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Unter der harten Wettbewerbssituation auf den Märkten gewinnen die ökonomi-
schen und ökologischen Forderungen zunehmend an Bedeutung. Um den funkti-
onsgerechten und wirtschaftlichen Betrieb einer Hydraulikanlage mit hoher Zu-
verlässigkeit und Sicherheit bei einer langen Lebensdauer zu gewährleisten, sind
bei der Montage und Inbetriebnahme bestimmte Regeln einzuhalten und in der an-
schließenden Nutzungsphase die Verfügbarkeit durch vorbeugende Instandhaltung
zu sichern. Voraussetzungen dafür sind eine instandhaltungsgerechte Projektie-
rung und Konstruktion, aussagefähige und nutzerfreundliche Betriebsanleitungen
und Wartungsvorschriften der Hersteller sowie letztlich die Umsetzung der Vor-
gaben durch qualifiziertes Personal, s. auch [11.1].
11.1 Montage
Nach dem Abschluss der Montage ist die Anlage zu spülen. Dafür gibt es Spülge-
räte auf dem Markt [11.7]. Der Umlauf des Spülöles kann zu solchen Strömungs-
290 11 Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung
11.2 Inbetriebnahme
Auch bei der Inbetriebnahme sind, unabhängig von aller Anlagenspezifik, be-
stimmte Maßnahmen zu beachten, die in vorgegebener Reihenfolge abgearbeitet
werden müssen:
Kontrolle der ordnungsgemäßen Montage unter Verwendung der dem Projekt
entsprechenden Komponenten;
teilweise bei großen und besonders sicherheitsrelevanten Anlagen: Dicht-
heitsprüfung ohne Flüssigkeit mit gereinigter, trockener Druckluft bei ge-
schlossener Rücklaufleitung und langsamer Drucksteigerung auf Werte in die
Größenordnung bis 20 bar;
Befüllen des sorgfältig gereinigten Flüssigkeitsbehälters mit der vorgeschrie-
benen Druckflüssigkeit über Einfüllfilter als Vollstromfilter (s. Abschnitt
11.3). Es ist zu beachten, dass auch nach der Flüssigkeitsaufnahme der gesam-
ten Anlage der Mindestfüllstand eingehalten wird. Bei geschlossenen Kreis-
läufen ist das Rohrleitungssystem mit gefilterter Druckflüssigkeit zu füllen;
Füllen (Laden) der Druckflüssigkeitsspeicher mit Stickstoff auf den vorgege-
benen Vorfülldruck unter Benutzung der Fülleinrichtungen (s. Abschn. 9.5 und
9.6);
Ventile schalten und einstellen: Druckbegrenzungs- und Stromventile öffnen
(Das ist ein ganz wichtiger Schritt!), Wegeventile – wenn möglich – auf druck-
losen Umlauf schalten;
Drehrichtung des Antriebsmotors auf Übereinstimmung mit der vorgegebenen
Pumpendrehrichtung durch kurzzeitiges Einschalten prüfen und ggf. korrigie-
ren;
Einschalten des Antriebsmotors und Kontrolle, dass an den Manometern der
Anlage Drucklosigkeit angezeigt wird (Druckbegrenzungsventile sind ja noch
geöffnet);
Entlüften des Systems durch entsprechende Entlüftungsvorrichtungen oder
durch Öffnen von Rohrverschraubungen an der höchsten Stelle der Anlage.
Zur Beobachtung des Vorganges bei größeren Anlagen sind Schwebekörper-
Durchflussmesser mit Glaskonen gut geeignet.
Leerlaufbetrieb (Spülbetrieb) der Anlage (10 bis 15 Minuten) und anschließend
Filterkontrolle und, bei Notwendigkeit, -reinigung;
Dichtheitsprüfung der Anlage bei langsam gesteigertem Druck (systematisches
Schließen der Druckbegrenzungsventile); Abschlusskontrolle bei maximalem
Betriebsdruck bzw. einem vorgegebenen Prüfdruck während einer Prüfdauer
11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung) 291
schiedliche Wirkung ausüben. Abbildung 11.3 soll eine Übersicht über die Quel-
len und Folgen von Verunreinigungen vermitteln.
Abb. 11.3 Quellen, Arten und Folgen von Verunreinigungen (nach [11.12])
Ein wichtiger Hinweis für die Praxis ist, dass auch neue Druckflüssigkeiten nicht
frei von Verunreinigungen sind, sondern oft viel mehr an Schmutzpartikeln ent-
halten, als für den verschleißarmen Betrieb zulässig ist.
Die Verschmutzungsquellen „Fertigung, Montage, Reparatur“ erhärten die For-
derung nach größter Sauberkeit und Sorgfalt. Das Eindringen von Verschmutzun-
gen aus der Umgebung ist durch „Behälter-(Tank-)atmung“ (s. Abschn. 10.1) oder
über die Kolbenstangendichtungen von Arbeitszylindern möglich.
Unter den Verschmutzungsfolgen sind die plötzlichen Ausfälle besonders ge-
fürchtet; Ursachen können beispielsweise klemmende Ventilschieber oder Fress-
schäden an Pumpen sein, hervorgerufen durch Grobpartikel in der Größenordnung
der Dichtspaltweiten der betroffenen Komponenten. Initialschäden sind Vorschä-
digungen von Anlagenelementen, die zwar nicht zum unmittelbaren Ausfall, je-
doch zu erhöhten Leckageverlusten, erhöhten Reibwerten und damit zu Leistungs-
verlusten führen. Außerdem können Grobpartikel zertrümmert werden und als
Feinpartikel am Schädigungsprozess fortgesetzt teilnehmen. Der schädliche Ein-
fluss von Wasser und Luft und das Problem Flüssigkeitsalterung werden in
Abschn. 3.3.3 und 3.3.5 behandelt. Beim Verschleiß wirken auch in Hydrauliksys-
temen die klassischen Verschleißmechanismen Abrasion, Erosion und Oberflä-
chenermüdung. Als Schädigungseffekt kommt es zur Wirkungsgradabnahme
durch höhere Verluste. Ein zweiter Effekt führt zur so genannten „Kettenreaktion
des Verschleißes“ [11.12]: Wenn die durch einen Verschleißprozess entstandenen
Verschleißpartikel nicht aus dem Kreislauf entfernt werden können, werden diese
wieder neue Partikel erzeugen usw. Die Flüssigkeit wird mit der Zeit immer stär-
ker verschmutzen – auch wenn von außen keine Verschmutzung eindringt!
Experimentelle Untersuchungen belegen den Vorgang sehr eindrucksvoll, s.
Abb. 11.4. Zur Erläuterung: In einem hydrostatischen Fahrantrieb wurde nach 182
Betriebsstunden der herkömmliche 25 Pm-Filter durch einen Feinfilter (Filterfein-
11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung) 293
heit 3 Pm, E3 = 75) ersetzt. Innerhalb von 20 Minuten verringerte sich die Anzahl
der Partikel > 5 Pm pro 100 ml Druckflüssigkeit von über 2 Millionen auf ca.
20.000, also eine Reduzierung mit dem Faktor 100. Während der folgenden 300
Betriebsstunden sank die Zahl weiter auf weniger als 2.500 Partikel > 5 Pm pro
100 ml. Danach wurde der 3Pm-Filter wieder durch einen 25 Pm-Filter ersetzt. In-
nerhalb von 100 Betriebsstunden stieg die Zahl der betrachteten Partikel (> 5 Pm)
auf über 800.000 an, d.h. eine Erhöhung um den Faktor 300. Es war sicher, dass
kaum Verschmutzung aus der Umgebung eindringen konnte und damit die Ursa-
che im Prozess zu suchen ist.
Nach Reparaturen oder Revisionen, also nach dem Öffnen und Entleeren von An-
lagen (Phase 3), sind prinzipiell die gleichen Schritte wie bei der Inbetriebnahme
von Neuanlagen zu durchlaufen.
Erfahrungen aus der Praxis belegen, dass der Aufwand einer systematischen
Flüssigkeitspflege durch die Verringerung von Ausfallkosten, die Verbesserung
des Wirkungsgrades sowie durch den Gewinn an Zuverlässigkeit und Image be-
triebswirtschaftlich lohnend und im Endeffekt Kosten sparend ist.