Oberflachenschutz+Durch+Beschichten+WS2020 Komplett

Oberflächenschutz durch Beschichten
Ausgabe: WS 2020-21
Prof. Dr.-Ing. Thomas Schnick

Fachgebiet Fertigungstechnik
Univ.-Prof. Dr.-Ing. habil. Johannes Wilden
Verschleiss und Korrosion

an metallischen Bauteilen verursachen jährlich Kosten an Rohstoffen
und Energie in Industrienationen wie der Bundesrepublik in Höhe von
6 % (allein durch Korrosion) des Bruttosozialproduktes.
Fazit: Abnutzung kostet Milliarden!

Technische Universität
Quelle: Max Planck Gesellschaft 2014

Ilmenau
Einleitung
In deutschen Industrieunternehmen werden jährlich

5%
des erzielten Umsatzes
für
Reparatur und Instandhaltung!
aufgewendet.
(in einigen besonders verschleissintensiven Industriezweigen

sogar 10 - 15 %)
Schätzung aus Unternehmesbefragungen Kundenstamm CASTOLIN 2010

Ilmenau
Einleitung
Gültig für sämtliche Industrien:
Weniger als
10 %
der als Verschleissteile erkannten Bauteile
verursachen mehr als
70 %
aller Störungen und Ausfälle.
Fazit:
Vorbeugende Instandhaltung!
Ilmenau
Schätzung aus Unternehmesbefragungen Kundenstamm CASTOLIN 2010
Einleitung
150 Mrd. € jährlich gehen der Volkswirtschaft durch Korrosion verloren

(Berücksichtigung von Produtionsausfallkosten und anderer Folgekosten
ca. 10 % von Herstellungskosten sind Instandhaltungskosten!

ca. 50 % der Verschleißschäden sind vermeidbar
Verschleiß- und Korrosionsschutz

als konstruktive Elemente einsetzen !
Agieren ist besser als Reagieren !

Ilmenau
Einleitung
Kosten (€) für Jahresproduktion von 1 Mio Einheiten

un- BALINIT®-
beschichtet beschichtet
Werkzeuge 31.800 15.700
Wartung 17.200
Beschichtung 800
Summe 49.000 16.500
Jährl. Beschichtungskosten
(200 verschiedene Modelle) 160.000

800 x 200 =
Einsparung pro Jahr

(200 verschiedene Modelle) 6,5 Mio
Ilmenau
32.500 x 200 =
Quelle: Siemens AG
BALINIT® senkt Fertigungskosten

Anwendungen
Serienfertigung:
VW 10 Zylinder
Hüftimplantate Motorblock
Quelle: Medicoat AG
EUROFLAMM
Ilmenau
Synchronringe
Quelle: Kolbenschmidt
Haushaltsgegenstände
Anwendungsbereiche
Industrie / Ausrüstung Beschichtete Komponenten

Luftfahrt Fahrwerk, Landeklappen
Gasturbinen in der Industrie Schaufeln, Abrasivschichten,
Verbrennungsschichten
Fahrzeugmotoren Zylinderbohrungen, Reibbelag,
Synchronisationsringe
Papier, Druck und Stahlindustrie Walzen mit einem Gewicht bis zu 65 t
Öl und Gasausrüstung Pumpenantriebe, Dichtungen, Wellen,
Verdichterwellen
Medizin Orthopädische Implantate,
Röntgentargets
Textilmaschinenbau Rillenwalzen, Untertrittwalzen
Andere Industrie Verschiedene Komponenten und Teile

Ilmenau
Konsumgüter Bratpfannen, Bügeleisen, Schreibgeräte
Vor-Ort Beschichtungen Dampfkessel, Papierwalzen,

Gasturbinen
Grundlagen
Tribosystem
Metall
Mineral
Belastungsart Flüssigkeit
Gas
Geschwindigkeit
Zwischen-
stoff
flüssig
fest
Gegenkörper gasförmig
Metall
Grundkörper
Mineral
Kunststoff
Umgebungsmedium
Gummi
Flüssigkeit
Ilmenau
Gas
Staub
Temperatur
Grundlagen Verschleißpaarungen
Verschleißpaarung Beanspruchung Verschleißart Mechanismus
Gleiten Gleitverschleiß Adhäsion

Abrasion
Rollen Wälzverschleiß Adhäsion
Festkörper / Ermüdung
Festkörper Prallen Stoßverschleiß Ermüdung
Schwingen Schwingverschleiß Adhäsion
Ermüdung
Strömen Kavitation
Ermüdung
Festkörper/
Prallen Tropfenschlag
Flüssigkeit Ermüdung
Festkörper/ Strömen Gleitstrahlverschleiß Abrasion

Ilmenau
Gas mit Fest-

stoffpartikeln Prallen
VERSCHLP.CDR
Prallstrahlverschleiß Ermüdung
Grundlagen
Umgebungseinflüsse
Adsorptionsvorgänge können die Oberflächenenergie

herabsetzen durch:
Bilden unterschiedlich dicker Oxidschichten

Adsorption von Fremdstoffen, wie z.B. Staub, Fett, Gase

oder eine fest haftende Wasserhaut
Ilmenau
Sorption
a) Adsorption
b) Absorption
Als Sorption wird die Gesamtheit aller molekularen

Einzelprozesse, die bei der Anreicherung an der
Oberfläche (Adsorption) bzw. bei dem Eindringen in
das Volumen (Absorption) stattfinden, bezeichnet

Ilmenau
Adsorption
Unter der Adsorption wird der Vorgang der Anreicherung

flüssiger oder gasförmiger Stoffe (Adsorbens) an den
Oberflächen fester Körper (Adsorbat) verstanden
Das Absättigen der an der Oberfläche freiliegenden

Bindungskräfte führt zu einer Abnahme der freien Energie
Die frei werdende Energie wird als Adsorptionswärme

Ilmenau
bezeichnet
Adsorption
Physikalische Adsorption
Wechselwirkungskräfte mit induzierten oder
permanenten Dipolen (van-der-Waals´sche Kräfte)
Adsorptionswärme 4 - 40 kJ/mol
reversibler Prozess
Chemische Adsorption
Chemische Bindungskräfte
Adsorptionswärme 40 - 400 kJ/mol

Ilmenau
i.A. irreversibler Prozess

Absorption
Unter der Absorption (Inlösunggehen) wird i.A. das

Eindringen von Gasen oder Gasgemischen (Absorbat)
durch Diffusion in eine kondensierte Phase (Absorbens)
verstanden
Das aufgenommene Gas wird im Gleichgewicht bei

gegebener Temperatur in einer bestimmten Konzentration
gelöst - bei Molekülen erfolgt zuvor eine Dissoziation zu
Atomen
Die frei werdende Energie wird als Absorptionswärme

Ilmenau
bezeichnet
Adhäsion
Unter dem Begriff der Adhäsion werden die Haftkräfte an

den Kontaktflächen zweier verschiedener oder auch gleicher
Stoffe, die sich im flüssigen oder festen Zustand befinden
können, zusammengefasst
Physikalische und chemische Adhäsion

Allgemeine Massenanziehung
Mechanische Verklammerung
Ilmenau
Kohäsion
Der Begriff Kohäsion kennzeichnet Kräfte, die den Zusammen-

halt der Massenteilchen im gleichen Material gewährleisten
Primärbindungen
(chemische Bindungen, Metallbindungen)
Sekundärbindungen
(Nebenvalenz-, van-der-Waals Bindungen)
Ilmenau
Benetzung
Unter Benetzung versteht man das Ausbilden eines kleinen

Kontakt-, oder Randwinkels zwischen einer Flüssigkeits-
und einer Festkörperoberfläche
Im Benetzungsgleichgewicht gilt:
 S =  SF +  F cos 
S, F: Oberflächenspannung des festen bzw. flüssigen Körpers
SF: Grenzflächenspannung zwischen festem und flüssigem Körper
: Kontaktwinkel
Benetzung:  < 90°

Nichtbenetzung:  > 90°

Vollkommene Benetzung: S > SF + F (Spreitung)
Ilmenau
- Adhäsionskräfte überwiegen Kohäsionskräfte

- Tropfen breitet sich als dünner Film über die gesamte
Oberfläche aus
Wenn man von Benetzung spricht, beschreibt man das Verhalten von Flüssigkeiten bei Kontakt
mit der Oberfläche von Festkörpern. Die dazugehörige Eigenschaft der Oberfläche des Festkörpers
ist die sogenannte Benetzbarkeit. Wie stark eine Flüssigkeit eine Oberfläche benetzt hängt von
verschiedenen Faktorenab.
Als Einflussgrößen können hier Art der Flüssigkeit, Material oder Oberfläche oder Beschaffenheit
der Oberfläche zusammengefasst werden.
Die Benetzung steht im direkten Zusammenhang mit der Oberflächenspannung.
Am Bespiel eines Wassertropfens wird dies verdeutlicht.
Wenn die Kohäsionskraft innerhalb eines Wassertropfens kleiner ist als die Adhäsionskraft
gegenüber der Oberfläche des Festkörpers, breitet sich der Tropfen auf der Oberfläche des
Festkörpers aus und dieser wird vollständig benetzt.
Wenn hingegen die Kohäsionskraft größer als die Adhäsionskraft ist, nimmt der Wassertropfen
eine kugelförmige Gestalt an und die Oberfläche wird kaum benetzt.
Ilmenau
Flüssigkeitsbenetzung fester Oberflächen

Ilmenau
Wird ein Flüssigkeitstropfen auf eine horizontale, glatte Substratoberfläche aufgebracht, befindet sich
dieser meist nicht im Gleichgewicht, sondern spreitet bis er einen endlichen Kontaktwinkel erreicht
(partielle Benetzung) oder bis im Idealfall ein monomolekularer Film die Oberfläche bedeckt
(vollständige Benetzung). Physikalisch lässt sich die Benetzungskinetik eines kleinen, vollständig
benetzenden Tropfen durch das Gesetz nach Tanner beschreiben. Dieses stellt, bei Vernachlässigung
der Gewichtskraft, eine Proportionalität zwischen dem Kontaktwinkel θ und der Kapillarzahl Ca dar
In der industriellen Praxis ist für den Anwender häufig der Tropfenradius r nach einer bestimmten Zeit t
von Interesse. Bei gleichzeitiger Berücksichtigung der Kapillarkraft, der Gewichtskraft und einer
viskosen Kraft ergibt sich der folgende Zusammenhang für die vollständige Benetzung
σL – Oberflächenspannung der Flüssigkeit V – Tropfenvolumen

η – Viskosität der Flüssigkeit ρ – Dichte der Flüssigkeit
Ilmenau
g – Erdbeschleunigung λ – Experimentelle Proportionalitätskonstante

te – experimentelle Verzögerungszeit re – Tropfenradius im Gleichgewicht
Modifizieren von Oberflächen
Verfahren
mechanisch (z.B. Kugelstrahlen)
thermisch (z.B. partielles Härten)

thermo-mechanisch (z.B. HIP)
thermo-chemisch (z.B. Nitrieren)

Ilmenau
Mit Modifizieren einstellbare Oberflächeneigenschaften
primär sekundär
Chemische Zusammensetzung Elastizitätsmodul
Phasenzusammensetzung Festigkeit, Bruchzähigkeit
Gefüge Korrosionsbeständigkeit
Eigenspannungszustand Verschleißbeständigkeit
Ilmenau
Oberflächenrauheit Optischer Glanz
elektrische Leitfähigkeit
Thermochemische Verfahren
Verfahren Eindiffundieren- Behandlungsmedium Temperatur [°C]

des Element
Aufkohlen C Gas, Paste, Pulver, Salzbad 800 - 1050
Carbonitrieren C, N Gas, Plasma, Salzbad 600 - 930
Nitrieren N (H) Gas, Plasma 350 - 550
Nitrocarburieren N, C (O, H) Gas, Plasma, Pulver, Salzbad 350 - 600
Oxidieren O Gas, Salzbad 150 - 550
Oxinitrieren N, O Gas ~ 500
Sulfidieren S Salzbad 200
Sulfonitrieren N, S Gas (Plasma) ~ 600
Sulfonitrocarburieren N, C, S Salzbad (Plasma) 570 - 580
Borieren B Gas, Paste, Plasma, Pulver 800 - 1000
Vanadieren V Pulver, Salzbad 850 - 1100
Chromieren Cr Gas, Pulver, Salzbad 900 - 1200

Chromvanadieren Cr, V Pulver 1000
Niobieren Nb Pulver 1000 - 1100
Alitieren Al Gas, Pulver, Salzbad ~ 1200
Ilmenau
Silizieren Si Pulver 930 - 1200

Stannieren Sn galv. Überzug 580
Manganieren Mn Pulver 1000 - 1100
Typische Dicken modifizierter Randschichten
Ionenimplantation
Laserstrahlverfahren
Plasmabehandlung
Thermisches Härten
Carburieren
Nitrieren
Ilmenau
-5 -4 -3 -2 -1
10 10 10 10 10 1 10 100
Schichtdicke [mm]
Aufgaben von Beschichtungen
⚫ Dekoration
⚫ Information, z.B. Signalwirkung
⚫ Korrosionsschutz (Funktionstrennung, Kosten)
⚫ Verschleißschutz (Funktionstrennung, Kosten)
⚫ Schaffung physikalischer Effekte (Flammschutz,

Diffusionsbarrieren, thermische und elektrische
Isolierung, sensorische und aktorische Aufgaben,...)
Beschichtungen
⚫ metallisch - z.B. reine Metalle (Chrom, Zink,

Gold), korrosions-, verschleißbeständige
Legierungen,...
⚫ anorganisch, nichtmetallisch - z.B. Email,
Keramiken (Oxide, Nitride), Metalloide,...
⚫ organisch - z.B. Lacke, Polymere,...
⚫ Verbundwerkstoffe aus den obigen Gruppen
Optik
Wärme-
dämmung Lager
Neuteil-
Hoch-
Deko-
temperatur- beschichtung ration
schutz
Reparatur-
beschichtung
Oxidations-
Bio-
schutz
aktivitäten
elektr.
Verschleiß- Korrosions- Eigen-
schutz schutz schaften
Einteilung der Beschichtungsverfahren
Erzeugen von
Oberflächenbeschichtungen
Dampf- oder Lösungen duktilisiertem

festem Zustand
Gasphase Zustand
CVD chemische
Tauchen Kaltspritzen
(chem.) Verfahren
PVD galvanische Thermisches

Spritzen Plattieren
(physik.) Verfahren
Auftragschweißen
Auftraglöten
PVD
CVD / PVD 0,001 - 0,1 mm
TiN-
Schicht
chemisch Ni 0,03 - 0,3 mm
galvanisch Cr 0,01 - 0,5 mm 2 µm
Thermisches Spritzen 0,05 - 3 mm Thermisches Spritzen
Auftraglöten 0,1 - 1 mm APS-Al2O3
50 µm
Auftragschweißen 2 - 20 mm
Walzplattieren 2 - 12 mm
6 mm
Auftragschweißen
Wichtigste Beschichtungsverfahren
Beschichten aus dem flüssigen, plastischen oder breiigen Zustand
⚫ Lackieren (Pinsel, Rollen, Spritz- und Tauchlackieren mit

elektrostatischer Unterstützung,...)
⚫ Schmelztauchverfahren (Verzinken, Verzinnen, Aluminieren,
Verbleien,...)
Beschichten aus dem festen oder pulverförmigen Zustand
⚫ Pulverbeschichten mit Polymeren (Elektrostatisches Pulver-

Sprühverfahren, Wirbelsintern, Schütt- und Rotationssintern,
Pulveranwurfverfahren, ...)
⚫ Pulverbeschichten mit Metallen/Keramiken/Metalloiden
(Lichtbogen-, Plasma-, Flammspritzen, HVOF, ...)
Beschichten durch Schweißen
⚫ Schmelzschweißverfahren (Autogen-, MSG-, WIG-, Plasma-

auftragschweißen mit Draht oder Pulver, Elektroschlacke-,
Unterpulver-, Laserverfahren mit Draht oder Pulver)
⚫ Preßschweißverfahren (Walz- und Sprengplattieren)
Beschichten durch Löten

⚫ Schmelzlötverfahren (Gas-, MSG-, Plasmaverfahren,
Ofenlötung)
Beschichten aus dem gas- oder dampfförmigen Zustand
⚫ Physical Vapor Deposition (Ionenplattieren, Sputtern,

Hochvakuumaufdampfen)
⚫ Chemical Vapor Deposition
⚫ Kombinationen aus PVD und CVD-Verfahren
Beschichten aus dem ionisierten Zustand
⚫ Galvanische Verfahren mit und ohne äußere

Stromquellen (Vernickeln, Verchromen, Verkupfern,
Vergolden, Versilbern, ...)
⚫ Anodische Oxidation (Eloxieren, ...)
Untergruppe 5.1
Beschichten aus dem flüssigen,
plastischen oder breiigen Zustand
Lackieren
Schmelztauchverfahren
Emailieren
Lackieren, Vorbehandlung und Lacksysteme
Die Vorbehandlung der Werkstücke kann
⚫ mechanisch
Hämmern, Bürsten, Strahlen
und/oder
⚫ chemisch
Beizen, Entfetten
erfolgen.
Die heute eingesetzten Lacksysteme basieren auf

⚫ Wasser - diese werden heute aus ökologischen
Gründen vorgezogen
⚫ Alkoholen
⚫ organischen Lösungsmitteln wie Trichlorethylen,
Toluol etc..
Spritzlackieren
Bei über 40% aller Anwendungen wird heute das Spritzlackieren eingesetzt. Die Zer-
stäubung von Lackmaterialien erfolgt dabei durch die Wirkung von Staudruckkräften
an der Oberfläche der bewegten Flüssigkeit, Geschwindigkeitszerstäubung, durch
Massenkräfte, Massenkraftzerstäubung, oder durch elektrostatische Feldkräfte,
elektrostatische Zerstäubung. Die entstehenden kugelförmigen Tröpfchen werden
durch ihre kinetische Energie bzw. durch elektrostatische Feldkräfte zum Werkstück
transportiert.
Bei der Druckluftzerstäubung strömt die Luft aus einer ringförmigen Öffnung, die
durch eine Bohrung im Luftkopf und der darin zentrisch angeordneten Lackdüse
gebildet wird. Die Relativgeschwindigkeit zwischen der Druckluftströmung und dem
ausfließenden Lack verursacht das Zerreißen des Lackmaterials in einzelne Tröpf-
chen, die in dem sich ausbildenden Freistrahl transportiert werden. Druckluft-
Spritzgeräte werden als Hand- oder Automatikpistolen mit pneumatisch gesteuerter
Lackzufuhr hergestellt.
Spritzlackieren
Bei der Airlesszerstäubung wird das unter hohem Druck stehende Lackmaterial
durch eine Spaltdüse aus Hartmetall gepreßt. Die Zerstäubung des komprimierten
Lackes erfolgt durch eine Relativgeschwindigkeit zur Umgebung sowie durch die
schlagartige Entspannung unmittelbar nach dem Düsenaustritt. Anwendung findet das
Prinzip z.B. auch in Spraydosen.
Bei der elektrostatischen Hochgeschwindigkeits-Rotationszerstäubung wird das

Lackmaterial an der Kante einer Glocke aufgrund der hohen Umfangsgeschwindigkeit
mechanisch zerstäubt. Die elektrische Aufladung findet in den sich von der Kante
ablösenden feinen Lackfäden durch Polarisationsvorgänge, teilweise auch durch
Ionenanlagerung statt. Der Lacktransport erfolgt durch die elektrischen Feldkräfte
sowie durch die aus ringförmig hinter der Glocke angeordneten Düsen strömende Luft.
Beim rein elektrostatischen Zerstäuben wird das Lackmaterial durch ein elektrisches
Feld von einer Kante abgezogen, versprüht und entlang der Feldlinien zum Werkstück
transportiert. Die Vorteile der Massenzerstäubung sind geringere Lackverluste sowie
die Möglichkeit des Beschichtens auch abgewandter Werkstückpartien.
Tauchlackieren
Beim Tauchlackieren werden die zu beschichtenden Werkstücke in ein Lackbad
getaucht bis sie vollständig benetzt sind. Nach dem Herausziehen wird der an der
Oberfläche haftende Lack an der Luft oder im Ofen ausgehärtet.
Tauchlackierverfahren werden in der Serien- und Massenfertigung eingesetzt.
Unterschieden wird zwischen konventionellem (TL) und Elektrotauchlackieren
(ETL).
Beim TL wird der Lack lediglich durch Benetzen der Oberfläche aufgetragen, als
Lösemittel werden alle o.g. Flüssigkeiten eingesetzt.
Im Gegensatz dazu wird der Lack beim ETL an der Werkstückoberfläche chemisch
verändert, die Lacke sind immer wasserlöslich. Die Lackierung erfolgt immer in
einem zweistufigen Prozeß. Durch chemische Umsetzung an der
Werkstückoberfläche koagulieren die vorher wasserlöslichen Lackpartikel und
scheiden sich in Form kleiner Kugeln auf der Oberfläche des Werkstückes ab. Diese
werden in einer folgenden Wärmebehandlung zu einem dichten Film verschmolzen.
Großtechnisch eingesetzt wird dieses Verfahren u.a. zur kathodischen Grundierung
von Pkw-Karosserien.
Prinzip der Lackabscheidung beim ETL
Tauchlackieren
Neben der anodischen und kathodischen Tauchlackierung wird im geringeren Umfang
auch die Autophorese eingesetzt. Bei dieser stromlosen Variante werden die für die
Koagulation der Lackpartikel notwendigen Ionen durch Säurezugabe freigesetzt.
Vorteile der Tauchlackierung

⚫ sehr gut automatisierbar
⚫ vollständige Lackierung der Werkstücke (auch Hohlräume oder Falze
werden lackiert)
⚫ geringer Lackverbrauch
Nachteile der Tauchlackierung

⚫ "Schöpfende Teile" können zu einer ungleichmäßigen Lackschicht führen
⚫ hohe Anlagenkosten
⚫ Einsatz großer Lackmengen erforderlich, auch bei geringem Verbrauch
Schmelztauchverfahren
Beim Schmelztauchbeschichten wird der zu überziehende Metallkörper in das
schmelzflüssige Überzugsmetallbad eingetaucht. Hierbei bilden sich an der Grenz-
fläche zumeist feste oder flüssige Reaktionsprodukte. Nach dem Herausziehen erstarrt
der anhaftende flüssige Oberflächenfilm, der die Zusammensetzung des Metallbads
besitzt, auf diesem Reaktionsschichten.
Die wichtigsten Verfahren des Schmelztauchens sind
⚫ das Feuerverzinken (450°C / 530°C)

⚫ das Feuerverzinnen (300°C)
⚫ das Feueraluminieren (700°C)
⚫ das Feuerverbleien (380°C)
Schmelztauchverfahren - Oberflächenvorbereitung
⚫ Entfetten in einem heißen alkalischen Bad
⚫ Beizen mit verdünnter kalter Salzsäure oder heißer

Schwefelsäure zur Erzielung einer metallisch reinen
Stahloberfläche
⚫ Spülen zur Entfernung der beim Beizen entstandenen

Eisensalze
⚫ Behandeln mit Flußmitteln in wäßrigen Lösungen aus

Zinkchlorid oder Ammoniumchlorid zur Feinreinigung und
anschließende Trocknung
Schmelztauchverfahren - Verzinkung
Beim Naßverzinken wird das Verzinkungsgut dem Beizbad naß entnommen und durch
eine auf der Zinkbadoberfläche schwimmende Flußmittelschicht hindurch in das
flüssige Zink getaucht.
Bei der Feuerverzinkung bildet sich durch wechselseitige Diffusion des flüssigen Zinks
mit der Stahloberfläche eine mehr oder weniger dicke Eisen-Zink-Legierungsschicht.
Diese Schicht besteht aus verschiedenen intermetallischen Eisen-Zink-Phasen, auf die
sich beim Herausziehen der Gegenstände aus dem Zinkbad die Reinzinkschicht
ablagert und dann erstarrt.
Die Korrosionsbeständigkeit des eigentlich unedlen Zinks beruht auf der von
schwerlöslichen oxidischen und karbonatischen Deckschichten; erst hierdurch ist eine
gute Beständigkeit gegen die verschiedensten Beanspruchungen gegeben.
Prinzipiell wird zwischen Stück- und Band- bzw. Blechverzinkung unterschieden.

Schmelztauchverfahren - Verzinnung
Durch die Feuerverzinnungsverfahren, deren Auftragsprinzip dem der Verzinkung

entspricht, werden Korrosionsschutzüberzüge für Konservenbehälter (Weißblech),
Haushaltsgeräte, Benzintanks, Ölfilter sowie verzinnte Kupferdrähte erzeugt. Dazu
werden die Teile bzw. die Bleche in eine wäßrige Flußmittellösung getaucht und im
feuchten Zustand durch auf eine auf dem Zinnbad schwimmende Flußmittelschicht in
das Metallbad eingeführt.
Verbleiungen werden als Korrosionsschutz vorrangig bei aggressiver Beanspruchung,

z.B. bei stark oxidierenden Säuren im Chemieanlagenbau oder bei der REA-Technik,
auf Stahl aufgebracht. Die Schutzwirkung beruht auf der Bildung schwerlöslicher
Deckschichten an der Bleioberfläche. Voraussetzung ist, daß der Bleiüberzug dicht und
porenfrei ist, da Blei gegenüber Eisen elekropositiv ist. Vor der Verbleiung müssen die
zu beschichtenden Teile durch Zinnzwischenschichten vorbehandelt werden, um so die
Haftung zwischen Blei und Stahl vermitteln. Die zu erreichenden Schichtdicken liegen
im Bereich von 1 mm bis 10 mm.
Schmelztauchverfahren - Aluminierung
Das mengenmäßig wichtigste Verfahren zum Aufbringen von Schutzüberzügen aus

Aluminium auf Stahl, nichtrostendem Stahl, Gußeisen, aber auch Kupfer, Titan und
Messing ist das Feueraluminieren, bei der ebenfalls die Schichtbildung über die
Bildung intermetallischer Phasen erfolgt. Feueraluminierter Stahl besitzt gegenüber
feuerverzinktem eine größere Korrosionsbeständigkeit in zahlreichen
Einsatzmedien sowie insbesondere eine wesentlich bessere Hitze- und
Zunderbeständigkeit.
Wichtige Erzeugnisse sind Auspuffanlagen, Wandverkleidungen, Öfen,

Rohrleitungen und Wärmetauscher.
Schmelztauchverfahren - Aluminierung
Verbleiung
Emailierung
Email besteht aus glasbildenden Oxiden
Grundemail: 34 % Borax, 28 % Feldspat, 5 % Fluorit, 20 % Quarz, 6 % Soda, 5 %

Natriumnitrat, 05 bis 1,5 % Cobalt-, Mangan- und Nickeloxid
Deckemail: 23 % Borax, 52 % Feldspat, 5 % Fluorit, 5 % Quarz, 5 % Soda, 2,5 %
Natriumnitrat, je 0,5 bis 1,5 % Cobalt-, Mangan- und Nickeloxid und
6,5 % Kryolith6 bis 10 % Trübungsmittel (Zinnoxid, Titansilikate,
Antimontrioxid), Farboxide
Die genannten Stoffe werden fein gemahlen und geschmolzen. Die glühendheiße
Schmelze wird in Wasser gegossen, abgeschreckt und die dabei entstehende
körnige glasartige Fritte wieder fein gemahlen. Beim Mahlen werden 30 bis 40 %
Wasser, Ton und Quarzmehl zugesetzt.
Die zu emaillierenden Gegenstände werden ausgeglüht, in Säure geätzt, mit Laugen

neutralisiert und gewaschen. Der Grundemailschlicker wird durch Tauchen oder
Spritzen aufgebracht und bei 850 bis 900 °C gebrannt. Dabei schmilzt die
Emailschicht zu einem Glasüberzug zusammen, und die Gegenstände können mit
einer oder mehreren Deckemailschichten überzogen werden, die einzeln bei 800 bis
850 °C gebrannt werden.
Aufbau von Emaillierungen
Zweilagiger Aufbau
Ausgabe: WS 2020-21

Fertigungsverfahren - Fachhochschule Koblenz
Untergruppe 5.2
Beschichten aus dem festen oder
pulverförmigen Zustand
Plattieren
Pulverbeschichten
Thermisches Spritzen
Plattieren
Walzplattieren
Das Walzplattieren wird zum Beschichten von Blechen mit hochlegierten
Edelstählen oder Nickel-basislegierungen eingesetzt. Aus dem so hergestellten
Vormaterial werden schweißtechnisch Behälter, Rohre und Apparate gebaut.
Walzplattieren
Walzplattieren
[Quelle: Wickeder Group]
Walzplattierung Alloy 625 auf Kesselblech H
Sprengplattieren
Beim Sprengplattieren erfolgt der Schweißprozeß durch eine rein mechanische Aktivierung
infolge der Druckwelle einer Detonation. Die zu verbindenen Teile, in der Regel Bleche,
werden unter einem Winkel von bis zu 15° zueinander geneigt angeordnet, wobei eine oder
beide Blechaußenseiten mit Sprengstoff versehen werden
Sprengplattieren
Nach der Zündung bewegen sich Verbindungsflächen mit sehr hoher Geschwindigkeit
aufeinander zu, wobei die Verbindung bei örtlicher plastischer Verformung der Berüh-
rungstellen erfolgt.
Sprengplattieren
Im Berührungsbereich werden die Oberflächen beider Fügepartner oberflächlich
gering angeschmolzen und diese Schmelzereiche mechanisch durchmischt. Aufgrund
dabei periodisch entstehender Wirbel ergeben sich gleichmäßig gewellte
Grenzflächen, ein Charakteristikum vom Sprenplattierungen.
Sprengplattieren
Das Sprengplattieren wird genutzt, wenn aus metallurgischen Gründen Schmelz-
schweißverfahren nicht eingesetzt werden können.
Typische Einsatzzwecke sind das Beschichten
⚫ mit refraktären Metallen (Titan, Tantal, Molybdän)
⚫ mit Kupfer und Aluminium
⚫ Nickelbasislegierungen und hochlegierte Edelstähle
Es können Beschichtungen bis 30 mm Dicke bei Plattengrößen von 7 m x 5 m her-
gestellt werden.
Infolge der nur örtlichen Aufschmelzung an der Grenzfläche sind Sprengplattierungen
aufmischungsfrei, d.h. die aufgesprengte metallische Schutzschicht wird in ihrer
chemischen Zusammensetzung nicht verändert, so daß die Korrosionsbeständigkeit
der Schutzschicht dem des reinen Plattierungswerkstoffe entspricht.
Pulverbeschichten
[Quelle: dko Systems]
Pulverbeschichten - Werkstoffe
Unter dem Begriff "Pulverbeschichtungs-Verfahren" lassen sich Methoden

zur Oberflächenbeschichtung mit lösungsmittelfreien, trockenen,
rieselfähigen Kunststoffpulvern oder Metallpulvern zusammenfassen. Als
Kunststoffpulver werden thermohärtende Pulver, wie z.B. Epoxidharz (EP),
Epoxid/Polyster-Harz (EP/PES), Polyesterharz (PES), Polyacrylatharz
(PAC) und Polyurethan (PUR) verwendet. Daneben kommen je nach
Verfahren thermoplastische Pulver, wie z.B. Polyvinylchlorid (PVC),
Polyethylen (PE), Polyamid (PA) oder Ethylen-Vinylalkohol-Copolymerisate
(EVAL) zum Einsatz.
Pulverbeschichten - Oberflächenvorbereitung
Zur Herstellung von homogenen Pulverbeschichtungs-Überzügen sind je nach
Verwendungszweck folgende Vorbehandlungen notwendig:
⚫ Entfetten im Trichloretylen- oder Perdampfbad

⚫ Beizen
⚫ Phosphatieren für Stahlteile
⚫ Chromatieren bei Aluminiumbauteile
⚫ Oberflächenstrahlen mit Korund
Bei elektrostatischen Polyamid-Beschichtungen ist ein Haftgrundauftrag

erforderlich, der ein Abfließen der elektrischen Ladung des Pulvers über das
Werkstück verhindert und somit eine sichere Haftung des Pulvers bis zum
Schmelzpunkt sicherstellt. Duroplastische und thermoplastische
Beschichtungswerkstoffe werden ohne Haftgrundvorbehandlung aufgetragen,
wenn der Schmelzbereich bei 100°C oder niedriger liegt.
Pulversprühverfahren (EPS)
[Quelle: Geisendörfer]
[Quelle: Setpoint]
Pulversprühverfahren (EPS)
Durch das EPS-Verfahren können bei nahezu 100%-ige Materialausnutzung sowie
Schichtdicken von 40 bis 120µm in einem Arbeitsgang erzeugt werden.
Zur EPS-Beschichtung werden besondere Spritzpistolen eingesetzt, denen Pulver aus
Dosiergeräten mit Druckluft kontinuierlich zugeführt wird. Mittels an den Sprühdüsen
angeordneter Elektroden, die von einem Generator mit Hochspannung (negative Pola-
rität) zwischen 30 und 90 kV versorgt werden, wird ein Potentialgefälle zwischen
Pistole und geerdetem Werkstück aufgebaut. Beim Passieren des Hochspannungsfel-
des werden die zwischen 10-80µm großen Pulverteilchen aufgeladen. Durch das För-
dergas und die elektrischen Feldkräfte werden die Partikel entlang der Feldlinien zum
Werkstück beschleunigt, auf dessen Oberfläche sie sich dann niederschlagen, bis ein
Sättigungsgrad erreicht wird. Hierbei wird die Aufladung des Werkstücks durch die
Teilchen so groß wie die Einzelladung, so daß eine automatische Schichtdickenbe-
grenzung einsetzt. Durch eine thermische Nachbehandlung der Werkstücke in einem
Ofen wird das Pulver geschmolzen und bei Temperaturen zwischen 170°C und 200°C
ausgehärtet.
Pulverbeschichten - Wirbelsintern
Durch Wirbelsintern werden Beschichtungen in Schichtdicken zwischen 200 und
500µm, in Sonderfällen bis 1000µm, hergestellt. Zur Herstellung homogener und
dichter Beschichtungen wird das Bauteil zunächst in einem Vorwärmofen auf eine vom
Pulvertyp und Wanddicke abhängige Sintertemperatur vorgeheizt und anschließend in
ein Wirbelsinterbad getaucht. Dieses besteht im wesentlichen aus einem Behälter mit
einem porösen Zwischenboden durch den Preßluft geblasen wird. Hierdurch beginnt
das Pulver zu schweben und benetzt wie eine Flüssigkeit die Bauteiloberfläche.
Nach einer kurzen Eintauchzeit des Werkstücks in diese Pulverwolke bildet sich eine
dünne Sinterschicht auf der Bauteiloberfläche aus, die außerhalb des Bades zu einem
dichten Überzug schmilzt. Abgekühlt werden die Bauteile in Luft oder Wasser, wobei
sich bei Luft eine glattere Oberfläche einstellt. Das Verfahren eignet sich für Bauteile
mit kleineren Abmessungen und für große Stückzahlen.
Eine Verfahrensvariante des Wirbelsinterns, insbesondere für das wirtschaftliche

Kleingutbeschichten, stellt das Minicoat-/Maxicoat-Verfahren dar. Hier werden die
Bauteile mit einem Förderband einem Vorwärmofen zugeführt und aufgeheizt.
Anschließend werden diese über eine Schüttelrinne in Form einer helikoidalen
Förderschnecke zusammen mit fluidiziertem Pulver durch das Sinterbad gefördert, wo
sie automatisch beschichtet werden.
Im Gegensatz zum klassischen Wirbelsintern verlassen die Bauteile erst nach
Erstarren der Kunststoffbeschichtung und Abkühlung das Sinterbad. Mittels
nachgeschalteter Infrarot-Heizelemente wird die Oberfläche nachgeglättet. Das
Verfahren zeichnet sich durch die kontinuierliche Beschichtungsmöglichkeit ohne
Haltevorrichtungen und durch die erreichbaren gleichmäßigen Schichtdicken von 100
bis 200µm aus.
Pulverbeschichten - Rotationssintern
Ein Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und Behältern stellt das Schütt-
(SS)- und das Rotations-(RS)-Sintern dar. Beim Schütt-Sintern wird das durch Beizen
und Strahlen vorbehandelte und auf Sintertemperatur vorgewärmte Bauteil mit dem
jeweiligen Kunststoffpulver gefüllt und nach einer Einwirkzeit von ca. 7 bis 10s geleert,
wobei das an der Bauteiloberfläche angesinterte Pulver zu einen homogenen Überzug
aufschmilzt. Durch die Rotation des Bauteils wird das Pulver auf der Oberfläche
verteilt und durch die Bauteilwärme aufgeschmolzen.
Pulverbeschichten - Pulveranwurfverfahren
Das Pulveranwurf-Verfahren stellt eine

Fertigungsvariante dar, die insbesondere
für die Außenbeschichtung von Rohren
eingesetzt wird. Ähnlich dem
Wirbelsintern wird das zuvor aufgeheizte
Bauteil rotierend in ein Pulverbad
getaucht. Das Pulver wird mittels
spezieller Schaufelräder gegen das
Bauteil geworfen, auf dessen Oberfläche
sich eine Pulversinterschicht bildet, die
anschließend durch die Bauteilwärme zu
einem Überzug aufgeschmolzen wird.
Pulverbeschichten - Werkstoffe und Eigenschaften
Eigenschaften Einheit Pulvertyp

PE PVC PA EP EVAL
Vorbehandlung:
Strahlen ja ja ja ja ja
Beizen und Phosphatieren nein nein nein ja ja
(ohne Passivierung)
Haftvermittler ja ja ja nein nein
Verarbeitung:
Ofentemperatur °C 320-360 270-360 270-360 200 180-360
Nachwärmung bei ja ja ja ja nein
komplizierten Teilen
Mindestblechdicke mm 1 1 1 - 0,5
Eigenschaften:
Shore-Härte 70 80 95 95 85
Schmelzbereich °C 105-110 70-150 186 - 105-108
Lineare Wärmedehnzahl K-1 2,5 x 10-5 8 x 10-5 12 x 10-5 4 x 10-5 13 x 10-5
Wärmeleitzahl W/Km 0,35 0,15 0,29 0,15 0,28
Spez. Wärme kJ/kgK 2,3 0,98 2,4 1,7 1,9
Wasseraufnahme (24 Std. RT) % 0 0,2 0,8-1,5 0,3-1,5 0,2
Chemikalienbeständigkeit gut mäßig mäßig mäßig gut
Witterungsbeständigkeit schlecht mäßig mäßig schlecht gut
[Quelle: Linde]
Thermische Spritzverfahren
Die Thermischen Spritzverfahren umfassen Verfahren, bei denen Spritzzusätze

metallischer und/oder nichtmetallisch anorganischer Art inner- oder außerhalb von
Spritzgeräten - je nach Art des Zusatzes - geschmolzen und auf Oberflächen
aufgeschleudert werden. Die Oberflächen werden hierbei im allgemeinen nicht
angeschmolzen, d.h. die Haftung der Beschichtung erfolgt überwiegend durch
mechanische Verklammerung in den Oberflächenrauheiten der Oberfläche sowie –
abhängig von Auftreffgeschwindigkeit, Aktivierungszustand der Oberfläche, che-
mische Beschaffenheit – durch adhäsive Vorgänge.
Thermische Spritzverfahren gemäss DIN EN 657.
Einteilung der thermischen Spritzverfahren
Verfahren mit Wärmeerzeugung Verfahren mit elektrischer

durch Verbrennung Wärmeerzeugung
Flammspritzen Lichtbogenspritzen
Detonationsspritzen Plasmaspritzen
Hochgeschwindigkeits- Laserspritzen
flammspritzen (HVOF)
Prozesscharakteristika thermischer Spritzverfahren
20
Prozesstemperatur [1000 °C]
15 Plasma-
Lichtbogen- spritzen
spritzen
10 Flamm-
spritzen:
Draht
5 Pulver HVCW HVOF, D-Gun
EPD
Cold Gas Dynamic Spraying (CGDS)
0
0 0.5 1.0 1.5 2.0
Partikelgeschwindigkeit [1000 m/s]
Thermisches Spritzen - Oberflächenvorbereitung
Voraussetzung für eine hinreichende Haftfestigkeit thermischer
Spritzschichten ist der Zustand technischer Reinheit
 Freiheit von Zunder, Oxiden, Öl, Fetten, Anstrichen
Maßnahmen
Entfernen von groben Verunreinigungen
(z.B. Abschleifen, Abdrehen....)
Entfetten des Substrates
(z.B. Lösemittelbäder, Erwärmen, Dampfstrahlen mit Reinigungsmitteln,
Ultraschallbäder,...)
Abstrahlen zur Oberflächenaufrauhung
(Sandstrahlen, Wichtig: Reinigung von anhaftenden Strahlmitteln)
Ziel: Erhöhung der Oberflächenenergie

Thermisches Spritzen - Verfahrensübersicht
Sonderverfahren: Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF), Flamm-

schockspritzen, Laserspritzen, Kaltgasspritzen
Schmelzbadspritzen
Vorteil: Schichtzusammensetzungen
möglich, die mit anderen Verfahren nicht
erzielt werden können; Herstellung von
Verbundwerkstoffen durch zweiten Strahl mit
festen Verstärkungspartikeln.
Drahtflammspritzen
Temperaturen bis 3200°C [Quelle: Linde]
Mit Spezialbrennern können auch Stäbe

(gesinterte keramische/karbidische
Werkstoffe) verarbeitet werden.
Drahtflammspritzen
Typische Spritzparameter:
Sauerstoffverbrauch: ca. 1,5 Nm3/h
Brenngasverbrauch: ca. 1,2 Nm3/h
Druckluftverbrauch: ca. 60 Nm3/h, 4 - 6 bar
Spritzabstand: 75 - 150 mm
Auftragrate: 8 kg/h (Metalle)

Drahtflammspritzen
Vorteile im Vergleich zum Pulverflammspritzen
Höhere Auftragrate
Einfachere Handhabung der Spritzzusätze
Verbesserte Schichtfestigkeit
Höhere Partikelgeschwindigkeiten
Dichtere Schichten
Niedrige Kosten für Zusatzwerkstoffe

(metallische Drähte)
Drahtflammspritzen
Nachteile im Vergleich zum Pulverflammspritzen
Höhere Anlagenkosten (ca. 10.000 EUR)
Eingeschränkte Auswahl des Beschichtungswerkstoffs
Sehr hohe Kosten für Keramikstäbe

(Sinterherstellung)
Hohe Anforderungen an die Maßhaltigkeit
(Vermeiden von Flammenrückschlägen)
Drahtflammspritzen
Spröde Beschichtungswerkstoffe:
Oxide, Karbide, Nitride, Boride sowie Verbundpulver können in
Fülldrähten eingesetzt werden
Duktile Beschichtungswerkstoffe:
Übliche Zusammensetzungen werden als Massivdraht
verarbeitet
Anwendungen:
- Haftschichten (NiAl, NiCr, Mo)
- Korrosionsschutz (Zn, Al, ZnAl)
- Verschleissschutz (Mo)
Pulverflammspritzen
[Quelle: Linde]
Vorteil: Aufgrund des pulverförmigen Spritzzusatz können
eine Vielzahl von Werkstoffen, auch solche die nicht in
Drahtform darstellbar sind verarbeitet werden.
Pulverflammspritzen
Flammentemperatur: max. 3.160°C (C2H2 - O2)
Zusatzwerkstoffe: Metalle, Legierungen, Keramiken
Korngröße: 20 µm < dPartikel < 120 µm
Partikelgeschwindigkeit: max. 50 m/s
Substratwerkstoffe: Metalle, Keramiken, Holz,

Kunststoffe, Papier
Pulverflammspritzen
Sauerstoffverbrauch: ca. 1,5 Nm3/h
Brenngasverbrauch: ca. 1,2 Nm3/h
Auftragrate: 6 kg/h (Metalle)

2 kg/h (Keramiken)
Pulverflammspritzen
Vorteile Nachteile
zahlreiche Zusatzwerkstoffe relativ geringe Schicht-

verarbeitbar festigkeiten
geringe Anlageninvestitionskosten zumeist hohe Porosität

(< 5.000 EUR)
niedrige Auftragrate
einfache Handhabung
leichte Spritzpistole
geringe Strahlungsemission
geringe Geräuschemission
beliebig große Bauteile beschichtbar

Kunststoff-Flammspritzen
Flammentemperatur: < 3.160 °C

Max. Partikelgeschwindigkeit: 30 m/s
Max. Auftragleistung: 4 kg/h
Thermoplast-
granulat
Acetylen
Propan
Sauerstoff
[Quelle: Linde]
Luft
Kunststoff-Flammspritzen
Verfahrenscharakteristika:
- Indirekte Erwärmung durch Erhitzen eines Hüllgasstroms

über eine konzentrische äußere Flamme
- Ausschließlich Thermoplaste verarbeitbar, da Elastomere und

Duromere keine flüssige Phase aufweisen
- Geringe thermische Belastung des zu beschichtenden

Bauteils
Lichtbogenspritzen
Varianten:
Atmosphärisches LBS: Verwendung von Druckluft führt zur partiellen
Oxidation der Spritzpartikel mit der Folge reduzierter Korrosions-
[Quelle: Linde]
beständigkeit
Schutzgas-LBS: in Schutzgaskammer mit inerten Trägergas
Niederdruck-LBS: Verringerung der Gasaufnahme durch Verwendung
einer Niederdruckkammer
Lichtbogenspritzen
Lichtbogentemperatur: > 4.000 °C
Lichtbogenleistung: 6 - 15 kW
Abschmelzen von zwei Drahtelektroden durch einen

elektrischen Lichtbogen und Zerstäuben der Schmelze
mittels eines Gasstroms (in der Regel Druckluft)
Lichtbogenspritzen
Zerstäubungsmedium: Druckluft
(selten: Stickstoff, Argon)
Druckluftverbrauch: ca. 60 Nm3/h
Auftragrate: 20 kg/h
in Ausnahmefällen 40 kg/h
Lichtbogenspritzen
Vorteile
Sehr hohe Auftragrate
Keine brennbaren Gase erforderlich
Einfache Prozesshandhabung
Automatisierung leicht handhabbar
Nachteile
Ausschließlich elektrisch leitende Drähte verspritzbar
Keramiken mit metallischer Matrix und spröde Werkstoffe

nur durch Einsatz von Fülldrähten auftragbar
Lichtbogenspritzen
Anwendungen:
- Korrosionsschutzschichten
(Al, Zn)
- Verschleißschutzschichten
(z.B. hochlegierte Stähle, Fülldrähte Stahl - Chromkarbid)
- Rekonturierung
(C-Stähle)
- Lagertragschichten
Niederdrucklichtbogenspritzen
Prinzip:
Verlegen des Lichtbogenspritzprozesses in eine Niederdruck-
kammer
Systemkomponenten:
- Spritzpistole
- Drahtvorschubeinheit
- regelbare Stromquelle
- Niederdruckkammer mit Vakuumpumpen und Filtersystem
- Manipulationseinheit für Brenner und / oder Substrat

Plasmaspritzen
Varianten:
[Quelle: Linde]
APS: unter Atmosphäre
VPS: unter Niederdruck/Vakuum
Plasmaspritzen
Beim Plasmaspritzen wird der pulverförmige Spritzzusatz in oder außerhalb der
Spritzpistole durch einen Plasmastrahl geschmolzen und auf die Werkstückoberfläche
geschleudert. Das Plasma wird durch einen Lichtbogen erzeugt, der gebündelt in
Argon, Helium, Stickstoff, Wasserstoff oder in deren Gemischen brennt. Die Gase
werden dabei dissoziiert und ionisiert, sie erreichen hohe Ausströmgeschwindigkeiten
und geben bei der Rekombination ihre Wärmeenergie an die Spritzpartikel ab.
Der Lichtbogen ist nicht übertragend, d.h. er brennt innerhalb der Spritzpistole
zwischen einer zentrisch angeordneten Elektrode (Kathode) und der die Anode
bildenden wassergekühlten Spritzdüse. Das Verfahren wird in normaler Atmosphäre,
im Schutzgasstrom, d.h. inerter Atmosphäre (z.B. Argon), im Vakuum und unter
Wasser angewendet. Durch einen speziell geformten Düsenaufsatz läßt sich auch ein
Hochgeschwindigkeitsplasma erzeugen.
Einsatzgebiete sind u.a. Luft- und Raumfahrt (z.B. Turbinenschaufeln und
Einlaufflächen), Medizintechnik (Implantate), Wärmedämmschichten.
DC – Plasmaspritzen
Prinzip:
Injizieren von pulverförmigem Zusatzwerkstoff in einen
Plasmastrahl
Systemkomponenten:
- Plasmaspritzpistole
- Pulverförderer
- rechnergestützte Steuerungseinheit
- zumeist automatische Manipulationseinheit für Brenner und /

oder Substrat
Plasmaleistung: 40 - 120 kW
Plasmatemperatur: 12.000 - 20.000 K
Argonverbrauch: ca. 3 Nm3/h
Wasserstoffverbrauch: ca. 0,5 Nm3/h
Prinzipdarstellung: Generierung eines DC Plasmastrahls
Correa 1983
r
10.000 K
x
6.000 K
5.000 K Temperaturverteilung im Plasma
3.000 K
1.000 K VN2H2
= 37 l/min, V = 11 l/min, P = 49 kW, d = 6,2 mm
Länge des dargestellten Plasmas: 100 mm
Temperaturverteilung in einem N2-H2 Plasmastrahl

molare Enthalpie [kJ/mol]
Temperatur [K]
Enthalpie unterschiedlicher Gase

molare Enthalpie [kJ/mol]
Temperatur [K]
Enthalpie unterschiedlicher Gase

Anwendungen:
- Wärmedämmschichten
(Y2O3-ZrO2, CeO2-ZrO2)
- Verschleißschutzschichten
(Cr2O3, Al2O3-TiO2)
- Korrosionsschutzschichten
(Ni20Cr, NiCrAl)
Vorteil
Jeder pulverförmige Zusatzwerkstoff mit ausreichender

Differenz von Schmelz- und Verdampfungstemperatur
ist verarbeitbar
Im Vergleich zum konventionellen Flamm- oder Licht-

bogenspritzen verringerte Schichtporosität
Relativ geringe Oxidation der Spritzpartikel

Nachteil
€
Hohe Anlagenkosten (> 100.000 DM)
Starke ultraviolette Strahlung
Hohe Geräuschemission (140 dBA)
Konzept eines Wärmedämmschicht – Systems
Dreikathoden DC Plasmabrenner mit drei separaten
Plasmastrahlen
Prinzip:
Verlegen des Plasmaspritzprozesses in eine Vakuumkammer
Systemkomponenten:
- Vakuumplasmabrenner
- Pulverförderer
- rechnergestützte Steuerung
- automatische Manipulationseinheit für Brenner und / oder

Substrat
- Vakuumkammer mit Pumpen, Gaskühler und Filter
DC Vakuumplasmaspritzen
Plasmatemperatur: 12.000 - 15.000 K
Umgebungsdruck: 10 - 60 kPa
Anwendungen:
- Reaktive (hochschmelzende) Metalle

(Ti, Ta, W)
- Heißgaskorrosionsschutzschichten
(MCrAlY, M: Fe, Ni, Co)
- Karbide, Nitride, Boride
Vorteil
Reaktive Werkstoffe verarbeitbar
Vermeiden von Oxidationsprozessen
Geringe Schichtporosität
Abschirmung von Schall und Strahlung

Nachteil
1.500.000DM)
Sehr hohe Anlagenkosten (ca. 2.000.000 €
Hohe Beschichtungskosten
Begrenzte Bauteilgröße
Meist Substratkühlung erforderlich
Prinzip:
Verlagern des Spritzprozesses unter die Wasseroberfläche
Spritzparameter vergleichbar zum atmosphärischen

Plasmaspritzen bei geringeren Spritzabständen
Druck der Plasmagase wird auf den Umgebungsdruck

(hydrostatischer Druck) abgestimmt
DC Unterwasser Plasmaspritzen
Vorteil
Geringe Temperaturbelastung des Substrats
Auftragen von Schichten mit amorpher Struktur möglich
Gute Abschirmung von Staub, Strahlung und Schall
Nachteil
Spezielles Spritzgerät erforderlich
Gewährleistung eines optimalen Substratoberflächen-

zustands problematisch
DC Unterwasser Plasmaspritzen
Prozesstemperatur:
10.000 K
Max. Partikelgeschwindigkeit:
100 m/s
Max. Auftragleistung:
8 kg/h
HF Plasmaspritzen
Prinzip:
Plasmaerzeugung in einem Keramiktubus durch hochfrequente
elektromagnetische Induktion
Systemkomponenten:
- HF Plasmabrenner
- Pulverförderer
- Hochfrequenzgenerator
- automatische Manipulationseinheit für das Substrat
HF Plasmaspritzen
Plasmatemperatur: 10.000 K
Generatorfrequenz: 0,75 - 3 MHz
Partikelgeschwindigkeit: 20 - 60 m/s
HF Plasmaspritzen
Anwendungen:
- Formkörperherstellung
(Turbinenschaufeln)
- Reaktive Prozessführung
(Oxidschichten ohne Reduktion durch O2-Zugabe)
- Pulvercharakterisierung bezüglich chemischer

Zusammensetzung in Verbindung mit der Emissions-
spektroskopie
HF Plasmaspritzen
Vorteil
Großes Plasmavolumen
Lange Verweilzeit im Plasma; grobe Pulver verwendbar
Geringer Gasgehalt der Schichten
Hoher Auftragwirkungsgrad
Geringe Schichtporosität
Im Niederdruck und an Atmosphäre einsetzbar
Niedriger Schallpegel
HF Plasmaspritzen
Nachteil
Sehr hohe Anlagenkosten (insbesondere bei Einsatz

im Niederdruck)
Manipulation des Brenners kaum möglich
Manipulation des Substrats schwierig wegen Anfälligkeit

der Steuerelektronik durch elektromagnetische Felder
Elektromagnetische Verträglichkeit selten gegeben
HF Plasmaspritzen
Kohlendioxid
Stickstoff
Argon
Helium
Max. Partikelgeschwindigkeit: < 10 m/s

[Quelle: Linde]
Laserspritzen
Vorteil
Sehr geringe Schichtporosität
Ausgezeichnete Haftfestigkeit auf Grund

metallurgischer Anbindung
Kleine Bauteilzonen präzise beschichtbar
Nachteil
Geringfügige Vermischung von Schicht- und

Substratwerkstoff nicht vermeidbar
€
Kostenintensive Anlage (> 500.000 DM)
Laserspritzen
Detonationsspritzen
Flammschockspritzen ist ein intermittierender Spritzprozeß. Die sogenannte Detonati-
onskanone besteht aus einem Austrittsrohr, an dessen Ende sich die Brennkammer
befindet. In dieser wird das zugeführte Acetylen-Sauerstoff-Spritzpulvergemisch durch
einen Zündfunken zur Detonation gebracht. Die im Rohr entstehende Schockwelle
beschleunigt die Spritzteilchen. Diese werden in der Flammenfront aufgeheizt und
schleudern mit hoher Partikelgeschwindigkeit in einem gerichteten Strahl auf eine vorbe-
reitete Werkstückoberfläche. Nach jeder Detonation erfolgt ein Reinigungsspülen der
Brennkammer und des Rohres mit Stickstoff.
Einsatzgebiete sind z.B. Pumpenplunger in Gasverdichtern oder Pumpen, Turbinenläufer
in Dampfturbinen, Gasverdichter oder Expansionsturbinen, usw.
[Quelle: Linde]
(1) Acetylen (2) Sauerstoff (3) Stickstoff (4) Spritzpulver

(5) Zündeinrichtung (6) Austrittsrohr mit Wasserkühlung (7) Werkstück
Prinzip: diskontinuierliche Zündung eines
Brenngas / O2 Gemisches
Flammentemperatur: max. 3.450°C (C2H2 - O2)
Druckwellengeschwindigkeit: ca. 1.300 m/s
Substratwerkstoffe: Bauteile ausreichender

Steifigkeit
Detonationsspritzen
Sauerstoffverbrauch: ca. 27 Nm3/h
Brenngasverbrauch: ca. 9 Nm3/h

Propan, Butan
Stickstoffverbrauch: ca. 1,8 Nm3/h
Druckluftverbrauch: ca. 1,8 Nm3/h
Auftragrate: 2 - 5 kg/h
Detonationsspritzen
Vorteile
Geringe Porosität (0,5 - 2 %)
Sehr hohe Haftzugfestigkeiten
Zahlreiche Werkstoffe verarbeitbar
Nachteile
Sehr starke Geräuschemission (150 dBA)
Nur unempfindliche, steife Bauteile beschichtbar
Detonationsspritzen
HVOF - High Velocity Oxy Fuel
[Quelle: Linde]
Spritzgeschwindigkeiten bis über 800m/s
Verarbeitung von Keramiken (Wärmedämmschutz) und wolframkarbidhaltigen
Spritzwerkstoffen (Verschleißschutz)
Vorteil: hohe Dichtheit der Schichten
HVOF - High Velocity Oxy Fuel
Beim Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen erfolgt eine kontinuierliche
Gasverbrennung mit hohen Drücken innerhalb einer Brennkammer, in deren zentraler
Achse der pulverförmige Spritzzusatz zugeführt wird. Der in der Brennkammer
erzeugte hohe Druck des Brenngas-Sauerstoff-Gemisches und der meist
nachgeordneten Expansionsdüse erzeugen die gewünschte hohe
Strömungsgeschwindigkeit im Gasstrahl. Dadurch werden die Spritzpartikel auf die
hohen Partikelgeschwindigkeiten beschleunigt, die zu enorm dichten Spritzschichten
mit ausgezeichneten Hafteigenschaften führen. Durch die moderate
Temperatureinbringung wird der Spritzzusatzwerkstoff nur gering metallurgisch
verändert. Bei diesem Verfahren werden extrem dünne Schichten mit hoher
Maßgenauigkeit erzeugt. Als Brenngase können Propan, Propen, Ethylen, Acetylen
und Wasserstoff verwendet werden.
Einsatzgebiete sind Gleitflächen von Dampfbügeleisen, Walzen für die Fotoindustrie,

Teile für petrochemische und chemische Maschinen, z.B. Pumpen, Schieber,
Kugelventile, mechanische Dichtungen usw.
Flammentemperatur: min. 2500°C (Kerosin - O2)
Flammengeschwindigkeit: ca. 2000 m/s
Brennraumkühlmedium: Wasser oder Druckluft
Hochgeschwindigkeitsflammspritzen
Sauerstoffverbrauch: ca. 15 - 55 Nm3/h
Brennstoffverbrauch: ca. 3 Nm3/h C3H8, 40 Nm3/h (H2)

C3H8, C2H4, H2, Kerosin ca. 20 l/min (Kerosin)
Druckluftverbrauch: ca. 20 Nm3/h
Auftragrate: 4 kg/h (Keramiken)

8 kg/h (Cermets, Metalle)
Flammentemperatur in Abhängigkeit vom Brenngas und der Stöchiometrie
Struktur von HVOF Hartmetallschichten in Abhängigkeit vom Brenngas
HVOF WC-Co 88-12 Schicht
Anwendungen:
- Sehr dichte, gut haftende Hartmetall / Cermetschichten

(WC-Co(Cr), Cr3C2-Ni20Cr)
- Supraleitende keramische Überzüge

(YBa2Cu3Ox)
- Haftschichten
(Ni20Cr, Ni5Al)
- Heißgaskorrosionsschutzschichten
(MCrAlY)
Prinzip des Kaltgasspritzens:
Beschleunigen von Pulverpartikeln auf hohe Geschwindigkeiten
in einem kalten oder gering erwärmten (T < 600°C) Gasstrom
Gastemperatur: < 600 °C

Max. Partikelgeschwindigkeit: 1000 m/s
Vorteil
Vermeiden von Partikeloxidation

Extrem geringe Schichtporosität
Sehr hohe Haftfestigkeit auch auf glatten Substraten
Kaltgasspritzen
Kaltgasspritzen
Beim Kaltgasspritzen handelt es sich um eine neue Generation des Hochgeschwindig-
keits-Flammspritzens. Die kinetische Energie, d.h. die Partikelgeschwindigkeit, wird hier
erhöht und die thermische Energie verringert. Somit ist es möglich, fast oxidfreie Spritz-
schichten zu erzeugen.
Der Spritzzusatzwerkstoff wird mittels einem auf ca. 600 °C erhitzten Gasstrahl mit ent-
sprechendem Druck auf Partikelgeschwindigkeiten > 1.000 m/s beschleunigt und als
kontinuierlicher Spritzstrahl auf die zu beschichtende Oberfläche gebracht. Der
Partikelstrahl läßt sich auf Querschnitte von 1,5 x 2,5 bis 7 x 12 mm fokussieren. Die
Spritzrate beträgt 3 bis 15 kg/h. Eingesetzt wird das Verfahren bisher für Aluminium-
und Kupfer-beschichtungen.
Einsatzgebiete sind z.B. Automobilbau, Korrosionsschutz und Elektronik.
(1) Trägergas + Pulver (2) Prozessgas (3) Lavaldüse

(4) Überschallgasstrom und Spritzpartikel (5) Werkstück
[Quelle: Linde]
Prinzip:
Beschleunigen von Pulverpartikeln auf hohe Geschwindigkeiten
in einem kalten oder gering erwärmten (T < 600°C) Gasstrom
Vorteil
Vermeiden von Partikeloxidation
Extrem geringe Schichtporosität
Sehr hohe Haftfestigkeit auch auf glatten Substraten
Kaltgasspritzen
700
2 % Al
wahre Spannung [MPa]
4 % Al
600 2 % C-Stahl
4 % C-Stahl
500 2 % Ti
400
300
200
100
0 -6
10 10-4 -2
10
Verfestigung unterschiedlicher Metalle in Abhängigkeit

von der Dehnrate
2000
1600
1200
800
400
0 -4 -2 4 6
10 10 102 10 10
Verfestigung von Ck 45 in Abhängigkeit von der

Dehnrate
1800
Partikelgeschwindigkeit [m/s]
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Al Ti Fe WC/Co 88/12 Cu Ni NiCr 8020
Schichtwerkstoff
Äquivalent kinetischer Energie zur Schmelzenthalpie

von Spritzwerkstoffen
geätzt
Kaltgasgespritzte Kupferschicht
geätzt
Aufsicht
Aufsicht
Vergleich der thermischen Spritzverfahren
Flammspritzen Lichtbogenspritzen Plasmaspritzen
Luftatmosphäre Luft Vakuum Schutzgas Luft Vakuum
Pulver üblich - - - üblich üblich
Draht, üblich üblich bedingt üblich - -
Stab
Wärme- reduzierte Lichtbogen zwischen zwei Plasmabrenner
quelle Gasflamme abschmelzenden Drähten (P = 10 bis 200 kW)
Brenngas:
- Sauerstoff-
Propan
- Leuchtgas
Verfah- Hochgeschwin- Niederdruck-Lichtbogen- Vakuum-
rens- digkeits-Flamm- spritzen Plasmaspritzen
varianten spritzen  niedrigere Oxidierung der  hohe Dichtheit der
 höhere Dicht Pulver-Partikel Schichten

heit der Niederdruck Plasma-
Schichten Spritzen
 höhere  verminderter
Haftfestigkeit Gasgehalt
der Schichten
Schichtaufbau thermisch gespritzter Schichten
Einzelner Partikel (Ni-Partikel)

Topographie der Schicht
Einzelner Partikel
WC-Co-Spritzschicht
Chromkarbid/Ni-Schicht, Bindefehler, Reste von Strahlmitteln

Bindefehler zwischen den Einzelpartikeln, Poren

Eigenschaften von Spritzpulvern
Spritzpulver Anwendungs- Schmelztempe- Härte [HV] Max.

gebiet ratur [°C] Anwendungs-
temperatur [°C]
Metalle
Zink Korrosionsschutz 420 250
Aluminium Korrosionsschutz 658 130 HV30 400
Kupfer Elektr. Leitung 1083
Druckereiwalzen
Nickel Haftschichten 1453 500
Titan Korrosionsschutz 1668
Molybdän Korrosionsschutz 2610 600 HV0,1 (APS) 320
Verschleißschutz
Wolfram Elektr. Leitung 3410

temperatur [°C]
Legierungen
ZnAl Korrosionsschutz
Haftschichten
AlMg Korrosionsschutz
NiCr, NiCrAl Korrosionsschutz 950
Haftschichten
Verschleißschutz
NiCrBSi Korrosionsschutz 18 bis 65 HRC 650
Verschleißschutz
CoCrWC Verschleißschutz 530 bis 900 HV30 1000

temperatur [°C]
Oxide
Al2O3 Verschleißschutz 2043 2200 1700
Elektr. Isolierung
Wärmedämmung
Cr2O3 Verschleißschutz 2400 1200-23 600
ZrO2 Wärmedämmung 2680 1200-1500 950
Verschleißschutz
O-Ionenleiter
ZrO27Y2O3 Wärmedämmung 2300 1200-1500 1700
Verschleißschutz
O-Ionenleiter
Karbide
Cr3C2 Verschleißschutz 1900 1300-2000 800
WC Verschleißschutz 3067 3200 400
TiC Verschleißschutz 2600 2000-2500 500

temperatur [°C]
Boride
CrB2 Verschleißschutz 2200 1800-2200
TiB2 Verschleißschutz 2900 2550-3000
B4C Verschleißschutz 2450 3000-5000
Silizide
MoSi2 Korrosionsschutz 2050 900-1300
Verschleißschutz
WSi2 Korrosionsschutz 2160 1090-1200
Verschleißschutz
Nitride
AlN Verschleißschutz 2200 1200-2500
CrN Verschleißschutz 1500 1800-2100
Vorteile und Nachteile der Thermischen Spritzverfahren
Vorteile:
⚫breites Spektrum von verarbeitbaren Werkstoffen (Metalle, Keramiken, Metalloide)
⚫geringe Wärmeeinbringung in das Substrat, geringer Verzug
⚫hohe Flächenleistungen möglich
⚫dünne Schichten
Nachteile:
⚫geringe Haftfestigkeit, keine metallurgische Bindung
(empfindlich gegen Schläge, Schichtdelamination)
⚫Porosität der Schichten (Einschränkungen bei der Korrosionsbeständigkeit)
⚫dichte Schichten nur durch Nachbearbeitung möglich
(Kugelstrahlen während des Auftrages, nachträgliches Um-/Einschmelzen,
Imprägnieren bzw. Infiltrieren)
⚫verfahrensabhängige metallurgische Änderung des Beschichtungswerkstoffs
(Oxidation, Aufstickung)
⚫Einschränkungen bei der Geometrie (Ecken etc.)
Vorteile und Nachteile der Thermischen Spritzverfahren
Beschichtungs-
probleme an
Ecken
Unterschiedliche Schichtdicken
durch variierende Auftreffwinkel
unterschiedliche Haftfestigkeit
Anwendungsgebiete der Thermischen Spritzverfahren
Industrie Anwendungsgebiete
Automobilindustrie Kolbenringe, Kolbenlaufflächen, Kolbenböden, Zylinderlaufflächen
Chemieindustrie Ventil, Pumpen, Tanks
Elektrotechnik Isolationsschichten, elektrisch leitende Schichten, Kondensatoren,
Brennstoffzellen
Konsumgüterindustrie Bügeleisen, Bratpfannen
Maschinenbau Kompressoren, Pumpen, Walzen, Formen
Medizintechnik Mit biokompatiblen Werkstoffen (Titan, Hydroxylapatit, Flourapatit)
beschichtete
Knochen- und Zahnimplantate
Luftfahrtindustrie Einlaufschichten, Wärmedämmschichten (Bild 2-2), Gelenke, Schaufeln,
Brennkammer
Textilindustrie Fadenführer, Fadenbremser
Schichtnachbehandlung
thermisch
Flamme (z.B. Acetylen/Sauerstoff)
Lichtbogen (WIG-Verfahren)
Laserstrahl
Elektronenstrahl
thermo-mechanisch
Heissisostatisches Pressen (HIP)
Nachbehandlung thermisch gespritzter Schichten

mechanisch
Festwalzen
Nadelhämmern
Kugelstrahlen
Simultanes Spritzen und Kugelstrahlen
Nachbehandlung thermisch gespritzter Schichten

Vollständiges Umschmelzen selbstfließender Legie-
rungen mittels Flamme oder Induktionserwärmung
NiCrBSi
Partielles Umschmelzen oberflächennaher Bereiche

mittels Laser- oder Elektronenstrahl (mit, ohne oder
mit partiellem Erzeugen einer metallurgischen An-
bindung an das Substrat)
VPS-Ti, -Ta, -Zr
Thermisches Nachbehandeln
Homogenisieren der Schicht bzw. des oberflächenna-
hen Schichtbereichs zum Verbessern der Korrosions-
oder Verschleißbeständigkeit
Reduzieren der Porosität
Glätten der Oberfläche
Verbessern der Schichthaftung
Abbau von Eigenspannungen
Erhöhen der Schichthärte und -duktilität
Schließen von Rissen
Ziel der Nachbehandlung

Laserstrahl
Bauteil
Bewegungsrichtung
Laserumschmelzen
Laserstrahl
Beschichtung Pulver-
düse
Diffusionszone Pulver-
strahl
Substrat
Bewegungsrichtung
Laserbeschichten
Anwendungsbeispiele
Erzeugen partiell ledeburitischer, widerstandsfähiger

Bauteiloberflächen (Kipphebel)
Glätten rauher Oberflächen
Auflösen einzelner Phasen (z. B. Graphitlamellen

im Grauguss)
Herstellen harter Phasen in einer weichen Matrix
Verdichten dünner Überzüge (z. B. thermisch gespritzte

Schichten)
Laserumschmelzen
Probleme:
Schutz des Schmelzbades vor versprödend
wirkenden Gasen der Atmosphäre
Schmelzbad muss vom Schutzgas vollständig

überdeckt werden
laminare Strömung
Injektorwirkung auf Grund der herrschenden Druck-
gradienten ist zu vermeiden
Temperatur nach dem Umschmelzen und Verlassen

des Gasschutzes < 300°C
anforderungsgerechte Konstruktion der
Schutzgasdüsen erforderlich
Laserumschmelzen thermisch gespritzter Ti-Schichten

Probleme:
Vermeiden von Rissen auf Grund unterschiedlichen
thermischen Ausdehnungsverhaltens von Schicht
und Substrat
angepasste Prozessführung
Vorschubgeschwindigkeit
Laserstrahlleistung
Fokuslage
Schutzgas
etc.
Vorwärmen
Laserumschmelzen thermisch gespritzter Ti-Schichten

Laserumschmelzen von TiMo-Spritzschichten
Poröse Schichten führen auf Grund der eingeschlossenen Gase zu
porösen Umschmelzungen

Die Umschmelztiefe lässt sich über Vorschubgeschwindigkeit,
Strahlleistung und Fokussierung einstellen

Kathode
Strahl-
pE
quelle
Steuerelektrode
Strahlkanone
zu den
Vakuum- pE
pumpen Anode
Druckstufe Fokussierlinse
pA
Strahlkanonenventil
Ablenksystem
pA
Arbeitskammer
Bewegungseinrichtung
Werkstück
zu den
Vakuum-
pumpen
Elektronenstrahl-Umschmelzen
Bauteil Umschmelzspur
x: Pendelbreite
: Pendelfrequenz
vS: Vorschubgeschwindigkeit
x, 
vS
Strahlweg:
Pendelfkt. Dreieck Pendelfkt. Sägezahn
Strahlführungsvarianten zum flächigen

Elektronenstrahlumschmelzen
Strahl: U = 100 kV, I = 4,0 mA, v = 1,2 mm/s, Oberfläche im Fokus
Ablenkung: n = 1000 Hz, Amplitude x = 5 mm
Pulse: nP = 0,2 Hz, IP = 5,6 mA, tP = 0,125 s
Umgeschmolzene Ti-Spritzschicht mit partieller

Strahl: U = 100 kV, I = 4,0 mA, v = 1,2 mm/s, Oberfläche im Fokus
Ablenkung: n = 1000 Hz, Amplitude x = 5 mm
Pulse: nP = 0,2 Hz, IP = 5,6 mA, tP = 0,125 s
Umgeschmolzene Ti-Spritzschicht mit partieller

Phasendiagramm Titan - Eisen
Standard: Al2O3 Schmelzwärme Ti: 14,1 kJ/mol Fe: 13,8 kJ/mol
Atmosphäre: Ar Mischenthalpie TiFe: -15,0 kJ/mol
Heizrate: 5 K/min
Phasendiagramm Titan - Eisen

50 µm
Strahl: U = 100 kV, I = 2,0 mA, v = 1,2 mm/s

defokussiert, IFok. = 462 mA (at.-%) [1] [2] [3] [4] [5]
Ablenkung:  = 300 Hz, amplitude x = 5 mm Ti 100 100 83 64 73
Fe - - 17 36 27
Umgeschmolzene Ti-Spritzschicht mit Reaktionszone

0,5
Freq.  = 300 Hz
Ampl. x = 5 mm
0,45
Einwirkzeit  [s]
0,4
0,35
0,3
0,25
80 100 120 140 160 180
2
Leistungsdichte p [W/mm ]
Prozess-Gefügekarte für das Umschmelzen von Ti-

Spritzschichten
> 65
80
57
70
Haftfestigkeit [MPa]
60
38,5
50 Kleber
Haftzugfestigkeit
Schicht
40
30 Probe
20
10
0
wie gespritzt umgeschmol- umgeschmol-
wie gespritzt zen mit
umgeschmolzen zen mit
umgeschmolzen
Aufmischung Reaktionszone
Aufmischung Reaktions-
zone
Haftzugfestigkeitstest
Schicht nach DIN EN 582
Substrat
Haftfestigkeit von Ti-Spritzschichten

1000000
6
100000
5
10000
4
log. Stromdichte j [mA/cm ]
2
1000
3
100
2
10
1
01
-1000 0 1000 2000 3000 4000 5000
0,1
-1
umgeschmolzen,
umgeschmolzen Aufmischung
mit Aufmischung
0,01
-2
umgeschmolzen,
umgeschmolzen mitReaktionszone
Reaktionszone
0,001
-3 wiegespritzt
gespritzt
wie
0,0001
-4
Potential U [mV]
Stromdichte-Potenzialkurven umgeschmolzener Ti-

Spritzschichten
1
0
5
0
°
C,
H
ei
z
r
at
e1
5
°
C/
m
i
n
Wärmebehandelte Ti-Spritzschichten
Strahl: U = 100 kV, I = 2,0 mA, v = 1,2 mm/s,
defokussiert, IFok. = 485 mA
Ablenkung:  = 1,5 Hz, Amplitude x = 5 mm
An der Oberfläche umgeschmolzene NiCrAl

Spritzschicht
Strahl: U = 100 kV, I = 2,4 mA, v = 1,2 mm/s,
defokussiert, IFok. = 495 mA
Ablenkung:  = 1,5 Hz, Amplitude x = 5 mm
Umgeschmolzene NiCrAl Spritzschicht mit

Reaktionszone
200µm
Strahl: U = 100 kV, I = 2,4 mA, Strahl: U = 100 kV, I = 4,0 mA,
w
i
ege
s
pr
i
t
zt v = 1,5 mm/s,
v = 2,4 mm/s,
defokussiert, IFok. = 482 mA defokussiert, IFok. = 492 mA
Ablenkung:  = 1,5 Hz, Ablenkung:  = 1,5 Hz,
Amplitude x = 5 mm Amplitude x = 5 mm
O
b
e
r
f
l
ä
ch
eu
m
g
e
s
ch
m
o
l
z
enA
u
f
mi
sc
h
un
g
mi
t
dem
G
r
u
nd
w
er
k
s
to
f
f
b
e
i
mUm
sc
h
m
el
z
en
Korrosionsverhalten umgeschmolzener NiCrAl

Spritzschichten
Beim Heißisostatischen Pressen (HIP) wird ein
Werkstoff im gleichen Arbeitsgang mit Temperatur und
hohem Druck in einem Autoklaven beaufschlagt. Als
Druckmedium dient in der Regel ein Inertgas. Das
Heißisostatische Pressen wird zum Verdichten poröser
Werkstoffs genutzt. Hauptanwendungsgebiet ist das
Sintern von Bauteilen aus Hochleistungskeramiken
(z.B. Si3N4, SiC)
Heißisostatisches Pressen
Stützkörper Verbundwerkstoff
(geschliffen)
Faser
Spritzpistole
VPS gespritzter Wolframlangfaser - NiCr Verbund vor
dem Heißisostatischen Pressen
VPS gespritzter Wolframlangfaser - Rene80 Verbund
nach dem Heißisostatischen Pressen
VPS gespritzter Wolframlangfaser - Rene80 Verbund
nach dem Heißisostatischen Pressen
Vakuumlichtbogengespritzter Wolframlangfaser - NiCr
Verbund nach dem Heißisostatischen Pressen
An Atmosphäre lichtbogen- Unter Schutzgas lichtbogen-
gespritzte Ni20Cr Schicht gespritzte Ni20Cr Schicht
Mechanisches Verdichten - Kugelstrahlen

Unter Schutzgas lichtbogengespritzte Ni20Cr Schicht bei
simultanem Kugelstrahlen
Mechanisches Verdichten - Kugelstrahlen

Anwendungsbeispiele
Konzept eines Wärmedämmschicht – Systems
Prozessentwicklung
Drahtförmige Spritzzusatzwerkstoffe
Lichtbogenspritzen
High Speed Video System
High Speed Video System
Lichtbogenspritzen unterschiedlicher Drähte
Anlagentechnik: OSU G30/2, Düsensystem LD/U2
Massivdraht 110 MnCrTi 8
Röhrchenfülldraht Fe – Ni – Mn - C
Gefalzter Fülldraht Ni – Al - Mo
Abschmelzverhalten
Abschmelzverhalten
Spritzwerkstoffentwicklung
Stand der Technik
Senken der Materialkosten
Gewichtsreduktion des Auftragvolumens
Realisieren höherer Einsatztemperaturen
Verbessern des tribologischen Verhaltens
Verbessern der Oxidationsbeständigkeit
Motivation für Werkstoffentwicklung

Hartstoffe
Thermisches Spritzen von SiC
Herstellungsrouten
SiC- Verbundpulver
Ergebnisse
Ergebnisse
Schwingverschleißergebnisse
Statistik
135
HVOF
550
5
en n-
ritz ge
sp htbo
Lic sma- 230
Detonationsspritzen
la
P zen
sprit weitere
ze n
a s- L
r it lt g z e n sp ase
sp a
K rit rit r-
m ze
am 3 sp n
Fl
3
2500
Spritzanlagen im deutschsprachigen Raum

Anlagentechnik
4%
19% 41%
Spritzwerkstoffe Beschichtungen
Service
Beschichtungen
in-house
36%
773 Millionen Euro
Jährlicher Umsatz des thermischen Spritzmarktes in

Europa
18% 30%
Rest EU
+ Schweiz Deutschland
12% Italien
Großbritanien Frankreich
21% 19%
773 Millionen Euro
Jährlicher Umsatz des thermischen Spritzmarktes in

Europa
18% 32%
Rest EU
Deutschland
11% Italien + Schweiz
Großbritanien Frankreich
19% 20%
595 Millionen Euro
Jährlicher Umsatz durch thermisch gespritzte

Beschichtungen in Europa
14% 33%
Rest EU
8%
Italien + Schweiz Deutschland
Großbritanien
Frankreich
20%
25%
148 Millionen Euro
Jährlicher Umsatz durch Spritzwerkstoffe in Europa

22% 37%
Rest EU
+ Schweiz Deutschland
Italien
13% Großbritanien Frankreich
14% 14%
29 Millionen Euro
Jährlicher Umsatz durch Spritzanlagen in Europa

Umsatzsparte Anzahl mittlerer mittlere Umsatz pro
[106 DM] Betriebe Umsatz [DM] Mitarbeiterzahl Mitarbeiter [DM]
0-2 37 900.000 5,2 173.000
2-5 21 3.700.000 15,1 245.000
5 - 10 15 6.800.000 32,7 208.000
> 10 5 23.000.000 71,7 315.000
Unternehmensstruktur auf dem thermischen

Spritzsektor (D)
Ausgabe: WS 2020-21

Untergruppe 5.3
Beschichten durch Preßschweißen

Beschichten durch Schmelzschweißen
Werden zur Erzeugung der Verbindung zwischen metallischem Grund- und Plat-
tierwerkstoff beide "Fügepartner" zumindest in der direkten Verbindungszone auf-
geschmolzen und kommt es in diesem Bereich zu einer Legierungsbildung zwischen
den Metallen, spricht man vom Auftragschweißen.
Unter Auftragschweißen versteht man das örtlich begrenzte Auftragen und Ein-
schmelzen von artgleichen oder artfremden Zusatzmaterial auf ein Werkstück zum
Ergänzen oder Vergrößern des Volumens oder zur Erzielung besonderer Eigen-
schaften auf der Werkstückoberfläche, wie die Erhöhung der Beständigkeit gegen
Verschleiß, thermischer Beanspruchung oder Korrosion.
Voraussetzung für die Ausführung von Schweißplattierungen ist, daß beide Werkstoffe
aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung, der metallurgischen und
physikalischen Eigenschaften schweißgeeignet und somit bei geeigneter Wärme-
führung ohne Bildung von intermetallischen Phasen miteinander mischbar sind.
Zur Herstellung von verschleiß- und korrosionsbeständigen Beschichtungen durch
Auftragschweißen ist eine Energiezufuhr von außen eine notwendige Bedingung, da ohne
diese eine Aktivierung der zu verbindenden Oberflächen von Grund- und Zusatzwerkstoff
nicht möglich ist. Dabei ist allen Auftragschweißverfahren gemeinsam, daß sowohl die
Oberfläche des Substrates als auch der Schweißzusatz ganz oder zumindest partiell in die
schmelzflüssige Phase überführt wird und es im Kontaktbereich zu einer Vermischung und
somit Legierungsbildung kommt.
Die Art der Energiezufuhr kann in Form von
⚫ Wärme (thermische Aktivierung)

⚫ Strahlung (radiative Aktivierung) oder
⚫ elastisch-plastischer Verformung (mechanische Aktivierung)
erfolgen.
Einteilung der Auftragschweißverfahren
Prinzipiell eignen sich alle aufgeführten Schweißverfahren zur Aufbringung von

Beschichtungen. Prädestiniert sind jedoch die Verfahren, die eine hohe
Flächenbeschichtungsleistung ermöglichen und eine nur geringe Vermischung
zwischen Substrat- und Beschichtungswerkstoff bewirken.
Durch die Aufschmelzung beider Verbundpartner kommt es im Schmelzbad zu einer
Vermischung, die zu einer Veränderung der Legierungszusammensetzung der
Schweißauftragung im Vergleich zum Schweißzusatz führt. Der Grad der Vermischung
zwischen Substrat und Zusatzwerkstoff wird als Aufmischung bezeichnet und in %
angegeben. Sie ist abhängig von der Einbrandtiefe in die Substratoberfläche und der
Dicke der Auftragung und gibt das Verhältnis von aufgeschmolzenem Grundwerkstoff
zum Gesamtvolumen des aufgeschmolzenen Materials wieder.
Häufig wird bei verfahrensbedingt hohen Aufmischungswerten auch mehrlagig

plattiert, um so eine vom Grundwerkstoff annähernd unbeeinfußte Beschichtung zu
erhalten. Der Einsatz von überlegierten Schweißzusätzen ist eine weitere
Möglichkeit, den verfahrensbedingten Verlust an Legierungselementgehalten zu
kompensieren.
Aufmischung, Einbrand und Wärmeeinflußzone
PPA-Plattierung mit Alloy 625
MSG-Plattierung mit Alloy 625

Panzern:
Auftragschweißen mit dem Ziel die Verschleiß-
beständigkeit der Oberfläche zu erhöhen
Plattieren:
Auftragschweißen mit dem Ziel die Korrosions-
beständigkeit der Oberfläche zu erhöhen
Puffern:
Auftragschweißen mit dem Ziel die Bindung
zwischen zwei nicht artgleichen Werkstoffen zu
ermöglichen bzw. zu verbessern
Auftragschweißen
geringe Restriktionen durch die Bauteilgeometrie
gute Haftung zwischen Trägermaterial und Beschichtung
porenfreie Schichten
gute Wärmeleitung von der Auftragschicht in das Bauteil
Vorteile des Auftragschweißens

geringe Aufmischung
gleichmäßige Schichtdicke
homogene Schichtzusammensetzung
homogenes Gefüge
einheitlicher Einbrand
möglichst ebene Oberfläche
geringe Rauheit
keine Einbrandkerben
Anforderungen an Auftragschweißungen
Beanspruchungskollektiv
Grundsätzliche Schweissbarkeit
Erforderliche Wärmebehandlungen
Metallurgische Wechselwirkung von Substrat und Auftragschicht
Aufmischungsempfindlichkeit
Verfügbarkeit
Resultierende Anforderungen an das Beschichtungsverfahren
Kriterien für die Wahl des Schweißzusatzes

Korrosionsbeständige Auftragschweißlegierungen
⚫ Hochlegierte Edelstähle
(Austenite, Duplex, Superduplexwerkstoffe)
⚫ Nickelbasislegierungen
(Chrom-, Molybdänhaltig)
⚫ Kobaltbasislegierungen
(CoCr-, CoNiCr-,CoCrC-Typen)
Verschleißbeständige Auftragschweißlegierungen
. Beschreibung der Legierungsgruppe Typische Anwendungsbeispiele
1 Unlegiert bis 0,4% C oder niedriglegiert bis Regenerierschweißungen,
0,4% C bis max. 5% Legierungsbestand- Schienen, landwirtschaftliche
teile Cr, Mn, Mo, Ni insgesamt Maschinenteile, Kettenglieder von
Raupenfahrzeugen
2 Martensithart im Schweißzustand unlegiert Transport- und Mischerteile geringer
mit mehr als 0,4% C oder niedriglegiert mit Beanspruchung , Getriebeteile, Walzen,
mehr als 0,4% C und bis max. 5% Ventilatorräder
Legierungsbestandteile Cr, Mn,
Mo, Ni insgesamt
4 Legiert mit Eigenschaften von Schneidwerkzeuge, Dorne,
Schnellarbeitsstählen Scherenmesser, Schneiden,
C = 0,6-1,5%, Cr = 4-6% Bohrerkanten
+ Mo/W/V
7 Mn-Austenite mit 11-18% Mn Brecherplatten, Brecherhämmer,
C = 0,5-1,2% + Cr/Ni, Baggerzähne, Hartmanganbolzen
zäh und kalthärtend
10 Hochchrom-Hochkohlenstoffhaltige Panzerungen an abrasiv beanspruchten
Gußlegierungen mit C = 2-5% und Teilen in Hüttenwerken,
Cr bis 35%, mit und ohne zusätzlichen Keramikindustrie, Bergwerken wie
Karbidbildern, rißanfällig, zunderfest und Baggerschneiden, Sinterbrecher,
höchstabrasionsbeständig Preßschnecken und Gichtglocken
Verschleißbeständige Auftragschweißlegierungen
. Beschreibung der Legierungsgruppe Typische Anwendungsbeispiele

20 Legierungen auf Co-Basis mit 25-30% Cr, Armaturen, Auslaßventile von
3-25% W, 0,7-3% C mit und ohne Ni/Mo. Verbrennungsmotoren, Werkzeuge zur
Gut hinsichtlich Korrosionswiderstand, Warmverformung von Legierungen,
Gleiteigenschaft und Warmhärte. Guter korrosiv beanspruchte Mischerteile,
Widerstand gegen Erosion sowie Abrasion Gleitteile
bei hohen C-Gehalten
21 Legierungen auf Karbidbasis (gesintert oder Gesteinsbohrer, vorlaufende Kanten
gegossen) mit bis 80% Chromkarbid und Spitzen an Mischwerkzeugen,
und/oder Wolframkarbid Preßschnecken und Messern.
mit Fe/Mo/Ni/Co Bindemetall. Höchster Führungsrollen, Mahlsegmente
Verschleißwiderstand bei abrasiver
Beanspruchung
22 Legierungen auf Nickelbasis mit bis 18% Cr, Formwerkzeuge in Glasindustrie,
5% B, und 1% C. Gutfließende Legierungen Ventile, Wellen, Gleitringe, Rührflügel
hoher Korrosionsbeständigkeit. Härte und
Verschleißwiderstand steigt mit Gehalt
obiger Legierungselemente.
Gute Gleiteigenschaften
Preßschweißverfahren - KEA-Verfahren
Beim Kontakt-Elektroimpuls-Auftragschweißen wird der Schweißzusatz auf die zu
beschichtenden Werkstücke in Form von Blechen aufgelegt und durch
Punktschweißungen geheftet. Danach wird nach Art des Rollnahtschweißens das
Bauteil zwischen zwei rollenförmigen Kupferelektroden, die mit Stromimpulsen
beaufschlagt werden, hindurchgeführt. Durch die Wirkung von Druck und
Widerstandserwärmung kommt es zum Aufschmelzen des Substrat- und
Beschichtungswerkstoffes in der Verbindungszone. Da der Zusatzwerkstoff nur im
Kontaktbereich zum Grundwerkstoff erschmolzen wird, gibt es an der Oberfläche keine
Legierungsänderung des Beschichtungsmaterials durch Aufmischung.
Cu-Rollenelektroden
Auftragwerkstoff
Substrat
Preßschweißverfahren - Widerstandrollnahtverfahren
Beim Widerstandsrollnaht-Auftragschweißen werden zwei Rollenelektroden, die

mit der Sekundärwicklung eines Schweißtransformators verbunden sind, gegen das
Werkstück, das nur walzen- oder plattenförmig sein darf, gepreßt. Das als
Schweißzusatz dienende Metallpulver wird bei rotationssymetrischen Bauteilen auf die
Unterelektrode, bei plattenförmigem Bauteil auf den Grundwerkstoff aufgebracht.
Durch den zwischen den Rollenelektroden fließenden Strom kommt die
Verschweißung mit dem Substrat zustande. Die Wärmeeinbringung in den
Grundwerkstoff ist im Vergleich zu anderen Auftragschweißverfahren sehr gering, der
Bindemechanismus beruht auf Diffusionsvorgängen. Die mit diesem Verfahren
erzielbaren Aufmischungen gehen gegen Null. Mit diesem Verfahren wurden bislang
bevorzugt Nickelbasis- und Hartstofflegierungen auf Walzen verschweißt. Die
Schweißgeschwindigkeit ist aufgrund der zeitaufwendigen Sinterprozesse bei der
Verbindungsbildung gering.
Preßschweißverfahren - Widerstandrollnahtverfahren
Schmelzschweißverfahren - Gas-Stab-Auftragschweißen
Das manuelle Verfahren eignet

sich zum Beschichten kleiner
Bereiche, da günstigstenfalls
einige hundert Gramm pro
Stunde aufgetragen werden
können. Beim Gas-Pulver-
Schweißen gelangt der pulver-
förmige Schweißzusatz aus
einem Behälter am Schweiß-
brenner durch die Gasflamme
auf den Grundwerkstoff. Die mit
diesem Verfahren erzielbaren
Schichtdicken liegen zwischen
0,1 bis 2mm, die Abschmelz-
leistung beträgt bis zu 4kg/h.
[Quelle: ISAF, Clausthal]]

Gas-Stab-Auftragschweißen
Gas-Stab-Auftraggeschweißte Ketten-
sägeelemente
Selbstfließende Legierung mit Hartmetall-
bruchstücken, Wolframkarbid, Diamant
Schmelzschweißverfahren - Gas-Pulver-Auftragschweißen
Das manuelle Verfahren

eignet sich zum
Beschichten kleiner Berei-
che, da günstigstenfalls
einige hundert Gramm pro
Stunde aufgetragen wer-
den können. Beim Gas-
Pulver-Schweißen gelangt
der pulverförmige
Schweißzusatz aus einem
Behälter am Schweißbren-
ner durch die Gasflamme
auf den Grundwerkstoff.
Die mit diesem Verfahren
erzielbaren Schichtdicken
liegen zwischen 0,1 bis
2 mm, die Abschmelz-
leistung beträgt bis zu
4kg/h.
Mechanisiertes Gas-Pulver-Auftragschweißen
Höhere Leistungsfähighkeit
Einsatz in der Neufertigung
Verarbeitung selbstfließender Legierungen
und Pseudolegierungen

Lichtbogenschweißen
Potenzialfunktion eines Lichtbogens
Das Zünden eines Lichtbogens erfordert das Vorhandensein
freier Ladungsträger
Die Ionisierung des Gases zwischen zwei Elektroden wird

durch eine ausreichend hohe elektrische Feldstärke in einem
Gleich- oder Wechselspannungsfeld erzielt
Das Aufwärmen der Kathode durch auftreffende Ionen bewirkt

die Emission von Elektronen (Glühemission, Feldemission)
Das durch die hohen Temperaturen teilionisierte Gas im

Lichtbogen ist im Zustand eines thermischen Plasmas
(hohe elektrische Leitfähigkeit)
Das durch den Ladungsträgertransport entstehende Magnetfeld

schnürt den Lichtbogen ein (Kathodenbrennfleck)
Grundlagen des Lichtbogens

Wirkende Kräfte beim Werkstoffübergang
abschmelzender Elektroden
Schweissparameter (Polarität, Stromregelung, ...)
Lichtbogenkontur
Zusammensetzung des Schweisszusatzes

(evt. Ummantelung oder Füllmaterial eingeschlossen)
Umgebende Gasatmosphäre
(Zusammensezung, Druck)
Parameter abschmelzender Elektroden

Wirkung gelöster Gase
Die hohen Temperaturen des abschmelzenden Elektroden-
materials ermöglichen die Aufnahme hoher Gasgehalte
Beim Abkühlen werden die Gase zum Teil ausgeschieden
Übersteigt der Druck in den ausgeschiedenen Gasblasen

die Oberflächenspannung des Schweisstropfens, explodiert
dieser in viele kleine Tröpfchen
Bei lokalisierter Ausscheidung der Gase an der Grenze zur

abschmelzenden Elektrode, löst sich der Tropfen in Folge der
zunehmenden Grenzfläche zu den Gasen

An Elektrodenspritze sehr hohe Energiedichte
Stark erhitzte Gase expandieren in einer Plasmagas-

strömung in axialer Richtung und unterstützen somit
den Werkstoffübergang
Hohe Energiedichte führt zu Komprimierung des

Eigenmagnetfeldes
Schwerkraft wirkt sich je nach Schweissposition

begünstigend oder hindernd auf den Werkstoffübergang
aus
Plasmagasströmung und Schwerkftaft

Stärke des Eigenmagnetfeldes eines stromdurchflossenen
Leiters ist proportional zum Quadrat der lokalen Stromdichte
Stochastische Änderungen des Querschnitts am flüssigen

Elektrodenende führen in verengten Querschnitten zu einem
starken Anstieg der radial wirkenden magnetischen Kräfte
Magnetkräfte schnüren einen Tropfen der darunter befindlichen

Schmelze ab
Pinch Effekt
Oberflächenspannung und Viskosität beeinflussen
die Größe der sich ablösenden Tropfen wesentlich
Niedrige Oberflächenspannungen und Viskositäten führen

zu einem feintropfigen Übergang (Sprühlichtbogen)
Oberflächenspannung und Viskosität hängen von der

chemischen Zusammensetzung des Tropfens und der
Gasatmosphäre (Absorption der Gase) sowie von der
Temperatur ab
Sauerstoffabsorption senkt Oberflächenspannung und

Viskosität bei Stählen und verbessert das Bentzungs-
verhalten und somit die Anbindung
Viskosität und Oberflächenspannung

Erhöhter Druck im Lichtbogen wirkt der Tropfenablösung
entgegen
Aus verdampfenden Bestandteile an der Tropfenspitzen

resultiert eine der Tropfenablösung entgegengerichtete
Kraft
Kräfte entgegen der Richtung des Werkstoffübergangs

führen zu radialer Ablenkung des Lichtbogens
Lichtbogendruck und verdampfende Bestandteile

Werkstoffübergangsarten Beispiele
1. Fliegender Übergang
1.1 Übergang von Werkstofftropfen
1.1.1 Tropfenförmiger Übergang MIG, nied rige Stromdichte
1.1.2 Rückstoß-Übergang MAG, CO 2 , hohe U/I-Werte
1.2 Sprüh-Übergang
1.2.1 Projektil-Übergang MIG, Al - und Impulsschweißung
1.2.1 Strömungsübergang MIG/MAG bei großen Strömen
1.2.3 Rotierender Übergang Plasma-MIG, MIG/MAG mit
sehr großen Strömen
1.3 Explosiver Übergang E, MAG, hohe U-Werte
2. Übergang mit Brückenbildung

2.1 Übergang unter Kurzschluß MAG, niedrige U-Werte
2.2 Brückenbildung ohne Kurzschluß kalter oder heißer Zusatzdraht
der Lichtbogenstrecke
3. Schlacke-geschützter Übergang
3.1 Flußmittel-Wand -Übergang UP
3.2 Andere Arten E, ES, Fülldraht
Werkstoffübergangsformen
Die hohen Temperaturen des abschmelzenden Elektroden-
materials ermöglichen die Aufnahme hoher Gasgehalte
Beim Abkühlen werden die Gase zum Teil ausgeschieden
Übersteigt der Druck in den ausgeschiedenen Gasblasen

die Oberflächenspannung des Schweisstropfens, explodiert
dieser in viele kleine Tröpfchen
Bei lokalisierter Ausscheidung der Gase an der Grenze zur

abschmelzenden Elektrode, löst sich der Tropfen in Folge der
zunehmenden Grenzfläche zu den Gasen

Lichtbogenhandschweißen
Einsatz manuell geführter Stabelektroden
Zünden des Lichtbogens durch Kurzschluss der

Elektrode mit dem Bauteil
Nur Stromquellen mit stark fallender Kennlinie, die

durch Leerlaufspannung und Kurzschlussstrom
begrenzt sind, einsetzbar
Lichtbogen brennt zwischen dem Bauteil und der

umhüllten Stabelektrode
Metallischer Kernstab und mineralische Umhüllung
schmelzen gleichmäßig ab
Tropfen des Kernstabs vermischen sich mit dem

aufgeschmolzenen Teil der Bauteiloberfläche
Abgeschmolzene Ummantelung schwimmt wegen

geringer Dichte auf der Schmelze und erstarrt als
Schlacke
Schlacke löst sich je nach Zusammensetzung

selbsttätig ab oder wird mechanisch entfernt
Verbesserung der Ionisierung beim Zündvorgang
Bilden eines Schutzgasmantels
Stabilisierung des Lichtbogens
Beeinflussung der Schmelzbadviskosität
Beeinflussung der Schweissbadzusammensetzung

durch Zu- und Abbrand von Legierungselementen
Zweck der Elektrodenumhüllung

Bezeichnung von Stabelektroden (DIN1913)
Zellulosetyp Saurer Typ Rutiltyp Basischer Typ
Zellulose 40% Magnetit Fe3O4 50%

Rutil TiO2 45% Flußspat CaF2 45%
Rutil TiG2 20% Quarz SiO4 20%
Magnetit Fe3O4 10% Kalkspat CaCO3 40%
Quarz SiO2 25% Kalkspat CaCO3 10%
Quarz SiO2 20% Quarz SiO2 10%
Fe-Mn 15% Fe-Mn 20%
Kalkspat CaCO3 10% Fe-Mn 5%
Wasserglas Wasserglas Fe-Mn 15% Wasserglas
Wasserglas
Fast keine Schlacke Erstarrungsintervall der Erstarrungsintervall der Erstarrungsintervall der
vorhanden Schlacke: Schlacke: Schlacke:
groß mittel klein
Tropfenübergang: Tropfenübergang: Tropfenübergang: Tropfenübergang
mitteltropfig feintropfig bis mittel- bis feintropfig mittel- bis großtropfig
sprühregenartig
Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte: Zähigkeitswerte:
gut normal gut sehr gut
Charakteristika unterschiedlicher Umhüllungstypen

Umhüllungstyp Zellulosetyp Saurer Typ Rutiltyp Basischer Typ
Kurzzeichen C A R B
Stromartpolung -,+ -, + -, + +
Spaltüberbrück- sehr gut mäßig gut gut

barkeit
Schweißposi-
tionen f,(w,h,s,q,ü) w,h,s,f,q,ü w,h,s,q,ü,(f) w,h,s,f,q,ü
Kaltrißempfind-
lichkeit gering hoch gering sehr gering
Nahtaussehen mäßig gut sehr gut mäßig
Schlackenent- gut sehr gut sehr gut mäßig

fernbarkeit
Spritzer, geringe
charakteristische wenig Schlacke, große Abbrand- universeller Abbrandverluste,
Eigenschaften starke verluste Einsatz hygroskopisch
Rauchbildung! (vortrocknen)
Charakteristika unterschiedlicher Umhüllungstypen

Trockene Lagerung der Elektroden und eventuell Vorwärmen in
Trockenkammer notwendig, um kritischen Wasserstoffgehalt im
Schweißgut und somit Kaltrissneigung zu vermeiden
Wasseraufnahme basischer Umhüllungen

Wechselstrom
Transformator
Gleichstrom
Gleichrichter
Umformer
primärgetaktete Transistorstromquelle
(Inverter)
Stromquellen für das Lichtbogenhandschweißen

Stromquelle mit steil fallender Kennlinie
Unterschiedliche Lichtbogenlängen führen zu nur gering
veränderten Schweisstromstärken
Einbrand und Abschmelzleistung sind nahezu konstant
Stromquellen für das Lichtbogenhandschweißen

Hochleistungselektroden
(Ausbringung < 220%)
B-umhüllte Elektroden
A- und R-umhüllte Elektroden

Abschmelzleistung beim Lichtbogenhandschweißen

Neben dem Strom nimmt die sogenannte Ausbringung
Einfluss
Ausbringung ist das Verhältnis der abschmelzenden

Schweissgutmasse zur Masse des Kernstabes
Metallische Umhüllungsbestandteile von Hochleistungs-

stabelektroden erlauben Ausbringung bis zu 220%
Abschmelzleistung beim Lichtbogenhandschweißen

Stähle
Gusseisen
Nickellegierungen
Kupferlegierungen
Aluminiumlegierungen
Werkstoffe für das Lichtbogenhandschweißen

Äußere Stromregelung
U Regelung
Stromquelle mit fallender Kennlinie
Innere Stromregelung
 Regelung
Konstantspannungsquelle
Neben Wechselstrom wird auch Gleichstrom mit zumeist

positiv gepolter Drahtelektrode eingesetzt
Stromquellen für Lichtbogen-Schweißprozesse

Äußere Regelung
Stromquelle mit steil fallender Kennlinie
Spannung dient zum Steuern des Drahtvorschubs
Verkürzung des Lichtbogens bewirkt eine Abnahme der

Spannung, der Drahtvorschub sinkt, so dass die Länge des
Lichtbogens und damit die Spannung wieder ansteigt
Verlängerung des Lichtbogens bewirkt eine Zunahme der

Spannung, der Drahtvorschub steigt, so dass die Länge des
Lichtbogens und damit die Spannung wieder sinkt
Äußere Regelung
Innere Regelung
Stromquelle mit nahezu konstanter Spannungscharakteristik
Spannung dient zum Steuern des Drahtvorschubs
Verkürzung des Lichtbogens bewirkt einen starke Anstieg

des Schweissstroms bei geringfügig abgesenkter Spannung,
die erhöhte Abschmelzleistung bei konstantem Drahtvorschub
bewirkt das selbständige Rückführen der Lichtbogenlänge
Verlängerung des Lichtbogens bewirkt einen starke Abfall

des Schweissstroms bei geringfügig gestiegener Spannung,
die geringere Abschmelzleistung bei konstantem Drahtvorschub
bewirkt das selbständige Rückführen der Lichtbogenlänge
Innere Regelung
 mm Spulung Ampere Volt
1,6 Haspelspule 180-220 24-26
2,4 Haspelspule 240-280 24-26
2,8 Haspelspule 280-320 24-27
3,2 Haspelspule 300-340 26-28
Schweißparameter beim Verarbeiten von Fülldrähten

Schmelzschweißverfahren - Elektro-Hand-Auftragschweißverfahren
Aufgrund der einfachen

Anlagentechnik und der
vielfältigen Einsatzmög-
lichkeiten wird das Elektro-
Hand-Auftragschweißen
nach wie vor für das Auf-
bringen von Verschleiß- und
Korrosionsschutzschichten
eingesetzt. Die Anwen-
dungsgebiete liegen vor
allem im Bereich von Ergän-
zungsplattierungen an
schlecht erreichbaren Stel-
len, beispielsweise dem
Übergang von plattierten
Behältern zu Stutzen.
Schmelzschweißverfahren - MSG-Auftragschweißen
Beim MSG-Auftragschweis-
sen ist mit einer Auf-
mischung von 12-20% in der
ersten Lage zu rechnen,
während sich die Schicht-
dicke im Bereich zwischen
3-5mm bewegt. Das Verfah-
ren stellt eine interessante
Alternative zu den Hochlei-
stungsverfahren dar, wo
kleinere Flächen kompli-
zierter Geometrie zu plattie-
ren sind. Die maximal erziel-
bare Beschichtungsleistung
liegt bei ca. 0,2-0,25 m2/h.
Zur Leistungssteigerung
können auch zwei Schweiß-
köpfe in Serie (Tandem-
anordnung) eingesetzt wer- [Quelle: ISAF, Clausthal]]
den.
Der Lichtbogen, der Werkstoffübergang und das
Schweißbad werden durch ein extern zugeführten Gas-
strom geschützt. Bei besonders reaktiven Werkstoffen
sowie extrem großen Schweißbädern werden Schutz-
kammern, Schutzgasbrausen oder Gasschleppen
eingesetzt, um das Schutzgas länger im Schweiß-
bereich zu halten. Teilweise wird zusätzlich Schutzgas
auf das erstarrende und abkühlende Bad geleitet.
Schutzgas-Auftragschweißen
Zur Erzielung eines gleichmäßigeren Wärmeeintrages
und Einbrandes wird häufig eine Pendelbewegung des
Brennersystems senkrecht zur Schweißrichtung
durchgeführt.
Die Kinematik nimmt entscheidenden Einfluss auf die

Anbindung der Schichten, das Einbrandverhalten und
das Ausbilden der Oberfläche.
Kinematik beim Schutzgas-Auftragschweißen

MIG/MAG-Auftragschweißen
Im Lichtbogen wird eine mechanisch zugeführte,
stromdurchflossene Elektrode abgeschmolzen und der
Substratwerkstoff angeschmolzen. Elektrode, Lichtbo-
gen mit Werkstoffübergang und Schweißbad werden
durch ein in der Schutzgasdüse dem Schweißbereich
zugeführtes Gas gegenüber der Umgebungsatmos-
phäre abgedeckt. Das Gas ist je nach verwendeten
Werkstoffen inert (MIG) oder aktiv (MAG) .
Schweißstrom: 25 - 650
Elektrodenform: Draht
Schweißbadbreite: max. 40 mm
Schweißgase: Ar, He, evt. geringe

Anteile N2 (MIG)
CO2, O2 (MAG)
Relativ hohe Wärmeeinbringung
Einfacher Aufbau
Einfache Automatisierbarkeit
Zum Erzielen einer gleichmäßigen Wärmeeinbringung

ist eine optimierte Brennerführung erforderlich
Relativ geringe Flächenleistung
Charakteristika des MIG/MAG Prozesses

Kurzzeichen Anwendung DIN
SG 1 bis SG 3 un- und niedriglegierte Stähle 8559
SG Mo, SG CrMo 1, SG CrMo 2 warmfeste Stähle 8575
SG NiMo 1, SG CrNiMo 1, kaltzähe- und Feinkornbau- noch nicht

SG CrNiMo 2,5 stähle genormt
SG X 2 CrNi 19 9, nichtrostende Stähle 8556

SG X 5 CrNiNb 19 9
SG X 2 CrNiMo 19 12 nichtrostende Stähle 8556

SG X 5 CrNiMoNb 19 12
Schweißdrähte für MIG/MAG Prozesse

thermische Leitfähigkeit [W/cm K]
Temperatur [103 K]
Gaseinfluss bei MIG/MAG Prozessen

Zusammensetzung des Schutzgases beeinflusst die
Lichtbogenform, -länge sowie die metallurgischen
Reaktionen im Schmelzbad
Lichtbögen unter CO2 sind verhältnismäßig kurz und

von Tropfenkurzschlüssen durchsetzt
Mit zunehmendem Edelgasanteil im Schutzgas nimmt

bei gleichen Strom- und Spannungswerten die Licht-
bogenlänge zu
Die geringe thermische Leitfähigkeit von Argon führt zu

einem konzentrierten Lichtbogen mit tiefem Einbrand in
der Nahtmitte

CO2 dissoziiert im Lichtbogen, so dass freier Sauerstoff
zur Oxidbildung führt (Al wegen starker Oxidationsneigung
nicht mit CO2 schweissbar)
Der grobtropfige Werkstoffübergang beim Einsatz von CO2

mit Kurzschlüssen führt zu Spritzerbildung bei geringen
Stromdichten (Einsatz hoher Schweissströme und dicker
Drähte)

vS vS vS
Einfluss der Brennerstellung bei MIG/MAG Prozessen

Stechende Brennerstellung (Neigung gegen die Vorschub-
richtung) bewirkt Raupen mit glatter Oberfläche und geringem
Einbrand
Stechende Brennerstellung führt zu instabilem Prozess, da ein

Teil des Schweissbads vor dem Lichtbogen hergeschoben wird
Schleppende Brennerstellung (Neigung in Vorschubrichtung)

bewirkt tiefen Einbrand bei überhöhter Raupenoberfläche und
somit starker Aufmischung, hoher Schichtdicke und Notwendig-
keit geringer Raupenabstände
Schleppende Brennerstellung führt zu stabilem Prozess, wobei

ein der Lichtbogen den Grundwerkstoff stark anschmelzt
Einfluss der Brennerstellung bei MIG/MAG Prozessen

Im Lichtbogen / Schmelzbadbereich wird zusätzlich ein
stromloser Draht zugeführt.
Verringerung der Wärmeeintrags in das Substrat
Aufmischung auf 5% beschränkbar
Zum Erzielen vollständiger metallurgischer Anbindung

üblicher Weise 15% Aufmischung
MIG/MAG Kaltdraht Auftragschweißen

Im Lichtbogen / Schmelzbadbereich wird zusätzlich ein
Pulverwerkstoff zugeführt.
Hohe Flexibilität in Bezug auf den Zusatzwerkstoff
Komplexere Strömungsbedingungen durch Trägergaseinsatz

erhöhen Anforderungen an die Auslegung der Düsen
Anwendungsbeispiel: Panzern von Bohrgestängeverbindern,

um zu Bohrgestängekörpern vergleichbare Lebensdauern zu
erzielen (für gelenkte Bohrungen in Off-Shore Anwendungen).
MIG Pulver-Auftragschweißen
Der Schweißstrom setzt sich aus einem geringen
Grundstrom und überlagerten Pulsen zusammen.
Während der Grundstromphase wird der Schweiß-
zusatz am Elektrodenende geschmolzen und vor
Erreichen der kritischen Ablösemasse, d.h. ohne
große Überhitzung, durch den Pincheffekt in der
Hochstromphase abgelöst.
Verbesserte Steuerbarkeit des Tropfenübergangs
Geringere Wärmeeinbringung in das Substrat
MIG/MAG Impulslichtbogen-Auftragschweißen
MSG-Auftragschweißen mit geregeltem Kurzlichtbogen*
Auftragschweißung normal
Aufmischung 21,7 %
Auftragschweißung mit geregeltem KLB

Aufmischung 2,9 %
* z.B. CMT (Fronius),
* z.B. ColdArc (EWM)
* z.B. MSG-AC (Cloos)
Beispiele für MSG-Hartauftragslegierungen
Hochkarbidhaltige
FeCrNbC-Legierung mit Primär-
karbiden und eutektischen Karbiden
vom Typ Me7C3 und Nb-Karbiden
Hochkarbidhaltige
FeCrC-Legierung mit Primärkarbiden
vom Typ Me7C3
Beispiele für MSG-Hartauftragslegierungen
FeV12-Legierung
Kobaltbasislegierung (Stellite 6)
Hartauftragungen mit ausgerichteter Karbidanordnung

Schmelzschweißverfahren - OpenArc-Verfahren
Das OpenArc-Verfahren ist
ein Lichtbogenverfahren,
bei dem Drähte ähnlich
beim MSG-Schweissen,
allerdings ohne zusätzliches
Schutzgas, verschweißt
werden. Es werden Füll-
drähte verarbeitet, dabei
entsteht das notwendige
Schutzgas aus der Draht-
füllung.
Eingesetzt wird es nur zur
Verschleißschutzschichter-
stellung

Elektrode Stromkontakt
Lichtbogen Auftrag- Strom-

schicht quelle
Grundwerkstoff
Schweissrichtung
Open Arc Auftragschweißen

Openarc-Hartauftragungen
FeCr-C-Legierung
Open-Arc-Auftragung Primärkarbide
eines Schleißbleches
FeCrNb-C-Legierung
Schmelzschweißverfahren - WIG-Verfahren
Die Zusatzwerkstoffzufuhr kann bei kleineren Bauteilen in Form eines Schweißstabes

von Hand oder bei größeren zu beschichtenden Flächen auch mechanisiert erfolgen.
Übliche Drahtdurchmesser liegen zwischen 0,8 und 1,2mm. Eine Vorwärmung des
Schweißdrahtes über eine Heißdrahtstromquelle bewirkt, bei gleichzeitig reduzierter
Aufmischung, eine Steigerung der Abschmelzleistung im Vergleich zur Kaltdrahtzufuhr
bis zu 3kg.
Wolfram – Inertgas (WIG) – Schweißen
Lichtbogen brennt zwischen nicht abschmelzender Elektrode
und Werkstück
Lichtbogen und Schmelzbad sind durch Schutzgas (Ar, He)

vor Luftzutritt geschützt
Schweisszusatz wird durch stromlosen Draht oder Stab

zugeführt
Zumeist Verwendung von Gleichstrom mit positiver Polung der

Bauteiloberfläche; bei Aluminium- oder Magnesiumbauteilen
erfordert die hochschmelzende Oxidhaut negative Polung -
schwere Ionen werden statt leichter Elektronen auf die
Oberfläche beschleunigt und zerstören sie (Reinigungswirkung)
WIG Prozess
Thermische Bellastung der Elektrode ist bei positiver Polung
hoch, so dass für Aluminium oder Magnesium Wechselstrom
verwendet wird
Transistorstromquellen erlauben bei nahezu rechteckförmiger

Wechselstromcharakteristik die Dauer der Elektrodenpolung
sowie die Stromstärke frei zu regeln
Berührungslose Hochfrequenzzündung des Lichtbogens
WIG Prozess
Einfluss des Wechselstroms auf den WIG Prozess
Einfluss der Elektrodenform auf den WIG Prozess
Sphärische Elektrodenspitzen bewirken eine starke
Auffächerung des Lichbogens (geringer Einbrand,
geringe Aufmischung, breite Schweissraupe)
Kegelig angeschliffene Spitzen bewirken konzentrierte

Wirkung des Lichtbogens (starker Einbrand, starke
Aufmischung, schmale Schweissraupe)
Thermische Überlastung führt zum Ausbilden einer

sphärischen Spitze der Elektrode
Einfluss der Elektrodenform auf den WIG Prozess

Sehr gute Qualität (Oberflächenrauheit, Homogenität,
Porosität) der Schweissraupe
Sehr hohe Flexibilität bei der Werkstoffauswahl (auch

sehr reaktive Metalle - Ti, Zr, Ta - verarbeitbar
Gute Steuerbarkeit von Einbrand, Aufmischung und

Vorreinigung über die Stromquelle
Gute Automatsierbarkeit
Sehr geringe Abschmelz- und Flächenleistung (nur für

Anwendungen mit kleinen Flächen wirtschaftlich)
Charakteristika des WIG Prozesses

Schmelzschweißverfahren - PHA-Verfahren
Die Aufmischung mit dem Grundwerkstoff kann auf bis unter 5% reduziert werden.
Die Abschmelzleistungen mit dem PHA-Verfahren können bis zu 30kg/h bei einer
Flächenleistung von 0,3 bis 0,7 m2/h betragen.
Schmelzschweißverfahren - Plasma-Mig-Verfahren
Beim Plasma-MIG-Verfahren
wird der MIG-Lichtbogen
durch einen konzentrischen
Plasmalichtbogen umgeben.
Durch Interaktion der beiden
Lichtbögen sowie dem mög-
lichen Betrieb des MIG-Pro-
zesses im Hochstrombereich (
bis 600 A) können sehr große
Abschmelzmengen (bis 30
kg/h) bei minmaler Einbrand-
tiefe erzielt werden. Der Plas-
mabogen ist kathodisch
gepolt, wird so reinigend. Ein
typisches Merkmal ist der
rotierende MIG-Lichtbogen.
Der Schweißkopf ist sehr
komplex aufbebaut, durch die
unterschiedlichen Strom-
quellen der Anlagenpreis
hoch. [Quelle: ISAF, Clausthal]]
Plasma-Pulver-Auftragschweißen
Einsatz in der Neufertigung

höchste Variabilität bei Schweiß-
zusätzen (Pseudolegierungen)
Schmelzschweißverfahren - PPA-Verfahren
Die Abschmelzleistungen liegen je nach verwendetem Brennertyp zwischen

0,3kg/h bis über 12kg/h bei Stromstärken zwischen 30 und 600 A. Das
Hauptanwendungsfeld des Verfahrens liegt in der Neufertigung und
Instandsetzung von Bauteilen, die einem Angriff aus Verschleiß, Korrosion
oder erhöhter Temperatur bzw. einem kombinierten Angriff aus diesen
Beanspruchungsarten ausgesetzt sind. Als Einsatzbereiche sind u.a. die
Beschichtungen von Armaturenteilen, insbesondere Dichtflächen der chemi-
schen Industrie und Petrochemie sowie der Offshoretechnik, Ventilkörper im
Motorenbau, und hochbelastete Oberflächen der kunststoffverarbeitenden
Industrie zu nennen.
Beispiel für auftraggeschweißte Pseudolegierungen
WC-Monokarbid in TiC in Alloy 625-Matrix SFTC, zweilagig in

NiBSi-Matrix NiBSi-Matrix
Beispiel für auftraggeschweißte Pseudolegierungen
WSC in NiBSi-Matrix VC in NiBSi-Matrix CoCrWC in NiBSi-Matrix

Innenbeschichten
Schlechte visuelle Überwachungsmöglichkeiten
Miniaturisierung der Brenner erforderlich

(thermische Probleme)
Erschwerte Schweisszusatzzuführung
(Bauraum, scharfe Umlenkungen)
Notwendigkeit einer spielfreien Brennerführung
Probleme beim Innenbeschichten

Auf Grund beengter Platzverhältnisse nur Drahteinsatz
(zumeist 1 mm bis 2,4 mm Durchmesser)
Relativ geringe Abschmelzleistung und ungleichmäßiges

Einbrandprofil bei relativ hoher Aufmischung
Rohre mit 50 mm Durchmesser und 1 m Länge sowie

100 mm Durchmesser und 5 m Länge innen beschichtbar
Brenner wird auf einer Lanze, in der sich die Stromleitungen,

Pulver- und Drahtschläuche befinden, geführt
Innenbeschichten mittels UP
Lichtbogen brennt zwischen einer nicht abschmelzenden
Elektrode und der Bauteiloberfläche
Seitlich zugeführter Draht schmilzt im Schweissbad ab
Hohe Steuerbarkeit bei getrennter Führung von Wärme und

Schweisszusatz
Gleichmäßiges Einbrandprofil und geringe Aufmischung bei

geringen Abschmelzleistungen
Rohre mit Innendurchmessern von 80 mm innen beschichtbar
Innenbeschichten mittel WIG

Sehr einfacher und robuster Aufbau
Relativ starke Aufmischung
Rohre mit Innendurchmessern von 60 mm auf einer Länge

von ca. 400 mm innen beschichtbar
Innenbeschichten mittels MIG/MAG

Leistungsstarke Kühlsysteme ermöglichen die notwendige
Miniaturisierung der Brenner
Einsatz von Pulvern erleichtert die Miniaturisierung, da das

Fördern im Trägergasstrom ein relativ scharfes Umlenken im
Förderstrang ermöglicht (beim Einsatz von Drähten ist eine
Antriebseinheit in Schweisskopfnähe erforderlich)
Vorteil der flexiblen Wärmeführung über zwei getrennt steuer-

bare Lichtbögen
Rohre mit Innendurchmessern von 80 mm auf einer Länge

von 3 m innen beschichtbar
Innenbeschichten mittels PTA

Fügen beschichteter Bauteile

Vorbereiten zum Fügen von der Substratseite
Fügen unter besonderer Sorgfalt beim Erstellen

der Wurzellage
Schweißen der Füll- und Decklagen
Schweissnahtvorbereitung auf der beschichteten

Seite
Auftragen eventueller Puffer-, Füll- und Decklagen
Zum Verbinden der beschichteten Seite wegen der

hohen Flexibilität in Bezug auf Wärme- und Schweiss-
zusatzführung häufig Einsatz des WIG Verfahrens

Zum Minimieren von Wärmespannungen kann das
Substrat vor dem Beschichten vorgewärmt werden
Durch langsames Abkühlen, z.B. in einem Ofen,

kann das Entstehen von Wärmespannungen beim
Abkühlen reduziert werden
Ausscheidungskinetik muss beachtet werden, um

unerwünschte Phasen, die die mechanischen oder
korrosiven Eigenschaften beeinträchtigen können,
zu vermeiden
Durch Glühbehandlungen kann das Gefüge, z.B. durch

Auflösen von Ausscheidungen beeinflusst werden
Wärmebehandlung
Schmelzschweißverfahren - UP-Verfahren
Die Breite der

verwendeten Bänder liegt
zwischen 15 und 180mm,
wobei hauptsächlich
Bänder mit der Abmes-
sung 60 x 0,5 mm ein-
gesetzt werden. Die
Aufmischungen liegen im
Bereich von 15-50%. Zum
Erzielen einer ausrei-
chenden Schutzwirkung
der Plattierung bei hoher
korrosiver Beanspruchung
wird meist drei- oder
mehrlagig geschweißt.
Schmelzschweißverfahren - RES-Verfahren
Die Aufmischungen mit dem
Grundwerkstoff liegen in der
Regel unter 8 %, so daß leicht
überlegierte Bandelektroden in
der ersten Lage ausreichen.
Meist wird mit den
Standardabmessungen 60 x
0,5mm gearbeitet, jedoch
können auch breitere Bänder
bis 180mm verarbeitet werden.
Bezüglich der Abschmelzlei-
stung liegt das RES-Verfahren
bei etwa 180 bis 190% des UP-
Bandplattierens. RES-Auftrag-
schweißungen kommen haupt-
sächlich bei dickwandigen Kon-
struktionen wie Rohrböden von
Dampferzeugern,
Druckbehältern für
Kernreaktoren, Rohrplatten für
Wärmetauscher, aber auch [Quelle: ISF, Aachen]]
Walzwerksrollen zum Einsatz.
Schicht- Abschmelz- Flächen- Auf- Flächen-
dicke leistung leistung mischung energie
[mm] [kg/h] [cm2/h] [%] [J/mm2]

RES 4-5 15 5000 10-15 192
UP (Band) 5-8 10-40 3000-9000 13-40 175
MIG/MAG 4-8 8-9 2000-3000 15-25 160-185
Plasma-MIG 4-6 5-25 5000 10-20 155
Plasma-Pulver 0,5-5 2-12 3000-5000 5-25 155
Plasma-Heißdraht 2-7 10-30 3000-7000 5-60 95
Hochleistungs-Auftragschweißverfahren
Elektroschlacke Auftragschweißen
(Resistance Electro Slag)
Das Erschmelzen des Schweißguts erfolgt über
Widerstandserwärmung bei Schweißströmen von bis
zu 3000 A. Die flüssige Schlacke des eingesetzten
Schweißpulvers muss einen ausreichend hohen
Widerstand aufweisen, um die notwendige Wärme
erzeugen zu können. Er darf aber auch nicht zu hoch
sein, um Kurzschlüsse und das Zünden von Licht-
bögen in Folge zu hoher Stromdichten zu vermeiden.
RES Prozess
Schweißstrom: max. 3000 A
Elektrodenform: in der Regel Band
Bandbreite: max. 180 mm
Pulverzusammensetzung: 50 - 90 Gew.-% CaF2

10 - 40 Gew.-% Al2O3
Prozessparameter beim RES Prozess

Sehr hohe Flächenleistung
Geringer Einbrand
Gleichmäßiger Einbrand
Hohe Prozessicherheit auf Grund des einfacher,

robusten Aufbaus
Beim Plattieren von Stählen mit Nickelbasislegierungen

häufig zweilagiges Auftragen zum Erzielen der erforderlichen
Korrosionsbeständigkeit notwendig
Charakteristika des RES Prozesses

Unterpulver Auftragschweißen (Under Powder)
Eine kontinuierlich zugeführte Elektrode wird durch
einen Lichtbogen zum Werkstück, der in einer Kaverne,
die vom teilweise aufgeschmolzenen Pulver verdeckt
ist und durch den sich im Inneren ausbildenden Gas-
druck aufrecht gehalten wird, brennt, abgeschmolzen.
Der flüssige Pulveranteil erstarrt zu einer Schlacke-
schicht auf der Nahtoberfläche und platzt ab oder muß
gegebenenfalls mechanisch abgelöst werden. Der nicht
erschmolzene Anteil kann abgesaugt, gereinigt und
wiederverwendet werden.
UP Prozess
Schweißstrom: < 5000 A
Elektrodenform: Draht oder Band, auch

mit mehreren Elektroden
Bandbreite: bis zu 200 mm üblich
Pulverzusammensetzung: variabel in Körnung,

Zusammensetzung und
Herstellungsart
UP Prozess
Höchste Abschmelz- und Flächenleistung aller
Auftragschweissverfahren
Um ein gleichmäßiges Abbrennen breiter Band-

elektroden zu sichern, wird der Lichtbogen magnetisch
über die Bandbreite geführt
Relativ hohe Aufmischung (> 10%) für sichere

metallurgische Anbindung notwendig
Beim Plattieren von Stählen mit Nickelbasislegierungen

macht die hohe Aufmischung vielfach ein dreilagiges
Auftragen erforderlich
Charakteristika des UP Prozesses

Relativ starker Ab- bzw. Zubrand von Elementen aus
dem Schweißpulver - insbesondere der steigende
Siliciumgehalt kann einen Übergang von flächiger zu
selektiver Lochkorrosion an Plattierungen führen
Zumeist rotationssymmetrische Bauteile mit Durch-

messern < 350 mm nicht beschichtbar
Charakteristika des UP Prozesses

Lichtbogen wird durch Gaskaverne stabilisiert und gegen
äußere Einwirkungen abgeschirmt
Schutz des Lichtbogens erlaubt wesentlich höhere Schweiss-

ströme als beim offenen Lichtbogen
Behinderte Wärmabfuhr durch Abstrahlung und Konvektion

führt zu hoher Abschmelzleistung aber auch zu tiefem
Einbrand und starker Aufmischung
Werkstoffübergang im UP Prozess
Schweisspulver dient neben dem Schutz von Lichtbogen und
Schweissbad der Steuerung der Legierungszusammensetzung
durch Abbrandausgleich bzw. Auflegieren
Pulverbestandteile mit niedrigem Ionisierungspotenzial erhöhen

die Lichtbogenstabilität durch Verbessern der Leitfähigkeit der
Lichtbogenstrecke
Neben agglomerierten werden schmelzverdüste Schweisspulver

eingesetzt, die weniger feuchtigkeitsempfindlich sind, aber keine
thermisch sensitiven Desoxidations- und Legierungsbestandteile
enthalten können
Einfluss des Schweißpulvers im UP Prozess

Kennzeichen Chemische Zusammensetzung Pulvertyp
(Hauptbestandteile)
MS MnO + SiO2 min. 50% Mangan-Silikat
CS CaO + MgO + SiO2 min. 60% Calcium-Silikat
AR Al2O3 +TiO2 min. 45% Aluminat-Rutil
AB Al2O3 + CaO +MgO min. 45% aluminatbasisch
(Al2O3 min 20%)
FB CaO + MgO + MnO + CaF2 min. 50% fluoridbasisch
SiO2 max. 20%
CaF2 min. 15%
Schweißpulver für den UP Prozess

Schweißpulver CS AB FB
Wechselstromschweißbarkeit - +++ ++
Strombelastbarkeit + +++ ++
Porensicherheit ++ +++ ++
Kehlnahtschweißen + +++ +
Schweißen von leicht angerosteten
Blechen + +++ +
Schweißgeschwindigkeit + ++++ +
Nahtoberfläche ++ +++ ++
Schlackenentfernbarkeit ++ ++++ +++
Mehrdrahtschweißen + +++ +++
Lage- und Gegenlageschweißen + +++ +
Rißsicherheit +++ ++ +++
Zähigkeit ++ +++ ++++
Schweißpulver ++++ ausgezeichnet + normal

eigenschaften: +++ sehr gut - nicht geeignet
++ gut
Schweißpulver für den UP Prozess

Laserschweißen
Laser-Auftragschweißen
Drei-Niveau-Schema Vier-Niveau-Schema
E4 oberes
Pumpniveau
strahlungsloser
Übergang
E3 oberes E3 oberes
Pumpniveau Laserniveau
strahlungsloser Pump-
übergang Laserübergang
Übergang
E2 oberes E2 unteres
Laserniveau Laserniveau
Pump- Laserübergang strahlungsloser
übergang Übergang
E1 Grundzustand E1 Grundzustand
Laser-Niveau Schema
Anregung: Niederdruckgasentladung
(p < 150 hPa)
(001)
1) Stöße 1. Art
Vibrations- direkte Anregung der CO2-Moleküle
energie- 2) Stöße 2. Art
(100) transfer Energieübertrag N2 -> CO2
(020)
Anregung
Anregung
Laserübergang: asymmetrische Streck-
Energie
(010) schwingung (001)
->symmetrische Streck-
schwingung (100)
CO2-Grundzustand (000) N2-Grundzustand Entleerung: Stöße mit He

Quantenwirkungsgrad: ~ 45%
Niveau Schema eines CO2 Lasers

Absorption Spontane Emission
N1 > N2 N1 > N2
E E2 N2 E E2 N2
21
12
E1 N1 E1 N1
Stimulierte Emission
N1 > N2 N1 < N2
E E2 N2 E E2 N2
12 21 12 21
E1 N1 E1 N1
E −E1
− 2
Besetzung der Niveaus: N2 = e kT (Boltzmann-Verteilung)
N1
Spontane und induzierte Emission

6 kW CO2-Laser mit
5-Achs CNC-Steuerung
Laserstrahlschweißkopf
mit Drahtfördereinrichtung
Beschichten mittels Laserstrahl
LB-Anwendungen in der
Materialbearbeitung Lehrstuhl für Verbundwerkstoffe
Technische Universität Chemnitz
Regime der Lasermaterialbearbeitung

6 kW CO2-Laser mit
Prozesseinfluss auf die Gefügeausbildung

(PL=400 W, I=1,3.10 W/cm , v=300 mm/min, y=5 mm )

4 2
Morphologie einer Laser- Al2O2 – TiO2 Beschichtung

Vorteile des Laserstrahls
❑ exakt steuerbare und örtlich begrenzbare Wärmequelle
❑ hohe Energiedichte
❑ erreichbare Schichtendicken von 0,1 bis 1,5 mm

6 kW CO2-Laser mit
Nachteile konventioneller Einstufenverfahren
❑ Laser-Pulver-Verfahren: hohe Pulververluste und niedrige

Flächenleistung
❑ Laser-Kaltdraht-Verfahren: niedrige Flächenleistung und hohe

Aufmischungen
Laser-Auftragschweißen
Leistungssteigerung durch Heißdrahttechnologie
❑ Steigerung der Abschmelzleistung um den Faktor 5
❑ Hohe Oberflächengüte
❑ Aufmischung < 5% (einlagig)
❑ Nahezu gleiche IK- und Loch-Korrosionsbeständigkeit wie

entsprechendes Walzmaterial
Laser-Heißdraht Auftragschweißen
Ni 23 Cr 16,5 Mo 1,5 Fe
CO2 Laser-Heißdraht Auftragschweißen

Schmelzschweißverfahren - Laser-Draht-Auftragschweißen

Schmelzschweißverfahren - Laser-Pulver-Auftragschweißen

SFTC-verstärkte-Laser-Pulverauftragschweißungen
NiBSi + 60% NiBSi + 60%

grobe Karbide feine Karbide
NiBSi + 70%
feine Karbide
Verfahrensvergleich der Auftragschweißverfahren
Unter- Elektro- Gas- Plasma

Elektrode WIG MIG/MAG Open-Arc Autogen Laser
Pulver schlacke Pulver (PTA)
übliche Auftragleistung (kg/h) bis 3 bis 10..20 bis 2 bis 10 bis 15 bis 10 bis 1 bis 5 bis 15 bis 1
Aufmischung (%) 15 - 25 10 - 30 5 - 10 20 - 30 10 - 15 20 - 35 1-5 < 0,5 5 - 15 <1
Schweißgeschwindigkeit mittel mittel langsam schnell mittel schnell langsam mittel > mittel schnell
Draht Stab Band Stab Pulver Draht

Zusatzwerkstoff - Form **) Elektrode Draht Draht Pulver
Band Draht Draht Draht Draht (Pulver)
0,8 - 5 0,3 - 0,8 Korngröße Korngröße
Zusatzwerkstoff - Ø (mm) 2,8 - 8 0,6 - 5 0,6 - 4,8 1 - 2,8 0,6 - 4 < 0,6 mm
bis 100 *) bis 100 *) < 250 µm < 250 µm
Wärmeeintrag hoch hoch gering > mittel hoch hoch > mittel hoch < mittel gering
übliche Schichtdicke (mm) 2 - 10 5 - 10 1-3 2 - 10 10 - 30 5 - 10 1-5 1-3 2 - 10 1-2
**) Anmerkung: Draht = Massivdraht oder Fülldraht

Band = Massivband, Sinterband oder Füllband
*) Bandbreiten bis ~100 mm
Stab = Massivstab oder Füllstab
Pulver = Kornform und Kornfraktionen verfahrensabhängig
Vor- und Nachteile der Auftragschweißverfahren
⚫ dünne und sehr dicke Schichten möglich

⚫ große Vielfalt von verarbeitbaren Werkstoffen
⚫ metallurgische Bindung
⚫ höchste Haftfestigkeit
⚫ dichte Schichten
⚫ nur metallische Beschichtungswerkstoffe
⚫ Wärmbeeinflussung des Bauteilwerkstoffs
⚫ Änderung der Schichtzusammensetzung durch
Aufmischung
Schweißzusatzwerkstoffe
Drahtelektrode Bandelektrode Pulver
Massivdraht Massivband geschmolzen
Fülldraht Füllband agglomeriert und
Sinterband gesintert
mechanisch
gemischt
Schweißzusatz
Massivbänder
Schlechte Umformbarkeit bei hochlegierten Werkstoffen
Geringe Verfügbarkeit von speziellen Chargen in kleinen

Mengen
Preiswert
Füllbänder
Einschränkungen hinsichtlich Füllgrad, Bandbreite und

Abschmelzleistung
Möglichkeit von Entmischung
Flexibel in Bezug auf Füllung
Bandelektroden
Sinterbänder
Legierungszusammensetzung in weiten Grenzen

auch in kleinen Mengen einstellbar
Gutes Abschmelzverhalten in Folge homogener

Zusammensetzung
Einsatz beim UP-, RES-, MIG/MAG-, Plasma-

sowie Laser-Auftragschweissen
Relativ hohe Kosten
Bandelektroden
Herstellung von Sinterbandelektroden

❑ Füllband UP: 6 - 11 kg/h
(15-25 mm breit)
❑ Massiv- und Sinterband UP: 6 - 16,0 kg/h

(15-60 mm breit)
❑ Massiv- und Sinterband RES: 11 - 24,0 kg/h

(15-60 mm breit)
Angaben für 100% ED
Abschmelzleistung von Bandelektroden

vs A
[cm/min] [%]
❑ Füllband (UP) 20 - 30 18 - 35
❑ Massiv- und 10 - 16 15 - 30
Sinterband (UP)
❑ Massiv- und 15 - 22 8 - 12
Sinterband (RES)
Schweißgeschwindigkeit und Aufmischung

❑ Füllband UP: 2,5 - 4,5 mm
❑ Massiv- und UP: 2,5 - 4,5 mm

Sinterband
❑ Massiv- und RES: 3,0 - 5,5 mm

Sinterband
Nahthöhe
Verschiedene Fülldrahtformen sowie
Fertigungsabfolge Röhrchenfülldrähte
Kalibrieren des Ausgangsrohres auf Fülldurchmesser
Herstellung
z.B. Agglomerierung
des Füllpulvers
und Einbringen des
Füllpulvers
durch Vibration
Vorzug an Ziehen an
Halbzeugdurchmesser Endabmessung
und Reinigung der
evtl. Glühen Oberfläche
des gefüllten Rohres Bei Bedarf
Beschichtung der
Oberfläche Spulung auf
Lieferform
Fertigungsabfolge Röhrchenfülldrähte
Panzern Plattieren
Eisenhartlegierungen Rostfreie Stähle
Fe-Cr-C Fe-Cr-Ni
+ W, V, Nb, Mo, Ti, B, Mn, Si + Mo, Al
Nickelhartlegierungen Nickelbasislegierungen
Ni-B Ni-Cr
+ Cr, C, Si, WSC + Al, Mo, W, Nb, Ti, Fe
Kobalthartlegierungen
Co-Cr-W-C
+ Mo, V, Nb
Fülldrahtlegierungen
Chromkarbid
OA Fülldraht Panzerung
Chromkarbid
Gew.-% Kohlenstoff
2 4 6 8 10 15 20 25 50
3200
W2C
WC
2800
Temperatur in °C (W2C) ( -WC)
2400
2000
1600 ( -WC)
1200
800
W 20 40 60 80 C
At.-% Kohlenstoff
Phasendiagramm W – C
Optimale Mikrostruktur (feinfiedrig) wird durch Einhalten
eines Kohlenstoffgehalts zwischen 3,9 und 4,2 Gew.-%,
das Vermeiden von z.B. Fe-Verunreinigungen und ein rasches
Abkühlen erzielt
Neben einer Härte > 2000 HV weist feinstrukturiertes WSC

eine gewisse Duktilität auf
Grobstrukturiertes WSC geht schneller in Lösung während

des Auftragschweissens
Starkes Anlösen des WSC kann bei dynamischer Bean-

spruchung zu Rissbildung führen
Wolframschmelzcarbid (WSC)
[Quelle: HC Stark]
WSC – Mikrostruktur
Hohe Härte (bei feiner Mikrostruktur > 3000 HV)
Geringere spezifische Oberfläche und daher vermindertes

Auflösen während des Auftragschweissens
Verbesserte Abrasionsbeständigkeit in Folge erschwerten

Ausbrechens aus der metallischen Matrix
Höherer Preis als kantiges Pulver
Eigenschaften des kugeligen WSCs

Kantiges WSC in einer NiBSi Matrix

Kantiges WSC in einer NiCrBSi Matrix

chweiß- Schweiß- WSC-Korn-
Verfahren zusatzform größenbereich
Autogen Stäbe, 0,05-3mm
Mischpulver,
ummantelte
Kerndrähte
Elektrode Röhrchen- 0,05-2mm
Elektrode
 3,5 - 8mm
Metall- Röhrchen- 0,05-1mm
Schutzgas elektrode
 1,6 - 3,2mm
Plasma Mischpulver, 0,05 bis 0,3mm
Zweipulver
WSC Verarbeitung mittels unterschiedlicher Prozesse

Auswaschen der Matrix wird mit abnehmender Größe der
Karbide erschwert
Auflösen in der Matrix geschieht verstärkt mit abnehmender

Größe der Karbide
Bei starkem mineralischen Verschleiß (Schneid- und Bohr-

werkzeuge) haben sich relativ grobe Karbide (> 0,7 mm)
bewährt - Selbstschärfeffekt der rauhen Panzerung
Bei Erosionsbeanspruchung sind feine Karbide vorteilhaft
Einfluss der WSC Partikelgröße

Die Schmelztemperatur der Matrix bestimmt die minimale
Temperatur im Schweissbad
Eisenbasislegierungen schmelzen bei deutlich höheren

Temperaturen als z.B. Ni(Cr)BSi (~ 1.040 °C)
Diffusionsgeschwindigkeit der Hartstoffelemente in der

Matrixschmelze bestimmt das Auflösen
Diffusionsgeschwindigkeit von C in Fe größer als in Ni
Bildung intermetallischer Phasen wirkt versprödend und

erhöht die Rissanfälligkeit
Ni löst mehr W als Fe vor dem Bilden intermetallischer Phasen
Einfluss der Matrixlegierung

Ausgabe: WS 2020-21

Untergruppe 5.4
Beschichten durch Löten
Auflöten von Hartmetallplatten
Prinzip: Auf- bzw. Einlöten von Hartmetall- oder Hartstoffkomponenten auf oder in
die Oberfläche von Bauteilen
Lot: in der Regel Lotfolien oder Lotpasten auf CuMn-oder Ag/Cu-Basis
Ofenlötung unter Schutzgas oder im Vakuum
Einsatz:
Führungen in der Bohrtechik
Maschinenkomponenten bei
höchster abrasiver
Beanspruchung
Mattentechnik / Tapetechnologie
Werkstoffe:
Ni(Cr)BSi-Legierungen mit WSC-Partikeln
Hartstoffgehalte bis 80 %
Auflöten der Folie auf das

Mischen von Hartstoffen Substrat im Vakuum unter
(z.B.Karbiden)und Matrix Nutzung von Flußmitteln
(z.B. Fe- oder Ni-Basis)
sowie Binder
Walzen der Masse

zu einer Folie
Mattentechnik / Tapetechnologie
Untergruppe 5.5
Beschichten aus dem gas- oder
dampfförmigen Zustand
PVD-Verfahren
CVD-Verfahren
Verfahren
Grundsätzlich werden physikalische - PVD, Physical Vapor Deposition - und

chemische - CVD, Chemical Vapor Deposition - Verfahren unterschieden.
PVD/CVD-Verfahren - Auftragwerkstoffe
Schichtsysteme
⚫ diamantähnliche DLC-Schichten
⚫ Diamant
⚫ Karbide, Nitride, Carbonitride
⚫ Sulfide / Selenide von Molybdän und Wolfram
⚫ Keramiken
⚫ Metalle
Funktionen der Schichten
⚫ Verschleißschutz
⚫ Minimierung von Reibung
⚫ Verringerung der Benetzbarkeit und Klebneigung
PVD/CVD-Verfahren
Werkstückvorbehandlung:
⚫ mechanisch säubern
⚫ entfetten
⚫ Beizen
⚫ durch Sputtern Oberfläche aktivieren
PVD-Verfahren
Bei den PVD-Verfahren liegt der Schichtwerkstoff zunächst in fester Form vor, wird
dann durch Energiezufuhr verdampft und kondensiert schließlich an der
Werkstückoberfläche. Das bekannteste Verfahren ist das Aufdampfen. Hierzu wird
das Werkstück in einen Behälter gegeben, der anschließend evakuiert wird. Der
Schichtwerkstoff wird durch Widerstandserhitzung oder durch Mikrowellenerhitzung
verdampft und kondensiert an der Oberfläche. PVD-Verfahren werden sowohl zum
Beschichten von Metallen als auch von Kunststoffgrundkörpern eingesetzt sowie für
Glas, Keramik und Halbleiterwerkstoffe.
PVD-Verfahren - Aufdampfen
Werkstücke
Plasma
Vakuum
Verdampfer Beschichtungs-
stoff
Energie
PVD-Verfahren - Aufdampfen
Das Schichtmaterial wird in einem Tiegel im Hochvakuum erhitzt, bis es verdampft

und sich auf dem vergleichsweise kalten Substrat niederschlägt. Das Beheizen des
Tiegels erfolgt durch direkten Stromdurchgang, induktive Erwärmung,
Elektronenstrahl, Bogenverdampfer.
Vorteile
⚫ Hohe Abscheidungsraten
⚫ Gleichmäßige Schichten
⚫ Niedrige Temperaturen
⚫ Begrenzte Schichthaftung
⚫ Ungeeignet für komplex geformte Teile
PVD-Verfahren
[Quelle: EITEC PVD]

PVD-Verfahren
[Quelle: Fette]
PVD-Verfahren - Typische Beschichtungswerkstoffe
Schichtsystem TiN TiCN TiAlN CrN ZrO2 Al2O3 WC/C

Mikrohärte 2300 3000 3500 1750 1200 3500 1000
[HV 0,05]
Reibwert 0,4 ,03 0,4 0,5 0,6 k.A. <0,2
Wärmeleitfähigkeit 70 100 50 12 0,7 – 2,4 25 90
[Wm-1K-1]
Therm. Ausdehnung 9,4 9,4 7,5 9,4 7,5 – 10,5 7,2 – 8,6 3,8
[10-6K-1]
Max. 550 400 800 700 700 1750 300
Arbeitstemperatur
[C°]
PVD-Verfahren - Sputtern
Energie
neutrales
Gas
Target
zerstäubter
Beschichtungs-
stoff
Vakuum
Substratspannung
Werkstücke
PVD-Verfahren - Sputtern
Das Prinzip des Sputterns beruht auf der Zerstäubung eines Targets aus
dem Schichtmaterial durch den Beschuss mit hochenergetischem Plasma
(meist Argon). Das Plasma entsteht durch Anlegen einer Hochspannung
unter Vakuum.
Vor- und Nachteile

⚫ Ungleichmäßige Schichten
⚫ Gute Haftung
⚫ Ungeeignet für komplexgeformte Teile
PVD-Verfahren - Ionenimplantieren
Hochspannung
Werkstücke
Prozessgas
Plasma
Vakuum
Verdampfer
Blende Beschichtungs-
stoff
Energie
Beim Ionenimplantieren werden die Verfahren des Aufdampfens und Sputterns
vereinigt.
Prinzip des Verfahrens

⚫ Hochspannung wird an das Substrat angelegt
⚫ Schichtmaterial wird verdampft
⚫ Der Dampf wird durch Glimm- oder Bogenentladung ionisiert
⚫ Ein Prozessgas wird eingeführt und auch ionisiert
⚫ Das Substrat wird mit den Plasma-Teilchen beschossen
⚫ Chemische Reaktion auf der Substratoberfläche unter Schichtbildung
Vorteile
⚫ Gleichmäßige sehr dichte Schichten
⚫ Hohe Schichthaftung
⚫ Relativ geringe Temperaturen
[Quelle: Fette]
TiN-PVD-Beschichtung TiN-beschichtetes Bauteil

CVD-Verfahren
CVD-Verfahren
Verfahrensprinzip
⚫ Beschichtungsstoff in Form einer leicht flüchtigen Verbindung
⚫ Er wird evtl. gemeinsam mit anderen Reaktionspartnern in die
Dampfphase gebracht (meist im Vakuum)
⚫ Durch eine thermisch oder plasmatechnisch angeregte chemische
Reaktion schlagen sich Atome oder Moleküle auf dem Substrat nieder
Vor- und Nachteile

⚫ Gleichmäßige Schichten
⚫ Geeignet für komplex geformte Teile
⚫ Höhere Temperaturen und höherer Druck als bei PVD
⚫ Anwendung - Beschichtung von Hartmetallen
CVD - Abscheidung von Diamant
[Quelle: Fraunhofer IST]

CVD-Verfahren
[Quelle: Fette]
CVD-Anlage
CVD-Verfahren - Härte verschiedener Schichten und Werkstoffe
PVD/CVD-Verfahren - Vor- und Nachteile
⚫ sehr dünne Schichten möglich

⚫ größte Vielfalt von verarbeitbaren Werkstoffen
⚫ Multilayer- oder gradierte Schichten möglich
⚫ Erzeugung höchstharter Beschichtungen
⚫ dichte Schichten
⚫ sehr großer Aufwand der Probenvorbehandlung
⚫ Haftfestigkeitsprobleme bei lokaler Beanspruchung
(Eierschaleneffekt)
⚫ bei CVD sehr hohe Temperaturen, Beinflussung des Substratwerkstoffs
⚫ Beschränkungen hinsichtlich der Geometrie bei PVD
Ausgabe: WS 2020-21

Untergruppe 5.6
Beschichten aus dem ionisierten
Zustand durch elektrolytisches
oder chemisches Abscheiden
Galvanisieren
Anodische Oxidation
Galvanisieren
Beim Galvanisieren mit äußerer Stromquelle wird das Werkstück in einem
Elektrolytbad als Kathode geschaltet und metallisch beschichtet. Die Metallionen im
Elektrolyt wandern unter dem Einfluß des elektrischen Feldes zur Kathode und werden
dort zu Metallatomen reduziert. Die Anionen, z B. ein Säurerest, werden entsprechend
an der Anode oxydiert. Die Anode besteht aus dem Beschichtungswerkstoff und liefert
die erforderlichen Metallionen.
Die stromlose Metallabscheidung wird in die Gruppen

⚫ Ionenaustauschverfahren (Austausch der Ionen zw. Grundmetall und den im
Elektrolyt gelösten Metallionen)
⚫ Reduktionsverfahren (Abscheidung der im Elektrolyt gelösten Ionen durch ein
ebenfalls im Elektrolyt gelöstes Reduktionsmittel, autokatalytische Reaktion)
⚫ Kontaktverfahren (kurzzeitige Berührung im einen unedleren Werkstoff)
eingeteilt.
Kathodische Metallabscheidung
Ni, Cr, Cu, Sn, Zn, Au, Ag, Pt, (Pb, Cd),
Legierungen, Dispersionsschichten
Außenstromlose Abscheidung
Ni, Cu, Sn, Zn, Au, Ag, Pt
Anodisches Oxidieren
in der Regel Al-Werkstoffe (Eloxieren)
Einteilung der Verfahren

Metalle
Stähle, Kupfer und Kupferlegierungen,
Zink, Aluminium- und Aluminiumlegierungen
Kunststoffe
Keramiken
Bei nicht elektrisch leitfähigen Grundwerkstoffen muss

durch eine geeignete Vorbehandlung die Oberfläche
leitfähig gemacht werden (Elektrolacke; Reduktivab-
scheidung von Ag, Cu oder Pd; Graphitisierung)
Grundwerkstoffe
Vorbehandlung
Galvanik
Voraussetzung für gute Haftung sowie
homogenen Aufbau und gleichmäßige
Dicke der Schichten
Art der Vorbehandlung ist abhängig vom

Grundwerkstoff und dessen Oberflächen-
zustand
In der Regel kostenintensiv
Vorbehandlung
Zu entfernen sind:
Zunder, Rost, Schmutz, Salze, Fette und Öle,
Ziehseifen, Trockenschmiermittel, Lacke
Verfahren zum Entfernen grober Verunreinigungen:

Beizen, Brennen, Schleifen
Verfahren zum Entfernen feiner Verunreinigungen:

Polieren, Entfetten, Dekapieren
Vorbehandlung
konventionelles Beizen
Behandlung mit anorganischen Säuren oder Alkalien

(oftmals bei erhöhter Temperatur)
Entfernen von Rost, Anlauf- und Schmutzschichten
Beizen von Kupfer und Kupferlegierungen mit Schwefel-

und Salpetersäuregemischen wird Brennen genannt
elektrolytisches Beizen
Kathodische Werkstückpolung - “Absprengen” von

Anlaufschichten durch gebildeten Wasserstoff
Anodische Werkstückpolung - Ablösen von Anlauf-

schichten durch verstärktes Anlösen des Grundmetalls
Beizen
Ziel
Entfernen von Rost, Lacken und ähnlichen groben

Verunreinigungen in möglichst kurzer Zeit
Erzeugen einer glatten Oberfläche (Rmax < 3 µm)
Schleif- und Poliermittel
Bims
Quarz
Al2O3 (Korund)
SiC (Karborundum)
Schleifen und Polieren

Elektrolytisches Anlösen des Werkstücks während des
Poliervorgangs durch angelegte Gleichspannung
Anodische Werkstückpolung
Kathodische Polung der Schleifscheibe
Anwendung bei Hartmetallen
Elysieren
Organische Lösungsmittel (Chlorkohlenwasserstoffe,
Kohlenwasserstoffe, Alkohole)
Alkalische Reiniger (Hydroxide, Tenside)
Emulsionsreiniger (Kombination der Eigenschaften

von Lösemitteln und alkalischen Reinigern)
Reinigen durch Tauchen, Abkochen, Spritzen
Ultraschallunterstützung zum Verbessern der

Reinigungswirkung
Entfetten und Reinigen

Elektroytische Feinreinigung
Alkalische Elektrolyte
Zusätzliche mechanische Reinigung durch Gas-

entwicklung an der Werkstückoberfläche
Entfettung anodisch oder kathodisch möglich
Spülen
Sorgfältiges Entfernen von Lösungsresten aus

vorangegangenen Vorbehandlungsschritten
Neutralisation von anhaftenden Säure- oder

Baseresten
Feinreinigung
Dekapieren
Aktivierung der Oberfläche für weitere

Behandlungsschritte
Entfernen sehr dünner Oxid-, Hydroxid-

oder Sulfidfilme
In Bohrungen, Falzen, usw. können leicht Lösungen

verschleppt werden
→ Beeinträchtigung der nachfolgenden Lösung

in ihrer Wirkung
Vorbehandlung
Galvanisieren mit äußerer Stromquelle
Anode Kathode
Metallionen
[Quelle: Galvanotechnik]
Ungleichmäßige Schichtdicke in Kavitäten und an Ecken infolge Konzentration

der Feldlinien an Kanten/Ecken
Kathodische Abscheidung
Galvanik
Elektrolyte
Saure oder basische, wässrige oder nicht wässrige

Lösungen von Verbindungen, in denen die zugehörigen
Ionen vorliegen
Sauer: Metallsulfat oder -chlorid und Säure
Alkalisch: Komplexe Cyanide oder Metall-Sauerstoff

Verbindungen und Base
Grundlagen der kathodischen Abscheidung

Ionen
Positiv oder negativ geladene Teilchen, die sich

durch Dissoziation von Molekülen in Elektrolyten
bilden
Kationen: Metallionen, z.B. Ag+, Ni2+, Zn2+, Au3+
- - 2-
Anionen: Säurerestionen, z.B. Cl , CN , SO4

Komplexionen
Ionen, die aus mehreren Atomen bestehen, oder

Ionen, an die andere Atomgruppen angelagert
oder gebunden sind
Abscheiden von Metallen aus Anionenkomplexen
2-
Cr aus Chromat [CrO4]
Cu, Zn, usw. aus Cyanokomplexen [Mex(CN) y] z-
Komplexe ermöglichen das Einstellen von Potentialen,

die von denen des reinen Metalls stark abweichen können

An der Anode laufen Reaktionen ab, bei denen
Elektronen frei werden (Oxidation)
Lösliche Anode Unlösliche Anode
Anodenmaterial wird oxidiert Pb-Sb-Anode für Chromelektrolyte

Anoden bei der Tampongalvanisierung
Me → Mez+ + z  e-
An der Anode werden Bestandteile
des Elektrolyten oxidiert, z.B.
2 Cl- → Cl2 + 2 e-
Cr3+ → Cr6+ + 3 e-
Sauerstoffentwicklung
4 OH- → 2 H2O + O2 + 4 e- (alkalisch)
2 H2O → 4 H+ + O2 + 4 e- (sauer)
Anodenreaktionen
Polarisationsvorgänge hemmen die Abscheidung
Die Polarisationsneigung eines Elektrolyten hängt

von dessen Zusammensetzung ab
Durchtrittspolarisation
Polarisation durch Transportvorgänge
Erhöhen der zur Abscheidung erforderlichen

Mindestspannung
Polarisation
I t  MG
mth =
zF
mth : Theoretisch abgeschiedene Masse [g]
I: Stromstärke [A]
t: Zeit [s]
M G : Atomgewicht des abgeschiedenen Metalles [g/mol]
z: Ionenwertigkeit
F: Faraday-Konstante (96.496 C/mol)
Abscheiderate lässt sich über die Stromstärke regeln
Faraday‘sches Gesetz
m
=
mth
: Stromausbeute
m: Tatsächlich abgeschiedene Masse [g]
mth : Theoretisch abgeschiedene Masse [g]
Bedingt durch Nebenreaktionen (z.B. Wasserstoff-

abscheidung, Reduktion von Ionen auf eine tiefere
Oxidationsstufe, ...) ist die Stromausbeute immer < 1
In Abhängigkeit vom Elektrolyten wird erzielt:

0,1    0,99
Stromausbeute
Elektrochemisch abgeschiedene Schichten weisen
in der Regel keine gleichmäßige Schichtdicke auf
Vorgabe von Mindestschichtdicken an definierten

Stellen erforderlich
Deckfähigkeit
Gibt an, bis zu welcher Tiefe Metall abgeschieden

wird (Eindringtiefe)
Beschreibt das Vermögen eines Elektrolyten auch

bei geringen Stromdichten noch Schichten abzuscheiden
Hängt vom Grundwerkstoff und dem Elektrolyten ab
Abscheidecharakteristik
Gibt das Vermögen eines Elektrolyten, eine homogene
Verteilung des abgeschiedenen Materials auf einer
Bauteiloberfläche zu erzielen, an
Primäre Stromdichteverteilung
An vorstehenden Ecken und Kanten einer Kathode ist

die Stromdichte in Folge der geringeren Entfernung zu
den Anoden größer als in Vertiefungen
Sekundäre Stromdichteverteilung
Durch Kathodenpolarisation (Dicke der kathodischen

Diffusionsschicht) kann die Stromdichteverteilung
homogener werden
Makrostreufähigkeit
Gibt die Streufähigkeit im Bereich des Mikroprofils, d.h.
der Oberflächenrauheit, wo keine primäre Stromdichte-
verteilung vorliegt, an
Unzureichende Konvektion führt zur Benachteiligung

der Abscheidung an winzigen Vertiefungen
In der Regel weisen gut makrostreufähige Elektrolyte

eine schlechte Mikrostreufähigkeit auf
Mikrostreufähigkeit
Abnahme der ursprünglichen Rauheit in Folge des
Abscheidens des Metalls
Einebnung erfolgt durch verstärktes Abscheiden von

Metall in Vertiefungen im Vergleich zu Profilspitzen
a) b) c)
Grundwerkstoff
Beschichtung
nach Dettner und Elze
Einebnung
Metallträger (Salze)
Leitsalze (z.B. Chloride lösen Anoden oft gut

an und ermöglichen hohe Stromstärken)
Puffersubstanzen (zum Einstellen eines

konstanten pH-Werts)
Netzmittel (z.B. Tenside lösen Gasblasen und

Schmutzpartikel ab)
Elektrolytbestandteile
Glanzmittel, Einebner (Organische Substanzen,
die eine gleichmäßige und feinkörnige Schicht
ermöglichen)
Entschäumer (setzen die schaumbildende

Wirkung von z.B. Tensiden herab)
Spannungsverminderer
Komplexbildner (zum Maskieren der Ionen von

Metallen, die nicht abgeschieden werden sollen)
Elektrolytbestandteile
Keine scharfen Kanten, Hinterschneidungen,
Abschattungen
Glatte Oberflächen (Rmax < 3 µm)
Entlüftung für Sacklöcher, usw.
Dickenzunahme (bei hoher Maßgenauigkeit)
Umformen nach dem Galvanisieren evt. nicht

mehr möglich (Duktilität der Schichten)
Gleicher Grundwerkstoff für mehrteilige

Werkstücke
Löt- und Schweissstellen vorbehandeln
Galvanisiergerechtes Konstruieren
Werkstückvorbehandlung (Reinigen, Entfetten,
Beizen, Aktivieren)
Strom- und Elektrolytversorgung (bei unlöslichen

Anoden)
Werkstücknachbehandlung (Spülen, mechanische

Nachbehandlung)
Elektrolytaufbereitung und Abwasserreinigung

(Schwermetalle, cyanidische Elektrolyte)
Die einzelnen Arbeitsschritte müssen logistisch abge-

stimmt und der Arbeitsschutz gewährleistet werden.
Apparative Ausrüstung
Beckengalvanisierung
Trommel- und Glockengalvanisierung
Tampon- und Pinselgalvanisierung
Verfahrensvarianten
Einzelne große Werkstücke oder viele
Kleinteile auf Gestellen
An Bauteile angepasste Beckengröße

(Werkstoff: Holz, Kunststoff)
Evt. spezielle Anodenformen (z.B. für das

Innenbeschichten von Rohren)
Maskierungen, Blenden
Stromzuführungen (z.T. I > 1000 A)
Bauteilbefestigungen (Träger, Gestelle)
Baddurchmischung, Werkstückbewegung
[Quelle: Metzka]
[Quelle: Metzka]
Schüttfähige Massengüter (Schrauben, Muttern, etc.)
Trommel- oder glockenförmige drehbare Behälter aus

perforiertem Kunststoff
Kathodische Stromführung über in das Schüttgut

hängende Kabelkontakte und Kontaktierung der Teile
untereinander
Anoden innerhalb (Glocken) oder außerhalb (Trommeln)

des Behälters

Hochglänzende Schichten in Folge des mechanischen
Kontaktes der Teile in der Regel nicht möglich
Evt. spezielle Elektrolyten erforderlich, die auch bei

kurzzeitiger Stromunterbrechung gute Beschichtungs-
ergebnisse liefern (Chrom!)
Sehr preisgünstiges Verfahren wegen des Vermeidens

zeitaufwendiger Gestellbeschickungen

Abscheidung mittels eines elektrolytgetränkten Pinsels
oder Faserbausches
Unlösliche Anode in Pinsel bzw. Bausch
Kathodische Werkstückpolung
Durch Tauchen wird frischer Elektrolyt zugeführt
Meist hochkonzentrierte Lösungen von Salzen organischer

Säuren mit oft ebenfalls organischen, nicht oder minder-
giftigen Lösungsmitteln (wegen offener Arbeit) als Elektrolyte

Hohe Stromdichten, daher Anodenkühlung (Luft oder Wasser)
erforderlich
Kleine transportable Versorgungsgefäße
Ausbessern von Schäden vor Ort (Minimierung der

Ausfallzeiten)
Partielle Beschichtungen, die in herkömmlichen Bädern nicht

möglich sind

Anwendung
Dekorative Schichten
Verschleissschutz
Korrosionsschutz
Aufarbeitung abgenutzter Bauteile
Unterschicht für Chromüberzüge
Kathodisches Ni – Abscheiden
Grundwerkstoffe
Stähle
Zink- und Zinklegierungen
Kupfer- und Kupferlegierungen
Kupfer wird häufig als Unterschichtung bzw. als

Haftgrund für Nickelschichten verwendet
Kathodischens Ni – Abscheiden
Elektrolyte
Mattnickelelektrolyte (WATTS-Elektrolyte)
Glanznickelelektrolyte
Elektrolyte für besondere Anwendungen
Elektrolytzusammensetzung nimmt Einfluss auf die

Schichteigenschaften (Gefüge, Aussehen, Härte, ...)
WATTS-Elektrolyt: 150 - 200 HV
Hartnickel-Elektrolyt: 380 - 480 HV
Kathodisches Ni – Abscheiden
Zusammensetzung Gefüge und Aussehen
Nickelsulfat Stengeliges Gefüge
Nickelchlorid Relativ grobkörnig
Borsäure Matte Oberfläche
Netzmittel oder H2O2

(Entfernen von H2-Blasen) Anwendung
Korrosionsschutz
Lebensmittelindustrie
WATTS- Elektrolyse (Mattnickel)

Zusammensetzung Gefüge und Aussehen
Basis WATTS-Elektrolyt Lamellares Gefüge
Glanzbildner Sehr feinkörnig
Einebner Glatte, glänzende

Oberfläche
Netzmittel
Anwendung
Spannungsverminderer
Glanzschichten für korrosiv
Komplexbildner
wenig beanspruchten Ober-
flächen (Möbel, Armaturen)
Herstellen ohne Erfordernis

von Polieren möglich
Glanznickel- Elektrolyte
Halbglanzelektrolyte
WATTS-Elektrolyt, Nickelsulfat durch

Nickelchlorid ersetzt
Anwendung für hohe Korrosions-

beständigkeit (schwefelfreie Schicht)
Hartnickelelektrolyte
Ammoniumchloridhaltige WATTS-Elektrolyte
Hohe Härte bei gleichzeitiger Duktilität
Anwendung zum Aufarbeiten von Bauteilen

[Quelle: Betz]
Hartvernickelte Walze (poliert)
Anwendung von Hartnickelschichten

Sulfamatelektrolyte
WATTS-Elektrolyt, Nickelsulfat durch

Nickelsulfamat ersetzt
Reduzierte Eigenspannungen
Abscheidung bei Raumtemperatur
Anwendung zum Vernickeln von

Kunststoffen

Aufbau
Korrosionsbeständige Halbglanznickel-
schicht mit deckender Glanznickellage
Evt. zusätzliche Chromschicht (Glanz)
Wirkung
Korrosiver Angriff kann sich nur an der

Grenzfläche Glanznickel- / Halbglanz-
nickelschicht ausbreiten
Gute Korrosionsbeständigkeit bei

gleichzeitig hohem Glanz
Doppelnickelschichten
Aufbau
Einlagerung von Partikeln in eine

Nickelmatrix
Abscheidung aus einem WATTS-

Elektrolyten, der die Dispersoide
suspendiert enthält
Anwendung
Überzüge mit hoher Verschleiss- und

Abriebfestigkeit (SiC-Dispersoide)
Selbstschmierende Überzüge (PTFE-

Dispersoide)
Dispersionsverstärkte Überzüge
Nickeldispersionsschichten
Schichteigenschaften
Hohe Härte
Hohe Verschleiss- und Korrosionsbeständigkeit
Geringer Reibkoeffizient
Geringe Klebefähigkeit (evt. problematisch

beim Schmieren)
Anlaufbeständigkeit auch bei hohen Temperaturen

(Ausbilden eines dünnen, sehr dichten Cr2O3-Films)
Hochglanzschichten möglich
Kathodisches Cr – Abscheiden
Anwendungen
Dekorative Schichten
Dicke: < 2 µm
Funktionelle Schichten auf Wellen,

Gleitbahnen, Walzen, Pressformen,
usw.
Dicke: bis 500 µm (mikrorissig)
Grundwerkstoffe
Stähle
Stahlguss
Kupfer- und Kupferlegierungen
Aluminium
Nickel (-schichten bei dekorativen Anwendungen)
Wegen der Sprödigkeit der Chromschichten, muss der

Grundwerkstoff ausreichend steif dimensioniert sein,
um die auftretenden Kräfte nahezu verformungsfrei auf-
nehmen zu können
Grundzusammensetzung der Elektrolyten
Chromtrioxid CrO3 (hochgiftig!)
Anorganische Fremdsäure als Katalysator

(H2SO4, HF, H2SiF6)
Cr3+ - Ionen
Netzmittel
Glanzverchromung
H2SO4, erhöhter CrO3- Gehalt
Abscheidung bei geringer Spannung in Folge

hoher Leitfähigkeit
Hartverchromung
Geringer CrO 3- Gehalt, mischsauer
Erhöhte Stromausbeute
Schnelles, gleichmäßiges Abscheiden

in Folge guter Makrostreufähigkeit
Elektrolytzusammensetzung beim kathodischen

Abscheiden von Cr
Heissverchromung
Sulfat- oder fluoridhaltiger Elektrolyt
Arbeitstemperatur: 65 - 75 °C
Rissfreie Schicht, hohe Eigenspannungen
Anwendung für dünne Unnterschichten bei

Duplex-Schichten

Abscheiden von Cr
Kaltverchromung
CrO3 und H2SiF6
Abscheidung bei geringer Stromdichte
Glänzende Schichten auch bei zeitweiliger

Stromunterbrechung (Trommelgalvanisieren)

Abscheiden von Cr
Schwarzverchromung
Schwarze Schichten für Optik, Messgeräte,

Schmuckwaren und dekorative Beschichtung
von Kleinteilen
Organische Fremdsäure (z.B. Essigsäure)
Hohe Kathodenstromdichten
Geringe Abscheidetemperaturen (20 °C)

Abscheiden von Cr
Stromausbeute katalysatorabhängig (10 - 30%)
Relativ schlechtes Streuvermögen

2
Stromdichte: 10 - 100 A/dm
Temperatur: RT für Kalt- und Schwarzverchromung,

65 - 75 °C bei Heissverchromung, sonst 40 - 60 °C
Unlösliche Anoden aus Pb-Sb Legierung oder in HF-

Elektrolyten platiniertes Titan
Chromtrioxidverlust muss während des Abscheidens

ausgegleichen werden
Geringe Abscheideraten
Abscheideparameter
Sehr feinkörnig
Hohe Härte
Mikrorissig oder dicht (dann hohe Eigenspannungen)
Durch Mikrorisse Abbau von Eigenspannungen bereits

während des Abscheidens
Ab 50 - 80 µm Schichtdicke keine durchgängigen Makro-

risse mehr
Fehler an der Grundwerkstoffoberfläche induzieren

Beschichtungsfehler (z.B. Makrorisse)
Mikrostruktur und Eigenschaften

Doppelchromschichten
Zwei mikrorissige Hartchromschichten, die bei unter-

schiedlichen Parametern abgeschieden werden
Verminderte Anzahl durchgängiger Risse
Verbesserte Korrosions- und Verschleissbeständigkeit
Schichtsysteme
Duplex-Schichten
Mikrorissige Schicht auf rissfreier Heisschromlage
Verbesserte Korrosionsbeständigkeit
Mehrfachschichten
Dünne, glänzende Chromschichten auf Nickel-

oder Kupfer-Nickel-Schichtsysteme
Guter Korrosionsschutz
Dekorative Anwendungen
Schichtsysteme
Verschlissene Walze
Hartverchromte Walze
(poliert)
[Quelle: LVW TU Chemnitz]
Anwendung von Chromschichten

[Quelle:Schulte]
[Quelle: Thoma]
[Quelle: WOTECH]

[Quelle:Schulte]

[Quelle: HUNGER Hydraulik]

Anwendungen
Korrosionsschutzschichten auf Blechen, Bändern,

Rohren, Karosserien, Kleinteilen
Auf Eisenbasiswerkstoffen kathodischer Korrosions-

schutz
Keine dekorativen Anwendungen, da die Schichten

überwiegend nicht glänzend sind
Kathodisches Zn – Abscheiden
Saure Chlorid- oder Sulfatelektrolyten
Hohe Stromdichten und -ausbeuten
Hohe Abscheideraten
Keine Wasserstoffversprödung
Akalische Cyanidektrolyten
Verbesserte Glanzeigenschaften
Gute Makrostreufähigkeit
Hochgiftig
Ekathodisches Zn – Abscheiden
Galvanisieren Feuerverzinken
Dünne und gleichmässige Abdichten von Falzen

Schichten (Materialeinsparung) möglich
Feines Gefüge Für große Behälter und

Bauteile
Glanz bedingt möglich
Spritzverzinken
Keine Nachbehandlung nötig
Flexibler Einsatz vor Ort
möglich (Brücken)
Keine Beeinflussung des Grund-
werkstoffs
Vergleich von Verzinkungsverfahren

Schichteigenschaften
Relativ hohe chemische Beständigkeit
Gute Lötfähigkeit
Ungiftig
Gefahr von Kontaktkorrosion an Eisen-

basisgrundwerkstoffen, da Zinn edller als
Eisen ist
Kathodisches Sn – Abscheiden
Saure Sulfat- oder Fluoboratelektrolyten
Glänzende Schichten
Hohe Stromausbeute
Geeignet zum Trommelgalvanisieren
Alkalische Stannat-Elektrolyten
Sehr gute Makrostreufähigkeit
Elektrolyte zum kathodischen Sn – Abscheiden

Anwendungen
Lebensmittelverträgliche Beschichtungen (Weißblech)
Elektroindustrie (gut lötbare Kontakte)
Vorteile gegenüber Feuerverzinnen
Dünnere und gleichmäßigere Schichten
Kontinuierliche Beschichtung von Breitbändern einfacher

möglich
Auf Kupferwerkstoffen keine Legieungsbildung in Folge

des Anschmelzens des Grundwerkstoffs
Kathodisches Sn – Abscheiden
Elektrolyt
Zumeist cyanidische Elektrolyten
Anwendungen
Haftgrund für Ni oder Ni-Cr Schichten
Galvanoplastik (z.B. Schallplattenmatrizen)
Elektrotechnik
Kathodisches Cu – Abscheiden
Elektrolyt
Cyanidische Elektrolyten
Anwendungen
Elektrische Kontakte
Schmuck
Besteckteile
Kathodisches Ag – Abschieden
Elektrolyt
Cyanidische Elektrolyten
Anwendungen
Schaltkontakte
Schmuck
Elektronik (gedruckte Schaltungen, Vakuumröhren)
Reflektoren
Raumfahrttechnik
Kathodisches Au – Abscheiden
Legierungen
Möglich, wenn durch geeignete Komplexierung aller

beteiligten Metalle bei einem ähnlichen Potential
abgeschieden werden kann
Anwendungen
Cu-Zn
Cu-Sn
Ni-Co
Au-Cu
Ag-Pb
Kathodisches Abscheiden von Legierungen

Galvanisieren von Kunststoffen
Galvanik
Definition:
"Galvanisierbar" sind nur die Kunststoffe, auf

denen festhaftende Überzüge erzielt werden.
Leitfähige Oberfläche durch
Aussenstromlos abgeschiedene
Metallschicht
Graphitstaubschicht
Elektrolack
Galvanisieren von Kusntstoffen

Anwendungen und Eigenschaften
“Dünne” Schichten (< 0,5 µm Dicke) finden Anwendung,

wenn allein Glanzeigenschaft erforderlich ist (Spiegel,
Schmuckartikel)
“Dicke” Schichten (ca. 10 µm Dicke) weisen zusätzliche
Festigkeitseigenschaften des Schichtmetalls auf
Schichten umhüllen zumeist nur das Werkstück und
weisen schlechte Haftung auf (keine natürliche Bindung)
Schichten können sich in Folge von Eigenspannungen
bereits im Galvanisierbad ablösen
Schichten können sich in Folge thermisch induzierter
Spannungen (heisser Elektrolyt, Thermowechselbelastung)
ablösen

Vorbehandlung
Haftungsverbesserung durch Aufrauhen (mechanische

Verzahnung, große Kontaktfläche)
Mechanisches Aufrauhen kann mittels Sand oder Bimsmehl
beim Trommelgalvanisieren durchgeführt werden
Chemisches Aufrauhen erfolgt mit werkstoffspezifischen
Ätzmitteln (oft Säuren oder Laugen)
Zwei-Phasen Kunststoffe lassen sich chemisch aufrauhen
durch selektives Anätzen einer Phase an der Oberfläche
ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) Copolymere weisen sehr
gutes Ätzverhalten auf und werden daher hauptsächlich für
galvanische Anwendungen eingesetzt

Galvanisieren ohne äußere Stromquelle
Metallionen +
Reduktionsmittel
Gleichmäßige Schichtdicke in Kavitäten und an Ecken

Tauch- und Kontaktverfahren
Galvanik
Zur Reduktion (Abscheidung) eines in Lösung
vorliegenden Metalls wird ein unedleres, in die
Lösung eintauchendes Metall oxidiert (angelöst).
Triebkraft ist der Potenzialunterschied zwischen der

Lösung und dem sich lösenden Metall.

Tauchverfahren
Unedleres Metall wird gleichzeitig beschichtet
Innerer Kurzschluss
Fe
e-- Fe2+
e
Cu2+
CuSO4

Kontaktverfahren
Unedleres Metall liefert durch Auflösung Elektronen
Durch äussere Kontaktierung zwischen sich auf-

lösendem und zu beschichtendem Metall wird
ein Stromfluss erzielt
Stromfluss
Kontakt-
+ - material
Fe Al
-
- e-
e- 2+
Fe 3+ e-
e 2Al e-
2+
e-
Cu 2+ e-
Cu e
2+ 2-
Cu SO4

Potenzialdifferenz zwischen Lösung und sich
lösendem Metall nimmt entscheidenden Einfluss
Hohe Potenzialdifferenzen bewirken hohe Abscheide-

raten bei schlechter Mikrostruktur (”schwammig”)
Potenzialdifferenz lässt sich durch geeignete Kom-

plexierung (Senken der “aktiven” Ionenkonzentration)
der in Lösung vorliegenden Ionen senken (z.B.
Kupfertetraminkomplex zum Verkupfern von Eisen)
Potenzialdifferenz lässt sich durch geeignete Passi-

vierung des zu beschichtenden Bauteils senken
Anwendung zum Abscheiden von Grundierschichten,

z.B. Zinkschichten auf Aluminium aus Zinkatbeize
Schichtausbildung
Aussenstromloses Abscheiden
Galvanik
Reduktion von Ni2+-Ionen durch in der Lösung vor-
liegende Reduktionsmittel (Elektronenlieferanten)
Reduktionsmittel
Natriumhypophosphit
2 H2PO2- + Ni2+ + 2 H2O 2 H2PO3- + Ni + H2 + 2 H+
Natriumborhydrid
NaBH4 + 4 NiCl2 + 8 NaOH NaB(OH)4 + 8 NaCl + 4 H2O + 4 Ni
Einbau von Phosphor (max. 13%) bzw. Bor (max. 6%)

in Nickelschichten möglich
Außenstromloses Ni – Abscheiden
Lösungsbestandteile
Nickelsalz (Chlorid)
Reduktionsmittel
Puffersubstanzen
Komplexbildner
Stabilisatoren (verhindern spontane Zersetzung)
Beschleuniger
Glanzzusätze
Betriebsbedingungen
Zumeist saure Bäder
Arbeitstemperatur 80 - 95 °C
Zugabe von NaOH, Nickelsalz und

Reduktionsmittel während des Abscheidens
Abscheidecharakteristika
Konturengetreues Abscheiden, gleichmäßige

Schichtdicke an allen Stellen des Werkstücks
Einhalten enger Toleranzen möglich
Auch nichtleitende Grundwerkstoffe beschichtbar
Abscheidung wird durch Ni, Co, Pd und Rh

katalysiert (geeignete Aktivierung erforderlich,
Abscheidung nur auf den zu beschichtenden
Werstücken)
elektrolytisch chemisch
Grundwerkstoff Beschichtung
Schichtdickenverteilung bei der elektrolytischen und

chemischen Vernickelung
Grundmaterial:
GD-AlSi12Cu / GD-ZnAl4Cu1
Verfahren:
DNC-Al
Schichtdicke:
20 µm / 15 µm
Anforderungen:
• Hoher Verschleißschutz
Pneumatik – Stellantriebsgehäuse / Anschlußplatte

Grundmaterial:
42 CrMo 4 V
Verfahren:
DNC-450
Schichtdicke:
50 µm
Anforderungen:
• Hoher Korrosions- und Verschleißschutz
Untertagebau – Verschraubungen
Grundmaterial:
Kupfer, Eisen, Aluminium
Verfahren:
Alle DNC-Varianten
Schichtdicke:
5-30 µm
Anforderungen:
• Lötfähige Schicht
• Korrosionsschutz
Elektrotechnik – Elektronikzubehör
Grundmaterial:
AlMgSi0,5 / AlMgSi1
Verfahren:
DNC-Al
Schichtdicke:
8 ± 2 µm
Anforderungen:
• Hoher Verschleiß- und Korrosionsschutz
• Dekorativ
• Einsatz in Schraubautomaten in
Fertigungslinien
Allgemeiner Maschinenbau – Modulschrauber

Grundmaterial:
AlCuMgPb
Verfahren:
DNC-Al
Schichtdicke:
25 ± 3 µm
Anforderungen:
• Hoher Korrosionsschutz
• Dekorativ
Medizintechnik – Gasflaschen-Umschaltventil
Grundmaterial:
St 60
Verfahren:
DNC
Schichtdicke:
25 ± 3 µm
Anforderungen:
• Hohe Verschleißfestigkeit
• Gute chemische Beständigkeit
• Konturengetreue Beschichtung
• Einsatz in Compoundern bei der Herstellung von
Kunststoffmischungen
Allgemeiner Maschinenbau - Mischkopf

Im Abscheidezustand amorph oder feinkristallin
(Härte: 480 - 600 HV)
Möglichkeit durch Wärmebehandlung Ni und Ni3P

auszuscheiden (400 °C, 1 h)
Ausscheidungen ermöglichen Schichthärten von 1000 HV
Bei zu langer Wärmebehandlung Härteabfall in Folge

von Ostwald-Reifung
Wärmebehandlung muss auf die Einsatzbedingungen

optimiert werden
Ni – P Schichteigenschaften
Einlagerung von Feststoffen, die im Bad suspendiert
vorliegen
PTFE wird als Festschmierstoff eingelagert (reibungs-

arme, selbstschmierende Lager)
Hartstoffe - Al2O3, SiO2, SiC, etc. - werden zum Verbessern

der Verschleissbeständigkeit eingelagert (Abrasivschichten
mit aus der Schicht herausstehenden, groben Hartstoff-
partikeln; abrasions- und erosionsbeständige Schichten mit
feinen bis nanoskaligen eingelagerten Partikeln)
Mit abnehmender Größe neigen die Partikel zum Agglo-

merieren, so dass die einzelnen Partikel nur unzureichend
in die metallische Matrix eingebettet vorliegen
Ni – Dispersionsschichten
Anwendungen von
chemisch abgeschiedenen
Ni - Dispersionsschichten
Galvanik
Grundmaterial:
G-Al Si 7 Mg
Verfahren:
SIC-DURNI-DISP
Schichtdicke:
30 µm, getempert auf 1000 HV 0,05
Anforderungen:
• Hochabrasiver Kernsand im
System
Ventil für Kernschießmaschine

Grundmaterial:
CrNi-Stahl
Verfahren:
SIC-DURNI-DISP
Schichtdicke:
25 µm
Anforderungen:
• Einsetzbar bei hohen Temperaturen
(> 300°C) und hohen Drücken (> 1 MPa)
Drehdurchführung für Stahl-Strangußanlagen

Grundmaterial:
Gussbronze / Grauguss
Verfahren:
SIC-DURNI-DISP
Schichtdicke:
30 µm
Anforderungen:
• Verbesserung der abrasiven
Verschleißbeständigkeit
• Verlängerte Lebensdauer
Kreiselpumpe für die chemische Industrie

Grundmaterial:
Grauguss
Verfahren:
PTFE-DURNI-DISP
Schichtdicke:
30 µm DNC +
20 µm PTFE-DURNI-DISP
Anforderungen:
• hoher Korrosionsschutz
• Trockenschmierung
• permanente Funktionsbereitschaft
Armaturen – Ventilkugel
Grundmaterial:
Stahl, gehärtet
Verfahren:
PTFE-DURNI-DISP
Schichtdicke:
Anforderungen:
• Gute Korrosionsbeständigkeit
• Gute Gleiteigenschaften
Ventilkörper und Stecker einer Multi-Kupplung

Grundmaterial:
Automatenstahl
Verfahren:
PTFE-DURNI-DISP
Schichtdicke:
Anforderungen:
• Geringe Entriegelungs-
und Auslösekräfte
• Maßgenau
Automobiltechnik - Drehriegelschlösser
Grundmaterial:
Stahl
Verfahren:
PTFE-DURNI-DISP
Schichtdicke:
5 µm DNC +
15 µm PTFE-
DURNI-DISP
Anforderungen:
• Reduktion des Verschleißes, bei gleichzeitiger
Minderung des Reibmomentes
• Gewährleistung eines konstanten Reibwertes
Zahn- und Überlastkupplungen

Chemische/galvanische Beschichtung
[Quelle:LVW TU Chemnitz]
Galvanisch abgeschiedene Schicht auf einer stromlos aufgebrachten Schicht

Beschichtungen
Elektrolytische Beschichtungen
⚫ Nickel, Chrom
⚫ Edelmetalle, Kupfer
⚫ Zink, Zinn, Aluminium
Chemische Beschichtungen
⚫ Nickel (sog. Stromlos Nickel mit 6 bis 11 % P)
⚫ Nickeldispersionsschichten (Ni-SiC)
⚫ Kupfer
Galvanische Verfahren - Vor- und Nachteile
⚫ dünne Schichten
⚫ nur metallische Schichten
⚫ Multilayer- oder gradierte Schichten
⚫ abhängig vom Beschichtungswerkstoff dichte Schichten
⚫ großer Aufwand der Probenvorbehandlung (Beizen)
⚫ Haftfestigkeitsprobleme bei lokaler Beanspruchung
(Eierschaleneffekt)
⚫ durch den Beschichtungsvorgang Wasserstoffbeladung des
Substratwerkstoffs, nach Beschichtung ist eine Auslagerung bei
höheren Temperaturen notwendig
⚫ teilweise Beschränkungen bei der Geometrie
⚫ bei äußeren Stromquellen nicht konturgenau
Anodische Oxidation
Bei der anodischen Oxydation wird das Werkstück anodisch in einem
sauren Elektrolyt geschaltet und entsprechend mit einer künstlichen
Oxidschicht beschichtet. Als Kathode wird je nach Elektrolytzusam-
mensetzung Aluminium, Stahl oder Blei verwendet. Ziel dieser Verfahren ist,
die natürliche Oxidschicht künstlich zu verdicken, um so – abhängig vom
Werkstoff - verbesserte Korrosions- oder Verschleißeigenschaften zu
erzielen. Auch werden diese Verfahren genutzt, farbige Schichten aus
dekorativen Gründen zu erzeugen.
Auf Aluminium können Oxidschichten von über 50 µm erzeugt werden.
Farbige Schichten werden durch Tauchfärbung oder durch Einlagerung von
intermetallischen Phasen (durch Beigabe von Chrom, Mangan, Eisen,
Kupfer, Silizium in den Elektrolyten) während der Anodisation erzeugt. Auch
ist es möglich durch Anodisation in organischen Elektrolyten farbige
Schichten zu erzeugen
Galvanik
Auf einigen Metalle kann in geeigneten Elektrolyten
bei anodischer Polung eine schützende Oxidschicht
aufwachsen
Wichtigste Werkstoffgruppe ist Aluminium mit seinen

Legierungen (Elektrisch oxidierte Aluminium Schichten)
Aluminium bildet an Atmosphäre sehr schnell eine sehr

dichte Oxidschicht aus
Dicke der natürlichen Schicht: ca. 0,05 µm
Oxidschicht schützt den Werkstoff relativ gut vor

korrosivem Angriff
Formierschichten
Herstellung in Elektrolyten, die die Schicht nicht anlösen

(z.B. Borsäure, Ameisensäure)
Dicke in Abhängigkeit von den Herstellbedingungen

zwischen 1 und 2 µm
Sehr dichte Oxidschicht
Hoher elektrischer Widerstand
Anwendung als Dielektrika in Elektrolytkondensatoren
Anodisches Oxidieren von Aluminium

Duplexschichten
Herstellung in Elektrolyten, die die Schicht anlösen
Dicke bis 100 µm möglich
Zweilagiger Aufbau (poröse Oberschicht auf dichter,

ca. 2 µm dicker Sperrschicht)
Schichten können eingefärbt werden
Anodisches Oxidieren von Aluminium

Verschleiss- und Korrosionsschutzschichten auf
Aluminiumbauteilen aller Art durch hohe Härte
und hohe chemische Beständigkeit
Farbige Schichten auf Bauteilen der Innen- und

Aussenarchitektur (Fensterrahmen, Fassadenver-
kleidungen, usw.)
Klare, farblose Schutzschichten auf Reflektoren

zur Erhaltung des Spiegelglanzes
Grundierung für nachfolgende Lackierungen
Herstellung fotoaktiver Platten durch Eintränken

von Silberhalogeniden
Aufbau von Duplexschichten

Werkstück anodisch gepolt
Aluminiumblech kathodisch gepolt
Verfahren mit Wechselstrom ebenfalls existent

2
Stromdichte: 0,5 - 2,5 A/dm
Spannung: 10 - 20 V
Badtemperatur: 0 - 20 °C
Elektrolyte: Schwefel-, Chrom-, Oxalsäure,

andere organische Säuren, Mischungen
der genannten Säuren
Verfahrenscharakteristika
Oxidation des Aluminiums durch an der Anode
entstehenden Sauerstoff (Ausbildung einer
Sperrschicht)
Punktuelles Anlösen der Sperrschicht durch den

Elektrolyten
Ausbildung einer neuen Sperrlage unter der ersten

angelösten Schicht (Entstehung der porösen Haupt-
schicht)
Schichtbildungsmechanismen
Rücklösung vor allem in den Poren in Folge lokaler
Erwärmung durch den Stromfluss (Dickenwachstum
der porösen Schicht)
Rücklösung auch an der Schichtoberfläche
Wachstumsende bei Gleichgewicht zwischen Neu-

bildung und Rücklösung an der Oberfläche
Schichtbildungsmechanismen
Im Gegensatz zum kathodischen Abscheiden entsteht
die Schicht aus dem Grundwerkstoff, so dass dieser
die Schichteigenschaften entscheidend beeinflusst
Schicht wächst ausgehend von der ursprünglichen
Metalloberfläche zum Teil nach innen und zum
Teil nach aussen (Masshaltigkeit zu beachten)
Schicht reisst an scharfen Ecken auf
Legierungselemente beeinflussen Farbe und Aus-
sehen der Schicht
Herstellfehler (z.B. Seigerungen, Lunker, usw.)
oder Verbindungsstellen können durch die
Oxidation verstärkt sichtbar werden
Schichtwachstum und -eigenschaften

theoretische Oberfläche
(100% Wirkungsgrad)
Oxalsäure
Schichtdicke [µm]
20
Schwefelsäure
0
ursprüngliches Metallniveau
-20
Metallkernoberfläche
0 1 2 3
Anodisierungsdauer [h]
nach Hübner und Schillknecht
Schichtwachstum
un
be h
and
elte
s A
lu
m in
iumm it A lu
m in
ium mit
A
lu
m in
iu
mblech anodis
cher g a
lvanis
c her
Oxidsc
hic
ht P
la
ttier
(m eta
ll)
sch ic
ht
Wachstums-
richtung
1
/3
2
/3
nach Hübner und Schillknecht
Schichtwachstum beim anodischen Oxidieren und

kathodischen Abscheiden
Schichteigenschaften (Härte, Färbbarkeit) werden
insbesondere durch die Porosität bestimmt
Einfluss von Prozessparametern auf die Porosität
Porosität
hoch niedrig
H2SO4-Gehalt + -
Badtemperatur + -
Stromdichte - +
Badbewegung - +
(
+
)Pa
r
ame
t
erh
och
ei
nges
t
el
l
t
(
-
)Pa
r
a
met
er
ni
edr
i
gei
nge
s
te
ll
t
Beeinflussung der Schichteigenschaften

Färbungen können durch Legierungselemente oder
Eloxierverfahren verursacht werden (”Eigenfärbung”)
Zusätzliche Möglichkeit des nachträglichen Einfärbens

durch Tauchen in entsprechende Lösungen
Entscheidend für gute Einfärbbarkeit ist die Porosität

der Schichten (grosse, innere Oberfläche)
Eloxalschichten können mit anorganischen Einkompo-

nentensystemen, anorgansichen Reaktivsystemen oder
organischen Farbstoffen eingefärbt werden
Färben
Verdichten erfolgt durch Behandlung in kochendem
Wasser oder Sattdampf
Blockieren der inneren Porenoberfläche durch

Chemisorption von Wasser, Quellung und Gitter-
umwandlung
Verdichten ist von entscheidender Bedeutung für die

Korrosionsbeständigkeit von Eloxalschichten
Verdichten erhöht die Alterungsbeständigkeit von

Färbungen
Verdichten
Grundmaterial:
AlMgSi1
Verfahren:
HART-COAT®
Schichtdicke:
60 µm
Anforderungen:
• Gewichtsreduzierung durch
die Verwendung von Aluminium
• Verschleiß- und Korrosionsschutz
Sport und Freizeit – Komponenten

Grundmaterial:
AlMgSi0,5 (AHC-Zylinderrohr)
Verfahren:
HART-COAT®
Schichtdicke:
25 µm
Anforderungen:
• Rauheit: Ra  1µm (innen)
• Passungsqualität: H11
• Schwarzeinfärbung aus
dekorativen Gründen
Sport und Freizeit – Blasrohr

Grundmaterial:
AlMgSi1
Verfahren:
HC
Schichtdicke:
30 µm
Anforderungen:
• Enge Toleranzen
• Partielle Abdeckung
Automobiltechnik – Führungen
Grundmaterial:
GD-AlSi12
Verfahren:
HC-GD
Schichtdicke:
25 ± 10 µm
Anforderungen/Anwendungen:
• Elektrische Isolation
• Gute Wärmeabstrahlung durch die dunkle Farbe
• Dient als Aufnahme für eine Hybridschaltung in einem
IC-Tester für Mikroprozessoren
Computerindustrie – Kühlplatte für Hybridschaltungen

Grundmaterial:
diverse Aluminium-
legierungen
Verfahren:
HC-GL
Schichtdicke:
25 µm
Anforderungen/Anwendungen:
• Verschleißschutz
• Maßhaltigkeit
Pneumatik, Hydraulik Kolben

Grundmaterial:
G-AlSi9Mg
Verfahren:
HC
Schichtdicke:
50 µm
Anforderungen:
• Hoher Korrosionsschutz für
aggressive Kondensate
• Einsatz in Kompressoren für die
Trocknung der Druckluft
Pneumatik Kondensatableiter
Grundmaterial:
G-AlCu4Ti wa
Verfahren:
HART-COAT®
(HC-CU)
Schichtdicke:
30 µm
Anforderungen:
• Verschleißschutz, speziell
in der Lagerbohrung bzw.
auf den Lagersitzflächen
Antriebstechnik Bahngetriebegehäuse
Grundmaterial:
Hochfeste Aluminium-Legierung
Verfahren:
HART-COAT®
Schichtdicke:
25 µm
Anforderungen:
• Leichte Handhabbarkeit durch
Verwendung von Aluminium
Zylindergehäuse und Spreizarme eines

Grundmaterial:
G-AlSi12CuNi
Verfahren:
HC-CU
Schichtdicke:
50 µm
Anforderungen:
• Hohe Verschleißbeanspruchung
• Kurzzeitig temperaturbelastbar bis
2000°C
• Vermeidung punktueller Aufheizung
Automobiltechnik – Dieselmotorkolben
Werkstück anodisch gepolt
Anodisieren erfolgt über Plasmaentladung im Elektrolyten

an der Werkstückoberfläche
Sauerstoff-Plasma erschmelzt die Metalloberfläche partiell in

kurzer Zeit und bewirkt Entstehen festhaftender Oxidschichten
Anwendung mit Magnesium-, Aluminium- und Titanlegierungen
Oxidschichten weisen hohe Härte, Verschleiss- und Korrosions-

beständigkeit auf
Prozess erlaubt Konturtreue, hohe Biegewechselfestigkeit sowie

Maßhaltigkeit und hohe thermische Belastbarkeit
Anodisches Oxidieren mit Plasmaunterstützung

Grundmaterial:
AZ 91
Verfahren:
MAGOXID-COAT®
Schichtdicke:
20  5 µm
Anforderungen:
• Geringe Remission (< 5%)
im Innenraum
Optische Industrie – Kameragehäuse

Grundmaterial:
AZ 91
Verfahren:
MAGOXID-
COAT®
Schichtdicke:
20 ± 5 µm
Anforderungen:
• Korrosions- und
Verschleißschutz
Verpackungstechnik – Druck - Klischee

Grundmaterial:
AZ 91
Verfahren:
MAGOXID-
COAT®
Schichtdicke:
20 µm
Anforderungen:
• Elektrische Isolation
Trägerleiste für ‘On-Board‘ – Diagnose System

Verbindungen im PKW
Grundmaterial:
AZ 91
Verfahren:
MAGOXID-COAT®
mit PTFE-Imprägnierung
Schichtdicke:
20 µm
Anforderungen:
• Hoher Verschleiß- und Korrosionsschutz
• Dauerschwingfestigkeit durch dieBeschichtung
unbeeinträchtigt
Automobilbau – Radstern
Grundmaterial:
AlMgSi1
Verfahren:
KEPLA-COAT®
Schichtdicke:
20 µm
Anforderungen:
• Guter Kantenumgriff
gegen Ätzgase
Vakuumtechnik – Rotor einer Turbo-Molekularpumpe

Grundmaterial:
AlMgSi1
Verfahren:
KEPLA-COAT®
Schichtdicke:
30 µm
Anforderungen:
• Verschleißschutz
Allgemeiner Maschinenbau – Pneumatik-Zylinder

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Oberflächenschutz durch Beschichten

Prof. Dr.-Ing. Thomas Schnick

Verschleiss und Korrosion

Fazit: Abnutzung kostet Milliarden!

Quelle: Max Planck Gesellschaft 2014

In deutschen Industrieunternehmen werden jährlich

(in einigen besonders verschleissintensiven Industriezweigen

Schätzung aus Unternehmesbefragungen Kundenstamm CASTOLIN 2010

Gültig für sämtliche Industrien:

Schätzung aus Unternehmesbefragungen Kundenstamm CASTOLIN 2010

150 Mrd. € jährlich gehen der Volkswirtschaft durch Korrosion verloren

ca. 10 % von Herstellungskosten sind Instandhaltungskosten!

Verschleiß- und Korrosionsschutz

als konstruktive Elemente einsetzen !

Agieren ist besser als Reagieren !

Kosten (€) für Jahresproduktion von 1 Mio Einheiten

Werkzeuge 31.800 15.700

Summe 49.000 16.500

(200 verschiedene Modelle) 160.000

Einsparung pro Jahr

BALINIT® senkt Fertigungskosten

Industrie / Ausrüstung Beschichtete Komponenten

Andere Industrie Verschiedene Komponenten und Teile

Konsumgüter Bratpfannen, Bügeleisen, Schreibgeräte

Vor-Ort Beschichtungen Dampfkessel, Papierwalzen,

Verschleißpaarung Beanspruchung Verschleißart Mechanismus

Gleiten Gleitverschleiß Adhäsion

Festkörper/ Strömen Gleitstrahlverschleiß Abrasion

Gas mit Fest-

Adsorptionsvorgänge können die Oberflächenenergie

Bilden unterschiedlich dicker Oxidschichten

Adsorption von Fremdstoffen, wie z.B. Staub, Fett, Gase

Als Sorption wird die Gesamtheit aller molekularen

das Volumen (Absorption) stattfinden, bezeichnet

Unter der Adsorption wird der Vorgang der Anreicherung

Das Absättigen der an der Oberfläche freiliegenden

Die frei werdende Energie wird als Adsorptionswärme

Adsorptionswärme 40 - 400 kJ/mol

i.A. irreversibler Prozess

Unter der Absorption (Inlösunggehen) wird i.A. das

Das aufgenommene Gas wird im Gleichgewicht bei

Die frei werdende Energie wird als Absorptionswärme

Unter dem Begriff der Adhäsion werden die Haftkräfte an

Physikalische und chemische Adhäsion

Der Begriff Kohäsion kennzeichnet Kräfte, die den Zusammen-

Unter Benetzung versteht man das Ausbilden eines kleinen

Benetzung:  < 90°

Nichtbenetzung:  > 90°

- Adhäsionskräfte überwiegen Kohäsionskräfte

Die Benetzung steht im direkten Zusammenhang mit der Oberflächenspannung.

Am Bespiel eines Wassertropfens wird dies verdeutlicht.

Flüssigkeitsbenetzung fester Oberflächen

σL – Oberflächenspannung der Flüssigkeit V – Tropfenvolumen

g – Erdbeschleunigung λ – Experimentelle Proportionalitätskonstante

Modifizieren von Oberflächen

mechanisch (z.B. Kugelstrahlen)

thermisch (z.B. partielles Härten)

thermo-mechanisch (z.B. HIP)

thermo-chemisch (z.B. Nitrieren)

Mit Modifizieren einstellbare Oberflächeneigenschaften

Chemische Zusammensetzung Elastizitätsmodul

Phasenzusammensetzung Festigkeit, Bruchzähigkeit

Oberflächenrauheit Optischer Glanz

Verfahren Eindiffundieren- Behandlungsmedium Temperatur [°C]