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VORBEREITUNGSSEMINAR
&
GRUNDLAGEN
Version 1.0
Autor:
Stefan Neuhusler
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Vorwort
Alle Personen, die zerstrungsfreie Prfungen im Luft- und Raumfahrtbereich durchfhren, mssen qualifiziert und zugelassen sein in bereinstimmung mit NAS410
bzw. EN 4179. Personal, das die einzelnen Prozessschritte durchfhrt, muss sich
mindestens im Level 1 qualifiziert haben. Personen die Entscheidungen treffen ber
die Zulssigkeit von Anzeigen, mssen mindestens eine Qualifikation im Level 2 des
jeweiligen Prfverfahren haben.
Die Anforderungen an den Level III sind deutlich hher.
Personal der Stufe 3 muss gem. EN 4179
die praktischen Fhigkeiten und Kenntnisse besitzen, um die Leitlinien, Normen sowie die weiteren Vertragsunterlagen, die dem vom Arbeitgeber angewendeten ZfP-Verfahren zugrunde liegen, umzusetzen.
in der Lage sein, die technische Verantwortung fr die ZfP-Einrichtung und
das -Personal zu bernehmen.
in der Lage sein, das Prfverfahren und die Prftechnik fr eine bestimmte
Prfung zu whlen.
in der Lage sein, die Zweckdienlichkeit von Verfahrensweisen in dem Verfahren sicherzustellen und zu berprfen, fr das die Zulassung erfolgt.
ZfP-Verfahren und andere ZfP-bezogene Arbeitsanweisungen aufgrund ihrer
technischen Zweckmigkeit in dem Verfahren genehmigen, fr das die Zulassung erfolgt.
allgemeine Kenntnisse besitzen ber weitere ZfP-Verfahren und Produkttechnologien des Arbeitgebers.
in der Lage sein, die Ausbildung, Prfung und Zulassung von Personal in dem
Verfahren, fr das es zugelassen ist, durchzufhren oder zu leiten.
die ZfP fr die Annahme von Teilen nur durchzufhren, falls ein Nachweis der
entsprechenden Befhigung in der praktischen Prfung enthalten war.
sofern in der Zulassungsvorschrift festgelegt, in der Lage sein, externe Vertragsstellen zu auditieren, um sicherzustellen, dass die Anforderungen der Zulassungsvorschrift erfllt sind.
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Die Ausarbeitung der Basics fr Level III (Luft- und Raumfahrt) wre ohne die engagierte Mitarbeit meiner Kolleginnen und Kollegen, die ausgewiesene Experten im
jeweiligen Fachgebiet sind, nicht mglich gewesen. Mein besonderer Dank gilt folgenden Kolleginnen und Kollegen (in alphabetischer Reihenfolge):
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Inhaltsverzeichnis
1. Metallische Werkstoffe .................................................................................... 11
1.1. Einfhrung in die Metallkunde .................................................................... 11
1.2. Festigkeitssteigerung ................................................................................. 11
1.3. Elektrische Leitfhigkeit.............................................................................. 13
1.4. Werkstoffauswahl ....................................................................................... 15
1.5. Hauptschlich verwendete Flugzeugwerkstoffe ......................................... 16
1.6. Wichtige Werkstoffbezeichnungen am Beispiel: Triebwerksbau ................ 20
2. Fertigungsverfahren ........................................................................................ 22
2.1. Gieen ....................................................................................................... 22
2.1.1. bersicht der Werkstoffgruppen .................................................... 22
2.1.2. Gieverfahren ................................................................................ 23
2.1.3. Gussfehler und geeignete Prfverfahren ....................................... 28
2.1.4. Anwendungen im Triebwerksbau................................................... 29
2.2. Schmieden ................................................................................................. 31
2.2.1. Grundlagen .................................................................................... 31
2.2.2. Warm-, Halbwarm- und Kaltschmieden.......................................... 31
2.2.3. Freiformen...................................................................................... 32
2.2.4. Gesenkformen ............................................................................... 32
2.2.5. Schmiedefehler und geeignete Prfverfahren................................ 32
2.2.6. Vor- und Nachteile des Schmiedens.............................................. 33
2.2.7. Anwendungen im Triebwerksbau................................................... 34
2.3. Faserverbundwerkstoffe............................................................................. 35
2.3.1. Grundlagen .................................................................................... 35
2.3.2. Matrixsysteme................................................................................ 36
2.3.3. Fasern............................................................................................ 37
2.3.4. Halbzeuge...................................................................................... 38
2.3.5. Bauweisen ..................................................................................... 39
2.3.6. Fertigungsverfahren....................................................................... 41
2.3.7. Prfung von Kernverbunden .......................................................... 44
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8. Wahrscheinlichkeitsbetrachtung.................................................................. 237
8.1. Einfhrung................................................................................................ 237
8.2. Statistik..................................................................................................... 237
8.2.1. Statistische Erhebung und zugeordnete Begriffe ......................... 238
8.2.2. Stichprobe.................................................................................... 240
8.2.3. Auswertung statistischer Erhebungen.......................................... 240
8.2.4. Graphische Darstellung von Hufigkeitstabellen.......................... 242
8.2.5. Lageparameter statischer Hufigkeitsverteilungen ...................... 244
8.2.6. Streuungsparameter statischer Hufigkeitsverteilungen.............. 245
8.3. Wahrscheinlichkeitsrechnung................................................................... 246
8.3.1. Definition der Wahrscheinlichkeit eines Ereignisses .................... 247
8.3.2. Aufgabe der Wahrscheinlichkeitsrechnung .................................. 247
8.3.3. Wahrscheinlichkeitsverteilungen.................................................. 248
8.4. Anwendungen aus der Qualittssicherung............................................... 253
8.4.1. Zerstrungsfreie Prfung ............................................................. 253
8.4.2. POD-Kurve................................................................................... 253
8.4.3. ROC-Kurve .................................................................................. 254
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1. Metallische Werkstoffe
1.1. Einfhrung in die Metallkunde
Stahl befindet sich seit ber 3500 Jahren im Einsatz. Moderne metallische Werkstoffe wie Aluminium oder Titan werden erst seit dem 20-igsten Jahrhundert eingesetzt.
1.2. Festigkeitssteigerung
Metallische Werkstoffe werden aufgrund ihrer hohen spezifischen Festigkeit verwendet. Durch verschiedene Verfahren kann deren Festigkeit zustzlich gesteigert werden. Zu den gngigsten Verfahren gehren:
Kaltverfestigung
Die, bei der Kaltverformung auftretende Verfestigung ist darauf zurckzufhren, dass
whrend des Umformvorganges neue Versetzungen erzeugt werden. Versetzungen
sind linienfrmige Baufehler des Gitters, welche sich an Hindernissen wie beispielsweise Korngrenzen und Einschlssen im Gefge, aufstauen.
Die deutliche Festigkeitszunahme geht zu Lasten der Zhigkeit.
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Legierungen
Reine Metalle sind meist sehr weich und besitzen eine geringe Festigkeit. Durch Legieren, das heit durch Zusetzen von einem oder mehreren Elementen, knnen die
Werkstoffeigenschaften von reinen Metallen gezielt beeinflusst werden.
Dispersionshrtung
Die Dispersionshrtung ist eine spezielle Form der Ausscheidungshrtung.
Durch Primrkristallisation, innere Oxidation und pulvermetallurgische Verfahren verteilen sich Dispersoide fein im Kristallgitter.
Umwandlungshrtung
Ein weiteres wichtiges Hrtungsverfahren ist die Umwandlungshrtung. Hierbei wird
das Werkstck soweit erwrmt, dass sich der bei Raumtemperatur vorliegende kubisch-raumzentrierte (krz) - Ferrit in kubisch-flchenzentriertes (kfz) - Austenit umwandelt. In der freiwerdenden Wrfelmitte des kfz-Gitters lagert sich ein Kohlenstoffatom aus dem Zementit (Fe3C) ein. Wird der kohlenstoffreichere Austenit abgeschreckt, so kann das Eisengitter aufgrund des eingeklemmten Kohlenstoffatoms
nicht mehr in das krz-Ferrit umgewandelt werden. Es entsteht ein tetragonalverzerrtes Gitter, der sogenannte Martensit.
Bei der Umwandlungshrtung spielt die Temperaturdifferenz eine groe Rolle. Je
grer die Temperaturdifferenz, desto mehr Martensit wird gebildet.
Es knnen nur Sthle gehrtet werden, die mindestens 0,2% Kohlenstoff enthalten.
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[ Verlag Europa-Lehrmittel]
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Metall
Isolator
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Energie der Elektronen
Halbleiter
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1.4. Werkstoffauswahl
Die Werkstoffauswahl sollte der beste Kompromiss zwischen der Qualitt des Werkstoffes und den Kosten sein.
Abbildung 3: Werkstoffauswahl
Festigkeitswerte
Steifigkeit
Bruchzhigkeit
Ermdungsverhalten
Werkstoffkosten
Die Werkstoffauswahl ist Teil des Entwicklungsprozesses eines Flugzeuges und
dessen Triebwerke. Diese Kosten lassen sich folgendermaen aufteilen:
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Der Preis des Flugzeuges bzw. der Triebwerke errechnet sich aus:
o Werkstoffkosten
o Fertigungskosten
o Entwicklungskosten fr neue Technologien
o Verwaltung und Vertrieb
Aus dieser kurzen Aufstellung geht hervor, dass beispielsweise durch die Verwendung von teueren Werkstoffen der Gesamtpreis eines Triebwerks steigt. Die Folge
daraus sollte jedoch sein, dass die Waage auf der Benutzerseite wieder ausgeglichen wird. Beispielsweise indem der teuere Werkstoff eine bessere Qualitt liefert
und somit der Reparatur- und Wartungsaufwand gesenkt werden kann.
Die nachfolgende Grafik gibt einen berblick ber die Verwendung der Werkstoffe im
Triebwerk.
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Eigenschaften
+ gnstiges Verhltnis von Festigkeit zu Dichte
+ korrosions- und witterungsbestndig
+ hohe elektrische Leitfhigkeit
-
Einsatzgebiete Flugzeugzelle
o Rumpf
o Auenhaut
o Anbauteile
o Innenausstattung
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Einsatzgebiete Triebwerk
o Anbauteile
o Triebwerksgondel
Herstellungsprozess
fr
Titan
entwickelt
worden.
Brauchbare
Titan-
Eigenschaften
+ geringe Dichte von 4,5g/cm3 (entspricht etwa 60% der Dichte von Stahl)
+ hohe spezifische Festigkeit im Vergleich zu Stahl
+ sehr gute Korrosionsbestndigkeit
+ gute Kompatibilitt mit CFK
-
Aufnahme von Gasen bei relativ niedrigen Temperaturen, d.h. ab ca. 450C
mittlere Steifigkeit; der E-Modul betrgt ca. 50-60% des E-Moduls von Stahl
Einsatzgebiete Flugzeugzelle
o hochbelastete Beschlge
o Befestigungselemente wie Niete und Schrauben
o Teile, die mit CFK verbunden werden
o Rissstopper in der Aluminiumauenhaut
o Hydraulik-, Luft-, und Wasserleitungen
o feuerhemmende Wnde
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Einsatzgebiete Triebwerk
o Fan-Schaufeln
o Verdichterschaufeln und Scheiben im gesamten NiederdruckverdichterBereich, sowie auch teilweise in den vordersten Stufen des Hochdruckverdichters
o Rohrleitungen im Triebwerk
Eigenschaften
+ hhere spezifische Festigkeit im Vergleich zu Aluminium
+ Einsatz bei hohen Temperaturen ist mglich
-
Einsatzgebiete Flugzeugzelle
o Bremsen
o Fahrwerk
o Lager, Federn oder Schrauben
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Einsatzgebiete Triebwerk
o Scheiben und Schaufeln bei den letzten Stufen im HochdruckverdichterBereich und im gesamten Hoch- und Niederdruckturbinen-Bereich
o Lagergehuse, Lager
o Wellen
Werkstoffbezeichnung
X10CrNiTi1810
Anwendung, Besonderheiten
Hydraulikrohre, Blechteile (bis 800C)
(Stahl)
X8CrCoBiMo11
(Stahl)
bedingt rostbestndig
24CrMo12
(Stahl)
bestndig
Waspaloy
(Nickel-Legierung)
Inconel 718, Guss und Schmiede
(Nickel-Legierung)
C263
(Nickel-Legierung)
Inconel 100
(Nickel-Legierung)
Nimonic 90
(Nickel-Legierung)
X40CrMoV 5-1
(Stahl)
TiAl6V4
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(Titan-Legierung)
Ti6242, Schmiede
(Titan-Legierung)
Udimet 720, Pulvermetall
(Nickel-Legierung)
Nimonic 90
(Nickel-Legierung)
Besonders hervorzuheben ist der Werkstoff Inconel 718. Dieser ist einer der wichtigsten Vertretern unter den hochfesten Nickel-Basis-Legierungen. Die Flugzeugindustrie ist einer der grten Abnehmer fr diesen Werkstoff.
Quellenangaben:
Bargel/ Schulze (Hrsg.): Werkstoffkunde, Berlin, Springer, 2005
http://www.darmstadt-tu.de/Studium/MawiGrund%20II/Fe-C.pdf
Dr. Ignatowitz/ Rhrer T./ Schilling K./ Rhrer W./ Strecker D.: Fachkunde Metall, 53.
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2. Fertigungsverfahren
2.1. Gieen
Bei der Einteilung in die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren, zhlt Gieen
zu der Gruppe des Urformens.
Mageblich fr den Einsatz von Guss im Flugzeugbau war die Erfindung der
Schmelzflusselektrolyse im Jahr 1886, da erst seitdem die Leichtmetalle Aluminium
und Magnesium industriell hergestellt werden konnten. Relativ jung angesiedelt ist
das Feingieen von Titan, welches sich erst seit einigen Jahrzehnten etabliert hat.
Gusselemente machen jedoch nur einen relativ kleinen Anteil im Flugzeugbau aus.
Werkstoffgruppen
Leichtmetall
Aluminium
Magnesium
Schwermetall
Titan
Stahl
Nickelbasis
Wie schon bekannt, bildet Aluminium in der Luftfahrtindustrie den grten Anteil an
verarbeiteten Werkstoffen, wodurch auch dem Aluminiumguss eine herausragende
Rolle zukommt.
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2.1.2. Gieverfahren
Gieverfahren
Gieen in
Gieen in
verlorene Formen
Dauerformen
Sandgieen
Feingieen
Kokillengieen
Druckgieen
Titangieen
Dauerformen bestehen aus Stahl oder Eisen-Gusswerkstoffen und knnen im Gegensatz zu den verlorenen Formen erneut zur Herstellung von Gussteilen verwendet
werden.
Verlorene Formen bestehen meist aus Sand (SiO2), der mit Kleber vermischt
wird. Die verlorenen Formen werden nach der Erstarrung der Schmelze vom Gussteil
entfernt und somit zerstrt. Fr Gussteile, die mit verlorenen Formen hergestellt werden, wird immer ein Modell des spteren Gussstcks bentigt.
Wie auch bei den Formen gibt es bei den Modellen, Dauermodell und verlorene Modelle.
Dauermodelle werden meist aus Kunststoff oder Holz hergestellt. Damit das Modell
vor dem Abguss wieder entnommen werden kann, besteht die Form aus zwei Formksten, die mit Formsand aufgefllt und verdichtet werden.
Verlorene Modelle bestehen meist aus Wachs, Polystyrol oder Kunstharz und werden vor dem Abguss der Form nicht entnommen und knnen daher auch einteilig
sein. Sie werden nach dem Eingieen des Gusswerkstoffes durch Ausschmelzen
oder Verdampfen zerstrt. Mit verlorenen Formen sind auch Hinterschneidungen
mglich.
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Sandgieen
Die lteste Gieart ist das Sandgieen. Die Gieform wird hierbei mit Hilfe eines
Formsandes hergestellt. Da Sandformen keine groen Krfte aushalten, wird die
Form allein durch die Schwerkraft mit der Schmelze aufgefllt.
Vorteile:
o geringer Gusspreis
o Mglichkeit kurzfristiger nderungen an der Gussform ohne groen Aufwand
o groe Formen giebar
Nachteil:
o Einhaltung Mindestwandstrke (z.B. 3,5mm bei Aluminium)
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Feinguss
Das Modell wird beim Feingieen aus Wachs oder einem anderen niedrigschmelzenden Werkstoff hergestellt. Je nach Gre des Teiles werden ein oder mehrere
Wachsmodelle mit einem Klebewachs zur einer Wachstraube zusammengefgt. Diese wird durch mehrmaliges Eintauchen in flssige Keramik und anschlieendes Besanden gleichmig beschichtet. Dann muss das Wachs in einem Autoklaven unter
hohem Druck und unter hoher Temperatur aus der Form geschmolzen werden. Die
entwachste Keramikform durchluft in einem Brennofen mehrere Temperaturstufen
und wird auf Endhrte gebracht, um dem spteren Abguss standzuhalten. Nach dem
Brennen der Keramikform kann dann in die so entstandene Hohlform das flssige
Metall, welches in einem Tiegel mittels Induktion verflssigt worden ist, gegossen
werden. Der Abguss erfolgt an Luft oder im Vakuum. Der Keramikberzug wird nach
dem Erstarren der Schmelze durch Abschlagen entfernt.
Vorteile:
o gekrmmte Flchen, Hohlrume sowie Hinterschnitte giebar
o hohe Oberflchengte und Magenauigkeit
Nachteil:
o aufwndiges Verfahren
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Vorteil:
o porenfreier Abguss
o Lunkerfrei
Nachteile:
o Guss muss in einer Vakuumanlage oder unter Schutzgas erfolgen
o Schmelze ist sehr reaktionsfreudig
Kaltwandtigel erforderlich
Kokillenguss
Dieses Verfahren wird in der Luftfahrt seltener eingesetzt, da die Kokille aus Metall
hhere Kosten erfordert, was nur bei einer groen Stckzahl wirtschaftlich ist. Bei
komplizierten Gussstcken werden auch Gemischtkokillen verwendet, bei denen
nicht ausformbare Innenkerne bzw. Auenformpartien aus Sand gebildet werden.
Durch die Abschreckwirkung der Kokille wird ein sehr feines Gefge erreicht. Gieleistung und Magenauigkeit sowie mechanische Eigenschaften und Oberflchenqualitt sind in der Regel besser als beim Sandgussverfahren.
Es gibt verschiedene Arten von Kokillenguss, zum einen den Schwerkraftkokillenguss, bei dem, hnlich wie beim Sandguss, die Formfllung und Erstarrung ausschlielich unter der Wirkung der Schwerkraft erfolgt. Auerdem gibt es noch Spezialverfahren wie beispielsweise Kipp-Kokille, Niederdruck- und Gegendruckverfahren.
Vorteile:
o sehr feine Gefge mglich
o mechanische Eigenschaften und Oberflchengenauigkeit besser als beim
Sandgieen
Nachteil:
o hohe Kosten durch den Einsatz der teuren Metallform
Druckguss
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Bei dieser Art von Gussverfahren wird das flssige Metall mit hohem Druck und mit
hoher Geschwindigkeit in eine metallische Dauerform gepresst, wobei der Druck auf
die Metallschmelze whrend der Erstarrung aufrechterhalten wird. Dieses Verfahren
ermglicht die Herstellung dnnwandiger Gussstcke mit komplexer Geometrie, hoher Magenauigkeit und glatter Oberflche. Hufig werden diese Teile ohne jegliche
Nacharbeit verwendet.
Bei der Konstruktion eines Druckgussteiles muss bercksichtigt werden, dass die
Druckgieform aus mindestens zwei Hauptteilen besteht, die den Formhohlraum bilden. Die Lage der Formteilungsebene ist mit dem Gieer abzustimmen, ebenso auch
die Lage der notwendigen Auswerfmakierungen. Bedingt durch die hohen Maschinen und Werkzeugkosten ist eine Wirtschaftlichkeit nur bei groen Serien gewhrleistet. Nachteilig fr die Qualitt des Gussstckes ist, dass systembedingt durch die
turbulente Formfllung Trenn- und Schmiermitteldmpfe in das Gefge eindringen.
Dies hat zur Folge, dass das Gefge aufgelockert wird und eine Reperaturschweiung sowie eine anschlieende Wrmebehandlung unmglich ist.
Vorteile:
o hohe Gussfrequenz
o gute Oberflchengte
Nachteile:
o Reparaturschweien oder anschlieende Wrmebehandlung nicht mglich
o hohe Maschinen- und Werkzeugkosten
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Lunker
Lunker sind Hohlrume, die dann entstehen, wenn beim Erstarren der Volumensprung zwischen flssig und fest nicht durch eine ausreichende Nachspeisung ausgeglichen werden kann.
Nachweis durch Rntgen und Ultraschall.
Seigerungen
Seigerungen sind Entmischungen einer Schmelze. Diese Entmischungen knnen
beispielsweise durch stark unterschiedliche Dichten von Legierungselementen hervorgerufen werden und fhren zu unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften im
Gussteil.
Nachweis durch Seigerungstzen.
Gussspannungen
Gussspannungen knnen durch unterschiedliche Wanddicken und extreme Geometriebergnge entstehen. Sichtbar werden Gusspannungen durch Risse oder durch
Verzug des Gussteils.
Nachweis von Rissen durch Eindringprfung, Magnetpulver und Wirbelstrom.
Nachweis von Verzug durch Sichtprfung und Maprfung.
Gasblasen
Gasblasen entstehen, wenn Gase whrend des Erstarrens nicht mehr entweichen
knnen. Durch Einhalten der richtigen Gietemperatur knnen diese Fehler vermieden werden.
Nachweis durch Rntgen und Ultraschall
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Schlackeneinschlsse
Schlackeneinschlsse treten auf, wenn die Schmelze nicht ausreichend entschlackt
wurde. Flache, glatte Oberflchenvertiefungen am Gussteil deuten auf Schlackeneinschlsse hin.
Nachweis durch Rntgen und Ultraschall.
Keramische Einschlsse
Kleine Bruchstcke der Gieformen brechen beim Einguss ab und werden in das
Bauteil geschwemmt.
Nachweis durch Rntgen und Eindringprfung.
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Quellenangaben:
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Carl
Hanser Verlag, 2005
A Herbert Fritz, Gnter Schulze (Hrsg): Fertigungstechnik, Springer Verlag, 2010
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel - Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22.
Auflage, Springer Verlag, 2007
[1] http://www.metallguss-herpers.de/uploads/pics/Form_Kopie_06.jpg
[2] MTU Intranet
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2.2. Schmieden
2.2.1. Grundlagen
Das Schmieden ist wie das Gieen ein spanloses Fertigungsverfahren. Bei der Einteilung in die Hauptgruppen ist dieser Prozess unter Umformen zu finden.
Beim Schmieden wird das herzustellende Werkstck meist im glhenden Zustand
durch Schlag oder Druck umgeformt.
Die erforderliche Schmiedetemperatur ist ber die Formnderungsfestigkeit des
Werkstckes definiert. Diese ist abhngig vom Werkstoff und der Umformgeschwindigkeit.
Warmschmieden
o Arbeitstemperatur liegt oberhalb der Rekristallisationstemperatur
o geringe Umformkrfte
o groe Umformbarkeit der Werkstoffe
Halbwarmschmieden
o Arbeitstemperatur liegt fr Stahl bei 750 - 950C
o kein bzw. geringes Verzundern an der Oberflche
o geringere Umformkrfte als beim Kaltumformen
o engere Matoleranzen als beim Warmumformen
Kaltschmieden
o Arbeitstemperatur liegt bei Raumtemperatur
o enge Matoleranzen sind erreichbar
o keine Verzunderung der Oberflche
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2.2.3. Freiformen
Beim Freiformen kann der Werkstoff whrend des Umformvorgangs frei flieen. Das
Freiformen wird vor allem fr die Herstellung von Einzelstcken eingesetzt. Charakterisierend fr das manuelle Freiformen ist die Arbeit am Amboss. Das damit wohl
bekannteste herzustellende Werkstck ist das Hufeisen.
2.2.4. Gesenkformen
Im Gegensatz zum Freiformen kann beim Gesenkformen der Werkstoff nicht frei flieen. Gesenke (= Werkzeug) bestehen aus warmfesten Stahl, in die Hohlrume eingearbeitet sind. Diese Hohlrume entsprechen der Form des zu fertigen Werkstcks.
Der vorgewrmte Rohling wird in das Untergesenk eingelegt.
Danach wird das Obergesenk nach unten verfahren und es komm zum Schluss des
Werkzeuges. Durch den entstehenden Druck wird der Gesenkholraum vollstndig
vom Werkstck ausgefllt.
Beim Gesenkformen kann man Gesenkformen ohne Grat und mit Grat unterscheiden. Beim Gesenkformen ohne Grat muss das Rohteilvolumen genau berechnet
werden. Beim Gesenkformen mit Grat muss der Grat in einem nachfolgenden Arbeitsgang mit Schneid- oder Schleifwerkzeugen entfernt werden.
Schmiedeberlappung
Eine berlappung ist eine Materialtrennung, die durch Hineindrcken von dnnem
Material in die Schmiedeoberflche entsteht.
Eine Mglichkeit, wie berlappungen entstehen, ist das Nichtfluchten der beiden Gesenkhlften. Dadurch kann Metall in die Trennung der Gesenkhlften gedrckt wer-
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den. Beim nchsten Schlag kann dieses Blech in die heie Oberflche hineingedrckt werden. berlappungen sind immer offen zur Oberflche.
Eine andere Mglichkeit ist dort gegeben, wo ein abrupter Richtungswechsel der Faserrichtung stattfindet. berlappungen knnen auch durch schlechte Konstruktion
des Gesenks entstehen.
Kernzerschmieden/ Schmiederisse
Diese Art von Schmiedefehler tritt auf, wenn das Material bei ungeeigneten Temperaturen verformt wird. Die Folge daraus ist die Entstehung von Aufreiungen im Inneren des Werkstckes. Das hngt damit zusammen, dass das umzuformende Teil
zwar auen bereits die richtige Temperatur hat, aber durch zu kurze Verweilzeit im
Ofen im Kern noch zu kalt ist. Die entstehenden Brche sind zur Oberflche hin nicht
offen. Diese Erscheinung wird als Kernzerschmieden bezeichnet. Es besteht auch
die Mglichkeit, dass das Material an der Oberflche reit. In diesem Fall spricht
man von Schmiederissen.
Ein geeignetes zerstrungsfreies Verfahren zur Prfung des Schmiedegefges ist die
Ultraschallprfung. Zur Detektion von oberflchennahen Rissen findet die Eindringprfung Verwendung.
Nachteile:
o Geringe Genauigkeit
o ungeeignet zur Herstellung von komplexen Geometrien
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Quellenangaben:
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Carl
Hanser Verlag, 2005
A Herbert Fritz, Gnter Schulze (Hrsg): Fertigungstechnik, Springer Verlag, 2010
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel - Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22.
Auflage, Springer Verlag, 2007
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2.3. Faserverbundwerkstoffe
2.3.1. Grundlagen
Ein Verbundwerkstoff ist ein Werkstoff, der gebildet wird durch eine natrliche oder
synthetische Zusammenstellung von zwei oder mehreren Werkstoffen, damit gewnschte spezifische Eigenschaften erreicht werden.
Ein Verbundwerkstoff besteht aus:
Verbundwerkstoffe, bei denen die Verstrkung durch Fasern erreicht wird, heien
Faserverbundwerkstoffe.
Bei den Faserverbundwerkstoffen besteht die Matrix entweder aus einer Reaktionsharzmasse oder einem thermoplastischen Harzsystem.
Die Reaktionsharzmasse ist eine verarbeitungsfhige Mischung eines Harzes mit
den zum Hrten erforderlichen Reaktionsmitteln (Hrter, Beschleuniger, usw.).
Zum Hrten ist gegebenenfalls Wrmezufuhr erforderlich.
Im Gegensatz zu isotropen Werkstoffen wie Metallen, lassen sich bei Faserverbundwerkstoffen durch die Variationsmglichkeiten bei der Orientierung und Verteilung
der Verstrkungsfasern gezielte Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften eines
Bauteils konstruieren.
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2.3.2. Matrixsysteme
In der Luftfahrtindustrie kommen am hufigsten die nachfolgenden Matrixsysteme
zum Einsatz:
Epoxidharze (EP-Harze)
Harze, die mit Hrtungsmitteln durch eine bestimmte chemische Hrtungsreaktion in
den festen Zustand bergehen. Die Hrtungsreaktion verluft ohne Abspaltung von
Reaktionsprodukten. Hierbei entsteht ein rumliches Netzwerk aus Moleklketten,
das nicht mehr schmelzbar ist und keine Warmumformung mehr zulsst. Epoxidharze weisen gute mechanische Eigenschaften auf und sind gegen alle im Flugzeug
vorkommenden Medien sehr gut bestndig.
Die hohe chemische Reaktivitt der Epoxide verleiht ihnen auerdem sehr gute Klebeeigenschaften untereinander und mit anderen Werkstoffen.
Fr die Herstellung von Strukturbauteilen werden nahezu ausschlielich warmhrtende Systeme mit Aushrtungstemperaturen von 125C bzw. 180C eingesetzt.
Phenolharze
Diese Harze zhlen zu den Kunstharzen, welche durch die Kondensation eines aromatischen Alkohols mit einem Aldehyd entstehen, insbesondere von Phenol mit Formaldehyd. Die freiwerdenden Kondensationsprodukte knnen sich nachteilig auf die
Qualitt der Bauteile auswirken.
Aufgrund der guten thermischen Bestndigkeit werden sie vorwiegend fr die Herstellung von Bauteilen der Innenausstattung eingesetzt, die strengen Brandschutzanforderungen unterliegen.
Thermoplaste
Im Gegensatz zu den Reaktionsharzsystemen bentigen die Thermoplaste keinen
aufwendigen Hrtungszyklus. Die Moleklketten sind untereinander nicht vernetzt,
die Verarbeitung kann daher durch einen thermischen Formgebungsprozess erfolgen, der nur wenige Minuten beansprucht. Damit eignen sich Thermoplaste in Verbindung mit Kurzfasern (1-10 mm Faserlnge) hauptschlich fr kleinere Bauteile,
die in Pressen oder auf Spritzgussmaschinen hergestellt werden knnen.
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2.3.3. Fasern
Die in Strukturbauteilen zum Einsatz kommenden Fasern sind im allgemeinen Endlosprodukte mit rundem Querschnitt und je nach Fasertyp mit Durchmessern von 512 m. Eine einzelne Faser wird auch als Filament bezeichnet. Jeweils 3000 (3K),
6000 (6K) oder 12000 (12K) Fasern werden fr die Verarbeitung zu Faserbndeln,
sogenannten Rovings zusammengefasst. Die Rovings werden hufig auf Textilmaschinen zu einem Gewebe, Geflecht oder einem Gelege weiterverarbeitet.
Im Flugzeugbau vorwiegend eingesetzte Verstrkungsfasern bestehen aus folgenden Werkstoffen:
Glas
Ein anorganisches Schmelzprodukt, das ohne Kristallisation zu einem harten Zustand abgekhlt ist. Glasfasern werden aus geschmolzenen Glas gezogen. Glasfasern haben einen Schmelzpunkt von ca. 800C. Wegen des relativ hohen Gewichts
und der niedrige Steifigkeit ist das Leichtbaupotenial im Vergleich zu den anderen
Verstrkungsfasern geringer. Vorteilhaft ist der niedrige Preis, die Durchlssigkeit fr
elektromagnetische Strahlung, die Unempfindlichkeit gegen Medien (z. B. Wasser)
und das gutmtige Versagensverhalten.
Kohlenstoff
Carbonfasern werden aus Kunststofffasern durch thermischen Abbau hergestellt.
Kohlenstofffasern haben hohe Zugfestigkeiten und Steifigkeiten, niedrige Bruchdehnung und sind an Luft bis etwa 350C gegen Oxidation stabil. Die Verbindungen mit
Leichtmetallen sind durch Korrosion gefhrdet. Carbonfasern sind elektrisch leitend
und deshalb fr Antennenabdeckungen nicht geeignet.
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Aramid
Mit Aramid werden aromatische Polyamide bezeichnet. Ein Handelsname ist KEVLAR oder TWARON.
Fasern aus Aramid weisen einen hohen Orientierungsgrad der Einzelfilamente und
daher im Vergleich zu anderen Fasern gute gewichtsbezogene Eigenschaften in Faserlngsrichtung, jedoch niedrige Festigkeiten senkrecht zur Faserrichtung auf.
Zudem haben diese die grte Bruchdehnung und das niedrigste spezifische Gewicht von allen Verstrkungsfasern. Die Fasern lassen sich nur mit speziellen Werkzeugen schneiden. Als Polymer nimmt die Faser selbst Feuchtigkeit aus der Umgebung auf, was sich nachteilig auf die Eigenschaften auswirken kann. Die Aramidfasern haben eine relativ schlechte Haftung zur Kunststoffmatrix im Vergleich zu den
anderen Verstrkungsfasern.
2.3.4. Halbzeuge
Die Ausgangsmaterialen fr die Herstellung der Bauteile sind bei Flugzeugbauteilen
berwiegend Prepreg.
Prepreg ist eine Wortschpfung aus dem Englischen und bedeutet preimpregnated.
Bei diesem Halbwerkzeug sind die Fasern bereits mit der Harzmatrix vorgetrnkt.
Die Matrix liegt in einem vorreagierten Zustand vor, durch Khllagerung bei -18C
wird die Weiterreaktion weitgehend unterbunden. Bei Raumtemperatur sind die
Prepregs jedoch nur eine begrenzte Zeit, ca. 20 bis 30 Tage, verarbeitungsfhig.
Je nach Faserhalbzeug im Prepreg unterscheidet man zwischen:
UD-Tape
Hierbei liegen alle Fasern parallel in einer Richtung. Dieses Tape kann beispielsweise mittels Wickelverfahren oder eines Webprozesses zu einem Gewebe verarbeitet
werden.
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Gewebe Prepreg
Hierbei sind zwei Faserbndel als Kett- und Schussfaden flchig miteinander verwoben. Abhngig von Bindungsart und Anzahl der Faserbndel in der jeweiligen Richtung sind Gewebe mit unterschiedlichen Eigenschaften erhltlich.
Trockene Faserhalbzeuge
Trockene Faserhalbzeuge (Rovings) werden vor allem beim Wickelproze verwendet, bei denen das Harz erst im Fertigungsprozess zugefhrt wird. Bei neuen Fertigungsverfahren mit sehr niedrig viskosen Harzen kommen ebenfalls trockene Faserstrukturen vermehrt zum Einsatz. Hierbei wird von sog. Harzinjektionsverfahren (Resin Transfer Molding = RTM) gesprochen. Des Weiteren knnen auch komplizierte,
dreidimensionale verwobene oder geflochtene Halbzeuge eingesetzt werden, die in
einem Prepregprozess nicht mit Harz eingetrnkt werden knnen.
2.3.5. Bauweisen
Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen werden nach zwei grundstzlichen Bauweisen unterscheiden:
o Monolithische Bauteile
o Kernverbund- oder Sandwichbauteile
Monolithische Bauteile
Monolithische Bauteile werden ausschlielich unter Verwendung von Fasern und
Harz, d.h. aus einem Faserverbundwerkstoff hergestellt. Der Werkstoff wird vergleichbar einem Blech eingesetzt, wobei die einzelnen Lagen sowie rtliche Versteifungen auch in rumlicher Geometrie durch das Harz miteinander verbunden sind.
Diese Bauweise wird vorzugsweise bei hochbelasteten Bauteilen eingesetzt.
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durch zustzlich aufgebrachten Klebefilm. Die Decklagen bestehen aus CFK-, GFKoder AFK-Laminaten. Als Kernwerkstoffe kommen im Flugzeugbau entweder
Schaumstoffe oder in den meisten Fllen Wabenkerne zum Einsatz. In Sandwichbauteilen mit CFK-Decklagen werden aus Korrosionsschutzgrnden ausschlielich
nichtmetallische Waben, meist NOMEX-Waben eingesetzt. NOMEX ist eine Produktbezeichnung fr Waben aus phenolharzgetrnktem Polyamidpapier.
Fr niedrigbelastete, flchige Bauteile mit hohen Anforderungen an die Formsteifigkeit wird die Kernverbund- oder Sandwichbauweise angewandt.
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2.3.6. Fertigungsverfahren
Viele strukturelle Faserverbundbauteile werden heute aus Prepreg hergestellt, man
spricht deshalb auch vom Prepregverfahren. Die Prepregs werden zum grten Teil
im Autoklavverfahren bei 125C oder 180C und einem Druck von bei 4 -6 bar ausgehrtet, seltener und nur fr ebene Bauteilgeometrien auch in der Heizpresse.
Grundstzlicher Fertigungsablauf
1. Zuschnitt der bentigten Prepreg Einzellagen nach Bauunterlage von Hand
oder mittels Schneidemaschine.
2. Ablegen (Laminieren) der zugeschnittenen Prepreglagen, direkt in eine Vorrichtung oder auf entsprechende Laminierkerne manuell oder von Robotern.
3. Kompaktieren und Entlften von Lagenpaketen durch Vakuumziehen sowie
falls erforderlich Umformen der laminierten Prepreglagen bei einer Temperatur
von maximal 80C um eine Vorhrtung zu Vermeiden
4. Verschlieen der Form mit Vakuumfolien zum Hrten im Autoklaven.
Hrten unter Temperatur und Druck. Die Vorgaben fr die Prozessparameter
sind abhngig vom eingesetzten Werkstoffsystem und in den jeweiligen Datenblttern verankert.
5. Entformen des gehrteten Bauteils
6. ggf. Tempern des Bauteils auerhalb der Form
7. mechanische Bearbeitung
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Drei Faktoren stellen die spteren mechanischen Eigenschaften und damit die Leistungsfhigkeit des Bauteils sicher:
o ausreichende Vernetzung der Reaktionsharzmatrix
o fehlstellenfreie Verbindung der einzelnen Faserschichten
o geringe Porositt (keine Lufteinschle)
Die chemische Reaktion selbst ist nicht an einen bestimmten Druck gebunden, ein
ausreichender Vernetzungsgrad ist daher druckunabhngig. Die Druckbeaufschlagung ist jedoch wesentlich fr die fehlstellenfrei Verbindung der Faserschichten, d.h.
Vermeidung von Delaminationen, und eine geringe Porengre.
Whrend der Aufheizung wird das Harz verflssigt, unter Druck stellt sich im Harz
eine hydrostatische Druckverteilung sowie ein gewisser Harzfluss in Richtung auf
druckrmere Bereiche ein. Beides zusammen ermglicht zum einen die Konsolidierung (Verdichtung) des Laminataufbaus und zum anderen das Austreten von Lufteinschlssen und sind somit Voraussetzungen fr ein porenfreies Lamiant.
Der Harzgehalt der Prepregsysteme ist so eingestellt, dass stets ein Anteil berschssiges Harz vorhanden und deshalb ein Minimum an Harzfluss sichergestellt ist.
Die Viskositt der Harze muss andererseits so eingestellt sein, dass der Harzfluss
nicht zu gro wird. Sonst kann es zu Verschiebung und Verwerfung der Lagen, Aufschwemmen von Fasern in Randbereichen sowie lokalen berschreitungen des maximal zulssigen Faseranteils von 64 Vol-% kommen.
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Wabenzugversuch
Die Wabe wird an zwei metallische Zugblcke angeklebt. Zur Ermittlung der Wabenzugfestigkeit werden die Blcke in Wabenrichtung auf Zug belastet.
Wabendruckversuch
Die normalerweise durch Decklagen stabilisierte Wabe wird in Wabenrichtung auf
Druck belastet.
Biegeversuch
Beim Biegeversuch kann durch Vernderung des Auflagerabstandes eine reine Biegebeanspruchung auf die Wabe gebracht werden oder eine Schubbeanspruchung.
Sandwichproben werden im 3- oder 4-Punkt-Biegeversuch geprft.
Plattenscherversuch
Hierbei wird die mit einer Decklage versehne Wabe zwischen zwei Metallplatten geklebt und auf Schub beansprucht. Es tritt Schubversagen der Wabe auf.
Trommelschlversuch
hnlich wie bei Klebeverbindungen wird hier eine Decklage von der Wabe abgeschlt und so die Schlfestigkeit der Verbindung Wabe/Decklage ermittelt.
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Auf geeignete Methoden zur Prfung der Klebeverbindung von Faserverbundwerkstoffen wird detailliert in Kapitel 5.8 eingegangen.
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Bei Flugtriebwerken setzt vor allem die Firma General Electric Faserverbundwerkstoffe im FAN Modul ein (Abbildung 11). Bei dem GEnx ist neben den Fan-Schaufeln
auch das Fan-Gehuse aus faserverstrkten Kunststoff (FVK).
Quellenangaben:
M. Neitzel und P. Mitschang: Handbuch Verbundwerkstoffe, Carl Hanser Verlag,
2004
H. Czichos und M. Hennecke: Das Ingenieurwissen, 32. Auflage, Springer, 2004
M. Flemming, G. Ziegmann, S. Roth: Faserverbundbauweisen Halbzeuge und Bauweisen, Springer, 1996
G. W. Ehrenstein: Faserverbund-Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 2006
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Bereits im Jahre 1825 stellte J. J. Berzelius durch Reduktion von TiO2 mit Na unreines, metallisches Titan her. Erst 1910 reduziert der Amerikaner M. A. Hunter TiCl4
mit Hilfe von Na zu Titan mit einem Reinheitsgrad von 99,9%. Die industrielle Produktion wurde ab 1938 durch das von W. Kroll entwickelte Verfahren ermglicht, das
aber erst seit 1946 grotechnisch angewendet werden kann.
Der Herstellungsprozess vom Titanerz zum Titanbillet wird nachfolgend beschrieben.
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Ruttl / Ilmenit
Konzentrationen
Verhllung
Roheisen bei Ilmenit
Schlackenkonzentrat
Titantetrachlorid
Chlor
Reduktion durch Mg
Mg
Vakuumdestillation
Magnesiumchlorid Elektrolyse
Titanschwamm
Titanoxid
Bei diesem Prozess wird TiO2 in mehreren Schritten zu TiCl4 umgewandelt. Die Endreduktion erfolgt mit Magnesium. Die dabei verbleibenden Rckstnde von Mg und
MgCl2 werden durch Vakuumdestillation aus dem TiCl4 herausgelst. Als Endprodukt
bleibt der sogenannte Titanschwamm, dessen Reinheit von der Menge an VerunreiZfP-Schule / Basics fr Level III
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nigungen (z. B. Mg) bestimmt wird. Die Zunahme des Anteils an Verunreinigungen
hat den Anstieg der Brinellhrte von TiCl4 zur Folge.
Zum Schluss wird der Titanschwammkuchen mechanisch aus dem Reaktionsgef
entfernt und zerkleinert. Hierzu wird zunchst in der Grobstufe mit Hilfe einer Guillotine grobe Stcke vom Schwammkuchen abgetrennt: und anschlieend in der Feinstufe zwischen rotierenden Walzen zerkleinert.
Titanschwamm stellt die Ausgangsbasis fr die Herstellung jeglicher Halbzeugfabrikate auf Titanbasis dar, aber auch zur Auflegierung von titanstabilisierten Edelstahlsorten.
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Vakuumlichtbogenofen (VAR)
Zu Beginn wird der Schwamm vorverdichtet, es entstehen sogenannte Compacts,
aus denen die zur Schmelze vorgesehenen Elektroden zusammengesetzt werden.
Fr Titanlegierungen ist der entsprechende Gehalt von Legierungselementen, in
Form von Vorlegierungen oder elementar, diesen Compacts zu zugeben. Es knnen
durchaus auch kleinstckige Schrotte beigemengt werden.
Wegen der hohen Sauerstoffaffinitt des Titans werden die Compacts in einer Plasmaschweianlage unter Argon-Schutzgasatmosphre zur Elektrode zusammengefhrt. Dies ist erforderlich, damit sich das beim Schweien, auf ber Schmelztemperatur, erhitzte Titan nicht mit dem Luftsauerstoff zu TiO2 verbindet.
Im klassischen Fall wird die entstandene Elektrode im Vakuumlichtbogenofen mindestens zweimal umgeschmolzen. Zwischen der Elektrode und dem mit Zndspnen
versehenen wassergekhlten Tiegelboden wird ein Lichtbogen gezndet. Aufgrund
dieser Wrmeenergie schmilzt die Elektrode tropfenfrmig ab. Das Schmelzbad wird
wassergekhlt und es bildet sich im Tiegel der gewnschten Block bzw. Ingot.
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Das Cold-Hearth-Melters- und Skull-Melters-Verfahren sind als Weiterentwicklungen im Bereich der Schmelztechnologien zu nennen.
Beide Verfahren werden hauptschlich fr hohe Schrotteinstze (bis zu 100%) verwendet. Des Weiteren bieten diese die Mglichkeit brammenfrmige Formate zu erschmelzen. Als Wrmequelle wird bei dem Cold-Hearth-Melters-Prinzip Elektronenstrahl- bzw. Plasmakanonen eingesetzt. Die klassische Lichtbogentechnologie
kommt beim Skull-Melters-Verfahren zum Einsatz.
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Abbildung 19: schematische Darstellung des Herstellungsprozess vom Ingot zum Billet [6]
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Quellenangaben:
M. Peters und C. Leyens: Titan und Titanlegierungen, WILEY-VCH Verlag, 2002
http://andy-reiche.de/Download/Herstellung%20von%20Titan.pdf
E. Moeller: Handbuch Konstruktionswerkstoffe, Carl Hanser Verlag, 2008
W. Buchmann und R. Michl: TL-University_Titan-Vortrag.pdf
[1], [4], [5] M. Peters und C. Leyens: Titan und Titanlegierungen, WILEY-VCH Verlag,
2002
[2], [3], [6] W. Buchmann und R. Michl: TL-University_Titan-Vortrag.pdf
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2.5. Schweien
2.5.1. Grundlagen
Gem DIN-Norm 1910 Teil1 versteht man unter Schweien die Verbindung von
Bauteilen unter Anwendung von Druck oder Wrme mit oder ohne Schweizusatzwerkstoff. Dabei wird der Grundwerkstoff in der Regel aufgeschmolzen und nach Erkaltung entsteht ein unlsbarer Verbund.
Man unterscheidet zwei verschiedene Arten des Schweiens zum einen das Verbindungsschweien und zum anderen das Auftragsschweien. Letzteres kommt im Bereich der Beschichtung zum Einsatz und wird in diesem Kapitel nicht behandelt.
Nachfolgend wird auf die unterschiedlichen Fgearten des Verbindungsschweien
eingegangen.
2.5.2. Schweiverfahren
In der Luft- und Raumfahrt werden berwiegend nachfolgende Schweiverfahren
eingesetzt.
Schweiverfahren
Wolfram-
Schmelz-
Press-
Schweien
Schweien
(ohne Kraft)
(mit Kraft)
Elektronen-
Inertgas-
strahl-
Schweien
schweien
Laserstrahl-
Widerstands-
Widerstands-
Reib-
schweien
Punkt-
Rollennaht-
schweien
schweien
schweien
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Wolfram-Inertgas-Schweien (WIG)
Der Lichtbogen brennt zwischen einer nichtabschmelzenden Wolframelektrode und
dem Bauteil. Als Schutzgas werden die inerten Gase Helium oder Argon verwendet,
diese schtzen den Schweivorgang vor Luftzutritt und somit vor Oxidation der
Werkstckoberflche. Der Schweizusatz wird ber einen getrennten Zusatzstab
zugefhrt.
[ Thomas Seilnacht]
Verfahrensmerkmale:
o fr fast alle Metalle geeignet, inklusive Aluminium
o abhngig vom Material sind Blechstrken von 0,1mm bis mehrere mm
schweibar
o hohe Schweinahtgte
Elektronenstrahlschweien
Durch das Beschleunigen von Elektronen in einer Vakuumkammer trifft ein gebndelter Elektronenstrahl auf das Werkstck. Die kinetische Energie des Elektronenstrahls
wird beim Auftreffen auf das Werkstck in thermische Energie umgewandelt und
schmilzt somit den Werkstoff auf. Durch Bndelung des Elektronenstrahls auf Brennfleckdurchmesser unter 0,1mm begrenzte rtliche Erhitzung mit groer Tiefenwirkung.
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Die ganze Anordnung muss sich im Vakuum befinden oder der Schweivorgang findet unter Schutzgas statt. Dadurch werden Energieverluste, die durch die Ionisation
der Luft entstehen wrde, minimiert.
Verfahrensmerkmale:
o nur elektrisch leitfhige Werkstoffe knnen mit dem Elektronenstrahl bearbeitet werden.
o geringer Verzug des Bauteils durch schmale Wrmeeinbringzone
o durch das Schweien im Vakuum kommt es zu einer besonderen Reinheit der
Schweinaht
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Laserstrahlschweien (LA)
Ein in einem Festkrper oder Gas-Laser erzeugter Laserstrahl erwrmt bzw. schmilzt
nach Fokussierung das Werkstck an der Schweistelle auf. Zum Schutz des
Schweigutes wird ein Schutzgas durch eine Dse auf die Schweistelle geleitet.
Verfahrensmerkmale:
o groes Tiefen zu Breiten-Verhltnis der Schweinaht bis 10:1 mglich
o geringer Verzug des Bauteils durch schmale Wrmeeinbringzone
o sehr gut automatisierbar
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Verfahrensmerkmale:
o Blechdickenverhltnis nicht grer als 4:1
o geringer Schweiverzug
o verschweien von gleichartigen Materialien
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Verfahrensmerkmale:
o ununterbrochene Naht (Steppnaht)
o geringer Schweiverzug
o Blechdickenverhltnis nicht grer als 4:1
Reibschweien
Man spricht beim Reibschweien meist von einem Schmieden im weitesten Sinne,
da die Verbindung nicht ber die schmelzflssige Phase, welche fr das Schweien
typisch ist, erreicht wird, sondern ber Reibung und Druck unterhalb der Schmelztemperatur. Die durch die Reibung entstehende Wrme wird zum Schweien bzw.
Fgen der Werkstoffe genutzt. Hierzu wird eines der zu verbindenden Bauteile in
Drehung versetzt und gegen das andere Bauteil gedrckt. Die Bauteile werden unterhalb der Schmelztemperatur erwrmt. Innerhalb von Sekunden erreicht der Werkstoff diesen plastisch Zustand. Daraufhin wird das drehende Bauteil gestoppt und
beide Bauteile gegeneinander gedrckt.
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Verfahrensmerkmale:
o verbinden verschiedener Materialien ohne Zusatzwerkstoff
o hauptschlich verschweien von rotationssymmetrischen Teilen
o verbinden von schweiempfindlichen Werkstoffen mglich
Aluminium
Nach wie vor ist Aluminium mit seinen zahlreichen Legierungen wegen seines gnstigen Verhltnisses von Festigkeit zu Dichte sowie des gnstigen Anschaffungspreises als der dominierende Werkstoff anzusehen. Leider lassen sich seine metallurgischen Eigenschaften nicht leicht zum Positiven modifizieren. Bekannte Probleme
sind:
o hochschmelzende Oxidhaut
o Porenbildung an der Werkstoffoberflche sowie im Inneren
o hohe Wrmeleitfhigkeit
o Neigung zu Heirissen bei bestimmten Legierungsanteilen
Abhngig vom Schweiverfahren und der Schweiaufgabe ist ein mehr oder weniger
groer Aufwand zur Vorbereitung der Fgeteile notwendig. Beispielsweise vermindert die dnne, nicht elektrisch leitende Oxidschicht die Schweieignung von Aluminium. Um ein gutes Schweiergebnis zu erhalten, sollte deshalb eine Vorbehandlung, welche die Entfernung dieser Schicht auf der Oberflche vorsieht, erfolgen.
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Sthle
Im moderne Flugzeugbau sind geschweite Sthle selten zu finden.
Niedriglegierte Sthle verlangen teilweise definiertes Wrmefhren beim Schweien,
um zum einen Risse zu vermeiden und zum anderen hohe Endfestigkeiten ohne
Wrmebehandlungen zu erreichen. Manche Sthle lassen sich nur im lsungsgeglhten Zustand verarbeiten und sind nach den Endarbeiten wrmezubehandeln.
Nickel
Im Allgemeinen gilt Nickel als gut schweibarer Werkstoff. Entsprechend nach DIN
EN ISO 4063 wurde festgelegt, dass Nickel und dessen Legierungen mit den nachfolgenden Schmelzschweiverfahren problemlos schweibar ist.
o Lichtbogenhandschweien mit umhllter Stabelektrode (LBH)
o WIG
o MIG und MAG
o Wolfram-Plasmaschweien
o Unterpulverschweien
o Laserschweien
Bei der Schweinahtvorbereitung ist vor allem auf die beiden werkstoffspezifischen
Eigenschaften geringe Wrmeleitfhigkeit und hohe Wrmeausdehnung - zu achten. Die Wurzelspalte bzw. Stegabstnde sind somit entsprechend den Ausdehnungs- und Schrumpfungsreaktionen diese Werkstoffes vorzubereiten.
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Zudem muss aufgrund der hohen Viskositt und der starken Erstarrungsschrumpfung der Nickelschmelze mit greren Nahtffnungswinkeln gearbeitet werden.
Wurde das Nickel-Bauteil kaltverformt, beispielsweise durch Abkanten, Biegen oder
Tiefziehen, muss das Teil vor der Schweiung weichgeglht werden.
Des Weiteren stellen niedrigschmelzende Verunreinigung im Nickel eine erhhte Gefahr fr extreme Heirissigkeit und/oder Versprdung bei hheren Temperaturen dar.
Daraus lsst sich schlieen, dass beim Schweien von Nickel hohe Anforderungen
an die Sauberkeit des Werkstoffes gestellt werden. Bereits geringste Mengen von
beispielsweise Pb, P, Cb, Zn, Sn, B oder S fhren zu den obengenannten Schden.
Nachteile:
o Gefgenderung in der Schweizone (Gugefge)
o Verzug und Schrumpfungen am Bauteil durch rtliche Erwrmung
o Schweispannungen, die ggf. ein nachfolgendes Spannungsarmglhen erfordern
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Das Schweien von Aluminium und -legierungen hingegen beschrnkt sich auf wenige Anwendungsflle. Grnde sind die ungengende Schweibarkeit der bisher
verwendeten hochfesten Al-Legierungen und die hohen Anforderungen an die Sicherheit im Flugwesen.
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Quellenangaben:
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
G. Schulze: Die Metallurgie des Schweiens, 3. Auflage, Springer, 2004
U. Heubner, J. Klwer: Nickelwerkstoffe und hochlegierte Sonderedelsthle, 3. Auflage, Expert-Verlag, 2008
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
[1] http://www.seilnacht.com/Lexikon/tnwig.gif
[2] http://www.xpertgate.de/produkte/Reibschweissmaschinen.html
[3] MTU Intranet
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2.6. Lten
2.6.1. Grundlagen
Das Lten ist ein thermisches Verfahren zum stoffschlssigen Fgen und Beschichten von Werkstoffen. Genauer gesagt, ein komplizierter physikalischer - chemischer
Prozess bei dem durch Diffusion zwischen dem zu ltenden festen Werkstoff und
dem geschmolzenen Zusatzwerkstoff eine unlsbare Verbindung entsteht. Unter Diffusion versteht man die Wanderung von Atomen, Ionen oder Moleklen in festen,
flssigen oder gasfrmigen Stoffen.
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Weichlten
Hartlten
450C
mit Flussmittel
Hochtemperaturlten
900C
Ausreichende Benetzung und Flieen des Lotes setzt metallisch blanke Oberflchen
voraus. Dies kann durch Schleifen und Feinstdrehen erreicht werden. Abschlieend
muss sorgfltig gereinigt werden.
Die folgenden Bilder zeigen keine Benetzung bis hin zu guter Benetzung.
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Bei der Konstruktion einer Ltverbindung mssen einige Randbedingungen im Vorfeld ermittelt werden:
2.6.2. Ltverfahren
Im folgenden Abschnitt soll auf die gngigen Ltverfahren kurz eingegangen werden.
Zu diesen gehren:
o Flammlten
o Induktionslten
o Ofenlten
o Hochtemperaturlten
Flammlten
Als Wrmequelle beim Flammlten dient ein gasbeheizter Brenner. Zur Erwrmung
bentigt man ein Brenngas-Luft oder Brenngas-Sauerstoff-Gemisch.
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In der Regel wird ein Schweibrenner mit einer sehr heien Acetylen-SauerstoffFlamme benutzt. Je nach Ltaufgabe ist die Flamme neutral oder leicht reduzierend
einzustellen.
Zum Lten muss der Grundwerkstoff an der Ltstelle auf Arbeitstemperatur erwrmt
werden. Dabei sollte das Lot nicht mit der Flamme in Berhrung kommen. Die zum
Schmelzen bentige Wrme liefert das erhitzte Werkstck.
Induktionslten
Die Induktionserwrmung wird vor allem dann angewandt, wenn es darum geht, einen festgelegten Bereich schonend zu erwrmen. Wesentliches Merkmal der Induktionserwrmung ist die direkte Wrmeerzeugung im Werkstck.
Im Generator wird Wechselspannung erzeugt, in einem Transformator umgesetzt
und anschlieend dem Ltinduktor zugefhrt. Der den Induktor durchflieende
Wechselstrom lsst ein Magnetfeld entstehen, das im Werkstck Wirbelstrme erzeugt. Diese bewirken im Werkstck die Erwrmung auf Lttemperatur. Induktor und
Werkstck berhren sich dabei nicht.
Ofenlten
Ein wesentliches Merkmal beim Ofenlten ist, dass die Erwrmung auf Lttemperatur
sowie die nachfolgende Abkhlung auf Raumtemperatur oder kurz darber, unter
kontrollierter Atmosphre erfolgt. Dazu werden die zu ltenden Werkstcke sowie
das Lot in den Ofen gebracht. Zuvor mssen die Teile in einer Vorrichtung fixiert
werden. Heftschweipunkte knnen hierbei wertvolle Hilfe leisten. Beim Ofenlten
unterscheidet man zwischen dem Lten unter Schutzgas und dem Lten unter Vakuum. Zur Erzielung einer kontrollierten Atmosphre muss der Luftsauerstoff mit Hilfe
eines Schutzgases aus der Ofenkammer verdrngt werden. Im anderen Falle erfolgt
die Evakuierung durch Abpumpen der Luft.
Hochtemperaturlten
Das Hochtemperaturlten (HT) erfolgt bei Temperaturen ber 900C. Zur Sicherstellung einer ltgerechten Umgebung findet der Ltprozess in fen statt. Hierbei werden die zu ltenden Werkstcke sowie das Lot in einem Ofenraum auf die erforderliZfP-Schule / Basics fr Level III
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Nachteile:
o Korrosionsgefahr durch Potenzialunterschiede zwischen Lot und Grundwerkstoff
o Festigkeitseinbuen der Ltverbindungen bei hohen Temperaturen
o Werkstcke mssen genau definiertes Spaltma fr die Kapillarwirkung haben
(> Fliegeschwindigkeit des Lotes)
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Ltstelle
Quellenangaben:
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
Dr. U. Knott: Schulung Lten MTU Polska 2010.ppt, 24.08.2010
[1], [2], [3], [4]: Dr. U. Knott: Schulung Lten MTU Polska 2010.ppt, 24.08.2010
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2.7. Kleben
2.7.1. Grundlagen
Beim Kleben werden gleiche oder verschiedenartige Stoffe durch die Oberflchenhaftung geeigneter Klebstoffe miteinander verbunden. Die Verbindung entsteht durch
Adhsions- und Kohsionskrfte.
Hohe Adhsionskrfte knnen nur dann erzielt werden, wenn die Klebeflchen trocken, sauber und fettfrei sind. Auerdem sollen die Klebeflchen leicht aufgeraut
sein. Am besten ist es, wenn die Klebeverbindung auf Abscherung und nur im geringen Ma auf Zug beansprucht wird. Schl- und Biegebeanspruchungen sind nicht
zulssig.
2.7.2. Klebstoffarten
o Schmelzklebstoffe: Die Erstarrung tritt allein durch Abkhlung ein.
o Nassklebstoffe:
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2.7.3. Klebefehler
Das Kleben ist ein hochkomplexes Fgeverfahren fr das sehr viel Know-how und
Erfahrung erforderlich ist. Wie bei jedem anderen Fertigungsverfahren knnen auch
hier diverse Fehler auftreten. Beispielsweise sind hier Bondline-Korrosion und Kissing-Bonds zu nennen.
Bei der Bondline-Korrosion diffundieren Chlorione unter Feuchtigkeitseinfluss in die
Klebefuge ein. Die Folge ist die Grenzflchenkorrosion, eine der gefhrlichsten adhsiven Schadensformen. Dabei wird die adhsive Bindung zwischen Fgeteil und
Kleber zerstrt. Diese Bondline-Korrosion wird durch ungeschtzte bzw. stark verletzte Bauteilkanten und Bohrungen begnstigt.
Unter Kissing Bonds ist die stellenweise Verklebung bzw. nicht Verklebung zu verstehen. Dadurch kann keine Adhsion zwischen den Fgeteil und Kleber statt finden.
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Nachteile:
o Vorbehandlung, z.B. Entfetten; Reinigen; Aufrauhen, der Fgeteile
o groe Fgeflchen ntig
o Qualittsprfung schwierig; meist nur zerstrende Prfung mglich
o komplizierter Aushrtungsprozess
Geklebte Verbindungen am Flugzeug sind vor allem im Rumpfbereich bzw. der Zelle
zu finden.
Quellenangaben:
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
[1] Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
[2] MTU Intranet
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2.8.2. Nieten
Generell werden in die zu verbindenden Bauteile Bohrungen eingebracht, die einen
etwas greren Durchmesser als der Niet haben. Der Niet wird hindurch geschoben,
so dass dessen Nietschaft ber das Bauteil hinaus steht. Mit Hilfe des Nietstempels
wird dieser Nietschaft zu einem Schliekopf geformt und es entsteht eine unlsbare
Verbindung.
Es wird unterschieden zwischen dem direkten und dem indirektem Nieten.
Das direkte Nieten kommt berwiegend bei harten Nietwerkstoffen zum Einsatz, dabei wird der Nietstempel auf den Nietkopf gepresst. Das indirekte Nieten ist das
Standardverfahren, hierbei wird der Nietstempel auf den Nietschaft gedrckt.
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2.8.3. Nietarten
Im Flugzeugbau werden unterschiedliche Arten von Nieten verwendet. Zu ihnen gehren:
o Vollniet
o Passniet
o Blindniet
o Stanzniet
Vollniet
Hergestellt aus unterschiedlichen Al-Legierungen ist der Vollniet das am meisten
verwendete Verbindungselement im Flugzeugrumpf, im Leitwerk sowie den Steuerund Antriebshilfen am Flgel.
Bei dem Vollniet werden zwei unterschiedliche Setzkopfgeometrien verwendet:
100 Senkkopf
Universalkopf
Anwendungsgebiet:
Anwendungsgebiet:
ometrischen Bndigkeitsanforderungen
struktur
Mit Aluminium-Vollnieten werden Aluminiumbleche und -bauteile mit geringer Gesamtbauteildicke genietet. Diese Niete werden bei Temperaturen bis 80C eingesetzt. Das Setzen einer Vollniet erfolgt berwiegend mit Hilfe der Nietquetsche, d.h.
der Kraftschluss wird durch Quetschen des Nietschaftes hergestellt. Des Weitern
findet auch der Niethammer Verwendung, wenn die Nietquetsche aus Zugnglichkeitsgrnden nicht verwendet werden kann.
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Passniet
Hergestellt aus der Titan-Legierung Ti6Al4V ist der Passniet das am hufigsten vorkommende, hherfeste Verbindungselement im Flugzeug.
Wie bei dem Vollniet gibt es auch bei dem Passniet zwei verschiedene Senkkopfgeometrien.
100 Senkkopf
Universalkopf
Anwendungsgebiet:
Anwendungsgebiet:
Innenstruktur
ometrischen Bndigkeitsanforderungen
Der Passniet wird ebenfalls zum Nieten von Aluminiumblechen und bauteilen verwendet; kann aber auch zum Nieten von Mischaufbauten aus Aluminium/Stahl/Titan
bei mittlerer bis dicker Bauteildicke verwendet werden. Meist wird eine Presspassung
angewendet. Eingesetzt wird der Passniet bei Temperaturen bis 80 C. Die Montage
erfolgt entweder per Handratsche oder per Druckluftschrauber.
Blindniet
Diese Nietart wird berwiegend fr das Herstellen von geschlossenen nicht zugnglichen Strukturen wie z.B. Steuer- und Auftriebshilfen am Flgel verwendet. Der Blindniet ist eine spezielle Form von Niet, welche nur den Zugang zu einer Seite der zu
verbindenden Teile erfordert.
Es wird zwischen zwei Funktionsprinzipien bei den Blindnietensystemen unterschieden.
o Zugblindniet: Der Schliekopf wird durch Ziehen an einem Zugdorn ausgebildet. Es gibt Zugblindnietsysteme, die beim Setzvorgang zustzlich die Niethlsen ausweiten, um die Bohrung wie ein Vollniet auszufllen.
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o Schraubblindniet: Der Schliekopf wird ber das Herausschrauben eines Gewindedornes hergestellt. Der Durchmesser der Niethlse ndert sich nicht.
Stanzniet
Stanznieten haben gegenber Voll-, Pass- und Blindnieten den Vorteil, dass das Vorlochen entfllt.
Diese Nieten werden hauptschlich aus Vergtungssthlen oder rostfreiem Stahl
hergestellt. Unter vorwiegend schwingender Belastung weit diese Art von Verbindung eine hhere Festigkeit auf, als das vergleichbare Punktschweien.
Anwendung findet das Stanznieten vor allem im Leichtbau zum Fgen hherfester
Stahlbleche bis zu einer Dicke von ca. 2mm.
Es ist zwischen Stanznieten mit Vollniet und Stanznieten mit Halbholniet zu unterscheiden.
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Beim Stanznieten mit Vollniet wirkt dieser als Schneidstempel. Durch die Geometrie
des Niets und der Matrize bildet sich der Werkstoff als Hinderscheidung aus und ein
beidseitig oberflchenebenes Fgeteil entsteht. Der Werkstoff des stempelseitigen
Blechs muss nicht plastisch umformbar sein.
Beim Stanzniet mit Halbhohlniet wirkt der Niet anfangs als Schneidstempel und bildet
anschlieend durch plastische Verformung mit dem matrizenseitigen Blech den
Schliekopf aus. Somit entsteht ein matrizenseitig geschlossenes Nietelement, das
den Stanzbutzen des oberen Bleches einschliet. Das Blech wird nicht durchschnitten und es entsteht ebenfalls ein einseitig oberflchenebenes Fgeteil, welches gasund flssigkeitsdicht ist.
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Geeignete Verfahren zur Prfung von Nietverbindungen sind das Ultraschall- und
Wirbelstormverfahren.
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Zustzlich ist als weiterer Trend ersichtlich, dass der Einsatz von faserverstrkten
Verbundwerkstoffen kontinuierlich steigt. Diese Bauteile werden vorwiegend durch
das Fgeverfahren Kleben miteinander verbunden. Diese Kombination aus Schweien und Kleben wird beispielsweise beim Bau des Airbus 380 eingesetzt.
Passschraube
Diese Art von Schraube bertrgt zustzlich Krfte quer zur Schraubenachse und
dient zur Lagesicherung.
Kopfschrauben
Finden ihre Anwendung mit Gewinde in einem der zu verspannenden Teile ohne
Mutter.
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Gewindestifte
Diese Schrauben besitzen durchgehendes Gewinde, einen Schlitz oder Innensechskant auf der einen Seite und Kugelkuppe, Zapfen, Ringschneide oder Spitze auf der
anderen Seite.
Schaftschrauben
Kopfschrauben mit Teilgewinde, wobei der Bolzendurchmesser gleich Kerndurchmesser ist.
Bei der Schraubenkopfform wird unterschieden zwischen Sechskantschraube, Zylinderschraube mit Innensechskant oder Innenzahnprofil, Senk, Rundschrauben und
Linsensenkschraube mit Innensechskant, Schlitz oder Kreuz-Schlitz.
Bei hoch beanspruchten Schraubverbindungen sollte ein gestauchter Kopf verwendet werden, um einen stetigen bzw. ununterbrochenen Faserlauf zu erreichen.
Die am hufigsten verwendete Mutterform ist die Sechskantmutter, welche mit ihren
Abmessungen von M1 bis M150 in DIN 943 festgelegt ist. Hutmuttern bieten mitunter
Verletzungsschutz und werden vor allem in Verbindungen mit Dichtungsscheiben
verwendet, um Aus- oder Eindringen von Flssigkeiten zu verhindern. Zur axialen
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Kraftbertragung oder zur axialen Lagersicherung von Naben und Ringen auf Wellen
finden Nutmuttern ihre Verwendung. Fr einen gleichmigen bergang des Kraftflusses vom Zug im Bolzen zu Druck in der Mutterauflageflche sorgt die Zugmutter.
Schraubverbindungen werden i. d. R. auf Dauerschwingfestigkeit geprft. Das ermittelte Prfergebnisses wird mit den bestehenden, genormten Werkstoffkennwerten
des verwendeten Schraubenwerkstoffes verglichen. Bei Unterschreitung der Normwerte der Schraube, muss eine Neuauslegung bzw. Berechnung der Schraubverbindung erfolgen. Zustzlich ist ein Prfung durch Scher- und Biegebeanspruchung
mglich.
Das Turbinenzwischengehuse des GP7000 Triebwerks und der GEnx besteht aus
12 Fairings. Diese werden mit Hilfe einer Schraube-Mutter Verbindung (Abbildung 40
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und 41) zusammen gefgt und bilden somit den TCF (Turbine Center Frame), welcher sich zwischen der Hoch- und Niederdruckturbine befindet
Vergrerung
Quellenangaben:
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
D. Muhs; H. Wittel, D. Jannasch, J. Voiek: Roloff/Matek Maschinenelemente - Normung, Berechnung, Gestaltung, 18. Auflage, Vieweg Verlag, 2007
H. Wiegand, K.-H. Kloos, W. Thomala: Schraubverbindungen, 4. Auflage, Springer
Verlag, 2007
M. Menke: Fgen im Leichtbau, Beuth Verlag GmbH, 2009
[1] http://www.xpertgate.de/gfx/bilder/27-LP-Niettechnik-Pressnieten-Prinzip.jpg
[2], [3] D. Muhs; H. Wittel, D. Jannasch, J. Voiek: Roloff/Matek Maschinenelemente
- Normung, Berechnung, Gestaltung, 18. Auflage, Vieweg Verlag, 2007
[4] http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php/Bild:Nietfehler.JPG
[5] http://de.wikipedia.org/wiki/Schraube_(Verbindungselement)
[6] M. Menke: Fgen im Leichtbau, Beuth Verlag GmbH, 2009
[7], [8] MTU Bilderarchiv Montage TCF GP7000
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3. Zerstrungsfreie Prfverfahren
Bei der zerstrungsfreien Werkstoffprfung wird die Qualitt eines Bauteils getestet,
ohne das Material selbst zu beschdigen.
Folgende ZfP-Verfahren werden in den nchsten Kapiteln genauer beschrieben:
o Thermografie
o Ultraschall
o Rntgen
o Computertomographie
o Wirbelstromverfahren
o Magnetpulververfahren
o Eindringprfung
o Shearografie
o Sichtprfung
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3.1. Thermografie
3.1.1. Historie
Im Jahre 1800 hat Wilhelm Herschel nachgewiesen, dass sich das Spektrum eines Temperaturstrahlers ber die Grenzen des sichtbaren Lichtes hinaus fortsetzt. Er lie Sonnenlicht durch ein
Prisma fallen, dabei wird das Licht in seine
Spektralfarben aufgeteilt. Die Strahlung jenseits
des sichtbaren Lichts wies er mit einem Thermometer nach.
3.1.2. Grundlagen
Die Thermografie ist ein bildgebendes Verfahren, das mit Hilfe einer IR-Kamera das
fr das menschliche Auge unsichtbare Infrarotlicht eines Objektes oder Krpers
sichtbar macht. Mit Hilfe der Thermografie lassen sich Temperaturverteilungen flchenfrmig erfassen und bildhaft darstellen. In der Anfangszeit wurde dieses Verfahren hauptschlich zur Temperaturkontrolle von industriellen Anlagen genutzt. Durch
die Entwicklung leistungsfhiger Sensoren gewinnt die Thermografie nun aber auch
bei der Qualittskontrolle immer mehr an Bedeutung.
Bei der Thermografie werden die Bilder mit Hilfe von Infrarotkameras gemacht. Dabei
werden die Aufnahmen in sogenannte Graustufen aufgeteilt. Mit Hilfe von Computerprogrammen knnen die Graustufenaufnahmen farbig dargestellt werden. Man
nennt dies Falschfarben- Darstellung. Der Vorteil liegt vor allem in der hohen Darstellbarkeit des Kontrastes.
Elektromagnetische Strahlung
Infrarot-Strahlung (IR-Strahlung) - auch als Wrmestrahlung bezeichnet - ist ein Teil
des elektromagnetischen Spektrums. Die Infrarot-Strahlung schliet sich in Richtung
lngerer Wellenlngen an das sichtbare Licht an. Der Wellenlngenbereich reicht
von ca. 780 nm bis 1 mm.
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[m]
0,2
Gamma- und
Rntgenstrahlung
0,4
UVStrahlung
0,7
100
Infrarot Strahlung
Mikrowellen
Emissions-Koeffizient
Der Emissions-Koeffizient ist ein Faktor, der beschreibt wie stark ein erwrmter
Krper Wrmestrahlung aussendet.
o Ist der Emissionskoeffizient hoch, wird bei gleicher Temperatur mehr Wrmestrahlung (Energie) ausgesendet.
o Ist der Emissionskoeffizient niedrig, wird bei gleicher Temperatur weniger
Wrmestrahlung (Energie) ausgesendet.
Dabei fllt auf, dass in der Zuleitung scheinbar eine Kaltstelle ist. Dieses Phnomen
kann mit Hilfe des Emissionskoeffizient beantwortet werden. Moderne Heizkrper
werden lackiert, wodurch eine Erhhung des Emissionskoeffizienten erreicht wird.
Das heit ein entsprechend angestrichener Heizkrper strahlt mehr Wrme ab, als
ein metallisch blanker. An der Kaltstelle wurde der Lack entfernt und somit der Emissionskoeffizient deutlich gesenkt. Deshalb erscheint diese Stelle, obwohl sie gleich
warm ist wie deren Umgebung klter.
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Es ist also besonders wichtig, dass der Thermograf Kenntnis ber die verschiedenen
Emissionskoeffizienten hat. Ist dies nicht der Fall, so fhrt dies zu Fehlinterpretationen.
IR-Kamera
Prfobjekt (Kraftwerk)
Prfergebnis (Thermogramm)
Aktive Thermografie
Bei der aktiven Thermografie wird das thermische Gleichgewicht des zu prfenden
Objekts gezielt gestrt. Dies kann durch definiertes Erwrmen oder Abkhlen erfolgen. In den meisten Fllen wird gezielt erwrmt. Dazu stehen den Anwendern mehrere Mglichkeiten zur Verfgung. Nach Art der thermischen Anregungstechnik wird
meist das Verfahren bezeichnet.
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Induktive Erwrmung
Induktions-Thermografie
Ultraschall-Thermografie
+
IR- Kamera
Blitzlampen
Prfobjekt (Leitschaufel)
Thermogramm
3.1.4. Thermografieverfahren
Impuls-Thermografie
Bei der MTU Aero Engines wird serienmig die Impuls-Thermografie eingesetzt. Das
Prfverfahren beruht auf der Strung des
thermischen Gleichgewichts des Prfobjektes durch die von Blitzlampen ausgesandte
Wrmestrahlung. Bei homogenem, fehler47:
freiem Material fliet die Wrme gleichfr- Abbildung
links- hohlgegossene Turbinenschaufel
mig
in
das
Bauteilinnere
ab. rechts- qualitatives Wanddickenbild [6]
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Anhand von Beispielen soll das Verfahren nun nher erlutert werden.
Die Impuls-Thermografie wird in der MTU Aero
Engines, unter anderem, zur Detektion von Ablsungen bei Schichtsystemen (z.B. Keramikschichten auf Leitschaufeln) eingesetzt.
Abbildung 48 zeigt das Thermografie Prfsystem. Es besteht zum einen aus der Infrarotkamera. Diese sendet die gemessenen Daten an
den Computer, der fr die eigentliche Auswertung und Steuerung des Systems verwendet wird.
Ein weiterer wichtiger Teil des Prfsystems sind die Hochenergieblitzlampen. Die
Lampen, welche von der MTU genutzt werden, erzielen eine maximale Blitzenergie
von ca. 6 Kilojoule pro Lampe. Die Energie der Hochenergieblitzlampen ist regelbar.
Dies ist wichtig, da fr jeden Werkstoff und jede neue Bauteilgeometrie die Blitzenergie gegebenenfalls angepasst werden muss, um ein optimal auswertbares Ergebnis
zu bekommen. Auftretende Streffekte knnen z.B. reflektierte Wrmestrahlungen
sein, die eine eindeutige Fehlerdetektion verhindern knnen.
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1
1
2
IR-Kamera
Blitzlampen
Turbinenschaufel
Turbinenschau-
Messpunkt 1
Messpunkt 2
Im folgenden werden die zwei verschiedenen Flle Bereich mit Fehler und Bereich
ohne Fehler- betrachtet.
Im fehlerfreien Bereich fliet die Wrme ungehindert in das Bauteil hinein. Die blaue
Kurve (Messpunkt 2) zeigt den Temperatur-Zeit-Verlauf fr den fehlerfreien Bereich.
Im fehlerhaften Bereich trifft der Wrmefluss jedoch am Hohlraum auf ein Hindernis.
Die Wrme muss um die Fehlstelle herum flieen, was einen kurzzeitigen Wrmestau zur Folge hat. Dieser Wrmestau fhrt dazu, dass es auf der Bauteiloberflche
an diesen Bereichen kurzzeitig wrmer bleibt als in der fehlerfreien Umgebung. Dieser Temperaturunterschied wird mit der IR-Kamera detektiert. Den Temperatur-ZeitVerlauf im fehlerhaften Bereich zeigt die grne Kurve (Messpunkt 1).
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Liegen die Hohlrume allerdings zu tief im Bauteilinneren oder sind sie zu klein, ist
der Temperaturgradient zu gering um die Hohlrume auf der Oberflche mit der IRKamera sichtbar zu machen.
Induktions-Thermografie
Dieses Thermografieverfahren kann Fehler an oder in sehr oberflchennahen Bereichen detektieren. Mit Hochfrequenzgeneratoren und Induktionsspulen werden magnetische Wechselfelder erzeugt, die im Bauteil einen Stromfluss induzieren, wodurch
eine Erwrmung des Bauteils hervorgerufen wird. Die Impulszeiten liegen meist zwischen 50 und 200 ms. Inhomogenitten wie Risse und Lunker stren den Verlauf der
induzierten Strme und verndern die Temperaturverteilung an der Bauteiloberflche. Diese vernderten Temperaturverteilungen knnen mit Hilfe einer geeigneten
Thermografiekamera sichtbar gemacht werden knnen.
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IR- Kamera
Links:
Links:
Induzierte Str-
Simulation
Rechts:
reales Thermogramm
Abbildung 50 zeigt ein Prfsystem bestehend aus IR-Kamera, Spule und Transformator. Des Weiteren ist in dieser Abbildung der Verlauf der induzierten Strme, in
einem fehlerfreien und einem Testkrper mit geffnetem Riss, zu sehen.
Zustzlich werden von dem Testkrper mit Riss eine Simulation und ein reales
Thermogramm gezeigt. Typische Merkmale sind hier die Bereiche hherer Stromdichte, die an den Rissspitzen entstehen. Durch die hohe Stromdichte erwrmt sich
das Bauteil lokal an den Rissspitzen mehr. Diese erwrmten Bereiche knnen mit
einer geeigneten IR-Kamera erkannt werden.
Ein groer Vorteil der Induktions-Thermografie liegt darin, dass oft auch verschmutze
Bauteile mit eventuell zugeschmierten Rissen geprft werden knnen.
Es kann somit auch ohne groen Reinigungsaufwand nicht nur in der Fertigung,
sondern auch in der Wartung eingesetzt werden. Ein Nachteil ist, dass nur elektrisch
leitende Werkstoffe geprft werden knnen.
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Ultraschall-Thermografie (SonoTherm)
Mit Ultraschall- Thermografie knnen unter anderem oberflchennahe Risse detektiert werden. Ultraschall-Thermografie ist ein Verfahren, welches das Bauteil mit Hilfe
von gezielt eingebrachten Ultraschallwellen anregt. Der Ultraschall wird mit einer Sonotrode, die mit einer Frequenz von 15 40 kHz schwingt, in das Bauteil eingeleitet,
so dass vorhandene Rissflanken aneinander reiben und sich erwrmen. Diese Wrme wird von einer Infrarotkamera detektiert.
Sonotrode
IR-Kamera
Schaufelfu
Prfergebnis
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Vorteile
o integrales Messverfahren, d.h. die Oberflche bentigt keine spezielle Vorbehandlung
o Prfung sowie Auswertung sind nicht besonders zeitaufwndig
o Keine Entstehung von Abfallprodukte
o Anwendung des Verfahrens ist kostengnstig
o Prfverfahren ist mobil einsetzbar
Nachteile
o teils einschrnkende Sicherheitsvorkehrungen ntig, wie Schutz vor Verblitzungen
o bei Bedarf nderung des Emissionskoeffizienten, z.B. mssen glnzende Oberflchen geschwrzt werden
o geringe Tiefenreichweite, nur oberflchennahe (wenige mm) Fehler werden
gefunden
Quellenangaben:
http://www.dsi.uni-stuttgart.de/bildungsprogramm/ir-strahlung/was_ist_ir.html
http://www.mechatronik-cluster.at/files/3_FhG-TEG_Thermografie_Montmacher.pdf
MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Thermografie
[1] http://www.dsi.uni-stuttgart.de/bildungsprogramm/ir-strahlung/pics/herschel.gif
[4] http://www.radio101.de/thermographie/bilder.htm
[3], [5], [6], [7], [8], [9], [10] MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfP-Verfahren Thermografie, TEFP
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3.2. Ultraschall
3.2.1. Historie
Im Jahre 1826 haben der Mathematiker Charles-Francois Sturm und der
Physiker Jean-Daniel Colladen eine
Versuchsanordnung zur Messung der
Schallgeschwindigkeit unter Wasser
konstruiert. Im Genfer See brachten
sie eine Glocke mit Schiepulver zum
schwingen. Den Schall im Wasser
haben sie mit einem trompetenhnlichen Instrument gemessen. Trotz die-
3.2.2. Grundlagen
Die Ultraschallprfung eignet sich fr den Nachweis von Fehlern wie Risse, Lunker
und Einschlssen. Die Fehler mssen eine Ausdehnung quer zur Schallausbreitung
haben. Des Weiteren muss der Werkstoff mglichst ebene Oberflchen besitzen.
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Piezoeffekt
Durch Verformung eines Piezo-Materials, wie beispielsweise Quarz, entstehen Dipole in den Elementarzellen, wodurch Spannung erzeugt wird.
Dieser Effekt ist auch umkehrbar (reziproker Piezo-Effekt). Dabei wird eine Verformung des Materials durch Anlegen einer elektrischen Spannung hervorgerufen. Eine
angelegte Wechselspannung bewirkt eine zyklische Verformung des Bauteils. Auf
diese Weise werden hochfrequente mechanische Wellen erzeugt.
Die Erzeugung von Ultraschallwellen erfolgt ber den reziproken Piezo-Effekt. Das
Empfangen der Ultraschallwellen mit dem Piezo-Effekt.
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Ultraschallwellen
Es gibt verschiedene Wellenarten:
o Longitudinalwellen
o Transversalwellen
o Oberflchenwellen
o Plattenwellen
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Die Ultraschallwellen breiten sich mit der Schallgeschwindigkeit c aus. Die vorherrschenden Umgebungsparameter wie Druck und Temperatur bilden eine sekundre
Abhngigkeit.
Der unter optimalen Prfbedingungen kleinste aufzufindende Fehler ist stets grer
oder gleich der halben Wellenlnge .
Fr die Wellenlnge gilt:
=
c
f
= Wellenlnge [m]
c= Schallgeschwindigkeit [m/s]
f=
Frequenz [Hz]
3.2.3. Ultraschallprfverfahren
Durchschallungsverfahren
Bei diesem Verfahren benutzt man zwei Prfkpfe am selben Ultraschallgert. Der
eine Prfkopf dient als Sender, der andere als Empfnger auf der gegenberliegenden Seite des Werkstcks. Es wird die Schallenergie gemessen. Ungnzen fhren
zu einer Reduzierung der am Empfnger auftreffenden Schallenergie. Mit dieser Methode kann man die Gre der Ungnze bestimmen, die genaue Tiefe und Winkel
allerdings schwer.
Dieses Verfahren kommt allerdings nur selten zum Einsatz.
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Ultraschall-Impuls-Echo-Verfahren
Bei der Impuls-Echo Prftechnik dient der Prfkopf sowohl als Sender, als auch als
Empfnger. Der ausgesendete Schallstrahl wird an Materialbergngen (Grenzflchen) reflektiert. Das reflektierte Signal wird mit dem Prfkopf empfangen und die
Laufzeit des Signals gemessen.
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An der Bauteiloberflche und der Rckwand des Bauteils entstehen immer Reflexionen. Falls ein Materialfehler im Bauteil ist, so erzeugt auch dieser eine Reflexion. Die
Echosignale werden in einem sogenannten A-Bild, aus dem direkt die Tiefe des Fehlers abgelesen werden kann, angezeigt. Dabei wird die Amplitude des Echo-Signals
(reflektiertes Signal) ber der Laufzeit aufgetragen.
Eine durch einen Materialfehler hervorgerufene Anzeige wrde zwischen dem Oberflchenecho und dem Rckwandecho auftreten.
Aus dem A-Bild kann die Laufzeit des Echosignals gelesen werden und ber die
Schallgeschwindigkeit des Materials kann dadurch die zurckgelegt Strecke berechnet werden.
Um die Gre eines Fehlers bestimmen zu knnen ist ein C-Bild erforderlich, Das CBild stellt eine Draufsicht auf das Bauteil dar, in dem die Anzeigen in Falschfarben
eingezeichnet werden.
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Dazu wird die Oberflche in viele kleine Felder unterteilt. Die Gre der Felder (Auflsung) wird durch die Schallfeldbreite bestimmt. Die so aufgeteilte Oberflche wird
dann vom Prfkopf abgefahren. Jedes einzelne Feld liefert je ein A-Bild. In dieses ABild wird eine Blende gesetzt. Durch die Blende wird nur ein bestimmter Ausschnitt
aus dem A-Bild betrachtet. Dieser Ausschnitt wird dann fr das C-Bild weiterverarbeitet. Im C-Bild werden die verschieden Amplitudenhhen aus dem A-Bild in Falschfarben dargestellt. Dabei entspricht jede Farbe einer Amplitudenhhe. Die Verstrkung
wird anhand Vergleichskrper eingestellt (Kalibrierung). Dadurch wird die Empfindlichkeit der Prfung bestimmt. Bei einer hohen Prfempfindlichkeit wird die Verstrkung z.B. an einem Vergleichskrper mit 0,8mm Flachbodenbohrungen eingestellt.
Die Verstrkung wird so eingestellt, dass die Amplitude fr diese Fehlergre im ABild 80% der Skala entspricht. Somit kann jeder Anzeige von 80% die Fehlergre
des Vergleichskrpers zugeordnet werden. Bei einer hheren Amplitude ist der Fehler grer und bei einer kleineren Amplitude ist er geringer.
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Bezugslinien-Methode
Die Bezugslinien-Methode ist eine Methode zur indirekten Bewertung von Anzeigen
aus dem Prfgegenstand. Diese Bewertung erfolgt durch den Vergleich der Anzeigen, die unter Bercksichtigung von Schallweg und Geometrie des Bezugsreflektors
ermittelt werden.
Dabei liegt der Prfling im Koppelmedium Wasser, da die Ankopplung hier geringeren Schwankungen unterliegt. Der Schall kann
nun durch das Wasser in die Oberflche geleitet werden. Ein wasserdichter Prfkopf kann mit Hilfe
eines Manipulators in drei Achsen
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Welches Verfahren angewendet wird hngt von dem zu prfenden Werkstoff und
dem zu findenden Fehler ab.
Quellenangaben:
http://www.neurosono.de/index.php?id=75
MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Ultraschallprfung
MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Bildgebende Ultraschallprfung
MTU: Ultraschallprfung.ppt, Maximilian Schweter
[1] http://www.neurosono.de/index.php?id=75
[2], [3] MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Ultraschallprfung
[4] MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Bildgebende Ultraschallprfung
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3.3. Rntgen
3.3.1. Historie
Am 8. November 1895 entdeckte Wilhelm Conrad Rntgen eine neue, ihm unbekannte Art von Strahlung. Er
nannte diese Strahlen X-Strahlen. Heute wird im deutschen Sprachgebrauch nicht mehr von X-Strahlen sondern von Rntgenstrahlung gesprochen. Im englischen
Sprachgebrauch wird hingegen die Bezeichnung XRays nach wie vor verwendet. Rntgenstrahlung ist wie
sichtbares Licht, Wrmestrahlung oder Radiowellen eine
elektromagnetische Strahlung. Die Strahlungsenergie
wird in Strahlungspckchen oder Quanten abgegeben.
Abbildung 62:
Wilhelm Conrad Rntgen [1]
Die Hauptaufgabe der Rntgenprfung ist sicher Fehlstellen unter der Oberflche (im
Volumen) zu finden, da sie nicht mit dem bloen Auge zu entdecken sind.
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3.3.2. Grundlagen
Rntgenstrahlen
Die Erzeugung von Rntgenbildern wird mit Rntgen- oder Gammastrahlen vorgenommen. Rntgen- und auch Gammastrahlen sind ein Teil des elektromagnetischen
Strahlenspektrums. Dieses umfasst alle elektromagnetischen Wellen, angefangen
von den uerst langen Rundfunkwellen ber das sichtbare Licht und die UVStrahlung bis hin zu den Rntgenstrahlen. Gammastrahlen sind auch Rntgenstrahlen, haben aber nur bestimmte Wellenlngen und werden von natrlichen Strahlern
(Isotopen) erzeugt. Entscheidend dafr, wo eine derartige Strahlung ihren Platz im
Spektrum hat, ist ihre Wellenlnge (Lambda).
Die Ausbreitungsgeschwindigkeit der elektromagnetischen Wellen (also auch die der
Rntgen- und Gammastrahlen) entspricht der Lichtgeschwindigkeit.
Rntgenstrahlen werden erzeugt, wenn Elektronen hoher Geschwindigkeit mit Materie reagieren. Trifft ein freies Elektron mit gengender Energie ein anderes Elektron
auf einer Kreisbahn um einen Atomkern, kann eine charakteristische monochromatische Rntgenstrahlung entstehen. Diese Strahlung wird als charakteristisch bezeichnet, weil ihre typische Energie vom jeweiligen Atomtyp abhngt, der getroffen
wurde. Treffen die freien Elektronen jedoch den Atomkern, entsteht so genannte
Bremsstrahlung, die man als kontinuierliches Rntgenspektrum bezeichnet. In diesem Fall liegen nicht nur einzelne Wellenlngen vor, sondern ein ganzer Bereich von
Wellenlngen, ein sogenanntes Spektrum. Fr die bliche Rntgenprfung wird normalerweise das kontinuierliche Spektrum verwendet.
Um eine geeignete Rntgenstrahlung zu erzeugen sind also mehrere Dinge erforderlich. Man bentigt eine Elektronenquelle, ein Target, worauf die Elektronen prallen
knnen und eine Mglichkeit, die Geschwindigkeit und Menge der Elektronen in weiten Bereichen zu verndern.
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Neben der Energie bentigt man eine weitere Gre, mit der man die Rntgen- und
Gammastrahlung charakterisieren kann. Dies ist die Intensitt der Strahlung. Die Intensitt bezeichnet man auch als Dosisleistung. Die Einheit fr die Dosis war das
Rntgen. Heute wird die Dosis in Coulomb pro Kilogramm (C/kg) angegeben.
1C/kg = 4000 R
(Anmerkung: Dosisleistung = Dosis / Zeit)
Elektronenbeschleunigung
Die Elektronen, die an der Kathode emittiert werden, sind negativ geladen.
Es ist eine grundlegende Gesetzmigkeit, dass die Elektronen von negativ geladenen Teilen abgestoen und von positiv geladenen Teilen angezogen werden.
Bringt man eine positive Ladung an die Anode und eine negative Ladung an die Kathode, knnen die negativ geladenen Elektronen zur positiv geladenen Anode flieen. Vergrert man den Ladungsunterschied, mssen sich die Elektronen schneller
bewegen. Umgekehrt bewegen sie sich langsamer, wenn der Ladungsunterschied
kleiner wird.
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Unterschiedliche Materialdicke
Messergebnisse zeigen, dass bei zunehmender Materialdicke und sonst gleichen
Parametern, die gemessene Intensitt der Rntgenstrahlung hinter dem durchleuchteten Objekt abnimmt.
Al
Al
Unterschiedliche Materialien
Werden Bleche unterschiedlicher Werkstoffe aber gleicher Dicke und Abmessung,
sowie unvernderter Strahlenqualitt- und quantitt bestrahlt, so stellt man fest, dass
die Rntgenintensitt nach Durchdringung der Werkstoffe unterschiedlich ist.
Bei schwereren Werkstoffen nimmt die Intensitt der durchdrungenen Rntgenstrahlen ab. Da das Volumen der einzelnen Bleche gleich ist und sich nur die Dichte unterscheitet, muss ein Zusammenhang zwischen der Dichte der einzelnen Stoffe und
der Schwchung der Rntgenstrahlen bestehen.
Versuche zeigen, dass Rntgenstrahlen einen Krper schlechter durchdringen, wenn
die Dichte hoch ist.
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Al
Cu
Fe
Pb
Abbildung 64: Abnahme der Intensitt bei gleicher Dicke aber unterschiedlichen Werkstoffen
Fe
Energie niedrig
Energie hoch
In Versuchen wurde festgestellt, dass die durchgehende Intensitt auch von der
Energie und somit von der Hochspannung abhngt. Harte Rntgenstrahlen knnen
Materie besser durchdringen als weiche Rntgenstrahlen. Die Durchdringungsfhigkeit der Rntgenstrahlen hngt also auch von ihrer Wellenlnge (Hrte) ab. Je hrter
die Strahlung, desto grer ist ihre Durchdringungsfhigkeit.
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Die Intensitt des Rntgenstrahlenbndels (6) wird beim Durchgang durch das Bauteil (5) durch Absorption und durch Streuung geschwcht. Hat das Bauteil beispielsweise in Richtung der Strahlung eine Vertiefung an der Oberflche oder im Inneren
einen Hohlraum, so tritt an dieser Stelle hinter dem Bauteil auf Grund geringerer AbZfP-Schule / Basics fr Level III
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sorption mehr Strahlung (Intensitt) aus als in der Nachbarschaft dieser Stelle. Diese Verteilung der Strahlungsintensitt (4) wird dann vom Film (2) registriert und nach
der Entwicklung als Schwrzungsunterschied dargestellt.
Die Schwrzungswirkung des Strahlungsreliefs wird noch berlagert von der im Bauteil entstehenden Streustrahlung, die auf Grund von physikalischen Prozessen auftritt
und nicht gnzlich ausgeschaltet werden kann. Jeder Punkt eines Rntgenfilmes
wird also zum Teil durch das Strahlungsrelief und zum Teil durch die Streustrahlung
geschwrzt. Dabei enthlt das Strahlungsrelief die Information ber das Werkstck,
whrend die Streustrahlung den Film lediglich gleichmig schwrzt.
Anmerkung zum Bild: Der Deutlichkeit halber ist der Film um einen kleinen Abstand
nach rechts vom Werkstck verschoben. In Wirklichkeit befindet sich der Film aber
mglichst dicht am Objekt.
3.3.5. Streustrahlung
Da Rntgenstrahlung immer dann entsteht, wenn freie Elektronen mit Materie zusammenprallen, ist klar, dass auch die durch Rntgenstrahlung erzeugten Elektronen
wieder Rntgenstrahlen erzeugen, wenn sie auf Materie treffen. Im Gegensatz zur
Primrstrahlung nennt man diese Strahlung Sekundrstrahlung, welche einen niedrigeren Energiegehalt und eine ungezielte Richtung hat.
Nachfolgend die verschiedenen Arten der Streustrahlung.
Innere Streuung
Innere Streuung entsteht im Objekt selbst, das gerntgt wird. Durch diese zustzliche
Strahlung entsteht z.B. eine zustzliche Schwrzung des Rntgenfilms. Durch die
ungezielte Richtung erfolgt ein Verwaschen der Ecken und Kanten des Objektes
auf dem Film, was als Unschrfe leicht sichtbar ist.
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Primrstrahl
Film
Objekt
Seitenstreuung
Trifft die Primrstrahlung Wnde oder Objekte in der Nhe des Prfobjektes oder
Teile des Prfobjektes selbst, so entsteht wiederum Streustrahlung, die als Seitenstreuung bezeichnet wird. Das Rntgenbild wird ebenfalls ungnstig beeinflusst.
Primrstrahl
Objekt
Film
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Rckstreuung
Rckstreuung ist Sekundrstrahlung, die von der Auflageflche des Prfobjektes
ausgelst wird. In diesem Fall wird der Rntgenfilm zustzlich von der Rckwand
bestrahlt. Das Rntgenbild wird ungnstig beeinflusst.
Primrstrahl
Objekt
Fuboden
Film
oder Wand
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Des weiteren werden die Guteile vor Auslieferung an die MTU vom jeweiligen Lieferanten auf deren geforderte Qualitt berprft.
Zudem werden die Schweinhte von Rohrverbindungen durch Rntgen berprft.
Quellenangaben:
F. Herold: Intelligente Rntgenbildanalyse zur zerstrungsfreien Prfung von sicherheitsrelevanten Guteilen, Books on Demand GmbH, 2006
MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Rntgen
[1] http://gs82.photobucket.com/groups/j253/9XDF37XH9Y/?action=view¤t=
WilhelmConradRoentgen.jpg&sort=ascending
[2] MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Rntgen
[3], [4]: MTU: Inline Turbine blade Inspection.ppt, S. Neuhusler und B. Henkel
[5], [6]: MTU Bilderarchiv - Rntgen
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Computertomografie
mathematischen
basiert
Verfahren,
das
auf
1917
von
einem
dem
ohne
jegliche
Anwendungsmg-
Nach Vorarbeiten des Physikers Allan M. Cormack (* 1924, 1998) in den 1960er
Jahren realisierte der Elektrotechniker Godfrey Hounsfield (* 1919, 2004) mehrere
Prototypen eines Computertomografen. Die erste CT- Aufnahme wurde 1971 an einem Menschen vorgenommen. Beide erhielten fr ihre Arbeiten 1979 gemeinsam
den Nobelpreis in Medizin.
3.4.2. Grundlagen
Die Computertomografie ist ein zerstrungsfreies Prfverfahren auf dem Gebiet der
Rntgentechnik. Es wird schon lngere Zeit in der Medizin eingesetzt. In der ZfP gehrt es heute zum Stand der Technik.
Mit dieser ist es mglich virtuelle Schnitte durch das zu prfende Objekt zu legen.
Mit diverser Software lsst sich das Bauteil Schnitt fr Schnitt auf innen liegende Geometrien oder Fehler untersuchen und es ist mglich ihre Gre und Lage zu
bestimmen.
Die Genauigkeit hngt hauptschlich vom Werkstoff und der Bauteilgeometrie ab.
Bei der Computertomografie werden Bauteile, oder in der Medizin Patienten, von einem Rntgenstrahl durchstrahlt. Dabei werden in der Medizin Quelle und Detektoren
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synchron um das Bauteil gedreht und bei industriellen Anlagen dreht sich meistens
das Prfstck.
Zur
Untersuchung
eine
Serie
von
Geometrieabmae,
und
-gren
bestimmt werden.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass ein Computertomografiesystem mindestens aus folgenden Komponenten besteht:
Bei der MTU Aero Engines Mnchen ist seit dem Jahr 2006 eine Computertomografieanlage im Einsatz. Diese wird hauptschlich zur automatisierten berprfung der
Khlluftkanle und -hohlrume in Turbinenschaufeln genutzt.
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Im folgenden sollen die einzelnen Komponenten etwas genauer erlutert werden bevor das Prinzip der CT erklrt wird.
Rntgenrhre
Bei CT-Anlagen wird die Technik der Normal-,
Mini-, Mikro und Nanofokusrhren genutzt.
Mit Mini-, Mikro und Nanofokusrhren kann
eine sehr hohe Detailerkennbarkeit, aufgrund
der geringen geometrischen Unschrfe, erzielt
werden.
Minifokusrhren
haben
geringste
Unschrfe
ist
also
mit
Bei Verwendung dieser Rhren mit sehr geringem Brennfleckdurchmesser wird die
Probe meist von einem fcherfrmigen Rntgenstrahl durchstrahlt. Bei Mikro- und
Nanofokusrhren wird die Probe auf dem Bildempfnger (Detektor) meist als vergrertes Rntgenbild dargestellt. Die geometrische Vergrerung ergibt sich aus der
Variation des Objekt-Detektor Abstandes. Mit steigendem Objekt-Detektor-, aber
gleichem Fokus-Detektor Abstand, steigt die vergrernde Wirkung.
Die erreichbare Auflsung (Bildschrfe) ist im Wesentlichen von der Gre der Rntgenquelle bestimmt. Die Bildschrfe bei Verwendung von Mikrofokusrntgenrhren
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Detektoren
In
erster
Linie
wird
zwischen
Abbildung 77:
oben: 2D CT mit Zeilendetektor
unten: 3D CT mit Flchendetektor [4]
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Winkel groe Werte an, kommt es zu Einbuen in der Auflsung. Durch sorgsames Systemdesign in Kombination mit einer Softwarekompensation lassen sich jedoch diese Fehler so minimieren, dass die Vorteile der 3D Tomographie im Vergleich
zur 2D Tomographie berwiegen.
Als Detektortyp wird hauptschlich der Szintillationskristalle mit Photodiode verwendet, welcher nachfolgend erlutert wird.
Seiten
verspiegelt
einer Photodiode, kann auf die deponierte Energie geschlossen werden. Dieses analoge Signal wird digitalisiert und an das Rechnersystem gesendet, dort verarbeitet
und auf dem Bildschirm dargestellt.
Dabei ist die Auflsung von der Anzahl der Detektorpixel abhngig, d.h. je mehr
Szintillationskristalle der Detektor pro einer gewissen Flche hat, je hher kann der
Detektor das Bauteil auflsen und darstellen. Bei dem CT wird die dreidimensionale
Auflsung als Voxelgre bezeichnet.
Bezogen auf die Detailerkennbarkeit oder Fehlerdarstellbarkeit heit dies zwar, dass
je hher die darstellbare Auflsung ist, desto kleinere Fehler knnen detektiert wer-
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den, allerdings beeinflussen auch die Wanddicke und Streustrahlung die Detailerkennbarkeit.
Objektmanipulator
Objektmanipulatoren sind die mechanisch regelbaren Drehtische auf denen das Bauteil whrend der Rntgenprfung befestigt wird. Da Computertomografieanlagen sehr
sensible Messsysteme sind, ist darauf zu achten das auf das Bauteil whrend des
Durchstrahlens keine Erschtterungen von auen (z.B. vorbeifahrende Stapler) bertragen werden. Oftmals werden luftgelagerte Manipulatoren verwendet, die alle Erschtterungen ausgleichen.
In der Medizin gilt das selbe Prinzip. Patienten die einer CT unterzogen werden,
mssen whrend des Vorganges fixiert werden.
Erschtterungen fhren zu einer Bewegung des Bauteils, dies ist mit ein Grund fr
unscharfe Aufnahmen.
Die Bilder lassen sich so leicht und bersichtlich speichern und archivieren. Zustzlich knnen die Bilder z.B. durch mathematische Filter (z.B. Schwarz-wei - Abbildung 79 oder Farbdarstellung - Abbildung 80) zur genaueren Untersuchung verbessert werden und sie lassen sich am PC einfach vermessen.
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Diese Art der Bildverarbeitung ermglicht somit auch die automatische Fehlererkennung, die deutlich schneller, effizienter und genauer ist als ein menschlicher Prfer.
Auerdem besteht die Mglichkeit bei der Darstellung der erhaltenen Rohdaten zwischen einem zweidimensionalen oder dreidimensionalen Schnittbild auszuwhlen.
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Rntgen-
strahlen
Probe
1
Detektor
4
1
Rntgenquelle
3
4
Fehler in Probe
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der gespeichert. Die Probe wird ein weiteres Mal durchstrahlt. Die aufgenommenen
Intensitten hinter der Probe geben neuen
Aufschluss ber die voraussichtliche Geometrie der Probe und der Lage des Fehlers.
Denn die Intensitten die der Detektor aufnimmt unterscheiden sich zum einen in ihrer
Menge, als auch in dem Ausma in dem sie
auf den Detektor treffen, von denen der Horizontaleinstrahlung. Mit Ausma ist die
Lnge des Fehlers auf dem Detektor gemeint.
Diese Position zeigt uns also den Abstand des Fehlers von den Kanten 1/1 und 4/4
(Diagonale) der Probe.
ponenten und die hinter dem Bauteil gemessenen verschiedenen Intensitten gespeichert. Durch diese dritte
Durchstrahlung ist es nun mglich eine Aussage ber
die Position des Fehlers in diesem Schnitt der Probe
zu machen. Er liegt im Feld 2/2.
Der Computer kann nun anhand der erhaltenen Datenmengen ein 2 dimensionales Schnittbild des Probenkrpers und des darin liegenden Fehlers rekonstruieren. Dieses ist allerdings nur sehr grob, da zu
einer genauen Bestimmung die Winkel in denen durchstrahlt wird um einiges enger
gewhlt werden mssen.
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Wie sehr die Menge der Durchstrahlungen, bei einer 360 Umdrehung von Rntgenquelle und Detektor, eine Rolle spielt soll im folgenden Bild verdeutlicht werden. Als
Probe wurde nebenstehender Treppenkrper verwendet.
Abbildung 85: Darstellbarkeit einer Probe in Abhngigkeit von der Anzahl der Durchstrahlungen [8]
o Teilbild 1 :
4 Durchstrahlungen alle 90
o Teilbild 2 :
8 Durchstrahlungen alle 45
o Teilbild 3 :
o Teilbild 4 :
36 Durchstrahlungen alle 10
o Teilbild 5 :
Es ist anhand dieser Bilder eindeutig zu sehen das die Genauigkeit der CT Aufnahmen mit der Anzahl der Messungen pro 360 steigt.
o Durch die Zusammensetzung aller diese Schichtaufnahmen ist eine 3D Darstellung mglich. Die verwendeten Detektoren sind Zeilendetektoren.
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o Bei der 3D-Computertomografie werden mit einem einzelnen Scan ganze Volumen erfasst. Dies erfolgt durch die komplette Aufnahme des Kegelstrahles
durch einen Flchendetektor. Bei der 2D CT wird nicht jede horizontale
Schicht, wie in Abbildung 77 oben dargestellt, gescannt. Es werden nur vertikale Schnitte durchgefhrt, da die Hhe der Probe mit abgebildet werden
kann. Der Computer kann diese Daten nun wiederum zu einer 3D Darstellung
zusammensetzen. Durch diese knnen wiederum beliebige Schnitte gelegt
werden.
Das Nutzen des Flchendetektors fhrt zu wesentlich geringeren Zeiten beim Durchfhren einer CT.
Bei geometrisch komplexen Teilen tritt Streustrahlung auf. Diese wird bei der 2D CT
besser kompensiert. Somit ist die Detailgenauigkeit in diesen Bereichen etwas besser.
Des Weiteren ist eine geringere Auflsung in den Bereichen zu erwarten, die weiter
entfernt von der Drehachse liegen (Bildverzerrung).
Ist auf dem Rntgenbild nur einen dunkler Punkt zu erkenne, stellt sich die nun die
Frage, wie tief die angebohrte Stelle ist.
Dies ist zu beantworten indem durch diese Stelle im Bauteil ein Schnitt gelegt wird.
Diese Untersuchung hat allerdings zur Folge, dass das Bauteil zerstrt wird.
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Quellenangaben:
[1] http://www.math.muni.cz/~sisma/English/enobraz.html
[2] [9 ] Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Computertomografie
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3.5. Wirbelstromverfahren
3.5.1. Grundlagen
Das Wirbelstromprfverfahren ist ein relativ aufwendiges Verfahren zum Prfen von
Materialoberflchen auf Fehler. Durch die Wirbelstromprfung ist es mglich Fehler
bzw. Risse, welche < 1 m sind, nachzuweisen. Diese Fehler sind mit dem bloen
Auge nicht mehr zu erkennen.
Das Wirbelstromverfahren kann auch in der Serienprfung eingesetzt werden.
Elektrizitt
Atome bestehen aus einem positiven Atomkern und negativen Elektronen die ihn
umkreisen. Es besteht eine Balance, so dass nach auen hin das Gefge elektrisch
neutral erscheint. Durch Entfernen bzw. Hinzufgen von Elektronen an Atomen knnen Ladungsungleichgewichte im gesamten Stoff entstehen. Die Elektronen (die Teile die sich in einem Atomgefge bewegen knnen) werden versuchen das Ungleichgewicht durch Wandern innerhalb des Stoffes wieder auszugleichen. Das Wandern
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der Elektronen bezeichnet man als Strom I [ A] . Damit Strom fliet, muss zuerst ein
Ungleichgewicht der Ladungen vorhanden sein. Je hher das Ungleichgewicht, desto
mehr Strom fliet. Das Ungleichgewicht wird auch Spannung U [V ] genannt. Abhngig von den Werkstoffeigenschaften, dem Querschnitt sowie der Lnge wirkt dem
elektrischen Strom ein Widerstand R [] entgegen. Diese drei stehen ber das
ohmsche Gesetz in Beziehung:
Ohmsche Gesetz
Fr den ohmschen Widerstand gilt die Beziehung:
R=
U
I
R= ohmscher Widerstand
U= elektrische Spannung
I= elektrischer Strom
Der elektrische Widerstand eines Verbrauchers, z.B. eines Drahtes mit kreisfrmigen
Querschnitt hngt von der Lnge, vom Durchmesser und vom Material ab. Die Abhngigkeit von den eben genannten Faktoren wird durch folgende Formel beschrieben:
R=
L
A
R= ohmscher Widerstand
= spezifischer Widerstand
L= Lnge
A= Querschnittsflche
Leistung
Spannung
Stromstrke
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Magnetismus
Ein Metallstck, das andere Metallstcke anzieht oder festhlt, wird Magnet genannt.
Diese Eigenschaft ist auf die ferromagnetischen Werkstoffe, wie Eisen, Reinkobalt
und Reinnickel beschrnkt.
Man unterscheidet zwischen Permanent- bzw. Dauermagneten und Elektromagneten
(magnetische Wirkung auf Stromfluss zurckzufhren).
Ein Magnet besteht immer aus zwei Polen (Nord- und Sdpol) an denen die Anziehungskraft am strksten ist. Bei einem ferromagnetischen Stoff sind die sog. Elementarmagnete alle in die gleiche Richtung angeordnet und erzeugen so ein gemeinsames groes Feld.
Nimmt man nun ein einfaches unmagnetisiertes oder ferromagnetisches metallisches
Werkstck so wird man kein Magnetfeld messen. Wird aber durch dieses Werkstck
ein Strom geschickt, so bildet sich ein konzentrisches kreisfrmiges Magnetfeld um
das Werkstck. Geht man nun weiter und wickelt den Draht zu einer zylindrischen
Spule, so verhlt sich das Magnetfeld wie das eines Stabmagneten.
Die Strke des magnetischen Feldes eines stromdurchflossenen Werkstcks ist abhngig von der Stromstrke und bei Spulen zustzlich von der Anzahl der Windungen und dem Abstand der Windungen zueinander, d.h. der Baulnge der Spule. Diese Zusammenhnge der magnetischen Feldstrke werden im Folgenden dargestellt.
Diese, durch den Stromfluss erzeugte magnetische Feldstrke, besitzt das Formelzeichen H
A
.
m
H=
I=
a=
I
2 a
magnetische Feldstrke
Stromstrke
Abstand vom Leiter
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IN
l
H=
Magnetischer Fluss
Die Summe der in einem stromdurchflossenen Leiter erzeugten Feldlinien.
Formelzeichen , [Wb ] (Weber) = [Vs ] (Voltsekunden).
Magnetische Flussdichte
Anzahl der Feldlinien je Quadratzentimeter Durchtrittsflche.
Formelzeichen B; [T ] (Tesla) =
Vs
Wb
=
m
m
0 = magnetische Feldkonstante (Permeabilittswert von Luft: 4 10-7 Vs/Am 1,257 10-6 Vs/Am)
3.5.2. Induktionsgesetz
Bekannt ist bereits, dass ein stromdurchflossenes Werkstck ein Magnetfeld ausbildet. Dieses Prinzip kann auch umgekehrt genutzt werden: Bringt man einen Leiter in
ein gengend starkes Magnetfeld ein, so wird eine Spannung induziert, die mit einem
Spannungsmessgert nachgewiesen werden kann. Je hher die Geschwindigkeit ist,
mit der der Leiter ins Feld eingebracht wird, desto hher die erzeugte Spannung. Im
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MTU Aero Engines
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Die Maeinheit der Induktivitt ist das Henry [H ] . Eine Spule hat die Induktivitt von
1H, wenn in ihr eine Stromnderung von einem Ampere in einer Sekunde eine Spannung von 1 Volt induziert.
Die Festlegung der Einheit H zeigt ihren Zusammenhang mit anderen Einheiten:
1H =
1V
1Vs
=
= 1 s
A/ s
A
3.5.4. Eindringtiefe
Normalerweise bezeichnet man diejenige Tiefe, bei der die Wirbelstromdichte auf
den Wert 1/e (e = 2,7183) entsprechend 36,8 % des an der Oberflche vorhandenen
Wertes abgesunken ist, als Standard - Eindringtiefe (Delta).
Von grerer Bedeutung fr die Prfpraxis ist die Tiefe, bis zu der eine Fehlstelle
noch nachgewiesen werden kann. Man bezeichnet diesen Wert als effektive Eindringtiefe. Hierbei spielt auch das Prfsystem eine Rolle. Auerdem wird dieser Wert
von der geometrischen Anordnung beeinflusst und kann bei niedrigen Prffrequenzen die Standard-Eindringtiefe deutlich berschreiten.
503
f r
660
f r
f = Frequenz
= Leitfhigkeit
= Leitfhigkeit (IACS = International Annealed Copper Standard)
r = relative Permeabilitt
Aus der Formel ist zu entnehmen, dass die Eindringtiefe umso kleiner wird, je grer
Frequenz, Leitfhigkeit oder relative Permeabilitt werden. Die Prffrequenz hngt
bei der Wirbelstromprfung wesentlich von der geforderten effektiven Eindringtiefe
ab. Andererseits wird mit steigender effektiver Eindringtiefe das Fehlernachweisvermgen ungnstig beeinflusst. Man whlt daher die Eindringtiefe nicht grer, als unbedingt erforderlich.
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3.5.5. Wirbelstromprfverfahren
Wirbelstrme werden beim Prfverfahren gezielt eingesetzt, um Informationen ber
die Eigenschaften des zu prfenden Bauteils zu erhalten. Man ordnet eine Spule
senkrecht ber dem zu prfenden Werkstoff an.
An der Spule liegt eine Wechselspannung U mit der Frequenz f an. In Abhngigkeit
vom Spulenstrom I entsteht ein magnetisches Wechselfeld H~, das stirnseitig aus der
Spule austritt und sich um die Spule schliet. Ist die Spule nahe genug am Werkstck angeordnet, durchdringen die Feldlinien das Werkstck.
Im Werkstck, das aus einem elektrisch leitenden Material besteht, induzieren die
Feldlinien eine Spannung senkrecht zum Feldlinienverlauf.
Diese Spannung ist die Ursache fr den flieenden Wirbelstrom Iw. Der Wirbelstrom
erzeugt wiederum dazu senkrecht ein Magnetfeld Hw, dass dem Magnetfeld der Spule entgegengerichtet ist. Es schwcht das Spulenfeld und durch berlagerung beider
Felder H~ und Hw entsteht das resultierende Feld.
Bei fest vorgegebenem Spulenstrom I (bzw. Spannung U) beeinflusst das durch den
Wirbelstrom entstehende Magnetfeld H durch Induktionswirkung die Spannung bzw.
den Strom I und den Phasenwinkel des Stromes der durch die Spule fliet. Durch
Beobachtung der beeinflussten Gren knnen daher die Wirbelstrme Iw nachgewiesen werden.
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ferromagnetisch:
nicht-Eisen-Metalle:
Fr die Einstellung der Frequenz ist zu merken: Zunehmende elektrische Leitfhigkeit bedingt abnehmende Prffrequenz.
Justierung
Um reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten, mssen Gert und Spule zusammen
justiert werden. Man stellt das Gert auf eine vorher festgelegte Verstrkung ein.
Dabei geht man so vor, dass mit einem Schlitz definierter Abmessung und einem
Material mit festgelegten Eigenschaften (z.B. Werkstoff, Hrte, Dicke, Schichtdicke
usw.) ein Signal von festgelegter Hhe eingestellt wird.
Kanteneffekt
Enden oder Kanten lenken die Wirbelstrme ab, die somit entstehende Falschanzeige wird als Kanteffekt bezeichnet. Die Kante wirkt quasi wie ein groer Riss und
kann andere Fehlstellen in der Nhe berdecken.
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Tastspulen
einfache Tastspule:
Die Tastspulen werden auf das Werkstck aufgesetzt, wobei die Achse
der Spule meistens senkrecht auf der Bauteilflche aufsitzt. Das magnetische Feld hat etwa den gleichen Durchmesser wie die Spule.
Zylinderkernspule:
Diese Spule hat die einfachste Bauart. Um einen zylindrischen
Ferritkern ist eine Spule aus Kupferlackdraht von ca. 0,05 bis
0,1mm Durchmesser gewickelt. Der Kanteneffekt der Zylinderkernspule ist erheblich, da das Magnetfeld dieser Spule weit
streut.
Ringkernspule:
Auf einen geschlitzten Ring aus Ferritmaterial wird eine Spule aus
Kupferlackdraht gewickelt. Diese Sonde ist wegen der Konzentration der Feldlinien am Spalt empfindlicher als die Zylinderkernspule. Sie ist auerdem richtungsabhngig. Damit kann der Verlauf
eines Risses bestimmt werden.
Parallelspule:
Bei Prfung von Hohlkehlen, Zahngrnden und hnlich geometrisch komplizierten Teilen auf Fehlstellen in Richtung der Ausdehnung oder Vertiefung
werden gelegentlich Spulen verwendet, deren Achse parallel zur Oberflche verluft. Hiermit lassen
sich Fehlstellen parallel zur Spulenachse entdecken. Der Kanteneffekt ist erheblich.
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Fokussierte Spule:
Eine Kombination von Zylinderkernspule und Ringkernspule ist
die "fokussierte Spule". Um einen Zylinderkern ist eine Spule gewickelt. Diese Spule wird in ein Rohr aus Ferritmaterial eingegossen. Damit entsteht ein kreisrunder Spalt mit einem sehr eng
begrenzten Feld. Der Kanteneffekt ist sehr gering. Es ist keine
Richtungsabhngigkeit vorhanden. Die Spule muss sehr genau ausgerichtet werden.
Differenzspule:
Auf die Schenkel eines geschlitzten Ferritkerns von 1,0 oder
1,5mm Durchmesser wird eine achtfrmige Spule gewickelt. In
diesem Fall ist eine genaue Anpassung bezglich Windungszahl
und Induktivitt der paarweisen Spulen unbedingt erforderlich, um
zu vernnftigen Prfergebnissen zu kommen.
Durchlaufspulen
umfassende Durchlaufspule:
Bei Rundmaterial und Rohren ist es sehr zeitaufwendig, die
Oberflche mit kleinen Tastspulen zu prfen. Man verwendet
daher Spulen, die den Auendurchmesser des Teiles umfassen.
Damit wird im Bereich der Spule die gesamte Oberflche erfasst.
Innen-Durchlaufspulen:
Bei der Prfung von Rohrinnenwnden knnen Spulen
eingesetzt werden, die dem inneren Durchmesser des
Rohres angepasst sind. Auch hier werden Teil und
Spule whrend der Prfung zueinander bewegt.
Bisher wurde davon ausgegangen, dass mit einer Spule gearbeitet werden kann. Es
gibt aber Anwendungen, bei denen die Spule "geteilt" werden muss. In eine Spule,
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die den Wirbelstrom erzeugt (Erreger-Spule) und eine zweite Spule, die den Wirbelstrom misst (Mess-Spule). Daher gibt es noch folgende Bauarten:
o Einfachspule, absolut
o Doppelspule, absolut
o Differenzspule
o Selbstvergleich
o Fremdvergleich
o Differenzspule mit getrennter Erregung
3.5.7. Prfgert
Ein Prfgert muss mindestens folgende Elemente besitzen:
o Wechselstromgenerator mit festem, umschaltbarem oder variablem Frequenzbereich
o Abhebekompensationsbereich
o Nullpunktsteller
o Verstrkungsregelung
o Anzeigeinstrument
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des
Wrmebehandlungszustandes
bei
aushrtbaren
Al-
Quellenangaben:
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3.6. Magnetpulververfahren
3.6.1. Historie
Der Name Magnetpulverprfung selbst weit schon auf die Anwendung des Magnetismus bei diesem Prfverfahren hin. Die erste bekannte Aufzeichnung durch Thales von Milet, die das Phnomen des magnetischen Einflusses zeigt, stammt aus
dem Jahre 624 v. Chr. In Europa kommen erst ca. 1500 Jahre spter die Erwhnungen dieser physikalischen Erscheinungen vor. Der wahre Siegeszug in diesem Gebiet begann allerdings erst um 1820, als Hans Christian Oersted entdeckte, dass ein
stromdurchflossener Leiter in der Lage ist, eine Kompassnadel senkrecht zu ihm
auszurichten. In den darauf folgenden 30 Jahren wurden die Grundlagen fr die heute bekannten Zusammenhnge des Magnetismus erarbeitet.
3.6.2. Grundlagen
Die Magnetpulverprfung ist ein Verfahren, um Bauteile zerstrungsfrei auf Materialfehler an der Oberflche zu prfen. Unter bestimmten Voraussetzungen ist es mglich, auch unter der Oberflche liegende Fehlstellen nachzuweisen. Prfbar sind Teile die folgende Eigenschaften erfllen:
Physikalische Grundlagen
Ferromagnetische Stoffe knnen magnetische Feldlinien sammeln. Treten Strungen
in den magnetischen Eigenschaften durch Materialtrennungen oder Permeabilittsnderungen auf, werden die magnetischen Feldlinien in ihrem Verlauf gestrt und im
gnstigsten Fall an die Oberflche gedrngt. Sie bilden hier ein Streufeld. Dieses
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Wenn in einem Eisenstck ein Spalt in Feldrichtung verluft, wird kein Streufeld erzeugt, da das magnetische Feld kaum gestrt wird (Abbildung 88). Damit kann diese
Stelle nicht sichtbar gemacht werden. Dagegen verndert ein Spalt, der quer zum
magnetischen Feld verluft, das Bild wesentlich (Abbildung 89). Dieser Effekt kann
so erklrt werden, dass an der Fehlstelle die magnetische Leitfhigkeit wesentlich
geringer ist, und dadurch der magnetische Fluss behindert wird.
Da meistens nicht bekannt ist, wie die Fehlstellen liegen, muss das Magnetfeld in
verschiedenen Richtungen angeordnet werden.
Wird durch einen Draht ein elektrischer Strom geleitet, so bildet sich ringfrmig um
den Draht ein magnetisches Feld. Die Strke des magnetischen Feldes hngt von
der Stromstrke und vom Abstand r des Leitermittelpunktes ab. Die gleiche Beziehung gilt auch fr ein Bauteil, welches von einem Gleich- bzw. Wechselstrom durchflossen wird. Diese Art der Magnetisierung wird als Selbstdurchflutung bezeichnet.
Die Gre des magnetischen Feldes, die so genannte magnetische Feldstrke, ist
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abhngig vom Strom, welcher durch das Bauteil fliet. Mit wachsender Stromstrke
wchst auch das magnetische Feld. Wird der Leitdraht zu einer Spule aufgewickelt,
verstrkt sich der magnetische Fluss mit der Anzahl der Spulenwindungen. Die Enden der Spule wirken als Pole.
Fr die Erzeugung von Magnetfeldern kann sowohl Gleichstrom als auch Wechselstrom verwendet werden. Bei Wechselstrom verlaufen die magnetischen Feldlinien
ebenso wie die Feldlinien von Gleichstrom jedoch ndert der Wechselstrom laufend
seine Richtung und Strke. Mit zunehmender Frequenz wird dabei der Strom zur
Oberflche des Leiters gedrngt. Diese Tatsache wird als Skineffekt bezeichnet. Die
Eindringtiefe ist also von der Frequenz des Wechselstromes abhngig.
Permeabilitt
Wird der Ausschlag einer Magnetnadel in einem bestimmten Abstand von einer
stromdurchflossenen Spule gemessen, so stellt man fest, dass nach dem Einfhren
eines Eisenkerns in die Spule ein wesentlich grerer Ausschlag der Magnetnadel
erfolgt. Es wird also eine Erhhung des magnetischen Flusses festgestellt. Da der
Strom und die Windungszahl unverndert bleiben, kann nur das Eisen den greren
magnetischen Fluss verursacht haben.
Ferromagnetische Stoffe in einer Spule verstrken den magnetischen Fluss.
3.6.3. Prfmittel
Anzeigen werden mit einem Prfmittel erzeugt. Als Prfmittel bezeichnet man die
gebrauchsfertige Mischung aus einem Magnetpulver und einem Trgermedium. Bei
den Trgermedien wird zwischen Flssigkeiten und Gasen (Luft) unterschieden. Diese beiden Verfahren nennt man Nass- und Trockenprfung.
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Nassprfung:
Bei der Nassprfung wird das Magnetpulver in einer Flssigkeit suspendiert. Diese
Suspension wird auf den zu prfenden Bereich aufgebracht. Als Flssigkeiten werden entweder Wasser oder dnnflssige Mineralle verwendet. Wird Wasser als
Trgerflssigkeit verwendet, muss ein Netzmittel hinzugegeben werden. Andernfalls
ist eine vollstndige Benetzung der Teile nicht gewhrleistet. Da das Netzmittel
schumt, ist ein Antischaummittel zuzusetzen. Auerdem muss ein Rostschutz hinzugefgt werden, da Wasser korrodierende Eigenschaften hat.
Trockenprfung:
Das Magnetpulver wird mit Hilfe einer Spezialpistole zusammen mit Luft auf die
Oberflche aufgestubt. Entscheidend ist die richtige Einstellung der Pistole. Whrend bei Fehlstellen an der Oberflche die Nassprfung empfindlicher reagiert, ist
das Fehlernachweisvermgen der Trockenprfung fr Fehlstellen unter der Oberflche hher.
Magnetpulver
Das Magnetpulver besteht entweder aus Eisenoxid (Fe2O3 oder Fe3O4) oder aus
Reineisen. Bei der fluoreszierenden Prfung ist an das magnetisch aktive Teilchen
ein geeigneter Farbstoff ,,angebacken", der fr die erforderliche Fluoreszenz sorgt.
Die Eigenschaften des Magnetpulvers entscheiden darber, ob eine Anzeige zu sehen ist, oder nicht. Magnetpulverteilchen, deren Durchmesser grer als die Rissbreite ist, werden vom Streufeld nicht mehr voll erfasst. Daraus ergibt sich, dass fr
den Nachweis sehr feiner Fehlstellen feinkrnige Magnetpulver verwendet werden
mssen. Die mittlere Korngre von im Triebwerkbau eingesetztem Pulver fr die
Nassprfung liegt bei ca. 3 - 8 m.
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3.6.4. Magnetpulverprfverfahren
Bei den Prfmitteln wurde bereits festgestellt, dass es zwei verschiedene Methoden
gibt, die Nass- und die Trockenprfung. Vom Ablauf der Prfung her unterscheidet
man wiederum in zwei verschiedene Methoden.
Kontinuierliches Verfahren
Bei diesem Verfahren ist der Verfahrensablauf folgendermaen vorzunehmen:
1. Teil einspannen oder Handmagnet aufsetzen.
2. Teil mit Prfmittel besplen oder einsprhen.
3. Sobald Teil vollstndig benetzt ist, Magnetisierung einschalten und ca. 3 Sekunden halten, Besplung luft noch.
4. Kurz vor Ablauf der Magnetisierungszeit Besplung stoppen, Magnetisierung
luft noch.
5. Nach Abschalten der Magnetisierung Teil fr ca. 1 Sekunde abtropfen lassen.
6. Einen weiteren Magnetisierungssto von ca. 3 Sekunden Dauer geben.
7. Wieder ca. 1 Sekunde warten.
8. Einen dritten Magnetisierungssto von ca. 3 Sekunden Dauer geben.
9. Teil ausspannen oder im eingespannten Zustand ca. 1 Minute abtropfen lassen. (Bei verschiedenen Magnetisierungseinrichtungen knnen die Teile zwischen den Einspannbacken gedreht werden.)
10. Teil bewerten.
Bohrungen, andere kleine ffnungen und Bereiche, die gegenber der Trgerflssigkeit empfindlich sind, z.B. Sintermetall-Lager, sind vor der Prfung in geeigneter
Weise abzudecken. Dieser Vorgang erscheint recht aufwendig, ist aber fr eine einwandfreie Anzeigenausbildung unerlsslich. Fr das kontinuierliche Verfahren kann
sowohl Wechsel - als auch gleichgerichteter Wechselstrom verwendet werden. Hierbei ist das Nassverfahren einzusetzen.
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Restfeldverfahren
Ein vollkommen anderer Ablauf findet beim Restfeldverfahren statt. Wie schon der
Name sagt, wird hier zur Anzeige das an der Fehlstelle vorhandene Restfeld zur Anzeigenausbildung verwendet. Verfahrensablauf wie folgt:
1. Das Teil einspannen oder Handmagnet aufsetzen. Auf das Teil darf kein
Prfmittel gelangen.
2. Teil mit dem vorgeschriebenen Wert magnetisieren. Die Magnetisierungszeit
soll zwischen 0,5 und 1 Sekunde liegen (1 Stromsto).
3. Nach Ablauf der Magnetisierung Teil mit Prfmittel vorsichtig besprhen, oder
Teil in Behlter mit umgewlztem Prfmittel tauchen (Verweilzeit 0,5 bis 2 Minuten). Die Umwlzung darf eine Ausbildung von Anzeigen nicht verhindern.
4. Teil fr einige Sekunden abtropfen lassen.
5. Teil auswerten.
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3.6.5. Magnetisierungsmethoden
Nach DIN 54130 werden folgende Magnetisierungsverfahren unterschieden:
Magnetisierungsverfahren
Kurzzeichen
Jochmagnetisierung
a) mit Dauermagnet
JD
b) mit Elektromagnet
JE
a) mit Spule
LS
LK
a) Selbstdurchflutung
SS
b) Induktionsdurchflutung
SI
Jochmagnetisierung
Das zu prfende Werkstck oder ein Teil davon wird mit dem zwischen den Polen
eines Dauer- oder Elektromagneten vorhandenen Feld magnetisiert. Es werden bevorzugt solche Fehlstellen angezeigt, die quer zum Feldlinienverlauf liegen, also Umfangs- oder Querfehler.
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Laufscheiben fr Triebwerke mssen gelegentlich auf Umfangsrisse in den Stirnflchen untersucht werden. Hierzu wird eine Flachspule verwendet, die aus in einer
Ebene gewickelten Windungen besteht. Genau wie in anderen Spulen verlaufen die
Feldlinien durch das Innere der Spule und schlieen sich um den ueren Teil. Damit erhalten sie einen radialen Verlauf, der zur Entdeckung von Umfangsrissen auf
den Stirnflchen fhrt (Abbildung 93).
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Geprft wird grundstzlich die der Spule zugekehrte Seite. Anschlieend wird die
Scheibe gewendet und erneut geprft.
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Die Kreismagnetisierung mit stromdurchflossenem Hilfsleiter soll immer dann angewendet werden, wenn das Bauteil eine Bohrung hat. Auf diese Weise sind auch
Laufscheiben und Ringe auf axiale und radiale Fehlstellen zu prfen.
Wenn man andererseits an den Strombedarf bei greren Durchmessern denkt,
kommt man bei zentrischer Anordnung des Leiters sehr schnell an die Leistungsgrenze einer Prfbank. In solchen Fllen empfiehlt es sich den Leiter auermittig anzuordnen. In diesem Fall lsst sich das Teil allerdings nicht mehr in einem Arbeitsgang vollstndig prfen. Man kann sich nur immer einen Abschnitt vornehmen, prfen, weiterdrehen usw.
Bei der Selbstdurchflutung wird ein Strom ber Kontakte von auen in das Werkstck eingeleitet. Das gesamte Werkstck oder ein Teil davon wird vom Strom durchflossen. Grundstzlich besteht bei der Selbstdurchflutung die Gefahr von Brandstellen an den Kontaktstellen zwischen Prfbank und Werkstck. Daher sollte mglichst
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die Selbstdurchflutung vermieden werden. Wenn jedoch nicht anders mglich, sind
die Auflageflchen der Kontaktstellen mit Kupferkissen zu verbessern. Die Verwendung von Aufsatzelektroden ist im Triebwerksbau verboten.
Bei der Induktionsdurchflutung dient das Werkstck als kurzgeschlossene Sekundrwicklung eines Transformators. Der Strom wird im Werkstck selbst erzeugt (induziert). Hierzu kann das Wechselstromjoch einer Prfbank oder eine Spezialeinrichtung mit aufklappbarem U-Kern verwendet werden. Damit ein Strom flieen kann,
muss das Teil einen geschlossenen Ring bilden. Die Induktionsdurchflutung kann nur
bei Wechselstrom durchgefhrt werden. Wenn Gleichstrom verwendet wird, muss mit
einer Schnellabschaltung (Quick-Break) ein Induktionsstrom erzeugt werden.
3.6.6. Auswertung
Die Auswertung muss unter geeigneten Betrachtungsbedingungen vorgenommen
werden. Bei Verwendung nicht fluoreszierender Prfmittel muss am Betrachtungsort
eine Weilicht-Intensitt von mindestens 2.000 Lux vorhanden sein. Bei Verwendung
fluoreszierender Prfmittel ist die Auswertung in einer abgedunkelten Kabine vorzunehmen.
Bei der Bewertung von fluoreszierenden Anzeigen drfen keine Brillen mit selbstabdunkelnden (fototropen) Glsern verwendet werden, da diese Glser auf UV-Licht
reagieren. Die Verwendung von Natriumglasbrillen ist dagegen empfehlenswert, da
das gelbgrne Licht verstrkt, das UV-Licht dagegen geschwcht wird.
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3.6.7. Entmagnetisierung
Nach jeder Magnetisierung bleibt im Werkstck Magnetismus zurck. Dies kann in
vielen Fllen sehr strend sein. Im einzelnen knnen folgende Grnde genannt werden:
Anwendung findet die Magnetpulverprfung im Triebwerksbau vor allem bei der Instandsetzung von ferromagnetischen Teilen. Es knnen Teile wie zum Beispiel Lager, Zahnrder oder Gehuse auf Risse / Thermorisse untersucht werden.
Quellenangaben:
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Eindringprfung
3.6.8. Grundlagen
Die Eindringprfung ist ein relativ einfaches Verfahren zur Prfung von Bauteiloberflchen auf Materialfehler.
Aufgrund der Kapillarwirkung dringt eine auf die gereinigte Oberflche des Prfobjektes aufgebrachte Flssigkeit in offene Fehlstellen ein. Nach wiederholter Reinigung
der Prfoberflche wird die eingedrungene Flssigkeit durch ein Entwicklungsmedium (das Eindringmittel) zur Oberflche und somit zur Anzeige gebracht. Durch Verwendung floreszierender Flssigkeiten in Kombination mit UV-Licht lsst sich der
Kontrast einer Anzeige deutlich verstrken.
Relativ grobe Materialtrennungen mit ffnungen im Zehntelmillimeterbereich knnen
ohne groe Schwierigkeit mit dem bloen Auge entdeckt werden. Aufgrund dessen
wird das Eindringverfahren kaum einsetzt, um derartige Risse zu finden.
Es lassen sich bis auf wenige Ausnahmen praktisch alle Werkstoffe prfen. Nur wenige Voraussetzungen sind zu erfllen, um die Prfung durchzufhren:
1.
2.
3.
3.6.9. Verfahrensablufe
Vorreinigung
Hier werden Rckstnde wie l, Fett, Bohremulsion oder Zunder von der Oberflche
entfernt, um sie benetzbar zu machen. Dazu kann zum einen chemisch vorgereinigt
werden, durch:
o Dampfentfetten
o Lsemittel
o Wssrige Reinigung
o Chemische Entrostung
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Eindringvorgang
Das Eindringmittel wird durch Sprhen, Streichen, bergieen oder Tauchen, so auf
die Prfflche aufgebracht, so dass eine vollstndige Benetzung erfolgt. Die vollstndige Benetzung wird nach der vorgeschriebenen Eindringdauer mit UV-Lampen
geprft.
Zwischenreinigung
Bei der Zwischenreinigung kommt es darauf an, ob ein direkt abwaschbares oder ein
nachemulgierbares Eindringmittelsystem benutzt wird. Whrend das abwaschbare
Eindringmittelsystem nach Verstreichen der Eindringzeit direkt mit Wasser von der
Oberflche abgewaschen wird, muss bei Verwendung eines nachemulgierbaren Systems das auf der Prfflche restlich befindliche Eindringmittel mit einem Emulgator
behandelt werden, bevor es sich mit Wasser entfernen lsst. Hier werden noch mal
lipophile Emulgatoren unterschieden, die sich mit Eindringmittel vermischen, und
hydrophile Emulgatoren, die im Eindringmittel nicht lslich sind.
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Trocknung
Verwendung von zwangsbewegter Luft ber Ofen, Fhn und Pressluft.
Nachreinigung
Zur Entfernung von Entwicklerschichten bzw. noch vorhandener Eindringmittelreste
werden abhngig vom verwendeten Entwicklersystem Pressluft, Wasser oder Lsemittel eingesetzt. Zustzlich werden im Bedarfsfall Korrosionsschutzmittel verwendet.
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Damit sich die Anzeigen auch richtig ausbilden knnen, ist eine Entwicklungszeit von
mindestens 10 Minuten einzuhalten. Sie darf aber 4 Stunden nicht berschreiten,
bevor ausgewertet wird.
Auswertung/Anzeige
Eine Anzeige ist nur dann ein Fehler, wenn sie ber die Zulssigkeitsgrenze des Abnahmestandards hinausgeht. Im anderen Fall bleibt es bei einer Anzeige. Ein Fehler
beeinflusst grundstzlich die Lebensdauer eines Bauteils, eine Anzeige tut das nicht.
Grundstzlich ist zunchst alles, was sich farbig gegenber dem Hintergrund abhebt,
als Anzeige zu werten. Hierbei sind Unterscheidungen zu machen.
Alle Anzeigen, deren Ursache nicht in metallurgischen, sondern in geometrischen
Materialtrennungen zu suchen ist, werden unbedeutende Anzeigen genannt. Dazu
gehren z.B. Anzeigen von Kerben oder Verbindungsstellen zweier Teile.
Etwas anderes ist es mit den bedeutenden Anzeigen. Hier muss genau nach Abnahmevorschrift verfahren werden. Dabei sind folgende zwei Arten zu unterscheiden:
Typ I Anzeigen:
sind solche, bei denen das Verhltnis von Lnge zu Breite kleiner als 3:1 ist,
d.h. man bezeichnet das als punktfrmig.
Typ II Anzeigen:
sind solche, bei denen das Verhltnis von Lnge zu Breite grer als 3:1 ist
und das bezeichnet man als linear.
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Zustzlich wird dann die Anordnung der Anzeigen in verschiedene Klassen vorgenommen:
Klasse A
Einzelanzeigen
Klasse B
Mehrfachanzeigen ungerichtet
Klasse C
Mehrfachanzeigen ausgerichtet
Klasse D
3.6.11. Prfmittelsysteme
Als Prfmittelsystem wird die Kombination von Eindringmittel, Zwischenreiniger und
Entwickler verstanden, die von einem Hersteller kommen mssen (Familie).
o Gute Benetzung
o Hohe Kapillarwirkung
o Leichte Abwaschbarkeit
o Geringe Verdunstungsrate
o Kurze Eindringzeit
o Schnelles Ausbluten aus den Fehlern
o Gutes Lsungsvermgen fr den Farbstoff
o Hohe Leuchtkraft der Farben oder Fluoreszenz unter UV-Licht
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Risse in der
Ltnaht
fung kontrolliert.
Um sich auf ein Eindringsystem/Prfablauf festzulegen, sind eine Reihe von Faktoren, die sich auf den individuellen Prfproblemen direkt ableiten, zu bercksichtigen.
Dazu mssen nachfolgende Fragen beantwortet werden:
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In der Regel liegen unterschiedliche Prfprobleme vor und es ist erforderlich Kompromisse zu machen, um die Prfkosten durch die Begrenzung der eingesetzten
Prfmittelsysteme zu minimieren.
Quellenangaben:
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3.7. Shearografie
3.7.1. Geschichte
Das Prinzip der Shearografie wurde erstmals Anfang der 70er Jahre von Y.Y. Hung
beschrieben. Es handelt sich um ein sogenanntes relatives Messverfahren, bei dem
das Ergebnisbild den Unterschied zwischen zwei zeitlich versetzten Oberflchenzustnden des aufgenommenen Objektes darstellt.
Bereits Ende der 70er Jahre wurden die ersten Anlagen in der Industrie, zur Prfung
von Reifen, eingesetzt. Die Anwendung war jedoch nur mit betrchtlichen Aufwand
und speziellen Einrichtungen mglich. In den letzten Jahren hat sich nun durch intensive Entwicklungsarbeit und Nutzung moderner Technologie ein leistungsfhiges,
wirtschaftliches und industrietaugliches Verfahren entwickelt.
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3.7.2. Grundlagen
Shearografie beinhaltet das englische Wort to shear, welches scheren heit.
Es ist ein laseroptisches Verfahren, welches zur zerstrungsfreien Werkstoffprfung
eingesetzt wird. Mit einem optischen Hilfsmittel wird das Bild eines Prfkrpers verdoppelt und zugleich versetzt berlagert, was den Eindruck einer Scherung erzeugt.
Deshalb ist in der deutschsprachigen Literatur auch gelegentlich der Begriff Scherografie zu finden.
Dieses Verfahren ermglicht die Aufdeckung von Fehlern, die uerlich nicht sichtbar sind, d.h. die unter der Oberflche liegen. Die Prfung erfolgt berhrungslos,
ganzflchig, ist materialunabhngig, resistent gegen Stranflligkeiten und erfolgt
unter hohen Messgeschwindigkeiten. Zudem kann dieses ZfP-Verfahren bei Untersuchungen von Konzentrationsnderungen in Flssigkeiten und Gasen eingesetzt
werden. Somit ist verstndlich, dass im Zuge des Prfkosten und Zeitdruckes das
Interesse an diesem Verfahren zunimmt und aufgrund dessen die Integration in Produktionsprozesse ansteigt.
Mit Hilfe der Shearografie ist es mglich Materialverformungen im dreistelligen Nanometerbereich zu messen.
Anwendung findet dieses Verfahren berwiegend bei der Prfung bzw. Qualittssicherung von Verbundwerkstoffen. Vorzugsweise dort, wo erst eine mechanische,
thermische oder pneumatische Belastung des Produkts potenzielle und versteckte
Fehlstellen aufdecken kann.
Wie genau diese Fehlerfindung mglich ist, wird nachfolgend beschrieben.
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3.7.3. Verfahrensablauf
Bei der Shearografie wird der Prfkrper
mit einem aufgeweiteten Laserstrahl beleuchtet. Das diffus refliktierte Licht wird
ber
ein
Spiegelsystem
einer
CCD-
Kamera zugeleitet. Durch eine geringfgige Drehung des vor der Kamera befindlichen Spiegels entstehen zwei seitlich
gegeneinander verschobene (gescherte)
und sich berlagernde Bilder, die interferieren und ein Speckle-Bild erzeugen.
Dieses Bild wird im Rechner vom vorher
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sung der Verformungsgradienten, d.h. die Differenz der beiden Zustnde in gemessen Scherungrichtung und Scherungsabstand, ersichtlich. Bei der Shearografie findet
stndig ein interferometrischer Vergleich von benachbarten Punkten statt benachbart sind die Punkte, die durch den oben beschriebenen Versatz der beiden Bilder
aufeinander abgebildet werden knnen -, und zwar fr das gesamte Bild. ndert sich
der Abstand beider Punkte gleich viel oder gar nicht, kann keine differentielle Information gewonnen werden. ndert sich hingegen die Lage eines Punktes zum benachbarten, so fhrt dieser Wegunterschied zu Phasennderungen in den Lichtflecken (Speckles), die letztlich zu Interferenzen fhren und als Streifenmuster sichtbar
werden. Somit macht die Shearografie im Inneren verborgene Fehler an der Oberflche sichtbar und liefert Informationen ber das Verhalten unter Last bzw. im Normalzustand anderweitig unauffindbare Fehler. Aufgrund dieser Erkenntnis, ergibt sich ein
weiterer Vorteil, nmlich, dass das Verhalten bzw. die Relevanz von Fehlstellen in
Funktion der Bauteilbeanspruchung untersucht werden kann.
Die Ergebnisse bezglich der Verformungsinhomogenitten werden mit klaren Angaben der Defektgre und position ermittelt.
Untersuchungsbedingungen
Bei der Prozessdurchfhrung ist zu beachten, dass sich zwischen den beiden Zustnden des untersuchten Objekts die Oberflchenbeschaffenheit nicht verndert,
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d.h. ein Gegenstand kann verfolgt bzw. durchgehend untersucht, nicht aber bedeckt,
oberflchenbehandelt oder gar entfernt werden.
Der Scherabstand und die Scherrichtung sind die entscheidenden Parameter fr die
Messempfindlichkeit.
Die Konkurrenz zur Shearografie stellt die Thermografie dar, welche durch Messung
von Temperaturunterschieden Fehlstellen unterhalb der Oberflche entdeckt. Frher
wurden an Dichtungsringen aufgeklebten Metallfilze mit Hilfe von Shearografie geprft. Jedoch stellt die Thermografie fr dieses Anwendungsgebiet das wirtschaftlichere Verfahren dar. Daraus lsst sich schlieen, dass die Vorteile der Shearografie
nur bei passendem Anwendungsgebiet voll genutzt werden knnen.
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Quellenangaben:
http://www.ndt.net/article/dgzfp/pdf/zfp78-honlet.pdf
http://www.uni-online.de/artikel.php?id=4927
http://idw-online.de/pages/de/news203234
Frauenhofer IPA: Shearografie zur Detektion von uerl. nicht sichtbaren Fehlstellen
http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/latj.200790016/pdf
http://ndt.net/article/dgzfp04/papers/v19/v19.htm
[1] http://www.ndt.net/article/dgzfp/pdf/zfp78-honlet.pdf
[2], [3] http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/latj.200790016/pdf
ZfP-Schule / Basics fr Level III
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Sichtprfung
3.7.6. Grundlagen
Die Sichtprfung ist das lteste zerstrungsfreie Prfverfahren. Sie ist sehr universell
und mitunter einfach einsetzbar. Aufgabe der Sichtprfung ist, visuell auffindbare
Defekte, oder etwas allgemeiner ausgedrckt, Abweichungen von Vorgaben eines
Gegenstandes - mit und ohne Hilfsmittel - zu erkennen und zu beschreiben.
Die Sichtprfung wird in allen Bereichen, in denen Bauteile gehandhabt werden, angewendet: Fertigung, Instandhaltung, Montage, Schadensanalyse.
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Spezielle Sichtprfung
Bei der speziellen Sichtprfung handelt sich um eine Prfaufgabe, bei der man gezielt bestimmte Eigenschaften des Prfgegenstandes erfassen und bewerten mchte. Es werden in der Regel besondere Anforderungen an Beleuchtungs- und Betrachtungsbedingungen bzw. an Hilfsmittel gestellt.
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Reinigung
Mechanische Reinigung Thermische Reinigung
Chemische Reinigung
Brsten
Im Ofen
Beizen
Schmirgeln
mit Lsungsmitteln
Schleifen
Mit Heiluft
Feilen
Mit Tiefkalt-Behandlung
Strahlen
Abdampfen m. Heidampf
Hochdruckwasserstrahlen
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3.7.9. Hilfsmittel
Eine wesentliche Voraussetzung fr das Ergebnis einer Sichtprfung ist die visuelle
Eignung des eingesetzten Personals. Darber hinaus ist ein hohes Ma an Erfahrung im Umgang mit den nachfolgend beschriebenen Hilfsmitteln ntig. Neben der
Sichtprfung mit unbewaffnetem Auge (eine normale Brille ist damit nicht gemeint)
knnen folgende Hilfsmittel eingesetzt werden:
o Lupen und Lupenbrillen
o Mikroskope und ggf. Stereomikroskope
o Kontrollspiegel
o Profillehren
o Flexible Endoskope (Fiberskope)
Die beiden zu erst genannten Hilfsmittel sollen dazu dienen, dem menschlichen Auge auf Grund seiner Visusbegrenzung verborgen gebliebene Defekte bzw. Unregelmigkeiten mit Hilfe des Vergrerungseffektes kenntlich zu machen. Bei den Lupen und Lupenbrillen sind Vergrerungen bis max. 10-fach sinnvoll.
Die Kontrollspiegel dienen dem Zweck, Hohlrume geringer Ausdehnung, bei denen
sich der Einsatz von Endoskopen nicht lohnt, und schwer zugngliche Objektbereiche zu inspizieren.
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Quellenangaben:
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4. Oberflchenbehandlung
4.1.
Allgemeines
Im Allgemeinen bezeichnet man als Beschichten das Aufbringen einer fest haftenden
Schicht (nicht nur) auf die Oberflche eines Werkstoffes. Diese Schicht besteht entweder aus einzelnen, einfachen oder mehreren in sich zusammenhngenden
Schichten bzw. Legierungen. Die aufzubringenden Beschichtungsmaterialien knnen
in folgenden Zustnden vorliegen:
o gasfrmig, z. B. CVD und PVD
o flssig, z. B. Lackieren und Emaillieren
o fest, z. B. Auftragsschweien und thermisches Spritzen
o gelst, z. B. Galvanisieren
Im Triebwerk sind die Schaufelwerkstoffe hohen Temperaturen ausgesetzt. Die hierzu verwendeten Materialien besitzen eine hohe Warmfestigkeit deren Lebensdauer
mit entsprechender Oberflchenbehandlung verlngert wird. Je nach Triebwerksbereich werden unterschiedliche Anforderungen an Beschichtungsverfahren gestellt.
Die nachfolgende Abbildung zeigt, die einzelnen Bereiche, in denen die spezielle
Oberflchenbehandlungen notwendig sind.
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Titan Feuerschutzschichten
Verschleischutzschichten
Wrmedmmschichten
Anstreif- und
Erosionsschutzschichten
Dichtungsbelge
Korrosions-/Oxidationsschutzschichten
4.2.
Beschichtungen im Triebwerksbau
4.2.1. Oxidationsschutzschichten
Wie bereits oben erwhnt wurde, sind hochwarmfeste Werkstoffe in einem Triebwerk
unumgnglich. Zur Steigerung der Warmfestigkeit werden weitere Elemente in den
Grundwerkstoff zulegiert. Dies hat jedoch zur Folge, dass der Oxidations- und HeiZfP-Schule / Basics fr Level III
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gaskorrosionswiderstand durch die komplexen Legierungen verschlechtert wird. Somit ergibt sich die Forderung nach einer entsprechenden Oxidationsschutzschicht.
Typische Vertreter fr Schutzschichten primr gegen Oxidationsangriffe sind Platinaluminid- (Pt/Al) und Aluminid- (Al) Schichten. Diese Art von Schicht wird zum einen
bei Hochdruckturbinenschaufeln in den inneren Khlkanlen, wie auch als uere
Schutzschicht aufgebracht. Pt/Al-Schichten weisen eine deutlich hhere Oxidationsbestndigkeit gegenber den Al-Schichten auf. Aus diesem Grund findet diese
Schicht vor allem bei den thermisch hher belasteten Hochdruckturbinenschaufeln
Verwendung. Hingegen werden die Khlkanle im Schaufelinneren und die im Niederdruckbereich eingesetzten Schaufeln, mit einer Al-Schicht beschichtet.
Unter einem Alitierprozess versteht man das Aufbringen einer besonders oxidationsbestndigen Ni-Al-Phase durch das Anreichern von Aluminium.
PVD ist die Abkrzung fr physical vapour deposition. Es ist ein Oberbegriff, unter
dem verschiedene vakuumbasierte Beschichtungsverfahren, z. B. Elektronenstrahlverdampfen, Sputtern, Ionenplattieren und Aufdampfen, vereint sind. Kennzeichnend
fr dieses Verfahren ist die Bildung der Schicht durch Kondensation des Materialdampfes auf dem zu beschichtenden Material.
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4.2.2. Heigaskorrosionsschutzschichten
Bei Temperaturen > 850C besteht die Notwendigkeit, die Schaufelblattoberflche
vor Heigaskorrosion zu schtzen. Im Allgemeinen wird bei der MTU Aero Engines
die bereits beschriebene Pt/Al-Schicht ebenfalls als Heigaskorrosionsschutzschicht
eingesetzt. Des Weiteren hat sich als geeignete Schutzschicht, hierbei auch die
MCrAlY-Legierung herausgestellt. Mit hherem Al-Gehalt wird die Oxidationsbestndigkeit durch die Bildung von Aluminiumoxid verbessert. Bei Einsatztemperaturen <
850C sollte der Anteil des Cr-Gehalten in der MCrAlY-Legierung erhht werden.
Daraus folgt die Zunahme der Cr-Oxidationsbildung, welche Schutz vor Sulfidation
liefert.
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4.2.3. Wrmedmmschichten
Keramische Wrmedmmschichten sorgen dafr, dass der metallische Grundwerkstoff der Schaufeln vor festigkeitsmindernden Temperaturerhhungen geschtzt wird.
Diese Art von Beschichtung wird auf die bereits bestehenden oxidations-/ heigaskorrosionsbestndigen Schichten aufgebracht.
Als Verfahren zur Aufbringung der wrmedmmenden Keramikschicht (Zirkondioxid)
haben sich zwei Verfahren bewhrt, das Thermische Spritzen und das EB-PVDVerfahren. Kennzeichnend fr diese plasmagespritzte Zirkondioxidschichten ist eine
Struktur mit vielen Poren und Mikrorissen, die die Dehnung des metallischen Grundwerkstoffes ohne Schdigung berstehen. Bei Aufbringung der Wrmedmmschicht
mit dem EB-PVD-Verfahren ist eine hhere Lebensdauer zu erzielen. Durch das Aufdampfen der Zirkondioxidschicht wachsen nebeneinander liegende Stngelkristalle.
Diese Struktur ermglicht einen besseren Ausgleich der unterschiedlichen Wrmedehnungen von Zirkondioxid und Metall. Zustzlich ist es mglich glatte Oberflchen
und Schaufeln mit Khlbohrungen durch EB-PVD zu beschichten, dies hat den Vorteil, dass eine nachfolgende Glttung entfllt.
Turbinenschaufel
Abbildung 103: CF6 Schaufel mit keramischer Wrmedmmschicht [1]
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Quellenangaben:
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5. Zerstrende Prfverfahren
5.1. Grundlagen
Die Werkstoffprfung ist die Basis fr das werkstofftechnische Qualittsmanagement
und fr alles Qualittsmanagementsysteme nach DIN ISO 9000ff.
Die nachfolgenden Tabellen zeigen die Einteilung der verschiedenen zerstrenden
und der bedingt zerstrungsfreien Prfverfahren.
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Da beispielsweise bei einer Hrteprfung nur durch einen kleinen Eindruck in die
Oberflche geprft wird und das Werkstck so zu sagen nicht zerstrt wurde, ist die
Hrteprfung zu den bedingt zerstrungsfreien Prfung zu zuordnen.
In diesen Schulungsunterlagen werden die beiden Gruppen der Werkstoffprfverfahren unter dem Oberbegriff zerstrende Prfverfahren zusammen gefasst.
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5.2. Beanspruchungsarten
Grundprinzip der zerstrenden Prfung ist es, eine Probe nach genormter Vorschrift
und in genau definierter Weise zu belasten. Dabei wird der Kraftverlauf bis zum
Bruch gemessen. In der Regel wird die zum Bruch erforderliche Kraft auf die Bruchflche bezogen und daraus die Festigkeit bzw. maximal ertragene Spannung berechnet.
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Jedes Atomgitter ist fehlerhaft aufgebaut. Bringt man nun eine bestimmte Belastung
auf einen fehlerbehafteten Werkstoff, so knnen sich die Atome durch diese Fehler
im Gitter bewegen und so zu einer nicht mehr umkehrbaren, plastischen (irreversiblen) Verformung fhren. Die Tatsache des fehlerhaften Aufbaus eines Atomgitters
ermglicht die Verformung metallischer Werkstoffe. Ein fehlerfrei aufgebauter Werkstoff wre nicht formbar.
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Kunststoffe
Diese Art von Werkstoff hingegen ist
meist regellos aufgebaut. Die Kettenmolekle liegen nach dem Zufallsprinzip in verknuelter Form vor. Die zwischen den einzelnen Ketten wirkenden
Krften sind relativ klein.
Abbildung 107:
links - schwach vernetzte Ketten (Elastomer),
rechts - stark vernetzte Ketten (Duroplast) [4]
Bei elastischer Verformung werden die Ketten voneinander entfernt. Bei unvernetzten Kunststoffen sind die Rckstellkrfte sehr klein und schon geringe Belastungen
knnen zu plastischer Verformung fhren, d.h. die Ketten gleiten dann aufeinander
ab und kehren nach der Entlastung nicht in ihre ursprngliche Lage zurck. Wenn die
einzelnen Kettenglieder wiederum durch Ketten miteinander verbunden sind, spricht
man von einer Vernetzung. Vernetzte Werkstoffe lassen sich elastisch verformen, in
dem das Netz gestreckt wird. Eine plastische Verformung ist je nach Grad der Vernetzung in Kombination mit der Hhe der zu belastenden Kraft nur geringfgig oder
auch gar nicht mglich.
Faserverbundwerkstoffe
Diese Werkstoffe sind aus Fasern, z.B.
Glas- oder Kohlefasern und einer Matrix
aufgebaut. Das Verformungsverhalten
dieser Werkstoffe ist sehr stark richtungsabhngig. Die Faser ist in die Mat-
Abbildung 108:
links - Faser- bzw. Stabverbund,
rechts - Fasermatten- bzw. Schichtverbund [5]
rix aus Kunststoff eingebettet und hlt diese auf Abstand, schtzt die Faseroberflche und bertrgt die Krfte in der Faser.
Die Matrix kann sich nicht mehr verformen als die Faser, d.h. das Verformungsverhalten des Werkstoffs wird durch die Faser bestimmt. Die Faser wird meist nur elastische verformt und bricht sprde.
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Quellenangaben:
[1], [2] E. Hering: Taschenbuch fr Wirtschaftsingenieure, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 2009
[3] Bargel, Schulze: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008
[4] W. Michaeli: Einfhrung in die Kunststoffverarbeitung, Carl Hanser Verlag, 5. Auflage, 2006
[5] H. Czichos, M. Hennecke: Das Ingenieurwissen, Springer Verlag, 32. Auflage,
2004
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5.4.1. Zugprfung
Metall
Beim Zugversuch wird eine Probe bei gleichmig, geringer Geschwindigkeit bis
zum Bruch belastet. Whrend der Prfung wird die aufgebrachte Kraft und die Lngennderung der Probe kontinuierlich gemessen. Aus der Kraft F wird zusammen mit
dem Ursprungsflchenquerschnitt S0 die Nennspannung berechnet.
F
S0
Die Gesamtdehnung der Probe ist aus der Lngennderung L in Bezug auf die
Ausgangslnge L0 zu ermitteln.
t =
L
L0
Aus der Abhngigkeit der Spannung und Dehnung ergibt sich das unten dargestellte
Diagramm.
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Das Diagramm zeigt zu Beginn einen linearen Anstieg und endet an der oberen
Streckgrenze Rp0,2. Diese Gerade stellt den elastischen Bereich des Werkstoffes dar
und wird als Hooksche Gerade bezeichnet. Diese ist ber das gleichnamige Gesetz
aus dem Produkt von Dehnung und dem Elastizittsmodul des Werkstoffes definiert:
= E
Der elastische Bereich geht in den plastischen Bereich ber, welcher sich, in der Regel, parabelfrmig bzw. -hnlich ausbildet. Der hchste Punkt auf dieser Kurve stellt
den Hchstwert der Spannung dar und ist als maximale Zugfestigkeit Rm definiert.
Nach berschreitung dieses Punktes schnrt sich die Probe ein bis diese schlielich
bricht. Die bleibende Dehnung nach dem Bruch wird als Bruchdehnung A bezeichnet. Als Gleichmadehnung Ag ist der bis zur Hchstspannung definiert.
Bei der Zugprfung werden Verformungs- und Festigkeitskennwerte von Werkstoffen
ermittelt. Hierbei bilden vor allem die Bruchdehnung, Gleichmadehnung und die
Brucheinschnrung, die Grundlage fr die Beurteilung des Verhaltens von Werkstoffen.
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Des Weiteren lsst sich aus dem Bruchbild ableiten, ob es sich um einen sprden oder zhen
Werkstoff handelt. Ein Trennbruch ist das Ergebnis eines sprden, schlecht verformbaren Werkstoff. Hingegen lsst sich bei einer groen plastischen Verformung mit gleichzeitiger Querschnittsverminderung auf einen gut verformbaren, zhen
Werkstoff schlieen.
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Bei steigender Temperatur sinkt das Elastizittsmodul des hier getesteten Baustahls,
dies fhrt zu einer flacheren Anfangsneigung des Spannungs-Dehnungs-Diagramm.
Ebenfalls nimmt die Festigkeit ab, hingegen steigt die Verformbarkeit des Werkstoffes. Zusammenfassend ist festzustellen, dass bei Erhhung der Prftemperatur von
weichem Baustahl die Gesamtbruchdehnung zunimmt.
Kunststoff
Kunststoffe haben ein qualitativ hnliches Spannungs-Dehnungs-Diagramm wie Metalle. Die Dehnungen sind jedoch erheblich grer und die Festigkeiten geringer.
Die verschiedenen Kunststofftypen zeigen auerdem ein sehr unterschiedliches Verhalten. Duroplaste zeigen fast keine plastische Deformation und brechen sprde.
Thermoplaste besitzen nur sehr geringe Elastizitt und sind dafr aber sehr stark
plastisch verformbar. Der Bruch kann sprde oder nach dem Flieen als Verformungsbruch eintreten. Elastomere verhalten sich kautschukelastisch, d.h. sie lassen
sich unter Umstnden um mehrere 100% elastisch verformen. Die SpannungsDehnungs-Kurve verluft jedoch nicht linear.
Bei Kunststoffen ist zu beachten, dass die Prfgeschwindigkeit und die Temperatur
einen groen Einfluss auf das Ergebnis haben. Aus einem sprden Kunststoff lsst
sich durch Erhhung der Temperatur oder Verringerung der Prfgeschwindigkeit ein
duktiler Werkstoff machen. Aus diesem Grund sind die in den Prfvorschriften festgelegten Parameter sehr viel enger toleriert als bei Metallen.
Die Nomenklatur der Kennwerte ist anders als bei Metallen. Es wird nicht von
Streckgrenze bzw. Dehngrenze sondern von Streck- bzw. Dehnspannung gesprochen. Dehnungen werden auerdem immer als Gesamtdehnung (plastische und
elastischer Anteil) gemessen.
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Faserverbundwerkstoffe
Bei der Zugprfung dieser Werkstoffe ist die hufigste Probenform eine nicht taillierter Prfling mit Aufleimern an den einzuspannenden Seiten. An diesen Proben werden der E-Modul und die Zugfestigkeit bestimmt. Beim E-Modul wird aus der Anfangssteigung des Spannungs-Dehnungs-Diagramms der Sekantenmodul (Sekantenmodul ist Quotient aus Spannung und Dehnung) bei 10 und 50% der Bruchkraft
ermittelt. Dies ist sehr problematisch und aus Grnden besserer Reproduzierbarkeit
wre es sinnvoller, als Sekantenpunkte festgelegte Dehnungswerte zu verwenden.
Bei der Zugbeanspruchung einer CFK-Probe in Faserrichtung werden zuerst die Fasern vollstndig gestreckt, was dazu fhrt, dass zunchst keine Hooksche Gerade
entsteht. Dann wird der Verbund elastisch gedehnt. Nach Erreichen einer bestimmten Kraft lsen sich die Fasern von der Matrix und einzelne Fasern werden durchtrennt, der Verbund zerfllt in seine Einzelteile.
5.4.2. Druckprfung
Von der Kraftwirkung gesehen entspricht der Druckversuch einem umgekehrten
Zugversuch. Mit Hilfe von Druckplatten wird bei gleichbleibender Kraft und gleichmiger Geschwindigkeit gegen die Probe gedrckt. Die Druckspannung d berechnet
sich, wie die Nennspannung des Zugversuches, aus dem Quotienten der Kraft F und
dem Ursprungsflchenquerschnitt S0.
F
S0
Die Gesamtstauchung ist aus der Lngennderung L in Bezug auf die Ausgangslnge L0 der Probe zu ermitteln.
t =
L
L0
Aus der Abhngigkeit der Spannung und Stauchung ergibt sich das unten dargestellte d d Diagramm.
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Es gilt zu beachten, dass bei gut verformbaren Werkstoffen kein Bruch eintritt, deshalb wurde als Versagkriterium der erste Riss festgelegt.
Mit Hilfe des Druckversuches kann somit Druckfestigkeit db und die Bruchstauchung
db eines Werkstoffes bestimmt werden. Was beim Zugversuch als Streckgrenze definiert ist, wird beim Druckversuch als Quetschgrenze dF bzw. Druck-Fliegrenze
bezeichnet.
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Die Verformung an den Stirnflchen, d.h. im Bereich I, wird weitgehend durch Reibung behindert, hingegen kommt es in Zone II aufgrund hoher Zugbeanspruchung zu
einer Ausbauchung des Werkstoffes. Die restliche Zone (III), welche auch als Schmiedekreuz bezeichnet wird, steht unter hoher Schubbeanspruchung.
Sprde Materialien sind nur sehr gering resistent gegen Schubbeanspruchung, daher
bildet sich bei diesen keine Ausbauchung, sondern brechen.
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Hingegen bei sprden Werkstoffen, z. B. Grauguss oder Hartmetall, wird der Biegeversuch durchgefhrt, um die Biegebruchfestigkeit und die Durchbiegung bei Bruch
ermitteln zu knnen.
Beim Biegeversuch wird der Prfling, i. d. R. ein zylindrischer Stab, in Lngsrichtung
auf Biegung belastet, d.h. es entstehen Zug- und Druckspannungen im Inneren des
Werkstoffes. Die Umkehrung der Spannungsrichtung erfolgt in der spannungsfreien
neutralen Faser, welche bei symmetrischen Querschnitten in der Mitte liegt. Die
Spannungen erreichen ihren Hchstwert in der Randfaser. Liegen diese Spannungswerte unterhalb der Streckgrenze, kommt es nur zu einer elastischen Verformung des Werkstckes. Bei berschreitung der Streckgrenze bleibt eine plastische
Verformung.
Mb = Biegemoment
ed/z = Abstand von neutraler Faser
Re = Streckgrenze
d / z =max. Spannungen am Rand
dF = Biegefliespannung
Wie bereits oben erwhnt, ist die Anwendung des Torsionsversuchs nicht sehr verbreitet, da spezielle Mess- und Versuchseinrichtungen ntig sind. Ebenso wie beim
Biegeversuch, ist ein Korrelation der Kennwerten aus dem Zugversuchs mglich.
Bei Torsion wirken max. Schubspannungen in Querschnitten senkrecht und parallel
zur Stabachse. Bei zhen Werkstoffen tritt der Bruch quer zur Stabachse auf, der
Bruch bei ideal sprden Materialien hingegen, verluft senkrecht zur grten Nennspannung.
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5.4.4. Zeitstand
Bei dieser Art der zerstrenden Prfung wird der Werkstoff einer ruhenden Beanspruchung ausgesetzt, vor allem zur Prfung der Warmfestigkeit von Materialien findet der Zeitstand Verwendung. Wesentliche Einflussgren sind Beanspruchungshhe, -zeit und Temperatur. blicherweise wird der Zeitstandversuch mit Zugbeanspruchung durchgefhrt.
Bei diesem Prfverfahren ist zwischen zwei verschiedenen Arten zu unterscheiden.
Zum einen die Messung bei konstanter Kraft und zum anderen die Messung bei konstanter Verformung. Um Auskunft ber das Kriechverhalten eines Werkstoffes zu
bekommen, findet die erste Mglichkeit ihre Verwendung, d.h. bei konstanter Kraft
wird die Zunahme der Materialverformung gemessen. Beim Entspannungs- bzw. Relaxationsversuch hingegen wird bei konstanter Verformung die Abnahme der Kraft
gemessen. Diese beiden Werkstoffkennwerte, Kriechverhalten und Relaxation, sind
temperaturabhngige Vorgnge, daher ist es wichtig, immer die Prftemperatur zu
vermerken.
Die nachfolgende Abbildung zeigt die wichtigsten Kennwerte dieses zerstrenden
Prfverfahren.
Gesamtdehnung
Anfangsdehnung
Kriechdehnung
Spannung
bleibende Dehnung
k
Dehnung
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elastische Dehnung =
plastische Anfangsdehnung =
plastische Dehnung =
e
i
p
Quellenangaben:
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5.5. Hrteprfung
Hrte ist der Widerstand, den ein Krper dem Eindringen eines anderen hrteren
Krpers entgegensetzt.
Die Hrte wird gemessen, indem ein Krper mit einer definierten Kraft in das Prfstck eingedrckt und die Gre des entstehenden Eindrucks vermessen wird. Die
Hrte ist dann das Verhltnis von Prfkraft zu Eindruckgre. Da der entstehende
Eindruck sowohl vom Eindringkrper als auch von der verwendeten Prfkraft abhngt, ist fr jeden Hrtewert das verwendete Prfverfahren mit anzugeben. Die Hrte eines Werkstoffs ist keine eindeutige Werkstoffeigenschaft und hat auch nicht die
Bedeutung einer Werkstoffkennzahl. Trotzdem findet die Hrteprfung breite Anwendung. Sie ist ein einfaches kostengnstiges Prfverfahren im Rahmen der Wareneingangskontrolle, Wrmebehandlungskontrollen usw.
Bei der Hrteprfung wird zwischen zwei Verfahren unterschieden. Zum einen kann
die Hrte ber die Eindringtiefe des Prfkrpers ermittelt werden und zum anderen
ber die Eindruckoberflche.
Auerdem ist der Abstand der Eindrcke voneinander und vom Rand ausreichend
gro zu whlen. Auch die Dicke des Prfkrpers ist so gro zu whlen, dass keine
Rckwirkung durch die Auflage entsteht.
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len vermessen.
Der Winkel von 136
Tangentenkegel eines im optimalen Arbeitsbereich liegenden Brinelleindrucks den gleichen Winkel einschliet, somit sind Vickersund Brinellhrten im Bereich bis 350HV bzw. 350HB vergleichbar sind.
Die Angabe der Hrte erfolgt ebenfalls als dimensionslose Zahl, der das Hrteprfverfahren angehngt wird.
Beispiel: 400HV 30
Die Hrte betrgt 400 und wurde mit einer Prfkraft 30*9,807N mit Hilfe des VickersVerfahren ermittelt.
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Beim dem Verfahren nach Rockwell C ist der Eindringkrper ein Diamantkegel mit
einem ffnungswinkel von 120, dessen Spitze mit einem Radius von 0,2mm abgerundet ist. Die Prfvorlast betrgt 98,07N und die Hauptlast 1373N. Es knnen Hrten zwischen 20 und 70HRC gemessen werden.
Bei dem Verfahren nach Rockwell B wird eine Stahlkugel mit 1/16 Durchmesser als
Eindringkrper verwendet. Die Prfvorlast betrgt 98,07N und die Hauptlast 883N.
Es lassen sich Hrten von 35 bis 100HRB messen.
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Die Verfahren mit Eindringtiefenmessung erfordern nur kurze Messzeiten und sind
daher kostengnstig. Sie knnen als transportable Messeinrichtungen vorliegen. Die
Hrtewerte knnen direkt abgelesen werden.
Bei den Verfahren, bei denen die Eindruckoberflche vermessen wird, ist keine Automatisierung mglich und daher ist der Zeitaufwand fr diese Prfungen relativ
hoch.
Fr viele Sthle ergibt sich ein Zusammenhang zwischen der Hrte und der Zugfestigkeit. Das Verfahren nach Vickers hat gegenber Brinell den Vorteil, dass auch
groe Hrten prfbar sind. Whrend das Verfahren nach Brinell groe Eindrcke liefert und damit groe Bereiche bei der Hrtemessung erfasst.
Quellenangaben:
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Bei schwingender Beanspruchung im elastischen Bereich, ist die Versagenslastspielzahl im wesentlichen von der Gre der Spannungsamplitude und der Mittelspannung abhngig. Fr eine Lebensdauerabschtzung mssen also Gesetzmigkeiten aus dem Werkstoffverhalten in Abhngigkeit von diesen Belastungsgren
abgeleitet werden. Die dafr erforderliche Datenbasis wird mittels normierter Prfprozesse generiert. Fr die Anwendung der Daten in Auslegung und Konstruktion,
wird der Zusammenhang zwischen Belastungshhe und Lebensdauer durch Kennlinien in sogenannten Whlerdiagrammen grafisch aufgetragen. In Abhngigkeit vom
realen Hintergrund des betrachteten Ermdungsphnomens, werden diese Versuche
entweder spannungs- oder dehnungsgeregelt durchgefhrt.
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5.6.1. Dauerschwingfestigkeit
Der Belastungszyklus einer schwingenden Werkstoffbelastung wird typischerweise
durch die Mittelspannung m , die Spannungsamplitude a und die Schwingfrequenz f charakterisiert. Die, fr den Laborversuch idealisierte, oft sinusfrmige Kurve
findet ihre Wendepunkte jeweils am Spannungsmaximum o , und am Spannungsminimum u . Bei einer vollen Schwingung mit Periodendauer T wird von einem
Schwingspiel gesprochen, deren Anzahl die Schwingspielzahl N ist. Die Schwingfrequenz f ist der Kehrwert der Periodendauer.
Je nach Lage der Spannungsumkehrpunkte ist bei der Schwingbelastung nach verschiedene Beanspruchungsbereiche zu unterscheiden.
ZfP-Schule / Basics fr Level III
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0 MPa betrgt
0 MPa betrgt
Zugspannungen werden als positive und Druckspannungen als negative Spannungswerte definiert.
Das Spannungsverhltnis R ist aus dem Quotienten vom u und o definiert.
R =
u
o
Beim Schwingungsversuch wird zwischen Einstufen-, Mehrstufen- und Betriebsfestigkeitsversuchen unterschieden. Im Einstufentest ist die Zyklusform konstant, im
Mehrstufenversuch ndert sie sich nach einer vorgegebenen Stufenfolge. Im Betriebsfestigkeitsversuch folgen Amplitude, Mittelwert und Frequenz einem betriebshnlichen Verlauf, der zwischen regelhaft und regellos liegen kann. Die Versuche zur
Betriebsfestigkeit werden nher im Kapitel 5.6.2 beschrieben.
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Das Whler-Diagramm
Die Ergebnisse der Schwingfestigkeitsprfung einer Versuchsreihe liefern die Basis
fr das sogenannte Whler-Diagramm (Abbildung 119).
In einem x-y-Diagramm mit der Versagenslastspielzahl N als Abszisse und der Spanungsamplitude a als Ordinate werden die Versuchsergebnisse aufgetragen. Mittels eines geeigneten statistischen Verfahrens wird aus den Einzelwerten eine Kurve
konstruiert. In doppelt-logarithmischer Auftragung verluft die Kennlinie im Kurzzeitfestigkeits- und Zeitfestigkeitsbereich berwiegend linear. In Abhngigkeit von der
Ermdungscharakteristik des untersuchten Werkstoffs kann ein mehr oder weniger
ausgeprgtes Abflachen der Kurve im bergang zum Dauerfestigkeitsbereich beobachtet werden.
Bei den Whlerkurven ist zwischen den Typen I und II zu unterschieden.
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o Das Kurzzeitfestigkeitsgebiet ist charakterisiert durch plastische Verformungsanteile im Belastungszyklus und wird abgedeckt durch Low Cycle Fatigue (LCF-Versuche) Diese werden berwiegend dehnungsgeregelt und mit
dreieckfrmigen Belastungszyklen durchgefhrt. Die wichtigsten Kennwerte
des dehnungsgeregelten LCF-Versuchs sind die Dehnungsextrema, die
Dehngeschwindigkeit (z.B. 0,3%/Sek) und die Prftemperatur. Fr die grafische Aufbereitung der ermittelten Lebensdauerwerte eignet sich die doppeltlogarithmische Auftragung in einer Dehnungswhlerkurve.
o Im Zeitfestigkeitsgebiet bewegt sich die Versagenslastspielzahl in einem Bereich von ca. 104 bis ca. 106..107 Zyklen. Das geeignete Prfverfahren ist der
spannungsgeregelte High Cycle Fatigue (HCF-Versuch). Das Lastniveau
von typischen HCF-Versuchen bewegt sich deutlich unterhalb der Streckgrenze, so dass keine messbaren plastischen Verformungsanteile auftreten. Die
wichtigsten Kennwerte des HCF-Versuchs sind die Spannungsextrema und
die Prftemperatur, sowie die Prffrequenz (z.B. 100Hz).
o Dauerfestigkeitsgebiet umfasst den Belastungsbereich in der Nhe der Dauerfestigkeit
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Generell wird fr Werkstoffen, die der Typ II Kurve entsprechen, eine gewisse GrenzLastspielzahl (z.B. 107) festgelegt, eine solche Probe wird als Durchlufer bezeichnet.
Bei den meisten Sthlen tritt, theoretisch auch bei beliebig groen Lastspielzahlen,
unterhalb einer bestimmten Spannungsamplitude kein Bruch mehr auf. Diese Werkstoffe sind fr die Whlerkurve vom Typ I kennzeichnend.
Das Haigh-Diagramm
Das Whler-Diagramm charakterisiert das Verhalten eines Werkstoffes bei schwingender Beanspruchung nur in einem ganz bestimmten Bereich der Schwingbeanspruchung, d.h. bei einem ganz bestimmten Spannungsverhltnis R.
Soll das Ermdungsverhalten des Werkstoffes umfassender d.h. bei unterschiedlichen R-Verhltnissen untersucht werden, so sind mehrere Whler-Diagramme mit
verschiedenen R-Verhltnissen zu erstellen. Diese Vielzahl an unterschiedlichen
Whlerlinien werden in ein Dauerfestigkeitsschaubild bertragen, um somit eine genaue bzw. aussagekrftige Darstellung der Dauerfestigkeitswerte zu erhalten. Beispielsweise werden die von R abhngigen Spannungsamplituden bei Dauerfestigkeit
in einem sogenannten Haigh-Diagramm zusammengefasst.
In diesem Diagramm wird die Spannungsamplitude ber der Mittelspannung aufgetragen. Des weiteren finden sich Geraden fr die unterschiedliche R Werte. Das Diagramm wird nach rechts durch die Streckgrenze (R = 1, dh. rein statische Last) begrenzt und geht ber R = 0 (rein schwellende Last), die y-Achse mit R = -1 (wechselnde Belastung) bis hin zu R =
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5.6.2. Betriebsfestigkeitsprfung
Hintergrund der bisher beschriebenen Schwingfestigkeitsprfung sind Versuche mit
konstanten sinus- (HCF) oder dreieckfrmigen Belastungszyklen (LCF). In bestimmten realen Belastungsfllen folgen die schdigungsrelevanten Lasten jedoch einem
eher regellosen Verlauf. Bei Flugzeugen sind z.B. die durch Ben auftretenden hohen Beanspruchungswerte eine Zufallsvariable. Der einfache Einstufenversuch kann
daher keine eindeutige Aussage ber die Lebensdauer beanspruchter Teile unter
derartigen Betriebsbedingungen liefern. Vor diesem Hintergrund werden Versuche
mit scheinbar zufllig auftretenden statischen, quasistatischen und dynamischen Belastungen mit dem Ziel durchgefhrt, im Versuch eine Gleichwertigkeit zur realen
Schdigung zu erzielen. Als Beispiele sind hierzu die Prfstnde fr groe Flugzeugstrukturen bei der IABG in Dresden und die multiaxialen Fahrzeugprfstnde bei den
Automobilherstellern.
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Blockprogrammversuch
Der erste Schritt zur Durchfhrung von Mehrstufenversuchen waren die seit etwa
1939 durchgefhrten Blockprogrammversuche. Die Blockprogramme erhalten meist
viele hintereinander geschaltete Schwingungsblcke mit einem geringen Spannungsausschlag und wenige mit hohen Spannungswerten. Mit Blockprogrammversuchen kann allerdings die vllig regellose Betriebsbeanspruchung noch nicht nachgeahmt werden. Insbesondere ist die zeitliche Reihenfolge der hohen und niedrigen
Belastungen anders als in der Praxis. Fr viele Anwendungsflle lsst sich aber mit
solchen einfachen Blockprogrammversuchen das eigentliche Betriebslastenspektrum
hinreichend genau nachbilden.
Betriebslastenversuche
Wie bereits oben beschrieben, sind Blockprogrammversuche nur bedingt fr die Simulation der tatschlichen Betriebsbelastung geeignet. Dies ist auch ein Grund, dass
in der Luftfahrt, bei welcher die Forderungen an die Leichtbauweise und Werkstoffausnutzung besonders hoch sind, zunehmend Betriebslastenversuche durchgefhrt
werden.
Um die tatschlichen Schwingungen eines Betriebes nachahmen zu knnen, werden
die im Betrieb wirkenden Krfte mit Hilfe von aufgeklebten Dehnungsmessstreifen
gemessen und als elektrische Spannungen ber einen Messverstrker registriert. Die
Last-Zeit-Funktionen knnen dann mit verschiedenen mathematischen Methoden
ausgewertet werden. Es werden die auftretenden Lasten nach Gre und Hufigkeit
notiert, so dass sich daraus die Hufigkeitsverteilungskurven, die sogenannten Kollektive bilden lassen.
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Quellenangaben:
[1] D. Radaj, M. Vormwald: Ermdungsfestigkeit: Grundlagen fr Ingenieure, Springer Verlag, 3. Auflage, 2007
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5.7. Bruchmechanik
Die statischen Festigkeits- und die Schwingfestigkeitsversuche liefern eine Aussage
ber das Werkstoffverhalten, wenn die bei Versuchsbeginn vorhandenen Oberflchen- und Volumenfehler die jeweils spezifizierte maximal zulssige Gre nicht
berschreiten. Das Werkstoffverhalten kann sich jedoch gravierend verndern, wenn
Schdigungen von bruchmechanisch relevanter Gre vorhanden sind. Duktile
Werkstoffe, zeigen Kerben gegenber ein eher gutmtiges Verhalten, whrend sprde Werkstoffe, wie beispielsweise Titan, tendenziell kerbenempfindlich reagieren.
Bruchmechanische Untersuchungen werden durchgefhrt im Rahmen der Qualittssicherung, fr Werkstoffvergleiche, zur Untersuchung des Fertigungs- und Umgebungseinflusses, fr den Schadenstoleranznachweis, zur Ermittlung von Dimensionierungskennwerten und zur Festlegung von Inspektionsintervallen. Eine Korrelation
zwischen bruchmechanischen und anderen mechanischen Kennwerten wie z.B. die
Zugfestigkeit ist nicht mglich.
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Um bruchmechanische Untersuchungen durchfhren zu knnen, ist es zunchst erforderlich, knstliche Risse in die Proben einzubringen. Hierbei werden drei Arten
von Rissen unterschieden:
o Mittige Durchrisse, z.B. Bohrungen mit Anrissen
o Seitliche Durchrisse, z.B. Anrisse an Radien
o Oberflchenrisse, z.B. Kratzer auf der Oberflche
Die knstlichen Risse knnen durch Funkenerosion oder durch Sgeschnitte erzeugt
werden. Um wirklich reprsentative knstliche Risse mit kleinsten Radien an den
Rissspitzen zu erhalten, werden die mechanisch erzeugten Risse durch eine Schwingbeanspruchung geschrft. Dieses Schrfen der Kerben ist sehr wichtig, da viele
Untersuchungen gezeigt haben, dass die bruchmechanischen Kennwerte vom Kerbgrundradius abhngig sind.
5.7.1. Risslngenmessmethode
Die Spannungsintensitt an der Rissspitze wird wesentlich von der Risstiefe in Verbindung mit der Probengeometrie und der angelegten Belastung bestimmt. Fr eine
Interpretation der Versuchsergebnisse, ist es daher erforderlich, die Risstiefe zu
messen. Dies ist mit den drei nachfolgenden Verfahren mglich.
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Compliance Methode
Compliance heit Nachgiebigkeit. Die Risslngenmessung basiert auf der, mit der
Risslnge sich verndernden Nachgiebigkeit der Probe. Ein Rissaufweitungsaufnehmer wird mglichst in der Mittelachse des Laststrangs so an die Probe angebracht, dass die Rissaufweitung gemessen werden kann. Aus der gemessenen Rissffnung wird entweder durch eine vorher aufgenommene Kalibrierungskurve oder
durch teilweise standardisierte Algorithmen die Risslnge bestimmt. Die Methode
ermglicht Risslngenmessungen mit einer Genauigkeit von 0,1mm fr Rissverlngerungen unter 10mm und 0,5mm fr Rissverlngerungen ber 10mm.
Optische Methode
Risslngenmessungen mit einem Mikroskop oder einer Videoanlage sind ebenfalls
mglich. Hier sind Genauigkeiten von 0,01 bis 0,1mm, je nach Anlage, erreichbar.
Diese Methode lsst sich nur bei freiem Zugang zum Riss realisieren. Fr die meisten Versuche bei erhhter Temperatur (im Ofen) ist dieses Verfahren nicht anwendbar.
Potentialmethode
Die Potentialmethode wird unterschieden in die direkte und indirekte Potentialmethode. Bei der direkten Potentialmethode wird die Probe mit einem konstanten Strom
durchflossen und die Potentialnderung in Abhngigkeit von der Rissverlngerung
gemessen. ber einen Algorithmus wird die Potentialnderung in die Rissverlngerung umgerechnet.
Bei der indirekten Potentialmethode fliet Strom durch eine Metallfolie, welche auf
der Probe appliziert ist. ber die Potentialnderung wird wiederum die Risslnge bestimmt. Risse mit groer plastischer Zone sind nicht messbar, da die plastische Zone
zu einem Riss in der Messfolie und damit zu verflschten Messergebnissen fhrt.
Bei dieser Methode werden Genauigkeiten von 0,1mm erreicht.
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5.7.2. Risszhigkeitsversuch
Der Risszhigkeitsversuch dient zur Ermittlung des kritischen Spannungsintensittsfaktors KIC, bei der ein bereits vorhandener feiner Anriss in einer normierten Probe
unter zunehmender Last zum pltzlichen Versagen der Probenstruktur (Bruch) fhrt.
Im KIC Versuch verluft die Belastungsrichtung senkrecht zur Rissebene (Mode I aus
Abbildung 122). In der Praxis hat daher die Rissffnungsart I die grte Bedeutung
und wird im Folgenden ausschlielich betrachtet.
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Fr die bertragung der Ergebnisse auf ein Bauteil, muss KI unter Bercksichtigung
der konkreten Bauteil- und Rissgeometrie sowie der Belastungssituation, meist mittels einer mechanischen FE-Analyse, berechnet werden.
Die kritische Gre der Spannungsintensitt ist die Risszhigkeit Kc. Sie ist als Widerstand gegen abruptes Risswachstum zu verstehen.
Begriffserklrung KIC:
(C)
kritischer
(K)
Spannungsintensittsfaktor
(I)
Modus I Rissffnungsart
Die Aufzeichnung des Krfteverlaufs ber der Rissffnung einer angerissenen Probe
liefert beispielsweise folgende Kurve.
Kraft / kN
PMax
PQ
Aufweitung / mm
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Am Anfang verlaufen Kraft und Rissffnung proportional. Hier wird der Riss nur geffnet, es tritt keine Verlngerung ein. Nach Erreichen der charakteristischen Kraft PQ
weicht die Kurve von der Geraden ab. Bis zum Erreichen von Pmax findet eine Phase
der plastischen Aufweitung oder eines stabilen Risswachstums statt. Der Prfstandard schreibt vor, dass der Quotient Pmax/PQ unterhalb 1,1 liegen muss, da sowohl
ein stabiles Risswachstum, als auch eine plastische Verformung an der Rissspitze,
den rein linear-elastischen Ansatz des K-Konzeptes verhindern. Mit Erreichen des
Kraftmaximums wird der Riss instabil.
5.7.3. Rissfortschrittsuntersuchungen
Bei den Rissfortschrittsuntersuchungen wird ermittelt, wie sich ein Riss unter dynamischer Beanspruchung ausbreitet.
Eine mitten- oder seitengekerben Probe wird zunchst einer Rissinitiierungsprozedur
unterzogen. Ziel ist es, mittels einer Sinusbeanspruchung einen Ermdungsanriss
mit feiner Rissspitze zu erzeugen. Im anschlieenden Rissfortschrittversuch wird die
Probe mit der Zyklusform belastet, welche i. d. R. einem idealisierten Lastfall des
realen Bauteils entspricht, beispielsweise Kraft-Dreieckzyklus mit Haltezeit. Aufgrund
des wachsenden Risses vergrert sich im Laufe des Versuchs kontinuierlich das
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Zugbeanspruchung
Die Beanspruchung erfolgt senkrecht zur Klebeschicht und verteilt sich gleichmig
auf die gesamte Flche. Die Zugfestigkeit ist hher als die
Scherfestigkeit. Diese Belastung tritt in der Realitt eigentlich
nicht auf, da die Krfte normalerweise nicht senkrecht auf die
Klebung wirken. Es liegt fast immer Biegung vor, was zu vorzeitigem Versagen fhrt.
Scherbeanspruchung
Bei der Scherbeanspruchung liegt die Klebeschicht in der Belastungsrichtung. Die
beanspruchte Flche ist die berlappungslnge mal der
Probenbreite.
Dies
ist
die
hautpschlich
am
Bauteil
vorkommende Beanspruchung.
Schlbeanspruchung
Die Kraft wirkt entlang der Schllinie in sehr hoher Konzentration. Hierfr wird mindestens ein flexibles Verbindungselement bentigt (Folie oder
dnnes Blech)
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5.8.1. Zugscherversuch
Der Zugscherversuch ist der am hufigstem bei Klebeverbindungen angewandte
Prfung. Eine einfach berlappte Klebung wird auf Schub beansprucht. Die ermittelte
Scherfestigkeit ergibt sich aus der maximales Prfkraft bezogen auf die Klebeflche.
Um vergleichbare Ergebnisse zu erhalten, ist es erforderlich, gleiche Probenformen
mit gleichen Dicken und Werkstoffen der Fgeteile zu haben.
Es werden zwei Probenformen unterschieden:
Standardprobe
Die Standardprobe hat eine kleine Klebeflche und ist einfach herzustellen. Die
Spannungsverteilung an dieser Probe ist sehr komplex und schwer zu analysieren,
da es sich nicht um eine reine Scherbeanspruchung handelt. Die ermittelten Scherfestigkeiten weisen groe Streuungen auf.
Blister Detection-Probe
Die Blister Detection-Probe hat eine groe Klebeflche und ist auch aus Bauteilen
entnehmbar. Die Probenherstellung ist relativ teuer, weil die Probe speziell gefrst
werden muss. Auch hier ist die Spannungsanalyse schwierig. Die ermittelten Scherfestigkeiten streuen allerdings weniger als bei der Standardprobe.
5.8.2. Scherversuch
Fr die Ermittlung der Schereigenschaften von CFK gibt es verschiedene Prfmethoden, bei denen entweder die interlaminare oder die intralaminare Scherfestigkeit
ermittelt werden. Da einige Methoden zwar sehr gute Aussagen ber das Scherverhalten liefern, aber sehr aufwndig sind, ist der Prfaufwand hufig das Kriterium fr
die Auswahl der Methode.
Die einfachste, kostengnstigste, aber fr statische Berechnungen nicht gltige
Prfmethode ist der interlaminare Scherversuch (Kurzbiegeversuch). Es wird die
Scherfestigkeit zwischen den Schichten gemessen.
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Kurzbiegeversuch
Bei diesem Versuch muss ein bestimmtes Auflageabstand-/Dickenverhltnis eingehalten werden und der Versuch ist nur gltig, wenn Schubversagen eintritt. Das
Versagen tritt in der Mitte der Probe ein, da dort die Schubspannung am grten ist.
Die Probe wird gleichzeitig biegebeansprucht. Es kann zu Zugversagen infolge der
Biegebeanspruchung kommen. Die Ergebnisse sind nicht vergleichbar mit denen
anderer Prfmethoden. Es ist jedoch eine gute Prfmethode fr die Qualittssicherung, die Werkstoffentwicklung und zur Untersuchung von Umwelteinflssen.
Wenn man eine Zugscherprobe auf Zug belastet, so ergeben sich zustzlich zu den
Schubspannungen in der Klebefuge noch Schl- und Normalspannungen.
5.8.3. Schlversuch
Schlversuche sind die am zweithufigsten durchgefhrten Versuche, zur Prfung
von Faserverbundwerkstoffen, nach dem Scheren. Die Proben sind einfach herzustellen und zu prfen. Bei dieser Prfung wirkt die Kraft nicht in einer vorgegebenen
Flche, sondern entlang einer Linie, die senkrecht zur angreifenden Kraft ist. Die
Schlfestigkeit ist die Kraft bezogen auf die Schllnge. Schlfestigkeitswerte knnen nicht direkt in die Berechung einflieen. Sie werden fr Werkstoffentwicklung
und Qualittssicherung verwendet, sowie zur Verfahrenskontrolle.
Anhand des Schldiagramm ist ersichtlich, dass zunchst eine groe Anfangskraft
erforderlich ist und fr das weiter Schlen eine erheblich niedrigere, konstante Kraft
ntig ist. Zur Ermittlung der Schlfestigkeit wird dieser Anfangspeak (ca. 30%) wie
auch die letzten 10% nicht bercksichtigt.
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Das Schldiagramm wird von der Klebstoffdicke nicht beeinflusst. Mit steigender Fgeteildicke und steigendem E-Modul der Fgeteile steigt auch die Schlfestigkeit. Ein
groer Nachteil von Schlversuchen ist die plastische Deformation der Fgeteile.
Es lassen sich drei Typen von Schlversuchen unterscheiden, deren Unterschied
hauptschlich im Schlwinkel besteht.
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T-Schlversuch
Dieser Versuch erhlt seinen Namen durch das Aussehen der Probe whrend des
Schlversuches. Die Probe wird hergestellt indem zwei gleich dicke
Fgeteile miteinander verklebt werden. Whrend des Versuchs werden
die Fgeteile auseinandergezogen.
Die Probenherstellung ist sehr einfach. Die Fgeteile verformen sich
sehr stark.
Dieser Schlversuch findet vor allem Anwendung bei der Feststellung
von Unterschieden der Oberflchenvorbehandlung.
Trommelschlversuch
Es handelt sich um eine hochentwickelte Prfmethode, bei der eine Trommel an der
Schlprobe hinauf klettert und so die Decklage abschlt. Es ist
erforderlich, die fr das Aufwickeln der Decklage bentigte Kraft von der
Schlkraft zu subtrahieren, um so die wirkliche Schlkraft zu erhalten.
Die Probenherstellung ist einfach. Die Versuchsergebnisse verndern
sich mit der Schlgeschwindigkeit und der Dicke der Fgeteile.
Der Test wird fr Entwicklungsversuche und fr die Verfahrenskontrolle
eingesetzt.
Rollenschlversuch
Bei diesem Versuch wird eine abgewinkelte geklebte Probe
an den nicht geklebten Schenkeln ber eine Rolle durch
eine Zugkraft so belastet, dass die Klebschicht reit und
beide Probehlften voneinander getrennt werden. Hierzu
wird eine Probe auf halber Schlstrecke trocken geschlt
und dann wird Wasser in die offene Probe eingebracht und
weiter geschlt. Der Rollenschltest wird oft benutzt, um
innerhalb
krzester
Zeit
eine
Aussage
ber
die
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Zudem ist hierbei sehr gut erkennbar, ob die Oberflchenvorbehandlung in Ordnung ist. Langzeittests ersetzt das Verfahren nicht.
Quellenangaben:
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6. Betriebsfestigkeit
Vor allem in der Luftfahrt hat Sicherheit oberste Prioritt, daher ist die Entwicklung
durch das Streben nach hchster Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit gekennzeichnet. Die Lebensdauer von Flugzeugen ist auf 20 -25 Jahren und bis zu mindesten 90.000 Flgen ausgelegt, um die Luftfahrttchtigkeit gewhrleisten zu knnen,
gilt der Betriebsfestigkeit groe Aufmerksamkeit.
Betriebsfestigkeit ist definiert als das Festigkeitsverhalten von Bauteilen unter sich
verndernden, zufallsartigen Beanspruchungen.
Heute wird der Begriff Betriebsfestigkeit als Synonym fr den Begriff Schwingfestigkeit benutzt und schliet somit alle sich verndernden zufallsartigen sowie deterministischen Belastungen mit ein. Wie bereits in Kapitel 5.6 erwhnt ist bei der Dauerschwingfestigkeit zwischen Einstufen-, Mehrstufen-, und Betriebsfestigkeitsversuchen zu unterscheiden. Bauteile knnen unter Schwingbeanspruchung versagen,
deshalb ist die Betriebsfestigkeit ein wichtiges Qualittsmerkmal.
Lebensdauer
Gibt die Zeitdauer an, bis eine konstante Schwingbeanspruchung zum Versagen des
Bauteils fhrt. Gemessen wird in sog. Lastwechseln, d.h. Anzahl der sich ndernden
Belastungen.
Ermdung
Wiederholt auftretende Beanspruchungswechsel, die letztendlich zum Anriss und
dann zum Bruch fhren, knnen die physikalischen und chemischen Eigenschaften
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eines Werkstoffs ndern. Tritt solch eine nderung bei einem Werkstoff ein, spricht
man von Ermdung.
Rissfortschritt
Die Ausbreitung/Wachstum eines Anrisses wird Rissfortschritt genannt. Als Rissfortschritts-Lebensdauer bezeichnet man die Zeit vom Anriss bis zum Versagen eines
Werkstoffs/Bauteils. Die Grenze wird hier oftmals bei der visuell erkennbaren Risslnge gesetzt.
Detektierbare Risslnge
Bei Inspektionen muss einer Riss mit bestimmter Lnge mit ausreichender Sicherheit
gefunden werden, wobei dies von der Inspektionsmethode, Zugnglichkeit und vielen
weiteren Kriterien abhngt.
Kritische Risslnge
So bezeichnet man die Risslnge bei der ein pltzliches Versagen eintritt. Die kritische Risslnge ist ein Ma fr die Restfestigkeit eines angerissenen Bauteils.
Schadenstoleranz
Rissfortschritt und Restfestigkeit werden unter der sog. Schadenstoleranz zusammengefasst.
Erstinspektion
Erste aufgrund von Ermdung notwendige Inspektion. Die Erstinspektion wird berechnet aus dem Quotienten der Lebensdauer der Bauteils und einem ausreichenden Sicherheitsfaktor. Als Einheit ist Flge definiert.
Inspektionsintervall
Zeitraum/Abstand der Folgeinspektionen angegeben in Flgen. Errechnet wird das
Intervall aus der Anzahl der Flge zwischen erkennbarer und kritischer Risslnge
dividiert durch einen ausreichenden Sicherheitsfaktor.
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Die Betreuung und Auswertung der Versuche enthlt auch die Festlegung der Konsequenzen, d.h. die Definition von erforderlichen Modifikationen der In-Service Flugzeuge und in der Produktion und/oder notwendiger Inspektionen der In-Service Flugzeuge.
Nachfolgenden sind die Hauptanforderungen der Betriebsfestigkeits- bzw. Schadenstoleranzbewertung zusammengefasst:
o Erstellung
von
analytischen
Ermdungs-
und
Damage-Tolerance-
o Versuchsmige Nachweise der Betriebsfestigkeit und des DamageTolerance-Verhaltens der Struktur (neue Struktur und Reparaturen) durch
Klein-, Komponenten- und Grozellen-Versuche
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6.3.
Konstruktionsprinzip
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Einfacher Lastpfad
Der erste Inspektionstermin wird durch eine Schwingfestigkeitsberechung, die mit
einem Sicherheitsfaktor beaufschlagt wird, festgelegt. Die folgenden Inspektionsintervalle werden vom Risswachstum abgeleitet.
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Mehrfacher Lastpfad
Diese Konstruktionen werden in drei Untergruppen unterteilt:
o Mehrfacher Lastpfad - nur von auen inspizierbar
Der Ausfall des ersten Lastpfades ist nicht detektierbar bevor der Lastpfad
komplett ausgefallen ist, z.B. weil dieser abgedeckt ist. Zu diesem Zeitpunkt
ist der Anfangsriss im zweiten Lastpfad gewachsen, aber noch nicht erkennbar. Das Inspektionsintervall wird ermittelt aus der Rissfortschrittsperiode zwischen dem Ausfall des ersten Lastpfades und dem Erreichen der kritischen
Risslnge im zweiten Lastpfad, d.h. inspiziert wird der erste Lastpfad. Dabei
ist die Lastumlagerung vom ersten zum zweiten Lastpfad zu bercksichtigen.
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6.4.
Strukturinspektionen
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Ziel des Wartungsprogramms ist die Entdeckung eines Schadens vor Erreichen einer
kritischen Situation, die zum Verlust der Lufttchtigkeit fhren wrde. Deshalb ist die
Detektion des Schadens eine unablssige Bedingung fr die damage tolerance Kapazitt der Struktur.
Das folgende Organigramm zeigt den Prozess zur Erstellung des Wartungsprogramms.
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Abbildung 128 zeigt die Faktoren, welche fr die Entwicklung eines Strukturinspektions-Programms zu beachten sind.
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Zur Auswahl der Inspektionsbereiche ist die Einteilung der Gesamtstruktur zu beachten.
Die Primrstruktur bernimmt einen Teil der Flug-, Boden- oder Innendrucklasten.
Die Sekundrstruktur bernimmt nur Luft- oder Trgheitslasten, die auf oder innerhalb der Sekundrstruktur entstehen.
Ein PSE (principal structural element) ist ein Strukturelement, welches wesentlich zur
bernahme der Flug-, Boden oder Innendrucklasten beitrgt und dessen Integritt
unentbehrlich ist zur Erhaltung der Lufttchtigkeit des Flugzeugs. Die AAS (airworthiness affected structure) umfasst die gesamte Primrstruktur und diejenigen Elemente der Sekundrstruktur, deren Integritt unentbehrlich ist zur Erhaltung der Lufttchtigkeit des Flugzeugs. Ein SSI (significant structural item) ist ein Element, das vom
Hersteller fr die Inspektionen ausgewhlt wurde und dessen Ausfall die Strukturintegritt, die fr die Sicherheit des Flugzeugs notwendig ist, beeinflussen knnte.
Sekundrstruktur
Primrstruktur
PSE
SSI
AAS
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o DET:
Hierbei handelt es sich um eine intensive visuelle Untersuchung eines spezifizierten Details, Zusammenbaus oder Einbau zur Entdeckung von Unregelmigkeiten. Dabei muss ausreichendes Licht vorhanden sein und wenn erforderlich Hilfsmittel wie Spiegel, Lupen oder hnliches eingesetzt werden. Ebenfalls kann eine Oberflchenreinigung sowie Arbeiten zur Schaffung eines Zugangs erforderlich sein.
Die erkennbare Risslnge ist stark von dem gewhlten Niveau abhngig, sodass bei
einer hherem Inspektionsebene (kleinere detektierbare Risslnge), grere Inspektionsintervalle mglich sind.
B
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VVoorrbbeerreeiittuunngg &
&G
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Das Ziel der Bestimmung der detektierbaren Risslnge ist es, das niedrigste Inspektionsniveau auszuwhlen, d.h. das effektiv und praktikabel ist.
GVI
DET
SDET
niedrigstes
hchstes Niveau
Die erkennbare Risslnge fr visuelle Inspektionen (GVI und DET) wird mit Hilfe der
MSG3-Prozedur (Maintenance Steering Group) bestimmt, die im MPPPH (Maintenence Program Policy and Procedures Handbook) festgelegt ist. Es ist nicht die minimal Risslnge, sondern diejenige, die nicht bersehen werden darf.
Dabei werden die folgenden Parameter bercksichtigt:
o Inspektionsniveau
o Zugang (Sichtbarkeit und Behinderung durch andere Bauteile)
o Beleuchtung
o Oberflchenbeschaffenheit, Gre und Materialdicke sowie Randeinfluss
o verdickte Risslngen
Sollte das untersuchte Inspektionsniveau nicht zu einem sicheren und wirtschaftlichen Inspektionsintervall fhren, dann wird das nchst hhere Inspektionsniveau
ausgewhlt und hierfr die erkennbare Risslnge bestimmt.
B
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B
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Flgelstruktur
Pylon
Quellenangaben:
http://www.ndt.net/article/v04n06/tober/tober.htm
[1], [2] http://www.ndt.net/article/v04n06/tober/tober.htm
ZfP-Schule / Basics fr Level III
B
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o Qualifikationsstufen
o Pflichten und Verantwortung des Personals
o Ausbildungsprogramm
o Anforderungen an die Erfahrung
o Prfungsordnung
o Aufzeichnungen und Abwicklung
o Anforderungen an die Erneuerung bzw. Verlngerung der Zulassung
7.2. Qualifikationsstufen
Dieser Punkt legt die in der Zulassungsvorschrift enthaltenen Stufen der Qualifikation
und Zulassung fest. Es gibt insgesamt sieben Stufen der Qualifizierung. Fr bestimmte Situationen drfen diese vom Arbeitgeber weiter unterteilt werden. Dabei ist
zu beachten, dass die Anforderungen und Verantwortlichkeiten bei solchen Unterteilungen in der Zulassungsvorschrift einzeln aufzufhren sind.
B
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Externe Stellen bzw. Schulungssttten, welche auch fr andere Firmen die Qualifikation durchfhren, mssen zustzlich zu den genannten Forderungen auch eine Anerkennung vom BDLI-Lenkausschuss fr ZfP-Personalqualifikation (nach 2.11 in
EN 4179) vorweisen.
B
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Die mindestens erforderlichen Ausbildungsstunden fr die 5 Basisverfahren Eindringprfung (PT), Magnetpulverprfung (MT), Wirbelstromprfung (ET), Ultraschallprfung (UT) und Durchstrahlungsprfung/Rntgen (RT) knnen aus EN 4179 entnommen werden. Die Ausbildungsinhalte sind fr die Basisverfahren in den BDLIStoffplnen enthalten und knnen falls erforderlich individuell ergnzt werden.
7.4. Ausbildungsprogramm
Fr die von der zustndigen ZfP-Organisation, NANDTB, oder externen Vertragsstellen mssen Lehrplne oder Quellenangaben fr die vorgesehenen Unterweisungen
in der Zulassungsvorschrift enthalten sein. Im Ausbildungsprogramm sind zudem die
jeweilige erforderliche Mindestanzahl von Ausbildungsstunden festgelegt, wie auch
die Art der Ausbildungseinrichtung.
Beispiel:
Ultraschall Stufe 1 -> Stufe 2: gem. EN 4179 sind 1200 Erfahrungsstunden als
Stufe 1 erforderlich, die sich wie folgt aufteilen:
B
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7.6. Prfungsordnung
In der Prfungsordnung werden die Personen oder Organisationen, welche die Prfungen durchfhren genannt. Darin sind zustzlich auch Einzelheiten ber die Zahl
der Prfungsfragen und die Bewertungen der Prfergebnisse enthalten.
Die Anzahl der Prfungsfragen fr die 5 Basisverfahren ist in DIN EN 4179 fr alle
Stufen festgelegt.
Quellenangaben:
DIN EN 4179
http://www2.lba.de/dokumente/rundschreiben/RS-19-02-02-4.pdf
B
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8. Wahrscheinlichkeitsbetrachtung
8.1. Einfhrung
In diesem Kapitel wird eine allgemeine, kurze Einfhrung in das Gebiet der Statistik
und Wahrscheinlichkeitsrechung, unter dem Gesichtspunkt des Einsatzes im Rahmen von Aufgaben der Qualittssicherung, gegeben. Dabei wird vorrangig auf Definitionen und Abgrenzungen von Begriffen sowie der Beschreibung genereller Vorgehensweisen eingegangen.
8.2. Statistik
Statistik ist eine methodische Hilfswissenschaft zur systematischen, zahlenmigen
Untersuchung von Massenerscheinungen. Es werden Tatbestnde, die auf dem Zusammenwirken von vielen Einzelerscheinungen beruhen, unter generalisierten Gesichtspunkten betrachtet. Statistische Methoden werden auf vielen Gebieten wie beispielsweise Volks- und Betriebswirtschaft, Sozialwissenschaften, Medizin und Qualittssicherung eingesetzt.
Die Ergebnisse dieser Untersuchungen und Auswertungen sind oft Grundlagen fr
Entscheidungen ber zuknftige Vorgehensweisen. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit bei der Erstellung von Statistiken sorgfltig und gewissenhaft vorzugehen.
Eine statistische Untersuchung beginnt mit der Erhebung, d.h. der Erfassung von
Massentatsachen, die anschlieend geordnet, bearbeitet und dargestellt werden.
Die Ergebnisse einer statistischen Untersuchung sind um so zuverlssiger, je grer
die Zahl der beobachteten Flle ist.
B
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Die beschreibende Statistik befasst sich mit der Planung und Durchfhrung statistischer Erhebungen, sowie mit der zweckmigen Aufbereitung, der dabei gewonnen
Daten.
Die beurteilende Statistik befasst sich mit den Problemen der Auswahl von Stichproben und den Methoden. Beispielsweise die Vorgehensweise zur Ermittlung der
Grundgesamtheit auf Basis von Stichprobenergebnissen sowie die Beschreibung
deren Aussagefhigkeit. Ein wesentliches Hilfsmittel der beurteilenden Statistik ist
die Wahrscheinlichkeitsrechung.
Im Rahmen von Qualittssicherungsaufgaben findet im wesentlichen die beurteilende Statistik ihren Einsatz. Ein typisches Beispiel hierfr ist die zerstrende Prfung
von Wareneingangs- oder Fertigungsbegleitproben. Es wird an einer Anzahl Proben,
z. B. der E-Modul und die Festigkeit gemessen. Aus den Messwerten dieser Stichprobe wird auf die Gesamtheit geschlossen.
B
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Merkmalstrger
gegossene
Schaufel
geschmiedete
Scheibe
Ltverbindung
Merkmal
Merkmalsausprgung
Methode
z. B. Rntgen, Ultra-
Gufehler
Schmiedefehlern
Lotanbindung
schallprfung
z. B. Ultraschall-,
Risseindringprfung
z. B. Rntgen, Risseindringprfung
Nominalskala:
Die Merkmalsausprgungen sind Namen oder Bezeichnungen, die ausschlielich der
Kennzeichnung dienen.
Beispiel: Gufehler: Lunker, Seigerungen,
Ordinalskala
Die Merkmalsausprgungen sind im allgemeinen Zahlen und bringen eine Rangfolge
zum Ausdruck.
Beispiel: Lunkerausprgung: vereinzelt, verteilt, gehuft,
Metrische Skala
Die Merkmalsausprgungen sind Zahlen, legen eine Rangfolge fest und berdies
sind Differenzen und Verhltnisse sinnvoll.
Beispiel: Lunkergre: 0,5mm, 1mm,
Merkmale mit metrischer Skala bezeichnet man als quantitative Merkmale, solche mit
Nominal- oder Ordinalskala heien qualitative Merkmale.
B
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8.2.2. Stichprobe
Im Idealfall erstreckt sich eine statistische Erhebung auf alle Objekte der betrachteten Grundgesamtheit. Aufgrund von Zeit- oder Kostengrnden ist es oft nicht mglich, die Untersuchung bei allen Objekten der Grundgesamtheit durchzufhren. Dies
hat zur Folge, dass nur eine gewisse Auswahl von Merkmalstrgern untersucht wird,
das Vorgehen wird als Stichprobenuntersuchung bezeichnet. Die hierbei ermittelten
Daten werden auf die Grundgesamtheit bertragen. Voraussetzung fr die Einschrnkung einer Untersuchung auf eine Stichprobe ist, dass somit ein gestreutes
Abbild der Grundgesamtheit ermittelt wird.
Die Festlegung einer Stichprobe und deren Umfang fr eine statistische Erhebung
kommt einer entscheidenden Bedeutung bei. Das Ergebnis der Erhebung fr die Gesamtheit kann nur in dem Mae gelten, in dem die Zusammensetzung der Stichprobe der Zusammensetzung der Grundgesamtheit entspricht.
Mit den Methoden der Wahrscheinlichkeitsrechnung ist festzustellen, mit welcher Zuverlssigkeit und in welchem Toleranzintervall das Stichprobenergebnis auf die Gesamtheit bertragen werden kann.
B
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Im allgemeinen liegt das Ergebnis einer statistischen Erhebung in Form einer sogenannten Urliste vor.
Beispiel: Urliste von 20 Bauteilen und deren Anzahl an Poren pro Bauteil
Bauteil
(i)
10
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Fehlstellen
(x)
Klasse
stellen
Hufigkeit
Strichliste
Summenhufigkeit
absolut
relativ
prozentual
absolut
relativ
prozentual
a (k)
h (k)
p (k)
A (k)
H (k)
P (k)
III
0,12
12
0,12
12
IIIII
0,20
20
0,32
32
IIIII IIII
0,36
36
17
0,68
68
IIIII I
0,24
24
23
0,92
92
II
0,08
25
1,00
100
25
1,00
100
25
1,00
100
Summe =
B
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h(k ) =
relative Hufigkeit
A(k )
a(k )
H(k ) =
i(k )
k =1
n
=
a(k )
k =1
h(k )
k =1
k =1
prozentuale Hufigkeit
Sulendiagramm
Bei dieser Diagrammart werden auf der x-Achse die Merkmalsausprgungen der
Klassen aufgetragen. Die Sulen auf der y-Achse Linien entsprechen der Lnge der
Absolute aHufigkeit
(k)
Anzahl w
Fehlstellen
B
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Gestapeltes Sulendiagramm
Beim gestapelten Sulendiagramm werden die Anteile der einzelnen Klassen bereinander dargestellt, wobei die einzelnen Hhen der jeweiligen Klassenhufigkeit
entsprechen.
25
Anzahl Bauteile
20
5
4
15
10
2
1
Kreisdiagramm
Dieses Diagramm verdeutlicht die Hufigkeit der jeweiligen Klasse als Sektor eines
Kreises.
7
5
4
1 Fehlstelle
2 Fehlstellen
3 Fehlstellen
4 Fehlstellen
5 Fehlstellen
B
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Hufigkeitspolynom
Durch das Verbinden der einzelnen Hchstwerte des Sulendiagramms entsteht ein
absolute Hufigkeit
Hufigkeitspolynom.
8
6
4
2
0
Ein wichtiger kennzeichnender Lageparameter fr das Ergebnis statistischer Untersuchungen ist der Mittelwert ( x ) bzw. der arithmetische Mittelwert ( x arithm). Sie werden wie folgt berechnet:
x=
1
n
n
i =1
xi =
x1 + x 2 + ... + x n
n
Ein weiterer wichtiger Lageparamter ist der Median oder auch Zentralwert genannt.
Zur Bestimmung des Median werden die Stichprobenwerte der Urliste zunchst ihrer
Rangfolge nach geordnet. Danach wird der Stichprobenwert bestimmt, der bei dieser
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B
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Anordnung in der Mitte liegt. Bei einer ungeraden Anzahl von Werten ist der Median,
der in der Mitte liegende Wert, bei einer geraden Anzahl das arithmetische Mittel der
beiden Mittenwerte der Zentralwerte.
Beispiel:
Anzahl n
Median
Ungerade Anzahl
1580
Gerade Anzahl
1590
Beispiel:
Bei der Ermittlung der Hufigkeit von verschiedenen Gufehlern ist nur eine Aussage
bezglich der grten Hufigkeit der unterschiedlichen Merkmalausprgungen mglich.
Lunker
Hufigkeit
Seigerungen
6
4
Poren
Fremdeinschlss
e
0
Art G ufehler
Guspannungen
B
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Nur durch die Angabe eines Lageparameters ist nicht ersichtlich, ob der Beobachtungswert in der Nhe dieses Lageparameters liegt oder nicht. Daher besteht die
Notwendigkeit der zustzlichen Berechnung von Streuungsparametern.
Die Spannweite (SP) ist ein Streuungsparameter, welcher jedoch nur bedingt aussagekrftig ist, da bei der Berechnung Ausreier nicht beachtet werden.
SP = max xi min xi
s2 =
1
n
( x i x) 2
i =1
s = s2
8.3. Wahrscheinlichkeitsrechnung
Wahrscheinlichkeit ist die Einstufung von Ereignissen nach der Gewissheit (zum Beispiel ihres Eintretens). Besondere Bedeutung hat dabei die Gewissheit von Vorhersagen.
B
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p( xi ) =
wobei gilt 0 p( xi ) 1
Eine spezielle Aufgabe der Wahrscheinlichkeitsrechnung ist es, aus einer Reihe vorliegender Messwerte abzuschtzen, welchen Vertrauensgrad die Aussage dieser
Messung hat. Es wird dabei ermittelt, wie gro die Zuverlssigkeit der Messung war,
B
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d.h. mit welcher Wahrscheinlichkeit bei einer Wiederholung der Messung ein Messwert in einem vorgegebenen Vertrauensintervall liegt.
8.3.3. Wahrscheinlichkeitsverteilungen
Empirische Wahrscheinlichkeitsverteilungen, welche z.B. durch statistische Untersuchungen ermittelt wurden, knnen in Form und Gestalt sehr unterschiedlich aussehen. Es gibt jedoch eine Reihe von Fllen, in denen die Wahrscheinlichkeitsverteilung eindeutig bestimmt und fr eine groe Anzahl von Ereignissen dann auch als
mathematisches Formel angegeben werden kann.
Gleichverteilung
Eine stetige Gleichverteilung weit fr alle Zufallsvariablen X die gleiche Dichte auf.
X ist dabei in einem Intervall mit den Grenzen a und b definiert. Die Wahrscheinlichkeit, mit welcher die Zufallsvariable X im festgelegten Intervall liegt, wird ermittelt in
dem die Flche unter der Dichtefunktion zwischen den Grenzen berechnet wird.
1
ba
, falls a
f (x)
B
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0
F (x)
, falls x < a
xa
ba
, falls a
, falls x > b
Normalverteilung
Die wichtigste Wahrscheinlichkeitsverteilungen ist die Normalverteilung oder
Gausche Verteilung. Vor allem bei der Abschtzung der Messwerten einer Messreihe, d.h. wie gut entspricht das Messergebnis der Stichprobe der Gesamtheit. Eine
wesentliche Voraussetzung, dass diese Schtzung richtig ist, ist die bereinstimmung der Wahrscheinlichkeitsverteilung der Messwerte mit der Normalverteilung.
( x) =
1
2
1 x
2
Eine Zufallsvariable x heit normalverteilt mit dem Erwartungswert und der Standardabweichung wenn die obige Gleichung erfllt ist.
Im nachfolgenden Bild sind Normalverteilungsfunktionen fr den gleichen Erwartungswert = 5 aber verschiedene Standardabweichungen = 0,5 ; 1 und 2 dargestellt.
B
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= 0,5
=1
=2
B
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Bei der Normalverteilung ist die Flche zwischen den Intervallsgrenzen die Zuverlssigkeit und die beiden Flchen auerhalb des Intervalls entsprechen je
1
2
Fr die verschiedenen Aufgabenstellungen zur Parameterschtzung gibt es Tabellen, aus denen bei vorgegebenen Konfidenzniveau -Zahlen Werte fr c entnommen
werden knnen.
Unter Konfidenzniveau ist die Wahrscheinlichkeit zu verstehen, mit der ein potentieller Fehler in einem bestimmten Intervall zu erwarten ist.
B
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(c ) =
1+
2
1+
- Quantil der Normalverteilung bezeichnet.
2
Beispiel
Gegeben:
Normalverteilung
Konfidenzniveau = 0,95
(1 + )
=0,975
2
0
0,2
0,4
0,6
0,7
0,8
0,85
0,9
0,95
0,96
0,98
0,99
1
Q=(1+ )/2
0,5
0,6
0,7
0,8
0,85
0,9
0,925
0,95
0,975
0,98
0,99
0,995
1
c(q)
0
0,25
0,52
0,84
1,04
1,28
1,44
1,65
1,96
2,05
2,33
2,58
3,09
B
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8.4.2. POD-Kurve
Das Leistungsvermgen eines zerstrungsfreien Prfverfahrens wird durch eine Probability of Detection Kurve (POD-Kurve) beschrieben.
Die POD-Kurve zeigt an, mit welcher Wahrscheinlichkeit, bei der Prfung einer bestimmten Fehlergre, eine Anzeige zu erwarten ist. Diese Wahrscheinlichkeit bezeichnet man als Findungsrate.
B
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Die Auffindwahrscheinlichkeit eines Fehlers ist von dessen Gre abhngig. Wie aus
dem Diagramm ersichtlich ist, ist die Findungsrate bei kleinen Fehlern gering, sie
steigt aber mit zunehmender Fehlergre an und erreicht fr groe Fehler annhernd den Wert 1.
Der POD- Kurvenverlauf ergibt sich nach der bertragung mehrfacher Prfergebnisse fr verschiedene Fehlergren in das Diagramm.
Im Flugzeugbau wird fr die Prfung von sicherheitsrelevanten Bauteilen eine Findungsrate, die grer als 90% gefordert bei einer statistischen Sicherheit, ist eine
Rate von grer als 95% notwendig.
8.4.3. ROC-Kurve
Eine andere Mglichkeit das Leistungsvermgen eines zerstrungsfreien Prfverfahrens zu beschreiben, ist die Reciever Operating Characteristic Kurve (ROC-Kurve).
Das Konzept der ROC-Kurve wurde aus der allgemeinen Theorie der Signalerkennung abgeleitet.
Fr die zerstrungsfreie Prfung gibt es zwei Prfkrper-Zustnde:
Z0: kein Fehler in der Prfposition
Zf: Fehler in der Prfposition
Die zerstrungsfreie Prfung liefert fr jede Prfposition eine der folgenden Aussagen:
An: Die Prfanzeige ist negativ, d.h. es wird kein Fehler angezeigt
Ap: Die Prfanzeige ist positiv, d.h. es wird ein Fehler angezeigt
Fr den Ausgang einer Prfung gibt es also vier mgliche Ereignisse:
E1 = [Z0; An] kein Fehler und Anzeige negativ
keine Fehleranzeige
Falschalarm
keine Fehleranzeige
B
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Die ROC-Kurve ist die grafische Darstellung der Wahrscheinlichkeit p(H) in Abhngigkeit von p(FA).
p(H)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0,01 0,02 0,04 0,04 0,11 0,13 0,18
p(FA)
Abbildung 140: ROC-Kurve
B
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(Z 0 ) um einen Erwartungswert (Z 0 ) . Bei Prfposition, die einen Fehler signalisieren, ergibt sich ein Hufigkeitsverteilung (Z F ) um einen Erwartungswert (Z F ) .
(Z O )
wPS
(Z F )
p(H)
p(FA)
Fr Signale w > wps (wps = Signal-Schwellwert) ist die Flche unter der Kurve (Z 0 )
die Falschalarmwahrscheinlichkeit p(FA) und die Flche unter der Kurve (Z F ) die
Findungswahrscheinlichkeit p(H). Je weiter die Erwartungswerte (Z 0 ) und (Z F )
auseinander liegen und je geringer die Streuungen der Signale, (Z 0 ) und (Z F ) ,
um den Erwartungswert sind, desto besser ist die Signaltrennung fr Fehler und fehlerfreie Prfpositionen.
B
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Quellenangaben: