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11 Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung

Unter der harten Wettbewerbssituation auf den Märkten gewinnen die ökonomi-
schen und ökologischen Forderungen zunehmend an Bedeutung. Um den funkti-
onsgerechten und wirtschaftlichen Betrieb einer Hydraulikanlage mit hoher Zu-
verlässigkeit und Sicherheit bei einer langen Lebensdauer zu gewährleisten, sind
bei der Montage und Inbetriebnahme bestimmte Regeln einzuhalten und in der an-
schließenden Nutzungsphase die Verfügbarkeit durch vorbeugende Instandhaltung
zu sichern. Voraussetzungen dafür sind eine instandhaltungsgerechte Projektie-
rung und Konstruktion, aussagefähige und nutzerfreundliche Betriebsanleitungen
und Wartungsvorschriften der Hersteller sowie letztlich die Umsetzung der Vor-
gaben durch qualifiziertes Personal, s. auch [11.1].

11.1 Montage

Vor Beginn der eigentlichen Montageoperationen sollten alle notwendigen tech-


nischen Dokumentationen (Schaltpläne, Montage- und Betriebsanleitungen u.a.)
am Arbeitsplatz zur Verfügung stehen und ausgewertet sein.
Unabhängig von allen anlagenspezifischen Aufgaben gibt es eine Reihe allge-
meingültiger Erfahrungswerte und Montagegrundregeln:
 Oberstes Gebot bei der Montage ist Sauberkeit.
 In der Bereitstellungsphase, spätestens jedoch vor dem Einbau, ist gewissen-
haft zu kontrollieren, ob die im Projekt vorgeschriebenen Geräte und Zube-
hörteile wirklich vorliegen. Das geht bis zum kleinsten Detail der Ausfüh-
rungsform, z.B. muss die Verträglichkeit von Dichtungswerkstoffen oder Fil-
tereinsätzen mit der eingesetzten Druckflüssigkeit gewährleistet sein.
 Metallkomponenten müssen am Ende der Fertigung vor dem Einbau gewa-
schen [11.2] bzw. bei Zulieferteilen meist erst entkonserviert werden.
 Bei der Montage des Antriebsaggregates sind Motor, Kupplung und Hydrau-
likpumpe exakt auszurichten.
 Die Haupttätigkeit im Montageprozess wird fast immer der Aufbau des Lei-
tungsnetzes sein. Die Verrohrung ist spannungsfrei auszuführen, worauf auch
die Vorrangstellung der schweißlosen Systeme (s. Abschn. 10.3.2) beruht. Zur
Gewährleistung der Spannungsfreiheit sind Erwärmung und Schwingungen zu
berücksichtigen; die Leitungslänge ist so zu wählen, dass ein Ausgleich mög-
lich ist. Die Montagevorschriften der Hersteller sind zu beachten, dazu gehö-
ren die Vormontage von Rohrverschraubungen (Schneidring-, Bördel-
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verschraubung) unter Verwendung entsprechender messgesteuerter Maschinen


und eine gesteuerte Endmontage [11.3]. Schadensfallanalysen belegen, dass
Leckageprobleme der Rohrverschraubungen zu 90 % in Montagefehlern be-
gründet sind. Sowohl zu hohe (Übermontage) als auch zu geringe Anzugsmo-
mente (Untermontage) verursachen Schadensbilder [11.3]:
Übermontage x Rohreinschnürung, Schwingungsbruchgefahr
x Deformation der Verschraubungselemente,
Folge: Leckage, kein Nachziehen möglich, Bruchgefahr
Untermontage x mangelhafte Einschnitttiefe
Folge: Leckage, reduzierte Druckbelastung, unzureichende
Rohrumklammerung, Schwingungsbruchgefahr im Schnei-
denbereich.
Lange Leitungen sind durch Schellen zu befestigen, dabei dürfen jedoch keine
Verspannungen, keine zusätzlichen Kräfte und Momente entstehen, die auf die
Rohrverschaubungen einwirken [11.4]; sehr nützlich können dabei Winkel-
ausgleichschellen sein.
Bei sehr langen Leitungen (> 30 m) sind Dehnungskompensatoren einzusetzen,
die nach dem Prinzip doppeltwirkender Zylinder im Gegensatz zu den klassi-
schen U-Bögen eine wirkliche Spannungsfreiheit garantieren [11.5]. Bei um-
fangreichen Leitungsnetzen ist die Kennzeichnung der Leitungen und An-
schlüsse im Interesse der Wartung und ggf. Fehlersuche sehr zweckmäßig. In
einigen Anwendungsbereichen ist das seit langem bewährte Praxis (z.B. Flug-
zeughydraulik).
 Bei der Einbindung der Leitungen in den Flüssigkeitsbehälter sind die Min-
desteintauchtiefen in der Flüssigkeit zu beachten (s. Abschn. 10.1).
Schlauchleitungen (s. Abschn. 10.3.3) sind sicherheitsrelevante Bauteile und
müssen sehr sorgfältig montiert und sachkundig gewartet werden. Obligato-
risch sollte die Vorauskontrolle sein, ob die zulässige Verwendungs- bzw. La-
gerungsdauer eingehalten wird, denn Schläuche unterliegen werkstoffbedingt
einer natürlichen Alterung. Für den „Normalbetrieb“ gilt als Anhaltswert: Ma-
ximale Verwendungsdauer für Schlauchleitungen 6 Jahre einschließlich einer
Lagerungsdauer von höchstens 2 Jahren [11.6]. Einige Grundregeln für die
Montage selbst sollen mit Abb. 11.1 veranschaulicht werden. Schläuche dürfen
keiner Verdrehung (Fäden der Geflechtseinlage werden dabei unzulässig ge-
gensinnig beansprucht) und Zugbeanspruchung ausgesetzt werden. Drill-
effekte entstehen auch, wenn Einbau- und Biegeebene nicht übereinstimmen.
Bei der Längenfestlegung sind die Änderungen durch Druckschwankun-
gen (+ 2 % bis - 4 %) sowie Toleranzen zu beachten. Für die Konfektionierung
stehen verschiedene Schlaucharmaturen zur Verfügung, s. Abb. 11.2. Das
Konfektionieren darf außer beim Hersteller nur von autorisierten Fachbetrie-
ben ausgeführt werden. Zu wenig beachtet werden die notwendigen – neuer-
dings im europäischen Normenwerk (B- und C- Normen) auch vorgeschriebe-
nen – Maßnahmen zur Sicherung der Umgebung bei Versagen von Schlauch-
leitungen. Das betrifft vor allem den Schutz von Personen vor Gefährdungen
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wie Herumschlagen (Aufpeitschen) des Schlauches, Austreten von Flüssigkeit


unter hohem Druck und Entzündungsgefahr. Hauptkriterien für den Umfang an
Schutzmaßnahmen sind die räumliche Zuordnung von Schlauchleitungen und
Personen, die Kontaktzeit sowie die Einschaltdauer und Betriebsbedingungen
der Anlage. Die wirksamste Schutzmaßnahme ist ein Schutz- oder Fangblech.
Andere Varianten sind Befestigungen mit Seilen oder Ketten sowie die Ver-
wendung von Schutzschläuchen gegen austretende Flüssigkeit. Ausführliche
Hinweise zu den sicherheitstechnischen Forderungen und Lösungsangebote für
die Praxis bietet die Literatur [11.6].

Abb. 11.1 Grundregeln für die Montage von Schlauchleitungen

Abb. 11.2 Armaturentypen für Schlauchleitungen (GATES)

Nach dem Abschluss der Montage ist die Anlage zu spülen. Dafür gibt es Spülge-
räte auf dem Markt [11.7]. Der Umlauf des Spülöles kann zu solchen Strömungs-
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geschwindigkeiten gesteuert werden, dass in den Rohrleitungen Turbulenzen ent-


stehen, wodurch auch feinste Schmutzpartikel von den Wänden abgelöst und zum
Filter des Spülgerätes transportiert werden. Im Rahmen der Vormontage können
unter bestimmten Bedingungen (Verzunderung, starke Verschmutzung) Beizen,
Neutralisieren, Spülen und Trocknen mit Warmluft notwendig werden.

11.2 Inbetriebnahme

Auch bei der Inbetriebnahme sind, unabhängig von aller Anlagenspezifik, be-
stimmte Maßnahmen zu beachten, die in vorgegebener Reihenfolge abgearbeitet
werden müssen:
 Kontrolle der ordnungsgemäßen Montage unter Verwendung der dem Projekt
entsprechenden Komponenten;
 teilweise bei großen und besonders sicherheitsrelevanten Anlagen: Dicht-
heitsprüfung ohne Flüssigkeit mit gereinigter, trockener Druckluft bei ge-
schlossener Rücklaufleitung und langsamer Drucksteigerung auf Werte in die
Größenordnung bis 20 bar;
 Befüllen des sorgfältig gereinigten Flüssigkeitsbehälters mit der vorgeschrie-
benen Druckflüssigkeit über Einfüllfilter als Vollstromfilter (s. Abschnitt
11.3). Es ist zu beachten, dass auch nach der Flüssigkeitsaufnahme der gesam-
ten Anlage der Mindestfüllstand eingehalten wird. Bei geschlossenen Kreis-
läufen ist das Rohrleitungssystem mit gefilterter Druckflüssigkeit zu füllen;
 Füllen (Laden) der Druckflüssigkeitsspeicher mit Stickstoff auf den vorgege-
benen Vorfülldruck unter Benutzung der Fülleinrichtungen (s. Abschn. 9.5 und
9.6);
 Ventile schalten und einstellen: Druckbegrenzungs- und Stromventile öffnen
(Das ist ein ganz wichtiger Schritt!), Wegeventile – wenn möglich – auf druck-
losen Umlauf schalten;
 Drehrichtung des Antriebsmotors auf Übereinstimmung mit der vorgegebenen
Pumpendrehrichtung durch kurzzeitiges Einschalten prüfen und ggf. korrigie-
ren;
 Einschalten des Antriebsmotors und Kontrolle, dass an den Manometern der
Anlage Drucklosigkeit angezeigt wird (Druckbegrenzungsventile sind ja noch
geöffnet);
 Entlüften des Systems durch entsprechende Entlüftungsvorrichtungen oder
durch Öffnen von Rohrverschraubungen an der höchsten Stelle der Anlage.
Zur Beobachtung des Vorganges bei größeren Anlagen sind Schwebekörper-
Durchflussmesser mit Glaskonen gut geeignet.
 Leerlaufbetrieb (Spülbetrieb) der Anlage (10 bis 15 Minuten) und anschließend
Filterkontrolle und, bei Notwendigkeit, -reinigung;
 Dichtheitsprüfung der Anlage bei langsam gesteigertem Druck (systematisches
Schließen der Druckbegrenzungsventile); Abschlusskontrolle bei maximalem
Betriebsdruck bzw. einem vorgegebenen Prüfdruck während einer Prüfdauer
11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung) 291

von 10 bis 15 Minuten. Achtung: Undichte Rohrverschraubungen oder Verket-


tungssysteme dürfen nur bei druckloser Anlage nachgezogen werden!
 Nach erfolgreicher Dichtheitsprüfung unter Druck sind die Druckbegrenzungs-
ventile auf den vorgeschriebenen Wert (Kontrolle durch Manometer) einzu-
stellen und zu plombieren;
 Durchführung der Funktionsprobe der gesamten Hydraulikanlage mit Über-
prüfung der laut technischer Dokumentation geforderten Parameter; dabei sind
auch vorhandene Sicherheits- oder Alarmeinrichtungen zu justieren;
 Freigabe der Anlage und Ausstellung eines Abnahmeprotokolls.
Als Hilfsmittel stehen dem Hydraulikmonteur oder Anlagenbetreiber umfangrei-
che Angebote an Messgeräten, Messeinrichtungen (s. Kap. 12) oder ganzen Ser-
vice- und Prüfanlagen [11.7 – 11.8] zur Verfügung.

11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung)

Hydraulische Antriebe und Steuerungen gehören zu den zuverlässigsten Systemen


im Maschinen- und Fahrzeugbau. Voraussetzung ist jedoch eine entsprechende
Wartung und vorbeugende Instandhaltung der Anlagen. Die Philosophie vieler
Hersteller als Systemanbieter beinhaltet zunehmend die Instandhaltung als integra-
le Komponente der Maschinen- oder Anlagenlieferung. Im Mittelpunkt steht dabei
die Pflege und Reinhaltung der Druckflüssigkeit in Verbindung mit deren Zu-
standskontrolle (Fluidcontrolling) [11.8 – 11.11], womit man gleichzeitig einen
permanenten Überblick über den Zustand der Anlage erhält.
Weitere Maßnahmen sind die Überwachung der ordnungsgemäßen Funktion
der Anlage und die Kontrolle der Betriebsparameter sowie Sichtprüfungen in be-
zug auf Dichtheit. Schlauchleitungen müssen nach den Vorschriften des jewei-
ligen Einsatzfalles regelmäßig auf ihren arbeitssicheren Zustand überprüft werden,
mindestens jedoch einmal pro Jahr, möglichst durch einen Sachkundigen. Gleich-
zeitig ist die Einhaltung der durch Materialalterung begrenzten Verwendungsdauer
von Schläuchen zu kontrollieren. Als Empfehlung für diese gelten 6 Jahre (ein-
schließlich 2 Jahre Lagerungsdauer); je nach Belastungs- und Umgebungsbedin-
gungen können jedoch auch wesentlich kürzere oder in Ausnahmefällen auch län-
gere Einsatzzeiten in den Sicherheitsrichtlinien vorgegeben sein [11.6]. Die
Inspektionsintervalle verkürzen sich dann auf halb- oder vierteljährlich.
Im Zentrum der vorbeugenden Instandhaltung steht die Druckflüssigkeitspflege,
denn es ist durch zahlreiche Untersuchungen eindeutig belegt, dass die Ver-
schmutzung der Druckflüssigkeit die wichtigste Ursache für Schäden – bis hin zu
plötzlichem Ausfall – sowie für Wirkungsgradeinbußen als Folge von Verschleiß
darstellt. Wegen des unmittelbaren Zusammenhanges mit der Effektivität und Zu-
verlässigkeit hydraulisch angetriebener Systeme ist diese Thematik in jüngster
Zeit in den Vordergrund getreten. Der Begriff „Verschmutzung“ bezieht sich da-
bei auf feste, flüssige und gasförmige Verunreinigungen. Bei den Feststoffen ist
zwischen Fein- und Grobpartikeln zu unterscheiden, die eine wesentlich unter-
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schiedliche Wirkung ausüben. Abbildung 11.3 soll eine Übersicht über die Quel-
len und Folgen von Verunreinigungen vermitteln.

Abb. 11.3 Quellen, Arten und Folgen von Verunreinigungen (nach [11.12])

Ein wichtiger Hinweis für die Praxis ist, dass auch neue Druckflüssigkeiten nicht
frei von Verunreinigungen sind, sondern oft viel mehr an Schmutzpartikeln ent-
halten, als für den verschleißarmen Betrieb zulässig ist.
Die Verschmutzungsquellen „Fertigung, Montage, Reparatur“ erhärten die For-
derung nach größter Sauberkeit und Sorgfalt. Das Eindringen von Verschmutzun-
gen aus der Umgebung ist durch „Behälter-(Tank-)atmung“ (s. Abschn. 10.1) oder
über die Kolbenstangendichtungen von Arbeitszylindern möglich.
Unter den Verschmutzungsfolgen sind die plötzlichen Ausfälle besonders ge-
fürchtet; Ursachen können beispielsweise klemmende Ventilschieber oder Fress-
schäden an Pumpen sein, hervorgerufen durch Grobpartikel in der Größenordnung
der Dichtspaltweiten der betroffenen Komponenten. Initialschäden sind Vorschä-
digungen von Anlagenelementen, die zwar nicht zum unmittelbaren Ausfall, je-
doch zu erhöhten Leckageverlusten, erhöhten Reibwerten und damit zu Leistungs-
verlusten führen. Außerdem können Grobpartikel zertrümmert werden und als
Feinpartikel am Schädigungsprozess fortgesetzt teilnehmen. Der schädliche Ein-
fluss von Wasser und Luft und das Problem Flüssigkeitsalterung werden in
Abschn. 3.3.3 und 3.3.5 behandelt. Beim Verschleiß wirken auch in Hydrauliksys-
temen die klassischen Verschleißmechanismen Abrasion, Erosion und Oberflä-
chenermüdung. Als Schädigungseffekt kommt es zur Wirkungsgradabnahme
durch höhere Verluste. Ein zweiter Effekt führt zur so genannten „Kettenreaktion
des Verschleißes“ [11.12]: Wenn die durch einen Verschleißprozess entstandenen
Verschleißpartikel nicht aus dem Kreislauf entfernt werden können, werden diese
wieder neue Partikel erzeugen usw. Die Flüssigkeit wird mit der Zeit immer stär-
ker verschmutzen – auch wenn von außen keine Verschmutzung eindringt!
Experimentelle Untersuchungen belegen den Vorgang sehr eindrucksvoll, s.
Abb. 11.4. Zur Erläuterung: In einem hydrostatischen Fahrantrieb wurde nach 182
Betriebsstunden der herkömmliche 25 Pm-Filter durch einen Feinfilter (Filterfein-
11.3 Vorbeugende Instandhaltung (Wartung) 293

heit 3 Pm, E3 = 75) ersetzt. Innerhalb von 20 Minuten verringerte sich die Anzahl
der Partikel > 5 Pm pro 100 ml Druckflüssigkeit von über 2 Millionen auf ca.
20.000, also eine Reduzierung mit dem Faktor 100. Während der folgenden 300
Betriebsstunden sank die Zahl weiter auf weniger als 2.500 Partikel > 5 Pm pro
100 ml. Danach wurde der 3Pm-Filter wieder durch einen 25 Pm-Filter ersetzt. In-
nerhalb von 100 Betriebsstunden stieg die Zahl der betrachteten Partikel (> 5 Pm)
auf über 800.000 an, d.h. eine Erhöhung um den Faktor 300. Es war sicher, dass
kaum Verschmutzung aus der Umgebung eindringen konnte und damit die Ursa-
che im Prozess zu suchen ist.

Abb. 11.4 Kettenreaktion des Verschleißes [11.12]


Eine moderne, systematisch angelegte Flüssigkeitspflege sollte drei Phasen um-
fassen; s. Tabelle 11.1.

Tabelle 11.1. Phasen der Flüssigkeitspflege für Hydrauliksysteme


Phase Zuständigkeit
1. Vor bzw. bei Inbetriebnahme von Neuanlagen Komponenten- und Anlagenhersteller
2. während des Betriebes Anlagenbetreiber
3. nach Reparaturen oder Revisionen Anlagenbetreiber

Wichtige Maßnahmen der 1. Phase sind


 Waschen von Elementen und Anlagenkomponenten, ganz wichtig ist Filtration
der Waschflüssigkeiten;
 Befüllung der Anlage über Feinstfilter, um die vorhandene Neuflüssigkeits-
verschmutzung bereits im Füllprozess weitestgehend abzuscheiden;
 Spülen der Anlage vor der Inbetriebnahme unter Einsatz von Feinstfiltern mit
online-Kontrolle bis zum Erreichen des vorgegebenen Reinheitsgrades.
Zu den wesentlichen Maßnahmen während des Betriebes (2. Phase) gehören:
– Systemfiltration zur Verhinderung der „Kettenreaktion“ des Verschleißes; die
Rückhalterate muss der notwendigen Reinheitsklasse angepasst werden; wich-
tig sind dabei die regelmäßige Filterkontrolle und der rechtzeitige Wechsel;
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– Verbesserung der Ölreinheit durch Umstellung des Filterkonzeptes (Neben-


stromtechnik, Übergang zu höheren Filterfeinheiten und größeren E-Werten;
 Einsatz von Nebenstromaggregaten mit Filterelementen und je nach Bedarf mit
Kühl- und Heizelementen, wasserabsorbierenden Filterelementen oder statio-
nären Entwässerungseinheiten; bei entsprechender Auslegung können dadurch
Feststoffverschmutzung, Wassergehalt und Tanktemperatur dauerhaft auf nie-
drigem Niveau gehalten werden;
 regelmäßige Zustandskontrollen der Druckflüssigkeit, vor allem im Hinblick
auf den Reinheitsgrad und zusätzlich auf Wassergehalt und Alterungszustand;
dafür gibt es eine große Anzahl von Geräten auf dem Markt, heute auch Be-
triebsmesstechnik für die Überprüfung vor Ort anstelle der Analyse im Spezi-
allabor nach vorheriger Probenahme sowie Condition Monitoring – Systeme,
siehe [11.8], [11.9];
 Entwässerung bei zu hohem Wassergehalt, denn Wasser ist als Verunreinigung
aufzufassen (s. Abschn. 3.3.3). Der Wassereintrag kann bei der Befüllung, ü-
ber Undichtigkeiten (z.B. Kolbenstangendichtungen), über die Behälterentlüf-
tung ohne einen Spezialfilter, und/oder durch Kondenswasser erfolgen. Für die
Praxis stehen Prüfgeräte (Wasserwarner) und technische Mittel zur Einhaltung
des zulässigen Wassergehaltes zur Verfügung. Als Minimalvariante sollten
wasserabsorbierende Einsätze für die Be- und Entlüftungsfilter der Flüssig-
keitsbehälter verwendet werden. Durch ventilgesteuerte Filter kann zudem im
Behälter ein Luftpolster zur Speisung des Luftpendelvolumens aufgebaut und
damit der Austausch mit der Außenluft deutlich eingeschränkt werden.
Effektive Verfahren mit größeren Abscheideraten sind:
1. das Vakuumverfahren:
x hierbei dampft das Wasser aus der Flüssigkeit heraus,
x auf dem Markt sind Servicewagen zum Spülen von Anlagen;
2. die Trocknung der Zuluft in den Flüssigkeitsbehälter;
3. die Entfeuchtung nach dem Diffusionsprinzip;
x Vorteil ist, dass keine zusätzliche Belastung der Flüssigkeit durch Wärme-
eintrag oder Entzug leichtflüchtiger Bestandteile (wie im Vakuum) auftritt.
– Wechsel der Flüssigkeit bei Notwendigkeit, z.B. Flüssigkeitsalterung. Die für
die Flüssigkeitspflege angebotene Gerätetechnik wird immer komfortabler.
Stand der Technik sind Aggregate, die eine hochwirksame Entwässerung und
Entgasung mit effektiver Nebenstromfiltration innerhalb einer Einheit kombi-
nieren [11.13].

Nach Reparaturen oder Revisionen, also nach dem Öffnen und Entleeren von An-
lagen (Phase 3), sind prinzipiell die gleichen Schritte wie bei der Inbetriebnahme
von Neuanlagen zu durchlaufen.
Erfahrungen aus der Praxis belegen, dass der Aufwand einer systematischen
Flüssigkeitspflege durch die Verringerung von Ausfallkosten, die Verbesserung
des Wirkungsgrades sowie durch den Gewinn an Zuverlässigkeit und Image be-
triebswirtschaftlich lohnend und im Endeffekt Kosten sparend ist.