VERSUCH DES BETRIEBS

EINER EISENZEITLICHEN ESSE

MIT DEM BRENNSTOFF HOLZ

LUKAS J. KERBLER
OBERNALB 233
2070 RETZ

OBERNALB, 16. AUGUST 2007

 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

Inhaltsverzeichnis

1. VORWORT 3
2. TEAM 3
3. REKONSTRUKTION SCHMIEDEAUSSTATTUNG 4
3.1 Eisenzeitliche Esse 4
3.1.1 Düsen 4
3.1.2 Bau der Esse 4
3.2 Blasebalg 5
3.3 Amboss, Abschrot und Meißel 6
3.4 Schmiedehammer 6
3.5 Schmiedezange 7

4. BETRIEB MIT HOLZKOHLE 8

4.1 Feuerschläger 8
4.2 Messer 9
4.3 Feuerverschweißung 9

5. BETRIEB MIT HOLZ 10

5.1 Feuerschläger 10
5.2 Messer 10
5.3 Feuerverschweißung 10

6. SCHLUSSFOLGERUNGEN 11
6.1 Schmiedeausstattung 11
6.1.1 Esse 11
6.1.2 Blasebalg 11
6.1.3 Amboss, Abschrot, Meißel 11
6.1.4 Schmiedehammer 11
6.1.5 Schmiedezange 12
6.2 Brennstoffe 12
6.2.1 Holzkohle 12
6.2.2 Holz 12

7. LITERATUR 13
7.1 Bücher 13
7.2 Internetseiten 13

8. TAFELN 14

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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

1. Vorwort
Es ist ein großer und zeitintensiver Aufwand einen Meiler zur Herstellung von Holzkohle zu
betreiben. Ein mannshoher konischer Kohlemeiler braucht drei bis sechs Wochen, bis das
Holz zur Gänze verkohlt ist. Auf Grund dieses enormen Aufwands, ist es denkbar, dass die
Menschen früherer Zeit für kleine und nicht so anspruchsvolle Arbeiten als Brennstoff ein-
fach Holz verwendeten. Auf Holz könnten die Leute in der Ur- und Frühgeschichte ebenso
angewiesen gewesen sein, wenn es einen Engpass an Holzkohle gab. Dieser konnte durch
kriegerische Auseinandersetzung (Vorrat an Holzkohle verbrannte durch Feindes Hand, wur-
de gestohlen oder ging im Zeitmangel des Krieges zur Neige) oder durch Naturkatastrophen
(Überschwemmung riss den Kohlevorrat mit sich, Erdrutsch verschüttete diesen, ...) entste-
hen.
Grundsätzlich spricht gegen die Verwendung von Holz, dass dieser Brennstoff eine weit
niedrigere Temperatur erzeugt als die der Holzkohle und so dauert es länger bis das Werk-
stück die nötige Hitze hat. Holz verbrennt im Gegensatz zur Holzkohle in einer hohen Flam-
me, durch die man kaum das Werkstück beobachten kann. Trotz dieser ungünstigen Eigen-
schaften des Holzes, ist es anzunehmen, dass die Menschen der Ur- und Frühgeschichte aus
den oben angesprochenen Gründen auf diesen Brennstoff zurückgegriffen haben.

Ziel unseres Projektes war es, eine eisenzeitliche Esse samt Schmiedeausstattung zu rekon-
struieren und die Eigenschaften der Holzkohle und des Holzes zu testen. Zum Vergleich der
beiden Brennstoffe wurden sowohl mit Holzkohle als auch mit Holz ähnliche Werkstücke
geschmiedet.

2. Team

NALBER FAUSTSCHMIEDE
Projektleiter: Lukas J. Kerbler

Mitarbeiter: Jürgen Spindler

Franz Kerbler

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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

3. Rekonstruktion Schmiedeausstattung
Für unseren Versuch bauten wir eine eisenzeitliche Esse und rekonstruierten latènezeitliche
Schmiedeausstattung (Blasebalg, Amboss, Abschrot, Hammer und Schmiedezange) nach
historischen Vorbildern.

3.1 Eisenzeitliche Esse

3.1.1 Düsen
Düsen, die eine enorme Hitze aushalten müssen (Essen, Rennöfen, usw.) sollten aus 20 %
handelsüblichen Töpferton und 80 % feuerfesten Ton, der in der Sandgrube in Maiersch bei
Gars (NÖ) vorkommt, gefertigt werden1.
Zur Herstellung der Düsen wurde der Töpferton getrocknet und dann beide Tonsorten fein
zwischen zwei Steinen zerrieben. Die Düse wurde aus 1 kg gesamte Trockenmasse nach dem
oben genannten Mischungsverhältnis hergestellt. Es wurde nur so viel Wasser beigemengt,
dass die Tonmischung wie handelsübliche Tonsorten knetbar war. Dann wurde der Ton
durch gründliches Kneten homogenisiert.
Rund um ein Eisenrohr mit 30 mm Durchmesser wurde in Wulsttechnik die Düsenwand auf-
gebaut und gut verknetet (Taf. 1: 1). Nach dem Rohformen der Düse wurde eine Seite auf
den Rohrdurchmesser des Blasebalgs angepasst. Als der Ton dann schon etwas härter wurde,
glätteten wir die Oberfläche, indem wir sie mit den Fingern verschmierten. Da eine langsame
Trocknung sehr wichtig für den Ton ist, lagerten wir die Düse die ersten beiden Tage im küh-
len Vorratsraum und ließen sie noch zwei Wochen bei Raumtemperatur trocknen (Taf. 1: 2).
Danach wurden sie am Rand eines Lagerfeuers gebrannt. Trotz der langsamen Erwärmung
sprangen Teile von der Düse ab, da kurzfristig brennendes Holz auf die Düse fiel. Dabei
wurde die Düse so schwer beschädigt, dass eine neue angefertigt werden musste. Diese stell-
ten wir mit derselben Rezeptur her und ließen sie ebenfalls zwei Wochen trocken. Da auch
eine geringe Restfeuchtigkeit das Zerreisen der Düse verursachen kann, wurde sie im Back-
rohr langsam auf 250°C erwärmt. Danach brannten wir sie sofort in der Holzkohleglut unse-
rer Schmiedeesse. Der Kohle wurde keine Luft zugeführt, aber dennoch war die Glut ca.
800°C heiß. Die Düse wurde in der Esse gelassen, solange noch Glut darin war, also etwa 24
Stunden. So war sie durch und durch gebrannt (Taf. 1: 3).

3.1.2 Bau der Esse

Die Erde unter dem Fundament aus Steinplatten wurde zuerst gestampft. Über die Steinplat-
ten wurde eine Schicht Lehm aufgetragen, die dann durch Stampfen im leicht feuchten Zu-
stand verdichtet wurde. Darauf bauten wir die Esse.
Diese wurde aus einem Gemisch aus Lehm, Sand, Ton und Stroh aufgebaut. Auf eine Ab-
deckplane wurden schichtenweise die Zutaten aufgestreut. Zuerst leerten wir zwei Kübel
Lehm aus Obernalb über ein Wurfgitter auf die Plane und verteilten ihn gleichmäßig. Dar-
über streuten wir eine dünne Schicht feinen Kellersand (Obernalb), etwas Ton (Niederflad-
nitz) und ein bisschen Stroh. Darüber kam ein Kübel des tonigen Lehms aus der Kellergasse
aus Unterretzbach, dann streuten wir wieder etwas Sand, Ton und Stroh darauf. Als letzte
Schicht wurden neuerlich zwei Kübel Lehm aus Obernalb aufgetragen. Anschließend gaben
wir Wasser dazu und falteten die Abdeckplane zusammen. Durch feste Tritte auf die Plane
wurde die Masse vermischt. Dann wurde sie wieder geöffnet und bei Bedarf etwas Wasser
dazugegeben. Anschließend wurde die Plane in die andere Richtung gefaltet und wieder dar-
auf getreten. Nach etwa eineinhalb Stunden war das Gemisch homogen. Aus einem Teil der
1
aus Gesprächen mit Helmut Müller

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Masse formten wir Knödel, damit der Aufbau der Wände später zügiger voran ging,
doch bauten wir hauptsächlich mit Batzen vom Gemisch (Taf. 2: 5).
Auf das Fundament wurde der Boden des Ofens aufgetragen. Dazu wurden vom Gemisch
Batzen überlappend verknetet, sodass sie eine rechteckige Fläche von 70x35 cm ergaben
(Taf. 2: 6). An den beiden längeren Seiten wurden zwei Wände hochgezogen (Taf. 2: 7). Für
die Düse arbeiteten wir ein Holzstück als Abstandhalter ein. Zwei dünnere Hölzer auf der
gegenüberliegenden Wand gewährleisteten später zusätzliche Lufteinlässe. Die Holzstücke
wurden im Winkel von etwa 30° eingearbeitet, dadurch sollte die Luft zum Werkstück hinun-
terströmen. Im Anschluss wurde das Äußere des Schmiedeofens verschlickert und geglättet
(Taf. 2: 8). Die Düse selbst wurde nicht eingemauert, sondern bei Bedarf einfach in die Esse
eingesetzt (Taf. 1: 4). Das hatte den Vorteil, dass die Düse vor Gebrauch vorgewärmt werden
konnte.

3.2 Blasebalg
Die Esse wurde mit einem Spitzblasebalg betrieben. Neben diesen sind auch Schlauchgebläse
(Taf. 2: 9) für den vorchristlichen Essenbetrieb nachgewiesen. Dieses ist eine einfache Blase-
balgart aus Tierhaut2, die in der Eisenzeit weit verbreitet war. Das Leder wurde an allen Sei-
ten vernäht, nur die Oberseite wurde lediglich am Rand vernäht. An der Unterseite wurde in
das Leder eine Düse eingesetzt. An das obere Loch wurden zwei Hölzchen mit Lederriemen
befestigt. Mit diesen konnte das Loch mit der Hand beim Luftansaugen geöffnet und beim
Blasen durch Zusammendrücken geschlossen werden, sodass die Luft durch die Düse ent-
weichen konnte. Um einen kontinuierlichen Luftstrom zu erzeugen brauchte man zwei
Schlauchgebläse. Während man mit einem Schlauchgebläse ansaugte, konnte man gleichzei-
tig mit dem zweiten blasen. Mangels Leder konnten wir nur ein derartiges Gebläse anferti-
gen.
Spitzblasebälge(Taf. 2: 10) waren zumindest für die Römer im 3. Jht. im süddanubischen
Bereich selbstverständlich3. Eiserne Gebläsedüsen aus dem Depot von Mannersdorf (NÖ)
belegen dies mit ihren bis zu 5,4 cm Durchmesser. Für unseren Versuch bauten wir einen
einfachen Spitzblasebalg4. Die Anfertigung wurde in Rennofenversuch Sommer 20075 vom
Autor beschrieben. Um auch bei solchen Blasebälgen einen gleichmäßigen Luftstrom zu er-
zeugen kann man den Blasebalg zweiteilen. Dabei pumpt eine Hälfte die zweite auf, die da-
durch einen gleichmäßigen Luftstrom erzeugt6.
Für unseren Versuch haben wir uns für einen einfachen Spitzblasebalg entschieden, der an-
fangs mit einem7 Ventil geplant war. Nach einem Test bekam der Balg dann aber doch noch
ein zweites Ventil, da es heiße Luft ansaugte.

2
Pollak Marianne: Stellmacherei und Landwirtschaft: zwei römische Materialhorte aus Mannersdorf am
Leithagebirge, Niederösterreich (FÖMat A16); Bundesdenkmalamt, Wien, 2006, S 31 f.
3
Pollak Marianne: Stellmacherei und Landwirtschaft: zwei römische Materialhorte aus Mannersdorf am
Leithagebirge, Niederösterreich (FÖMat A16); Bundesdenkmalamt, Wien, 2006, S 33 ff.
4
http://www.die-roemer-online.de/
5
Kerbler Lukas J.: Rennofenversuch Sommer 2007, Obernalb, 2007, S. 4
6
Bergland Havard: Die Kunst des Schmiedens – Das große Lehrbuch der traditionellen Technik, 2. Auflage,
Wieland Verlag GmbH, Bruckmühl, 2005, S 18
7
http://www.die-roemer-online.de/

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3.3 Amboss, Abschrot und Meißel

Als Hauptamboss wurde ein rechteckiger Granitstein mit einigermaßen scharfen Kanten und
einer halbwegs ebenen Bahn verwendet. Dieser Stein war 43 cm lang, 21 cm breit und 11 cm
hoch. Die Bahn wurde mit Meißelschlägen „geglättet“.
Weiters wurden ein eiserner Amboss und ein Abschrot in einen Baumstumpf eingeschlagen.
Den Amboss schmiedeten wir aus einem 30 mm Quadrateisen (St 37.2). Dazu wurde zu-
nächst die Bahn gestaucht, so verbreiterte sich diese auf ca. 40 mm. Dann wurde das Werk-
stück abgeschrotet und das andere Ende zugespitzt.
Der Abschrot wurde aus Meißelstahl hergestellt. Eine Seite wurde wieder flach geschmiedet
und die andere Seite zugespitzt. Nach dem Schmieden wurde der Abschrot im Wasser gehär-
tet.
Die beiden eisernen Werkzeuge wurden in einen Holzstamm (Nuss) eingeschlagen
(Taf. 3: 11). Dieser musste mit dem Stemmeisen spitz ausgehöhlt werden, bevor die Werk-
zeuge versenkt werden konnten.
Ein weiteres unentbehrliches Schmiedewerkzeug ist der Meißel (Taf. 3: 14). Dieser wurde
nach einem spätlatènezeitlichen Vorbild aus Trenčinske Teplice (Slowakei) rekonstruiert.
Zuerst wurde der Stahl (Böhler K460) auf einer Seite verlaufend abgeflacht und dünn ge-
schmiedet. Der Hinterteil des Meißels wurde quadratisch geformt. Danach wurde der Meißel
geschliffen und anschließend in Öl gehärtet.

3.4 Schmiedehammer
Der Schmiedehammer (Taf. 3: 12) wurde nach einem latènezeitlichen Vorbild8 (Púchov Kul-
tur) rekonstruiert. Das Original stammt aus Liptovské Tomášovce-Čingov (Nordslowakei)
und war Teil einer umfangreichen Schmiedeausstattung. Die Rekonstruktion beweist, dass
der Hammer mit einem Gewicht von 1,2 kg ein stattlicher Vertreter seiner Art war.
Den Schmiedehammer stellten wir aus dem Werkzeugstahl CK45 her. Dieser war in Rohform
ein 30 mm Quadratstahl. Zuerst wurde der Finnenteil zugespitzt, sodass eine gute Finne ent-
stand. Durch leichtes Zuspitzen der anderen Seite entstand die Fläche der Hammerbahn. Für
das Haus (Loch) des Hammers musste ein passender Lochdorn angefertigt werden. Auffällig
am Original ist, dass das Haus rechteckig war. So wurde auch die Nachbildung des Dorns
eckig nach den Maßen des Originallochs geschmiedet. Der Lochdorn wurde so gefertigt, dass
er an einer Seite die vorgegebenen Maße hatte und sich nach allen anderen Seiten hin ver-
jüngte. Damit konnte er dann immer wieder leicht aus dem Hammer herausgeschlagen wer-
den.
Nach der Fertigstellung des Lochdorns konnte nun endlich mit dem Haus angefangen wer-
den. Dazu meißelten wir die Stelle, an der das Haus entstehen sollte, auf und schlugen an-
schließend den Lochdorn hinein. Dabei musste darauf geachtet werden, dass sich der breitere
Teil des Dorns an der Unterseite des Hammers befand. Damit sollte der Stiel später besser
halten. Das erhitzte Haus des Hammers wurde durch Schläge von der Seite darauf an den
immer wieder kalt eingesetzten Lochdorn angepasst.
Nach dem Überschmieden des Schmiedehammers wurde er gehärtet. Dazu wurde er auf
850°C erhitzt und als erstes die Bahn, dann schnell die Finne ins Wasser eingetaucht. Dies
wurde so oft wiederholt, bis der Hammer etwas kühler war. Da das Haus noch heiß war,
konnte der Hammer gleich mit der Resthitze angelassen werden. Durch diesen Prozess sollte
er etwas von seiner Härte verlieren, um Spannung abzubauen. Dazu wurde der Hammer an
den Ecken angefeilt und der Verlauf der Anlassfarben (färbige Oxidschicht beim Erhitzen auf

8
Pieta Karol: Ein Depot latènezeitlicher Eisengegenstände aus Liptovská Mara, im Tagungsband: „Metallge-
winnung und –verarbeitung in der Antike (Schwerpunkt Eisen)“, Nitra 2000, S. 158, Abb. 13: 4

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200–360°C) vom Haus zur Bahn bzw. zur Finne beobachtet. Als die Anlassfarben die
Temperatur von 230°C (goldgelb) an der Bahn zeigte, wurde er endgültig im Wasser abge-
kühlt.
Nachdem der Hammerkopf fertig war, wurde ein Buchenstiel auf das Haus des Hammers
angepasst und aufgestielt. Damit war der Hammer fertig.

3.5 Schmiedezange
Die Schmiedezange (Taf. 3: 13) wurde nach einem Vorbild9 des Buschberger Verwahrfunds
(NÖ) nachgeschmiedet. Das Buschberger Depot wurde auf D2/D3 (450/460 n.Chr.) datiert,
doch ist durch vergleichbare Funde belegt, dass diese Art von Zangen seit der Eisenzeit ver-
wendet wurden.
Für die Rekonstruktion wurde handelsüblicher Baustahl (St37.2) mit dem Querschnitt
15x15 mm verwendet. Die beiden Schenkel wurden gleich geschmiedet (bis auf einen kleinen
Unterschied am Ende). Zuerst schmiedeten wir für das Maul den Vierkant auf einer Seite
verlaufend spitz und auf der 90° gegenüberliegenden Seite flachten wir das Material auf ca.
3 mm ab. Der vorderste Teil der Zange wurde etwas dicker (ca. 5 mm) gelassen. Dadurch
entstand ein breiteres Maul, mit dem man die Werkstücke besser greifen konnte. Dann folgte
der erste von (nur) zwei Absätzen. Über dem Ambosshorn wurde die Rundung hinter das
Zangenmaul hineingeschlagen. Etwa 2,5 cm hinter dem ersten Absatz wurde der zweite um
180° verschoben abgesetzt. Der Teil zwischen den Absätzen wurde anschließend auf einer
Seite breit geschmiedet und damit auf der 90° gegenüberliegenden Seite flach gemacht. Hin-
ter dem zweiten Absatz schmiedeten wir den Griff aus. Dieser wurde zum Ende hin verlau-
fend spitz und auf der anderen Seite auf ca. 6 mm flach geschmiedet. Der letzte Teil des
Schenkels wurde zuerst achtkantig gemacht und dann abgerundet, der Rest wurde eckig be-
lassen. Der zweite Schenkel wurde ebenso wie der erste gefertigt, doch mit dem kleinen Un-
terschied, dass das Ende des Griffes um 90° gebogen wurde. Wahrscheinlich wurde dies beim
Original gemacht, damit die Zange besser in der Hand lag. Beide Zangenschenkel wurden für
die Niete mit einem Durchschlag gelocht. Anschließend stellten wir die Niete her. Dazu wur-
de ein 5 mm Quadrateisen an zwei Seiten abgesetzt und dann gleichmäßig dünn geschmiedet.
Fünf Millimeter nach dem Absatz wurde das Eisen abgeschrotet und in ein Nageleisen einge-
setzt. Durch Schläge darauf entstand ein Nietkopf. Die Niete wurde erneut erhitzt und in die
gelochten Zangenschenkel eingesetzt. Sofort wurde auf die noch kopflose Seite der Niete
geschlagen und ein weiterer Kopf entstand, der die beiden Zangenschenkel zusammenhielt.
Da diese nun aber fest miteinander verbunden waren und sich nicht bewegen ließen, wurde
sie gängig gemacht. Dazu wurde der Zangenteil mit der Niete erhitzt und im glühenden Zu-
stand bewegt. Zuletzt besserten wir noch kleine Schönheitsfehler aus und dann war die
Schmiedezange fertig.

9
Szameit Erik: Ein Völkerwanderungszeitliches Werkzeugdepot mit Kleinfunden aus Niederösterreich, in:
Friesinger Herwig, Kazanski Michel, Tejral Jaroslav: Neue Beiträge zur Erforschung der Spätantike im mitt-
leren Donauraum, Brno, 1997, S. 235 ff.; Taf. 1: 2

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4. Betrieb mit Holzkohle

Um den Umgang mit einer eisenzeitlichen Esse kennenzulernen, schmiedeten wir zuerst mit
dem Brennstoff Holzkohle. Da der Schmiedeofen aus einem Lehmgemisch hergestellt wurde,
musste er vorgeheizt werden, damit es zu keinen Rissen kommen konnte. Dazu wurde zuerst
ein kleines Feuer mit Fichtenspänen entfacht, das durch Zugabe von Birkenscheitern langsam
größer wurde. Das Feuer wurde vier Stunden erhalten, danach ließen wir es abbrennen. Nach
einiger Zeit lag nur noch verkohltes Holz in der Esse, die aus dem Holz entstanden war. Sie
brannte nicht mehr und glühte vor sich hin. Nachdem wir die Düse einsetzten bliesen wir
Luft mit dem Blasebalg in die Glut und stellten fest, dass dieses abgebrannte Holz gut als
Holzkohlenersatz dienen kann. Da zum Schmieden aber mehr Brennstoff gebraucht wurde,
mussten wir noch etwas Holzkohle dazugeben. Die verwendete Holzkohle stammt aus einem
Kohlemeiler aus Loimanns bei Litschau (NÖ). Der Köhler Hubert Grabenhofer stellt diese
noch selber her, was sich natürlich positiv auf die Qualität auswirkt. Diese Holzkohle ist viel
besser verkohlt als handelsübliche Holzkohle. Damit wir weniger Verbrauch an Kohle erzie-
len konnten, wurde der Brennraum verkleinert, indem wir auf einer Seite des Schmiedeofens
Ziegel stapelten.

4.1 Feuerschläger
Zuerst schmiedeten wir einen einfachen Feuerschlägertyp „Herzebrock-Clarholz“
(Taf. 4: 18). Dieser besteht aus einem Flachstahl, der auf der zugespitzten Seite zum flachen
Körper des Feuerschlägers hingebogen ist. Für die Rekonstruktion musste Stahl (härtbar)
verwendet werden. Wir verwendeten den eutektoiden Böhler-Stahl K460. Als eutektoid (aus-
geglichen) bezeichnet man Stähle mit 0,9% Kohlenstoff, die ideal mit Kohlenstoff gesättigt
sind und so ein ausgeglichenes Gefüge aufweisen (Perlit)10. Wenn man Feuerschläger aus
Eisen herstellt, funktionieren diese nicht, da Eisen zu wenig Kohlenstoff hat. Eisen hat weni-
ger als 0,5% Kohlenstoff und ist somit nicht härtbar. Ein Feuerschläger aus Stahl macht Fun-
ken, weil durch das Vorbeischrammen am Feuerstein Teilchen vom Feuerschläger gelöst
werden und der Kohlenstoff verbrennt.
Der Stahl wurde in der Holzkohlenglut gut verpackt, sodass er nicht zu tief, zu hoch oder zu
nah an der Düse lag, denn dies würde zu keiner optimalen Erhitzung führen. Der Stahl wurde
verlaufend spitz ausgeschmiedet (Taf. 4: 16). Danach wurde er auf etwa fünf Zentimeter auf
der Ambosskante abgesetzt und der Vorderteil auf einen spitzen Vierkant ausgeschmiedet.
Die Spitze wurde auf einer Seite flach gelassen und zu einem Ring eingerollt. Dann schmie-
deten wir den flachen Körper des Feuerschlägers (Taf. 4: 17) und trennten ihn anschließend
passend ab. Die abgesetzte Spitze wurde ° zum Körper des Feuerschlägers gebogen. Danach
wurde er auf 800°C erhitzt und im Wasser gehärtet. Später wurde die Schlagbahn mit der
Feile abgeschliffen. Nun musste festgestellt werden, ob der Feuerschläger funktioniert. Wäh-
rend in der einen Hand ein Feuerstein gehalten wurde, schlug die zweite Hand mit der
Schlagbahn in einem flachen Winkel vorbei an der Kante des Feuersteins und Funken sprüh-
ten. Damit war der Feuerschläger fertig (Taf. 4: 19).

10
Denig Heinz: Alte Schmiedekunst Damaszenerstahl Band 1, 4. Auflage, Verlag des Instituts für pfälzische
Geschichte und Volkskunde, Kaiserslautern, 1985, S 26

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4.2 Messer
Als zweites Stück wurde ein Ringgriffmesser mit abgesetztem, geschlossenem Ring ge-
schmiedet. Das Original dieses Messers wurde im Fundbereich „Mittleres Koppental“ an der
Traun zwischen Ödensee und Hallstättersee gefunden. Messer derartiger Form weisen eine
latène- bis römerzeitliche Verbreitung auf (Taf. 5: 20).11
Für die Rekonstruktion wurde ein Flacheisen (St37.2) mit dem Querschnitt 30x5 Millimeter
verwendet. Zuerst wurde die Klinge zugespitzt und die Schneide schon etwas ausgeschmiedet
(Taf. 5: 21). Dann setzten wir die Klinge vom Griff ab. Dazu wurde das glühende Messer auf
der gewünschten Stelle mit der Schneidseite auf die Ambosskante gegeben und darauf ge-
schlagen. Die Kante erzeugte dann den Absatz, der die Klinge vom Griff trennt. Dann wurde
der Griff passend flach ausgeschmiedet. Für den geschlossenen Ring des Ringgriffmessers
trennten wir ein Stück des äußeren Griffteils mit dem Meißel auf. Das so entstandene langge-
zogene Loch trieben wir in ein konisches, zugespitztes Eisen und schmiedeten von allen Sei-
ten darauf (Taf. 5: 22). Dadurch wurde der Ring innen und außen schön rund. Nachdem der
Griff und die Klinge auf der Ambossbahn des Steinambosses geradegerichtet wurden, wurde
die Schneide dünn geschmiedet. Nach dem letzten Geraderichten erwärmten wir das Messer
auf 800°C und härteten es im Wasser. Dann wurde es mit einem Schleifstein und Wasser
scharf geschliffen.

4.3 Feuerverschweißung
Mittels Feuerverschweißung kann Eisen auch ohne Schweißgerät zu einem Stück verbunden
werden. Dabei ist es wichtig, auf die richtige Temperatur zu achten. Alle zu verbindenden
Eisenstücke müssen eine teigige Oberfläche haben, damit sie sich verbinden. Dies entspricht
etwa der Temperatur, wenn das Eisen gelbweiß glüht. Wenn das Eisen dann leicht zu spritzen
anfängt, ist es schnell aus der Glut zu nehmen und mit zügigen Hammerschlägen zusammen-
zuschmieden. Man muss auch darauf achten, dass es nicht zu viel spritzt, sonst verbrennt das
Werkstück. Ein guter Schutz gegen das Verbrennen ist Sand. Dieser wird kurz vor der
Schweißtemperatur auf die zu schweißende Stelle aufgetragen. Weil der Sand durch die Hitze
dann flüssig wird und das Eisen umgibt, kommt kein Sauerstoff dazu und es kann nicht
verbrennen. Heutzutage wird als Flussmittel neben Sand auch Borax verwendet.
Bei unserem Versuch wollten wir wissen, ob die Feuerverschweißung in einer eisenzeitlichen
Esse mit Holzkohle funktioniert. Dazu nahmen wir ein Flacheisen und falteten es einmal zu-
sammen. Es wurde darauf geachtet, dass die Flächen gut zusammen geschlagen waren und
keine Hohlräume die Schweißung gefährdeten. Dann wurde das Eisen auf die nötige Tempe-
ratur gebracht. Nachdem es ohne Flussmittel leicht zu spritzen begann, wurde es mit schnel-
len Schlägen miteinander verbunden (Taf. 6: 25). Damit das Eisen auch sicher miteinander
verbunden war, wurde es ein zweites Mal verschweißt.

11
Windholz-Konrad, Maria: Funde entlang der Traun zwischen Ödensee und Hallstätter See, Bundesdenkmal-
amt,Wien, 2003, S 52, Kat.Nr.: 297

Lukas J. Kerbler 16. August 2007 Seite 9 von 20

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5. Betrieb mit Holz

Für den Betrieb mit Holz bereiteten wir je eine Kiste Weich- und Hartholz vor (Taf. 6: 26).
Zum Schmieden brauchten wir kleine Holzstücke, denn mit ganzen Scheitern wäre zu viel
Luft dazwischen gewesen und die Erwärmung des Eisens schwer möglich. Also hackten wir
aus trockenem Fichten- und Buchenholz einige Zentimeter dünne Späne, die wir dann auf
etwa 10 cm Länge abschlugen. Die Fichte war leichter zu spalten und so konnten wir sie dün-
ner herrichten als die Buche. Der Feuerschläger wurde mit dem weichen Fichtenholz und das
Messer mit dem harten Buchenholz geschmiedet. Zu Beginn entfachten wir in der Mitte der
Esse ein Feuer und füllten den Schmiedeofen mit einigen Händen voll Fichtenspäne
(Taf. 6: 27). Als im unteren Teil des Ofens eine gute Glut war, konnten wir mit dem Schmie-
den beginnen. Während des Schmiedens musste immer darauf geachtet werden, dass genug
Frischholz über der Glut war, da das Holz einige Zeit braucht um eine gute Glut zu bilden.
5.1 Feuerschläger
Auch beim Betrieb mit Holz wurde der Feuerschlägertyp „Herzebrock-Clarholz“ nachge-
schmiedet (Taf. 6: 28). Es wurde wieder der härtbare Böhler-Stahl K460 verwendet.
Zuerst wurde der Stahl auf einer Seite zugespitzt und am Ende ein Ring geschmiedet. Dann
schmiedeten wir wieder die Fläche dünn und flach aus. Danach wurde der Feuerschläger vom
überschüssigen Stahl abgetrennt. Dann wurde die zugespitzte Seite auf die flache rund zuge-
bogen. Zuletzt erwärmten wir den Stahl noch auf 800°C und härteten ihn im Wasser. Die
Schlagfläche des Feuerschlägers überfeilten wir noch etwas, sodass er besser Funken schlägt.
Für den Feuerschläger (Taf. 6: 29) brauchten wir eine Bananenschachtel voll Weichholz, das
etwa 2 Stunden hielt.
5.2 Messer
Wieder wurde ein Ringgriffmesser nachgeschmiedet, aber dieses Mal mit einem stark ver-
jüngten, eingerollten Ring.12 Als Vorbild diente uns das mittellatènezeitliche Ringgriffmesser
vom Depotfund in der Ruine Falkenstein (Taf. 7: 30).13
Das Messer wurde wieder aus Eisen mit dem Querschnitt 30x5 mm gefertigt. Zuerst spitzten
wir die Klinge zu und trieben die Schneide schon etwas aus. Dann folgte der Absatz des Grif-
fes. Dieser wurde wieder mit der Ambosskante hergestellt. Nach dem Abschroten auf die
passende Länge, wurde am Griffende der Ring abgesetzt (Taf. 7: 32). Dieser wurde dann
gleichmäßig flach geschmiedet und mit Hammerschlägen eingerollt. Darauf wurde der Griff
überschmiedet und die Schneide dünn ausgearbeitet. Nach den letzten Begradigungen des
Messers wurde es im Wasser gehärtet. Zuletzt wurde die Schneide mit Schleifsteinen ge-
schärft. Für das Messer wurde fast eine ganze Bananenschachtel Hartholz benötigt, das für
etwa 2,5 Stunden reichte.
5.3 Feuerverschweißung
Da nach einem ganzen Schmiedetag in der Esse schon sehr viel Asche war, konnten wir nicht
mehr dieselben Temperaturen erreichen wie zu Beginn. So war es am Schluss unmöglich
einen Schweißversuch durchzuführen. Doch die Hitze, die wir zu Beginn merkten, dürfte
auch für eine Feuerverschweißung reichen. Dies müsste in einem weiteren Versuch geklärt
werden.

12
Windholz-Konrad, Maria: Funde entlang der Traun zwischen Ödensee und Hallstätter See, Bundesdenkmal-
amt,Wien, 2003, S 52
13
Urban, Otto H.:Ein Mittel-/Junglatènezeitlicher Eisendepotfund von Falkenstein, NÖ in: Friesinger H., Pieta
K., Rajtár J. (Hrsg.): Metallgewinnung und –verarbeitung in der Antike (Schwerpunkt Eisen), Nitra, 2000, S.
195ff. Kat. Nr. 4

Lukas J. Kerbler 16. August 2007 Seite 10 von 20

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6. Schlussfolgerungen

6.1 Schmiedeausstattung
6.1.1 Esse
Es erwies sich als vorteilhaft die Esse aus Batzen vom Gemisch und nicht aus vorgeformten
Ziegeln zu bauen. Weil die Batzen gut miteinander verknetet wurden, kam es zu keinen ge-
fährlichen Rissen in der Konstruktion der Esse. Das Gemisch aus Lehm, Ton, Sand und Stroh
ist sehr gut für den Ofenbau und sollte bei weiteren Versuchen beibehalten werden.
Bei der Düse ist es sehr wichtig, dass sie im völlig trockenen Zustand gebrannt wird. Wenn
leicht feuchter Ton über 100°C erhitzt wird, können Teile abspringen. Dies hat unsere erste
Düse gezeigt. Die zweite Tondüse haben wir deshalb im Backrohr einen halben Tag mit 80°C
getrocknet und dann langsam auf 250°C erwärmt. So konnten wir sie anschließend problem-
los in der Holzkohlenglut brennen.
Beim Gebrauch der Düse ist darauf zu achten, dass der Blasebalg nicht der Tondüse ansteht,
da diese sonst brechen könnte.

6.1.2 Blasebalg
Der Spitzblasebalg mit zwei Ventilen ist gut geeignet für den Betrieb eines eisenzeitlichen
Schmiedeofens. Für eine Leistungssteigerung sollten noch Fächer eingebaut werden. Wenn
man nämlich mit dem Blasebalg bläst, drückt die Luft das Leder nach außen und weniger
Luft kann entweichen. Sind Fächer im Blasebalg eingebaut, so halten diese das Leder zurück
und es wird mehr Luft ausgeblasen. Auch für das Einlassventil haben wir Verbesserungsvor-
schläge. Dieses ist aus einem runden, steifen Leder gefertigt und man muss im Vergleich zu
anderen Blasebälgen mehr Kraft aufwenden, um Luft in den Blasebalg zu saugen. Besser
wäre ein Einlassventil aus dünnen Metallplatten, die mit Scharnieren im Inneren des Blase-
balges befestigt sind. Dieses würde sich leichter öffnen, als das Lederventil.

6.1.3 Amboss, Abschrot, Meißel

Der Steinamboss hatte den Nachteil, dass er nicht ganz eben war und so war es schwierig die
Werkstücke gerade zu richten. Da der Stein nirgends befestigt war, rutschte er während des
Schmiedens umher. Wenn man auf den Kanten des Steins kalt schmiedete, sprangen sie ab.
Weiters hatte der Granitstein eine raue Oberfläche, die sich auf den Werkstücken verewigte.
Durch das Schmieden auf dem Eisenamboss wurde die Oberfläche wieder geglättet. Der spit-
ze Eisenamboss bohrte sich mit der Zeit in den Baumstamm und erzeugte tiefe Risse im
Holz. Besser wäre es, den Baum für den Steckamboss mit einem Eisenring einzufassen. Der
Abschrot und das Meißel haben gut gehalten, doch war ihnen der gute Böhler-Stahl etwas zu
hart, was sich negativ auf die Schneide beider auswirkte. Ein Nachteil des Meißels war, dass
es zu kurz war, um es mit der Hand zu halten. So musste eine zweite Person den Meißel mit
der Zange halten, während der andere darauf schlug.

6.1.4 Schmiedehammer
Die lange, dünne Form des Schmiedehammers ist gewöhnungsbedürftig. Rezente Hämmer
sind genau umgekehrt, nämlich kurz mit breiter Bahn, gebaut. Man muss genau schlagen,
denn wenn man etwas vom Ziel abkommt, hat man gleich einen Hacker im Werkstück. Es ist
wichtig den Hammerkopf gut aufzustielen, denn die lange Form neigt dazu, dass sich der
Hammerkopf zum Stiel verdreht. Der Buchenstiel hatte den Nachteil, dass er beim Verkeilen
einmal brach und später auch beim Schmieden Risse beim Kopf bekam. Ein Eschenstiel wäre
vielleicht besser gewesen, da dieses Holz biegsamer ist.

Lukas J. Kerbler 16. August 2007 Seite 11 von 20

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6.1.5 Schmiedezange
An der Schmiedezange kann man bemängeln, dass sie sehr kurz ist. Wenn man ein Werk-
stück mit der Zange aus der Esse holen will, muss man schnell sein, sonst kann man sich
verbrennen. Die Form des Zangenmauls ist nicht die beste. Nimmt man Quadrateisen mit
kleinem Querschnitt, kann man das Eisen im Zangenmaul sehr schwer halten. Für Flacheisen
hat die Zange ein zu dünnes Maul. Mit einem breiteren Maul könnte man die Flacheisen bes-
ser greifen.

6.2 Brennstoffe
6.2.1 Holzkohle
Die Holzkohle des Köhlers Hubert Grabenhofer aus Loimanns (NÖ) ist zum Schmieden weit
besser als die handelsübliche Holzkohle. Sie brennt kaum, glüht gut und sprüht nur selten
Funken. Es ist sehr leicht mit dieser Holzkohle auf Schweißtemperatur zu kommen. Man
muss nicht einmal den Blasebalg mehr als sonst betätigen.

6.2.2 Holz
Das Holz muss gut für das Schmieden vorbereitet werden. Es sollte auf dünne Späne gespal-
ten werden und dann auf ca. 10 cm abgehackt werden. Zu große Holzstücke würden zu viel
Zwischenraum mit Luft erzeugen und so würde das Eisen nicht heiß werden. Wenn man im-
mer darauf achtet, dass genug verkohltes Holz vor der Düse liegt, kann man leicht auf
Schmiedetemperatur kommen. Dies kann man erreichen, indem man immer über der Glut
frische Holzstücke brennen lässt, die dann mit der Zeit auch wieder eine gute Glut erzeugen.
Eine Bananenschachtel Hartholz hat 2,5 Stunden gehalten, wobei dieselbe Menge Weichholz
um eine halbe Stunde kürzer gehalten hat.
Der Nachteil des Holzes ist, dass das erzeugte Feuer die Sicht zum Werkstück behindert.
Weiters strahlt die Flamme eine enorme Hitze ab, so wird das Eisen gleich heiß und man
kann es nicht mehr mit der Hand angreifen. Außerdem hält Holz nicht so lange wie Holzkoh-
le.
Nach einem Schmiedetag mit Holz ist schon viel Staub in der Glut, so kann man nicht mehr
genügend Hitze zum Schweißen erreichen. Doch dürfte dies bei einer sauberen Glut kein
Problem sein. Die Möglichkeit der Feuerverschweißung mit Holz wird wohl erst der nächste
Versuch zeigen.

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7. Literatur

7.1 Bücher
Barth Fritz Eckart, Lobisser Wolfgang: Das EU-Projekt Archaeolive und das archäologische
Erbe von Hallstatt, Naturhistorisches Museum Wien, Wien, 2002
Bergland Havard: Die Kunst des Schmiedens – Das große Lehrbuch der traditionellen Tech-
nik, 2. Auflage, Wieland Verlag GmbH, Bruckmühl, 2005
Bergland Havard: Messer schmieden – Eine norwegische Kunst, 2. Auflage, Verlag Th.
Schäfer, Hannover 2004
Denig Heinz: Alte Schmiedekunst Damaszenerstahl Band 1, 4. Auflage, Verlag des Instituts
für pfälzische Geschichte und Volkskunde, Kaiserslautern, 1985
Denig Heinz: Alte Schmiedekunst Damaszenerstahl Band 2, 2. Auflage, Verlag Franz Arbo-
gast, Otterbach/Pfalz, 2001
Enander Lars, Norén Karl-Gunnar: Schmieden lernen, 2. Auflage, Verlag Th. Schäfer, Han-
nover, 2005
Friesinger Herwig, Pieta Karol, Rajtár J. (Hrsg.): Metallgewinnung und –verarbeitung in der
Antike (Schwerpunkt Eisen): Nitra, 2000
Friesinger Herwig, Kazanski Michel, Tejral Jaroslav (Hrsg.): Neue Beiträge zur Erforschung
der Spätantike im mittleren Donauraum, Spisy Archeologického Ústavu AV ČR, Brno 8,
1997, S 233 ff.
Grömer Karina, Löcker Klaus, Mehofer Mathias (Hrsg.): Archäologie Österreichs 12/2001,
Experimentelle Archäologie – Einen Versuch ist es wert, Österreichische Gesellschaft für
Ur- und Frühgeschichte, Wien
Kerbler Lukas J.: Rennofenversuch Herbst 2006, Obernalb, 2006
Kerbler Lukas J.: Rennofenversuch Sommer 2007, Obernalb, 2007
Pollak Marianne: Stellmacherei und Landwirtschaft: zwei römische Materialhorte aus Man-
nersdorf am Leithagebirge, Niederösterreich (FÖMat A16); Bundesdenkmalamt, Wien,
2006
Windholz-Konrad Maria: Funde entlang der Traun zwischen Ödensee und Hallstätter See
(FÖMat A13), Bundesdenkmalamt, Wien, 2003

7.2 Internetseiten
http://www.die-roemer-online.de/
http://www.freilichtmuseum-elsarn.at/eisen.html

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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

8. Tafeln

1 2

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Taf. 1:
1 formen der Düse um ein Rohr
2 Düse getrocknet
3 gebrannte Düse
4 eingebaute Düse

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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

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7 8

9
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Taf. 2:
5 Gemisch und Lehmknödeln
6 stampfen der Bodenplatte
7 formen der Seitenwände und Einbau von Holz als Abstandhalter für die Düse
8 fertig gebaute eisenzeitliche Esse
9 Schlauchgebläse
10 Spitzblasebalg

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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

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Taf. 3:
11 Amboss und Abschrot
12 Schmiedehammer
13 Schmiedezange
14 Schmiedeausrüstung aus Eisen
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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

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Taf. 4:
15 Schmiedeausrüstung fertig zum Schmieden
16 strecken des Spitzes
17 ausschmieden des Körpers
18 Fundzeichnung des Feuerschlägers Typ Herzebrock-Clarholz
19 fertiger Feuerschläger
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Taf. 5:
20 Fundzeichung des Ringgriffmessers
21 schmieden der Klinge
22 rundschmieden des Ringes
23 fertiges Ringgriffmesser

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 Betrieb einer eisenzeitlichen Esse mit dem Brennstoff Holz

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Taf. 6:
24 Esse kurz vorm Feuerschweißen
25 feuerverschweißtes Eisen
26 Fichten- und Buchenholz
27 entzünden des Holzfeuers
28 schmieden des Feuerschlägers
29 fertiger Feuerschläger

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33

Taf. 7:
30 Fundzeichung des Ringgriffmessers
31 erhitzen des Messers in der Holzglut
32 absetzen des Griffes
33 fertiges Ringgriffmesser

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