationLink Senders signalisiert die Station der Vorgängerstation, ob sie zur
Aufnahme eines Werkstückes bereit ist oder ob sie belegt ist.
Die Sensoren zur Verkettung mehrerer Stationen müssen sich gegenüberstehen und
fluchten. Die verketteten Stationen müssen über die Verbindungselemente mit
Hammerkopfschrauben sicher miteinander verbunden sein.
Hinweise
• Bei der Station Verteilen ist nur der StationLink Empfänger montiert.
• Bei der Station Sortieren ist nur der StationLink Sender montiert.
• Die Station Trennen verfügt über zwei StationLink Empfänger.

7. Wartung
Die Station Lagern ist weitestgehend wartungsfrei. In regelmäßigen Abständen

sollten:
• die Linsen der optischen Sensoren, der Faseroptiken sowie Reflektoren

• die aktive Fläche des Näherungsschalters
• die gesamte Station
mit einem weichen, fuselfreien Tuch oder Pinsel gereinigt werden.
Es dürfen keine aggressiven oder scheuernden Reinigungsmittel verwendet werden.

7. Wartung

Inhalt der CD-ROM
Hinweis
Alle aufgelisteten Dokumente und Medien sind auf der mitgelieferten CD ROM
(665871) im Verzeichnis Deutsch\13_Lagern gespeichert.
Schaltpläne Station Lagern, elektrisch

Station Lagern, elektropneumatisch
Programmierung GRAFCET Station Lagern
Bedienungsanleitungen CPV Ventilinsel 165 100

Lichtschranke, Empfänger 369 662
Lichtschranke, Sender 369 679
Pneumatische Zylinder 391 172
Motorcontroller MTR-DCI 539 615
Motorcontroller SFC-DC 540 417
Minischlitten SLT 650 901
Minischlitten SLTE 678 179
Farbsensor SOEC 675 814

Inhalt der CD-ROM
Datenblätter 5/2-Wege Magnetventil 161 414

Drosselrückschlagventil Typ C 175 056
E/A Terminal 034 035
Einschaltventil mit Filterregelventil 152 894
Kunststoffschlauch PUN 3x0,5BL 159 660
Kunststoffschlauch PUN 3x0,5SW 159 661
Kunststoffschlauch PUN 4x0,75BL 159 662
Kunststoffschlauch PUN 4x0,75SW 159 663
Kunststoffschlauch PUN 6x1 159 664
Lichtschranke, Empfänger 165 323
Lichtschranke, Sender 165 353
Näherungsschalter SIEN-M8 150 395
Näherungsschalter SME-10 525 914
Schalldämpfer UC-M7 161 418
Schalldämpfer UC-M5 004 645
Steckdose mit Anschlusskabel SIM-M8-3GD 159 420
Steckverschraubung 153 012
Steckverbindung 153 328
Motorcontroller SFC-DC 685 976
Motorcontroller MTR-DCI 682 480
Winkelgreifer HGW 174 818
Mini-Schlitten SLF 170 510
Minischlitten SLT 650 901
Farbsensor SOEC 538 236
Steckdosenkabel SIM 525 616
Anschlusskabel KM8 175 488
Programmierkabel MTR-DCI /SFC-DC 537 926
Versorgungskabel MTR-DCI 537 931
Steuerkabel MTR-DCI 537 923

Aktualisierungen
Aktuelle Informationen und Ergänzungen zur Technischen Dokumentation der MPS®

Stationen finden Sie im Internet unter der Adresse:
http://www.festo-didactic.de/Services > MPS

Aktualisierungen

Contents
1. Introduction __________________________________________________ 69
1.1 Training contents ______________________________________________ 70
1.2 Important notes _______________________________________________ 72
1.3 Duty of the operating authority___________________________________ 72
1.4 Duty of trainees _______________________________________________ 72
1.5 Risks involved in dealing with the Modular Production System _________ 73
1.6 Warranty and liability __________________________________________ 74
1,7 Intended use _________________________________________________ 74
2. Notes on safety _______________________________________________ 75
3. Technical data ________________________________________________ 77

3.1 Combinations_________________________________________________ 77
3.2 Configuration MTR-DCI/SFC-DC __________________________________ 78
4. Transport/Unpacking/Scope of delivery __________________________ 79
5. Design and function ___________________________________________ 81

5.1 The Storing station ____________________________________________ 81
5.2 Function _____________________________________________________ 83
5.3 Sequence description __________________________________________ 83
5.4 Holder module ________________________________________________ 87
5.5 Storage module _______________________________________________ 88
5.6 Rack module _________________________________________________ 89
6. Commissioning _______________________________________________ 91
6.1 Workstation __________________________________________________ 91
6.2 Mechanical set up _____________________________________________ 92
6.2.1 Assembling profile plate and control console _______________________ 92
6.3 Adjust sensors ________________________________________________ 93
6.3.1 Inductive proximity sensor (Storage module, rotary drive)_____________ 93
6.3.2 Colour diffuse sensor (Storage module, colour identification) __________ 94
6.3.3 Proximity sensor (Storage module, mini slide) ______________________ 96
6.4 Adjusting one-way flow control valves _____________________________ 97

Contents
6.5 Visual check __________________________________________________ 97

6.6 Cable connections _____________________________________________ 98
6.7 Pneumatic connection __________________________________________ 99
6.7.1 Manual override_______________________________________________ 99
6.8 Voltage supply ________________________________________________ 99
6.9 Loading the PLC program ______________________________________ 100
6.9.1 Siemens controller____________________________________________ 100
6.9.2 Festo/Beck controller _________________________________________ 103
6.9.3 Allen Bradley controller ________________________________________ 105
6.9.4 Mitsubishi/MELSEC controller __________________________________ 108
6.9.5 MTR-DCI/SFC-DC-motorcontroller _______________________________ 110
6.9.6 Position set tables MTR-DCI/SFC-DC _____________________________ 117
6.9.7 Positions of the position sets MTR-DCI/SFC-DC_____________________ 119
6.10 Starting the sequence _________________________________________ 121
6.11 Combination of stations _______________________________________ 122
6.11.1 Networking__________________________________________________ 122
7. Maintenance ________________________________________________ 123
Content of the CD-ROM ______________________________________________ 125

Circuit diagrams______________________________________________ 125
Programming ________________________________________________ 125
Operating instructions_________________________________________ 125
Data sheets _________________________________________________ 126
Updates _________________________________________________________ 127

1. Introduction
The Festo Didactic Learning System for Automation is designed to meet a number of
different training and vocational requirements. The systems and stations of the
Modular Production System (MPS®) facilitate industry-orientated vocational and
further training and the hardware consists of didactically suitable industrial
components.
The Storing station provides you with an appropriate system for practice-orientated
tuition of the following key qualifications
• Social competence,
• Technical competence and
• Methodological competence
Moreover, training can be provided to instil team spirit, willingness to cooperate and
organisational skills.
Actual project phases can be taught by means of training projects, such as:
• Planning,
• Assembly,
• Programming,
• Commissioning,
• Operation,
• Maintenance and
• Fault finding.

1. Introduction
1.1 Training contents covering the following subjects can be taught:

Training contents
• Mechanics
– Mechanical construction of a station
• Pneumatics
– Piping connections of pneumatic components
– Pneumatic grippers
– Pneumatic linear drives
• Electrical
– Correct wiring of electrical components
– Connection of DC motors
– Activation of DC servo motors
– Usage of linear drives
– Usage of motor controller
– I/O activation of a drive controller
• Sensors
– Correct use of limit switches
– Mode of operation and areas of application of optical and inductive sensors
with digital switching behaviour
• PLC
– Programming and use of a PLC
– Structure of a PLC program
– Programming of positioning control systems
– Programming a storage administration
– Programming a Teach-function
– Programming of alternative (OR) branches
• Handling
– Positioning of DC servo motor
– Usage of a parallel gripper
• Storing
– Storage administration and organisation
• Commissioning
– Commissioning of a production system
– Commissioning of electric axis
• Fault finding
– Systematic fault finding on a production system

1. Introduction
Topics for project work
Selection and use of various pneumatical drives

– Linear drives
– Parallel gripper
• Selection and use of various electrical drives
• PLC programming
– Programming of counters
– Programming of an intermediate buffer for workpiece parameters
– Programming of an operational section
– Programming of a RESET sequence
– Programming of a EMERGENCY-STOP sequence
• Drive engineering
– Configuration of electrical drives
– Usage of drive controllers
– Reference drive
– Configuration of speed and acceleration profiles
– Teach in of positions
– Positioning a linear drive with DC servo motors
• Optimising cycle time

1. Introduction
1.2 The basic requirement for safe use and trouble-free operation of the MPS® is to
Important notes observe the fundamental safety recommendations and regulations.
This manual contains important notes concerning the safe operation of the MPS®.
The safety recommendations in particular must be observed by anyone working on

the MPS®.
Furthermore, the rules and regulations for the prevention of accidents applicable to
the place of use must be observed.
1.3 The operating authority undertakes to ensure that the MPS® is used only by persons
Duty of the operating who:
authority
• are familiar with the basic regulations regarding operational safety and accident
prevention and who have received instructions in the handling of the MPS®,
• have read and understood the chapter on safety and the cautionary notes in this
manual.
Safety-conscious working of the persons should be regularly vetted.
1.4 Prior to commencing work, all persons assigned to working on the MPS® have a duty
Duty of trainees to:
• read the chapter on safety and the cautionary notes in this manual and,
• observe the basic regulations regarding operational safety and the prevention of
accidents.

1. Introduction
1.5 The MPS® is designed according to state of the art technology and in compliance
Risks involved in dealing with recognised safety regulations. However when using the system there is
with the Modular nevertheless a risk of physical or fatal injury to the user or third parties or of damage
Production System being caused to the machinery or other material assets.
The MPS® is to be used only:
• for its intended purpose and

• in an absolutely safe conditions.
Faults impairing safety must be rectified immediately!

1. Introduction
1.6 In principle all our „Terms and Conditions of Sale“ apply. These are available to the
Warranty and liability operating authority upon conclusion of the contract at the latest. Warranty and
liability claims for persons or material damage are excluded if these can be traced
back to one or several of the following causes:
• Use of the MPS® not in accordance with its intended purpose

• Incorrect assembly, commissioning, operation and maintenance of the MPS®
• Operation of the MPS® using faulty safety equipment or incorrectly fitted or non
operational safety or protective devices
• Non observance of notes in the manual regarding transport, storage, assembly,
commissioning, operation, maintenance and setting up of the MPS®
• Unlawful constructional modifications on the MPS®
• Inadequate monitoring of components subject to wear
• Incorrectly carried out repairs
• Catastrophies as a result of foreign bodies and vis major.
Festo Didactic herewith rules out any liability for damage or injury to trainees, the
training company and/or other third parties which may occur during the
use/operation of the system other than purely in a training situation, unless such
damage has been caused intentionally or due to gross negligence by Festo Didactic.
1,7 This system has been developed and produced exclusively for vocational and further
Intended use training in the field of automation and technology. The training authority and/or the
instructors is/are to ensure that trainees observe the safety precautions described
in the manual provided.
The use of the system for its intended purpose also includes:
• following all advice in the manual and

• carrying out inspection and maintenance work.

2. Notes on safety
General
• Trainees must only work on the station under the supervision of an instructor.
• Observe the data in the data sheets for the individual components, in particular
all notes on safety!
Electrics
• Electrical connections are to be wired up or disconnected only when power is
disconnected!
• Use only low voltages of up to 24 V DC.
Pneumatics
• Do not exceed the permissible pressure of 8 bar (800 kPa).
• Do not switch on compressed until you have established and secured all tubing
connections.
• Do not disconnect air lines under pressure.
• Particular care is to be taken when switching on the compressed air. Cylinders
may advance or retract as soon as the compressed air is switched on.
Mechanics
• Securely mount all components on the plate.
• No manual intervention unless the machine is at rest.

2. Notes on safety

3. Technical data
Parameter Value
Operating pressure 6 bar (600 kPa)
Voltage supply 24 V DC, 4.5 A
Digital inputs 8
Digital outputs 8
3.1
Combinations
®
Possible direct MPS downstream stations
Testing Proces- Hand- Buffer Pick& Fluidic- Separat- Storing Robot Assembly* Sorting**
sing ling Place Muscle ing
®
MPS Press
station (PR) (BE) (HA) (PU) (PP) (FP) (TR) (LA) (R) (MO/HS) (SO)
Distributing***
(VE)
Testing
(PR)
Processing
(BE)
Handling
(HA)
Buffer
(PU)
Pick&Place
(PP)
FluidicMuscle
Press (FP)
Separating
(TR)
Storing
(LA)
Robot
(R)
Assembly*
(MO/HS)
* Assembly with Punching / ** Sorting DP / *** Distributing AS-Interface

3. Technical data
3.2 Configuration controller MTR-DCI

Configuration
Parameter Configuration
MTR-DCI/SFC-DC
Motor type MTR-DCI-42S-VCSC-EG14-H2IO
Motor size 42
Gear type G14-14:1
Interface type IO Multipole I/O
Homing method Reference switch positive
Axis zero point -16,6 °
Homing velocity v_rp 30,0 °/s
Homing velocity v_zp 30,0 °/s
Relative motor current 80 %
Axis type Rotating axis
Working stroke 1500,0 °
Software limit positive 10,0 °
Software limit negative -140,0 °
Gear factor 2,000
Configuration controller SFC-DC
Parameter Configuration
Controller type SFC-DC-VC-3-E-H2-IO
Homing method Block negative
Axis zero point 1,00 mm
Homing velocity v_rp 10,0 mm/s
Homing velocity v_zp 10,0 mm/s
Relative motor current 70 %
Axis type Festo mini slide SLTE
Axis size SLTE-16-150-LS7,5-DC-VCSC-G04
Software limit positive 150,00 mm
Software limit negative 0,00 mm
Controller adjustment Middle

4. Transport/Unpacking/Scope of delivery
Transport
The MPS® is delivered in a container with a pallet base.
The container must be transported on a suitable fork lift truck at all times and must
be secured against tipping or falling off.
The carrier and Festo Didactic are to be notified immediately of any damage caused
during transport.
Unpacking
Carefully remove the padding material in the container box when unpacking the
station. When unpacking the station, make sure that none of the station assemblies
have been damaged.
Check the station for any possible damaged once unpacked. The carrier and Festo
Didactic are to be notified immediately of any damage.
Scope of delivery
Check the scope of delivery against the delivery note and the order. Festo Didactic
must be notified immediately of any discrepancies.

4. Transport/Unpacking/Scope of delivery

5. Design and function
5.1
The Storing station
Storing combines the handling functions storing and testing.

According to VDI 2860, that means storing of parts in order of required defined
characteristic categories, measured through information acquisition (ACTUAL) and
the comparison with specified characteristics (REQUIRED). Viewing a total sequence
the storing station can be used as a store-in or a store-out unit.
During the storing sequence inserted symbolic workpieces are detected by a colour
sensor and deposited into one of three levels of a rack module, depending on the
colour.
During the retrieving sequence required symbolic workpieces are removed from a
rack module and transported to a downstream station.

The function of the Storing station is to
• distinguish workpieces according to colour

• storing of workpieces or
• retrieving of workpieces
The Storing station consists of the following:
• Holder module
• Storage module
• Rack module
• Profile plate
• Trolley
• Control console
• PLC board
Storing station with trolley, control console and PLC board

5.2 Storing
Function The Storing station detects the colour of incoming workpieces and deposits them
into one of three levels of the rack module, depending on the colour (black, red,
silver). A colour sensor detects workpieces inserted onto the Holder module and
controls the further process sequence.
Detected workpieces are picked-up by the pneumatic gripper and will be transported
to the next free shelf of the corresponding rack level via Storage module.
Each rack level can accommodate six workpieces (black, red, silver).
Retrieving
In case of a material request from the downstream station, workpieces (black, red,
silver) are picked-up by the pneumatic gripper, are removed from the Rack module
and transported to the downstream station via Storage module.
5.3 Start prerequisites storing

Sequence description • Workpiece in the Holder module
Initial position storing

• Storage module in position G5 (colour identification)
• Mini slide SLT advanced
• Gripper open
Sequence storing
1. Workpiece detected
2. Colour identification
3. Storage module to position G7 (Holder module)
4. Gripper closed
5. Storage module to position G6 (height 6)
6. Mini slide SLT retracted

Black workpiece detected, storing to rack level 1

7. Storage module to position free shelf (rack level 1, height 1)
8. Mini slide SLT advanced
10. Gripper opened
12. Initial position
Silver workpiece detected, storing to rack level 2

16. Gripper opened
Red workpiece detected, storing-to rack level 3

22. Gripper opened

Start prerequisites retrieving

• Material request from downstream station
Initial position retrieving

• Storage module in position G5 (colour identification)
• Mini slide SLT advanced
• Gripper open
Sequence retrieving
1. Material request detected
Retrieving black workpiece, rack level 1

3. Storage module to position full shelf (rack level 1, height 2)
5. Gripper closed
8. Storage module to position H6 (height 6)
9. Storage module to position H7 (pick-up point)
10. Gripper opened
Retrieving silver workpiece, rack level 2

15. Gripper closed
20. Gripper opened

Retrieving red workpiece, rack level 3

25. Gripper closed
30. Gripper opened
Notes
• In case of a full rack level (counter reading 6) the Storage module is set off after
finished store-in sequence. The indicator light “Rack module full“ is illuminated.
• In case of an empty rack level (counter reading 0) the Storage module is set off
after finished store-out sequence. The indicator light “Rack module empty“ is
illuminated.

5.4
Holder module
The workpieces are inserted manually or by forward upstream station into the
Holder module.
The workpieces in the holder are detected by a colour sensor (diffuse sensor with
white light) and replaced by a pneumatic gripper (see Storage module).

5.5
Storage module
The storage module is used to identify, to store and to retrieve workpieces.
A colour sensor (diffuse sensor with white light) detects the colour characteristics
(black, red, silver) and controls the further store-in process sequence.
In case of storing operation mode detected workpieces are picked-up by the

pneumatic gripper and will be transported to the next free shelf of the corresponding
rack level via Storage module (operating mode Store-in) or. In case of retrieving
operation mode requested workpieces are picked-up by the pneumatic gripper and
will be transported to the downstream station via Storage module.
The rotary drive is executed by an electrical servo motor with integrated controller.
The linear drive is executed by an electrical linear axis with separate controller.

5.6
Rack module
The rack module is used for storage symbolic workpieces.

Six workpieces (black, red, silver) can be deposited in each of the three rack levels.
It is possible to deposit 18 workpieces.


6. Commissioning
The stations of the MPS® are generally delivered
• completely assembled
• operationally adjusted as single station
• commissioned
• tested
Note
If stations are combined changes of the mechanical set-up and the position and
setting of sensors may be necessary.
The commissioning is normally limited to a visual check to ensure correct tubing

connections/wiring and supply of operating voltage.
All components, tubing and wiring is clearly marked so that all connections can be
easily re-established.
6.1 The following is required to commission the MPS® station:

Workstation
• The assembled and adjusted MPS® station
• A control console
• A PLC board
• A power supply unit 24 V DC, 4.5 A
• A compressed air supply of 6 bar (600 kPa), approx. suction capacity of 50 l/min
• A PC with installed PLC programming software

6. Commissioning
6.2 6.2.1 Assembling profile plate and control console

Mechanical set up
2 (4x)
3
4 (4x)
5 (2x)
1 Profile plate
2 T-head nut M6 x-32 (4x)
3 Trolley
4 Socket head screw M6x10 (4x)
5 Screw 3.5x9 (2x)
6 Control console

6. Commissioning
6.3 6.3.1 Inductive proximity sensor (Storage module, rotary drive)

Adjust sensors
The proximity sensor is used for sampling the rotary drive reference point.
Inductive proximity sensors detect metallic objects. The switching distance is a
function of material and surface finish.
Prerequisite
– Storage module is assembled
Execution
1. Move the rotary drive, to the pick-up point downstream station, by hand
(rotary position H, reference point).
2. Assemble the proximity sensor in the mounting bracket. Position the proximity
sensor centred above the positioning screw on the module base . The distance
proximity sensor – positioning screw is about 1 mm.
3. Tighten the clamping nuts with a fork spanner (size 13) until the proximity
sensor is fixed.
4. Check position and setting of the proximity sensor by rotary drive reference (for
more details see chapter 6.9.5 MTR-DCI/SFC-DC motor controller or the FCT-
Help).
Documents
• Data sheets
Proximity sensor, inductive SIEN-M8B-PS-S-L (150395) in the directory
English\13_Storing\Data sheets on the CD-ROM supplied.
• Operating instructions
Motor unit MTR-DCI (539616) in the directory English\13_Storing\Operating
instructions on the CD-ROM supplied.
Motor controller SFC-DC (540418) in the directory English\13_Storing\Operating

6. Commissioning
6.3.2 Colour diffuse sensor (Storage module, colour identification)
The diffuse sensor is used to identify the colour of workpieces. The fibre optic device
emits visible white light. The diffuse sensor detects the light reflected by the
workpiece. Different surfaces or colours changes the amount of reflected light.
Prerequisite
– Storage module is assembled, colour sensor is pre-assembled.
– Mini slide is tubed up.
– Compressed air supply switched on.
– Storage module and colour sensor are wired up.
– Power supply unit switched on.
Execution Teach-In black workpiece

1. Move the rotary drive into position “pick-up point“ (position set 14, rotary
position G), move the linear drive into position “measuring point“ (position
set 5, measuring point-colour identification) and extend the cylinder piston
using the manual override of the solenoid valve.
2. Deposit a black workpiece into the Holder module.
3. Push the SET-key for 3 s (green LED goes off, LED CH1 lights up yellow).
4. Push the TOGGLE-key to select colour channel CH1
(only LED CH1 lights up yellow).
5. Push the SET-key for 3 s to confirm the selected channel
(green LED and middle red LED light up).
6. If necessary select another tolerance level by means of the TOGGLE-key
(standard setting: tolerance 3, middle channel LED)
Note
The green LED serves as a guideline. If it doesn’t light up, the tolerance level is
too low and has to be increased until the green LED lights up.
7. Push the SET-key for 3 s to confirm the tolerance selection

(green LED and LED CH1 light up).

6. Commissioning
Execution Teach-In red workpiece

8. Deposit a red workpiece into the Holder module.
(standard setting: tolerance 3, middle channel LED)
Execution Teach-In silver workpiece

14. Deposit a silver workpiece into the Holder module.
(standard setting: tolerance 3, middle channel LED).
20. Control the settings by deposition of silver, red and black workpieces.
Note
All workpieces should be detected securely.
Documents
• Data sheets
Diffuse sensor SOEC_RT_Q50 (538236) in the directory English\13_Storing\Data
sheets on the CD-ROM supplied.
Diffuse sensor SOEC_RT_Q50 (675814) in the directory
English\13_Storing\Operating instructions on the CD-ROM supplied.

6. Commissioning
6.3.3 Proximity sensor (Storage module, mini slide)
The proximity sensors are used for end position sensing of the cylinder. The
proximity sensor is sensitive to a permanent magnet mounted on the piston of the
cylinder.
Prerequisite
– Storage module is assembled, proximity sensors are pre-assembled.
– Mini slide is tubed up.
– Proximity sensor is wired up.
Execution
1. Use the manual override of the solenoid valve to place the cylinder piston in the
position which you wish to interrogate.
2. Shift the sensor along the cylinder axis until it switches, switching status display
(LED) is on.
3. Shift the sensor a few millimetres further in the same direction until it switches
back (LED is off).
4. Place the switch half the way between the switch-on and the switch-off position.
5. Tighten the clamping screw of the sensor with a hexagon screwdriver A/F 1.3.
6. Start a test run to check if the sensor switches at the correct point
(advance/retract cylinder piston).
Documents
• Data sheets
Proximity sensor SME-10 (525914) in the directory English\13_Storing\Data

6. Commissioning
6.4 One-way flow control valves are used to regulate exhaust air flow rates with double-
Adjusting one-way flow acting cylinders. In the reverse direction, air flows through the non-return valve with
control valves full cross-sectional flow.
Uncontrolled supply air and controlled exhaust hold the piston between air cushions
(improves motion, even with load changes).
Prerequisite
– Cylinder is tubed up
Execution
1. Screw in the restrictors of the one-way flow control valves at first completely
and then loosen again one turn.
2. Start a test run.
3. Slowly open the one-way flow control valves until the desired piston speed is
reached.
Documents
• Data sheets
One-way flow control valve (175056) in the directory English\13_Storing\Data
Pneumatic cylinders (391172) in the directory English\13_Storing\Operating
6.5 A visual check must be carried out before each commissioning!

Visual check
Prior to starting up the station, you will need to check:
• The electrical connections

• The correct installation and condition of the compressed air connections
• The mechanical components for visual defects
(tears, loose connections etc.)
Eliminate any damage detected prior to starting up the station!

6. Commissioning
6.6
Cable connections 1
Cable connections from PLC board to control console and station
PLC board – station

Plug the XMA2 plug of the PLC board into the XMA2 socket of the I/O terminal of the
station.
PLC board – control console
Plug the XMG1 plug of the PLC board into the XMG1 socket of the control console.
PLC board – power supply unit
Plug the 4 mm safety plugs into the sockets of the power supply unit.
PC – PLC
Connect your PC to the PLC by means of a programming cable.

6. Commissioning
6.7 • Observe technical data!

Pneumatic connection • Connect the compressed air supply to the start-up valve with filter-control valve.
• Set the start-up valve with filter-control valve at 6 bar (600 kPa).
6.7.1 Manual override
The manual override is used to check the functioning and operation of the valves
and valve-drive unit combination.
Prerequisite
Execution
1. Switch on the compressed air supply
2. Press down the stem of the manual override with a blunt pencil or a screwdriver.
(max. width of blade:2.5mm)
3. Release the stem (the spring resets the stem of the manual override back to the
starting position), the valve moves back to the starting position.
(not with double solenoid valves!)
4. For locking manual override usage: Check all manual overrides for being in
starting position after testing the valves.
5. Before commissioning the station make sure that all valves of the valve terminal
are in starting position.
Documents
CPV valve terminal (165100) in the directory English\13_Storing\Operating
6.8 • The stations are supplied with 24 V DC voltage (max. 4.5 A) via a power supply
Voltage supply unit.
• The voltage supply of the complete station is effected via the PLC board.

6. Commissioning
6.9 6.9.1 Siemens controller

Loading the PLC program
• Controller: Siemens S7-313C, S7-313C-2DP, S7-314 or S7-315-2DP
• Programming software: Siemens STEP7 Version 5.1 or higher
1. Connect PC and PLC using the RS232 programming cable with PC adapter
2. Switch on power supply unit
4. Release the EMERGENCY-STOP pushbutton (if available)
5. Overall reset PLC memory:
– Wait until the PLC has carried out its test routines.
CPU 31xC
– Press the mode selector switch to MRES. Keep the mode selector switch in
this position until the STOP LED comes on for the second time and stays on
(this takes 3 sec.). You can let go of the mode selector.
– Within 3 sec. you must press the mode selector switch back to MRES. The
STOP LED starts to flash rapidly and the CPU carries out a memory reset.
You can let go of the mode selector.
– When the STOP LED comes on permanently again, the CPU has completed
the memory reset.
– The data on the MMC (Micro Memory Card) are not deleted. This can be
done by switching to the connected PLC via menu "PLC / Display Accessible
Nodes" and deleting all blocks in the block folder.
CPU31x
– Turn the mode selector switch to MRES and keep the mode selector switch
in this position until the STOP LED comes on for the second time and stays
on.
– Let go of the mode selector switch to STOP. Immediately you must turn the
mode selector switch back to MRES. The STOP LED starts to flash rapidly.
– You can let go of the mode selector switch.
– When the STOP LED comes on permanently the memory reset is completed.
– The PLC is ready for program download.
6. Mode selector switch in STOP position
7. Start the PLC programming software

6. Commissioning
8. Retrieve the file MpsC.zip from the directory

Sources\PLC Programs\Release C\S7 of the CD-ROM supplied
Note
Do not unzip the following ZIP-Files using WinZip® or similar software.
Please use the Siemens Software STEP7 instead.
File Æ Retrieve … Æ Select an archive (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\S7) MpsC zip Open Æ Select
destination directory OK Æ Retrieving: The retrieved data were stored in the project directory. OK Æ Retrieve: The
following objects were retrieved. Do you want to open these now? Yes
9. Select the hardware configuration and download it to the controller:

– PLC 313C
– PLC 313C 2DP
– PLC 314
– PLC 315 2DP
10. Select the projekt 13LA_OUT_AS or 13LA_OUT_KFA for retrieving
or
select the projekt 13LA_IN_AS or 13LA_IN_KFA for storing
(AS = sequential function chart, KFA = Ladder diagram/Function block
diagram/Instruction list)

6. Commissioning
11. Download the project to the controller
PLC Æ Download Æ Follow the instructions on the screen
12. Turn the mode selector switch of the CPU to RUN position

6. Commissioning
6.9.2 Festo controller
• Controller: Festo FEC FC640, IPC CPU HC02, IPC CPU HC20
• Programming software: Festo FST Version 4.02
1. Connect PC and PLC using the TTL-RS232 programming cable

5. Wait until the PLC has carried out its test routines
6. Start the PLC programming software
7. Restore the file 13LA_FEC.zip from the directory
Sources\PLC Programs\Release C\FEC of the CD-ROM supplied
Project Æ Restore … Æ Open (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\FEC) 13LA_FEC.zip Open Æ Restore
Project, Name: 13LA_FEC OK

6. Commissioning
8. Compile the project
Project Æ Build Project
Online Æ Download Project Æ Follow the instructions on the screen

6. Commissioning
6.9.3 Allen Bradley controller
• Controller: Micrologix (ML) 1500

• Programming software: RSLogix 500/RSLINXLite
1. Connect PC and PLC using the RS232 programming cable

Note
• Condition for the following operating steps is to configurate the necessary online
parameter (nodes, devices) with RSLINXLite/RSLogix 500!
• After using shutdown and exit RSLogix 500 and RSLINXLite to avoid conflicts with
the serial interface!
CPU ML 1500 – Onlineparameter configuration

– Start the RSLINXLite software.
Communications Æ Configure Drivers… Æ Select the setting “RS-232 DF1 devices“ from the list
“Available Driver Types“ and click Add New… Æ Confirm note (“Choose a name…“, default: AB_DF1-1)
with OK Æ Auto configure Æ OK Æ Close

6. Commissioning
– Start the PLC programming software
Comms. Æ System Comms… Æ Select the required controller and confirm with OK

– CPU ML 1500
– Turn the mode selector switch to REM or PROG.
– Start the PLC programming software.
– Select Comms Æ System Comms… Æ select the required controller and
click Online.
– After connection the PLC and the PC select Comms Æ Clear Processor
Memory and confirm with OK.
– When the COMM 0.- LED stops blinking the memory reset is completed.
The PLC is ready for program download.
6. Open the file 13LA_K from the directory Sources\PLC Programs\Release C\
ML 1500 of the CD-ROM supplied

6. Commissioning
File Æ Open … Æ Select a project file (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\ML 1500) 13LA_K Æ Open
Comms. Æ System Comms. Æ Select controller, click Download Æ Confirm the following notes
(“Revision note","…sure to proceed with Download?", "…want to go online?") with Yes or OK

6. Commissioning
6.9.4 Mitsubishi/MELSEC controller
• Controller: Mitsubishi FX1N

• Programming software: GX IEC Developer 6.01 or higher
1. Connect PC and PLC using the RS232/RS422 programming cable with PC

adapter
CPU FX1N
– Turn the mode selector switch to STOP.
– Start the PLC programming software.
– Select Online Æ PLC Clear Æ All and confirm with Yes.
– The memory reset is completed.
– The PLC is ready for program download.
6. Restore the file 13LA_AS.pcd from the directory Sources\PLC Programs\
Release C\FX1N of the CD-ROM supplied
Extras Æ Project Restore … Æ Select a project file (CD ROM: Sources\PLC Programs\Release C\FX1N)
13LA_pcd Æ Open Æ Select destination directory OK Æ Confirm the following note (“After saving,…”) with OK
7. Compile the project

6. Commissioning
Project Æ Rebuild all
Project Æ Transfer Æ Download to PLC… Æ Confirm the following notes ("Transfer to PLC", ….) with OK

6. Commissioning
6.9.5 MTR-DCI/SFC-DC-motorcontroller
• Motorcontroller: MTR-DCI, SFC-DC

• Programmiersoftware: Festo Configuration Tool FCT 1.0.9 or higher

4. Start the PLC programming software FCT
5. Dearchivate the file 13LA_FCT.zip from the directory
Sources\FCT_configurations\Release C\ of the CD-ROM supplied
Note
Do not unzip the following ZIP-Files using WinZip® or similar software.
Please use the Festo Software FCT instead.
Project Æ Dearchivate Æ Select the project file (CD-ROM:Sources\FCT_configurations\Release C\) 13LA_FCT.zip

Æ Confirm selection with OK Æ Confirm the following note (“project successfully dearchivated”) with OK

6. Commissioning
6. Open the project file
7. Select devices and go online
Select devices Æ Select MTR-DCI from the project register/devices and connect PC and motor controller using the
RS232 programming cable Æ click Connect device Æ the online connection will be assembled.

6. Commissioning
8. Download the project to the motor controller
Download Æ Select reference drive from the menu section “MTR-DCI“ Æ Select Download Æ Confirm following
note (“Perform Download?…”) with Ja.
9. Check the positioning behaviour of the axis, reference coordinates

and working area
Manual move/reference drive Æ Select Manual move from the menu Æ Select FCT control and Enable in the
menu section “Manual move“ Æ Change into menu section “reference drive“ Æ Execute the reference drive Æ
Confirm following note (“Homing successful“) with OK.

6. Commissioning
Manual move/position sets Æ Change into menu section “Position set table“ Æ Select position set and carry out
Æ if necessary, optimize the position sets in the menu section “Teach“ and safe modifications with
Accept as Position no….Æ Select Download and confirm following note(“Perform download?…) with Ja Æ after
successful download disconnect the online connection and conform following note
(“Store device data permanently?) with Ja.

6. Commissioning
Repeat working step 7 to 9 with the motor controller SFC-DC.
7. Select devices and go online
Select devices Æ Select SFC-DC from the project register/devices and connect PC and motor controller using the
RS232 programming cable Æ click Connect device Æ the online connection will be assembled.

6. Commissioning
8. Download the project to the motor controller
Download Æ Select reference drive from the menu section “SFC-DC“ Æ Select Download Æ Confirm following
note (“Perform Download?…”) with Ja.
9. Check the positioning behaviour of the axis, reference coordinates and working
area
Manual move/reference drive Æ Select Manual move from the menu Æ Select FCT control and Enable in the
menu section “Manual move“ Æ Change into menu section “reference drive“ Æ Execute the reference drive Æ
Confirm following note (“Homing successful“) with OK.

6. Commissioning
Manual move/position sets Æ Change into menu section “Position set table“ Æ Select position set and carry out
Æ if necessary, optimize the position sets in the menu section “Teach“ and safe modifications with
Accept as Position no….Æ Select Download and confirm following note(“Perform download?…) with Ja Æ after
successful download disconnect the online connection and conform following note
(“Store device data permanently?) with Ja.
Note
• In condition at delivery the Storing station is already commissioned and the
positions/reference points are teached.
• After transport or modification it is possible neccessary to align
positions/reference points again.
• For normal commissioning the Storing station execute the RESET and start the
sequence.

6. Commissioning
6.9.6 Position set tables MTR-DCI/SFC-DC
Position set table rotary axis MTR-DCI
Positon PLC E4(23)/ E3(22)/ E2(21)/ E1(20)/ Mode Position v Comment

set Byte 24 V OUT 2 OUT 1 OUT 0 (A/R) [in °] [in °/s]
(E4…E1) (E3...E1) (XK4) (XMA2) (XMA2) (XMA2)
8 0 1 0 0 0 A - 33,5 30 rotary position A,

rack position1
9 1 1 0 0 1 A - 49,5 30 rotary position B,

rack position 2
10 2 1 0 1 0 A - 65,5 30 rotary position C,

rack position 3
11 3 1 0 1 1 A - 81,5 30 rotary position D,

rack position 4
12 4 1 1 0 0 A - 97,5 30 rotary position E,

rack position 5
13 5 1 1 0 1 A - 113,5 30 rotary position F,

rack position 6
14 6 1 1 1 0 A - 136,0 30 rotary position G,

Holder module
position
15 7 1 1 1 1 A -16,6 30 rotary position H,

pick-up point,
reference point
rotary axis

6. Commissioning
Position set table Z-axis SFC-DC
Positon PLC E5(24)/ E4(23)/ E3(22)/ E2(21)/ E1(20)/ Mode Position v Comment
set Byte 0V 0V OUT 2 OUT 1 OUT 0 (A/R) [in mm] [in
(E5…E1) (E3…E1) (XK4) (XK4) (XMA2) (XMA2) (XMA2) mm/s]
0 0 0 0 0 0 0 A 0,00 10,0 Height 0,

reference point
Z-axis
1 1 0 0 0 0 1 A 0,00 15,0 Height 1/driving

rack level 1
2 2 0 0 0 1 0 A 20,00 15,0 Height 2/storing

rack level 1
3 3 0 0 0 1 1 A 63,00 15,0 Height 3/driving

rack level 2
4 4 0 0 1 0 0 A 85,00 15,0 Height 4/storing

rack level 2
5 5 0 0 1 0 1 A 133,00 15,0 Height 5/measuring

colour identification
6 6 0 0 1 1 0 A 126,00 15,0 Height 6/driving

rack level 3
7 7 0 0 1 1 1 A 150,00 15,0 Height 7/holder

module, pick-up
point, storing at
rack level 3
Notes
• Five outputs of the I/O -terminal (XMA2) are decided for controlling/calling the
position sets via higher order controller/PLC.
• The position sets are selected via the binary code of the I/O -terminal (XMA2)
outputs Out 0.2/Out 0.3/Out 0.4
(corresponding input E1 /E2 /E3 of motor controller SFC-DC and MTR-DCI).
• The input E4 of motor controller MTR-DCI is wired to 24 V (XK4)
(signal HIGH, cause of position set 15, homing),
so only eight position sets (8..15) can be freely selected via binary coding.
• The inputs E4 and E5 of motor controller SFC-DC are wired to 0 V (XK4)
(Signal LOW, cause of position set 0, homing),
so only eight position sets (0..7) can be freely selected via binary coding.
• The position set sequence is started via the I/O -terminal (XMA2) outputs
Out 0.5 (corresponding input E5 of motor controller MTR-DCI) and
Out 0.6 (corresponding input E8 of motor controller SFC-DC).

6. Commissioning
6.9.7 Positions of the position sets MTR-DCI/SFC-DC
G F E D C B A H (Reference travel
rotary axis)
0 (Reference
travel Z-axis)
2
3
4
5 6
7 7
Receptacle
module of a
downstream
station
Positions of Position sets MTR-DCI

the position
sets 8 9 10 11 12 13 14 15
1 A1 B1 C1 D1 E1 F1 - -
2 A2 B2 C2 D2 E2 F2 - -
3 A3 B3 C3 D3 E3 F3 - -
4 A4 B4 C4 D4 E4 F4 - -
5 A5 B5 C5 D5 E5 F5 G5 -
Position sets SFC-DC
6 A6 B6 C6 D6 E6 F6 G6 H6
7 A7 B7 C7 D7 E7 F7 G7 H7

6. Commissioning
Example
Storing position B4
• Set the binary code of the rotary axis to „Rotary position B“

(Out 0.0 = 1, Out 0.1 = 0, Out 0.2 = 1).
• Activate the motor controller MTR-DCI
(Out 0.5 short-time at 1).
• Set the binary code of the Z-axis to „Height 4“
(Out 0.0 = 0, Out 0.1 = 0, Out 0.2 = 1).
• Activate the motor controller SPC-DC
(Out 0.6 short-time at 1).
• Wait until both positions are reached.

6. Commissioning
6.10 1. Check the voltage supply and compressed air supply.

Starting the sequence 2. Remove the workpieces at the transfer points of modules or stations prior to
manual reset.
3. Carry out the reset sequence. The reset sequence is prompted by the
illuminated RESET pushbutton and executed when the pushbutton has been
pressed.
4. Place a workpiece in the workpiece receptacle.
5. Start the sequence of the Storing station. The start is prompted by the
illuminated START pushbutton and executed when the push button has been
actuated.
Notes
• The sequence can be interrupted at any time by pressing the EMERGENCY-STOP
pushbutton or the STOP pushbutton.
• With the key-operated switch AUTO/MAN, you can select either the continuous
cycle (AUTO) or individual cycle (MAN).
• The following applies in the case of several stations:
The individual stations are reset against the material flow.
• The indicator light “Rack module full“ is illuminated if one of the rack levels is full
with workpieces (6 workpieces, mode storing). Remove all workpieces and
confirm by pressing the START pushbutton.
• The indicator light “Rack module empty“ is illuminated if one of the rack levels is
empty (no workpiece, mode retrieving). Fill-up the rack module with workpieces
and confirm by pressing the START pushbutton.

6. Commissioning
6.11 6.11.1 Networking

Combination of stations
In the standard version, the MPS® stations are linked using optical sensors. This
type of linking is known as StationLink, which uses through-beam sensor
transmitters and receivers as sensors. The StationLink transmitter is mounted on
the incoming material side and the StationLink receiver on the outgoing material
side. By switching on or off the StationLink transmitter, the station signals the
upstream station whether it is ready to receive a workpiece or busy.
The sensors for linking several stations must be arranged face to face in alignment.
The linked stations must be securely interconnected by means of hammer head
screws.
Note
• In the case of the Distributing station, only the StationLink receiver is mounted.
• In the case of the Separating station two StationLink receiver are mounted.
• In the case of the Sorting station only the StationLink transmitter is mounted.

7. Maintenance
The Storing station is largely maintenance-free. The following should be cleaned at

regular intervals using a soft fluff-free cloth or brush:
• The lenses of the optical sensors, the fibre-optics and reflectors

• The active surface of the proximity sensor
• The entire station
Do not use aggressive or abrasive cleaning agents

7. Maintenance

Content of the CD-ROM
Note
All documents listed below are stored as pdf-files in the directory
English\13_Storing on the CD-ROM (665871) supplied.
Circuit diagrams Storing station, electrical

Storing station, electro pneumatic
Programming GRAFCET Storing station
Operating instructions CPV valve terminal 165 200

Through-beam sensor, receiver 369 662
Through-beam sensor, transmitter 369 679
Pneumatic cylinders 391 172
Motor controller MTR-DCI 539 616
Motor controller SFC-DC 540 418
Mini sliding unit SLT 650 901
Mini sliding unit SLTE 678 179
Colour sensor SOEC 675 814

Content of the CD-ROM
Data sheets 5/2-way solenoid valve 161 414

One-way flow control valve 175 056
I/O terminal 034 035
Start-up valve with filter control valve 152 894
Plastic tubing PUN 3x0,5BL 159 660
Plastic tubing PUN 3x0,5SW 159 661
Plastic tubing PUN 4x0,75BL 159 662
Plastic tubing PUN 4x0,75SW 159 663
Plastic tubing PUN 6x1 159 664
Through-beam sensor, receiver 165 323
Through-beam sensor, transmitter 165 353
Proximity sensor, inductive SIEN-M8 150 395
Proximity sensor SME-10 525 914
Silencer UC-M7 161 418
Silencer UC-M5 004 645
Socket connector cable SIM-M8-3GD 159 420
Fitting 186 117
Fitting 153 012
Fitting 153 301
Connector 153 328
Motor controller SFC-DC 685 976
Motor controller MTR-DCI 682 480
Angle gripper 174 818
Mini-slide SLF 170 510
Mini sliding unit SLT 650 901
Colour sensor SOEC 538 236
Socket connector cable_SIM-M12-8GD 525 616
Connector cable KM8-M8-GSGD 175 488
Programming cable MTR-DCI /SFC-DC 537 926
Supply cable MTR-DCI 537 931
Control cable MTR-DCI 537 923

Updates
Up-to-date information and additional documents for the Technical documentation

0of the MPS® stations please find at the address:
http://www.festo-didactic.com/ Services > MPS

Updates

Storing Station FESTO Manual PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Storing Station FESTO Manual PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Station Lagern

Bestell-Nr. / Order No.: 696683

2 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

3. Technische Daten _____________________________________________ 15

5. Aufbau und Funktion___________________________________________ 19

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 3

6.5 Sichtprüfung _________________________________________________ 35

Inhalt der CD-ROM ___________________________________________________ 63

4 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

2. Notes on safety _______________________________________________ 75

3. Technical data ________________________________________________ 77

4. Transport/Unpacking/Scope of delivery __________________________ 79

5. Design and function ___________________________________________ 81

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 5

6.5 Visual check __________________________________________________ 97

7. Maintenance ________________________________________________ 123

Content of the CD-ROM ______________________________________________ 125

Updates _________________________________________________________ 127

6 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

Das Lernsystem Automatisierung von Festo Didactic orientiert sich an

praxisorientiert vermitteln können. Zusätzlich können Teamfähigkeit,

In Lernprojekten können die realen Projektphasen geschult werden. Hierzu gehören:

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 7

1.1 Lerninhalte aus den folgenden Bereichen können bearbeitet werden:

8 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

Themen für Projektarbeiten

• Auswahl und Einsatz pneumatischer Komponenten

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 9

1.2 Grundvoraussetzung für den sicherheitsgerechten Umgang und den störungsfreien

Dieses Handbuch enthält die wichtigsten Hinweise, um das MPS® sicherheitsgerecht

Insbesondere die Sicherheitshinweise sind von allen Personen zu beachten, die am

Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Personals soll in regelmäßigen Abständen

10 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

Das MPS® ist nur zu benutzen:

• für die bestimmungsgemäße Verwendung und

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend zu

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 11

1.6 Grundsätzlich gelten unsere „Allgemeinen Verkaufs- und Lieferbedingungen“. Diese

• Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des MPS®

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:

• das Beachten aller Hinweise aus dem Handbuch und

12 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 13

14 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

Betriebsdruck 600 kPa (6 bar)

Spannungsversorgung 24 V DC, 4,5 A

* Montieren mit Stanzen / ** Sortieren DP / *** Verteilen AS-Interface

© Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683 15

3.2 Konfiguration MTR-DCI

Schnittstelle IO Multipol I/O

Referenzierungsmethode Referenzschalter positiv

Referenzgeschwindigkeit v_rp 30,0 °/s

Referenzgeschwindigkeit v_zp 30,0 °/s

Achstyp Rotationsachse allgemein

Software Endlage positiv 10,0 °

Software Endlage negativ -140,0 °

Referenzierungsmethode Anschlag negativ

Referenzgeschwindigkeit v_rp 10,0 mm/s

Referenzgeschwindigkeit v_zp 10,0 mm/s

Achstyp Festo Minischlitten SLTE

Software Endlage positiv 150,00 mm

Software Endlage negativ 0,00 mm

16 © Festo Didactic GmbH & Co. KG • 696683

* Montieren mit Stanzen / Sortieren DP / * Verteilen AS-Interface