BTRT

Walter Lorenz & Werner Gwosdz
Geologisches Jahrbuch, Sonderhefte Reihe H, Heft SH 17

GEOLOGISCHES JAHRBUCH
SONDERHEFTE
Reihe H
Wirtschaftsgeologie, Berichte zur Rohstoffwirtschaft
Heft SH 17
WALTER LORENZ & WERNER GWOSDZ
Manual para la evaluación geológica-técnica

de recursos minerales de construcción
Con 103 Figuras y 301 Tablas
Herausgegeben von der

Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe und den
Staatlichen Geologischen Diensten in der Bundesrepublik Deutschland
In Kommission
E. Schweizerbart’sche Verlagsbuchhandlung (Nägele u. Obermiller)
Johannesstraße 3 A, 70176 Stuttgart
Hannover 2004
CIP-Kurzaufnahme der Deutschen Bibliothek
Lorenz, Walter & Gwosdz, Werner: Manual para la evaluación

geológica-técnica de recursos minerales de construcción : 301 Tabellen /
hrsg. von der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe und den
Staatlichen Geologischen Diensten in der Bundesrepublik Deutschland. –
Stuttgart: Schweizerbart 2004
(Geologisches Jahrbuch : Sonderhefte : Reihe H, Wirtschaftsgeologie,

Berichte zur Rohstoffwirtschaft : SH 17)
ISBN 3-510-95926-4
En el marco del proyecto sectorial „Reducción de deficiencias en know-how

en el geosector de países en desarrollo“ (PN 1994.2029.0), el Bundesministerium für
wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung (BMZ) [Ministerio Federal de
Cooperación Económica y Desarrollo, Alemania] facilitó la elaboración de un estudio:
Handbuch zur geologisch-technischen Bewertung von mineralischen Baurohstoffen.
Este estudio fue traducido por Dipl.-Geol. Dr. Gert Ott, Huelva, España
Impressum
Die Sonderhefte erscheinen in acht fachlich unterschiedlichen Reihen (Reihen A–H, siehe Umschlag)
im Rahmen des Geologischen Jahrbuchs.
Vor Veröffentlichung durchlaufen die Beiträge ein Genehmigungsverfahren und werden von Fachgutachtern
aus der Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe, den Staatlichen Geologischen Diensten, aus
Forschungseinrichtungen und der Industrie beurteilt.
Für den sachlichen Inhalt sind die Autoren verantwortlich.
Redaktion: Dr. Thomas Schubert

unter Mitarbeit von: Brigitte Meßner und Hans-Joachim Sturm
Anschrift: Referat für Schriftenpublikationen (BZ.8)

Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe
Stilleweg 2, 30655 Hannover
Tel. 0511 643-3470
E-mail: t.schubert@bgr.de
Herausgeber: © Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe

und Staatliche Geologische Dienste in der Bundesrepublik Deutschland
Alle Rechte, insbesondere die der Übersetzung in andere Sprachen, vorbehalten.
Kein Teil dieses Buches darf ohne schriftliche Genehmigung des Herausgebers in
irgendeiner Form – durch Fotokopie, Mikroverfilmung oder irgendein anderes
Verfahren – reproduziert oder in eine von Maschinen, insbesondere von
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Herstellung: Werbedruck Schreckhase, www.schreckhase.de
Vertrieb: E. Schweizerbart’sche Verlagsbuchhandlung, Johannesstraße 3 A, 70176 Stuttgart

Tel. 0711 351456-0, Fax 0711 351456-99
E-mail: mail@schweizerbart.de, http://www.schweizerbart.de
ISBN 3-510-95926-4
I
Geol. Jb. Sonderhefte SH 17 500 p 103 figuras 301 tablas Hannover 2004
Manual para la evaluación geológica-técnica de recursos

minerales de construcción
WALTER LORENZ & WERNER GWOSDZ
Dirección de los autores: Dr. Walter Lorenz, Dr. Werner Gwosdz,

Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (Instituto Federal de Geociencias y Recursos
Naturales), Stilleweg 2, D-30655 Hannover (Alemania)
Prólogo ..................................................................................................................................................1
Introducción............................................................................................................................................4
1 Áridos minerales (grava, arena y roca natural machacada)...............................................9

1.1 Explicación de términos importantes........................................................................................9
1.2 Origen de yacimientos ............................................................................................................18
1.3 Uso ..........................................................................................................................................19
1.4 Sustitutos, materiales de construcción reciclados y recursos minerales secundarios .............20
1.5 Especificaciones de la materia prima (valores guía)...............................................................24
1.5.1 Métodos generales y procedimientos de ensayo .....................................................................24
1.5.2 Características fisicotécnicas ..................................................................................................35
1.5.3 Agregados minerales para carreteras y caminos ...............................................................44
1.5.3.1 Bases de soporte sin aglomerantes..........................................................................................54
1.5.3.2 Bases de soporte con aglomerantes hidráulicos y bituminosos ..............................................74
1.5.3.3 Capas de rodadura (firmes asfálticos y de hormigón).............................................................84
1.5.4 Agregados minerales para hormigón (construcción sobre y bajo tierra) ......................109
1.5.5 Agregados minerales para mortero de solado, mampostería y enlucidos......................136
1.5.6 Agregados minerales para bloques silico-calcáreos, bloques de escorias
metalúrgicas y de hormigón celular ..................................................................................143
1.5.7 Balasto para ferrocarril......................................................................................................146
1.5.8 Piedras de relleno y de obras hidrotécnicas y ribereñas; materiales filtrantes y
de drenaje; otros materiales...............................................................................................148
1.6 Evaluación y tamaño de yacimientos....................................................................................158
II
1.7 Bibliografía ...........................................................................................................................160

1.8 Normas y reglamentos técnicos ............................................................................................165
1.9 Apéndice ...............................................................................................................................178
1.9.1 Glosario.................................................................................................................................178
1.9.2 Propiedades tecnoconstructivas de sedimentos no consolidados..........................................183
1.9.3 Idoneidad de sedimentos no consolidados para aplicaciones tecnoconstructivos.................183
1.9.4 Ejemplos para la preparación de áridos mixtos con diferentes grupos granulométricos ......188
1.9.5 Ejemplo aplicativo de la regla de filtración según TERZAGHI y DIN 18 035-5....................189
2 Rocas volcánicas y áridos livianos .....................................................................................191

2.1 Vista general .........................................................................................................................191
2.1.1 Clasificación y definición .....................................................................................................191
2.1.2 Bibliografía ...........................................................................................................................195
2.2 Pómez, ceniza pumítica (pumicita)....................................................................................196
2.2.1 Mineralogía, petrografía, química.........................................................................................196
2.2.2 Origen de yacimientos ..........................................................................................................199
2.2.3 Uso ........................................................................................................................................199
2.2.4 Sustitutos...............................................................................................................................201
2.2.5 Especificaciones de la materia prima (valores guía).............................................................203
2.2.6 Bibliografía ...........................................................................................................................209
2.3 Otras cenizas y escorias volcánicas, rocas tobáceas.........................................................210
2.3.3 Uso ........................................................................................................................................212
2.3.4 Sustitutos...............................................................................................................................214
2.3.6 Bibliografía ...........................................................................................................................218
2.4 Perlita ...................................................................................................................................219
2.4.3 Uso ........................................................................................................................................220
2.4.4 Sustitutos...............................................................................................................................223
2.4.6 Bibliografía ...........................................................................................................................227
2.5 Basalto..................................................................................................................................228
2.5.3 Uso ........................................................................................................................................229
2.5.4 Sustitutos...............................................................................................................................231
2.5.6 Bibliografía ...........................................................................................................................234
2.6 Otras rocas volcánicas (fonolita, riolita, ignimbrita).......................................................235
2.6.3 Uso ........................................................................................................................................236
2.6.4 Sustitutos...............................................................................................................................237
2.6.6 Bibliografía ...........................................................................................................................239
III
3 Sillares, rocas ornamentales y pizarras de techar............................................................240

3.1 Sillares y rocas ornamentales.............................................................................................240
3.1.1 Definiciones, sistemática ......................................................................................................240
3.1.3 Explotación, elaboración, aplicación ....................................................................................241
3.1.4 Sustitutos...............................................................................................................................243
3.1.6 Bibliografía, normas .............................................................................................................267
3.2 Pizarras de techar ...............................................................................................................272
3.2.1 Petrografía, mineralogía y química.......................................................................................272
3.2.3 Explotación y aplicación.......................................................................................................277
3.2.4 Sustitutos...............................................................................................................................278
4 Rocas carbonatadas y sulfatadas .......................................................................................288

4.1 Caliza....................................................................................................................................288
4.1.3 Uso ........................................................................................................................................290
4.1.4 Sustitutos...............................................................................................................................290
4.1.6 Bibliografía ...........................................................................................................................299
4.2 Dolomía ................................................................................................................................301
4.2.3 Uso ........................................................................................................................................303
4.2.4 Sustitutos...............................................................................................................................304
4.2.6 Bibliografía ...........................................................................................................................307
4.3 Magnesita.............................................................................................................................308
4.3.3 Uso ........................................................................................................................................311
4.3.4 Sustitutos...............................................................................................................................312
4.3.5 Especificaciones de la material prima (valores guía)............................................................313
4.3.6 Bibliografía ...........................................................................................................................314
4.4 Rocas de yeso y anhidrita ...................................................................................................316
4.4.3 Uso ........................................................................................................................................321
4.4.4 Sustitutos...............................................................................................................................323
4.4.6 Bibliografía ...........................................................................................................................326
4.5. Baritina (espato pesado, barita).........................................................................................328
4.5.3 Uso ........................................................................................................................................330
IV
4.5.4 Sustitutos...............................................................................................................................331
4.5.6 Bibliografía ...........................................................................................................................334
5 Arcillas .................................................................................................................................336
5.1 Definición y systemática.......................................................................................................336
5.2. Caolín y arcillas caoloníticas..............................................................................................341
5.2.3 Uso ........................................................................................................................................343
5.2.4 Sustitutos...............................................................................................................................344
5.2.6 Bibliografía ...........................................................................................................................360
5.3. Arcillas refractarias (fire clay, flint clay) ..........................................................................362
5.3.3 Uso ........................................................................................................................................367
5.3.4 Sustitutos...............................................................................................................................367
5.3.6 Bibliografía ...........................................................................................................................370
5.4 Halloysita .............................................................................................................................372
5.4.3 Uso ........................................................................................................................................374
5.4.4 Sustitutos...............................................................................................................................374
5.4.6 Bibliografía ...........................................................................................................................375
5.5 Alófano.................................................................................................................................376
5.5.3 Uso ........................................................................................................................................376
5.5.4 Bibliografía ...........................................................................................................................376
5.6 Illita ......................................................................................................................................377
5.6.3 Uso ........................................................................................................................................378
5.6.4 Sustitutos...............................................................................................................................378
5.6.6 Bibliografía ...........................................................................................................................379
5.7 Esmectitas (bentonita, montmorillonita) ..........................................................................380
5.7.3 Uso ........................................................................................................................................382
5.7.4 Sustitutos...............................................................................................................................384
5.7.6 Bibliografía ...........................................................................................................................391
5.8 Hormitas (paligorskita, sepiolita) ......................................................................................393
5.8.3 Uso ........................................................................................................................................396
V
5.8.4 Sustitutos...............................................................................................................................397
5.8.6 Bibliografía ...........................................................................................................................399
5.9 Tierra arcillosa para ladrillos ............................................................................................400
5.9.3 Uso ........................................................................................................................................402
5.9.4 Sustitutos...............................................................................................................................403
5.10 Arcilla expansiva y esquistos expansivos ..........................................................................415
5.10.3 Uso ........................................................................................................................................416
5.10.4 Sustitutos...............................................................................................................................416
5.10.6 Bibliografía ...........................................................................................................................419
6 Recursos silíceos ..................................................................................................................420

6.1 Vista general .........................................................................................................................420
6.1.1 Clasificación, definición .......................................................................................................420
6.1.2 Bibliografía ...........................................................................................................................426
6.2 Cuarzo, cristobalita y ópalo ...............................................................................................427
6.2.3 Uso ........................................................................................................................................432
6.2.4 Sustitutos...............................................................................................................................433
6.2.6 Bibliografía ...........................................................................................................................438
6.3 Arena y grava silíceas, arenisca silícea y cuarcita............................................................440
6.3.3 Uso ........................................................................................................................................443
6.3.4 Sustitutos...............................................................................................................................444
6.3.6 Bibliografía ...........................................................................................................................448
6.4 Diatomita (tierra diatomácea)............................................................................................450
6.4.3 Uso ........................................................................................................................................454
6.4.4 Sustitutos...............................................................................................................................455
6.4.6 Bibliografía ...........................................................................................................................460
6.5 Trípoli y „creta“ silícea (tierra silícea)..............................................................................461
6.5.3 Uso ........................................................................................................................................463
6.5.4 Sustitutos...............................................................................................................................463
6.5.6 Bibliografía ...........................................................................................................................465
VI
6.6 Pedernal (flint o piedra de chispa, sílex y rocas similares)..............................................466

6.6.3 Uso ........................................................................................................................................467
6.6.4 Sustitutos...............................................................................................................................468
6.6.6 Bibliografía ...........................................................................................................................470
7 Protección medioambiental................................................................................................471
7.1 Introducción ..........................................................................................................................471
7.2 Minerales de protección medioambiental .............................................................................471
7.3 Géstion medioambiental y de recursos naturales ..................................................................477
7.4 Reciclaje y sustitución ..........................................................................................................477
Apéndice..............................................................................................................................................479
Índice ...................................................................................................................................................487
1
Prólogo
En el marco del proyecto sectorial “Reducción de deficiencias en know how en el geosector de países en
desarrollo” (PN 1994.2029.0), el Bundesministerium für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwick-
lung (BMZ) [Ministerio Federal de Cooperación Económica y Desarrollo, Alemania] facilitó la elabora-
ción de este estudio.
Punto de partida
La investigación, el desarrollo y la explotación de materias primas para la construcción desempeñan un

papel central en el desarrollo de cada país, tanto para una nación industrializada como para un país en
desarrollo. Pensando en la creación de viviendas y vías de comunicación, o en los numerosos productos
que nos facilitan la vida cotidiana, materias primas de construcción sirven, en sentido amplio, para el
desarrollo y mantenimiento de la infraestructura de cada país. La Tabla 0.1 demuestra de manera general
el beneficio de medidas políticas en el desarrollo del sector de materias primas minerales.
Cada vez más, geólogos, ingenieros civiles, planificadores territoriales y otros se ven confrontados con el
tema de evaluar indicios y yacimientos de materias primas de construcción por su utilidad y explota-
bilidad. Sin embargo, en países en desarrollo o emergentes, la falta de conocimientos sobre las condi-
ciones geotécnicas previas impide muchas veces aprovechar los recursos minerales nativos como materia
prima de construcción.
Para darle a este círculo de personas una ayuda de decisión, dirigida y ajustada al usario, los criterios
valorativos más importantes han sido recopilados en este manual.
Motivos profesionales
Recursos minerales de construcción abarcan un gran grupo heterogéneo de materiales naturales térreos
que se encuentran en la mayoría de los países en cantidades y calidades diferentes. A estos recursos
pertenecen, por ejemplo, piedras naturales como las de granito, arenisca, caliza, pizarra de techar, pómez
y de otras rocas volcánicas consolidadas, así como las llamadas rocas no consolidadas como arena y grava
y el gran grupo de las diferentes arcillas (arcilla roja o de ladrillos, arcillas expansivas, caolín, bentonita y
otras arcillas); en la industria de materiales de construcción, finalmente, se utilizan también rocas de yeso,
anhidrita, magnesita y baritina (espato pesado).
En la industria de construcción, se necesitan materias primas minerales para la fabricación de miles de

productos acabados e intermedios. Aplicaciones conocidas son cemento, cal viva, yeso (cocido), ladrillos
y tejas, baldosas y losas cerámicas, materiales aislantes termoacústicos, materiales de construcción con
aglomerantes de cemento, cal o betún (hormigón, hormigón poroso, asfalto, bloques silico-calcáreos), así
como productos de vidrio.
De los materiales de construcción se pretende obtener una calidad buena y duradera. Las propiedades
cualitativas necesarias sólo pueden realizarse si las materias primas cumplen determinados requisitos. Por
eso, en este manual, las especificaciones sobre las materias primas son detalladamente descritas en
función del posible campo de aplicación. Sólo el conocimiento exacto de la especificación material de la
materia prima facilitará la decisión sobre si ésta puede o no puede aplicarse en una determinada rama de
la industria constructiva.
Solución
En el manual de evaluación geotécnica de recursos minerales de construcción se describen los perfiles

requeridos de los materiales más importantes de construcción (grava, arena, roca natural machacada,
rocas volcánicas, sillares y rocas ornamentales, pizarra de techar, rocas carbonatadas y sulfatadas, arcillas,
materias primas silíceas). Para el uso especial en países en desarrollo, las informaciones están elaboradas
en vista de los criterios que son necesarios para valoraciones geológicas y técnicas.
2
Al lado de aspectos tecno-económicos, el manual considera también el interés en explotaciones minerales

que protegen tanto los recursos naturales como el medio ambiente.
Se considera particularmente importante vincular conocimientos geológicos y mineralógicos con los

técnicos. En este sentido, los contenidos del manual están situados en la sutura entre las ciencias de
ingeniería y geología y deberían ser únicos en esta forma de orientación práctica.
Usarios
El manual existe en los idiomas inglés, español y alemán. Con estas lenguas se pretende conseguir la
difusión más amplia posible. La versión alemana debe servir como obra de base y referencia (para
solucionar cuestiones dudosas) y para el personal habla alemana en proyectos de la cooperación técnica
alemana.
El manual se pondrá a disposición de instituciones competentes de países en desarrollo, como p.ej.

servicios geológicos, ministerios de obras públicas, universidades, oficinas públicas de investigación y
asesoramiento, instalaciones públicas de desarrollo, así como cooperativas privadas y organisaciones
paraestatales.
El presente manual ayudará a reducir las deficiencas, si las hubiera, en know how sobre todo de geólogos,
ingenieros civiles y arquitectos; con respecto a consideraciones medioambientales, el manual debe asistir
también a planificadores territoriales en la construcción de vías de comunicación y en el desarrollo
municipal y metropolitano.
Meta
El manual debe ser un estimulo, en países en desarrollo, para reflexionar sobre sus recursos minerales e
iniciar el desarrollo autosuficiente.
Basándose en décadas de experiencia práctica en países en desarrollo de los geólogos económicos del
Instituto de Geociencias y Recursos Naturales (BGR), Hannover, Alemania, las necesidades más
importantes del grupo meta pueden formularse como sigue:
- Informaciones sobre el origen de recursos minerales de construcción, a fin de dirigir
consecuentemente la prospección de materiales minerales y evaluar los aspectos depositarios y
económicos de yacimientos.
- Informaciones sobre las cualidades requeridas de las materias primas, a fin de poder fabricar
productos adecuados.
- Conocimientos sobre cuestiones de explotación y elaboración, para así aprovechar los depósitos
minerales, aunque parezcan ser de calidad inferior, a través de nuevos procedimientos
económicos.
- Indicaciones sobre las diferentes posibilidades de aplicación industrial de la misma materia prima
unitaria en función de sus propiedades cualitativas.
A través de la difusión amplia del manual de materias primas de construcción, la competencia profesional
y la capacidad de autoayuda del grupo meta debe reforzarse, y mejorarse el provecho tecno-económico
del potencial de los recursos nativos en materias primas, p.ej. para desarrollar y ampliar la infraestrutura
del país.
La aplicación de los conocimientos obtenidos en este manual puede mejorar las condiciones de vida
humana a través del aprovechamiento adecuado de las materias primas de construcción, y promover el
desarrollo económico regional.
3
Tabla 0.1: Beneficio de las medidas políticas de cooperación técnica en el sector Materias primas minerales. (Según material BMZ Nr. 91, 1994). x a xxx
= beneficio (creciente) de la cooperación técnica, 0 = medidas con efectos posiblemente negativos.
Utilización de Métodos de
minerales y Utilización de extracción
Legislación Inventario de
Medidas Formación y Asesora- rocas no- minerales ajustados a la
minera, materias Pequeña
perfección miento metálicos, industriales, conservación Seguridad
impuestos y primas minería de
profesional, geológico, materias materias de los laboral,
contribu- minerales, oro y piedras
organización, tecno- primas de primas recursos derecho
ciones prospección, preciosas
Beneficio para gestión económico cemento y metálicas, naturales y
tributarias exploración
vidrio, carbón del medio
agrominerales ambiente
Puestos de trabajo, ingresos x x x x xx x a xxx xx x a xxx
Desarrollo rural x x x xxx x a xxx x a xxx x a xxx
Planificación territorial, xx x xx xx xx x a xxx x x
infraestructura
Creación de valor añadido en el x x xxx x a xxx x a xxx xx
país, efectos secundarios
Alimentación, agua potable, x x x a xx 0 0 x a xx
viviendas
Sanidad x 0 0 0 x xxx
Protección medioambiental xx xx 0 x a xxx x a xxx 0 0 x a xxx xxx
Ingresos estatales, balance x xx x xx x a xxx x a xxx x a xxx
comercial y de divisas
Estimulación de inversiones xx x xxx xx x a xxx x a xxx
4
Introducción
Recursos minerales no metálicos o minerales industriales, piedras y tierras son de extraordinaria
importancia universal para el desarrollo económico de un país. Sin ellos, no habría la construcción de
viviendas para proteger al hombre, ni el material para construir las vías de comunicación necesarias
para intercambiar las mercancías según las exigencias actuales, ni fertilizantes para alimentar a la
población mundial, ni productos como vidrio, cerámica, cemento y yeso, escogiendo sólo unos pocos
entre miles de productos y campos de aplicación.
De particular importancia para el desarrollo económico de un país son aquellos recursos minerales de
construcción que serán tratados en este manual. Cada vez más, el geólogo tiene que enfrentarse con el
problema de evaluar depósitos (ocurrencias) de recursos minerales referente a su utilidad y explota-
bilidad. Para darle una ayuda decisiva, este manual contiene, desde el punto de vista del geólogo
industrial, los criterios más importantes que deben considerarse en la valoración de indicios, depósitos
y yacimientos de materias primas de construcción.
Las materias primas aquí tratadas han sido subdivididas en los siguentes grupos temáticamente más o
menos coherentes:
- Àridos minerales (grava, arena, roca natural machacada)
- Rocas volcánicas y áridos livianos (pómez, ceniza de pómez, otras cenizas volcánicas, rocas
escoriáceas y tobáceas, perlita, basalto, otras rocas volcánicas)
- Sillares, rocas ornamentales y pizarra de techar
- Rocas carbonatadas y sulfatadas (caliza, dolomía, magnesita, rocas de yeso y anhidrita,
baritina)
- Arcillas (caolín y arcillas caoliníticas, arcillas refractorias, halloysita, alófano, illita,
esmectitas ["bentonita", montmorillonita], hormitas (paligorskita, sepiolita), arcilla y tierra
arcillosa para ladrillos, arcilla expansiva y esquistos expansivos)
- Recursos silíceos (cuarzo, cristobalita y ópalo, arenas y gravas silíceas, arenisca silícea,
diatomita, trípoli y “creta” silícea, pedernal [flint, sílex y otros])
Los criterios para evaluación son del tipo geológico, mineralógico, fisicoquímico, económico y
técnico. Estos criterios son suplementados por informaciones sobre la formación de yacimientos,
posibles sustituciones de las materias primas y los productos fabricados de éstas, y terminan en una
selección de referencias bibliográficas básicas.
Siempre que haya sido posible, todas las informaciones que son importantes para la evaluación de las
materias primas tratadas han sido presentadas en la misma secuencia:
- Mineralogía, petrografía, química

- Origen de yacimientos
- Uso
- Sustitutos
- Especificaciones de la materia prima (valores guía)
- Bibliografía
En los capítulos, la presentación textual ha sido mantenida conscientemente corta, en favor de una
descripcion en forma de tablas.
El capítulo Mineralogía, petrografía, química contiene indicaciones mineralógicas y químicas de la

materia prima o del grupo de materias primas correspondiente. Se informa sobre las materias primas, o
sinónimos de éstas, que están mineralógicamente relacionadas, y se presenta la composición química
típica de las sustancias tratadas. Se comunica no solamente la composición ideal de minerales puros,
sino también, a condición de datos disponibles, la de productos comerciales, siendo los últimos de
importancia particular para la práctica del geólogo industrial.
5
El capítulo Origen de yacimientos recapitula de forma muy breve los procesos más esenciales que
resultan en el enriquecimiento de los minerales de valor en yacimientos explotables. En cambio, pro-
cesos que no han conducido a yacimientos explotables no han sido considerados.
Bajo el título Uso se indican los principales campos industriales de aplicación de la materia prima
descrita en el capítulo correspondiente.
En el capítulo Sustitutos se muestran posibilidades de cómo materias primas, o productos fabricados

de minerales industriales, piedras y tierras, pueden ser reemplazardos alternativamente por otra
materia prima y otro producto. En eso debe tenerse en cuenta que una posible sustitución se realizará
generalmente sólo si es economicamente viable. Las listas de posibles sustitutos de ningún modo están
completas, puesto que éstos dependen en cada caso de las condiciones específicas; se trata más bien de
enumeraciones de ejemplos que deberían estimular consideraciones posteriores.
En la evaluación de materias primas, las propiedades cualitativas son de particular importancia. Estas
son descritas en las tablas de los capítulos Especificaciones de la materia prima, según sus posibles
campos de aplicación. Los valores comunicados deben entenderse como valores orientativos (valores
guía) que, por razones diferentes, pueden variar dentro de determinados límites. En dependencia de las
normas de cada país, de la disponibilidad, de los costumbres, de la moda y del procedimiento o pro-
ceso de elaboración, las especificaciones para la misma materia prima pueden ser considerablemente
diferentes. En las tablas de este manual se pretende presentar perfiles “típicos” de especificaciones –
una tarea difícil.
Las especificaciones describen las propiedades físicas, químicas y mineralógicas que debe tener la
materia prima o el producto acabado según el uso previsto. Así, se debe distinguir entre datos que se
refieren al material bruto (“mineral en bruto” de la cantera o del material a granel) y datos que se
refieren al material procesado (“concentrados”, minerales en bruto tratados de una forma y otra). A
veces, las características técnicas también se refieren al producto acabado, la calidad del cual puede
indicar el grado de idoneidad de la materia prima utilizada.
La aplicación de la materia prima en determinadas ramas industriales depende del conocimiento

exacto de las propiedades materiales exigidas. Según el campo de empleo previsto, los requisitos de la
materia prima pueden oscilar a veces dentro de límites muy amplios. Por lo tanto, materia prima que
no puede cumplir los requisitos de una determinada aplicación, puede ser excelentemente apropiada
para otra aplicación con especificaciones diferentes.
Las tablas con las especificaciones de la materia prima han sido recopiladas a partir de datos de
folletos de empresas, publicaciones e informes, comunicaciones verbales y según experiencia
personal. Desafortunamente, la literatura técnica contiene generalmente muy pocos perfiles completos
sobre de los requisitos técnicos de recursos minerales, una deficiencia que se intenta compensar con
este manual.
Las tablas sobre las especificaciones de materias primas son a veces bastante voluminosas y compli-
cadas. Para facilitar la legibilidad de las tablas, el lenguaje más breve posible, de tipo fórmula, ha sido
empleado. La sintaxis de esta forma de presentación será brevemente explicada a continuación por la
sencilla razón de no ser igualmente comprensible para cada lector.
6
En las tablas se emplean los elementos sintácticos siguientes:

Ejemplo Explicación
a) Notaciones numéricas
35 valor individual
27 - 45 rango de valores
Prefijos y suplementos de notaciones numéricas:
< inferior a ..., menos de ...
≤ inferior o igual a
> superior a ..., más de...
≥ Superior o igual a
ø mediano, media, promedio
∼ aproximadamente...
? cuestionable o incierto
(...) el valor entre paréntesis está fuera de lo usual o sujeto a otras restricciones
Los símbolos de arriba pueden combinarse a voluntad, p.ej.:
≤12 igual o inferior a (o menos de) 12
≥34 igual o superior a (o más de) 34
20 - 32 (ø29) los valores varían entre 20 y 32, con un promedio de 29
2 - 7 (1,2 - 9,8) los valores entre 2 y 7 son normales, pero se conocen también (p.ej. de la literatura
técnica) valores fuera de esta norma, comprendidos entre 1,2 y 9,8
(1,2) 2 - 7 (9,8) lo mismo que arriba, pero escrito de otra forma
0,5 - 4,0 (ø2,5 - 3,8) en conjunto, los valores varían entre 0,5 y 4,0, pero por término medio están
comprendidos entre 2,5 y 3,8
?30 el valor 30 es cuestionable o incierto
∼9 aproximadamente 9 (el valor exacto es desconocido)
(∼4) 5 - 8 (?18) los valores varían normalmente entre 5 y 8, pero se conocen también valores fuera
de la norma con mínimos de aproximadamente 4 y máximos inciertos de 18
b) Notaciones texturales
tr. trazas
PF/PPR pérdida al fuego / pérdida por recocido (o por calcinación)
may.: ... mayormente, el valor indicado es válido en la mayoría de los casos
poco un valor exacto no está disponible, pero debe ser bajo
variable el valor absoluto no tiene gran importancia y puede variar entre amplios límites
n.d. no determinado
c) Unidades de medidas y dimensiones
% porcentaje (% de peso) o porcentaje, en general
Vol. % porcentaje volumétrico
µm mícron, micrómetro (0,000 001 m ó 10-6 m)
ppm partes por millón, “parts per million“(1 µg/g, 0,001 mg/g, 1 mg/kg oder 1 g/t)
g/l gramos por litro
ml/min mililitros por minuto
bbl/t barriles (159 l) por tonelada métrica
°C/K grados Celsius/grados Kelvin
meq/100 g miligramos equivalentes por 100 g
N/mm2 Newton por milímetro cuadrado
MN Meganewton (106 Newton)
SK Cono de fusión Seger (-número)
nPa Nanopascal (10-9 Pascal)
cP Centipoise (viscosidad dinámica)
U/min (Upm) revoluciones por minuto
d día
h hora
7
Esas son las abreviaciones que se usan con frecuencia; en este manual se utilizarán más abreviaciones,
habitualmente usadas, pero no enumeradas aquí. Fundamentalmente, las dimensiones se indican en el
sistema métrico, es decir en mm, cm, mg, g, kg, t etc.. Eventuales desviaciones eventuales de estas
abreviaciones específicamente serán indicadas de manera distinta.
Acoladas horizontales o verticales “}“ en las tablas significan que el valor indicado se refiere a más de
una línea horizontal o columna vertical. Se proporcionarán dentro de las tablas subdivisiones lógicas
suplementarias mediante líneas, donde se considere necesario.
Además, el lector siempre debería darse cuenta que las cífras indicadas sólo son valores orienta-
tivos que, aunque de costumbre válidos, no excluyen necesariamente la aplicación de materia
prima con valores desviados; muchas veces existen procedimientos técnicos o se presentan cier-
tas circunstancias o presiones económicas que sí facilitan (o incluso exigen) el aprovechamiento
de aquella materia prima. Por eso, los valores guía indicados en los capítulos correspondientes no
deben interpretarse como cífras absolutas y obligatorias.
Una breve selección de literatura técnica de base está presentada en el capítulo Bibliografía de cada
materia prima tratada. Se han escogido sobre todo obras estándares y aquellas publicaciones que a su
vez, por el número amplio de bibliografías, facilitan estudios más profundos de la materia técnica.
En el último capítulo Protección medioambiental se presentan informaciones sobre minerales de

protección medioambiental, referencias sobre la gestión medioambiental y la de recursos naturales, y
anotaciones sobre reciclaje y sustitución.
En el apéndice de este manual, en la tabla sobre el Tamaño de yacimientos, se toma nota de aspectos
cuantitativos. Ahí se intenta cuantificar en cifras absolutas lo que significan las palabras relativas
“grande”, “mediano” y “pequeño”. Indicaciones en magnitudes absolutas del tamaño de depósitos o
yacimientos deben contribuir a valoraciones más realistas y reproducibles. Ignorar cifras absolutas
puede resultar en la interpretación peligrosa de que un yacimiento es “grande” sólo porque el
respectivo país tiene pocos depósitos de aquella materia prima o porque es importante para abastecer
la industria nacional. También el tipo genético de la materia prima contribuye a lo que puede llamarse
“grande” o no. P. ej. un depósito de fosfato del tipo guano con un contenido de 20 mio. de toneladas,
ya puede considerarse como “grande”, mientras que un depósito fosfático de orígen marino-
sedimentario es “grande” sólo si sobrepasa un contenido de 100 mio. de toneladas.
Finalmente, el manual tiene anexado un índice detallado que facilita la búsqueda rápida de informa-
ciones deseadas. Otros materiales anejados son un diagrama en blanco para el diseño de curvas de
distribución granulométrica, tablas para comparar el tamaño de tamices que se usan internacio-
nalmente, y una escala logarítmica móvil para la lectura exacta de valores logarítmicos en presen-
taciones gráficas a cualquier escala.
8
Agradecimientos
Por las valorables contribuciones par varios capítulos de este manual, los autores desean agradecer
Dipl.-Geol. D. Appel, Gebr. Knauf Westdeutsche Gipswerke, Iphofen; Dr. P. Bartha,

Refratechnik, Göttingen; Prof. Dr. L Benda, vorm. Niedersächsisches Landesamt für
Bodenforschung (NLfB), Dipl.- Ing. A. Bosch, Rigips, Bodenwerder; Hannover; Dr. K.-P.
Burgath, Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe (BGR), Hannover; Frau Dr. C.
Claus (BGR), Hannover, Dipl.-Geol. Dörschug, Süd-Chemie AG, München; Prof. Dr. F.-J.
Eckhardt, vorm. BGR, Hannover; Dr. F. Häfner, Geologisches Landesamt Rheinland-Pfalz,
Mainz; Prof. Dr. U. Hahn, Bundesverband Naturstein-Industrie e.V., Köln; D. Heller,
Fachvereinigung der Bims- und Leichtbetonindustrie e.V., Neuwied; Prof. Dr. J. Hofmann,
Bergakademie TU Freiberg, Freiberg; Frau Dr. F. Lange, Bundesverband Leichtbeton-
uschlagindustrie e.V., Ostfildern; Dr. A. Langer, NLfB, Hannover; Dr. D. Leifeld, BGR,
Hannover; Dr. J. Lepper, NLfB, Hannover; Dr. K. Poschlod, Geologisches Landesamt Bayern,
München; Dr. M. Reimann, Gebr. Knauf Westdeutsche Gipswerke, Iphofen; Dr. H.-J.
Riechers, Bundesverband der Deutschen Kies- und Sandindustrie e.V., Duisburg; Dr. K.-H.
Rieck, vorm. Bundesministerium für Wirtschaft, Bonn; Frau Dr. S. Röhling, BGR, Hannover;
Dr. H. Rösch, BGR, Hannover; Frau M. Schmidt-Thomé, Berlin; Prof. Ph.D. H.-U.
Schmincke, Geomar, Kiel; Dr. Ch. Singewald, Sachverständiger für Naturstein und
Naturwerkstein, Gera; Prof. Dr. V. Stein, vorm. NLfB, Hannover; Dr. J. M. Trummer,
Euroclay (AKW), Hirschau; Dr. W. Wagner, Rathscheck Schiefer, Mayen-Katzenberg; Prof.
Dr. R. Weiss, vorm. Quarzwerke Frechen GmbH, Frechen; Dr. F. Wolff, BGR, Hannover.
9
1 Áridos minerales (grava, arena y roca natural machacada)
1.1 Explicación de términos importantes
Basándose en el concepto inglés „aggregates“, en esta publicación se emplea mayoritariamente el

término agregados minerales en vez de materias áridas. Agregados minerales se denominan frecuente-
mente árido (y áridos) cuando se mezclan con un medio aglomerante ya sea bituminoso, o que se
endurece hidráulicamente o por otro medio.
La clasificación de los diversos agregados minerales está presentada en la Tabla 1.1.
Grava y arena (grano redondo): en la petrografía se denominan como grava depósitos naturales no
consolidados con diámetros granulares comprendidos entre 2 y 63 mm. A éstos depósitos de grano
redondo pertenecen también granos de grava machacada si la cantidad en planos de fractura es menos
de la mitad de la superficie granular total. Grava, como árido no machacado para hormigón, abarca el
grupo granulométrico de 2 ó 4 a 31,5 mm, arena el de 0,063 a 2 ó 4 mm (los límites granulométricos
varían para las diversas aplicaciones, véase más adelante). Grava y arena son por lo tanto denomi-
naciones granulométricas que no tienen nada que ver con su composición mineralógica y petro-
gráfica. La fracción de granos >32 mm se tritura, si económicamente viable, hasta el tamaño de piedra
machacada fina y arena machacada. Se señalarán más abajo diferentes denominaciones granulo-
métricas alemanas que, según la aplicación, tienen otros límites granulométricos.
Por rocas naturales machacadas (grano fracturado) se entienden piedra machacada fina, piedra
machacada fina noble, arena machacada, arena machacada noble y piedra machacada gruesa; estos
agregados se obtienen en canteras con explosivos y trituración posterior en instalaciones de trata-
miento. Rocas consolidadas machacadas resultan, con la excepción de conglomerados endurecidos, en
granos fracturados angulosos, sin planos redondos. A este tipo de agregado pertenece también lava
escoriácea por su superficie rugosa y angulosa.
Con respecto a grava, arena y roca natural machacada, se deben aclarar brevemente los términos
siguientes (comp.Tablas 1.2 y 1.3):
− Grava gruesa, grava (grano redondo) es de grano mínimo de 32 mm
− Piedra machacada gruesa es un árido machacado de grano mínimo de 32 mm
− Piedra machacada fina es un árido machacado de grano mínimo de 2 mm y de grano
máximo de 32 mm y además con un mínimo de 90 % en granos angulosos
− Piedra machacada fina noble es generalmente el producto de trituración múltiple y cumple
frente a piedra machacada fina normal otros requisitos con respecto al tamaño de grano (grano
máximo ≤22 mm), grano superior e inferior, forma de grano, resistencia a las heladas y
estabilidad de volumen
− Arena machacada es un árido machacado de grano máximo de 2 y 5 mm
− Arena machacada noble es generalmente el producto de trituración múltiple y cumple frente
a arena machacada normal otros requisitos con respecto al tamaño de grano (grano máximo ≤2
mm) y proporción de grano superior admisible
− Arena finísima comprende el rango granulométrico hasta 0,25 mm
− Grano de harina abarca el tamaño de grano hasta 0,125 mm
− Harina de roca (“finos”, filler) es del grano hasta 0,09 mm
− Partículas decantables cubren el tamaño de grano hasta 0,063 mm.
Hay que tener en mente que estas denominaciones y estos límites granulométricos pueden variar
enormemente de país a país.
10
En la industria de construcción, las gravas y arenas se denominan a menudo según la aplicación o

según el método de obtención, diferenciando según la forma de grano entre grano redondo natural y
grano machacado artificial, p.ej.:
Grava de hormigón y arena de hormigón/mortero/solado
Grava (arena) de bases y sub bases de carreteras anticongelantes
Arena de lecho/juntura (“arena de adoquín“)
Grava/arena filtrante.
Por lo demás se remite al glosario del Apéndice 1.9.1 que explica términos importantes en el conjunto
de la aplicación de agregados minerales.
Al lado de los agregados minerales que se aplican en la industria de construcción, determinadas arenas
se designan como “arenas especiales y arenas industriales”. Aquí se trata por regla general de arenas
silíceas con contenidos altos en SiO2 y contenidos bajos en Fe2O3 y Al2O3. Se llaman también “arenas
de moldeo o de fundición”. Con el molido sin hierro de arenas silíceas se obtienen “harinas silíceas”.
Materia prima silícea será tratada en detalle en el Capítulo 6.
Agregados minerales (grava, arena y roca natural machacada) se califican casi exclusivamente
mediante sus valores fisicotécnicos. Parámetros importantes para evaluar la idoneidad de aglomerados
minerales, al lado del tamaño y la forma de grano, son las densidades aparente y a granel, la resistencia
al impacto, el coeficiente de pulimento, el desgaste por rozamiento, la estabilidad de volumen y la
resistencia a las heladas. Los más importantes métodos de investigación para la evaluación de agrega-
dos minerales están descritas detalladamente en el Capítulo 1.5.1. Para la mejor comprensión de las
designaciones usadas en este capítulo, éstas serán brevemente explicadas a continuación.
Los tamaños de grano de ensayo corresponden a la apertura nominal de las mallas de los tamices de
ensayo. Una clase granulométrica comprende todos aquellos tamaños de grano que están delimitados
por los dos contiguos y se designa según el tamaño de los granos inferior y superior. Un grupo granu-
lométrico (“agregado“) incluye todos los tamaños de grano entre dos tamaños arbitrarios. Dentro de
un grupo granulométrico pueden ocurrir tamaños que pertenecen a los granos superior e inferior. La
designación se efectua por valores redondeados de los tamaños límite superior e inferior. En designa-
ciones abreviadas de grupos granulométricos, los tamaños de grano se separan por barra (p.ej. 2/8 =
grupo granulométrico del tamaño de 2 a 8 mm) y se indican mayoritariamente sin dimensión. Designa-
ciones generales para los tamaños de grano de grava y arena se presentan en la Tabla 1.2 y las de árido
para hormigón en la Tabla 1.3. Las designaciones de los grupos granulométricos de agregados minera-
les machacados están presentadas en la Tabla 1.4. Para los diversos ámbitos de aplicación en Alemania
eran válidas, hasta el momento, las designaciones correspondientes a los grupos granulométricos de la
Tabla 1.5. Mezclas de grava (o piedra machacada fina) y arena se designan como mixturas grava-arena
o piedra machacada fina-arena, repectivamente.
Los tamaños de grano superior e inferior de un grupo granulométrico se llaman grano máximo y
grano mínimo, respectivamente. Grano inferior es la proporción de granos que pasa al tamiz de
ensayo inferior del grupo granulométrico correspondiente. Grano superior es la cantidad de granos
que queda en el tamiz de ensayo superior.
Poros a granel son huecos entre los granos individuales del árido vertido suelto. Poros propios son
poros abiertos y cerrados dentro de los granos del árido.
La determinación del tamaño de grano del rango granular >0,063 mm se efectúa según la norma DIN
52 098 mediante análisis granulométrico, y la del tamaño <0,063 mm p.ej. mediante análisis de
sedimentación según DIN 18 123 y otro procedimiento reconocido.
11
Tabla 1.1: Clasificación de agregados minerales.
Áridos livianos Áridos normales Áridos pesados
Según DIN EN 206: 1997 densidad

≤2 000 kg/m³ 6) >2 000 - <3 000 kg/m³ ≥3 000 kg/m³
relativa o aparente:
Rocas no consolidadas (grava y arena),
Con textura densa
Rocas consolidadas (granito, gabro,
(densidad a granel en - Baritina 3), magnetita, hematita, ilmenita 3)
Agregados diabasa, cuarcita, caliza [compacta] etc.),
general ≥1 500 kg/m³)1)
minerales serpentinita 5) , limonita 5)
naturales Con textura porosa
Pómez, cenizas y escorias volcánicas, “lava
(densidad a granel en - -
espumosa“ (lava porosa), corales
general ≤1 500 kg/m³)1)
Escoria de altos hornos, otras escorias
Con textura densa metalúrgicas, piedra machacada fina de Acero (granulado o como arena) 4) , escorias
(densidad a granel en - ladrillo (Ziegelsplitt) 2) , corindón sintético de plomo 4), escorias de cromo 4) escorias de
general ≥1 500 kg/m³)1) (corindón eléctrico) 3), carburo de silicio cobre 4)
Agregados
(SiC) 3)
minerales
artificiales Arcilla expandida, esquistos expandidos,
Con textura porosa perlita hinchada, vermiculita hinchada,
(densidad a granel en pómez metalúrgica, pómez de sinterización, - -
general ≤1 500 kg/m³)1) vidrio dilatado, ceniza volátil de hulla
sinterizada
1)
vertido suelto; el valor orientativo indicado de 1 500 kg/m³ se rebaja en parte considerablemente con áridos de textura porosa. La densidad a granel depende del tamaño de grano
2)
no debe contener >1 % de yeso (restos de mortero de yeso en escombros de obras) 3) para hormigones resistentes al desgaste 4) para hormigones radioprotectores 5) para la atenuación de
neutrones (áridos ricos en agua cristalina) 6) o densidad a granel o masa unitaria ≤1 200 kg/m³
DIN = Instituto alemán de normalización

12
La nueva norma de tamizado DIN ISO 3310 sustituye a las normas DIN 4187 y DIN 4188 que eran
válidas en Alemania hasta el momento. El tamizado de agregados minerales hasta 2 mm se realiza por
tamices de malla y a partir de 4 mm por tamices con aperturas cuadradas según DIN ISO 3310, serie
de juego de tamices 0,125 - 0,25 - 0,5 - 1 - 2 - 4 - 8 - 16 - 31,5 - 63 (- 125 - 250 - 500 - 1000) mm. Por
razones prácticas, el Instituto Europeo de Normalización CEN (Comité Européen de Normalisation)
ha determinado para todas las aplicaciones de agregados minerales una llamada “serie básica de tami-
ces” (ingl.: basic set) que será válida para cada estado miembro de la UE. Esta serie básica de tamices
puede ampliarse, según el país, por la serie complementaria no.1 o la serie complementaria no.2 (véase
Tabla 1.6). En Alemania, apoyándose en la clasificación corriente, prevalecerá probablemente la serie
básica europea mas la serie complementaria no.1.
En el apéndice de este manual se encuentra un diagrama en blanco para el diseño de curvas granulo-
métricas que incluye, para que sea de uso variado, tanto los juegos de tamices de ensayo alemanes
como los de la serie estandarizada de los EE.UU.. Este diagrama sirvió también como base para la
representación de las curvas de tamizado o curvas granulométricas de los capítulos siguientes.
Tabla 1.2: Designaciones generales del tamaño de grano de grava y arena.
Designación según el tamaño de Designación según la forma de grano

Rango granulométrico
grano redondeada angulosa
>0,06 - 2,0 mm Grano de arena:
>0,06 - 0,2 mm Arena fina
>0,2 - 0,6 mm Arena media (no aplica)
>0,6 - 2,0 mm Arena gruesa
>2 - 63 mm Grano de grava:
>2,0 - 6,3 mm Grava fina (“gravilla”) Grava fina Detritus fino
>6,3 - 20 mm Grava media (“gravilla”) Grava media Detritus medio
>20 - 63 mm Grava gruesa Grava gruesa Detritus grueso
>63 - 200 mm Piedras Cantos rodados, tillita, piedras
>200 mm Bloques Bloques
Tabla 1.3: Designación de áridos para hormigón en Alemania, según DIN 4226, DIN 1045 y DIN EN
12 620:1998.
Rango granulométrico Designación

Grano mínimo Grano máximo Con grano redondo Con grano fracturado
d (mm) D (mm)
- 0,063 Partículas decantables, fracción fina
- 0,09 Filler (harina de roca) 1)
- 0,125 Grano de harina
- 0,25 Arena finísima
- 4 Agregados minerales finos
Arena machacada, arena
Arena, arena natural
machacada noble 2)
≥2 ≥4 Agregados minerales gruesos
>4 ≤32 Piedra machacada fina, piedra
Grava
machacada fina noble 2)
>32 Grava gruesa Piedra machacada gruesa
1)
según DIN EN 12 620:1998 se designa un agregado mineral como filler (harina de roca) cuya cantidad mayor pasa por el
tamiz de 0,063 mm 2) véase también Tabla 1.4
13
Tabla 1.4: Designación de grupos granulométricos de agregados minerales machacados, Alemania,

según TL Min-StB 2000.
Designación de grupos granulométricos

para arena machacada y piedra machacada fina para filler, arena machacada y piedra machacada fina noble
Mezcla de arena machacada 0/0,09 Filler

0/5 0/2 Arena machacada noble
y piedra machacada fina
2/5 Piedra machacada fina noble
5/11 Piedra machacada fina
32/45 Piedra machacada gruesa
45/56 Piedra machacada gruesa
Arena machacada noble y piedra machacada fina noble cumplen frente a arena machacada y piedra machacada
fina requisitos diferentes con respecto al tamaño de grano, granos inferior y superior, forma de grano, resistencia
a las heladas y estabilidad de volumen
Tabla 1.5: Designaciones alemanas de grupos granulométricos *) para varios campos de aplicación.
Rango Obras públicas TL Min-StB Árido de hormigón DIN 4226

granulo- Obras térreas
métrico DIN 18 196 Grano Grano
Grano redondo Grano machacado
(mm) redondo machacado
0 Grano finísimo
0/0,002 Partículas
Harina de roca Partículas
decantables
Limo (“finos”, filler) decantables 0/0,063
0/0,063
0,063 0,002/0,063 0/0,09
0,09 Arena finísima Arena machacada
0,125 Arena natural 0/0,25 (grano de 0/0,25
0,25 0/2 Arena machacada harina) 1) (grano de harina) 1)
0,50 Arena noble 0/2
0,063/2 Mezclas de arena Arena machacada
0,71 Arena fina 0/1
machacada y fina 0/1
1,0 piedra machacada
2,0 fina 0/5 Arena gruesa
Arena machacada
4,0 1/4
gruesa 1/5
5,0
8,0 Piedra machacada
11,2 fina noble 2/22
Grava 4/32 Piedra machacada
16,1 Grava Grava Piedra machacada
fina 5/32
22,4 2/63 2/63 fina 2/32
31,5
45,0 Piedra machacada
Grava gruesa Piedra machacada
56,0 gruesa 32/56
32/63 gruesa 32/63
63,0
*)
la notación elegida aquí, p.ej. grava 2/63, no se refiere sólo a agregados de grupo granulométrico ofrecidos sino también al
rango granulométrico en general 1) grano de harina hasta 0,125 mm
14
Tabla 1.6: Serie básica de tamices CEN y series complementarias de tamices para materiales de obras públicas y
árido de hormigón (CEN = Comité Européen de Normalisation).
Materiales de obras públicas y árido de hormigón

Serie básica de tamices Serie complementaria de Serie complementaria de
(basic set) tamices no.1 tamices no.2
mm mm mm
0
1
2
4
5,6 (5)
6,3 (6)
8
10
11,2 (11)
12,5 (12)
14
16
20
22,4 (22)
31,5 (32)
40
45
63
De costumbre, los números entre paréntesis se usan para la designación simplificada de grupos granulométricos.
La forma de grano de gravas, arenas y roca natural machacada afecta decididamente a la compacti-
bilidad y procesabilidad de áridos. La forma del grano de áridos debe ser lo más rolliza o equidimen-
sional posible (granos esféricos o cúbicos) puesto que estos granos son más resistentes a la compesión
y tracción que granos planos y alargados. Granos planos no se dejan compactar. La forma del grano de
gravas y arenas depende de la duración del transporte natural del sedimento, siendo aquellos granos
más redondeados que han recurrido una distancia más larga. Con redondez progresiva pueden distin-
guirse los siguientes tipos de redondez (véase también Fig.1.1):
Concepto Descripción
No redondeado, con bordes agudos (ingl.: angular) Ángulos agudos, sin ningún indicio de redondez
Poco redondeado, con bordes redondeados (ingl.: Forma original sin cambio, ángulos ligeramente
subangular) redondeados
Medianamente redondeado, subredondeado (ingl.: Ángulos suavemente redondeados, forma original más
subrounded) pequeña
Todos los ángulos y bordes suavemente redondeados,
Bien redondeado (ingl.: rounded)
forma original casi completamente destruida
Muy bien redondeado Muy suavemente redondeado, sin partes planas, ninguna
(ingl.: well rounded) forma original ni ángulos reconocibles
La redondez es una medida relativa para la forma de los ángulos del grano, mientras que la esfericidad
describe la proximidad del grano a la esfera. La redondez depende esencialmente de la textura de la
roca original (tabular, esquistosa, etc.). La redondez y esfericidad se determinan con la ayuda de tablas
comparativas. En la Figura 1.1 se presentan los diferentes grados de redondez de agregados minerales,
desde completamente redondeado hasta astillado y de arista viva.
15
Figura 1.1: Representación gráfica comparativa para determinar el grado de redondez.
La composición granulométrica, sea “uniforme” o “irregular”, afecta esencialmente al comportamiento

técnico de agregados minerales. Con distribución granulométrica irregular (= composición granulo-
métrica continua) de los grupos granulométricos individuales se consigue una alta densidad deposi-
toria en consecuencia del relleno de los huecos entre los granos grandes por granos más pequeños.
Esto puede expresarse numéricamente con el número o grado U de irregularidad, siendo U la rela-
ción entre d60 y d10. El número de irregularidad es una medida para el gradiente de la curva granulo-
métrica, representada en forma de curva acumulativa sobre el rango d10 a d60, siendo d10 y d60 los
tamaños de grano de 10 ó 60 % de la curva granulométrica. Cuanto más pequeño el número de irre-
gularidad, tanto más equigranular (“uniforme”) es la roca no consolidada, y cuanto más alto el número
de irregularidad, tanto más alta es la compactibilidad de mezclas de grava y arena. Hasta U ≤7, la
compactibilidad es mayormente independiente del contenido de agua; mezclas granulares con U >15
pueden compactarse generalmente bien.
Mezclas granulares con diferente grado de irregularidad se designan como

“uniforme“ U < 5
“irregular“ U = 5 a 15
“muy irregular“ U > 15
Cuando en áridos mixtos faltan uno o varios grupos granulométricos se designan estos agregados con
granulometría discontinua (granulometría intermitente). Áridos mixtos con agregados en defi-
cienia deben ser compuesto por al menos dos grupos granulométricos, con uno del rango <2 mm.
Amasados de hormigón con agregados en deficiencia (es decir con composición granulométrica
discontinua) tienen las siguientes ventajas:
− El aire, encerrado durante el mezclado, se esbase más fácilmente si falta el grupo granulométrico 2/8 mm;
− Las oscilaciones de los vibradores se propagan sobre un radio más grande si el hormigón contiene más
granos grandes uniformes y menos granos pequeños;
− Existe menos tendencia de disgregación durante el transporte.
16
La clasificación (So, ingl. sorting) se calcula a través del cociente de la raíz cuadrada del tamizado de
75 % y la de 25 %. En el sentido petrográfico, un sedimento está clasificado “muy bien” con valores
de So entre 1 y 1,23, “bien” con So hasta 1,41, “medianamente” con So hasta 1,74, “mal” con So hasta
2, y “muy mal” con So >2. En la ingeniería civil se entiende por el concepto “bien graduado” (“well
graded“) una mezcla granular, sea natural y artificial, con composición granulométrica continua, en la
cual los granos pequeños rellenan los huecos entre los granos más grandes; en la geología/sedimen-
tología, sin embargo, se entiende por bien graduado una mezcla granular de escalamiento estrecho
(p.ej. arenas monogranulares como la arena éolica de dunas).
La asimetría (Sk) es el producto de los tamizados de 25 y 75 % dividido por el cuadrado del tamaño
de grano medio. Mediante clasificación y asimetría pueden deducirse informaciones genéticas sobre el
tipo sedimentario (fluvial, eólico, marino).
El número de curvatura (Cc) describe la forma de la curva granulométrica entre 10 y 60 % , y es el

cociente del cuadrado del tamizado de 30 % y el producto de los tamizados de 10 y 60 %. El número
de curvatura sirve en la clasificación de rocas no consilidadas, por ejemplo según la norma DIN
18 196, como de escalamiento “amplio”, “estrecho” o “intermitente”.
Para la determinación de resistencias de filtro se calcula el diámetro de grano efectivo (dw) a partir
de la mitad de la suma de los tamizados de 10 y 90 %.
El peso específico es el peso de la unidad volumétrica de un material (densidad material) no contando

poros propios; unidad: g/cm³. Bajo densidad aparente (o relativa) se entiende la densidad material
sin los poros a granel, pero incluyendo los poros propios del árido; unidades: g/cm³, kg/dm³, kg/m³ o
t/m³. La densidad a granel, en cambio, es la densidad del material vertido inclusive poros a granel y
poros propios; unidades: g/cm³, g/l, kg/l, kg/dm³, kg/m³ o t/m³. Para el concepto de densidad a granel
se usan ocasionalmente sinónimos como “peso a granel” y “peso por litro”.
A través de los efectos de las heladas en cimientos humedecidos o húmedos, o material a granel
humedecido o húmedo, se forma hielo en el espacio vacío de sedimentos o rocas consolidadas, provo-
cando un aumento del volumen de unos 9 % frente al volumen del agua. En grava y arena heladas, la
distribución del hielo es homogénea puesto que todos los granos están cubiertos por una costra de
hielo, resultando sólo en insignificantes cambios volumétricos. En sedimentos de grano fino y de
grano mixto, en cambio, la formación de hielo se distribuye de manera inhomogénea y se desarrollan
lentejones de hielo con daños correspondientes si el coeficiente de saturación de agua es >80 %. Un
criterio esencial para la sensibilidad a las heladas es el grado de irregularidad.
Una mezcla de materia mineral es resistente a las heladas si
el grado de irregularidad U es >15 y la cantidad en granos <0,02 mm es <3 % y si
el grado de irregularidad U es <15 y la cantidad en granos <0,02 mm es <10 %.
Otro criterio para el comportamiento frente al frío representa la resistencia a las heladas de los granos
individuales. Esta depende de la naturaleza petrográfica y adsorción de agua. Generalmente existe una
suficiente resistencia a las heladas si el grado de adsorción de agua de la roca, bajo presiones atmos-
féricas, no excede 0,5 %. Valores más altos requieren un ensayo de resistencia a las heladas.
Las clases de compactibilidad de suelos y mezclas granulares vienen definidas según DIN 18 196
(véase Tabla 1.8). La compactibilidad de áridos mixtos de grano grueso (grava, arena, piedra macha-
cada gruesa y sus mezclas) está sujeta a la distribución de los granos, la forma de grano, la superficie
granular, la rugosidad, al contenido de agua y, muy importante, al escalamiento granular. El óptimo de
compactibilidad tiene mezclas de grava y arena de escalamiento amplio e intermitente, con granos
individuales lisos y redondos y con un grado de irregularidad U = 36. Este último valor corresponde a
la discontinuidad de la “curva FULLER” según la cual se consiguen, p. ej. en la tecnología de hormi-
gón, dosificaciones óptimas para áridos mixtos (grava/arena). Con la curva FULLER pueden ajustarse
los tamaños de grano de tal manera que la fracción de tamizado más pequeña siguiente cabe en los
17
huecos entre los granos más gruesos. Gravas y arenas con granos uniformes y equigranulares (arenas
eólicas, arenas de duna) tienen propiedades de compactibilidad desfavorables, pero la compactibilidad
puede mejorarse por el amasado de granos finos y gruesos. Se debería llegar a un grado de irregula-
ridad de 7 a 12. La “curva FULLER” no es válida para áridos machacados; en este caso se procura
conseguir una curva granulométrica con una proporción más alta de arena.
En la Tabla 1.7 se han recopilado las clases de sensibilidad a las heladas o heladicidades según DIN 18 196.
Tabla 1.7: Clases de heladicidad/sensibilidad a las heladas según DIN 18 196 (Alemania).
Clase de Sensibilidad a las

Tipo de suelo (según DIN 18 196)
heladicidad heladas
No sensible a las
F1 Grava y arena de escalamiento estrecho, amplio e intermitente
heladas
Poco a
Arcillas plásticas, arcillas con materia orgánica accesoria, suelos de grano
medianamente
F2 grueso o mixto con formaciones orgánicas, calcáreas o silíceas, mezclas de
sensible a las
arena y arcilla 1), de grava y arcilla 1), de arena y limo 1), de grava y limo 1)
heladas
Arcillas con plasticidad ligera, limos con plasticidad ligera a mediana, limos
Muy sensible a las con accesorios orgánicos, mezclas de arena y arcilla (>15 % <0,06 mm), de
F3
heladas grava y arcilla (>15 % <0,06 mm), de arena y limo (>15 % <0,06 mm), de
grava y limo (>15 % <0,06 mm)
1)
estos tipos de suelo pertenecen a la clase de heladicidad F2 sólo si la cantidad en granos de <0,063 mm es >5,0 % con U
≥15,0 o igual a 15,0 % con U ≥6,0; con cantidades en granos de <0,063 mm más pequeñas, estos tipos de suelo se asignan a
la clase F1.
Tabla 1.8: Clases de compactibilidad según DIN 18 196 (Alemania).
Clase de
Descripción resumida Grupo de suelo (según DIN 18 196)
compactibilidad
Gravas y arenas de escalamiento amplio, estrecho e
Suelos no a poco cohesivos
V1 intermitente, mezclas de grava y limo, grava y arcilla, arena
de grano grueso y mixto
y limo, arena y arcilla
Suelos cohesivos de grano Mezclas de grava y limo, grava y arcilla, arena y limo, arena
V2
mixto y arcilla
Suelos cohesivos de grano Limos con plasticidad ligera a intermedia, arcilla con
V3
fino plasticidad ligera e intermedia
Coeficiente de permeabilidad al agua kf: la permeabilidad al agua de grava y arena está condicio-
nada mayormente por el tamaño de grano y se expresa por el coeficiente de permeabilidad (kf). Los
valores kf varían generalmente entre 10-2 y 10-10 m/s. El orden numérico del coeficiente de permea-
bilidad al agua de una mezcla granular puede averiguarse a través de la curva granulométrica. Un valor
del coeficiente de permeabilidad al agua considerablemente más exacto puede conseguirse por
mediciones de laboratorio. Desde el punto de vista hidrogeológico, se prefieren siempre ensayos de
bombeo para la determinación del valor kf. Para la aplicación de mezclas granulares como material de
construcción, p. ej. en obras públicas, hidráulicas y ferroviarias, la determinación del valor kf en
muestras representativas en el laboratorio es suficiente.
18
Con el requisito de mantener un cierto coeficiente de permeabilidad al agua se pretende asegurar, o

una determinada permeabilidad del material de construcción, o conseguir una impermeabilidad al
agua. La definición del grado de permeabilidad y valores orientativos para el coeficiente de permea-
bilidad están compilados en la Tabla 1.9. En consecuencia del alto grado de permeabilidad de gravas y
arenas, áreas con estos depósitos se clasifican a menudo como zonas de aprovechamiento de agua
subterránea que dificulta o impide la explotación de estas materias primas.
Tabla 1.9: Definición del grado de permeabilidad y valores orientativos para el coeficiente de
permeabilidad.
Grado de permeabilidad Coeficiente de permeabilidad kf

alto >10-3 m/s
medio 10-3 - 10-5 m/s
bajo 10-5 - 10-7 m/s
muy bajo 10-7 - 10-9 m/s
prácticamente impermeable <10-9 m/s
Coeficiente de permeabilidad kf para
Rocas no consolidadas muy cohesivas 10-10 - 10-7 m/s
Rocas no consolidadas poco cohesivas 10-7 - 10-5 m/s
Rocas no consolidadas incohesivas 10-5 - 10-2 m/s
La clasificación de rocas no consolidadas para fines tecnoconstructivos en Alemania según DIN

18 196 es presentada en los Apéndices 1.9.2 y 1.9.3 en forma de dos tablas. Allí se valoran cuali-
tativamente por una parte propiedades tecnoconstructivas como la resistencia al cizallamiento, la
compactibilidad, la compresibilidad, la permeabilidad y la sensibilidad a las heladas, la intemperie y
a la erosión; por otra parte se valora la idoneidad tecnoconstructiva, como la utilidad para
cimientos, carreteras de tierra y acceso, terraplenes de carretera, diques y presas de tierra
(impermeabilizaciones y estructuras de soporte) y para material de drenaje. Sin embargo, la
idoneidad como árido para materiales de construcción con aglomerantes hidráulicos o bituminosos
no es objeto de la norma DIN 18 196.
1.2 Origen de yacimientos
Rocas no consolidadas tal como grava y arena son productos de la meteorización física que han sido
más o menos frecuentemente redepositados y por eso clasificados (o seleccionados) por medios de
transporte acuosos o eólicos. Los granos individuales se componen de fragmentos de roca o minerales
que pueden ser angulosos, subredondeados o redondeados. Gravas y arenas forman fundamentalmente
los depósitos siguientes:
− Depósitos de agua corriente

∗ en la zona de ríos y corrientes antiguos y actuales (depósitos fluviales)
∗ depósitos marinos en el mar y en las costas
∗ rellenos de cuencas
− Depósitos glaciares
− Depósitos acumulados por el viento (depósitos eólicos):
∗ dunas
∗ arenas y gravas eluviales, residuales
− Rocas meteorizadas y desagregadas (detritus de roca), derivadas de areniscas, granitos,
conglomerados, brechas.
19
Agregados minerales se producen por la trituración de rocas consolidadas de origen magmático,

metamórfico y sedimentario que tienen una resistencia a la compresión de >60 N/mm². Adecuadas son
rocas como andesitas, basaltos, doleritas, diabasas, gabros, noritas, sienitas, pórfidos, granitos, gneises,
anfibolitas, cuarzitas, areniscas cuarzíticas, grauvacas, calizas compactas, dolomías compactas, en
países tropicales también lateritas compactas, en zonas semiáridas también las llamadas “duricrusts“
como calcrete, silcrete y subordinadamente también ferricrete.
1.3 Uso
Los múltiples usos para grava, arena y roca natural machacada como agregado mineral están descritos
en la Tabla 1.10.
Tabla 1.10: Utilización de grava, arena y roca natural machacada.
Productos, aplicaciones Consumidores

Cerca de 95 % de la producción se usa en la industria de construcción
Grava de techar, arquitectura paisajística, plataformas de grava, material
de relleno, terraplenados y bases de saneamiento, bases de soporte y Obras supraterrenas y subterráneas,
cobertura, asfalto colado en construcciones supraterrenas, fundaciones obras públicas y ferroviarias
ferroviarias, drenaje, obras hidráulicas
Industrias de construcción y
Hormigones transportados y a pie de obra
transporte de hormigón
Industrias de construcción y
Morteros de mampostería, enlucidos, solados
albañilería
Bloques silico-calcáreos 1) Industria de bloques silico-calcáreos
Tubos de hormigón y hormigón armado, tubos de drenaje, entubación de
pozos y depuradoras pequeñas, piedras de moldeo para canales de cable y
losas de cubiertas y vías peatonales, piedras de bordillo y cubeta, adoquines,
elementos prefabricados para obras de montaje y obras mixtas, piedras de
Industria de hormigón y elementos
cubiertas con viguetas ligeras de acero, cubiertas de gran superfície, garajes
prefabricados
prefabricados, ladrillos huecos y macizos con o sin propiedades
termoaislantes, productos para obras rurales, jardinería y arquitectura
paisajística, sillares de hormigón y elementos decorativos, piedras de techar,
piedras moldeadas para chimeneas, mastiles y traviesas ferroviarias
Hormigón celular y productos de hormigón celular Industria de hormigon celular
Ladrillos, tejas (contienen arena como materia prima aditiva) Industria de ladrillo
Cemento 1) Industria de cementos
Cerca de 5 % de la producción se utiliza en otros ámbitos
Vidrio plano, luna, vidrio hueco, pavés, baldosas de vidrio, vidrio fino de
óptica y laboratorio, fibra de vidrio para la armadura de materias Industria de vidrio
sintéticas 1)
Loza, porcelana, porcelana técnica, materiales refractarios para hornos
Industria cerámica
industriales, cerámica sanitaria, cerámica de construcción 1)
Arenas de fundición (arena de moldeo) Industria de fundición
Pegamientos, ligantes, materiales de limpieza, detergentes, catalizadores,
Industria química
filtros para aceite y agua, emplastes, pinturas dispersivas y otros
Cables de fibras de vidrio, material de relleno para componentes
Industria electrónica
electrónicos
Arena de freno, arena y piedra machacada fina de control (nieve, hielo) Tráfico
Arena de chorro Transformados metálicos
Arena y grava de filtros de pozo, protección a avenidas, arena y piedra
Hidroeconomía
machacada fina para bases de revestimiento
1)
aquí se aplica arena silícea con frecuencia no sólo por su consistencia granular, sino también como recurso de SiO2
20
1.4 Sustitutos, materiales de construcción reciclados y recursos minerales secundarios
Según el campo de aplicación y sujeto a las condiciones locales, grava, arena y roca natural macha-
cada pueden sustituirse en parte también por otros recursos minerales y artificiales (recursos secun-
darios), p.ej.:
− Escorias siderúrgicas son apropiadas para la fabricación de “hormigón mineral”, árido de
hormigón pesado, en obras públicas como base anticongelante y base de soporte de piedra
machacada gruesa.
− Escorias de altos hornos se usan en amplios dominios de obras públicas (firmes de carretera y
bases ligantes, bases de soporte y anticongelantes, etc.).
− Pómez y arena metalúrgica se incorporan en bases anticongelantes de carreteras.
− Granulados de cámaras de fundición pueden utilizarse en obras públicas, en forma de arena
machacada, para bases de soporte de asfalto y de hormigón, para macadames, bases anticon-
gelantes, y además generalmente como material de cimentación en obras públicas y térreas,
material de control (nieve, hielo), material de drenaje y chorros.
− Arena de caldera se usa como material de relleno y construcción de terraplenes, como árido
para productos de hormigón y morteros, y además para la estabilización de suelos.
− Ceniza volátil de hulla sirve en obras públicas como filler para bases de soporte asfálticas y
macadames, para la estabilización del suelo y subsuelo, para el relleno de terraplenes antiruido
y además para la producción de árido liviano (pellets de ceniza volátil de hulla sinterizada).
− La ceniza de incineración de residuos domésticos sirve en obras públicas para la consolida-
ción del subsuelo y bases anticongelantes, en obras viales como material de lecho para pavi-
mentos, para el afirmado de vías rurales, la estabilización y solidificación de suelos y como
material de relleno para terraplenes antiruido.
− Vidrio espumado con densidades aparentes entre 170 y 200 kg/m³ y resistencias a la compre-
sión de cerca de 3 N/mm² se aplica en obras públicas para el revestimiento de fundaciones
(lecho de piedras) poco resistentes y para el aislamiento de la subestructura.
− De arcilla y tierra arcillosa cocidas pueden producirse áridos de alta resistencia, con texturas
densas o porosas (arcilla expansiva).
− En países tropicales pueden usarse arenas y gravas lateríticas en obras públicas para capas y
bases de soporte no aglomeradas y aglomeradas con cemento.
A los recursos secundarios pertenecen, al lado de los subproductos industriales ya tratados, también
materiales de construcción reciclados (material de construcción RC). En sentido estricto, reciclaje
significa reintroducir al ciclo pero el término se refiere en realidad a diferentes formas de aprovecha-
miento. Mientras que adoquines representan un ejemplo para la reutilización casi ilimitada de materia
prima, restos clasificados de muros de casas derribadas pueden utilizarse bajo determinadas condi-
ciones en otros campos de aplicación, por ejemplo en obras públicas, y representan así un ejemplo
para utilización continuada.
En sentido estricto, un gran número de recursos minerales no es reciclable. Sin embargo, los productos
fabricados de ellos son, al menos frecuentemente, reciclables en sentido amplio. A este respecto pue-
den señarlarse como unos pocos ejemplos los escombros de carreteras demolidas y los de construccio-
nes, vidrio, asfalto fresado y de obras ampliadoras. Las aplicaciones principales de materiales de con-
strucción reciclados se presentan en la Tabla 1.11 y las de recursos secundarios, procedentes de pro-
cesos de combustión en centrales grandes en la Tabla 1.12. La Tabla 1.13 da una vista general sobre
las cuotas de reciclaje alrededor del dominio de recursos minerales.
21
Tabla 1.11: Campos de aplicación para materiales de construcción reciclados, basado en SCHARECK et
al. (1998).
Campos de aplicación Materiales de construcción reciclados 1)

RC-A RC-B RC-C
Firmes asfálticos x - -
Bases ligantes asfálticas x - -
Firmes de hormigón x - -
Bases de soporte asfálticas x x 2) -
Obras públicas Bases de soporte con aglomerantes hidráulicos x x 2) -
Bases de soporte sin aglomerantes x x 2) -
Bases anticongelantes x x 2) -
Superfícies de circulación no aglomeradas,
x x -
construcción vial
3) 3)
Llenados y apilados x x x 3)
Rellenado de zanjas de cable y canales x 3) x 3) x 3)
Obras térreas
Obras subestructurales x 3) x 3) x 3)
Terraplenes antiruido x 3) x 3) x 3)
Árido de hormigón x 4) - -
Otros campos de
Instalaciones deportivas x 3) - -
aplicación
Zonas verdes x 3) x 3) x 3)
1)
procedentes de los materiales originales siguientes: asfalto de carreteras y obras viales, hormigón, bloques y sillares de
hormigón, otros materiales hidráulicamente aglomerados, sillares y rocas ornamentales no machacadas y machacadas, grava,
arena, otras masas minerales, escombros de albañilería (ladrillos, cerámica, hormigón celular, etc.), cerámica de construcción
como baldosas, losas de fachada, clinker, etc.. Materiales de construcción RC-A deben cumplir los requisitos de RG Min-
StB, TP Min-StB, TL Min-StB y TL RC-ToB (para las abreviaturas véase Capítulo 1.8); para materiales de construcción del
grupo RC-B y RC-C véase el Capítulo 1.5.3.1. 2) la aplicación es posible en obras subordinadas, p.ej. en tiempos de poco
tráfico, en aparcamientos. 3) la obra es posible en colocaciones exteriores bajo favorables condiciones hidrogeológicas;
requiere un medio anticorrosivo (p.ej. recubrimiento vegetal cerrado). 4) para la utilización como árido de hormigón, aún
requiere actualmente la autorización de la administración supervisora competente en casos particulares o generales, sin
embargo, una norma está en preparación.
En aplicaciones sometidas a especificaciones menos cualitativas (p.ej. vías de bicicleta, aparcamientos,

construcción vial), grava o piedra machacada fina pueden sustituirse por escombros de construcción
tratados. Como material reciclado deben señalarse sobre todo escombros de carreteras demolidas.
Escombros de construcción, debidamente tratados, pueden usarse en bases anticongelantes pero no en
obras públicas cualificadas.
En el reciclaje de la mayoría de los productos reciclables, en el sentido de reutilización, debe tenerse

en cuenta que el reciclaje no es posible interminablemente porque va acompañado por un “down-
cycling” (reciclaje por abajo), es decir un empeoramiento en calidad de manera que el producto reci-
clado no puede utilizarse para los fines previstos.
Escombros de construcción reciclados sólo están disponibles en cantidades limitadas. Donde existen
serán utilizados, contribuyendo así al ahorro en recursos minerales naturales (recursos primarios).
22
Tabla 1.12: Aplicación de subproductos industriales procedentes de procesos de combustión en

centrales grandes (materiales de construcción reciclados), basado en VGB (1998).
Granulado
Ceniza Ceniza Ceniza de Ceniza
de cámaras
Ámbito de aplicación volátil de gruesa de lecho volátil de
de fundi-
hulla combstuión fluidizado lignito
ción
Árido de hormigón x
Hormigón de construcción x
Obras de Aditivos de hormigón x
hormigón Elementos prefabricados de
x x
hormigón
Productos de hormigón x x x
Industria de Harina en bruto x x x
cemento Material molido aditivo x x
Mortero de solado x
Mortero de mampostería y
x x
enlucido
Industria de
Mampuestos x x x
materiales de
Hormigón celular x x x
construcción
Bloques silico-calcáreos x x
Ladrillos x x
Estabilización de cimientos x
Obras subestructurales x
Obras de terraplenado x x
Firmes de hormigón x x x
Firmes asfálticos x x x
Bases de soporte x
Obras Bases con aglomerantes
x x x
públicas hidráulicos
Material de lecho de pavimentos x
Bases anticongelantes x
Zanjas de conductos, relleno x x
Filler de betún x
Relleno de junturas x
Estabilización de suelos x x x x
Solidificación de suelos x
Obras térreas Vertidos x x x
y Material de relleno x x x x
paisajisticas Filtros planos x
Bases de drenaje x
Recuperación de terreno x
Mortero de minería x x x
Mortero de inyección x
Minería
Material de relleno x x
Rellenado neumático x x
Acondicionamiento de lodos x x
Cartón asfaltado de techar x
Construcción de depósitos de
x x
desechos, en general
Otros
Filtros de depositos de desechos x
Control de nieve y hielo x
Enverdecido de cubiertas x
Medios de chorro x
23
Tabla 1.13: Reciclaje de recursos minerales secundarios en Alemania.
Material Cuota de reciclaje (%)

1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995
Escombros de construcción 20 16 17 16 39 62 66
Escombros de carreteras demolidas 69 55 55 55 83 90 90
Asfalto reciclado, asfalto fresado 40 50 40 54 74 100 1) 100 1)
Estériles de carbón de la minería de hulla 25 21 28 22 21
Escoria de altos hornos 100 100 100 100 96
Escoria siderúrgica 85 92 90 91 88 92
Granulado de camaras de fundición de combustión de hulla 100 98 98 100 100 100
Cenizas gruesas de combustión de hulla y lignito 502) 74 2) 96 3) 99 3) 99 3)
Ceniza (en bruto) de incineración de residuos domésticos 36 68 60 49 60
Ceniza volátil de combustión de hulla 79 4) 84 86 4) 87 91 97 98
Ceniza volátil de combustión de lignito 0 0 100 98 100 100
Yeso de desulfuración de gases de combustión 100 100 100 98 3) 97 3) 98 3)
Vidrio de recipientes 49 49 54 54 63 65 67 63 75 5)
1) 2) 3) 4
de este cerca de 20 % aplicado sin aglomerantes de la combustión de hulla inclusive el rellenado de explotaciones a cielo abierto ) inclusive procesos secoaditivos y ceniza de lecho
fluidizado 5) 79 % en 1996 y 79 % en 1997
24
1.5 Especificaciones de la materia prima (valores guía)
1.5.1 Métodos generales y procedimientos de ensayo
En la evaluación de agregados minerales intervienen como magnitudes más importantes la de la com-

posición granulométrica (composición granular), la resistencia al impacto y a la compresión, la estabi-
lidad de volumen/resistencia a las heladas, la densidad aparente y a granel, así como la presencia de
componentes nocivos. Según el sector de aplicación, las especificaciones de estas propiedades mate-
riales son muy variables.
En función de los numerosos ámbitos de aplicación, las propiedades más importanes que determinan
la idoneidad de grava y arena son:
− Distribución granulométrica y forma de grano
− Resistencia (resistencia al impacto y a la compresión)
− Resistencia al desgaste por rozamiento (en bases de cobertura de carreteras)
− Resistencia a los agentes atmosféricos, sobre todo a las heladas y sales descongelantes
− Pureza (carencia en materia orgánica, arcillosa, gredácea e hidrosolvente; para hormigón,
carencia en agentes inhibidores al endurecimiento y estimulantes a la corrosión)
− Estabilidad de volumen (ausencia de granos o fracciones expansivas que pueden resultar en
hinchamientos)
− Resistencia al calor (para la colocación en caliente de ingredientes bituminosos)
− Propiedades de la superficie del grano (rugosidad, fracturas, tactilidad)
− Afinidad a agentes aglomerantes
− Aspecto, luminosidad.
En roca natural machacada para obras públicas y ferroviarias se examinan:

− Resistencia al impacto (ocasionalmente también resistencia a la compresión cúbica)
− Resistencia a agentes atmosféricos (mayormente en forma de adsorción de agua, también
como resistencia a cambios repetidos congelantes-descongelantes)
− Resistencia a sales descongelantes (no siempre exigida)
− Distribución granulométrica de arena machacada, piedra machacada fina y piedra machacada
gruesa
− Forma de grano de piedra machacada fina y piedra machacada gruesa
− Estabilidad de volumen (mayoritariamente sólo para materiales minerales artificiales)
− Resistencia al pulimento
− Densidad aparente
− Resistencia al calor
− Afinidad a agentes aglomerantes.
En agregados minerales, muchas de las características cualificativas exigidas sólo pueden determinarse
en gravas, arenas, piedra machacada fina o piedras machacadas gruesas que han sido tratadas a escala
industrial. Por eso, la evaluación de depósitos se complica enormemente, puesto que los valores carac-
terísticos averiguados en materiales de sondeo, o testigos de sondeo, no son transferibles de forma
ilimitada a las propiedades ulteriores del material procesado. Por eso, y pese a extensas investigacio-
nes de yacimientos, las cantidades disponibles en gravas, arenas y rocas naturales machacadas técnica-
mente adecuadas no siempre pueden determinarse con suficiente seguridad. Certeza sobre la calidad
puede obtenerse sólo después de la explotación de prueba y del tratamiento técnico del material
extraido a escala industrial.
En consecuencia de las altas especificaciones cualitativas de rocas naturales machacadas para la con-
strucción viaria y obras de hormigón e hidrotécnicas, el 10 a 30 % del material extraido en canteras a
menudo debe actualmente rechazarse como inutilizable. En caso de una reducción de las exigencias
cualitativas, deseable desde el punto de vista económico y pareciendo razonable para algunas aplica-
ciones, deberían revisarse los requisitos para todos los materiales minerales de manera uniforme.
25
La Tabla 1.14 muestra la importancia de la meteorización de rocas no consolidadas y componentes de

grava para su aplicación como árido. En ciertas circunstancias, rocas con inclusiones marrones no son
resistentes a agentes atmosféricos. Las inclusiones, mayormente concreciones de pirita o siderita, se
descomponen con la presencia de agua; se forman manchas y estrías de oxidación y en firmes bitumi-
nosos se presentan fenómenos de autodestrucción parcial.
Tabla 1.14: Importancia del grado de meteorización de rocas consolidadas y de componentes de grava
para su aplicación como árido, basado en LANGER & KNEPPER (1998).
Estado de
Descripción Observaciones
meteorización
Los procesos meteorizantes no afectan a las
Ninguna indicación de
Fresco propiedades del árido. Los componentes son
meteorización mineral
frescos y estable en volumen.
Las propiedades del árido no son
Cambios de color en los planos de significantemente afectadas por componentes
Muy débilmente
separación principales (diaclasas, muy poco meteorizados. Los componentes
meteorizado
planos de estratificación etc.) minerales no son descompuestos (duros) y
frescos.
Cambios de color en la roca y los Las propiedades del árido pueden ser
planos de separación indican el significantemente afectadas por minerales poco
Débilmente
comienzo de la meteorización. Toda meteorizados. Resistencia y desgaste son
meteorizado
la roca puede cambiar el color y ser debilidadas. Existen unos minerales alterados y
menos dura como la roca fresca. microfisuras.
Menos de la mitad de la roca está
Las propiedades de los componentes del árido
descompuesta y/o desintegrada en
Moderadamente están significantemente afectadas por
suelos meteorizados. Roca fresca o
meteorizado meteorización. Minerales alterados son
colorada está conservada en la trama
comunes, así como microfisuras.
o/y centros de la roca.
Más de la mitad de la roca está
meteorizada y/o desintegrada en
Intensamente
suelos meteorizados. Roca fresca o Generalmente no adecuado para áridos.
meteorizado
colorada está conservada en los
centros o como esqueleto.
La roca está completamente
Completamente
descompuesta y/o desintegrada en No adecuado para áridos.
meteorizado
suelos meteorizados
La composición granulométrica en peso de áridos mixtos se averigua por tamizado manual y a máqui-
na. En casos de duda, el tamizado manual tiene preferencia. Para obtener muestras representativas, que
son obligatorias para los ensayos de tamizado, se debe tener en cuenta que áridos mixtos se desmez-
clan durante el almacenamiento (el material grueso se acumula en el pie del material apilado). En la
Tabla 1.15 se indican las cantidades mínimas para muestras de áridos mixtos (grava y roca natural
machacada) destinadas a investigaciones de laboratorio, así como las cantidades mínimas para la
determinación granulométrica por tamizado.
26
Tabla 1.15: Cantidades mínimas para investigaciones de laboratorio.
Áridos mixtos y grupos Cantidad de muestra (en kg) para investigaciones de laboratorio
granulométricos de grano máximo de agregados minerales con
hasta textura densa textura porosa
4 mm >5 >3
8 mm >20 >10
32 mm >35 >15
63 mm >65 -
Áridos mixtos y grupos granulométricos Cantidad de muestra (en kg) para ensayos de tamizado de agregados
de grano máximo hasta minerales con
textura densa textura porosa
4 mm >0,5 >0,3
8 mm >2,0 >1,0
16 mm >3,5 >2,0
32 mm >5,0 >2,5
63 mm >10,0 -
Según la nueva norma de la Unión Europea DIN EN 932-3: 1996 (Procedimientos de ensayo para
propiedades generales de agregados minerales) las relaciones de la Tabla 1.16 son válidas para el
grano máximo y la cantidad mínima de la muestra.
Tabla 1.16: Relación entre grano máximo D y cantidad mínima de muestra, basado en DIN EN 932-3:
1996.
Grano máximo D Cantidad de muestra

(mm) (kg)
≤4 >0,5
4 - 8 mm >2
8 - 16 mm >8
16 - 31,5 mm >25
31,5 - ≤63 mm >50
Para ensayos granulométricos por tamizado, la muestra debe secarse a 105°C aproximadamente. Al
lado de la presentación en forma de tablas, una imagen particularmente clara de la composición granu-
lométrica da la representación gráfica de los tamizados en forma de curvas granulométricas. La
presentación gráfica se realiza en un diagrama con la apertura del tamiz en la abscisa (eje horizontal)
en escala logarítmica y el tamizado (%) en la ordenada (eje vertical) en escala lineal. La curva granu-
lométrica resultante se compara con las curvas límite de tamizado de normas y demás directivas (véase
las curvas correspondientes de los Capítulos 1.5.3 y 1.5.4).
Las curvas límite de tamizado son elegidas de tal forma que

• para el agregado mineral el material a granel resulte lo más denso y menos poroso posible,
• la superficie de la mezcla granular sea lo más pequeña posible y
• la mezcla granular se deje compactar y, en el caso del hormigón, también elaborar bien.
Para árido mixto, compuesto de grupos granulométricos con densidades aparentes muy diferentes, las
curvas granulométricas no se refieren a % sino a unidades volumétricas (Vol.-%) de la mezcla.
Cuando en áridos mixtos existen entre el grano máximo y mínimo determinadas cantidades de granos
de todos los tamaños, resultando en huecos casi inexistentes, se habla de composición granulométrica
continua, en el caso contrario de composición granulométrica discontinua.
27
Diferentes autores han constatado correlación positiva, es decir coincidencia buena, entre el valor de
destrucción por impacto o valor aggregate crushing y el prueba Los Angeles (véase Figura 1.2). Esta
correlación positiva favorece el método Los Angeles que podría ser en un futuro al procedimiento
único para la determinación de la resistencia al impacto.
Figura 1.2: Correlación entre el valor de destrucción por impacto y el prueba Los Angeles. Entre las
líneas paraleles: Area de 95 % de probabilidad para resultados individuales. Dibujo basado en
BALLMANN (1996).
En la Tabla 1.17 se resumen los métodos de investigación más importantes para la evaluación de
agregados minerales inclusive normas, estándares, reglamentos de ensayos corrientes y una
descripción resumida. Los métodos más empleados se presentan a fondo sombreado. Esta compilación
no pretende ser completa.
28
Tabla 1.17: Descripción resumida de los métodos de investigación más importantes para la evaluación de agregados minerales; los métodos más empleados están
presentados a fondo sombreado.
Norma, estándar, reglamento

Procedimientos de ensayo para Descripción resumida y observaciones
técnico
Propiedades generales
DIN EN 932-1: 1996 Una tomamuestra correcta es la condición previa para resultados de ensayo de valor informativo. De
Toma de muestras DIN 4226 (antiguo) gravas y gravas arenosas, procedentes de sondeos, deberían tomarse 5 a 10 kg por metro perforado y de
TP Min-StB 95, Parte 2.2 arenas débilmente gravillosas al menos 3 a 5 kg (véase TP Min-StB 95, Parte 2.2.).
Con lupa y micróscopo estereográfico: 1. Identificación preliminar del tipo de roca; para gravas y arenas
DIN EN 932-3: 1995 determinación del porcentaje de rocas diferentes; 2. Color y aspecto de la superficie (grado de rugosidad,
TP Min-StB 95, Parte 3.1 redondez); 3. Indicaciones sobre frescura, olor, descoloraciones o fenómenos de meteorización, así
Investigación petrográfica
ASTM C 295-85 como componentes nocivos eventuales. Determinaciones en lámina delgada: composición mineral
BS 812: Teil 104 (bosquejo) cuantitativa de la roca, textura de la roca y espacio poroso. Eventualmente determinación radiográfica
cualitativa de la composición mineral.
Propiedades granulométricas
DIN EN 933-1, 2: 1996/97
DIN 18 123, DIN 4226 Determinación de la distribución granulométrica de agregados minerales por tamizado (en seco o en
TP Min-StB 95, Parte 6.3 húmedo) del rango de 0,063 a 90 mm. Los resultados del tamizado se presentarán en forma de tabla o
Distribución granulométrica
BS 882: 1983, 1992; BS 812: gráficamente. La forma de grano del agregado mineral y el tipo del tamiz (apertura redonda o cuadrada)
Parte103: 1985 afectan a los resultados. Para arenas se emplea también el tamizado por chorro de aire.
ASTM C 33 y C 136
El ensayo consiste en dos tamizados; en el primero se divide la muestra por tamizado analítico (tamices
con aperturas redondas y cuadradas) en diferentes clases granulométricas (di/Di); en el segundo
tamizado, se tamiza cada una de estas clases granulométricas con tamices de barras paralelas de apertura
DIN EN 933-3: 1997
Índice de aplanamiento Di/2. El índice de aplanamiento total, expresado en %, se calcula a partir de todos los tamizados de barra
BS 812: Parte 105: 1989/90
(flakiness index) y de la masa total seca de los granos examinados. Si es exigido, se calcula el índice de aplanamiento
NF P 18561
para cada una de las clases granulométricas di/Di como masa de la pasada por el tamiz de barra
correspondiente, expresada en % de esta clase.
di = diámetro mínimo de la clase granulométrica, Di = diámetro máximo de la misma clase
29
Tabla 1.17, continuada

técnico
Granos de agregados minerales gruesos se clasifican según la relación entre la longitud L y el espesor E.
Forma de grano y índice de forma DIN EN 933-4: 1996
La cantidad de masa, en %, de los granos con la proporción L/E > 3 en relación con la masa seca total de
de grano TP Min-StB 95, Parte 6.1
los granos examinados se indica como índice de forma de grano (límite entre granos “no cúbicos” y
(shape index) BS 812: Parte 105: 1989/90
granos “cúbicos”).
La sensibilidad a fracturas se averigua sólo para agregados de grano >2 mm. Un agregado es sensible a
fracturas si más de la mitad de la superficie de los granos son planos de fractura. Se separan los granos
DIN EN 933-5: 1998
Sensibilidad a fracturas fracturados y redondos manualmente y la masa de cada uno de estos grupos se expresa en % de la
TPMin-StB 95, Parte 6.2
muestra medida. Mezclas granulares se dividen por tamizado en clases granulares individuales; se debe
indicar el promedio pesado de las clases granulares examinadas.
Grado de redondez El grado de redondez no se determina normalmente en el de laboratorio; la examinación visual y
BS 812: Parte 105: 1989/90
(angularity/sphericity) comparativa con la ayuda de diagramas gráficos procura resultados bastante buenos (véase Figura 1.1).
La textura superficial puede ser, por ejemplo, vítrea (jaspe o escoria vítrea), lisa (grava, esquisto,
Textura superficial
BS 812: Parte 105: 1989/90 mármol), granular (arenisca, caliza oolítitica), rugosa (dolerita, pórfido), cristalina (granito, gneis), o
(surface texture)
poroso (pómez, escorias naturales y artificiales).
DIN EN 933-11: 1995 Se sacude la muestra con agentes floculantes en un cilindro graduado para eliminar y poner en
Fracciones finas (procedimiento
ASTM D 2419 suspensión componentes arcillosos, adheridos a los granos de arena de la muestra. Después de 20
equivalente de arena)
NF P 18598 minutos se determinan en el cilindro la altura total de la floculación y la altura de la base de sedimento.
El ensayo se efectua en Alemania con una muestra desecada de la clase granulométrica de 0/2 mm (en
Francia y Gran Bretaña con una muestra < 0,075 mm). A la suspensión acuática de la muestra se añaden,
Fracciones finas
DIN EN 933-12: 1995 una tras otra, pequeñas cantidades de solución de azul de metileno (altamente venenoso, cancerógeno).
(procedimiento azul de metileno)
El contenido en colorante es proporcional al contenido en minerales arcillosos expansivos. El ensayo es
simple y rápido y estándar en algunos países (p.ej. Francia, Nueva Zelanda, Norte Irlanda).
Propiedades mecánicas y físicas
En Francia y algunos otros países, la resistencia al desgaste por rozamiento se determina con
Determinación de la resistencia al DIN EN 1097-1: 1996 procedimiento en seco o en húmedo. La cantidad (%) del material fragmentado que pasa por el tamiz de
desgaste (Micro-Deval) NF P 18-572, 1978 1,6 mm es el valor Micro-Deval. Cuanto más pequeño el valor, tanto más alta es la resistencia al
desgaste. Este procedimiento es parecido al procedimiento Los Angeles de los EE.UU. (véase ahí).
30

técnico
En los EE.UU. y muchos otros países, la prueba Los Angeles da una medida para el grado de
fragmentación de materiales minerales de distribución granulométrica estandarizada en consecuencia del
efecto unido de esfuerzos diferentes como el de la abrasión, el del impacto y el del molido. Se muele la
muestra (5 kg de un agregado de partida de 3/6 a 22/32 mm) en un tambor rotativo de acero (rotaciones
Determinación de la resistencia a DIN EN 1097-2: 1998
de 500 y 700 revoluciones) junta con 6 a 12 bolas de acero (diámetro 46,8 mm). La proporción (%) de la
la destrucción (prueba Los pr DIN EN 12 620
muestra de partida que pasa por un tamiz de1,68 mm es el coeficiente de desgaste de Los Angeles.
Angeles). Coeficiente de desgaste TP Min-StB 95, Parte l 5.4
Cuanto más pequeño el valor Los Angeles, tanto más alta es la resistencia del agregado mineral a los
de Los Angeles ASTM C 131-81 y C 535-81
esfuerzos indicados arriba. Según pr DIN EN 12 620, el procedimiento Los Angeles será el futuro
ensayo de referencia para determinar la resistencia a la destrucción. La comparación de los resultados
del ensayo Los Angeles con otros ensayos es sólo posible para muestras de la misma composición
mineralógica y procedencia.
El ensayo de impacto (SD10) para grava de 35/45 mm se acepta como método representativo para todos
los agregados de grava. El grado de destrucción se averigua por tamizado. El resultado del ensayo es la
Determinación de la resistencia al
DIN 52 115-2: 1997 cantidad en % del tamizado que pasa por el tamiz de ensayo (apertura redonda) de Ø 10 mm según DIN
impacto para grava 35/45 (ensayo
TP Min-StB 95, Parte 5.2 4147 después del esfuerzo de impacto. El resultado del ensayo de impacto depende de la forma de grano
de impacto SD 10)
y de la petrografía de la muestra. Cuanto más pequeño el valor, tanto más alta es la resistencia del árido
al impacto.
El ensayo de impacto SZ8/12 sirve en Alemania para la determinación de la resistencia a la destrucción de
grava o piedra machacada fina del agregado de suministro 8/12 mm. La medida de la resistencia al
Determinación de la resistencia a
impacto para el agregado de ensayo 8/12 mm es el valor de destrucción por impacto SZ8/12. El valor
la destrucción para piedra DIN EN 1097-2: 1998
SZ8/12 se se acepta como representativo para todos los agregados de grava o piedra machacada fina. El
machacada fina (valor de TP Min-StB 95, Parte 5.2
resultado de este ensayo de impacto depende de la forma de grano y de la petrografía de la muestra.
destrucción por impacto SZ 8/12)
Cuanto más pequeño el valor, tanto más alta es la resistencia del agregado mineral al impacto. Hay
investigaciones comparables para averiguar el valor de destrucción por impacto de arena (SZ8 ).
En ensayo este se somete el agregado de ensayo de 10/14 mm a una presión de 400 kN. El coeficiente de
Coeficiente de fragmentación fragmentación es la cantidad (%) de material fino que pasa por el tamiz de 2,36 mm. Cuanto más
BS 812: Parte 110: 1990
Aggregate crushing value (ACV) pequeño el valor, tanto más alta es la resistencia al esfuerzo compresivo. Complementariamente al ACV
se usa con frecuencia el coeficiente de 10 % fe finos (véase más abajo).
En ensayo este se somete el agregado de ensayo de 10/14 mm a 15 impactos de una masa de cerca de 14
Coeficiente de impacto
BS 812: Parte 112: 1990 kg. El coeficiente de impacto es la cantidad (%) de material fragmentado que pasa por el tamiz de 2,36
Aggregate impact value (AIV)
mm. Cuanto más pequeño el valor, tanto más alta es la resistencia al impacto.
31

Procedimientos de ensayo para Norma/estándar Descripción resumida y observaciones
En ensayo este se expone el agregado de 10/14 mm tantas veces a una fuerza creciente hasta que el 10 %
Coeficiente de 10 % de finos
de la muestra original pasa por el tamiz de 2,36 mm. Se calcula el promedio de los valores entre 7,5 y
10% Fines aggregate crushing BS 812: Parte 111: 1990
12,5 %. Cuanto más alto el valor de la fuerza ejercida (kN), tanto más alta es la resistencia al esfuerzo
(10% FACT)
comprensivo.
Se embute una muestra del agregado mineral desecado (granos sin forma escamosa) de la clase
granulométrica 10/14 mm en resina sintética de tal manera que los granos sobresalgan una altura de 6
mmm sobre una superficie de 33 cm². La muestra se empuja contra la herramienta bruñidora rotativa,
Coeficiente de abrasión
BS 812: Parte 113: 1990 interponiendo arena con una frecuencia de 0,7 a 0,9 kg/min. La pérdida en masa (%) indica la resistencia
Aggregate abrasion value (AAV)
a la abrasión de los agregados minerales. Valores bajos de abrasión caracterizan agregados minerales
resistentes. El valor aggregate abrasion depende de la dureza MOHS, la fragilidad, las fuerzas cohesivas
entre los granos minerales y de los planos de exfoliación.
El comportamiento frente al pulimento de agregados minerales es una magnitud significante para la
tactilidad de firmes de carreteras. Las muestras de roca se someten en una pulidora a un proceso
acelerador. Para la preparación de la probeta se colocan y fijan con mortero arena-cemento o resina
sintética 35 - 50 granos de la fracción granulométrica de 7,36 a 10 mm sobre la superficie de 90,6 x 44,5
mm de un dispositivo circular giratorio (diámetro 406 mm). Se empuja una rueda de caucho estandarizada
DIN EN 1097-8: 1997
Coeficiente de pulido acelerado contra la probeta con la fuerza de 390 ± 5 N a 315 - 325 U/min. Se interpone regularmente durante 3
TP Min-StB 95, Parte 5.5
(polished stone value, PSV) horas esmeril natural (20 a 35 g/min) y agua. El valor de pulimento (número sin dimensión) de la probeta
BS 812: Parte 114: 1989
de piedra machacada fina, libre de esmeril y todavía humedecida, se mide con un péndulo y la
comparación con el valor PSV de una diabasa especial y la ayuda de una tabla comparativa. Los valores
de pulimento de la diabasa de referencia están comprendidos entre 59 y 65. Valores de PSV de más de 65
indican rocas que son altamente resistente al pulimento. El valor de PSV no es idéntico ni con el
coeficiente de la fuerza lateral (SFC) ni con el “coeficiente de adherencia”.
Agregados minerales, machacados hasta 19 mm en diámetro (¾ pulgadas), se exponen en estado húmedo
a compresiones crecientes en un cilindro con émbolo estandarizado. El valor CBR se calcula a partir de la
California bearing ratio ASTM D 1883 relación entre las diferentes profundidades penetradas del émbolo y las presiones correspondientes,
(ensayo CBR) AASHTO T-193 multiplicado por 100. El valor CBR se indica en %. Rocas naturales machacadas de alta calidad y
escalamiento amplio tienen valores CBR de >100. Valores normales varían entre 30 y 80; arena natural
tiene valores CBR de 10 a 30.
32

Procedimientos de ensayo para Norma/estándar Descripción resumida y observaciones
Densidad a granel (ingl.: bulk density o unit weight): densidad del material vertido y suelto, inclusive
poros a granel y poros propios. Dimensiones: g/cm³, kg/dm³, t/m³ o kg/m³, también g/l y kg/l. La
DIN EN 1097-3: 1997
determinación se realiza a través del envasado suelto del agregado mineral seco (hasta 4 mm) en un
DIN 4226-3; DIN 52 110
Determinación de la densidad a recipiente graduado de 1 l, para agregados más gruesos en recipientes de 10 l. La densidad a granel es el
granel (peso unitario) cociente de la masa del árido y el volumen del recipiente. La densidad a granel depende de la densidad
BS 812: 1975
granular aparente, del tamaño de grano, de la forma de grano (angulosidad, aspereza superficial), del
ASTM C 29 y C 127
grado de compactación y de la humedad. Material vertido suelto (en el sentido de entrado) resulta en
densidades a granel que son inferiores a las del material apisonado, sacudido o depositado.
Densidad aparente/densidad granular aparente (ingl.: apparent specific gravity, relative density y
DIN 4226-3: 1983 apparent density): densidad del material inclusive poros propios; dimensiones: g/cm³, kg/dm³, t/m³ o
DIN EN 1097-6: 1997 kg/m³. La densidad granular aparente se averigua en agregados minerales y la densidad aparente en roca
DIN 52 101: 1988 natural. La medición de la densidad granular aparente se realiza con el procedimiento de agua
Determinación de la densidad
DIN 52 102: 1988 desplazada. La densidad granular aparente resulta de la relación entre la masa y el volumen del agregado
aparente (densidad relativa)
TP Min-StB 95, Parte 3.2 mineral. Hasta un grano máximo de 32 mm se aplica el método picnométrico (DIN 4226-3 y DIN
BS 812: 1975 52 101), para granos >32 mm el del cilindro graduado (DIN 52 102, DIN 4226-3 y DIN EN 1097-6). En
ASTM C29 y C 127 vez de densidad aparente se usan ocasionalmente como sinónimos “peso específico aparente“,
“densidad volumétrica“ y “peso volumétrico“.
Determinación de la densidad La densidad aparente de filler/material de carga sirve para la designación y, juntas con otras
DIN EN 1097-7: 1996
aparente de filler/material de características, la descripción del estado de almacenamiento de filler/materiales de carga. La
carga determinación es idéntica al método picnométrico (véase arriba).
DIN EN 1097-5: 1996
La adsorción de agua es la diferencia entre el peso de la probeta sumergida en agua y el de la probeta
Determinación de la adsorción de TP Min-StB 95, Parte 3.3
seca. La adsorción de agua depende de la porosidad (abierta). Una alta adsorción de agua corresponde a
agua BS 812: 1975
una porosidad (abierta) alta. La adsorción de agua indica también la sensibilidad a las heladas.
ASTM C 127 y C 128
El objetivo del ensayo PROCTOR es determinar, en función del contenido de agua, la densidad seca de
suelos y la de agregados minerales después de la compactación. El ensayo sirve para estimar la densidad
del suelo que existe o puede conseguirse en cimientos, procurando magnitudes de referencia para obras
El ensayo PROCTOR DIN 18 127: 1987
térreas y de fundación. Los resultados del ensayo indican también los contenidos de agua más favorables
(agua ótimo) para la compactación de suelos (densidad óptima seca). Pero cuidado, en el ensayo
PROCTOR pueden destruirse granos que pueden provocar cambios en la distribución granulométrica.
33

Propiedades térmicas y resisten-
cia a agentes atmosféricos Norma/estándar Descripción resumida y observaciones
Después de 10 cambios congelantes-descongelantes (entre -17,5°C y +20°C) se determinan

Susceptibilidad a las heladas DIN EN 1367-1: 2000
desportilladuras y otros cambios en la resistencia de la muestra. La pasada por el próximo tamiz más
(resistencia a cambios DIN 4226-3: 1983
pequeño, en %, del peso de partida da la resistencia de la muestra a cambios congelantes-
congelantes/descongelantes) TP Min-StB 95, Parte 4.3
descongelantes. Un valor pequeño significa alta resistencia a la congelación-descongelación.
El agregado mineral del tamaño de10 a 14 mm se somete a cinco cambios sumergir-emerger en una
DIN EN1367-2: 1998 solución de sulfato magnésico y desecación siguiente a 110±5°C. El aumento en finura del grano,
Ensayo de sulfato magnésico BS 812: Parte 121: 1989 provocada por la repetida cristalización destructiva se mide, p.ej. en Alemania y Gran Bretaña, como
ASTM C 88-83 porcentaje en minerales nuevos del tamaño de <10 mm. El valor Mg-sulphate soundness, por cambio, se
define según el estándar ASTM como la cantidad total del material perdido durante el ensayo.
La resistencia a la destrucción de agregados minerales se ensaya a través de la recristalización provocada
Ensayo de cristalización para por una solución de sulfato sódico. La diferencia entre el peso de partida y el de los residuos sobre un
(arena) grava y piedra machacada TP Min-StB 95, Parte 4.4 tamiz de 5 mm se designa como desportilladura y se calcula en %, referiéndose al peso de partida. Para
fina arena se pesan los residuos sobre el tamiz de 0,5 mm. Cuanto más pequeña la diferencia, tanto más alta
es la resistencia a desportilladuras.
El aumento del volumen (5,5 Vol.-%) provocado por la neoformación puntual de analcima provoca en la
roca tensiones por compresión, que pueden resultar bajo el efecto de los agentes atmosféricos en la
desintegración de la roca, a veces tan sólo después de años. La distribución uniforme de analcima no
Sensibilidad a la insolación DIN EN 1367-3: 1995
produce cambios, o produce alteraciones poco significantes en la textura de roca. Para la prueba de
sensibilidad a la insolación de rocas basálticas se hirven fragmentos de la roca o en ácido hidroclórico
diluido, o en agua destilada por 24 horas.
Pasando por tombores desecadores de mezcladores, agregados minerales para asfalto experimentan
esfuerzos térmicos en forma de impactos. Estos esfuerzos sobre la materia árida están relacionados con
la temperatura de la llama y la del soplador, con la humedad de la roca y con el escalamiento granular.
DIN EN 1367-5: 1995
Resistencia al calor En el ensayo se examina la sensibilidad de grava o piedra machacada fina al calentamiento de 700°C. El
tamizado de la muestra calentada por el tamiz cuadrado de 5 mm se llama desportilladura que se calcula
en % en relación al peso de partida. Cuanto más pequeño este porcentaje, es decir el grado de
desportilladura, tanto más alta es la resistencia al calor.
34

Propiedades químicas Norma/estándar Descripción resumida y observaciones
DIN EN 1744-1: 1995 Cloruros estimulan la corrosión electroquímica de hormigón y atacan el acero de hormigones armados.
Contenido en cloruros DIN 4226-3: 1983 El ensayo se efectua con agregados minerales de <2 mm mediante el método potenciométrico o por
BS 812: Parte 117: 1990 análisis volumétrico. Cuanto menor el contenido en cloruro, tanto mejor la calidad del agregado mineral.
La introducción de iones de SO4 (p.ej. de aguas residuales y agua subterránea) en hormigón/piedra de
DIN EN 1744-1: 1995
cemento endurecido produce la formación de ettringita, la presión cristalizadora de la cual puede destruir
DIN 4226-3: 1983
Contenido en sulfatos el hormigón/piedra de cemento. El sulfato se determina en agregados minerales, machacados hasta <2
BS 812: Parte 118:1990
mm, a través de la precipitación de sulfato en forma de sulfato de bario. Cuanto menor el contenido de
NF P 18585
sulfato, tanto más adecuado es el agregado mineral.
DIN 4226-3: 1983
El ensayo se realiza con hidróxido sódico de 3 %; descoloraciones hacia rojo y negro indican contenidos
Contenido en materia orgánica en materia orgánica (p.ej. restos gruesos de madera, raíces, plantas, turba, sustancias carbónicas y
BS 1377
materia húmica finamente distribuida) que interfieren en el endurecimiento del hormigón.
ASTM C 40
En la aplicación de agregados minerales que son sensibles a álcalis (como arenisca opalífera, jaspe
DAfStb 1997 poroso, en parte también ciertas grauvacas), SiO2 reactivo puede reaccionar con los álcalis del cemento
Reacción con álcali DIN 4226-3: 1983 en ambientes húmedos (hinchamiento con desportilladuras y formación de fisuras). Para las clases
(Reacción alcalisilícica) BS 812: Parte 104/123: 1990 granulométricas de 1 a 4 mm se examina el rango entero de la clase con hidróxido sódico caliente de 4
ASTM C 227, C 289, C 295 %, determinando la pérdida de peso en %. Cuanto menor la pérdida de peso, tanto menor la tendencia a
reaccionar con álcali. Agregados minerales de >4 mm se investigan petrográficamente.
35
1.5.2 Características fisicotécnicas
En este capítulo, las caracteristicas fisicotécnicas de agregados minerales y rocas están recopiladas en
forma de numerosas tablas.
En la Figura 1.3 están contrapuestas al lado izquierdo, en forma de diagrama, las variaciones de los
resultados del ensayo de impacto SD 10 de grava (agregado de grupo granulométrico 35/45), basalto,
diabasa y caliza; al lado derecho de la figura se comparan los valores del ensayo de destrucción por
impacto SZ 8/12 de materiales minerales machacados (grava, basalto, diabasa y materiales de con-
strucción reciclados). Se puede ver que las calizas del ensayo SD 10 y los materiales de construcción
reciclados del ensayo SZ 8/12 dan, como se esperaba, valores menos favorables.
En la Tabla 1.18 se encuentran las densidades a granel de agregados minerales naturales y artificiales
que han sido clasificadas siempre que ha sido posible según el tipo de vertido. En la Tabla 1.19 se
compara la densidad a granel con el tamaño de grano y la humedad.
Las Tablas 1.20 y 1.21 presentan los valores guía para propiedades fisicotécnicas de rocas naturales
machacadas y artificiales según la literatura técnica alemana. En las Tablas 1.22 y 1.23 están compila-
das las propiedades medias de agregados minerales que se aplican mayormente en Gran Bretaña y
Sudáfrica. Valores diferentes para determinadas propiedades técnicas de rocas en las Tablas 1.21 y
1.22 resultan de procedimientos de ensayo diferentes. En las Tablas 1.24 y 1.25 se comunican los
datos sobre la resistencia al impacto de agregados minerales que se explotan en los EE.UU. y en
Escocia. En la Tabla 1.26 se encuentran las densidades aparentes y los valores de la resistencia al
impacto de materiales para la construcción de carreteras en Alemania. En la Tabla 1.27 se resumen los
valores orientativos de pulimento o coeficientes de pulimento (PSV) de rocas diferentes.
Figura 1.3: Resistencia al impacto, tomado de TABBERT (1996). Comparación de los valores SD10 y
SZ8/12 de basalto, diabasa y caliza con los de materiales de construcción reciclados.
36
Tabla 1.18: Densidades a granel de agregados minerales de recursos primarios y secundarios.
Densidad a granel (kg/m³)

Materia prima Introducción suelta Valor general Almacenada
Arena de vidrio 1 400
Piedras y grava (32/200) 1 300 - 1 500
Piedra machacada fina (4/32) 1 400 -1 600
Arena machacada gruesa (1/4), seca 1 550 - 1 600
Arena machacada fina (0/1), seca 1 400 - 1 600
Arena lavada (0/4), húmeda 1 600 - 1 700
Grava, seca 1 700 - 1 800
Grava, terreohúmeda 1 800 - 1 900
Grava, húmeda 2 000
Grava arenosa, seca 1 300 - 1 600
Grava arenosa, terreohúmeda 1 400 - 1 700
Grava arenosa, humedecida 1 600 - 1 900
Tierra arcillosa, seca 1 600
Tierra arcillosa, terreohúmeda 1 800
Tierra arcillosa, humedecida 2 100
Arcilla, seca 1 800
Arcilla, terreohúmeda 1 850 - 2 300
Anfibolita 1 400 - 1 500 2)
Andesita 1 300 - 1 400 2) 1 300 - 1 360
Basalto 1 400 - 1 600 2) 1 480 - 1 560
Lava basáltica 1 100 - 1 300 2) 1 100 - 1 250
Diabasa 1 300 - 1 500 2) 1 360 - 1 450
Diorita, gabro 1 400 - 1 500 2) 1 400 - 1 500
Gneis, granulito 1 300 - 1 500 2) 1 300 - 1 500
Riolita 1 200 - 1 400 2) 1 200 - 1 400
Granito, sienita 1 300 - 1 400
Arenisca, cuarcítica 1 250 - 1 350
Esquisto 1 000 - 1 400
Cuarcita, grauvaca 1 250 - 1 350
Caliza y dolomía 800 - 1 700
- graneles de cantera 1 500 - 1 750
Caliza maciza, mármol macizo 1 340 - 1 700
Otras calizas 1 300 - 1 350
Harina de caliza (>80 % <0,09 mm) 850 - 1 200 1 200 - 1 850
Carbonato cálcico (precipitado) 340
Escoria de altos hornos en trozos 1 200 - 1 500
Arena metalúrgica 600 - 1 2001)
Pómez metalúrgico, seca 400 - 1 300 500 - 700
Piedra machacada fina de ladrillo (4/32) 950 - 1 500
1) 2)
1 000 kg/m³ con 50 % <0,6 mm y 100 % <3 mm agregado 30/60
37
Tabla 1.19: Relación entre humedad y densidad a granel de grava, arena (grano redondo), arena
machacada y piedra machacada fina.
Grano redondo Grano machacado
Grupo Densidad a Densidad a

Humedad 1) Grupo granulométrico Humedad
granulométrico granel granel
% kg/m³ % kg/m³
0 1 500 0 1 350
Arena 0/2 2 1 300 Arena machacada 0/2 2 1 150
4 1 250 4 1 100
0 1 550 0 1 400
Arena 0/4 2 1 350 Arena machacada 0/4 2 1 200
4 1 300 4 1 150
Grava 2/4 Piedra machacada fina 2/4
Grava 8/16 - 1 400 - 1 500 Piedra machacada fina 8/16 - 1 300
Curva de tamizado 0 1 700 0 1 500
Curva de tamizado A/B 8 2)
A/B 8 2) 3 1 400 3 1 200
A/B 16 2) 3 1 500 3 1 300
A/B 32 2) 3 1 550 3 1 400
Los datos de esta tabla han sido procurados por cortesía de Dr.-Ing. H.-J. RIECHERS, Bundesverband der Deutschen Kies- und
Sandindustrie e.V., Duisburg, Alemania.
1)
humedad superficial (también llamada humedad edificadoria), puede ser de 2 a 7 % para arena y de 0,5 a 2,0 % para grava;
para árido mixto 0/32, la humedad superficial está comprendida generalmente entre 2,5 y 3,0 % 2) áridos mixtos con grano
máximo de 8, 16 y 32 mm
La densidad a granel de un grupo granulométrico o árido mixto está relacionada, como ya dicho, con
la forma de grano (redonda y angulosa, rugosa o lisa), la composición granulométrica y el contenido
de agua. En la indicación de densidades a granel, estas características deberían incluirse imprescin-
diblemente, algo que sólo ocurre pocas veces (tampoco en la literatura científica). La densidad a
granel de granos redondos es más alta que la de granos angulosos (machacados), véase Tabla 1.19.
Grupos granulométricos cuyo tamaño de grano máximo es más o menos el doble del grano mínimo
(p.ej. los grupos granulométricos 2/4, 4/8, 8/16 y 16/32 de la Tabla 1.19) tienen, con la misma forma y
densidad granular aparente, aproximadamente la misma densidad a granel. En cambio, áridos mixtos
(árido de hormigón con curvas granulométricas según DIN EN 206:2000 [anteriormente DIN 1045];
p.ej. A/B 16) y grupos granulométricos que comprenden varias clases granulométricas (p.ej. 2/8; 4/16)
tienen densidades a granel más altas, en consecuencia de los huecos rellenados por granos más
pequeños.
Agregados minerales húmedos tienen generalmente densidades a granel que son inferiores a las de
agregados secos; esto es particularmente válido para arena y áridos mixtos que contienen arena. La
reducción de la densidad a granel por humedad se determina casi exclusivamente por la cantidad en
arena fina de 0/1 mm. Para la densidad a granel de granos más grandes, el contenido de agua no
desempeña casi ningún papel. Las Tablas 1.18 y 1.19 muestran valores orientativos para las densida-
des a granel de agregados minerales. Se debe tener en cuenta que las densidades a granel reales de la
práctica pueden desviar de estos valores orientativos; cargando un camión, por ejemplo, puede densifi-
car la carga y subir la densidad a granel, considerablemente más la de áridos machacados que la de
áridos de grano redondo. Compactación intensa de material de grano redondo produce aumentos en la
densidad a granel hasta cerca de 25 % y la de material machacado hasta cerca de 35 %.
38
Tabla 1.20: Valores guía para las propiedades técnicas de rocas naturales machacadasy artificiales.
Densidad Resistencia Piedra
Adsorción
aparente a la Grava machacada
de agua 2)
seca 1) compresión 3) SD10 4) fina/grava
SZ8/12 5)
Grupo de rocas g/cm³ % N/mm² % %
Granito, granodiorita, sienita 2,60-2,80 0,2-0,5 160-240 10-22 12-27
Diorita, gabro 2,70-3,10 0,2-0,4 170-300 8-18 10-20
Gneis, granulito 2,65-3,00 0,1-0,6 160-280 10-22 12-27
Riolita, traquita, latita, fonolita,
2,50-2,80 0,2-0,7 180-300 9-22 11-23
Andesita
Basalto 2,85-3,05 0,1-0,3 250-400 7-17 9-20
Diabasa 2,75-2,90 0,1-0,4 180-250 7-17 9-20
Lava basáltica 2,20-2,35 4,0-10,0 80-150 13-20 16-22
Grauvaca, cuarcita, cuarzo
2,60-2,65 0,2-0,5 150-300 10-22 12-27
filoniano
Arenisca cuarcítica 2,60-2,65 0,2-0,5 120-200 10-22 12-27
Otras areniscas 2,00-2,65 0,2-0,9 30-180
Caliza y dolomía compactas,
2,65-2,85 0,2-0,6 80-180 16-30 17-28
mármol cristalino
Otras calizas, conglomerado de
1,70-2,60 0,2-10,0 20-90
caliza
Piedra machacada fina 2,55-2,65 0,2-0,5 14-25
Travertino 2,40-2,50 2,0-5,0 20-60
Pómez 0,35-1,55
Roca tobácea volcánica, lava
1,80-2,00 6,0-15,0 20-30
escoriácea
Escoria metalúrgica 1 ≥3,40 ≥150 15-24 18-25
Escoria metalúrgica 2 ≥3,40 ≥80 20-33 22-34
Escoria de altos hornos A ≥2,40 15-24 18-25
Escoria de altos hornos B ≥2,10 20-33 22-34
1)
según DIN 1306 2) según DIN 52 103 3) resistencia a la compresión cúbica según DIN 52 105, medida con cubos de 50
mm2 o probetas cilíndricas de 50 mm de diámetro y altura 4) pasada del agregado de ensayo 35/45 por el tamiz redondo de
∅ 10 mm, después del ensayo de impacto 5) valor de destrucción por impacto, calculado a partir de las pasadas
medias por los 5 tamices de ensayo 8; 5; 2; 0,63 y 0,2 mm y después del ensayo de impacto en el agregado 8/12
39
Tabla 1.21: Valores guía para las propiedades técnicas de rocas, basado en SCHWEIZERISCHE GEOTECHNISCHE KOMMISSION (1997).
Resistencia a la Desgaste (según

Densidad aparente BÖHME) Porosidad total 1) Adsorción de agua
compresión
Roca kg/m³ N/mm² cm³/cm² Vol.-% %
Granito, granodiorita, tonalita, etc. 2 600 - 2 800 100 - 270 0,06 - 0,22 0,4 - 1,5 0,2 - 1,2
Diorita, sienita, gabro 2 700 - 3 000 80 - 300 0,15 - 0,30 0,5 - 1,5 0,5 - 1,2
Riolita 2 400 - 2 800 80 - 300 0,1 - 0,25 0,5 - 2,0 0,5 - 1,8
Andesita, dacita 2 500 - 2 800 80 - 250 0,12 - 0,27 0,4 - 1,6 0,4 - 1,4
Traquita, toba volcánica 1 600 - 2 200 10 - 100 0,2 - 0,8 10 - 30 8 - 25
Basalto, diabasa 2 900 - 3 100 160 - 400 0,1 - 0,27 0,2 - 0,9 0,1 - 0,5
Lava basáltica 2 000 - 2 500 25 - 100 0,18 - 0,45 8 - 20 5 - 20
Caliza, dolomía 2 600 - 2 800 50 - 200 0,25 - 0,65 0,6 - 2 0,5 - 1,5
Travertino 1 700 - 2 500 10 - 80 0,3 - 0,8 2 - 25 1,5 - 20
Caliza “blanda“ 1 500 - 2 000 8 - 25 0,5 - 1,0 5 - 25 5 - 20
Arenisca silícea (cementada) 2 000 - 2 600 40 - 250 0,11 - 0,3 1- 25 1 - 20
Arenisca calcárea (cementada) 2 000 - 2 600 30 - 180 0,17 - 0,47 2- 20 1 - 18
Brecha, conglomerado 2 400 - 2 600 14 - 160 0,3 - 0,7 0,5 - 5 0,5 - 4
Gneis, migmatita 2 500 - 2 800 70 - 200 0,07 - 0,53 0,4 - 2,0 0,25 - 1,5
Cuarcita 2 600 - 2 700 100 - 300 0,05 - 0,15 0,4 - 2,0 0,2 - 1,5
Esquisto micáceo, filita, pizarra 2 500 - 2 700 50 - 150 0,07 - 0,6 0,6 - 3,0 0,5 - 2,5
Serpentinita 2 600 - 2 750 55 - 200 0,18 - 0,8 0,3 - 2,0 0,25 - 1,8
Mármol, oficalcita 2 500 - 2 700 40 - 230 0,25 - 0,5 0,3 - 0,8 0,2 - 0,5
1)
suma de la porosidad abierta (= adsorción de agua) y cerrada
40
Tabla 1.22: Propiedades técnicas de agregados minerales procedentes de diversas rocas, basado en SMITH & COLLIS (1993).
Adsorción de agua Resistencia a la Coeficiente de Coeficiente de 10 %

Coeficiente de Estabilidad de
(%) compresión 2) fragmentación (%) de finos (kN)
impacto (%) volumen MgSO4 3) (%)
(N/mm²)
Roca 1) M 4) Rango M 4) Rango M 4) Rango M 4) Rango M 4) Rango M 4) Rango
Andesita/traquita 3,0 1,4 - 7,9 - 219 - 280 18 12 - 31 - 11 - 12 180 170 - 190 4 0 - 96
Basalto 1,8 0,4 - 5,4 - 160 - 310 18 10 - 22 19 11 - 58 220 160 - 350 2 0 - 16
Pedernal (sílex) 1,6 0,4 - 7,6 - 200 20 16 - 24 16 14 - 31 236 160 - 320 3 0-6
Gabro/dolerita 0,6 0,2 - 5,7 - 180 - 190 18 9 - 40 19 11 - 36 190 50 - 380 - 0-1
Gneis/granulito 0,6 0,4 - 0,7 - - - 24 - 28 - - - 230 1 1-2
Granito 0,6 0,2 - 1,9 - 150 - 250 21 1 - 35 24 13 - 32 155 75 - 280 2 1 - 31
Cornubianita - - - 340 - 370 - 16 - 17 - 11 - 15 - - - -
Caliza/dolomía 1,6 0,2 - 7,5 - 130 - 190 24 14 - 34 24 19 - 31 170 110 - 250 6 0 - 71
Cuarcita 0,7 0,7 - 1,2 - 280 - 390 - 13 - 22 - 16 195 140 - 250 - -
Arenisca 1,0 0,3 - 31,0 - 190 - 260 18 10 - 58 15 12 - 31 200 100 - 350 4 0 - 100
Serpentinita 1,4 0,5 - 6,6 - - 21 17 - 23 - - 240 150 - 260 8 3 - 17
Esquisto - 1,8 - 3,0 - - - 20 - 22 - 19 - 22 - 140 - 170 - -
Escoria de altos hornos - 2,0 - 4,8 - 90 28 15 - 33 34 33 - 42 85 55 - 210 - -
1) 2) 3) 4)
datos de fuentes internacionales ensayo con probetas cilíndricas de 25 mm de diámetro y 25 mm de altura según ensayo ASTM C88, después de 5 ciclos valor medio (mediano)
41
Tabla 1.23 Propiedades técnicos medias de agregados minerales procedentes de diversas rocas surafricanas.
Coeficiente de
Adsorción de Densidad aparente Densidad a granel Coeficiente de 10 desgaste de Los Coeficiente de Estabilidad de
1)
Roca agua (%) (kg/m³) (kg/m³) % de finos (kN) Angeles (%) pulido acelerado volumen 2) (%)
Andesita 0,28 2 880 1 492 470 8 43 - 62 1,7
Gabro/norita 0,13 2 920 1 538 170 24 48 - 53 4,1
Dolerita 0,3 - 0,5 2 880 - 2 970 1 520 - 1 570 294 - 445 12 - 15 55 - 60 3,4
Granito 0,1 - 0,9 2 600 - 2 750 1 390 - 1 420 150 - 355 16 - 33 45 - 58 0,0 - 4,0
Felsita 1,0 2 620 1 281 238 18 44 - 55 6,9
Grauvaca 0,2 - 0,9 2 690 - 2 760 1 360 - 1 460 230 - 355 15 - 28 40 - 65 1,7
Cuarcita 0,1 - 0,5 2 630 - 2 700 1 360 - 1 450 125 - 220 17 - 48 40 - 65 2,3 - 5,1
Dolomía 0,12 2 820 1 498 268 20 33 - 55 0,2
Calcrete - - - 60 - 125 - - -
Dolerita intensamente
- - - 30 - 85 - - -
meteorizada
Dolerita meteorizada - - - 205 - 290 - - -
Dolerita fresca - - - 270 - 380 - - -
Cornubianita - - - 450 - 580 - - -
1) 2)
rangos granulométricos no indicados método de ensayo no comunicado
42
Tabla 1.24: Valores Los Angeles y resistencia al impacto (impact resistance) para diversas rocas,
basado en BARKSDALE (1991).
Ensayo Los Angeles Impact resistance 2)

Número de ensayos % 1) Número de ensayos Número de impactos1)
Basalto 24 10 - 17 203 10 - 26
Diabasa 63 13 - 21 285 12 - 27
Dolomía 134 10 - 30 612 5 - 11
Caliza 350 19 - 30 1 315 5 - 10
Cuarcita 119 20 - 35 161 9 - 21
Arenisca 95 24 - 48 681 5 - 14
Gneis 293 33 - 57 386 6 - 11
Granito 174 27 - 49 703 6 - 11
1)
valores que se llaman valores „midrange“, es decir el 20 % de los valores más bajos y más altos no ha sido considerado
2)
impactos hasta la destrucción de la probeta (cilindro de 2,5 cm x 2,5 cm)
Tabla 1.25: Valores de coeficiente de fragmentación (aggregate crushing value) y valores de

coeficiente de impacto (aggregate impact value) de rocas escocesas, basado en SMITH & COLLIS
(1993).
Coeficiente de fragmentación (ACV) (%) Coeficiente de impacto (AIV) (%)

Tipo de roca Valor medio Rango Valor medio Rango
Basalto 16 16 - 17 11 10 - 13
Andesita 16 15 - 17 13 11 - 16
Dacita 13 - 12 -
Riolita 12 - 13 12 - 14
Felsita - - 13 12 - 15
Dolerita 19 - 13 10 - 17
Granito 26 23 - 30 19 17 - 21
Caliza - - 17 15 - 20
Mármol 26 25 - 28 19 16 - 21
43
Tabla 1.26: Densidad aparente y resistencia al impacto (valores SD10 y SZ8/12) de materiales de obras
públicas usados en Alemania, según TABBERT (1996).
Densidad aparente (g/cm³)
Valores SD10 (%) Valores SZ8/12 (%)
n x Rango n x Rango n x Rango
Granito 55 2,67 2,60-2,79 20 19,5 13,0-39,0 56 21,3 14,9-33,7
Granodiorita 17 2,69 2,61-2,76 9 18,9 16,0-22,0 18 21,1 17,3-26,5
Sienita 2 2,71 2,69-2,73 0 - - 2 25,05 24,1-26,0
Diorita 4 2,84 2,74-2,94 0 - - 4 13,7 11,4-15,2
Gabro 14 2,95 2,79-3,13 8 12,7 11,0-15,0 14 14,3 11,3-16,8
Norita 4 2,86 2,15-3,12 0 - - 3 16,9 16,4-17,6
Cuarzodiorita 7 2,84 2,78-3,06 0 - - 8 12,5 11,3-14,6
Anortosita 13 2,76 2,73-2,80 0 - - 14 14,7 11,4-17,3
Riolita 52 2,61 2,15-2,81 24 19,2 12,0-29,0 52 18,3 12,5-25,6
Granito porfídico 3 2,63 2,50-2,70 2 20,0 18,0-22,0 3 23,9 17,5-27,2
Traquita 3 2,71 2,69-2,75 0 - - 3 15,0 13,1-17,3
Fonolita 4 2,51 2,49-2,54 1 18,0 - 4 18,5 15,1-20,8
Microdiorita 5 2,61 2,55-2,66 12 13,1 11,0-15,0 13 15,2 11,2-20,8
Andesita 28 2,67 2,41-2,76 12 15,9 13,0-20,0 28 15,6 11,1-23,6
Basalto 107 2,99 2,70-3,16 64 14,0 11,0-22,0 107 14,4 9,5-26,8
Basalto alcalino, basanita 7 2,90 2,77-2,99 0 - - 6 14,5 11,5-16,7
Diabasa 88 2,87 2,60-3,03 43 13,3 8,0-21,0 89 13,8 9,3-23,4
Lamprófido 5 2,86 2,68-2,93 3 13,7 10,0-18,0 5 16,0 12,7-18,0
Meláfido 10 2,78 2,70-2,97 0 - - 10 14,4 13,2-16,5
Caliza 370 2,70 2,40-2,86 170 25,1 17,0-37,0 350 22,3 15,2-29,0
Dolomía 21 2,76 2,57-2,86 11 23,5 20,0-27,0 16 22,9 19,8-27,6
Arenisca 32 2,67 2,51-2,74 30 14,5 9,0-26,0 37 16,8 11,5-28,8
Cuarcita 15 2,67 2,63-2,73 6 18,0 11,0-28,0 8 15,9 12,3-21,8
Grauvaca 41 2,71 2,62-2,79 17 14,6 9,0-21,0 40 14,9 10,9-23,9
Pizarra 5 2,76 2,74-2,77 1 24,0 - 1 25,8 -
Piedra machacada fina 167 2,67 2,55-2,88 0 - - 155 17,7 12,0-24,7
Gneis 41 2,71 2,65-2,85 8 17,8 16,0-21,0 40 19,4 12,9-24,7
Anfibolita 5 2,79 2,47-2,99 2 16,5 13,0-20,0 4 17,9 14,2-21,8
Granulito 3 2,69 2,68-2,70 3 17,0 13,0-23,0 3 18,9 17,6-20,2
Grava y arena 435 2,65 2,49-2,82 0 - - 514 22,3 15,0-32,6
Arena 31 2,59 1,65-2,66 0 - - 0 - -
Escoria metalúrgica 2 2,83 2,76-2,89 0 - - 2 24,75 23,6-25,9
Escoria de altos hornos 19 2,56 2,46-2,72 18 28,6 20,0-33,0 20 26,4 18,5-32,8
Escoria de hornos
6 3,73 3,66-3,87 0 - - 6 13,8 11,8-16,9
eléctricos
Ceniza de incineración
3 2,61 2,50-2,69 0 - - 1 36,8 -
de residuos domésticos
Materiales de
62 2,52 2,39-2,64 24 29,7 22,0-34,0 75 27,5 18,1-31,8
construcción reciclados
n = número de muestras examinadas, x = valor medio aritmético

44
Tabla 1.27: Valores empíricos para el coeficiente de pulido acalerado (polished stone value = PSV) de
diversas rocas.
Rango *) Rango mayoritario*)

Basalto, diabasa, dolerita, andesita 35 - 70 45 - 50
Gabro, diorita, norita 40 - 65 45 - 50
Granito, tonalita, granodiorita, monzonita 35 - 65 45 - 55
“Pórfidos“, traquita, felsita 35 - 55 40 - 45
Cornubianitas 30 - 45 -
Grauvacas, arenisca, limolita, brechas, etc. 50 - 80 55 - 65
Caliza, dolomía 20 - 50 25 - 40
Calizas silicificadas - 55 - 60
Cuarcita 35 - 60 45 - 60
Pedernal (sílex, jaspe) 25 - 40 -
Pedernal cocido 50 - 55 -
Bauxita cocida 70 - 75 -
Escorias 25 - 55 -
SegúnTOUSSAINT (1995) Rango *) Valor medio*)
Granito, cuarzodiorita, granodiorita 45 - 58 51
Gabro, norita, anortosita 48 - 53 50
Riolita, andesita, microdiorita 43 - 62 51
Basalto 45 - 56 50
Lava basáltica 54 - 58 56
Diabasa 44 - 60 53
Gneis, anfibolita, granulito 48 - 55 52
Cuarcita, grauvaca, arenisca 50 - 65 58
Piedra machacada fina 35 - 59 51
Escoria metalúrgica de cromo 52 - 59 56
Escoria de altos hornos, en trozos 45 - 56 52
*)
número sin dimensión
1.5.3 Agregados minerales para carreteras y caminos
Estudiando agregados minerales para la construcción de vías de comunicación, los conceptos siguien-
es necesitan definición y explicación (véase también Figura 1.4 – Cortes de carretera esquemáticos con
la designación de las diferentes capas, y el glosario del Apéndice 1.9.1):
La supraestructura consiste en bases de soporte y rodadura/pavimento.

La subestructura es el cuerpo terraplenado artificial de la carretera; cuando se consolida o
compacta la zona más superior de la subestructura, esta se llama subestructura estabilizada. La
superficie de la subestructura de carreteras se llama rasante.
Capa de rodadura firme (calzada) es la capa encima de las bases de soporte. Firmes con-
sisten en asfalto, hormigón o pavimento y deben ser lo más duraderos posible, planos, táctiles
y resistentes al desgaste; compacidades altas aumentan la duración útil de carreteras. Para
durar, firmes sin aglomerantes, también llamados firmes hidráulicos o macadames, deben
contener una cantidad suficiente en componentes ligantes (valores kf ≤5·10-8 m/s).
La capa ligante se encuentra cerca de 6 a 10 cm debajo de la superficie de rodadura, en la
zona de las tensiones transversales más grande de las fuerzas de arranque y frenado de los
vehículos; la capa ligante debe ser estable, resistente a esfuerzos transversales y enlazada a la
capa de rodadura de manera indeformable (aglutinación). Emulsiones de betún son mezclas
de dispersiones bituminosas y árido fino, rico en filler, que se usan mayormente para medidas
de mantenimiento.
45
La base de soporte es la base entre la capa de rodadura y el rasante y tiene la función de

distribuir las cargas del tráfico de manera más uniforme sobre las fundaciones o la sub-
estructura. Por eso, las bases de soporte deben cumplir requisitos de resistencia particular-
mente altos. La base de soporte incluye también la base anticongelante que, por regla general,
tiene la función de soporte. La base de soporte se construye, según tamaño y carga, o con
espesores diferentes o con varias capas.
Bases de soporte rodadura reunen las propiedades de la base de soporte y las de la capa de
rodadura. La base anticongelante se compone de mezclas granulares que son resistentes a las
heladas y se usa en los cimientos o la base de la subestructura para evitar daños congelantes-
descongelantes. La base anticongelante sirve en forma de grava o grava compactada como
capa de soporte inferior y en forma de capa soporte-rodadura combinada como capa de soporte
superior.
Bases de soporte no aglomeradas consisten en grava, piedra machacada gruesa o materiales
térreos estabilizados. Estos materiales de construcción deben tener altas resistencias al
cizallamiento y distribuciones granulométricas escaladas, con superficies granulares lo más
rugosas posible y formas de grano rollizas. Materiales de construcción compactados en bases
de soporte deben tener densidades altas y deformabilidades bajas.
Bases de soporte aglomeradas constan de materiales minerales de grano fino, grueso o mixto
que se estabilizan con aglomerantes hidráulicos (cemento, cal hidráulica) o bituminosos.
Base empaquetadora (concepto anticuado) es la capa inferior de la subestructura de la
carretera y constituida por trozos grandes de piedra que se colocan de canto. Para este tipo de
capa de soporte gruesa se utiliza también material no clasificado, de grano hasta 150 mm,
procedente de canteras y escombreras.
Subsuelo es el cuerpo del suelo natural aflorante. Cuando se estabiliza o compacta la zona
superior del subsuelo, ésta se llama “subsuelo mejorado”.
WEINERT (1980, p. 89) compara en el esquema siguiente, en forma de vista general, los diferentes
tipos de carretera (para evitar malentendidos no se han traducido los conceptos ingleses). Todos los
tres tipos de carretera tienen en común que la calidad de los áridos aumenta de abajo arriba, desde el
roadbed (cama de carretera) hasta la capa de rodadura.
Asphalt pavement Concrete road Gravel road

Bituminous surfacing
Base Concrete pavement
Subbase Subbase Gravel wearing course
(selected) Subgrade (selected) Subgrade (selected) Subgrade
Subgrade or fill Subgrade or fill Subgrade or fill
Roadbed Roadbed Roadbed
La Tabla 1.28 indica las diferentes clases de obras públicas alemanas en relación al índice de carga de
circulación.
Tabla 1.28: Clases de obras públicas alemanas en relación al índice de carga de circulación.
Clase de obra 1) SV I II III IV V VI

Índice de carga de circulación 2) >3 200 1 800-3 200 900 300-900 60-300 10-60 <10
1)
tipos de carretera y clases de obra relacionados: SV, I = carretera de circulación rápida; I, II = carretera de circulación
rápida, carretera de circulación industrial cumulativa; II, III = carretera de circulación principal, carretera industrial, zona
peatonal con tráfico pesado; IV = carretera acumuladora, zona peatonal con tráfico de carga/descarga; V = carretera de
vecinos, zona peatonal; VI = carretera de vecinos, vía de vecinos practicable 2) índice de carga de circulación = circulación de
pasos a nivel (tráfico transitario) graduada a 24 horas con consideración particular del tráfico pesado
46
Pavimento flexible (bituminoso)
Capa de rodadura
Capa ligante Pavimento
Capa base
Base
Firme
Capa de recubrimiento
Sub base
Base
Esplanada (terraplén)
Pavimento de hormigón
Base Capa de rodadura
Pavimento
Subbase
Base Firme
Capa de recubrimiento
Esplanada (terraplén)
Figura 1.4: Designación de las capas de carretera, sin escala. Según la carga de circulación se pueden
suprimir una o más capas; modificado según SMITH & COLLIS (1994).
Este capítulo sobre agregados minerales para la construcción de vías de comunicación ha sido dividido
en los subcapítulos siguientes:
− Cap. 1.5.3.1 Bases de soporte sin aglomerantes
− Cap. 1.5.3.2 Bases de soporte con aglomerantes hidráulicos y bituminosos
− Cap. 1.5.3.3 Capas de rodadura (firmes asfálticos y de hormigón)
En obras públicas se utilizan extensamente rocas magmáticas y esporádicamente también rocas meta-
mórficas, en forma de roca natural machacada, por su resistencia natural en estado no meteorizado.
Particularmente adecuados son variedades homogéneas de grano fino a medio. Para bases de soporte y
anticongelantes se usan rocas no meteorizadas como areniscas cuarcíticas, cuarcitas y en parte también
grauvacas en forma de material machacado al grano de grava y piedra machacada gruesa. En obras
públicas, rocas carbonatadas machacadas se usan frequentemente para bases de soporte no aglome-
radas o hidráulicamente aglomeradas, para bases anticongelantes, capas ligantes y para capas empa-
quetadoras; se aplican igualmente grava y arena.
Magmatitas micáceas de grano grueso, metamorfitas esquistosas y basaltos con sensibilidad a la

insolación son menos útiles como áridos por su resistencia restringida al choque y sensibilidad a
agentes atmosféricos. De la aplicación en obras públicas se excluyen areniscas porosas (carecen de
resistencia a las heladas por alta adsorciónde agua) y areniscas de grano grueso (porque son menos
resistentes al choque).
47
Se practican métodos de construcción menos costosos en vías y carreteras rurales y forestales,

carreteras poco usadas de pueblos y municipios, vías de servicio en zonas de obras públicas y parti-
cularmente carreteras con poca frecuencia en países en desarrollo. En esto tipo de construcción vial se
incluyen carreteras de tierra sin aglomerantes, carreteras de grava y piedra machacada gruesa, carre-
teras de grava arena-elutriada, carreteras de agregados minerales de grano escalado (“hormigón
mineral”/agregado mineral mixto) y supraestructuras viales que han sido consolidadas por la adición
de cal, cemento, betún y otros aglomerantes.
Firmes pavimentados se construyen sólo en casos excepcionales por la alta proporción en labor
manual. Antes, el balasto de firmes pavimentados consistía en lechos de grava y piedra machacada
gruesa o lechos empaquetados que se colocaban manualmente; actualmente, firmes pavimentados de
carreteras muy frecuentadas se componen de bases de soporte aglomeradas con cemento o betún
asfáltico, y firmes con menos carga de circulación se construyen con bases de soporte que se
estabilizan con betún, cal hidráulica o cemento.
Para la aclaración de capas de rodadura, por ejemplo para mejorar el alumbrado público fijo y tam-
bién para rebajar la temperatura superficial, debida al calor solar, se usan piedras machacadas finas
claras que se colocan con el firme por amasado y/o esparcimiento y apisonamiento siguiente. Este
material aclarante debe cumplir las especificaciones generales de materiales de obras públicas (véase
Tabla 1.29).
La Tabla 1.29 muestra las especificaciones generales (valores guía) de agregados minerales para la
construcción de vías de comunicación. Otros especificaciones especiales de agregados minerales para
obras públicas serán tratados con más detalle en los capítulos 1.5.3.1, 1.5.3.2 y 1.5.3.3. Las propor-
ciones máximas de granos superior e inferior en agregados minerales para obras públicas alemanas
están compilados en las Tablas 1.30 y 1.69.
En los EE.UU., el estándar ASTM D 448 prescribe de manera general las especificaciones de grupo
granulométrico estandarizados para obras públicas que pueden variar para aplicaciones especiales
entre determinados límites (véase Tabla 1.31). Las columnas de la Tabla 1.31 muestran la compo-
sición de clases granulométricas (inclusive granos superior e inferior) y las líneas la de grupos
granulométricos. En los EE.UU., en diferencia a Alemania, grupo granulométrico no se clasifican
según los tamices inferior y superior (p.ej. 2/4 ó 2/8), sino por numeración continua (1, 2, 3, 4, etc.) de
los grupos granulométricos principales y cifras suplementarias (p.ej. 24, 357, 56, 57, etc.) para grupos
granulométricos intermedios. La Tabla 1.32 presenta algunas aplicaciones típicas de cada grupo
granulométrico correspondiente.
48
Tabla 1.29: Especificaciones generales (valores guía) para la aplicación de agregados minerales en obras públicas, recopilados según diversas normas y
reglamentos técnicos.
Roca natural machacada Grava y arena

Las densidades aparentes deben determinarse como valores Las densidades aparentes deben determinarse como valores
Densidad granular aparente orientativos; ningún requisito, véase Tablas 1.20, 1.21, 1.23 y 1.26 en orientativos; ningún requisito, véase Tablas 1.20 y 1.26 en
Cap. 1.5.2; generalmente >2 650 kg/m³ Cap. 1.5.2; generalmente >2 650 kg/m³
Densidad a granel Valores orientativos, ningún requisito, véase Tablas 1.18 y 1.19 en Cap. 1.5.2
Se deben conseguir bandas granulométricas continuas, orientadas a minimizar el espacio vacío; según la aplicación, se exigen
composiciones granulométricas dentro de los rangos de las curvas de tamizado, presentadas en numerosas figuras: agregados
minerales mixtos para bases anticongelantes, Fig. 1.5-1.7; para bases de soporte de grava, Fig. 1.9-1.11; para bases de soporte de
grava, Fig. 1.12-1.14, 1.16 y 1.17, 1.19 y 1.20; para bases de soporte hidráulicamente aglomeradas, Fig. 1.21 y 1.22; para bases de
Distribución granulométrica/tamaños
soporte hidráulicamente aglomeradas, ricas en arena, Fig. 1.23; para bases de soporte aglomeradas con bétun, Fig. 1.25-1.27; para
de grano
capas ligantes, Fig. 1.28-1.31; para firmes de hormigón asfáltico (colocación en caliente), Fig. 1.32–1.36; para firmes de hormigón
asfáltico (colocación en cálido), Fig. 1.37–1.39; para firmes asfálticos con poros abiertos, Fig. 1.40-1.45; para firmes de mástique
asfáltico de piedra machacada fina, Fig. 1.46-1.49; para firmes de asfalto colado, Fig. 1.50-1.52; para firmes de mástique asfáltico,
Fig. 1.53; para bases de soporte-rodadura, Fig. 1.54; para capas de rodadura de hormigón, Fig. 1.56-1.58
En capas de rodadura sin aglomerantes, el grano máximo debe ser <2/3 del espesor previsto para la capa colocada
Granos superior e inferior, en general Según TL Min-StB 2000 y TLSKG-StB 93, Tab. 13; según DIN EN 13 242 ó 13 043, Tab. 15 y 48
En piedra machacada fina y grava <20 %
Grano inferior En piedra machacada fina noble <15 % (en general) En grava <15 %
En piedra machacada fina noble 2/5 <10 %
En arena machacada, piedra machacada fina 0/5 20 % En arena 0/2 <25 %
Grano superior En piedra machacada fina de 5/11, 11/22, 22/32, 32/45, 45/56 <10 % En grava 2/4, 4/8, 8/16, 16/32, 32/63 <10 %
Según la categoría 1 - <15 ó 1 - <20 ó 1 - <25 % (DIN EN 13 285:2000)
49

En áridos mixtos no aglomerados en general, según la categoría <5, <7 ó <9 %;
en agregados no aglomerados para bases de soporte y rodadura: según la categoría ≤5 a ≤15 % (DIN EN 13 285:2000);
en agregados minerales para asfalto (gruesos): según la catagoría ≤0,5, ≤1, ≤2 ó ≤4 % (DIN EN 13 043:2000);
en agregados minerales para asfalto (finos): según la categoría ≤3, ≤10, ≤16 ó ≤22 % (DIN EN 13 043:2000);
en agregados no aglomerados e hidráulicamente aglomerados (gruesos), según la catagoría ≤0,5, ≤1, ≤2 ó ≤4 % (DIN EN
Contenido de finos
13 242:2000);
(<0,063 mm)
en agregados no aglomerados e hidráulicamente aglomerados (finos), según la categoría ≤3, ≤10, ≤16 ó ≤22 % (DIN EN
13 242:2000);
en agregados (gruesos) para firmes de hormigón, según la categoría ≤1,5 ó ≤4 % (DIN EN 12 620:1998);
en agregados (finos, arena) para firmes de hormigón, según la categoría ≤3 ó ≤16 % (DIN EN 12 620:1998);
en agregados (mezcla granular) para firmes de hormigón, según la categoría ≤3 ó ≤11 % (DIN EN 12 620:1998)
Según ZTVT-StB 86:
Contenido de componentes finos
agregados para bases anticongelantes (<5) <7 % 5);
(<0,063 mm)
agregados para bases de soporte de grava (<5) <7 % 5)
En bases anticongelantes <50 % con granos >5 mm; en piedra
Para arena ningún requisito; para grava con granos >4 mm
Índice de forma de grano (cantidad en machacada fina noble ≤20 % >5mm (≤10 % para OPA1)) (DIN
≤50 % (DIN 4226:1993)
granos de forma desfavorable, 4226:1983)
longitud:espesor ≥3:1) En agregados minerales para asfalto, según la categoría ≤15, ≤20, ≤25, ≤30, ≤35 ó ≤50 % (DIN EN 13 043:2000) 2);
en agregados mixtos no aglomerados e hidráulicamente aglomerados, según la categoría ≤20, ≤35 ó ≤50 % (DIN EN 13 242:2000)
En agregados minerales para asfalto, según la categoría ≤15, ≤20, ≤25, ≤30, ≤35 ó ≤50 % (DIN EN 13 043:2000);
en agregados mixtos no aglomerados e hidráulicamente aglomerados, según la categoría ≤20, ≤35 ó ≤50 % (DIN EN 13 242:2000);
Índice de aplanamiento
en agregados para firmes de hormigón, según la categoría (≤15 %, Cat. FI15 ) ≤35 % (Cat. FI35: roca natural machacada, grava
machacada, escoria y agregados minerales artificiales) ó ≤50 % (Cat. FI50: grava no machacada) (DIN EN 12 620:1998)
En piedra machacada fina noble (8/11), cantidad de granos con planos
Superficie fracturada - No aplica -
de fractura 75 - ≥90 %; en OPA1) 95 %
50

Resistencia a agentes atmosféricos
Adsorción de agua ≤0,5 %; o desportilladuras en piedra machacada
Adsorción de agua ≤0,5 %; o desportilladuras
fina y piedra machacada gruesa ≤3,0 %;
en grava ≤1,0 % (TL Min StB 2000)
piedra machacada fina noble ≤1 % (TL Min-StB 2000)
- Resistencia a las heladas Agregados para firmes de hormigón, según las condiciones medioambientales ≤4, ≤2 ó ≤1 % desportilladuras según FTW 6)
(ensayo congelante-descongelante, DIN EN 1367:1)
Agregados para firmes de hormigón, según las condiciones medioambientales ≤35, ≤25 ó ≤18 % material <10 mm
después de 5 cambios sumergido-emergente (ensayo sulfato magnésico, DIN EN 1367:2)
- Resistencia a medios congelantes- El ensayo del efecto unido de medios congelantes y anticongelantes todavía no está estandarizado; si no existe experiencia práctica
anticongelantes de valoración, los procedimientos de ensayo y requisitos se determinan por caso.
Sin componentes que pueden hincharse, descomponerse o
transformarse químicamente, p.ej. determinados minerales de arcilla y
Comparable
mica, pirita, marcasita o yeso, sin manifestaciones de sensibilidad a la
- Estabilidad de volumen insolación en cantidades nocivas
Desportilladuras ≥4,75 mm <12 - <18 % (procedimiento sulfato
sódico según ASTM C 88); con sulfato magnésico se toleran valores Comparable
hasta 50 % más altos
Aumento en volumen aplicando escoria
Según la categoría ≤5, ≤7,5 ó ≤10 % 3)
siderúrgica
Resistencia
En agregados mixtos no aglomerados e hidráulicamenta aglomerados, valores SZ8/12 ≤18, ≤22, ≤26, ≤32, ≤35 ó ≤38 % (DIN EN
13 242:2000)
- Valor de destrucción por impacto en agregados para asfaltos: valor SZ8/12 según la categoría ≤18, ≤22, ≤26 ó ≤32 % (DIN EN 13 043:2000)
en agregados para firmes de hormigón, según la categoría ≤18, ≤22, ≤26 ó ≤32 % (DIN EN 12 620:1998)
valores SD 10 para rocas magmáticas: ≤14 - ≤22 %, para rocas metamórficas y sedimentarias: ≤16 - ≤28 %
En agregados mixtas no aglomerados e hidráulicamente aglomerados, según la categoría ≤20, ≤25, ≤30, ≤40, ≤50 ó ≤60 % (DIN EN
13 242:2000)
- Coeficiente de desgaste de Los
en agregados para asfaltos, según la categoría ≤15, ≤20, ≤25, ≤30, ≤40 ó ≤50 % (DIN EN 13 043:2000)
Angeles
en agregados minerales para firmes de hormigón, según la categoría ≤15, ≤20, ≤25, ≤30, ≤35, ≤40 ó ≤50 % (DIN EN 12 620:1998)
Según la categoría ≤40 - ≤50 % (ASTM C 131/535)
- Coeficiente de fragmentación <24 % en áridos para capas de rodadura, <30 % en áridos para bases de soporte (BS 812:1990)
- Coeficiente de 10 % de finos Para capas de rodadura >160 - 210 kN; para bases de soporte >110 kN (BS 812:1990)
51

Coeficiente de pulido acelerado En capas de rodadura de clase de ensayo 8/11 valor PSV ≥50 Para arena sin especificación
Valor PSV: según la categoría ≥68, ≥62, ≥56, ≥50 ó ≥44 (DIN EN 13 043:2000);
capas de rodadura deberían componerse de minerales de dureza diferente
Resistencia a la abrasión (AAV) Según la categoría ≤10, ≤15 ó ≤20 % (DIN EN 13 043:1997)
En agregados minerales para asfaltos, según la categoría ≤10, ≤15, ≤20, ≤25 ó ≤35 % (DIN EN 13 043:2000)
Coeficiente Micro-Deval (desgaste) en agregados mixtos no aglomerados e hidráulicamente aglomerados, según la categoría ≤20, ≤25, ≤35 ó ≤50 % (DIN EN
13 242:2000)
Pureza
Deben determinarse en arena machacada noble 0/2; en piedra Deben determinarse en arena; en grava de 2/4 ≤3,0 %
- Componentes decantables machacada fina noble de 2/5 ≤1,0 % <0,063 mm; de 5/8 ≤0,8 % <0,063 mm; de 4/8 ≤2,0 % <0,063 mm; desde 8/6 ≤1,0 %
<0,063 mm; desde 8/11 ≤0,5 % <0,063 mm <0,063 mm
- Componentes margosos y arcillosos - No aplica - Sin cantidades nocivas
En grava sin cantidades nocivas; en arena sin coloraciones
Sin cantidades nocivas
- Impurezas orgánicas amarillas oscuras, rojizas o negras en NaOH de 3 %
Componentes orgánicos gruesos ≤0,1 - ≤0,5 % 3) Componentes orgánicos gruesos ≤0,1 - ≤0,5 % 4)
- Contenido en cloruros Sin especificaciones Sin cantidades nocivas
En agregados minerales ≤0,2 ó ≤0,8 %;
- Contenido en sulfatos Sin cantidades nocivas (≤1 % SO3)
en escoria ≤1,0 % (DIN EN 13 242:2000)
En materiales de construcción reciclados y escorias metalúrgicas
- Contenido de otra materia tóxica deben observarse los valores guía y límite de las características - No aplica -
hidroeconómicas
Resistencia al esfuerzo térmico, sólo Después de esfuerzos térmicos en el horno mufla desportilladuras
- No aplica -
para ingredientes bituminosos ≤3 % y aumento de SZ 8/12 ≤3 % % (TL Min-StB 2000)
En capas de rodadura se prefieren planos de fractura rugosos, ≥80 %
Afinidad al betún ≥80 % de la superficie revestida de betún
de la superficie revestida de betún (DIN 1996, Parte 10)
1) 4) 5)
OPA = firmes asfálticos con poros abiertos 2) las categorías corresponden a las del índice de aplanamiento, véase allí 3) según DIN EN 13 242:2000 según DIN EN 13 043:2000 en estado
colocado (con agua subterránea en la altura del rasante, <5 % en los 20 cm inferiores) 6) FTW = cambio congelante-descongelante
52
Tabla 1.30: Proporciones de granos superior e inferior admisibles en agregados minerales para obras
públicas, basado en TLMin-StB 2000 y TLSKG-StB 93 (Alemania).
Grano inferior Grano superior Decantables 5)

Arena natural, grava
- arena nat. 0/2 (DIN 4226) - ≤10 % hasta 4 mm
- arena nat. 0/2 - ≤25 % hasta 8 mm
- grava 2/4 ≤15 % ≤10 % hasta 8 mm ≤3,0 %
- grava 4/8 ≤15 % ≤10 % hasta 16 mm ≤2,0 %
- grava 8/16 ≤15 % ≤10 % h. 31,5 mm ≤1,5 %
- grava 16/32 ≤15 % ≤10 % h. 63 mm ≤1,0 %
- grava 32/63 ≤15 % ≤10 % h. 90 mm ≤1,0 %
Roca machacada
- Arena machacada, piedra
- 8) ≤20 % hasta 8 mm
machacada fina 0/5
- Piedra machacada fina
≤20 % ≤10 % hasta 22,4 mm ≤1,5 %
5/11
≤20 % ≤10 % hasta 31,5 mm ≤1,0 %
11/22
≤20 % ≤10 % hasta 45 mm ≤1,0 %
22/32
- Piedra machacada gruesa
≤20 % ≤10 % hasta 56 mm ≤1,0 %
32/45
- Piedra machacada gruesa
≤20 % ≤10 % hasta 63 mm ≤1,0 %
45/56
Filler, arena machacada noble y piedra machacada fina noble
- filler 0/0,09 - 8) ≤20 % hasta 2 mm
- arena machacada noble 8)
- ≤15 % hasta 5 mm
0/2
- piedra machacada fina
≤10 % ≤10 % hasta 8 mm ≤3,0 %
noble 2/5
≤15 % 1) ≤10 % hasta 11,2 mm ≤2,0 %
noble 5/8
≤15 % 2) ≤10 % hasta 16 mm ≤1,5 %
noble 8/11
≤15 % 3) ≤10 % hasta 22,4 mm ≤1,0 %
noble 11/16
≤15 % 4) ≤10 % hasta 31,5 mm ≤1,0 %
noble 16/22
Granulado de cámaras de fundición
- 0/2 6) ≤15 % hasta 4 mm
- 0/4 6) ≤20 % hasta 8 mm
- 0/8 7) ≤15 % hasta 11 mm
- 0/11 7) ≤15 % hasta 16 mm
1)
pero ≤5 % <2 mm 2) pero ≤5 % <5 mm 3) pero ≤5 % <8 mm 4) pero ≤5 % <11,2 mm 5)
partículas decantables <0,063
mm 6) machacado 7) no machacado 8) se debe indicar la fracción del grano <0,09 mm
53
Tabla 1.31: Grupos granulométricos estandarizados para áridos normales de obras públicas en los EE.UU., basado en ASTM D 448.
Pasada (%) por tamices de ensayo

1)
100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm 37,5 mm 25,0 mm 19,0 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm 0,30 mm 0,15 mm
Tamaño de
4 pulg. 3½ pulg. 3 pulg. 2½ pulg. 2 pulg. 1½ pulg. 1 pulg. ¾ pulg. ½ pulg. 3/8 pulg. no. 4 no. 8 no. 16 no. 50 no. 100
grano
90-37,5 mm 100 90-100 - 25-60 - 0-15 - 0-5 1
63-37,5 mm 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 2
63-19 mm 100 90-100 - 25-60 - 0-10 0-5 24
50-25,0 mm 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 3
50-4,75 mm 100 95-100 - 30-70 - 10-30 - 0-5 357
37,5-19,0 mm 100 90-100 20-65 0-15 - 0-5 - 4
37,5-4,75 mm 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 457
25,0-12,5 mm 100 90-100 20-55 0-10 0-5 - 5
25,0-9,5 mm 100 90-100 40-85 10-40 0-15 0-5 56
25,0-4,75 mm 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5 57
19,0-9,5 mm 100 90-100 20-55 0-15 0-5 - 6
19,0-4,75 mm 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5 67
19,0-2,36 mm 100 90-100 - 30-65 5-25 0-10 0-5 68
12,5-4,75 mm 100 90-100 40-70 0-15 0-5 - 7
12,5-2,36 mm 100 90-100 40-75 5-25 0-10 0-5 78
9,5-2,36 mm 100 85-100 10-30 0-10 0-5 8
9,5-1,18 mm 100 90-100 20-55 5-30 0-10 0-5 89
4,75-1,18 mm 100 85-100 10-40 0-10 0-5 9
4,74-0 mm 100 85-100 - - - 10-30 10
1)
para ejemplos aplicativos véase Tabla 1.32
54
Tabla 1.32: Ejemplos aplicativos de los grupos granulométricos de la Tabla 1.31, basado en
BARKSDALE (1991).
ASTM Tamaño de
Aplicación 1)
designation grano
3 50 - 25,0 mm ballast, concrete, mudholes, landscaping, septic tank lines
357 50 - 4,75 mm ballast, concrete, mudholes, landscaping
ballast, concrete, mudholes, landscaping, septic tank lines, infiltration
4 37,5 - 19,0 mm
basins
457 37,5 - 4,75 mm concrete, mudholes, landscaping, stabilizer
5 25,0 - 12,5 mm type II backfill foundation, septic tank lines, ballast, infiltration basins
concrete, asphalt mixes, drainage stone, septic tank lines, type I stabilizer,
56 25,0 - 9,5 mm
type II backfill foundation, driveways, ballast
concrete, asphalt mixes, drainage stone, septic tank lines, type I stabilizer,
57 25,0 - 4,75 mm
type II backfill foundation, driveways
asphalt mixes, surface treatment, concrete, type I stabilizer, septic tank
6 19,0 - 9,5 mm
lines, type II backfill foundation
asphalt mixes, concrete, driveways, type I stabilizer, type II backfill
67 19,0 - 4,75 mm
foundation
68 19,0 - 2,36 mm asphalt mixes, driveways, concrete
asphalt mixes, concrete, drainage, type I stabilizer, surface treatment,
7 12,5 - 4,75 mm
roofing
78 12,5 - 2,36 mm underdrain, asphalt mixes, concrete
8 9,5 - 2,36 mm asphalt mixes, concrete drainage, surface treatment
asphalt mixes, concrete pipe, concrete block, surface treatment,
89 9,5 - 1,18 mm
underdrain, concrete
9 4,75 - 1,18 mm asphalt
- 9,5 - 0 mm screening fill, backfill, slurry seal, asphalt
crushed stone base, aggregate surface, driveways, type II stabilizer,
- 50 - 0 mm
working platform
concrete sand: fine aggregate for concrete, filter sand, concrete block,
- 9,5 - 0,150 mm
asphalt, concrete pipe
1)
para evitar malentendimientos, los conceptos técnicos americanos no han sido traducidos
1.5.3.1 Bases de soporte sin aglomerantes
Materiales de construcción para bases de soporte no aglomeradas son mezclas de grano escalado que,
a través de compactación, resultan en capas poco porosas, resistentes, estables y capaces de soportar
carga. Estas mezclas de grano escalado, procedentes de roca natural machacada, recursos secundarios
y/o arena natural y destinadas a la construcción de bases de soporte no aglomeradas, se llaman en
Alemania “hormigón mineral” y agregado mineral mixto. Agregados minerales mixtos son ingredien-
tes que se fabrican en casas suministradoras y se entregan al pie de obra, listos para colocar; porque
son mezclas, no deben almacenarse en depósitos intermedios por el peligro de desmezclarse y perder
agua.
La composición granulométrica del producto acabado debe basarse en la serie de tamices según la
norma ISO 565/R 20 (véase también Tabla 1.6 del Cap. 1.1). Según la norma DIN EN 13 242:2000, el
cociente D/d no debe ser <1,4 para aquellos grupos granulométricos de agregados minerales que son
destinados a mezclas sin aglomerantes o con aglomerantes hidráulicos. Los agregados minerales deben
describirse según los grupos granulométricos, usando la designación D/d, siendo D la malla del tamiz
superior y d la del tamiz inferior. La curva granulométrica de áridos mixtos para bases de soporte no
aglomeradas y también la de capas de rodadura debe ser continua; agregados en deficiencia no son
adecuados. Los valores límite para los granos superior e inferior de agregados minerales para mezclas
sin aglomerantes y con aglomerantes hidráulicos están recopilados en la Tabla 1.33 según las normas
de la Unión Europea.
55
Tabla 1.33: Valores límite para granos superior e inferior de agregados minerales sin aglomerantes y
con aglomerantes hidráulicos, según DIN EN 13 242:2000.
Tamaño de Grano superior Grano inferior

Agregado
grano 2D 1,4 D D 1) d 2) d/2
Tamizado (%)
D/d ≤2 o
100 98 - 100 85 - 99 0 - 20 0-5
grueso D ≤11,2 mm
D/d >2 y
100 98 - 100 90 - 99 0 - 15 0-5
D>11,2 mm
D ≤4 mm
fino (arena) 100 98- 100 85 - 99 - -
yd=0
1) 2)
D = malla del tamiz superior d = malla del tamiz inferior
Bases anticongelantes son bases de soporte no aglomeradas que impiden, por su capacidad drenante,
daños congelantes-descongelantes en la supraestructura de vías y carreteras. Estas bases se componen
de materiales minerales que son insensibles a las heladas (grava, arena, roca natural machacada,
recursos minerales secundarios) y deben garantizar el drenaje eficaz tanto durante obras como durante
la operación. Para la construcción de bases anticongelantes se usan en Alemania:
− Gravas de escalamiento estrecho, mezclas de grava y arena de escalamiento intermitente y
mezclas de grava y arena de escalamiento amplio (según DIN 18 196)
− Arena de escalamiento estrecho y mezclas de arena y grava de escalamientos intermitente y
amplio (según DIN 18 196)
− Mezclas de piedra machacada fina y arena machacada o piedra machacada gruesa, piedra
machacada fina y arena machacada de los agregados de 0/5 a 0/56 mm (mezclas o combi-
naciones minerales de grano escalado)
− Piedra machacada fina y arena machacada derivadas de escorias siderúrgicas, granulados de
cámaras de fundición (para la zona inferior de bases anticongelantes), ceniza de incineración
de residuos domésticos, escoria de altos hornos, materiales de construcción reciclados y lava
escoriácea. Para escoria siderúrgica, granulados de cámaras de fundición, ceniza de incinera-
ción de residuos domésticos, escoria de altos hornos y materiales de construcción reciclados
deben observarse los valores guía y límite de las características hidroeconómicas.
En estado colocado, la cantidad en grano <0,06 mm no debe exceder 7 % y, en caso de agua sub-
terránea en la altura del rasante, no debe sobrepasar 5 % en los 20 cm inferiores de la base anticon-
gelante. La limitación de los contenidos de material fino es particularmente necesaria para evitar
alturas excesivas de agua subterránea capilar; no obstante, una cierta cantidad de agregado fino debe
ser presente para impedir la introducción de suelos finos que son sensibles a las heladas.
Las Figuras 1.5, 1.6 y 1.7 muestran las curvas límite de tamizado de agregados minerales mixtos de
grano escalado (“hormigón mineral“) que son recomendadas para bases anticongelantes (agregados
0/32, 0/45 y 0/56, véase también Tabla 1.35). La cantidad de la clase granulométrica la más gruesa,
inclusive granos superiores, debe ser >10 % de la masa total, pero la proporción del grano superior no
debe exceder 10 %. Bases de soporte de carreteras requieren valores kf >1·10-5 ó >1·10-4 m/s. En la
construcción de capas protectoras de plataformas ferroviarias, en cambio, se exigen valores kf <1⋅10-6
m/s y para la impermeabilización mineral superior de depósitos de residuos sólidos valores kf ≤1⋅10-10
m/s. Otros requisitos de bases anticongelantes están recoplidos en la Tabla 1.34.
56
Figura 1.5: Curvas límite de tamizado del agregado mineral mixto 0/32 mm (“hormigón mineral”)
para bases anticongelantes, modificado según BVNI (1993) (Alemania). Véase también Tabla 1.35.
Figura 1.6: Curvas límite de tamizado del agregado mineral mixto 0/45 (“hormigón mineral”) mm
57
Figura 1.7: Curvas límite de tamizado del agregado mineral mixto 0/56 mm (“hormigón mineral”)
Figura 1.8: Composición granulométrica de lava escoriácea para material anticongelante, según MLS
(1976) (FGSV-Nr. 611) (Alemania).
58
La composición granulometrica de lava escoriácea que se usa como material anticongelante debe
encontrarse dentro del rango de la curva de la Figura 1.8, debe ser de granulometría continua y debe
tener estabilidad filtrante frente a subsuelos o subestructuras sensibles a las heladas (véase regla de
filtración según TERZAGHI, Apéndice 1.9.5). La densidad a granel del agregado de ensayo 2/8 mm
debe ser >950 kg/m³. La cantidad de granos con la relación longitud/espesor <3:1 debe ser >50 %.
Tabla 1.34: Especificaciones de bases anticongelantes.
Arena/grava arenosa, ev. con Piedra macha-

Piedra machacada
adición de material mineral cada gruesa ,
gruesa, piedra
machacado piedra macha-
machacada fina,
SW, SI, SE, cada fina y arena
GW, GI 2) arena natural
GE 1) machacada
Cantidad de grano <0,06 mm en
≤7 (5)3) ≤7 (5)3) ≤7 (5)3) ≤7 (5)3)
estado colocado (%)
Para los 20 cm superiores
Cant. de grano >2 mm (%) 306) - 75 306) - 75 30 - 80 30 - 85
Cant. de grano >16 mm (%) ≤40 ≤40 - -
Cant. de grano >22 mm (%) - - ≤40 ≤40
Grado de compactación 4) Dpr de los 20 cm superiores
Clase de obra 7) SV, I-V (%) ≥100 ≥103 ≥103 ≥103
Clase de obra 7) VI (%) ≥100 ≥100 ≥100 ≥100
Clases de obra 7) infer. (%) ≥100 ≥100 ≥100 ≥100
Módulo de deformación Ev en la superficie 5)
C. de obra 7) SV, I-IV (MN/mm²) ≥120
C. de obra 7) V u. VI (MN/mm²) ≥100
Tolerancias
para la altura deseada ± 2 cm
para la planeidad/4 m 3 cm
1)
SW = mezclas arena-grava de escalamiento amplio, SI = mezclas arena-grava de escalamiento intermitente, SE = arenas de
escalamiento estrecho, GE = grava de escalamiento estrecho 2) GW = mezclas grava-arena de escalamiento amplio, GI =
mezclas grava-arena de escalamiento intermitente 3) ≤5 % con agua subterránea en la altura del rasante, en los 20 cm
inferiores de la base anticongelante 4) para el cálculo del grado de compactación se toma la relación entre la densidad seca
de la capa de soporte o base anticongelante, y la densidad PROCTOR; se expresa % 5) el módulo de deformación es una
característica para la resistencia a la deformación del suelo; sus valores se averiguan mediante el ensayo de compresión de
placas según DIN 18 134 6) puede usarse con valores inferiores si se comprueban suficiente grado de compactación, módulo
de deformación y permeabilidad al agua 7) véase Tabla 1.28
Tabla 1.35: Especificaciones de la composición granulométrica de bases anticongelantes compuestas

de agregados minerales mixtos, según ZTVT-StB 86 (Alemania).
Pasada (%) por tamices de ensayo (mm)

0,063 0,25 0,71 2 5 11,2 22,4 31,5 45 56
1)
Base anticongelante 0/32
curva superior 7 (5) - (51) 70 - - 90 100
curva inferior 0 - (11) 15 - - 60 90
Base anticongelante 0/45 2)
curva superior 7 (5) - (51) 70 - - - 90 100
curva inferior 0 - (11) 15 - - 60 - 90
Base anticongelante 0/56 3)
curva superior 7 (5) - (51) 70 - - - - 90 100
curva inferior 0 - (11) 15 - - 60 - - 90
1) 2) 3)
para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.5 para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.6 para las
curvas límite de tamizado véase Figura 1.7
59
Superficies de circulación, permeables al agua, tienen que procurar suficiente estabilidad filtrante entre
las diferentes capas (véase regla de filtración según TERZAGHI, Apéndice 1.9.5) para evitar el trans-
porte, por la presión del agua corriente, de los componentes finos de una capa al espacio poroso de
otra capa más permeable. Para agregados minerales filtrantes debe aplicarse la regla de filtración
según DIN 18 035-5: el grado de irregularidad y debe ser >15 (véase también Cap. 1.5.8).
En la Tabla 1.36 se encuentran los requisitos de la composición granulométrica de material de drenaje

para bases de soporte y anticongelantes en obras públicas de los EE.UU.. La composición granulo-
métrica de la base de soporte inferior (sub-base), exigida en Gran Bretaña, está indicada en la Tabla
1.37. Pese a diferentes especificaciones, las carreteras tanto de Alemania como las de Gran Bretaña y
de los EE.UU. son resistentes a las heladas.
Tabla 1.36: Especificaciones de la composición granulométrica de material de drenaje para bases de

soporte y bases anticongelantes en obras públicas de los EE.UU..
Tamiz de ensayo
37,5 mm 19,0 mm 9,5 mm 4,75 mm 1,18 mm 0,300 mm 0,150 mm
1½ pulg. ¾ pulg. 3/8 pulg. No. 4 No. 16 No. 50 No. 100
Tamizado (%) 100 70-95 35-65 20-40 0-10 0-5 0-3
Variación (%) 0 ±5 ±8 ±8 ±4 ±2 ±1
Tabla 1.37: Especificaciones de la composición granulométrica de la 1a base de soporte en Gran

Bretaña, de SMITH & COLLIS (1993).

75 mm 50 mm 37,5 mm 20 mm 10 mm 5 mm 0,600 mm 0,075 mm
Grava y arena 100 - 85-100 - 40-100 25-85 8-45 0-10

Roca natural machacada,
hormigón reciclado, 100 - 85-100 - 40-70 25-45 8-22 0-10
escorias metalúrgicas
Bases de soporte de grava y piedra machacada gruesa se componen en Alemania de:

− Mezclas de grava y arena de los agregados 0/32, 0/45 ó 0/56 mm, eventualmente con la
adición de recursos secundarios machacados como escoria siderúrgica, granulado de
cámaras de fundición, escoria de altos hornos en trozos y, de manera restringuida,
materiales de construcción reciclados
− Piedra machacada fina y arena de grupo granulométrico 0/32 mm o mezclas de piedra
machacada fina/gruesa y arena de los grupos granulométricos 0/45 ó 0/56 mm
En la Tabla 1.38 se han recopilado las especificaciones de bases de soporte compuestas de grava y
piedra machacada gruesa. Las curvas granulométricas de los áridos mixtos correspondientes tienen que
encontrarse dentro de determinados rangos (véase también Tabla 1.39): las de mezclas de grava y
arena de acuerdo con las Figuras 1.9, 1.10 y 1.11 y las de mezclas de piedra machacada fina y arena o
mezclas de piedra machacada gruesa, piedra machacada fina y arena en correspondencia con las
Figuras 1.12, 1.13 y 1.14. Cuando se colocan firmes de hormigón directamente sobre bases de soporte
no aglomeradas en carreteras de las clases de obra SV, I a III, se aplican en Alemania sólo bases de
soporte que se componen de grava o piedra machacada gruesa de los grupos granulométricos 0/32 ó
0/45.
60
En obras públicas de Alemania, sujeto al grano máximo de los áridos mixtos, el espesor mínimo de
cada lecho o base/capa colocada debe llegar
para bases de soporte sin aglomerantes compuestas

de grupo granulométrico hasta 32 mm, a 12 cm,
para capas de rodadura sin aglomerantes compuestas
de grupo granulométrico hasta 32 mm, a 12 cm.
A través de la compactación de áridos mixtos se intensifica el empaquetamiento de los granos, resol-

tando en subidas de la densidad seca de la mezcla. La densidad seca alcanzable depende de la energía
de compactación y del contenido de agua de la mezcla. Para cada trabajo de compactación ejercido
sobre una determinada mezcla existe un contenido de agua óptimo (llamado contenido de agua
PROCTOR) con el cual la densidad seca resultante elega a un máximo.
En terrenos con difusión amplia de calizas, como p.ej. en Baden-Württemberg en Alemania, las
especificaciones de materiales no aglomerados para bases de soporte podían cumplirse antes sólo con
el amasado (hasta 70 %) de arena natural, mayormente arena silícea. Actualmente, la aplicación de
caliza sola, machacada hasta el tamaño de arena y de grano escalado, parece ser posible.
Usando roca natural machacada para bases de soporte, un reglamento de Suiza permite o reducir el
espesor de la capa en un 20 a 40 %, o demostrar una capacidad portante superior a la de una capa de
grava de igual espesor; además, la distribución granulométrica debe permitir una compactación óptima
y el grano máximo no debe exceder un tercio del espesor de la capa.
La Tabla 1.40 resume las especificaciones de la composición granulométrica de áridos (grava, arena y
roca natural machacada) aplicados en bases de soporte (sin aglomerantes y con aglomerantes hidráuli-
cos) de Botsuana (1985) y en bases de soporte y rodadura (firme asfáltico) de Australia Meridional
(1983).
Tabla 1.38: Especificaciones de bases de soporte de grava y grava no aglomeradas, según ZTVT-StB
95 (Alemania).
Mezclas de grava y arena Mezclas de piedra machacada gruesa,

Materiales de construcción 0/32, 0/45 ó 0/56 mm piedra machacada fina y arena
0/32, 0/45 ó 0/56 mm
Espesor de la capa ≥20 cm ≥25 cm ≥15 cm ≥20 cm
Grado de compactación Dpr (%) 1) ≥103 ≥103 ≥103 ≥103
Módulo de deformación Ev2 Sobre la base anticongelante con Ev2 ≥120 NM/mm²
(MN/mm²)
Para cada clase de obra ≥150 ≥180 ≥150 ≥180
Sobre la base anticongelante con Ev2 ≥100 NM/mm²
Para cada clase de obra ≥120 ≥150 ≥120 ≥150
Sobre el rasante con Ev2 ≥45 MN/mm²
Para clases de obra SV, I - IV ≥150 ≥150 ≥150 ≥150
Para clases de obra V - VI ≥120 ≥120 ≥120 ≥120
Para vías de bicicleta y caminos ≥80 ≥80 ≥80 ≥80
1)
para el cálculo del grado de compactación se forma la relación entre la densidad seca de la base de soporte y anticongelante
y la densidad PROCTOR; se indicada en %
61
Tabla 1.39: Especificaciones de la composición granulométrica de grava y piedra machacada gruesa

para bases de soporte no aglomeradas, según ZTVT-StB 95 (Alemania).
Pasada (%) por tamices de ensayo (mm), grano redondo

0,063 0,25 0,5 1 2 4 8 16 31,5 45 56
1)
Base sop. grava 0/32
curva superior 7 27 32 36 40 51 67 82 100
curva inferior 0 3 8 13 20 27 39 59 90
Base sop. grava 0/45 2)
curva superior 7 25 30 35 40 48 61 74 90 100
curva inferior 0 2 5 11 18 26 37 50 70 90
Base sop. grava 0/56 3)
curva superior 7 25 30 35 40 47 57 68 81 90 100
curva inferior 0 2 5 11 18 24 33 44 61 70 90
Pasada (%) por tamices de ensayo (mm), grano fracturado
0,063 0,25 0,71 - 2 5 11,2 22,4 31,5 45 56
Base de soporte piedra
machacada gruesa 0/32 4)
curva superior 7 20 30 - 40 55 71 90 100
curva inferior 0 2 9 - 18 30 48 70 90
Curva superior 7 20 30 - 40 51 64 81 90 100
Curva inferior 0 2 7 - 16 27 40 58 70 90
curva superior 7 20 30 - 40 51 63 77 81 90 100
curva inferior 0 2 7 - 16 27 39 54 61 70 90
1)
para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.9 2) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.10 3) para las
curvas límite de tamizado véase Figura 1.11 4) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.12 5) para las curvas límite
de tamizado véase Figura 1.13 6) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.14
Figura 1.9: Curvas límite de tamizado para bases de soporte de grava del agregado 0/32 mm, sin
aglomerantes, según ZTVT-StB 95 (Alemania). Compárese también Tabla 1.39.
62
63
Figura 1.12: Curvas límite de tamizado para bases de soporte de piedra machacada gruesa del
agregado 0/32 mm, sin aglomerantes, según ZTVT-StB 95 (Alemania). Compárese también Tabla
1.39.
1.39.
64
1.39.
65
Tabla 1.40: Especificaciones de la composición granulométrica de agregados para bases de soporte y capa de
rodadura en Botsuana y Australia Meridional. Para bases de soporte según Botswana Road Manual (1985), para
bases de soporte y rodadura (firme asfáltico) según Road Manual South Australia (1983).

Botsuana
0,075 0,300 1,18 4,75 19,00 37,50
Grupo granulométrico grava-arena
Base de soporte sin aglomerantes 5-15 9-27 16-43 30-65 60-90 80-100
Capa de soporte con aglomerantes
5-20 9-36 16-57 30-80 60-100 80-100
hidráulicos
0,075 0,425 2,00 4,75 13,20 19,00 26,5 37,5
Roca natural machacada
Base de soporte, en general
- hasta grano máximo de
5-12 13-27 27-45 42-60 71-84 85-90 100
26,5 mm
- hasta grano máximo de
4-12 11-24 23-40 36-53 59-75 71-84 84-94 100
37,5 mm
Australia Meridional
2,36 4,75 9,5 16,0 19,0 26,5 37,5 53
Roca natural machacada
Capa de soporte, en general 15-30 25-45 40-60 55-75 60-80 70-90 90-100 100
Roca natural machacada 2,36 4,75 6,7 9,5 13,2 16,0 19,0 26,5
Capa de rodadura (asfalto)
- grupo granulométrico 0/5 0 - 10 95-100 100
- grupo granulométrico 0/7 0-10 40-60 90-100 100
- grupo granulométrico 7/19 0-2 0-10 40-70 95-100 100
- grupo granulométrico 7/27 0-2 - 0-20 - 90-100 100
En áreas con clima tropical y subtropical se presentan depósitos extensos de laterita. En estos lugares,
grava de laterita son áridos cotizados para obras públicas, siendo en muchos casos el único material
de construcción disponible. En estos países se construyen pistas, carreteras secundarias y carreteras de
desarrollo casi enteramente con grava laterítica. Gravas de laterita se usan también para la mayoría de
las carreteras principales de circulación mayor: la capa inferior de soporte se construye con grava
laterítica compactada sin aglomerantes, y para la base de soporte superior y/o capa de rodadura se usan
gravas lateríticas escogidas, con 3 a 5 % del volumen estabilizado con cemento.
Gravas lateríticas se componen de mezclas granulares de grava, arena y material fino laterizado. La
fracción de grava (2 a >20 mm) consta de concreciones redondas (pisolitos), cementaciones con
resistencias variadas y/o cuarzo relíctico. La fracción arenosa se presenta a menudo en cantidades
insignificantes. Los principales constituyentes minerales de las gravas lateríticas son gibbsita, boeh-
mita, diásporo, goethita, hematita, caolinita y cuarzo relíctico. Colores típicos de las lateritas son rojo a
marrón amarillento, y en materiales bien lateritizados, a menudo también marrón oscuro rojizo a
marrón grisáceo. Transiciones de grava laterítica a roca de laterita compacta (franc. “carapace“ si
todavía labrable con pala, y “cuirasse“ si labrable sólo con martillo) se encuentran mayormente en
zonas tropicales con pronunciadas estaciones secas.
Pese a la proporción de grano fino (véase Figura 1.15), gravas lateríticas son, en estado compactado,
estables frente al agua y presentan valores bajos de hinchamiento cuando se almacenan en agua.
Cuando se usan gravas lateríticas, se puede renunciar por esta razón muchas veces a aglomerantes,
porque áridos lateríticos se estabilizan normalmente por compactación mecánica. Durante la compac-
tación, los granos gruesos se rompen principalmente hasta el grano de arena que procura mejor escala-
miento. Más detalles sobre la investigación y aplicación de gravas lateríticas en la construcción de vías
66
de comunicación se encuentran en HONOLD (1985). En la Tabla 1.41 están recopilados los valores
guía para la aplicación de gravas lateríticas en obras públicas según las normas del país africano Costa
de Marfil.
Tabla 1.41: Especificaciones (valores guía) de gravas lateríticas para la construcción de carreteras,
según directivas de la dirección de obras públicas, Costa de Marfil, basado en HONOLD (1985).
Carga de circulación: baja alta

Clase de circulación: 1 2 3 4 5
Base de soporte inferior ≥25 ≥30 ≥30 ≥30-35 ≥30-35
Ensayo CBR (%) 1) Base de soporte superior o
≥60 ≥80 ≥80 - -
capa de rodadura
Base de soporte inferior ≤60 ≤60 ≤55 ≤50 ≤50
Valores Los Angeles (%) Base de soporte superior o
≤45 ≤45 ≤40 - -
capa de rodadura
Proporción de grano fino
<0,08 mm (%) Base de soporte superior o
≤15 ≤15 ≤15 - -
capa de rodadura
Índice de plasticidad
(%) 2) Base de soporte superior o
≤20 ≤15 ≤15
capa de rodadura
Base de soporte inferior <1 - <2 - -
Contracción lineal (%) Base de soporte superior o
<0,5 - <1 - -
capa de rodadura
1)
California bearing ratio, después de 4 días de almacenamiento en agua y compactación hasta >95 % 2) índice de
plasticidad IP = wL - wP (contenido de agua en el límite líquido menos el contenido de agua en el límite de plástico; límites de
consistencia se miden p.ej. según DIN 18 122, BS 1377 y ASTM D 4318)
El problema de las ranuras transversales (“tabla corrugada”) de carreteras y pistas construidas con
grava laterítica sin rodadura todavía no está completamente solucionado. Para suprimir la formación
de estas carreteras corrugadas se recomienda, p.ej. en la Costa de Marfil, orientarse a los índices de
plasticidad para la base de soporte superior o capa de rodadura de la Tabla 1.41.
Depósitos ricos en carbonato, llamados “duricrusts“ o “pedocretes”, se forman fundamentalmente en

áreas con clima semiárido como por ejemplo en zonas amplias de Africa meridional. Estos depósitos
se componen de costras y capas carbonáticas duras, con concreciones nodulares (“nodular calcrete“ o
“tosca“ en Latinoamérica) en la superficie o en la zona superior del suelo. Se forman por ascendencia
capilar de soluciones mineralizantes y el enriquecimiento de éstas en determinados horizontes del
suelo durante las estaciones secas; durante esos procesos, el material autígeno puede ser más o menos
desplazado o reemplazado. Las rocas más conocidas de este tipo son los“calcretes“, en los cuales
predominan cementaciones o sustituyentes carbonáticos. Otras rocas de este tipo son “silcrete“ y
“ferricrete“, en los cuales predominan SiO2 y óxidos férricos como medio mineralizante.
El contenido de carbonato y la composición granulométrica de los ”calcretes“ varían considerable-

mente, y por eso también las propiedades geotécnicos. En la Figura 1.16 se compara la distribución
granulométrica de “calcretes“ no tratados, procedentes de Africa meridional (líneas sólidas, con áreas
rayadas), con la distribución granulométrica teóricamente favorable (líneas discontinuas) de áridos
minerales que se aplican normalmente en bases de soporte no aglomeradas de obras públicas. En
Africa meridional, los ”calcretes“ se usan mayormente como árido para las bases de soporte no
aglomeradas de carreteras asfálticas, y también para capas de rodadura de carreteras y pistas no
afirmadas (no aglomeradas) de muy menor circulación; subordinadamente, los “calcretes“ (aquí sólo
el llamado “hardpan calcrete“) se usan como árido de hormigón. Esporadicamente, los ”calcretes“ se
utilizan también para la fabricación de cal viva y cemento, pero en la mayoría de los casos esta
aplicación está limitada en consecuencia de contenidos elevados de SiO2.
67
Los “calcretes“ contienen a menudo sales que son fácilmente solubles (cloruros y sulfatos) y que
pueden destruir firmes asfálticos por la fuerza de cristalización, p.ej. con contenidos de NaCl >0,15 %.
En cantidades menores, contenido en materia orgánica singenética no interfiere. A veces se utilizan
áridos de “calcrete“ para bases de soporte, estabilizándolas con cal viva (hasta 4 %) o cemento (hasta
5 %). Las especificaciones (valores guía) de “calcretes“ para la construcción de carreteras en Africa
meridional están recopilados en la Tabla 1.42.
Tabla 1.42: Especificaciones (valores guía) de ”calcretes“ para la construcción de carreteras (Sud
Africa), según NETTERBERG (1982).
“Calcrete“ para bases de soporte no Carga de circulación (vehículos/día <20 % >3 t)

aglomeradas, bajo firmes asfálticos <500 500 - 1 000 1 000 - 2 000 2 000 - 5 000
Tamaño máximo de grano (mm) 19 - 38 38 - 53 38 - 53 38 - 53
grading modulus 1) (%) >1,5 >1,5 >1,5 >1,5
Tamaño de grano <0,425 mm (%) 15 - 55 15 - 55 15 - 55 15 - 55
Límite líquido (%) <40 <35 <30 <25
Índice de plasticidad (%) <15 <12 <10 <8
Contracción lineal (%) 3) <6 <4 <3 <3
Coeficiente de 10 % de finos (kN) 2) >50 >80 >110 >110
Coeficiente de fragmentación (ACV) 2) (%) <40 <35 <30 <30
Pasada (%) por el tamiz de 0,425 mm
“calcrete“ para firmes no aglomerados
20 - 40 41 - 50 51 - 60 61 - 75
Tamaño máximo de grano (mm) 53 53 53 38
Límite líquido (%) 30 - 65 22 - 48 22 - 40 18 - 36
Índice de plasticidad (%) 9 - 22 7 - 23 5 - 13 8 - 13
Contracción lineal (%) 3) 2,0 - 9,5 2,7 - 9,0 2,0 - 5,5 2,0 - 5,0
1) 2)
grading modulus es el residuo cumulativo sobre los tamices de 2 mm, 0,425 mm y 0,075 mm véase Cap. 1.5.1
3)
método de ensayo no comunicado
Careciendo de otras materias primas adecuadas, “Coralline calcareous aggregate“ (o “coronus“) se

usa como árido sobre todo en los países pacíficos. “Coronus“ es el detritus más o menos reciente,
natural o también fabricado artificialmente, de arrecifes coralinos que se aplica en la construcción de
carreteras y como árido de hormigón y material de relleno. Las propiedades tecnológicas de “coronus“
son parecidas a las de “calcrete“. La Figura 1.17 muestra la distribución granulométrica de “coronus“
como aplicado en la isla japonés Okinava. En la Tabla 1.43 se comunican algunos datos fisicotécnicos
de ”coronus“ de Papua Nueva Guinea.
Tabla 1.43: Datos fisicotécnicos de “coronus“ (Papua Nueva Guinea).
Valor medio Rango

Límite líquido (%) 26 17 - 46
Índice de plasticidad (%) 9 1 - 22
Contracción lineal (%) 3,7 1,0 - 9,8
Densidad aparente
- después de compactación estándar (g/cm³) 1,87 1,72 - 1,99
- después de compactación por rodillo de vibración (g/cm³) 1,98 1,88 - 2,09
Valor CBR 1)
- después de compactación estándar (%) 75 27 - 93
- después de compactación por rodillo de vibración (%) 232 158 - 380
1)
California Bearing Ratio, véase Cap. 1.5.1
68
Figura 1.15: Distribución granulométrica de gravas lateríticas no tratadas de la Costa de Marfil,

modificado según HONOLD (1985).
Figura 1.16: Distribución granulométrica de ”calcretes“ no tratados de Africa meridional (líneas

sólidas con áreas rayadas) en comparación con la distribución granulométrica teóricamente favorable
(líneas discontinuas) para la aplicación en bases de soporte no aglomeradas, modificado según
NETTERBERG (1982).
69
Figura 1.17: Distribución granulométrica de “coronus“ no tratado, Isla de Okinava, Japón
Estériles de carbón resultan del tratamiento de hulla en la minería de carbón y tienen composiciones
granulométricas relativamente regulares. Se distinguen estériles de carbón finos (agregados <10 mm)
y estériles de carbón gruesos agregados 10/80 ó 10/120 (150) mm que se presentan mayormente
mezclados. Los estériles de carbón de Alemania se aplican en terraplenes de vías de comunicación,
diques antiruido y otras obras térreas, y en la estabilización del subsuelo (intercambio de suelos y
estabilizaciones a máquina). En función de estas aplicaciones, la curva granulométrica de los estériles
debe encontrase dentro de los rangos de la Figura 1.18. El tamaño del grano máximo debe limitarse a
180 mm y la mezcla tiene que ser homogénea. La cantidad en carbón del grupo granulométrico debe
ser <6 % . Con respecto a las características hidroeconómicas deben cumplirse los valores límite (del
eluato) siguientes: contenidos en sulfatos (SO42-) y en cloruros (Cl-) cada uno <100 mg/l (estériles con
poco gravamen de sal), o cada uno <150 mg/l (estériles con gravamen de sal elevado). En condiciones
particulares (estructura granular, compactación, coeficiente de permeabilidad kf ≤10-9 m/s), los
estériles de carbón pueden aplicarse también para capas protectoras impermeables.
70
Figura 1.18: Rango de curvas granulométricas de estériles de carbón para el terraplenado de vías de
comunicación, terraplenes antiruido y otras obras térreas (líneas sólidas), y para la estabilización del
subsuelo (intercambio de suelos, estabilizaciones a máquina, líneas discontinuas), según TL WB-St 95
(Alemania).
Arena metalúrgica y escorias de altos hornos en trozos son materiales latentohidráulicos que
pueden aplicarse como mezclas de piedra machacada fina y arena de 0/32 mm y mezclas de piedra
machacada fina/gruesa y arena de 0/45 y 0/56 mm para bases anticongelantes y bases de soporte. La
aplicación en áridos mixtos produce endurecimientos más lentos, aumentando la fuerza portante
después de la colocación y compactación; esto debe considerarse en el caso de multiples excavaciones
posteriores de vias de comunicación que son construidas con este material.
El autoendurecimiento de escoria de altos hornos en trozos se produce por endurecimiento carbonático

y el de arena metalúrgica vítrea por endurecimiento hidráulico; en mezclas de los dos áridos se super-
ponen estos mecanismos de endurecimiento. En pesencia de humedad, escoria cristalina de altos
hornos en trozos desdobla Ca(OH)2, como lo hace también otra materia mineral calcárea, siendo esto
la condición previa para el endurecimiento hidráulico de arena metalúrgica vítrea. La admisión de CO2
del aire, en cambio, fomenta el endurecimiento carbonático de la escoria de altos hornos en trozos.
Muchas escorias metalúrgicas contienen CaO y MgO libre que reaccionan con humedad, aumentando
el volumen de las escorias y provocando desintegración parcial. Por almacenamiento húmedo inter-
medio, sin embargo, puede conseguirse estabilidad de volumen suficiente.
En mezclas de piedra machacada fina/gruesa y arena o piedra machacada fina y arena que se usan para
bases anticongelantes de 0/32 a 0/56 mm, la proporción de arena metalúrgica tiene que ser <70 %.
Además son válidos los requisitos de las Tablas 1.34 y 1.35, y los de las curvas límite de tamizado de
las Figuras 1.5, 1.6 y 1.7.
71
Las especificaciones alemanas de escoria de altos hornos en trozos para bases de soporte de grava de
0/32 a 0/56 mm se encuentran en las Tablas 1.38, 1.39 y 1.44, y en las Figuras 1.6 a 1.12. Los valores
guía y límite para las características hidroeconómicas de agregados minerales metalúrgicos y escorias
de acero afinado han sido recopilados en la Tabla 1.45. Para bases de soporte de piedra machacada
gruesa autoendurecientes, escorias de altos hornos en trozos A y B y arena de fundición pueden
aplicarse sólo hasta una proporción de 50 - 70 %. El autoendurecimiento se comprueba con el ensayo
CBR (California bearing ratio): el valor CBR del árido mixto debe ser >50 % inmediatamente
después de la colocación (0 días) de la capa de soporte y tiene que rebajarse (absoluto) a >25 %
después de 28 días. La distribución granulométrica de bases de soporte de piedra machacada gruesa
autoendurecientes y la de bases de soporte de piedra machacada gruesa en general debe encontrarse
dentro de las curvas límite de tamizado que están representadas en las Figuras 1.19 y 1.20. Para
tamaños de grano >5 mm pueden resultar curvas granulométricas de escalamiento intermitente en
consecuencia de las cantidades altas en arena.
Agregados minerales reciclados que se aplican en bases anticongelantes y de soporte, deben cumplir
las especificaciones recopiladas en la Tabla 1.46.
Tabla 1.44: Especificaciones y valores característicos de escorias siderúrgicas y metalúrgicas, basado

en DIN 4301 (Alemania).
Adsor- Resistencia al Resistencia

Densidad a granel Densidad
ciónde impacto a la
aparente
agua en clase SD 10 SZ8/12 compresión
Tipo de escoria % granulométrica kg/m³ kg/m³ % % N/mm²
Escoria de altos
A ≤4 32/45 ≥1 200 ≥2 400 15-24 18-25 -
B ≤6 32/45 ≥900 ≥2 100 20-33 22-34 -
C ≤8 32/45 ≥900 ≥2 100 - - -
D - 32/45 ≥800 ≥2 000 - - -
Escoria espumosa de altos
- 5/16 ≤900 - - - -
hornos (pómez metalúrgica)
Arena metalúrgica - 0/2 ≥800 - - - -
Escoria siderúrgica
1 ≤4 32/45 ≥1 500 ≥2 800 - ≤26 -
2 ≤6 32/45 ≥1 500 ≥2 800 - - -
Escoria metalúrgica
1 ≤0,5 32/45 ≥1 800 ≥3 400 15-24 18-25 ≥150
2 ≤0,5 32/45 ≥1 800 ≥3 400 20-33 22-34 ≥80
Escoria metalúrgica fina
- 0/5 ≥1 600 ≥3 400 - - -
granulada
“-“= datos no disponibles

72
Tabla 1.45: Valores guía y límite para características hidroeconómicas de agregados minerales
metalúrgicos, escorias metalúrgicas, escorias de acero afinado y materiales de construcción reciclados,
basado en FGSV-Nr. 635 (1998) y TL RC-ToB 95 (Alemania).
Valores guía 1) Valores límite del eluato

Valor pH Cond. el.. Cromo7) Cinc Fluoruro SO42- CSB 2)
- mS/m 6) mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l
Agregados minerales
7 - 13 ≤1 000 ≤0,05 ≤0,1
metalúrgicos 3)
Escorias metalúrgicas
secundarias 3)
I 11 - 13 ≤1 000 ≤5 ≤50 ≤40
II 4) 11 - 13 ≤1 000 ≤5 ≤250 ≤100
Escorias de acero afinado 3)
I 11 - 13 ≤1 000 ≤0,1 ≤5
II 5) 11 - 13 ≤1 000 ≤0,2 ≤5
Agregados minerales reciclados 7 - 12,5 ≤250 ≤0,5 ≤0,5 - ≤600 -
1)
rango típico 2) el valor CSB es un parámetro aditivo con el cual se averigua el contenido de partículas orgánicas e
inorgánicas oxidables 3) la instalación se excluye en zonas protegidas de agua potable I y II y zonas protegidas de
manantiales medicinales I y II 4) escoarias de acero bruto desulfurado 5) escorias de la fabricación de aceros de alta aleación
que contienen mucho cromo 6) la unidad de la conductividad eléctrica es 1 S (Siemens) 7) Cr6+
Tabla 1.46: Especificaciones de agregados minerales reciclados, según DIN EN 13 285:2000 y TL

RC-ToB 95 (Alemania).
Propiedad Especificacion
Estabilidad de volumen Se requiere comprobación
Superficie de rotura (cantidad en granos no machacados del tamaño >5 mm,
≤20 %
sólo para bases de soporte de grava)
Resistencia a cambios congelanates-descongelantes para bases anticongelantes
- cantidad en grano <0,063 mm después de la helada del material total ≤2 %
- cantidad en grano <0,063 mm del material de partida + cantidad en
≤5 %
grano <0,063 mm después de la helada
Resistencia al choque
- valor SZ8/12 de agregados para bases anticongelantes ≤32 %
- valor SZ8/12 de agregados para bases de soporte de piedra machacada ≤28 %
- valor SD10 de agregados para bases de soporte de piedra machacada ≤33 %
Componentes Composición (%)
Agregados minerales mixtos de hormigón reciclado:
- piedra machacada fina de hormigón (densidad >2 100 kg/m³) >80
- piedra machacada fina de roca natural <10
- otros componentes gruesos (piedra machacada fina de ladrillo) <10
- asfalto fragmentado <5
- tierra arcillosa y arcilla <1
- componentes orgánicos <0,1
Agregados minerales de ladrillos machacados:
- piedra machacada fina de ladrillo (densidad >1 600 kg/m³), piedra >80
machacada fina de roca natural/hormigón
- otros componentes de grano grueso <20
Agregados minerales de hormigón machacado y ladrillos machacados:
- piedra machacada fina de hormigón y de roca natural (>2 100 kg/m³) >50
- piedra machacada fina de ladrillo (densidad >1 600 kg/m³) <50
- otros componentes de grano grueso (densidad >1 600 kg/m³) <10
- asfalto fragmentado <5
73
Figura 1.19: Curvas límite de tamizado para bases de soporte de piedra machacada gruesa 0/32 mm,
compuestas de arena metalúrgica y escoria de altos hornos en trozos, basado en FGSV-Merkbatt Nr.
628 (1995) (Alemania).
Figura 1.20: Curvas límite de tamizado para bases de soporte de piedra machacada gruesa 0/45 mm, compuestas
de arena metalúrgica y escoria de altos hornos en trozos, basado en FGSV-Merkbatt Nr. 628 (1995) (Alemania).
74
Granulados de cámaras de fundición se aplican, hace décadas, en la construcción de vías de comu-

nicación en Alemania como árido para capas sin y con aglomerantes. Granulado de cámaras de fun-
dición no debe estar contaminado por substancias extrañas, como p.ej. polvo en suspensión; la densi-
dad a granel debe ser >1 200 kg/m³. Granulados de cámaras de fundición tratados se usan en forma de
cuatro grupos granulométricos (no machacado 0/8 y 0/11 mm, machacado 0/2 y 0/4 mm) para bases de
soporte sin aglomerantes, bases de soporte con aglomerantes hidráulicos y bituminosos, y para firmes
asfálticos y de hormigón. Las especificaciones para estas aplicaciones están indicadas en las Tablas
1.30 y 1.38. Sobre la aplicación de granulados de cámaras de fundición en bases anticongelantes
existen sólo unos pocos valores empíricos.
Cenizas de incineración de residuos domésticos son mezclas de productos de combustión sinteriza-

dos, cascos de vidrio y cerámica, otros componentes minerales y metálicos, y restos eventuales sin
quemar. Estos materiales se producen por regla general en forma de mezclas granulares de grano bien
escalado que contienen granos máximos de hasta 32 mm y una cantidad hasta cerca de 20 % en granos
de forma desfavorable (es decir con relación longitud/espesor >3:1). La densidad aparente varía según
la composición de la ceniza entre 2,2 y 2,7 g/cm³. En presencia de componentes que reaccionan con
agua pueden producirse aumentos de volumen (dilatación).
Cenizas de incineración de residuos domésticos pueden aplicarse como bases anticongelantes en las
clases de obras públicas alemanas IV a VI; en este caso deben multiplicarse los espesores de las capas
con el factor 1,25 en relación a capas construidas con roca natural machacada. Cenizas de incineración
de residuos domésticos pueden aplicarse en bases de soporte de vías peatonales, vías de bicicleta y
otras superficies de circulación similares.
Cenizas de incineración de residuos domésticos de bases anticongelantes no deben contener, en canti-

dades perjudiciales, componentes nocivos que sean capáz de hincharse, desintegrarse, disolverse o
descomponerse químicamente; además se debe observar los valores límite siguientes:
Fracción metálica ≤5,0 %
Fracción sin quemar ≤0,5 %
La pérdida al fuego no debe exceder 5,0 %. Para asegurar resistencia a las heladas, la cantidad en
grano <0,063 mm no debe exceder 7,0 %. Sin embargo, experimentos han demostrado que cenizas de
incineración de residuos domésticos con fracciones finas (<0,063 mm) hasta cerca de 10 % no reducen
la capacidad portante de bases de soporte después de sometimiento a congelación y descongelación,
alternativamente.
Escombros de construcción están compuestos de hormigón, ladrillos y otros restos de carreteras

escarificadas que pueden reutilizarse, después de un tratamiento adecuado, como árido normalmente
no aglomerado (recurso secundario). La tendencia de reutilizar este material reciclado en países
industrializados está creciendo. Las propiedades y especificaciones de agregados minerales que
proceden de escombros de construcción están incluidas en la Tabla 1.46.
1.5.3.2 Bases de soporte con aglomerantes hidráulicos y bituminosos
Bases de soporte hidráulicamente aglomeradas se componen de agregados minerales no machaca-

dos y/o machacados y aglomerantes hidráulicos. Capacidades portantes adecuadas y resistencias a las
heladas duraderas se consiguen a través de la estabilización con aglomerantes hidráulicos y posterior
compactación. El contenido de espacio vacío de áridos que se aplican en bases de soporte con
aglomerantes hidráulicos debería ser lo más bajo posible. Se usan las mezclas granulares 0/32 y 0/45
mm de material mineral no machacado y/o machacado con cantidades en grano >2 mm de 55 a 84 %.
La fracción de la clase granulométrica más gruesa, inclusivamente la cantidad en grano superior, debe
ser <10 %. La cantidad en grano superior de todas las clases granulométricas que componen el árido
debe ser también <10 % para cada clase. La distribución granulométrica debe encontrarse dentro de
los rangos que están previstos en el diagrama de tamizado (véase Figuras 1.21 y 1.22 y Tabla 1.47). Si
la cantidad en grano <0,063 mm es más de 5 a 15 %, debe comprobarse suficiente resistencia a las
heladas.
75
Como aglomerantes hidráulicos se usan cementos según DIN 1164, cal eminentemente hidráulica
según DIN 1060 y aglomerante hidráulico para bases de soporte según DIN 18 506. El contenido de
aglomerante debe ser >3 % (en relación al árido seco). El promedio de la resistencia a la compresión
de 28 días en probetas cúbicas de 200 mm debe ser
bajo firmes asfálticos 7 - 12 N/mm² y
bajo firmes de hormigón ≥15 N/mm² .
Para asegurar una compactación impecable, deben evitarse aglomerantes que se solidifican rápidamen-
te. El espesor mínimo exigido de cada capa colocada debe llegar en el estado compactado
para árido mixto 0/32, a ≥12 cm
para árido mixto 0/45, a ≥15 cm.
Bases de soporte de hormigón se instalan generalmente sólo para tráficos mayores a muy mayores; por
regla general predominan bases de soporte que están aglomeradas con betún.
Tabla 1.47: Rangos granulométricos de áridos para bases de soporte con aglomerantes hidráulicos,
según ZTVT-StB 95 (Alemania).

0,063 mm 2 mm 22,4 mm 31,5 mm 45 mm
1)
Material de base de soporte 0/32 mm
- curva superior 15 45 90 100
- curva inferior 0 16 - 90
Material de base soporte de 0/45 mm 2)
- curva superior 15 45 - 90 100
- curva inferior 0 16 - - 90
1) 2)
para curvas límite de tamizado véase Figura 1.21 para curvas límite de tamizado véase Figura 1.22
Figura 1.21: Curvas límite de tamizado para bases de soporte 0/32 con aglomerantes hidráulicos,
basado en ZTVT-StB 95 (Alemania).
76
Figura 1.22: Curvas límite de tamizado para bases de soporte 0/45 con aglomerantes hidráulicos, basado en
ZTVT-StB 95 (Alemania).
Figura 1.23: Curvas límite de tamizado para la aplicación de áridos mixtos, ricos en arena en bases de
soporte con aglomerantes hidráulicos, basado en FGSV-Merkblatt Nr. 824 (1991) (Alemania).
Explicaciones en el texto.
77
En depósitos de grava arenosa, importantes cantidades de arena en exceso resultan de la extracción

selectiva de las más buscadas fracciones de grano grueso. El aprovechamiento de estas arenas en
exceso se excluye normalmente por las exigencias de los rangos límite de tamizado para bases de
soporte con aglomerantes hidráulicos (HGT) según ZTVT-StB y según los requisitos de la RstO, de
sólo usar agregados minerales de grano grueso para bases de soporte. Después de extensas investiga-
ciones de bases de soporte con aglomerantes hidráulicos y áridos ricos en arena, se sabe, que áridos
arenosos pueden también cumplir las especificaciones para bases de soporte con aglomerantes hidráu-
licos (HGT arena) si se mantienen determinados valores límite (véase Tabla 1.48). En comparación
con la capa de soporte de árido grueso (HGT grava), las capas con áridos arenosos necesitan, por tener
una superficie especifica más grande, un contenido más alto de aglomerantes. En la Figura 1.23, el
campo indicado con “A“ representa el rango ampliado por áridos mixtos arenosos, y el campo indi-
cado con “B“ corresponde al rango granulométrico del agregado más grueso 0/32 para bases de
soporte convencionales (véase Figura 1.21).
El aprovechamiento de la fracción arenosa contribuye a la conservación y ampliación de las reservas

de depósitos de grava, lo que significa generalmente una mejora económico-industrial.
Tabla 1.48: Granulometría de agregados mixtos, ricos en arena para bases de soporte con aglomerantes
hidráulicos, según FGSV-Merkblatt Nr. 824 (1991) (Alemania).
Proporción granular (%) del agregado mixto

en la clase granulométrica en grano
Agregado ≤0,063 mm <0,25 mm >2,0 mm
más gruesa 1) superior
0/2 a 0/32 ≤15 ≤60 0 - 55 ≥10 ≤10
1)
en áridos mixtos con grano máximo de >2 mm
Para la compactación y estabilización de suelos con cemento en obras públicas de Alemania no se

exigía para el árido una composición granulométrica particular según ZTVV-StB 81 (1994, suspen-
dido). Para la estabilización de bases de soporte con cemento, no obstante, se recomienda mantener
según BRANDL (1998) un determinado rango granulométrico para evitar el consumo excesivo de
cemento (Figura 1.24).
78
Figura 1.24: Composición granulométrica recomendada para bases de soporte estabilizada con
cemento. Las cifras indican la demanda de cemento (kg/m³), según BRANDL (1998); líneas continuas:
rango adecuado, curvas en líneas discontinuas sólo para fines comparativos.
Bases de soporte aglomeradas con betún o bases de soporte asfálticas se colocan en caliente y se
componen de áridos mixtos y betún para obras públicas. Las bases de soporte bituminosas se clasifican
según el contenido de grano >2 mm del agregado mixto en los tipos AO, A, B y C (véase Tabla 1.49).
Ingredientes C con la relación arena machacada : arena natural de >1 se designa como ingredientes
CS. El espacio vacío de áridos mixtos para bases de soporte bituminosas debería ser lo más bajo
posible. Cuanto más alta la carga de circulación, tanto más alta debe ser la cantidad de piedra
machacada fina (de grano >2 mm).
Tabla 1.49: Especificaciones de bases de soporte asfálticas, según ZTVT-StB 95 (Alemania).
Tipo de Agregado Agregado El agregado Grano Contenido de

Agregado más grueso aglomerante
ingredientes >2 mm <0,09 mm superior
mm % % % % %
1)
AO 0/2 a 0/32 0 - 80 2 - 20 >10 <20 >3,3
A 1) 0/2 a 0/32 0 - 35 4 - 20 >10 <10 >4,3
0/22, 0/32,
B 2) >35 - 60 3 - 12 >10 <10 >3,9
0/16 3)
0/22, 0/32,
C 2) CS 2) >60 - 80 3 - 10 >10 <10 >3,6
0/16 3)
1) 2)
arena natural, grava arenosa, roca natural machacada o mezclas de éstos áridos grava arenosa, roca natural machacada o
mezclas de los dos ) sólo para capas compensadoras
79
Para la clase SV de obras públicas alemanas (véase también Tabla 1.28) y superficies de circulación de
carga particular (dado el caso, sólo para la capa superior) deben preverse ingredientes del tipo CS, y
para las demás clases pueden usarse los del tipo B, C o CS. Los ingredientes del tipo B, previstos para
clases de obra II a IV, deben usarse sólo si el espesor de la capa de encima es >8 cm y sólo si existe
una capa bituminosa inferior que no contenga ingredientes del tipo A y AO. Los ingredientes del tipo
A son sólo adecuados para la capa de soporte inferior y los del tipo AO son aplicables sólo hasta la
mitad de la capa de soporte superior bituminosa. Debajo de firmes de hormigón se preven ingredientes
de los tipos B, C o CS con espacio vacío de ≤6 Vol.-%. En estado colocado y compactado, el espesor
de cada capa debe ser >8 cm y el de capas compensadoras 6 cm, y como mínimo 2,5 veces más grande
que el diámetro del grano máximo.
Para la aplicación en bases de soporte bituminosas, la distribución granulométrica de agregados

minerales debe encontrarse dentro de prescritos rangos granulométricos (véase Tabla 1.50 y Figuras
1.25, 1.26 y 1.27). La proporción de la clase granulométrica más gruesa, inclusivamente la cantidad en
grano superior, debe ser >10 %. En la Tabla 1.51 están recopiladas las especificaciones técnicas de
agregados minerales para obras públicas en Gran Bretaña, en relación a la carga de circulación (según
SMITH & COLLIS, 1993). Los datos correspondientes para Sud África se encuentran en la Tabla 1.52.
En Gran Bretaña, la resistencia a la abrasión (AAV = coeficiente de abrasión) de áridos para firmes
bituminosos de carreteras muy frecuentadas debe ser <12 % y la de carreteras menos frecuentadas <16
% ; el coeficiente de pulido acelerado (valor PSV, polished stone value) de áridos para carreteras con
circulación intensa debe ser >65 (a >75) y el de áridos de carreteras con menos circulación >55 (->60).
Tabla 1.50: Rangos granulométricos de bases de soporte asfaltadas, según ZTVT-StB 95 (Alemania).

0,09 mm 0,71 mm 2 mm 11,2 mm 16 mm 31,5 mm
1)
Ingredientes del tipo A
- curva superior 20 90 100
- curva inferior 4 - 65 - - 90
Ingredientes del tipo B 2)
- curva superior 12 - 65 90 100
Ingredientes de los tipos C y CS 3)
- curva superior 10 - 40 90 100
1) 2) 3)
para curvas límite de tamizado véase Figura 1.25 para curvas límite de tamizado véase Figura 1.26 para curvas límite
de tamizado véase Figura 1.27
80
Figura 1.25: Curvas límite de tamizado para ingredientes del tipo A destinados a bases de soporte
bituminosas, según ZTVT-StB 95 (Alemania).
Figura 1.26: Curvas límite de tamizado para ingredientes del tipo B destinados a bases de soporte
bituminosas, según ZTVT-StB 95 (Alemania).
81
Figura 1.27: Curvas límite de tamizado para ingredientes de los tipos C y CS destinados a bases de
soporte bituminosas, según ZTVT-StB 95 (Alemania).
82
Tabla 1.51: Especificaciones de agregados minerales para la construcción de vías de comunicación en Gran Bretaña, según SMITH & COLLIS (1993).
Coeficiente
Coeficiente de Coeficiente de Coeficiente de Estabilidad de Estabilidad de
Carga de Coeficiente de de 10 % de
desgaste de fragmentación 10 % de finos volumen (ensayo de volumen (ensayo de
circulación 1) impacto (AIV) finos (en
Los Angeles (ACV) (en húmedo) sulfato magnésico) sulfato sódico)
seco)
Tipo de carretera 2) % % % kN kN % %
<6 000 <25 <23 <23 >130 >80
Unbound 1 500-6 000 <30 <27 <27 >115 >65 <18 3) <15 4) <12 3)<10 4)
<1 500 <35 <30 <30 >100 >50
Bitumen bound
Surface dressing, pervious >6 000 <16 <16 <16 - - <18 3) <15 4) <12 3)<10 4)
macadam 0-6 000 <25 <23 <23 >130 >80
>6 000 <25 <23 <23 >130 >80 - -
Dense wearing course
0-6 000 <30 <27 <27 >115 >65 - -
Base course and base 0->6 000 <35 <30 <30 >100 >50 - -
Cement bound
>6 000 <30 <27 <27 >115 >65 - -
Concrete wearing course
0-6 000 <35 <30 <30 >100 >50 - -
Base course and base 0->6 000 <35 <35 <35 >50 >40 - -
1) 2)
carga de circulación = número de vehículos comerciales por carril y día para evitar malentendimientos en la traducción, los conceptos técnicos ingleses de esta columna han sido aceptados
como son 3) para árido de grano grueso 4) para árido de grano fino
83
Tabla 1.52: Especificaciones de agregados minerales para la construcción de vías de comunicación en Sud Africa, según SABS 1083:1979.
Coeficiente de Coeficiente de Coeficiente de 10 Coeficiente de 10

Carga de Coeficiente de Índice de
desgaste de Los fragmentación % de finos % de finos
circulación 1) pulido acelerado aplanamiento
Angeles (ACV) (en seco) (en húmedo)
Tipo de carretera 2) % % kN kN - %
3)
Base and subbase ≤50 ≤27 - ≤29 (>110) - >180 (>82) - >135 <35
<200 >45
Surfacing - Surface dressing 200 - 600 ≤40 ≤21 4) >210 6) >158 >50 <25 - (<35)
600 - 1 000 >55
Surfacing - Rolled-in-chips ≤40 ≤21 4) >210 6) >158 >55 <20
<200 >45
Surfacing - Bituminous 200 - 600 ≤40 ≤25 5) >160 7) >120 >50 <25 - (<35)
600 - 1 000 >55
1) 2)
carga de circulación = número de vehículos comerciales por carril y día para evitar malentendimientos en la traducción, los conceptos técnicos ingleses de esta columna han sido aceptados
4)
como son 3) para tillitas ≤25 y para rocas arcillosas consolidadas ≤24 % para tillitas ≤20 % 5) para tillitas ≤24 % 6) para tillitas >220 kN 7) para tillitas >170 kN
84
1.5.3.3 Capas de rodadura (firmes asfálticos y de hormigón)
Asfalto es una mezcla natural o tecnicamente fabricada de betún y aglomerantes bituminosos y

agregados minerales, naturales y artificiales. Se distinguen:
− Asfalto natural, mezcla natural de betún y sustancias minerales;
− Asfaltita, asfalto natural con pocas cantidades en sustancias minerales;
− Roca asfáltica, asfalto natural con cantidades altas en sustancias minerales;
− Asfalto técnico, una mezcla técnicamente fabricada de betún y aglomerantes bituminosos
(preferiblemente de betún de obras públicas, anteriormente también de breas de alquitrán
de hulla) y diferentes agregados minerales.
Árido machacado de caliza presenta una adherencia más alta a aglomerantes bituminosos que p.ej.
rocas silíceas; contenidos altos en mica, calcita de diaclasa de exfoliación buena y feldespatos pueden
tener, a plazo largo, efectos negativos sobre la estabilidad y el comportamiento de firmes asfálticos.
Resistencia a agentes atmosféricos y a las heladas son generalmente importantes propiedades materia-
les para la aplicación de agregados minerales en capas de rodadura (firmes asfálticos y de hormigón).
En el caso de colocación en caliente, los agregados minerales deben ser resistentes al impacto, a la
presión y al calor; la superficie de la capa de desgaste debe tener resistencia suficiente al pulimento y a
la abrasión. Deseables son granos de forma rolliza (lo menos agudo o laminar posible). Agregados
compuestos de granos rollizos dejan compactarse bien y presentan menos roturas bajo sometimientos a
esfuerzos mecánicos. Granos de forma tabular impiden el proceso de compactación y se rompen
fácilmente. El límite para un grano de forma rolliza (“cúbica”) está determinado por la relación entre
la longitud y el espesor de <3:1 (véase también Tabla 1.29). Para grava y piedra machacada fina, la
cantidad de granos que no son de forma rolliza debe ser <50 % y para piedra machacada fina noble
<20 %.
En las Tablas 1.51 y 1.52 se han recopilado las especificaciones técnicas de agregados minerales para
bases de soporte sin aglomerantes y firmes asfálticos y de hormigón en obras públicas de Gran Bretaña
y Sud Africa.
Para la colocación de firmes asfálticos en Alemania son válidas, a parte de la norma DIN 18 317:1996,
las “Condiciones de contrato técnicas suplementarias y directivas para la instalación de firmes asfálti-
cos” (ZTV Asphalt-StB 01). Firmes asfálticos se componen de base ligante y capa de rodadura (de
hormigón asfáltico, mástique asfáltico de zahorra, asfalto colado o mástique asfáltico) o sólo de
una capa de rodadura. En el caso más simple, la capa de soporte o ligante termina en una capa protec-
tora superficial.
Para bases ligantes alemanas están vigentes las especificaciones de las Tablas 1.53 y 1.54. Para bases
ligantes de las clases de obra SV y I debe aplicarse sólo piedra machacada fina noble con superficies
completamente fracturadas y valores de destrucción por impacto SZ8/12 ≤18 %. En las Figuras 1.28,
1.29, 1.30 y 1.31 se presentan las curvas límite de tamizado de agregados minerales para las diferentes
bases ligantes.
85
Tabla 1.53: Especificaciones de ligantes de asfalto, según ZTV Asphalt St-B 01 (Alemania).
Tipo de ligante de asfalto: 0/22S 5) 0/16S 5) 0/16 0/11

Áridos: Piedra machacada fina Piedra machacada fina noble, arena
noble, arena machacada machacada noble, arena natural,
noble, harina de roca harina de roca
Cantidad de grano (%)
<0,09 mm 4-8 4-8 3-9 3-9
>2 mm 70 - 80 70 - 75 60 - 75 50 - 70
>8 mm - - - ≥20
>11,2 mm - ≥25 ≥20 ≤10
>16 mm ≥25 ≤10 ≤10 -
>22,4 mm ≤10 - - -
Relación arena machacada : arena natural 1:0 1) 1:0 1) ≥1:1 ≥1:1
Contenido de aglomerantes (%) 4,0 - 5,0 4,2 - 5,5 4,0 - 6,0 4,5 - 6,5
Espacio vacío de los ingredientes (Vol.-%) 2) 5,0 - 7,0 4,0 - 7,0 3,0 - 7,0 3,0 - 7,0
Espesor de colocación (cm) 7,0 - 10,0 5,0 - 8,5 4,0 - 8,5 - 3)
Peso de colocación (kg/m²) 170 - 250 125 - 210 95 - 210 -
≥96 con espesores
Grado de compactación (%) 4) ≥97 ≥97 ≥97
≥3 cm
1)
en el amasado de asfalto fresado de firmes asfálticos antiguos, la proporción de arena natural de los ingredientes resultantes
debe ser <5 % 2) con >20 % de escoria metalúrgica o escoria de altos hornos en el árido, se debe determinar la adsorción de
agua en vez del contenido de vacíos 3) sólo para la compensación del perfil y no para clases de obra SV, I a III y carreteras
con cargas particulares 4) para el cálculo del grado de compactación se forma la relación entre la densidad seca de la capa de
soporte o base anticongelante y la densidad PROCTOR; indicado en % 5) S = para cargas especiales
Tabla 1.54: Rangos de curvas granulométricas de agregados minerales para ligantes de asfalto, según
ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).

0,09 mm 2 mm 8 mm 11,2 mm 16 mm 22,4 mm
1)
Ligante de asfalto 0/16
Ligante de asfalto 0/11 2)
- curva superior 9 50 80 100 -
- curva inferior 3 30 - 90 -
Ligante de asfalto 0/22S 3)
- curva superior 8 30 - - 75 100
- curva inferior 4 20 - - - 90
Ligante de asfalto 0/16S 4)
1)
para curvas límite de tamizado véase Figura 1.28 2) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.29 3)
para curvas límite
de tamizado véase Figura 1.30 4) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.31
86
Figura 1.28: Curvas límite de tamizado para ligantes de asfalto del agregado 0/16 mm, según ZTV
Asphalt-StB 01 (Alemania).
Figura 1.29: Curvas límite de tamizado para ligantes de asfalto del agregado 0/11 mm, según ZTV
87
Figura 1.30: Curvas límite de tamizado para ligantes de asfalto del agregado 0/22S mm, según ZTV
Figura 1.31: Curvas límite de tamizado para ligantes de asfalto del agregado 0/16S mm, según ZTV
88
Agregados minerales que se usan en Alemania para bases de soporte de las clases de obra I a III deben
presentar valores de destrucción por choque SZ8/12 de ≤18 % y los de las clases de obra IV a V valores
SZ8/12 de 22 a 26 %; para más datos véase también la Tabla 1.29.
Hormigón asfáltico (colocación en caliente) consiste en árido mixto de grano escalado y betún de
obras públicas como aglomerante. Los ingredientes se colocan en caliente y se estabilizan por
compactación siguiente, en contraste a la colocación en cálido (véase más abajo). Hormigón asfáltico
puede instalarse como firme para cada clase de carretera y vía y otra superficie de circulación. Las
especificaciones alemanas de hormigón asfáltico están compiladas en las Tablas 1.55 y 1.56. Para la
aplicación de hormigón asfáltico de los tipos 0/16S y 0/11S en carreteras con cargas especiales, se
recomienda como árido la utilización exclusiva de arena machacada noble.
En las Figuras 1.32, 1.33, 1.34, 1.35 y 1.36 se presentan las curvas límite de tamizado de agregados
minerales para hormigón asfáltico (colocación en caliente). Los escalamientos granulares exigidos
sirven para conseguir un empaquetamiento/apelmazamiento particularmente denso de los granos del
árido mixto, con poco espacio vacío, evitando la compactación posterior del firme por la carga del
tráfico. Para capas de rodadura asfálticas de alta carga, la aplicación de áridos de caliza está limitada
por su sensibilidad al pulimento y baja resistencia a la compresión. Países en los que predominan
depósitos de caliza admiten condicionalmente cantidades de hasta 60 % de caliza y/o dolomía en
áridos para capas de rodadura asfálticas.
En asfaltos acabados en la práctica, se comprobaron empaquetamientos granulares particularmente

densos si la distribución granulométrica de los áridos mixtos sigue, a condición de forma de grano
favorable, la llamada curva FULLER. Formas de grano menos favorables, en cambio, pueden resultar
en desviaciones notables de la curva FULLER, que deben compensarse con la adición de filler y arena
fina.
Tabla 1.55: Especificaciones de hormigón asfáltico (colocación en caliente), según ZTV Asphalt St-B
01 (Alemania).
Tipo de hormigón asfáltico: 0/16S 1) 0/11S 1) 0/11 0/8 0/5

Áridos: Piedra machacada fina noble, arena machacada noble, arena
natural, harina de roca
Cantidad de grano (%)
<0,09 mm 6 - 10 6 - 10 7 - 13 7 - 13 8 - 15
>2 mm 55 - 65 50 - 60 40 - 60 35 - 60 30 - 50
>5 mm - - - ≥15 ≤10
>8 mm 25 - 40 15 - 30 ≥15 ≤10 -
>11,2 mm ≥15 ≤10 ≤10 - -
>16 mm ≤10 - - - -
Relación arena machacada : arena natural ≥1:1 ≥1:1 ≥1:1 4) ≥1:1 4) -
Contenido de aglomerante (%) 5,2 - 6,5 5,9 - 7,2 6,2 - 7,5 6,4 - 7,7 6,8 - 8,0
Espacio vacío de los ingredientes (Vol.-%) 2)
- clase de obra II –III y St LLW 3,0 - 5,0 3,0 - 5,0
- clase de obra III y IV 2,0 - 4,0 2,0 - 4,0
- clase de obra V, VI, St LLW 1,0 - 3,0 1,0 - 3,0 1,0 - 3,0
Espesor de colocación (cm) 5,0 - 6,0 4,0 - 5,0 3,0 - 4,5 3,0 - 4,0 2,0 - 3,0
Peso de colocación (kg/m²) 120 - 150 95 - 125 85 - 115 75 - 100 45 - 75
Grado de compactación (%) 3) ≥97 ≥97 ≥97 ≥97 ≥96
Espacio vacío del firme (Vol.-%) ≤7,0 ≤7,0 ≤6,0 ≤6,0 ≤6,0
1)
S = para aplicaciones especiales 2) con >20 % de escorias de altos hornos o escorias metalúrgicas en el agregado mineral,
debe determinarse la adsorciónde agua en vez del cálculo del espacio vacío 3) para el cálculo del grado de compactación se
forma la relación entre la densidad seca de la capa de soporte y anticongelante y la densidad PROCTOR; se indica en % 4)
sólo para clase de obra III
89
Tabla 1.56: Rangos de curvas granulométricas de agregados minerales para hormigón asfáltico
(colocación en caliente), según ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).

0,09 2 5 8 11,2 16
1)
Hormigón asfáltico 0/16S
- curva superior 10 45 - 75 85 100
- curva inferior 6 35 - 60 - 90
Hormigón asfáltico 0/11S 2)
- curva inferior 6 40 - 70 90
Hormigón asfáltico 0/11 3)
- curva inferior 8 50 90
1)
para curvas límite de tamizado véase Figura 1.32 2) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.33 3) para curvas límite
de tamizado véase Figura 1.34 4) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.35 5) para curvas límite de tamizado véase
Figura 1.36
Figura 1.32: Curvas límite de tamizado para hormigón asfáltico (colocación en caliente) del agregado
0/16S mm, según ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).
90
0/11 mm, según ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).
91
92
Hormigón asfáltico (colocación en cálido) se compone de una mezcla de agregados de grano escala-
do y betún fluidificante como aglomerante; los ingredientes se colocan y compactan inicialmente en
estado cálido. Después del montaje, las capas de rodadura reciben su compactación final por la carga
del tráfico, produciendose sólo entonces firmes con bajos contenidos de espacio vacío. La composi-
ción granulométrica del árido, sin embargo, debe estar ajustada a suficiente volumen vacío restante
para procurar el escape de los componentes volátiles del betún fluidificante después de la compacta-
ción final. Hormigón asfáltico (colocación en cálido) puede instalarse en Alemania en firmes de las
clases de obra IV a VI, en vías y en otras superficies de circulación parecidas. Para el hormigón asfál-
tico de Alemania son válidas las especificaciones de la Tabla 1.57. Los rangos granulométricos de
agregados minerales para hormigón asfáltico (colocacón en cálido) se encuentran en la Tabla 1.58 y en
las Figuras 1.37, 1.38 y 1.39.
La tactilidad de firmes asfálticos y también la de firmes de hormigón está determinada a largo plazo
por el contenido de arena machacada y sobre todo por la superficie de rotura y la resistencia al puli-
mento de piedra machacada fina noble. Según la directiva ZTV Asphalt StB 94, piedras machacadas
finas nobles destinadas a capas de rodadura asfálticas deben presentar resistencias al pulimento altas
(valores PSV altos):
− PSV ≥43 para carreteras de las clases de obra III a VI con cargas normales,
− PSV ≥50 para carreteras de las clases de obra SV, I y II y para carreteras de la clase de obra
III con cargas particulares,
− PSV >53 para firmes sometidos, a largo plazo, a esfuerzos de pulimento particularmente
altos (p.ej. curvas estrechas, zonas de pendiente y frenado).
Tabla 1.57: Especificaciones de hormigón asfáltico (colocación en cálido), según ZTV Asphalt-StB 01
(Alemania).
Tipo de hormigón asfáltico

0/11 0/8 0/5
(colocación en cálido):
Áridos: Piedra machacada fina noble, arena machacada noble y/o arena natural,
harina de roca
Proporción de grano (%)
<0,09 mm 4 - 10 5 - 10 6 - 11
>2 mm 45 - 70 40 - 65 30 - 55
>5 mm - ≥15 ≤10
>8 mm ≥10 ≤10 -
>11,2 mm ≤10 - -
Proporción de arena natural (%) ≤15
Contenido de aglomerante (%) 5,5 - 7,0 6,0 - 7,5 6,5 - 8,0
Peso de colocación (kg/m²) 45 - 55 35 - 45 25 - 35
Tabla 1.58: Rangos granulométricos de agregados minerales para hormigón asfáltico (colocación en
cálido), según ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).

0,09 2 5 8 11,2
1)
Hormigón asfáltico 0/11 (colocación en cálido)
Hormigón asfáltico 0/8 (colocación en cálido) 2)
Hormigón asfáltico 0/5 (colocación en cálido) 3)
1) 2) 3)
93
Figura 1.37: Curvas límite de tamizado para hormigón asfáltico (colocación en cálido) del agregado
94
Las Tablas 1.59 y 1.60 muestran las especificaciones granulométricas de diversos áridos mixtos para
capas de rodadura asfálticas según reglamentos técnicos de los EE.UU. y Botsuana.
Tabla 1.59: Composición granulométrica de áridos mixtos para capas de rodadura asfálticas en los
EE.UU., según ASTM D 3515.
Agregado máximo: 2 pulg. 1½ pulg. 1 pulg. ¾ pulg. ½ pulg. 3/8 pulg. No. 4 1) No. 16 2)
Tamiz de ensayo: Tamizado (%)
63 mm 100
50 mm 90-100 100
37,5 mm - 90-100 100
25,0 mm 60-80 - 90-100 100
19,0 mm - 56-80 - 90-100 100
12,5 mm 35-65 - 56-80 - 90-100 100
9,5 mm - - - 56-80 - 90-100 100
4,75 mm 17-47 23-53 29-59 35-65 44-74 55-85 80-100 100
2,36 mm 10-36 15-41 19-45 23-49 28-58 32-67 65-100 95-100
1,18 mm - - - - - - 40-80 85-100
0,600 mm - - - - - - 25-65 70-95
0,300 mm 3-15 4-16 5-17 5-19 5-21 7-23 7-40 45-75
0,150 mm - - - - - - 3-20 20-40
0,075 mm 0-5 0-6 1-7 2-8 2-10 2-10 2-10 9-20
1) 2)
sand asphalt sheet asphalt
95
Tabla 1.60: Especificaciones de agregados minerales para capas de rodadura asfálticas en Botsuana,
basado en Botswana Road Manual (1985).
Árido: 1) 19,0 16,0 13,2 9,5 6,7 4,75

Tamiz de ensayo: Tamizado (%)
26,50 mm 100
19,00 mm 85-100 100 100
16,00 mm - 85-100 -
13,20 mm 0-30 0-30 85-100 100
9,50 mm 0-5 0-5 0-30 85-100 100
6,70 mm - - 0-5 0-30 85-100 100
4,75 mm - - - 0-5 0-30 85-100
3,35 mm - - - - 0-5 0-30
2,36 mm - - - - - 0-5
0,425 mm <0,5 <0,5 <0,5 <0,5 <0,5 <1,0
1)
roca natural machacada con valores coeficiente de 10 % de finos >210 kN (en seco) y >160 kN (en húmedo) y índices de
aplanamiento <25 % para el agregado 9,5 y <30 % para el agregado 6,7 mm
Para firmes asfálticos con poros abiertos (asfalto permeable al agua), llamados también “asfalto
silencioso” por el poco ruido del tráfico rodante, se aplica en Alemania sólo piedra machacada fina
noble con superficies completamente fracturadas; para los rangos granulométricos véase Tabla 1.61 y
Figuras 1.40, 1.41, 1.42, 1.43, 1.44 y 1.45. Estas piedras machacadas finas nobles deben tener un valor
de destrucción por choque SZ8/12 de <18 % y el valor límite inferior de la resistencia al pulimento PSV
debe ser 55; además, la proporción de granos de piedra machacada fina con una relación longitud/
espesor de >3:1 no debe exceder 10 %. Para arena machacadas nobles, la cantidad de granos del
tamaño <0,09 mm no debe ser más grande que 10 %; no se admite la reutilización de granulado
asfáltico. El coeficiente de permeabilidad al agua kf debe ser ≥5,4·10-5 m/s.
Tabla 1.61: Rangos granulométricos de agregados minerales para asfalto permeable al agua, según
FGSV-Merkblatt Nr. 947 (1998) (Alemania).

0,09 2 5 8 11,2 16 22,4 31,5
1)
Asfalto 0/32 mm
- curva superior 6 20 22 25 24 30 50 100
- curva inferior 4 10 12 13 16 15 25 90
Asfalto 0/22 mm 2)
- curva superior 6 20 22 25 30 50 100
- curva inferior 4 10 12 15 18 25 90
Asfalto 0/16 mm 3)
- curva superior 6 20 24 30 50 100
- curva inferior 4 10 14 20 25 90
Asfalto 0/11 mm 4)
- curva superior 6 20 30 50 100
- curva inferior 4 10 15 25 90
Asfalto 0/8 mm 5)
- curva inferior 4 10 25 90
Asfalto 0/5 mm 6)
1)
para curvas límite de tamizado véase Figura 1.40 2) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.41 3) para curvas límite
de tamizado véase Figura 1.42 4) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.43 5) para curvas límite de tamizado véase
Figura 1.44 6) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.45
96
Figura 1.40: Curvas límite de tamizado para asfalto permeable al agua del agregado 0/32 mm, según
97
98
99
Mástique asfáltico de piedra machacada fina se compone de áridos mixtos con granulometría
intermitende, betún de obras públicas como aglomerante y aditivos estabilizantes. Los ingredientes se
colacan y compactan en caliente. Cantidades altas en piedra machacada fina resultan en un esqueleto
autosoportante, cuyos huecos están rellenados en gran parte por mástique asfáltico. Mástique asfáltico
de piedra machacada fina puede instalarse como capa de rodadura para cada tipo de carreteras, vías y
otras superficies de circulación. Para mástique asfáltico de piedra machacada fina en Alemania son
válidos los requisitos de las Tablas 1.62 y 1.63. Las curvas límite de tamizado para agregados mine-
rales de mástique asfáltico de piedra machacada fina se presentan en las Figuras 1.46, 1.47, 1.48 y
1.49.
Tabla 1.62: Especificaciones de mástique asfáltico de piedra machacada fina, según ZTV Asphalt St-B
01 (Alemania).
Mástique asfáltico de piedra machacada fina: 0/11S 1) 0/8S 1) 0/8 0/5

Áridos: Piedra machacada fina Piedra machacada fina noble,
noble, arena machacada arena machacada noble, arena
noble, harina de roca natural, harina de roca
<0,09 mm 9 - 13 10 - 13 8 - 13 8 - 13
>2 mm 73 - 80 73 - 80 70 - 80 60 - 70
>5 mm 60 - 70 55 - 70 45 - 70 ≤10
>8 mm ≥40 ≤10 ≤10 -
>11,2 mm ≤10 - - -
Relación arena machacada: arena natural 1:0 1:0 ≥1:1 ≥1:1
Contenido de aglomerante (%) ≥6,5 ≥7,0 ≥7,0 ≥7,2
Aditivos estabilizantes (%) 0,3 - 1,5
Espacio vacío de los ingredientes (Vol.-%) 3,0 - 4,0 3,0 - 4,0 2,0 - 4,0 2,0 - 4,0
Espesor de colocación (cm) 3,5 - 4,0 3,0 - 4,0 2,0 - 4,0 1,5 - 3,0
Peso de colocación (kg/m²) 85 - 100 70 - 100 45 - 100 35 - 75
Grado de compactación (%) ≥97
Espacio vacío del firme (Vol.-%) ≤6,0
1)
según la directiva alemena ZTV Asphalt-StB 94, en capas ligantes y de rodadura del tipo S deben utilizarse solamente
piedras machacada finas nobles con superficies completamente fracturadas
Tabla 1.63: Rangos granulométricos límite de agregados minerales para mástique asfáltico de piedra
machacada fina, según ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).

0,09 2 5 8 11,2
Mástique asfáltico de piedra machacada fina 0/11S 1)
- curva superior 13 25 40 60 100
- curva inferior 9 20 30 - 90
Mástique asfáltico de piedra machacada fina0/8S 2)
Mástique asfáltico de piedra machacada fina 0/8 3)
Mástique asfáltico de piedra machacada fina 0/5 4)
1)
para curvas límite de tamizado véase Figura 1.46 2) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.47 3)
para curvas límite
de tamizado véase Figura 1.48 4) para curvas límite de tamizado véase Figura 1.49
100
Figura 1.46: Curvas límite de tamizado para mástique asfáltico de piedra machacada fina del agregado
101
102
Asfalto colado es una masa densa que está compuesta de piedra machacada, arena, filler y betún de
obras públicas, cuyo árido mixto contiene poco espacio vacío. La cantidad de aglomerante está ajusta-
do a los huecos del árido mixto de tal manera que, en estado colocado, el espacio vacío está completa-
mente rellenado o incluso sobra un poco de aglomerante. En estado caliente, asfalto colado es colable
y pintable y no es necesario compactarlo después de la colocación. Asfalto colado puede instalarse
como capa de rodadura para carreteras y vías de cualquier clase y otras superficies de circulación. En
capas de rodadura, el asfalto colado 0/5 puede aplicarse sólo en casos excepcionales, pero es particu-
larmente adecuado para vías de bicicleta y caminos. Para la instalación de asfalto colado en Alemania
son vigentes las especificaciones de las Tablas 1.64 y 1.65. Las curvas límite de tamizado para áridos
de asfalto colado están presentadas en las Figuras 1.50, 1.51 y 1.52.
Para el asfalto colado de vías de bicicleta y peatonales también pueden usarse grava, piedra machacada
fina y arena machacada. En la colocación de firmes de asfalto colado, la superficie de los carriles debe
ponerse aspero con piedra machacada fina. En otras superficies de circulación también puede utilizarse
arena. Después del enfrío de la capa de asfalto colado debe quitarse el material sobrante (piedra
machacada fina y arena). Asfalto colado se aplica también en la construcción de viviendas (p.ej. para
solados).
Tabla 1.64: Especificaciones de asfalto colado, según ZTV Asphalt St-B 01 (Alemania).
Asfalto colado: 0/11S 0/11 0/8 0/5

Áridos: Piedra machacada fina noble, arena machacada noble, arena
natural, harina de roca
<0,09 mm 20 - 30 22 - 32 24 - 34
>2 mm 45 - 55 40 - 50 35 - 45
>5 mm - ≥15 ≤10
>8 mm ≥15 ≤10 -
>11,2 mm ≤10 - -
Relación arena machacada: arena natural ≥1:2 - - -
Contenido de aglomerante (%) 6,5 - 8,0 6,5 - 8,0 6,8 - 8,0 7,0 - 8,5
Espesor de colocación (cm) 3,5 - 4,0 3,5 - 4,0 2,5 - 3,5 2,0 - 3,0
Material esparcido/cantidad
piedra machacada fina noble 2/5 mm 5 - 8 kg/m²
piedra machacada fina noble 2/5 y/ó 5/8 mm 15 -18 kg/m²
arena machacada noble y arena natural 2 - 3 kg/m²
Tabla 1.65: Rangos granulométricos de agregados minerales para asfalto colado, según ZTV Asphalt-
StB 01 (Alemania).

0,09 mm 2 mm 5 mm 8 mm 11,2 mm
1)
Asfalto colado 0/11S y 0/11
Asfalto colado 0/8 2)
Asfalto colado 0/5 3)
1) 2) 3)
para curvas límite véase Figura 1.50 para curvas límite véase Figura 1.51 para curvas límite véase Figura 1.52
103
Figura 1.50: Curvas límite de tamizado para asfalto colado del agregado 0/11S y 0/11 mm, según ZTV
Figura 1.51: Curvas límite de tamizado para asfalto colado del agregado 0/8 mm, según ZTV Asphalt-
StB 01 (Alemania).
104
Figura 1.52: Curvas límite de tamizado para asfalto colado del agregado 0/5 mm, según ZTV Asphalt-
StB 01 (Alemania).
Mástique asfáltico es una masa densa que consiste en betún de obras públicas, arena y filler. En
estado caliente, mástique asfáltico es colable y pintable. En la colocación de capas de mástique asfál-
tico se vierte piedra machacada fina sobre asfalto colado, compactando la mezcla a continuación con
apisonadoras; firmes de este tipo pueden instalarse en carreteras y vías de cualquier clase pero son
menos adecuados para carreteras de circulación rápida. Para mástique asfáltico son vigentes los
requisitos de la Tabla 1.66; en la Figura 1.53 se presenta el rango granulométrico de áridos (arena)
para mástique asfáltico (véase también Tabla 1.67).
Tabla 1.66: Especificaciones de mástique asfáltico, según ZTV Asphalt St-B 01 (Alemania).
Tipo de mástique asfáltico: 0/2

Arena natural o mezclas de arena natural y arena machacada,
Agregados minerales:
harina de roca
<0,09 mm 30 - 60
>2 mm ≤15
Contenido de aglomerante (%) 13,0 - 18,0
Peso de colocación de mástique asfáltico (kg/m²) 15 - 25
Material de esparcimiento Piedra machacada fina noble 5/8, 8/11 ó 11/16 mm
Cantidad esparcida (kg/m²) 15 - 25
105
Tabla 1.67: Rangos granulométricos de agregados minerales para mástique asfáltico 0/2, capa de
soporte-rodadura 0/16 y suspensiones bituminosas 0/2, según ZTV Asphalt StB 01 (Alemania).

0,09 2 5 8 11,2 16
Mástique asfáltico 0/2 1)
- curva superior 60 100
- curva inferior 30 85
Capa de soporte-rodadura 0/16 2)
- curva superior 12 50 - - 90 100
- curva inferior 7 30 - - 80 90
Suspensiones bituminosas 0/2 3)
- curva superior 30 100
- curva inferior 3 80
1) 2) 3)
Figura 1.53: Curvas límite de tamizado para mástique asfáltico del agregado 0/2 mm, según ZTV
Bases de soporte-rodadura consisten en áridos mixtos de grano escalado y betún de obras públicas
como aglomerante; los ingredientes se colocan y compactan en estado caliente. Bases de soporte-
rodadura pueden instalarse como firme monocapa en carreteras de importancia subordinada, vías
rurales, vías de bicicleta y peatonales y otras superficies de circulación. Para la colocación de capas
soporte-rodadura se pueden utilizar tanto agregados minerales no machacados como machacados, a
sola o mezclados. Para bases de soporte-rodadura son válidos los requisitos de la Tabla 1.68; el rango
granulométrico de agregados minerales (arena) para bases de soporte-rodadura está presentado en la
Figura 1.54.
106
Tabla 1.68: Especificaciones de bases de soporte-rodadura bituminosas, según ZTV Asphalt St-B 01
(Alemania).
Tipo de capa de soporte-rodadura: 0/16

Piedra machacada fina y/o grava, arena machacada y/o
Áridos:
arena natural, harina de roca
<0,09 mm 7 - 12
>2 mm 50 - 70
>11,2 mm 10 - 20
>16 mm ≤10
Contenido de aglomerante (%) ≥5,2
Espacio vacío de los ingredientes (Vol.-%) 1) 1,0 - 3,0
Espesor de colocación (cm) 5,0 - 10,0
Peso de colocación (kg/m²) 120 - 250
Grado de compactación(%) 2) ≥96
1)
en áridos mixtos con cantidades >20 % de escoria de altos hornos o escoria metalúrgica debe determinarse la adsorciónde
agua en vez del espacio vacío 2) para el cálculo del grado de compactación se forma la relación entre la densidad seca de la
capa de soporte y anticongelante y la densidad PROCTOR ; se indica en %
Figura 1.54: Curvas límite de tamizado para bases de soporte-rodadura del agreado 0/16 mm, según
ZTV Asphalt-StB 01 (Alemania).
107
En la Tabla 1.69 se indican los valores límite para los granos superior e inferior de agregados minerales de capas
de rodadura asfálticas y tratamientos de superficie según normas de la Unión Europea.
Tabla 1.69: Valores límite para los granos superior e inferior de agregados minerales de firmes
asfálticos y tratamientos superficiales, según DIN EN 13 043:2000.
Grano superior Grano inferior

Tamaño de
2 D 1) 1,4 D D d 2) d/2
grano
Tamizado (%) Categoría 4)
100 100 90 - 100 0 - 10 0-2 A 3)
D >2 mm 100 98 - 100 90 - 100 0 - 15 0-5 B
100 98 - 100 85 - 100 0 - 20 0-5 C
D ≤2 mm 100 - 85 - 100 - - A 3)
1)
D = malla del tamiz superior 2) d = malla del tamiz inferior 3) la categoría A con la pasada de 100 % por el tamiz 1,4 D
está prevista para tratamientos superficiales 4) categoría = nivel característico para una determinada propiedad de un
agregado mineral, expresado como rango de valores o valor límite. Las categorías para propiedades diferentes no están
relacionadas entre sí.
Suspensiones bituminosas son mixturas de agregados minerales de grano fino y escalado, aglomeran-
tes bituminosos y agua. Suspensiones bituminosas sirven para el sellado y recubrimiento de superficies
de circulación. Las especificaciones granulométricas de suspensiones bituminosas que se usan en
Alemania están presentadas en la Figura 1.55 (véase también Tabla 1.67). Para suspensiones bitumi-
nosas se aplican arena machacada noble y/o arena natural y harina de roca; la cantidad de grano >2
mm debe ser ≤20 %.
Figura 1.55: Curvas límite de tamizado para suspensiones bituminosas del agregado 0/2 mm, según
ZTV Asphalt-StB 94, Ausgabe 1998 (Alemania).
108
Filler (material de relleno) son harinas de roca y otros materiales minerales finísimos con grano
máximo de <0,09 mm. El grupo granulométrico (producto comercial) “filler“ puede contener una
pequeña cantidad de grano superior de >0,09 mm. Filler propio es el grupo granulométrico <0,09 mm
que forma parte de los agregados minerales utilizados sobre todo en agregados arenosos. Filler externo
no es parte del árido mismo sino es fabricado aparte en forma de harinas de roca y otros materiales
minerales altamente finos (también material que se presenta en despolvoramientos). Los filler están
sujeto a las especificaciones siguientes:
− Filler externos deben componerse de granos de 0 a 0,09 mm para >80 % del volumen
− El grano superior debe ser del tamaño ≤2 mm para 100 % del volumen
− La proporción del grano superior de 0,09 a 2 mm no debe variar más de ±5 %
− El contenido del espacio vacío según RIGDEN debe ser (<40) hasta <45 Vol.-%
− La proporción soluble en agua deben ser (<1,5) hasta <2 %
− La proporción hinchable debe ser <1,5 Vol.-%
− No deben presentarse cantidades en materia orgánica que puedan perjudicar los
ingredientes bituminosos
Las propiedades de asfalto están determinadas esencialmente por la cantidad y el tipo del filler. Como
consecuencia de su extrema finura frente a los agregados más gruesos, como piedra machacada gruesa,
piedra machacada fina y arena, la unión entre filler y betún es particularmente pronunciada. En la
construcción de carreteras asfaltadas, harina de caliza se aplica ya hace mucho tiempo como filler
preferido, porque la adhesión de betún a harina de caliza resulta mejor que p. ej. la adhesión harina de
granito o harina de cuarcita.
Para firmes de hormigón en Alemania están vigentes las normas ZTV Beton-StB 93 (Condiciones de
contrato técnicas suplementarias y directivas para la construcción de firmes de hormigón ), DIN EN
12 620 (Agregados minerales para hormigón, inclusive hormigón para carreteras y capas de rodadura)
y DIN 4226 (Árido para hormigón, árido con textura densa). Debido a esfuerzos altos como los de
compresión y flexión, desgaste, heladas, sales descongelantes etc., las especificaciones de agregados
minerales para el hormigón de firmes son más altas y extensas que los de agregados minerales con las
designaciones abreviadas eFT y eQ (véase Tablas 1.29 y 1.83 del Cap. 1.5.4). El hormigón de firmes
debe contener una cantidad alta en roca natural machacada para asegurar resistencia suficiente al puli-
mento. Si se colocan firmes de hormigón de dos capas en carreteras de las clases de obra SV, I – III, la
proporción de árido machacado del agregado >8 mm debe ser >50 % para la capa de hormigón supe-
rior; la fracción de roca machacada en relación a la cantidad total del árido debe ser >35 %. En obras
públicas, los agregados minerales del hormigón superior deben tener una resistencia a la compresión
cúbica de >150 N/mm² y los de la subestructura >80 N/mm².
Puesto que formas de grano rollizas reducen la sensibilidad al pulimento de los granos del árido, se
recomienda la aplicación de piedra machacada fina noble. La resistencia a las heladas, determinada
por tamizado según DIN 4226:3, debe ser <1 %; la cantidad de componentes hinchables en grupos
granulométricos con grano máximo de 4 mm no debe exceder 0,25 % en cada grupo; la proporción de
sustancias hinchables de áridos mixtos del tamaño >4 mm no debe ser más alto que 0,02 % .
En Alemania, la composición granulométrica de agregados minerales para firmes de hormigón está

orientada a la norma DIN 1045; con respecto a la sensibilidad al pulimento de áridos de grano grueso,
el tamaño del grano máximo está limitado a 31,5 mm. La Tabla 1.72 muestra los requisitos de la com-
posición granulométrica de áridos para hormigón con textura densa (Cap. 1.5.4); las curvas límite de
tamizado correspondientes para los áridos de hormigón 0/8, 0/16 y 0/32 están presentadas en las
Figuras 1.56, 1.57 y 1.58.
En áridos mixtos para el hormigón de firmes de las clases de obra SV, I a IV, se necesitan al menos
tres grupos granulométricos; la proporción de arena del grano <1 mm no debe ser más de 27 % y la del
grano <2 mm no más de 30 %; la proporción del grano de harina (es decir cemento, arena finísima y
sustancias aditivas) debe ser ≤450 kg/m³.
109
Si se sospechan componentes álcalireactivos en agregados minerales destinados a firmes de hormigón,

se debe observar la directiva DafStb (1997) (véase Tabla 1.83 en el Cap. 1.5.4). Para el hormigón
superior de firmes que están compuestos de dos capas de hormigón, y para capas de rodadura asfálti-
cas, áridos de caliza se admiten sólo con restricciones por su sensibilidad al pulimento y poca
resistencia a la compresión.
La Tabla 1.45 presenta las especificaciones alemanas de áridos para capas de rodadura construidas con
hormigón reciclado. Según ZTV Beton-StB 93 (complemento 1998), la fracción de ≤2 mm tiene que
estar compuesta de material no usado y no se admite la aplicación de arena machacada de hormigón.
El cemento de firmes de hormigón puede normalmente ser de cada clase que cumple las especifica-
ciones de la norma DIN 1164. Una discusión detallada sobre las especificaciones de agregados
minerales para hormigón en general sigue en el Cap. 1.5.4.
1.5.4 Agregados minerales para hormigón (construcción sobre y bajo tierra)
Agregados minerales para hormigón deben ser suficientemente consistentes (resistencia a la com-
presión cúbica >100 N/mm², en relación al hormigón) y resistentes a agentes atmosféricos, no deben
contener componentes nocivos para hormigón, y deben tener composición granulométrica y forma de
grano favorables.
Componentes nocivos del árido de hormigón son partículas decantables como greda, arcilla, polvo de
roca muy fino, materia húmica, componentes sin estabilidad de volumen, componentes reblande-
cientes, hinchables y dilatorios (como p.ej. lignito), sales solubles en agua, combinaciones de azufre,
SiO2 soluble en álcali, placas de mica sueltas, trozos de escoria espumosa y vítrea, así como azúcar y
materia sacarífera.
Para la fabricación de hormigón se aplican agregados minerales que consisten en grava, arena (“grano
redondo“) y rocas naturales machacadas (“grano fracturado/machacado“).
Generalmente, rocas magmáticas de grano fino y textura densa y homogénea cumplen, en estado no
meteorizado, los requisitos con respecto a las resistencias a la compresión y a las heladas. En estado
natural, estas rocas no contienen “componentes nocivos“ en el sentido de la norma alemana DIN 4226
(p.ej. componentes decantables, material orgánico, SiO2 soluble en álcali; excepción: en los EE.UU.
existen magmatitas que reaccionan con álcali).
Una roca con sensibilidad a la insolación (basalto etc.), machacada hasta el tamaño de piedra macha-
cada fina, consigue un tamaño de grano que corresponde más o menos al tamaño del grano de la
desintegración natural y pierde las tensiones internas presentes (fisuras), no reduciéndose las propie-
dades de la resistencia a esfuerzos térmicos o hidrotermales. Con estas condiciones, la roca puede
aplicarse como árido; en Hesse (Alemania) por ejemplo, se han reactivado canteras de basalto que se
cerraron en los años treinta por sensibilidad a la insolación. En escala regional, se aplican como árido
de hormigón también areniscas, cuarcíticas y grauvacas, pero cuidado, no cada grauvaca está libre de
SiO2 álcalisoluble. Rocas carbonatadas como árido para la fabricación de hormigón y mortero ganan
cada vez más en importancia. Pero sólo se consideran rocas compactas y densas, sin componentes
arcillosos y margosos.
Grava y arena son agregados minerales naturales con textura densa. Agregados de >32 mm pueden
aplicarse en estado machacado en forma de grano fracturado. Siguiente a la extracción y después del
lavado para quitar los componentes decantables, grava y arena se clasifican generalmente por tami-
zado en clases granulométricas y grupo granulométrico. A consecuencia del efecto de la clasificación
natural por el transporte en agua, grava y arena tienen normalmente una resistencia suficiente. Compo-
nentes margosos, arcillosos y grava atacada por meteorización incipiente, no son adecuados como
árido para hormigón; tampoco lo son áridos con granos friables, granos con fisuras o granos esqui-
stosos. Mojándolos con agua, los granos no deben absorbar el agua muy rápidamente.
110
Para grava, la proporción de granos planos y alargados de los grupos granulométricos de >8 mm no
debe exceder 50 %. Dependiente de los materiales del árido mezclado, la cantidad en partículas
decantables no debe ser más de 0,5 a 4 %. Componentes húmicos (turba, lignito, madera etc.) son
admisibles hasta un máximo de 0,5 %, pero no en agregados minerales para hormigón no revestido y
solados. Sales solubles y otros componentes que interfieren en el endurecimiento del hormigón y
atacan su armadura no se admiten o, si se presentan en cantidades pequeñas, requieren ensayos
particulares. Para aplicaciones especiales, gravas tienen que ensayarse también para la resistencia a
sales anticongelantes, la resistencia al calor, la afinidad a aglomerantes y otras propiedades parecidas.
Grava y arena siempre requieren una calidad continua a plazos más largos.
Arenas destinadas a la fabricación de hormigón, deberían tener generalmente una composición granu-
lométrica continua, con la cantidad del grupo granulométrico <0,25 mm siendo entre 6 y 8 % y la del
grupo de 1 a 2 mm hasta un máximo de 86 %. Áridos para hormigón arenoso y hormigón rico en arena
deben cumplir exigencias diferentes (véase más por delante).
Los tamaños de grano del árido para hormigón deben ser tan escalados que resulte material a granel lo
más denso posible. En la norma alemana DIN 1045 y en la de la Unión Europea DIN EN 206:2000, la
composición granulométrica de árido para hormigón (grano redondo: grava y arena) se caracteriza
por curvas límite de tamizado o límites granulométricos (véase Tabala 1.70 y Figuras 1.56, 1.57, 1.58
y 1.59). Las curvas granulométricas de las figuras delimitan rangos granulométricos que son favo-
rables y adecuados para áridos de hormigón.
Cuando en árido mixto faltan uno o más grupos granulométricos, se designan estos como agregados
con granulometría discontinua (o intermitende) o como agregados en deficiencia. Mezclas de árido
con granulometría intermitende deben componerse de al menos dos grupos granulométricos, con
uno de ellos dentro del rango de <2 mm. Mezclas de hormigón con granulometría intermitende tienen
las ventajas siguientes:
− El aire, encerrado durante el mezclado, se escapa más facilmente si falta el grupo
granulométrico 2/8 mm.
− Las oscilaciones de los vibradores se propagan sobre un radio más grande (= menos trabajo
de compactación), si el hormigón contiene más granos grandes uniformes y menos granos
pequeños.
− Existe menos tendencia de separación de las mezclas durante el transporte.
En algunos depósitos de grava y arena en el norte de Alemania se presenta una relación desfavorable
entre grava y arena, p.ej. 20:80. En la extracción de grava de estos yacimientos se producen cantidades
relativamente grandes de arena que no siempre sirven para otros aprovechamientos. Sin embargo,
resultados de investigaciones recientes de la tecnología de hormigón han demostrado que también se
puede fabricar, con fluidificantes de alta calidad, hormigón rico en arena, con suficiente resistencia
para elementos de construcción en obras interiores. Nota: para la aplicación de estas arenas también se
usan las curvas FULLER o escalamientos similares. En la Figura 1.60 se presentan las curvas límite de
tamizado para hormigones ricos en arena, con grano máximo de 32 mm; la curva continua inferior
corresponde a la curva C32 de la Figura 1.58. Se definen
− hormigón rico en arena: cantidad de arena (0/2b) >53 hasta ≤80 %
− hormigón arenoso: cantidad de arena >80 %.
La aplicación de hormigones ricos en arena en regiones donde se produce arena en exceso ofrece la
posibilidad de conservar los recursos de grava que son más escasos y por eso más valorables.
Para la fabricación de hormigón fino se exige arena de grano mixto del tamaño de 0 a 4 mm como
árido; las especificaciones de la distribución granulométrica de estas arenas están presentadas en la
Tabla 1.71 y en la Figura 1.61. Para tejas de “hormigón fino” se requieren arenas “clasificadas” con
límites granulométricos muy estrechos, como trazados por ejemplo en la Figura 1.61, en forma de la
llamada curva “BRAAS“ (BRAAS es un importante fabricante de tejas en Alemania).
111
Si se usa roca natural machacada como árido para la fabricación de hormigón de piedra machacada,
se emplean, para conseguir una óptima composición granulométrica, otras curvas granulométricas que
las de grava arenosa. Adecuados son aquellos áridos que se encuentran en el campo granulométrico de
las piedras machacadas, cerca de la curva granulométrica A, y áridos del campo de arena, cerca de la
curva B (véase Figuras 1.56 a 1.59). La Tabla 1.73 muestra las especificaciones de la composición
granulométrica de grupo granulométrico (árido de hormigón) producidos de roca natural machacada:
arena machacada, piedra machacada fina, arena machacada noble, piedra machacada fina noble y
mezclas. En las Figuras 1.62, 1.63 y 1.64 están presentados los límites granulométricos de los áridos
0/16 y 0/32 mm para hormigón de piedra machacada fina y los de los grupo granulométrico 0/22 mm.
Figura 1.56: Curvas límite de tamizado para árido de hormigón 0/8 mm (grano redondo) según la
norma alemana DIN 1045 y la norma de la Unión Europea DIN EN 206:2000. Entre las curvas A y B
se encuentra el rango granulométrico “favorable”, y entre B y C el rango todavía “utilizable”. Debajo
de la curva A, el árido está demasiado grueso, encima de C demasiado fino y significa una curva
granulométrica “discontinua”, en la cual falten unos tamaños de grano (agregados en deficiencia, aquí
el rango entre 1 y 4 mm); el límite granulométrico y corresponde al límite del campo de agregados con
granulometría intermittende.
112
Figura 1.57: Curvas límite de tamizado para árido de hormigón 0/16 mm (grano redondo) según DIN
1045 y DIN EN 206:2000. Explicación de las curvas como en la Figura 1.56.
113
U.S 200 100 30 16 8 4 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 21/2inch

Standard 50
(0,074) (0,149) (0,297) (0,595) (1,19) (2,38) (4,76) (9,51) (12,7) (19,0) (25,4) (38,1) (50,8) (63,5)mm
No.
90 10
80
Hormigón muy rico
20
en arena
70 30
Material retenido (%)
ea
Material que pasa (%)
60
in 40
2-L
50 C3 50
40
Hormigón rico en arena
60
30 70
20 80
10
90
Árido natural
DIN 0,063 0,125 0,25 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63mm
0,09 0,25 0,71 2,0 5,0 8,0 11,2 16,0 22,4 31,5 45 56 63mm
Árido de machaqueo Apertura de la malla
Figura 1.60: Curvas límite de tamizado para hormigones ricos en arena y hormigones arenosos, con
grano máximo de 32 mm, modificado según SIEVERS (1997).
114
Figura 1.61: Curvas límite de tamizado (“curva BRAAS“ B) para arenas “clasificadas” 0/4 mm de
hormigón fino (p.ej. tejas de hormigón), según DIN 1045 (Alemania).
Tabla 1.70: Rangos granulométricos de grava y arena (grano redondo) para áridos de hormigón, según
DIN 1045 (antiguo) y DIN EN 206:2000.
Curva granulométrica Pasada (%) por tamices de ensayo

reglamentada: 0,25 mm 1 mm 2 mm 4 mm 8 mm 16 mm 31,5 mm 63 mm
1)
Grano máximo 8 mm
A8 5 21 36 61 100
B8 11 42 57 74 100
C8 57 71 84 100
U8 5 30 30 30 100
Grano máximo 16 mm 2)
A16 3 12 21 36 60 100
B16 8 32 42 56 76 100
C16 18 49 62 74 81 100
U16 3 12 30 30 30 100
A32 2 8 14 23 38 62 100
B32 8 28 37 47 62 80 100
C32 15 42 53 65 77 89 100
U32 2 8 30 30 30 30 100
A63 2 6 11 19 30 46 67 100
B63 7 24 30 38 50 64 80 100
C63 14 39 49 59 70 80 90 100
U63 2 6 11 30 30 30 30 100
1)
para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.56 2) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.57 3)
para las
curvas límite de tamizado véase Figura 1.58 4) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.59
115
Tabla 1.71: Rangos granulométricos de arenas “clasificadas” para la fabricación de hormigón fino,
según DIN 1045 (Alemania).

0,25 mm 0,50 mm 1,0 mm 2,0 mm 4,0 mm
1)
Grano máximo 4 mm
A4 10 20 35 60 100
B4 15 40 60 80 100
Mitad A4/B4 [“curva “BRAAS“ 2)] 12 30 47 70 100
1) 2)
para las curvas límite de tamizado véase 1.61 arenas “clasificadas“ para la fabricación de tejas
Para áridos mixtos de textura densa (árido normal), la parte superior de la Tabla 1.72 muestra las
especificaciones de la composición granulométrica y cantidades admisibles en granos inferior y supe-
rior según la antigua norma alemana DIN 4226:1983. Según esta norma antigua eran vigentes valores
similares para árido liviano con textura porosa. En la parte inferior de la Tabla 1.72 se encuentran las
especificaciones (valores guía) de la composición granulométrica de agregados corrientes según la
nueva norma DIN 4226:07/2001.
116
Tabla 1.72: Comparación de composiciones granulométricas exigidas de agregados (grano redondo) para árido de hormigón con textura densa, según DIN
4226:1983 y DIN 4226:2001 (Alemania).
Composición granulométrica de agregados (grano redondo) para árido de hormigón de textura densa según DIN 4226:1983
Grupo granulométrico Valores límite en % para la pasada por tamices de ensayo (mm)
0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16 31,5 63 90
1) 1) 1)
0/1 ≥85 100
1)
0/2a ≤25 1) ≤60 1) - ≥90 100
1) 1)
0/2b ≤75 1) - ≥90 100
1) 1)
0/4a ≤60 1) - 55-85 ≥90 100
1) 1)
0/4b ≤60 1) - - ≥90 100
1)
0/8 61-85 ≥90 100
1)
0/16 36-74 - ≥90 100
1)
0/32 23-65 - - ≥90 100
1)
0/63 19-59 - - - ≥90 100
1/2 ≤5 - ≤15 4) ≥90 100
1/4 ≤5 - ≤15 4) - ≥90 100
2/4 ≤3 - - ≤15 4) ≥90 100
2/8 ≤3 - - ≤15 4) 10-65 3) ≥90 100
2/16 ≤3 - - ≤15 4) - 25-65 3) ≥90 100
4/8 ≤3 - - - ≤15 4) ≥90 100
4/16 ≤3 - - - ≤15 4) 25-65 3) ≥90 100
4/32 ≤3 - - - ≤15 4) 15-55 3) - ≥90 100
8/16 ≤3 - - - - ≤15 4) ≥90 100
8/32 ≤3 - - - - ≤15 4) 30-60 ≥90 100
16/32 ≤3 - - - - - ≤15 ≥90 100
32/63 ≤3 - - - - - - ≤15 ≥90 100
117

Composición de grupos granulométricos corrientes de Alemania (grano redondo y piedra machacada) según DIN 4226:2001
Grupo granulométrico Valores límite absolutos en % para la pasada por tamices de ensayo (mm)
0,063 0,250 1 2 2,8 4 5,6 8 11,2 16 22,4 31,5 45 63
0/1 3 85-99 100
0/2 3 85-99 98-100 100
0/4 3 85-99 95-100 100
0/5 3 85-99 95-100 100
0/8 3 40 70 90-99 98-100 100
0/16 3 40 70 90-99 98-100 100
0/32 3 40 70 90-99 98-100 100
2/4 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
2/5 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
2/8 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
2/16 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
4/8 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
4/16 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
4/32 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
5/8 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
5/11 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
5/16 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
5/22 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
5/32 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
8/11 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
8/16 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
8/22 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
8/32 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
11/16 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
11/22 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
11/32 1,0 0-5 0-15 25-70 90-99 98-100 100
16/22 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
16/32 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
22/32 1,0 0-5 0-20 85-99 98-100 100
1) 3)
se comunica sobre demanda por parte de la empresa fabricante 2) el rango de fluctuación por parte del fabricante no debe exceder 20 % el rango de fluctuación por parte del fabricante no
debe exceder 30 % 4) la cantidad en grano inferior de grava, piedra machacada fina y grava no debe exceder 20 %
118
En la Tabla 1.72 se comparan las especificaciones de la composición granulométrica de agregados

para árido de hormigón (grano redondo) con textura densa según la norma antigua DIN 4226:1983 con
los de la nueva norma DIN 4226:2001. La superficie específica más grande del árido machacado de
hormigón de piedra machacada fina frente al árido no machacado de hormigón de grava de la misma
composicíon granulométrica (igual curva granulométrica) resulta en consumos más altos en pasta de
cemento o mortero. Por eso debe optimarse la composición granulométrica del hormigón de piedra
machacada fina para asegurar propiedades de elaboración comparables. La Tabla 1.73 muestra las
especificaciones correspondientemente corregidas de la composición granulométrica de agregados
(árido de hormigón) procedentes de roca natural machacada. En las Figuras 1.62, 1.63 y 1.64 se
presentan ejemplos para la composición granulométrica de hormigón de piedra machacada fina.
En la nueva norma DIN EN 12 620:1998 ya no se exige una composición granulométrica uniforme

para agregados minerales finos (arenas); más bien está previsto que el fabricante debe indicar la típica
composición granulométrica del producto de la empresa, que debe mantenerse dentro de los rangos de
tolerancia señalados en la Tabla 1.77. Las tolerancias relativamente amplias han sido fijadas mediante
extensas encuestas estadísticas.
Tabla 1.73: Composiciones granulométricas exigidas de agregados para áridos de hormigón, proce-
dentes de roca natural machacada, según Bundesverband der Naturstein-Industrie e.V. (BVNI), 1993
(Alemania).

0,25 0,5 2 5 8 11,2 16 22,4 31,5 45
1)
0/5a ≤60 1) 55-852) ≥90 100
Grava 1)
0/5b ≤60 1) - ≥90 100
Piedra 5/11 ≤3 - - ≤20 - ≥90 - 100

machacada 11/22 ≤3 - - - - ≤20 - ≥90 100
fina 22/32 ≤3 - - - - - - ≤20 ≥90 100
Grava 0/2a ≤25 1) ≤60 1) ≥90 100

1)
noble 0/2b ≤75 1) ≥90 100
2/5 ≤3 - ≤10 ≥90 100

Piedra 5/8 ≤3 - ≤5 ≤15 ≥90 100
machacada 8/11 ≤3 - - ≤5 ≤15 ≥90 100
fina noble 11/16 ≤3 - - - ≤5 ≤15 ≥90 100
16/22 ≤3 - - - - ≤5 ≤15 ≥90 100
2/8 ≤3 - ≤15 4) 10-653) ≥90 - 100

Mezclas 8/16 ≤3 - - - ≤15 4) - ≥90 - 100
16/32 ≤3 - - - - - ≤15 4) - ≥90
1)
sobre demanda, la casa fabricante debe comunicar el tamizado por las mallas de 0,125 mm, 0,25 mm y 0,5 mm 2) el rango
de variación del producto por parte de la casa fabricante no debe exceder 20 % 3) el rango de variación por parte de la casa
fabricante no debe exceder 30 % 4) para grava, piedra y arena machacada, la cantidad máxima en grano inferior no debe ser
más de 20 %
119
Figura 1.62: Curva granulométrica del árido 0/16 para hormigón de piedra machacada fina, basado en
SCHOLZ (1995). Línea sólida gruesa = composición granulométrica favorable para hormigón de piedra
machacada fina; línea de rayas = la textura granular más densa para una mezcla grava-arena (grano
redondo); líneas finas = curvas límite de tamizado para árido de grano redondo 0/16 (véase Figura
1.57).
120
Figura 1.63: Curva granulométrica del árido 0/32 para hormigón de piedra machacada fina, basado en SCHOLZ
(1995). Línea sólida gruesa = composición granulométrica favorable para hormigón de piedra machacada fina;
línea de rayas = la textura granular más densa para una mezcla grava-arena (grano redondo); líneas sólidas finas
= curvas límite de tamizado para árido de grano redondo 0/16 (véase Figura 1.58).
Figura 1.64: Curvas límite de tamizado para agregados 0/22 derivados de árido machacado, según BVNI (1993)
(Alemania).
121
Tabla 1.74: Especificaciones de la composición granulométrica de áridos estandarizados para

hormigón en Gran Bretaña, según BS 882:1983/86.

Agregado (grueso): 2,36 5,0 10,0 14,0 20,0 37,5 50,0
1)
5/40 mm 0-5 10 - 40 - 35 - 70 90 - 100 100
5/20 mm 1) 0 - 10 30 - 60 - 90 - 100 100
5/14 mm 1) 0 - 10 50 - 85 90 - 100 100
40 mm 2) 0-5 - 0 - 25 85 - 100 100
20 mm 2) 0-5 0 - 25 - 85 - 100 100
14 mm 2) 0 - 10 0 - 50 85 - 100 100
10 mm 2) 0-5 0 - 25 85 - 100 100
5 mm 3) 0 - 30 45 - 100 100
Agregado (fino): 0,150 0,300 0,600 1,18 2,36 5,00 10,00
en general 0 - 15 5 - 70 15 - 100 30 - 100 60 - 100 89 - 100 100
“C“ (coarse) 5 - 40 15 - 54 30 - 90 60 - 100
“M“ (medium) 5 - 48 25 - 80 45 - 100 65 - 100
“F“ (fine) 5 - 70 55 - 100 70 - 100 80 - 100
Agregado Pasada (%) por tamices de ensayo (mm)
todo-uno 0,150 0,300 0,600 1,18 2,36 5,00 10,0 20,0 37,5 50,0
Agregado
5 mm 3) 4) 0-15 3-20 5-25 15-45 25-90 70 -100 100
10 mm 5) 0-8 8) 5-15 10-30 15-40 20-50 30-65 95-100
20 mm 6) 0-8 8) - 10-35 - - 35-55 - 95-100 100
7)
40 mm 0-8 8) - 8-30 - - 25-50 - 45-80 95-100 100
1)
graded aggregate (árido de grano escalado) 2) single-sized aggregate (árido monogranular) 3) usado mayormente para
elementos de hormigón prefabricados 4) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.65 5) para las curvas límite de
tamizado véase Figura 1.66 6) para las curvas límite de tamizado véase Figura 1.67 7) para las curvas límite de tamizado
véase Figura 1.68 8) 10 % en áridos de roca natural machacada
122
Figura 1.65: Curvas límite de tamizado para agregados todo-uno 0/5 (all-in aggregate 5 mm nominal
size), según BS 882:1983/86 (Gran Bretaña).
Figura 1.66: Curvas límite de tamizado para agregados todo-uno 0/10 (all-in aggregate 10 mm
nominal size), según BS 882:1983/86 (Gran Bretaña).
123
124
Tabla 1.75: Especificaciones de la composición granulométrica de áridos estandarizados para

hormigón en Australia, según AS 2758.1 (Australian Standard).

Agregado (grueso): 0,075 2,36 4,75 6,70 9,50 13,20 19,00 26,50 37,50
1)
40 0-2 - 0-5 - 10 - 35 - 30 - 70 - 85 - 100
20 1) 0-2 0-5 0 - 10 - 25 - 55 - 85 - 100 100
14 1) 0-2 0 - 10 - 25 - 55 85 - 100 100
40 2) 0-2 - - - 0-5 - 0 - 20 - 85 - 100
20 2) 0-2 - 0-5 - 0 - 20 - 85 - 100 100
14 2) 0-2 0-5 - 0 - 20 - 85 - 100 100
10 2) 0-2 0-5 0 - 20 - 85 - 100 100
Agregado de
0,075 0,150 0,300 0,600 1,18 2,36 4,75 9,50 -
suministro (fino):
Arena natural 0-5 0 - 15 5 - 50 15 - 100 30 - 100 60 - 100 90 - 100 100
Grava 0 - 10 0 - 25 5 - 40 15 - 60 30 - 80 60 - 100 90 - 100 100
1) 2)
nominal size single-sized aggregate (árido monogranular)
Las especificaciones de la composición granulométrica de áridos de hormigón estandarizados (agrega-

dos gruesos y finos) en Gran Bretaña y Australia están señalados en las Tablas 1.74 y 1.75. Las Figu-
ras 1.65, 1.66, 1.67 y 1.68 muestran las curvas límite de tamizado para los agregados todo-uno 0/10,
0/20 y 0/40 mm (all-in aggregate) según BS 882:1983/86. En la Tabla 1.31 del Capítulo 1.5.3 ya se
había referido a la composición granulométrica de agregados estandarizados para áridos normales en
los EE.UU..
En la Tabla 1.76 se hallan los valores límite para granos superior e inferior de agregados minerales
para hormigón (inclusive hormigón para bases de carretera y cubiertas) según la norma de la U.E.. En
la Tabla 1.78 se encuentran las proporciones de grano de harina y arena de grano finísimo para
hormigón con grano máximo de 16 a 32 mm.
En mezclas granulares de piedra machacada fina o de piedra machacada fina noble, la proporción de
granos con forma favorable (“grano cúbico”) debe ser actualmente 50 ó 80 % y la senisibilidad a
fracturas uniformemente >50 % (véase Tabla 1.79).
La Tabla 1.80 contiene las especificaciones generales (valores guía) para la aplicación de agregados
minerales (grano redondo) y roca natural machacada como árido de hormigón en construcciones sobre
y bajo tierra según la norma antigua DIN 4226:1983. En esta DIN 4226:1983 se distinguía entre
especificaciones reducidas, regulares y elevadas. Áridos que no podían cumplir las especificaciones
regulares con respecto a propiedades exigidas para un determinado objetivo, sólo podían aplicarse
después de pruebas de calidad positivas. La Tabla 1.81 muestra las especificaciones generales (valores
guía) de hormigón y mortero según la nueva norma DIN 4226-1:06/2001 que ha sido ajustada en
Alemania al previsto sistema de normas de la U.E.. La Tabla 1.82 resume las especificaciones de
agregados minerales para hormigón, inclusive hormigón para bases de carretera y cubiertas, según la
nueva norma europea DIN EN 12 620:1998 y otros reglamentos técnicos internacionales.
125
Tabla 1.76: Valores límite para granos superior y inferior de agregados minerales para hormigón
(inclusive hormigón para bases de carretera y cubiertas), según DIN EN 12 620:1998.
Grano superior Grano inferior

2D 1,4 D 3) D 1) d 2) 3) d/2 3)
Agregado Tamaño de grano Tamizado (%)
D/d ≤2 ó D ≤11,2 mm 100 98 - 100 85 - 99 0 - 20 0-5
Grueso
D/d >2 y D >11,2 mm 100 98 - 100 90 - 99 0 - 15 -
Mezcla
D ≤63 mm y d = 0 mm 100 98 - 100 90 - 99 - -
granular
Fino (arena) D ≤4 mm y d = 0 mm 100 90 - 100 85 - 99 - -
1)
D = malla del tamiz superior 2) d = malla del tamiz inferior 3) para hormigón con granulometría intermitende y otras
aplicaciones especiales pueden especificarse especificaciones suplementarias: a) como tamiz para la pasada de 100 % puede
especificarse un tamiz más pequeño que el de 1,4 D, b) para el tamizado por d puede especificarse un valor entre 0 y 10 %, c)
para el tamizado por d/2 puede especificarse un valor entre 0 y 2 %.
Tabla 1.77: Tolerancias exigidas de la composición granulométrica típica de áridos finos (arena) para
objetivos generales (a indicar por parte del fabricante), según DIN EN 12 620:1998.
Tamiz de ensayo
0,063 mm 0,250 mm 1 mm 2 mm 4 mm
Agregado Tolerancias para el tamizado (%)
0/1 ±5 ±25 ±5 - -
0/2 ±5 ±25 ±20 ±5 -
0/4 ±3 ±20 ±20 - ±5
Tabla 1.78: Proporción de grano de harina y arena de grano finísimo en hormigón con grano máximo
de 16 a 32 mm, basado en SCHOLZ (1995).
Proporción de grano de harina y arena de grano finísimo (kg/m³) con

tamaño de grano de ensayo de
Contenido de cemento (kg/m³) 0,125 mm 0,250 mm
≤300 <350 <450
350 <400 <500
Puesto que la composición granulométrica de los depósitos naturales de grava y arena casi nunca
corresponde a las curvas granulométricas reglamentadas para el árido, los recursos están repartidos en
el lugar de extracción en grupos granulométricos individuales, que se mezclan de nuevo según los
objetivos (véase Tablas 1.111 y 1.112 del Apéndice 1.9.4). En la práctica, mezclas granulares con
composición granulométrica continua y con grano máximo de 16 mm por ejemplo, se preparan mayo-
ritariamente con tres grupos granulométricos (0/2; 2/8; 8/16 ó 0/4; 4/8; 8/16) y las con grano máximo
de 32 mm en la mayoría con cuatro grupos granulométricos (0/2; 2/8; 8/16; 16/32 ó 0/4; 4/8; 8/16;
16/32). Para conseguir la mezcla granular deseada, la proporción de los diferentes grupos granulo-
métricos se determina o por experimento, o por cálculo (véase Apéndice 1.9.4 y la literatura técnica
correspondiente, p.ej. SCHOLZ (1995, p. 215 ff.) y MAREK en BARKSDALE (1991, p. 3-68 a 3-73).
126
Tabla 1.79: Especificaciones de árido de hormigón con respecto a la forma de grano (L = longitud, D
= espesor) y la sensibilidad a fracturas, según TL Min-StB (Alemania).
Forma de grano Superficie de rotura 3)

L:D ≥3:1 1) L:D ≤3:1 2) >50 % ≤50 % 0
% % % % %
Piedra
≤50 >50 90 10 <2
machacada fina
Piedra macha-
≤20 >80 - - -
cada fina noble
1)
según DIN 52 114 forma de grano de la clase S 2) según DIN 52 114 forma de grano de la clase G (determinación de la
forma de grano en 250 a 300 granos) 3) véase glosario, Apéndice 1.9.1
La naturaleza de los granos es importante para las propiedades técnicas del hormigón; la forma de
grano de los áridos debería ser lo más rolliza posible (esférica, cúbica), puesto que esta forma resulta
en resistencias más altas a la compresión y tracción del hormigón que formas de grano planas y alar-
gadas. Un grano de árido se llama de forma desfavorable si la relación entre longitud y espesor es
>3:1. Si rocas machacadas presentan altas cantidades de clastos alargados, formas de grano adecuadas
pueden conseguirse por segunda trituración. La proporción de granos con forma desfavorable en
áridos de >8 mm (para piedra machacada fina >5 mm) debe ser ≤50 % y en piedra machacada fina
noble ≤20 %.
La resistencia de un hormigón depende esencialmente del poder cohesivo entre los agregados minera-
les aplicados y el aglomerante solidificante (pasta de cemento). Puesto que superficies rugosas son
más adherentes que lisas, la naturaleza de la superficie de los granos del árido juega un papel impor-
tante para las propiedades físicas del hormigón acabado.
La resistencia a la compresión de hormigón liviano está determinada prácticamente sólo por la

resistencia granular, mientras que la de hormigón normal depende esencialmente de la resistencia de la
pasta de cemento endurecida.
Con respecto al consumo en aglomerante, también la superficie específica de los áridos es tecnoló-
gicamente importante, ya que los granos del hormigón deben ser revestidos lo más completo posible
por cemento. Con una superficie específica grande aumenta también el consumo de cemento. Según
SCHOLZ (1995, p. 214), 1 kg de agregado mineral de grano esférico con el
diámetro de 30 mm tiene una superficie de 0,077 m²

diámetro de 0,25 mm tiene una superficie de 9,232 m²
diámetro de 0,1 mm tiene una superficie de 23,080 m²
La superficie específica del árido sube por lo tanto de forma exponencial con decrecientes diámetros
de grano.
Esta relación se conserva también para otras formas de grano que la cúbica, pero los valores absolutos
de las superficies específicas pueden subir hasta dos a tres veces más. En consecuencia de esta rela-
ción, la superficie específica del árido puede gobernarse directamente con la proporción del material
fino. En la curva granulométrica B32 de la Figura 1.58 por ejemplo, el agregado 0/0,25 compone cerca
de dos tercios de la superficie total, mientras que el agregado 0,25/32 restante ocupa sólo un tercio.
127
En la tecnología de hormigón, todas las fracciones del árido entre 0 y 0,15 mm se designan “grano de
harina“. En este se incluyen las fracciones correspondientes de arena fina, cemento y aditivos de
hormigón eventuales, como harina de roca, ceniza volátil, trass y pigmentos colorantes. La fracción de
grano de harina, que es importante para la propiedad de elaboración y la densidad del hormigón, no
debe exceder determinadas cantidades (véase Tabla 1.78). Con la cantidad en grano de harina, a saber,
sube la demanda de agua, disminuyéndose por eso tanto la resistencia a las heladas como la de a sales
descongelantes. Fundamentalmente, un factor alto de la relación agua:cemento, es decir mucha agua
por unidad de cemento, significa una reducción de la resistencia del hormigón.
Resistencia a las heladas. Generalmente, gravas y arenas que han sido redepositadas varias veces
durante el proceso de transporte, sedimentación y resedimentación, sólo contienen cantidades insigni-
ficantes en granos que son sensibles a las heladas. Pero gravas que han sido transportadas y sedimen-
tadas sobre poca distancia, sí pueden contener cantidades elevadas en granos que son sensibles al frío.
Generalmente, roca natural machacada confiere al hormigón suficiente resistencia al frío si la adsor-
ción de agua del árido queda <0,5 %, o si la roca tiene, en estado húmedo, la resistencia a la compre-
sión de >150 N/mm². Si el valor de la adsorción de agua es más de 0,5 % debe hacerse el ensayo de
cambios congelantes-descongelantes.
Para la dosificación de agua para el hormigón, la determinación de la humedad propia del árido es
importante. La humedad propia se compone de la humedad superficial y la humedad interna de los
granos. La humedad propia del árido, junta con el agua amasada, constituye el contenido de agua del
hormigón fresco. En arena de 0/2 mm, la humedad propia puede llegar a 20 %, mientras que la de
los grupos granulométricos de 2/8 mm no es más de cerca de 5 % y la de los grupos >8 mm no más
de 3 %.
128
Tabla 1.80: Especificaciones generales (valores guía) de agregados minerales con textura densa para hormigón de construcciones sobre y bajo tierra, según la
norma antigua DIN 4226:1983 (Alemania).
Grava, arena y roca natural machacada

Para minimizar el contenido de espacio vacío debe conseguirse una banda granulométrica continua; la composición admisible de
Distribución granulométrica
los grupos granulométricas corresponde a la de las Figuras 1.56-1.59 y de la Tabla 1.72 (parte superior)
0/1; 0/2; 0/4 ≤4,0 %
0/8; 1/2; 1/4; 2/4 ≤3,0 %
Contenido de componentes decantables
0/16; 0/32; 2/8; 4/8 ≤2,0 %
(<0,063 mm)
0/63; 2/16; 4/16; 4/32 ≤1,0 %
8/16; 8/32; 16/32; 32/63 ≤0,5 % en piedras machacadas ≤1,0 %
Los granos del árido deben ser tan resistentes como necesario para fabricar hormigones de las clases de resistencia corrientes; 2)
Resistencia en caso de duda debe efectuarse una evaluación petrográfica, o determinarse el valor de destrucción por choque, o realizarse una
prueba de idoneidad
Coeficiente de pulido acelerado Para bases de rodadura debe presentarse resistencia suficiente.
Contenido de materia que interfiere en el
Debe ser ausente si la resistencia a la compresión del hormigón se reduzca por >15 %
endurecimiento 4)
SiO2 álcali-soluble Véase clases de sensibilidad y valores límite de la Tabla 1.83
Grava/piedra machacada fina Piedra machacada fina noble
Grano inferior ≤15 ó ≤20 % ≤15 % (con 2/5 mm ≤10 %)
Grano superior ≤10 % ≤10 %
129

Grava, arena y roca natural machacada
Especificación reducido Especificación regular Especificación elevado
Forma de grano: cantidad en granos de
>50 % en árido >4 mm ≤50 % en árido >4 mm ≤20 % en piedra machacada fina noble
forma desfavorable (L:D ≥3:1)
Moderadamente humedecido, Moderadamente humedecido, Intensamente humedecido,
Resistencia a las heladas desportilladuras >4 % según 20 FTW 1) al desportilladuras ≤4 % según 20 FTW 1) al desportilladuras ≤4 % según 10 FTW 1)
aire aire bajo agua
Con humedecimiento fuerte y para
Resistencia a medios congelantes y
Ninguna prueba - aplicaciones particulares, desportilladuras
anticongelantes
≤2 % según 10 FTW bajo agua
Contenido en materia orgánica Rojizo a negro 3) Incoloro a amarillo 3) Ninguna coloración
≤0,5 % en árido ≤4 mm ≤0,25 % en árido ≤4 mm
Contenido de componentes hinchables Ninguna prueba
≤0,1 % en árido >4 mm ≤0,02 % en árido >4 mm
Para hormigón tensado, compuesto
Para hormigón armado y hormigón Para hormigón armado y hormigón
inmediatamente con mortero de
Contenido de materia acero-agresiva (Cl) tensado, compuesto posteriormente, en tensado, compuesto posteriormente, en
inyección, en cada grupo granulométrico
árido mixto Cl ≤0,04 % grupo granulométrico Cl ≤0,04 %
Cl ≤0,02 %
Contenido en sulfatos SO3 >1 % SO3 ≤1 % -
1)
FTW = cambio congelante-descongelante 2) este requisito está generalmente cumplido por grava y arena naturales, o los derivados en forma de árido machacado, a través de los esfuerzos
selectivos antecedentes de la naturaleza; árido de roca natural machacada puede aceptarse como suficientemente resistente sin más pruebas si la roca presenta una resistencia a la compresión de >150
N/mm² en estado humedecido 3) coloraciones en NaOH de 3 % 4) azúcar y sustancias sacaroideas, otras determinadas sustancias orgánicas o sales solubles
130
Tabla 1.81: Especificaciones generales (valores guía) de agregados minerales para hormigón y mortero, según la nueva norma DIN 4226-1:07/2001 (Alemania).
Agregados minerales normales y pesados

Composición granulométrica: Tamaño de grano Pasada de tamizado (%) Categoría
mm 2D 1,4 D D d d/2 GD
100 98-100 85-99 0-20 0-5 GD85
D/d ≤2 ó D ≤11,2
De grano grueso 100 98-100 80-99 0-20 0-5 GD80
D/d >2 y D >11,2 100 98-100 90-99 0-15 0-5 GD90
De grano fino (arena) D ≤4 y d=0 100 95-100 85-99 - - GD85
Grupo granulométrico de composición

D=8 y d=0 100 98-100 90-99 - - GD90
natural 0/8
100 98-100 90-99 - - GD90
Mezcla granular D ≤45 y d=0
100 98-100 85-99 GD85
Tolerancias para la composición granulo-
Malla de tamiz (mm) 8 2 1 0,250 0,125 0,063
métrica típica (indicada por parte del
suministrador) del grupo granulométrico Tolerancia para la
±5 ±10 ±10 ±10 ±3 ±2
natural 0/8 pasada de tamiz (%)
Malla de tamiz (mm) 4 2 1 0,250 0,063
Tolerancias para la composición
granulométrica típica (indicada por parte 0/4 ±5 - ±20 ±20 ±3
del suministrador) de agregados minerales Tolerancia para la
0/2 - ±5 ±20 ±25 ±5
finos (arena) para aplicaciones generales pasada de tamiz (%)
0/1 - - ±5 ±25 ±5
131

Agregado mineral Pasada máxima por tamiz de 0,063 mm (%)
grueso 1,0 1,5 4 - -
Categoría 1) f1,0 f1,5 f4 - -
Agregado mineral de Pasada máxima por tamiz de 0,063 mm (%)
Categorías según el contenido máximo de
composición natural 0/8 3 10 16 - -
componentes finos
Categoría 1) f3 f10 f16 fNR -
Agregado mineral fino Pasada máxima por tamiz de 0,063 mm (%)
(arena) 4 10 16 22 -
Categoría 1) f4 f10 f16 f22 fNR
Índice de aplanamiento (%)
≤15 ≤20 ≤35 ≤50 -
(flakiness index)
Categoría 1) FI15 FI20 FI35 FI50 FINR
Índice de forma de grano (shape index) ≤15 ≤20 ≤40 ≤55 -
Categoría 1) SI15 SI20 SI40 SI55 SINR
Coeficiente de fragmentación (%) ≤18 ≤22 ≤26 ≤32 -
Categoría 1) SZ18 SZ22 SZ26 SZ32 SZNR
Coeficiente de desgaste de Los Angeles
≤15 ≤20 ≤25 ≤30 ≤35 ≤40 ≤50 -
(%)
Categoría 1) LA15 LA20 LA25 LA30 LA35 LA40 LA50 LANR
Coeficiente Micro-Deval (%) ≤10 ≤15 ≤20 ≤25 ≤35 -
Categoría 1) MDE10 MDE15 MDE20 MDE25 MDE35 MDENR
Coeficiente de pulido acelerado (polished
≥68 ≥62 ≥56 ≥50 ≥44 -
stone value)
Categoría 1) PSV68 PSV62 PSV56 PSV50 PSV44 PSVNR
Coeficiente de abrasión (%)
≤10 ≤15 ≤20 -
(aggregate abrasion value)
Categoría 1) AAV10 AAV15 AAV20 AAVNR
132

Resistencia a las heladas (%) ≤1 ≤2 ≤4 -
Categoría 1) F1 F2 F4 FNR
Valor de sulfato magnésico (%) ≤18 ≤25 ≤35 -
1)
Categoría MS18 MS25 MS35 MSNR
Cada agregado mineral excepto escoria de altos hornos en trozos Escoria de altos hornos en trozos
Contenido en sulfatos (%)
≤0,2 ≤0,8 ≤1,0
Categoría 1) AS0,2 AS0,8 AS1,0
Agregados minerales gruesos, agregados minerales de
Agregados minerales finos (arena)
Impurezas orgánicas (%) composición natural 0/8 y mezclas granulares
≤0,50 ≤0,25 ≤0,10 ≤0,05
1)
Categoría Q0,50 Q0,25 Q0,10 Q0,05
Contenido en cloruros (%) ≤0,02 ≤0,04 ≤0,15
1)
Categoría Cl0,02 Cl0,04 Cl0,15
1)
categoría = nivel característico para una determinada propiedad del agregado mineral, expresado como rango de valores o como valor límite
133
Tabla 1.82: Especificaciones generales (valores guía) de agregados minerales de textura densa para hormigón de construcciones bajo y sobre tierra, según DIN
EN 12 620:1998 y otros reglamentos técnicos.

Las densidades aparentes deben determinarse según valores Las densidades deben determinarse según valores orientativos;
Densidad aparente del grano orientativos; además sin especificaciones, véase Tablas 1.20, además sin especificaciones, véase Tablas 1.20 y 1.26 en Cap.
1.21, 1.23 y 1.26 en Cap. 1.5.2; en general >2 650 kg/m³ 1.5.2; en general >2 650 kg/m³
Densidad a granel Valores orientativos, además sin especificaciones, véase Tablas 1.18 y 1.19 en Cap. 1.5.2
Para minimizar el espacio vacío debe conseguirse una banda granulométrica continua; para las composiciones granulométricas
admisibles (rangos de curvas granulométricas): Fig. 1.56-1.59 (árido de hormigón de grano redondo), Fig. 1.60 (hormigones ricos
Distribución granulométrica/tamaño de
en arena), Fig. 1.61 (arenas “clasificadas” para hormigón fino); Fig. 1.62-1.64 (hormigones de piedra machacada fina); Fig. 1.65–
grano
1.68 (según BS 882:1983/86), Tabla 1.73 (de árido machacado, BVNI, 1993), Tab. 1.51 (árido de hormigón estandarizado según
BS 882), Tab. 1.52 (áridos de hormigón estandarizados según AS 2758.1), Tab. 1.31 en Cap. 1.5.3 (áridos según ASTM D 448)
Granos superior e inferior Véase Tabla 1.76
Contenido de componentes finos (<0,063
Agregados (gruesos): categoría 5) fA ≤1,5 y fB ≤4 % (DIN EN 12 620:1998)
mm) Categoría fA para grava; categoría fB
Agregados (finos, arena): categoría 5) fA ≤3 y fB ≤22 % (DIN EN 12 620:1998)
para roca natural machacada, escoria y
Mezclas granulares: categoría 5) fA ≤3 y fB ≤11 % (DIN EN 12 620:1998)
agregados minerales artificiales
Según la categoría 5) (≤15 %, Cat. FI15 ) ≤50 % (Cat. FI50: roca natural machacada, grava, escoria y agregados minerales
Índice de aplanamiento
artificiales) (DIN EN 12 620:1998)
Resistencia a agentes atmosféricos
- Resistencia a las heladas Desportilladuras en piedra machacada fina y grava ≤3,0 % 1);
Desportilladuras en grava ≤1,0 % (TL Min StB 2000) 1)
en piedra machacada fina noble ≤1 % (TL Min-StB 2000)
Según la zona climática: desportilladuras 2) ≤4, ≤2 ó ≤1 % después de 10 cambios congelantes-descongelantes
(ensayo congelante-descongelante según DIN EN 1367-1)
Según la zona climática: desportilladuras <10 mm (después de 5 cambios de esfuerzo) ≤35, ≤25 ó ≤18 %
(ensayo de sulfato magnésico según DIN EN 1367-2)
- Estabilidad de volumen En agregados aplicados para hormigón de construcción, la contracción en seco debe ser ≤0,075 %
En escorias de altos hornos no deben presentarse descomposiciones de silicato bicálcico y de hierro
134

Resistencia
- Coeficiente de impacto Valores SZ8/12 según categoría 5) ≤18, ≤22, ≤26 ó ≤32 % (DIN EN 12 620:1998)
valores SD 10 en rocas magmáticas: ≤14 - ≤22 %, en rocas metamórficas y sedimentarias: ≤16 - ≤28 %
- Coef. de desgaste deLos Angeles 3) Según la categoría 5) ≤15, ≤20, ≤25, ≤30, ≤35, ≤40 ó ≤50 % (DIN EN 12 620:1998)
según la categoría 5) ≤40 a ≤50 % (ASTM C 131/535)
- Resistencia a la compresión cúbica Ensayo inadecuado para la evaluación de árido machacado - No aplica -
Coeficiente de pulido acelerado 4) Determinación según DIN EN 1097-8, sólo sobre demanda
Coeficiente Micro-Deval (desgaste) Determinación según DIN EN 1097-1, sólo sobre demanda
Pureza
- Componentes decantables Debe determinarse en arena machacada noble 0/2; en piedra
Debe determinarse en arena; en grava de 2/4 ≤3,0 % <0,063
machacada fina de 2/5 ≤1,0 % <0,063 mm, de 5/8 ≤0,8 %
mm, de 4/8 ≤2,0 % <0,063 mm, desde 8/6 ≤1,0 % <0,063 mm
<0,063 mm, desde 8/11 ≤0,5 % <0,063 mm
- Componentes margosos y arcillosos - No aplica - Sin cantidades nocivas
- Impurezas orgánicas Sin cantidades nocivas que pueden cambiar el comportamiento del hormigón frente al fraguado y endurecimiento
- Contenido en cloruros solubles en
En hormigón no armado ≤0,15 %; en hormigón armado ≤0,06 (0,04) %; en hormigón pretensado ≤0,03 (0,02) %
agua
- Contenido en sulfatos Agregados minerales: categoría 5) ASA ≤0,2 % y categoría ASB ≤0,8 %,
en escorias metalúrgicas ≤1,0 % 5)
- Contenidos en otras sustancias tóxicas Para materiales de construcción reciclados y escorias
metalúrgicas deben observarse los valores guía y límite para las - No aplica -
características hidroeconómicas
1)
según TL Min-StB 2000, la proporción de granos <0,71 mm debe comprobarse al exceder los valores máximos de desportilladuras; proporción de granos <0,71 mm para grava ≤1,5 % y para
piedra machacada fina y grava ≤1,0 % 2) desportilladuras de media abertura del tamiz de ensayo correspondiente 3) según TPMin-StB, el ensayo Los-Angeles se emplea universalmente para
averiguar la calidad relativa o idoneidad de materias minerales con composiciones mineralógicas parecidas, pero procedencias distintas. Los resultados no pueden automáticamente servir para
deducciones ulteriores sobre materias minerales que son diferentes en origen, composición y estructura. 4) [citado de BV Naturstein-Industrie, Jahresbericht 95/96, p. 51: “.. se ha constatado que
valores PSV >50 deben verse como inadecuados al menos para firmes de hormigón (obras públicas) en construcciones tradicionales (de grano completamente aglomerado); solamente en
aplicaciones en forma de “hormigón lavado”, las especificaciones deberían definir un valor PSV más alto, p.ej. 55”. (PSV = polished stone value = coeficiente de pulido acelerado)] 5) categoría =
nivel característico para una determinada propiedad del agregado mineral, expresado como rango de valores o como valor límite; las categorías de propiedades diferentes no están relacionadas.
135
Alcalireactividad: los álcalis (Na2O, K2O) del cemento forman con el agua añadida hidróxidos alca-
linos (NaOH, KOH) que, en función de su concentración, reaccionan con el SiO2 de los agregados
minerales. Cuarzo cristalino sólo se corroe ligeramente y presenta superficies picadas, siendo ésta una
alcalireactividad “debil” y deseada para la zona superficial del árido porque aumenta la adherencia
entre la pasta de cemento y los granos del árido. En la alcalireactividad “perjudicial”, en cambio, se
disuelve sílice no cristalina (SiO2⋅nH2O), formándose una solución de silicato alcalino en forma de gel
que demanda más volumen que el material original. Con la admisión de agua, el gel de silicato alca-
lino sigue hinchándose y produce desportilladuras y fisuras en el hormigón. Con la admisión de aire, el
silicato alcalino se convierte con el CO2 del aire en carbonato alcalino hidrosoluble y gel silícico. Des-
pués de la desecación, el gel silícico forma un depósito blanco y suelto en la superficie del hormigón.
Corren peligro de alcalireactividad todos los minerales de SiO2 que son amorfos, micro y cripto-
cristalinos, los que tienen defectos en la red cristalina como cristobalita, ópalo y calcedonia y también
cuarzos someidos a altos esfuerzos metamórficos (cuarzo de “estrés”). Áridos alcalisensibles son
areniscas opalíferas, creta o caliza silícea, jaspe, esquisto silíceo, determinadas grauvacas y riolitas,
pero también granitos miloníticos. La Tabla 1.83 muestra los valores límite para la valoración de la
alcalireactividad de áridos.
Tabla 1.83: Valoración de la alcalireactividad de áridos, según Deutscher Ausschuss für Stahlbeton
(DAfStb), 1997.
Clase de sensibilidad a álcalis: Valores límite (en %) Extensión (in mm/m²) 4)

E I-O/OF 2) E II-O/OF 2) E III-O/OF 2) E I-G 2) E III-G 2)
Adecuado a
Inofensivo Crítico Inofensivo Crítico
Componentes del árido: 1) condiciones
Arenisca opalífera, inclusive
≤0,5 ≤2,0 >2,0 - -
“creta” silícea 3) (>1 mm)
Pedernal reactivo (chert)
≤3,0 ≤10,0 >10,0 - -
(>4 mm)
Arenisca opalífera inclusive “creta”
≤4,0 ≤15,0 >15,0 - -
silícea más pedernal reactivo (chert)
Grauvaca (del Precámbrico) - - - ≤0,6 >0,6
1)
determinación de los componentes: para el grupo granulométrico 1-4 mm a través de la pérdida de peso después del
tratamiento con NaOH caliente de 4 %; para el grupo granulométrico >4 mm a través de investigación petrográfica; para
pedernal determinación de la densidad aparente; para arenisca opalífera a través de la pérdida de peso y determinación de
componentes dudosos con NaOH de 10 %. El agregado de <1 mm no se ensaya. 2) según la nueva directiva (1997) se
conservan las clases de alcalisensibilidad, pero se completan por suplementos “O“ (= la clasificación se refiere a la
proporción de arenisca opalífera sola), “OF“ (= la clasificación se refiere a arenisca opalífera y jaspe) o “G“ (= la
clasificación se refiere a grauvaca). 3) “cretas” silíceas son zonas porosas, silicificadas e incipientemente meteorizadas en
sedimentos carbonáticos del Cretácico de Mecklenburg-Vorpommern (Alemania), y no a confundir con la “creta” silícea
(tierra silícea) de Neuburg (Baviera, Alemania), véase Cap. 6 4) extensión medida en una viga de hormigón estandarizada
después del almacenamiento en cálido de nueve meses en una cámara de niebla, inclusive extensión en cálido y en húmedo.
Áridos reciclados, junto con agregados minerales naturales y artificiales, han sido incorporados en la
norma de la Unión Europea DIN EN 12 620:1998 en caso que presenten una densidad granular apa-
rente de >2,0 g/cm³; no obstante, sobre materiales reciclados pueden imponerse generalmente espe-
cificaciones suplementarias. Para materiales de construcción reciclados se emplean fundamentalmente
también las especificaciones de la normas DIN 4226:1983 y DIN 4226-1:12/2000 (véase Tablas 1.80 y
1.81). Las cantidades máximas de áridos reciclados que pueden aplicarse para la fabricación de
hormigón están recopiladas en la Tabla 1.84.
136
Tabla 1.84: Proporciones máximas de árido reciclado de escombros de hormigón, según Bundes-
verband der Deutschen Recycling-Baustoff-Industrie e.V. (1998).
Valores límite para árido reciclado (en Vol.-% del árido total)
Piedra machacada fina de hormigón, Grava de hormigón
arena machccada de hormigón (>2 mm) (≤2 mm)
Elementos para obras interiores hasta B 25 1) <35 <7
Elementos para obras interiores hasta B 35 2) <25 <7
Elementos para obras exteriores 3) <20 0
1)
clase de resistencia de hormigón B25 = resistencia nominal βWN = 25 N/mm² según DIN 1045 o clase de resistencia C25/30
según DIN EN 206:1997 2) B35 = resistencia nominal βWN = 35 N/mm² según DIN 1045 o clase de resistencia C35/45 según
DIN EN 206:2000 3) con limitaciones; agregados minerales alcalisensibles no deben utilizarse para elementos de hormigón
destinados a obras exteriores. Para hormigón de escombros puede conseguirse en casos particulares la comprobación de no
objeción a través de dictamen.
1.5.5 Agregados minerales para mortero de solado, mampostería y enlucidos
Solados son predominantemente bases de mortero horizontales que sirven como superficies útiles sea
solas o en forma revestida. Según el aglomerante aplicado, los solados se denominan solado de cemen-
to, solado de asfalto colado, solado de anhidrita y solado de magnesia. En la Tabla 1.85 se presentan
las especificaciones de agregados minerales arenosos para solados.
Para la fabricación de solado de cemento se aplica los mismos criterios que para la de hormigón: una
relación agua-cemento lo más baja posible, una composición granulométrica favorable del agregado
mineral y un contenido de cemento adecuado, pero no demasiado alto. Los agregados minerales debe-
rían ser de grano mixto, con las curvas límite de tamizado encontrándose entre las dos curvas superio-
res de la Figura 1.56 (árido de hormigón de grano redondo 0/8, véase Cap. 1.5.4). En solados con
espesores hasta 40 mm, el grano máximo debería ser <8 mm, para espesores más grandes <16 mm.
Mezclas favorables se componen de 50 % de arena 0/2 y 50 % de grava arenosa 2/8 ó 35 % de arena
0/2, 35 % de grava arenosa 2/8 y 30 % de grava 8/16. La arena de solados no debe contener ni partí-
culas húmicas ni carboníferas.
Para solado de asfalto colado, sometido a altos esfuerzos, debe usarse según DIN 18 560 roca natural
machacada con valores de destrucción por choque SZ8/12 de <18 % y las distribuciones granulométri-
cas siguientes:
Piedra machacada fina de >2 mm 40 a 55 %
Arena de 0,09 a 2 mm 15 a 40 %
Filler/material de carga de 0 a 0,09 mm 20 a 30 %
Material de carga derivado de roca natural machacada molido debe contener la cantidad de >80 % en
grano <0,09 mm.
Solado de anhidrita se fabrica generalmente con aglomerante anhidrítico y arena en la relación anhi-
drita : arena de 1 : 2,5 (en unidades de volumen). La superficie del aglomerante anhidrítico (<20 [max.
30] % >0,09 mm) se engrandece a través del molido fino, intensificando la reacción con el agua ama-
sada. El aglomerante de anhidrita AB 20, por ejemplo, consigue una resistencia mínima a la compre-
sión de 8,0 N/mm² después de 3 días y la de 20,0 N/mm² después de 28 días. De importancia tecno-
constructiva es sobre todo el aglomerante anhidrítico fabricado de anhidrita sintética que se presenta
en la producción de ácido fluorhídrico a partir de fluorita. Con hinchamientos y contracciones del
orden de 0,05 mm/m, solados de anhidrita tienen una estabilidad de volumen muy alta.
137
Solado de magnesia se compone de aglomerantes de magnesia y árido. El aglomerante de magnesia,

que es el óxido de magnesio (magnesia calcinada cáustica), se endurece en el amasado con soluciones
acuosas de cloruro o sulfato magnésico. Mientras que antes el solado de magnesia era común en la
instalación de pisos industriales de superficie grande, por su alta elasticidad y resistencia a la flexo-
tracción, se aplican actualmente solados de anhidrita para este tipo de piso. Solado de magnesia con
densidades aparentes de ≤1,6 kg/dm³ se designa xilolita o solado de xilolita.
En la fabricación de aglomerantes de magnesia (“cementos” SOREL) debe mantenerse una relación
estequiométrica entre MgO y MgCl2 para que no tengan efecto las propiedades higroscópicas del
MgCl2. Materiales de construcción aglomerados con magnesia pueden provocar, en estado hume-
decido, defectos corrosivos en elementos e instalaciones metálicas. Aglomerantes de magnesia son de
importancia particular para la fabricación de planchas de llana de madera y de xilolita destinadas a
construcciones ligeras.
Morteros son mezclas de aglomerante y árido de grano máximo hasta 4 mm (raramente 8 mm, véase
Tablas 1.85, 1.86 y 1.87). Agregados minerales para mortero de mampostería y enlucido son
mezclas granulares con textura densa, procedentes de materiales naturales y artificiales y machacados
o no machacados; las densidades aparentes están entre 2,2 y 3,2 g/cm³. Mortero de albañilería se usa
en la mampostería y mortero de enlucido para el revestimiento o revoque de muros, paredes y
cubiertas. Las Figuras 1.69, 1.70, 1.71 y 1.72 presentan las curvas límite de tamizado para arenas de
mortero y enlucido.
En fábricas de países industrializados, los morteros se producen casi exclusivamente según fórmulas
precisas y comprobadas por mucho tiempo. En países menos industrializados, el mortero se mezcla
con frecuencia todavía a pie de obra. Para la fabricación de mortero de enlucido se han recopilado por
eso en la Tabla 1.88 las dosificaciones de diferentes aglomerantes y arena.
Enlucidos con sólo cemento como aglomerante son rígidos y sensibles a la fisuración por la expansión
desigual del enlucido y, por ejemplo, los mampuestos, siendo la expansión del enlucido de cemento el
doble de la de mampuestos. Actualmente casi ya no se usa el enlucido de cemento puro para obras
exteriores, y tampoco está recomendado para obras interiores por la elaborabilidad mala, baja permea-
bilidad al vapor de agua y alta adsorción de agua que resulta en la formación de agua condensada. Por
eso se usan, junto a cemento, otros aglomerantes, mayormente cal, yeso y anhidrita. La resistencia y
estabilidad de volumen de morteros de mampostería y enlucido están sujetas a la dosificación de aglo-
merante y arena; mortero pobre en aglomerante (mortero magro) es poco resistente y friable, mortero
rico en aglomerante (mortero graso) se contrae mucho y morteros de yeso y anhidrita pueden
hincharse un poco.
La mayoría de los agregados minerales de morteros de mampostería y enlucido se componen princi-

palmente de arenas ricas en cuarzo (contenidos de SiO2 >50 %) con fragmentos de roca, feldespato y
mica y contenidos bajos en minerales pesados. Al lado de éstas, se aplican también arenas que se
componen predominantemente de material volcánico, como basalto, o de carbonatos redepositados
como p.ej. arenas arrecifales. Para morteros de mampostería y enlucido, arenas dunares y costeras son
de idoneidad restringida por su composición monogranular extrema y altos contenidos en sal (requie-
ren lavado con agua dulce). Rocas carbonatadas se trituran frecuentemente hasta el tamaño de arena
machacada y arena machacada noble, que sirven como árido para morteros de mampostería y
enlucido.
Arenas para la fabricación de mortero de albañilería deberían tener una granulometría continua (de
grano mixto), con <8 % del volumen compuesto del tamaño de <0,063 mm y 25-40 % del tamaño de
0,063 a 0,5 mm. Una forma de grano rolliza (“cúbica“) es favorable. Arena demasiado fina, amasada
con poco aglomerante, promete ya un mortero bien elaborable pero resulta en resistencias insuficientes
y formación de fisuras. Arena demasiado gruesa y equigranular sube la demanda en aglomerante para
rellenar el espacio vacío más grande y resulta en grietas de contracción. La adición de mica, arcilla o
contenido en materia orgánica (p.ej. partículas vegetales, húmicas o carboníferas, particularmente
lignito y madera) no es deseable.
138
Arenas para la fabricación de mortero de enlucido deberían contener cantidades de <5 % en grano
<0,063 mm (decantables) y 10 a 40 % en grano entre 0,06 y 0,5 mm. El grano máximo de arena para
enlucido fino está limitado a 1 - 2 mm y el de arena para enlucido grueso a 2 - 4 mm, raramente
también a 8 mm. El tamaño y el contenido de granos gruesos dependen de la clase de obra en la cual
se aplica el enlucido. En la Tabla 1.87 están recopilados los grupos granulométricos recomendados
para diferentes aplicaciones. Según DIN 18 550 (Alemania), las arenas para la fabricación de mortero
de enlucido deben tener porosidades a granel bajas, es decir que deben ser de grano mixto. Formas de
grano rollizas (“cúbicas“) de los agregados minerales son favorables, granos laminares y alargados
dificultan la elaborabilidad y merman la concentrabilidad del mortero, exigiendo más material aglome-
rante. Materia accesoria carbonífera o húmica no es admisible. Áridos para mortero de enlucido no
deben contener ni componentes aguasorbentes e hinchables, ni materia que puede alterarse química-
mente, como pirita, frente a los agentes atmosféricos. Estos componentes resultan en dilataciones o
descoloraciones. Generalmente no deberían excederse contenidos en mica de 2 a 3 %; no obstante,
cantidades de mica hasta 8 % pueden ser toleradas en morteros de enlucido con especificaciones
reducidas o para conseguir determinados efectos estéticos.
Para la fabricación de materiales de construcción que son aglomerados con resina sintética, p.ej. mor-
teros de resina sintética o solados industriales de materia sintética, se usan arena y harina silícea como
materiales de carga; las arenas silíceas tienen que tener una curva granulométrica continua y granos
bien redondeados para asegurar fluidez buena.
Tabla 1.85: Especificaciones generales de agregados minerales arenosos para aplicaciones diferentes.
Especificaciones
Proporciones de Granulometría Contenido de
Grano máximo
grano finísimo principal cuarzo (%)
4 ó 8 mm Hasta 2 mm
Arena de solado ≤3 % ≤0,063 mm No aplica
(<16 mm) (≤70 %)
Mortero de albañi-
0,06 - 0,5 mm
lería (arena de albañi- ≤8 % ≤0,063 mm ~2 mm No aplica
(25 - 40 %)
lería)
Mortero de bases
- <1,0 mm - -
delgadas
Mortero de enlucido Enlucido fino: 1-2 mm 0,06 - 0,5 mm
≤5 % ≤0,063 mm No aplica
(arena de enlucido) Enlucido grueso: 2-4 (8) (10 - 40 %)
Hormigón 2 ó 4 mm Generalmente
6 - 8 % ≤0,25 mm >1 mm (≤85 %)
(arena de hormigón) (a especificar) suprimidido
Bloques silico-
calcáreos
bloques de Distribución granulo-
5 - 10 % ≤0,1 mm ~2 mm > 90
revestimiento métrica muy ancha
Distribución
Hasta > 10 % ≤0,1
bloques ordinarios ~4 mm granulométrica muy (>20) - >50
mm
ancha
139
Tabla 1.86: Grupos granulométricos recomendados para enlucidos ordinarios, según DIN 18 550,
Parte 2 (Alemania).
Grupo granulométrico (mm)

Aplicación del enlucido Mortero para Según DIN 4226, Parte 1
Enlucido basto 0/41), (0/8)1)
Enlucido exterior Enlucido de revoque 0/2, 0/4
Enlucido acabador Según tipo de enlucido
Enlucido basto 0/41)
Enlucido interior Enlucido de revoque 0/2, 0/4
Enlucido acabador 0/1, 0/22)
1) 2)
la cantidad en grano grueso debe ser lo más grande posible para enlucidos arquitecturales superficiales, el grano grueso
debe elegirse según el tipo de enlucido
Tabla 1.87: Especificaciones de la composición de grupos granulométricos para arenas de mortero y

enlucido.

0,063 mm 0,125 mm 0,25 mm 0,5 mm 1 mm 2 mm 4 mm
Arenas de mortero:
A4 1) curva superior - - 10 20 35 60 90
B4 1) curva inferior - - 15 40 60 80 100
Arenas de mampostería y enlucido:
A1 2) curva superior 0 5 17 40 90 100 -
B1 2) curva inferior 8 15 50 83 100 - -
A2 3) curva superior 0 5 13 30 56 90 100
B2 3) curva inferior 8 15 38 63 88 100 -
A4 4) curva superior 0 5 10 25 48 68 90
B4 4) curva inferior 8 15 30 50 70 89 100
0,075 mm 0,150 mm 0,300 mm 0,600 mm 1,18 mm 2,36 mm 5,00 mm
Arenas de mortero:
Gran Bretaña, tipo S 0-5 0 - 15 7 - 70 40 - 100 70 - 100 90 - 100 98 - 100
Bélgica 0-7 10 - 25 40 - 85 80 - 100 100 100 100
EE.UU. - 2 - 35 10 - 35 40 - 75 70 - 100 95 - 100 100
Japón 0 - 10 0 - 25 5 - 75 40 - 100 70 - 100 90 - 100 100
Arenas de enlucido:
Gran Bretaña, tipo A 0 - 15 0 - 15 5 - 50 15 - 100 30 - 100 60 - 100 95 - 100
Gran Bretaña, tipo B2 0-5 0 - 20 5 - 75 55 - 100 70 - 100 80 - 100 95 - 100
1) 2) 3) 4)
vease Figura 1.69 vease Figura 1.70 vease Figura 1.71 vease Figura 1.72
140
Figura 1.69: Curvas límite de tamizado para arenas de mortero, modificado según KOENSLER (1989).
Figura 1.70: Curvas límite de tamizado para arenas de mampostería y enlucido 0/1, modificado según KOENSLER
(1989).
141
Figura 1.71: Curvas límite de tamizado para arenas de mampostería y enlucido 0/2, modificado según
KOENSLER (1989).
Figura 1.72: Curvas límite de tamizado para arenas de mampostería y enlucido 0/4, modificado según
KOENSLER (1989).
142
Tabla 1.88: Dosificaciones (en unidades volumétricas) de diferentes aglomerantes y arena para la fabricación de mortero de enlucido, basado en SCHOLZ (1995,
p. 349).
Cal de construcción DIN 1060 Aglomeran Yeso de construcción Aglomerant

tes de Cemento Yeso de es de
Cal aérea, cal hidráulica Cal Escayola Arena
Cal mamposte- DIN 1164 enlucido anhidrita
eminentem.
Pasta de cal Hidróxido hidráulica ría y
hidráulica DIN 1168 DIN 1168 DIN 4108
cálcico enlucido
Densidad
Densidad a granel de los materiales de partida en kg/dm³
aparente
Tipo de mortero 1,25 0,5 0,8 1,0 1,0 1,2 0,9 0,9 1,0 1,3
Mortero de cal aérea 1,0 1,0 3,0 - 4,5
Mortero de cal hidráulica 1,0 1,0 3,0 - 4,5
Mortero de cal hidráulica 1,0 3,0 - 4,0
Mortero de cal eminentemente hidráulica 1,0 ó 1,0 3,0 - 4,0
Mortero de cal y cemento 1,5 ó 2,0 1,0 9,0 - 11,0
Mortero de cemento y cal aérea ≤0,5 2,0 6,0 - 8,0
Mortero de cemento 1,0 3,0 - 4,0
Mortero de yeso 1,0 -
Mortero de arena de yeso 1,0 ó 1,0 1,0 - 3,0
Mortero de yeso cocido 1,0 ó1,0 0,5 - 1 ó 1 - 2 3,0 - 4,0
Mortero de cal y yeso 1,0 ó 1,0 0,1 - 0,2 ó 0,2 - 0,5 3,0 - 4,0
Mortero de anhidrita 1,0 ≤2,5
Mortero de cal y anhidrita 1,0 ó 1,5 3,0 12,0
143
1.5.6 Agregados minerales para bloques silico-calcáreos, bloques de escorias metalúrgicas y de

hormigón celular
Tanto en la fabricación de bloques silico-calcáreos como en la de piedras de hormigón celular, la sílice

SiO2 forma con CaO/Ca(OH)2, bajo condiciones hidrotermales, hidratos de silicato cálcico duraderos.
Cuarzo se disuelve en agua a partir de una tempertura de 140°C. La velocidad de disolución depende
de la temperatura y sobre todo de la superficie específica del recurso cuarzoso. Para la fabricación de
bloques silico-calcáreos se usan por eso arenas silíceas relativamente finas y para la de piedras de
hormigón celular se emplean arena molida hasta el grano de polvo y partículas “silicafumes” de
tamaños micrométricos, procedentes de materiales termoaislantes de silicato cálcico.
Para la fabricación de bloques silico-calcáreos se mezclan con agua arena silícea y cal viva en la
relación de cerca de 12:1. Durante el siguiente almacenamiento intermedio (cerca de 4 horas) en
recipientes reactivos, la cal viva se apaga en hidratos de calcio. En prensas automáticas bajo presiones
de 25 N/mm² la mezcla se forma en piezas crudas que se templan en autoclaves bajo la presión de
cerca de 16 bar y temperaturas de 160 a 220°C (duración 4 a 8 horas). Durante el endurecimiento, los
hidratos de calcio reaccionan con el SiO2 desagregado por el vapor caliente. En las superficies de los
granos de cuarzo se producen hidratos de silicato cálcico en forma cristalina (llamados fases C-S-H)
que procuran el enmasillado duradero de los granos de cuarzo. En este proceso de fabricación no se
presentan carbonataciones.
Por regla general, la proporción de SiO2 en arenas que se usan para la fabricación de bloques silico-
calcáreos debe ser al mínimo 50 % (>30 %) (ladrillos ordinarios) o cerca de 90 % (“revoques“). La
tabla 1.89 contiene las especificaciones de arenas para la fabricación de bloques silico-calcáreos y
hormigón celular/dilatado.
La distribución granulométrica de la arena es muy importante para determinar cuanto aglomerante

(cal) se necesita para conseguir la resistencia a la compresión exigida de bloques silico-calcáreos.
Favorables son para cada caso arenas con distribuciones granulométricas amplias; no se necesitan
absolutamente arenas con distribuciones continuas y se pueden usar también agregados de granu-
lometría intermitente. Condiciones óptimas se presentan en aquellas distribuciones granulométricas
que están ajustadas a la curva FULLER. Se desea una distribución granulométrica continua con cerca
del 10 % de la arena compuesto del grano <0,1 mm, y con grano máximo de más o menos 2 mm
(“revoques“) ó 4 mm (ladrillos ordinarios). En la Figura 1.73 se presenta la distribución granulo-
métrica de arenas típicas para la fabricación de bloques silico-calcáreos. Arenas monogranulares se
elaboran muy dificilmente. La cantidad en granos alargados y planos no debe exceder 50 %.
No se desean componentes accesorios nocivos, colorantes y tampoco componentes que interfieren en

el endurecimiento, como carbón, ácidos húmicos, óxidos e hidróxidos de hierro y sales solubles;
componentes accesorios que interfieren en el endurecimiento no son admisibles si la resistencia de la
piedra silicocalcárea se reduce por ≥15 %.
Piedras metalúrgicas se componen de arena metalúrgica (escoria de altos hornos granulada por
enfriamiento brusco) como árido y cemento cal como aglomerante. Piedras metalúrgicas se endurecen
en el aire y deberían llamarse en sentido estricto “piedras de mortero”. Los reglamentos técnicos
alemanes para bloques silico-calcáreos se refieren en gran parte a los para areniscas calcáreas.
Para la fabricación de hormigón celular se mezclan y se vierten en moldes arenas silíceas de grano
muy fino, y arenas con >80 % de SiO2, con cemento, cal viva y yeso y un agente expansivo gasógeno
(mayoritariamente polvo de aluminio). El agente gasógeno de la mezcla provoca la formación de
numerosos poros globulosos (hasta 3 mm ∅) por el desprendimiento de gas hidrógeno. El hormigón
solidificado se corta a máquina en bloques, losas o elementos grandes que se templan a continuación
en autoclaves bajo vapor y la temperatura de 180°C. Comparado con el endurecimiento en el aire libre,
este último proceso aumenta la resistencia a la compresión y reduce la contracción restante a menos de
0,1 mm/m. Junto a cal, cemento y agentes expansivos, la cantidad en recursos silíceos comprende
entre 65 y 75 % del volumen de los materiales sólidos usados.
144
Para mantener gastos de molido bajos, las arenas de partida usadas deberían ser de grano lo más fino
posible y ricas en cuarzo para mejorar el proceso de endurecimiento. Componentes que interfieren son
partículas accesorios húmicas y limoso-arcillosas. Para la fabricación de hormigón celular puede
usarse generalmente también otra materia prima que es rica en SiO2 (p.ej. diatomita, polvos de roca), o
recursos secundarios reciclados (p.ej. ceniza volátil de carbón, escorias silicatadas, estériles residuales
del tratamiento mineral). Composiciones muy variadas de las materias primas dificultan el control del
complicado proceso dilatario y pueden inmovilizar la fabricación automatizada del hormigón celular.
La Tabla 1.89 resume las especificaciones de arena para la fabricación de hormigón celular.
Tabla 1.89: Especificaciones (valores guía) de arenas para la fabricación de bloques silico-calcáreos y
de hormigón celular.
Bloques silico-calcáreos Hormigón celular

Véase Figura 1.73; sin arenas monogranulares
<0,09 mm 5 - 10 % Materia prima de SiO2 finamente
1) Masa principal entre 0,125 y 0,6 mm molida, con superficie específica según
Tamaño de grano
Grano máximo para revoques <2 mm BLAINE de 2 000 a 3 500 cm²/g
Grano máximo para ladrillos ordinarios <4 (>80 % <0,090 mm y molido a cascos)
mm, en parte hasta 8 mm (densidad más alta)
Revoques >90 %
Ladrillos ordinarios (>30) - >50 %
>95 % muy bien Lo más alto posible
Contenido de SiO2
70 - 95 % bueno >80 %
30 - 70 % adecuado
<30 % no adecuado
Álcalis (Na2O, K2O) <1 % (peligro de eflorescencias) Sin sales marinas
MgO - ≤5 %
Contenidos de sulfato menores
(anhidrita) estimulan la formación de
Sulfato como (SO3) <1 %
fases C-S-H, aumentan la resistencia y
reducen el tiempo del endurecimiento
<10 % para evitar el revestimiento de los
Minerales de arcilla ≤2 %
granos de arena por películas de arcilla
2)
Decantables <0,5 - 4,0 % ≤4 %
Contenido en materia
<0,5 %
orgánica ≤0,5 %
- finamente distri interfiere con el desarrollo de la
No debe ser presente
buida resistencia
- hinchable <0,1 - ≤0,5 %
1) 2)
condiciones óptimas si se mantiene la curva FULLER (véase también Capítulo 1.5.2) <0,063 mm
145
Figura 1.73: Distribución granulométrica de arenas típicas para la fabricación de bloques silico-
calcáreos en Alemania. El rango estrechamente rayado es particularmente adecuado, los rangos con
rayas amplias son adecuados; modificado según datos técnicos de Bundesverband Kalksandstein-
industrie (Asociación federal de la industria de bloques silico-calcáreos) e.V.
146
1.5.7 Balasto para ferrocarril
Grava de balasto de ferrocarriles debe ser estable, resistente, compacta y sin fisuras. Para evitar
asientos en la vía por impacto y presión, la forma de grano de la grava de balasto es muy importante.
Los granos deben presentar planos de fractura a 100 %, formas irregulares y cantos vivos. Todas las
clases granulométricos deben presentar granos de forma rolliza y además tanto granos planos como
cuneiformes. La Tabla 1.90 muestra las especificaciones de rocas consolidadas para la fabricación de
grava de balasto ferroviario, como exigidos por la Deutsche Bahn AG (Compañía alemana ferroviaria),
y las Tablas 1.91 y 1.92 señalan los de American Railway Engineering Association (AREA). En la
Tabla 1.93 se han recopilado para rocas diferentes los valores del ensayo de desportilladuras por
cristalización.
Para gravas de balasto ferroviario se usan normalmente rocas magmáticas de grano fino a medio como
riolita, microgranito, basalto, dolerita, ocasionalmente también cornubianta y muy raramente cuarcitas
y dolomías. Calizas compactas normalmente no llegan a las resistencias al impacto y a la destrucción
(valores SD10 y Los Angeles) exigidas en la Tabla 1.90. Pero ya que se dejan extraer y tratar fácil-
mente, calizas pueden aplicarse donde las especificaciones para la basecidad portante de gravas de
balasto ferroviario no son tan altos, como p.ej. para el balasto de ramales ferroviarios industriales y
tranvías. En los EE.UU. se usan para grava de balasto ferroviario también escorias en trozos de altos
hornos y acerías.
Tabla 1.90: Especificaciones de grava de balasto ferroviario en Alemania.
Grava de balasto ferroviario, Deutsche Bahn AG, TL 918 061

Densidad aparente (g/cm³) 2,60 - 3,00 (según DIN 52 100)
Resistencia a la compresión (N/mm²) >180
Resistencia al impacto SD10 1) (%) <18
Ensayo Los Angeles (%) 7) <16
Resistencia a agentes atmosféricos Resistentes a las heladas e intemperie, estable en volumen
Ensayo de cristalización (%) 3) <2
25/65 mm, compuesto de:
25 - 30 mm = 0 - 10 % 4)
30 - 40 mm = 15 - 25 % 5)
Agregado 6)
40 - 50 mm = 25 - 35 % 5)
50 - 60 mm = 30 - 40 % 5)
60 - 65 mm = 5 - 15 %
Forma de grano Granos planos, cuneiformes, de forma irregular y con cantos vivos
- Grado de desportilladura 2) >8 bis <20 %
Sin materia extraña, sin componentes orgánicos, margosos y
Pureza
arcillosos. Componentes <0,063 mm <1 %
En Suiza: componentes <0,5 mm <0,5 %
1)
determinado según DIN 52 115 (véase Tabla 1.17) 2) determinado según DB TPG en el grano de ensayo 40/50 mm 3)
ensayo de sulfato sódico 4) sin reparo son cantidades en grano inferior hasta 5 % 5) sin reparo son desviaciones hasta 5 %
6)
en Bélgica 32/56 mm, en Francia 25 - 50 mm, en Gran Bretaña 28 - 50 mm, en Italia 20 - 60 mm 7) la resistencia a la
abrasión y al choque se determina según ASTM C 535 de manera un poco más simplificada: se ensayan sólo 5 kg de cada
uno de los agregados de ensayo 31,5/40 mm y 40/50 mm; para determinar la fragmentación granular se averigua la pérdida
porcentual de la pasada por el tamiz de 1,6 mm. En Italia, gravas de balasto ferroviario de alta calidad tienen que tener
valores Los Angeles <16 %, ferrocarriles expuestos a menos esfuerzos pueden presentar valores entre 16 y 22, o entre 22 y
28. En España, gravas de balasto ferroviario de alta calidad deben tener valores Los Angeles <19 % y las de menos calidad
<22 %.
Mientras tanto se ha aceptado universalmente el procedimiento Los Angeles para determinar las
resistencias a la abrasión y al impacto de grava de balasto ferroviario.
147
Tabla 1.91: Especificaciones generales de grava de balasto ferroviario, según American Railway
Engineering Association (AREA).
Basalto, Caliza,
Granito, Escoria de Escoria
dolerito, Cuarcita caliza
riolita, etc. altos hornos siderúrgica
gabro dolomítica
Partículas <0,075 mm (no.
<1,0 <1,0 <1,0 <1,0 <1,0 <1,0
200 sieve) (%)
>2,60
Densidad aparente (g/cm³) >2,60 >2,60 >2,60 >2,30 >2,90
>2,65
Adsorción de agua (%) <1,0 <1,0 <1,0 <2,0 <5,0 <2,0
Arcilla en trozos,
<0,5 <0,5 <0,5 <0,5 <0,5 <0,5
partículas friables (%)
Coeficiente de desgaste de
<35 <25 <30 <30 <40 <30
Los Angeles (%)
Estabilidad de volumen
(procedimiento sulfato <5,0 <5,0 <5,0 <5,0 <5,0 <5,0
sódico) (%)
Partículas planas y
<5,0 <5,0 <5,0 <5,0 <5,0 <5,0
alargadas (%)
Tabla 1.92: Especificaciones de tamaños de grano de gravas de balasto ferroviario, según American
Railway Engineering Association (AREA).

2½ inch 2 inch 1½ inch 1 inch ¾ inch ½ inch 3/8 inch No. 4
Producto 63,5 mm 50,8 mm 38,1 mm 25,4 mm 19,05 mm 12,7 mm 9,52 mm 4,75 mm
24 1) 90 - 100 - 25 - 60 - 0 - 10 0-5
25 1) 80 - 100 60 - 85 50 - 70 25 - 50 - 5 - 20 0 - 10 0-3
3 1) 100 95 - 100 35 - 70 0 - 15 - 0-5
4A 1) 100 90 - 100 60 - 90 10 - 35 0 - 10 - 0-3
4 1) 100 90 - 100 20 - 55 0 - 15 - 0-5
5 2) 100 90 - 100 40 - 75 15 - 35 0 - 15 0-5
57 2) 100 95 - 100 - 25 - 60 - 0 - 15
1) 2)
grava de balasto ferroviario para vías principales grava de balasto ferroviario para vías secundarias y ramales
ferroviarios industriales
Tabla 1.93: Valores de desportilladura según el ensayo de cristalización (sulfato sódico).
Roca Desportilladuras (%)

Gabro 0,09 - 0,18
Basalto 0,21 - 0,49
Diabasa 0,10 - 1,50
Granito, granodiorita 0,02 - 0,12
Grauvaca 0,04 - 0,12
Ortogneis 0,12 - 0,39
Glaucocuarcita Hasta 9,70
148
En construcciones sobre cimientos inestables se usan predominantemente grava y arena como agre-
gado mineral mixto para la instalación de bases protectoras/bases de soporte de la plataforma ferro-
viaria. La base protectora de la plataforma ferroviaria está debajo del lecho de balasto y tiene las
funciones de base de soporte, de filtración, sellado y base anticongelante, e impide además la entrada
de partículas finas en el lecho de grava.
En la Tabla 1.94 se han recopilado unas especificaciones de grava, arena y rocas carbonatas macha-
cadas para bases protectoras de plataforma ferroviaria. Las especificaciones con respecto a la resisten-
cia a las heladas, la estabilidad de volumen y la resistencia a esfuerzos mecánicos (choque) están
orientadas a las recomendaciones para obras públicas (véase Capítulo 1.5.2). Según la última edición
de Technische Lieferbedingungen der Deutschen Bahn AG (TL 918 062, 1998, Condiciones técnicas
de suministro de la compañía alemana ferroviaria) también se pueden aplicar para bases protectoras de
plataforma mezclas granulares con una proporción de grano fracturado de >70 %; estas mezclas
minerales deben cumplir los valores límite de d0,02 mm <5,0 % y d0,063 mm <7,0 %.
El material mineral mixto debe estar libre de componentes orgánicos y de componentes que pueden
perjudicar el agua subterránea. De las bases protectoras de plataforma se exige un grado de irregulari-
dad de >15 y un coeficiente de permeabilidad al agua de ≤1·10-6 m/s al grado de compactación de Dpr=
100 %.
Tabla 1.94: Especificaciones de agregados minerales para bases protectoras de plataforma ferroviaria,
según Deutsche Bahn AG, TL 918 062, 1998 (Compañía alemana ferroviaria).
Especificación
Propiedad Tamiz de ensayo Pasada de tamizado admisible
0,02 mm ≤3 % 1)
0,12 mm ≥7 %
Composición granulométrica
2 mm ≥40 %
10 mm ≤85 % 2)
Grado de irregularidad y = d60/d10 >15
Coeficiente de permeabilidad al agua kf <10-6 m/s 3)
1)
es igualmente válido como prueba de la resistencia a las heladas 2) es igualmente válido como prueba de la estabilidad del
plano de separación frente al balastado de grava 3) con el grado de compactación PROCTOR de Dpr = 1,0
En la construcción ferroviaria se aplica como desarrollo nuevo cada vez más la llamada “vía firme” en
vez de la supraestructura de grava corriente. En ese tipo de construcción, los carriles ya no se colocan
sobre grava sino sobre un lecho de hormigón. Con respecto a la conservación de recursos naturales,
este método resultará en la sustitución de la grava de balastado por árido de hormigón tratado de alta
calidad.
1.5.8 Piedras de relleno y de obras hidrotécnicas y ribereñas; materiales filtrantes y de drenaje;

otros materiales
En sentido estricto, los materiales tratados aquí no figuran como agregados minerales porque no se
añaden a, o mezclan con otra materia y aglomerante. Por razones práticas sin embargo, estos materia-
les sí estarán tratados en esta parte del manual.
La aplicación de roca natural machacada para el afirmado de taludes, presas y costas en obras de
relleno, ribereñas e hidrotécnicas depende generalmente de las siguientes propiedades de la roca: la
densidad aparente más alta posible, fracturas con cantos vivos y planos rugosos, formas de grano
mayormente cúbicas, texturas uniformes y densas, resistentes a las heladas, a esfuerzos mecánicos
(p.ej. resistencia a la compresión >80 N/mm²) y, dado el caso, al agua marina.
149
En la Tabla 1.95 se presentan las especificaciones de piedras para rellenados y obras ribereñas e hidro-
técnicas según Technische Lieferbedingungen (TLW; Condiciones técnicas de suministro) del Ministe-
rio Federal de Comunicación y Transporte de Alemania. En rellenos no aglomerados, el suministro
puede contener piedras hidrotécnicas con longitudes excesivas hasta 10 % y longitudes inferiores hasta
15 %. En las clases de tamaño I a V, la cantidad en piedras con longitudes <5 cm puede llegar al máxi-
mo a 5,0 %. En rellenos parcialmente o enteramente aglomerados, el suministro puede contener pie-
dras hidrotécnicas con longitudes excesivas e inferiores hasta 10 %. En las clases de tamaño I y II, la
cantidad de piedras con longitudes de menos de 5 cm está limitada a 3,0 %. Si se usan escorias side-
rúrgicas y metalúrgicas como piedras de relleno y en obras ribereñas e hidrotécnicas, la proporción de
trozos espumosas y vesiculares debe ser <10 %; el contenido de cromo total en el eluato de escoria LD
no debe exceder 0,02 mg/l y el del eluato de escoria de hornos eléctricos no debe ser más de 0,03 mg/l.
Tabla 1.95: Especificaciones de piedras de relleno y obras ribereñas e hidrotécnicas, según Technische
Lieferbedingungen (TLW 1997; Condiciones técnicas de suministro), Ministerio Federal de Comuni-
cación y Transporte (BMVBW) (Alemania).
a) Adoquines labrados Basalto columnar 2) como

Piedras de relleno
b) Adoquines no labrados piedra hundida y vertida
Cantos vivos, planos rugosos, en gran parte de forma Cantos vivos, sin fisuras,
Naturaleza cúbica, uniformemente compacto, sin fisuras, sin planos rugosos,
componentes extraños 1) uniformemente compacto
Clase de
Sin clasificación de tamaño Medidas 4) Longitud Diámetro
tamaño
0 5 - 15 cm
I 15 - 20 cm 20 - 30 cm 10 - 15 cm
Medidas
pero: paralelepípedo (a) o II 10 - 30 cm 25 - 35 cm 13 - 18 cm
casi paralelepípedo (b) III 15 - 45 cm 30 - 40 cm 15 - 20 cm
IV 20 - 60 cm 40 - 50 cm 20 - 25 cm
V 30 - 100 cm
Cantidad de grano
<2 % -
<20 mm
Densidad aparente ≥2,3 kg/dm³
≥2,8 kg/dm³
seca valores individuales ≥2,27 kg/dm³
Resistencia a la
∅ ≥80 N/mm²
compresión (secado >100 N/mm²
al aire) (valores individuales ≥70 N/mm²)
Resistencia a agentes
Adsorción de agua ≤0,5 % (sin formaciones perjudiciales)
atmosféricos
Cambios congelantes-
Pérdida de masa (desportilladuras) ≤0,5 %
descongelantes 3)
1)
p.ej. cascote de ladrillo, greda, carbón, chatarra 2) no sensibilidad a la insolación 3) sólo con adsorción de agua ≥ 0,5 %,
según DIN 52 103 4) la relación entre la longitud de arista más pequeña y la más grande no debería exceder 1:3
En la literatura técnica de los EE.UU., el concepto piedras de relleno y obras hidrotécnicas y ribereñas
está resumido bajo la designación “riprap“. Las recomendaciones norteamericanas con respecto a los
tamaños de grano y al peso de “riprap“ están recopiladas en las Tablas 1.96 a 1.99.
Bloques de piedra con medidas de cerca de 1 m³ y por encima, destinados a la construcción de muelles
y a la protección ribereña, se denominan en los EE.UU. “jetty stone“ (≈ armourstone).
Rocas carbonatadas, arrancadas de afloramientos rocosos, pueden aplicarse para el relleno de diques
− si los bloques se trituran hasta un tamaño máximo de 250 mm,
− si se colocan trozos de piedra de >150 mm sólo en la parte inferior del dique, hasta 1,0 m
debajo del nivel del terreno y
− si las partes más superiores del dique se componen sólo de agregados <150 mm, que deben
estabilizarse además con mezclas granulares complementarias.
150
Tabla 1.96: Tamaño de grano de roca natural machacada para la protección del talud de presas aguas
arriba, basado en MOULTON (1991).
Altura máxima de las olas Diámetro medio D50 1) Espesor de la base protectora
m feet cm inch cm inch
0,3 1 >25 >10 >40 >16
0,6 2 >30 >12 >50 >20
0,9 3 >35 >14 >55 >22
1,2 4 >40 >16 >65 >26
1,5 5 >45 >18 >75 >30
1,8 6 >50 >20 >80 >32
2,1 7 >55 >22 >90 >36
2,4 8 >60 >24 >96 >38
Nota: en la conversión de las unidades americanas en metros y centimetros se han redondeados los valores
1)
diámetro máximo ∼1,5⋅D50
Tabla 1.97: Tamaño de grano de roca natural machacada para la protección del talud de cortes de
carretera etc., basado en MOULTON (1991).
Espesor de la base
Tamaño de grano/agregado (tamizado por malla cuadrada)
protectora
promedio mínimo máximo
cm inch cm inch cm inch cm inch
4 1,5 >2,5 >1 <7,5 <3 >7,5 >3
7,5 3 >4 >1,5 <15 <6 >15 >6
15 6 >5 >2 <30 <12 >30 >12
Nota: en la conversión de las unidades americanas en centimetros se han redondeados los valores
Tabla 1.98: Tamaño de grano de roca natural machacada para la protección del talud de orillas, canales
y fosos de desagüe, basado en MOULTON (1991).
Espesor de la base
Velocidad del corriente 1) Tamaño de grano (tamizado por malla cuadrada)
protectora
m/s ft/sec cm inch cm inch cm inch cm inch
0,75 2,5 2 0,75 >0,024 No. 8 <4 <1,5 >5 >2
1,4 4,5 3,8 1,5 >2,5 >1 <7,5 <3 >7,5 >3
2,0 6,5 7,5 3 >3,8 >1,5 <15 <6 >15 >6
2,7 9,0 15 6 >7,5 >3 <30 <12 >30 >12
3,5 11,5 22 9 >12,5 >5 <45 <18 >45 >18
4,0 13,0 30 12 >17,8 >7 <60 <24 >60 >24
4,4 14,5 38 15 >30 >12 <75 <30 >75 >30
Nota: en la conversión de las unidades americanas en metros y centimetros se han redondeados los valores 1) arenas finas se
erosionan ya desde velocidades de corriente de 0,45 m/s, grava fina y gruesa desde velocidades de 0,7 y 1,2 m/s
151
Tabla 1.99: Peso de piedras hidrotécnicas individuales procedentes de roca natural machacada,
destinadas a la protección costera, basado en MOULTON (1991).
Altura máxima de las olas Peso de las piedras individuales (densidad aparente seca ≥ 2,64 t/m³)
m feet t sh t t sh t t sh t
2,4 8 2,7 3,0 >1,8 >2,0 <3,6 <4,0
3,0 10 4,1 4,5 >2,7 >3,0 <5,4 <6,0
3,6 12 5,9 6,5 >4,5 >5,0 <7,3 <8,0
Nota: en la conversión de las unidades americanas en metros y toneladas se han redondeados los valores
La Tabla 1.100 presenta varias aplicaciones de grava, arena y roca natural machacada como filtros/
filtrantes.
Tabla 1.100: Aplicación de grava, arena y roca natural machacada como filtros/filtrantes, basado en
SMITH & COLLIS (1993).
Función principal
1)
Drenaje Descarga de presión Filtración
Surface blanket drainage x
Ditch/trench fill x
Drenaje de terreno
Drain/soakaway fill x
Pipe filters x
Pipe envelopes x
Foundation drainage x x
Roadbed drainage x
Drenaje de edificios y Runway drainage x
vías de comunicación Retaining structure drainage x x
Embankment dam drains x x x
Slope drainage x
Uplift pressure relief x
Seepage force prevention x
Obras estabilizantes
Saturation control x x
Piping prevention x x
Alumbramiento de Well filters x
agua Well envelopes x
Fine and coarse filter beds x
Depuración de agua
Gravel underdrain envelope x x
1)
para evitar malentendimientos no se han traducido los conceptos ingleses originales de la segunda columna
La permeabilidad de filtros está determinada por las características de la materia mineral que se usa
como medio filtrante como son el tamaño de grano, el escalamiento granular y la resistencia y estabi-
lidad del agregado mineral. El tamaño de grano puede estar comprendido entre arena fina y grava.
Agregados minerales que se usan como medio filtrante normalmente no son aglomerados y tienen que
estar libres de arcilla y limo. Según BS 1377, el tamaño de grano y el contenido de partículas finas
deben ser <0,425 mm y <10 %. Arena y grava que contienen en la mayoría de los casos el cuarzo
como componente monomineral principal, han conseguido ya por vía natural de transporte y redimen-
tación o por tratamiento técnico suficiente resistencia y estabilidad.
Arenas y gravas silíceas que se usan como filtros depuradores de agua (tratamiento de agua potable
y residual) deben cumplir las especificaciones siguientes:
− La forma de grano más esférica posible.
− La superficie de grano lisa (en filtros biológicos, en cambio, se desean superficies rugosas
para la mejor adhesión de la película microbiológica).
− La cantidad en granos inferior y superior de los grupos granulométricos 0,4-1,25 mm y 1,0-
35,5 mm no debería exceder 5 % y 10 %.
152
− La aplicación de sólo rocas no machacadas (tampoco cuarcita machacada por el contenido

de material fino posiblemente alto).
− La cantidad de materia extraña como arcilla, caliza, mica, feldespato y minerales de hierro
debe ser <4 %.
− La cantidad en contenido en materia orgánica debe ser <0,5 %.
− El grado de irregularidad y = d60/d10 de los granos de cuarzo debe ser ≤1,5 en Alemania
según DIN 19 623 y no debe exceder 1,6-1,7 en los EE.UU..
La Tabla 1.101 muestra las características químicas y granulométricas de arenas y gravas para fines de
filtración. En la Tabla 1.102 se han recopilado las especificaciones de arenas y gravas filtrantes para
filtros depuradores de agua según DIN 19 623 y las especificaciones de arenas y gravas para pozos de
alumbramiento según DIN EN 4924.
Tabla 1.101: Composición química y granulométrica de arena y grava de filtración, compilado según
hoja de valores característicos de Amberger Kaolinwerke Eduard Kick GmbH & Co. KG, Alemania.
Arena filtrante Grava filtrante

Producto bc00096 bc00098 bc00099 bc00100 bc00101 bc00102
Composición química (%):
SiO2 98,5 98,7 98,9 98,9 99,0 99,0
Al2O3 0,8 0,6 0,5 0,5 0,4 0,4
Fe2O3 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
TiO2 0,09 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05
CaO + MgO 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Na2O + K2O 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2
PF 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Composición granulométrica (%):
>0,8 mm 3
0,8 - 0,63 mm 31
0,63 - 0,4 mm 63
<0,4 mm 3
>1,25 mm 3
1,25 - 1,0 mm 45
1,0 - 0,71 mm 49
<0,71 mm 3
>1,6 mm 6
1,6 - 1,25 mm 68
1,25 - 1,0 mm 20
<1,0 mm 6
>2,0 mm 6
2,0 - 1,6 mm 23
1,6 - 1,0 mm 65
<1,0 mm 6
>3,15 mm 6
3,15 - 2,5 mm 48
2,5 - 2,0 mm 40
<2,0 mm 6
>5,6 mm 6
5,6 - 4,0 mm 50
4,0 - 3,15 mm 38
<3,15 mm 6
Grado de irregularidad y = d60/d10 ~1,2 ~1,3 ~1,2 ~1,4 ~1,1 ~1,2
Valor característico físicotécnico:
Densidad a granel (kg/m³) 1 500 1 500 1 500 1 500 1 500 1 400
153
Tabla 1.102: Especificaciones de arenas y gravas filtrantes para filtros depuradores de agua según DIN
19 623, y para pozos de alumbramiento según DIN EN 4924 (1995).
Arenas y gravas para filtros Arenas y gravas para pozos de

depuradores de agua, según DIN 19 623 alumbramiento, según DIN EN 4924
Los granos de los grupos granulométricos
La forma de grano debería ser lo más
Naturaleza hasta 5,6 mm deben tener cantos
esférica posible
redondeados y superficies lisas
Grado de irregularidad U ≤1,5 Distribución granulométrica continua
Densidad granular
2 500 - 2 670 kg/m³ -
aparente
Contenido de SiO2 ≥96 % ≥96 %
Decantables
≤1 % ≤1 %
(<0,063 mm)
Contenido en materia orgánica no debe
presentarse en arenas y gravas filtrantes Contenido en materia orgánica no debe
hasta 8 mm ∅. En el tratamiento de agua presentarse en arenas y gravas hasta 8
Impurezas
potable, arenas y gravas filtrantes no mm ∅ y debe ser ≤0,5 % para diámetros
deben ceder impurezas al agua potable de grano >8 mm
que pueden perjudicar a la salud humana.
Grupo Grano Grano Grupo Grano Grano
granulo- inferior superior granulo- inferior superior
métrico % % métrico1) % %
0,4 - 0,63
0,4 - 0,8
0,63 - 0,8 5 5
0,63 - 1,0
0,71 - 1,25 0,4 - 0,8
Arena filtrante 1,0 - 1,25 0,71 - 1,25 10 10
1,0 - 1,6 1,0 - 2,0
1,0 - 2,0
1,25 - 1,8
1,6 - 2,0
1,6 - 2,5
2,0 - 3,15 10 10
3,15 - 5,6
5,6 - 8,0 2,0 - 3,15
8,0 - 12,5 3,15 - 5,6
Grava filtrante 8,0 - 16,0 5,6 - 8,0 12 15
12,5 - 16,0 8,0 - 16,0
16,0 - 25,0 16,0 - 31,5
16,0 - 31,5
25,0 - 35,5
Agregados correspondientes de
escalamiento múltiple:
0,25/0,5 1/2 5,6/8
0,5/1 2/3,15 8/16
0,71/1,4 3,15/5,6 16/31,5
1/2 5,6/8 16/31,5
2/3,15 8/16 16/31,5
Espesor mínimo de la base filtrante del
agregado 0,4-0,8 mm ≥ 50 mm
agregado 2,0-8,0 mm ≥ 80 mm
agregado 8-31,5 mm ≥ 100 mm
1)
como juego de tamices de ensayo deben usarse las mallas siguientes (en mm): 0,315 - 0,4 - 0,71 - 0,8 - 1,0 - 1,25 - 1,6 - 2,0
- 2,5 - 3,15 - 4,0 - 5,6 - 8,0 - 16,0 - 31,5 - 63,0
154
Para la depuración de agua se usaban antes filtros lentos que necesitaban una superficie relativamente
grande; hoy se prefieren filtros de acción rápida. La velocidad filtrante de filtros lentos es del orden de
0,1 - 0,2 m/h. Filtros rápidos con velocidades filtrantes de 5 a 15 m/h necesitan, por el rendimiento de
paso alto, generalmente agregados más gruesos. Muchas veces, filtros rápidos están compuestos de
bases múltiples, con las bases filtrantes propias colocadas encima del lecho portante de grava. Para
facilitar el flujo contracorriente de filtros rápidos (para limpiar el filtro), la base superior se compone
de medios filtrantes de menor densidad, usándose para éstos últimos habitualmente antracita. Como
medio filtrante se toman, además de cuarzo, también agregados de granate o ilmenita con densidades
reales de 3,95 ó 4,20 g/cm³ y en parte también agregados de pizarra expansiva o pómez. En la Tabla
1.103 se han recopilado algunas especificaciones de materiales filtrantes y los de bases portantes de
filtros lentos y rápidos para la depuración de agua.
Tabla 1.103: Especificaciones de filtros de acción lenta y rápida para la depuración de agua.
Filtros lentos Filtros rápidos

Filtro abierto monobase Filtro abierto multibase
Antracita
Agregado (mm) - - 0,8 - 1,6 / 1,6 - 2,5
Espesor de base (m) - - 0,8 - 1
Arena de cuarzo
0,4 - 0,8 / 0,71 - 1,25
Agregado (mm) 0,5 - 1,0 (~0,3) 0,71 - 1,25
(0,5 - 1,0)
0,4 - 0,5 / 0,4 - 1,0
Espesor de base (m) 0,7 - 1,2 (0,6 - 1,0) 0,8 - 1,2
(promedio 0,75 m)
Velocidad filtrante (m/h) 0,1 - 0,2 5 - 10 10 - 151)
Grava portante agregado
3,15 - 5,6 o más grueso 3,15 - 5,6 o más grueso
(mm)
Superficie del filtro (m²) 1 000 - 5 000 aprox. 100
1)
En letra cursiva = datos de Gran Bretaña en filtros rápidos cerrados o filtros a presión 10 - 20 m/h
Filtros de drenaje en la base de presas (embalses), diques y obras fluviales sirven contra socavamien-
tos por el agua corriente, para la distensión de agua infiltrante y para proteger rocas no consolidadas
del lavado de componentes finos. La permeabilidad del filtro de drenaje tiene que ser más grande que
la del material a proteger. Mayormente se aplican filtros mixtos, compuestos de grava arenosa 0/16 ó
0/32 mm, o filtros escalados de arena y grava. La composición granulométrica de filtros de drenaje
puede determinarse empíricamente según la regla de filtración de TERZAGHI o estimarse según DIN
18 035-5, ajustando la distribución granulométrica del material filtrante a la del material a granel de la
presa (véase el ejemplo del Cap. 1.9.5 en el apéndice). Según TERZAGHI se define
D15/d85 <4 <D15/d15
D15/d85 <4 (regla de seguridad frente a erosión)
D15/d15 >4 (regla de permeabilidad)
[D15 = diámetro del grano del filtro con la pasada del tamizado de 15 %; d15 y d85 = diámetros de grano de la roca
no consolidada a proteger (u a drenar) con las pasadas del tamizado de 15 y 85 %]
o según DIN 18 035-5:

D15/d15 ≥5 (regla de permeabilidad)
D15/d85 ≤5 (regla de seguridad frente a erosión)
D50/d50 ≤25 (distancia de las curvas granulométricas; seguridad frente a erosión de
contacto)
[D15, D50 corresponden a los diámetros de grano (en mm) del filtro con las pasadas del tamizado de 15 y 50 %;
d15, d50, d85 corresponden a los diámetros de grano (en mm) de la base a proteger con las pasadas del tamizado de
15, 50 y 85 %]
155
A las especificaciones de la base anticongelante en la construcción de carreteras ya se había referido

antes (Cap. 1.5.3.1). En la Tabla 1.104 se encuentran las especificaciones de materiales de drenaje
para fundaciones de carreteras en Africa meridional, según Standard Specifications for Road and
Bridge Works, 1983 de Botswana Roads Department.
En la construcción de carreteras, la permeabilidad al agua de las bases del subsuelo es de importancia

decisiva. Permeabilidades suficientes se presentan con coeficientes de permeabilidad kf de >10-4 m/s.
Para el desagüe se aplican filtros mono o multibase. Los siguientes valores kf pueden servir como
valores de orientación aproximados para la permeabilidad de rocas no consolidadas: grava gruesa
10-2 m/s, grava arenosa 10-3 a 10-4 m/s, arena fina 10-4 a 10-5 m/s, limo 10-5 a 10-7 m/s y arcillas <10-7
m/s. El tamaño de grano de los materiales filtrantes está orientado, como descrito antes, a la regla de
filtración de TERZAGHI (véase también Apéndice 1.9.5).
Tabla 1.104: Especificaciones del material de drenaje de fundaciones de carreteras, según Standard
Specifications for Road and Bridge Works, 1983, Botswana Roads Department.
Arena Roca natural machacada

Arena libre de impurezas,
particularmente contenido en materia
orgánica
En general:
<26,5 mm 100 %
<13,2 mm >60 - 85 %
Depende de las condiciones: arena Grueso 1):
Grupos granulométricos gruesa, media o fina, de escalamiento <6,70 mm >15 %
estrecho <2,36 mm <15 %
Fino 1):
<1,35 mm >15 %
<1,18 mm <15 %
Coeficiente de fragmentación <30 %
Espesor de la base Bases individuales <300 mm Bases individuales <300 mm
1)
de escalamiento continuo entre los valores indicados
Drenajes en construcciones sirven para el desagüe del suelo y deben impedir la formación de aguas
empujantes. Para evitar enlodamientos del filtro frente a los cimientos, la base de drenaje tiene que
tener estabilidad filtrante que se consigue o por filtros mixtos (grava arenosa 0/32 mm, antes también
4/32 mm), o por filtros escalados (arena 0/4 mm, grava arenosa 4/32 mm y grava gruesa 32/63 mm).
Aquí se aplica también la regla de TERZAGHI. El filtro mixto 0/32 mm corresponde a la curva granu-
lométrica B 32 (véase Figura 1.58 del Cap. 1.5.4).
La base de drenaje de instalaciones deportivas en Alemania (principalmente campos deportivos) debe

cumplir según DIN 18 035 las especificaciones siguientes:
− Material filtrante resistente a agentes atmosféricos, espesor de base >100 mm
− Grupos granulométricos/agregados de suministro entre 0,02 - 0,06 mm y 1,6 - 50 mm
− Componentes finos <0,06 mm ≤10 %
− Decantables ≤2 %
− Valor de resorción de agua modificado >0,01 cm/s
− Sin componentes solubles que pueden perjudicar a la vegetación.
Según DIN 18 035, eras apisonadas son superficies deportivas multibases, son permeables al agua y
están compuestas de agregados minerales mixtos sin aditivos aglomerantes. Para las tres bases inferio-
res pueden aplicarse arena y grava con la cantidad en componentes decantables de grano <0,063 mm
≤8 %. Para el recubrimiento de eras se usa arena 0/3 mm. Para la instalación de campos de golf se
156
aplican también las directivas de arriba; para el relleno de los obstáculos de arena (bunker) se usan
arenas 0/2 mm, con la proporción de arena fina de grano <0,25 mm de cerca de 25 %. El contenido en
metales pesados de la arena de cajones de arena de niños está limitado a los valores máximos siguien-
tes: arsénico (As) 10 mg/kg, cromo (Cr) 15 mg/kg, plomo (Pb) 20 mg/kg y cadmio (Cd) 0,5 mg/kg.
Para depurar el aire de gases tóxicos y partículas, se usan filtros de arena natural y/u grava. La compo-
sición granulométrica de arena y grava para filtros de aire de dispositivos protectores está ajustada a
la resistencia del filtro al flujo de gases o del aire. La Tabla 1.105 presenta las especificaciones granu-
lométricas de arena natural y grava para filtros de aire, y referencias con respecto a la composición y al
espesor de las bases filtrantes. Además de altas basecidades de adsorción, arenas de cuarzo no aglo-
meradas tienen también altas basecidades caloríficas.
Tabla 1.105: Especificaciones granulométricas de arena y grava para filtros de aire de dispositivos
protectores, según KOENSLER (1989).
Arena natural 1/2 mm

Tamaño de grano (tamiz) (mm) 0,09 0,25 1 2 4
Pasada (%) <2 <5 <15 (20) >90 100
Arena natural 2/4 mm
Tamaño de grano (tamiz) (mm) 0,09 0,25 2 4 8
Pasada (%) <2 <5 <15 (20) >90 100
Arena machacada porosa y arena machccada 0/5, 2/5 y (0,8/3)
Tamaño de grano (tamiz) (mm) 0,09 0,8 3,15 5 -
Pasada (%) <2 <10 >85 100 -
Arena machacada porosa 2/5 mm
Tamaño de grano (tamiz) (mm) 0,09 2 5 8 -
Pasada (%) <2 <10 >90 100 -
Espesor vertido Disposición de las bases para filtros de aire:
1m Prefiltro de arena – arena natural 1/2 y grava 0,8/3 mm
Prefiltro de arena – arena natural 2/4 y grava 2/5 mm
2m
Cubrimiento – arena natural 2/4 y grava 2/5 mm
Filtro principal de arena – grava porosa 0,4/0,8 mm
2m
Cubrimiento – grava porosa 0,8/3 ó 2/5 mm
Para la fabricación de materiales especiales de filtración en Baja Sajonia meridional, Alemania, se

extraen y tratan basaltos con métodos de explotación parcialmente selectivos. El material machacado
hasta el tamaño de 0,4-11 mm y parcialmente molido sirve para la adsorción de gases de combate y
polvos radioactivos; este material puede usarse también para la depuración de aguas residuales y para
la eliminación de combinaciones de Fe y Mn y la de materia en suspensión en agua potable y
industrial.
Para vertidos de grava en cubiertas planas se usa por regla general grava lavada del grupo granulo-
métrico 16/32 mm. Para el revestimiento de láminas bituminosas (enarenado de cartón embetunado)
según ASTM 451 se pueden usar, por ejemplo, unos de los agregados minerales (grano redondo y
machacado) de las clases granulométricas de la Tabla 1.106. Estos agregados minerales deben presen-
tar porosidad baja y deben ser químicamente inertes frente al betún. Bases de grava en techos planos,
así como agregados minerales en revestimientos de láminas bituminosas protegen el sellado asfáltico y
bituminoso contra reacciones fotoquímicas provocadas por la luz solar.
157
Tabla 1.106: Ejemplos de grupos granulométricos para el revestimiento de láminas bituminosas, según
ASTM 451 (EE.UU.).
Estándar Residuo (en %) sobre el tamiz de ensayo

EE.UU. Producto No. 8 Producto No. 9 Producto No. 11
(mesh) (mm) mínimo máximo mínimo máximo mínimo máximo
6 3,35 0 2 0 0 0 0
8 2,36 15 30 0 8 0 0
12 1,70 30 50 35 50 0 2
16 1,18 18 37 25 45 30 40
20 0,850 2 12 10 20 50 45
30 0,600 0 5 0 7 15 30
40 0,425 0 0 0 0 2 9
50 0,300 0 0 0 0 0 2
Recomendaciones para mezclas minerales de grano escalado, que se usan en los EE.UU. para vías
peatonales y aparcamientos no afirmados, están recopilados en la Tabla 1.107. La Tabla 1.108
muestra los tamaños mínimos y máximos de agregados minerales que se aplican en Botsuana como
piedras hidrotécnicas encajadas (malecones).
Tabla 1.107: Recomendaciones para la aplicación de mezclas minerales de grano escalado en vías
peatonales y aparcamientos no afirmados, basado en THOMPSON (1991) (EE.UU.).
Pasada (%) Agregado

por tamiz de ensayo 1 1) 2 3 1)
2 inch 50,8 mm - - 97 - 100
¾ inch 19,05 mm - 100 60 - 90
½ inch 12,7 mm 100 90 - 100 -
3/8 inch 9,52 mm 90 - 100 40 - 75 -
No. 4 4,75 mm 75 - 90 5 - 25 -
No. 8 2,36 mm - 0 - 10 -
No. 10 2,00 mm - - 25 - 45
No. 16 1,18 mm 20 - 40 0-5 -
No. 60 0,250 mm - - 5 - 30
No. 100 0,150 mm 10 - 20 - -
No. 200 0,075 mm 5 - 15 - 0 - 15
1)
espesor mínimo vertido >100 mm
Tabla 1.108: Tamaños recomendados para piedras hidrotécnicas encajadas (malecones), según
Standard Specifications for Road and Bridge Works, 1983, Botswana Roads Department,.
Medidas de la piedra (mm)

Anchura/profundidad de los malecones mínimo máximo
1) 2)
0,2 m 75 ó 90 125
0,3 m 100 200
0,5 m 100 250
1,0 m 100 250
1) 2)
para tela metálica de 60 x 80 mm para tela metálica de 80 x 100 mm
158
1.6 Evaluación y tamaño de yacimientos
En la evaluación general de un depósito o yacimiento de agregados minerales entran la determinación

de la cantidad y potencia del recurso, la naturaleza, configuración y potencia del recubrimiento meteo-
rizado, la potencia de la primera tierra y del terreno no explotable y cambios laterales del recurso en la
superficie.
Los yacimientos de rocas no consolidadas deben caracterizarse según forma, extensión, origen (for-
mación fluvial, lacustre, marina, eólica, glaciar, coluvial) y edad geológica. Además de la forma,
profundidad y permeabilidad al agua del muro yacente, se deben indicar el tamaño y la posible
separación de intercalaciones no explotables, que se presentan en forma de bolsas, lentes etc..
En la evaluación de depósitos de arena y grava pueden ayudar las observaciones prácticas siguientes:
− Se forma a mano una bola de la mezcla de arena y grava y si, abriendo la mano, queda
compacta hay suficiente material fina; una vez seca, la bola debe descomponerse; en el
caso contrario contiene limo y arcilla que impedirían la extracción en desmonte.
− Placas de mica sueltas (>1 %) interfieren en áridos de hormigón.
− Frotando la muestra entre los dedos, debe quedar lo menos posible del material arcilloso o
limoso en los surcos del dedo.
En las características de rocas sedimentarias consolidadas se incluyen la edad geológica, el origen,

alteraciones diagenéticas y metasomáticas (recristalisación, silicificación, dolomitización, desplaza-
miento mineral etc.), la homogeneidad, el modo de presencia (deformada, plegada, sinclinales, anti-
clinales etc.), la estratificación (maciza, indistinta, fina, gruesa, con superficies planas o cruzadas, en
forma de bancos finos o gruesos etc.), la potencia de intercalaciones no explotables (lentejones carbo-
nosos y arcillosos), el diaclasado (disyunción amplia, estrecha, paralela, irregular, etc.) y el estado de
meteorización (véase Cap. 1.5.1).
Para yacimientos de rocas magmáticas consolidadas se describen la composición mineral, el modo

de presencia (cúpula, manto, manto intrusivo, filón), homogeneidad de la roca, disyunción (en bancos,
columnar, esférica), diaclasado, separación de estratos (plana, irregular, en direcciones preferidas),
diferencias en color y granulación, lentejones de roca xenolítica de forma estriada, enriquecimientos
minerales, zonas de deformación mecánica (fallas, zonas de arrastre), grado de meteorización y alte-
raciones químicas.
Para rocas metamórficas deben indicarse la composición mineral, el tipo y grado de metamorfismo,
el modo de presencia, la homogeneidad de la roca, el diaclasado, la esquistosidad, los planos de sepa-
ración, la meteorización, intercalaciones de roca xenolítica y alteraciones químicas.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos se encuentran en una tabla del apéndice.
En el cálculo de las reservas de rocas no consolidadas se toma por regla general el factor de 1,6 a 1,8
para la conversión de m³ en t, para tener en cuenta intercalaciones inesperadas y pérdidas durante el
lavado y tratamiento de la roca.
En el cálculo de las reservas de roca natural machacada, destinada a la trituración, debería elegirse,
para mayor seguridad, el factor de conversión 2 para tener en cuenta intercalaciones inaprovechables,
fuera del alcance de la investigación preliminar, y pérdidas durante la trituración y clasificación. Para
densidades aparentes de >2,8 g/cm³ de la roca, se emplea también el factor de conversión 2,3. La
cantidad de materia prima a granel y recubrimiento se indica muchas veces en m³ en vez de t.
159
Indicaciones con respecto a la explotabilidad de yacimientos de grava y arena dependen considerable-

mente de las condiciones geológicas regionales. En áreas montañosas, por ejemplo, la cantidad y
naturaleza de materiales clásticos son fundamentalmente diferentes a los de terreno plano. Según la
experiencia del Niedersächsisches Landesamtes für Bodenforschung (Instituto de edafología de Baja
Sajonia, Alemania) los siguientes tipos de depósitos son explotables:
Yacimientos de grava si
− la relación entre la potencia del recubrimiento y la de grava es <1:2 y el espesor del
recubrimiento no más de 2 m;
− la potencia máxima del recubrimiento no excede 4-5 m y la de grava es al menos 10-15 m (en
casos excepcionales, la potencia mínima de la base de grava puede ser 4-5 m);
− la cantidad de grava del agregado 2/32 mm es >30 %;
− la cantidad de limo de grano <0,06 mm es <40, a ser posible <10-15 %;
− intercalaciones de arcilla con potencias de >20 cm están limitadas a áreas muy pequeñas.
Yacimientos de arena si
− la relación entre la potencia del recubrimiento y la de arena es <1:4 y el espesor del recubri-
miento no más de 2-3 m; con una potencia del recubrimiento de >3 m, la potencia de la arena
debe ser >15 m y la extracción de la arena debe ser en seco
− la cantidad de grava es menos de 10-20 %; si es más, debe existir un mercado de abasteci-
miento cercano
− el contenido de cuarzo es >50 %
− no hay intercalaciones mayores de arcilla y limo.
Yacimientos de rocas naturales machacada para obras públicas e hidrotécnicas si

− la relación entre la potencia del recubrimiento y la de la roca extraida es <1:4, a ser posible
<1:8 y hasta 1:10;
− la potencia del recubrimiento es 5-10 m al máximo; con potencias de recubrimiento de 10-20
m, también partes de los escombros deben ser económicamente aprovechables;
− las especificaciones cualitativas pueden cumplirse sin dificultad.
En los pasados 10 años podía observarse en Europa del Norte y en América septentrional la concentra-
ción de la explotación de roca natural machacada para agregados minerales en canteras grandes
(coastal “super quarries“) que están situadas en la ceranía de facilidades de transporte marítimo, p.ej.
en Escocia, Gales, Irlanda, Noruega, Nueva Escocia. El precio por kilómetro del transporte marítimo
de roca natural machacada sólo es un 3 % del precio por ferrocarril y sólo cera de 0,5 % del precio del
transporte por carretera. Esta tendencia tendrá efectos importantes en la industria de grava y arena de
zonas cerca de la costa. Sin embargo, el transporte tiene que continuar desde el puerto de llegada, y
este transporte se realiza por regla general por carretera. Pero pese al transporte costoso por camión
sobre distancias largas, desde los puertos de llegada hasta el consumidor final, la cantidad total de
agregados minerales que originan en las llamadas supercanteras costeras es significantemente más alta
que la de canteras regionales.
160
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165
1.8 Normas y reglamentos técnicos
En este capítulo se presentan una selección de normas corrientes y referencias a reglamentos técnicos
con énfasis particular en las normas y estándares americanos, británicos, alemanes, españoles y
franceses (las normas en idiomas inglés y francés no han sido traducidas).
ASTM and AASHTO Standards for Aggregate

ASTM = American Society for Testing and Materials
AASHTO = American Association of State Highway and Transportation Officials
Coarse size aggregate
AASHTO M-43 (ASTM C 448) Standard sizes of coarse aggregate
Aggregate base and subbase and soil-aggregate
AASHTO M-283 Coarse aggregates for highway and airport construction
ASTM D 2940 Graded aggregate for bases and subbases
AASHTO M-147 (ASTM D 1241) Materials for aggregate and soil-aggregate subbase, base and surface
courses
AASHTO M-155 Granular material to control pumping under concrete pavement
Aggregate for bituminous paving applications
AASHTO M-29 (ASTM D 1073) Fine aggregate for bituminous paving mixtures
ASTM D 692 Coarse aggregate for bituminous paving mixtures
AASHTO M-17 (ASTM D 242) Mineral filler for bituminous paving mixtures
AASHTO R-12 Bituminous mixture design using Marshall and Hveem procedures
ASTM D 3315 Hot-mixed, hot-laid bituminous paving mixtures (including aggregate
specifications for Open Graded Mixtures)
ASTM D 693 Crushed aggregate for Macadam pavements
ASTM D 1139 Crushed stone, crushed slag, and gravel for bituminous surface
treatments
Aggregate for Portland Cement Concrete
AASHTO M-6 Fine aggregate for PC concrete
AASHTO M-80 Coarse aggregate for PC concrete
ASTM C 33 Concrete aggregates (fine and coarse)
AASHTO M-195 (ASTM C 330) Lightweight aggregates for structural concrete
Practices - General
AASHTO M-145 The classification of soils and soil-aggregate, fill materials, and base
materials
AASHTO M-146 Terms related to subgrade, soil-aggregate, and fill materials
ASTM D 8 Definitions of terms relating to materials for roads and pavements
ASTM C 125 Terminology relating to concrete and concrete aggregates
ASTM D 3665 Random sampling of construction materials
General testing
AASHTO M-132 (ASTM D12) Terms relating to density and specific gravity
ASTM Manual Manual of aggregate and concrete testing (found in ASTM Volume
04.02 in the back of the gray pages)
ASTM C 1077 Practice for laboratories testing concrete and concrete aggregates
Sampling and sample preparation
AASHTO T-2 (ASTM D 75) Sampling aggregates
AASHTO T-248 (ASTM C 702) Reducing field samples of aggregate to testing size
AASHTO T-87 (ASTM D 421) Dry preparation of disturbed soil and soil aggregate samples for tests
AASHTO T-146 (ASTM D 2217) Wet preparation of disturbed soil samples for tests
Particle size analysis of aggregate
AASHTO T-27 (ASTM C 136) Sieve analysis of fine and coarse aggregates
AASHTO T-11 (ASTM C 117) Amount of material finer than the No. 200 sieve
AASHTO T-30 Mechanical analysis of extracted aggregates
AASHTO T-88 (ASTM D 422) Particle size analysis of soils
AASHTO T-37 (ASTM D 546) Sieve analysis of mineral filler
166
Properties of fines in aggregate

AASHTO T-176 (ASTM D 2419) Sand equivalent test for plastic fines in graded aggregates and soils
ASTM D 4318 (combines AASHTO Liquid limit, plastic limit, and plasticity index of soils
T-89 and T-90)
AASHTO T-210 (ASTM D 3744) Aggregate durability index
Tests to evaluate general quality of aggregate
AASHTO T-104 (ASTM C 88) Soundness of aggregate by use of sodium sulfate or magnesium
sulfate
AASHTO T-103 Soundness of aggregates by freezing and thawing
ASTM D 4792 Potential expansion of aggregates from hydration reactions
AASHTO T-161 (ASTM C 666) Resistance of concrete to rapid freezing and thawing
ASTM C 671 Critical dilation of concrete specimens subjected to freezing
ASTM C 682 Evaluation of frost resistance of coarse aggregates in air entrained
concrete by critical dilation procedures
AASHTO T-96 (ASTM C 131 or C Resistance to abrasion (degradation by abrasion and impact) of small
535) or large size coarse aggregate by use of the Los Angeles machine
Deleterious materials in aggregate
AASHTO T-21 (ASTM C 40) Organic impurities in sands for concrete
AASHTO T-71 (ASTM C 87) Effect of organic impurities in fine aggregate on strength of mortar
AASHTO T-112 (ASTM C 142) Clay lumps and friable particles in aggregate
AASHTO T-113 (ASTM C 123) Lightweight pieces in aggregate
ASTM C 294 Nomenclature of constituents of natural mineral aggregate
ASTM C 295 Practice for petrographic examination of aggregates for concrete
ASTM C 227 Alkali reactivity potential of cement-aggregate combinations
ASTM C 289 Potential reactivity of aggregates (chemical method)
ASTM C 586 Potential alkali reactivity of carbonate rocks for concrete aggregate
(rock cylinder method)
ASTM C 1260 Potential alkali reactivity of aggregates (mortar-bar method)
ASTM D 4791 Flat or alargated particles in coarse aggregate
ASTM C 342 Volume change potential of cement-aggregate combinations
ASTM C 441 Mineral admixture effectiveness in preventing excessive expansion
due to alkali aggregate reaction
ASTM C 1260 Test for alkali silica reaction
Testing aggregate in bituminous applications
AASHTO T-165 (ASTM D 1075) Effect of water on cohesion of compacted bituminous mixtures
AASHTO T-182 (ASTM D 1664) Coating and stripping of bitumen-aggregate mixtures
AASHTO T-195 (ASTM D 2489) Determining degree of particle coating of bituminous aggregate
mixtures
AASHTO T-283 Resistance of compacted bituminous mixture to moisture induced
damage
ASTM D 4469 Calculating percent absorption by the aggregate in an asphalt
pavement mixture
ASTM D 1559 Resistance to plastic flow - Marshall apparatus
ASTM D 1560 Deformation and cohesion - Hveem apparatus
Aggregate base-moisture-density-permeability relationship
AASHTO T-99 (ASTM D 698) Moisture-density relationship (5.5 pound rammer, 12 inch drop)
AASHTO T-180 (ASTM D 1557) Moisture-density relationship (10 pound rammer, 18 inch drop)
AASHTO T-215 (ASTM D 2434) Permeability of granular soils (constant head)
AASHTO T-224 (ASTM D 4718) Correction for coarse particles in soil compaction tests
AASHTO T-238 (ASTM D 2922) Density of soil and soil aggregate in-place by nuclear methods
AASHTO T-239 (ASTM D 3017) Moisture content of soil and soil aggregate in-place by nuclear
methods
ASTM D 4253 Index density of soils using a vibratory table
AASHTO T-191 (ASTM D 1556) Density of soil in-place by the sand cone method
AASHTO T-205 (ASTM D 2167) Density of soil in-place by the rubber balloon method
167
Strength parameters of aggregate base

AASHTO T-190 (ASTM D 2844) Resistance R-value and expansion pressure of compacted soils
AASHTO T-193 (ASTM D 1883) The California bearing ratio (CBR-ratio)
AASHTO T-234 (ASTM D 2850) Strength parameters of soils by triaxial compression (static loading)
AASHTO T-274 Resilient modulus of subgrade soils (repeated loading)
AASHTO T-212 (ASTM D 3397) Triaxial classification of base materials, soils, and soil mixtures
(Texas method, static)
Specific gravity, absorption, and unit weight of aggregate
AASHTO T-84 (ASTM C 128) Specific gravity and absorption of fine aggregate
AASHTO T-85 (ASTM C 127) Specific gravity and absorption of coarse aggregate
AASHTO T-19 (ASTM C 29) Unit weight and voids in aggregate
Measurement and indices of particle shape and texture
ASTM D 4791 Flat or alargated particles in coarse aggregate
ASTM D 3398 Index of aggregate particle shape and texture
Frictional properties of aggregate and pavement
AASHTO T-242 (ASTM E 374) Frictional properties of paved surfaces using a full-scale tire (skid
trailers)
AASHTO T-279 (ASTM D 3319) Accelerated polishing of aggregates using the British wheel
AASHTO T-278 (ASTM E 303) Measuring surface frictional properties using the British pendelum
tester
ASTM D 3042 Insoluble residue in carbonate aggregates
ASTM E 707 Skid resistance of paved surfaces using the NC State variable-speed
friction tester
ASTM E 660 Accelerated polishing of aggregates or pavement surfaces using a
small-wheel circular polishing machine
British Standard Institution (BSI)

Classification of aggregates
BS 63: 1913 Specification for sizes of broken stone and chippings
BS 812-1: 1975 Methods for sampling and testing of mineral aggregates, sands and
fillers. Part 1: Methods for determination of particle size and shape
BS 5930: 1981 Site investigations (formerly CP 2001)
BS 812: 1983 Specification for aggregates from natural sources for concrete
BS 594-1: 1985 Hot rolled asphalt for roads and other paved areas. Part 1:
Specification for constituent materials and asphalt mixtures
Sampling and testing

BS 812: 100 Series (October 1990) Testing aggregates
100: 1990 General requirements for apparatus and calibration
101: 1984 Guide to sampling and testing aggregates
102: 1984 Methods for sampling
103: 1985 Methods for determination of particle size distribution
103.1 Sieve test
103.2 Sedimentation test
104: 1990 Procedure for qualitative and quantitative petrographic examination of
aggregates
105: 1989/90 Methods for determination of particle shape
105.1 Flakiness index
105.2 Alargation index of coarse aggregate
106: 1985 Method for determination of shell content in coarse aggregate
107: 1990 Methods for determination of particle density and water absorption
108: 1990 Methods for determination of bulk density, optimum moisture content,
voids and bulking
109: 1990 Methods for determination of moisture content
110: 1990 Methods for determination of aggregate crushing value (ACV)
111: 1990 Methods for determination of ten per cent fines value (TFV)
112: 1990 Method for determination of aggregate impact value (AIV)
168
113: 1990 Method for determination of aggregate abrasion value (AAV)

114: 1989 Method for determination of polished stone value (PSV)
115: 1990 Method for determination of polished mortar value
117: 1988 Method for determination of water-soluble chloride salts
118: 1988 Method for determination of sulphate content
119: 1985 Method for determination of acid-soluble material in fine aggregate
120: 1989 Method for testing and classifying drying shrinkage of aggregates in
concrete
121: 1989 Method for determination of soundness
122: 1990 Method for determination of the content of deleterious materials in
fine aggregate
123: 1990 Determination of alkali-silica reactivity - concrete prism method
124: 1989 Method for determination of frost-heave
BS 882: 1983 Aggregates from natural sources for concrete
BS 1047: 1983 Specification for air-cooled blastfurnace slag for use in construction
BS 1377: 1975 Methods for test for soil for civil engineering purposes
BS 5328: 1976 Methods for specifying concrete
BS 5835: 1980 Recommendations for testing of aggregates. Part 1: Compactability
test for graded aggregates
Aggregates for concrete
BS 12: 1989 Portland cements
BS 882: 1992 Specification for aggregates from natural sources for concrete
BS 3797: - Specification for lightweight aggregates for concrete
BS 4027: 1980 Specification for sulphate-resisting Portland cement
BS 8007:1987 Code for practice for design of concrete structures for retaining
aqueous liquids
Aggregates for mortar
BS 812-1: 1975 Methods for sampling and testing of mineral aggregate sands and
filters
BS 1200: 1976 Sands for mortar for plain and reinforced brickwork, blockwalling and
masoNoy
BS 1200: 1984 Specifications for building sands from natural sources - sands for
mortars and bricklaying
BS 1198: 1976 Sands for internal plasters with gypsum plasters
BS 1199: 1976 Sands for external renderings, internal plastering with lime and
Portland cement, and floor screeds
BS 4721: 1981 Ready mixed building mortars
Aggregates in unbound pavement construction
BS 594: - Specification for constituent materials and asphalt mixes
BS 4987-1: 1988 Coated Macadam for roads and other paved areas: Specification for
constituent materials and mixes
BS 5835-1: 1980 Recommendations for testing aggregates: Compactibility of graded
aggregates
BS 6543: 1985/1990 Guide to the use of industrial by-products and waste materials in
building and civil engineering
Aggregates in bituminous bound construction materials
BS 63: 1987 Specification for single size aggregates
BS 594: 1985 Hot rolled asphalt for roads and other paved areas
BS 812: 1975/1989 Sampling and testing of mineral aggregates, sands and fillers
BS 4987: 1988 Coated Macadam for roads and other paved areas: Specification for
constituent materials and mixes
Aggregates for use in filter media
BS 1438: 1972/1980 Specification for media for biological percolating filters
169
Instituto alemán de normalización e.V. (DIN)

Sociedad investigativa de transporte y comunicación (FGSV)
Pliegos técnicos de la asociación profesional de construcción industrial e.V. (AGI)
Asociación federal de la industria alemana de materiales de construcción reciclados e.V. (BRB)
Comité alemán de hormigón armado (DAfStB)
Compañía alemana ferroviaria AG (DB AG) y Ministerio Federal de Comunicación y Transporte (BMVBW)
Ensayos minerales generales
DIN EN 101: 1992 Determinación de la dureza al rayado superficial según MOHS
DIN EN 932 Procedimiento de ensayo de propiedades generales de agregados
minerales
Parte 1: 1996 Procedimiento de tomamuestras
Parte 2: 1996 Procedimiento de reducir la cantidad de muestras de laboratorio
Parte 3: 1996 Ejecución y terminología de descripciones petrograficas simplificadas
Parte 5: 1995 Dispositivos generales de ensayo y calibrado
Parte 6: 97/98 Definiciones para la precisión repetitiva y comparativa
DIN EN 933 Procedimiento para propiedades geométricas de agregados minerales
Parte 1: 1997 Determinación de la distribución granulométrica, procedimiento de
tamizado
Parte 2: 1996 Tamices de ensayo, medidas nominales de las aperturas de tamiz
Parte 3: 1997 Determinación de la forma de grano y del índice de aplanamiento
Parte 4: 1997 Determinación de la forma de grano y índice de forma de grano
Parte 6: 1993 Determinación de la textura y forma de grano – índice de fluidez,
índice de aplanamiento para agregados minerales gruesos
Parte 8: 97/98 Ensayo del porcentaje de granos fracturados en agregados minerales
gruesos
Parte 10: 1995 Determinación del contenido de conchas en agregados minerales
gruesos
Parte 11: 1995 Evaluación de las proporciones finas, procedimiento arena-equivalente
Parte 12: 1995 Evaluación de las proporciones finas, procedimiento azul de metileno
DIN EN 1097 Procedimiento de ensayo para propiedades mecánicas y físicas de
agregados minerales
Parte 1: 1996 Determinación de la resistencia al desgaste (Micro-Deval)
Parte 2: 1998 Procedimiento para la determinación de la resistencia a la destrucción
(procedimiento Los Angeles – procedimiento del ensayo del impacto)
Parte 3: 1998 Determinación de la densidad a granel y del espacio vacío
Parte 4: 1996 Determinación del espacio vacío de filler compactado en seco
Parte 5: 1996 Determinación del contenido de agua por secado al horno
Parte 6: 97/98 Determinación de la densidad granular aparente y adsorción de agua
Parte 7: 1996 Determinación de la densidad real de filler – procedimiento
picnométrico
Parte 8: 1997 Determinación del coeficiente de pulido acelerado
DIN EN 1367 Procedimiento de ensayo de la resistencia térmica y resistencia a
agentes atmosféricos de agregados minerales
Parte 1: 1998 Determinación de la resistencia al cambio congelante-descongelante
Parte 2: 1998 Procedimiento de sulfato magnésico
Parte 3: 1998 Ensayos de ebullición de basalto con quemadura-de-sol (sensibilidad a
la insolación) y descomposición de escoria siderúrgica
DIN EN 1925: - Examen de roca natural machacada, determinación del coeficiente de
adsorción de agua en consecuencia de acción capilar
DIN EN 1926: 1999 Examen de roca natural machacada, determinación de la resistencia a
la compresión
DIN EN 1936: 1999 Examen de roca natural machacada, determinación de la densidad real,
densidad aparente, porosidad abierta y porosidad total
DIN 18 196: 1987 Obras térreas y de fundación. Clasificación de suelos para fines
tecnoconstructivos
DIN 52 098: 1990 Examen de agregados minerales; determinación de la distribución
granulométrica por análisis granulométrico
DIN 52 099: 1989 Examen de agregados minerales; ensayo de la pureza
170
DIN 52 100-2: 1990 Roca natural machacada y agregados minerales; investigaciones

petrográficas; generalidades y vista general
DIN 52 101: 1988 Examen de roca natural machacada y agregados minerales;
tomamuestra
determinación de la densidad, densidad aparente seca, grado de
compacidad y porosidad total
determinación de la adsorción de agua y del valor de saturación
DIN 52 104 Examen de roca natural machacada
Parte 1: 1982 Ensayo de cambios congelante-descongelantes, procedimientos A a Q
Parte 2: 1982 Ensayo de cambios congelante-descongelantes, procedimiento Z
Parte 3: 1992 Ensayo de cambios congelante-descongelantes; examen de agregados
minerales con agentes descongelantes
DIN 52 105: 1988 Examen de roca natural machacada; ensayo de compresión
procedimientos de ensayo para la evaluación de la resistencia a
agentes atmosféricos
DIN 52 108: 1988 Examen de materiales inorgánicos no metálicos; ensayo de desgaste
con la muela abrasiva según BÖHME
DIN 52 110: 1985 Examen de roca natural machacada; determinación de la densidad a
granel de agregados minerales
DIN 52 111: 1990 Examen de roca natural machacada y agregados minerales; ensayo de
cristalización con sulfato sódico
DIN 52 112: 1988 Examen de roca natural machacada; ensayo de flexión
DIN 52 114: 1988 Examen de agregados minerales; determinación de la forma de grano
con el pie de rey granulométrico
DIN 51 115 Examen de agregados minerales
Parte 1: 1988 Ensayo de impacto; comprobador de impacto
Parte 2: 1988 Ensayo de impacto en grava
Parte 3: 1988 Ensayo de impacto en piedra machacada fina y grava; clase
granulométrica 8/12,5 mm
DIN 52 116: 1988 Examen de agregados minerales; determinación de la sensibilidad a
fracturas
Obras públicas
DIN 1996 Partes 1 a 20 desde 1966 Examen de masas bituminosas para la construcción de carreteras;
desde 1984: ensayo de asfalto
DIN 4301: 1981 Escorias siderúrgicas y metalúrgicas en la ingeniería civil
DIN EN 12 620: 1998 Agregados minerales para hormigón, inclusive hormigón para bases
de carretera y firmes
DIN EN 13 043: 2000 Agregados minerales para asfaltos y tratamiento para las superficies
de carreteras, aeropuertos y otras superficies de circulación
DIN EN 13 242: 2000 Agregados minerales para mezclas no aglomeradas e hidráulicamente
aglomeradas para la ingeniería civil y obras públicas
DIN EN 13 285: 2000 Mezclas no aglomeradas - especificaciones
DIN EN 13 286 Mezclas no aglomeradas e hidráulicamente aglomeradas
Parte 1: 2000 Procedimientos de ensayo de laboratorio para la determinación de la
densidad y del contenido de agua – introducción y especificaciones
generales
Parte 2 - 6: 1998 Descripción de procedimientos de ensayo (ensayo PROCTOR,
compactación por vibración, tomamuestra)
DIN 18 127: 1987 Ensayo PROCTOR, ensayos y dispositivos de ensayo
DIN 18 130:1983 Determinación del coeficiente de la permeabilidad al agua
DIN 18 134: 1995 Ensayo de carga por placa (determinación del módulo de
deformación)
DIN 18 315: 1979 Obras públicas; bases supraestructurales sin aglomerantes
DIN 18 316: 1979 Obras públicas; bases supraestructurales con aglomerantes hidráulicos
DIN 18 317: 1996 Obras públicas, bases supraestructurales asfálticas
DIN 18 506: 1991 Aglomerantes hidráulicos para bases de soporte, compactaciones y
estabilizaciones de suelos; aglomerantes hidráulicos para bases de
soporte
171
DIN 55 946: 1983 Betún y brea de alquitrán de hulla. Conceptos y dosificaciones

TL Min-StB 83 Condiciones técnicas de suministro para materiales minerales de obras
públicas. Suplemento: Condiciones técnicas de suministro para filler
(FGSV-No. 613/1)
TL Min-StB 2000 Condiciones técnicas de suministro para materiales minerales de obras

públicas (agregados minerales y sillares para la construcción de
carreteras) (FGSV-No. 613)
TP Min-StB 82/95 Instrucciones técnicas de ensayo para materiales minerales en obras
públicas (FGSV-No. 610)
Parte 1.2 Clasificación geológica y petrográfica
Parte 2.1 Evaluación del lugar de extracción y tratamiento
Parte 2.2.1/2 Tomamuestra de grava, grava, piedra machacada fina y arena
Parte 2.2.3 Tomamuestra de filler
Parte 2.3.1/2 Preparación de muestras de grava, grava, piedra machacada fina y
arena
Parte 2.3.3 Preparación de muestras de filler
Parte 3.1.1 Investigación petrográfica de grava, piedra machacada gruesa y piedra
machacada fina
Parte 3.1.2 Investigación petrográfica de arena
Parte 3.2.1/2/3 Densidad, densidad seca, grado de compacidad y porosidad total de
grava, piedra machacada gruesa, piedra machacada fina y arena
Parte 3.2.3 Densidad de filler
Parte 3.3.1 Adsorción de agua y valor de saturación
Parte 3.7.3 Propiedades reforzantes de filler
Parte 3.8.3 Espacio vacío de filler según RIGDEN
Parte 3.9.1/2 Determinación del contenido de medios aclarantes
Parte 4.1 Resistencia a agentes atmosféricos – vista general
Parte 4.2 Levantamientos generales e investigaciones petrográficas sobre la
meteorización
Parte 4.3.1 Resistencia a cambios congelantes-descongelantes de grava, piedra
machacada gruesa y piedra machacada fina
Parte 4.3.2 Resistencia a cambios congelantes-descongelantes de arena
Parte 4.4.1 Ensayo de cristalización de grava, piedra machacada gruesa y piedra
machacada fina
Parte 4.4.2 Ensayo de cristalización de arena
Parte 4.5.1 Resistencia a esfuerzos térmicos de grava, piedra machacada gruesa y
piedra machacada fina
Parte 4.5.2 Resistencia a esfuerzos térmicos de arena
Parte 4.6.3.1 Proporciones hidrosolubles de filler
Parte 3.1.3 Naturaleza externa de filler
Parte 4.6.3.2 Sensibilidad al agua de filler
Parte 4.7 Estabilidad de volumen de escorias de acerías
Parte 5.1 Dispositivo para el ensayo de impacto (dispositivo de impacto
estandarizado)
Parte 5.2.1.1 Ensayo de impacto de grava 35/45
Parte 5.2.1.3 Ensayo de impacto de piedra machacada fina 2/11,2
Parte 5.2.1.4 Ensayo de impacto de piedra machacada fina 8/12
Parte 5.2.2 Ensayo de impacto de arena
Parte 5.4.1.1 Procedimiento de ensayo estandarizado para la determinación de la
resistencia a la fragmentación de materiales minerales finos por
abrasión y impacto en el tambor Los Angeles (ASTM C 131-81)
Parte 5.4.1.2 Procedimiento de ensayo estandarizado para la determinación de la
resistencia a la fragmentación de materiales minerales gruesos por
abrasión y impacto en el tambor Los-Angeles (ASTM C 535-81)
Parte 5.4.2 Ensayo de rebotamiento de arena en el molino de bolas
Parte 5.5.1 Determinación del coeficiente de pulido acalerado de piedra
machacada fina (Polished Stone Value, PSV); basado en BS 812: 1975
(Parte 3, Apartado 10)
Parte 6.1.1.1 Forma de grano de grava, piedra machacada gruesa y piedra
machacada fina según PÖS
172
Parte 6.1.1.2 Forma de grano con pie de rey granulométrico

Parte 6.2.1 Sensibilidad a fracturas de grava, piedra machacada gruesa y piedra
machacada fina
Parte 6.3.1/2/3 Distribución granulométrica de grava, piedra machacada fina, arena y
filler (tamizado)
Parte 6.3.2 Distribución granulométrica de arena (tamizado por chorro de aire)
Parte 6.4 Análisis de sedimentación
Parte 6.5 Densidad a granel
Parte 6.6.1 Pureza de mezclas granulares con grano máximo de más de 2 mm
Parte 6.6.2 Pureza de arena
Parte 6.6.3 Pureza de filler
Parte 6.7 Relación arena machacada-arena natural
TP BF-StB 1995, Parte 7.1 Instrucciones técnicas de ensayo para suelo y roca viva de obras
públicas. Ensayo CBR (FGSV-No. 591)
RG Min-StB 1993/96 Directivas para el control de calidad de materiales minerales de obras
Estériles de la minería de hulla Pliego sobre la compactación de estériles de la explotación minera de
(Waschberge, 1993) hulla (FGSV-No. 631)
Roca encajante 1997 Pliego sobre el empleo de roca encajante de hulla en obras públicas
(FGSV-No. 630)
Escombreras, 1996 Pliego sobre el empleo de escombreras de la explotación minera en
obras térreas y públicas (FGSV-No. 629)
Arena metalúrgica, 1995 Pliego sobre el empleo de arena metalúrgica en bases anticongelantes
y bases de soporte de grava (FGSV-No. 628)
Ceniza de calderas, 1994 Pliego sobre el empleo de ceniza de calderas en obras públicas
(FGSV-No. 626)
Ceniza volátil, 1993 Pliego sobre el empleo de ceniza volátil en obras públicas (FGSV-No. 625)
Ceniza volátil de carbón, 1988 Pliego sobre la compactación de ceniza volátil de carbón con
aglomerantes hidráulicos (FGSV-No. 541)
Granulado de cámaras de fundición, Pliego sobre el empleo de granulado de cámaras de fundición en obras
1993 públicas (FGSV-No. 624)
Escorias de altos hornos, 1980 Pliego sobre escorias de altos hornos en obras públicas (FGSV-No.
614)
Mezclas minerales metalúrgicas, 1998 Pliego sobre el empleo de mezclas minerales metalúrgicas, escorias
metalúrgicas secundarias y escorias de acero afinado en obras públicas
(FGSV-No. 635)
TL SKG-StB 1993 Condiciones técnicas de suministro de granulado de cámaras de
fundición en obras públicas (FGSV-No. 619)
TL WB-StB 1995 Condiciones técnicas de suministro de estériles de la explotación
minera de hulla como materiales de construcción en obras térreas y
TL SWS-StB 1995 Condiciones técnicas de suministro y directivas para el control de
calidad de escoria siderúrgica en obras públicas (FGSV-No. 632)
TL HMVA-StB 1995 Condiciones técnicas de suministro de ceniza de incineración de
residuos domésticos en obras públicas (FGSV-No. 622)
Ceniza de incineración de residuos Pliego sobre la compactación de ceniza de incineración de residuos
domésticos, 1992 domésticos con aglomerantes hidráulicos (FGSV-No. 546)
TL SFA-StB 1993 Condiciones técnicas de suministro de ceniza volátil de carbón en
obras públicas (FGSV-No. 621)
Mezclas minerales metalúrgicas, 1998 Pliego sobre el empleo de mezclas minerales metalúrgicas, escorias
metalúrgicas secundarias y escorias de acero afinado en obras públicas
(FGSV-No. 635)
GuVWS, 1991 Condiciones fundamentales para la utilización y reutilización
ecológica de materiales de construcción de carreteras (FGSV-No.--)
Compatibilidad medioambiental, 1994 Compatibilidad medioambiental de materiales minerales. Parte:
Compatibilidad hidroeconómica (FGSV-No. AP 28/1)
TL RC-ToB 1995 Condiciones técnicas de suministro de materiales de construcción
reciclados en bases de soporte sin aglomerantes (FGSV-No. 621)
173
Materiales de construcción reciclados, Directiva para materiales de construcción reciclados. Propiedades,

1996 especificaciones, ensayos y control (BRB)
Materiales de construcción, 1985 Pliego sobre la aplicación de subproductos industriales en obras
públicas. Parte: Reutilización de materiales de construcción (FGSV-
No. 616/3)
MLS, 1976 Pliego sobre lavas escoriáceas en obras públicas (FGSV-No. 611)
ZTV-LW 1987 Instrucciones técnicas suplementarias y directivas para la
consolidación de vías rurales (FGSV-No. 975)
TVV-LW, 1980 Instrucciones técnicas y directivas para la ejecución de
consolidaciones de suelo con cemento y cal eminentemente hidráulica
en la construcción de vías rurales (FGSV-No. 921/2)
Arena de obras públicas, 1987 Recomendaciones para el empleo de arenas en obras públicas (FGSV-
No. 617)
TLG Asphalt-StB 1989 Condiciones técnicas de suministro de asfalto en obras públicas
(FGSV-No. 790)
ZTV Asphalt-StB 1994 Condiciones técnicas de contrato suplementarias y directivas para la
construcción de firmes asfálticos (FGSV-No. 799)
ZTV Asphalt-StB 1994/1998 Enmiendas y complementos para ZTV Asphalt-StB 1994 (FGSV-No.
799/1)
ZTV Asphalt-StB 01 Condiciones técnicas de contrato suplementarias y directivas para la
construcción de firmes asfálticos (FGSV-No. 799)
ZTV bit-StB 1984/90 Instrucciones técnicas suplementarias y directivas para la construcción
de firmes bituminosos (FGSV-No. 791)
Firmes asfálticos con poros abiertos Pliego sobre la construcción de firmes asfálticos con poros abiertos
1991/97 (FGSV-No. 750)
ZTV Beton-StB 1993 Condiciones de contrato suplementarias y directivas para la
construcción de firmes de hormigón (FGSV-No. 890)
Reutilización de hormigón, 1998 Pliego sobre la reutilización del hormigon de firmes (FGSV-No. 828)
Afirmados permeables al agua, 1998 Pliego sobre el afirmado permeable al agua de superficies de
circulación (FGSV-No. 947)
Bases de soporte, 1993 Pliego sobre la instalación de bases de soporte y de soporte-cobertura
con hormigón a rodillo para superficies de circulación (FGSV-No.
825)
Bases de soporte ricas en arena, 1991 Pliego sobre bases de soporte hidráulicamente aglomeradas de
mezclas minerales ricas en arena (FGSV-No. 824)
Bases de soporte y cobertura, 1995 Pliego sobre la instalación de bases de soporte y cobertura sin medios
aglomerantes (FGSV-No. 633)
TP HGT-StB 1994 Instrucciones técnicas de ensayo para bases de soporte con
aglomerantes hidráulicos (FGSV-No. 822)
Superficies de circulación permeables Pliego sobre el afirmado permeable al agua de superficies de
al agua, 1998 circulación (FGSV-No. 947)
Productos de hormigón de color, 1985 Pliego sobre productos de hormigón de color para obras públicas
(FGSV-No. 821)
Consolidaciones de suelo, 1997 Pliego sobre la compactación y estabilización de suelos con medios
aglomerantes (FGSV-No. 551)
ZTVV-StB 1981, 1994 anulado Instrucciones suplementarias y directivas para la ejecución de
compactaciones y estabilizaciones de suelos en obras públicas
ZTVT-StB 1995/98 Condiciones técnicas de contrato suplementarias y directivas para
bases de soporte en obras públicas (FGSV-No. 999)
RStO 1986/89 Directivas para la estandarización de la supraestructura de superficies
de circulación (FGSV-No. 990)
Protección contra las heladas Pliego para la prevención de daños en las carreteras por las heladas
(FGSV-No. 545)
ZTVE-StB 1994/97 Condiciones técnicas de contrato suplementarias y directivas para
trabajos finales en obras públicas (FGSV-No. 599)
174
Árido para hormigón

DIN EN 196-1 a 4: 1995 Procedimiento de ensayo para cemento
DIN EN 197-1: 1998 Composición, especificaciones y criterios de conformidad de
cementos de uso general
DIN EN 206: 1997 Hormigón, propiedades y conformidad (reemplaza parcialmente DIN
4226-1: 1983)
DIN EN 450: 1995 Ceniza volátil para hormigón – definiciones, especificaciones y
control de calidad
DIN 4226: 1983 Árido para hormigón
Parte 1 Árido con textura densa. Conceptos, designación y especificaciones
Parte 2 Árido con textura poroso (hormigón ligero). Conceptos, designación y
especificaciones
Parte 3 Ensayo de árido con textura densa o porosa
Parte 4 Control (control de calidad)
DIN 4226-1:2001 Agregados minerales para hormigón y mortero. Parte 1: Agregados
minerales normales y pesados.
DIN EN 12 620: 1998 (E) Agregados minerales para hormigón, inclusive hormigón de bases de
carretera y de cobertura
DIN 4301: 1981 Escoria siderúrgica y metalúrgica en la ingeniería civil
DIN 51 043: 1979 Trass, especificaciones, ensayo
DAfStB-directiva álcali (Dec. 1997) Medidas preventivas contra alcalireacciones perjudiciales en
hormigón
Parte 1: Generalidades
Parte 2: Árido de hormigón con arenisca opalífera y jaspe
Parte 3: Árido de hormigón de grauvaca precámbrica u otras rocas sensibles a
álcalis
Árido para solado y mortero de mampostería y enlucido
DIN 272: 1986 Ensayo de solado de magnesia
DIN 273-1: 1981 Materiales de partida para solados de magnesia; magnesia cáustica
DIN 273-2: 1983 Materiales de partida para solados de magnesia; cloruro magnésico
DIN EN 413 Aglomerante de enlucido y albañilería
Parte 1: 1995 Especificaciones
Parte 2: 1994 Procedimientos de ensayo
DIN EN 459-1: 1995 Cal de construcción. Definiciones, especificaciones y criterios de
conformidad
DIN 1045: 1988 Hormigón y hormigón armado, dimensionamiento y ejecución
DIN 1060-1: 1995 Cal de construcción: definiciones, especificaciones, control
DIN 4211: 1995 Aglomerantes de enlucido y albañilería – especificaciones, control
DIN 1100: 1989 Sustancias endurecidas para solados de materia endurecida,
aglomerados con cemento
DIN 18 560: 1992 Solados en la ingeniería civil
Parte 1 Conceptos, especificaciones generales, ensayo
Parte 2 Solados y solados calefactores sobre bases aislantes (solado flotante)
Parte 3 Solados compuestos
Parte 4 Solados sobre bases divisoras
Parte 7 Solados altamente solicitados (solados industriales)
AGI A 12 Pisos industriales; solados industriales; suplementos de DIN 18 560
Parte 1: 1986 Solado de cemento, solado de materia dura aglomerado con cemento
Parte 2: 1988 Solado de anhidrita
Parte 3: 1991 Solado de asfalto colado
AGI A 80: 1981 Pisos industriales de resina sintética; impregnación; sellado,
revestimiento, solado
DIN EN 998-1: 1993 Determinaciones para morteros de mampostería; mortero de enlucido
con aglomerantes minerales
DIN EN 998-2: 1993 Determinaciones para morteros de mampostería; mortero de
albañilería
DIN EN 1015-1 bis 19: 1993 Procedimientos de ensayo para morteros de mampostería
DIN EN 13 139: 1998 Agregado mineral para morteros
DIN 18 555-1 bis 8: 1982/1987 Ensayo de morteros con aglomerantes minerales
DIN V 53 237: 1994 Pigmentos para la coloración de materiales de construcción
aglomerados con cemento y cal – especificaciones, ensayos
175
DIN 18 550 Enlucidos

Parte 1: 1985 Conceptos y especificaciones
Parte 2: 1985 Enlucidos de mortero con aglomerantes minerales, ejecución
Parte 3: 1991 Sistemas de enlucido calorífugo de morteros con aglomerantes
minerales y árido de poliestirol expandido (EPS)
Parte 4: 1993 Enlucidos ligeros, ejecución
DIN 18 558: 1985 Enlucidos de resina sintética, términos, especificaciones, ejecución
Árido para bloques silico-calcáreos y hormigón celular
DIN 106: 1980 Bloques silico-calcáreos
DIN EN 771-2: 1992 Bloques silico-calcáreos
DIN 4165: 1986 Bloques y ladrillos de hormigón celular
DIN 4166: 1989 Losas y tablas de hormigón celular
DIN EN 771-4: 1992 Piedras de hormigón celular
Grava de balasto ferroviario etc.
DB TL 918 061: 1997 Condiciones técnicas de suministro de grava de balasto ferroviario
(DB AG)
DB TL 918 062 Condiciones técnicas de suministro de mezclas granulares para bases
de soporte y bases protectoras de plataforma ferroviaria (DB AG)
Piedras de relleno y obras hidrotécnicas y ribereñas; materiales de drenaje y filtración; diversos

TLW 1984/1997 (BMVBW) Especificaciones materiales de piedras de relleno y obras
hidrotécnicas y ribereñas; condiciones técnicas de suministro del
Ministerio Federal de Comunicación y Transporte
DIN 4924: 1995 Arenas y gravas para la construcción de pozos; especificaciones y
ensayos
DIN 18 035: 1991 Grava y arena para la instalación de campos deportivos, céspedes y
eras apisonadas
DIN 19 623: 1978 Arenas y gravas filtrantes para filtros de depuración de agua;
condiciones técnicas de suministro
DIN EN 13 383 Piedras hidrotécnicas
Parte 1: 1999 (E) Especificaciones
Parte 2: 1999 (E) Procedimientos de ensayo
Lássociation françaises de normalisation (AFNOR)

NF P 18 552 Prélèvements de matériaux en cours d´écoulement
NF P 18 553 Préparation dún échantillon pour essai
NF P 18 554 Mesures des masses volumiques, porosité, coefficient dábsorption et teneur en eau
des gravillons et cailloux
NF P 18 555 Mesures des masses volumiques, coefficient dábsorption et teneur en eau des
sables
NF P 18 556 Détermination de líndice de continuité
NF P 18 560 Analyse granulométrique par tamisage
NF P 18 561 Mesure du coefficient dáplatissement
NF P 18 562 Détermination de l´épaisseur moyenne des gravillons
NF P 18 571 Détermination de l´homogénéité des granulats (d ≥ 4 mm)
NF P 18 572 Essai dúsure Microdeval
NF P 18 573 Essai Los Angeles
NF P 18 574 Essai du fragmentation dynamique
NF P 18 575 Mesure du coefficient de polissage accéléré des gravillons
NF P 18 576 Mesure du coefficient de friabilité des sables
NF P 18 577 Essai Deval
NF P 18 578 Mesure de la rugosité de surface à láide du pendule de frottement
NF P 18 582 Teneur en sulfures et sulfates
NF P 18 583 Teneur en sels solubles
NF P 18 591 Détermination de la proprieté superficielle
NF P 18 592 Essai au bleu (norme expérimentale)
NF P 18 593 Sensibilité au gel
NF P 18 597 Détermination de la proprieté des sables: équivalent de sable à 10 % de fines
NF P 18 598 Equivalent de sable
176
AENOR Asociación española de normalización y certificación

(UNE Una norma española)
Normas UNE de áridos

UNE 7-073-54 Determinación de impurezas ligeras en las arenas empleadas en los materiales de
construcción.
UNE 7-082-54 Determinación aproximada de la contenido en materia orgánica en arenas para
hormigones o morteros.
UNE 7-083-54 Determinación del peso específico y la adsorción en gravas y arenas.
UNE 7-084-54 Determinación de la humedad superficial de gravas y arenas.
UNE 7-088-55 Determinación de la compacidad en los áridos para morteros y hormigones.
UNE 7-133-58 Determinación de terrones de arcilla en áridos para la fabricación de morteros y
hormigones.
UNE 7-134-58 Determinación de partículas blandas en áridos gruesos para hormigones.
UNE 7-135-58 Determinación de finos en áridos utilizados para la fabricación de hormigones.
UNE 7-136-58 Estabilidad de áridos frente a discoluciones de sulfato sódico o sulfato magnésico.
UNE 7-139-58 Análisis granulométrico de áridos.
UNE 7-140-58 Determinación de los pesos específicos adsorción de agua en áridos finos.
UNE 7-238-71 Determinación de coeficiente de forma del árido grueso empleado en la fabricación
de hormigones.
UNE 7-244-71 Determinación de partículas de bajo peso específico, que puede contener el árido
utilizado en hormigones.
UNE 7-245-71 Determinación de los compuestos de azufre contenidos en los áridos.
UNE 7-295-76 1R Determinación del contenido, tamaño máximo característico y modulo
granulométrico, del árido grueso en el hormigón fresco.
UNE 41-062-55 Aridos para morteros de fábricas.
UNE 83-100-84 Aridos para hormigones. Clasificación en fracciones granulométricas para su
empleo en hormigones normales.
UNE 83-101-90 Aridos para hormigones. Definiciones y clasificaciones.
UNE 83-108-90 Aridos para hormigones. Elementos para la identificación.
UNE 83-109-85 Aridos para hormigones. Toma de muestras.
UNE 83-111-87 Aridos para hormigones. Determinación de la resistencia a comprensión de rocas
empleadas en la fabricación de áridos.
UNE 83-112-89 Aridos para hormigones. Determinación del índice de machacabilidad.
UNE 83-113-89 Aridos para hormigones. Determinación del valor de carga correspondiente al 10 %
finos (índice del 10 % de finos).
UNE 83-114-89 Aridos para hormigones. Determinación del índice de impacto.
UNE 83-115-89 Aridos para hormigones. Medida del coeficiente de friabilidad de las arenas.
UNE 83-116-90 Aridos para hormigones. Determinación del coeficiente de “Los Angeles”.
UNE 83-117-89 Aridos para hormigones. Determinación del índice de continuidad.
UNE 83-120-88 Aridos para hormigones. Determinación cuantitativa de los compuestos de azufre.
UNE 83-121-90 Aridos para hormigones. Determinación de la reactividad áridos/álcali (Método
químico).
UNE 83-122-87 Aridos para hormigones. Estabilidad en medio alcalino (Método de las barras de
mortero).
UNE 83-124-90 Aridos para hormigones. Determinación cuantitativa de cloruros. Método
volumétrico (VOLLHARD).
UNE 83-130-90 Aridos para hormigones. Ensayo del azul metileno.
UNE 83-131-90 Aridos para hormigones. Determinación del equivalente de arena.
UNE 83-133-90 Aridos para hormigones. Determinación de las densidades, coeficiente de adsorción
y contenido de agua en el árido fino.
UNE 83-134-90 Aridos para hormigones. Determinación de las densidades, porosidad, coeficiente
de adsorción en agua del árido grueso.
177
Normas NLT de áridos. Recomendaciones para el control de calidad en obras de carreteras

NLT-102/72 Humedad mediante secado en estufa.
NLT-104/72 Granulométrica de suelos por tamizado.
NLT-105/72 Límite líquido por el método de la cuchara.
NLT-106/72 Límite plástico.
NLT-107/76 Apisonado PROCTOR.
NLT-108/76 Apisonado PROCTOR modificado.
NLT-109/72 Densidad in situ por el método de la arena.
NLT-111/58 Indice CBR en el laboratorio.
NLT-113/22 Equivalente de arena.
NLT-117/72 Contenido de material orgánica en los suelos con agua oxigenada.
NLT-120/72 Contenido en sulfatoss solubles en los suelos.
NLT-124/72 Penetración de materiales bituminosos.
NLT-149/72 Resistencia al desgaste de los áridos por medio de la máquina de Los Angeles.
NLT-150/72 Análisis granulométrico de áridos gruesos y finos.
NLT-151/72 Análisis granulométrico del filler mineral.
NLT-152/72 Material que pasa el tamiz 0,080 UNE en los áridos.
NLT-153/76 Densidad relative y adsorción de áridos gruesos.
NLT-159/73 Resistencia a la deformación plástica de mezclas bituminosas empleado el aparato
Marshall.
NLT-162/75 Efecto del agua sobre la cohesion de las mezclas bituminosas compactadas (ensayo
de inmersión-comprensión).
NLT-164/76 Contenido de ligante de mezclas bituminosas.
NLZ-165/76 Análisis granulométrico de los áridos extraídos de mezclas bituminosas.
NLT-166/76 Adhesividad a los áridos de los ligantes bituminosos en presences del agua.
NLT-168/75 Densidad y huecos en mezclas bituminosas compactadas.
NLT-174/72 Pulimento acelerado de los áridos.
NLT-175/72 Coeficiente de resistencia al deslizamiento con el péndulo RRL.
NLT-176/74 Densidad aparente del filler en tolueno.
NLT-305/-- Resistencia a comprensión simple de probetas de suelo-cemento.
NLT-354/74 Endosa la lajas y agujas de los áridos para carreteras.
NLZ-355/74 Adhesividad a los áridos finos de los ligantes bituminosos (procedimiento Riden-
Weber).
Norma de balasto
NRV 2-1-0.1. Obras de tierra-bases de asiento ferroviarias.
NRV 3-4-1.0. Balasto-dimensionado de la banqueta.
PRV 3-4-0.0/2 Pliego de condiciones para el suministro y utilización del balasto y de la grava.
178
1.9 Apéndice
1.9.1 Glosario
Los términos siguientes están basados mayormente en “Begriffsbestimmungen, Teil: Straßenbau-

technik” (Definiciones conceptuales, Parte: Ingeniería técnica de obras públicas) editadas por
Forschungsgesellschaft für das Straßen- und Verkehrswesen (Asociación investigativa de ingeniería
civil y tráfico) y en el prospecto “Kalkstein für den kommunalen Straßenbau“ (Caliza para obras
públicas municipales) del Bundesverband der Deutschen Kalkindustrie e.V. (Asociación federal de la
industria alemana de cal):
Aditivo (materiales): véase aditivos de hormigón.

Aditivos de hormigón: material de grano fino que, formando parte del volumen total del hormigón, afecta a
determinadas propiedades del hormigón, p.ej. a materiales latentohidráulicos y al color propio.
Adoquín: piedra de diferentes tamaños y formas, fabricada manualmente o a máquina; productos: adoquines de
hormigón, roca natural machacada, clinker y escoria de cobre.
Adoquines compuestos: adoquines de forma particular que, por juntura fija, impiden el desprendimiento de
adoquines individuales por la carga del tráfico.
Afinidad: unión entre betún (aglomerante bituminoso) y materia mineral en presencia de agua.
Aglomerante hidráulico: medio aglomerante con propiedades hidráulicas que sirve para la instalación de bases
de soporte y la estabilización de suelos.
Aglomerantes hidráulicos: medios aglomerantes que, con la adición de agua, endurecen tanto bajo agua como
en el aire y siguen siendo resistentes al agua después del endurecimiento; concepto general para cemento,
aglomerante de base de soporte, cal eminentemente hidráulica.
Agregado de suministro: véase grupo granulométrico.
Agregado mineral mixto de grano escalado: ingredientes suministrados por el fabricante al pie de obra, listos
para colocar; por el peligro de desmezclarse y perder agua, no deben almacenarse en depósitos intermedios.
Véase también “hormigón mineral“ y agregado mineral mixto.
Agregado mineral mixto: mezcla granular de materias minerales; la designación anticuada “hormigón mineral”
no debería usarse.
Agregado: mezcla de granos de tamaño igual o diferente.
Análisis granulométrico: conjunto de fases operativas de laboratorio para averiguar por tamizado la masa de
clases granulométricas de muestras granulares con uno o varios tamices de ensayo.
Análisis granulométrico: determinación de la distribución granulométrica por tamizado y/u análisis
sedimentario.
Arena machacada noble: material mineral de trituración doble, con grano máximo de 2 mm, que cumple frente
a arena machacada normal otras especificaciones con respecto al tamaño de grano y al grano superior.
Arena machacada: material mineral machacado con grano máximo de 2 mm.
Arena natural: arena compuesta de granos naturales con superficies predominantemente redonda.
Arena: materia mineral machacada o no machacada hasta el tamaño de grano de 2 mm.
Árido (material): véase árido de hormigón.
Árido de hormigón de roca natural machacada: comprende áridos densos, no machacados y machacados, que
se explotan en hoyos, ríos, lagos y canteras.
Árido de hormigón mezclado en fábrica: mezcla de granos no machacados y/o machacados con grano máximo
de 32 mm y curva granulométrica según DIN 1045.
Árido de hormigón: mezcla (granel) de granos no machacados y/o machacados de materiales minerales
naturales y/u artificiales. Se compone de granos de tamaño igual o diferente con textura densa.
Asfalto colado: masa densa bituminosa con poco espacio vacío, en estado caliente extendible y aplicable a
brocha; compuesto de piedra machacada fina, arena, filler, betún de obras públicas y/u asfalto natural.
Asfalto: mezcla natural o tecnicamente fabricada de betún o aglomerantes bituminosos y materiales minerales u
otros áridos y/o aditivos.
Base anticongelante: base de mezclas granulares insensibles a heladas que se coloca sobre cimentaciones o
subestructuras con alta heladicidad para prevenir daños por el frío.
Base de cobertura: la base más superior del firme de carreteras.
Base de empaquetamiento (concepto anticuado): subestructura de carreteras, compuesta de trozos grandes de
piedra que se colocan de canto; para la base de soporte gruesa de obras públicas se usan también materiales no
clasificados de grano hasta 150 mm procedentes de canteras y escombreras.
179
Base de soporte asfáltica: base de soporte bituminosa, aglomerada con betún de obras públicas.
Base de soporte bituminosa: base de soporte colocada en caliente, compuesta de agregados minerales mixtos de
grano escalado y aglomerantes bituminosos.
Base de soporte de grava: base de soporte compuesta de mezclas de grava-piedra machacada fina-arena, de
grano escalado y con poco espacio vacío.
Base de soporte no aglomerada: base de la supraestructura de carreteras compuesta de agregados minerales
mixtos de grano escalado, machacados o no machacados.
Base de soporte: base entre base de cobertura y rasante que sirve para distribuir las cargas del tráfico.
Base ligante: base bituminosa que, por cualificación y propiedades materiales, procura la transición de la base
de soporte a la base de cobertura.
Base soporte-cobertura: afirmado monobase bituminoso que reune las funciones de soporte y cobertura; los
ingredientes son agregados minerales mixtos de grano escalado y aglomerantes de betún de obras públicas, brea
bituminosa o brea de obras públicas de alta viscosidad.
Base: la zona subyacente a la base o al estrato colocado.
Base: uno o varios estratos constituidos por material de obras públicas o por suelo de la misma naturaleza.
Bases de soporte hidráulicamente aglomeradas: bases de soporte cuyo material mineral está aglomerado por
medios aglomerantes hidráulicos.
Betún: mezcla poco volátil de diferentes sustancias orgánicas de color oscuro que, procedente del tratamiento de
petroleo, cambia su propiedad elásticoviscosa con la temperatura.
Bloques silico-calcáreos: se fabrican con arena silícea y cal viva en la relación de cerca de 12:1 y la adición de
agua. Después del almacenamiento intermedio en recipientes reactivos, cal viva apaga en hidróxidos cálcicos. De
la mezcla se moldean piezas crudas en prensas automáticas bajo presiones hasta 25 N/mm² que se templan a
continuación en autoclaves aproximadamente por debajo de 16 bar y 160 a 220°C (duración 4 a 8 horas).
Brea bituminosa: mezclas de betún y brea de obras públicas que se usan predominantemente como medio
aglomerante en la construcción de carreteras; los requisitos de brea bituminosa están fijados en condiciones
técnicas de suministro.
Cal blanca: cal de construcción fabricado de cal de alta pureza y rica en carbonato cálcico.
Cal de construcción: medio aglomerante derivado de caliza, dolomía o caliza margosa y cocida hasta
temperaturas inferiores a la de sinterización.
Cal fina: cal viva finamente molida.
Cal viva: se produce por la cocción, entre 1 000 y 1 200°C, de caliza, dolomía o también caliza margosa/marga
calcárea; la calcinación de caliza o dolomía resulta en cales aéreas (término de la ingeniería civil); por la cocción
de caliza margosa/marga calcárea se fabrican cales que endurecen hidráulicamente.
Cal: véase cal viva
Carga de circulación: característica de la carretera con respecto a la cantidad y el peso del tráfico que tiene que
soportar.
Cemento: aglomerante hidráulico finamente molido que, con la adición de agua, endurece tanto en el aire como
bajo agua, manteniedo su resistancia al agua después de endurecer.
Claridad: poder reflejante de la superficie de carreteras. La claridad se mide en luminosidad/densidad luminosa
u a través del valor de referencia de la claridad.
Clase de obra: clasificación basada en la carga de circulación para el dimensionamiento de la supraestructura.
Clase granulométrica: comprende los tamaños de grano entre dos tamaños arbitrarios; se designa según el
tamaño de los granos inferior y superior.
Clases de sensibilidad a las heladas: clasificación de suelos o rocas macizas según la tendencia de formar
lentejones de hielo: F1 no sensible a heladas, F2 poco a medianamente sensible a heladas, F3 muy sensible a
heladas.
Colocación: descargo, distribución y, dado el caso, precompactación (en el caso de hormigón compactación) de
materiales de construcción de obras públicas.
Compactación de suelo: proceso en que se aumenta la resistencia del suelo a los esfuerzos del tráfico y del
clima mediante la adición de aglomerantes hidráulicos o bituminosos, cal fina o hidróxido cálcico. A través de
este proceso, el suelo gana basecidad portante y anticongelante duradera; define también la base acabada.
Compactación: reducción del espacio vacío de suelos y materiales de construcción.
Componentes nocivos de áridos: materias que interfieren en la solidificación o en el endurecimiento de
hormigón o mortero, que reducen la resistencia y compacidad de hormigón, que resultan en desportilladuras o
que merman la basecidad anticorrosiva de la armadura.
Componentes que interfieren en el endurecimiento: sustancias sacarinas y otra determinada contenido en
materia orgánica o sales solubles que pueden cambiar o mermar, a veces ya en cantidades menores, la
solidificación y/o endurecimiento del hormigón o mortero.
180
Composición granulométrica: si se presentan en áridos mixtos todos los tamaños de grano, dejando casi ningún
espacio vacío, se habla de una composición granulométrica continua; si un tamaño de grano está ausente en el
rango granulométrico medio, se habla de una composición granulométrica discontinua o irregular.
Contenido de aglomerante: cantidad de aglomerante soluble o insoluble de una masa bituminosa, indicada en
% en relación a la muestra sin agua.
Contenido de espacio vacío: relación entre el espacio vacío y el volumen total.
Contracción: aminoramiento de volumen del hormigón sólido por desecación.
Curva de distribución granulométrica: representación gráfica de la composición granulométrica en forma de
curva de frecuencias acumuladas.
Densidad a granel: relación entre la masa de material a granel en estado de ensayo y el volumen que el material
ocupa en un determinado estado vertido; el valor depende del tamaño de grano y de la naturaleza de la superficie
(véase también densidad).
Densidad aparente: cociente de la masa seca y el volumen de una materia, inclusive el espacio vacío encerrado
por la masa sólida; véase también densidad.
Densidad granular aparente: véase densidad.
Densidad PROCTOR: la densidad PROCTOR sirve como valor de referencia para la evaluación de la densidad
depositaria conseguible o conseguida (compactibilidad) de suelos cohesivos y rocas no consolidadas
incohesivas; la compactibilidad conseguida a través del ensayo estandarizado corresponde más o menos al efecto
de compactación del equipo corriente al pie de obra.
Densidad real (peso específico): cociente de la masa seca y el volumen sin el espacio poroso del material
mineral o del suelo.
Densidad volumétrica: cociente de la masa y el volumen de una masa bituminosa en estado compactado.
Densidad: bajo densidad aparente/densidad granular aparente se entiende la densidad material sin poros a
granel, pero con los poros propios del árido; la densidad a granel, en cambio, es la densidad del material
vertido, inclusive poros a granel y poros propios. Como sinónimos para la densidad a granel, se usan
ocasionalmente “peso a granel”, “peso por litro” y “peso por metro cúbico“. El peso específico es el peso de la
unidad volumétrica del material menos el de eventuales poros propios.
Distribución granulométrica: la composición granulométrica de agregados, clasificada según clases
granulométricas.
Emulsiones: son dispersiones de agregados minerales finos de grano escalado y aglomerantes bituminosos en
agua, que sirven para el sellado y revestimiento de superficies de circulación.
Ensayo de cambios congelantes-descongelantes, ensayo de heladas: ensayo para evaluar la resistencia de
rocas y materiales minerales (saturación de agua) a múltiples cambios congelantes- descongelantes que se
manifiestan a través de la formación de fisuras, desportilladuras, pérdidas en peso y cambios de la resistencia.
Ensayo de carga por placa: procedimiento de ensayo para averiguar el módulo de deformación del subsuelo, de
la subestructura o de la base de soporte.
Estabilidad de volumen: la propiedad de materiales minerales de no cambiar su volumen por hinchamiento,
desintegración, disolución, transformación química, descomposición cálcico-férrico o sensibilidad a la
insolación.
Estabilización de suelo: proceso que mejora la instalación y compactibilidad de suelos, facilita la ejecución y
definición de obras que utilizan aglomerantes hidráulicos, cal fina o hidróxido cálcico; designa también la base
acabada, estabilizada con aglomerantes.
Filler externo: filler que se produce por separado, en forma de harina de roca u otro material mineral de grano
finísimo (también filler que se presenta en la preparación de agregados minerales).
Filler recuperado: filler que se presenta en la fabricación de ingredientes bituminosos a través del
despolvoramiento de agregado mineral mixto.
Filler: harinas de roca u otros materiales de grano finísimo de la clase granulométrica 0/0,09 mm sin grano
superior. El agregado de suministro filler puede contener fracciones de grano superior >0,09 mm. Véase también
harina de roca y grano de harina.
Firme asfáltico: calzada bituminosa, aglomerada con betún de obras públicas.
Firme bituminoso: concepto colectivo para firmes con aglomerantes bituminosos.
Firme de hormigón: es el afirmado de superficies de circulación de toda clase y comprende tanto la base de
rodadura como parte o todo de la base de soporte.
Firme pavimentado: firme de pavimento inclusive pavimento de base.
Firme: parte superior de la supraestructura. Firmes bituminosos consisten en base de cobertura y, por regla
general, una o dos bases ligantes. Firmes de hormigón constan generalmente de una o dos bases.
Forma de grano: relación entre la longitud y el espesor de un grano individual.
181
Grado de adsorción de agua: cociente de la adsorción de agua y la masa seca de la muestra.

Graneles (Krotzen, concepto anticuado): piedras minerales crudas o material mineral a granel.
Grano de harina: comprende los tamaños de grano entre 0 y 0,125 mm; véase también filler y harina de roca.
Grano inferior: cantidad de agregado de suministro que pasa por el tamiz de ensayo inferior, representando el
límite inferior en la designación del agregado.
Grano superior: proporción del agregado de suministro que queda en el tamiz de ensayo superior,
representando el límite superior en la designación del agregado.
Granulometría intermittende: se presenta si en áridos mixtos está ausente al menos un grupo granulométrico.
Véase también composición granulométrica.
Grupo granulométrico: agregado inclusive granos inferior y superior, preparado en empresas fabricantes,
caracterizado por los dos tamaños de grano contiguos. La designación se efectua según los tamaños redondeados
de los granos superior e inferior.
Harina de roca: material de grano de harina, en gran parte inerte, derivado de roca natural machacada o material
mineral artificial. Harinas de roca natural machacada (a excepción de materia arcillosa) pueden aplicarse como
sustancias aditivas de hormigón tanto que cumplen determinados requisitos (sin componentes orgánicos e
hinchables en cantidades nocivas).
Hidróxido cálcico: cal apagada en la fábrica en forma de polvo.
Hormigón asfáltico: agregados minerales mixtos de grano escalado, aglomerados con betún de obras públicas
(colocación en caliente) o betún fluidificado (colocación en calido).
Hormigón celular/dilatado: se fabrica de arenas silíceas muy finas o arenas, cemento o cal viva y agentes
expansivos gasógenos (mayormente polvo de aluminio). El desprendimiento del gas hidrógeno produce
numerosos poros globulosos (hasta 3 mm ∅) en la mezcla. El hormigón solidificado se corta a máquina en
bloques, losas o elementos grandes que se templan en autoclaves bajo vapor y temperaturas de 180°C.
Hormigón con poros a granel: hormigón con densidad aparente seca de <2,0 kg/dm³. La baja densidad se
consigue por una parte con áridos porosos y por otra parte a través de los huecos entre los granos.
Hormigón inferior: base de hormigón inferior en firmes de hormigón con dos bases.
Hormigón liso: es un hormigón no revestido que tiene funciones arquitectónicas y creativas.
“Hormigón mineral“: significa en lenguaje técnico mezclas de roca natural machacada, recursos secundarios
y/o arena natural de grano escalado; más correcta es la designación mezcla mineral o agregado mineral mixto
que debería tener prioridad.
Hormigón superior: base superior de hormigón en firmes de hormigón con dos bases.
Hormigón, hormigón de cemento: piedra artificial compuesta de cemento (o aglomerante mixto), árido de
hormigón, agua y, dado el caso, aditivos de hormigón; se solidifica por el endurecimiento de la pasta de
cemento.
Ingredientes: mezcla granular con o sin aglomerantes, lista para colocar.
Ligante de asfalto: agregado mineral mixto de grano escalado, aglomerado con betún de obras públicas y
ajustado en composición a bases ligantes estables.
Mástique asfáltico de piedra machacada fina: se compone de árido mixto con granulometría intermitente,
betún de obras públicas como aglomerante y aditivos estabilizantes; los ingredientes se colocan y compactan en
caliente; cantidades altas de piedra machacada fina resultan en esqueletos autosoportantes.
Material a granel: roca arrancada y fragmentada, procedente de roca firme/viva.
Materiales minerales naturales: apilados o mezclas de minerales naturales, sueltos o aglomerados, que se
clasifican según el origen en magmáticos, metamorficos y sedimentarios.
Materiales minerales: componentes sólidos de mezclas de material de construcción; a) naturales: roca viva,
grava, arena, lava escoriácea; b) artificiales: escoria de altos hornos, escoria metalúrgica y otra materia mineral
derivada de fundición, cocción o sinterización.
Materiales reciclados: materia recuperada de materiales o elementos usados que han sido tratados para que
cumplan los requisitos de la aplicación prevista.
Medio aglomerante: materia con la propiedad de unir o aglomerar los granos individuales de agregados
minerales mixtos, resultando en masas cohesivas y duraderas.
Mezcla granular: mezcla de varios grupos granulométricos.
Morteros: son mezclas de aglomerante y árido de grano máximo hasta 4 mm (raramente hasta 8 mm).
Agregados para moteros de mampostería y enlucido son mezclas de grano fragmentado o no fragmentado de
materiales minerales naturales u artificiales con textura densa.
182
Partículas decantables: sustancias minerales del tamaño inferior a 0,063 mm en agregados o mezclas
granulares.
Pavimento de base: lecho de arena (“arena de pavimento“), piedra machacada fina o mezcla arena machacada-
piedra machacada fina, a veces con relleno hidráulico de mortero seco, que se coloca sobre la superficie de la
base de soporte.
Pavimento de piedra natural: afirmado de superficies de circulación con adoquines de roca natural machacada.
Pavimento: parte superior de firmes empedrados, compuesta de adoquines.
Peso específico: véase densidad y densidad aparente.
Piedra machacada fina: materiales minerales machacados, de grano mínimo de 2 mm y grano máximo de 32
mm y altas proporciones en granos de plano fracturado.
Piedra machacada fina noble: material mineral de doble trituración, con grano mínimo de 2 mm y grano
máximo de 22 mm, que cumple frente a piedra machacada fina normal otras especificaciones con respecto al
tamaño de grano, granos inferior y superior, forma de grano, resistencia a las heladas y estabilidad de volumen.
Piedras en basto: roca natural machacada no tratada (sin trituración, sin tamizado, etc.), pero producto
comercial; agregados 35 - (60) 80 mm; el agregado 0 - 35 mm se llama generalmente tierra mineral.
Piedras metalúrgicas: consisten en arena metalúrgica (escoria de altos hornos granulada por enfriamiento
brusco) como árido y cemento o cal como aglomerante. Piedras metalúrgicas endurecen en el aire y deberían
llamarse correctamente “piedras de mortero“.
Planta de tratamiento: instalación de maquinaria estacionaria o transportable para la producción de agregados o
ingredientes minerales.
Posición: parte de una base colocada en una sola fase operativa.
Propiedad reforzante: efecto estabilizante de filler en betún de obras públicas expresado por el índice de
estabilización.
Proporción de grano: cantidad en granos con el mismo tamaño en relación a la cantidad total de la mezcla
granular.
Rango granulométrico: rango del agregado o de la mezcla de agregados, delimitado por granos máximo y
mínimo.
Rango granulométrico: rango entre dos tamaños de grano de ensayo.
Rasante, nivel de terreno: la superficie técnicamente labrada del subsuelo o subestructura con determinadas
caracteristicas geométricas como planeidad y pendiente transversal (superficie límite entre sub y
supraestructura).
Reciclado: la reutilización de materiales de obras públicas.
Resistencia a cambios congelante-anticongelantes, resistencia a las heladas: estabilidad de rocas y materiales
minerales frente a cambios congelantes y descongelantes.
Resistencia a esfuerzos térmicos: estabilidad de piedra machacada fina o grava frente al calor, determinada por
la comparación de los valores de destrucción por impacto del grupo granulométrico 8/12 mm ( SZ 8/12) antes y
después de esfuerzos térmicos, ejercidos en el tambor secador.
Resistencia a la compresión: tensión compresiva de materiales y elementos de construcción, calculada en la
rotura de una probeta en consecuencia de la carga compresiva axial.
Resistencia a la destrucción: propiedad de piedra machacada fina o arena, determinada en los agregados de
ensayo 8/12 (piedra machacada fina) ó 0,09/2 (arena) con el ensayo de impacto que da los valores de destrucción
por impacto SZ8/12 o SZ8 .
Resistencia al esfuerzo de impacto: determinada en grava del agregado 35/45 con el ensayo de impacto SD 10
a través de la pasada por el tamiz de malla rodonda de 10 mm después de los esfuerzos de impacto.
Roca carbonatada: calizas, dolomías.
Roca firme/viva: masa de roca mineral consolidada, inclusive planos de separación; este concepto debe
emplearse sólo donde se usa de costumbre (p.ej. en obras o construcciones de roca viva); por lo demás se dice
mejor “roca maciza”.
Sensibilidad a fracturas: proporción de planos de fractura en relación a la superficie total de un grano.

Sensibilidad a las heladas: daños o cambios de textura provocados por las heladas en suelos o materiales de
construcción.
Sensibilidad al agua: propiedad de filler de provocar, en presencia de agua, aumentos de volumen (fenómeno de
hinchamiento), p.ej. por la incorporación intracristalina y adsorción superficial de agua.
Sensibilidad al pulimento: el comportamiento de rocas frente a abrasiones por el tráfico.
Solados: son bases de mortero predominantemente horizontales que sirven solos o en forma revestida como
superficies útiles. Según el aglomerante usado, los solados se designan solado de cemento, solado de asfalto
colado, solado de anhidrita y solado de magnesia.
Subestructura: cuerpo de tierra artificial entre el subsuelo y la supraestructura.
Subsuelo: el suelo o la roca subyacente a supra o subestructuras.
Supraestructura: afirmado de superficies de circulación compuestas de base de soporte y firme.
183
Tamaño de grano de ensayo: tamaño de grano previsto para análisis granulométrico.

Tamaño de grano: determinado en mm por la apertura nominal del tamiz analítico a través del cual el grano
puede pasar o a través de análisis sedimentario.
Terraplén: cuerpo de tierra que está apilado sobre el nivel del subsuelo, mayormente sobre el nivel del terreno
(desde el punto de vista estructural, es identico con la subestructura de la carretera).
Vías de silvicultura: vías forestales que facilitan mayormente la puesta en explotación y el cultivo de superficies
forestales.
Vías rurales: concepto general para vías agrícolas y forestales.
1.9.2 Propiedades tecnoconstructivas de sedimentos no consolidados
Para obras térreas y de fundación, la norma alemana DIN 18 196:1987 contiene una clasificación de sedimentos
no consolidados (“tipos de suelo” en el lenguaje técnico de ingenieros civiles) que se llama “Cimientos para
fundaciones y materiales de construcción para obras térreas, vías de comunicación, obras hidráulicas
(impermeabilización, estructuras de soporte, drenaje) y depósitos de residuos sólidos”. En la Tabla 1.109 están
resumidas las propiedades tecnoconstructivas de rocas no consolidadas que se parecen tanto en composición
material como en propiedades edafo-físicas, como por ejemplo en la
− resistencia al cizallamiento,
− compactibilidad,
− compresibilidad,
− permeabilidad,
− sensibilidad a agentes atmosféricos y a la erosión y
− sensibilidad a las heladas.
1.9.3 Idoneidad de sedimentos no consolidados para aplicaciones tecnoconstructivos
En la Tabla 1.110 se presenta la idoneidad de grava y arena para
− cimientos de fundaciones,
− obras térreas y públicas,
− material de construcción para terraplenes de carretera,
− material de construcción para presas de tierra (impermeabilizaciones y estructuras de soporte) y
− material de construcción para drenajes.
Las Tablas 1.109 y 1.110 incluyen también sedimentos no consolidados, como limos y arcillas, que, en sentido
estricto, no pertenecen al tema de esta parte del manual (criterios para la evaluación de grava, arena y roca
natural machacada machacada). Las cifras cualitativas de la Tabla 1.109 deben considerarse desde puntos de
vista diferentes, según el sentido de las indicaciones con la misma cifra; la sensibilidad de grava a las heladas,
por ejemplo, está cualificada con la cifra 1 como despreciablemente pequeña y no como muy bien, mientras
que la compactibilidad de arenas con escalamiento amplio con la misma cifra 1 debe valorarse como muy bien y
no como despreciablemente pequeña.
184
Tabla 1.109: Propiedades tecnoconstructivas de sedimentos no consolidados, extracto de DIN 18 196:1987. Significado de las indicaciones cualitativas y
valorativas: 1 = despreciablemente pequeño (o muy bien), 2 = muy menor (o bueno), 3 = menor a mediano (o bueno a mediano), 4 = mediano, 5= alto a mediano
(o malo a mediano), 6 = alto (o malo), 7 = muy alto (o muy malo).
Definición y designación Propiedades tecnoconstructivas
Fracción Compresi- Sensibilidad a agentes

Resistenciaal Permea- Sensibilidad a
granulométrica (%) Grupos Compacidad bilidad atmosféricos y a la
cizallamiento bilidad las heladas
erosión
≤0,06 mm ≤2 mm
Grava grava de escalamiento estrecho 2 3 1 7 1 1
Grava, mezclas de grava-arena de
Hasta 60 escalamiento amplio 1 1 1 5 2 1
Hasta 5 1 2 1 6 4 1
escalamiento intermitente
Arena arenas de escalamiento estrecho 2 3 1 6 6 1
Más de 60 Arena arenas de escalamiento amplio 1 1 1 5 3 1
Arena arenas de escalamiento intermitente 2 2 1 5 3 1
Mezclas de grava-limo más de 5 hasta 15
1 2 1 4 3 5
% ≤0,06 mm
2 3 2 2 5 7
% ≤0,06 mm
Hasta 60
Mezclas de grava-arcilla más de 5 hasta
2 2 2 3 3 5
15 % ≤0,06 mm
3 4 3 1 3 6
Más de 5 40 % ≤0,06 mm
hasta 40 Mezclas de arena-limo más de 5 hasta 15
1 2 2 4 4 4
% ≤0,06 mm
Mezclas de arena-limo más de 15 hasta 40
2 4 3 2 6 7
% ≤0,06 mm
Más de 60
Mezclas de arena-arcilla más de 5 hasta
15 % ≤0,06 mm 2 3 3 3 4 5
40 % ≤0,06 mm 3 5 3 1 5 6
185

Limo limos ligeramente plásticos 5 5 3 3 7 7
Limo limos medianamente plásticos 5 6 5 2 6 7
Limo limo pronunciadamente comprimible 6 6 6 1 5 5
Más de 40 -
Arcilla arcillas ligeramente plásticas 5 5 4 2 6 7
Arcilla arcillas medianamente plásticas 6 6 5 1 5 5
Arcilla arcillas pronunciadamente plásticas 7 7 7 1 4 3
Limos con contenido en materia orgánica
accesoria 5 6 5 3 7 7
Más de 40
Arcillas con contenido en materia orgánica
Suelos de grano grueso a mixto con materia
4 5 5 4 3 5
húmica accesoria
Hasta 40 -
Suelos de grano grueso a mixto con
formaciones calcáreas y silíceas 2 4 5 5 4 3
Turba no a moderadamente descompuesta 6 7 7 4 3 6
Turba descompuesta 7 7 7 3 6 7
- -
Turba humo-sapropélica como concepto
colectivo para cieno podrido, gyttja, 7 7 7 3 6 7
sapropel
- - Colmatación de materia extraña 6 1)
1)
Arcilla: < 0,002 mm; limo: 0,002 – 0,06 mm; arena: 0,06 – 2,0 mm; grava: 2,0 – 60,0 mm no aplicable para materiales tratados y cualitativamente controlados
186
Tabla 1.110: Idoneidad de sedimentos no consolidados para fines tecnoconstructivos, extracto de DIN 18 196:1987. Significado de las valoraciones cualitativas: 1
= muy bien apropiado, 2 = bien apropiado, 3 = apropiado, 4 = utilizable, 5 = moderadamente utilizable, 6 = menos apropiado, 7 = inapropiado
Definición y designación Idoneidad tecnoconstructiva como

Material para Material para Material para
Fracción Material para
Material para carreteras de presas de tierra, presas de tierra, Material para
granulométrica (%) Grupos terra-plenes de
funda-ciones tierra y de impermea- estructuras de drenajes
carretera
≤0,06 mm ≤2 mm obras bilizaciones soporte
Grava gravas de escalamiento estrecho 2 6 2 7 2 1
Hasta 60 escalamiento amplio 1 1 1 7 1 3
Hasta 5 escalamiento intermitente 1 2 1 7 1 3
Arena arenas de escalamiento estrecho 2 7 3 7 4 2
Más de 60 Arena arenas de escalamiento amplio 1 2 2 7 2 3
Arena, arenas de escalamiento intermitente 1 4 2 7 2 3
% ≤ 0,06 mm 1 1 2 6 2 6
% ≤ 0,06 mm 2 3 5 3 6 7
Hasta 60
15 % ≤ 0,06 mm 1 1 2 5 3 6
Mezclas grava-arcilla más de 15 hasta 40
Más de 5 % ≤ 0,06 mm 3 3 3 2 7 7
hasta 40 Mezclas de arena-limo más de 5 hasta 15
% ≤ 0,06 mm 1 4 3 4 5 6
Mezclas de arena-limo más de 15 hasta 40
% ≤ 0,06 mm 4 5 5 3 7 7
Más de 60
15 % ≤ 0,06 mm 2 2 3 4 6 7
40 % ≤ 0,06 mm 4 4 4 2 7 7
187

Limo ligeramente plástico 3 7 5 4 7 7
Limo medianamente plástico 4 6 5 3 7 7
Limo pronunciadamente comprimible 5 6 6 5 7 7
Más de 40 -
Arcilla ligeramente plástica 4 6 5 1 7 7
Arcilla medianamente plástica 4 6 5 2 7 7
Arcilla pronunciadamente plástica 5 7 6 6 7 7
Limos con contenido en materia orgánica
Más de 40
Arcilla con contenido en materia orgánica
Suelos de grano grueso a mixto, materia
húmica accesoria 6 4 6 7 7 7
Hasta 40 -
Suelos de grano grueso a mixto con
5 4 5 7 7 7
formaciones calcáreas y silíceas
Turba no a moderadamente descompuesta 7 7 7 7 7 7
Turba descompuesta 7 7 7 7 7 7
- -
Turba humo-sapropélica concepto
colectivo para cieno podrido, gyttja, 7 7 7 7 7 7
sapropel
- - Colmatación de materia extraña 6 1)
1)
Arcilla: <0,002 mm; limo: 0,002 - 0,06 mm; arena: 0,06 - 2,0 mm; grava: 2,0 - 60,0 mm no aplicable para materiales tratados y cualitativamente controlados
188
1.9.4 Ejemplos para la preparación de áridos mixtos con diferentes grupos granulométricos
La composición granulométrica de depósitos naturales de grava y arena casi nunca corresponde a las
curvas granulométricas que se exigen de los áridos. Por esta razón los áridos están clasificados ya en el
lugar de extracción en grupos granulométricos individuales que se mezclan de nuevo según la aplica-
ción prevista. En la práctica, mezclas granulares de composición granulométrica continua y con grano
máximo de 16 mm por ejemplo, se componen mayormente con los tres grupos granulométricos 0/2;
2/8; 8/16 ó 0/4; 4/8; 8/16, o las con grano máximo de 32 mm con los cuatro grupos granulométricos
0/2; 2/8; 8/16; 16/32 ó 0/4; 4/8; 8/16; 16/32.
Para conseguir una determinada mezcla granular, las cantidades de los grupos granulométricos
individuales se determinan por prueba o por cálculo (véase la literatura técnica correspondiente, p.ej.
SCHOLZ, 1995, p. 215 ff. y MAREK en BARKSDALE, 1991, p. 3-68 y 3-73).
En las dos tablas siguientes (Tablas 1.111 y 1.112) se presentan ejemplos para componer árido mixto
de grano máximo de 8 mm con dos grupos granulométricos y otro de grano máximo de 32 mm con
cuatro grupos granulométricos.
Tabla 1.111: Ejemplo para componer árido mixto de grano máximo de 8 mm con dos grupos
granulométricos, según SCHOLZ (1995).
Tamiz de ensayo (mm)

0,25 0,50 1 2 4 8 - -
Grupos granulométricos dados Pasada en %
0/2 13 45 71 96 100 - - -
2/8 0 0 0 3 39 98 - -
Curva granulométrica Pasada en %
deseada
0/8 11 27 42 57 74 100 - -
Curva granulométrica
Pasada en %
según cálculo
0/2 7,8 27 42,6 57,6 60 60 - -
2/8 - - - 1,2 15,6 39,2 - -
Mezcla acabada 1) 7,8 27 42,6 58,8 75,6 99,2 - -
1)
en la práctica se redondea siempre hacia cifras enteras arriba u abajo
Tabla 1.112: Ejemplo para componer árido mixto de grano máximo de 32 mm con cuatro grupos
granulométricos, según SCHOLZ (1995).
Tamiz de ensayo (mm)

0,25 0,50 1 2 4 8 16 32
Grupos granulométricos dados Pasada en %
0/2 12 37 64 93 100 - - -
2/8 - - 1 3 43 90 100 -
8/16 - - - 1 4 10 92 100
16/32 - - - - - - 5 97
Curva de tamizado deseada Pasada en %
0/32 4 11 20 30 40 50 72 100
Curva granulométrica
Pasada en %
según cálculo
0/2 1) 3,8 11,6 20,1 29,2 31,4 - - -
2/8 1) - - 0,2 0,4 7,8 16,4 18,2 -
8/16 1) - - - 0,2 0,9 2,3 21,0 22,8
16/32 1) - - - - - - 1,4 26,8
Mezcla acabada 2) 3,8 11,6 20,3 29,8 40,1 50,1 72,0 99,2
1)
proporción en por ciento de los grupos granulométricos individuales en la mezcla acabada: 0/2 31,4 %, 2/8 18,2 %, 8/16
22,8 %, 16/32 27,6 % 2) en la práctica se redondea siempre hacia cifras enteras arriba u abajo
189
1.9.5 Ejemplo aplicativo de la regla de filtración según TERZAGHI y DIN 18 035-5
La dimensión de filtros para la prevención de socavamientos por agua corriente puede averiguarse a
partir de curvas de distribución granulométrica: por una parte con la regla empírica de filtración según
TERZAGHI y por otra según DIN 18 035-5. De los filtros se exigen las siguientes funciones
importantes:
− La permeabilidad del filtro debe ser más alta que la de la base a proteger
− El estrato de roca no consolidada a proteger no debe perder componentes por lavado.
Estas condiciones pueden cumplirse, ajustando la distribución granulométrica del material filtrante al
material de la base a proteger. En la figura siguiente y la tabla correspondiente (Figura 1.74, Tabla
1.113), se muestra el dimensionamiento de un filtro en la base de un dique de tierra según TERZAGHI y
DIN 18 035-5. Al lado izquierdo de la figura se encuentra el tamaño de grano medio del relleno del
dique y a mano derecha la distribución granulométrica del material ajustado del filtro; los cáculos de
control según TERZAGHI y DIN 18 035-5 se encuentran en la Tabla 1.113, véase Cap. 1.5.8.
U.S 200 100 50 30 16 8 4 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 21/2 inch

Standard 0,074 0,149 0,297 0,595 1,19 2,38 4,76 9,51 12,7 19,0 25,4 38,1 50,8 63,5 mm
No.
90 10
eger étrica
80 20
al a ranulom
trica
percentage passing (M.-%)
70 30
percentage retained (M.-%)

prot
lomé
g
60 40
del mposición
u
gran
50 50
ateri
40 60
Com
del f posición
30 70
iltro
Com
20 80
10 90
DIN 0,063 0,125 0,25 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63 mm
0,09 0,25 0,71 2,0 5,0 8,0 11,2 16,0 22,4 31,5 45 56 63 mm
Figura 1.74: Ejemplo aplicativo de la regla de filtración según TERZAGHI y DIN 18 035-5 (Alemania).
190
Tabla 1.113. Cálculos de control según TERZAGHI y DIN 18 035-5 (Alemania).
Regla de filtración según TERZAGHI

Exigido Ejemplo Condiciones previas cumplidas
La permeabilidad del filtro es más alta que la de la base a
D15/d15 >4 D15/d15 = 1,0:0,125 = 8
proteger
La seguridad frente a la erosión está asegurada, no hay
D15/d85 <4 D15/d85 = 1,0:0,297 = 3,4
socavamientos en la base del dique de tierra
Regla de filtración según DIN 18 035-5
Exigido Ejemplo Condiciones previas cumplidas
La permeabilidad del filtro es más alta que la de la base a
D15/d15 ≥5 D15/d15 = 1,0:0,125 = 8
proteger
La seguridad frente a la erosión está asegurada, no hay
D15/d85 ≤5 D15/d85 = 1,0:0,297 = 3,4
socavamientos en la base del dique de tierra
La distancia entre las curvas de distribución granulométrica
D50/d50 ≤25 D50/d50 = 1,5:0,2 = 7,5 es suficiente, también la seguridad frente a erosión por
contacto está dada
191
2 Rocas volcánicas y áridos livianos
(pómez, ceniza pumítica, otras cenizas y escorias volcánicas, rocas tobáceas, perlita,
basalto y otras rocas volcánicas)
2.1 Vista general
Rocas volcánicas se aplican en varios procesos industriales y son de considerable importancia

económica.
Por razones puramente prácticas, y aunque los autores están conscientes de agrupaciones que pueden
ser problemáticas, el capítulo “Rocas volcánicas y áridos livianos” ha sido dividido en los subcapítulos
siguientes:
2.2 Pómez, ceniza pumítica (pumicita)
2.3 Otras cenizas y escorias volcánicas, rocas tobáceas
2.4 Perlita
2.5 Basalto
2.6 Otras rocas volcánicas (fonolita, riolita, ignimbrita)
2.1.1 Clasificación y definición
La clasificación y nomenclatura de las rocas magmáticas se realizan por la determinación micros-

cópica de los principales minerales formadores de rocas y su textura. Además, vulcanitas (rocas
efusivas) necesitan muchas veces, por la proporción alta de componentes de grano finísimo y vítreos,
un análisis químico de roca integral que se convierte por cálculo en paragénesis minerales signifi-
cativas.
Para la clasificación de rocas volcánicas, la Subcommission for the Classification of Volcanic Rocks
(LE BAS et al., 1986, y LE MAITRE, 1989) del I.U.G.S. recomienda análisis químicos, cuyos pará-
metros más importantes, a saber los contenidos de SiO2 y álcalis total (Na2O + K2O), se representan
gráficamente en forma de diagramas correlativos. Como se muestra en la Figura 2.1, la gran mayoría
de las rocas volcánicas se pueden delimitar por campos que están determinados por estos dos compo-
nentes principales.
En el diagrama de la Figura 2.2 se han resumido los grupos de vulcanitas más importantes en una
representación simplificada según STRECKEISEN (1980). Esta clasificación petrográfica está basada en
las proporciones de cuarzo (Q), feldespatos alcalinos (A), incluyendo albita con contenidos de anortita
de 0 a 5 %, plagioclasa (P) con contenidos de anortita de 5 a 100 % y feldespatoides (F). Al grupo de
feldespatoides (representantes de feldespatos) pertenecen leucita, nefelina, analcima, noseana, sodalita,
hauyna, cancrinita etc..
Hoy en día, la clasificación y nomenclatura de vulcanitas se realiza casi exclusivamente por criterios
químicos. Diagramas STRECKEISEN y normas CIPW (Tabla 2.1) ya no desempeñan un papel tan
importante como antes y se exponen aquí sólo por razones complementarias.
Independientemente de la composición mineralógica y del tamaño de grano, material volcánico no

consolidado se llama tefra, y las partículas individuales se llaman piroclastos. Piroclastitas son depó-
sitos de piroclastos sueltos o consolidados. Tefras se clasifican principalmente a partir del tamaño de
grano. En la Tabla 2.2 se presentan las agrupaciones granulométricas de piroclastos y depósitos piro-
clásticos bien clasificados. En la Tabla 2.3 se resumen las denominaciones de rocas mixtas piro-
clasticas-epiclásticas y la Tabla 2.4 se refiere a datos fisicotécnicos de rocas volcánicas escogidas.
192
Na2O + K2O
[%]
15
Fonolita
13
Tefrifonolita Traquita
11
Fono-
9 tefrita Traquidacita
Traqui-
andesita Riolita
Tefrita Traqui-
7 andesita
basáltica
Basanita Traqui-
5 basalto
3 Andesita
Basalto Andesita Dacita
Picro- basáltica
basalto
1
SiO2 [%]
37 41 45 49 53 57 61 65 69 73 77
ultrabásico básico intermedio ácido

45 52 63
Figura 2.1: Clasificación química de las rocas volcánicas más importantes, simplificado según LE BAS
et al. (1986).
Cuarzo
Riolita Dacita
Traqutia Latita Andesita,

Feldespato alcalino basalto Plagioclasa
(An 0-5) (An 5-100)
Fonolita Tefrita,
basanita
Foidita
Feldespatoides
Figura 2.2: Clasificación petrográfica de las rocas volcánicas más importantes, simplificado según
STRECKEISEN (1980).
193
Tabla 2.1. Composición química media (%) y normas CIPW (%) de rocas volcánicas, escogidas de COX et al. (1979). Estos análisis medios están basados, cada
uno, en varios centenares de análisis químicos de rocas volcánicas universales.
Traqui- Traqui-
Roca: Riolita Riodacita Dacita Latita Traquita Andesita Fonolita Mugearita Basalto Tefrita Basanita Nefelinita
andesita basalto
SiO2 72,82 65,55 65,01 61,25 61,21 58,15 57,94 56,19 50,52 49,21 49,20 47,80 44,30 40,60
TiO2 0,28 0,60 0,58 0,81 0,70 1,08 0,87 0,62 2,09 2,40 1,84 1,76 2,51 2,66
Al2O3 13,27 15,04 15,91 16,01 16,96 16,70 17,02 19,04 16,71 16,63 15,74 17,00 14,70 14,33
Fe2O3 1,48 2,13 2,43 3,28 2,99 3,26 3,27 2,79 4,88 3,69 3,79 4,12 3,94 5,48
FeO 1,11 2,03 2,30 2,07 2,29 3,21 4,04 2,03 5,86 6,18 7,13 5,22 7,50 6,17
MnO 0,06 0,09 0,09 0,09 0,15 0,16 0,14 0,17 0,26 0,16 0,20 0,15 0,16 0,26
MgO 0,39 2,09 1,78 2,22 0,93 2,57 3,33 1,07 3,20 5,17 6,73 4,70 8,54 6,39
CaO 1,14 3,62 4,32 4,34 2,34 4,96 6,79 2,72 6,14 7,90 9,47 9,18 10,19 11,89
Na2O 3,55 3,67 3,79 3,71 5,47 4,35 3,48 7,79 4,73 3,96 2,91 3,69 3,55 4,79
K2O 4,30 3,00 2,17 3,87 4,98 3,21 1,62 5,24 2,46 2,55 1,10 4,49 1,96 3,46
Composición qímica
H2O+ 1,10 1,09 0,91 1,09 1,15 1,25 0,83 1,57 1,27 0,98 0,95 1,03 1,20 1,65
H2O- 0,31 0,42 0,28 0,57 0,47 0,58 0,34 0,37 0,87 0,49 0,43 0,22 0,42 0,54
P2O5 0,07 0,25 0,15 0,33 0,21 0,41 0,21 0,18 0,75 0,59 0,35 0,63 0,74 1,07
CO2 0,08 0,21 0,06 0,19 0,09 0,08 0,05 0,08 0,15 0,10 0,11 0,02 0,18 0,60
Q 32,87 22,67 22,73 14,26 5,00 7,80 12,37 - - - - - - -
C 1,02 0,25 - - - - - - - - - - - -
Or 25,44 17,72 12,82 22,85 29,41 19,00 9,60 30,96 14,57 15,06 6,53 26,56 11,61 3,16
Ab 30,07 31,05 32,07 31,38 46,26 36,80 29,44 35,48 40,06 29,39 24,66 8,81 12,42 -
An 4,76 15,04 20,01 15,64 7,05 16,58 26,02 1,50 17,09 20,10 26,62 16,55 18,38 7,39
Lc - - - - - - - - - - - - - 13,57
Ne - - - - - - - 16,50 - 2,23 - 12,14 9,55 21,95
Di - - 0,11 2,05 2,14 3,95 4,84 6,89 6,19 11,85 14,02 19,89 21,03 32,36
Wo - - - - - - - 0,73 - - - - - -
Hy 1,34 6,19 5,73 4,57 2,06 6,06 9,49 - 2,19 - 15,20 - - -
Norma CIPW
Ol - - - - - - - - 4,14 8,28 1,50 3,69 12,38 2,32
Mt 2,14 3,08 3,53 3,91 4,33 4,73 4,74 4,05 7,07 5,36 5,49 5,98 5,72 7,95
H 0,54 1,14 1,09 1,54 1,34 2,07 1,65 1,18 3,97 4,55 3,49 3,35 4,77 5,05
Ap 0,17 0,59 0,34 0,79 0,49 0,97 0,50 0,41 1,74 1,38 0,82 1,46 1,74 2,51
Cc 0,17 0,47 0,14 0,43 0,20 0,17 0,11 0,17 0,35 0,23 0,26 0,05 0,40 1,37
Q = cuarzo, C = corindón, Or = ortoclasa, Ab = albita, An = anortita, Lc = leucita, Ne = nefelina, Di = diópsido, Wo = wollastonita, Hy = hiperstena, Ol = olivino, Mt = magnetita, H = hematita, Ap
= apatito, Cc = calcita
194
Tabla 2.2: Clasificación granulométrica de piroclastos y depósitos piroclásticos bien clasificados,

según SCHMID (1981).
Designación de Depósitos piroclásticos

Tamaño de grano Predominantemente no Predominantemente
piroclastos
consolidados: tefra consolidados: piroclastita
Aglomerado, capa de bloques o
>64 mm Bomba, bloque Aglomerado, brecha piroclástica
bombas, tefra de bloques
Lecho o capa de lapilli
2 - 64 mm Lapilli Toba de lapilli
tefra de lapilli
Grano de ceniza,
0,063 - 2 mm Ceniza gruesa Toba (de ceniza) gruesa
gruesa
Toba (de ceniza) fina
<0,063 mm Grano de ceniza, fina Ceniza fina (ceniza de polvo)
(toba de polvo)
Tabla 2.3: Designación de rocas mixtas piroclásticas-epiclásticas, según SCHMID (1981).
Tufitas Epiclastitas
Piroclastitas
(mixtas piroclásticas- (de origen volcánico o no Tamaño de grano
(compárese Tabla 2.2)
epiclásticas) volcánico)
Aglomerado
Conglomerado tufítico Conglomerado >64 mm
brecha piroclástica
brecha tufítica brecha
Toba de lapilli 2 - 64 mm
Toba (de ceniza) gruesa Arenisca tufítica Arenisca 0,063 - 2 mm
Limolita tufítica Limolita 0,004 - 0,063 mm
Toba (de ceniza) fina
Argilita/pizarra tufítica Arcillita, pizarra <0,004 mm
100 Vol.-% 75 Vol.-% 25 Vol.-% 0 Vol.-%

Cantidad en componentes volcánicos
195
Tabla 2.4: Propiedades fisicotécnicas de rocas volcánicas escogidas y de pómez metalúrgica.
Densidad a Densidad Peso Conductibilidad Resistencia a la

granel aparente específico térmica λ compresión
(g/l o kg/m³) (g/cm³) (g/cm³) (W/m·K) (N/mm²)
Pómez 300 - 800 0,4 - >0,8 2,2 - 2,6 0,2 - 0,3 2-5
Grava de pómez 400 - 800 0,2
Arena de pómez 700
400 - 1 300
Pómez metalúrgica, seca 1)
500 - 700 2,9 - 3,0 2-8
Ceniza volcánica 600 - 1 400 1,5 - 1,9
Lava escoriácea, lava
400 - 1 500 1,6 - 1,8 2,5 - 3,1 0,1 - 0,2 4 - 20
espumosa 2)
Trass
- de Renania 2,5
- de Baviera (suevita) 2,6
Perlita
en bruto 1 000 - 1 300 2,2 - 2,4 2,5 - 2,6
expandida 30 - 240 0,05 - 0,07
perlita de construcción 120 - 240 baja
perlita de filtración <40 - 190
Lava basáltica 3) 1 100 - 1 250 2,2 - 2,4 2,9 - 3,2 0,5 - 3,1 80 - 150
Ignimbrita, riolita 1 300 - 1 400 2,5 - 2,7 0,3 180 - 300
Fonolita 170 - 230 4)
1)
escoria de altos hornos, espumada y rápidamente enfriada 2) lava (mayormente basáltica) con poros finos 3)
lava de
composición basáltica, rica en poros 4) fonolitas pobre en sanidino
2.1.2 Bibliografía
COX, K.G., BELL, J.D. & PANKHURST, R.J. (1979): The Interpretation of Igneous Rocks.- 450 S.,
zahlr. Abb. u. Tab.; London (Allen & Unwin).
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LE BAS, M.J., LE MAITRE, R.W., STRECKEISEN, A. & ZANETTIN, B. (1986): A Chemical Classification
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SCHMID, R. (1981): Descriptive Nomenclature and Classification of Pyroclastic Deposits and

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STRECKEISEN, A. (1980): Classification and Nomenclature of Volcanic Rocks, Lamprophyres,

Carbonatites and Melilitic Rocks.- Geol. Rdsch., 69:194-207, 6 Abb.; Stuttgart.
2.2 Pómez, ceniza pumítica (pumicita)
2.2.1 Mineralogía, petrografía, química
Pómez (pumita, roca pumítica, roca de pómez) es una piedra volcánica vítrea, altamente poroso, que,
por su composición mayoritariamente riolítica, dacítica, traquítica o fonolítica, es normalmente de
color claro (mayormente de color gris claro a blanco, pero también amarillo pálido, marrón y rosa).
Pómez tiene la densidad aparente de <1 g/cm³ (pómez flota en agua); las densidades a granel varían
entre (<300) 400 y (-1 000) g/l (Tabla 2.4). Pómez se encuentra en depósitos sueltos en forma de
componentes generalmente angulares con diámetros desde fracciones de un milímetro hasta unos
decímetros, en parte también hasta 1,5 m.
Los poros de la pómez tienen diámetros desde <0,01 mm hasta >20 mm y mayormente entre 0,1 y 0,6
mm. En el contacto con agua subterránea se produce una reacción lenta con la formación de zeolitas
que, en estadio avanzado, están ocupando también el espacio de los poros.
En depósitos de pómez se encuentran muchas veces fragmentos de roca que han sido arrancados de las
paredes de la cámara magmática y de la caldera. Dentro de las bombas y lapillis pumíticas se presentan a
menudo, en cantidades variables, fenocristales de cuarzo, feldespato, hornblenda y otros minerales.
Cuanto más grande la distancia hasta el centro eruptivo tanto más pequeño es el tamaño de las
partículas arrojadas y tanto menores son los espesores de las capas pumíticas que decrecen en escalas
semilogarítmicas.
En los países de habla inglesa, pómez oscura de alta porosidad y de composición basáltica se llama
scoria. Scoria está compuesta de sumamente pequeños cristales de feldespato y piroxeno en una
matriz hialina. En diferencia a la pómez de composición riolítica, los poros de scoria tienen paredes
más gruesas y son por lo tanto más resistentes a la compresión. Muchas veces sin embargo, se entien-
den bajo el concepto scoria otras cenizas y escorias volcánicas (véase Capítulo 2.3).
El límite entre pómez, ceniza pumítica y otras cenizas y escorias volcánicas, que serán tratadas en el
Capítulo 2.3, no puede trazarse con exactidud. Generalmente se toma la diferencia en color como
criterio para distinguir entre pómez de color (predominantemente) claro y las de color (predominante-
mente) oscuro. Las demás diferencias entre pómez y lava escoriácea están señaladas con más detalle
en la Tabla 2.5.
Cenizas pumíticas (pumicite) son depósitos de pómez de grano fino cuyos tamaños son <2 mm.
En diferencia al pómez natural, pómez metalúrgica se compone de escoria de altos hornos rápida-
mente enfriada y espumada, y representa por lo tanto un producto sintético industrial. En la trituración
de pómez metalúrgica resulta una alta cantidad del agregado 0 - 3 mm. El color de pómez metalúrgica
(sin importancia para su utilización) varía entre gris claro y negro grisáceo. La forma de grano es
angulosa, con cantos vivos y los poros son redondos, gruesos y cerrados hasta una proporción de 50 a
75 %. Pómez metalúrgica absorba menos agua (y más lentamente) que pómez natural. Las densidades
a granel son entre (200-) 400 y 700 (-1 000) g/l, el volumen poroso llegua a cerca de 50 a 85 Vol.-% y
la resistenia a la compresión es de 2 a 8 N/mm² (pómez natural cerca de 2 a 5 N/mm²).
197
En la Tabla 2.6 se presenta la composición química media de pómez (material bruto) de varios depó-
sitos economicamente importantes.
Con unas pocas excepciones pómez se explota al descubierto.
Tabla 2.5: Diferencias entre pómez y lava escoriácea (lava escoriácea será tratada en el Capítulo 2.3)
Pómez de lapilli Lava escoriácea de lapilli

Color Gris claro a blanco, más raro rojizo Negro grisáceo a pardo rojizo 1)
Densidad a granel aprox. 400 - 800 g/l, en parte <300 aprox. 800 - 1 400 g/l 2)
Riolítica, dacítica, traquítica y
Petroquímica Basáltica y andesítica
fonolítica
Frecuentemente restringuida a
Frecuentemente con extensión
Presencia geológica conos volcánicos3) típicos y por eso
amplia
con extensión limitada
Peso específico aprox. 2,5 (2,2 - 2,6) g/cm³ aprox. 3,0 (2,5 - 3,1) g/cm³
Porosidad Hasta 85 Vol.-% Hasta 50 Vol.-%
Composición química media (%):
SiO2 60 - 75 40 - 55
Al2O3 12 - 16 (20) 10 - 21
Fe2O3 0,5 - 3 (4) (3) 6 - 19
FeO 0,1 - 4 (6) bis 12
CaO 0,5 - 3 (4) (4) 8 - 15
MgO 0,1 - 3 3 - 12
Na2O 2-5 2 - 6 (9)
K 2O 2-5 1 - 3 (9)
PF 3-5 1-4
1)
depende del número de oxidación del hierro u otro elemento oxidable (en la cercanía de la chiminea volcánica, hierro
trivalente da colores pardo rojizos) 2) ciertas lavas escoriáceas, p.ej. las de Islandia y Hawai, pueden tener bajas densidades a
granel, parecidas a la de pómez 3) según OSBURN (1982), conos volcánicos con escoria de buena calidad tienen frecuente-
mente una relación entre altura y diámetro de base de 0,1 - 0,2 : 1
198
Tabla 2.6: Composición química (%) de pómez (material bruto).
Italia, Islandia, Canada, El Japón, Papua Nueva

Grecia, Alemania, Hungaria EE.UU.
Lipari Hekla British Salvador Kyushu Nueva Zelanda,
Santorin Eifel Columbia Oregon California N. Mexico Guinea Taupo
SiO2 70,4-72,7 58,9-72,6 64,54-70,0 54,3-58,2 51,2-76,0 66,05 60,3-71,3 60,1-73,4 70,4 56,4-69,9 73,1 59,7-61,7 68,7-73,4
Al2O3 12,3-16,0 12,1-17,1 14,66-14,98 18,6-23,0 10,5-23,5 15,48 13,5-18,0 12,9-18,5 13,9 14,2-16,9 13,84 14,0-14,4 12,7-14,1
Fe2O3 0,8-1,98 0,01-7,12 0,47-1,94 1,13-2,30 0,65-4,20 1,31 1,75-5,40 0,6-3,30 - 0,68-1,90 1,16 2,1-3,1 -
FeO 0,02-1,95 0,15-3,65 2,61-5,81 0,25-1,96 0,10-0,95 2,0 - 0,13-1,61 2,13 1,85-2,85 - 3,67-5,01 2,16-3,52
TiO2 0,05-0,20 0,22-1,03 0,19-0,58 0,12-1,10 0,04-0,46 - 0,20-0,63 Sp.-0,60 0,16 0,30-1,22 - 0,87-1,08 0,23-0,50
CaO 0,70-1,36 0,57-6,18 2,55-4,15 0,24-3,50 0,13-1,48 3,30 0,93-4,60 1,17-5,74 1,21 0,98-2,41 1,34 7,53-9,16 1,36-2,36
MgO 0,12-0,60 0,29-2,01 0,36-1,16 0,06-1,23 0,01-1,78 1,38 0,26-1,81 0,22-3,98 0,48 0,53-0,99 0,28 1,52-2,61 0,26-0,78
Na2O 3,23-4,37 3,60-8,16 3,22-4,60 4,19-11,7 1,23-2,90 4,30 4,37-5,70 1,95-4,86 4,02 2,98-3,98 2,76 3,55-3,98 3,46-4,17
K2O 3,83-5,43 1,61-4,14 1,74-2,58 4,72-7,04 3,07-4,85 2,21 1,50-4,13 0,06-4,22 4,03 1,99-4,61 2,61 1,88-1,91 2,49-2,90
MnO 0,04-0,09 0,04-0,18 0,11-0,20 0,12-0,73 0,05-0,17 - 0,05-0,13 - 0,06 0,20-0,48 - 0,09-0,12 0,05-0,11
P2O5 0,08-0,10 0,02-0,23 0,01-0,21 Sp.-0,23 0,01-0,15 - 0,04-0,13 - 0,04 0,02-0,19 - 0,54-0,73 0,03-0,15
PF 3,71-4,70 0,90-4,85 0,56 0,86-4,92 4,57-13,8 2,61 2,16-5,16 0,39-12,9 4,15 2,68-4,61 4,77 0,13-0,30 1,07-4,93
199
2.2.2 Origen de yacimientos
Pómez y también lava escoriácea (véase Cap. 2.3) son piroclastitas que han sido formadas por vulca-
nismo explosivo de quimismo ácido a básico. Dilatación, formación de vesículas y enfriamiento del
magma suceden tanto dentro de la chiminea volcánica como durante la proyección aérea. Fragmentos
lávicos de hábito agudo-anguloso y naturaleza vítrea y sumamente porosa se forman en consecuencia
de la pérdida brusca de presión. Al girar en el aire y por abrasión entre sí, los pedazos pumíticos se
redondean dentro de las nubes explosivas, dando simultáneamente origen a bloques, lapillis y ceniza
fina que caen juntos al suelo.
En correspondencia con el modo de deposición o medio de transporte de las piroclastitas se distinguen

depósitos de caídas de ceniza (ash fall deposits), flujos de ceniza (ash flow deposits), nubes de ceniza
rasantes (base surge deposits) y cenizas redepositadas del tipo lahare (corrientes de fango). En conse-
cuencia de la cristalización rápida de la fase hialina se pueden aplicar sólo rocas púmicas que son geo-
lógicamente jóvenes (Terciario a Cuaternario).
2.2.3 Uso
Las numerosas posibilidades de aplicar pómez resultan de propiedades específicas como

− poco peso,
− buena capacidad aislante frente a calor y sonido,
− naturaleza porosa y celular (textura),
− en gran parte inercia química,
− presentación de granos angulosos en el molido.
Las variadas aplicaciones de pómez y ceniza pumítica están recopiladas en las Tablas 2.7 y 2.8. Scoria
(pómez oscura) se usa principalmente para la fabricación de piedras de hormigón liviano.
Pómez en bruto de menos “alta calidad” se aplica a escala industrial generalmente sólo con trata-
miento previo.
200
Tabla 2.7: Aplicaciones de pómez, según GEITGEY (1994).
Aplicación Condiciones previas

Áridos livianos
Poca densidad, suficiente resistencia a la compresión,
Ladrillos huecos y macizos; elementos largos
aislamiento termoacústico, resistencia al fuego y a la
para techos, cubiertas, paredes y otros elementos
humedad
prefabricados; hormigón liviano en general.
Puzolana Naturaleza vítrea, buena reactividad con CaO/Ca(OH)2

Material abrasivo y de pulimento
Material de limpieza para barbacoas; piedras y
Partículas con cantos vivos por rotura de los poros; el
bloques de amolar para variadas aplicaciones
desgaste produce continuamente nuevos cantos vivos
industriales (inclusive cosmética)
El pómez debe flotar; partículas de canto vivo por rotura
„stone-washing“ de tela vaquera de los poros; el desgaste produce continuamente nuevos
cantos vivos
Jabón; abrasivos y borradores; agentes de
pulimento para vidrio, metales, sintéticos; pastas
Partículas de canto vivo por rotura de los poros; el
dentríficas; acabado de madera y cuero; pinturas
desgaste produce continuamente nuevos cantos vivos
antideslizantes; cabezas de fósforos y papel de
fricción
Materiales sorbentes
Mantillo de maceta; tierra poroso de cultivo;
Porosidad alta, superficie específica grande, baja
granular sorbente para animales menores y
reactividad química
suelos; aeración de suelos; jardinería
„acid-washing“ de tela vaquera Alta capacidad sorbente
Material portador para catalizadores, pesticidas, Porosidad alta, superficie específica grande, baja
herbicidas y fungicidas reactividad química
Ambitos tecnoconstructivos
Arquitectura paisajística; capas decorativas de
Densidad baja, moldeo fácil, poco mantenimiento
desgaste (interiores y exteriores);
Relleno aislante (suelto); granular de techar;
Densidad baja, aislamiento termoacústico, resistencia
revestimientos texturados; cubrimientos de
refractoria, resistente a la humedad
solería
Material de carga
Carga en caucho, pinturas y plásticos; agentes de
Costes bajos, inercia química
desmoldeo, asfalto fundido; forros de freno
Material auxiliar de filtración
En estado hinchado o no hinchado para la
Forma de grano, expansividad
filtración de aceite animal, vegetal y mineral
201
Tabla 2.8: Aplicaciones actuales (y potenciales) para ceniza pumítica expandida no tratada.
Ceniza de pómez
en bruto expandida 1)
Fundentes para masas cerámicas
Proveedor de potasio para recipientes de vidrio Material auxiliar de filtración 3)
Materia prima de puzolana Árido fino liviano para elementos de
Material de obras públicas 2) construcción de yeso 3)
Fertilizante (proveedor de potasio) Relleno termoaislante 3)
Mejorador de suelos Losas de techo sonoroaislantes 3)
Abrasivos suaves
Material portador y de carga
Absorbentes, p.ej. para aceite
1)
no cada ceniza pumítica es expansible 2) tanto para aclarecer capas de cobertura (bituminosas) como para arena de relleno
de subestructuras 3) aplicaciones potenciales
2.2.4 Sustitutos
Según el tipo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, pómez y ceniza pumítica
pueden sustituirse en parte también por otros recursos minerales y materiales sintéticos/subproductos;
algunas posibilidades están señaladas en la Tabla 2.9.
202
Tabla 2.9: Sustitutos para pómez y ceniza pumítica.
Sustitutos
Recursos minerales naturales Materiales sintéticos/subproductos
Trípoli
Granate
Sepiolita
Corindón
Bentonita
Diatomita
Paligorskita
Arena silícea
Grava y arena
Arcilla cocida
Ceniza volante
Caliza/dolomía
Vidrio expansivo
Perlita expandida
Corindón/esmeril
Carburo de silicio
Pómez metalúrgica
Vermiculita expandida
“reconstituted pumice“
Escoria de altos hornos
Arcilla/pizarra expandida
Ceniza/escoria de caldera
Cenizas y escorias volcánicas
Roca de yeso/roca de anhidrita

Aplicaciones
Portadores de pesticidas x x x x x x x x
Árido liviano 1) x x x x x x x x x
Material de pulir/lijar 2) x x? x x x x x x x
Jardinería/arquitectura paisajistica x x x
Mejora de suelos 3) (x) x x x
Carga para pinturas (textured paint) x
Filtros 4) x x x x x ?
Piedras de barbacoa 5) x
Granular sorbente para animales x x x? x x x x
menores
Aislamiento termoacústico x x x x x ? x
Puzolana x (x) (x) x x x
1)
para hormigón liviano y mortero liviano de construcción 2) en forma de polvo y bloques de diferentes tamaños 3) en el sentido de mejor aéración de suelos 4) piedras de filtros bacteriológicos,
capas de soporte y fines parecidos (no como material auxiliar de filtración) 5) en barbacoas de gas se utiliza generalmente basalto poroso (“lava basáltica“) como sustituto del “lecho de carbón”, pero
no escorias
203
2.2.5 Especificaciones de la materia prima (valores guía)
Investigaciones importantes de materiales pumíticos son las siguientes:
- Contenido de roca extraña (xenolitos) en la pómez en bruto

- Composición granulométrica
- Densidad a granel
- Composición mineralógica
- Composición química
- Contenido de agua
- Porosidad
- Capacidad de adsorción de agua
- Contenido de materia orgánica
- Resistencia granular
- Resistencia a las heladas (en tanto que sea conveniente)
Las especificaciones de pómez y ceniza pumítica en bruto (valores guía) están recopiladas en la Tabla
2.10 y los de pómez tratada (valores guía) en la Tabla 2.11. Otras investigaciones se realizan en el
producto, p.ej. la determinación de la densidad aparente y resistencia de hormigón de pómez, la
capacidad filtrante de grava pumítica, etc.
Pómez se usa mayormente como árido para la fabricación de bloques de hormigón liviano, pero no
cada pómez puede aplicarse para este fin sin tratamiento previo. Para árido pumítico liviano se desea
un grano liviano y compacto, con proporciones lo más bajo posible en limo, arcilla, mica y materia
orgánica. La densidad a granel de las pómez debería estar comprendida, a ser posible, entre <400 y
1 000 g/l. El tamaño de grano del árido liviano usado debería encontrarse entre 0,1 y 20 (32) mm.
La pómez en bruto corresponde sólo muy pocas veces al material que desean los fabricantes de
productos pumíticos, lo que significa la debida clasificación de la pómez en bruto mediante trituración
y tamizado cuidadoso. Para áridos livianos, los poros de pómez deberían ser pequeños y uniforme-
mente distribuidos; los poros no deberían intercomunicar entre sí para prevenir altas contracciones y
absorciones de agua en el hormigón acabado. Para ser aplicada como árido liviano, pómez muy
espumosa siempre es demasiado blanda. Hormigón liviano se distingue por una resistencia relativa-
mente alta, poco peso, resistencia buena al fuego, buenas propiedades aislantes e insensibilidad al
impacto.
La fabricación de pómez particularmente pura y ligera necesita un tratamiento especial (p.ej. lavado,
separación por medio denso).
204
Tabla 2.10: Especificaciones de pómez y ceniza pumítica en bruto (valores guía).
Parámetro Especificación
Potencia >2 m 1)
Densidad a granel (g/l) <1 000 (500 - 1 000)
Para reducir el aparato de trituración, la distribución granulométrica
Tamaño de grano
debería corresponder a los requisitos de la aplicación
- fracción pumítica (2 - 32 mm) (%) Lo más alto posible (>50)
Proporción de pómez de grano fino
(<1 mm) (%)
- aplicado como árido liviano Lo menos posible (<50)
- aplicado como material abrasivo/de No interfiere en tanto que se componga de partículas de pómez
pulimento finísimas, sin minerales de arcilla y/o material limoso extraña
Una cantidad alta es deseada en tanto que sea puzolánico-activo, es
- aplicado como materia prima para
decir sin minerales de arcilla y/o material limoso extraño, pero con
puzolana
material hialoclástico (vítreo) 2)
Roca extraña (xenolitos) (Vol.-%) <10 - 30
Accesorios que interfieren:
- sulfatos (como SO3) (%) <1,0
- otras combinaciones solubles (p.ej.
<0,5
nitratos, cloruros) (%)
- materia orgánica Interfiere
- minerales Ópalo, calcedonia, tridimita, cristobalita, zeolitas, micas
Poca (10 - 15)
Humedad de mina/cantera (%) (contenidos más altos resultan en costes de secado más altos; sin
importancia para tratamientos en húmedo)
Decantables (<0,063 mm), excepto granos
Lo menos posible: <2 - 5 3)
pumíticos finos (%)
1)
en la zona de Eifel, Alemania: >0,5 m 2) la composición química corriente es la siguiente (%):
SiO2 ≥50 - 75 % SO3 ≤1 %
Al2O3 ≥10 - 25 % CO2 ≤7 %
CaO + MgO ≤15 % Cl ≤0,1 %
Na2O + K2O ≤10 % PF ≤12 %
La superficie específica (según BLAINE) debería ser >5 000 cm²/g; la idoneidad, sin embargo, está determinada por la
resistencia a la compresión del producto (mortero) 3) en el caso contrario deben decantarse
205
Tabla 2.11: Especificaciones de pómez o ceniza pumítica tratada (valores guía).
Aplicación de pómez/ceniza pumítica

Aislamiento
Propiedades fisicotécnicas Árido liviano Puzolana „stone-washing“11) „acid-washing“12)
termoacústico vertido
Insignificante, pero se 30 - 75
Tamaño de grano (mm) 0,1 - 20 (32) 1) 20 - 75 1-5
prefiere grano fino 2) (20 - 130)
1)
Proporción de grano fino (<1 mm) (%) 10 - 40 Lo más alto posible
4)
Densidad a granel (g/l) 3) 700 - 850 500 - 700 <300
- muy baja <400
- baja 400 - 600
- mediana 600 - 800
- alta 800 - 1 000
„abrasion loss“ (%) 5) <20 - 25 35
Resistencia a la compresión de piedras
pumíticas (N/mm²) ≥2,5
- con densidad aparente de 0,5 - 0,8 g/cm³ ≥5,0
- con densidad aparente de 0,8 - 0,9 g/cm³ ≥7,5
- con densidad aparente de 1,0 g/cm³
„impregnation rate“ (%/min) 4,5 – 5,5 (>5,5)
Porosidad (Vol.-%) 3) Hasta 85 alta
Adsorción de agua (%) 3) aprox. 40 - >100
Contenido de agua (%) No interfiere <5 - 6)
Conductibilidad térmica λ (W/m·K) ≥0,12 – 0,40 ≤0,2 - 0,3
Contenido de vidrio volcánico (%) Mayoritariamente >95 Lo más alto posible (>95)
Xenolitos (Vol.-%) aprox. <2 aprox. <5
Color Gris blanquecino claro Insignificante Insignificante Sin importancia Sin importancia
- óxidos de Fe (%) <10 <1
- sulfato 7) (como SO3) (%) <1,0
- cloruro (%) <0,04 (<0,02)
- sustancia orgánica (%) <0,1 (<0,5) 9)
- minerales (ópalo, calcedonia, tridimita,
Interfieren 10)
cristabolita, mica, minerales de arcilla, zeolita)
- decantables (< 0,063 mm) (%) 2 - 5 8) <5 <5
1)
en correspondencia con las curvas granulométricas normalizadas del producto, véase Tablas 2.12 y 2.13 2) frecuentemente también adecuada para la fabricación de bloques silico-calcáreos en
lugar de arena silícea 3) depende del tamaño de los poros 4) debería ser <300 g/l en materiales de filtración, aprox. 500 - 1 000 g/l en portadores de pesticidas 5) la resistencia granular media es
importante en la pómez “stone-washing“; se averigua indirectamente por medición de “abrasion loss“; 8 % “abrasion loss“ = resistencia granular alta, 70 % “abrasion loss“ = resistencia granular
baja, promedio aprox. 30 % 6) tiene que ser <1 % en piedras de barbacoa 7) sulfuros deben valorarse aparte 8) varían según el grupo granulométrico 9) con grano máximo >4 mm <0,1 %, con
grano máximo ≤4 mm <0,5 % 10) con presencia de SiO2 álcali-soluble debe comprobarse la inocuidad 11) tejido textil se trata con pómez y agua en un tambor lavador 12) pómez impregnada con
descolorantes químicos se centrifuga al seco con cuidado.
206
Los valores guía para la composición granulométrica de áridos livianos para hormigón y mortero
según DIN 4226, Parte 2 se encuentran en la Tabla 2.12 y según ASTM C 330-332 en las Tablas 2.13
y 2.14. Los tamaños de grano adecuados y su distribución porcentual pueden representarse también en
diagramas granulométricos. La Figura 2.3 muestra un ejemplo de una mezcla corriente de agregados
minerales (0/32).
El concepto de grupo granulométrico representa una mezcla de varias clases granulométricas. La clase
granulométrica es el árido entre dos tamices de ensayo contiguos; el de 0/2 por ejemplo está entre los
tamices de 0 y 2 mm y el de 2/4 entre los tamices de 2 y 4 mm. 0/4 en cambio, sería un grupo
granulométrico porque comprende más de una clase granulométrica. El agregado de suministro se
designa normalmente según el grupo granulométrico y puede componerse en el caso extremo de una
única clase granulométrica.
La composición granulométrica es importante sobre todo para las demás aplicaciones de pómez/
cenizas pumíticas tratadas:
− Materiales abrasivos, 0,05 - 3 mm; en los EE.UU. se usan piedras amoladoras con las medidas
7 x 7 x 15 cm y 10 x 10 x 20 cm
− Portadores de pesticidas, >90 % <45µm, con menos frecuencia 0,2 - 0,8 mm
− Material de drenaje, p.ej. para la instalación de tubos de desagüe en Nueva Zelanda, 7 - 30 mm
(max. 500 mm), hasta 4 mm en los Países Bajos
− Piedras de barbacoa (mezcladas con carbón de madera), o en vez de carbón de madera en
barbacoas de gas, 40 - 80 mm (mayoritariamente 50 mm)
− Mejorador de suelos, también como capa de sustancias orgánicas, hasta max. 10 mm, en la
mayoría de grano más pequeño
− Material sorbente para animales menores, aprox. 0,2 - 0,4 mm
− Material antideslizante para carreteras (nieve, hielo), 1 - 5 mm
En consecuencia de los altos costes de transporte, comparados con el valor de la pómez en bruto, los
mercados de la mayoría de los países productores se encuentran en la cercanía de los depósitos de
pómez. Esto es particularmente válido para la pómez que se usa como árido liviano en la industria de
construcción.
Tabla 2.12: Especificaciones de la composición granulométrica de áridos livianos para hormigón y

mortero, DIN 4226, Parte 2 (1983).
Grupo Pasada (%) por tamiz de ensayo (mm)

granulométrico 0,25 2 4 8 16 25 31,5 63
0/2 mm ≥90 100
0/4 mm ≥90 100
0/8 mm ≥90 100
0/16 mm ≥90 100
0/25 mm ≥90 100
2/4 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
2/8 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
4/8 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
4/16 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
8/16 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
8/25 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
16/25 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
16/32 mm ≤5 ≤15 ≥90 100
207
Tabla 2.13: Especificaciones de la composición granulométrica de áridos livianos para hormigón

liviano de construcción, piedras de hormigón y otros elementos de construcción, ASTM C330 y C331.
Grupo Pasada (%) por tamiz de ensayo (mm)

granulométrico 25,0 19,0 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 0,29 0,149
Hormigón liviano de construcción (ASTM C330)
Árido fino:
0 - 4,75 mm 100 85-100 40-80 10-35 5-25
Árido grueso:
4,75 - 25,0 mm 95-100 25-60 0-10
4,75 - 19,0 mm 100 90-100 10-50 0-15
4,75 - 12,5 mm 100 90-100 40-80 0-20 0-10
2,36 - 9,5 mm 100 80-100 5-40 0-20 0-10
Árido compuesto
fino/grueso:
0 - 12,5 mm 100 95-100 50-80 5-20 2-15
0 - 9,5 mm 100 90-100 65-90 35-65 10-25 5-15
Piedras de hormigón y otros elementos de construcción (concrete masonry units)
(ASTM C331)
Árido fino:
0 - 4,75 mm 100 85-100 - 40-80 10-35 5-25
Árido grueso:
4,75 - 12,5 mm 100 90-100 40-80 0-20 0-10
2,36 - 9,5 mm 100 80-100 5-40 0-20 0-10
Árido compuesto
fino/grueso
0 - 12,5 mm 100 95-100 50-80 5-20 2-15
0 - 9,5 mm 100 90-100 65-90 35-65 10-25 5-15
Tabla 2.14: Especificaciones de la composición granulométrica de áridos livianos para hormigón

termoaislante, ASTM C332.
Pasada (%) por tamiz de ensayo

Grupo mm µm
granulométrico 19,0 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18 600 300 150
Áridos finos
Árido fino:
0-4,75 mm 100 85-100 40-80 10-35 5-25
Árido grueso:
4,75-12,5 mm 100 90-100 40-80 0-20 0-10
2,36-9,5 mm 100 80-100 5-40 0-20
2,36-4,75 mm 100 90-100 0-20
Árido compuesto
fino/grueso:
0-12,5 mm 100 95-100 50-80 5-20 2-15
0-9,5 mm 100 90-100 65-90 35-65 10-25 5-15
Áridos ultralivianos
Perlita 100 85-100 40-85 20-60 5-25 0-10
Vermiculita gruesa 100 98-100 60-100 30-85 2-45 1-20 0-10
Vermiculita fina 100 85-100 35-85 2-40 0-10
208
U.S 200 100 30 16 8 4 / / / 1 11/2 2 21/2inch

Standard 50 3 8 1 2 3 4
(0,074) (0,149) (0,297) (0,595) (1,19) (2,38) (4,76) (9,51) (12,7) (19,0) (25,4) (38,1) (50,8) (63,5)mm
No.
90 10
80 20
70 30

60 40
B
50 50
40 A 60
U
30 70
20 80
10 90
Árido natural
DIN 0,063 0,125 0,25 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63mm
0,09 0,25 0,71 2,0 5,0 8,0 11,2 16,0 22,4 31,5 45 56 63mm
Figura 2.3: Curvas granulométricas para áridos 0/32 mm según DIN 1045, también válidas para áridos
normales del mismo tamaño. Entre las líneas A y B se encuentra el área del material bien utilizable,
entre B y C del material aceptable. Por debajo de la curva A el árido liviano es demasiado grueso, por
arriba de C demasiado fino. Curva “U” representa a áridos con granulometría intermitente/discontinua,
donde faltan algunos tamaños granulométricos (en este caso los entre 2 y 16 mm). Curva “U” puede
sustituir curva “A”.
Datos sobre el tamaño de yacimientos de pómez y ceniza pumítica se encuentran en una tabla del
apéndice.
209
2.2.6 Bibliografía
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Petrology, 25: 836-851, 6 Abb., 2 Tab.; Oxford.
210
2.3 Otras cenizas y escorias volcánicas, rocas tobáceas
En diferencia a las pómez claras, las cenizas y escorias volcánicas oscuras se distinguen por colores
pardo rojizo y gris negruzco. Las diferencias entre pómez y lava escoriácea ya se habían enumeradas
en la Tabla 2.5. Cenizas y escorias tienen poros gruesos (espacio poroso hasta 50 Vol.-%), de forma
rugosa dentada, y son resistentes a la compresión, a los ácidos y a los agentes atmosféricos. El grado
de porosidad puede variar considerablemente dentro del mismo depósito. Las densidades aparentes de
agregados hasta 200 mm fluctuan entre 800 y 1 400 g/l. Los colores varían entre gris/marrón negruzco,
pardo rojizo y rojo. Sin embargo, las diferencias en color no son características cualitativas. Lava
escoriácea está restringuida frecuentemente a conos volcánicos de formación típica y por eso de
extensión areal limitada.
Tobas (tuffs) son productos consolidados de proyección volcánica con tamaños muy diferentes. Mine-
rales secundarios como zeolitas, feldespatos, biotita, escapolita y otros, que se forman por la meteori-
zación de la fase hialina, conducen a resistencias parcialmente notables. Tobas densas de grano muy
fino pueden confundirse con arcillas. Muchas tobas se denominan según el grupo volcánico al cual
pertenecen petrográficamente, p.ej. toba fonolítica, porfirítica, andesítica, diabásica, basáltica. “Schal-
steine” (rocas amigdaloides) son tobas diabásicas verdosas de grano fino a grueso que se desarrollaron
frecuentemente en forma de brechas en el Devónico de la faja Reno-Hercínica de Europa Central.
Bajo tufitas se entendían originalmente tefras que han sido depositadas en el mar o en lagos, mezclán-
dose allí con material sedimentario no volcánico. Actualmente, la designación tufita se usa en sentido
amplio para cada tefra que ha sido depositada en agua de cualquier tipo y más o menos aglomerada y
mezclada allí con diferentes cantidades de materiales sedimentarios. Según la definición de diferentes
autores, variedades con componentes piroclásticos entre 75 y 100 % son tobas y tufitas las con com-
ponentes piroclásticos de 25 a 75 % (compárese también Tabla 2.3 en el Cap. 2.1.1).
Los tamaños de grano de tobas y tufitas varían entre amplios límites (véase también Tablas 2.2 y 2.3
en el Cap. 2.1.1).
Bajo el concepto trass se entienden rocas volcánicas tobáceas poco consolidadas que derramaron
desde la chiminea volcánica en forma de suspensiones calientes de gas (vapor de agua) y polvo vítreo,
acumulándose en depresiones morfológicos o extendiéndose superficialmente. En estos depósitos de
coladas de ceniza y pómez, la cristalización de los componentes vítreos puede dar origen a neoforma-
ciones diagenéticas de analcima y chabasita.
Determinadas rocas tobáceas (también trass) son puzolanas naturales. Puzolanas son materiales que
endurecen hidráulicamente con agua sólo en presencia del Ca(OH)2 de cemento o cal viva. La reacti-
vidad de estas llamadas puzolanas latentohidráulicas está basada esencialmente en la presencia de SiO2
reactivo que representa el estado altamente energético e hialino del óxido de silicio.
En la Tabla 2.15 se encuentra la composición química de diversas rocas tobáceas con propiedades
puzolánicas; se refiere particularmente al alto contenido de vidrio volcánico de algunas tobas. Las
composiciones químicas y mineralógicas de tobas basáticas de Islandia están recopiladas en la Tabla 2.16.
La reactividad puzolánica (puzolanidad) está generalmente más desarrollada en tobas ácidas que en
tobas básicas, en consecuencia de la proporción más alta de SiO2 reactivo en tobas ácidas.
211
Tabla 2.15: Composición química (%) de rocas tobáceas con propiedades puzolánicas.
Italia, Alemania, Nicaragua, El Salvador,

Grecia, EE.UU., EE.UU.,
Golfo de Eifel volcán diversos 1)
Santorin Kansas 2) California3)
Napoli “trass de Rhin“ Santiago depósitos
SiO2 45,0-57,8 61,9-65,2 54,8-56,03 40-60 56,4-67,1 71,44 73,98
Al2O3 16,9-22,4 10,9-15,3 16,4-18,9 14-30 14,9-18,2 13,08 13,70
Fe2O3 2,20-9,8 4,40-6,44 3,54-4,60 6-25 3,0-3,9 1,80 1,22
CaO 2,75-10,30 3,15-4,14 2,25-2,98 2-12 1,0-2,4 - -
MgO 0,54-4,1 1,15-2,77 0,91-1,71 1-4 0,5-1,0 - -
Na2O 1,6-6,01 2,60-6,05 4,16-7,04 2-12 4) 3,0-4,0 0,27 0,45
K 2O 2,30-8,95 4,19-4,83 3,84-5,00 2,0-4,6 2,22 1,97
PF 2,21-9,11 1,50-5,05 6,28-10,1 - 2,7-4,7 3,32 3,59
1) 2) 3)
contenido de vidrio volcánico aprox. 85 % toba dacítica con 98 % de vidrio volcánico toba dacítica con aprox. 85 %
de vidrio volcánico 4) Na2O + K2O
Tabla 2.16: Composición química y mineralógica de rocas tobáceas basálticas con propiedades
puzolánicas procedentes de Islandia.
Tobas basálticas, Islandia

SiO2 41,26 47,99 43,20 47,06 41,67 45,58
Al2O3 10,91 11,56 13,18 14,21 12,47 14,16
TiO2 2,35 2,81 1,48 2,98 1,92 1,61
Fe2O3 13,47 13,17 4,23 9,17 8,26 4,04
FeO 1,32 4,07 5,15 6,83 5,51 8,74
MnO 0,19 0,21 0,14 0,20 0,19 0,18
CaO 6,44 4,32 12,48 8,11 9,29 9,86
MgO 4,04 4,94 8,20 1,14 6,94 8,46
Na2O 0,63 0,65 1,81 1,54 1,08 1,54
K 2O 0,40 0,87 0,20 0,40 0,12 0,17
PF 19,10 9,00 9,76 8,35 12,50 5,21
Composición mineralógica (Vol.-%):
Vidrio volcánico 44 37 53 93 69 79
Palagonita 49 55 23 3 13 9
Zeolitas 6 3 11 - 3 3
Calcita - 1 - - - -
Óxidos de hierro - - - 2 9 5
Plagioclasa + piroxeno + olivino 1 4 13 2 6 4
El origen de tobas y escorias volcánicas efusivas está relacionado con acontecimientos eruptivos y
explosivos y desgasificaciones rápidas en conductos volcánicos, que produjeron lavas escoriáceas
compactas, pedazos lávicos dúctiles y cenizas. Tras su deposición, las escorias volcánicas han sido
consolidadas en forma de aglomerados. La estructura, el color, la porosidad y otras propiedades de las
cenizas y escorias volcánicas están determinadas por la intensidad de los procesos de sinterización, la
cantidad de los diferentes materiales ejectados y la velocidad del enfriamiento. En consecuencia de
posibles cambios petrográficos por meteorización, se pueden aplicar sólo rocas con edades geológicas
jóvenes (Terciario a Cuaternario).
La formación de rocas tobáceas origina en erupciones volcánicas explosivas. Tobas presentan a menú-
do distintas estratificaciones y otras estructuras sedimentarias que son el resultado de la clasificación
aérea de las partículas volcánicas durante la caída.
212
2.3.3 Uso
Las numerosas posibilidades de aplicar cenizas y escorias volcánicas están basadas en las siguientes
propiedades específicas:
− Poco peso
− Buena capacidad aislante frente a calor y sonido
− Naturaleza porosa y celular (textura)
− Poca reactividad química
Escorias lávicas se utilizan:

− En la construcción de carreteras como base anticongelante
− Como base de soporte no aglomerada de superficies de circulación con poca carga
− Para la estabilización del subsuelo de instalaciones deportivas y de ocio
− En la jardinería y arquitectura paisajística
− En estado labrado como piedras naturales de mampostería
− Como árido para la fabricación de piedras de hormigón liviano
− Para morteros termoaislantes de alta porosidad y mortero liviano de mampostería con bajos
índices de conductibilidad calorífica
− Como grava filtrante para la depuración de agua
− Como material de relleno de lechos de oxidación para la depuración de aguas residuales y para
filtros bacteriológicos
− De manera restringuida como materia prima/medio fundente para vidriados
Este capítulo incluye sólo rocas que no se aplican como sillares y rocas ornamentales; éstas últimas
serán descritas en el Capítulo 3 “Sillares, rocas ornamentales y pizarras de techar“.
Rocas volcanotobáceas molidas (y trass) se utilizan mayoritariamente como puzolanas naturales. La

puzolanidad sube generalmente con el grado de finura del material molido, por el aumento de la
superficie específica reactiva. Según la norma de la Unión Europea DIN EN 197 (dic. 1992) se
admiten en cemento puzolánico de la clase Portland 6-35 % de puzolanas naturales y en cemento
puzolánico en general 11-55 % de puzolanas naturales y puzolanas industrialmente fabricadas. Trass
se adiciona al hormigón también directamente en forma de harina de roca para hacerlo más compacto
y más resistente a ataques químicos (mediante la aglomeración de CaO en exceso que se forma
durante el fraguado). Trass retarda el endurecimiento del hormigón y le confiere una cierta elasticidad
a través del aumento de la resistencia a la tracción. El calor de hidratación, que decrece durante el
endurecimiento de hormigón macizo, se opone sobre todo en edificios grandes a la formación de
grietas. Otra ventaja de hormigón puzolánico es la resistencia elevada a aguas agresivas (agua
sulfatada, agua de mar).
Las Tablas 2.17 y 2.18 muestran los valores guía para la aplicación de trass y rocas tobáceas en la
fabricación de cemento puzolánico según DIN 51 043 y según ASTM C340 y C 402.
Para el levantamiento de ladrillos y mampuestos naturales revestidos, mezclas de trass y Ca(OH)2

resultan en morteros de trass cálcico muy densos y exentas de eflorescencias. En obras públicas, el
mortero de trass cálcico se utiliza para el afirmado de rellenos de grava y para pavimentos. Varios
países con vulcanismo joven fabrican mampuestos a partir de mezclas de trass (o tobas), Ca(OH)2 y
agua.
213
Rocas volcánicas tobáceas se añaden como fundentes a masas de gres para la fabricación de baldosas,
tubería de desagüe, gres para usos químicos y porcelana sanitaria y doméstica. En la producción de
cerámica para edificios industriales (p.ej. losas de fachada), el 80 % del material usado consiste en
tobas que sirven para rebajar la temperatura y en parte también la duración de la cocción (reducción
del consumo energético) y para aumentar la resistencia de los productos. Para la aplicación en la
industria cerámica deberían utilizarse tobas que son pobre en hierro para evitar coloraciones oscuras
en los productos cocidos. Fibras de vidrio fabricadas de toba son de buena calidad.
Tobas basálticas consolidadas (tobas palagoníticas) se utilizan por su alta facultad intercambiadora de
bases como material de filtración y sobre todo para el desendurecimiento de agua.
Tobas consolidadas con densidades aparentes suficientemente bajas pueden aplicarse también como
áridos livianos.
Algunas tobas con poca consistencia en estado recién extraido, siguen endureciéndose en el aire y
pueden cortarse así fácilmente en forma de carretales pequeños que se elaboran en losas de caminos,
mampuestos de revoque, y en algunos casos también en losas de fachada; estos productos pueden
conseguir resistencias a la compresión de 30 N/mm². La transformacion rápida de tobas sueltas en
rocas tobáceas está muchas veces condicionada por la interacción de neoformaciones de zeolitas.
En algunas regiones, cuevas han sido excavadas y todavía están excavándose en rocas tobáceas que
sirven como hogares habitables (p.ej. Armenia, Turquía).
El trass finamente molido puede utilizarse también para la mejora de suelos.
La pintura al temple de los violines Stradivari y Amati contiene puzolana como material de carga que
aumenta el poder resonante a través de la silicificación de la madera.
Tabla 2.17: Valores guía para la aplicación de trass en cementos puzolánicos, según DIN 51 043.
Trass (“trass del Rhin“) Suevita (“trass de Baviera“)

SiO2 50 - 67 56 - 66
Al2O3 14 - 20 10 - 18
Fe2O3 2-5
CaO + MgO <10 <11
Na2O+ K2O 3 - <8 <5
SO3 <1 <1
CO2 3 - <6 <7
Cl- <0,1 <0,1
PF <12 <12
Agua física y químicamente ligada <7 -
Propiedades fisicotécnicas:
Tamaño de grano >72 % <0,06 mm
Superficie específica (BLAINE) (cm²/g) >5 000 (6 000 - 10 000)
Resistencia a la compresión cúbica 1) (N/mm²) >5
1)
después de 28 días en probetas prismáticas estandarizadas (4 cm x 4 cm x 16 cm), preparadas de 720 g de trass, 180 g de
Ca(OH)2 , 1 350 g de arena normalizada y 405 g de agua
214
Tabla 2.18: Valores guía para la aplicación de rocas tobáceas en cemento puzolánico, según ASTM
C340 y C402.

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 >70,0
MgO <5,0
SO3 <2,5 (<3,0)
PF <3,0 (<10)
Tamaño de grano (%)
- >0,150 mm (+100 mesh) <1
- 0,150 - 0,044 mm (-100 +325 mesh) <12
- <0,044 mm (-325 mesh) >87
Superficie específica (BLAINE) (cm²/g) 4 000 - 8 000
Resistencia a la compresión cúbica (N/mm²) 1)
- después de 7 días ≥10
- después de 28 días ≥20
Estabilidad de volumen frente a dilataciones (%) <0,5
1)
con el amasado de 15 - 50 % de puzolana al cemento Portland
2.3.4 Sustitutos
En función de la aplicación y de las condiciones locales, escorias y cenizas volcánicas pueden ser
sustituidas en parte por otros recursos minerales; algunas posibilidades son las siguientes:
Aplicación Sustituto
Pómez, diatomita, perlita expandida, vermiculita expandida,
Árido liviano arcilla/pizarra expandida, granulado de vidrio expansivo, arena de
caldera, ceniza volante de hulla
Caliza/dolomía y otras rocas consolidadas, pómez, grava y arena,
Jardinería/arquitectura paisajística
arcilla expandida, pizarra expandida
Caliza/dolomía y otras rocas consolidadas, pómez, arena silícea, grava
Filtros/material auxiliar de filtración y arena, perlita expandida, diatomita (tierra infusoria), arcilla
expandida, pizarra expandida
Según la aplicación y en dependencia de las condiciones locales, rocas volcánicas tobáceas pueden
sustituirse por otros recursos minerales. Puzolanas alternativas son p.ej. ceniza volante rica en SiO2,
arcillas/arcillitas/pizarras calcinadas o arrocillo de ceniza calcinada.
Investigaciones importantes de la materia prima comprenden:

- Contenido de roca extraña en la lava escoriácea
- Composición granulométrica
- Densidad a granel
- Composición mineralógica
- Composición química
- Porosidad
- Adsorción de agua
- Resistencia granular
- Determinación de la resistencia a las heladas (en tanto que sea oportuna)
215
Otras investigaciones se verifican en el producto, p.ej. la determinación de la densidad aparente y de

las resistencias del hormigón liviano, la determinación del poder filtrante de grava escoriácea etc.
Las espicificaciones de escoria lávica en bruto y procesada (valores guía) están recopilados en las
Tablas 2.19 y 2.20. En la Tabla 2.21 se encuentran las características fisicotécnicas de escorias
volcánicas procedentes de cinco depósitos de la región de Eifel, Alemania.
Tabla 2.19: Especificaciones (valores guía) de escoria lávica no tratada (materia prima).
Potencia >2 m
Densidad a granel (g/l) <1 400
Para reducir el aparato de trituración, la distribución
Tamaño de grano granulométrica debería ser ajustada lo más estrecha posible a los
requisitos de la aplicación correspondiente
- fracción 2 - 30 mm (%) La cantidad más alta posible (>50)
Cantidad de grano fino (<1 mm) (%)
- aplicación como árido liviano La cantidad más baja posible (<30)
- aplicación como abrasivo Suprimido
- aplicación como materia prima
Suprimido
puzolánica
Roca extraña (componente lítico) (Vol.-%) <10
- sulfuros (como SO3) (%) <1,0
- otras combinaciones solubles (p.ej.
<0,5
- materia orgánica Interfiere
- minerales Ópalo, calcedonia, tridimita, cristobalita, zeolitas, mica
poca (10 - 15)
Humedad de mina/cantera (%) (cantidades altas resultan en aparato desecador alto; irrelevante en
tratamientos en húmedo)
Proporción de decantables (<0,063 mm)
La cantidad más baja posible: <2 - 5 1)
(excepto grano fino) (%)
1)
en el caso contrario deben decantarse
La aplicación de escoria lávica depende sobre todo de la composición granulométrica:

− Jardinería y arquitectura paisajistica, 20 - 40 (130) mm, también bloques mayores
(hasta >1 m³)
− Material de relleno para filtros bacteriológicos de la depuración de aguas residuales, 16 -
150 mm (de los grupos granulométricos 16/40 mm, 40/80 mm, 80/150 mm)
− Arenas filtrantes de refugios antiaéreos, 0,4 - 0,8 mm; 0,8 - 3 mm; 2 - 5 mm
− Piedras de barbacoa, mezcladas con carbón de madera o en vez de carbón de madera en
barbacoas de gas, 40 - 80 mm (mayoritariamente 50 mm)
− Mejorador de suelos, también como capa de materia orgánica, hasta max. 10 mm, en la
mayoría de grano más pequeño
− Material antideslizante para carreteras (nieve, hielo), 1 - 5 mm
− Material anticongelante, <8 % <0,06 mm
216
Tabla 2.20: Especificaciones (valores guía) de escoria lávica tratada.
Aplicaciones
Propiedades fisicotécnicas Árido liviano Otras
1)
2-16 (32) (hormigón liviano)
Tamaño de grano (mm) Véase el texto
aprox. 0-45 (obras públicas) 1)
Cantidad de grano fino (<1 mm) (%) 10 - 40 1)
Densidad a granel (g/l) 2) aprox. 1 200 4)
- muy baja <800
- baja 800 - 1 000
- mediana 1 200 - 1 400
- alta <1 400
Resistencia granular (N/mm²) 8 – 21 (media)
Forma de grano (relación longitud/espesor <3:1) (%) >50
Porosidad (Vol.-%) 2) Hasta 50
Capacidad de adsorción de agua (%) 2) 10 - 25 5)
Resistencia a heladas-rocio (DIN 4226) (%) <4 <4
Valor de destrucción ZL (%) 9) <12 <12
Contenido de vidrio volcánico Variable -6)
Roca extraña (Vol.-%) aprox. <2
Color Se prefiere (pardo) rojizo
- sulfato 3) (como SO3) (%) <1,0
- otras combinaciones solubles (en agua, p.ej.
<0,1 (<0,5)
- materia orgánica Interfiere 7)
Ópalo, calcedonia, tridimita,
- minerales cristobalita, mica, minerales de
arcilla, zeolitas
- decantables (<0,063 mm) (%) 2 - 5 8)
1)
en correspondencia a las curvas granulométricas estandarizadas del producto 2) depende del tamaño de grano 3) sulfuros
deben valorarse a parte 4) en filtros de arena de refugios antiaéreos 5) después de 30 min., medida en la fracción 2/16 mm
6)
con alto contenido vítreo no se excluye la aplicación como puzolana 7) debe determinarse con procedimientos de ensayo
adecuados (p.ej. según DIN 4226, Hoja 3) 8) varían según el grupo granulométrico 9) resistencia a la destrucción por
impacto, ensayado en el grupo granulométrico 2/8 mm
Tabla 2.21: Características fisicotécnicas de cenizas y escorias volcánicas de cinco depósitos de la

región de Eifel, Alemania.
Grupo Conductibi- Resistencia

Densidad a Densidad Adsorción de agua 1)
granulo- Porosidad lidad a las heladas
granel aparente % 1)
métrico calorífica λ
mm g/l (kg/m³) g/cm³ Vol.-% 10 min 30 min 24 h W/m·K %
0/4 1 190-1 420 2,22-2,30 21,6-26,7 - - - - -
4/8 900-1 050 1,90-2,21 26,6-36,9 5,8-10,3 6,2-10,3 6,6-11,8 - -
8/16 720-920 1,75-2,10 29,8-42,1 6,2-12,7 6,9-12,9 7,2-13,9 0,13-0,14 0,01-0,41
16/32 700-920 1,72-2,02 32,7-43,0 8,0-14,9 8,4-15,3 9,7-16,2 0,14-0,15 0,02-0,57
1)
procedimiento de ensayo no especificado
La aplicación de trass para la fabricación de cemento puzolánico está orientada en Alemania a la

norma DIN 51 043; las características más importantes han sido reunidas en la Tabla 2.17. Los valores
guía para la aplicación de rocas tobáceas en la fabricación de cemento puzolánico según ASTM C340
y C402 están señalados en la Tabla 2.18.
217
La idoneidad de puzolanas naturales para áridos depende menos de su composición química que del
contenido de SiO2 reactivo y de la proporción de Al2O3 que debe ser por lo menos 25 % según DIN
EN 197 Parte 1. La reactividad de puzolana está determinada muy esencialmente por la cantidad de la
fracción vítrea y por la finura del grano de los componentes reactivos. Cemento puzolánico debe
cumplir los requisitos del ensayo de puzolanidad según DIN EN 196 Parte 5 (véase también BS 4550,
1970). Para la determinación de la puzolanidad, el contenido de Ca(OH)2 que se produce en la sus-
pensión acuosa del cemento puzolánico después de un determinado tiempo se compara con el conte-
nido de Ca(OH)2 de una solución saturada de la misma alcalinidad. El ensayo está aprobado si la
concentración de Ca(OH)2 disuelto es menos que la concentración de Ca(OH)2 saturado. Con un peso
de partida de 20 g de cemento en 100 ml de agua, el equilibro a 40°C se produce por experiencia
después de un tiempo de 8 ó 15 días.
La mayoría de los métodos para averiguar la puzolanidad de materia prima están basados en la deter-
minación de distintas fases químicas; estos son métodos “indirectos” que no pueden correlacionarse
con el comportamiento real de las puzolanas dentro del hormigón o dentro de los morteros de cemen-
to. Con el método según KEIL (1971), en cambio, se mide directamente el aumento o el decrecimiento
efectivo de la resistencia a la compresión en probetas de cemento puzolánico. En la Figura 2.4 se
puede ver como el amasado de arena silícea con inercia puzolánica reduce la resistencia a la com-
presión, mientras que la adición de puzolana buena resulta al principio en aumentos (hasta la cantidad
de 30 % de puzolana) y sólo después en reducciones ligeras de la resistencia a la compresión. Este
comportamiento, que se presenta en determinadas puzolanas de América Central, no es tan fácilmente
transferible a otros depósitos de puzolana, en los que se debe contar con otras composiciones mine-
ralógicas o químicas y con reactividades incomparables.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de cenizas y escorias volcánicas, así como el de

yacimientos de rocas volcánicas tobáceas se encuentran en una tabla del apéndice.
Para la investigación de depósitos de escoria volcánica, volcanes con relaciones entre altura y diáme-
tros básicos de 0,1 a 0,2 son, según OSBURN (1982) particularmente favorables. Volcanes con rela-
ciones altura: base de <0,1 contienen coladas de lava espesas y se parecen a volcanes en escudo,
mientras que conos con relaciones altura: base de >0,2 consisten en mezclas de bloques escoriáceos y
escorias soldadas. Según la experiencia de los autores, la relación entre altura y diámetro básico puede
ser de hasta >0,3.
En consecuencia de los altos costos de transporte, en relación al valor de las rocas volcanotobáceas, se
explotan en la mayoría de los países sólo, aquellos yacimientos que se encuentran cerca de una fábrica
de cemento o instalación de molinos de clinker.
218
120
58 N/mm2
Cemento con puzolana añadida

a adida
110
55 N/mm2
Resistencia relativa [%]

52N/mm2
100
50 N/mm2
90
43 N/mm2
Cemento con arena de cuarzo
inerte añadida
a adida
80
35 N/mm2
70
0 10 20 30 40 50 %
Cantidad añadida
a adida
Figura 2.4: Resistencia a la compresión de cubos de mortero añadiendo 15, 30 y 50 % de puzolana

(curva superior), respectivamente 15 y 30 % de harina de cuarzo (línea de referencia inferior) que no
aporta ninguna reactividad puzolánica y al contrario baja la resistencia del mortero comparado con la
del cemento puro (= 100 %). Curvas determinadas después de 90 días de fraguado. Tomado de
LORENZ (1981).
2.3.6 Bibliografía
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28 Abb., 4 Tab.; Idaho Bureau of Mines and Geology, Moscow, ID.
BUNDESMINISTERIUM FÜR RAUMORDNUNG, BAUWESEN UND STÄDTEBAU (1979): Lavaschlacke -
Verwendung als Zuschlagstoff für Leichtbeton und Stahlleichtbeton.- Forschungsbericht F 1493/1,
108 S., zahlr. Abb. und Tab.; Bonn.
EVERETT, F.D. (1967): Potential Pozzolanic Materials.- Spec. Distribution, 34: 156-161, State Geol.
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HEIKEN, G. (1980): Pyroclastic Flow Deposits.- In SKINNER, B.J. (Ed.): Earth´s History, Structure and
Materials.-160-167, 5 Abb.; Los Altos, CA (W. Kaufmann, Inc.).
KEIL, F. (1971): Zement. Herstellung und Eigenschaften.- 439 S., 96 Abb., 67 Tab.; Berlin,
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LORENZ, W. (1981): Puzzolane.- GDMB Heft, 38: 167-174, 2 Abb.; Weinheim (Chemie).
OSBURN, J.C. (1982): Scoria Exploration and Utilization in New Mexico.- New Mexiko Mines &
Mineral Resources, Circ. 182: 57-59, 4 Abb.; Socorro, NM.
SCHMINCKE, H.-U. (1986): Vulkanismus.- 164 S., zahlr. Abb. u. Tab.; Darmstadt (Wissenschaftl.
Buchges.).
SCHOLZ, W. (1995): Baustoffkenntnis.- 810 S., 231 Abb., 226 Tab.; Düsseldorf (Werner).
SHOJI, S, NANZYO, M & DAHLGREN, R.A. (1993): Volcanic Ash Soils - Genesis, Properties and
Utilization.- Developments in Soil Science, 21: 288 S., zahlr. Abb. und Tab., Anhang; Amsterdam
(Elsevier).
219
2.4 Perlita
Bajo el concepto petrográfico perlita se entiende una roca volcánica que es de quimismo ácido, rica en
vidrio volcánico y de “textura perlítica”, es decir con rajas concéntricas, en forma de cebolla, a lo
largo de las cuales la roca se desintegra en bolitas o “perlas” de tamaños milimétricos. El término
técnico de perlita, en cambio, comprende cada roca volcánica que es rica en vidrio volcánico, contiene
agua ligado y que se hincha en estado piroplástico por un múltiplo de su volumen. En el significado
comercial, se entiende por “perlita” tanto perlita no expandida (perlita en bruto) como perlita expan-
dida. Las perlitas más frecuentes son las de composición dacítica o riolítica; perlitas basálticas y ande-
síticas no se utilizan económicamente hasta la fecha.
La matriz vítrea de las perlitas contiene cantidades diferentes de fenocristales, en cantidades desde
unos por cientos hasta >50 %, que se formaron antes de la subida o erupción del magma. En cantidad
predominan feldespatos y asociados a éstos se presentan hornblenda, piroxenos, biotita, cuarzo y
magnetita. Perlitas tienen texturas fluidales que están trazadas por microlitos delgados y numerosos
poros finamente extendidos, o distinguibles por franjas de diferentes fases hialinas. La “estructura
perlítica” en forma de rajas concéntricas, tan características para perlitas, no está siempre bien
desarrollada.
Con edades de roca progresivamente más altas aumenta la cristalización de la fase hialina y perlitas
utilizables (ricas en fase vítrea) se encuentran, por consecuencia, sólo en secuencias de roca que son
geológicamente jóvenes (predominantemente Cuaternario y Terciario). El proceso de la desvitrifi-
cación puede acelerarse por actividades hidrotermales.
Las perlitas son de color gris, pero hay también perlitas de color negro y blanco. Los planos de frac-
tura de rocas frescas presentan a menudo lustres típicamente vítreos y céreos. Sobre todo roca perlítica
superficial es frecuentemente friable y da sonidos sordos al golpe de martillo. En la cara golpeada
queda harina de roca de color claro.
La conductibilidad calorífica λ de perlita expandida (a 25°C)

con la densidad a granel de 40 g/l (kg/m³) es 0,04 W/m·K
En sentido técnico, la composición química de perlitas en bruto es universalmente muy parecida

(compárse Tabla 2.22). Los vidrios de roca como obsidiana (alem.: Obsidian, ingl.: obsidian, franc.:
obsidienne), perlita y pitchstone (alem.: Pechstein, ingl.: pitchstone; franc.: pechstein) se distinguen
muy poco en su composición quimica, pero sí en los contenidos de agua (véase Tabla 2.22). Las
transiciones entre obsidiana, perlita y pitchstone son graduales.
220
Tabla 2.22: Composición química (%) de obsidiana, perlita y pitchstone (material bruto).
Obsidiana Perlita
3) Pitch- Mediterráneo,
Valor Perlita EE.UU.
Rango 2) stone 4) Europa Sudáfrica China
medio 1) occidental
suroriental
SiO2 73,84 70,0-77,5 72,71 70,19 69,79-74,90 67,70-75,30 71,72-72,36 68-74
Al2O3 13,0 11,4-16,3 13,21 12,37 11,7-14,72 12,46-15,0 12,72-13,60 9-14
TiO2 0,14 0,00-0,92 0,12 0,07 0,05-0,28 0,06-0,23 0,13-0,25 -
FeO 0,79 0,12-4,84 - 0,81 0,32-0,89 0,32-1,22 0,32-0,60 -
Fe2O3 1,82 0,04-1,97 1,11 1,45 0,25-2,2 0,70-2,40 0,86-0,9 -
CaO 1,52 0,16-4,61 1,23 1,43 0,6-1,69 0,70-2,31 0,26-0,70 0,8-1,6
MgO 0,49 0,00-1,38 0,21 0,91 0,04-1,08 0,08-0,65 0,20-0,30 0,4-0,9
Na2O 3,82 2,72-5,93 3,14 3,03 1,98-3,8 2,68-5,28 3,21-3,26 2,3-3,9
K 2O 3,92 0,64-6,60 4,12 3,57 2,7-5,33 2,96-5,30 4,55-4,65 1,7-3,2
MnO 0,07 0,01-0,18 - 0,02 0,02-0,04 0,08-0,12 0,02-0,5 -
H 2O 0,53 0,01-0,98 3,43 6,48 2,84-5,0 2,43-4,6 3,75-5,26 3,2-5,9
Número de analisis: 1) n = 41 2)
n = 317 3)
n = 106 4)
n = 18
Según CHAMBERLI & BARKER (1996), las perlitas han sido formadas por la hidratación de obsidianas
higroscópicas, ricas en álcalis a través de la adsorción de agua meteórica. La transformación de
obsidiana en perlita no está determinada por la composición química, la temperatura o el tiempo, sino
por la distribución original de “superficies humectables” dentro del vidrio volcánico. Desde allí, la
hidratación progresa de forma concéntrica a zonas todavía frescas. Entre estás zonas todavía frescas y
las dilatadas por hidratación se producen tensiones que conducen a la separación de bolitas con-
céntricas.
Perlita se presenta de modo extrusivo e intrusivo en forma de coladas lávicas, domos, cúpulas de
derrame suprimido, filones y mantos, en los bordes de centros volcánicos y cuerpos de intrusión
somera. En diferentes lugares se han observado transiciones de perlita a ignimbrita. Los depósitos
perlíticos más grandes tienen potencias de más de 30 m, con extensiones superficiales de varios
kilómetros cuadrados. Algunos depósitos de perlita presentan sucesiones verticales de facies com-
parable: subyacente a la perlita superior (a veces de forma pumítica), representando la zona exterior
del domo lávico, sigue la perlita propia y por debajo de ésta una perlita esferolítica, que pasa a la
riolita subyacente enteramente cristalizada. Esta sucesión refleja igualmente la secuencia temporal de
la desvitrificación progresiva, desde la perlita fresca hasta la riolita.
2.4.3 Uso
En calentamientos rápidos, perlita se hincha dentro de segundos en consecuencia de la evaporación del

agua quimicamente combinada, provocando el reblandecimiento simultáneo de la materia vítrea y
resultando en masas espumosas con volumenes hasta 20 veces más que el volumen original. En esta
expansión participa sólo el agua combinada. En dependencia de la naturaleza de perlita en bruto, la
temperatura de expansión industrial está comprendida entre 900 y 1 150°C. El tamaño más favorable
de grano para expandir se encuentra entre 0,15 y 1,2 mm (al máximo 2,4 mm).
La expansión de perlitas con contenidos de agua excesivos provoca “explosiones” que conducen a la
fragmentación del granulado resultante con cantidades demasiado altas en grano fino. Contenidos de
agua demasiado bajos, en cambio, resultan en viscosidades excesivas del vidrio volcánico y por lo
tanto en perlitas sólo parcialmente expandidas, con densidades a granel comparativamente altas.
221
Perlita no expandida se utiliza

− Como abrasivo
− Como arena de chorro
− Como fundente en la industria cerámica y en la fabricación de vidrio y
− Subordinadamente como material de carga.
Las aplicaciones principales de perlita expandida son

− En la industria constructiva (árido liviano y ultraliviano para hormigón y enlucidos interiores y
exteriores, morteros livianos, relleno aislante suelto en general, material poroso para la cerá-
mica gruesa, material de construcción para cubiertas térmicas)
− Materiales auxiliares de filtración
− En la jardinería (desagregación de suelos)
− Aislamientos para temperaturas bajas/ultrabajas (aislamiento criógeno para recipientes
especiales de gas líquido)
− Cargas para plásticos y resinas sintéticas, portadores de fertilizantes
− Materiales refractorios y de fundición (relleno aislante suelto para hornos, morteros ignífugos)
− Medios sorbentes para aceite y productos químicos
− Aditivos para la texturación superficial de pinturas y lacas
Las Tablas 2.23 y 2.24 muestran los datos técnicos de perlita expandida y los de productos perlíticos
para diferentes fines.
La fabricación de productos de perlita expandida para la industria constructiva y para fines aislantes es
comparativamente sencilla; la fabricación de perlita filtrante, en cambio, requiere conocimientos
especiales.
222
Tabla 2.23: Datos técnicos de perlitas expandidas y productos perlíticos de fabricantes europeos,
completados según ROSKILL (1988).
Valores guía técnicos

Tamaños de grano Densidad a granel
Aplicación % g/l (lb/ft³)
>1,18 mm <5
Sorbentes para productos químicos, 1,18-0,600 mm 5-20 ⎫
losas aislantes termoacústicas, cargas en 0,600-0,300 mm 30-40 ⎬ 40-100 (2,5-6,5)
general 0,300-0,150 mm 20-30 ⎭
<0,150 mm 15-35
>1,18 mm <15
Cargas para resina sintética y plásticos,
1,18-0,600 mm 40-45 ⎫
aislantes para chimeneas multicapas, carga
0,600-0,300 mm ~25 ⎬ 40-120 (2,5-7,5)
para pinturas de texturación superficial,
aislantes térmicos en general, jardinería 0,300-0,150 mm 10-15 ⎭
<0,150 mm 5-20
>2,30 mm <10
2,30-1,18 mm 15-25
Losas para techos y paredes, materiales ⎫
1,18-0,600 mm ~35
refractorios, enlucido liviano de perlita, ⎬ 90-150 (5,5-9,5)
0,600-0,300 mm 15-25
morteros livianos de perlita ⎭
0,300-0,150 mm ~10
<0,150 mm 5-15
>4,75 mm <5
4,75-2,36 mm 5-20
Paneles bituminosos para el aislamiento de ⎫
2,36-1,18 mm 50-55
cubiertas, jardinería, relleno aislante, árido ⎬ 100-180 (6,5-11,5)
1,18-0,600 mm ~15
para hormigón liviano ⎭
0,600-0,300 mm ~15
<0,300 mm 10-25
>4,75 mm <10
4,75-2,36 mm 20-35
⎫
Fabricación de chimeneas, relleno aislante, 2,36-1,18 mm ~30
⎬ 100-150 (6,5-9,5)
jardinería 1,18-0,600 mm 10-20
⎭
0,600-0,300 mm 10-15
<0,300 mm <20
>1,18 mm <5 28-44 (suelto) 1)
Aislamiento para temperaturas bajas
<0,150 mm 5-15 32-48 (sacudido)
Arenas de fundición (capa de separación), ⎫
materiales de limpieza y lubricación, ⎬ 32-64 (2-4)
material liviano auxiliar de filtración ⎭
Material denso auxiliar de filtración 112-192 (7-12)
⎫
Polvo para extinctores, árido liviano para
⎬ 320-640 (20-40)
cemento Portland
⎭
Paneles aislantes para cubiertas 320-380 (20-24)
Portadores de fertilizantes 380-448 (24-28)
Enlucido termoaislante ≤600 (≤37,5) 2)
Dosificación:
1:4 640 (40) 2)
Hormigón liviano
1:5 560 (35) 2)
de perlita
1:6 480 (30) 2)
1:7 400 (25) 2)
Hormigón liviano de perlita, en general 320-640 (20-40) 2)
1) 2)
otros datos: 32-40 g/l densidad aparente seca del producto
223
Tabla 2.24: Propiedades fisicotécnicas de hormigón liviano (para aislamientos termoacústicos) con
diferentes áridos livianos.
Densidad del Resistencia a la compresión Conductibilidad Contracción

Dosificación hormigón cúbica después de 28 días calorífica seca
cemento: árido (kg/m³) (lb/ft³) (N/mm²) λ (W/m·K) (%)
Perlita (expandida)
1:7 400 25 1,40
⎫ ⎫
1:6 480 30 2,15
⎬0,098-0,155 ⎬0,14-0,20
1:5 560 35 3,40
⎭ ⎭
1:4 640 40 4,75
Vermiculita (expandida)
1:8 400 25 0,70 ⎫ ⎫
1:6 480 30 0,95 ⎬ 0,094-0,158 ⎬ 0,35-0,45
1:4 560 35 1,20 ⎭ ⎭
Pómez
1 : 10 720 45 > 2,5 0,26 n.d.
n.d. = no determinado
2.4.4 Sustitutos
En función de la aplicación y de las condiciones locales, perlita puede sustituirse en parte por otros
recursos minerales y productos artificiales; algunas posibilidades se encuentran en la Tabla 2.25:
Tabla 2.25: Sustitutos para perlita (x = de uso frecuente, (x) = de uso ocasional).
Material de Material aislante

Material auxiliar
Árido liviano aislamiento para temperaturas Jardinería
de filtración
termoacústico bajas
Sustitutos naturales
vermiculita x x x x
pomez, escorias x (x) x
volcánicas
diatomita x (x)
asbesto (x) x
virutas de madera x
graduadas
fibras orgánicas x
Productos artificiales
granulado de arcilla
x x x x
expandida
lana vítrea y mineral x
stiropor x (x)
poliuretano x
vidrio expansivo x x x
vidrio espumoso x
aerogel silícico x
224
Los valores guía para la evaluación de depósitos de perlita no se refieren tanto a la perlita en bruto
como al producto expandido. Perlitas en bruto deben investigarse respecto a fenómenos de desvitri-
ficación (esferolítos, zonas felsíticas), fenocristales y fragmentos líticos ya que significan menos
cantidad en materia vítrea que la deseada.
Una prueba simple de terreno con la candileja (o el soplete) ya puede dar informaciones preliminares
sobre la capacidad expansiva de la perlita en bruto. Informaciones cuantitativas reproducibles pueden
conseguirse sólo a través de ensayos de expansión en laboratorios especializados o con pruebas a
escala semitécnica. En estos ensayos se determina el comportamiento de probetas perlíticas frente a la
fragmentación y la hinchabilidad se examina en escogidas fracciones granulométricas; la expansión de
perlita fragmentada y presecada se verifica en hornos rotativos tubulares. Para la aplicación industrial,
la fragmentación característica, inherente a la perlita natural, debe presentar una acumulación distinta
en el margen granulométrico comprendido entre 0,5 y 1,2 mm (hasta un máximo de 2,4 mm). Una
proporción alta de material fino <0,3 mm en perlitas fragmentadas es mayoritariamente desfavorable
porque sólo dan perlitas para vertidos (densidad a granel alta). Buenas perlitas en bruto tienen un
intervalo de fusión amplio y contenidos de agua ligado de 2 - 5 %. La cantidad de componentes no
expansibles de la perlita en bruto debería ser <2 %.
Investigaciones importantes de la materia prima son

− la composición química,
− la composición mineralógica,
− el estudio de láminas delgadas y
− la prueba de expansión.
La valoración de perlitas es sólo posible después de la prueba de expansión. Los datos técnicos de las
Tablas 2.23, 2.24, 2.26 y 2.27 se refieren por eso a productos perlíticos acabados. Valores de la
práctica que se desvían de los que están indicados en las tablas, no son tan extraordinarios porque la
aplicación individual depende de la elaboración ulterior. Para evitar descoloraciones, áridos para
hormigón liviano deberían tener contenidos de Fe2O3 y materia orgánica muy menores; el contenido de
sustancia arcillosa debe ser <2 %. La Figura 2.5 muestra el margen granulométrico recomendado
según ASTM 332 para áridos ultralivianos de perlita expandida, destinados a la fabricación de
hormigón liviano de aislamientos termoacústicos.
Para perlitas de calidad normal, la cercanía del yacimiento al mercado consumidor está recomendada;
sólo perlitas de alta calidad pueden venderse universalmente (p.ej. para material auxiliar de filtración).
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de perlita están indicadas en una tabla del apéndice.
225
U.S 200 100 30 16 8 4 / / / 1 11/2 2 21/2 inch

Standard 50 3 8 1 2 3 4
(0,074) (0,149) (0,297) (0,595) (1,19) (2,38) (4,76) (9,51) (12,7) (19,0) (25,4) (38,1) (50,8) (63,5) mm
No.
90 10
80 20
70 30

60 40
50 50
40 60
30 70
20 80
10 90
Árido natural
DIN 0,063 0,125 0,25 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 31,5 63mm
0,09 0,25 0,71 2,0 5,0 8,0 11,2 16,0 22,4 31,5 45 56 63mm
Figura 2.5: Rango granulométrico recomendado para áridos ultralivianos de perlita para la fabricación
de hormigón liviano termoacústico, según ASTM 332.
Tabla 2.26: Especificaciones de perlitas expandidas (valores guía) para aplicaciones diferentes, según
ASTM y Perlite Institute, Inc..
Tamaño de grano Densidad a granel

mesh % g/l lb/ft³
4,75-2,36 mm -4 +8 <15
2,36-1,18 mm -8 +16 15 – 45
Hormigón ⎫ ⎫
1,18-0,600 mm -16 +30 20 – 25
liviano ⎬ >120 - <190 ⎬ >7,5-<12
(ASTM C332) 0,600-0,300 mm -30 +50 15 – 35
⎭ ⎭
0,300-0,150 mm -50 +100 5 -15
<0,150 mm -100 <10
4,75-2,36 mm -4 +8 <5
2,36-1,18 mm -8 +16 5 - 55
Enlucido de ⎫ ⎫
1,18-0,600 mm -16 +30 35 - 40
perlita 1) ⎬ >120 - <240 ⎬ >7,5 - <15
0,600-0,300 mm -30 +50 3 - 30
(ASTM C35) ⎭ ⎭
0,300-0,150 mm -50 +100 2 - 13
<0,150 mm -100 <12
9,50-2,36 mm +8 20
⎫ ⎫
2,36-0,600 mm -8 +30 60
Jardinería 2) ⎬ 80 - 130 ⎬ 5-8
0,600-0,150 mm -30 +100 17
⎭ ⎭
<0,150 mm -100 <3
1) 2)
sales solubles en agua <0,15 % valor pH del suelo 6 - 8
226
Tabla 2.27: Distribución granulométrica típica (%) de productos perlíticos en los EE.UU. (perlita expandida) para aplicaciones diferentes, compilado según hojas
de datos empresariales (Manville Bulletin FFF 391, Septiembre 1988).
Tamaño de grano Árido para Aislamiento de Aislamiento para

Tamiz hormigón liviano, Enlucidos cubiertas, losas Jardinería, Carga para Proveedor de SiO2 en
temperaturas bajas,
estandarizado mortero liviano, interiores y termoaislantes, industria de plásticos y resina la fabricación de
(mm) aislamiento
EE.UU. No. relleno aislante exteriores material auxiliar fundición sintética coenoesferas1)
acústico
(mesh) suelto de fitración 1)
>2,5 +8 0-2 10 - 25
2,5 - 1,25 8 - 16 22 - 30
2,5 - 1,80 8 - 12 40 - 60
1,80 - 1,25 12 - 16 25 - 42
>0,900 + 20 7 - 16
1,25 - 0,900 16 - 20 0-8
>0,600 + 30 0-9 Trazas
1,25 - 0,600 16 - 30 53 - 65
0,900 - 0,600 20 - 30 26 - 35
<0,900 - 20 0-4
0,600 - 0,300 30 - 50 10 - 21 40 - 52 48 - 75 4 - 12
0,300 - 0,150 50 - 100 6 - 13 20 - 42 45 - 75
<0,300 - 50 0-4
<0,150 - 100 0-4 0-6
>0,150 + 100 0-8 0-1
0,150 - 0,075 100 - 200 20 - 40 20 - 47 0 - 15 0 - 15
<0,075 - 200 0 - 10 50 - 75 85 - 100 85 - 100
1)
bolitas de vidrio huecas
227
2.4.6 Bibliografía
BREESE, R.O.Y. & BARKER, J.M. (1994): Perlite.- In CARR, D.D. (Ed.): Industrial Minerals and
Rocks.- 6th Ed.: 735-749, 9 Abb., 6 Tab.; Littleton, CO (AIME).
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Sept. 1992: 13-22, 12 Abb., 4 Tab.; London.
228
2.5 Basalto
El concepto basalto (en sentido amplio) comprende una serie de rocas efusivas básicas (contenido de
SiO2 entre 45 y 52 %) de composición diferente. Basaltos toleíticos calco-alcalinos son más ricos en
SiO2 (SiO2 mayormente >49,5 %), llevan feldespato pero son exentos de feldespatoides, mientras que
basaltos alcalinos tienen menos SiO2 (SiO2 <49 %) pero llevan también feldespatoides al lado de
feldespato. Con respecto a la clasificación petrográfica y química de basaltos (en sentido amplio) se
refiere a las Figuras 2.1 y 2.2 (Cap. 2.1.1); la Tabla 2.1 (Cap. 2.1.1) indica los promedios de la com-
posición química y mineralógica de algunos basaltos.
En vez de basalto grueso se utiliza también la designación dolerita. Con el nombre de diabasa se
conoce en Europa central a un basalto que es ligeramente metamórfico (metabasalto) pero en la
mayoría de los demás países diabasa es una roca parecida a la dolerita.
Basaltos son mayormente de color gris oscuro y tienen habitualmente densidades aparentes de 2,9 a
3,0 g/cm³ y porosidades entre 0,2 y 0,9 Vol.-%. Basaltos frescos de textura interlazada (entrecreci-
miento de piroxenos y feldespatos en forma de fieltro) están caracterizados por altas resistencias a la
compresión hasta >400 N/mm².
Determinados basaltos y vulcanitas básicas foídicas (basaltos oliviníticos con nefelina, nefelinitas con
olivino y nefelinitas) pueden presentar manchas de color gris, gris blanquecino o morado grisáceo que
son visibles en forma de sensibilidad a la insolación o en afloramientos de roca, o según las condicio-
nes de meteorización, sólo después de años. Estas manchas pueden dar origen a grietas que bajan la
resistencia de la roca y conducen frecuentemente a la desintegración de la roca en detritus granular.
“Quemaduras de sol“ (sensibilidad a la insolacíón) son provocadas por acumulaciones locales de
analcima, que es el producto de la meteorización de nefelina. Los esfuerzos compresivas ejercidas por
la neoformación de analcima producen aumentos de volumen (5,5 Vol.-%) que pueden resultar en la
desintegración completa de la roca. Distribuciones uniformes de analcima, en cambio, provocan poca
o ninguna desagregación de la roca. Para la prueba de “quemadura de sol“ (sensibilidad a la insola-
ción) en rocas basálticas se hirven fragmentos de la roca en ácido hidroclórico diluido o en agua
destilada por 24 horas.
Basaltos son el producto de actividad volcánica; se solidifican muy rápidamente en o cerca de la

superficie terrestre y son por eso a menudo de grano muy fino y ricos en materia hialina. Yacimientos
ideales de basalto son frecuentemente el resultado de un derrame de magma único, solidificándose
rápidamente en forma de cúpulas o plataformas más extensas con potencias mayores. Mantos basál-
ticos pueden tener extensiones grandes (hasta varios 1 000 km², plataforma basáltica). En función del
contenido de SiO2 (viscosidad diferente), basaltos efusivos se solidifican en forma de boñigos con
superficies lisas o en forma de bloques con superficies caóticas y fragmentadas.
229
2.5.3 Uso
La aplicación de basalto (nombre de terreno también: dolerita y diabasa) como roca natural machacada
para la construcción de carreteras y viviendas, balasto ferroviario etc., está descrita en el Capítulo 1
“Áridos minerales (grava, arena y roca natural machacada)“.
Basalto se usa/se usaba

− Como piedra hidrotécnica en la protección costera y ribereña para el pavimento de taludes,
como piedras hundidas, piedras de relleno y marmolillos (insensibles a ataques químicos,
resistente a esfuerzos mecánicos, alta densidad aparente seca, resistente a las heladas y al agua
del mar)
− Para la fabricación de piedras fundidas (basalto fundido; alem.: Schmelzbasalt, ingl.: cast
fused basalt; franc.: basalte fondu), que, después del temple, son finamente cristalinas y
resistentes a la abrasión y a los ácidos; en la protección anticorrosiva y antiabrasiva, como
tubos de desagüe, como piedras ácidoresistentes
− Anteriormente a menudo como adoquines (se alisan superficialmente por el desgaste)
− En la jardinería y arquitectura paisajística
− Para la fabricación de muelas de molino (sobre todo variedades porosas)
− Para la fabricación de fibras minerales (lana basáltica es resistente a temperaturas altas y tiene
una resistencia alta a la rotura)
− Como fundente en masas cerámicas (particularmente para la cocción rápida) y vidriados (con
alta dureza al rayado y resistencia a la abrasión)
− Para la fabricación de cerámicas vítreas
− En estado molido como material de filtración (por la capacidad absorbente buena, basalto
molido se aplica por ejemplo para la filtración de gases de combate en refugios ABQ)
− En estado triturado para el tratamiento de agua (en lechos filtrantes)
− En estado molido para la mejora de suelos (suministrador de sustancias nutritivas importantes
y proveedor de elementos traza).
La Tabla 2.28 muestra la composición química y mineralógica de basaltos (material bruto) de varios
depósitos alemanes y la composición mineralógica de productos de basalto fundido.
El material de partida para la fabricación de basalto fundido son basaltos de alta calidad que se trituran
hasta agregados de 20 a 50 mm; se funden a la temperatura de cerca de 1 300°C y se colan en piezas
formadas a temperaturas entre 1 100 y 1 200°C. A través de la recristalización siguiente (temple a 900
- 950°C), el basalto fundido recibe una resistencia y dureza enorme.
230
Tabla 2.28: Composición química y mineralógica de basaltos en bruto y composición mineralógica de

productos de basalto fundido, Alemania, según ZAGAR & SCHAEFER-ROLFFS (1981).
Westerwald Westerwald Vogelsberg Weinstraße

SiO2 46,89 43,84 49,93 41,85
Al2O3 13,09 12,24 12,73 11,85
TiO2 2,40 2,36 2,47 2,48
Fe2O3 5,68 5,46 4,71 6,15
FeO 5,60 6,23 5,51 5,00
MnO 0,24 0,17 0,21 0,17
CaO 10,49 10,84 8,77 13,25
MgO 10,29 12,24 9,59 12,95
Na2O 2,81 3,23 3,34 2,88
K 2O 1,28 1,31 1,58 0,63
P 2O 5 0,36 0,74 0,41 0,51
SO3 0,03 0,02 0,02 0,02
PF 0,63 1,30 0,73 2,06
Composición mineralógica (Vol.-%) de basalto en bruto:
Plagioclasa 23,0 30,4 47,8 0,5
Feldespato alcalino - 2,2 2,2 -
Piroxeno 39,8 32,8 24,4 60,1
Olivino 13,2 19,6 10,9 18,6
Mineral 8,4 5,2 4,8 8,7
Feldespatoides/nefelina/leucita - 8,6 - 10,9
Biotita - Sp. 6,1 -
Accesorios 1,4 - 3,0 1,2
Resto no determinado 14,2 1,2 0,8 -
Composición mineralógica (Vol.-%) de los productos de fusión:
Vidrio 94,4 1) 52,6 2) 91,4 1) 94,5 1)
Mineral 5,0 12,1 4,0 2,1
Olivino 0,6 - 1,8 3,4
Plagioclasa - 35,3 - -
Piroxeno - - 1,0 -
Acmita - - 1,8 -
1) 2)
adecuado para la fabricación de fibra mineral por el bajo contenido de vidrio inadecuado para la fabricación de fibra
mineral
231
2.5.4 Sustitutos
En función de la aplicación y de las condiciones locales, el basalto para la fabricación de fibras

minerales puede ser sustituido por otras rocas volcánicas, por ejemplo por fonolita, y por arcillas,
margas y loess; escorias de altos hornos pueden reemplazar basalto para la fabricación de piedras
hidrotécnicas de gran tamaño. Para la mejora de suelos, harina de basalto puede ser sustituida por otras
harinas minerales, p.ej. por las de grauvaca, fonolita, pórfido, granito, diabasa, gabro etc. Para el
tratamiento de agua, basalto puede ser sustituido por arena y grava silíceas.
Depósitos de basalto deberían investigarse en el terreno y, dado el caso, también en el laboratorio por
los criterios siguientes:
− Origen/descripción de la roca (efusiva, intrusión somera, relleno de fisuras o conductos, color,
porosidad, tamaño de grano, composición mineral)
− Estructura/textura (formación de columnas, diaclasado, exfoliación, textura fluidal)
− Medidas de las columnas (diámetro, análisis estadístico: frecuencia porcentual de las columnas
en función del diámetro)
− Explotabilidad (recubrimiento, agua subterránea, vías de transporte)
− Sensibilidad a la insolación, densidad aparente, adsorción de agua
Para la aplicación de basalto como piedra hidrotécnica, las propiedades siguientes son importantes:
− La densidad aparente más alta posible
− Fractura con cantos vivos
− Resistencia a las heladas
− En el caso dado, resistencia al agua de mar
Para la protección costera y ribereña, basalto se usa en forma de piedras hundidas y vertidas, y para el
pavimento de taludes en forma de basalto columnar. En la zona costera del Mar del Norte, afirmados
con adoquines de basalto columnar se mostraban muy eficaces hace siglos. Puesto que la colocación
de los adoquines se realiza a mano, los tamaños de las columnas basálticas deben encontrarse dentro
de los límites siguientes:
Para longitudes de 20 - 30 cm el diámetro debe ser 10 - 15 cm
El diámetro de las columnas basálticos deberían corresponder aproximadamente a la mitad de la

longitud y no debería ser en ningún caso más de 35 cm. La densidad aparente seca debe ser >2,8 g/cm³
y el basalto no debe presentar “quemadura de sol” (roca afectada por insolación).
La idoneidad de basaltos para la fabricación de fibras minerales no se puede deducir sólo de la com-
posición química y minerlógica. Más bien debe considerarse también el procedimiento de fabricación
y la calidad exigida de las fibras minerales. La Figura 2.6 presenta en forma del diagrama AFM los
basaltos que son principalmente adecuados para la fabricación de fibras minerales. La materia prima
debe ser homogénea y de grano fino (finamente cristalina), no debería contener fenocristales grandes o
intercalaciones de roca extraña. El contenido de olivino, magnetita y feldespatoides debería ser bajo; la
materia prima no debe presentar minerales secundarios hidratados, como por ejemplo serpentina. Para
poder aplicar los productos de fibra basáltica hasta la temperatura de 900°C, fundidos parciales
tempranos deberían formarse sólo a partir de 960°C. Para conseguir resistencia a la fragilidad, las
fibras basálticas deben ser exentas de cristalizaciones posteriores.
232
Según KRUTSKÝ (1983), la composición química de basaltos que se aplican para la fabricación de
fibra mineral debe satisfacer las relaciones siguientes:
SiO2 + Al2O3
Mk = = 1,0-3,5 1)
CaO + MgO
SiO2 + 0,5 ⋅ Al2O3

S1 = = 1,0-1,5 (2,0) 2)
1,5 ⋅ MgO + CaO + 0,5 ⋅ (Fe2O3 + K2O + Na2O)
1)
en horno de cúpula 1,5 - 3,0; en hornos de cuba y cubeta 2,5 - 3,5
2)
en hornos de cúpula 1,0 - 1,5; en hornos de cuba y cubeta ∼ 2,0
El material bruto para la fabricación de basalto fundido debería ser basalto compacto, de grano fino,
fácil a fundir, con sólo pequeños fenocristales de sanidino y olivino. Cristales grandes de sanidino y
olivino funden en incompleto y resultan en desechos.
La Tabla 2.29 contiene las especificaciones (directivas) de basaltos para aplicaciones diferentes.
Figura 2.6: Diagrama AFM de basaltos aptos para la fabricación de fibra mineral (área rayada),
simplificado según WOLLER (1981). A = óxidos alcalinos; M = óxido de magnesio; F = óxidos de
hierro.
233
Tabla 2.29: Especificaciones (valores guía) de basaltos para aplicaciones diferentes.
Piedras Fibras Filtración Tratamiento Mejora de

Aplicación:
hidrotécnicas minerales de aire 1) de agua 2) suelos
Tamaño de grano (mm) 0,4 - 0,8 0,4 - 11 <0,09 3)
Superficie específica (m²/g) >6
Clases de tamaño estándar (cm)
0 5 - 15 4)
I 15 - 20 4)
II 10 - 30 4)
III 15 - 45 4)
IV 20 - 60 4)
V 35 - 100 4)
Piedras <5 cm (%) <5 (<3)
Proporción de grano <20 mm (%) <2
>2,3 5)
Densidad aparente seca (g/cm³)
>2,8 6)
Resistencia a la compresión (N/mm²) >80 7)
Adsorción de agua (%) <0,5
Desportilladura en el ensayo
<0,5
congelación-descongelación (%) 8)
Valor pH ≤11,5
Conductividad eléctrica (mS/m) ≤100
SiO2 (%) <52 ~48
Óxidos de Fe (%) 9) 2 - 15
TiO2 (%) 1-3
K2O + Na2O (%) <5 >3,5
S (ppm) <5
Punto de reblandecimiento (°C) 1 020-1 090
Intervalo de fusión principal (°C) 1 150-1 200
Intervalo de fusión terminal (°C) 1 230-1 280
Fusiones parciales tempranas (°C) >960
Viscosidad
- punto de reblandecimiento (Poise) 107,65
- punto de viscosidad baja (Poise) 102
1)
p.ej. en refugios ABQ 2) agua potable, industrial y residual 3) condición previa para la digestión vegetal fácil 4) longitud
máxima de la piedra; desfavorable, si la relación entre la longitud mínima de la piedra y la máxima excede 1:3 5) para
piedras hidrotécnicas en general 6) para basalto 7) para piedras hidrotécnicas en general, para basalto considerablemente
más alta 8) procedimiento de ensayo no indicada con más exactitud 9) FeO:Fe2O3 >1,0
Descuidando las zonas volcánicas muy grandes, p.ej. la zona del Vogelsberg en Alemania o las
plataformas basálticas de India y Brasil, los yacimientos de basalto son por regla general sólo de
tamaño mediano, con reservas máximas de 50 Mio. t, muchas veces hasta considerablemente menos.
234
2.5.6 Bibliografía
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Südislands.- 54 S., zahlr. Abb. und Tab.; Jardefnarannsóknir H.F.; Reykjavik, Island.
BUNDESMINISTERIUM FÜR VERKEHR (1997): Technische Lieferbedingungen für Wasserbausteine

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DUNHAM, A.C. & WILKINSON, F.C.F. (1985): The Petrology of Fused Basalt.- Proc. of Extractive
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KALENBORN-Handbuch (1978): Verschleißschutz, Gleitförderung, Kunststoff-Anlagenteile.- 147 S.,

zahlr. Abb. und Tab.; Linz/Rhein.
KRUTSKÝ, N. (1983): Mineral and Chemical Composition of Rocks for Production of Mineral Fibres.-
Proc. Symp. „New Mineral Raw Materials“, May/June 1983: 70-73; Karlovy Vary, Czechoslovakia.
MACDOUGALL, J.D.(Ed.) (1988): Continental Flood Basalts.- 341 S., zahlr. Abb. und Tab.; Dordrecht,
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POLEGEG, S. & PUNZENGRUBER, K. (1982): Beprobung, Untersuchung und Beurteilung von

Massengesteinen als Rohstoffe für die Mineralwolleerzeugung im Burgenland und in der Steiermark.-
Arch. f. Lagerst.forsch. Geol. B.-A., 1: 85-89, 1 Abb., 2 Tab.; Wien.
RUSSELL, A. (1991): Minerals in Fibre Glass.- INDUSTRIAL MINERALS, Nov. 1991, 290: 27-41, 5
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technischen Chemie, 11: 359-390, 23 Abb., 16 Tab.; Weinheim (Chemie).
WOLLER, F. (1981): Rock Wool Made from Basalts.- Proc. Symp. „New Mineral Raw Materials“,
June 1981: 163-170, 2 Abb., 4 Tab.; Karlovy Vary, Czechoslovakia.
ZAGAR, L. & SCHAEFER-ROLFFS, W. (1981): Untersuchung von magmatischen Gesteinen im Hinblick

auf ihre Verwendbarkeit für die Herstellung von Gesteinsfasern.- Sprechsaal, 114: 498-512, 3 Abb., 27
Tab.; Coburg (Sprechsaal).
235
2.6 Otras rocas volcánicas (fonolita, riolita, ignimbrita)
La composición petrográfica y química de fonolitas y riolitas está incluida en las Figuras 2.1 y 2.2 y en
la Tabla 2.1 del Cap. 2.1.1.
Fonolitas son rocas efusivas y mayoritariamente de color blanquecino a gris; la matriz y los feno-
cristales consisten en sanidino sódico (más raramente ortoclasa), feldespatoides (esencialmente nefe-
lina, subordinadamente también sodalita, leucita, hauyna y noseana) y piroxenos alcalinos (egirinau-
gita y egirina). La roca se presenta en forma de columnas rollizas o placas delgadas que suenan al
golpe de martillo (nombre). Fonolitas frescas, pobres en sanidino, tienen resistencias a la compresión
de 170 a 230 N/mm². La resistencia a los agentes atmosféricos de fonolitas que son ricas en nefelina es
muy baja. Las fonolitas se presentan en el terreno en forma filoniana o en cúpulas. La corteza
meteorizada de afloramientos frescos de fonolitas es de color blanco grisáceo. Las Tablas 2.30 y 2.31
muestran la composición química y minerlógica de fonolitas para aplicaciones industriales.
Tabla 2.30: Composición química (%) de fonolitas.
Fonolitas de Alemania, Francia Alemania República

y Africa del Norte Kaiserstuhl Eifel Checa
Media 1) Mínimo Máximo Bötzingen Kirchberg Brenk
SiO2 58,6 53,3 61,5 48,2 - 50,6 55,66 50,7 - 55,7 55,16 - 56,92
Al2O3 19,6 18,2 20,6 17,4 - 18,6 20,20 20,0 - 23,4 18,78 - 22,93
TiO2 0,3 0,2 0,5 0,4 - ∼0,2 0,24 - 0,56
Fe2O3 2,9 2,6 3,4 3,9 - 4,3 2,82 2,9 - 3,9 2,05 – 4,12
MnO 0,23 0,15 0,29 - - <0,27 0,06 - 0,12
CaO 2,6 1,4 5,2 6,7 - 8,5 4,23 ∼1 0,64 - 2,75
MgO 0,36 0,1 0,6 0,3 - 1,7 1,16 0,1 - 0,6 0,10 - 0,47
Na2O 7,5 6,1 10,4 5,5 - 8,2 5,95 6,4 - 6,8 4,34 - 10,38
K 2O 5,6 4,6 5,9 4,1 - 4,8 4,87 8,0 - 9,6 5,35 - 5,90
P 2O 5 0,1 0,04 0,2 - - - 0,02 - 0,46
CO2 - - - 0,2 - 3,8 n.d. - -
PF - - - 4,0 - 4,8 3,55 2-3 1,62 - 5,22
1)
media aritmética, número de analisis n = 180
Tabla 2.31: Composición mineralógica (Vol.-%) de fonolitas en aplicaciones industriales.
Kaiserstuhl, Alemania Eifel República checa

Bötzingen Kirchberg Brenk
Feldespato
Feldespato potásico 32 68 Feldespato potásico ∼ 70 35 - 70
potásico
Sodalita, hauyna, zeolitas 45 11 Nefelina 10-20 Plagioclasa hasta 7
Piroxenos 9 8 Noseana, leucita, Nefelina 5 - 20
⎫
Wollastonita 10 - egirinadiopsida, Sodalita 3 - 15
⎬ 10-20
sodalita,
Calcita 1 7
hauyna, magnetita ⎭ Zeolitas hasta 20
Otros minerales 3 6 Analcima hasta 7
Piroxenos 5 - 20
Melanita hasta 6
Accesorios 3-7
236
Riolitas (pórfidos de cuarzo) son rocas efusivas con fenocristales de cuarzo, feldespato y biotita en
una matriz de grano fino, compuesta de los mismos minerales.
Ignimbritas son de difusión amplia y representan el tipo de las vulcanitas “riolitoides”. Los compo-
nentes no clasificados del diámetro <4 mm son intensamente soldados y constan de hialoclastos, polvo
vítreo, fenocristales aislados, fragmentos de pómez y xenolitos. En el terreno, las ignimbritas se
distinguen por flamas lávicas discoidales (ital. “fiamme“) y de vez en cuando por su textura columnar.
Ignimbritas contienen entre 15 y 80 Vol.-% vidrio volcánico (“minerales” reactivos). La expansión de
ignimbritas expandivas depende de la proporción de la fase vítrea, del contenido de agua ligado y de la
velocidad y temperatura con las que se desprende el agua en el calentamiento de la roca.
Fonolitas y riolitas son rocas ígneas de naturaleza subefusiva y efusiva; fonolitas se presentan en
forma de filones y cúpulas y las riolitas mayoritariamente en forma de cúpulas.
Ignimbritas son coladas calientes subaéreas (nubes ardientes) que pueden nivelar un relieve antiguo.
Los depósitos ignimbríticos son de carácter masivo y presentan a menudo distintas estructuras estrati-
ficadas. Mantos extensos de ignimbrita pueden relacionarse casi siempre con calderas mayores.
SCHMINCKE (1986) piensa que las nubes ardientes representan erupciones desde grietas circulares que
se formaban al caerse el techo de la caldera por el vaciado abrupto de la cámera magmática. Por su
viscosidad baja, nubes ardientes pueden cubrir áreas enormes.
2.6.3 Uso
La aplicación de fonolitas y riolitas en forma de roca natural triturada (piedra machacada fina y
gruesa) para la construcción de carreteras y casas, balasto ferroviario etc., está incluida en el Capítulo
1 “Agregados minerales (grava, arena y roca natural machacada)“. A continuación se describen sólo
las demás aplicaciones industriales.
Fonolitas se aplican
− Como fundente en la fabricación de vidrio (sólo vidrio de color en consecuencia de los
relativamente altos contenidos de Fe). La adición de fonolita reduce la temperatura y el
período de fusión y aumenta la resistencia del vidrio, facilitando la fabricación de paredes más
finas de vidrio soplado con menos desechos, aunque el intervalo de temperatura para la
elaboración del vidrio está limitada. El vidrio acabado es resistente a la lixiviación y tiene una
resistencia térmica más alta
− En la cerámica como fundente para la fabricación de azulejas y baldosas por cocción rápida
(depresión de la temperatura de vitrificación y reducción de la hornada) y para la fabricación
de fritas de esmalte y vidriado
− Como fertilizante/mejora de suelos (se prefiere harina de fonolita rica en leucita).
Ignimbritas se utilizan
− En forma de losas para el revestimiento de suelos y paredes; ignimbritas recién extraidas son
fácilmente labrables y siguen endureciéndose en el aire
− Como aditivo en masas cerámicas (particularmente ignimbritas alteradas con esmectita)
− Finamente molidas en el tratamiento de aguas residuales (particularmente ignimbritas
alteradas con zeolita y esmectita)
− Finamente molidas como medio portador de fertilizantes
− En forma hinchable para la fabricación de materiales porosos y aislantes termoacústicos
− Como hogares habitables, p.ej. zona de ignimbrita de Göreme, Turquía.
Riolita se usa
− Como fundente de masas cerámicas (gres, baldosas, muelas abrasivas)
− Para la fabricación de vidrio de color (como sustituto de feldespato)
− Como material corrector (proveedor de Al) en la fabricación de cemento.
237
En el macizo de Nohfelden en Renania-Palatinado y Sarre, Alemania, se explotan productos “felde-

spáticos” a partir de riolitas que están profundamente meteorizadas y parcialmente alteradas a lo largo
de zonas caolinitizadas; los contenidos de feldespato son cerca de 40 % y los de Fe2O3 varían entre 0,4
y 0,8 % (véase Tabla 2.32). La Tabla 2.32 muestra también los datos de un producto feldespático
procedente de un pórfido cuarcífero de Sajonia, Alemania, que se usa para la fabricación de masas
cerámicas y vidrio de color.
En los alrededores de Tarma, en Perú, se encuentran riolitas alteradas que contienen feldespato como
mineral esencial y cuarzo como mineral secundario. En la matriz de grano finísimo se hallan feno-
cristales de feldespato fresco hasta tamaños de 2 mm (plagioclasa y ortoclasa). En la matriz se
encuentran numerosos cuarzos con diámetros de aprox. 0,04 mm. Con 0,5 %, el contenido de Fe2O3 es
bastante bajo (véase Tabla 2.32). Este material se usa como medio corrector (proveedor de Al) en la
fabricación de cemento.
Traquita se utiliza en la industria de cerámica y la de vidrio. En la fabricación de vidrio (vidrio de

recipientes, tubos, aisladores), 80 - 88 % de los ingredientes pueden constituirse por traquita. El vidrio
acabado es muy resistente a productos químicos y a esfuerzos mecánicos y térmicos, y menos sensible
a ataques de la cubeta. Traquita se utiliza como sustituto de feldespato en la fabricación de cerámica
sanitaria, artículos domésticos, porcelana de vajilla y porcelana eléctrica.
Tabla 2.32: Composición química y mineralógica de riolitas alteradas (productos comerciales).
“Feldespato de Birkenfeld“ “Feldespato de Riolita

Alemania (Renania-Palatinado, Sarre) Dobritz“ alterada
“Feldespato“ “Feldespato“ “Feldespato“ Tarma,
Alemania (Sajonia)
blanco amarillo rosa Perú
SiO2 75,51 75,60 74,65 - 72,04
Al2O3 14,61 14,70 14,23 - 14,53
TiO2 - - - 0,07 - 0,13 0,02
Fe2O3 0,41 0,57 0,86 0,63 - 0,89 0,05
CaO - - 0,25 0,99
{ 6,54 - 8,88
MgO 0,40 0,34 0,52 0,18
Na2O 1,06 0,97 1,97 0,70 - 1,60 2,83
K 2O 5,23 5,20 4,80 5,78 - 7,28 4,56
PF 2,98 2,74 2,84 - 3,26
Composición mineralógica (%):
Feldespato potásico 30,9 30,7 30,2 -
{ 46,7-54,8
Plagioclasa 9,0 8,2 17,7 -
Cuarzo 40,5 40,7 36,4 - -
Sustancia arcillosa 19,0 20,1 15,0 - -
Otros 0,6 0,3 0,7 - -
„-„ = no indicado
2.6.4 Sustitutos
En función de la aplicación y de las condiciones locales, fonolitas, riolitas (pórfidos cuarcíferos) etc.
pueden ser sustituidas por otros recursos minerales; algunas de las posibilidades son las siguientes:
− Como fundente en la industria cerámica y en la fabricación de vidrio, por otras rocas ricas en
feldespato y por feldespatos
− En el mejoramiento de suelos por otras harinas de roca (p.ej. de basalto, de grauvaca etc.)
− Como puzolana por pómez, trass etc.
− Como intercambiador de iones por zeolitas puras
− Como medio auxiliar filtrante por escorias volcánicas, diatomitas, perlita expandida.
238
Puesto que especificaciones específicas son desconocidos por los autores, la Tabla 2.33 sólo presenta
el margen de la composición química de fonolitas y riolitas. Las rocas usadas como medios fundentes
deben tener contenidos de álcalis lo más alto posible y una alta proporción de Al2O3, pero cantidades
menores en Fe2O3 y MnO.
Para la aplicación como puzolana se desean fonolitas alteradas con altos contenidos de zeolita. En la
mejora de suelos, las fonolitas deben molerse finamente hasta el grano medio de <0,09 mm para
facilitar la adsorción por las plantas.
Tabla 2.33: Especificaciones (valores guía) de fonolita y riolita para aplicaciones diferentes.
Mejora de
Vidrio Cerámica Puzolana
suelos
Fonolita Fonolita Riolita Fonolita Fonolita
SiO2 50-60 50-60 50-60 50-60
Al2O3 18-23 18-23 >14 18-23 18-23
TiO2 <0,3 (<0,5) <0,3 (<0,5) <0,1 (<0,2) 0,2-0,6 ~0,4
Fe2O3 1,5-3,3 <2,4 0,4-0,8 1,5-3,3 1,5-3,3
FeO 0,2-0,6 <0,5 <0,5 (<0,8)
MnO <0,1 (<0,3) <0,1 (<0,3) <0,3
CaO 1,5-5 1,5-6 1,5-6
MgO 0,1-0,6 0,3-1,5 0,1-1,7
Na2O 6-10 5-8 1-2 5-8 5-8
K 2O 5-6 5-6 ≥5 ~5 4-5
P 2O 5 >0,1
Elementos traza (ppm)
B >1
Cu >10 (>30)
Zn >100
Mo >1,5
Co >10
Mn >1 500
Feldespato potásico 35-70
Plagioclasa <5
Nefelina 10-20
Zeolitas 5-10 - 1)
Características granulométricas:
<0,063 mm (%) >70 (50-95) 4) - 2) - 3)
Superficie específica (BLAINE)
>6 000 4)
(cm²/g)
1) 2) 3)
se desean fonolitas alteradas con altos contenidos de zeolita muy finamente molida finamente molida, mayormente
<0,09 mm 4) válido para el producto comercial
Informaciones con respecto al tamaño de yacimientos de fonolita están señaladas en una tabla del
apéndice. Magnitudes orientativas para yacimientos de las demás rocas de este capítulo están incluidas
en los capítulos “Áridos minerales (grava, arena y roca natural machacada)” y “Sillares, rocas
ornamentales y pizarra de techar”.
239
2.6.6 Bibliografía
HENNICKE, H.W. & WACHHOLZ, E. (1986): Einsatz von Gesteinsmehlen in der Keramik.- Keram. Z.,
38: 675-677, 39: 23-25; Freiburg/Br.
KERSTAN, W. (1989): Phonolith als Glasurrohstoff.- Keram. Z., 41/2: 96-99, 2 Abb., 8 Tab.;
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NEHLERT, J. & PLÜSCHKE, R. (1993): Dobritzer Quarzporphyr - ein Rohstoff für die Keramik- und
Glasindustrie.- Keram. Z., 45/11: 699-701, 4 Abb., 5 Tab.; Freiburg/Br.
SCHMINCKE, H.-U. (1986): Vulkanismus.- 164 S., zahlr. Abb. u. Tab.; Darmstadt (Wissenschaftl.
Buchges.).
240
3 Sillares, rocas ornamentales y pizarras de techar

3.1 Sillares y rocas ornamentales
3.1.1 Definiciones, sistemática
En este manual se emplean las definiciones de los conceptos siguientes:

Rocas naturales son rocas formadas y consolidadas por procesos naturales que pueden
explotarse económicamente. Rocas naturales se aplican en forma triturada como agregados
minerales, en forma molida como harinas minerales o, en forma labrada, como piedras
naturales (sillares, roca ornamental).
Piedras labradas son piedras naturales compactas, sin exfoliación esquistosa, que pueden
servir, en forma de piezas geométricas más o menos regulares y con determinadas medidas
(sillares), en obras artesanales y decorativas (roca ornamental).
Piedra artificial se fabrica mayormente a partir de materiales minerales y se aplica a nivel
económico en forma de piedras labradas como arriba mencionado.
Pizarras de techar son esquistos de arcilla y limo que han sido formados esencialmente por
metamorfismo dinámico; pizarras para techar son compactas, resistentes a agentes atmosféri-
cos y se hienden fácilmente en placas planas con espesores de 3 a 5 mm; se aplican predomi-
nantemente para cubiertas y para el revestimiento de fachadas.
Estos conceptos se usan en la literatura técnica con significados diferentes. En la literatura alemana
por ejemplo, se usa en vez de sillar también el concepto sillar natural para distinguir este tipo de
piedras de las artificiales, como por ejemplo las de hormigón (o también las de material sintético). En
vez de roca ornamental se usan también términos como rocas monumentales o sillares monumentales.
En idioma inglés, en vez de piedra o sillar natural se usa mayormente el concepto dimension stone, y
para roca ornamental el término ornamental stone.
La comercialización internacional de sillares naturales ha creado un gran número de designaciones no

científicas. Estas designaciones no están sometidas a ninguna regla. Así se presentan designaciones sin
sentido profesional, como por ejemplo
“granito belga“ para caliza de color gris oscuro a negro y rica en fósiles,
“dolomía de Anröcht“ para una arenisca calcárea rica en glauconita ,
“granito sueconegruzco“ para un basalto.
El término onice designa realmente una variedad de cuarzo criptocristalino bandeado (variedad
semipreciosa de calcedonia), mientras que en la industria de sillares naturales bajo onice se entiende
una forma particular de caliza, la de toba calcárea que es transluciente y de textura relativamente
densa, presentando franjas de acrecimiento estratificadas (“onice de caliza“ o “onice de mármol“).
Rocas magmáticas tienen por regla general una textura equigranular sin orientación preferida a través de la
cristalización de un magma líquido que se ha enfriado lentamente (textura en mosaico o en adoquines
con poco intercrecimiento). Los minerales son más o menos de hábito isométrico, pero pueden
presentar también tramas desorientadas con entrelazado intenso entre minerales tabulares (texturas
intersectal, intersertal, intergranular, textura ofítica). Bajo condiciones especiales se desarrollan
texturas fluidales o texturas concéntricas (textura orbicular).
En rocas volcánicas, el enfriamiento rápido del magma resulta en solidificaciones vítreas (vulcanita
holohialina), vítreocristalinas (vulcanita hialocristalina, criptocristalina o hipocristalina) o cristalinas
(vulcanita holocristalina). Por el contenido bajo de espacio vacío, el volumen total de rocas plutónicas
y el de la mayoría de las rocas volcánicas corresponde aproximadamente al volumen de la roca.
Coladas y eyecciones lávicas, en cambio, presentan con frecuencia texturas vesiculares, escoriáceas o
vacuolares, con proporciones altas en espacio vacío.
241
Rocas metamórficas originan en zonas con temperaturas y presiones más altas, p.ej. por hundi-
mientos en partes más profundas de la corteza terrestre. Bajo estas condiciones diferentes de equilibro
se forman rocas con minerales nuevos o minerales recristalizados, que tienen estructuras y texturas
especiales (cristaloblastesis). La presión generalmente dirigida produce en la mayoría de las rocas
metamórficas fábricas que son distintamente planares. Areniscas metamórficas (cuarcitas en sentido
estricto) o mármoles, sin embargo, muchas veces no presentan ningún síntoma de textura planar.
En rocas sedimentarias clásticas (conglomerados, brechas, areniscas, arcillitas), la textura está

determinada por la estratificación y la densidad depositoria del material originalmente suelto y por el
material aglomerante que se forma posteriormente a través de procesos secundarios (cemento). En
rocas sedimentarias, formadas por precipitación química, como p.ej. en rocas carbonatadas, se
desarrollan procesos sin y posdiagenéticos generalmente complejos; las densidades y porosidades muy
variables de las calizas y dolomías son el resultado de repetidas soluciones, precipitaciones y
cristalizaciones durante la transformación del fango carbonático original en rocas carbonatadas.
Aunque estos tipos de roca representan un gran volumen de las rocas existentes, el aprovechamiento
economico y industrial está restringido a sólo aquellas partes explotables de la roca que cumplen los
requisitos necesarios.
3.1.3 Explotación, elaboración, aplicación
En la explotación de sillares naturales se aprovechan ya hace tiempo los planos de separación

naturales de las rocas, como p.ej. los planos de exfoliación, estratificación o esquistosidad/foliación. A
estos planos de separación primarios se unen los del diaclasado que originan en acontecimientos
orogénicos. Muchos procedimientos de la obtención de sillares naturales utilizan las propiedades
naturales de las rocas, como la de la resistencia a la tracción, que es sólo un décimo de la resistencia a
la compresión, o la de la exfoliación que está orientada muchas veces según direcciones preferidas.
La Figura 3.1 siguiente da una vista general de los métodos de extracción de sillares y rocas naturales.
242
Figura 3.1: Métodos de extracción de sillares y rocas naturales, tomado de SINGEWALD (1992).
Martillo y escoplo
Chaveta
Aparato desdoblador
Perforadora
portátil
Procedimientos de la extracción de sillares naturales
Perforadoras
Mecha explosiva
Perforación en
serie
Pólvora negra
Cemento expansivo
Perforación a ranura
Rozadora
Corte con hilo
Corte a la llama
Corte con agua

243
En la Tabla 3.1 se comparan los costes para la obtención de caliza, arenisca y granito según
SINGEWALD (1993).
Tabla 3.1: Costes de la obtención de caliza, arenisca y granito en relación con las condiciones
extractivas de Alemania (basado en SINGEWALD, 1993).
Costes (DM/m³)
Caliza Arenisca Granito
Perforación manual 30 38 71
Perforación móvil en serie 35 57 75
Razadora 23 * *
Corte a llama * * 113
Corte con agua * 34 177
Corte con hilo 25 130 172
* = procedimiento inadecuado para este tipo de roca; 1 DM = 0,51 Euro
En empresas de la industria de sillares naturales se presentan lodos minerales de lijado en cantidades

que varían según el tamaño y el procedimiento de la extracción y elaboración (cerca de 600 t/a en
empresas con 30 empleados y 1 000 a 2 500 t/a en empresas más grandes). Para reducir la carga
contaminante de los lodos y para el aprovechamiento ecológico de los componentes minerales, se
ofrecen las aplicaciones siguientes:
- Material mineral para el relleno de la cantera propia, para la restauración y recultivación de
minas/canteras abandonadas, para el relleno de excavaciones de obras
- Material mineral para obras térreas, públicas y paisajísticas, y para depósitos de desechos
- Árido para la fabricación de elementos de hormigón de menor calidad
- Material de relleno en la minería.
Desechos de mármol claro se utilizan para fabricar losas de terrazo (frecuentemente en mezclas con
rocas oscuras) y para el retoque de enlucidos.
Sillares naturales se aplican actualmente como losas para fachadas y paredes, lápidas sepulcrales,
repisas, escalones y baldosas.
Las Tablas 3.2 y 3.3 muestran aplicaciones corrientes y tratamientos superficiales de sillares naturales
para obras exteriores y interiores. En esta representación, sin embargo, existen muchas excepciones.
3.1.4 Sustitutos
En función de la aplicación y de las condiciones locales, sillares naturales pueden ser sustituidos por
otros productos, como p.ej. hormigón, acero esmaltado, acero afinado, aluminio, ladrillos, piedras
artificiales, etc.. Con referencia al aspecto estético y a la durabilidad, piedras artificiales cumplen a
menudo los mismos requisitos que sillares naturales y rocas ornamentales.
Las características fisicotécnicas más importantes de sillares y rocas ornamentales están recopiladas en
las Tablas 3.4 a 3.6.
244
Tabla 3.2: Elaboración superficial y aplicación de sillares naturales en obras exteriores, simplificado según MÜLLER (1996).
xxx = muy adecuado, xx = adecuado, x = todavía adecuado.
Poco labrado Labrado Flameado Lijado Pulido Hendido

Fachadas,
Lápidas Solería, Fachadas,
Carretales de Escultura Escultura Fachadas, lápidas Fachadas,
Adoquines Solería sepulcrales, escalones, lápidas
mampostería grosera fina paredes sepulcrales, paredes
monumentos jardinería sepulcrales
Roca: monumentos
Granito, granodiorita xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx
Charnockita xxx xxx x x xxx xxx
Sienita, larvikita xxx xxx xxx xxx xxx xxx xxx
Tonalita, diorita xxx xxx xxx xx xxx xxx xxx xxx
Gabro, anortosita xxx xxx x xxx xxx xxx xxx
Rocas foídicas xxx x x x x
Riolita compacta x x x xxx xxx xxx xxx xx xx
Traquita, andesita x x x x xxx xxx xx xx
Basalto compacto x x x x xxx xxx xxx xxx
Diabasa, lamprófido x x x x xxx xxx xxx xxx
Picrita x x x xxx
Lava xxx xxx xxx xxx
Toba volcánica xxx xxx xx xx
Arenisca xx xx xx x x x
Arenisca calcárea xx xxx xxx x
Pizarra x x x
Conglomerado de caliza x x xxx
poroso
Caliza compacta xx x x x x
Caliza bioclástica x x x x
Travertino x x x x
Dolomía xxx x x x x xx x x
Mármol, oficalcita xxx x xx xx xx
Cuarcita, cuarcita micácea xxx x x x xxx xxx x x xxx xxx
Filita, mica esquisto x xx xx
Serpentinita, esquisto clorítico
Gneis, migmatita xxx xxx xx xx xxx xxx xxx xxx xxx xxx
245
Tabla 3.3: Tratamiento superficial y aplicación de sillares naturales en obras interiores, simplificado según MÜLLER (1996).
xxx = muy adecuado, xx = adecuado, x = todavía adecuado.
Hendido Lijado y pulimento fino

Artes industriales, Tablero sin Tablero con
Solería, escalones Paredes Solería Escalones, repisas
Roca: artes menores revestimiento revestimiento
Granito, granodiorita xxx xxx xxx
Charnockita xxx xxx xxx
Sienita, larvikita xxx xxx xxx
Tonalita, diorita xxx xxx xxx
Gabro, anortosita xxx xxx xxx
Rocas foídicas xxx xxx xx xxx
Riolita compacta x x x
Traquita, andesita x x x
Basalto compacto x x x
Diabasa, lamprófido x x x
Picrita xxx xxx x xxx
Arenisca calcárea x x x
Pizarra x x x
Caliza compacta xx xx xxx xxx xxx xxx xxx
Caliza bioclástica x x
Travertino xxx x xx xx
Dolomía xxx xxx x xxx xxx
Onice x x xx xx xx
Alabastro xxx xxx
Mármol, oficalcita xxx xxx xxx xxx xxx
Cuarcita, cuarcita micácea xxx xxx xxx xxx x xxx
Filita, mica esquisto xxx xxx x
Serpentinita, esquisto clorítico xxx xxx xxx xxx
Gneis, migmatita x x xxx xxx xxx
246
Tabla 3.4: Características fisicotécnicas de sillares naturales alemanes y mármoles europeos, basado en CLEMENS et al. (1990) y GRIMM (1990).
Adsorción de agua *) (%) *)

Porosidad *) (Vol.-%) Valor de saturación
n a presión atmosférica al vacuo
Grupo de roca x mín. máx. x mín. máx. x mín. máx. x mín. máx.
Granito, granodiorita, diorita 24 0,95 0,17 2,35 0,27 0,04 0,76 0,35 0,06 0,90 0,79 0,42 0,94
Riolita, traquita, fonolita, latita, basalto, 21 9,79 0,73 29,06 2,09 0,20 4,70 4,18 0,25 9,98 0,63 0,24 0,93
diabasa
Tobas volcánicas 6 39,85 23,68 46,55 18,50 8,91 24,76 26,36 11,21 34,79 0,71 0,66 0,79
Metamorfitas 4 11,47 0,80 39,95 5,86 0,21 21,56 7,07 0,30 25,81 0,80 0,70 0,88
Areniscas
- Devónico/Carbonífero 6 5,20 0,71 16,27 1,67 0,30 4,63 2,38 0,35 7,27 0,76 0,64 0,84
- Pérmico 5 13,53 8,47 20,19 4,41 2,54 7,00 5,96 3,46 9,49 0,75 0,70 0,78
- Buntsandstein 30 16,80 7,11 27,36 4,62 1,97 8,65 7,83 2,89 14,29 0,60 0,42 0,72
- Muschelkalk/Keuper 25 18,88 8,00 29,56 5,76 2,78 11,06 8,89 3,24 15,55 0,65 0,46 0,95
- Jurásico 4 24,43 23,34 26,55 7,86 7,09 9,46 11,91 10,92 13,16 0,66 0,59 0,72
- Cretácico 15 18,81 12,69 23,97 5,63 2,26 7,07 8,76 5,40 11,57 0,56 0,41 0,72
- Terciario 3 18,41 13,99 25,71 6,07 3,99 9,89 8,58 6,00 13,08 0,69 0,65 0,76
Rocas carbonatadas
- Devónico 15 1,28 0,13 11,04 0,26 0,02 1,82 0,50 0,05 4,65 0,68 0,40 0,94
- Pérmico 3 14,12 3,85 22,32 2,12 1,07 2,68 6,39 1,41 10,56 0,47 0,25 0,77
- Triásico 13 6,86 0,74 24,64 1,41 0,21 2,16 2,95 0,70 12,06 0,64 0,38 0,89
- Jurásico 14 6,01 0,46 13,32 1,47 0,09 6,35 2,52 0,17 11,28 0,61 0,27 0,88
- Cretácico 2 9,57 0,85 18,30 3,25 0,26 6,25 4,30 0,32 8,29 0,79 0,75 0,83
- Tertiario 5 7,64 2,09 18,69 1,61 0,62 2,90 3,24 0,78 8,50 0,64 0,34 0,88
- Cuaternario 3 22,80 12,00 35,12 7,81 2,10 14,83 11,95 5,08 20,67 0,59 0,41 0,72
Mármol de diferentes yacimientos europeos 14 - 0,20 1,10 - 0,10 0,46 - 0,13 0,59 - 0,58 0,94
*) para la definición, procedimientos de ensayo y informaciones suplementarias véase Capítulo 1.6; n = número de muestras analizadas; x = media aritmética
247
Tabla 3.5: Valores guía para las propiedades técnicas de rocas.
Densidad Hinchamiento Resistencia Resistencia Resistencia al impacto

Densidad Adsorción Expansión Desgaste por Piedra Piedra
aparente y contracción a la com- a la flexión
real 1) de agua 2) bajo agua 9) térmica 10) abrasión 3) 5) machacada machacada
seca 1) presión 4)
gruesa fina
Grupo de roca g/cm³ g/cm³ % mm/m mm/m⋅100°C cm³/50 cm² N/mm² N/mm² SD10 6) (%) SZ8/12 7) (%)
Granito, granodiorita, sienita 2,62-2,85 2,60-2,80 0,1-1,5 0,06-0,18 0,80 4-8 90-270 5-22 10-22 12-27
Diorita, gabro 2,85-3,1 2,70-3,10 0,12-0,13 0,88 4-8 120-300 8-18 10-20
Riolita, traquita, latita,
2,58-2,83 2,50-2,80 0,2-3,0 0,06-0,2 1,00 8) 4-8 120-300 7-20 9-22 11-23
Fonolita, andesita
Basalto 3,00-3,15 2,85-3,05 0,1-0,3 0,35 0,90 250-400 13-25 7-17 9-20
Diabasa 2,85-2,95 2,75-2,90 0,1-0,4 0,09 0,75 180-250 7-17 9-20
Lava basáltica 3,00-3,15 2,20-2,35 4,0-10,0 0,75 80-150 13-25 13-20 16-22
Pómez 2,25-2,40 0,35-1,55
Grauvaca, cuarcita, cuarzo
2,64-2,68 2,60-2,65 0,2-1,0 0,08 1,25 6-35 11-25 10-22 12-27
filoniano
20-180
Arenisca cuarcítica 2,64-2,68 2,60-2,65 0,2-11 0,30-0,70 1,20 12-27
Otras areniscas 2,64-2,72 2,00-2,65 0,30-0,70 1,20 7-39 1-15
Caliza y dolomía compactas,
2,70-2,90 2,65-2,85 0,1-3,0 0,10-0,16 0,70-0,75 11-36 75-240 3-21 16-30 17-28
mármol cristalino
Otras calizas, conglomerado
2,70-2,74 1,70-2,60 0,10-0,16 0,70 14-80 20-60 2-15
de caliza
Grava machacada 2,65-2,69 2,55-2,65 0,2-0,5 14-25
Grava y arena 2,65-2,69 2,55-2,65 0,2-0,5 17-34
Travertino, toba calcárea 2,69-2,72 2,40-2,50 1-5 0,10-0,12 0,68 20-35 20-100 2-13
Toba volcánica, lava
2,62-2,75 1,80-2,00 6-20 20-30 0,5-6
escoriácea
Gneis, granulito 2,67-3,05 2,65-3,00 0,1-0,6 0,60 7-25 160-280 5-25 10-22 12-27
1)
según DIN 52 102 2) según DIN 52 103; para basalto, diabasa y lava basáltica están indicados valores orientativos más antiguos 3) pérdida en volumen en cm³ por cada 50 cm² de superficie
ensayada según DIN 52 108 4) resistencia a la compresión cúbica según DIN 52 105 y DIN EN 1926, determinada en probetas cúbicas con longitud de arista de 50 mm o en probetas cilíndricas con
diámetro y altura de 50 mm; para basalto, diabasa y lava basáltica están indicados valores orientativos más antiguos 5) según DIN 52 112 6) pasada del agregado de ensayo 35/45 por el tamiz con
apertura redonda de ∅ 10 mm, después del ensayo de choque 7) valor de destrucción por choque del agregado de ensayo 8/12, calculado a partir de las pasadas medias por los cinco tamices de
ensayo de 8; 5; 2; 0,63 y 0,2 mm, después del ensayo de choque 8) 1,25 mm/m⋅°C para riolita, 0,53 mm/m⋅°C para latita 9) según DIN 52 450 y DNV (1995) 10) según ISO 10 545 y DNV (1995)
248
Tabla 3.6: Valores guía para propiedades técnicas de rocas, basado en SCHWEIZERISCHE GEOTECHNISCHE KOMMISSION (1997).
Coeficiente de
Expansión Hinchamiento en Módulo de Velocidad del
conductibilidad Calor específico Contracción seca
térmica agua elasticidad (dyn.) sonido
térmica
Roca Kcal/m⋅h⋅K Kcal/kg⋅K 10-6 mm/m⋅K mm/m mm/m kN/mm² m/s
Granito, granodiorita, tonalita etc. 4-8 0,2 5-8 0,06 - 0,2 0,15 - 0,2 37 - 72 4 000 - 6 000
Diorita, sienita, gabro 4-8 0,2 5-8 0,06 - 0,2 0,15 - 0,2 50 – 120 4 000 - 7 000
Riolita 3-7 0,2 3-8 0,06 - 0,2 0,15 - 0,2 30 - 76 3 000 - 6 000
Andesita, dacita 3-4 0,2 2-7 0,1 - 0,25 0,2 - 0,25 30 - 70 3 000 - 6 000
Traquita, toba volcánica 1-2 0,15 3-8 0,2 - 0,4 0,2 - 0,4 10 - 40 2 000 - 4 000
Basalto, diabasa 2-4 0,3 2-8 0,2 - 0,3 0,2 - 0,3 45 - 100 4 000 - 7 000
Lava basáltica 1-2 0,15 2-5 - - 20 - 40 3 000 - 5 000
Caliza, dolomía 3-5 0,21 4-8 0,09 - 0,16 0,13 - 0,4 16 - 80 3 000 - 6 000
Travertino, toba calcárea 1-4 0,15 4-8 - - 10 - 40 2 000 - 5 000
Caliza “blanda” 1-3 - - 0,3 - 0,5 0,2 - 0,4 8 - 20 2 000 - 4 000
Arenisca silícea 2-4 - 8 – 12 0,3 - 0,6 0,3 - 0,6 12 - 70 2 000 - 6 000
Arenisca calcárea 2-4 0,15 8 – 12 0,4 - 0,8 0,4 - 0,8 6 - 32 1 000 - 3 000
Brecha, conglomerado 3-5 0,2 5-8 0,1 - 0,2 0,1 - 0,2 12 - 55 2 000 - 5 000
Gneis, migmatita 4-5 - 8 – 13 - - 25 - 65 3 000 - 6 000
Cuarcita 4-6 - 5-8 - - 50 - 75 5 000 - 7 000
Mica esquisto, filita, pizarra - - - 0,2 - 0,6 0,2 - 0,6 20 - 60 3 000 - 6 000
Serpentinita - - - - - 50 - 100 6 000 - 8 000
Mármol, oficalcita 3-5 0,21 5 – 10 - - 65 - 105 4 000 - 6 000
249
Tabla 3.7: Expansión térmica de rocas escogidas.
Extensión lineal en mm/m Coeficiente de expansión cúbica

Tipo de roca
al intervalo de temperatura de 100°C αvol (10-6/K)
Granito, riolita 0,80 – 1,30 3–8
Diorita, andesita 0,88 2–7
Gabro, basalto 0,88 1 – 5,5
Pómez 2–5
Piroclastitas 3-6
Cuarcita 2 – 11
Mármol 0,70 – 0,75 2–7
Gneis 3–8
Serpentiníta 3–7
Arenisca 1,20 2 - 11
Caliza 0,70 – 0,75 4–8
Anhidrita 2-5
Con respecto a las propiedades térmicas de sillares naturales, las tres magnitudes características más
usadas son:
- El coeficiente de expansión térmica (o número de expansión térmica), indicado en 10-6/K o
mm/m·K
- La conductibilidad térmica, indicada en W/K·m
- La capacidad térmica, indicada en J/kg·K
Para estas características térmicas aún no existen normas DIN que están ajustadas a sillares naturales.
Las características térmicas de sillares naturales pueden averiguarse a través de normas correspon-
dientes, que están vigentes para materiales de construcción inorgánicos no metálicos (p.ej. ISO/DIN
17 562, DIN 52 612-1, DIN ENV 1159-3: 1995).
Los coeficientes de expansión de minerales pueden determinarse con alta exactitud. El comporta-
miento termo expansivo de rocas es esencialmente más complejo porque además de la anisotropia
térmica de los minerales formadores de rocas, interviene también la orientación de los minerales
individuales dentro de la fábrica de la roca. Los coeficientes de expansión térmica de diferentes rocas
están presentados en la Tabla 3.7.
Según MIRWALD (1997), la magnitud del coeficiente de expansión de rocas está comprendida entre
10-5 y 10-6 por cada grado de cambio en temperatura, es decir un cuerpo de roca puede cambiar su
longitud por 0,01 a 0,001 mm/m⋅K. En localidades expuestas, oscilaciones estacionales de alrededor
de 50°C pueden provocar en las rocas cambios de longitud hasta 0,5 mm/m.
En la Tabla 3.8 se indican los colores de rocas en función de su frecuencia.
La meteorización actúa sobre las rocas naturales en forma de un conjunto complejo de procesos
mecánicos o físicos, químicos y biológicos.
La meteorización física resulta en la descomposición de la roca a través de los efectos de las heladas,
sales y variaciones en la temperatura y en el contenido de agua. Las heladas atacan la fábrica de la
roca desde el espacio vacío. Agua se congela a temperaturas bajo 0°C (a presiones atmosféricas nor-
males) con un aumento de volumen que llegua al máximo de 9 % en la temperatura de –22°C, ejer-
ciendo una alta fuerza mecánica sobre las paredes de los poros. La gelifracción de la roca se produce
preferentemente con poros cerrados o casi cerrados por agua, y depende también del tamaño de los
poros. Cambios congelantes-descongelantes continuos acentúan el aflojamiento y la desagregación de
la fábrica hasta la desintegración completa de la roca.
250
Tabla 3.8: Colores corrientes de sillares naturales, basado en MÜLLER (1996).

xxx = abundante, xx = menos abundante, x = escaso.
Verde oscuro
Azul oscuro
Verde oliva
Verde claro
Gris oscuro
Azul claro
Color crema
Gris claro
Amarillo
grisáceo
Marrón
Blanco
Rojizo
Negro
Verde
Rojo
Granito x xx xx xxx xxx x x x
Granodiorita xx xxx xx
Charnockita x x x xxx x x
Sienita x xx xxx xxx x x
Larvikita xx x xx xx x x
Tonalita, diorita xx xxx xxx x x x
Gabro, anortosita xxx xxx x xx x
Foiditas xx xx xx xx x x x xx
Riolita, traquita x xx xx xx xxx xxx xx x x x x
Andesita, basalto xxx xx x xx xx x
Diabasa, lamprófido xx x x xxx xxx
Picrita xx xxx
Toba volcánica x x xx xx xx xx xx xx xx x x x x
Arenisca x x x xxx xxx xxx xxx xxx xx xx xx x
Pizarra xxx x x x xx xxx xx x
Caliza compacta xx xx xx x xxx xx xxx xxx xxx x
Travertino x xx xxx xx xx xx xxx
“Onice“ x x x x xx xxx xx xx xxx x xx x xx
Alabastro x xxx x x x x
Mármol x xx xxx xxx x x xx
Oficalcita x x xx xx xxx
Mármol dolomítico xx xx xx x xxx
Cuarcita xx xxx xx xx xx xx x
Cuarcita micácea x xx x x xxx x
Mica esquisto x xx x x xxx x
Filita x xx x xx x xxx x
Serpentinita x x x x x xxx xx x
Esquisto clorítico xx xxx x
Gneis xx xx xx xx xx xxx xxx xx x x x x
Migmatita x xx xx x x xxx xxx xx
El contenido de agua de la roca afecta a propiedades como la de la elasticidad, la conductividad

eléctrica y la conductibilidad calorífica. El balance hídrico de la roca depende del volumen poroso que
a su vez determina la porosidad. La porosidad de la roca se averigua a través de la diferencia entre la
densidad aparente y la densidad real, en la cual interviene decisivamente la distribución del radio de
los poros. Espacios vacíos relativamente grandes aumentan la superficie de ataque, pero poros grandes
ceden también más espacio vacío, equilibrando parcialmente la presión del agua congelada. Muchos
travertinos, por ejemplo, con volúmenes vacíos grandes son mayoritariamente resistentes a las heladas,
mientras que los con menos vacíos no lo son.
Cambios en la temperatura provocan esfuerzos en forma de tracciones y compresiones. Con tempera-

turas elevadas por ejemplo, decrece la densidad de la roca y aumenta el volumen específico. Los
coeficientes de expansión de la mayoría de las rocas naturales son, sin embargo, relativamente
menores, es decir favorables. Fuerzas de fracción parecidas a las del agua pueden desarrollarse por la
cristalización y hidratación de sales, sea introducidas o contenidas en la roca.
251
En la meteorización química intervienen sobre todo procesos oxidativos y gases de humo que condu-
cen a la desagregación de la fábrica de la roca por la expansión continua del espacio poroso, es decir
por la ampliación continua de la superficie reactiva. En la meteorización oxidativa, minerales que con-
tienen Fe, Mn y/o S con número oxidativo bajo aumentan de volumen con la transformación en óxidos
y hidróxidos con número oxidativo más alto, como por ejemplo en la transformación de FeS2 en
hidróxido de hierro. En la meteorización por gases de humo, gases SO2 y NOx penetran la superficie
de la roca y forman con el agua ácidos agresivos. Polvos y aerosoles contribuyen también a la
meteorización química.
La meteorización biológica actúa a través de los excrementos animales, el proceso respirativo vegetal
(p.ej. iones H+) y la fuerza fraccionadora de semillas y raíces.
En la prospección y exploración de yacimientos de sillares y rocas ornamentales se recomienda bus-

car por depósitos de bloques grandes de roca (detritus, talus en bloques). Aunque la extensión areal y
disposición geométrica de depósitos de roca explotables puede apreciarse de forma general a partir de
mapas geológicos, deben realizarse investigaciones más detalladas para evaluar y desarrollar un
yacimiento de sillares naturales (STEIN, 1986, SINGEWALD, 1992). Las fases prospectivas y explora-
tivas pueden clasificarse en:
- Prospección espacial: extensión, potencia y disposición geométrica del depósito; cartografía

geológica en escalas detalladas de 1:2 000 ó 1:5 000; interpretación de fotografías aéreas e
imagenes de satélite; medición de los planos de separación (estratificación, diaclasado,
esquistosidad/foliación) y clasificación en planos tectónicos, sedimentarios o diagenéticos;
determinación de la potencia total y de variaciones en la potencia de las rocas explotables; a
cartografiar son variedades de roca p.ej. de granito (granitos gruesos tienen generalmente
sistemas de disyunción amplios que pueden dar bloques con longitudes de arista >10 m).
- Prospección material: tomamuestra para estudios petrográficos y también para determinar
propiedades químicas y tecnológicas que son relevantes para la aplicación de la roca, como
por ejemplo la labrabilidad, la resistencia a la intemperie, la resistencia a la compresión; se
deben investigar las condiciones tensivas de la roca (granitos sinorogénicos, por ejemplo,
están sometidos a tensiones más altas que granitos postorogénicos).
- Prospección técnico-explotadora: cartografía detallada de todos los planos de separación
(direcciones, distancia entre los planos), exfoliación/hendibilidad, régimen de aguas, esta-
bilidad de las caras de roca, apreciación de la cantidad explotable de bloques grandes y
bloques muy grandes. Perforaciones someras para determinar la extensión espacial, la potencia
y la composición material del recubrimiento; evaluación del régimen de aguas del recubri-
miento, sitio para depositar y desaguar los escombros. En la mayoría de los casos, la indica-
ción de la potencia mínima de explotabilidad no es posible (en ciertas circunstancias, un banco
de roca de 2-3 m con un recubrimiento de >10 m puede explotarse económicamente).
- Prospección geofísica: métodos geofísicos combinados con calicatas y sondeos pueden servir
para delimitar la roca explotable y para determinar la potencia del recubrimiento. Para la
investigación preliminar del sistema de disyunción puede aplicarse la sísmica de ondas
refractadas.
- Prospección por calicatas: calicatas crean afloramientos artificiales de roca cubierta, facilitan
una tomamuestra adecuada y pueden ampliarse eventualmente para explotaciones
informativas.
- Prospección por sondeos a testigo: sondeos a testigo son necesarios en muchos casos para
poder registrar las distancias de los planos de separación de la roca y para obtener muestras
frescas. Una malla rígida de perforación no está recomendada; la localización de los sondeos
debería ajustarse a la geometría y a la disposición tectonica del yacimiento (en el orden de
magnitud de 2-10 sondeos por hetárea). Con sondeos verticales y horizontales se determina la
posición topográfica de los planos de separación. Barrenos horizontales deberían perforarse en
dos direcciones que estén perpendiculares la una a la otra. Para sondeos a testigo debe exigirse
generalmente una recuperación mínima de 80 %, preferiblemente más alta. Por el esfuerzo de
perforación, testigos de sondeo se desintegran a lo largo de los planos de separación preferidos
con más frecuencia que en afloramientos naturales de la roca o calicatas, un hecho ventajoso
para evaluar el grado de desdoblamiento (SINGEWALD, 1992).
252
- Estudio de mercado orientativo: el estudio orientativo del mercado debe aclarar la cuestión
de demanda, ajustar los colores y variedades de los sillares naturales a explotar a las
tendencias de la moda (continuidad del mercado) y apreciar el beneficio económico de la
explotación.
Según STEIN (1986), uno de los requisitos principales de sillares naturales es el tamaño de los bloques
de roca (a ser posible >1,5 m³); los demás requisitos de la roca en bruto son cortabilidad o hendibilidad
buena, alta resistencia a los agentes atmosféricos, adsorción de agua baja (con las excepciones de lava
basáltica, travertino y otras rocas), suficiente resistencia a las heladas, alta resistencia a la compresión
y a la flexotracción, baja expansión térmica, densidad aparente uniforme y colores agradables; además
se desea que la roca sea pulible y procure adhesión buena para revestimientos protectores. Los bloques
de roca se venden universalmente en forma de sillares en bruto o se elaboran en aserraderos que están
situados cerca de las canteras.
La Tabla 3.9 muestra las investigaciones recomendadas para las diversas aplicaciones de sillares y
rocas ornamentales y la Tabla 3.10 contiene la definición de características físicas y la descripción
resumida de los ensayos petrotécnicos más importantes para la evaluación de sillares naturales y rocas
ornamentales. La Figura 3.2 da una vista general sobre las investigaciones y ensayos de rocas naturales
destinados a la mampostería según DIN 52 106:1994 (norma preliminar).
Tabla 3.9: Investigaciones recomendadas de sillares y rocas ornamentales para aplicaciones diversas,
basado en SCHWEIZERISCHE GEOTECHNISCHE KOMMISSION (1997).
Valoración: xxx = importante, x = a tener en cuenta, - = insignificante.
Estructuras de soporte
Fachadas suspendidas
(esculturas, sepulturas)
Solería y escalones
Solería y escalones
Fachadas portantes
Paredes interiores
Espacio húmedo,
exteriores
interiores
(puentes)
macizas
interior
Monumentos
Resistencia a la abrasión - x xxx xxx - - - X
Esfuerzo de compresión x - x x xxx x x x
Esfuerzo de flexión x - x x x xxx xxx x
Esfuerzo de tracción x - - - - xxx xxx x
Esfuerzo térmico - - - x x xxx x x
Solubilidad - xxx - x xxx x x x
Resistencia a las heladas - - - xxx x x xxx xxx
Ensayo de heladas y sales
- - - xxx x x x x
descongelantes
Descoloración/oxidación - x x x x x - x
Ataque por SO2 - - - x xxx x x xxx
Es generalmente ventajoso si se de muestra que una roca ofrecida está utilizándose ya hace tiempo sin
mostrar daños significantes frente a la intemperie. Ayudan investigaciones de construcciones histó-
ricas en zonas que están expuestas a inmisiones intensas. Investigaciones en el laboratorio deben
incluir la determinación de la composición mineralógica y química, la textura, el grado de meteori-
zación, el tamaño de grano o de los cristales, la forma de grano y la aglomeración granular, el peso
específico y la densidad aparente, la resistencia a la compresión y flexotracción, la porosidad, la
adsorción de agua, la resistencia a las heladas y a los ácidos, la permeabilidad, la conductibilidad
térmica, la dureza y la sensibilidad a la corrosión. En probetas más grandes (>8 dm³) deben determi-
narse las propiedades frente al corte, lijado, pulimento y alisado, el poder adherente a aglomerantes o a
pegamentos corrientes, la gama de colores, el aspecto estructural de losas de solería en forma
compuesta, el desgaste por abrasión, la resistencia de aristas, y otras propiedades relevantes. Para la
valoración final se acudirá normalmente al consejo de un experto de la industria.
253
Tabla 3.10: Definición de características físicas y descripción resumida de los ensayos petrotécnicos más importantes para la evaluación de sillares naturales.
Norma, estándar,
Definition y descripción del procedimiento de ensayo, observaciones
reglamentos técnicos
La densidad (peso específico) es el cociente de la masa seca y el volumen, exclusive espacio poroso, si
Densidad, peso específico DIN 52 102:1988
presente. Los valores se indican en g/cm³.
La densidad aparente seca es el cociente de la masa seca y el volumen, inclusive espacio poroso, si presente; es
Densidad aparente seca DIN 52 102:1988
por eso siempre igual o inferior a la densidad. Los valores se indican en g/cm³, kg/m³, t/m³.
El grado de compacidad es la relación entre la densidad aparente seca y la densidad absoluta (o el peso
Grado de compacidad DIN 52 102:1988
específico).
Porosidad total DIN 52 102:1988 La porosidad total comprende poros abiertos y cerrados. Se calcula según DIN 52 102.
El valor de saturación (también valor S) es la relación entre la adsorción de agua bajo presión atmosférica y la
Valor de saturación DIN 52 103:1988 de otra presión (150 bar). El valor de saturación es por tanto el cociente de la saturación capilar del espacio
poroso y la del espacio de poros comunicantes.
Como probeta se usa un cubo con la arista de 5 cm o un cilindro (testigo de perforación) de 50 mm de diámetro
DIN 52 105:1988 y altura, con las caras laterales de retificación plana; se ejercen presiones lentamente crecientes hasta la rotura;
DIN EN 1926:1999 la resistencia a la compresión máxima se averigua por cálculo a través de la carga de rotura y la sección de
Resistencia a la compresión
UNE 22-175/185-85 partida de la probeta; la resistencia a la compresión se expresa en MPa o N/mm² y depende de la textura de la
ASTM C 170-90 roca; importante es la dirección de la carga ejercida: perpendicularmente o en paralelo a la superficie de los
“lechos de cantera” (estratificación natural, en bancos o otro plano de separación de la roca).
La resistencia a la flexión o resistencia a la flexotracción es la relación entre el momento de flexión en la rotura
DIN 52 112:1988
de la probeta y el momento de resistencia de la probeta (para más detalles véase DIN 52 112). El valor de la
DIN EN 12 372:1999
resistencia a la flexión indica la carga de rotura de la probeta colocada entre dos apoyos prismáticos a distancias
Resistencia a la flexión UNE 22-176/186-85
estandarizadas; se expresa en MPa o N/mm²; importante es la dirección de la carga ejercida:
ASTM C 99-87
perpendicularmente o en paralelo a la superficie de los “lechos de cantera” (estratificación natural, en bancos o
ASTM C 880-96
otro plano de separación de la roca).
DIN 52 103:1988
DIN EN 1925:1999 El valor de adsorción de agua se averigua por la diferencia entre el estado saturado y seco de la probeta; se
Adsorción de agua
UNE 22-172/182-85 expresa mayoritariamente en %, actualmente también en Vol.-%.
ASTM C 97-90
254

Norma, estándar,
DIN 52 108:1988 Se someten placas o cubos con área de ensayo cuadrada de 50 cm² a los esfuerzos de materiales abrasivos
ASTM C 241-90 estandarizados en una muela giratoria (según BÖHME). La pérdida por abrasión se determina o a través del
Resistencia a la abrasión
volumen perdido (en cm³/50 cm² redondeadados a 0,1 cm³), o a través de la pérdida en espesor (en mm
redondeados a 0,02 mm). Los resultados no pueden usarse para correlaciones.
DIN 52 104-1:1982 Para la prueba de la resistencia a las heladas se prescribe un cambio congelante-descongelante de al menos 10
Resistencia a las heladas UNE 22-174/184-85 veces, en el intervalo de temperaturas entre –20°C y +20°C. Se toma el peso de las desportilladuras y el del
material perdido por abrasión y lo expresa en % en relación al peso de partida; se toma nota de grietas etc..
El módulo de elasticidad y es una medida para la deformabilidad elástica de la roca y expresa la fuerza teórica
que debería ejercerse para comprimir la roca por un 50% de su longitud original. En consecuencia de la
ASTM C 1352-96 fragilidad de rocas, el valor de elasticidad se determina en rocas mediante ultrasonido, tomando el tercio de la
Módulo de elasticidad
ASTM C 1259-94 presión cíclica uniáxica ejercida hasta la rotura, o por medición de la frecuencia resonate. La resistencia a la
deformación se indica en MPa o en N/mm². Con el módulo y pueden deducirse también el contenido de
humedad y el grado de meteorización de sillares de roca natural.
La fuerza de rotura del anclaje describe un tipo de carga específica que se ejerce sobre el anclaje de soporte de
Ensayo de rotura del anclaje
DIN 18 516:1999 fachadas modernas. En el ensayo se determina la fuerza con la que se desprende el agujero del mandril de
de soporte por carga
DIN EN 13 364:1999 anclaje de una losa de fachada. Esta carga es importante para determinar el espesor de losas/placas de fachada.
(breaking load at dowel
ASTM C 1353-96 Las medidas de la probeta son habitualmente 15 cm x 15 cm x 3 cm, el agujero del mandril tiene un diámetro
hole)
de 10 mm y el del mandril a instalar es 6 mm. La fuerza de rotura por carga se indica en Newton (N).
Resistencia a los agentes DIN 52 106:1994
Véase el texto a continuación
atmosféricos ASTM C 217-90
En el ensayo, se deja caer una bola de acero (masa 1 kg) sobre una tabla de roca natural estandarizada (20 cm x
Ensayo de rotura por choque
20 cm x 3 cm) que está apoyada por un lecho de arena. La rotura por choque se indica o como altura mínima de
(modulus of rupture)
caida (cm), o en número de golpes hasta la rotura de la tabla. El ensayo no se emplea en Alemania.
La expansión térmica se mide a través del aumento en longitud de una probeta en consecuencia del
Coeficiente de expansión
calentamiento. Por razones prácticas el valor de expansión se expresa siempre en mm/m⋅°C (o °K). El ensayo se
térmica
efectua con dilatómetros electronico-ópticos.
Caliza arcillosa y margosa y determinados esquistos y areniscas reaccionan ante agua con hinchamiento
Hinchamiento
DIN 52 450:1985 (también designado dilatación ”higroscópica”). El hinchamiento se determina en probetas prismáticas,
(swelling property)
saturadas pasivamente con agua a 20°C. El valor de hinchamiento se indica en tanto por mil (‰) o en mm/m.
255
Figura 3.2: Determinación de la resistencia a la meteorización de rocas naturales para mampostería,

según DIN 52 106:1994 (norma preliminar).
Indicadores de la inestabilidad frente a agentes atmosféricos

⇓
⇐ ausentes distintos ⇒
inciertos
⇓ ⇓
Investigaciones petrográficas con ensayo de
estabilidad de volumen
distintos ⇒
ausentes o inciertos
⇓
Adsorción de agua
⇓
⇐ ≤0,5 %
⇓
>0,5 %
⇓
Valor de saturación de agua
⇓
⇐ <0,75
≥0,75
⇓
Cambio congelante-descongelante
Ensayos complementarios:
ensayo de cristalización
ensayo de flexión
ensayo de rotura del
anclaje de soporte por carga
ensayo de presión
módulo de elasticidad dinámica
⇓ ⇓ ⇓ ⇓
Aplicable No aplicable
256
Para el método de explotación de sillares y rocas naturales deberían considerarse, en adición a las
propiedades generales de la roca, las reglas siguientes (según SCHÖNE & PESCHEL, 1974):
- En rocas con disyunción muy inclinada, la frente de extracción debe ser paralela a la
dirección del diaclasado mayor
- En rocas con direcciones de separación preferidas, la frente de extracción debe ser paralela o
perpendicular a esta dirección
- Para frentes de explotación recti o curvilíneas, la dirección de la extracción debe ser
perpendicular o paralela a la frente correspondiente
- La utilización de explosivos debe ser limitada
- En rocas que se pueden cortar térmicamente, es decir en rocas ricas en cuarzo, la excavación
de callejones de acceso mediante perforación y voladura debe ser reemplazada por la de
corte térmico
- Los métodos de separación deben emplearse sólo si existe buena exfoliación natural de la
roca; ningun metodo de separación debería emplearse “con fuerza”, p.ej. en granitos todavía
no distendidos
- Los trabajos de separación deben realizarse siempre a partir de longitudes cortas (≤3 m)
La selección del procedimiento de explotación adecuado está tratada en detalle en las publicaciones de
SCHÖNE & PESCHEL (1974) y SINGEWALD (1992).
Para la conversión de bloques de roca en losas, una multitud de máquinas ha sido desarrollada; el
aserrado se realiza predominantemente con bastidores de sierra alternativa que pueden alojar hasta 80
hojas de corte.
La Tabla 3.11 muestra el número y el área de losas (tamaño arbitrario 0,5 m x 0,5 m x 0,03 m)
teóricamente extraíbles desde bloques de roca en bruto exactamente cuadrangulares, con diferentes
medidas “ideales“. En este ejemplo, el número de losas conseguible se duplica con cada duplicación
del volumen de bloque de roca en bruto.
Los bloques de roca que se extraen en las canteras, normalmente no tienen estas medidas “ideales”;
más bien se presentan pérdidas por el aserrado que dependen del volumen del bloque en bruto (véase
Figura 3.3). Como puede verse en la Tabla 3.12, estas pérdidas por aserrado son proporcionales a la
superficie de los bloques de roca.
Bloque bruto
Bloque neto
Desecho
Figura 3.3: Bloque “bruto” rodeando el bloque “neto”. La diferencia entre ambos es el desecho,
normalmente no utilizable como sillar pero posiblemente como árido de machaqueo, redibujado según
SINGEWALD (1992).
257
Tabla 3.11: Volumen de bloque y losas extraíbles 1) con las medidas 0,5 m x 0,5 m x 0,03 m, basado
en SINGEWALD (1992).
Bloque neto Losas producidas

Dimensión Volumen Número Área total de las losas
m m³ - m²
0,4 x 0,5 x 0,5 0,1 13 3
0,4 x 0,5 x 1,0 0,2 26 6
0,4 x 1,0 x 1,0 0,4 52 13
0,8 x 1,0 x 1,0 0,8 104 26
1,0 x 1,0 x 2,0 2,0 260 65
1,0 x 2,0 x 2,0 4,0 520 130
1)
pérdidas por aserrado no consideradas
Tabla 3.12: Pérdidas por el aserrado de bloques de roca de diferentes tamaños, basado en SINGEWALD
(1992).
Bloque bruto Bloque neto Desechos

m m³ m³ % del bloque bruto
0,6 x 0,6 x 0,5 0,18 0,10 44
1,1 x 0,6 x 0,5 0,33 0,20 39
1,1 x 1,1 x 0,5 0,60 0,40 33
1,1 x 1,1 x 0,9 1,09 0,80 27
2,1 x 1,1 x 1,1 2,54 2,00 21
2,1 x 2,1 x 1,1 4,85 4,00 17
Tabla 3.13: Especificaciones de sillares naturales en España, basado en LOMBARDERO (1999).
Sillares naturales para obras macizas y losas de escalones, solería etc.

Granito Caliza Mármol Arenisca Cuarcita
Resistencia a la compresión (N/mm²) >130 >40 >50 >25 >130
Resistencia a la flexotracción (N/mm²) >8 >7 >7 >5 >9
Adsorción de agua (%) <1,4 <2,0 <1,6 <4,5 <1,3
Sillares naturales para losas de fachada
Granito Caliza Mármol
Resistencia a la compresión (N/mm²) >80 >40 >50
Resistencia a la flexotracción (N/mm²) >8 >7 >7
Adsorción de agua (%) <1,4 <3,0 <0,75
La Tabla 3.13 informa sobre los requisitos de sillares naturales que se aplican en España para obras
macizas, escalones, solería y losas de fachada; especificaciones generales (valores guía) de sillares
naturales están recopilados en la Tabla 3.14; las Tablas 3.15-3.18 muestran para diversas rocas la
variación de las resistencias a la compresión, flexión, abrasión y el coeficiente de expansión térmica
(MÜLLER 1996).
258
Tabla 3.14: Especificaciones (valores guía) de sillares y rocas ornamentales naturales.
Norma, estándar,
Especificaciones de la materia prima (valores guía)
Caliza, Caliza, Mármol Mármol
Granito Caliza Travertino Serpentina
Densidad (g/cm³) según ASTM C 90-87: densa porosa calcítico dolomitico
≥2,56 >2,56 2,16-2,56 1,76-2,16 ≥2,6 ≥2,8 ≥2,3 ≥2,7
Factores importantes para el comportamiento frente a los agentes atmosféricos son, además de la composición
mineral, sobre todo la proporción y la forma de los poros. Una proporción alta en poros significa una superficie
grande expuesta a los agentes atmosféricos. Importantes son tamaño y forma de los poros: cuanto más pequeño
y estrecho los poros, tanto más alto es el poder absorbente de la roca (capilaridad); agua puede ser transportada
Porosidad/capilaridad
opuesto al sentido de la gravedad hasta que llegua a la altura capilar. El poder capilar se reduce en rocas con
poros grandes, como p.ej. en muchas rocas lávicas, y llegua a cero en rocas densas o aquellas rocas que no
presentan poros interconectados. Otros espacios vacíos internos, aparte de poros, son los bordes y las fisuras de
granos de rocas cristalinas (p.ej. cristales de calcita en mármol) y microfisuras en rocas que parecen ser densas.
El valor de saturación es una característica importante para la evaluación de la resistencia de la roca a los
agentes atmosféricos y a las heladas; habitualmente, los valores de saturación están comprendidos entre 0,4 y
0,95. Valores de >0,8 indican que se trata de una roca con una cantidad alta en poros finos (poca consistencia).
Cuanto más pequeño el valor de saturación, tanto más favorable es generalmente el comportamiento frente a los
Valor de saturación esfuerzos de las heladas. Según DIN 52 106:1994, el valor de saturación debe ser <0,75.
Según POSCHLOD (1990) Lava
Granito Diorita Diabasa Traquita Tobas Gneis Mármol
Roca: basáltica
Valor medio: 0,81 0,73 0,78 0,71 0,30 0,67 0,85 0,80
Rango: 0,42-0,97 0,66-0,80 0,63-0,97 0,59-0,84 0,24-0,42 0,45-0,79 0,77-0,96 0,72-0,94
259
Norma, estándar,
Cuanto más alta la resistencia a la compresión tanto más puede cargarse la roca. Opuesto a la capacidad
absorbente de agua, o la resistencia a la flexotracción, valores de presión más elevados (p.ej. 250-300 N/mm²)
no son mucho más ventajosos. Probetas de rocas de grano grueso y con poros grandes, o rocas cristalinas deben
medir al mínimo 10 veces más que el tamaño máximo de los granos o poros. Las compresibilidades se
clasifican según las Naciones Unidas (1976) como siguiente: muy altas >280 N/mm², altas 280-180 N/mm²,
medianas 80-80 N/mm², bajas 80-40 N/mm², muy bajas 40-5 N/mm². Las compresibilidades de diversas rocas
están presentadas en la Tabla 3.15.
Caliza, Caliza, Arenisca
Según ASTM C 170-90: Granito Caliza Mármol Arenisca Cuarcita
densa porosa cuarcítica
(N/mm²)
>133 >56 >28 >13 >52 >14 >70 >140
La resistencia a la flexión es una magnitud de referencia importante para la evaluación de sillares de rocas
naturales, p.ej. escalones sin soporte, baldosas, dinteles de puerta, repisas, etc.. Valores altos indican buenas
resistencias a esfuerzos de flexotracción, como las tienen p.ej. pizarras de techar con valores hasta 80 N/mm²
Resistencia a la flexión
(que no se consiguen en granito). La variación de las resistencias a la flexotracción de diversas rocas figuran en
la Tabla 3.16. Según DIN 52 112:1988 debe marcarse en la tomamuestra de probetas las direcciones de la
estratificación, estratificación en bancos, esquistosidad y la de otros planos de separación.
Según ASTM C 99-87: Granito Caliza Mármol Arenisca Cuarcita
(N/mm²)
>10 >7 >4 >3 >7 >2 >7 >14
La magnitud de la adsorción de agua depende del espacio poroso de la roca (longitud y diámetro de los tubos
Adsorción de agua capilares, paredes de tubo lisas o rugosas, tensión superficial, composición química y temperatura del agua).
Absorciones de agua de <0,5 % generalmente no requieren una prueba de resistencia a las heladas y
representan sensibilidades menores al frío.
ASTM C 97-90: Granito Caliza Mármol Arenisca Cuarcita
(%)
≤0,4 ≤3 ≤7,5 ≤12 ≤0,75 ≤20 ≤3 ≤1
En contraste a sillares de hormigón (DIN 18 500), las directivas alemanas para sillares y piedras ornamentales
Resistencia a la abrasión de roca natural no contienen valores guía para el desgaste por abrasión. Las variaciones de la resistencia a la
abrasión de diversas rocas figuran en la Tabla 3.17.
260
Norma, estándar,
Según el modo de empleo del sillar natural, las probetas se someten a diferentes grados de saturación de agua.
Resistencia a las heladas Cuanto más alta la saturación de agua de la roca, tanto más sensible es la roca al esfuerzo de las heladas. Losas
de solería para aplicaciones exteriores deben ser resistentes al frío en estado completamente saturado de agua.
Losas/placas de fachada, poco humedecidas, deben ser resistentes a las heladas.
La elasticidad de rocas es importante para el comportamiento frente a esfuerzos mecánicos y los agentes
Módulo de elasticidad
atmosféricos. Rocas con deformabilidades más altas pueden equilibrar tensiones más altas que rocas rígidas.
Carga media soportada por el agujero de mandril del anclaje de soporte en roca natural (N)
INFORMATIONSSTELLE Granito, sienita 4 400 - 5 400 Areniscas cuarcíticas 2 700 – 3 700
Resistencia a la rotura del NATURWERKSTEINE (1977, Lava basáltica 4 400 – 5 500 Areniscas 1 800 – 2 100
anclaje de soporte por carga Oficina de información Tobas volcánicas 1 400 – 2 300 Caliza/mármol compacta/o 3 900 – 4 800
sillares naturales): Serpentinita 7 000 – 7 500 Otras calizas 2 700 – 3 500
Travertino 2 400 – 3 300
Hasta dentro de la roca misma, las resistencias a la rotura del anclaje varían considerablemente; por eso se
calculan las cargas hasta la rotura del mandril de anclaje de soporte con margenes de seguridad tres veces
mayores.
Resistencia a los agentes
Véase Figura 3.2: Investigaciones y ensayos para sillares naturales de mampostería
atmosféricos
En rocas plutónicas y volcánicas, y en algunas calizas, la expansión térmica es uniforme en cada dirección; en
la mayoría de las rocas sedimentarias, tobas volcánicas y rocas metamórficas, en cambio, la expansión térmica
Expansión térmica
es diferente en diferentes direcciones. La expansión térmica (coeficiente de expansión térmica) es de gran
(coeficiente de expansión
importancia para la construcción de fachadas modernas, en consecuencia de diferencias de temperatura más
térmica)
altas que en construcciones macizas o compuestas. Las variaciones del coeficiente de expansión térmica de
diversas rocas figuran en la Tabla 3.18.
261
Tabla 3.15: Variación de la resistencia a la compresión de diversas rocas, basado en MÜLLER (1996).
50 100 150 200 250 300 N/mm2
Lava básica
Tobas volcánicas
Arenisca
Pizarra
Caliza porosa
Caliza compacta
Travertino
Conglomerado de
caliza
Mármol
Cuarcita
Brecha de
serpentinita
Granito de grano
grueso
Granito de grano fino
Diorita, gabro
Riolita
Diabasa
Basalto subvolcánico
Tabla 3.16: Variación de la resistencia a la flexión de diversas rocas, basado en MÜLLER (1996).
0 10 20 30 N/mm2
Granito, tonalita
Diorita, gabro
Basalto compacto
Tobas volcánicas
Arenisca
Pizarra
Caliza
Mármol
Esquisto cristalino
Gneis
Resistencia a la flexión paralela a la estratificación/estratificación en bancos, etc.

Resistencia a la flexión perpendicular a la estratificación/estratificación en bancos, etc.
262
Tabla 3.17: Variación de la resistencia a la abrasión de diversas rocas, basado en MÜLLER (1996).
100 80 60 40 20 cm3/50 cm2
Granito, tonalita
Sienita, gabro
Lava
Tobas volcánicas
Arenisca
Pizarra
Caliza compacta
Caliza porosa
Mármol
Serpentinita
Gneis
Cuarcita
Tabla 3.18: Variación del coeficiente de expansión térmica de diversas rocas, basado en MÜLLER
(1996).
mm/m·100°C
0 0,2 0,4 0,6 0,8
Magmatitas ácidas
Magmatitas básicas
Tobas volcánicas y
lava
Arenisca
Caliza compacta
Caliza porosa
Pizarra
Esquisto cristalino
Gneis
Serpentinita
Mármol
Tamaño del bloque mínimo: la transformación de sillares naturales en losas minerales delgadas en
aserraderos con bastidores de sierra alternativas necesita un volumen mínimo del bloque bruto. En la
elaboración de bloques brutos debe tenerse en cuenta que la cantidad de los desechos sube distinta-
mente en bloques de menos de 1 m³ y aumenta extremamente en bloques de <0,4 m³ (SINGEWALD,
1992, p. 34, véase también Figura 3.3 y Tablas 3.11 y 3.12). Según SINGEWALD, el espesor mínimo
del bloque debería ser 0,4 m. Esta magnitud exigen las serrerías para poder poner de canto el bloque
de roca de forma estable y sin bascular en los bastidores de sierra alternativa; espesores de bloque de
<0,4 m ya no garantizan esta estabilidad de basculamiento.
SINGEWALD (1992) define el tamaño mínimo de un bloque de roca natural destinado a la fabricación
de losas de fachada como siguiente:
longitud ≥1 m, anchura ≥1 m y espesor ≥0,4 m.
El tamaño mínimo de bloque (para la fabricación de losas de fachada) está determinado por el espesor
de los estratos (>0,4 m en la dirección vertical) y la disyunción del cuerpo de roca por planos de sepa-
ración tectónicos que se cortan, en el caso ideal, según ángulos rectos (en intervalos laterales de >1 m).
263
La condición previa para averiguar el tamaño mínimo de bloque son afloramientos en tres dimensiones
(cantera existente, explotación informativa, perforaciones). Para determinar el tamaño mínimo de
bloque se registran las distancias entre los planos de estratificación o de los bancos, el diaclasado
longitudinal, transversal y diagonal, fallas, zonas débiles, fisuras capilares y filoncillos de calcita o
cuarzo.
Bloques potenciales en bruto: si existen datos sobre las distancias entre los planos de separación se
puede pronosticar el rendimiento de un yacimiento, es decir estimar la cantidad de bloques explotables
de un dado tamaño mínimo. Para la estimación de la cantidad de bloques brutos potenciales,
SINGEWALD (1992) propone lo siguiente:
1. Para cada dirección prinipal de los planos de separación en una cantera o explotación
informativa se forma la suma de las distancias entre aquellos planos de separación que
exceden los valores mínimos de 1,0 m en las dos direcciones horizontales y 0,4 m en la
dirección vertical (p.ej. planos de estratificación o de bancos).
2. Para cada línea medida se determina en por ciento la relación entre esta suma y la distancia
total recorrida.
3. La media aritmética de las proporciones porcentuales indica la cantidad de bloques brutos
potenciales, y por tanto la proporción máxima de aquellos bloques brutos que miden al menos
1,0 m x 1,0 m x 0,4 m = 0,4 m³.
Este método estimativo encuentra sus límites cuando los bloques medidos ya no pueden cumplir la
relación prevista para el bloque mínimo, es decir cuando la proporción de bloques de ≥1,0 m en la
dirección de un eje, o incluso de todos ejes, es mucho menos que la de los bloques entre 0,4 y 1,0 m.
Para el cálculo de bloques potenciales de este caso, SINGEWALD (1992, S. 50-51) desarrolló una
simulación por ordenador en la que se puede variar el tamaño mínimo del bloque bruto.
Un yacimiento de sillares naturales puede contener teóricamente el 100 % en bloques del formato
mínimo; según SINGEWALD (1992) se consiguen en canteras, aunque buenas, a veces sólo rendi-
mientos de <20 %. Los autores proponen de valorar el potencial de bloques brutos según los escala-
mientos siguientes:
muy menor : <20
menor : 20 – 39
buena : 40 – 69
muy buena : 70 - >90
Este método no puede aplicarse para evaluar la explotabilidad de rocas laminares, con distancias entre
los planos de separación en dirección vertical de <0,4 m, como p.ej. la caliza en placas de Solnhofen
(Alemania), algunas areniscas en Solling (Alemania), numerosos gneises y cuarcitas; estas rocas
todavía sirven en forma de losas para jardines, caminos, piedras para la mampostería seca, adoquines
etc.
En la Tabla 3.19 están recogidos ejemplos para las reservas potenciales de algunos yacimientos de
sillares naturales de Alemania que pueden servir como valores orientativos.
El tamaño mínimo de bloque como indicado por las Naciones Unidas (1976) está comprendido entre 1
y 6 m³ (medidas mínimas de los bloques 2 m x 1 m x 0,5 m = 1 m³ y 3 m x 2 m x 1 m = 6 m³). Estos
valores muy altos se refieren a bloques que están previstos esencialmente para la exportación.
264
Tabla 3.19: Potencial de bloques brutos de algunos yacimientos de sillares naturales de Alemania,
según SINGEWALD (1992).
Tamaño medio del

Roca/yacimiento Potencial de bloques brutos 1)
bloque bruto
(m³) (%)
Diorita, Odenwald 0,46 44
Granodiorita, Bayerischer Wald >6 76
Granito, Bayerischer Wald 4,68 76
Arenisca, Cornberg, Hessen 0,02 0,2
Arenisca, Neuheilenbach, Eifel 0,3 25
Arenisca del Río Weser
Bad Karlshafen 0,07 - 0,1 7-9
Eckberg 0,38 22
Arholzen 0,94 39
Arenisca del Río Main
Remlingen 1,28 45
Eichenbühl 2,34 73
Otras areniscas
Arenisca de Udelfang, Trierer Bucht 1,24 73
Arenisca del Keuper, Schleerieth, Main 0,16 7
Schilfsandstein, Hassberge, Baviera 2,03 70
Bausandstein de Coburg, Neubrunn 25,5 89
Arenisca de Obernkirchen 0,42 44
Caliza
Kirchheim 0,54 – 0,73 57 – 66
Winterhausen 0,14 25
Grafenmühle 0,59 46
Erkertshofen 1,20-2,77 50-77
Gundelsheim 2,47 74
Kaldorf 2,04-3,55 68-70
Petersbusch 1,79 - 4,5 70 - 74
Roca tobácea
Roca tobácea de Weiben, Eifel 0,53 50
Ettringen, Eifel 13,61 90
1)
rendimiento potencial de bloques ≥0,4 m³
Para la evaluación de la resistencia a los agentes atmosféricos de sillares naturales deberían reali-
zarse las investigaciones en muestras de roca según DIN 52 106:1994 (norma preliminar). En el yaci-
miento y/o lugar de explotación, es conveniente de registrar los datos siguientes:
- Las condiciones climáticas, como la abundancia, naturaleza y distribución de las precipita-
ciones, las condiciones del viento, el cambio en la humedad aérea, las variaciones en la
temperatura (día, año), la abundancia y la magnitud de las temperaturas de heladas, cambios
meteorológicos extremos
- Régimen de aguas superficiales y subterráneas anteriores y actuales
- Imbibición y desecación de la roca, humedad propia de la roca, diaclasado, fisuras etc.
- Fenómenos de meteorización en las caras de cantera y bloques
- Variaciones de meteorización entre los individuales estratos, bancos y zonas aflorantes.
265
Para la evaluación de la resistencia a los agentes atmosféricos de rocas, las investigaciones siguientes
deberían realizarse en el laboratorio:
- Estudios petrográficos
- Adsorción de agua, grado de saturación y porosidad
- Cambio congelante-descongelante, ensayo de cristalización con sulfato sódico
- Prueba de corrosión en atmósfera silícea, estabilidad de volumen (sensibilidad a la insolación),
sensibilidad a la oxidación.
Con respecto a la resistencia a los agentes atmosféricos, la valoración en conjunto con los resultados
individuales obtenidos precisa conocimientos fundados y experiencia profesional.
Para la utilidad de sillares naturales en aplicaciones prácticas, el estudio de construcciones existentes

puede procurar informaciones importantes. En estos estudios prácticas deben incluirse, además de las
condiciones climáticas, los datos siguientes:
- Condiciones de imbibición y desecación de la construcción (agua salpicante, agua de deshielo,
agua de lluvia, cambios en el nivel del agua subterránea, humedad capilar etc.)
- Actuación de materiales de construcción aditivos (p.ej. acero oxidable, aditivos de hormigón y
mortero, mortero de yeso, subproductos industriales como ceniza volátil, escorias etc.)
- Formación de grietas, friabilidades, desprendimientos, descamaciones, desintegraciones
descolorizaciones, lixiviaciones colorantes, formación de incrustaciones, eflorescencias
investaciones vegetales, desportilladuras de granos individuales, “quemaduras de sol“(roca
afectada por insolación).
Para aumentar la resistencia a las heladas, o minimizar la adsorción de agua capilar, el tratamiento
superficial de sillares naturales debe realizarse de forma adecuada. Sellados prematuros pueden
provocar desprendimientos de la capa protectora por la difusibilidad muy reducida del vapor de agua
(alta presión del vapor de agua interna). La resistencia a las heladas, p.ej. de un sillar revestido con
mortero para obras exteriores, no sólo depende de la naturaleza de la roca sino también de la base
(escorrentía rápida del agua), de la calidad del mortero y del caudal del agua superficial.
La resistencia a la abrasión de sillares naturales es significante en lugares que están expuestos a

desgastes elevados, como estaciones de ferrocarril, aeropuertos, zonas peatonales etc.. Las rocas más
adecuadas para estos lugares son rocas que son ricas en cuarzo (granitos, riolitas y cuarcitas). En
areniscas, el tipo de aglomeración granualar desempeña un papel importante, las con cemento silíceo
siendo menos sensible al desgaste que las con cemento carbonático. En lugares muy frecuentados,
como aeropuertos y centros comerciales, donde el aspecto estético y la limpieza de las zonas
recorridas es importante, pueden aplicarse también calizas y mármoles.
En la aplicación de roca natural debe contarse de antemano con diferencias texturales y de color, pero
muchas veces se busca justamente una gama de colores vivos como elemento decorativo.
Informaciones técnicas sobre la elaboración de minerales y rocas según WEBER & HILL (1998) están
recopiladas en la Tabla 3.20, aunque el valor informativo de las publicaciones de estos autores es
parcialmente controvertido en los medios técnicos.
266
Tabla 3.20: Informaciones técnicas sobre la elaboración de minerales y rocas, según WEBER & HILL
(1998).
Nombre Información técnica de elaboración

Por la meteorización de la biotita, Fe2+ puede ser liberado y oxidado en
limonita, provocando descoloraciones (amarillo a marrón), p.ej. en granitos
Biotita grises. Acumulaciones de biotita no representan deficiencias y son típicas para
granitos. Bordes oxidados, de color marrón amarillento (coronas corrosivas), de
cristales de biotita significan meteorización incipiente.
Glauconita Se puede formar limonita, provocando colores amarillos
En la liberación de Fe2+ puede formarse limonita (colores amarillos a marrones).
Granate
Da problemas en el pulimento por su dureza.
Grafito es un componente colorante de mármol y caliza que reduce la
Grafito
resistencia de rocas grafíticas y destiñe en tocarlas.
En escarpados a la llama de granitos “amarillos“, limonita puede transformarse
Hematita en hematita provocando coloraciones rojas. Hematita es un mineral colorante de
gran importancia.
Mineral
Corindón Corindón da problemas en el pulido por su dureza.

Limonita es el producto terminal de la oxidación del Fe2+ de biotitas y granates
Limonita
meteorizados.
Los cristales lamellares son flexibles y pueden dar problemas en el lijado y
Muscovita pulido (“pitting“ son pequeñas cavidades superficiales). Muscovita no presenta
peligro de descoloraciones.
Olivino, hiperstena, Estos minerales son muy sensibles a la meteorización y no toman lustre en
feldespatos alterados pulimentos.
Sulfuros de Fe se admiten sólo en trazas por su sensibilidad a la oxidación (dan
Pirita, marcasita
color marrón).
Serpentina es responsable para el llamado “abovedado” de serpentinitas, la
forma convexa que toman losas de serpentinita inmediatamente después de la
Serpentina
colocación; el abovedado de serpentinitas es el resultado del aumento de
volumen por la adsorción de agua.
En el contacto con productos acidíferos (p.ej. material de limpieza), sodalita
Sodalita
puede provocar descoloraciones y descomposiciones
En escarpados a la llama de granitos “amarillos”, limonita puede transformarse
Granito
en hematita que conduce a coloraciones rojas.
En la aplicación de mármoles cristalinas debe contarse con anisotropías
pronunciadas que son el resultado de la orientación preferida de los cristales.
Estas anisotropías resultan de la expansión térmica de la calcita que es diferente
Mármol en diferentes direcciones cristalográficas: en subidas de la temperatura de 1 °C,
calcita se extiende por 25,6 µm/m en la dirección del eje c, pero se contrae por
5,7 µm/m°C en la dirección perpendicular al eje c. También las maclas
polisintéticas manifiestan anisotropías pronunciadas.
Roca
Por el contenido bajo de cuarzo, la elaboración de sienita cuesta menos desgaste

Sienita
en herramientas (p.ej. en el aserrado y tallado)
Ya ácidos débiles (también materiales de limpieza acéticos) provocan daños
Foidita (rocas
irreparables. Particularmente sensibles son foiditas sodalíticas azules, que
feldespatoídicas)
figuran entre los más caros sillares naturales (alrededor de 1 000 Euro/m²).
Las cuarcitas se elaboran a desgastes de herramientas muy altos, pero tienen las
Cuarcitas
más altas propiedades al uso de todas las rocas naturales.
Escarpados a la llama pueden acelerar el proceso de meteorización de los
Granulito granates; la liberación de Fe2+ resulta en la formación de limonita con
coloraciones amarillas a morrones.
267
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de sillares naturales y rocas ornamentales se encuentran

en una tabla del apéndice.
Para la explotación rentable de sillares naturales y rocas ornamentales, las reservas aseguradas según
SINGEWALD (1992) deben ser al mínimo 30 000-50 000 m³ y según el servicio geológico francés
(BERTON & LE BERRE, 1983) 500 000 t, lo que corresponde a cerca de 200 000 m³. Para la operación
de una cantera mayor de roca natural, el Ontario Geological Survey (1995) recomienda una superficie
de 1 km² al mínimo. Rocas con espesores útiles de 2–3 m, bajo recubrimientos de >10 m, pueden
extraerse a gastos cubiertos con los actuales métodos explotadores y maquinaria moderna, sobre todo
cuando existen oportunidades para vender la primera tierra cubriendo el depósito.
3.1.6 Bibliografía, normas
En general
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CLEMENS, K. GRIMM, W.D. & POSCHLOD, K. (1990): Zur Kennzeichnung des Korngefüges und des
Porenraumes der Naturwerksteine.- In GRIMM, W.-D. (Hrsg.): Bildatlas wichtiger Denkmalgesteine
der Bundesrepublik Deutschland.- Bayer. Landesamt für Denkmalpflege, Arbeitsheft 50: 65-94, 20
Abb., 1 Tab.; München.
FLÜGEL, E. (1982): Microfacies Analysis of Limestones.- 633 S., zahlr. Abb. u. Tab.; Berlin,
Heidelberg, New York (Springer).
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Mineralogie, Petrographie, Geologie. Erläuterungen für die Praxis. Fachlexikon. Band 2: Granit (rot,
rötlich, gelb, weiß, blau, grün). Band 3: Granit (hellgrau, dunkel), Orthogneis, Foidgesteine. Band 4:
Syenit, Tonalit, Diorit, Monzonit, Charnockit, Gabbro, sonstige Tiefengesteine. Band 5: Erguss-
gesteine: Rhyolit, Trachyt, Andesit, Basalt, Diabas, Pikrit, Foidite. Band 6: Konglomerate, Brekzien,
Sandstein (hell, rot, grau, grün), Porenkalk, Schiefer, sonstige Sedimente. Band 7: Kalkstein (schwarz,
grau, grau-rot, rötlich braun). Band 8: Kalkstein (hellgrau, khaki, gelb, creme, creme/rot, sehr hell).
Band 9: Marmor (hell, getönt, dunkel, bunt), Ophicalcit. Band 10: Quarzit, Glimmerquarzit,
Glimmerschiefer, Phyllit, Paragneis, Metabasite Serpentinit, sonstige Metamorphite.- Ulm (Ebner).
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SINGEWALD, C. (1992): Naturwerkstein. Exploration und Gewinnung.- 260 S., 244 Abb., 42 Tab.;
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Regional
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Berufsbildungswerk des Steinmetz- und Bildhauerhandwerks e.V.: Naturwerkstein und Umweltschutz
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Vista general de normas europeas importantes (normas inglesas y francesas en texto original):
Instituto alemán de normalización e.V. (DIN)

Especificaciones
DIN EN 771-6: 2001 Rocas naturales. Determinaciones para mampuestos
DIN EN 1341: 2000 Especificaciones de losas de roca natural para aplicaciones exteriores
DIN EN 1342: 2000 Especificaciones de adoquines de roca natural para aplicaciones exteriores
DIN EN 1343: 2000 Especificaciones de bordillos de roca natural para aplicaciones exteriores
DIN prEN 1467: 1994 Roca natural. Bloques en bruto. Especificación
DIN prEN 1468: 1994 Roca natural. Productos semiacabados: losas en bruto
DIN prEN 1469: 1994 Roca natural. Productos acabados: revestimiento de paredes
DIN prEN 12 057: 1996 Roca natural. Productos acabados: boldosas
DIN prEN 12 058: 1996 Roca natural. Productos acabados: losas de suelo y escalones
DIN prEN 12 059: 1996 Roca natural. Productos acabados: piedras para obras macizas
DIN prEN 12 440: 2001 Designación de roca natural
DIN prEN 12 670: 1997 Terminología de roca natural
Procedimientos de ensayo
DIN EN 772-1: 1992 Procedimiento de ensayo para mampuestos. Determinación de la resistencia a
la compresión
DIN EN 772-4: 1998 Determinación de la densidad y densidad aparente, así como la de la porosidad
total y abierta de mampuestos de roca natural
DIN ENV 1159-3: 1995 Cerámica de alto rendimiento, materiales cerámicos compuestos; propiedades
termofísicas. Parte 3: determinación de la capacidad calorífica específica
DIN EN 1925: 1999 Determinación del coeficiente de adsorción de agua por actuación capilar
DIN EN 1926: 1999 Determinación de la resistencia a la compresión
DIN EN 1936: 1999 Determinación de la densidad real, densidad aparente, porosidad abierta y
porosidad total
DIN EN 12 370: 1999 Procedimiento de cristalización
DIN prEN 12 371: 1996 Determinación de la resistencia a las heladas
DIN EN 12 372: 1999 Determinación de la resistencia a la flexión bajo carga mediana
DIN EN 12 407: 2000 Descripción petrográfica de roca natural
DIN EN 12 670: 2002 Roca natural. Terminología
DIN prEN 13 161: 1998 Determinación de la resistencia a la flexión (momento constante)
DIN prEN 13 364: 1999 Determinación de la rotura por carga en el mandril de anclaje
DIN EN 12 370: 1999 Determinación de la resistencia a la cristalización de sales
DIN prEN 13 373: 1999 Determinación de las medidas
DIN 1306: 1984 Densidad; conceptos, indicaciones
DIN 18 332: 2000 Obras de sillares naturales
DIN 18 516-3: 1999 Requisitos de sillares naturales. Revestimiento de paredes exteriores, aireación
trasera
DIN 52 100-2: 1990 Roca natural y agregados minerales; investigaciones petrográficas;
Generalidades y vista general
DIN 52 101: 1988 Examen de roca natural y agregados minerales; tomamuestra
DIN 52 102: 1988 Examen de roca natural y agregados minerales; determinación de la densidad,
densidad aparente seca, grado de compacidad y porosidad total
DIN 52 103: 1988 Examen de roca natural y agregados minerales; determinación de la adsorción
de agua y del valor de saturación
DIN 52 104-1: 1982 Ensayo de cambio congelante-descongelante, procedimientos A a Q
DIN 52 104-2: 1982 Examen de roca natural. Ensayo de cambio congelante-descongelante,
procedimiento Z
DIN 52 105: 1988 Examen de roca natural; ensayo de compresión
270
DIN 52 106: 1994 Examen de roca natural y agregados minerales; procedimientos de ensayo para
la valoración de la resistencia a los agentes atmosféricos
DIN 52 108: 1988 Examen de materiales inorganicos no metálicos; ensayo de desgaste con la
muela abrasiva según BÖHME
DIN 52 111: 1990 Examen de roca natural y agregados minerales; ensayo de cristalización con
sulfato sódico
DIN 52 112: 1988 Examen de roca natural; ensayo de flexión
DIN 52 450: 1985 Examen de materiales de construcción inorgánicos no metálicos –
determinación de la contracción y del hinchamiento en probetas pequeñas
DIN 52 612-1: 1979 Determinación de la conductibilidad calorífica con el aparato de placas
DIN 66 131: 1993 Determinación de la superficie específica de sustancias sólidas por la adsorción
de gases según BRUNAUER, EMMETT y TELLER (BET)
DIN 66 133: 1993 Determinación de la distribución del volumen poroso y de la superficie
específica de sustancias sólidas por la intrusión de mercurio
ISO 10 545-8: 1994 Baldosas y losas cerámicas - determinación de la expansión térmica lineal
ISO/DIS 8047: 1982 Hormigón sólido – determinación de la velocidad de propagación de
ultrasonido
ISO/DIS 17 562: 2000 Cerámica de alto rendimiento – procedimiento de ensayo para la determinación
de la extensión calorífica lineal de cerámica monolítica mediante la técnica de
barra de empuje
AENOR (Asociacíon Español de Normalizacíon)

Granitos Ornamentales
UNE 22-170-85 Características generales
UNE 22-171-85 Tamaño de grano
UNE 22-172-85 Adsorción y peso específica aparente
UNE 22-173-85 Resistencia al desgaste por rozamiento
UNE 22-174-85 Resistencia a las heladas
UNE 22-175-85 Resistencia a la compresión
UNE 22-176-85 Resistencia a la flexión
UNE 22-177-85 Módulo elástico
UNE 22-178-85 Microdureza Knoop
UNE 22-179-85 Resistencia al choque
Mármoles y Calizas Ornamentales
UNE 22-180-85 Características generales
UNE 22-181-85 Clasificación
UNE 22-182-85 Adsorción y peso específico aparente
UNE 22-187-85 Módulo elástico
UNE 22-188-85 Microdureza Knoop
UNE = Una norma española
British Standard Institution

Sin normas específicas para sillares naturales, sólo recomendaciones del BRE
(Building Research Establishment)
American Society for Testing and Materials (ASTM)

Definitions of terms
ASTM C 119-90 Dimension stone
Specifications
ASTM 503-89 Marble dimension stone (exterior)
ASTM C 568-89 Limestone dimension stone
ASTM C 615-85 Granite dimension stone
ASTM C 616-89 Quartz-based dimension stone
271
Test methods
ASTM C88-83 Soundness of aggregates by use of sodium or magnesium sulphate
ASTM C 97-90 Absorption and bulk specific gravity of dimension stone
ASTM C 99-87 Modulus of rupture of dimension stone
ASTM C 170-90 Compressive strength of dimension stone
ASTM C 217-90 Weather resistance of dimension stone
ASTM C 241-90 Abrasion resistance of stone subjected to foot traffic
ASTM C 531-90 Thermal coefficient of expansion
ASTM C 648-90 Breaking strength
ASTM C 880-96 Flexural strength of dimension stone
ASTM C 1201-96 Structural performance of dimension stone cladding systems by uniform static
air pressure difference
ASTM C 1259-94 Standard test method for dynamic Young´s modulus, shear modulus, ans
Poisson´s ratio for advanced ceramics by impulse ecixation of vibration
(dynamischer E-Modul)
ASTM C 1352-96 Flexural modulus of elasticity of dimension stone
ASTM C 1354-96 Strength of individual stone anchorages in dimension stone
LÁssociation Française de Normalisation (AFNOR)

NFB 10 506-507 Mesure de la dureté superficielle ou de Vickers
NFB 10 505 Essai dúsure au disque métallique
NFB 10 513 Essai de gélivité
272
3.2 Pizarras de techar
3.2.1 Petrografía, mineralogía y química
“Esquistosidad“ es la fábrica planar de rocas metamórficas que origina en la deformación de la roca

preexistente por acontecimientos tectónicos posteriores; los planos de esquistosidad son paralelos a
subparalelos entre sí y generalmente de espaciado estrecho; con esquistosidad se describe tanto el
resultado como la causa de las deformaciones texturales. Actualmente, planos de separación a espa-
ciado estrecho, paralelos a la estratificación de rocas no metamórficas, ya no se llaman pizarrosidad/
exfoliación pizarrosa como antes, sino planos de estratificación laminares o en placas.
“Esquistos“ son rocas que han sido formadas por una o más fases deformativas (esquistosidades);
esquisto es además una designación general para rocas mayormente arcillosas que están cortadas, a
espaciados estrechos, por planos de esquistosidad paralelos o subparalelos, reflejados consecuente-
mente también en planos de separación correspondientes.
Rocas esquistosas se designan con frecuencia con terminos suplementarios descriptivos: 1. Según un
determinado uso, p.ej. pizarra para techar (véase abajo), esquisto litográfico, pizarra de afilar etc.; 2.
Según características petrográficas, p.ej. pizarra de alumbre, pizarra negra, pizarra bituminosa,
esquisto margoso, esquisto arenoso, esquisto de grauvaca etc.
“Pizarras de techar“ son arcillitas y limolitas duras, de grano fino, generalmente de color gris oscuro
pero también de otro color (rojo, verde), mayormente de edad paleozoica y resistentes a la meteori-
ación; pizarras para techar son el producto del metamorfismo de baja presión y representan rocas que
han recibido una esquistosidad intensa durante el plegamiento compresivo (ingl.: slaty cleavage ). Los
minerales determinantes son micas y en parte también minerales cloríticos. Otros minerales son cuarzo
de grano fino y, según el grado de metamorfismo, minerales de arcilla. Filosilicatos neoformados
imparten lustres mate-sedosos a los planos de esquistosidad que delimitan placas delgadas. Los planos
de exfoliación de las pizarras son tectónicos y pizarras que son adecuadas para cubiertas y paredes
exteriores se distinguen por fábricas planares que facilitan, en estado húmedo, la separación de la roca
en placas delgadas.
Las pizarras de techar pueden clasificarse en pizarras de presión, con ángulos diferentes entre los
planos de la estratificación y los de la esquistosidad, y pizarras macizas o pizarras en placa, en las
cuales los planos de exfoliación son paralelos a los de la estratificación. Para la esquistosidad com-
presiva existen varios sinónimos como el de esquistosidad/exfoliación de deslizamiento, esquisto-
sidad/exfoliación transformante, esquistosidad/exfoliación lisa, esquistosidad/exfoliación fluidal (ingl.:
continuous cleavage, penetrative cleavage, slaty cleavage). En estadios tardi-orogénicos pueden
formarse esquistosidades secundarias que se denominan esquistosidad/exfoliación de fractura,
esquistosidad/exfoliación grosera, diaclasado de empuje, esquistosidad en acordeón, esquistosidad/
exfoliación de crenulación (ingl.: crenualtion cleavage, spaced cleavage).
El tamaño de grano de pizarras de techar es habitualmente <0,075 mm (<75 µm) y oscila entre 0,008 y
0,125 mm (8 y 125 µm). Ocasionalmente, pizarras para techar se designan de grano fino cuando los
granos de cuarzo son <0,030 mm (<30 µm) por término medio, y de grano grueso cuando los granos
de cuarzo son >0,050 mm (>50 µm).
La densidad aparente de pizarras de techar está comprendida entre 2,70 y 2,85 g/cm³.
El color oscuro de la mayoría de las pizarras de techar está determinado por la alta adsorción luminosa
de los minerales finos. Grafito (antracita) y pirita imparten colores negros, hierro trivalente da colores
rojos, y hierro bivalente y/o contenidos altos de clorita producen colores verdes.
273
La composición mineralógica de pizarras de techar está limitada según JUNG (1994) a relativamente
pocas clases de minerales en comparación con las proporciones minerales que varían dentro de límites
anchos. El grupo de minerales más importante de pizarras de techar buenas es el de los filosilicatos,
que pueden constituir hasta 80 Vol.-% de la roca. Filosilicatos confieren exfoliaciones excelentes y
dan una cierta elasticidad a la roca. El más frecuente filosilicato de las pizarras de techar es la sericita.
Sericita es mica blanca de grano finísimo y se presenta predominantemente en forma de muscovita
(mica potásica) que está casi siempre asociada a una cantidad variada de paragonita (mica sódica). Las
micas son mayormente el producto de neoformación metamórfica. Las propiedades más destacadas de
las micas de pizarras de techar son la exfoliación excelente y la incapacidad de absorber agua, lo que
significa que no pueden hincharse. Cloritas son igualmente de origen metamórfico y de composición
química muy variada. Micas y cloritas son poco atacables por los agentes atmosféricos.
En buenas pizarras de techar, los minerales arcillosos hinchables del grupo de caolinita y esmectita
se presentan sólo en cantidades menores. La capacidad de estos minerales hinchables de absorber y
desprender agua, acompañada por cambios de volumen, aminora la calidad de pizarras de techar. En
pizarras menos intensamente metamorfizadas puede formarse illita (hidromuscovita) en vez o al lado
de micas anhidras. La illita es también de grano fino, tiene hendibilidad buena y no es hinchable.
El cuarzo de pizarras de techar se presenta en cantidades muy variables. Los granos de cuarzo del
sedimento de partida, de forma irregular y más o menos redondeados, se transforman durante la
deformación metamórfica en discos llanos que están orientados paralelos a los planos de la esquisto-
sidad. Cuarzo casi no está afectado por la meteorización. Cantidades altas en cuarzo resultan en
pizarras duras, pero eventualmente también frágiles.
Otros componentes de pizarras de techar son carbonatos y sulfuros de hierro. El más frecuente
carbonato de pizarras de techar es la calcita CaCO3 (llamada “cal” en la literatura no científica y en el
comercio); además se presentan dolomita CaMg(CO3)2, ankerita CaFe(CO3)2 y raramente rodocrosita
MnCO3. Según WAGNER et al. (1997), pizarras con contenidos de CaCO3 hasta 2,5 % se designan
“argillaceous slate“, hasta 5 % “slightly marly argillaceous slate“ y hasta 15 % “marly argillaceous
slate“. Los representantes principales de los sulfuros de hierro son pirita (FeS2), marcasita (FeS2) y
pirrotina (teóricamente FeS, pero en la mayoría de las pirrotinas la relación Fe:S es <1).
Minerales accesorios en pizarras de techar son rutilo, zircon, apatito, turmalina, titanita, cloritoide,
monacita, feldespato, ilmenita, biotita, hematitas y magnetita.
Materia orgánica (a menudo denominada materia “carbonosa”) de pizarras de techar se presenta por
una parte en forma de grafito (C) o en la forma de carbón más carbonizada (antracita), y por otra parte
en forma de combinaciones bituminosas complejas. Los contenidos de sulfuros de hierro y grafito
condicionan la conductividad eléctrica de las pizarras de techar.
Debido al pequeño tamaño de grano, la composición mineralógica de pizarras de techar puede

determinarse con bastante dificultad.
En la Tabla 3.21 están recogidos los datos petrográficos, texturales y los de la composición mineraló-
gica de pizarras en general. La Tabla 3.22 muestra la composición química media de pizarras de techar
de algunos países productores importantes. Se debe anotar que el análisis químico integral de pizarras
sin estudio petrográfico tiene poco valor lógico. En la Tabla 3.23 están presentadas las características
texturales de unas pizarras de techar alemanas y españolas (productos comerciales).
274
Tabla 3.21: Petrografía, textura y composición mineralógica de pizarras, recopilado según WAGNER et al. (1997).
Devónico Inferior, Eifel Devónico Inferior, Hunsrück Devónico Medio, Sauerland Ordovicio, Prov. León
Alemania Alemania Alemania España
Número de muestras examinadas: 5 10 10 5
Petrografía Pizarra margosa con
Pizarra con lentejones de Pizarra con lentejones de
lentejones de limolita y Pizarra
limolita limolita
carbonatos
- Matriz Sericita, clorita Sericita, clorita Sericita, clorita Clorita, sericita
- Porfidoblastos Cuarzo, clorita (carbonato Clorita, cuarzo, muscovita,
Cuarzo, carbonatos Cuarzo, clorita, muscovita
escaso) (carbonato escaso)
- Minerales opaques Pirita enriquecida en nidos y Pirita enriquecida en nidos y
planos de estratificación planos de estratificación
Textura
- Ángulo entre ss/sf 1) 5-11° 8-20°, en parte paralelo 10-15°, en parte paralelo ∅ 15°
- Láminas de mica/mm ∅ 98 (87-111) ∅ 93 (83-110) ∅ 59 (53-66) ∅ 94 (82-114)
- Valor cuantitativo 2) 2,8 4 1,3 2,6
Composición mineralógica (Vol.-%)
Sericita (incl. muscovita y paragonita) 41-51 42-47 36-42 44-50
- Clorita 19-20 22-26 15-18 25
- Cuarzo 33-25 32-24 30-26 27-23
- Carbonatos <1 <1 9-18 <1
- Rutilo, ilmenita, titanomagnetita 2 2 1 2
- Otros minerales <1 <1 <1 1-2
Relación clorita: sericita 0,37-0,48 0,50-0,55 0,41-0,45 0,50-0,58
1) 2)
ss = estratificación, sf = esquistosidad valor cuantitativo = producto del número y del espesor de las láminas micáceas multiplicado por 10; ∅ = promedio
275
Tabla 3.22: Composición química (%) de pizarras de techar.
Devónico
Devónico Inferior Ordovicio Paleozoico Paleozoico
Medio/Carbonífero
Rheinland-Pfalz NRW, Thüringen Provincia Orense Gales y.o. Pennsylvania y.o.
Alemania Alemania España Gran Bretaña EE.UU.
∅ Rango ∅ Rango ∅ Rango ∅ Rango ∅ Rango
SiO2 56,8 41,69-60,1 57,3 49,82-62,80 57,5 49,32-62,06 55,8 49,81-59,85 59,0 44,2-67,9
TiO2 0,95 0,81-1,18 0,8 0,68-1,00 1,04 0,89-1,21 0,9 0,55-1,22 0,6 0,01-1,27
Al2O3 20,1 17,74-28,5 17,0 14,07-19,36 21,2 17,51-24,50 19,7 14,33-23,64 18,7 11,03-30,84
Fe2O3 1,0 0,46-1,33 0,9 0,08-1,78 1,04 0,47-2,14 8,2 7,80-8,92 5,7 1,45-10,66
1) 1) 1) 1)
FeO 6,4 5,28-8,77 5,6 3,93-7,96 6,2 5,13-8,81
MnO 0,1 0,08-0,24 0,08 0,07-0,10 0,06 0,03-0,12 - - - -
MgO 2,9 2,50-3,75 2,7 1,94-3,50 2,1 1,60-2,96 2,5 2,11-2,87 2,9 0,27-4,57
CaO 0,8 0,7-1,41 3,8 0,17-9,43 0,5 0,11-3,09 2,6 0,34-6,63 2,2 0,16-6,06
Na2O 1,0 0,46-1,29 1,0 0,8-1,22 1,1 0,63-1,80 0,8 0,03-1,77 1,6 0,49-4,46
K 2O 3,6 2,66-5,71 3,1 2,75-3,60 4,1 2,57-5,55 1,5 0,15-3,46 3,2 1,60-4,48
P 2O 5 0,2 0,11-0,40 0,1 0,08-0,15 0,18 0,11-0,43 0,2 0,15-0,35 - -
GV 5,3 4,55-7,04 7,4 3,90-12,38 4,6 3,80-6,40 - - 5,9 3,39-9,75
CaCO3 0,9 0,27-1,70 6,2 2) 0,11-15,58 0,6 0,11-4,77 - - - -
MgCO3 0,5 0,21-1,10 0,5 0,06-1,13 0,5 0,02-0,27 - - - -
∅ = valor medio aritmético, NRW = Renania del Norte-Westfalia 1) incluido en Fe2O3 2) contenidos altos de CaCO3 en
pizarras de techar del Devónico Medio de Sauerland (véase también Tabla 3.21)
Tabla 3.23: Características texturales de pizarras de techar alemanas y españolas (productos

comerciales), basado en JUNG (1994).
Pizarras de techar alemanas Pizarras de techar españolas

Láminas de mica por mm 65 54 86 94 100 110 72 110 80 77
Ángulo entre ss y sf 10-15° 8° 0° 5° 8-20° - - - - -
Adsorción de agua
a 1 bar (%) 0,68 0,54 0,38 0,32 0,60 0,43 0,24 0,38 1,11 0,45
a 150 bar (%) 0,68 0,54 0,38 0,32 0,61 0,50 0,30 0,48 1,26 0,49
ss = estratificación, sf = esquistosidad; todos los valores son valores medios de cinco mediciones para cada uno
La posición del plano de esquistosidad con relación al estilo de plegamiento mayor está presentada
muy esquemáticamente en la Figura 3.4. Muchas pizarras, como por ejemplo la mayoria de las
pizarras de techar alemanas, tienen paralelamente a los planos de separación más o menos las mismas
propiedades físicas. Pero existen tambien numerosos depósitos de pizarra que presentan anisotropías
distintas, por ejemplo en la resistencia a la flexión en la dirección del plano de esquistosidad. Esta
anisotropía está vinculada con la llamada “fibra” (ingl.: grain, frz.: longrain). La “fibra” puede
resultar, por ejemplo, del alargamiento de minerales en la dirección del eje de plegamiento. Ocasio-
nalmente, la “fibra” se presenta en forma de crenulación ligera en la superficie de los planos de
esquistosidad de la pizarra.
La Figura 3.5 muestra los planos de separación geológicos que pueden presentarse durante la explota-
ción y elaboración de pizarras. Esta figura indica también la cantidad alta en “desechos” (>80 hasta
90 %) con la cual se debe contar en la obtención de losas de pizarra.
276
Plano
de es
quisto
Plano sidad
de cli
vaje
la
e
nt
Arenis u ra
d
ca, lu
tita n sis
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P ro
o
Esquis
tos
Arenis
ca, lu
tita
Figura 3.4 Orientación del plano de esquistosidad conforme al plegamiento durante la orogénesis.
Grieta rellena
Grieta, hendidura
Clivaje pandeado (doblado)
Grieta diagonal
Plancha de pizzara
Estratificatión
Grieta de angulo llano
Inclusión, nudo
Pl
an
o
de
es o d
Pl
qu e c
an
ist
os ivaje
id
ad
l
Figura 3.5: Bloque bruto de pizarra con superficies de separación geológicas, modificado según
WAGNER & HOPPEN (1995).
277
La condición previa para la formación de depósitos de pizarra es según WAGNER & HOPPEN (1995)
una cuenca sedimentaria bastante amplia para procurar el espacio necesario para la acumulación
continua de sedimentos arcillosos y limosos sobre períodos de tiempo largos. Sólo arcillas y limos
tienen el tamaño de grano suficientemente pequeño para permitir la esquistosidad completa durante la
deformación orogénica posterior, que es necesaria para la formación de depósitos de pizarra de techar
explotables.
La esquistosidad está vinculada, por regla general, con orogenias del tipo alpino. Pizarras/pizarras de
techar deben considerarse como productos de la fase embrionaria del metamorfismo que son inter-
medios entre arcillas esquistosas diagenéticas y arcillitas y filitas epizonales. Los dos últimos tipos de
roca son o inadecuados, o insignificantes para ser aplicables como sillar natural.
3.2.3 Explotación y aplicación
Las fases de explotación y elaboración de pizarras de techar son:
- Explotación minera a cielo abierto o subterránea

• con métodos convencionales (voladura)
• con métodos modernos (con carros de aserrado hidráulico o corte con hilo)
- Aserrado de bloques brutos
- Hendimiento/separación en espesores medios de 3 a 6 mm en Europa, ⅜ inch (ca. 9-10 mm)
en los EE.UU.
- Corte y tallado de losas de pizarra hasta las medidas finales según los formatos de cada país
(hay muchísimos formatos).
La obtención al corte resulta en rendimientos esencialmente más altos en roca bruta, en consecuencia
de la eliminación de la destrucción parcial de la roca por voladura.
Puesto que el hendimiento de pizarras de techar tiene que realizarse en estado húmedo, la elaboración
tiene lugar siempre al pie de obra (explotación subterránea o al descubierto). El grado de obtención (=
relación entre el producto acabado y la masa movida desde la extracción hasta la elaboración del
producto acabado) es el problema económico tradicional en la explotación de pizarras de techar. A
continuación, se indican los métodos de explotación y los grados de rendimiento de algunas fábricas
de pizarra de techar (basado en WAGNER, 1994a):
- Valdeorras, España – explotación convencional (voladura), elaboración convencional

(aserrado, hendimiento, tallado), grado de rendimiento: 1-2 %
- Anger-Trélazé, Francia – explotación convencional (rozado), elaboración moderna (aserrado,
hendimiento, tallado), grado de rendimiento: 11-15 %
- Katzenberg, Alemania – explotación moderna (aserrado), elaboración moderna (aserrado,
hendimiento, tallado), grado de rendimiento: 11-19 %
278
Pizarras se usan como:

- Material para techar: para 1 m² de cubierta se necesitan según el método de techar (en parte
solapas anchas) 1,9–2,7 m² en losas de pizarra (una fórmula empírica en Gran Bretaña dice: 1 t
de pizarra para aprox. 20 m²)
- Revestimiento de paredes exteriores
- Losas de suelos y paredes: hendidas, groseras y cortadas, con espesores entre 6 y 25 mm
- Losas para vías de jardin y caminos: hendidas y groseras
- Bordillos de céspedes y aceras
- Mampuesto y sillar de paramento
- Repisas y losas de escalones y chimineas
- Losas de pizarra en la fabricación de mesas de billar
- Antiguamente como (tabla de) pizarra, lápices (de pizarra) y cuadro distribuidor en
instalaciónes eléctricas
Al lado de pizarras puras, se usan para techar también pizarras con contenidos de carbonato más altos
(según DIN EN 12 326 también llamado “carbonate slate“) o subordinadamente pizarras filíticas de
metamorfismo un poco más alto.
Los “desechos” de la explotación y elaboración de pizarra de techar es materia de valor solicitada, que
sirve para la fabricación de piedra machacada fina, harina de pizarra y pizarra expandida. Clasifica-
ciones corrientes son escombros de pizarra >35 mm, piedra machacada fina de pizarra de <35 a >2
mm y harina de pizarra (<2 mm) <1 mm (existen también molidos más finos). Piedras machacadas
finas de pizarra se emplean mayormente para el cubrimiento de cartón asfaltado; harinas de pizarra se
usan como material de carga barato y inerte en las industrias de pinturas, lacas, caucho y sintéticos,
como carga en masas de cubrimiento de cartón asfaltico, en la preparación de betún para la
construcción de vías de comunicación, como masas de relleno, como sustancia portadora de
insecticidas etc..
Pizarra molida ha sido usada subordinadamente también como materia prima para la fabricación de
ladrillos y lana mineral y como árido hidráulico en la industria de cemento.
Pizarras expandidas (véase Capítulo 5) se utilizan como árido liviano en la industria de construcción,
como substrato de cubiertas enverdecidas y también como material para derramar (nieve, hielo);
tamaños de grano típicos para árido de pizarra expandida son 0-2, 2-4, 4-8 y 8-16 mm.
Las llamadas “flagstones“ no son pizarras en el sentido estricto sino rocas limosas y resistentes a los
agentes atmosféricos y son utilizades en muchos países como losas de solería exterior y interior; el
espesor de las losas fluctua entre 25 y 75 mm.
3.2.4 Sustitutos
Según la aplicación y en función de las condiciones locales, pizarras para cubiertas y paredes pueden
sustituirse por otros recursos minerales o productos industriales; por ejemplo por tejas cerámicas, tejas
de hormigón, losas de fibrocemento, losas de granulado sintético (el 70 % del Schieferit BRAAS está
compuesto de granulado pizarroso y agglomerantes especiales de alta calidad) y losas metálicas
(chapas de cobre, cinc y de acero galvanizado).
279
Los trabajos de terreno para la evaluación de depósitos de pizarra de techar incluyen cartografías
geológicas especiales, perforaciones someras para la determinación del recubrimiento, medición
detallada de todos los planos de separación (direcciones, distancias, buzamientos), estimación de la
cantidad obtenible de bloques grandes y muy grandes, la toma de muestras para investigaciones
petrográficas y tecnológicas.
Según WAGNER (1994a), la explotabilidad de depósitos de pizarra de techar está determinada por la
naturaleza petrográfica (tamaño de grano particularmente fino, buena esquistosidad continua, compo-
sición mineralógica y fábrica) y por una disyunción mayor. La tarea principal del geólogo consiste en
determinar, y representar en estereogramas, la posición del eje de pliegues y la dirección y el buza-
miento de la estratificación, esquistosidad y otros planos de separación (fallas, planos de cizalla-
miento, venas de cuarzo y calcita, diaclasas, fisuras etc.).
Según DIN 52 201: 1985 y DIN EN 12 326-2:1999, las siguientes investigaciones y procedimientos de
ensayo deben realizarse en muestras a granel o especimenes de pizarra de techar:
- Estado de conservación de la roca
- Indicios de meteorización
- Fábrica y desagregaciones texturales
- Diaclasas abiertas y cerradas y planos de separación en general
- Estratificación indicada
- Indicios para una segunda esquistosidad (esquistosidad en acordeón)
- Presencia de minerales metálicos, p.ej. pirita
- Exfoliaciones.
En estudios microscópicos de láminas delgadas y, dado el caso, secciones polidas perpendicular a la

esquistosidad deben determinarse:
- La composición mineralógica
- El tamaño y la forma de grano
- La distribución y dirección textural
y la cantidad estimada (%) de los siguientes componentes: sericita y muscovita, clorita, cuarzo,
carbonatos, pirita, marcasita y materia orgánica.
Por la importancia eminente de los minerales micáceos para la calidad de pizarras de techar, deben
considerarse particularmente la distribución y orientación preferida de éstos. Se debe determinar la
continuidad y el intercrecimiento de franjas micáceas y la división de la matriz de la roca por éstas.
Cuanto menos continuas y unidas las franjas de mica, tanto peor es la calidad de la pizarra de techar.
La Figura 3.6 percibe la orientación y abundancia de franjas de mica según WAGNER et al. (1997);
para determinar la orientación y abundancia de franjas micáceas, se miden el número y el espesor de
las láminas de mica por mm en relación a la red textural. Con el número y el espesor de las franjas
micáceas se calcula el valor cuantitativo = número de las láminas micáceas x espesor x 10. Este valor
cuantitativo indica la cantidad en volumen de aquellos minerales que forman los planos de
esquistosidad y también los planos de exfoliación y hendibilidad de la pizarra. El valor cuantitativo es
una información sobre el material y no sobre la calidad de la pizarra.
280
Cloritas que se presentan en forma de lentejones de escamas desorientadas son muy probablemente
restos de componentes clásticos más grandes; cloritas en forma de cristales individuales que cortan a
los planos de estratificación/esquistosidad representan neoformaciones (porfidoblastos) que han
crecido posteriormente a la esquistosidad/deformación.
Carbonatos que están finamente distribuidos en la matriz pueden ser aceptables para tejas de pizarra;
pizarras con carbonatos enriquecidos en forma de lentejones, nidos o relleno de grietas son menos
adecuadas. Carbonatos que se presentan en forma de cristales romboédricos individuales son, como
los de clorita, el producto de la recristalización. Generalmente, contenidos altos de carbonato producen
en la pizarra descoloraciones blancas grisáceas por la actuación de los rayos solares.
En láminas delgadas no se puede distinguir entre los sulfuros de hierro (pirita, pirrotina) y los demás
minerales opacos o materia orgánica. De vez en cuando los sulfuros de hierro están acumulados en
forma de concreciones o agregados cristalinos y entonces fácilmente reconocibles. Cantidades altas de
sulfuros de hierro se oxidan relativamente rápido, tomando el aspecto de techos de hierro corroido. En
cambios de temperatura, cristales de pirita mayores pueden producir desagregaciones texturales no
deseadas, en consecuencia de los diferentes coeficientes de expansión de pizarra y pirita.
En análisis químicos deben determinarse cuantitativamente la pérdida al fuego, el contenido de CO2, el

del carbono no carbonático, el del azufre combinado expresado como azufre sulfídico y azufre
sulfático y los contenidos de CaCO3, FeS2 y materia orgánica (C).
La Tabla 3.24 presenta las especificaciones de la pizarra en bruto para cubiertas y los del producto
comercial en forma de tejas de pizarra según DIN EN 12 326-1:1999. En la Tabla 3.25 están reco-
piladas las investigaciones fisicotécnicas que son importantes para la evaluación de pizarras de techar.
Variaciones en el color de pizarras de techar son variaciones típicas del material y inofensivas; no se
presentan menoscabos en la calidad de la pizarra.
Investigaciones de depósitos de pizarra en Turingia, Alemania, han demostrado que la hendibilidad de

las pizarras aumenta proporcionalmente a la formación de pliegues invertidos: cuanto más pequeño el
ángulo entre los planos de la estratificación y los de la esquistosidad, algo que ocurre automáticamente
en vergencias crecientes, tanto mejor es la exfoliación de la pizarra (PFEIFFER 1957). Investigaciones
de la cristalinidad de illita en pizarras devónicas de Alemania han demostrado que la cristalinidad de
illita está más alta en los flancos de los pliegues que en las charnelas; este aumento puede
correlacionarse con el aumento en la intensidad deformativa. Los flancos de los pliegues son, por
consecuencia, el lugar preferido para la explotación de pizarra de techar.
281
Tabla 3.24: Especificaciones de pizarra de techar (valores guía) en bruto y tejas de pizarra comerciales, recopilado según DIN EN 12 326-1 (1999) y otras
referencias bibliográficas.
Características externas
Estado de conservación de la roca Sin indicio de meteorización, sonido agudo al golpe de martillo
Sin desagregación textural
Sin planos de separación abiertos o mineralizados con cuarzo y/o calcita
Fábrica, textura
Sin esquistosidad segunda o tercera (afectan negativamente al aspecto y a las resistencias a la compresión y flexión)
El ángulo entre la esquistosidad y la estratificación debe ser <10° (en España), 5-30° (en Alemania)
Planos de exfoliación lisos y aplanados (en el caso contrario las tejas no se solopan en completo)
Sin planos de exfoliación paralelos a los de la separación sedimentaria (en el caso contrario puede faltar la lámina micácea protectora
para componentes que son sensibles a la meteorización)
Planos de exfoliación El espesor de separación debe ser ≥2,0 mm, pero es variable según las especificaciones técnicas de colocación de cada país: en
Alemania 4-6 mm, ∅ 5 mm; en Gran Bretaña ∅ 4,6 mm (3/16 inch); en Francia 2,5-4, ∅ 3 mm, 5-6 mm en la protección de
monumentos; en los EE.UU. 6->10 mm; en India 5-8 mm (-12 mm). El espesor de exfoliación se mide en cuatro lugares diferentes de
cada teja de pizarra con una tolerancia de ±0, 01 mm y desviaciones <35 %.
El color debe ser gris azulado a gris oscuro, rojo, rojo morado o verde; el color gris azulado de tejas pulverizadas debe cambiarse en
Color
gris y no en negro.
Otros Sin nudos
Características mineralógicas, petrográficas y químicas
Muscovita (sericita), cuarzo, clorita, illita
Muscovita (sericita), 30-60 Vol.-%, ∅ cerca de 40 Vol.-%, importante para la disposición de los planos de esquistosidad y exfoliación
Minerales principales Clorita, 10-30 Vol.-%, importante para la exfoliación y el color de las tejas
Cuarzo, 20-40 Vol.-%, ∅ cerca de 30 Vol.-% favorable, de grano lo más fino posible (importante para la dureza de tejas de pizarra);
una cantidad demasiado alta en cuarzo, sin embargo, resulta en tejas que son demasiado duras y frágiles, y menos perforables.
0-<5 Vol.-% calcita o otros carbonatos
Otros minerales
0-<3 Vol.-% feldespatos, rutilo, titanomagnetita y otros
Espesor de láminas micáceas >0,001 mm (>1 µm)
>40 láminas/mm (= teja de pizarra de calidad aceptable)
Número de láminas micáceas >60 láminas/mm (= teja de pizarra de calidad buena)
>100 láminas/mm (= teja de pizarra de calidad punta)
(>0,4) >3; el valor cuantitativo es el producto del número de láminas micáceas por mm (∅ de 10 mediciones) y el espesor de láminas
Valor cuantitativo
micáceas (mm) (∅ de 10 mediciones) multiplicado por 10.
282
Distribución y orientación textural de Véase Figura 3.6: Diagrama esquemático para estimar la formación de franjas micáceas. Tejas de pizarra pueden perforarse y
láminas micáceos clavarse sin problema sólo con buena reticulación de las franjas micáceas.
Componentes no deseados/nocivos Componentes no deseados deberían ser rodeados lo más completo posible por láminas micáceas.
Carbonatos <2,5 - <5 %; con contenidos de carbonato de >5 %, el espesor de separación debe ser más grande, tejas de pizarra con contenidos de
carbonato >20 % no son adecuados para cubiertas.
Cristales de calcita y dolomita (porfidoblastos) presentan sensibilidad a la meteorización; se disolven y lixivian sobre todo por la
acción de lluvias ácidas y provocan descomposiciones texturales indeseadas. En cambio, carbonatos que están finamente distribuidos
en la matriz de la pizarra son menos nocivos. Pizarras de techar, ricas en carbonato, pierden frecuentemente su brillo superficial y se
ponen mates y apagados. Calcitas ankeríticas, aunque sean de grano fino y de distribución uniforme en la matriz, pueden resultar en
“oxidaciones” superficiales.
Sulfuros de Fe (pirita, pirrotina) <1 %; los sulfuros de hierro, también con distribución fina, son particularmente sensibles a agentes atmosféricos que son ricos en
gases de escape. En cambios de temperatura extremos, pirita “granular” resulta en descomposiciones texturales. La meteorización
provoca descoloraciones vistosas y aflojamientos texturales.
Minerales de arcilla Sin minerales arcillosos hinchables
Materia orgánica El contenido de carbono no carbonático debe ser C (<1) <2 %. El carbono se presenta o en forma de grafito, con cristales bien
desarrollados, o en forma de combinación bituminosa. Combinaciones bituminosas se oxidan fácilmente en CO2 (blanqueamiento y
aflojamiento textural).
Características fisicotécnicas
>90 % <0,063 mm (<63 µm)
Tamaño de grano
Porfiroblastos no deben formar bandas coherentes de grano grueso
Densidad aparente (>2,6) 2,7-2,85 g/cm³
No existen valores límite; sin embargo, el espesor nominal básico de tejas de pizarra se calcula a partir de la resistencia a la flexión,
teniendo en cuenta las condiciones climáticas locales y la técnica de instalación, véase DIN EN 12 326-1:1999, página 22
Resistencia a la flexión Valores guía son 40 – 80 N/mm²
Las directivas TGL de la ex-DDR prescribieron: >50 N/mm² en seco, >40 N/mm² saturado con agua, >35 N/mm² después de 25
cambios congelantes-descongelantes
Adsorción de agua Código A1: ≤0,6 %, código A2: si >0,6 %, entonces ensayo de cambio congelante-descongelante
Estabilidad frente a cambios Si la adsorción de agua es >0,6 % (código A2), el ensayo de cambio congelante-descongelante no debe resultar en reducciones
congelantes-descongelantes significantes de la resistencia a la flexión.
283
Código T1: sin alteraciones de la roca; sin oxidaciones superficiales de minerales metálicos; sin cambios de color que pueden
perjudicar la estructura y formar zonas descoloradas.
Estabilidad frente a cambios térmicos Código T2: oxidación o cambios en el aspecto de componentes metálicos, con zonas descoloradas, pero sin cambios estructurales
Código T3: oxidación o cambios en el aspecto de minerales metálicos, diseminados en la pizarra y representando un riesgo de formar
agujeros
Código S1: admisible para todas condiciones; sin cambios en el espesor de exfoliación
Estabilidad frente a SO2 Código S2: admisible con un aumento del espesor básico ebi por 5 % 1)
(resistencia a los ácidos) Código S3: con contenidos de carbonato <20 %, espesor de separación ≥8,0 mm; con contenidos de carbonato ≥20 %, cálculo especial
del espesor de separación, considerando la zona de reblandecimiento (zona de reblandecimiento limitada a <0,7 mm) 2)
Desviación de longitud y anchura <5 mm
Desviación de la planicidad Desviación en relación a la longitud: liso <1,0 %, normal <1,5 %, texturado <2,0 %
Desviación de la rectangularidad <1 % de la longitud de arista
Con longitudes de la teja de pizarra de ≤500 mm, desviación <5 mm
Desviación de las aristas
Con longitudes de la teja de pizarra de >500 mm, desviación <1 % de la longitud
Otros Huellas y ranuras en tejas de pizarra deben ser <50 % del espesor de separación
Códico, codificación, categoría = conceptos introducidos en las normas europeas que describen un nivel característco para una determinada propiedad, expresado p.ej. como margen de valores o
como valor límite.
1)
ebi = espesor básico de tejas de pizarra individuales, averiguado a partir de la resistencia a la flexión y/o técnicas convencionales de instalación 2) aflojamiento de la sustancia lítica provocado por
la actuación de ácidos
284
Figura 3.6: Esquema para estimar la calidad de la pizarra basado en el desarrollos y la textura de las
capas de mica, tomado de WAGNER (1994b). Debido a la traducción complicada se usaron los
términos técnicos ingleses en figura 3.6.
Tabla 3.25: Investigaciones fisicotécnicas comparativas para la evaluación de pizarras de techar.
Aplicación 1 2 3 4 5 6 7 8
Cubiertas, paredes xxx - xxx - - xxx xxx xxx
Losas de solería exterior xx xxx x xx xx x x xxx
Losas de solería interior x xxx x xx xx - x -
Fachadas exteriores xx - x xx - x xx xxx
Fachadas interiores x - xx xx - - x -
Mampuesto y sillar de paramento xxx xx - - - x - xx
x, xx o xxx caracterizan la importancia relativa del método investigativo. 1 = adsorción de agua 2 = resistencia a la
compresión 3 = resistencia a la flexión 4 = resistencia al choque 5 = resistencia a la abrasión 6 = resistencia a las heladas 7
= resistencia a los ácidos 8 = resistencia a cambios térmicos
285
Harinas de pizarra deben cumplir los requisitos siguientes:

- Composición mineral inerte (sin calcita, sin sulfuros de hierro, sin materia orgánica)
- Color estable
- Contenido de agua <1 %, en productos especiales <0,6 %
- Mantenimiento de determinados valores pH en materiales de carga especiales
- Adsorción baja de aceites (<20 g/100 cm³)
- Superficie específica grande y >8 000 cm²/g (método de ensayo no indicado) con tamaños
de grano <0,075 mm
- Sustancias solubles en ácidos <3 %.
Colores oscuros de harina de pizarra pueden ser desventajosos; en este caso, la harina de pizarra se
calcina y/o se blanquea con pigmentos blancos.
Piedras machacadas finas y harinas de pizarra deben tener contenidos de agua de <1 %, en parte
<0,6 %. En muchas aplicaciones de harinas de pizarra como carga debe mantenerse un valor pH
predeterminado; para ciertos cubrimientos de cartón asfaltado se exigen colores estables.
Informaciones con respecto al tamaño de yacimientos de pizarra de techar están recogidas en una tabla
del apéndice.
Según BERTON & LE BERRE (1983), el tamaño mínimo de yacimientos de pizarra de techar, explota-
dos a cielo abierto, es 400 000 t en material bruto, del cual se pueden obtener alrededor de 100 000 t
en productos acabados. Estos autores pueden imaginarse una explotación subterránea sólo si la pizarra
presenta una calidad excepcional (“qualité exceptionelle“).
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en Galicia.- 215 S.; Sobradelo de Valdeorras.
Manuels & Methodes, 5,160 S., 23 Abb., 11 Tab.; Orléans.
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Vista general de normas internacionales:
Deutsches Institut für Normung e.V. (DIN)

(Instituto alemán de normalización)
DIN 52 101:1985 Examen de roca natural, tomamuestra
DIN 52 102:1965 Examen de roca natural, determinación de la densidad, densidad aparente,
densidad real, grado de compacidad, porosidad total
DIN 52 103:1972 Ensayo de roca natural; determinación de la adsorción de agua
DIN 52 104:1982, Parte 1 Examen de roca natural; ensayo de cambio congelante-descongelante
DIN 52 106:1994 Procedimiento de ensayo para la evaluación de la resistencia a los agentes
atmosféricos
DIN 52 112:1985 Examen de roca natural; ensayo de flexión
DIN 52 201:1985 Pizarra de techar, concepto/ensayo
DIN 52 204:1985 Examen de pizarra de techar; ensayo de cambios térmicos
DIN 52 206:1975 Examen de pizarra de techar; ensayo ácido
DIN EN 12 326-1: 1999 Pizarra y otros productos de roca natural para cubiertas y el revestimiento de
(borrador) paredes exteriores. Parte 1: requisitos del producto
DIN EN 12 326-2: 1999 Pizarra y otros productos de roca natural para cubiertas y el revestimiento de
(borrador definitivo) paredes exteriores. Parte 2: procedimientos de ensayo
American Society for Testing and Materials (ASTM)

Specifications
ASTM C 406-89 Roofing slate
ASTM C 629-89 Slate dimension stone
Test methods
C 120-90 Flexural testing of slate (modulus of rupture, modulus of elasticity)
C 121-90 Water absorption of slate
287
British Standard Institution (BSI)

BS 680:1971, Part 2 Roofing slates
LÁssociation Françaises de Normalisation (AFNOR)

NFP 32 301: 1958 Caracteristiques générales des ardoises
Asociación Española de Normalización (AENOR)

Pizarras Ornamentales (Placas y losas)
UNE 22-190-85 Generalidades
UNE 22-191-85 Adsorción y peso específico aparente
UNE 22-197-85 Resistencia a los cambios térmicos
UNE 22-198-85 Resistencia a los ácidos
UNE 22-199-85 Calcimetría
UNE 22-200-85 Curvatura de superficie
UNE 22-201-85 Pizarras ornamentales. Pizarras para cubiertas
UNE = Una norma española
288
4 Rocas carbonatadas y sulfatadas
4.1 Caliza
Caliza, químicamente pura, consiste en un 100 % en calcita y/o aragonita, los dos minerales teniendo
la misma fórmula química CaCO3 (56,2 % CaO, 43,8 % CO2).
La mayoría de las calizas industrialmente usadas tienen un contenido de CaCO3 de 70-80 %, muchas el
de más del 90 %. Cantidades grandes de caliza se aplican como roca natural (áridos, sillares) y para la
fabricación de cemento y cal viva (véase Capítulo 1 Àridos minerales).
Para la clasificación de caliza, se usan en paralelo varios sistemas. A continuación se describen tres
sistemas de clasificaciones corrientes: en la Tabla 4.1 las calizas se clasifican según el grado de pureza
y la composición química y en la Tabla 4.2 según el contenido de carbonato y magnesio; la Figura 4.1
muestra la clasificación de calizas según el contenido de dolomía y otras impurezas.
Tabla 4.1: Clasificación de calizas según la composición química.
Categoría Composición química (%)

Caliza muy pura >98.5
Caliza pura >97.0–98.5
Caliza, calidad estander >93.5–97.0
Caliza, calidad inferior 85.0–93.5
1)
Caliza impura <85.0
1)
La palabra “impuro” debería sustituirse, a ser posible, por la correcta descripción de la naturaleza de la impureza.
Figura 4.1: Clasificación de calizas con dolomías y otras impurezas, según LEIGHTON & PENDEXTER
(1962).
289
Tabla 4.2: Clasificación de calizas según el contenido de carbonato y magnesio.
Porcentaje CaCO3
Designación de la roca consolidada
(%)
100–95 Caliza
95-75 Caliza margosa
75-65 Marga (“marguita” o roca margosa en sentido estricto) calcárea
65-35 Marga
35-15 Marga (“marguita”) arcillosa
15-5 Arcillita u argilita margosa
5-0 Arcillita/lutita
Contenido de Proporción de MgCO3 (%) del contenido total en carbonato
carbonato (%) 0-5 5-30 >30
0-10 Arcillita/lutita Arcillita/lutita Arcillita/lutita
10-25 Arcillita calcárea Arcillita dolomítica Arcillita dolomítica
Marga (“marguita”) Marga (“marguita“) arcillosa Marga (“marguita“)
25-50
arcillosa dolomítica arcillosa dolomítica
Marga (“marguita”) Marga (“marguita”)
50-75 Caliza margosa
calcodolomítica dolomítica
75-90 Caliza arcillosa Caliza dolomítica Dolomía arcillosa
90-100 Caliza Caliza dolomítica Dolomía
La Tabla 4.3 da una vista general del origen de calizas.
Tabla 4.3: Vista general del origen de calizas.
Origen Tipo de caliza
Magmático Carbonatita
Calcita (en parte)
Precipitado Caliza espeleotemática
químicamente Travertino
Calcita Caliza metamorfizada en mármol
Calcrete (caliche 6) , tosca)
Calcilutita (en parte) 3)
Autóctono 1)
(no redepositado) Caliza coralina
Caliza de arrecife
Caliza foraminífera
Creta (chalk)
Biogénico
Sedimentario Caliza de algas
Caliza fosilífera
Calcilutita (en parte) 3)
Creta lacustre (caliza de pradera)
Arena calcárea o calcarenita 4)
Caliza oolítica 2)
(Distinción entre origen Calcirudita 5)
Alóctono 1)
por precipitación y Conglomerado de caliza
(redepositado)
biogénico difícil) Brecha de caliza
Caliza conchífera
Lumaquelas
1)
para muchas calizas no se puede distinguir claramente entre caliza autóctona y alóctona; fundmentalmente, todas calizas
autóctonas pueden ser redepositadas 2) una proporción biogenética no puede excluirse 3) tamaño <0,062 mm 4) tamaño
0,062-1 mm 5) tamaño >1 mm 6) esta palabra tiene en los diferentes países un significado distinto (en parte totalmente)
290
4.1.3 Uso
Los campos de aplicación de las diferentes calizas son extraordinariamente numerosos; la Tabla 4.4 da
una vista general de ellos.
Caliza conchífera (lumaquela) y caliza de detrito arrecifal, las dos calizas bioclásticas, pueden servir
como recursos de valor para la fabricación de cemento, alimentos aditivos para gallinas y otros ani-
males, carburo cálcico y cal viva. Por la importancia decreciente de acetileno en la química orgánica
(sustitución p.ej. por etileno) y con la aplicación de cal nitrogenada como fertilizante en estanca-
miento, la producción de carburo es regresiva. Los depósitos recientes (y subrecientes) de ooides de
aragonito con diámetros 0,08 - 0,8 mm, delante del banco grande de los Bahamas en el Atlántico, se
explotan p.ej. para la fabricación de cemento. Formaciones de calcrete (caliza concrecionaria), en sus
diferentes modos de ocurrencia, se utilizan en muchas áreas semiáridas en cantidades grandes para la
fabricación de cal viva y como material de construcción de vías de comunicación y usos parecidos
(véase también Cap. 1.5.3.1).
4.1.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y dependiente de las condiciones locales, caliza puede sustituirse en
parte por otros recursos minerales. La Tabla 4.5 indica sólo algunas posibilidades y no está completa
de ningún modo. Presentadas están sólo las posibilidades de sustituir a caliza no calcinada, en forma
del producto comercial.
291
Tabla 4.4: Aplicaciones principales de caliza y dolomía.
Industria de hierro y Plantas de laminación en frio,

Plantas de altos hornos Acerías Plantas de fundición
acero talleres de tubos y alambre
Otros industrias químicas y de

Industria de carburos Industria de fertilizantes Industria de sosa Minería de hulla
metales no ferrosos
Industria química y
parecidas
Industria del vidrio y de
Industria azucarera Industria de celulosa y papel Teñerías, tintorerías, etc. Industria de pinturas, etc.
cerámica fina
Industria de piedras artificiales

Industria de materiales Industria de materiales Industria de cal y piedras Industria de hormigón y
Industria del cemento y otros materiales de
de construcción refractarios y cerámicos silicocalcáreas mortero
construcción
Obras térreas (p.ej.

Industria de Construcción de Obras hidráulicas,
Construcción de carreteras Construcción ferroviaria consolidación de suelos,
construcción edificios construcción de puentes
protección contra la erosión)
Abonos, mejoramiento Protección contra plaguas,

Agricultura Tratamiento de fertilizantes Alimentos animales Conservantes
de suelos lucha antiparasitaria
Protección Agua potable y Depuración de aguas Puarificación de gases de Tratamiento de lodos y

Tratamiento de desechos
medioambiental industrial residuales escape saneamiento de suelos
292
Tabla 4.5: Posibles sustituciones de caliza no calcinada.
Sustitutos:
Rutilo
Caolín
PCC 5)
Trípoli
Bauxita
Baritina
Dolomía
Sepiolita
Caolinita
Diatomita
Anortosita
Feldespato
Talco puro
Roca dura 3)
Wollastonita
Talco impuro
Grava y arena
Arcilla blanca
Harina de roca
Roca artificial 4)
Cemento SOREL
Harina de pómez
Cemento Portland
Harina de esquistos
Cuarzo de filoniano 6)
Aplicación:
Materiales de construcción
- Cemento x
- Cal x
- Agregado (árido) x 1) x x x
- Roca machacada x x
- Roca ornamental x
- Terrazzo x x x x x
Vidrio x x
Vidriado, esmalte x x x
Fundente en industria de hierro y acero x x
Agricultura
- Encalada 2) x
- Cal forrajera 2) x
Material de relleno
- Relleno barato en plástico y goma x x x x x x x
- Portador de pesticidas/insecticidas x x x x
- Relleno blanco de alta calidad en
x x x x x x x x x
plásticos, pinturas, papel
- Relleno en asfalto (mezcla de bitumen x x x x x x
y agregado)
Harina de caliza en minas de carbón x
Abrasivo suave x x x x x
1) 3) 4)
sólo en estado no meteorizado y duro 2) se utiliza frequentemente cal viva otras rocas consolidadas o pulibles p.ej. piedras escoriáceas (de altos hornos), escombros de ladrillo, etc.
5)
CaCO3 precipitado 6) y otras rocas de color claro
293
En correspondencia con las muchas aplicaciones distintas de caliza, también los requisitos de la
materia prima carbonática son muy diferentes. En la Tabla 4.6 están recopilidados las generales
especificaciones químicas y físicotécnocas de caliza en bruto para los más importantes campos de
aplicación. Las Tablas 4.7 y 4.8 presentan referencias a especificaciones especiales de carbonatos
cálcicos que se usan como cargas y pigmentos a brocha (industria papelera). Depósitos de caliza
deberían encontrarse en la proximidad de las industrias de elaboración subsiguiente, mayormente a
distancias entre <50 y 100 km, y para las industrias de cemento y cal a distancias entre <20 y 30 km.
La explotación de caliza se efectua predominantemente a cielo abierto, pero a veces la extracción

subterránea es inevitable si ésta es economicamente justificable pese a costes más altos. Aparte del
lavado, de la trituración, del molido y del cribado, la mayoría de las calizas generalmente no se
procesan.
En la calcinación, caliza pura pierde un 44 % de su peso por el desprendimiento de CO2. Por eso, el
porcentaje de las impurezas, como p.ej. las de cuarzo, minerales de hierro, arcilla, mica, encontrándose
eventualmente en la roca de partida, se multiplica en el producto cocido más o menos por el doble.
Cristales de calcita se aplican en la industria óptica por su birrefrigencia; deben tener claridad de agua,
maclas sólo paralelas a la base y deben ser exentos de fisuras. Cristales que corresponden a estos
requisitos se presentan, aunque muy raramente, predominantemente en rocas efusivas básicas
(basaltos, diabasas). Las especificaciones mínimas del tamaño del cristal son unos 1,5 cm de longitud
de arista (particularmente cotizados son cristales que miden 2,5 x 2,5 x 1,3 cm). Piezas hendidas de
cristales de la calcita de Sinkiang, RP de China, tienen a veces una longitud de arista de 10,5 cm.
294
295
296
Explicación de las notas a pie de la Tabla 4.6:

1)
sustancia insoluble, mayormente insoluble en HCl cuando indicado separadamente
2)
se aplica en forma de escoria de acero y hierro en bruto en la industria de construcción (véase también el
Capítulo 1.5.3.1)
3)
puede ser más bajo a favor de MgCO3
4)
es diferente según la especie de vidrio (vidrio blanco, vidrio coloreado) y el producto de vidrio (vidrio
hueco, vidrio plano); depende también de la calidad de la arena de vidrio; es importante saber si el hierro
está incorporado en la red cristalina o sólo ligado a minerales secundarios, y por eso en parte eliminable
5)
generalmente libre de componentes orgánicos, composición y tamaño de grano muy diferentes
6)
en cargas para masas impermeabilizantes, 100 % <44 µm, masa mayor 3-10 µm; en cargas para materia
sintética, 100 % <10 µm, masa mayor 0,7-2 µm
7)
en cargas de goma, 100 % <44 µm, masa mayor 2-22 µm
8)
según ISO: caliza/creta 80-92 %, mármol 92-96 %, PCC 94-97 %
9)
puede ser considerablemente más bajo
10)
100 % <420 µm, masa mayor 22-40 µm
11)
contenido de carbonato total (calcita, dolomía y magnesita) en países poco desarrollados sólo 90-95 %,
generalmente >95 %, en países industrializados >97 %
12)
puede ser considerablemente más alto en calizas dolomíticas calcinadas
13)
en horno rotativo tubular, 10-60 mm; en horno de cuba según el procedimiento, 30-160 mm, 40-80 mm,
10-40 mm
14)
se aplica como cal viva en el proceso propio de la refinación (o purificación) de azúcar
15)
SiO2 inclusive
16)
para el desendurecimiento, endurecimiento y la regulación del valor pH; para impedir la disolución de
materia indeseada en el sistema de tubería y para neutralizar el agua ácida en bruto, es necesario regular el
equilibrio entre carbonato y CO2 con caliza o productos de cal; tipo A, caliza densa; tipo B, caliza porosa
17)
en gran parte, sobre todo en países industrializados, se aplica también cal viva; contenidos de metales
pesados: As <30 ppm, Pb <120 ppm, Cd <2 ppm, Cr <150 ppm, Cu <35 ppm, Ni <50-<100 ppm, Hg <3
ppm, Tl <2 ppm, Zn <200 ppm
18)
no demasiado alto
19)
bloqueos de polvo de roca, constituidos por harina de caliza, se aplican como protección contra
explosiones en la minería de hulla subterránea
20)
no existen requisitos químicos fijos; caliza sirve sólo como agente portador; el contenido de nitrógeno del
nitrato amónico se ajusta con caliza (cerca 25 %) a cerca de 20,5 %
21)
se prefieren conchas de ostras trituradas; el organismo asimila más fácilmente el carbonato cálcico de la
aragonita de conchas que el de calcita
22)
los requisitos de la materia prima varían según el país (obsérvese las normas válidas); en la literatura
técnica, los valores para caliza o harina de caliza mixta en bruto, sin pérdida por calcinación, no se
distinguen siempre claramente
23)
la delimitación de los contenidos de MgO de harina de caliza en bruto (sin pérdida al fuego) varían según
el país:
MgO al
máximo (%)
Rumania 2,5
Bélgica, Dinamarca 3,0
Gran Bretaña, Italia, México, Nueva Zelanda, Pakistán, Portugal 4,0
Australia, Bulgaria, RP de China 4,5
Argentina, Chile, Alemania, Finlandia, Francia, Grecia, Holanda,
Indonesia, Irlanda, Israel, Japón, Canadá, Cuba, Noruega, Austria, Polonia,
5,0
Rusia, Suecia, Suiza, España, Sudáfrica, Taiwán, Turquía, Hungaria,
Uruguay, Venezuela
Brasil, India, EE.UU. 6,0
297
24)
para la fabricación de cemento blanco, la caliza debe contener <0,2 % en Fe2O3 y el producto acabado
(cemento) no más de 0,2-0,5 % Fe2O3
25)
K2O:Na2O >5:1, con Na2O <0,3 %
26)
en Alemania, los valores máximos admisibles de SO3 en clinquer molido y mezclado con roca de yeso, es
decir en el cemento, están orientados a la especie de cemento y la finura del molido:
Contenido máximo admisible de SO3 (%) con una

Especie de cemento superficie específica (según BLAINE) de
2000 a 4000 cm²/g más de 4000 cm²/g
Cemento Portland, cemento Portland
3,5 4,0
de hierro, cemento de trass
Cemento de altos hornos con arena
4,0
metalúrgica de 36 a 70 %
Cemento de altos hornos con arena
4,5
metalúrgica de más de 70 %
27)
para la fabricación de cemento blanco, la caliza debe contener <0,2 % Fe2O3 y el producto acabado
(cemento) no más de 0,2-0,5 % Fe2O3
28)
cementos naturales se distinguen del cemento Portland normal por menos peso, temperaturas de
calcinación más bajas, fraguado más rápido, menos restistencia final y composición más variada; las
margas utilizadas como material de partida ya tienen una composición natural que corresponde a la de
harina de cemento en bruto y no necesitan materiales correctivos; MgO puede considerarse como
accesorio inofensivo en tanto que se presente en una forma que esta estable a la temperatura de calcinación
del carbonato y que no se convierta en MgO
298
Yacimientos de caliza para la fabricación de cemento se evaluan generalmente según los criterios
siguientes:
− la primera tierra (sobrecarga) no debería sobrepasar un <5-10 % de las reservas en caliza;
− la geoquímica del recubrimiento debe investigarse por su idoneidad para material correctivo;
− las reservas de caliza deberían durar para una explotación de más de 25, mejor 50 años;
− el depósito de caliza no debería presentar formaciones mayores de karst;
− para la fabricación de cemento se desea un depósito lo más homogéneo posible;
− la distribución de SiO2 en forma de cuarzo o silicificaciones debería ser lo más uniforme posible
dentro de los límites admisibles; lechos o nódulos de flint interfieren; a ser posible, no deberían
presentarse silicatos de calcio;
− la extracción debería efecturase, a ser posible, por encima del nivel freático;
− para la fabricación de cemento no existen posibilidades de usar calizas dolomíticas; en la
calicinación de caliza dolomítica se forma el mineral periclasa (MgO) que se hidrata fácilmente
con gran aumento de volumen, provocando, si aplicado en materiales de construcción, daños
considerables en los edificios.
En yacimientos de caliza para la fabricación de cal viva

− la relación entre la potencia del recubrimiento y la del depósito de caliza debería ser <1:10,
tanto que el espesor del recubrimiento no sea >5-10 m;
− el espesor del recubrimiento puede llegar al máximo a 10-20 m, raramente a más; en el último
caso se necesitan potencias de caliza de >150-200 m;
− la caliza debería ser libre de minerales que llevan SiO2 y Al2O3; los valores máximos admisibles
dependen, sin embargo, de la aplicación principal;
− determinados tipos de caliza requieren ensayos de calcinación; particularmente en calizas de
grano grueso, similares a mármoles, existe el peligro de decrepitaciones, es decir la
desintegración de la caliza en trozos, de tamaño originalmente adecuados para la cocción, en
fragmentos más pequeños que interfieren en el proceso de calcinación por la obstrucción de las
vías de desgasificación.
Tabla 4.7: Especificaciones (valores guía) de cargas carbonáticas y pigmentos a brocha 2) (GCC) para
diversas aplicaciones.
Tamaño del Contenido (%) de partícula <.. µm

grano
Uso promedio 50 44 25 10 7 6 5 2 1
Relleno “grueso” para diversas
aplicaciones generales; remisión 16,5 µm 97 - 61 - - - - - -
1)
90 %
Carga para materia sintética,
goma, masas impermeabilizan- 5,5-6,0 µm - - 97 - - 46 - 23 -
tes; remisión 1) 93 %;
Stearate coated filler (filler de
estearina revestidado) para
0,7 µm - - - - - - - 90 -
pinturas y materia sintética;
remisión 1) 96 %;
Carga para masas impermae-
bilizantes, pinturas dispersantes 7,0 µm - 99 - - 50 - - - 10
y goma; remisión 1) 93 %
Carga para papel; alto remisión
1) 1,5 µm - - - 99 - - 93 58 37
96 %
Pigmento a brocha 2) para papel,
0,55 µm - - - - - - 100 93 73
remisión 1) 91 %
1) 2)
GCC = carbonato de calcio natutral molido procedimiento de determinación no indicado = pigmento alisador
299
Tabla 4.8: Características fisicotécnicas de cargas carbonáticas y pigmentos a alisadores (GCC/PCC) aplicados
en la industria papelera.
GCC (Carbonato de calcio natural molida) PCC (Carbonato

de calcio
Creta Caliza Marmól precipitado)
Tamaño del grano
1,5-2,4 0,7-1,5 1,1-1,5 0,6-0,7 1,2-1,6 0,4-0,8 1,5-3,0 0,5-0,7
promedio (µm)
Porcentaje (%) <2 µm 30-65 65-95 60-70 90-95 55-65 90-98 30-40 90-98
Superficie específica
2-4 4-9 6-8 10-12 6-8 10-16 5-11 8-16
(m²/g)
Remisión (%) ISO 80-97 80-92 88-96 92-97
Adsorción de aceite
- 15-25 15-25 30 1)-55 2)
(g/110 g)
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de caliza para la fabricación de cemento, cal viva y
para la industria de productos químicos (cargas) están señaladas en una tabla en el Apéndice 1.
Depósitos de calcita, de la calidad de espato de Islandia, de tamaño mediano contienen entre 10 y 100
t. Para la obtención de calcita espática de Islandia en la industria óptica pueden utilizarse a menudo
sólo cantidades menores del material bruto realmente extraido; de los 150 kg de espato de Islandia de
un depósito en Montana, EE.UU., por ejemplo, sólo cerca de un 10 % pudo elaborarse en la óptica, y
de las cerca de 50 t de un depósito australiano, la selección cualificada resultó en sólo unos 380 kg de
calcita ópticamente utilizable (espato de doble refracción), siendo éstos menos de 1 % de la cantidad
extraida.
4.1.6 Bibliografía
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4.2 Dolomía
Se debería siempre distinguir estrictamente entre dolomita (= el mineral) y dolomía (= la roca). La

fórmula química de dolomita es CaMg(CO3)2 y la composición química teórica de dolomía y dolomías
puras es la siguiente:
CaO = 30,4 %
MgO = 21,9 %
CO2 = 47,7 %
o libre de pérdida al fuego:

CaO = 58,19 %
MgO = 41,81 %
o:
CaCO3 = 54,28 %
MgCO3 = 45,72 %
factores de conversión que pueden servir en la interpretación de análisis químicos:

CaO x 1,78 = CaCO3
CaCO3 x 0,56 = CaO
MgO x 2,09 = MgCO3
MgCO3 x 0,48 = MgO
CaMg(CO3)2 x 0,54 = CaCO3
En países inglés hablantes, el concepto de “dolostone“ ha sido propuesto para dolomía, pero no podía
imponerse (desafortunamente). La clasificación de caliza y dolomía ha sido tratada ya en el Cap. 4.1.1.
La composición química de algunas dolomías comercializadas está representada en la Tabla 4.9.

Análisis químicos y otros datos físicos de dolomías (roca en bruto) para la fabricación de productos
refractarios figuran en la Tabla 4.10.
302
Tabla 4.9: Composición química (%) de algunas dolomías comercializadas.
CaO MgO SiO2 Fe2O3 Al2O3 PPC/PF

Alemania
- Bergisch-Gladbach 6) 30,8 - 31,6 20,5 - 20,9 0,34 - 0,46 0,24 - 0,30 0,21 - 0,35
- Hagen-Halden,1) 31,4 - 31,5 20,2 - 20,5 0,50 0,3 - 0,4 0,30 - 0,40 47,0
- Scharzfeld/Harz 29,86 - 30,43 21,11 - 21,49 0,16 - 0,83 0,07 - 0,22 0,03 - 0,15 47,2 - 47,6
- Unterjettenberg 3, 8, 6) 31 21 0,25 0,02 0,1 47,5
- Salzhemmendorf 30,5 - 32,0 19,0 - 20,5 0,90 - 1,5 0,30 - 0,50 0,30 - 0,50 47,5 - 48,0
- Bronn/Pegnitz 7) 31,7 - 32,7 18,4 - 20,6 0,16 - 0,46 0,19 0,27
- Velden 6) 31,4 20,0 0,70 0,30 0,11
- Oberfranken (Keradolit) 4) 36,80 16,94 1,30 0,19 1,41 43,60
- Bayern (Holenbrunner Dol.) 3) 35,96 16,48 0,38 0,28
Gran Bretaña
- South Yorkshire 1) 31,2 19,7 1,4 0,9 0,7 46,1
- Derbyshire 1) 30,1 20,8 0,5 0,5 0,2 47,2
- Durham 1, 2) 31,4 20,2 0,25 0,6 0,15 46,8
- North Wales 7) 32,5 18,0 2,0 0,8 0,6 45,1
- South Wales 32,1 19,5 1,2 1,1 0,5 45,6
- Schottland 30,1 20,9 1,2 0,3 0,5 46,5
EE.UU.
- Ohio 30,1 - 30,6 21,0 - 21,2 0,02 - 0,40 0,17 - 0,80 47,2 - 47,5
- Pennsylvania 30,8 21,1 0,30 0,65 47,1
- Missouri 31,16 19,2 0,31 3,73 45,4
Bélgica, Merlemont 1, 2) 30,1 21,8 0,4 0,35 0,45 47,0
Francia, BMP 3) 31,21 21,11 0,01 0,02 47,42
Grecia 1) 32,11 20,11 0,3 0,16 0,08 46,9
India, Tata I.& S. 2) 30,20 21,15 1,3 0,65 0,45 46,03
Irlanda, Quigley/Kilkenny 1, 2, 5) 30,8 20,75 1,5 0,8 0,15 46,0
Italia 3) 31,0 - 32,4 20,0 - 22,4 0,04 - 0,05 0,009-0,03 0,06 - 0,1 46,5 - 47,4
Noruega 3) 30,31 21,71 0,04 0,03 47,51
España
- Dolomía 1 1) 30,7 18,3 0,8 1,0 0,6 47,0
- Dolomía 2 6) 31,1 21,7 0,05 0,1 0,02 47,0
Japón 30,4 -34,4 18,0 - 21,0 0,1 - 3,1 0,03 - 1,3 0,01 - 0,4
Usos: 1) refractarios 2) produción acero 3)

relleno, pasta para pulir 4)
cerámica 5)
produción de magnesia del agua de mar
6)
vidrio 7) agregados. 8) agricultura
Tabla 4.10: Análisis químicos y otros datos físicos de dolomías (roca en bruto) para la fabricación de
productos refractarios, recopilado según hojas de datos empresariales.
Relación Diámetro de
CaO MgO SiO2 Fe2O3 Al2O3 MnO PPR Porosidad
CaO:MgO cristalitas
% % µm
1)
Dolomía 1 32,3 19,9 0,2 0,3 0,1 0,1 47,1 1,62 1-2 100 - 300
2)
Dolomía 2 31,3 20,9 0,03 0,03 0,02 0,02 47,4 1,49 1-2 30 - 50
3)
Dolomía 3 30,8 20,6 0,7 1,2 0,1 0,1 46,4 1,50 0,5 - 1 100 - 500
Valoración calificadora:
1)
composición ideal, porosidad baja; resulta en dolomías sinterizadas de alta calidad, pero el tamaño de los cristalitas
dolomíticos está al límite superior
2)
grado de impureza extremadamente bajo, porosidad baja; los cristalitas son de tamaño mediano; se requieren muy altas
temperaturas de sinterización; el producto se hidrata muy rápidamente
3)
proporción relativamente alta en óxidos ajenos; comportamiento excelente frente a la sinterización; el total de los óxidos
extaños en el sinterizado es cerca de 4 %, por eso depreciación.
303
Yacimientos de dolomía han sido formados de manera siguiente:
Depósitos primarios
- primario-sedimentarios
- singenéticos (metasomatismo “inicial”)
- diagenéticos (metasomatismo “tardío“)
Depósitos secundarios (epigenéticos)
Depósitos metamórficos, a partir de los tipos de arriba (mármol dolomítico)
Dolomías secundarias constituyen mayormente cuerpos irregulares, en forma de filones o masas

macizas, pero forman también cuerpos asociados a fallas, bancos preferidos y estructuras anticlinales.
Dolomías antiguas y/o de grano grueso son frequentemente menos puras que dolomías recientes de
grano fino.
4.2.3 Uso
Generalmente, los campos de aplicación de dolomía y caliza son a menudo idénticos (véase también
Tabla 4.4 del Cap. 4.1.3). Dolomía es materia prima importante para la industria de materiales
refractarios y allí no sustituible por caliza.
Aplicación de dolomía en bruto

− En la industria de hierro y acero, p.ej. como fundente para la regulación de coladas metalúrgicas
− En la industria química, p.ej. como carga
− En las industrias de pintura, materia sintética y goma como carga y extendedor importantes
− En la industria del vidrio como componente de la masa de vidrio plano y hueco
− En la fabricación de lana mineral y lana de vidrio
− En la industria de construcción (construcción sub y supraterrena) en forma de grava, piedra
machacada gruesa y fina, harina de roca y sillares
− En la agricultura para el mejoramiento de suelos a través de la regulación del régimen magnésico
− En la metalurgía para la fabricación de magnesio metálico (reacción térmica con ferrosilicio)
− Para la fabricación de material de limpieza y fregar.
Aplicación de productos de dolomía calcinada

− En la producción de acero como medio formador de escoria de acero
− En la industria química para la fabricación de diversos compuestos de magnesio
− En la fabricación de fibras de vidrio
− En la protección medioambiental para la neutralización de aguas residuales ácidas
− En la industria de materiales de construcción en forma de cal dolomítica fina y cal dolomítica
hidratada
− Para la fabricación de magnesia de agua marina
− En la agricultura como cal viva y cal mixta magnésicas.
Aplicación de dolomía sinterizada

− Moldeada, en forma de piedras aglomeradas con pez de brea, resina sintética o directamente
aglomeradas para el revestimiento refractorio de dispositivos de fundición y colado en la industria
de hierro y acero
− Moldeada, en forma de piedras directamente aglomeradas para el revestimiento de determinadas
zonas de hornos de cocción de la industria de cal, dolomía y cemento
− Sin moldear, en forma sinterizada, para masas de apisonar, remendar y colar
304
La aplicación de dolomía sinterizada en la industria de materiales refractarios representa la del

máximo valor.
4.2.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, dolomía puede sustituirse
por otros recursos minerales, mayormente por caliza. En el sector refractario compiten dolomía
sinterizada y productos de magnesia.
Pese a numerosos depósitos de dolomía en todo el mundo, sólo pocos son adecuados para la produc-
ción de dolomía sinterizada. Uno de los parámetros decisivos para la fabricación de dolomía sinteri-
zada es el tamaño de los cristalitas de dolomita que influye en la actividad de sinterización de la
dolomía y en su tendencia a decrepitar. Otros criterios importantes para valorar la actividad de sinteri-
zación de dolomía son el contenido y la distribución de óxidos extraños, el contenido de MgO, impu-
rezas de calcita, y la resistencia y porosidad de la roca en bruto (véase también Tabla 4.10). Dolomía
sinterizada representa un estadio intermedio importante en la fabricación de piedras básicas refrac-
tarias.
En la Tabla 4.11 están recogidas las especificaciones de dolomía en bruto (valores guía) para la
aplicación directa y para la fabricación de productos calcinados.
Indicaciones sobre el tamaño de yacimientos de dolomías están presentadas en una tabla en el

Apéndice 1.
305
Tabla 4.11: A, especificaciones de dolomía en bruto (valores guía) y B, especificaciones de productos calcinados comerciales, recopilados según indicaciones
bibliográficas, normas y hojas de datos empresariales.
Composición química (%) Notas

CaO MgO SiO2 Fe2O3 Al2O3 MnO SO3
A, aplicación directa (en forma no calcinada) para:
Producción de hierro >28 >19 <4 8) <1,5 - 8) <0,1 7) P <0,3 %
<3,0 <0,8
Producción de acero >29 >19 Contenido de azufre en el año 1960 <0,025 % y en 1990 <0,002 %
(<1,5) <0,8 <0,8
Relleno (véase también Tabla 4.6):
>29 >20 <0,1 <0,1 Tamaño: 40 % <10 µm, 10 % <2 µm; de alto valor: 95 % <10 µm, 25
- Industria de colorantes y pinturas 1)
Tr. 2) % <2 µm (BS 1795) otros valores según convenio; alta remisión;
>97, >90, >80 insolubles en HCl <1, <6, <10 %
Remisión 82-90 %; tamaño 0,5-5 µm; superficie específica 2-4 m²/g;
- Industria papelera abrasión (AT 1000) 5-15 mg (CaCO3)
Tamaño: <5-44 µm; densidad aparente: 2,7 g/cm³; adsorción de
- Industria de los plásticos y de goma >21 <0,6 <0,1
aceite: 10-22 g/100 g
Industria del vidrio:
(>19,5)> <0,3 <0,6 CO2 libre <0,4 %; humedad <0,1 %; tamaño: <0,5 % >1 mm, >70 %
- Vidrio plano >29,5 10) <0,25 <0,4 (<0,7) <0,2
21,4 entre 0,9 y 0,075 mm
- Vidrio hueco >29,5 11) >21,4 11) <0,5 <0,1 <0,5 (<0,7) <0,2 Cr2O3 <0,001 %; tamaño: <20 % >0,9 mm, 70 % <0,15 mm
12) 12) 13) El módulo de acidez (cociente de SiO2 + Al2O3 y CaO + MgO) varía
- Fibra de vidrio/fibra mineral - - - <0,2
según el procedimiento de producción entre 1,0 y 3,5
Cantidad de componentes de roca blanda o meteorizada <5 %,
resistencia a la compresión >80-180 N/mm²; sin componentes
- Piedra machacada 15-20 0,5-4,5 1-2,5
álcalireactivos (pedernal, chert, flint etc., véase también Tablas 1.80-
1.83, Cap. 1.5.4)
Densidad aparente: 2,65-2,85 g/cm³; resistencia a la compresión: 80-
- Construcción de carreteras 180 N/mm²; resistencia al choque: SD10 14-22 %, SZ8/12 18-38 %
(véase tambíen Tabla 1.29, Cap. 1.5.3)
Resistencia a la compresión : >180 N/mm²; tamaño: 25-65 mm
- Balasto <40 >10 0,5-4,5 1-2,5
(véase tambíen Tabla 1.90-1.92, Cap. 1.5.7)
- Harina de roca en masas Tamaño: <0,09 mm; en hormigón asfáltico 4-10 %; en asfalto colado
bituminosas 9) y mástique asfáltico hasta 60 %
306

Harina de dolomía en minas de carbón - 9) <33)<5 4) Tamaño: 100 % <0,9 mm, 70 % <0,2 mm
Tamaño: 100 % <3 mm, 70 % <1 mm; más eficaz con finura más
Agricultura >23 >10-15 <0,3
alta, 0,1-0,2 mm Ø
<0,5 <1 <0,2
Producción de magnesia del agua de mar >29 >19
<1,5 <1
Productos pulimentador y abrasivos Se desean cristales de dolomita con cantos vivos
B, productos calcinados/sinterizados para:
Contenido de óxidos extraños (SiO2 + Fe2O3 + MnO + Al2O3) entre
favorable favorable favorable 0,5 y 1,5 %; distribución homogénea de óxidos extraños, sin nidos,
Industria de materiales refractarios <35 >19
0,2-0,5 0,2-0,5 0,2-0,3 vetas, etc.; tamaño homogéneo de cristalitas, <200 µm; porosidad
<10 vol.-%
- en forma no moledada para masas de
>19 1,5-3 SiO2 : R2O3 = 1:1; sinterización >1 600 a 1 950°C
apisonar y colar
- en forma moldeada para piedras
>19 0,5-1,5 SiO2 : R2O3 = 1:2; sinterización >1 600 a 1 950°C
refractarias, aglomeradas con brea
Producción acero (suavemente <0,2 <0,05 Tamaño: 5-44 mm; densidad aparente 1,5-1,7 t/m³;
57,0 39,0 <0,75 <1,3 <0,4 6) 7)
calcinado) superficie específica: 2,1 m²/g
Industria química, metalurgía >80 5) >30 <8 <4 <1
Protección del medio ambiente <35 >19 Neutralización de aguas residuales ácidas
Cal de construcción DL 85 >85 5) >30 <2 CO2 <7 %
Cal de construcción DL 80 >80 5) >5 <2 CO2 <7 %
>10
Agricultura, cal viva magnesífera 70-95 5) Tamaño: 100 % <4 mm, 80 % <2 mm, 25 % <0,1 mm;
(>15)
5)
Estabilización y melioración de suelos >80 <10 <2 CO2 <7 %; umedad <3 %
1)
contenido de dolomita [CaMg(CO3)2] según DIN EN ISO 3262-7/1998 2) trazas de MnO y Cr2O3 3) cuarzo 4) curazo y SiO2 5) CaO + MgO 6) Mn2O3 7) solamente S 8) SiO2 + Al2O3 <4 %
9)
principalmente caliza (véase Tabla 4.6) 10) insolubles en ácido 11) variación máxima +0,3 % 12) se requieren composiciones químicas y mineralógicas muy uniformes del material bruto, con
variaciones máximas de +1 % 13) sin cuarzo
307
4.2.6 Bibliografía
BOWLES, O. & JENSEN, M.S. (1947): Industrial Uses of Limestone and Dolomite.– Inf. Circ. US Bur.
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308
4.3 Magnesita
Rocas magnesíticas son rocas carbonatadas que constan esencialmente del mineral magnesita, MgCO3.
Magnesita es el mineral de magnesio más abundante y importante. La composición teórica de
magnesita es 47,8 % MgO y 52,2 % CO2. El término magnesita se refiere sólo al mineral natural no
calcinado que se obtiene por explotación minera. Con el nombre magnesia se designan productos
calcinados procesados (productos intermedios y acabados). En la literatura técnica, desafortunamente,
los conceptos de magnesita y magnesia no se separan siempre claramente, lo que puede resultar
fácilmente en serios malentendimientos.
Magnesita pura tiene densidades entre 2,90 y 3,02 g/cm³ y magnesita impura densidades hasta 3,0 - 3,2
g/cm³; la dureza MOHS varía entre 3½ y 4½; magnesita natural es mayormente de color blanco, en
parte con coloridos débiles hacia amarillo, gris, rojo, azul y es raramente incoloro o negro. Por los
radios iónicos similares de magnesio y hierro, la impureza más común de magnesita es la de Fe2+; este
hierro está incorporado en la red cristalina de magnesita y no puede eliminarse por tratamiento técnico.
Factores de conversión:
MgCO3 x 0,4781 = MgO
MgO x 2,0916 = MgCO3
MgO x 1,4469 = Mg(OH)2
Para la obtención de magnesio a partir del mineral se usan no sólo yacimientos de magnesita, sino
también depósitos de otros minerales que son ricos en magnesio, cuando éstos estén enriquecidos en
forma de acumulaciones económicamente explotables, como p.ej. las de brucita, huntita, hidro-
magnesita y nesquehonita. A continuación, estos minerales serán brevemente tratados en este
capítulo, aunque sobre ellos existen pocos datos a los que pueda referirse.
Es generalmente válido que los minerales brucita [Mg(OH)2], huntita [CaMg3(CO3)4], hidromagnesita
[3MgCO3.Mg(OH)2.3H2O] y nesquehonita [MgCO3.3H2O] tienen, en contraste a la magnesita, sólo
poca importancia económica. Brucita, huntita y hidromagnesita se aplican de manera restringida como
agentes ignífugos por el desprendimiento, al calentar y en reacciones endotérmicas, de gases inertes
que son H2O en el caso de brucita, CO2 en el de huntita y CO2 + H2O en el caso de hidromagnesita. La
desintegración térmica de nesquehonita empieza ya a 70-100°C, pero esta reacción es demasiado lenta
para el aprovechamiento técnico de este mineral.
Hay sólo muy pocos depósitos de brucita explotables; conocidos son entre otros los de Gabbs Valley
(Nevada, EE.UU.), Chewelah (Washington, EE.UU.), yacimientos en la RP de China, así como
depósitos más pequeños en las provincias canadienses de Ontario y Québec. Depósitos de huntita se
conocen en numerosos países, entre otros en los EE.UU., Brasil, Australia, China, India, Tunicia,
Turquía, los estados CIS (Rusia etc.), Hungaria y Grecia. En el norte de Grecia, en la cuenca de
Kozani, se explota comercialmente un yacimiento de huntita y hidromagnesita y el material extraido se
vende como carga blanca y extendedor blanco. Al principio de los años 40 se explotaba un depósito de
huntita en Tunicia (Sabkha El Melah); allí se trata posiblemente del enriquecimiento de huntita más
grande del mundo.
Otros minerales ricos en magnesio, que se explotan a partir de yacimientos salíferos, son p.ej.
bischofita, sal amarga (epsomita) y kieserita; estos minerales pertenecen a los minerales de magnesio
que son fácilmente solubles en agua y figuran entre minerales industriales. Porque no se usan como
materiales de construcción, no serán tratados aquí en más detalle.
309
En la Tabla 4.12 se encuentran los datos principales sobre los más importantes minerales magnesí-
feros; la composición química media de magnesita espática y la de magnesitas criptocristalina o
“geliformes” está recopilada en la Tabla 4.13 y la de productos calcinados (magnesia cáustica y
sinterizada) en la Tabla 4.14.
Tabla 4.12: Propiedades de los minerales magnesíferos más importantes.
Densidad Solubilidad en agua Temperatura de Temperatura de la

Nombre Formula aparente a temperatura deshidratación desintegración en
(g/cm³) ambiente (g/l) (°C) MgO (°C)
Magnesita MgCO3 2,96 0,0944 - >400
Nesquehonita MgCO3·3H2O 1,85 70-100
3MgCO3 .
Hidromagnesita 2,23 220-240
Mg(OH)2 3H2O
Brucita Mg(OH)2 2,36 0,000 9 300-320 -
a
1 fase: 720
Dolomita CaMg(CO3)2 2,87 -
2a fase: 900
Huntita CaMg3(CO3)4 2,70 >450
desde 900, con
Kieserita MgSO4 H2O 2.57 200-280
carbón desde 650
desde 900, con
Epsomita MgSO4 7H2O 1,68 236,0 >150
carbón desde 650
en corriente de
Bischofita MgCl2 6H2O 1,59 346,0 -
cloro: 270
Periclasa MgO 3,7-3,9 0,008 4 - -
Tabla 4.13: Composición química media (%) y otras propiedades físicas de magnesitas espáticas y
criptocristalinas o “geliformes” (mineral en bruto).
Espato magnesita Magnesita criptocristalina

sin pérdida por calcinación sin pérdida por calcinación
SiO2 0,00 - 6,0 0,00 - 11,7 0,16 - 5,4 0,4 - 5,5
Al2O3 0,03 - 0,65 0,00 - 1,6 0,0 - 0,7 0,04 - 0,4
Fe2O3 0,2 - 6,0 0,35 - 8,0 0,03 - 1,5 0,04 - 0,65
CaO 0,1 - 12,0 0,5 - 8,1 0,0 - 7,9 1,5 - 2,5
MgO 36,0 - 47,5 87,0 -98,5 40,4 - 47,8 91,5 - 98,0
GV 48,0 - 52,0 - 46,5 - 52,1 -
Diámetro de
0,05 - 10 mm 0,005 mm
cristalitas
CaO : SiO2 0,5-9,3 0,1-5,2
Densidad
∼2,9 2,9-3,0
aparente (g/cm³)
310
Tabla 4.14: Composición química media (%) de productos calcinados (magnesia cáustica y magnesia
sinterizada).
Magnesia cáustica (de Magnesia cáustica

Magnesia cáustica (de agua
magnesita cristalizada o (procedente de una salmuera
del mar, fuente salina)
criptocristalina) del Mar Muerto)
SiO2 1-2 0,05 - 1,1 0,02
Al2O3 0,5 - 1 0,03 - 0,5 0,01
Fe2O3 0,5 - 4 0,06 - 0,5 0,01
B2O3 - 0,001 - 0,12 0,003
CaO 1-2 0,3 - 2,3 0,2
MgO 90 - 95 95 - 99,4 >99,3 (>99,5)
Cl- - 0,2 - 0,5 0,01 - 0,15
Magnesia sinterizada
Magnesia sinterizada Magnesia sinterizada (de
(de magnesita cristalizada/
(de magnesita criptocristalina) agua del mar, fuente salina)
espato magnesita)
SiO2 0,50 - 5,80 0,80 - 5,50 0,08 - 0,80
Al2O3 0,15 - 1,60 0,04 - 0,25 0,05 - 0,20
Fe2O3 0,40 - 8,00 0,08 - 0,75 0,05 - 0,45
B2O3 0,01 0,01 0,01 - 0,05
CaO 0,80 - 3,00 1,50 - 2,30 0,30 - 2,30
MgO 87,00 - 98,00 91,50 - 96,60 96,60 - 99,40
GV 0,10 - 0,40 0,10 - 0,20 0,10 - 0,15
Densidad
aparente 3,15 - 3,40 3,35 - 3,45 3,40 - 3,45
(g/cm³)
Según WETZENSTEIN (1989), las magnesitas pueden clasificarse genéticamente de manera siguiente:
- magnesita cristalina o magnesita espática (sin."tipo Veitsch“),
a) desplazamiento hidrotermal-metasomático del Ca2+ de dolomías y calizas por Mg2+
en sedimentos marinos de plataforma, mayormente metamorfizados;
b) origen sedimentario a infradiagenético;
- magnesita criptocristalina (“amorfa“) o “gel de magnesita“ (sin. “tipo Kraubath” y “tipo
Khalilovo“),
formada por la descomposición de rocas básicas, ricas en magnesio (dunitas, peridotitas, piroxenitas)
bajo la acción de aguas carbónicas, sea ascendentes hidrotermales o meteóricas;
- magnesitas salinares a hipersalinares y/o magnesitas evaporíticas,
precipitación de magnesita desde soluciones con altas relaciones Mg:Ca en ambientes
hipersalinos; primario o infradiagenético;
- magnesitas y minerales magnesíferos afines, formados en cuencas intramontañosas de agua
dulce (sin. “tipo Bela Stena“),
precipitación estratiforme de minerales magnesíferos (hidromagnesita y nesquehonita)
desde aguas meteóricas con altas relaciones Mg:Ca en cuencas intramontañosas y
transformación diagenética en magnesita.
En magnesitas espáticas se presentan casi siempre formaciones intermedias hacia dolomita. Magne-
sitas espáticas son generalmente de grano grueso con cristales hasta varios centímetros de largo. En las
llamadas magnesitas bandeadas está todavía preservada la estratificación original de la roca de partida.
Magnesitas espáticas no meteorizadas son raramente de color blanco puro; en la mayoría son de color
gris por la presencia de finamenta distribuidas piritas o grafito y se presentan en la naturaleza como
cuerpos irregulares, estratiformes, lentiformes o en forma de masas macizas, a menudo con estén-
siones grandes. En afloramientos meteorizados, se presentan colores parduzcos a herrumbrosos.
311
Zonas prospectivas de magnesita geliforme en ultrabasitas son las que son generalmente poco
serpentinizadas y la roca encajante presenta alteraciones de color marrón intenso.
Los depósitos de magnesita espática son económicamente los más importantes. La mayoría de los
yacimientos grandes de este tipo se presentan en rocas precámbricas y paleozoicas.
4.3.3 Uso
Magnesita se usa principalmente en forma cáustica (magnesia cáustica) y en forma calcinada a muerte
(sinterizado o magnesia sinterizada).
Magnesia cáustica (”caustic-calcined magnesia“) se obtiene a temperturas de cocción entre 600 y

1 000°C. Las cáusticas representan el grupo de magnesia con la variedad más grande en tipos y
aplicaciones. Según el material bruto, procedimiento y temperatura de calcinación, las magnesias
cáusticas son de densidad a granel menor (<100 g/l) o alta (hasta 900 g/l), de superficie específica
pequeña o grande (2-200 m²/g) y pureza alta (>99,9 % MgO) o baja (<90 % MgO).
Bajo magnesia sinterizada (“dead-burned magnesia“) se entienden óxidos de magnesio de reacción

lenta que han sido cocidos a temperaturas de 1 700 a 2 000°C (1 450 a 2 000°C según otros autores)
que se usan en la industria de materiales refractarios. Con purezas diferentes, todos tienen una alta
densidad a granel.
Magnesia fundida (“fused magnesia“) es mayormente un producto especial de alta pureza que se
produce en hornos de arco eléctrico a temperaturas de 2 800 a 3 000°C a través de la fundición de
magnesia cáustica.
Según que se trate de magnesita en bruto o calcinada, se distinguen los siguientes campos de
aplicación:
Roca magnesítica en bruto se usa

− para el mejoramiento de suelos,
− como árido en la fabricación de vidrio y cerámica,
− como material de partida para la fabricación de magnesio metálica,
− como carga para pinturas, papel, plásticos y goma,
− como portador para germicidas y pesticidas,
− como agente antiadhesivo en sal de mesa, explosivos y abono de nitrato amónico.
Productos de magnesita calcinada se usan en forma de

a) magnesia cáustica
− como material de partida para productos químicos de magnesio,
− como árido en la fabricación de vidrio y cerámica,
− como ligante de magnesia en la industria de construcción en forma del llamado cemento
SOREL para la instalación de suelos sin juntas, material aislante (p.ej. placas de lana de
madera prensada con magnesita cáustica para la construcción ligera) y xilolita,
− como ligante para piedras y muelas abrasivas,
− como aditivo para aceites y lubrificantes,
− en la protección medioambiental para la desulfuración de gases de humo,
− en el tratamiento de aguas industriales y residuales,
− como anticorrosivos contra la formación de compuestos de vanadio en instalaciones grandes
de combustión de fueloil,
− para la fabricación de productos farmacéuticos y cosméticos,
− para la neutralización de ácidos,
− como aditivo de alimentos animales,
− en el mejoramiento de suelos,
312
− como material de partida para la fabricación de magnesio metálico,

− como fundente en la metalurgía,
− en el tratamiento de uranio,
− como cargas en goma y plásticos,
− para el revestimiento de acero de transformadores,
− para la fabricación de materiales ignífugos,
− en la industria de papel y celulosa,
− como material de pulimento;
b) magnesia sinterizada
− sin moldear, para masas de remendar y apisonar en la industria de materiales refractarios,
− moldeada, como piedras refractarias, aglomeradas con pez de brea o resina sintética, o
química o cerámicamente aglomeradas y en parte mezclada con dolomía y cromita (punto de
fusión de piedras de magnesia a cerca de 2 800°C);
c) magnesia fundida
− para la fabricación de piedras altamente refractarias (p.ej. piedras carbonosas) y masas de
remendar y apisonar,
− en la industria eléctrica para la fabricación de aisladores y elementos calentadores.
Ligantes de magnesia, también llamados cementos SOREL según el inventor, están compuestos de
óxido de magnesio (magnesia cáusticamente calcinada) que se endurece bajo la adición de soluciones
acuosas de cloruro magnésico o también de soluciones de sulfato magnésico; ligantes de magnesia
tienen importancia mayor para la fabricación de placas ligeras de lana de madera y xilolita.
4.3.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y dependiente de las condiciones locales, magnesita puede sustituirse
por otros recursos minerales. En razón de su procedencia natural, el óxido magnésico, obtenible por la
calcinación de magnesita, no cumple siempre todos los requisitos de pureza y reactividad. Por eso se
emplean procedimientos que producen MgO o Mg(OH)2 por vía química. En el proceso de magnesia
de agua marina se precipita el contenido magnésico natural del agua de mar de cerca de 0,13 % a
través de la transformación química con hidróxido cálcico:
MgCl2 + Ca(OH)2 → Mg(OH)2 + CaCl2
En la práctica, sin embargo, se usa para la precipitación de magnesio mayormente dolomía calcinada,
aumentando el rendimiento en Mg(OH)2 mediante la proporción del magnesio adicional de la dolomía.
Para la precipitación de 1 t de magnesia de agua marina se necesitan unas 300 t de agua de mar más
1,5 t de dolomía calcinada seca; si se utiliza cal viva (CaO) se necesitan cerca de 600 t de agua de mar.
De la misma forma transcurren los procesos de precipitación a partir de salmueras magnesíferas en vez
de agua de mar.
En rellenos/cargas, por ejemplo, magnesita puede sustituirse por talco, caliza/creta, caolín, diatomita u
arcillas; unos de estos minerales pueden ofrecerse a precios más económicos por la situación más
favorable de los depósitos y procedimientos de tratamiento más simples. En la industria alimentaria de
animales, magnesia cáustica puede sustituirse por dolomía, caliza o talco. En el sector refractario,
magnesia sinterizada puede sustituirse por dolomía de manera restringida y en dependencia de la
temperatura y del ambiente químico. En zonas de hornos que están sometidas a temperaturas altas,
magnesia sinterizada puede ser sustituida por piedras espinelíferas o por piedras de magnesia fundida.
313
4.3.5 Especificaciones de la material prima (valores guía)
Los valores guía, comunicados en las Tablas 4.15 y 4.16 para las especificaciones de la materia prima,
se refieren por una parte a la magnesita en bruto y aún no calcinada (Tabla 4.15), y por otra parte a los
diferentes tipos de magnesia o magnesita calcinada, como magnesia cáustica, magnesia sinterizada y
magnesia fundida (Tabla 4.16).
Tabla 4.15: Especificaciones de magnesitas criptocristalinas y magnesitas espáticas.
MgO Fe2O3 Tamaño del Densidad

Material en bruto
(%) (%) grano (mm) aparente (g/cm³)
Magnesita criptocristalina >40 0,03-1,5 ~0,005 2,90-3,01
Magnesitas espáticas, pobres en hierro 0,1-0,5
Magnesitas espáticas, menos ricas en
>36 0,5-2 0,05–10 3,02
hierro
Magnesitas espáticas, ricas en hierro 2-5
Tabla 4.16: Especificaciones (valores guía) de magnesitas calcinadas (magnesia) para diversos campos
de aplicación.
Composición química (%, sin pérdida por calcinación)

Aplicación: MgO SiO2 CaO Fe2O3 Al2O3 B2O3
Revestimiento de acero de
>99,4 <0,15
transformadores 1)
Productos farmacéuticos 2) >99,2 <0,20
Carga para goma y pegamentos 3) >99,2 <0,2
Abono para campo verde 4) 80-87
industria de acero (poco P y S) 5) 70-90 poco
Alimentos animales,
Magnesia 70-90 <10 <2 2-3 1
*) desulfuración 6)
cáustica
Industria papelera (carga) 70-90 <3 <0,5
Depuración de aguas 5) 70-90 <10
- Cemento SOREL 75-87 poco
- Placas de lana de madera
prensada para construcciones 65-75
ligeras
Industria del vidrio 9) 65-95 <3 <5 1-2,5 0,01
Piedras refractarias para la
85-95 <3 <5 1-7 <2 0,01
Magnesia industria del cemento
sinterizada Piedras para el sector refractario
>97 <0,6 10) <1,4 <0,4 <0,05
(refractoria) de la industria de hierro y acero 7)
**)
Para el sector refractario de
96-97 <2,6 <1 <1
metales no férreos 8)
Hornos termoacumuladores 90 5 1 (2-3)
Magnesia Industria eléctrica (aisladores,
96-98 1,5-2,5 0,7-1 <0,1 <0,005
fundida ***) elementos calentadores y otros)
1)
tamaño de cristalitas 50 % <1 µm 2) Pb <20 ppm, As <1 pmm, densidad aparente 0,25-0,55 g/cm³ 3) tamaño de cristalitas
50 % <2,5 µm, densidad aparente 0,45 g/cm³ 4) no componentes tóxicos, 85 % <75 µm, de corriente libre 5) agregado
grueso 6) no componentes tóxicos 7) en acero soplado con oxígeno, densidad aparente >3,3 g/cm³ 8) resto de CO2: 0,10-
0,40 % 9) densidad aparente >3,15 g/cm³ 10) calidades adecuadas para acero sinterizado deberían contener ya en la
magnesita en bruto una relación homogénea CaO:SiO2 de 2:1 a 3:1
*) Magnesia cáustica calcinado a 600-1 000°C ó 700-1 000°C

**) Magnesia sinterizada calcinado 1 450-1 900°C ó 1 500–2 000°C; cristalitas de MgO >1 000 µm
***) Magnesia fundida refundido a 2 800-3 000°C; densidad aparente 3,55 g/cm³
314
Indicaciones sobre el tamaño de yacimientos de magnesita geliforme y magnesita espática están

recopiladas en una tabla en el Apéndice 1.
4.3.6 Bibliografía
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316
4.4 Rocas de yeso y anhidrita
El concepto de yeso tiene un sentido ambiguo porque se utiliza tanto para el mineral yeso
(CaSO4·2H2O) como para su equivalente roca formador, el yeso de roca (roca de yeso con impurezas
accesorias), y para productos cocidos, p.ej. sulfato cálcico semihidratado (CaSO4·½H2O). Relaciones
similares existen para anhidrita, roca de anhidrita y productos de anhidrita.
Por eso, los términos de yeso u anhidrita deberían reservarse para los minerales y los nombres de yeso
de roca y anhidrita de roca para sus equivalentes roca formadores y para los productos cocidos, las
designaciones que corresponden al producto.
Yeso (CaSO4·2H2O) es un mineral que puede presentarse también como mineral formador de roca con
la composición química teórica
CaO = 32,6 %
SO3 = 46,5 %
H2O = 20,9 %
Ca = 23,27 %
SO4 = 55,80 %
H2O = 20,93 %
Factores de conversión, que son útiles para la interpretación de análisis químicos de yesos y rocas de
yeso puras son
CaSO4·2H2O x 0,7907 = CaSO4
CaSO4 x 1,2646 = CaSO4·2H2O
SO3 x 1,7005 = CaSO4
SO3 x 2,146 = CaSO4·2H2O
CaSO4 x 0,4119 = CaO
Anhidrita (CaSO4) puede presentarse también como mineral formador de roca y es la forma
deshidratada (anhidra) del yeso. Su composición química es
CaO = 41,2 %
SO3 = 58,8 %
Ca = 29,43 %
SO4 = 70,57 %
Factores de conversión que pueden servir en la interpretación de analisis químicos de anhidrita y rocas
anhidríticas puras son
CaSO4 x 0,4119 = CaO
CaO x 2,4276 = CaSO4
Roca de yeso (“yeso bruto“) consiste, según el grado de pureza, en porcentajes diferentes de dihidrato
de calcio sulfático (= yeso, CaSO4·2H2O), con proporciones menores de anhidrita, arcilla y carbonato;
además pueden presentarse cuarzo secundario y sales solubles. Las rocas de yeso son mayoritaria-
mente de color blanco a blanco grisáceo y tienen la dureza MOHS de 1½.
Roca de anhidrita contiene, al lado de anhidrita (CaSO4), proporciones menores de yeso, arcilla, carbo-
nato y sales solubles (con más frecuencia que roca de yeso). Rocas anhidríticas, economicamente
explotables, contienen >90 % CaSO4. La mayoría de las rocas anhidríticas son de color gris claro a
gris azulado y tienen la dureza MOHS de 3 - 3½.
317
Alabastro es una variedad compacta de yeso o roca de yeso, de grano finísimo y aspecto marmóreo,
que es excelentemente apropiada para trabajos plásticos.
Espejuelo (selenita) forma láminas y cristales claros de yeso translucente con tamaños hasta varios
decímetros cuadrados.
Yeso fibroso (“yeso radiado“, “yeso de seda“) se presenta en la naturaleza en forma de rellenos
plaquiformes de fisuras en rocas de yeso granulares y/o arcillitas; consiste en largos cristales
aciculares, con lustre sedoso y disposición en parelelo o en mechón, y pertenece a los llamados
minerales de estrés.
Bassanita, CaSO4·½H2O, se presenta como producto intermedio metaestable en la deshidratación en

seco de yeso y la transformación subsiguiente en anhidrita a temperaturas de >80°C.
Depósitos y yacimentos de “gypsite“ (“gypcrete“, gipsita, yeso concrecionario) se encuentran en áreas

semiáridas y áridas; constan de masas impuras, porosas con cristalitas pequeños de yeso formados por
la precipitación, en la superficie terrestre, del sulfato de aguas subterráneas ascendentes a través de las
fuerzas capilares. Selecciones naturales (p.ej. erosión eólica) pueden resultar en enriquecimientos
explotables (p.ej. también en forma de dunas). Particularmente en horizontes pelíticos pueden formar-
se agregados de cristales radiados que llegan al tamaño de la cabeza de niños (las llamadas “bochas“
en Argentina) que pueden unirse en lechos banquiformes.
Yeso de gases de humo se produce en la desulfuración de gases de humo con caliza o cal viva en
instalaciones grandes de combustión de carbón. El producto de la desulfuración es una mixtura del
sulfito y sulfato cálcico, y, después de la oxidación con el oxígeno del aire, del sulfato cálcico dihi-
dratado. El yeso IDG (= Instalación de Desulfuración de Gases de humo) es, después de la dihidra-
tación, un polvo húmedo de grano extremadamente fino con una humedad restante de cerca de 10 %.
Yeso químico se forma mayormente en el proseso en húmedo de la fabricación de ácido fosfórico y de

ácido cítrico. Impurezas inorgánicas y orgánicas son el mayor obstáculo para su aplicación como
materia prima en la industria de yeso y para la regulación del tiempo de fraguado del cemento.
Escayola (yeso de estucar) es, a temperaturas bajas, un yeso semihidratado que se endurece rápida-
mente después del amasado con agua. Escayola se utiliza para yeso de estucar, yeso de moldeo, obras
del tipo “Rabitz”, para revoques de obras interiores y para tabiques y elementos de yeso de con-
strucción.
Yeso de solado consiste en yeso anhidrítico de alta cocción que contiene CaO libre. Para el solado de
suelos, por ejemplo, anhidrita, finísimamente molida y capaz de fraguar, se amasa con estimulantes,
arena y agua para dar una mezcla fluidificada.
En la Tabla 4.17 están recopilados ejemplos de la composición química y otros datos fisicotécnicos de
sulfatos cálcicos de origen natural y industrial. Las designaciones y propiedades técnicos de otros
yesos y anhidritas naturales y sintéticas, así como sus productos, pueden tomarse de las Tablas 4.18 y
4.19. La Tabla 4.20 muestra los contenidos medios de metales pesados de rocas de yeso naturales y de
yesos IDG.
318
Tabla 4.17: Ejemplos de la composición química (%) y otros datos fisicotécnicos de sulfatos cálcicos de origen natural y industrial, recopilado según WIRSCHING
(1976) y otras indicaciones bibliográficas.
Yeso de la industria
Roca de yeso natural Roca de anhidrita natural Yeso IDG
química
Planta
Cam- Zech- Keuper Creta Cam- Zech- Keuper Maruecos VGB 10) CT101
2) 3) 2) Creta 3) 4) Rusia 5) eléctrica en 8)
briano 1) stein 2) briano 1) stein 2) 1992 6)
Berlin 7)
CaSO4·2H2O 96,1 91,7 96,5 96,61 6,2 3,9 0,29 93,0-96,5 95,5-97,6 97,0 94,6-98,7 99,2
CaSO4 II 6,4 0,9 0,29 50,5 88,8 83,75 94,90 0,0 0,0 0,0
MgCO3 0,1 0,6 2,0 3,6 0,0 0,0 0,0
CaCO3 1,9 1,3 1,71 3,1 5,3 2,27 0,0 0,0 0,0
Agua de cristalización 15,2 19,2 20,2 20,22 1,04 1,3 0,8 0,06 19,2-19,5 19,2-20,0 20,3 19,8-20,7 20,7
SO3 31,3 46,4 45,4 45,10 29,7 55,1 51,05 55,95 43,2-46,95 44,4-45,4 44,6-46,8 46,1
CaO 24,4 33,6 32,55 32,75 25,5 40,34 38,7 41,44 32,1-32,2 32,5-34,2 32,1-32,6 31,9
MgO 3,80 0,05 0,28 0,35 4,50 0,95 1,71 0,33 0,01 0,01-0,17 0,03 0,04
SrO 0,07 0,16 0,17 0,24 0,05-0,06 0,09-2,05 0,03 9) 0,0
Fe2O3 + Al2O3 4,69 0,01 0,08 0,44 3,32 0,01 0,39 0,58 0,27-0,93 0,17-0,70 0,1 0,11-0,45 0,07
Insoluble en HCl- 14,9 0,10 0,47 0,36 26,2 0,10 2,49 0,58 0,68-1,51 1,00-1,64 0,6-1,7 0,12
Na2O 0,06 0,02 0,01 0,27 0,04 0,11 0,02-0,47 0,12-0,14 0,03 0,012 9) 0,01
K2O 1,07 1,01 0,007 0,013 9)
P2O5 0,05 0,0 0,0 0,08 0,0 0,0 0,30-1,01 0,11-0,80 0,000 3 0,0
F 0,05 0,0 0,0 0,055 0,0 0,0 0,29-1,76 0,14-0,37 0,002 0,04
Cl 0,04 0,31 0,007 0,009 9)
Corg 0,0 0,0 0,0 0,0 0,04-0,08 0,03-0,10 0,0-0,06 0,10
Humedad (%) 3,4-11,7
Remisión, humedo (%) 45-57
Remisión, seco (%) 58-65
Diámetro promedio (µm) 30-48
1 320-2 350
(cm²/g)
1)
Australia 2) Alemania 3) Thailandia 4) fosfato bruto de Maruecos 5) fosfato bruto de la Península de Kola 6) composición media de yeso IDG (Instalación de Desulfuración de Gases de humo)
de Alemania 7) yeso IDG de una central térmica de combustión de hulla de Berlín que se mezcla con yeso natural del borde meridional del Harz (Alemania) para la fabricación de placas de yeso
8)
yeso IDG según el procedimiento CT101 9) valor medio 10) VGB = Asociación alemana de explotadores de centrales térmicas grandes e.V.
319
Tabla 4.18: Fases del sistema CaSO4 - H2O y sus propiedades fisicotécnicas.
Contenido
Densidad Solubilidad en Temperatura de
Designación, fórmula, de agua
Otras designaciones aparente agua (g/100 cm³ formación
estructura reticular cristalina
(g/cm³) de solución) técnica (°C)
(%)
Yeso, roca de yeso,
Sulfato cálcico dihidratado yeso en bruto, yeso 0,181 (3°C) 0,203
20,92 2,31-2,32 <40
CaSO4·2H2O monoclínico químico, yeso IDG, 8 (50°C)
yeso fraguado
80 – 180
Sulfato alfa de calcio Semihidrato alfa,
0,825 (3°C) 0,426 (105 - 135) (en
semihidratado yeso alfa, yeso 6,21 2,757
(50°C) húmedo bajo
CaSO4·½H2O romboédrico autoclave
presión)
Semihidrato beta,
Sulfato beta de calcio
yeso beta, escayola, 2,619- 1,006 (3°C) 0,426 125-180 (110-
semihidratado 6,21
Plaster of Paris, 2,639 (50°C) 220, en seco)
CaSO4·½H2O romboédrico
yeso de cocción baja
Anhidrita III, soluble Anhydrit beta III 290 (en seco)
2,484- 1,15 (3°C) 0,48
Anhidrita CaSO4 III Anhydrita beta III 0 290 (en seco)
2,587 (50°C)
hexagonal Anhydrita alfa III 110 (en húm.)
Anhidrita, roca de
anhidrita, anhidrita
Anhidrita II, insoluble
en bruto, anhidrita 2,899- 0,377 (3°C)
Anhidrita CaSO4 II 0 300 - 900
química, yeso cocido 2,985 0,184 (50°C)
romboédrico
a muerte, yeso de
cocción alta 1)
Anhidrita de 0 n.d. - -
Anhidrita I, CaSO4, cúbico
temperatura alta
1)
anhidrita cocida (yeso de cocción alta o “surcuit“) se forma en función del tamaño de grano, de la temperatura y
del tiempo de permanencia y contiene componentes que reaccionan con agua a velocidades diferentes; yesos de
alta cocción se clasifican según tres reacciones escalonadas:
AII-s (anhidrita Temperatura de 300 - 500 Tiempo de rehidratación con ½h-3d
difícilmente soluble) formación: °C agua:
AII-u (anhidrita insoluble) Temperatura de 500 - 700 Tiempo de rehidratación con 3-7d
formación: °C agua:
AII-E (yeso de solado) Temperatura de >700°C Tiempo de rehidratación con >3 d
formación: agua:
320
Tabla 4.19: Tipos de yeso y anhidrita y sus propiedades; aunque en parte ya no tan actual, la tabla da una buena vista general.
Anhidrita
Grado de deshidratación Yesos de cocción baja, parcialmente deshidratados Yesos de cocción media, completamente deshidratados natural y
sintética
Yesos (Yeso de
Yesos de construcción Yesos técnicos Yesos de construcción
técnicos construcción)
Uso previsto Yesos Yesos de
Yesos Yesos de “Yeso “yeso de Yesos de solería
industriales y estuco y Secantes Filler
adhesivos revoque marmóreo“ solado“ y revoque
dentales mortero
Cantidad
(muy
aditiva muy grande mediana grande mediana (muy grande) grande muy grande muy grande
pequeña)
estandarizada
Propiedades BV 1)
fraguadoras Tiempo para sumamente
rápido y lento mediano lento tempranero rápido lento muy lento muy lento
dar rigidez lento
EV1) tardío
Resistencia muy alta mediana alta mediana menor muy menor muy alta muy alta muy alta
semihidrato semihidrato beta semihidrato + anhidrita III anhidrita II anhidrita II
Composición de las fases
alfa anhidrita
Estimulante 2) - - - - - alumbre CaO diferentes
1)
BV = comienzo de ponerse rígido, EV = fin de ponerse rígido 2) mediante estimulantes, anhidrita o roca anhidrítica puede reaccionar con agua de manera moderadamente rápida, dando así el
dihidrato de calcio (yeso); sin estimulantes la reacción con agua tiene lugar tan lentamenta que no tiene importancia técnoconstructiva; como estimulantes se usan, entre otros, hidrato cálcico,
cemento y mayoritariamente K2SO4 y Na2SO4; las cantidades adicionales en estimulantes son 2-7 %, mayormente 5 %
321
Tabla 4.20: Contenidos medios de metales pesados (referidos a la sustancia seca) de rocas de yeso
naturales y yesos IDG.
Roca de yeso natural 1) Yesos IDG 2)

Valores promedio Rango Valores promedio Rango
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
As 2,20 <1,00 - 3,10 2,76 0,33 - 4,97
Pb 0,43 0,00 - 1,35 8,63 0,34 - 11,94
Cd 0,02 <0,01 - 0,03 0,12 0,00 - 0,53
Hg 0,19 0,10 - 0,56 1,00 0,04 - 1,36
Ni 8,58 1,42 - 24,70 2,31 0,11 - 10,75
Cr 11,32 1,56 - 45,60 4,71 0,00 - 45,61
Zn 14,90 2,35 - 72,65 27,15 4,66 - 58,28
Cu 8,70 0,91 - 27,19 5,17 2,94 - 6,66
1) 2)
roca de yeso de 12 yacimientos yeso IDG (Instalación de Desulfuración de Gases de humo) de 7 centrales térmicas de hulla
La masa mayor de las rocas de yeso y anhidrita, que se presentan universalmente, forma parte de series
evaporíticas; se forman por la evaporación parcial o completa de aguas subterráneas, lacustres o mari-
nas en zonas con climas áridas, resultando, por regla general, en secuencias de separación zonificadas,
con carbonatos en los bordes de la cuenca de evaporación, seguidos hacia el centro por un cinturón de
roca de yeso, y, en el interior de la cuenca, por sales sódicas, potásicas y magnésicas.
Los primeros productos sulfáticos precipitados se transforman diagenética o metamórficamente, pro-

duciéndose cambios de fase de yeso en anhidrita, o también viceversa, de anhidrita en yeso. Roca de
yeso puede formarse de nuevo secundariamente, a partir de roca anhidrítica, por diagénesis retrógrada
y absorción de agua superficial o subterránea con un notable aumento de volumen. Por eso, en muchos
depósitos de roca de yeso se encuentran zonas de anhidrita con transformación en yeso incompleta o
hasta roca anhidrítica pura.
Bajo condiciones de temperatura y valores pH favorables pueden precipitarse en o cerca de la super-

ficie terrestre, cristales de yeso desde aguas vadosas. Estos yesos pueden enriquecerse aún más por
otros procesos secundarios, p.ej. por el enriquecimiento en lechos residuales o dunas yesíferas a través
de la erosión eólica; o se pueden formar, por cristalización colectiva, agregados de yeso en forma de
nódulos, placas o bancos que, careciendo de yacimientos ulteriores, pueden explotarse económica-
mente en áreas semiáridas y áridas, si el contenido de yeso en la roca encajante sobrepasa un 25-40
Vol.-%. Sin embargo, estos depósitos de yeso son generalmente menos puros que los del yeso de roca
de secuencias evaporíticas.
Depósitos de roca de yeso explotables pueden presentarse también en relación con formaciones volcá-
nicas, geológicamente jóvenes, posiblemente a través de la oxidación del azufre volcánico por la
acción de bacterias. En este tipo de depósitos debe particularmente darse cuenta de contenidos posible-
mente elevados de sales fácilmente solubles y azufre libre.
4.4.3 Uso
Las posibles aplicaciones de rocas de yeso y anhidrita, en forma cocida y no cocida, son extraordi-
nariamente variadas y están resumidas en la Tabla 4.21 según sectores y grupos de productos más amplios.
La aplicación de rocas de yeso y anhidrita para la fabricación de materiales de construcción yesíferos y
anhidríticos está basada en la capacidad del mineral yeso (sulfato cálcico dihidratado, CaSO4·2H2O) de
deshidratarse en sulfato cálcico semihidratado (CaSO4·½H2O) y anhidrita (CaSO4) y la capacidad de estos dos
productos de fraguar y endurecerse a través de la absorción de agua, transformándose de nuevo en yeso.
322
Tabla 4.21: Aplicación de yeso (o roca de yeso) y andridrita (o roca de anhidrita), clasificada según campos de aplicación y grupos de productos.
Roca de Yeso de Anhidrita

Semihidrato Semihidrato Yeso Yeso
Campo de aplicación o grupo de productos yeso fases natural y
alfa beta IDG químico
natural múltiples 3) sintética
Placas/elementos de construcción (para obras interiores, p.ej. piedras de yeso, tabiques
x
de yeso, piezas moldeadas, elementos especiales)
Placas/elementos compuestos de construcción (para obras interiores, p.ej. tabiques de
x
yeso termo y fonoaislantes, placas y elementos ignífugos)
Placas/elementos de construcción con matriz reforzada (p.ej. placas decorativas y
fonoabsorbentes, revestimiento de cubiertas, piezas moldeadas, tableros de virutas de x 1)
yeso)
Aglomerante para obras interiores (p.ej. enlucidos para paredes interiores, solado de x x x
suelos, revoques exteriores)
Retardador del fraguado de cemento x x x x
Material auxilario de saneamiento (p.ej. deshidratación y estabilización de lodos
x x x x
depuradores, basura especial y aguas residuales radioactivas y venenosas)
Yesos especiales (p.ej. yesos dentales, yeso de moldeo para la medicina quirúrgica,
x 2)
moldes para la industria cerámica, moldes duros para la fabricación de tejas)
Aglomerantes para la construcción subterránea (p.ej. minería, construcción de metros
x x x x
y túneles; construcción de vías de comunicación y presas)
Materiales de relleno para la arquitectura paisajística/recultivación x x
Portadores (p.ej. de insectizidas, farmacéuiticos y fertilizantes de toda clase) x x x
Cargas (p.ej. para papel, también coating de papel, plásticos, pinturas, revestimientos
x x x x
anticorrosivos, cola, pegamentos, productos cosméticos)
Abono/mejoramiento de suelos (p.ej. nitrocal, yesos mixtos para la estabilización y el
mejoramiento estructural de suelos, reducción del contenido de ácidos, desplazamiento x x x
de iones sódicos tras inundaciones marítimas)
Materia prima química (p.ej. azufre elemental, ácido sulfúrico, carburo cálcico,
x
cianamida cálcica)
1) 2) 3)
por separado o también mixto con dihidrato también yeso mixto de semihidratos alfa y beta semihidratos alfa y beta mixtos con fases de anhidrita
323
En áreas áridas y semiáridas, particularmente en ausencia de otras rocas consolidadas, roca de yeso se
utiliza de vez en cuando también como piedra natural, p.ej. en la construcción de casas, pero también en
Alemania se conocen y conservan tales construcciones.
4.4.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, rocas de yeso y anhidrita
pueden sustituirse también por otros recursos minerales. Unas posibilidades son: anhidrita sustituye a
yeso como agente retardador en el fraguado de cemento; enlucidos de yeso y otros aglomerantes a base de
roca de yeso u anhidrita pueden sustituirse generalmente por enlucidos y aglomerantes a base de cal o
cemento; en la fabricación de productos químicos, un material competitivo es el azufre y en la industria
del vidrio el sulfato sódico. En la producción de yeso especial, yesos IDG y yesos químicos no
desempeñan, hasta la fecha, ningún papel importante.
Yeso fosfórico, producto residual en la fabricación de ácido fosfórico, puede utilizarse para el
mejoramiento de suelos en países con menos restricciones medioambientales (países en desarrollo), pero
se usa sobre todo en la industria del cemento y como aditivo para yesos de construcción.
Correspondiente a las variadas aplicaciones de rocas de yeso y anhidrita, también las especificaciones de
la materia prima son muy diferentes. Los contenidos de yeso u anhidrita de la roca en bruto, indicados en
la Tabla 4.22, se consiguen en parte sólo a través de enriquecimiento por tratamiento (p.ej. por el lavado
de agregados cristalinos).
324
Tabla 4.22 : Especificaciones (valores guía) de rocas de yeso y anhidrita en bruto para diversas
aplicaciones industriales.
1)
resulta en altos costes secadores 2) resulta en desgastes de la maquinaria productiva 3) en la producción de yeso existe el
peligro de la formación de cal viva (CaO libre) 4) se aplica en forma primitiva o cocida
325
5)
después del calentamiento a 45°C por 2 horas
6)
se aplica como producto no calcinado 7) para la fabricación de semihidrato alfa (yesos de moldeo duros), se desea alta
resistencia propia de las rocas en bruto
326
La Tabla 4.23 indica las especificaciones de la calidad de yeso IDG de la industria de yeso alemana para
la elaboración subsiguiente en materiales de construcción.
Tabla 4.23: Especificaciones de yeso IDG de la industria de yeso alemana para la elaboración
subsiguiente en materiales de construcción (tomado de VGB, 1992).
Especificación
Contenido de CaSO4·2H2O ≥95 % 1)
Humedad <10 %
MgO, soluble en agua <0,1 %
Cl <0,01 %
Na2O <0,06 %
SO2 <0,25 %
Componentes tóxicos ningunos
pH 5-9
Color blanco
Odor neutral
1)
la rebaja del grado de pureza hasta cerca de 80 % por impurezas inertes no es desventajosa; VGB = Asociación técnica
alemana de explotadores de centrales térmicas grandes & Asociación alemana de centrales eléctricas
La fabricación de materiales de construcción de yeso fraguable a partir de yeso IDG requiere, tanto como
la aplicación de yeso natural, un tratamiento previo (homogeneización y secado, transformación por
cocción de yeso natural en modificaciones de yeso fraguables, como p.ej. semihidrato beta). Tras el
tratamiento adecuado, yeso IDG puede aplicarse tanto como yeso natural, como en alternación con éste.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de rocas de yeso y anhidrita están compiladas en una tabla
en el Apéndice 1.
4.4.6 Bibliografía
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328
4.5. Baritina (espato pesado, barita)
Baritina (espato pesado, barita, BaSO4) es el mineral de bario económicamente más importante, mientras
que witherita, BaCO3 es de importancia menor (véase más adelante). La composición química teórica, en
%, de estos dos minerales es
BaO SO3 CO2
baritina, BaSO4 65,7 % 34,3 % -
witherita, BaCO3 77,7 % - 22,3 %
Factores de conversión que sirven en la interpretación de análisis químicos son

BaSO4 x 0,588 4 = Ba
Ba x 1,699 5 = BaSO4
BaSO4 x 0,657 0 = BaO
BaO x 1,522 1 = BaSO4
BaCO3 x 0.695 9 = Ba
Ba x 1,437 0 = BaCO3
BaCO3 x 0,777 0 = BaO
BaO x 1,287 0 = BaCO3
Sanbornita (BaSi2O5) con contenidos de BaO de remisión de 50 % (aún) no se aprovecha

económicamente.
Las minas de witherita, antes comercialmente explotadas en California y Inglaterra, ya no están en

producción desde 1950 y los finales de los años 80.
Ejemplos de la composición química y densidad aparente de baritina (material bruto), y de la

composición química de witherita procesada (producto comercial) están señalados en la Tabla 4.24.
A mediados de los años 70, el yacimiento estratiforme de baritina de Tea ha sido descubierto en
sedimentos del Devónico al Carbonífero inferior en la cuenca de Selwyn, Provincia de Yukon, Canadá.
Este depósito de baritina, con potencias hasta 10 m, contiene intercalaciones de witherita y caliza barítica
con espesores de unos decímetros. A principios de los años 90 se descubieron yacimientos de witherita
más grandes en la región de Qinling de China. Allí, sedimentos cámbricos contienen horizontes
intercalados de witherita con potencias hasta 2 m.
329
Tabla 4.24: Ejemplos de la composición química y densidad aparente de baritina (material bruto), y de la
composición química de witherita procesada (producto comercial).
Baritina – yacimientos estratificado

Densidad
BaSO4 (%) SrSO4 (%)
aparente (g/cm³)
Yacimientos, país Rango Promedio Rango Promedio Rango
Jiangnan, China 87,6 – 99,0 0,27 – 0,88 4,07 – 4,42
Nevada, EE.UU. 70,7 – 93,7 85,9 0,03 – 0,32 0,14 3,8 – 4,1
Argentina 1) 74,3 – 93,9 0,2 – 0,3 3,91 – 4,19
Chaillac, Francia 80,9 – 96,9 0,09 – 1,1
Magcobar, Irlanda 1) 73,1 – 98,6 85,0 1,8 – 4,1 2,7
Buchans, Canadá 60,3 – 96,0 0,57 – 1,28
Howards Pass, B.C., Canadá 1) 91,7 – 99,6 0,12 – 0,15
Tom, Yukon, Canadá 18,7 – 88,5 0,15 – 3,48
Fleurus, Bélgica 27,0 – 97,7 78,9 0,60 – 1,58 1,10
Meggen, Alemania 5) 79,3 – 99,4 95,1 0,20 – 2,39 3,96 – 4,47
Rammelsberg, Alemania
- reiches Baryt-Blei-Zinkerz 2) 20 - > 50 43 0,4 – 1,7
- Grauerzkörper (baritina) 32,8 – 97,0 75,4
Eisen, Alemania 58,3 – 96,9 0,07 – 1,10
Lohrheim, Alemania 1) 86,6 – 99,8 0,18 – 0,94
Günterod, Alemania 1) 98 0,5
Kuroko-Typ-Erze, Japón 3) >10 – 58,3 23,2
Kuroko-Typ-Erze, Japón 4) <50 – 93 55
Baritina – depósitos filonianos
Densidad
BaSO4 (%) SrSO4 (%)
aparente (g/cm³)
Yacimientos, país Rango Promedio Rango Promedio Rango
Dreislar, Alemania 96,8 – 99,8 1) 0,94 – 13,59 2,35
Harz, Alemania 6) 30,6 – 97,3 1,29 – 8,87
Rheinland-Pfalz, Alemania 6) 86,9 – 99,9 0,07 – 4,22
Les Arcs, Provence, Francia 62 – 64 3,5 – 3,8
Argentina 52,0 – 91,8 0,20 – 1,95 3,57 – 4,37
Thailandia 1) 96,8 – 98,2 1,55 – 2,96
Egipto 74,4 – 86,1
Mineral de witherita (%) tratada
de los condados Durham y Northumberland, Inglaterra 5)
BaCO3 95,6 91,5 91,0
BaSO4 2,0 3,5 3,5
SiO2 0,5 1,0 2,3
Al2O3 0,4 0,7 0,3
Fe2O3 0,2 1,0 0,3
CaO 0,4 0,7 0,7
MgO 0,1 0,2 0,2
1)
sólo un número restringido de análisis disponible 2) mineral rico en baritina, plomo y cinc del Lecho Nuevo 3) contenido de
baritina de mineral sulfurado, mena tipo Kuroko 4) mineral de baritina, mena tipo Kuroko 5) depósito ya no explotado desde los
finales de los años 80 6) análisis de baritina de diferentes yacimientos filonianos
330
Los depósitos de baritina pueden clasificarse genéticamente como sigue:
Yacimientos hidrotermales (epi a teletermales)

− filones monominerales con >95 % BaSO4 y <5 % SrSO4, fácilmente transformables en productos
comerciales;
− filones, mayormente con baritina (>80 % BaSO4 y <5 % SrSO4), sulfuros (galena, calcopirita),
óxidos de hierro y manganeso, fluorita, calcita y cuarzo;
− depósitos metasomáticos (de desplazamiento) en contacto a calizas y dolomías, con
composiciones y extensiones variables.
Yacimientos sedimentarios
− depósitos estratiformes, frecuentemente asociados a calizas y lechos sulfurados, a menudo de
origen submarino-exhalativo; 50 - 95 % BaSO4;
− depósitos en forma de nódulos (con frecuencia como “rosas de baritina”) y concreciones en
arenas, arcillas arenosas y carbonatos;
− productos de la meteorización de baritina en sedimentos no consolidados; contenidos de BaSO4
en parte <20 %.
Los yacimientos sedimentarios estratiformes de baritina son del tipo más cotizado y económicamente más
importante, siendo generalmente de tamaño grande y ley alta. Están asociados frecuentemente, pero no
siempre, a cuerpos sulfurados macizos. Baritina sedimentaria se confunde fácilmente con caliza (se debe
observar la densidad aparente). Otros yacimientos sedimentarios de baritina de importancia económica
están asociados a series volcánicas, p.ej. los de Buchans (Terranova, Canadá) y la baritina de las menas
del tipo Kuroko en Japón.
Yacimientos filonianos de baritina son, con la excepción de algunos depósitos, universalmente de

importancia económica subordinada.
El contenido de SrSO4 de baritinas es un indicador clave de las condiciones de formación: baritinas

sedimentarias, así como las fases mayoritariamente redepositadas y más jóvenes de mineralizaciones de
baritina filonianas, presentan contenidos de SrSO4 de menos de y remisión de 1 %; baritinas filonianas
primarias tienen generalmente contenidos de SrSO4 de cercano a, y hasta más de 3 %, a veces hasta más
de 10 %. Investigaciones de yacimientos alemanes de baritina filoniana demostraron que los contenidos
de SrSO4 de baritina aumentan hacia la profundidad y hacia el centro de los depósitos, es decir hacia los
presuntos centros ascendentes de las soluciones baríticas.
4.5.3 Uso
Baritina se usa sólo subordinadamente como material primero de construcción (árido para la fabricación
de hormigón pesado). La masa principal de la baritina extraida se aplica universalmente para aumentar la
densidad de lodos de perforación de sondeos de petroleo y gas natural; en los EE.UU. se usan para estos
fines más del 90 % de la baritina consumida. A los lodos de perforación pueden añadirse hasta 3,5 kg de
baritina por litro sin aumentar sustancialmente la viscosidad. Otras aplicaciones de baritina son cargas
para pinturas, papel etc., material de partida para la fabricación de productos químicos de bario y medios
de contraste radiológicos. Compuestos de bario solubles son venenosos.
Aplicación de baritina mineral

− en lodos de perforación de sondeos de petroleo y gas natural;
− como espato químico (“espato de reducción“) para la fabricación de productos químicos de bario
(entre otros BaCO3, BaCl2, Ba(OH), Ba metálico) vía sulfuro bárico, BaS, como producto intermedio
(“black ash“); se usa predominantemente baritina de flotación;
331
− como cargas y extendedores de pinturas, papel (el llamado “espato blanco“), masas insonorizantes,
plásticos, goma y guarnición de frenos y embragues;
− como carga pesadora de moquetas;
− como material protector contra radiaciones (árido de hormigón pesado);
− para el lavado de carbón (separación por gravedad de líquidos turbios);
− como medio de contraste en la medicina.
Aplicación de productos químicos de bario

Carbonato de bario, BaCO3
− para la obtención de litopones (BaSO4·ZnS);
− como aditivo en la producción de vidrio; pero como medio protector contra radiaciones de tubos
de pantalla, BaCO3 se sustituye en gran parte por carbonato de estroncio;
− como aditivo en productos cerámicos gruesos para la precipitación de sulfatos solubles en forma
de BaSO4;
− para la obtención de ferritas y titanatos de bario;
− para la purificación de sosas, p.ej. en la electrólisis cloralcalina.
Blanc fixe (blanco fijo) = sulfato de bario químicamente precipitado, BaSO4
− como pigmento y carga de papel;
− para el afinamiento de vidrio.
Cloruro de bario, BaCl2
− para la obtención de blanc fixe;
− para el temple de acero;
− para la fabricación de electrodos de soldadura;
− para la obtención de sodio metálico.
Bario metálico
− getter (sustancia enrareciente) metálico en tubos electrónicos.
4.5.4 Sustitutos
Sobre todo en la fabricación de productos químicos de bario, baritina puede sustituirse también por
witherita. En casos donde la composición química, es decir el contenido de bario, no tiene importancia
decisiva, baritina y witherita pueden reemplazarse, según el campo de aplicación y en dependencia de las
condiciones locales, por otros recursos minerales, p.ej. por caliza, diatomita, feldespato, caolín, mica,
sienita nefelínica, perlita, harina de cuarzo, talco y wollastonita.
Las especificaciones de baritina (productos comerciales) para diferentes campos de aplicación industrial
están recopilados en la Tabla 4.25.
332
Tabla 4.25: Especificaciones (valores guía) de baritina (productos comerciales).
1) 3)
American Petroleum Industry 2) Oil Company Material Association estándar índico 4) suspensión con la densidad de 2,5
5) 6)
g/cm³, en centipoise DIN 53199 sulfuros <0,1 ppm; de color blanco, sin olor 7) sin metales pesados 8) para aplicaciones
futuras en perforaciones profundas de petroleo y gas natural; especificación Alasca
333
9)
inclusive humedad 10) Al2O3 + Fe2O3 11) <5 % >160 µm 12) metales pesados en general 13) densidad/peso a granel de la
fracción de gravilla 4,20-4,28 g/cm³, de la fracción de arena 4,24-4,31 g/cm³ 14) se refiere con frecuencia a la densidad/peso a
granel
334
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de baritina (filoniana y sedimentaria) figuran en una tabla
en el Apéndice 1.
La rentabilidad de un depósito de baritina está escencialmente determinada por los costes de tratamiento y
transporte.
Para la fabricación de productos químicos de bario se prefería antes a witherita por su solubilidad buena
en ácidos frente a la de baritina. Por eso, las especificaciones de witherita para aplicaciones
correspondientes están basados estrechamente en los de baritina.
4.5.6 Bibliografía
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336
5 Arcillas
5.1 Definición y systemática
Arcillas constan mayoritariamente de una mixtura de minerales diferentes y presentan por eso propie-
dades distintas. Por consiguiente es difícil establecer una definición que es generalmente válida. Hay
definiciones a base
− del tamaño de grano,
− de las propiedades,
− del origen geológico y
− de la aplicación industrial.
Por arcilla se entiende mayormente

− un material del tamaño de grano de <2µm, o
− un mineral o una mezcla de minerales térreos de grano muy fino, que se pone
predominantemente plástico tras la adsorción y incorporación de agua (unos minerales de
arcilla no son plásticos, p.e. flint clay, véase el subcapítulo correspondiente).
Arcillas, definidas de esta manera, consisten mayormente en una mezcla de determinados minerales
típicos, los llamados minerales de arcilla. A estos últimos pertenece el grupo de los filosilicatos con los
minerales illita, caolinita, halloysita, clorita, los llamados minerales interestratificados y las esmectitas
(montmorillonita sódica y cálcica, beidellita, saponita, stevensita, hectorita) que son económica y
técnicamente los minerales arcillosos más importantes. Entre los minerales de arcilla figuran también
minerales del grupo de los silicatos aciculares con estructura en cadena (p.e. paligorskita, sepiolita) que se
resumen bajo el nombre colectivo de las “hormitas“. Otras arcillas se denominan, independientemente de
su composición mineral, según el producto acabado o según sus propiedades técnicas, p.e. arcillas de
ladrillo, arcillas expansivas y arcillas refractarias. Un porcentaje variable de las arcillas consiste en
componentes subordinados, particularmente mica, cuarzo y feldespato.
Los minerales arcillosos se forman generalmente por la alteración o meteorización de otros silicatos como
feldespatos, piroxenos y anfiboles. Los procesos fisicoquímicos implicados son en parte sumamente
complejos. Por su grano finísimo, los minerales arcillosos no pueden determinarse macroscopicamente,
sino sólo con la ayuda del microscopio electrónico o/y investigaciones físicas y fisicoquímicas. El criterio
esencial para distinguir entre los diferentes minerales de arcilla es la estructura de la red cristalina. Entre
los elementos estructurales de las arcillas destacan los siguientes (compárese Figuras 5.1 y 5.2):
− la capa tetraédrica de SiO4
− la capa octaédrica de Al(O,OH)6
− la capa octaédrica de Mg(O,OH)6
− iones con radios iónicos que caben en la posición correspondiente de la red cristalina, p.e. Na+,
Ca2-+ y K+, así como Fe2+ , Fe3+ y Mg2+.
La sistemática de los minerales arcillosos está basada en el enlace diferente entre el tetraedro de SiO4 y el
octaedro de Al(O,OH)6:
− en minerales a dos capas, cada capa de tetraédros SiO4 está combinada con una de octaedros
Al(O,OH)6;
− en minerales a tres capas, cada capa octaédrica Al(O,OH)6 está enlazada hacia arriba y abajo
con una capa tetraédrica SiO4;
− minerales arcillosos de capas alternantes o mixtas (minerales interestratificados) consisten en
combinaciones de capas o grupos de capas diferentes.
337
El agua, contenida en los minerales de arcilla de estos grupos, forma capas relativamente autónomas que
están intercaladas cada una entre las capas octaédricas y tetraédricas combinadas. El grado de ordena-
miento de la red cristalina afecta considerablemente a las propiedades técnicas de los minerales arcillosos.
Un intercambio más intenso entre determinados iones de la red cristalina y otros iones, con radios iónicos
aproximadamente iguales, provoca defectos en la red cristalina y desviaciones en las propiedades
minerales. La Tabla 5.1 muestra la asignación de los minerales arcillosos a la sistemática de los
filosilicatos.
Tabla 5.1: Sistemática de los filosilicatos, según BRINDLEY (1966).
Tipo de capa Grupo Ejemplo

Caolinita
Caolín
Haloysita
Minerales a dos capas 1:1
Crisotila
Serpentina
Antigorita
Pirofilita-talco
Montmorillonita
Beidellita
Esmectitas Nontronita
Saponita
Hectorita
Minerales a tres capas 2:1 Vermiculita
Illita
Muscovita
Paragonita
Micas Biotita
Flogopita
Lepidolita
2:1:1 Cloritas
Sepiolita
(2:1) Hormitas
Paligorskita
Desde el punto de vista tecnoeconómico, el geólogo de exploración tratará en la práctica mayormente con
las arcillas siguientes:
- caolín y arcillas caoliníticas
- arcillas refractarias
- esmetitas (p.e. montmorillonita, bentonita)
- hormitas (paligorskita, sepiolita)
- arcilla y tierra arcillosa para ladrillos
- arcilla expansiva, pizarra expansiva.
338
Figura 5.1: Representatación estereográfica de la estructura cristalina de minerales a dos capas (minerales
arcillosos 1:1), según GRIM (1962).
339
Figura 5.2: Representación estereográfica de la estructura cristalina de minerales a tres capas (minerales
arcillosos 2:1), según GRIM (1962).
340
Bibliografía
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341
5.2. Caolín y arcillas caoloníticas
El término caolín se usa en el sentido mineralógico para el tipo estructural de minerales arcillosos a dos
capas (filosilicatos dioctaédricos), con el mineral principal caolinita y sus formas polimórficas dickita y
nacrita. Dickita tiene una estructura monoclínica ordenada, con dos capas de caolinita en su celdilla
unidad, mientras que nacrita, siendo muy rara, presenta seis capas caoliníticas. Defectos en la red crista-
lina son muy frecuentes.
En el sentido técnico y mercantil, el concepto de caolín se emplea para el producto natural de grano fino,
que consiste principalmente en minerales del grupo del caolín, en primer lugar de caolinita y más rara-
mente de haloysita, dickita y nacrita. Además pueden presentarse mica, cuarzo, feldespato, esmectita y
otros minerales subordinados. En países de habla inglesa se entiende por “china clay“ caolines que
originan en depósitos primarios.
Caolinita (Si4Al4O10(OH)8) tiene la composición teórica 46,5 % SiO2, 39,5 % Al2O3 y 14,0 % H2O.
Aluminio puede ser sustituido por Fe3+ y en proporciones menores por Ti. Además, la red cristalina de
caolinita puede incorporar H+; tales caolinitas son reconocibles por altos contenidos de SiO2 (hasta 54 %).
Caolinita
− es químicamente inerte sobre un rango amplio de valores pH (4-9),
− es de color blanco o casi blanco,
− tiene poder cubridor bueno,
− es blanda y no abrasiva,
− tiene menor tamaño de grano,
− es plástica (con la excepción de flint clay),
− es refractaria (punto de fusión cercano a 1 850°C) y de cocción blanca,
− tiene menor conductividad eléctrica y conductibilidad térmica,
− tiene menor carga eléctrica superficial (menor capacidad absorbente, menor intercambiabilidad
catiónica, buena capacidad dispersiva),
− se deja activar por tratamiento con ácidos.
Las formaciones de caolines especiales como las de arcillas refractarias, fire clay, flint clay y haloysita
serán tratadas en subcapítulos separados.
Arcillas caoliníticas son los productos erosivos de cortezas caoliníticas meteorizadas que han sido
depositados en ambientes continentales (ambientes límnicos, salobres y fluviatiles). La composición
mineralógica de arcillas caoliníticas varía dentro de amplios margenes: componentes principales son
caolinita (20-95 %), mica/illita (5-45 %) y cuarzo (1->50 %); contenidos menores de sustancias orgánicas
dan frecuentemente lugar a colores grises oscuros a negros que, sin embargo, desaparecen en la cocción.
La red estereocristalina de la caolinita de arcillas caoliníticas está en la mayoría de los casos más o menos
intensamente defectuosa. Por su alta plasticidad, las arcillas caoliníticas se emplean mayormente en la
industria cerámica. En países inglés hablantes se designan como “ball clays” a las arcillas caoliníticas
plásticas de los condados de Cornwall, Devon y Dorset que son particularmente pobres en hierro y titanio.
342
Con respecto al origen de yacimientos de caolín, se supone actualmente que estos han sido formados por
procesos multifases. Genéticamente se distinguen caolines residuales, hidrotermales y sedimentarios
(véase Tabla 5.2).
Tabla 5.2: Origen de yacimientos de caolín.
− formados en la superficie terrestre por intensa meteorización química en

climas tropicales y subtropicales, húmedos y cálidos
− fábrica de las rocas de partida aún distintamente reconocible
− extensiones planiformes sobre superficies terrestres recientes y fósiles
− hacia la profundidad transición continua a la roca de partida
Caolines residuales − zonación distinta en roca original – zona con silicatos a tres capas – zona
con silicatos a dos capas
Yacimientos primarios
− la profundidad (hasta varios 10 m) de la meteorización depende de la

porosidad, disyunción y fallas
− se presentan con frecuencia minerales inalterados de la roca de partida
− la red cristalina de la caolinita es mayormente bien ordenada
− ejemplos: caolines de Sajonia, Alemania
− formados por la transformación hidrotermal de la roca de partida,
mayormente rocas magmáticas, ácidas y intrusivas
− agua meteórica está siempre involucrada
− la fábrica primaria de la roca es todavía distintamente reconocible
Caolines hidrotermales − están frecuentemente asociados a filones, frentes hidrotermales, etc.; por
eso forman cuerpos filonianos o tubulares con extensiones laterales
menores pero más profundas
− ejemplos: yacimientos de caolín de Cornwall, Inglaterra y Bohemia,
República Checa
− son caolines residuales que han sido redepositados sobre distancias cortas;
la caolinita es relativamente pura y está enriquecida a menudo en forma
de lentes; ejemplos: Georgia, South Carolina (EE.UU.), España oriental,
Brasil
Yacimientos secundarios
− las arcillas caoliníticas son el producto erosivo de la meteorización de

cortezas caoliníticas con difusión mundial
Caolines − deposición en ambientes límnicos, salobres y fluviatiles, con frecuencia
sedimentarios, arcillas bajo condiciones reductoras (lagos pantanosos, deltas y lagunas)
caoliníticas − deposición en cuencas, frecuentmente relacionadas con fallas
− a menudo en alternación con arena y limo
− potencias desde unos decímetros hasta unos 10 m
− tratamiento natural por transporte y neoformación mineral
− a menudo incorporación de minerales de hierro y materia orgánica
− ejemplos: ball clay de Inglaterra suroccidental, arcillas caoliníticas del
Westerwald, Alemania
343
5.2.3 Uso
Caolín y arcillas caoliníticas se emplean en muchísimos y muy variados campos de aplicación.

Caolín se aplica p.e.
como carga, extendedor y medio absorbente en la fabricación de
− papel,
− productos de caucho/goma,
− plásticos,
− pinturas, barnices, tintas,
− insecticida,
− adhesivo/pegamento,
− abonos minerales,
− artículos farmacéuticos y cosméticos,
− detergentes,
− lápices de grafito o de color,
− productos de asbestos,
− materiales termoplásticos de techar,
− linóleo y pegamentos de linóleo,
− textiles;
para el recubrimiento de papel;
como aglomerante en la la fabricación de
− muelas abrasivas,
− moldes de fundición,
− granulados mixtos de alimentos animales,
− electrodos de soldar;
como materia prima cerámica para
− porcelana,
− loza blanca y colorada, gres,
− cerámica refractaria,
− cerámica eléctrica,
− monolitos cerámicos (portador catalizador en automóviles),
− membranas cerámicas (en procesos de filtración industrial),
− catalizadores (procedimiento de craqueo),
− otra cerámica técnica;
como materia prima para la síntesis de
− aluminio,
− sulfato de aluminio,
− fosfato de aluminio,
− zeolitas,
− aleaciones (sialita),
− fibra de vidrio,
− cordierita,
− mullita,
− medios estabilizantes en perforaciones de petroleo;
para la producción de cementos especiales (cemento blanco, cemento refractario, cemento
ácidoresistente).
344
Arcillas caoliníticas se emplean particularmente

en la cerámica fina para
− loza, cerámica sanitaria,
− azulejos y baldosas,
− cerámica eléctrica;
en la cerámica refractaria como
− aglutinante,
− chamota;
en la agricultura como
− aglutinante en alimentos para animales;
en la industria química como
− relleno p.e. en plásticos.
5.2.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, caolines y arcillas caoliníticas
pueden sustituirse en parte también por otros recursos minerales; algunas posibilidades están señaladas en
la Tabla 5.3; en estos ámbitos aplicativos, el caolín es muy frecuentemente sólo parcialmente
reemplazable.
345
Tabla 5.3: Sustitutos para caolín y arcillas caoliníticas (ball clays) en aplicaciones más frecuentes.
Función como carga/relleno, portador, extender Otro función
Papel
forraje
de papel
Pinturas
(coating)
Plásticos
sanitaria
Cerámica
Cerámica
Porcelana
Alimentos,
refractaria
Cosméticos
Insecticidas
Goma/caucho
Farmacéuticos
Recubrimiento
Fibra de vidrio
Talco x x x x x x x x x x
Baritina x x x
Caliza, creta, PCC 1) x x x x x x x ?
Diatomita ? x x x x
Trípoli x x x x x
Yeso x x x x
Mica/sericita x x x
Pirofilita x x x x x x ? x x x ?
Cuarzo x x x
Sepiolita ? ? x ?
Bentonita blanca ? x x x x
Tremolita x x x
Rocas tobáceas blancas ? ? ? x ? ?
Wollastonita x x x
Zeolita x x ? x
Andalusita x
Distena x
Sillimanita x
Corindón x
Bauxita blanca ? ? ? ? x ?
Blanco de titanio x
Harina de esquistos x
1)
carbonato de calcio precipitado
346
La composición química y mineralógica de caolines en bruto, aún no procesados, de depósitos primarios

y secundarios puede tomarse de la Tabla 5.4. La Tabla 5.5 lleva los datos correspondientes de caolines
comerciales. Se puede distintamente ver que el tratamiento de caolín en bruto resulta en considerables
cambios de la composición química y mineralógica.
Tabla 5.4: Composición mineralógica y química de caolines primarios y secundarios (material bruto).
Tipo de yacimiento Primario (in situ) 2) Secundario (redepositado)

Contenido de caolín (= arcilla) (%) 20 - 40 50 - >90
1)
Composición mineralógica de fracción arcillosa (%)
Caolinita 40 - 80 >80
Illita/mica 3 - 20 ~3
Feldespato 1 - 30 bajo
Cuarzo 10 - 45 bajo
Mineral interestratificado 3 - 11 bajo
Composicíon química (%)
SiO2 62 - 87 43,7 - 44,8
Al2O3 12 - 23 38,4 - 39,9
TiO2 0,1 - 1,2 1,4 - 1,8
Fe2O3 0,2 - 4,5 0,2 - 1,9
CaO 0,2 - 0,7 --
MgO 0,1 - 1,5 --
Na2O <0,1 --
K 2O 0,2 - 4,7 0,1 - 0,5
PPR 2,5 - 9,5 --
p.e. calolines residuales, Sajonia, p.e. caolines sedimentarios,
Ejemplos de yacimientos:
Alemania Georgia/South Carolina, EE.UU.
1) 2)
fracción de <20 µm con frecuencia sólo economicamente explotable(s) si se pueden aprovechar simultáneamente minerales
de valor asociados
347
Tabla 5.5: Composición química, mineralógica y granulométrica media, y otros datos técnicos de caolines
(productos comerciales) para diversas aplicaciones industriales.
Cáolin estucado,
Caolines cerámicos Caolines de relleno caolines de
recubrimiento
SiO2 46 - 51 46 - 48 45,1 – 47,3
Al2O3 36 - 38 36,5 - 39 37,1 - 38,4
Fe2O3 0,5 - 1,1 0,3 - 1,0 0,3 - 1,9
TiO2 0,02 - 1,6 0,1 - 1,5 0,3 - 1,4
CaO 0,05 - 0,5 0,03 - 0,1 0,04 - 0,05
MgO 0,1 - 0,4 0,1 - 0,2 0,1 - 0,25
K 2O 0,2 - 2,8 0,2 - 1,5 0,05 - 0,91
Na2O 0,03 - 0,1 0,05 - 0,2 0,1 - 0,25
PPR 11,3 - 13,6 12,4 - 13,7 13,0 – 13,9
Caolinita 74 - 97 88 - 97 91 - >98
Mica 2 - 20 3-9 <0,5
Cuarzo 1-6 Trazas - 2 0,1 – 1
Feldespato Trazas - 1 1 - 10 Trazas – 6
Otros Trazas - 1 Trazas - 1,5 <2
Granulometría (%):
>45 µm <0,05
<2 µm 39 - 68 30 - 78 50 – 98
Propiedades fisicotécnicas
Remisión (ISO 2470) (%) 1) 76 - 84 83 – 87
pH (20 % contenido de mineral) 4,5 – 7
Peso a granel (DIN 53468) (kg/l) 0,75 - 0,85
Concentración de viscosidad 2) (%) 60 - 70 hasta 71
Abrasión (AT 1000) (mg) 20 - 25 7 – 15
Viscosidad a 65 % contenido de mineral
Brookfield 10 U·min-1 mPa.s <500
Viscosidad a 71 % contenido de mineral
Cocido a1120°C:
Encogimiento linear (%) 4,5 - 7
Adsorción de agua (%) 28 - 33
Remisión (%) 84 - 86
Cocido a 1180°C:
Encogimiento linear (%) 10 - 16,5
Adsorción de agua (%) 8 - 22
Remisión (%) 81 - 84
1)
el remisión (grado medio de blancura) según ISO es 1-2 unidades más bajo que el grado de blancura según GE que se usar en
los EE.UU. (GE = General Electric) 2) contenido de sólidos en suspensión
348
En la Tabla 5.6 se indican los valores característicos químicos, mineralógicos y granulométricos de

arcillas caoliníticas naturales, no procesadas. La comparación con los valores correspondientes de la
Tabla 5.7, válidos para arcillas caoliníticas comerciales (mayormente procesadas), muestra que los
cambios en el material tratado son menos intensos que en el caso de los caolines descritos antes.
En Renania-Palatinado, Alemania, se explota al cubierto una variedad especial de arcilla, de color verde
natural y de color rojo en la cocción; por su extraordinaria composición mineralógica (15 % caolinita, 75
% glauconita, 10 % cuarzo), esta arcilla se usa como vidriado natural o engobe para el refinamiento
superficial de tejas.
Tabla 5.6: Composición química, mineralógica y granulométrica media de arcillas caoliníticas (ball clay,
arcilla en bruto).
Caolín plástico (ball clay) Caolín plástico silíceo

Composición química (%) (sin pérdida por recocido)
SiO2 45 - 60 60 - 80
Al2O3 25 - 35 15 - 25
Fe2O3 0,3 - 0,4 (Ø <2) 0,3 - 0,4 (Ø <2)
TiO2 aprox. 1,0 aprox. 1,0
CaO, MgO < 1,0 < 1,0
K 2O 0,5 - 4,0 (1,5 - 2,5) 0,5 - 4,0 (1,5 - 2,5)
Na2O 0 - 0,75 (Ø 0,35) 0 - 0,75 (Ø 0,35)
Composición mineralógica (%)
Caolinita 35 - 80 >20 - 35
Mica/illita 15 - 30 < 20
Cuarzo 8 - 35 35 - ~60
Sustancia orgánica 0 - 16 0 - 16
40 - 90 % <2 µm
Granulometría más grueso
(los más: >80 % <2 µm)
De acuerdo con los muchos campos de aplicación diferentes de caolines y arcillas caoliníticas, las
especificaciones de la materia prima son también muy variables.
Para la aplicación como carga(relleno)/portador/extendador, sobre todo la composición química y deter-

minadas propiedades físicas de caolín y arcillas caoliníticas son particularmente significantes, notablemente
el grado de blancura y la composición granulométrica (véase Tablas 5.8 y 5.10 y Figura 5.3). En caolín de
de recubrimiento (coating), una buena cristalinidad y el tamaño de los cristalitos son de importancia
decisiva (véase Tablas 5.9 y 5.13, y Figura 5.3). La Figura 5.4 muestra un diagrama para la valoración de
caolines de papel (calidades de carga y de recubrimiento). En esta figura están representados los campos de
la distribución granulométrica de típicos caolines de carga y de recubrimiento. La Tabla 5.13 muestra las
causas de las variaciones en la calidad de caolines de recubrimiento y posibilidades de mejorarla.
349
Tabla 5.7: Composición química, mineralógica y granulométrica media de arcillas caoliníticas tratadas
(ball clay).
Westerwald, Devon, Dorset, Spessart,

Alemania Inglaterra Alemania *)
Composición química (%)
SiO2 46,3 - 83,0 47,0 - 74,0 44,7 - 52,0
TiO2 0,7 - 3,0 0,02 - 1,6 0,8 - 1,4
Al2O3 9,4 - 36,5 17,0 - 38,0 28,6 - 29,9
Fe2O3 0,5 - 14,8 0,7 - 1,4 1,1 - 3,6
CaO 0,04 - 0,6 0,1 - 0,2 0,4 - 0,7
MgO 0,04 - 0,9 0,2 - 0,4 0,3 - 1,0
K 2O 1,1 - 3,5 1,0 - 2,8 0,8 - 1,6
Na2O 0,1 - 2,5 0,1 - 0,4 0,03 - 1,3
PPR 3,3 - 14,0 4,4 - 15,1 14,5 - 18,9
Corg 0,1 - 5,1 0,1 - 16 0,1 - 1,3
Caolinita, fire clay 7 - 70 33 - 83 predomina
Illita, sericita 11 - 32 0 - 40 -
mixed-layer, illita-montmorillonita 0 - 10 - -
Cuarzo 6 - 61 0 - 60 -
Feldespato 0 - 10 - -
Otros 0 - 15 - -
Granulometría (%)
>125 µm - <0,05 - 2,0 -
>63 µm 0,1 - 25,0 - 0,0 - 0,4
<2,0 µm 22 - 96 53 - 85 87,4 - 97,9
<0,5 µm 16 - 79 30 - 66 -
*) mina de arcilla de la ciudad Klingenberg, Alemania.
Caolinitas con estructura cristalina bien ordenada se encuentran generalmente en depósitos primarios,
mientras que variantes con defectos estructurales son típicas para arcillas caoliníticas (ball clays) de
yacimientos secundarios. HINCKLEY (1963) describe un método radiográfico para estimar el grado de
defectos cristalinos: en el diagrama radiográfico de caolinitas desordenadas desaparecen, con defectos
cristalinos ascendentes, los reflejos de intensidad mediana que siguen a los reflejos (020) hasta (002).
Según HINCKLEY las amplitudes de los reflejos (110) y (111) pueden utilizarse para medir el defecto
cristalino de caolinitas (véase Figura 5.5).
Para la aplicación en la cerámica, la calidad de caolines y arcillas caoliníticas está determinada por la
composición mineralógica y la distribución granulométrica, que condicionan finalmente las propiedades
físicas, como la de la plasticidad y la del comportamiento en la cocción (véase Tablas 5.9, 5.10 y 5.12).
Para materia prima aplicada en productos farmacéuticos, en cambio, la composición química es de
importancia prioritaria (Tabla 5.11).
Las características técnicas de arcillas caoliníticas (productos comerciales) para obras impermeabilizantes
están indicadas en la Tabla 5.14.
350
Tabla 5.8: Especificaciones (valores guía) de caolines procesados para su aplicación como relleno/carga, portador y extendador en diversos sectores industriales.
Relleno(carga)/portador/extendador
Nutrición, Goma/caucho, plásticos
Papel Pinturas Cosmética Farmacía Insecticida
forraje grueso medio fino
Sales solubles en agua <0,1 <1,5 <0,1 <0,5 <0,5 <0,5
SiO2 44-48 47-56 44-48 44-49 46-49 44-49 47-51 47-51 47-51
Al2O3 36-38 33-37 34-38 ∼34,0 ∼34,0 34-38 33-36 33-36 33-36
Fe2O3 <1,2 <1,2 <0,9 <0,9 <1,0 <0,9 <0,9 <0,9 <0,9
TiO2 0,1-0,8 0,2-0,8 0,04-1,0 <1,1 ∼1,0 <1,1 <1,2 <1,2 <1,2
MgO ∼0,2 0,2-1,3 ∼0,2 ∼0,2 ∼0,3 ∼0,2 <0,5 <0,5 <0,5
CaO <0,1 <0,8 0,06-0,1 ∼0,1 0,1-0,3 ∼0,1 ∼0,2 ∼0,2 ∼0,2
K2O 2,5 <1,9 <1,1 <0,5 <1,0 <0,5 <2,75 <2,75 <2,75
Na2O <0,2 ∼0,1 <0,2 <0,2 ∼0,1 <0,2 <0,2 <0,2
PPR <14 <14 <15 <14 <13 <14 <14 <14 <14
Componentes tóxicos (ppm)
F <330
Cu <30 <30 <30 <30 <30
Mn 0-5 0-5 0-<5 0-<5 0-<5
As <2 <2 <2 <2 0-<5 0-<5 0-<5
Pb, Hg, Cd <20 <10 <10 <10
Caolinita 90-95 90-95 90 >80 >77 >80 >90
Illita/Mica 3–19 3-19 ∼14 ∼22 ∼19 <9
Feldespato ∼1,0
Cuarzo <2,0 <1,0 <2,0 <1,0 <1,0 <1,0 <1,0
Sustancia orgánica <0,2 <0,05
351
Relleno(carga)/portador/extendador
Nutrición, Goma/caucho, plásticos
Papel Pinturas Cosmética Farmacía Insecticida
forraje
Distribución granulométrica (%)
<2 µm 40-70(>90) 45-70 45-78 >90 >90 >90 10-30 60-80 90-100
>5 µm 35-45 <2,0 <2,0 5-15 <1,0
>10 µm 6-12 <12,0 0,5-12 <1,0 <1,0 <30
>20 µm <1,0 <0,5(-<)5 <10 <5,0 <0,5
>45 µm <0,05 <0,05 <0,05 <0,5 <0,5 <0,5 <0,5 <0,5
Remisión ISO (%) >75->85 76-90 >83 70-80 70-80 70-80
pH 4,5-7,5 4,5-9,5 4,5-7,5 6-7 6-7 6-7 6-7
Superficie específica (m²/g) 4-7 6-11 >5 ∼9 ∼9 ∼9
Abrasión (mg) <27
Adsorción de aceite (g/100g) 38 (40-45) ∼40 ∼40 ∼40
Peso a granel (g/l) >700
352
Tabla 5.9: Especificaciones (valores guía) de otros caolines procesados para diversas aplicaciones industriales.
Recubrimiento de papel (coating) Cerámica Vidrio 1)

Primerísima Cerámica Cerámica
Calidad normal Porcelana Fibra de vidrio
calidad sanitaria refractaria
SiO2 44–48 44 - 46 47-56 47-56 44-46 44-47
Al2O3 36–38 37 - 39 31-37 33-37 35-38 ∼38
Fe2O3 <0,9 < 0,9 <1,0 <0,9 <1,0 <0,9
TiO2 0,02-0,6 < 0,8 0,2-0,8 0,2-0,8 0,2-1,5 ∼0,2
MgO 0,06-0,2 0,06 - 0,2 <1,3 0,2-1,3 ∼0,3 0-0,3
CaO <0,8 < 0,8 <0,8 <0,8 0,07-0,2
K2O <1,0 < 1,0 <1,75 <1,6 <1,6 <1,0
Na2O <0,2 < 0,2 <0,1 <0,1 <0,2
PPR <14 < 14 <14 <14
Componentes tóxicos (ppm)
Cu <0,01 <0,01
Mn <0,1 <0,1
Caolinita >93 aprox. 99,5 >68 80-88 ∼90 >79
Illita/mica ∼7,0 ∼20 ∼9,0 6-25
Feldespato ∼8 4-11
Mineral interestratificado <1,0 ∼3
Cuarzo ∼0,5 <0,5 7-20 ∼1,5 2-7 ∼18
Sustancia orgánica <0,05 <0,05 1-4 ∼1,5
353
Tabla 9, continuada
Recubrimiento de papel (coating) Cerámica Vidrio 1)

Primerísima Cerámica Cerámica
Calidad normal Porcelana Fibra de vidrio
calidad sanitaria refractaria
Propiedades físicotécnicas
Distribución granulométrica (%)
<2 µm >75->80 (100) 3) >85->90 3) >40 >70 45-80 >32 4)
>5 µm 2-5 <1,0 25-45
>10 µm 0,2-2,0 (6,0) <0,1 <18 <4,0 <8,0 <30
>20 µm <0,5 <0,5 <2,0
>45 µm <0,03 <0,03 <0,1 <0,03 <0,05
>53 µm <0,02 <0,02 >63 µm 0,01-<0,05
Remisión ISO (%) >84->87 (90) >85->90 >70 >70 >70
pH 4,5-7,5 4,5-7,5 6,5-7,5
Viscosidad véase tambíen Tabla 5.5
Concentración de viscosidad (%) 60-65 71-75
Superficie específica (m²/g) (5) 10-12 (20) (5) 10-12 (20) 6-9 10-24 ∼8,3
Abrasión (mg) (AT 1000) <10 (<14) <2
Adsorción de aceite (g/100g)
Peso a granel (g/l) >750 >850
Propiedades cerámicas:
Encogimiento al quemar (%) 8-10,5
Encogimiento al secar (%) (1,5) 2-3,5 (4,5)
Encogimiento total (%) <12
Remisión a 1180°C (%) 83-91
Resistencia a la flexión en seco (N/mm²) >0,5 >1
Refractariedad (SK) 2) >33
1) 2) 3)
para el llamado vidrio E (vidrio exento de álcali o vidrio al borosilicato) SK = cono SEGER (punto de caída, véase también Tabla 5.15) la tendencia va a caolines más gruesos
4)
en parte sólo 15-20 %
354
Tabla 5.10: Especificaciones (valores guía) de arcillas caoliníticas (ball clay) para diferentes campos aplicativos, recopilado según la literatura técnica. En todos
países técnicamente más desarrollados, se suministran actualmente, para cada ramo de elaboración subsiguiente, mezclas arcillosas “a medida” por la
combinación de arcillas individuales.
Cerámica fina Cerámica refractaria Agricultura Química

Loza, cerámica Azulejos y Porcelana Arcilla plástica Arcilla ligante
Gres Chamota Relleno/carga 1)
sanitaria baldosas eletrotécnica ligante para forraje
SiO2 (42) 48-72 46-5 56-70 55-60 <55 48-55 48-58 <56
Al2O3 >17-39 >20-35 (37) 20-28 25-30 >30 30-35 29-35 30-33
Fe2O3 (0,2) 0,4-<3 (0,4)<0,6-<2 <1,0 <1,5 <2,0 <0,5 <0,5 <1,0
TiO2 0,5-<1,7 0,7-<1,3 <1,0 <1,6 <1,5 <1,5 <0,5 <1,5
CaO 0,2-<0,8 0,2-<0,8 (<5) 0,2-0,7 0,2-0,5 0,3 0,2 0,2 0-0,5
MgO 0,2-<1,4 0,1-<0,8(<1,4) 0,4-0,8 0,2-0,5 0,1-0,7 0,1-0,3 0,1-0,3 0,2
K2O <3,0 <2,5 <3,0 1,4-2,2 0,7-2,0 <2,5
0,2-<3,5 0,9-<3,1(<5)
Na2O 0,2-0,6 0,2-0,4 0,2-0,6 0,3 0,1-0,5 0,2-0,4
PPR 5-<15 8-15 7-10 8-10 <15 <13 <15 8-11
Componentes tóxicos (ppm) <30
Propiedades físicotécnicas
Tamaño <2 µm (%) 70–90 >40 50–75 >70 65–95 >70 >70
Tamaño <1 µm (%) >65 40–60
Tamaño <0,5 µm (%) 45–70 16–25 16–50 >40 55–72
Color del bizocho a 1120°C blanco
Encogimiento linear
a 1120°C (%) 9–12 10
a 1220°C (%) 10–13 13
Resistencia a la compresión seco
4–6 >3 >4 >4
(N/mm²)
Refractariedad (SK) 2) (12) 14-26 28-31/32 (34) 28–33 >30 >33 >33
1) 2)
p.e. en plásticos SK = cono Seger, punto de caída (véase Tabla 5.15)
355
Tabla 5.11: Especificaciones de caolines tratados para fines farmacéuticos, según RUSSELL (1988).
Farmacopea
USP = farmacopea de Farmacopea
británica y EP =
EE.UU. británica (BP)
farmacopea europea
Tipo de caolín: „heavy kaolin“ 1) „light kaolin“ 2)
Sustancias acido solubles ≤2,0 % ≤1,0 % ≤1,0 %
Pérdida al secar (105°C) ≤1,5 %
Pérdida por recocida ≤15,0 % ≤15,0 %
Plomo ≤0,001 %
Metales pesados ≤25 ppm ≤20 ppm
Cloruros ≤250 ppm ≤350 ppm
Arsénico ≤2 ppm
Calcio ≤250 ppm
Sulfatos ≤0,1 %
Partículas gruesas ≤0,5 %
Ensayo microbiológico sin colibacteria
1) 2)
“caolín pesado” mayormente usadado en comprimidos “caolín liviano” mayormente usadado en suspensiones
Tabla 5.12: Efecto de constituyentes minerales subordinados en caolín sobre el compartamiento de masas
cerámicas.
Minerales subordinados Efectos positivos Efectos negativos
- aumenta la resistencia a la flexión en - rebaja la concentración de viscosidad 1)

seco - prolonga el tiempo de secado
Mineral interestratificado,
- reduce la temperatura de sinteriza- - aumenta el contenido de hierro
esmectita
ción - reduce la resistencia al fuego
- aumenta la plasticidad - disminuye el intervalo de sinterización
- disminuye el intervalo de sinterización

- rebaja la resistencia al fuego
- reduce la temperatura de cocción
Illita/mica - aumenta el contenido de hierro
- reduce la contracción por secado
- sube la contracción por cocción a
>1 030°C
Alófano - ningunos - sube la contracción muy intensamente
- aumenta la concentración de viscosi-
dad 1) - aumenta el contenido de hierro
Sustancia orgánica
- reduce la demanda de energía - aumenta la pérdida por calcinación
- aumenta la plasticidad
Anatasa, goethita, limonita
- reducen la luminosidad del polvo
y similares
Feldespato - rebaja la temperatura de cocción - reduce la resistencia al fuego
- reduce la resistencia a la compresión
- rebaja la contracción
(en concentraciones más altas)
Cuarzo - cuarzo de grano muy fino rebaja el
- aumenta la porosidad
punto de fusión
- fomenta la formación de grietas
1)
contenido de sólidos en suspensión
356
Tabla 5.13: Especificaciones de la materia prima 1) para caolines de recubrimiento, causas de las
variaciones en la calidad y posibles mejoramientos cualitativos, según STÖRR (1983).
Factores con efecto negativo en la Posibles mejoramientos de la propiedad

Especificación propiedad deseada deseada
- oxidación de la materia orgánica con
H2O2, O3 u otros agentes
- reducción del hierro trivalente con
ditionito sódico
- minerales de hierro y titanio, además
Alto grado de blancura - flotación
H2O o minerales solubles en ácidos
(remisión) - separación de minerales
- materia orgánica
ferromagnéticos con separador
magnético rotativo
- separación de minerales
paramagnéticos con HGMS 2)
- minerales subordinados que aumentan la
viscosidad (illita, esmectita)
- alto grado de defecto cristalino de - dispersión mecánica
las caolinitas - tratamiento con desfloculantes
- intervalo granulométrico no óptimo químicos
Alta concentración de
- propiedades superficiales desfavorables - optimización del margen
viscosidad
- presencia de electrólitos indiferentes granulométrico por desagregación y
(SO42-, Cl-, NO3-) deslaminación
- presencia de cationes que estrechan la
capa doble (K+, Ca2+ , Mg2+)
- forma de grano desfavorable
Menor abrasividad - contenidos de cuarzo
- intervalo granulométrico desfavorable
(favorable con diámetros de 0,3 a 1,5
- optimización del margen
µm)
Buena opacidad granulométrico por desagregación y
- contenidos en granos <0,1 µm
deslaminación
- forma de grano desfavorable (se desea
forma laminar)
- margen granulométrico desfavorable
- optimización del margen
Buen brillo, buena (favorable con diámetros de 0,4 a 0,6
granulométrico por desagregación y
lisura µm)
deslaminación
- configuración superficial desfavorable
1)
además se requiere buena resistencia de la película, buenos poderes adherentes y absorbentes de tinta tipolitográfica; al fin y al
cabo, la aplicabilidad del caolín está determinada por el ensayo práctico 2) High Gradient Magnetic Separation.
357
Tabla 5.14: Características técnicas de arcillas caoliníticas (productos comerciales) para medidas
impermeabilizantes.
Arcilla caolinítica
1 2 3 4 5
Caolinita 60- 5 >65 >75 >60 60-65
Illita 12-15 <30 <20 <35 7-12
Esmectita 8-10 <3 <5 <3
Cuarzo 4-5 20-30
Capacidad de intercambio de cationes (meq/100 g) 16-20 <20 <20 <20
Fracción <2 µm (%) 60-80 70-80 80-90 55-65 60-74
Límite líquido (%) (ATTERBERG) 53-63
Límite plástico (%)(ATTERBERG) 35-39
Absorción de agua (valor ENSLIN) 75-85 80-90 60-70
Coeficiente de permeabilidad (m/s) 3x10-11 0,7x10-11
Aplicación:
A = impermeabilización básica y superficial de verte-
deros
A A A B C
B = paredes impermeabilizantes, p.e. paredes circun-
ferenciales de vertederos
C = material mineral impermeabilizante, en general
1 = Wetro GmbH, Guttau, Sajonia, Alemania; 2 - 4 = St. Schmidt, Westerwald, Alemania, 5 = Tonrohstoffe GmbH, Halle,
Sajonia, Alemania
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de caolín y arcillas caoliníticas (ball clay) se encuentran en
una tabla en el Apéndice 1.
Figura 5.3: Distribución granulométrica de típicos caolines de carga y de recubrimiento, modificado

según HIGHLEY (1984) y BLOODWORTH et al. (1993)
358
Figura 5.4: Diagrama para la valoración de caolines de papel con calidades de carga y de recubrimiento,
modificado según BAKER & UREN (1982). Sólidos = contenido de materia sólida de una suspensión de
caolín con la viscosidad BROOKFIELD de 500 cP, a 100 revoluciones por minuto
359
Figura 5.5: Método radiográfico para estimar la cristalinidad de caolinita. En el diagrama radiográfico de
caolinitas desordenadas desaparecen, con defectos cristalinos crecientes, aquellos reflejos que siguen a los
reflejos (020) hasta (002). La relación entre la suma de A + B de los reflejos 110 y 111 y la altura At
puede usarse para medir el desordenamiento cristalino de caolinita. Según HINCKLEY (1963) se unen los
mínimos a mano izquierda y derecha de los reflejos 110 y 111 por una línea recta. Las magnitudes de A y
B corresponden a las distancias entre el vértice de los reflejos y el punto de intersección de la normal a
esta línea. Para la calculación de A y B en determinaciones computerizadas del índice HINKLEY, se unen
los mínimos por una curva paraboliforme (línea discontinua) que da un cierto margen de interpretación.
360
5.2.6 Bibliografía
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362
5.3. Arcillas refractarias (fire clay, flint clay)
Arcillas refractarias consisten esencialmente en caolinita desordenada y además en halloysita, illita y

cuarzo. Se distinguen arcillas con altos contenidos de SiO2, que se utilizan como arenas de moldeo y
tierra fuerte, y arcillas con altos contenidos de Al2O3 que se aplican mayoritariamente como materia
prima para chamota o como arcillas aglomerantes. Ya que las arcillas caoliníticas plásticas han sido
tratadas en el subcapítulo anterior, se presentan a continuación mayormente las propiedades de las fire
clays y flint clays.
El más importante criterio para la valoración de todas arcillas refractarias es la resistencia al fuego. El
punto de fusión de cada arcilla refractaria determina su aplicación particular en la industria de materiales
refractarios. Materias primas cerámicas no tienen, por regla general, un punto de fusión definido; se
funden dentro de un margen de temperaturas. En lugar del punto de fusión se determina por eso, dentro
de este margen, el punto de reblandecimiento bien definible que es el punto de caída de los conos de
fusión según SEGER (SK), según ORTON, según ISO, etc. (véase más abajo).
Según AGST (1986) se llaman arcillas refractarias a aquellas arcillas que pueden resistir a temperaturas de
1 500°C (cono SEGER 18); arcillas con un punto de reblandecimiento de más de 1790°C se designan
altamente resistentes al fuego (cono SEGER 35-36). La resistencia al fuego aumenta con crecientes
contenidos de Al2O3. Arcillas en bruto, altamente refractarias, contienen 38-42 % Al2O3, <2-3 % Fe2O3 y
deben presentar sólo menores pérdidas por calcinación (carbón/materia orgánica) para reducir a un
mínimo la contracción por cocción.
Puesto que arcillas se contraen considerablemente durante el secado y la cocción, no es posible fabricar
piezas grandes o piezas formadas de arcilla plástica pura. Para rebajar la contracción, la arcilla se empo-
brece con material precocido y estable en volumen, es decir con chamota (masa cerámica refractaria,
ingl.: grog). La materia prima para chamota es arcilla.
Fire clays (arcillas refractarias) son arcillas sedimentarias no consolidadas, depositadas en ambientes
límnicos y de grano muy fino, que constan hasta más de un 90 % de caolinita desordenada; illita y cuarzo
se presentan en cantidades variables. Minerales subordinados son clorita, esmectita, siderita y en parte
pirita. Anatasa puede presentarse en trazas. En fire clays refractarias, caolinita forma el único componente
principal; en fire clays no refractarias (cerámicas), la proporción de caolinita es más o menos igual a la de
illita y cuarzo. La resistencia al fuego de las fire clays depende en gran parte de la relación Al2O3 : SiO2.
Arcillas plásticas son menos resistentes al fuego que las más duras y más ricas en Al2O3 (flint clays), que
contienen mayormente caolinita ordenada. La designación fire clay se usa en la literatura técnica inglesa
petrográficamente como sinónimo de refractory clay y mineralógicamente como sinónimo de caolinita
desordenada (mineral de fire clay).
Fire clays refractarias contienen 25 a 44 % Al2O3 en solución sólida continua y sólo pocas impurezas. Su
resistencia al fuego se encuentra a más de 1 500°C, el color de cocción es amarillo a beige o gris. Fire
clays con contenidos de Al2O3 de más de un 39 % llevan minerales de bauxita (gibbsita, diásporo, boeh-
mita). Según PATTERSON & MURRAY (1984), las fire clays refractorias pueden asignarse a cuatro grupos,
que son
− poco resistente al fuego (cono ORTON 19 – 26 a 1 520 – 1 595°C, correspondiendo
aproximadamente al cono SEGER 19 - 27),
− medianamente resistente al fuego (cono ORTON 26 - 31,5 a 1 595 – 1 690°C, correspondiendo
− altamente resistente al fuego (cono ORTON 31,5 – 33 a 1 690 – 1 745°C, correspondiendo
− muy altamente resistente al fuego (cono ORTON 33 – 34 a 1 745 – 1 760°C, correspondiendo
aproximadamente al cono SEGER 34 - 35).
363
Variaciones en el contenido de caolinita, en el grado de ordenamiento cristalino de la caolinita y en la

proporción de los demás minerales arcillosos o no arcillosos, permiten la subdivisión en numerosos tipos
diferentes de fire clay (véase Tabla 5.15).
Tabla 5.15: Clasificación de fire clay y idoneidad como materia prima refractaria.
Grado de
Contenido de ordenamiento de la Contenido de Resistencia
Plasticidad
caolinita y/o Al2O3 red cristalina de illita al fuego
Tipo de fire clay caolinita
caolinita: alto desordenado alto alta ninguna
plastic caolinita es el único
componente principal, bajo,
desordenado alta baja
>25 % Al2O3 decreciente
Al2O3 creciente, hasta menor a libre de

semi-plastic creciente baja mediana
35 % illita
semi-flint creciente baja alta
35 % illita
soft-flint creciente baja alta
35 % illita
mayoritariamente mayormente sin muy baja a no
hard-flint caolinita: alto muy alta
ordenado illita plástico
mayoritariamente mayormente sin muy baja a no
high alumina 1) Al2O3 hasta 44 % muy alta
ordenado illita plástico
1)
arcillas con gibbsita, diásporo o boehmita
Flint clay (caolín endurecido) es una roca caolinítica compacta y de grano microcristalino a fino, con
típica fractura concoidea (fractura “flinty“, de ahí el nombre). Flint clay no tiene casi ninguna plasticidad
natural y no se deja poner en suspensión arcillosa. A diferencia de la mayoría de las fire clays, la caolinita
de las flint clays está bien ordenada. Flint clay es la arcilla de más alto valor refractario del grupo de las
fire clays; en forma cocida da una pasta densa con poca porosidad y muy alta resistencia al fuego.
La Tabla 5.16 enseña los margenes de la composición química y mineralógica, así como otros datos
fisicotécnicos de fire clays de Gran Bretaña y de los EE.UU., y los de flint clays de Sudáfrica y de arcillas
refractarias de Alemania. En la Tabla 5.17 está compilada la composición química media de arcillas
refractarias calcinadas (productos comerciales).
364
Tabla 5.16: Composición química y mineralógica y otros datos fisicotécnicos de fire clays, flint clays y arcillas refractarias.
Gran Bretaña EE.UU. Sudáfrica Alemania,

Missouri Kentucky Westerwald
fire clay fire clay fire clay flint clay semi-flint clay
fire clay Arcillas refractarias
Tipo de arcilla refractaria (material en (material en (material en (material en (material en
(calcinado) (material en bruto)
bruto) bruto) bruto) bruto) bruto)
SiO2 45,2 - 81,6 46,2 - 57,1 44,4 - 48,9 39,0 - 43,5 43,6 - 49,3 44,2 - 57,7 50,1 - 79,0
TiO2 0,4 - 2,1 1,0 - 7,6 1,6 - 2,3 0,9 - 2,2 0,6 - 1,4 0,3 - 1,8 0,6 - 2,0
Al2O3 11,9 - 37,8 37,0 - 43,8 33,2 - 38,0 34,2 - 38,2 35,4 - 39,8 30,5 - 40,1 18,6 - 37,0
Fe2O3 0,6 - 5,6 1,8 - 4,9 0,6 - 1,5 0,5 - 3,4 0,1 - 1,8 0,2 - 1,5 0,7 - 3,2
CaO 0,01 - 1,6 0,2 - 0,6 0,04 - 0,6 0,06 - 0,3 0,1 - 0,3 0,05 - 0,4 0,1 - 0,8
MgO 0,01 - 1,7 0,2 - 0,9 0,1 - 0,4 0,1 - 0,6 Trazas Trazas 0,2 - 1,0
Na2O 0,1 - 1,1 0,01 - 0,2 0,1 - 0,4 0,06 - 0,4 0,05 - 0,5 0,05 - 1.1 0,1 - 0,7
K2O 0,2 - 4,2 0,1 - 1,9 0,1 - 1,5 0,3 - 2,6 0,07 - 0,6 0,07 - 0,7 0,9 - 3,5
PPR 5,0 - 19,6 11,6 - 13,9 13,0 - 17,4 13,0 - 17,0 10,6 - 14,4 6,0 - 14,0
Corg 0,0 - 9,9 0,1 - 1,0
Caolinita 23 - 93 75 - 95 28 - 68
Mineral interestratificado 3 - 20
Mica/illita 2 - 30 3 - 10 18 - 27
Clorita hasta 2
Cuarzo 0,1 - 67 5 - 10 12 - 49
Tamaño <2 µm (%) 25 - 83 55 - 86
Densidad aparente (g/cm³) 2,32 - 2,43 2,08 - 2,31
Refractariedad 32 - 36 1) 33 - >35 2) 33 - >35 2) 28 - 33 2)
1)
cono ORTON: 32 = 1 717°C, 33 = 1 743°C, 34 = 1 763°C, 35 = 1 785°C, 36 = 1 804°C (véase tambíen Tabla 5.18) 2) cono SEGER (cono normal): 28 = 1 605°C, 32 = 1 695°C, 33 = 1 710°C,
35 = 1 765°C. Cono SEGER (cono de laboratorio): 28 = 1 640°C, 32 = 1 710°C, 33 = 1 730°C, 35 = 1 780°C (véase tambíen Tabla 5.18)
365
Tabla 5.17: Composición química media (%) y datos fisicotécnicos de arcillas refractarias calcinadas (productos comerciales), recopilado según hojas de datos
empresariales.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Al2O3 29,30 36,60 42,0 42,0 44,0 45,0 46,0 50,0 50,70 54,60 59,20 69,20 69,30 70,00 70,10
Fe2O3 2,32 3,00 1,1 2,25 0,7 1,2 1,0 1,5 2,56 1,71 1,13 1,22 2,57 1,60 1,07
TiO2 1,55 2,48 0,07 2,3 1,5 1,6 2,9 2,9 2,01 2,4 2,11 2,77 2,93 4,50 3,43
SiO2 64,30 55,60 54,5 51,0 53,1 51,1 49,35 44,85 42,70 38,71 37,30 26,60 24,20 23,20 20,74
CaO 0,25 0,35 0,06 0,2 Trazas 0,3 0,3 0,3 0,12 0,44 0,06 0,06 0,17 0,30 0,32
MgO 0,42 0,42 0,31 0,2 0,15 0,3 0,2 0,2 0,43 0,07 0,08 0,17 0,30 0,29
Na2O 0,17 0,13 0,1 0,1 0,07 0,1 0,2 0,2 0,14 0,05 0,07 0,07 0,08 0,05 0,08
K2O 2,34 1,35 2,0 0,1 0,20 0,4 0,05 0,05 1,30 0,66 0,04 0,05 0,60 0,10 2,07
Densidad 2,51- 2,60- 1,6-
2,45 2,56 2,70 2,47 -- 2,49 2,45 2,50 -- 2,84 2,88 --
aparente (g/cm³) 2,61 2,77 1,7
Refractariedad
-- -- 34-35 -- -- 35 34-35 35-36 -- >36 37 39 -- -- 38
(cono SEGER)
1, 2 = H.J. Schmidt, Alemania; 3 = ECC International Ltd., Gran Bretaña; 4 = Commercial Minerals, Australia; 5 = Ecca Minerals, Sudáfrica; 6 = AGS, Argiles et Minéraux, Francia; 7, 8 = Negev
Ceramics Ltd., Israel; 9, 13 = Mineraçao Curimbaba Ltda., Brasilia; 10, 15 = Christy Minerals Co., EE.UU.; 11, 12 = C-E Minerals, EE.UU.; 14 = PSM, Brasilia
366
En la Tabla 5.18 están recogidas las temperaturas de referencia y las designaciones de los conos
comparativos según ISO, SEGER, ORTON y H.P.C. (a base de DIN EN 993-13: 1995).
Tabla 5.18: Compilación de las temperaturas de referencia y designaciones de los conos comparativos
según ISO, SEGER, ORTON y H.P.C., basado en DIN EN 993-13: 1995.
Temp. Temp. Temp.

SEGER HPC ISO SEGER ORTON HPC ISO SEGER ORTON HPC
°C °C °C
605 022 022 1 315 9 - 11 1 665 30 30
650 021 021 1 330 10 - - 1 680 168 30 31
675 020 020 1 340 - 12 - 1 690 - 31
695 019 019 1 350 11 13 12
715 018 018 1 700 170 31 31,5
735 017 017 1 375 12 - 13 1 710 32 32
760 016 016 1 395 13 14 -
785 015a 015a 1 720 172 32,5 32,5
815 014a 014a 1 410 14 - 14
835 - 013a
845 013a - 1 430 - 15 15 1 730 - 33 - 33
855 - 012a
880 - 011a
1 440 15 - -
890 012a - 1 740 174 33,5 33 -
1 460 - - 16
1 470 16 - -
900 011a 010a 1 750 34
1 480 - - 17
925 010a 09a 1 490 - 16 - 1 760 176 34 34 -
940 09a 08a 1 500 150 17 - 18 1 770 35
965 08a 07a 1 510 - - 17 - 1 780 178 35
1 785 35 36
975 07a 06a 1 520 152 18 18 19
1 800 180 36 36
995 06a 05a 1 530 - - - 20
1 010 05a - 1 540 154 19 19 -
1 020 - 04a
1 040 - 03a
1 055 04a 02a 1 820 37 37
1 070 03a - 1 560 156 20 20 - 1 830 37
1 080 - 01a
1 835 38
1 100 02a 1a
1 850 38
1 125 01a 2a 1 580 158 26 - 26 1 860 38 39
1 145 1a 3a 1 600 160 27 - -
1 165 2a 4a 1 605 - - 23 27 1 880 39 40 39
1 185 3a 5a 1 620 162 27,5 26 -
1 200 - 6a
1 900 40
1 220 4a - 1 630 - - - 28
1 920 40
1 230 5a 7 1 640 164 28 27 - 1 940 41
1 250 - 8 1 960 41
1 260 6a - 1 646 - - 28 29 1 970 41
1 270 7 - 1 980 42
1 280 - 9 2 000 42
1 295 8 10 1 660 166 29 29 - 2 015 42
367
Arcillas y arcillitas refractarias se forman en ambientes geológicos que son similares a los de arcillas
caoliníticas (ball clays, véase Capítulo 5.2.2). En Gran Bretaña, las arcillas fire clay se extraen pre-
dominantemente al descubierto como subproducto de la minería de hulla. En flint clay se producen
ocasionalmente, por acontecimientos diagenéticos, reducciones en el contenido de alcalinos y alca-
linotérreos y enriquecimientos en el de caolinita. En depósitos de flint clay pueden occurir desilicifica-
ciones que llevan a la formación de diásporo y/o boehemita.
5.3.3 Uso
Materiales altamente resistentes al fuego se necesitan para el revestimiento de hornos, cámaras de com-
bustión, conductos, etc.. El consumidor principal de piedras y masas refractarias u altamente refractarias
es la industria de hierro y acero; otros consumidores importantes son las industrias de cemento y cal, la de
vidrio, la industria química y los producentes de productos refractarios.
Arcillas y chamotas refractarias se aplican en la fabricación de piedras moldeadas, coladas y resistentes a

los ácidos, y en la producción de masas y morteros resistentes al fuego. La arcilla refractaria de estos
materiales sirve como aglomerante, mientras que la chamota determina la estructura granular que influye
posteriormente, según el procedimiento de fabricación, en la calidad de la piedra refractaria. La Tabla
5.19 muestra el método de fabricación y la estabilidad de volumen de ladrillos de chamota en dependen-
cia de la proporción de arcilla aglomerante.
Tabla 5.19: Método de fabricación y estabilidad espacial de ladrillos de chamota en dependencia de la

proporción de arcilla aglomerante, recopilado según hojas de datos empresariales.
Método de Arcilla plástica Humedad Encogimiento Precisión

Elaboración
fabricación ligante (%) (%) (%) dimensional
prensado por extrusión,
Moldeo en
prensado posterior o 35-40 12-16 6-8 moderada
estado plástico
moldeo manual
Moldeo en
prensado a alta presión 20-30 4-6 0-3 buena
estado semiseco
Moldeo en prensado a alta presión,
5-15 3-5 0-1 muy buena
estado seco sacudido, apisonado
moderada a
Colado moldes de yeso 30-50 10-20 0-3
buena
5.3.4 Sustitutos
Recursos cerámicos refractarios pueden sustituirse principalmente sólo por otros materiales que son
refractarios. En los últimos años, la tecnología de procedimiento en la industria de materiales refractarios
se ha desplacazado de material moldeado en estado plástico más a material moldeado en seco, sustituyén-
dose como consecuencia a las arcillas refractarias parcialmente por chamota. Pero también chamota se
reemplaza en proporciones crecientes por materiales, cocidos o no cocidos, que son ricos en Al2O3, como
los de bauxita, cianita, andalusita y sillimanita.
368
Productos refractarios no sólo deben resistir a temperaturas altas, sino deben ser también resistentes a
ataques de fundidos metálicos u otros fundidos, deben ser en muchos casos estables frente a cambios
térmicos y no, o sólo poco, deberían ablandarse a temperaturas altas bajo presión.
Arcillas refractarias sólo deben presentar contenidos menores de illita, carbonatos y compuestos de
hierro, ya que estos minerales formerían con los demás componentes de las arcillas fases vítreas con
puntos de fusión bajos. Las arcillas en bruto deberían ser lo más homogéneas posible. En la Tabla 5.20
están compilados las especificaciones (valores guía) de materia prima para arcillas refractarias. Además
de estas propiedades de arcilla en bruto, tienen importancia decisiva numerosas investigaciones de arcillas
mixtas en bruto (masa cerámica) y de los productos acabados. También importantes son la idoneidad de
las arcillas para la formación de chamota y las propiedades de las chamotas (Tabla 5.21).
Según el estado actual de la técnica, el contenido de Al2O3 y la resistencia al fuego, expresada en el

número del cono SEGER, ya no tienen la importancia decisiva de antes. En la valoración de arcillas
refractarias participan actualmente también propiedades como la resistencia al fuego bajo presión y la
resistencia a la compresión.
Para la aplicación de fire clays, sea como materia prima refractaria o como materia prima cerámica, son
decisivos la composición mineralógica, el grado de ordenamiento de la red cristalina de caolinita, la
distribución granulométrica y la naturaleza y el contenido de impurezas. Carbono, hierro y titanio pueden
representar impurezas cuando sobrepasen determinados contenidos o cuando estén distribuidos irregular-
mente. En la Tabla 5.20 figuran las especificaciones (valores guía) de la materia prima para fire clays.
Tabla 5.20: Especificaciones de la materia prima (valores guía) para arcillas refractarias y fire clays.
Arcilla refractaria fire clay

SiO2 lo más alto
Al2O3 20-42 (38-45 1)) 25-44
Fe2O3 <2-<3 <3
CaO + MgO <3
Na2O + K2O <3
SO3 <0,2
Corg <1 (-<2) <1 (-<2)
PPR 5-14
Caolinita alto >90, desordenadado
Cuarzo bajo
Illita bajo
Carbonato bajo muy bajo
Minerales de hierro
Refractariedad >1 500°C (>SK 17) 2)
1) 2)
arcilla muy refractaria cono SEGER
369
Tabla 5.21: Valores orientativos para las propiedades de ladrillos de chamota, prensados a máquina y
destinados a aplicaciones industriales generales, compilado según hojas de datos empresariales.
Resistencia a la
Densidad Proporción de Resistencia al
Al2O3 Fe2O3 compresión a
aparente poros abiertos fuego bajo
Ladrillos de (%) (%) temperatura
(g/cm³) (%) presión (ta)2) (°C)
chamota: ambiental (N/mm²)
A40t1) >2,15 <20 >30 1 450
A40h1) >40 <2,5 >2,10 <21 >25 1 420
A40p1) >1,90 <26 >15 1 380
A35t >2,10 <19 >30 1 400
A35h 35 - 40 <2,5 >2,05 <20 >25 1 380
A35p >1,90 <25 >15 1 350
A30t >2,05 <19 >30 1 370
A30h 30 - 35 <3,0 >2,05 <20 >25 1 350
A30p >1,90 <24 >15 1 320
A25t >2,05 <18 >35 1 340
A25h <30 <3,0 >2,05 <19 >30 1 320
A25p >1,90 <24 >20 1 300
t = prensado en seco, h = prensado en semiseco, p = prensado en estado plástico; ta = reblandecimiento inicial
La densidad aparente de típicas flint clays es >2,32 g/cm³; flint clays con densidades aparentes de 2,32 a
2,30 g/cm³ se clasifican como semiflint clay. La Tabla 5.22 contiene las especificaciones (valores guía) de
flint clay y semiflint clay (material bruto). En la Tabla 5.23 están recopilados las especificaciones (valores
guía) de recursos procesados de flint clay y semiflint clay para aplicaciones diferentes. Las propiedades
físicas medias de diferentes especies de flint clay calcinada están recogidas en la Tabla 5.24.
Tabla 5.22: Especificaciones (valores guía) de flint clay y semiflint clay (material bruto).
flint clay (caolín semiflint clay (caolín

endurecido) semiendurecido)
Caolinita 80-95 60-80
Mica 0-10 5-20
Cuarzo 0-10 0-30
Densidad aparente (g/cm³) >2,32 2,30-2,32
Peso a granel (g/l) >2 300 2 000-2 300
Refractariedad (cono SEGER) 34-36 30-35
370
Tabla 5.23: Especificaciones (valores guía) de recursos procesados de flint clay y semiflint clay para
diferentes ámbitos de aplicación.
Cerámica
Cerámica fina Química
refractaria
Cerámica Cerámica eléc- Material Pulvo
Chamota 1)
sanitaria trica, baldosas de relleno antipegante 2)
SiO2 <56 44-58 45-60 <56
Al2O3 35-40 30-35 >30 30-35
Fe2O3 <0,5-1,0 <1,0 <1,0 <1,0 <1,5
TiO2 <0,5-1,5 <1,0 <1,0 <0,5-1,0 <2,0
CaO 0-0,3 0,1-0,3 0,1-0,5
MgO 0-0,2 0,1 0,1-0,3
<2,0 <3,0
Na2O 0,1-0,5 0-0,2
<3,0
K 2O 0,1-0,8 0,1-0,7
PPR 12-14 <15 <14 <12 12-15
Tamaño <2 µm (%) 40-90 >70 60-100 >60
Peso a granel (g/l) >2 300
Refractariedad (cono SEGER) 33-36 >32 >32
Color del bizocho blanco
Encogimiento (%) a 1 450°C 8-10
Tabla 5.24: Propiedades físicas medias de diferentes especies calcinadas de flint clay.
Ladrillos de ensayo cocidos a 1 450°C

Refractariedad Densidad aparente
Encogimiento (%)
(cono SEGER) (g/cm³)
flint clay, duro >33/34 7 - 12 >2,27
flint clay, semiduro >33/34 8 - 10 >2,30
flint clay, con bajo contaminado de Fe >33/34 8 - 10 >2,30
flint clay, bando >33 10 - 12 >2,38
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de arcillas refractarias (fire clay, flint clay) están
presentadas en una tabla en el Apendice 1.
5.3.6 Bibliografía
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371
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Demand.- INDUSTRIAL MINERALS Refractory Supplement, 69-77, 4 fig., 3 tab.; London.
372
5.4 Halloysita
El mineral halloysita pertenece al grupo de caolinita y se presenta en la naturaleza en dos modificaciones:
- halloysita (endellita, 10 Å-halloysita): Al4[(OH)8⏐Si4O10]·4 H2O

- metahalloysita (halloysita, 7 Å-Halloysit): Al4[(OH)8⏐Si4O10].
El retículo estereocristalino de halloysita consiste en capas de caolinita que están separadas por moléculas
de agua. A temperaturas elevadas (>35°C) y humedad atmosférica baja se desprende el agua entrecapa y
se forma metahalloysita. Por eso, para poder determinar halloysita radiográficamente ésta no debe secarse
a temperaturas de >35°C. Metahalloysita y caolinita son químicamente idénticas; se distinguen
estructuralmente por diferentes grados de defectos cristalinos. En contraste con caolinita, que forma
láminas, halloysita se presenta en la naturaleza como cristales en forma de rollitos o cristales curvados.
Halloysita pertenece a los minerales arcillosos hinchables. A diferencia de montmorillonita, que puede
incorporar en estado saturado una capa bimolecular de líquido, halloysita puede adsorber sólo una capa
monomolecular de líquidos polares.
El tamaño de grano de halloysita es relativamente menor y su superficie específica comparativamente

grande. El Al3+ (Si4+) de la red estereocristalina de halloysita puede sustituirse por otros elementos
(halloysita ferrosa, crómica, cúprica). La capacidad de intercambio catiónico es cercano a 5 meq/100 g ,
como p.ej. en la halloysita de Mantauri Bay, Nueva Zelanda, comparado con 1-2 meq/100 g en el caolín
de Georgia, EE.UU. y 75-100 meq/100 g en la bentonita de Wyoming, EE.UU.. La composición química
media de arcillas halloysíticas, así como ejemplos de halloysitas industriales están compilados en las
Tablas 5.25 y 5.26.
Tabla 5.25: Composición química media (%) de arcillas halloysíticas (material en bruto).
Nueva
Corea Maruecos Servia Perú
Zelanda
SiO2 46,8 - 74,1 39,1 - 45,2 46,2 37,5 - 42,9 27,2 - 37,4
TiO2 <0,1 - 1,3 0,1 - 0,3 0,02 Trazas 0,03 - 0,35
Al2O3 18,1 - 34,6 35,5 - 41,3 39,8 26,4 - 41,1 34,9 - 40,5
Fe2O3 0,1 - 4,2 0,2 - 0,6 0,2 0,1 - 0,9 0,16 - 1,02
MgO 0,01 - 0,06 0,1 - 1,0 0,02 0,2 - 1,2 0,00 - 0,13
CaO 0,00 - 0,3 0,1 - 1,7 0,3 0,3 - 2,3 0,35 - 0,80
Na2O 0,03 - 0,7 0,2 - 0,8 0,01 0,1 - 0,7 0,20 - 2,45
K 2O 0,02 - 1,6 0,1 - 2,3 0,02 0,3 - 0,5 0,33 - 0,67
H 2O + 7,8 - 14,8 14,0 12,2 - 14,0
H 2O - 1,3 - 6,0 1,5 - 10,1
PPR 12,7 - 15,2 20,30 - 30,63
373
Tabla 5.26: Ejemplos de halloysitas industriales.
Nueva Zelanda EE.UU. Rep. checa Japón Turquía

Maungaparerua Dragon Bedford,
Matauri Bay Michalovce Omura Tajimi Balikesir-Turplu
bruto preparado Mine, Utah Indiana
SiO2 50,1 66,3 47,4 43,98 44,46 47,94 48,32 44,51 46,4 46,2
TiO2 0,08 0,23 0,32 0,01 0,15 0,16 1,35 0,11 0,3 0,3
Al2O3 35,8 23,3 38,1 38,46 36,58 36,52 34,91 35,48 36,5 36,0
Fe2O3 / FeO 0,28 0,75 0,40 0,03 0,36/0,07 0.98 1,09/0,25 0,11 0,6 1,0
MgO 0,06 0,21 0,10 Trazas 0,18 0,29 0,11 Trazas 0,1 0,1
CaO 0,07 0,17 0,14 0,32 0,19 0,82 0,23 0,99 0,1 0,1
Na2O 0,06 0,30 0,08 0,14 0,01 0,21 Trazas 0,2 0,1
K2O 0,05 0,32 0,02 0,48 0,51 0,01 Trazas 0,3 0,2
PPR 13,8 8,20 13,73 17,17 17,43 13,74 13,45 19,02 15,5 17,0
Halloysita 91,8 ~94
Sustancias silíceas 7,3
Feldespato 0,5
Minerales de Fe y Ti 0,4
Alófano 26 32
Tamaño (% <2 µm) 95 90
Remisión 1) (%) 90,8 2)(≥88,5) 90,2 (≥87) 49
Superficie específica BET
25 16 27,8
(m²/g)
Refractariedad (cono
35/36 32 - 35 35
SEGER)
cerámica blanca , cerámica
cerámica
bone china, portadores de gruesa, aisla- cerámica cerámica
blanca, cerámica
Uso filtro, relleno, catalizadores dores, cerámica refractaria, blanca, cerámica
porcelana, refractaria
portadores de (cracking) refractaria, porcelana porcelana
relleno
catalizadores relleno
1) 2)
remisión (grado de blancura) GE (GE = General Electric) cocido a 1 280°C
374
Fundamentales condiciones previas para la formación de depósitos e yacimientos de halloysita son

- ambientes húmedos y cálidos (ca. 15-30°C, climas trópicos, subtrópicos, calor geotérmico);
- viabilidad buena de la roca madre (zonas de fallas, discordancias, productos volcánicos no
consolidados, conglomerados, etc.);
- soluciones ácidas u alcalinas corrientes (aguas hidrotermales, subterráneas y soluciones
meteorizantes);
- ambientes reactivos para la neutralización de las soluciones meteóricas (p.e. roca carbonatada,
vidrio volcánico).
5.4.3 Uso
Las posibles aplicaciones de halloysita coinciden en gran parte con las de caolinita (véase Subcapítulo
5.2 Caolinita y arcillas caoliníticas). Sin embargo, en el caso de halloysita se presentan algunas
propiedades particulares:
− el hábito cristalino especial (rollitos finos) no permite la aplicación de halloysita en forma de
caolín de recubrimiento;
− por la gran demanda de agua de amasar, la contracción de masas halloysíticas durante del
secado y de la cocción es extraordinariamente alta, lo que complica p.ej. la aplicación de arcilla
halloysítica como recurso cerámico;
− la superficie específica de halloysita es más o menos el doble de la de caolinita, lo que
corresponde a un distintamente más alto poder de adsorción iónica y idoneidad buena como
medio portador de insecticidas;
− por su gran número de defectos cristalinos, la transformación de halloysita en mullita y
cristobalita tiene lugar a temperaturas relativamente bajas (ahorro de energía);
− halloysita aplicada en la fabricación de porcelana produce una transparencia excelente por el
menor tamaño de grano y la reactividad más alta que la de caolinita;
− halloysita aumenta la resistencia de hormigón por la reactividad buena con cal apagada,
Ca(OH)2;
− la resistencia a la flexión en seco de halloysita es distintamente más alta que la de caolinita
(cerámica especial);
− por sus particulares propiedades deshidrogenantes, halloysita se utiliza en la producción de
numerosos catalizadores de craqueo,
− en la fabricación de porcelana inglesa (bone china), halloysita sustituye a ceniza de huesos.
5.4.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, halloysita puede

reemplazarse en parte por otros recursos minerales; unas posibilidades están enumeradas en la Tabla
5.27.
375
Tabla 5.27: Sustitutos de halloysita.
Uso Sustituto
caolinita calcinada u ácido-activada
esmectitas tratadas con ácidos
Portadores de catalizadores caolín parcialmente zeolitizado
catalizadores semisintéticos, p.e. caolinita + gel de silicio y aluminio
catalizadores sintéticos (silicio-aluminio, silicio-magnesio, silicio-circonio)
Cerámica blanca, porcelana Caolín, talco
Relleno/carga Caolín, talco, harina de cuarzo, trípoli, diatomia, creta silícea
Cerámica refractaria Caolín
Las especificaciones de halloysita son parecidos a los de caolín (véase Subcapítulo 5.3 Caolín y
arcillas caoliníticas, pero compárese también Tabla 5.26).
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de halloysita se encuentran en una tabla en el Apéndice

1.
5.4.6 Bibliografía
ARIIZUMI, A. & IWAI, T. (1969): Utilization of Halloysite as a Strength-Improving Agent for

Concrete.- Proc. Intern. Clay Conf. 1969, 835-841, 3 fig., 3 tab.; Jerusalem (Israel Universities Press).
BOWEN, F.E.(1969): Kaolin Deposits of New Zealand.- XXIII Intern. Geol. Congr. (1968). Kaolin
Deposits of the World - Overseas Countries, 16: 151-157, 1 fig., 2 tab.; Prague (Academia).
CLARKE, G. (1989): Halloysite. For High Quality Ceramics.- In CLARKE, G. (Ed.): Industrial Clays.-
INDUSTRIAL MINERALS Special Review.- 34-35; London.
GIESE R.F. jr. (1988): Kaolin Minerals. Structures and Stabilities.- In BAILEY, S.W. (Ed.): Hydrous
Phyllosilicates.- Review in Mineralogy, 19: 29-66, 15 fig., 7 tab., Miner. Soc. of America,
Washington, D.C.
HOFMANN, U., MORCOS, S. & SCHEMBRA, F.W.(1969): Das sonderbarste Tonmineral, der Halloysit.-
Ber. Dt. Keram. Ges., 39: 474-482, 13 Abb., 3 Tab.; Bonn.
LUKE, K.A. (1997): Geology and Extraction of the Northland Halloysite Deposits.- New Zealand
Minerals & Mining Conf., Proc., pp. 193-198; Auckland.
MURRAY, H.H., HARVEY, C. & SMITH, J.M. (1977): Mineralogy and Geology of the Maungaparerua
Halloysite Deposit in New Zealand.- Clays and Clay Minerals, 25: 1-5, 7 fig., 1 tab., Oxford
(Pergamon Press).
NAGASAWA, K. & MIYAZAKI, S. (1975): Mineralogical Properties of Halloysite as Related to its

Genesis.- Proc. Intern. Clay Conf. 1975, 257-265, 18 fig.; Wilmette, Ill., USA.
NEY, P. (1983): Der „weißeste Ton der Welt - Ein Halloysitton aus der Matauri Bay, Neuseeland.-
Ber. Dt. Keram. Ges., 59: 409-415, 8 Abb., 2 Tab.; Bonn.
376
5.5 Alófano
El nombre alófano se usa en sentidos diferentes: por una parte como concepto colectivo para todos
alumosilicatos hidratados no cristalinos que están frecuentemente asociados a halloysita, y por otra
parte, en sentido estricto, para alumosilicatos hidratados no cristalinos con poca ordenación cristalina.
Alófanos en sentido estricto son, por regla general, radiográficamente amorfas y consisten en
partículas huecas y irregularmente esferoides, con diámetros de 3,5 a 5 nm. La relación SiO2:Al2O3 en
alófanos varía entre 2:1 y 1:1, con contenidos de agua de 2,5 a 3 Mol.-% (1-2 SiO2·Al2O3·2,5-3 H2O).
Alófano puede incorporar cantidades menores de hierro. Imogolita, una variedad de alófano, se
distingue de alófano desordenada y radiológicamente amorfa por su mejor ordenación cristalina.
La densidad de alófanos está comprendida entre 2,6 y 2,8 g/cm³ y la superficie específica es del orden
de 1 000 m²/g. Alófanos tienen capacidades de intercambio catiónico de 10 a 40 meq/100 g a valores
de pH 7, y capacidades de intercambio aniónico de 5 a 30 meq/100 g a valores de pH 4. Alófanos
tienen un poder adsorbente muy alto frente a P2O5 (>1 500 mg/100 g en suelos alofánicos), fluoruros y
compuestos orgánicos. La capacidad hidrosorbente de alófano es sumamente alta. Suelos alofánicos
tienen una consistencia grasosa, pero poca plasticidad. Alófanos tienen propiedades puzolánicas.
Alófanos se encuentran en depósitos que son geológicamente jóvenes y pueden presentarse en zonas
de solfataras como subproducto de la alunitización de vulcanitas ácidas y intermedias. Depósitos
formados de esta manera son por naturaleza pequeños. Mucho más frecuentes son alófanos en suelos
sobre depósitos vulcanogenéticos, y allí particularmente en los horizontes B de suelos de zonas
climáticas moderadamente húmedas. Yacimientos de alófano muy grandes y potentes (hasta >10 m)
son conocidos en áreas humedotrópicas sobre depósitos vulcanogenéticos.
Al lado de la naturaleza del material de partida y del tipo climático, las condiciones del potencial
redox parecen desempeñar un papel importante en la formación de alófanos. Con las demás
condiciones más o menos iguales, alófanos prefieren, a diferencia de halloysita y caolinita, ambientes
oxidantes.
5.5.3 Uso
Actualmente, alófanos se aprovechan aún apenas a escala industrial. En Nueva Zelanda, alófanos se
aplican en la depuración de aguas residuales por su excelente poder adsorbente frente a P2O5; en este
país, alófano se usa además en la industria del cemento. Imaginables son otras aplicaciones en la
industria química, por ejemplo en la síntesis dirigida de alumosilicatos.
5.5.4 Bibliografía
WADA, K. (1989): Allophane and Imogolite.- In DIXON, J.B. & WEED, S.B. (Eds.): Minerals in Soil
Environments.- Soil Science Society of America, SSSA Book Series No. 1, 1051-1087, 13 fig., 3 tab.;
Madison, Wisconsin, USA.
HARSH, J., CHOROVER, J. & NIZEYIMANA, E. (2002): Allophane and Imogolite.- In DICK, W.A. (Ed.):
Soil Mineralogy with Environmental Applications.- Soil Science Society of America, SSSA Book
Series, 291-322, 14 fig., 2 tab.; Madison (USA).
377
5.6 Illita
Illita no es un mineral bien definido, sino el concepto colectivo para un grupo de minerales de arcilla
micaoides a tres capas que están ampliamente difundidos en forma de productos arcillosos de la
meteorización (véase Tabla 5.1 del Subcapítulo 5.1). Ya que el término de illita, definido de esta
manera, está en gran parte aceptado, otras designaciones como la de hidromica, bravaisita, etc. ya no
deberían usarse. Illitas contienen menos alcalinos, pero más agua que las micas propias.
Cristales de illita son muy pequeños y su tamaño está casi siempre restringido a la magnitud coloidal,
es decir a la fracción de <2 µm (mayoritariamente 0,1-0,6 µm). En contraste con esmectita, illita no
está sometida a hinchamientos intracristalinos. La capacidad de intercambio iónico de illita es
considerable y oscila entre 20 y 40 meq/100 g, encontrándose por eso entre la de caolinita y esmectita.
Una simple distinción radiológica entre moscovita relíctica y illita neoformada no es posible.
La variación de la composición química de illitas (material en bruto) está señalada en la Tabla 5.28.
Tabla 5.28: Variación de la composición química de illitas (material en bruto).

SiO2 47,0 - 54,2
Al2O3 14,2 - 35,6
Fe2O3 0,7 - 13,1
FeO 0,2 - 2,4
TiO2 0,2 - 1,4
MgO 0,3 - 4,3
CaO 0,1 - 0,7
Na2O 0,05 - 0,5
K 2O 6,1 - 10,3
H 2O + 4,6 - 9,0
H 2O - 0,0 - 3,8
Las illitas parecen formarse

− en una fase intermedia de la transformación por meteorización de feldespato en caolinita
desordenada,
− por la meteorización de micas “propias”, vinculada con la eliminación de potasio,
− por la descomposición total de minerales primarios como feldespato, feldespatoides, piroxenos
y anfiboles, en parte a través de fases amorfas intermedias y en presencia de valores pH
elevados y suficientes iones potásicos,
− por la lixiviación limitada del suelo en zonas con clima moderado,
− en la diagénesis de esmectitas, cuando sedimentos esmectíticos llegen a profundidades más
grandes.
378
5.6.3 Uso
Las aplicaciones más importantes de arcillas illíticas están resumidas en la Tabla 5.29.
Tabla 5.29: Ámbitos de aplicación de illitas/arcillas illíticas.
Aplicación: Anotaciones
En la fabricación de ladrillos, arcillas illíticas procuran buena plasticidad; illita
Cerámica gruesa actúa como fundente y aumenta en parte la sensibilidad secadora y la resistencia
a la flexión en seco.
Illita y minerales a capas alternantes afectan favorablemente a la ductilidad y a la
resistencia a la flexión en seco; illita actúa como fundente; illita produce,
Cerámica fina
particularmente en gres, una sinterización temprana, es decir la formación de la
fase fundida que, ya desde 1000°C, provoca a su vez la generación de mullita.
Arcillas illíticas se aplican como arcilla aglomerante para arenas de fundición y
Fundiciones materias básicas de moldeo, particularmente en el estado federal de Illinois,
EE.UU..
Para la protección del sellado bentonítico, que es químicamente más sensible, se
Impermeabilización basal
emplean, al lado de arcillas caoliníticas, también arcillas illíticas con menor
de vertederos
capacidad retenedora de sustancias nocivas.
Como filler (p.e. el producto descrito en la Tabla 5.30) por el grano fino del
Papel
material illítico.
5.6.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, illitas y arcillas illíticas
pueden sustituirse en parte también por otros recursos minerales, p.ej. en la cerámica por caolín, en
materiales básicos de moldeo por esmectitas, en el sellado de la base de vertederos por otras arcillas
que son impermeables al algua, en cargas de papel por carbonato cálcico, etc..
Por falta de datos fiables sobre las especificaciones de la materia prima (valores guía), se han recogido
en la Tabla 5.30 la composición química y mineralógica y las características fisicotécnicas de un
producto de meteorización illítica procesado (mina de “caolín” de Lohrheim/Limburg, Alemania).
379
Tabla 5.30: Composición química y mineralógica y características fisicotécnicas de un producto

illítico procesado de origen meteórico (producto comercial, mina de “caolín” de Lohrheim/Limburg,
Alemania), recopilado según hoja de datos empresariales.
en el promedio del año 1986 en el promedio del año 1987

SiO2 47,09 49,00
Al2O3 32,67 32,57
Fe2O3 1,91 1,89
TiO2 0,38 0,41
CaO 0,20 0,18
MgO 0,92 0,84
K 2O 7,77 7,89
Na2O 0,64 0,60
PPR 7,40 6,62
Illita 47,2 55,0
Caolinita 37,7 29,6
Cuarzo 15,1 15,4
Granulometría (%)
Material retenido >60 µm 0,000 9 0,002 6
Material retenido >40 µm 0,001 4 0,004 7
40-20 µm 0,0 0,0
20-10 µm 3,5 3,5
10-6,3 µm 3,0 6,5
6,3-2 µm 23,5 23,0
<2 µm 73,0 67,0
Remisión (ISO, R 457) (%) 70,5 68,8
Abrasión (mg) 27,8 30,3
5.6.6 Bibliografía
FANNING, D.S., KERAMIDAS, V.Z. & EL-DESOKY, M. (1989): Micas.- In DIXON, J.B. & WEED, S.B.
(Eds.): Minerals in Soil Environments.- Soil Science Society of America, SSSA Book Series No. 1,
551-634, 14 fig., 6 tab.; Madison, Wisconsin, USA.
GRIM, R.E. (1962): Applied Clay Mineralogy.- 422 p., fig., tab.; New York (McGraw-Hill Book
Comp., Inc).
GRIM, R.E. (1968): Clay Mineralogy.- 2nd Edition, 596 p., fig., tab.; New York (McGraw-Hill).
JAMSMUND, K. & LAGALY, G. (1993)(Hrsg.): Tonminerale und Tone. Struktur, Eigenschaften,

Anwendung und Einsatz in Industrie und Umwelt.- 490 S., zahlr. Abb., Tab.; Darmstadt (Steinkopff).
WEAVER, C.E. (1989): Clays, Muds, and Shales.- Developments in Sedimentology 44: 819 p., fig.,
380
5.7 Esmectitas (bentonita, montmorillonita)
Esmectitas son filosilicatos hinchables a tres capas que pueden incorporar cationes inorgánicos y orgá-
nicos y líquidos entrecapas, cambiando la distancia entre las capas en la dirección del eje cristalográ-
fico c. El más frecuente mineral esmectítico es montmorillonita. Rocas con contenidos altos de esmec-
tita (mayoritariamente montmorillonita), sobre todo en forma del producto comercializado, se llaman,
sobre todo en el comercio, bentonitas. La Tabla 5.31 da una vista general de las esmictitas más impor-
tantes y unas designaciones sinónimas que pueden encontrarse en la literatura técnica.
Tabla 5.31: Fórmulas estructurales de las esmectitas más importantes según JASMUND & LAGALY
(1993) y vista general de las numerosas designaciones de esmectitas.
Mineral esmectítico Fórmula estructural Sinónimos

Na-bentonita
swelling bentonite
bentonite (Gran Bretaña)
+ 3+
M 0,4(Al1,5 Fe 0,1 Mg0,4)2,0[Si4,0 O10(OH)2] Wyoming bentonite (EE.UU.)
Na-montmorillonita
M = predominante Na Western bentonite (EE.UU.
Bentonita, Na-activada
sodium-exchanged bentonite
Bentonita, sintética
Ca-bentonita
sub-bentonite
+ 3+
Ca-montmorillonita M 0,4 (Al1,5 Fe 0,1 Mg0,4)2,0[Si4,0 O10(OH)2] non-swelling bentonite
M = predominante Ca Fuller´s earth (UK)
Southern bentonite (US)
Texas bentonite (US)
+
M 0,5(Al2,0)2,0[Al0,5 Si3,5 O10(OH)2]
Al-montmorillonita Beidellita
M = predominante Al
+ 3+
M 0,4(Fe 1,6 Al0,2 Mg0,3)2,1[Al0,4 Si3,6 O10(OH)2]
Fe-montmorillonita Nontronita
M = predominante Fe
+
M 0,5 Mg3,0[Al0,5 Si3,5 O10(OH)2]
Mg-montmorillonita Saponita (= Amargosita)
M = predominante Mg
+
M 0,3(Mg2,7 Li0,3)3,0[Si4,0 O10(OH)2]
Li/Mg-montmorillonita Hectorita
M = predominante Li
Como tierras descolorantes se designan a todas arcillas que, a base de su poder adsorbente, tienen la
propiedad de descolorar aceites vegetales y minerales, materia grasa y lubrificantes, y la de purificar
vinos, zumos, jarabes y líquidos parecidos. Tierras descolorantes pueden componerse de esmectitas
y/o hormitas (véase Subcapítulo 5.8).
Bentonitas cálcicas pueden transformarse por tratamiento con solución de sosa de 3-8 % en bentonita
sódica (bentonita activada) o por tratamiento ácido en bentonita de hidrógeno (bentonita H, bento-
nita ácida, acid clay). En Japón y Canadá existen bentonitas H naturales ("acid earth", tierras ácidas).
Las Tablas 5.32, 5.33 y 5.34 muestran la composición química de bentonitas cálcicas y sódicas
comercializadas.
381
Tabla 5.32: Margen de la composición química de bentonitas comercializadas.
Na-bentonita Ca-bentonita
SiO2 57,43 - 75,00 48,87 - 59,10
Al2O3 11,40 - 21,00 15,21 - 24,06
Fe2O3 0,93 - 3,50 2,37 - 5,90
MgO 0,97 - 3,34 2,57 - 5,50
CaO 0,39 - 1,00 0,30 - 4,50
Na2O 1,71 - 3,40 0,03 - 0,63
K 2O 0,13 - 1,04 0,09 - 1,63
TiO2 0,11 - 0,12 0,14 - 0,69
PPR 4,72 - 14,80 8,20 - 23,58
Tabla 5.33: Composición química (%) de bentonitas en bruto.
EE.UU. Brasilia Argentina Italia Inglaterra Alemania

Wyoming Baviera Sajonia
SiO2 45,9-69,1 40,9-59,6 58,7-62,0 48,3-72,5 54,0-61,3 50,4-54,3 55,4-65,1
Al2O3 17,6-26,2 13,2-33,0 20,4-23,7 11,3-18,6 14,6-21,5 14,6-18,4 16,0-25,4
FeO 0,0-2,2 - 0,0-0,4 - - 0,1-1,0 -
Fe2O3 1,1-7,1 1,4-13,2 2,0-6,7 0,9-2,6 3,9-11,6 2,5-3,2 1,7-5,6
TiO2 - 0,1-1,0 - 0,1-0,7 0,6-0,7 0,1-0,4 0,6-12
MgO 1,9-5,1 0,9-6,6 0,9-6,8 0,8-5,3 1,9-3,4 3,3-4,4 1,0-4,8
CaO 0,1-1,5 0,1-3,2 0,0-0,7 0,3-6,4 2,0-7,0 1,1-2,2 1,0-3,0
K 2O 0,03-1,0 0,2-5,4 0,0-2,6 0,2-2,3 0,2-0,7 0,1-1,9 0,7-2,2
Na2O 0,2-3,4 0,1-2,5 0,1-0,7 0,3-0,7 0,5-1,8 0,1-0,6 0,3-1,6
H 2O - - - 4,0-20,1 - 19,1-23,0 -
PPR - 6,5-16,3 - - 5,9-11,9 - 7,0-10,4
Tabla 5.34: Composición química y mineralógica y datos fisicotécnicos de bentonitas blancas de

Turquía, según ÖZDEMIR & SEZER (1988).
Bentonita blanca
SiO2 70,9 - 74,9
Al2O3 14,0 - 15,7
Fe2O3 0,9 - 1,1
TiO2 0,1 - 0,2
CaO 1,7 - 2,1
MgO 1,4 - 1,9
Na2O 0,2 - 0,6
K 2O 0,8 - 1,2
PPR 7,6 - 9,9
Montmorillonita 73 - 88
Cristobalita 12 - 17
Remisión (%) 1) 82 - 84
1)
método de investigación no indicado
382
Esmectitas se forman
− como productos residuales de la meteorización, predominantemente sobre rocas magmáticas
básicas en ambientes alcalinos y en presencia de magnesio,
− por alteración hidrotermal,
− por la deposición de material transportado de grano fino, en ambientes marinos y no marinos.
Depósitos de esmectita se presentan sobre todo en formaciones geológicas tardimesozoicas y ceno-

zoicas. Estos depósitos muestran frecuentemente pronunciadas variaciones en potencia y facies.
Esmectitas que se aprovechan mayormente en la industria son bentonitas de sodio, calcio, magnesio y
hidrógeno. Ya que depósitos de bentonita se presentan con frecuencia en forma de lentes, el espacia-
miento entre las perforaciones exploradoras no debería sobrepasar los 100 m; para la comprueba de
reservas aseguradas pueden necesitarse espaciamientos de 25 a 15 m.
5.7.3 Uso
Como indicado en la Tabla 5.35, las posibles aplicaciones de bentonita son extraordinariamente nume-
rosas, con cantidades requeridas normalmente no altas. Beneficios particularmente altos, hasta 400
US-$/sh.ton, pueden conseguirse con bentonitas sódicas, blancas y levigadas, que se emplean predo-
minantemente como medios plastificantes en masas porcelánicas, pero también en detergentes y pro-
ductos farmacéuticos.
Bentonita se usa sobre todo en las industrias de países técnicamente desarrollados, con una relación
estrecha entre el consumo de bentonita y el grado de desarrollo industrial.
383
Tabla 5.35: Aplicación de bentonitas, según FAHN (1973).
Bentonitas
activadas con Bentonitas
activadas con ácidos no activadas
alcalinos (bentonita organófilas
(tierras descolorantes, (bentonita
activada o bentonita
catalizadores) alcalinotérrea)
Industria sódica natural)
descoloración y descoloración y
Margarina y aceite purificación de aceites purificación de aceites
de mesa y grasas animales y y grasas animales y
vegetales vegetales
descoloración y descoloración y
Aceite mineral purificación de purificación de aceites, aditivo para grasas
(petroleo) aceites, grasas, resinas grasas, resinas y lubrificantes
y parafinas minerales parafinas minerales
clarificación de zumos clarificación de zumos
Bebidas y
y vinos; estabilizante y vinos; estabilizante
cervezarías
para cerveza para cerveza
catalizadores, catalizadores,
portadores para portadores para
Química
insecticidas, filler, insecticidas, filler,
medio secador medio secador
polvo extintor,
depuración de agua,
Protección ligantes para aceite, depuración de agua,
adsorbente para
medioambiental polvo extintor adsorbente para
materia radioactiva
materia radioactiva
Tintorería, regeneración de baños jabones, material de jabones, material de
detergentes purificantes pulir y cuidar pulir y cuidar
tierras curativas, tierras curativas,
Farmacia y
medicamentos, medicamentos,
cosmética
pomadas, cosméticos pomadas, cosméticos
aglutinante para
material de moldeo y
arenas de
Fundiciones aglutinante para arena
fundición anhidras,
de machos
encolantes 1)
Industria de lodos de perforación lodos de perforación
perforación para agua salada tixótropos
aglomerante para aglomerante para
Minería y
briquetas y pellets de briquetas y pellets de
metalurgia
mena mena
medio deslizante y medio deslizante y
estabilizante en estabilizante en
construcciones bajo construcciones
Industria de tierra, cortinas e subestructurales,
construcción inyecciones cortinas e inyecciones
subterráneas, subterráneas,
impermeabilización de impermeabilización de
diques de tierra diques de tierra
medio antisedi-
Pinturas, lacas, masillas, materiales de masillas, materiales de
mentario para
medios a brocha relleno y otros relleno y otros
pinturas y lacas
1)
líquido para alisar superficies
384
5.7.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, esmectitas pueden

sustituirse en parte por otros recursos minerales. La enumeración de los posibles sustitutos para
esmectitas de la Tabla 5.36 no es completa de ninguna manera, pero datos más detallados de la
literatura técnica son sólo difícilmente obtenibles.
Tabla 5.36: Sustitutos para esmectitas.
Uso Sustitutos Anotaciones
Se impone sólo recientemente; particularmente

Paligorskita, sepiolita
adecuado a temperaturas y valores pH altos
Industria de perforaciones
exploradoras „Laponita“ = hectorita sintética
Productos químicos y
polímeros sintéticos
Industria petrolífera
- craqueo Halloysita, caolinita
Bauxita activiada, paligorskita,
- purificación de petroleo Actualmente más bien ya no empleado como
sepiolita, silicato de magnesio,
(descoloración); tierra descolorante
halloysita, caolinita
Cemento, cal, cal dolomítica
Peletizar
viva, cal apagada
Paligorskita, sepiolita,
Adsorción Moler 1), bauxita y magnesita
activadas
Paligorskita, sepiolita, caolín,
diatomita, talco, vermiculita,
Portador
yeso, perlita, pómez, arena,
calcita, mica
1)
el Moler consiste de arcilla verduzca y diatomita clara, con intercalaciones delgadas de ceniza basáltica oscura (véase
tambíen Cap. 6.4)
Con referencia a la composición mineralógica y a las características fisicotécnicas, bentonitas en bruto

deberían cumplir los valores guía de la Tabla 5.37. Bentonitas en bruto contienen mayoritariamente
>70-80 % de montmorillonita. En estado recién extraido, bentonitas en bruto tienen tacto céreo o
jabonoso. El color de bentonitas en bruto varía entre blanco grisáceo, amarillo, amarillo claro, color
crema y ocre, marrón rojizo, marrón, en parte verduzco a azulado y morado. Muchas esmectitas toman
el color azul después del ensayo con bencidina o azul de metileno (ensayo de campo); con agua, sobre
todo bentonita sódica puede ponerse fácilmente en dispersión. Bentonitas de hierro y potasio general-
mente no son aprovechables.
La relación entre recubrimiento y mineral de depósitos de bentonita/esmectita no debería sobrepasar 8 a

14:1, pero puede llegar también al doble de estos valores en condiciones particulares (potencias grandes del
mineral, recubrimiento suelto). Bentonitas/esmectitas son explotables desde espesores de 0,5 m; también
lechos más delgados pueden explotarse, p.e. cuando seis a siete de tales lechos lleguen juntos a la potencia
de 0,75 m dentro de la sección de un metro; potencias de >2 m son raras. La distancia de transporte entre el
depósito y la planta de tratamiento o fábrica es habitualmente menos de 100 km. Indicaciones tecno-
aplicativas sobre esmectita/bentonita son difíciles ya que casi cada yacimiento tiene propiedades
especiales que deben considerarse caso por caso según los particulares fines aplicativos. Se prefieren
generalmente bentonitas sódicas y cálcicas, mientras que bentonitas de flúor y potasio son indeseadas.
Tabla 5.37: Valores guía para bentonitas en bruto.
385
Bentonita en bruto
Composición mineralógica
Bentonita, general ≥70-80 (>90) %
≥80 % montmorillonita, ≤20 % cuarzo, cristobalita,
Na-bentonita
feldespato, otros minerales de arcilla
≥60 % montmorillonita, ≤40 % cuarzo, cristobalita,
Ca-bentonita (tipo fuller´s earth) feldespato, carbonatos, minerales de hierro, otros
minerales de arcilla
hectorita, saponita ≥80 % montmorillonita, ≤20 % talco, cuarzo, clorita
50-100 % montmorillonita, hasta 30 % caolinita, <15 %
K-bentonita
biotita, feldespato, cuarzo, pirita
>50 % montmorillonita, <20 % caolinita, clorita, <25 %
Arcillas rica en bentonita
cuarzo, pirita, feldespato, carbonatos
Muy menor; carbonatos están considerados como
Carbonatos
desventajosos para cualquier aplicación
Tamaño: contenido de „grit“ (>40 µm) ≤5 %
Tamaño: <2 µm ≥40 %
(65) 70-150 meq/100 g; para la comparación:
Capacidad de intercambio de cationes
illita 10-50 meq/100 g, caolinita 3-15 meq/100g
300-600 (850) m²/g; para la comparación:
Superficie específica (BET) 1)
illita 100 m²/g, caolinita 25 m²/g
Límite líquido ATTERBERG
Na-bentonita: Hasta 700 % contenido de agua
Ca-Mg-bentonita: 150-300 % contenido de agua
1)
BET = método BRUNAUER, EMMETT and TELLER
En correspondencia con las aplicaciones variadas, las especificaciones de recursos de esmectita/

bentonita son tan diferentes que se han separado en varias tablas por mejor claridad (Tablas 5.38-
5.42). Esmectitas de valor particularmente alto se emplean como aditivo de lodos de perforación en la
exploración petrolera. Las características técnicas, de las cuales la viscosidad y las propiedades
filtrantes son las más importantes, tienen que encontrarse dentro de estrechos márgenes y están
definidas en diferentes perfiles de especificaciones que son generalmente reconocidos (Tabla 5.38).
En las especificaciones de bentonitas en bruto para la aplicación en la industria de construcción,

recogidos en las Tablas 5.38 y 5.39, destaca sobre todo el coeficiente de permeabilidad que es
importante para la aplicación de bentonita en la construcción de vertederos y en otras medidas de
impermeabilización, como por ejemplo en la de minas de sal. Arcillas mixtas comercialzadas que se
usan para sellados están tradadas en la Tabla 5.14 del Subcapítulo 5.2 (Caolín y arcillas caoliníticas)
porque llevan caolinita como componente principal y no esmectitas.
La aplicación de aglomerantes arcillosos en fundiciones depende de las características granulomé-

tricas, la plasticidad, la permeabilidad y de las resistencias del material de moldeo (Tabla 5.40). La
idoneidad de esmectitas para la aplicación como arcilla aglomerante en fundiciones puede valo rarse
definitivamente sólo a través de ensayos prácticos.
Plasticidad y viscosidad son propiedades decisivas para la aplicación de esmectitas en la pelletización de

minerales de hierro y otros materiales (Tabla 5.41). Las especificaciones que deben cumplir las esmectitas
en otros campos de aplicación están recogidos en la Tabla 5.42.
386
Tabla 5.38: Especificaciones (valores guía) de la aplicación de esmectitas como aditivo de lodos de perforación y en la construcción subterránea.
Casi exclusivamente para la industria de perforación En su mayoría para la construcción subterránea

PETROBRAS SAMIP 11) SAMIP 11)
API (USA) OCMA (UK) Alemania
(Brasilia) (Italia) (Italia) E.MACK
„Aktiv-
„Standard- 3) (1977)
RP 29 RP 13B 13 A DFCP-4 Tipo b Tipo c „Supergel“ bentonite“
gel“
Tamaño de grano 87 % <2 µm
- Cribado húmedo: >75 µm (%) ≤2,5 ≤4,0 ≤2,5 <1
- Cribado húmedo: >20 µm (%) 5
- Cribado en seco: <150 µm (%) ≥98 >99
- Cribado en seco: >63 µm (%) ∼1,5 0
Densidad (g/cm³) 1-2 6) 1-2 6) 2,3 7)
pH 8-9 7-9 7-9 8-9 8-9 9,5-10,5
Humedad (%) ≤12 ≤10 ≤15 12 10+1 8-12
Límite líquido ATTERBERG (%) 650 600 >450
Límite líquido BINGHAM (dyn/cm²) 2) 70-269 4)
Viscosidad FAHN
- Viscosidad aparente (cP) 10)
(≥30) 1) ≥15 >15 >15 10-36 4)
(6,5 g arcilla en 100 ml agua)
- Viscosidad plástica (cP)
≥8 >8 >8 5-8 4)
(10 g arcilla en 350 ml agua)
Viscosidad MARSH (sec.) 60 50 38-70 4)
Viscosidad STORMER-(API) (cP) >12
Rendimiento (bbl/t) 100+5 80+5
Rendimiento (bbl/sh.t) 9) a 15 cP 85-120 4)
Rendimiento (m³/t) >16 6-12,5 12,5-17
Rendimiento (m³/t) 16-23 4)
Límite líquido 48 dyn/cm²
Solidez de gel
- 10 sec. (dyn/cm²) 2) 22-235 4)
- 10 min. (dyn/cm²) 2) 150-420 4)
387
Casi exclusivamente para la industria de perforación En su mayoría para la construcción subterránea

PETROBRAS SAMIP 11) SAMIP 11)
API (USA) OCMA (UK) Alemania
(Brasilia) (Italia) (Italia) E.MACK
„Aktiv-
„Standard- 3) (1977)
RP 29 RP 13B 13 A DFCP-4 Tipo b Tipo c „Supergel“ bentonite“
gel“
Tixotropía (dyn/cm²) 2) 98-190 4)
Pérdida por filtración
- 6,9 bar (= 7 at.), 30 min. (ml) 17-20 4) 8) <16 5) 8)
- a 15 cP, 100 psi12), 24+3°C ≤13,5 11 15
- 7,5 g arcilla en 100 ml agua (ml) ≤15
- 10 g arcilla en 350 ml agua (ml) ≤14 <16 <14
Espesor de torta de filtro (mm) ≤1 1,5-3 4)
1)
lectura mínima escalar a 600 Upm; <3 x plastic viscosity (WAYLAND 1971) 2) 1 dyn/cm² = 10-6 bar 3) calidades diferentes 4) medido en suspensiones de 6 % depués de 24 horas de hinchamiento
5)
a 7,8 bar (8 at.) 6) peso a granel 7) arcilla en estado suministrado, peso a granel cercano a 0,8 g/cm³ 8) según la norma preliminar alemana DIN 4127 de octubre de 1982, suspensiones con una pérdida
filtrante (cesión de agua filtrada) de <15 ml son adecuadas (7,5 min. a 7+0,35 bar y 20+2°C) 9) 1 short ton = 2000 lb = 0,90718 t; 1 bbl. (barrel) = 159 l 10) cP = centipoise
11)
= SA Mineria Isole Pontine 12) pound per square inch
388
Tabla 5.39: Especificaciones (valores guía) de material mineral impermeabilizante para la impermea-
bilización de vertederos y explotaciones mineras.
Impermeabilización basal de vertederos Sellado de pozos y

Residuos domésticos Residuos galerías mineras, p.e. en
Basura especial
tratados domésticos minas de sal
Espesor (m) >1,5 >0,75 >0,50
Coeficiente de <1 x 10-10
<5 x 10-10 <1 x 10-10
permeabilidad (m/s) (<5x10-9) 1)
Contenido de minerales
>10 >10 >10
arcillosos (%)
Fracción arcillosa
>20 >20 >20
(< 2 µm) (%)
Sustancia organica (%) <5 <5 <5
Carbonatos (%) <15 <15 <15
Capacidad de intercambio
Bajo Bajo Bajo
de cationes (meq/100 g)
Densidad PROCTOR (%) >95 >95 >95
Esmectitas (%) 2) >50
- bentonite-pellets 3)
dry density (g/cm³) >2
- bentonite bricks
density (g/cm³) >2,25
dry density (g/cm³) 1,63-1,72
water content (%) 7-10
compressive strength
8
(MPa)
swelling pressure (MPa) 1,5
1)
el valor entre paréntisis es válido para el sellado superficial de depósitos de residuos domésticos 2) se prefieren bentonitas
cálcicas 3) por la más rápida puesta en marcha de la presión de hinchamiento, los diámetros del granulado normal son entre 0
y 3 mm, al contacto con la salmuera entre 1 y 3 mm
Se recomienda ceder la investigación de esmectitas y la evaluación de los datos obtenidos a laboratorios

especializados con experiencia. Una descripción de los ensayos de laboratrio más importantes se
encuentra p.e. en INGLETHORPE et al. (1993), KNECHTEL & PATTERSON (1956) y PAPKE (1970).
El tratamiento de esmectitas consiste generalmente en la igualación del tamaño de grano y en el

establecimiento de un determinado contenido de humedad. Productos comerciales se muelen hasta el grano
de polvo de <75 µm o se producen granulados de 0-29 mm. El tratamiento químico en cambio, p.e. la
transformación de bentonita cálcica en bentonita de sodio o hidrógeno, se entiende como proceso de
elaboración industrial.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de esmectitas están compiladas en una tabla en el

Apéndice 1.
389
Tabla 5.40: Especificaciones (valores guía) de esmectitas para la aplicación como arcilla aglomerante
en fundiciones, compilado según hojas de datos empresariales.
Fundición de Na-
Fundición gris Brebent
acero Aleaciones bentonita
Brett
EE.UU., Laviosa, ferrosas y no GEL 220
Bentonite
SFSA Spec. Sardinia, EE.UU. ferrosas SAMIP 1)
Ltd.
No. 13T-65 Italia Italia
Humedad (%) 6-12 8-10 6-12 6-15 12 10 - 12
pH >8,2 8-9
Tamaño de grano (%)
- >100 µm <2,0
- >63 µm - 6)
- <75 µm 85-90 7)
- >20 µm
Límite líquido (%) 600-850 350-680 550 500
Límite plástico (%) <20
Hinchamiento (ACC) 4) 20-40
Rendimineto
70+5
a 15 cP (bbl/t)
Pérdida por filtración
15
a 15 cP (ml)
Contenido CaO (%) ≤0,7 1,12 3)
Resistencia a la compre-
500-600 2) Variable - 6) 600
sión en verde (g/cm²)
Resistencia a la compre-
4,9-6,5 2) Variable - 6) 7
sión en seco (kg/cm²)
Permiabilidad en verde 5) 110
Permiabilidad en seco 5) 113
1)
= SA Mineraria Isole Pontine 2) según especificaciones italianas (UNI) 3) = inclusive MgO 4) ACC = American Colloid
Co. 5) paso de aire en cm³/min 6) datos característicos, determinados tras la prueba con éxito de esmectita/bentonita en una
planta piloto de fundición, que pueden variar ampliamente 7) >95 % según la norma china JC/T 592-1995
Tabla 5.41: Especificaciones (valores guía) de esmectitas en bruto para la pelletización de minerales
de hierro, basado en MACK (1977).
Pelletización de minerales de hierro

Propiedades
Humedad (%) <15 (<13) 1)
Tamaño de grano <75 µm (%) >80 (>95-99) 1) Medido en esmectitas
Viscosidad MARSH (sec) >70
Resistencia a al compresión en verde (kg/cm²) >0,27
Resistencia a al compresión en seco (kg/cm²) >0,7 Medido en pellets
Número de caídas desde una altura de 45 cm >18
1)
valores entre paréntesis según la norma china JC/T 592-1995
390
Tabla 5.42: Especificaciones (valores guía) de esmectitas en bruto para otros campos de aplicación.
Absorbente para Relleno/carga (p.e.

Absorbente en pisos Portador (p.e. de
Tierra descolorante animales domesticos cosméticos,
(granulado) pesticidas)
(granulado) farmacéuticos)
Tamaño de grano 0,5-1,7 mm 0,25-1,7 mm <75 µm
<2 µm 90 %
<45 µm 99 %
<150 µm 97-99 %
<75 µm 87-89 %
<45 µm 68-77 %
Peso a granel (g/l) resp. (kg/m³) 390-520 450-600
Superficie específica (m²/g) BET >160-270 125
Humedad (%) 7-<10 <1 (-2)
Solubilidad en agua destilada (%) <1,5 <1,5
Adsorción de aceite (ml/g) >0,8 >0,8
Adsorción de agua destilada (ml/g) >0,9 >0,9
pH ≤8 9-10 1)
Remisión (%) >80
11 2)
Viscosidad (cP) 375 3)
1620 4)
Límite líquido ATTERBERG (%) 500-700
En calentamientos a
Los valores de arriba
>200-540°C, paligor-
son también válidos
skita o bentonita
Anotaciones Debe deser inerte para otros portadores
calcinadas no deben
minerales
pegarse, desintegrarse
o producir polvo
1) 2) 3) 4)
dispersión 2 %; dispersión 1 %; dispersión 3 %; dispersión 5 %
391
5.7.6 Bibliografía
CHRISTIDIS, G. & SCOTT, P.W. (1993): Laboratory Evaluation of Bentonites.- INDUSTRIAL

MINERALS, Aug. 1993, 311: 51-57, 2 fig., 2 tab.; London.
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233-246, 9 fig., 2 tab.; AIME; Littleton, CO.
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Tab.; Stuttgart.
Comp., Inc).
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Developments in Sedimentology, 24: 256 p., fig., tab.; Amsterdam (Elsevier).
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Technologie GmbH; Mannheim.
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Industrial Minerals Laboratory Manual.- Technical Report WG/93/20, 116 p., 21 fig., 9 tab.; British
Geological Survey, Keyworth.
JASMUND, K. & LAGALY, G. (1993): Tonminerale und Tone. Struktur, Eigenschaften, Anwendung
und Einsatz in Industrie und Umwelt.- 490 S., Abb., Tab.; Darmstadt (Steinkopff).
JOSEPH, J.H. (1978): Bentonite, Sepiolite and Attapulgite.- INDUSTRIAL MINERALS Oilwell Drilling
Survey, 51-73, fig., tab.; London.
KENDALL, T. (1996): Bentonite. Major Market Review.- INDUSTRIAL MINERALS, May 1996, 344:
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KNECHTEL, M.M. & PATTERSON, S.H. (1956): Bentonite Deposits in Marine Cretaceous Formations,
Hardin District, Montana and Wyoming.- Geol. Surv. Bull. 1023: 116 p.; Washington, DC.
MACK, E. (1977): Die Erkundung und Bewertung der Mineralvorkommen auf der Insel Milos
(Griechenland).- Berg- und Hüttenmännische Monatshefte 122, 2a : 48-57, 4 Abb.; Wien-New York.
ODOM, I.E. (1984): Smectite Clay Minerals: Properties and Uses.- Phil. Trans. R. Soc. Lond. A311:
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ODOM, I.E. (1992): Hectorite. Deposits, Properties and Uses.- Proc. 10th INDUSTRIAL MINERALS
Intern. Congr., 105- 111, 8 fig., 4 tab.; London.
ÖZDEMIR, H. & SEZER, I. (1988): Clay Potential of Turkey.- INDUSTRIAL MINERALS, March 1988,
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PAPKE, K. G. (1970): Montmorillonite, Bentonite, and Fuller´s Earth Deposits in Nevada.- Nevada
Bureau of Mines, Bull. 76, 47 p., 21 fig., 3 tab., 3 pl.; Reno, Nevada.
392
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Earth) in the Lower Greensand of the Fernham Area, Berkshire.- Rep. No. 71/12, 64 p., 14 fig., 7 tab.;
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TILCH, W. (1997): Aktuelle Entwicklungen zur Optimierung und Umweltverträglichkeit von

Formgrundstoffsystemen für die Gießereiindustrie.- Schriftenr. angew. Geowiss. 1: 151-164, 8 Abb., 4
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UNGER, H.J. & NIEMEYER, A. (1985): Die Bentonite in Ostniederbayern. Entstehung, Lagerung,
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VOGT, K. (1980): Bentonite Deposits in Lower Bavaria.- Geol. Jb., D39: 47-68, 1 fig., 13 tab.;
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WAYLAND, T. (1972): Geologic Occurrence and Evaluation of Bentonite Deposits.- Transactions Soc.
Mining Eng., AIME, 250: 1971, 120-132, 6 fig., 8 tab.; New York.
tab.; Amsterdam (Elsevier).
393
5.8 Hormitas (paligorskita, sepiolita)
El concepto de “hormitas“ no se emplea mucho en la literatura mineralógica técnica, pero es muy

práctico para distinguir entre este grupo de minerales de arcilla y el de las esmectitas, aunque tienen
propiedades técnicas muy similares. El grupo de las hormitas comprende los minerales arcillosos
aciculares de paligorskita (sin. ant. attapulgita) y sepiolita que presentan una red estereocristalina con
espacios vacíos canaliformes, en los que el agua está ligada a zeoliticamente y puede ser reemplazada
por determinadas moléculas orgánicas; por eso, hormitas pueden aplicarse, similarmente a zeolitas,
como tamices moleculares.
En la nomenclatura mineralógica el nombre paligorskita tiene preferencia sobre el de attapulgita. En

sentido comercial se entiende por "attapulgita" la paligorskita muy pura de la región de Meigs-Atta-
pulgus-Quincy en los estados Georgia y Florida, EE.UU..
Sepiolita se presenta en la naturaleza en dos modificaciones:
como sustancia térreoarcillosa = sepiolita en sentido estricto

como masa compacta y resistente = espuma de mar } sepiolita en sentido largo
Paligorskita y sepiolita tienen la fórmula química siguiente:
Paligorskita (Mg,Al)~2[OH⏐Si4O10] 2H2O + 2H2O

Sepiolita Mg4[(OH)2⏐Si6O15]·2H2O + 4H2O
Na-Sepiolita (= Loughlinit) Na2Mg3[(OH)2⏐Si6O15]·2H2O + 4H2O
Cuero de montaña (ingl.: "mountain wool") se usa de vez en cuando como sinónimo de paligorskita y
sepiolita.
En países de habla inglesa, el término de "fuller´s earth" (tierra de batán/descolorante) se usa

generalmente para arcillas con alta capacidad adsorbente. Actualmente, este concepto se emplea sin
referirse a una composición química o mineralógica especial.
La composición química de unas paligorskitas y sepiolitas está representada en las Tablas 5.43 y 5.44;
en la Tabla 5.45 están recopiladas las composiciones químicas y mineralógicas de arcillas ricas en
paligorskita y sepiolita.
394
Tabla 5.43: Composición química (%) de paligorskitas.
Attapulgus, Georgia,
Jordan Valley, Israel

Nizhnii-Novgorod,
Nerchinsk, Sibiria
Torrejón, España
Washington,
Taodeni, Algeria
Kuzuu District,
Metaline Falls,
Shetland
EE.UU.
EE.UU.
EE.UU.
EE.UU.
Bakkasetter,
EE.U.
Japón
Rusia
SiO2 53,96 55,03 53,64 57,85 51,17 57,19 54,71 52,35 57,17 53,75 51,50 46,67
Al2O3 8,56 10,24 8,76 7,89 13,73 12,13 13,48 15,44 13,25 10,23 10,03 9,84
Fe2O3 3,10 3,53 3,36 2,82 1,55 1,51 2,10 2,12 6,25 1,83 2,36 0,93
FeO 0,19 - 0,23 - 0,31 - - - - 0,26 0,52 1,22
TiO2 0,24 - 0,60 - - - - - 0,36 - - -
CaO 2,01 - 2,02 0,30 2,89 0,36 2,79 0,14 0,69 2,29 1,81 8,36
MgO 10,07 10,49 9,05 13,44 6,40 9,29 5,44 6,60 7,29 9,39 12,28 8,94
Na2O 0,03 - - 0,53 - 0,15 - - - - 0,12 -
K 2O 0,39 0,47 - 0,08 - 0,07 - - - 0,02 0,13 -
MnO - - - - - - - - - - - -
SO3 - - - - - - - - - - - -
H 2O - 9,79 9,73 9,12 10,29 8,65 10,32 15,04 10,16 7,36 8,29
H 2O + 11,51 10,13 10,89 13,24 12,63 12,00 - 12,04 14,43 15,84
H 2O 16,95 19,54
Tabla 5.44: Composición química (%) de sepiolitas.
Vallecas-Vicalvaro,
Mid-Atlantic Ridge
Yunclillos, España
Eskisehir, Turquía
Yavapai, Arizona,
Amboseli, Kenya
Ampandandrava,
Durango, Méjico
Amargosa Playa,
Madagascar
Tintinara, South
Kuzuu District,
Australia
Nevada,
EE.UU.
EE.UU.
España
Japón
SiO2 52,50 54,83 55,34 48,2-52,5 53,98 56,1 52,43 52,85 53,70 59,18 60,60-63,10
Al2O3 0,60 0,28 1,81 2,1 0,20 0,42 7,05 1,03 1,15 1,85 1,08-3,74
Fe2O3 2,99 0,45 0,43 0,8-0,9 - 0,20 2,24 0,04 0,64 0,65 0,27-0,85
FeO 0,70 - - - 0,01 0,05 2,40 0,01 0,02 - -
TiO2 - - - - 0,05 - - - - - -
CaO 0,47 0,55 0,24 0,1-0,2 0,04 0,34 0,90 0,51 0,03 0,52 0,40-0,49
MgO 21,31 24,51 22,95 20,9-21,2 22,80 24,3 15,08 23,74 23,31 23,40 20,60-23,80
Na2O - 0,35 - 0,06-0,07 0,58 - - - 0,67 0,25 0,09-0,71
K 2O - 0,03 - 0,29-0,33 0,16 - - - 0,61 0,58 0,21-1,40
Corg - - - 1,0-3,0 - - - - - - -
H 2O - 8,18 8,60 9,5-11,3 11,54 10,0 10,48 12,67 9,76 - -
H 2O + 10,74 10,20 12,6-13,0 8,46 9,21 9,45 9,04 9,83 12,60 10,88-13,22
H 2O 21,27
395
Tabla 5.45: Composiciones químicas y mineralógicas de arcillas ricas en paligorskita y sepiolita,

Lebrija, España meridional, según GALAN & FERRERO (1982).
Arcillas rica en paligorskita (%) Arcillas rica en sepiolita (%)

Muestro: LT-12 LT-18 LT-29 LT-34
SiO2 51,00 54,90 28,2 64,00
Al2O3 14,12 15,72 1,28 5,66
Fe2O3 6,02 6,01 0,63 9,05
MgO 4,60 5,15 11,2 9,70
CaO 8,00 3,30 30,5 0,50
Na2O 0,30 0,61 0,34 0,30
K 2O 3,00 3,90 0,14 0,90
PPR 12,98 10,26 28,00 9,98
Cuarzo <10 10 Trazas 5
Calcita 15 <10 50 5
Paligorskita 40-45 35 Trazas 40
Sepiolita 5 Trazas 50 45
Illita 20-25 40 - -
Esmectita Trazas <5 Trazas -
Paligorskita (attapulgita) se forma

− por neoformación in situ a través de la evaporación de agua marina en zonas mareales,
− desde sepiolita por la introducción de aluminio,
− por la alteración de rocas volcánicas a través de meteorización o transformación hidrotermal
bajo condiciones alcalinas en lagos o zonas marítimas someras con alta tasa de evaporación.
Sepiolita/espuma de mar se forma

− por alteración, posiblemente cerca de la superficie terrestre, de rocas ricas en magnesio, p.e.
magnesita, serpentinita, dunita,
− por transformación hidrotermal,
− por deposición en agua, con adición de soluciones descendentes, ricas en magnesio.
Las cuestiones genéticas detalladas del origen de hormitas aún no están clarificadas de manera
satisfactoria; hormitas se forman fundamentalmente en ambientes parecidos a los de esmectitas
(compárese Subcapítulo 5.7 Esmectitas). Hormitas están restringidas, al aparecer, a formaciones
geológicas tardimesozoicas y más recientes.
Según GALAN (1979), un 90 % de las reservas mundiales conocidas de sepiolita y casi un 50 % de las
de paligorskita se encuentran en España.
Espuma de mar se presenta en la naturaleza de modo diseminado en la roca madre, en forma de

nódulos del tamaño de puños a cabezas, o como vetas, lechos o borduras delgadas.
396
5.8.3 Uso
Hormitas se aplican industrialmente sobre todo como tierras descolorantes para petroleo y aceites
vegetales por la alta proporción de espacio vacío interno que se refleja en alta capacidad sorbente.
Hormitas se aplican además como ligantes de aceite, medio portador de biocidas, material auxiliar de
filtración, catalizadores y como aditivo en lodos de perforación, particularmente cuando éstos conten-
gan elevadas proporciones de sal a valores pH altos. En lodos perforadores, sepiolita es más resistente
al calor que bentonita o paligorskita, que pierden su eficiencia a temperaturas de cerca de 180°C, y es
por eso particularmente bien adecuada para sondeos geotérmicos. Las propiedades sorbentes de
paligorskita pueden mejorarse por calcinación. Las Tablas 5.46 y 5.47 llevan propiedades
características y aplicaciones típicas de paligorskita y sepiolita de yacimientos españoles.
Por las propiedades físicas similares de hormitas y esmectitas, que resultan en campos de aplicación
parecidos, se refiere al Subcápítulo 5.7 (Esmectitas).
Espuma de mar se emplea además para pequeños objetos de uso y decorativos (p.e. hornillos de pipa,
boquillas de cigarillos, figuras esculpidas y objetos parecidos).
Tabla 5.46: Propiedades y aplicación de paligorskita del depósito de Torrejón, España, según GALAN
& CASTILLO (1984).
Composición mineralógica Propiedades fisicotécnicas Uso

Tamaño de cristalites: 0,5-4,5 µm Absorbente en pisos
Paligorskita (hasta de 85 %)
largo y 0,015-0,03 µm en diámetro
Capacidad de intercambio de Portador por biozidas
Resto: cationes: 26,5 meq/100g
cuarzo, feldespato, dolomita, calcita,
Lodo de perforación para
cristobalita, saponita, sepiolita, illita, barrenos con contenidos elevados
caolinita, clorita, sustancia orgánica Superficie específica: 146 m²/g
de sal
Tabla 5.47: Propiedades y aplicación de sepiolita del depósito de Vallecas-Vicalvaro, España, según
GALAN & CASTILLO (1984).
Composición mineralógica Propiedades fisicotécnicas Uso

Porosidad: 17 % Descolorantes, granulados
Sepiolita (hasta de 95 %)
Tamaño de grano: 8 000 x 250 x 40 Å sorbentes, sustrato para gatos,
Densidad aparente: 2,2 g/cm³ medio portador para biocidas,
Resto: medio dispersante, aditivo para
Adsorción de agua: 110-130 %
Esmectita, illita, paligorskita, lodos de perforación en terrenos
Superficie específica: 350 m²/g
calcita, dolomita, cuarzo, con contenidos de sal elevados,
cristobalita, feldespato Capacidad de intercambio de cationes:
26 meq/100g sustituto de asbesto, cosmética
397
5.8.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, hormitas pueden sustituirse
en parte también por otros recursos minerales. En la mayoría de los casos, hormitas se reemplazan por
esmectitas:
Uso Sustituto
Aditivos para alimentos animales Bentonita, perlita, talco, vermiculita, zeolita
Medios sorbentes para sustratos de gatos Bentonita, diatomita, yeso, zeolita
Bentonita, poméz, diatomita, caolín, pirofilita, talco, turba,
Portador
vermiculita, zeolita
Medios espesadores y gelatinizantes Bentonita, polimeros variados y celulosa
Espuma de mar molida y compactada con aglomerantes (“reconstituted Meerschaum“), conocida bajo
el nombre comercial Arcon, sustituye a espuma de mar original en trozos. Otro sustituyente para
espuma de mar en trozos es magnesita geliforme porosa.
Las especificaciones técnicas de hormitas distinguen entre hormitas que se aplican como aditivo en
lodos de perforación de la exploración petrolera y hormitas aplicadas como sorbentes en sectores muy
variados (Tabla 5.48). En el primer caso, la viscosidad es de importancia decisiva y en el segundo el
poder sorbente y la superficie específica. Completamente distintos son los requisitos de espuma de
mar, que representa una variedad especial de las hormitas, para la fabricación de objetos de uso y
adorno.
En yacimientos de hormitas, el quimismo y las propiedades mineralógicas deberían ser uniformes

dentro de límites estrechos. Yacimientos de paligorskita se explotan hasta la relación recubrimiento :
arcilla de 6 a 7 : 1, ocasionalmente también con relaciones más altas. La potencia del recubrimiento no
debería sobrepasar, a ser posible, los 30 m; desviaciones son admisibles en depósitos con arcillas de
valor particularmente alto.
En la aplicación particular de hormitas como aditivo de lodos de perforación en barrenos con conte-
nidos de sal elevados, la determinación de la viscosidad y otras mediciones se efectuan en una disper-
sión arcillosa de sal saturada.
Indicaciones sobre el tamaño de yacimientos de hormitas están recogidas en una tabla en el Apéndice
1. Yacimientos de espuma de mar son muy pequeños y tienen sólo unas pocas toneladas en mineral
contenido aprovechable.
398
Tabla 5.48: Valores guía para hormitas industriales.
Aditivo Aditivo Sorbentes

para lodos para lodos
de perfora- Componen- Componen- Componen- Componen- Espuma de mar para objetos de uso y
Uso de perfora-
ción tes volátiles tes volátiles tes volátiles tes volátiles adorno
ción API 13
B OCMA altos normal bajo muy bajo
DFCP-1
Granulometría: colloidal
- Tamizado en húmedo (% >80 ≤8 ≤8 Granulado Granulado Granulado
grade
µm)
- Diámetro medio equivalente 4) Especificaciones desconocidas, de
(µm) 0,12-0,14 importancia general son :
1) 3) 3) 3) 3)
Humedad (%) ≤16 ≤15 10-17 3-7 0 0 - forma compacta
Viscosidad: - pureza
- aparente, 8,4 g de arcilla en 100 - color uniforme blanco o claro
≥15
ml de agua saturada en sal (in cP) - textura uniformemente porosa
- 20 g de arcilla en 350 ml de 2)
agua saturada, a 600 Upm 6) ≥30
5)
Peso a granel (g/l) 305-720 450-575 450-575 450-575
Superficie específica (m²/g) 210 125-135 125-135 125-135
Adsorción de aceite (g/100 g) 80-135 125-140 140-190
Pérdida de componentes volátiles a
10 7 2-5 1-3
650°C (%)
PPR a 1 000°C (M.- %) 22-30 12-16 6-10 4-6
1) 2) 3) 4) 5) 6)
en estado suministrado lectura de escala pérdida de humedad a 105°C en dispersión sacudido Upm = rotaciones por minuto
399
5.8.6 Bibliografía
ALVAREZ, A. (1984): Sepiolite: Properties and Uses.- In SINGER, A. & GALAN, E. (Eds.): Palygorskite
- Sepiolite. Occurrences, Genesis and Uses.- Developments in Sedimentolgy, 37: 253-287, 2 fig., 6
CLARKE, G. (1989): Sepiolite - Palygorskite Clays.- In CLARKE, G. (Ed.): Industrial Clays. -

INDUSTRIAL MINERALS Special Review, 85-86; London.
GALAN, E. (1979): The Fibrous Clay Minerals in Spain.- 8th Conf. on Clay Mineralogy and Petrology,
Teplice, 239-249, 3 fig., 3 tab.; Teplice.
GALAN, E. (1997): Sepiolite and Palygorskite - Properties and Uses.- Schriftenr. angew. Geowiss. 1,
17-27, 2 fig., 6 tab.; Berlin (Verlag der Gesellschaft für Geowissenschaften e.V.).
GALAN, E. & CASTILLO, A. (1984): Sepiolite - Palygorskite in Spanish Tertiary Basins: Genetical
Patterns in Continental Environments.- In SINGER, A. & GALAN, E. (Eds.): Palygorskite-Sepiolite.
Occurrences, Genesis and Uses.- Developments in Sedimentology, 37: 87-124, 15 fig., 6 tab.;
GALAN, E. & FERRERO, A. (1982): Palygorskite-Sepiolite Clays of Lebrija, Southern Spain.- Clays
and Clay Minerals, 30, No. 3: 191-199, 6 fig., 2 tab.
Comp., Inc).
Prices.- 3rd Edition, 296 p.; fig., tab., pl.; London (IMIL).
HEIVILIN, F.G. & MURRAY, H.H. (1994): Hormites: Palygorskite (Attapulgite) and Sepiolite.- In
CARR, D.D. (Ed.): Industrial Minerals and Rocks.- 249-254, 7 fig.; AIME; Littleton, CO.
JONES, B.F. & GALAN, E. (1988): Sepiolite and Palygorskite.- In BAILEY, S.W. (Ed.): Hydrous
Phyllosilicates.- Reviews in Mineralogy, 19: 631-674, 20 fig., 8 tab.; Mineralogical Soc. of America;
Washington, DC.
N.N. (2000): Attapulgite. Supply and Markets.- In KEEGAN, N. (Ed.): Industrial Clays.- 3rd Ed., 88-90,
N.N. (2000): Sepiolite. The Absorbent Clay.- In KEEGAN, N. (Ed.): Industrial Clays.- 3rd Ed., 85-87, 3
tab.; London (IMIL).
PATTERSON, S.H. & MURRAY, H.H. (1983): Clays.- In LEFOND, S.J. (Ed.): Industrial Minerals and
Rocks.- 585-651, 13 fig., 5 tab.; AIME; New York, NY.
400
5.9 Tierra arcillosa para ladrillos
En dependencia del historial de origen, tierras arcillosas para ladrillos (arcillas rojas) consisten en
mixturas de muy diferentes minerales arcillosos y otros minerales; la Tabla 5.49 muestra unos
ejemplos.
Tabla 5.49: Constituyentes minerales (%) de tierras arcillosas para ladrillos.
Hematita + goethita
Resto, amorfo bajo

Caolinita, fire clay
Dolomita/ankerita
Montmorillonita
Pirita+ siderita
Illita + sericita
Feldespato
Caolinita
rayos-X
Sericita
Cuarzo
Calcita
Clorita
Yeso
Materia prima:
Arcilla 1 8 75 8 5 4
Arcilla 2 8 50 40 2
Arcilla 3 10 15 5 45 4 4 3 3 11
Arcilla 4 20 3 15 5 45 5 3 3 1
Arcilla 5 15 5 15 8 30 8 5 3 3 8
Tierra arcillosa 1 10 10 50 5 5 2 18
Tierra arcillosa 2 20 13 45 8 4 5 5
Tierra arcillosa 3 15 3 12 5 40 5 3 17
Arcilla margosa 1 10 10 50 15 10 3 2
Arcilla margosa 2 10 10 5 38 3 20 14
Marga 8 4 8 40 13 4 5 18
Arcilla esquistosa 1 35 13 30 4 7 11
Arcilla esquistosa 2 20 15 40 4 5 3 13
Arcillita 5 40 5 30 3 5 12
Tierra arcillosa 6 20 20 50 3 7
Loess 10 - 20 60 - 70 10 - 30
Debido al alto contenido en medios fundentes (álcalis, compuestos de hierro, cal), tierras arcillosas
para ladrillos empiezan a fundir (sinterizar) ya a temperaturas de 950 a 1 200°C.
De acuerdo con la composición mineralógica variada de tierras arcillosas para ladrillos, también la
composición química fluctua considerablemente. Las propiedades físicas, que determinan mayormente
la aplicación técnica de un recurso, dependen de la naturaleza de los minerales arcillosos, la composi-
ción mineralógica de la materia prima y también de la distribución granulométrica de los minerales.
Tierra arcillosa contiene tamaños de grano muy irregulares, desde partículas de <0,002 mm, mayori-
tariamente minerales de arcilla, vía las fracciones limosas (0,002-0,06 mm) y arenosas (0,06 -2,0 mm),
hasta la fracción de grava (hasta cerca de 20 mm). Tierra arcillosa contiene con frecuencia compuestos
de hierro, dando colores marrón-amarillentos a marrones, y carbonatos. Tierras arcillosas no son tan
plásticas como esmectitas, arcillas caoliníticas, arcillas espasas y otras.
La variación de la composición granulométrica de tierras arcillosas puede tomarse de la Tabla 5.50 y

de la Figura 5.8.
401
Tabla 5.50: Variación de la composición granulométrica de tierras arcillosas/gredas.
Fracción granulométrica (%)

Arena Limo Arcilla
(0,06-2,0 mm) (0,002-0,06 mm) (<0,006 mm)
Tierra arcillosa débilmente arenosa 25-43 40-50 17-25
Tierra arcillosa medianamente arenosa 35-53 30-40 17-25
Tierra arcillosa muy arenosa 45-68 15-30 17-25
Tierra arcillosa débilmente arcillosa 15-45 30-50 25-35
Tierra arcillosa areno-arcillosa 25-60 15-30 25-45
Tierra arcillosa limosa 5-33 50-65 17-30
Tierra arcillosa medianamente arcillosa 5-35 30-50 35-45
En comparación:
arena débilmente gredosa 67-85 10-25 5-8
arena medianamente gredosa 48-82 10-40 8-12
arena limo-gredosa 33-52 40-50 8-17
arena muy gredosa 43-78 10-40 12-17
Figura 5.6: Composición granulométrica de tierras arcillosas, según FINNERN et al. (1994)
402
Arcillas y tierras arcillosas para ladrillos pueden formarse de manera autóctona o, con más frecuencia,
de manera alóctona.
Gredas autóctonas son
− formaciones residuales que resultan de la disolución o eliminación (transporte) de los
componentes originalmente más guesos,
− neoformaciones arcillosas in situ por descomposición hidrotermal, por la formación de
suelos o por transformación y neoformación en agua salada u agua dulce.
Tierras arcillosas alóctonas son

− arcillas y gredas sedimentarias de ambientes lacustres, fluviatiles, salobres, marinas, eólicas
y glaciares.
5.9.3 Uso
Arcillas y tierras arcillosas cerámicas se emplean como materia prima para la fabricación de ladrillos
cocidos de mampostería (mampuestos traseros o de relleno en forma maciza o con huecos longitu-
dinales o transversales, mampuestos delanteros y clinker o ladrillo recocido), ladrillos de chimenea,
clinker de alcantarilla, clinker para obras hidrotécnicas, clinker para la construcción de túneles, clinker
para la construcción de carreteras, ladrillos sonosorbentes, ladrillos de cubiertas, tejas y caballetes,
tubos de drenaje y tubos medios protectores para cables.
Arcillas de ladrillo pueden aplicarse condicionalmente también como barro plástico sencillo en la
alfarería (vajilla de barro de cocción roja) y con calidad buena como arcilla para gres (gres colorado
grueso y fino de cocción densa).
Tierra arcillosa en forma no cocida puede emplearse como material de construcción y ocasionalmente
para el mejoramiento de suelos arenosos que carecen de arcilla.
El mayor campo de aplicación de tierra arcillosa no cocida comprende urbanizaciones rurales y

construcciones agrícolas, en parte hasta dos plantas. Se distinguen construcciones con ladrillos de
barro (adobe) y construcciones de barro apisonado. En la construcción con ladrillos de barro se
emplean cubos (bloques) grandes, terrones medianos o ladrillos de greda pequeños. Ladrillos de greda
pueden transportarse sobre distancias grandes. En la construcción de barro apisonado, la materia prima
extraida de barreras se aplica directamente para la construcción de paredes, con o sin tratamiento y
empobrecimiento previos según la naturaleza de la greda, y mayormente con la adición de materia
orgánica fibrosa. La construcción con greda apisonada resulta en paredes con fábricas monolíticas,
resistentes y tenaces.
En la construcción “ecológica” actual, tierra arcillosa como material de construcción está recuperando,
de manera limitada, su valor anterior.
La propiedad decisiva que distingue la tierra arcillosa de otros materiales de construcción es su sensi-
bilidad frente al agua; greda se endurece en la desecación por el poder aglomerante de los minerales
arcillosos contenidos. En la admisión de agua, tierra arcillosa se reblandece de nuevo y pierde de esta
manera su capacidad portante. Por eso, tierra arcillosa no puede aplicarse para paredes de cimientos y
sótanos; paredes de tierra arcillosa sólo pueden elevarse a partir de alturas de >300 mm sobre el nivel
terrestre.
Tierras arcillosas con composiciones granulométricas adecuadas pueden aplicarse también en la

construcción de diques/presas y vertederos.
403
5.9.4 Sustitutos
No hay sustitutos para arcillas y gredas de ladrillo propias, pero sí existen recursos alternativos para la
fabricación de productos similares que están señalados en parte en la Tabla 5.51.
Tabla 5.51: Sustitutos de productos cocidos de cerámica gruesa.
Sustituto:
Pizarra, piedra laja

Bloques (ladrillo)
Tabiques de yeso
Asbesto cemento
Madera y similar
sílico-calcareos
Roca natrual
Planchas de
yeso/cartón
Hormigón
Plásticos
Metal
Productos cocidos de cerámica gruesa:
Ladrillos y bloques cer´micos x x x x 1) x x 1)
Téjas y similar x x x x x
Tubería de drenaje x
Tubos protectores de cables eléctricos
x x x
(tubos BERGMANN) y similar
Por razones de coste, sin embargo, de estos recursos alternativos enumerados, sólo caliza, roca natural,
hormigón y cemento de asbesto pueden considerarse como sustituyentes y sólo en casos excepcionales
también madera u otros materiales orgánicos de construcción.
Productos de construcción a base de tierra arcillosa pueden sustituirse también por otros materiales de
construcción.
404
En arcillas y tierras arcillosas de ladrillo (materia prima) naturales deben investigarse

- la distribución granulométrica,
- la composición mineralógica de la fracción fina (diámetro <2 mm),
- los contenidos de cal y materia orgánica,
- el contenido de agua, la capacidad de adsorción de agua, los límites de consistencia y la
compactibilidad.
Con respecto a las propiedades de arcilla y greda de ladrillo, aquí se darán únicamente valores guía
que son generalmente válidos. Cada materia prima potencial debe investigarse y ensayarse, al fin y al
cabo, separadamente. Los valores guía quimicomineralógicos y fisicotécnicos, comunicados en las
Tablas 5.52-5.56, se refieren a masas eventualmente compuestas de diferentes materias primas para la
fabricación de ladrillos y tejas.
Tabla 5.52: Composición química media y constituyentes minerales de masas arcillosas para la
fabricación de tejas y ladrillos de albañilería, Alemania.
Campo de máxima frecuencia

Pasta para ladrillos huecos
Pasta para tejas
y macizos
SiO2 59,0 - 70,0 49,2 - 68,0
Al2O3 13,2 - 17,9 10,2 - 19,4
Fe2O3 4,3 - 6,9 2,7 - 8,0
TiO2 0,8 - 1,3 0,3 - 1,7
CaO 0,2 - 3,3 0,3 - 9,4 1)
MgO 0,8 - 2,7 0,5 - 2,9
K 2O 1,7 - 2,7 1,3 - 4,0
Na2O 0,2 - 0,8 0,3 - 1,2
CaCO3 0,2 - 12,0 0 - 18
Corg 0,04 - 0,70 0,04 - 1,0
Azufre total 0,08 - 0,16 0,04 - 0,56
PPR 5,8 - 9,9 4,2 - 9,1
Caolinita (fire clay) 5 - 20 0 - 15
Sericita + illita 10 - 25 10 - 20
Esmectita 0-5 0-5
Clorita 0 - 10 0-5
Cuarzo 30 - 50 30 - 55
Feldespato 0 - 10 0 - 13
Calcita 0-5 0 - 10
Dolomita + Ankerita 0-3 <1
Goethita <1 <1
Hematita 0-3 <1
Siderita <1 <1
Pirita <1 <1
Yeso <1 <1
Hornblenda <1 <1
Resto, amorfo bajo rayos-X 1-8 1 - 10
1)
para arcillas margosas hasta 13,5 %; contenido máximo de cal, 30 % CaCO3 (= 17 % CaO); desde cerca de 17 % CaCO3 (=
10 % CaO) de cocción amarilla
405
Tabla 5.53: Valores característicos para la valoración de rocas arcillosas destinadas a la fabricación de
ladrillos en países de Europa occidental y suroccidental, según BIEHL (1995)
Ladrillos y clinker de Ladrillo de Productos en

Teja
alta resistencia respaldo placa
Tamaño de grano (>63 µm) (%) <20 <15 - <10
Tamaño de grano (<2 µm) (%) >20 >25 >20 >30
Al2O3 (%) >13 >13 >10 >18
Fe2O3 (%) >4 >3 >4 (rojo)
CaCO3/MgCO3 (%) <5 <7 <25 <1
Corg (%) <1 <1 - <1
SO3 soluble en agua(%) <0,08 <0,08 - <0,08
Pirita (%) - - - <0,1
Suma de los minerales arcillosos (%) >50 >50 >30 >60
Esmectita (%) <20 <15 - <15
Muscovita, mineral interestratificado (%) <20 <15 - <15
Cuarzo libro (%) <50 <30 <50 <30
Resistencia a la flexión en seco (N/mm²) >3,0 >3,0 >2,5 >3
Resistencia a la flexo-tracción (N/mm²) >12 >10 >5 >10
Componentes subordinados nocivos de la materia prima para tejas y ladrillos de albañilería son yeso,
carbonatos de grano grueso, pirita y altas proporciones de cuarzo, feldespato, mica gruesa, montmo-
rillonita y sales solubles en agua (>0,5 %). Arcillas y gredas de ladrillo deberían tener plasticidad
suficiente, poco retracción por secado, poco contracción por cocción y un intervalo amplio de
sinterización. Se desea un color uniforme y lo más puro posible de la masa cocida. Tejas y clinker
deben ser resistentes a las heladas y a los agentes atmosféricos, lo que corresponde a menudo a una
porosidad baja o baja adsorción de agua de la masa cocida.
406
Tabla 5.54: Efecto de diferentes minerales en las propiedades de elaboración y cocción de masas arcillosas para ladrillos, según SCHMIDT (1981).
Demanda Plasticidad, capacidad

Encojimiento en Senisibilidad al Comportamiento de cocción, color de
Mineral Tamaño de grano aproximada de aglomerante,
seco linear (%) secado cocción/quemado
agua amasada (%) sensibilidad textural
Aumenta un poco la Pasa por portador de la resistencia al
0,1-1,3 µm, hasta 5
Caolinita 5 30 plasticidad de masas Reducida fuego; produce un intervalo de
µm
magras sinterización más amplio
Considerable-mente Aumenta por regla Produce un intervalo de sinterización
fire clay 6 44 Reducida
menor que caolinita general la plasticidad más amplio
Aumenta generalmente la
La mayor parte <1
Halloysita plasticidad más que Elevada Como caolinita
µm
caolinita
Aumenta sustancialmente
<2 µm, por partes la capacidad aglomerante Favorece la densificación de la masa
Esmectita 15 68 Muy elevada
muy pequeño y con ésta la plasticidad; cocida por sinterización
es tixótropo(a)
Empobrece; reduce la
Parcialmente plasticidad; estimula en Puede rebajar el punto de
Muscovita Reducida
macroscópico forma hojosa la formación reblandecimiento
textural
Empobrece; aumenta la Elevada o
Menor que Actúa como fundente; de cocción
Sericita 3 23 fluidez; favorece la parcialmente
muscovita marrón pálido
formación textural reducida
<2 mm, pero 7, parcialmente Confiere plasticidad Parcialmente
Illita 42 Actúa como fundente; de cocción roja
también coloidal mayor buena elevada
Disminuye parcialmente Elevada o en parte
Clorita -s - De cocción roja a marrón
la plasticidad reducida
Glauconita - - Empobrece Actúa como fundente; de cocción roja
407
Demanda Plasticidad, capacidad

Encocimiento en Senisibilidad al Comportamiento de cocción, color de
Mineral Tamaño de grano aproximada de aglomerante,
seco linear (%) secado cocción/quemado
agua amasada (%) sensibilidad textural
Reduce la plasticidad y
por eso la capacidad
De grano grueso – Mejora la resistencia al fuego; aumenta
Cuarzo - - aglomerante; empobrece; Reducida
fino la sensibilidad al enfriamiento
granos gruesos destruyen
la textura
Produce la formación de la fase vítrea; a
Parcialmente con Reduce la plasticidad;
Feldespato Reducida temperaturas más altas (>1 080°C) actúa
cristale muy gruesos empobrece
en arcillas como fundente
actúan como reguladores del color;
Por parte
Carbonatos - - Empobrecen Reducida pequeñas cantidades de cal actúan con
macroscópico
óxido de hierro como fundente
Actúan en atmósfera reductiva como
fundente fuerte; en atmósfera oxidativa
Óxidos de hierro - - - - - mayormente de cocción roja, en
atmósfera reductiva de cocción morrón
oscura a negra
Por parte Pueden producir manchas marrones en
Pirita, marcasita - - - -
macroscópico cocciones reductivas
408
Tabla 5.55: Distribución granulométrica media de tierras arcillosas para ladrillo (%).
Teja, tubo de
Tamaño de grano Ladrillo macizo Ladrillo hueco drenaje, baldosa Tejuela, tejuelón
hendida
>0,020 mm 50 - 70 40 - 60 15 - 40 19 - 30
0,020-0,002 mm 15 - 35 15 - 35 15 - 45 25 - 32
<0,002 mm 10 - 25 20 - 35 35 - 55 40 - 43
Figura 5.7: Delimitación de áreas con composición granulométrica favorable de tierras arcillosas de
ladrillo, simplificado según WINKLER (1954). Esta clasificación es válida sólo para arcillas cuyos
constituyentes minerales y quimismo son adecuados para la fabricación de ladrillos.
409
Figura 5.8: Aplicación de los límites ATTERBERG para la valoración de la idoneidad técnica de arcillas
y tierras arcillosas de ladrillo y arcillas de alfarería, según BAIN (1971). Se puede deducir del diagrama
que materia prima para la fabricación de vajillas cerámicas por moldeo plástico está restringida a un
margen relativamente estrecho. Arcillas con propiedades óptimas se encuentran dentro del rectángulo
central, pero en la práctica también arcillas con valores en el rectángulo exterior son aceptables. Al
lado izquierdo de la gráfica están indicados los valores aproximados de la contracción por secado para
cada límite de plasticidad dado. El límite y el índice de plasticidad se determinan según DIN 18122.
Con respecto a la evaluación preliminar de la idoneidad de arcillas y gredas para masas cerámicas
gruesas, la composición granulométrica es de gran importancia. Con la ayuda del diagrama WINKLER
(Figura 5.7) pueden distinguirse áreas para posibles aplicaciones diferentes. Pero antes de pasar a la
aplicación definitiva de la arcilla o greda prevista en la industria ladrillera, deben obtenerse, combina-
dos con ensayos cerámicos prácticos, conocimientos suplementarias sobre la plasticidad y la composi-
ción mineralógica y química.
El diagrama BAIN (Figura 5.8) utiliza las propiedades plásticas de arcillas para la determinación
prelimiar de posibles aplicaciones. Para completar los conocimientos necesarios, también aquí se
requieren investigaciones subsiguientes, particularmente la determinación de la composición química
y mineralógica y ensayos piloto cerámicos.
Los datos técnicos siguientes de masas cerámicas gruesas pueden servir como valores guía suplemen-
tarios para “buenas” arcillas y gredas ladrilleras: agua plastificante 15-35 %, contracción lineal por
secado 2-9 %, contracción lineal por cocción 0,5-3 %, contracción lineal total <12 % y pérdida de peso
por cocción 0,5-3 %.
410
Tabla 5.56: Valores fisicotécnicos de productos cerámicos gruesos y cocidos.
Resistencia a la Densidad aparente

Resistencia a la Adsorción de
compresión de la masa cocida
flexión (N/mm²) agua (%)
(N/mm²) (kg/dm³)
Ladrillo mazico 10 - 25 5 - 10 (1,2) 1,6 - 1,9
Ladrillo hueco 5 - 15 5 - 10 0,5 - 1,2
Teja 10 - 25 8 - 15 1,6 - 1,9
Clinker en general 35 - 250 8 - 15 1,9 - 2,6
Ladrillos de chimenea >12 >1,8
Clinker de alcantarilla >40 <6
Clinker hidrotécnico >40 <4
Clinker para la
50
construcción de túneles
Clinker para la con-
>70 10 <8
strucción de carreteras
Otras especificaciones de recursos de arcilla y tierra arcillosa se refieren a las propiedades de la masa
cocida o no cocida, como
− color de cocción,
− ductilidad/plasticidad,
− demanda de agua amasada,
− resistencia a la rotura por secado,
− temperaturas de cocción, sinterización y fusión,
− adsorción de agua de la masa cocida,
− resistencia a las heladas.
Algunas de las investigaciones, necesarias para valorar la aplicabilidad de recursos ladrilleros, se

efectuan en la materia prima misma. Estas investigaciones pueden realizarse generalmente también por
los servicios geológicos, pero han de completarse por ensayos fisicotécnicos de las masas no cocidos y
cocidos, que deberían cederse a experimentados laboratorios investigadores de ladrillo.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de arcillas y tierras arcillosas de ladrillo están indicadas
en una tabla del apéndice. La relación entre la potencia del recubrimiento y la de arcilla/greda de
depósitos de arcillas y gredas ladrilleras debería ser menos de 1 : 5 si la potencia del recubrimiento no
es más de 5 m; en muchos casos se acepta sólo un recubrimiento de 2-3 m de espesor. El abasteci-
miento con materia prima de una fábrica prevista debería asegurarse para un mínimo de 25 años de
operación.
La densidad aparente de greda de construcción no cocida depende de la naturaleza y de la cantidad de

los áridos, y está comprendida con áridos orgánicos (greda ligera) entre 600 y 1 400 kg/m³, y con
áridos inorgánicos entre 1 600 y 2 200 kg/m³.
La resistencia a la compresión de ladrillos de greda cruda varía, en dependencia del tratamiento, dentro
de amplios límites; ladrillos de greda secados consiguen resistencias a la comprsión de 2-3 N/mm²;
ladrillos ligeros de greda tienen resistencias a la compresión más bajas de 0,1 a 1 N/mm²; ladrillos de
greda (adobe) con resistencias a la compresión de <1,7 N/mm² no deben aplicarse para paredes
portantes.
Tierra arcillosa debe elaborarse a las humedades mínimas del terreno ambiente. Greda se contrae
durante el secado y cede agua, lo que puede resultar en fisuras. En la admisión de humedad, greda seca
se hincha de modo que cuanto más grasa la greda, es decir cuanto más alto el contenido de arcilla,
tanto más alto el hinchamiento. Para evitar fisuras de retracción, gredas grasas y medianamente grasas,
así como arcillas, deben empobrecerse con áridos empobrecedores; gredas magras sólo cuando estén
muy humedas, p.e. en la colocación en forma de mortero. Como áridos empobrecedores pueden servir
411
aditivos minerales inorgánicos, p.e. arena y escorias, así como materia orgánica fibrosa, p.ej. paja,
fibras vegetales secas, virutas de madera, ramaje delgado y brezo.
Paredes de tierra arcillosa cruda secas son resistentes a las heladas, mientras que las húmedas están
amenazadas por el riesgo de helarse. El coeficiente de conductibilidad térmica de paredes de tierra
arcillosa corresponde generalmente a el de paredes de ladrillo; la capacidad de almacenamiento
térmico de paredes de tierra arcillosa es más grande que la de paredes de ladrillo; la amortiguación
sonora de paredes macizas de greda es más grande que la de paredes de ladrillo.
Tierra arcillosa es incombustible y paredes de greda de espesores de >250 mm están consideradas

como resistentes al fuego. Tierra arcillosa actúa como conservante y greda con madera o paja
empotrada o entremezclada se conserva por siglos sin cambios.
Las especificaciones (valores guía) de tierra arcillosa (materia prima y producto) están recogidos en la
Tabla 5.57. El contenido de sustancia orgánica de la materia prima debería ser <2 %. En la Figura 5.9
está representa en un diagrama triangular la posición de las fracciones de arena, limo y arcilla de 42
depósitos de tierra arcillosa para adobe de New Mexico (EE.UU.). El contenido menor de arcilla de
estas tierras arcillosas está compensado por la adición de estabilizantes arcillosos que aumentan en
cierto modo la resistencia al agua de paredes, ladrillos y otros construcciones o productos de greda.
Tabla 5.57: Especificaciones (valores guía) de tierras arcillosas (no cocidas) de construcción.
Granulometría
arena (0,06-2,0 mm) 25-60 %
Materia prima
silt (0,002-0,06 mm) 15-50 %

arcilla (<0,002 mm) (<5) 10-15 %
Límites ATTERBERG
límite plástico wP (>10) 12-22 (<35) %
límite líquido wL (>25) 30-35 (<50) %
índice de plasticidad (wL-wP) 7-18 (<29) %
Densidad aparente
tierra arcillosa ligera <1 200 kg/m³
adobes de greda con paja 1 200-1 700 kg/m³
tierra arcillosa maciza 1 700-2 000 kg/m³
tierra arcillosa pesada 2 000-2 200 kg/m³
Encojimiento en seco
tierra arcillosa magra 0,9-2,3 %
tierra arcillosa grasa 1,8-4,5 %
Producto
tierra arcillosa muy grasa 3,6-9,1 %

tierra arcillosa normal 2-3 N/mm²
tierra arcillosa ligera 0,1-1 N/mm²
1)
Coeficiente de conductibilidad calorífica
tierra arcillosa ligera ~0,47 W/m·°K
adobes de greda con paja ~0,70 W/m·°K
tierra arcillosa pesada ~0,93 W/m·°K
Adsorción de agua <4 %
Áridos orgánicos 5-15 (30) kg/m³ masa en bruto
1)
en comparación: coeficiente de conductibilidad térmica de ladrillos de hormigón ligero para cámeras 0,47, hormigón ligero
0,71 y clinker macizo 0,96 W/m·°K
412
Figura 5.9: Diagrama triangular con la posición de las fracciones de arena, limo y arcilla de 42
depósitos de tierra arcillosa de New Mexico (EE.UU.).
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414
La normativa española hace referencia únicamente a productos de fábrica:
7-058-52 Método de ensayo de la resistencia del gres al ataque por agentes químicos
7-062-53 Ensayo de heladicidad en los ladrillos de arcilla cocida
7-063-53 Ensayo de eflorescencia en los ladrillos
7-191-62 Ensayo de permeabilidad de las tejas de arcilla cocida
7-192-62 Determinación de la resistencia a la intemperie de las tejas de arcilla cocida
7-193-62 Determinación de la resistencia a la flexión de las tejas de arcilla cocida
7-193-771 R Método de ensayo para la medida de la resistencia a la flexión de tejas
7-268-73 Determinación de la succión de los ladrillos
7-312-77 Métodso de ensayo para la medida de la resistencia a la flexotracción del material
constituyente de grandes piezas cerámicas
7-318-77 Determinación de la dilatación potencial de materiales cerámicos por tratamiento con agua
caliente
7-319-77 Medida de la resistencia a la flexión de piezas en vano de bovedillas cerámicas
67-019-841 R Ladrillos de arcilla cocida para la construcción. Características y usos
67-024-78 Tejas cerámicas
67-026-84 Ladrillos de arcilla cocida. Determinación de la resistencia a la compresión
67-027-84 Ladrillos de arcilla cocida. Determinación de la adsorción de agua
67-028-84 Ladrillos de arcilla cocida. Ensayo de heladicidad
415
5.10 Arcilla expansiva y esquistos expansivos

La composición mineralógica de arcillas expansiva y esquistos expansivos es tan variada como la
de arcillas y tierras arcillosas (véase Subcapítulo 5.9). Arcillas expansivas y esquistos expansivos
tienen mayoritariamente proporciones altas de illita, sericita, montmorillonita y illita/montmorillo-
nita a capas mixtas (mineral interestratificado). La Tabla 5.58 da una vista general de la composi-
ción mineralógica aproximada de algunas arcillas expansivas.
Tabla 5.58: Composición mineralógica aproximada de algunas arcillas expansivas.
Composición mineralógica (%) 1)
Montmorillonita
Sericita+illita
Caolinita-fire
Feldespato
dolomita
Calcita+
Siderita
Cuarzo
Calcita
Clorita
Pirita
Yeso
Illita
clay
Arcilla
expansiva:
1 18 20 10 8 20 3 1 2 4 3
2 20 20 15 2 15 3 10 5 2 3
3 10 15 8 4 43 10 - - - -
4 13 10 15 5 45 8 - - - -
5 5 55 5 - 25 1 1 1 - 1
6 35 28 18 2 3 3 2
7 35 32 25 2 3 1 -
8 34 30 26 1 - - 4
9 45 15 30 3 - - 2
10 30 32 28 2 1 - 3
11 45 30 19 - 2 1 -
12 30 26 35 2 1 - 2
13 39 20 25 2 3 - 3
14 45 24 15 - 10 3 -
15 30 28 32 3 1 - -
16 40 29 23 4 2 - -
17 30 20 40 3 - - 3
18 35 31 25 2 3 - -
19 26 23 39 5 1 - 3
20 41 26 20 1 10 1 -
21 45 24 20 2 3 - -
1)
resto: amorfo bajo rayos-X
La composición química de arcillas expansivas y esquistos expansivos varía según la composición

mineralógica, pero se encuentra habitualmente dentro de los límites indicados en el subcapítulo sobre
las especificaciones de la materia prima. Frente a las sustancias que son responsables para la forma-
ción de gases y con esta para la hinchabilidad de arcillas y esquistos expansivos, la composición
química y mineralógica desempeña un papel subordinado.
416
Arcillas expansivas y esquistos expansivos pueden ser de origen alóctono u autóctono.

Las alóctonas pueden ser
− sedimentarias (ambientes marinos, salobres, lacustres, fluviatiles y límnicos),
− glacigenétias (arcilla y greda de empuje glaciar o tillíticas, arcilla de cuencas glaciares).
Las autóctonas pueden ser
− residuales,
− neoformaciones in situ.
5.10.3 Uso
El campo de aplicación de arcillas expansivas y esquistos expansivoss más importante es el sector

constructivo, donde granulados de arcilla y esquistos expandido se emplean en forma de árido ligero
para construcciones con hormigón ligero y para la fabricación y preparación de ladrillos de hormigón,
elementos prefabricados de hormigón, hormigón colado y aislantes térmicos (hormigón y solado
aislantes). Granulados de arcilla expansiva se aplican en cantidades crecientes para fines agrícolas, es
decir para el revolvimiento y la aireación de suelos, para drenajes y como sustrato de cultivo vegetal
(hidrocultivos).
En la fabricación de hormigón liviano (clases de resistencia habitualmente hasta LB 300), la aplicación

de arcilla expandida como árido liviano, en lugar de pómez, resulta en un consumo de cemento más
bajo y una conseguible resistencia a la compresión considerablemente más alta. Hormigón liviano,
fabricado con arcilla expandida, tiene densidades aparentes de 1,2 a 1,9 g/cm³ (hormigón corriente 2,3-
2,5 g/cm³), con resistencias a la compresión cúbica de 28 días de 15-65 N/mm².
5.10.4 Sustitutos
Para arcilla expansiva o esquistos expansivos propia no hay recursos naturales alternativos, pero sí
existen sustitutos para el producto acabado, p.e.
− escorias naturales (volcánicas) y artificiales (cenizas y escorias de sinterización, pómez
metalúrgica),
− pumita, arena lávica,
− perlita expandida, vermiculita expandida, diatomita,
− ladrillos dilatados,
− piedras y hormigones silicocalcáreos artificiales y espumados (hormigón celular).
Para la fabricación de arcilla expandida son adecuadas aquellas arcillas, tierras arcillosas y esquistos
que pueden hincharse a temperaturas entre 1 110 y 1 250°C hasta volúmenes que son cuatro a seis
veces más grandes que el volumen original. Durante el hinchamiento se forma en la piel exterior de los
granulados de arcilla o trozos de esquisto una corteza sinterizada que, en estado piroplástico, es
resistente y densa, mientras que simultáneamente, desde la parte interior, están desprendiéndose gases
(desde materia orgánica, carbonatos y óxidos y hidróxidos de hierro) que producen la dilatación
espumiforme.
Arcillas expansivas deberían contener proporciones lo más altas posible en filosilicatos, como illita y
sericita, y minerales de arcilla hinchables, como montmorillonita. Contenidos demasiado altos de
caolinita (>30 %) tienen un efecto negativo en la capacidad dilatadora de arcillas expansivas por los
contenidos menores en álcalis.
417
Arcillas expansivas sin hinchabilidad suficiente pueden transformarse en arcillas hinchables por la
adición de agentes auxiliares dilatadores, p.ej. lejías sulfíticas desperdiciadas, betún, fuéloleo pesado,
lodos rojos, carbón en polvo (2-5 %), óxidos y hidróxidos de hierro y otros. Para rebajar el punto de
fusión se adicionan, si es necesario, fundentes auxiliares, p.e. vidrio soluble, mixturas de sosa y potasa
y vidrio usado.
En este lugar debe anticiparse generalmente, que los valores requeridos de las Tablas 5.58 y 5.59
han de entenderse como valores orientativos globales sin carácter de compromiso. Esto puede verse
en las amplias variaciones de la composición química y en las indicaciones muy generales con
respecto a la composición mineralógica de arcillas y pizarras expansivas. Con contenidos de cuarzo
de >35 % debe contarse generalmente con hinchabilidades decrecientes. Pronunciadamente des-
favorables son además contenidos de carbonato de >5 (>7) % y roca carbonatada en trozos
pequeños resulta en desportilladuras.
Mientras que las Tablas 5.59 y 5.60 contienen los valores técnicos de la materia prima de arcillas
expansivas y esquistos expansivos, se comunican en la Tabla 5.61 los datos técnicos correspondientes
del producto acabado.
1)
Tabla 5.59: Características químicas y mineralógicas (%) de arcilla expansiva y esquistos
expansivos en bruto.
Fe2O3
SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O K 2O TiO2 MnO SO3 PPR
/FeO
2)
mínimo 44,4 8,0 2,6 0,5 0,3 0,2 1,5 0,2 0,01 0,01 0,38
máximo 80,0 25,0 12,0 5,9 4,6 6,0 5,1 1,1 0,5 0,8 15,1
1,8 2,4 1,2 3,2
promedio 59,7 18,0 7,1 3) 0,74 0,12 0,32 7,09
hasta 4,6 3) hasta 4,0
Sustancia orgánica Deseado, hasta ~10
Contenido de carbonatos <5-(<7)
Contenido de cuarzo (hornblenda y similar) Cuanto más fino el grano, tanto mejor, (<35) <40
Coontenido de arcilla (principalmente grupo illitas y micas >30-40
Contenido de caolín (inclusivo fire clay y halloysita) <30
Contenido de hierro (hematita, goethita, limonita) Deseado, pero lo menos pirita posible
NaCl, flúor, yeso Indeseado
pH de arcilla expansiva en suspensión acuática >6
1)tanto la composición química como la mineralógica permiten a lo más una estimación preliminar de la hinchabilidad; en
cada caso deben realizarse ensayos prácticos de hinchamiento en el laboratorio 2) válido para pizarra expansiva; en arcillas
expansivas hasta 2,1. 3) por la inclusión de material numérico suplementario, este valor desvía de la suma de los valores
individuales
418
Tabla 5.60: Características físicas del material en bruto y del material alimentado de arcillas expansisvas y
esquistos expansivos.
Arcilla expansiva Esquistos expansivos

0 % >0,250 mm
Tamaño arcilla natural 60-70 % <0,010 mm Ninguno
>35 % <0,002 mm
Homogeneidad Deseable
Plasticidad Alto Ninguno
Viscosidad 5 x 108 a 5 x 107 Poise Ninguno
Comportamiento al sinterizar y
Los puntos de sinterización y fusión deberían estar muy cerca el uno al otro
fundir
Intervalo de expansión Debe extenderse sobre un mínimo de 100°C
>2 mm (pelletización, prensado en
Tamaño del material alimentado 2-25 mm
macarrón)
Relación de diámetro máximo al
<3:1 (mejor/superior 2:1)
diámetro mínimo an la carga
Tabla 5.61: Caracteristicas fisicotécnicas de productos de arcilla expandida y esquistos expandidos.
Granulado de arcilla expandida (pellets) Granulado de esquistos expandidos

>0-25 mm sin machacado secondario
Tamaño >0-25 mm
>0-45 mm con machacado secondario
Resistencia a la
1,5-6,5 N/mm²
compresión
Adsorción de agua 2-12 %
Tamaño (mm) Peso por litro (g/l) Tamaño (mm) Peso por litro (g/l)
0/2 ~750
2/4 500 - 600
0/4 600 - 750 0/4 ~950 + 50
4/8 450 - 500 4/8 ~650 + 50
Peso a granel/ peso por 4/8 y 8/16 325 - 800
litro en dependencia del 8/16 300 - 430 8/16 ~550 + 50
tamaño de grano 16/25 ~380 16/25 ~500 + 50
EE.UU.: EE.UU.:
0/5 ~1 120
2,5/12,5 ~880
0/12,5 ~1 041
Para la rentabilidad de explotaciones de arcillas y esquistos expansivos se necesitan cercanía del mer-
cado con distancias de <200 km y combustibles económicos (carbón en polvo, fuelóleo, gas). Frente a
los costes energéticos crecidos ha retrocedido mucho la fabricación de productos de arcillas expan-
didas y esquistos expandidos.
Investigaciones importantes para la valoración de arcillas y esquistos expansivos son ensayos de

hinchamiento en el laboratorio y la determinación del comportamiento dilatatorio con el microscopio
de calefacción.
El tratamiento en semihúmedo (a humedades de >18 %) y en seco (a humedades hasta cerca de

15 %) de arcillas expansivas comprende el proceso de conformación, seguido por la preparación de
pellets o granulados. Esquistos expansivos en bruto se fragmentan por trituración previa, seguida
por una segunda trituración según la necesidad, y por la clasificación; se desea un grano fracturado
lo más cubiforme posible.
419
Con respecto a los yacimientos de arcilla expansiva y esquistos expansivos, las informaciones rele-
vantes están presentadas en el Ápendice 1. Reservas suficientes y aseguradas se estiman normalmente
para una vida operativa de 40 años con una extracción mineral de alrededor de 100 000 m³ por año;
con estos datos anticipados, las reservas en arcilla y esquistos expansivos contenidas deberían ser
comprobadas a 4 Mio. m³.
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Korngrößenaufbau von Blähtonen.- Z. angew. Geol., H. 5/1969: 241-248, 4 Abb., 1 Tab.; Berlin.
SCHELLMANN, W. & FASTABEND, H: (1972): Laboratoriumsuntersuchungen zur Beurteilung von

Blähtonen.- Ziegelindustrie, Jg. 25, H. 2: 1-8, 5 Abb., 5 Tab.; Wiesbaden (Bauverlag).
SCHMIDT, H. (1984): Blähton - Stoffliche Voraussetzungen, Eignungsuntersuchungen und keramische

Bindung.- Keram. Z., 36/4: 1-8, 16 Abb., 6 Tab.; Bonn.
SCHMIDT, H. & PILTZ, G. (1975): Ermittlung der Blähbedingungen von Tongranulat und Hinweise zur
Steuerung des Blähprozesses bei der Erzeugung von Blähton.- Ziegelindustrie, H. 5: 165-180, 16
Abb., 6 Tab.; Wiesbaden (Bauverlag).
420
6 Recursos silíceos
6.1 Vista general
Bajo el concepto de recursos silíceos se entienden generalmente recursos minerales naturales con
contenidos de SiO2 de >95 %. Arenas y gravas cuarcíferas que se emplean, sin o con tratamiento,
como arenas y gravas de construcción no pertenecen a los recursos silíceos, y tampoco aquellas rocas
consolidadas y ricas en cuarzo que se aplican como sillares naturales. Estos tipos de recursos naturales
están tratados en el Capítulo 1 “Àridos minerales (grava, arena y roca natural machacada)” y en el
Capítulo 3 “Sillares, rocas ornamentales y pizarra de techar”.
En el presente manual, los recursos silíceos han sido subdivididos por razones prácticas en cinco
grupos:
Cuarzo, cristobalita y ópalo
Areana y grava silícea, arenisca silícea, cuarzita
Diatomita
Trípoli y “creta” silícea (tierra silícea)
Pedernal (flint, sílex y rocas similares).
6.1.1 Clasificación, definición
SiO2 se presenta en la naturaleza, a temperaturas ambientes, mayoritariamente en la modificación

termodinámicamente estable del cuarzo “bajo”. La sílice constituye, a presión atmosférica, una serie
de modificaciones polimorfas, de las cuales se distinguen las transformaciones siguientes:
− a 573°C, cuarzo “bajo” se transforma en cuarzo “alto” (cuarzo-alfa);
− a ~870°C, cuarzo “alto” se transforma en tridimita “alta” (tridimita-alfa);
− a ~1 470°C, tridimita “alta” se transforma en cristabolita “alta” (cristobalita-alfa), y
− a ~1 710°C, materia silícea se funde.
La transformación de cuarzo “bajo” en cuarzo “alto” transcurre dentro de un estrecho intervalo de

temperaturas y es espontánea y reversible. La transformación de cuarzo “alto” en tridimita “alta” (o
cristalobalita “alta”), en cambio, es una reacción a largo plazo sobre un margen ancho de temperaturas.
Por eso, cuarzo-“alto” puede convertirse directamente en el estado fundido por calentamiento rápido a
cerca de 1 600°C, sobresaltando en cierto modo a las fases de tridimita “alta” o cristobalita “alta”,
porque estas reacciones son demasiado lentas.
En la Tabla 6.1 se presenta una descripción resumida de las modificaciones de SiO2 y sus numerosas
variedades y aplicaciones. La Tabla 6.2 se refiere en detalle a las modificaciones microcristalinas y no
cristalinas de la sílice.
En la literatura técnica, los conceptos de “modificación” y “variedad” silíceas, asi como la asignación
de las sustancias correspondientes a estos términos, desafortunamente no se emplean siempre con la
debida consecuencia.
421
Tabla 6.1: Modificaciones y variedades silíceas importantes y su aplicación, modificado, según

ULLMANN´s Encyklopädie (1982). x = tiene efecto, (x) = tiene efecto restringido
Uso
Modificación Variedad Mineral
Piedra preciosa Ninguno
industrial
Cristal de roca x x
Cuarzo ahumado, citrino, amatista, cuarzo
rosado
x
Cuarzo zafiro, cuarzo morión, ojo de agata,
ojo de tigre, cuarzo hematoideo, cuarzo x
Cuarzo, lechoso, ojo de halcón
cristalino Cuarzo en fibra, cuarzo en cetro, cuarzo
encapuchado, cuarzo babilónico, cuarzo x
porfídico, cuarzo de cristales
Orto- y paracuarcita x
Arenisca x
Arena silícea, grava silícea x
Pedernal, piedra de chispa, chert, sílex x
Carneolo, crisoprasa, plasma, heliotropo,
jaspe, sardo
x
Ágata, ónice, sardónice, ágata musgosa x
Cuarzo,
Calcedonia x
criptocristalino
Cuarcina x
Lydita (x) x
“Tufa” silícea (geiserita), “tufa” perlero,
“toba” silícea, diatomita, trípoli
x
Ópalo noble, ópalo de fuego, hidrofana
(ópalo lechoso), hialita, ópalo hialino,
SiO2 , amorfo
ópalo prasio (prasópalo), ópalo jáspico
x
natural
(jaspópalo), ópalo leñoso (xilópalo)
lechatelierita (sílice fundida natural) x
Vidrio de cuarzo, sílice fundido 1) x
SiO2 , amorfo
sintético sol de sílice, gel de sílice, sílice precipitada
y pirógena
x
Cristobalita Cristobalita x
Tridimita x
Coesita 2) x
Stishovita x
Keatita x
Melanophlogita x
Moganita x
1) 2)
productos industriales originado por impacto meteorítico
422
Tabla 6.2: Modificaciones silíceas microcristalinas y no cristalinas, según FLÖRKE et al. (1991).
Modificación/ Subvariedad, Contenido de

Variedad Microestructura
estructura cristalina nombre sinónimo agua (%)
Cuarzo Microcuarzo Granular <0,4
Cuarzo Calcedonia Fibrosa 0,5-2
desordenado 1) Cuarcina Fibrosa 0,5-1
Moganita Tabular, lepisférica 1,5-3
Cristobalita
Ópalo-C Lussatita Tabular 1-3
desordenada
Ópalo-CT Lussatita Fibrosa, también lepisférica 3-8
Cristobalita/tridimita
Ópalo común
desordenadas Tabular, lepisférica 3-10
macizo
Esferolitos de sílice,
2) periodicamente ordenados, con
Ópalo-AG Ópalo noble 4-8
empaquetamiento denso y
diámetros uniformes 4)
Esferolitos de sílice,
irregularmente ordenados, con
Ópalo potch 5) 4-8
empaquetamiento denso y
No cristalino
diferentes diámetros 4)
Costras y masas reniformes y
Ópalo-AN3) Hialita 3-7
arracimadas
Vidrio, cristales de cuarzo
Fulgurita 6) <0,3
relictos
Lechatelierita
Vidrio de impacto Masas vítreas con franjas
7) <0,3
indistintas
1)
contiene frecuentemente cantidades menores de moganita 2) ópalo amorfo geliforme 3) ópalo amorfo en forma de
armazón 4) diámetro de 150 - 500 nm, en ópalo noble de la magnitud de la longitud de las ondas de luz visible 5) expresión
australiana para menor calidad opalina 6) originada por impacto relámpago 7) originado por impacto meteorítico
La Tabla 6.3 muestra una vista general de ocurrencias geológicas de materias primas de cuarzo. En la
Tabla 6.4, también rocas silíceas con sólo cerca de 90 % SiO2 han sido consideradas, y la Tabla 6.5
presenta una clasificación de sedimentos silíceos no detríticos cuyos contenidos de SiO2 pueden ser de
vez en cuando menos de un 95 %.
423
Tabla 6.3: Ocurrencias geológicas de materias primas silíceas, modificado, según ULLMANN´s
Encyclopedia (1993).
Designación Yaciemiento Anotaciones

Crecimiento en filones, drusas, estructuras vesiculares Pureza química y transparencia
Cuarzo idiomorfo
y en ramificaciones de cizallamientos arrastrados en aumentan de la base al tope del
(cristal de roca)
rocas magmáticas, metamórficas y sedimentarias cristal
Rellenos cuarzosos, xenomorfos y densos de filones,
grietas y planos de falla, estratificación, fractura o en
diaclasas de zonas estructuralmente débiles,
Frecuentemente cuerpos de
Cuarzo filoniano precipitados en ámbitos metamorfórficos por cambios
cuarzo con alta pureza
en las condiciones pT (presión y temperatura) desde
soluciones ricas en sílice, mayormente en ambientes
hidrotermales
Filones poliminerales, mayoritariamente de
composición granítica (cuarzo, feldespato, mica) en
Cuarzo de Cuarzo en parte muy puro, pese al
zonas cristalinas de grano grueso en granitos u otras
pegmatites aspecto turbiolechoso
rocas plutoníticas, y además en series metamórficas
con transiciones graduales a la roca encajante
Rellenos poliminerales de sistemas filonianos,
Cuarzo de depósitos
diseminaciones a lo largo de grietas y fracturas o en El cuarzo contiene a menudo
diseminados
zonas con permeabilidad alta a soluciones inclusiones sólidas y líquidas
hidrotermales
hidrotermales
Cuarzos, formados magmática y metamórifamente, se
enriquecen, por la resistencia relativamente alta a la
El transporte y el tratamiento
Arena y grava de meteorización y a la abrasión mecánica, en sedimentos
repetido por el proceso
cuarzo y clásticos no consolidados que pueden transformarse en
sedimentario conducen a altos
metacuarcita rocas consolidadas y resistentes; estos depósitos son
enriquecimientos en cuarzo
variados y ampliamente difundidos,
predominantemente en el Cretácico y en el Terciario.
Por la meteorización terrígena de silicatos (entre otros Técnicamente importante son
Pedernal/chert,
feldespato, anfibol, piroxeno), la sílice está puesta en pedernal/chert, cuarcita
ortocuarcita,
solución genuina o coloidal y puede separarse de los cementada (ortocuarcita) y en
formaciones
demás iones y enriquecerse por el comportamiento formaciones biogenéticas: la
orgánicas
diferente frente a la disolución diatomita
424
Tabla 6.4: Rocas silíceas (>90 % SiO2), según ULLMANN´s Encyclopedia (1993).
Componente silíceo principal, Nombres específicos, comerciales

Origen Designación
microestructura y corrientes (selección)
Cuarcita felsítica, cuarcita del
Metamórfico Cuarcita Granos de cuarzo recristalizado Taunus, crystalline quartzite,
diamond quartzite 1)
Granos de cuarzo detríticos,
cementados por
- contacto directo Areniscas cuarzosas
Sedimentario - crecimiento autígeno Areniscas cuarzosas
Cuarzoarenita
detrítico Ortocuarcita (cuarcita cementada),
- calcedonia, ópalo-CT 3)
cuarcita errática, ganister, silcrete
- carbonatos p.ej. arenisca calcárea
- arcillas y minerales de Fe Cuarcita cementada
Ópalo-A 3), cuarzo detrítico; Tierra infusoria y diatomácea,
Diatomita
acumulación de diatomeas kieselgur
Ópalo-CT 3); roca microporosa
(espacio poroso hasta un 50 % del
Porcelanita
volumen), densa y resistente; pasa a
sílex
Ópalo-A 3), ópalo-CT 3), calcedonia;
Sedimentario no Radiolarita
roca friable
detrítico (véase
Calcedonia, ópalo-CT, cuarzo
también Tabla
criptocristalino; roca compacta no
6.5)
Sílex/chert porosa, con fractura concoidea y Pedernal, jaspe, novaculita
minerales aislados de hierro, arcilla
y carbonato
Predominantemente en carbonatos
Sílex nodular Flint 2), sílex, piedra de chispa
cretácicos
A menudo intercalaciones en series Lidita, esquisto silíceo, phtanite,
Sílex en bancos
de arcilla o pizarra silica slate, radiolarite
Ópalo-AG 3), ópalo-CT 3); friable,
Volcánico Geiserita Geiserita
poroso
1)
términos ingleses en cursivo 2) el concepto de “flint“ se usa en la industria cerámica europea para sílex/chert molido, en
los EE.UU. también para arena silícea molida 3) ópalo-A = ópalo amorfo, ópalo-AG = ópalo amorfo geliforme, ópalo-CT =
ópalo microcristalino desordenado, en parte con estructura cristobalítica y tridimítica
Arenas de cuarzo son el producto de intensa meteorización química, en la que óxidos interferentes
están descompuestos y eliminados. Yacimientos y depósitos de arenas cuarzosas se forman por la
erosión de áreas meteorizadas, transporte y sedimentación.
Arenas de embarrar son mezclas naturales de arena de cuarzo (contenidos de SiO2 de 85 a 92 %) y

caolinita de estructura cristalina desordenada (fire clay), que se aplicaban en cantidades mayores como
tierra fuerte (arena de moldeo) en fundiciones, antes de la introducción de las llamadas arenas sinté-
ticas (arena de cuarzo más bentonita, o arena de cuarzo más resina sintética).
Gravas de cuarzo son rocas no consolidadas, formadas por la erosión y deposición de cuarzos filonia-
nos en ambientes fluviatiles. Yacimientos de grava cuarzosa pura, aprovechables para la obtención de
materia prima silícea, son sumamente raros.
Areniscas de cuarzo son rocas sedimentarias que consisten esencialmente en granos de cuarzo que
están cementados por aglomerantes silíceos. Areniscas cuarzosas representan un potencial importante
para el aprovechamiento futuro como materia prima silícea. En países inglés hablantes, se denominan
ganister a areniscas del Carbonífero que se elaboran en arena de cuarzo.
425
Cuarcitas son recursos naturales silíceos con contenidos de SiO2 de >96 %. Según el origen se
distinguen cuarcitas felsíticas y cuarcitas cementadas. Cuarcitas felsíticas son rocas metamórficas
muy compactas y de grano grueso, medio o fino; están compuestas exclusivamente de cristales de
cuarzo con cantos vivos que están soldados uno con otro por presión orógeno sin medios aglomerantes
(estructura pavimentada o en mosaico). Cuarcitas cementadas (ortocuarcita, cuarcita errática o
cuarcita del Terciario) son arenas de cuarzo, aglomeradas o cementadas por sílice precipitada desde
soluciones coloidales, cuyo aglomerante o cemento está recristalizado en forma de granos finísimos.
Para la aplicación industrial, la proporción de cemento debería ser lo más alta posible. Sílex
concrecionario (ingl. silcrete) consta de arenas y gravas que están cementadas por sílice coloidal.
Calcedonias son cuarzos criptoctistalinos con fábricas diferentes. Calcedonia, muy cotizada como
materia prima silícea tenaz, dura y de alta pureza, se opone hasta la fecha a todos ensayos de
fabricación sintética.
Como rocas o sedimentos silíceos se designan a todas formaciones sedimentarias que consisten en
más de un 50 % de sílice no detrítica (calcedonia, cuarzo u ópalo). Sedimentos silíceos pueden ser de
origen primario, en forma de acumulaciones de sílice biogenética o inorgánicamente precipitada, o de
origen secundario por la transformación o silicificación de sedimentos ya existentes (véase Tablas 6.4
y 6.5).
En francés, el concepto de “sílex“ se emplea para flint/piedra de chispa, mientras que “sílexite” tiene
el significado de pedernal. En inglés norteamericano, sin embargo, el término “sílexite“ se usa para
rocas magmáticas que consisten hasta un 60 - 100 % en cuarzo primario.
Como novaculita se designa en los EE.UU. a pedernal en bancos de edad paleozoica. Se trata de rocas
silíceas homogéneas que son mayoritariamente de color blanco, tienen cantos translucientes, brillo
turbiocéreo y están compuestas casi exclusivamente por cuarzo microcristalino.
Tabla 6.5: Clasificación de sedimentos silíceos no detríticos. Nota: rocas económicamente importantes
como recurso silíceo han sido acentuadas en letra gruesa.
Proveedor Roca sedimentaria débil a

Roca muy compacta y densa, con poca
predominante moderadamente consolidada,
o sin porosidad
de sílice con alta porosidad
Diatomeas Diatomita (kieselgur)

Rocas silíceas
Pedernal en sentido
biogenéticas, casi Radiolarita (esquisto

Radiolarios Tierra radiolaria
siempre silíceo, lidita)
estratificadas Espículas de
largo
Espiculito poroso Espiculito

esponjas
Trípoli (en parte) Pedernal en sentido
Rocas silíceas de Calcedonia, estricto - en bancos
Chert
Porcelanita
origen diferente cuarzo, cuarcina piedra de chispa - nodular
“Toba” sílícea (geiserita)
1)
en los EE.UU., el concepto de “flint” se emplea también para arena de cuarzo molida
426
6.1.2 Bibliografía
BLANKENBURG, H.-J., GÖTZE, J. & SCHULZ, H. (1994): Quarzrohstoffe.- 2. Aufl.: 296 S., 165 Abb.,
80 Tab.; Leipzig, Stuttgart (Grundstoffindustrie).
FLÖRKE, O.W., GRAETSCH, H., MARIN, B. & RÖLLER, K. (1991): Nomenclature of Micro- and Non-
Microcrystalline Silica Minerals, Based on Structure and Microstructure.- N. Jb. Miner. Abh., 163/1:
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GOLDSMITH, D.F. (1994): Health Effects of Silica Dust Exposure.- In HEANEY, P.J., PREWITT, C.T. &
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GRAETSCH, H. (1994): Structural Characteristics of Opaline and Microcrystalline Silica Minerals.- In

HEANEY, P.J., PREWITT, C.T. & GIBBS, G.V. (Eds.): Silica - Physical Behaviour, Geochemistry and
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HEANEY, P.J. (1994): Structure and Chemistry of the Low-Pressure Silica Polymorphs.- In HEANEY,
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RYKART, R. (1989): Quarz-Monographie.- 413 S., 236 Abb., 61 Taf.; Thun (Ott).
ULLMANN´s Enzyklopädie der Technischen Chemie (1982): Siliciumdioxid.- 21: 439-476, 30 Abb.,
12 Tab.; Weinheim (Chemie).
ULLMANN´s Encyclopedia of Industrial Chemistry (1993): Silica.- A 23: 583-660, fig. and tab.;
Weinheim (Chemie).
WEISS, R. (1981/1982): Prüfverfahren für SiO2-Rohstoffe. I - IV. Eine Übersicht.- Sprechsaal, 114/11:
283-287; 115/7: 617-620; 115/10: 964-970; 115/11: 1006-1017; Coburg (Sprechsaal).
427
6.2 Cuarzo, cristobalita y ópalo
En el calentamiento a 573°C, cuarzo natural se transforme en una segunda modificación, aumentando

su volumen por un 0,8 %. Las designaciones cuarzo-alfa y cuarzo-beta para estas dos modificaciones
no se emplean en la literatura técnica de modo uniforme y por lo tanto se usan en este manual sólo los
conceptos más unívocos de cuarzo bajo (<573°C) y cuarzo alto (>573°C). El paso de cuarzo bajo a
cuarzo alto a 573°C (“salto de cuarzo”) está vinculado con un cambio considerable en volumen que
puede llevar a tensiones sustanciales en la fábrica de productos cuarcíferos.
Económicamente importante como recurso de cuarzo de alta pureza son los cristales de roca, cuarzos
filonianos y los cuarzos pegmatíticos.
Cristal de roca es la variedad más pura del mineral cuarzo, con contenidos de SiO2 hasta >99,9 %.
Yacimientos significantes de cristal de roca existen en Brasil, Angola, Rusia y Madagascar. Lascas
son fragmentos de cristal de roca de alta pureza que se usan para criar cristales de cuarzo de altísima
pureza.
En las Tablas 6.6 a 6.8 está presenta la composición química de cristal de roca y cuarzos filonianos y
pematíticos de diferentes depósitos.
Cuarzo filoniano es incoloro o de aspecto turbiolechoso por inclusiones, mayormente de tamaño

microscópico, de gas y líquido y minerales extraños. En otros casos, el color turbioblanco de los
cristales de cuarzo se debe a numerosas fisuras. Por tratamiento pueden conseguirse grados de pureza
hasta un 99,8 % SiO2.
Cuarzo pegmatítico es una variedad de cuarzo de grano medio a grueso, mayoritariamente de color
turbiolechoso o blanco, y transluciente a cantotransluciente. Cuarzos filonianos de origen pegmatítico
consiguen, por tratamiento, generalmente contenidos de SiO2 hasta un 99,8 %. Cuarzos aún más puros
se obtienen por tratamiento muy costoso de un depósito pegmatítico junto a Spruce Pine en North
Carolina, EE.UU. (cuarzos IOTA = producto de la empresa Unimin, North Carolina, EE.UU., véase
Tabla 6.7). Pegmatitas llevan sólo raramente cuarzos piezoeléctricos.
Tabla 6.6: Composición química (%) de cristal de roca y cuarzo filoniano (material en bruto).
Cristal de roca Cuarzo filoniano

SiO2 99,75 >99,9 99,99 98,38 - 99,77 99,6 - 99,8 98,7 - 99,2
Al2O3 0,024 0,001 0,01 0,01- 1,27 <0,002 0,2 - 0,7
Fe2O3 0,020 0,01 0,001 0,000 4 - 0,28 <0,05 0,033 - 0,09
TiO2 0,002 <0,001 0,01 Tr. - 0,034 0,01 - 0,02 -
CaO 0,013 - - Tr. - 0,040 - 0,04 - 0,12
MgO 0,000 1 - - Tr. - 0,141 - 0,01
Na2O 0,005 Tr. - 0,18 0,03 - 0,06
} 0,01 } 0,01 } 0,01 - 0,02
K 2O 0,011 Tr. - 0,21 0,06 - 0,10
PPR 0,132 - - 0,07 - 0,46 - 0,11 - 0,39
428
Tabla 6.7: Impurezas (ppm) de muestras de cristal de roca y cuarzo filoniano y pegmatítico (material
en bruto), así como las de tres productos de cuarzo IOTA, recopilado según hojas de datos
empresariales.
Calidad Al Fe Ti Ca Mg Na K Li
Cristales de roca muy transparentes
∼10 6,5 <5 1,5 <1 2 <1 4-6
y brillantes, Brasilia
Calidad media de cristal de roca,
35 - 40 6,5 <5 1,5 <1 3 1,2 3-4
Brasilia
Calidades de cristal de roca con
18 - 23 7,5 6 1,5 <1 2 <1 <1
vela ligera, Brasilia
Cristal de roca, Angola y Madagcar 20 - 30 7,5 <5 2,5 <1 2 <1 <1
Cristal de roca, Rusia 280 28 - 50 - 60 50 -
Cristal de roca, Rusia 470 30 50 98 - 12 - -
Cristal de roca, Argentina 739 97 - 147 37 536 147 -
Cristal de roca, Argentina 1 610 142 - 813 30 623 624 -
Cuarzo filoniano, Rusia 370 30 100 98 - 6 - -
Cuarzo filoniano, Rusia 450 30 - 48 - 10 8 -
Cuarzo pegmatítico, Rusia 170 30 50 49 - 15 15 -
Cuarzo pegmatítico, Ucrania 15 - 20 6,5 <5 <1 <1 <1 <1 <1
IOTA-cuarzo, EE.UU. 1) 15 0,3 1,4 0,4 0,1 0,9 0,7 0,7
IOTA-cuarzo, EE.UU. 1) 8 0,6 1,4 0,6 0,1 1,0 0,4 0,2
IOTA-cuarzo, EE.UU. 1) 8 0,2 1,4 0,5 0,1 0,1 0,1 0,2
1)
producto de la empresa Unimin, North Carolina, EE.UU.
Tabla 6.8: Distribución de las calidades y impurezas (ppm) de un yacimiento de cristal de roca de
Madagascar.
Contenido de cristal de roca

Calidad Aspecto Al Li Na K Ca
del yacimiento
Calidad completamente 1) 1) 1) 1) 1)
<1 %
extrapura transparente
ligeramente
1a calidad ∼15 % 36 5 3 2 3
turbiolechoso
más intensamente
2 a calidad ∼45 % 40 7 3 2 2
turbiolechoso
completamente
3 a calidad ∼40 % 78 6 3 2 2
turbiolechoso
Valores
50 2 3 2 3
límites 2)
1) 2)
no analizado por cantidades demasiado pequeñas valores límites que no deberían rebasarse para la aplicación como
cuarzo de fundición
Cristobalita se presenta en la naturaleza en forma de pequeños cristales cubiformes, turbios y de color

blanco lechoso. Como en el caso del cuarzo, existen dos modificaciones, la de cristobalita baja” y la de
cristobalita alta; el cambio de volumen en la transformación de una modificación a otra es un 2,8 %.
Cristobalita se presenta en rocas volcánicas, particularmente en andesitas y traquitas (cristobalita ha
recibido su nombre del las andesitas cuarcíferas de San Cristóbal, Mexico), y es constituyente de
muchas ágatas y ópalos, así como el de la bentonita de Wyoming, EE.UU. (hasta un 30 %).
429
Las riolitas alteradas de cerca de San Isidro en El Salvador, Centroamérica, llevan cristobalita como
componente principal y caolinita como componente subordinado (véase Tabla 6.9). Allí se trata de
rocas friables, que son en estado muy alterado de color blanco, y en estado menos alterado y más
resistente, de color rojizo morado con motas blancas; en la cocción, no muestran síntomas de
sinterización hasta una temperatura de 1 200°C.
Tabla 6.9: Composición química y mineralógica de dos riolitas alteradas de El Salvador.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K 2O MnO P 2O 5 PPR
Blanco 75,79 15,33 0,17 0,322 0,11 0,17 0,09 0,03 0,000 0,03 7,72
Rojo-
74,41 15,08 2,10 0,337 0,11 0,19 0,08 0,02 0,005 0,04 7,39
violeta
Composición mineralógica
Componente principal Componente inferior Trazas
Blanco Cristobalita Caolinita Cuarzo, componentes amorfos
Rojo-
Cristobalita Caolinita Componentes amorfos, cuarzo
violeta
La composición química y granulométrica y datos fisicotécnicas de productos de cristobalita (mercan-

cía comercializada) están recopilados en la Tabla 6.10.
430
Tabla 6.10: Composición química y granulométrica y otros valores fisicotécnicas característicos de harina de cristobalita (productos comercializados de la
empresa SCR-Sibelco, Mol, Bélgica), recopilado según hojas de datos empresariales.
Harina de cristobalita Harina muy fina de cristobalita

Producto: M002 M006 M0010 Sikron 3000 Sikron 4000 Sikron 6000
SiO2 99 99 99 99 99 99
Al2O3 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25 0,25
Fe2O3 0,030 0,030 0,030 0,035 0,035 0,035
TiO2 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025
CaO 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
MgO - - - - - -
Na2O - - - - - -
K2O 0,050 0,050 0,050 0,060 0,060 0,060
PPR - - - - - -
>0,125 mm 23 5 1 - - -
0,125 - 0,063 mm 28 21 11 - - -
0,063 - 0,010 mm 38 56 66 60 18 3
0,010 - 0,006 mm 4,0 8 6 12 28 11
0,006 - 0,002 mm 5,5 7,5 12 21 42 58
<0,002 mm 1,5 2,5 4 7 14 28
Tamaño promedio d50% (mm) 0,065 0,038 0,029 0,013 0,006 0,003
Densidad (g/cm³) 2,35 2,35 2,35 2,35 2,35 2,35
Peso a granel (g/cm³) 1,05 0,9 0,85 0,7 0,46 0,42
- método BET (m²/g) 2) 0,5 0,8 1,0 1,7 3,4 6,2
- método BLAINE (cm²/g) 1) 1 800 2 500 3 100 5 800 11 900 19 000
Adsorción de aceite (g/110 g) 21 23 23,5 26 27 28
Remisión (ISO) (%) 97 97 97 97 97 97
Coeficiente de expansión (1/K)(220-600°C) 54 x 10-6 54 x 10-6 54 x 10-6 54 x 10-6 54 x 10-6 54 x 10-6
1) 2)
según DIN 66 132 método BRUNAUER, EMMETT and TELLER
431
Ópalo, SiO2·nH2O, contiene habitualmente un 4-10 % de agua; ópalo pierde su agua bastante fácil-
mente, poniéndose quebrajoso y blanco. Se distinguen los siguientes tipos de ópalo:
− ópalo-A, ópalo amorfo, amorfo a rayos X,
− ópalo-AG, ópalo amorfo, geliforme,
− ópalo-AN, ópalo amorfo, reticular,
− ópalo-C, ópalo con zonas cristalinas desordenadas de cristobalita de temperatura baja,
finísimamente cristalizada,
− ópalo-CT, ópalo con zonas cristalinas desordenadas, constituidas por cristobalita y tridimita de
baja temperatura a cristales finísimos.
Las demás variedades de ópalo, designadas con nombres propios, están tratadas con más detalle en la
Tabla 6.14.
Recursos de cuarzo están ampliamente difundidos en la naturaleza, presentándose en rocas redimen-

tarios, plutónicas y volcánicas (cristobalita, tridimita), así como en las rocas metamorficas equiva-
lentes. Cuarzo (bajo) se comporta en todos estos ámbitos formadores como un llamado mineral
“recorredor”, es decir que se presenta a cada temperatura y presión. Depósitos económicamente
importantes de cristal de roca se forman sólo en la presencia de espacios vacíos mayores, con conte-
nidos menores de iones extraños en las soluciones silíceas, un número restringido de gérmenes
cristalizantes y a bajas velocidades de enfriamiento.
Cuarzo (bajo) de alta pureza se forma

− en rocas magmáticas y volcánicas, p.ej. en alaskitas,
− en forma de cristal de roca y cristales grandes de cuarzo, mayoritariamente de color
turbiolechoso, asociados a feldespatos y micas en pegmatitas ricas en espacio vacío,
− en forma de cristal de roca y cuarzo macizo en filones de diferentes rocas madres,
− en forma de cuarzo macizo en pegmatitas,
− en filones y domos poliminerales de composición mayoritariamente granítica,
− en zonas cristalinas de grano grueso de granitos u otras rocas magmáticas y metamórficas,
− en forma de placeres de cristal de roca, generados por la erosión, el transporte y la deposición
de cuarzos magmáticos.
Cristobalita (natural) se forma

− en espacios vacíos de rocas volcánicas, particularmente en andesitas y traquitas,
− en sedimentos recientes, depositados en ambientes de mar profundo,
− como componente de muchas bentonitas,
− como componente de ágatas y ópalos.
Ópalo puede ser de origen

− volcánico, por precipitación desde geisers, aguas termales y manantiales calientes, y como
relleno de diaclasas y drusas en riolitas, traquitas y andesitas;
− sedimentario, por la pricipitación de gel silíceo desde aguas vadosas a temperturas de <150°C
y acumulación en horizontes arcillosos y limoníticos, mayoritariamente en profundidades de
20-40 m bajo el nivel terrestre (éste es el tipo de depósito más importante de ópalo noble);
precipitación de sílice en forma de concreciones nodulares de pedernal/chert; la sílice de estas
soluciones vadosas se produce por meteorización o descomposición hidrotermal de silicatos;
ésto es el tipo de depósito más importante de ópalo noble;
− biogenético, en forma de excreciones animales, p.ej. radiolarias, y vegetales, p.ej. diatomeas;
frecuentemente en forma de xilópalo seudomórfico según madera de árbol fosilizada.
432
6.2.3 Uso
Los recursos de cuarzo de alta pureza (cristal de roca, cuarzo filoniano y pegnatítico) se aplican en la
fabricación de
− vidrio de cuarzo,
− cuarzo óptico,
− cuarzo oscilador,
− silicio de altísima pureza y de calidad semiconductora,
− ferrosilicio, cromosilicio y silicio metálico.
Los económicamente importantes monocristales de cuarzo natural tienen pesos de >50 kg. La relación
entre cristal de roca y material inutilizable de yacimientos siliceos es frecuentemente 1:1 000 o menos;
para la producción de cuarzo oscilador se puede aprovechar, por medio, de sólo un 0,01 % del material
en bruto. Por eso, en las décadas pasadas, se pasó a la fabricación de cuarzo sin defectos por vía arti-
ficial (cuarzo criado, ingl. cultured quartz). El material de partida para cuarzo artificial son las llama-
das lascas que son, como ya dicho, fragmentos de cristal de roca defectuoso y cuarzo filoniano de
altísima pureza.
Cuando cuarzo se calienta a temperturas de más de 1 700°C se forma vidrio en el enfriamiento del
fundido. El producto fundido a partir de cristal de roca, respectivamente cuarzo filoniano o pegmatí-
tico, se llama vidrio de cuarzo; cuando se usa arena de cuarzo, en cambio, el producto fundido se
llama sílice fundido (véase también Cap. 6.3.3).
Por el tratamiento térmico lento, a temperaturas de cerca de 1 500°C, se producen, con la adición de
catalizadores (compuestos alcalinos), arenas de cristobalita a partir de arenas de cuarzo procesadas.
Por el molido no férreo, seguido por clasificación aventadora, se consiguen harinas de cristabolita de
finuras diferentes. El alto grado de blancura de cristobalita, sin matiz amarillo, producido de esta
manera, facilita parcialmente en numerosos casos un ahorro en pigmentos blancos caros. Hasta la
fecha, cristobalita natural no tiene importancia técnica. Arenas de cristobalita sintética y harinas de
cristobalita derivadas se aplican
− en masas cerámicas para baldosas (control del coeficiente de expansión),
− como cargas para pinturas marcadoras de carreteras,
− como cargas para caucho de silicona.
Por la cristalinidad fina de pedernal/sílex, la transformación de cuarzo en cristobalita se realiza más

rápidamente con la sílice de esta materia que con la de arenas de cuarzo. Cristobalita se funde a la
temperatura de 1 723°C; el enfriamiento rápido del fundido lleva a la formación de vidrio silíceo
(“vidrio de sílex”) y el temple a menos de 1 723°C a la recristalización de cristobalita. La trans-
formación de cristalobalita en cuarzo no puede conseguirse sin determinados medios auxiliares.
Ópalo noble es muy cotizado como piedra preciosa.
La Tabla 6.18 del Cap. 6.3.3 da una vista general de las aplicaciones variadas de los recursos de
cuarzo en general, y las de arenas y harinas de cristobalita sintética en particular.
433
6.2.4 Sustitutos
Por la disponibilidad fácil de recursos de cuarzo a la vez económicos y de calidad alta, materia susti-
tuyente es difícil a encontrar. Por su mejor calidad, cuarzos osciladores se producen actualmente
exclusivamente a partir de cristales de cuarzo artificiales.
Recursos de cuarzo requieren, según el ámbito de aplicación, investigaciones muy diferentes. Para la
valoración orientativa de recursos silíceos se recomiendan
− análisis químicos,
− análisis mineralógicos,
− investigaciones de láminas delgadas.
Las especificaciones de recursos de cuarzo (valores guía) están recogidos en la Tabla 6.11. Esta tabla
lleva también materias primas que se tratarán más adelante.
Recursos cuarzosos para la fabricación de vidrio de cuarzo de alta pureza sólo deben contener
impurezas de 150-200 ppm al máximo; de éstas, el contenido total de Cu, Co, Cr, Mn, Ni y V debe ser
<5 ppm. Otro criterio decisivo para vidrio de cuarzo es la estabilidad frente a la recristalización.
Cristales de cuarzos piezoeléctricos naturales deben presentar pesos de >125 g (mejor 300-2 000 g).
En silicio ultrapuro para la fabricación de semiconductores, las impurezas integrales del producto
acabado se encuentran a menudo sólo en el campo de ppb. Sólo recursos silíceos sumamente puros
pueden llevarse a estos altos grados de pureza por purificación múltiple, mayormente refinamiento por
fusión zonal múltiple.
Recursos de cuarzo en bruto para la producción de ferrosilicio, cromosilicio y silicio metálico en

aplicaciones metalúrgicas están sometidos a requisitos menos estrictos.
Las especificaciones de lascas para cristales de cuarzo criados son sumamente altos. Como ejemplo
están presentadas en la Tabla 6.12 las lascas de Arkansas, EE.UU. que llevan sólo pocas impurezas. La
Tabla 6.13 muestra el contenido de impurezas extraordinariamente bajo de productos silíceos tratados
de alta pureza.
434
Tabla 6.11: Especificaciones de recursos de cuarzo (valores guía), recopilado según normas y hojas de
datos empresariales.
435
436
Tabla 6.12: Impurezas (ppm) de lascas de Arkansas, EE.UU. (material en bruto), según ALSOBROOK
(1994).
Calidad Atributo Al Fe Ti Ca Mg Na K Li Total

Un 90 % es transparente (a
simple vista) y esencial-
1ª 15 2 1 1 1 2 2 1 25
mente exento de planos de
macla
Un 50-60 % es transparente
(a simple vista); contiene
2ª inclusiones de aire y agua, 15 2 1 1 1 2 2 1 25
pero está esencialmente
exento de planos de macla
3ª Transluciente 15 3 1 1 1 15 7 1 44
4ª Cuarzo, turbiolechoso 20 5 1 1 1 25 10 1 64
Tabla 6.13: Impurezas (ppm) de productos silíceos tratados de altísima pureza, según WEISS (1983):
Vidrio de cuarzo Vidrio de cuarzo fabricado de Sílice fundido fabricado de

Elemento
fabricado de SiCl4 cristal de roca arena silícea
Al 0,1 10 - 50 200 - 500
Fe <0,1 <3 7 - 80
Ti <0,1 0,8 10 - 160
Ca 0,1 0,8 - 3 30
K <0,05 0,8 -
Na <0,01 <3 30
Cu <0,01 0,07 0,1
B <0,01 0,1 -
Li <0,05 0-2 -
P <0,1 0,1 -
Muchas variedades silíceas son piedras preciosas cotizadas; la Tabla 6.14 da una vista general de éstas.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de cuarzo piezoeléctrico se encuentran en una tabla en

el Apéndice 1.
437
Tabla 6.14: Características resumidas de variedades de piedras preciosas de sílice.
Variedad silícea Color Anotaciones

Cuarzo cristalino
Cristal de roca incoloro formas cristalinas bellas
transparente a transluciente, de origen pegamtítico o hidrotermal;
Cuarzo ahumado marrón grisáceo
coloración por radioactividad natural
en parte transparente, hidrotermal, coloración por inclusiones de óxido
de hierro; cuarzos citrinos artificiales se obtienen por calentamiento de
Cuarzo citrino amarillo limón
amatista a 450°C (“topacio de Madeira“ de color rojo pardusco,
“topacio de oro” de color topacio-amarillo vivo)
transparente, de origen hidrotermal, coloración por defectos reticulares,
Amatista morado
sustitución de iones de silicio por los de hierro y titanio
predominantemente de aspecto turbiolechoso y de origen pegmatítico,
Cuarzo rosado rosáceo colorado por la sustitución de iones de Si por los de Ti y Mn y/o rutilo
acicular de grano finísimo
agregado de cuarzo de grano grueso, colorado por inclusiones de
Cuarzo zafiro azul profundo
crocidolita
negro a marrón transparente, transluciente a opaco, de origen pegmatítico o
Cuarzo morión
profundo hidrotermal
gris verduzco a agregados de cuarzo en cetros paralelos con inclusiones de asbesto;
Ojo de gato
gris azulado opaco, brillo sedoso, distintos reflejos opalescentes (fr. chatoiement)
agregados de cuarzo en cetros paralelos con fibras de hornblenda
Ojo de halcón azul verdoso
(crocidolita), distintos reflejos opalescentes
agregados de cuarzo en cetros paralelos, colorado por crocidolita
marrón
Ojo de tigre meteorizada, brillo sedoso, bandeado típico y distintos reflejos
amarillento
opalescentes
rojo amarillento variedad de cuarzo colorada por impregnaciones de óxidos de hierro,
Cuarzo hematoideo
o pardo rojizo opaco
Cuarzo lechoso blanco turbiolechoso, mayormente de origen filoniano hidrotermal
Cuarzo criptocristalino
blanco, en parte
Calcedonia s.s.1) calcedonia densa a transluciente
azulado
rojo amarillento
Carneola calcedonia densa
a rojo sangre
Crisoprasa verde calcedonia densa, colorada por compuestos de Ni
Plasma verde hierba calcedonia densa
Verde puerro a
Heliotropo calcedonia densa con manchas rojas de compuestos de Fe
verde mate
marrón, amarillo,
Jaspe calcedonia opaca, apariencia vidrioporcelánica
rojo o verde
marrón a marrón
Sardo grisáceo o color calcedonia estratificada, en parte transluciente
canela
calcedonia en bandeado finísimo a grueso (capas rítmicas), de origen
Ágata colores diversos
hidrotermal
ágata bandeada, ágata concéntrica, ágata en
Variedades estrella, ágata babilónica, ágata en ojo, ágata
punteada, ágata musgosa, piedra moka y otras
Ónice negro calcedonia densa con bandas blancas
Sardónice rojo a marrón calcedonia densa con bandas blancas
438
Variedad silícea Color Anotaciones

Sílice amorfa natural y acuosa
ópalo noble, transluciente o colores grises azulados a
blanquecinos con bella gama de colores vivos;
ópalo de fuego, de color rojo vivo a color ámbar
hialita, incolora, transparente, tranluciente, vidrioso
hidrofana (ópalo lechoso), de color blanco lechoso
ópalo prasio (crisópalo), de color verde; niquelífero
coloración
Ópalo Variedades ópalo jaspeado (jaspópalo), de color rojo, marrón,
variada
amarillo; ferrífero
ópalo céreo, de color amarillo céreo a rosáceo y de
brillo ceroso
cachalonga, aparincia porcelánica
ópalo leñoso (xilópalo), ópalo seudomórfico según
madera fosilizada; pasa a calcedonia
1)
bajo calcedonia se entiende tanto el grupo entero de cuarzos microcristalinos, como particularmente la variedad azulada
que representa la calcedonia propia
6.2.6 Bibliografía
ALSOBROOK, A.F. (1994): Silica. Speciality Materials.- In CARR, D.D. (Ed.): Industrial Minerals and
Rocks.- 6th Ed.: 893-911, 4 tab.; Littleton, CO (AIME).
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439
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SCHUMANN, W. (1990): Der neue BLV Steine- und Mineralienführer.- 383 S., zahlr. Abb. u. Tab;
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VOLAROVICH, M.P. & SOBOLEV, G.A. (1968): Direct Piezoelectric Prospecting of Quartz and
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WEISS, R. (1983): Entwicklungstendenzen der Produkteigenschaften von SiO2-Rohstoffen.- cfi/Ber.

DKG, 60/4: 123-129, 11 Abb., 7 Tab.; Wiesbaden.
440
6.3 Arena y grava silíceas, arenisca silícea y cuarcita
Según autores diferentes, se habla de “arena o grava silícea” si el contenido de SiO2 es más de un
85 %. Bajo el concepto de “arenas industriales“ se entienden según WEISS (1984) arenas de cuarzo
con un contenido de SiO2 de >98 %. Todas estas definiciones se refieren al contenido de SiO2 que
puede determinarse relativamente simple por análisis químico. Una cualificación más detallada
incluiría el contenido de cuarzo, puesto que no cada materia silícea ha de presentarse en forma de
cuarzo, sino también en forma de silicato, como p.ej. feldespato. El contenido de cuarzo se determina
con el contador de granos bajo el microscopio o por análisis a rayos X o infrarrojo.
La Tabla 6.15 presenta ejemplos para las variaciones en la composición química de arenas de cuarzo
no tratadas.
En la parte A de la Tabla 6.16 se indica la distribución granulométrica de arenas de cuarzo, en la parte

B los contenidos en minerales pesados de las fracciones granulares individuales, y en la parte C la
proporción del contenido total de minerales pesados de las fracciones granulares individuales. Los
contenidos de minerales pesados aparentemente diferentes de las partes B y C muestran que es siempre
necesario indicar si el contenido de minerales pesados se refiere a la muestra entera, o sólo a
proporciones separadas de ésta, p.ej. a distintos campos granulométricos. La Tabla 6.17 da una vista
general de la composición química de cuarcitas, areniscas cuarzosas y gravas silíceas no tradadas.
Tabla 6.15: Composición química (%) de arenas de cuarzo (material bruto) para la elaboración parcial
en arena de vidrio.
Manitoba,
Francia Surinam Brunei Ontario, Canada
Canada
Material en Material en Material en Material en Material en
preparado 2)
bruto bruto bruto bruto bruto
SiO2 99,5 - 99,8 96,05 - 99,76 96,82 - 99,31 75,5 - 98,65 74,4 - 97,3 96,2 - 99,1
Al2O3 0,05 0,04 - 2,2 0,07 - 0,77 0,36 - 9,6 1,3 - 6,7 0,3 - 2,2
TiO2 <0,05 0,01 - 0,10 0,03 - 0,58 - 0,1 - 0,4 0,02 - 0,15
Fe2O3 0,010 0,007 - 0,11 0,00 - 0,11 0,16 - 2,04 0,2 - 1,8 0,02 - 0,22
CaO - 0,002 - 0,003 0,00 0,01 - 3,2 0,09 - 8,5 <0,20
MgO - 0,001 - 0,003 0,00 0,02 - 0,8 0,02 - 1,3 <0,20
Na2O <0,1 1) 0,003 - 0,02 0,00 - 0,21 - 0,03 - 1,65 <0,20
K 2O - 0,004 - 0,09 0,00 - 0,09 - 0,02 - 1,18 <0,10 - 0,28
MnO - - - - - <0,02
P 2O 5 - - <0,01 - - <0,04
Cr - - 0,000 5-0,017 - 4 -35 ppm -
Co - - - - <5 ppm -
PPR - 0,13 - 1,49 0,18 - 1,64 0,14 - 2,0 0,83 - 6,87 0,2 - 0,7
1) 2)
K2O + Na2O solamente fracción <0,90-0,15 mm (-20+100 mesh)
441
Tabla 6.16 : Distribución granulométrica y contenidos de minerales pesados de arenas de cuarzo

escogidas (material bruto), según BLANKENBURG (1968) y GÖTZE & BLANKENBURG (1990).
A) Distribución granular de arenas de cuarzo (%)

Yacimiento <0,1 mm 0,1-0,2 mm 0,2-0,3 mm 0,3-0,4 mm 0,4-0,5 mm >0,5 mm
Frechen 1) 0,1 23,5 60,8 11,8 2,8 1,0
Haltern 1) 0,2 17,4 47,1 24,9 7,6 2,9
Grasleben 1) 1,0 11,1 63,6 17,8 4,7 1,8
Hohenbocka 1) 0,2 43,5 52,7 3,1 0,4 0,1
Weferlingen 1) 1,3 20,0 61,7 14,8 1,9 0,3
Mol, Bélgica 0,2 30,4 55,5 10,2 2,0 1,6
Strelec, Checa 0,5 32,5 30,6 13,4 11,0 12,0
Ottawa/MN,
4,0 28,2 21,2 24,2 16,2 6,2
EE.UU.
B) Contenido de minerales pesados en las fracciones granulares individuales (%)
Yacimiento <0,1 mm 0,1-0,2 mm 0,2–0,3 mm 0,3-0,4 mm 0,4-0,5 mm >0,5 mm
Frechen 1) 4,160 0,261 0,020 0,009 0,028 0,030
Haltern 1) 2,602 0,269 0,022 0,003 0,004 0,003
Grasleben 1) 0,272 0,171 0,015 0,003 0,002 0,002
Hohenbocka 1) 2,508 0,045 0,005 0,039 0,072 0,082
Weferlingen 1) 1,85 0,35 0,03 0,05 0,09 0,22
Mol, Bélgica 2,942 0,190 0,010 0,008 0,001 0,002
Strelec, Checa 4,940 0,208 0,105 0,038 0,013 0,003
Ottawa/MN,
1,949 0,321 0,013 0,006 0,007 0,008
EE.UU.
C) Contenido de minerales pesados en las fracciones individuales
de la muestra integral (%)
Yacimiento <0,1 mm 0,1-0,2 mm 0,2-0,3 mm 0,3-0,4 mm 0,4-0,5 mm >0,5 mm
Frechen 1) 0,004 0,061 0,012 0,001 0,001 0,000
Haltern 1) 0,005 0,047 0,010 0,002 0,000 0,000
Grasleben 1) 0,033 0,003 0,019 0,010 0,000 0,000
Hohenbocka 1) 0,005 0,020 0,003 0,001 0,000 0,000
Weferlingen 1) 0,024 0,070 0,019 0,008 0,002 0,000
Mol, Bélgica 0,006 0,058 0,006 0,001 0,000 0,000
Strelec, Checa 0,025 0,070 0,030 0,005 0,001 0,000
Ottawa/MN,
0,078 0,090 0,003 0,001 0,001 0,000
EE.UU.
1)
Alemania
442
Tabla 6.17: Composición química (%) de cuarcitas y arenas y gravas silíceas (material bruto).
Metacuarcita Arenisca
Cuarcita Cuarcita Grava de Grava de
Metacuarcita Metacuarcita y arenisca Metacuarcita silícea Silcrete 5)
sedimentaria sedimentaria cuarzo 3) cuarzo 4)
silícea (Ganister)
Precambriano Precambriano Devoniano Devoniano Paleozoico Terciario Carbonífera Terciario Sharon Congl. Reciente
Botswana Canada EE.UU. Alemania EE.UU. Alemania Inglaterra Alemania EE.UU. Sudáfrica
SiO2 97,55 - 99,27 94,1 - 98,5 96,05 - 99,27 97,4 - 99,1 96,5 - 99,5 96,6 - 98,4 97,55 99.0 - 99,1 98,0 96,1 - 97,8
Al2O3 0,10 - 0,41 0,68 - 3,46 0,35 - 2,00 - 0,25 - 1,00 - - 0,69 - 0,70 0,3 0,38 - 0,47
Al2O3 + TiO2 - - - 0,34 - 2,00 - 0,64 - 2,49 0,72 - - -
TiO2 0,00 - 0,03 0,02 - 0,06 0,01 - 0,17 - - - - 0,04 - 0,05 0,1 1,50 - 1,93
Fe2O3 0,19 - 1,60 0,02 - 0,22 0,00 - 0,56 0,10 - 0,15 0,05 - 0,90 0,19 - 1,00 0,41 0,015-0,018 0,5 0,16 - 0,56
CaO 0,01 - 0,13 0,00 - 0,04 0,00 Trazas - Trazas - 0,20 0,05 1) - - -
MgO 0,00 - 0,05 0,03 - 0,13 0,01 - 0,16 Trazas - Trazas - - - -
Na2O 0,00 0,01 - 0,13 0,00 - 0,07 - - - 0,25 2) - - -
K2O 0,01 - 0,09 0,09 - 0,38 0,01 - 1,08 - - - - - - -
MnO - 0,00 - 0,01 0,00 - 0,06 - - - - - - -
P2O5 - 0,01 - 0,03 0,00 - 0,03 - - - - - - -
Cr2O3 - - 0,003 - - - - - - -
CoO - - 0,004 - - - - - - -
PPR 0,00 - 0,60 0,12 - 0,43 0,14 - 0,97 0,18 - 0,45 - 0,15 - 1,13 - 0,10 - 0,13 - -
1) 4) 5)
CaO + MgO 2) Na2O + K2O 3) la grava de cuarzo consiste en >99 % en cantos de cuarzo filoniano la grava de cuarzo consiste principalmente en cantos de cuarcita felsítica granos de
cuarzo en matriz de calcedonia
443
Yacimientos de recursos silíceos pueden haberse formados de manera siguiente:

− depósitos de arena y grava cuarzosas en ámbitos sedimentarios como consecuencia de la alta
resistencia del cuarzo a la meteorización;
− cuarcitas (felsíticas) por metamorfísmo de arenas y areniscas silíceas;
− cuarcitas cementadas (también llamadas cuarcitas erráticas y cuarcitas terciarias) y sílice
concrecionario (silcrete) por la silicificación de arenas cuarzosas, con los granos de cuarzo
cementados por cuarzo cripto a microcristalino.
6.3.3 Uso
Los ámbitos de aplicación más importantes de arena, grava y arenisca silíceas y cuarcitas son las
industrias de vidrio y de fundición y la industria química.
Bajo sílice fundido se entiende vidrio silíceo turbiolechoso, opaco a cantotransluciente y de color gris
blanco, que se produce por fundición de arenas de cuarzo. Inclusiones de burbujas de aire u otros gases
dan lugar al aspecto turbiolechoso de silicio fundido que tiene aplicación amplia como materia prima
por su resistencia al fuego, alta estabilidad frente a cambios térmicos, menor conductibilidad calorí-
fica, estabilidad química, alta resistividad eléctrica específica y resistencia a perforaciones eléctricas.
Inclusiones de aire u otros gases, y inclusiones cristalinas entrañan la tendencia a recristalizaciones,
limitando, en comparación con vidrio de cuarzo puro, la gama de empleo de silicio fundido. Silicio
fundido se usa como
− tubos portadores para varillas de calefacción,
− segmentos portadores en la producción de vidrio para bases de guíaondas de luz,
− recipientes de fundición para vidrio óptico,
− recipientes, reactores y armaduras para la producción de ácidos sulfúrico y clorhídrico;
− cargas ácidorresistentes y prácticamente no expansivas (molienda sin hierro) para sistemas de
silicona y resina epóxido,
− material aislante, cargas para resinas coladas y masas de inyección a presión baja para la
fabricación de elementos electrónicos,
− material prima para la producción de cristobalita.
444
En la Tabla 6.18 están resumidas las variadas aplicaciones de recursos de cuarzo y la de cristobalita sintética.
Tabla 6.18: Aplicación de recursos de cuarzo y cristobalita sintética; x = aplicación corriente, (x) =
aplicación ocasional.
Cuarzo
Cuarcita,
filoniano, Arena Grava Cristobalita
pedernal,
cristal de silícea silícea sintética 5)
siliex
Uso roca
Fabricación de vidrio x x x
Silicio metálico x x
Cuarzo oscilador x 1)
Fabricación de ferrosilicio x x
Medios abrasivos, limpiadores y fregadores x x
Arena de moldeo/fundición (artificial) x
Industria química
- vidrio soluble x x
- carburo de silicio x
Cerámica
- harina de cuarzo como portator silíceo x
- medio empobrecedor x
- masas para baldosas x 2)
Rellenos/cargas (plásticos, pinturas, asfalto) x x x
Fabricación de fibras de vidrio x
Fabricación de esmalte x
Arena de chorro x
Arena de fraccionamiento (medio de soporte) x
Bloques silicocalcáreas 3) x
Material filtrante, construcción de pozos x x
Producción de mortero 3) (x)
Arenas de freno x
Arena de lechos fluidizados en instalaciones
x
de combustión de basura
Árido para hormigón 3) x x
Grava de techo 3), revestimiento de techos x
Caucho de silicona (carga) x
Industria refractaria
- piedras silíceas x
- masas apisonadoras x
Material de construcción de carreteras (grava,
x
grava machacada) 3)
Pinturas marcadoras de carreteras (cargas) x
Sillares 4) x
Piedras forradoras de molinos x
Cuerpos de molienda x
1)
actualmente se emplean prácticamente sólo cristales de cuarzo sintéticos 2) para el control del coeficiente de expansión 3)
está tratada en el Capítulo 1 (Agregados minerales; grava, arena y roca natural machacada) 4) están tratados en el Capítulo 3
(Sillares naturales y pizarra de techar) 5) arenas y harinas de cristobalita sintética
6.3.4 Sustitutos
Por la fácil disponibilidad de recursos silíceos, a la vez económicos y de alta calidad, materiales
sustituyentes se encuentran sólo difícilmente. La aplicación de piedras silíceas refractarias en la
industria de hierro y acero ha bajado considerablemente, debido a la introducción de procedimientos
nuevos en la tecnología de altos hornos. Como material de base de moldeo, arena de cuarzo se
sustituye para aplicaciones específicas por arenas de cromo, olivino y/o circón. Para arenas de chorro
pueden aplicarse también arenas de minerales pesados, productos metálicos y escorias de metales no
ferrosos.
445
Con respecto a las especificaciones (valores guía) de recursos silíceos se refiere a la Tabla 6.11 del
Capítulo 6.2.5, donde éstos están tratados en detalle.
Depósitos de arena de cuarzo están desarrollados sólo raramente tan uniforme que la arena puede
suministrarse directamente desde el yacimiento al consumidor. Mejoramientos de la calidad de arenas
de cuarzo pueden conseguirse por la combinación de tratamientos físicos y químicos, que incluyen la
separación de lodos, el gribado grueso, la clasificación granulométrica, el lavado frotador (atrición), el
tratamiento químico y por ultrasonido, la separación magnética y electroestática, la flotación y la
lixiviación micróbica.
Para la fabricación de piedras silíceas en la industria de materiales refractarios se aplican

predominantemente cuarcitas químicamente puras, con contenidos de SiO2 de >95 (o mejor 96-98) %;
a estos efectos se usan también proporciones determinadas de arena de cuarzo de alta pureza. Para la
valoración de cuarcitas como recurso silíceo refractario, la composición química y allí particularmente
los contenidos de Al2O3, TiO2 y de los álcalis son importantes (véase Tabla 6.11). Cuarcitas de
composición similar y cuarzos filonianos se emplean también en la producción de silicio metálico y
ferrosilicio.
La aplicación de arena de cuarzo como arena de vidrio está condicionada por la composición química
constante y los contenidos en grano superior y inferior. Si no existen arenas de cuarzo sueltas se puede
acudir también a areniscas poco consolidadas de pureza correspondiente. Sobre la composición
química de arenas de vidrio para diferentes especies de vidrio ya ha informado la Tabla 6.11 del
Capítulo 6.2.5. En este lugar se refiere particularmente a la Tabla 6.19 que indica los contenidos
extremadamente bajos en minerales pesados de arenas de vidrio, destinadas a la fabricación de vidrio
plano (“float glass“).
En los EE.UU., cerca de un 50 % de las arenas de vidrio están tratadas por flotación porque las arenas
primitivas no son suficientemente puras. Calidades puras de arena de vidrio se aplican también para
producir carburo de silicio que se usa para fines metalúricos, en la cerámica no oxídica y en la
industria de materiales abrasivos (véase Tabla 6.11, Capítulo 6.2.5).
Tabla 6.19: Contenido máximo de partículas de minerales pesados de arenas de vidrio para la
fabricación de vidrio plano (“float glass“), según KIRBY & LAVERNDER (1987).
Número de granos de minerales pesados por

Granulometría
tonelada de arena de cuarzo
>0,355 mm Ninguno
0,355 - 0,300 mm <20
0,300 - 0,250 mm <20
0,250 - 0,212 mm <320
0,212 - 0,180 mm <1 640
Materiales básicos de moldeo/arenas de fundición son, por regla general, arenas de cuarzo de finura
diferente y de alta resistencia al fuego (véase Tabla 6.11, Cap. 6.2.5). Se prefieren granos de cuarzo
redondos o con cantos redondeados. La sinterización inicial de arenas de fundición de la calidad más
alta se encuentra a >1 500°C, y la de otros calidades entre cerca de 1 300 a 1 500°C. La superficie
específica de arenas de fundición debería llegar a 80-160 cm²/g, lo que corresponde a un tamaño de
grano de aproximadamente 0,1 a 0,5 mm.
Arenas de chorro deberían presentar granos con cantos vivos que hagan trizas al chocar con la
superficie a limpiar (véase Tabla 6.11, Cap. 6.2.5); arenas de chorro deben ser exentas de impurezas
como micas, materia orgánica, carbonatos y componentes arcillosos. El tamaño de grano de arenas de
chorro varía según el ámbito de aplicación. Ya que chorros de arena de cuarzo pueden producir polvo
446
silicoso nocivo, se emplean para arena de chorro en cantidades crecientes otros materiales, como
arenas de granate u olivino, productos metálicos y escorias metálicas no ferrosas.
Arenas y gravas de cuarzo que se emplean para filtros depuradores de agua (tratamiento de agua
potable y industrial), deberán cumplir los requisitos siguientes:
- forma de grano lo más esférica posible,
- superficie de grano rugosa (incipientemente meteorizada),
- la proporción de grano inferior y superior de los grupos granulométricos de 0,4 - 1,25 mm no
debería rebasar un 5 % y la de los grupos granulométricos de 1,0 - 35,5 mm no debe ser más
de un 10 %,
- sin rocas trituradas por la posible proporción alta en material fino que reduciría el poder
filtrante,
- la cantidad de materia extraña, como arcilla, caliza, mica, feldespato y minerales de hierro,
debe ser <4 % y la de materia orgánica <0,5 %,
- el grado de irregularidad/discontinuidad (U = d60:d10) de los granos de cuarzo no debería
sobrepasar 1,6-1,7 (véase también Tabla 1.10, Capítulo 1.5.8).
Arenas de fracturación (propping agents o medios de soporte para perforaciones de petroleo, gas
natural, alumbramiento de agua subterránea, etc.) tienen la función de impedir la obstrucción del
espacio vacío existente o artificialmente producido, mejorando las vías de acceso/transmisión para
medios de inyección y para petroleo, gas natural y agua subterránea. Arenas de cuarzo fracturarias
deberían consistir en granos monocristalinos y los granos de cuarzo deberían ser lo más esféricos
posible; la cantidad en grano superior no debe rebasar un 5 % y la del grano inferior no debe ser más
de un 2 % (véase también Tabla 6.11, Cap. 6.2.5).
Arenas de cuarzo en forma de las llamadas arenas de freno mejoran la adherencia entre carril y rueda
de vehículos ferroviarios, particularmente en el arranque y en el freno. El coeficiente de adherencia de
railes secos es de cerca de 0,3 y puede bajar en railes húmedos hasta 0,03. Las especificaciones de la
distribución granulométrica de arenas de cuarzo destinadas al mejoramiento del coeficiente adherente
están recopilados en la Tabla 6.20. Arenas de cuarzo para el mejoramiento del coeficiente de
adherencia no deben presentar componentes arcillosos/gredosos, húmicos y aglomerantes.
Tabla 6.20: Distribución granulométrica de arenas de cuarzo para mejorar el valor de adherencia
(arenas de freno), según TL 918 224 de Deutsche Bahn AG (Sociedad alemana ferroviaria S.A.).
Granulometría (mm) Porcentaje (%)

>2,5 0
2,5 - 2,0 <5
2,0 - 1,6 <30
1,6 - 0,8 >50
0,8 - 0,63 <30
0,63 - 0,1 <5
<0,1 0
Arenas y harinas de cuarzo actúan en masas cerámicas como medios empobrecedores que reducen la
plasticidad, el poder aglomerante y la resistencia a la desecación, pero aumentan las resistencias al
fuego y al frio. La Tabla 6.11 del Capítulo 6.2.5 lleva las especificaciones generales y químicos de
recursos de cuarzo. Según las normas alemanas DIN 55 926 y DIN 55 927, los contenidos de SiO2 de
harinas de cuarzo deben ser >95 y los de silicio fundido >98 %; la pérdida por calcinación de harina de
cuarzo debería estar comprendida entre 0,3 y 0,5 % y la de harina de silicio fundido debe ser <0,2 %.
La fase hialina de harina de silicio fundido no debe rebasar un 5 %. Harinas de cuarzo de alta pureza,
destinadas a masas de esmalte, tienen esencialmente tamaños de grano entre 0,01 y 0,12 mm.
Las especificaciones de cargas silíceas (valores guía) según ISO 3262/DIN EN ISO 3262 están
recogidos en la Tabla 6.21.
447
Tabla 6.21: Especificaciones (valores guía) de cargas silíceas, según ISO 3262/DIN ISO 3262.
Harina de vidrio
Sílice
Arena de cuarzo Cuarzo, molido Cristobalita de cuarzo y de Sílice pirógena
precipitada
sílice fundido 3)
A 1) B 1) A B A A B A B A B
SiO2 >97 >80 >97 >80 >98 >95 >95 >99,5 >99 >99,8 >99,8
Al2O3 <0,05 <0,05
TiO2 <0,03 <0,03
Fe2O3 <0,003 <0,003
Cl <0,025 <0,025
C <0,2 >0,3 2) <0,2 >0,3 2)
componentes volátiles a 105°C <0,5 <0,5 <0,3 <0,3 <0,2 <8 <8 <0,2 <0,2 <3 <1
PPR <0,4 <2,5 <0,5 <0,5 <0,2/0,5 3-8 3-15 0,1/0,5 0,2/0,5 <2,5 <10
solubles en agua <0,2 <0,6 <0,2 <0,2 <0,2 <0,1 <0,1
Cuarzo >99 >80 >97 >80
Cristobalita >60
Cuarzo y cristobalita <0,5 <1,0
Granulometría (%)
>63 µm n.V. <0,1 n.V. n.V.
>45 µm n.V. <1 n.V. n.V. n.a. <0,05 n.a.
Valor pH de la solución acuosa 6,5-8,5 7-9 5,5-9 5,5-9 6-9/6-10 3,5-9 3,5-9 5-7/5-9 5-7/5-9 3,6-4,5 3,4-8
Color n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V.
Remisión (%) n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. n.V.
Adsorción de aceite (g/100 g) n.V. n.V. n.V. n.V. n.V. >120 >120 n.V. n.V.
Superficie específica (m²/g) n.V. n.V. n.V. n.V.
Densidad en estado apisonado (g/ml) n.V. n.V. n.V. n.V.
2)
n.V. = según acuerdo entre las partes contratantes (producente, cliente); n.a. = no aplicable; 1) A, B = tipo (“grade“) tratamiento superficial orgánico
3)
vidrio de cuarzo se produce de cristal de roca fundido y silicio fundido a partir de arena de cuarzo fundida
448
Con respecto al tamaño de yacimientos, las categorías de depósitos de recursos de cuarzo están
definidas, en dependencia del ámbito de aplicación, de manera muy diferente. Cuarzo piezoeléctrico
(cuarzo oscilador) o variedades de cuarzo gema, por ejemplo, representan ya con unas toneladas de
material aprovechable yacimientos económicos, mientras que depósitos grandes de arena de cuarzo
para la fabricación de vidrio y piedras silicocalcáreas suelen contener reservas de más de 50 Mio.t.
Yacimientos de cuarcita y arenas especiales tienen tamaños que son intermedios entre estos dos
extremos.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de arenas de cuarzo para la fabricación de vidrio y

piedras silicocalcáreas y de depósitos de cuarcita y arena especial están compiladas en una tabla en el
Apéndice 1.
En yacimientos de arena de cuarzo, la relación entre recubrimiento y recurso debe estar comprendida
entre <1:3 y hasta 1:4, si la potencia del recubrimiento es menos de 2-3 m. La tierra primera no
debería sobrepasar el espesor de 5-10 m. Se debería comprobar la idoneidad del recubrimiento para
arena de construcción, para poder mejorar la relación entre los costes de explotación y el beneficio por
venta.
Por regla general se cuenta con una vida mínima de explotatión de 20 años de un yacimiento de arena
de cuarzo para cubrir la demanda en materia prima silícea de la industria consumidora. Lo más bajo el
precio del recurso extraido (p.ej. arena de filtración, arena de fundición, arena de vidrio), lo más bajos
deberían ser los costes de transporte y lo más cerca debería encontrarse el mercado. Según BERTON &
LE BERRE (1983) se aceptan distancias de transporte de 150-200 km para arenas de vidrio y arenas de
fundición/moldeo; en casos excepcionales, para arenas de valor particularmente alto, se toleran
también distancias entre 800 y 1 500 km.
6.3.6 Bibliografía
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449
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450
6.4 Diatomita (tierra diatomácea)
Diatomita es una roca sedimentaria térrea, mayoritariamente no consolidada, que consiste en

caparazones microscópicos de doble valva de algas silíceas unicelurares (diatomeas). Estas forma-
ciones organogenéticas pueden originar en ambientes marinos, salobres y límnicos. Componentes
subordinados se componen, según el origen de las diatomitas, de materia orgánica, cuarzo, minerales
de hierro (mayoritariamente pirita), minerales de arcilla, calcita y material volcánico. El color de
diatomitas depende esencialmente del contenido de sustancia orgánica y hierro y de la distancia al
nivel del agua subterránea.
El tamaño de las diatomeas está comprendido entre <10 µm y >1 mm, mayoritariamente entre 10 y
150 µm. Diatomitas límnicas presentan generalmente tamaños de grano medios más pequeños que las
de origen marino. Las propiedades físicas de las diatomitas, y con estas los ámbitos de aplicación,
están determinadas, en adición al tamaño de grano, por la forma de las diatomeas (especies discoi-
dales, naviformes, en forma de varillas o toneles).
Por tratamiento térmico dirigido (“flux calcination“) puede conseguirse un engrandecimiento del
tamaño de grano de diatomitas para llegar al grano deseado de medios auxiliares de filtración.
Diatomitas se distinguen por bajas densidades aparentes, porosidades grandes, altos poderes sorbentes,
conductibilidades térmicas menores y excelentes propiedades filtrantes. Diatomitas secas y sueltas
tienen densidades aparentes de sólo 0,12 a 0,25 g/cm³; la dureza MOHS de partículas diatomáceas
individuales varía entre 4,5 y 5 a densidades de 2 a 2,3 g/cm³.
Moler o tierra de Moler es una mezcla natural que consiste en diatomita y un 20-25 % de arcilla
plástica (bentonítica) que se explota en Dinamarca a escala industrial.
La composición química de diatomitas (tierra diatomácea en bruto) de diversos depósitos y yacimien-

tos universales está recopilada en la Tabla 6.22. La Tabla 6.23 presenta, además de la composición
química, también las características mineralógicas, granulométricas y fisicotécnicas de diatomitas
(material bruto).
Yacimientos de diatomita se explotan normalmente a cielo abierto, pero existen también unas
excepciones de esta regla.
451
Tabla 6.22: Composición química (%) de diatomitas y tierra de Moler en estado seco al horno (tierra diatomácea en bruto).
Yacimiento, país SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 P2O5 CaO MgO Na2O K2O PPR
Lompoc, California, EE.UU. 89,70 3,72 1,09 0,10 0,10 0,30 0,55 0,31 0,41 3,70
Calvert Form., Maryland, EE.UU. 79,55 8,18 2,62 0,70 - 0,25 1,30 1,31 1) - 5,80
Nevada, EE.UU. 86,00 5,27 2,12 0,21 0,06 0,34 0,39 0,24 0,29 4,90
Idaho, EE.UU. 89,82 1,82 0,44 0,07 0,13 1,26 0,54 1,03 0,22 4,02
Jalisco, Méjico 91,20 3,20 0,70 0,16 0,05 0,19 0,42 0,13 0,24 3,60
Loma Camastro, Costa Rica 52,58-81,80 3,73-16,69 0,92-7,66 0,15-0,53 0,01-0,29 0,21-2,53 0,40-2,00 0,12-1,04 0,15-0,87 9,98-19,63
Palmira, Ecuador 66,58-90,14 1,14-14,25 0,33-4,12 0,03-0,48 0,01-0,25 0,15-2,50 0,14-2,47 0,20-1,57 0,08-1,21 6,66-10,70
Perú 69,20-79,00 5,20-7,37 1,17-2,20 - - 0,88-4,68 2,01-6,50 0,85-1,18 0,62-1,10 -
Arica, Chile 92,45 0,86 0,19 0,02 0,01 0,26 0,11 0,28 0,15 5,25
Brasilia 77,80-89,20 0,67-11,90 0,08-0,52 0,02-0,52 - 0,08-0,26 0,02-0,10 0,02-0,08 0,02-0,18 8,90-14,10
Argentina 80 - 90 1,0-2,0 1,0-3,0 0,10 - 0,40-4,00 1,40-3,00 - - 4,40-4,90
Rift Valley, Kenia 85,37-90,32 1,99-4,36 0,97-2,20 0,10-0,17 0,01-0,02 0,28-0,87 0,15-0,27 0,33-0,83 0,45-0,75 3,53-4,96
Chemutsi, Zimbabwe 81,77 2,52 1,60 0,19 0,10 4,87 0,50 0,32 0,40 7,80
Maruecos 60 - 75 5-7 2-4 - - 5-8 1-2 1 1 -
Algeria 58,40 1,66 1,55 0,10 0,20 13,80 4,57 0,96 0,50 17,48 2)
Albacete, España 88,60 0,62 0,20 0,05 - 3,00 0,81 0,50 0,39 5,20
Bagnolo, Italia 3) 84,64-93,80 2,84-2,90 0,32-1,04 - - 0,14-0,44 0,04-0,10 - - 2,80-10,94
Borovany, Checa 80,69 5,36 0,91 0,17 - 0,36 - - - 5,23
Lüneburger Heide, Alemania 3) 4) 71,22-89,17 1,82-4,09 0,35-1,34 0,12-0,15 - Tr..-0,18 0,20-0,22 0,39-0,69 0,68-0,69 7,07-16,17
Pjätigorsk, Rusia 3) 87,25-93,20 1,2-2,0 - - - Hasta 1,1 Trazas - - 4,4-10,75
Inzenskoe, Rusia 77,83 6,12 2,22 - - 0,60 1,02 - - 9,70
Kamysloskoe Ural, Rusia 79,92 6,58 3,56 0,48 - 1,43 0,98 0,65 0,72 4,91
Australia 49,08-88,01 0,34-4,44 Tr.-1,00 - - Tr.-1,10 0,05-0,93 - - 10,16-46,99
Trauna-Valley, Papua Nueva Guinea 80,69 4,39 1,15 0,230 0,01 0,09 0,24 0,20 0,31 12,33
Thimi/Kathmandu, Nepal 65,03 13,06 4,15 0,609 0,033 0,62 1,24 0,58 1,74 12,50
China 64,80-92,75 2,57-17,06 0,50-5,15 - - 0,24-1,37 0,19-1,00 - - 2,89-6,92
Nilgata, Japón 86,00 5,80 1,60 0,22 0,03 0,70 0,29 0,48 0,53 4,40
Molererde, Dinamarca 68 - 78 8 - 11 5-7 <1 - 1 -3,5 1-2 2 - 3 1) - 0,5 - 3,5
1) 2) 3) 4)
Na2O + K2O contiene un 13,9 % de CO2 analisis de muestras en estado recién extraido explotación de diatomita abandonada a finales de 1994
452
Tabla 6.23: Composición química, mineralógica y granulométrica, y datos característicos fisicotécnicas de diatomitas (material en bruto).
País: Alemania 1) Alemania España Australia Ecuador Perú

Yacimiento: Lüneburger Heide Dethlingen Guadalquivir New South Wales Palmira Sechura 2)
SiO2 52,4 - 78,4 51,87 - 79,97 53,80 - 83,92 60,3 - 92,6 66, 58 - 90,14 38,59 - 67,36
Al2O3 0,94 - 4,16 1,12 - 3,12 1,14 - 4,13 2,2 - 21,9 1,14 - 14,25 3,91 - 13,800
Fe2O3 1,60 - 8,00 1,88 - 8,07 0,76 - 9,92 0,57 - 6,15 0,33 - 4,12 0,99 - 4,20
TiO2 0,10 - 0,36 0,11 - 0,37 - 0,10 - 0,97 0,03 - 0,48 0,17 - 0,75
P2O5 0,02 - 1,08 0,02 - 1,32 - <0,05 - 0,27 0,01 - 0,25 0,06 - 5,53
CaO 0,22 - 1,48 0,22 - 0,58 5,53 - 17,69 0,05 - 11,7 0,15 - 2,50 1,95 - 11,54
MgO 0,01 - 0,76 0,03 - 0,12 0,56 - 1,03 0,26 - 1,54 0,14 - 2,47 1,06 - 4,01
Na2O 0,00 - 0,56 0,08 - 0,40 0,21 - 3,13 <0,05 - 0,87 0,20 - 1,57 3,32 - 8,18
K2O 0,23 - 1,13 0,30 - 1,10 0,31 - 0,65 0,11 - 1,51 0,08 - 1,21 1,13 - 2,11
S (total) 0,0 - 6,0 1,1 - 6,2 - <0,1 - 1,3 4) - -
Corg 17,1 - 26,0 - - - - -
PPR 2,6 - 45,6 11,68 - 36,48 5,60 - 20,80 4,0 - 25,4 6,66 - 10,70 10,40 - 25,66
Ópalo 58 - 87 3) 44 - 72 38 - 70 26 - 74 92 - 98 30 - 60
Cuarzo Presente 5 - 27 7 - 10 <1 - 28 - 10 - 20
Minerales arcillosos Trazas - Tr. - 32 4 - 50 0-5 0 - 30
Muscovita-illita Trazas 0-1 Presente Presente - 3 - 10
Feldespato Trazas 1-6 Presente Presente 2-5 0 - 17
Calcita/dolomita Trazas - 8 - 46 Presente - 0 - 18
Apatita - - - - - 0 - 13
Pirita Presente 3 - 12 - - - -
Yeso Trazas 1-2 - - - 0 - 17
Halita - - Presente - - 0-6
Otros minerales - - - 3 - 28 - 0-2
453
País: Alemania 1) Alemania España Australia Ecuador Perú

Yacimiento: Lüneburger Heide Dethlingen Guadalquivir New South Wales Palmira Sechura 2)
Composición granulométrica (%):
1,120 - >0,630 mm - 0,0 - 2,2 - - 0,0 - 1,9
0,630 - >0,200 mm - 0,2 - 36,4 - 0,2 - 6,4 0,0 - 3,9
0,200 - >0,063 mm - 1,0 - 55,0 - 1,6 - 9,8 0,8 - 7,7
0,063 - <0,020 mm - 4,6 - 30,8 no determinado 1,0 - 16,4 1,4 - 22,9
0,020 - >0,006 mm - 4,0 - 13,6 } 80 6,6 - 32,8 13,3 - 26,2
0,006 - >0,002 mm 5,2 - 36,8 16,2 - 34,8 14,1 - 23,2
<0,002 mm
} 16,4 - 43,3 17,6 - 47,6 - 26,2 - 63,4 27,8 - 58,4
Promedio geométrico (µm) 1 - 10 5) 8,3 - - 2,5 2,5
pH 2,8 - 5,4 2,6 - 4,7 - 5,4 - 8,2 - -
Densidad aparente (g/cm³) - - 0,59 - 1,05 0,34 - 0,95 - -
Densidad en húmedo (g/l) 6) 92 - 371 152 - 250 - - - -
Tasa de filtración (ml/min) 8 - 120 34 - 98 - - - -
Superficie específica BET (m²/g) 7) 8,6 - 42,2 - 8 - 69 - 1,6 - 9,8 -
Adsorción de aceite (%) - - 117 - 562 18 - 108 - -
Adsorción de agua (%) - - 115 - 504 30 - 164 - -
Remisión (estandar MgO) (%) - - 50 - 80 30 - 72 20 - 81 70 -80
1)
explotación de diatomita abandonada a finales de 1994 2) diatomitas y sedimentos diatomáceos impuros 3) sólo la fracción de <0,020 mm 4) SO3 5) el promedio geométrico varía según el
yacimiento 6) la densidad en húmedo (en g/l) es aquella cantidad del medio filtrante auxiliar que ocupa, en estado húmedo y bajo una determinada presión, el volumen de un litro 7) BET = método
BRUNAUER, EMMETT and TELLER
454
Diatomitas han sido formadas, en condiciones ricas en sílice, predominantemente desde los principios
del Terciario, en ambientes límnicos, en gran parte exentos de cal y/o material volcanogenético, y en
ambientes salobres y marinos litorales; existen además diatomitas salobres de facies continental (lagos
continentales de agua salada).
6.4.3 Uso
La aplicación de diatomita (y tierras de Moler) es muy variada y requiere generalmente el tratamiento

previo por calcinación (cocción a 800-1 000°C) y activación (cocción a cerca de 1 000-1 200°C con
adición de fundentes). Se comercializan predominantemente sólo diatomitas procesadas y no tierras
diatomáceas en bruto. Diatomitas tratadas se aplican como
− medios aislantes (materiales aislantes y de construcción),
− medios auxiliares de filtración (filtración de cerveza, vino, agua y otros líquidos con masas
filtrantes sobre tamices);
− cargas para medios de limpieza y pulimento, caucho de silicona, materiales sintéticos, goma,
papel, pinturas, lacas, esmaltes, cerillos y productos farmacéuticos y cosméticos;
− portadores para catalizadores, insecticidas, explosivos (dinamita), desinfectantes, material de
relleno para bombonas de acetileno;
− medio sorbente para masas depuradoras de gas, sustrato para gatos, medios secadores;
− medio pulverizante (medios antiadherentes), p.ej. en las industrias de fertilizantes y materiales
sintéticos,
− medios de lijar y pulir, particularmente para productos delicados, p.ej. chapa de acero en las
industrias de automóviles y piedras preciosas.
Tierra de Moler se aplica en forma de granulados con diámetros de 0,25-1 mm, 1-3 mm y 3-6 mm,
en estado no cocido,
− para sustratos animales (cat litter),
− para sorbentes industriales,
− para recubrimientos aislantes (hot topping) en la industria de hierro y acero,
− como medio antiadherente,
− como portador de pesticidas;
en estado cocido mayormente

− para la fabricación de piedras aislantes, p.ej. para el aislamiento térmico de paredes traseras de
hornos industriales.
Para el recubrimiento aislante (hot topping) de hierro y acero líquido puede usarse también ceniza de
cáscaras de arroz, ya que éstas son muy ricas en sílice. El contenido de ceniza de cascarillas de arroz
llega, en estado seco, a un 25 %. La composición química de cenizas de arroz de países escogidos está
presentada en la Tabla 6.24. Cenizas de cáscara de arroz tienen también propiedades puzolánicas, por
lo que éstas pueden aplicarse localmente para la fabricación de cemento puzolánico.
455
Tabla 6.24: Composición química (%) de ceniza de cáscaras de arroz de países escogidos, según
SMITH (1992).
Entre Rios 1),

Asia Malawi Kenia 1 Kenia 2
Argentina
SiO2 96,52 92,15 88,30 85,00 89,44
Al2O3 0,15 0,41 - 0,32 0,46
Fe2O3 0,09 0,21 - 0,23 0,41
Mn2O3 0,197 (MnO) - - 0,12 0,14
CaO 0,51 0,41 0,50 0,67 0,58
MgO 0,28 0,45 - 0,43 0,42
Na2O 0,09 0,08 - 0,07 0,47
K 2O 1,46 2,31 3,40 1,24 1,35
P 2O 5 0,36 - 2,90 0,71 1,55
PPR 0,00 2,77 2,90 6,93 3,66
6.4.4 Sustitutos
Según el ámbito de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, diatomitas pueden

sustituirse en parte también por otros recursos minerales; algunas posibilidades están enumeradas en la
Tabla 6.25.
Tabla 6.25: Sustitutos para diatomita.
Uso: Filtración Relleno/carga Aislamiento Portador

Sustituto:
Pómez x x x x
Arena silícea x x
Perlita (expandida) x x x
Ceniza/escoria volcánica expandida x x x
Fibra mineral, natural y sintética x x
Carbón activado x x
Tierra descolorante x
Gel de alúmina x x
Caolín x
Talco x
Vermiculita (expandida) x x
SiO2 geliforme x
Trípoli x x
Harina de caliza x
“Creta” silícea x x
La regeneración de tierras diatomáceas tiene sentido económico sólo para el material de aquellos
filtros diatomáceos usados que están contaminados por residuos orgánicos que pueden depurarse por
lixiviación y calcinación.
La diatomita de medios abrasivos de altísima finura se sustituye con frecuencia por hidrato de
alúmina, alúmina calcinada, ceniza volcánica fina y trípoli.
456
Para la valoración gruesa preliminar de diatomitas se requieren las siguientes investigaciones en el

material bruto o en el producto procesado:
− composición química y mineralógica (contenido de “ópalo“),
− determinación de la distribución granulométrica,
− determinación de la forma de las diatomeas con el microscopio transluciente o, dado el caso,
también con el microscopio electrónico de barrido,
− determinación del grado de blancura,
− determinación de las densidades aparente y en húmedo,
− determinación del poder filtrante.
Investigaciones técnicas suplementarias deberían efectuarse y evaluarse en cooperación con un

laboratorio especializado y experimentado. Para la evaluación de diatomitas, el contenido total de
sílice no es tan importante como aquella proporción de caparazones diatomáceos que estan consti-
tuidas por sílice amorfa y opaliforme, siendo ésta el llamado contenido de “ópalo” de la diatomita. En
diatomitas que son economicamente aprovechables, el contenido de SiO2 se encuentra, por regla
general, a más de un 80-86 %, llegando a 94 % en calidades altas y bajando hasta un 58 % en cali-
dades menores (véase Tabla 6.26). Diatomita que sirve como medio auxiliar de filtración debería tener
una densidad en húmedo de <300 g/l.
Actualmente, diatomitas que son ricas en cal, dolomita, arcilla y toba no pueden procesarse económi-
camente y son por eso de explotabilidad muy restringida y técnicamente poco aprovechables, salvo si
se trata de Moler (diatomita arcillosa, véase Cap. 6.4.1).
Impurezas de sales solubles son casi siempre nocivas. Diatomitas en bruto con cloruros (halita) son
inadecuadas para todos ámbitos aplicativos. Yeso estorbe en la mayoría de las aplicaciones, con la
excepción de abonos, y los contenidos de yeso de materiales de construcción deben ser menos de 1 %;
con cantidades de yeso más altas se presenta el peligro de eflorescencias sulfáticas.
457
Tabla 6.26: Especificaciones generales de diatomita en bruto y productos diatomíticos calcinados. 1)
Diatomita (en bruto) 2) Diatomita, calcinada

SiO2 (total) >60 - 80 (85) >(80) - >90
Cuarzo (no SiO2) <3 <1
Al2O3 <4 <2 (-5)
Fe2O3 ∼ <5 <1,5 (-<5)
CaO <5 1-2
Álcalis <2 <1,5
MnO + TiO2 <1 <1
S (total) <2 -
PPR ∼3 - 8 <1
Sustancia orgánica Baja (<25) -
Yeso Generalmente <1 -
Minerales arcillosos bajo -
Porcentaje de ópalo >60 - 80
Tasa de filtración (ml/min) - 50 – 500 (700)
Densidad aparente (g/l) <250 -
Densidad en húmedo (g/l) - ∼100 - 200
pH ∼7 ∼7 (- 10)
Concentración de diatomaceas (%) >60 - 80 80 - 90
Remisión (TAPPI) (%) 3) - >60 (- 90)
1)
esencialmente según BENDA (1981) y BENDA & MATTIAT (1977) 2) para la comparación con los productos calcinados, los
valores de esta columna deben recalcularse exentos de pérdida por calcinación y materia orgánica a la suma de 100 % para
cada muestra dada 3) TAPPI = Technical Association of the Pulp and Paper Industry, New York - = generalmente no se
determina
Aparte de estas especificaciones generales, las características fisicotécnicas que deben cumplir los
productos diatomíticas comercializados son, según la gama amplia de posibles aplicaciones, muy
variadas. En la Tabla 6.27 están recogidas las propiedades fisicotécnicas de unos productos diato-
míticos norteamericanos. Por la dominancia norteamericana del mercado, las especificaciones de
productos diatomíticos están orientados mayormente a estos productos.
458
Tabla 6.27: Propiedades fisicotécnicas de diatomitas norteamericanas escogidas (productos

comerciales), recopilado según hojas de datos empresariales.
1)
ASTM Linseed Oil Absorbency Test 2) TAPPI = Technical Association of the Pulp and Paper Industry, New York 3)
para revestimientos 85 - 88 % 4) método del ensayo de abrasión según ASTM
Adsorción de aceite Clasificación Finura según HEGMAN Aplicación típica

<40 % malo 0 pintura marcadora de carreteras
40 - 80 % satisfactorio 1-2 laca mate
80 - 100 % alto 2-3 laca de alto brillo
>100 % muy alto 4 - 4½ esmalte mate
5½ - 6 esmalte de alto brillo
459
460
La explotación de diatomita se realiza mayoritariamente por extracción al descubierto. En muchos

casos, una relación entre diatomita y recubrimiento de 1:1 es económicamente aceptable.
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de diatomita están contenidas en una table en el

Apéndice 1.
6.4.6 Bibliografía
BARRON, J.A. (1987): Diatomite: Environmental and Geologic Factors Affecting ist Distribution.- In
HEIN, J.R. (Ed.): Siliceous Sedimentary Rock-Hosted Ores and Petroleum.- 164-178, 2 Abb.; New
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BENDA, L. (1981): Kieselgur (Diatomit).- GDMB Heft, 38: 133-140, Weinheim (Chemie).
BENDA, L. & BRANDES, H. (1974): Die Kieselgur-Lagerstätten Niedersachsens. I. Verbreitung, Alter

und Genese.- Geol. Jb., A 21: 3-85, 9 Abb., 3 Tab., 7 Taf.; Hannover.
BENDA, L. & MATTIAT, B. (1977): Die Kieselgur-Lagerstätten Niedersachsens. II. Rohstoffanalyse

und Qualitäts-Kennzeichnung im Hinblick auf die Verwertbarkeit.- Geol. Jb., D 22: 3-107, 13 Abb.,
14 Tab., 14 Taf.; Hannover.
BENDA, L. & PASCHEN, S. (1993): Kieselgur (Diatomit) - ein vielseitig genutzter Rohstoff.- Geol. Jb.,
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397-442, 15 Abb., 6 Tab.; Littleton, CO. (AIME).
GALAN, E., GONZALEZ, I., MAYORAL, E. & MIRAS, A. (1993): Properties and Applications of
Diatomitic Materials from SW Spain.- Applied Clay Science, 8: 1-18, 7 Abb., 9 Tab.; Amsterdam
(Elsevier).
HARRIES-REES, K. (1994): Diatomite - Stability under Threat? .- INDUSTRIAL MINERALS, April 1994,
319: 31-43, 10 Tab.; London.
INGLETHORPE, S.D.J. (1993): Diatomite. Industrial Minerals Laboratory Manual.- Technical Report
WG/92/39: 37 S., 8 Abb., 6 Tab., Anhang; BGS, Keyworth.
ROSKILL Information Services Ltd. (1988): The Economics of Diatomite.- 5th Ed.: 150 S., 97 Tab.,
Anhang; London.
SMITH, R.G. (1992): Rice Husk Ash Cement.- In: HILL, N., HOLMES, S. & MATHER, D.: Lime and
Other Alternative Cements.- 89-105, 10 Tab.; Intermediate Technology Publications (London).
ULLMANN´s Encyclopedia of Industrial Chemistry (1993): Silica.- A 23: 583-660, fig., tab.; Weinheim
(Chemie).
WILLIAMSON, D.R. (1966): Exploration for Diatomites.- Min. Ind. Bull., 9/3: 1-14, 3 fig., 2 tab.;
Colorado School of Mines, Golden, CO.
461
6.5 Trípoli y „creta“ silícea (tierra silícea)
El concepto de trípoli se empleaba en los países inglés hablantes originalmente para las diatomitas de
la región de Trípoli en Libia, pero se refiere hoy exclusivamente a cuarzo microcristalino, térreo,
blanco hasta gris. El término “tripolite“ se usa ocasionalmente como sinónimo de diatomita. En los
EE.UU. se entienden bajo “rottenstone“ (piedra podrida) formaciones silíceas residuales que se
producen en la meteorización de rocas carbonáticas silicificadas.
Trípoli o tripolita es una modificación microcristalina de cuarzo (cuarzo bajo). Trípoli es un material
terroso y suelto, poroso, friable y mayormente de color claro, y se presenta en la naturaleza predomi-
nantemente en forma de masas sin estructura, pero también, en estado consolidado, en forma más o
menos bien estratificada. En afloramientos o en estado natural, trípoli puede confundirse fácilmente
con loess, sedimentos gredosos o diatomita. El color de trípoli varía entre blanco, gris ceniza, gris
amarillento y amarillo ocre. Cantidades menores de óxido de hierro pueden cambiar el color de trípoli
hacia tonos marrones y rojos. En el secado, trípoli se queda en trozos, pero se deja reducir en polvo en
la mayoría de los casos. Trípoli seco absorbe agua con avidez sin descomponerse.
En el molido de cuarzo, p.ej. arena de cuarzo, se producen partículas astillosas con cantos vivos,
mientras que el molido de trípoli friable o en forma de polvo resulta en agregados irregularmente
redondeados de cristalitos de cuarzo de grano extremadamente fino (0,000 1-0,000 5 mm).
La Tabla 6.28 muestra los márgenes de la composición química del trípoli (material bruto) de
diferentes provincias de yacimientos. La distribución granulométrica de trípoli no tratado de yaci-
mientos de Alabama, EE.UU., está recopilada en la Tabla 6.29.
Tabla 6.28: Análisis químicos (%) de trípoli (material bruto).
EE.UU., EE.UU., Alemania, Jordania, El

EE.UU., Illinois
Alabama, NW Alabama, NE Pforzheim Karak
SiO2 97,10 - 98,75 87,48 - 98,48 84,51 - 99,64 92,5 95,62 - 97,76
Al2O3 0,37 - 1,06 0,71 - 6,87 0,16 - 10,38 3,0 0,20
Fe2O3 0,08 - 0,62 0,07 - 1,87 0,04 - 0,25 2,1 0,32 - 0,57
TiO2 - - 0,01 - 0,48 - 0,01
CaO 0,06 - 0,26 0,04 - 0,43 0,09 - 0,15 0,7 0,59 - 1,76
MgO 0,01 - 0,06 0,06 - 0,46 0,05 - 0,20 - 0,06 - 0,09
K 2O - - 0,01 - 0,56 - 0,00
Na2O - - 0,05 - 0,09 - 0,00 - 0,23
MnO 0,01 - 0,02 0,01 0,002 - 0,005 - -
PPR 0,65 - 1,17 0,57 - 3,17 0,43 - 3,67 0,8 0,92 - 2,33
Tabla 6.29: Distribución granulométrica (%) de trípoli no tratado (material bruto) de Alabama,
EE.UU., según RHEAMS & RICHTER (1988).
NW Alabama NE Alabama
>0,300 mm 32,9 - 76,0 6,0 - 56,7
0,300 - >0,063 mm 5,5 - 16,8 1,9 - 41,2
0,063 - >0,045 mm 1,6 - 7,1 0,2 - 7,9
<0,045 mm 16,9 - 51,6 23,9 - 85,7
462
“Creta” silícea (designación comercial “tierra silícea de Neuburg“ o “blanco silíceo de Neuburg“) se
presenta en la region de Neuburg del Danubio (Baviera, Alemania) en forma de roca poca
consolidada, de grano sumamente fino y de color blanco a amarillento. Creta silícea se compone según
STREIT (1987) de cuarzo + espículas silíceas de espongas y caolinita, mezclados en la relación de 4 : 1
a 6 : 1. La composición química y mineralógica de creta silícea en bruto puede tomarse de la Tabla
6.30. La fracción gruesa de creta silícea (0,060-0,090 mm) consiste en fragmentos del esqueleto de
espongiarios silíceos y granos de cuarzo; en la fracción de 0,002-0,060 mm, la masa principal de la
creta está formada por espículas de espongiarios silíceos. La fracción de <0,002 mm está constituida
esencialmente por cuarzo y caolinita. El cuarzo de creta silícea se presenta en forma de granos redon-
deados con diámetros hasta menos de 0,000 1 mm y forma con las láminas de caolinita estructuras
cavernosas en forma de broza (estructura “box-work” o estructura cartonera). Esta fábrica esquelética
de la creta silícea condiciona su superficie específica grande que puede llegar en material tratado en
parte a >10 m²/g.
Tabla 6.30: Características químicas y mineralógicas de “creta” silícea de Neuburg a. d. Donau,

Alemania (material bruto).
“Creta” silícea
“Creta” silícea (en “Creta” silícea
decantada
bruto) consolidada
naturalmente
SiO2 88,20 - 91,54 88,5 - 90,2 95,22 - 97,04
Al2O3 5,20 - 7,78 6,8 - 7,59 1,17 - 2,02
Fe2O3 0,12 - 0,27 0,15 0,09 - 0,14
TiO2 0,18 - 0,36 0,09 - 0,32 0,15
CaO 0,10 - 0,15 0,10 - 0,28 0,10 - 0,15
MgO 0,00 - 0,02 0,00 - 0,09 0,02 - 0,04
K 2O 0,26 - 0,32 0,24 0,21 - 0,39
Na2O 0,03 - 0,05 0,02 - 0,24 0,03 - 0,09
PPR 2,49 - 2,93 2,40 1,05 - 1,80
Cuarzo (+espículas silíceas de espongas) 78,4 - 85,3 79,5 - 82,8 93,0 - 95,7
Caolinita 14,7 - 21,6 17,2 - 20,5 4,3 - 7,0
Depósitos de trípoli están asociados a calizas silicificadas y meteorizadas, a calizas con lechos de
sílex y a rocas silíceas carbonáticas. Muchos aspectos genéticos del trípoli aún no están clarificados.
La mayoría de los autores cree que trípoli se conserva como formaciones residuales en la meteoriza-
ción de calizas silicificadas o rocas silíceas carbonatadas por la lixiviación y eliminación de carbona-
tos que dejan atrás masas de grano fino y ricas en cuarzo. La presencia de cristalitos idiomorfos de
cuarzo en depósitos de trípoli está considerada por algunos autores como prueba para la introducción
de SiO2 durante o después de la disolución y eliminación del carbonato.
“Creta” silícea se formó según STREIT (1987) durante de la époqua cretácica, en bahías marítimas
relativamente poco profundas, por la acumulación de granos de cuarzo extremadamente finos, espí-
culas silíceas de espongiarios y partículas de caolinta que han sido redepositados varias veces antes de
su sedimentación final.
463
6.5.3 Uso
Se comercializan sólo productos de trípoli tratado que se aplican mayormente como:
medios de lijar y pulir

− en pasta dentífrica,
− en pastas de limpieza y fregar,
− para lentes ópticas y lacas de alta calidad,
− en el tallado de piedras preciosas;
extendedor
− en pinturas y lacas;
cargas (functional filler)

− en materiales sintéticos para mejorar las propiedades mecánicas y eléctricas,
− en goma y en madera artificial,
− en resinas epóxidos para aparatos eléctricos,
− en pegamentos y insecticidas (aquí también como medio portador),
− en medios de limpieza en seco y detergentes,
− en vidriados de productos cerámicos;
pintura desmoldeadora en fundiciones.
“Creta” silícea se aplica como

− carga en caucho natural y sintético, látex, mezclas termoplásticas y de resina sintética,
pegamentos, masillas y emplastes,
− aditivo para vidrio soluble y pinturas al vidrio soluble,
− portador y diluyente de sustancias químicas y pigmentos altamente activos,
− componente de cuarzo fácilmente transformable para masas cerámicas y revestimiento de
electrodos de soldar,
− componente abrasivo en medios de fregar, pastas de pulir y piedras amoladoras.
6.5.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, trípoli y creta silícea
pueden sustituirse en parte por otros recursos minerales; algunas posibilidades están indicadas en la
Tabla 6.31.
Tabla 6.31: Sustitutos para trípoli y “creta” silícea.
Material de relleno Abrasivo y pulimento

Harina de caliza x x
Carbonato de calcio precipitado CaCO3 x x
Harina de cuarzo x x
SiO2 precipitado x x
Caolín calcinado x
Talco x
Feldespato finamente molido x
Harina de pómez x x
Diatomita x x
464
Para una evaluación preliminar de trípoli es suficiente determinar la composición mineralógica y

granulométrica. Cantidades menores de carbonatos y arcillas son tolerables a menos que no interfieran
en el tratamiento. La forma de grano debería determinarse en más detalle con microscopía electrónica.
La densidad aparente de trípoli es aproximadamente 0,9 g/cm³ y la porosidad del material bruto se
encuentra a cerca de 45 %, pero puede llegar también a valores más altos.
Productos de trípoli de alta calidad se producen por tratamiento en húmedo o por molido y clasifica-
ción por aire. En la aplicación como medio de lijar y pulir, un 99,5 % de los granos de cuarzo del
trípoli deben tener tamaños de <10 µm, con la mayoría encontrándose entre 0,005 y 0,007 mm (5-7
µm). En la aplicación de trípoli como cargas para pinturas se requiere, entre otras propiedades, un alto
grado de blancura.
Productos de “creta” silícea tratada deberían ser muy ligeros y de grano muy fino, con un máximo de
0,003 % de los granos del diámetro de >0,040 mm, un 2-8 % >0,010 mm y componentes mayores
<0,001 mm; la absorción de aceites y la superficie específica deben ser altas y el color lo más blanco
posible; una alta proporción de granos de cuarzo redondeados es ventajosa.
En la Tabla 6.32 se pretende resumir, en forma generalizada, las especificaciones (valores guía) de
recursos de trípoli y creta silícea.
Tabla 6.32: Especificaciones generalizados (valores guía) de trípoli y creta silícea (material bruto).
Tipoli “Creta” silícea
SiO2 (>95) >97 (98 - 99,5) >80
Al2O3 0,2 - 0,8 (0,001 -<1) 11 - 13
Fe2O3 0,10 - 0,20 (0,00 - 0,8) 1) <0,5
TiO2 <0,01 <0,2
CaO 0,1 - 0,2 (0,01 - 0,9) <0,5 2)
MgO 0,02 - 0,06 (0,00 - 0,2) -
K 2O <0,1 <1 3)
Na2O <0,05 -
MnO <0,03 -
PPR 0,5 - 0,8 (0,2 - 1,8) 3 - <5
Cuarzo >95 80 – 85
Caolinita bajo 15 – 20
Carbonato bajo -
Granulométría (%):
<0,040 mm 100 -
<0,010 mm 99 >92 - 100
<0,005 mm 50 - >90 4) -
<0,002 mm 15 – 50 5) -
<0,001 mm 6 - >30 5) 30 - 60
Dureza MOHS 6,5 - 7,0 -
pH 7,0 (6,0 - 7,8) -
Remisión (%) 84 - 91 5) -
Adsorción de aceite (g/100g) 17 - 20 6) >40 7)
Solubilidad en agua (bei 20°C)(%) - <0,1
Solubilidad en ácidos (30 % H2SO4, 1 Std.)(%) - 0,0
Superficie específica (m²/g) alto >10
Porosidad (%) >40 -
1)
en medios abrasivos, contenidos menores de Fe2O3 no son tolerables 2) CaO + MgO 3) K2O + Na2O 4) partículas con
tamaños de 1 a 7 µm deberían ser idiomorfas y más o menos tabulares 5) método según GE; para medios abrasivos, el valor
puede ser sustancialmente más pequeño 6) ASTM spatula rub out method 7) según DIN 53 199
465
Informaciones sobre el tamaño de yacimientos de trípoli se encuentran en una tabla en el apéndice 1.
6.5.6 Bibliografía
BERG, R.B. & MASTERS, J.M. (1994): Geology of Microcrystalline Silica (Tripoli) Deposits, Southern
Illinois.- Illinois Geol. Survey, Circ. 555: 89 S., 55 Abb., 6 Tab., 1 Taf.; Champaign, Ill.
BERG, R.B. & STEUART, C.T. (1994): Tripoli.- In CARR, D.D. (Ed.): Industrial Minerals and Rocks.-
6th Ed.: 1091-1102, 7 Abb., 3 Tab.; Littleton, CO (AIME).
HARBEN, P. (1983): Tripoli and Novaculite - the Little Known Relations.- INDUSTRIAL MINERALS,
Jan. 1983, 184: 28-32, 4 Tab.; London.
PICKERING, S.M., AVANT, D.M., SOLOMON, A.J. & FOX, W.R. (1986): Southern Illinois White
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Littleton, Col.
RHEAMS, K.F. & RICHTER, K.E. (1988): Tripoli Deposits in Northern Alabama - A Preliminary
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STREIT, R. (1987): Neuburger Kieselerde (Kieselkreide).- in DOBNER, A. et al. (1987): Der Bergbau in
Bayern.- Geologica Bavarica, 91: 153-158, 4 Abb.; München.
466
6.6 Pedernal (flint o piedra de chispa, sílex y rocas similares)
Muy generalmente se designan como rocas o sedimentos silíceos a todas aquellas formaciones
sedimentarias que están compuestas a >50 % de sílice no detrítica (calcedonia, cuarzo u ópalo). A la
clasificación de sedimentos silíceos no detríticos ya se había referido en el Cap. 6.1.1 (véase Tablas
6.4 y 6.5). De este grupo de rocas silíceas estarán tratados a continuación el subgrupo de los peder-
nales (en sentido estricto), que son economicamente recursos silíceos muy importantes, y de paso
también las liditas.
Pedernal consiste de cuarzo micro a criptocristalino (cristalitos mayoritariamente con diámetros de 1

a 10 µm) o calcedonia en forma de fibras radiadas. Pedernales son rocas duras, compactas, tenazas,
resistentes al golpe, de fractura concoidea con cantos vivos, débilmente translucientes a completa-
mente opacas y de distinto brillo graso; la densidad de pedernal está comprendida entre 2,62 y 2,63
g/cm³, la dureza Mohs es 7 y el color es gris oscuro a negro, amarillento o rojizo.
En la literatura técnica, los conceptos de pedernal, flint y sílex no se usan siempre de manera uniforme.
En los últimos años, numerosos autores distinguen, desde el punto de vista genético, bajo el concepto
colectivo de “pedernal” entre “flint” y “sílex” (chert). El término de flint se usa para sedimentos silíceos
criptocristalinos encajados en rocas carbonatadas no volcánicas; como sílex o chert, en cambio, se
denominan a las formaciones correspondientes de secuencias volcanosedimentarias. El concepto de piedra
de chispa/piedra pirofórica se utiliza en sinónimo con flint para pedernal nodular, sobre todo para el del
Cretácico superior. Diferentes autores recomendan utilizar el término de piedra de chispa sólo para
artefactos de pedernal de la edad piedra y por lo demás el término de flint.
El término flint se usa en los EE.UU. también para arena de cuarzo molida y el término sílexite
(sílexita) también para aquellas rocas magmáticas que se componen en un 60-100 % por cuarzo
primario. Novaculita es la designación corriente en los EE.UU. para pedernal/chert estratificado,
sobre todo para la “novaculita de Arkansas” del Devónico a Carbonífero inferior y sus equivalentes en
Tejas.
A las rocas silíceas pertenecen también las liditas. Liditas son esquistos silíceos biogenéticos, de color
negro, debido a contenidos menores de materia carbonera (mayoritariamente <1 %), y se presentan en
la naturaleza mayormente en forma tabular o en forma de bancos delgados y diaclasado estrecho.
También hay colores diferentes. La desintegración poliédrica natural de las liditas permite en muchos
casos una obtención sin aparato técnico particular.
La Tabla 6.33 presenta la composición química de pedernal nodular, procedente de sedimentos

mesozoicos, y la Tabla 6.34 la de rocas silíceas que son geológicamente más antiguas.
Tabla 6.33: Composición química (%) de pedernal nodular (flint, material en bruto) de sedimentos
mesozoicos.
Francia, Países Gren Bretaña, Alemania, Isla Alemania, Alemania,

Dieppe Bajos,Vaals Swanscombe de Rügen Sajonia Warstein
SiO2 98,4 - 99,53 98,80 97,40 98,4 - 98,6 97,35 - 98,68 95,30
Al2O3 0,07 - 0,10 0,10 0,35 0,02 - 0,2 0,01 - 0,14 3,01
Fe2O3 0,016 - 0,24 0,33 Trazas 0,04 - 0,3 0,04 - 0,16 0,15
TiO2 - - - Trazas Trazas - 0,01 -
CaO 0,23 0,31 0,46 0,2 - 0,7 Trazas - 0,06 0,10
MgO Trazas - 0,11 Trazas 0,18 Trazas Trazas 0,22
Na2O - - - 0,02 Trazas - 0,1 -
K 2O Trazas - 0,03 - - 0,02 0,01 - 0,1 -
PPR 0,33 0,41 1,30 1,13 0,86 - 1,76 1,22
467
Tabla 6.34: Composición química (%) de chert/sílex, lidita y novaculita.
Chert, Novaculita,
Chert, Carbonífera Chert, Triasico Lidita, Siluriano,
Devoniano, Devoniano,
EE.UU., 3) Illinois Yugoslawia Alemania
Alemania EE.UU.
SiO2 92,5 - 99,6 95,8 - 97,7 92,0 - 99,0 86,1 - 99,6 99,03 - 99,19
Al2O3 <0,5 - 2,9 0,13 - 2,83 0,5 - 1,5 <0,5 - 9,7 0,19 - 0,42
Fe2O3 0,10 - 3,44 0,13 - 1,48 0,2 - 1,2 <0,05 - 3,85 0,07 - 0,19
TiO2 <0,05 - 0,10 - - <0,05 - 0,67 0,01 - 0,02
CaO <0,05 - 0,56 <0,01 - 1,68 0,4 - 1,5 1) <0,05 - 0,09 0,02 - 0,03
.MgO - - - - 0,02 - 0,03
Na2O - - 0,02 - 0,12 2) - 0,002 - 0,004
K 2O <0,05 - 0,48 - - <0,05 - 2,63 0,01 - 0,10
MnO - 0,017 - 0,035 - - 0,01 - 0,07
PPR 0,1 - 0,4 - 0,3 - 2,5 0,1 - 3,5 0,26 - 0,30
1) 2) 3)
CaO + MgO Na2O + K2O chert gravel (grava de sílex) de depósitos secundarios
En el origen de yacimientos de pedernal se pueden distinguir:

− Depósitos primarios
a) SiO2 en solución, procedente de procesos de meteorización química continental, es la fuente
más importante para la formación de pedernales sedimentarios extensivos; en la mayoría de los
pedernales primarios se suponen precursores opalinos;
b) SiO2 en solución, procedente de la alteración de material volcánico submarino, está precipitada
en forma de barro de sílice amorfa y consolidada por diagénesis subsiguiente (novaculita);
− Depósitos secundarios
Formados a través de la erosión y disolución selectiva de caliza y creta silícicas y la acumulación de
nódulos residuales de pedernal, resistentes a la meteorización; en Alemania particularmente durante el
Cuaternario a lo largo de la costa del Mar del Norte y del Mar Báltico.
6.6.3 Uso
Anteriormente pedernal se usaba

− como material de partida importante para la fabricación de aparejos domésticos y de caza
(prehistóricos),
− para la fabricación de vidrio (vidrio de flint en Gran Bretaña),
− como árido de hormigón (en Dinamarca, Alemania y Gran Bretaña; pero atención: reacción con
ácalis, véase también Capítulo 1 “Agregados minerales: grava, arena y roca natural machacada”).
Los campos de aplicación actuales de rocas silíceas son los siguientes:
Pedernal/sílex/flint
− en la industria cerámica,
− como aditivo en la fabricación de ladrillos,
− como piedras de revestimiento de molinos y muelas (molienda sin hierro),
− para la fabricación de ferrosilicio,
− como árido para la solería industrial y en forma calcinada para fines decorativos,
− como medio antideslizante para suelos y superficies circulatorias,
− para pinturas marcadoras de carreteras y filler para la aclaración de superficies circulatorias,
− como sustrato para criaderas avículas,
− como medio abrasivo (papel de flint), piedra de pulir y rectificar
− en la industria de explosivos como “shot”, “grit” o “sand“
− como medio filtrante.
468
Novaculita se usa
− como piedra de lijar, pulir y rectificar.
Lidita (esquisto silício) se usa

− para balstrar vías de campo y bosque, antes también como balasto de carreteras,
− en joyería como llamada piedra de prueba para ensayar la ley de objetos de oro.
6.6.4 Sustitutos
Según el campo de aplicación y en dependencia de las condiciones locales, pedernal puede sustituirse
en parte también por otros recursos minerales. Algunas posibilidades de sustitución están señaladas en
la Tabla 6.35.
Tabla 6.35: Sustitutos para pedernal.
Campo de aplicación Pedernal puede sustituirse por

Industria cerámica Arena silícea
Bolas de moler de porcelana dura (densidad 2,4 g/cm³),
Muelas bolas de esteatita (densidad 2,75 g/cm³),
corindón sintético fundido (densidad 3,57 g/cm³)
Varios producos naturales y sintéticos, p.ej. cuarzo, pómez, diatomita, trípoli,
Medios de lijar y pulir
granate, carburo de silicio, carborundo, etc.
Piedras de revestimiento de
Cuarcitas pobres en hierro
molinos
469
En la Tabla 6.36 se pretende compilar las especificaciones (valores guía) de pedernal/flint/chert en

forma generalizada (véase también Tabla 6.11 del Cap. 6.2.5).
Tabla 6.36: Especificaciones (valores guía) de pedernal/flint/chert (material en bruto) para diversas
aplicaciones industriales.
Piedras de
Masas
Muelas revestimiento de Relleno 1) Ferrosilicio
cerámicas
molinos
SiO2 ∼99 >94 ∼99 >96 (>98) -
Al2O3 - <0,3 - <0,4 (-1,5) -
Fe2O3 ∼0,1 <0,1 ∼0,1 <0,1 (-0,6) <0,5 3)
CaO + CaCO3 - ∼4 - - -
MgO - <0,9 - - -
Na2O + K2O - - - <0,2 -
P - - - <0,1 -
en general
25 – 200 mm bloques
30 – 150 mm rectangulares,
20-70 (se muele
Tamaño de grano en especial longitud de arista se muele
(-100) mm finamente)
>50 mm mayormente 100-
50 - >20 mm 200 mm
20 - >5 mm
material
se calcina a
tenacidad alta, homogéneo, sin
1 470°C
Propiedades sin rechupes 2), rechupes 2), sin
(transfor-
suplementarias sin inclusiones inclusiones
mación en
carbonáticas carbonáticas
cristobalita)
puntiformes
1) 2)
carga para pinturas marcadoras de carreteras y medios aclaradores de superficies de circulación espacio vacío
3)
Fe2O3 + CaO
Para pedernal no puede darse una categorización del tamaño de yacimientos. Depósitos de pedernal
(flint) del tipo primario se presentan como subproducto en la obtención de creta para la fabricación de
cemento.
470
6.6.6 Bibliografía
BLANKENBURG, H.J., WERNER, C.D., SCHRÖN, W. & KLEMM, W. (1982): Flint und Chert -
Gemeinsamkeiten und Unterschiede.- Z. geol. Wiss., 10/9: 1287-1298, 4 Abb., 4 Tab.; Berlin.
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Materials Applications.- Reviews in Mineralogy, 29: 209-232, 20 Abb., 2 Tab.; Washington, D.C.
GURSKY, H.-J. (1997): Die Kieselgesteine des Unter-Karbons im Rhenoherzynikum. Sedimentologie,

Petrographie, Geochemie und Paläozeanographie.- Geol. Abh. Hessen, 100, 117 S., 29 Abb., 6 Tab.;
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KNAUTH, L.P. (1994): Petrogenesis of Chert.- In HEANEY, P.J., PREWITT, C.T. & GIBBS, G.V. (Eds.):
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WALTHER, H., BLANKENBURG, H.-J. & KUPETZ, M. (1992): Geochemical Characterization of Silurian
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ZELLMER, H. (1997): Über den Zusammenhang zwischen Vulkanismus und Kieselschiefer-Bildung im

Harz.- Z. dt. geol. Ges., 148: 457-477, 5 Abb., 2 Taf.; Stuttgart.
471
7 Protección medioambiental
7.1 Introducción
Los seres humanos aprovechan de los recursos naturales para su sostén vital y para mantener su
bienestar.
A los recursos naturales, necesarios para el hombre, pertenecen también los recursos minerales que se
usan para una multitud de procesos productores y para la fabricación de muchos productos. Efectos
directos e indirectos para el medio ambiente resultan no sólo de las actividades de las industrias de
elaboración subsiguiente, sino también de la explotación minera, sea a cielo abierto o por extracción
subterránea. Estas actividades han conducido en tiempos modernos a la condenación indiscriminada
de los recursos minerales y en algunos casos a gravamenes irrealizables e incluso hasta la prohibición
de su obtención y aprovechamiento ulterior.
En esta controversia se olvida muchas veces que estamos dependientes del aprovechamiento de los
recursos naturales si no queremos renunciar a la calidad de vida que hemos conseguido. Se olvida
también que se necesitan muchos recursos minerales y numerosos productos fabricados de ellos para
realizar, en el sentido de protección medioambiental, medidas preventivas, aseguradoras y de sanea-
miento donde éstas son necesarias y viables. La cantidad de recursos minerales, predominantemente
minerales industriales y piedras y tierras naturales, que se usa en Alemania para la conservación y
protección del medio ambiente, llega a muchos millones de toneladas al año.
7.2 Minerales de protección medioambiental
Recursos minerales que se encuentran cerca de la superficie terrestre (minerales industriales, piedras y
tierras) se aprovechan en las economías mundiales en cantidades grandes y de manera extraordinaria-
mente variada, también para medidas protectoras del medio ambiente. Los minerales naturales que se
usan para estas medidas pueden llamarse con perfecto derecho minerales protectores del medio
ambiente (LORENZ 1995).
El concepto de minerales de protección medioambiental puede definirse de manera siguiente:
Minerales de protección medioambiental son aquellos materiales minerales cuya

aplicación dirigida, en forma tratada o no tratada, puede tener efectos positivos en el
medio ambiente.
Un mineral de protección medioambiental aplicado en su forma primitiva, o fisicoquímicamente

alterado, actúa en directo, mientras que un mineral medioambiental actúa en indirecto cuando
sustituye a otras sustancias que son más nocivas para el medio ambiente que ello. Sin embargo, la
separación entre mineral ambiental directo y indirecto no está definida y inequívoca para cada caso
dado.
Minerales protectores medioambientales se aplican habitualmente en su estado natural, sin mayor

tratamiento químico u otra alteración artificial. Se tratan normalmente sólo físicamente, es decir se
limpian, se enriquecen, fragmentan, clasifican y se homogeneizan.
La obtención y el aprovechamiento de recursos minerales, en este caso minerales industriales, piedras

y tierras, no pueden descartarse globalmente como enemigos del medio ambiente o tolerarse a lo más
como intervenciones neutras; en muchos casos son más bién indispensables para el bien del medio
ambiente. Pero como suele ocurrir muchas veces, también aquí, la solución del problema no consiste
en un “o ... o”, sino en un “tanto ... como”. El recurso natural mismo no tiene la culpa, la responsabili-
dad tiene él que lo usa - por su bien o su mal.
472
A continuación se han escogido a unos minerales y rocas que se aplican directamente como material
mineral protector, preventivo y de saneamiento del medio ambiente.
Bentonita
Bentonita es una especie de arcilla que consiste en más de un 50 % en montmorillonita, que a su vez
pertenece a un determinado grupo de minerales arcillosos. Desde hace tiempo, este recurso muy
plástico y impermeable al agua se aplica de manera habitual en la protección medioambiental,
particularmente en la construcción de vertederos, por ejemplo los de residuos domésticos y especiales,
y los para el almacenamiento de fertilizantes, arena con sal para esparcir o de lignito salífero. Por su
alta plasticidad, arcillas bentoníticas son particularmente adecuadas para la impermeabilización de
suelos en la instalación de estanques y lagos “naturales”.
Dolomía
Con la ayuda de esta roca se puede mejorar el régimen de magnesio del suelo que es importante para
el desarrollo vegetal. Como otras rocas consolidadas o no consolidadas, dolomía se utiliza también en
la arquitectura paisajística. Dolomías tienen además la capacidad de neutralizar suelos y aguas
supraácidas, creando así ambientes compatibles tanto para animales como para plantas; el poder
ácidoneutralizante de dolomía es particularmente efectivo en forma calcinada.
Caliza, creta
Caliza y creta se usan, como todas rocas carbonatadas naturales, para la neutralización de materia
excesivamente ácida. Por eso, caliza y creta se aplican para combatir los daños provocados por las
lluvias ácidas y para neutralizar aguas ácidas naturales y residuales, en forma natural, pero con más
frecuencia en forma calcinada por la reactividad más alta. Cantidades grandes de caliza y creta se usan
en la desulfuración del humo de instalaciones grandes de combustión e incineración. Para conservar
las reservas de recursos naturales, el yeso así producido, el llamado yeso IDG (yeso de Instalaciones
de Desulfuración de Gases de humo), puede usarse en muchos casos, pero no en todos, como sustituto
de yeso natural.
Pómez, ceniza pumácea, escoria lávica

Éstas son rocas volcánicas que se usan, por su parcialmente muy alta porosidad, para aflojar suelos,
como material filtrante y, en la industria de materiales de construcción, como material aislante
termoacústico.
Yeso
Apatito
Bauxita
Dolomía
volcánica
Bentonita
Diatomita
Recurso mineral:
Palygorskita/sepiolita
vermiculita expandidas
Arcilla, esquisto, perlita,
Pómez, pumicita, escoria
ambiente:
Efecto sobre el medio
Impermeabilización de vertederos para la pro-

x
(x)
tección de aguas subterráneas y superficiales

Eliminación de líquidos nocivos para la pro-
x
x
x
tección de aguas subterráneas y superficiales

Depuración de agua por reacción química
x
(neutralización, precipitación, regulación del

(x)
x 14)
... agua
valor pH, intercambio iónico)

Depuración de agua por actuación física
x
x
x
x
(filtros)
Material de drenaje para la acumulación y
x
eliminación de líquidos nocivos

Impermeabilización de vertedores para la
x
(x)
prevención de contaminaciones del suelo)

Medidas mejoradoras del suelo por la
x
x
x
x
(x)
alteración de propiedades físicas

Medidas mejoradoras del suelo por la
x
x
alteración de propiedades químicas
Eliminación de sustancias nocivas para la
x
x
x
x
Tabla 7.1: Minerales de protección medioambiental con efectos directos, según LORENZ (1995).
prevención de contaminaciones del suelo

... suelo
x
Materiales para la arquitectura paisajística en
x
x
4)
recultivaciones o renaturalizaciones
x
Protección contra la erosión
Material de drenaje para la acumulación y
x
Conservación o mejoramiento de la calidad de....
eliminación de líquidos nocivos

Eliminación de gases perjudicales y/o malos
x
x
olores por ligantes sorbentes
Aminoración de ruidos molestos por medidas
x
x
x 10)
aislantes
Aminoración del calor perdido por medidas
x
x
... aire
x 10)
aislantes
x
Purificación de gases y del aire
x 5)
Aminoración de emisiones de polvo
473
474

Glauconita (x) (x)
Granates x
Ilmenita x
Sales potásicas (silvina,
x
carnalita, kainita y otros)
Caliza, creta x 6) x x x 13) x 13) x x x 5) x 7)
Grava, arena x9) x x x x x x 2) x 2) x 9)
Laterita (x)
Magnesita, brucita x x x x 5)
Mena de manganeso x
Sales sódicas (halita, trona,
nahcolita, thenardita y x 11) x 12)
otros)
Roca natural ? x x 8) x x x 3) x 3)
Fosfatos x 14) x
Pirita x
Azufre x
Arcillas, barro, adobe x x x x x 4) x x 1)
Zeolita x x x x x x
Explicación: x = aplicación extensiva, (x) = aplicación menos extensiva, ? = aplicación cuestionable

1)
en forma calcinada como ladrillo multiperforado para medidas aislantes 2) lana de vidrio fabricada de arena de cuarzo para aislaciones termoacústicas 3) lana mineral fabricada de basalto para
aislaciones termoacústicas 4) p.ej. para la impermeabilización básica de lagos y estanques artificiales 5) p.ej. en la desulfuración de gases de escape (gas de humo) 6) aplicación de cal viva o
hidróxido cálcico en la neutralización de ácidos y en la precipitación de fosfatos 7) por la compactación de suelos con cal viva y/o cemento 8) mejoramiento del suministro de sustancias nutritivas
por la adición de harina mineral 9) arenas y gravillas de filtración 10) aplicación como árido ligero para materiales de construcción 11) en forma del carbonato o hidróxido sódico 12) en forma del
carbonato sódico 13) mayoritariamente en forma de cal viva o hidrato cálcico químicamente tratados 14) desperdicios en la obtención de fosfato
475
Tabla 7.2: Minerales medioambientales con efectos indirectos, según LORENZ (1995).
Aminoración y prevención de contaminaciones medioambientales por...

…basado en los siguientes recursos minerales:
... la aplicación de: ... en vez de:
Zeolita
Laterita
pizarras
Fosfatos
Wollastonita
Grava, arena
Arcillas, adobe
Otros minerales
escoria volcánica
Poméz, pumicita,
Sillares naturales,
Arcilla, creta, dolomía

Efecto deseado:
Ladrillos de arcilla cocidos 1) x Hormigón 1)
ladrillos y bloques de arcilla Hormigón, ladrillos, piedras
x x x
estabilizados con cal 2) silicocalcáreas
Tejas cerámicas, tejas de
Pizarra de techar y otros sillares hormigón, placas de
x
naturales esquistolaminares fibrocemento de amianto, chapa
Aborro de energía ondulada
Sillares naturales x x x
Perlita, vermiculita, arcilla y
Recursos minerales naturales y porosos x
pizarra hinchadas 3)
Cemento puzolánico 4) x x x x Cemento Portland
Fosfato en bruto 5) x Fertilizante artificial
Medios fundentes minerales x 12) x x 14) --
Recipientes y contenedores cerámicos 6) x x Depósito plástico
Aplicación de
Recipientes y contenedores de vidrio 7) x x x Depósito plástico
procedimientos y
Tejas cerámicas x Cemento de amianto
productos alternativos y
Sorbentes naturales (x) (x) x x (x)22) Sorbente sintético
inofensivos para el medio
ambiente Pigmentos minerales naturales (x) x 15) Pigmento sintético
Filtrantes minerales naturales (x) x 18) x 17) Material filtrante sintético
476

Fibras de vidrio, fibras cerámicas, lana
x x x x x Fibras de amianto
mineral 8) etc.
Aplicación de Aglomerantes hidráulicos (p.ej.
procedimientos y cemento) para la incorporación de x x Basural/vertederos
productos alternativos y materia nociva 9)
inofensivos para el medio Fosfato en bruto 5) (x) Fertilizante artificial
ambiente Placas aglomeradas con fibrocemento 10)
x x x x Cemento de amianto
(sin asbesto)
Portadores minerales 11) x x x x Pesticidas no diluido 11)
Material antideslizante menos ofensivo Sal para material de
x (x) x x
contra nieve y hielo esparcimiento
Wollastonita fibrosa y minerales
Sustitución de recursos x 21) x x 19) Fibras de amianto
similares
nocivos por recursos
Filosilicatos placiformes x 20) Fibras de amianto
menos nocivos
Arena de olivino u otras arenas
x x 13) x 16) Arenas de chorro (cuarzo)
minerales sin cuarzo
Pizarra de techar x Cemento de amianto
Explicación: x = generalmente aplicable con ventaja, (x) = no siempre aplicable con ventaja
1)
costes y disponibilidad del proveedor energético son factores codecisivos para la preferencia de un producto u otro 2) material arcilloso y de grano fino, aglomerado con cal viva (ca. 5 M.-% ),
p.ej. greda, laterita, suelo laterítico, etc., prensado tras la adición de agua 3) el proceso de hinchamiento está vinculado con un considerable aparato energético 4) cemento puzolánico, p.ej. cemento
Portland, es un cemento que puede mezclarse con material ajeno, puzolanoactivo (p.ej. ceniza pumácea) hasta un 40 M.-% sin pérdida en calidad; el material ajeno no participa en la calcinación, lo
que ahorra energía 5) fosfatos en bruto pueden cubrir una parte de la demanda nutrimental de las plantas sólo bajo determinadas condiciones favorables 6) puede entrañar bastante altas emisiones
de F, SO2 y SO3 7) puede ser energéticamente menos favorable 8) todas estas fibras se fabrican, en contrario a fibars sintéticas, en gran parte a partir de recursos minerales naturales 9) en la
fabricación de cemento de clinker a temperaturas altas, muchas materias químicas perjudicales pueden estar fijadas de manera insoluble en la retícula cristalina de los silicatos neoformados 10) aquí
se entienden sólo fibras que se producen a partir de recuros minerales naturales, p.ej. fibras de vidrio, lana mineral, fibras cerámicas; no ostante, hay una multitud de otras fibras no minerales, como
p.ej. sisal, bagazo, celulosa, bambú, virutas de madera, plásticos 11) materias portadoras (p.ej. harinas de pómez, caliza, arcilla, etc.) facilitan una mejor dosificación y un rendimiento más
equilibrado de pestizadas de alta concentración y empiden u aminoran la contaminación de suelos y aguas 12) sientita nefelinítica, aplitas, pegmatitas, fonolitas y rocas feldespáticas bajan la
temperatura de fusión de mezclas minerales (p.ej. en la fabricación de vidrio, esmalte, cerámica) 13) arena triturada de rocas ultrabásicas (p.ej. dunita) 14) p.ej. fluorita, minerales de boro,
feldespatos 15) p.ej. goethita, hematites, ocre, siena, sombra, limonita, lepidocrocita, siderita y pirita en forma calcinada 16) p.ej. olivino, estaurolita, corindón 17) p.ej. diatomita 18) perlita hinchada
19)
yeso fibroso (CaSO4 semihidratado) y anhidrita fibrosa 20) biotita, moscovita, talco, vermiculita 21) paligorskita (attapulgita), sepiolita 22) bauxita activada de grano fino
477
7.3 Géstion medioambiental y de recursos naturales
En la obtención y en el consumo de materiales minerales de construcción, y en vista de una gestión

organizada de los recursos naturales y del medio ambiente, deberían tenerse en cuenta las considera-
ciones fundamentales siguientes:
- la obtención, el tratamiento y la elaboración de recursos naturales deben realizarse con métodos lo
más ecológicos posible;
- recursos minerales de construcción deberían aplicarse de manera económica y óptima;
- la aminoración de requisitos cualitativos innecesariamente exigentes puede contribuir a la
conservación de las reservas en materia prima, facilitando el aprovechamiento de aquellas zonas
del yacimiento, o aquellas áreas enteras de otros depósitos, que han sido consideradas hasta
entonces como inexplotables;
- yacimientos compuestos de varios recursos minerales deberían explotarse en conjunto, es decir
cada uno de los recursos debería aprovecharse y destinarse a su aplicación específica. En vista de
la conservación de recursos naturales, el aprovechamiento de sólo una de varias materias primas
contenidas en un depósito es irresponsable y produce además generalmente una alteración
duradera del yacimiento original, que impide con frecuencia el posterior aprovechamiento
económico de los demás recursos;
- recursos minerales y sus productos industriales deberían reciclarse en tanto que posible y viable,
es decir reintegrarse al ciclo o proceso económico (véase Cap. 7.4).
- la tendencia creciente de fabricar materiales minerales de construcción sintéticos, a altos costes y
frecuentemente con efectos contaminantes para el medio ambiente, que puede observarse cada vez
más, debe cambiarse, siempre que sea posible, a favor de recursos naturales existentes;
- por medidas apropiadas, p.ej. por el cambio del procedimiento productor o el cambio a la
fabricación de productos más económicos, debería bajarse el consumo específico de energía;
- antiguas áreas de explotación al descubierto pueden convertirse, o dejarse más o menos como
están, sin medidas muy costosas en biótopos valuables compensatores para plantas y animales
(renaturalización). En algunos casos puede conseguirse también, con preparativos adecuados, una
restauración sustancial del estado original, el de antes de la explotación del yacimiento
(recultivación);
- en ordenamientos y planificaciones territoriales, en los que estén armonizados los aspectos del
aprovechamiento y de la conservación de los recursos naturales, deben tenerse en cuenta los
derechos diferentes de aprovechamientos competidores, p.ej. el aprovechamiento del agua
subterránea, espacios protegidos, etc..
7.4 Reciclaje y sustitución
Reciclaje y sustitución se ofrecen fundamentalmente en aquellos casos, en los que el recurso natural o
sintético tiene una o más de las propiedades siguientes:
- el recurso es escaso y su obtención y/o elaboración es cara, a altos consumos energéticos y
contaminante para el medio ambiente;
- el recurso sustituido es cualitativamente peor que el sustituyente.
478
Reciclaje significa en sentido estricto una reintegración al ciclo productivo. Pero en muchos casos una
verdadera reintroducción de minerales no metálicos, rocas y tierras al ciclo productivo no es posible por
su alteración irreversible durante el proceso de elaboración ulterior. Pueden entrar, de manera duradera,
en nuevos compuestos químicos o formar nuevos minerales o mezclas de minerales que pueden tener
propiedades completamente diferentes de las del recurso original y limitar, o plenamente impedir el
reciclamiento adecuado. Se pueden transformar, por ejemplo, arcillas en ladrillos pero nunca pueden
convertirse ladrillos en arcilla; o caliza, una vez calcinada y elaborada en forma de cemento o cal viva,
nunca dará la caliza primitiva. Magnesita, dolomía y bauxita convertidas en productos refractarios son
ejemplos similares, para nombrar sólo unos entre muchos procesos irreversibles.
Así, en sentido estricto, una multitud de recursos minerales no son reciclabes, pero muchas veces al
menos los productos fabricados de ellos pueden reintroducirse al proceso productivo. Unos pocos
ejemplos son escombros de vidrio, escombros de construcciones demolidas y carreteras asfaltadas
escarificadas, los últimos llamados asfalto fresado o asfalto desencofrado. Sin embargo, en muchos
casos considerados con más detalle, resulta que tampoco aquí se trata realmente de reciclaje en sentido
estricto, sino del aprovechamiento de productos como sustitutos (recursos secundarios) de otros
recursos minerales naturales.
El reciclamiento de materiales usados, como el de vidrio usado, puede contribuir tanto a la conser-
vación de recursos naturales, como al ahorro en áreas potenciales para la obtención de materia prima.
En el reciclamiento de productos reciclables debe tenerse en cuenta que éste, en contrario a la opinión
corriente, no puede realizarse al infinito. La capacidad recicladora se agota más bien ya después de
unos pocos ciclos. Cada ciclo del reciclado, a saber, entraña un “downcycling“ (“desciclaje” o ciclado
descendente), es decir una aminoración de la calidad del producto reciclado que puede significar, a
veces dentro de poco tiempo, el fin del reciclamiento por calidad insuficiente. Los límites del recli-
clamiento, en el sentido de reutilización, pueden ser alcanzados rápidamente en aquellos casos parti-
culares, donde el material a reciclar, por ejemplo escombros de construcción, es de composición muy
variada, con los componentes individuales sólo separables con dificultad (materiales compuestos).
En Alemania, frente a cerca de 700 Mio. t de recursos naturales en masa extraidos por año (rocas
consolidadas y no consolidadas) se presentan anualmente aproximadamente 300 Mio. t en materiales
minerales residuales. De estos 300 millones de toneladas se pueden reciclar u aprovechar, en el sentido
de aprovechamiento en ciclo económico cerrado, en el caso más favorable cerca de 100 Mio. t (120
Mio. t según una estimación de la Comisión Europea) como sustituto de recursos naturales. En contra
a la opinión pública corriente, la mayor parte de la demanda de recursos requeridos debe seguir
cubriéndose así por depósitos naturales. Estimaciones actuales suponen que no más de un 10-15 % de
la demanda en recursos naturales en masa puede cubrirse por reciclado y sustitución con plena
utilización del potencial reciclable y sustituible. En las planificaciones territoriales deberán, por eso,
indicarse y tenerse disponibles áreas de tamaño correspondiente para la obtención de recurosos de
minerales industriales, piedras y tierras.
BARKSDALE, R.D. (Ed.): The Aggregate Handbook.- 850 S., zahlr. Abb. u. Tab.; Washington, DC.
(National Stone Association).
LORENZ, W. (1995): Planvolle Ressourcennutzung von Industriemineralen, Steinen und Erden als Teil
des Umweltschutzes.- Z. angew. Geol., 41: 98-105, 1 Abb., 3 Tab.: Hannover.
479
Apéndice
Apéndice 1 Tamaño de yacimientos

Apéndice 2 Diagrama en blanco para el diseño de curvas granulométricas
Apéndice 3 Comparación del tamaño de tamices internacionales
Índice
Apéndice 4 Escala logarítmica móvil para la lectura exacta de valores

logarítmicos en presentaciones gráficas a escalas arbitrarias
480
Apéndice 1: Tamaño de yacimientos (valores guía)
Contenido de yacimientos en toneladas métricas (t)

Recursos minerales de construcción Anotaciones
pequeño medio grande
<500 000-5 Mio. 5-20 Mio. 20->100 Mio. LORENZ (1991)
BLISS (1998): en abanicos de derrubios
Grava y arena <40 Mio. 40-250 Mio. >250 Mio.
aluviales
Excluidos los de abanicos de derrubios
<2 Mio. 2-50 Mio. >50 Mio.
aluviales
Roca natural para áridos <10-20 Mio. 20-50 Mio. 50->200 Mio.
Pómez <2 Mio. 2-20 Mio. >20 Mio.
Pumicita <20 Mio. 20-200 Mio. >200 Mio.
Ceniza y escoria volcánicas <1 Mio. 1-10 Mio. >10 Mio.
Toba volcánica endurecida <500 000-5 Mio. 5-20 Mio. 20->100 Mio.
Perlita <1-10 Mio. 10-50 Mio. 50->200 Mio.
Por regla general y excluyendo a áreas volcánicas muy grandes, como la del Vogelsberg en Alemania o la de las plataformas
Basalto basálticas de Brasil y de la India, la mayoría de los depósitos de basalto sólo son de tamaño mediano, con reservas de 50 millones
toneladas al máximo, con fecuencia de tamaño más pequeño.
Fonolita <500 000-1 Mio. 1-10 Mio. >10 Mio.
Roca ornamental <100 000-1 Mio. 1-10 Mio. 10->50 Mio.
Pizarra <100 000-1 Mio. 1-10 Mio. 10->50 Mio.
Caliza <10-20 Mio. 20-50 Mio. 50->200 Mio. Industria del cemento
Caliza <500 000-2 Mio. 2-10 Mio. 10->50 Mio. Industria del cal
Caliza <500 000-1 Mio. 1-5 Mio. 5->20 Mio. Material de relleno
Dolomía <1-5 Mio. 5-20 Mio. 20->100 Mio.
Exclusive yacimientos sedimentarios
Magnesita criptocristalina <500 000 500 000-1 Mio. >1 Mio. (redepositados) que alcanzan magnitudes como
las de depósitos de magnesita espática
Magnesita cristalisada (espato <10 Mio. 10-100 Mio. >100 Mio.
magnesita)
<100 000-500 000 500 000-5 Mio. 5->20 Mio. Explotación a cielo abierto
Yeso y anhidrita
<500 000-1 Mio. 1-10 Mio. 10->50 Mio. Explotación subterránea
481
Tabla: Tamaño de yacimientos (valores guía), continuada
Contenido de yacimientos en toneladas métricas (t)

Recursos minerales de construcción Anotaciones
pequeño medio grande
<250 000 250 000-1 Mio. >1 Mio. Roca filoniana
Baritina
<1 Mio. 1-10 Mio. >10 Mio. Sedimentario
Caolín y arcillas caoliníticas 500 000-1 Mio. 1-10 Mio. >10 Mio. Arcillas caoliníticas = ingl. ball clay
Arcilla refractaria 500 000-1 Mio. 1-10 Mio. 10-50 Mio.
Halloysita <50 000 50 000-5 Mio. >5 Mio.
Esmectita <100 000 100 000-1 Mio. >1 Mio.
Hormita <100 000 100 000-1 Mio. >1 Mio.
Tierra arcillosa para ladrillos <5 Mio. 5-20 Mio. >20 Mio.
Arcilla expansiva y esquistos expansivos <5 Mio. 5-20 Mio. >20 Mio.
Cuarzo piezoeléctrico (oscilante) <1-10 10-500 500->10 000
Arena silícea <1-5 Mio. 5-50 Mio. 50->200 Mio. Vidrio, bloques sílico-calcareos
Cuarcita, arena de cuarzo especial <500 000-1 Mio. 1-10 Mio. 10->50 Mio.
Diatomita <500 000-1 Mio. 1-10 Mio. 10->50 Mio.
Trípoli <70 000-250 000 250 000-1 Mio. 1->10 Mio.
BLISS, J.D. (1998): Aggregate Modeling and Assessment.- In BOBROWSKY, P.T. (Ed.): Aggregate Resources - A Global Perspective.- 255-274, 10 Abb.;
Rotterdam/Brookfield (Balkema).
LORENZ, W. (1991): Criteria for the Assessment of Non-Metallic Mineral Deposits.- Geol. Jb., A 127: 299-326, 2 Abb., 11 Tab., 1 Taf.; Hannover.
482
Apéndice 2
Diagrama en blanco para el diseño de curvas granulométricas

483
Apéndice 3: Comparación del tamaño de tamices internacionales. Parte 1: 125 - 1 mm
ISO 565:1990, ISO 3310:1990 Alemania Francia Gran Bretaña EE.UU.

R20/3 R20 R40/3 DIN ISO 3310:1992 NFX11-504:1992 BS 410:1986 ASTM E 11:1995
NF ISO 565:1990 ASTM E 323:1985
mm mm mm mm mm mm mesh mm inch/no. de tamiz
125 125 125 125 125 125 125 5 inch
112 112 112 112
106 106 106 106 4,24 inch
100 100 100 100 100 4 inch
90 90 90 90 90 90,0 90 3½ inch
80 80 80 80,0
75 75 75,0 75 3 inch
71 71 71 71,0
63 63 63 63 63 63,0 63 2½ inch
56 56 56 56,0
53 53 53,0 53 2,12 inch
50 50 50 50,0 50 2 inch
45 45 45 45 45 45,0 45 1¾ inch
40 40 40 40,0
37,5 37,5 37,5 37,5 1½ inch
35,5 35,5 35,5 35,5
31,5 31,5 31,5 31,5 31,5 31,5 31,5 1¼ inch
28 28 28 28,0
26,5 26,5 26,5 26,5 1,06 inch
25 25 25 25,0 25,0 1 inch
22,4 22,4 22,4 22,4 22,4 22,4 22,4 7/8 inch
20 20 20 20,0
19 19 19,0 19,0 ¾ inch
18 18 18 18,0
16 16 16 16 16 16,0 16,0 5/8 inch
14 14 14 14,0
13,2 13,2 13,2 13,2 0,530 inch
12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 ½ inch
11,2 11,2 11,2 11,2 11,2 11,2 11,2 7/16 inch
10 10 10 10,0
9,5 9,5 9,5 9,5 3/8 inch
9 9 9 9,00
484
Parte 1 continuada
R20/3 R20 R40/3 DIN ISO 3310:1992 NFX11-504:1992 BS 410:1986 ASTM E 11:1995
NF ISO 565:1990 ASTM E 323:1985
mm mm mm mm mm mm mesh mm inch/no. de tamiz
8 8 8 8 8 8,00 8,0 5/16 inch
7,1 7,1 7,1 7,10
6,7 6,7 6,70 6,7 0,265 inch
6,3 6,3 6,3 6,30 6,3 ¼ inch
5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,60 3 5,6 3½ 1)
5 5 5 5,00
4,75 4,75 4,75 3½ 4,75 4
4,5 4,5 4,50
4 4 4 4 4 4,00 4 4,00 5
3,55 3,55 3,55 3,55
3,35 3,35 3,35 5 3,35 6
3,15 3,15 3,15 3,15
2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,80 6 2,80 7
2,5 2,5 2,5 2,50
2,36 2,36 2,36 7 2,36 8
2,24 2,24 2,24 2,24
2 2 2 2 2 2,00 8 2,00 10
1,8 1,8 1,8 1,80
1,7 1,7 1,70 10 1,70 12
1,6 1,6 1,6 1,60
1,4 1,4 1,4 1,4 1,4 1,40 12 1,40 14
1,25 1,25 1,25 1,25
1,18 1,18 1,18 14 1,18 16
1,12 1,12 1,12 1,12
1 1 1 1 1 1,00 16 1,00 18
1)
Numéro de tamiz
485
Parte 2: 900 - 5 µm

DIN ISO NFX11-504: NF ISO 3310- ASTM E 11:1995
R 20/3 R20 R 40/3 BS 410:1985
33101992: 1992 3:1991 ASTM E 161:1987
µm µm µm µm µm µm µm mesh µm Sieve no.
900 900 900
850 850 850 18 850 20
800 800 800
710 710 710 710 710 710 22 710 25
630 630 630
600 600 600 25 600 30
560 560 560
500 500 500 500 500 500 500 30 500 35
450 450 450 450
425 425 425 425 36 425 40
400 400 400 400
355 355 355 355 355 355 355 44 355 45
315 315 315 315
300 300 300 300 52 300 50
280 280 280 280
250 250 250 250 250 250 250 60 250 60
224 224 224 224
212 212 212 212 72 212 70
200 200 200 200
180 180 180 180 180 180 180 85 180 80
160 160 160 160
150 150 150 150 100 150 100
140 140 140 140
125 125 125 125 125 125 125 120 125 120
112 112 112 112
106 106 106 106 150 106 140
100 100 100 100
486
Parte 2 continuada

DIN ISO NFX11-504: NF ISO 3310- ASTM E 11:1995
R 20/3 R20 R 40/3 BS 410:1985
33101992: 1992 3:1991 ASTM E 161:1987
µm µm µm µm µm µm µm mesh µm Numéro de tamiz
90 90 90 90 90 90 90 170 90 170
80 80 80 80
75 75 75 75 200 75 200
71 71 71 71
63 63 63 63 63 63 63 240 63 230
56 56 56 56
53 53 53 53 300 53 270
50 50 50 50
45 45 45 45 45 45 45 350 45 325
40 40 40 40
38 38 38 38 400 38 400
R10 36 36 36 36
32 32 32 32 32 32 440 32 450
25 25 25 25 25 500
20 20 20 20 20 635
16 16 16 16
10 10 10 10
5 5 5 5
487
Índice
(véase tambíen Cap. 1.9.1 „Glosario”)
A
Aclaración 47
Adobe (véase Cápitulo 5.9) 400 f.
Adsorción de agua 32, 38, 39, 40, 41, 246 f., 253, 259
Aglomerante hidráulico 74
Agregado mineral mixto, “hormigón mineral“ 47, 55, 58
Agregado todo-uno (all-in aggregate) 121
Agregados minerales metalúrgicos 72
Agregados minerales para bloques de escorias metalúrgicas 143 f.
Agregados minerales para bloques silico-calcáreas 143 f.,
Agregados minerales para carreteras y caminos 44 f.
- Bases de soporte sin aglomerantes 54 f.
- Bases de soporte con aglomerantes hidráulicos y bituminosos 74 f.
- Capas de rodadura (firmes asfálticos y de hormigón) 84 f.
Agregados minerales para carreteras y caminos, especificaciones 48 f.
Agregados minerales para hormigón (construcción sobre y bajo tierra) 109 f.
Agregados minerales para hormigón celular 143 f.
Agregados minerales para hormigón, especificaciones 116, 117, 124 f., 128-129, 130-132, 133-134
Agregados minerales para mortero de solado, mampostería y enlucidos 136 f.
Agregados minerales reciclados 71, 72
Agregados minerales, clasificación de 11
Agregados minerales, especificaciones generales 48 f.
Agregados minerales, métodos investigativos más importantes 28 f.
Aislamientos termo acústicos 223
Alabastro 317
Alcalireactividad 34, 128, 135
Alófano 355, 376
- Bibliografía 376
- Mineralogía, petrografía, química 376
- Origen de yacimientos 376
- Uso 376
Aparcamientos no afirmados 157
Arcillas 336 f.
- Definición y sistemática 336 f.
Arcilla aglomerante 389
Arcilla expansiva y esquistos expansivos 415 f.
- Bibliografía 419
- Especificaciones de la materia prima (valores guía) 416 f.
- Sustitutos 416
- Tamaño de yacimientos 481
- Uso 416
Arcillas caoliníticas (ball clay) 341 f., 344, 348 f., 354
Arcillas de pedernal (flint clay) 347, especificaciones 368 f.
Arcillas refractarias (fire clays, flint clays) 362 f.
- Bibliografía 370
- Mineralogía, petrografía, química 362 f.
- Sustitutos 367
- Uso 367
488
Arcillas refractarias (fire clays) 362 f., 368

Arcillas refractarias calcinadas 365
Arena (véase Agregados minerales) 9 f., 52, 136, 143, 152 f., 159, 440 f.
Arena y grava silíceas, arenisca silícea y cuarcita 423, 424, 440 f., 442, 447
- Bibliografía 448
- Sustitutos 444
- Uso 443
Arena costera 137
Arena de albañilería 138
Arena de cuarzo (para la fabricación de piedras silíceas) 445
Arena de cuarzo 424
Arena de cuarzo, arena de vidrio 440 f.
Arena de cuarzo, contenido de minerales pesados, distribución granulométrica 441
Arena de embarrar 424
Arena de enlucido 138
Arena de enlucido 139
Arena de hormigón 138
Arena de mortero 139
Arena de solado 138
Arena de vidrio 440, 445
Arena finísima 9, 125
Arena machacada 9, 52
Arena machacada noble 9, 52
Arena metalúrgica 70, 73
Arena natural 52
Arena silícea 434-435
Arenas de chorro 445
Arenas de fracturación (propping agents) 446
Arenas de freno 446
Arenas de fundición 445
Arenas dunares 137
Arenas especiales 10
Arenas industriales 10, 440 f.
Arenisca de cuarzo 424, 440 f.
Árido de grano escalado 121
Árido monogranular 121
Árido pumítico liviano 203
Áridos finos 125
Áridos livianos (véase Rocas volcánicas y áridos livianos) 115, 206 f., 213
Áridos livianos 11, 115, 209 f.
Áridos minerales (grava, arena y roca natural machacada) 9 f.
- Bibliografía 160 f.
- Características físicotécnicas 35 f.
- Explicación de términos importantes 9 f., 11, 28 f.
- Métodos generales y procedimientos de ensayo 24 f.
- Normas y reglamentos técnicos 165 f.
- Sustitutos, materiales de construcción reciclados y recursos minerales secundarios 20
- Tamaño de yacimientos 159, 480
- Uso 19
Áridos normales 9, 11, 115
489
Áridos para hormigón 12, 110 f., 116-117, 118, 121 f., 124, 125
Áridos pesados 11
Àridos reciclados 135
Áridos ultralivianos 225
Asfalto 84
Asfalto colado 102 f.
Asimetría 16
Attapulgita (véase Hormitas) 393
B
Productos químicos de bario 331
Balasto para ferrocarril 146 f.
ball clay (arcillas caoliníticas) 341 f., 345, 348 f., 354
Baritina (espato pesado, barita) 328 f.
- Bibliografía 334
- Sustitutos 331
- Uso 330
Baritina para lodos de perforación 330, 332-333
Baritina, especificaciones 332-333
Basalto 228 f.,
- Bibliografía 234
- Sustitutos 231
- Uso 229 f.
Basalto fundido 229 f.
Base anticongelante 45, 55 f., 58 f.
Base de protectora de plataforma ferroviaria 148
Base de soporte 44, 52, 54 f.
Base de soporte aglomerada 45
Base de soporte aglomerada con betún 78 f.
Base de soporte hidráulicamente aglomerada 45, 74 f.
Base de soporte no aglomerada 45, 59 f.
Base de soporte rodadura 45, 105 f.
Base ligante 84
Bases de soporte de grava 59 , 61 f.
Bases de soporte de piedra machacada gruesa 59 f., 61 f.
Bassanita 317
Beidellita 380
Bentonita activada 380
Bentonita blanca 381
Bentonita de hidrógeno (bentonita H, bentonita ácida, acid clay) 380
Bentonita de Wyoming (EE.UU.) 372
Bentonita véase 380 f.
Bentonita, especificaciones 384-390
Bentonita, organófila 383
Bentonita, protección medioambiental 472
Betún 51, 78, 84
Blanc fixe (blanco fijo) 331
Bloque bruto 256 f.
490
Bloque neto 256 f.

Bloques de hormigón liviano 203
Bloques metalúrgicas 143
Bloques potenciales en bruto 263 f.
Bloques silico-calcáreos 138, 143 f.
bochas 317
Brucita 308
C
Ca-bentonita, 380, 385
Cal 292
Calcedonia 425
Calcinación, cocción 293
calcrete 19, 66 f.
Cálculo de las reservas 158
California bearing ratio (ensayo CBR) 31, 71
Caliza 288 f.
- Bibliografía 299
- Sustitutos 290 f.
- Uso 290
Caliza concifer (lumaquela) 289
Caliza de detrito arrecifal 289
Caliza para la fabricación de cal viva 298
Caliza para la fabricación de cemento 294-295, 296, 298 f.
Caliza, aplicaciones principales 291
Caliza, especificaciones 294-295
Caliza, protección medioambiental 472, 474
Cantidades mínimas 25
Caolín y arcillas caoliníticas 341 f.
- Bibliografía 360
- Especificaciones de la materia prima (valores guía) 346-359
- Sustitutos 344
- Uso 343
Caolín, yacimientos primarios y secundarios 342
Caolines de carga/relleno 347, 350-351, 357, 358
Caolines de recubrimiento 347, 352-353, 356-358
Caolines para cerámica 352-353, 354
Caolinita 341
Capa de rodadura firme 44, 84
Carbonato de bario 331
Carbonato de calcio natural molido (GCC = ground calcium carbonate) 299
Cargas silíceas 447
Cartón de yeso 324
Cemento puzolánico 213 f., 216
Cemento SOREL 137, 312
Ceniza de cáscaras de arroz 454 f.
Ceniza de incineración de residuos domésticos 74
Ceniza pumítica en bruto, especificaciones 204 f.
Chamota („grog“) 362, 367
491
chert 466 f.
china clay 341
Clase granulométrica 10
Clases de compactibilidad 16
Clasificación 16
Cloruros, contenido de 34, 51, 129, 132, 134
Coalín de Geogia (EE.UU.) 378
Coeficiente de 10 % de finos (10 % fines aggregate crushing) 31, 40, 41, 50, 82, 83
Coeficiente de abrasión (aggregate abrasion value) 31, 51, 79, 131, 247, 254, 259, 262
Coeficiente de desgaste de Los Angeles 27, 30, 41, 42, 50, 82, 83, 131, 134, 146
Coeficiente de fragmentación (aggregate crushing value) 30, 40, 42, 50, 82, 83, 131
Coeficiente de impacto (aggregate impact value) 30, 38, 40, 42, 43, 82, 134, 247
Coeficiente de permeabilidad al agua 17, 18, 154
Coeficiente de pulido acelerado (polished stone value) 31, 41, 44, 51, 79, 83, 131
Coeficiente de saturación 246, 258
Coeficiente Micro-Deval 29, 51, 131, 134
Compatación de suelos 77
Componentes decantables 51, 109
Componentes hinchables 129
Composición granulométrica, continua o discontinua 26
Concentrados 5
Cono SEGER, cono ORTON, cono ISO, cono H.P.C. 366, 368
Contenido de carbonato 289
Contenido de materia que interfiere en el endurecimiento 128
Contenido de SrSO4 de baritinas 330
coronus, coralline calcareous aggregate 67, 69
Costera, protección 151
Creta silícea 461 f.
Cristal de roca 423, 427 f., 434-435
Cristales de calcite 293
Cristalinidad de caolinita 359
Cristobalita 428 f., 447
Cromosilicio 433
Cuarzita 425, 440 f.
Cuarzita cementada 425, 434-435, 442
Cuarzita felsítica 425, 434-435, 442
Cuarzo, cristobalita y ópalo 427 f.
- Bibliografía 438
- Sustitutos 433
- Uso 432
Cuarzo de pegmatites 423, 427 f., 434-435
Cuarzo filoniano 423, 427 f., 434-435
Cuarzo, alto 420, 427
Cuarzo, bajo 420, 427, 431
Cuarzo, criptocristalino 437
Cuarzo, piezoeléctricos 433
Cuero de montaña („mountain wool“) 393
Curva BRAAS 110, 114
Curva FULLER 16, 17, 88, 110, 143
Curva granulométrica 26
Curvas límite de tamizado 56 f., 61 f., 73, 75 f., 80 f., 86 f., 89 f., 93 f., 96 f., 100 f., 103 f., 105 f.,
111 f., 119 f., 122 f., 140 f., 145, 208, 225
492
D
Densidad a granel (peso unitario) 16, 32, 36, 37, 41, 48, 195, 222
Densidad aparente (o relativa) 16, 32, 38, 39, 41, 43, 48, 133, 195, 253, 258, 289
Desendurecimiento de agua 212
Desgaste segun BÖHME 39, 247
Diagrama AFM 231f.
Diagrama BAIN 409
Diagrama WINKLER 408, 409
Diámetro de grano efectivo 16
Diatomita (tierra diatomácea) 425, 450 f.
- Bibliografía 460
- Sustitutos 455
- Uso 454
Distribución granulométrica 28, 48, 128, 130, 133, 482 (véase también curvas límite de tamizado)
Dolomía 301 f.
- Bibliografía 307
- Sustitutos 304
- Uso 303
Dolomía sinterizada 303, 306
Dolomía, aplicaciones principales 291
Dolomía, calcinada 303
Dolomía, en bruto 302 f.
Dolomía, especificaciones 305-306
Dolomía, protección medioambiental 472, 473
Dolomita 301
downcycling (reciclaje por abajo) 21
duricrusts 19, 66
E
Efectos de las heladas 16
Ensayo de rotura de anclaje de soporte por carga 254
Ensayo de sulfato sódico y magnésico 33, 82
Ensayo Los Angeles (véase coeficiente de…)
Ensayo PROCTOR 32, 60
Escayola (yeso de estucar) 317
Escombros de construcción 74
Escoria lávica 215 f., 472
Escoria metalúrgica 72
Escorias de altos hornos en trozos 70
Escorias siderúrgicas y metalúrgicas 71, 72
Escorias y cenizas volcánicas (véase 210 f.)
Esmectitas (bentonita, montmorillonita) 336, 380 f.
- Bibliografía 391
- Especificaciones de la materia prima (valores guía) 384-390
- Sustitutos 384
493
- Uso 382
Esmectitas en bruto para la pelletización 389
Espato de Islandia, espato de doble refracción 299
Especificaciones de la materia prima, en general 5
Espejuelo (selenita) 317
Espuma de mar (Meerschaum) 393, 395, 398
Esquistos, equistocidad 272
Estabilidad filtrante 59
Estabilidad de volumen 40, 41, 50, 82, 133
Estabilización de suelos 77
Estériles de carbón 69, 70
Evaluación de yaciemientos 158 f.
Expansión térmica 247, 249, 254, 260, 262
Explotabilidad 158
F
Fabricación de fibras minerales 231, 233
ferricrete 19, 66
Ferrosilicio 433
Filler (material de relleno) 52, 108, 305, 325, 332-333, 390, 463
Filler externo 108
Filler propio 108
Filosilicatos, sistemática 337
Filtración, arena y grava 152 f.
Filtración, materiales especiales de 156
Filtros de aire 156
Filtros de drenaje 148 f., 154
Filtros depuradores de agua 151 f., 446
Filtros lentos 154
Filtros rápidos 154
Filtros, filtrantes, medio filtrante 157 f., 189, 224
Finos, contenido de 48, 131
fire clays (arcillas refractarias) 362 f., 368
Firmes asfálticos con poros abiertos (asfalto permeable al agua) 95 f.
Firmes de hormigón 108
flagstone 278
Flint (véase perdernal) 466 f.
flint clay (arcillas de pedernal) 341, especificaciones 363 f., 369 f.
Fonolita 235 f.
Forma de grano, índice de forma de grano 14, 29, 49, 126, 129, 131, 146
Fracciones finas 29, 48, 131
fuller´s earth (tierra de batán/descolorante) 385, 393
Fundentes 213
G
Glosario 178-183
Grado (número) de irregularidad 15
Grado de meteorización 25
Grado de redondez 15, 29
Grano de forma rolliza („cúbica“) 84
Grano de harina 9, 125, 126, 127
Grano inferior 10, 48, 52, 55, 125, 128, 133
Grano machacado 109
Grano máximo 10
Grano mínimo 16, 52
Grano redondo 109
494
Grano superior 10, 48, 52, 55, 125, 128, 133

Granulado de cámaras de fundición 52, 74
Granulometría intermittende (agregados con granulometría discontinua) 15, 99, 110
Grava (véase agregados minerales) 9, 52, 156
Grava de cuarzo 423, 424
Grava de laterita 65, 66, 68
Grava en cubiertas planas 156
Grava gruesa 9
Grava silíceas 440 f.
Grupo granulométrico 10
Grupos granulométricos, designación de 13
Gypsite, gypcrete 317
H
Halloysita 372 f.
- Bibliografía 375
- Especificaciones de la materia prima (valores guía) 375
- Sustitutos 374
- Uso 374
Harina de cristobalita 430
Harina de roca („finos“, filler) 9, 108
Harina de pizarra 278
H-bentonita 380
Hectorita 380, 384, 385
Hidromagnesita 308
Hormigón asfáltico 88 f., 92 f.
Hormigón celular 143 f.
Hormigón de piedra machacada 110 f., 118 f.
Hormigón fino 110
Hormigón mineral 47, 55
Hormigón pesado 330
Hormitas (paligorskita, sepiolita) 336, 393 f.
- Bibliografía 399
- Sustitutos 397
- Uso 396
Hormita para lodos de perforación 398
Humedad interna, propia, superficial 127
Huntita 308
I
Ignimbrita 236 f.
Illita 377 f.
- Bibliografía 379
- Sustitutos 378
- Uso 378
Impermeabilización basal de vertederos 388
495
Impurezas orgánicas 51, 134

Índice de aplanamiento 28, 29, 49, 83, 131, 133
K
K-bentonita 385
L
Ladrillos de chamota 367
Lascas 433, 436
Laterita 65
Lava escoriácea 216 f., 472
Lidita 466, 468
Ligantes de magnesia 312
Límites de ATTERBERG 386, 409, 411
Lodos de perforación 330, 332, 386-387, 398
Lodos minerales de lijado 243
Los Angeles (véase coeficiente de…)
Losas de fachada 262
M
Magnasia 308
Magnesia fundida 311
Magnesita 308 f.
- Bibliografía 314
- Sustitutos 312
- Uso 311
Magnesita criptocristalina (o „geliformes“) 309 f., 313
Magnesita espática 309 f., 313
Malecones 157
Masas arcilosas, propiedades de elaboración y cocción 406-407
Mástique asfáltico 104 f.
Mástique asfáltico de piedra machacada fina 99 f.
Materia orgánica, contenido en (impurezas orgánicas) 34, 51, 129, 132, 134
Material de drenaje 59, 148
Material en bruto 5
Materiales básicos de moldeo 445
Materiales de construcción reciclados (material de construcción RC) 20 f., 72, 135
Materias primas minerales, beneficio de medias políticas de la cooperación técnica 3
Medios empobrecedores 446
Metacuarzita 434-435, 442
Metahalloysita 372
Meteorización física 249 f.
Minerales secundarios 23
Módulo de elasticidad 260
Moler o tierra de Moler 450, 454
Montmorillonita (véase Esmectitas) 380 f.
Mortero de albañilería 138
Mortero de mampostería y enlucido 137 f., 142
Morteros 137 f.
Morteros de trass 212
Muelles, construcción de 149
496
N
Na-bentonita, 380, 385
Naturaleza de la superficie 126
Nesquehonita 308
Nontronita 380
Novaculita 425, 466
Número de curvatura 16
O
Obsidiana 219 f.
Onice 240
Ópalo (véase Cuarzo, Cristobalita y Ópalo) 422, 431 f., 437
Ortocuarzitas 434-435
Otras cenizas y escorias volcánicas, rocas tobáceas 210 f.
- Bibliografía 218
- Sustitutos 214
- Uso 212
Otras rocas volcánicas (fonolita, riolita, ignimbrita) 235 f.
- Bibliografía 239
- Sustitutos 237
- Uso 236
P
Paligorskita (véase Hormitas) 393 f.
Partículas decantables 9, 51, 109, 129
PCC = precipitated calcium carbonate 299
Pechstein (= piedra pez) 219 f.
Pedernal (flint, sílex y rocas similares) 423, 434-435, 466 f.
- Bibliografía 470
- Sustitutos 468
- Uso 467
Pérdidas por el aserrado de bloques 257
Perlita 219 f.
- Bibliografía 227
- Sustitutos 223
- Uso 220 f.
Perlita en bruto 219
Perlita filtrante 221
Permeabilidad al agua 155
Peso específico 16
Piedra artificial 240
Piedra machacada de pizarra 278
497
Piedra machacada fina 9, 52

Piedra machacada fina noble 9, 52
Piedra machacada gruesa 9, 52, 61
Piedras de obras hidrotécnicas 148 f., 137, 231
Piedras hundidas y vertidas 231
Piroclastos, piroclastitas 191 f.
Pizarras de techar 240, 272 f.
- Bibliografía, normas 285
- Explotación y aplicación 277 f.
- Sustitutos 278
Pizarras de presión 272
Pizarras de techar , especificaciones 281 f.
Pizarras de techar, „desechos“ 275
Pizarras de techar, „fibra“ 275
Pizarras de techar, esquema para estimar la calidad 284
Pizarras de techar, explotabilidad de depósitos 279
Pizarras de techar, grado de rendimiento 277
Pizarras de techar, láminas de mica 275, 281, 282, 284
Pizarras de techar, plano de esquistosidad 276
Pizarras de techar, superficies de separación geológicas 276
Pizarras expansivas (véase Capítulo 5) 278, 415 f.
Pizarras macizas o pizarras en placa 272
Pómez, ceniza pumítica (pumicita) 196 f., 200, 472
- Bibliografía 209
- Sustitutos 201
- Uso 199 f.
Pómez metalúrgica 196
Pómez y lava escoriácea, diferencias entre 197, 472 f.
Poros a granel 10
Poros propios 10
Porosidad 39, 246, 253, 258
Preparación de áridos mixtos con diferentes granulométricos 188
Proceso de magnesia de agua marina 312
PROCTOR, contenido de agua 32
propping agents (arenas de fracturación) 446
Protección medioambiental 471 f.
- Gestión medioambiental y de recursos naturales 477
- Minerales de protección medioambiental 471 f.
- Reciclaje y sustitución 477
Protección ribereña 149
Puzolanas naturales, puzolanidad 210 f., 216 f.
R
Reacción con álcali, reacción alcalisilíco 34, 135
Recursos primarios 21
Recursos silíceos 420 f.
- Bibliografía 426
- Clasificación, definición 420 f.
498
Recursos silíceos, especificaciones 434-435

Regla de filtración según TERZAGHI y DIN 18 035 59, 154 f., 189 f.
Resistencia a (véase tambíen coeficiente de…)
Resistencia a la compresión 38, 39, 40, 205, 223, 247, 253, 259, 261
Resistencia a la destrucción para piedra machacada 30
Resistencia a la flexión 247, 253, 261, 282
Resistencia a la meteorización 50, 255, 260, 264
Resistencia a la rotura del anclaje de soporte por carga 260
Resistencia a las heladas 16, 17, 33, 50, 129, 127, 129, 132, 133, 254, 260
Resistencia al calor (resistencia al esfuerzo térmico) 33, 51
Resistencia al desgaste (véase tambíen coeficiente de…)
Resistencia al impacto (véase tambíen coeficiente de…)
Retardor de fraguado, cemento 324-325
Reutilización 20
Revestimiento de láminas bituminosas 156 f.
Riolita 236 f.
Roca de anhidrita 316 f.
Roca natural machacada, idoneidad 24
Roca ornamental 240, 252
Rocas carbonatadas y sulfatadas 288 f.
Rocas de yeso y anhidrita 316 f.
- Bibliografía 326
- Sustitutos 323
- Uso 321
Rocas de yeso y de anhidrita, especificaciones 324-325
Rocas magmáticas 158
Rocas metamórficas 158
Rocas naturales machacadas (véase agregados minerales) 9 f., 52
Rocas no consolidadas 18, 158
Rocas o sedimentos silíceos 425
Rocas ornamentales y sillares, colores corrientes 250
Rocas ornamentales y sillares, costes de la obtención 243
Rocas ornamentales y sillares, especificaciones 243 f.
Rocas ornamentales y sillares, investigaciones recomendadas 252
Rocas ornamentales y sillares, prospección y exploración 251
Rocas ornamentales, elaboración y tratamiento superficial 244
Rocas ornamentales, en general 240 f.
Rocas ornamentales, metodos de extracción 242 f.
Rocas sedimentarias consolidadas 19, 158
Rocas volcánicas y áridos livianos 191
- Bibliografía 195
- Clasificación, definición 191 f.
- Vista general 191
rottenstone (piedra podrida) 461
S
Sanbornita 328
Saponita (amargosita) 380, 385
Scoria 196
Sedimentos no consolidados, idoneidad de 183 f.
Sedimentos no consolidados, propiedades tecnoconstructivas de 183 f.
semiflint clay 369
499
Sensibilidad a fracturas 29, 49

Sensibilidad a la insolación 33, 109, 149, 228, 265
Sensibilidad a las heladas (clases de heladicidad) 17
Sepiolita (véase Hormitas) 393
silcrete 66
silexite, sílex 425, 466 f.
Sílice amorfa y natural acuosa 438
Sílice, piedras preciosas 437
Sílice pirógena 447
Silicio fundido 443
Silicio metálico 433
Silicio ultrapuro (semiconductores) 433
Sillares y rocas ornamentales 240 f.
- Bibliografía, normas 267 f.
- Definición y sistemática 240
- Especificaciones de la materia prima (valores guía) 243 f., 258-260
- Explotación, elaboración, aplicación 241 f.
- Sustitutos 243
Sillares, metodos de extracción 242 f.
SiO2, álcali soluble 128
SiO2-modificaciones 421 f.
Solado de anhidrita 136
Solado de asfalto colado 136
Solado de cemento 136
Solado de magnesia 137
solado de xilolita 137
Sulfatos, contenido de 34, 51, 129, 132, 134
super quarries, coastal 159
Superficie especícfica 126
Superficie fracturada 49
Susceptibilidad a las heladas 17, 33, 50, 129, 132, 133, 254, 260
Suspensiones bituminosas 107
Sustitutos, en general 5
T
Talud, protección de 150
Tamaño de grano 10
Tamaño de grano de grava y arena 12
Tamaño de yacimientos 480-481
Tamaño de yacimientos, en general 7, 158
Tamaño del bloque mínimo 262
Tamaños de grano de ensayo 10
Tamices básica, CEN 14
Tamices internacionales, comparación del tamaño 480- 481
Tamizado 12
Tefra 191
Textura superficial 29
Tierra arcillosa para ladrillos 400 f.
- Bibliografía, normas 412
- Sustitutos 403
500
- Uso 402
Tierra arcillosa, composición granulométrica 401
Tierra descolorante 380, 390
Tierras arcillosas de construcción 411
Tobas, tufitas 194, 210 f.
Toma de muestras 28
Tosca 66
Traquita 237
Trass 210, 213
Trípoli y “creta” silícea (tierra silícea) 425, 430, 461 f.
- Bibliografía 465
- Sustitutos 463
- Uso 463
U
Utilización continuada 20
V
Vías peatonales no afirmados 157
Vidrio de cuarzo 433, 447
W
Witherita 328, 334
X
xilolita 137
Y
Yacimientos de arena, especificaciones 159
Yacimientos de grava, especificaciones 159
Yacimientos de rocas naturales machacada 159
Yeso de gase de humo (IDG = Instalación de Desulfuración de Gases de humo; yeso IDG) 317, 321, 326
Yeso de solado 317
Yeso fibroso (yeso radiado, yeso de seda) 317
Yeso químico 317
Yeso, material de relleno 324-325
Apéndice 4 : Escala logarítmica móvil para la lectura exacta de valores logarítmicos en presentaciones
gráficas a escalas arbitrarias
Descripción resumida:
En representaciones gráficas a escala logarítmica, la lectura exacta de la posición de un punto no es fácil si falten líneas auxiliares en
el dibujo patrón. Con la ayuda de la escala logarítmica móvil, sin embargo, la posición de un punto puede determinarse simplemente,
tomando del dibujo patrón la distancia de una decena logarítmica y trazando, según la longitud de esta distancia, una recta perpendicular
al eje horizontal en aquello lugar del diagrama, donde el ancho del haz de rayos corresponde a la decena logarítmica. Esta línea auxiliar
representa la escala logarítmica de la gráfica patrón con cuya ayuda puede determinarse ahora la posición exacta de cada punto
arbitrario.
Ya que las distancias de las decenas logarítmicas pueden ser muy diferentes, se ha añadido a este apéndice la ecala logarítmica móvil en
diferentes tamaños.
Ejemplo: A continuación se da como gráfica patrón una figura en la que la posición del punto P debe determinarse
lo más exacto posible.
ab
aP
P
escala logarítmica 0,1 1 10 100
Para calibrar nuestra escala logarítmica móvil, se transfiere

primero la longitud de la recta ab del primer dibujo al aquello
lugar del segundo, donde la anchura del haz de rayos
corresponde a esta longitud L. Después se mide en la abscisa
de la gráfica patrón (p.ej. con compás o regla) la distancia entre
L ( = recta ab) el punto P y la próxima más pequeña unidad logarítmica aP,
en este caso 10. Esta distancia se traza, de debajo arriba, en
aquella escala logarítmica móvil donde quepa (recta L), dando
el valor exacto de la posición del punto P, en nuestro caso 28.
Si la próxima unidad logarítmica más pequeña hubiera sido 100,
resultaría con igual distancia aP el valor 280.
aP

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Walter Lorenz & Werner Gwosdz

Geologisches Jahrbuch, Sonderhefte Reihe H, Heft SH 17

WALTER LORENZ & WERNER GWOSDZ

Manual para la evaluación geológica-técnica

Con 103 Figuras y 301 Tablas

Herausgegeben von der

Lorenz, Walter & Gwosdz, Werner: Manual para la evaluación

(Geologisches Jahrbuch : Sonderhefte : Reihe H, Wirtschaftsgeologie,

En el marco del proyecto sectorial „Reducción de deficiencias en know-how

Redaktion: Dr. Thomas Schubert

Anschrift: Referat für Schriftenpublikationen (BZ.8)

Herausgeber: © Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe

Herstellung: Werbedruck Schreckhase, www.schreckhase.de

Vertrieb: E. Schweizerbart’sche Verlagsbuchhandlung, Johannesstraße 3 A, 70176 Stuttgart

Manual para la evaluación geológica-técnica de recursos

WALTER LORENZ & WERNER GWOSDZ

Dirección de los autores: Dr. Walter Lorenz, Dr. Werner Gwosdz,

1 Áridos minerales (grava, arena y roca natural machacada)...............................................9

1.7 Bibliografía ...........................................................................................................................160

2 Rocas volcánicas y áridos livianos .....................................................................................191

3 Sillares, rocas ornamentales y pizarras de techar............................................................240

4 Rocas carbonatadas y sulfatadas .......................................................................................288

6 Recursos silíceos ..................................................................................................................420

6.6 Pedernal (flint o piedra de chispa, sílex y rocas similares)..............................................466

La investigación, el desarrollo y la explotación de materias primas para la construcción desempeñan un

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DIN = Instituto alemán de normalización

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Designación según el tamaño de Designación según la forma de grano

Rango granulométrico Designación

Tabla 1.4: Designación de grupos granulométricos de agregados minerales machacados, Alemania,

Designación de grupos granulométricos

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