Montage- und Betriebsanleitung 83042901 – 1/98

Weishaupt-Zweistoffbrenner
Baugrößen 30 bis 70
 Inhalt
Titel Seite

1. Allgemeine Hinweise 3
2. Brennermontage 5
3. Funktionsschema für Gas 6
4. Armaturenbeschreibung 7
4.1 Magnetventile 7
4.2 Druckregelgerät Typ FRS 9

00 85 4.3 Dichtheitskontrolle VPS 504

4.4 Dichtheitskontrolle Typ W-DK 3/01

5. Installation der Armaturen

10
13

14
5.1 Sicherheitshinweise 14
Konformitätsbescheinigung 5.2 Installationsbeispiele 16
6. Dichtheitsprüfung der Armaturen 17
Wir erklären hiermit, daß der Weishaupt Zweistoffbrenner
den grundlegenden Anforderungen folgender EG-Richtli- 7. Prüfen des Funktionsablaufes 17
nien entspricht: 8. Vorbereitung zur Erstinbetriebnahme 18
8.1 Prüfen des Gasanschlußdrucks 18
– 90/396/EWG Gasgeräterichtlinie 8.2 Entlüftung der Gaszuführung 18
– 89/336/EWG Elektromagnetische Verträglichkeit 9. Inbetriebnahme Gasteil 18
– 73/23/EWG Niederspannungsrichtlinie. 9.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme 18
9.2 Flammenüberwachung 18
Hierfür trägt der Brenner das CE/0085 Kennzeichen. 9.3 Einregulierung Gasteil 19
9.4 Gasdruckwächter einstellen 21
Das Produkt stimmt überein mit dem bei der benannten 9.5 Luftdruckwächter einstellen 21
Stelle (Notified Body) 0085 geprüften Baumuster. 9.6 Verbrennungskontrolle 22
9.7 Einstelldruck und Mindest-Anschlußdruck 23
Eine umfassende Qualitätssicherung ist gewährleistet 10. Einstellung der Mischeinrichtung 25
durch ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem nach 11. Arbeitsfelder 26
DIN EN ISO 9001. 12. Ölversorgung 28
13. Pumpstation für Heizöl M+S 30
Max Weishaupt GmbH
Brenner und Heizsysteme 14. Ölschlauch-Einbauanleitung für
D-88475 Schwendi Metallschläuche (Heizöl S) 32
15. Ölvorwärmersystem 34
16. Pumpen für Heizöl EL, M + S 36
17. Gebläseradbefestigung 37
18. Funktionsschema Öl 38
19. Regelsysteme 40
19.1 RGL 30 40
19.2 RGL 40 bis RGL 70 41
19.3 RGMS30 bis RGMS50 43
19.4 RGMS60/RGMS70 44
19.5 Ölregler 45
20. Düsenumspülung bei Brenner
RGMS30 und RGMS50 46
21. Düsenauswahl 47
21.1 Zwei- und dreistufige Brenner 47
21.2 Regelbrenner 49
22. Einstellung Zündelektroden und Pilot 51
23. Inbetriebnahme Ölteil 52
23.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme 52
23.2 Einregulierung Ölteil 52

24. Funktionsablauf 54
24.1 Voraussetzung für den Brennerstart 55
24.2 Symbole am Störstellungsanzeiger 55
24.3 Prinzipschaltschema für LFL 1…/LGK 16… 56
24.4 Schaltzeiten 57
24.5 Fühlerleitung zwischen LGK 16… und
QRA 53/QRA 55 oder Fühlerelektrode 58
24.6 Technische Daten 59
25. Nockenstellungen der End- und
Hilfsschalter im Stellantrieb 60
26. Durchsatzbestimmung, Umrechnung von
Norm- in Betriebszustand 60
27. Ursachen und Beseitigung von Störungen 63

2
1. Allgemeine Hinweise
Kurzanleitung
Nachfolgende Tabelle gibt einen Überblick über die Vorge-
hensweise bei Montage und Inbetriebnahme.
Sicherheit
Sicherer Betrieb des Brenners setzt voraus, daß er von
qualifiziertem Personal sachgemäß unter Beachtung
der Hinweise dieser Montage- und Betriebsanleitung
montiert und in Betrieb genommen wird.

Insbesondere sind die einschlägigen Errichtungs- und

Für eine sichere Montage und Inbetriebnahme
Sicherheitsvorschriften (z.B. DIN-VDE, DIN-DVGW) zu
sind alle Hinweise in dieser Montage- und Be-
beachten.
triebsanleitung zu beachten.
GEFAHR Flammenüberwachungseinrichtungen, Begrenzungs-
einrichtungen, Stellglieder sowie andere Sicherheits-
einrichtungen dürfen nur vom Hersteller oder dessen
Schritt Tätigkeit Kapitel Beauftragten instandgesetzt werden.

1 Brennermontage 2 Bei Nichtbeachtung können Tod, schwere Körperver-

letzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge
2 Installation der Ölversorgung 12 bis 16 sein.

3 Installation der Gasarmaturen 5 Personalqualifikation

4 Dichtheitsprüfung der Armaturen
5 Prüfen des Gasanschlußdrucks
6 Entlüftung der Gaszuführung
7 Prüfen des Funktionsablaufes
8 Düsenauswahl
Qualifiziertes Personal im Sinne dieser Betriebsan-
6 leitung sind Personen, die mit Aufstellung, Montage,
Einregulierung und Inbetriebnahme des Produktes
8.1 vertraut sind und die zu Ihrer Tätigkeit benötigten
Qualifikationen besitzen, wie z.B.
8.2
– Ausbildung, Unterweisung bzw. Berechtigung,
7 Stromkreise und elektrische Geräte gemäß den Nor-
men der Sicherheitstechnik ein- und auszuschalten,
21 zu erden und zu kennzeichnen.

9 Prüfen der Mischeinrichtung 10 und 22 – Ausbildung, Unterweisung bzw. Berechtigung, Ein-

richtungs-, Änderungs- und Unterhaltsarbeiten an
10 Prüfen der Anlage 9.1 und Gasanlagen in Gebäuden und Grundstücken
23.1 auszuführen.

Bei zwei- und dreistufigen Brennern: Bedienungsanweisung

Die Bedienungsanweisung, die jedem Brenner beiliegt,
11 Inbetriebnahme Gasteil 9 muß im Heizraum an sichtbarer Stelle aufgehängt werden.
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die DIN-
12 Inbetriebnahme Ölteil 23 Richtlinie 4755, Punkt 5. Auf der Bedienungsanweisung
ist unbedingt die Anschrift der nächsten Kundendienst-
Bei Regelbrennern: stelle einzutragen.

11 Inbetriebnahme Ölteil 23 Einweisung

Auftretende Störungen werden oft durch Bedienungs-
12 Inbetriebnahme Gasteil 9 fehler verursacht. Das Bedienungspersonal ist ausführlich
über die Brennerfunktion zu unterrichten. Bei öfters auftre-
tenden Störungen ist unbedingt der Kundendienst zu be-
nachrichtigen.

Installation
Die Installation einer Ölfeuerungsanlage muß nach umfan-
greichen Vorschriften und Richtlinien ausgeführt werden.
Es ist daher die Pflicht des Installateurs, sich eingehend
mit allen Vorschriften vertraut zu machen. Montage, Inbe-
triebnahme und Wartung müssen sorgfältig ausgeführt
werden. Es sind Öle nach DIN 51 603 Teil1 zu verwenden.

Elektrisches Schaltbild
Zum Lieferumfang jedes Brenners gehört ein ausführlicher
Schalt- und Anschlußplan.

Wartung
Werden bei Wartungs- und Kontrollarbeiten Dichtungsver-
schraubungen geöffnet, sind bei der Wiedermontage die
Dichtflächen gründlich zu säubern und auf einwandfreie
Verbindungen zu achten.

Wartung und Kundendienst

Die Gesamtanlage soll nach DIN 4755 und DIN 4756 ein-
mal im Jahr durch einen Beauftragten der Lieferfirma oder
3
einen Sachkundigen auf Funktion und Dichtheit überprüft
werden. Die Verbrennungswerte sind nach jeder Wartung
sowie nach jeder Störung zu prüfen.
Umgebungsbedingungen
Material, Bauweise und Schutzart der Brenner und Gas-
armaturen sind serienmäßig für den Betrieb in geschlosse-
nen Räumen vorgesehen. Die zulässige Umgebungstem-
peratur beträgt –15°C bis + 40°C.
Elektro-Installation
Beim Installieren der Anschlußleitung muß die Leitungs-
länge so groß gewählt werden, daß das Ausschwenken
des Brenners und der Kesseltür gewährleistet ist.
Steuerstromkreise, die direkt vom Drehstrom- oder Wech-
selstromnetz gespeist werden, dürfen nur zwischen einem
Außenleiter und dem geerdeten Mittelleiter angeschlossen
werden.
Im ungeerdeten Netz muß der Steuerstromkreis aus einem
Steuertransformator gespeist werden.
Der als Mp-Leiter verwendete Pol vom Steuertrafo
muß geerdet werden.
Phase und Mp müssen richtig gepolt sein.
Auf maximal zulässige Absicherung achten. Erdung oder
Nullung nach örtlichen Vorschriften.
Allgemeines bei Gasbetrieb
Bei der Installation einer Gasfeuerungsanlage sind Vor-
schriften und Richtlinien zu beachten (z.B. DVGW-TRGI
1986, TRF 1988, DIN 4756).
Das für die Errichtung und die Änderung von Gasanlagen
verantwortliche Vertrags-Installationsunternehmen (VIU)
hat vor Beginn seiner Arbeit dem Gasversorgungsunter-
nehmen (GVU) über Art und Umfang der geplanten An-
lage und der vorgesehenen Baumaßnahme Mitteilung zu
machen. Das VIU hat sich beim GVU zu vergewissern, daß
die ausreichende Versorgung der Anlage mit Gas
sichergestellt ist.
Einrichtungs-, Änderungs- und Unterhaltungsarbeiten an
Gasanlagen in Gebäuden und Grundstücken dürfen außer
durch das GVU nur von Installationsunternehmen ausge-
führt werden, die einen Vertrag mit einem GVU abge-
schlossen haben.
Gaseigenschaften
Lassen Sie sich vom Gasversorgungsunternehmen ange-
ben: Gasart - Heizwert in kWh/m3 - max. CO2-Gehalt des
Abgases - Gasanschlußdruck.
Gasleitung
Die Leitungsanlagen müssen, entsprechend der vorgese-
henen Druckstufe, einer Vor- und Hauptprüfung, bzw. der
kombinierten Belastungsprobe und Dichtheitsprüfung un-
terzogen sein (siehe z.B. TRGI’86/96, Abschnitt 7).
Ebenso muß die zur Prüfung erforderliche Luft oder das
inerte Gas aus der Leitung verdrängt sein.
4
In der Regel ergibt die Ermittlung des Rohrleitungsdurch-
messers eine Nennweite, die mindestens eine Nennweite
größer ist, als die Nennweite der Brenner-Armaturen.
Gasarmaturen
Reihenfolge und Fließrichtung beachten. Zur Sicherstel-
lung störungsfreier Startbedingungen, ist der Abstand zwi-
schen Brenner und DMV-Ventil so gering wie möglich zu
halten.
Rohrgewinde-Verbindungen
Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden, die
DVGW-geprüft und zugelassen sind. Jeweilige Verarbei-
tungshinweise beachten!
Dichtheitsprüfung
Verbindungsstellen mit schaumbildenden Mitteln oder ähn-
lichen, die keine Korrosion verursachen, abpinseln (siehe
DVGW-TRGI 1986/96 Abschnitt 7).
Gasart
Der Brenner darf nur mit den auf dem Typenschild angege-
benen Gasarten betrieben werden.
Bei einer Umstellung auf eine andere Gasart ist teilweise
ein Umbausatz und eine neue Einregulierung erforderlich.
Installation
Die Armaturen müssen sicher und erschütterungsfrei befe-
stigt werden. Der Anschluß erfolgt standardmäßig von rechts.
Gaszähler
Der Aufstellungsort sowie die Größe und Art des Gas-
zählers werden vom GVU bestimmt. Es sind nur vom
DVGW anerkannte Gaszähler zu verwenden. Bei nicht
installiertem Gaszähler (z.B. bei Flüssiggas-Anlagen) ist
der Betreiber darauf hinzuweisen, daß der Brenner wegen
Fehlens einer grundlegenden Meßmöglichkeit unter Um-
ständen nicht optimal eingestellt werden kann.
Heizraumrichtlinien
Unterliegt die Ausgestaltung des Heizraumes den
-Heizraumrichtlinien-, so sind die Anbringung des Gefah-
renschalters, der Gas-Hauptabsperreinrichtung, die Be-
und Entlüftung in Augenschein zu nehmen. Mängel sind
auf dem Einsatzbericht zu vermerken.
Bei Dampfkesselfeuerungen wird darin auch das Ergebnis
der Dichtheitsprüfung bescheinigt.
Der Einsatzbericht muß ausgefüllt und vom Betreiber der
Anlage oder dessen Vertreter gegengezeichnet werden.
Der Betreiber ist in die Funktionsweise des Brenners und
in die Bedienung der Schaltanlage einzuweisen.
Die -Allgemeine Bedienungsanweisung- ist gut sichtbar im
Heizraum aufzuhängen.
Thermische Absperreinrichtung TAE
Falls gefordert, muß die thermische Absperreinrichtung
vor dem Kugelhahn installiert werden.
2. Brennermontage
Einbaubeispiel: Flammkopf serienmäßig Einbaubeispiel Flammkopfverlängerung
für Wärmeerzeuger mit Ausmauerung
Baugröße Baugröße
30 bis 50 60 und 70

Den Zwischenraum von Flammkopf und Aus-

mauerung mit “beweglichem” Isolationsma-
terial ausfüllen, keinesfalls ausmauern.

Die Skizze zeigt ein Ausmauerungsbeispiel für Wärmeer-

zeuger ohne gekühlte Vorderfront.
Die Stärke der Ausmauerung darf die Flammkopfvorder-
kante nicht überragen (Maß I).
Die Ausmauerung kann ab Flammrohrvorderkante jedoch
konisch (≥ 60° C) verlaufen.
Bei Wärmeerzeugern mit wassergekühlter Vorderwand
kann die Ausmauerung entfallen, sofern der Kesselherstel-
ler keine anderen Angaben macht.

Bau- Flamm- Maße in mm Flammkopfverlängerung

größe kopf I d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7 l1➀ l1➁

30/2-A
G30/2 305 250 290 360 285 M12 260 286 455 605
40/1-B

40/2-A
G40/2 365 290 330 400 325 M12 300 326 515 665
50/1-B

50/2-A G50/2 390 350 390 480 390 M16 360 386 540 690

60/2-A G60/2 430 400 440 470 435 M16 410 436 580 730

70/1-A
G70/2 430 480 520 550 500 M16 450 475 580 730
70/2-A
➀ (150 verlängert) ➁ (300 verlängert)

Ausschwenken des Brenners Transporthinweise

Gasdrossel-Gestänge aushängen. Verschlußdeckel an der Um die Brenner leichter an den Heizkessel montieren zu
Gehäuseseite abnehmen Drossel- und Regelgestänge können, haben die Baugrößen 50 bis 70 Hebe-Ösen.
aushängen.
Bei Größe 40 und 50 Gehäusedeckel öffnen und Regel- Brenner-Typ Gewicht (o. Armaturen)
gestänge aushängen. RGL und RGMS-Brenner sind we-
gen der Ölschläuche zur Düse serienmäßig rechts- GL30 135 kg
schwenkbar. RGL30 145 kg
RGMS30 175 kg
Elektro-Anschluß
Jedem Brenner wird bei Lieferung ein Stromlaufplan bzw. GL40T 145 kg
Brenner-Anschlußplan beigelegt. RGL40 160 kg
RGMS40 200 kg
Endschalter
Der Endschalter ist so angeordnet, daß im eingeschwenk- RGL50 240 kg
ten Zustand des Brenners der Stromkreis geschlossen ist. RGMS50 280 kg
Beim Ausschwenkvorgang wird durch Auslösen des
Schaltstiftes im Endschalter der Stromkreis unterbrochen. RGL60 330 kg
RGMS60 305 kg

RGL70 435 kg
RGMS70 410 kg

5
3. Funktionsschema für Gas
Armaturen
7 5b 9 Laut EN 676 müssen Brenner mit zwei Magnetventilen,
Klasse A ausgerüstet sein. Weishaupt Zweistoffbrenner
werden serienmäßig mit Doppel-Magnetventilen (bei DN
150 mit zwei Einzelmagnetventilen) ausgerüstet.

Weiterhin wird von Weishaupt die Verwendung einer

Dichtheitskontrolle empfohlen. Nach EN 676 ist ab
1.200 kW der Einsatz einer Dichtheitskontrolle vorge-
schrieben. Diese sowie weitere Gasarmaturen wie z.B.
Gas-Filter und Gas-Druckregelgeräte können der
Weishaupt-Zubehörliste entnommen werden.
P P
Legende
1 2 3 4a 4 8 5 6
1 Kugelhahn
Mit DMV-Magnetventilen und Dichtheitskontrolle VPS
2 Gas-Filter
3 Druckregelgerät
7 10 11 5b 9 4 Gas-Druckwächter
4a Gasdruckwächter, max. (bei TRD)
5 Doppelmagnetventil (DMV)
5a Einzelmagnetventile
5b Zündgas-Magnetventil
6 Gasdrossel
7 Manometer mit Druckknopfhahn
8 Dichtheitskontrolle VPS
9 Brenner
10 Dichtheitsanzeigegerät
11 Leckgas-Magnetventil
P P P 12 Gas-Druckwächter für Dichtheits-
kontrolle W-DK 3/01
1 2 3 4a 4 12 5a 6
Mit 2 Magnetventilen und Dichtheitskontrolle W-DK 3/01

6
4. Armaturenbeschreibung
4.1 Magnetventile

Funktion Technische Daten

DMV-D/11 Max. Betriebsdruck 500 mbar

Zwei einstufige Magnetventile stromlos geschlossen, Spannung/Frequenz ~(AC) 230 V - 15 %...
schnell öffnend, schnell schließend, manuelle Begrenzung bis 240 V + 10 % 50/60 Hz
der durchfließenden Gasmenge durch Hauptmengenein- oder ~(AC) 110 V 50/60 Hz
stellung an Ventil 1 (V1) möglich. Umgebungstemperatur -15 °C ... +60 °C
Einbaulage Magnet senkrecht stehend bis
waagrecht liegend.

Druckmeßstellen Elektrischer Anschluß

DMV-D 507/11 - 520/11 1 2 3

L1 N L2
V1 V2

2 1 3
1 2 3
4 5 1 2

Legende N L1
2 1 Druck vor V1
33
1 3 2 Druck zwischen V1 und V2
3 Druck nach V2
4 Eingangsflansch-Anschluß L2 V1 V2
5 Ausgangsflansch-Anschluß

DMV-D 5040/11 - 5125/11 1 2 3

4
5 DMV- und GW-Stecker
4
6 7

V1 V2 m
4 2c
4
6 7 1 2 3 5 1

Legende
3 4 1, 2 Druck vor V1
2 5 3 Druck zwischen V1 und V2 2
1 4 Zündgasabgang 4 3
5 Druck nach V2
6 Eingangsflansch-Anschluß
7 Ausgangsflansch-Anschluß

MVD 507/5 MVD 5150/5

R 3/4"

DN 3/4" mit DN 150 mit

R 1/4" beidseitig Muffenanschluß R 1/4" beidseitig Flanschanschluß
DIN 2633 PN 16

7
Magnetwechsel DMV

A 1. Anlage ausschalten.
2. Anschlußstecker entfernen.
B 3. Sicherungslack über der Senkkopfschraube (A)
entfernen.
C 4. Senkkopfschraube (A) ausschrauben.
5. Zylinderkopfschraube (B) ausschrauben.
6. Kappe (C) und Metallplatte (D) entfernen.
D
7. Magnet auswechseln. Magnet-Nr. und Spannung
unbedingt beachten!
8. Metallplatte (D) und Kappe (C) einbauen.
9. Senk- und Zylinderkopfschraube wieder eindrehen.
E 10. Dichtheitsprüfung über Druckmeßstelle 2 bzw. 3:
pmin = 100…150 mbar.
11. Funktionskontrolle durchführen.
12. Anlage einschalten.

Mengeneinstellung DMV
DMV 507-5125 DMV 507 - 520/11 Mengeneinstellung an V1
1 Umdrehung ca. 0,5 mm Hub

DMV 5040 - 5125 Mengeneinstellung an V1

max min 1 Umdrehung ca. 1 mm Hub
V1
Werkseinstellung: Maximaler Hub

Anbau Gasdruckwächter am DMV

Gasdruckwächter anbauen

8
4.2 Druckregelgerät Typ FRS

Einstellen des Ausgangsdrucks (Sollwerteinstellung) 1. Schutzkappe (A) abschrauben.

2. Vergrößerung des Ausgangsdruckes (Sollwertes):
Verstellspindel (B) nach rechts drehen
A
oder
B 3. Verkleinerung des Ausgangsdruckes (Sollwertes):
Verstellspindel (B) nach links drehen
4. Überprüfen des Sollwertes.
5. Schutzkappe (A) aufschrauben.

Federwechsel 1. Schutzkappe (A) entfernen. Durch Linksdrehen der Ver-

stellspindel (B) die Feder entspannen. Bis gegen den
Anschlag drehen.
A 2. Komplette Verstelleinrichtung (C) abschrauben und Fe-
der (D) entnehmen.
B 3. Neue Feder (D) einsetzen.
C 4. Komplette Verstelleinrichtung montieren und gewünsch-
D ten Ausgangsdruck einstellen.
5. Schutzkappe (A) aufschrauben. Klebeschild für neue
Feder auf das Typenschild aufkleben.

Federtyp/Farbe Ausgangsdruckbereich
mbar

orange 5… 20
blau 10… 30
rot 25… 55
gelb 30… 70
schwarz 60… 110
rosa 100… 150

9
4.3 Dichtheitskontrolle VPS 504

III III
III II
I
III
III

III
III

III III III

Serie 04

Funktion

Das VPS 504 arbeitet nach dem Druckaufbauprinzip. Der Das VPS 504 prüft sich im Verlauf einer Schaltfolge selbst.
Programmgeber tritt in Funktion bei Wärmeanforderung. Bei Vorliegen eines Fehlers wird die Freigabe verhindert
Die Prüfung auf Dichtheit erfolgt vor jedem Brennerstart. und es erfolgt die Anzeige “Störung”.

Technische Daten

Max. Betriebsdruck 500 mbar im Gehäuse eingebaute

Prüfvolumen ≤ 4,0 l Sicherung T6,3 L 250 V
Druckerhöhung durch Schaltstrom Betriebsausgang max. 1 A
Motorpumpe ≈ 20 mbar Störungsausgang max. 1 A
Spannung/Frequenz ~(AC) 230 V - 15 %... Freigabezeit ≈ 10… 26 s
bis 240 V + 10 % / 50 Hz max. Anzahl der Prüfzyklen 20 /h
oder ~(AC) 110 V / 50 Hz Umgebungstemperatur -15 °C ... +60 °C
Schutzart/Einschaltdauer Einbaulage senkrecht bis waagrecht
Serie 04 IP 54 / 100 % Ed liegend
Vorsicherung (bauseits) 10 A F oder 6,3 A T

Druckabnahme

1 Anschluß pe, p1
DMV-. …
2 Anschluß pa, p2 1 MB- … 2
3, 4 Meßstutzen
p1 p2
pe pa

pa
p2 2 p1 p2
pe VPS 504 pa 3
pe
p1 1 pe
p1
pa
p2

3 4

10
Programmablauf
p p p p p
e e p + 20 mbar e e e
e

V1 V2 V1 V2 V1 V2

p1 p2 A=Programmgeber p1 p2 p1 p2
pe A pa pe A pa pe A pa

VPS 504 VPS 504 VPS 504

p1 p2 p1 p2 p1 p2
pe pa pe pa pe pa
Ruhezustand Druckaufbau Betrieb

Programmablaufplan
Ruhezustand: Ventil V1 und Ventil V2 sind geschlossen.
VPS 504 "DICHT" VPrüf = 0,3 l
Regler
Druckaufbau: Die interne Motorpumpe erhöht den Gas- Pumpenmotor
Magnetventil
druck in der Prüfstrecke um ca. 20 mbar gegenüber dem Differenzdurckwächter
Freigabesignal
am Ventil V1 eingangsseitig anstehenden Druck pe.
Bereits während der Prüfzeit überwacht der eingebaute Regler
VPS 504 "DICHT" VPrüf = 4,0 l

Differenzdruckwächter die Prüfstrecke auf Dichtheit. Bei Pumpenmotor

Magnetventil
Erreichen des Prüfdruckes wird die Motorpumpe abge- Differenzdurckwächter
Freigabesignal
schaltet (Ende der Prüfzeit). Die Freigabezeit (10…26 s)
VPS 504 "UNDICHT"
ist abhängig vom Prüfvolumen (max. 4,0 l). Regler
Pumpenmotor
Bei Dichtheit der Prüfstrecke erfolgt nach max. 26 s die Magnetventil
Differenzdurckwächter
Kontaktfreigabe zum Feuerungsautomat - die gelbe Signal- Freigabesignal
lampe leuchtet auf. Störsignal

Ist die Prüfstrecke undicht oder wird während der Prüfzeit

(max. 26 s) die Druckerhöhung um +20 mbar nicht er-
reicht, schaltet das VPS 504 auf Störung. Die rote Signal- 0 5 10 15 20 25 30 [s]

lampe leuchtet dann solange, wie die Kontaktfreigabe

durch den Regler besteht (Wärmeanforderung).
Nach kurzfristigem Spannungsausfall während der
Prüfung oder während des Brennerbetriebs erfolgt ein
selbständiger Wiederanlauf.
Montage

Verschlußstopfen
entfernen

VPS an DMV genippelt VPS an DMV geflanscht

Hinweis
– Vor Montage Verschlußstopfen am DMV entfernen
– Verschluß- und Verbindungsschrauben sachgemäß an-
ziehen. Werkstoffpaarung Druckguß-Stahl beachten!
– Flanschflächen schützen. Schrauben kreuzweise
anziehen.
– Gerät darf nicht als Hebel benützt werden.
– Nach Abschluß der Arbeiten am VPS 504 Dichtheits-
kontrolle und Funktionskontrolle durchführen.
– Bei Teilewechsel auf einwandfreie Dichtungen achten.

11
Elektrischer Anschluß VPS 504 Serie 04

Mit Kabeldurchführung PG 13,5 und Anschluß an VPS 504

Serie 04
Schraubklemmen. intern
V3
undicht
Potentialfreies Leitwartensignal darf nur für Signalisie-
rung verwendet werden, nie für die Brennerfreigabe! dicht
P

Freigabezeit tF
Zeit, die ein VPS 504 benötigt, um ein komplettes Arbeits-
1 2 3 4 5 6 7 8
spiel durchzuführen. Die Freigabezeit des VPS 504 ist ab-

Freigabe-

spannung
NC COM NO B L1 N

Betriebs-
}
hängig vom Prüfvolumen und Eingangsdruck:

signal

leiter
Null-

Erde
potentialfreies Störsignal
(Leitwartensignal) Betriebsspannung ~(AC) 230 V 50 Hz
V Prüf < 1,5 l V Prüf > 1,5 l
pe > 20 - 500 mbar pe > 20 mbar
tF ≈ 10 s tF > 10 s auswechselbare
Sicherung:
T 6,3 L 250 V
tF max / VPS 504 ≈ 26 s nach
ICE 127 2/III
Prüfzeit Pt (DIN 41662)
Pumpzeit der Motorpumpe. D5 x 20

Prüfvolumen V Prüf
Volumen zwischen V1 ausgangsseitig und V2 eingangssei-
tig
t F [s]
V Prüf max. / VPS 504 = 4 l.
30
Prüfvolumen der Mehrfachstellgeräte 28
26
Anwendungsbereich
Typ Rp/DN Prüfvolumen 24
22 r
ba
20 0 m ar
DMV-D(LE) 503/11 Rp 3/8 0,09 l =
5 0 mb
p e 300
DMV-D(LE) 507/11 Rp 3/4 0,09 l 18 =
pe
16
DMV-D(LE) 512/11 Rp 1 1/4 0,25 l ar
14 mb
DMV-D(LE) 520/11 Rp 2 0,25 l p e=
100
bar
DMV-D(LE) 5040/11 DN 40 0,36 l 12 20
m
p e=
10
DMV-D(LE) 5050/11 DN 50 0,36 l
8
DMV-D(LE) 5065/11 DN 65 0,60 l tF
6 ≈ 10 s
DMV-D(LE) 5080/11 DN 80 1,70 l
4
DMV-D(LE) 5100/11 DN 100 2,30 l VPrüf
DMV-D(LE) 5125/11 DN 125 3,75 l 2 ≤ 1,5 l

1 2 3 4 V Prüf [l]

Einbaumaße S04/S04

126,5
Sicherung eingebaut, auswechselbar
Fuse built into housing, exchangeable
Fusibile integré dans la couvercle du boîtier
interchangeable

Typ/Type/Type/Tipo T 6,3 L 250 V

Betriebsanleitung beachten!
Please comply with the operating instructions!
Suivre les instructions de la notice d'utilisation!
Seguire le istruzioni!
Zusätzlich
100

Kabeldurchführung
PG 11 möglich
147

VPS 504 Serie 04

150

Standard:
Kabeldurch- pa
führung
22

PG 13,5 pe
pa pe
13
4,3

5
Ø9

53,7
72
Vor dem Öffnen ist das Gerät stromlos zu schalten

Prima di apire l'aparecchio togliere la corrente

Fonctionamento
Funziamento
Dérangement
Störung

Betrieb
Lockout
Blocco

pe
Run

Before opening switch off power supply

Achtung, Warning, Attention, Attentione

Meßstutzen Sauganschluß (Gaseingang)

Ouverture uniquement hors tension
Typ: VPS 504

Schaltstrom Imax. 4A
-15°C T 60°C………
Serie 04
219 881
-15°C T 70°C……
~(AC) 50 Hz 230 V

~(AC) 50 Hz 240 V

pmax. = 500 mbar

pa
CE-0085AP0168

Meßstutzen Druckanschluß (zur Prüfstrecke)

ID-No.
IP54

Ersatzsicherung

12
4.4 Dichtheitskontrolle Typ W-DK 3/01

Aufbau Gas-Armaturengruppe mit Weishaupt-Dichtheitskontrolle W-DK 3/01

Die Dichtheitskontrolle W-DK 3/01 besteht aus vier
1 Magnetventil 1
Hauptteilen: 2 Magnetventil 2
■ Programmgeber zum Einbau in die zur Feuerungsanlage 3 Dichtheits-Anzeigegerät
gehörende Schaltanlage 4 Entlüftungsventil 3 1 4 2 5 6
■ Gas-Druckwächter zum Anbau an die Prüfstrecke zwi- 5 Gas-Druckwächter
schen den Magnetventilen 6 Programmgeber im
■ Entlüftungsventil (stromlos offen) zum Einbau in die Ent- Schaltschrank einge-
baut
lüftungsleitung
■ Dichtheits-Anzeigegerät zum Einbau in die Entlüftungs-
leitung
Aufgabe
Die Dichtheit der Magnetventile in der Gasarmaturen-
gruppe wird vor jedem Brennerstart der Feuerungsanlage
geprüft.
Funktion
1. Prüfphase: Während der Vorbelüftungszeit sind alle drei
Magnetventile geschlossen. Baut sich durch das evtl.
undicht gewordene erste Magnetventil Druck auf, wird
der Druckanstieg durch den Gasdruckwächter gemel-
det.
2. Prüfphase: Ist das erste Magnetventil dicht, wird es kurz Ergebnis der Prüfung
geöffnet, während das Entlüftungsventil geschlossen Wird ein Druckaufbau (1. Prüfphase) oder ein Druckabfall
bleibt. Der Gasdruck ist dann in der Strecke zwischen (2. Prüfphase) festgestellt, so kann der Brenner nicht star-
den drei Magnetventilen. Jetzt wird geprüft, ob sich der ten. Wenn kein Druckaufbau bzw. Druckabfall festgestellt
Druck in der Prüfstrecke abbaut. Das Prüfprogramm wird, sind die Magnetventile dicht und der Brenner startet.
wird vom Programmgeber selbsttätig gesteuert. Druckwächtereinstellung
1/2 Fließdruck

Technische Daten
Weishaupt-Dichtheitskontrolle Typ W-DK 3/01
Netzspannung/Frequenz V / Hz 220 ± 15% / 50 bzw. 60
Absicherung A entsprechend der
Vorsicherung des
Feuerungsautomaten
Zul. Umgebungstemperatur °C – 10…+ 60
Programmgeber Prüfzeiten
– Druckwächter-Test und
drucklose Prüfung Sek. 8
– Prüfstrecke füllen Sek. 2
– Prüfzeit mit Prüfdruck Sek. 9
Schutzart IP 40
Eigenverbrauch VA ca. 4
Einbaulage beliebig
Gewicht kg 0,734
Druckwächter GW50 A4 Einstellbereich mbar 2,5…50
Druckwächter GW150 A4 Einstellbereich mbar 30…150
Entlüftungsventil LGV 507/5 Nennweite R 3/4”
Dichtheits-Anzeigegerät
(ohne Glyzerinfüllung) Nennweite R 3/4”

Programmgeber

Aufsteck-
gerät
133

Sockel
23

Kabel-
einführung
150 75
Befestigungsmaß

II 5 5

II 100
13
5. Installation der Armaturen
5.1 Sicherheitshinweise

Explosionsgefahr!
Bei unsachgemäßer Installation der Armaturen
ist deren Dichtheit und Festigkeit nicht mehr ge-
währleistet.
GEFAHR
Um tödliche Unfälle zu vermeiden, beachten Sie
bei der Installation unbedingt folgende
Sicherheitshinweise:

● Beachten Sie den maximal zulässigen Gasdruck in den

Armaturen. Erkundigen Sie sich bei Ihrem Gasversor-
gungsunternehmen über den anstehenden Anschluß-
druck in der Gasleitung.
Der Anschlußdruck darf den auf dem Typenschild ange-
gebenen maximal zulässigen Gasdruck nicht überschrei-
ten.

● Installieren Sie die Armaturen vibrationsfrei.

Die Armaturen dürfen während des Betriebs nicht zu
Schwingungen angeregt werden.
Verwenden Sie geeignete Abstützungen (als Weishaupt
Zubehör erhältlich).
Die Abstützung muß bereits während der Montage unter
Berücksichtigung der örtlichen Gegebenheiten erfolgen.

● Installieren Sie die Armaturen spannungsfrei.

Montagefehler dürfen nie durch gewaltsames Anziehen
der Flanschschrauben beseitigt werden.

● Ziehen Sie die Flanschschrauben gleichmäßig über

Kreuz an.

● Achten Sie auf Sauberkeit und richtigen Sitz der

Flanschabdichtungen.

● Es dürfen nur Dichtungsmaterialien verwendet werden,

die vom DVGW zugelassen sind. Soll eine Verbindung
leicht und oft gelöst werden, verwenden Sie flachdich-
tende Verschraubungen mit eingelegter Dichtung.

Weitere Installationshinweise:
Bei Anlagen, die für die "Technischen Regeln für Dampf-
kessel" fallen, kann für die Entlüftung der Armaturen ein
Prüfbrenner verwendet werden. Am ersten Magnetventil ist
dazu eine Anschlußmöglichkeit vorhanden.

Zum Ausschwenken der Kesseltür muß zwischen den Ar-

maturen eine Flansch-Trennstelle –möglichst in Türebene–
vorgesehen werden (Kompensator siehe Bilder in
Kap. 5.2)

Um bessere Startbedingungen zu bekommen, ist der Ab-

stand zwischen Brenner und Magnetventilen (Zündgas
und Hauptgas) so gering wie möglich zu halten.
Reihenfolge und Fließrichtung der Armatur beachten.

Falls eine thermische Absperreinrichtung TAE gefordert ist,

muß diese vor dem Kugelhahn installiert werden.

14
5.2 Installationsbeispiele

1 2a 3 4 5a 6 7 8

11 10 9

Hochdruckversorgung mit DMV geflanscht

1 2a 3 4 5b 6 7 8

11 10 9

Niederdruckversorgung mit DMV geflanscht

15
 1 2a 3 4 5b 6 7 8

11 10

Niederdruckversorgung mit DMV genippelt

1 2b 2b 3 4 5b 6 7 8

12 10 9

Niederdruckversorgung mit Einzelventilen (nur bei Armaturennennweite DN 150)

1 Magnetventil für Zündgas 6 Filter
2a Doppelmagnetventil DMV 7 Manometer mit Druckknopfhahn
2bEinzelmagnetventil 8 Kugelhahn
3 Prüfbrenner 9 Kompensator
4 Gasdruckwächter, max. (bei TRD) 10 Gasdruckwächter, min.
5a Druckregelgerät Hochdruck 11 Dichtheitskontrolle VPS
5bDruckregelgerät, Niederdruck 12 Druckwächter für Dichtheitskontrolle W-DK 3/01

16
6. Dichtheitsprüfung der Armaturen
Für die Dichtheitsprüfung der Armaturen müssen Absperr-
hahn und Magnetventile geschlossen sein.

1. Prüfphase: Kugelhahn bis 1. Ventilsitz

V1 V2
Die Prüfeinrichtung wird an der vorhandenen Meßstelle
des Gasfilters und am DMV-Eingang angeschlossen. Bei
der Druckprüfung muß der Meßanschluß zwischen V1 und
V2 offen sein.

2. Prüfphase: Ventilzwischenraum u. 2. Ventilsitz

1
Die Prüfeinrichtung wird am DMV-Zwischenraum ange-
schlossen. 2

Der Prüfdruck in den Armaturen soll 100…150 mbar be-

tragen.
3
5 Minuten Wartezeit für Druckausgleich. 1. Prüfphase 2. Prüfphase
Die Armaturen sind dicht, wenn der Druckabfall nach der 1 Gummischlauch mit T-Stück
Prüfzeit von 5 Minuten nicht mehr als 1 mbar beträgt. 2 Handpumpe
3 Meßgerät (U-Rohr oder Druckmeßgerät)
3. Prüfphase: Armaturenanschlußteile bis Gasdrossel

Die 3. Prüfphase läßt sich nur im Betrieb durch Verwen-

dung von Lecksuch-Spray prüfen.

Ergebnis der Dichtheitsprüfung im Einsatz-Bericht be-

scheinigen.

Achtung!
Nach Servicearbeiten an Gasführenden Armaturen und
Verbindungsteilen ist eine Dichtheitsprüfung durchzu-
führen.

7. Prüfen des Funktionsablaufes

Verdrahtungsprüfung
Die Anlage ist nach dem kommissionsgebundenen Strom-
laufplan auf richtige Verdrahtung aller Anlagenteile, auch
der Armaturen zu prüfen.
Überprüfung des Brenners
Überprüfen der Drehrichtung des Brennermotors.
Stellantrieb ausrasten. Stellantrieb muß von Hand drehbar
sein. Stellantrieb wieder einrasten.
Funktionsablauf Gasantrieb (ohne Gas)
Dazu müssen der Kugelhahn geschlossen und der Wahl-
schalter bei Zweistoffbrennern auf Gasbetrieb gestellt
sein. Mit der von der Dichtheitsprüfung noch angeschlos-
senen Handpumpe wird Luft in die Armaturen gepumpt.
Der Druck muß wenigstens dem späteren Betriebsdruck
entsprechen.
Die Anlage wird dann eingeschaltet. Folgendes Programm
muß ablaufen:
Bei Ausführung mit DMV und Dichtheitskontrolle VPS
– Brennermotor läuft nach erfolgreicher Dichtheitskon-
trolle an.
– Der Stellantrieb öffnet in ca. 40(20)sec. die Luftklappe
– Die Großlastvorbelüftungszeit beträgt 30 Sekunden.
– Stellantrieb schließt in ca. 35(17)sec. die Luftklappe bis
zur Zündposition.
– Druck in den Armaturen fällt ab.
– Druckwächter für Gas schaltet Brenner ab.
– Magnetventile für Gas werden geschlossen.
Schaltet der Druckwächter für Gas nach Ablauf der Si-
cherheitszeit von 2 Sekunden nicht ab, so verriegelt das
Steuergerät in Störstellung.
Bei Ausführung mit zwei Magnetventilen und Dicht-
heitskontrolle W-DK 3/01
– Brennermotor läuft an.
– Der Stellantrieb öffnet in ca. 40(20)sec. die Luftklappe
– Die Großlastvorbelüftungszeit beträgt 30 Sekunden
– Dichtheitskontrolle entspricht dem Funktionsablauf
(siehe Kap. 24).
– Stellantrieb schließt in ca. 35(17)sec. die Luftklappe bis
zur Zündposition.
– Es beginnt die Vorzündzeit von 4 Sekunden.
– Magnetventile werden geöffnet.
– Druck in den Armaturen fällt ab.
– Druckwächter schaltet den Brenner ab.

– Es beginnt die Vorzündzeit von 4 Sekunden. – Magnetventile werden geschlossen.

– Magnetventile für Gas werden geöffnet. Bei Störungen im Funktionsablauf siehe Beschreibung
Steuergerät LFL 1... und die weiteren Erläuterungen.
17
8. Vorbereitung zur Erstinbetriebnahme
8.1 Prüfen des Gasanschlußdrucks

Explosionsgefahr! 1. Druckmeßgerät am Filter anschließen.

Der Gasanschlußdruck darf den auf dem Typen-
schild angegebenen max. zul. Druck der Armatu-
GEFAHR ren nicht überschreiten.
Prüfen Sie vor der Erstinbetriebnahme den Ga-
sanschlußdruck.
2. Kugelhahn langsam öffnen und dabei Druckmeßgerät
beobachten.
3. Kugelhahn sofort schließen, wenn der Gasanschluß-
druck den max. zul. Druck der Armaturen übersteigt. Der
Brenner darf nicht in Betrieb gesetzt werden.
4. Benachrichtigen Sie die nächste Weishaupt Niederlas-
sung.

8.2 Entlüftung der Gaszuführung

Entlüftung Wenn ein Prüfbrenner in der Anlage installiert ist, muß

Vor dem Einschalten zur Erstinbetriebnahme müssen die die Luftfreiheit mittels dieses Brenners geprüft wer-
Armaturen entlüftet werden. den.

An der Messtelle des Magnetventils für Gas wird ein ins Auch die in den Verteilungsleitungen vorhandene Luft
Freie führender Schlauch zur Abführung der Luft ange- oder das inerte Gas muß aus der Leitung verdrängt
schlossen. sein. Diese Arbeiten führt in der Regel das GVU durch.

Der Kugelhahn wird geöffnet. Das Gas in den Armaturen
strömt über den Entlüftungsschlauch in das Freie.
Nach der Entlüftung wird das U-Rohr- bzw. Prüf-Manome-
ter am Meßstutzen des Magnetventils wieder angeschlos-
sen.
Bei Arbeiten an der Armaturengruppe mit Austausch
von Teilen muß vor der Wiederinbetriebnahme des
Brenners eine Dichtheitsprüfung und Entlüftung
durchgeführt werden.

9. Inbetriebnahme Gasteil
9.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme

Die gesamte Anlage muß vor der Erstinbetriebnahme

überprüft werden.
● Wärmeerzeuger betriebsbereit montiert?
● Wärmeerzeuger und Heizsystem ausreichend mit Me-
dium gefüllt?
● Bewegliche Explosionsklappen vorhanden?
● Rauchgasschieber geöffnet?
● Abgaswege frei?
● Arbeitsweise der Ventilatoren bei Lufterhitzern korrekt?
● Genügend Frischluftzufuhr vorhanden?
● Komplette Anlage richtig verdrahtet?
● Sind Temperaturregler, Druckregler und Sicherheits-Be-
grenzungseinrichtungen in Betriebsstellung?
● Wärmeanforderung sichergestellt?
● Wassermangelsicherung richtig eingestellt?
● Brennstofführende Leitungen entlüftet (Luftfreiheit)?
● Drehrichtung des Brennermotors richtig?
● Dichtheitskontrolle der Armaturen durchgeführt?
● Gasanschlußdruck korrekt?
Weitere anlagenbedingte Prüfungen können notwendig
sein.
Beachten Sie hierzu die Betriebsvorschriften der einzelnen
Anlagekomponenten.

9.2 Flammenüberwachung

Ionisations-Überwachung am LFL... und LGK... UV-Überwachung QRA2 am LFL

22 24 22 23

Strom Meßgerät Strom Meßgerät

(Meßbereich (Meßbereich 0…600 µA
0…150 µA) oder 0…1mA)

Minimal erforderl. Überwachungsstrom in µA Prüfung Flammenfühler

min. erforderlicher Ionisation UV-Zelle QRA2 Ionisationselektrode: Durch Trennen der Steckverbindung
Überwachungsstrom 6 70 in der Nähe der Klemmleiste.
UV-Zelle: Durch Herausziehen aus dem Halter am Bren-
üblicherweise >15 >120 nerflansch.
erreichte Werte
Hinweis: Die Messung des Überwachungsstromes beim
Feuerungsautomaten LGK16.. mit dem UV-Fühler QRA
53/55 ist nur mittels speziellem Fühlerstrom-Meßgerät Typ
KF 8832 möglich.
18
9.3 Einregulierung Gasteil

Bei zwei- und dreistufigen Brennern GL30/40 wird der Drosselklappe-Voreinstellung

Gasteil vor dem Ölteil einreguliert. Bei den
Regelbrennern muß der Ölteil vor dem Gasteil einge-
stellt werden.

Einschaltvorgang
– Betriebsschalter auf “Gas” stellen.
– Kugelhahn öffnen.
– Gasdruckreglerfeder entspannen (siehe Kapitel 4.2).
– Wahlschalter in Schaltanlage auf “Halt” stellen.
– Anlage entsperren.
– Brenner-Betriebsschalter einschalten.

Zündung
Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit Flammenbildung abwar-
ten. Bei Zündproblemen die Voreinstellung der Gasdrossel
kontrollieren (Soll: ca. 5…10° Auf an Gasdrosselskala) so-
wie die Position des Zündlastschalters im Stellantrieb (ZM:
Nr. IV) überprüfen und evtl. leicht erhöhen. Am Mikroampe- Ausrasten des Stellantriebes SQM
remeter Überwachungsstrom prüfen.

Zwischenbereichskontrolle (“Kleinlast nach Großlast”):

Der Stellantrieb läuft nach ca. 20 sec. von der Zündlast- in
die Teillaststellung.

Gasdruck nach Tabellen in Kapitel 9.7 (Einstelldruck vor

Magnetventil) mit Druckregelgerät einstellen.
CO-Kontrolle durchführen.

GL- Brenner:
Notwendige Korrekturen mit Gasdruckeinstellung
durchführen.
Ausf. ZM:
Stellantrieb ausrasten, Gas-Reglerscheibe von Hand
schrittweise weiterdrehen und Stellantrieb wieder ein-
rasten. An jedem Einstellnocken bis zur Groß-
lasteinstellung CO-Kontrolle durchführen. Einstellung Gasmenge
RGL-Brenner:
Notwendige Korrekturen durch Nachstellen des Gas-
Kurvenbandes.

Großlasteinstellung
Großlasteinstellung mit Stellantrieb elektrisch anfahren:

Ausf. ZM:
Stellantrieb ausrasten, Gas-Regelscheibe in Mittel-
stellung zurückdrehen und Stellantrieb wieder einra-
sten. Wahlschalter in Schaltanlage auf Großlast stel-
len.

Für die Großlast muß die erforderliche Gasmenge einge-

stellt und am Gaszähler gemessen werden (Die Gasdruck-
Tabellenwerte in Kapitel 9.7 dienen nur als Einstell- und
Kontrollhilfe). Luftmengen-Einstellung
Verbrennungskontrolle

GL-Brenner:
Gasmenge durch Ändern des Gaseinstelldruckes ein-
regulieren. Verbrennungswerte durch Nachstellen des
Kurvenbandes der Luft-Regelscheibe und Positionie-
rung der Regelhülse so einregulieren, daß bei völlig
geöffneter Luftklappe beste Werte und gute Flammen-
stabilität erreicht werden.

RGL-Brenner:
Die ölseitige Einstellung des Luft-Kurvenbandes und
die Mischeinrichtung dürfen nicht verändert werden.
Gasmenge nach Einstellung des Gas-Kurvenbandes
und, falls erforderlich, durch Nachkorrektur des Gas-
druckes am Regler an die vorhandenen Verhältnisse
anpassen.

Der bei Großlast einregulierte Gasdruck darf nicht mehr

nachgestellt werden.
19
Ausf. ZM: Abschließende Arbeiten
Nachdem der Leistungsbereich zwischen Groß- und Zündlasteinstellung bei einreguliertem Brenner überprüfen
Kleinlast stationär genutzt bzw. langsam durchfahren bzw. am Hilfsschalter im Stellantrieb (Z: Nr. V, ZM: Nr. IV)
wird, ist eine punktweise Verbrennungskontrolle an nachstellen. Die Einstellung ist richtig, wenn der Brenner
den Einstellnocken erforderlich. Nocken schrittweise mit völlig gasentleerter Mischeinrichtung ohne Anfahrstoß
von Hand einstellen (Wahlschalter “Halt”, Stellantrieb problemlos startet. Die erforderlichen Messungen können
ausrasten, verstellen, einrasten). durchgeführt werden, wenn der Brenner im Zündlastpunkt
arretiert wird (Z: Kippschalter im Stellantrieb; ZM: Aus-
GL-Brenner: klemmen des Mp-Leiters am Stellantrieb nach Erreichen
Verbrennungswerte durch Einstellung des Luft-Kurven- der Zündlast).
bandes einregulieren.
Nachmessung der CO-Grenze bei Verstellung “Kleinlast
RGL-Brenner: auf Großlast” und “Großlast auf Kleinlast”.
Verbrennungswerte durch Einstellung des Gas-Kur-
venbandes einregulieren. Funktion der Sicherheitseinrichtungen (z.B. Druckwächter
für Gas und Luft, Thermostat, Pressostat...) an der Anlage
Es ist darauf zu achten, daß die Kurvenbänder gleichmäßig im Betrieb überprüfen und einstellen.
gekrümmt verlaufen.
Dokumentation
Kleinlasteinstellung Folgende Einstellwerte sind im Einsatzbericht bzw.
Wahlschalter in Schaltanlage auf “Stufe 1” bzw. “Kleinlast” Meßblatt festzuhalten.
stellen. Die für die gewünschte Kleinlast erforderliche Gas-
menge mit dem Hilfsschalter im Stellantrieb (Z: Nr. II, ZM: bei Zündlast: bei Groß- und Kleinlast:
Nr. VI) einstellen und am Gaszähler messen. Gasdurchsatz Gasdurchsatz
Überwachungsstrom Gasdruck vor Kugelhahn
Untere Leistungsgrenzen der Arbeitsfelder, Abgastempe- CO Gasdruck nach Druckregler
ratur sowie Angaben des Kesselherstellers beachten. CO2
bei Flüssiggas: CO
Rußmessung Abgastemperatur
Gebläsedruck
Zug und Druck im Feuerraum
Überwachungsstrom

Regelhülsenstellung Regelhülsenstellung
Brennertyp Grundeinstellung *
Zahl im Weg mm
Antriebshebel

30/2-A 1 ~ 40

40/1-B 3 ~ 40

40/2-A 1 ~ 55

50/1-B 1 ~ 55

50/2-A 2 ~ 50

60/2-A 2 ~ 60

70/1-A 2 ~ 60 Antriebshebel Regelhülse/ Schieberweg-Einstellung

70/2-A 2 ~ 60

* Maximaler Schiebeweg bei voll geöffneter Luftklappe

Die Regelhülsen sind bis Nockenstellung 3,5 - 4 ge-
schlossen. Dies entspricht etwa der Teillast bei Ölbetrieb.

In Stellung Zündlast bei Gas- und Ölbetrieb fährt die

Schubstange in die Federhülse.

Bei den Brennern GL30 wird die Regulierhülse je nach

Leistung fest eingestellt. Ein Verschieben während des
Betriebs ist nicht möglich.

Achtung:
Wird der Kugelkopf am Antriebshebel in ein anderes
Gewinde geschraubt, muß unbedingt eine Schrauben-
sicherung z.B. SSM verwendet werden (siehe Zu-
behörliste).

20
9.4 Gasdruckwächter einstellen

Druckwächter für Gas Typ GW50A2 Gasdruckwächter, min.

Für die Einstellung des Druckwächters für Gas muß ein
Druckmeßgerät an der Meßstelle 1 des DMV und das Mi-
kroamperemeter für die Messung des Überwachungsstro-
mes angeschlossen sein. Bei der Ermittlung des Schalt-
punktes ist darauf zu achten, daß er den halben
Regeldruck nicht unterschreitet und der CO Wert
< 1000 ppm beträgt. Dabei muß auf dem Überwachungs-
strom geachtet werden.

25 20 Die Einstellung geschieht auf folgende Weise:

30 1. Brenner ist in Betrieb (Großlast)

15
40 35
GW
2. Kugelhahn so schließen, daß der Druck am Druckmeß-

10 5
50 A
gerät langsam sinkt.
2

45
2,5
50 mbar
3. Der Einstelldruck ist dann erreicht, wenn
– der CO ansteigt
– der Überwachungsstrom den Minimal zulässigen Wert
nicht unterschreitet
– oder spätestens beim Erreichen des halben
Regeldruckes
4. Die Einstellscheibe des Gasdruckwächters wird jetzt
langsam nach rechts gedreht bis der Brenner eine Re-
gelabschaltung durchführt.
5. Kontrolle – Der Brenner wird mit offenem Kugelhahn
wieder in Betrieb genommen. Wird nun der Kugelhahn
erneut geschlossen, kann der Abschaltdruck kontrolliert
werden. Der Feuerungsautomat darf keine Störabschal-
tung auslösen.

Gasdruckwächter, max. (bei TRD)

Muß auf 1,3 x pmax eingestellt werden.

9.5 Luftdruckwächter einstellen

Druckwächter für Luft Typ LGW50A2 Der Druckwächter ist voreingestellt. Der Schaltpunkt
muß bei der Einregulierung überprüft bzw. nachge-
stellt werden.
Dazu ist die Durchführung einer Differenzdruckmessung
zwischen den Punkten ➀ und ➁ erforderlich. Das Druck-
verhalten wird beim Durchfahren des benutzten Stellbe-
reichs des eingestellten Brenners am Druckmeßgerät (z.B.
30
25 20 U-Rohr) beobachtet. Der niedrigste Differenzdruckwert
wird zur Bestimmung des Schaltpunktes herangezogen.
15
40 35

10 5

Der Schaltpunkt wird auf > 80% vom niedrigsten Diffe-

45

2,5
50 mba
renzdruck eingestellt. Dazu wird die Abdeckhaube vom
LGW abgeschraubt und am Einstellrad der errechnete
Wert eingestellt.
Beispiel:
Niedrigster Differenzdruck 20 mbar
Schaltpunkt Luftdruckwächter 20 x 0,8 = 16 mbar.

Anlagenbedingte Einflüsse z.B. durch Abgasanlage, Wär-

meerzeuger, Aufstellraum oder Luftversorgung auf den
Luftdruckwächter und die Einstellung, können eine abwei-
chende Einstellung erforderlich machen.
Differenzdruckmessung

21
9.6 Verbrennungskontrolle

Heizwerte von verschiedenen Gasarten und CO2 max.

Gasart Heizwert Hi CO2 max.
MJ/m3 kWh/m3
1. Gasfamilie
Gruppe A (Stadtgas) 15,12…17,64 4,20…4,90 12…13
Gruppe B (Ferngas) 15,91…18,83 4,42…5,23 10
2. Gasfamilie
Gruppe LL (Erdgas) 28,48…36,40 7,91…10,11 11,5…11,7
Gruppe E (Erdgas) 33,91…42,70 9,42…11,86 11,8…12,5
3. Gasfamilie
Propan P 93,21 25,99 13,8
Butan B 123,81 34,30 14,1

Damit die Anlage wirtschaftlich und störungsfrei arbeitet,
sind Abgasmessungen notwendig.
Die unterschiedlichen maximalen CO2-Gehalte können
beim Gaswerk erfragt werden (Richtwerte siehe Tabelle).
Der Luftüberschuß soll bei Großlast 10…20%, und bei
Kleinlast 30% nicht überschreiten.
CO2max.
Luftüberschuß λ ≈ ––––––––––
CO2 gem.
Der CO-Gehalt darf dabei nicht größer als 0,005 Vol.%
sein (50 ppm).
Die Abgastemperatur für die Großlast (Nennlast) er-
gibt sich aus der Brenner–Einstellung auf die Nennbe-
lastung.
Für die Kleinlast ergibt sich die Abgastemperatur aus
dem einzustellenden Regelbereich.
Bei WW-Kesselanlagen sind hierzu die Angaben des
Kesselherstellers besonders zu beachten. In der Regel
ist hier eine Kleinlast einzustellen die im Bereich von
50…65% der Nennlast liegt (z.T. sind diese Angaben
auf dem Kesseltypenschild).
Bei WLE liegt diese Kleinlast in der Regel noch höher.
Auch hier sind besonders die Angaben des Lufterhit-
zer-Herstellers zu beachten.
Auch muß die Abgasanlage so ausgeführt sein, daß
Schäden durch Kondensation in den Abgaswegen ver-
mieden werden (außer säurefeste Kaminanlagen).

22
9.7 Einstelldruck und Mindest-Anschlußdruck
Die Ergebnisse der folgenden Tabellen wurden an Flamm- stellung. Abweichungen können bei der Einregulierung auf
rohren unter idealisierten Bedingungen ermittelt. Die die Betriebsbedingungen der jeweiligen Anlage auftreten.
Werte sind daher Richtwerte für eine allgemeine Grundein-
Baugrößen 30/2 und 40/1 Baugrößen 40/2 und 50/1
Brenner- Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung Brenner- Niederdruckversorgung Hochdruckversorgung
leistung (Anschlußdruck in mbar vor Absperrhahn, (Einstelldruck in mbar vor leistung (Anschlußdruck in mbar vor Absperrhahn, (Einstelldruck in mbar vor
kW pe,max = 300 mbar) Doppelmagnetventil) kW pe,max = 300 mbar) Doppelmagnetventil)
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
40* 50* 65 80 100 125 150 40* 50* 65 80 100 125 150 40* 50* 65 80 100 125 150 40* 50* 65 80 100 125 150
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
40 50 50 50 50 50 50 40 50 50 50 50 50 50 40 50 65 65 65 65 65 40 50 65 65 65 65 65

Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606 Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d= 0,606
1200 58 31 17 12 10 9 – 23 19 11 8 7 6 6 1600 99 51 25 15 12 10 9 39 31 15 10 8 7 6
1400 79 42 23 16 13 11 10 32 25 15 11 9 8 8 1800 125 65 31 19 14 12 11 49 39 20 13 10 9 8
1600 102 54 29 20 16 14 13 42 33 19 14 12 11 10 2000 154 79 38 23 17 14 13 61 48 24 16 12 11 10
1800 128 68 36 24 19 17 16 53 42 25 18 15 14 13 2400 220 113 54 32 23 20 18 88 69 35 23 18 16 15
2000 158 83 44 29 23 21 19 65 52 31 22 19 17 16 2800 299 152 72 42 30 25 23 119 94 47 30 24 21 20
2200 190 100 53 35 27 24 22 79 63 37 26 22 20 20 3200 – 199 93 55 39 33 29 – 123 62 40 31 27 26
2400 226 118 62 42 32 28 26 94 75 44 31 26 24 23 3600 – – 117 68 48 40 36 – – 78 50 39 34 32
2550 255 133 70 46 36 31 29 106 84 49 35 30 27 26 4000 – – 143 84 59 49 44 – – 97 62 48 42 40

Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0641 Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0641
1200 83 44 23 15 12 11 10 33 26 15 10 9 8 8 1600 142 73 35 21 15 13 11 56 44 22 14 11 9 9
1400 112 59 31 20 16 14 13 45 36 20 14 12 11 10 1800 180 92 43 26 48 15 14 71 55 28 17 13 12 11
1600 145 76 39 25 20 17 16 59 46 27 18 15 14 13 2000 221 112 53 31 22 18 16 87 68 34 21 16 14 13
1800 183 95 49 32 25 22 20 75 59 34 24 20 18 17 2400 – 161 75 44 31 26 23 126 99 49 31 24 21 20
2000 226 117 60 39 30 26 24 92 73 42 29 24 22 21 2800 – 218 101 58 41 33 30 – 134 67 42 32 28 26
2200 272 141 72 46 35 31 28 111 88 50 35 29 26 25 3200 – – 131 76 53 43 39 – – 88 55 43 37 35
2400 – 167 85 54 41 36 33 132 105 60 42 35 31 30 3600 – – 165 94 66 53 48 – – 110 69 53 46 43
2550 – 188 96 61 46 40 37 – 118 67 47 39 35 34 4000 – – 203 116 80 65 58 – – 136 85 66 57 54

Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555 Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
1200 27 16 10 8 – – – 11 9 6 – – – – 1600 43 24 13 9 7 7 6 17 14 8 5 – – –
1400 36 21 13 10 9 9 – 16 13 9 7 6 6 6 1800 54 30 16 11 9 8 7 22 17 10 7 6 5 –
1600 46 27 16 13 11 10 10 20 17 11 9 8 8 7 2000 66 36 19 13 10 9 8 27 21 12 8 7 6 6
1800 58 33 20 15 13 13 12 26 21 14 11 10 10 10 2400 95 51 26 17 14 12 11 39 31 17 12 10 9 9
2000 71 41 25 18 16 15 14 32 26 18 14 13 12 12 2800 128 68 35 23 18 16 14 53 42 23 16 14 12 12
2200 86 49 27 22 19 17 16 38 32 21 17 15 14 14 3200 166 88 45 29 23 20 18 69 55 31 21 18 16 16
2400 101 57 35 25 22 20 19 46 38 25 20 18 17 17 3600 209 110 55 36 27 24 22 87 70 38 27 22 20 19
2550 114 64 38 28 24 23 21 51 43 28 23 20 19 19 4000 258 136 68 43 33 29 27 108 86 47 33 27 25 24

Baugröße 50/2 * Die Angaben von DN40 gelten ebenfalls für 1 1/2” und
Brenner- Niederdruckversorgung (Anschluß- Hochdruckversorgung die von DN 50 für 2”-Armaturen.
leistung druck in mbar vor Absperrhahn, (Einstelldruck in mbar vor
kW pe,max = 300 mbar) Doppelmagnetventil) Der Feuerraumdruck in mbar muß dem ermittelten Min-
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
40* 50* 65 80 100 125 150 40* 50* 65 80 100 125 150 dest-Gasdruck hinzugezählt werden.
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
50 50 65 80 80 80 80 50 50 65 80 80 80 80 Nennweitenauswahl der Armaturen bei Stadtgas siehe se-
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d= 0,606 parates Arbeitsblatt, Druck-Nr. 900.
2000 163 96 54 39 33 30 29 70 64 41 32 28 27 26
2500 245 140 75 52 42 38 36 102 93 56 41 36 34 33
3000 – 193 100 66 52 46 43 139 126 73 52 45 41 40 Bei Niederdruckversorgung mit Doppel-Magnetventilen
3500 – – 128 81 62 54 50 – – 91 63 53 48 47 (DMV) werden Druckregelgeräte nach EN 88 mit Sicher-
4000 – – 159 98 73 63 58 – – 112 76 62 56 54
4500 – – 193 116 85 71 65 – – 135 88 72 64 61 heitsmembrane eingesetzt. Maximal zulässiger Anschluß-
5000 – – – 135 97 80 73 – – – 102 81 72 68 druck vor Absperrhahn ist bei Niederdruck-Anlagen 300
5500 – – – 156 110 90 81 – – – 117 92 80 75 mbar.
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0641
2000 234 136 76 54 45 41 39 101 92 58 45 40 37 37 Bei Hochdruckversorgung können HD-Regelgeräte nach
2500 – 201 107 72 58 52 49 – 133 79 59 51 47 46
3000 – – 142 92 72 63 59 – – 104 74 63 58 56 DIN 3380 aus der techn. Broschüre “Druckregelgeräte mit
3500 – – 182 114 87 75 70 – – 131 90 75 68 66 Sicherheitseinrichtungen für Weishaupt Gas- und Zwei-
4000 – – – 138 102 87 80 – – – 107 88 79 76
4500 – – – 164 119 100 91 – – – 126 101 90 86
stoffbrenner” ausgewählt werden.
5000 – – – – 136 113 102 – – – – 115 101 96
5500 – – – – 155 126 113 – – – – 130 112 106 In dieser Broschüre sind HD-Regelgeräte für An-
Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555 schlußdrücke bis 4 bar aufgeführt.
2000 74 47 30 24 21 20 19 35 33 23 19 18 17 17
2500 110 67 40 30 26 25 23 49 46 31 25 23 22 21
3000 152 90 52 38 32 29 28 66 61 39 31 27 26 26 Max. zul. Anschlußdruck siehe Typenschild.
3500 201 116 65 45 38 34 33 85 78 48 37 33 31 30
4000 257 147 79 54 44 39 37 107 97 58 43 38 35 34 Die Angaben für den Heizwert Hi beziehen sich auf 0°C
4500 – 180 95 63 50 45 42 130 118 69 50 43 40 39
5000 – – 112 72 56 50 47 – – 81 57 49 45 43 und 1013,25 mbar
5500 – – 130 82 63 55 51 – – 93 65 54 49 48

23
Baugröße 60/2 * Die Angaben von DN40 gelten ebenfalls für 1 1/2” und
Brenner- Niederdruckversorgung (Anschluß- Hochdruckversorgung die von DN 50 für 2”-Armaturen.
leistung druck in mbar vor Absperrhahn, (Einstelldruck in mbar vor
kW pe,max = 300 mbar) Doppelmagnetventil) Der Feuerraumdruck in mbar muß dem ermittelten Min-
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
50* 65 80 100 125 150 40* 50* 65 80 100 125 150 dest–Gasdruck hinzugezählt werden.
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
65 65 80 100 100 100 65 65 65 80 100 100 100 Bei Niederdruckversorgung werden Druckregelgeräte
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606 nach EN 88 mit Sicherheitsmembrane eingesetzt. Maximal
3500 – 118 71 52 44 40 166 148 82 54 43 38 37 zulässiger Anschlußdruck vor Absperrhahn ist bei Nieder-
4000 – 148 87 61 51 46 – 187 101 65 51 44 42
4500 – 181 104 72 58 52 – – 123 76 59 51 48 druck-Anlagen 300 mbar.
5000 – – 122 82 66 59 – – 146 89 67 57 54
5500 – – 141 93 74 65 – – 171 102 75 63 59
6000 – – 162 105 82 71 – – 198 116 84 70 65
Bei Hochdruckversorgung werden HD-Regelgeräte nach
DIN 3380 aus der techn. Broschüre “Druckregelgeräte mit
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0641
3500 – 158 90 62 51 45 – – 107 66 51 43 41 Sicherheitseinrichtungen für Weishaupt Gas- und Zwei-
4000 – 200 111 74 59 52 – – 133 80 60 50 47 stoffbrenner” ausgewählt.
4500 – – 134 87 68 59 – – 162 95 69 58 54
5000 – – 158 101 77 67 – – 194 111 80 65 60
5500 – – 185 115 86 74 – – – 128 90 73 67 In dieser Broschüre sind HD-Regelgeräte für An-
6000 – – – 131 96 82 – – – 147 101 80 73 schlußdrücke bis 4 bar aufgeführt.
Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
3500 107 58 39 31 28 26 76 69 42 31 26 24 23 Max. zul. Anschlußdruck siehe Typenschild.
4000 136 72 47 36 32 30 96 86 51 36 30 28 27
4500 168 87 55 42 36 33 118 106 61 42 35 32 30
5000 203 103 63 47 40 37 142 127 72 48 39 35 34 Die Angaben für den Heizwert Hi beziehen sich auf 0°C
5500 – 120 73 53 45 41 168 150 83 55 44 39 37 und 1013,25 mbar
6000 – 139 82 59 49 45 197 175 96 62 49 43 41

Baugröße 70/1 und 70/2

Brenner- Niederdruckversorgung (Anschluß- Hochdruckversorgung
leistung druck in mbar vor Absperrhahn, (Einstelldruck in mbar vor
kW pe,max = 300 mbar) Doppelmagnetventil)
Nennweite der Armaturen Nennweite der Armaturen
50* 65 80 100 125 150 40* 50* 65 80 100 125 150
Nennweite der Gasdrossel Nennweite der Gasdrossel
65 65 80 100 100 100 65 65 65 80 100 100 100
Erdgas E, Hi = 37,26 MJ/m3 (10,35 kWh/m3), d = 0,606
5000 – – 119 79 63 56 – – 143 86 64 54 51
6000 – – 159 102 78 68 – – 195 112 81 66 61
7000 – – – 126 94 81 – – – 141 99 79 73
8000 – – – 154 112 94 – – – 174 118 93 84
9000 – – – 183 130 108 – – – – 139 107 96
10000 – – – – 150 122 – – – – 161 122 108
10500 – – – – 160 130 – – – – 173 129 114
Erdgas LL, Hi = 31,79 MJ/m3 (8,83 kWh/m3), d = 0641
5000 – – 155 97 73 63 – – 191 108 76 62 57
6000 – – – 126 92 78 – – – 143 97 76 69
7000 – – – 159 113 93 – – – 182 120 92 82
8000 – – – – 135 109 – – – – 145 108 95
9000 – – – – 158 126 – – – – 172 125 109
10000 – – – – – 143 – – – – – 143 123
10500 – – – – – 152 – – – – – 152 131
Flüssiggas B/P, Hi = 93,20 MJ/m3 (25,89 kWh/m3), d = 1,555
5000 201 101 61 45 38 35 140 125 70 46 37 33 32
6000 – 136 80 57 47 42 194 172 93 59 47 41 39
7000 – 178 101 69 56 50 – – 120 74 56 48 45
8000 – – 124 82 65 58 – – 149 89 66 56 52
9000 – – 149 97 75 66 – – 182 106 77 64 59
10000 – – 177 112 85 74 – – – 124 89 72 67
10500 – – 192 120 91 78 – – – 134 94 76 70

24
10. Einstellung der Mischeinrichtung
Brennertyp Flammrohr Loch- Regel- Konische Gas-Düse ø Weg für Abstände
Stauscheibe hülse ø Stauscheibe Erd- Flüssig- Hülsen
Typ ø außen ø innen ø außen ø innen ø gas E gas a b c d e
GL30/2-A G30/2 250 – – 185 190 65 – – 40 – 90 – 10
RGL30/2-A G30/2 250 – – 185 190 65 – – 40 – 90 – 10
RGMS30/2-A G30/2 250 – – 185 190 65 – – 40 – 90 – 10
GL40/1-B G30/2 250 – – 185 190 65 – – 40 – 90 – 10
RGL40/1-B G30/2 250 – – 185 190 65 – – 40 – 90 – 10
RGMS40/1-B G30/2 250 – – 185 190 65 – – 40 – 90 – 10
GL40/2-A G40/2 290 – – 215 217 75 – – 40-60 – 100 – 10
RGL40/2-A G40/2 290 – – 215 217 75 – – 40-60 – 100 – 10
RGMS40/2-A G40/2 290 – – 215 217 75 – – 40-60 – 100 – 10
RGL50/1-B G40/2 290 – – 215 217 75 – – 40-60 – 100 – 10
RGMS50/1-B G40/2 290 – – 215 217 75 – – 40-60 – 100 – 10
RGL50/2-A G50/2 350 290 205 200 185 75 15 13 < 50 60 150 20 10
RGMS50/2-A G50/2 350 290 205 200 185 75 15 13 < 50 60 150 20 10
RGL60/2-A G60/2 400 345 235 230 230 70 15 13 < 60 70 180 20 10
RGMS60/2-A G60/2 400 345 235 230 230 70 15 13 < 60 70 180 20 10
RGL70/1-A G70/1a 480 425 295 290 290 120 16 13 < 60 70 180 20 10
RGL70/2-A G70/1a 480 425 295 290 290 120 16 13 < 60 70 180 20 10
RGMS70/1-A G70/1a 480 425 295 290 290 120 16 13 < 60 70 180 20 10
RGMS70/2-A G70/1a 480 425 295 290 290 120 16 13 < 60 70 180 20 10

Die Mischeinrichtungen und die Flammrohre sind fest ein- 40/1-B u. 30/2-A
gestellt. Nach dem Anbau des Brenners an den Wärmeer- 40/2-A
50/1-B
zeuger ist zu prüfen, ob der ringförmige Luftspalt zwischen
Flammrohr und Stauscheibe bzw. Regelhülse konzentrisch
ist.

Mischeinrichtung Gr. 30/40

Die Gasverteilung erfolgt mit 4 Rohren an den Außenrand
der Stauscheibe sowie mit 8 Bohrungen ins Mischrohr in-
nen.

Beim Brennertyp GL30 wird die Regelhülse je nach Lei-

stung fest eingestellt. Ein Verschieben während des Be-
triebs ist nicht möglich.

50/2-A
Mischeinrichtung Gr. 50/60/70 60/2-A
Die Gasverteilung erfolgt mit 12 Rohren. 3 gerade Rohre 70/1-A, 2-A
stehen durch die Lochstauscheibe, 6 gebogene stehen
hinten an der Lochstauscheibe an. Sie können zurückgezo-
gen bzw. in verschiedene Richtungen gedreht werden. 3
zur Mitte gebogene Rohre zeigen in die Mittenbohrung der
konischen Stauscheibe und haben keine Düsen. Bis auf
die oben angeführten Düsen in den Gasrohren sind die
Mischeinrichtungen bei Erd- und Flüssiggas gleich. S-Gas-
Mischeinrichtungen haben 20 Rohre (Mehrpreis).

Druckseitige Regelung
Um möglichst große Regelbereiche zu erreichen, haben
die Mischeinrichtungen eine druckseitige Regelhülse zwi-
schen Stauscheibe und Flammrohr. Im Verbund mit der
Luftklappe wird die Regelhülse verschoben. Bei Kleinlast
ist die Hülse geschlossen und bei Großlast geöffnet. Eine
Veränderung der Grundeinstellung kann nur an der Spann-
hülse im Regelgestänge und eine Wegveränderung nur am
Antriebshebel (s. Kapitel 9.3) vorgenommen werden. Die
Brenner der Baugrößen 50/60/70 haben eine zweite Re-
gulierhülse zwischen der konischen Stauscheibe und der
Regelhülse in Geschlossenstellung bei Regelhülse in Offenstellung bei
Loch-Stauscheibe. Brennerstart und Kleinlast Großlast

25
11. Arbeitsfelder
Baugröße 30/2-A

[ mbar ] Brenner-Typ
Flammkopf-Typ
GL30/2-A
G30/2 - 190x65
Flammkopf "Auf"
Flammkopf "Zu"
Die Leistungen in Abhängigkeit vom Druck im Feuer-
Leistung kW, Erdgas 300 – 2150 raum entsprechen Höchstwerten, die nach DIN 4787
Flüssiggas
Leistung kg/h, Heizöl EL
450 – 2150
40 – 180
Teil 1 bzw. EN 267 und DIN 4788 Teil 2 bzw. EN 676 an
idealisierten Prüfflammrohren gemessen wurden. Alle
16 Leistungsangaben sind bezogen auf eine Lufttempera-
14 tur von 20°C und eine Aufstellungshöhe von 500 m
12
über NN.
10
8
6
Die Öldurchsatzangaben beziehen sich auf einen Heiz-
4 wert von 11,91 kWh/kg bei Heizöl EL bzw. 11,24
Heizöl EL

kWh/kg bei Heizöl S

Flüssig-

2
gas
gas

0
Erd

-2 Modulierende Brenner
[kW] 0 400 800 1200 1600 2000
Der modulierend geregelte Brenner basiert auf dem glei-
[ mbar ] Brenner-Typ RGL30/2-A RGMS30/2-A tend-zweistufigen Brenner. Die modulierende Regelcha-
Flammkopf-Typ G30/2 - 190x65 G30/2 - 190x65 rakteristik wird durch ein besonderes Regelgerät erreicht,
Leistung kW, Erdgas 300 – 2150 300 – 2150
Flüssiggas 400 – 2150 400 – 2150 das in die Schaltanlage eingebaut wird. Außerdem wird
Leistung kg/h, Heizöl EL 40 – 180 – der Stellantrieb mit 42 Sek. Laufzeit verwendet.
Heizöl S – 60 – 190
16
14 Die aufgeführten Brennertypen sind für folgende Brenn-
12 stoffe baumustergeprüft:
10
8 Erdgas ___________________________________ E und LL
6
Flüssiggas ____________________________________ B/P
4
Heizöl _________________________________________ EL
Flüssiggas

2
Erdgas

Heiz-
Heiz-
öl EL

öl S

0
-2 Brenner mit Drehzahlsteuerung oder Elektronischem
[kW] 0 400 800 1200 1600 2000 Verbund
Bei Einsatz einer Drehzahlsteuerung oder Elektronischem
Baugröße 40/1-B Verbund, auch in Kombination mit O2-Regelung, ergibt sich
keine Leistungsreduzierung. Bei Brennern mit Drehzahl-
[ mbar ] Brenner-Typ GL40/1-B, RGL40/1-B RGMS40/1-B steuerung oder Elektronischem Verbund und ARF sowie mit
Flammkopf-Typ G30/2 - 190x65 G30/2 - 190x65
Leistung kW, Erd-/Flüssigg. 450 – 2550 450 – 2550
bzw. ohne O2-Regelung ergibt sich eine Reduktion von 5%.
Leistung kg/h, Heizöl EL 45 – 215 –
Heizöl S – 70 – 225
Brenner mit Abgasrückführung (ARF) und/oder
22 O2- Regelung
20
18 G, RGL, RGMS Wird eine Abgasrückführung und/oder eine O2-Regelung
16 GL vorgesehen, so reduzieren sich die max. Brennerleistungskur-
14
12
ven um die nachfolgenden Werte:
Erd- und Flüssiggas

10
8
6
Reduktion ca. % System
Heizöl EL

Heizöl S

4
2
0
5% ARF oder O2-Regelung
-2 10 % ARF mit O2-Regelung
[kW] 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

Zusätzlich ist bei Abgasrückführung zu berücksichtigen, daß

Baugröße 40/2-A sich der Feuerraumwiderstand ca. um den Faktor 1,3 erhöht.
Der genaue Wert ist den Planungsunterlagen für Abgas-
[ mbar ] Brenner-Typ GL40/2-A, RGL40/2-A RGMS40/2-A
rückführung, Druck-Nr. 1025 zu entnehmen. Weiterhin ist
Flammkopf-Typ G40/2 - 217x75 G40/2 - 217x75 bei Verwendung einer ARF zu prüfen, ob eine Flammkopf-
Leistung kW, Erdgas 500 – 3450 500 – 3450
Flüssiggas 600 – 3450 600 – 3450
verlängerung erforderlich ist (siehe Sonderausstattungen).
Leistung kg/h, Heizöl EL 55 – 290 – Bei Brennern mit Abgasrückführung können Geräusch-
Heizöl S – 90 – 300
22
dämpfer nur in Sonderausführung angebaut werden.
20
18 G, RGL, RGMS
16
GL
Flüssiggas

14
12
10
8
6
Heizöl S

4
Heizöl EL
Erdgas

2
0
-2
[kW] 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000

26
Baugröße 50/1-B Baugröße 50/2-A

[ mbar ] Brenner-Typ RGL50/1-B RGMS50/1-B [ mbar ] Brenner-Typ RGL50/2-A RGMS50/2-A

Flammkopf-Typ G40/2 - 217x75 G40/2 - 217x75 Flammkopf-Typ G50/2 - 290–185 G50/2 - 290–185
Leistung kW, Erdgas 550 – 4000 550 – 4000 Leistung kW, Erdgas 600 – 5400 600 – 5400
Flüssiggas 600 – 4000 600 – 4000 Flüssiggas 950 – 5400 950 – 5400
Leistung kg/h, Heizöl EL 55 – 336 – Leistung kg/h, Heizöl EL 95 – 453 –
Heizöl S – 100 – 355 Heizöl S – 130 – 480
22 22
20 20
18 18
16 16
14 14
Flüssiggas

12 12
10 10
8 8
6 6

Flüssiggas

Heizöl EL

Heizöl S
4
Heizöl EL

Heizöl S

Erdgas
Erdgas

2 2
0 0
-2 -2
[kW] 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 [kW] 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500

Baugröße 60/2-A
[ mbar ] Brenner-Typ RGL60/2-A RGMS60/2-A
Flammkopf-Typ G60/2-345–230 G60/2-345–230
Leistung kW Erdgas 800 – 6100 800 – 6100
Flüssiggas 1000 – 6100 1000 – 6100
Leistung kg/h Heizöl EL 110 – 512 –
Heizöl S – 160 – 543
22
20
18
16
14
12
10
8
6
Flüssiggas

4
Heizöl EL

Heizöl S
Erdgas

2
0
-2
[ kW ] 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Baugröße 70/1-A Baugröße 70/2-A

[ mbar ] Brenner-Typ RGL70/1-A RGMS70/1-A [ mbar ] Brenner-Typ RGL70/2-A RGMS70/2-A
Flammkopf-Typ G70/1a-425-290 G70/1a-425-290 Flammkopf-Typ G70/1a-425-290 G70/1a-425-290
Leistung kW Erdgas 1000 – 8200 1000 – 8200 Leistung kW Erdgas 1000 – 10500 1000 – 10500
Flüssiggas 1500 – 8200 1500 – 8200 Flüssiggas 1500 – 10500 1500 – 10500
Leistung kg/h Heizöl EL 160 – 688 – Leistung kg/h Heizöl EL 160 – 881 –
Heizöl S – 175 – 730 Heizöl S – 190 – 934
22 22
20 20
18 18
16 16
14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
Flüssiggas

Flüssiggas

4
Heizöl EL

4
Heizöl EL

Heizöl S
Heizöl S

Erdgas
Erdgas

2 2
0 0
-2 -2
kW ] 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 [ kW ] 0 2000 4000 6000 8000 10000

27
12. Ölversorgung
Die Betriebssicherheit hängt in hohem Maße von der Öl-
versorgung ab. Das Rohrsystem und die Dimensionierung
sind unseren Technischen Arbeitsblättern zu entnehmen.
Ringleitungsbetrieb
Wir empfehlen, die Ölversorgung der Brenner durch ein
Ringleitungssystem vorzunehmen.
Hinweis
Der anlagenbedingt erforderliche Ringleitungsdruck er-
höht den werksseitig eingestellten Brennerpumpendruck.
Einstrang-Installation auf Anfrage.
Saugbetrieb
Saugbetrieb ist möglich für Einzelbrenner, die mit Heizöl
EL betrieben werden. Installations- und Funktionsschemas
für Ringleitungs- und Saugbetrieb siehe technische Ar-
beitsblätter 5…
Ringleitungspumpe mit angebautem Ölfilter
Große Anlagen (Industrie- bzw. Fernheizungen) müssen
möglichst ohne Unterbrechung betrieben werden.
Wir empfehlen aus diesem Grunde Doppelpumpenaggre-
gate einzubauen, die wahlweise mit der einen oder der an-
deren Pumpe betrieben werden können. Beide Pumpen
sind mit einem Ölfilter ausgerüstet, so daß eventuelle Rei-
nigungsarbeiten an der stillgelegten Pumpe bzw. dessen
Filter auch während eines Brennerbetriebes möglich sind.
Die Fördermenge muß mindestens der 2-fachen Düsenlei-
stung aller an der Ringleitung angeschlossenen Brenner
entsprechen. Voraussetzung ist der Einbau eines Gas-
Luftabscheiders oder Zirkulationsbehälters.
Bei Schwerölanlagen müssen Filter, Pumpen und Öl-
leitungen mit einer Begleitheizung versehen sein.
Schmutzfänger
Im Brenner (Vorlauf) ist ein Schmutzfänger eingebaut.
Er soll verhindern, daß z.B. Schweißperlen, die sich später
von den Schweißstellen lösen, in die Magnetventile gelan-
gen können. Der Schmutzfänger ist von Zeit zu Zeit zu rei-
nigen, insbesondere in der Anfangszeit.
Gas-Luftabscheider
An der Abnahmestelle ist der Weishaupt-Gas/ Luft-Ab-
scheider einzubauen, an den der Brenner im Zweistrangsy-
stem angeschlossen wird. Der Gas/ Luft-Abscheider sollte
so nah wie möglich am Brenner installiert werden (siehe
techn. Arbeitsblätter). Dies ist besonders bei Schwerölan-
lagen notwendig.
Bei Einbau eines Gas/ Luft-Abscheiders ist das am Gerät
angebrachte Hinweisschild zu beachten.
Filter
Am Ende der Rohrleitungsinstallation muß vor der Pumpe
ein Filter eingebaut werden. Er hält Schmutzteile im Öl und
durch die Rohrinstallation bedingte Verunreinigungen vom
Brenner fern.
Durch den Betrieb ohne Filtrierung kann es zu folgenden
Sörungen kommen:
■ Blockieren des Pumpengetriebes
■ Verstopfen von Magnetventil und Düse
28
Ölleitung zum Brenner
Die Ölleitungen müssen so weit an den Brenner herange-
führt werden, daß die Ölschläuche zugentlastet ange-
schlossen werden können. Es ist darauf zu achten, daß
sich der Brenner leicht ausschwenken läßt.
Druckregelventil in der Ringleitung
Einstellung bei Heizöl EL
Ringleitungdruck 1…1,5 bar
Einstellung bei Heizöl S
Um eine Verdampfung des im Heizöl befindlichen Wassers
zu vermeiden muß der Mindest-Ringleitungsdruck einsch-
ließlich Sicherheitszuschlag nach folgender Tabelle einge-
stellt werden. Es ist der Druck zugrundezulegen, der im Öl-
Eintritt der Brennerpumpe gemessen wird.
Öltemperaturen am Ringleitungsdruck
Brenner °C bis bar
125 2,5
130 2,7
135 3,2
140 3,8
145 4,4
150 5,0
Hinweis:
Absperrorgane in der Rücklaufleitung sind gegen un-
beabsichtigtes Schließen zu sichern (z. B. Kugelhähne
durch mechanische Verbindung oder Absperrkombi-
nation mit Endlagenschalter).
Achtung!
Wird die Absperrkombination bei Brennerbetrieb zur
Funktionsprüfung des Endlagenschalters betätigt, so
darf der Handhebel nur bis zum Ansprechen des End-
lagenschalters geschlossen werden. Erst nach Still-
stand der Brennerpumpe ist das vollständige
Schließen der Kombination zulässig. Andernfalls kön-
nen Druckstöße und Kavitation zur Beschädigung der
Brennerpumpe führen.
Der Einbau von Rückschlagventilen ist bei Brennern
mit Rücklaufdüsen nicht zulässig.
Bei Heizöl S ist zu beachten, daß alle Rohrleitungen
und Armaturen ausreichend beheizt sind.
Der Gas/Luft-Abscheider ist möglichst nahe beim
Brenner zu installieren.
Einstrang-Installation auf Anfrage.
Bei Zweistoffbrennern ohne Elektromagnetkupplung
darf die Öl-Absperrkombination bei Gasbetrieb nicht
geschlossen werden.
Begleitheizung von ölführenden Rohren durch Wärme- Beispiel einer Begleitheizung
kabel Isoliermantel, Rohrisolation aus
Wärmekabel möglichst nicht spiralförmig um das Rohr win- wärmebeständigem Material
den, sondern parallel zur Rohrachse verlegen (siehe Bild).
Die Belastung der Wärmekabel beträgt ca. 30 Watt pro Aluminiumfolie
Meter. Die Betriebsspannung ist 220 oder 380 Volt. Das
Wärmekabel wird am Rohr hin- und zurückgeführt (siehe Kabelbinder
Bild), so daß die beiden Kabelenden an die gleiche Stelle
zu liegen kommen. Wichtig ist, daß das Kabel satt am Rohr Wärmekabel
anliegt, damit der Wärmeübergang voll gewährleistet ist.
Der Anschluß des Kabels erfolgt mit sogenannten kalten
Kabelenden. Die Rohrisolation muß eine Temperaturbe-
ständigkeit von über 100° C haben.
Ölführendes
Achtung! Rohr
Die Kaltenden dürfen nicht gekürzt werden.

Beispiel einer Ölversorgungsanlage für Heizöl S (Brenner Größen RGMS 60/70)

Brenner Brenner

Alle ölführenden Leitungen sind mit einer Begleithei- Die Ein- und Ausgangsarmaturen für Mediumvorwär-
zung zu versehen. Die Absperrventile im Vor- und mer siehe separate Ölvorwärmerbroschüre.
Rücklauf müssen durch Gestänge verbunden sein.

Legende
1 Lagerbehälter mit Vorwärmeeinrichtung 11 Pumpe
2 Schnellschlußventil (mechanisch gekoppelt) 12 Manometer 0 bis 40 bar
mit Endschalter 13 Druckregelventil einstellbar
3 Filter (Pumpstation)
4 Kugelhahn 14 Ölvorwärmer (Elektro)
5 Vakuum-/Manometer -1 bis +5 bar 15 Ölvorwärmer (Medium)
6 Ölförderpumpe (Reservepumpe) 16 Ölvorwärmer (Medium oder Elektro)
7 Manometer 0 bis 10 bar 17 Thermometer 0 bis 160° C
8 Rückschlagventil 18 Druckregelventil einstellbar (Ringleitung)
9 Gas-Luftabscheider 19 Begleitheizung (Medium)
10 Kugelhahn (mechanisch gekoppelt) 20 Begleitheizung (Elektro)
mit Endschalter 21 Überströmventil

29
13. Pumpstation für Heizöl M + S
Pumpenleistungszu- Techn. Daten - Pumpe
ordnung zum Brenner Förderung bei Drehzahl Motor bei Ausführung mit Ausführung mit
Baugröße 60 + 70 150 mm2s l/h 1/min. 450 mm2/s kW 1 Pumpe 2 Pumpen
ca. kg/h Pumpen-Typ Pumpen-Typ

230 - 350 860 2900 1,5 SPF 10 / 38 SPZ 10 / 38

350 - 650 1770 2900 4,0 SPF 20 / 38 SPZ 20 / 38

650 - 940 2310 2900 4,0 SPF 20 / 46 SPZ 20 / 46

940 - 965 3630 2900 5,5 SPF 40 / 38 SPZ 40 / 38

Pumpe Einstellung Druckregelventil

Es werden Schraubenspindelpumpen verwendet. Sie sind
mit einem Sicherheitsventil ausgerüstet. Dieses Ventil ist
werkseitig auf 37 bar eingestellt und sichert den Motor ge-
gen Überlastung. Dieses Ventil wird in der Regel nicht
nachgestellt. Die eigentliche Druckregelung wird durch
das in der Pumpstation installierte Druckregelventil einge-
stellt.
Es empfiehlt sich die Pumpen auf elastische Lager zu stel-
len.
Die Hutmutter Pos. 5 über der Einstellschraube abneh-
men. Gewünschten Pumpendruck einstellen.
Rechtsdrehung = Druckerhöhung
Linksdrehung = Druckminderung
Die Einstellung kann am Manometer kontrolliert werden.
Die Kugelhähne vor den Manometern sind nach dem Ein-
stellvorgang wieder zu schließen.

Technische Daten: Kugelhähne an der Pumpstation

Höchstzulässiger Zulaufdruck: ________________ 5,0 bar
Höchstzulässiges Vakuum: ___________________ 0,5 bar
Höchstzulässiger Zerstäubungsdruck: __________ 30 bar
Max. Zulauftemperatur (Ölversorgung): __________ 90° C
Maximale Viskosität an der Pumpe __________ 450 mm2/s
Bei der Inbetriebnahme ist zu beachten
Pumpen dürfen niemals trocken laufen. Bei der Inbetrieb-
nahme sind das Filter, die Rohrleitungen und die Pumpen
mit Heizöl zu füllen und zu entlüften.
Die Drehrichtung der Motoren ist zu kontrollieren.
Filter
Es werden Hochleistungs-Siebsternfilter verwendet. Das
Filter ist am Pumpenkörper integriert. Beim Doppelaggre-
gat ist je Pumpe 1 Filter vorgeschaltet, die Häufigkeit der
Reinigung hängt vom Verschmutzungsgrad des Heizöles
ab. Bei S-Öl sind die Ölfilter mit einer Begleitheizung zu
versehen.
Die Kugelhähne werden nur bei Reparaturen der Pumpe
geschlossen. Auch bei Doppelaggregaten bleiben
während des Betriebes die Kugelhähne bei der unbenutz-
ten Pumpe offen. Das Zurückfließen des Heizöles wird
durch das Rückschlagventil verhindert. Dadurch genügt
bei der Umschaltung von einer auf die andere Pumpe die
Betätigung des Wahlschalters in der Schaltanlage.
Absperrkombination vor dem Brenner
Die Kugelhähne werden in der Regel nur bei längeren Ser-
vicearbeiten oder Außerbetriebsetzung geschlossen. Sie
sind mechanisch verbunden und mit einem Endschalter
versehen. Durch den Endschalter wird ein Brennerbetrieb
bei geschlossenen Kugelhähnen verhindert.
Achtung:
Wird die Absperrkombination bei Brennerbetrieb zur
Funktionsprüfung des Endlagenschalters bestätigt, so
darf der Handhebel nur bis zum Ansprechen des Enla-
genschalters geschlossen werden. Erst nach Stillstand
der Brennerpumpe ist das vollständige schließen der-
Kombination zulässig. Andernfalls können Druckstöße
und Kavitation zur Beschädigung der Brennerpumpe
führen.

30
Pumpstation mit 1 Pumpe Typ SPF

Maße zur Pumpstation SPF

SPF 10/38 20/38 20/46 40/38

d1 33,7 48,3 42,4 60,3

d2 26,9 33,7 33,7 48,3

Pumpstation mit 2 Pumpen Typ SPZ

Maße zur Pumpstation SPZ

SPZ 10/38 20/38 20/46 40/38

d1 33,7 48,3 42,4 60,3

d2 26,9 33,7 33,7 48,3

➀ Heizöl-Eingang (Saugseite) ➃ Brenner-Rücklauf (bauseits)

➁ Heizöl-Ausgang (Druckleitung zum Brenner ➄ Hutmutter zur Druckeinstellschraube
➂ Heizöl-Rücklauf (Pumpen-Rücklauf) ➅ Filterheizung

14. Ölschlauch-Einbauanleitung für Metallschläuche (Heizöl S)

RGMS40/RGMS50 - Beispiel

Brenner-
größe h l b1* b2 b3 DN Anschluß

30/40 690 80 200 8 470 20 M 30 x 1,5

50 780 80 200 8 470 25 M 38 x 1,5

* Maß ist von der Dimensionierung und Ausführung der

Absperrkombination abhängig (siehe Arbeitsblatt Druck-
Nr. 745)

31
RGMS60/RGMS70 - Beispiel
Brenner- Rücklauf Vorlauf Vorlauf Rücklauf
größe h l b1* b2 b3 r DN Anschluß

60 655 570 1000 130 620 240 16 M 26 x 1,5

70 760 570 1000 130 675 240 20 M 30 x 1,5

* Maß ist von der Dimensionierung und Ausführung der

Absperrkombination abhängig (siehe Arbeitsblatt
Druck-Nr. 745)

Ölschläuche
bauseits
abgestützt

Allgemeines
Bei den verwendeten Ölschläuchen und Druckschläuchen
handelt es sich um Edelstahl-Wellschläuche mit einer Um-
flechtung aus Edelstahldraht.

Die Ölschläuche und Druckschläuche sind unter Berück-

sichtigung der nachstehenden Anwendungsregeln für
Schwerölbetrieb gut geeignet. Die Beständigkeit gegen
chemische Einflüsse und Temperatur des Heizöls ist für ei-
nen Langzeitbetrieb gegeben.

Die neue TRD 411, DIN 4787 schreibt Metallschläuche für

Schwerölanlagen zwingend vor.

Die Öl- und Druckschläuche sind vor äußeren, mechani-

schen Beschädigungen zu schützen.

Beim Einbau ist unbedingt darauf zu achten, daß der

Schlauch verdrehungsfrei eingebaut wird. Er darf weder
durch die Montage noch durch spätere Bewegungen Tor-
sionsspannungen erhalten. Wichtig ist, daß die beiden
Schlauchenden und die Bewegung in einer Ebene lie-
gen.
Um einen torsionsfreien Einbau zu gewährleisten, ist der
Schlauch an einer Stelle zunächst nur lose zu befestigen.
Danach die Bewegung 2- bis 3-mal leer durchfahren, da-
mit sich der Schlauch verwindungsfrei ausrichten kann und
erst dann festziehen.
An den Verschraubungen ist dabei unbedingt ein 2.
Schlüssel zum Gegenhalten zu verwenden.

Besonders zu beachten ist, daß die Schlauchleitungen
während des Betriebes nicht in Berührung miteinander
oder mit umgebenden Gegenständen (Brennerteilen, Lei-
tungen oder Kesselteile) kommen.
Bei der Installation sind ausreichende Biegeradien und
Mindestschlauchlängen einzuhalten. Bei horizontalem Ein-
bau ist ferner der Schlauch in den meisten Fällen abzustüt-
zen.
Anforderungen und technische Daten
Ölschläuche in Ölversorgungsinstallation (Vor- und
Rücklauf)
Die Schläuche sind bei S-Ölanlagen auf einen Betriebs-
druck von 10 bar und einer Betriebstemperatur (Medium)
von 160°C auszulegen. Unter Berücksichtigung des Tem-
peraturfaktors für Edelstahl ist die Festlegung für diese
Schläuche:

Die Schlauchanschlüsse können wahlweise in beiden Nenndruck ____________________________ PN = 16 bar

Schwenkrichtungen montiert werden. Prüfdruck _____________________________ PP = 21 bar

Beispiel Für die Installation der Ölschläuche in Vor- und Rück-

Schlauch verdrehungsfrei anschließen. Bei drehbaren Ge- lauf (zwischen Pumpe und fester Rohrinstallation) sind
windeanschlüssen zweiten Schlüssel zum Gegenhalten die produktbezogenen Installationszeichnungen zu
verwenden. beachten.
32
Für Heizöl EL werden Ölschläuche nach DIN 4798, Teil 1,
Druckklasse A geliefert. Nach DIN 4755 maximale
Schlauchlänge = 1,5 m.
Beheizte Ölschläuche für Schwerölbetrieb auf Wunsch,
Leistung je 80 Watt.
Die Schlauchlänge ist ausreichend lang zu wählen. An den
Schlauchenden muß eine Längenzugabe berücksichtigt
werden. Diese Länge muß gerade bleiben, d.h. der Biege-
radius darf erst nach diesem geraden Stück beginnen.

Technische Daten:
Nenndruck ____________________________ PN = 10 bar
Prüfdruck _____________________________ PP = 15 bar
Betriebstemperatur _____________________ TB = 70° C

Druckschläuche (zwischen Pumpe und Düse)

Für diese Anwendung ist der Druckschlauch für einen Be-

triebsdruck von 30 bar und 160° C Betriebstemperatur
auszulegen.

Dies ergibt unter Berücksichtigung des Temperaturfaktors

folgende Festlegung:

Betriebstemperatur_____________________ TB = 160° C
Nenndruck ____________________________ PN = 64 bar
Prüfdruck _____________________________ PP = 82 bar
Betriebsdruck__________________________ PB = 30 bar
Längenzugabe
Der Mindestbiegeradius ist von der Nennweite, von der
Anwendung, vom Werkstoff und von der Herstellungsart DN Z = Längenzugabe
abhängig. Die Schlauchführung an unseren Produkten ist
unter Verwendung der Originalteile mit dem Hersteller ab- 6 80
gestimmt. Für die freie Verwendung bzw. Installation sind 8 85
unter Berücksichtigung der Einbauanleitung folgende Min- 10 90
destradien einzuhalten.
12 100
Mindestradien 16 125
20 130
DN r = Mindest-
biegeradius 25 135

6 70 Nach erfolgtem Einbau ist die Einhaltung der Mindest-

8 100 radien in der ungünstigsten Stellung zu prüfen, gegebe-
10 110 nenfalls muß ein Festanschlag zur Begrenzung des Weges
bauseits angebracht werden.
12 110
16 210
20 240
25 250

Ölschlauch-Anschluß nach Brennertyp

Ölschläuche Ölschläuche

DN/Länge mm Anschluß- Anschluß- DN/Länge mm Anschluß- Anschluß-

gewinde nippel gewinde nippel
Vorl. Rückl. Pumpen- Installa- Vorl. Rück. Pumpen- Installa-
seite tionsseite seite tionsseite

GL40/1-B u.13 1000 1000 G 1/2 G 1/2 RGL60/2-A 25 1300 1300 M38 x 1,5 G 1
30/2-A RGMS60/2-A 16 1150 1500 M26 x 1,5 (18L)G 1/2
RGL40/1-B 20 1000 1000 M30 x 1,5 G1
RGMS40/1-B 20 1300 1000 M30 x 1,5 G1 RGL70/1-A 25 1300 1300 M38 x 1,5 G1
u. 30/2-A RGL70/2-A 25 1300 1300 M38 x 1,5 G1

GL 40/2A 20 1000 1000 M30 x 1,5 G1 RGMS70/1-A 20 1150 1500 M30 x 2 (22L) G 3/4
RGL40/2-A 20 1300 1300 M30 x 1,5 G1 RGMS70/2-A 20 1150 1500 M30 x 2 (22L) G 3/4
RGMS40/2-A 20 1300 1000 M30 x 1,5 G1

RGL50/1-B 25 1300 1300 M38 x 1,5 G1

RGL50/2-A 25 1300 1300 M38 x 1,5 G1

RGMS50/1-B 25 1500 1150 M38 x 1,5 G1

RGMS50/2-A 25 1500 1150 M38 x 1,5 G1

33
15. Ölvorwärmsystem
Bei Brennern für mittelschweres und schweres Heizöl muß
das Öl auf die zur Zerstäubung notwendige Temperatur er-
wärmt werden.
Die Öl-Vorwärmung kann sowohl elektrisch oder mit Heiz-
medium, als auch durch eine Kombination zwischen Elek-
tro- und Mediumvorwärmer erfolgen. Als Heizmedium wer-
den Heißwasser, Niederdruckdampf, Hochdruckdampf
oder Wärmeträgeröl verwendet.
Bei Anlagen mit Medium-Vorwärmer ohne nachgeschal-
tete Elektro-Vorwärmer werden für die Erwärmung von
Heizölen S folgende Mindestdrücke bzw. Mindesttempera-
turen benötigt:
Hochdruckdampf mehr als 7,5 bar
Heißwasser von 180…200° C
Wärmeträgeröl von 200…300° C
Diese Temperaturen bzw. Drücke müssen immer zur Verfü-
gung stehen, damit das Heizöl auf die zur Zerstäubung
notwendige Viskosität bzw. Temperatur erwärmt werden
kann.
Die kombinierte Vorwärmung besteht aus einer Medium-
Vorwärmstation und aus einer Elektro–Vorwärmstation, die
bauseits miteinander verbunden werden müssen. Es ist
der Ölausgang der Medium-Vorwärmstation mit dem
Öleingang der Elektro-Vorwärmstation zu verbinden.
Der zwischen dem Medium- und Elektro-Vorwärmer einge-
baute Kugelhahn (siehe Technische Beschreibung Elektro-
Elektro-Vorwärmer angebaut Gr. 50
Medium-Vorwärmstation
Kugelhahn
34
und Mediumvorwärmer) ist bei vorhandenem Heizmedium
geschlossen. Er muß nur während des Anfahrens der kal-
ten Kesselanlage offen sein, bis die Endtemperatur bzw.
der Enddruck der Anlage erreicht ist. Während dieser Zeit
wird die Vorwärmung nur vom Elektrovorwärmer vorge-
nommen. Die Laststellung des Ölbrenners muß während
des Anfahrvorganges der kalten Anlage der Wärmelei-
stung des Elektro-Vorwärmers angepaßt sein.
Bei Sturzbrenner sind Medium-Vorwärmer 90° C ver-
dreht angeflanscht. Die Ölvorwärmer MV9 und MV10
können nur liegend mit oben liegendem Medium-Aus-
gang bei flüssigem Heizmedium bzw. unten liegend
bei Dampf angebaut werden. Wenn der Brenner in
Sturzbrenner-Ausführung bestellt wird, ist dies bereits
berücksichtigt. Bei einer späteren Umdisposition von
Normalbrenner auf Sturzbrenner sind zusätzlich Bügel
zur Befestigung der Medium-Vorwärmer erforderlich.
Düsenkopfheizung
Im Elektrodenhalter ist zur Düsenkopfbeheizung eine Heiz-
patrone mit 100 Watt eingesetzt. Die Temperatur wird
über einen elektronischen P-Regler geregelt. Zur Tempera-
turerfassung ist ein NTC-Fühler eingebaut. Das Gerät
ROB ist zwischen 65°C und 130°C einstellbar.
Der Temperatur-Freigabeschalter im Regelgerät ist mit
dem Freigabeschalter des Ölvorwärmers in Reihe geschal-
tet. Dieser gibt den Brennerstart erst nach Erreichen der
festgelegten Düsenkopf und Minimal-Öltemperatur im Vor-
wärmer frei.
Elektro-Vorwärmstation
Beheizte Bauteile Heizleistungen
Brenner Brenner- Pumpe Düsenkopf Magnetventil Druck- Ölregler
Typ Pumpe Watt Watt Vorlauf/ wächter Watt
Typ Rücklauf Watt
Watt

RGMS30/2-A TA3 100 100 20 20 20

RGMS40/1-B TA3 100 100 20 20 20

RGMS40/2-A TA3

RGMS50/1-B TA4 100 100 20 20 20

RGMS50/2-A T2

SPF 20/38
RGMS60/2-A 100 100 20 20 20
SPZ 20/38

SPF 20/46
RMS70/1-A 100 100 20 20 20
SPZ 20/46

SPF 20/56
RMS70/2-A 100 100 20 20 20
SPZ 40/38

Pumpstation beheizt Düsenkopf beheizt

NTC-Fühler

Heizungsbügel
Heizpatrone

Pumpe TA, beheizt Druckwächter beheizt

Heizpatrone Heizpatrone

Ölregler beheizt Magnetventil beheizt

Heizpatrone
Heizpatrone

35
16. Pumpen für Heizöl EL, M und S
Die Pumpen Type TA und T sind für die Installation im Zwei- Pumpe J7
strangsystem vorbereitet.
6 7
Bei der T-Pumpe ist das Druckregelventil separat ange-
baut. Das Rohrsystem ist so angeordnet, daß auch hier
das Zweistrangsystem anzuwenden ist.

Magnet-
Brenner Pumpe kupplung

GL30/2-A
u. GL40/1-B J7 WMK2
1 5 2 6 3
RGL30/2-A, RGMS30/2-A
u. RGL40/1-B, RGMS40/1-B TA3 WMK2/1 Pumpe TA
7 6 6a
GL40/2 Ausf. T TA3 WMK2/1
RGL40/2, RGMS40/2-A TA3 WMK2/1

RGL50/1-A TA4 WMK3/1

RGL50/2-A T2 WMK3

RGMS50/1-A TA4 WMK3/1

RGMS50/2-A T2 WMK3

RGL60/2-A T2 WMK3
1 5 2 2a 3
RGL70/1-A bis 600 kg T2 WMK3
RGL70/2-A ab 600 kg T3 WMK3 Pumpe T
Einstellung 3 7 6a 6 1
■ Die saugseitige Ölleitung muß vor der Inbetriebnahme
mit Heizöl gefüllt und die Pumpe entlüftet werden. Wird
dies unterlassen, kann es durch Trockenlauf zum Blok-
kieren der Pumpe kommen.

■ Zum Prüfen des Vakuums oder des Zulauf– bzw. Ringlei-

tungsdruckes auf der Saugseite der Pumpe Vakuumme-
ter bzw. Manometer in den Anschluß (6) einschrauben.

■ Zur Druckeinstellung Hutmutter (5) abnehmen, ge- 2

wünschten Pumpendruck einstellen. 12 2a 5
Rechtsdrehung = Druckerhöhung
Linksdrehung = Druckminderung Kupplung T und TA
8 9 10 11
■ Der Saugwiderstand darf 0,5 bar nicht übersteigen T

■ Max. Zulaufdruck ________5,0 bar

Pumpenkupplung
Zwischen Gebläserad und Ölpumpe (Motorachse) ist eine
elastisch wirkende Kupplung eingebaut.
8 9 10 11
Bei Einstellung der Zwischenkupplung ist zu beachten, TA
daß keine axiale Spannung auf die Pumpen-Antriebswelle
erfolgt.

Das Kupplungselement an der Pumpe ist mit einem Axial-

spiel von 1,5 mm einzustellen.
1 Sauganschluß
2 Rücklaufanschluß
2a Rücklaufanschluß Ölregler
3 Düsen-Zulaufleitung
5 Druckeinstellschraube
6 Manometeranschluß (Saugseite)
6a Manometer (Druckseite)
7 Pumpe
8 Kupplungsmittelstück
9 Kupplungselement
10 Innensechskantschraube
11 Pumpenkupplung
36
Magnetkupplung Magnetkupplung
Eine neuartige, schleifringlose Magnetkupplung sorgt bei
Ölbetrieb für den Kraftschluß zwischen Brennermotor und
Pumpe. Bei Gasbetrieb wird die Pumpe ausgekuppelt, da-
mit sie keinem unnötigen Verschleiß ausgesetzt ist. Abstand
~0,5
Abstand der Kupplungsscheiben im ausgeschalteten Zu-
stand 0,3 bis 0,5 mm.

Die Kupplung benötigt eine Betriebsspannung von 24V =.

17. Gebläseradbefestigung

Brenner Gr. 30 + 40 Brenner Gr. 50/1 Brenner Gr. 50/2 Brenner Gr. 60/2 Brenner Gr. 70/1, 70/2

Eine selbsthemmende Konusverbindung überträgt die An- Brenner Größe 60/2

triebskraft des Motors zum Gebläserad. Bei Wiedermon-
tage ist auf Sauberkeit und Schadensfreiheit der Ober-
flächen zu achten.
Brenner Größe 30 und 40
Das Kupplungsstück ist an der Nabe angegossen. Die Ge-
bläseradnabe wird mit einer Schraube M10x40 DIN 912
mit Linksgewinde mit der Motorwelle verbunden.
Brenner Größe 50/1 und 50/2
Das Kupplungsstück ist mit zwei Zylinderstiften mit dem
Gebläserad verbunden. Zur Sicherung ist das Kupplungs-
stück mit einer Schraube M10 x 40 DIN 912 mit Linksge-
winde mit der Motorwelle verbunden.
Das Kupplungsstück ist mit zwei Schrauben M5 mit dem
Gebläserad verbunden. Zur Sicherung ist das Kupplungs-
stück mit einer Schraube M10 x 40 DIN 912 mit Linksge-
winde mit der Motorwelle verbunden.
Brenner Größe 70/1 und 70/2
Das Kupplungsstück ist mit zwei Schrauben M5 mit dem
Gebläserad verbunden. Zur Sicherung ist das Kupplungs-
stück mit drei Schrauben M8 mit der Motorwelle verbun-
den.
Demontage des Gebläserades
Über die beiden vorhandenen Gewindebohrungen M10
muß das Gebläserad mit einer Abziehvorrichtung abgezo-
gen werden.

37
18. Funktionsschema für Öl
Einbau Ölzähler Wird eine separate Pumpe eingesetzt, ist nach der
Beim Einbau von Ölzählern in den Vor- und Rücklauf muß neuen DIN 4787 und TRD 411 ein Druckwächter im
der Zähler im Rücklauf durch ein Sicherheitsventil gesi- Vorlauf erforderlich. Bei Schwerölbrennern der Typen
chert werden (siehe Rohrleitungsschemas in unseren Ar- RGMS ist wegen der Einhaltung der auf 45 Sek. limi-
beitsblättern). tierten Ölvorspülzeit ein stromlos offenes Magnetven-
til als Bypass während der Vorspülzeit notwendig. Da-
Ein blockierender Ölzähler kann zu folgenden Schä- mit wird ein sicherer Brennerstart ermöglicht.
den führen:
Platzen der Ölschläuche Die separate Vorwärmstation ist nach der Pumpe zwi-
Pumpenschäden (Stopfbüchsen werden an der Pumpe schengeschaltet.
undicht).
Laständerungen ohne Verbrennungsluftänderung. Lastän-
derungen treten auf, wenn der Zähler während des Brenn-
erbetriebes blockiert. Der auftretende Rückdruck macht
den Ölregler wirkungslos. Bei erneutem Start kann es zu
Verpuffungen kommen.

RGL30 GL30 Z und T, GL40 T

38
 RGMS30, 40 und 50 mit angebauter Pumpe und Ölvor-
RGL40 bis RGL70 wärmer

RGMS60 und RGMS70 mit separater Pumpe

und Ölvorwärmer
Achtung
Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile) 2 und 3 sind
elektrisch in Reihe geschaltet. Die Spannung der Ma-
gnetspule ist deshalb 115V bei 230V AC; 50 Hz Netz-
spannung.

Bei der Absperrvorrichtung (Magnetventil) 3 muß der Rich-

tungspfeil  auf dem Magnetventil zur Düse zeigen. Das
heißt, daß das Magnetventil im Düsen-Rücklauf entgegen
der Flußrichtung ➛(im Brennerbetrieb) eingebaut ist.

Legende 6 Schmutzfänger
7 Ölregler
1 Pumpe, ohne angebautes Magnetventil 8 Ölvorwärmer
2 Absperrvorrichtung (Magnetventil) 9 Druckwächter 2…40 bar, (Vorlauf)
Spule 20 Watt, 115V AC; 50 Hz 10 Druckwächter 0…10 bar, (Rücklauf)
Typ 321 H 2322 RGL40-60, (bei EL eingestellt auf 5 bar bei MS eingestellt auf 7
RGMS40-60 bar)
Typ 321 H 2520 RGL70, 11 Temperaturschalter
RGMS70 12 Temperaturfühler (PT100)
3 Absperrvorrichtung (Magnetventil)* 13 Absperrvorrichtung (Magnetventil)*
Spule 20 Watt, 115V AC; 50 Hz Spule 20 Watt, Typ 121 K 6220
Typ 121 G 2320 RGL40-60, 14 Absperrvorrichtung (Magnetventil)*
RGMS40-60 Spule 19 Watt, Typ 121 K 2423
Typ 121 G 2520 RGL70, 15 Düsenkopf EL dreistufig ohne eingeb.
RGMS70 Absperrvorrichtung
4 Absperrvorrichtung, stromlos offen 16 Düsenkopf
Typ 322 H 7306 RGMS60-70
Spule 19 Watt * entgegen der Fließrichtung eingebaut
5 Absperrvorrichtung (Düsenkopf)
Typ MDK 60 RGL40/1-B,
50 Watt, 230V RGL40/2-A,
RGL50/1-B
RGMS40/1-B
RGMS40/2-A,
RGMS50/1-B

Typ MDK 70 RGL50/2-A,

60 Watt, 230V RGL60/2-A,
RGMS50/2-A,
RGMS60/2-A,

Typ MDK 80 RGL70/1-A,

85 Watt, 230V RGL70/2-A,
RGMS70/1-A,
RGMS70/2-A,

39
19. Regelsysteme
19.1 RGL30

Das Regelsystem besitzt keinen Düsenabschluß. Die Ma- Düsenkopf RGL30

gnetventile übernehmen die Absperrfunktion.
2 1
Funktion
Während der Vorbelüftungszeit sind die Magnetventile (6),
(6a), (7), (7a) geschlossen. Über die Pumpendruckseite
wird Öl bis zum geschlossenen Magnetventil im Vorlauf (7)
gefördert. Die Magnetventile Pos. (6) und (6a) sowie Ma-
gnetventile (7) und (7a) sind jeweils miteinander elektrisch
in Reihe geschaltet.

3 4 5

Funktionsschema 1 Funktionsschema 1
Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit und Brennstoffreigabe
durch den Feuerungsautomaten öffnen die Magnetventile
(6), (6a), (7) und (7a.) Das Öl strömt über den Düsenvor-
lauf (2) zur Düse und über den Rücklauf (3) zum Ölregler
(9). Der Ölregler steht hierbei in offener Position (Zündlast-
stellung). Bedingt durch den niedrigeren Rücklaufdruck
tritt weniger Öl an der Düse aus. Die größere Ölmenge
strömt über den Düsenrücklauf (3) zum Ölregler bzw. zum
Pumpenrücklauf. Der Rücklaufdruck bei Regelstellung
Kleinlast beträgt ca. 10 bar.

Funktionsschema 2
Funktionsschema 2
Der Großlastbetrieb wird hergestellt durch die Verkleine-
rung der Dosiernut im Ölregler. Dies geschieht durch
Drehbewegung (Drehrichtung nach rechts auf die Welle
gesehen) des Ölreglers. Dadurch wird der Ölfluß im Rück-
lauf gedrosselt und die Ölmenge am Düsenaustritt erhöht.
Beim Regel-Abschaltvorgang schließen die Magnetventile
und sperren somit den Ölzufluß zur Düse und von der Öl-
versorgungsseite ab.

Der Druckwächter 8 (eingestellt auf 5 bar) kontrolliert den

Druck im Rücklauf. Bei unzulässig hohem Druckanstieg auf
über 5 bar schaltet der Brenner ab.

Legende
1 Regeldüse
2 Düsenvorlauf
3 Düsenrücklauf
4 Wirbelplatte
5 Düsenplatte
6 Magnetventil im Düsenvorlauf
6a Magnetventil im Rücklauf (gegen die Fließrichtung
eingebaut)
7 Sicherheitsmagnetventil im Düsenvorlauf (2. Absperr-
organ)
7a Magnetventil im Rücklauf (gegen die Fließrichtung
eingebaut)
8 Öldruckwächter (eingestellt auf 5 bar)
9 Ölmengenregler
10 Ölpumpe

40
19.2 RGL 40 bis RGL 70
Funktion Funktionsschema 1

Funktionsschema 1
Bei Brennerstillstand sind sämtliche Absperrvorrichtungen
zu
(2), (3) und (5) geschlossen.

Ölregler
Der Ölregler wird vom Stellantrieb angetrieben. Mit Hilfe
einer keilförmigen Dosier-Nut regelt er die Ölmenge stu-
fenlos. zu

Funktionsschema 2
Während der Vorbelüftungszeit sind die Absperrvorrich-
tungen (2), (3) und (5) geschlossen. Der eingestellte Pum-
pendruck steht an der Absperrvorrichtung (2) an.
Funktionsschema 2
Funktionsschema 3
Nach beendeter Vorbelüftungszeit und Brennstoffreigabe
durch den Feuerungsautomaten (der Stellantrieb befindet
sich in Zündlaststellung) öffnen beim Brennertyp RGL die zu
Absperrvorrichtungen (2), (3) und (5) gleichzeitig.
Das Heizöl wird zur Verbrennung freigegeben.

Der Druckwächter (10) (eingestellt auf 5 bar) kontrol-

liert den Druck im Rücklauf. Bei unzulässig hohem
zu
Druckanstieg schaltet der Brenner ab. Bei der Abschal-
tung schließen die Absperrvorrichtungen (2), (3) und
(5) gleichzeitig.

Der Schaltpunkt dieses Druckwächters wurde vor der

Brennerauslieferung eingestellt und braucht bei der Bren-
nerinbetriebnahme nicht nachgestellt werden. Funktionsschema 3

Achtung
Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile) (2) und (3) sind
auf
elektrisch in Reihe geschaltet. Die Spannung der Ma-
gnetspule ist deshalb 115V bei 230V AC; 50 Hz Netz-
spannung.

Legende
1 Pumpe auf
2 Absperrvorrichtung (Magnetventil)
3 Absperrvorrichtung (Magnetventil)
5 Absperrvorrichtung (Düsenkopf)
6 Schmutzfänger
7 Ölregler
Düsenkopf Größe 50 bis 70
10 Druckwächter 0…10 bar, (Rücklauf) (bei EL einge-
stellt auf 5 bar bei MS eingestellt auf 7 bar) 15 16 14 17 18 19
13 Düsenvorlauf
14 Düsenrücklauf
15 Verschlußkappe
16 Magnetspule
17 Verschlußnadel
18 Wirbelplatte
19 Düsenplatte


Reg.-Nr.

13

41
Düsenkopf Größe 40, Typ MDK60
Magnetspule Druckfeder Regeldüse Typ WS4
(als Schließfeder) mit Nullabschluß

Vorlauf

Rücklauf

Die Absperrvorrichtung im Düsenkopf (Düsenabsperrven- Typ

til) gilt als je 1 Sicherheits-Absperrvorrichtung im Vor- und
Rücklauf. MDK60

Zusammen mit den Sicherheits-Absperrvorrichtungen (2) MDK70

und (3) (Magnetventil) und der Sicherheitsabsperrvorrich- MDK80
tung (5) im Düsenkopf ist die Forderung nach zwei Ab-
sperrvorrichtungen im Vor- und Rücklauf erfüllt. Magnetventil 321 H 2322
321 H 2522
Die eingesetzten Düsenköpfe und Absperrvorrichtungen 121 G 2320
sind bauteilgeprüft. 121 G 2520

Druckwächter 2…40 bar

1…10 bar

42
19.3 RGMS30 bis RGMS50

1. Ruhestellung
1. Ruhestellung
Während des Brennerstillstandes sind die Absperrvorrich-
tungen (2), (3) und (5) geschlossen. Die Absperrvorrich-
tung (3) (entgegen der Fließrichtung eingebaut) verhindert
zugleich einen Druckanstieg durch Erwärmung im Lei-
tungssystem innerhalb des Brenners.
zu

zu

2. Vorbelüftungszeit 2. Vorbelüftung
Bei Wärmeanforderung wird das Brenner-Gebläse zur
Feuerraum-Vorbelüftung sowie die Pumpe in Betrieb ge-
setzt. Dabei bleiben die Absperrvorrichtungen (2), (3) und
(5) geschlossen. Danach laufen Ölregler und Luftregler in
die Zündstellung zurück.
zu

zu

3. Startphase
3. Startphase
Nach Beendigung der Vorbelüftungszeit werden in der
Zündstellung die Absperrvorrichtungen (2) und (3) geöff-
net und die Ölumspülzeit beginnt. Nach deren Ablauf öff-
net die Absperrvorrichtung (5) und gibt das Heizöl zur Ver-
brennung frei. Der Druckwächter (10) (eingestellt auf 7
bar) überwacht den Rücklaufdruck. Bei Überschreitung auf
des eingestellten Wertes schaltet der Brenner ab. Dabei
schließen die Absperrvorrichtungen (2), (3) und (5) gleich-
zeitig.
auf

Abhängig von der Temperatur am Temperaturschalter (11),

erfolgt die Umspülung nach Ablaufdiagramm

Legende
1 Pumpe 7 Ölregler
2 Absperrvorrichtung (Magnetventil) 8 Ölvorwärmer
3 Absperrvorrichtung (Magnetventil) 10 Druckwächter (Rücklauf)
5 Absperrvorrichtung (Düsenkopf) bei MS eingestellt auf 7 bar)
6 Schmutzfänger 11 Temperaturschalter 60°C

43
19.4 RGMS60/RGMS70

1. Ruhestellung 1. Ruhestellung
Bei Brennerstillstand sind die Absperrvorrichtungen (2),
(3) und (5) geschlossen. Die Absperrvorrichtung (3) ver-
hindert zugleich einen Druckanstieg durch Erwärmung im
Leitungssystem innerhalb des Brenners. Die Absperrvor-
richtung (4) in der Verbindungsleitung ist offen.

auf
auf
zu

2. Vorbelüftungszeit 2. Vorbelüftung
Bei Wärmeanforderung wird das Brennergebläse zur Feu-
erraum-Vorbelüftung sowie die Pumpe in Betrieb gesetzt.
Die Absperrvorrichtungen (2), (3) und (5) sind geschlos-
sen.

Es wird bereits vor Beginn der Vorbelüftungszeit nach dem

Schalten des Freigabeschalters im CROw-Regler, der in
der Schaltanlage eingebaut ist, das vom Vorwärmer er-
wärmte Schweröl bis zum Brenner, über die Absperrvor- zu
richtung 4 gepumpt. Durch den Temperaturfühler (11) wird zu
die Öltemperatur erfaßt und beim Erreichen der am auf
CRSW-Regler in der Schaltanlage eingestellten Schalt-
temperatur die Vorbelüftung eingeleitet. Die Absperrvor-
richtungen (2), (3) und (5) sind während dieser Zeit ge-
schlossen.
Der Öl- und Luftregler läuft in Zündstellung zurück.

3. Startphase 3. Startphase
Es öffnen nach der Vorbelüftungszeit in Zündstellung die
beiden Absperrvorrichtungen (2) und (3), Ventil (4) wird
geschlossen. Nach Ablauf der Öl-Umspülzeit (einstellbar
bis max. 45 Sek.) öffnet die Absperrvorrichtung (5) im Dü-
senkopf und gibt das Heizöl zur Verbrennung frei.
Der Druckwächter (9) (eingestellt auf 18 bar) kontrolliert
den Mindestzerstäubungsdruck. Bei Unterschreitung des
eingestellten Wertes z.B. Pumpenverschleiß schaltet der
Brenner ab. Der Druckwächter (10) (eingestellt auf 7 bar)
überwacht den Druck im Rücklauf. Bei unzulässig hohem auf
zu auf
Druckanstieg auf über 7 bar schaltet der Brenner ab.
Bei der Abschaltung des Brenners schließen die Absperr-
vorrichtungen (2), (3) und (5) gleichzeitig, und es öffnet
gleichzeitig die Absperrvorrichtung (4).

Legende
1 Pumpe 9 Druckwächter (Vorlauf) bei EL und MS eingestellt auf
2 Absperrvorrichtung (Magnetventil) 18 bar
3 Absperrvorrichtung (Magnetventil) 10 Druckwächter (Rücklauf)
4 Absperrvorrichtung, stromlos offen (bei EL eingestellt auf 5 bar bei MS eingestellt auf 7
5 Absperrvorrichtung (Düsenkopf) bar)
6 Schmutzfänger 11 Temperaturfühler PT 100
7 Ölregler 12 Düsenvorlauf
8 Ölvorwärmer 13 Düsenrücklauf

44
Achtung
Die Absperrvorrichtungen (Magnetventile) (2) und (3) sind
elektrisch in Reihe geschaltet. Die Spannung der Ma-
gnetspule ist deshalb 115V bei 230V AC; 50 Hz Netz-
spannung.
Die Magnetspulen der Typen 321 H 2322, 321 H 2522
(Vorlauf) mit 20 Watt und der Typen 121 G 2520, 121 G
2320 (Rücklauf) mit 20 Watt sowie Type 322 H 7306,
Spule 19 Watt (Absperrvorrichtung 4 dürfen nicht ver-
tauscht werden).
Bei der Absperrvorrichtung (Magnetventil) (3) muß der
Richtungspfeil  auf dem Magnetventil zur Düse zeigen.
Das heißt, daß das Magnetventil im Düsen-Rücklauf entge-
gen der Flußrichtung ➛ (im Brennerbetrieb) eingebaut ist.
Die Absperrvorrichtung im Düsenkopf (Düsenabsperrven-
til) gilt als je 1 Sicherheits-Absperrvorrichtung im Vor- und
Rücklauf.
Zusammen mit den Sicherheits-Absperrvorrichtungen (2)
und (3) (Magnetventil) und der Sicherheits-Absperrvorrich-
tung im Düsenkopf ist die Forderung nach zwei Absperr-
vorrichtungen im Vor- und Rücklauf erfüllt.
Das Heizöl wird mit dem an der Pumpe eingestellten
Druck (25…30 bar bei Heizöl MS) zerstäubt. Der Min-
destöldruck darf nicht unterschritten werden.
Der Ölregler wird von einem Stellantrieb angetrieben. Mit
Hilfe einer keilförmigen Dosiernut stellt er stufenlos den
Ölrücklaufdruck und damit auch die Ölmenge ein, die von
19.5 Ölregler
Der Ölregler wird öldurchsatzabhängig eingesetzt, damit
eine optimale Anpassung der Regelnut zum jeweils gefah-
renen Öldurchsatz gewährleistet ist. Jeder Regler besitzt 2
Regelnuten die auf Umschlag wechselbar sind. Jeder Reg-
ler hat auf der Welle 2 Kennziffern eingeschlagen z. B. 5 +
6 (siehe Abbildung).
Ölregler-Nut Verwendung
Kennziffer Öldurchsatz kg/h
1 70 … 120
2 121 … 280
3 281 … 380
4 381 … 420
5 421 … 700
6 701 … 1000
Die eingestellte Ölreglernut ist in Grundstellung
Nocke 1 von oben ablesbar.
der Düse zerstäubt wird.
Schaltet der Brenner durch den Kesselregler ab, werden
die Magnetventile im Vorlauf und Rücklauf und der Magnet
am Düsenkopf spannungslos. Beide Absperrvorrichtungen
werden sofort durch Federkraft geschlossen.
Da die Verschlußnadel unmittelbar an der Düsenbohrung
abdichtet, ist das Nachtropfen und Leerlaufen der Leitun-
gen ausgeschlossen.
Im Öl-Vorlauf ist ein Druckwächter eingebaut. Er über-
wacht den Mindest-Zerstäubungsdruck. Der Schalt-
punkt ist auf 18 bar eingestellt.
Bei RGMS-Brennern ist der Öldruckwächter im Rück-
lauf auf 7 bar eingestellt.
Der Schaltpunkt des Druckwächters wurde vor der Bren-
nerauslieferung eingestellt und braucht bei der Brennerin-
betriebnahme nicht nachgestellt werden.
Beim Reinigen der Düsen ist darauf zu achten, daß beim
Abschrauben der Sechskantmutter mit einem zweiten Ga-
belschlüssel an der Schlüsselfläche gekontert wird. Beim
Wiedereinbau der Düseneinzelteile ist auf die richtige Rei-
henfolge zu achten. Die Auflageflächen (Planflächen) müs-
sen frei sein von Verschmutzungen und Beschädigungen.
Ölregler
Grundstellung
Kennziffer
Ölregler-Nut
Nockenkenn-
zeichnung
Grundstellung
Reglerscheibe
Nocke 1
entspr. 0° am
Stellmotor
Paßfeder
45
 20. Düsenumspülung Brenner RGMS 30 bis RGMS 50
Düsenkopfheizung
Die Regelbrenner für Mittel- und Schweröl sind wie Zwei-
stufenbrenner mit temperaturgeregelter Düsenkopfheizung
ausgestattet. Somit wird der Düsenkopf auch auf einer
konstanten Temperatur gehalten. Die Heizpatrone, deren
Heizleistung über das Regelgerät Typ ROB geregelt wird,
hat eine Leistung von 100 Watt. Das ROB-Gerät ist zwi-
schen den Temperaturfreigabewerten 65 und 130° C ein-
stellbar.

Am Halter der Heizpatrone ist zur Temperaturfassung ein

NTC-Fühler eingebaut.

Der Temperatur-Freigabeschalter im Regelgerät ist mit

dem Freigabeschalter des Ölvorwärmers in Reihe geschal-
tet. Dieser gibt den Brennerstart erst nach Erreichen der
festgelegten Düsenkopftemperatur und Minimal-Öltempe-
ratur im Vorwärmer frei.

Kaltstart mit zwei Umspülzeiten

Vorbelüftung
120°

100°

80°
Stellantrieb [<) °]

60°
Zweite
Umspülung
40° Erste Umspülung Nachheizzeit

Sicherheitsventile Sicherheitsventile
20°
geöffnet geschlossen
Sicherheits- Brennerstart
ventile geöffnet
0°
Zeit [s]
40 22,5 30 35 40 5
Inbetriebsetzungszeit ca. 175 sec.

Start im warmen Zustand bei Ölleitungstemperatur im Vorlauf > 60° C

Vorbelüftung
120°

100°

80°
Stellantrieb [<) °]

60°
kurze
Umspülung
40°

20°
Brennerstart

0°
Zeit [s]
40 22,5 30 5
Inbetriebsetzungszeit ca. 100 sec.

46
Erweiterte Startschaltung mit 2 Umspülzeiten
Funktion:
Nach erfolgter Vorbelüftung und Erreichen der Zündposi-
tion werden die Sicherheitsventile für 35 Sek. geöffnet, so
daß bereits eine gute Vorwärmung der öldurchflossenen
internen Bauteile am Brenner stattfindet. Danach werden
die Sicherheitsmagnetventile für ca. 40 Sek.
geschlossen. Inzwischen hat der Ölvorwärmer wieder
nachgeheizt, so daß dieser nach Ablauf der 40 Sek. wie-
der die höchste Temperatur abgeben kann.
Nach dieser Zeit werden die Sicherheitsmagnetventile
wieder geöffnet und gleichzeitig die Rückmeldung an den
Feuerungsautomaten gegeben. Durch die vom Feuerungs-
automaten vorgegebene Intervallzeit von ca. 6 Sek. ergibt
sich bis zur Ölfreigabe eine zweite Umspülzeit, wobei zum
Zündzeitpunkt die Temperaturspitze des Ölvorwärmers
ausgenutzt wird.
Damit beim Start in betriebswarmem Zustand oder nach
kurzen Stillstandzeiten nicht der Ablauf des Kaltstartvor-
ganges erfolgt, wird durch einen Temperaturschalter be-
stimmt, ob ein Kaltstart oder ein Start mit kurzer Umspül-
zeit eingeleitet wird. Der Schaltpunkt dieses
Temperaturschalters liegt bei ca. 55…60°C. Liegt die
Temperatur der hier erwähnten Ölleitung vor dem Ein-
schalten des Kesselreglers über diesem Wert, so wird
beim nachfolgenden Start des Brenners nur die kurze Um-
spülzeit von ca. 5 Sek. angewendet.
Die Schaltung ist so ausgebildet, daß eine Speicherwir-
kung bezüglich des Schaltzustandes des Temperatur-
schalters gegeben ist. Dies bedeutet, daß während eines
bereits eingeleiteten Inbetriebsetzungsvorganges ein An-
sprechen des Temperaturschalters keine Änderung des
Funktionsablaufes mehr bedingt, so daß immer eindeutig
ein Kaltstart oder Warmstart stattfindet.
Kommt es temperaturbedingt zu einem Warmstart, so ver-
kürzt sich die Inbetriebsetzungszeit des Brenners bis 75
Sek. durch den Entfall der Umspülzeit von max. 35 Sek.
und der Nachheizzeit von 40 Sek.
Der Umspülrücklauf ist grundsätzlich in den Pumpenrück-
lauf eingeführt.

21. Düsenauswahl
21.1 Zwei- und dreistufige Brenner

Wir empfehlen Voll- bzw. Halbvollstrahldüsen mit einem Sprühcharakteristik

Sprühwinkel von 60° bzw. 45°. Durch die unterschiedliche
Gestaltung der Feuerräume bei den einzelnen Wärmeer-
zeugern lassen sich keine allgemein verbindlichen Anga-
ben machen.

Es ist zu beachten, daß sich Sprühcharakteristik und

Sprühwinkel in Abhängigkeit vom Zerstäubungsdruck än-
dern. Die Angaben auf der Düse beziehen sich auf einen Vollstrahl Halbvollstrahl
Druck von 7 bar.
Sprühwinkel
Bei zweistufigen Brennern muß die Gesamtleistung auf
zwei Düsen verteilt werden. In der Regel übernimmt die
Düse 1 die Grundlast mit ca. 2/3 des maximalen Öldurch-
satzes. Bei Spitzenbedarf schaltet die Düse 2 mit der rest-
lichen Ölmenge zu. Je nach Wärmebedarf und Konstruk-
tion des Wärmeerzeugers kann eine andere Lastaufteilung
erforderlich sein.

Die Diagramme wurden gemessen mit Heizöl EL und einer

Viskosität von 4 mm2/s bezogen auf 20° C. Zerstäubungsdruck
Heizöl EL ______________________________ 10…16 bar
Ein- und Ausschrauben der Düsen Heizöl M+S ____________________________ 20…25 bar
Beim Ausschrauben ist der Düsenkopf mit einem Schrau-
benschlüssel gegenzuhalten. Vor dem Einschrauben der Düsenfabrikat Vollstrahl Halbvollstrahl
Düse ist Düseneinsatz und Düsenfilter auf festen Sitz zu
kontrollieren. Monarch – PLP / PLHO

Düsenreinigung Steinen SS –
Grundsätzlich wird eine Düsenreinigung nicht empfohlen.
Es ist eine neue Düse zu verwenden.

47
Düsenauswahl-Diagramme.
Den Diagrammen ist Heizöl nach DIN 51 603 zugrundege-
legt.
Durch Veränderung der Viskosität und Dichte durch die
Toleranz bei der Düsenherstellung ergeben sich Durch-
satzabweichungen. Die Zerstäubungsviskosität liegt bei
max. 10 mm2/s.
Über das Leitungs- und Vorwärmsystem entsteht ein
Druckverlust. Der genaue Öldurchsatz ist durch Auslitern
zu ermitteln.

Druck bar
(an der Düse
gemessen)

Leichtöl γ = 0,84 [ kg/dm3]

Mittelöl γ = 0,93 [ kg/dm3]

Schweröl γ = 0,97 [ kg/dm3]

Öldurchsatz

Druck bar
(an der Düse
gemessen)

Leichtöl γ = 0,84 [ kg/dm3]

Mittelöl γ = 0,93 [ kg/dm3]

Schweröl γ = 0,97 [ kg/dm3]

Öldurchsatz

48
21.2 Regelbrenner

Düsenauswahl - Diagramme Regeldüsen

Die Diagramme zeigen die Durchflußmenge der Regeldü-
sen in Abhängigkeit vom Zulaufdruck. Den Diagrammen ist
Heizöl nach DIN 51 603 zugrundegelegt. Durch Verände-
rung der Viskosität und Dichte durch die Toleranz bei der
Düsenherstellung ergeben sich Durchsatzabweichungen.
Die Zerstäubungsviskosität liegt bei max. 10 mm2/s. Über
das Leitungs- und Vorwärmsystem entsteht ein Druckver-
lust. Der genaue Öldurchsatz ist durch Auslitern zu ermit-
teln.
Düsenauswahl bei Schwerölbetrieb
Die Angaben für den Öldurchsatz in den Düsenauswahl-
Diagrammen beziehen sich auf Heizöl EL. Aufgrund der
höheren Dichte von Schweröl muß vom erforderlichen Öl-
durchsatz 5% abgezogen werden. Mit diesem reduzierten
Wert kann nun die entsprechende Düsengröße ausge-
wählt werden.
Es ist zu beachten, daß der Mindest-Pumpendruck 20
bar auch bei der kleinsten Ölregler-Stellung nicht un-
terschritten werden darf.
Bei Schwerölbrennern RGMS ist der Pumpendruck zwi-
schen 25 und 30 bar zu wählen. Bei RGL-Brennern ist der
Brenner RGL30
Düsenauswahl-Diagramm Typ WB3/K3
Regeldüsen Typ WB3 bis 70 kg/h
Typ K3 80… 230 kg/h
Sprühwinkel 45°/ 50°
230
Typ WB3/K3 Typ W
Pumpendruck zwischen 20 und 30 bar zu wählen.
Düsenrücklaufdruck Regeldüse WB3/K3 bzw. W Serie 4
Bei Einregulierung ist der Düsenrücklaufdruck zu messen.
Er sollte bei der Kleinlast im Normalfall nicht unter 5 bar
(bei WB3/K3) bzw. 8 bar (bei W Serie 4) eingestellt sein.
Der Rücklaufdruck wird an der Meßstelle am Ölregler ge-
messen.
Düsenreinigung
Die Düse wird in ihre Einzelteile zerlegt und mit Benzin
oder Petroleum gespült. Das Filtersieb ist immer auszu-
wechseln. Sind weitere Einzelteile defekt oder verschlis-
sen, so ist die Düse auszutauschen.
Brenner RGL40/1-B, RGL40/2-A, RGL50/1-B,
RGMS30/2-A, RGMS40/1-B, RGMS40/2-A, RGMS50/1-B
Düsenkopf MDK60
Regeldüsen Typ W Serie 4
Sprühwinkel 50°
K3 230 460 W 460

220 K3 220 440

210 K3 210 420 W 420

200 K3 200 400

W 390
190 K3 190
380
180 K3 180
360 W 360
170 K3 170
340
160 K3 160 W 330
320
150 K3 150
300 W 300
140 K3 140
280
130 K3 130 W 275

260
120 K3 120
W 250
110 K3 110 240

W 225
100 K3 100 220

90 K3 90 200 W 200
Düsengröße bezogen auf 30 bar
Düsengröße bezogen auf 30 bar

80 K3 80 180 W 180

70 WB3 70
160 W 160
65 WB3 65
140 W 140
60 WB3 60 W 125
Öldurchsatz [kg/h]

120
Öldurchsatz [kg/h]

55 WB3 55 W 110
100 W 100
50 WB3 50 W 90
80 W 80
45 WB3 45 W 70
60 W 60
40 WB3 40 W 55
W 50
40 W 45
35 WB3 35 W 40

30 WB3 30 20
20 25 30 20 25 30
Vorlaufdruck [bar] Vorlaufdruck [bar]

Beispiel Düsenauswahl, Typ WB3 Beispiel Düsenauswahl, Typ W

Erforderlicher Öldurchsatz: ___________________50 kg/h Erforderlicher Öldurchsatz: __________________160 kg/h
Düsengröße nach Diagramm: _____________________50 Düsengröße nach Diagramm: _________________W 160
Vorlaufdruck nach Diagramm: __________________30 bar Vorlaufdruck nach Diagramm: __________________30 bar
49
Regeldüsen Typ 24 bzw. 32 Düsennadelzuordnung
Wirbelplatte Verschlußnadel
Aufgrund der Düsenabstufung kann es sein, daß die ge- Nr. ø mm
wünschte Brennerleistung bei geschlossenem Rücklauf
(Reglerstellung 10) über eine Druckerhöhung korrigiert 24 W7 bis 24 W12 2,8
werden muß. 32 W6 bis 32 W7 3,8
ab 32 W8 4,8
Bei MS-Brennern muß zusätzlich zur Dichte auch noch
der Durchflußwiderstand im Ölvorwärmer berücksich- Ein- und Ausschrauben der Düsen
tigt werden. Beim Ausschrauben ist am Düsenkopf mit einem Schrau-
benschlüssel gegenzuhalten.
Beispiel:
Erforderlicher Öldurchsatz: __________________300 kg/h Düsenreinigung
Düsen-Bezeichnung Die Düse wird in ihre Einzelteile zerlegt und mit Benzin
nach Diagramm: ________________________24 D 1,7 W9 oder Petroleum gespült. Wenn vorhanden, ist Preßluft das
Vorlaufdruck nach Diagramm: __________________25 bar geeignetste Reinigungsmittel. Reinigungswerkzeuge wie
Stahlnadeln usw. dürfen nicht verwendet werden.
Düsenrücklaufdruck
Bei Einregulierung ist der Düsenrücklaufdruck zu messen.
Er sollte bei Kleinlast im Normalfall nicht unter 12 bar (bei
Schweröl) bzw. 8 bar (bei Heizöl EL) eingestellt sein. Für die
Messung ist im Rücklauf ein T-Stück am Ölregler vorhanden.

Brenner RGL/RGMS50/60 Brenner RGL70, RGMS70

Düsenkopf MDK70 Düsenkopf MDK80

1050
600

1000

950
24 D 2,3 W13

500
24 D 2,2 W12 900

24 D 2,1 W12

850
24 D 2,1 W11 32 D 3,0 W10/1
Düsengröße
Düsengröße

800
24 D 2,0 W11 400 32 D 3,0 W10

24 D 1,9 W11 750

24 D 1,9 W10 32 D 2,8 W10 700

24 D 1,8 W10
300
24 D 1,8 W9 650
32 D 2,8 W9
24 D 1,7 W9
Verschlußnadel ø 4,8

24 D 1,6 W9 32 D 2,6 W9 600

24 D 1,5 W8
550
24 D 1,4 W7 200 32 D 2,6 W8

24 D 1,4 W6
500
24 D 1,3 W6 32 D 2,4 W8
24 D 1,3 W5
Verschlußnadel ø 2,8

24 D 1,3 W4
Öldurchsatz [kg/h]

Öldurchsatz [kg/h]

24 D 1,2 W4
450
Verschlußnadel

24 D 1,1 W3 32 D 2,4 W7
24 D 1,0 W3
100
24 D 0,9 W2 400
32 D 2,2 W7
24 D 0,8 W2
ø 3,8

32 D 2,2 W6 350
20 25 30 20 25 30
Vorlaufdruck [bar] Vorlaufdruck [bar]
50
22. Einstellung Zündelektroden und Pilot
Einstellung der Zündelektroden und Pilot bei Regelbrennern
5 …10

Zündpilotrohr

6
4…

3,5 … 4

Einstellung der Zündelektroden bei zwei- und dreistufigen Brennern

3,5 … 4 5…10

Zündpilotrohr

Düse 2 Düse 1
Düse 3 6
4…

Einstellung Zündelektroden denspitzen zueinander nicht verändert werden darf. Beim

Bei allen Veränderungen muß beachtet werden, daß die
Abstände der Zündelektroden von der Düse und von der
Stauscheibe mit kontrolliert werden. Aus der obenstehen-
den Zeichnung sind die richtigen Einstellmaße ersichtlich.
Die Zündelektroden dürfen bei Zweistoffbrennern
nicht in den Ölstrahl ragen.
Sollte dies bei extremer Verstellung des Düsenkopfes bzw.
des Flammkopfes auftreten, so sind die Elektroden ent-
sprechend nachzubiegen, wobei der Abstand der Elektro-
Brenner GL dreistufig sind die Zündelektroden mit glei-
chen Abständen an Düse 1 plaziert.
Einstellung Zündpilot
Die Vorderkante vom Pilotrohr muß ca. 5…10 mm hinter
der Stauscheibe enden und zur Hälfte im Innendurchmes-
ser der Stauscheibe stehen.

51
23. Inbetriebnahme Ölteil
23.1 Kontrollen vor der Erstinbetriebnahme

Die gesamte Anlage muß vor der Erstinbetriebnahme

geprüft werden.

● Wärmeerzeuger betriebsbereit montiert? ● Wassermangelsicherung richtig eingestellt?

● Wärmeerzeuger und Heizsystem ausreichend mit Me-
dium gefüllt?
● Abgaswege frei?
● Bewegliche Explosionsklappen vorhanden?
● Rauchgasschieber geöffnet?
● Arbeitsweise der Ventilatoren bei Lufterhitzern korrekt?
● Genügend Frischluftzufuhr vorhanden?
● Betriebsvorschriften des Wärmeerzeugers beachtet?
● Komplette Anlage richtig verdrahtet?
● Sind Temperaturregler, Druckregler und Sicherheits-Be-
grenzungseinrichtungen richtig eingestellt bzw. in Be-
triebsstellung?
● Wärmeanforderung sichergestellt?
● Brennstofführende Leitungen entlüftet (Luftfreiheit)?
● Drehrichtung des Brennermotors richtig?
● Genügend Heizöl im Tank?
● Dichtheitskontrolle der Ölhydraulik durchgeführt?
● Ölförderpumpen (falls vorhanden) eingeschaltet?
● Ölabsperrorgane geöffnet?
● Leitungen und Ölpumpe mit Öl gefüllt?
● Richtige Öldüse eingesetzt?
Weitere anlagenbedingte Prüfungen können notwendig
sein.
Beachten Sie hierzu die Betriebsvorschriften der einzelnen
Anlagekomponenten.

23.2 Einregulierung Ölteil

Bei Regelbrennern wird der Ölteil vor dem Gasteil einregu- Verbundregelung Gas-Luft bzw. Öl-Luft
liert. Bei GL-Brennern wird zuerst der Gasteil eingestellt und
anschließend der Ölteil durch geeignete Düsenauswahl an-
gepaßt. Dadurch ergeben sich verschiedene Vorgehenswei-
sen bei der Brennereinregulierung.

Einschaltvorgang

– Betriebsschalter auf “Öl” stellen.

– Absperrventile (Absperrkombination) in den Ölleitungen öffnen.
– Wahlschalter in Schaltanlage auf "Halt" stellen.
– Anlage entsperren.
– Brenner-Betriebsschalter einschalten.
Luft-Regelung Öl-Regelung mit Gas-Regelung Luft-Rege-
Zündung saugseitig Stellmotor lung
Nach Ablauf der Vorbelüftungszeit Flammenbildung abwarten. druckseitig

Bei Zündproblemen: Einstellung Luftmenge

GL-Brenner:
Düsengröße der 1. Stufe kontrollieren, evtl. andere Düse
wählen.

RGL-Brenner:
Position des Zündlastschalters am Stellantrieb (Nr. III) kontrol-
lieren, evtl. Einstellung ändern.

Überwachungsstrom am Mikroamperemeter prüfen.

Großlasteinstellung RGL Brenner

Nach ca. 20 sec. läuft der Stellantrieb von der Zündlast- in die
Kleinlast. Stellantrieb ausrasten, Regelscheiben von Hand schritt-
weise Weiterdrehen und Stellantrieb wieder einrasten. An jedem
Einstellnocken bis zur Großlast Rußkontrolle durchführen.

Notwendige Korrekturen durch Nachstellen des Luftkurvenban-

des. Großlaststellung mit Stellantrieb elektrisch anfahren. Für die
Großlast muß der erforderliche Öldurchsatz eingestellt und ge- Ausrasten des Antriebs
messen werden. (Die Düsenauswahltabellen dienen nur als Ein-
stell- und Kontrollhilfe). Verbrennungskontrolle durchführen:

RGL-Brenner:
Öldurchsatz durch Ändern des Pumpendruckes (20…30 bar)
einstellen. Verbrennungswerte durch Nachstellen des Luftkur-
venbandes und Positionierung der Regelhülse so einregulie-
ren, daß bei vollständig geöffneter Luftklappe ein Rußbild < 1
und CO2 > 13 Vol.-% bei guter Flammenstabilität erreicht wer-
den.

GL-Brenner:
Die gasseitige Einstellung des Luft-Kurvenbandes und der Mi-
scheinrichtung-Position dürfen nicht verändert werden. Der
Öldurchsatz wird durch Ändern des Pumpendruckes (10…14
bar) angepaßt, evtl. andere Düsengröße wählen.

Der bei Großlast einregulierte Pumpendruck und die Mischein-

richtung dürfen nicht mehr nachgestellt werden.
52
Zwischenbereichskontrolle (“Großlast nach Kleinlast”): Stellung Regelhülse
RGL-Brenner:
Es ist eine punktweise Verbrennungskontrolle an den
Einstellnocken erforderlich. Nocken schrittweise in Rich-
tung Zündlast von Hand einstellen (Wahlschalter “Halt”,
Stellantrieb ausrasten, verstellen, einrasten). Verbren-
nungswerte durch Einstellung der Luft-Kurvenbänder
einregulieren. Es ist darauf zu achten, daß das Kurven-
band gleichmäßig gekrümmt verläuft.

GL-Brenner:
Die gasseitige Einstellung des Luft-Kurvenbandes darf
nicht verändert werden. Den Durchschaltpunkt für die
Zuschaltung der zweiten (dritten) Düse mit Hilfsschalter
im Stellantrieb (Z: Nr. I; ZM: V bzw. V und III) so legen,
daß die Luftüberschußphase vor dem Umschalten nicht
zu groß wird und die Flamme abreißt, andererseits der
Rußstoß nach dem Umschalten nicht zu lange andauert. Dokumentation
Folgende Einstellwerte sind im Einsatzbericht bzw.
Kleinlasteinstellung Meßblatt festzuhalten.
Wahlschalter in Schaltanlage auf “Stufe 1” bzw. “Kleinlast”
stellen. Bei Groß- und Kleinlast:

RGL-Brenner: – Öldurchsatz
Den für die gewünschte Kleinlast erforderlichen Öl- – Düsentyp
durchsatz mit dem Hilfsschalter im Stellantrieb (Nr. VII) – Pumpendruck
einstellen und messen. – Vor- und Rücklaufdruck (bei GL-Brenner)
– CO2
GL-Brenner: Ausf. ZM – Ruß
Den Luftüberschuß mit dem Hilfsschalter für Kleinlast – Abgastemperatur
(Nr. VII) dem Öldurchsatz der für die Kleinlast ausge- – Gebläsedruck
wählten Düsen anpassen. Öldurchsatz messen, evtl. an- – Zug oder Druck im Feuerraum
dere Düse wählen. Die Zwischenlasteinstellung bei den – Überwachungsstrom
dreistufigen Brennern erfolgt sinngemäß.

GL-Brenner: Ausf. Z
In Kleinlaststellung (gleicher Hilfsschalter bei Gas- und
Ölteil) mit ausgewählter Düse Verbrennungskontrolle
durchführen. Öldurchsatz messen, evtl. andere Düse
wählen.

Bei einer Änderung der Düse bei Kleinlast (GL-Brenner) ist

die Großlasteinstellung erneut zu kontrollieren und gege-
benenfalls neu einzuregulieren. Bei der Kleinlaststellung
sind die unteren Leistungsgrenzen der Arbeitsfelder, die
Abgastemperatur sowie Angaben des Kesselherstellers zu
beachten.

Abschließende Arbeiten
Zündlaststellung bei einreguliertem Brenner überprüfen:

RGL-Brenner:
Falls erforderlich am Hilfsschalter (Nr. III) im Stellantrieb
korrigieren.

GL-Brenner:
Falls erforderlich neue Düse wählen. Groß- und Klein-
lastregulierung müssen dann erneut durchgeführt wer-
den.

Die Einstellung ist richtig, wenn der Brenner ohne Anfahr-

stoß problemlos startet.

Funktion der Sicherheitseinrichtungen (z.B. Luftdruck-

wächter, Thermostat, Pressostat, usw.) an der Anlage im
Betrieb überprüfen und einstellen.

53
24. Funktionsablauf
Gasbetrieb Ausführung ZM

Regler Nennlast- Zündung- und Leistungs- Regler

Ablaufdiagramm Luft "Ein" Vorbelüftung Brennstoff- regelung "Aus"
Großlast Freigabe

Kleinlast
Zündlast
Klemmen am LFL/LGK Zu

Reglerstromkreis

Zeitablaufdiagramm
für Stellantrieb

Großlast
Ablaufdiagramm Gas

Kleinlast
Zündlast
Zu
Zeitablaufdiagramm
für Zündung und
Brennstoff-Freigabe

Stellungsanzeige am Feue-
rungsautomat

Ölbetrieb Ausführung ZM

Ablaufdiagramm Luft Regler Nennlast- Zündung- Leistungs- Regler

Großlast "Ein" Vorbelüftung und Brenn- Regelung "Zu"
stoff-Frei-
gabe

Kleinlast
Zündlast
“ZU”
Klemmen am LFL/LGK
Reglerstromkreis

Zeitablaufdiagramm
für Stellantrieb

Ablaufdiagramm
Öl * Programmunterbrechung bei
Schwerölausführung zur Düsen-
kopfumspülung (nach DIN 4787
max. 45 sec.)

Zeitablaufdiagramm
für Zündung und
Brennstoff-Freigabe

Stellungsanzeige am
Feuerungsautomaten

Der Feuerungsautomat LFL 1... wird zur Steuerung und

Überwachung von stufenweise oder modulierend arbeiten-
den Brennern eingesetzt. Er ist nur für intermittierenden
Brennerbetrieb geeignet. Bei Brennern die im Dauerbe-
trieb arbeiten wird der eigensichere Feuerungsautomat
LGK 16... eingesetzt.

54
24.1 Voraussetzung für den Brennerstart

– Automat entriegelt
– Luftklappe geschlossen. Der Endschalter für die ZU-Po-
sition muß Spannung von Klemme 11 auf Klemme 8 ge-
ben.
– Die Kontrollkontakte für die Schließstellung von Brenn-
stoffventilen oder andere Kontakte mit ähnlichen Kon-
trollfunktionen zwischen Klemme 12 und “S10” müssen
geschlossen sein.
– Der Ruhekontakt des Luft-Druckwächters “S10” muß
geschlossen sein (LP-Test), d.h. Klemme 4 muß Span-
nung führen.
– Die Kontakte des Gas-Druckwächters “S11” und des
Temp.- oder Druckwächters “F4, F5” müssen ebenfalls
geschlossen sein.

24.2 Symbole am Störstellungsanzeiger

Grundsätzlich wird bei allen Störungen die Brennstoffzu-
fuhr sofort unterbrochen. Gleichzeitig bleibt das Pro-
grammwerk stehen und damit auch der Störstellungsanzei-
ger. Das über der Ablesemarke des Anzeigers stehende
Symbol kennzeichnet jeweils die Art der Störung:
Erfolgt die Störabschaltung zu irgendeinem anderen nicht
durch Symbole markierten Zeitpunkt zwischen Start und
Vorzündung, dann ist die Ursache hierfür normalerweise
ein vorzeitiges, d.h. fehlerhaftes Flammensignal. -

➛ Kein Start, weil zwischen Klemmen 12 und 4 oder 4

und 5 ein Kontakt nicht geschlossen ist oder an Klemme
8 das ZU-Signal vom Endschalter/Hilfsschalter fehlt.

œ Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Auf-Signal

des Endschalters fehlt.

P Störabschaltung, weil keine Luftdruckanzeige zu Be-

ginn der Luftdruckkontrolle. Jeder Luftdruckausfall
nach diesem Zeitpunkt führt ebenfalls zur Störab-
schaltung!
■ Störabschaltung aufgrund eines Defekts im Flammenü-
berwachungskreis.
❷ Betriebsabbruch, weil an Klemme 8 das Stellungssig-
nal des Hilfsschalters für die Kleinflammenstellung fehlt.
1 Störabschaltung, weil bei Ablauf der (1.) Sicherheits-
zeit kein Flammensignal vorhanden ist. Jeder Ausfall
des Flammensignals nach Ablauf der (1.) Sicher-
heitszeit führt ebenfalls zur Störabschaltung!
2 Störabschaltung, weil das Flammensignal nach Ablauf
der 2. Sicherheitszeit ausgeblieben ist (Flammensignal
der Hauptflamme bei Brennern mit Zündgasventil)
I Störabschaltung, weil das Flammensignal während
des Brennerbetriebs ausgefallen oder ein Luftdruck-
mangel aufgetreten ist.
a–b Inbetriebsetzungsprogramm
b – b’ Bei einigen Zeitvarianten: “Leerschritte” des
Programmwerks bis zur Selbstabholung nach
der Inbetriebsetzung des Brenners (b’ = Be-
triebsstellung des Programmwerks)
b(b’) – a Nachspülprogramm nach der Regelabschal-
tung. In Startstellung “a” schaltet sich das Pro-
grammwerk automatisch ab oder leitet - z.B.
nach einer Störungsbehebung - sofort wieder
eine Inbetriebsetzung des Brenners ein.
● Dauer der Sicherheitszeit bei 1-Rohr-Brennern
●● Dauer der Sicherheitszeiten bei Brennern mit
Zündgasventil

➛ Störabschaltung bei Ablauf des Steuerprogramms

aufgrund von Fremdlicht (z.B.) nicht erloschene
Flamme, undichte Brennstoffventile) oder aufgrund ei-
nes fehlerhaften Flammensignals (z.B. überalterte UV-
Röhre, Defekt im Flammenüberwachungskreis o. dgl.).

55
24.3 Prinzipschaltschema für Feuerungsautomaten LFL 1.../LGK 16...
LGK...
B1

F3 QRA5..
1
UV 2
L
M
5 4 3
S1
N
22 15 24 23
F4
1

F LFL/LGK
B1
br1
a b 22 23 24
I
a b

ar1 ar2 LFL...

uv QRA2
4 12 6 7 +
K1 K1 B1
S10
S11

22 23 24

M1 M1
F5

N N V
5 13 14
FR
fr1 fr3 fr2
a b
XII b a b
XIII a
XI IV
NTC XIV
b a a b
a b
AR VII
a b
ar3
S H
br2 II X VIII VI V III
b a a b a b a b a b
E M
BR M
A SM

3 21 2 16 17 18 19 20 9 11 10 8
F6

1
Y6 III I II IV
M
S3

H6 LK
T1 Y1 Y4 Y2
N N

Legende
AR Arbeitsrelais (Hauptrelais) Kontakten ”ar” S Entriegelungstaster
B1 Flammenfühler S1 Brenner ein
BR Blockierrelais S3 Fernentstörung
F Sicherung im Feuerungsautomat S10 Luftdruckwächter
F3 Steuersicherung S11 Gasdruckwächter
F4 Temp.- oder Druckwächter T1 Zündtrafo
F5 Temp.- oder Druckregler Y1 Magnetventil Zündgas
F6 Temp.- oder Druckregler Großlast Y2 Magnetventil
FR Flammenrelais Y4 Magnetventil
H Kontrollampe Störung Y6 Stellantrieb
H6 Störungs-Fernanzeige
K1 Motorschütz
LK Luftklappe
M1 Gebläse- bzw. Brennermotor
56
 LFL1... / LGK16

Steuerausgänge
der Kontakte:
Positionen der Störstellungsanzeige

Legende zum Diagramm des Schaltwerks

t1 Vorspülzeit t10 Intervall bis zum Beginn der Luft-druckkontrolle
t2 Sicherheitszeit t11 Laufzeit der Luftklappe (Auf)
t3 Vorzündzeit t12 Laufzeit der Luftklappe (Min.)
t4 Intervall zwischen Spannung an Klemme 18 und 19 t13 Zulässige Nachbrennzeit
t5 Intervall zwischen Spannung an Klemmen 19 und t16 Intervall bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe
20 t20 Intervall bis zur Selbstabschaltung des Programm-
t6 Nachspülzeit werks (nicht bei allen Automaten)
t7 Intervall bis Spannung auf Klemme 7
t8 Dauer des Inbetriebsetzungsprogramms * Gilt bei Verwendung der Automaten für Brenner mit
t9 2. Sicherheitszeit * Zündgasventil.

24.4 Schaltzeiten
Schaltzeiten in Sekunden * in der Reihenfolge der Inbetriebsetzung.
Die Werte in Klammern gelten für Brenner mit Zündgasventil.
LFL 1.122 LFL 1.322 LFL 1.622
LGK 1.122 LGK 1.322 LGK 1.622

t7 Anlaufverzögerung für Brennermotor 2 2 2

t16 Intervall vom Start bis zum AUF-Befehl für die Luftklappe 4 4 4
t11 Laufzeit der Luftklappe in AUF-Position beliebig beliebig beliebig
t10 Intervall vom Start bis zum Beginn der Luftdruckkontrolle 6 8 8
t1 Vorspülzeit bei geöffneter Luftklappe 10 36 66
t12 Laufzeit der Luftklappe in die Zünd-Position beliebig beliebig beliebig
t3 Vorzündzeit 4 4 4
t2 (1.) Sicherheitszeit 2 2 2
t4 Intervall zwischen Beginn von t2 und
Freigabe des Ventils an Klemme 19 6 10 10
–(t9) (2. Sicherheitszeit) – (2) – (2) – (2)
t5 Intervall zwischen Ende t4 und Freigabe des
Leistungsreglers oder Ventils an Klemme 20 4 10 10
– Dauer der Inbetriebsetzung (ohne t11 und t12) 30 60 96
t6 Nachspülzeit 10 12 12
t13 Zul. Nachbrennzeit 10 12 12

* Gilt für die Netzfrequenz 50 Hz. Bei 60 Hz sind die Zeiten um ca. 20% kürzer.
57
24.5 Fühlerleitung zwischen LGK 16… und QRA 53 / QRA 55 oder Fühlerelektrode

Verlegung der Fühlerleitung Prüfmöglichkeit der Überwachungsleitung

■ Die Verbindungen zwischen Feuerungsautomat
Klemme 23, UV-Zelle Klemme 3 sowie Feuerungsauto-
mat Klemme 15 und UV-Zelle Klemme 4, müssen als
einzelne einadrige Koaxialkabel mit einer Kapazität von
max. 45 pF/m ausgeführt werden. Als Koaxialkabel kann
hier die Type RG-62A/U bzw. RG-71B/U verwendet
werden. Die Abschirmung der Koaxialkabel muß an bei-
den Leitungsenden an Masse (Erde) gelegt werden.
■ Für die Verbindungen zwischen den Feuerungsautoma-
ten Klemmen 1, 2 und 22, zu den zugehörenden Klem-
men der UV-Zelle Klemme 1, 2 und 5 kann eine normale
dreiadrige Installationsleitung (PVC-Mantelleitung oder
Aderleitung) mit 1,5 mm2 Leitungsquerschnitt verwen-
det werden. Die Leitungslänge ist hier ohne Begren-
zung.
■ Die Koaxialkabel und die Installationsleitung dürfen zu-
sammen mit anderen Netzspannungsleitungen (Steuer-
leitungen und Motorleitungen) im gleichen Kabelkanal
verlegt werden.
■ Die maximale Leitungslänge der Koaxialkabel beträgt
60 m. Entsprechend dem Verdrahtungsplan ist die Ver-
bindung an der Brennerklemmleiste bzw. an der Schalt-
anlagenklemmleiste auszuführen. Es ist zu beachten,
daß die Klemme 22 am LGK-Klemmensockel unbedingt
mit Masse (Erde) zu verbinden ist.
Verdrahtungsplan
Aufgrund der Leitungskapazität der an den Klemmen 22
und 23 des LGK-Feuerungsautomaten angeschlossenen
Fühlerleitung kommt es aufgrund der kapazitiven Bela-
stung zu einer Verringerung der Spannung des Fühlerkrei-
ses. Um hier eine Aussage zu erhalten, kann bei Leitungs-
längen, die im Grenzbereich der zulässigen Leitungslänge
liegen, die Spannung an den Anschlußklemmen 22 und 23
ohne angeschlossene Fühlerleitung und anschließend mit
angeschlossener Fühlerleitung gemessen werden. Hierbei
darf die Spannungsdifferenz nicht größer als 22 VAC sein.
Bei größerem Spannungsabfall ist die Gefahr einer nicht
betriebssicheren Überwachung gegeben.
Fühlerleitung LGK16 mit Ionisationsüberwachung
Bei der Verlegung der Fühlerleitung für Ionisationsüberwa-
chung ist ebenfalls auf eine kapazitätsarme Installation zu
achten. Als Fühlerleitung eignet sich deshalb ebenfalls ein
Koaxialkabel RG-62 A/U bzw. RG-71 B/U oder die Zünd-
leitung -w-Best.- Nr. 743 200. Durch eine kapazitätsarme
Verlegung der Fühlerleitung zu Klemme 24 des Automaten
(besonders gegenüber geerdeten Leitern!) kann die zuläs-
sige max. Fühlerleitungslänge von 60 m bei Ionisations-
überwachung überschritten werden.

Brenner

Feuerungsautomat Klemmen im
Schaltschrank Brenner
LGK.. anschlußklemme
Klemm-
sockel

1 Netzkabel 3 x 1,5 mm2 1

1 1
2 2
2 2

5 5
22 5
QRA5...

3 3
23 3

4 4
15 4

Kabel
1-adriges Koaxialkabel
AGM 1

Abschirmung

max. 60 m

58
24.6 Technische Daten
Netzspannung____________220 V - 15%… 240 V + 10%
Netzfrequenz _______________50 Hz - 6%… 60 Hz + 6%
Eigenverbrauch ______________________________3,5 VA
Apparatesicherung, eigebaut____M6, 3/250 E (mittelträge
nach DIN 41571, Blatt 2).
Vorsicherung, extern _______________________max. 10 A
Zulässiger Eingangsstrom zu Klemme 1_____5 A dauernd;
Spitzen bis max. 20 A
Zulässige Strombelastung ______4A dauernd; Spitzen bis
der Steuerklemmen ___________max. 20 A; total max. 5 A
erforderliche Schaltleistung der Schaltgeräte
– zwischen Klemmen 4 und 5 _____________________1 A
– zwischen Klemmen 4 und 12 ____________________1 A
– zwischen Klemmen 4 und 141 A dauernd , Spitzen 20 A
Zulässige Einbaulage ________________________beliebig
Schutzart ____________________________________IP 40
Zul. Umgebungstemperatur _____-20… + 60°C bei 220 V
UV-Überwachung bei LFL 1…
Speisespannung________________Betrieb 330 V ± 10 %
Test 380 V ± 10 %
Minimal erforderlicher Fühlerstrom ______________70 µA
Max. möglicher Fühlerstrom Betrieb 630 µA, Test 1300 µA
Maximal zulässige Länge der Fühlerleitung bei LFL 1…
– siehe Kapitel 24.5

25. Nockenstellungen der End- und Hilfsschalter im Stellantrieb

Gas- und Zweistoffbrenner, gleitend-zweistufig und modulierend
Beschreibung Anlagebedingt müssen diese Schaltpunkte nachgestellt
Die Betätigung der End- und Hilfsschalter erfolgt von werden.
Hand an den einstellbaren, einrastenden Nockenscheiben. Die äußere Skalenscheibe auf der Nockenwalze dient der
Die Nockenscheiben sind mit einem kleinen Zeiger verse- Stellungsanzeige. An einem kleinen Kipphebel, der auf
hen, der den jeweiligen Schaltpunkt auf einer Skala zwi- dem Getriebekasten aufgebaut ist, kann man durch
schen den Einstellscheiben anzeigt. Schwenken den Antrieb vom Abtrieb auskuppeln. Damit
Die Stellantriebe werden serienmäßig mit folgender Ein- ist es möglich von Hand an der Reglerscheibe jede belie-
stellung geliefert: bige Stellung anzufahren. In der dargestellten Position ist
der Stellantrieb ausgekoppelt.
I – Großlast 120°
II – Zu 0°
III – Zündlast Öl 30°
IV – Zündlast Gas 20°
V – Zuschaltung Stufe 2 Öl (GL) 100°
VI – Kleinlast Gas 45°
VII– Kleinlast Öl 60°
Einstellung der End- und Hilfsschalter Ausrasten des Antriebs

SQM10

21 1 11 22 2 12 23 3 13 24 4 14 25 5 15 26 6 16 27 7 17 a b c
N

M
~
I II III IV V VI VII
I – Endschalter Großlast V – Hilfsschalter Stufe 2 Öl
II – Endschalter zu VI – Hilfsschalter Kleinlast Gas
III*– Hilfsschalter Zündlast Öl VII – Hilfsschalter Kleinlast Öl
IV – Hilfsschalter Zündlast Gas

* Bei der Brennerausführung GL.. TDM wird der

Hilfsschalter III für die Zwischenlast bei Ölbetrieb
verwendet.
59
26. Durchsatzbestimmung, Umrechnung von Norm- in Betriebszustand
Um die Belastung des Wärmeerzeugers richtig einstellen Siehe Tabelle: 960 + 500 = 1460 mbar ergibt den Faktor
zu können, muß man den Gasdurchsatz vorher errechnen. 1,391

Beispiel: Um die richtige Belastung für das Beispiel zu bekommen,

Kesselleistung: 5000 kW muß der errechnete Gasdurchsatz durch den abgelesenen
Wirkungsgrad (vorab): 92% Faktor dividiert werden.
Erdgas LL (Heizwert) Hi = 8,83 kWh/m3
Gasdurchsatz im Betriebszustand:
Kesselbelastung: =
Vn 616
5000 VB = = = 442,8 m3/h
= 5435 kW f 1,391
0,92
Bei anderen Gasdrücken und Gastemperaturen kann der
Gasmenge: Vn = Umrechnungsfaktor nachfolgender Formel ermittelt wer-
den.
5435
= 616 m3/h Po + PG 273
8,83 f = ·
1 013 273 + tG
Da das Gasvolumen durch Druck- und Temperatur stark
verändert wird, muß die Gasmenge auf den jeweiligen Be- Der Feuchtigkeitsgehalt des Gases ist vernachlässigbar
triebszustand umgerechnet werden. klein und deshalb in den Tabellenwerten und in der Um-
rechnungsformel nicht berücksichtigt.
Betriebszustand für obengenanntes Beispiel:
mbar

Po = Barometerstand 960
PG = Gasdruck* 500

Gesamtdruck 1460

tG = Gastemperatur 10°C

* Gasdruck und Gastemperatur am Gaszähler ablesen.

60
Jahresmittel des Luftdruckes in verschiedenen Höhen-
abschnitten 151…200 994 996
201…250 988 990
Mittlere geodätische Jahresmittel des Luft- 251…300 982 984
Höhe des Versorgungs- druckes in mbar bei einer 301…350 976 978
gebietes über N.N. mittlerer Temp. von 10°C 351…400 970 972
in Meereshöhe 401…450 964 966
451…500 958 960
Deutschland 501…550 952 954
nördlicher südlicher 551…600 946 949
Bereich Bereich 601…650 941 943
mbar mbar 651…700 935 937
701…750 929 931
0 1015 1017
1)
1… 50 1012 1014 1 mbar = 0,750 Torr = 10,20 mm VS
51…100 1006 1008 1 Torr = 1,333 mbar = 13,6 mm VS
101…150 1000 1002 1 mm VS = 0,0735 Torr = 0,0981 mbar
Gesamtdruck Po+PG Umrechnungsfaktor f
in Gastemperatur tG in °C
mbar1) Torr 0 5 10 15 20 25

900 675 0,888 0,872 0,857 0,842 0,828 0,813

920 690 0,908 0,892 0,876 0,861 0,846 0,832
940 705 0,928 0,911 0,895 0,880 0,865 0,850
960 720 0,948 0,931 0,915 0,899 0,884 0,868
980 735 0,967 0,950 0,933 0,917 0,901 0,886

1000 750 0,987 0,969 0,952 0,936 0,920 0,904

1020 765 1,007 0,989 0,972 0,955 0,939 0,922
1040 780 1,027 1,009 0,991 0,974 0,957 0,941
1060 795 1,046 1,027 1,009 0,992 0,975 0,958
1080 810 1,066 1,047 1,029 1,011 0,994 0,976

1100 825 1,086 1,066 1,048 1,030 1,012 0,995

1120 840 1,106 1,086 1,067 1,048 1,031 1,013
1140 855 1,125 1,105 1,086 1,067 1,049 1,031
1160 870 1,145 1,124 1,105 1,085 1,067 1,049
1180 885 1,165 1,144 1,124 1,104 1,086 1,067

1200 900 1,185 1,164 1,144 1,123 1,104 1,085

1220 915 1,204 1,182 1,162 1,141 1,122 1,103
1240 930 1,224 1,202 1,181 1,160 1,141 1,121
1260 945 1,244 1,222 1,200 1,179 1,159 1,140
1280 960 1,264 1,241 1,220 1,198 1,178 1,158

1300 975 1,283 1,260 1,238 1,216 1,196 1,175

1320 990 1,303 1,280 1,257 1,235 1,214 1,194
1340 1005 1,323 1,299 1,277 2,254 1,233 1,212
1360 1020 1,343 1,319 1,296 1,273 1,252 1,230
1380 1035 1,362 1,338 1,314 1,291 1,269 1,248

1400 1050 1,382 1,357 1,334 1,310 1,288 1,266

1420 1065 1,402 1,377 1,353 1,329 1,307 1,284
1440 1080 1,422 1,396 1,372 1,348 1,325 1,303
1460 1095 1,441 1,415 1,391 1,366 1,342 1,320
1480 1110 1,461 1,435 1,410 1,385 1,362 1,338

1500 1125 1,481 1,454 1,429 1,404 1,380 1,357

1520 1140 1,500 1,473 1,448 1,422 1,398 1,374
1540 1155 1,520 1,493 1,467 1,441 1,417 1,392
1560 1170 1,540 1,512 1,486 1,460 1,435 1,411
1580 1185 1,560 1,532 1,505 1,479 1,454 1,429

1600 1200 1,579 1,551 1,524 1,497 1,472 1,446

1620 1215 1,599 1,570 1,543 1,516 1,490 1,465
1640 1230 1,619 1,590 1,562 1,535 1,509 1,483
1660 1245 1,639 1,610 1,582 1,554 1,528 1,501
1680 1260 1,658 1,628 1,600 1,572 1,545 1,519

61
Gesamtdruck Po+PG Umrechnungsfaktor f
in Gastemperatur tG in °C
mbar1) Torr 0 5 10 15 20 25

1700 1275 1,678 1,648 1,619 1,591 1,564 1,537

1720 1290 1,698 1,667 1,639 1,610 1,583 1,555
1740 1305 1,718 1,687 1,658 1,629 1,601 1,574
1760 1320 1,737 1,706 1,676 1,647 1,619 1,591
1780 1335 1,757 1,725 1,696 1,666 1,638 1,609

1800 1350 1,777 1,745 1,715 1,685 1,656 1,628

1820 1365 1,797 1,765 1,734 1,704 1,675 1,646
1840 1380 1,816 1,783 1,752 1,722 1,693 1,663
1860 1395 1,836 1,803 1,772 1,741 1,711 1,682
1880 1410 1,856 1,823 1,791 1,759 1,730 1,700

1900 1425 1,876 1,842 1,810 1,778 1,748 1,718

1920 1440 1,895 1,861 1,829 1,796 1,766 1,736
1940 1455 1,915 1,881 1,848 1,815 1,785 1,754
1960 1470 1,935 1,900 1,867 1,834 1,803 1,772
1980 1485 1,955 1,920 1,887 1,853 1,822 1,791

2000 1500 1,974 1,938 1,905 1,871 1,840 1,802

2050 1538 2,024 1,988 1,953 1,919 1,886 1,854
2100 1575 2,073 2,036 2,000 1,965 1,932 1,899
2150 1613 2,122 2,084 2,048 2,012 1,978 1,944
2200 1650 2,172 2,133 2,096 2,059 2,024 1,990

2250 1688 2,221 2,181 2,143 2,106 2,070 2,034

2300 1725 2,270 2,229 2,191 2,152 2,116 2,079
2350 1763 2,320 2,278 2,239 2,199 2,162 2,125
2400 1800 2,369 2,326 2,286 2,246 2,208 2,170
2450 1838 2,419 2,375 2,334 2,293 2,255 2,216

2500 1875 2,468 2,424 2,382 2,340 2,300 2,261

2550 1913 2,517 2,472 2,429 2,386 2,346 2,306
2600 1950 2,567 2,521 2,477 2,434 2,392 2,351
2650 1988 2,616 2,569 2,524 2,480 2,438 2,396
2700 2025 2,665 2,617 2,572 2,526 2,448 2,441

2750 2063 2,715 2,666 2,620 2,574 2,530 2,487

2800 2100 2,764 2,714 2,667 2,620 2,576 2,532
2850 2138 2,813 2,762 2,715 2,667 2,662 2,577
2900 2175 2,863 2,812 2,763 2,714 2,668 2,623
2950 2213 2,912 2,860 2,810 2,761 2,714 2,667

3000 2250 2,962 2,909 2,858 2,808 2,761 2,713

3100 2325 3,060 3,005 2,953 2,901 2,852 2,803
3200 2400 3,159 3,102 3,048 2,995 2,944 2,894
3300 2475 3,258 3,199 3,144 3,089 3,036 2,984
3400 2550 3,356 3,296 3,239 3,181 3,128 3,074

3500 2625 3,455 3,393 3,334 3,275 3,220 3,165

3600 2700 3,554 3,490 3,430 3,369 3,312 3,255
3700 2775 3,653 3,587 3,525 3,463 3,405 3,346
3800 2850 3,751 3,684 3,620 3,556 3,496 3,436
3900 2924 3,850 3,781 3,715 3,650 3,588 3,527
4000 3000 3,949 3,878 3,811 3,744 3,680 3,617

62
27. Ursachen und Beseitigung von Störungen
Bei Störungen müssen zuerst die grundsätzlichen Voraus-
setzungen zum ordnungsgemäßen Betrieb kontrolliert wer-
den:
1. Ist Spannung vorhanden?
2. Ist der richtige Gasdruck im Versorgungsnetz vorhan-
den, und ist der Kugelhahn geöffnet?
3. Ist Heizöl im Tank (nur bei Zweistoffbrennern)?
4. Sind alle Regelgeräte wie Raum- und Kesseltemperatur-
regler, Wassermangelsicherung, Endschalter usw. rich-
tig eingestellt?
5. Ist die Verbrennungsluftmenge oder die Brennstoff-
durchsatzmenge verändert?
Wird festgestellt, daß die Störungsursache nicht an den
o.a. Voraussetzungen liegt, so müssen die mit dem Bren-
ner zusammenhängenden Funktionen geprüft werden. Der
Brenner wird z.B. außer Betrieb – in Störstellung verriegelt
– vorgefunden. Zur Fehlersuche wird der Brenner entrie-
gelt und eingeschaltet. Der folgende Funktionsablauf muß
genau beobachtet werden. Die mögliche Ursache kann
dann meist schnell erkannt und behoben werden. Bei der
Kontrolle sind das Mikro-Amperemeter und das U-Rohr-
Manometer anzuschließen.

Beobachtung Ursache Beseitigung

Allgemeine Störungen

Brennermotor läuft nicht an Keine Spannung vorhanden Stromkreis schließen

Sicherung defekt austauschen

Mp-Unterbrechung beheben

Motor defekt austauschen

Regelstromkreis unterbrochen Kontaktunterbrechnung suchen,

Regler oder Wächter einschalten
bzw. entsperren

Gaszufuhr unterbrochen Kugelhahn öffnen, bei längerem

Kugelhahn geschlossen Gasmangel GVU benachrichtigen

Steuergerät defekt austauschen

Luftmangel

Brennermotor läuft an, während Druckwächter für Luft defekt austauschen

der Großlastvorbelüftung erfolgt
Störabschaltung

Brennermotor läuft an und wird Magnetventil undicht, Anzeige Undichtheit beseitigen

nach ca. 20 Sek.abgeschaltet am Dichtheitskontroll-Programm-
(nur bei Ausführung geber erfolgt, wenn der Feuerungs-
mit Dichtheitskontrolle) automat wieder in Startstellung steht

Brennermotor läuft an, nach Druckwächterkontakt schaltet Druckwächter richtig einstellen,

10 Sek. in der Großlast-Vorbe- nicht in Betriebsstellung bzw. wenn notwendig, austauschen
lüftungszeit erfolgt Störab- fällt ab (Luftdruck zu gering)
schaltung

Gebläse verschmutzt reinigen

Brennermotor-Drehrichtung falsch Motor umpolen

Zündausfall

Brennermotor läuft an, Spannung Zündelektrodenabstand zu groß Einstellung Korrigieren

an Klemme 16 des Steuergerätes,
keine Zündung, nach kurzer Zeit
folgt Störabschaltung
(s. Kap. 22)
Zündelektroden oder Zündleitung Masseanschluß beseitigen,
haben Masseschluß, Isolations- beschädigte Elektroden oder
körper beschädigt Kabel austauschen

Zündtrafo defekt Zündtrafo austauschen

Flammenbildung bleibt aus

Motor läuft an, Zündung ist in Ordnung, Magnetventil öffnet nicht, da Magnet- Magnetventil austauschen bzw.
nach kurzer Zeit erfolgt Störabschaltung ventilspule defekt oder Kabel unter- Stromunterbrechung beseitigen,
brochen Spannung an Klemme 17
kontrollieren

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Beobachtung Ursache
Nach Flammenbildung erfolgt Abschaltung
Zündflamme bildet sich. Bei Hochlaufen Verschmutzter Filter
der Nennlast erfolgt Abschaltung
Druckregelgerät arbeitet
zu träge
Gaszähler defekt oder Wasser-
ansammlung in tieferliegenden
Leitungen
Flammenüberwachungs-Störung bei Ionisation
Brennermotor läuft an, Zündung ist Ionisationsstrom schwankend, zu
hörbar, normale Flammenbildung dann niedrig
Störabschaltung
Gas/Luft-Gemisch-Einstellung nicht
in Ordnung
Zündfunke beeinflußt Ionisa-
tionsstrom negativ
Flammenfühler (UV-Zelle) UV-Zelle verschmutzt
Belichtung zu schwach
UV-Zelle defekt
Pumpe
fördert kein Öl Pumpe defekt
Leistung läßt nach
Saugventil undicht
Saugleitung undicht
Absperrventile geschlossen
Filter verschmutzt
Filter undicht
Ölleitungen undicht
starkes mechanisches Geräusch Pumpe saugt Luft
zu hohes Vakuum in der Ölleitung
Düse
Ungleichmäßige Zerstäubung Düse verschmutzt oder beschädigt
Regelmäßige Wartung spart Energie und schützt die Umwelt
Wir empfehlen jedem Anlagenbetreiber die regel- gleichmäßig gute Verbrennungswerte. Die hohe Ver-
mäßige Wartung und Pflege seiner Feuerungsanlage. brennungsqualität ist Voraussetzung für den ge-
Ständige Wartung spart Brennstoff und sorgt für wünschten umweltschonenden Betrieb.
Max Weishaupt GmbH, D-88475 Schwendi
Telefon (0 73 53) 8 30, Telefax (0 73 53) 8 33 58
Druck-Nr. 429 D, Mai 98
Printed in Germany, Nachdruck verboten
Beseitigung
Filter reinigen oder
Einsatz tauschen
Atmungsdüse kontrollieren
Gasversorgungsunternehmen
benachrichtigen
Lage der Ionisationselektrode
verändern; evtl. hohen Übergangs-
widerstand in Ionisationsleitung
und Klemmen beseitigen
(Klemmen anziehen)
neu einregulieren (siehe Inbetrieb-
nahme)
Zündtrafo Primärseite Phase und
Mp wechseln
reinigen (Öl- und Fettspuren
beseitigen)
Verbrennungseinstellung überprüfen
austauschen
austauschen
Pumpe austauschen
Saugventil ausbauen und reinigen
oder austauschen
Leitungen abdichten
öffnen
reinigen
austauschen
Verschraubungen anziehen, entlüften
Verschraubungen anziehen,
entlüften
Filter reinigen, Ventile ganz öffnen
Düse reinigen oder erneuern