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Basics fr Level III


(Luft- und Raumfahrt)

VORBEREITUNGSSEMINAR
&
GRUNDLAGEN
Version 1.0

Autor:

Stefan Neuhusler

ZfP-Schule / Basics fr Level III

MTU Aero Engines

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Vorwort
Alle Personen, die zerstrungsfreie Prfungen im Luft- und Raumfahrtbereich durchfhren, mssen qualifiziert und zugelassen sein in bereinstimmung mit NAS410
bzw. EN 4179. Personal, das die einzelnen Prozessschritte durchfhrt, muss sich
mindestens im Level 1 qualifiziert haben. Personen die Entscheidungen treffen ber
die Zulssigkeit von Anzeigen, mssen mindestens eine Qualifikation im Level 2 des
jeweiligen Prfverfahren haben.
Die Anforderungen an den Level III sind deutlich hher.
Personal der Stufe 3 muss gem. EN 4179

die praktischen Fhigkeiten und Kenntnisse besitzen, um die Leitlinien, Normen sowie die weiteren Vertragsunterlagen, die dem vom Arbeitgeber angewendeten ZfP-Verfahren zugrunde liegen, umzusetzen.
in der Lage sein, die technische Verantwortung fr die ZfP-Einrichtung und
das -Personal zu bernehmen.
in der Lage sein, das Prfverfahren und die Prftechnik fr eine bestimmte
Prfung zu whlen.
in der Lage sein, die Zweckdienlichkeit von Verfahrensweisen in dem Verfahren sicherzustellen und zu berprfen, fr das die Zulassung erfolgt.
ZfP-Verfahren und andere ZfP-bezogene Arbeitsanweisungen aufgrund ihrer
technischen Zweckmigkeit in dem Verfahren genehmigen, fr das die Zulassung erfolgt.
allgemeine Kenntnisse besitzen ber weitere ZfP-Verfahren und Produkttechnologien des Arbeitgebers.
in der Lage sein, die Ausbildung, Prfung und Zulassung von Personal in dem
Verfahren, fr das es zugelassen ist, durchzufhren oder zu leiten.
die ZfP fr die Annahme von Teilen nur durchzufhren, falls ein Nachweis der
entsprechenden Befhigung in der praktischen Prfung enthalten war.
sofern in der Zulassungsvorschrift festgelegt, in der Lage sein, externe Vertragsstellen zu auditieren, um sicherzustellen, dass die Anforderungen der Zulassungsvorschrift erfllt sind.

Neben der fachlichen Qualifikation im Prfverfahren werden zustzliche Kenntnisse


vorausgesetzt. Diese sogenannten Basics fr Level III (Luft- und Raumfahrt) beinhalten unter anderem die Grundlagen der Werkstoffkunde, Fertigungsverfahren, zerstrungsfreie Prfverfahren, Oberflchenbehandlung, zerstrende Prfverfahren,
Betriebsfestigkeit, Vorschriften und Wahrscheinlichkeitsbetrachtung.
Diese Grundkenntnisse sind ntig, um den Anforderungen, welche an einen Level III
(Luft- und Raumfahrt) gestellt sind, gerecht zu werden.

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Die Ausarbeitung der Basics fr Level III (Luft- und Raumfahrt) wre ohne die engagierte Mitarbeit meiner Kolleginnen und Kollegen, die ausgewiesene Experten im
jeweiligen Fachgebiet sind, nicht mglich gewesen. Mein besonderer Dank gilt folgenden Kolleginnen und Kollegen (in alphabetischer Reihenfolge):

Dr. Joachim Bamberg (Wirbelstromverfahren, Ultraschall)


Dr. Hans-Uwe Baron (Korrekturlesen)
Dr. Andreas Baus (Nieten und Schrauben)
Thomas Brendel (dynamische Prfverfahren, Bruchmechanik)
Werner Buchmann (Schmieden)
Martin Fessler-Knobel (Kleben)
Benjamin Henkel (Magnetpulververfahren)
Dr. Falko Heutling (metallische Werkstoffe, Billetherstellung)
Dr. Ulrich Knott (Lten)
Astrid Kraus (Betriebsfestigkeit)
Ralph Kropp (Schweien)
Johanna Menges (Ultraschall)
Wilhelm Satzger (Shearografie)
Michaela Schnell (Recherche und Skript)
Stefan Schner (Oberflchenbehandlung)
Robert Schuster (Eindringprfung)
Siegfried Sikorski (Faserverbundwerkstoffe, Prfung Klebeverbindung)
Robert Wege (Gieen)
Kilian Vogt (Recherche und Skript)
Katharina Wolf (Recherche und Skript)

Mnchen, Mrz 2011


Stefan Neuhusler

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Inhaltsverzeichnis
1. Metallische Werkstoffe .................................................................................... 11
1.1. Einfhrung in die Metallkunde .................................................................... 11
1.2. Festigkeitssteigerung ................................................................................. 11
1.3. Elektrische Leitfhigkeit.............................................................................. 13
1.4. Werkstoffauswahl ....................................................................................... 15
1.5. Hauptschlich verwendete Flugzeugwerkstoffe ......................................... 16
1.6. Wichtige Werkstoffbezeichnungen am Beispiel: Triebwerksbau ................ 20
2. Fertigungsverfahren ........................................................................................ 22
2.1. Gieen ....................................................................................................... 22
2.1.1. bersicht der Werkstoffgruppen .................................................... 22
2.1.2. Gieverfahren ................................................................................ 23
2.1.3. Gussfehler und geeignete Prfverfahren ....................................... 28
2.1.4. Anwendungen im Triebwerksbau................................................... 29
2.2. Schmieden ................................................................................................. 31
2.2.1. Grundlagen .................................................................................... 31
2.2.2. Warm-, Halbwarm- und Kaltschmieden.......................................... 31
2.2.3. Freiformen...................................................................................... 32
2.2.4. Gesenkformen ............................................................................... 32
2.2.5. Schmiedefehler und geeignete Prfverfahren................................ 32
2.2.6. Vor- und Nachteile des Schmiedens.............................................. 33
2.2.7. Anwendungen im Triebwerksbau................................................... 34
2.3. Faserverbundwerkstoffe............................................................................. 35
2.3.1. Grundlagen .................................................................................... 35
2.3.2. Matrixsysteme................................................................................ 36
2.3.3. Fasern............................................................................................ 37
2.3.4. Halbzeuge...................................................................................... 38
2.3.5. Bauweisen ..................................................................................... 39
2.3.6. Fertigungsverfahren....................................................................... 41
2.3.7. Prfung von Kernverbunden .......................................................... 44
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2.3.8. Anwendungen in der Luftfahrt ........................................................ 45


2.4. Billetherstellung von Titan und Titanlegierungen........................................ 47
2.4.1. Grundlagen .................................................................................... 47
2.4.2. Herstellung von Titanschwamm ..................................................... 48
2.4.3. Herstellung von Titaningot ............................................................. 49
2.4.4. Herstellung von Titanbillet.............................................................. 52
2.4.5. Fehler und geeignete Prfverfahren .............................................. 53
2.4.6. Anwendungen im Triebwerksbau................................................... 53
2.5. Schweien ................................................................................................. 54
2.5.1. Grundlagen .................................................................................... 54
2.5.2. Schweiverfahren .......................................................................... 54
2.5.3. Probleme beim Schweien der unterschiedlichen Werkstoffe ....... 60
2.5.4. Geeignete Prfverfahren................................................................ 62
2.5.5. Vor- und Nachteile des Schweiens .............................................. 62
2.5.6. Anwendungen in der Luftfahrt ........................................................ 63
2.6. Lten .......................................................................................................... 65
2.6.1. Grundlagen .................................................................................... 65
2.6.2. Ltverfahren................................................................................... 67
2.6.3. Reparatur und Prfung................................................................... 69
2.6.4. Vor- und Nachteile des Ltens....................................................... 70
2.6.5. Anwendungen im Triebwerksbau................................................... 71
2.7. Kleben ........................................................................................................ 72
2.7.1. Grundlagen .................................................................................... 72
2.7.2. Klebstoffarten................................................................................. 72
2.7.3. Klebefehler..................................................................................... 73
2.7.4. Prfung der Fgeverbingung ......................................................... 73
2.7.5. Vor- und Nachteile ......................................................................... 73
2.7.6. Anwendungsbeispiele in der Luftfahrt ............................................ 74
2.8. Niete und Schrauben.................................................................................. 75
2.8.1. Grundlagen .................................................................................... 75
2.8.2. Nieten............................................................................................. 75
2.8.3. Nietarten ........................................................................................ 76
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2.8.4. Nietfehler und geeignete Prfverfahren ......................................... 80


2.8.5. Nietanwendungen in der Luftfahrt .................................................. 80
2.8.6. Schrauben und Muttern ................................................................. 81
2.8.7. Schrauben- und Mutterarten .......................................................... 81
2.8.8. Prfung von Schraubverbindungen................................................ 83
2.8.9. Schraubanwendungen im Triebwerksbau ...................................... 83
3. Zerstrungsfreie Prfverfahren ...................................................................... 85
3.1. Thermografie.............................................................................................. 86
3.1.1. Historie........................................................................................... 86
3.1.2. Grundlagen .................................................................................... 86
3.1.3. Passive und aktive Thermografie................................................... 88
3.1.4. Thermografieverfahren................................................................... 89
3.1.5. Vor- und Nachteile der Thermografie............................................. 94
3.2. Ultraschall .................................................................................................. 96
3.2.1. Historie........................................................................................... 96
3.2.2. Grundlagen .................................................................................... 96
3.2.3. Ultraschallprfverfahren ................................................................. 99
3.2.4. Methoden zur Anzeigen-Bewertung............................................. 103
3.2.5. Anwendungen im Triebwerksbau................................................. 103
3.3. Rntgen.................................................................................................... 105
3.3.1. Historie......................................................................................... 105
3.3.2. Grundlagen .................................................................................. 106
3.3.3. Absorptions-Verhalten verschiedener Stoffe................................ 109
3.3.4. Rntgenprfung von Festkrpern ................................................ 111
3.3.5. Streustrahlung.............................................................................. 112
3.3.6. Anwendungen im Triebwerksbau................................................. 114
3.4. Computertomographie (CT) ..................................................................... 116
3.4.1. Historie......................................................................................... 116
3.4.2. Grundlagen .................................................................................. 116
3.4.3. Prinzip der Computertomographie ............................................... 122
3.4.4. Anwendungen im Triebwerksbau................................................. 126

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3.5. Wirbelstromverfahren ............................................................................... 128


3.5.1. Grundlagen .................................................................................. 128
3.5.2. Induktionsgesetz .......................................................................... 131
3.5.3. Wechselstromwiderstand und Induktivitt einer Spule................. 132
3.5.4. Eindringtiefe ................................................................................. 133
3.5.5. Wirbelstromprfverfahren............................................................. 134
3.5.6. Verwendete Spulsysteme ............................................................ 135
3.5.7. Prfgert ...................................................................................... 138
3.5.8. Anwendungen im Flugzeugbau.................................................... 139
3.6. Magnetpulververfahren ............................................................................ 140
3.6.1. Historie......................................................................................... 140
3.6.2. Grundlagen .................................................................................. 140
3.6.3. Prfmittel...................................................................................... 142
3.6.4. Magnetpulverprfverfahren .......................................................... 144
3.6.5. Magnetisierungsmethoden........................................................... 146
3.6.6. Auswertung .................................................................................. 150
3.6.7. Entmagnetisierung ....................................................................... 151
3.7. Eindringprfung ........................................................................................ 152
3.7.1. Grundlagen .................................................................................. 152
3.7.2. Verfahrensablufe........................................................................ 152
3.7.3. Entwicklung und Auswertung/Anzeige ......................................... 154
3.7.4. Prfmittelsysteme ........................................................................ 156
3.7.5. Eigenschaften der Prfmittel ........................................................ 156
3.7.6. Anwendungen im Triebwerksbau................................................. 157
3.8. Shearografie............................................................................................. 159
3.8.1. Geschichte ................................................................................... 159
3.8.2. Grundlagen .................................................................................. 160
3.8.3. Verfahrensablauf.......................................................................... 161
3.8.4. Vor- und Nachteile der Shearografie............................................ 163
3.8.5. Anwendungen in der Luftfahrt ...................................................... 164

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3.9. Sichtprfung ............................................................................................. 165


3.9.1. Grundlagen .................................................................................. 165
3.9.2. Allgemeine und spezielle Sichtprfung ........................................ 165
3.9.3. Arbeitstechnik der Sichtprfung ................................................... 166
3.9.4. Hilfsmittel ..................................................................................... 168
3.9.5. Anwendungen im Triebwerksbau................................................. 169
4. Oberflchenbehandlung ................................................................................ 170
4.1. Allgemeines.............................................................................................. 170
4.2. Beschichtungen im Triebwerksbau........................................................... 171
4.2.1. Oxidationsschutzschichten........................................................... 171
4.2.2. Heigaskorrosionsschutzschichten.............................................. 173
4.2.3. Wrmedmmschichten ................................................................ 174
4.3. Geeignete Prfverfahren .......................................................................... 175
5. Zerstrende Prfverfahren ............................................................................ 176
5.1. Grundlagen .............................................................................................. 176
5.2. Beanspruchungsarten .............................................................................. 178
5.3. Verformung von Metallen, Kunststoffen und Faserverbundwerkstoffen ... 179
5.4. Statische Prfverfahren............................................................................ 182
5.4.1. Zugprfung................................................................................... 182
5.4.2. Druckprfung ............................................................................... 186
5.4.3. Biegeversuch und Torsion ........................................................... 188
5.4.4. Zeitstand ...................................................................................... 190
5.5. Hrteprfung ............................................................................................ 192
5.5.1. Hrteprfung nach Brinell ............................................................ 192
5.5.2. Hrteprfung nach Vickers........................................................... 193
5.5.3. Hrteprfung nach Rockwell ........................................................ 194
5.5.4. Hrteprfung nach Shore............................................................. 195
5.6. Dynamische Prfung ................................................................................ 196
5.6.1. Dauerschwingfestigkeit ................................................................ 197
5.6.2. Betriebsfestigkeitsprfung............................................................ 202

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5.7. Bruchmechanik......................................................................................... 205


5.7.1. Risslngenmessmethode............................................................. 206
5.7.2. Risszhigkeitsversuch.................................................................. 208
5.7.3. Rissfortschrittsuntersuchungen.................................................... 210
5.7.4. Bruchmechanische Zeitstandversuche ........................................ 211
5.7.5. Bruchmechanik bei Faserverbundwerkstoffen ............................. 211
5.8. Prfung von Klebeverbindungen .............................................................. 213
5.8.1. Zugscherversuch ......................................................................... 214
5.8.2. Scherversuch ............................................................................... 214
5.8.3. Schlversuch ............................................................................... 215
6. Betriebsfestigkeit ........................................................................................... 219
6.1. Begriffe der Betriebsfestigkeit .................................................................. 219
6.2. Vorschriften zur Betriebsfestigkeit ............................................................ 221
6.3. Konstruktionsprinzip ................................................................................. 222
6.3.1. Konstruktionsprinzip safe life ..................................................... 222
6.3.2. Konstruktionsprinzip fail safe ..................................................... 222
6.3.3. Konstruktionsprinzip damage tolerance..................................... 223
6.4. Strukturinspektionen................................................................................. 225
6.4.1. Erstellung eines Wartungsprogramms ......................................... 225
6.4.2. Ermittlung der erforderlichen Strukturinspektionen ...................... 227
6.4.3. Ermittlung der detektierbaren Risslnge ...................................... 229
6.5. Erkennbare Schden und Inspektionsmethoden - Beispiele .................... 230
7. Aufbau einer written practice (Zulassungsvorschrift)............................. 233
7.1. Allgemeines.............................................................................................. 233
7.2. Qualifikationsstufen .................................................................................. 233
7.3. Pflichten und Verantwortung des Personals............................................. 234
7.4. Ausbildungsprogramm ............................................................................. 235
7.5. Anforderungen an die Erfahrung .............................................................. 235
7.6. Prfungsordnung...................................................................................... 236
7.7. Aufzeichnungen und Abwicklung.............................................................. 236
7.8. Anforderungen an die Erneuerung bzw. Verlngerung der Zulassung..... 236

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8. Wahrscheinlichkeitsbetrachtung.................................................................. 237
8.1. Einfhrung................................................................................................ 237
8.2. Statistik..................................................................................................... 237
8.2.1. Statistische Erhebung und zugeordnete Begriffe ......................... 238
8.2.2. Stichprobe.................................................................................... 240
8.2.3. Auswertung statistischer Erhebungen.......................................... 240
8.2.4. Graphische Darstellung von Hufigkeitstabellen.......................... 242
8.2.5. Lageparameter statischer Hufigkeitsverteilungen ...................... 244
8.2.6. Streuungsparameter statischer Hufigkeitsverteilungen.............. 245
8.3. Wahrscheinlichkeitsrechnung................................................................... 246
8.3.1. Definition der Wahrscheinlichkeit eines Ereignisses .................... 247
8.3.2. Aufgabe der Wahrscheinlichkeitsrechnung .................................. 247
8.3.3. Wahrscheinlichkeitsverteilungen.................................................. 248
8.4. Anwendungen aus der Qualittssicherung............................................... 253
8.4.1. Zerstrungsfreie Prfung ............................................................. 253
8.4.2. POD-Kurve................................................................................... 253
8.4.3. ROC-Kurve .................................................................................. 254

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1. Metallische Werkstoffe
1.1. Einfhrung in die Metallkunde
Stahl befindet sich seit ber 3500 Jahren im Einsatz. Moderne metallische Werkstoffe wie Aluminium oder Titan werden erst seit dem 20-igsten Jahrhundert eingesetzt.

Die wichtigsten metallischen Werkstoffe im Flugzeugbau sind:


1. Aluminium und -legierungen
2. Titan und -legierungen
3. Stahl und dessen Legierungen
4. Nickel und dessen Legierungen (Triebwerk)

Erwnschte Eigenschaften der Werkstoffe sind im Allgemeinen:


o leicht, fest und nichttoxisch
o kostengnstig und gut beschaffbar
o korrosionsbestndig, leicht bearbeitbar

1.2. Festigkeitssteigerung
Metallische Werkstoffe werden aufgrund ihrer hohen spezifischen Festigkeit verwendet. Durch verschiedene Verfahren kann deren Festigkeit zustzlich gesteigert werden. Zu den gngigsten Verfahren gehren:

Kaltverfestigung
Die, bei der Kaltverformung auftretende Verfestigung ist darauf zurckzufhren, dass
whrend des Umformvorganges neue Versetzungen erzeugt werden. Versetzungen
sind linienfrmige Baufehler des Gitters, welche sich an Hindernissen wie beispielsweise Korngrenzen und Einschlssen im Gefge, aufstauen.
Die deutliche Festigkeitszunahme geht zu Lasten der Zhigkeit.

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Legierungen
Reine Metalle sind meist sehr weich und besitzen eine geringe Festigkeit. Durch Legieren, das heit durch Zusetzen von einem oder mehreren Elementen, knnen die
Werkstoffeigenschaften von reinen Metallen gezielt beeinflusst werden.

Dispersionshrtung
Die Dispersionshrtung ist eine spezielle Form der Ausscheidungshrtung.
Durch Primrkristallisation, innere Oxidation und pulvermetallurgische Verfahren verteilen sich Dispersoide fein im Kristallgitter.

Umwandlungshrtung
Ein weiteres wichtiges Hrtungsverfahren ist die Umwandlungshrtung. Hierbei wird
das Werkstck soweit erwrmt, dass sich der bei Raumtemperatur vorliegende kubisch-raumzentrierte (krz) - Ferrit in kubisch-flchenzentriertes (kfz) - Austenit umwandelt. In der freiwerdenden Wrfelmitte des kfz-Gitters lagert sich ein Kohlenstoffatom aus dem Zementit (Fe3C) ein. Wird der kohlenstoffreichere Austenit abgeschreckt, so kann das Eisengitter aufgrund des eingeklemmten Kohlenstoffatoms
nicht mehr in das krz-Ferrit umgewandelt werden. Es entsteht ein tetragonalverzerrtes Gitter, der sogenannte Martensit.
Bei der Umwandlungshrtung spielt die Temperaturdifferenz eine groe Rolle. Je
grer die Temperaturdifferenz, desto mehr Martensit wird gebildet.
Es knnen nur Sthle gehrtet werden, die mindestens 0,2% Kohlenstoff enthalten.

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[ Verlag Europa-Lehrmittel]

Abbildung 1: Eisen-Kohlenstoff- Diagramm [1]

1.3. Elektrische Leitfhigkeit


Bei der Betrachtung eines einzelnen Atoms ist festzustellen, dass sich die Elektronen
stets auf einem diskreten Energieniveau befinden. Die Annherung von zwei Atomen
bis auf einen bestimmten Abstand fhrt dazu, dass die Elektronen in den Wirkungsbereich des jeweils anderen Atomkerns geraten. Somit besitzt ein Elektron kein diskretes Energieniveau mehr, sondern es sind mehrere Energiezustnde mglich. Es
entstehen sogenannte Energiebnder. Fr die elektrische Leitfhigkeit sind das Valenzband und das Leitungsband, die zwei uersten Energiebnder, entscheidend.
Das Valenzband ist das letzte Band, das noch mit zwei Elektronen besetzt ist. Das
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Leitungsband ist ausschlaggebend fr die elektrische Leitfhigkeit. Am besten ist die


Leitfhigkeit, wenn dieses Band mit einem Elektron besetzt ist. Dies ist beispielsweise bei Kupfer und Silber der Fall. Ist hingegen das Leitungsband nicht mit Elektronen
besetzt, handelt es sich um einen Isolator.
Die elektrische Leitfhigkeit nimmt mit steigendem Verformungsgrad ab, da aufgrund
der hheren Versetzungsdichte die Elektronen behindert werden.

Metall

Isolator

L
Energie der Elektronen

Energie der Elektronen

Energie der Elektronen

Halbleiter

Abbildung 2: Anordnung der ueren Energiebnder


Valenzband voll mit Elektronen besetzt
Leitungsband ohne Elektronen
Leitungsband teilweise mit Elektronen besetzt

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1.4. Werkstoffauswahl
Die Werkstoffauswahl sollte der beste Kompromiss zwischen der Qualitt des Werkstoffes und den Kosten sein.

Abbildung 3: Werkstoffauswahl

Funktion eines Werkstoffes


Nachfolgende Werkstoffkennwerte sind vom Werkstoff-Hersteller garantierte Eigenschaften, die fr die Auslegung des Bauteils von Bedeutung sind.
o

Festigkeitswerte

Steifigkeit

Bruchzhigkeit

Ermdungsverhalten

Die Gebrauchseigenschaften eines Werkstoffes sind fr den Flugzeugbetreiber von


Bedeutung. Die relevanten Qualitten sind Grundlage fr die Konstruktion und Entwicklung bei der Zertifizierung des Flugzeuges bzw. der Triebwerke:
o Korrosionsbestndigkeit; insbesondere Spannungsrisskorrosionsbestndigkeit
o Ermdungsfestigkeit
o Inspektionshufigkeit
o Reparatur und Wartung

Werkstoffkosten
Die Werkstoffauswahl ist Teil des Entwicklungsprozesses eines Flugzeuges und
dessen Triebwerke. Diese Kosten lassen sich folgendermaen aufteilen:
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Der Preis des Flugzeuges bzw. der Triebwerke errechnet sich aus:
o Werkstoffkosten
o Fertigungskosten
o Entwicklungskosten fr neue Technologien
o Verwaltung und Vertrieb

Fr den Benutzer fallen folgende Kosten an:


o Transportkosten in Abhngigkeit vom Gewicht des Bauteils
o Reparatur- und Wartungskosten
o Lagerhaltungskosten

Aus dieser kurzen Aufstellung geht hervor, dass beispielsweise durch die Verwendung von teueren Werkstoffen der Gesamtpreis eines Triebwerks steigt. Die Folge
daraus sollte jedoch sein, dass die Waage auf der Benutzerseite wieder ausgeglichen wird. Beispielsweise indem der teuere Werkstoff eine bessere Qualitt liefert
und somit der Reparatur- und Wartungsaufwand gesenkt werden kann.

1.5. Hauptschlich verwendete Flugzeugwerkstoffe


Im wesentlichen werden in der Luftfahrt Aluminium, Titan, Stahl und Nickel, sowie
deren Legierungen verwendet. Zu den neueren Werkstoffen zhlen hierbei die Faserverbundwerkstoffe, z. B. CFK, GFK und Claire. Auch die Bedeutung von intermetallischen Phasen, wie beispielsweise TiAl, nimmt aufgrund deren Vorteile gegenber
Titan immer mehr zu. Auf die Eigenschaften und Einsatz von Titan, -legierungen und
deren intermetallischen Phasen wird in Kapitel 5 eingegangen.

Die nachfolgende Grafik gibt einen berblick ber die Verwendung der Werkstoffe im
Triebwerk.

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Abbildung 4: Werkstoffeinsatz im Triebwerk [2]

Aluminium und -legierungen


Wie schon erwhnt, sind reine Metalle, also auch Aluminium, sehr weich und haben
eine geringe Festigkeit. Durch Zulegieren von Kupfer, Zink, Magnesium, Silizium
oder Mangan werden die Eigenschaften gegenber dem reinen Aluminium wesentlich verbessert.

Eigenschaften
+ gnstiges Verhltnis von Festigkeit zu Dichte
+ korrosions- und witterungsbestndig
+ hohe elektrische Leitfhigkeit
-

schwer schweibar aufgrund der hohen Affinitt zu Sauerstoff

Einsatzgebiete Flugzeugzelle
o Rumpf
o Auenhaut
o Anbauteile
o Innenausstattung
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Einsatzgebiete Triebwerk
o Anbauteile
o Triebwerksgondel

Titan und -legierungen


Titan ist ein sehr junger Gebrauchswerkstoff. Erst in den 30er Jahren ist ein technischer

Herstellungsprozess

fr

Titan

entwickelt

worden.

Brauchbare

Titan-

Legierungen gibt es seit ca. 1950.

Eigenschaften
+ geringe Dichte von 4,5g/cm3 (entspricht etwa 60% der Dichte von Stahl)
+ hohe spezifische Festigkeit im Vergleich zu Stahl
+ sehr gute Korrosionsbestndigkeit
+ gute Kompatibilitt mit CFK
-

relativ hoher Preis

schwer umformbar bei Raumtemperatur

hhere Zerspanungskosten als bei Aluminium

Aufnahme von Gasen bei relativ niedrigen Temperaturen, d.h. ab ca. 450C

Sauerstoff, Stickstoff und Wasserstoff bilden versprdende Gefgebereiche,


wie Oxide, Nitride oder auch Wasserstoffversprdung

mittlere Steifigkeit; der E-Modul betrgt ca. 50-60% des E-Moduls von Stahl

Einsatzgebiete Flugzeugzelle
o hochbelastete Beschlge
o Befestigungselemente wie Niete und Schrauben
o Teile, die mit CFK verbunden werden
o Rissstopper in der Aluminiumauenhaut
o Hydraulik-, Luft-, und Wasserleitungen
o feuerhemmende Wnde

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Einsatzgebiete Triebwerk
o Fan-Schaufeln
o Verdichterschaufeln und Scheiben im gesamten NiederdruckverdichterBereich, sowie auch teilweise in den vordersten Stufen des Hochdruckverdichters
o Rohrleitungen im Triebwerk

Stahl und Nickel sowie dessen Legierungen


Im Flugzeug- bzw. Triebwerksbau wird Stahl in seiner reinen Form nur selten verwendet. Stahl hat den Nachteil des hohen Gewichtes und der Korrosionsempfindlichkeit. Im Allgemeinen werden in der Luftfahrt rostbestndige Sthle verwendet . Hierbei handelt es sich um Sthle, die durch Zulegieren grerer Mengen an Chrom und
Nickel korrosionsunempfindlich sind. Durch das Zulegieren dieser Elemente ndern
sich die Eigenschaften der Sthle und die Kosten steigen.
bersteigt der Nickelanteil den Stahlanteil, so wird von einer Nickel-Basis-Legierung
gesprochen.

Eigenschaften
+ hhere spezifische Festigkeit im Vergleich zu Aluminium
+ Einsatz bei hohen Temperaturen ist mglich
-

Stahl, insbesondere nichtrostender Stahl, ist teuer

Dichte ist dreimal so hoch wie die von Aluminium

Einsatzgebiete Flugzeugzelle
o Bremsen
o Fahrwerk
o Lager, Federn oder Schrauben

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Einsatzgebiete Triebwerk
o Scheiben und Schaufeln bei den letzten Stufen im HochdruckverdichterBereich und im gesamten Hoch- und Niederdruckturbinen-Bereich
o Lagergehuse, Lager
o Wellen

1.6. Wichtige Werkstoffbezeichnungen am Beispiel: Triebwerksbau


Nachfolgend ein kurzer berblick ber die wichtigsten beim Triebwerksbau verwendeten Materialien und Legierungen und deren Anwendungsgebiete.

Werkstoffbezeichnung
X10CrNiTi1810

Anwendung, Besonderheiten
Hydraulikrohre, Blechteile (bis 800C)

(Stahl)
X8CrCoBiMo11

Verdichter- und Turbinenscheiben (bis 500C),

(Stahl)

bedingt rostbestndig

24CrMo12

Wellen, Stirnrder (bis 450C), nicht korrosions-

(Stahl)

bestndig

Waspaloy

Turbinen- und Verdichterscheiben (bis 700C)

(Nickel-Legierung)
Inconel 718, Guss und Schmiede

Turbinen- und Verdichterscheiben, Verdichter-

(Nickel-Legierung)

schaufeln, Wellen (bis 650C)

C263

Blechteile, Flammrohre (bis 800C)

(Nickel-Legierung)
Inconel 100

Turbinenschaufeln und -rder (1000C)

(Nickel-Legierung)
Nimonic 90

Verdichter- und Turbinenschaufeln (bis 700C)

(Nickel-Legierung)
X40CrMoV 5-1

Turbinenschaufeln (bis 1000C)

(Stahl)
TiAl6V4
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Verdichterschaufeln und -scheiben (bis 450C)


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(Titan-Legierung)
Ti6242, Schmiede

Verdichterscheiben, Ringe (bis 600C)

(Titan-Legierung)
Udimet 720, Pulvermetall

Turbinenscheiben, Ringe (bis 1000C)

(Nickel-Legierung)
Nimonic 90

Verdichter- und Turbinenschaufeln (bis 700C)

(Nickel-Legierung)

Besonders hervorzuheben ist der Werkstoff Inconel 718. Dieser ist einer der wichtigsten Vertretern unter den hochfesten Nickel-Basis-Legierungen. Die Flugzeugindustrie ist einer der grten Abnehmer fr diesen Werkstoff.

Quellenangaben:
Bargel/ Schulze (Hrsg.): Werkstoffkunde, Berlin, Springer, 2005
http://www.darmstadt-tu.de/Studium/MawiGrund%20II/Fe-C.pdf
Dr. Ignatowitz/ Rhrer T./ Schilling K./ Rhrer W./ Strecker D.: Fachkunde Metall, 53.

[1] Auflage, Haan-Gruiten: Europa-Lehrmittel, 1999


[2] W. Buchmann und R. Michl: TL-University_Titan-Vortrag.pdf

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2. Fertigungsverfahren
2.1. Gieen
Bei der Einteilung in die sechs Hauptgruppen der Fertigungsverfahren, zhlt Gieen
zu der Gruppe des Urformens.
Mageblich fr den Einsatz von Guss im Flugzeugbau war die Erfindung der
Schmelzflusselektrolyse im Jahr 1886, da erst seitdem die Leichtmetalle Aluminium
und Magnesium industriell hergestellt werden konnten. Relativ jung angesiedelt ist
das Feingieen von Titan, welches sich erst seit einigen Jahrzehnten etabliert hat.
Gusselemente machen jedoch nur einen relativ kleinen Anteil im Flugzeugbau aus.

2.1.1. bersicht der Werkstoffgruppen


Magnesium-, Aluminium- und Titanguss bilden die Gruppe der Leichtmetallgusslegierungen. Auf der Schwermetallseite steht der Stahlguss und Nickelbasisguss.

Werkstoffgruppen

Leichtmetall

Aluminium

Magnesium

Schwermetall

Titan

Stahl

Nickelbasis

Wie schon bekannt, bildet Aluminium in der Luftfahrtindustrie den grten Anteil an
verarbeiteten Werkstoffen, wodurch auch dem Aluminiumguss eine herausragende
Rolle zukommt.
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2.1.2. Gieverfahren

Gieverfahren

Gieen in

Gieen in

verlorene Formen

Dauerformen

Sandgieen

Feingieen

Kokillengieen

Druckgieen

Titangieen

Dauerformen bestehen aus Stahl oder Eisen-Gusswerkstoffen und knnen im Gegensatz zu den verlorenen Formen erneut zur Herstellung von Gussteilen verwendet
werden.
Verlorene Formen bestehen meist aus Sand (SiO2), der mit Kleber vermischt
wird. Die verlorenen Formen werden nach der Erstarrung der Schmelze vom Gussteil
entfernt und somit zerstrt. Fr Gussteile, die mit verlorenen Formen hergestellt werden, wird immer ein Modell des spteren Gussstcks bentigt.

Wie auch bei den Formen gibt es bei den Modellen, Dauermodell und verlorene Modelle.
Dauermodelle werden meist aus Kunststoff oder Holz hergestellt. Damit das Modell
vor dem Abguss wieder entnommen werden kann, besteht die Form aus zwei Formksten, die mit Formsand aufgefllt und verdichtet werden.
Verlorene Modelle bestehen meist aus Wachs, Polystyrol oder Kunstharz und werden vor dem Abguss der Form nicht entnommen und knnen daher auch einteilig
sein. Sie werden nach dem Eingieen des Gusswerkstoffes durch Ausschmelzen
oder Verdampfen zerstrt. Mit verlorenen Formen sind auch Hinterschneidungen
mglich.

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Sandgieen
Die lteste Gieart ist das Sandgieen. Die Gieform wird hierbei mit Hilfe eines
Formsandes hergestellt. Da Sandformen keine groen Krfte aushalten, wird die
Form allein durch die Schwerkraft mit der Schmelze aufgefllt.

Abbildung 5: Grafische Darstellung des Sandgieens [1]

Vorteile:
o geringer Gusspreis
o Mglichkeit kurzfristiger nderungen an der Gussform ohne groen Aufwand
o groe Formen giebar

Nachteil:
o Einhaltung Mindestwandstrke (z.B. 3,5mm bei Aluminium)

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Feinguss
Das Modell wird beim Feingieen aus Wachs oder einem anderen niedrigschmelzenden Werkstoff hergestellt. Je nach Gre des Teiles werden ein oder mehrere
Wachsmodelle mit einem Klebewachs zur einer Wachstraube zusammengefgt. Diese wird durch mehrmaliges Eintauchen in flssige Keramik und anschlieendes Besanden gleichmig beschichtet. Dann muss das Wachs in einem Autoklaven unter
hohem Druck und unter hoher Temperatur aus der Form geschmolzen werden. Die
entwachste Keramikform durchluft in einem Brennofen mehrere Temperaturstufen
und wird auf Endhrte gebracht, um dem spteren Abguss standzuhalten. Nach dem
Brennen der Keramikform kann dann in die so entstandene Hohlform das flssige
Metall, welches in einem Tiegel mittels Induktion verflssigt worden ist, gegossen
werden. Der Abguss erfolgt an Luft oder im Vakuum. Der Keramikberzug wird nach
dem Erstarren der Schmelze durch Abschlagen entfernt.

Vorteile:
o gekrmmte Flchen, Hohlrume sowie Hinterschnitte giebar
o hohe Oberflchengte und Magenauigkeit

Nachteil:
o aufwndiges Verfahren

Titanfeinguss inklusive HIP (Hot isostatic pressing)


Aufgrund der hohen Reaktivitt von Titan muss das Schmelzen und Gieen in einer
Vakuumanlage erfolgen. Um die Reaktionszeit zu reduzieren wird berwiegend im
Schleuderverfahren gearbeitet. Die Aufschmelzung erfolgt meistens im Lichtbogen
mit einer selbstverzehrenden Elektrode. Infolge einer Reaktion zwischen keramischer
Formschale und flssigem Metall muss die sauerstoffangereicherte Oberflche anschlieend abgebeizt werden. Des Weiteren werden Titangussteile immer mit dem
HIP (hot isostatic pressing) Verfahren nachbearbeitet, um Gefgehohlrume wie
Poren und Lunker zu schlieen. Dabei heilen die Gefgefehler aus und hinterlassen
oft eine Einfallstelle auf der Oberflche.
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Vorteil:
o porenfreier Abguss
o Lunkerfrei

Nachteile:
o Guss muss in einer Vakuumanlage oder unter Schutzgas erfolgen
o Schmelze ist sehr reaktionsfreudig

Kaltwandtigel erforderlich

Kokillenguss
Dieses Verfahren wird in der Luftfahrt seltener eingesetzt, da die Kokille aus Metall
hhere Kosten erfordert, was nur bei einer groen Stckzahl wirtschaftlich ist. Bei
komplizierten Gussstcken werden auch Gemischtkokillen verwendet, bei denen
nicht ausformbare Innenkerne bzw. Auenformpartien aus Sand gebildet werden.
Durch die Abschreckwirkung der Kokille wird ein sehr feines Gefge erreicht. Gieleistung und Magenauigkeit sowie mechanische Eigenschaften und Oberflchenqualitt sind in der Regel besser als beim Sandgussverfahren.
Es gibt verschiedene Arten von Kokillenguss, zum einen den Schwerkraftkokillenguss, bei dem, hnlich wie beim Sandguss, die Formfllung und Erstarrung ausschlielich unter der Wirkung der Schwerkraft erfolgt. Auerdem gibt es noch Spezialverfahren wie beispielsweise Kipp-Kokille, Niederdruck- und Gegendruckverfahren.

Vorteile:
o sehr feine Gefge mglich
o mechanische Eigenschaften und Oberflchengenauigkeit besser als beim
Sandgieen

Nachteil:
o hohe Kosten durch den Einsatz der teuren Metallform
Druckguss

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Bei dieser Art von Gussverfahren wird das flssige Metall mit hohem Druck und mit
hoher Geschwindigkeit in eine metallische Dauerform gepresst, wobei der Druck auf
die Metallschmelze whrend der Erstarrung aufrechterhalten wird. Dieses Verfahren
ermglicht die Herstellung dnnwandiger Gussstcke mit komplexer Geometrie, hoher Magenauigkeit und glatter Oberflche. Hufig werden diese Teile ohne jegliche
Nacharbeit verwendet.
Bei der Konstruktion eines Druckgussteiles muss bercksichtigt werden, dass die
Druckgieform aus mindestens zwei Hauptteilen besteht, die den Formhohlraum bilden. Die Lage der Formteilungsebene ist mit dem Gieer abzustimmen, ebenso auch
die Lage der notwendigen Auswerfmakierungen. Bedingt durch die hohen Maschinen und Werkzeugkosten ist eine Wirtschaftlichkeit nur bei groen Serien gewhrleistet. Nachteilig fr die Qualitt des Gussstckes ist, dass systembedingt durch die
turbulente Formfllung Trenn- und Schmiermitteldmpfe in das Gefge eindringen.
Dies hat zur Folge, dass das Gefge aufgelockert wird und eine Reperaturschweiung sowie eine anschlieende Wrmebehandlung unmglich ist.

Vorteile:
o hohe Gussfrequenz
o gute Oberflchengte

Nachteile:
o Reparaturschweien oder anschlieende Wrmebehandlung nicht mglich
o hohe Maschinen- und Werkzeugkosten

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2.1.3. Gussfehler und geeignete Prfverfahren


Beim Gieen und Erstarren knnen diverse Fehler auftreten, wie zum Beispiel:

Lunker
Lunker sind Hohlrume, die dann entstehen, wenn beim Erstarren der Volumensprung zwischen flssig und fest nicht durch eine ausreichende Nachspeisung ausgeglichen werden kann.
Nachweis durch Rntgen und Ultraschall.

Seigerungen
Seigerungen sind Entmischungen einer Schmelze. Diese Entmischungen knnen
beispielsweise durch stark unterschiedliche Dichten von Legierungselementen hervorgerufen werden und fhren zu unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften im
Gussteil.
Nachweis durch Seigerungstzen.

Gussspannungen
Gussspannungen knnen durch unterschiedliche Wanddicken und extreme Geometriebergnge entstehen. Sichtbar werden Gusspannungen durch Risse oder durch
Verzug des Gussteils.
Nachweis von Rissen durch Eindringprfung, Magnetpulver und Wirbelstrom.
Nachweis von Verzug durch Sichtprfung und Maprfung.

Gasblasen
Gasblasen entstehen, wenn Gase whrend des Erstarrens nicht mehr entweichen
knnen. Durch Einhalten der richtigen Gietemperatur knnen diese Fehler vermieden werden.
Nachweis durch Rntgen und Ultraschall

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Schlackeneinschlsse
Schlackeneinschlsse treten auf, wenn die Schmelze nicht ausreichend entschlackt
wurde. Flache, glatte Oberflchenvertiefungen am Gussteil deuten auf Schlackeneinschlsse hin.
Nachweis durch Rntgen und Ultraschall.

Keramische Einschlsse
Kleine Bruchstcke der Gieformen brechen beim Einguss ab und werden in das
Bauteil geschwemmt.
Nachweis durch Rntgen und Eindringprfung.

2.1.4. Anwendungen im Triebwerksbau


Bei der MTU Aero Engines in Mnchen werden beispielsweise Panels, Fairings, Turbinenaustrittsgehuse oder auch lrohre als Guteile angeliefert. Leit- und Laufschaufeln werden mit Hilfe des lost wax Verfahren, d.h. Feingu hergestellt. Bei
den Leitschaufeln wird jeweils noch unterschieden zwischen den einzeln gegossenen
Schaufeln, Leitschaufelsegment oder dem im ganzen gegossenen Leitschaufelkranz.

Abbildung 6: gegossene Laufschaufeln [2]


(CF6 Lauf 1 und 2)

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Quellenangaben:
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Carl
Hanser Verlag, 2005
A Herbert Fritz, Gnter Schulze (Hrsg): Fertigungstechnik, Springer Verlag, 2010
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel - Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22.
Auflage, Springer Verlag, 2007

[1] http://www.metallguss-herpers.de/uploads/pics/Form_Kopie_06.jpg
[2] MTU Intranet

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2.2. Schmieden
2.2.1. Grundlagen
Das Schmieden ist wie das Gieen ein spanloses Fertigungsverfahren. Bei der Einteilung in die Hauptgruppen ist dieser Prozess unter Umformen zu finden.
Beim Schmieden wird das herzustellende Werkstck meist im glhenden Zustand
durch Schlag oder Druck umgeformt.
Die erforderliche Schmiedetemperatur ist ber die Formnderungsfestigkeit des
Werkstckes definiert. Diese ist abhngig vom Werkstoff und der Umformgeschwindigkeit.

2.2.2. Warm-, Halbwarm- und Kaltschmieden


Abhngig von der Umformtemperatur unterscheidet man:

Warmschmieden
o Arbeitstemperatur liegt oberhalb der Rekristallisationstemperatur
o geringe Umformkrfte
o groe Umformbarkeit der Werkstoffe

Halbwarmschmieden
o Arbeitstemperatur liegt fr Stahl bei 750 - 950C
o kein bzw. geringes Verzundern an der Oberflche
o geringere Umformkrfte als beim Kaltumformen
o engere Matoleranzen als beim Warmumformen

Kaltschmieden
o Arbeitstemperatur liegt bei Raumtemperatur
o enge Matoleranzen sind erreichbar
o keine Verzunderung der Oberflche

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2.2.3. Freiformen
Beim Freiformen kann der Werkstoff whrend des Umformvorgangs frei flieen. Das
Freiformen wird vor allem fr die Herstellung von Einzelstcken eingesetzt. Charakterisierend fr das manuelle Freiformen ist die Arbeit am Amboss. Das damit wohl
bekannteste herzustellende Werkstck ist das Hufeisen.

2.2.4. Gesenkformen
Im Gegensatz zum Freiformen kann beim Gesenkformen der Werkstoff nicht frei flieen. Gesenke (= Werkzeug) bestehen aus warmfesten Stahl, in die Hohlrume eingearbeitet sind. Diese Hohlrume entsprechen der Form des zu fertigen Werkstcks.
Der vorgewrmte Rohling wird in das Untergesenk eingelegt.
Danach wird das Obergesenk nach unten verfahren und es komm zum Schluss des
Werkzeuges. Durch den entstehenden Druck wird der Gesenkholraum vollstndig
vom Werkstck ausgefllt.
Beim Gesenkformen kann man Gesenkformen ohne Grat und mit Grat unterscheiden. Beim Gesenkformen ohne Grat muss das Rohteilvolumen genau berechnet
werden. Beim Gesenkformen mit Grat muss der Grat in einem nachfolgenden Arbeitsgang mit Schneid- oder Schleifwerkzeugen entfernt werden.

2.2.5. Schmiedefehler und geeignete Prfverfahren


Beim Schmiedevorgang treten vor allem zwei Arten von Fehlern auf:
o Schmiedeberlappung
o Kernzerschmieden/ Schmiederisse

Schmiedeberlappung
Eine berlappung ist eine Materialtrennung, die durch Hineindrcken von dnnem
Material in die Schmiedeoberflche entsteht.
Eine Mglichkeit, wie berlappungen entstehen, ist das Nichtfluchten der beiden Gesenkhlften. Dadurch kann Metall in die Trennung der Gesenkhlften gedrckt wer-

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den. Beim nchsten Schlag kann dieses Blech in die heie Oberflche hineingedrckt werden. berlappungen sind immer offen zur Oberflche.
Eine andere Mglichkeit ist dort gegeben, wo ein abrupter Richtungswechsel der Faserrichtung stattfindet. berlappungen knnen auch durch schlechte Konstruktion
des Gesenks entstehen.

Kernzerschmieden/ Schmiederisse
Diese Art von Schmiedefehler tritt auf, wenn das Material bei ungeeigneten Temperaturen verformt wird. Die Folge daraus ist die Entstehung von Aufreiungen im Inneren des Werkstckes. Das hngt damit zusammen, dass das umzuformende Teil
zwar auen bereits die richtige Temperatur hat, aber durch zu kurze Verweilzeit im
Ofen im Kern noch zu kalt ist. Die entstehenden Brche sind zur Oberflche hin nicht
offen. Diese Erscheinung wird als Kernzerschmieden bezeichnet. Es besteht auch
die Mglichkeit, dass das Material an der Oberflche reit. In diesem Fall spricht
man von Schmiederissen.

Ein geeignetes zerstrungsfreies Verfahren zur Prfung des Schmiedegefges ist die
Ultraschallprfung. Zur Detektion von oberflchennahen Rissen findet die Eindringprfung Verwendung.

2.2.6. Vor- und Nachteile des Schmiedens


Vorteile:
o Verdichtung des Werkstcks
o Steigerung der Festigkeit
o grobkristallines Gefges geht in feinkrniges ber

Nachteile:
o Geringe Genauigkeit
o ungeeignet zur Herstellung von komplexen Geometrien

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2.2.7. Anwendungen im Triebwerksbau


Bei der MTU Aero Engines in Mnchen werden ebenfalls geschmiedete Teile bearbeitet. Hierzu zhlen beispielsweise die Verdichter- und Turbinenscheiben, rotierende Dichtringe oder das Rohteil der spteren Blisk, um nur einige zu nennen.
Des Weiteren werden Verdichterschaufeln und Triebwerksgehuse geschmiedet
bzw. gewalzt. Bei den dafr verwendeten Werkstoffen handelt es sich meistens um
Titan oder Nickelbasislegierungen. Deren Verwendung variiert je nach Anwendungsgebiet, z. B. Brennkammer, Hochdruck- oder Niederdruckbereich.

Abbildung 7: Gehuse [1]

Abbildung 8: Dichtring [2]

Quellenangaben:
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Carl
Hanser Verlag, 2005
A Herbert Fritz, Gnter Schulze (Hrsg): Fertigungstechnik, Springer Verlag, 2010
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel - Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22.
Auflage, Springer Verlag, 2007

[1] W. Buchmann: Schmieden im Triebwerksbau Grundlagen.ppt, 12.08.2010

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2.3. Faserverbundwerkstoffe
2.3.1. Grundlagen
Ein Verbundwerkstoff ist ein Werkstoff, der gebildet wird durch eine natrliche oder
synthetische Zusammenstellung von zwei oder mehreren Werkstoffen, damit gewnschte spezifische Eigenschaften erreicht werden.
Ein Verbundwerkstoff besteht aus:

Verstrkung (z.B. Fasern) + Matrix (z.B. Kunstharz)

Verbundwerkstoffe, bei denen die Verstrkung durch Fasern erreicht wird, heien
Faserverbundwerkstoffe.
Bei den Faserverbundwerkstoffen besteht die Matrix entweder aus einer Reaktionsharzmasse oder einem thermoplastischen Harzsystem.
Die Reaktionsharzmasse ist eine verarbeitungsfhige Mischung eines Harzes mit
den zum Hrten erforderlichen Reaktionsmitteln (Hrter, Beschleuniger, usw.).
Zum Hrten ist gegebenenfalls Wrmezufuhr erforderlich.

Entsprechend der Art der Faserverstrkung unterscheidet man zwischen:


o Glasfaserverstrkter Kunststoff (GFK)
o Carbonfaserverstrkter Kunststoff (CFK)
o Aramidfaserverstrkter Kunststoff (AFK)

Im Gegensatz zu isotropen Werkstoffen wie Metallen, lassen sich bei Faserverbundwerkstoffen durch die Variationsmglichkeiten bei der Orientierung und Verteilung
der Verstrkungsfasern gezielte Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften eines
Bauteils konstruieren.

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2.3.2. Matrixsysteme
In der Luftfahrtindustrie kommen am hufigsten die nachfolgenden Matrixsysteme
zum Einsatz:

Epoxidharze (EP-Harze)
Harze, die mit Hrtungsmitteln durch eine bestimmte chemische Hrtungsreaktion in
den festen Zustand bergehen. Die Hrtungsreaktion verluft ohne Abspaltung von
Reaktionsprodukten. Hierbei entsteht ein rumliches Netzwerk aus Moleklketten,
das nicht mehr schmelzbar ist und keine Warmumformung mehr zulsst. Epoxidharze weisen gute mechanische Eigenschaften auf und sind gegen alle im Flugzeug
vorkommenden Medien sehr gut bestndig.
Die hohe chemische Reaktivitt der Epoxide verleiht ihnen auerdem sehr gute Klebeeigenschaften untereinander und mit anderen Werkstoffen.
Fr die Herstellung von Strukturbauteilen werden nahezu ausschlielich warmhrtende Systeme mit Aushrtungstemperaturen von 125C bzw. 180C eingesetzt.

Phenolharze
Diese Harze zhlen zu den Kunstharzen, welche durch die Kondensation eines aromatischen Alkohols mit einem Aldehyd entstehen, insbesondere von Phenol mit Formaldehyd. Die freiwerdenden Kondensationsprodukte knnen sich nachteilig auf die
Qualitt der Bauteile auswirken.
Aufgrund der guten thermischen Bestndigkeit werden sie vorwiegend fr die Herstellung von Bauteilen der Innenausstattung eingesetzt, die strengen Brandschutzanforderungen unterliegen.

Thermoplaste
Im Gegensatz zu den Reaktionsharzsystemen bentigen die Thermoplaste keinen
aufwendigen Hrtungszyklus. Die Moleklketten sind untereinander nicht vernetzt,
die Verarbeitung kann daher durch einen thermischen Formgebungsprozess erfolgen, der nur wenige Minuten beansprucht. Damit eignen sich Thermoplaste in Verbindung mit Kurzfasern (1-10 mm Faserlnge) hauptschlich fr kleinere Bauteile,
die in Pressen oder auf Spritzgussmaschinen hergestellt werden knnen.
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2.3.3. Fasern
Die in Strukturbauteilen zum Einsatz kommenden Fasern sind im allgemeinen Endlosprodukte mit rundem Querschnitt und je nach Fasertyp mit Durchmessern von 512 m. Eine einzelne Faser wird auch als Filament bezeichnet. Jeweils 3000 (3K),
6000 (6K) oder 12000 (12K) Fasern werden fr die Verarbeitung zu Faserbndeln,
sogenannten Rovings zusammengefasst. Die Rovings werden hufig auf Textilmaschinen zu einem Gewebe, Geflecht oder einem Gelege weiterverarbeitet.
Im Flugzeugbau vorwiegend eingesetzte Verstrkungsfasern bestehen aus folgenden Werkstoffen:

Glas
Ein anorganisches Schmelzprodukt, das ohne Kristallisation zu einem harten Zustand abgekhlt ist. Glasfasern werden aus geschmolzenen Glas gezogen. Glasfasern haben einen Schmelzpunkt von ca. 800C. Wegen des relativ hohen Gewichts
und der niedrige Steifigkeit ist das Leichtbaupotenial im Vergleich zu den anderen
Verstrkungsfasern geringer. Vorteilhaft ist der niedrige Preis, die Durchlssigkeit fr
elektromagnetische Strahlung, die Unempfindlichkeit gegen Medien (z. B. Wasser)
und das gutmtige Versagensverhalten.

Kohlenstoff
Carbonfasern werden aus Kunststofffasern durch thermischen Abbau hergestellt.
Kohlenstofffasern haben hohe Zugfestigkeiten und Steifigkeiten, niedrige Bruchdehnung und sind an Luft bis etwa 350C gegen Oxidation stabil. Die Verbindungen mit
Leichtmetallen sind durch Korrosion gefhrdet. Carbonfasern sind elektrisch leitend
und deshalb fr Antennenabdeckungen nicht geeignet.

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Aramid
Mit Aramid werden aromatische Polyamide bezeichnet. Ein Handelsname ist KEVLAR oder TWARON.
Fasern aus Aramid weisen einen hohen Orientierungsgrad der Einzelfilamente und
daher im Vergleich zu anderen Fasern gute gewichtsbezogene Eigenschaften in Faserlngsrichtung, jedoch niedrige Festigkeiten senkrecht zur Faserrichtung auf.
Zudem haben diese die grte Bruchdehnung und das niedrigste spezifische Gewicht von allen Verstrkungsfasern. Die Fasern lassen sich nur mit speziellen Werkzeugen schneiden. Als Polymer nimmt die Faser selbst Feuchtigkeit aus der Umgebung auf, was sich nachteilig auf die Eigenschaften auswirken kann. Die Aramidfasern haben eine relativ schlechte Haftung zur Kunststoffmatrix im Vergleich zu den
anderen Verstrkungsfasern.

2.3.4. Halbzeuge
Die Ausgangsmaterialen fr die Herstellung der Bauteile sind bei Flugzeugbauteilen
berwiegend Prepreg.
Prepreg ist eine Wortschpfung aus dem Englischen und bedeutet preimpregnated.
Bei diesem Halbwerkzeug sind die Fasern bereits mit der Harzmatrix vorgetrnkt.
Die Matrix liegt in einem vorreagierten Zustand vor, durch Khllagerung bei -18C
wird die Weiterreaktion weitgehend unterbunden. Bei Raumtemperatur sind die
Prepregs jedoch nur eine begrenzte Zeit, ca. 20 bis 30 Tage, verarbeitungsfhig.
Je nach Faserhalbzeug im Prepreg unterscheidet man zwischen:

UD-Tape
Hierbei liegen alle Fasern parallel in einer Richtung. Dieses Tape kann beispielsweise mittels Wickelverfahren oder eines Webprozesses zu einem Gewebe verarbeitet
werden.

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Gewebe Prepreg
Hierbei sind zwei Faserbndel als Kett- und Schussfaden flchig miteinander verwoben. Abhngig von Bindungsart und Anzahl der Faserbndel in der jeweiligen Richtung sind Gewebe mit unterschiedlichen Eigenschaften erhltlich.

Trockene Faserhalbzeuge
Trockene Faserhalbzeuge (Rovings) werden vor allem beim Wickelproze verwendet, bei denen das Harz erst im Fertigungsprozess zugefhrt wird. Bei neuen Fertigungsverfahren mit sehr niedrig viskosen Harzen kommen ebenfalls trockene Faserstrukturen vermehrt zum Einsatz. Hierbei wird von sog. Harzinjektionsverfahren (Resin Transfer Molding = RTM) gesprochen. Des Weiteren knnen auch komplizierte,
dreidimensionale verwobene oder geflochtene Halbzeuge eingesetzt werden, die in
einem Prepregprozess nicht mit Harz eingetrnkt werden knnen.

2.3.5. Bauweisen
Bauteile aus Faserverbundwerkstoffen werden nach zwei grundstzlichen Bauweisen unterscheiden:
o Monolithische Bauteile
o Kernverbund- oder Sandwichbauteile

Monolithische Bauteile
Monolithische Bauteile werden ausschlielich unter Verwendung von Fasern und
Harz, d.h. aus einem Faserverbundwerkstoff hergestellt. Der Werkstoff wird vergleichbar einem Blech eingesetzt, wobei die einzelnen Lagen sowie rtliche Versteifungen auch in rumlicher Geometrie durch das Harz miteinander verbunden sind.
Diese Bauweise wird vorzugsweise bei hochbelasteten Bauteilen eingesetzt.

Kernverbund- oder Sandwichbauteile


Kernverbund- oder Sandwichbauteile bestehen aus zwei Decklagen und einem Kern.
Die Anbindung des Kerns erfolgt entweder durch das Prepregharz selbst oder, falls
die Decklage schon in einem vorhergehenden Fertigungsschritt ausgehrtet wurden,
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durch zustzlich aufgebrachten Klebefilm. Die Decklagen bestehen aus CFK-, GFKoder AFK-Laminaten. Als Kernwerkstoffe kommen im Flugzeugbau entweder
Schaumstoffe oder in den meisten Fllen Wabenkerne zum Einsatz. In Sandwichbauteilen mit CFK-Decklagen werden aus Korrosionsschutzgrnden ausschlielich
nichtmetallische Waben, meist NOMEX-Waben eingesetzt. NOMEX ist eine Produktbezeichnung fr Waben aus phenolharzgetrnktem Polyamidpapier.
Fr niedrigbelastete, flchige Bauteile mit hohen Anforderungen an die Formsteifigkeit wird die Kernverbund- oder Sandwichbauweise angewandt.

Innerhalb der Kernverbund- oder Sandwichbaubauteile wird nochmals zwischen zwei


Bauweisen, integral und differentielle, unterschieden.

Integrale und differentielle Bauweisen


Von einer integralen Bauweise spricht man, wenn eine Gesamtstruktur mit allen rtlichen Versteifungen, z.B. Doppler, Stringer usw. in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt wird.
Im Gegensatz hierzu werden fr eine in differentieller Bauweise gefertigte Gesamtstruktur die Einzelkomponenten separat gefertigt und in weiteren Fertigungsschritten
durch Kleben oder Nieten zusammengefgt.

Abbildung 9: Sandwichstruktur in Differential- und Integralbauweise [1]

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2.3.6. Fertigungsverfahren
Viele strukturelle Faserverbundbauteile werden heute aus Prepreg hergestellt, man
spricht deshalb auch vom Prepregverfahren. Die Prepregs werden zum grten Teil
im Autoklavverfahren bei 125C oder 180C und einem Druck von bei 4 -6 bar ausgehrtet, seltener und nur fr ebene Bauteilgeometrien auch in der Heizpresse.

Grundstzlicher Fertigungsablauf
1. Zuschnitt der bentigten Prepreg Einzellagen nach Bauunterlage von Hand
oder mittels Schneidemaschine.
2. Ablegen (Laminieren) der zugeschnittenen Prepreglagen, direkt in eine Vorrichtung oder auf entsprechende Laminierkerne manuell oder von Robotern.
3. Kompaktieren und Entlften von Lagenpaketen durch Vakuumziehen sowie
falls erforderlich Umformen der laminierten Prepreglagen bei einer Temperatur
von maximal 80C um eine Vorhrtung zu Vermeiden
4. Verschlieen der Form mit Vakuumfolien zum Hrten im Autoklaven.
Hrten unter Temperatur und Druck. Die Vorgaben fr die Prozessparameter
sind abhngig vom eingesetzten Werkstoffsystem und in den jeweiligen Datenblttern verankert.
5. Entformen des gehrteten Bauteils
6. ggf. Tempern des Bauteils auerhalb der Form
7. mechanische Bearbeitung

Prozessparameter fr die Aushrtung


Im Gegensatz zu metallischen Werkstoffen entsteht bei Faserverbundbauteilen der
eigentliche Werkstoff erst whrend des Fertigungsprozesses, genauer noch whrend
des Aushrtungsvorganges im Autoklaven oder in der Presse. Der kritischste (und
hufigste) Fehler ist eine lokale Trennung von zwei Faserschichten, die Delamitation genannt wird.

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Drei Faktoren stellen die spteren mechanischen Eigenschaften und damit die Leistungsfhigkeit des Bauteils sicher:
o ausreichende Vernetzung der Reaktionsharzmatrix
o fehlstellenfreie Verbindung der einzelnen Faserschichten
o geringe Porositt (keine Lufteinschle)

Die chemische Reaktion selbst ist nicht an einen bestimmten Druck gebunden, ein
ausreichender Vernetzungsgrad ist daher druckunabhngig. Die Druckbeaufschlagung ist jedoch wesentlich fr die fehlstellenfrei Verbindung der Faserschichten, d.h.
Vermeidung von Delaminationen, und eine geringe Porengre.
Whrend der Aufheizung wird das Harz verflssigt, unter Druck stellt sich im Harz
eine hydrostatische Druckverteilung sowie ein gewisser Harzfluss in Richtung auf
druckrmere Bereiche ein. Beides zusammen ermglicht zum einen die Konsolidierung (Verdichtung) des Laminataufbaus und zum anderen das Austreten von Lufteinschlssen und sind somit Voraussetzungen fr ein porenfreies Lamiant.
Der Harzgehalt der Prepregsysteme ist so eingestellt, dass stets ein Anteil berschssiges Harz vorhanden und deshalb ein Minimum an Harzfluss sichergestellt ist.
Die Viskositt der Harze muss andererseits so eingestellt sein, dass der Harzfluss
nicht zu gro wird. Sonst kann es zu Verschiebung und Verwerfung der Lagen, Aufschwemmen von Fasern in Randbereichen sowie lokalen berschreitungen des maximal zulssigen Faseranteils von 64 Vol-% kommen.

Mit der blichen Prepregbauweise sind groflchige (bis zu 100 m) Einzelbauteile


bis zu eine Dicke von mehreren Zentimetern herstellbar. Diese Teile werden zu komplexe Strukturen, z B. Tanks, Druckbehlter, Rmpfe zusammengefhrt.

Die folgenden Fertigungsverfahren kommen seit kurzem vermehrt im Flugzeugbau


zum Einsatz.

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Resin Transfer Molding (RTM)


Hierbei handelt es sich um ein Harzinjektionsverfahren. Trockene Faserhalbzeuge
werden in die offene Negativvorrichtung eingelegt, diese wird anschlieend auf Endma geschlossen. In die evakuierte Vorrichtung wird dann das Harz unter geringem
berdruck mit einer Pumpe injiziert. Das Harz kann entweder als fertige Mischung
(Einkomponentensystem) oder als getrennte Komponenten (Harz, Hrter) vorliegen.
Vor dem Einspritzen wird das Harz hufig auf bis zu 60 C erwrmt, um die Viskositt
abzusenken. ber einen Auslauf aus der Form wird ein gewisser Harznachlauf ermglicht um eine porenfreie und vollstndige Durchtrnkung des Trockengeleges zu
gewhrleisten. Die Harzzufuhr und der berlauf knnen ber Ventile gesteuert werden. Das Harz kann ber die Pumpe whrend der Aushrtung mit Druck beaufschlagt werden. Die Aushrtung erfolgt in einem Ofen mit einer Druckbeaufschlagung bis ca. 6 bar. Die erforderlichen Temperaturen und Zeiten liegen in der Gren
ordung von Prepregsystemen.
Das Prinzip bietet wirtschaftliche und fertigungstechnische Vorteile fr Bauteile mit
groen Dicken und komplizierten Geometrien.

Resin Infusion (RI)


Auch bei diesem Verfahren werden Harze und Fasern als getrennte Halbzeuge eingesetzt. Sowohl die Faserhalbzeuge fr das RTM Verfahren als auch die dort verwendeten Harze knnen eingesetzt werden. Der wesentliche Unterschied in der
Technik besteht darin, dass keine geschlossenen Vorrichtungen verwendet werden
und das Harz nicht eingespritzt wird. Das Faserhalbzeug wird in die Vorrichtung eingelegt, das Harz z.B. als Harzfilm aufgebracht . Der Aufbau zur Hrtung im Autoklaven gleicht weitgehend einem Prepregaufbau. Die Durchtrnkung erfolgt whrend
des Hrtungszyklus.
Das Verfahren eignet sich zur Herstellung, groer, flchiger Schalenbauteile.

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2.3.7. Prfung von Kernverbunden


Bei Kernverbunden werden Prfungen durchgefhrt, die darauf abzielen, nur die
Wabe oder den gesamten Verbund zu prfen. Die Prfung kann beispielsweise mit
Hilfe nachfolgender Versuche durchgefhrt werden.

Wabenzugversuch
Die Wabe wird an zwei metallische Zugblcke angeklebt. Zur Ermittlung der Wabenzugfestigkeit werden die Blcke in Wabenrichtung auf Zug belastet.

Wabendruckversuch
Die normalerweise durch Decklagen stabilisierte Wabe wird in Wabenrichtung auf
Druck belastet.

Biegeversuch
Beim Biegeversuch kann durch Vernderung des Auflagerabstandes eine reine Biegebeanspruchung auf die Wabe gebracht werden oder eine Schubbeanspruchung.
Sandwichproben werden im 3- oder 4-Punkt-Biegeversuch geprft.

Plattenscherversuch
Hierbei wird die mit einer Decklage versehne Wabe zwischen zwei Metallplatten geklebt und auf Schub beansprucht. Es tritt Schubversagen der Wabe auf.

Trommelschlversuch
hnlich wie bei Klebeverbindungen wird hier eine Decklage von der Wabe abgeschlt und so die Schlfestigkeit der Verbindung Wabe/Decklage ermittelt.

Druckversuch senkrecht zur Wabe


Beim Druckversuch senkrecht zur Wabe wird die mit Decklagen stabilisierte Waben
an den Enden zur Krafteinleitung in einen Kunststoff eingegossen und auf Druck belastet. Versagen kann nicht durch Wabencrash sondern auch durch Knickung, Einknicken oder Beulen der Decklage erfolgen.

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Auf geeignete Methoden zur Prfung der Klebeverbindung von Faserverbundwerkstoffen wird detailliert in Kapitel 5.8 eingegangen.

2.3.8. Anwendungen in der Luftfahrt


Der Anteil an Faserverbundteile in der Luftfahrt steigt kontinuierlich an. Komponenten, wie z. B. das Seitenleitwerk, Landeklappen oder Spoiler, werden bereits seit einigen Jahren aus Verbundwerkstoffen hergestellt.
An der neuen Boeing 787 Dreamliner ist sogar der komplette Rumpf aus diesem
nichtmetallischen Werkstoff hergestellt.
In Abbildung 10 sind die einzelne Komponenten des A380 aufgezeigt, bei denen Faserverbundwerkstoffe zum Einsatz kommen.

Abbildung 10: Faserverbundbauteile am A380 [2]

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Bei Flugtriebwerken setzt vor allem die Firma General Electric Faserverbundwerkstoffe im FAN Modul ein (Abbildung 11). Bei dem GEnx ist neben den Fan-Schaufeln
auch das Fan-Gehuse aus faserverstrkten Kunststoff (FVK).

Abbildung 11: GE90 Fan-Schaufel,


FVK-Schaufelblatt mit Ti-Vorderkante [3]
(seit 1996 im Flugbetrieb)

Quellenangaben:
M. Neitzel und P. Mitschang: Handbuch Verbundwerkstoffe, Carl Hanser Verlag,
2004
H. Czichos und M. Hennecke: Das Ingenieurwissen, 32. Auflage, Springer, 2004
M. Flemming, G. Ziegmann, S. Roth: Faserverbundbauweisen Halbzeuge und Bauweisen, Springer, 1996
G. W. Ehrenstein: Faserverbund-Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 2006

[1] M. Flemming, G. Ziegmann, S. Roth: Faserverbundbauweisen Halbzeuge und


Bauweisen, Springer, 1996
[2] http://www.uni-stuttgart.de/aktuelles/science/2004/02/text.html
[3] MTU: Herr Siegfried Sikorski

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2.4. Billetherstellung von Titan und Titanlegierungen


2.4.1. Grundlagen
Titan zhlt mit 0,6% nach Eisen, Aluminium und Magnesium zum vierthufigsten Metall der in der Erdrinde vorkommenden Elemente. In der Hufigkeit der Elemente
steht Titan an neunter Stelle, genauer gesagt wird davon ausgegangen, dass zur Zeit
Vorkommen von Titanoxidreserven von 650 Millionen Tonnen zur Verfgung stehen.
Eine bersicht ber die globale Verteilung der Vorkommen zeigt Abbildung 12.

Abbildung 12: Verteilung der globalen Vorkommen von TiO2 [1]


(in Mt, Zahlen von 1999)

Bereits im Jahre 1825 stellte J. J. Berzelius durch Reduktion von TiO2 mit Na unreines, metallisches Titan her. Erst 1910 reduziert der Amerikaner M. A. Hunter TiCl4
mit Hilfe von Na zu Titan mit einem Reinheitsgrad von 99,9%. Die industrielle Produktion wurde ab 1938 durch das von W. Kroll entwickelte Verfahren ermglicht, das
aber erst seit 1946 grotechnisch angewendet werden kann.
Der Herstellungsprozess vom Titanerz zum Titanbillet wird nachfolgend beschrieben.

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2.4.2. Herstellung von Titanschwamm


Als Ausgangsmaterial dient das in der Natur vorkommende Rutil (TiO2) und Ilmenit
(FeTiO3).
Zu Beginn ist eine Vorreinigung des Ilmenit ntig, dabei wird das Eisen vom preiswerten Ilmenit getrennt. Die entstehende Titanschlacke wird angereichert, so dass
diese eine vergleichbare Konzentration mit dem Rutil (TiO2) aufweist.
Die Herstellung von Titanschwamm lsst sich mit Hilfe des Kroll-Prozesses realisieren. Um zum Endprodukt zu gelangen, bedarf es vieler Verfahrensschritte. Dieser
zeit- und energieaufwndige Prozess hat sich dennoch ber die Jahre hinweg durchgesetzt und stellt heute immer noch das Standardverfahren zur Titangewinnung dar.
In Abbildung 13 ist der durchzufhrende Reduktionsablauf (erweiterter KrollProzess) fr Ilmenit und Rutil dargestellt.

Ruttl / Ilmenit
Konzentrationen
Verhllung
Roheisen bei Ilmenit

Schlackenkonzentrat
Titantetrachlorid

Chlor

Reduktion durch Mg
Mg

Vakuumdestillation

Magnesiumchlorid Elektrolyse

Titanschwamm

Titanoxid

Abbildung 13: erweiterter Kroll-Prozess


zur Herstellung von Titanschwamm

Bei diesem Prozess wird TiO2 in mehreren Schritten zu TiCl4 umgewandelt. Die Endreduktion erfolgt mit Magnesium. Die dabei verbleibenden Rckstnde von Mg und
MgCl2 werden durch Vakuumdestillation aus dem TiCl4 herausgelst. Als Endprodukt
bleibt der sogenannte Titanschwamm, dessen Reinheit von der Menge an VerunreiZfP-Schule / Basics fr Level III

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nigungen (z. B. Mg) bestimmt wird. Die Zunahme des Anteils an Verunreinigungen
hat den Anstieg der Brinellhrte von TiCl4 zur Folge.
Zum Schluss wird der Titanschwammkuchen mechanisch aus dem Reaktionsgef
entfernt und zerkleinert. Hierzu wird zunchst in der Grobstufe mit Hilfe einer Guillotine grobe Stcke vom Schwammkuchen abgetrennt: und anschlieend in der Feinstufe zwischen rotierenden Walzen zerkleinert.

Abbildung 14: Titanschwammkuchen [2]

Abbildung 15: zerkleinerter Titanschwamm [3]

Titanschwamm stellt die Ausgangsbasis fr die Herstellung jeglicher Halbzeugfabrikate auf Titanbasis dar, aber auch zur Auflegierung von titanstabilisierten Edelstahlsorten.

2.4.3. Herstellung von Titaningot


Aufgrund der Morphologie des Schwammes und zur Einstellung von Legierungszusammensetzungen ist ein Umschmelzen notwendig. Dabei werden aus dem Titanschwamm zudem leicht flchtige Reduktionsrckstnde (z. B. Chloride) beseitigt.
Der Schmelzvorgang liefert je nach Schmelzverfahren ein Produkt in Gu-, Blockund/oder Brammenform mit geforderter Homogenitt.
Bei den Schmelzverfahren ist zwischen dem Vakuumlichtbogenofen (VAR), dem
Cold-Hearth-Melters-Verfahren und dem Skull-Melters-Verfahren zu unterscheiden.

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Vakuumlichtbogenofen (VAR)
Zu Beginn wird der Schwamm vorverdichtet, es entstehen sogenannte Compacts,
aus denen die zur Schmelze vorgesehenen Elektroden zusammengesetzt werden.
Fr Titanlegierungen ist der entsprechende Gehalt von Legierungselementen, in
Form von Vorlegierungen oder elementar, diesen Compacts zu zugeben. Es knnen
durchaus auch kleinstckige Schrotte beigemengt werden.
Wegen der hohen Sauerstoffaffinitt des Titans werden die Compacts in einer Plasmaschweianlage unter Argon-Schutzgasatmosphre zur Elektrode zusammengefhrt. Dies ist erforderlich, damit sich das beim Schweien, auf ber Schmelztemperatur, erhitzte Titan nicht mit dem Luftsauerstoff zu TiO2 verbindet.
Im klassischen Fall wird die entstandene Elektrode im Vakuumlichtbogenofen mindestens zweimal umgeschmolzen. Zwischen der Elektrode und dem mit Zndspnen
versehenen wassergekhlten Tiegelboden wird ein Lichtbogen gezndet. Aufgrund
dieser Wrmeenergie schmilzt die Elektrode tropfenfrmig ab. Das Schmelzbad wird
wassergekhlt und es bildet sich im Tiegel der gewnschten Block bzw. Ingot.

Abbildung 16: Prinzipskizze eines Vakuumlichtbogenofens

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Das Cold-Hearth-Melters- und Skull-Melters-Verfahren sind als Weiterentwicklungen im Bereich der Schmelztechnologien zu nennen.
Beide Verfahren werden hauptschlich fr hohe Schrotteinstze (bis zu 100%) verwendet. Des Weiteren bieten diese die Mglichkeit brammenfrmige Formate zu erschmelzen. Als Wrmequelle wird bei dem Cold-Hearth-Melters-Prinzip Elektronenstrahl- bzw. Plasmakanonen eingesetzt. Die klassische Lichtbogentechnologie
kommt beim Skull-Melters-Verfahren zum Einsatz.

Abbildung 17: Prinzipskizze eines "Cold-Hearth-Melters"-Prozesses [4]

Abbildung 18: Prinzipskizze eins "Skull-Melters"-Prozesses [5]

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2.4.4. Herstellung von Titanbillet


Anschlieend wird der zylindrische Ingotblock auf Freiformschmiedpressen und/oder
Radialumformmaschinen zu Vormaterialstangen bzw. Billets umgeformt, d.h. der Ingot wird gestaucht und gereckt. Das Schmieden erfolgt abwechselnd oberhalb und
unterhalb der -Umwandlungstemperatur, um die Gussstruktur aufzubrechen und
ein mglichst feinkrniges globulares ( + )-Gefge zu erhalten. Die Einstellung
des bentigten Enddurchmessers fr das sptere Freiform- oder Gesenkschmieden
kann im letzten / Umformschritt eingestellt werden.
Diese thermomechanische Behandlung im Vormaterialwerk beeinflusst wesentlich
die spteren Eigenschaften.

Abbildung 19: schematische Darstellung des Herstellungsprozess vom Ingot zum Billet [6]

Als Weiterverarbeitungsprozess nach dieser Billetherstellung folgt i. d. R. der


Schmiedeprozess.

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2.4.5. Fehler und geeignete Prfverfahren


Bei der Herstellung von Titanbillets kann es zu Seigerungen, Einschlssen oder auch
Lunkern kommen. Um die Qualitt sicherstellen zu knnen, bedarf es diese Schmelzfehler durch geeignete Prfverfahren erkenntlich zu machen. Dabei finden vor allem
die Ultraschallprfung ihre Anwendung.

2.4.6. Anwendungen im Triebwerksbau


Die Gewichtsersparnis, galvanische Kompatibilitt wie auch die Korrosionsbestndigkeit des Titans, sind nur einige Eigenschaften, die den Einsatz dieses Werkstoffes
in der Luftfahrt ansteigen lassen.
Derzeit werden Titanlegierungen, z. B. Ti64, Ti6242 und Ti6246, im thermisch gering
belasteten Verdichterbereich (ca. 600C) eingesetzt.
Zuknftig sollen Nickelschaufeln in den letzten Stufen im Turbinenbereich (ca.
800C) durch leichtere Schaufeln mit intermetallischen Phasen, z. B. TiAl (Titanaluminid), ausgetauscht werden. Die hhere Warmfestigkeit, gegenber den normalen
Titanlegierungen, ermglicht den Einsatz dieser neuen Schaufeln in dem hinteren
Bereich der Niederdruckturbine. Zur Herstellung dieser TiAl-Schaufeln werden Billets
als Rohmaterial verwendet.
Die MTU Aero Engines plant zuknftig an die Titanbilletsherstellung einen Schmiedeprozess anzuschlieen und diese Teile anschlieend weiterzubearbeiten. Hiermit
wird das obengenannte Ziel verfolgt, Nickelschaufeln durch TiAl-Schaufeln auszutauschen.

Quellenangaben:
M. Peters und C. Leyens: Titan und Titanlegierungen, WILEY-VCH Verlag, 2002
http://andy-reiche.de/Download/Herstellung%20von%20Titan.pdf
E. Moeller: Handbuch Konstruktionswerkstoffe, Carl Hanser Verlag, 2008
W. Buchmann und R. Michl: TL-University_Titan-Vortrag.pdf
[1], [4], [5] M. Peters und C. Leyens: Titan und Titanlegierungen, WILEY-VCH Verlag,
2002
[2], [3], [6] W. Buchmann und R. Michl: TL-University_Titan-Vortrag.pdf
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2.5. Schweien
2.5.1. Grundlagen
Gem DIN-Norm 1910 Teil1 versteht man unter Schweien die Verbindung von
Bauteilen unter Anwendung von Druck oder Wrme mit oder ohne Schweizusatzwerkstoff. Dabei wird der Grundwerkstoff in der Regel aufgeschmolzen und nach Erkaltung entsteht ein unlsbarer Verbund.
Man unterscheidet zwei verschiedene Arten des Schweiens zum einen das Verbindungsschweien und zum anderen das Auftragsschweien. Letzteres kommt im Bereich der Beschichtung zum Einsatz und wird in diesem Kapitel nicht behandelt.
Nachfolgend wird auf die unterschiedlichen Fgearten des Verbindungsschweien
eingegangen.

2.5.2. Schweiverfahren
In der Luft- und Raumfahrt werden berwiegend nachfolgende Schweiverfahren
eingesetzt.

Schweiverfahren

Wolfram-

Schmelz-

Press-

Schweien

Schweien

(ohne Kraft)

(mit Kraft)

Elektronen-

Inertgas-

strahl-

Schweien

schweien

Laserstrahl-

Widerstands-

Widerstands-

Reib-

schweien

Punkt-

Rollennaht-

schweien

schweien

schweien

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Wolfram-Inertgas-Schweien (WIG)
Der Lichtbogen brennt zwischen einer nichtabschmelzenden Wolframelektrode und
dem Bauteil. Als Schutzgas werden die inerten Gase Helium oder Argon verwendet,
diese schtzen den Schweivorgang vor Luftzutritt und somit vor Oxidation der
Werkstckoberflche. Der Schweizusatz wird ber einen getrennten Zusatzstab
zugefhrt.

[ Thomas Seilnacht]

Abbildung 20: WIG-Schweien [1]

Verfahrensmerkmale:
o fr fast alle Metalle geeignet, inklusive Aluminium
o abhngig vom Material sind Blechstrken von 0,1mm bis mehrere mm
schweibar
o hohe Schweinahtgte

Elektronenstrahlschweien
Durch das Beschleunigen von Elektronen in einer Vakuumkammer trifft ein gebndelter Elektronenstrahl auf das Werkstck. Die kinetische Energie des Elektronenstrahls
wird beim Auftreffen auf das Werkstck in thermische Energie umgewandelt und
schmilzt somit den Werkstoff auf. Durch Bndelung des Elektronenstrahls auf Brennfleckdurchmesser unter 0,1mm begrenzte rtliche Erhitzung mit groer Tiefenwirkung.
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Die ganze Anordnung muss sich im Vakuum befinden oder der Schweivorgang findet unter Schutzgas statt. Dadurch werden Energieverluste, die durch die Ionisation
der Luft entstehen wrde, minimiert.

Abbildung 21: Elektronenstrahlschweien

Verfahrensmerkmale:
o nur elektrisch leitfhige Werkstoffe knnen mit dem Elektronenstrahl bearbeitet werden.
o geringer Verzug des Bauteils durch schmale Wrmeeinbringzone
o durch das Schweien im Vakuum kommt es zu einer besonderen Reinheit der
Schweinaht

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Laserstrahlschweien (LA)
Ein in einem Festkrper oder Gas-Laser erzeugter Laserstrahl erwrmt bzw. schmilzt
nach Fokussierung das Werkstck an der Schweistelle auf. Zum Schutz des
Schweigutes wird ein Schutzgas durch eine Dse auf die Schweistelle geleitet.

Abbildung 22: Laserstrahlschweien

Verfahrensmerkmale:
o groes Tiefen zu Breiten-Verhltnis der Schweinaht bis 10:1 mglich
o geringer Verzug des Bauteils durch schmale Wrmeeinbringzone
o sehr gut automatisierbar

Widerstands- Punktschweien (RP)


Beim Widerstands-Punktschweien werden dnne aufeinanderliegende Bleche mit
einzelnen Schweipunkten verbunden. Dabei werden die Bleche durch zwei Elektroden zusammengedrckt. Kurzzeitig fliet ein hoher Strom von der einen Elektrode
durch die Bleche zur anderen Elektrode. Durch den hohen elektrischen Widerstand
wird die erforderliche Schweitemperatur erreicht. Die erforderliche Schweitemperatur ist ber die Parameter Kraft, Strom und Schweizeit einzustellen.

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Abbildung 23: Widerstands-Punktschweien

Verfahrensmerkmale:
o Blechdickenverhltnis nicht grer als 4:1
o geringer Schweiverzug
o verschweien von gleichartigen Materialien

Widerstands- Rollennahtschweien (RR)


Dieses Verfahren unterscheidet sich vom Widerstands-Punktschweien nur durch
die eingesetzten Elektroden. Bei dem RR werde zwei gegenberliegende Rollenelektroden eingesetzt, die eine punktfrmige Schweinaht erzeugen. Die Punkte
werden so dicht gesetzt, dass sie sich selbst berlagern und damit eine Steppnaht
ergeben.

Abbildung 24: Widerstands-Rollnahtschweien

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Verfahrensmerkmale:
o ununterbrochene Naht (Steppnaht)
o geringer Schweiverzug
o Blechdickenverhltnis nicht grer als 4:1

Reibschweien
Man spricht beim Reibschweien meist von einem Schmieden im weitesten Sinne,
da die Verbindung nicht ber die schmelzflssige Phase, welche fr das Schweien
typisch ist, erreicht wird, sondern ber Reibung und Druck unterhalb der Schmelztemperatur. Die durch die Reibung entstehende Wrme wird zum Schweien bzw.
Fgen der Werkstoffe genutzt. Hierzu wird eines der zu verbindenden Bauteile in
Drehung versetzt und gegen das andere Bauteil gedrckt. Die Bauteile werden unterhalb der Schmelztemperatur erwrmt. Innerhalb von Sekunden erreicht der Werkstoff diesen plastisch Zustand. Daraufhin wird das drehende Bauteil gestoppt und
beide Bauteile gegeneinander gedrckt.

Abbildung 25: Reibschweien [2]

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Verfahrensmerkmale:
o verbinden verschiedener Materialien ohne Zusatzwerkstoff
o hauptschlich verschweien von rotationssymmetrischen Teilen
o verbinden von schweiempfindlichen Werkstoffen mglich

2.5.3. Probleme beim Schweien der unterschiedlichen Werkstoffe


Im folgenden wird auf die Schweiproblematik der wichtigsten Werkstoffe, Aluminium, Titan, Stahl, Nickel und deren Legierungen, innerhalb des Flugzeugbaus hingewiesen.

Aluminium
Nach wie vor ist Aluminium mit seinen zahlreichen Legierungen wegen seines gnstigen Verhltnisses von Festigkeit zu Dichte sowie des gnstigen Anschaffungspreises als der dominierende Werkstoff anzusehen. Leider lassen sich seine metallurgischen Eigenschaften nicht leicht zum Positiven modifizieren. Bekannte Probleme
sind:
o hochschmelzende Oxidhaut
o Porenbildung an der Werkstoffoberflche sowie im Inneren
o hohe Wrmeleitfhigkeit
o Neigung zu Heirissen bei bestimmten Legierungsanteilen
Abhngig vom Schweiverfahren und der Schweiaufgabe ist ein mehr oder weniger
groer Aufwand zur Vorbereitung der Fgeteile notwendig. Beispielsweise vermindert die dnne, nicht elektrisch leitende Oxidschicht die Schweieignung von Aluminium. Um ein gutes Schweiergebnis zu erhalten, sollte deshalb eine Vorbehandlung, welche die Entfernung dieser Schicht auf der Oberflche vorsieht, erfolgen.

Titan und Legierungen


Generell ist Titan ein gut schweibarerer Werkstoff, solange bestimmte Vorsichtsmanahmen beachtet werden.

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Bekannte Problematiken beim Titanschweien sind vor allem:


o Gasaufnahme
o Porenbildung
Die Empfindlichkeit Titans zur Gasaufnahme lsst das Hauptaugenmerk beim
Schweien auf einen entsprechenden Gasschutz richten. Wasserstoff-, Sauerstoffund Stickstoffeinschlsse wrden die Eigenschaften des Werkstoffes negativ beeinflussen. Beispielsweise muss beim Verfrben des Nahtbereichs eine schdliche
Gasaufnahme angenommen werden.

Sthle
Im moderne Flugzeugbau sind geschweite Sthle selten zu finden.
Niedriglegierte Sthle verlangen teilweise definiertes Wrmefhren beim Schweien,
um zum einen Risse zu vermeiden und zum anderen hohe Endfestigkeiten ohne
Wrmebehandlungen zu erreichen. Manche Sthle lassen sich nur im lsungsgeglhten Zustand verarbeiten und sind nach den Endarbeiten wrmezubehandeln.

Nickel
Im Allgemeinen gilt Nickel als gut schweibarer Werkstoff. Entsprechend nach DIN
EN ISO 4063 wurde festgelegt, dass Nickel und dessen Legierungen mit den nachfolgenden Schmelzschweiverfahren problemlos schweibar ist.
o Lichtbogenhandschweien mit umhllter Stabelektrode (LBH)
o WIG
o MIG und MAG
o Wolfram-Plasmaschweien
o Unterpulverschweien
o Laserschweien
Bei der Schweinahtvorbereitung ist vor allem auf die beiden werkstoffspezifischen
Eigenschaften geringe Wrmeleitfhigkeit und hohe Wrmeausdehnung - zu achten. Die Wurzelspalte bzw. Stegabstnde sind somit entsprechend den Ausdehnungs- und Schrumpfungsreaktionen diese Werkstoffes vorzubereiten.

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Zudem muss aufgrund der hohen Viskositt und der starken Erstarrungsschrumpfung der Nickelschmelze mit greren Nahtffnungswinkeln gearbeitet werden.
Wurde das Nickel-Bauteil kaltverformt, beispielsweise durch Abkanten, Biegen oder
Tiefziehen, muss das Teil vor der Schweiung weichgeglht werden.
Des Weiteren stellen niedrigschmelzende Verunreinigung im Nickel eine erhhte Gefahr fr extreme Heirissigkeit und/oder Versprdung bei hheren Temperaturen dar.
Daraus lsst sich schlieen, dass beim Schweien von Nickel hohe Anforderungen
an die Sauberkeit des Werkstoffes gestellt werden. Bereits geringste Mengen von
beispielsweise Pb, P, Cb, Zn, Sn, B oder S fhren zu den obengenannten Schden.

2.5.4. Geeignete Prfverfahren


Zur Sicherstellung einer ordnungsgem ausgefhrten Schweinaht sind nachfolgende zerstrungsfreie Prfverfahren geeignet:
o Rntgen
o Risseindringprfung
o Sichtprfung
Bei berdrehten Schweiverbindungen ist ebenfalls die Prfung durch Ultraschall
oder Wirbelstrom mglich.

2.5.5. Vor- und Nachteile des Schweiens


Vorteile:
o Werkstoff- und Gewichtseinsparung
o keine Werkstoffschwchung durch Bohrungen

Nachteile:
o Gefgenderung in der Schweizone (Gugefge)
o Verzug und Schrumpfungen am Bauteil durch rtliche Erwrmung
o Schweispannungen, die ggf. ein nachfolgendes Spannungsarmglhen erfordern

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2.5.6. Anwendungen in der Luftfahrt


Reintitan und Titanlegierungen werden im Flugzeugbau vielfach geschweit.
Beispielsweise werden in der MTU Aero Engines in Mnchen Verdichterrotoren von
PW6000, EJ200 und TP400-D6 verschweit oder auch wie in Abbildung 26 gezeigt,
der Verdichterlufer fr das CF6 Triebwerk. Die Einzelteile werden mittels Reibschweien miteinander verbunden und bilden somit den Verdichterlufer. Die dafr
eingesetzte Reibschweimaschine besitzt einen max. mglichen Stauchdruck von
1.000 Tonnen und ist im Besitz der MTU Aero Engines.

Abbildung 26: Verdichter-Lufer [3]


(CF6 Stufe 3-9)

Das Schweien von Aluminium und -legierungen hingegen beschrnkt sich auf wenige Anwendungsflle. Grnde sind die ungengende Schweibarkeit der bisher
verwendeten hochfesten Al-Legierungen und die hohen Anforderungen an die Sicherheit im Flugwesen.

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Quellenangaben:

Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
G. Schulze: Die Metallurgie des Schweiens, 3. Auflage, Springer, 2004
U. Heubner, J. Klwer: Nickelwerkstoffe und hochlegierte Sonderedelsthle, 3. Auflage, Expert-Verlag, 2008
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007

[1] http://www.seilnacht.com/Lexikon/tnwig.gif
[2] http://www.xpertgate.de/produkte/Reibschweissmaschinen.html
[3] MTU Intranet

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2.6. Lten
2.6.1. Grundlagen
Das Lten ist ein thermisches Verfahren zum stoffschlssigen Fgen und Beschichten von Werkstoffen. Genauer gesagt, ein komplizierter physikalischer - chemischer
Prozess bei dem durch Diffusion zwischen dem zu ltenden festen Werkstoff und
dem geschmolzenen Zusatzwerkstoff eine unlsbare Verbindung entsteht. Unter Diffusion versteht man die Wanderung von Atomen, Ionen oder Moleklen in festen,
flssigen oder gasfrmigen Stoffen.

Abbildung 27: Diffusionsvorgang whrend des Ltens [1]

Abbildung 28: [2]

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Abhngig von der Arbeitstemperatur, die unterhalb der Solidustemperatur des zu


verbindenden Werkstoffes liegt, unterscheidet man Weichlten, Hartlten und Hochtemperaturlten. Dabei ist zu bercksichtigen, dass ab einer bestimmten Temperatur
nicht mehr mit Flussmittel gearbeitet werden kann.

Weichlten

Hartlten
450C

mit Flussmittel

Hochtemperaturlten
900C

ohne Flussmittel (Vakuumlten)

Abbildung 29: Solidustemperaturen beim Lten

Lote bestehen in der Regel aus geeigneten Legierungskomponenten, deren


Schmelzpunkt unter dem Schmelzpunkt der zu verbindenden Werkstcke liegt.
Sie sind als Drhte, Bnder, Stbe, Folien, Pulver oder Pasten erhltlich.

Ausreichende Benetzung und Flieen des Lotes setzt metallisch blanke Oberflchen
voraus. Dies kann durch Schleifen und Feinstdrehen erreicht werden. Abschlieend
muss sorgfltig gereinigt werden.
Die folgenden Bilder zeigen keine Benetzung bis hin zu guter Benetzung.

Abbildung 30: Benetzung des Grundwerkstoffes [3]

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Hauptursachen fr schlechte Benetzung sind:


o Mangelnde bzw. falsche Erwrmung
o Ungeeignetes Lot
o Oxide und Verunreinigungen

Bei der Konstruktion einer Ltverbindung mssen einige Randbedingungen im Vorfeld ermittelt werden:

Einsatz der Ltverbindung:


o Einsatztemperatur
o Festigkeitsanforderungen (statisch/ dynamisch)
o Korrosive Belastung

Randbedingen, die sofort zu klren sind:


o Ltspalt, Toleranzen
o Mehrstufige Ltung erforderlich
o Ausdehnungsverhalten der Bauteile
o Kosten des Lotes

2.6.2. Ltverfahren
Im folgenden Abschnitt soll auf die gngigen Ltverfahren kurz eingegangen werden.
Zu diesen gehren:
o Flammlten
o Induktionslten
o Ofenlten
o Hochtemperaturlten

Flammlten
Als Wrmequelle beim Flammlten dient ein gasbeheizter Brenner. Zur Erwrmung
bentigt man ein Brenngas-Luft oder Brenngas-Sauerstoff-Gemisch.

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In der Regel wird ein Schweibrenner mit einer sehr heien Acetylen-SauerstoffFlamme benutzt. Je nach Ltaufgabe ist die Flamme neutral oder leicht reduzierend
einzustellen.
Zum Lten muss der Grundwerkstoff an der Ltstelle auf Arbeitstemperatur erwrmt
werden. Dabei sollte das Lot nicht mit der Flamme in Berhrung kommen. Die zum
Schmelzen bentige Wrme liefert das erhitzte Werkstck.

Induktionslten
Die Induktionserwrmung wird vor allem dann angewandt, wenn es darum geht, einen festgelegten Bereich schonend zu erwrmen. Wesentliches Merkmal der Induktionserwrmung ist die direkte Wrmeerzeugung im Werkstck.
Im Generator wird Wechselspannung erzeugt, in einem Transformator umgesetzt
und anschlieend dem Ltinduktor zugefhrt. Der den Induktor durchflieende
Wechselstrom lsst ein Magnetfeld entstehen, das im Werkstck Wirbelstrme erzeugt. Diese bewirken im Werkstck die Erwrmung auf Lttemperatur. Induktor und
Werkstck berhren sich dabei nicht.

Ofenlten
Ein wesentliches Merkmal beim Ofenlten ist, dass die Erwrmung auf Lttemperatur
sowie die nachfolgende Abkhlung auf Raumtemperatur oder kurz darber, unter
kontrollierter Atmosphre erfolgt. Dazu werden die zu ltenden Werkstcke sowie
das Lot in den Ofen gebracht. Zuvor mssen die Teile in einer Vorrichtung fixiert
werden. Heftschweipunkte knnen hierbei wertvolle Hilfe leisten. Beim Ofenlten
unterscheidet man zwischen dem Lten unter Schutzgas und dem Lten unter Vakuum. Zur Erzielung einer kontrollierten Atmosphre muss der Luftsauerstoff mit Hilfe
eines Schutzgases aus der Ofenkammer verdrngt werden. Im anderen Falle erfolgt
die Evakuierung durch Abpumpen der Luft.

Hochtemperaturlten
Das Hochtemperaturlten (HT) erfolgt bei Temperaturen ber 900C. Zur Sicherstellung einer ltgerechten Umgebung findet der Ltprozess in fen statt. Hierbei werden die zu ltenden Werkstcke sowie das Lot in einem Ofenraum auf die erforderliZfP-Schule / Basics fr Level III

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che Lttemperatur gebracht. Das Aufheizen erfolgt mit groer Gleichmigkeit.


Durch die Einwirkung einer Vakuum- oder Schutzgasatmosphre wird die bei der
Erwrmung einsetzende Oxidation im Ltbereich verhindert.
Der groe Vorteil des HT-Ltens unter Vakuum wird dort sichtbar, wo es darum geht,
solche Werkstoffe zu lten, deren Metalloxide eine Benetzung der flssigen Lotes
unmglich machen. Dies sind die stabilen Metalloxide wie Titanoxid, Zinkoxid und
Aluminiumoxid, die sich in reduzierten Schutzgasen nicht auflsen.
Da bei diesem Ltverfahren kein Flussmittel zum Einsatz kommt, entstehen in der
Regel fehlerfreie Ltverbindungen. Wegen der hohen Sauberkeit der Ltnhte ist
eine chemische oder mechanische Nachbehandlung nicht erforderlich.

Charakteristische Verfahrensparameter des Hochtemperaturltens zusammengefasst:


o Lten im Vakuum (10-2 bis 10-4 Pa) oder in Schutzgas (Ar, N2, H2)
o Schutzgas: Verwendung von Loten, deren Liquidustemperatur oberhalb 900C
liegen und die, die Komponenten mit niedrigem Dampfdruck haben.
o kein Flussmittel mehr mglich

2.6.3. Reparatur und Prfung


Eine Reparatur (auch Nachlten genannt) ist nur zulssig, wenn dies in den Unterlagen festgelegt ist. Eine gesonderte Lt- bzw. Reparaturanleitung muss zu diesem
Zwecke erstellt werden.
Ltverbindungen knnen bzw. mssen zerstrend oder zerstrungsfrei geprft werden. Bei der zerstrenden Prfung findet berwiegend die Schliff-Lichtmikroskopie
ihren Einsatz. Rntgen, Risseindringprfung, Ultraschall oder Thermographie dienen
der zerstrungsfreien berprfung der Ltverbindung.

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2.6.4. Vor- und Nachteile des Ltens


Vorteile:
o Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe, beispielsweise auch nichtmetallischer Werkstoffe
o groe Fgeflchen realisierbar (mit Lotfolien)
o geringer Verzug und geringe Gefgenderung des Bauteils durch moderate
und homogene Wrmeeinbringung
o gute elektrische und Wrmeleitfhigkeit der Ltnaht

Nachteile:
o Korrosionsgefahr durch Potenzialunterschiede zwischen Lot und Grundwerkstoff
o Festigkeitseinbuen der Ltverbindungen bei hohen Temperaturen
o Werkstcke mssen genau definiertes Spaltma fr die Kapillarwirkung haben
(> Fliegeschwindigkeit des Lotes)

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2.6.5. Anwendungen im Triebwerksbau


Das Lten (vor allem das Hochtemperaturlten) findet in einem Triebwerk viele Anwendungsgebiete. Bei der MTU Aero Engines in Mnchen werden beispielsweise die
Segmente der Leitschaufeln (Abbildung 31) und die Spitzenpanzerung der Laufschaufel der Stufen 1 bis 4 geltet. Dieses Fgeverfahren findet des weiteren Einsatz
beim Verbinden der Waben am Innendeckband von Leitschaufelsegmenten (Abbildung 31), sowie beim Zusammenfgen von diverse Leitungen.

Ltstelle

Abbildung 31: Zusammengeltetes Leitschaufelsegment mit Waben [4]

Quellenangaben:
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
Dr. U. Knott: Schulung Lten MTU Polska 2010.ppt, 24.08.2010

[1], [2], [3], [4]: Dr. U. Knott: Schulung Lten MTU Polska 2010.ppt, 24.08.2010

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2.7. Kleben
2.7.1. Grundlagen
Beim Kleben werden gleiche oder verschiedenartige Stoffe durch die Oberflchenhaftung geeigneter Klebstoffe miteinander verbunden. Die Verbindung entsteht durch
Adhsions- und Kohsionskrfte.

Abbildung 32: Adhsions- und Kohsionskrfte bei einer Klebeverbindung [1]

Hohe Adhsionskrfte knnen nur dann erzielt werden, wenn die Klebeflchen trocken, sauber und fettfrei sind. Auerdem sollen die Klebeflchen leicht aufgeraut
sein. Am besten ist es, wenn die Klebeverbindung auf Abscherung und nur im geringen Ma auf Zug beansprucht wird. Schl- und Biegebeanspruchungen sind nicht
zulssig.

2.7.2. Klebstoffarten
o Schmelzklebstoffe: Die Erstarrung tritt allein durch Abkhlung ein.
o Nassklebstoffe:

Der Kleber hrtet durch Verdunsten des Lsungsmittels


aus.

o Reaktionsklebstoffe: Durch eine chemische Reaktion hrtet der Kleber aus.


Abhngig von der Zusammensetzung werden sie in Einund Zweikomponentenkleber unterteilt.
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2.7.3. Klebefehler
Das Kleben ist ein hochkomplexes Fgeverfahren fr das sehr viel Know-how und
Erfahrung erforderlich ist. Wie bei jedem anderen Fertigungsverfahren knnen auch
hier diverse Fehler auftreten. Beispielsweise sind hier Bondline-Korrosion und Kissing-Bonds zu nennen.
Bei der Bondline-Korrosion diffundieren Chlorione unter Feuchtigkeitseinfluss in die
Klebefuge ein. Die Folge ist die Grenzflchenkorrosion, eine der gefhrlichsten adhsiven Schadensformen. Dabei wird die adhsive Bindung zwischen Fgeteil und
Kleber zerstrt. Diese Bondline-Korrosion wird durch ungeschtzte bzw. stark verletzte Bauteilkanten und Bohrungen begnstigt.

Unter Kissing Bonds ist die stellenweise Verklebung bzw. nicht Verklebung zu verstehen. Dadurch kann keine Adhsion zwischen den Fgeteil und Kleber statt finden.

2.7.4. Prfung der Fgeverbingung


Zu den gngigsten zerstrenden Prfverfahren zhlt der Zug- und Scherversuch, wie
auch mit dem Schlversuch knnen Klebeverbindungen berprft werden.
Die Thermografie, Shearografie wie auch Ultraschall werden zur zerstrungsfreien
Prfung eingesetzt.

2.7.5. Vor- und Nachteile


Vorteile:
o Verbindung unterschiedlicher Werkstoffe
o keine Gefgenderung
o dichte Verbindungen
o Schwingungsdmpfung
o Verbindung von hitze- bzw. wrmeempfindlichen Bauteilen

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Nachteile:
o Vorbehandlung, z.B. Entfetten; Reinigen; Aufrauhen, der Fgeteile
o groe Fgeflchen ntig
o Qualittsprfung schwierig; meist nur zerstrende Prfung mglich
o komplizierter Aushrtungsprozess

2.7.6. Anwendungsbeispiele in der Luftfahrt


Im Triebwerk finden Klebeverbindungen beispielsweise bei Dichtungen Verwendung,
an denen Metallfilze angebracht werden. Des Weiteren werden die Einlaufbelge am
Fangehuse geklebt.
geklebter
Einlaufbelag

Abbildung 33: PW 4000 [2]

Geklebte Verbindungen am Flugzeug sind vor allem im Rumpfbereich bzw. der Zelle
zu finden.

Quellenangaben:
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005

[1] Koether R./ Rau W.: Fertigungstechnik fr Wirtschaftsingenieure, 2. Auflage, Mnchen, Carl Hanser Verlag, 2005
[2] MTU Intranet
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2.8. Niete und Schrauben


2.8.1. Grundlagen
Nieten ist ein Fgen durch Umformen eines Verbindungselementes, wobei eine im
Allgemeinen unlsbare und berwiegend formschlssige Verbindung entsteht.
Im Gegensatz zur Nietverbindung handelt es sich bei Schrauben um eine lsbare
Verbindung.

2.8.2. Nieten
Generell werden in die zu verbindenden Bauteile Bohrungen eingebracht, die einen
etwas greren Durchmesser als der Niet haben. Der Niet wird hindurch geschoben,
so dass dessen Nietschaft ber das Bauteil hinaus steht. Mit Hilfe des Nietstempels
wird dieser Nietschaft zu einem Schliekopf geformt und es entsteht eine unlsbare
Verbindung.
Es wird unterschieden zwischen dem direkten und dem indirektem Nieten.
Das direkte Nieten kommt berwiegend bei harten Nietwerkstoffen zum Einsatz, dabei wird der Nietstempel auf den Nietkopf gepresst. Das indirekte Nieten ist das
Standardverfahren, hierbei wird der Nietstempel auf den Nietschaft gedrckt.

Abbildung 34: Funktionsprinzip Nieten [1]

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2.8.3. Nietarten
Im Flugzeugbau werden unterschiedliche Arten von Nieten verwendet. Zu ihnen gehren:
o Vollniet
o Passniet
o Blindniet
o Stanzniet

Vollniet
Hergestellt aus unterschiedlichen Al-Legierungen ist der Vollniet das am meisten
verwendete Verbindungselement im Flugzeugrumpf, im Leitwerk sowie den Steuerund Antriebshilfen am Flgel.
Bei dem Vollniet werden zwei unterschiedliche Setzkopfgeometrien verwendet:

100 Senkkopf

Universalkopf

Anwendungsgebiet:

Anwendungsgebiet:

Flchen mit aerodynamischen bzw. ge-

Heckbereich des Rumpfes, Innen-

ometrischen Bndigkeitsanforderungen

struktur

Mit Aluminium-Vollnieten werden Aluminiumbleche und -bauteile mit geringer Gesamtbauteildicke genietet. Diese Niete werden bei Temperaturen bis 80C eingesetzt. Das Setzen einer Vollniet erfolgt berwiegend mit Hilfe der Nietquetsche, d.h.
der Kraftschluss wird durch Quetschen des Nietschaftes hergestellt. Des Weitern
findet auch der Niethammer Verwendung, wenn die Nietquetsche aus Zugnglichkeitsgrnden nicht verwendet werden kann.

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Passniet
Hergestellt aus der Titan-Legierung Ti6Al4V ist der Passniet das am hufigsten vorkommende, hherfeste Verbindungselement im Flugzeug.
Wie bei dem Vollniet gibt es auch bei dem Passniet zwei verschiedene Senkkopfgeometrien.
100 Senkkopf

Universalkopf

Anwendungsgebiet:

Anwendungsgebiet:

Flchen mit aerodynamischen bzw. ge-

Innenstruktur

ometrischen Bndigkeitsanforderungen

Der Passniet wird ebenfalls zum Nieten von Aluminiumblechen und bauteilen verwendet; kann aber auch zum Nieten von Mischaufbauten aus Aluminium/Stahl/Titan
bei mittlerer bis dicker Bauteildicke verwendet werden. Meist wird eine Presspassung
angewendet. Eingesetzt wird der Passniet bei Temperaturen bis 80 C. Die Montage
erfolgt entweder per Handratsche oder per Druckluftschrauber.

Blindniet
Diese Nietart wird berwiegend fr das Herstellen von geschlossenen nicht zugnglichen Strukturen wie z.B. Steuer- und Auftriebshilfen am Flgel verwendet. Der Blindniet ist eine spezielle Form von Niet, welche nur den Zugang zu einer Seite der zu
verbindenden Teile erfordert.
Es wird zwischen zwei Funktionsprinzipien bei den Blindnietensystemen unterschieden.
o Zugblindniet: Der Schliekopf wird durch Ziehen an einem Zugdorn ausgebildet. Es gibt Zugblindnietsysteme, die beim Setzvorgang zustzlich die Niethlsen ausweiten, um die Bohrung wie ein Vollniet auszufllen.

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o Schraubblindniet: Der Schliekopf wird ber das Herausschrauben eines Gewindedornes hergestellt. Der Durchmesser der Niethlse ndert sich nicht.

Auch bei den Blindnieten unterscheidet man zwei verschiedene Arten:


Zugblindniet mit Universalkopf

Schraubblindniet mit Senkkopf

Stanzniet
Stanznieten haben gegenber Voll-, Pass- und Blindnieten den Vorteil, dass das Vorlochen entfllt.
Diese Nieten werden hauptschlich aus Vergtungssthlen oder rostfreiem Stahl
hergestellt. Unter vorwiegend schwingender Belastung weit diese Art von Verbindung eine hhere Festigkeit auf, als das vergleichbare Punktschweien.
Anwendung findet das Stanznieten vor allem im Leichtbau zum Fgen hherfester
Stahlbleche bis zu einer Dicke von ca. 2mm.

Es ist zwischen Stanznieten mit Vollniet und Stanznieten mit Halbholniet zu unterscheiden.

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Beim Stanznieten mit Vollniet wirkt dieser als Schneidstempel. Durch die Geometrie
des Niets und der Matrize bildet sich der Werkstoff als Hinderscheidung aus und ein
beidseitig oberflchenebenes Fgeteil entsteht. Der Werkstoff des stempelseitigen
Blechs muss nicht plastisch umformbar sein.

Abbildung 35: Stanzniet mit Vollniet [2]


(2 Vollniet mit Ringnut, 3 Fgeteil, 4 Matrize, 5 Nietstempel, 6 Niederhalter)

Beim Stanzniet mit Halbhohlniet wirkt der Niet anfangs als Schneidstempel und bildet
anschlieend durch plastische Verformung mit dem matrizenseitigen Blech den
Schliekopf aus. Somit entsteht ein matrizenseitig geschlossenes Nietelement, das
den Stanzbutzen des oberen Bleches einschliet. Das Blech wird nicht durchschnitten und es entsteht ebenfalls ein einseitig oberflchenebenes Fgeteil, welches gasund flssigkeitsdicht ist.

Abbildung 36: Stanzniet mit Halbholniet [3]


(1 Halbholniet, 3 Fgeteil, 4 Matrize, 5 Nietstempel, 6 Niederhalter)

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2.8.4. Nietfehler und geeignete Prfverfahren


Bei keiner ausreichenden Klemmung der Bauteile, z. B. ein Vollniet mit zu groer
Senkung, verluft die Lastbertragung nur durch die Lochleibung. Die Folge daraus
ist, dass bei dynamischer Belastung vorzeitig Risse auftreten. Vorzeitiges Versagen
der Nietverbindung ist mglich, wenn die zulssige Spaltbreite im Nietbereich berschritten wird. Im Extremfall kann es zu einer starken Nietausstlpung kommen.
Mgliche Ursachen fr diesen Fehler kann nichtausreichende Heftung oder Spne
zwischen den Fgeflchen sein. Falsche Nietwerkzeugauswahl, nicht achsparalleles
Schlagen oder Quetschen des Niets fhren zur Beschdigung der Bauteiloberflche.
Diese Nietverbindung gilt als fehlerhaft und muss entfernt und erneuert werden.

Abbildung 37: Beschdigung der Bauteiloberflche durch falsches Nieten [4]

Geeignete Verfahren zur Prfung von Nietverbindungen sind das Ultraschall- und
Wirbelstormverfahren.

2.8.5. Nietanwendungen in der Luftfahrt


In der Vergangenheit wurde der komplette Aluminium-Rumpf und -Zelle wie auch
andere Bereich im Flugzeug mit Hilfe von Nieten miteinander verbunden. Doch
schon seit einiger Zeit ist ein Umschwung zu erkennen. Das Fgen durch Schweien
z. B. Laserstrahlschweien ist bereits Standard und verdrngt das altbewhrte Nieten immer mehr. Als Beispiel ist hier der neue A380 zu nennen, dieser Superairbus
kommt ganz ohne Nieten aus. Man vermutet jedoch, dass noch ein paar Nieten fr
das gute Gefhl eingesetzt wurden, welche jedoch nicht mehr der Stabilitt dienen.
Die Bleche an der - immer noch - aus Metall bestehenden unteren Rumpfschale
werden mit Laserstrahl geschweit. Die Schale wird dadurch stabiler und leichter.

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Zustzlich ist als weiterer Trend ersichtlich, dass der Einsatz von faserverstrkten
Verbundwerkstoffen kontinuierlich steigt. Diese Bauteile werden vorwiegend durch
das Fgeverfahren Kleben miteinander verbunden. Diese Kombination aus Schweien und Kleben wird beispielsweise beim Bau des Airbus 380 eingesetzt.

2.8.6. Schrauben und Muttern


Schrauben sind prinzipiell lsbare Verbindungen, die entweder von beiden Seiten
(Schrauben mit Mutter) oder einseitig setzbar sind (Gewindeschneidschrauben oder
Gewindeeinstze). Beim Einsatz von einseitig setzbaren Verbindungen sollte jedoch
darauf geachtet werden, dass die Schrauben nicht mehrmals ins gleiche Gewinde
geschraubt werden. Besteht die Notwendigkeit die verbundenen Fgeteile oft auseinander zu schrauben, sollte die Variante Schraube mit Mutter gewhlt werden, um
stabile Festigkeitswerte sicherzustellen.
Des Weiteren wird diese Fgeart an Stellen eingesetzt, an denen die Betriebslast auf
Grund der Bauteilgeometrie ber Kopfzug bertragen werden muss.
Schraubenverbindungen werden fast ausschlielich mit festgelegtem Drehmoment
angezogen.

2.8.7. Schrauben- und Mutterarten


Wie auch bei den Nieten wird auch hier zwischen verschieden Schauben, passend
zum Einsatzgebiet, unterschieden. Nachfolgend ein kleiner Auszug:

Passschraube
Diese Art von Schraube bertrgt zustzlich Krfte quer zur Schraubenachse und
dient zur Lagesicherung.
Kopfschrauben
Finden ihre Anwendung mit Gewinde in einem der zu verspannenden Teile ohne
Mutter.

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Gewindestifte
Diese Schrauben besitzen durchgehendes Gewinde, einen Schlitz oder Innensechskant auf der einen Seite und Kugelkuppe, Zapfen, Ringschneide oder Spitze auf der
anderen Seite.
Schaftschrauben
Kopfschrauben mit Teilgewinde, wobei der Bolzendurchmesser gleich Kerndurchmesser ist.

Bei der Schraubenkopfform wird unterschieden zwischen Sechskantschraube, Zylinderschraube mit Innensechskant oder Innenzahnprofil, Senk, Rundschrauben und
Linsensenkschraube mit Innensechskant, Schlitz oder Kreuz-Schlitz.

Abbildung 38: genormte Schraubenkopfformen [5]

Bei hoch beanspruchten Schraubverbindungen sollte ein gestauchter Kopf verwendet werden, um einen stetigen bzw. ununterbrochenen Faserlauf zu erreichen.

Abbildung 39: Faserverlauf im Schraubenkopf [6]

Die am hufigsten verwendete Mutterform ist die Sechskantmutter, welche mit ihren
Abmessungen von M1 bis M150 in DIN 943 festgelegt ist. Hutmuttern bieten mitunter
Verletzungsschutz und werden vor allem in Verbindungen mit Dichtungsscheiben
verwendet, um Aus- oder Eindringen von Flssigkeiten zu verhindern. Zur axialen
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Kraftbertragung oder zur axialen Lagersicherung von Naben und Ringen auf Wellen
finden Nutmuttern ihre Verwendung. Fr einen gleichmigen bergang des Kraftflusses vom Zug im Bolzen zu Druck in der Mutterauflageflche sorgt die Zugmutter.

2.8.8. Prfung von Schraubverbindungen


Mit Hilfe eines speziellen Schraubenprfstandes ist es mglich, den Anziehvorgang
fr eine bestimmte Schraubenverbindung exakt zu simulieren und so den Einfluss
einzelner Parameter zu optimieren.
Die Reibungsverhltnisse an Schrauben sind abhngig vom Schraubenwerkstoff,
vom Oberflchenschutz, Schmiermittel, Werkstoff der Verbindungsteile, Oberflchenrauhigkeit, Hrte der Gleitflchen und schlielich von der Hufigkeit des Anziehens.
Die Reibungsverhltnisse bestimmen bei vorgegebenen Anzugsmoment die Gre
der Spannkraft.

Schraubverbindungen werden i. d. R. auf Dauerschwingfestigkeit geprft. Das ermittelte Prfergebnisses wird mit den bestehenden, genormten Werkstoffkennwerten
des verwendeten Schraubenwerkstoffes verglichen. Bei Unterschreitung der Normwerte der Schraube, muss eine Neuauslegung bzw. Berechnung der Schraubverbindung erfolgen. Zustzlich ist ein Prfung durch Scher- und Biegebeanspruchung
mglich.

2.8.9. Schraubanwendungen im Triebwerksbau


Je nach Anwendungsbereich, Art der mechanischen Beanspruchung und Korrosionsschutzanforderungen kommen Schrauben aus verschiedenen Materialien zum
Einsatz. Meist werden in der Luftfahrt Schrauben aus rostfreiem Stahl oder TitanLegierungen (z.B. Ti6Al4V) oder Inconel verwendet.

Das Turbinenzwischengehuse des GP7000 Triebwerks und der GEnx besteht aus
12 Fairings. Diese werden mit Hilfe einer Schraube-Mutter Verbindung (Abbildung 40

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und 41) zusammen gefgt und bilden somit den TCF (Turbine Center Frame), welcher sich zwischen der Hoch- und Niederdruckturbine befindet

Vergrerung

Abbildung 40: montierter TCF [7]

Abbildung 41: SchraubeMutter Verbindung [8]

Quellenangaben:
K.-H. Grote und J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, 22. Auflage, Springer, 2007
D. Muhs; H. Wittel, D. Jannasch, J. Voiek: Roloff/Matek Maschinenelemente - Normung, Berechnung, Gestaltung, 18. Auflage, Vieweg Verlag, 2007
H. Wiegand, K.-H. Kloos, W. Thomala: Schraubverbindungen, 4. Auflage, Springer
Verlag, 2007
M. Menke: Fgen im Leichtbau, Beuth Verlag GmbH, 2009

[1] http://www.xpertgate.de/gfx/bilder/27-LP-Niettechnik-Pressnieten-Prinzip.jpg
[2], [3] D. Muhs; H. Wittel, D. Jannasch, J. Voiek: Roloff/Matek Maschinenelemente
- Normung, Berechnung, Gestaltung, 18. Auflage, Vieweg Verlag, 2007
[4] http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php/Bild:Nietfehler.JPG
[5] http://de.wikipedia.org/wiki/Schraube_(Verbindungselement)
[6] M. Menke: Fgen im Leichtbau, Beuth Verlag GmbH, 2009
[7], [8] MTU Bilderarchiv Montage TCF GP7000
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3. Zerstrungsfreie Prfverfahren
Bei der zerstrungsfreien Werkstoffprfung wird die Qualitt eines Bauteils getestet,
ohne das Material selbst zu beschdigen.
Folgende ZfP-Verfahren werden in den nchsten Kapiteln genauer beschrieben:

o Thermografie
o Ultraschall
o Rntgen
o Computertomographie
o Wirbelstromverfahren
o Magnetpulververfahren
o Eindringprfung
o Shearografie
o Sichtprfung

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3.1. Thermografie
3.1.1. Historie
Im Jahre 1800 hat Wilhelm Herschel nachgewiesen, dass sich das Spektrum eines Temperaturstrahlers ber die Grenzen des sichtbaren Lichtes hinaus fortsetzt. Er lie Sonnenlicht durch ein
Prisma fallen, dabei wird das Licht in seine
Spektralfarben aufgeteilt. Die Strahlung jenseits
des sichtbaren Lichts wies er mit einem Thermometer nach.

Abbildung 42: Wilhelm Herschel [1]

3.1.2. Grundlagen
Die Thermografie ist ein bildgebendes Verfahren, das mit Hilfe einer IR-Kamera das
fr das menschliche Auge unsichtbare Infrarotlicht eines Objektes oder Krpers
sichtbar macht. Mit Hilfe der Thermografie lassen sich Temperaturverteilungen flchenfrmig erfassen und bildhaft darstellen. In der Anfangszeit wurde dieses Verfahren hauptschlich zur Temperaturkontrolle von industriellen Anlagen genutzt. Durch
die Entwicklung leistungsfhiger Sensoren gewinnt die Thermografie nun aber auch
bei der Qualittskontrolle immer mehr an Bedeutung.
Bei der Thermografie werden die Bilder mit Hilfe von Infrarotkameras gemacht. Dabei
werden die Aufnahmen in sogenannte Graustufen aufgeteilt. Mit Hilfe von Computerprogrammen knnen die Graustufenaufnahmen farbig dargestellt werden. Man
nennt dies Falschfarben- Darstellung. Der Vorteil liegt vor allem in der hohen Darstellbarkeit des Kontrastes.

Elektromagnetische Strahlung
Infrarot-Strahlung (IR-Strahlung) - auch als Wrmestrahlung bezeichnet - ist ein Teil
des elektromagnetischen Spektrums. Die Infrarot-Strahlung schliet sich in Richtung
lngerer Wellenlngen an das sichtbare Licht an. Der Wellenlngenbereich reicht
von ca. 780 nm bis 1 mm.
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[m]

0,2

Gamma- und
Rntgenstrahlung

0,4

UVStrahlung

0,7

100

Infrarot Strahlung

Mikrowellen

Abbildung 43: Elektromagnetisches Spektrum

Emissions-Koeffizient
Der Emissions-Koeffizient ist ein Faktor, der beschreibt wie stark ein erwrmter
Krper Wrmestrahlung aussendet.
o Ist der Emissionskoeffizient hoch, wird bei gleicher Temperatur mehr Wrmestrahlung (Energie) ausgesendet.
o Ist der Emissionskoeffizient niedrig, wird bei gleicher Temperatur weniger
Wrmestrahlung (Energie) ausgesendet.

Dies soll an folgendem Beispiel nher


erlutert werden. Zu sehen ist in Abbildung 44 ein Teilbereich eines warmen
Heizkrpers mit Zuleitung und Thermostat. Die rechte Abbildung zeigt die gleiche Abbildung 44: Bild warmer Heizkrper Thermogramm [3]
Szene als Thermogramm (Wrmebild). In
diesem Beispiel stellen helle Farben warme Bereiche dar. Dunklere Bereiche sind
klter.

Dabei fllt auf, dass in der Zuleitung scheinbar eine Kaltstelle ist. Dieses Phnomen
kann mit Hilfe des Emissionskoeffizient beantwortet werden. Moderne Heizkrper
werden lackiert, wodurch eine Erhhung des Emissionskoeffizienten erreicht wird.
Das heit ein entsprechend angestrichener Heizkrper strahlt mehr Wrme ab, als
ein metallisch blanker. An der Kaltstelle wurde der Lack entfernt und somit der Emissionskoeffizient deutlich gesenkt. Deshalb erscheint diese Stelle, obwohl sie gleich
warm ist wie deren Umgebung klter.

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Es ist also besonders wichtig, dass der Thermograf Kenntnis ber die verschiedenen
Emissionskoeffizienten hat. Ist dies nicht der Fall, so fhrt dies zu Fehlinterpretationen.

3.1.3. Passive und aktive Thermografie


Passive Thermografie
Mit einer Thermografie-kamera, deren Sensoren Infrarotstrahlung in ein sichtbares
Bild umwandeln, kann die Wrmeverteilung auf der Objektoberflche geprft und
gemessen werden. Wird die Temperaturstrahlung eines Objekts gemessen, das bereits warm ist bzw. erwrmt aus einem Herstellungsprozess kommt, so wird von einer
passiver oder Abkhlungs-Thermografie gesprochen. Es wird die Strahlung aufgenommen, die das Bauteil aufgrund seiner Eigenwrme emittiert.
Abbildung 45 zeigt schematisch die Messanordnung einer passiven Thermografie
eines Kraftwerks, sowie das dazugehrige Messergebnis (Thermogramm). An den
Khltrmen und dem Rauch erkennt man die Temperaturverteilung.

IR-Kamera
Prfobjekt (Kraftwerk)

Prfergebnis (Thermogramm)

Abbildung 45: Messanordnung einer passiven Thermografie [4]

Aktive Thermografie
Bei der aktiven Thermografie wird das thermische Gleichgewicht des zu prfenden
Objekts gezielt gestrt. Dies kann durch definiertes Erwrmen oder Abkhlen erfolgen. In den meisten Fllen wird gezielt erwrmt. Dazu stehen den Anwendern mehrere Mglichkeiten zur Verfgung. Nach Art der thermischen Anregungstechnik wird
meist das Verfahren bezeichnet.

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Folgende thermische Anregungstechniken werden angewendet:


Optische Erwrmung (mit Licht)

Puls - oder Puls Video - Thermografie

Induktive Erwrmung

Induktions-Thermografie

Erwrmung durch Ultraschall

Ultraschall-Thermografie

Abbildung 46 zeigt schematisch das Prfsetup der Impuls-Thermografie, sowie das


erzielte Prfergebnis. Zustzlich zur passiven Thermografie ist hier eine thermische
Anregungsquelle in Form von Blitzlampen vorhanden. Im Gegensatz zur passiven
Thermografie kann bei der aktiven Thermografie ber das zeitliche Verhalten der
Temperatur in das Objekt oberflchennah geschaut werden. Im gezeigten Fall (Abbildung 46) ist ein Materialfehler (rtliche Frbung) im Prfobjekt zu erkennen.

+
IR- Kamera

Blitzlampen
Prfobjekt (Leitschaufel)

Thermogramm

Abbildung 46: Messanordnung einer aktiven Thermografie [5]

3.1.4. Thermografieverfahren
Impuls-Thermografie
Bei der MTU Aero Engines wird serienmig die Impuls-Thermografie eingesetzt. Das
Prfverfahren beruht auf der Strung des
thermischen Gleichgewichts des Prfobjektes durch die von Blitzlampen ausgesandte
Wrmestrahlung. Bei homogenem, fehler47:
freiem Material fliet die Wrme gleichfr- Abbildung
links- hohlgegossene Turbinenschaufel
mig
in
das
Bauteilinnere
ab. rechts- qualitatives Wanddickenbild [6]

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Fehler im Material, oder Dickenunterschiede, beeinflussen jedoch den Wrmefluss


ins Bauteilinnere und daraus resultiert ein Temperaturgradient auf der Bauteiloberflche. Dies kann mit der Infrarotkamera sichtbar gemacht werden.

Anhand von Beispielen soll das Verfahren nun nher erlutert werden.
Die Impuls-Thermografie wird in der MTU Aero
Engines, unter anderem, zur Detektion von Ablsungen bei Schichtsystemen (z.B. Keramikschichten auf Leitschaufeln) eingesetzt.
Abbildung 48 zeigt das Thermografie Prfsystem. Es besteht zum einen aus der Infrarotkamera. Diese sendet die gemessenen Daten an

Abbildung 48: Thermografie Prfsystem [7]

den Computer, der fr die eigentliche Auswertung und Steuerung des Systems verwendet wird.

Ein weiterer wichtiger Teil des Prfsystems sind die Hochenergieblitzlampen. Die
Lampen, welche von der MTU genutzt werden, erzielen eine maximale Blitzenergie
von ca. 6 Kilojoule pro Lampe. Die Energie der Hochenergieblitzlampen ist regelbar.
Dies ist wichtig, da fr jeden Werkstoff und jede neue Bauteilgeometrie die Blitzenergie gegebenenfalls angepasst werden muss, um ein optimal auswertbares Ergebnis
zu bekommen. Auftretende Streffekte knnen z.B. reflektierte Wrmestrahlungen
sein, die eine eindeutige Fehlerdetektion verhindern knnen.

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1
1
2

IR-Kamera

Blitzlampen

Turbinenschaufel
Turbinenschau-

Messpunkt 1
Messpunkt 2

Abbildung 49: Temperatur- Zeitverlauf bei einer Impulsthermografie [8]

Abbildung 49 zeigt den Temperatur-Zeit-Verlauf bei einer Impuls-Thermografie, am


Beispiel einer Turbinenschaufel mit Hohlraum. Das Ziel der Prfung ist es, diesen
Hohlraum zerstrungsfrei mit Impuls-Thermografie zu finden. Von den Blitzlampen
wird Energie (Wrme) emittiert. Dieser Energieimpuls trifft auf die Konvexseite
(Saugseite) der Turbinenschaufel. Dabei wird die Energie von der Bauteiloberflche
absorbiert. Die Oberflche erwrmt sich impulsartig, was im Temperatur-ZeitDiagramm von Abbildung 49 als sprunghafter Anstieg zu sehen ist. Die Wrme
(Energie) fliet nun in das Bauteil hinein.

Im folgenden werden die zwei verschiedenen Flle Bereich mit Fehler und Bereich
ohne Fehler- betrachtet.
Im fehlerfreien Bereich fliet die Wrme ungehindert in das Bauteil hinein. Die blaue
Kurve (Messpunkt 2) zeigt den Temperatur-Zeit-Verlauf fr den fehlerfreien Bereich.
Im fehlerhaften Bereich trifft der Wrmefluss jedoch am Hohlraum auf ein Hindernis.
Die Wrme muss um die Fehlstelle herum flieen, was einen kurzzeitigen Wrmestau zur Folge hat. Dieser Wrmestau fhrt dazu, dass es auf der Bauteiloberflche
an diesen Bereichen kurzzeitig wrmer bleibt als in der fehlerfreien Umgebung. Dieser Temperaturunterschied wird mit der IR-Kamera detektiert. Den Temperatur-ZeitVerlauf im fehlerhaften Bereich zeigt die grne Kurve (Messpunkt 1).

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Liegen die Hohlrume allerdings zu tief im Bauteilinneren oder sind sie zu klein, ist
der Temperaturgradient zu gering um die Hohlrume auf der Oberflche mit der IRKamera sichtbar zu machen.

Induktions-Thermografie
Dieses Thermografieverfahren kann Fehler an oder in sehr oberflchennahen Bereichen detektieren. Mit Hochfrequenzgeneratoren und Induktionsspulen werden magnetische Wechselfelder erzeugt, die im Bauteil einen Stromfluss induzieren, wodurch
eine Erwrmung des Bauteils hervorgerufen wird. Die Impulszeiten liegen meist zwischen 50 und 200 ms. Inhomogenitten wie Risse und Lunker stren den Verlauf der
induzierten Strme und verndern die Temperaturverteilung an der Bauteiloberflche. Diese vernderten Temperaturverteilungen knnen mit Hilfe einer geeigneten
Thermografiekamera sichtbar gemacht werden knnen.

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IR- Kamera

Links:

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Prfaufbau bestehend aus Transforma-

tor, Spule und IR-Kamera


Rechts: Detailansicht Spule mit Probe

Links:

Induzierte Str-

me in Probe ohne Riss


Rechts: Induzierte Strme in Probe mit Riss

Prfergebnis offener Riss:


Links:

Simulation

Rechts:

reales Thermogramm

Abbildung 50: Thermografie Prfsystem [9]

Abbildung 50 zeigt ein Prfsystem bestehend aus IR-Kamera, Spule und Transformator. Des Weiteren ist in dieser Abbildung der Verlauf der induzierten Strme, in
einem fehlerfreien und einem Testkrper mit geffnetem Riss, zu sehen.
Zustzlich werden von dem Testkrper mit Riss eine Simulation und ein reales
Thermogramm gezeigt. Typische Merkmale sind hier die Bereiche hherer Stromdichte, die an den Rissspitzen entstehen. Durch die hohe Stromdichte erwrmt sich
das Bauteil lokal an den Rissspitzen mehr. Diese erwrmten Bereiche knnen mit
einer geeigneten IR-Kamera erkannt werden.
Ein groer Vorteil der Induktions-Thermografie liegt darin, dass oft auch verschmutze
Bauteile mit eventuell zugeschmierten Rissen geprft werden knnen.
Es kann somit auch ohne groen Reinigungsaufwand nicht nur in der Fertigung,
sondern auch in der Wartung eingesetzt werden. Ein Nachteil ist, dass nur elektrisch
leitende Werkstoffe geprft werden knnen.

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Ultraschall-Thermografie (SonoTherm)
Mit Ultraschall- Thermografie knnen unter anderem oberflchennahe Risse detektiert werden. Ultraschall-Thermografie ist ein Verfahren, welches das Bauteil mit Hilfe
von gezielt eingebrachten Ultraschallwellen anregt. Der Ultraschall wird mit einer Sonotrode, die mit einer Frequenz von 15 40 kHz schwingt, in das Bauteil eingeleitet,
so dass vorhandene Rissflanken aneinander reiben und sich erwrmen. Diese Wrme wird von einer Infrarotkamera detektiert.
Sonotrode

IR-Kamera
Schaufelfu

Prfergebnis

Abbildung 51: Messanordnung einer Ultraschallthermografie [10]

Abbildung 51 zeigt eine Sono-Therm Prfanordnung eines Turbinenschaufelfues,


sowie das erzielte Prfergebnis. Die rtlichen Bereiche im Schaufelfu kennzeichnen
einen Riss.
Vorteile des Verfahrens sind unter anderem, dass der Emissionskoeffizient eine untergeordnete Rolle spielt und unter Umstnden auch Fehler in einer Tiefe bis zu einigen Millimetern nachweisbar sind.
Nachteile sind jedoch, dass die Zerstrungsfreiheit nicht sichergestellt ist, da an der
Bauteiloberflche durch die Sonotrode mechanische Beschdigungen entstehen
knnen.

3.1.5. Vor- und Nachteile der Thermografie


Die Thermografie ist in den letzten Jahren, durch die immer verbesserten Technologien und Entwicklungen, zu einer echten Alternative bei den zerstrungsfreien Prfverfahren geworden.

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Vorteile
o integrales Messverfahren, d.h. die Oberflche bentigt keine spezielle Vorbehandlung
o Prfung sowie Auswertung sind nicht besonders zeitaufwndig
o Keine Entstehung von Abfallprodukte
o Anwendung des Verfahrens ist kostengnstig
o Prfverfahren ist mobil einsetzbar

Nachteile
o teils einschrnkende Sicherheitsvorkehrungen ntig, wie Schutz vor Verblitzungen
o bei Bedarf nderung des Emissionskoeffizienten, z.B. mssen glnzende Oberflchen geschwrzt werden
o geringe Tiefenreichweite, nur oberflchennahe (wenige mm) Fehler werden
gefunden

Quellenangaben:
http://www.dsi.uni-stuttgart.de/bildungsprogramm/ir-strahlung/was_ist_ir.html
http://www.mechatronik-cluster.at/files/3_FhG-TEG_Thermografie_Montmacher.pdf
MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Thermografie

[1] http://www.dsi.uni-stuttgart.de/bildungsprogramm/ir-strahlung/pics/herschel.gif
[4] http://www.radio101.de/thermographie/bilder.htm
[3], [5], [6], [7], [8], [9], [10] MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfP-Verfahren Thermografie, TEFP

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3.2. Ultraschall
3.2.1. Historie
Im Jahre 1826 haben der Mathematiker Charles-Francois Sturm und der
Physiker Jean-Daniel Colladen eine
Versuchsanordnung zur Messung der
Schallgeschwindigkeit unter Wasser
konstruiert. Im Genfer See brachten
sie eine Glocke mit Schiepulver zum
schwingen. Den Schall im Wasser
haben sie mit einem trompetenhnlichen Instrument gemessen. Trotz die-

Abbildung 52: Messung der Schallgeschwindigkeit [1]

ser einfachen Versuchsanordnung war es den beiden Wissenschaftlern mglich, die


Schallgeschwindigkeit unter Wasser zu ermitteln. Diese betrug in ihrem Experiment
1435 m/s und ist nicht weit von dem heutigen Literaturwert von 1485 m/s entfernt.

3.2.2. Grundlagen
Die Ultraschallprfung eignet sich fr den Nachweis von Fehlern wie Risse, Lunker
und Einschlssen. Die Fehler mssen eine Ausdehnung quer zur Schallausbreitung
haben. Des Weiteren muss der Werkstoff mglichst ebene Oberflchen besitzen.

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Piezoeffekt
Durch Verformung eines Piezo-Materials, wie beispielsweise Quarz, entstehen Dipole in den Elementarzellen, wodurch Spannung erzeugt wird.

Abbildung 53: Direkter Piezoeffekt

Dieser Effekt ist auch umkehrbar (reziproker Piezo-Effekt). Dabei wird eine Verformung des Materials durch Anlegen einer elektrischen Spannung hervorgerufen. Eine
angelegte Wechselspannung bewirkt eine zyklische Verformung des Bauteils. Auf
diese Weise werden hochfrequente mechanische Wellen erzeugt.
Die Erzeugung von Ultraschallwellen erfolgt ber den reziproken Piezo-Effekt. Das
Empfangen der Ultraschallwellen mit dem Piezo-Effekt.

Abbildung 54: Reziproker Piezoeffekt

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Ultraschallwellen
Es gibt verschiedene Wellenarten:
o Longitudinalwellen
o Transversalwellen
o Oberflchenwellen
o Plattenwellen

Bei den Longitudinalwellen ist die Schwingungsrichtung der Masseteilchen parallel


zur Ausbreitungsrichtung.

Abbildung 55: Longitudinalwelle

Bei den Transversalwellen ist die Schwingungsrichtung der Masseteilchen senkrecht


zur Ausbreitungsrichtung. Transversalwellen breiten sich allerdings nur in Festkrpern und nicht in Flssigkeiten aus.

Abbildung 56: Transversalwelle

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Die Ultraschallwellen breiten sich mit der Schallgeschwindigkeit c aus. Die vorherrschenden Umgebungsparameter wie Druck und Temperatur bilden eine sekundre
Abhngigkeit.

Der unter optimalen Prfbedingungen kleinste aufzufindende Fehler ist stets grer
oder gleich der halben Wellenlnge .
Fr die Wellenlnge gilt:
=

c
f

= Wellenlnge [m]
c= Schallgeschwindigkeit [m/s]
f=
Frequenz [Hz]

3.2.3. Ultraschallprfverfahren
Durchschallungsverfahren
Bei diesem Verfahren benutzt man zwei Prfkpfe am selben Ultraschallgert. Der
eine Prfkopf dient als Sender, der andere als Empfnger auf der gegenberliegenden Seite des Werkstcks. Es wird die Schallenergie gemessen. Ungnzen fhren
zu einer Reduzierung der am Empfnger auftreffenden Schallenergie. Mit dieser Methode kann man die Gre der Ungnze bestimmen, die genaue Tiefe und Winkel
allerdings schwer.
Dieses Verfahren kommt allerdings nur selten zum Einsatz.

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Abbildung 57: Durchschalltechnik

Ultraschall-Impuls-Echo-Verfahren
Bei der Impuls-Echo Prftechnik dient der Prfkopf sowohl als Sender, als auch als
Empfnger. Der ausgesendete Schallstrahl wird an Materialbergngen (Grenzflchen) reflektiert. Das reflektierte Signal wird mit dem Prfkopf empfangen und die
Laufzeit des Signals gemessen.

Abbildung 58: Impuls-Echo-Verfahren im Tauchbad

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An der Bauteiloberflche und der Rckwand des Bauteils entstehen immer Reflexionen. Falls ein Materialfehler im Bauteil ist, so erzeugt auch dieser eine Reflexion. Die
Echosignale werden in einem sogenannten A-Bild, aus dem direkt die Tiefe des Fehlers abgelesen werden kann, angezeigt. Dabei wird die Amplitude des Echo-Signals
(reflektiertes Signal) ber der Laufzeit aufgetragen.

Abbildung 59: A-Bild [2]

Eine durch einen Materialfehler hervorgerufene Anzeige wrde zwischen dem Oberflchenecho und dem Rckwandecho auftreten.
Aus dem A-Bild kann die Laufzeit des Echosignals gelesen werden und ber die
Schallgeschwindigkeit des Materials kann dadurch die zurckgelegt Strecke berechnet werden.
Um die Gre eines Fehlers bestimmen zu knnen ist ein C-Bild erforderlich, Das CBild stellt eine Draufsicht auf das Bauteil dar, in dem die Anzeigen in Falschfarben
eingezeichnet werden.

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Abbildung 60: Ableitung eines C-Bildes [3]

Dazu wird die Oberflche in viele kleine Felder unterteilt. Die Gre der Felder (Auflsung) wird durch die Schallfeldbreite bestimmt. Die so aufgeteilte Oberflche wird
dann vom Prfkopf abgefahren. Jedes einzelne Feld liefert je ein A-Bild. In dieses ABild wird eine Blende gesetzt. Durch die Blende wird nur ein bestimmter Ausschnitt
aus dem A-Bild betrachtet. Dieser Ausschnitt wird dann fr das C-Bild weiterverarbeitet. Im C-Bild werden die verschieden Amplitudenhhen aus dem A-Bild in Falschfarben dargestellt. Dabei entspricht jede Farbe einer Amplitudenhhe. Die Verstrkung
wird anhand Vergleichskrper eingestellt (Kalibrierung). Dadurch wird die Empfindlichkeit der Prfung bestimmt. Bei einer hohen Prfempfindlichkeit wird die Verstrkung z.B. an einem Vergleichskrper mit 0,8mm Flachbodenbohrungen eingestellt.
Die Verstrkung wird so eingestellt, dass die Amplitude fr diese Fehlergre im ABild 80% der Skala entspricht. Somit kann jeder Anzeige von 80% die Fehlergre
des Vergleichskrpers zugeordnet werden. Bei einer hheren Amplitude ist der Fehler grer und bei einer kleineren Amplitude ist er geringer.

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3.2.4. Methoden zur Anzeigen-Bewertung


Vergleichskrper-Methode
Die Vergleichskrper-Methode ist eine Methode zur direkten Bewertung von Anzeigen aus dem Prfgegenstand durch Vergleich mit den Anzeigen von bekannten Reflektoren in einem Vergleichskrper. Ein Vergleichskrper ist ein an den Prfgegenstand hinsichtlich Geometrie und akustischen Eigenschaften angepasster Krper mit
Vergleichsreflektoren.

Bezugslinien-Methode
Die Bezugslinien-Methode ist eine Methode zur indirekten Bewertung von Anzeigen
aus dem Prfgegenstand. Diese Bewertung erfolgt durch den Vergleich der Anzeigen, die unter Bercksichtigung von Schallweg und Geometrie des Bezugsreflektors
ermittelt werden.

3.2.5. Anwendungen im Triebwerksbau


Bei der MTU Aero Engines in Mnchen wird berwiegend das Ultraschall-ImpulsEcho Verfahren im Wasserbecken zur Ermittlung von Fehlern eingesetzt.
Wie z.B. bei der Ultraschallprfung von Turbinenscheiben.

Dabei liegt der Prfling im Koppelmedium Wasser, da die Ankopplung hier geringeren Schwankungen unterliegt. Der Schall kann
nun durch das Wasser in die Oberflche geleitet werden. Ein wasserdichter Prfkopf kann mit Hilfe
eines Manipulators in drei Achsen

Abbildung 61: Turbinescheibe in Wasserbad [4]

(x-, y- und z-Achse) verfahren und

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so in einer bestimmten Entfernung zum Prfkrper angeordnet werden. Zustzlich


kann die rotationssymmetrische Turbinenscheibe auf einem Drehteller um die eigene
Achse gedreht werden.

Welches Verfahren angewendet wird hngt von dem zu prfenden Werkstoff und
dem zu findenden Fehler ab.

Generell ist die Ultraschallprfung ein gngiges Verfahren um Werkstofffehler bei


Scheibenrohteilen vor der Fertigbearbeitung festzustellen.

Quellenangaben:
http://www.neurosono.de/index.php?id=75
MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Ultraschallprfung
MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Bildgebende Ultraschallprfung
MTU: Ultraschallprfung.ppt, Maximilian Schweter

[1] http://www.neurosono.de/index.php?id=75
[2], [3] MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Ultraschallprfung
[4] MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Bildgebende Ultraschallprfung

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3.3. Rntgen
3.3.1. Historie
Am 8. November 1895 entdeckte Wilhelm Conrad Rntgen eine neue, ihm unbekannte Art von Strahlung. Er
nannte diese Strahlen X-Strahlen. Heute wird im deutschen Sprachgebrauch nicht mehr von X-Strahlen sondern von Rntgenstrahlung gesprochen. Im englischen
Sprachgebrauch wird hingegen die Bezeichnung XRays nach wie vor verwendet. Rntgenstrahlung ist wie
sichtbares Licht, Wrmestrahlung oder Radiowellen eine
elektromagnetische Strahlung. Die Strahlungsenergie
wird in Strahlungspckchen oder Quanten abgegeben.

Abbildung 62:
Wilhelm Conrad Rntgen [1]

Die Rntgenstrahlen werden in einer Rhre erzeugt.

Um die Prfung durchfhren zu knnen, sind einige Punkte zu beachten:


o Werkstoff, Werkstckdicke und Strahlungsenergie mssen aufeinander abgestimmt sein.
o Vor allem sind Dichtenderungen bzw. Dichteunterschiede feststellbar.
o Bei flchigen (zweidimensional) ausgedehnten, dnnen Fehlstellen (z. B. Risse) stt das Verfahren schnell an seine Grenzen.
o Je nach Rntgentechnik - Filmaufnahme, Durchleuchtung, CT, Mikrofokustechnik - sind die jeweiligen Besonderheiten zu beachten.
o Die Dunkelkammer erfordert sorgfltiges Arbeiten.
o Strahlenschutzmanahmen sind zu bercksichtigen.

Die Hauptaufgabe der Rntgenprfung ist sicher Fehlstellen unter der Oberflche (im
Volumen) zu finden, da sie nicht mit dem bloen Auge zu entdecken sind.

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3.3.2. Grundlagen
Rntgenstrahlen
Die Erzeugung von Rntgenbildern wird mit Rntgen- oder Gammastrahlen vorgenommen. Rntgen- und auch Gammastrahlen sind ein Teil des elektromagnetischen
Strahlenspektrums. Dieses umfasst alle elektromagnetischen Wellen, angefangen
von den uerst langen Rundfunkwellen ber das sichtbare Licht und die UVStrahlung bis hin zu den Rntgenstrahlen. Gammastrahlen sind auch Rntgenstrahlen, haben aber nur bestimmte Wellenlngen und werden von natrlichen Strahlern
(Isotopen) erzeugt. Entscheidend dafr, wo eine derartige Strahlung ihren Platz im
Spektrum hat, ist ihre Wellenlnge (Lambda).
Die Ausbreitungsgeschwindigkeit der elektromagnetischen Wellen (also auch die der
Rntgen- und Gammastrahlen) entspricht der Lichtgeschwindigkeit.

Rntgenstrahlen werden erzeugt, wenn Elektronen hoher Geschwindigkeit mit Materie reagieren. Trifft ein freies Elektron mit gengender Energie ein anderes Elektron
auf einer Kreisbahn um einen Atomkern, kann eine charakteristische monochromatische Rntgenstrahlung entstehen. Diese Strahlung wird als charakteristisch bezeichnet, weil ihre typische Energie vom jeweiligen Atomtyp abhngt, der getroffen
wurde. Treffen die freien Elektronen jedoch den Atomkern, entsteht so genannte
Bremsstrahlung, die man als kontinuierliches Rntgenspektrum bezeichnet. In diesem Fall liegen nicht nur einzelne Wellenlngen vor, sondern ein ganzer Bereich von
Wellenlngen, ein sogenanntes Spektrum. Fr die bliche Rntgenprfung wird normalerweise das kontinuierliche Spektrum verwendet.

Um eine geeignete Rntgenstrahlung zu erzeugen sind also mehrere Dinge erforderlich. Man bentigt eine Elektronenquelle, ein Target, worauf die Elektronen prallen
knnen und eine Mglichkeit, die Geschwindigkeit und Menge der Elektronen in weiten Bereichen zu verndern.

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Qualitt und Intensitt von Rntgenstrahlung


Das Durchdringungsvermgen der Rntgenstrahlung wchst mit zunehmender
Energie. In der Praxis wird die Qualitt der Rntgenstrahlung meistens durch die
Rhrenspannung gekennzeichnet, die zur Erzeugung der Strahlung erforderlich ist.
Rntgenstrahlung hoher Energie bzw. kurzer Wellenlngen wird als harte Strahlung
bezeichnet, oder als Rntgenstrahlung hoher Qualitt. Rntgenstrahlung geringer
Energie bzw. grerer Wellenlngen wird als weiche Strahlung bezeichnet oder als
Rntgenstrahlung niedriger Qualitt.
Die Intensitt der entstehenden Strahlung - die Dosisleistung - hngt sowohl von der
Hochspannung als auch von dem Elektronenfluss bzw. der Rhrenstromstrke ab,
die ber den Heizstrom der Glhwendel reguliert wird.
Bei Rntgenrhren, die in der ZfP eingesetzt werden, liegen die Werte fr die Rhrenspannung zwischen ca. 50 und 420kV, fr den Rhrenstrom zwischen ca. 2 und
30mA.
Um die Leistungsfhigkeit einer Rhre charakterisieren zu knnen, gibt man blicherweise die Dosisleistung bei der maximal mglichen Spannung fr einen Strom
von 1mA in einer Entfernung von 1m vom Brennfleck an. Man nennt diese Angabe
die Dosisleistungskonstante.

Wellenlnge und Energie


Die Wellenlnge () elektromagnetischer Strahlung wird ausgedrckt in Meter (m),
Centimeter (cm [10-2m]), Millimeter (mm [10-3m]), Mikrometer (m [10-6m]), Nanometer (nm [10-9m]) oder in ngstrm-Einheiten ( [10-10m]).

Die Energie (E) elektromagnetischer Strahlung wird ausgedrckt in Elektronenvolt


(eV), Kiloelektronenvolt (keV [103eV]), Megaelektronenvolt (MeV [106eV]). 1eV ist die
Energie eines Elektrons nach durchlaufen einer (elektrischen) Spannung von 1V.
1eV = 1,602*10-19J

[J = Joule: Einheit der Energie]

Intensitt und Dosisleistung


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Neben der Energie bentigt man eine weitere Gre, mit der man die Rntgen- und
Gammastrahlung charakterisieren kann. Dies ist die Intensitt der Strahlung. Die Intensitt bezeichnet man auch als Dosisleistung. Die Einheit fr die Dosis war das
Rntgen. Heute wird die Dosis in Coulomb pro Kilogramm (C/kg) angegeben.
1C/kg = 4000 R
(Anmerkung: Dosisleistung = Dosis / Zeit)

Elektronenquelle und Target


Erhitzt man ein geeignetes Material, geraten die Elektronen in heftige Bewegung und
verlassen das Material als freie Elektronen. Sie umgeben das Material als Elektronenwolke. In einer Rntgenrhre, aber auch in Fernseh- oder Radiorhren, wird diese Elektronenquelle als Kathode bezeichnet.
Es ist egal, ob die Materie fest, flssig oder gasfrmig ist. Je hher die Dichte eines
Elements ist, desto grer ist die Wirksamkeit der Erzeugung von Rntgenstrahlen,
da bei groer Dichte des Materials die Chance steigt, einen Zusammenprall zwischen freien Elektronen und Elektronen oder Atomkernen zu erzielen. Man verwendet daher in der Praxis ein mglichst dichtes Material, wie z.B. Wolfram fr das Target. Das Target ist Bestandteil der Anode in einer Rntgenrhre.

Elektronenbeschleunigung
Die Elektronen, die an der Kathode emittiert werden, sind negativ geladen.
Es ist eine grundlegende Gesetzmigkeit, dass die Elektronen von negativ geladenen Teilen abgestoen und von positiv geladenen Teilen angezogen werden.
Bringt man eine positive Ladung an die Anode und eine negative Ladung an die Kathode, knnen die negativ geladenen Elektronen zur positiv geladenen Anode flieen. Vergrert man den Ladungsunterschied, mssen sich die Elektronen schneller
bewegen. Umgekehrt bewegen sie sich langsamer, wenn der Ladungsunterschied
kleiner wird.

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3.3.3. Absorptionsverhalten verschiedener Stoffe


Werden verschiedene Stoffe in den Strahlengang einer Rntgenrhre gelegt, dann
kann man beobachten, dass die Strahlen nicht alle Stoffe gleich gut durchdringen.
Bei nherem Betrachten stellt man mehrere Abhngigkeiten fest.

Unterschiedliche Materialdicke
Messergebnisse zeigen, dass bei zunehmender Materialdicke und sonst gleichen
Parametern, die gemessene Intensitt der Rntgenstrahlung hinter dem durchleuchteten Objekt abnimmt.

Al

Al

Abbildung 63: Abnahme der Intensitt infolge zunehmender Materialdicke

Unterschiedliche Materialien
Werden Bleche unterschiedlicher Werkstoffe aber gleicher Dicke und Abmessung,
sowie unvernderter Strahlenqualitt- und quantitt bestrahlt, so stellt man fest, dass
die Rntgenintensitt nach Durchdringung der Werkstoffe unterschiedlich ist.
Bei schwereren Werkstoffen nimmt die Intensitt der durchdrungenen Rntgenstrahlen ab. Da das Volumen der einzelnen Bleche gleich ist und sich nur die Dichte unterscheitet, muss ein Zusammenhang zwischen der Dichte der einzelnen Stoffe und
der Schwchung der Rntgenstrahlen bestehen.
Versuche zeigen, dass Rntgenstrahlen einen Krper schlechter durchdringen, wenn
die Dichte hoch ist.

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Al

Cu

Fe

Pb

Abbildung 64: Abnahme der Intensitt bei gleicher Dicke aber unterschiedlichen Werkstoffen

Unterschiedliche Strahlqualitt und gleiche Intensitt


Bei Erhhung der Hochspannung erhht sich auch die Intensitt. Da bei diesem Versuch die Intensitt gleich bleiben soll, wird der Rhrenstrom entsprechend verndert.

Fe

Energie niedrig

Energie hoch

Abbildung 65: Vernderung der Intensitt bei nderung der Energie

In Versuchen wurde festgestellt, dass die durchgehende Intensitt auch von der
Energie und somit von der Hochspannung abhngt. Harte Rntgenstrahlen knnen
Materie besser durchdringen als weiche Rntgenstrahlen. Die Durchdringungsfhigkeit der Rntgenstrahlen hngt also auch von ihrer Wellenlnge (Hrte) ab. Je hrter
die Strahlung, desto grer ist ihre Durchdringungsfhigkeit.

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Weiche Rntgenstrahlung wird beim Durchgang durch Materie strker geschwcht


(absorbiert) als harte Rntgenstrahlung.

3.3.4. Rntgenprfung von Festkrpern


Da Rntgenstrahlen einerseits in der Lage sind Krper zu durchdringen, aber andererseits in Abhngigkeit der Dichte des durchstrahlten Krpers geschwcht werden,
liefern die wieder austretenden Rntgenstrahlen Informationen ber das Innere des
Krpers.
Mit der Durchstrahlungs-Prfung knnen Aussagen ber das Innere eines Krpers
gemacht werden. Diese Aussagen beschrnken sich aber grundstzlich darauf, ob
im Inneren des Krpers Dichteunterschiede vorhanden sind. Nur ber die rtlich unterschiedliche Schwchung der wieder austretenden Rntgenstrahlen kann eine solche Aussage gemacht werden.

Es gilt folgende Zuordnung:


1: Fehlstelle (Einschluss geringer
Dichte)
2: Film
3: Abbildung auf Film
4: Strahlungsrelief nach Durchdringung
5: Werkstck
6: Rntgenstrahl
[ Agfa NDT]

Abbildung 66: Schwchung von Rntgenstrahlung im Festkrper mit Fehlstelle [2]

In Abbildung 66 ist die Schwchung der Rntgenstrahlung in einem Festkrper mit


Fehlstelle dargestellt.

Die Intensitt des Rntgenstrahlenbndels (6) wird beim Durchgang durch das Bauteil (5) durch Absorption und durch Streuung geschwcht. Hat das Bauteil beispielsweise in Richtung der Strahlung eine Vertiefung an der Oberflche oder im Inneren
einen Hohlraum, so tritt an dieser Stelle hinter dem Bauteil auf Grund geringerer AbZfP-Schule / Basics fr Level III

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sorption mehr Strahlung (Intensitt) aus als in der Nachbarschaft dieser Stelle. Diese Verteilung der Strahlungsintensitt (4) wird dann vom Film (2) registriert und nach
der Entwicklung als Schwrzungsunterschied dargestellt.
Die Schwrzungswirkung des Strahlungsreliefs wird noch berlagert von der im Bauteil entstehenden Streustrahlung, die auf Grund von physikalischen Prozessen auftritt
und nicht gnzlich ausgeschaltet werden kann. Jeder Punkt eines Rntgenfilmes
wird also zum Teil durch das Strahlungsrelief und zum Teil durch die Streustrahlung
geschwrzt. Dabei enthlt das Strahlungsrelief die Information ber das Werkstck,
whrend die Streustrahlung den Film lediglich gleichmig schwrzt.

Anmerkung zum Bild: Der Deutlichkeit halber ist der Film um einen kleinen Abstand
nach rechts vom Werkstck verschoben. In Wirklichkeit befindet sich der Film aber
mglichst dicht am Objekt.

3.3.5. Streustrahlung
Da Rntgenstrahlung immer dann entsteht, wenn freie Elektronen mit Materie zusammenprallen, ist klar, dass auch die durch Rntgenstrahlung erzeugten Elektronen
wieder Rntgenstrahlen erzeugen, wenn sie auf Materie treffen. Im Gegensatz zur
Primrstrahlung nennt man diese Strahlung Sekundrstrahlung, welche einen niedrigeren Energiegehalt und eine ungezielte Richtung hat.
Nachfolgend die verschiedenen Arten der Streustrahlung.

Innere Streuung
Innere Streuung entsteht im Objekt selbst, das gerntgt wird. Durch diese zustzliche
Strahlung entsteht z.B. eine zustzliche Schwrzung des Rntgenfilms. Durch die
ungezielte Richtung erfolgt ein Verwaschen der Ecken und Kanten des Objektes
auf dem Film, was als Unschrfe leicht sichtbar ist.

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Primrstrahl

Film
Objekt

Abbildung 67: Innere Streuung

Seitenstreuung
Trifft die Primrstrahlung Wnde oder Objekte in der Nhe des Prfobjektes oder
Teile des Prfobjektes selbst, so entsteht wiederum Streustrahlung, die als Seitenstreuung bezeichnet wird. Das Rntgenbild wird ebenfalls ungnstig beeinflusst.

Primrstrahl

Objekt

Film

Abbildung 68: Seitenstreuung

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Rckstreuung
Rckstreuung ist Sekundrstrahlung, die von der Auflageflche des Prfobjektes
ausgelst wird. In diesem Fall wird der Rntgenfilm zustzlich von der Rckwand
bestrahlt. Das Rntgenbild wird ungnstig beeinflusst.
Primrstrahl

Objekt

Fuboden

Film

oder Wand

Abbildung 69: Rckstreuung

3.3.6. Anwendungen im Triebwerksbau


Bei der MTU Aero Engines in Mnchen wird dieses zerstrungsfreie Prfverfahren
beispielsweise bei den Hochdruckturbinenschaufeln angewendet. Hierbei wird die
zeichnungsgerechte Fertigung dieser Schaufeln sichergestellt.
Nachfolgend zeigt die bearbeitete Laufschaufel und das dazugehrige Rntgenbild.

Abbildung 70: Prfobjekt [3]

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Abbildung 71: Rntgenbild [4]

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Des weiteren werden die Guteile vor Auslieferung an die MTU vom jeweiligen Lieferanten auf deren geforderte Qualitt berprft.
Zudem werden die Schweinhte von Rohrverbindungen durch Rntgen berprft.

Abbildung 72: geschweite Rohrverbindung [5]

Abbildung 73: Detektor [6]

Quellenangaben:

F. Herold: Intelligente Rntgenbildanalyse zur zerstrungsfreien Prfung von sicherheitsrelevanten Guteilen, Books on Demand GmbH, 2006
MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Rntgen

[1] http://gs82.photobucket.com/groups/j253/9XDF37XH9Y/?action=view&current=
WilhelmConradRoentgen.jpg&sort=ascending
[2] MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Rntgen
[3], [4]: MTU: Inline Turbine blade Inspection.ppt, S. Neuhusler und B. Henkel
[5], [6]: MTU Bilderarchiv - Rntgen

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3.4. Computertomographie (CT)


3.4.1. Historie
Die

Computertomografie

mathematischen

basiert

Verfahren,

das

auf

1917

von

einem
dem

sterreichischen Mathematiker Johan Radon entwickelt


wurde. Zu seiner Zeit war es ein rein mathematischer
Erkenntnisgewinn,

ohne

jegliche

Anwendungsmg-

lichkeiten. Heute ermglicht die sog. Radontransformation


die zerstrungsfreie rumliche Aufnahme eines Objektes
mit seinen gesamten Innenstrukturen.

Abbildung 74: Johan Radon [1]

Nach Vorarbeiten des Physikers Allan M. Cormack (* 1924, 1998) in den 1960er
Jahren realisierte der Elektrotechniker Godfrey Hounsfield (* 1919, 2004) mehrere
Prototypen eines Computertomografen. Die erste CT- Aufnahme wurde 1971 an einem Menschen vorgenommen. Beide erhielten fr ihre Arbeiten 1979 gemeinsam
den Nobelpreis in Medizin.

3.4.2. Grundlagen
Die Computertomografie ist ein zerstrungsfreies Prfverfahren auf dem Gebiet der
Rntgentechnik. Es wird schon lngere Zeit in der Medizin eingesetzt. In der ZfP gehrt es heute zum Stand der Technik.
Mit dieser ist es mglich virtuelle Schnitte durch das zu prfende Objekt zu legen.
Mit diverser Software lsst sich das Bauteil Schnitt fr Schnitt auf innen liegende Geometrien oder Fehler untersuchen und es ist mglich ihre Gre und Lage zu
bestimmen.
Die Genauigkeit hngt hauptschlich vom Werkstoff und der Bauteilgeometrie ab.

Bei der Computertomografie werden Bauteile, oder in der Medizin Patienten, von einem Rntgenstrahl durchstrahlt. Dabei werden in der Medizin Quelle und Detektoren
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synchron um das Bauteil gedreht und bei industriellen Anlagen dreht sich meistens
das Prfstck.

Die Rntgenstrahlen, die durch das Untersuchungsobjekt gelangen, werden von


mehreren Detektoren gleichzeitig aufgezeichnet. Der Vergleich zwischen ausgesandter und gemessener Strahlungsintensitt gibt Aufschluss ber die Abschwchung der
Strahlung durch das zu untersuchende Prfstck. Die Daten werden mittels eines
mathematischen Verfahrens im Computer zu einem Volumendatensatz zusammengefgt, aus dem Schnittbilder
und 3D-Ansichten in beliebigen
Ebenen rekonstruiert werden
knnen.

Zur

Untersuchung

eines Bauteils wird in der Praxis


meist

eine

Serie

von

Schnittbildern angefertigt. Mit


Hilfe verschiedener Software
knnen
Fehlerlagen

Geometrieabmae,
und

-gren

bestimmt werden.

Abbildung 75: Prinzip der medizinischen CT [2]

Zusammenfassend ist festzustellen, dass ein Computertomografiesystem mindestens aus folgenden Komponenten besteht:

o Rntgenquelle bzw. der Rntgenrhre


o Detektoren
o Objektmanipulator bei industriellen Anlagen bzw. Auflagetisch fr Patienten in
der Medizin
o Computergesttzte Kontroll- und Auswertsysteme

Bei der MTU Aero Engines Mnchen ist seit dem Jahr 2006 eine Computertomografieanlage im Einsatz. Diese wird hauptschlich zur automatisierten berprfung der
Khlluftkanle und -hohlrume in Turbinenschaufeln genutzt.
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Im folgenden sollen die einzelnen Komponenten etwas genauer erlutert werden bevor das Prinzip der CT erklrt wird.

Rntgenrhre
Bei CT-Anlagen wird die Technik der Normal-,
Mini-, Mikro und Nanofokusrhren genutzt.
Mit Mini-, Mikro und Nanofokusrhren kann
eine sehr hohe Detailerkennbarkeit, aufgrund
der geringen geometrischen Unschrfe, erzielt
werden.

Minifokusrhren

haben

Brennfleckdurchmesser von einigen zehntel


Millimetern, Mikrofokusrhren haben einige
Mikrometer und Nanofokusrhren liegen im
Nanometerbereich (1000nm=1m=0,001mm).
Die

geringste

Unschrfe

ist

also

mit

Abbildung 76: Geometrische Vergerung und Unschrfe [3]

Nanofokusrhren (kleinere Brennflecke) zu erzielen, wie es Abbildung 76 zeigt. In


dieser schematischen Abbildung der Mikrofokustechnik ist der grere unscharfe
Bereich deutlich zu erkennen, whrend er bei der Nanofokustechnik nur minimal vorhanden ist. Nicht zu sehen ist hier der Vergleich zur Minifokustechnik. Als Erklrung
ist zu sagen, dass mit steigender Brennfleckgre auch die mgliche geometrische
Unschrfe grer wird.

Bei Verwendung dieser Rhren mit sehr geringem Brennfleckdurchmesser wird die
Probe meist von einem fcherfrmigen Rntgenstrahl durchstrahlt. Bei Mikro- und
Nanofokusrhren wird die Probe auf dem Bildempfnger (Detektor) meist als vergrertes Rntgenbild dargestellt. Die geometrische Vergrerung ergibt sich aus der
Variation des Objekt-Detektor Abstandes. Mit steigendem Objekt-Detektor-, aber
gleichem Fokus-Detektor Abstand, steigt die vergrernde Wirkung.
Die erreichbare Auflsung (Bildschrfe) ist im Wesentlichen von der Gre der Rntgenquelle bestimmt. Die Bildschrfe bei Verwendung von Mikrofokusrntgenrhren

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liegt im Bereich von wenigen Mikrometern, bei Nanofokusrhren im Nanometerbereich.


Zu beachten ist allerdings, dass der Detektor durch seine Pixel (Auflsung) in Kombination mit der geometrischen Vergrerung die wirkliche Auflsung vorgibt.

Detektoren
In

erster

Linie

wird

zwischen

Flchendetektoren und Zeilendetektoren


unterschieden.
Bei einer 2 dimensionalen CT mit einem
Zeilendetektor (Abbildung 77 oben) wird
das Bauteil mit einem Fcherstrahl durchstrahlt und die transmittierte Intensitt mit
einem Zeilendetektor gemessen.
Bei der Kegelstrahl CT (Abbildung 77
unten) wird das Bauteil von einem sog.
Kegelstrahl durchstrahlt und die Intensitt
per Flchendetektor aufgenommen. Dies

Abbildung 77:
oben: 2D CT mit Zeilendetektor
unten: 3D CT mit Flchendetektor [4]

verkrzt die Messzeiten bei der 3D CT um ein Vielfaches. Im Gegensatz zur 2D


Computertomographie wird hier nmlich der gesamte konusfrmige Rntgenstrahl
genutzt.
Bei der Messung dreht sich das Objekt im Rntgenkonus, wobei mehrere hundert
Projektionen aufgezeichnet werden. Aus diesen zweidimensionalen Projektionen
wird eine dreidimensionale Rekonstruktion berechnet, so dass mit nur einer Umdrehung Informationen ber die dreidimensionale Struktur des Objektes vorhanden sind.

Die bei dem Verfahren berechnete dreidimensionale Rekonstruktionsmatrix hat die


gleiche Auflsung in allen Raumrichtungen. Zu beachten ist aber, dass bei geometrisch komplexen Teilen Streustrahlung auftreten kann, die bei einigen Raumrichtungen eine schlechtere Detailerkennbarkeit bewirkt.
Auerdem nehmen die Rntgenstrahlen, die das Objekt nicht senkrecht zur Drehachse durchstrahlen, einen Winkel > 0 mit der Horizontalebene ein. Nimmt der
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Winkel groe Werte an, kommt es zu Einbuen in der Auflsung. Durch sorgsames Systemdesign in Kombination mit einer Softwarekompensation lassen sich jedoch diese Fehler so minimieren, dass die Vorteile der 3D Tomographie im Vergleich
zur 2D Tomographie berwiegen.

Als Detektortyp wird hauptschlich der Szintillationskristalle mit Photodiode verwendet, welcher nachfolgend erlutert wird.

Szintillationskristall mit Photodiode


Unter einem Szintillator ist ein Material zuverstehen, welches beim Durchgang von
geladenen Teilchen und Rntgenstrahlen
angeregt wird und die Anregungsenergie in
Form von Licht (meist im UV- oder sichtba-

Seiten
verspiegelt

ren Bereich) wieder abgibt (Abbildung 78).


Beim Auftreffen von Rntgenstrahlung werden aus den fluoreszierenden Mineralien
(aus diesen besteht der Szintillator, z.B.
Csiumjodid) Photonen
herausgelst, das heit es kommt zu einem
Lichtblitz.
ber die Messung der Lichtmenge z. B. mit

Abbildung 78: Prinzip der Szintillazion [5]

einer Photodiode, kann auf die deponierte Energie geschlossen werden. Dieses analoge Signal wird digitalisiert und an das Rechnersystem gesendet, dort verarbeitet
und auf dem Bildschirm dargestellt.
Dabei ist die Auflsung von der Anzahl der Detektorpixel abhngig, d.h. je mehr
Szintillationskristalle der Detektor pro einer gewissen Flche hat, je hher kann der
Detektor das Bauteil auflsen und darstellen. Bei dem CT wird die dreidimensionale
Auflsung als Voxelgre bezeichnet.
Bezogen auf die Detailerkennbarkeit oder Fehlerdarstellbarkeit heit dies zwar, dass
je hher die darstellbare Auflsung ist, desto kleinere Fehler knnen detektiert wer-

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den, allerdings beeinflussen auch die Wanddicke und Streustrahlung die Detailerkennbarkeit.

Objektmanipulator
Objektmanipulatoren sind die mechanisch regelbaren Drehtische auf denen das Bauteil whrend der Rntgenprfung befestigt wird. Da Computertomografieanlagen sehr
sensible Messsysteme sind, ist darauf zu achten das auf das Bauteil whrend des
Durchstrahlens keine Erschtterungen von auen (z.B. vorbeifahrende Stapler) bertragen werden. Oftmals werden luftgelagerte Manipulatoren verwendet, die alle Erschtterungen ausgleichen.
In der Medizin gilt das selbe Prinzip. Patienten die einer CT unterzogen werden,
mssen whrend des Vorganges fixiert werden.
Erschtterungen fhren zu einer Bewegung des Bauteils, dies ist mit ein Grund fr
unscharfe Aufnahmen.

Computergesttzte Kontroll- und Auswertungssysteme


Die Computertomografen werden ber Computersysteme gesteuert. So lassen sich
mit einfachen Mitteln alle bentigten Parameter, wie Energie, Rhrenstrom, Zeit etc.,
direkt in die Anlage einspeisen, spezielle Programme speichern und bei Bedarf laden.
Des Weiteren werden diverse Softwaren, unter anderem Bildverarbeitungsprogamme, zur Bearbeitung der aufgenommenen Rntgenrohdaten verwendet.

Die Bilder lassen sich so leicht und bersichtlich speichern und archivieren. Zustzlich knnen die Bilder z.B. durch mathematische Filter (z.B. Schwarz-wei - Abbildung 79 oder Farbdarstellung - Abbildung 80) zur genaueren Untersuchung verbessert werden und sie lassen sich am PC einfach vermessen.

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Abbildung 79: CT einer Lunge 2D [6]

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Abbildung 80:CT eines Herzens 3D [7]

Diese Art der Bildverarbeitung ermglicht somit auch die automatische Fehlererkennung, die deutlich schneller, effizienter und genauer ist als ein menschlicher Prfer.
Auerdem besteht die Mglichkeit bei der Darstellung der erhaltenen Rohdaten zwischen einem zweidimensionalen oder dreidimensionalen Schnittbild auszuwhlen.

3.4.3. Prinzip der Computertomographie


Im folgenden soll nun erlutert werden wie ein Computertomograph arbeitet und eine
3D Darstellung berhaupt zustande kommt.

Zur Vereinfachung wird hier erst die Entstehung von


einzelnen Schnittbildern erklrt, da sich ber diese die
dreidimensionale Darstellung besser erlutern lsst.
Abbildung 81 zeigt einen Wrfel der geschnitten wurde.
Das rote Feld soll einen Fehler im Wrfel darstellen. Es
werden nun die einzelnen Schichten von oben nach
unten gescannt.
Exemplarisch wird nun die fehlerhafte Schicht gescannt. Anhand der schematischen Zeichnungen der
Rntgensysteme (Abbildung 82, 83 und 84) bestehend
aus Rntgenquelle, Probenquerschnitt mit Fehler Abbildung 81: Schnitt eines Wrfels
und einem Detektor, soll gezeigt werden, wie sich
die Rohdaten einer Computertomografie ermitteln lassen, die zur 2D oder 3D Rekonstruktion ntig sind.
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Zur Vereinfachung wurden alle Rntgenstrahlen senkrecht zum Bauteil gezeichnet,


wohl wissend das dies in der Realitt nicht so ist. In diesem Beispiel wurden Rntgenquelle und Detektor synchron um das Bauteil bewegt, was keinen Unterschied
zur Drehung der Probe selbst darstellen wrde. Der Abstand von Rntgenquelle und
Detektor ist immer konstant (Zeichnung ist teilweise nicht mastabsgetreu).

Schritt 1: Die Probe wird von links

Rntgen-

durchstrahlt (Abbildung 82).

strahlen

Probe
1

Detektor
4
1

Bitte beachten, es handelt sich hier


um eine Draufsicht!
Die Position der Rntgenquelle,

Rntgenquelle

3
4

der Probe und des Detektors werden gespeichert.


Der Detektor nimmt nun die hinter

Fehler in Probe

Abbildung 82: Prinzip CT: Einstrahlung links

dem Bauteil austretende Intensitt


auf. Es knnen anhand der gemessenen Intensitten zum einen die Abmae der
Probe, als auch der Abstand des Fehlers von den Bauteilkanten bestimmt werden,
da homogene und inhomogene durchstrahlte Querschnitte unterschiedliche Mengen
absorbieren. Die Fehlerstelle wird also vom Computer durch die erhaltenen Messdaten vom homogenen Grundwerkstoff abgegrenzt.
Diese Daten werden ebenfalls gespeichert. Wie tief der Fehler im Bauteil liegt ist nur
bedingt durch den Intensittsverlust zu errechnen.

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Schritt 2: Rntgenquelle und Detektor werden synchron um 45 gedreht (Abbildung


83) und die Position der Komponenten wie-

der gespeichert. Die Probe wird ein weiteres Mal durchstrahlt. Die aufgenommenen
Intensitten hinter der Probe geben neuen
Aufschluss ber die voraussichtliche Geometrie der Probe und der Lage des Fehlers.
Denn die Intensitten die der Detektor aufnimmt unterscheiden sich zum einen in ihrer
Menge, als auch in dem Ausma in dem sie

Abbildung 83: Einstrahlung 45

auf den Detektor treffen, von denen der Horizontaleinstrahlung. Mit Ausma ist die
Lnge des Fehlers auf dem Detektor gemeint.
Diese Position zeigt uns also den Abstand des Fehlers von den Kanten 1/1 und 4/4
(Diagonale) der Probe.

Schritt 3: In Abbildung 84 wird die Probe von unten


durchstrahlt (Vorsicht: Draufsicht!!!). Dabei wird wie bei
den anderen Darstellungen die Positionen aller Kom-

ponenten und die hinter dem Bauteil gemessenen verschiedenen Intensitten gespeichert. Durch diese dritte
Durchstrahlung ist es nun mglich eine Aussage ber
die Position des Fehlers in diesem Schnitt der Probe
zu machen. Er liegt im Feld 2/2.

Der Computer kann nun anhand der erhaltenen Datenmengen ein 2 dimensionales Schnittbild des Probenkrpers und des darin liegenden Fehlers rekonstruieren. Dieses ist allerdings nur sehr grob, da zu

Abbildung 84: Prinzip CT:


Einstrahlung von unten

einer genauen Bestimmung die Winkel in denen durchstrahlt wird um einiges enger
gewhlt werden mssen.
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Wie sehr die Menge der Durchstrahlungen, bei einer 360 Umdrehung von Rntgenquelle und Detektor, eine Rolle spielt soll im folgenden Bild verdeutlicht werden. Als
Probe wurde nebenstehender Treppenkrper verwendet.

Abbildung 85: Darstellbarkeit einer Probe in Abhngigkeit von der Anzahl der Durchstrahlungen [8]

o Teilbild 1 :

4 Durchstrahlungen alle 90

o Teilbild 2 :

8 Durchstrahlungen alle 45

o Teilbild 3 :

16 Durchstrahlungen alle 22,5

o Teilbild 4 :

36 Durchstrahlungen alle 10

o Teilbild 5 :

Originalbild der Probe

Es ist anhand dieser Bilder eindeutig zu sehen das die Genauigkeit der CT Aufnahmen mit der Anzahl der Messungen pro 360 steigt.

Unterschied zwischen 2D und 3D CT:


o Ist vom CT-Gert ein Tomogramm (Schichtaufnahme) des Prfstckes erstellt
worden, knnen nun weitere Schichten gescannt werden. Wird die Probe horizontal (Drehung des Prfstckes oder synchrones Drehen von Rntgenquelle
und Detektor) und vertikal (verndern der Hhe von Rntgenquelle und Detektor) gescannt wird von dies als 2D-Computertomografie bezeichnet.

o Durch die Zusammensetzung aller diese Schichtaufnahmen ist eine 3D Darstellung mglich. Die verwendeten Detektoren sind Zeilendetektoren.

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o Bei der 3D-Computertomografie werden mit einem einzelnen Scan ganze Volumen erfasst. Dies erfolgt durch die komplette Aufnahme des Kegelstrahles
durch einen Flchendetektor. Bei der 2D CT wird nicht jede horizontale
Schicht, wie in Abbildung 77 oben dargestellt, gescannt. Es werden nur vertikale Schnitte durchgefhrt, da die Hhe der Probe mit abgebildet werden
kann. Der Computer kann diese Daten nun wiederum zu einer 3D Darstellung
zusammensetzen. Durch diese knnen wiederum beliebige Schnitte gelegt
werden.

Das Nutzen des Flchendetektors fhrt zu wesentlich geringeren Zeiten beim Durchfhren einer CT.
Bei geometrisch komplexen Teilen tritt Streustrahlung auf. Diese wird bei der 2D CT
besser kompensiert. Somit ist die Detailgenauigkeit in diesen Bereichen etwas besser.
Des Weiteren ist eine geringere Auflsung in den Bereichen zu erwarten, die weiter
entfernt von der Drehachse liegen (Bildverzerrung).

3.4.4. Anwendungen im Triebwerksbau


Als Beispiel soll eine Turbinenlaufschaufel mit inneren Khlluft-Hohlrumen dienen.
Die inneren Hohlrume werden von auen mit Laser gebohrt, damit im Betrieb Khlluft ausstrmen kann. Beim Bohren ist es durchaus mglich, das die gegenberliegende Wand im Inneren angebohrt wird. Ab einer bestimmten Anbohrtiefe ist dies
nicht mehr zulssig.

Ist auf dem Rntgenbild nur einen dunkler Punkt zu erkenne, stellt sich die nun die
Frage, wie tief die angebohrte Stelle ist.
Dies ist zu beantworten indem durch diese Stelle im Bauteil ein Schnitt gelegt wird.
Diese Untersuchung hat allerdings zur Folge, dass das Bauteil zerstrt wird.

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Eine zerstrungsfreie Prfung ist hingegen mit Hilfe des Computertomographen


mglich. Dabei wird der Schnitt mit Rntgenstrahlung hergestellt. Abbildung 86
zeigt einen CT-Schnitt durch eine Turbinenschaufel.

Abbildung 86: CT-Schnitt durch eine Turbinenschaufel [9]

Quellenangaben:

Industrielle Computertomografie Tagung, Shaker Verlag, 2008


MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Computertomografie
MTU: Rntgenvortrag.pdf, 6) Rntgendiagnostik

[1] http://www.math.muni.cz/~sisma/English/enobraz.html
[2] [9 ] Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Computertomografie

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3.5. Wirbelstromverfahren
3.5.1. Grundlagen
Das Wirbelstromprfverfahren ist ein relativ aufwendiges Verfahren zum Prfen von
Materialoberflchen auf Fehler. Durch die Wirbelstromprfung ist es mglich Fehler
bzw. Risse, welche < 1 m sind, nachzuweisen. Diese Fehler sind mit dem bloen
Auge nicht mehr zu erkennen.
Das Wirbelstromverfahren kann auch in der Serienprfung eingesetzt werden.

Folgende Punkte sind fr die Durchfhrung zu beachten:


o Die Probe muss elektrisch leitfhig sein
o Ferromagnetische Stoffe knnen nur an der Oberflche geprft werden
o Fr die Spule muss der zu prfende Bereich zugnglich sein
o Den Abstand der Prfspule zur Probe so gering wie mglich halten, um
das hchste Fehlernachweisvermgen beizubehalten
o Probenoberflche muss gereinigt und frei von metallischen Verunreinigungen sein, da sonst das Prfergebnis verflscht wird

Beim Wirbelstromverfahren wird durch ein wechselndes Magnetfeld ein Wirbelstrom


in der Probe erzeugt. Dieser Wirbelstrom erzeugt wiederum ein Magnetfeld, das dem
ursprnglichen Magnetfeld immer genau entgegengerichtet ist und dieses schwcht.
Im Bereich von Fehlstellen wird dieses Feld verndert. Das Messergebnis wird anschlieend auf einem Messgert (z.B. Oszilloskop) angezeigt und ausgewertet.

Elektrizitt
Atome bestehen aus einem positiven Atomkern und negativen Elektronen die ihn
umkreisen. Es besteht eine Balance, so dass nach auen hin das Gefge elektrisch
neutral erscheint. Durch Entfernen bzw. Hinzufgen von Elektronen an Atomen knnen Ladungsungleichgewichte im gesamten Stoff entstehen. Die Elektronen (die Teile die sich in einem Atomgefge bewegen knnen) werden versuchen das Ungleichgewicht durch Wandern innerhalb des Stoffes wieder auszugleichen. Das Wandern
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der Elektronen bezeichnet man als Strom I [ A] . Damit Strom fliet, muss zuerst ein
Ungleichgewicht der Ladungen vorhanden sein. Je hher das Ungleichgewicht, desto
mehr Strom fliet. Das Ungleichgewicht wird auch Spannung U [V ] genannt. Abhngig von den Werkstoffeigenschaften, dem Querschnitt sowie der Lnge wirkt dem
elektrischen Strom ein Widerstand R [] entgegen. Diese drei stehen ber das
ohmsche Gesetz in Beziehung:

Ohmsche Gesetz
Fr den ohmschen Widerstand gilt die Beziehung:
R=

U
I

R= ohmscher Widerstand
U= elektrische Spannung
I= elektrischer Strom

Der elektrische Widerstand eines Verbrauchers, z.B. eines Drahtes mit kreisfrmigen
Querschnitt hngt von der Lnge, vom Durchmesser und vom Material ab. Die Abhngigkeit von den eben genannten Faktoren wird durch folgende Formel beschrieben:
R=

L
A

R= ohmscher Widerstand
= spezifischer Widerstand
L= Lnge
A= Querschnittsflche

Flieender Strom erzeugt grundstzlich eine Leistung. Diese elektrische Leistung P

[W ] ist das Produkt aus Spannung U und Strom I.


P =U I
P=
U=
I=

Leistung
Spannung
Stromstrke

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Magnetismus
Ein Metallstck, das andere Metallstcke anzieht oder festhlt, wird Magnet genannt.
Diese Eigenschaft ist auf die ferromagnetischen Werkstoffe, wie Eisen, Reinkobalt
und Reinnickel beschrnkt.
Man unterscheidet zwischen Permanent- bzw. Dauermagneten und Elektromagneten
(magnetische Wirkung auf Stromfluss zurckzufhren).
Ein Magnet besteht immer aus zwei Polen (Nord- und Sdpol) an denen die Anziehungskraft am strksten ist. Bei einem ferromagnetischen Stoff sind die sog. Elementarmagnete alle in die gleiche Richtung angeordnet und erzeugen so ein gemeinsames groes Feld.
Nimmt man nun ein einfaches unmagnetisiertes oder ferromagnetisches metallisches
Werkstck so wird man kein Magnetfeld messen. Wird aber durch dieses Werkstck
ein Strom geschickt, so bildet sich ein konzentrisches kreisfrmiges Magnetfeld um
das Werkstck. Geht man nun weiter und wickelt den Draht zu einer zylindrischen
Spule, so verhlt sich das Magnetfeld wie das eines Stabmagneten.
Die Strke des magnetischen Feldes eines stromdurchflossenen Werkstcks ist abhngig von der Stromstrke und bei Spulen zustzlich von der Anzahl der Windungen und dem Abstand der Windungen zueinander, d.h. der Baulnge der Spule. Diese Zusammenhnge der magnetischen Feldstrke werden im Folgenden dargestellt.
Diese, durch den Stromfluss erzeugte magnetische Feldstrke, besitzt das Formelzeichen H

A
.
m

Magnetische Feldstrke eines stromdurchflossenen Leiters


(gemessen auerhalb des Leiters):
H=

H=
I=
a=

I
2 a

magnetische Feldstrke
Stromstrke
Abstand vom Leiter

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Magnetische Feldstrke einer stromdurchflossenen Spule


(gemessen innerhalb der Spule):
H=

IN
l

H=

N= Anzahl der Windungen


l = Baulnge
= magnetische Durchflutung

Magnetischer Fluss
Die Summe der in einem stromdurchflossenen Leiter erzeugten Feldlinien.
Formelzeichen , [Wb ] (Weber) = [Vs ] (Voltsekunden).

Magnetische Flussdichte
Anzahl der Feldlinien je Quadratzentimeter Durchtrittsflche.
Formelzeichen B; [T ] (Tesla) =

Vs
Wb
=
m
m

Magnetische Flussdichte einer Luftspule


B0 = 0 H

0 = magnetische Feldkonstante (Permeabilittswert von Luft: 4 10-7 Vs/Am 1,257 10-6 Vs/Am)

3.5.2. Induktionsgesetz
Bekannt ist bereits, dass ein stromdurchflossenes Werkstck ein Magnetfeld ausbildet. Dieses Prinzip kann auch umgekehrt genutzt werden: Bringt man einen Leiter in
ein gengend starkes Magnetfeld ein, so wird eine Spannung induziert, die mit einem
Spannungsmessgert nachgewiesen werden kann. Je hher die Geschwindigkeit ist,
mit der der Leiter ins Feld eingebracht wird, desto hher die erzeugte Spannung. Im
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Ruhezustand allerdings wird das Spannungsmessgert angezeigt. Strom fliet also


nur, wenn die magnetische Flussdichte sich ndert. Dieser Effekt wird als Induktion
bezeichnet. Demzufolge heit die entstehende Spannung Induktionsspannung und
der flieende Strom Induktionsstrom.
Das Induktionsgesetzt besagt also: Die in einem Leiter induzierte Spannung ist umso hher, je grer die Flussdichtennderung pro Zeiteinheit ist.
Ebenfalls gilt, dass der Induktionsstrom immer dem Grund seiner Erzeugung exakt
entgegenwirkt.

3.5.3. Wechselstromwiderstand und Induktivitt einer Spule


Wenn ein Wechselstrom gleicher Spannung durch eine Spule fliet, stellt man fest,
dass die Stromstrke deutlich niedriger als bei Gleichstrom ist. Durch Einschieben
des Eisenkernes sinkt die Stromstrke weiter ab und bei Verwendung eines geschlossenen U - Kernes tritt eine weitere Verminderung ein. Aus dem Versuch kann
man schlieen, dass die Spule dem Flieen des Wechselstromes einen greren
Widerstand entgegensetzt, als dem Flieen des Gleichstromes.
Erhht man die Frequenz der Wechselspannung bei jeweils gleich gehaltener Wechselspannungsamplitude, wird man einen immer kleineren Spulenstrom messen.

Bei der Selbstinduktion wurde festgestellt, dass eine Induktionsspannung in einer


Spule entsteht, wenn sich das durch die Spule erzeugte Magnetfeld um die Spule
ndert. Diese Induktionsspannung wirkt der ursprnglichen Spannung entgegen und
hemmt somit den Strom in der Spule. Diese Selbstinduktion wird durch eine Eigenschaft der Spule hervorgerufen, die als Induktivitt L bezeichnet wird.

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Die Maeinheit der Induktivitt ist das Henry [H ] . Eine Spule hat die Induktivitt von
1H, wenn in ihr eine Stromnderung von einem Ampere in einer Sekunde eine Spannung von 1 Volt induziert.
Die Festlegung der Einheit H zeigt ihren Zusammenhang mit anderen Einheiten:
1H =

1V
1Vs
=
= 1 s
A/ s
A

3.5.4. Eindringtiefe
Normalerweise bezeichnet man diejenige Tiefe, bei der die Wirbelstromdichte auf
den Wert 1/e (e = 2,7183) entsprechend 36,8 % des an der Oberflche vorhandenen
Wertes abgesunken ist, als Standard - Eindringtiefe (Delta).
Von grerer Bedeutung fr die Prfpraxis ist die Tiefe, bis zu der eine Fehlstelle
noch nachgewiesen werden kann. Man bezeichnet diesen Wert als effektive Eindringtiefe. Hierbei spielt auch das Prfsystem eine Rolle. Auerdem wird dieser Wert
von der geometrischen Anordnung beeinflusst und kann bei niedrigen Prffrequenzen die Standard-Eindringtiefe deutlich berschreiten.

Die effektive Eindringtiefe berechnet sich nherungsweise nach der Formel:

503
f r

660
f r

f = Frequenz

= Leitfhigkeit
= Leitfhigkeit (IACS = International Annealed Copper Standard)
r = relative Permeabilitt
Aus der Formel ist zu entnehmen, dass die Eindringtiefe umso kleiner wird, je grer
Frequenz, Leitfhigkeit oder relative Permeabilitt werden. Die Prffrequenz hngt
bei der Wirbelstromprfung wesentlich von der geforderten effektiven Eindringtiefe
ab. Andererseits wird mit steigender effektiver Eindringtiefe das Fehlernachweisvermgen ungnstig beeinflusst. Man whlt daher die Eindringtiefe nicht grer, als unbedingt erforderlich.
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3.5.5. Wirbelstromprfverfahren
Wirbelstrme werden beim Prfverfahren gezielt eingesetzt, um Informationen ber
die Eigenschaften des zu prfenden Bauteils zu erhalten. Man ordnet eine Spule
senkrecht ber dem zu prfenden Werkstoff an.
An der Spule liegt eine Wechselspannung U mit der Frequenz f an. In Abhngigkeit
vom Spulenstrom I entsteht ein magnetisches Wechselfeld H~, das stirnseitig aus der
Spule austritt und sich um die Spule schliet. Ist die Spule nahe genug am Werkstck angeordnet, durchdringen die Feldlinien das Werkstck.

Abbildung 87: Prinzip der Wirbelstromprfung

Im Werkstck, das aus einem elektrisch leitenden Material besteht, induzieren die
Feldlinien eine Spannung senkrecht zum Feldlinienverlauf.
Diese Spannung ist die Ursache fr den flieenden Wirbelstrom Iw. Der Wirbelstrom
erzeugt wiederum dazu senkrecht ein Magnetfeld Hw, dass dem Magnetfeld der Spule entgegengerichtet ist. Es schwcht das Spulenfeld und durch berlagerung beider
Felder H~ und Hw entsteht das resultierende Feld.
Bei fest vorgegebenem Spulenstrom I (bzw. Spannung U) beeinflusst das durch den
Wirbelstrom entstehende Magnetfeld H durch Induktionswirkung die Spannung bzw.
den Strom I und den Phasenwinkel des Stromes der durch die Spule fliet. Durch
Beobachtung der beeinflussten Gren knnen daher die Wirbelstrme Iw nachgewiesen werden.

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Werkstoff und Frequenz


Im Prinzip gilt die Regel, dass das oberflchennahe Fehlernachweisvermgen mit
zunehmender Frequenz steigt. Dies ist jedoch nicht allgemein zutreffend. Daher werden meistens die zu prfenden Werkstoffe grob in drei Gruppen eingeteilt, denen ein
bestimmtes Frequenzband zugeteilt wird.
Es wird unterschieden zwischen:
austenitisch

mit einer Leitfhigkeit von 0,4 - 0,5 = 0,7 - 0,9% IACS

ferromagnetisch:

mit einer Leitfhigkeit sowohl im austenitischen als


auch im Bereich der Nicht-Eisen-Metalle. Hier spielt die
relative Permeabilitt die Hauptrolle.

nicht-Eisen-Metalle:

mit einer Leitfhigkeit von 3 - 40 = 5,2 - 7,0% IACS

Fr die Einstellung der Frequenz ist zu merken: Zunehmende elektrische Leitfhigkeit bedingt abnehmende Prffrequenz.
Justierung
Um reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten, mssen Gert und Spule zusammen
justiert werden. Man stellt das Gert auf eine vorher festgelegte Verstrkung ein.
Dabei geht man so vor, dass mit einem Schlitz definierter Abmessung und einem
Material mit festgelegten Eigenschaften (z.B. Werkstoff, Hrte, Dicke, Schichtdicke
usw.) ein Signal von festgelegter Hhe eingestellt wird.
Kanteneffekt
Enden oder Kanten lenken die Wirbelstrme ab, die somit entstehende Falschanzeige wird als Kanteffekt bezeichnet. Die Kante wirkt quasi wie ein groer Riss und
kann andere Fehlstellen in der Nhe berdecken.

3.5.6. Verwendete Spulsysteme


Zur Erzeugung der Wirbelstrme im Bauteil und Messen des resultierenden Feldes
werden Spulen ohne und mit ferromagnetischem Kern verwendet. Je nach verwendeter elektrischer Anordnung und Prfaufgabe knnen diese Spulen sehr unterschiedlich in ihrer Ausfhrung sein. Grundstzlich ist zwischen Tastspulen und
Durchlaufspulen zu unterscheiden.

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Tastspulen
einfache Tastspule:
Die Tastspulen werden auf das Werkstck aufgesetzt, wobei die Achse
der Spule meistens senkrecht auf der Bauteilflche aufsitzt. Das magnetische Feld hat etwa den gleichen Durchmesser wie die Spule.

Zylinderkernspule:
Diese Spule hat die einfachste Bauart. Um einen zylindrischen
Ferritkern ist eine Spule aus Kupferlackdraht von ca. 0,05 bis
0,1mm Durchmesser gewickelt. Der Kanteneffekt der Zylinderkernspule ist erheblich, da das Magnetfeld dieser Spule weit
streut.

Ringkernspule:
Auf einen geschlitzten Ring aus Ferritmaterial wird eine Spule aus
Kupferlackdraht gewickelt. Diese Sonde ist wegen der Konzentration der Feldlinien am Spalt empfindlicher als die Zylinderkernspule. Sie ist auerdem richtungsabhngig. Damit kann der Verlauf
eines Risses bestimmt werden.

Parallelspule:
Bei Prfung von Hohlkehlen, Zahngrnden und hnlich geometrisch komplizierten Teilen auf Fehlstellen in Richtung der Ausdehnung oder Vertiefung
werden gelegentlich Spulen verwendet, deren Achse parallel zur Oberflche verluft. Hiermit lassen
sich Fehlstellen parallel zur Spulenachse entdecken. Der Kanteneffekt ist erheblich.

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Fokussierte Spule:
Eine Kombination von Zylinderkernspule und Ringkernspule ist
die "fokussierte Spule". Um einen Zylinderkern ist eine Spule gewickelt. Diese Spule wird in ein Rohr aus Ferritmaterial eingegossen. Damit entsteht ein kreisrunder Spalt mit einem sehr eng
begrenzten Feld. Der Kanteneffekt ist sehr gering. Es ist keine
Richtungsabhngigkeit vorhanden. Die Spule muss sehr genau ausgerichtet werden.

Differenzspule:
Auf die Schenkel eines geschlitzten Ferritkerns von 1,0 oder
1,5mm Durchmesser wird eine achtfrmige Spule gewickelt. In
diesem Fall ist eine genaue Anpassung bezglich Windungszahl
und Induktivitt der paarweisen Spulen unbedingt erforderlich, um
zu vernnftigen Prfergebnissen zu kommen.

Durchlaufspulen
umfassende Durchlaufspule:
Bei Rundmaterial und Rohren ist es sehr zeitaufwendig, die
Oberflche mit kleinen Tastspulen zu prfen. Man verwendet
daher Spulen, die den Auendurchmesser des Teiles umfassen.
Damit wird im Bereich der Spule die gesamte Oberflche erfasst.

Innen-Durchlaufspulen:
Bei der Prfung von Rohrinnenwnden knnen Spulen
eingesetzt werden, die dem inneren Durchmesser des
Rohres angepasst sind. Auch hier werden Teil und
Spule whrend der Prfung zueinander bewegt.

Bisher wurde davon ausgegangen, dass mit einer Spule gearbeitet werden kann. Es
gibt aber Anwendungen, bei denen die Spule "geteilt" werden muss. In eine Spule,
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die den Wirbelstrom erzeugt (Erreger-Spule) und eine zweite Spule, die den Wirbelstrom misst (Mess-Spule). Daher gibt es noch folgende Bauarten:
o Einfachspule, absolut
o Doppelspule, absolut
o Differenzspule
o Selbstvergleich
o Fremdvergleich
o Differenzspule mit getrennter Erregung

3.5.7. Prfgert
Ein Prfgert muss mindestens folgende Elemente besitzen:
o Wechselstromgenerator mit festem, umschaltbarem oder variablem Frequenzbereich
o Abhebekompensationsbereich
o Nullpunktsteller
o Verstrkungsregelung
o Anzeigeinstrument

Bei aufwendigeren Gerten knnen weitere Elemente vorhanden sein, wie:


o Oszilloskop statt/und Anzeigeinstrument
o berwachungsbereich
o Phasensteller
o Filterung
o Umschaltung auf verschiedene Signal-Darstellungsformen
o Schnittstelle fr Rechneranschluss
o programmierbare Prfeinstellung
o Anschluss fr Registriereinrichtung
o gegebenenfalls Anschluss fr Rotierspulen

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3.5.8. Anwendungen im Flugzeugbau


Im Flugzeugbau werden ber die Bestimmung der spezifischen elektrischen Leitfhigkeit eines Material folgenden Prfungen durchgefhrt:
o Messen der elektrischen Leitfhigkeit von Al- und Ti-Legierungen im Anlieferungszustand zur schnellen Identifikation einer Legierung bei der Wareneingangsprfung.
o Prfung auf Werkstoffverwechselung im Lager und in der Fertigung
o Kontrolle

des

Wrmebehandlungszustandes

bei

aushrtbaren

Al-

Legierungen in der Fertigung.


o berprfung auf Festigkeitsabfall von Al-Legierungen im Strukturbereich,
die infolge von Hitzeeinwirkung im Flugbetrieb beschdigt wurden.

Quellenangaben:

MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Wirbelstrom


MTU: Thermografie.doc Problemorientierte Triebwerkstechnik, Teil 2 Neue ZfPVerfahren Rissprfung mit dem Wirbelstormverfahren

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3.6. Magnetpulververfahren
3.6.1. Historie
Der Name Magnetpulverprfung selbst weit schon auf die Anwendung des Magnetismus bei diesem Prfverfahren hin. Die erste bekannte Aufzeichnung durch Thales von Milet, die das Phnomen des magnetischen Einflusses zeigt, stammt aus
dem Jahre 624 v. Chr. In Europa kommen erst ca. 1500 Jahre spter die Erwhnungen dieser physikalischen Erscheinungen vor. Der wahre Siegeszug in diesem Gebiet begann allerdings erst um 1820, als Hans Christian Oersted entdeckte, dass ein
stromdurchflossener Leiter in der Lage ist, eine Kompassnadel senkrecht zu ihm
auszurichten. In den darauf folgenden 30 Jahren wurden die Grundlagen fr die heute bekannten Zusammenhnge des Magnetismus erarbeitet.

3.6.2. Grundlagen
Die Magnetpulverprfung ist ein Verfahren, um Bauteile zerstrungsfrei auf Materialfehler an der Oberflche zu prfen. Unter bestimmten Voraussetzungen ist es mglich, auch unter der Oberflche liegende Fehlstellen nachzuweisen. Prfbar sind Teile die folgende Eigenschaften erfllen:

1. Das zu prfende Material/Bauteil muss ausreichend magnetisierbar sein, d.h.


diese Art der Prfung ist nur an ferromagnetischen Werkstoffen mglich.
2. Die zu findende Fehlstelle muss ein gengend starkes Streufeld ausbilden
knnen, damit sie durch das Prfmittel nachgewiesen werden kann.
3. Die Oberflche des Teiles muss ausreichend sauber sein, damit ,,falsche Anzeigen" vermieden werden und sich das Prfmittel einwandfrei bewegen kann.

Physikalische Grundlagen
Ferromagnetische Stoffe knnen magnetische Feldlinien sammeln. Treten Strungen
in den magnetischen Eigenschaften durch Materialtrennungen oder Permeabilittsnderungen auf, werden die magnetischen Feldlinien in ihrem Verlauf gestrt und im
gnstigsten Fall an die Oberflche gedrngt. Sie bilden hier ein Streufeld. Dieses
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Streufeld ist in der Lage magnetisierbare Teilchen, z.B. Eisenpulver, anzuziehen. Da


sich derartige Streufelder ber der entsprechenden Fehlstelle befinden, kann die Lage durch die Anhufung des Eisenpulvers feststellt werden. Das Magnetfeld muss
allerdings zur Richtung der festzustellenden Fehlstelle eine bestimmte Lage haben.

Wenn in einem Eisenstck ein Spalt in Feldrichtung verluft, wird kein Streufeld erzeugt, da das magnetische Feld kaum gestrt wird (Abbildung 88). Damit kann diese
Stelle nicht sichtbar gemacht werden. Dagegen verndert ein Spalt, der quer zum
magnetischen Feld verluft, das Bild wesentlich (Abbildung 89). Dieser Effekt kann
so erklrt werden, dass an der Fehlstelle die magnetische Leitfhigkeit wesentlich
geringer ist, und dadurch der magnetische Fluss behindert wird.

Abbildung 88: Fehlstelle in


Feldrichtung [1]

Abbildung 89: Fehlstelle senkrecht zur Feldrichtung [2]

Da meistens nicht bekannt ist, wie die Fehlstellen liegen, muss das Magnetfeld in
verschiedenen Richtungen angeordnet werden.

Erzeugung eines Magnetfeldes


Ein magnetisches Feld kann zum einen durch Dauermagnete erzeugt werden oder
zum anderen durch elektrischen Strom. Bei der Magnetpulverprfung wird hauptschlich Strom zu der Erzeugung eines Magnetfeldes verwendet.

Wird durch einen Draht ein elektrischer Strom geleitet, so bildet sich ringfrmig um
den Draht ein magnetisches Feld. Die Strke des magnetischen Feldes hngt von
der Stromstrke und vom Abstand r des Leitermittelpunktes ab. Die gleiche Beziehung gilt auch fr ein Bauteil, welches von einem Gleich- bzw. Wechselstrom durchflossen wird. Diese Art der Magnetisierung wird als Selbstdurchflutung bezeichnet.
Die Gre des magnetischen Feldes, die so genannte magnetische Feldstrke, ist
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abhngig vom Strom, welcher durch das Bauteil fliet. Mit wachsender Stromstrke
wchst auch das magnetische Feld. Wird der Leitdraht zu einer Spule aufgewickelt,
verstrkt sich der magnetische Fluss mit der Anzahl der Spulenwindungen. Die Enden der Spule wirken als Pole.

Fr die Erzeugung von Magnetfeldern kann sowohl Gleichstrom als auch Wechselstrom verwendet werden. Bei Wechselstrom verlaufen die magnetischen Feldlinien
ebenso wie die Feldlinien von Gleichstrom jedoch ndert der Wechselstrom laufend
seine Richtung und Strke. Mit zunehmender Frequenz wird dabei der Strom zur
Oberflche des Leiters gedrngt. Diese Tatsache wird als Skineffekt bezeichnet. Die
Eindringtiefe ist also von der Frequenz des Wechselstromes abhngig.

Permeabilitt
Wird der Ausschlag einer Magnetnadel in einem bestimmten Abstand von einer
stromdurchflossenen Spule gemessen, so stellt man fest, dass nach dem Einfhren
eines Eisenkerns in die Spule ein wesentlich grerer Ausschlag der Magnetnadel
erfolgt. Es wird also eine Erhhung des magnetischen Flusses festgestellt. Da der
Strom und die Windungszahl unverndert bleiben, kann nur das Eisen den greren
magnetischen Fluss verursacht haben.
Ferromagnetische Stoffe in einer Spule verstrken den magnetischen Fluss.

Ursache ist die unterschiedliche magnetische Leitfhigkeit der einzelnen Werkstoffe,


die auch als relative Permeabilitt r bezeichnet wird. Je grer der Betrag der relativen Permeabilitt eines Werkstoffes ist, umso grer ist auch die Fehlererkennbarkeit bei der magnetischen Rissprfung.

3.6.3. Prfmittel
Anzeigen werden mit einem Prfmittel erzeugt. Als Prfmittel bezeichnet man die
gebrauchsfertige Mischung aus einem Magnetpulver und einem Trgermedium. Bei
den Trgermedien wird zwischen Flssigkeiten und Gasen (Luft) unterschieden. Diese beiden Verfahren nennt man Nass- und Trockenprfung.
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Nassprfung:
Bei der Nassprfung wird das Magnetpulver in einer Flssigkeit suspendiert. Diese
Suspension wird auf den zu prfenden Bereich aufgebracht. Als Flssigkeiten werden entweder Wasser oder dnnflssige Mineralle verwendet. Wird Wasser als
Trgerflssigkeit verwendet, muss ein Netzmittel hinzugegeben werden. Andernfalls
ist eine vollstndige Benetzung der Teile nicht gewhrleistet. Da das Netzmittel
schumt, ist ein Antischaummittel zuzusetzen. Auerdem muss ein Rostschutz hinzugefgt werden, da Wasser korrodierende Eigenschaften hat.

Trockenprfung:
Das Magnetpulver wird mit Hilfe einer Spezialpistole zusammen mit Luft auf die
Oberflche aufgestubt. Entscheidend ist die richtige Einstellung der Pistole. Whrend bei Fehlstellen an der Oberflche die Nassprfung empfindlicher reagiert, ist
das Fehlernachweisvermgen der Trockenprfung fr Fehlstellen unter der Oberflche hher.

Magnetpulver
Das Magnetpulver besteht entweder aus Eisenoxid (Fe2O3 oder Fe3O4) oder aus
Reineisen. Bei der fluoreszierenden Prfung ist an das magnetisch aktive Teilchen
ein geeigneter Farbstoff ,,angebacken", der fr die erforderliche Fluoreszenz sorgt.
Die Eigenschaften des Magnetpulvers entscheiden darber, ob eine Anzeige zu sehen ist, oder nicht. Magnetpulverteilchen, deren Durchmesser grer als die Rissbreite ist, werden vom Streufeld nicht mehr voll erfasst. Daraus ergibt sich, dass fr
den Nachweis sehr feiner Fehlstellen feinkrnige Magnetpulver verwendet werden
mssen. Die mittlere Korngre von im Triebwerkbau eingesetztem Pulver fr die
Nassprfung liegt bei ca. 3 - 8 m.

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3.6.4. Magnetpulverprfverfahren
Bei den Prfmitteln wurde bereits festgestellt, dass es zwei verschiedene Methoden
gibt, die Nass- und die Trockenprfung. Vom Ablauf der Prfung her unterscheidet
man wiederum in zwei verschiedene Methoden.

Kontinuierliches Verfahren
Bei diesem Verfahren ist der Verfahrensablauf folgendermaen vorzunehmen:
1. Teil einspannen oder Handmagnet aufsetzen.
2. Teil mit Prfmittel besplen oder einsprhen.
3. Sobald Teil vollstndig benetzt ist, Magnetisierung einschalten und ca. 3 Sekunden halten, Besplung luft noch.
4. Kurz vor Ablauf der Magnetisierungszeit Besplung stoppen, Magnetisierung
luft noch.
5. Nach Abschalten der Magnetisierung Teil fr ca. 1 Sekunde abtropfen lassen.
6. Einen weiteren Magnetisierungssto von ca. 3 Sekunden Dauer geben.
7. Wieder ca. 1 Sekunde warten.
8. Einen dritten Magnetisierungssto von ca. 3 Sekunden Dauer geben.
9. Teil ausspannen oder im eingespannten Zustand ca. 1 Minute abtropfen lassen. (Bei verschiedenen Magnetisierungseinrichtungen knnen die Teile zwischen den Einspannbacken gedreht werden.)
10. Teil bewerten.

Bohrungen, andere kleine ffnungen und Bereiche, die gegenber der Trgerflssigkeit empfindlich sind, z.B. Sintermetall-Lager, sind vor der Prfung in geeigneter
Weise abzudecken. Dieser Vorgang erscheint recht aufwendig, ist aber fr eine einwandfreie Anzeigenausbildung unerlsslich. Fr das kontinuierliche Verfahren kann
sowohl Wechsel - als auch gleichgerichteter Wechselstrom verwendet werden. Hierbei ist das Nassverfahren einzusetzen.

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Restfeldverfahren
Ein vollkommen anderer Ablauf findet beim Restfeldverfahren statt. Wie schon der
Name sagt, wird hier zur Anzeige das an der Fehlstelle vorhandene Restfeld zur Anzeigenausbildung verwendet. Verfahrensablauf wie folgt:
1. Das Teil einspannen oder Handmagnet aufsetzen. Auf das Teil darf kein
Prfmittel gelangen.
2. Teil mit dem vorgeschriebenen Wert magnetisieren. Die Magnetisierungszeit
soll zwischen 0,5 und 1 Sekunde liegen (1 Stromsto).
3. Nach Ablauf der Magnetisierung Teil mit Prfmittel vorsichtig besprhen, oder
Teil in Behlter mit umgewlztem Prfmittel tauchen (Verweilzeit 0,5 bis 2 Minuten). Die Umwlzung darf eine Ausbildung von Anzeigen nicht verhindern.
4. Teil fr einige Sekunden abtropfen lassen.
5. Teil auswerten.

Grundstzlich muss der zu prfende Werkstoff fr dieses Verfahren geeignet sein,


d.h. seine Remanenz muss gengend hoch liegen, um Magnetpulverteilchen aus
dem Prfmittel festzuhalten. Als Richtwert gilt, dass der Kohlenstoffgehalt ber 0,2 %
liegen soll. Fr das Restfeldverfahren (Remanenzverfahren) wird grundstzlich
Gleichstrom verwendet, damit definierte Bedingungen vorhanden sind. Als Prfmittel
kann das Nass- oder Trockenverfahren eingesetzt werden. Das Fehlernachweisvermgen ist geringer als beim kontinuierlichen Verfahren.

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3.6.5. Magnetisierungsmethoden
Nach DIN 54130 werden folgende Magnetisierungsverfahren unterschieden:

Magnetisierungsverfahren

Kurzzeichen

Jochmagnetisierung

a) mit Dauermagnet

JD

b) mit Elektromagnet

JE

Magnetisierung mit stromdurchflossenem Leiter

a) mit Spule

LS

b) mit sonstigen Leitern

LK

Magnetisierung mittels Stromdurchflutung

a) Selbstdurchflutung

SS

b) Induktionsdurchflutung

SI

Jochmagnetisierung
Das zu prfende Werkstck oder ein Teil davon wird mit dem zwischen den Polen
eines Dauer- oder Elektromagneten vorhandenen Feld magnetisiert. Es werden bevorzugt solche Fehlstellen angezeigt, die quer zum Feldlinienverlauf liegen, also Umfangs- oder Querfehler.

Abbildung 90: Jochmagnetisierung [3]

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Magnetisierung mit stromdurchflossenem Leiter


Die Magnetisierung des zu prfenden Teils erfolgt durch das Feld, das mit dem
stromdurchflossenen Leiter verknpft ist.
Es werden bevorzugt solche Fehler angezeigt, deren Lngsrichtung mit der Richtung
des Stromflusses bereinstimmt. Die Strke der Magnetisierung nimmt mit der Entfernung vom Leiter ab.
Man unterscheidet zwischen Magnetisierung mit Spulen (Abbildung 91) und brigen
Leiteranordnungen, z.B. Hochstromkabeln oder Hilfsleitern (Abbildung 92).
Unter Spulen sind nach DIN 54130 und 54131 Magnetisierungsspulen fester Abmessungen und Windungszahlen gemeint, nicht jedoch mittels Hochstromkabel selbst
hergestellte Spulen mit wenigen Windungen. Diese zhlen zu den brigen Leiteranordnungen.

Abbildung 91: Lngsmagnetisierung


mit stromdurchflossener Spule [4]

Abbildung 92: Lngsmagnetisierung


mit stromdurchflossener Spule
(Hochstromkabel) [5]

Laufscheiben fr Triebwerke mssen gelegentlich auf Umfangsrisse in den Stirnflchen untersucht werden. Hierzu wird eine Flachspule verwendet, die aus in einer
Ebene gewickelten Windungen besteht. Genau wie in anderen Spulen verlaufen die
Feldlinien durch das Innere der Spule und schlieen sich um den ueren Teil. Damit erhalten sie einen radialen Verlauf, der zur Entdeckung von Umfangsrissen auf
den Stirnflchen fhrt (Abbildung 93).

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Geprft wird grundstzlich die der Spule zugekehrte Seite. Anschlieend wird die
Scheibe gewendet und erneut geprft.

Abbildung 93: Flachspule [6]

Eine weitere Spulenanordnung - ebenfalls eine Hochstromspule fester Bauart - wird


als Klappspule bezeichnet. Sie dient der Entdeckung radialer und axialer Fehlstellen
in scheibenfrmigen Bauteilen und Gehusen (Abbildung 94).
Im Prinzip werden hier bis zu vier Hilfsleiter nebeneinander angeordnet, was man
natrlich in Form einer Spule machen muss, da die Feldstrke mit der Windungszahl
steigt.
Bei Einsatz einer Klappspule sollte der Prfkrper mindestens einmal um seine Achse gedreht werden, da die Leiteranordnung meistens exzentrisch ist.
Es ist zu beachten, dass kontinuierliches Durchfahren des Teiles durch eine Spule
whrend des Magnetisierens einen Entmagnetisierungseffekt nach sich zieht, wenn
Wechselstrom verwendet wird. In diesem Fall ist abschnittweise zu prfen.

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Abbildung 94: Klappspule [7]

Die Kreismagnetisierung mit stromdurchflossenem Hilfsleiter soll immer dann angewendet werden, wenn das Bauteil eine Bohrung hat. Auf diese Weise sind auch
Laufscheiben und Ringe auf axiale und radiale Fehlstellen zu prfen.
Wenn man andererseits an den Strombedarf bei greren Durchmessern denkt,
kommt man bei zentrischer Anordnung des Leiters sehr schnell an die Leistungsgrenze einer Prfbank. In solchen Fllen empfiehlt es sich den Leiter auermittig anzuordnen. In diesem Fall lsst sich das Teil allerdings nicht mehr in einem Arbeitsgang vollstndig prfen. Man kann sich nur immer einen Abschnitt vornehmen, prfen, weiterdrehen usw.

Magnetisierung mittels Stromdurchflutung


Bei der Stromdurchflutung werden bevorzugt solche Fehler angezeigt, deren Richtung mit der Richtung des Stromflusses bereinstimmt. Es wird bei diesem Verfahren
zwischen Selbst- und Induktionsdurchflutung unterschieden.

Bei der Selbstdurchflutung wird ein Strom ber Kontakte von auen in das Werkstck eingeleitet. Das gesamte Werkstck oder ein Teil davon wird vom Strom durchflossen. Grundstzlich besteht bei der Selbstdurchflutung die Gefahr von Brandstellen an den Kontaktstellen zwischen Prfbank und Werkstck. Daher sollte mglichst
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die Selbstdurchflutung vermieden werden. Wenn jedoch nicht anders mglich, sind
die Auflageflchen der Kontaktstellen mit Kupferkissen zu verbessern. Die Verwendung von Aufsatzelektroden ist im Triebwerksbau verboten.

Bei der Induktionsdurchflutung dient das Werkstck als kurzgeschlossene Sekundrwicklung eines Transformators. Der Strom wird im Werkstck selbst erzeugt (induziert). Hierzu kann das Wechselstromjoch einer Prfbank oder eine Spezialeinrichtung mit aufklappbarem U-Kern verwendet werden. Damit ein Strom flieen kann,
muss das Teil einen geschlossenen Ring bilden. Die Induktionsdurchflutung kann nur
bei Wechselstrom durchgefhrt werden. Wenn Gleichstrom verwendet wird, muss mit
einer Schnellabschaltung (Quick-Break) ein Induktionsstrom erzeugt werden.

3.6.6. Auswertung
Die Auswertung muss unter geeigneten Betrachtungsbedingungen vorgenommen
werden. Bei Verwendung nicht fluoreszierender Prfmittel muss am Betrachtungsort
eine Weilicht-Intensitt von mindestens 2.000 Lux vorhanden sein. Bei Verwendung
fluoreszierender Prfmittel ist die Auswertung in einer abgedunkelten Kabine vorzunehmen.

Bei der Bewertung von fluoreszierenden Anzeigen drfen keine Brillen mit selbstabdunkelnden (fototropen) Glsern verwendet werden, da diese Glser auf UV-Licht
reagieren. Die Verwendung von Natriumglasbrillen ist dagegen empfehlenswert, da
das gelbgrne Licht verstrkt, das UV-Licht dagegen geschwcht wird.

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3.6.7. Entmagnetisierung
Nach jeder Magnetisierung bleibt im Werkstck Magnetismus zurck. Dies kann in
vielen Fllen sehr strend sein. Im einzelnen knnen folgende Grnde genannt werden:

o Anhaften von Spnen


o Mgliche Beeinflussung benachbarter Messinstrumente
o Schnell rotierende Teile knnen elektrische Spannungen in benachbarten Leitungen induzieren

Magnetisierte Bauteile werden daher meistens in einer Spule entmagnetisiert. Eine


einwandfreie Entmagnetisierung wird erreicht, wenn das Wechselfeld der Entmagnetisierungsspule in kleinen Schritten verringert oder das Bauteil langsam aus dem
Wechselfeld der Spule entfernt wird.

Anwendung findet die Magnetpulverprfung im Triebwerksbau vor allem bei der Instandsetzung von ferromagnetischen Teilen. Es knnen Teile wie zum Beispiel Lager, Zahnrder oder Gehuse auf Risse / Thermorisse untersucht werden.

Quellenangaben:

MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Magnetpulverprfung


http://www.ndt.net/article/dgzfp01/papers/v28/v28.htm
MTU: Magnetpulverprfung_Zusammenfassung.doc
MTU: Magnetpulverprfung_Zusammenfassung.pdf

[1] - [7] MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Magnetpulverprfung


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Eindringprfung
3.6.8. Grundlagen
Die Eindringprfung ist ein relativ einfaches Verfahren zur Prfung von Bauteiloberflchen auf Materialfehler.
Aufgrund der Kapillarwirkung dringt eine auf die gereinigte Oberflche des Prfobjektes aufgebrachte Flssigkeit in offene Fehlstellen ein. Nach wiederholter Reinigung
der Prfoberflche wird die eingedrungene Flssigkeit durch ein Entwicklungsmedium (das Eindringmittel) zur Oberflche und somit zur Anzeige gebracht. Durch Verwendung floreszierender Flssigkeiten in Kombination mit UV-Licht lsst sich der
Kontrast einer Anzeige deutlich verstrken.
Relativ grobe Materialtrennungen mit ffnungen im Zehntelmillimeterbereich knnen
ohne groe Schwierigkeit mit dem bloen Auge entdeckt werden. Aufgrund dessen
wird das Eindringverfahren kaum einsetzt, um derartige Risse zu finden.

Es lassen sich bis auf wenige Ausnahmen praktisch alle Werkstoffe prfen. Nur wenige Voraussetzungen sind zu erfllen, um die Prfung durchzufhren:
1.

Das zu prfende Material/Bauteil darf nicht saugfhig sein.

2.

Die Oberflche/ Fehlstelle muss einwandfrei sauber sein.

3.

Die zu findende Fehlstelle darf nicht verschlossen sein.

3.6.9. Verfahrensablufe
Vorreinigung
Hier werden Rckstnde wie l, Fett, Bohremulsion oder Zunder von der Oberflche
entfernt, um sie benetzbar zu machen. Dazu kann zum einen chemisch vorgereinigt
werden, durch:
o Dampfentfetten
o Lsemittel
o Wssrige Reinigung
o Chemische Entrostung
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Zum anderen kommen mechanische Methoden, z. B.:


o Strahlen
o Brsten
o Schleifen
o Dampfstrahlen zur Anwendung.

Wurde mechanisch vorgereinigt, so ist darauf zu achten, dass die Oberflchenfehler


dabei verschlossen werden knnen und somit bei der anschlieenden Eindringprfung nicht zu Anzeige kommen knnen. Daher ist je nach dem Grad der erzeugten
Oberflchenverdichtung ein entsprechender tz bzw. Wrmebehandlungsprozess
erforderlich.
Nach der Vorreinigung mssen die Bauteile vor Aufbringung des Eindringmittels getrocknet werden.

Eindringvorgang
Das Eindringmittel wird durch Sprhen, Streichen, bergieen oder Tauchen, so auf
die Prfflche aufgebracht, so dass eine vollstndige Benetzung erfolgt. Die vollstndige Benetzung wird nach der vorgeschriebenen Eindringdauer mit UV-Lampen
geprft.

Zwischenreinigung
Bei der Zwischenreinigung kommt es darauf an, ob ein direkt abwaschbares oder ein
nachemulgierbares Eindringmittelsystem benutzt wird. Whrend das abwaschbare
Eindringmittelsystem nach Verstreichen der Eindringzeit direkt mit Wasser von der
Oberflche abgewaschen wird, muss bei Verwendung eines nachemulgierbaren Systems das auf der Prfflche restlich befindliche Eindringmittel mit einem Emulgator
behandelt werden, bevor es sich mit Wasser entfernen lsst. Hier werden noch mal
lipophile Emulgatoren unterschieden, die sich mit Eindringmittel vermischen, und
hydrophile Emulgatoren, die im Eindringmittel nicht lslich sind.

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Trocknung
Verwendung von zwangsbewegter Luft ber Ofen, Fhn und Pressluft.

Aufbringen des Entwicklers


Es gibt eine Reihe von Mglichkeiten eine gleichmige Entwicklerschicht auf das
Werkstck aufzubringen.
o Naentwickler auf Lsemittelbasis knnen mit Aerosoldosen, Becherpistole,
Pumpen-Sprhsystemen aufgebracht werden.
o Trockenentwickler knnen mit Wirbel- oder Sinterkammer oder elektrostatisch
aufgebracht werden.
o Naentwickler auf Wasserbasis wurden in der Vergangenheit ausschlielich im
Tauchverfahren eingesetzt. Inzwischen kann bei dem Farbeindringverfahren
der Naentwickler auf Wasserbasis durch Sprhen aufgebracht werden, wofr
eine Niederdrucksprheinheit eingesetzt werden kann.

Nachreinigung
Zur Entfernung von Entwicklerschichten bzw. noch vorhandener Eindringmittelreste
werden abhngig vom verwendeten Entwicklersystem Pressluft, Wasser oder Lsemittel eingesetzt. Zustzlich werden im Bedarfsfall Korrosionsschutzmittel verwendet.

3.6.10. Entwicklung und Auswertung/Anzeige


Entwicklung
Wenn die Bauteile nach der Standardprozedur behandelt wurden, sind die Fehlstellen eigentlich vollstndig mit Eindringmittel gefllt. Bei Betrachtung der Teile kann
aber einen Teil der Fehlstellen, nmlich die sehr feinen, immer noch nicht erkannt
werden. Um diese feinen Stellen sichtbar zu machen, wird saugfhiges weies Pulver auf die Oberflche aufgebracht, das das Eindringmittel wieder teilweise aus den
Fehlstellen heraus saugt. Aufgrund der groen Saugfhigkeit des Entwicklerpulvers
zeigt sich nun die entwickelte Stelle bedeutend breiter, als die eigentliche Fehlstelle.
Somit wird die Feststellung der Fehlstellen mglich.

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Damit sich die Anzeigen auch richtig ausbilden knnen, ist eine Entwicklungszeit von
mindestens 10 Minuten einzuhalten. Sie darf aber 4 Stunden nicht berschreiten,
bevor ausgewertet wird.

Auswertung/Anzeige
Eine Anzeige ist nur dann ein Fehler, wenn sie ber die Zulssigkeitsgrenze des Abnahmestandards hinausgeht. Im anderen Fall bleibt es bei einer Anzeige. Ein Fehler
beeinflusst grundstzlich die Lebensdauer eines Bauteils, eine Anzeige tut das nicht.
Grundstzlich ist zunchst alles, was sich farbig gegenber dem Hintergrund abhebt,
als Anzeige zu werten. Hierbei sind Unterscheidungen zu machen.
Alle Anzeigen, deren Ursache nicht in metallurgischen, sondern in geometrischen
Materialtrennungen zu suchen ist, werden unbedeutende Anzeigen genannt. Dazu
gehren z.B. Anzeigen von Kerben oder Verbindungsstellen zweier Teile.
Etwas anderes ist es mit den bedeutenden Anzeigen. Hier muss genau nach Abnahmevorschrift verfahren werden. Dabei sind folgende zwei Arten zu unterscheiden:

Typ I Anzeigen:
sind solche, bei denen das Verhltnis von Lnge zu Breite kleiner als 3:1 ist,
d.h. man bezeichnet das als punktfrmig.

Typ II Anzeigen:
sind solche, bei denen das Verhltnis von Lnge zu Breite grer als 3:1 ist
und das bezeichnet man als linear.

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Zustzlich wird dann die Anordnung der Anzeigen in verschiedene Klassen vorgenommen:
Klasse A

Einzelanzeigen

Klasse B

Mehrfachanzeigen ungerichtet

Klasse C

Mehrfachanzeigen ausgerichtet

Klasse D

Durchschneidung von Flchen (Kanten, Radien,


Bohrungen, usw.)

Somit lsst sich eine einfache Beschreibung von Anzeigen anfertigen.

3.6.11. Prfmittelsysteme
Als Prfmittelsystem wird die Kombination von Eindringmittel, Zwischenreiniger und
Entwickler verstanden, die von einem Hersteller kommen mssen (Familie).

3.6.12. Eigenschaften der Prfmittel


Die Wirksamkeit von Eindringmittel beruht in starkem Mae auf ihrer guten Benetzbarkeit und groen Oberflchenspannung bzw. Kapillarwirkung gegenber dem zu
prfenden Werkstoff. Die Eindringmittel bestehen im wesentlichen aus einer Trgerflssigkeit und einem roten bzw. fluoreszierenden Farbstoff. Weiter enthalten sie
chemische Zustze, die zur Verbesserung bestimmter, gewnschter Eigenschaften,
genau aufeinander abgestimmt sind. Unabhngig vom Typ, kann an jedes gute Eindringmittel die gleiche allgemeine Forderung gestellt werden.

o Gute Benetzung
o Hohe Kapillarwirkung
o Leichte Abwaschbarkeit
o Geringe Verdunstungsrate
o Kurze Eindringzeit
o Schnelles Ausbluten aus den Fehlern
o Gutes Lsungsvermgen fr den Farbstoff
o Hohe Leuchtkraft der Farben oder Fluoreszenz unter UV-Licht
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o Keine korrodierende Wirkung auf den zu prfenden Werkstoff


o Mglichst geruchlos
o Geringe toxische Wirkung auf den Anwender
o Hoher Flammpunkt
o Hohe chemische und physikalische Bestndigkeit bei Lagerung
o Geringe Prfmittelkosten

3.6.13. Anwendungen im Triebwerksbau


Die Eindringprfung ist bei der MTU
Aero Engines in Mnchen das am
hufigsten verwendete ZfP-Verfahren.
Beispielsweise werden die Leitschaufeln zu einem Leitschaufelsegment

Risse in der
Ltnaht

zusammengeltet. Diese Fgeverbindung wird mit Hilfe der Eindringpr-

Abbildung 95: Geltetes Leitschaufelsegment bei der Eindringprfung [1]

fung kontrolliert.

Um sich auf ein Eindringsystem/Prfablauf festzulegen, sind eine Reihe von Faktoren, die sich auf den individuellen Prfproblemen direkt ableiten, zu bercksichtigen.
Dazu mssen nachfolgende Fragen beantwortet werden:

o Wie kritisch ist das Bauteil?


o Werkstoff?
o Welche Fehlergren mssen nachgewiesen werden?
o Form/ Abmessung der Bauteile?
o Oberflchenbeschaffenheit?
o Stckzahl/Taktzeit?
o Vorhandene Rumlichkeiten?
o Prftemperatur?
o Umweltschutz/ Entsorgung der Prfmittel?

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In der Regel liegen unterschiedliche Prfprobleme vor und es ist erforderlich Kompromisse zu machen, um die Prfkosten durch die Begrenzung der eingesetzten
Prfmittelsysteme zu minimieren.

Quellenangaben:

MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Eindringprfung


http://www.dgzfp.de/KurseundPr%C3%BCfungen/PTEindringpr%C3%BCfung.aspx
MTU Intranet
MTU: Eindringprfung FPI Fluorescent Penetrant Inspection.ppt

[1] MTU Bilderarchiv - Eindringprfung

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3.7. Shearografie
3.7.1. Geschichte
Das Prinzip der Shearografie wurde erstmals Anfang der 70er Jahre von Y.Y. Hung
beschrieben. Es handelt sich um ein sogenanntes relatives Messverfahren, bei dem
das Ergebnisbild den Unterschied zwischen zwei zeitlich versetzten Oberflchenzustnden des aufgenommenen Objektes darstellt.
Bereits Ende der 70er Jahre wurden die ersten Anlagen in der Industrie, zur Prfung
von Reifen, eingesetzt. Die Anwendung war jedoch nur mit betrchtlichen Aufwand
und speziellen Einrichtungen mglich. In den letzten Jahren hat sich nun durch intensive Entwicklungsarbeit und Nutzung moderner Technologie ein leistungsfhiges,
wirtschaftliches und industrietaugliches Verfahren entwickelt.

Entwicklung der digitalen Shearografie


Am Anfang diente chemisches, spter zustzliche oder ersatzweise elektrostatisches
Filmmaterial, als lichtempfindliches Aufnahmematerial. Durch die Entwicklung von
CCD-Kameras wurden die teueren Filme ab dem Ende der 80er Jahre nach und
nach verdrngt. Diese Entwicklung fhrte zur filmlosen digitalen Shearografie, welche auf der sogenannten Speckle-Interferometrie, ein populrer Sammelbegriff ist
ESPI (Electriconic Speckle Pattern Interferometry), basiert. Somit wurden Fotoplatten oder Filme berflssig und eine Werkstoffprfung ohne Verbrauchsmedium mglich. Zudem knnen die Messungen ohne Schwierigkeit beliebig oft und jederzeit auf
Knopfdruck wiederholt werden.

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3.7.2. Grundlagen
Shearografie beinhaltet das englische Wort to shear, welches scheren heit.
Es ist ein laseroptisches Verfahren, welches zur zerstrungsfreien Werkstoffprfung
eingesetzt wird. Mit einem optischen Hilfsmittel wird das Bild eines Prfkrpers verdoppelt und zugleich versetzt berlagert, was den Eindruck einer Scherung erzeugt.
Deshalb ist in der deutschsprachigen Literatur auch gelegentlich der Begriff Scherografie zu finden.
Dieses Verfahren ermglicht die Aufdeckung von Fehlern, die uerlich nicht sichtbar sind, d.h. die unter der Oberflche liegen. Die Prfung erfolgt berhrungslos,
ganzflchig, ist materialunabhngig, resistent gegen Stranflligkeiten und erfolgt
unter hohen Messgeschwindigkeiten. Zudem kann dieses ZfP-Verfahren bei Untersuchungen von Konzentrationsnderungen in Flssigkeiten und Gasen eingesetzt
werden. Somit ist verstndlich, dass im Zuge des Prfkosten und Zeitdruckes das
Interesse an diesem Verfahren zunimmt und aufgrund dessen die Integration in Produktionsprozesse ansteigt.

Mit Hilfe der Shearografie ist es mglich Materialverformungen im dreistelligen Nanometerbereich zu messen.
Anwendung findet dieses Verfahren berwiegend bei der Prfung bzw. Qualittssicherung von Verbundwerkstoffen. Vorzugsweise dort, wo erst eine mechanische,
thermische oder pneumatische Belastung des Produkts potenzielle und versteckte
Fehlstellen aufdecken kann.
Wie genau diese Fehlerfindung mglich ist, wird nachfolgend beschrieben.

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3.7.3. Verfahrensablauf
Bei der Shearografie wird der Prfkrper
mit einem aufgeweiteten Laserstrahl beleuchtet. Das diffus refliktierte Licht wird
ber

ein

Spiegelsystem

einer

CCD-

Kamera zugeleitet. Durch eine geringfgige Drehung des vor der Kamera befindlichen Spiegels entstehen zwei seitlich
gegeneinander verschobene (gescherte)
und sich berlagernde Bilder, die interferieren und ein Speckle-Bild erzeugen.
Dieses Bild wird im Rechner vom vorher

Abbildung 96: Aufbau eines ShearografieSystems

aufgenommenen Referenzbild subtrahiert. Die Differenz zeigt den Unterschied der


beiden Bilder. Whrend der Prfung mit einem Shearografie-System zur Detektion
innerer Defekte an einem Werkstck muss dieser Prfling einer mechanischen oder
thermischen Belastung unterworfen werden, die eine geringfgige Verformung der
Bauteiloberflche bewirkt (das erste Bild bzw. Referenzbild ist das Bild ohne Belastung, das zweite Bild das mit Belastung).
Zu den thermischen Belastungen gehren die Wrmeeinleitung in das Prfobjekt
durch Wrmestrahlung, Wrmeleitung und Konvektion. Zu den mechanischen Methoden zhlen die Beanspruchung durch uere Lasten wie Zug, Druck, Biegung
und Torsion oder durch die nderungen des Umgebungsdrucks mittels Vakuumkammern.

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Diese normalerweise homogene Verformungsverteilung in der Oberflche


wird dort eine verstrkte Verformung
aufweisen, wo sich unter der Oberflche ein innerer Defekt verbirgt.
Somit ist eine Differenz zwischen
dem sogenannten Referenzzustand
1 und dem Messzustand 2 ersichtlich. Diese Verformungsinhomogenitten zum Ursprungszustand sind
relativ und werden durch die Mes-

Abbildung 97: Anzeige eines inneren


Defekts in Form lokaler Verformungsinhomogenitt [1]

sung der Verformungsgradienten, d.h. die Differenz der beiden Zustnde in gemessen Scherungrichtung und Scherungsabstand, ersichtlich. Bei der Shearografie findet
stndig ein interferometrischer Vergleich von benachbarten Punkten statt benachbart sind die Punkte, die durch den oben beschriebenen Versatz der beiden Bilder
aufeinander abgebildet werden knnen -, und zwar fr das gesamte Bild. ndert sich
der Abstand beider Punkte gleich viel oder gar nicht, kann keine differentielle Information gewonnen werden. ndert sich hingegen die Lage eines Punktes zum benachbarten, so fhrt dieser Wegunterschied zu Phasennderungen in den Lichtflecken (Speckles), die letztlich zu Interferenzen fhren und als Streifenmuster sichtbar
werden. Somit macht die Shearografie im Inneren verborgene Fehler an der Oberflche sichtbar und liefert Informationen ber das Verhalten unter Last bzw. im Normalzustand anderweitig unauffindbare Fehler. Aufgrund dieser Erkenntnis, ergibt sich ein
weiterer Vorteil, nmlich, dass das Verhalten bzw. die Relevanz von Fehlstellen in
Funktion der Bauteilbeanspruchung untersucht werden kann.
Die Ergebnisse bezglich der Verformungsinhomogenitten werden mit klaren Angaben der Defektgre und position ermittelt.

Untersuchungsbedingungen
Bei der Prozessdurchfhrung ist zu beachten, dass sich zwischen den beiden Zustnden des untersuchten Objekts die Oberflchenbeschaffenheit nicht verndert,

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d.h. ein Gegenstand kann verfolgt bzw. durchgehend untersucht, nicht aber bedeckt,
oberflchenbehandelt oder gar entfernt werden.
Der Scherabstand und die Scherrichtung sind die entscheidenden Parameter fr die
Messempfindlichkeit.

3.7.4. Vor- und Nachteile der Shearografie


Ein Vorteil dieses Verfahrens ist die Echtzeitprfung, welche ganzflchige Prfgeschwindigkeiten in einer Grenordnung vom Quadratmeter in wenigen Minuten ermglicht. Die Shearografie misst hochprzise berhrungslos nahezu alle Strukturen,
dabei spielt es keine Rolle, ob die zu prfenden Bereiche gro oder klein sind.
Bei komplexen Formen knnen bzw. werden Roboter eingesetzt, die den Prfsensor
samt Laserbeleuchtung schnell in optimaler Position zur untersuchenden Flche
bringen. Das Verfahren berzeugt mit flexibler Anpassungsfhigkeit an diversen Materialien und der Fhigkeit, trocken und an eingebauten Teilen zu Prfen. Fr Wartungsarbeiten an eingebauten Teilen werden portable Systeme eingesetzt, die auf
der umschlossenen Prfflche eine thermische, Schwingungs- oder Unterdruckbelastung direkt aufbringen.
Aufgrund der komplizierten Aufnahmetechnik (zwei leicht verschobene Bilder mit
groem berlappbereich) haben die shearografischen Verformungsbilder einen hheren Interpretationsbedarf als ESPI - Bilder oder Bilder aus der Thermografie.

Die Konkurrenz zur Shearografie stellt die Thermografie dar, welche durch Messung
von Temperaturunterschieden Fehlstellen unterhalb der Oberflche entdeckt. Frher
wurden an Dichtungsringen aufgeklebten Metallfilze mit Hilfe von Shearografie geprft. Jedoch stellt die Thermografie fr dieses Anwendungsgebiet das wirtschaftlichere Verfahren dar. Daraus lsst sich schlieen, dass die Vorteile der Shearografie
nur bei passendem Anwendungsgebiet voll genutzt werden knnen.

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3.7.5. Anwendungen in der Luftfahrt


Bei der MTU Aero Engines in Mnchen wurde die Shearografie vollstndig durch die
Thermografie substituiert.
In der Luftfahrt findet die Shearografie am hufigsten Anwendung im Bereich der Faserverbundwerkstoffe z.B. der Rumpfbereich des A380 aus glasfaserverstrktem
Aluminiumlaminat. Auch die Rotorbltter von Hubschraubern und Flugzeugen werden shearigrafiert.
Mit Hilfe dieses zerstrungsfreien Prfverfahrens werden beispielsweise auch die
CFK-Tanks von Airbus Flugzeugen geprft. Hierzu wird der Tank durch nderung
des Tankinnendrucks belastet. Wie in Abbildung 98 und 99 zu erkennen, zeigt das
Messergebnis eine Delaminationsstelle mit einem Durchmesser von ca. 8mm.

Abbildung 98: CFK-Tank als Prfobjekt [2]

Abbildung 99:Delaminationsstelle [3]

Quellenangaben:
http://www.ndt.net/article/dgzfp/pdf/zfp78-honlet.pdf
http://www.uni-online.de/artikel.php?id=4927
http://idw-online.de/pages/de/news203234
Frauenhofer IPA: Shearografie zur Detektion von uerl. nicht sichtbaren Fehlstellen
http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/latj.200790016/pdf
http://ndt.net/article/dgzfp04/papers/v19/v19.htm
[1] http://www.ndt.net/article/dgzfp/pdf/zfp78-honlet.pdf
[2], [3] http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/latj.200790016/pdf
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Sichtprfung
3.7.6. Grundlagen
Die Sichtprfung ist das lteste zerstrungsfreie Prfverfahren. Sie ist sehr universell
und mitunter einfach einsetzbar. Aufgabe der Sichtprfung ist, visuell auffindbare
Defekte, oder etwas allgemeiner ausgedrckt, Abweichungen von Vorgaben eines
Gegenstandes - mit und ohne Hilfsmittel - zu erkennen und zu beschreiben.
Die Sichtprfung wird in allen Bereichen, in denen Bauteile gehandhabt werden, angewendet: Fertigung, Instandhaltung, Montage, Schadensanalyse.

Voraussetzungen fr die Durchfhrung der Sichtprfung:


o In aller Regel sind keine speziellen Vorbereitungen notwendig.
o Die Oberflche muss sich in einem solchen Zustand befinden, dass der zu fhrende Nachweis sicher erbracht werden kann. Dies kann spezielle Arbeitsfolgen,
die das Bauteil vorab reinigen, notwendig machen.
o Die Beleuchtungsquelle soll den Betrachter weder blenden noch durch Reflexe
stren.
Die visuelle Prfung (Visual Testing VT) begleitet ein Produkt ber den gesamten
Lebensweg und wird meistens durch andere Prfungen ergnzt z. B. Tasten, Fhlen.

3.7.7. Allgemeine und spezielle Sichtprfung


Allgemeine Sichtprfung
Bei der allgemeinen Sichtprfung handelt es sich um eine Prfaufgabe, welche einen
groben (allgemeinen) berblick verschafft.
Beispiele solcher Prfaufgaben sind Identifikation, berprfung der Vollstndigkeit,
Sauberkeit, Anordnung, Kennzeichnung, Form, Herstellungsverfahren (einfache uere Merkmale), Werkstoff (anhand z.B. Farbe oder Magnet), Bauart, Ausfhrung,
Anzahl der Einzelteile, etc.
Die allgemeine Sichtprfung wird z.B. bei der Wareneingangsprfung angewendet.
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Spezielle Sichtprfung
Bei der speziellen Sichtprfung handelt sich um eine Prfaufgabe, bei der man gezielt bestimmte Eigenschaften des Prfgegenstandes erfassen und bewerten mchte. Es werden in der Regel besondere Anforderungen an Beleuchtungs- und Betrachtungsbedingungen bzw. an Hilfsmittel gestellt.

Zu der speziellen Sichtprfung gehren als Prfaufgabe:


o Prfung auf Gestaltabweichung
z.B. Ebenheit, Verdrehung, Geradheit, Rundheit, Profil, Kontur, Versatz, etc.
o Oberflchengestaltabweichungen
z.B. Welligkeit, Rauheit, (Rillen, Riefen, Schuppen)
o Prfung auf Lageabweichung
Bei zwei oder mehreren Teilen: Abweichungen bezglich Parallelitt, Rechtwinkligkeit bzw. Winkligkeit, Position, Symmetrie, Konzentrizitt, Plan- bzw.
Rundlauf.
o Prfung auf Defekte (Fehlerprfung)
z.B. Risse, Poren, Schlackeneinschlsse, Einbrandkerben, Lunker, etc
o Schadensprfung (Prfung an gelaufenen Teilen auf Beschdigung, Korrosion, Fretting usw.)
z.B. nach Unfllen auf Gewalt- oder Dauerbrchen

3.7.8. Arbeitstechnik der Sichtprfung


Die Aufgabe der Sichtprfung ist, visuell auffindbare Defekte oder - etwas allgemeiner ausgedrckt - Abweichungen von Vorgaben eines Gegenstandes zu erkennen
und zu beschreiben. Um diese Aufgabenstellung korrekt und gewissenhaft vornehmen zu knnen, sind einige Grundvoraussetzungen zu beachten.

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Zu den Grundvoraussetzungen gehren:

Vorbereitung der Oberflche


In vielen Fllen ist eine Vorbereitung der zu betrachtenden Bauteiloberflche berhaupt nicht erforderlich. Manchmal muss sogar ausdrcklich auf jegliche Art der Vorbereitung verzichtet werden.
Grundstzlich gilt: Die Oberflche muss sich in einem solchen Zustand befinden,
dass der zu fhrende Nachweis sicher erbracht werden kann.

Reinigung
Mechanische Reinigung Thermische Reinigung

Chemische Reinigung

Brsten

Im Ofen

Beizen

Schmirgeln

Mit offener Flamme

mit Lsungsmitteln

Schleifen

Mit Heiluft

Feilen

Mit Tiefkalt-Behandlung

Strahlen

Abdampfen m. Heidampf

Hochdruckwasserstrahlen

Fr alle Reinigungsmethoden/-techniken gilt folgender Grundsatz:


Durch die Anwendung darf das zu behandelnde Bauteil:
a) nicht in seiner Gebrauchseigenschaft beeintrchtigt werden
b) nicht so verndert werden, dass dadurch Aufgabenstellung/Prfziel in irgendeiner Weise in Frage gestellt werden kann

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3.7.9. Hilfsmittel
Eine wesentliche Voraussetzung fr das Ergebnis einer Sichtprfung ist die visuelle
Eignung des eingesetzten Personals. Darber hinaus ist ein hohes Ma an Erfahrung im Umgang mit den nachfolgend beschriebenen Hilfsmitteln ntig. Neben der
Sichtprfung mit unbewaffnetem Auge (eine normale Brille ist damit nicht gemeint)
knnen folgende Hilfsmittel eingesetzt werden:
o Lupen und Lupenbrillen
o Mikroskope und ggf. Stereomikroskope
o Kontrollspiegel
o Profillehren
o Flexible Endoskope (Fiberskope)

Die beiden zu erst genannten Hilfsmittel sollen dazu dienen, dem menschlichen Auge auf Grund seiner Visusbegrenzung verborgen gebliebene Defekte bzw. Unregelmigkeiten mit Hilfe des Vergrerungseffektes kenntlich zu machen. Bei den Lupen und Lupenbrillen sind Vergrerungen bis max. 10-fach sinnvoll.
Die Kontrollspiegel dienen dem Zweck, Hohlrume geringer Ausdehnung, bei denen
sich der Einsatz von Endoskopen nicht lohnt, und schwer zugngliche Objektbereiche zu inspizieren.

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3.7.10. Anwendungen im Triebwerksbau


Bei der MTU Aero Engines in Mnchen wird die Sichtprfung bei allen Bauteilen in
der Warenannahme, zwischen den einzelnen Bearbeitungsprozessen und abschlieend bei der Schlusskontrolle angewendet. Abbildung 100 - Kerbe und Abbildung
101 - Delle zeigen Fehler bzw. Beschdigungen, welche durch die Sichtprfung als
Ausschuss deklariert werden.

Abbildung 100: Kerbe als Sichtanzeige [1]

Abbildung 101: Delle als Sichtanzeige [2]

Quellenangaben:

MTU: Zusammenfassung der 6 ZfP-Verfahren.doc ZfP-Verfahren, Sichtprfung


MTU: Sichtprfung Schweien.ppt

[1], [2] MTU: Sichtprfung Schweien.ppt

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4. Oberflchenbehandlung
4.1.

Allgemeines

Im Allgemeinen bezeichnet man als Beschichten das Aufbringen einer fest haftenden
Schicht (nicht nur) auf die Oberflche eines Werkstoffes. Diese Schicht besteht entweder aus einzelnen, einfachen oder mehreren in sich zusammenhngenden
Schichten bzw. Legierungen. Die aufzubringenden Beschichtungsmaterialien knnen
in folgenden Zustnden vorliegen:
o gasfrmig, z. B. CVD und PVD
o flssig, z. B. Lackieren und Emaillieren
o fest, z. B. Auftragsschweien und thermisches Spritzen
o gelst, z. B. Galvanisieren

Beschichtungen auf Triebwerksbauteilen wie z.B. Dichtringen, Turbinenschaufeln


usw. sind wesentliche Voraussetzungen, um den heutigen Anforderungen an Triebwerken wie:
o hhere Leistung
o hoher Wirkungsgrad
o saubere Verbrennung mit niedrigem Schadstoffaussto
o niedrige Betriebskosten
gerecht zu werden.

Im Triebwerk sind die Schaufelwerkstoffe hohen Temperaturen ausgesetzt. Die hierzu verwendeten Materialien besitzen eine hohe Warmfestigkeit deren Lebensdauer
mit entsprechender Oberflchenbehandlung verlngert wird. Je nach Triebwerksbereich werden unterschiedliche Anforderungen an Beschichtungsverfahren gestellt.
Die nachfolgende Abbildung zeigt, die einzelnen Bereiche, in denen die spezielle
Oberflchenbehandlungen notwendig sind.

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Titan Feuerschutzschichten

Verschleischutzschichten
Wrmedmmschichten

Anstreif- und
Erosionsschutzschichten

Dichtungsbelge
Korrosions-/Oxidationsschutzschichten

Abbildung 102: Beschichtungsvarianten je Triebwerksbereich


(Triebwerk: V2500)

4.2.

Beschichtungen im Triebwerksbau

Aufgrund der Vielzahl an Beschichtungsmglichkeiten und verfahren wird dieses


Kapitel speziell auf die Anforderungen im Triebwerksbau beschrnkt bzw. es werden,
die Verfahren erlutert, die in der MTU Aero Engines in Mnchen angewandt werden.

4.2.1. Oxidationsschutzschichten
Wie bereits oben erwhnt wurde, sind hochwarmfeste Werkstoffe in einem Triebwerk
unumgnglich. Zur Steigerung der Warmfestigkeit werden weitere Elemente in den
Grundwerkstoff zulegiert. Dies hat jedoch zur Folge, dass der Oxidations- und HeiZfP-Schule / Basics fr Level III

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gaskorrosionswiderstand durch die komplexen Legierungen verschlechtert wird. Somit ergibt sich die Forderung nach einer entsprechenden Oxidationsschutzschicht.

Typische Vertreter fr Schutzschichten primr gegen Oxidationsangriffe sind Platinaluminid- (Pt/Al) und Aluminid- (Al) Schichten. Diese Art von Schicht wird zum einen
bei Hochdruckturbinenschaufeln in den inneren Khlkanlen, wie auch als uere
Schutzschicht aufgebracht. Pt/Al-Schichten weisen eine deutlich hhere Oxidationsbestndigkeit gegenber den Al-Schichten auf. Aus diesem Grund findet diese
Schicht vor allem bei den thermisch hher belasteten Hochdruckturbinenschaufeln
Verwendung. Hingegen werden die Khlkanle im Schaufelinneren und die im Niederdruckbereich eingesetzten Schaufeln, mit einer Al-Schicht beschichtet.

Zur Beschichtung der Schaufelblattoberflche wird fr eine Pt/Al-Schicht Platin ber


den galvanischen Prozess abgeschieden. Zur besseren Anbindung an den Grundwerkstoff erfolgt danach eine Diffusionsglhbehandlung. Daraufhin wird Aluminium
im Diffusionsglhverfahren aus einer Al-angereicherten Atmosphre, dem Alitierprozess in den Pt/Al-Verbund eingebracht. Das Beschichten der inneren Khlkanle
kann nur whrend des Alitierprozesses stattfinden. Das Aufbringen einer Pt/AlSchicht, d.h. die Platinabscheidung, im Inneren der Schaufel ist nicht mglich.
Eine weitere Mglichkeit, die Pt/Al-Schicht auf der Schaufeloberflche aufzubringen,
ist das klassische PVD-Verfahren.

Unter einem Alitierprozess versteht man das Aufbringen einer besonders oxidationsbestndigen Ni-Al-Phase durch das Anreichern von Aluminium.
PVD ist die Abkrzung fr physical vapour deposition. Es ist ein Oberbegriff, unter
dem verschiedene vakuumbasierte Beschichtungsverfahren, z. B. Elektronenstrahlverdampfen, Sputtern, Ionenplattieren und Aufdampfen, vereint sind. Kennzeichnend
fr dieses Verfahren ist die Bildung der Schicht durch Kondensation des Materialdampfes auf dem zu beschichtenden Material.

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4.2.2. Heigaskorrosionsschutzschichten
Bei Temperaturen > 850C besteht die Notwendigkeit, die Schaufelblattoberflche
vor Heigaskorrosion zu schtzen. Im Allgemeinen wird bei der MTU Aero Engines
die bereits beschriebene Pt/Al-Schicht ebenfalls als Heigaskorrosionsschutzschicht
eingesetzt. Des Weiteren hat sich als geeignete Schutzschicht, hierbei auch die
MCrAlY-Legierung herausgestellt. Mit hherem Al-Gehalt wird die Oxidationsbestndigkeit durch die Bildung von Aluminiumoxid verbessert. Bei Einsatztemperaturen <
850C sollte der Anteil des Cr-Gehalten in der MCrAlY-Legierung erhht werden.
Daraus folgt die Zunahme der Cr-Oxidationsbildung, welche Schutz vor Sulfidation
liefert.

MCrAlY-Schichten werden sehr hufig mit dem Niederdruck-/ Vakuumplasmaspritzen


aufgebracht. Die Legierungsbestandteile liegen pulverfrmig vor und werden dem
Plasma zugefhrt. Dieses ionisierte Gas schmilzt das Pulver auf, welches danach mit
Hilfe einer Dse auf die zu beschichtende Oberflche aufgespritzt wird. Der Prozess
findet i. d. R. unter Vakuum statt, bei einigen Anwendungen luft der Spritzvorgang
auch an Atmosphre ab. Ein weiteres Verfahren, dass sich fr das Aufbringen von
MCrAlY-Legierungen eignet, ist das Elektronenstrahlverdampfen (EB-PVD, electron
beam physical vapour deposition). Dieses Beschichtungsverfahren ist dem obengenannten PVD zu zuordnen, d.h. die Legierung wird verdampft und anschlieend auf
der zu beschichtenden Oberflche auskondensiert.
Nach jedem der beiden erluterten Verfahren ist ein Diffusionsglhvorgang anzuschlieen, um die Anbindung an den Grundwerkstoff zu verbessern. Dabei wird die
innere Schichtstruktur dichter und widerstandsfhiger.
Inchromierschichten, die mit dem Diffusionsverfahren, hnlich wie Alitierschichten,
erzeugt werden, eignen sich als Sulfidationsschutz. Verwendet wird diese Beschichtung vorzugsweise im thermisch gering beanspruchten (< 850C) aber dafr stark
mechanisch beanspruchten Bereich am Schaufelfu unterhalb der Plattform.

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4.2.3. Wrmedmmschichten
Keramische Wrmedmmschichten sorgen dafr, dass der metallische Grundwerkstoff der Schaufeln vor festigkeitsmindernden Temperaturerhhungen geschtzt wird.
Diese Art von Beschichtung wird auf die bereits bestehenden oxidations-/ heigaskorrosionsbestndigen Schichten aufgebracht.
Als Verfahren zur Aufbringung der wrmedmmenden Keramikschicht (Zirkondioxid)
haben sich zwei Verfahren bewhrt, das Thermische Spritzen und das EB-PVDVerfahren. Kennzeichnend fr diese plasmagespritzte Zirkondioxidschichten ist eine
Struktur mit vielen Poren und Mikrorissen, die die Dehnung des metallischen Grundwerkstoffes ohne Schdigung berstehen. Bei Aufbringung der Wrmedmmschicht
mit dem EB-PVD-Verfahren ist eine hhere Lebensdauer zu erzielen. Durch das Aufdampfen der Zirkondioxidschicht wachsen nebeneinander liegende Stngelkristalle.
Diese Struktur ermglicht einen besseren Ausgleich der unterschiedlichen Wrmedehnungen von Zirkondioxid und Metall. Zustzlich ist es mglich glatte Oberflchen
und Schaufeln mit Khlbohrungen durch EB-PVD zu beschichten, dies hat den Vorteil, dass eine nachfolgende Glttung entfllt.

Turbinenschaufel
Abbildung 103: CF6 Schaufel mit keramischer Wrmedmmschicht [1]

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4.3. Geeignete Prfverfahren


Zur geeigneten berprfung der ordnungs- bzw. vorschriftsgemen Aufbringung
der Schutzschichten besteht die Mglichkeit zwischen zerstrungsfreien und zerstrenden Prfverfahren auszuwhlen. Mit Hilfe der metallografische Untersuchung
lsst sich die Gefgestruktur bzw. ausbildung gut untersuchen. Bei den zerstrungsfreien Prfverfahren sind die Thermografie und das Sichtprfen zu verwenden.
Durch die Thermografie knnen Anbindungsfehler detektiert werden. Zur berprfung der aufgebrachten Schichtdicke, werden die Verfahren Rntgen und Wirbelstrom eingesetzt.

Quellenangaben:

N. Kanani: Galvanotechnik, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 2009


H. Hofmann, J. Spindler: Verfahren der Oberflchentechnik, Carl Hanser Verlag,
2004
http://mtu.de/de/technologies/engineering_news/development/Cosack_Schutzschicht
en_auf_Turbinenschaufeln.pdf
http://www.fachwissen-technik.de/verfahren/metallische-beschichtungsverfahren.html

[1]: MTU Bilderarchiv - Rntgen

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5. Zerstrende Prfverfahren
5.1. Grundlagen
Die Werkstoffprfung ist die Basis fr das werkstofftechnische Qualittsmanagement
und fr alles Qualittsmanagementsysteme nach DIN ISO 9000ff.
Die nachfolgenden Tabellen zeigen die Einteilung der verschiedenen zerstrenden
und der bedingt zerstrungsfreien Prfverfahren.

Abbildung 104: Einteilung zerstrende Werkstoffprfverfahren [1]

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Abbildung 105: Einteilung bedingt zerstrungsfreie Werkstoffprfung [2]

Da beispielsweise bei einer Hrteprfung nur durch einen kleinen Eindruck in die
Oberflche geprft wird und das Werkstck so zu sagen nicht zerstrt wurde, ist die
Hrteprfung zu den bedingt zerstrungsfreien Prfung zu zuordnen.
In diesen Schulungsunterlagen werden die beiden Gruppen der Werkstoffprfverfahren unter dem Oberbegriff zerstrende Prfverfahren zusammen gefasst.

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5.2. Beanspruchungsarten
Grundprinzip der zerstrenden Prfung ist es, eine Probe nach genormter Vorschrift
und in genau definierter Weise zu belasten. Dabei wird der Kraftverlauf bis zum
Bruch gemessen. In der Regel wird die zum Bruch erforderliche Kraft auf die Bruchflche bezogen und daraus die Festigkeit bzw. maximal ertragene Spannung berechnet.

Vier elementare Arten mechanischer Beanspruchung werden dabei unterschieden:


1. Zug/Druck
2. Schub
3. Torsion
4. Biegung

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5.3. Verformung von Metallen, Kunststoffen und Faserverbundwerkstoffen


Metalle
Alle metallischen Werkstoffe sind kristallin, d.h.
geregelt aufgebaut. Die Atome sitzen bildlich auf
den Ecken eines Wrfels. Der Abstand der einzelnen Atome ist durch die elektrische Ladung
des Atomkerns gegeben, was zu abstoenden
Krften zwischen den einzelnen Atomkernen
fhrt. Das Elektronengas hlt die Kerne zusammen und so die Atome auf ihren Pltzen. Mehre-

Abbildung 106: Einfaches kubisches


Raumgitter [3]

re dieser Wrfel bilden das Atomgitter.

Bei elastischer Verformung werden die Atomkerne gewaltsam voneinander entfernt,


jedoch nicht getrennt. Nimmt man die Belastung zurck, nehmen die Atomkerne wieder ihre alte Position ein. Bei dieser elastischen Verformung handelt es sich um einen umkehrbarer bzw. reversiblen Prozess.
Bei zu groer Belastung hingegen wird diese elastische Grenze des Werkstoffes
berschritten und es kommt zur Wanderung der Atome im Gitterverbund. Bei Entlastung der Probe erfolgt keine Rckbildung in die alte Position, die Verformung ist nicht
mehr umkehrbar d.h. irreversibel. Bei berschreitung der elastischen Grenze ist die
Folge eine plastische Verformung des Werkstoffes.

Jedes Atomgitter ist fehlerhaft aufgebaut. Bringt man nun eine bestimmte Belastung
auf einen fehlerbehafteten Werkstoff, so knnen sich die Atome durch diese Fehler
im Gitter bewegen und so zu einer nicht mehr umkehrbaren, plastischen (irreversiblen) Verformung fhren. Die Tatsache des fehlerhaften Aufbaus eines Atomgitters
ermglicht die Verformung metallischer Werkstoffe. Ein fehlerfrei aufgebauter Werkstoff wre nicht formbar.

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Kunststoffe
Diese Art von Werkstoff hingegen ist
meist regellos aufgebaut. Die Kettenmolekle liegen nach dem Zufallsprinzip in verknuelter Form vor. Die zwischen den einzelnen Ketten wirkenden
Krften sind relativ klein.

Abbildung 107:
links - schwach vernetzte Ketten (Elastomer),
rechts - stark vernetzte Ketten (Duroplast) [4]

Bei elastischer Verformung werden die Ketten voneinander entfernt. Bei unvernetzten Kunststoffen sind die Rckstellkrfte sehr klein und schon geringe Belastungen
knnen zu plastischer Verformung fhren, d.h. die Ketten gleiten dann aufeinander
ab und kehren nach der Entlastung nicht in ihre ursprngliche Lage zurck. Wenn die
einzelnen Kettenglieder wiederum durch Ketten miteinander verbunden sind, spricht
man von einer Vernetzung. Vernetzte Werkstoffe lassen sich elastisch verformen, in
dem das Netz gestreckt wird. Eine plastische Verformung ist je nach Grad der Vernetzung in Kombination mit der Hhe der zu belastenden Kraft nur geringfgig oder
auch gar nicht mglich.

Faserverbundwerkstoffe
Diese Werkstoffe sind aus Fasern, z.B.
Glas- oder Kohlefasern und einer Matrix
aufgebaut. Das Verformungsverhalten
dieser Werkstoffe ist sehr stark richtungsabhngig. Die Faser ist in die Mat-

Abbildung 108:
links - Faser- bzw. Stabverbund,
rechts - Fasermatten- bzw. Schichtverbund [5]

rix aus Kunststoff eingebettet und hlt diese auf Abstand, schtzt die Faseroberflche und bertrgt die Krfte in der Faser.
Die Matrix kann sich nicht mehr verformen als die Faser, d.h. das Verformungsverhalten des Werkstoffs wird durch die Faser bestimmt. Die Faser wird meist nur elastische verformt und bricht sprde.

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Quellenangaben:

H. Czichos, M. Hennecke: Das Ingenieurwissen, Springer Verlag, 32. Auflage, 2004


Bargel, Schulze: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008
W. Michaeli: Einfhrung in die Kunststoffverarbeitung, Carl Hanser Verlag, 5. Auflage, 2006
E. Hering: Taschenbuch fr Wirtschaftsingenieure, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage,
2009

[1], [2] E. Hering: Taschenbuch fr Wirtschaftsingenieure, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 2009
[3] Bargel, Schulze: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008
[4] W. Michaeli: Einfhrung in die Kunststoffverarbeitung, Carl Hanser Verlag, 5. Auflage, 2006
[5] H. Czichos, M. Hennecke: Das Ingenieurwissen, Springer Verlag, 32. Auflage,
2004

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5.4. Statische Prfverfahren


Zur Charakterisierung eines Werkstoffes dienen je nach Einsatzgebiet des Werkstoffes verschiedenen Kenngren. In den dazugehrigen Leistungsblttern der Materialien sind die jeweiligen Zugeigenschaften, Hrte und die Beigeeigenschaften festgelegt. Zustzlich beinhalten die Beibltter eine umfangreiche Charakterisierung des
Werkstoffes, wie z. B. Stauchgrenze, Ermdungs- und bruchmechanische Kennwerte.
Die aus dem Zugversuch gewonnenen Kennwerte haben eine dominierende Rolle
bei der Charakterisierung der Werkstoffeigenschaften fr die Qualittssicherung und
Auslegung. Aufgrund dessen wird nachfolgend das zerstrende Prfverfahren Zugprfung speziell fr die verschiedenen Materialien - Metall, Kunststoff und Faserverbundwerkstoffe - einzeln betrachtet.

5.4.1. Zugprfung
Metall
Beim Zugversuch wird eine Probe bei gleichmig, geringer Geschwindigkeit bis
zum Bruch belastet. Whrend der Prfung wird die aufgebrachte Kraft und die Lngennderung der Probe kontinuierlich gemessen. Aus der Kraft F wird zusammen mit
dem Ursprungsflchenquerschnitt S0 die Nennspannung berechnet.

F
S0

Die Gesamtdehnung der Probe ist aus der Lngennderung L in Bezug auf die
Ausgangslnge L0 zu ermitteln.

t =

L
L0

Aus der Abhngigkeit der Spannung und Dehnung ergibt sich das unten dargestellte

Diagramm.

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Abbildung 109: Spannungs-Dehnungs-Diagramm [1]


(ohne ausgeprgte Streckgrenzen)

Das Diagramm zeigt zu Beginn einen linearen Anstieg und endet an der oberen
Streckgrenze Rp0,2. Diese Gerade stellt den elastischen Bereich des Werkstoffes dar
und wird als Hooksche Gerade bezeichnet. Diese ist ber das gleichnamige Gesetz
aus dem Produkt von Dehnung und dem Elastizittsmodul des Werkstoffes definiert:

= E
Der elastische Bereich geht in den plastischen Bereich ber, welcher sich, in der Regel, parabelfrmig bzw. -hnlich ausbildet. Der hchste Punkt auf dieser Kurve stellt
den Hchstwert der Spannung dar und ist als maximale Zugfestigkeit Rm definiert.
Nach berschreitung dieses Punktes schnrt sich die Probe ein bis diese schlielich
bricht. Die bleibende Dehnung nach dem Bruch wird als Bruchdehnung A bezeichnet. Als Gleichmadehnung Ag ist der bis zur Hchstspannung definiert.
Bei der Zugprfung werden Verformungs- und Festigkeitskennwerte von Werkstoffen
ermittelt. Hierbei bilden vor allem die Bruchdehnung, Gleichmadehnung und die
Brucheinschnrung, die Grundlage fr die Beurteilung des Verhaltens von Werkstoffen.

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Des Weiteren lsst sich aus dem Bruchbild ableiten, ob es sich um einen sprden oder zhen
Werkstoff handelt. Ein Trennbruch ist das Ergebnis eines sprden, schlecht verformbaren Werkstoff. Hingegen lsst sich bei einer groen plastischen Verformung mit gleichzeitiger Querschnittsverminderung auf einen gut verformbaren, zhen
Werkstoff schlieen.

Abbildung 110: Bruchbilder [2]


links - zher Werkstoff,
rechts - sprder Werkstoff

Einflussgren auf die mechanischen Kennwerte


Mechanische Kennwerte sind werkstoffspezifische Kenndaten, die sich jedoch durch
bestimmte Parameter beeinflussen lassen. Prfgeschwindigkeit und Temperatur haben einen erheblichen Einfluss auf das Prfergebnis. Aus diesem Grund gibt es detaillierte Anweisungen.
Die nachfolgende Abbildung verdeutlich den Einfluss der Prftemperatur auf die
Festigkeits und Verformungskennwerte.

Abbildung 111: Temperaturabhngigkeit der Festigkeits- und Verformungskennwerte


von weichem Baustahl

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Bei steigender Temperatur sinkt das Elastizittsmodul des hier getesteten Baustahls,
dies fhrt zu einer flacheren Anfangsneigung des Spannungs-Dehnungs-Diagramm.
Ebenfalls nimmt die Festigkeit ab, hingegen steigt die Verformbarkeit des Werkstoffes. Zusammenfassend ist festzustellen, dass bei Erhhung der Prftemperatur von
weichem Baustahl die Gesamtbruchdehnung zunimmt.

Kunststoff
Kunststoffe haben ein qualitativ hnliches Spannungs-Dehnungs-Diagramm wie Metalle. Die Dehnungen sind jedoch erheblich grer und die Festigkeiten geringer.
Die verschiedenen Kunststofftypen zeigen auerdem ein sehr unterschiedliches Verhalten. Duroplaste zeigen fast keine plastische Deformation und brechen sprde.
Thermoplaste besitzen nur sehr geringe Elastizitt und sind dafr aber sehr stark
plastisch verformbar. Der Bruch kann sprde oder nach dem Flieen als Verformungsbruch eintreten. Elastomere verhalten sich kautschukelastisch, d.h. sie lassen
sich unter Umstnden um mehrere 100% elastisch verformen. Die SpannungsDehnungs-Kurve verluft jedoch nicht linear.
Bei Kunststoffen ist zu beachten, dass die Prfgeschwindigkeit und die Temperatur
einen groen Einfluss auf das Ergebnis haben. Aus einem sprden Kunststoff lsst
sich durch Erhhung der Temperatur oder Verringerung der Prfgeschwindigkeit ein
duktiler Werkstoff machen. Aus diesem Grund sind die in den Prfvorschriften festgelegten Parameter sehr viel enger toleriert als bei Metallen.
Die Nomenklatur der Kennwerte ist anders als bei Metallen. Es wird nicht von
Streckgrenze bzw. Dehngrenze sondern von Streck- bzw. Dehnspannung gesprochen. Dehnungen werden auerdem immer als Gesamtdehnung (plastische und
elastischer Anteil) gemessen.

Kunststoffe und Metalle besitzen jeweils unterschiedliche Eigenschaften, welche


durch ihren unterschiedlichen Aufbau erklrbar sind. Damit die jeweiligen Vorteile
beider Werkstoffgruppen voll ausgeschpft werden knnen, werden diese in Faserverbundstoffen oder Sandwichstrukturen miteinander gemischt.

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Faserverbundwerkstoffe
Bei der Zugprfung dieser Werkstoffe ist die hufigste Probenform eine nicht taillierter Prfling mit Aufleimern an den einzuspannenden Seiten. An diesen Proben werden der E-Modul und die Zugfestigkeit bestimmt. Beim E-Modul wird aus der Anfangssteigung des Spannungs-Dehnungs-Diagramms der Sekantenmodul (Sekantenmodul ist Quotient aus Spannung und Dehnung) bei 10 und 50% der Bruchkraft
ermittelt. Dies ist sehr problematisch und aus Grnden besserer Reproduzierbarkeit
wre es sinnvoller, als Sekantenpunkte festgelegte Dehnungswerte zu verwenden.
Bei der Zugbeanspruchung einer CFK-Probe in Faserrichtung werden zuerst die Fasern vollstndig gestreckt, was dazu fhrt, dass zunchst keine Hooksche Gerade
entsteht. Dann wird der Verbund elastisch gedehnt. Nach Erreichen einer bestimmten Kraft lsen sich die Fasern von der Matrix und einzelne Fasern werden durchtrennt, der Verbund zerfllt in seine Einzelteile.

5.4.2. Druckprfung
Von der Kraftwirkung gesehen entspricht der Druckversuch einem umgekehrten
Zugversuch. Mit Hilfe von Druckplatten wird bei gleichbleibender Kraft und gleichmiger Geschwindigkeit gegen die Probe gedrckt. Die Druckspannung d berechnet
sich, wie die Nennspannung des Zugversuches, aus dem Quotienten der Kraft F und
dem Ursprungsflchenquerschnitt S0.

F
S0

Die Gesamtstauchung ist aus der Lngennderung L in Bezug auf die Ausgangslnge L0 der Probe zu ermitteln.

t =

L
L0

Aus der Abhngigkeit der Spannung und Stauchung ergibt sich das unten dargestellte d d Diagramm.

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Abbildung 112: Druckspannungs-Stauchungs-Diagramm

Es gilt zu beachten, dass bei gut verformbaren Werkstoffen kein Bruch eintritt, deshalb wurde als Versagkriterium der erste Riss festgelegt.
Mit Hilfe des Druckversuches kann somit Druckfestigkeit db und die Bruchstauchung

db eines Werkstoffes bestimmt werden. Was beim Zugversuch als Streckgrenze definiert ist, wird beim Druckversuch als Quetschgrenze dF bzw. Druck-Fliegrenze
bezeichnet.

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Abbildung 113 zeigt schematisch die verschiedenen Verformungszonen, die beim


Druckversuch auftreten.

Abbildung 113: Verformungszonen einer


gestauchten Probe[3]

Die Verformung an den Stirnflchen, d.h. im Bereich I, wird weitgehend durch Reibung behindert, hingegen kommt es in Zone II aufgrund hoher Zugbeanspruchung zu
einer Ausbauchung des Werkstoffes. Die restliche Zone (III), welche auch als Schmiedekreuz bezeichnet wird, steht unter hoher Schubbeanspruchung.
Sprde Materialien sind nur sehr gering resistent gegen Schubbeanspruchung, daher
bildet sich bei diesen keine Ausbauchung, sondern brechen.

Druckversuche werden bei sprden Werkstoffen eingesetzt, um Auskunft bezglich


deren Bruchverhalten zu bekommen. Bei zhen Werkstoffen dient dieses Prfverfahren zur Aufstellung von Fliekurven und liefert Informationen ber deren Verformungsverhalten.

5.4.3. Biegeversuch und Torsion


Diese beiden Verfahren finden nur bei wenigen Fllen Anwendung. Grund dafr ist,
dass das Biegeverhalten von homogenen, zhen Werkstoffen aus dem Zugversuch,
bis zum Erreichen der Streckgrenze, ausreichend genau abzuschtzen ist.

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Hingegen bei sprden Werkstoffen, z. B. Grauguss oder Hartmetall, wird der Biegeversuch durchgefhrt, um die Biegebruchfestigkeit und die Durchbiegung bei Bruch
ermitteln zu knnen.
Beim Biegeversuch wird der Prfling, i. d. R. ein zylindrischer Stab, in Lngsrichtung
auf Biegung belastet, d.h. es entstehen Zug- und Druckspannungen im Inneren des
Werkstoffes. Die Umkehrung der Spannungsrichtung erfolgt in der spannungsfreien
neutralen Faser, welche bei symmetrischen Querschnitten in der Mitte liegt. Die
Spannungen erreichen ihren Hchstwert in der Randfaser. Liegen diese Spannungswerte unterhalb der Streckgrenze, kommt es nur zu einer elastischen Verformung des Werkstckes. Bei berschreitung der Streckgrenze bleibt eine plastische
Verformung.

Abbildung 114: links - elastische Biegeverformung,


rechts - plastische Biegeverformung [4]

Mb = Biegemoment
ed/z = Abstand von neutraler Faser
Re = Streckgrenze
d / z =max. Spannungen am Rand
dF = Biegefliespannung
Wie bereits oben erwhnt, ist die Anwendung des Torsionsversuchs nicht sehr verbreitet, da spezielle Mess- und Versuchseinrichtungen ntig sind. Ebenso wie beim
Biegeversuch, ist ein Korrelation der Kennwerten aus dem Zugversuchs mglich.
Bei Torsion wirken max. Schubspannungen in Querschnitten senkrecht und parallel
zur Stabachse. Bei zhen Werkstoffen tritt der Bruch quer zur Stabachse auf, der
Bruch bei ideal sprden Materialien hingegen, verluft senkrecht zur grten Nennspannung.

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5.4.4. Zeitstand
Bei dieser Art der zerstrenden Prfung wird der Werkstoff einer ruhenden Beanspruchung ausgesetzt, vor allem zur Prfung der Warmfestigkeit von Materialien findet der Zeitstand Verwendung. Wesentliche Einflussgren sind Beanspruchungshhe, -zeit und Temperatur. blicherweise wird der Zeitstandversuch mit Zugbeanspruchung durchgefhrt.
Bei diesem Prfverfahren ist zwischen zwei verschiedenen Arten zu unterscheiden.
Zum einen die Messung bei konstanter Kraft und zum anderen die Messung bei konstanter Verformung. Um Auskunft ber das Kriechverhalten eines Werkstoffes zu
bekommen, findet die erste Mglichkeit ihre Verwendung, d.h. bei konstanter Kraft
wird die Zunahme der Materialverformung gemessen. Beim Entspannungs- bzw. Relaxationsversuch hingegen wird bei konstanter Verformung die Abnahme der Kraft
gemessen. Diese beiden Werkstoffkennwerte, Kriechverhalten und Relaxation, sind
temperaturabhngige Vorgnge, daher ist es wichtig, immer die Prftemperatur zu
vermerken.
Die nachfolgende Abbildung zeigt die wichtigsten Kennwerte dieses zerstrenden
Prfverfahren.
Gesamtdehnung
Anfangsdehnung

Kriechdehnung

Spannung

bleibende Dehnung

k
Dehnung

Abbildung 115: Spannungs- Dehnungsdiagramm des Zeitstandversuches [5]

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elastische Dehnung =
plastische Anfangsdehnung =
plastische Dehnung =

e
i
p

nicht proportionale Rckdehnung =

Quellenangaben:

H. Czichos, M. Hennecke: Das Ingenieurwissen, Springer Verlag, 32. Auflage, 2004


Bargel, Schulz: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008
M. Riehle, E. Simmchen: Grundlagen der Werkstofftechnik, Deutscher Verlag fr
Grundstoffindustrie, 2. Auflage, 2000
K.-H. Grote, J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, Springer
Verlag, 22. Auflage, 2007
B. Heine: Werkstoffprfung, Carl Hanser Verlag, 2003

[1] B. Heine: Werkstoffprfung, Carl Hanser Verlag, 2003


[2], [3], [5] Bargel, Schulz: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008
[4] M. Riehle, E. Simmchen: Grundlagen der Werkstofftechnik, Deutscher Verlag fr
Grundstoffindustrie, 2. Auflage, 2000

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5.5. Hrteprfung
Hrte ist der Widerstand, den ein Krper dem Eindringen eines anderen hrteren
Krpers entgegensetzt.
Die Hrte wird gemessen, indem ein Krper mit einer definierten Kraft in das Prfstck eingedrckt und die Gre des entstehenden Eindrucks vermessen wird. Die
Hrte ist dann das Verhltnis von Prfkraft zu Eindruckgre. Da der entstehende
Eindruck sowohl vom Eindringkrper als auch von der verwendeten Prfkraft abhngt, ist fr jeden Hrtewert das verwendete Prfverfahren mit anzugeben. Die Hrte eines Werkstoffs ist keine eindeutige Werkstoffeigenschaft und hat auch nicht die
Bedeutung einer Werkstoffkennzahl. Trotzdem findet die Hrteprfung breite Anwendung. Sie ist ein einfaches kostengnstiges Prfverfahren im Rahmen der Wareneingangskontrolle, Wrmebehandlungskontrollen usw.
Bei der Hrteprfung wird zwischen zwei Verfahren unterschieden. Zum einen kann
die Hrte ber die Eindringtiefe des Prfkrpers ermittelt werden und zum anderen
ber die Eindruckoberflche.
Auerdem ist der Abstand der Eindrcke voneinander und vom Rand ausreichend
gro zu whlen. Auch die Dicke des Prfkrpers ist so gro zu whlen, dass keine
Rckwirkung durch die Auflage entsteht.

5.5.1. Hrteprfung nach Brinell


Die Hrteprfung nach Brinell kann fr alle metallsichen Werkstoffe mit einer Hrte
unter 450HB eingesetzt werden.
Bei der Hrteprfung nach Brinell wird eine Hartmetallkugel des Durchmessers D mit
einer senkrecht zur Oberflche des Prfstcks wirkenden Kraft F in die Oberflche
eingedrckt. Nach einer bestimmten Belastungszeit wird das Prfstck entlastet und
der Durchmesser des Eindrucks auf zwei zueinander senkrecht stehenden Lngen
gemessen. Die Angabe der Hrte erfolgt als dimensionslose Zahl, der das
Hrteprfverfahren angehngt wird.

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Beispiel: 280 HB 2,5/62,5


Geprft wurde nach dem Brinell-Verfahren. Die Hrte betrgt 280 und wurde mit
einer Kugel von 2,5mm Durchmesser und einer Prfkraft 62,5*9,807N ermittelt.

5.5.2. Hrteprfung nach Vickers


Die Hrteprfung nach Vickers kann zur Prfung
aller metallischen Werkstoffe eingesetzt werden.
Sie ist besonders fr sehr harte Stoffe, Schichten oder fr sehr dnne Werkstoffe oder empfindliche Prfstcke geeignet, da die Eindringtiefe- und gre gering ist.
Bei der Hrteprfung nach Vickers wird eine Diamantpyramide mit einem Spitzenwinkel von
136 mit einer senkrecht zur Oberflche des
Prfstcks wirkenden Kraft F eingedrckt. Nach
Entlastung werden die beiden EindruckdiagonaAbbildung116: Korrelation
zwischen den Prfkrper nach
Vickers und Brinell [1]

len vermessen.
Der Winkel von 136

wurde gewhlt, da der

Tangentenkegel eines im optimalen Arbeitsbereich liegenden Brinelleindrucks den gleichen Winkel einschliet, somit sind Vickersund Brinellhrten im Bereich bis 350HV bzw. 350HB vergleichbar sind.
Die Angabe der Hrte erfolgt ebenfalls als dimensionslose Zahl, der das Hrteprfverfahren angehngt wird.

Beispiel: 400HV 30
Die Hrte betrgt 400 und wurde mit einer Prfkraft 30*9,807N mit Hilfe des VickersVerfahren ermittelt.

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5.5.3. Hrteprfung nach Rockwell


Die Hrteprfung nach Rockwell ist ein schnelles Verfahren zur Bestimmung der
Hrte. Es kann fr metallische Werkstoffe in bestimmten Hrtebereichen eingesetzt
werden, wobei die prfbaren Bereiche vom Verfahren abhngig sind.
Bei der Rockwellhrteprfung gibt es sehr zahlreiche Prfverfahren, die sich durch
den Eindringkrper und die Prfkraft unterscheiden. Die beiden wichtigsten sind die
Verfahren nach Rockwell B und C.
Bei der Rockwellhrteprfung wird im Gegensatz zu den anderen Verfahren nicht die
Eindruckoberflche, sondern die Eindringtiefe als Ma fr die Hrte verwendet, wobei die Eindringtiefe als Differenz zwischen der Eindringtiefe unter einer Prfvorlast
und der Eindringtiefe nach der Einwirkung der Hauptlast gemessen wird. Eine bleibende Eindringtiefe von 0,002mm ist als eine Rockwelleinheit festgelegt. Um nun mit
steigender Hrte auch steigende Hrtewerte zu bekommen, wird die Eindringtiefe
von einer willkrlich festgelegten Zahl abgezogen, die fr die verschiedenen Rockwellprfverfahren jeweils einen bestimmten Wert hat. Das Verfahren lsst sich sehr
gut automatisieren.

Beim dem Verfahren nach Rockwell C ist der Eindringkrper ein Diamantkegel mit
einem ffnungswinkel von 120, dessen Spitze mit einem Radius von 0,2mm abgerundet ist. Die Prfvorlast betrgt 98,07N und die Hauptlast 1373N. Es knnen Hrten zwischen 20 und 70HRC gemessen werden.

Bei dem Verfahren nach Rockwell B wird eine Stahlkugel mit 1/16 Durchmesser als
Eindringkrper verwendet. Die Prfvorlast betrgt 98,07N und die Hauptlast 883N.
Es lassen sich Hrten von 35 bis 100HRB messen.

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5.5.4. Hrteprfung nach Shore


Die Hrteprfung nach Shore findet fr Kunststoffe, hauptschlich fr Elastomere
Anwendung. Eine Metallkugel wird von einer Feder bis zu einer bestimmten Tiefe in
den Kunststoff eingedrckt, wobei der Federweg durch einen Zeiger auf einer Skala
sichtbar gemacht wird. Die Prfkraft betrgt 12,5N bei Shore A und 50N bei Shore D.
Die Hrte entspricht einem bestimmten Federweg, wobei diese Zuordnung willkrlich
gewhlt wurde und keiner physikalischen Dimension zugeordnet werden kann. Die
Hrte wird beispielweise mit 75 Shore A angegeben.

Die Verfahren mit Eindringtiefenmessung erfordern nur kurze Messzeiten und sind
daher kostengnstig. Sie knnen als transportable Messeinrichtungen vorliegen. Die
Hrtewerte knnen direkt abgelesen werden.
Bei den Verfahren, bei denen die Eindruckoberflche vermessen wird, ist keine Automatisierung mglich und daher ist der Zeitaufwand fr diese Prfungen relativ
hoch.
Fr viele Sthle ergibt sich ein Zusammenhang zwischen der Hrte und der Zugfestigkeit. Das Verfahren nach Vickers hat gegenber Brinell den Vorteil, dass auch
groe Hrten prfbar sind. Whrend das Verfahren nach Brinell groe Eindrcke liefert und damit groe Bereiche bei der Hrtemessung erfasst.

Quellenangaben:

Bargel, Schulz: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008


M. Riehle, E. Simmchen: Grundlagen der Werkstofftechnik, Deutscher Verlag fr
Grundstoffindustrie, 2. Auflage, 2000
K.-H. Grote, J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, Springer
Verlag, 22. Auflage, 2007
B. Heine: Werkstoffprfung, Carl Hanser Verlag, 2003
http://www.karg-industrietechnik.de/produkte/mechanische-pruefgeraete/Grundlagen
_Haertepruefung_dt_EV.pdf
[1] B. Heine: Werkstoffprfung, Carl Hanser Verlag, 2003
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5.6. Dynamische Prfung


Versuche mit wechselnder Beanspruchung wurden bereits im 19. Jahrhundert von
August Whler zur Ermittlung von mechanischen Werkstoffeigenschaften durchgefhrt.
Bei hufiger Wiederholung einer Belastung kann nicht die, durch den statischen Versuch ermittelte, Belastungsgrenze fr die Konstruktionsberechnung zugrunde gelegt
werden. Bereits schwingende Belastungen im elastischen Bereich knnen nach einer
gewissen Lastwechselzahl ohne vorherige plastische Verformung zum Bruch fhren.
Dieses Phnomen der Rissbildung und des anschlieenden Risswachstums unter
schwingender Beanspruchung wird als Werkstoffermdung bezeichnet.
Als Ursache fr die Entstehung von Schwingbrchen knnen hauptschlich folgende
Erscheinungen genannt werden.
Werkstoffbedingte Ursachen:
o Oberflchenverletzungen, z.B. Bearbeitungsriefen, Kratzer
o Fehlstellen des Werkstoffes, z.B. Schlackeneinschluss, Lunker
o Wrmebehandlungsfehler, z.B. Hrterisse
Formbedingte Ursachen:
o Kerbwirkungen durch Bohrungen, Gewinde, Keilnuten

Bei schwingender Beanspruchung im elastischen Bereich, ist die Versagenslastspielzahl im wesentlichen von der Gre der Spannungsamplitude und der Mittelspannung abhngig. Fr eine Lebensdauerabschtzung mssen also Gesetzmigkeiten aus dem Werkstoffverhalten in Abhngigkeit von diesen Belastungsgren
abgeleitet werden. Die dafr erforderliche Datenbasis wird mittels normierter Prfprozesse generiert. Fr die Anwendung der Daten in Auslegung und Konstruktion,
wird der Zusammenhang zwischen Belastungshhe und Lebensdauer durch Kennlinien in sogenannten Whlerdiagrammen grafisch aufgetragen. In Abhngigkeit vom
realen Hintergrund des betrachteten Ermdungsphnomens, werden diese Versuche
entweder spannungs- oder dehnungsgeregelt durchgefhrt.

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Nachfolgenden wird am Beispiel von spannungsgeregelten Versuchen gezeigt, wie


die Ergebnisse von Schwingfestigkeitsprfung in die Erstellung von Whlerkurven
eingehen. Im Vordergrund soll dabei die Erfllung der Prfaufgabe, d.h. die exakte
Durchfhrung, Auswertung und Ergebnisbewertung der Schwingfestigkeitsversuche
stehen.

5.6.1. Dauerschwingfestigkeit
Der Belastungszyklus einer schwingenden Werkstoffbelastung wird typischerweise
durch die Mittelspannung m , die Spannungsamplitude a und die Schwingfrequenz f charakterisiert. Die, fr den Laborversuch idealisierte, oft sinusfrmige Kurve
findet ihre Wendepunkte jeweils am Spannungsmaximum o , und am Spannungsminimum u . Bei einer vollen Schwingung mit Periodendauer T wird von einem
Schwingspiel gesprochen, deren Anzahl die Schwingspielzahl N ist. Die Schwingfrequenz f ist der Kehrwert der Periodendauer.

Abbildung 117: sinusfrmiger Spannungsverlauf eines Belastungszyklus

Je nach Lage der Spannungsumkehrpunkte ist bei der Schwingbelastung nach verschiedene Beanspruchungsbereiche zu unterscheiden.
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o Druckschwellbereich, wenn das Spannungsmaximum


o Zugschwellbereich, wenn das Spannungsminimum

0 MPa betrgt

0 MPa betrgt

o Zug- Druck-Wechselbereich, bei Maximalspannung > 0 MPa (im Zugbereich)


und Minimalspannung < 0 MPa (im Druckbereich)

Zugspannungen werden als positive und Druckspannungen als negative Spannungswerte definiert.
Das Spannungsverhltnis R ist aus dem Quotienten vom u und o definiert.
R =

u
o

Dabei gilt - < R < +1

Abbildung 118: Beanspruchungsbereiche im Schwingungsversuch [1]

Beim Schwingungsversuch wird zwischen Einstufen-, Mehrstufen- und Betriebsfestigkeitsversuchen unterschieden. Im Einstufentest ist die Zyklusform konstant, im
Mehrstufenversuch ndert sie sich nach einer vorgegebenen Stufenfolge. Im Betriebsfestigkeitsversuch folgen Amplitude, Mittelwert und Frequenz einem betriebshnlichen Verlauf, der zwischen regelhaft und regellos liegen kann. Die Versuche zur
Betriebsfestigkeit werden nher im Kapitel 5.6.2 beschrieben.

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Das Whler-Diagramm
Die Ergebnisse der Schwingfestigkeitsprfung einer Versuchsreihe liefern die Basis
fr das sogenannte Whler-Diagramm (Abbildung 119).

Abbildung 119: Whler-Diagramm

In einem x-y-Diagramm mit der Versagenslastspielzahl N als Abszisse und der Spanungsamplitude a als Ordinate werden die Versuchsergebnisse aufgetragen. Mittels eines geeigneten statistischen Verfahrens wird aus den Einzelwerten eine Kurve
konstruiert. In doppelt-logarithmischer Auftragung verluft die Kennlinie im Kurzzeitfestigkeits- und Zeitfestigkeitsbereich berwiegend linear. In Abhngigkeit von der
Ermdungscharakteristik des untersuchten Werkstoffs kann ein mehr oder weniger
ausgeprgtes Abflachen der Kurve im bergang zum Dauerfestigkeitsbereich beobachtet werden.
Bei den Whlerkurven ist zwischen den Typen I und II zu unterschieden.

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Abbildung 120: Whlerkurven vom Typ I und II

o Das Kurzzeitfestigkeitsgebiet ist charakterisiert durch plastische Verformungsanteile im Belastungszyklus und wird abgedeckt durch Low Cycle Fatigue (LCF-Versuche) Diese werden berwiegend dehnungsgeregelt und mit
dreieckfrmigen Belastungszyklen durchgefhrt. Die wichtigsten Kennwerte
des dehnungsgeregelten LCF-Versuchs sind die Dehnungsextrema, die
Dehngeschwindigkeit (z.B. 0,3%/Sek) und die Prftemperatur. Fr die grafische Aufbereitung der ermittelten Lebensdauerwerte eignet sich die doppeltlogarithmische Auftragung in einer Dehnungswhlerkurve.
o Im Zeitfestigkeitsgebiet bewegt sich die Versagenslastspielzahl in einem Bereich von ca. 104 bis ca. 106..107 Zyklen. Das geeignete Prfverfahren ist der
spannungsgeregelte High Cycle Fatigue (HCF-Versuch). Das Lastniveau
von typischen HCF-Versuchen bewegt sich deutlich unterhalb der Streckgrenze, so dass keine messbaren plastischen Verformungsanteile auftreten. Die
wichtigsten Kennwerte des HCF-Versuchs sind die Spannungsextrema und
die Prftemperatur, sowie die Prffrequenz (z.B. 100Hz).
o Dauerfestigkeitsgebiet umfasst den Belastungsbereich in der Nhe der Dauerfestigkeit

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Generell wird fr Werkstoffen, die der Typ II Kurve entsprechen, eine gewisse GrenzLastspielzahl (z.B. 107) festgelegt, eine solche Probe wird als Durchlufer bezeichnet.
Bei den meisten Sthlen tritt, theoretisch auch bei beliebig groen Lastspielzahlen,
unterhalb einer bestimmten Spannungsamplitude kein Bruch mehr auf. Diese Werkstoffe sind fr die Whlerkurve vom Typ I kennzeichnend.

Das Haigh-Diagramm
Das Whler-Diagramm charakterisiert das Verhalten eines Werkstoffes bei schwingender Beanspruchung nur in einem ganz bestimmten Bereich der Schwingbeanspruchung, d.h. bei einem ganz bestimmten Spannungsverhltnis R.
Soll das Ermdungsverhalten des Werkstoffes umfassender d.h. bei unterschiedlichen R-Verhltnissen untersucht werden, so sind mehrere Whler-Diagramme mit
verschiedenen R-Verhltnissen zu erstellen. Diese Vielzahl an unterschiedlichen
Whlerlinien werden in ein Dauerfestigkeitsschaubild bertragen, um somit eine genaue bzw. aussagekrftige Darstellung der Dauerfestigkeitswerte zu erhalten. Beispielsweise werden die von R abhngigen Spannungsamplituden bei Dauerfestigkeit
in einem sogenannten Haigh-Diagramm zusammengefasst.
In diesem Diagramm wird die Spannungsamplitude ber der Mittelspannung aufgetragen. Des weiteren finden sich Geraden fr die unterschiedliche R Werte. Das Diagramm wird nach rechts durch die Streckgrenze (R = 1, dh. rein statische Last) begrenzt und geht ber R = 0 (rein schwellende Last), die y-Achse mit R = -1 (wechselnde Belastung) bis hin zu R =

fr druckschwellende Beanspruchung. Es ergibt

sich zu jeder vorhandenen Mittelspannungs- und Amplitudenkombination ein Punkt


im Diagramm. Liegt dieser innerhalb der Begrenzungslinie so ist diese Kombination
dauerfest, andernfalls nicht.

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Abbildung 121: Haigh-Diagramm

5.6.2. Betriebsfestigkeitsprfung
Hintergrund der bisher beschriebenen Schwingfestigkeitsprfung sind Versuche mit
konstanten sinus- (HCF) oder dreieckfrmigen Belastungszyklen (LCF). In bestimmten realen Belastungsfllen folgen die schdigungsrelevanten Lasten jedoch einem
eher regellosen Verlauf. Bei Flugzeugen sind z.B. die durch Ben auftretenden hohen Beanspruchungswerte eine Zufallsvariable. Der einfache Einstufenversuch kann
daher keine eindeutige Aussage ber die Lebensdauer beanspruchter Teile unter
derartigen Betriebsbedingungen liefern. Vor diesem Hintergrund werden Versuche
mit scheinbar zufllig auftretenden statischen, quasistatischen und dynamischen Belastungen mit dem Ziel durchgefhrt, im Versuch eine Gleichwertigkeit zur realen
Schdigung zu erzielen. Als Beispiele sind hierzu die Prfstnde fr groe Flugzeugstrukturen bei der IABG in Dresden und die multiaxialen Fahrzeugprfstnde bei den
Automobilherstellern.

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Die Betriebsfestigkeitsprfung erfordert das folgende Vorgehen:


1. Ermittlung der Gre, Hufigkeit, Reihefolge und Frequenz der Belastungen,
die auf die zu untersuchenden Komponenten oder Baugruppen im Laufe ihrer
Mindestlebensdauer einwirken
2. Ermittlung der tatschlichen Lebensdauer an Prflingen durch Aufbringen der
unter 1. ermittelten Belastungsablaufes im Betriebsfestigkeitsversuch

Blockprogrammversuch
Der erste Schritt zur Durchfhrung von Mehrstufenversuchen waren die seit etwa
1939 durchgefhrten Blockprogrammversuche. Die Blockprogramme erhalten meist
viele hintereinander geschaltete Schwingungsblcke mit einem geringen Spannungsausschlag und wenige mit hohen Spannungswerten. Mit Blockprogrammversuchen kann allerdings die vllig regellose Betriebsbeanspruchung noch nicht nachgeahmt werden. Insbesondere ist die zeitliche Reihenfolge der hohen und niedrigen
Belastungen anders als in der Praxis. Fr viele Anwendungsflle lsst sich aber mit
solchen einfachen Blockprogrammversuchen das eigentliche Betriebslastenspektrum
hinreichend genau nachbilden.

Betriebslastenversuche
Wie bereits oben beschrieben, sind Blockprogrammversuche nur bedingt fr die Simulation der tatschlichen Betriebsbelastung geeignet. Dies ist auch ein Grund, dass
in der Luftfahrt, bei welcher die Forderungen an die Leichtbauweise und Werkstoffausnutzung besonders hoch sind, zunehmend Betriebslastenversuche durchgefhrt
werden.
Um die tatschlichen Schwingungen eines Betriebes nachahmen zu knnen, werden
die im Betrieb wirkenden Krfte mit Hilfe von aufgeklebten Dehnungsmessstreifen
gemessen und als elektrische Spannungen ber einen Messverstrker registriert. Die
Last-Zeit-Funktionen knnen dann mit verschiedenen mathematischen Methoden
ausgewertet werden. Es werden die auftretenden Lasten nach Gre und Hufigkeit
notiert, so dass sich daraus die Hufigkeitsverteilungskurven, die sogenannten Kollektive bilden lassen.

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Das Belastungskollektiv wird von einem Rechner in die Prfmaschine eingesteuert,


bis der Schwingfestigkeitsbruch eintritt und damit die zu ermittelnde Lebensdauer
abgeschtzt werden kann.

Quellenangaben:

Bargel, Schulz: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008


M. Riehle, E. Simmchen: Grundlagen der Werkstofftechnik, Deutscher Verlag fr
Grundstoffindustrie, 2. Auflage, 2000
K.-H. Grote, J. Feldhusen: Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau, Springer
Verlag, 22. Auflage, 2007
B. Heine: Werkstoffprfung, Carl Hanser Verlag, 2003
D. Radaj, M. Vormwald: Ermdungsfestigkeit: Grundlagen fr Ingenieure, Springer
Verlag, 3. Auflage, 2007
Grundlagen Maschinenelemente - Festigkeitsnachweis mit FKM-Freund.doc
E. Haibach: Betriebsfestigkeit, Springer Verlag, 2. Auflage, 2002

[1] D. Radaj, M. Vormwald: Ermdungsfestigkeit: Grundlagen fr Ingenieure, Springer Verlag, 3. Auflage, 2007

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5.7. Bruchmechanik
Die statischen Festigkeits- und die Schwingfestigkeitsversuche liefern eine Aussage
ber das Werkstoffverhalten, wenn die bei Versuchsbeginn vorhandenen Oberflchen- und Volumenfehler die jeweils spezifizierte maximal zulssige Gre nicht
berschreiten. Das Werkstoffverhalten kann sich jedoch gravierend verndern, wenn
Schdigungen von bruchmechanisch relevanter Gre vorhanden sind. Duktile
Werkstoffe, zeigen Kerben gegenber ein eher gutmtiges Verhalten, whrend sprde Werkstoffe, wie beispielsweise Titan, tendenziell kerbenempfindlich reagieren.

Die Bruchmechanik untersucht das Werkstoffverhalten im angerissenen Zustand,


d.h. die Fhigkeit des Werkstoffes, dem Riss einen Widerstand entgegen zu setzten.
Diese Untersuchungsergebnisse ermglichen erst die damage-tolerant-Auslegung
von Bauteilen, um Fehler zu zulassen, aber auch sicherzustellen, dass diese nicht
kritisch werden. Bereits im Neuzustand knnen, bedingt durch das Gie-, Schmiedeoder Fertigungsverfahren, folgende Fehler vorhanden sein:
o Lunker
o Poren
o Risse
o Kratzer
o Konstruktive Kerben (Bohrungen, Radien)

Bruchmechanische Untersuchungen werden durchgefhrt im Rahmen der Qualittssicherung, fr Werkstoffvergleiche, zur Untersuchung des Fertigungs- und Umgebungseinflusses, fr den Schadenstoleranznachweis, zur Ermittlung von Dimensionierungskennwerten und zur Festlegung von Inspektionsintervallen. Eine Korrelation
zwischen bruchmechanischen und anderen mechanischen Kennwerten wie z.B. die
Zugfestigkeit ist nicht mglich.

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Bei der Bruchmechanik werden drei Hauptfragestellungen unterschieden:


o Wie gro ist die statische Tragfhigkeit eines Bauteils im angerissenen Zustand? Kennwertermittlung ber den Risszhigkeitsversuch
o Wie breitet sich ein Riss bei angelegter Schwingbeanspruchung aus? Kennwertermittlung ber den Rissfortschrittversuch
o Welches ist die untere Grenze der Beanspruchung, bei der ein Riss in einem
gegebenen Medium nicht mehr weiter wchst? Kennwertermittlung ber den
Schwellwertversuch bzw. K-decreasing test

Um bruchmechanische Untersuchungen durchfhren zu knnen, ist es zunchst erforderlich, knstliche Risse in die Proben einzubringen. Hierbei werden drei Arten
von Rissen unterschieden:
o Mittige Durchrisse, z.B. Bohrungen mit Anrissen
o Seitliche Durchrisse, z.B. Anrisse an Radien
o Oberflchenrisse, z.B. Kratzer auf der Oberflche

Die knstlichen Risse knnen durch Funkenerosion oder durch Sgeschnitte erzeugt
werden. Um wirklich reprsentative knstliche Risse mit kleinsten Radien an den
Rissspitzen zu erhalten, werden die mechanisch erzeugten Risse durch eine Schwingbeanspruchung geschrft. Dieses Schrfen der Kerben ist sehr wichtig, da viele
Untersuchungen gezeigt haben, dass die bruchmechanischen Kennwerte vom Kerbgrundradius abhngig sind.

5.7.1. Risslngenmessmethode
Die Spannungsintensitt an der Rissspitze wird wesentlich von der Risstiefe in Verbindung mit der Probengeometrie und der angelegten Belastung bestimmt. Fr eine
Interpretation der Versuchsergebnisse, ist es daher erforderlich, die Risstiefe zu
messen. Dies ist mit den drei nachfolgenden Verfahren mglich.

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Compliance Methode
Compliance heit Nachgiebigkeit. Die Risslngenmessung basiert auf der, mit der
Risslnge sich verndernden Nachgiebigkeit der Probe. Ein Rissaufweitungsaufnehmer wird mglichst in der Mittelachse des Laststrangs so an die Probe angebracht, dass die Rissaufweitung gemessen werden kann. Aus der gemessenen Rissffnung wird entweder durch eine vorher aufgenommene Kalibrierungskurve oder
durch teilweise standardisierte Algorithmen die Risslnge bestimmt. Die Methode
ermglicht Risslngenmessungen mit einer Genauigkeit von 0,1mm fr Rissverlngerungen unter 10mm und 0,5mm fr Rissverlngerungen ber 10mm.

Optische Methode
Risslngenmessungen mit einem Mikroskop oder einer Videoanlage sind ebenfalls
mglich. Hier sind Genauigkeiten von 0,01 bis 0,1mm, je nach Anlage, erreichbar.
Diese Methode lsst sich nur bei freiem Zugang zum Riss realisieren. Fr die meisten Versuche bei erhhter Temperatur (im Ofen) ist dieses Verfahren nicht anwendbar.

Potentialmethode
Die Potentialmethode wird unterschieden in die direkte und indirekte Potentialmethode. Bei der direkten Potentialmethode wird die Probe mit einem konstanten Strom
durchflossen und die Potentialnderung in Abhngigkeit von der Rissverlngerung
gemessen. ber einen Algorithmus wird die Potentialnderung in die Rissverlngerung umgerechnet.
Bei der indirekten Potentialmethode fliet Strom durch eine Metallfolie, welche auf
der Probe appliziert ist. ber die Potentialnderung wird wiederum die Risslnge bestimmt. Risse mit groer plastischer Zone sind nicht messbar, da die plastische Zone
zu einem Riss in der Messfolie und damit zu verflschten Messergebnissen fhrt.
Bei dieser Methode werden Genauigkeiten von 0,1mm erreicht.

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5.7.2. Risszhigkeitsversuch
Der Risszhigkeitsversuch dient zur Ermittlung des kritischen Spannungsintensittsfaktors KIC, bei der ein bereits vorhandener feiner Anriss in einer normierten Probe
unter zunehmender Last zum pltzlichen Versagen der Probenstruktur (Bruch) fhrt.

Abbildung 122: Proben zur Rissfestigkeitsbestimmung

o Mode I: eine Zugspannung fhrt zum symmetrischen Abheben der Rissufer


o Mode II: ebener Schub bewirkt ein Abgleiten der Rissoberflchen in der Rissebene
o Mode III: ebener Schub fhrt zu einer Verschiebung des Rissoberflchen
quer zur Rissrichtung

Im KIC Versuch verluft die Belastungsrichtung senkrecht zur Rissebene (Mode I aus
Abbildung 122). In der Praxis hat daher die Rissffnungsart I die grte Bedeutung
und wird im Folgenden ausschlielich betrachtet.

Der Spannungsintensittsfaktor KI charakterisiert das ideal-elastische Spannungsfeld


im Bereich einer feinen Rissspitze. Das plastische Werkstoffverhalten wird bei dieser
Betrachtung vernachlssigt. Daher ist eine hinreichend kleine plastische Verformungszone vor der Rissspitze die Voraussetzung fr die Ermittlung des Werkstoffkennwertes KIC aus einem Risszhigkeitsversuch. Der Prfstandard definiert die Proportionen normierter Proben und enthlt Formeln zur Berechnung von KI aus der
Kraft P mittels einer Geometriefunktion Y. Sie ist fr standardisierte Proben bekannt.

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Fr die bertragung der Ergebnisse auf ein Bauteil, muss KI unter Bercksichtigung
der konkreten Bauteil- und Rissgeometrie sowie der Belastungssituation, meist mittels einer mechanischen FE-Analyse, berechnet werden.

Die kritische Gre der Spannungsintensitt ist die Risszhigkeit Kc. Sie ist als Widerstand gegen abruptes Risswachstum zu verstehen.
Begriffserklrung KIC:
(C)

kritischer

(K)

Spannungsintensittsfaktor

(I)

Modus I Rissffnungsart

Risszhigkeitsuntersuchungen knnen u. a. an Blechen oder Platten durchgefhrt


werden. KIC-Werte lassen sich dann bestimmen, wenn das plastisch verformte Werkstoffvolumen hinreichend klein gegenber den Probenabmessungen ist und die Probe mit einer instabilen (pltzlichen) Rissausbreitung versagt. Im Prfstandard ist definiert, wie auf Basis von Probengeometrie und Messdaten die Gltigkeit des KIC
Wertes festgestellt wird. Da auch die vorher unbekannten Versuchsergebnisse in die
Gltigkeitskriterien eingehen, kann die Wiederholung eines Versuchs mit alternativer
Probengeometrie erforderlich werden.

Die Aufzeichnung des Krfteverlaufs ber der Rissffnung einer angerissenen Probe
liefert beispielsweise folgende Kurve.

Kraft / kN

PMax
PQ

Aufweitung / mm

Abbildung 123: Kraft-Aufweitungsdiagramm eines Risszhigkeitsversuchs

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Am Anfang verlaufen Kraft und Rissffnung proportional. Hier wird der Riss nur geffnet, es tritt keine Verlngerung ein. Nach Erreichen der charakteristischen Kraft PQ
weicht die Kurve von der Geraden ab. Bis zum Erreichen von Pmax findet eine Phase
der plastischen Aufweitung oder eines stabilen Risswachstums statt. Der Prfstandard schreibt vor, dass der Quotient Pmax/PQ unterhalb 1,1 liegen muss, da sowohl
ein stabiles Risswachstum, als auch eine plastische Verformung an der Rissspitze,
den rein linear-elastischen Ansatz des K-Konzeptes verhindern. Mit Erreichen des
Kraftmaximums wird der Riss instabil.

5.7.3. Rissfortschrittsuntersuchungen
Bei den Rissfortschrittsuntersuchungen wird ermittelt, wie sich ein Riss unter dynamischer Beanspruchung ausbreitet.
Eine mitten- oder seitengekerben Probe wird zunchst einer Rissinitiierungsprozedur
unterzogen. Ziel ist es, mittels einer Sinusbeanspruchung einen Ermdungsanriss
mit feiner Rissspitze zu erzeugen. Im anschlieenden Rissfortschrittversuch wird die
Probe mit der Zyklusform belastet, welche i. d. R. einem idealisierten Lastfall des
realen Bauteils entspricht, beispielsweise Kraft-Dreieckzyklus mit Haltezeit. Aufgrund
des wachsenden Risses vergrert sich im Laufe des Versuchs kontinuierlich das

K, so dass unter Anwendung einer geeigneten Methode zur Risstiefenmessung,


eine quasi-kontinuierliche Funktion der Risswachstumsgeschwindigkeit da/dn ber
die Schwingbreite der Spannungsintensitt K generiert werden kann. Die Ergebnisse werden im doppelt-logarithmischen Diagramm da/dn vs. K aufgetragen und
durch eine Exponentialfunktion da/dn = C*(K)m approximiert. C und m sind die sog.
Paris-Parameter der Rissfortschrittkurve.
Die Rissfortschrittkurven sind theoretisch von der Probenform unabhngig, werden
aber durch das in der dynamischen Beanspruchung aufgebrachte Spannungsverhltnis R beeinflusst. Mit steigendem Mittelspannungsniveau nimmt die Rissfortschrittsgeschwindigkeit mit gleichem K zu.

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5.7.4. Bruchmechanische Zeitstandversuche


Bei bruchmechanischen Zeitstandversuchen wird die Grenzspannungsintensitt KSCC
ermittelt, bei der unter einem bestimmten Medium gerade noch kein Risswachstum
auftritt.
Um die Versuche durchzufhren, ist es erforderlich, die Proben oder Bauteile zu belasten und sie gleichzeitig mit dem Prfmedium zu beaufschlagen. Hierzu kann man
die Proben in Belastungsrahmen einbauen, die hnlich wie Prfmaschinen aufgebaut
sind. Die Probe wird hierbei mit konstanter Kraft belastet. Die Mediumbeaufschlagung kann im Wechsel- oder Dauertauchversuch erfolgen. Die rissbehafteten Proben
stehen 30 Tage unter Last. Tritt kein Versagen whrend dieser 30 Tage auf, so werden die Proben endermdet und Bruchflche hinsichtlich Risswachstum untersucht.
Meistens ist es erforderlich, die Bruchbeurteilung am Rasterelektronenmikroskop
vorzunehmen, um eindeutige Aussagen hinsichtlich Risswachstum zu ermglichen.
Wird auf der Bruchflche Risswachstum gefunden, so lag die angelegte Spannung
oberhalb des KSCC Wertes. Ist kein Risswachstum festzustellen, so lag die Spannung unterhalb des KSCC Wert. Daraufhin wird versucht, sich mit weiteren Proben
dem gesuchten Wert anzunhern.
Es ist auch mglich, spezielle Belastungsvorrichtungen zu konstruieren, die eine
konstante Last, Rissffnung oder Dehnung erzeugen, was oftmals kostengnstiger
ist, da mehr Proben gleichzeitig geprft werden knnen.

5.7.5. Bruchmechanik bei Faserverbundwerkstoffen


Die dazugehrigen Versuche werden in Anlehnung an die der Metalle durchgefhrt.
Das Hauptaugenmerk liegt auf der interlaminaren Bruchzhigkeit und der Rissfortpflanzung zwischen zwei Lagen entlang der Fasserrichtung.

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Double Cantilever Beam Probe (DCB-Probe)


Die Probe dient zum Testen von Proben in Rissffnungsmodus I. Die Probe wurde
ursprnglich fr die Untersuchung der Bruchmechanik
an Klebungen entwickelt. Die interlaminare Bruchzhigkeit wird bestimmt, indem die Probe soweit belastet
wird, bis ein bereits vorhandener Riss bzw. eine
Delamination sich ausbreitet.
Whrend des Versuches mssen die Kraft, die
Nachgiebigkeit der Probe und die Risslnge gemessen werden. Die Risszhigkeit
kann als Arbeit verstanden werden, welche aufgewendet werden muss, um eine bestimmte Flche zu delaminieren. Der ermittelte Kennwert ist der Gic-Wert.
An gleichen Proben kann auch das Rissfortschrittsverhalten untersucht werden. Die
Versuche werden im Gegensatz zu Rissfortschrittsversuchen an Metallen bei konstanter Dehnung gefahren. Da die Prfkraft mit wachsendem Riss immer kleiner
wird, kommt der Riss irgendwann zum Stillstand.

End Notched Flexure Probe (ENF-Probe)


Die Probe erlaubt die Bestimmung der kritischen Energiefreisetzungsrate in ebener
Dehnung unter dem Beanspruchungsmodus II. Die Probe
ermglicht eine Scherbelastung an der Rissspitze, ohne
dass groe Reibung zwischen den Rissoberflchen auftritt.
Bei diesem Versuch wird eine mit einem Anfangsriss versehene Biegeprobe belastet und die Kraft in Abhngigkeit von der Durchbiegung gemessen. Auch hier wird die Energie bestimmt, die erforderlich ist, um eine bestimmte
Delaminationsflche zu erzeugen. Der ermittelte Kennwert ist der GIIC-Wert.

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5.8. Prfung von Klebeverbindungen


Bei Klebeverbindungen werden drei Hauptbeanspruchungen unterschieden:

Zugbeanspruchung
Die Beanspruchung erfolgt senkrecht zur Klebeschicht und verteilt sich gleichmig
auf die gesamte Flche. Die Zugfestigkeit ist hher als die
Scherfestigkeit. Diese Belastung tritt in der Realitt eigentlich
nicht auf, da die Krfte normalerweise nicht senkrecht auf die
Klebung wirken. Es liegt fast immer Biegung vor, was zu vorzeitigem Versagen fhrt.

Scherbeanspruchung
Bei der Scherbeanspruchung liegt die Klebeschicht in der Belastungsrichtung. Die
beanspruchte Flche ist die berlappungslnge mal der
Probenbreite.

Dies

ist

die

hautpschlich

am

Bauteil

vorkommende Beanspruchung.

Schlbeanspruchung
Die Kraft wirkt entlang der Schllinie in sehr hoher Konzentration. Hierfr wird mindestens ein flexibles Verbindungselement bentigt (Folie oder
dnnes Blech)

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5.8.1. Zugscherversuch
Der Zugscherversuch ist der am hufigstem bei Klebeverbindungen angewandte
Prfung. Eine einfach berlappte Klebung wird auf Schub beansprucht. Die ermittelte
Scherfestigkeit ergibt sich aus der maximales Prfkraft bezogen auf die Klebeflche.
Um vergleichbare Ergebnisse zu erhalten, ist es erforderlich, gleiche Probenformen
mit gleichen Dicken und Werkstoffen der Fgeteile zu haben.
Es werden zwei Probenformen unterschieden:

Standardprobe
Die Standardprobe hat eine kleine Klebeflche und ist einfach herzustellen. Die
Spannungsverteilung an dieser Probe ist sehr komplex und schwer zu analysieren,
da es sich nicht um eine reine Scherbeanspruchung handelt. Die ermittelten Scherfestigkeiten weisen groe Streuungen auf.

Blister Detection-Probe
Die Blister Detection-Probe hat eine groe Klebeflche und ist auch aus Bauteilen
entnehmbar. Die Probenherstellung ist relativ teuer, weil die Probe speziell gefrst
werden muss. Auch hier ist die Spannungsanalyse schwierig. Die ermittelten Scherfestigkeiten streuen allerdings weniger als bei der Standardprobe.

5.8.2. Scherversuch
Fr die Ermittlung der Schereigenschaften von CFK gibt es verschiedene Prfmethoden, bei denen entweder die interlaminare oder die intralaminare Scherfestigkeit
ermittelt werden. Da einige Methoden zwar sehr gute Aussagen ber das Scherverhalten liefern, aber sehr aufwndig sind, ist der Prfaufwand hufig das Kriterium fr
die Auswahl der Methode.
Die einfachste, kostengnstigste, aber fr statische Berechnungen nicht gltige
Prfmethode ist der interlaminare Scherversuch (Kurzbiegeversuch). Es wird die
Scherfestigkeit zwischen den Schichten gemessen.

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Kurzbiegeversuch
Bei diesem Versuch muss ein bestimmtes Auflageabstand-/Dickenverhltnis eingehalten werden und der Versuch ist nur gltig, wenn Schubversagen eintritt. Das
Versagen tritt in der Mitte der Probe ein, da dort die Schubspannung am grten ist.
Die Probe wird gleichzeitig biegebeansprucht. Es kann zu Zugversagen infolge der
Biegebeanspruchung kommen. Die Ergebnisse sind nicht vergleichbar mit denen
anderer Prfmethoden. Es ist jedoch eine gute Prfmethode fr die Qualittssicherung, die Werkstoffentwicklung und zur Untersuchung von Umwelteinflssen.

Wenn man eine Zugscherprobe auf Zug belastet, so ergeben sich zustzlich zu den
Schubspannungen in der Klebefuge noch Schl- und Normalspannungen.

5.8.3. Schlversuch
Schlversuche sind die am zweithufigsten durchgefhrten Versuche, zur Prfung
von Faserverbundwerkstoffen, nach dem Scheren. Die Proben sind einfach herzustellen und zu prfen. Bei dieser Prfung wirkt die Kraft nicht in einer vorgegebenen
Flche, sondern entlang einer Linie, die senkrecht zur angreifenden Kraft ist. Die
Schlfestigkeit ist die Kraft bezogen auf die Schllnge. Schlfestigkeitswerte knnen nicht direkt in die Berechung einflieen. Sie werden fr Werkstoffentwicklung
und Qualittssicherung verwendet, sowie zur Verfahrenskontrolle.
Anhand des Schldiagramm ist ersichtlich, dass zunchst eine groe Anfangskraft
erforderlich ist und fr das weiter Schlen eine erheblich niedrigere, konstante Kraft
ntig ist. Zur Ermittlung der Schlfestigkeit wird dieser Anfangspeak (ca. 30%) wie
auch die letzten 10% nicht bercksichtigt.

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Abbildung 124: Skizze Schldiagramm

Das Schldiagramm wird von der Klebstoffdicke nicht beeinflusst. Mit steigender Fgeteildicke und steigendem E-Modul der Fgeteile steigt auch die Schlfestigkeit. Ein
groer Nachteil von Schlversuchen ist die plastische Deformation der Fgeteile.
Es lassen sich drei Typen von Schlversuchen unterscheiden, deren Unterschied
hauptschlich im Schlwinkel besteht.

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T-Schlversuch
Dieser Versuch erhlt seinen Namen durch das Aussehen der Probe whrend des
Schlversuches. Die Probe wird hergestellt indem zwei gleich dicke
Fgeteile miteinander verklebt werden. Whrend des Versuchs werden
die Fgeteile auseinandergezogen.
Die Probenherstellung ist sehr einfach. Die Fgeteile verformen sich
sehr stark.
Dieser Schlversuch findet vor allem Anwendung bei der Feststellung
von Unterschieden der Oberflchenvorbehandlung.

Trommelschlversuch
Es handelt sich um eine hochentwickelte Prfmethode, bei der eine Trommel an der
Schlprobe hinauf klettert und so die Decklage abschlt. Es ist
erforderlich, die fr das Aufwickeln der Decklage bentigte Kraft von der
Schlkraft zu subtrahieren, um so die wirkliche Schlkraft zu erhalten.
Die Probenherstellung ist einfach. Die Versuchsergebnisse verndern
sich mit der Schlgeschwindigkeit und der Dicke der Fgeteile.
Der Test wird fr Entwicklungsversuche und fr die Verfahrenskontrolle
eingesetzt.

Rollenschlversuch
Bei diesem Versuch wird eine abgewinkelte geklebte Probe
an den nicht geklebten Schenkeln ber eine Rolle durch
eine Zugkraft so belastet, dass die Klebschicht reit und
beide Probehlften voneinander getrennt werden. Hierzu
wird eine Probe auf halber Schlstrecke trocken geschlt
und dann wird Wasser in die offene Probe eingebracht und
weiter geschlt. Der Rollenschltest wird oft benutzt, um
innerhalb

krzester

Zeit

eine

Aussage

ber

die

Adhsionseigenschaften eines Klebstoffes zu bekommen.


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Zudem ist hierbei sehr gut erkennbar, ob die Oberflchenvorbehandlung in Ordnung ist. Langzeittests ersetzt das Verfahren nicht.

Quellenangaben:

Bargel, Schulz: Werkstoffkunde, Springer Verlag, 10. Auflage, 2008


M. Riehle, E. Simmchen: Grundlagen der Werkstofftechnik, Deutscher Verlag fr
Grundstoffindustrie, 2. Auflage, 2000
B. Heine: Werkstoffprfung, Carl Hanser Verlag, 2003
http://www.uni-kassel.de/fb15/ifw/qualitaet/qveroeff/vorlesung-werkstoff/d1_bruch.pdf
http://www.peterknoedel.de/lehre/bruchmech/bruchmech_04-05-10.pdf
http://www.nonmet.mat.ethz.ch/education/courses/Materialwissenschaft_2/chapter6.
pdf
M. Neitzel und P. Mitschang: Handbuch Verbundwerkstoffe, Carl Hanser Verlag,
2004
G. W. Ehrenstein: Faserverbund-Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, 2. Auflage, 2006

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6. Betriebsfestigkeit
Vor allem in der Luftfahrt hat Sicherheit oberste Prioritt, daher ist die Entwicklung
durch das Streben nach hchster Betriebssicherheit und Wirtschaftlichkeit gekennzeichnet. Die Lebensdauer von Flugzeugen ist auf 20 -25 Jahren und bis zu mindesten 90.000 Flgen ausgelegt, um die Luftfahrttchtigkeit gewhrleisten zu knnen,
gilt der Betriebsfestigkeit groe Aufmerksamkeit.
Betriebsfestigkeit ist definiert als das Festigkeitsverhalten von Bauteilen unter sich
verndernden, zufallsartigen Beanspruchungen.
Heute wird der Begriff Betriebsfestigkeit als Synonym fr den Begriff Schwingfestigkeit benutzt und schliet somit alle sich verndernden zufallsartigen sowie deterministischen Belastungen mit ein. Wie bereits in Kapitel 5.6 erwhnt ist bei der Dauerschwingfestigkeit zwischen Einstufen-, Mehrstufen-, und Betriebsfestigkeitsversuchen zu unterscheiden. Bauteile knnen unter Schwingbeanspruchung versagen,
deshalb ist die Betriebsfestigkeit ein wichtiges Qualittsmerkmal.

6.1. Begriffe der Betriebsfestigkeit


Dauerfestigkeit
Grenzwert der Belastung bis zu dessen Hhe eine schwingende Beanspruchung beliebig oft ohne Bruch ertragbar ist. Im Flugzeugbau nur anwendbar wenn keinerlei
Belastungen oberhalb der Grenze auftreten.

Lebensdauer
Gibt die Zeitdauer an, bis eine konstante Schwingbeanspruchung zum Versagen des
Bauteils fhrt. Gemessen wird in sog. Lastwechseln, d.h. Anzahl der sich ndernden
Belastungen.

Ermdung
Wiederholt auftretende Beanspruchungswechsel, die letztendlich zum Anriss und
dann zum Bruch fhren, knnen die physikalischen und chemischen Eigenschaften

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eines Werkstoffs ndern. Tritt solch eine nderung bei einem Werkstoff ein, spricht
man von Ermdung.

Rissfortschritt
Die Ausbreitung/Wachstum eines Anrisses wird Rissfortschritt genannt. Als Rissfortschritts-Lebensdauer bezeichnet man die Zeit vom Anriss bis zum Versagen eines
Werkstoffs/Bauteils. Die Grenze wird hier oftmals bei der visuell erkennbaren Risslnge gesetzt.

Detektierbare Risslnge
Bei Inspektionen muss einer Riss mit bestimmter Lnge mit ausreichender Sicherheit
gefunden werden, wobei dies von der Inspektionsmethode, Zugnglichkeit und vielen
weiteren Kriterien abhngt.

Kritische Risslnge
So bezeichnet man die Risslnge bei der ein pltzliches Versagen eintritt. Die kritische Risslnge ist ein Ma fr die Restfestigkeit eines angerissenen Bauteils.

Schadenstoleranz
Rissfortschritt und Restfestigkeit werden unter der sog. Schadenstoleranz zusammengefasst.

Erstinspektion
Erste aufgrund von Ermdung notwendige Inspektion. Die Erstinspektion wird berechnet aus dem Quotienten der Lebensdauer der Bauteils und einem ausreichenden Sicherheitsfaktor. Als Einheit ist Flge definiert.

Inspektionsintervall
Zeitraum/Abstand der Folgeinspektionen angegeben in Flgen. Errechnet wird das
Intervall aus der Anzahl der Flge zwischen erkennbarer und kritischer Risslnge
dividiert durch einen ausreichenden Sicherheitsfaktor.

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6.2. Vorschriften zur Betriebsfestigkeit


Die Vorschriften bezglich Betriebsfestigkeit bzw. damage tolerance sind im wesentlichen im Paragraph FAR 25.571/CS enthalten und sind bei der amerikanischen
wie auch bei der europischen Luftfahrtbehrde gleichwertig. Ziel ist es, ein StrukturInspektionsprogramm zu erstellen, dessen Aufgabe es ist, einen Fehler frhzeitig zu
erkennen. Es muss nachgewiesen werden, dass ein katastrophales Versagen durch
Ermdung, Korrosion oder einen zuflligen Unfallschaden whrend des Fluges ausgeschlossen werden kann.

Die Betreuung und Auswertung der Versuche enthlt auch die Festlegung der Konsequenzen, d.h. die Definition von erforderlichen Modifikationen der In-Service Flugzeuge und in der Produktion und/oder notwendiger Inspektionen der In-Service Flugzeuge.
Nachfolgenden sind die Hauptanforderungen der Betriebsfestigkeits- bzw. Schadenstoleranzbewertung zusammengefasst:
o Erstellung

von

analytischen

Ermdungs-

und

Damage-Tolerance-

Berechnungen und nachweisen fr neue Strukturen und Reparaturen

o Versuchsmige Nachweise der Betriebsfestigkeit und des DamageTolerance-Verhaltens der Struktur (neue Struktur und Reparaturen) durch
Klein-, Komponenten- und Grozellen-Versuche

o Erstellung eines Inspektionsprogramms fr neue Strukturen und Reparaturen


auf der Basis der analytischen versuchsmigen Nachweise

o Auswertung der In-Service Ergebnisse (Schadensbefunde) und Definition der


Schlussfolgerungen resultierend in Modifikation und/oder Inspektion

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6.3.

Konstruktionsprinzip

Die Anforderungen an eine Flugzeugstruktur sind in den verschiedenen Bereichen in


Bezug auf Funktion und Betriebssicherheit sehr unterschiedlich. Es mssen deshalb
verschiedene Konstruktionsprinzipien angewendet werden, um eine schadenstolerante Struktur zu erhalten. Nachfolgend wird ein berblick bezglich der einzelnen
Prinzipien gegeben.

6.3.1. Konstruktionsprinzip safe life


Ein safe life-Bauteil hat eine analytisch und versuchsmig
nachgewiesene sichere Lebensdauer. Der Nachweis hat mit
einem relativ hohen Sicherheitsfaktor (berdimensionierung) zu
erfolgen, d.h. fr sehr kleine Ausfallswahrscheinlichkeiten. Nach
Ablauf dieser Lebensdauer wird das Bauteil ersetzt, unabhngig
davon, ob es Schden zeigt oder nicht. Das safe life-Konzept
wurde im Flugzeugbau bis 1960 angewendet. Nach den heutigen Vorschriften ist nur noch das Fahrwerk nach diesem Prinzip
zu konstruieren.

6.3.2. Konstruktionsprinzip fail safe


Ein fail safe-Bauteil ist eine ausfallssichere Konstruktion,
d.h. es besteht aus mehreren Lastpfaden, sodass nach
Ausfall eines Lastpfades durch andere Lastpfade die
gesamte Last bernommen werden kann. Die verbleibenden
Lastpfade mssen so ausgelegt sein, dass sie die sichere
statische Last komplett bernehmen knnen.
Das fail safe-Konzept war im Flugzeugbau bis 1978
zugelassen und wurde dann durch eine Vorschriftennderung
vom damage tolerance-Konzept abgelst.

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6.3.3. Konstruktionsprinzip damage tolerance


Bei damage-tolerant- Bauteilen werden Schden bis zu einer definierten Schadensgre toleriert. In diesem Bereich besitzt die fehlerbehaftete
Struktur die Fhigkeit, die zu erwartenden Belastungen zu ertragen, bis die Fehler durch eine geplante Inspektion oder einem nicht sicherheitsgefhrdenden Funktionsausfall entdeckt und repariert werden. Ein damage toleranceBauteil unterscheidet sich in der Konstruktion nicht wesentlich von einem fail safeBauteil. Die Sicherheit des Bauteils basiert auf den Inspektionen, die ab dem Threshold (Schwellenwert) in Intervallen durchzufhren sind. Dabei ist zu beachten, dass
die tolerierbare Fehlergre von den verwendeten Werkstoffen, den Bauweisen und
den Belastungen abhngig ist.

Bei der schadenstoleranten Konstruktion gibt es zwei Kategorien:

Einfacher Lastpfad
Der erste Inspektionstermin wird durch eine Schwingfestigkeitsberechung, die mit
einem Sicherheitsfaktor beaufschlagt wird, festgelegt. Die folgenden Inspektionsintervalle werden vom Risswachstum abgeleitet.

Abbildung 125: Schadenstolerante Konstruktion


(einfacher Lastpfad)

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Mehrfacher Lastpfad
Diese Konstruktionen werden in drei Untergruppen unterteilt:
o Mehrfacher Lastpfad - nur von auen inspizierbar
Der Ausfall des ersten Lastpfades ist nicht detektierbar bevor der Lastpfad
komplett ausgefallen ist, z.B. weil dieser abgedeckt ist. Zu diesem Zeitpunkt
ist der Anfangsriss im zweiten Lastpfad gewachsen, aber noch nicht erkennbar. Das Inspektionsintervall wird ermittelt aus der Rissfortschrittsperiode zwischen dem Ausfall des ersten Lastpfades und dem Erreichen der kritischen
Risslnge im zweiten Lastpfad, d.h. inspiziert wird der erste Lastpfad. Dabei
ist die Lastumlagerung vom ersten zum zweiten Lastpfad zu bercksichtigen.

o Mehrfacher Lastpfad - nur ein komplett gerissener Lastpfad ist detektierbar


Es ist ein detektierbarer Riss im ersten Lastpfad zu suchen. Das Inspektionsintervall ergibt sich aus der Rissfortschrittsperiode vom erkennbaren Riss im
ersten Lastpfad bis zur kritischen Risslnge im zweiten Lastpfad, d.h. inspiziert wird der erste Lastpfad. Whrend dieser Rissfortschrittsperiode fllt der
erste Lastpfad aus und der zweite bernimmt die Last.

o Mehrfacher Lastpfad - auch angerissene Lastpfade sind detektierbar


Die Struktur ist so ausgelegt, dass der Rissfortschritt im externen Lastpfad
langsam genug ist, um nach Ausfall des internen Lastpfades und unter Bercksichtigung der Lastumlagerung eine zufriedenstellende Rissfortschrittsperiode zu liefern. Eine Inspektion des inneren Lastpfades ist nicht erforderlich.

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Abbildung 126: Schadenstolerante Konstruktion


(mehrfacher Lastenpfad)

6.4.

Strukturinspektionen

6.4.1. Erstellung eines Wartungsprogramms


Fr jeden neuen Flugzeugtyp oder Triebwerk ist vor Indienststellung bei den Luftfahrtgesellschaften ein Wartungsprogramm zu erstellen. Ziele sind die Erhaltung der
Lufttchtigkeit whrend der gesamten Einsatzdauer in wirtschaftlicher Weise und die
Erfllung der Zulassungsforderungen. Als Ergebnis entsteht ein Programm zur planmigen Wartung zusammengefasst im Maintenance Review Board - Report
(MRB-Report), der von Behrden, Luftfahrtgesellschaften und Hersteller anerkannt
wird. Der MRB-Report enthlt die minimalen planmigen Wartungsforderungen mit
ihren Intervallen fr Systeme, Triebwerke und Struktur. Dies ist die Basis fr jeden
Betreiber zur Erstellung seines eigenen Wartungsprogramms, das von seiner Behrde anerkannt werden muss.

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Ziel des Wartungsprogramms ist die Entdeckung eines Schadens vor Erreichen einer
kritischen Situation, die zum Verlust der Lufttchtigkeit fhren wrde. Deshalb ist die
Detektion des Schadens eine unablssige Bedingung fr die damage tolerance Kapazitt der Struktur.

Das folgende Organigramm zeigt den Prozess zur Erstellung des Wartungsprogramms.

Abbildung 127: Prozess zur Definition des Wartungsprogramms

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6.4.2. Ermittlung der erforderlichen Strukturinspektionen


Fr jedes sicherheitsrelevantes Bauteil (Strukturelement) ist diese Analyse durchzufhren. Hierzu sind folgende Daten fr jedes zu inspizierende Bauteil festzulegen und
in Handbchern dem Betreiber zur Verfgung zu stellen.
o Inspektionsbeginn: Flugzeugalter oder Anzahl der Flge bis zur ersten Inspektion
o Inspektionsintervall: Zeit oder Anzahl der Flge zwischen den Inspektionen
o Inspektionsbereich: Detaillierte Beschreibung des Inspektionsbereiches und
der Fehlerart und lage
o Inspektionsmethode: Detaillierte Angabe in einer Inspektionsprozedur (Gert,
Justierung, Bewertungskriterium)

Abbildung 128 zeigt die Faktoren, welche fr die Entwicklung eines Strukturinspektions-Programms zu beachten sind.

Abbildung 128: Strukturinspektion-Programm

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Zur Auswahl der Inspektionsbereiche ist die Einteilung der Gesamtstruktur zu beachten.
Die Primrstruktur bernimmt einen Teil der Flug-, Boden- oder Innendrucklasten.
Die Sekundrstruktur bernimmt nur Luft- oder Trgheitslasten, die auf oder innerhalb der Sekundrstruktur entstehen.
Ein PSE (principal structural element) ist ein Strukturelement, welches wesentlich zur
bernahme der Flug-, Boden oder Innendrucklasten beitrgt und dessen Integritt
unentbehrlich ist zur Erhaltung der Lufttchtigkeit des Flugzeugs. Die AAS (airworthiness affected structure) umfasst die gesamte Primrstruktur und diejenigen Elemente der Sekundrstruktur, deren Integritt unentbehrlich ist zur Erhaltung der Lufttchtigkeit des Flugzeugs. Ein SSI (significant structural item) ist ein Element, das vom
Hersteller fr die Inspektionen ausgewhlt wurde und dessen Ausfall die Strukturintegritt, die fr die Sicherheit des Flugzeugs notwendig ist, beeinflussen knnte.

Sekundrstruktur

Primrstruktur

PSE
SSI
AAS

Abbildung 129: Ermittlung der Strukturinspektionen

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6.4.3. Ermittlung der detektierbaren Risslnge


Die Erkennbarkeit ist abhngig von der Inspektionsebene:
o GVI:

general visual inspection (allg. Sichtinspektion)

Ist eine visuelle Untersuchung, um offensichtliche unzureichende Zustnde


der Struktur zu entdecken. Dieser Inspektionstyp kann die Entfernung von Abdeckungen, Verkleidungen sowie Zugangsdeckeln und -tren erfordern.

o DET:

detailed inspection (detaillierte Sichtinspektion)

Hierbei handelt es sich um eine intensive visuelle Untersuchung eines spezifizierten Details, Zusammenbaus oder Einbau zur Entdeckung von Unregelmigkeiten. Dabei muss ausreichendes Licht vorhanden sein und wenn erforderlich Hilfsmittel wie Spiegel, Lupen oder hnliches eingesetzt werden. Ebenfalls kann eine Oberflchenreinigung sowie Arbeiten zur Schaffung eines Zugangs erforderlich sein.

o SDET: special detailed inspection (spezielle detaillierte Inspektion)


Diese intensive Untersuchung eines speziellen Bereichs hnelt dem der detailed inspection. Zustzlich erfordert das SDET spezielle Techniken wie Eindringprfverfahren oder Vergrerung mit hoher Auflsung. Des Weiteren
kann eine Demontage von Bauteilen erforderlich sein.

Die erkennbare Risslnge ist stark von dem gewhlten Niveau abhngig, sodass bei
einer hherem Inspektionsebene (kleinere detektierbare Risslnge), grere Inspektionsintervalle mglich sind.

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Das Ziel der Bestimmung der detektierbaren Risslnge ist es, das niedrigste Inspektionsniveau auszuwhlen, d.h. das effektiv und praktikabel ist.

GVI

DET

SDET

niedrigstes

hchstes Niveau

Die erkennbare Risslnge fr visuelle Inspektionen (GVI und DET) wird mit Hilfe der
MSG3-Prozedur (Maintenance Steering Group) bestimmt, die im MPPPH (Maintenence Program Policy and Procedures Handbook) festgelegt ist. Es ist nicht die minimal Risslnge, sondern diejenige, die nicht bersehen werden darf.
Dabei werden die folgenden Parameter bercksichtigt:
o Inspektionsniveau
o Zugang (Sichtbarkeit und Behinderung durch andere Bauteile)
o Beleuchtung
o Oberflchenbeschaffenheit, Gre und Materialdicke sowie Randeinfluss
o verdickte Risslngen

Sollte das untersuchte Inspektionsniveau nicht zu einem sicheren und wirtschaftlichen Inspektionsintervall fhren, dann wird das nchst hhere Inspektionsniveau
ausgewhlt und hierfr die erkennbare Risslnge bestimmt.

6.5. Erkennbare Schden und Inspektionsmethoden - Beispiele


Rumpfstruktur
In diesem Kapitel sind Beispiele von Schden angegeben wie sie zur Bestimmung
des Inspektionsintervalls angesetzt wurden. Die Lage der Schden (Risse) wurde
anhand der Erfahrungen mit frheren Flugzeugtypen und der Grozellenversuche,
des Spannungsniveaus, der Kerbempfindlichkeit etc. definiert.

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Querste - Ermdungsempfindliche Stelle an der Quernaht knnen sein:


o Haut und Stringer am Auslauf der Stringerkupplung
o Querstolasche im Bereich der beiden inneren Nietreihen
o Haut im Bereich der ueren Nietreihen der Haut-Laschennietung
o Stringerkupplungsfu im Bereich der inneren Nietreihen
o Stringerkupplungsflansch am Auslauf des Stringers

Abbildung 130: Querste - erkennbare Schden und Inspektionsmethoden

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Flgelstruktur

Abbildung 131: Flgelunterdecke - erkennbare Schden und Inspektionsmethoden

Pylon

Abbildung 132: Pylon - erkennbare Schden und Inspektionsmethoden

Quellenangaben:
http://www.ndt.net/article/v04n06/tober/tober.htm
[1], [2] http://www.ndt.net/article/v04n06/tober/tober.htm
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7. Aufbau einer Written Practice (Zulassungsvorschrift)


7.1. Allgemeines
Betriebe aus der Luft- und Raumfahrtbranche, die zerstrungsfreie Werkstoffprfungen (ZfP) durchfhren, mssen eine Zulassungsvorschrift fr die Qualifikation und
Zulassung ihres ZfP-Personals erstellen und pflegen. Diese Zulassungsvorschrift
muss die Anforderungen der Norm DIN EN 4179 Luft- und Raumfahrt Qualifikation
und Zulassung des Personals fr zerstrungsfreie Prfungen entsprechen. Somit
stellt diese Norm die Grundlage fr die Zulassung von Personal fr alle Ttigkeiten
der zerstrungsfreien Prfung dar.
Folgende Mindestanforderungen sind fr den Inhalt der Zulassungsvorschrift festgelegt.

o Qualifikationsstufen
o Pflichten und Verantwortung des Personals
o Ausbildungsprogramm
o Anforderungen an die Erfahrung
o Prfungsordnung
o Aufzeichnungen und Abwicklung
o Anforderungen an die Erneuerung bzw. Verlngerung der Zulassung

7.2. Qualifikationsstufen
Dieser Punkt legt die in der Zulassungsvorschrift enthaltenen Stufen der Qualifikation
und Zulassung fest. Es gibt insgesamt sieben Stufen der Qualifizierung. Fr bestimmte Situationen drfen diese vom Arbeitgeber weiter unterteilt werden. Dabei ist
zu beachten, dass die Anforderungen und Verantwortlichkeiten bei solchen Unterteilungen in der Zulassungsvorschrift einzeln aufzufhren sind.

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Nach folgenden Qualifikationsstufen wird unterteilt:


o Trainee
o Personal der Stufe 1 mit Einschrnkung
o Personal der Stufe 1
o Personal der Stufe 2
o Personal der Stufe 3
o Ausbilder
o Auditor

7.3. Pflichten und Verantwortung des Personals


Hierbei knnen die Verantwortlichkeiten und Pflichten des Personals fr die drei Zulassungsstufen gem 4 der EN 4179 bernommen werden.
Im Ausbildungsprogramm sollte eine Beschreibung der vom Arbeitgeber selbst vorgenommenen Ausbildung, sowie die von ihm genutzten externen Ausbildungsstellen,
einschlielich der fr jedes Verfahren und Qualifikationsstufe erforderlichen Ausbildungsstunden und Ausbildungsinhalte vorliegen.
Fr die Ausbildungsstelle sollten nachfolgende Angaben in die Zulassungsvorschrift
einflieen:
o Benennung der Stelle im Betrieb, organisatorische Einbindung der Ausbildungsstelle
o verantwortliche Stufe 3 Person fr die Schulung
o Lehrpersonal
o Ausbildungsinhalte und stunden pro Verfahren

Externe Stellen bzw. Schulungssttten, welche auch fr andere Firmen die Qualifikation durchfhren, mssen zustzlich zu den genannten Forderungen auch eine Anerkennung vom BDLI-Lenkausschuss fr ZfP-Personalqualifikation (nach 2.11 in
EN 4179) vorweisen.

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Die mindestens erforderlichen Ausbildungsstunden fr die 5 Basisverfahren Eindringprfung (PT), Magnetpulverprfung (MT), Wirbelstromprfung (ET), Ultraschallprfung (UT) und Durchstrahlungsprfung/Rntgen (RT) knnen aus EN 4179 entnommen werden. Die Ausbildungsinhalte sind fr die Basisverfahren in den BDLIStoffplnen enthalten und knnen falls erforderlich individuell ergnzt werden.

7.4. Ausbildungsprogramm
Fr die von der zustndigen ZfP-Organisation, NANDTB, oder externen Vertragsstellen mssen Lehrplne oder Quellenangaben fr die vorgesehenen Unterweisungen
in der Zulassungsvorschrift enthalten sein. Im Ausbildungsprogramm sind zudem die
jeweilige erforderliche Mindestanzahl von Ausbildungsstunden festgelegt, wie auch
die Art der Ausbildungseinrichtung.

7.5. Anforderungen an die Erfahrung


Diesem Vorschriftenpunkt sind die Anforderungen - Erfahrungszeit in Stunden - zu
entnehmen, welche mindestens notwendig sind, um die Techniken des jeweiligen
Verfahrens zu erlernen. Die jeweils aufzuwendende Zeit fr die 5 Basisverfahren ist
aus DIN EN 4179 zu entnehmen.

Beispiel:
Ultraschall Stufe 1 -> Stufe 2: gem. EN 4179 sind 1200 Erfahrungsstunden als
Stufe 1 erforderlich, die sich wie folgt aufteilen:

300 Std. automatische US-Tauchanlage


150 Std. Bewertung von C-Bildern nach Prfanweisung
500 Std. Impuls-Echo-Handprfung
250 Std. US-Handprfung mit halbautomat. Scansystem
---------------------------------------------------------------------------------------------1200 Std.

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7.6. Prfungsordnung
In der Prfungsordnung werden die Personen oder Organisationen, welche die Prfungen durchfhren genannt. Darin sind zustzlich auch Einzelheiten ber die Zahl
der Prfungsfragen und die Bewertungen der Prfergebnisse enthalten.
Die Anzahl der Prfungsfragen fr die 5 Basisverfahren ist in DIN EN 4179 fr alle
Stufen festgelegt.

7.7. Aufzeichnungen und Abwicklung


Dieser Punkt legt die Details fest, welche fr jede zugelassene Person aufgezeichnet
werden und benennt die fr die Erstellung, Verwaltung und Pflege des Qualifikationsund Zulassungsprogramms des Arbeitsgebers verantwortlichen Personen. Die Aufzeichnungen sind fr die Dauer ihrer Gltigkeit aufzubewahren.

7.8. Anforderungen an die Erneuerung bzw. Verlngerung der Zulassung


Neben der jhrlichen berprfung der krperlichen Eignung (z.B. Sehtest bei der
Eindringprfung) definiert DIN EN 4179 mehrere Mglichkeiten fr den fachlichen
Teil der Wiederzulassung.
Es ist zu dokumentieren, welcher fachliche Wiederholungsnachweis gewhlt wurde,
wobei speziell die mglichen Alternativen genau beschrieben werden sollten.
Ebenfalls ist zu dokumentieren, an welchem Ort die Wiederholungsprfung stattgefunden hat und ob eine vorgeschalteter Auffrischungslehrgang vorgesehen ist.

Quellenangaben:

DIN EN 4179
http://www2.lba.de/dokumente/rundschreiben/RS-19-02-02-4.pdf

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8. Wahrscheinlichkeitsbetrachtung
8.1. Einfhrung
In diesem Kapitel wird eine allgemeine, kurze Einfhrung in das Gebiet der Statistik
und Wahrscheinlichkeitsrechung, unter dem Gesichtspunkt des Einsatzes im Rahmen von Aufgaben der Qualittssicherung, gegeben. Dabei wird vorrangig auf Definitionen und Abgrenzungen von Begriffen sowie der Beschreibung genereller Vorgehensweisen eingegangen.

8.2. Statistik
Statistik ist eine methodische Hilfswissenschaft zur systematischen, zahlenmigen
Untersuchung von Massenerscheinungen. Es werden Tatbestnde, die auf dem Zusammenwirken von vielen Einzelerscheinungen beruhen, unter generalisierten Gesichtspunkten betrachtet. Statistische Methoden werden auf vielen Gebieten wie beispielsweise Volks- und Betriebswirtschaft, Sozialwissenschaften, Medizin und Qualittssicherung eingesetzt.
Die Ergebnisse dieser Untersuchungen und Auswertungen sind oft Grundlagen fr
Entscheidungen ber zuknftige Vorgehensweisen. Daraus ergibt sich die Notwendigkeit bei der Erstellung von Statistiken sorgfltig und gewissenhaft vorzugehen.

Eine statistische Untersuchung beginnt mit der Erhebung, d.h. der Erfassung von
Massentatsachen, die anschlieend geordnet, bearbeitet und dargestellt werden.
Die Ergebnisse einer statistischen Untersuchung sind um so zuverlssiger, je grer
die Zahl der beobachteten Flle ist.

Die Statistik wird in zwei Teilgebiete unterteilt:


o beschreibende Statistik
o beurteilende Statistik

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Die beschreibende Statistik befasst sich mit der Planung und Durchfhrung statistischer Erhebungen, sowie mit der zweckmigen Aufbereitung, der dabei gewonnen
Daten.

Die beurteilende Statistik befasst sich mit den Problemen der Auswahl von Stichproben und den Methoden. Beispielsweise die Vorgehensweise zur Ermittlung der
Grundgesamtheit auf Basis von Stichprobenergebnissen sowie die Beschreibung
deren Aussagefhigkeit. Ein wesentliches Hilfsmittel der beurteilenden Statistik ist
die Wahrscheinlichkeitsrechung.

Im Rahmen von Qualittssicherungsaufgaben findet im wesentlichen die beurteilende Statistik ihren Einsatz. Ein typisches Beispiel hierfr ist die zerstrende Prfung
von Wareneingangs- oder Fertigungsbegleitproben. Es wird an einer Anzahl Proben,
z. B. der E-Modul und die Festigkeit gemessen. Aus den Messwerten dieser Stichprobe wird auf die Gesamtheit geschlossen.

8.2.1. Statistische Erhebung und zugeordnete Begriffe


Grundlage jeder Statistik ist die statistische Erhebung, bei der die Individuen (Objekte) einer Grundgesamtheit auf eines oder mehrere Merkmale untersucht werden.

Grundgesamtheit einer statistischen Erhebung


Beispielsweise alle Produkte, die von einem Unternehmen in einem bestimmten Zeitraum hergestellt worden sind, bilden eine Grundgesamtheit.

Merkmale nach denen untersucht wird


Die Untersuchungsmerkmale sind verschieden und richten sich nach der Grundgesamtheit.
Die folgende Tabelle zeigt, ein paar Arten von Merkmalsausprgungen, die mit verschiedenen zerstrungsfreien Prfmethoden festgestellt werden knnen.

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Merkmalstrger
gegossene
Schaufel
geschmiedete
Scheibe
Ltverbindung

Merkmal

Merkmalsausprgung

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Methode
z. B. Rntgen, Ultra-

Erfllung der Qualittsanforderungen

Gufehler

Erfllung der Qualittsanforderungen

Schmiedefehlern

Erfllung der Qualittsanforderungen

Lotanbindung

schallprfung
z. B. Ultraschall-,
Risseindringprfung
z. B. Rntgen, Risseindringprfung

Von Skalen wird gesprochen, um die unterschiedlichen Merkmalausprgung hervorzuheben.

Nominalskala:
Die Merkmalsausprgungen sind Namen oder Bezeichnungen, die ausschlielich der
Kennzeichnung dienen.
Beispiel: Gufehler: Lunker, Seigerungen,

Ordinalskala
Die Merkmalsausprgungen sind im allgemeinen Zahlen und bringen eine Rangfolge
zum Ausdruck.
Beispiel: Lunkerausprgung: vereinzelt, verteilt, gehuft,

Metrische Skala
Die Merkmalsausprgungen sind Zahlen, legen eine Rangfolge fest und berdies
sind Differenzen und Verhltnisse sinnvoll.
Beispiel: Lunkergre: 0,5mm, 1mm,

Merkmale mit metrischer Skala bezeichnet man als quantitative Merkmale, solche mit
Nominal- oder Ordinalskala heien qualitative Merkmale.

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Die quantitativen Merkmale werden weiter in diskret und stetig unterteilt:


o diskret: Ausprgung kann nur isolierte Zahlenwerte annehmen, z.B. Anzahl
der Fehleranzeigen
o stetig: Merkmale knnen alle Zahlenwerte in einem Intervall annehmen, z.B.
Lunkergren in mm

8.2.2. Stichprobe
Im Idealfall erstreckt sich eine statistische Erhebung auf alle Objekte der betrachteten Grundgesamtheit. Aufgrund von Zeit- oder Kostengrnden ist es oft nicht mglich, die Untersuchung bei allen Objekten der Grundgesamtheit durchzufhren. Dies
hat zur Folge, dass nur eine gewisse Auswahl von Merkmalstrgern untersucht wird,
das Vorgehen wird als Stichprobenuntersuchung bezeichnet. Die hierbei ermittelten
Daten werden auf die Grundgesamtheit bertragen. Voraussetzung fr die Einschrnkung einer Untersuchung auf eine Stichprobe ist, dass somit ein gestreutes
Abbild der Grundgesamtheit ermittelt wird.
Die Festlegung einer Stichprobe und deren Umfang fr eine statistische Erhebung
kommt einer entscheidenden Bedeutung bei. Das Ergebnis der Erhebung fr die Gesamtheit kann nur in dem Mae gelten, in dem die Zusammensetzung der Stichprobe der Zusammensetzung der Grundgesamtheit entspricht.

Mit den Methoden der Wahrscheinlichkeitsrechnung ist festzustellen, mit welcher Zuverlssigkeit und in welchem Toleranzintervall das Stichprobenergebnis auf die Gesamtheit bertragen werden kann.

8.2.3. Auswertung statistischer Erhebungen


Fr die Verfahren der Auswertung statistischer Erhebungen ist es unwesentlich, ob
die Erhebung an der Grundgesamtheit oder einer Stichprobe durchgefhrt worden
ist.

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Im allgemeinen liegt das Ergebnis einer statistischen Erhebung in Form einer sogenannten Urliste vor.
Beispiel: Urliste von 20 Bauteilen und deren Anzahl an Poren pro Bauteil
Bauteil
(i)

10

12

13

14

15

16

17

18

19

20

Fehlstellen
(x)

Im ersten Schritt wird fr die Merkmalsausprgung eine Klasseneinteilung festgelegt.


In vielen Fllen ergibt sich eine Klasseneinteilung direkt aus den Merkmalsausprgungen. In anderen Fllen, insbesondere bei Ausprgungen mit metrischer Skala, ist
es erforderlich Werte aus einem bestimmten Intervall zu einer Klasse zusammenzufassen. Die Schwierigkeit der Klasseneinteilung ist immer die Festlegung der Klassengrenzen und der Klassenzuordnung der Grenzwerte. Auf das Ergebnis der Auswertung hat diese Zuordnung keinen generellen Einfluss. Bei einer Interpretation der
Ergebnisse muss die Zuordnung jedoch unter Umstnden bercksichtigt werden.
Ist die Klasseneinteilung definiert, wird aus der Urliste die Strichliste und Hufigkeitstabelle erstellt.

Aus der Urliste fr die Klassenbreiten erhlt man folgendes Bearbeitungsergebnis


Fehl-

Klasse

stellen

Hufigkeit
Strichliste

Summenhufigkeit

absolut

relativ

prozentual

absolut

relativ

prozentual

a (k)

h (k)

p (k)

A (k)

H (k)

P (k)

III

0,12

12

0,12

12

IIIII

0,20

20

0,32

32

IIIII IIII

0,36

36

17

0,68

68

IIIII I

0,24

24

23

0,92

92

II

0,08

25

1,00

100

25

1,00

100

25

1,00

100

Summe =

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Die relative bzw. absolute Hufigkeit und Summenhufigkeit werden folgendermaen


berechnet.
m

h(k ) =

relative Hufigkeit

A(k )

a(k )

H(k ) =

i(k )

k =1
n

=
a(k )

k =1

h(k )
k =1

k =1

prozentuale Hufigkeit

P(k ) = H(k ) * 100

p(k ) = h(k ) * 100

8.2.4. Graphische Darstellung von Hufigkeitstabellen


Hufigkeitstabellen sind oft nicht sehr bersichtlich, deshalb werden diese oft grafisch dargestellt werden.
Die Bilder von Hufigkeitsverteilungen empirischer, statistischer Untersuchungen
knnen in ihrer Gestalt bzw. Darstellung sehr unterschiedlich sein
Nachfolgend die am hufigsten verwendeten grafischen Darstellungen am Beispiel
der absoluten Hufigkeitsverteilung der 20 Bauteile und deren Anzahl an Poren pro
Bauteil.

Sulendiagramm
Bei dieser Diagrammart werden auf der x-Achse die Merkmalsausprgungen der
Klassen aufgetragen. Die Sulen auf der y-Achse Linien entsprechen der Lnge der

Absolute aHufigkeit
(k)

jeweiligen absoluten Hufigkeit.


8
7
6
5
4
3
2
1
0

Anzahl w
Fehlstellen

Abbildung 133: Sulendiagramm - absolute Hufigkeit

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Gestapeltes Sulendiagramm
Beim gestapelten Sulendiagramm werden die Anteile der einzelnen Klassen bereinander dargestellt, wobei die einzelnen Hhen der jeweiligen Klassenhufigkeit
entsprechen.
25

Anzahl Bauteile

20

5
4

15
10

2
1

Abbildung 134: gestapeltes Sulendiagramm

Kreisdiagramm
Dieses Diagramm verdeutlicht die Hufigkeit der jeweiligen Klasse als Sektor eines
Kreises.

7
5
4

1 Fehlstelle
2 Fehlstellen
3 Fehlstellen
4 Fehlstellen
5 Fehlstellen

Abbildung 135: Kreisdiagramm

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Hufigkeitspolynom
Durch das Verbinden der einzelnen Hchstwerte des Sulendiagramms entsteht ein

absolute Hufigkeit

Hufigkeitspolynom.
8
6
4
2
0

Anza hl Fe hlste lle n

Abbildung 136: Hufigkeitspolynom

8.2.5. Lageparameter statischer Hufigkeitsverteilungen


Hufigkeitstabellen oder Verteilungen geben ein vollstndiges Bild des Ergebnisses
einer statistischen Untersuchung wieder. Anhand von wenigen, jedoch charakteristischen Zahlenwerten, sogenannten statistischen Mazahlen oder Lageparametern,
ist es mglich verschiedene Hufigkeitsverteilungen gleichzeitig zu betrachten und
diese miteinander zu vergleichen.

Ein wichtiger kennzeichnender Lageparameter fr das Ergebnis statistischer Untersuchungen ist der Mittelwert ( x ) bzw. der arithmetische Mittelwert ( x arithm). Sie werden wie folgt berechnet:

x=

1
n

n
i =1

xi =

x1 + x 2 + ... + x n
n

Ein weiterer wichtiger Lageparamter ist der Median oder auch Zentralwert genannt.
Zur Bestimmung des Median werden die Stichprobenwerte der Urliste zunchst ihrer
Rangfolge nach geordnet. Danach wird der Stichprobenwert bestimmt, der bei dieser
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Anordnung in der Mitte liegt. Bei einer ungeraden Anzahl von Werten ist der Median,
der in der Mitte liegende Wert, bei einer geraden Anzahl das arithmetische Mittel der
beiden Mittenwerte der Zentralwerte.

Beispiel:
Anzahl n

Werte aufsteigend geordnet

Median

Ungerade Anzahl

950 1200 1370 1580 1650 1800 6000

1580

Gerade Anzahl

950 1200 1370 1580 1600 1650 1800 6000

1590

Der Merkmalswert, der in einer Stichprobe am hufigsten vorkommt, heit Modalwert


oder Modus der Stichprobe.
Der Modalwert ist derjenige Merkmalswert, der am hufigsten vorkommt. Anwendung
findet dieser bei nominal skalierten Gren, bei denen kein Mittelwert berechnet werden kann.

Beispiel:
Bei der Ermittlung der Hufigkeit von verschiedenen Gufehlern ist nur eine Aussage
bezglich der grten Hufigkeit der unterschiedlichen Merkmalausprgungen mglich.
Lunker
Hufigkeit

Seigerungen

6
4

Poren

Fremdeinschlss
e

0
Art G ufehler

Guspannungen

Abbildung 137: grafische Darstellung des Modalwerts

8.2.6. Streuungsparameter statischer Hufigkeitsverteilungen


In vielen Fllen ist es nicht ausreichend fr die Verteilung einer Stichprobe nur den
Mittelwert anzugeben.
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Nur durch die Angabe eines Lageparameters ist nicht ersichtlich, ob der Beobachtungswert in der Nhe dieses Lageparameters liegt oder nicht. Daher besteht die
Notwendigkeit der zustzlichen Berechnung von Streuungsparametern.

Die Spannweite (SP) ist ein Streuungsparameter, welcher jedoch nur bedingt aussagekrftig ist, da bei der Berechnung Ausreier nicht beachtet werden.

SP = max xi min xi

Die wichtigsten Streuungsparameter sind die mittlere quadratische Abweichung oder


Standardabweichung.
Die mittlere quadratische Abweichung s 2 ist das arithmetische Mittel der quadratischen Abstnde aller Beobachtungswerte von x . Die Standardabweichung s ergibt
sich aus deren der positiven Wurzel.

s2 =

1
n

( x i x) 2

i =1

s = s2

8.3. Wahrscheinlichkeitsrechnung
Wahrscheinlichkeit ist die Einstufung von Ereignissen nach der Gewissheit (zum Beispiel ihres Eintretens). Besondere Bedeutung hat dabei die Gewissheit von Vorhersagen.

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8.3.1. Definition der Wahrscheinlichkeit eines Ereignisses


Fr die Wahrscheinlichkeitsrechung ist die numerische Wahrscheinlichkeit ein Ma
der relativen Hufigkeit, mit der ein Ereignis vorkommt.
Die Wahrscheinlichkeit p( xi ) fr ein Ereignis xi ist festgelegt als.

p( xi ) =

Anzahl der Flle bei denen das Ereignis xi aufgetreten ist


Anzahl aller Flle, die mglich sin d

wobei gilt 0 p( xi ) 1

Ist p( xi ) die Wahrscheinlichkeit, dass das Ereignis eintritt, dann ist q( xi ) = 1 p( xi ) .


Die Wahrscheinlichkeit, dass das Ereignis nicht eintritt, d.h. alle anderen mglichen
Ereignisse auer dem Ergebnis xi treten ein.

8.3.2. Aufgabe der Wahrscheinlichkeitsrechnung


Die Wahrscheinlichkeitsrechung ist ein Verfahren, das angibt , wie Wahrscheinlichkeiten berechnet werden knnen; insbesondere wie aus gegebenen Wahrscheinlichkeiten neue Wahrscheinlichkeiten zu berechnen sind.
Das Festsetzen der Wahrscheinlichkeit fr die einzelnen mglichen Elementarereignisse, ist nicht Aufgabe der Wahrscheinlichkeitsrechung. Wahrscheinlichkeitsverteilungen knnen aufgrund empirischer Befunde, aus der Festlegung der Anzahl mglicher Ereignisse gewonnen oder aufgrund von theoretischen Annahmen festgesetzt
werden. Erst danach erfolgt die Anwendung der Methoden der Wahrscheinlichkeitsrechung auf diese Ausgangswahrscheinlichkeit.

Eine spezielle Aufgabe der Wahrscheinlichkeitsrechnung ist es, aus einer Reihe vorliegender Messwerte abzuschtzen, welchen Vertrauensgrad die Aussage dieser
Messung hat. Es wird dabei ermittelt, wie gro die Zuverlssigkeit der Messung war,

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d.h. mit welcher Wahrscheinlichkeit bei einer Wiederholung der Messung ein Messwert in einem vorgegebenen Vertrauensintervall liegt.

8.3.3. Wahrscheinlichkeitsverteilungen
Empirische Wahrscheinlichkeitsverteilungen, welche z.B. durch statistische Untersuchungen ermittelt wurden, knnen in Form und Gestalt sehr unterschiedlich aussehen. Es gibt jedoch eine Reihe von Fllen, in denen die Wahrscheinlichkeitsverteilung eindeutig bestimmt und fr eine groe Anzahl von Ereignissen dann auch als
mathematisches Formel angegeben werden kann.

Nachfolgend wird auf die zwei mglichen Verteilungsarten, Gleichverteilung und


Normalverteilung, genauer eingegangen.

Gleichverteilung
Eine stetige Gleichverteilung weit fr alle Zufallsvariablen X die gleiche Dichte auf.
X ist dabei in einem Intervall mit den Grenzen a und b definiert. Die Wahrscheinlichkeit, mit welcher die Zufallsvariable X im festgelegten Intervall liegt, wird ermittelt in
dem die Flche unter der Dichtefunktion zwischen den Grenzen berechnet wird.

1
ba

, falls a

f (x)

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Fr die Verteilungsfunktion gilt:

0
F (x)

, falls x < a

xa
ba

, falls a

, falls x > b

Normalverteilung
Die wichtigste Wahrscheinlichkeitsverteilungen ist die Normalverteilung oder
Gausche Verteilung. Vor allem bei der Abschtzung der Messwerten einer Messreihe, d.h. wie gut entspricht das Messergebnis der Stichprobe der Gesamtheit. Eine
wesentliche Voraussetzung, dass diese Schtzung richtig ist, ist die bereinstimmung der Wahrscheinlichkeitsverteilung der Messwerte mit der Normalverteilung.

( x) =

1
2

1 x
2

Eine Zufallsvariable x heit normalverteilt mit dem Erwartungswert und der Standardabweichung wenn die obige Gleichung erfllt ist.

Im nachfolgenden Bild sind Normalverteilungsfunktionen fr den gleichen Erwartungswert = 5 aber verschiedene Standardabweichungen = 0,5 ; 1 und 2 dargestellt.

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Abbildung 138: Normalverteilungsfunktion (Dichteverteilung)

= 0,5
=1
=2

Die Normalverteilungsfunktion ist symmetrisch zum Erwartungswert und um so


schmaler und hher, je kleiner die Standardabweichung ist.
Bei einer gengend groen Anzahl von Messwerten beschreibt die Normalverteilung
die Wahrscheinlichkeit des Auftretens der unterschiedlichen Werte einer Messreihe.
Der wahrscheinlichste Wert ist der Erwartungswert. Abweichungen vom Erwartungswert beruhen auf zuflligen Fehlern und knnen bei jeder Messung auftreten.
Da negative und positive Messfehler gleich wahrscheinlich sind, muss die Verteilungsfunktion symmetrisch sein. Je grer die Abweichung eines Wertes vom Erwartungswert ist, umso geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass dieser Wert bei einer
Messung auftritt. Die Normalverteilungsfunktion ist so definiert, dass die Gre der
Gesamtflche unterhalb der Kurve und oberhalb der x-Achse immer den Wert 1 hat.

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Die Normalverteilungsfunktion gibt fr einen gegebenen Erwartungswert und eine


Standardabeichung an, mit welcher Wahrscheinlichkeit p(x) ein bestimmter Wert x
auftritt, wenn eine gengende Anzahl von Messungen durchgefhrt wird.

Reale Verteilungen fr Messwerte entsprechen um so besser der Normalverteilung,


je grer die Anzahl der Messwerte ist. Mit wachsender Anzahl der Messwerte entspricht der arithmetische Mittelwert immer besser dem Erwartungswert und die empirische Standardabweichung derjenigen der Normalverteilung.

Abschtzung von Vertrauensgrenzen


Aus den Werten xi mit i=1,.n einer Zufallsstichprobe ist das arithmetische Mittel x m
ein Schtzwert fr den Erwartungswert und die Streuung s ein Schtzwert fr die
Standardabweichung .
Die Schtzwerte werden im allgemeinen von den wirklichen Werten abweichen.
Handelt es sich um einen groen Stichprobenumfang n, ist mit einer kleinen Abweichung zu rechen.
Zu beantworten ist nun die Frage mit welcher Zuverlssigkeit <1 ein Schtzwert in
einem Intervall xu= xm -c xm + c liegt.

Bei der Normalverteilung ist die Flche zwischen den Intervallsgrenzen die Zuverlssigkeit und die beiden Flchen auerhalb des Intervalls entsprechen je

1
2

Fr die verschiedenen Aufgabenstellungen zur Parameterschtzung gibt es Tabellen, aus denen bei vorgegebenen Konfidenzniveau -Zahlen Werte fr c entnommen
werden knnen.
Unter Konfidenzniveau ist die Wahrscheinlichkeit zu verstehen, mit der ein potentieller Fehler in einem bestimmten Intervall zu erwarten ist.

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Fr die Normalverteilung gilt:

(c ) =

Der c-Wert wird auch als

1+
2

1+
- Quantil der Normalverteilung bezeichnet.
2

Fr die Quantil-Werte verschiedener Verteilungen gibt es ebenfalls Tabellen, aus


denen sie entnommen werden knnen. Je nach Anwendungsfall mssen die entsprechenden Verteilungsfunktion bercksichtigt werden.

Beispiel
Gegeben:

Normalverteilung
Konfidenzniveau = 0,95

somit ergibt sich fr q =

(1 + )
=0,975
2

laut Tabelle entspricht dies einem c-Wert von 1,96.

Quantile der Normalverteilung

0
0,2
0,4
0,6
0,7
0,8
0,85
0,9
0,95
0,96
0,98
0,99
1

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Q=(1+ )/2
0,5
0,6
0,7
0,8
0,85
0,9
0,925
0,95
0,975
0,98
0,99
0,995
1

c(q)
0
0,25
0,52
0,84
1,04
1,28
1,44
1,65
1,96
2,05
2,33
2,58
3,09

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8.4. Anwendungen aus der Qualittssicherung


8.4.1. Zerstrungsfreie Prfung
Es besteht ein groes Interesse das Leistungsvermgen zerstrungsfreier Prfverfahren eindeutig zu beschreiben und zu kennzeichnen.
In diesem Zusammenhang wird oft nach dem kleinsten Fehler, der noch nachgewiesen werden kann, gefragt. Es ist mglich durch Steigerung der Prfempfindlichkeit
die Nachweisgrenze, zur Detektion von sehr kleinen Fehlergren, zu erhhen. Mit
der Empfindlichkeitssteigerung ist aber der Effekt verbunden, dass es auch auf fehlerfreien Bereichen zu Anzeigen kommt.
Fr zerstrungsfreie Prfverfahren in der Luftfahrt ist nicht wichtig, den kleinsten
Fehler zu finden, sondern mit einer mglichst hohen Wahrscheinlichkeit eine bestimmte Fehlergre nachweisen zu knnen.

8.4.2. POD-Kurve
Das Leistungsvermgen eines zerstrungsfreien Prfverfahrens wird durch eine Probability of Detection Kurve (POD-Kurve) beschrieben.
Die POD-Kurve zeigt an, mit welcher Wahrscheinlichkeit, bei der Prfung einer bestimmten Fehlergre, eine Anzeige zu erwarten ist. Diese Wahrscheinlichkeit bezeichnet man als Findungsrate.

Abbildung 139: POD-Kurve

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Die Auffindwahrscheinlichkeit eines Fehlers ist von dessen Gre abhngig. Wie aus
dem Diagramm ersichtlich ist, ist die Findungsrate bei kleinen Fehlern gering, sie
steigt aber mit zunehmender Fehlergre an und erreicht fr groe Fehler annhernd den Wert 1.
Der POD- Kurvenverlauf ergibt sich nach der bertragung mehrfacher Prfergebnisse fr verschiedene Fehlergren in das Diagramm.

Im Flugzeugbau wird fr die Prfung von sicherheitsrelevanten Bauteilen eine Findungsrate, die grer als 90% gefordert bei einer statistischen Sicherheit, ist eine
Rate von grer als 95% notwendig.

8.4.3. ROC-Kurve
Eine andere Mglichkeit das Leistungsvermgen eines zerstrungsfreien Prfverfahrens zu beschreiben, ist die Reciever Operating Characteristic Kurve (ROC-Kurve).
Das Konzept der ROC-Kurve wurde aus der allgemeinen Theorie der Signalerkennung abgeleitet.
Fr die zerstrungsfreie Prfung gibt es zwei Prfkrper-Zustnde:
Z0: kein Fehler in der Prfposition
Zf: Fehler in der Prfposition
Die zerstrungsfreie Prfung liefert fr jede Prfposition eine der folgenden Aussagen:
An: Die Prfanzeige ist negativ, d.h. es wird kein Fehler angezeigt
Ap: Die Prfanzeige ist positiv, d.h. es wird ein Fehler angezeigt
Fr den Ausgang einer Prfung gibt es also vier mgliche Ereignisse:
E1 = [Z0; An] kein Fehler und Anzeige negativ

keine Fehleranzeige

E2 = [Z0; Ap] kein Fehler und Anzeige positiv

Falschalarm

E3 = [Zf ; An] Fehler und Anzeige negativ

keine Fehleranzeige

E4 = [Zf ;Ap] Fehler und Anzeige positiv

Fehler wird angezeigt

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Die fr ein Prfverfahren kennzeichnenden Ereignisse sind:


E2 = Falschalarm
E4 = Fehlermeldung
bzw. die Wahrscheinlichkeiten:
p(E2)=p(FA): Falschalarm-Wahrscheinlichkeit
p(E4)=p(H): Fehleranzeige-Wahrscheinlichkeit.

Die ROC-Kurve ist die grafische Darstellung der Wahrscheinlichkeit p(H) in Abhngigkeit von p(FA).

p(H)

0,8
0,6
0,4
0,2
0
0,01 0,02 0,04 0,04 0,11 0,13 0,18
p(FA)
Abbildung 140: ROC-Kurve

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Das ROC-Kurvenkonzept beruht auf den folgenden berlegungen:


Von einer fehlerfreien Prfposition erhlt man Signale mit einer Hufigkeitsverteilung

(Z 0 ) um einen Erwartungswert (Z 0 ) . Bei Prfposition, die einen Fehler signalisieren, ergibt sich ein Hufigkeitsverteilung (Z F ) um einen Erwartungswert (Z F ) .

(Z O )

wPS

(Z F )

p(H)

p(FA)

Abbildung 141: ROC-Kurvenkonzept

Fr Signale w > wps (wps = Signal-Schwellwert) ist die Flche unter der Kurve (Z 0 )
die Falschalarmwahrscheinlichkeit p(FA) und die Flche unter der Kurve (Z F ) die
Findungswahrscheinlichkeit p(H). Je weiter die Erwartungswerte (Z 0 ) und (Z F )
auseinander liegen und je geringer die Streuungen der Signale, (Z 0 ) und (Z F ) ,
um den Erwartungswert sind, desto besser ist die Signaltrennung fr Fehler und fehlerfreie Prfpositionen.

Je besser die Fehleranzeigen von Anzeigen fehlerfreier Bereiche getrennt werden,


d.h. je weiter die Erwartungswerte dieser Anzeigen auseinander liegen, desto besser
ist das Prfverfahren.

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Quellenangaben:

G. Bamberg, F. Baur, M. Krapp: Statistik, Oldenbourg Verlag, 14. Auflage, 2008


http://www.mathe-lexikon.at/statistik/lagemasse.html
http://www.mathe-lexikon.at/statistik/streuungsmasse.html
http://www.ndt.net/article/dgzfp02/papers/v29/v29.htm
http://www.ndt.net/article/bau-zfp2008/Inhalt/v01.pdf

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