12 Wzuzt02 Werkzeugkonstruktion PDF

WH Zwickau (FH) Schneid- und Umformw erkzeuge für die WZM/UZAW
Maschinenbau/Kfz-Technik
Werkzeugmaschinen Blechbearbeitung (Stanzw erkzeuge) Prof. Dr.-Ing. habil. W. Klepzig
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
© 1996 Klepzig/WH Zwickau, FB MBK – Alle Rechte, insbesondere das Recht der Vervielfältigung u. Verbreitung sowie der Übersetzung, vorbehalten. Kein Teil des Kompendiums darf in irgendeiner Form ohne schriftliche Genehmigung des Herausgebers reproduziert o. unter
Vorlesung
Deckbl.doc - Überarbeitung: Freitag, 03.03.00, 12:45 Uhr
Werkzeugkonstruktion
Schneid- und Umformwerkzeuge für die
Blechbearbeitung (Stanzwerkzeuge)
Bilder und Tafeln

Kontrollfragen zur Prüfungsvorbereitung
Aufgabenstellung zum Beleg Werkzeugkonstruktion
Lehrmaterial - nur für den hochschulinternen Gebrauch!

Bearbeitungsstand für Sommersemester 2002
Verwendung elektronischer Systeme gespeichert, verarbeitet, vervielfältigt o. verbreitet werden.
Prof. Dr.-Ing. habil. Wolf Klepzig
Fachgebiet: Werkzeugmaschinen
Lehrgebiete: Umformende, zerteilende und abtragende Werkzeugmaschinen
und Werkzeuge sowie CAD/CATIA
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus:
Gebäudekomplex Technikum I, Zimmer T 220

Äußere Schneeberger Straße 15 - 19
( (0375) 536 1735
e-mail: wolf.klepzig@fh-zwickau.de
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Gliederung zur Vorlesung

Vorlesung
1 Einleitung - Bedeutung, Einordnung in das Fertigungssystem 1.

2 Begriffe, Einteilung der Werkzeuge
3 Allgemeiner Aufbau der Werkzeuge
4 Platinenlage im Band (Streifenbild) 2.
Gliedrg.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 25.10.2001, 10:32 Uhr
5 Vorschubbegrenzung
6 Erforderlicher Stößelhub 3.
7 Streifenführung
8 Arbeitsstufenfolge (Streifenlayout)
9 Abführen der Werkstücke und des Abfalls aus dem Werkzeug

10 Schneidwerkzeuge, Schneidstufen in Werkzeugen 4.
10.1 Kräfte, Schneidarbeit, Arbeitsweg
10.2 Schneidstempelbeanspruchung
10.3 Schneidstempelgestaltung 5.
10.4 Schneidplattengestaltung
10.5 Schneidspalt-, Stempel- u. Schneidplattenmaße
10.6 Werkstoffe für Aktivelemente der Schneidwerkzeuge 6.
11 Biegewerkzeuge, Biegestufen in Folgeverbundwerkzeugen
11.1 Varianten des Gesenkbiegens
11.2 Gestreckte Länge des Biegeteils
11.3 Minimaler und maximaler Biegeradius
11.4 Rückfederung der Biegung
11.5 Gestaltung der Aktivelemente 7.

11.6 Kräfte, Biegearbeit
11.7 Werkstoffe für Aktivelemente der Biegewerkzeuge
11.8 Federn in Werkzeugen (nur bei 8 Vorlesungen)
12 Kragenziehen 8.
13 Werkzeugaufnahme auf der Presse
14 Sicherheitstechnische Maßnahmen
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Kontrollfragen zur Prüfungsvorbereitung, Teilgebiet "Schneid- und Umformwerkzeuge für die

Blechbearbeitung"
1. Was wird gemäß DIN 9869 u. 9870 verstanden unter Ausschneiden, Lochen, Abschneiden, Ausklinken,
Einschneiden, Beschneiden, Nibbeln bzw. Knabberschneiden und Feinschneiden?
2. Skizzieren Sie die Anordnung der Aktivelemente, der Pressplatte und des Auswerfers beim Feinschneiden!
3. Wodurch unterscheiden sich Gesamtschneid- und Folgeschneidwerkzeuge hinsichtlich Funktion, Eignung für
welche Form und Größe der Blechteile, zu erreichender qualitativer Eigenschaften der Blechteile und
Mengenleistung? Begründen Sie diese Unterschiede!
Prueffrag.doc - Überarbeitung: Freitag, 03.03.00, 11:39 Uhr
4. Skizzieren Sie die Anordnung der Aktivelemente, des Auswerfers und der Abstreifplatte eines
Gesamtschneidwerkzeuges?
5. Wie werden die Platinen aus dem Werkzeugraum eines Folge- und eines Gesamtschneidwerkzeuges
entfernt?
6. Was ist ein "Verbundwerkzeug"?
7. Warum werden "Leerstufen" in einem Folgeschneid- bzw. Folgeverbundwerkzeug notwendig?
8. Welche Führungsarten zwischen Werkzeugoberteil und -unterteil finden Anwendung? Für welche
Anwendungsbedingungen kommen die einzelnen Führungsarten in Betracht?
9. Welche Aufgabe hat die Druckplatte? Welche Eigenschaften muss der Werkstoff der Druckplatte aufweisen?
10. Welche Funktion hat der Abdrückstift im (Matrizen-)Auswerfer eines Gesamtschneidwerkzeuges?
11. Welche Funktionen haben Hubbegrenzungsbolzen und Aufschlagbolzen?
12. Welche Möglichkeiten kennen Sie, einen genauen Vorschubschritt zwischen den einzelnen Stufen eines
Folgewerkzeuges zu realisieren? Wann werden Anschneideanschläge, wann Einhängestifte/-winkel/-stücke
verwendet? Erläutern Sie die Funktion der Elemente zur Vorschubbegrenzung!
13. Welche Vor- und Nachteile haben gefederte Suchstifte?
14. Wann und warum sollen Seitenschneider und andere Stempel bei offener Schnittlinie in der Schneidplatte
hinterführt werden (Unterteilführung)?
15. Wie sind Seitenschneider und gegebenenfalls Anschneideanschläge bei Streifenverarbeitung in einem
Folgewerkzeug mit vielen Stufen anzuordnen, damit der Streifenabfall minimiert wird? Zeichnen Sie Elemente
zur Vorschubbegrenzung in eine gegebene Arbeitsstufenfolge ein!
16. Berechnen Sie den erforderlichen Stößelhub (und den Federweg bei gefederter Führungsplatte) für ein
gegebenes Werkstück und eine gegebene Werkzeugkonstruktion bei Verwendung einer durch die Presse
angetriebenen Vorschubeinrichtung! Welche minimale Hubgröße kann hingegen erreicht werden, wenn eine
Vorschubeinrichtung mit Eigenantrieb verfügbar ist und die Presse in der Betriebsart Einzelhub gefahren wird?
17. Welche Arten der Streifen-/Bandführung im Werkzeug kennen Sie und welche Aufgaben hat die
Streifenführung zu erfüllen?
18. Durch welche Elemente wird verhindert, dass sich das Band mit dem durch das Schneiden entstehenden Grat
an seiner Unterseite in Schneidplattendurchbrüchen beim Vorschub verhakt?
19. Skizzieren Sie für die Herstellung eines gegebenen Blechformteils in einem Stanzwerkzeug zweckmäßige
Streifenbilder und Arbeitstufenfolgen! Bewerten Sie diese!
20. Berechnen Sie für ein gegebenes Werkstück Schneid- und Abstreifkraft, Umformkräfte, Arbeitsbedarf,
Schneid- und Biegespalt, Blechrückfederung, Stempelbeanspruchung, Maße für Stempel und Matrize unter
Berücksichtigung des Verschleißes und der Matrizennachschliffe! Wählen Sie die Werkstoffe für Stempel und
Matrize aus!
21. Skizzieren und begründen Sie Möglichkeiten zur Kompensation der Blechrückfederung beim Biegen!
22. Skizzieren und begründen Sie Vorzugsvarianten der Stempelbefestigung!
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Literatur und Quellenverzeichnis für Bildmaterial

/1/ Lange, K.: Umformtechnik. Bd. 3. Blechverarbeitung. Berlin, Heidelberg u.a.: Springer, 1990
/2/ Jahnke, H.; Retzke, R.; Weber, W.: Fertigungstechnik - Umformen und Schneiden. Berlin: Technik, 1981
/3/ Romanowski, W. P.: Handbuch der Stanzereitechnik. Berlin: Technik, 1965
/4/ Tschätsch, H.: Handbuch Umformtechnik. 3. Aufl. Darmstadt: Hoppenstedt, 1990
/5/ Hilbert, H.L.: Stanzereitechnik. München: Hanser, 1970

Quellen.doc - Überarbeitung: Freitag, 03.03.00, 12:08 Uhr
/6/ Oehler, G.; Kaiser, F.: Schnitt-, Stanz- und Ziehwerkzeuge. Berlin, Heidelberg u.a.: Springer, 1993
/7/ VDI-Richtlinien, Düsseldorf: VDI-Verlag, z. B.: (z. T. zurückgezogen)
3346 Sicherheitsmaßnahmen an Stanzwerkzeugen

3351 Verbundwerkzeuge
3355 Kugelführungen, Einbaurichtlinien
3356 Richtwerte für die Ausführung von Führungssäulen, Säulenlagern, Führungsbuchsen, Klammern
für Stanzerei-Großwerkzeuge
3358 Vorschubbegrenzung in Stanzwerkzeugen
3359 Blechdurchzüge; Fertigungsverfahren und Werkzeuggestaltung
3360 Sicherung von Stanzwerkzeugen
3361 Zylindrische Druckfedern ... für Stanzwerkzeuge
3362 Gummifedern für Stanzwerkzeuge
3367 Richtwerte über Steg- und Randbreiten in der Stanztechnik; Ermittlung der Streifen- und
Werkstückanzahl (zurückgezogen, aber f. Studenten noch verwendbar)
3368 Schneidspalt, Schneidstempel- und Schneidplattenmaße für Schneidwerkzeuge
3369 Gießharze im Schnitt- und Stanzwerkzeugbau
3370 Mechanisierte und automatisierte Arbeitsvorgänge in Stanzwerkzeugen; Einlegearbeiten
3372 Vermeiden des Zurückkommens von Abfallbutzen, Ausschnitten, Ausklinkungen
3374 Lochstempel
3382 Präge-Richtwerkzeuge
3388 Werkstoffe für Stanzwerkzeuge
3389 Biegeumformen; Technologie, Abbiegewerkzeuge, Keilbiegen, elastische Kissen
/8/ Klepzig, W.: Berechnung von Schneidstempeln in Lochwerkzeugen. In: Maschinenbautechnik 31(1982),
Nr. 1, S. 40 - 42
/9/ Jehmlich, E.: Methoden der Schneid- und Umformtechnik. Dresden: IRO, 1966
/10/ NN.: Datenspeicher Umformverfahren, Teil 01, Subdatenspeicher Schneiden von Blech in Werkzeugen und
auf Scheren. Chemnitz, FZW, 1974
/11/ NN.: Datenspeicher Umformverfahren, Teil 02, Subdatenspeicher Biegen von Blech in Werkzeugen.
Chemnitz, FZW, 1974
/12/ Aluminium-Taschenbuch, Bd. 2, 15. Auflage, Düsseldorf: Aluminium-Verlag, 1996
/13/ Hellwig, W.: Spanlose Fertigung: Stanzen. 3. Aufl. Wiesbaden: Vieweg, 2001
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Tab1.doc über Zwischenablage, dann Textrichtung Tafel 1.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 17.01.2001, 15:00 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Werkstoff Verwendungszweck Bemerkungen

alte Kurzzeichen Härte bzw.
DIN-Nr. Norm Festigkeit
Aktivteile
1.2436 X210CrW12 60 bis 64(65) Schneidplatten und -stempel, besonders luft-, öl- und warmbadhärtbar
EN ISO 4957 [HRC] geeignet für genaue und schwierige hohe Schneidfähigkeit, verzugsarm
WH Zwickau (FH)
Schnittteile, Schneidstempel und Ziehringe geeignet zum Hartverchromen, nicht nitrierbar

Werkzeugmaschinen
für dünne Bleche, Schneidsegmente höchst verschleißfest

für Dicken < 40 mm

1.2842 90MnCrV8 56 bis 60(63) Schneidplatten und -stempel, Form- und ölhärtbar (bis 35 mm durchhärtend), nur geringer
EN ISO 4957 [HRC] Abkantbacken, Druckplatten, Schneid- Verzug, schnitthaltig, zäher als X 210CrW12
segmente für Kleinserie, Suchstifte,
Streifenheber, Einhängestifte,
Anschneideanschläge
1.2379 X153CrVMo12 56 bis 62(64) Biegestempel u. -matrizen, Auswerfer, hohe Anlaßbeständigkeit, daher
EN ISO 4957 [HRC] Massivprägematrizen u. -stempel mit gut nitrierbar, öl- und luft-härtbar, Anwendung bei
tiefen Gravuren, Schneidstempel für automat. Härteanlagen statt 90MnCrV8
nichtrostende Bleche, Ziehringe und
-stempel, Form- u. Abkantbacken
1.2550 60WCrV8 54 bis 56(59) Schneidplatten und -stempel bei dicken schlagzäher Ölhärter,
EN ISO 4957 [HRC] Blechen/hohen Schnittkräften, Massiv- Durchhärtung nur bis ca. 30 mm gewährleistet
prägesenke, Sicken- u. Bördelrollen,
Nietdöpper, Schneidmesser
G estellbauteile
1.0038 RSt 37-2 370 bis 450 Teile für allgem. Zwecke in Werkzeugen gut schweißbar, „schmiert“ beim Spanen,
EN 10025 [N/mm²] und Transferstraßen, Mechanisierungs- RSt 44-2 besser bearbeitbar
elemente, Grund- und Kopfplatten
Blechbearbeitung (Stanzwerkzeuge)
1.0570 St 52-3 N 520 bis 620 Grund-, Kopf- u. Zwischenplatten, Aufnahmen, geringe Aufhärtung beim Brennschneiden,
Schneid- und Umformwerkzeuge für die
EN 10025 [N/mm²] Auswerfer u. Abstreiferplatten, Stempelhalte- schweißbar

platten, Matrizenaufnahmeplatten
1.7131 16MnCr5 800 bis 1100 Führungsleisten u. a. -elemente, Teile für hohe Schlagbiegefestigkeit,
EN 1084 [N/mm²] im Kern Keiltriebe, Ritzel, Klinken, Schaltnocken Einsatzhärten (Oberflächenhärte HRC 62)
Weitere Spezifikationen, insbesondere auch Gusswerkstoffe für Großwerkzeuge, nach zurückgezogener VDI 3388, für Schneidwerkzeuge auch B. 77 u. 78
Tafel 1: Ausgewählte Werkstoffe für Schneid- und Umformwerkzeuge

WZM/UZAW
Prof. Dr.-Ing. habil. W. Klepzig
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Schneiden
Maximale Schneidkraft (Kraftverlauf Bilder 54 u. 55)

F̂S = xF × f × Rm × s × lS ( T2/1 )
xF Verhältnis Schneidwiderstand kS zu Zugfestigkeit Rm (Bild 57)
f Korrekturfaktor bei Schräganschliff (Bild 58)
s Blechdicke
lS Länge der Schnittlinie
Querkraftkomponente der Schneidkraft (für offene Schnittlinie) nach /1/, S. 122
Tafel2_2002.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 22.05.2002, 12:47 Uhr
FSQ » ( 0,02 ... 0,2 ) × FS ( T2/2 )

Abstreif- bzw. Rückzugskraft
FR » CR × F̂S ( T2/3 )
CR Abstreifkraft-Faktor (Bild 59)
Kraft zum Ausdrücken des Ausschnittes aus der Matrize /1/, S. 123 (für u : s = 0,001)
FA » 0,005 × F̂S Offenbar Einzelplatine, größere Kraft für Platinenpaket im Matrizendurchbruch ( T2/4 )
Schneidarbeit
h1 + s
WS = ò FS (h) dh = FS × s ( T2/5 )
h =h1
WS = m × F̂S × s ( T2/6 )
m Kraftverlaufsfaktor (Bild 60)
Biegen, Teil 1 Abbiegen
Maximale Biegekraft (schematischer Kraftverlauf Bild 92)
F̂B = ( 0,2 ... 0,22 ) × s × lB × R m ( T2/7 )
lB Länge der Biegekante(n)
Endkraft zum Nachdrücken (ohne Prägen der Radien, nach Bild 93)
FEN ³ 3 F̂B ohne Gegenhalter ( T2/8 )
1 1
FEN = 0 o. aber FEN ³ FG K1 F̂B mit Gegenhalterkraft FG ³ F̂B eigentlich kein Nachdrücken ( T2/9 )
3 3
erforderlich, wenn FG Boden wirklich eben hält.
Erforderliche Kraft zum Prägen der Biegeradien (Bild 94)
FRP = R p 0,2 × K RP × å
p i × lP i ( T2/10 )
i
KRP Fließgrenz-Korrekturfaktor (Bild 94)

p Breite der geprägten Zone (Bild 94)
lP Länge der geprägten Biegekante(n) der Prägebreite p
Stößelkraft im UT
FSt = FEN + FRP + FGUT ( T2/11 )
Biegearbeit beim Abbiegen - analog Gln. ( T2/5 ) über Biegewinkel oder Biegeweg bzw. praktikabler nach
WB » m × Fmax × hB (Fmax = FEN für Normalfall FEN ³ FB max ( T2/12 )
Fmax = FB max für FEN < FB max)
hB = rM + rSt + s ( T2/13 )
m = 0,32 ohne Gegenhalter, m = 0,63 mit Gegenhalter
rM Matrizenradius, rSt Stempelradius
Gegenhalterarbeit bis zum UT bei einem Hub des Gegenhalters HG
FGUT + FG OT
WG = × HG ( T2/14 )
2
Tafel 2: Zusammenstellung der Gleichungen zur Kraft- und Arbeitsberechnung, Teil 1
Tafel3.doc - Überarbeitung: Montag, 29.01. 2001, 20:58 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Biegen, Teil 2 Keilbiegen

Maximale Biegekraft
1,5 × R m × s 2 × lB
F̂B = nach VDI 3389, Bl. 3 ( T3/1 )
w
æ 4sö s2
F̂B = ç1 + ÷ × R m × lB × nach /6/, S. 213 ( T3/2 )
è w ø w
lB Länge der Biegekante(n)
w Gesenkweite (Bild 96)
w » 1,5 × (rE + rSt + 5 s) nach Pelgrimm lt. VDI 3389, Bl. 3 ( T3/3 )
rE Einlaufradius (Bild 96)
rSt Stempelradius
rE = ( 3 ... 4 ) × s ( T3/4 )
Endkraft zum Nachdrücken (ohne Prägen der Radien)
Nach /1/, S. 274 oder /3/, S. 100 oder näherungsweise mit ( T3/5 )
FEN » 2 F̂B nach /2/, S. 218 für formschlüssiges V-Biegen ( T3/5 )
Biegearbeit beim Keilbiegen (V-Biegen) nach /2/, S. 219
WB » m × FEN × hB ( T3/6 )
hB = 0,5 w - 0,35 s - 0,4 rSt ( T3/7 )
m = 0,32 formschlüssiges V-Biegen (geschlossenes Gesenk, Bild 96)
m = 0,63 freies V-Biegen (offenes Gesenk)
Kragenziehen
Maximale Kraft zum Durchziehen bei ebener Stirnfläche mit Kantenrundung nach Romanowski /3/, S. 256
æ d + d3 ö
F̂K » 1,1× p × s × R m × çç 2 - d 4 ÷÷ ( T3/8 )
è 2 ø
d 2 bis d 4 nach Bild 98
Kleinere Kräfte F̂K* bei anderer Stempelform nach Werkstattstechnik 48(1958) 8, S. 413 - 420 [kleinere Werte] und
Wilken nach /1/, S. 527 f. [größere Werte] sowie nach /3/, S. 256
Stempelform: Halbkugel F̂K* = ( 0,63 ... 0,71) × F̂K
Kegel F̂K* = ( 0,75 ... 0,86 ) × F̂K
Traktrix F̂K* = ( 0,37 ... 0,431) × F̂K
Kraft zum Kragenprägen gem. Bild 103 nach /6/, S. 287 (Auszug daraus in /4/, S. 184) oder als grober Überschlag
mit ( T3/9 )
FK Pr » A Pr × ( 3 ... 4 ) × R p 0,2 ( T3/9 )
A Pr projizierte Prägefläche
d2
A Pr = p × 2 ( T3/10 )
4
d 2 nach Bild 98
Kraft zum Ziehen weiter Kragen nach Vorlesung Fertigungstechnik, Prof. S. Kluge
Tafel 3: Zusammenstellung der Gleichungen zur Kraft- und Arbeitsberechnung, Teil 2

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: *.gif und *.pps B2.DOC - Überarbeitung: Mittwoch, 22.05.2002, 14:33 Uhr Druck: 22.05.2002, 14:34 Uhr
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
Haspel als
Coilspeicher
Richtmaschine
Walzenvorschub
Bandschlaufe
Blechbearbeitung (Stanzw erkzeuge)
Schneid- und Umformw erkzeuge für die
Werkzeug
Presse mit
Bild 2: Fertigungssystem zur automatischen Bandverarbeitung

„Zerhacker“
Abfallschere
Bild 1: Blechteile einer
Firmenbild Wanzke
PKW-Karosserie (Audi)
WZM/UZAW
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B3_4.DOC - Überarbeitung: Mittwoch, 22.05.2002, 14:59 Uhr Druck: 22.05.2002, 15:00 Uhr
Ausschneiden
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
für nachfolgendes Umformen

Ausklinken zum Freischneiden
Lochen
(Nibbeln)
Knabberschneiden
Bild 4: Schneidverfahren
Abschneiden
Einschneiden und Biegen

Bild 3:
CAD-Werkzeugkonstruktion
als Modul des CIM-Konzepts
Beschneiden eines Tiefziehteils

Herstellen eines Teils der
Außenform durch Ausklinken
WZM/UZAW
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Kriterium Merkmal und Benennung (Wz als Abkürzung für Werkzeug)
Fertigungs- Oberbegriff: - Schneidwerkzeuge

verfahren - Umformwerkzeuge
- Verbundwerkzeuge (mehrere Verfahren in einem Wz)
Unterbegriff: Schneid-Wz, Biege-Wz, Tiefzieh-Wz, Präge-Wz, Gesenkschmiede-Wz u. a.
Beispiele:
Schneiden Biegen Tiefziehen
B5.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 08.03.00, 10:09 Uhr
Ausschneid-Wz Gesenkbiege-Wz Formstempeltiefzieh-Wz

Abschneid-Wz - Keilbiege-Wz Gesenktiefzieh-Wz
Trennschneid-Wz - Abbiege-Wz
Ausklink-Wz - Formbiege-Wz
Loch-Wz Schwenkbiege-Wz
Beschneide-Wz Rollbiege-Wz
Nachschneid-Wz Knickbiege-Wz
Feinschneid-Wz
Abgrat(schneid)-Wz
Knabberschneid-Wz
Anordnung - Bearbeitung in einer Stufe, Teil mit einem Stößelhub fertiggestellt, Band-/Streifen- o.
mehrerer Stückgutverarbeitung
Arbeitsvorgänge Gesamtschneid-Wz (B. 13), Gesamtverbund-Wz (mehrere Verfahren in einer Wz-Stufe, B. 14)
- Bearbeitung in mehreren Stufen nacheinander mit Werkstückvorschub von Stufe zu Stufe, Teil mit
mehreren Stößelhüben fertiggestellt
* Band- bzw. Streifenverarbeitung („Quasi-Fließgut“), Werkstück bleibt bis zur letzten Stufe mit dem
Band-/Streifen verbunden
Folgeschneid-Wz (B. 15), Folgeverbund-Wz (B. 16)
* Stückgutverarbeitung, Werkstück wird mit Greifervorschubeinrichtungen von Stufe zu Stufe

weitergegeben
Stufen-Wz als Teil des „Stufen-Wz-Satzes“, auch als Transfer-Wz benannt
Zahl der - Einfach-Wz.( „Einfach“ entfällt i. Allg. bei der Benennung)

gleichzeitig - Mehrfach-Wz, in der Regel mehrere gleiche Teile zur besseren Materialausnutzung im Streifenbild
bearbeiteten „verschachtelt“, d. h. gleiche Aktivelemente n-fach angeordnet

Werkstücke z. B. Zweifach-Gesamtschneid-Wz, 4-fach Folgeverbund-Wz
Führung zwischen - ohne Führung im Wz (Freischneid-Wz B. 6)

Werkzeugober- - Unterteilführung, auch „Hinterführung“, „Schneidplattenführung“(Ausklink-Wz B. 7)
und -unterteil - Plattenführung (Ausschneid-Wz B. 8)
- Säulenführung, mit 2 o. 4 Säulen, als Gleit-, Kugel- o. Rollenführung
* ohne Führungsplatte (Biege-Wz B. 9)
* feste Führungsplatte (Loch-Wz B. 11)
* gefederte Führungsplatte (Folgeschneid-Wz B. 12)

- Stollenführung (für Groß-Wz)
- Kombinationen, z. B. Säulen- u. Stollenführung, mehrfache Säulenführung („Kleinversäulung“),
Säulenführung u. Zentrierkegel, zusätzliche Unterteilführung für Aktivelemente bei „offenem Schnitt“
und Blechdicken ab ca. 1,5 mm (Seitenschneider, Ausklink-Wz B. 10)
Bild 5: Einteilung und Benennung der Schneid- und Umformwerkzeuge nach unterschiedlichen Kriterien
WH Zwickau (FH)
Schneid- und Umformwerkzeuge für die WZM/UZAW
Werkzeugmaschinen Blechbearbeitung (Stanzwerkzeuge) Prof. Dr.-Ing. habil. W. Klepzig
Druck: 22.05.2002, 18:01 Uhr
3
4
B6-9.DOC - Überarbeitung: Mittwoch, 22.05.2002
1 Einspannzapfen 5 Schneidplatte
2 Kopfplatte 6 Grundplatte
3 Stempelhalteplatte 7 Abstreifer
4 Schneidstempel
Bild 6: Freischneidwerkzeug Bild 7: Ausklinkwerkzeug mit Unterteilführung
2
3 1
4
5 4
5
3
6
2
7
8 6
11
9
10
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B6-9n.cdr
1 Einspannzapfen 7 Führungsleiste 1 Biegestempel

2 Kopfplatte 8 Einhängestift 2 Biegegesenk
3 Druckplatte 9 Schneidplatte 3 Biegebacke
4 Stempelhalteplatte 10 Grundplatte 4 Gegenhalter/Auswerfer
5 Ausschneidstempel 11 Auflageblech 5 Werkstückaufnahme
6 Führungsplatte 6 Säulenführungsgestell, verstärktes Unterteil
Bild 8: Ausschneidwerkzeug mit Plattenführung Bild 9: Biegewerkzeug mit Säulenführung

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
B10n_11n_gif.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 08.03.00, 11:25 Uhr
1 Einspannzapfen
2 Säulenführungsgestell,
Gleitführung,
Gussausführung
3 Druckplatte
4 Stempelhalteplatte
5 Ausklinkstempel mit Unterteil-
Führungsansatz
6 Schneidplatte
7 Werkstückaufnahme
8 Streifenanschlag-Stift
Bild 10: Ausklinkwerkzeug mit Säulen- und

Unterteilführung
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B10 u. 11Pos.gif
1 Einspannzapfen
2 Säulenführungsgestell,
Gleitführung,
Gussausführung
3 Druckplatte
5 Lochstempel
6 Schneidplatte
7 Lochstempel
8 Führungsplatte
9 Zwischenlage
Bild 11: Lochwerkzeug mit Säulenführung und fester Führungsplatte

WH Zwickau (FH)
Druck: 22.05.2002, 18:31 Uhr
20
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2
B12.DOC - Überarbeitung: Mittwoch, 22.05.2002
3
4
17
18
5
6
7
8
9
10
19
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15
14
18
16
1 Einspannzapfen 8 Suchstift, gefedert 15 Schneideinsatz

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B12n.cdr
2 Deckplatte 9 Hubbegrenzungsbolzen 16 Grundplatte

3 Zwischen- o. Kopfplatte 10 Führungsplatte 17 Führungsbuchse, geklemmt
4 (Wechsel-)Führungssäule 11 Streifendruckplatte 18 Halteklammer
5 Druckplatte 12 Führungsleiste 19 Führungsbuchse, geklebt
6 Stempelhalteplatte 13 Aufschlagbolzen 20 Abdeckscheibe
7 Lochstempel 14 Aufnahmeplatte 21 Entlüftungsschlitz
Bild 12: Folgeschneidwerkzeug mit Säulenführung u. federnder Führungsplatte

(schematisch, Elemente größenverzerrt dargestellt!)
WH Zwickau (FH)
Druck: 22.05.2002, 18:11 Uhr
15
9
8
1
5
14
B13.DOC - Überarbeitung: Mittwoch, 22.05.2002
4
13
12 7
3 6
11 16
10
2
18
17
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B13n.cdr
1 Säulenführungsgestell, vereinf. Darstellg. 7 Auswerfer-Druckplatte 13 Stempelhalteplatte

2 Ausschneidstempel ≡ Matrize f. Lochen 8 Auswerfer-Druckstift 14 Druckplatte
3 Schneidplatte 9 Auswerfer-Druckstift 15 Einspannzapfen
4 Lochstempel, rund 10 Abstreifer ≡ Streifenauflage 16 Streifen-Führungsstift
5 Form-Lochstempel 11 Abdrückstift 17 Einhängestift
6 Auswerfer 12 Zwischenplatte 18 Streifenbild
Bild 13: Gesamtschneidwerkzeug mit Säulenführung

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
1 Einspannzapfen
2 Säulenführungsgestell
3 Auswerfer-Druckstift
4 Ziehmatrizen-Auswerfer
5 Schneid-Ziehring (Außenkontur = Aus-
schneidstempel, Innenkontur = Ziehring)
6 Blechhalter º Schneidmatrizen-Auswerfer
7 Zwischenplatte
B14n_15n_gif.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 08.03.00, 11:07 Uhr
8 Ziehstempel mit Entlüftungsbohrung

9 Druckstift für Blechhalterbetätigung
10 Schneidplatte
11 Einlegeplatte º Abstreifer für Platinenrand
12 Halteplatte für Schneid-Ziehring
Bild 14: Gesamtverbundwerkzeug zum

Ausschneiden und Formstempel-
Tiefziehen, Säulenführung
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B14 u. 15Pos.gif
1 Einspannzapfen
2 Kopfplatte
3 Druckplatte
5 Ausschneidstempel
6 Suchstift, gefedert
7 Führungsplatte
8 Einhängestift
9 Schneidplatte
10 Grundplatte
11 Führungsleiste, lang
12 Führungsleiste, kurz
13 Anschneideanschlag
14 Streifenbild / Streifengitter
15 Lochstempel
16 Schutzgitter
Bild 15: Folgeschneidwerkzeug mit Plattenführung

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Anordnung der Werkstücke (Platinenmaße)

einfach
einfach,
parallel zum Rand
zweifach,
gegeneinander versetzt
B16n_17n_jpg.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 02.03.00, 14:16 Uhr
einfach,
schräg
dreifach,
gegeneinander versetzt
zweifach,
verschachtelt
einfach,
schräg,
ohne Steg
B Streifen-/Bandbreite zweifach,
b1 Randbreite bei nicht parallelem Rand verschachtelt,
b2 Randbreite bei parallelem Rand der Länge l2
ohneRand und Steg
(„abfalllos“)
b4 Stegbreite bei parallelem Steg
d Durchmesser runder Platinen (Ronde)
l1 größte Länge von Platinen bei beliebiger Form
l2 Länge des parallelen Randes
l4 Vorschubschritt = Länge des Seitenabschnittes
Bild 16: Streifenbildoptimierung für Band- und Streifenverarbeitung

Verknüpfungen bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B_16n‘1 bis‘3.jpg
Sicherung der Länge des Bemerkungen

Vorschubschrittes mit
Einhängestift (B. 8, 13, 15, 18, 19, 21) - Streifenvorschub manuell
Einhängewinkel (B. 20) - Streifen über Einhängestift/-winkel „heben“ u. Steg des
Streifengitters an Einhängestift/-winkel schieben
Suchstift (B. 12, 15, ) - (Fein-)Korrektur des Vorschubschrittes
- in Verbindung mit Einhängestiften, Seitenschneidern u./o.
Vorschubeinrichtungen
Seitenschneider (B. 25, 27), - sehr genau, aber Materialmehrbedarf
Formseitenschneider (B. 26, 27) - in Folgeschneid- u. -verbundwerkzeugen
Anschneideanschlag (B. 19) - Streifenverarbeitung in Folgeschneid- u. -verbundwerkzeugen
- Minimierung des Abfallstückes beim Anschneiden
- Vermeiden von Stempelbruch sowie Umformen vorher nicht
freigeschnittener Bereiche
Vorschubeinrichtung - automatische Vorschubschrittausführung u. Zuführung von
- Walzenvorschub (B. 30) Band o. Streifen
- Zangenvorschub (B. 31) - bei Streifenverarbeitung je eine Vorschubeinrichtung vor u. hinter
dem Werkzeug
Bild 17: Möglichkeiten zum genauen Einhalten der Vorschublänge

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
4
4 5
1 6 2
2 7 1
3
3
8
B18n_22n_jpg.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 02.03.00, 12:05 Uhr
Vorschub-
richtung
1 Einhängestift
2 Schneidplatte
3 Grundplatte
4 Führungsleiste
1 Einhängestift, gefedert 5 Führungsplatte
Bild 18: Einhängestift 2 Anschneideanschlag in 6 Führungsleiste
der Führungsleiste 7 Schneidplatte
3 Druckfeder 8 Grundplatte
2 4 Schneidstempel
1
Bild 19: Gefederter Einhängestift und
3
Anschneideanschlag
1 Einhängewinkel 3
2 Führungsleiste
3 Schneidplatte
4 Grundplatte 4
Bild 20: Einhängewinkel

1
Verknüpfungen bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik aus *n*.jpg
6
1
5
2
3 6
4 1 Einhängestift 1 Suchstift, gefedert

2 Schneidplatte 2 Kopfplatte
5 3 Druckfeder 3 Zwischenplatte
4 Keilschieber 4 Stempelhalteplatte
5 Grundplatte 5 Führungsplatte
6 Führungsleiste 6 Streifendruckplatte
Bild 21: Versenkbarer Einhängestift mit Keilschieberbetätigung Bild 22: Suchstift, gefedert
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
3
1 2 4
2
3
5
4 1
B23n_27n_jpg.doc - Überarbeitung: Freitag, 03.03.00, 10:02 Uhr
Arbeitsstufenfolge Arbeitsstufenfolge
Werkstück
1 Lochstempel Werkstück 1 Suchstift
2 Ausschneidstempel 2 Lochstempel für Suchstiftloch
3 Sucher im Ausschneid- 3 Lochstempel für Werkstück
stempel 4 Ausschneidstempel
4 Einhängestift 5 Einhängestift
Bild 23: Suchstift im Ausschneidstempel Bild 24: Zusätzliche Suchstiftlöcher außerhalb

der Werkstückkonturen
Bild 25:
Seitenschneider
zur Vorschub-
begrenzung
Verknüpfungen bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B23n*.jpg ... B27n*.jpg
Bild 26: Formseitenschneider zum Freischnei-

den für nachfolgendes Umformen
2 2
1 1
5
Anordnung bei breitem Streifen und

3 4 kurzem Vorschubschritt
Anordnung bei Streifenverarbeitung 3 Lochstempel
1 Seiten-/Formseitenschneider 4 Ausschneidstempel
2 Streifenanschlag und Hinterführung in der Streifenführungsleiste 5 Band bzw. Streifen
Bild 27: Arbeitsstufenfolge mit Seiten- bzw. Formschneidern und zwei Streifenanschlägen
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
B28_29.doc - Überarbeitung: Montag, 02.04. 2001, 13:54 Uhr
Durchlicht- und Reflexions-Prinzip (SIRI) Lichtvorhang zur Auswerfkontrolle (UNIDOR)
Bild 28: Lichtschranken mit gepulstem Infrarot-Licht zur Werkzeugüberwachung
Dunkel-Hellschaltung an der Gitterkante (SIRI) Stempelbruchkontrolle - Loch vorhanden?

Gabellichtschranke mit nur einem Strahl (auch mit Strahlgitter erhältlich)
2 Gabellichtschranken mit je
Vorschub einem Strahl zur genaueren
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B28_*.jpg u. B29_*.jpg
Vorschubkontrolle (UNIDOR)
Antasten der Antasten der linken
rechten Lochkante Lochkante
Vorschub genau, wenn an der
rechten Lochkante durch
Auswertung der (analogen)
Strahlintensität von „dunkel“
auf „hell“ geschaltet wird (0 ®
L) und an der linken gerade
noch der Schaltzustand „hell“
bleibt (L).
Bild 29: Gabellichtschranken zur Vorschub- und zur Stempelbruchkontrolle

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Bild 30:
Prinzip Walzenvorschub
Vorschubbeginn beim Stößelrückhub, Lüften der Andruckwalze vor dem
B30_33_jpg.doc - Überarbeitung: Dienstag, 07.03.00, 14:15 Uhr
ca. 90° nach UT Eintauchen der Suchstifte
3 1 2 7 2 1
1 2
Vorschubbeginn
Haltezangen geöffnet
4 6 5 6
Bewegungszyklus a bis d der Vorschubzange
1 Vorschubzange
2 Haltezange
3 Koppel zum Pressenantrieb
4 Schwinge mit Kulisse
5 Verbindungsstange der Vorschubzangen Beginn Rückhub Vorschubzangen
6 Anschlag zur Vorschubbegrenzung Haltezangen geschlossen
7 Werkzeug
Bild 31: Prinzip Zangenvorschub für Bandverarbeitung (links) und Streifenverarbeitung (rechts)
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B30*.jpg ... B33*.jpg
1 2 3 4 1 Streifenstapel
2 Vereinzeln der Streifen u. Zufüh-
ren zwischen die Vorschub-
walzen mit Vakuumgreifern

2
3 Walzenvorschub vor Werkzeug
1
4 Walzenvorschub nach Werkzeug
5
Bild 32:
Streifenzuführanlage
1 2 3
1 Bandschlaufe
2 Haspel mit Spreizdorn
3 Kompakt-Vorschub-Richtmaschine
Bild 33:
Bandzuführanlage
e = j1 + 360° - j 2 (1)
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
e Vorschubwinkelbereich
j Druckpleuel und Dauerhub:

é r
h(j) » r × ê(1 - cos j ) - (1 - cos 2j )ùú (2)
ë 4 ×l û
j2 j1 r
l= (3)
l
é l ù
h(j) » r × ê(1 - cos j ) - (1 - cos 2j )ú (4)
ë 4 û
B34_jpg.doc - Überarbeitung: Dienstag, 04.09.2001, 10:46 Uhr
H = 2×r (5)
H - h1 (j1 ) ³ h vU (6)
H - h 2 (j 2 ) ³ h vU (7)
Schema Kurbeltrieb Für j1 = 90° und j2 = 270° gilt:

mit Druckpleuel
H é lù
h1 = h2 = × 1- (8)
2 êë 2 úû
(8) in (6) bzw. (7) ergibt

H æ lö
1 H- × ç1 - ÷ ³ h vU (9)
2 è 2ø
æ 1 lö æ1 lö
2 H × ç 1 - + ÷ = H × ç + ÷ ³ h vU (10)
è 2 4ø è2 4ø
2 h vU
H³ (11)
l
1+
2
oder grobe Näherung für l < 0,1
H ³ 2 × h vU (12)
3
1 Führungsplatte
2 Zwischenlage (Streifenführungsleiste)
feste Führungsplatte hvU = tE + hZ + tS 3 Schneidplatte (Matrize)
tS » 0,5 mm
4 Streifendruckplatte
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B34‘*.jpg
hStrH Hubgröße Streifenheber

hvU (Mindest-)Stößelhub vom UT ohne

1
Vorschub
hZ Höhe der Zwischenlage/Führungsleiste
4
hZ ³ 8 mm
s Blechdicke
tE Stempeleintauchtiefe in die Matrize
tE » 0,5 s ... 1 s [z. T. gegen
aufsteigende Butzen bis tE ³ (1mm +
2 Parallelanteil des Schneidplattendurch-
bruchs)]
3 tEF Eintauchtiefe der Stempelunterkante in
die Streifendruckplatte
tEF » (0,5 ... 2) mm (bis 2mm nach
gefederte Führungsplatte hvU = tE + s + tEF + tS (+ hStrH) Scharfschliffen ohne Nachsetzen der
tS » 1,5 s, aber ³ 0,5 mm Distanzstücke/-hülsen)
Bild 34: Erforderlicher Stößelhub bei von der Presse angetriebenen Vorschubeinrichtungen (Dauerhub)
am Beispiel von Werkzeugen ohne Suchstift (im Bild ohne Streifenheber)
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
3
B35_37_jpg.doc - Überarbeitung: Samstag, 03.06.2000, 14:35 Uhr
4
Werkzeugposition bei Vorschubende Stößel im UT
1 Führungsplatte
2 Streifenführungsleiste mit Umgriff
3 Schneidplatte (Matrize)
Biegeteil hvU (Mindest-)Stößelhub vom UT ohne Vorschub
hZ Höhe der Zwischenlage/Führungsleiste
hZ ³ 8 mm
h’Z = hZ - (2 ... 4) mm für Umgriff
hvU = tE + tEF + lÜ + t S + h'Z
lÜ Überstand Suchstift über Streifendruckplatte
Federweg der Führungsplatte f s Blechdicke
f = tE + s + tEF tE Stempeleintauchtiefe in die Matrize
tE » 0,5 s ... 1 s
tEF Eintauchtiefe der Stempelunterkante in die
Bild 35: Streifendruckplatte
Erforderlicher Stößelhub bei von der Presse tEF » (0,5 ... 2) mm
angetriebenen Vorschubeinrichtungen (Dauerhub) für tS Sicherheitsabstand

ein Folgeverbundwerkzeug mit gefederter tS » 1,5 s, aber ³ 0,5 mm
Führungsplatte, Biegestufe und Suchstift
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B35‘*.jpg - B37.jpg
1
3 a b c
d e f
2
5 a feste Führungsleiste mit Umgriff

1 Schneidplatte (Matrize) b runder Führungsstift mit Ansatz
2 Grundplatte c rechteckiger Führungsstift mit Nase
3 Streifenheber d gefederter, runder Führungsstift mit Führungsnut
4 Druckfeder e gefedertes Führungsstück
5 Verschlussschraube f gefederte Führungsleiste mit Umgriff, zweiteilig
Bild 36: Streifenheber Bild 37: Elemente zum Streifenführen/-heben /1/

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B38.jpg - B40*.jpg B38_40_jpg.doc - Überarbeitung: Samstag, 03.06.2000, 21:17 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
5
1
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
3
4
Druckstück - kaum wirksam

Bild 38: Führungsleiste mit federndem
2
5
2
4
3
Bild 40: Arbeitsstufenfolge für Folgeverbundwerkzeug /9/

Streifeneinlauf
Werkstück
5
4
3
2
1
Bild 39: Federndes Druckstück am
Schnitt A - A
Druckfeder
Druckstück
Blechauflage
Schneidplatte
Führungsleiste
WZM/UZAW
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
B41_01_jpg grau.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 07.02. 2001, 22:31 Uhr
Werkstück aus
USt2 K32 RP DIN 1624
27-0,05
Schneidkanten der
Seitenschneider und der
Ausklinkstempel in Stufe 3
um 2° schräg, dann
abgebogene seitliche
110-0,5
Lappen parallel bzw.

rechtwinklig zur
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B41Wst*/*AStF quer gr.jpg
Vorschubrichtung
1. 2. 3. 4. 5. 6.
1. Teil des Bandes ist Ausschuss (keine Sicke) - durch Vorverlegen der Seitenschneider vermeidbar??
Stufe Bearbeitungsoperation
0. Sicke prägen
1. Band beidseitig auf genaue Breite beschneiden (Freischneiden Langloch (tw)
2. Freischneiden Innenkontur
3. Freischneiden durch Ausklinken der seitlichen Schlitze, zwei Kragen ziehen
4. Biegen
5. Lochen (Langloch und rundes Loch)
6. Abschneiden
Bild 41: Arbeitsstufenfolge für Folgeverbundwerkzeug (nach /9/)

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B42.jpg B42_jpg.doc - Überarbeitung: Sonntag, 04.06.2000, 12:21 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
Bild 42: Arbeitsstufenfolge für Folgeverbundwerkzeug zum Ziehen eines weiten Kragens im Band /9/
WZM/UZAW
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
B43_44_jpg.doc - Überarbeitung: Sonntag, 04.06.2000, 13:17 Uhr
4x Lochen, 2x Ausklinken 3x Lochen 2x Ausklinken u. 2x Biegen u. Leerstufe Abschneiden

(Formseitenschneider) 4x Kragenziehen 4x Prägen und Teilen
Bild 43: Arbeitsstufenfolge für Zweifach-Folgeverbundwerkzeug
In das Streifengitter
zurückgedrücktes Teil wird
außerhalb des Werkzeuges aus
dem Streifengitter gedrückt
Teil 2
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B43.jpg - B44.jpg
Kontur des Trenn-Stempels, der

wie die Lochstempel innerhalb
der Ausschneidmatrize im
Werkzeugoberteil befestigt ist
Teil 1
Bandstahl 1 mm dick
Bild 44: Arbeitsstufenfolge für Zweifach-Gesamtschneidwerkzeug mit federbetätigtem Auswerfer /9/

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B45.jpg B45_jpg.doc - Überarbeitung: Sonntag, 04.06.2000, 13:39 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
Bild 45: Arbeitsstufenfolge für Zweifach-Folgeverbundwerkzeug zum Ziehen im Band /9/

WZM/UZAW
Werkzeug-Grundplatte
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
2
1
OK Tisch Zwischenplatte
4
Trennblech
B46_50_jpg.doc - Überarbeitung: Dienstag, 13.06.2000, 13:43 Uhr
Abfallbutzen
1 Auswerfer mit Spannschräge
Werkstück 2 Auswerferfeder
3 Werkstück am Ende des Abstreifens
4 Abfallbutzen in der Matrize
Bild 46: Abführen durch Pressentisch mit Bild 47: Auswerfen von flachen Werk-
Abfalltrennblech stücken mit Federauswerfer
1 2 3 4 5 2
3
1
1 Grundkörper
2 Rückstellfeder
3 Hubstange zum Ankippen des Werkstücks
1 Pneumatikzylinder 2 Auswerferschieber
4 Werkstück
3 Biegestempel 4 Initiator
5 Druckluftdüse
Bild 48: Ausblasen mit Druckluft Bild 49: Mechanischer, mit Pneumatikzylinder
betätigter Auswerfer, Prallplatte und
Initiator als Auswerfkontrolle
2 1 Schema geneigtes C-Gestell (Doppelständer!)

2 Stößel mit Werkzeugoberteil und Auswerferbalken
3
3 Werkzeugunterteil
4 Werkstückrutsche durch Pressenständer
4
Bild 50:
Neigbare Doppelständer-C-Gestell-Presse zum
Abführen von Werkstücken aus Gesamtwerkzeugen
mit starrem Auswerfer im Werkzeugoberteil
5
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
1 einschwenkende Abführrinne
2 Schwinge
3 Koppel zwischen 2 und 4
4 4 Anlenkpunkt am Stößel
5 Anlenkpunkt der Schwinge am Gestell
2
B51_52_jpg.doc - Überarbeitung: Montag, 19.06.2000, 16:30 Uhr
1 3
Bild 51: Abführen von Werkstücken aus Gesamtwerkzeugen mit starrem Auswerfer über an
Koppelgetriebe angelenkte, einfahrende Abführrinnen - nur für Pressen mit großem Hub
3 1 Einspannzapfen
4 2 Auswerfer-Druckplatte
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B51‘1.jpg - B52.jpg
5 3 Kopfplatte, verlängert
6 4 Auswerfer-Druckstift
7 5 Auswerfer
8 6 Lochstempel
7 Schneidplatte
9 8 Ausdrückbolzen/-stift/-stempel
10 9 Abstreifer º Streifenauflage
11 10 Ausschneidstempel
11 Grundplatte, verlängert
12 Führungsleiste
12
Bild 52:
Ausstoßen von in den Streifen
zurückgedrückten Werkstücken bei
Gesamtwerkzeugen mit federndem
Auswerfer
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
1
2
3
4
B53_54_jpg.doc - Überarbeitung: Montag, 26.06.2000, 19:31 Uhr
5
6
7
1 Lochstempel 2 Abstreifplatte 3 Blech/Platine

4 Schneidplatte 5 Werkstück in Abstreifposition
11
6 Werkstück 7 Butzen 8 Einzugsbereich 9 10
9 Glattschnittbereich 10 Bruchbereich 11 Grat 8
Vergrößerte, übertriebene Darstellung
von Werkstück und Butzen mit Grat
Bild 53: Phasen des Schneidvorgangs am Beispiel Lochen einer Platine
ca. 0,3 - 0,5 s

FS max
F1 Kraft beim Erreichen der Werkstoff-Fließgrenze

F2 Kraft am Ende des Schervorgangs / beim Durchriss h Stempelweg
F3 Kraft zum Hineindrücken des Ausschnittes in die Matrize s Blechdicke
FS max maximale Schneidkraft
Bild 54: Schneidkraft-Stempelweg-Verlauf

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Schneidkraft FS
Schneidkraft FS
B55_jpg.doc - Überarbeitung: Dienstag, 27.06.2000, 21:45 Uhr
Stempelweg Stempelweg
FS max bei (0,35 ... 0,45) s FS max bei ca.0,3 s
Nach /2/ gilt für die Dimensionierung des

Schneidspaltes u
s £ 3 mm u = c × s × ks u ks
mm N/mm²
s > 3 mm u = (1,5 c × s - 0,0048) × k s

Schneidkraft FS
mit kS = xF×Rm
Korrekturfaktor xF aus Bild 57
Faktor c
Bedingungen c
sauberer Schnitt
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B55 a.jpg - B55c.jpg
Rm £ 500 N/mm² 0,0016

Rm > 500 N/mm² ³ 0,0032
geringer Kraft- u. Arbeitsbedarf 0,0032 - 0,0048
Stempelweg
FS max bei ca.0,2 s
Alternativ errechnet sich die Schneidspaltgröße für sauberen Schnitt aus VDI 3368, Tab. 1 (Mai 1982)
für ausgewählte Blechdicken (s [mm]: 0,1 0,5 1 1,5 2 2,5 3 4 5) nach Approximation durch
eine Ausgleichsgerade für Blechdicken bis 5 mm und Schneidplatten mit tiefer angesetztem
Freiwinkel näherungsweise zu
æ k ö s u2 s kS
u2 » ç 3 + S ÷ ×
è 170 ø 100 mm mm N/mm²
Hinweis: Neuere Blechwerkstoffe höherer Festigkeit werden z. T. auch bei s < 3 mm mit
Schneidspalten u ³ 0,1 s geschnitten
Bild 55: Einfluss der Blechkenngrößen und des Schneidspaltes auf den Kraft-Weg-Verlauf
(Diagramme nach /1/)
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
20,0
% 10
18,0
5
3,5
16,0
Schneidspalt u in Prozent der Blechdicke s
14,0
bis 3
10
12,0
B56.doc - Überarbeitung: Freitag, 02.02. 2001, 21:27 Uhr
10,0 3,5
bis 3
8,0
6,0
s [mm]
10
4,0
bis 3
5 sauberer Schnitt
2,0 3,5
geringer Kraft- u. Arbeitsbedarf, c = 0,0032
geringer Kraft- u. Arbeitsbedarf, c = 0,0048

0,0
300 400 500 600 700 N/mm² 800
Zugfestigkeit Rm
Grafische Darstellung der Schneidspalt-Dimensionierung nach /2/ aus Bild 55
14
s [mm] sauberer Schnitt /2/
%
10 Arcustangens-Approximation
12 5 u1 nach VDI 3368
3,5
u2 nach VDI 3368
Schneidspalt u in Prozent der Blechdicke s
bis 3
10
3 u1 u2
0,5
8
4
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B56_57_u_xF.xls
p æ R - 550 p ö
u [% von s] » × arctan ç m × ÷ × (2 + 0,17 × s) + (5,7 + 0,22 × s)
180 è 150 2ø
0
200 300 400 500 600 700 N/mm² 800
Zugfestigkeit Rm
Vergleich der Approximationen der Schneidspaltdimensionierung nach VDI 3368 und einer Variante (Arcustanges)
für sauberen Schnitt mit entsprechenden Werten nach /2/
Bild 56: Grafische Darstellung der Schneidspalt-Dimensionierung nach /2/ gem. Bild 55, nach
VDI 3368 und einer der Approximations-Variante für sauberen Schnitt
B57-58.doc - Überarbeitung: Freitag, 22.12. 2000, 16:40 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
1,1
0,9
0,8
0,7
0,6
xF
0,5
Kohlenstoffstähle
0,4
171 N d
0,3
x F = 0,36 + für R m = (300...800) und 1,32 £ £ 40
0,98 2 s
Rm mm
0,2
0,1
0
200 300 400 500 600 700 N/mm² 800
Zugfestigkeit Rm
Kupfer- und Kupferknetlegierungen xF = 0,85

Aluminium und Aluminiumlegierungen xF = 0,6
Bild 57: Korrekturfaktor xF nach /2/
Schneidart Faktor f bei

Skizze
Schrägschneiden hA = s hA = 2s
hA
allgemein, jedoch
- 0,4 - 0,6 0,2 - 0,4
s
lS < 200 mm
0,66 0,33
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B56_57_u_xF.xls, B57-58.cdr u. B58.doc
hA [mm] Abschrägung der Schneidkante

Stempel oder a
s [mm] Blechdicke
Schneidplatte
0,75 0,63 lS [mm] Länge der Schneidkante
a
zweiseitig
abgeschrägt Für Zwischenwerte bei zweiseitiger
b
Abschrägung der Länge b gilt:
a + 0,5 × b a + 0,25 × b
a+b a+b b×s
a
a+
2 hA
f=
a+b
Stempel oder 0,5 0,25 Parallele Schneiden f = 1

Schneidplatte Bei Laborversuchen
vierseitig Presskraftüberwachung
fVersuch >> fTabelle
abgeschrägt 0,5 0,25
Bild 58: Korrekturfaktor f bei Schräganschliff (nach NN.: Datenspeicher Umformverfahren,Teil 01, Sub-
datenspeicher Schneiden von Blech in Werkzeugen und auf Scheren. Chemnitz, FZW, 1974)
WH Zwickau (FH) Schneid- und Umformwerkzeuge für die
WZM/UZAW
Druck: 17.02.2006, 13:48 Uhr
Rückzugs-/Abstreifkraft des Streifengitters vom/von den Stempel(n) abhängig von

- Schneidspalt, starke Zunahme bei sehr kleinen Schneidspalten (bis 40 % FS bei u = 0,5 % s,
s = 8 mm nach /1/ Bd. 3, S. 123)
- Schneidstempelabmessungen, Zunahme mit abnehmenden Stempeldurchmessern
- Blechdicke
- Blech-Werkstoffeigenschaften
- Schmierung der Stempel, gegenüber trockenen Stempeln Reduzierung der Abstreifkraft bis auf ca.
B59_60vBoltzm-CR_m.doc - Überarbeitung: Dienstag, 29.08.2000, 19:59 Uhr
55 % nach /6/ S. 29
- Zahl der Schneidstempel, durch Werkstofffluss „Verspannen“ des Blechs zwischen den Stempeln
CR CR
Blechdicke Auschneiden o. nachfolgendes Lochen mit Blechdicke
s [mm] Lochen mit Ausschneiden Mehrfach- s [mm] Ausschneiden Lochen
1 Stempel u. Lochen Werkzeug
<1 0,02 - 0,06 0,06 - 0,08 0,10 - 0,12 <2 0,10 - 0,15 0,12 - 0,18
1-5 0,06 - 0,08 0,10 - 0,12 0,12 - 0,15 2 - 3,5 0,12 - 0,20 0,20 - 0,25
>5 0,08 - 0,10 0,12 - 0,15 0,15 - 0,20 > 3,5 0,15 - 0,20 0,25 - 0,30
Abstreifkraft-Faktor nach /10/, wahrscheinlich ab etwa u/s ≥ 0,04 Abstreifkraft-Faktor nach Kern & Liebers
Bild 59: Abstreifkraft-Faktor CR

Schneidarbeit ist
- abhängig von spezifischer Schneidkraft, Blechdicke und Schneidspalt (B. 55 u. /1/ Bd. 3, S. 123 f.)
- für die Pressenauswahl meist nur von sekundärer Bedeutung
Asymptoten Stahl Al, Cu geglüht

A1 − A 2 kS s
m≈ s−4
+ A2 A1 −0,5
11,7 ⋅ k S 0,74
N/mm2 mm
1+ e 1,32
A2 A1 - 0,25 0,41
0,8
0,7
Tabellenwerte /10/
Al u. Cu
Werkstoff
0,6 kS [N/mm²]
kS [N/mm²]
St
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B60tw.doc u. Tab_CR.xls
für Stahl
250 - 350
0,5 250
St
m 300 350 - 500
0,4
350 St
400 500 - 700
0,3
500 Al
Cu geglüht
600
0,2 700
0,1
0 1 2 3 4 5 6 7 mm 8
Blechdicke s
Bild 60: Faktor m zur Berechnung der Schneidarbeit als Boltzmann-Approximation der Tabellenwerte
nach /10/ für Stahlblech, Al und Cu, geglüht
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Stempelbelastung Stempelbeanspruchung
Schneiden Abstreifen beim Schneiden
FR
F=FS F=FS
Flächenpressung
am Stempelkopf
p
B61_Stempelber.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 06.07.2000, 15:30 Uhr
h Stauchen
unelastisches Knicken
h elastisches Knicken
Druckspannung sdmSt
„mittlere
Stempelschaftbeanspruch
Stauchen “
Stauchen
unelastisches Knicken
FR elastisches Knicken
Schneidkantenbea
nspruchung
FS sKt > sdmSt
FS
Zusätzlich Biegemomente u. a. durch

- Koaxialitätsabweichungen der Bohrungen in Stempelhalte- und Führungsplatte,
- Abweichungen der Rechtwinkligkeit zwischen Stempelmantel- und Spannfläche bei verschraubten
Stempeln bzw. der Kegel von Stempelkopf und Stempelhalteplatte,
- Kippen des Blechs beim Abstreifen durch zu kurze Streifenauflage bei fester Führungsplatte,
- Verkanten der gefederten Führungsplatte beim Anschneiden oder durch aufsteigende Butzen.
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Stemp_Beanspr.dwg ® Stemp_Beanspr.cdr
FS
Flächenpressung am Stempelkopf p= A StK Fläche Stempelkopf
A StK
Zähharte, geschliffene Druckplatte, z. B. aus 90 MnCrV8 oder X210 CrW12, gegen „Einarbeiten“ der
Stempel in die Kopfplatte bei ca.
p ³ 120 N/mm²
für Kopfplatten aus RSt 37-2 oder St 52-3 N.
FS
Mittlere Stempelschaftbeanspruchung s dmSt = A St Stempelquerschnittsfläche
A St
Für gehärteten Werkzeugstahl mit Rp 0,2 » 2400 N/mm² (X210 CrW12, X155 CrVMo12.1, 90 MnCrV8
u. ä.) gilt
s dzul = (1800...2000) N / mm²
Bild 61: Stempelbelastung beim Schneiden und Abstreifen sowie daraus resultierende
Stempelbeanspruchung
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Knick1_Einsp.dwg ® Knick1.cdr, Knick1_Gültber.xls, (y im B62*.doc) B62_Knick1.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 06.07.2000, 15:33 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Idealisierte Einspannbedingungen
(Euler-)Fall: I II III IV
auf Fall II bezogene
frei Knicklänge lK : l l
lK = 2 l lK = l lK = lK =
2 2
Gültigkeitsbereich der Euler’schen Knickgleichungen (nur für l ³ lP !)

unelastisches elastisches
Stauchen Knicken Knicken
3000
Eulerhyperbel sd
N/mm²
Knickspannung s K bzw. Druckspannung s
sF sdF
sK Tetmajer
sdP
2000
sd zul
sK zul Tetmajer
sK Euler
1000
sK zul Euler
lF lP
0
0 10 20 30 40 50 60 yP yF y
Schlankheitsgrad l
F Stempelbelastung (Verfahrenskraft) l Schlankheitsgrad

FK Knickkraft (Kraft beim Ausknicken) sK Knickspannung
l freie Länge des Stempelabschnittes y Stauchung
lK freie Knicklänge, umgerechnet auf Fall II
Bild 62: Idealisierte Einspannbedingungen und Gültigkeitsbereiche der Knickgleichungen für

gehärteten Werkzeugstahl
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
l
Schlankheitsgrad l= K lK „freie Knicklänge“, bezogen auf beidseitig

imin gelenkig gelagerte Stütze (Fall II)
Imin
minimaler Trägheitsradius imin = I min minimales äquatoriales
ASt Flächenträgheitsmoment
l
Stempel, rund l = 4× K
d
B63_Knick2.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 24.08.2000, 21:49 Uhr
Zulässige Spannungen für gehärteten Werkzeugstahl:

2
- elastisches Knicken sdmSt £ sKE zul = E2 × p für l ³ lP » 30
l × nK
Sicherheitsfaktor nK » 3 ... 5
s dF s d 0,2
- Stauchen s dmSt £ s d zul = » für l £ lF » 10
n St n St
Sicherheitsfaktor n St » 1,25 ... 1,4
normale Bedingungen ungünstige Bedingungen

Gültigkeitsbereich in
n Gleichung n Gleichung
elastisches 2 2
Knicken 3 sdmSt £ sKE zul = E × p2 5 sdmSt £ sKE zul = E × p2
l ³ 30 3×l 5×l
unelastisches N
Knicken 3 ® 1,25 s dmSt £ s KT zul = 2620 - 62 × l 5 ® 1,4 s dmSt £ sKT zul = 2480 - 68 × l
10 £ l £ 30 mm 2
Stauchen s dmSt £ s d zul = 2000 s dmSt £ s d zul = 1800

1,25 1,4
l £ 10
Überführen eines realen Modells in

Berechnungsmodelle
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Stemp_realMod.dwg ® Stemp_realMod.cdr
l
lK = H - F
lH-F
2
lF-W
lK = l F - W » h Z - ×s
hZ
gefederte ¬ ® feste
Führungsplatte Führungsplatte
Bild 63: Modelle und Gleichungen zur Knick-Berechnung von Stempeln

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
1
2
3
B64.DOC - Überarbeitung: Freitag, 25.08.2000, 21:27 Uhr
abgesetzter Stempel Stempel in Führungsdocke Stempel mit fliegender Docke
1
1 Kopfplatte
2 2 Druckplatte
3 3 Stempelhalteplatte
4 feste Führungsplatte
5 Führungsleiste
6 Schneidplatte
7 7 federnde Führungsplatte
8 9 Hubbegrenzungsbolzen
5
6
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B64a*.jpg ff.
abgesetzter, bis auf das Blech Stempelführung mit geteilter

geführter Stempel Docke (teleskopartig)
Kleinstmaße für Lochdurchmesser, bezogen auf die Blechdicke s

nach Romanowski /3/
bis auf das Blech
normale geführter Stempel mit
Blech- Stempelführung bei teleskopartig geteilter
9 Werkstoff Stempelform Docke bei
Stempelform
rund rechteckig rund rechteckig
Stahl, hart 1,3 s 1,0 s 0,5 s 0,4 s
Stahl, weich
1,0 s 0,7 s 0,35 s 0,3 s
Messing
Aluminium 0,8 s 0,5 s 0,3 s 0,28 s
Bild 64: Möglichkeiten zur Verminderung der

Hubbegrenzungsbolzen zum Schutz Knickgefahr von Stempeln
abgesetzter Stempel
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Kopfplatte
Druckplatte
Stempelhalteplatte
V4: Stempel mit angestauchtem Kopf,

Stempelschaft nach Stauchen geschliffen, in
B65.DOC - Überarbeitung: Freitag, 25.08.2000, 21:55 Uhr
Stempelhalteplatte eingepasst
Formstempel
Anwendung:
- für runde Schneidstempel (Kaufteile)
- Stempel aus Werkzeugstahl u. Hartmetall
V1: Stempel in Stempelhalteplatte eingepasst und
verschraubt
Anwendung:
- Vorzugsvariante bei ausreichendem
Stempelquerschnitt
- für drahterodierte u. profilgeschliffene Formstempel
- Stempel aus Werkzeugstahl
V5: Stempel mit angestauchtem Kopf bzw.
angehämmert (Stauchverdickung unter Kopf!),
in Stempelhalteplatte eingepasst
Anwendung:
- Schneidstempel für geringe Anforderungen
- als Kaufteile auch ohne Kopf lieferbar
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Einfügen - Grafik - aus Datei B65_1*.jpg ... B65_6b*.jpg
V2: Stempel in Stempelhalteplatte eingepasst und

tangentialer Haltestift
Anwendung:
- für drahterodierte u. profilgeschliffene Formstempel
V6: Stempel mit warmgestauchtem, zylindrischem

Kopf, bei Formstempeln mit Fläche zur
Verdrehsicherung (Kaufteile), in
Stempelhalteplatte eingepasst
Anwendung:
- für runde Schneidstempel bzw. einfache
Formstempel mit im oberen Teil rundem Schaft

V3: Stempel in Stempelhalteplatte eingepasst
und mit Keil geklemmt
Anwendung:
- für Stempel aus Hartmetall
Bild 65: Gestaltung von Stempelbefestigungen

WH Zwickau (FH) Schneid- und Umformwerkzeuge für die WZM/UZAW
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Kopfplatte
Druckplatte
Zwischenplatte
Stempelhalteplatte
B66.DOC - Überarbeitung: Mittwoch, 31.01. 2001, 23:39 Uhr
Führungsplatte
V7: Stempel in Führungsplatte eingepasst,

mit Spiel in Stempelhalteplatte („pendelnde
Stempelaufnahme“ nach DIN 9844)
Anwendung: V10: Stempel für Schnellwechsel mit
- Vermeiden von Biegebeanspruchungen durch Kugelsicherung (DIN 9843)
Überbestimmen
Anwendung:
- für Rundstempel
- für runde Schneidstempel (Kaufteile)
- Stempel aus Werkzeug- o. Schnellarbeitsstahl
- meist nur für einfache Werkzeuge wegen der
- Blech-Scherfestigkeit max. 400 N/mm² erforderlichen Zugänglichkeit zum Lösen der
Kugelarretierung und zum Stempelwechsel
V8: Stempel ohne Kopf an Stempelhalteplatte

angeschraubt und verstiftet
Anwendung:
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B66 Stempkopf.cdr ¬ B66 Stempkopf.dwg
- für Stempel mit großem Querschnitt

- Stempel drahterodiert o. geschliffen
V11: Schnellwechsel mittels Aufnahmehülse mit

Kugelsicherung für Standard-Stempel nach
Variante V4, Hülse in Stempelhalteplatte
eingepasst
Anwendung:
- Schneidstempel-Preis niedriger u. erforderlicher
Einbauraum etwas größer als bei Variante V10
V9: Stempel mit Bund an Stempelhalteplatte
angeschraubt und verstiftet - meist nur für einfache Werkzeuge wegen der
erforderlichen Zugänglichkeit zum Lösen der
Anwendung: Kugelarretierung und zum Hülsenwechsel
- für Stempel mit mittlerem Querschnitt - Stempel aus Werkzeug- o. Schnellarbeitstahl
- nicht für drahterodierte Stempel
Bild 66: Gestaltung von Stempelbefestigungen

WH Zwickau (FH)
4 3 2 1
Druck: 22.05.2002, 18:39 Uhr
5
7
B67_FVW-Ausschnitt1.doc - Überarbeitung: Samstag, 25.11.2000, 11:02 Uhr
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17 18 19 20 21
1 Abgesetzter, geschliffener Formstempel, z. B. für rechteckigen Schlitz. Zum Ausbau hier auch Entfernen der
Streifendruckplatte 21 erforderlich.
2 Suchstift, gefedert, mittels Mutter und Kontermutter auf Länge einstellbar.
Grafik aus: Inhalte einfügen - Grafik aus Ausschnitt1.cdr ← FVW_3mEinz.dwg
3 „Füllstück“ - gehärteter Druckstift aus Werkzeugstahl, z. B. 115 CrV3 o. X210 CrW12.

4 Federeinheit mit vorgespannter Feder. Vorspannung bleibt bei Demontage der Deckplatte 5 erhalten.
5 Deckplatte für vereinfachte Demontage/Montage nachzuschleifender bzw. auszutauschender Elemente.

6 Kopfplatte
7 Druckplatte
9 Führungsplatte, gefedert
10 Streifenführungsleiste, mit Umgriff, zum vereinfachten Einführen des Bandes länger als die Platten.
11 Auflageblech, z. B. aus St 37-2 - zum Auflegen des einzuführenden Bandes.
12 Schneideinsatz statt massiver Schneidplatte - nur für spezielle Fälle, z. B. bei Teilungen für rechteckige
Freischneidstempel oder bei vielen Präge- und Biege-Matrizen/-Einsatzstücken.
13 Einsatzplatte - Aufnahmeplatte für Schneideinsätze 12.
14 Streifenheber, mit großer Fase am Bandeinlauf
15 Streifenheber, ggf. nur mit kleinerer Fase für Anordnung nach erstem Streifenheber 14, mehrfach im Werkzeug.
16 Basis-Bohrung - zwei Passbohrungen zur exakten Positionierung der Platten bei Bearbeitung und Montage.
17 Unterplatte
18 Grundplatte
19 Schneidbuchse - nur für Sonderfälle in Schneideinsatz/-platte eingesetzt.
20 Lochstempel mit angestauchtem Kopf, zum vereinfachten Wechseln mit Druckstift 3.
Bild 67: Einbauvarianten für Stempel, Suchstifte und andere Elemente

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
b3
b2
b1
0,66 s
1,3 s
B68_69_FS-Red.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 31.08.2000, 21:09 Uhr
a
0,5 … 1
b1 > b2 > b3 a £ 10° a £ 6° a £ 4°

(außer bei billigen Rundstempeln)
unterschiedliche Stempellängen schräger Anschliff Konvexanschliff Konkavanschliff
Bild 68: Maßnahmen zum Reduzieren der Schneidkraft und des Lärms beim Schneiden
zentrische Bohrung konvexe Stirnfläche

Grafik aus: B68_69_FS-Red.cdr ¬ B68_69_FS-Red.dwg
0,5
30°
£4
Æ 1,5 … 5
eingeschliffene Kerben gefederter Abdrückstift im Stempel
Bild 69: Stempelgestaltung zum Vermeiden des Anhaftens bzw. des „Aufsteigens“ von Butzen,
Ausklinkungen oder Ausschnitten
Einfügen - Grafik aus: Wz Härter.jpg, Wz Härter*1.jpg, u. *2.jpg, B70 Modulbauweise.jpg B70_WZ Härter.doc - Überarbeitung: Samstag, 30.12. 2000, 13:06 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
massiv
Bild 70:
Schneidplatte,
Kleinversäulung
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
mit massiven Schneidplatten

(Härter Werkzeugbau GmbH)
Folgeverbundwerkzeug in Modulbauweise
Säulenführung
Streifenheber
Streifenführung
WZM/UZAW
Werkzeug in Modulbauweise /1/

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
b
Mindest-Randabstände:
Eckiger Durchbruch a ³ 35 mm
a a
Runder Durchbruch b ³ 25 mm
B71_Schneidplatten.doc - Überarbeitung: Freitag, 08.09.2000, 22:08 Uhr
h
Richtwerte für Schneidplattendicke h:
Schneidplattenabmessung Schneidplattendicke h in mm
Breite x Länge bei Blechdicke s in mm
2
mm £2 > 2 - 3,5 > 3,5 - 5 > 5 - 10
50 x 50 bis 63 x 80 18 23 27 32
63 x 100 bis 80 x 100 23 27 32 36
63 x 160 bis 125 x 200 27 32 36 40
160 x 160 bis 200 x 250 32 36 40 45
160 x 315 bis 315 x 315 36 40 45 50
Richtwerte a, b und p für Schneidplattendurchbrüche:
b
b
p
a a
Einfügen - Grafik aus: B71_Schneidplatte.cdr, B71-Freiwinkel.cdr ¬ *.dwg
V1 V2 - V4 V5 (b = 90°)
a für V1 bei V2 V3 V4
s [mm]
Kantenlänge/Æ [mm] p [mm] a b p [mm] a b p [mm] a b
s [mm]
>5 £5 £ 0,5 3-5 3-5 90° 10‘
wie
0,1 - 0,5 10‘ 15‘ > 0,5 - 5 0,5 + s 90° > 5 - 10 3° - 5° 90° > 5 - 10 3° - 5° 90° 20‘
V1
>0,5 - 1 15‘ 20‘ > 5 - 10 > 10 - 15 > 10 - 15 90° 30‘
>1 - 2 20‘ 30‘
V1 Vorzugsweise für mittlere Stückzahlen, Ausschneiden kleiner Teile, mittlere Genauigkeit.
>2 - 4 30‘ 45‘ Schneidspaltvergrößerung Du beim Nachschliff um Dh: Du = Dh tan a
>4 45‘ 1° V2 Gegen Zurückkommen der Ausschnitte u. Butzen, für mittlere Stückzahlen.
V3 Große Stückzahlen, großer Nachschliffbereich Dh ohne Schneidspaltzunahme
s Blechdicke V4 Große Stückzahlen, Schneidspaltvergrößerung beim Nachschliff: Du = Dh tan (b - 90°)
a ³ 30’ für weiche, leicht V5 Achsparalleler Schneidplattendurchbruch bei Gesamtschneid-Wz, Matrizenauswerfer,
schmierende offener Schnittlinie oder bei großen Abmessungen
Werkstoffe
Bild 71: Richtlinien zur Schneidplattengestaltung

Draht (Werkzeug-Elektrode)
Stromkontakt
Drahtführung
Dielektrikum
Werkstück (Elektrode)
Dielektrikum
Bild 72:
Funkenerosive
Bearbeitung gehärteter
Aktivelemente,
vorrangig durch
Drahterodieren
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
B73 Schneideins.doc - Überarbeitung: Samstag, 25.11.2000, 11:27 Uhr
geteilte Schneideinsätze allseitig eingepasst und geteilte Schneideinsätze allseitig eingepasst und
eingepresst verschraubt
Wenn gegen Auffedern der Fugen zusätzlich
- Führungsleisten müssen Einsätze überdecken eingepresst, dann auch Bohrungen zum
- Bohrungen zum Herausschlagen der Einsätze Herausschlagen der Einsätze.
Variante 1 Variante 2
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: Schneideinsätze.cdr aus B73 Schneidpl.dwg
geteilte Schneideinsätze allseitig eingepasst und Schneidleisten verschraubt und verstiftet

verschraubt, für kleine Durchbrüche Schneidbuchsen
- für Schneidplattendurchbrüche etwa ³ 200 x 250 mm²
- Schneidbuchsen als Kaufteile, auch nur mit - für genügend breite und steife Auflage der
gebohrtem Startloch für Drahterodieren lieferbar Schneidleisten sorgen
- Schneidbuchsen mit Formdurchbrüchen gegen
Verdrehen sichern
Variante 3 Variante 4
Allgemein gilt
- Vorzugsweise ungeteilte massive Schneidplatten mit drahterodierten Durchbrüchen und Stiftlöchern verwenden.
Stiftbohrungen bei sehr hohen Ansprüchen z. T. nachträglich noch koordinatengeschliffen.
- Nur bei zu schleifenden Konturen sind meist geteilte Schneideinsätze erforderlich.
- Teilfuge nicht unmittelbar nach Radiusende, scharfe Ecken durch zweckmäßige Teilung möglich.
- Fertigung für genaues Einpassen teuer.
- Beim Nachschleifen zugleich gehärteten Werkzeugstahl und weichen Stahl der Aufnahmeplatte zerspanen ® Wahl der
Schleifscheibe problematisch.
- Bohrungen zum Herausschlagen der Einsätze vorsehen, wenn diese eingepresst sind.
Bild 73: Auswahl von Gestaltungsvarianten geteilter, geschliffener Schneideinsätze und Schneidleisten
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B 74 Sol.cdr (aus *.dwg), HM Stemp.jpg, HM Einsatz.jpg B74 Schneidpl.doc - Überarbeitung: Freitag, 24.11.2000, 21:25 Uhr Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
WH Zwickau (FH)
Werkzeugmaschinen
massive Schneidplatte
Hartmetall-Schneidstempel [AGIE-Bild]
Æ1 . 0
bohrungen Æ1 bemaßt
Bild 74: Bemaßung drahterodierter Aktivelemente

Hartmetall-Schneideinsatz [Batten & Allen]

Konturen vom CAD-Modell in die Maschinen-
steuerung, Außenabmessungen und 3 Startloch-
WZM/UZAW
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
M G = N + T = Æ30,3
u St (G + K)/2
+0,3
Æ30 ,N=K
Soll-
Werkstück
B75 Maße Aktivelem.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 27.12. 2000, 14:03 Uhr
Werkstück, Stempel neu
Werkstück, Stempel
verschlissen
Mv
uv St v
Ausschnitt ist Butzen, hier Werkstückmaß
durch Stempel bestimmt
Æ30 -0,3 , N = G
(G + K)/2
K = G - T = Æ29,7
Soll-Werkstück
N Nennmaß Werkstück, Matrize neu

G größtzulässiges Werkstückmaß (statt “Höchstmaß” Go)
K kleinstzulässiges Werkstückmaß (statt “Mindestmaß” Gu)
T Maßtoleranz, T = G - K Werkstück, Matrize
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B75 Maße Aktivel.cdr aus B75 Maße Aktivel.dwg
verschlissen
u Schneidspalt zwischen neuen / scharfgeschliffenen
Aktivelementen
St Stempelmaß, neu bzw. scharfgeschliffen
M Matrizenmaß, neu bzw. scharfgeschliffen Ausschnitt ist Werkstück,

Werkstückmaß durch Matrize bestimmt
Index v für verschlissene Aktivelemente
- Das Werkstückmaß wird bestimmt beim Lochen durch den Stempel, beim Ausschneiden durch die Matrize.
- Durch (Mantelflächen-)Verschleiß der Aktivelemente wird das Loch kleiner, der Ausschnitt größer. ® Herstellmaße des
Stempels nahe Loch-Größtmaßen, der Matrize nahe Ausschnitt-Kleinstmaßen oder bei größeren Toleranzen St und M so
festlegen, dass Werkstückmaße zwischen zwei Scharfschliffen etwa symmetrisch zu (G + K)/2 liegen.
VDI 3368 symmetrisch bei großen Toleranzen

Toleranz Lochen Ausschneiden Lochen Ausschneiden
St = G M=K
T £ 0,05 T uv - u T uv - u
M= St + 2 u St = M - 2 u St = G - + M=K+ -
2 2 2 2
St = G - 0,2 T M = K + 0,2 T M = St + 2 u St = M - 2 u
T > 0,05
M = St + 2 u St = M - 2 u
Abschätzen von uv beim Fehlen von Angaben: Größtwerte für u bei geringem Kraft- und Arbeitsbedarf nach Bild 55 wählen.
- Bei geschliffenen Aktivelementen Werkzeug-Herstelltoleranz von ca. 0,02 mm berücksichtigen!
- Allgemeintoleranzen für Stanzteile aus Stahl nach DIN 6930.
Bild 75: Bemaßung der Aktivelemente unter Berücksichtigung des Verschleißes

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Schneidstempel
ideale Werkstückkontur
Werkstückkontur infolge
Schneidplatte
Schneidspalt
12 8 3H10
B76 Maße Aktivelem.doc - Überarbeitung: Samstag, 24.03. 2001, 22:17 Uhr
ausgewählte
Platinenmaße
50,1
40
A12 B5 A8 B3
Stempel- und Schneidplattenform für Variante 1
A12, A12 v Abstand Maß 12

A8, A8 v Abstand Maß 8
0,1
B5, B5v Breite Maß 5
B3, B3v Breite Maß 3
H10 B5 v B3 v
Index v für verschlissene Aktivelemente
Maße am Werkstück bei neuen und ver-
schlissenen Aktivelementen für Variante 2 A12 v A8 v
Variante 1
Auschneiden der Platine in einer Stufe des
Ausschneidwerkzeuges
Variante 2
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B76 Maße Aktivel.cdr ¬ B76*.dwg
Lochen der Schlitze in der 1. Stufe und

Ausschneiden in der 3. Stufe des
Folgeschneidwerkzeuges
Maß Nennmaße und Abstände der Aktivelemente

Abmaße
bestimmt bei VDI 3368 symmetrisch zum Toleranzfeld
Maß T u
Variante 2 Stempel Matrize
Ao Au Stempel Matrize max. uv
durch neu verschl. neu verschl.
3 H10 0,04 0 0,04 St 0,03 3,04 3,10 0,08 3,04 3,00 3,10 3,14
5 0,1 0,1 0 0,1 St 5,08 5,16 5,09 5,01 5,17 5,25
8 0,15 - 0,15 0,3 Abstand St-St 0,04 A8 = 7,91 0,12 A8 = 7,96; A8 v = 8,04
12 0,2 - 0,2 0,4 Abstand St-M A12 = 11,88 A12 = 11,96; A12 v = 12,04
Rückfederung der Werkstücke bei T < 0,05 durch Versuch ermitteln und Stempel-/Matrizenmaße entsprechend korrigieren.
0,02
Beispiele für geschliffenen Elemente: Stempel 5,09 -0,02, Matrize 5,17
Bild 76: Beispiel zur Bemaßung der Aktivelemente in Abhängigkeit der Arbeitsstufenfolge
Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
70
X210CrW12
65
X153CrMoV12
60
Härte HRC
B77_78 Wz-Wff.doc - Überarbeitung: Sonntag, 25.03. 2001, 12:15 Uhr
60WCrV8
55 45NiCrMo16
50
45
0 2,5 5 7,5 10 12,5 15
Blechdicke s [mm]
Bild 77: Anwendungsbereiche von Werkzeugstählen in Schneidstufen und Härte der Aktivelemente
in Abhängigkeit der Blechdicke (Unternehmensauswahl)
0,2- Anwendungsbereich für Schneidstufen

Werkstoff Stauchgren
EN ISO 4957 ze Härte Blechdicke Bemerkungen
(DIN 17350) sd 0,2 [mm]
N/mm²
C105U 58-62 HRC £2-3 Ausnahme, für untergeordnete Zwecke, Härteverzug,
(C 105 W1, 1.1545) Rundstempel ³ Æ8
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B77 mit Schraff.cdr ¬ Wz-Wff MB.xls ¬ B77 Schraff.dwg
---- 58-62 HRC £2-3 Rundstempel £ Æ12, meist als Silberstahl

(115 CrV 3, 1.2210)
X210CrW12 60-65 HRC £ 2 - 3 (4) Rund- und Formstempel, massive Schneidplatten,

(X 210 CrW 12, 1.2436) Schneideinsätze, Schneidbuchsen
90MnCrV8 56-60 HRC £ 2 - 4 (6) einfache Formstempel und massive Schneidplatten
(90 MnCrV 8, 1.2842) (Verzug!), Schneideinsätze, Schneidbuchsen;
1900 - 2500
Ölhärter
X153CrVMo12 56-62 HRC 2-6 Stempel, Schneidplatten u. -einsätze für dickere
(X 155 CrMoV 12 1, 1.2379) Bleche, für wenig Abrasivverschleiß verursachende
Werkstoffe (ersetzt z. T. X210CrW12 u. 90MnCrV8)
60WCrV8 54-56 HRC 5 - 12
(60 WCrV 7, 1.2550) Stempel, Schneidplatten u. -einsätze für dicke und
dickste Bleche, für wenig Abrasivverschleiß
45 NiCrMo16 52-54 HRC 8 - 12 (15) verursachende Werkstoffe
(X 45 NiCrMo 4, 1.2767)
Schnellarbeitsstahl 3000 - 3700 62-65 HRC £4

HS6-5-2C
(S 6-5-2, 1.3343)
Rund- und Formstempel, massive Schneidplatten,
1 Schneideinsätze, Schneidbuchsen für große
pulvermet. 68-71 HRC £8
2 Standmengen und Feinschneidwerkzeuge
Hartstofflegierung, nicht 60-65 HRC
genormt,
Ferro-Titanit , CPMÒ
1 2
Hartmetall 4200 - 5700 1200-1500 £1 Abrasivverschleiß verursachende, dünne, spröde

pulvermet., WC-Basis HV Bleche, höchste Standmengen
Bild 78: Werkstoffe für Aktivelemente von Schneidwerkzeugen bzw. Schneidstufen

Druck: 22.05.2002, 12:47 Uhr
Gesenkbiegen:
- Abbiegen (gerade Biegekante)
- Keilbiegen
- Formbiegen (gekrümmte Biegekante)
über eine o. mehrere Biegekanten
mit o. ohne Radienprägen durch Radienaufschlag
Einfach-Abbiegen, links ohne, rechts mit Radienaufschlag
B79 Biege-Varianten.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 27.12. 2000, 16:57 Uhr
Einfach-Abbiegen mit Gegenhalter (Elastomerfeder) Mehrfach-Abbiegen über 2 Biegekanten

(Sonderfall U-Biegen)
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B79 BiegVar.cdr ¬ B79 BiegVar.dwg
Mehrfach-Abbiegen über 10 Biegekanten

Werkzeug mit Federboden-/Gegenhalterabstützung über
Druckbolzen auf unter dem Werkzeug angeordnete
Feder. Beispiel: im Pressentisch eingesetzter Zentral-
auswerfer („Federdruckapparat“)
Bild 79: Varianten des Gesenkbiegens

© 1996 Klepzig/WH Zwickau, FB MBK – Alle Rechte, insbesondere das Recht der Vervielfältigung u. Verbreitung sowie der Übersetzung, vorbehalten. Kein Teil des Kompendiums darf in irgendeiner Form ohne schriftliche Genehmigung des Herausgebers reproduziert o. unter Ver-
Druck: 22.05.2002, 13:13 Uhr
B80 Biege-Varianten.doc - Überarbeitung: Mittwoch, 27.12. 2000, 17:12 Uhr
massive Biegematrize mit Gegenhalter/Ausheber mit Niederhalter und Gegenhalter

Mehrfach-Abbiegen über 4 Biegekanten
Mehrfach-Abbiegen über 2 Biegekanten („Abbiegen“ und „Hochstellen“)

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B80 BiegVar.cdr ¬ B79 BiegVar.dwg, B80 Formbiegen.dwg
wendung elektronischer Systeme gespeichert, verarbeitet, vervielfältigt o. verbreitet werden.
mit Gegenhalter-Spitze zum Fixieren des Blechs

Einfach-Keilbiegen, geschlossenes Gesenk
Mehrfach-Keilbiegen über 2 Biegekanten Mehrfach-Formbiegen über 2 gekrümmte Biegekanten
Bild 80: Varianten des Gesenkbiegens

WZM/UZAW
Verschiebung der neutralen

Druck: 07.01.2006, 14:32 Uhr
α j Faser von der Blechmitte

zum Innenradius
r
j
rij r j = rij + xj s
lk
Für Biegewinkel αj in Grad errechnet sich die gestreckte Länge

x (Abwicklungslänge) l 0 aus
j-
1 s
∑ l k + 180 ⋅ ∑ α j ⋅ (r i j + x j ⋅ s )
s n
π m
B81 Abwickl.doc - Überarbeitung: Samstag, 07.01. 2006, 14:24 Uhr
l0 =
) k =1 j =1
- 1
(j
ri Im Allgemeinen gilt m = n - 1
1
α j-
l2
α1
l3
l1
ri2
α2
r i1
s
l 0 = l1 + l 2 + l 3 +
π
180
[ ( ) (
⋅ α 1 ⋅ r i 1 + x 1⋅ s + α 2 ⋅ r i 2 + x 2 ⋅ s )]
0,50
20
10
6,66
5
0,45 3,33
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B81 Abwick.cdr / dwg, B81 Biegefaktor.xls
Korrekturfaktor xj
Biegeverhältnis r i : s
2
1,5
0,40
1
0,5
0,35
0,33
0,1 0,2
0,30
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180
Biegewinkel α j in °
−α j ⎡ 12 ⋅ r i j rij ⎤ ⎛ −α j ⎞
x j ≈ 0,5 ⋅ 1,02 + ⎢0,25 + 0,13 ⋅ lg − ⎥ ⋅ ⎜ 1 − 1,02 ⎟, 0,5 ≥ x j ≥ 0,3
⎣⎢ s 300 ⋅ s ⎦⎥ ⎝ ⎠
Korrekturfaktor x j für Abwicklungen (Approximation nach AWAN-Tabellenwerten)
Bild 81: Ermittlung der gestreckten Länge abgebogener Biegeteile

WH Zwickau (FH)
Schneid- und Umformw erkzeuge für die WZM/UZAW
Maschinenkonstruktion Blechbearbeitung (Stanzw erkzeuge) Prof. Dr.-Ing. habil. W. Klepzig
Druck: 22.05.2002, 13:15 Uhr
Biegeradien
E×s E×s E×s
Maximaler Biegeradius: r i max << » Bei r i max = federt Biegung voll elastisch zurück.
2×R e 2 × R p 0,2 2 ×R e
60
Minimaler Biegeradius: r i min » nach Datsko/Yang /1, S. 303/ mit der Brucheinschnürung Z
Z -1
r i min » c × s mit dem Biegefaktor c als Erfahrungswert
c-Werte:
B82 Biegfakt c.doc - Überarbeitung: Montag, 15.01. 2001, 23:49 Uhr
- parallel u. senkrecht zur Walzrichtung in /3, S. 85/ für geglühte sowie verfestigte Stähle u. NE-Metalle
- parallel zur Walzrichtung in /6, S. 687 ff./ für Stähle u. NE-Metalle, /12, S. 171/ bei a = 90° sowie EN 485-2 bei a = 90° und
180° für Al u. Al-Legierungen,
Kleinstmögliche (kritische) Biegeradien, bei deren Unterschreiten es zu Rissen an der gedehnten Randfaser kommt, abhän-
gig von:
- Werkstoffeigenschaften, auch Kaltverfestigung der Kanten nach vorausgegangenem (Frei-)Schneiden, nach /3, S. 84/
Härte 20 - 30 % höher als beim übrigen Werkstoff
- Biegewinkel, weil Randdehnung mit Biegewinkel zunimmt
- Lage der Biegekante zur Walzrichtung; nach /1, S. 302/ r i min parallel Walzr . » r i min senkrecht Walzr . + 0,5 × s für Stahlblech.
Nach /12, S. 171/ bei Al-Werkstoffen schräg zur Walzrichtung etwas kleinere Radien möglich als parallel oder senkrecht
zur Walzrichtung.
- Gratlage; Grat an den ohnehin kritischen verfestigten Kanten bewirkt Risse an der gedehnten Randfaser ® Grat an ge-
stauchte Randfaser oder Entgraten.
Mindest-Biegeradien nach einigen Normen, wie DIN 6935/EN 10025 für Stahl sowie DIN 5520 für Al und Al-Legierungen im
Schienenfahrzeugbau, beinhalten Sicherheiten für die Konstruktion von Blechformteilen. Sie sind größer als die kleinstmögli-
chen Biegeradien, mit denen nur bei zwingendem Erfordernis gebogen werden sollte.
Biegefaktor c
Biegekante zur
senkrecht parallel senkrecht parallel
Walzrichtung
Werkstoff | Zustand geglüht verfestigt
DC03 (St 13)
C10 0 0,4 0,4 0,8
St 34
C15 - C 22
0,1 0,5 0,5 1,0
St 37-2
Vergleiche auch z. T. abweichende Größen nach Bild 83!
GOST-Werkstoffe durch etwa analoge Werkstoffe ersetzt.
C25 - C30 0,2 0,6 0,6 1,2

C35 - C40
St 44-2
0,3 0,8 0,8 1,5
St52-3
St 50-2*
C45 - C50
0,5 1,0 1,0 1,7
St 60-2*
C55 - C60
0,7 1,3 1,3 2,0
St 70-2*
Al 99 - Al 99,8 0,3 0,8
Cu | R220 0 0,3 1,0 2,0
Verknüpfungen bzw. Grafik aus: B82 c Roman.xls
CuZn37 | R300 0,4 0,8

Al CuMg1 | O 1,0 1,5 1,5 2,5
Al CuMg1 | T42 - T8 2,0 3,0 3,0 4,0
bei 300 °C bei Raumtemperatur
MgMn2 | F22
2,0 3,0 7,0 9,0
bei 300 °C bei Raumtemperatur
MgAl6Zn2 | F27
2,0 3,0 5,0 8,0
bei 200 - 370 °C bei Raumtemperatur
Titan
0,5 2,0 3,0 5,0
* eigentlich ungeeignet zum Kaltbiegen
Bild 82: Mögliche Biegeradien und Biegefaktor c nach Romanowski /3/

WH Zwickau (FH)
Druck: 22.05.2002, 13:16 Uhr
Biegefaktor c für Stahl nach /11/, Teil Werkstoffkennwerte

Biegefaktor c
Biegekante zur Walzrichtung parallel senkrecht
Blechdicke s [mm] bis 0,8 0,8 - 3 3-6 bis 0,8 0,8 - 3 3-6 bis 6
Werkstoff G - geglüht bzw. nicht kalt nachgewalzt ; K - kalt nachgewalzt
Art DIN EN G K G K
St 12 DC01
weicher Stahl RR St 13 DC03 0,5 --- 1,0 --- 0,1 0,4
St 14 DC04
St 37-2 1,8
St 44-2
B83 Biegfakt c.doc - Überarbeitung: Montag, 22.01. 2001, 10:45 Uhr
Allgemeine St52-3 1,3 2,0

Baustähle St 50-2* 0,7 1,3
St 60-2*
1,3 2,0 2,0 2,5
St 70-2*
C 10 C 10
0,5 1,0 1,0 2,0 0,1 0,5
C 15 C 15
unlegierte
C 25 (C 25) 0,6 1,2 0,2 0,6
Qualitäts-
C 35 (C 35) 0,8 1,5 0,3 0,8
stähle
C 45 (C 45) 1,0 1,7 0,5 1,0
C 60 (C 60) 1,3 2,0 2,0 2,5 0,7 1,3
X5CrNi18 10 X5CrNi18-10
0,5 1,0 1,5 2.5 3,0 4,0
Nirosta X12CrNi17 7 X10CrNi18-8
X10Cr13 X12Cr13 0,8
( ) nicht für Kaltband * eigentlich ungeeignet zum Kaltbiegen
Biegefaktor c für Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen

bei 90° Biegewinkel und Lage der Biegekante parallel zur Walzrichtung
Blechdicke s [mm] bis 0,8 0,8 - 3 3-6 6 - 10 bis 0,8 0,8 - 3 3-6 6 - 10 bis 0,8 0,8 - 3 3-6 6 - 10
Werkstoff/Werkstoffzustand weich halbhart hart
DIN 1745-1 EN 485-2 DIN EN DIN EN DIN EN
Al99,8 - Al99,0 Al 99,8 - Al 99,0 W6-W8 O/H111 F10-F11 H14 F13-F14 H16
Biegefaktor c(s) 0,6 0,45 0,55 0,65 1,2 0,8-0,9 0,9-1 1,1-1,2 2-3 2-2,5 2,5-2,7 2,8-3,2
[0,5-0,7] [0,6-0,9] [0,8-1,5] [0,8] [1,0-1,4] [2,0-2,5]
AlMn1 Al Mn1 W9 O/H111 F14 H14 F17 H16
AlMnCu Al Mn1Cu W10 O/H111 F14 H14 F17 H16
AlMg1 Al Mg1(C)/(B) W11 O/H111 F13 H12 F15-F17 H14-H16
Biegefaktor c(s) 0,6-1 0,7-0,8 0,9 0,9-1,1 1,3-2 1,3-1,5 1,5-1,7 1,7-2 3-5 3,5-4 -- --
[1,4-1,0] [0,9-0,6] [0,6-0,8] [1,5-1,0] [0,9-0,7] [0,7-1,5]
AlMn1Mg1 Al Mn1Mg1 W16 O/H111 F22 H14 F24 H16
AlMg2Mn0,3 Al Mg2 W16 O/H111 F21-F23 H12-H14 F25-F27 H16-H18
AlMg2,5 Al Mg2,5 W17 O/H111 F21-F23 H12-H14 F25-F27 H16-H18
Biegefaktor c(s) 0,8-1,2 0,8-1 1-1,1 1,2-1,3 1,5-2,5 1,7-2 2-2,2 2,3-2,7 4-6 4-5 -- --
AlMg3 Al Mg3 W19 O/H111 F21-F23 H12-H14 F25-F27 H16-H18
Biegefaktor c(s) 1,5 1,3-1,5 1,5-1,6 1,9-2 2 2,1-2,3 2,5-2,7 2,9-3,3 4,5 5-5,5 -- --
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B83 Biegefaktor.xls, Tab. 1 u. 2
[1,4-1,3] [1,2-1,3] [1,4-1,5] [1,7-1,4] [1,5-2,0] [2,5-3,0] [4,2-4,4] [4,5-5,0] [6,0-8,0]

AlMg4Mn Al Mg4 W24 O/H111 F28 H12
AlMg4,5Mn Al Mg4,5Mn0,7 W28 O/H111 F28 H112
Biegefaktor c(s) 1,6-2 1,7-2 2-2,2 2,3-2,8 -- 3-3,6 3,7-3,9 -- -- -- -- --
[1,9] [1,9-2,2] [2,7-3,4] [5,0] [5,1-5,2] [6,0-8,0]
AlMgSi1 Al Si1MgMn W O F21 ka* T4, T451 F28-F32 wa* T6-T651
AlMg1SiCu Al Mg1SiCu W O F21 ka* T4, T451 F29 wa* T6-T651
Biegefaktor c(s) 0,5-0,8 0,5-0,7 0,7-0,8 0,8-0,9 2-3 2-2,5 2,5-2,7 3-3,3 3-4,5 3,2-3,7 3,7-4,1 4,3-5
AlCuMg1 Al Cu4MgSi(A) W O F39-F40 ka* T4, T451
Biegefaktor c(s) 1,4-2,2 1,5-2,2 1,7-1,8 2-2,3 2,6-4 2,8-4,5 3,3-3,6 3,9-4,5 -- -- -- --
[für F23-F25 DIN 1725-1] [1,8-1,9] [2,0-2,3] [2,5-3,5]
AlZn4,5Mg1 Al Zn4,5Mg1 W O nach Wärmestoß
s>1,5:
Biegefaktor c(s) -- 1,3-1,5 -- 1,3-1,8 1,3-1,5 1,5-1,7 1,9-2
1,1
* ka - kalt ausgehärtet, wa - warm ausgehärtet
Biegefaktoren c errechnet aus /12, S. 171/, teilweise erhebliche Abweichungen gegenüber /6/ und /11/! Zum Vergleich [...] Werte nach /11/.
Bild 83: Biegefaktor c für Stahl nach /11/ sowie für Aluminium und Aluminium-Knetlegierungen nach /11/
und /12/
WZM/UZAW
Druck: 14.06.2005, 09:08 Uhr
1,00
4.1 Vielzahl weiterer K-

0,95 Werte für
r i /s =1 und r i /s =10
in /6, S. 687 - 696/
0,90 5
we
ich
0,85
e
rS
1.2
B84 Rückfed.doc - Überarbeitung: Dienstag, 14.06. 2005, 09:00 Uhr
tah
l
0,80
Ni
0,75
ros
ta
11
K
0,70 6.1
3.1
1.1
3.2
0,65
2.1 10
2.2
0,60 4.2
7
6.2
8
0,55
9 6.3
0,50
1 2 3 5 7 10 20 30 50 70 100
ri
s
ri
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B84 Rückfed-Diag.cdr ← B84 Wff Rückfed.xls, B84 Rückfed.dwg
Kurven aus /1, S. 252/ und /6, S. 223/

αW
ri
W
α
Werkstoff Zugfest. Streckgr. Bruchdeh-

Nr. EN DIN Rm Re bzw. Rp 0,2 nung A
Art in Kurzzeichen| Kurzzeichen| N/mm² N/mm² %
B. 84 Zustand Zustand
DC01 St 12 270 - 410 (140) - 280 28
1.1
DC01 | LC St 2 | LG 270 - 410 max. 280 28
weicher
DC04 St 14 270 - 350 (140) - 210 38
Stahl
1.2 DC04 | LC St 4 | LG 270 - 350 max. 210 38
DC05 St 15 270 - 330 (140) - 180 40
X10CrNi18-8 | X12CrNi 17 7 |
≥ 250
nichtrost. 2.1 600 - 700 40

Stahl,
weich weich
α
austenitisch 2.2
X10CrNi18-8 | X12CrNi 17 7 |
≤ 950 starke Verfestigung αW =
ausgehärtet ausgehärtet K
Chrom- 3.1 NiCr20Ti NiCr20Ti | F65 ≥ 650 ≥ 240 25
Nickel-Stahl
3.2 ---
NiCo20Cr20MoTi |
≥ 970 ≥ 570 30
ri W = ri ⋅K
(Nimonic) F97
Al 99 | O/H111 Al 99 | W8 75 - 105 ≥ 25 19 - 33*
4.1
Aluminium
Al 99,5 | O/H111 Al 99,5 | W7 α Biegewinkel des Blechs
Al 99 | H14 Al 99 | F12 115 - 155 ≥ 90 - 95* 2 - 6*
4.2
Al 99,5 | H14 Al 99,5 | F11 α W Biegewinkel im UT des Werkzeuges
Al Mg1 | O/H111 AlMg1 | W11 100 - 145 ≥ 35 15 - 24*
5
Al Mn1 | O/H111 AlMn1 | W9 90 - 130 ≥ 35 17 - 28* ri innerer Biegeradius des Blechs
6.1 Al Si1MgMn | O AlMgSi1 | W ≤ 150 ≤ 85 14 - 18*
6.2
Al Si1MgMn |
AlMgSi1 | F21 ≥ 205 ≥ 110 12 - 15* r i W Biegeradius im UT des Werkzeuges
T4; T451
Al Si1MgMn |
AlMgSi1 | F28 ≥ 280 ≥ 205 10 - 12*
T61; T6151
Al- 6.3
Legierungen Al Si1MgMn |
AlMgSi1 | F32 ≥ 300 - 310* ≥ 240 - 260* 6 - 10*
T6; T651
Al Mg2Mn0,8 |
7 AlMg2Mn0,8 | G22 220 - 270 ≥ 130 7 - 11*
H22
Al Cu4MgSi(A) | Bild 84:
8 AlCuMg1 | F39 ≥ 390 ≥ 245 - 260* 12 - 15*
T4; T451
Rückfederungsfaktor K in Abhängigkeit
9 Al Cu4Mg1 | T42 AlCuMg2 | F42(?) ≥ 420 - 425* ≥ 260* 8 - 15*
Kupfer 10 Cu | R220 Cu | F22 220 - 260 ≤ 140 33 - 42* des auf die Blechdicke bezogenen
Messing 11 CuZn33 | R280 CuZn33 | F28 280 - 380 ≤ 170 40 - 50*
Biegeradius
* abhängig von Blechdicke
Druck: 22.05.2002, 13:18 Uhr
B85_86 BieReg u t.doc - Überarbeitung: Montag, 03.12.2001
Kanteneinzug am Außenradius Aussparungen in der Platine zum Vermeiden einer Breiten-

und Ausbeulen am Innenradius überschreitung infolge des Ausbeulens am Innenradius
a min
ri
s
Mindest-Schenkellänge und Mindestabstand

l min
a min = 2 s zwischen Bohrungen und Biegeradius
l min = r i + 2 s
Bild 85: Gestalten von Biegeteilen (DIN 6935)
uB
uB
rE ri
W =r
M
s
aR
t EB
r
s
aR
ri E
t EB
W =r
St
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B85 BiegReg.cdr / dwg, B86 Biegsp*.cdr / dwg
rE = (3 ... 4 ) s
Einlaufradius
Biegespalt u B = s + 0,2 × s nach /2/. Biegespalt sehr groß, nur bei langen Schen-
keln und großen Eintauchtiefen vertretbar!
u B = s max unter Berücksichtigung der Blechdickentoleranz
Mindest-Eintauchtiefe Biegestempel (ohne Berücksichtigung einer Hinterführungs-Verlängerung)

t EB ³ r E + r i + a R = r E + r i + x B × s
s £ 0,5 > 0,5 - 1,2 > 1,2 - 2,5 > 2,5
xB 6 4 3 2
Bild 86: Biegespalt u B , Einlaufradius r E und Eintauchtiefe des Biegestempels t EB

Druck: 22.05.2002, 13:18 Uhr
Rückfederung vermindern ® Streckgrenze überschreiten:

- zusätzliche Druckspannung im Biegeradius ® Radius prägen (Bild 87a)
- zusätzliche Zugspannung ® Biegeschenkel im Umformbereich abstrecken (Bild 87b)
- zusätzlich versteifende Prägung quer zur Biegekante (Bilder 40 u. 43)
„Überbiegen“ um den Rückfederungswinkel (beim 90°-Abbiegen):

- Schwenken der Biegebacken (Kippbiegebacken Bild 87c) bzw. Biegestempel (Bild 88b)
- Querbewegung der Biegebacken durch Keiltrieb (Bild 87d)
B87 Rückfed begr.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 28.12. 2000, 19:52 Uhr
- Abbiegen des Streifens in der Biegestufe um den Rückfederungswinkel durch Blechhalterschräge an

Matrize und Blechhalter (Bild 88a)
- elastisches Durchbiegen mittels konvex und konkav erodierter / geschliffener Stirnflächen von Biege-
stempel und Gegenhalter (Bild 88c)
s min - 0,05
u B = s max
s max + 0,05
r St a
s
rE
t1
rS
=
r
t
t2
rA
a
r A = r St + s + 0,2 + z × s Rm [N/mm²] z a = 89° - 90°

a » s/3 für s £ 1,5 < 180 0,275 t 1 ³ r E + 4×s
a = 0,5 für s > 1,5 180 - 370 0,225 t 2 ³ r St + 2×s
> 370 0,175
rE Einlaufradius, im Bild Matrizenradius
Bild 87a: Prägen im Radius Bild 87b: Biegebacken mit Abstreckwirkung
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B87.cdr ¬ B87*.dwg
Bild 87c: Kippbiegebacken Bild 87d: Biegebacken mit Keiltrieb
Bild 87: Möglichkeiten zur Reduzierung bzw. Kompensation der Rückfederung beim Gesenkbiegen
WH Zwickau (FH)
Druck: 22.05.2002, 13:19 Uhr
B88 Überbiegen.doc - Überarbeitung: Montag, 15.01. 2001, 18:26 Uhr
a
Abbiegen des Streifens in der Biegestufe
Stützbacke mit Keilfläche
Keilschieber zur Höhenver-

stellung der Stützbacke
b
b Pendelnd aufgehängter Biegestempel
b St
b St
c c
r St
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B88 Überbieg.cdr ¬ B87 Ueberbieg.dwg
g
R
r St g
g
R
g - Rückfederungswinkel der 90°-Abbiegung g = a w - a

c
R erf = c » b St - 2 × r St
2 × sin g
Für nur elastisches Biegen des Bodens gilt
E×s s E×s
R³ + »
2 × R p 0,2 2 2 × R p 0,2
c
Elastisches Durchbiegen des Bodens mit konkavem Biegestempel und konvexem Gegenhalter
Bild 88: Möglichkeiten zum Überbiegen der Schenkel um den Rückfederungswinkel

Druck: 22.05.2002, 13:19 Uhr
1. 2. 3. 4. 5.
B89-91 Keiltrieb.doc - Überarbeitung: Sonntag, 25.03. 2001, 18:46 Uhr
Stufe 2, U-förmiges Abbiegen über durch Keile

Arbeitsstufenfolge (5 Stufen, 4. Stufe als Leerstufe) gespreizte Biegebacken
Keilstellung im UT Keilstellung im OT
Stufe 3, Abbiegen des Umgriffes durch Keilschieber
Bild 89: Biegen mit Keilschiebern in einem Folgeverbundwerkzeug (nach Oehler)
Keil mit Federrückstellung ohne verzögerten Rückhub mit verzögertem Rückhub

Vor- und Rückhub mit Treibkeil (Zwangsrückführung)
Bild 90: Keilschieber-Rückholung mit Federn und Doppel-Treibkeil

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B89-91 Keiltrieb.cdr
. Geschwindigkeit Stößel = Treibkeil

h
Keilschieber ohne
Vorbeschleunigung
Vorbeschleunigung
durch Kurvengetriebe
0 180 j [°]
OT UT
Bild 91: Vorbeschleunigung des Keilschiebers durch Kurve und Rolle zum Vermeiden des
Auftreffstoßes
FB FEN Endkraft Nachdrücken und

Radius prägen FEN + FRP
F
Endkraft Nachdrücken FEN
^
maximale Biegekraft FB
Biegen Biegen und Nachdrücken

FN
FRP FEN + FRP
h
Kraft-Weg-Verlauf beim Biegen
F̂B = ( 0,2 ... 0,22 ) × s × lB × R m
lB lB Gesamtlänge aller
abgebogenen Biegekanten
Biegen und Radius prägen Biegen, Nachdrücken und Radius prägen
Bild 92: Prinzipieller Kraftverlauf beim Abbiegen, Nachdrücken und Radius-Prägen
F EN ³ 3 F̂B
Biegen ohne Gegenhalter
F EN ³ ( 1,5 ... 3 ) F̂B

FG
Biegen mit zu kleiner Gegenhalterkraft FG F̂ B
F N bzw. F G ³
3
1
F EN ³ 1 F̂B
3
Biegen mit ausreichend großer Gegenhalterkraft, die das Blech eben an der Stempelstirnfläche hält
Bild 93: Einfluss der Gegenhalterkraft FG bzw. Niederhalterkraft FN auf die Größe der erforderlichen
Endkraft zum Nachdrücken FEN am Beispiel des Zweifach-Abbiegens im U-Gesenk
Druck: 22.05.2002, 13:21 Uhr
iW
=r
rM
rM =
riW
Form für r i W ³ 0,5 mm

Prägewulst am Stempel bzw. an der Matrize,
B94 Biegekraft2.doc - Überarbeitung: Donnerstag, 11.01. 2001, 11:14 Uhr
im Allgemeinen für Blechdicken s ³ 1 mm
/2
aW Form für
p1 p2
r i W < 0,5 mm
nach VDI 3389
rM =
r iW
Form der Prägewulst ist abhängig von der
Bearbeitung (drahterodieren, schleifen) und dem
Biegeradius (r i > r i W , vgl. Bild 84)
t
Radius prägen mit Prägewulst
Aus dem rechtwinkligen Dreieck mit

a 2 2
r i W = p 1 + ( r i W - t ) 2 folgt
a » 1,2×s /TGL/, a » (1,5 … 5)× riW /11/ p1 = t ×(2×riW - t) .

t » 0,1×s für s ³ 1 mm
Mit p 2 = a - r i W ergibt sich die (theoretische) Breite der
(t = 0,06×s für s £ 1 mm nach VDI 3389)
Prägezone
p p = p 1 + p 2 = a - riW + t ×(2×riW - t ) .
s/2
rA
Radius prägen mit Aufschlagradius r A (vgl. Bild 87)

s
aW
Aus dem rechtwinkligen Dreieck folgt die (theoretische,

r iW
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B94 Radpräg.cdr ¬ B94 Radpräg.dwg
p maximale) Breite der Prägezone

p = r A × sin a W a W £ 90°
aW
rA
erforderliche Radius-Prägekraft (tatsächl. Kraft bei weggebundenen Pressen durch Hublage beim Einrichten,
Steife der Presse sowie Blechdickentoleranz bestimmt!)
F RP = p × l P × R p 0,2 × K RP mit K RP » ( 2 ... 4) , Größtwert für s £ 1 mm
ri innerer Biegeradius am Blech a Breite der Prägewulst
riW innerer Biegeradius im Werkzeug vor lP Länge der geprägten Biegekante(n) der Prägebreite p
der Blech-Rückfederung p Breite der geprägten Zone
rM Matrizenradius s Blechdicke
rA Aufschlagradius t Höhe der Prägewulst
aW Biegewinkel im Werkzeug vor K RP Fließgrenz-Korrekturfaktor, berücksichtigt Kaltver-
der Blech-Rückfederung festigung und erhöhten Fließwiderstand infolge Reibung
Bild 94: Radius-Prägen mit Aufschlagradius oder Prägewulst am Stempel bzw. an der Biegematrize
Druck: 22.05.2002, 13:22 Uhr
Blechdicke s Reckung pro Prägezone

[mm] [mm]
£ 0,5 0,05
0,5 < s £ 1 0,1
1<s£2 0,15 Bild 95:

Reckung des Blechs durch Prägen der
2<s£4 0,2 Biegeradien nach VDI 3389
B95-97.doc - Überarbeitung: Samstag, 27.01. 2001, 20:13 Uhr
w
a St
s
aG
r St
rE
rG
offenes Gesenk halboffenes Gesenk geschlossenes Gesenk

aSt << aG aSt = aG - 0,5° aSt = aG - 0,5°
rG < rSt + s rG < rSt + s rG ³ rSt + smin
Bild 96: Keilbiegen („V-Biegen“) im offenen, halboffenen und geschlossenen Gesenk
Eignung
Werkstoff Bemerkungen (Vgl. auch Tafel 1 und Bild 78!)
bedingt gut
90MnCrV8 x „Wald- und Wiesen-Werkstoff“ für normale Beanspruchung
X153CrVMo12 x ist dem 90MnCrV8 vorzuziehen
X210CrW12 x feingliedrige Stempel, verschleißfester als 90MnCrV8 ® bei großen

Biegewegen
60WCrV8 x Biegebacken bei großen Blechdicken

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B96*.cdr ¬ B96*.dwg,
50NiCr13 x Biegebacken bei großen Blechdicken
HS6-5-2C x
CPM 10V, CPM REX M4 x
G-CuAl 10Ni, G-CuAl 11Ni x Al-Mehrstoffbronzen mit gutem Gleitverhalten und hoher
Abriebsfestigkeit unter starker Druckbelastung. Gute Schmierung
erforderlich!
Hartmetall G30, G40 x für dünne Bleche
St70-2 (x) für untergeordnete Zwecke, kleine Stückzahlen, bei geringer

Reibbeanspruchung
Bild 97: Werkstoffe für Biegestempel und Biegebacken

Druck: 22.05.2002, 13:23 Uhr
d4 d1 Gewindedurchmesser
d2 Krageninnendurchmesser (Gewindekerndurchmesser)
d3 Kragendurchmesser
s
d4 Vorlochdurchmesser
h
r h Durchzughöhe
r Ziehradius, r = s/2
d2
d1
B98-101.doc - Überarbeitung: Samstag, 27.01. 2001, 19:01 Uhr
d3 Bild 98: Blechdurchzug mit Gewinde nach DIN 7952
1 Stempel
2 Matrize
3 vorgelochtes Blech
4 Blech mit Kragen
a enger Kragen
b weiter Kragen, enger Ziehspalt
c weiter Kragen, weiter Ziehspalt
d enger, abgestreckter Kragen

„enger Kragen“ d2 £ (4 ... 5) s
Bild 99: Kragenformen nach /1/

d2/d4
Bild 100:
Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B98 - B101.cpt/jpg - nicht aus cdr!
Erreichbares Aufweitverhältnis in Abhängig-

d4/s keit des bezogenen Vorlochdurchmessers

und der Qualität des Vorloches nach /1/
Bild 101:
Verringerung des möglichen Aufweitverhält-
nisses in Abhängigkeit der Grathöhe nach /1/
Druck: 22.05.2002, 13:24 Uhr
d2/d4
B102-104.doc - Überarbeitung: Montag, 29.01. 2001, 18:31 Uhr
d4/s
Bild 102: Kragenziehen mit Gegenhalter nach /1/
3 Luftkanäle am Umfang
Vorlochen und Kragenziehen Kragen prägen und Lochen
Bild 103: Herstellen von Kragen bei großen Stückzahlen in Folgeverbundwerkzeugen

Verknüpfungen mit bzw. Grafik aus: B101_1 u._2 grau.jpg, B103ff.cdr ¬ B103*.dwg
Form A Form B
s > 3 mm s £ 3 mm
dA
R10
D2 a r3
5°
l
r 3 r 1
r
D2
2
r 2 r 2
l2
D 2 = d2 r2 = 0,5 × s
r Form B wie Form A bis auf
2 d A = 2 × d3 r3 = 0,3 × s
d5 a und r1 statt r3
l = h - 0,2 × s
60° d 2 , d3 und h nach Bild 98 aus DIN 7952
D 2 = d 2 + (0,01 ... 0,05) r1 = 0,23 × d 2
d5 = d 4 - 0,03 × s r2 = 0,1× d 2
l 2 = 0,3 + 0,1× d 2 r3 = 0,5 × (d 2 - d5 )
a = 60° ... 90° (DIN 7952: a = 90°)
Bild 104:
d 2 und d 4 nach Bild 98 aus DIN 7952
Formen und Maße der Durchzieh- und
Prägestempel nach DIN 7952

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WH Zwickau (FH) Schneid- und Umformw erkzeuge für die WZM/UZAW

Bilder und Tafeln

Lehrmaterial - nur für den hochschulinternen Gebrauch!

Prof. Dr.-Ing. habil. Wolf Klepzig

Gebäudekomplex Technikum I, Zimmer T 220

Gliederung zur Vorlesung

1 Einleitung - Bedeutung, Einordnung in das Fertigungssystem 1.

9 Abführen der Werkstücke und des Abfalls aus dem Werkzeug

11.5 Gestaltung der Aktivelemente 7.

Kontrollfragen zur Prüfungsvorbereitung, Teilgebiet "Schneid- und Umformwerkzeuge für die

Literatur und Quellenverzeichnis für Bildmaterial

/3/ Romanowski, W. P.: Handbuch der Stanzereitechnik. Berlin: Technik, 1965

/4/ Tschätsch, H.: Handbuch Umformtechnik. 3. Aufl. Darmstadt: Hoppenstedt, 1990

/5/ Hilbert, H.L.: Stanzereitechnik. München: Hanser, 1970

/7/ VDI-Richtlinien, Düsseldorf: VDI-Verlag, z. B.: (z. T. zurückgezogen)

3346 Sicherheitsmaßnahmen an Stanzwerkzeugen

auf Scheren. Chemnitz, FZW, 1974

/12/ Aluminium-Taschenbuch, Bd. 2, 15. Auflage, Düsseldorf: Aluminium-Verlag, 1996

Werkstoff Verwendungszweck Bemerkungen

Schnittteile, Schneidstempel und Ziehringe geeignet zum Hartverchromen, nicht nitrierbar

für dünne Bleche, Schneidsegmente höchst verschleißfest

für Dicken < 40 mm

EN 10025 [N/mm²] Auswerfer u. Abstreiferplatten, Stempelhalte- schweißbar

Tafel 1: Ausgewählte Werkstoffe für Schneid- und Umformwerkzeuge

Maximale Schneidkraft (Kraftverlauf Bilder 54 u. 55)

FSQ » ( 0,02 ... 0,2 ) × FS ( T2/2 )

KRP Fließgrenz-Korrekturfaktor (Bild 94)

Biegen, Teil 2 Keilbiegen

Tafel 3: Zusammenstellung der Gleichungen zur Kraft- und Arbeitsberechnung, Teil 2

Bild 2: Fertigungssystem zur automatischen Bandverarbeitung

für nachfolgendes Umformen

Einschneiden und Biegen

Beschneiden eines Tiefziehteils

Kriterium Merkmal und Benennung (Wz als Abkürzung für Werkzeug)

Fertigungs- Oberbegriff: - Schneidwerkzeuge

Unterbegriff: Schneid-Wz, Biege-Wz, Tiefzieh-Wz, Präge-Wz, Gesenkschmiede-Wz u. a.

Ausschneid-Wz Gesenkbiege-Wz Formstempeltiefzieh-Wz

* Stückgutverarbeitung, Werkstück wird mit Greifervorschubeinrichtungen von Stufe zu Stufe

Zahl der - Einfach-Wz.( „Einfach“ entfällt i. Allg. bei der Benennung)

bearbeiteten „verschachtelt“, d. h. gleiche Aktivelemente n-fach angeordnet

Führung zwischen - ohne Führung im Wz (Freischneid-Wz B. 6)

* gefederte Führungsplatte (Folgeschneid-Wz B. 12)

Bild 6: Freischneidwerkzeug Bild 7: Ausklinkwerkzeug mit Unterteilführung

1 Einspannzapfen 7 Führungsleiste 1 Biegestempel

Bild 8: Ausschneidwerkzeug mit Plattenführung Bild 9: Biegewerkzeug mit Säulenführung

Bild 10: Ausklinkwerkzeug mit Säulen- und

Bild 11: Lochwerkzeug mit Säulenführung und fester Führungsplatte

1 Einspannzapfen 8 Suchstift, gefedert 15 Schneideinsatz

2 Deckplatte 9 Hubbegrenzungsbolzen 16 Grundplatte

Bild 12: Folgeschneidwerkzeug mit Säulenführung u. federnder Führungsplatte

1 Säulenführungsgestell, vereinf. Darstellg. 7 Auswerfer-Druckplatte 13 Stempelhalteplatte

Bild 13: Gesamtschneidwerkzeug mit Säulenführung

8 Ziehstempel mit Entlüftungsbohrung

Bild 14: Gesamtverbundwerkzeug zum

Bild 15: Folgeschneidwerkzeug mit Plattenführung

Anordnung der Werkstücke (Platinenmaße)

Bild 16: Streifenbildoptimierung für Band- und Streifenverarbeitung

Sicherung der Länge des Bemerkungen

Bild 17: Möglichkeiten zum genauen Einhalten der Vorschublänge

Bild 20: Einhängewinkel

4 1 Einhängestift 1 Suchstift, gefedert

Bild 23: Suchstift im Ausschneidstempel Bild 24: Zusätzliche Suchstiftlöcher außerhalb

Bild 26: Formseitenschneider zum Freischnei-