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GSK

Schwerer Korrosionsschutz von Armaturen und Formstcken


Heavy corrosion protection of valves by epoxy coating

Gtegemeinschaft
Schwerer
Korrosionsschutz

von Armaturen und Formstcken


durch Epoxid-Beschichtung e.V.
Association for heavy corrosion
protection of valves and fittings by
epoxy coating
Grndung
Die Gtegemeinschaft Schwerer Korrosionsschutz wurde
1989 gegrndet. Sie besteht aus 30 Mitgliedern europischer
Unternehmen: Armaturen-, Formstckhersteller und
Epoxidharzpulverhersteller.

Aufgabe
Fr die Epoxid-Technologie legt die GSK, die vom RAL (deutsches Institut fr Gtersicherung und Kennzeichnung) anerkannt ist, Gte- und Prfbestimmungen fr die Beschichtungstechnologie mit Anlagen, Materialien, Arbeitsprozessen und
Qualittssicherung fest.

Foundation
The GSK (Gtegemeinschaft Schwerer Korrosionsschutz) was
founded in 1989. This association unites 30 members of different European companies: manufactures of valves, fittings
and epoxy resin powder.

Task
The GSK, acknowledged by the RAL (German Institute for
quality assurance and identification), determines the quality
and test criteria for the coating technology with epoxy for
plants, materials, operation processes and quality assurance.

Technologie & Umwelt


Technology & Environment

Epoxid Technologien
Eine homogene nahtlose Rundumbeschichtung innen und
auen schtzt die Armatur besser als lokal unterschiedliche
Beschichtungen oder gar nur ein partieller Belag. Denn Korrosion beginnt vorzugsweise an bergngen, an den neuralgischen Schnittstellen. Eine porenfreie Beschichtung ohne Fehlstellen lsst der Korrosion jedoch keine Chance. Eine vllig
glatte Innenoberflche ist der beste Schutz gegen Abrasion
und Inkrustation.
Die heutige Epoxid-Technologie ist nicht nur ein einwandfreies und umweltfreundliches, sondern wohl auch das fortschrittlichste Beschichtungsverfahren. Die Haftung des aufschmelzenden Beschichtungspulvers entsteht durch Adhsion und
Chemosorption an der vorbehandelten und auf 200 - 220 C
erhitzten Metalloberflche. Die vollflchige Schicht mit einer
Mindestdicke von 250 m schtzt dauerhaft vor ueren Einflssen.

Epoxy technologies
Any valve is much better protected by a homogenous and
seamless inside and outside all-round coating than by different coatings on different parts of the valve or even just by a
partial coating. Corrosion usually begins at junctions or
connections, most sensitive parts of the valves to that problem. However, a non-porous coating, free of any faults, will
leave no chance to corrosion. A completely smooth internal
surface is the best protection against abrasion and incrustation.
The modern epoxy technology is not only a perfect and environment-friendly process, but also the most advanced coating process. The adherence of the melted-on coating powder is realised by adhesion and chemosorption to the prepared and to 200 - 220 C heated metallic surface. The coating
with a minimum thickness of 250 m covers the whole surfaces and protects permanently from external influences.

Umwelt
Die Epoxid-Beschichtung hilft die
Gesundheit zu erhalten
Umwelt zu schonen
Geld zu sparen
Rohrleitungsnetze:
Langlebigkeit spart Rohstoffe, Herstellerenergie,
Investitionskosten
Glatte Oberflche reduziert Pumpenenergie und
verhindert Ablagerungen
Dauerhafte Hygiene sichert den Schutz unserer
wertvollsten Ressource, dem Trinkwasser
Fertigung
Geringe Umweltbelastung, da keine Lsungsmittel
verwendet werden
Automatisierbare Arbeitsprozesse: schneller Durchlauf,
wirtschaftlicher Einsatz umweltfreundlicher Materialien,
hohe Prozess- und Produktsicherheit

Environment
Epoxy coating helps
to preserve health
to maintain environment
to save money
Pipeline networks:
Long service life saves raw materials, production energy
and investment costs
Smooth surfaces reduce pumping energy and prevent
depositions
Durable hygiene guaranties the protection of our most
precious good: potable water
Manufacturing
Low environmental burdens as no solvents are used
Manufacturing process can be automated: fast
throughput, economic use of environment-friendly
materials, high process and product reliability

GSK Gte- & Prfbestimmungen


GSK quality & test criteria
SCHWERER KORROSIONSSCHUTZ
VON ARMATUREN UND FORMSTCKEN

GSK Gte- & Prfbestimmungen

GSK quality & test criteria

Die GSK Gte- und Prfbestimmungen bercksichtigen nicht


nur Anforderungen relevanter nationaler und internationaler
Normen sondern gehen ber diese hinaus:
Schichtdicke min. 250m
Porenfreiheit bei 3 kV Prfspannung
Schlagbestndigkeit beim Kugelfalltest
Vernetzungsprfung
Haftung min. 12 N/mm nach 7 Tagen Heiwasserlagerung
Kathodische Unterwanderung mittlere Unterwanderungstiefe max. 10 mm nach 30 Tagen
Trinkwassertauglichkeit durch Nachweis
Fremdberwachung durch ein neutrales Prfinstitut

RAL quality label

RAL-Gtezeichen
Erfllt der Hersteller die hohen Anforderungen einer umfassenden Qualittssicherung der Gtesicherung RAL-GZ 662,
so bekommt er das RAL-Gtezeichen verliehen.
Dieses garantiert eine geprfte, einwandfreie Beschichtungsqualitt und somit eine zukunftssichere Lsung fr Ihre
Versorgungsnetze.

Carl-Reuther-Str. 1
68305 Mannheim
Germany
Phone +49 6 21 749- 0
Fax
+49 6 21 749- 2153
info@vag-armaturen.com
www.vag-armaturen.com

All GSK certified VAG products are subjected to very strict


coating tests in our facilities. These tests are based on our
self-imposed quality feature "made by VAG".
In detail, these tests include:
Testing of the coating thickness (1)
Adhesion pull-off-test testing (2)
Disbonding testing (3)
Porosity testing (4)
Impact resistance testing (5)

Edition 2-05/2008

Alle GSK zertifizierten VAG-Produkte durchlaufen in unserem


Haus strengste Beschichtungstests, die auf unserem selbst
auferlegten Qualittsmerkmal made by VAG basieren.
Im Einzelnen handelt es sich dabei um:
Schichtdickenprfung (1)
Haftfestigkeitsprfung (2)
Unterwanderungsprfung (3)
Porosittsprfung (4)
Schlagbestndigkeitsprfung (5)

VAG-Armaturen GmbH

When a manufacturer meets the high requirements of comprehensive quality assurance according to RAL-GZ 662, it is
awarded the RAL quality label.
The label guarantees the tested, perfect quality of the coating
and along with this the safe solution for your supply networks
in the future.

VAG coating test


Quality label "made by VAG"

VAG Beschichtungstest
Qualittssiegel made by VAG

The GSK quality and test criteria do not only consider the
requirements of the respective national or international standards but they go even further:
coating thickness of min. 250 m
freedom from pores at 3 kV test voltage
impact resistance with drop-weight-test
cross linkage-test
adherence min. 12 N/mm after 7 days in hot water
cathodic disbonding: average disbonding depth max.
10mm after 30 days
suitable for potable water proved by certificate
third party control by neutral test institute