Faserverbundwerkstoff

Ein Faserverbundwerkstoff ist ein Verbundwerkstoff, ein Mehrphasen- oder Mischwerkstoff, der im
Allgemeinen aus zwei Hauptkomponenten besteht: aus den verstärkenden Fasern sowie einer bettenden
„Matrix“ (dem Füll- und Klebstoff zwischen den Fasern). Durch gegenseitige Wechselwirkungen der
beiden Komponenten erhält der Gesamtwerkstoff höherwertige Eigenschaften als jede der beiden
beteiligten Komponenten alleine.

Inhaltsverzeichnis
Allgemeines
Endlos- und Langfaser-Material
Kurzfaser-Verbund
Funktionsweise
Bedingungen für die Verstärkungswirkung von Fasern
Aufgaben der Komponenten
Prinzip der Kraftübertragung
Materialien
Fasern
Matrix
Typen und Herstellungsverfahren
Laminate
Spritzgussteile
Spritzpressteile
Strangziehteile
Sheet Molding Compounds (SMC)
Faserbeton
Sicherheitsvorkehrungen bei der Verarbeitung
Berechnung der elastischen Eigenschaften
Berechnung und Nachweis
Berechnungsprogramme
Compositor
ESAComp
LamiCens
Composite Star
eLamX – expandable Laminate eXplorer
R&G Laminatrechner
FB-Bem oder FC-calc
Natürlicher Faserverbundwerkstoff
Anwendungsgebiete
Wirtschaftliche Bedeutung
Literatur
Siehe auch
Einzelnachweise
Bemerkungen

Allgemeines
Im Unterschied zu früheren Verbundwerkstoffen mit sehr dicken „Fasern“, wie zum Beispiel Stahlbeton,
wird mit der Einführung extrem dünner Fasern (einige µm Durchmesser) unter anderem der Effekt der
spezifischen Festigkeit genutzt. Dieser Zusammenhang wurde in den zwanziger Jahren von A. A. Griffith
entdeckt und lautet: Ein Werkstoff in Faserform hat in Faserrichtung eine vielfach größere Festigkeit als
dasselbe Material in anderer Form. Je dünner die Faser ist, desto größer ist ihre Festigkeit. Die Ursache
hierfür liegt in einer zunehmenden Gleichrichtung der Molekülketten mit abnehmender zur Verfügung
stehender Fläche. Zudem werden zum Bruch führende Fehlstellen (weakest link theory – „Jede Kette ist
nur so stark wie ihr schwächstes Glied.“) im Material auf sehr große Abstände verteilt, sodass die Fasern
weitgehend frei von Fehlstellen sind, die einen Bruch verursachen können. Da bei gleicher Festigkeit dann
Material eingespart werden kann, entsteht ein Werkstoff mit einer hohen spezifischen Festigkeit (Verhältnis
aus Festigkeit und Gewicht). Außerdem führt ein Fehler im Material nicht zum Versagen des gesamten
Bauteils, sondern vorerst nur zum Bruch einer einzelnen Faser im Verbund (keine Rissfortpflanzung).

Bauteile aus Faserverbundwerkstoff sind meist teurer als normale (Metall-)Bauteile.

Endlos- und Langfaser-Material

Die Fasern können je nach Beanspruchung ausgerichtet und in ihrer Dichte (Anzahl pro Fläche) angepasst
werden (oft bis zu einem „Faservolumenanteil“ von 60 %). Die Faser werden vor allem entsprechend der
Lastpfade[A 1] ausgerichtet. Um die Festigkeit in verschiedene Richtungen zu beeinflussen, werden statt
einzelner Fasern Gewebe oder Gelege verwendet, die vor dem Kontakt mit der Matrix hergestellt werden.

Vier wesentliche Konsequenzen ergeben sich daraus (nach Andre Stieglitz) für die Auswahl eines Bauteils
zur Umsetzung in eine endlosfaserverstärkte Verbundstruktur. Ist eine der folgenden vier Voraussetzungen
nicht erfüllt, so ist dessen Einsatz für die ausgewählte Komponente kritisch zu sehen:

1. Es muss relevante Belastungen im Bauteil geben.

2. Die Lastverläufe müssen bekannt oder einschätzbar sein.
3. Es muss Hauptrichtungen der Lasten geben – wird das Bauteil richtungsunabhängig
gleichmäßig belastet, so bietet sich die Verwendung eines eher isotropen Werkstoffes an
(Metall, Kurzfaser-Verbund, …).
4. Man muss in der Lage sein, die Fasern entsprechend der Lastrichtungen auszurichten.

Kurzfaser-Verbund

Im Gegensatz zum Langfaser-Verbund werden die wenige Millimeter langen Fasern eines Kurzfaser-
Verbundmaterials üblicherweise nicht gemäß der (Haupt-)Belastungsrichtung auf das Bauteil ausgerichtet,
sondern sind wirr angeordnet. Dadurch entsteht eine Fachwerk- oder Gitterstruktur, die ähnlich einem
homogenen Werkstoff isotrope Eigenschaften aufweist.

Funktionsweise
Die höherwertigen Eigenschaften eines Faserverbundwerkstoffes werden erst durch das Zusammenspiel
beider Komponenten erreicht. Aus zwei Komponenten ergeben sich somit drei wirkende Phasen im
Material: Sehr zugfeste Fasern, eine relativ weiche, sie bettende Matrix und eine beide Komponenten
verbindende Grenzschicht.

Bedingungen für die Verstärkungswirkung von Fasern

Nicht alle Kombinationen von Faser- und Matrixwerkstoffen führen zu einer Erhöhung der Festigkeit und
der Steifigkeit des neuen Verbundes. Es müssen drei Bedingungen erfüllt sein, damit in faserparalleler
Richtung eine Verstärkungswirkung eintritt:

1. EFaser, längs > EMatrix

Der Elastizitätsmodul der Faser in Längsrichtung muss größer sein als der Elastizitätsmodul
des Matrixwerkstoffs.
2. εBruch, Matrix > εBruch, Faser
Die Bruchdehnung des Matrixwerkstoffs muss größer sein als die Bruchdehnung der
Fasern.
3. RFaser, längs > RMatrix
Die Bruchfestigkeit der Fasern muss größer sein als die Bruchfestigkeit des
Matrixwerkstoffs.

Anschaulich: (1), (3): Die Faser muss höheren Lasten standhalten als die Matrix, ansonsten wäre ein
Bauteil rein aus dem Matrixmaterial stabiler.

Ein wichtiges Merkmal hierbei ist die „kritische Faserlänge“. Die Fasern können Kräfte auf andere Fasern
und auf die Matrix besser übertragen, je länger sie sind. Zur optimalen Spannung- und Lastübertragung
zwischen Faser und Matrix müssen die Fasern die kritische Faserlänge überschreiten.[1]

Senkrecht zur Faser tritt in der Regel keine Steigerung der Festigkeiten auf. Grund ist die
Dehnungsvergrößerung.

Aufgaben der Komponenten

Die Matrix hält die Verstärkungsfasern in ihrer Position und überträgt und verteilt
Spannungen zwischen ihnen. In Bezug auf die Dauerhaftigkeit hat sie die Aufgabe, die
Fasern vor äußeren mechanischen und chemischen Einflüssen zu schützen.

Die Fasern geben dem Faserverbundwerkstoff die notwendige Festigkeit. Neben der
Zugfestigkeit kann, falls der Werkstoff auf Druck beansprucht wird, auch die Biegefestigkeit
eine Rolle spielen.

Die Grenzschicht dient der Spannungsübertragung zwischen den beiden Komponenten.

Sie überträgt ausschließlich Schub und kann sehr abstrakte Formen annehmen, wenn der
Schub beispielsweise über reine Reibung erfolgt. In anderen Fällen jedoch, beispielsweise
bei Schub über Klebehaftung, ist sie herstellungstechnisch gewollt und physisch
vorhanden. Im letzteren Fall werden die Fasern vor dem ersten Kontakt mit der Matrix mit
 einem Kopplungsmittel beschichtet, welches chemisch mit beiden Komponenten reagieren
kann und einen möglichst ununterbrochenen Übergang garantiert.

Ein wichtiger Faktor bei der Bemessung von Faserverbundwerkstoffen ist das Volumenverhältnis
(Faservolumenanteil) zwischen Fasern und Matrix. Je höher der Anteil an Fasern ist, desto fester, jedoch
auch starrer und spröder wird der Werkstoff. Dies kann zu Problemen führen, wenn gewisse Verformungen
überschritten werden.

Prinzip der Kraftübertragung

Wie in Abbildung 1 dargestellt, ist es im Falle einer

konzentriert aufgebrachten Zugkraft unmöglich, diese direkt
an den Fasern angreifen zu lassen, da diese immer von einer
Matrixschicht überdeckt sind. Die Zugkraft wirkt somit nur auf
die Matrix in Form von konzentrierten Spannungen und wird
von dieser auf die nächstliegendsten Fasern verteilt. Die Größe
dieses „Ausbreitfeldes“ (die mitwirkende Länge einer Faser)
hängt vom Spannungsverhältnis zwischen Faser und Matrix
ab: Eine weiche Matrix kombiniert mit steifen Fasern ergeben
große mitwirkende Längen, eine steife Matrix mit weichen
Fasern ergibt kleine mitwirkende Längen. Spannungen
müssen jedoch nicht unbedingt in konzentrierter Form
aufgebracht werden, eine Variante zur Erzeugung von
Zugspannungen ist zum Beispiel ein aufgebrachtes
Drehmoment. Das Wirkungsprinzip ändert sich nicht.

Im Falle von längs zum Faserverlauf Abb.:1 Veranschaulichung der

wirkendem Druck, wie er auch bei Spannungsübertragung in
Biegung auftritt, funktioniert die Faserverbundwerkstoffen mit Darstellung
Matrix wie eine Bettung und die Faser der mitwirkenden Länge und der
(das Faserbündel) wie ein elastisch Spannungsverteilung in der Faser.
gebetteter Balken, siehe auch
Abbildung 2. Hier sind wichtige
Materialeigenschaften die Matrixsteifigkeit k und die Biegesteifigkeit der Faser E·I
(Steifigkeit multipliziert mit dem Flächenträgheitsmoment). Die Berechnung wird
nun sehr viel komplexer, da nun außer der schieren Zugfestigkeit der Faser auch
deren Durchmesser wegen des Flächenträgheitsmoments eine Rolle spielt. Der Fall
Druck wird seit Mitte der 1960er Jahre erforscht und stellt noch heute eine
wissenschaftliche Herausforderung dar. Durch Rechnereinsatz und moderner FEM
Programme wird gegenwärtig versucht, die theoretischen Ansätze numerisch zu
Abb.:2
beweisen und nachzuvollziehen. Die Probleme liegen einerseits in der Tatsache,
Veranschaulichung
dass es sich um ein Stabilitätsproblem handelt und somit schon kleinste
des
Veränderungen in der Werkstoffzusammensetzung erhebliche Auswirkungen auf
Funktionsprinzips
druckbeanspruchter,
die ertragbaren Kräfte haben können. Zum anderen versagt ein hochentwickelter
in eine Matrix
Mehrphasenwerkstoff in vielfältiger Weise und unterschiedliche Mechanismen
eingebetteter wechseln sich während des Versagens ab und bedingen sich teilweise gegenseitig.
Fasern. Druckversagen findet sehr plötzlich, schnell und teilweise ohne Vorwarnung statt.
Somit ist er sehr schlecht zu beobachten, was die Analyse erschwert.

Materialien
Neben den rein mechanischen Eigenschaften, also der notwendigen berechneten Festigkeit, spielen vor
allem Dauerhaftigkeits- und Preisfragen eine große Rolle bei der Wahl der Materialien. Um ein gutes
Funktionieren zu gewährleisten, sollten die Steifigkeiten der beiden Komponenten aufeinander abgestimmt
werden, so dass sich auftretende Kraftspitzen gut im Material verteilen können. Im Einzelnen werden
folgende Materialien eingesetzt:

Fasern
Glasfasern
Glasfasern sind hauptsächlich wegen
ihres relativ geringen Preises die am
häufigsten verwendeten Fasertypen.
Es gibt Glasfasertypen für
unterschiedliche Einsatzgebiete.
Kohlenstofffasern
Siehe dort.
Keramikfasern
Endlose Keramikfasern aus
Aluminiumoxid, Mullit (Mischoxid aus
Aluminiumoxid und Siliciumdioxid),
SiBCN, SiCN, SiC etc. sind teure
Spezialfasern für
hochtemperaturbelastbare
Verbundwerkstoffe mit einer Restfestigkeit von verschiedenen Fasern
Keramikmatrix. Die nicht-oxidischen
Fasern werden, ähnlich wie
Kohlenstofffasern, aus organischen Harzen gewonnen, in denen neben Kohlenstoff auch
Silicium enthalten ist.
Aramidfasern
Siehe dort.
Borfasern
Basaltfasern
Basaltfaser ist eine Mineralfaser, die wegen ihrer guten chemischen Beständigkeit und
Temperaturfestigkeit vorwiegend im Behälter- und Fahrzeugbau verwendet wird.
Stahlfasern
Stahlfasern werden hauptsächlich im Bauwesen bei Stahlfaserbeton verwendet. Diese
Anwendung ist stark im wachsen und hat besonders wirtschaftliche Vorteile.
Naturfasern
Die am häufigsten für die Produktion von Faserverbundwerkstoffen eingesetzten Fasern
sind die heimischen Holzfasern, Flachs- und Hanffasern sowie subtropische und tropische
Fasern wie Jute-, Kenaf-, Ramie- oder Sisalfasern.
Nylonfasern
Fasern mit einer hohen Bruchdehnung sind von Vorteil, wenn das Bauteil Stöße aufnehmen
muss und diese Eigenschaft für die Bemessung maßgebend ist.

Matrix

Die Wahl der Matrix teilt die Faserverbundwerkstoffe in zwei Gruppen: Faser-Kunststoff-Verbunde
(verstärkter Kunststoff, faserverstärkte Kunststoffe) und Andere.
 Faser-Kunststoff-Verbund
Als Matrix werden die folgenden Polymere eingesetzt:
Duromere (weitere Bezeichnungen: Duroplast, Kunstharze)
Elastomere
Thermoplaste

Während die Kunstharze und Elastomere bis zu ihrer Aushärtung flüssig vorliegen, sind Thermoplaste bis
ca. 150 °C (teilweise bis 340 °C) fest. Die duroplastischen Kunstharze sind in der Regel glasspröde und
verformen sich nicht plastisch. Faserverstärkte Kunststoffe mit thermoplastischer Matrix sind nachträglich,
d. h. nach dem Urformen, warmumformbar. Die Mikro- und Makrotränkung der Fasern ist bei Kunstharzen
einfacher als bei festen Thermoplasten. Thermoplaste werden zur Tränkung erhitzt oder in einem
Lösungsmittel gelöst.

In den letzten Jahren wurde die Forschung im Bereich der Biopolymere stark intensiviert. Durch den
Einsatz von duroplastischen und thermoplastischen Biokunststoffen lassen sich biologisch abbaubare oder
dauerhafte Verbundwerkstoffe auf der Basis nachwachsender Rohstoffe herstellen, die oftmals
vergleichbare Eigenschaften aufweisen wie natur- und glasfaserverstärkte erdölbasierte Polymere.

Andere
Zement und Beton
Metalle
Keramiken als Matrix für nichtspröde Keramische Faserverbundwerkstoffe
Kohlenstoff Kohlenstofffaserverstärkter Kohlenstoff (CFC)

Typen und Herstellungsverfahren

Laminate

Die Gruppe der Laminate nutzt alle Vorteile der individuellen Faserausrichtung. Sie bestehen meist aus
mehreren übereinander gelegten Faserhalbzeugen (z.  B. Gewebe, Gelege, Matten) mit unterschiedlichen
Hauptfaserrichtungen. Für ihre Herstellung gibt es mehrere Verfahren:

Handlegeverfahren
Die Faserhalbzeuge (Gewebe/Gelege/Fasermatten) werden von Hand in eine Form
eingelegt und mit Kunstharz getränkt. Anschließend werden sie mit Hilfe einer Rolle durch
Anpressen entlüftet. Dadurch soll nicht nur die im Laminataufbau vorhandene Luft, sondern
auch überschüssiges Harz entfernt werden. Dieses Vorgehen wird so oft wiederholt, bis die
gewünschte Schichtstärke vorhanden ist. Man spricht auch von einem „Nass in Nass“-
Verfahren. Nach dem Aufbringen aller Schichten härtet das Bauteil durch die chemische
Reaktion des Harzes mit dem Härter aus. Das Verfahren stellt keine großen Ansprüche an
die Werkzeuge und ist auch für sehr große Bauteile geeignet. Es wird oft im Serienbau
eingesetzt, wo zwar leichte Bauteile erwünscht sind, aber auch kostengünstig produziert
werden soll.
Vorteile sind geringer Werkzeug- und Ausstattungsaufwand, dem gegenüber stehen die
geringere Bauteilqualität (geringerer Fasergehalt) und der hohe manuelle Aufwand, der
geschulte Laminierer voraussetzt. Die offene Verarbeitung des Harzes stellt hohe
Ansprüche an den Arbeitsschutz.

Handauflegen mit Vakuumpressen

Nach dem Einbringen aller Verstärkungs- und Sandwichmaterialien wird die Form mit einer
Trennfolie, einem Absaugvlies und einer Vakuumfolie abgedeckt. Zwischen der Vakuumfolie
und der Form wird ein Unterdruck erzeugt. Dieser bewirkt, dass der Verbund
zusammengepresst wird. Eventuell noch enthaltene Luft wird abgesaugt. Überschüssiges
Harz wird vom Absaugvlies aufgenommen. So kann gegenüber dem Handauflegeverfahren
eine noch höhere Bauteilqualität erzielt werden.

Prepreg-Technologie
Mit Matrixwerkstoff vorimprägnierte (also bereits getränkte) Fasermatten werden auf die
Form aufgelegt. Das Harz ist dabei nicht mehr flüssig, sondern hat eine leicht klebrige feste
Konsistenz. Der Verbund wird anschließend mittels Vakuumsack entlüftet und danach,
häufig im Autoklaven, unter Druck und Hitze ausgehärtet. Das Prepregverfahren ist aufgrund
der notwendigen Betriebsausstattung (Kühlanlagen, Autoklav) und der anspruchsvollen
Prozessführung (Temperaturmanagement) eines der teuersten Herstellungsverfahren. Es
ermöglicht neben dem Faserwickeln und den Injektions- und Infusionsverfahren jedoch die
höchsten Bauteilqualitäten. Das Verfahren findet vor allem in der Luft- und Raumfahrt, im
Motorsport, sowie für Leistungssportgeräte Anwendung.
Vakuum-Infusion
Bei diesem Verfahren wird das trockene Fasermaterial
(Rovings, Matten, Gelege, Gewebe, …) in eine mit
Trennmittel beschichtete Form eingelegt. Darüber wird
ein Trenngewebe sowie ein Verteilermedium gelegt, das
das gleichmäßige Fließen des Harzes erleichtern soll.
Mittels Vakuum-Abdichtband wird die Folie gegen die
Form abgedichtet und das Bauteil anschließend mit
Hilfe einer Vakuumpumpe (meist Drehschieberpumpen)
evakuiert. Der Luftdruck presst die eingelegten Teile
zusammen und fixiert sie. Das oftmals temperierte
flüssige Harz wird durch das angelegte Vakuum in das Vakuumaufbau
Fasermaterial gesaugt. Um zu verhindern, dass
überschüssiges Harz nach dem Passieren der Fasern in
die Vakuumpumpe gerät, wird vor der Pumpe eine
Harzbremse und/oder Harzfalle montiert. Nachdem die
Fasern vollständig getränkt sind, wird die Harzzufuhr
unterbunden und der getränkte FVK kann nach dem
Aushärten entformt werden. Die Aushärtezeiten sind
abhängig vom gewählten Matrix-Werkstoff (Harz) und
der Temperatur. Vorteil dieses Verfahrens ist die
gleichmäßige und fast blasenfreie Tränkung der Fasern
und somit die hohe Qualität der produzierten Bauteile
sowie die Reproduzierbarkeit. Es werden heute schon Fertiges Bauteil
Bauteile wie zum Beispiel Rotorblätter für
Windkraftanlagen mit einer Länge von mehr als
50 Metern mit diesem Verfahren gefertigt. Weiterentwicklungen zum
Vakuuminfusionsverfahren sind das Differential Pressure Resin Transfer Moulding (DP-
RTM) und Single-Line-Injection-Verfahren (SLI).

Faserwickeln
Das Faserwickelverfahren ist eine Technik zum Ablegen von Endlosfasersträngen (Rovings)
auf einer (zumindest annähernd) zylindrischen Form. Mit diesem Verfahren werden Fasern
sehr straff und eng aneinander liegend mit einer hohen Maßgenauigkeit positioniert. Zum
Wickeln der Fasern ist ein Körper notwendig, der dem Bauteil seine spätere Gestalt gibt.
Diesen Körper nennt man wie beim Urformen üblich Kern. Auch beim Faserwickeln
unterscheidet man zwischen verlorenen und wiederverwendbaren Kernen.
Verlorene Kerne werden meist aus leichtem Hartschaum gefertigt, der entweder im Bauteil
verbleibt oder chemisch aufgelöst wird.
 Bei gewickelten Druckbehältern besteht die Besonderheit darin, dass der dünnwandige
Kern (zum Beispiel aus HD-Polylethylen bestehend) als gasdichte Barriere im Inneren
verbleibt. Sind diese sogenannten Liner aus Metall, dann können sie auch mittragend sein
und bilden zusammen mit der Matrix aus Verbundwerkstoff ein Hybrid-System. Hier ist der
Kern zwar auch „verloren“, ist aber gleichzeitig funktionaler Bestandteil der Konstruktion.
Wiederverwendbare Kerne sind meist aus Aluminium gefertigt; sie schränken naturgemäß
die Gestaltungsfreiheit bei der Konstruktion ein, da sich der Kern aus dem Bauteil entfernen
lassen muss.
Beispiele für fasergewickelte Teile sind Leuchttürme, Hüllen von Straßenbahnwaggons und
Bussen oder Silos.
Als Tränkverfahren sind üblich:
Die Endlosfaser beziehungsweise der Strang wird zunächst durch ein Tränkbad geführt,
in dem sie mit dem Matrixwerkstoff benetzt wird und dann um eine Form gewickelt wird.
Es werden Prepreg-Faserbahnen aufgewickelt, die erst durch Erwärmen ausgehärtet
werden.
Es werden ungetränkte Fasern gewickelt, die danach mit einem Harzinjektionsverfahren
(siehe oben) getränkt werden.

Faserspritzen
Das Faserspritzen ist strenggenommen keine Laminiertechnik, da das Material nicht im
Schichten (lat.: lamina) aufgebracht wird. Das Ergebnis und die Anwendung des Materials
sind jedoch vergleichbar mit laminierten Produkten, daher wird diese Technik hier mit
aufgeführt.
Beim Faserspritzen werden Endlosfasern (Rovings) von einem Schneidwerk auf die
gewünschte Länge geschnitten und zusammen mit Harz und Härter mittels einer
Faserspritzpistole in die Form gebracht. Zusätzlich verwendet man wie beim
Handlaminieren eine Laminierrolle, um das Laminat zu verdichten. Der größte Nachteil
dieser Variante ist die deutlich geringere Festigkeit gegenüber laminiertem Gewebe.

Spritzgussteile

Die meisten Teile aus faserverstärkten Kunststoffen werden kostengünstig im Spritzgussverfahren

hergestellt. Typische Glasfasern zur Verstärkung können dabei z.  B. 11  µm dick und 300  µm lang sein.
Fasern von über einem Millimeter Länge gelten in der Kunststoffverarbeitung schon als "lang". Ein
üblicher Matrixwerkstoff ist beispielsweise Polyamid 6.6, die Beimischung von Glasfasern liegt meist
zwischen 20 und 50 Gewichts-%. Ein entsprechender Werkstoff, der zu 35 Gewichts-% mit Glasfasern
gefüllt ist, wird mit "PA66GF35" gekennzeichnet. Der Kunststoffhersteller liefert das Material in Form von
Pellets in denen die Glasfasern bereits im Matrixwerkstoff eingebettet sind. Beim Aufschmelzen im
Extruder und Spritzen dieses Gemisches in die Form richten sich die Fasern entsprechend der Fließrichtung
mehr oder weniger stark aus, so dass die Festigkeit im fertigen Bauteil nicht an alle Stellen und nicht in alle
Richtungen gleich ist. Glasfasern haben außerdem eine abrasive Wirkung, so dass die Verarbeitung von
Glasfaserverstärktem Thermoplast zu erhöhtem Materialverschleiß der meist stählernen Spritzgußform
führt, im Vergleich zu unverstärktem Kunststoff.

Spritzpressteile
Beim Spritzpressen oder auch Resin Transfer Moulding (RTM) können trockenen Fasern in eine Form
eingelegt werden und anschließend mit flüssigem Harz unter Druck umströmt werden. Durch Wärme wird
das Harz ausgehärtet. Die Faserorientierung kann dabei durch Näh- und Stickverfahren im Vorformling
durch gezieltes Ablegen den Lastfällen angepasst werden.

Strangziehteile

Kompakte und hohle Profile mit Dimensionen von 1  mm Durchmesser bis zu etwa 250  mm × 500  mm
Außenabmessungen und weitgehend gleich bleibenden Querschnitten werden sehr effizient im
Strangziehverfahren hergestellt. Dabei sind alle Fasern in Längenrichtung gleich ausgerichtet, was zu sehr
guter Reproduzierbarkeit führt. Die mechanischen Eigenschaften sind im beschränkten Maße durch die
Zuführung von Faserrovings, Matten und Vliesen zu beeinflussen.

Sheet Molding Compounds (SMC)

→ Hauptartikel: Sheet Molding Compound

Bei Sheet Molding Compounds, einer Art von faserverstärkten Kunststoffen, wird in einer Vorfertigung aus
Harzen, Härtern, Füllstoffen, Additiven etc. und Glasfaserstücken bis 50  mm Länge eine sogenannte
Harzmatte gefertigt. Nach einer Reifezeit (Lagerzeit), einige Tage bei ca. 30–40  °C, erhöht sich die
Viskosität der Harzmatte von honigartig auf wachsfest bis lederartig. Bei dieser definiert festzulegenden
Viskosität, abhängig von der Harzmattenrezeptur kann die Matte weiterverarbeitet werden.

Die Weiterverarbeitung erfolgt dann in beheizten Werkzeugen im Pressverfahren. Die Harzmatte wird, je
nach Bauteilgröße und -geometrie, in genau definierte Größen zerschnitten und nach einem definierten
Einlegeplan im Werkzeug platziert. Beim Schließen der Presse wird die Harzmatte im gesamten Werkzeug
verteilt. Hierbei sinkt die vorher während der Reifezeit erreichte Viskositätserhöhung fast wieder auf das
Niveau der Halbzeugfertigung.

Dabei kommt es zu zwei Phänomenen:

1. Das Fließen der Harzmatte im Werkzeug hat zur Folge, dass es an den Ecken des
Werkzeuges (aber auch an Verstärkungsrippen und Domen) zu einem Aufeinandertreffen
von verschiedenen Fließfronten kommen kann. Bei nicht ausreichender Durchdringung der
Fließfronten kommt es dann zu sogenannten Bindenähten. An diesen Bindennähten sind
die mechanischen Eigenschaften des Bauteils teilweise deutlich reduziert gegenüber dem
übrigen Bauteil.
2. Die leichteren und feineren Bestandteile der Harzmatte (Harze, Additive etc.) fließen
schneller als die größeren Bestandteile (Glasfasern, Füllstoffe). Dadurch kann es bei langen
Fließwegen an den Bauteilgrenzen zu einer Anreicherung der kleineren Bestandteile
kommen, es bildet sich eine „Harzschicht“ aus. Diese Harzschicht ist spröde und kann zu
kleineren Abplatzungen bei mechanischer Beanspruchung führen.

Der Vorteil dieser Werkstoffklasse liegt in der leichten Darstellung dreidimensionaler Geometrien und
Wanddickenunterschieden in nur einem Arbeitsschritt. Die endgültige Bauteilform wird durch die Kavität
eines mindestens zweiteiligen Werkzeugs gegeben und zeigt üblicherweise beidseitig glatte, optisch
ansprechende Oberflächen.

Nach einer Aushärtezeit von 30 Sekunden bis mehreren Minuten bei Temperaturen von 140 °C bis 160 °C
– deren Dauer und Höhe von der Bauteildicke und dem verwendeten Reaktionssystem abhängt – kann das
fertige Bauteil aus der Form entnommen werden. Das Bauteil muss aber aufgrund der noch hohen
Bauteiltemperaturen vorsichtig gleichmäßig gekühlt werden, damit es nicht zu Mikrorissen im Bauteil
kommt. SMC-Bauteile sind – aufgrund der größeren Faserlänge als bei BMC – in der Regel höher
belastbar als BMC-Bauteile. SMC-Bauteile können bei entsprechender Auslegung auch in lackierten
Sichtbereichen eingesetzt werden.

Faserbeton

Die Festigkeit (Zug und auch Druck) von Beton oder Zement kann durch Beigabe von Fasern erhöht
werden. Die Fasern haben nur wenige Zentimeter Länge (der hohe E-Modul des Betons macht lange
Fasern unsinnig) und werden orientierungslos in der Matrix verteilt. Das Ergebnis ist ein isotroper
Werkstoff. Die Fasern werden wie normaler Zuschlag mit dem Beton angerührt und zusammen in einer
Schalung ausgehärtet.

Sicherheitsvorkehrungen bei der Verarbeitung

Schutzbrille und Schutzhandschuhe stellen einen Mindestschutz vor dem Kontakt mit dem Harzsystem her.
Harz und speziell Härter und Beschleuniger enthalten häufig Stoffe, die neben ihrer Giftigkeit auch
allergiefördernd wirken. Im ausgehärteten Zustand wird hingegen teilweise sogar Lebensmittelechtheit
erreicht.

Beschleuniger und Härter werden nie direkt zusammengegeben. Beide Komponenten können heftig
miteinander reagieren, dabei besteht Verletzungsgefahr. Deshalb wird der Beschleuniger in aller Regel vor
dem Vermischen mit dem Härter dem Harz zugegeben.

Beim mechanischen Bearbeiten (Zerspanen) von faserverstärkten Kunststoffen entstehen sehr feine
Partikel, die je nach Fasertyp lungengängig sein können. Deshalb ist ein Mundschutz obligatorisch.

Kohlenstofffaserstaub kann durch seine elektrische Leitfähigkeit elektrische Geräte beschädigen. Daher
wird die Bearbeitung unter Ex-Schutz durchgeführt.

Berechnung der elastischen Eigenschaften

Die elastischen Eigenschaften von Faserverbundwerkstoffen werden auf der Grundlage der Eigenschaften
von elementaren Einzelschichten berechnet (unidirektionale Schichten). Dieses Berechnungsverfahren ist
als klassische Laminattheorie bekannt. Gewebe werden dabei als zwei, in einem Winkel von 90° gedrehte,
unidirektionale Schichten abgebildet. Einflüsse durch die Ondulation der Fasern im Gewebe werden durch
Abminderungsfaktoren berücksichtigt. Eine Entwurfsmethode für gewichtsoptimale Laminate ist die
Netztheorie.

Ergebnis der klassischen Laminattheorie sind die sogenannten Ingenieurskonstanten des Verbundwerkstoffs
und die Scheiben-Platten-Steifigkeitsmatrix. Diese Matrix besteht aus folgenden
Elementen:

Scheibensteifigkeits-Matrix
Plattensteifigkeits-Matrix
Koppel-Matrix

Anhand dieser Matrizen können die Reaktionen des Verbundwerkstoffs auf

Scheibenbelastungen: Normalspannungen und Schub in der Ebene

Plattenbelastungen: Biegemomente und Drillmoment
berechnet werden.

Die Koppel-Matrix koppelt dabei die Scheibenbelastungen mit den Plattenverformungen und umgekehrt.
Für die Praxis von Interesse ist, dass eine besetzte Koppel-Matrix zu thermischen Verzug führt. Da auch
thermische Dehnungen gekoppelt werden, verziehen sich Faserverbundbauteile, deren Koppelmatrix
besetzt ist. Ziel vieler Forschungsvorhaben ist es, die Kopplungen in der Scheiben-Platten-
Steifigkeitsmatrix gezielt konstruktiv zu nutzen.

Für den genauen Berechnungsablauf sei auf die Literatur und Lehrbücher verwiesen.

Berechnung und Nachweis

Der Festigkeitsnachweis, insbesondere von Faserkunststoffverbunden, erfolgt über Bruchkriterien.
Aufgrund der Sprödheit und Festigkeitsanisotropie der meisten Faserverbundwerkstoffe sind spezielle
Bruchkriterien für Faserkunststoffverbunde notwendig.

Es existiert eine Vielzahl unterschiedlicher Bruchkriterien und damit auch Nachweismethoden. Oft haben
einzelne Firmen (zum Beispiel im militärischen oder zivilen Großflugzeugbau) eigene Nachweisverfahren
entwickelt.

Berechnungsprogramme

Compositor

Dieses Excel-basierte Programm ist eine Entwicklung des Instituts für Kunststoffverarbeitung (IKV) der
RWTH Aachen. Es enthält – neben der Berechnung der Schichtspannungen und der Ingenieurskonstanten
nach der klassischen Laminattheorie – ein Modul, in dem die Puck’schen Wirkebenenkriterien (siehe:
Bruchkriterien für Faserkunststoffverbunde) für eine Festigkeitsanalyse implementiert sind. Neben den
schichtweisen Spannungen sind somit auch Versagenslasten berechenbar.

ESAComp

ESAComp wurde im Auftrag der europäischen Raumfahrtagentur ESA entwickelt. Es bietet eine
Schnittstelle zu FE-Programmen, es kann aber auch ohne FE-Programm eingesetzt werden. Neben der
schichtenweisen Spannungsanalyse können mit Hilfe verschiedener Bruchkriterien Versagenslasten
ermittelt werden.

ESAComp wurde am Institut für Leichtbau der TU Helsinki entwickelt.

LamiCens

Eine kostenlos erhältliche, einfach zu bedienende Excel-Anwendung zur Ermittlung wichtiger

Eigenschaften faserverstärkter Kunststoff-Laminate wurde von H. Funke entwickelt. Damit lassen sich
Halbzeuge menügeführt auswählen und stapeln, wie beim Laminieren. LamiCens ermittelt
produktionsspezifische Kennwerte wie Laminatstärke und -gewicht, Fasergewicht, Harzverbrauch und
Kostenkennwerte. Die Ingenieurskonstanten für die homogene Scheibenbelastung (Elastizitätsmoduln
und , Schubmoduln , Querdehnzahlen und ) werden mit Hilfe der klassischen
Laminattheorie berechnet. Eine Festigkeitsanalyse ist nicht möglich.

Composite Star

Diese Software wurde von der belgischen Firma Material S. A., Brüssel, entwickelt. Insbesondere ist sie in
Verbindungen mit gewickelten Bauteilen aus Faser-Kunststoff-Verbund und der entsprechenden
Simulationssoftware Cadwind (gleiche Fa.) zu verwenden.

eLamX – expandable Laminate eXplorer

eLamX ist ein frei nutzbares, in Java geschriebenes Laminatberechnungsprogramm, das an der Professur
für Luftfahrzeugtechnik der Technischen Universität Dresden entwickelt wurde und wird.[2] Die
Berechnungen basieren auf der klassischen Laminattheorie. Die Software ist modular aufgebaut und wird
ständig erweitert. Derzeit (Januar 2020) sind Module zur Laminatberechnung inklusive Festigkeitsanalyse
auf Basis verschiedener Versagenskriterien, Ingenieurskonstanten und hygrothermalen Effekten, zu
Stabilitäts-, Verformungs- und Eigenfrequenzuntersuchungen beliebig gelagerter Faserverbundplatten mit
und ohne Versteifungselementen, zur Auslegung von zylinderförmigen Drucktanks und zum Vergleich
verschiedener Festigkeitskriterien (3D-Darstellung der Bruchkörper) vorhanden. Des Weiteren lässt sich die
Spannung um Löcher (Kreis, Ellipse, Quadrat, Rechteck) bei symmetrischen und unsymmetrischen
Laminaten und der Spring-In-Winkel berechnen. Die dabei verwendeten Materialien können über eine
direkte Eingabe aller Materialparameter definiert werden oder auf Basis verschiedener mikromechanischer
Modelle und den entsprechenden Faser-Matrix-Daten. Weiterhin ist die Optimierung des Laminataufbaus
auf Basis von gegebenen Belastungen bei vorgegebenem Lagenmaterial möglich. Erweiterungen zur
Berechnungen an Sandwich und die analytische Betrachtung von Reparaturlösungen befinden sich in der
Entwicklung. eLamX 2.6 ist seit Januar 2020 verfügbar.

R&G Laminatrechner

Kostenloser Online-Laminatrechner, mit dem sich Kennwerte wie Dicken und Harzverbrauch sowie der
Fasergehalt von Laminaten errechnen lassen. Je nach Faserart, Verstärkungstextilien und
Verarbeitungsverfahren werden praxisgerechte Faservolumenanteile vorgeschlagen. Die Auswahl der
Parameter erfolgt menübasiert. Auch eine Rückwärtsfunktion ist eingebaut, ausgehend von einer
vorgegebenen Laminatdicke kann die Lagenzahl ermittelt werden. Die Eingabe eigener Werte ist
möglich.[3]

FB-Bem oder FC-calc

Dieses Excel-basierte Programm wurde von dem Bauingenieur Bernhard Wietek entwickelt und ist in
deutscher (FB-Bem) und englischer (FC-calc) Version vorhanden. Es wird hier die Bemessung von
Faserbeton für die Lastfälle Biegung, Biegung mit Längskraft, Knicken, Schub und Durchstanzen
berechnet. Dabei können sämtliche Betongüten mit Fasern aus Stahl, Kunststoff oder Glas verstärkt
werden.

Natürlicher Faserverbundwerkstoff
Holz in seiner natürlich gewachsenen Form ist häufig Vorlage bei der Auslegung von Faser-Kunststoff-
Verbunden. Die Ursache hierfür ist, dass Holzfasern, genau wie andere Naturfasern, aus unterschiedlichen
„Einzelbausteinen“ zusammengesetzt sind. Steife Cellulosefibrillen sind in eine Matrix aus Hemicellulose
und Lignin eingebettet und dienen als festigendes Element in der Zellwand. Auch in seinen künstlich
geschaffenen Formen Pressspan oder MDF werden zumindest die Naturfasern als Komponente
eingebracht.

Knochen ist ein Faserverbundwerkstoff in zweierlei Hinsicht: im Nanometerbereich sind die

Kollagenfasern eingebettet in Hydroxylapatitkristalle, in kortikalem Knochen im Mikrometerbereich wirken
Osteons zusätzlich als Fasern.

Anwendungsgebiete
Faserverbundwerkstoffe umgeben uns in allen Lebensbereichen, meist ohne dass wir uns dessen bewusst
sind. Das Spektrum reicht von Kleidern, Möbeln, Haushaltsgeräten bis hin zu mehrstöckigen Bauwerken,
Brücken, Booten und der Luft- und Raumfahrt. Das Haupteinsatzgebiet für die Naturfaserverstärkten
Kunststoffe ist die Automobilindustrie.

Wirtschaftliche Bedeutung
Die Faserverbundwerkstoffe mit der größten wirtschaftlichen Bedeutung sind die glasfaserverstärkten
Kunststoffe (GFK) mit einem Anteil von über 90 %. 2009 wurden in Europa 815.000 t glasfaserverstärkte
Kunststoffe produziert. Die größten Produzenten im europäischen Markt sind Spanien, Italien,
Deutschland, Großbritannien und Frankreich. Infolge der Wirtschaftskrise ist die Produktionsmenge in allen
Anwendungsindustrien gleichermaßen um etwa ein Drittel gegenüber 2007 geschrumpft. Am stärksten sind
die offenen Verarbeitungsverfahren wie Handlaminieren oder Faserspritzen von dieser Marktentwicklung
betroffen.[4] Diesem allgemeinen Trend widersetzen sich allein die biobasierten Faserverbünde. Ein
Vergleich der wirtschaftlichen Entwicklung in den unterschiedlichen Teilbranchen zeigte, dass einzig die
naturfaserverstärkten Kunststoffe im Wachstum begriffen sind – mit einem deutlichen Wirtschaftsplus von
gut 20 %.[5]

Literatur
A.A. Griffith. The phenomenon of rupture and flow in solids. Philosophical Transactions of
the Royal Society of London, 221A:163–198, 1920.
M. Flemming und S. Roth. Faserverbundbauweisen, Springer 2003, ISBN 3-540-00636-2
Michaeli, Huybrechts und Wegener. Dimensionieren mit Faserverbundkunststoffen, Hanser
1994, ISBN 3-446-17659-4
Bernhard Wietek: Stahlfaserbeton. Grundlagen und Praxisanwendung. 2. Auflage. Vieweg +
Teubner, Wiesbaden 2010, ISBN 978-3-8348-0872-1.
Ehrenstein (Hrsg.): Faserverbund-Kunststoffe – Werkstoffe, Verarbeitung, Eigenschaften,
Hanser 2006, ISBN 3-446-22716-4
A. Puck: Festigkeitsanalyse von Faser-Matrix-Laminaten, Hanser 1996, ISBN 3-446-18194-
6
P.A. Fowler, J.M. Hughes & R.M Elias, “Review Biocomposites: technology, environmental
credentials and market forces”, Journal of the Science of the Food and Agriculture Ausgabe
86, 2006, S. 1781–1789
 B. Wietek, Faserbeton, Springer Vieweg Verlag 2015, ISBN 978-3-658-07763-1

Siehe auch
Faserzement
Keramischer Faserverbundwerkstoff
Langfaserverstärkte Thermoplaste (LFT)

Einzelnachweise
1. Bruchmodell faserverstärkte Kunststoffe – Lexikon der Kunststoffprüfung. (http://wiki.polymer
service-merseburg.de/index.php/Bruchmodell_faserverst%C3%A4rkte_Kunststoffe) In:
wiki.polymerservice-merseburg.de. Abgerufen am 15. Juli 2016.
2. tu-dresden.de (http://www.elamx.de/)
3. https://www.r-g.de/laminatrechner.html R&G Laminatrechner
4. Elmar Witten (2009): Der Composites-Markt Europa 2008/2009. Industrievereinigung
Verstärkte Kunststoffe ([1] (http://www.avk-tv.de/files/20091029_dr._witten_marktbericht_200
9.pdf) (PDF; 106 kB) download)
5. Elmar Witten (2009) auf dem Biowerkstoff-Kongress (http://www.biowerkstoff-kongress.de/)

Bemerkungen
1. Ein Lastpfad ist der „Pfad“, den die Kraft bei einem Aufprall nimmt.

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