Strungen in industriellen Produktionen

AWF-Arbeitsgemeinschaft Methoden und Verfahren zur Beherrschung der Produktionslogistik

Gregor von Cieminski MEng Dipl.-Ing. Marcel Beller

2. Sitzung, BrazeTec GmbH Hanau, 10. Juli 2003

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Gliederungspunkte

1. Wirtschaftliche Bedeutung der Instandhaltung 2. Definition des Begriffs Strung und Strungsarten 3. Kennzahlen des Strungsmanagement 4. Notfallstrategien bei Eintreten von Strungen 5. Methoden zur Vermeidung von Strungen

Bild 1
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Strungen in industriellen Produktionen

1. Wirtschaftliche Bedeutung der Instandhaltung

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Jhrlicher Instandhaltungsaufwand der Industrie in Deutschland

Instandhaltungsaufwand 2001: ca. 100 Mrd. Euro

39,3% 60,7%

Immobilien Mobilien

Bild 3
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Volkswirtschaftlicher Umsatz der umsatzstarken Industriezweige

143 135 131 121 111 108 106 104 0 25 50 75 100 125 150

Instandhaltung Straenfahrzeugbau Baugewerbe Elektrotechnik Ernhrungsgewerbe Chemische Industrie Elektrizitt/Gas/Wasser/Fernwrme Maschinenbau

Umsatz in Mrd. Euro

Bild 4
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Strungen in industriellen Produktionen

2. Definition des Begriffs Strung und Strungsarten

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Definitionen
Zeitlicher Ablauf

Fehler:
unzulssige Abweichung eines Merkmals vom Sollverhalten Funktionsfhigkeit kann trotzdem erreicht werden

Strung:
wahrnehmbarer Grad der Nichterfllung der Funktion Beeintrchtigung der Funktion

Ausfall:
Unterbrechung der Funktionsfhigkeit oder des Ablaufs aufgrund eines Fehlers oder einer Strung Nichterfllung der Funktion

Schaden:
Intensitt

IQ
Bild 6

schwerwiegendste Form der Nichterfllung durch Zerstrungen oder Vernderungen an Komponenten oder Materialien, die einen Austausch zur Wiedererlangung der Funktionsfhigkeit erforderlich machen Zerstrung von Komponenten
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Ausfallursachen /MATY99/
Ursache
Disziplin Qualifikation Motivation Identifikation Sabotage Fehlbedienung Gesundheitliche verfassung Mensch Konstruktion Montageort Gebude Regelungstechnik Verkettung Automatisierungstechnik Betriebsstunden Maschine Temperatur Staub Regen Atmosphre Kondensat Planung Organisation Motivation Mitwirkung Mittelbereitstellung etc.

Wirkung

Umwelt

Management

Strung / Anlagenausfall

Material Spezifikation Verschlei Ermdung Belastung Betriebsstoffe Korrosion Dehnung

Methode Schwachstellenanalyse berwachung Instandsetzung Wartung Inspektion Fremd-Instandhaltung

Messtechnik Darstellung Auswertung Signalbearbeitung bertragungstechnik etc.

sonst. Einflussgren

Bild 7
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Ausfallarten
Relatives Vorhandensein der Betriebseigenschaft

Sprungausfall Sicherungsauslsung durch Blitzeinwirkung Schalterzerstrung durch Blitzentladung Durchbrennen einer Glhlampe
Betriebsdauer

Relatives Vorhandensein der Betriebseigenschaft

Drift-Verlauf mit Sprungausfall Dauerschwingversuch: gehrteter Stahl

Betriebsdauer Relatives Vorhandensein der Betriebseigenschaft

Drift-Ausfall Abbau der ldurchschlagfestigkeit Dauerschwingversuch: St 37

Betriebsdauer

Bild 8
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Strungen in industriellen Produktionen

3. Kennzahlen des Strungsmanagement

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Definition des Begriffes Zuverlssigkeit

Zuverlssigkeit Beschaffenheit einer Einheit bezglich ihrer Eignung, whrend oder nach vorgegebenen Zeitspannen bei vorgegebenen Anwendungsbedingungen die Zuverlssigkeitsforderungen zu erfllen [DIN 40041, vgl. auch ISO 8402].

Eignung einer Einheit eine geforderte Funktion unter vorgegebenen Anwendungsbedingungen fr eine vorgegebene Zeitspanne zu erfllen [DIN 40041, Definition fr Funktionsfhigkeit].

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Zuverlssigkeitsfunktion R(t) einer logischen Serienanordnung

R1(t)

R2(t)

R3(t)

Rn-1(t)

Rn(t)

A1

A2

A3

An-1

An

R(t) = R1(t) * R 2 (t) * R 3 (t) ... Rn-1(t) * Rn (t) =

R (t)
i i=1

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Zuverlssigkeitsfunktion R(t) einer logischen Parallelanordnung

R1(t)

R2(t)

R3(t)

Rn-1(t)

Rn(t)

A1

A2

A3

An-1

An

R (t) = 1 - (1 Ri (t))
i=1
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Kenngren eines einzelnen Arbeitssystems

Bereitschaftsdauer Nutzungsdauer (z.B. 16h) TNutz Betriebsdauer TBetr. (Produktionsdauer, Einsatzdauer) stillstandsfreie Laufdauer TBFS personalfreie Laufdauer TBFS+E organisatorische Stillstandsdauer Torg.

Untersuchungsdauer ist Teil der Nutzungsdauer

Schichten, in denen die Anlage abgeschaltet wird Pausen Rsten Wartung, vorbeugende Instandsetzung Materialbereitstellung Verkettungsverluste (Blockieren, Warten, Verzgerung)

Stillstand (S) Eingriff (E) Fehltakt (F)

TTRS TTRE TTRF

strungsfreie Laufdauer TBFS+E+F

Nutzungsgrad N =

TBFS+F
TNutz TBetr.

produktive Verfgbarkeit Mittlere Ausfalldauer

techn. Verfgbarkeit V s = TBFS personalfreie Verfgbarkeit VS+E = strungsfreie Verfgbarkeit

IFA Bild 13
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TBetr. TTR MTTR = Anzahl TTR

VS+F =

TBF S+F

TBFS+E
TBetr.

Mittlere Laufdauer

MTBF =

TBF Anzahl TBF

VS+E+F = TBFS+E+F

Anzahl TTR = Anzahl TBF

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Gesamtverfgbarkeit sequentiell verketteter Arbeitssysteme

V1 V2 ....

Zeitanteil in %

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 TTR1 W2 B1 TTR2

Annahme: technische Stillstnde treten nicht zeitparallel auf

TBF1 = TBF2 = TBFGS

technische Stillstnde Gesamtsystem ( TTRGS)

TTR1 TTR2

= = = =

technische Stillstnde Station 1 technische Stillstnde Station 2 Blockade von Station 1 wegen TTR2 Warten auf Station 1 wegen TTR1

Betriebsdauer des Gesamtsystems

B1 W2

stillstandsfreie Laufdauer ( TBF)

PS1

PS2 VGS

TBF TBF+ TTR

MTBF MTBFi ; MTTRi 1 1+ ( 1 -1) i=1 vi

n

PS = Produktionssystem

MTBF = MTBF+MTTRGS

IFA Bild 14
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Gesamtverfgbarkeit redundanter Arbeitssysteme

Vges V1
Tt1

V2

Tt2

Annahme: Redundanz aufgrund Kapazittserweiterung ^ Kapazitt der Linie) (Kapazitt System =

100% TTR TTR1 TTR2 TBF Tti = = Stillstandsfreie Laufdauer Taktzeit der Stationen = technische Stillstnde

TBF1

TBF2

a) fr Tti = Tti+1 gilt

Vges =

i=1

Vi i
n

b) fr Tti = Tti+1 gilt

Vges =

i=1 Tti i 1 n=1 Tti

Vi

IFA Bild 15
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Verlustquellen und OEE-Wert

Anlagen Die 6 groen Verlustquellen 1
verfgbare Zeit Verluste durch Anlagenausflle Rst- und Einrichtungsverluste Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstnde Verluste durch verringerte Taktgeschwindigkeit Verluste durch

Berechnung der Gesamtanlageneffektivitt

Verfgbarkeit
V=
T

verfgbare Zeit - T Aus 100% verfgbare Zeit

2
Betriebszeit
Verluste durch Ausfallzeiten

: Ausfallzeiten Aus

Leistungsgrad (LG)

NettoBetriebszeit

Geschwindigkeitsverluste

LG =

txn 100% TLauf

t: geplante Taktzeit n: Output

wertschpfende Betriebszeit

Verluste durch Fehler

5 Anlaufschwierigkeiten 6 (Ausschu/Nacharbeit)
Qualittsverluste

Qualittsrate (QR)

QR =

n - AU 100% n

AU: Ausschussmenge

Gesamteffektivitt (OEE)= Verfgbarkeit x Leistungsgrad x Qualittsrate

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Bestimmung der Auslastung

gesamt Zeit zur Leistungserstellung verfgbare Zeit

Bearbeiten

InstandRsten Stillstand haltung Strung

zur Leistungserstellung genutzte Zeit

Auslastung =
Bild 17

Bearbeiten Bearbeiten + Rsten + Stillstand

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Strungen in industriellen Produktionen

4. Notfallstrategien bei Eintreten von Strungen

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Unterscheidung der Betriebszustnde Stillstand und Eingriff

Betriebszustand: Eingriff
Anlage
Funktionstrger: i.O. Anlage: luft Zeit bis Strung erkennen berStrort erreichen Strung beheben wachen Zeit zur berAnlage: luft
Proze untersttzung

Bediener

eingreifen

eingreifen

wachen

Betriebszustand: Stillstand
Anlage
Funktionstrger: strt i.O.

Anlage: luft Zeit bis Strung erkennen berwachen Stillstand erkennen

steht Strort erreichen Strungsbehebung entstren Wiederankauf

luft

Bediener

berwachen

IFA Bild 19
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Schadensanalyse

Die Schadensanalyse dient zur Untersuchung u. Erforschung von Schden und Schadensablufen sowie zur Erarbeitung von Verhtungsmanahmen fr Schden
Definition: Nach [DIN31051] ist ein Schaden im Sinne der Instandhaltung definiert als Zustand einer Betrachtungseinheit nach Unterschreiten eines bestimmten (festzulegenden) Grenzwertes des Abnutzungsvorrates, der eine im Hinblick auf die Verwendung unzulssige Beeintrchtigung der Funktionsfhigkeit bedingt
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Ablauf einer Schadensanalyse in vier Phasen

Schaden
Hypothesen Untersuchungen
Menschliche Einflsse Schaden Umwelteinflsse
Schadensteil Schadensart Mgliche Schadensursache
a n s e h t o p y H

Ergebnisse

Hypothesenbeurteilung Schadensursache Schadensbericht,Gutachten

n iI t m r o f e a h p s

3
is n b e g r E -

Schadensart Untersuchungen
Planungs- und Konstruktionsfehler Fertigungsfehler Beanspruchungen Sonstige
Dokumentation Schwachstellen ermitteln Montage und Betriebsanleitungen

Manahmen Hersteller
Schadensstatistik Konstruktion und Fertigungsverfahren ndern Beanspruchungen und Werkstoffwahl prfen direkt Instandsetzung Austausch Verschrottung Neukauf

Anwender
indirekt IH eventuell ndern Vorschriften ndern Bedienung prfen Kontrolle ergnzen
s p e m h n a M

Sammeln aller verfgbaren Informationen zur Aufstellung von Schadenshypothesen

verbessern
e s a h p

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Bedarfs- und Lagereinflussgren fr Instandhaltungsmaterial

Wartungsmaterial
nutzbare Lebensdauer Qualittsanforderungen Mengen Anzahl der Anlagen

Instandsetzungsmaterial (Ersatzteile) Verschleiteile Reserveteile

theoretische und tatschliche Zuverlssigkeit der Elemente Struktur des Systems Lebensdauer Belastung der Elemente und Belastungen der Elemente Umgebungseinflsse, Zahl der des Systems Anlagen wirtschaftliches Risiko im Schadensfall Folgekosten wirtschaftlicher Verlust im Falle des Nichtbedarfs Garantiezeit der Ersatzteillieferung vertragliche Absprachen der Anlagennutzung Qualitt der Lagergter Lagerstandort Lebensdauer der Lagergter

Bedarfseinflugren

technische

wirtschaftliche

wirtschaftliches Risiko im Kosten des Materials Schadensfall Normung der Anlagen wirtschaftliches Risiko im Kosten des Materials Normung der Anlagen Schadensfall geplanter Einsatzzeitpunkt mgliche Lieferzeit Sortenzahl Normung Umfang der Wartung mgliche Lieferzeit, Normung Einsatzzeit Umfang der vorbeugenden Instandhaltung

organisatorische technische wirtschaftliche organisatorische

Lagereinflugren

Lagerflchen und -rume Transportmittel Mengen und Gren der Lagereinrichtungen Lagergter Lagerart optimale Bestellungen Preise der Lagergter Kosten der Bestellungen Kosten der Lagerung

durchschnittliche Lagerdauer Organisation des Lagers und des Raumnutzungsgrad Lagerstandorte

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Strungen in industriellen Produktionen

5. Methoden zur Vermeidung von Strungen

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Grundbegriffe der Instandhaltung (DIN 31051)

Instandhaltung
Manahmen zur Bewahrung und Wiederherstellung des Sollzustandes sowie zur Feststellung und Beurteilung des Istzustandes von technischen Mitteln eines Systems

Wartung
Manahmen zur Bewahrung des Sollzustandes von technischen Mitteln eines Systems

Instandsetzung
Manahmen zur Wiederherstellung des Sollzustandes von technischen Mitteln eines Systems

Inspektion
Manahmen zur Feststellung und Beurteilung des Istzustandes von technischen Mitteln eines Systems

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Entwicklungsstufen der Instandhaltung

Entwicklungen in der Produktionstechnik
Betreibermodelle, Verfgbarkeit als Produkt, HIM, RCM gruppenorientierte reaktionsschnelle Verfgbarkeitssicherung, TPM rechnergesttzte Zustandsabhngige Instandhaltung diagnoseorientierte Instandhaltung vorbeugende Instandhaltung in festen Intervallen Instandhaltungswerker Reparatur von Schden

Industrielle Fertigung

Automatisierung

Taylorismus Handwerkliche F.

Mechanisierung Handwerk gering

Informationstechnik

hoch

Flexibilisierung Gruppenkonzepte, TQM, Just in Time

IQ
Bild 25

18. Jhd

1950

1970

1980

2000

2010

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Typische Prozessarten der Instandhaltung

Fhrungsprozesse
IH-Politik IH-Ziele & Strategie IH-Planung Aufbau- und Ablauforganisation IH-Steuerung IH-Controlling

Wertschpfungsprozesse (Realisierung)
Wartungsprozesse Inspektionsprozesse Kunden IH-Auftrag auftrag Instandsetzungsprozesse Prozesse zur Anlagenverbesserung ... ... Arbeitsumgebung Verbesserungsmanahmen

Erfllter IH-Auftrag

Mitarbeiter

Wissen

Datenanalyse

Zufriedenheit

Ressourcenmanagementprozesse
IQ

Mess-, Analyse- und Verbesserungsprozesse

Untersttzungsprozesse
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Bild 26 Prof. Dr.-Ing. G. Redeker

Auswahl der geeigneten Instandhaltungsstrategie

Ausfallverhalten mit Hilfe von Ursachen- und Ausfallanalyse sowie Fehlerbaumanalyse (FTA) bestimmen

Ausfallursache oder -verhalten bekannt ? ja

nein

Verschleiteil ?

nein

Anlagenprioritt hoch ? ja

nein

Feuerwehrstrategie

ja VMEA -Verschleimglichkeiten aufstellen -Verschleiwahrscheinlichkeit bestimmen -Auswirkungen des Verschleies -Entdeckung des Verschleies vor Auftritt eines Schadens -> RPZ nein

Vorbeugende Instandhaltung wirtschaftlich ? ja

nein

Vorbeugende Instandhaltung

nein RPZ hoch ? ja

nein ja

Zustandsberwachung technisch mglich ?

Festlegung von Meparametern, -verfahren und -gerten

Zustandsberwachung wirtschaftlich ?

ja

Zustandsorientierte Instandhaltung

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Vor- und Nachteile von Instandhaltungsstrategien

Anwendungsbeispiel Strategie ausfallbedingt "Feuerwehrstrategie" Vorteile volle Nutzung der Bauelementelebensdauer geringe Planung geringer Personalbedarf periodisch vorbeugend "Prventivstrategie" hohe Zuverlssigkeit Planbarkeit eingeschrnkte Bauelementelebensdauer Planungsaufwand zustandsorientiert vorbeugend "Inspektionsstrategie" hohe und termingerechte Verfgbarkeit Nutzung der Bauelementelebensdauer Planbarkeit Inspektionspersonal erforderlich erhhter Planungsaufwand Wartungspersonal erforderlich Nachteile volles Risiko keine Planbarkeit

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Teilmanahmen der Wartung (Durchfhrung; nach DIN 31051-1985)

Reinigen

Entfernen von Fremd- und Hilfsstoffen

Schmieren

Zufhren von Schmierstoffen zur Schmierbzw. Reibstelle zur Erhaltung der Gleitfhigkeit

Nachstellen

Wartung
Auswechseln

Beseitigung einer Abweichung mit Hilfe dafr vorgesehener Einrichtungen

Ersetzen von Hilfsstoffen und Kleinteilen

Ergnzen

Nach- und Auffllen von Hilfsstoffen Durchfhrung von Schutzmanahmen gegen Fremdeinflsse mit dem Ziel des Haltbarmachens

Konservieren

Bild 29
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Teilprozesse der Inspektion

Ist-Zustand feststellen

Informationen auswerten

Inspektion
Ist-Zustand beurteilen

Manahmen veranlassen

Bild 30
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Teilmanahmen der Instandsetzung (Durchfhrung; nach DIN 31051-1985)

Ausbessern

(Bearbeiten)

Instandsetzung

Austauschen

(Ersetzen)

Bild 31
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Definition von TPM

Total Productive Maintenance ist die totale produktive Instandhaltung. Sie verbessert stndig die gesamte Effektivitt der Betriebsanlagen unter aktiver Beteiligung aller Mitarbeiter.

1. Maximierung der Anlageneffektivitt 2. Produktive Instandhaltung ber die gesamte Lebensdauer der Anlagen 3. Alle Abteilungen der Unternehmung sind einbezogen 4. Beteiligung jedes Mitarbeiters, vom Manager bis zum Anlagenbediener 5. Motivierendes Management der autonomen Kleingruppenaktivitten

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Ziel und Bestandteile des Konzeptes Total Productive Maintenance (TPM)

Beseitigung von Schwerpunktproblemen Geplantes Instandhaltungprogramm

Autonome Instandhaltung

Instandhaltungsprvention

Schulung und Training

Maximierung der Gesamtanlageneffektivitt unter Beteiligung aller Mitarbeiter

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Bausteine des TPM-Konzeptes nach /ALRH96/

Maximierung der Gesamteffektivitt
Beseitigung von Beseitigung von SchwerpunktSchwerpunktproblemen problemen Autonome Autonome Instandhaltung Instandhaltung Geplantes Geplantes InstandhaltungsInstandhaltungsprogramm programm InstandhaltungsInstandhaltungsprvention prvention Schulung Schulung und Training und Training

Ziele
Verlustreduzierung Verlustreduzierung in Schwerpunktin Schwerpunktbereichen bereichen Eigenverantwortliches Gewhrleistung eines Verbesserung der Qualifizierung der Eigenverantwortliches Gewhrleistung eines Verbesserung der Qualifizierung der Handeln und Senstabilen ProduktionsBedien- u. InstandhaltMitarbeiter als Handeln und Senstabilen ProduktionsBedien- u. InstandhaltMitarbeiter als sibilisierung des prozesses und dessen barkeit, Reduzierung d. Ausgangspunkt fr die sibilisierung des prozesses und dessen barkeit, Reduzierung d. Ausgangspunkt fr die Produktionspersonals stndige Verbesserung Anlaufschwierigkeiten stndige Verbesserung Produktionspersonals stndige Verbesserung Anlaufschwierigkeiten stndige Verbesserung

Manahmen
1. Verlustquellen identifizieren 1. Verlustquellen identifizieren 2. Schwerpunkte bestimmen 2. Schwerpunkte bestimmen 3. Verbesserungsteams bilden 3. Verbesserungsteams bilden 5. Manahmen erarbeiten 5. Manahmen erarbeiten 6. Manahmen durchfhren 6. Manahmen durchfhren 7. Erfolgskontrolle 7. Erfolgskontrolle 1. Grundreinigung 1. Grundreinigung 2. Manahmen gegen Ver2. Manahmen gegen Verschmutzungsquellen schmutzungsquellen 3. Festlegen vorlufiger 3. Festlegen vorlufiger Standards Standards 4. Inspektion und Wartung 4. Inspektion und Wartung der gesamten Maschinen/ der gesamten Maschinen/ Anlagen Anlagen 5. Beginn der autonomen IH 5. Beginn der autonomen IH 6. Organisation u. Optimierung 6. Organisation u. Optimierung des Arbeitsplatzes des Arbeitsplatzes 7. Autonome Instandhaltung 7. Autonome Instandhaltung 1. Setzen von IH-Prioritten 1. Setzen von IH-Prioritten 2. Schaffung einer stabilen 2. Schaffung einer stabilen Ausgangsbasis Ausgangsbasis 3. Einfhrung eines 3. Einfhrung eines IPS-Systems IPS-Systems 4. Einfhrung einer prozess4. Einfhrung einer prozessorientierten Instandhaltung orientierten Instandhaltung 5. Erhhung der IH-Effizienz 5. Erhhung der IH-Effizienz 6. Einfhrung der verbesserten 6. Einfhrung der verbesserten Instandhaltung Instandhaltung 7. Geplantes IH-Programm 7. Geplantes IH-Programm 1. Produktentwicklung 1. Produktentwicklung 2. Anlagenkonzept 2. Anlagenkonzept 3. Anlagenkonstruktion 3. Anlagenkonstruktion 4. Herstellung 4. Herstellung 5. Installation 5. Installation 6. Anlauf 6. Anlauf 7. Betrieb 7. Betrieb 1. Bewusstsein und unter1. Bewusstsein und unternehmensspezifische nehmensspezifische Ausprgung Ausprgung 2. Grundlagen von TPM 2. Grundlagen von TPM 3. Werkzeuge von TPM 3. Werkzeuge von TPM 4. Autonome Instandhaltung 4. Autonome Instandhaltung 5. Geplante Instandhaltung 5. Geplante Instandhaltung 6. Fertigungskenntnisse 6. Fertigungskenntnisse 7. Kommunikations7. Kommunikationskenntnisse kenntnisse

Bild 34
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Aufbau eines idealen berwachungs- und Diagnosesystems

Aufnehmer/ Sensor

[nach Seif]

berwachung
berwachung Merkmale zur Fehlererkennung
Soll-/Ist-Vergleich

Anlage

Extraktionsstufe

Entscheidungsstufe
Fehlersymptom/Merkmal

Diagnose
Diagnose Merkmale zur Fehlerlokalisierung

Fehlerklassifizierung

Bedienpersonal Fehleranzeige

Reaktion Merkmale zur Fehlerbehebung

Problemlsung

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On-line Reaktion

Reaktion

Fehlerursache, -ort und -art

Off-line Reaktion