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Betriebsanleitung
Schnittstelle für digitale Schweißstromquellen
BUSINT X11 Plasma ATCASE

D
099-007860-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 06.02.2012

Allgemeine Hinweise
VORSICHT
Betriebsanleitung lesen!
Die Betriebsanleitung führt in den sicheren Umgang mit den Produkten ein.
• Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten lesen!
• Unfallverhütungsvorschriften beachten!
• Länderspezifische Bestimmungen beachten!
• Gegebenenfalls durch Unterschrift bestätigen lassen.
HINWEIS
Wenden Sie sich bei Fragen zu Installation, Inbetriebnahme, Betrieb, Besonderheiten am
Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren
Kundenservice unter +49 2680 181-0.
Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com.
Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage
beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen. Dieser
Haftungsausschluss wird bei Inbetriebnahme der Anlage durch den Anwender anerkannt.
Sowohl das Einhalten dieser Anleitung als auch die Bedingungen und Methoden bei Installation, Betrieb,
Verwendung und Wartung des Gerätes können vom Hersteller nicht überwacht werden.
Eine unsachgemäße Ausführung der Installation kann zu Sachschäden führen und in der Folge Personen
gefährden. Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kosten, die
sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder
in irgendeiner Weise damit zusammenhängen.
© EWM HIGHTEC WELDING GmbH, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach

Das Urheberrecht an diesem Dokument verbleibt beim Hersteller.
Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung.
Technische Änderungen vorbehalten.
Inhaltsverzeichnis
Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
1 Inhaltsverzeichnis
1 Inhaltsverzeichnis .................................................................................................................................. 3
2 Sicherheitshinweise............................................................................................................................... 7
2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung........................................................................ 7
2.2 Symbolerklärung ............................................................................................................................ 8
2.3 Allgemein ....................................................................................................................................... 9
3 Allgemein .............................................................................................................................................. 10
3.1 Revision ....................................................................................................................................... 10
3.2 Einleitung ..................................................................................................................................... 10
4 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht............................................................................................ 11
5 Inbetriebnahme .................................................................................................................................... 12
5.1 Allgemeiner Anschluss der BUSINT X11..................................................................................... 12
5.1.1 Der Systembus ............................................................................................................. 12
5.1.2 Spannungsversorgung ................................................................................................. 12
5.1.2.1 Intern .............................................................................................................12
5.1.2.2 Extern............................................................................................................12
5.1.3 Anschluss schneller Istwertsignale............................................................................... 13
5.1.4 Anschluss Kollisionsschutz .......................................................................................... 13
5.2 Grundkonfiguration mittels Steckbrücken .................................................................................... 13
5.2.1 Anwahl schnelle Istwertsignale .................................................................................... 13
5.3 Auswahl des Ansteuerprofils ....................................................................................................... 13
5.4 Feldbusanschluss und Konfiguration........................................................................................... 14
5.4.1 Interbus-S LWL............................................................................................................. 14
5.4.1.1 Feldbusanschluss ......................................................................................... 14
5.4.1.2 Baudrate........................................................................................................ 14
5.4.1.3 Statusanzeigen .............................................................................................14
5.4.1.4 Datenbreite.................................................................................................... 14
5.4.2 CAN Open .................................................................................................................... 15
5.4.2.1 Modulspezifikation......................................................................................... 15
5.4.2.2 Modul, Lage der Bedienelemente ................................................................. 15
5.4.2.3 Bedeutung der Leds......................................................................................15
5.4.2.4 Anschluss des CANopen-Moduls ................................................................. 16
5.4.2.5 Einstellung der Baudrate...............................................................................16
5.4.2.6 Einstellung der Teilnehmeradresse .............................................................. 16
5.4.2.7 EDS-Konfigurationsdatei............................................................................... 16
5.4.3 CAN DeviceNet ............................................................................................................ 17
5.4.3.4 Anschluss des CAN-DeviceNet Moduls........................................................ 18
5.4.3.5 Netzwerkeinstellungen .................................................................................. 18
5.4.3.6 EDS-Konfigurationsdatei............................................................................... 18
5.4.4 Profibus ........................................................................................................................ 19
5.4.4.4 Anschluss des Profibus Moduls .................................................................... 20
5.4.4.5 Einstellung der Teilnehmeradresse .............................................................. 20
5.4.4.6 Baudrate........................................................................................................ 21
5.4.4.7 Netzwerkterminierung ................................................................................... 21
5.4.4.8 GSD Datei ..................................................................................................... 21
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Inhaltsverzeichnis
5.4.5
Profinet..........................................................................................................................22
5.4.5.1 Modulspezifikation.........................................................................................22
5.4.5.2 Modul, Lage der Anzeigeelemente ...............................................................22
5.4.5.3 Bedeutung der Leds ......................................................................................23
5.4.5.4 Anschluss des Profinet Moduls .....................................................................23
5.4.5.5 Einstellung der Teilnehmeradresse...............................................................23
5.4.5.6 GSDXML Datei..............................................................................................23
5.4.6 EthernetIP.....................................................................................................................24
5.4.6.1 Modulspezifikation.........................................................................................24
5.4.6.2 Modul, Lage der Anzeigeelemente ...............................................................24
5.4.6.3 Bedeutung der Leds ......................................................................................25
5.4.6.4 Anschluss des EthernetIP Moduls ................................................................25
5.4.6.5 Einstellung der Teilnehmeradresse...............................................................26
5.5 Einschalten der BUSINT X11.......................................................................................................29
5.6 Konfiguration Feldbus ..................................................................................................................29
6 Operativer Betrieb ................................................................................................................................30
6.1 Einen Job vorwählen....................................................................................................................30
6.2 Programmbetrieb .........................................................................................................................30
6.3 Jobbetrieb ....................................................................................................................................30
6.4 Erweiterter Leitsignalbetrieb.........................................................................................................31
6.5 Betriebsarten................................................................................................................................32
6.5.1 2-Takt Betrieb ...............................................................................................................32
6.5.2 2-Takt-Spezial...............................................................................................................32
6.6 Schweißarten ...............................................................................................................................33
6.7 Überwachungsfunktion.................................................................................................................33
6.7.1 Monitorfunktion .............................................................................................................33
6.7.2 Anzeigemöglichkeiten...................................................................................................34
6.7.3 Monitorparameter .........................................................................................................34
6.7.4 Besonderheiten der Überwachung ...............................................................................35
6.8 Sonstige Signale ..........................................................................................................................36
6.8.1 Jobvorwahl....................................................................................................................36
6.8.2 Programmvorwahl.........................................................................................................36
6.8.3 Fehler quittieren............................................................................................................36
6.8.4 Gastest1 .......................................................................................................................36
6.8.5 Draht Einfädeln .............................................................................................................36
6.8.6 Draht Ausfädeln ............................................................................................................36
6.8.7 Kaltdraht ein..................................................................................................................36
6.8.8 Start Hilfsprozess..........................................................................................................36
6.8.9 Positionssuchen............................................................................................................36
6.8.10 Plasmagas ....................................................................................................................36
6.8.11 Roboter bereit ...............................................................................................................36
6.8.12 Schweißsimulation........................................................................................................37
6.8.13 Jobbetrieb .....................................................................................................................37
6.8.14 Benutzerdefinierte Ausgänge K1 bis K4.......................................................................37
6.8.15 DV Umschaltung...........................................................................................................37
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Inhaltsverzeichnis
6.9 Rückmeldung der Prozessparameter .......................................................................................... 37

6.9.1 I > 0 (Strom fließt-Signal) .............................................................................................37
6.9.2 Benutzerdefinierte Eingänge ........................................................................................ 37
6.9.3 Prozess aktiv ................................................................................................................ 37
6.9.4 Hauptstromsignal.......................................................................................................... 37
6.9.5 Kollisionsschutz ............................................................................................................ 37
6.9.6 Schweißbereit............................................................................................................... 38
6.9.7 Festbrand ..................................................................................................................... 38
6.9.8 Fehlernummer .............................................................................................................. 38
6.9.9 Draht vorhanden........................................................................................................... 38
6.9.10 Drahtantrieb in Ordnung............................................................................................... 38
6.9.11 Gas in Ordnung ............................................................................................................ 38
6.9.12 Kein Betriebsstop von Extern .......................................................................................38
6.9.13 Kühlwasser in Ordnung ................................................................................................ 38
6.9.14 Phasenüberwachung in Ordnung................................................................................. 38
6.9.15 Istwert Schweißspannung ............................................................................................ 38
6.9.16 Istwert Schweißstrom ................................................................................................... 38
6.9.17 Istwert Drahtvorschubgeschwindigkeit ......................................................................... 38
6.9.18 Istwert Motorstrom........................................................................................................ 38
6.9.19 Parameterüberwachung ............................................................................................... 38
6.9.20 I > 0 Hilfsprozess.......................................................................................................... 38
6.9.21 Diagramm Prozesssignale ........................................................................................... 39
6.10 Signale zur Abstimmung mit der Verfahreinrichtung ................................................................... 40
6.10.1 Die Zündzeit TZ-Zünd ..................................................................................................40
6.10.2 TZ-Set........................................................................................................................... 40
6.10.3 Die Lichtbogenabrisszeit TZ-LIBO ............................................................................... 41
6.10.4 Die Rücknahmezeit TZ-RESET.................................................................................... 42
6.11 Festbranderkennung.................................................................................................................... 42
6.12 Positionssuchen........................................................................................................................... 42
6.13 Schweißnahtverfolgung ............................................................................................................... 43
6.14 Schweißsimulation ....................................................................................................................... 43
6.15 Prozessschnellabschaltung ......................................................................................................... 43
6.16 Prozesssicherheitsabschaltung ................................................................................................... 43
6.17 Jobsicherheitsumschaltung ......................................................................................................... 44
7 Die Diagnoseschnittstelle ................................................................................................................... 45
7.1 Systemvoraussetzungen PC ....................................................................................................... 45
7.2 Inbetriebnahme ............................................................................................................................ 45
7.3 Diagnoseumfang.......................................................................................................................... 45
8 Datenprofile .......................................................................................................................................... 46
8.1 Profile zu den Modulen Interbus-S (Kupfer), Interbus-S LWL (FSMA) und Interbus-S
(Rugged Line) .............................................................................................................................. 46
8.1.1 Standardprofil (Schalterstellung 0) ............................................................................... 46
8.1.2 Profil 1 (Schalterstellung 1, Programmbetrieb) ............................................................ 52
8.1.3 Profil 2 (Schalterstellung 2, Leitsignalbetrieb, langsames Pulsen) ..............................57
8.1.4 Profil 3 (Schalterstellung 3, Leitsignalbetrieb, schnelles Pulsen).................................63
8.1.5 Profil 4 (Schalterstellung 4, Profil mit Sondersignalen für automatisierte
Plasmastromquellen)....................................................................................................69
8.2 Profile zum Modul CANopen ....................................................................................................... 73
8.2.1 Standardprofil (Schalterstellung 0) ............................................................................... 73
8.2.2 Profil 1 (Schalterstellung 1, Programmbetrieb) ............................................................ 79
8.2.3 Profil 2 (Schalterstellung 2, Leitsignalbetrieb).............................................................. 84
Plasmastromquellen)....................................................................................................91
8.2.5 Profil 15 (Schalterstellung F, Profil für Fa. Viessmann) ............................................... 95
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5
Inhaltsverzeichnis
8.3 Profile zum Modul CAN-DeviceNet............................................................................................101

8.3.1 Standardprofil (Schalterstellung 0) .............................................................................101
8.3.2 Profil 1 (Schalterstellung 1).........................................................................................107
8.3.3 Profil 2 (Schalterstellung 2, Programmbetrieb)...........................................................111
8.3.4 Profil 3 (Schalterstellung 3, Leitsignalbetrieb) ............................................................116
Plasmastromquellen) ..................................................................................................123
8.4 Profile zum Profibus DP Modul ..................................................................................................127
Plasmastromquellen) ..................................................................................................145
8.5 Profile zum Modul Profinet und Profinet-LWL............................................................................149
8.5.5 Profil 4 (Schalterstellung 4, Programmbetrieb Reis Robotics) ...................................171
8.5.6 Profil 5 (Schalterstellung 5, Leitsignalbetrieb Reis Robotics).....................................177
8.6 Profile zum Modul EthernetIP ....................................................................................................184
9 Feldbusspezifische Besonderheiten beim Einrichten der Feldbusmodule .................................206
9.1 CAN DeviceNet ..........................................................................................................................206
9.1.1 Verbindungen .............................................................................................................206
9.1.2 Beispiel für I/O-Daten .................................................................................................206
9.1.3 Beispiel für eine Verbindungszuordnung....................................................................207
9.2 Profibus DP ................................................................................................................................207
9.2.1 Der Watchdog.............................................................................................................207
9.2.2 DP-Features ...............................................................................................................207
10 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen ........................................................................................208
10.1 Betriebsanzeigen (Leds) ............................................................................................................208
10.2 Fehlermeldungen des Systems .................................................................................................209
11 Übersicht Steckerbelegungen...........................................................................................................211
11.1 X4, digitale Eingänge .................................................................................................................211
11.2 X5, digitale Ausgänge ................................................................................................................211
11.3 X7, analoge Eingänge................................................................................................................211
11.4 X10, Diagnoseschnittstelle.........................................................................................................212
11.5 X15, Externe Spannungsversorgung .........................................................................................212
12 Übersicht Jumperbelegungen BUSINT X11.....................................................................................213
13 Übersicht der Konfigurationsdaten ..................................................................................................214
13.1 Rücksetzen der Konfigurationsdaten .........................................................................................215
14 Schaltpläne .........................................................................................................................................216
15 Anhang A.............................................................................................................................................217
15.1 Übersicht EWM-Niederlassungen..............................................................................................217
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Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
2.1 Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung
GEFAHR
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar
bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem
generellen Warnsymbol.
• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
WARNUNG
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche,
schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „WARNUNG“ mit
einem generellen Warnsymbol.
• Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
VORSICHT
Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, leichte
Verletzung von Personen auszuschließen.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ mit
einem generellen Warnsymbol.
• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
VORSICHT
Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder
Zerstörungen des Produkts zu vermeiden.
• Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ ohne
ein generelles Warnsymbol.
• Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.
HINWEIS
Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss.
• Der Hinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „HINWEIS“ ohne ein generelles
Warnsymbol.
Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten
Situationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z. B.:
• Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.
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Sicherheitshinweise
Symbolerklärung
2.2 Symbolerklärung
Symbol Beschreibung
Betätigen
Nicht Betätigen
Drehen
Schalten
0
Gerät ausschalten
l
0
Gerät einschalten
l
ENTER (Menüeinstieg)
NAVIGATION (Navigieren im Menü)
EXIT (Menü verlassen)
Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen)
Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich)

Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen
Werkzeug notwendig / benutzen
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Sicherheitshinweise
Allgemein
2.3 Allgemein
WARNUNG
Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise!
Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein!
• Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen!
• Landesspezifische Unfallverhütungsvorschriften beachten!
• Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen!
Gültigkeit des Dokumentes!
Dieses Dokument ist nur in Verbindung mit der Betriebsanleitung der verwendeten
Stromquelle (Schweißgerät) gültig!
• Betriebsanleitung, insbesondere die Sicherheitshinweise, der Stromquelle (Schweißgerät)
lesen!
VORSICHT
Pflichten des Betreibers!
Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze
einzuhalten!
• Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen
Einzelrichtlinien.
• Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und
Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.
• Die Vorschriften, zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung, des jeweiligen Landes.
• Errichten und Betreiben des Gerätes entsprechend IEC 60974-9.
• Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Anwenders in regelmäßigen Abständen prüfen.
• Regelmäßige Prüfung des Gerätes nach IEC 60974-4.
Schäden durch Fremdkomponenten!
Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten!
• Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner,
Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem
Lieferprogramm verwenden!
• Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken
und verriegeln!
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Allgemein
Revision
3 Allgemein
3.1 Revision
Revision Datum Änderung
1.0 06.01.2012 Erstversion
3.2 Einleitung
Die nachfolgende Bedienungsanleitung beschreibt die Inbetriebnahme und Funktionalität der
Feldbusschnittstelle BUSINT X11 im Zusammenhang mit spezifischen Feldbussen. Die Schnittstelle ist
zum Betrieb an digitalen Schweißstromquellen der Geräteserien Tetrix RC Plasma, Tetrix und forceTig
vorgesehen.
Die Schnittstelle ist speziell ausgelegt für die aktuell besondere Sensorausstattung von Tetrix RC Plasma
Stromquellen. Bei Verwendung an anderen Systemen ohne diese Ausstattung kann der volle
Funktionsumfang nicht genutzt werden.
Die BUSINT X11 verfügt über umfangreiche Möglichkeiten zur Ansteuerung, die von der
Schweißparametersoftware PC300.net umfassend unterstützt wird. Es wird empfohlen wo immer möglich
die Software PC300.net zur Einrichtung der BUSINT X11 mit einzusetzen.
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Gerätebeschreibung - Schnellübersicht
Einleitung
4 Gerätebeschreibung - Schnellübersicht
Abbildung 4-1
Pos. Symbol Beschreibung 0

1 Systembusanschluss
2 Anschluss Diagnoseschnittstelle für den Analyzer
3 Durchverdrahtung zur Anbindung von Gerätefunktionen
4 Systemschnittstelle zum Anschluss der Anlagen Automatenschnittstelle
5 Zugentlastungen zur Einführung von Bus-/Steuerleitungen
6 Modul externe Spannungsversorgung
7 Anschluss für die Busversorgung
8 Anschluss für die Schaltspannung zur hardware-gerichteten Steuerung der
Anlagennotabschaltung
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Inbetriebnahme
Allgemeiner Anschluss der BUSINT X11
5 Inbetriebnahme
Dieses Kapitel vermittelt Ihnen Schritt für Schritt die Inbetriebnahme der BUSINT X11 sowie deren
operative Funktionen.
5.1 Allgemeiner Anschluss der BUSINT X11
5.1.1 Der Systembus
Die BUSINT X11 wird mittels eines digitalen Systembusses in das Schweißsystem eingebunden.
Der Anschluss ist je nach Installationsart der Steuerung auf zweierlei Art und Weise möglich:
• Anschluss über den 15poligen SUB-D-Stecker X12 bei Einbau der BUSINT X11 an die Stromquelle
(in Anhanggehäuse auf der Rückseite der Stromquelle).
• Anschluss über den 7poligen Binder-Steckverbinder X13 mit Rundkabel-Steuerleitung. Dies ist die
bevorzugte Anschlussmethode bei externer Montage der BUSINT X11, z.B. in einem Schaltschrank.
Generell sollte bei externer Montage darauf geachtet werden, die Busverkabelung zum Anschluss der
BUSINT X11 an den jeweiligen Feldbus möglichst weg, von potentiellen Störquellen (wie z.B. HF-
führender oder belasteter Verkabelung) zu führen, da sonst die Gefahr der Beschädigung von
Busbaugruppen durch Überspannungseinwirkung besteht.
5.1.2 Spannungsversorgung
5.1.2.1 Intern
Grundsätzlich wird die Schnittstelle über eine eigene potentialgetrennte Spannungsversorgung über den
Systembus mit Energie versorgt. Solange die Schweißstromquelle eingeschaltet ist, bleibt auch der
Busknoten ansprechbar.
5.1.2.2 Extern
Damit der Busknoten auch nach dem Abschalten der Anlage funktionsfähig bleibt (z.B. zum weiteren
Betreiben der benutzerdefinierten Ein- und Ausgänge), kann eine optionale, externe Spannung von 24V
DC verwendet werden, die über ein separates Modul eingespeist werden muss!
Je nach Bauart der Steuerung unterscheiden sich die Platinen für die Spannungsversorgung.
Nachstehende Tabelle verdeutlicht den Anschluss der Spannung:
Systemplatine Stecker Pin Polung
SV+/-15V/1A X5 1 +24V
X5 2 GND
SV IBUS3 X2 1 +24V
X2 2 GND
HINWEIS
Je nach verwendetem Feldbus ist eine externe Spannungsversorgung notwendig
(z.B. am Interbus).
Bei Verwendung der externen Spannungsversorgung muss das original EWM Modul
eingesetzt werden, da sonst die Potentialtrennung innerhalb der Anlage aufgehoben wird.
Dadurch verursachte Betriebsstörungen werden nicht von EWM verantwortet.
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Inbetriebnahme
Grundkonfiguration mittels Steckbrücken
5.1.3 Anschluss schneller Istwertsignale

Die BUSINT X11 liefert normalerweise Istwerte des Prozesses mit einer Aktualisierung von ca. 30ms für
die Prozessgrößen Spannung, Strom, Drahtgeschwindigkeit und Motorstrom.
Für die Nahtverfolgung werden jedoch schnelle Signale für Spannung und Strom benötigt. Diese können
bei der Phoenix und Tetrix über die Automatenschnittstelle auf die BUSINT X11 aufgelegt werden:
Stecker Pin Signal
X7 2 Istwert Prozessspannung
X7 3 Istwert Prozessstrom
X7 4 Bezugsmasse (GND)
HINWEIS
Die Automatenschnittstelle wird nicht für alle Stromquellentypen ab Werk mit
ausgeliefert.
Die Nutzung der schnellen Istwertsignale für die Nahtverfolgung ist optional und muss
gesondert bestellt werden!
5.1.4 Anschluss Kollisionsschutz

Zum Anschluss und Einspeisen eines Brennerkollisionsschutzsignals auf den Feldbus kann an der
BUSINT X11 ein entsprechendes Signal angeschlossen werden:
Stecker Pin Signal
X4 1 Speisung externer Kollisions-Kontakt
X4 2 Rückmeldesignal von Kollisions-Kontakt
HINWEIS
Für den Kollisionsschutz wird ein eigenes 24V Signal verwendet. Unbedingt auf
kurzschlussfreie Installation achten. Die Versorgung ist zwar kurzschlussfest, jedoch
wird der Eingang für die Dauer des Kurzschlusses unbenutzbar.
5.2 Grundkonfiguration mittels Steckbrücken

Diese Einstellungen sind vor dem Einschalten der Stromquelle/ext. Spannungsversorgung
vorzunehmen
Die BUSINT X11 verfügt über eine Reihe von Jumpern, um einige zur Laufzeit unveränderliche
Grundeinstellungen zu konfigurieren.
5.2.1 Anwahl schnelle Istwertsignale
Zur Übertragung von schnellen Prozessistwerten für Spannung zur Nutzung der Werkstücksuchfunktion
ist Jumper JP2 wie folgt zu konfigurieren:
JP 2 Funktion
- Istwerte über Systembus (Werkseinstellung)
X Istwerte werden über Stecker X7 erwartet
X = Jumper gesteckt
5.3 Auswahl des Ansteuerprofils
Die Auswahl des Profils muss vor dem Einschalten der Stromquelle erfolgen. Wird die
Schnittstelle über die externe Spannungsversorgung gespeist, so ist diese für einen Wechsel des
Profils zusätzlich zum Abschalten der Schweißstromquelle freizuschalten.
Zum Betrieb der BUSINT X11 stehen abhängig von Feldbustyp, Schweißsystem und Entwicklungsstand
verschiedene Ansteuerprofile zum Anschluss an verschiedene Steuerungen zur Verfügung. Diese
werden über einen Wahlschalter S1 mit 16 Positionen ausgewählt.
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13
Inbetriebnahme
Feldbusanschluss und Konfiguration
5.4 Feldbusanschluss und Konfiguration

Abhängig vom Feldbus sind verschiedene Schritte zur Inbetriebnahme durchzuführen die nachfolgend
beschrieben werden.
5.4.1 Interbus-S LWL
Zur Konfiguration des Interbusteilnehmers ist keine Adresseinstellung erforderlich, da sich diese über die
Position des Teilnehmers im Interbus ergibt. Der Teilnehmer identifiziert sich mit der ID3 als Modul mit
digitaler I/O.
5.4.1.1 Feldbusanschluss
Der Anschluss des Feldbusses erfolgt über Lichtwellenleiter mit FSMA-Schnellsteckverbindern:
Stecker Funktion
U7 Ankommende Schnittstelle, Sendeleitung
U10 Ankommende Schnittstelle, Empfangsleitung
U8 Abgehende Schnittstelle, Sendeleitung
U11 Abgehende Schnittstelle, Empfangsleitung
Abbildung 5-1
5.4.1.2 Baudrate
Die Baudrate des Moduls kann mittels eines Jumpers zwischen 500kBaud und 2Mbaud gewählt werden.
Abbildung 5-2
5.4.1.3 Statusanzeigen
Der Status des Moduls am Interbus wird über einen Block Leuchtdioden wie folgt angezeigt:
Led Signal Farbe Bedeutung
1 CC/RC Grün Kabelverbindung ok, Master ist nicht im Reset-Zustand
2 BA Grün Bus ist im Datenaustausch
3 RD Gelb Fernbus abgeschaltet
4 TR Grün PCP-Kommunikation aktiv
5 FO1 Gelb Warnung für Empfänger der Buseingangsseite
6 FO2 Gelb Warnung für Empfänger der Busausgangsseite
Abbildung 5-3
5.4.1.4 Datenbreite
Die zu konfigurierende Datenbreite am Interbus richtet sich nach dem verwendeten Datenprofil.
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Inbetriebnahme
5.4.2 CAN Open

5.4.2.1 Modulspezifikation
Das CANopen-Modul lehnt sich an den Standard DS301 v4.02 an.
Der Datenaustausch erfolgt über die ersten 3 Standard-PDOs (Prozessdatenobjekte) 1 bis 3.
5.4.2.2 Modul, Lage der Bedienelemente
Das CANopen-Modul verfügt über eine Reihe von Bedienelementen, die an der Platinenseite angeordnet
sind:
Abbildung 5-4
Element Nr Bedeutung
1 CANOpen Schnittstelle
2 Einstellung Baudrate
3 Einstellung 10er Ziffer Teilnehmeradresse
4 Einstellung 1er Ziffer Teilnehmeradresse
5 Status Leds
5.4.2.3 Bedeutung der Leds
Das Modul ist mit einem 4er Block Leds ausgestattet, die im Betrieb den Status des Moduls signalisieren:
LED Status Bedeutung
RUN Aus Keine Betriebspannung am Modul
Einfaches Blinken Modul im Modus STOP
Blinken Modul im Modus PRE-OPERATIONAL
An Modul im Modus OPERATIONAL
POWER Aus Keine Betriebspannung am Modul
An Betriebsspannung liegt an
ERROR Aus Kein Fehler
Einfaches Blinken Warnung Limit erreicht
ERROR Doppeltes Blinken Fehlerkontrollereignis
Dreifaches Blinken Synchronisationsfehler
An Bus abgeschaltet
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06.02.2012
15
Inbetriebnahme
5.4.2.4 Anschluss des CANopen-Moduls

Der Anschluss des Feldbusses erfolgt über einen 9poligen SUB-D Steckverbinder (Buchse). Die
Anordnung der Modulsignale (Stecker) ist wie folgt:
Pin Signal Funktion
2 CAN_L Low-Signalleitung des CAN-Differenzsignals
3 CAN_GND Bezugsmasse des CAN-Signals
5 CAN_SHLD Anschluss für Kabelschirm
7 CAN_H High-Signalleitung des CAN-Differenzsignals
Abbildung 5-5
5.4.2.5 Einstellung der Baudrate
Das Feldbusmodul muss mittels eines Wahlschalters auf die im Netzwerk verwendete Baudrate
eingestellt werden:
Einstellung Wahlschalter Baudrate
1 10kbps
2 20kbps
3 50kbps
4 125kbps
5 250kbps
6 500kbps
7 800kbps
8 1Mbps
Die Einstellung der Baudrate wird erst nach dem Freischalten der Versorgungsspannung und
erneutem Hochlaufen des Moduls akitv.
5.4.2.6 Einstellung der Teilnehmeradresse
Dem Modul muss vor der Inbetriebnahme eine eindeutige, im Netzwerk einmalige Adresse zugewiesen
werden. Dies erfolgt über zwei Wahlschalter in einem Bereich 1 bis 99. Der rechte Schalter selektiert die
1er Ziffer, der linke Schalter die 10er Ziffer zur Adresseinstellung. Die Einstellung erfolgt im
Dezimalformat:
Beispiel: Adresse 42 = linker Schalter Stellung 4 (x10) + rechter Schalter Stellung 2 (x1)
Abbildung 5-6
5.4.2.7 EDS-Konfigurationsdatei
Die Einstellungen des Moduls können über eine EDS-Datei modifiziert werden. Dazu ist jedoch die
Möglichkeit einer Konfiguration seitens des Busmasters erforderlich (nicht überall möglich).
Eine geeignete EDS-Datei erhalten Sie bei Bedarf über die EWM Hightec Welding GmbH.
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16 06.02.2012
Inbetriebnahme
5.4.3 CAN DeviceNet

Das CAN DeviceNet Modul ist gemäß Spezifikation der ODVA als Kommunikationsadapter (Profil Nr.12)
implementiert und verhält sich im Netzwerk wie ein Gruppe 2 Server.
Es werden die Datenmodi Polled, Bit-Strobed , COS/Cyclic unterstützt.
Das CAN-DeviceNet Modul verfügt über eine Reihe von Bedienelementen, die an der Platinenseite
angeordnet sind:
Abbildung 5-7
Element Nr Bedeutung
2 CAN-DeviceNet Schnittstelle
3 Konfigurationsschalter
4 Statusanzeigen
1 – Nicht verwendet - -
2 – Status Netzwerk Aus Keine Betriebspannung am Modul / Modul nicht Online
An - Grün Verbindung ok, Modul verbunden
Blinkt – Grün Modul ist Online aber nicht verbunden
An – Rot Kritischer Verbindungsfehler
Blinkt – Rot Timeout Verbindung
3 – Status Modul Aus Keine Betriebspannung
An – Grün Modul ist betriebsbereit
Blinkt – Grün Datenrahmen größer als Konfiguriert
An – Rot Kritischer Fehler
Blinkt – Rot Fehler
4 – Reserviert - -
Abbildung 5-8
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06.02.2012
17
Inbetriebnahme
5.4.3.4 Anschluss des CAN-DeviceNet Moduls

Der Anschluss des Feldbusses erfolgt über einen 5poligen Flachsteckverbinder wie folgt:
Pin Signal Funktion
1 V- Bezugsmasse Versorgungsspannung
2 CAN_L Low-Signalleitung des CAN-Differenzsignals
3 CAN_SHLD Anschluss für Kabelschirm
4 CAN_H High-Signalleitung des CAN-Differenzsignals
5 V+ +24V Versorgungsspannung
Abbildung 5-9
HINWEIS
Die 24V Spannungsversorgung ist unbedingt notwendig zum Betrieb des Feldbusses!
5.4.3.5 Netzwerkeinstellungen
Im DeviceNet muss jedem Teilnehmer eine eindeutige und einmalige Adresse im Bereich von 0 bis 63
zugeordnet werden. Jeder Teilnehmer muss weiterhin mit der gleichen Baudrate eingestellt sein.
Zur Einstellung von Baudrate und Adresse dienen 8 Konfigurationsschalter.
Adresse (MAC)
Die Adresse wird über die Schalter 3 bis 8 wie folgt eingestellt:
MAC ID Schalter 3 Schalter 4 Schalter 5 Schalter 6 Schalter 7 Schalter 8
(MSB) (LSB)
0 Aus Aus Aus Aus Aus Aus
1 Aus Aus Aus Aus Aus An
2 Aus Aus Aus Aus An Aus
3 Aus Aus Aus Aus An An
... ... ... ... ... ... ...
62 An An An An An Aus
63 An An An An An An
Baudrate
Die Baudrate wird über die Konfigurationsschalter 1 und 2 eingestellt:
Baudrate Schalter 1 Schalter 2
125k Aus Aus
250k Aus An
500k An Aus
Reserviert An An
5.4.3.6 EDS-Konfigurationsdatei
Die Einstellungen des Moduls können über eine EDS-Datei modifiziert werden. Dazu ist jedoch die
Möglichkeit einer Konfiguration seitens des Busmasters erforderlich.
HINWEIS
Für die weitere Einrichtung bitte das Kapitel "Feldbusspezifische Besonderheiten beim
Einrichten der Feldbusmodule" beachten!
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18 06.02.2012
Inbetriebnahme
5.4.4 Profibus
Das Modul Profibus unterstützt den zyklischen Datenverkehr nach der Spezifikation PROFIBUS-DP EN
50 170 (DIN 19245).
Das Profibus Modul verfügt über eine Reihe von Bedienelementen, die an der Platinenseite angeordnet
sind:
Abbildung 5-10
1 - -
2 An – Grün Modul ist verbunden mit dem Profibus, Kommunikation ist möglich
Aus Modul ist nicht verbunden
3 An – Rot Modul ist nicht verbunden mit dem Profibus, keine Kommunikation
möglich
Aus Modul ist nicht verbunden
4 Blinken, 1Hz Fehler in Konfiguration (1)
Blinken, 2Hz Fehler in Parameterdaten (1)
Blinken, 4Hz Fehler bei der Initialisierung der Profibus-Kommunikation
Aus Keine Diagnose aktiv
(1) Vordefinierte Datenlänge des Moduls stimmt nicht mit Netzwerkkonfiguration überein
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06.02.2012
19
Inbetriebnahme
5.4.4.4 Anschluss des Profibus Moduls

Der Anschluss des Feldbusses erfolgt über einen 9poligen SUB-D Steckverbinder (Buchse) wie folgt:
Pin Signal Funktion
3 B-Signal Positives Kommunikationssignal nach RS485
4 RTS Signal Sendeanforderung
5 GND Isolierte Bezugsmasse Feldbus
6 +5V Isolierte Bezugsspannung Feldbus
8 A-Signal Negatives Kommunikationssignal nach RS485
Abbildung 5-11
werden. Dies erfolgt über zwei Wahlschalter in einem Bereich 1 bis 99. Der rechte Schalter selektiert die
1er Ziffer, der linke Schalter die 10er Ziffer zur Adresseinstellung. Die Einstellung erfolgt im
Dezimalformat:
Beispiel: Adresse 42 = linker Schalter Stellung 4 (x10) + rechter Schalter Stellung 2 (x1)
Abbildung 5-12
HINWEIS
Die Einstellungen für die Netzwerkadresse müssen vor der Inbetriebnahme des Moduls
eingestellt worden sein. Eine nachträgliche Änderung der Einstellung wird erst nach
Freischalten der Spannung und erneutem Anschalten des Moduls übernommen.
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20 06.02.2012
Inbetriebnahme
5.4.4.6 Baudrate
Das Modul ist mit einer automatischen Baudratenerkennung ausgestattet und benötigt daher keine
zusätzliche Einstellung.
Die folgenden Baudraten werden unterstützt:
9.6kbit/s, 19.2kbit/s, 93.75kbit/s, 187.5kbit/s, 500kbit/s, 1.5Mbit/s, 3Mbit/s, 6Mbit/s, 12Mbit/s
5.4.4.7 Netzwerkterminierung
Das Profibus-Netzwerk muss zur Vermeidung von Signalreflektionen auf dem Busmedium an den
Leitungsenden terminiert werden. Dazu verfügt das Modul über einen entsprechenden
Konfigurationsschalter:
Stellung Schalter Einstellung
On Busterminierung ist eingeschaltet
muss aktiviert werden, wenn der Teilnehmer an erster oder letzter Position
steht und keine externe Terminierung verwendet wird.
Off Busterminierung ist abgeschaltet
Bei Verwendung einer externen Terminierung (wird z.B. von diversen Steckern unterstützt) muss
der Schalter auf „Off“ gestellt werden.
5.4.4.8 GSD Datei
Die Teilnehmerkonfiguration erfolgt über eine mitgelieferte GSD-Datei.
HINWEIS
Für die weitere Einrichtung bitte das Kapitel "Feldbusspezifische Besonderheiten beim
Einrichten der Feldbusmodule" beachten!
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06.02.2012
21
Inbetriebnahme
5.4.5 Profinet
Das Modul Profinet unterstützt den zyklischen Datenverkehr als Profinet IO Device der
Konformitätsklassen B und C mit den Klassen 1, 2 und 3 der Echtzeitkommunikation.
5.4.5.2 Modul, Lage der Anzeigeelemente
Das Profinet Modul verfügt über eine Reihe von Anzeigeelementen, die an der vorderen Platinenseite
angeordnet sind:
Abbildung 5-13
Element Beschreibung
1 Ethernet Anschluss 1
3 Statusanzeigen
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22 06.02.2012
Inbetriebnahme
Abbildung 5-14
Element Anzeige Status Bedeutung
1 Verbindung / Grün Verbindung hergestellt an Anschluss 1
Aktivität (1)
Grün blinkend Empfange / Sende Daten an Anschluss 1
Aus Keine Verbindung an Anschluss 1
2 Kommuni- Grün Online, Run
kationsstatus Verbindung mit IO-Kontroller hergestellt
IO Kontroller ist im Run-Modus
Grün, 1maliges Blinken Online, Stop
Verbindung mit IO-Kontroller hergestellt
IO Kontroller ist im Stop-Modus
Aus Offline
Keine Verbindung mit IO-Kontroller
3 Modulstatus Grün Initialisiert, kein Fehler
Grün, 1maliges Blinken Diagnose Daten abrufbar
Grün, 2maliges Blinken Von Einrichtungswerkzeugen verwendet zur
Identifizierung des Moduls
Rot, 1maliges Blinken Konfigurationsfehler
Zu viele Module
IO-Groesse vom IO-Kontroller ist zu gross
Rot, 3maliges Blinken Kein Stationsname vorhanden oder keine IP-
Adresse zugewiesen
Rot, 4maliges Blinken Interner Fehler
Aus Keine Spannung am Modul oder nicht
konfiguriert
Aktivität (2)
Grün blinkend Empfange / Sende Daten an Anschluss 2
5.4.5.4 Anschluss des Profinet Moduls

Der Anschluss des Moduls erfolgt über einen Standrd RJ-45 Stecker.
Das Modul verfügt über einen 2fach Switch, dessen Anschlüsse gleichberechtigt sind, d.h. Der Anschluss
kann über Port 1 oder Port 2 erfolgen.
Damit lassen sich Linienstrukturen aufbauen.
werden.
Im Profinet wird die Moduladresse durch eine sogenannte „Taufe“ mit gleichzeitiger Vergabe eines
Stationsnamens eingestellt. Dies erfolgt mittels eines Profinet-Engineeringsystems.
5.4.5.6 GSDXML Datei
Die Teilnehmerbeschreibung erfolgt über eine mitgelieferte GSDXML-Datei.
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23
Inbetriebnahme
5.4.6 EthernetIP
Das Modul EthernetIP unterstützt den zyklischen Datenverkehr als Kommunikationsadapter und
unterstützt das "Common Industrial Protocol (CIP).
5.4.6.2 Modul, Lage der Anzeigeelemente

Das EthernetIP Modul verfügt über eine Reihe von Anzeigeelementen, die an der vorderen Platinenseite
angeordnet sind:
Abbildung 5-15
Element Beschreibung
3 Statusanzeigen
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24 06.02.2012
Inbetriebnahme
Abbildung 5-16
Element Anzeige Status Bedeutung
Aktivität (1)
Grün blinkend Empfange / Sende Daten an Anschluss 1 mit
100MBit
Gelb Empfange / Sende Daten an Anschluss 1 mit
10MBit
2 Modulstatus Aus Keine Spannung am Modul oder nicht
konfiguriert
Grün Wird von einem Kontroller im RUN-Modus
kontrolliert
Grün, blinkend Modul nicht konfiguriert oder Kontroller im
IDLE-Modus
Rot, blinkend Ein behebbarer Fehler ist aufgetreten
Rot Ein nicht behebbarer Fehler ist aufgetreten
3 Netzwerkstatus Aus Keine Spannungsversorgung oder keine IP
Adresse zugewiesen
Grün Online, eine oder mehrere Verbindung(en)
hergestellt
Grün, blinkend Online, keine Verbindungen hergestellt
Rot IP Adresse doppelt vorhanden
Rot, blinkend Eine oder mehrere Verbindungen sind
zeitlich abgelaufen
Aktivität (2)
Grün blinkend Empfange / Sende Daten an Anschluss 2 mit
100MBit
Gelb Empfange / Sende Daten an Anschluss 2 mit
10MBit
5.4.6.4 Anschluss des EthernetIP Moduls

Der Anschluss des Moduls erfolgt über einen Standrd RJ-45 Stecker.
Das Modul verfügt über einen 2fach Switch, dessen Anschlüsse gleichberechtigt sind, d.h. Der Anschluss
kann über Port 1 oder Port 2 erfolgen.
Damit lassen sich Linienstrukturen aufbauen.
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06.02.2012
25
Inbetriebnahme
Verwendung des Adressschalters
Abbildung 5-17
Eine Möglichkeit der Einstellung der IP-Adresse ist die Einstellung mittels des an dem Modul
vorhandenen Adressschalters.
Bei Nutzung dieser Adressierung, beschränkt sich der Adressbereich auf das Netzwerk 192.168.0.X .
X steht für den Wert, der durch den Adressschalter kodiert werden kann.
Die 8 Einzelschalter definieren dabei im BCD Code die jeweiligen Wertigkeiten der letzten Adresse,
beginnend mit dem Schalter Nummer 8. Die Wertigkeiten sind dabei 1, 2, 4, 8, 16, usw. .
Der letzte Adressblock der IP-Adresse ergibt sich somit aus der Summe der Einzelwertigkeiten der
eingeschalteten Schalter.
In der Abbildung ist beispielsweise die Adresse 192.168.0.213 eingestellt aus:
128 + 64 + 16 + 4 + 1 .
Eine Änderung der Adressschalter wird erst beim nächsten Einschalten der BUSINT X11 wirksam.
HINWEIS
Die IP-Adresse wird von der Schalterkonfiguration bezogen, sobald einer der Schalter
betätigt ist. Soll die Adressvergabe anderweitig erfolgen, so sind alle Schalter
auszuschalten.
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Inbetriebnahme
Verwendung des Tools ipConfig

Das Programm IPConfig durchsucht das Netzwerk nach BUSINT X11 Schnittstellen, ohne zuvor am
Modul eine Netzwerkadresse einstellen zu müssen.
Es werden alle detektierten Schnittstellen aufgelistet.
Um die Suche zu vereinfachen, meldet sich das Modul mit "EWM BUSINT X11".
Das zu konfigurierende Modul wird mittels Doppelklick ausgewählt.
Abbildung 5-18
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27
Inbetriebnahme
Im Adressbildschirm können nun die notwendigen Einstellungen eingetragen werden. Soll ein DHCP
Server verwendet werden, so kann diese Funktion ebenfalls aktiviert werden.
Das Feld "Change password " aktiviert die Passwortfunktion.
Bei Nutzung wird der Zugang via IPConfig mittels eines Passwortes gesichert.
Die Einträge werden mittels Taste "Set" übernommen.
Abbildung 5-19
Im Übersichtsbildschirm sollte nun das Modul mit den geänderten Adressdaten zu sehen sein.
Das Modul ist jetzt konfiguriert.
Abbildung 5-20
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28 06.02.2012
Inbetriebnahme
Einschalten der BUSINT X11
5.5 Einschalten der BUSINT X11

Die Schnittstelle wird entweder durch Einschalten der angeschlossenen Stromquelle oder durch
Einschalten der externen Spannungsversorgung (falls vorhanden) in den betriebsbereiten Zustand
versetzt. Das Modul durchläuft dabei eine Reihe von Schritten zur Selbstdiagnose und testet die
Bereitschaft einzelner Komponenten.
Die Initialisierungsphase kann je nach Feldbustyp eine längere Zeit in Anspruch nehmen. Zur Anzeige
dieses Zustands bilden die Leds 7 bis 10 ein Lauflicht von links nach rechts. Nach Abschluss der
Initialisierung verlöschen die Leds 7 bis 10.
Sollte ein Fehler festgestellt werden, so wird dieser über eine Kombination von Blinksignalen der Leds 7
und 8 angezeigt. Das Modul ist dann nicht oder eingeschränkt betriebsbereit.
Die Fehleranzeige wird durch einen Blinkcode mit 1s andauernden Signalen von Led 7 eingeleitet. Die
Anzahl der folgenden Blinksignale (ca. 2Hz) von Led 8 ergibt dann den Fehlercode:
Anzahl Blinkcodes Anzahl Bedeutung
Led7 (Fehlertyp) Blinkcodes
Led8 (Fehler)
1 1 Fehler beim Ermitteln der Modulkonfiguration
1 2 Nur für internen Gebrauch
1 3 Fehler bei der Initialisierung des Betriebsspeichers
2 1 Feldbusmodul ist nicht vorhanden oder defekt
2 2 Fehler bei der Initialisierung des Moduls
2 3 Modul wird vom aktuellen Softwarestand nicht unterstützt
2 4 Eingestelltes Profil ist nicht belegt, es wird das Standardprofil
übernommen, die Schnittstelle ist trotz Fehleranzeige
betriebsbereit
3 1 Nicht unterstützter Stromquellentyp, es wurde versucht eine Tetrix
Stromquelle an eine BUSINT X11 Phoenix oder umgekehrt zu
betreiben
Der Fehlercode wird zyklisch wiederholt, wobei die Sequenz wieder mit Led7 beginnt.
Bei erfolgreich abgeschlossener Diagnose wird kein Blinkcode auf den Leds 7 und 8 ausgegeben. Ist die
Stromquelle eingeschaltet, so sollten die Leds 11 und 12 nach kurzer Zeit beginnen mit hoher Frequenz
zu blinken.
Das Modul ist jetzt bereit zur Konfiguration über den Feldbus.
5.6 Konfiguration Feldbus

Diese erfolgt in Übereinstimmung mit den jeweiligen Standards über spezifische Parameter, die in aller
Regel über den Busmaster an das Feldbusmodul übermittelt, bzw. abgestimmt werden.
Bitte lesen Sie dazu auch die betreffenden Bedienungsanleitungen des Feldbusmasters.
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Operativer Betrieb
Einen Job vorwählen
6 Operativer Betrieb
6.1 Einen Job vorwählen
Der Stromquelle steht eine Fülle von einstellbaren Parametern zur Verfügung, die über so genannte Jobs
verwaltet werden. Die jeweilige Schweißaufgabe wird über einen Job definiert. Insgesamt sind 255 Jobs
einstellbar (1 bis 255).
Die Jobvorwahl kann nur vom Automat vorgenommen werden, wenn das Bit „Jobvorwahl Automat“
gesetzt wurde (wird in einigen Ansteuerprofilen automatisch gesetzt und erscheint nicht im
Ansteuerprofil). Erst danach kann ein gültiger Job vorgegeben werden. Ist die Jobvorwahl de-aktiviert, so
kann von einer Bedieneinheit(falls vorhanden) ein Job vorgegeben werden.
Die Jobvorwahl kann nur bei Anlagenstillstand (kein Schweißbetrieb) vorgenommen werden.
Belegt die SPS zur Laufzeit dennoch eine andere Jobnummer, so wird die gesetzte Jobnummer im
Modul zwischengespeichert und beim Beenden des Schweißvorganges erfolgt die Umschaltung.
Keine Umschaltung erfolgt, wenn eine erfolgte Umschaltung während des Schweißprozesses
wieder zurückgenommen wurde.
6.2 Programmbetrieb
Es lassen sich bis zu 16 Programme in der Stromquelle vorwählen. Mit jedem Programm ist direkt eine
Zuordnung zu einigen "analogen" Vorgabewerten verknüpft, die in dem jeweils an der Stromquelle
eingestellten Job gespeichert sind. Die Programmnummern 1-15 stehen für vorprogrammierte Werte.
Das Programm 0 ist ein Sonderfall und für den sogenannten Leitsignalbetrieb vorgesehen. Dabei erfolgt
die Wertevorgabe für die "analogen" Vorgabewerte direkt über separate Eingangssignale.
Werden diese Bytes während des normalen Programmbetriebes (1-15) mit anderen Werten belegt, so
werden die neuen Parameter im Modul zwischengespeichert und bei der Umschaltung nach Programm 0
in die Stromquelle übernommen.
Die Programmanwahl kann nur erfolgen, wenn das Bit „Programmvorwahl Automat“ (wird in einigen
Ansteuerprofilen automatisch gesetzt und erscheint nicht im Ansteuerprofil) aktiviert wurde.
6.3 Jobbetrieb
Als weitere Betriebsart steht der Jobbetrieb zur Verfügung. Beim Programm- oder Leitsignalbetrieb
werden die Einstellungen für Schweißart und Betriebsart über einzelne Ansteuersignale vorgenommen.
Im Jobbetrieb sind diese Einstellungen fest über die Programmnummern in der Stromquelle hinterlegt
und lassen sich direkt über diese vorwählen. Zusätzlich ist jedem Programm noch das Superpulsen
zugeordnet. Der Jobbetrieb wird über das entsprechende Signal gesetzt und kann alternativ fest über
Jumper JP4 vorgegeben werden.
Der Jobbetrieb lässt sich nur im Anlagenstillstand umstellen.
HINWEIS
Der Jobbetrieb ist über den Jumper JP4 auch aktivierbar, wenn das Signal nicht im
Datenprofil enthalten ist.
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Operativer Betrieb
Erweiterter Leitsignalbetrieb
6.4 Erweiterter Leitsignalbetrieb

Der erweiterte Leitsignalbetrieb wird automatisch aktiviert, sobald der Softwarestand 0.2.C.0 oder höher
in der Stromquelle verfügbar ist. Neben dem Hauptstrom und Kaltdraht verfügt die BUSINT X11 über eine
Reihe weiterer Leitspannungen, abhängig vom verwendeten Datenprofil.
Es wurde ein neues Signal zur Funktion Motor Ein/Aus definiert. Für die Funktion Einfädeln bedeutet
dies, dass ein zum Einfädelsignal unabhängiges Signal existiert, über das zusammen mit der
Leitsignalvorgabe für den Kaltdraht eigene Einfädelfunktionen realisiert werden können.
Die manuelle Gasansteuerfunktion ermöglicht ein eigenes Gasvor- und Gasnachströmen.

Über eine Schutzfunktion sind mit Hinblick auf das Gas folgende Aspekte sichergestellt:
• Sollte zum Prozessbeginn kein Gas aktiviert worden sein, so wird dies automatisch eingeschaltet.
• Während eines laufenden Prozesses lässt sich das Gas nicht deaktivieren, sollte dies erfolgen, so
wird das Gas automatisch mit dem Abschalten des Prozesses zurückgenommen. Dies entspricht einer
Gasnachströmdauer 0.
Mit der Steuerung des Kaltdrahtes lassen sich im Prozess beliebige Funktionen ausführen. Folgendes
Verhalten des Kaltdrahtes ist vorgesehen:
• Wird der Motor ohne Sollwert aktiviert (Motor Ein) erfolgt kein Motorstart, wird der Prozess dann
beendet, hat dies keine Aktion des Motors zur Folge
• Der Motor startet, sobald „Motor Ein“ gegeben wurde und ein Sollwert anliegt. Wird das Motorsignal im
Prozess zurückgenommen, so erfolgt ein sofortiger Rückzug des Drahtes mit dem in der PC300.NET
einstellbaren Rückzug.
• Wird im Prozess bei aktiviertem Motor der Sollwert auf 0 gesetzt, so bleibt der Motor ohne Rückzug
stehen. Ein weiterer Sollwert startet den Motor dann wieder.
• Wurde der Draht im Prozess durch die Wegnahme des Steuersignals zum Rückzug veranlasst und
erfolgt dann Prozessende, so wird der Draht nach Ablauf der einstellbaren Verzögerungszeit wieder
um die auch einstellbare Vorlaufstrecke nach vorne bewegt. Damit steht der Draht dann wieder
optimal in Position.
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31
Operativer Betrieb
Betriebsarten
6.5 Betriebsarten
Es stehen 2 verschiedene Betriebsarten zur Verfügung.
Zum Verständnis der Betriebsarten ist die Definition des Programmablaufs notwendig. Der
Programmablauf beschreibt eine Reihe von Schweißprogrammschritten, die beginnend mit dem Start
nacheinander abgearbeitet und mit dem Ende des Schweißprozesses abgeschlossen werden.
Signal Start/Stop
Signal=1 bewirkt Anlagenstart, 0 führt zum Beenden des Schweißprozesses. Dabei wird je nach
gewählter Betriebsart der Prozess sofort beendet (2Takt) oder erst noch ein Endprogramm abgearbeitet
(2Takt Spezial).
Gasvor-/Gasnachströmen
Definiertes Zu- bzw. Abschalten der Prozessgasversorgung zu Beginn und nach dem Schweißprozess.
Startprogramm
Spezialprogramm, wird bei entsprechender Betriebsart (2Takt-Spezial) nach Ablauf von Gasvorströmen
und Zündphase aktiv. Diesem Programm kann jeweils eine eigene Drahtvorschubgeschwindigkeit, eine
Spannungskorrektur, sowie ein Dynamikwert zugeordnet werden.
Hauptschweißprogramm P2.x
Das Hauptschweißprogramm folgt im Betrieb nach Abschluss des Startprogrammes / der Zündphase
(abhängig von der Betriebsart)
Absenkprogramm P3
Dieses Programm wird in der Schweißart „Superpulsen“ für die PHOENIX und für das „Thermische
Pulsen“ bei der TETRIX verwendet. Es wird dabei abwechselnd mit dem gerade aktiven
Hauptschweißprogramm und einer einstellbaren Frequenz im Wechsel aktiviert. Dies erlaubt eine
spezielle Kontrolle des Prozesses durch ein Absenken der Energie für die Zeit, in der das
Absenkprogramm abläuft.
Endprogramm
Spezialprogramm welches den Abschluss des Schweißprozesses nach dem Hauptschweißprogramm
einleitet. Dies wird nach dem Ablauf der Endprogrammrampenzeit aktiviert. (nur bei Betriebsart 2Takt-
Spezial).
I > 0 Signal
Rückmeldesignal zur Signalisierung von „Strom fließt“ und anschließender, stabiler Brennphase. Es dient
im allgemeinen zum Triggern der Verfahreinrichtung.
6.5.1 2-Takt Betrieb
Mit dem Anlegen des Startsignals wird Gasvorströmen eingeleitet. Nach Ablauf wird das Zündprogramm
aktiviert. Bei erfolgter Zündung befindet sich die Stromquelle im Hauptschweißprogramm P2.x (gemäß
der Einstellung im Programm), das Signal I>0 wird gesetzt.
Wird Stop gegeben, so wird Drahtrückbrand und Gasnachströmen nacheinander aktiviert und der
Schweißprozess beendet, I>0 wird zurückgenommen, sobald der Lichtbogen erlischt.
6.5.2 2-Takt-Spezial
Mit dem Anlegen des Startsignals wird Gasvorströmen eingeleitet. Nach Ablauf wird das Zündprogramm
aktiviert. Bei erfolgter Zündung befindet sich die Stromquelle im Startprogramm, das Signal I>0 wird
gesetzt. Dieses läuft mit der im Job vorgegebenen Zeit ab und aktiviert das Hauptschweißprogramm P2.x
(gemäß der Einstellung im Programm).
Wird Stop gegeben, so wird zunächst das Endprogramm aktiviert, danach erfolgt der Drahtrückbrand und
Gasnachströmen, der Schweißprozess ist beendet, I>0 wird zurückgenommen, sobald der Lichtbogen
erlischt.
Die Übergänge vom Start- zum Hauptprogramm und vom Haupt- zum Endprogramm werden über
Rampen kontrolliert, bei denen die Leistung von einem Programm zum anderen überleitet.
Die Betriebsarten lassen sich auch im Schweißbetrieb umschalten. Damit kann der 2-Takt-Spezial
Betrieb flexibel angepasst werden.
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32 06.02.2012
Operativer Betrieb
Schweißarten
6.6 Schweißarten
Im Schweißbetrieb wird zwischen verschiedenen Modi unterschieden (abhängig vom Schweißsystem).
Die Schweißart kann sowohl im Stillstand der Anlage als auch im Betrieb umgeschaltet werden. Beim
Jobbetrieb wird die jeweilige Information zur Schweißart aus dem aktiven Programm des aktuellen Jobs
entnommen.
6.7 Überwachungsfunktion
BUSINT X11 kann den Schweißprozess mittels einer speziellen Monitorfunktion permanent überwachen.
Dazu sind gemäß den Modulbetriebsarten verschiedene Signale vorhanden.
Aktivierung der Monitorfunktion
Aktiviert die Monitorfunktion.
Parameter
Für die Monitorfunktion sind derzeit 4 Schweißparameter zur Überwachung vorgesehen:
• Schweißspannung
• Schweißstrom
• Drahtvorschubgeschwindigkeit(derzeit nur für MIG/MAG-Systeme)
• Maximaler Ankerstrom des Drahtförderantriebes
Für jeweils 2 Parameter kann eine separate Reaktionszeit vorgegeben werden. Jedem einzelnen
Überwachungsparameter wird ein eigener Toleranzwert zugeordnet.
6.7.1 Monitorfunktion
Über die jeweilige Betriebsart der Stromquelle werden dem Prozess unterschiedliche Sollwerte für
Schweißspannung, Schweißstrom und Drahtvorschubwert vorgegeben. Jeder Toleranzparameter gibt
dabei dem zu überwachenden Prozesswert ein Toleranzfeld vor, in dem er sich bewegen darf. Der
Motorstrom wird hier als Maximalwert behandelt, es wird dabei nur auf das Überschreiten dieses Wertes
hin geprüft.
Verlässt ein Parameter sein zugeordnetes Toleranzband über die definierte Reaktionszeit hinaus, so wird
im System eine Alarmmeldung generiert. Diese Meldung ist passiver Natur und hat keinen Einfluss auf
den Schweißprozess. Die Entscheidung über Fortsetzung / Abbruch des Schweißprozesses obliegt der
übergeordneten Steuerung. Die Alarmmeldung des einzelnen Parameters wird zurückgenommen, sobald
sich der Istwert zurück in das Toleranzband bewegt.
Einzelne Überwachungskanäle lassen sich über die Parametrierung der Toleranzwerte auf den Wert 0
gezielt abschalten.
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33
Operativer Betrieb
Überwachungsfunktion
6.7.2 Anzeigemöglichkeiten
Eine Alarmmeldung wird auf zweierlei Art und Weise generiert:
• Ausgabe über Sammelmeldeausgang (Relais) am Modul (siehe Kapitel 10.2)
• Ausgabe der einzelnen Kanäle über die Feldbusdaten mit folgender Zuordnung:
Bit-Nr. Parameter
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2 Drahtvorschubgeschwindigkeit
3 Max. Motorstrom überschritten
Der Relaisausgang wird sofort gesetzt, sobald einer der Überwachungsparameter sein
Toleranzband verlässt. Das Relais ist mit einer Rücksetzverzögerung ausgestattet, es wird erst
abgeschaltet, nachdem für ca. 0,5s kein Fehler mehr gemeldet worden ist.
6.7.3 Monitorparameter
Folgende Signalvorgaben können innerhalb eines Jobs definiert werden:
Parameter Vorgabe Bereich
Spannungstoleranz Angabe im Bereich 0% bis 50% vom Sollwert
Stromtoleranz Angabe im Bereich 0% bis 50% vom Sollwert
DV-Toleranz Angabe im Bereich 0% bis 50% vom Sollwert
Maximaler Motorstrom Angabe im Bereich 0 bis 5.0A
Den Parametern Spannungstoleranz / Stromtoleranz und DV-Toleranz / Max.Motorstrom wird jeweils eine
gemeinsame Reaktionszeit zugeordnet, die im Bereich 10ms bis 20s in 10ms-Schritten eingestellt werden
kann.
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Operativer Betrieb
Überwachungsfunktion
6.7.4 Besonderheiten der Überwachung

Dauer
Die Parameterüberwachung findet nur in den quasi-statischen Zuständen (Hauptschweiß- und
Absenkschweißprogramm) statt, damit werden Fehlmeldungen durch dynamische Änderungen, wie etwa
bei Rampenübergängen, vermieden.
Störungsreduktion
Eine Hysteresebehandlung an den Überwachungsgrenzen verhindert ein „Flattern“ der Meldungsgeber in
den Grenzbereichen der Toleranzbänder.
Parameter
Die Einstellungen zur Überwachungsfunktion werden pro Job abgespeichert und sind im Programmablauf
wie folgt hinterlegt:
Abbildung 6-1
Hinweise zur Nutzung
Von den Gegebenheiten aus unruhige Prozesse bedürfen bei der Überwachung einer besonderen
Betrachtung. So kann die Überwachung durch entsprechende Parametrierung von Reaktionszeit oder
Vergrößerung des Toleranzwertes für einen einzelnen Kanal in der Zuverlässigkeit verbessert werden.
Ggf. sollte das Deaktivieren eines einzelnen Prozesskanals oder das zeitweilige Deaktivieren der
Überwachungsfunktion während des Schweißprozesses in Erwägung gezogen werden.
Bei Nutzung der Schweißart Superpulsen muss die Überwachung sehr tolerant parametriert werden, da
das Anlagenverhalten in dieser Betriebsart parameterabhängig sehr dynamisch sein kann und eine kurze
Reaktionszeit in diesem Fall eher unbefriedigende Ergebnisse hervorbringen wird.
Die Prozesssollwerte werden stets vom System vorgegeben. Bei sehr klein vorgegebenen
Toleranzwerten kann es so mitunter vorkommen, dass sich der rechnerische Toleranzwert unterhalb der
jeweiligen Parameterauflösung bewegt. In einem solchen Fall wird der resultierende Toleranzwert auf
einen Minimalwert begrenzt.
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35
Operativer Betrieb
Sonstige Signale
6.8 Sonstige Signale

6.8.1 Jobvorwahl
Ermöglicht die Vorgabe von Schweißaufgaben (Jobs) vom Automat. Bei nicht gesetztem Signal muss die
Einstellung des Jobs über eine weitere Steuerung (z.B. M31x) vorgenommen werden. Bei aktivem Signal
wird die Einstellung von „Job“ übernommen (Signal wird in einigen Ansteuerprofilen automatisch gesetzt
und ist dann nicht im Profil sichtbar).
6.8.2 Programmvorwahl
Ermöglicht die Vorgabe von definierten Leistungsstufen vom Automat. Ist das Signal gesetzt, so wird eine
Leistungsstufe gemäß der Vorgabe aus „Programm“ vorgewählt (Besonderheit bei Programm 0 siehe
Kapitel Programmbetrieb). Bei nicht gesetztem Signal wird das Programm 1 fest von der Steuerung
vorgegeben (Signal wird in einigen Ansteuerprofilen automatisch gesetzt und ist dann nicht im Profil
sichtbar).
6.8.3 Fehler quittieren
Ein aktiver Fehler wird mit diesem Signal zurückgesetzt. Für eine korrekte Funktion muss das Signal
geflankt werden.
Nicht alle Fehler müssen quittiert werden, einige Ereignisse setzen sich selbständig zurück (siehe
auch Fehlerliste im Kapitel „Fehlermeldungen des Systems“).
6.8.4 Gastest1
Ermöglicht das manuelle Aktivieren / De-aktivieren des Schutzgases. Das Signal kann nur im
Anlagenstillstand gegeben werden (Ausnahme: Erweiterter Leitsignalbetrieb). Das Signal kann verwendet
werden, um die im Job fest programmierte Gasvorströmdauer zu verlängern, bzw. manuell zu steuern.
6.8.5 Draht Einfädeln
Manuelles Aktivieren des Hauptdrahtvorschubes zum Einfädeln des Schweißdrahtes in das Schlauch- /
Brennerpaket. Signal kann nur im Anlagenstillstand gegeben werden. Vor Aktivierung muss ein evt.
anstehendes Signal „Draht Ausfädeln“ zurückgenommen werden.
6.8.6 Draht Ausfädeln
Ermöglicht den Rückzug des Drahtes, kann nur im Anlagenstillstand umgeschaltet werden. Vor
Aktivierung muss das „Draht Einfädeln“ zurückgenommen werden.
6.8.7 Kaltdraht ein
In Tetrix Anlagen mit Kaltdrahtausrüstung wird mit diesem Signal der Kaltdraht gestartet.
Das Signal kann zusammen mit dem Sollwert im Leitsignalbetrieb zum Erstellen eigener
Einfädelfunktionen verwendet werden.
6.8.8 Start Hilfsprozess
Startet einen ggf. vorhandenen Hilfsprozess. Zum Einleiten des Startsignals ist zunächst das Signal
„Roboter bereit“ zu setzen.
6.8.9 Positionssuchen
Dieses Signal wird im Zusammenhang mit einer Softkollisionsdetektierung des Schweißbrenners
(Brennerrohr) mit dem Werkstück verwendet. Bei aktivem Signal wird eine Berührung mit dem Werkstück
erkannt. Die Erkennung arbeitet nur im Nicht-Schweißbetrieb (siehe auch Kapitel „Positionssuchen“).
6.8.10 Plasmagas
Ermöglicht das manuelle Aktivieren / Deaktivieren des Zweitgases in Plasmaprozessen.
Das Signal kann nur im Anlagenstillstand gegeben werden.
6.8.11 Roboter bereit
Bereitschaftssignal zur Signalisierung der Verfahreinrichtung an die Schweißstromquelle. Signal muss vor
dem Schweißstart gesetzt werden (siehe auch Kapitel „Prozessschnellabschaltung“).
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Operativer Betrieb
Rückmeldung der Prozessparameter
6.8.12 Schweißsimulation
Aktiviert die Simulation der Schweißprozessstatussignale zum realen Programmieren / Testen von
Automatensteuerungen ohne aktiven Schweißprozess mit kompletten Signalaustausch (siehe auch
Kapitel „Schweißsimulation“).
6.8.13 Jobbetrieb
In diesem Modus werden die Informationen für Betriebsart und Schweißart nicht aus einzelnen
Ansteuersignalen bezogen, sondern aus dem jeweilig angesteuerten Schweißprogramm.
6.8.14 Benutzerdefinierte Ausgänge K1 bis K4
Über diese Signale lassen sich die benutzerdefinierten Relaisausgänge K1 bis K4 am Modul aktivieren,
sofern diese nicht für steuerspezifische Aufgaben vorbelegt sind.
6.8.15 DV Umschaltung
Mit diesem Signal lassen sich im Anlagenruhezustand 2 Drahtvorschubantriebe umschalten. Per
Standard ist nach dem Einschalten der Koffer Nummer 1 aktiv (siehe auch Bedienungsanleitung zur
Option „DV-Umschaltung“).
6.9 Rückmeldung der Prozessparameter

Während des Betriebs werden eine Reihe von Parametern an die übergeordnete Steuerung über den
Feldbus übertragen. Ein Teil dieser Parameter steht als visuelles Signal am Modul als Leuchtdiode zur
Verfügung (siehe auch Kapitel „Statusanzeigen“).
6.9.1 I > 0 (Strom fließt-Signal)
Dient zur Rückmeldung des Schweißprozesses an die SPS. Das Signal wird in der Regel nach dem
Zünden des Lichtbogens vom Prozess gesetzt und nach dem Verlöschen des Lichtbogens
zurückgenommen. Für eine verbesserte Signalabstimmung zur übergeordneten Steuerung wird das
Signal bei Wegfall während des Schweißens für eine gewisse Zeit gespeichert (siehe auch Kapitel
„Signale zur Abstimmung mit der Verfahreinrichtung“)
Das Signal kann durch eine Störung während des Schweißprozesses zurückgesetzt werden.
6.9.2 Benutzerdefinierte Eingänge
Es existieren 4 zusätzliche, vom Benutzer frei zu verwendende Eingänge mit 24V Logik. Die Signale
werden mit einer Zeitkonstante von ca. 50ms gefiltert.
Die Signal werden bei externer Spannungsversorgung des Moduls auch weiterverarbeitet, wenn das
Schweißgerät abgeschaltet wurde.
Die Signale stehen zur freien Verfügung, sofern diese nicht durch steuerspezifische Aufgaben vorbelegt
sind.
Die Eingänge sind nicht galvanisch getrennt.
6.9.3 Prozess aktiv
Um der überlagerten Steuerung das Ende des Schweißprozesses anzuzeigen wird dieses Signal im
Anlagenruhebetrieb zurückgesetzt. Während des Schweißprozesses ist das Signal mit 1 belegt.
6.9.4 Hauptstromsignal
Wird speziell in der Betriebsart 2Takt-Spezial verwendet um die Verfahreinrichtung auf das Ende des
Starprogramms, bzw. den Anfang des Endprogramms zu triggern.
6.9.5 Kollisionsschutz
Signalisiert den Zustand von einem an das Modul angeschlossenen Kollissionsschutz. Das Signal ist
Drahtbruchsicher ausgeführt, ist also auch bei nicht angeschlossenem Sensor aktiv. Dies ist bei der
Auslegung der Anlage und Programmierung des Automaten zu berücksichtigen.
Das Signal wird mit hoher Priorität behandelt um eine schnelle Verarbeitung zu gewährleisten und wird
bei externer Spannungsversorgung des Moduls auch weiterverarbeitet, wenn das Schweißgerät
abgeschaltet wurde.
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Operativer Betrieb
6.9.6 Schweißbereit
Die Anlage ist Schweißbereit und akzeptiert ein Startsignal von der SPS. Das Signal wird zurück-gesetzt
bei Fehlern. Bei Umschaltung eines Jobs wird das Signal für die Dauer von ca. 200 ms zurück gesetzt.
6.9.7 Festbrand
Der Draht berührt das Werkstück, bzw. ist an diesem festgebrannt. Es fließt nahezu kein Strom über das
Werkstück. Die Detektierung wird zum Ende des Schweißprozesses durchgeführt (siehe dazu auch
Kapitel „Festbranderkennung“). Bei Tetrix-Systemen mit nachgerüsteter Fühlerspannung ist auch eine
Erkennung des Festbrennes der Elektrode bei WIG-Prozessen möglich.
6.9.8 Fehlernummer
Indiziert zusammen mit dem Statussignal „Sammelfehler“ einen Anlagenfehler (siehe auch Kapitel
„Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen“). Anlagenfehler müssen vor erneutem Start quittiert werden.
Einige Anlagenfehler können aufgrund ihrer Schwere nicht quittiert werden.
6.9.9 Draht vorhanden
Bei vorhandener Auswertemöglichkeit für einen Drahtsensor wird der Status der Drahtbevorratung
angezeigt.
6.9.10 Drahtantrieb in Ordnung
Indiziert, dass die Drahtantriebe im System ordnungsgemäß funktionieren. Bei fehlendem Signal sollte
die Drahtförderung, bzw. der Drahtantrieb überprüft werden.
6.9.11 Gas in Ordnung
Sämtliche Prozessgase sind vorhanden. Bei fehlendem Signal kann der Start von Haupt- und/oder
Teilprozesses unterbunden werden.
6.9.12 Kein Betriebsstop von Extern
Bei fehlendem Signal wurde die Schaltspannung des Notauskreises der automatisierten Vorrichtung
abgeschaltet. Je nach aktivierter Funktion in der Stromquelle kann dies zu einer
Prozessschnellabschaltung führen.
6.9.13 Kühlwasser in Ordnung
Bei fehlendem Signal sind Kühlwassertemperatur oder Kühlwasserdurchfluss nicht in Ordnung.
Entsprechende Warnungen werden an Bediengeräten angezeigt. Die Möglichkeit der Auswertung ist
abhängig von der Sensorausstattung des Gerätes.
6.9.14 Phasenüberwachung in Ordnung
Bei fehlendem Signal sind eine oder mehrere Netzphasen ausgefallen. In diesem Fall ist die netzseitige
Spannungsversorgung der Stromquelle zu überprüfen.
6.9.15 Istwert Schweißspannung
Übertragung der aktuellen Schweißspannung des Prozesses. Der Wert wird alle 30ms aktualisiert.
6.9.16 Istwert Schweißstrom
Übertragung des aktuellen Schweißstromes im Prozess, Wert wird alle 30ms aktualisiert.
Bei Verwendung der Konfiguration mit schneller Istwerterfassung werden die Werte für Spannung
und Strom bei enstprechender Konfiguration des Feldbusses max. alle 5ms aktualisiert. Dies ist
bei der Auslegung des jeweiligen Feldbussystems und der Übertragungszyklen zu
berücksichtigen.
6.9.17 Istwert Drahtvorschubgeschwindigkeit
Übertragung der aktuellen Drahtgeschwindigkeit des Prozesses. Wert wird alle 30ms aktualisiert.
6.9.18 Istwert Motorstrom
Übertragung des aktuellen Motorstromes des Drahtfördersystems. Wert wird alle 30ms aktualisiert.
6.9.19 Parameterüberwachung
Anzeige des Status der zu überwachenden Parameter. Signale sind generell auf 0 gesetzt wenn die
Überwachung inaktiv ist oder sich der jeweilige Parameter innerhalb des Toleranzbandes bewegt (für
Details siehe Kapitel Überwachungsfunktion).
6.9.20 I > 0 Hilfsprozess
Rückmeldung des Hilfsprozesses an die SPS. Wird gesetzt, sobald der Hilfsprozess aktiviert bzw.
rückgesetzt, wenn der Hilsprozess de-aktiviert wurde.
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Operativer Betrieb
6.9.21 Diagramm Prozesssignale

Zur Veranschaulichung der Prozesssignale wird nachfolgend der Betriebsmodus 2-TaktSpezial
beschrieben. In der Betriebsart 2-Takt fehlen das Start- und Endprogramm entsprechend:
Pstart
Pend
I PA
t
t
A
t
B
t
I>0
t
C
t
D*
t
Abbildung 6-2
Legende
Beschreibung
A Startsignal
B Hauptstrom
C Prozess aktiv
D Schweißbereit
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Operativer Betrieb
Signale zur Abstimmung mit der Verfahreinrichtung
6.10 Signale zur Abstimmung mit der Verfahreinrichtung

Die Praxis zeigt, dass die Signalabstimmung zwischen Schweißstromquelle und Verfahreinrichtung einen
wichtigen Stellenwert einnimmt. Bei plötzlich eintretenden Störungen durch Signalverlustm (z.B. Abriss
Lichtbogen), bzw. Signalaussetzern kann die Verfahreinrichtung ihrerseits in einen Störzustand gehen.
Oft ist es mühsam die Verfahreinrichtung wieder in Grundstellung zu verfahren.
Aus diesem Grund wurden speziell für die Prozessstartphase und den laufenden Prozess mehrere
Parameter zur besseren Abstimmung eingeführt.
6.10.1 Die Zündzeit TZ-Zünd
Während der Prozessstartphase (insbesondere bei Tandemprozessen mit mehr als einer Stromquelle) ist
die Erkennung einer Fehlzündung sehr wichtig.
Mittels einer einstellbaren Zündzeit wird die Zündphase bewertet. Erfolgt ein stabiler Stromfluss nach der
Zündung für mehr als eine einstellbare Zeit, so wird eine erfolgreiche Zündung erkannt. In dieser Phase
wird das I>0 Signal gespeichert. Erfolgt jedoch für die Dauer der Zündfehlerzeit keine Zündung, so wird
ein Zündfehler an die überlagerte Steuerung gemeldet. Es erfolgt eine Zwangsabschaltung des
Prozesses.
Die Zündüberwachung kann durch Setzen von TZ-ZUND auf den Wert 0 abgeschaltet werden.
6.10.2 TZ-Set
Zur Festlegung der Dauer der stabilen Lichtbogenbrenndauer wurde der Parameter TZ-Set definiert.
Brennt der Lichtbogen in der Zündphase für diese Zeit stabil, so wird das Signal I>0 gespeichert.
Abbildung 6-3
Legende
Beschreibung
A Startsignal
B Start intern
C Ablauf Zündzeit
D Meldung Zündfehler
E Zwangsabschaltung
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Operativer Betrieb
Signale zur Abstimmung mit der Verfahreinrichtung
6.10.3 Die Lichtbogenabrisszeit TZ-LIBO

Für den Arbeitsprozess ist ein störungsfreies Verfahren des Prozesses wünschenswert. In aller Regel
können jedoch unter schlechten Bedingungen Schweißstörungen auftreten, die während der
Prozessdauer zu Signalaussetzern führen. Je nach implementierter Logik der überlagerten Steuerung
führt dies zum unerwünschten Stillsetzen der Verfahreinrichtung. Die Schnittstelle verfügt dafür über eine
zeitgesteuerte Erfassung für Lichtbogenabrisse. Sobald ein Abriss erkannt wird läuft eine einstellbare Zeit
ab, während der das an die überlagerte Steuerung gemeldete Signal I>0 gespeichert wird. Nach Ablauf
der Zeit wird das I>0 Signal zurückgenommen, wodurch der Steuerung eine Reaktionszeit (z.B. für einen
Neustart) eingeräumt wird. Nach Ablauf von max. 5s erfolgt dann eine Zwangsabschaltung des
Prozesses mit einer Fehlermeldung „Lichtbogenabriss“.
Durch Setzen von TZ-LIBO auf den Wert 0 kann die Lichtbogenabrissüberwachung abgeschaltet werden.
Das Diagramm veranschaulicht die Erkennung eines Lichtbogenabrisses.
Abbildung 6-4
Legende
Beschreibung
A Kurzer Aussetzer innerhalb der Erfassungsdauer
B Startsignal
C Start intern
D Start Erfassung Lichtbogenabriss
E Ablauf Speicherzeit für I>0 Signal
F Zwangsabschaltung und Meldung Fehler Lichtbogenabriss
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Operativer Betrieb
Festbranderkennung
6.10.4 Die Rücknahmezeit TZ-RESET

Die meisten Verfahreinrichtungen verwenden zur Optimierung der Taktzeit das Signal I>0 zur Triggerung
der Verfahreinrichtung nach dem Prozess. Dies erschwert oftmals eine zuverlässige
Festbranderkennung. Über die einstellbare Zeit TZ-RESET lässt sich nun einstellen, nach welcher Dauer
nach dem Abschalten des Prozesses das Signal I>0 zurückgesetzt wird.
HINWEIS
Werden sowohl TZ-SET, als auch TZ-RESET auf den Wert 0 gesetzt, so wird das
ursprüngliche Prozesssignal I>0 ungefiltert an die übergeordnete Steuerung
durchgelassen. Dies kann erwünscht sein, wenn die Steuerung ihre eigene
Prozesssignalüberwachung hat.
Die Parameter TZ-SET und TZ-RESET sind derzeit nur für die Phoenix / alpha Q
verfügbar. In Tetrix / forceTig Systemen sind diese Werte wie folgt festgelegt:
• TZ-SET = 30ms
• TZ-RESET = 30ms
6.11 Festbranderkennung
Die Festbranderkennung dieser Schnittstelle ist speziell auf automatisierte Plasmastromquellen
abgestimmt. Entgegen den Standard- Wig- und Plasma-Stromquellen mit Fühlerspannung wird eine
spezielle Fühlerstromschaltung über die 19polige Automatenschnittstelle ausgewertet.
Die Schnittstelle kann daher keine Erkennung auf Festbrand der Elektrode mit dem Werkstück
detektieren.
Dies ist beim Betrieb der Schnittstelle mit alternativen Stromquellen zu beachten !
Die Festbranderkennung wird für ein schmales Zeitfenster am Ende des Prozesses, ca. 200ms nach dem
Verlöschen des Lichtbogens, automatisch durchgeführt. Die Detektierungsdauer ist abhängig von der
Einstellung der Gasnachströmdauer, beträgt jedoch maximal 1s.
Wird Festbrand detektiert, so wird das Signal solange angezeigt, bis ein erneuter Start erfolgt.
Sollte der Draht vor dem nächsten Start vom Werkstück freigeschnitten werden, so wird das Signal
endgültig zurückgenommen.
6.12 Positionssuchen
Die Funktion Positionssuchen ist wahlweise mit den Daten des Systembus oder der schnellen, externen
Istwerte möglich:
JP 2 Funktion
- Istwerte über Systembus (Werkseinstellung)
X Istwerte werden über Stecker X7 erwartet, Positionssuchen freigegeben
X – Jumper gesteckt
Idealerweise sollte dazu die BUSINT X11 in der Variante „Externes Anbaugehäuse“ an der Stromquelle
montiert sein um eine einfache und sichere Übertragung der Istwerte zum Modul zu gewährleisten (kurze
Wege ohne Störeinstrahlung). Bei Verwendung der Variante Schaltschrank sollte auf jeden Fall ein
abgeschirmtes Kabel zum Anschluss der Istwerte verwendet werden.
Die Funktion kann nur im Anlagenstillstand (kein Schweißbetrieb) über das entsprechende
Freigabesignal aktiviert werden.
Bei Werkstückberührung erfolgt eine schnelle Detektierung und Weiterleitung des Zustands an den
Feldbus über das Signal „I > 0“.
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Operativer Betrieb
Schweißnahtverfolgung
6.13 Schweißnahtverfolgung
Eine klassische Aufgabenstellung bei Roboterschweißsystemen ist die aufgrund von Bauteiletoleranzen
notwendige Bahnkorrektur für die Schweißnaht während des Prozesses.
Die im System gelieferten Prozessistwerte werden normalerweise alle 30ms aktualisiert.
Für eine sichere Nahtverfolgung ist eine höhere Datenrate notwendig. Dies unterstützt BUSINT X11 mit
einer schnellen, optionalen Istwerterfassung für Schweißspannung und Schweißstrom, die separat
erworben werden muss.
6.14 Schweißsimulation
Die Simulation wird in aller Regel im Einrichtbetrieb von Verfahreinrichtungen verwendet. Simuliert
werden die Prozesssignale „I > 0“, „Schweißbereit“, „Prozess aktiv“ und „Hauptstromsignal“. Alle Signale
werden mit dem exakten zeitlichen Verhalten der Prozesskette nachgebildet. Somit eignet sich die
Simulation auch zur Ermittlung von Produktionszykluszeiten.
Die Funktion kann nur im Anlagenstillstand (kein Schweißbetrieb) über das entsprechende
Freigabesignal aktiviert werden.
Die Simulation wird freigegeben mit der Aktivierung des Ansteuersignals „Schweißsimulation“.
Es werden keine Prozessistwerte simuliert.
Bei Tetrix-Systemen wird zusätzlich das I>0 Signal für den Hilfsprozess simuliert.
6.15 Prozessschnellabschaltung
Unter bestimmten Bedingungen wird eine sofortige Abschaltung des Prozesses gewünscht, die sich z.B.
bei der Betriebsart 2-Takt-Spezial mit entsprechend programmiertem Programmablauf und einfacher
Wegnahme des Startsignals nicht realisieren lässt. Das Ansteuersignal „Roboter bereit“ wird zur
Triggerung einer softwareseitigen Prozessschnellabschaltung verwendet. Das Signal muss in jedem Fall
vor dem Startsignal gesetzt sein (sonst erfolgt kein Start). Wird das Signal im Schweißprozess
ausgeschaltet, so wird der Prozess sofort mit dem Drahtrückbrand der Drahtelektrode beendet und der
Fehler „Schnellstop“ an den Feldbus gemeldet. Vor erneutem Schweißstart muss zuerst „Roboter bereit“
gesetzt und danach der Fehler quittiert werden.
6.16 Prozesssicherheitsabschaltung
BUSINT X11 ist mit einer feldbusspezifischen Überwachung ausgestattet, mit der der jeweilige Status des
Moduls am Feldbus festgestellt wird. Wird die Feldbuskommunikation während des andauernden
Schweißprozesses unterbrochen so erfolgt nach einer Reaktionszeit von ca. 2s eine
Sicherheitsabschaltung des Schweißprozesses.
Dabei wird auch der benutzerdefinierte Ausgang und der Überwachungsausgang zurückgesetzt.
Nach dem erneuten Wiederherstellen der Feldbuskommunikation kann der Schweißprozess fortgesetzt
werden.
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Operativer Betrieb
Jobsicherheitsumschaltung
6.17 Jobsicherheitsumschaltung
Stromquellen für das automatisierte MIG/MAG Schweißen (Phoenix) bzw. automatisierte WIG / Plasma
Schweißen machen in der Regel keinen Gebrauch von Datensätzen (Jobs), die für das Schweißverfahren
Elektrode verwendet werden.
Sollte jedoch ein solcher Datensatz in der Jobdatenbank enthalten sein und versehentlich angewählt
werden, so erfolgt ein automatischer Anlagenstart (nicht von der Schnittstelle), bei der am Brennersystem
Leerlaufspannung ansteht (Drahtvorschübe werden nicht aktiviert). In diesem Fall ist die Gefahr von
sekundären Unfällen, verursacht durch direktes Berühren spannungsführender Brennerteile gegeben.
Um dieser Unfallgefahr vorzubeugen, schaltet die BUSINT X11 automatisch auf einen zum
Schweißsystem passenden Job um, wenn von der Roboterseite her ein unpassender Job angewählt
wurde (z.B. WIG oder Elektrode bei der Phoenix).
Keine Umschaltung erfolgt, wenn der Anwender einen unpassenden Job über eine Bedieneinheit (z.B.
M310) umschaltet. In diesem Fall erfolgt die Rückumschaltung auf einen vom Roboter angewählten Job
erst mit dem nächsten Startsignal.
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Die Diagnoseschnittstelle
Systemvoraussetzungen PC
7 Die Diagnoseschnittstelle
Zur Unterstützung von Inbetriebnahmen, sowie Analyse von Signalfolgen verfügt die BUSINT X11 über
eine Diagnoseschnittstelle, die über eine USB-Schnittstelle eines PCs angeschlossen und mittels der
Software EWM-Analyzer ausgewertet werden kann.
7.1 Systemvoraussetzungen PC
Zum Betrieb der PC-Software müssen folgende Vorraussetzungen erfüllt sein:
• Min. 1,7GHz CPU
• 512MB Arbeitsspeicher RAM (für Langzeitaufnahmen besser 1GB)
• 300MB freier Festplattenspeicher
• min. WIN XP mit Service Pack 2
7.2 Inbetriebnahme
Zur Inbetriebnahme der Diagnoseschnittstelle ist zunächst das Verbindungskabel zum USB-Anschluaa
des PCs (bestehend aus Filterkästchen SECINTX10USB, Art.-Nr. 090-008190-XXXXX und
Verbindungskabel PCV5-I, Art.-Nr. 094-001205-XXXXX) mit dem PC und dem notwendigen Adapterkabel
zum Anschluss an die 6polige Minifit-Buchse X10 auf der BUSINT X11 mittels Adapterkabel Art.-Nr. 094-
013051-XXXXX zu verbinden. Bei Verwendung einer BUSINT X11 ATCASE ist das Adapterkabel nicht
nötig, da das Verbindungskabel direkt am Gehäuse angesteckt werden kann.
Jumper 6 muss für den Betrieb auf Position 2-3 gesteckt sein!
Das Programm starten, über den Gerätemanager von Windows den belegten COM-Port ermitteln und
einstellen.
Damit ist die Diagnose betriebsbereit!
7.3 Diagnoseumfang
Mittels der Software EWM Analyzer können verschiedene Informationen ermittelt werden. In der
Profilansicht wird die BUSINT X11 mit dem voreingestellten Datenprofil dargestellt. Der jeweilige Zustand
des Ein- oder Ausgangs kann damit sofort abgelesen werden (Systemdiagnose). Für eine erweiterte
Signalanalyse mit zeitlichem Bezug stehen eine Diagnose- und Monitoransicht der aufgezeichneten
Daten zur Verfügung. Der aktuelle Softwarestand der BUSINT X11 kann ebenfalls komfortabel ermittelt
werden.
Für weitere Informationen zum Analyzer lesen Sie bitte auch dessen Bedienungsanleitung !
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Datenprofile
Profile zu den Modulen Interbus-S (Kupfer),
Interbus-S LWL (FSMA) und Interbus-S (Rugged Line)
8 Datenprofile
Die BUSINT X11 verfügt über eine Auswahlmöglichkeit für sogenannte Signalprofile, welche über einen
Wahlschalter mit 16 Einstellungen selektiert werden können.
Die Anzahl an vorhandenen Profilen ist abhängig vom eingesetzten Feldbusstandard und dem jeweiligen
Stand der Modulsoftware. Die nachfolgend beschriebenen Profile stellen daher jeweils ein Minimum an
vorhandener Funktionalität dar und werden fortlaufend eingepflegt.
Ein neu angewähltes Profil wird erst übernommen, nachdem das Modul von jeglicher
Versorgungsspannung getrennt und wieder versorgt worden ist.
Im dem Fall, dass eine Schalterstellung gewählt wird, dem kein Profil zugewiesen ist, wird das
Standardprofil für das Modul aktiviert und eine Fehlermeldung am Modul angezeigt (nicht jedoch am
Feldbus). Das Modul ist dennoch betriebsbereit.
Je nach Profil kann es sein, dass verschiedene Signale aus der Beschreibung nicht vorhanden sind, bzw.
nicht verwendet werden.
8.1 Profile zu den Modulen Interbus-S (Kupfer),
8.1.1 Standardprofil (Schalterstellung 0)
Das Modul verwendet eine Datenbreite von 6 Worten (12 Bytes) für Ansteuer- und Prozessdaten.
Ansteuerdaten (Ausgangsdaten SPS)
Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung
0 0&1
Wahl Betriebsart Auswahl zwischen 2T/2Ts
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 0 Betriebsart 2Takt
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
1 1 Betriebsart 2Takt Spezial
0 2&3
Wahl Schweißmodus Auswahl Pulsmodus
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 0 Normalschweißen aktiv
0 1 Thermisches Pulsen aktiv
1 0 AC-Spezial Pulsen aktiv (nur bei AC-Anlagen)
1 1 Schnelles Pulsen aktiv
0 4
Start Startsignal zum Einleiten des Schweißprozesses
Bitzuordnung:
0 Stop an Anlage signalisieren
1 Start an Anlage signalisieren
0 5
Roboter bereit Sicherheitssignal für Schnellabschaltung
Bitzuordnung:
0 Keine Bereitmeldung vom Roboter, kein Start
möglich, im Prozess erfolgt Schnellabschaltung
1 Roboter meldet bereit, Start ist möglich
0 6
Gastest 1 Manuelle Kontrolle über das Schutzgasventil
Bitzuordnung:
0 Schutzgasventil aus
1 Schutzgasventil ein
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Datenprofile

0 7
Gastest2 Manuelle Kontrolle über Hilfsgas
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
Einfädeln Signal für Draht-Einfädelfunktion am
Bitzuordnung: Drahtförderantrieb
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
1 1
Positionssuchen Aktiviert die Funktion Positionssuchen für das
Bitzuordnung: Werkstück
0 Positionssuchen aus
1 Positionssuchen ein
1 2
Ausfädeln Signal für Draht-Ausfädelfunktion
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Start Hilfsprozess Startsignal für den Hilfsprozess (Plasma)
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
Fehlerreset Quittierungssignal für Anlagenfehler
Signal muss positiv geflankt werden
1 5
Benutzerdefinierter Ausgang Schaltet den benutzerdefinierten Relaisausgang
Bitzuordnung: K2 am Busmodul
0 Relais nicht geschaltet
1 Relais geschaltet
1 6
Jobbetrieb Signal aktiviert die Funktion Jobbetrieb
Bitzuordnung:
0 Jobbetrieb ausgeschaltet
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Schweißsimulation Aktiviert die Funktion Schweißen simulieren
Bitzuordnung:
0 Simulation ausgeschaltet
1 Simulation aktiv
2 0-3
Vorgabe Programmnummer Anwahl einer Programmnummer im Bereich von 0-
15
2 4-5
Reserviert
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47
Datenprofile

2 6
Kontrolle Monitorfunktion Schweißparameterüberwachung
Bitzuordnung: aktivieren/deaktivieren
0 Überwachung deaktiviert
1 Überwachung aktiviert
2 7
DV Umschaltung(optional) Schaltet zwischen 2 Drahtantrieben um
Bitzuordnung:
0 DV-Koffer 1 ist aktiv
3 0-7
Vorgabe Jobnummer Anwahl einer Jobnummer im Bereich von
1-255
4 0-15
Vorgabe Hauptstrom, Low- Vorgabe des Schweißstromes, die Skalierung
Byte beträgt stets 100% bezogen auf den jeweiligen
Anlagenstrom:
Bereich: 0 bis 0x7FFF
0 entspricht RANGE-MIN
0x7FFF entspricht dem max. Anlagenstrom
Vorgabe Hauptstrom, High- Vorgabe des Schweißstromes
Byte
6 0-15
Vorgabe DV Kaltdraht, Vorgabe des Drahtwertes
Low-Byte Bereich: 0 bis 0x7FFF
0 entspricht 0,0m/min
0x7FFF entspricht 10,0m/min oder 5,00m/min
abhängig vom Kaltdrahtantrieb
High-Byte
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Datenprofile
Prozessdaten (Eingangsdaten SPS)

0 0
I>0 Strom-fließt Signal von Prozess
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 Strom fließt, Lichtbogen steht
0 1
Schweißbereitschaft Bereit-Signal von Prozess
Bitzuordnung:
0 Anlage nicht bereit
1 Anlage ist bereit
0 2
Festbrand Drahtfestbrand-Meldung von Prozess
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
1 Draht ist am Werkstück festgebrandt
0 3
Fehler Generelle Fehlermeldung von Prozess
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
1 Fehler aufgetreten und nicht behoben
0 4
Kollisionssignal Signalisiert Auslösung des Kollisionsschutzes
Bitzuordnung:
0 Kollision oder Geber nicht angeschlossen
1 Keine Kollision
0 5
Hauptstromsignal Zeigt den Status des Programmablaufs an
Bitzuordnung:
0 Prozess ist außerhalb der Hauptstromphase
1 Prozess läuft im Hauptprogramm
0 6
Prozess aktiv Signalisiert den Abschluss des Schweißprozesses
Bitzuordnung
0 Prozess beendet (nach Gasnachströmen)
1 Prozess läuft
0 7
I > 0 Hilfsprozess Strom-fließt Signal von Hilfsprozess
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 Strom fließt, Hilfsprozess aktiv
1 0-7
Fehler Fehlernummer eines aufgetretenen Fehlers
099-007860-EW500
06.02.2012
49
Datenprofile

2 0-3
Überwachung Bitfeld zur Anzeige von Alarmmeldungen bei der
Schweißparameterüberwachung
Zustand = 0, kein Alarm
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Phasenüberwachung i.O. Zustand der Netzphasen
Bitzuordnung:
0 Ausfall einer oder mehrerer Netzphasen
1 Netzversorgung ist in Ordnung
3 1
Benutzerdefinierter Eingang Einlesen des benutzerdefinierten Eingangs
X4/5
Bitzuordnung:
0 0V Signal am Eingang = Signal low
1 24V am Eingang = Signal high
3 2
Kein Betriebsstop von Extern Kein Prozessstop von Schaltspannung ausgelöst
Bitzuordnung:
0 Schaltspannung nicht vorhanden / keine Freigabe
1 Schaltspannung vorhanden / Prozess freigegeben
3 3
Reserviert
3 4
Draht vorhanden Zustand der Drahtbevorratung
Bitzuordnung:
0 Drahtmangel erkannt
1 Draht vorhanden
3 5
Drahtvorschub i.O. Systemzustand des Drahtvorschubs
Bitzuordnung:
0 Drahtvorschub ist nicht in Ordnung
1 Drahtvorschub ist in Ordnung und funktioniert
einwandfrei
3 6
Gas i.O. Systemzustand Gas
Bitzuordnung:
0 Gasversorgung ist nicht in Ordnung
1 Gasversorgung ist in Ordnung
3 7
Kühlwasser i.O. Systemzustand Kühlwasser
Bitzuordnung:
0 Kühlkreislauf ist nicht in Ordnung
1 Kühlkreislauf ist in Ordnung
099-007860-EW500
50 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Istwert Schweißspannung, Aktueller Istwert der Schweißspannung
Low-Byte
High-Byte Bereich: 0 bis 0x7FFF
entspricht 0,0V bis 100,0V
6 0-15
Istwert Schweißstrom, Low- Aktueller Istwert des Schweißstromes
Byte
Istwert Schweißstrom, High- Aktueller Istwert des Schweißstromes
Byte Bereich: 0 bis 0x7FFF
entspricht 0A bis 1000A
8 0-15
Istwert Aktueller Istwert der Drahtvorschubgeschw.
Drahtvorschubgeschw.,
Low-Byte
Drahtvorschubgeschw., Bereich: 0 bis 0x7FFF
High-Byte entspricht 0,0m/min bis 40,0m/min
10 0-15
Istwert Motorstrom Aktueller Istwert des Motorstromes vom
Low-Byte Drahtvorschubsystem
High-Byte Drahtvorschubsystem
entspricht 0,0A bis 25,5A
099-007860-EW500
06.02.2012
51
Datenprofile
8.1.2 Profil 1 (Schalterstellung 1, Programmbetrieb)

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
52 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5-7
Reserviert
2 0-3
15
2 4-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
06.02.2012
53
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
54 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
55
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
56 06.02.2012
Datenprofile
8.1.3 Profil 2 (Schalterstellung 2, Leitsignalbetrieb, langsames Pulsen)

HINWEIS
Im Profil kann schnelles Pulsen angewählt, jedoch nicht parametriert werden. Dies ist bei
der Ansteuerung zu beachten !

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
099-007860-EW500
06.02.2012
57
Datenprofile

1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4-5
Reserviert
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0
Bitzuordnung:
2 1
Zusatzdraht Ein Kontrolle über einen optionalen Zusatzdraht
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
2 2-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
58 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
Vorgabe Absenkstrom, Low- Vorgabe des Schweißstromes, die Skalierung
Anlagenstrom:
Vorgabe Absenkstrom, High- Vorgabe des Schweißstromes
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
Vorgabe Pulszeit, Low-Byte Vorgabe der Pulszeit für das Metallurgische Pulsen
0x7FFF entspricht 10,00s
Vorgabe Pulszeit, High-Byte Vorgabe der Pulszeit für das Metallurgische Pulsen
12 0-15
Vorgabe Pausenzeit, Low- Vorgabe der Pausenzeit für das Metallurgische
Byte Pulsen
0x7FFF entspricht 10,00 s
Vorgabe Pausenzeit, High- Vorgabe der Pausenzeit für das Metallurgische
Byte Pulsen
14 0-15
Vorgabe Abstiegszeit, Low- Vorgabe der Abstiegszeit für das Metallurgische
Byte Pulsen
Vorgabe Abstiegszeit, High- Vorgabe der Abstiegszeit für das Metallurgische
Byte Pulsen
16 0-15
Vorgabe Anstiegszeit, Low- Vorgabe der Anstiegszeit für das Metallurgische
Byte Pulsen
Vorgabe Anstiegszeit, High- Vorgabe der Anstiegszeit für das Metallurgische
Byte Pulsen
099-007860-EW500
06.02.2012
59
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
60 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
61
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
62 06.02.2012
Datenprofile
8.1.4 Profil 3 (Schalterstellung 3, Leitsignalbetrieb, schnelles Pulsen)

HINWEIS
Im Profil kann langsames und AC-Spezial-Pulsen angewählt, jedoch nicht parametriert
werden. Dies ist bei der Ansteuerung zu beachten!

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
099-007860-EW500
06.02.2012
63
Datenprofile

1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4-5
Reserviert
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0
Bitzuordnung:
2 1
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
2 2-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
64 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
Anlagenstrom:
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
Vorgabe Plasmagas, Low- Vorgabe des Plasmagases
0x7FFF entspricht 10,0l/min
Vorgabe Plasmagas, High- Vorgabe des Plasmagases
Byte
12 0-15
Vorgabe Schutzgas, Low-Byte Vorgabe des Schutzgases
Vorgabe Schutzgas, High- Vorgabe des Schutzgases
Byte
14 0-15
Vorgabe Frequenz, Low-Byte Vorgabe der Frequenzfür das Thermische Pulsen
0 entspricht 50Hz
0x7FFF entspricht 2500Hz
Byte Pulsen
16 0-15
Vorgabe Balance, Low-Byte Vorgabe der Balance für das Thermische Pulsen
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
Vorgabe Balance, High-Byte Vorgabe der Balance
099-007860-EW500
06.02.2012
65
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
66 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
67
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
68 06.02.2012
Datenprofile

Plasmastromquellen)
Das Modul verwendet eine Datenbreite von 2 Worten (4 Bytes) für die Ansteuer- und Prozessdaten.
0 0
Bitzuordnung:
0 1
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
0 4
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
0 5
Reserviert
0 6
0 7
Reserviert
1 0-3
15
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
099-007860-EW500
06.02.2012
69
Datenprofile

1 6
Reserviert
1 7
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
2 0
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
70 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 1
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 2
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 3
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 4
Bitzuordnung:
0 5-7
Reserviert
1 0-2
Reserviert
1 3
Bitzuordnung:
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
1 6
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
71
Datenprofile

1 7
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 0
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 1
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
2 2
Zusatzdraht frei Festbrand-Meldung Zusatzdraht von Prozess
Bitzuordnung:
1 Draht ist frei
2 3
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
2 4-7
Reserviert
3 0-7
099-007860-EW500
72 06.02.2012
Datenprofile
Profile zum Modul CANopen
8.2 Profile zum Modul CANopen

Generell verwendet das Modul die Standard-Rx-PDOs 1 und 2 (1 für digitale und Nr. 2 für analoge
Signale) und die Standard Tx-PDOs 1 bis 3 (1 für digitale und Nr. 2 und 3 für analoge Daten)
RxPDO 1 CobID = 200h + Adr
0 0&1
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 2&3
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 4
Bitzuordnung:
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung:
0 7
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
06.02.2012
73
Datenprofile

1 1
1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
1 5
1 Relais geschaltet
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
2 0-3
15
2 4-5
Reserviert
2 6
2 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
74 06.02.2012
Datenprofile

3 0-7
1-255
4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
High-Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
75
Datenprofile

TxPDO 1 CobID = 180h + Adr
0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
76 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
77
Datenprofile

4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert

0 0-15
Low-Byte
2 0-15
Byte
4 0-15
Low-Byte
8 0-15
099-007860-EW500
78 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
06.02.2012
79
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5-7
Reserviert
2 0-3
15
2 4-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
80 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
81
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
82 06.02.2012
Datenprofile

4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert

0 0-15
Low-Byte
2 0-15
Byte
4 0-15
Low-Byte
8 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
83
Datenprofile
8.2.3 Profil 2 (Schalterstellung 2, Leitsignalbetrieb)

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
84 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0-7
Reserviert
3 0-7
1-255
4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert
099-007860-EW500
06.02.2012
85
Datenprofile

0 0-15
Anlagenstrom:
Byte
2 0-15
High-Byte
4 0-15
Anlagenstrom:
Byte

0 0-15
2 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
4 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
099-007860-EW500
86 06.02.2012
Datenprofile

6 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen

0 0-15
Byte
2 0-15
Byte
4 0-15
0 entspricht 50Hz
Vorgabe Frequenz, High-Byte Vorgabe der Frequenz
6 0-15
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
099-007860-EW500
06.02.2012
87
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
88 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
89
Datenprofile

4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert

0 0-15
Low-Byte
2 0-15
Byte
4 0-15
Low-Byte
8 0-15
099-007860-EW500
90 06.02.2012
Datenprofile

Plasmastromquellen)
0 0
Bitzuordnung:
0 1
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
0 4
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
0 5
Reserviert
0 6
0 7
Reserviert
1 0-3
15
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
099-007860-EW500
06.02.2012
91
Datenprofile

1 6
Reserviert
1 7
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
2 0
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert
099-007860-EW500
92 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 1
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 2
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 3
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 4
Bitzuordnung:
0 5-7
Reserviert
1 0-2
Reserviert
1 3
Bitzuordnung:
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
1 6
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
93
Datenprofile

1 7
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 0
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 1
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
2 2
Bitzuordnung:
1 Draht ist frei
2 3
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
2 4-7
Reserviert
3 0-7
4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert
099-007860-EW500
94 06.02.2012
Datenprofile
8.2.5 Profil 15 (Schalterstellung F, Profil für Fa. Viessmann)

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 3, 4
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 5
0 6-7
Reserviert
1 0
Bitzuordnung:
1 1
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
06.02.2012
95
Datenprofile

1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
1 4
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Wahl Schweissmodus Bit1
2 0-7
1-255
3 0-3
15
3 4-6
Reserviert
3 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert
099-007860-EW500
96 06.02.2012
Datenprofile

0 0-15
Anlagenstrom:
Byte
2 0-15
High-Byte
4 0-15
Reserviert
6 0-15
Reserviert
099-007860-EW500
06.02.2012
97
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Reserviert
0 2
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 3
Bitzuordnung:
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 6
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 7
Reserviert
1 0-7
2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
099-007860-EW500
98 06.02.2012
Datenprofile

3 0
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
3 1
Reserviert
3 2
Reserviert
3 3
Reserviert
3 4-7
Benutzerdefinierte Eingänge Einlesen der benutzerdefinierten Eingänge
Bitzuordnung:
Eingangszuordnung:
Eingang X4/3
Eingang X4/5 Nur verfügbar, falls dieser nicht als
Detektierungseingang für die erhöhte
Fühlerspannung verwendet wird
Eingang X4/7
Eingang X4/8
4 0-7
Reserviert
5 0-7
Reserviert
6 0-7
Reserviert
7 0-7
Reserviert

0 0-15
Low-Byte
2 0-15
Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
99
Datenprofile

4 0-15

0 0-15
Low-Byte
2 0-15
Reserviert
4 0-15
Reserviert
6 0-15
Reserviert
099-007860-EW500
100 06.02.2012
Datenprofile
Profile zum Modul CAN-DeviceNet
8.3 Profile zum Modul CAN-DeviceNet

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 4 Worten (8 Bytes) für die Ansteuerdaten und
6 Worten (12 Bytes) für die Prozessdaten.
0 0&1
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 2&3
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 4
Bitzuordnung:
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung:
0 7
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
06.02.2012
101
Datenprofile

1 1
1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
1 5
1 Relais geschaltet
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
2 0-3
15
2 4-5
Reserviert
2 6
2 7
Bitzuordnung:
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
102 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
High-Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
103
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
104 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
105
Datenprofile

4 0-15
High-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte entspricht 0,0m/min bis 40,0m/min
High-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
106 06.02.2012
Datenprofile
8.3.2 Profil 1 (Schalterstellung 1)

0 0&1
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 2&3
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 4
Bitzuordnung:
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung:
0 7
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
1 1
099-007860-EW500
06.02.2012
107
Datenprofile

1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
1 5
1 Relais geschaltet
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
2 0-3
15
2 4-5
Reserviert
2 6
2 7
Bitzuordnung:
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
108 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
109
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
110 06.02.2012
Datenprofile

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 2 Worten (4 Bytes) für Ansteuer- und 6 Worten (12Bytes)
Prozessdaten.
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
06.02.2012
111
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5-7
Reserviert
2 0-3
15
2 4-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
112 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
113
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
114 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
High-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
115
Datenprofile

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 13 Worten (26 Bytes) für Ansteuer- und 6 Worten (12 Bytes)
Prozessdaten.
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
116 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
1 5
Reserviert
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0
Bitzuordnung:
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
117
Datenprofile

6 0-15
High-Byte
8 0-15
Anlagenstrom:
Byte
10 0-15
Byte
12 0-15
Byte
14 0-15
16 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
18 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
099-007860-EW500
118 06.02.2012
Datenprofile

20 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
22 0-15
0 entspricht 50Hz
24 0-15
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
099-007860-EW500
06.02.2012
119
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
120 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
121
Datenprofile

4 0-15
High-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
122 06.02.2012
Datenprofile

Plasmastromquellen)
0 0
Bitzuordnung:
0 1
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
0 4
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
0 5
Reserviert
0 6
0 7
Reserviert
1 0-3
15
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
099-007860-EW500
06.02.2012
123
Datenprofile

1 6
Reserviert
1 7
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
2 0
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
124 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 1
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 2
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 3
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 4
Bitzuordnung:
0 5-7
Reserviert
1 0-2
Reserviert
1 3
Bitzuordnung:
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
1 6
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
125
Datenprofile

1 7
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 0
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 1
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
2 2
Bitzuordnung:
1 Draht ist frei
2 3
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
2 4-7
Reserviert
3 0-7
099-007860-EW500
126 06.02.2012
Datenprofile
Profile zum Profibus DP Modul
8.4 Profile zum Profibus DP Modul

0 0&1
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 2&3
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 4
Bitzuordnung:
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung:
0 7
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
06.02.2012
127
Datenprofile

1 1
1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
1 5
1 Relais geschaltet
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
2 0-3
15
2 4-5
Reserviert
2 6
2 7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
128 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
High-Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
129
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
130 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
131
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
132 06.02.2012
Datenprofile

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 2 Worten (4 Bytes) für Ansteuer- und 6 Worten (12Bytes)
Prozessdaten.
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
06.02.2012
133
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5-7
Reserviert
2 0-3
15
2 4-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
134 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
135
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
136 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
137
Datenprofile

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 13 Worten (26 Bytes) für Ansteuer- und 6 Worten (12 Bytes)
Prozessdaten.
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
138 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4-5
Reserviert
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0
Bitzuordnung:
2 1
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
2 2-7
Reserviert
3 0-7
1-255
4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
139
Datenprofile

6 0-15
Anlagenstrom:
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
Byte
12 0-15
Byte
14 0-15
16 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
18 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
099-007860-EW500
140 06.02.2012
Datenprofile

20 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
22 0-15
0 entspricht 50Hz
24 0-15
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
099-007860-EW500
06.02.2012
141
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
142 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
143
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
144 06.02.2012
Datenprofile

Plasmastromquellen)
0 0
Bitzuordnung:
0 1
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
0 4
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
0 5
Reserviert
0 6
0 7
Reserviert
1 0-3
15
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
099-007860-EW500
06.02.2012
145
Datenprofile

1 6
Reserviert
1 7
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
2 0
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
146 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 1
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 2
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 3
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 4
Bitzuordnung:
0 5-7
Reserviert
1 0-2
Reserviert
1 3
Bitzuordnung:
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
1 6
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
147
Datenprofile

1 7
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 0
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 1
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
2 2
Bitzuordnung:
1 Draht ist frei
2 3
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
2 4-7
Reserviert
3 0-7
099-007860-EW500
148 06.02.2012
Datenprofile
Profile zum Modul Profinet und Profinet-LWL
8.5 Profile zum Modul Profinet und Profinet-LWL

0 0&1
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 2&3
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 4
Bitzuordnung:
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung:
0 7
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
06.02.2012
149
Datenprofile

1 1
1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
1 5
1 Relais geschaltet
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
2 0-3
15
2 4-5
Reserviert
2 6
2 7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
150 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
High-Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
151
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
152 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
153
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
154 06.02.2012
Datenprofile

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 2 Worten (4 Bytes) für die Ansteuerdaten und 6 Worten (12
Bytes) für Prozessdaten.
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
06.02.2012
155
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5-7
Reserviert
2 0-3
15
2 4-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
156 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
157
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
158 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
159
Datenprofile

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 13 Worten (26 Bytes) für die Ansteuer- und 6 Worten (12
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
160 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4-5
Reserviert
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0
Bitzuordnung:
2 1
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
2 2-7
Reserviert
3 0-7
1-255
4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
099-007860-EW500
06.02.2012
161
Datenprofile

6 0-15
Anlagenstrom:
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
Byte
12 0-15
Byte
14 0-15
16 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
18 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
099-007860-EW500
162 06.02.2012
Datenprofile

20 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
22 0-15
0 entspricht 50Hz
24 0-15
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
099-007860-EW500
06.02.2012
163
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
164 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
165
Datenprofile

4 0-15
Low-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
Low-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
166 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 1
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
0 4
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
0 5
Reserviert
0 6
0 7
Reserviert
1 0-3
15
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 6
Reserviert
099-007860-EW500
06.02.2012
167
Datenprofile

1 7
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
2 0
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
168 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 1
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 2
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 3
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 4
Bitzuordnung:
0 5-7
Reserviert
1 0-2
Reserviert
1 3
Bitzuordnung:
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
1 6
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
169
Datenprofile

1 7
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 0
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 1
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
2 2
Bitzuordnung:
1 Draht ist frei
2 3
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
2 4-7
Reserviert
3 0-7
099-007860-EW500
170 06.02.2012
Datenprofile
8.5.5 Profil 4 (Schalterstellung 4, Programmbetrieb Reis Robotics)

Das Modul verwendet eine Datenbreite von 7 Worten (14 Bytes) für die Ansteuer- und 7 Worten (14
0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 3, 4
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 5
0 6
0 7
Reserviert
1 0
Bitzuordnung:
1 1
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
06.02.2012
171
Datenprofile

1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
1 4
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
2 0-7
1-255
3 0-3
15
3 4-6
Reserviert
3 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
4 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
4 1-7
Reserviert
099-007860-EW500
172 06.02.2012
Datenprofile

5 0-3
Ansteuerung Relais K1 Ansteuerung der benutzerdefinierten Ausgänge
Ansteuerung Relais K2 (nur,
wenn keine Option
Fühlerspannung konfiguriert
ist)
Ansteuerung Relais K3
Bitzuordnung:
1 Relais geschaltet
5 4-7
Reserviert
6 0-15
Anlagenstrom:
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
Reserviert
12 0-15
Reserviert
099-007860-EW500
06.02.2012
173
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Reserviert
0 2
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 3
Bitzuordnung:
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 6
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
2 0
Bitzuordnung:
2 1
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
174 06.02.2012
Datenprofile

2 2
Bitzuordnung:
2 3
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 6
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 5-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
3 1
Reserviert
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4-7
Reserviert
4 0-7
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
099-007860-EW500
06.02.2012
175
Datenprofile

5 0-3
Bitzuordnung:
Eingangszuordnung:
Eingang X4/3
Eingang X4/5
Eingang X4/7
Eingang X4/8
5 4-7
Reserviert
6 0-15
Low-Byte
8 0-15
Byte
10 0-15
Low-Byte
12 0-15
099-007860-EW500
176 06.02.2012
Datenprofile
8.5.6 Profil 5 (Schalterstellung 5, Leitsignalbetrieb Reis Robotics)

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 3, 4
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 5
0 6
0 7
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
1 0
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
177
Datenprofile

1 1
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
1 4
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 6
Reserviert
1 7
Bitzuordnung:
2 0-7
1-255
3 0-6
Reserviert
3 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
4 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
4 1-7
Reserviert
099-007860-EW500
178 06.02.2012
Datenprofile

5 0-3
Ansteuerung Relais K1 Ansteuerung der benutzerdefinierten Ausgänge
Ansteuerung Relais K2 (nur,
wenn keine Option
Fühlerspannung konfiguriert
ist)
Bitzuordnung:
1 Relais geschaltet
5 4-7
Reserviert
6 0-15
Anlagenstrom:
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
Anlagenstrom:
Byte
12 0-15
14 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
099-007860-EW500
06.02.2012
179
Datenprofile

16 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
18 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
20 0-15
Byte
22 0-15
Byte
24 0-15
0 entspricht 50Hz
26 0-15
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
099-007860-EW500
180 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Reserviert
0 2
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 3
Bitzuordnung:
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 6
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
2 0
Bitzuordnung:
2 1
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
181
Datenprofile

2 2
Bitzuordnung:
2 3
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 6
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 5-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
3 1
Reserviert
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4-7
Reserviert
4 0-7
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
099-007860-EW500
182 06.02.2012
Datenprofile

5 0-3
Bitzuordnung:
Eingangszuordnung:
Eingang X4/3
Eingang X4/5
Eingang X4/7
Eingang X4/8
5 4-7
Reserviert
6 0-15
Low-Byte
8 0-15
Byte
10 0-15
Low-Byte
12 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
183
Datenprofile
Profile zum Modul EthernetIP
8.6 Profile zum Modul EthernetIP

0 0&1
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 1 Nicht verwendet
1 0 Nicht verwendet
0 2&3
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
0 4
Bitzuordnung:
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung:
0 7
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 0
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
099-007860-EW500
184 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 2
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
1 3
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
1 4
1 5
1 Relais geschaltet
1 6
Bitzuordnung:
1 Jobbetrieb aktiv
1 7
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
2 0-3
15
2 4-5
Reserviert
2 6
2 7
Bitzuordnung:
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
06.02.2012
185
Datenprofile

4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
6 0-15
High-Byte
099-007860-EW500
186 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
187
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
188 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
High-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
189
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
190 06.02.2012
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
1 5-7
Reserviert
2 0-3
15
2 4-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
06.02.2012
191
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
192 06.02.2012
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
06.02.2012
193
Datenprofile

4 0-15
High-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
194 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 1
Bitzuordnung:
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
0 4
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
0 5
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
0 6
0 7
1 0
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
099-007860-EW500
06.02.2012
195
Datenprofile

1 1
1 Relais geschaltet
1 2
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
1 3
1 4
Bitzuordnung:
0 Zusatzdraht aus
1 Zusatzdraht ein
1 5
Reserviert
1 6&7
Bitzuordnung:
Bit1 Bit0
2 0
Bitzuordnung:
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
4 0-15
Anlagenstrom:
Byte
099-007860-EW500
196 06.02.2012
Datenprofile

6 0-15
High-Byte
8 0-15
Anlagenstrom:
Byte
10 0-15
Byte
12 0-15
Byte
14 0-15
16 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
18 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
099-007860-EW500
06.02.2012
197
Datenprofile

20 0-15
Byte Pulsen
Byte Pulsen
22 0-15
0 entspricht 50Hz
24 0-15
0 entspricht 1%
0x7FFF 100%
099-007860-EW500
198 06.02.2012
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 1
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 2
Bitzuordnung:
0 Draht ist frei
0 3
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 4
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
0 5
Bitzuordnung:
0 6
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 7
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
1 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
199
Datenprofile

2 0-3
Zustand = 1, Alarm
Bitzuordnung:
0 Schweißspannung
1 Schweißstrom
2
3 Motorstrom DV
2 4-7
Reserviert
3 0
Bitzuordnung:
3 1
X4/5
Bitzuordnung:
3 2
Bitzuordnung:
3 3
Reserviert
3 4
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
3 5
Bitzuordnung:
einwandfrei
3 6
Bitzuordnung:
3 7
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
200 06.02.2012
Datenprofile

4 0-15
High-Byte
6 0-15
Byte
8 0-15
High-Byte
10 0-15
099-007860-EW500
06.02.2012
201
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
0 1
0 2
Bitzuordnung:
0 3
Bitzuordnung:
1 Simulation aktiv
0 4
Bitzuordnung:
0 Hilfsprozess aus
1 Hilfsprozess ein
0 5
Reserviert
0 6
0 7
Reserviert
1 0-3
15
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
0 Gaszufuhr aus
1 Gaszufuhr an
1 6
Reserviert
099-007860-EW500
202 06.02.2012
Datenprofile

1 7
0 Einfädeln aus
1 Einfädeln ein
2 0
Bitzuordnung:
0 Ausfädeln aus
1 Ausfädeln ein
2 1-7
Reserviert
3 0-7
1-255
099-007860-EW500
06.02.2012
203
Datenprofile

0 0
Bitzuordnung:
1 Anlage ist bereit
0 1
Bitzuordnung:
0 Kein Fehler
0 2
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
0 3
Bitzuordnung
1 Prozess läuft
0 4
Bitzuordnung:
0 5-7
Reserviert
1 0-2
Reserviert
1 3
Bitzuordnung:
1 4
Bitzuordnung:
1 5
Bitzuordnung:
1 6
Bitzuordnung:
099-007860-EW500
204 06.02.2012
Datenprofile

1 7
Bitzuordnung:
1 Draht vorhanden
2 0
Bitzuordnung:
einwandfrei
2 1
Bitzuordnung:
1 Keine Kollision
2 2
Bitzuordnung:
1 Draht ist frei
2 3
Bitzuordnung:
0 Kein Stromfluss
2 4-7
Reserviert
3 0-7
099-007860-EW500
06.02.2012
205
Feldbusspezifische Besonderheiten beim Einrichten
der Feldbusmodule
CAN DeviceNet
9 Feldbusspezifische Besonderheiten beim Einrichten der

Feldbusmodule
9.1 CAN DeviceNet
Feldbusteilnehmer im CAN DeviceNet werden in aller Regel mittels EDS-Datei (Electronic-Data-Sheet)
eingebunden. Diese Konfigurationsdatei ermöglicht den Zugang zur Modulkonfiguration.
Die BUSINT X11-DeviceNet wird zusammen mit der Datei BUSINT X11.EDS ausgeliefert.
Die Modulkonfiguration wird wie folgt vorgenommen:
9.1.1 Verbindungen
Das Modul lässt sich mit sogenannten Verbindungen konfigurieren. Die Anzahl der nutzbaren
Verbindungen ist abhängig vom verwendeten Profil. Jede nutzbare Verbindung verfügt über Ein- und
Ausgangsdaten von definiertem Umfang. Die Datenlage des Profils beginnt stets mit dem ersten Byte
einer entsprechenden Verbindung.
Jeder Verbindung kann theoretisch ein anderer Verbindungstyp (Polled, COS, Strobed) zugewiesen
werden. Jedoch ist jeder Verbindungstyp nur einmalig zuweisbar (getrennt für Ein- und Ausgangsdaten).
Die Anzahl der pro Verbindung zur Verfügung stehenden Daten lässt sich mittels der Parameter „InputX
length“ und „OutputX length“ über das Konfigurationstool auslesen.
Dabei steht „InputX length“ für Prozessstatusdaten und „OutputX length“ für Ansteuerdaten.
9.1.2 Beispiel für I/O-Daten
In obigem Beispiel offeriert das gewählte Profil für Verbindung 1 10Bytes Ansteuer- und 12Bytes
Prozessdaten.
099-007860-EW500
206 06.02.2012
Feldbusspezifische Besonderheiten beim Einrichten
der Feldbusmodule
Profibus DP
9.1.3 Beispiel für eine Verbindungszuordnung
In obigem Beispiel sind 12Bytes der Verbindung 1 zugeordnet und als „Polled“ konfiguriert.
9.2 Profibus DP
Der Profibus-Knoten wird mittels GSD-Datei in den Feldbus eingebunden. Dabei erfolgt die Strukturierung
der Daten in Form von sogenannten Modulen, welche unterschiedliche Länge haben können.
Es wird empfohlen, die Module entsprechend der logischen Blockgröße der Daten einzuteilen. Z.B.
Wordbreite für Soll- und Istwerte oder byteweise für Daten mit Bytebreite.
9.2.1 Der Watchdog
Jeder DP-Knoten kann mit einem Watchdog überwacht werden um den Datenverkehr abzusichern.
Diese Funktion muss unbedingt aktiviert werden, da sonst bei einer Unterbrechung zum Feldbusmaster
das gezielte Abschalten der Anlage nicht mehr funktioniert.
9.2.2 DP-Features
Mittels Watchdogüberwachung kann die Anlage im Unterbrechungsfall abgeschaltet werden. Dabei
werden alle I/Os auf 0 gesetzt und an der Anlage wird „FASTSTOP“ detektiert.
In den DP-Features kann das Wiederanlaufverhalten des Slaves bei Wiederherstellung der Verbindung
konfiguriert werden.
Bei folgender Konfiguration ist Vorsicht geboten:
Feature Einstellung
Re-Startverhalten des Knotens Automatic Restart
Reaktion des Masters Keine
Sollte vor dem Wiederanlauf des Busses der aufgetretene Fehler an einer Bedienfront zurückgesetzt
worden sein, so kann bei immer noch anliegendem Start der Schweißprozess wieder starten.
Es ist darauf zu achten, dass in der Applikation in einem solchen Fehlerfall stets alle Ausgänge des
Knotens zurückgesetzt werden.
099-007860-EW500
06.02.2012
207
Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen
Betriebsanzeigen (Leds)
10 Betriebsstörung, Ursachen und Abhilfen

10.1 Betriebsanzeigen (Leds)
LED Nr. Funktion Beschreibung
1 +15V Spannung Spannungsversorgung +15V
Zuordnung:
Aus Spannung fehlt/ist defekt
An Spannung ist i.O.
2 -15V Spannung Spannungsversorgung -15V
Zuordnung:
Zuordnung:
Zuordnung:
5,6,13,14 Status Relais Zeigt den Status der Relais K1 bis K4 an
Zuordnung:
Aus Relais ist aus
An Relais ist angezogen
7 Start/Stop Anzeigestatus Start/Stop-Signal am Schweißgerät
Zuordnung:
Aus Stop-Signal aktiv
An Start-Signal aktiv
8 I>0 Anzeige des Signals „Schweißstrom fließt“
Zuordnung:
Aus Kein Stromfluss
An Strom fließt, Lichtbogen steht
9 Prozess aktiv Anzeige für laufenden Prozess
Zuordnung:
Aus Prozess beendet
An Prozess läuft
10 Fehler Anzeige eines Anlagenfehlers
Zuordnung:
Aus Kein Fehler
An Fehler aktiv
Bei der Softwareoption "Nahtverfolgung" wird im Schweißprozess
das Synchronsignal der Stromquelle durch Blinken signalisiert.
11 & 12 Status Systembus Anzeige für internen Systembus
Zuordnung:
Aus Systembus nicht aktiv, Anlage abgeschaltet
Blinkt Systembus ist aktiv
15 & 16 Status externer Anzeige für den externen Steuerbus
Steuerbus
Zuordnung:
Aus Steuerbus ist nicht in Funktion
Schnelles Blinken Steuerbus ist in Betrieb
099-007860-EW500
208 06.02.2012
Fehlermeldungen des Systems
10.2 Fehlermeldungen des Systems

Allgemeine Anlagenfehler
4 Fehler Drahtförderung Phoenix / alpha Q / Ja
Tetrix
5 Temperaturfehler Inverter / Notauskreis Phoenix / alpha Q / Nein, setzt sich
Inverter Tetrix selbst zurück
6 Netzüberspannung Phoenix / alpha Q / Nein, Maschine
Tetrix ausschalten
7 Netzunterspannung Phoenix / alpha Q / Nein, Maschine
Tetrix ausschalten
8 Wassermangel Phoenix / alpha Q / Nein, Maschine
Tetrix ausschalten
9 Gasfehler Phoenix / alpha Q / Ja
Tetrix
10 Überspannung Sekundärkreis Phoenix / alpha Q / Nein, Maschine
Tetrix ausschalten
11 Fehler Schutzleiter Phoenix / alpha Q / Nein, Maschine
Tetrix ausschalten
12 Anlagenschnellstop Phoenix / alpha Q / Ja
Tetrix
13 Interner Fehler, bitte EWM benachrichtigen Phoenix / alpha Q / Nein, Maschine
Tetrix ausschalten
Fehler externer Anlageneinheiten

17 Fehler Pilotstrommodul Tetrix Ja
18 Drahtförderproblem Kaltdrahteinheit Tetrix Ja
19 Gasfehler, externes Gas 1 Tetrix Ja
20 Gasfehler, externes Gas 2 Tetrix Ja
21 Fehler Fluss externer Kühlkreislauf Tetrix Ja
22 Fehler externes Netzwerk Tetrix Ja
23 Übertemperatur externer Kühlkreislauf Tetrix Ja
24 Übertemperatur externe HF-Drossel Tetrix Ja
AC-Anlagen spezifische Fehler

33-36, 40 Speziell detektierte Fehler, bitte EWM Tetrix Nein, Maschine
benachrichtigen ausschalten
37 Die Sicherheitseinrichtung des Tetrix Nein, Maschine
Wechselrichters hat ausgelöst ausschalten
38 Übertempertur des Wechselrichters Tetrix Ja
Prozessfehler
49 Zündfehler Prozess Phoenix / alpha Q / Ja
Tetrix
50 Fehler Lichtbogenabriss Phoenix / alpha Q / Ja
Tetrix
51 Notaus / Übertemperatur Phoenix / alpha Q / Nein, setzt sich
Tetrix selbst zurück
52 DV Koffer fehlt im MIG/MAG System oder ist Phoenix / alpha Q Ja
nicht korrekt konfiguriert
53 In einer Anlage mit der Möglichkeit zur DV- Phoenix / alpha Q Ja
Kofferumschaltung wurde versucht auf einen
nicht vorhandenen DV umzuschalten
099-007860-EW500
06.02.2012
209
Fehlermeldungen des Systems
54 In Stromquellen mit Einrichtungen zur Phoenix / alpha Q Nein

Spannungsminderung konnte die
Leerlaufspannung nicht auf die
vorgeschriebenen Werte reduziert werden.
99 Keine Verbindung zur Schweißstromquelle Phoenix / alpha Q / Nein, setzt sich
(z.B. Anlage abgeschaltet) Tetrix selbst zurück
255 Unbekannter Fehler(1) Phoenix / alpha Q / Ja

Tetrix
099-007860-EW500
210 06.02.2012
Übersicht Steckerbelegungen
X4, digitale Eingänge
11 Übersicht Steckerbelegungen
11.1 X4, digitale Eingänge
Die Steuerung verfügt über 6 digitale Eingänge mit 24V Logik. 24V schalten den Eingang logisch High,
0V schalten den Eingang logisch Low.
Pin-Nr.: Funktion / Bedeutung Begriff in Statusdaten
X4/1 +24V
X4/2 Signal Brennerkollision Brennerkollision
X4/3 Benutzerdefinierter Eingang Benutzerdefinierter Eingang 1
X4/4 0V
X4/6 Eingang Synchronsignal
Nahtverfolgung
Die Eingänge sind nicht potentialgetrennt.

Der Eingang X4/6 wird nur im Zusammenhang mit der Option Nahtverfolgung genutzt !
11.2 X5, digitale Ausgänge
Die Steuerung verfügt über 4 potentialfreie Relaiskontakte
Pin-Nr.: Funktion / Bedeutung Begriff in Ansteuerdaten
X5/1 Schließer Abhängig von Konfiguration
X5/2 Öffner Abhängig von Konfiguration
X5/3 Relais Fußkontakt Abhängig von Konfiguration
Die Relais sollten nicht mit größeren induktiven oder kapazitiven Lasten belastet werden.
Die Relaiskontakte sind für 10A bei 250V AC ausgelegt.
11.3 X7, analoge Eingänge
Die Steuerung verfügt über 2 Analoge Eingänge zur schnellen Erfassung von Prozessistwerten:
X7/1 Referenz +10V
X7/2 Uist, 0-10V (entspricht 0 bis 100V) Istwert Schweißspannung
X7/3 Iist, 0-10V (entspricht 0 bis 1000A) Istwert Schweißstrom
X7/4 Referenz 0V
099-007860-EW500
06.02.2012
211
Übersicht Steckerbelegungen
X10, Diagnoseschnittstelle
11.4 X10, Diagnoseschnittstelle

Dieser Stecker stellt die Funktion Diagnose über eine RS232 Schnittstelle zur Verfügung. Bitte nur das
von EWM Hightec Welding erhältliche Kabel zum Anschluss an den PC verwenden.
Pin-Nr.: Funktion / Bedeutung Erklärung
X10/1 Spannungsversorgung Spannungsversorgung vom PC
X10/2 Referenz 0V Referenzmasse zum PC
X10/3 PC-TxD Sendeleitung vom PC
X10/4 PC-RxD Empfangsleitung zum PC
X10/5 Nicht verwendet
X10/6 Nicht verwendet
11.5 X15, Externe Spannungsversorgung
X15/1 DC+ Versorgung Externe Systemspannungsversorgung 24-30V
X15/2 0V Referenz Referenzmasse
Es darf nur die vom Hersteller lieferbare Spannungsversorgung verwendet werden.
099-007860-EW500
212 06.02.2012
Übersicht Jumperbelegungen BUSINT X11
X15, Externe Spannungsversorgung
12 Übersicht Jumperbelegungen BUSINT X11

JP-Nr.: Funktion / Bedeutung Belegung
1 Nur für internen Gebrauch, auf Darf nicht gesetzt werden
keinen Fall belegen!
2 Funktion schnelle Analogeingänge 0 = Analogsignalquelle ist Systembus
1 = Analogsignalquelle sind Analogeingänge auf
X7
3 Reserviert
4 Aktivierung des Jobbetrieb(1) 0 = Kein Jobbetrieb aktiv
1 = Jobbetrieb aktiv
6 Umschaltung Diagnose- 1-2 = Programmierschnittstelle über X2 aktiv
Programmierschnittstelle 2-3 = Diagnoseschnittstelle über X10 aktiv
(1)
In Datenprofilen, die mit Leitsignalbetrieb bezeichnet sind, darf JP4 nicht gesetzt werden, da es sonst
zum Blockieren von Funktionen kommen kann !
099-007860-EW500
06.02.2012
213
Übersicht der Konfigurationsdaten
X15, Externe Spannungsversorgung
13 Übersicht der Konfigurationsdaten

Die in der BUSINT X11 einstellbaren Konfigurationsdaten sind abhängig vom jeweiligen Stand der
Firmware. Sollte EWM-Konfig einen aktuellen Parameter in der Software nicht anzeigen, so stellen Sie
sicher, dass die Parameterdateien für das Programm aktuell sind.
Die folgenden Parameter können vorgegeben werden:
Parameter Einstellung Bedeutung Verfügbar ab

SW
Webserver De- Webserver aktivieren Gibt bei Schnittstellen mit 0.0.2.0
Aktivieren Option Webserver diese
Funktion frei
Kein Webserver Deaktiviert einen vorhandenen
Webserver
Byte Notation Intel Interpretation bzw. Darstellung 0.0.2.0
aller Worte mit Low-/High-Byte
Motorola Interpretation bzw. Darstellung
aller Worte mit High-/Low-Byte
Polarität Positiv Signal ist aktiv, wenn 0.0.2.0
Festbrandsignal Festbrand erkannt wird
Negativ Signal ist aktiv, wenn kein
Festbrand erkannt wird
Webserver De- Webserver aktivieren Gibt bei Schnittstellen mit 0.0.2.0
Aktivieren Option Webserver diese
Funktion frei
Kein Webserver Deaktiviert einen vorhandenen
Webserver
Analogwerte High- Low-/High-Byte entsprechende Interpretation 0.0.2.0
/Lowbyte tauschen der "analogen" Sollwerte bzw.
High-/Low-Byte Darstellung der "analogen"
Istwerte
Darstellung Istwerte Standardausgabe Die Ausgabe der analogen 0.0.2.0
Istwerte erfolgt als Standard
15Bit Wert
Fanuc Logik Die Ausgabe erfolgt als
invertierter Wert mit 13Bit
Auflösung passend zu FANUC
Kontrollern
Konfiguration Relais Überwachungsausgang Standardfunktion, bildet eine 0.0.2.0
K1 veroderte Ausgabe für die
Prozessüberwachung
KUKA Werkstücksuchen Ausgang wird zur schnellen
Ausgabe für die Funktion
Werkstücksuchen verwendet
Benutzerausgang Ausgang ist über den Feldbus
direkt manipulierbar
Schwelle Wert im Bereich von 1.0V bis Definiert ein 0.0.2.0
Werkstücksuchen 15.0V Erkennungsfenster für die
Funktion Werkstücksuchen., in
dem eine Berührung erkannt
wird.
099-007860-EW500
214 06.02.2012
Übersicht der Konfigurationsdaten
Rücksetzen der Konfigurationsdaten
Parameter Einstellung Bedeutung Verfügbar ab

SW
DeviceNet UCMM Gruppe 2 Slave Die Schnittstelle verhält sich 0.0.2.0
Funktion beim Verbindungsaufbau wie
ein Gruppe 2 Slave
UCMM Funktion aktiv Die Schnittstelle kann
alternativ via UCMM
Verbindungen aufbauen
13.1 Rücksetzen der Konfigurationsdaten

Bei Bedarf können die eingestellten Konfigurationsparameter auf Werkseinstellungen zurückgesetzt
werden, ohne die Verwendung der PC-Software.
Dazu sind folgende Schritte durchzuführen:
• Jumper JP1 setzen

• Stromquelle ausschalten und eine vorhandene externe Spannungsversorgung unterbrechen.
• Stromquelle wieder einschalten, es sollten die Leds 7 bis 10 gleichzeitig blinken.
• Stromquelle wieder abschalten und Jumper JP1 wieder entfernen
• Stromquelle wieder einschalten
099-007860-EW500
06.02.2012
215
14
216
Schaltpläne
X2-
NC A
NC B
Festbrand C
K2-
NC D
0V A2 K1-
A2 14 K1- 14
Not/Aus E
NC F
Schaltpläne
NC G
Uist H
+24V A1 K1-
A1 13 K1-
13
+24V1 J
3TX7-002-1AB00 Phase o.k. K
NC L
NC M
Rücksetzen der Konfigurationsdaten
NC N
K1- NC P
Not/Aus R
0V A2 K2-
A2 14 K2- 14
0V S
Iist T
Signal Brennerkollision U
+24V +24V1
4
A1 K2-
A1 13 K2-
13 3 A1-X4/
A1 -X4 /
V
3TX7-002-1AB00
K1
K2
K3
K4
0V
0V
0V
0V
Eingang 2 / user input 2
Reserviert / reserved
Festbrand / wire stick
ext. Not/Aus
Uist
Iist
0V
+24V1
Sig. Brennerkoll. / torch collision
Phase o.k.
5
A1 -X4 /
2
3
4
8
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
7
4
5
6
6
A1 -X7 / A1 -X7 / A1 -X7 / A1 -X7 A1 -X7 A1 -X7 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X5 A1 -X4 / A1 -X4 / A1 -X4 / A1 -X4 A1 -X4 A1 -X4 A1 -X4 /
X7/1
X7/2
X7/3
X7/4
X7/5
X7/6
X7/7
X7/8
X7/9
X5/1
X5/2
X5/3
X5/4
X5/5
X5/6
X5/7
X5/8
X5/9
X4/1
X4/2
X4/3
X4/4
X4/5
X4/6
X4/7
X4/8
X7/10
X7/11
X7/12
X5/10
X5/11
X5/12
X7 X5 X4
Analog In Digital Out Digital In
X2/1 X9/1
X2/2 X9/2
X2/3 X9/3
X2/4 X9/4
+24V US2
GND US2
X2/5 X2 X9/5
1
2
X2/6 Programmierstecker X9/6
X9
firmware update
X2/7 X9/7
X4/1
X4/2
X2/8
A1 X9/8
X2/9 X9/9
X4
X2/10 IBUS-3 X9/10
1
+24V US X5/1 X5
X9/11
2
GND US1 X5/2
X9/12
3
+24V US2 X5/3
GND US2 4
X5/4 VCC1
X10/1
PE 5
X5/5 0V2
X10/2
X5/6 3
PC-TXD X10/3 X10 X1 1 X17/1
A2- X10/4 2 X17/2
4
PC-RXD Diagnose
diagnostics 3 X17
X10/5 X17/3
SV+-15V X10/6 X17/4
+24V US br 1
X6/1 X6
Feldbusmodul
bl 2
GND US1 X6/2
field-bus module
rt 3
+24V US2 X6/3
sw 4
GND US2 X6/4
34
0.15 5
PE X6/5
X6/6 X2-1
NC 1
X15 X14 X11 X13 X12
PC-RXD 2
X1 X2 X3 DC ext. 42VAC ext. System-Bus System-Bus
0V 3
NC 4
D-Sub.
X15/1
X15/2
X11/1
X11/2
X11/3
X11/4
X1/1
X1/2
X1/3
X1/4
X2/1
X2/2
X2/3
X2/4
X3/1
X3/2
X13/1
X13/2
X13/3
X13/4
X13/5
X13/6
X13/7
X14/1
X14/2
NC 5
15polig
?T
?T
1
3
PC-TXD 6
0V
Vin+
VCC 7
NC 8
NC 9
Blatt: 1 / 1 Datum: Name: This drawing is protected by copyright.

gezeichnet: 02.12.2009 NIEDENTHAL It may not be reproduced or utilised in any way
26.01.2012
or communicated or forwarded to third parties
Änderung- 01 LECLERC
without our express permission!
Änderung-
Zeichnungsnummer:
Änderung- BUSINT X11 ATCASE
Änderung- PLASMA 6548-01
geprüft von: 26.01.2012 BAJOHR
099-007860-EW500
06.02.2012
Anhang A
Übersicht EWM-Niederlassungen
15 Anhang A
15.1 Übersicht EWM-Niederlassungen
099-007860-EW500
06.02.2012
217

099 007860 Ew500

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Betriebsanleitung

Schnittstelle für digitale Schweißstromquellen

BUSINT X11 Plasma ATCASE

099-007860-EW500 Zusätzliche Systemdokumente beachten! 06.02.2012

© EWM HIGHTEC WELDING GmbH, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach

6.9 Rückmeldung der Prozessparameter .......................................................................................... 37

8.3 Profile zum Modul CAN-DeviceNet............................................................................................101

NAVIGATION (Navigieren im Menü)

EXIT (Menü verlassen)

Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen)

Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich)

Werkzeug notwendig / benutzen

Pos. Symbol Beschreibung 0

5.1.3 Anschluss schneller Istwertsignale

5.1.4 Anschluss Kollisionsschutz

5.2 Grundkonfiguration mittels Steckbrücken

5.4 Feldbusanschluss und Konfiguration

5.4.2 CAN Open

5.4.2.4 Anschluss des CANopen-Moduls

5.4.3 CAN DeviceNet

5.4.3.4 Anschluss des CAN-DeviceNet Moduls

5.4.4.4 Anschluss des Profibus Moduls

5.4.5.3 Bedeutung der Leds

5.4.5.4 Anschluss des Profinet Moduls

5.4.6.2 Modul, Lage der Anzeigeelemente

5.4.6.3 Bedeutung der Leds

5.4.6.4 Anschluss des EthernetIP Moduls

5.4.6.5 Einstellung der Teilnehmeradresse

Verwendung des Adressschalters

Verwendung des Tools ipConfig

5.5 Einschalten der BUSINT X11

5.6 Konfiguration Feldbus

6.4 Erweiterter Leitsignalbetrieb

Die manuelle Gasansteuerfunktion ermöglicht ein eigenes Gasvor- und Gasnachströmen.

6.7.4 Besonderheiten der Überwachung

6.8 Sonstige Signale

6.9 Rückmeldung der Prozessparameter

6.9.21 Diagramm Prozesssignale

6.10 Signale zur Abstimmung mit der Verfahreinrichtung

6.10.3 Die Lichtbogenabrisszeit TZ-LIBO

6.10.4 Die Rücknahmezeit TZ-RESET

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Prozessdaten (Eingangsdaten SPS)

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

8.1.2 Profil 1 (Schalterstellung 1, Programmbetrieb)

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Prozessdaten (Eingangsdaten SPS)

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

8.1.3 Profil 2 (Schalterstellung 2, Leitsignalbetrieb, langsames Pulsen)

Ansteuerdaten (Ausgangsdaten SPS)

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Prozessdaten (Eingangsdaten SPS)

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

8.1.4 Profil 3 (Schalterstellung 3, Leitsignalbetrieb, schnelles Pulsen)

Ansteuerdaten (Ausgangsdaten SPS)

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung

Byte Nr. Bit Nr. Funktion Beschreibung