Handbuch Aeon 180

WERKSTATTHANDBUCH
Benutzerhinweise / Inhalt Allgemeine Informationen 1
Dieses Handbuch erläutert die Reparatur

Anbauteile, Auspuff 2
und Wartung der AEON ATV´s COBRA
RS und COBRA UT.
Schmierung 3
Bei Einhaltung dieser Anleitungen, Vor-
gaben und Hinweise ist die optimale
Wartung, Einstellungen 4
Einsatzbereitschaft des Fahrzeuges si-
chergestellt.
Kraftstoffsystem 5
Die Kapitel 1 bis 4 beziehen sich auf das
ganze Fahrzeug, während die Kapitel 5
bis 20 Bauteile bzw. Komponenten be- Motorausbau / -einbau 6
schreiben, zusammengefasst nach der
Anordnung bzw. Funktion. Variomatik / Kupplung / Kickstar- 7
ter
Die Kapitel beginnen zumeist mit einer
Übersichtsskizze , Maßangaben und Ver-
schleißgrenzen, Montagehinweisen und Lichtmaschine / Anlasserfreilauf 8
Fehlererkennung; in Folge werden die
Komponenten einzeln und detailliert be- Zylinderkopf / Ventiltrieb 9
schrieben.
Wenn die Ursache eines Problems nicht Zylinder / Kolben 10

exakt eingegrenzt werden kann, sollte der
Leser zuerst Kapitel 22 (Fehlersuche) Kurbelwelle / Kurbelgehäuse 11
durchlesen.
Getriebe / Schaltung 12
Räder, Radaufhängung vorne 13
Alle Informationen, Bilder und Daten Lenkung 14

stellen den letzten technischen Stand
kurz vor der Drucklegung dar.
AEON behält sich das Recht vor jeder- Hinterrad / Schwinge / Bremse 15
zeit und ohne Vorankündigung Techni-
sche Änderungen im Zuge der Produkt- Vorderradbremse 16
entwicklung vorzunehmen. Der Leser
kann keine Verpflichtungen oder Scha-
densansprüche aus vorgenommen Mo- Elektr. Ladesystem / Batterie 17
difikationen am Fahrzeug oder eventuel-
ler Druckfehler bzw. fehlerhafter Daten Zündungssystem 18
in diesem Handbuch ableiten.
Generell können Fotos geringfügig vom
realen Modell abweichen. Elektrischer Anlasser 19
Eine Vervielfältigung dieses Handbuchs
? auch auszugsweise ? ist grundsätzlich Beleuchtung / Schalter / Hupe 20
nicht gestattet.
Ausgabe 2003 (02/03) Elektrischer Schaltplan 21
Fehlersuche 22
1. Allgemeine Informationen
Allgemeine Sicherheitshinweise..... 1-1 Schrauben ? Anzugsmomente............. 1-5
Generelle Wartungshinweise........... 1-1 Warn- und Sicherheitshinweise............ 1-6
Fahrzeug ? Identifizierung................ 1-2 Spezialwerkzeug / Messgeräte............. 1-8
Technische Daten............................. 1-3 Verlegung von Kabeln und Leitungen. 1-10
Allgemeine Sicherheitshinweise
Wenn für Wartungsarbeiten der Motor laufen muss, so achten Sie bitte auf ausreichende
Lüftung in geschlossenen Räumen. Verwenden Sie unbedingt geeignete Absaugvorrich-
tungen, um Motorabgase abzuleiten. Motorabgase enthalten Kohlenmonoxyd, welche in
höherer Konzentration zur Bewusstlosigkeit und zum Tod führen können.
Batterien enthalten Schwefelsäure (Elektrolyt). Der Kontakt mit Haut, Augen und
Schleimhäuten sowie das Schlucken ist unbedingt zu vermeiden, die Säure verursacht
Verbrennungen! Tragen Sie unbedingt geeignete Schutzkleidung und Schutzbrille, wie es
von den einschlägigen Berufsverbänden vorgeschrieben ist.
Bei Kontakt mit Schwefelsäure sind die betroffenen Stellen mit reichlich Wasser zu spü-
len, im Falle oraler Einnahme bzw. Kontakt mit Augen und Schleimhäuten ist zusätzlich
ein Arzt zu kontaktieren.
Schwefelsäure ist immer aus der Reichweite von Kindern zu halten!
Kraftstoff ist extrem leicht entzündlich und die Gase sind gesundheitsschädlich! Ge-
schlossene Räume müssen bei Arbeiten an Kraftfahrzeugen immer ausreichend belüftet
sein, offene Flammen, Rauchen oder Funken sind strengstens zu vermeiden.
Altöle, -fette und andere gebrauchte Schmierstoffe sind bei längeren / täglichen Hautkon-
takt gesundheitsschädlich und können Hautkrebs verursachen. Unnötiger Hautkontakt ist
zu vermeiden, sorgfältiges Waschen der benetzten Haut mit Wasser und Seife ist nach
jedem Kontakt ist unbedingt zu empfehlen.
Bremsflüssigkeit ist extrem gesundheitsschädlich. Bei Arbeiten mit Bremsflüssigkeit gel-
ten die selben Sicherheitshinweise wie bei Schwefelsäure.
Gebrauchte Säuren, Fette, Öle, Bremsflüssigkeit sowie Kraftstoffe sind SONDER-
MÜLL. Deren Entsorgung muss getrennt (unvermischt) und sorgfältig nach den je-
weilig örtlich geltenden Bestimmungen geschehen. Dies gilt auch für benetzte
Lappen und Bauteile (z.B. Ölfilter).
Generelle Wartungshinweise
Verwende nur Originalteile und von AEON empfohlenen Schmierstoffe und Flüssigkeiten.
Es ist unbedingt vorgeschriebenes Spezialwerkzeug einzusetzen.
Nach Demontagen sind grundsätzlich neue Dichtungen und Sicherungsringe (z.B. Kol-
benbolzensicherung) zu verwenden.
Beim Anziehen von Schrauben oder Muttern ist folgendes zu beachten:
Wenn keine spezielle Reihenfolge vorgeschrieben ist immer mit den größeren Durch-
messern von innen nach außen beginnen, mehrere Schrauben und Muttern immer
kreuzweise und schrittweise anziehen.
Es ist ausschließlich metrisches Werkzeug zu verwenden.
Alle Teile sind vor dem Zusammenbau sorgfältig zu reinigen. Reiniger oder sonstige
Flüssigkeiten sind vor dem Zusammenbau sorgfältig zu entfernen (z.B. mit Druckluft).
Alle Gleitflächen bzw. bewegten Teile sind beim Zusammenbau sorgfältig mit den
empfohlenen Schmierstoffen einzuölen oder zu fetten.
Nach jedem Montageschritt ist die richtige und komplette Montage zu überprüfen!
1-1
Fahrzeug ?Identifizierung
COBRA RS COBRA UT (Utility)
1-2
Technische Daten
Beschreibung Dimen- Spezifikationen
sion
Länge über alles mm COBRA RS: 1650 ; COBRA UT: 1820
Breite über alles mm 975
Höhe über alles mm 1060
Radstand mm 1050
Sitzhöhe mm 770
Bodenfreiheit mm 150
Trockengewicht kg 165
Zul. Gesamtgewicht kg 340
Rahmenbauart -- Doppelschleifen- Stahlrohr

Vorderradaufhängung -- Einzelradaufhängung, Dreieckslenker mit Feder-
bein Hub: 60 mm (entspr. ca. 80 mm Federweg)
Hinterradaufhängung -- Schwingarm mit Monofederbein Hub 85 mm (ent-

spricht ca. 240 mm Federweg)
Vorderradbereifung -- 21x7-10
Hinterradbereifung -- 21x10-8
Reifen ? Luftdruck --
Belastung mit Fahrer
vorne und hinten bar 0,8 im Gelände bis auf 0,3 reduzierbar
Vorderradbremsanlage -- Trommelbremse mechanisch betätigt
Hinterradbremsanlage -- Trommelbremse mechanisch betätigt
Inhalt Kraftstofftank l ca. 8

...davon Reserve l ca. 1,5
Spur (gesamt) mm +5 bis +10 mm
Typ -- Gebläse-/ Ölgekühlter Otto- Viertaktmotor

Zylinderanordnung -- 1 Zylinder, liegend
Bohrung / Hub mm COBRA 125: 52 / 57,8 ; COBRA 180: 61 / 57,8
Hubraum cm3 COBRA 125: 124,6 ; COBRA 180: 169
Verdichtungsverhältnis -- 9:1
Steuerung -- OHC
Ölmenge Getriebeöl l 0,2
Ölsorte Getriebeöl -- Getriebeöl SAE 85W90
Schmiersystem Motor -- Druckumlauf / Nasssumpf
Ölsorte Motoröl -- SAE 10W40
Ölpumpe -- Zahnradpumpe mit Kettenantrieb
Luftfilter -- Papierfiltereinsatz trocken
Kompressionsdruck bar COBRA 125: 12 0,5 bei 600 min-1 (betriebswarm,
Vergaser offen)
COBRA 180: 13 0,5 bei 600 min-1 (betriebswarm,
Vergaser offen)
Kupplung - Bauart -- Fliehkraft

Getriebe ? Bauart -- Zahnrad
Übersetzung primär -- Stufenlose Keilriemenautomatik (Variomatik)
Kettenrad- Zähne -- 32
Kettenritzel- Zähne -- 17
1-3
Beschreibung Dimen- Spezifikationen
sion
Vergasertyp -- Gleichdruckvergaser
Kennzeichnung -- COBRA 125: 1BA012 ; COBRA 180: 1CC022
Hauptdüse -- COBRA 125: # 110 ; COBRA 180: # 110
Leerlaufdüse -- # 35
Schwimmerstand mm 15
Leerlaufdrehzahl min-1 1600 + 100
Zündung -- CDI, kontaktlos

Zündzeitpunkt
bei voller Frühzündung °/min-1 18 / 3800
Lichtmaschine:
Lichtspule W 90 /5000 min-1
Ladespule W 35 /5000 min-1
Batterie -- 12V, 8AH
Zündkerze -- CR7HS ww. CR7HSA (NGK)
Elektrodenabstand mm 0,6 ? 0,7
Sicherung A 15
Startersystem -- Elektrischer Anlasser / Kickstarter
Hauptscheinwerfer -- 12V, 35/35W
Standlicht -- 12V, 5W
Blinker -- 12V, 10W (4 Stück)
Stop-, Rücklicht -- 12V, 5/21W
Kennzeichenbeleuch- --
tung -- 12V, 5W
Kontrolleuchten -- 12V, 5W
Tachobeleuchtung 12V, 0,25W
Chokeventil 12V, 5W
Schmier- und Dichtstoffe

Motorbauteile
Gegenstand Füllmenge Spezifikation

Kurbelwelle / Lager Motoröl
Zylinder, Kolben Motoröl
Nockenwelle / Lager Motoröl
Getriebe 0,2 l Getriebeöl SAE85W90
Buchse Kickstarterwelle
Kickstarterantrieb
Mehrzweckfett
Anlasser Vorgelegewelle
Riemenscheiben hinten (Kulissen)
Fahrgestell
Gegenstand Füllmenge Spezifikation

Achsschenkel
Dreieckslenker
Schwingenlager
Mehrzweckfett
Radlager
Bremsnocken
Lenkungslager
Bremszüge Öl Harz u. Säurefrei
Antriebskette Kettenfett / Kettenspray
1-4
Schraubenanzugsmomente
Motor
Bezeichnung An- Gewinde Drehmo- Bemerkung
zahl (mm) ment (Nm)
Ablassschraube Getriebeöl 1 8 15 Neuen Dichtring verw.
Ablassschraube Motoröl 1 14 20-30 Neuen Dichtring verw.
Ölsiebdeckel 1 30 15-20 Neuen Dichtring verw.
Antriebsritzel Motor 1 16 95 Mutter selbstsichernd
Motorhalterung (vorne) 1 10 40 Mutter selbstsichernd
Motorhalterung (hinten u. unten) 4 8 30
Kupplung Befestigungsmutter 1 12 70
Variomatik Befestigungsmutter 1 12 70 Neue Tellerfeder verw.
Polrad 1 12 70
Anlasserfreilauf 1 22 95 Linksgewinde, ölen
Kickstarterbefestigung 1 6 12
Zündkerze 1 10 12-19
Zylinderkopf 4 8 28 ölen
Zylinderkopf 2 6 12
Kupplungsgehäusedeckel 11 6 12
Motorgehäuse 6 6 12
Auspuffrümmer 2 6 12 Neue Dichtung verw.
Rahmen
Bezeichnung An- Gewinde Drehmo- Bemerkung
zahl (mm) ment (Nm)
Lenkerhalterung 4 6 10 Gleichmäßig festziehen
Lenksäule 1 14 45-50 Neuen Splint verwenden
Lagerbock Lenksäule 2 8 33 Neues Sich.-blech verw.
Spurstangen 4 10 35-43 Neuen Splint verwenden
Dreieckslenker 4 10 35
Achsschenkelbolzen 2 10 35-40 Neuen Splint verwenden
Vorderachsmutter 2 12 60-80 Neuen Splint verwenden
Hinterachsmutter 2 12 60-80 Neuen Splint verwenden
Radmuttern 8 10 60
Federbein hinten 1 10 35
Federbeine vorne 4 10 35
Schwingenachse 1 14 90 Mutter selbstsichernd
Auspuff 2 8 20
Kettenrad 4 8 25 Neues Sich.-blech verw.
Kettenspanner Klemmschraube 4 12 90
Die oben angeführten Drehmomente betreffen die wichtigsten Verbindungen. Alle anderen
Verschraubungen sollen nach Standardwerten, wie nachfolgend aufgelistet, angezogen wer-
den.
Schraubengröße Drehmoment (Nm) Schraubengröße Drehmoment
(Nm)
5 mm Bolzen, Muttern 5-6 5 mm Schrauben 4-5
6 mm Bolzen, Muttern 8-12 6 mm Schrauben und 7-11
Flanschbolzen (SH - Typ)
8 mm Bolzen, Muttern 18-25 6 mm Flanschbolzen, 10-14
Muttern
Muttern
Muttern
1-5
Warn- und Sicherheitshinweise
Nachfolgende Symbole warnen (?ACHTUNG?) oder mahnen zur Vorsicht (?VOR-

SICHT?) bei der Durchführung von Reparatur- oder Servicearbeiten
Symbol Bedeutung Symbol Bedeutung

ACHTUNG Der Anweisung muss VORSICHT Die Nichtbeachtung der Anweisung
unbedingt Folge geleistet kann Verletzungen oder die Be-
werden, Nichtbeachtung schädigung von Bauteilen nach sich
kann schwerwiegende ziehen.
Verletzungen oder den HINWEIS Die Nichtbeachtung der Anweisung
Verlust von Leben nach kann zur Beschädigung von Bautei-
sich ziehen. len oder zu Fehlfunktionen führen.
Spezialwerkzeuge
Folgende Spezialwerkzeuge sind über den Ersatzteilweg erhältlich:
Bezeichnung Verwendungszweck Bestellnummer
Universal Haltewerkzeug Festhalten der Kupplung AEO-ZW-00005253240

(Bandschlüssel)
Schwungradabzieher Abziehen des Polrades AEO-ZW-09
Universal Lagerabzieher Abziehen der Kurbelwellenlager AEO-ZW-ST8370811
Ventileinstellehre Überprüfung des Ventilspiels AEO-ZW-040540
Ventileinstellschlüssel Einstellen des Ventilspiels AEO-ZW-07708
Universal Schlagschrauber Lösen festsitzender Kreuzschlitz- AEO-ZW-HA2272/17

(handelsüblich) schrauben
Pleuelhalter Arretierung der Kurbelwelle AEO-ZW-00G05600371
Thermocolor ? Temperatur- Kontrolle der Gehäusetemperatur AEO-ZW-TKF900120

messkreide zur Lagermontage
Universal Haltewerkzeug Festhalten von Polrad / Anlasser- AEO-ZW-ST8362070

(Stirnloch- Zapfenschlüssel) freilauf / Variomatik
Nutmutterschlüssel f. Anlas- Lösen und Festziehen der Nut- AEO-ZW-07941

serfreilauf mutter vom Anlasserfreilauf
Montagehülse Montage von Wellendichtringen AEO-ZW-70040
Amperemeter (nur für Gleich- Messung von Gleichströmen AEO-ZW-239917

strom bis 100 A/DC ) (Ladestrom, Anlasserstrom)
Digital-Multimeter (handelsüb- Messung von Widerstand, Span- AEO-ZW-303

lich) nung, Temperatur, usw.
1-6
Verlegung von Kabeln und elektrischen Leitungen

Folgende Hinweise sind zu beachten, wenn Kabel,
Bowdenzüge oder elektrische Leitungen verlegt wer-
den:
Lose Kabel können Sicherheitsrisiken sein und

Kurzschlüsse oder Funktionsausfälle verursa-
chen. Nach dem Verbinden von Kabelsteckern
ist jede Leitung auf sicheren Sitz zu prüfen.
Leitungen dürfen nicht gegen Kanten, Schweiß-
nähte oder gegen die Befestigungsklemme ge-
quetscht werden.
Leitungen und Verbindungen sind am Rahmen
mit den dafür vorgesehenen Klemmen / Bändern
in der vorgesehenen Position anzubringen. Die
Bänder sind so anzuziehen, dass die Isolierung
der Kabel gerade berührt wird (nicht zu locker
und nicht zu fest, siehe Skizzen).
Leitungen sind zugfrei zu verlegen und sollten
ebenso kein unnötiges Spiel haben.
Kabel und Kabelbäume sind an scharfen Ecken
und Kanten besonders zu schützen. Verwende
Isolierband oder Kabeltüllen, reinige zuvor die
Leitungen vor Schmutz und Fett.
Verwende keine Kabel mit beschädigter Isolie-
rung. Repariere die Isolierung durch umwickeln
mit Isolierband oder ersetze die Leitung.
Scharfkantige oder eckige Verlegung von Lei-
tungen ist grundsätzlich zu vermeiden.
Vermeide Verlegung an Schraubenköpfe, Bolzen
oder andere spitze Gegenstände. O: Richtig
Alle Leitungen sind fernzuhalten von Auspuffan- X: Falsch
lagen und anderer heißer Teile.
Der korrekte Sitz von Schutzhüllen und Siche-
rungshaken von Steckverbindern in den dafür
vorgesehenen Vertiefungen ist sicherzustellen.
Nach der Befestigung von Leitungen ist zu über-
prüfen, ob diese nicht mit irgendwelchen beweg-
lichen Teilen in Berührung kommen könnten.
Nach der Verlegung sind alle Leitungen auf Kni-
cke oder Verdrehungen zu prüfen.
Besondere Achtsamkeit ist auf Kabel im Bereich
von Lenker und Lenkkopf zu legen: Achte darauf
das Kabel sich nicht verhängen können und
auch nicht zu straff sind (Einfederweg, Lenkbe-
wegung).
Bei Bowdenzügen ist besonders auf eine verdrill-
freie und knickfreie Verlegung zu achten, Biege-
radien sind soweit als möglich zu minimieren.
Reibungskräfte addieren sich in der Summe aller
Biegeradien!
1-7
1-8
1-9
1-10
2. Anbauteile
Sicherheitsinformation.................................................................................................. 2-1
Montage/Demontage der Heckverkleidung................................................................. 2-2
Montage/Demontage der Frontverkleidung................................................................ 2-4
Montage/Demontage des Kraftstofftanks.................................................................... 2-9
Montage/Demontage des Auspuffs.............................................................................. 2-9
Sicherheitsinformation
Kraftstoff ist extrem leicht entzündlich und die Gase sind gesundheitsschädlich!
Geschlossene Räume müssen bei Arbeiten an Kraftfahrzeugen immer ausreichend
belüftet sein, offene Flammen, Rauchen oder Funken sind strengstens zu vermeiden.
Zur Demontage des Auspuffs, warten bis dieser abgekühlt ist.
Fehlersuche
Lautes Auspuffgeräusch
Auspuff ist schadhaft
Auspuffdichtung undicht
Auspuffhalterung / Befestigung schadhaft
2-1
2. Anbauteile
Demontage der Anbauteile
Bezeichnung der Verkleidungsteile
Demontage der Heckverkleidung
1. Sitzbank entfernen
2. Batterie ausbauen ( 17-3)
3. Gepäckträger demontieren ( 2-3)
4. Hintere Kotflügelverbreiterungen demontieren ( 2-3)
5. Heckverkleidung demontieren ( 2-3)
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Sitzbank
Den Hebel an der Unterseite der Sitzbank
nach hinten ziehen und die Sitzbank
entfernen.
2-2
2. Anbauteile
Gepäckträger hinten
Je 2 Schrauben M8x14 auf beiden Seiten
entfernen.
Gepäckträger abnehmen
Kotflügelverbreiterungen
Je 10 Schrauben M5x12 der Kotflügel-
verbreiterungen auf beiden Seiten entfer-
nen.
Die hinteren Blinker abklemmen.
Heckverkleidung
Die 4 Schrauben M6x16 welche die
Heckverkleidung mit dem Rahmen ver-
binden entfernen.
Die vier Schrauben M6x15 welche die
Heckverkleidung mit der Frontverkleidung
verbinden entfernen.
Je 2 Schrauben M5x12 welche die Heck-

verkleidung mit den Trittbrettern verbindet
entfernen
Die Heckverkleidung hinten etwas anhe-
ben und entfernen.
2-3
2. Anbauteile
Frontverkleidung
1. Hauptscheinwerfer demontieren
2. Gepäckträger vorne demontieren (nur UT)
3. Vordere Kotflügelverbreiterungen demontieren.
4. Cockpit demontieren
5. Lenker demontieren
6. Sitzbank entfernen ( 2-2)
7. Frontverkleidung demontieren
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Hauptscheinwerfer
Steckverbindung vom Kabelanschluss
des Scheinwerfers trennen.
Je zwei Schrauben M6x12 auf beiden
Seiten des Lenkers entfernen und den
Scheinwerfer abnehmen.
Gepäckträger vorne (nur COBRA UT)

Kabelanschlüsse der vorderen Blinker
trennen.
Die beiden Scheinwerfer im vorderen
Stoßfänger dürfen nicht angeschlossen
sein, da diese Scheinwerfer zum einen
nicht homologiert sind, und zum anderen
die Leistung der Lichtmaschine nur für ei-
nen Scheinwerfer ausgelegt ist.
Je 2 Schrauben M8x16 vorne auf beiden
Seiten des Rahmens entfernen.
Kotflügelverbreiterungen vorne
Je 9 Schrauben der vorderen Kotflügel-
verbreiterungen auf beiden Seiten entfer-
nen und Verbreiterungen abnehmen.
2-4
2. Anbauteile
Cockpit
Die 3 Schrauben M5x15 von der
Instrumentenkonsole entfernen.
Instrumentenkonsole anheben und die

Steckverbindungen trennen.
Cockpit entfernen.
Lenker
Die beiden Schrauben M6x12 entfernen
und den Cockpithalter entfernen.
Die beiden Schrauben vom Deckel des

Gashebelgehäuses entfernen, und Deckel
abnehmen.
2-5
2. Anbauteile
Gaszug aushängen.
Bremszug Hinterradbremse aushängen.
Bremszüge Vorderradbremse Aushän-

gen.
Bremslichtschalter abklemmen (Steck-

verbindungen befinden sich im Bereich
der CDI unterhalb der Frontverkleidung.)
2-6
2. Anbauteile
Die 2 Schrauben auf der Unterseite der

Schaltereinheit entfernen, und die Schal-
tereinheit vom Lenker entfernen.
Tachometer aus der Halterung nehmen.

Die Schraube der Tachohalterung entfer-
nen und Halterung vom Lenker entneh-
men.
Die 4 Schrauben M6x25 der Lenker-

klemmen entfernen und den Lenker ab-
nehmen.
Frontverkleidung
Je 1 Schraube M6x16 mit Krallenscheibe
auf beiden Seiten unterhalb der Frontver-
kleidung entfernen.
2-7
2. Anbauteile
Je 2 Schrauben M5x12 auf beiden Seiten

welche die Frontverkleidung mit dem
Trittbrett verbinden entfernen.
Die 4 Schrauben M6x15 welche die

Frontverkleidung mit der Heckverkleidung
verbinden entfernen.
Tankdeckel entfernen und Frontverklei-

dung abnehmen.
Tanköffnung wieder verschließen
ACHTUNG: (nur COBRA RS)

Der in die Frontverkleidung integrierte
Scheinwerfer darf nicht angeschlossen
sein, da dieser zum einen nicht homolo-
giert ist, und zum anderen die Leistung
der Lichtmaschine nur für einen Schein-
werfer ausgelegt ist.
2-8
2. Anbauteile
Kraftstofftank
Frontverkleidung entfernen ( 2-4 ff)
Kabelverbindung des Benzinstandgebers
trennen.
Kraftstoffschlauch abziehen und Kraftstoff
in einen geeigneten Behälter entleeren.
Die beiden Befestigungsschrauben des
Kraftstofftanks entfernen und den Tank
abnehmen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
Auspuff
Rechtes Trittbrett entfernen
VORSICHT:
Der Auspuff ist sehr heiß, nachdem der
Motor abgestellt wurde. Deswegen warten
Sie beim Ausbau, bis der Auspuff kalt ist.
Auspuffhalterung entfernen.
Kontermutter lösen und Bremszug aus-
hängen.
Splint mit Scheibe entfernen und Brems-
pedal demontieren.
ACHTUNG:
Zur Montage immer einen neuen Splint ver-
wenden
Die beiden Auspuffmuttern am Zylinder-

kopf entfernen.
2-9
2. Anbauteile
Die hintere Befestigungsschraube entfer-

nen.
Auspuff abnehmen.
Montage des Auspuffs

Neue Auspuffdichtung auf den Krüm-
merflansch aufsetzen.
henfolge wie die Demontage.
Das Anzugsmoment der Krümmer-
flanschmuttern am Zylinderkopf beträgt 12
Nm.
Das Anzugsmoment der Auspuffbefesti-
gungsschraube am Motorgehäuse beträgt
20 Nm.
2-10
3. Schmierung
Wartungsinformation........................ 3-1 Ölpumpe......................................... 3-4
Fehlersuche....................................... 3-2 Ölkühler.......................................... 3-8
Motorölstand prüfen......................... 3-3 Getriebeöl wechseln..................... 3-8
Motoröl wechseln.............................. 3-3 Schmierstellen............................... 3-8
Wartungsinformation
Allgemeines
Dieser Abschnitt befasst sich unter anderem mit Wartungsarbeiten an der Ölpumpe. Zur
Ausführung dieser Arbeiten ist es nicht notwendig dass der Motor aus dem Fahrzeug
ausgebaut wird.
Bei Arbeiten an der Ölpumpe ist auf peinlichste Sauberkeit zu achten.
Bei der Montage ist die Ölpumpe mit sauberem Öl zu befüllen.
Motoröl
Ölfüllmenge 1,0 ? 1,2 Liter
Ölempfehlung API Klasse: SF oder SG
Viskosität: SAE 15W-40
Weitere Viskositätsklassen ab-
hängig von der Umgebungstem-
peratur des Fahrzeugeinsatzes
sind in nebenstehender Tabelle
zu finden.
Ölpumpe
Gegenstand Sollwert Verschleißgrenze (mm)
Spiel: Gehäuse zu Rotor --- 0,12
Rotorspitzenspiel --- 0,12
Seitliches Spiel 0,01 ? 0,10 0,2
Getriebeöl
Ölfüllmenge 0,2 Liter
Ölempfehlung Viskosität: SAE 85W-90
Anzugsmomente
Ölablassschraube Motoröl 20 ? 30 Nm
Ölsiebdeckelschraube 15 ? 20 Nm
Ölablassschraube Getriebeöl 15 Nm
Einfüllschraube Getriebeöl 15 Nm
Nutmutter Anlasserfreilauf 95 Nm
Mutter Polrad 70 Nm
3-1
3. Schmierung
Fehlersuche
Zu hoher Ölverbrauch
Undichtigkeit / Leck
Kolbenringe verschlissen
Ventilführungen oder Ventilschaftdichtungen verschlissen
Öl verschmutzt
Öl oder Ölfilter wird nicht oft genug gewechselt

Zylinderkopfdichtung schadhaft
Kolbenringe verschlissen
Zu geringe Ölfördermenge oder keine Ölförderung
Ölsieb verstopft
Ölstand zu niedrig
Falsche Ölsorte (Viskosität zu niedrig)
Ölpumpenantrieb defekt
Ölpumpe verschlissen
Zu hoher Öldruck
Falsch Ölsorte (Viskosität zu hoch)

Ölkühler / Leitungen verstopft
3-2
3. Schmierung
Motorölstand prüfen
Das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche
abstellen und Motor ausschalten.
Ölmessstab zum Messen nicht hineindre-
hen, sondern nur aufsetzen.
Der Ölstand sollte zwischen Min und Max
befinden (geriffelte Fläche)
Motoröl wechseln
HINWEIS
Das Motoröl sollte bei warmem Motor ge-
wechselt werden, um ein vollständiges und
rasches Ablassen zu gewährleisten.
Den Einfüllstopfen (=Ölmessstab) entfer-

nen.
Ölablassschraube entfernen
Ölsiebdeckel, Feder und Siebfilter entfer-
nen.
Das Öl vollständig ablassen, indem Sie

den Kickstarter einige Male betätigen.
Siebfilter reinigen und überprüfen.
O-Ring erneuern
Siebfilter, Feder und Deckel einsetzen.
Anzugsmoment: 15-20 Nm
Ablassschraube mit neuem Dichtring

montieren
Empfohlenes Öl auffüllen.
Ölfüllmenge: 1,0 l
Ölempfehlung: Markenöl
Viskosität: 15W40
Spezifikation: API SF/SG
Einfüllöffnung verschließen.
Den Motor starten und für einige Minuten
im Stand laufen lassen.
Den Motor abstellen und den Ölstand
überprüfen.
3-3
3. Schmierung
Demontage der Ölpumpe
Auspuff entfernen ( 2-9)

Entfernen Sie die Gebläseabdeckung
Entfernen Sie das Lüfterrad
Mit Haltewerkzeug ( Zapfenschlüssel) das

Polrad gegenhalten und Befestigungsmut-
ter lösen.
Haltewerkzeug: AEO-ZW-ST8362070
Ziehen Sie das Polrad ab.

Polradabzieher: AEO-ZW-09
3-4
3. Schmierung
Die Steckverbindung des Generators

trennen und das Kabel aus der Veranke-
rung lösen.
Den rechten Gehäusedeckel zusammen

mit dem Stator entfernen.
Anlasserzwischenrad und Welle entfer-

nen.
Dichtung und Passhülsen entfernen.
Zahnrad für Anlasserfreilauf mit geeigne-

tem Haltewerkzeug gegenhalten und
Nutmutter (Achtung: Linksgewinde) lösen.
Freilauf mit Zahnrad von der Kurbelwelle
nehmen.
Nutmutterschlüssel: AEO-ZW-07941
3-5
3. Schmierung
Den Keil aus der Kurbelwelle entfernen.

Das Halteblech der Ölpumpenwelle ent-
fernen.
Die Mutter des Ölpumpenzahnrads ent-

fernen.
Ölpumpenzahnrad von der Ölpumpe ab-
nehmen.
Kette abnehmen.
Die Schrauben der Ölpumpe entfernen

und Ölpumpe abnehmen.
Ölpumpe zerlegen und Bauteile reinigen.
3-6
3. Schmierung
Prüfen
Pumpenräder in das Ölpumpengehäuse
einsetzen und Pumpenkörperspiel (Ge-
häuse zu Außenrotor) messen.
Verschleißgrenze: 0,12 mm
Rotorspitzenspiel messen.
Seitliches Spiel der Pumpenräder mes-

sen.
Montage der Ölpumpe

Außenrotor, Innenrotor und Pumpenwelle
in das Ölpumpengehäuse einsetzen und
mit Deckel verschließen.
HINWEIS
Geben Sie einige Tropfen sauberes Öl in
die Ölpumpe.
Die Montage erfolgt in Umgekehrter Rei-

henfolge wie die Demontage
Anzugsmoment Nutmutter: 95 Nm
Anzugsmoment Polradmutter: 70 Nm
3-7
3. Schmierung
Ölkühler
Demontage / Montage
Kühlerabdeckung entfernen
Die Schlauchanschlüsse und die Befesti-
gungsschrauben des Ölkühlers lösen und
den Ölkühler entfernen.
Zur Montage sind immer neue Dichtringe
zu verwenden.
Anzugsmoment der Hohlschrauben: 32 Nm
Getriebeöl wechseln
Ölablassschraube entfernen und Getrie-
beöl ablassen.
Ablassöffnung verschließen.
Einfüll- / Kontrollschraube entfernen.
Getriebeöl bis zur Kontrollöffnung einfül-
len.
Füllmenge: 0,2 l
Ölsorte: Getriebeöl SAE 85W 90
Anzugsmoment Ablassschraube: 15 Nm
Anzugsmoment Einfüllschraube: 15 Nm
Schmierdienst
Mit einer Fettpresse die nachstehend
aufgeführten Lagerstellen an den
Schmiernippeln mit Fett auffüllen, bis
sauberes Fett an den Lagerstellen austritt.
Empfohlenes Schmierfett:
Hochdruckfett auf Lithiumseifenbasis mit
Langzeitschmierung bei hohen und tiefen
Temperaturen (-25°C bis +110°C), mit
Korrosionsschutz bei Seewassereinfluß.
Achsschenkel vorne rechts.

Achsschenkel vorne links.
3-8
3. Schmierung
Dreieckslenker links
Dreieckslenker rechts
Lenkungslager unten
Dreieckslenker links vorne
Dreieckslenker rechts vorne
Schwingenlager
Schaltgestänge
(Spitzmundstück erforderlich).
3-9
3. Schmierung
Mit einer Sprühdose oder mit einer

Handölpumpe die nachfolgend
aufgeführten Lagerstellen schmieren.
Seilzüge am besten aushängen und nach
oben halten, damit das Schmiermittel in
den Seilzug gelangen kann.
Empfohlenes Schmiermittel:
Langzeit- Haftschmierstoff auf Synthese-
basis mit hohem Kriechvermögen (Ketten-
/Zahnradspray), Harz und Säurefrei, was-
serverdrängend.
Bremsnocken der Vorder- und Hinterrad-

bremsen schmieren.
Gummikappen von den Seilzügen der

Vorderradbremsen abziehen, und Seilzü-
ge schmieren.
Seilzüge der Hinterradbremse schmieren
3-10
3. Schmierung
Seilzüge der Hinterradbremse am

Bremszugverteiler schmieren.
Seilzüge der Vorderradbremse am

Bremszugverteiler (Fahrzeugmitte)
schmieren.
Gummikappe vom Gaszug am Vergaser

abnehmen und Seilzug schmieren.
Züge am Lenker aushängen und schmie-

ren.
Gaszug.
Bremszug für Vorderradbremse links u.
rechts.
Bremszug für Hinterradbremse.
3-11
3. Schmierung
Antriebskette schmieren.
Laufrolle des Kettenspanners schmieren.
Bremszug am Bremspedal schmieren.

Drehpunkt des Bremspedals schmieren.
Drehpunkt des Kickstarterhebels schmie-

ren
Achse der Kickstarterwelle schmieren.
Gleitlager der Lenksäule schmieren.
3-12
3. Schmierung
Drehpunkte des Schalthebels schmieren.
Gelenke der Handbremshebel schmieren
Nockenflächen der Bremsnocken dünn

mit Kupferpaste schmieren.
3-13
3. Schmierung
Notizen
4. Wartung / Einstellungen
Wartungsinformation..................... 4-1 Antriebskette........................................... 4-7
Wartungsplan................................. 4-2 Bremsen................................................... 4-8
Kraftstoffschläuche....................... 4-3 Reifen, Räder........................................... 4-9
Gashebel......................................... 4-3 Federung.................................................. 4-10
Luftfilter........................................... 4-3 Lenkung................................................... 4-10
Zündkerze....................................... 4-4 Spur Einstellung prüfen......................... 4-11
Vergaser.......................................... 4-4 Spur Einstellen........................................ 4-12
Ventilspiel....................................... 4-5 Muttern, Schrauben, Befestigungsteile 4-12
Zylinder Kompressionsdruck....... 4-6 Einstellen des Scheinwerfers................ 4-13
Wartungsinformation
Gashebelspiel 2-6 mm
Bremshebelspiel 10-20 mm
Zündkerze NGK CR7HSA ww. C7HSA ww. CR8HSA
Elektrodenabstand 0,6-0,7 mm
Vergaser- Leerlaufdrehzahl 1600+100 min-1
Gemisch- Einstellschraube 3 Umdr. / CO 3-4%
Einlass 0,08 mm
Ventilspiel (kalt)
Auslass 0,08 mm
Spiel Antriebskette 15-25 mm
Spur (gesamt) +5 bis +10mm
Reifenluftdruck Straße 0,8 bar
Reifenluftdruck Gelände 0,6-0,3 bar
3
125cm 12 + 0,5 bar bei 600 min-1
Zylinderkompression
180cm3 13 + 0,5 bar bei 600 min-1
Schmierung
Motoröl, siehe Seite 3-3
Getriebeöl, siehe Seite 3-8
Schmierung, siehe Seite 3-8 ff
Anzugsmomente
Zündkerze 12-19 Nm
Ventildeckel 10 Nm
Kontermutter Ventileinstellschraube 11 Nm
Hinterachse Bef. 90 Nm
Kontermutter Spurstangengelenk 35-43 Nm
4-1
Wartungsnachweis RS / Utility 125
Inspektionsplan
Checkliste RS / Utility 180
Wartungsnachweis: * **
* Nur Übergabeinspektion im Serviceplan dokumentieren. Überga- Monatlich, ½ Jährlich Jährlich Spezifi-
** Erstinspektion nach 20 Betriebsstunden zusätzlich der mit ** be bzw. bzw. alle bzw. alle bzw. alle kation /
gekennzeichneten Arbeiten, nur Erstinspektion im Serviceplan vor 20 Be- 100 Be- 200 Be- Be-
dokumentieren. jeder triebs- triebs- triebs- triebs-
Ausfahrt stunden stunden stunden stoffe
Checkliste:
Batterie: Bei Übergabe befüllen.
Batteriepole: Pole reinigen und fetten H
Motorölstand kontrollieren, ggf. auffüllen A
Motoröl und Ölfilter wechseln (bei betriebswarmen Motor), Sieb A
reinigen
Getriebeölstand kontrollieren, wechseln ( *) (** ) G
Zündkerze prüfen, ggf. einstellen, reinigen, oder ersetzen falls nötig B
Ventilspiel kontrollieren, ggf. einstellen ( *) ( **) M
Keilriemen der Variomatik auf Verschleiß und Risse prüfen, ggf. D
ersetzen
Reglerrollen der Variomatik auf Verschleiß prüfen, ggf. ersetzen
Vergaser: Einstellung überprüfen u. reinigen ( *)
Luftfilter reinigen , ggf. erneuern E
Kraftstoffleitungen auf Beschädigungen/ Dichtheit prüfen, Filter wech-
seln
Bremsenfunktion prüfen und ggf. einstellen
Bremsnocken ölen / schmieren C/E
Bremsbeläge auf Verschleiß prüfen, ggf. ersetzen, Bremsen reinigen
Räder, Reifen auf Beschädigungen, u. Verschleiß prüfen, ggf. erset-
zen
Reifenluftdruck kontrollieren F
Antriebskette prüfen, reinigen, schmieren, ggf. einstellen, ggf. erset- L
zen
Bremszüge /-übertragungseinrichtungen prüfen, ggf. ersetzen
Alle Bowdenzüge auf korrekte Verlegung, Einstellung und Beschädi- C/E
gungen überprüfen, ggf. ölen bzw. fetten, falls nötig ersetzen
Lenkung /-sgelenke prüfen, schmieren, ggf. einstellen, falls Spiel C
ersetzen
Vorderradfederung auf Funktion bzw. Dichtheit prüfen
Hinterradfederung auf Funktion bzw. Dichtheit prüfen
Radlager auf Spiel oder Beschädigung prüfen, ggf. ersetzen
Alle Drehpunkte von beweglichen Teilen ölen bzw. fetten C/E
Alle Schrauben und Muttern von Lenkung, Fahrwerk, Bremsanlage, ( *) K
Motorbefestigung und Anbauteilen auf Festsitz prüfen, ggf. festziehen
Elektrische Anlage, Hupe, Beleuchtung, Scheinwerfereinstellung
überprüfen
Probefahrt und Endkontrolle auf Verkehrssicherheit und Funkti- ( *)
on
A: 1,2l 4-Takt Öl SAE 15W 40 F: Max. 0,8 bar, im Gelände bis 0,3 bar reduzierbar : Überprüfen
B: Zündkerze NGK C7HS oder CR7HSA G: Getriebeöl 85W 90, 200 ccm : Einstellen / Füllen
Elektrodenabstand 0,6-0,7 mm H: Batterie - Polfett : Schmieren
C: Wälzlagerfett (wasserbeständig) K: Anzugsmomente laut Datenblatt beachten : Auswechseln
D: Neu: 20 mm / Verschleißgrenze 19 mm L: Kettenspray, Spiel: 15 ? 25 mm : Reinigen
E: Schmieröl, harz- u. säurefrei M: Ventilspiel kalt: Ein- u. Auslaß 0,08 mm
Kunde: _______________________ Wartung durchgeführt am: _______________________
Tag der
Anlieferung: _______________________ Unterschrift Mechaniker: _______________________
Tag der
Erstzulas- _______________________ Endkontrolle durchgeführt am: _______________________
sung:
_______________________ Unterschrift Werkstattleiter: _______________________
km ? Stand:
4-2
Kraftstoffschläuche
Überprüfen Sie die Kraftstoffschläuche
auf Dichtheit, Risse und Scheuerstellen.
Gashebel
Überprüfen Sie ob sich der Gashebel in
allen Lenkerpositionen leicht betätigen
lässt, und von selbst zurückschwenkt.
Den Gaszug schmieren, falls sich der
Gashebel nicht leicht betätigen lässt.
Den Gaszug überprüfen und auswech-
seln, wenn er brüchig, geknickt oder be-
schädigt ist.
Das Spiel des Gashebels überprüfen, ggf.
einstellen.
Gashebelspiel: 2-6 mm
Luftfilter
Heckverkleidung entfernen ( 2-2)
Die Schrauben vom Luftfilterkastendeckel
entfernen und den Deckel abnehmen.
Die beiden Schrauben, die den

Luftfiltereinsatz halten entfernen.
Filtereinsatz herausnehmen.
Bei leichter Verschmutzung, Filtereinsatz
entgegen der Ansaugrichtung vorsichtig
mit Druckluft reinigen.
Bei mittlerer oder starker Verschmutzung
ist der Filtereinsatz zu erneuern.
henfolge.
4-3
Zündkerze
Zündkerzenstecker abziehen.
Schmutz um den Zündkerzensockel ent-
fernen.
Zündkerze herausschrauben.
Den Elektrodenabstand der Zündkerze
mit Hilfe einer Fühlerlehre überprüfen.
Zum Einstellen Masseelektrode vorsichtig
biegen.
Empfohlene Zündkerze: CR7HSA
Elektrodenabstand: 0,6-0,7 mm
Zündkerze mit der Hand einschrauben,

danach mit einem Zündkerzenschlüssel
anziehen
Kerzenstecker wieder anschließen.
Vergasereinstellung
HINWEIS
Die Vergasereinstellung sollte erst vorge-
nommen werden, nachdem sämtliche
Wartungsarbeiten am Motor abgeschlos-
sen sind.
Zur Einstellung und Überprüfung der Ver-
gasereinstellung muss der Motor be-
triebswarm sein.
Nachdem der Motor warm gefahren wur-
de, sollte er vor der Überprüfung und Ein-
stellung nicht mehr abgestellt werden.
Leerlaufdrehzahl: 1600 + 100
Grundeinstellung der Gemischeinstellschrau-

be: 3 Umdrehungen.
CO: 3-4%
4-4
Ventilspiel
HINWEIS
Zum Einstellen und Überprüfen des Ventil-
spiels muss die Motortemperatur unter 50°C
liegen.
Entlüftungsschlauch vom Ventildeckel

abziehen.
Die 4 Schrauben des Ventildeckels ent-
fernen.
Ventildeckel abnehmen.
Verschlussstopfen der rechten Gebläse-

haube abnehmen.
Kurbelwelle nach links drehen, bis die
Markierungen auf dem Zahnrad der No-
ckenwelle in etwa parallel zur Dichtfläche
des Ventildeckels verlaufen, und die 6mm
Bohrung nach oben zeigt.
Das Ventilspiel mit einer Fühlerlehre
messen.
Ventilspiel: 0,08 + 0,02mm (Ein u. Aus)
Zum Einstellen des Ventilspiels die Konter-

mutter lösen, und die Ventileinstellschraube
mit Einstellwerkzeug drehen, bis ein leichter
Zug an der Fühlerlehre zu spüren ist.
Die Einstellschraube festhalten, und die Kon-
termutter anziehen.
Anzugsmoment: 11 Nm
Werkzeug: Ringschlüssel 8mm
Einstellschlüssel AEO-ZW-07708
Fühlerlehre AEO-ZW-040540
Ventilspiel nachprüfen.
HINWEIS
Ventildeckeldichtung erneuern.

henfolge.
Anzugsmoment der Ventildeckelschrau-

ben: 10 Nm.
4-5
Zylinder Kompressionsdruck
HINWEIS
Der Kompressionsdruck sollte bei be-
triebswarmem Motor gemessen werden.
Gashebel voll betätigen.
Der Maximalwert wird gewöhnlich inner-
halb von 4-7 Sekunden erreicht.
Den Motor abstellen, dann Kerzenstecker

abziehen und die Zündkerze heraus-
schrauben. Kompressionsdruckprüfer an-
schließen. Gashebel voll durchdrücken
und den Motor mit dem Anlasser drehen
lassen.
Kompressionsdruck
125cm3 : 12 + 0,5 bar bei 600 min-1
180cm3 : 13 + 0,5 bar bei 600 min-1
Falls der Kompressionsdruck zu niedrig

ist, folgende Punkte überprüfen:
Korrektes Ventilspiel
Dichtheit der Ventile / Ventilsitze
Dichtheit der Zylinderkopfdichtung
Verschleiß von Kolben / -ringen / Zylinder
Falls der Kompressionsdruck zu hoch ist,

folgende Punkte überprüfen:
Zu hohe Ansammlung von Verbrennungs-
rückständen in der Brennkammer und auf
dem Kolbenboden.
4-6
Antriebskette
Spiel prüfen
Getriebe in den Leerlauf schalten.
15-25mm
Das Spiel der Antriebskette zwischen den
Kettenrädern am unteren Kettenlauf mes-
sen.
Kettenspiel: 15-25mm
Kettenspiel einstellen
Kontermuttern lösen und linken Ketten-
spanner herausdrehen.
Um die Kettenspannung einzustellen,
lösen Sie die 4 Befestigungsschrauben
des Achsgehäuses.
Rechten Kettenspanner eindrehen, bis
das korrekte Spiel der Kette eingestellt ist.
Die Befestigungsschrauben des Achsge-
häuses festziehen.
Linken Kettenspanner eindrehen bis er
leicht an der Schlüsselfläche der Achsge-
häuseschraube anliegt.
Kontermuttern festziehen.
Anzugsmoment der Befestigungsschrau-

ben des Achsgehäuses: 90 Nm
Reinigung und Kontrolle

Überprüfen Sie die Antriebskette auf Ver-
schmutzung und Verschleiß.
Die Kette auswechseln wenn sie beschä-
digt ist, oder auf eine Länge von 40 Glie-
der über 518mm gelängt ist.
Verschmutzte Ketten reinigt man am bes-
ten mit handelsüblichem Kettenreiniger
oder Petroleum. Nach der Reinigung die
Kette trocknen.
Kette mit handelsüblichem Kettensprüh-
fett schmieren.
Kettenrad und Kettenritzel auf Beschädi-

gungen und Verschleiß kontrollieren.
HINWEIS
Montieren Sie die Kette mit der geschlosse-
nen Seite des Sicherungsclips in Antriebs-
richtung.
Wenn das Kettenschloss nicht korrekt einge-
baut ist, löst sich das Kettenschloss. Prüfen
Sie den korrekten Sitz des Kettenschlosses.
4-7
Bremsen
Bremshebelspiel
Überprüfen Sie die Bremszüge auf richti-
ge Verlegung, Knicke und Beschädigun-
gen.
Überprüfen Sie das Spiel zwischen betä-
tigtem und nicht betätigtem Bremshebel.
Bremshebelspiel: 10-20mm
Die Bremszüge schmieren, falls sie sich
nicht leicht betätigen lassen.
Das Bremshebelspiel der Vorderrad-

bremse kann an den Einstellschrauben
am rechten Handbremshebel eingestellt
werden.
Nach erfolgter Einstellung, Kontermutter
festziehen.
Das Bremshebelspiel der Hinterradbrem-

se kann an der Einstellschraube am lin-
ken Handbremshebel eingestellt werden.
festziehen.
Das Bremshebelspiel der Hinterradbrem-

se kann auch an der oberen Einstellmut-
ter am hinteren Bremshebel eingestellt
werden.
festziehen.
4-8
Bremsbeläge
Verschleiß überprüfen
Der Verschleiß der vorderen Bremsbelä-
ge kann von außen anhand des Ver-
schleißanzeigers überprüft werden.
Bei betätigtem Bremshebel sollte sich der
Verschleißanzeiger innerhalb der beiden
Markierungen befinden.
Der Verschleiß der hinteren Bremsbeläge

kann von außen anhand des Verschleiß-
anzeigers überprüft werden.
Bei betätigtem Bremshebel sollte sich der
Verschleißanzeiger innerhalb der beiden
Markierungen befinden.
Für eine genaue Verschleißmessung der

Bremsbeläge ist es notwendig diese aus-
zubauen.
Bremsbeläge immer paarweise erneuern.
Mindeststärke: 1,5 mm
Reifen
Der Reifenluftdruck muss bei KALTEN
Reifen überprüft werden.
Die Reifen auf Einschnitte, eingefahrene
Nägel oder sonstige Beschädigungen un-
tersuchen.
Reifenluftdruckempfehlung:
Bei Einsatz auf der Straße: 0,8 bar
Bei Einsatz im Gelände: 0,3 ? 0,6 bar
Profiltiefe in Reifenmitte messen.
Mindestprofiltiefe: 2mm
4-9
Federung
ACHTUNG
Fahren Sie kein Fahrzeug mit schadhafter
Dämpfung / Federung. Schadhafte Federbei-
ne beeinträchtigen die Fahrstabilität und die
Kontrolle des Fahrzeugs.
Wirksamkeit der Federung und Dämpfung

durch mehrmaliges Einfedern des Fahr-
zeugs überprüfen.
Federbeine auf Undichtigkeit oder Be-
schädigung überprüfen.
Die Vorspannung der Federbeine kann

mit einem Hakenschlüssel in fünf Stufen
vorgespannt werden.
Werkzeug:
Hakenschlüssel (handelsüblich)
Lenkung
Schmierstellen siehe Seite 3-8 ff.
Sicherstellen, dass keine Seilzüge oder
Kabel den Lenkeinschlag beeinträchtigen.
Durch hin- und herbewegen des Lenkers
überprüfen ob die Lenkung spielfrei arbei-
tet.
Fahrzeug vorne aufbocken, sodass die
Räder den Boden nicht berühren, und die
Lenkung auf Leichtgängigkeit und Rast-
punkte überprüfen.
Ausgeschlagene oder schwergängige
Gelenke / Lager sind zu erneuern.
Gleitlager der Lenksäule auf Spiel und

Verschleiß überprüfen.
4-10
Lenklager unten auf Spiel und Rastpunkte

überprüfen.
Kugelgelenke der Spurstangen auf Spiel
überprüfen.
Achsschenkellager auf Spiel überprüfen..
Spur: Einstellung prüfen
ACHTUNG
Die richtige Einstellung der Spur ist Voraus-
setzung für einen stabilen Geradeauslauf und
damit für ein sicheres Fahrverhalten.
Fahrzeug auf einer ebenen Fläche abstel-

len.
Räder in Geradeaus- Stellung bringen.
In der Reifenmitte auf Achshöhe Markie-
rungen anbringen.
Den Abstand der beiden Markierungen
messen.
4-11
Fahrzeug nach vorn schieben bis die Rä-

der eine 180° Drehung gemacht haben.
messen.
Den Unterschied der beiden Abstände
berechnen, indem man den Wert des vor-
deren Abstands von dem des hinteren
abzieht. Der ermittelte Wert ergibt die
Spur.
Sollwert Spur: +5 bis +10mm
Spur: Einstellen
Die Kontermuttern der Spurstangen lö-
sen.
Spurstangen gleichmäßig in die ge-
wünschte Richtung drehen.
Durch drehen von nur einer Spurstange
kann die Stellung des Lenkers verändert
werden.
Anzugsmoment Kontermuttern: 35-43 Nm
Spur Einstellung überprüfen.
ACHTUNG
Auf gerade Stellung des Lenkers achten.
Muttern, Schrauben, Befestigungsteile

Sämtliche Schrauben und Muttern von
Fahrgestell, Motoraufhängung, Lenkung
und Anbauteilen auf vorgeschriebene An-
zugsmomente (siehe Tabelle auf Seite 1-
5).
Alle Splinte, Sicherungsbleche,
Schlauchklemmen und Seilzughalterun-
gen auf korrekten Sitz überprüfen.
4-12
Scheinwerfer Einstellung
Fahrzeug im Abstand von 10m zu einer
Wand auf ebener Fläche abstellen.
Den vorderen Scheinwerfer einschalten,
und sich auf das Fahrzeug setzen.
Prüfen ob sich die obere Grenze des
Lichtkegels auf der Wand etwa 1/10 unter
der horizontalen Mittelebene des Schein-
werfers befindet.
Zu Einstellung die Befestigungsschrau-
ben des Scheinwerfers lösen, den
Scheinwerfer in die gewünschte Richtung
drehen, und danach die Befestigungs-
schrauben wieder festziehen.
HINWEIS
Zur Kontrolle der Einstellung sollte das Fahr-
zeug so belastet werden, wie es überwiegend
eingesetzt wird. Ist der Beladungszustand
nicht bekannt, so überprüft man die Einstel-
lung mit einem normgerechten Fahrer / Ge-
wicht von 75 kg.
4-13
Notizen
5. Kraftstoffsystem
Wartungsinformation..................... 5-1 Vergaser ausbauen / einbauen.............. 5-3
Fehlersuche.................................... 5-2 Vergaser zerlegen / zusammenbauen... 5-4
Unterdruck-Kraftstoffhahn............ 5-3 Leerlaufgemisch (CO) einstellen........... 5-9
Luftfiltergehäuse............................ 5-3
Wartungsinformation
Allgemeines
ACHTUNG
Abgase sind giftig. In geschlossenen Räumen den Motor nur mit Absaugvorrichtungen
bzw. mit guter Belüftung betreiben.
Benzin ist äußerst leicht entflammbar und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Nur
in gut belüfteter Umgebung arbeiten. Nicht rauchen und offene Flammen oder Funken
vom Arbeitsplatz fernhalten.
HINWEIS
Beim Zerlegen und zusammenbauen von Teilen die Lage der O-Ringe beachten. Die O-
Ringe beim Zusammenbauen gegen neue auswechseln.
Die Schwimmerkammer ist mit einer Ablassschraube versehen, die gelöst werden kann,
um Restbenzin zu entfernen.
Falls Sie über einen Monat lang nicht fahren, sollten Sie den Kraftstoff aus der Schwim-
merkammer des Vergasers entleeren. Es besteht sonst die Möglichkeit, dass der Kraft-
stoff in der Schwimmerkammer verharzt und die Düsen verstopfen.
Vergaser
Gegenstand Standard
Typ Gleichdruck, Hersteller Walbro
Durchmesser 24
Hauptdüse (Größe) # 110
Leerlaufdüse (Größe) # 35
Leerlaufgemisch (Einstellung) CO 3-4%
Schwimmerstand 15 + 0,5 mm
Position Düsennadel (Standard) 2 (Mittlere Kerbe)
Leerlaufdrehzahl 1600 + 100 min-1
Kaltstartventil Hub 4 mm / 5min
Kraftstofftank aus und einbauen, siehe Seite 2-9
5-1
5. Kraftstoffsystem
Fehlersuche
Kraftstoff gelangt nicht zum Vergaser:
Kein Kraftstoff im Tank
Kraftstofffilter verstopft
Kraftstoffleitung geknickt
Vergaserbe-/entlüftungsschlauch verstopft
Unterdruckkraftstoffhahn defekt
Kein/ zu wenig Unterdruck vorhanden
Schlechter Kaltstart
Chokedüse verstopft
Überalterter / verschmutzter Kraftstoff
Schwimmerstand zu niedrig
Unruhiger Leerlauf
Leerlaufgemisch falsch eingestellt
Kraftstoff überaltert / verschmutzt
Chokeventil schließt nicht
Vergaser defekt
Ansaugstutzen eingerissen
Schlechte Leistung
Vergaser verschmutzt
Luftfilter verschmutzt
Kraftstoff überaltert / verschmutzt
Schwimmerstand falsch eingestellt
Gasschieber Membran eingerissen / defekt
Zu mageres Gemisch
Kraftstoffdüsen verstopft
Wasser im Vergaser
Schwimmerstand zu niedrig
Kraftstofffilter verstopft
Vergaserbe-/entlüftung verstopft
Zu fettes Gemisch
Schwimmerventil schließt nicht
Schwimmerstand zu hoch
Luftdüsen verstopft
Luftfilter verschmutzt
5-2
5. Kraftstoffsystem
Unterdruck-Kraftstoffhahn
Prüfen
Unterdruckschlauch vom Ansaugstutzen
abziehen.
Kraftstoffschlauch vom Vergaser abzie-
hen und schlauch in ein geeignetes Gefäß
halten.
Unterdruckpumpe anschließen.
Funktion: Kraftstoffhahn sollte bereits bei
geringem Unterdruck öffnen.
Dichtheit: Unterdruck sollte nicht abfal-
len.
Luftfiltergehäuse
Die beiden Bundschrauben entfernen
welche das Luftfiltergehäuse mit dem Mo-
tor verbinden.
abziehen.
Schraubschelle vom Ansaugschlauch

lösen.
Luftfiltergehäuse entfernen.
henfolge.
Vergaser Aus-/Einbau
Luftfiltergehäuse entfernen.
Kontermutter lösen und Gaszug aushän-
gen.
Ablassschraube lösen und Kraftstoff in
einen geeigneten Behälter ablaufen las-
sen.
Kraftstoff- und Unterdruckschläuche ab-
ziehen.
5-3
5. Kraftstoffsystem.
Steckverbindung vom Chokeventil tren-

nen.
Schraubschelle am Ansaugstutzen lösen.

Vergaser seitlich nach hinten heraus-
nehmen.
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Rei-
henfolge.
Vergaser zerlegen / zusammenbauen

Gasschieber ausbauen
Unterdruckschlauch abziehen.
Die beiden Schrauben des Membrande-
ckels entfernen.
Feder und Gasschieber mit Membrane

herausziehen.
5-4
5. Kraftstoffsystem
Düsennadelhalter mit Schraubendreher

um 1/6 Umdrehung verdrehen und Halter,
Feder und Düsennadel entfernen.
Überprüfen
Gasschieber auf Verschleiß, Kratzer oder
andere Beschädigungen.
Membrane auf Risse, Elastizität oder
sonstigen Verschleiß prüfen.
Nadel auf Verschleiß oder Verformung
prüfen.
Standardposition Düsennadelclip:
Mittlere Kerbe
Unterdruckdose
Die beiden Schrauben der Unterdruckdo-
se entfernen.
Deckel abnehmen.
Feder und Membrane abnehmen.
Überprüfen.
Membrane auf Risse und Elastizität prü-
fen.
Ventil auf Funktion prüfen.
5-5
5. Kraftstoffsystem
Schwimmerkammer / Schwimmer /
Düsen
Die vier Schrauben der Schwimmerkam-
mer entfernen.
Schwimmerachse, Schwimmer und Na-

delventil entfernen.
Hauptdüse entfernen.
Düsenstock entfernen.
Nadeldüse entfernen.
Leerlaufdüse entfernen.
Gemischregulierschraube entfernen.
HINWEIS
Merken Sie sich die Anzahl der Umdre-
hungen der Gemischregulierschraube.
Nadelventil und Ventilsitz auf Beschädi-

gung und Verschleiß überprüfen.
Nadelventil auf Bewegung und Funktion
überprüfen.
Alle Düsen und Bohrungen mit Druckluft
reinigen.
Nadeldüse, Düsenstock, Hauptdüse und
Leerlaufdüse zusammenbauen.
Die Gemischregulierschraube mit der

Anzahl Umdrehungen zusammenbauen,
die Sie sich beim Ausbau gemerkt haben.
Sollte die ursprüngliche Stellung nicht
mehr bekannt sein, nehmen Sie zunächst
die Grundeinstellung vor.
Grundeinstellung Gemischschraube:
3 Umdrehungen.
HINWEIS
Die Gemischschraube nicht zu fest anziehen,
da der Sitz beschädigt werden könnte.
5-6
5. Kraftstoffsystem
Schwimmerstand
Nadelventil, Schwimmer und Schwim-
merachse zusammenbauen.
Den Schwimmerstand vom höchsten
Punkt des Schwimmers zur Dichtfläche
der Schwimmerkammer messen.
Schwimmerstand: 15 + 0,5mm.
Schwimmerkammer zusammenbauen.
Einbau des Gasschiebers

Düsennadel, Feder, Halter und Gas-
schieber zusammenbauen.
Halter um 1/6 Umdrehung verdrehen,
sodass er arretiert ist.
Die Membrane muss sauber in der Nut

des Vergasergehäuses liegen.
Membran Feder und Membrandeckel
zusammenbauen.
Unterdruckdose zusammenbauen
Membrane, Feder und Deckel der Unter-
druckdose zusammenbauen.
Die Membran muss sauber in der Nut des
Vergasergehäuses liegen.
5-7
5. Kraftstoffsystem
Kaltstartventil prüfen
Kaltstartventil ausbauen.
Abstand des Ventilkolbens zur Gehäuse-
unterkante messen.
Kaltstartventil an Spannungsquelle 12V

anschließen.
Nach 5 Minuten sollte der Ventilkolben
einen Hub von 4 mm aufweisen.
Kaltstartventil abklemmen und abkühlen
lassen. Währen der Abkühlphase sollte
der Ventilkolben langsam in seine Aus-
gangsstellung zurückgehen.
Ansaugstutzen ausbauen
In die Abreißschraube mit einer Trenn-
scheibe einen Schlitz anbringen, damit
diese mit einem Schraubendreher geöff-
net werden kann.
HINWEIS
Versuchen Sie nicht die Abreißschraube mit
Hammer und Meißel zu öffnen. Es besteht
sonst die Gefahr, dass die Schraube abbricht
und der Zylinderkopf beschädigt wird.
Ansaugstutzen auf Risse und Dichtheit

überprüfen.
Isolierscheibe auf Risse und Beschädi-
gungen prüfen.
Neuen O-Ring und neue Dichtung ver-
wenden.
Beim Einbau eine neue Abreißschraube
verwenden, diese mit dem vorgeschrie-
benen Drehmoment anziehen und seitlich
abknicken.
5-8
5. Kraftstoffsystem
Einstellung des Leerlaufgemischs

(CO)
HINWEIS
Die Gemischregulierschraube und der Sitz
wird beschädigt, wenn die Schraube zu fest
eingeschraubt wird!
Die Regulierschraube im Uhrzeigersinn

mit Gefühl bis Anschlag eindrehen und
dann etwa 2 ½ bis 3 ½ Umdrehungen öff-
nen.
Die Feineinstellung der Gemischregulier-
schraube sollte bei betriebswamem Motor
und mit einem CO-Tester erfolgen. Der
CO-Gehalt im Leerlauf sollte bei 3-4% lie-
gen bei 1600 + 100 min-1.
Mit der Leerlaufdrehzahl- Einstellschrau-

be die Leerlaufdrehzahl von 1600 + 100
Umdrehungen einstellen.
Sollte kein CO-Tester zur Verfügung ste-
hen, so ist die Gemischregulierschraube
so lange einzuschrauben, bis der Motor
unrund läuft, dann wiederum ca. 1 Um-
drehung zu öffnen, bis der Leerlauf wieder
gleichmäßig ist. Danach ist ggf. die Leer-
laufdrehzahl nochmals nachzuregulieren.
5-9
5. Kraftstoffsystem
Notizen
6. Motor ausbauen / einbauen
Wartungsinformation..................... 6-1
Motor ausbauen............................. 6-2
Motor einbauen.............................. 6-3
Wartungsinformation
Allgemeines
Folgende Arbeiten machen den Ausbau des Motors notwendig:
Getriebe
Zylinderkopf, Zylinder, Kolben
Kurbelwelle, KW-Lager, Kurbelgehäuse
Folgende Arbeiten können Sie ohne den Ausbau des Motors durchführen:
Lichtmaschine
Anlasserfreilauf, Ölpumpe
Kickstarterantrieb, Variomatik, Kupplung
Vergaser
Anzugsmoment
Motoraufhängungsschrauben 8mm 30 Nm
Motoraufhängungsschrauben 10mm 40 Nm
6-1
Motor ausbauen
Motoröl und Getriebeöl in einen geeigne-
ten Behälter ablassen.( 3-3, 3-7)
Folgende Teile Abbauen:
Heckverkleidung ( 2-3)
Frontverkleidung (2-4)
Auspuff ( 2-9)
Luftfiltergehäuse ( 5-3)
Vergaser ( 5-3)
Ölkühlerschläuche entfernen.
Anlasserkabel abklemmen.
Massekabel entfernen.
Leerlaufschalter abklemmen.
Rückwärtsgangschalter abklemmen.
Bremslichtschalter (Fußbremspedal) ab-
klemmen.
Steckverbindungen der Lichtmaschine

abklemmen.
Kettenschloss der Antriebskette öffnen
und Kette entfernen.
6-2
Schrauben von der linken Seite des

Motorgehäuses entfernen.
Schrauben von der rechten Seite des

Motorgehäuses entfernen.
Motorhaltebolzen entfernen.
Distanzrohr entfernen.
Motor aus dem Rahmen heben.
Motor einbauen
henfolge.
Alle Befestigungselemente auf das vor-
geschriebene Anzugsmoment anziehen.
Anzugsmoment:
Motoraufhängungsschrauben 8mm: 30 Nm
Motoraufhängungsschrauben 10mm: 40 Nm
Die Kabel und Seilzüge richtig verlegen.

Nach dem Einbau des Motors Überprü-
fen:
Motoröl ggf. auffüllen.
Getriebeöl ggf. auffüllen.
Einstellung der Bremsen.
Elektrische Anlage auf Funktion.
Gaszugspiel und Kraftstoffversorgung.
6-3
7. Linker Kurbelgehäusedeckel / Kickstarter / Variomatik / Kupplung
7-0
Wartungsinformation..................... 7-1 Variomatik................................................ 7-4
Fehlersuche.................................... 7-1 Kupplung / Riemenscheiben.................. 7-6
Linker Kurbelgehäusedeckel........ 7-2 Kickstarter............................................... 7-10
Antriebsriemen............................... 7-3
Wartungsinformation
Allgemeines
Achten Sie darauf, dass kein Öl oder Fett auf den Keilriemen bzw. die Oberflächen der
Riemenscheiben und der Kupplungsbacken kommt.
Spezifikation
Gegenstand Standard mm Verschleißgrenze mm
Keilriemenbreite 19.8 ? 20,2 19,0
Reglerrollen Außendurchmesser 17,9 ? 18,1 17,4
Innen Führungsbuchse Reglergehäuse 23,96 ? 23,98 23,92
Außen Führungsbuchse 24,06 ? 24,09 24,098
Innen Kupplungsglocke 124,8 ? 125,2 125,5
Kupplungsfeder freie Länge 168,4 ? 169,4 164,0
Kupplungsbelagstärke --- 1,5
Anzugswerte
Kupplungsglocke Mutter 70 Nm
Riemenscheibe Mutter 70 Nm
Fehlersuche
Motor läuft, aber keine Kraftübertragung
Keilriemen verschlissen / beschädigt
Befestigungsmutter auf Kurbelwelle lose
Kupplung verschlissen oder beschädigt
Riemenscheibe gebrochen
Höchstgeschwindigkeit zu gering
Keilriemen verschlissen
Reglerrollen verschlissen
Riemenscheiben eingelaufen
Schlechte Beschleunigung
Führungshülse schwergängig / beschädigt
Kulissen der beweglichen hinteren Riemenscheibe haben Rastpunkte / sind eingelaufen
Motor stirbt nach dem Start ab oder Fahrzeug bewegt sich plötzlich vorwärts
Kupplungsfeder gebrochen
Klapperndes Geräusch aus dem Antrieb

Führungen der Reglerplatte verschlissen
Mutter auf Kurbelwelle lose
Führungshülse bzw. Reglergehäuse verschlissen
7-1
Linker Kurbelgehäusedeckel
Ausbauen
Befestigungsschrauben welche das Luft-
filtergehäuse mit dem Motor verbinden
entfernen. Und Luftfiltergehäuse etwas
nach oben drücken.
Linkes Trittbrett entfernen.
Kickstarter Klemmschraube entfernen.
Kickstarterhebel abnehmen.
Alle Schrauben des linken Kurbelgehäu-

sedeckels entfernen.
Gehäusedeckel abnehmen. Achten Sie

auf die Buchse der Kickstarterwelle.
Die beiden Passhülsen, die Anlaufschei-

be und die Dichtung entfernen.
Einbauen
Buchse und Kickstarterwelle schmieren.
henfolge wie der Ausbau.
HINWEIS
Neue Dichtung verwenden
Anzugsmoment Kickstarter: 12 Nm
7-2
Antriebsriemen
Ausbauen
Linken Kurbelgehäusedeckel entfer-
nen( 7-2).
Mit Haltewerkzeug (Zapfenschlüssel) die
Kupplungsglocke festhalten und Befesti-
gungsmutter lösen.
Mit beiden Händen die bewegliche Rie-

menscheibe kräftig zusammendrücken
und Keilriemen nach innen schieben.
Hintere Kupplungseinheit von der Getrie-
bewelle ziehen.
Keilriemen abnehmen.
Antriebsriemen auf Verschleiß und Be-

Breite des Antriebsriemens messen.
Verschleißgrenze: 19 mm
Beim Auswechseln AEON-Originalteile

verwenden.
Einbauen
henfolge.
Anzugsmoment Kupplungsglocke: 70 Nm
7-3
Variomatik
Ausbauen
Linken Kurbelgehäusedeckel entfernen
( 7-2).
Mit Haltewerkzeug die Äußere Riemen-
scheibe blockieren.
Kurbelwellenmutter, Scheibe, und Rie-
menscheibe entfernen.
Reglergehäuse und Führungshülse ent-

fernen.
Reglerplatte, Reglerrollen und Gleitfüh-

rungen aus dem Reglergehäuse entfer-
nen.
Reglergehäuse überprüfen
Reglerrollen auf Verschleiß und Beschä-
digung überprüfen.
Außendurchmesser der Reglerrollen an
der Stelle mit dem höchsten Verschleiß
messen.
7-4
Führungshülse auf Verschleiß und Be-

Führungshülse messen.
Außendurchmesser der Führungshülse.
Verschleißgrenze: 23,92
Innendurchmesser des Reglergehäuses

messen.
Verschleißgrenze: 24,098
Einbau des Reglergehäuses

Buchse im Reglergehäuse schmieren.
Reglerrollen einbauen.
Gleitführungen einbauen.
Reglerplatte einbauen.
Innenseite der Führungshülse schmieren.
Führungshülse und Reglergehäuse auf
die Kurbelwelle montieren.
HINWEIS
Die Riemenscheiben und die Reglerrollen
nicht schmieren!
Antriebsriemen, siehe Bild montieren.
HINWEIS
Der Riemen darf bei der Montage der äuße-
ren Riemenscheibe nicht durch diese einge-
klemmt werden.
Äußere Riemenscheibe mit Scheibe und

Mutter montieren.
Riemenscheibe mit Haltewerkzeug fest-
halten, und Kurbelwellenmutter festzie-
hen.
Anzugsmoment: 70 Nm
7-5
Ausbau der Kupplung

Linken Kurbelgehäusedeckel entfer-
nen( 7-2).
Mit Haltewerkzeug (Zapfenschlüssel) die
Kupplungsglocke festhalten und Befesti-
gungsmutter lösen.
Riemenscheiben und Kupplung von der

Getriebewelle abnehmen.
Ausbau der Riemenscheiben

38 mm Spezialmutter entfernen.
ACHTUNG
Die Reglerfeder steht unter starker Vorspan-
nung. Beim Lösen der Spezialmutter fest ge-
gen die Kupplung drücken.
Reglerfeder und Federhalter von den

Riemenscheiben abziehen.
7-6
Dichthülse entfernen.
Führungsstifte herausnehmen.
Bewegliche Riemenscheibe abnehmen.
O-Ringe und Simmerringe aus der be-

weglichen Riemenscheibe entfernen.
7-7
Kupplung / Riemenscheiben überprüfen
Freie Länge der Kupplungsfeder messen.
Kupplungsglocke auf Verschleiß und Be-

Innendurchmesser der Kupplungsglocke
messen.
Kupplungsbeläge auf Verschleiß und Be-

Verschleißgrenze der Kupplungsbeläge:
1,5 mm
Kupplungsfedern auf Beschädigung ü-
berprüfen.
Riemenscheiben auf Verschleiß und Be-

Kulissen der Führungsstifte auf Ver-
schleiß überprüfen.
Dichtungen auf Verschleiß und Beschädi-
gung überprüfen.
Lager der Riemenscheiben Überprüfen.
7-8
Einbau der Riemenscheiben
Alle Lager, Gleitflächen und Innenraum
der Kulissen schmieren.
Schmierfett: 9,0-9,5 g
Bewegliche Riemenscheibe und Füh-
rungsstifte einbauen.
Dichthülse einbauen.
Feder, Federhalter und Kupplung montie-

ren.
Spezialmutter aufsetzen und festziehen.
Anzugsmoment: 55 Nm
Keilriemen auflegen, Riemenscheiben

auseinanderdrücken und Riemenscheiben
auf die Getriebewelle stecken.
Kupplungsglocke einbauen und festhal-

ten.
Mutter festziehen.
Anzugsmoment: 70 Nm
Linken Kurbelgehäusedeckel montieren.
7-9
Kickstarter
Ausbauen
( 7-2).
Kupplung entfernen ( 7-6).
Variomatik entfernen( 7-4).
Schraune M6x12 lösen und Sicherungs-
blech entfernen.
Kickstarterfeder aushängen.
ACHTUNG
Die Kickstarterfeder steht unter starker Vor-
spannung.
Die Kickstarterwelle entfernen.

Kickstarterwelle auf Verschleiß und Be-
Kickstarterfeder auf Beschädigung über-
prüfen.
Lagerbuchsen und Lagersitze auf Ver-
Zwischenwelle mit Kickstarterfreilauf ent-

fernen.
7-10
Arretierungsstift aus der Zwischenwelle

ziehen.
Zwischenwelle zerlegen.
Alle Teile auf Beschädigung und Ver-

Zahnrad von der Kurbelwelle entfernen.

Zahnrad und Konus auf Verschleiß und
Beschädigungen überprüfen.
Einbauen des Kickstarters

henfolge.
Alle Lagerstellen und Nuten schmieren.
Anzugsmoment der Kurbelwellenmutter
und der Getriebewellenmutter: 70 Nm
7-11
8. Lichtmaschine / Anlasserfreilauf
8-0
8. Lichtmascine / Anlasserfreilauf
Wartungsinformation..................... 8-1 Lichtmaschine......................................... 8-2
Fehlersuche.................................... 8-1 Rechter Kurbelgehäusedeckel.............. 8-4
Gebläseabdeckung........................ 8-2 Anlasserfreilauf....................................... 8-5
Wartungsinformation
Allgemeines
Zur Fehlersuche und Überprüfung der Lichtmaschine schlagen Sie bitte in Abschnitt 17
bzw. 18 nach.
Zur Demontage / Montage der Lichtmaschine und des Anlasserfreilaufes ist es nicht
notwendig den Motor auszubauen.
Anzugswerte
Polrad Mutter 70 Nm
Anlasserfreilauf Nutmutter 95 Nm
Fehlersuche
Anlasser dreht leer durch oder greift nur ab und zu
Anlasserfreilauf beschädigt oder verschlissen.
Schlagendes Geräusch während der Motor läuft

Nutmutter vom Anlasserfreilauf locker
Befestigungsschrauben des Freilaufrings locker
8-1
Gebläseabdeckung
Ausbauen
Entfernen Sie die Gebläseabdeckung.
henfolge.
Lichtmaschine
Ausbauen
Entfernen Sie die Gebläseabdeckung.
Entfernen Sie das Lüfterrad.
Mit Haltewerkzeug ( Zapfenschlüssel) das

Polrad gegenhalten und Befestigungsmut-
ter lösen.
Ziehen Sie das Polrad ab.

Polradabzieher: AEO-ZW-09
8-2
Den Keil aus der Kurbelwelle entfernen.
Stator
Die Steckverbindung des Generators
trennen und das Kabel aus der Veranke-
rung lösen.
Impulsgeber entfernen.
Kabelhalter entfernen.
Befestigungsschrauben des Stators ent-
fernen.
henfolge.
8-3
Einbauen
Kurbelwelle reinigen
Keil einsetzen.
Polradmutter zuerst leicht einschrauben

und Polrad mit dem Haltewerkzeug fest-
halten, danach Polradmutter festziehen.
Anzugsmoment: 70 Nm
Steckverbindung anschließen und Kabel
sauber verlegen.
Lüfterrad einbauen.
Gebläseabdeckung montieren.
Auspuff montieren.
Rechter Kurbelgehäusedeckel
Ausbauen
Motoröl ablassen ( 3-3).
Auspuff entfernen ( 2-9).
Lichtmaschine ausbauen ( 8-2).
Befestigungsschrauben ? rechten Ge-
häusedeckel entfernen.
8-4
Simmerring herausdrücken.
Einbau
Neuen Simmerring montieren.
Neue Dichtung und Passhülsen montie-
ren.
Anlasserfreilauf
Ausbauen
Motoröl ablassen ( 3-3).
Auspuff entfernen ( 2-9).
Gebläseabdeckung entfernen ( 8-2).
Polrad entfernen ( 8-2).
Rechten Gehäusedeckel zusammen mit
dem Stator entfernen ( 3-5).
Zahnrad für Anlasserfreilauf mit geeigne-
tem Haltewerkzeug gegenhalten und
Nutmutter (Achtung: Linksgewinde) lö-
sen.
Freilauf mit Zahnrad von der Kurbelwelle
nehmen.
8-5
Keil aus der Kurbelwelle entfernen.
Anlasserfreilauf zerlegen.
Nadellager und Zahnrad auf Beschädi-
gungen und Verschleiß überprüfen.
Die 3 Schrauben des Freilauf entfernen
und Freilauf zerlegen.
Rollen und Freilaufring auf Verschleiß

und Beschädigung überprüfen.
Einbauen
Passstift einsetzen.
Freilaufnabe mit dem Freilaufring zu-
sammenbauen.
Befestigungsschrauben mit Loctite mon-
tieren und festziehen.
Schraubensicherungsmittel:
z.B. Loctite 270.
Keil in der Kurbelwelle montieren.
Freilauf und Zahnrad zusammenfügen.
8-6
Anlasserfreilauf mit Zahnrad auf die Kur-

belwelle montieren.
Mit Nutmutterschlüssel die Spezialmutter
festziehen. Achtung Linksgewinde
Anzugsmoment: 95 Nm
Nutmutterschlüssel: AEO-ZW-07941
Rechten Kurbelgehäusedeckel einbauen.

Polrad und Lichtmaschine und Lüfterrad
montieren ( 8-4).
Gebläseabdeckung montieren.
Auspuff montieren ( 2-10).
Motoröl einfüllen ( 3-3).
8-7
Zylinderkopf / Ventile
9-0
9. Zylinderkopf / Ventile
Wartungsinformation..................... 9-1 Ventilführung auswechseln................... 9-8
Fehlersuche.................................... 9-2 Ventilsitze überprüfen / bearbeiten....... 9-9
Nockenwelle ausbauen.................. 9-3 Zylinderkopf zusammenbauen.............. 9-11
Zylinderkopf ausbauen.................. 9-5 Zylinderkopf einbauen............................ 9-12
Zylinderkopf zerlegen.................... 9-6 Nockenwelle einbauen........................... 9-13
Wartungsinformation
Allgemeines
Zur Montage /Demontage der Kipphebel und der Nockenwelle ist es nicht notwendig den
Motor auszubauen.
Zur Montage /Demontage des Zylinderkopfes sollte der Motor ausgebaut werden.
Die Nockenwelle wird über Ölbohrungen mit Schmieröl versorgt. Unbedingt darauf ach-
ten, dass die Bohrungen nicht verstopft sind.
Technische Daten
Gegenstand Sollwert Verschleißgrenze
Zylinderkompression 125 cm3 12 + 0,5 Kg/cm2
180 cm3 13 + 0,5 Kg/cm2
3
Nockenwelle Nockenhöhe 125 cm Einlass 25,960 mm 25,560 mm
Auslass 25,800 mm 25,400 mm
180 cm3 Einlass 26,580 mm 26,180 mm
Kipphebel Innen 10,000-10,018 mm 10,10 mm
Kipphebelwelle Außen 9,972-9,987 mm 9,91 mm
Ventilfeder freie Länge Innere 32,3 mm 31,2 mm
Äußere 35,0 mm 34,1 mm
Ventilschaft Außen Einlass 4,975-4,990 mm 4,90 mm
Auslass 4,955-4,970 mm 4,90 mm
Ventilführung Innen 5,000-5,012 mm 5,30 mm
Ventilführungsspiel Einlass 0,010-0,037 mm 0,08 mm
Auslass 0,030-0,057 mm 0,10 mm
Ventilsitzbreite Einlass 1,0 mm 1,8 mm
Ventilspiel Einlass 0,08-0,10
Auslass 0,08-0,10
Anzugsmoment
Zylinderkopfschrauben 6mm 12 Nm
Zylinderkopfmuttern 8mm 28 Nm
Kontermutter Ventileinstellschraube 11 Nm
9-1
Fehlersuche
Die Dichtheit des Zylinderkopfes kann mit Hilfe eines Druckverlusttesters festgestellt werden.
Niedrige Kompression:
Kein Ventilspiel
Ventilsitz verbrannt
Ölkohleablagerungen am Ventilsitz
Ventilfeder beschädigt
Zylinderkopfdichtung undicht oder beschädigt
Zylinderkopf verzogen oder gerissen
Falsch Steuerzeiten
Zylinder und Kolben (siehe Kapitel 10)
Zu hohe Kompression
Übermäßige Ansammlung von Ölkohle in der Brennkammer und auf dem Kolbenboden
Schlechter Leerlauf / Schlechte Leistung

Niedrige Kompression
Falsches Ventilspiel
Falsche Steuerzeiten
Übermäßige Geräuschentwicklung
Zu großes Ventilspiel
Gebrochene Ventilfeder
Nockenwelle beschädigt oder verschlissen
Kipphebel oder Welle verschlissen
Steuerkette verschlissen
Steuerkettenspanner verschlissen oder beschädigt
Zylinderkopfdichtung undicht
Übermäßige Rauchentwicklung / Zu hoher Ölverbrauch

Ventilführungen oder Ventilschäfte verschlissen
Ventischaftdichtungen verschlissen oder beschädigt
Kolbenringe / Zylinder verschlissen oder beschädigt
9-2
Nockenwelle ausbauen
abziehen.
Die 4 Schrauben des Ventildeckels ent-
fernen.
Ventildeckel abnehmen.
Verschlussstopfen der rechten Gebläse-

haube abnehmen.
Kurbelwelle nach links drehen, bis die
Markierungen auf dem Zahnrad der No-
ckenwelle parallel zur Dichtfläche des
Ventildeckels verlaufen, und die 6mm
Bohrung auf dem Nockenwellenzahnrad
nach oben zeigt.
Verschlußstopfen der Gebläseabdeckung

entfernen.
Verschlußschraube des Steuerketten-

spanners entfernen.
9-3
Die vier Zylinderkopfmuttern entfernen.
Mit einem schmalen Schraubendreher

Steuerkettenspanner nach rechts drehen
um diesen zu lösen.
HINWEIS
Sobald der Schraubendreher losgelassen
wird, spannt sich der Steuerkettenspanner
wieder von selbst.
Nockenwellenhalter vom Zylinderkopf

abnehmen.
Die beiden Passhülsen entfernen.
Steuerkette von der Nockenwelle abneh-

men.
Nockenwelle entfernen.
9-4
5 mm Schraube in Kipphebelwelle ein-

drehen und Kipphebelwelle damit heraus-
ziehen.
Kipphebel entnehmen.
Überprüfen
Kipphebel und ?welle auf Verschleiß und
Beschädigung überprüfen.
Innendurchmesser des Kipphebels mes-
sen.
Aussendurchmesser der Kipphebelwelle
messen.
Die Nockenbahnen auf Verschleiß und

Beschädigung untersuchen.
Die Lager auf Beschädigung überprüfen.
Die Höhe der Nocken messen.
Verschleißgrenze:
125 cm3
Einlass: 25,56 mm
Auslass: 25,40 mm
180 cm3
Einlass: 26,18
Auslass: 26,02
Zylinderkopf ausbauen
Motor ausbauen ( 6-2).
Ansaugstutzen ausbauen ( 5-8).
Gebläseabdeckungen entfernen.
9-5
Zylinderkopfschrauben entfernen.
Zylinderkopf vom Zylinder abnehmen.

Zylinderkopf zerlegen
Zündkerze entfernen.
Ventilkeile, Federteller, Federn und Venti-
le ausbauen.
HINWEIS
Um Spannungsverluste der Ventilfedern zu
vermeiden, die Ventilfedern beim Entfernen
der Ventilkeile nicht mehr als nötig zusam-
mendrücken.
Alle ausgebauten Teile markieren, um den
korrekten Wiedereinbau zu gewährleisten.
9-6
Ventilschaftdichtungen entfernen.
Ventilfedersitze entfernen.
Brennraum von Ölkohleablagerungen
säubern.
Den Zylinderkopf mit Hilfe eines Richtli-
neals und einer Fühlerlehre auf Verzug
überprüfen.
HINWEIS
Beschädigungen der Dichtflächen vermeiden.
Ventilfedern
.Freie Länge der Ventilfedern messen.
Verschleißgrenze:
Innere Feder: 31,2 mm
Äußere Feder: 34,1 mm
Spiel zwischen Ventilschaft und -Führung

Jedes Ventil auf Verbiegung, Verbren-
nung, Kratzer oder abnormalen Ver-
schleiß des Schafts und des Tellers über-
prüfen.
Das Spiel des Ventils in der Führung ü-
berprüfen und den Außendurchmesser
jedes Ventilschafts messen und notieren.
Verschleißgrenzen:
Einlass: 4,920 mm
Auslaß: 4,900 mm
Den Innendurchmesser der Ventilführung

messen und notieren.
Das Spiel zwischen Schaft und Führung
errechnen.
Verschleißgrenze:
Einlass: 0,09 mm
Auslass: 0,120 mm
Falls der Innendurchmesser der Ventilfüh-
rung die Verschleißgrenze überschreitet,
muss auch das Ventil ausgewechselt
werden.
9-7
Ventilführung auswechseln
HINWEIS
Wenn die Ventilführungen ausgewechselt
wurden, muss anschließend der Ventilsitz
nachgearbeitet werden.
Zum auswechseln der Ventilführungen
muss der Zylinderkopf auf 130 ? 140°C
erwärmt werden.
Temperaturmesskreide:
AEO-ZWTKF900120
Den Zylinderkopf nicht über 150° C er-

wärmen.
Um Verbrennungen zu vermeiden, dicke
Handschuhe beim Umgang mit dem er-
wärmten Zylinderkopf tragen.
Keine Schweißbrenner zum Erwärmen
des Zylinderkopfes benutzen, da sich die-
ser sonst verzieht.
Den Zylinderkopf abstutzen und die alten
Führungen von der Brennkammerseite
her aus dem Zylinderkopf austreiben.
HINWEIS
Beim Austreiben der Ventilführungen mit
größter Sorgfalt vorgehen, damit der Zylin-
derkopf keinen Schaden erleidet.
Die neuen Ventilführungen werden von

der Kipphebelseite her in den Zylinder-
kopf eingetrieben.
Nach dem Eintreiben müssen die neuen
Ventilführungen mit Hilfe einer Reibahle
auf das erforderliche Maß aufgerieben
werden.
Sollwert: 5,000 ?5,012 mm
HINWEIS
Die Reibahle beim Ansetzen und Abnehmen
immer rechts herum drehen.
Die Ventilsitze nachschleifen und den Zylin-

derkopf gründlich säubern, um Metallreste
und Schleifrückstände zu beseitigen.
9-8
Ventilsitze überprüfen / nachschleifen
Alle Ventile gründlich von Ölkohle säu-
bern.
Eine dünne Schicht Schleifpaste auf die
Ventilsitzfläche auftragen.
Ventil und Ventilsitz mit Hilfe eines Rund-
holzes mit Gummisauger oder eines an-
deren Einschleifwerkzeuges einschleifen.
Das Ventil wegnehmen und die Sitzfläche

begutachten. Falls der Ventilsitz ein unre-
gelmäßiges Tragbild aufweist oder zu
breit ist, muss er nachgearbeitet werden.
Ventilsitzbreite messen:
Sollwerte: 0,8-1,0 mm
HINWEIS
Die Ventile können nicht nachgearbeitet wer-
den. Falls die Ventilsitzfläche rauh, ungleich-
mäßig oder eingelaufen ist oder schlechten
Kontakt mit dem Sitz hat, muss das Ventil
ausgetauscht werden.
Ventilsitzfräser
Zum Nacharbeiten eines verschlissenen
Ventilsitzes werden unterschiedliche Ven-
tilsitzfräser oder Schleifer empfohlen.
HINWEIS
Die Bedienungsanleitung des Werkzeugher-
stellers genau befolgen.
Ventilsitz nacharbeiten
Mit einem 45° Fräser jegliche Rauhigkeit
oder Unregelmäßigkeit vom Sitz abfrä-
sen.
HINWEIS
Nach dem Auswechseln einer Ventilführung
muss der Ventilsitz nachgearbeitet werden.
9-9
Mit einem 37 ° Fräser Ventilsitz etwas

abfräsen.
Mit einem 55° Fräser Ventilsitz etwas ab-

fräsen.
Ventilsitzbreite kontrollieren.
Mit einem 45° Fräser Ventilsitz ggf. auf
die richtige Breite fräsen.
Den Ventilsitz dünn mit Tuschierfarbe

bestreichen. Das Ventil durch die Ventil-
führung auf den Sitz drücken, um einen
klaren Abdruck zu erhalten.
Wenn der Kontaktbereich auf dem Ventil
zu hoch liegt, muss der Sitz zuerst mit ei-
nem 37° Flachfräser abgesenkt werden
und danach mit einem 45° Fertigfräser
auf die richtige Breite gefräst werden.
9-10
Wenn der Kontakt auf dem Ventil zu tief

liegt, muss der Sitz zuerst mit einem 55°
Innenfräser angehoben werden und da-
nach mit einem 45° Fertigfräser auf die
richtige Breite gefräst werden.
Nach dem Fräsen der Ventilsitze werden

die Ventile unter leichtem Druck auf Ihren
Sitzen mit Schleifpaste eingeschliffen.
HINWEIS
Darauf achten, dass keine Läppmasse in die
Führungen gelangt.
Ventile und Zylinderkopf anschließend gründ-
lich von allen Bearbeitungsrückständen reini-
gen.
Zylinderkopf zusammenbauen
Beim Zusammenbauen neue Ventil-
schaftdichtringe montieren.
Jeden Ventilschaft mit Molybdän- Disulfid-
Fett schmieren und das Ventil in die Ven-
tilführung einsetzen. Um Beschädigungen
der Ventilschaftdichtung zu vermeiden,
das Ventil beim Einsetzen langsam dre-
hen.
Die Ventilfedersitze und die Ventilfedern

montieren. Die Seite der Feder mit den
engeren Windungen muss zum Zylinder-
kopf weisen.
9-11
Die Federteller und Ventilkeile einbauen.

Die Ventilfeder mit der Ventilfederzange
zusammendrücken und die Ventilfeder-
keile einsetzen.
HINWEIS
Die Ventilfeder nicht mehr als notwendig zu-
sammendrücken.
Mit einem Gummihammer leicht auf die

Ventilschäfte klopfen, damit sich die Fe-
derkeile setzen.
HINWEIS
Den Zylinderkopf dabei nicht mit der Brenn-
raumseite her auf die Werkbank legen um zu
vermeiden, dass sich die Ventile verbiegen.
Die Kanäle mit Benzin oder Bremsenrei-

niger füllen um die Dichtheit der Ventile
zu überprüfen.
Zylinderkopf einbauen
Die Dichtflächen von Zylinderkopf und
Zylinder sorgfältig reinigen.
Die Steuerkettenführung in den Zylinder
einsetzen.
Passhülsen und eine neue Dichtung mon-
tieren.
9-12
Zylinderkopf einbauen.
Die beiden Zylinderkopfschrauben mon-
tieren.
Nockenwelle einbauen
Die Kipphebel und die Kipphebelwellen in
den Nockenwellenhalter einbauen.
Kipphebelwellen in die richtige Position

drehen, so dass die Nuten der Kipphe-
belwellen den Bohrungen im Nockenwel-
lenhalter entsprechen.
Mit einem schmalen Schraubendreher

Steuerkettenspanner nach rechts drehen
um diesen zu lösen.
HINWEIS
Sobald der Schraubendreher losgelassen
wird, spannt sich der Steuerkettenspan-
ner wieder von selbst.
9-13
Nockenwelle auf den Zylinderkopf aufle-

gen.
Steuerkette auf das Kettenrad auflegen.
Die Kurbelwelle langsam nach links dre-

hen, bis die T- Markierung des Schwung-
rades mit dem Bezugspunkt am rechten
Kurbelgehäusedeckel fluchtet.
Die Nocken welle muss nun so stehen,

dass die beiden Markierungen parallel zur
Dichtfläche des Ventildeckels liegen. Da-
bei muss die 6 mm Bohrung nach oben
zeigen.
HINWEIS
Bitte achten Sie auf die korrekte Einstel-
lung der Steuerzeiten. Andernfalls kann
es zum Motorschaden oder zu Leistungs-
verlust kommen.
Nockenwelle und ?Lager mit Motoröl

schmieren.
Passhülsen einbauen.
Nockenwellenhalter einbauen.
9-14
Gewinde der Zylinderkopfstehbolzen ö-

len.
Zylinderkopfmuttern und ?Schrauben in
2-3 Schritten festziehen.
Anzugsmoment:
Zylinderkopfmuttern 8mm: 28 Nm
Zylinderkopfschrauben 6mm: 12 Nm
Stellschraube des Steuerkettenspanners

loslassen. Die korrekte Spannung wird
von selbst (automatisch) erreicht.
HINWEIS
Sollte sich der Steuerkettenspanner nicht von
selbst einstellen, liegt vermutlich ein Defekt
vor. In diesem Fall Steuerkettenspanner aus-
bauen und überprüfen, ggf. austauschen.
O-Ring in die Nut einlegen und

Verschlußschraube montieren.
Alle beweglichen Teile des Ventiltriebes

einölen.
Ventilspiel einstellen ( 4-5).
Zündkerze einbauen.
Anzugsmoment: 12 ? 19 Nm
Den Ventildeckel mit neuer Dichtung

montieren.
Ventildeckel einbauen.
Anzugsmoment : 12 Nm
Gebläseabdeckungen montieren.
Ansaugstutzen montieren( 5-8).
9-15
Zylinder Kolben
10-0
10. Zylinder / Kolben
Wartungsinformation..................... 10-1 Kolben ausbauen................................. 10-3
Fehlersuche.................................... 10-1 Kolben überprüfen............................... 10-4
Zylinder ausbauen......................... 10-2 Kolben / Zylinder einbauen................. 10-5
Zylinder überprüfen....................... 10-2
Wartungsinformation
Allgemeines
Zur Montage /Demontage des Zylinders sollte der Motor ausgebaut werden.
Technische Daten
Zylinder Innendurchmesser 125 cm3 52,400-52,410 mm 52,50 mm
180 cm3 57,400-57,410 mm 57,50 mm
Ovalität --- 0,05 mm
Konizität --- 0,05 mm
Verzug --- 0,10 mm
Kolben Aussendurchmesser 125 cm3 52,375-52,395 mm 52,28.mm
180 cm3 57,375-57,395 mm 57,28 mm
Bolzenauge 15,002-15,008 mm 15,04 mm
Kolbenbolzen Aussendurchmesser 14,994-15,000 mm 14,960 mm
Spiel 0,02-0,014 mm 0,02 mm
Kolbenringe Nutenspiel 0,015-0,050 mm 0,12 mm
Stoßspiel 1. und 2. 0,10-0,25 mm 0,5 mm
Ölabstr. 0,2-0,7 mm 1,10 mm
Spiel zwischen Kolben und Zylinder 0,035-0,045 mm 0,22 mm
Pleuelauge Innendurchmesser 15,010-15,028 mm 15,04 mm
Fehlersuche
Niedrige Kompression
Zylinder / Kolben verschlissen oder beschädigt
Kolbenringe verschlissen oder beschädigt
Übermäßige Rauchentwicklung / Zu hoher Ölverbrauch

Kolbenringe / Kolben / Zylinder verschlissen oder beschädigt
Kolbenringe falsch eingebaut
Überhitzung
Übermäßige Ölkohleablagerungen auf dem Kolbenboden
Übermäßige Geräuschentwicklung
Kolben / Zylinder verschlissen oder beschädigt
Kolben / Pleuelauge verschlissen oder beschädigt
Kolbenringe verschlissen oder beschädigt
Übermäßige Ölkohleablagerungen auf Kolbenboden
Kolben falsch eingebaut
10-1
Zylinder
Ausbauen
Zylinderkopf entfernen ( Kap.9)

Die Steuerkettenführung entfernen.
Den Steuerkettenspanner entfernen.
Zylinder abziehen.
Passhülsen und Dichtung entfernen.
HINWEIS
Beim Entfernen der Dichtung darauf achten,
dass die Dichtflächen nicht beschädigt wer-
den.
Falls der Zylinder festsitzt, kann er mit einem
Gummihammer gelöst werden, dabei nicht
auf die Kühlrippen schlagen.
Zylinder überprüfen
Den Innendurchmesser der Zylinderboh-
rung in drei Ebenen in Richtung der X-
und Y-Achse vermessen und die Mess-
werte notieren. Der größte gemessene
Wert bestimmt den Zylinderverschleiß.
Verschleißgrenze:
125 cm3: 52,50 mm
180 cm3: 57,50 mm
10-2
Die Ovalität und die Konizität berechnen.

Die Differenz aus dem größten und kleins-
tem gemessenen Wert bestimmt die Ko-
nizität und Ovalität.
Verschleißgrenze:
Konizität: 0,05 mm
Ovalität: 0,05 mm
Den Zylinder quer über die Oberfläche

auf Verzug untersuchen.
Kolben
Ausbauen
Das Kurbelgehäuse mit einem sauberen

Lappen abdecken.
Die Kolbenbolzensicherungsringe entfer-
nen.
Den Kolbenbolzen herausstoßen und den
Kolben entfernen.
Kolbenringe entfernen.
Kolbenringe überprüfen.
HINWEIS
Kolbenringe beim Entfernen nicht überdeh-
nen.
10-3
Kolben / Kolbenringe überprüfen
Das Nutenspiel der Kolbenringe im Kol-
ben messen.
Mit Hilfe des Kolbens den jeweiligen Kol-

benring senkrecht in den Zylinder schie-
ben, um das Stoßspiel zu messen.
Verschleißgrenze:
Erster / Zweiter: 0,5 mm
Ölabstring: 1,10 mm
Den Kolbendurchmesser 1 cm von der

Unterkante und um 90° zum Bolzenauge
versetzt messen und Messwert notieren.
Verschleißgrenze:
125 cm3: 52,28 mm
180 cm3: 57,28 mm
Den Innendurchmesser des Kolbenbol-

zenauges messen.
Den Außendurchmesser des Kolbenbol-

zens messen.
Das Bolzen-Einbauspiel im Kolben be-

rechnen. Verschleißgrenze: 0,02 mm
10-4
Den Innendurchmesser des Pleuelauges

messen.
Das Spiel zwischen dem Innendurchmes-

ser des Pleuelauges und dem Kolbenbol-
zen berechnen:
Kolben / Zylinder einbauen

Einbau der Kolbenringe
Die Kolbenringnuten reinigen und
die Kolbenringe montieren.
HINWEIS
Bei der Montage darauf achten,
dass werden Kolben noch Kol-
benringe beschädigt werden.
Die Kolbenringe mit den Markie-
rungen nach oben weisend ein-
bauen.
Die Ringstöße wie gezeigt um
120° voneinander versetzt mon-
tieren.
10-5
Die Zylinderfuß-Dichtfläche des Kurbel-

gehäuses gründlich reinigen ohne sie zu
beschädigen.
Eine neue Dichtung anbringen und die

Passhülsen einsetzen.
HINWEIS
Kolben so montieren, dass die ?IN? Mar-
kierung auf der Einlaßseite liegt.
Einen sauberen Lappen in die Öffnung des
Kurbelgehäuses stopfen, um zu verhindern,
dass die Kolbenbolzensicherungen in das
Kurbelgehäuse fallen.
Kolben mit Kolbenbolzen in das Pleuel-

auge montieren.
Neue Sicherungsringe verwenden.
10-6
Zylinderlaufbüchse, Kolben und Kolben-

ringe mit sauberem Motoröl bestreichen.
Kolben in den Zylinder einführen.
HINWEIS
Bei der Montage den Kolben nicht ver-
kanten und die Kolbenringe nicht beschä-
digen.
Darauf achten, dass die Steuerkette nicht
in das Kurbelgehäuse fällt.
Die Steuerkettenführung einbauen.

Die Zapfen der Führung in die Nuten im
Zylinder ausrichten.
Unbedingt überprüfen, dass das Ende der
Führung richtig im Kurbelgehäuse sitzt.
Den Zylinderkopf montieren ( Kap. 9).
10-7
Kurbelwelle / Kurbelgehäuse
11-0
11. Kurbelwelle / Kurbelgehäuse
Wartungsinformation..................... 11-1 Kurbelwelle überprüfen....................... 11-3
Fehlersuche.................................... 11-1 Kurbelwelle einbauen.......................... 11-4
Kurbelwelle ausbauen................... 11-2
Wartungsinformation
Allgemeines
Zur Montage /Demontage der Kurbelwelle muss der Motor ausgebaut werden.
Technische Daten
Kurbelwelle Pleuel-Seitenspiel 0,10-0,35 mm ---
Pleuelfuß-Axialspiel 0-0,008 mm 0,05 mm
Wellenschlag rechts --- 0,1 mm
Wellenschlag links --- 0,1 mm
Fehlersuche
Übermäßiges Geräusch
Kurbelwellenlager haben Spiel / sind beschädigt
Pleuellager hat Spiel / ist beschädigt
Ölverlust
Kurbelwellensimmerringe undicht
11-1
Kurbelwelle
Ausbauen
Motor ausbauen ( Kap.6)
Variomatik ausbauen ( 7-4)
Kickstarterantrieb entfernen ( 7-10)
Anlasser ausbauen ( Kap.19)
Rechten Gehäusedeckel und Anlasser-
freilauf entfernen ( Kap.8)
Ölpumpe entfernen ( 3-6)
Zylinderkopf entfernen ( Kap.9)
Zylinder und Kolben entfernen ( Kap.10)
Steuerkettenspannschiene entfernen.
Motorgehäuse mit der linken Seite nach

unten waagerecht auf eine geeignete Un-
terlage (z.B. Kanthölzer) legen.
Die Schraube aus der rechten Kurbelge-
häusehälfte entfernen.
Rechte Gehäusehälfte zusammen mit

der Kurbelwelle abnehmen.
Steuerkette entnehmen.
HINWEIS
Falls die Gehäusehälften an der Dichtung
zusammenkleben, können diese mit ei-
nem Gummihammer vorsichtig gelöst
werden.
Beim Trennen der Gehäusehälften dar-
auf achten, dass das linke Kurbelwellen-
lager sich nicht verkantet.
Die beiden Passhülsen und die Dichtung

entfernen.
11-2
Kurbelwelle mit einem geeigneten Abzie-

her aus der rechten Gehäusehälfte drü-
cken.
Kurbelwellenlager mit einem Lagerau-

ßenabzieher von der Kurbelwelle entfer-
nen.
Universal-Lagerabzieher:
AEO-ZW-ST8370811
Überprüfen
Kurbelwelle zwischen zwei Spitzen oder
Prismenblöcke legen und den Schlag
messen.
Das Axialspiel an beiden Pleuelfüßen

prüfen.
11-3
Die Kurbelwelle auf einen Ständer oder

eine Prismenblock legen. Eine Meßuhr an
den Pleuelfuß ansetzen und das Pleuel-
fuß-Radialspiel in der X- und Y-Richtung
messen.
Linkes Kurbelgehäuse
Den Wellendichtring aus der linken Ge-
Getriebe, -Lager und Schaltung entfernen
( Kap.12).
Einbau der Kurbelwelle

Die Dichtflächen der beiden Gehäusehälf-
ten gründlich von Dichtungsresten befrei-
en ohne dabei die Dichtflächen zu be-
schädigen.
Die rechte Gehäusehälfte mit Hilfe einer
Kochplatte oder eines Heißluftföns auf ca.
120 °C erwärmen. Die Erwärmung kann
mit Hilfe einer Temperaturmesskreide
Überprüft werden.
AEO-ZW-TKF900120
Rechte Gehäusehälfte waagerecht auf

eine geeignete Unterlage (z.B. Kanthöl-
zer) legen.
Die Kurbelwelle mit den bereits vormon-
tierten Kurbelwellenlagern zügig und ohne
zu verkanten in die erwärmte Gehäuse-
hälfte montieren.
HINWEIS
Achten Sie auf die richtige Positionierung des
Pleuels (s. Bild)
11-4
Gehäusehälften abkühlen lassen.

Die Linke Gehäusehälfte waagerecht auf
eine geeigneten Unterlage legen.
Die Dichtung und die beiden Passhülsen
montieren.
Die Steuerkette in das Gehäuse einlegen.
HINWEIS
Legen Sie die Steuerkette so in das Gehäuse
ein, dass sie den Einbau der Kurbelwelle
nicht behindert.
Die rechte Gehäusehälfte zusammen mit

der Kurbelwelle in die linke Gehäusehälfte
einführen.
Beide Gehäusehälften miteinander Ver-

schrauben.
11-5
Legen Sie die Steuerkette über das Zahn-

rad auf der Kurbelwelle.
HINWEIS
Achten Sie während der nachfolgenden Mon-
tagearbeiten darauf, dass die Steuerkette auf
dem Zahnrad bleibt.
Den linken Kurbelwellensimmerring ein-

bauen.
Montagehülse: AEO-ZW-70040
Die Steuerkettenspannschiene einbauen.
Ölpumpe einbauen ( Kap.3).

Anlasserfreilauf und rechten Gehäusede-
ckel einbauen ( 8-6).
Anlasser einbauen ( Kap.19).
Kolben und Zylinder einbauen ( 10-5).
Zylinderkopf und Nockenwelle einbauen
( 9-12).
Ggf. Schaltung und Getriebe einbauen
( Kap.12).
Variomatik und Kickstarterantrieb einbau-
en ( Kap.7).
Motor einbauen ( Kap.6).
11-6
Notizen
Getriebe / Schaltung
12-0
12. Getriebe / Schaltung
Wartungsinformation..................... 12-1 Schaltung einstellen........................ 12-5
Fehlersuche.................................... 12-1 Getriebe ausbauen........................... 12-5
Schalthebel ausbauen / einbauen 12-2 Getriebe einbauen............................ 12-11
Wartungsinformation
Allgemeines
Zur Montage /Demontage des Getriebes muss der Motor ausgebaut werden.
Technische Daten
Gegenstand Anzahl Zähne
Getriebe Getriebeeingangswelle 15
Zwischenwelle Vorwärtsgang 29 / 42 / 14
Zwischenwelle Rückwärtsgang 42 / 14
Zahnrad Vorwärtsgang 39
Zahnrad Rückwärtsgang 39
Übersetzungs- Vorwärtsgang 15:42 x 14:39 = 0,1282
verhältnis Rückwärtsgang 15:42 x 29:42 x 14:39 = 0,08852
Fehlersuche
Übermäßiges Geräusch
Getriebelager haben Spiel / sind beschädigt
Getriebezahnräder sind eingelaufen / beschädigt
Falsches oder fehlendes Getriebeöl
Schaltung ungenau / Gänge springen heraus

Schaltung nicht korrekt eingestellt
Schaltarretierung beschädigt oder abgenutzt
Lagerbock des Schalthebels ausgeschlagen
Schalthebelachse verschlissen oder beschädigt
Schaltgestänge ausgeschlagen
Schaltfeder gebrochen
Schaltfinger abgenutzt
Schaltkulisse verbogen
Mitnehmerverzahnung der Schaltmuffe / Zahnräder beschädigt
Ölverlust
Wellendichtringe undicht
12-1
Schalthebel
Ausbauen
Schaltgestänge entfernen.
Abdeckkappe vom Schaltknauf ab-

schrauben.
Madenschrauben lösen und Schaltknauf
abziehen.
Klemmschraube vom Schaltgelenk ent-

fernen.
Schalthebel mit Schaltgelenk von der
Führungswelle abziehen.
Sicherungssplint, Scheibe und Schalthe-

belachse entfernen.
Schaltfeder auf Beschädigung überprü-
fen.
Schalthebelachse auf Verschleiß überprü-
fen.
Einbauen
henfolge.
12-2
Schaltkulisse
Schaltkulisse mit Leerlaufschalter und
Rückwärtsgang-Schalter ausbauen.
Führungswelle
Die Schalthebel- Führungswelle ausbau-
en.
Führungswelle auf übermäßiges Spiel
oder Verschleiß überprüfen.
Schaltarretierung ausbauen
( 7-2).
Fliehkraftkupplung ausbauen ( 7-6).
Schaltarretierung ausbauen.
Schaltnocken ausbauen.
12-3
Schaltarretierung überprüfen
Überprüfen Sie den Schaltnocken und
den Arretierungsstift auf Übermäßige Ab-
nutzung.
Arretierstift auf Abnutzung überprüfen.

Feder auf Bruch, Länge und Federkraft
überprüfen.
Gehäuse und Arretierstift auf übermäßi-
ges Spiel überprüfen.
Schalter-Rückwärtsgang
Den Schalter für den Rückwärtsgang aus-
bauen.
ACHTUNG
Der Schalter-Rückwärtsgang soll verhindern,
dass das Fahrzeug unbeabsichtigt rückwärts
fährt.
Überprüfung und Funktion ( Kap.20)
Leerlaufschalter
Den Leerlaufschalter ausbauen.
ACHTUNG
Der Leerlaufschalter soll verhindern, dass
das Fahrzeug unbeabsichtigt gestartet oder
gefahren werden kann.
Überprüfung und Funktion ( Kap.20)
12-4
Schaltung einstellen
Überprüfen
Bringen Sie den Schalthebel in
Leerlaufstellung.
Überprüfen Sie ob die Nase der Schaltar-

retierung in die mittlere Kerbe des Schalt-
nockens eingreift.
einstellen
Kontermuttern des Schaltgestänges lö-
sen.
Gewindebuchse in die gewünschte Rich-
tung drehen, sodass Schaltarretierung
und Schalthebel genau in der jeweils mitt-
leren Position stehen.
Schaltung überprüfen.
Getriebe
Ausbauen
Motor ausbauen ( Kap.6)
( 7-2).
Fliehkraftkupplung entfernen ( 7-6).
Getriebeöl ablassen.
12-5
Kettenritzel entfernen.
Die Getriebegehäuseschrauben entfer-

nen.
Gehäusehälften trennen.
Die Getriebeeingangswelle und die bei-
den Zwischenwellen verbleiben dabei in
der linken Motorgehäusehälfte.
Die Getriebeausgangswelle verbleibt im
Getriebegehäusedeckel.
Die beiden Passhülsen und die Dichtung

entfernen.
12-6
Die beiden Zwischenwellen aus der linken

Gehäusehälfte entnehmen.
Die Getriebeeingangswelle mit Hilfe eines

geeigneten Abziehers aus der linken Ge-
häusehälfte drücken.
Mit einem Lageraußenabzieher das Lager

von der Getriebeeingangswelle abziehen.
Den Wellendichtring aus der linken Ge-

12-7
Mit Hilfe eines Lager-Innenausziehers die

Lager aus der linken Gehäusehälfte ent-
fernen.
Getriebeausgangswelle ausbauen
Die Stiftschraube aus dem Getriebege-
häusedeckel entfernen.
Die Schaltwelle zurückziehen und die

Getriebeausgangswelle zusammen mit
den Zahnrädern entfernen.
Mit einer geeigneten Zange den Siche-

rungsring, die Anlaufscheibe und Das
Rückwärtsgang-Zahnrad entfernen.
12-8
Die Anlaufscheibe, den Sicherungsring

und die Schaltmuffe entfernen.
Den Sicherungsring, Anlaufscheibe und

das Zahnrad-Vorwärtsgang von der Ge-
triebeausgangswelle entfernen.
Die Zahnräder und die Schaltmuffe auf

Verschleiß und Beschädigungen überprü-
fen.
Die Getriebewellen und Lager auf
Beschädigungen und Verschleiß
überprüfen.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfol-
ge.
Schaltwelle ausbauen
Die selbstsichernde Mutter von der
Schaltwelle entfernen und den Schaltfin-
ger abziehen.
Schaltwelle aus dem Gehäuse entfernen.
12-9
O-Ring aus der rechten Gehäusehälfte

entfernen.
HINWEIS
Bei der Montage einen neuen O-Ring einset-
zen.
Schaltwelle und Schaltfinger auf Beschä-

digungen und Verschleiß überprüfen.
Einbauen
henfolge.
Lager ausbauen
Alle Lager und Lagersitze auf ihren Zu-
stand überprüfen, gegebenenfalls die La-
ger auswechseln.
Das Lager der Getriebeausgangswelle
zusammen mit dem darunter liegenden
Wellendichtring mit Hilfe eines geeigneten
Adapters aus dem Gehäuse treiben.
Die Lager mit Hilfe eines geeigneten La-

ger-Innenausziehers aus dem rechten
Gehäusedeckel entfernen.
12-10
Lager einbauen
Das Getriebegehäuse mit einem Heißluft-
fön oder einer Kochplatte auf ca.120°C
erwärmen. Das erreichen der Temperatur
kann mit Hilfe einer Temperaturmesskrei-
de kontrolliert werden.
AEO-ZW-TKF900120
Die kalten Lager zügig und ohne zu ver-

kanten in die erwärmten Gehäusehälften
einsetzen.
HINWEIS
Beim Einbau der Lager darf weder auf den
inneren Lagerring geschlagen werden, noch
dürfen die Lager beim Einbau verkanten. An-
dernfalls kann es zu Beschädigungen sowohl
der Lager als auch des Gehäuses kommen.
Getriebe einbauen
Einen neuen Wellendichtring für die Ge-
triebeausgangswelle montieren.
HINWEIS
Achten Sie darauf, den Dichtring mit der
Dichtfläche nach innen zeigend zu montieren.
12-11
Einen neuen O-Ring in die Führung der

Schaltwelle montieren.
Schaltwelle einbauen ( 12-9).
Getriebeausgangswelle einbauen ( 12-8
- 12-9).
Die Zwischenwellen in der richtigen Posi-

tion (siehe Bild) einbauen.
HINWEIS
Die Zwischenwellen dürfen nicht vertauscht
eingebaut werden.
Die Gehäusedichtflächen gründlich von

Dichtungsresten reinigen, ohne dabei die
Dichtflächen zu beschädigen.
Eine neue Dichtung und die beiden Pass-
hülsen montieren.
Die beiden Gehäusehälften zusammen-

fügen.
12-12
Die Gehäusehälften miteinander ver-

schrauben.
Anzugsmoment: 12 Nm
Den Wellendichtring der Getriebeein-

gangswelle mit Hilfe der Montagehülse
einsetzen.
Ablaßschraube mit einem neuen Dichtring

montieren.
Getriebeöl einfüllen.
Füllmenge: 200 ml
Viskosität: SAE85W90
Fliehkraftkupplung einbauen ( 7-9).

Linken Kurbelgehäusedeckel einbauen
( 7-2).
Motor einbauen ( Kap.6).
12-13
Räder / Radaufhängung vorne
13-0
13. Räder / Radaufhängung vorne / Federbeine vorne
Wartungsinformation........................... 13-1 Achsschenkel aus-/einbauen... 13-4
Rad aus-/ einbauen.............................. 13-2 Federbein aus-/einbauen.......... 13-6
Bremstrommel aus-/ einbauen............ 13-2 Dreieckslenker aus-/einbauen.. 13-6
Radlager auswechseln........................ 13-2
Wartungsinformation
Allgemeines
Sorgfältig darauf achten, dass kein Fett auf Bremsbeläge und Bremstrommeln gelangt,
andernfalls wird die Bremskraft erheblich reduziert.
Bremsstaub kann gesundheitsschädlich sein. Keine Druckluft zum Reinigen der Bremsen
verwenden.
Bei der Demontage der Räder wird eine geeignete Vorrichtung zum Abstützen des Fahr-
zeugs benötigt.
Technische Daten
Achswelle Schlag --- 0,2 mm
Vorderrad- Radial --- 2,0 mm
Felgenschlag Axial --- 2,0 mm
Anzugsmomente
Radmuttern 60 Nm
Achsmutter vorne 60-80 Nm (neuen Splint verwenden)
Achsschenkelbolzen 35-40 Nm (neuen Splint verwenden)
Spurstangengelenk 35-43 Nm (neuen Splint verwenden)
Federbein vorne 35 Nm (Loctite verwenden)
Dreieckslenker 35 Nm (Loctite verwenden)
13-1
Räder
Ausbauen / Einbauen
Fahrzeug mit einer geeigneten Vorrich-
tung abstützen, sodass sich die Räder frei
drehen.
Gummikappe abnehmen.
Die vier Radmuttern lösen.
HINWEIS
Bei der Montage sind immer neue Radmut-
tern zu verwenden (selbstsichernd).
Anzugsmoment: 60 Nm
Bremstrommel
Ausbauen / einbauen
Rad abmontieren.
Den Sicherungssplint der Achsmutter
entfernen.
Achsmutter lösen.
Achsmutter und Scheibe entfernen.
HINWEIS
Bei der Montage sind immer neue Siche-
rungssplinte zu verwenden.
überprüfen
Die Bremstrommel abnehmen.
Die Radlager auf Spiel und Laufeigen-
schaften überprüfen.
Falls die Radlager Spiel aufweisen, rauh
oder schwergängig laufen, müssen sie
ausgewechselt werden.
Der Einbau der Bremstrommel erfolgt in

umgekehrter Reihenfolge
Radlager auswechseln
Bremstrommel ausbauen.
Dichthülse entfernen.
13-2
Mit einem geeigneten Lager-

Innenabzieher das äußere Lager zusam-
men mit dem Wellendichtring herauszie-
hen.
Distanzhülse entfernen.
Gegenüberliegendes Lager entfernen.
Einbauen
Neue Lager und Distanzhülse mit einer
passenden Montagehülse einbauen.
HINWEIS
Beim Einbauen von Lagern darf nur auf den
Lageraußenring gedrückt werden. Niemals
auf den Lager-Innenring schlagen.
13-3
Wellendichtring und Dichthülse montie-

ren.
Bremstrommel einbauen ( 13-2).
Rad montieren ( 13-2).
Achsschenkel
Ausbauen
Das Rad mit Bremstrommel entfernen
( 13-2).
Bremsankerplatte abnehmen.
Sicherungssplint und Kronenmutter des

Spurstangenkopfes entfernen.
Spurstange abziehen.
HINWEIS

Achsschenkelbolzens entfernen.
HINWEIS
13-4
Achsschenkel zusammen mit den Dicht-

scheiben entfernen.
Die Dichtscheiben und Achsschenkelbol-

zen entfernen.
überprüfen
Achsschenkelbolzen und Achsschenkel
an den Gleitflächen auf Verschleiß und
Spiel überprüfen.
Bei übermäßigem Spiel Achsschenkel
und Bolzen auswechseln.
Einbauen
Nach dem Einbau den Achsschenkel am
Schmiernippel mit einer Fettpresse ab-
schmieren, bis frisches Fett an den bei-
den Dichtscheiben austritt.
13-5
Federbein vorne
Ausbauen / einbauen
Die untere Befestigungsschraube entfer-
nen.
Die obere Befestigungsschraube entfer-
nen und Federbein ausbauen.
henfolge.
Anzugsmoment: 35 Nm
HINWEIS
Die Muttern sind mit Loctite zu sichern
Überprüfen
Die Federbeine auf Dichtheit überprüfen.
Die Federn auf Bruch überprüfen.
Die gleichmäßig Einstellung der Feder-
beine überprüfen.
Das Fahrzeug kräftig ein- und ausfedern
um die Dämpfungseigenschaften der Fe-
derbeine zu überprüfen.
Dreieckslenker
Ausbauen
Rad und Bremstrommel entfernen ( 13-
2).
Achsschenkel entfernen ( 13-4).
Federbein ausbauen (s. oben).
Die beiden Schrauben entfernen und
Dreieckslenker ausbauen.
Die Dichtscheiben abnehmen und die

Lagerhülsen entfernen.
13-6
überprüfen
Das Spiel zwischen Lagerhülsen und
Kunststofflagerbuchsen überprüfen. Bei
übermäßigem Spiel sind diese auszu-
wechseln.
HINWEIS
Sollte die Lagerhülse nach dem Erneuern der
Kunststofflagerbuchsen nicht zu montieren
oder schwergängig sein, die Kunststofflager-
buchsen mit einer Reibahle auf den erforder-
lichen Durchmesser aufreiben.
Einbauen
Nach erfolgter Montage, die Dreieckslen-
ker an den Schmiernippeln mit einer Fett-
presse abschmieren bis frisches Fett an
den Dichtscheiben austritt.
HINWEIS
Nach dem Einbau sollten Spur und Gera-
deauslauf, sowie die korrekte Lenkerstel-
lung überprüft werden ( Kap.14).
Die Muttern sind mit Loctite zu sichern.
13-7
Lenkung
14-0
14. Lenkung
Wartungsinformation........................ 14-1 Spurstangen ausbauen / einbauen 14-8
Lenker ausbauen / einbauen............ 14-2 Spur vermessen / einstellen........... 14-9
Lenksäule ausbauen / einbauen...... 14-5
Achsschenkel aus- /einbauen siehe Kap. 13-4
Wartungsinformation
Allgemeines
Nach Arbeiten an der Lenkung bzw. Lenkübertragungsteilen muss die Einstellung der
Spur kontrolliert werden.
Technische Daten
Spur 5 ? 10 mm ---
Spiel Lenksäule Führungslager --- 39,5 mm
Anzugsmomente
Radmuttern 60 Nm
Achsschenkelbolzen 35-40 Nm (neuen Splint verwenden)
Spurstangengelenke 35-43 Nm (neuen Splint verwenden)
Lenksäule 45-50 Nm (neuen Splint verwenden)
Lagerbock Lenksäule 33 Nm (neues Sicherungsblech verwenden)
Lenker 10 Nm
Lagerbock Lenker 35 Nm
Fehlersuche
Lenkung schwergängig
Reifenluftdruck zu niedrig
Achsschenkellager schwergängig
Lenkungslager schwergängig
Lagerbock Lenksäule schwergängig
Vorderrad schlägt / läuft unruhig

Reifen beschädigt / unrund / unregelmäßig verschlissen
Felge beschädigt / verbogen
Radlager beschädigt
Achsmutter / Radmuttern lose
Schlechter Geradeauslauf / Lenkung zieht zur Seite

Falsch eingestellte Spur
Ungleichmäßiger Reifenluftdruck
Radaufhängung verbogen
Spurstangen ausgeschlagen
Achsschenkellager ausgeschlagen
14-1
14. Lenkung
Lenker
Ausbauen
Den Hauptscheinwerfer entfernen ( 2-4).
Die drei Schrauben M5x15 von der In-
strumentenkonsole entfernen.
Instrumentenkonsole abnehmen und zur
Seite hängen. Falls die Kabelanschlüsse
getrennt werden müssen siehe Seite 2-5.
Die beiden Schrauben M6x12 entfernen

und den Cockpithalter entfernen
Die beiden Schrauben vom Deckel des

Gashebelgehäuses entfernen, und Deckel
abnehmen.
Gaszug aushängen.
14-2
14. Lenkung
Bremszüge Vorderradbremse Aushän-

gen.
Bremslichtschalter abklemmen (Steck-

verbindungen befinden sich im Bereich
der CDI unterhalb der Frontverkleidung.)
Griffgummi entfernen.
Klemmschraube der rechten Lenkerarma-
tur lösen, und Armatur entfernen.
Bremszug Hinterradbremse aushängen.
14-3
14. Lenkung
Die 2 Schrauben auf der Unterseite der

Schaltereinheit entfernen, und die Schal-
tereinheit vom Lenker entfernen.
Tachometer aus der Halterung nehmen.

Die Schraube der Tachohalterung entfernen
und Halterung vom Lenker entnehmen.
Klemmschraube der linken Lenkerarmatur

lösen, und Armatur vom Lenker abziehen.
Die 4 Schrauben M6x25 der Lenker-

klemmen entfernen und den Lenker ab-
nehmen.
Einbauen
henfolge
14-4
14. Lenkung
Lenksäule
Ausbauen
Instrumentenkonsole demontieren ( 14-
2).
Cockpithalter entfernen ( 14-2).
Lenkerklemmen entfernen und Lenker zur
Seite hängen ( 14-4).
Sicherungssplint am unteren Ende der
Lenksäule entfernen und Sicherungsmut-
ter entfernen.
Die Splinte und die Muttern von den

Spurstangenköpfen entfernen.
Spurstangen aus der Lenksäule heraus-
drücken.
Die Laschen des Sicherungsblechs zu-

rückbiegen und die beiden Schrauben des
Lagerbocks entfernen.
Den Lagerbock der Lenksäule entfernen.

Den Innendurchmesser des Lagerbocks
messen.
14-5
14. Lenkung
Lenksäule nach oben herausziehen.
Überprüfen
Die O-Ringe aus den Lagerbuchsen
entfernen.
Das Spiel zwischen Lagerbuchse und
dem Zapfen der Lenksäule überprüfen.
Bei übermäßigem Spiel sind die Len-
kungslager zu erneuern.
Auswechseln der Lenkungslager

Mit einem geeigneten Treibdorn das obe-
re Lenkungslager nach oben und die un-
tere Lagerbuchse nach unten heraus trei-
ben.
Die neuen Lagerbuchsen mit einem
Kunststoffhammer einbauen.
HINWEIS
Zum Einbauen der Lagerbuchsen darf kein
Metallhammer verwendet werden.
Einbauen der Lenksäule

Lenksäule von oben in das Lenkungsla-
ger einführen, ohne dabei die O-Ringe zu
beschädigen.
HINWEIS
Bei der Montage sind neue O-Ringe zu ver-
wenden.
14-6
14. Lenkung
Die Dichtringe um die Lenksäule legen

und zusammen mit den beiden Lager-
bockhälften einbauen.
HINWEIS
Die Lagerflächen sind mit reichlich Fett zu
montieren.
Lagerbock anziehen und Sicherungsblech

umbördeln.
Anzugsmoment: 33 Nm
HINWEIS
Neues Sicherungsblech verwenden.
Lenksäule mit einer neue Sicherungsmut-

ter und einem neuen Splint befestigen.
Anzugsmoment: 50 Nm
Die Spurstangen an der Lenksäule be-

festigen.
HINWEIS
Immer neue Splinte verwenden.
14-7
14. Lenkung
Das Lenkungslager mit einer Fettpresse

abschmieren, bis frisches Fett an den La-
gerstellen austritt.
Den Lenker wieder montieren ( 14-4).
Spurstangen auswechseln
Spurstangenkopfes entfernen.
Spurstange abziehen.
HINWEIS
Die Splinte und die Muttern von den

Spurstangenköpfen entfernen.
Spurstangen aus der Lenksäule heraus-
drücken.
HINWEIS
14-8
14. Lenkung
Spur vermessen / einstellen
ACHTUNG
Die richtige Einstellung der Spur ist Voraus-
setzung für einen stabilen Geradeauslauf
und damit für ein sicheres Fahrverhalten.
Das Fahrzeug auf einem ebenem Un-

tergrund abstellen.
Räder in Geradeausstellung bringen.
Das Fahrzeug einige male vor und rück-
wärts schieben.
An den beiden Vorderrädern in der Rei-
fenmitte auf Achshöhe je eine Markie-
rung anbringen.
messen.
Das Fahrzeug nach vorne schieben bis

die Räder sich um 180° gedreht haben
und die beiden Markierungen auf Achs-
höhe nach hinten zeigen.
messen.
Die Spur berechnen indem man den zu-
letzt gemessenen Wert vom zuerst ge-
messenen Wert abzieht.
(Vor-)Spur: +5 bis +10mm
Falls das Messergebnis vom Sollwert

abweicht, muss die Spur eingestellt wer-
den.
Die Kontermuttern der Spurstangen lö-
sen.
Spurstangen gleichmäßig in die ge-
wünschte Richtung drehen.
Durch drehen von nur einer Spurstange
kann die Stellung des Lenkers verändert
werden.
Anzugsmoment Kontermuttern: 35-43 Nm
Spur Einstellung überprüfen.
ACHTUNG
Auf gerade Stellung des Lenkers achten.
14-9
15. Räder hinten, Hinterachse, Schwinge, Bremse hinten
15-0
15. Räder hinten, Hinterachse, Schwinge Bremse hinten
Wartungsinformation.......................... 15-1 Kettenrad ausbauen / einbauen.... 15-8
Rad aus-/einbauen.............................. 15-2 Hinterachse ausbauen................... 15-8
Bremse ausbauen............................... 15-2 Achslager auswechseln................ 15-9
Bremse überprüfen............................. 15-3 Hinterachse einbauen.................... 15-10
Bremse einbauen................................ 15-4 Schwinge ausbauen / einbauen.... 15-11
Bremse einstellen............................... 15-7 Schwingenlager auswechseln...... 15-12
Wartungsinformation
Allgemeines
ACHTUNG: Bremsstaub ist gesundheitsschädlich: Verwenden Sie keine Druckluft zum
Reinigen von Bremstrommeln oder Bremsbelägen. Stattdessen ist ein Staubsauger mit
versiegeltem Staubsammelbehälter zu benutzen. Tragen Sie eine Gesichtsmaske und wa-
schen Sie nach der Arbeit gründlich die Hände
Technische Daten
Achswelle Schlag --- 0,5 mm
Hinterrad- Radial --- 2,0 mm
Felgenschlag axial --- 2,0 mm
Bremstrommel Innendurchmesser 130 mm 131 mm
Bremsbelag Stärke --- 1,5 mm
Bremshebelspiel 10-20 mm ---
Anzugsmomente
Radmuttern 60 Nm
Achsmutter hinten 60-80 Nm (neuen Splint verwenden)
Bremstrommel 25 Nm (neues Sicherungsblech verwenden)
Kettenrad 25 Nm (neues Sicherungsblech verwenden)
Mitnehmer u. Kontermutter 150 Nm
Kettenspanner Klemmschrauben 90 Nm
Schwingenachse 90 Nm
Fehlersuche
Schlechte / einseitige Bremswirkung

Bremsbeläge / Bremstrommel verschlissen
Bremseinstellung falsch
Bremse verölt / nass oder verschmutzt
Bremsübertragungselemente schwergängig
Hinterräder schlagen / laufen unruhig

Reifen beschädigt / unrund / unregelmäßig verschlissen
Felge beschädigt / verbogen
Achslager beschädigt
Achsmutter / Radmuttern lose
Hinterachse beschädigt / verbogen
Schwingenlager ausgeschlagen
15-1
Rad
Ausbauen / einbauen
drehen.
HINWEIS
Anzugsmoment: 60 Nm
Bremse hinten
Ausbauen
drehen.
Den Sicherungssplint entfernen.
Die Achsmutter und die darunter liegende
Scheibe entfernen.
Hinterrad zusammen mit der Radnabe
von der Achswelle abziehen.
Die drei Schrauben der Dichtglocke ent-

fernen.
Die Dichtglocke abnehmen.
Den Wellendichtring in der Dichtglocke

überprüfen, ggf. auswechseln.
15-2
Den O-Ring im Flansch des Achsgehäu-

ses überprüfen, ggf. auswechseln.
Die Laschen des Sicherungsblechs zu-
rückbiegen und die vier Muttern der
Bremstrommel entfernen.
Die Bremstrommel abnehmen.
überprüfen
Die Bremstrommel auf Verschleiß und
Die Bremsbeläge auf Verschleiß und

Verunreinigungen überprüfen.
ACHTUNG
Verschlissene, verölte oder beschädigte
Bremsbeläge müssen erneuert werden.
Alle Bremsübertragungselemente auf

fen, ggf. erneuern.
Die Bremsbacken mit Hilfe eines geeigne-

ten Hebelwerkzeugs ausbauen.
VORSICHT
Die Federn beim Ausbauen nicht überdeh-
nen.
15-3
Die Kontermuttern der beiden Bremszüge

lösen und die Einstellmuttern entfernen.
Die Klemmschraube des Bremshebels
entfernen.
Den Bremshebel abziehen.
Den Verschleißanzeiger entfernen, dabei

darauf achten, dass sich die Nase in der
Nut befindet.
Den Bremsnocken herausnehmen.

Die O-Ringe auf Beschädigung überprü-
fen, ggf. erneuern.
Den Bremsnocken und die Gehäuseboh-
rung auf Verschleiß überprüfen, ggf. er-
neuern.
Einbauen
Die Bohrung für den Bremsnocken reini-
gen und fetten.
Neue O-Ringe einsetzen.
15-4
Den Bremsnocken reinigen und fetten.

Bremsnocken einbauen.
Die Bremsbacken reinigen und mit den

beiden Federn vormontieren.
Bremsbacken mit einem geeigneten He-
belwerkzeug montieren.
Den Verschleißanzeiger so montieren,

dass sich die Nase in der Nut befindet,
und der Zeiger auf die untere Markierung
weist.
Den Bremshebel in der Verzahnung des

Bremsnockens so montieren, dass dieser
den richtigen Abstand zur Aufnahme der
Bremszüge hat.
Abstand: ca. 122 mm
15-5
Die Bremstrommel einbauen.

Anzugsmoment: 25 Nm
HINWEIS
Zur Montage immer neue Sicherungsbleche
verwenden.
Einen neuen O-Ring montieren.
Dichtglocke mit neuem Wellendichtring

einbauen.
HINWEIS
Darauf Achten, dass der Lüftungsschlitz der
Dichtglocke nach unten weist.
Den Bremshebel mit der Klemmschraube

befestigen.
Die Bremszüge montieren und das kor-
rekte Bremsenspiel einstellen ( 15-7).
15-6
Hintere Bremse einstellen
Die Kontermutter lösen und die Einstell-
schraube des Bremszuges am linken
Bremsgriff ganz hineindrehen.
Die Kontermutter lösen und die Einstell-

schraube des Bremszuges am Bremspe-
dal ganz hineindrehen.
Die Einstellmuttern so einstellen, dass

das Spiel zwischen betätigtem und nicht
betätigtem Bremshebel und Bremspedal
zwischen 10 und 20mm beträgt.
Die Bremszüge schmieren, falls sie sich
nicht leicht betätigen lassen.
Nach erfolgter Einstellung die Kontermut-
tern festziehen.
Falls die Einstellmöglichkeit durch die

Einstellmuttern am hinteren Bremshebel
nicht ausreichen, kann auch an den bei-
den Einstellschrauben am Bremspedal
und am Bremsgriff nachjustiert werden.
ACHTUNG
Die Einstellmuttern müssen immer mit der
Ausbuchtung am Bolzen anliegen.
15-7
Kettenrad
Ausbauen / Einbauen
Rechtes Hinterrad entfernen ( 15-2).
Antriebskette ausbauen ( 4-7).
Den Kettenschutz entfernen.
Sicherungsblech zurückbiegen.
Die vier Muttern entfernen und Kettenrad
abnehmen.
henfolge.
Anzugsmoment: 25 Nm
HINWEIS
Beim Einbauen immer neue Sicherungs-
bleche verwenden.
Hinterachse ausbauen
Hinterräder mit Radnaben entfernen
( 15-2).
Bremstrommel entfernen ( 15-2).
Kettenschutz entfernen.
Antriebskette entfernen ( 4-7).
Die Muttern des Kettenrad-Mitnehmers
entfernen.
Kettenrad zusammen mit dem Mitnehmer
entfernen.
Achswelle aus dem Achsgehäuse nach

links herausziehen.
15-8
Achswelle auf Schlag überprüfen.

Achslager auf Siel und Beschädigung

überprüfen.
Achslager auswechseln
Die Dichtringe mit einem geeigneten He-
belwerkzeug entfernen.
Achslager mit einem Lager-Innenabzieher

entfernen.
15-9
Die Lagerdistanzhülse entfernen.
Neue Lager mit einer passenden Monta-

gehülse einbauen.
Lager fetten.
HINWEIS
Nicht auf den Lager-Innenring schlagen
Neue Wellendichtringe einbauen.
Hinterachse einbauen
Den Mitnehmer für Bremstrommel und die
Achswelle von der linken Seite her einfüh-
ren.
HINWEIS
Darauf achten, dass die Dichtlippe beim Ein-
bau des Mitnehmers nicht beschädigt wird.
Das Kettenrad zusammen mit dem Mit-

nehmer auf der rechten Seite montieren.
HINWEIS
Darauf achten, dass die Dichtlippe beim Ein-
bau des Mitnehmers nicht beschädigt wird.
15-10
Die Mutter und die Kontermutter des Ket-

tenrad-Mitnehmers montieren.
Anzugsmoment: 150 Nm
Antriebskette montieren und Spiel einstel-

len ( 4-7).
Kettenschutz montieren.
HINWEIS
Auf den richtigen Abstand zwischen Ge-
schwindigkeitssensor und Magnet achten.
Abstand: ca. 2mm
Bremstrommel einbauen ( 15-6).

Hinterräder montieren ( 15-2).
Schwinge ausbauen / einbauen

Den Kettenschutz entfernen ( 15-8).
Antriebskette trennen ( 4-7).
Bremszüge am hinteren Bremshebel
aushängen ( 15-4).
Kontermutter des linken Kettenspanners
lösen und Einstellschraube zurückdrehen.
Die Befestigungsschrauben des Hinter-

achsgehäuses entfernen und die komplet-
te Hinterachse ausbauen.
Anzugsmoment: 90 Nm
15-11
Den Sicherungssplint des hinteren Fe-

derbeins entfernen und den Lagerbolzen
entfernen.
Die Mutter der Schwingenachse entfer-

nen.
Die Schwingenachse herausziehen und

die Schwinge entfernen.
henfolge.
Nach erfolgtem Einbau ist das Spiel der
Antriebskette und der Bremse einzustel-
len.
Schwingenlager auswechseln
Die Dichtkappen auf beiden Seiten ent-
fernen.
15-12
Die Schwingenlagerhülse herausziehen.

Das Spiel zwischen Schwingenlager-
buchsen und Lagerhülse überprüfen, ggf.
Lagerbuchsen und Lagerhülse erneuern.
Lagerbuchsen mit einem geeigneten

Treibdorn entfernen.
Neue Lagerbuchsen mit einem Kunst-
stoffhammer einbauen.
Falls die Lagerhülse nach der Montage
der Buchsen schwergängig oder nicht
mehr zu montieren ist, müssen die Buch-
sen mit einer Reibahle auf das passende
Maß aufgerieben werden.
Schwinge in umgekehrter Reihenfolge

einbauen.
Nach der Montage die Schwingenlager
mit einer Fettpresse am Schmiernippel
abschmieren, bis frisches Fett auf beiden
Seiten an den Dichtkappen austritt.
15-13
Vorderradbremse
16-0
16. Vorderradbremse
Wartungsinformation.......................... 16-1 Bremse einbauen........................... 16-4
Bremse ausbauen............................... 16-2 Bremse einstellen.......................... 16-6
Bremse überprüfen............................. 16-2
Wartungsinformation
Allgemeines
ACHTUNG: Bremsstaub ist gesundheitsschädlich: Verwenden Sie keine Druckluft zum
Reinigen von Bremstrommeln oder Bremsbelägen. Stattdessen ist ein Staubsauger mit
versiegeltem Staubsammelbehälter zu benutzen. Tragen Sie eine Gesichtsmaske und wa-
schen Sie nach der Arbeit gründlich die Hände
Technische Daten
Bremstrommel Innendurchmesser 110 mm 111 mm
Bremsbelag Stärke --- 1,5 mm
Bremshebelspiel 10-20 mm ---
Anzugsmomente
Radmuttern 60 Nm
Fehlersuche
Schlechte / einseitige Bremswirkung

Bremsbeläge / Bremstrommel verschlissen
Bremseinstellung falsch
Bremse verölt / nass oder verschmutzt
Bremsübertragungselemente schwergängig
16-1
16. Vorderradbremse
Vorderradbremse
Ausbauen
drehen.
HINWEIS
Anzugsmoment: 60 Nm
Den Sicherungssplint entfernen.

Die Achsmutter und die darunter liegende
Scheibe entfernen.
Bremstrommel von der Achswelle abzie-
hen.
Bremstrommel (Radlager) auswechseln
( 13-2).
überprüfen
Die Bremstrommel auf Verschleiß und
Die Bremsbeläge auf Verschleiß und

Verunreinigungen überprüfen.
ACHTUNG
Verschlissene, verölte oder beschädigte
Bremsbeläge müssen erneuert werden.
Alle Bremsübertragungselemente auf

fen, ggf. erneuern.
16-2
16. Vorderradbremse
Die Bremsbacken mit Hilfe eines geeigne-

ten Hebelwerkzeugs ausbauen.
VORSICHT
Die Federn beim Ausbauen nicht über-
dehnen.
Die Bremszüge aushängen.
Die selbstsichernde Mutter und die

Schraube entfernen.
Den Bremshebel entfernen.
Den Verschleißanzeiger entfernen.
16-3
16. Vorderradbremse
Den Bremsnocken und den O-Ring ent-

fernen.
Sämtliche Bauteile der Bremse reinigen.
Bremsnocken und Bremsankerplatte auf
fen.
Einbauen
Den Bremsnocken und die Bohrung reini-
gen und fetten.
Neuen O-Ring einsetzen.
Die Bremsbacken reinigen und mit den

beiden Federn vormontieren.
Bremsbacken montieren.
VORSICHT
Die Federn beim Einbauen nicht überdeh-
nen.
Den Verschleißanzeiger so auf die Ver-

zahnung setzen, dass der Zeiger auf das
innere Ende der Markierung zeigt.
16-4
16. Vorderradbremse
Den Bremshebel so auf die Verzahnung

montieren, dass der Abstand zur Brems-
ankerplatte etwa 90mm beträgt.
Die Schraube mit selbstsichernder Mutter
festziehen.
Den Bremszug der Fußbremse in die un-

tere Aussparung einhängen.
Den Bremszug der Handbremse in die

obere Aussparung einhängen.
Die Bremsankerplatte auf den Achs-

schenkel montieren.
ACHTUNG
Unbedingt darauf achten, dass die Arretie-
rung des Achsschenkels in der Aussparung
der Ankerplatte liegt.
Die Bremstrommel und die Räder montie-
ren ( 13-2).
16-5
16. Vorderradbremse
Bremse einstellen
Handbremse
Die Kontermuttern am Handbremsgriff
lösen, und über die Einstellschrauben das
vorgeschriebene Bremshebelspiel einstel-
len.
Bremshebelspiel: 10-20mm
Fußbremse
Die Kontermuttern am vorderen Brems-
zugverteiler lösen, und über die Einstell-
schrauben das korrekte Bremspedalspiel
einstellen.
Bremspedalspiel: 10-20mm
HINWEIS
Zuerst die Hinterradbremse einstellen ( 15-
7).
Auf etwa gleichmäßige Einstellung achten,
das Verteilerstück sollte bei gezogener
Bremse im Gleichgewicht stehen.
Falls die Einstellmöglichkeit der Einstell-

schrauben am Bremszugverteiler nicht
ausreicht, kann die weitere Einstellung
über die Einstellschraube am Bremspedal
und am hinteren Bremszugverteiler vor-
genommen werden.
16-6
16. Vorderradbremse
Notizen
16-7
Elektr. Ladesystem / Batterie
17-0
17. Elektr. Ladesystem / Batterie
Wartungsinformation.......................... 17-1 Batterie laden................................. 17-3
Fehlersuche......................................... 17-2 Ladesystem überprüfen................ 17-4
Batterie ausbauen / einbauen............ 17-3 Lichtanlage überprüfen................. 17-6
Batterie überprüfen............................. 17-3 Regler / Gleichrichter überprüfen. 17-6
Wartungsinformation
Allgemeines
ACHTUNG: Die Batterie enthält Schwefelsäure. Vermeiden Sie daher den Kontakt mit
Haut, Augen und Kleidern. Bei Kontakt mit Augen mit reichlich Wasser spülen und sofort
einen Arzt aufsuchen. Bei Kontakt mit Haut mit reichlich Wasser spülen. Bei Einnahme
reichlich Wasser trinken und sofort einen Arzt aufsuchen.
ACHTUNG: Batterien erzeugen beim Laden explosive Gase. Nicht mit Funken, Flammen
oder Zigaretten hantieren.
Dieses Fahrzeug besitzt eine MF (wartungsfreie) Batterie. Beachten Sie die Vorschriften
beim Laden von MF-Batterien.
Wird das Fahrzeug ohne Batterie oder mit abgeklemmten Polen betrieben, besteht die
Gefahr, dass der Spannungsregler/Gleichrichter beschädigt wird.
Der Aus-/Einbau der Lichtmaschine ist in Kap.8 beschrieben.
Technische Daten
Gegenstand Sollwert
MF-Batterie Kapazität 12V ? 8AH
(wartungsfrei)Batteriespannung (voll geladen) 13,0 ? 13,2 V
YT X9-BS Ladestrom Max. 1A
Kriechstrom Nicht über 1 mA
Lichtspule Widerstand 0,5 ? 1,6 (20°C)
Nullastspannung (ungeregelt) bei 5000 min-1 Ca. 50-60V AC
Ladespule Widerstand 0,5 ? 1,6 (20°C)
Nullastspannung (ungeregelt) bei 5000 min-1 Ca. 50-60V AC
Spannungsreg- Regelspannung Batterie bei 5000 min-1 (lastabhängig) 14,5 + 0,5V DC
ler Regelspannung Licht bei 5000 min-1 (lastabhängig) 10-14V AC
Widerstände 2x 20W / 8,5
Anzugsmomente
Polradmutter 70 Nm
Werkzeuge
Digital Multimeter AEO-ZW-303
Amperemeter AEO-ZW- 239917
17-1
Fehlersuche
Kein Strom bei eingeschalteter Zündung ? Motor steht still

Batterie defekt
Sicherung defekt
Batteriekabel lose / schlechter Kontakt
Zündschalter defekt
Schwacher Strom ? Zündung eingeschaltet ? Motor steht still

Batterie schwach
Batteriekabel lose
Schwacher Strom ? Motor läuft

Batterie defekt / hat Kurzschluss
Ausfall des Ladesystems
Batterie wird nicht geladen

Sicherung defekt
Batterie defekt
Gleichrichter defekt
Kabelunterbrechung
Ladespule defekt
Schwaches Licht
Zu viele Verbraucher (Zusatzscheinwerfer)
Kurzschluss in der Lichtanlage
Kurzschluss in der Lichtspule
Kontaktschwäche
Glühbirnen brennen durch

Spannungsregler defekt
Widerstände defekt
Wackelkontakt
Ladespule defekt / Ausfall des Ladesystems
17-2
Batterie ausbauen / einbauen

Sitzbank entfernen ( 2-2).
Batteriehaltegummi entfernen.
Zuerst den Minus (-) Pol abklemmen.

Danach den Plus (+) Pol abklemmen.
Batterie aus dem Batteriefach nehmen.
Einbauen
henfolge.
VORSICHT
Zur Vermeidung von Kurzschlüssen beim
Einbau: Zuerst den Plus (+) Pol anschließen,
dann den Minus (-) Pol.
Batterie überprüfen
Batterie auf den äußeren Zustand über-
prüfen, achten Sie darauf, dass die Pole
nicht beschädigt sind.
Ladezustand (Spannung) messen

Die Anschlüsse der Batterie entfernen.
Die Spannung messen.
Volle Ladung: 13,0-13,2 V
Ungenügende Ladung: unter 12,3 V
Batterie laden
Batterie an ein geeignetes Ladegerät anschließen und mit maximal 1A laden.
HINWEIS
Zum Laden von wartungsfreien (MF-TYPE) Batterien dürfen nur spezielle Ladegeräte ver-
wendet werden (z.B. OPTIMATE o.ä.), da bei herkömmlichen Ladegeräten die Batterie zu
stark ?gast?, und dadurch beschädigt wird.
Die Batterie darf nicht geöffnet werden. Füllen Sie kein destilliertes Wasser nach. Wartungs-
freie (MF- TYPE) Batterien verlieren keine Flüssigkeit, da sie eine Art Katalysator besitzen,
der die beim Laden und Entladen entstehenden Gase wieder in Wasser umwandeln. Vor-
aussetzung ist jedoch die Verwendung eines geeigneten Ladegerätes.
17-3
Ladesystem überprüfen
Kriechstrommessung
Zündschalter auf AUS stellen. Massekabel an

der Batterie abklemmen. Das Amperemeter
zwischen Massekabel und Batterie anschlie-
ßen. Messen Sie den Kriechstrom bei ausge-
schaltetem Zündschloss.
Wird bei der Kriechstrommessung ein Strom-
fluss festgestellt, obwohl keine Verbraucher
eingeschaltet sind, so sollten nacheinander
alle in Frage kommenden Verbraucher abge-
klemmt werden, bis das defekte Bauteil iden-
tifiziert werden kann.
HINWEIS
Bei der Strommessung (A) mit dem höchsten
Messbereich am Amperemeter beginnen, da
ein zu hoher Strom das Amperemeter zerstö-
ren kann.
Überprüfen des Ladestroms und der La-

despannung
HINWEIS
Der Ladestrom ist abhängig vom Ladezu-
stand der Batterie. Bei voll geladener Batterie
ist der Ladestrom wesentlich geringer.
Die Ladespannung ist abhängig vom Lade-
zustand der Batterie. Bei leerer Batterie kann
die Ladespannung etwas geringer sein.
Batterie anklemmen und ein Voltmeter
anschließen (siehe Bild)
Ein Amperemeter anstelle der Hauptsi-
cherung anklemmen (siehe Bild), Motor-
drehzahl langsam erhöhen und Messwer-
te ablesen.
Ladestrom: 0,5 ? 1 A / 5000 min -1
Ladespannung: 13,0?15,0V / 5000 min -1
Überprüfen der Ladespule

Stecker der Lichtmaschine abziehen.
Die Prüfspitzen des Multimeters an den
Stecker des weißen und an den Stecker
des grünen Kabels halten.
Den Widerstand messen.
Sollwert: 0,5 ? 1,6 (20°C)
Die Nullastleistung messen.
Sollwert: 50-60V AC bei ca.5000 min-1
Falls der Widerstandswert ist, liegt vermut-
lich eine Unterbrechung im Kabelstrang oder
Ein Defekt in der Ladespule vor.
Falls der Widerstand gleich 0 ist, liegt vermut-
lich ein Kurzschluss im Kabelstrang oder ein
Defekt in der Ladespule vor.
17-4
Überprüfen des Kabelbaumes

Den 4-poligen Stecker vom Spannungs-
regler abklemmen und die Überprüfung
kabelbaumseitig durchführen.
Gegenstand Messpunkt Sollwert Mögliche Fehlerquelle

Batterie Spannung zwischen Rot (+) Batteriespannung Sicherung defekt
und grün (-) Kabelverbindung
schadhaft
Ladespule Widerstand zwischen weißem 0,5-1,6 (20°C) Lichtmaschine (La-
Kabel und Massekabel de/Lichtspule
(Grün). schadhaft
Lichtspule Widerstand zwischen gelbem 0,5-1,6 (20°C) Steckverbindung
Kabel und Masse (Grün). fehlerhaft
Zündschloss, Widerstände Kabelstrang schad-
und Chokeventil ausstecken. haft
Überprüfung des Spannungsreglers

Der Spannungsregler selbst kann nicht geprüft werden.
Überprüfen Sie deshalb folgende Funktionen:
Kriechstrom ( 17-4)
Ladespule ( 17-4)
Lichtspule ( 17-6)
Ladestrom und Ladespannung ( 17-4)
Regelspannung ( 17-6)
Kabelstrang ( 17-5)
Wenn Ladespannung, Ladestrom und /oder Regelspan-
nung nicht den geforderten Werten entsprechen, obwohl
die Überprüfung von Ladespule Lichtspule und Kabel-
strang in Ordnung war kann davon ausgegangen werden,
dass der Spannungsregler/Gleichrichter defekt ist.
17-5
Lichtanlage überprüfen
Überprüfung der Lichtspule
Stecker der Lichtmaschine abziehen.
Die Prüfspitzen des Multimeters an den
Stecker des gelben und an den Stecker
des grünen Kabels halten.
Den Widerstand messen.
Sollwert: 0,5 ? 1,6 (20°C)
Die Nullastleistung messen.
Sollwert: 50-60V AC bei ca.5000 min-1
Falls der Widerstandswert ist, liegt vermut-
lich eine Unterbrechung im Kabelstrang oder
Ein Defekt in der Ladespule vor.
Falls der Widerstand gleich 0 ist, liegt vermut-
lich ein Kurzschluss im Kabelstrang oder ein
Defekt in der Ladespule vor.
Regelspannung überprüfen
HINWEIS
Zur Messung das Licht ausschalten.
Achten Sie auf die Einstellung des richtigen
Messbereichs: Wechselspannung (AC)
Die Prüfspitzen des Messgerät an das

gelbe und das grüne Kabel am Span-
nungsregler anschließen.
Motordrehzahl langsam erhöhen und
Messwert ablesen.
Regelspannung: 10-14V AC
Überprüfung der Widerstände

Den Stecker der Widerstände abklem-
men.
Die Prüfspitzen an die beiden Steckkon-
takte anschließen und Widerstand mes-
sen.
Widerstand: 4,4 + 0,4 (20°C)
HINWEIS
Defekte Widerstände führen zur Fehlfunktion
des Spannungsreglers.
17-6
Notizen
17-7
Zündungssystem
18-0
18. Zündungssystem
Wartungsinformation.......................... 18-1 Zündspule....................................... 18-3
Fehlersuche......................................... 18-2 Zündkerzenstecker / Zündkerze... 18-4
CDI (Zündsteuergerät)........................ 18-3 Impulsgeber.................................... 18-5
Sicherheitsrelais................................. 18-3 Zündzeitpunkt überprüfen............ 18-5
Wartungsinformation
Allgemeines
ACHTUNG: Hochspannung Lebensgefahr.
Die Widerstandswerte können temperaturabhängig etwas abweichen.
Die CDI ist stoßempfindlich, deshalb sollte sie vorsichtig behandelt werden.
Der Zündzeitpunkt kann nicht eingestellt werden..
Verwenden Sie nur vorgeschriebene Zündkerzen, falsche Zündkerzen können zu Motor-
schäden führen.
Der Aus- / Einbau der Lichtmaschine ist in Kap.8 beschrieben.
Die Überprüfung des Zündschalters ist in Kap. 20 beschrieben.
Technische Daten
Gegenstand Sollwert
Zündspule Primärwicklung 0,6 ? 0,9
Sekundärwicklung (ohne Kerzenstecker) 20°C 3-4 K
Zündkerzenstecker 5K
Zündzeitpunkt Im Leerlauf ?F? Markierung
Bei voller Frühzündung (über 3800 min-1) 18 ° (Doppelstrich)
Impulsgeber 100 ? 200
Anzugsmomente
Polradmutter 70 Nm
Werkzeuge
Zündblitzpistole handelsüblich
18-1
18. Zündungssystem
Fehlersuche
Kein Zündfunke (Elektrostarter funktioniert)

Zündspule defekt
Zündkerzenstecker defekt
CDI defekt
Impulsgeber defekt
Sicherheitsrelais defekt
Batterie defekt
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelstrang
Zu schwacher Zündfunke
Batterie schwach
Zündspule defekt
Falscher Zündzeitpunkt
CDI defekt
Polrad falsch montiert / Keil abgeschert
18-2
18. Zündungssystem
C.D.I (Zündsteuergerät)
Die C.D.I selbst kann nicht geprüft wer-
den. Überprüfen Sie deshalb folgende
Funktionen / Bauteile:
Zündspule
Impulsgeber
Anschlüsse der C.D.I
Sicherheitsrelais
Überprüfen der Anschlüsse der C.D.I

Den Stecker von der C.D.I. Einheit tren-
nen und die Anschlüsse gemäß nachfol-
gender Tabelle überprüfen.
Gegenstand Anschlüsse Sollwert

Impulsgeber Zwischen blau/gelb und grün (Masse) 100-200
Zündspule (Primär) Zwischen schwarz/gelb und grün (Masse) 0,6 ? 0,9
Zündschalter Zwischen braun und grün (Masse) bei einge- Batteriespannung
schalteter Zündung (12-13V)
Rückfahrschalter / Zwischen grün/weiß und grün (Masse) bei ein- Kein Durchgang
Sicherheitsrelais / geschalteter Zündung und gezogener Feststell-
Bremslichtschalter bremse. Rückwärtsgang darf nicht eingelegt
der Feststellbrem- sein.
se
Bremslichtschalter Zwischen grün/gelb und grün (Masse) bei ein- Kein Durchgang
der Feststellbrem- geschalteter Zündung und gezogener Feststell-
se bremse
Masse des Kabel- Zwischen grün und Masse Durchgang
baums
Sicherheitsrelais
Das Sicherheitsrelais abklemmen.
Am Stecker kabelbaumseitig das
weiß/blaue Kabel mit einem der braunen
Kabel überbrücken.
Leerlauf einlegen und Feststellbremse
betätigen.
Zündung einschalten und Motor starten:
wenn der Motor auf diese Weise gestartet
werden kann, und mit angeschlossenem
Sicherheitsrelais nicht, ist daraus zu
schließen, dass das Sicherheitsrelais de-
fekt ist.
18-3
18. Zündungssystem
Zündspule überprüfen
Primärwicklung
Die beiden Anschlüsse der Zündspule
trennen und den Widerstand zwischen
beiden Anschlüssen messen.
Widerstand: 0,6 ? 0,9 (20°C)
Falls der Widerstand ist (Unterbrechung),
muss die Zündspule erneuert werden.
Sekundärwicklung
Zündkerzenstecker entfernen.
Den Widerstand zwischen dem Zündka-
bel und dem Masseanschluss messen.
Widerstand: 3-4 K
Zündkerze überprüfen
Schmutz um den Zündkerzensockel ent-
fernen.
Zündkerze herausschrauben und
Verbrennungsbild kontrollieren.
Den Elektrodenabstand der Zündkerze
mit Hilfe einer Fühlerlehre überprüfen.
Zum Einstellen Masseelektrode vorsichtig
biegen.
Empfohlene Zündkerze: CR7HSA
Elektrodenabstand: 0,6-0,7 mm
Zündkerze mit der Hand einschrauben,

danach mit einem Zündkerzenschlüssel
anziehen
Kerzenstecker wieder anschließen
Zündkerzenstecker überprüfen
Den Zündkerzenstecker vom Zündkabel
abschrauben und den Widerstand mes-
sen.
Widerstand: 5 K
18-4
18. Zündungssystem
Impulsgeber überprüfen
Das blau/gelbe Kabel der Impulsgeberspule
trennen und den Widerstand zwischen
blau/gelbem Kabel und grünem Kabel (Mas-
se) messen.
Widerstand: 100-200
Zündzeitpunkt überprüfen
Bei Leerlaufdrehzahl
Die Kontrollöffnung der Gebläsehaube
entfernen.
Den Motor bei Leerlaufdrehzahl laufen
lassen.
Mit einem handelsüblichen Stroboskop
den Zündzeitpunkt kontrollieren.
Zündzeitpunkt bei Leerlaufdrehzahl: ?F?
Markierung.
Bei einer Drehzahl über 3800 min -1

Mit dem Stroboskop bei Leerlaufdrehzahl
auf die Markierungen blitzen, und die
Drehzahl des Motors langsam erhöhen.
Überprüfen ob bei steigender Drehzahl
die Doppesstrich Markierung sich dem
Bezugspunkt nähert, und ab einer Dreh-
zahl von 3800 min-1 über dem Doppel-
strich stehen bleibt.
18-5
Elektrischer Anlasser
19-0
19. Elektrischer Anlasser
Wartungsinformation.......................... 19-1 Anlassermotor überprüfen............ 19-2
Fehlersuche......................................... 19-1 Anlasserrelais überprüfen............ 19-3
Anlassermotor aus / einbauen........... 19-2
Wartungsinformation
Allgemeines
Die Überprüfung des Zündschalters, des Leerlaufschalters und der Bremslichtschalter ist
in Kap. 20 beschrieben.
Die Überprüfung des Sicherheitsrelais und der CDI ist in Kap. 18 beschrieben.
Die Montage / Demontage des Anlasserfreilaufs ist in Kap. 8 beschrieben.
Der Anlassermotor kann bei eingebautem Motor gewechselt werden.
Technische Daten
Gegenstand Sollwert
Stromaufnahme beim Starten 50-60A
Werkzeuge
Fehlersuche
Anlassermotor dreht sich nicht

Batterie defekt
Anlasserknopf defekt
Anlasserrelais defekt
Sicherheitsrelais defekt
Unterbrechung oder Kurzschluss im Kabelstrang
Anlasser dreht Motor nur langsam durch

Batterie schwach
Übermäßig hoher Widerstand im Schaltkreis (Kontakte oxydiert/ locker)
Anlassermotor defekt
Stromaufnahme des Anlassermotors zu hoch

Motor schwergängig / blockiert
Anlassermotor dreht sich, aber Kurbelwelle nicht

Anlasserfreilauf defekt
Zahnräder des Anlassermotors oder der Übersetzung defekt
Anlassermotor und Kurbelwelle drehen sich, aber Motor springt nicht an

Zündsystem defekt
Ein Defekt am Motor
19-1
Anlassermotor
Ausbauen
Den Luftfilterkasten entfernen ( 5-3).
Die Gummitülle vom Kabelanschluss des
Anlassers zurückschieben und die Befes-
tigungsschraube des Starterkabels ent-
fernen.
VORSICHT
Bei Arbeiten am Anlassermotor sollte der
Zündschalter auf ?AUS? geschaltet werden.
Die zwei Befestigungsschrauben des An-

lassermotors herausdrehen und den An-
lassermotor abnehmen.
Einbauen
Den O-Ring erneuern.
henfolge.
Anlassermotor überprüfen
Den Durchgang zwischen dem Anschluss
und Masse des Anlassermotors überprü-
fen.
Die Stromaufnahme des Anlassermotors
überprüfen.
Stromaufnahme: 50-60A
19-2
Anlasserrelais überprüfen
Den Zündschalter auf ?EIN? drehen, Fest-
stellbremse betätigen und Leerlauf einle-
gen.
Bei Betätigung des Anlasserschalters
muss das Anlasserrelais auf Durchgang
schalten.
Überprüfen der Steuerspannung

Die Spannung zwischen weiß/blau und
Masse (schwarz) messen.
Den Zündschalter auf ?EIN? drehen, Fest-
stellbremse betätigen und Leerlauf einle-
gen.
Bei Betätigen des Anlasserschalters
muss Batteriespannung (12-13V) anlie-
gen.
Falls keine Spannung anliegt, folgende
Bauteile überprüfen:
Anlasserschalter ( 19-3)
Sicherheitsrelais ( 18-3)
Leerlaufschalter ( Kap. 20)
Bremslichtschalter ( Kap. 20)
Zündschalter überprüfen ( Kap. 20)
Anlasserschalter überprüfen
Zwischen grün /rot und Masse muss beim
betätigen des Anlasserschalters Durch-
gang bestehen.
Falls kein Durchgang besteht, ist der An-
lasserschalter oder die Kabelverbindung
zum Anlasserschalter defekt.
Überprüfung des Relaiskontaktes

An die beiden Steckkontakte Batterie-
spannung anlegen. Gelb/rot (+), grün/rot
(-).
Der Schalter ist in Ordnung, wenn zwi-
schen den beiden Schraubanschlüssen
Durchgang besteht.
19-3
NOTIZEN
20. Beleuchtung / Schalter / Hupe / Instrumente
Wartungsinformation.......................... 20-1 Zündschalter.................................. 20-4
Fehlersuche......................................... 20-2 Schalter........................................... 20-5
Scheinwerfer........................................ 20-2 Hupe................................................ 20-7
Blinker vorne / hinten......................... 20-2 Benzinstandanzeige...................... 20-7
Rücklicht / Bremslicht........................ 20-3 Tachometer..................................... 20-8
Kontrollleuchten.................................. 20-3
Wartungsinformation
Allgemeines
Sämtliche Kabel und Stecker sind farbcodiert. Vor dem Lösen der Kabel die Farbcodie-
rung notieren.
Alle Plastikstecker besitzen Sicherungszungen, die vor dem Lösen ausgerastet und beim
Anschließen ausgerichtet werden müssen.
Zur Lokalisierung einer elektrischen Störung, den Stromdurchgang durch das betreffende
Bauteil oder Kabel prüfen. Eine Durchgangsprüfung kann durchgeführt werden, ohne das
betreffende Teil auszubauen. Die Kabel abklemmen und einen Stromdurchgangsprüfer
oder ein Volt- oder Ohmmeter an die Klemmen oder Kontakte anschließen.
Technische Daten
Gegenstand Sollwert
Tachometer Abstand zwischen Sensor und Magnet Ca. 2 mm
Fehlersuche
Die Leuchte leuchtet nicht auf, wenn der entsprechende Schalter betätigt wird
Glühbirne ist defekt
Schalter ist defekt
Schalter ist offen oder kurzgeschlossen
Sicherung ist durchgebrannt
Batterie ist schwach oder leer
Kabelunterbrechung
Scheinwerfer brennt schwach

Zu viele Verbraucher angeschlossen (Zusatzscheinwerfer)
Tacho funktioniert nicht

Sensor defekt
Magnet defekt
Abstand zwischen Magnet und Sensor zu groß
Kabel zwischen Sensor und Tacho unterbrochen
Batterie des Tachos zu schwach
Tacho defekt
Tankanzeige funktioniert nicht

Benzinstandgeber defekt
Anzeigeinstrument defekt
Kabelunterbrechung
Keine Stromversorgung / Kabelunterbrechung
20-1
Scheinwerfer
ACHTUNG
Der/die in der Frontverkleidung integrierte
Scheinwerfer darf im öffentlichen Straßenver-
kehr nicht in Betrieb genommen werden, da
diese(r) keine Homologation (Zulassung) be-
sitzt.
Ausbauen
Frontverkleidung abbauen ( 2-4).
Scheinwerfer?Befestigungsschrauben
entfernen
HINWEIS
Die Leistung der Lichtmaschine ist nur für
den Betrieb eines Scheinwerfers ausgelegt.
Die Zusatzscheinwerfer dürfen deshalb nicht
zusätzlich zum Hauptscheinwerfer betrieben
werden.
Hauptscheinwerfer RS / UT
Montage / Demontage ( 2-4).
Ausbauen des Scheinwerfereinsatzes
Die Befestigungsschrauben des Schein-
werfereinsatzes auf beiden Seiten entfer-
nen und den Scheinwerfereinsatz heraus-
nehmen.
Auswechseln der Lampe

Den Bajonettverschluss öffnen und die
Lampenfassung herausnehmen.
Glühbirne entfernen.
Glühbirne: 12V 35/35W (Bilux)
Beim Einsetzen der Lampenfassung dar-
auf achten, dass der Zapfen in der Nut
sitzt.
HINWEIS
Nach dem Austausch der Glühbirne ist die
Einstellung der Leuchtweite zu überprüfen
( 4-13).
20-2
Überprüfen des Scheinwerfers

Die Kabelanschlüsse wie folgt messen:
Durchgang zwischen schwarz und
Masse.
Wechselspannung zwischen gelb/rot
und schwarz bei eingeschaltetem
Licht.
Wechselspannung zwischen
blau/weiß und schwarz bei einge-
schaltetem Abblendlicht.
Wechselspannung zwischen blau
und schwarz bei eingeschaltetem
Fernlicht.
Blinker vorne / hinten

Das Blinkerglas mit einem passenden
Schraubendreher am Schlitz aufhebeln.
Glühbirne auswechseln.
Glühbirne: 12V 10W
Blinkerglas durch Drücken einrasten.
Rücklicht / Bremslicht
Die zwei Schrauben vom Rücklichtglas
entfernen und Rücklichtglas entfernen.
Die Glühbirne auswechseln.
Glühbirne: 12V 21/5W
Kontrollleuchten
Auswechseln der Leuchte
Hauptscheinwerfer entfernen ( 2-4).
Instrumentenkonsole abnehmen ( 2-5).
Die Kontrollleuchte festhalten und die
Überwurfmutter lösen.
HINWEIS
Die Glühbirne in der Kontrollleuchte kann
nicht gewechselt werden.
20-3
Zündschalter
Ausbauen
Instrumentenkonsole abnehmen ( 2-5).
Tankanzeige ausbauen ( 20-7).
Kontrollleuchte für Fernlicht ausbauen
( 20-3).
Die Laschen des Sicherungsblechs gera-
debiegen.
Das Sicherungsblech herausziehen.

Zündschloss nach oben herausdrücken.
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfol-
ge.
Überprüfen
Die Steckverbindung trennen.
Den Durchgang zwischen den Kontakten
in den einzelnen Schalterstellungen wie
folgt prüfen:
Bei Schalterstellung ?AUS? kein
Durchgang zwischen den einzelnen
Kontakten.
Bei Schalterstellung ?EIN? Durch-
gang zwischen rot und braun, und
grün.
Bei Schalterstellung ?LICHT? Durch-
gang zwischen blau und gelb/rot,
Durchgang zwischen rot und braun,
und Durchgang zwischen schwarz
und grün.
Masse (31) Masse (31) Batterie+ Geschalte- Wechsel- Wechsel-

Chassis Zdg./Mot. (30) tes+(15) spannung spannung
Aus
Ein ----------------- -----------------
Licht ----------------- ----------------- -----------------
Kabel- Schwarz grün rot braun Gelb/rot blau
farbe
20-4
Schalter
Blinkerschalter
folgt prüfen:
Bei Schalterstellung ?links?, Durch-
gang zwischen braun/weiß und
braun.
Bei Schalterstellung ?rechts?, Durch-
gang zwischen braun/weiß und grün.
Blinker rechts Vom Relais Blinker links

Rechts -----------------
AUS
Links -----------------
Farbe grün braun/weiß braun
Warnblinkschalter
folgt prüfen:
Bei Schalterstellung ?AUS?, kein
Durchgang zwischen den Kontakten.
Bei Schalterstellung ?EIN?, Durch-
gang zwischen grau , grün und
braun.
Auf- Abblendschalter
folgt prüfen:
Bei Schalterstellung ?Abblendlicht?,
Durchgang zwischen gelb/rot und
gelb/schwarz.
Bei Schalterstellung ?Fernlicht?, Durch-
gang zwischen gelb/rot und gelb
Fernlicht Vom Licht- Abblendlicht

schalter
AB -----------------
AUF -----------------
Farbe Gelb Gelb/rot Gelb/schwarz
20-5
Hupenschalter
folgt prüfen:
Bei gedrücktem Hupenknopf, Durch-
gang zwischen schwarz und rosa.
Anlasserschalter
folgt prüfen:
Bei gedrücktem Anlasserknopf,
blau/weiß.
Bremslichtschalter
folgt prüfen:
Bei betätigtem Bremshe-
bel/Bremspedal, (Schalter nicht ge-
drückt) Durchgang zwischen braun
und grün/gelb.
Leerlaufschalter
folgt prüfen:
Bei eingelegtem Leerlauf, (Schalter
gedrückt) Durchgang zwischen grau
und schwarz.
20-6
Schalter Rückwärtsgang
folgt prüfen:
Bei eingelegtem Rückwärtsgang,
(Schalter gedrückt) Durchgang zwi-
schen grün/weiß und schwarz.
Hupe
Überprüfen
Die Kabelanschlüsse in den einzelnen
Schalterstellungen wie folgt prüfen:
Bei eingeschalteter Zündung: Batte-
riespannung auf braun.
Bei gedrücktem Hupenknopf: Masse
auf rosa.
An die beiden Anschlüsse der Hupe eine
Spannungsquelle mit 12V anschließen.
Wenn dabei kein Hupton erzeugt wird ist
die Hupe defekt.
Benzinstandanzeige
Tankanzeige ausbauen
Instrumentenkonsole abbauen ( 2-5).
Die Tankanzeige nach rechts bis über
den Rastpunkt drehen.
Tankanzeige entfernen.
henfolge.
Überprüfen
An dem braunen Kabel muss bei einge- Position der Anzeige Widerstand
schalteter Zündung Batteriespannung an-
liegen. leer 5-10
Die Tankanzeige überprüfen, wenn zwi-
schen den Anschlüssen schwarz und mitte ca. 35
weiß/schwarz ein Widerstand gemäß ne-
benstehender Tabelle angeschlossen voll 75-85
wird.
20-7
Benzinstandgeber
ausbauen
Frontverkleidung entfernen ( 2-4).
Die 4 Befestigungsschrauben entfernen.
Benzinstandgeber abnehmen.
henfolge.
Überprüfen
Den Anschluss des Benzinstandge-
bers trennen und die beiden An-
schlüsse mit dem Messgerät verbin-
den. Den Schwimmer nach oben und
unten bewegen und den Widerstand
messen.
HINWEIS
Der Benzinstandgeber braucht zur Über-
prüfung nicht ausgebaut werden, wenn
man mit einem gebogenen Draht durch
die Öffnung des Benzintanks den
Schwimmerarm bewegt.
Position des Schwimmers Widerstand

Voll 75-85
mitte Ca. 35
leer 5-10
Tachometer
Beschreibung
1 Momentane Geschwindigkeit
2 Programm
3 Mode-Taste
4 Set/ Reset -Taste
5 Gewähltes Anzeigeformat (km/h-mph)
Montage / Demontage
Das Tachometer ist auf der Halterung ge-
steckt und kann ohne Werkzeug abgenom-
men werden.
20-8
Batteriewechsel
Batteriedeckel auf der Rückseite durch
Drehen nach links öffnen u. Batterie aus-
wechseln.
Nach dem Batteriewechsel muss das
Tachometer neu eingestellt werden.
Einstellung Tabelle für Radumfänge:

Auf dem Display erscheint nach dem
Batteriewechsel nun die Anzeige MPH MODELL UMFANG
oder Km/h. Mit der Set / Reset - Taste Cobra 50 ca. 129
können Sie nun zwischen diesen beiden Cobra 100 ca. 148
Anzeigemöglichkeiten wählen und mit
Cobra RS (125/180) ca. 178
der Mode ? Taste bestätigen.
Cobra Utility (125/180) ca. 174
Jetzt müssen Sie den Radumfang der
Hinterräder mit Hilfe der Set ? Taste
eingeben und diesen mit der Mode ?
Taste bestätigen.
Nach Eingabe des Radumfangs müssen
Sie nun noch die Uhrzeit einstellen. Be-
dienen Sie hierzu die Knöpfe wie gehabt.
Sollte Ihnen bei der Eingabe ein Fehler
unterlaufen sein, so müssen Sie (außer
bei der Uhrzeit) die Batterie wieder neu
einlegen, und von vorne beginnen.
Zum erneuten Einstellen der Uhrzeit
müssen beide Knöpfe gleichzeitig ge-
drückt und gehalten werden, bis die An-
zeige blinkt. Nun kann mit der Eingabe
begonnen werden.
Bedienung und Funktionsbeschreibung:

Durch Drücken der Mode ? Taste können Sie zwischen folgenden Programmen wählen:
Maximale Geschwindigkeit (MAX)
Es wird die maximal Gefahrene Geschwindigkeit unterhalb der aktuellen Geschwindigkeit
angezeigt.
Gefahrene Kilometer/Meilen (ODO)
Unter dieser Funktion wird Ihnen die gesamte Laufleistung des Fahrzeugs angezeigt.
Achtung:
Bei Entfernen der Batterie des Tachometers werden alle gespeicherten Daten gelöscht!
Streckendistanz (DST)
Mit dieser Funktion können Sie eine Streckenlänge messen.
Tagesdistanz (DST )
Hiermit kann die Laufleistung eines Tages angezeigt werden. Der Zähler setzt sich um 24:00
Uhr automatisch zurück.
20-9
Durchschnittsgeschwindigkeit (AVS)
Es wird die Durchschnittsgeschwindigkeit angezeigt.
Fahrtzeit (TM)
Wählen Sie die Anzeige (TM) auf dem Display, so erscheint die Zeit, die Sie für eine Strecke
benötigt haben. Die Messung beginnt, sobald das Fahrzeug bewegt wird und unterbricht die
Messung, wenn das Fahrzeug zum Stillstand kommt.
Uhrzeit ( )
Hierbei wird Ihnen die Uhrzeit angezeigt. Diese kann jederzeit eingestellt werden, indem Sie
die Set/Reset-Taste und gleichzeitig die Mode-Taste gedrückt halten.
Fehlertabelle und Lösungsvorschläge:
Fehler mögliche Ursache Lösungsvorschlag

Gesamtes Dis- Das Display wurde zu lange di- Nehmen Sie den Tacho aus der Sonne
play ist schwarz rekter Sonnenbestrahlung aus- und er wird wieder hell.
gesetzt
Keine Anzeige Die Batterie ist leer Legen Sie eine neue Batterie ein
auf dem Display
Keine Anzeige Der Abstand zwischen Magnet Abstand kontrollieren und richtig
der Geschwindig- (am Kettenrad) und Sensor ( an einstellen (max. 2mm) und auf gleiche
keit der Schwinge ist zu groß Höhe setzen
Unterbrechung im Kabel Kabel überprüfen, ggf. reparieren
20-10
21. Schaltplan
21-1
22. Fehlersuche
22. Fehlersuche
Motor springt nicht oder nur schwer an...................................................................... 22-1
Motor bringt keine Leistung......................................................................................... 22-2
Schlechte Leistung bei niedriger Drehzahl................................................................. 22-3
Schlechte Leistung bei hoher Drehzahl...................................................................... 22-4
Schlechte bzw. keine Kraftübertragung...................................................................... 22-5
Schlechtes Handling..................................................................................................... 22-6
Elektrischer Anlasser.................................................................................................... 22-7
Motor springt nicht oder nur schwer an

1. Prüfen ob Kraftstoff zum Nicht OK Kein Kraftstoff im Tank
Vergaser gelangt. Kraftstoffschlauch oder Filter ver-
stopft
OK Schwimmerventil klemmt
Tankdeckel-Belüftung verstopft
Kein Unterdruck am Benzinhahn
2. Funkenprobe durchführen Nicht OK Zündkerze defekt oder nass

Zündkerzenstecker defekt
Starke Funken Zündspule defekt
Zündkabel defekt
C.D.I. defekt
Impulsgeber defekt
Keine Stromversorgung (Kl.15)
3. Zylinderkompression prü- Nicht OK Ventilspiel falsch

fen Zylinderkopfdichtung defekt
Zylinder, Kolben , Kolbenringe
Kompression OK defekt / verschlissen
Ventil undicht / durchgebrannt
Falsche Steuerzeiten
4. Normalen Startversuch Motor springt Vergaser falsch eingestellt

unternehmen an, bleibt aber Ansaugrohr undicht
sofort wieder Falscher Zündzeitpunkt (CDI)
Motor springt nicht an stehen Schlechter Kraftstoff
5. Zündkerze überprüfen Zündkerze ist Vergaser überfettet / läuft über

nass Drosselklappe geöffnet
Zündkerze ist trocken Luftfilter verstopft
6. Starthilfespray benutzen Moto läuft kurz Vergaser verstopft: Düsen reini-

und noch einmal starten gen.
22-1
22. Fehlersuche
Motor bringt keine Leistung
1. Den Motor langsam und Motor läuft Luftfilter verschmutzt
sanft beschleunigen unsauber Kein Kraftstoff
Tankentlüftung verstopft
Motor wird beschleunigt Auspuff verstopft
2. Zündzeitpunkt prüfen Nicht in Ord- C.D.I. defekt

nung Keil von Polrad abgeschert
in Ordnung
3. Zylinderkompression prü- Zu niedrig Zylinder, Kolbenringe verschlis-

fen sen
Zylinderkopfdichtung undicht
in Ordnung Ventile undicht
4. Vergaser auf Verunreini- Verschmutzt reinigen

gung überprüfen
sauber
5. Zündkerze überprüfen Kerzenbild reinigen

nicht in Ord- Zündkerze mit falschem Wärme-
in Ordnung nung wert montiert
Motor zieht Falschluft
Vergasereinstellung falsch
6. Überprüfen ob der Motor Überhitzt Falsches Gemisch / Bedüsung

überhitzt Motor zieht Falschluft
Übermäßig starke Ölkohlebildung
überhitzt nicht in der Brennkammer
Falscher Zündzeitpunkt
Ventilspiel zu eng
7. Fahren Sie mit hoher Ge- Motor klopft Übermäßig starke Ölkohlebildung
schwindigkeit in der Brennkammer
Schlechten Kraftstoff verwendet
Falsches Gemisch / Bedüsung
22-2
22. Fehlersuche
Schlechte Leistung bei niedriger Drehzahl
1. Zündzeitpunkt überprüfen Nicht in Ord- C.D.I. defekt
nung Impulsgeber defekt
In Ordnung
2. Einstellung der Gemisch- Nicht in Ord- Gemisch zu fett: Schraube zudre-

regulierschraube am Ver- nung hen
gaser prüfen Gemisch zu mager: Schraube
öffnen.
In Ordnung
3. Prüfen ob Nebenluft am Undicht Ansaugrohr lose

Ansaugrohr eindringt Ansaugrohr beschädigt / porös
Ansaugrohr falsch montiert
Dicht
4. Funkenprobe durchführen Schwache Zündkerze defekt

oder ausset- C.D.I. defekt
zende Funken Impulsgeber defekt
Zündspule defekt
Zündkabel / Kerzenstecker defekt
Schlechte Leistung bei hoher Drehzahl

1. Zündzeitpunkt überprüfen Nicht in Ord- C.D.I. defekt
nung Impulsgeber defekt
in Ordnung
2. Kraftstoffschlauch vom Fließt wenig Zu wenig Benzin im Tank

Vergaser abziehen Kraftstoffschlauch oder Kraftstoff-
filter verstopft
Kraftstoff fließt Entlüftung des Tankdeckels ver-
stopft
Benzinhahn defekt
3. Schwimmernadelventil Klemmt Reinigen

überprüfen Erneuern
klemmt nicht
4. Membrane des Gas- Gerissen Erneuern

schiebers überprüfen
OK
Steuerzeiten überprüfen
Kraftstoff erneuern
Luftfilter überprüfen
22-3
22. Fehlersuche
Schlechte bzw. keine Kraftübertragung
1. Motor spring an, aber keine Antriebsriemen verschlissen
Kraftübertragung Befestigungsmutter der Variomatik lose
Vordere Riemenscheibe beschädigt
Kupplungsbeläge verschlissen
Getriebe defekt
2. Motor springt an, aber Fahrzeug Kupplungsfeder beschädigt / gebrochen

fährt gleich weg
3. Schlechte Beschleunigung Antriebsriemen verschlissen

Reglergehäuse ? Lager schwergängig/ ver-
schlissen
Kupplungsfeder zu schwach
Riemenscheibenlager defekt
4. Schlechte Höchstgeschwindigkeit Antriebsriemen verschlissen

5. Geräusche, Gestank Verschmutzung durch Öl innerhalb des An-

triebsriemens und der Riemenscheiben
Riemenscheibenlager defekt
Kupplung verschlissen
Schlechtes Handling
1. Lenkung schwergängig Reifendruck überprüfen
Lenkungslager überprüfen
Achsschenkel überprüfen
2. Lenkung flattert Radlager überprüfen

Spurstangengelenke überprüfen
Achsschenkellager überprüfen
Schwingenlager überprüfen
3. Fahrzeug zieht nach einer Seite Radaufhängung verbogen

Reifenluftdruck unterschiedlich
4. Schlechter Geradeauslauf Spur falsch eingestellt

Radaufhängung verbogen
Reifenluftdruck überprüfen
Schlechte Bremswirkung
1. Schlechte Bremswirkung Bremsbeläge verschlissen
Bremsen nass oder verschmutzt
Bremszug schwergängig
Bremse falsch eingestellt
22-4
22. Fehlersuche
Anlassermotor läuft nicht
1. Bremse betätigen und Bremslicht Sicherung defekt
Bremslicht überprüfen funktioniert Batterie ist schwach oder entla-
nicht den
Bremslicht funktioniert Bremslichtschalter defekt
Kabelverbindung schadhaft
2. Leerlaufkontrollleuchte Funktioniert Leerlaufschalter defekt

überprüfen nicht Sicherheitsrelais defekt
Kabelverbindung schadhaft
Kontrollleuchte brennt
3. Anlasserschalter betäti- Nicht in Ord- Anlasserrelais defekt

gen und Anlasserrelais nung Anlasserschalter defekt
überprüfen Kabelverbindung schadhaft
in Ordnung
4. Anlassermotor mit der Anlassermotor Anlassermotor defekt

Batterie verbinden und läuft nicht Kabelverbindung schadhaft
überprüfen
Kabelverbindung
schadhaft
Anlassermotor läuft schwach oder kann den Motor nicht starten

1. Batterie überprüfen Batterie ist zu Batterie laden / erneuern
schwach
OK
2. Kabel des Anlassermo- Nicht in Ord- Kabelverbindung schadhaft

tors mit der Batterie ver- nung Anlasserrelais defekt
binden
läuft schwer
3. Kickstarter betätigen Schwergängig Motor klemmt
leichtgängig
Anlassermotor läuft ständig ohne Betätigung

1. Zündschalter auf ?AUS? Läuft weiter Anlasserrelais defekt
stellen
Anlassermotor läuft, aber Motor wird nicht oder nur manchmal angetrieben
Anlasserfreilauf defekt
Mutter vom Anlasserfreilauf (Linksgewinde) locker
22-5

Handbuch Aeon 180

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WERKSTATTHANDBUCH

Benutzerhinweise / Inhalt Allgemeine Informationen 1

Dieses Handbuch erläutert die Reparatur

Wenn die Ursache eines Problems nicht Zylinder / Kolben 10

Räder, Radaufhängung vorne 13

Alle Informationen, Bilder und Daten Lenkung 14

Ausgabe 2003 (02/03) Elektrischer Schaltplan 21

Rahmenbauart -- Doppelschleifen- Stahlrohr

Hinterradaufhängung -- Schwingarm mit Monofederbein Hub 85 mm (ent-

Inhalt Kraftstofftank l ca. 8

Typ -- Gebläse-/ Ölgekühlter Otto- Viertaktmotor

Kupplung - Bauart -- Fliehkraft

Zündung -- CDI, kontaktlos

Schmier- und Dichtstoffe

Gegenstand Füllmenge Spezifikation

Gegenstand Füllmenge Spezifikation

Warn- und Sicherheitshinweise

Nachfolgende Symbole warnen (?ACHTUNG?) oder mahnen zur Vorsicht (?VOR-

Symbol Bedeutung Symbol Bedeutung

Bezeichnung Verwendungszweck Bestellnummer

Universal Haltewerkzeug Festhalten der Kupplung AEO-ZW-00005253240

Schwungradabzieher Abziehen des Polrades AEO-ZW-09

Universal Lagerabzieher Abziehen der Kurbelwellenlager AEO-ZW-ST8370811

Ventileinstellehre Überprüfung des Ventilspiels AEO-ZW-040540

Ventileinstellschlüssel Einstellen des Ventilspiels AEO-ZW-07708

Universal Schlagschrauber Lösen festsitzender Kreuzschlitz- AEO-ZW-HA2272/17

Pleuelhalter Arretierung der Kurbelwelle AEO-ZW-00G05600371

Thermocolor ? Temperatur- Kontrolle der Gehäusetemperatur AEO-ZW-TKF900120

Universal Haltewerkzeug Festhalten von Polrad / Anlasser- AEO-ZW-ST8362070

Nutmutterschlüssel f. Anlas- Lösen und Festziehen der Nut- AEO-ZW-07941

Montagehülse Montage von Wellendichtringen AEO-ZW-70040

Amperemeter (nur für Gleich- Messung von Gleichströmen AEO-ZW-239917

Digital-Multimeter (handelsüb- Messung von Widerstand, Span- AEO-ZW-303

Verlegung von Kabeln und elektrischen Leitungen

Lose Kabel können Sicherheitsrisiken sein und

Demontage der Anbauteile

Bezeichnung der Verkleidungsteile

Demontage der Heckverkleidung

Je 2 Schrauben M5x12 welche die Heck-

Gepäckträger vorne (nur COBRA UT)

Instrumentenkonsole anheben und die

Die beiden Schrauben vom Deckel des

Bremszug Hinterradbremse aushängen.

Bremszüge Vorderradbremse Aushän-

Bremslichtschalter abklemmen (Steck-

Die 2 Schrauben auf der Unterseite der

Tachometer aus der Halterung nehmen.

Die 4 Schrauben M6x25 der Lenker-

Je 2 Schrauben M5x12 auf beiden Seiten

Die 4 Schrauben M6x15 welche die

Tankdeckel entfernen und Frontverklei-

ACHTUNG: (nur COBRA RS)

Die beiden Auspuffmuttern am Zylinder-

Die hintere Befestigungsschraube entfer-

Montage des Auspuffs

Öl oder Ölfilter wird nicht oft genug gewechselt

Zu geringe Ölfördermenge oder keine Ölförderung

Falsch Ölsorte (Viskosität zu hoch)

Den Einfüllstopfen (=Ölmessstab) entfer-

Das Öl vollständig ablassen, indem Sie

Ablassschraube mit neuem Dichtring

Auspuff entfernen ( 2-9)

Entfernen Sie das Lüfterrad

Mit Haltewerkzeug ( Zapfenschlüssel) das

Kunde: _ Wartung durchgeführt am: _