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456 Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 2014, 45, No. 6 DOI 10.1002/mawe.

201400265

nanoHVOF Prozesstechnik und Schichteigenschaften


einer neuen, hochdichten Spritzschicht
nanoHVOF Process technology for and properties of a new high
density protective coating

V. Wesling1, R. Reiter1, L. Lau1, G. Matthus2

Thermische Spritzverfahren haben sich etabliert, um dnne groflchige


Schutzschichten gegen Verschlei und Korrosion aufzubringen. Eine Vielzahl me-
tallischer und nichtmetallischer Werkstoffe steht zur Auftragung bereit, um einen
mageschneiderten Oberflchenschutz im Bereich der Energiegewinnung, Moto-
ren- und Turbinentechnik, in der Agrartechnik etc. zu erreichen. Hufig zeigen ther-
mische Spritzschichten jedoch Imperfektionen. Nachbehandlungen, wie das Ein-
schmelzen oder Infiltrieren knnen die Schichteigenschaften verbessern, stellen
aber einen weiteren kostenintensiven Prozessschritt dar. Um dies zu vermeiden,
bieten sich diejenigen Spritzverfahren an, mit denen prozessbedingt dichte, haft-
feste Schichten erzeugt werden knnen: Durch die neuentwickelte nanoHVOF-Pro-
zesstechnik besteht die Mglichkeit, eine Vielzahl der Nachteile konventioneller
Spritzschichten zu vermeiden. Das als nanoHVOF bezeichnete Verfahren besteht
aus einer eigens entwickelten Pulver-, Brenner- und Auftragstechnik, unterscheidet
sich hierbei signifikant vom herkmmlichen HVOF-Prozess und ergnzt diese Tech-
nik.
Es wird das nanoHVOF-Verfahren vorgestellt. Die mit dem nanoHVOF-Verfahren
erzeugten Schichten des Systems WC-CoCr werden metallographisch sowie ver-
schleitechnisch untersucht die Ergebnisse im Vergleich zu einer konventionellen
HVOF-Schicht dargestellt.

Schlsselwrter: nanoHVOF / WCCoCr / Abrasivverschlei

Thermal spray layers are used as protective coatings against wear and corrosion. A
vast range of metallic and non metallic materials can be utilized in tailor made sur-
faces for engines, turbines or agricultural equipment. Conventional thermal spray
coatings often show imperfections. Melting or infiltrations of porous layers are meth-
ods to improve coating quality even though they are expensive. Special thermal
spray processes like HVOF are more advantageous in these cases. The nanoHVOF
produces high density coatings with a high hardness. It includes powder, torch and
nozzle techniques.
The new developed nanoHVOF-process is described, wear properties are evalu-
ated and nanoHVOF-coatings metallographically examined. The comparison be-
tween nanoHVOF and conventional HVOF coatings is presented.

Keywords: nanoHVOF / WCCoCr / abrasive wear / advanced thermal spray technology

Corresponding author: Dipl.-Ing. Lukas Lau ISAF


1 TU Clausthal, Institut fr Schweitechnik und Tren- Institut fr Schweitechnik und Trennende Fertigungs-
nende Fertigungsverfahren (ISAF), verfahren, Technische Universitt Clausthal,
office@isaf.tu-clausthal.de Agricolastrae 2, 38678 Clausthal-Zellerfeld,
2 Thermico GmbH, goetz.matthaeus@thermico.de E-Mail: lau@isaf.tu-clausthal.de

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1 HVOF- und nanoHVOF-Technik bis zu einer Grenzhrte von etwa 1.400 HV0,3
hergestellt.
Das thermische Spritzen untergliedert sich in die Fr die Entwicklung der als nanoHVOF bezeich-
Verfahrensgruppen Flammspritzen, Lichtbogensprit- neten Prozesstechnik war die Zielstellung ausschlag-
zen und Plasmaspritzen [1] und bietet mit einer Viel- gebend, hochharte, vergleichsweise duktile Schich-
zahl von Verfahrensvarianten die Mglichkeit einer ten, hoher Dichtigkeit mit einer geringen Oberfl-
breiten Anwendung hinsichtlich beschichtbarer Bau- chenrauheit, guter Haftung zum Substratwerkstoff
teile und verarbeitbarer Werkstoffe. Neben dem und einem hohen Verschleiwiderstand auftragen zu
Plasmaspritzen kommt der HVOF-Technik in der in- knnen. nanoHVOF bezeichnet eine Technologie
dustriellen Praxis die grte Bedeutung zu [2]. Mit mit der feine, plasma-sphroidisierte Spritzpulver
dem konventionellen HVOF-Verfahren, aus Kosten- unter einer neutral bis reduzierenden, stickstoff-
und Verfgbarkeitsgrnden meist kerosinbetrieben, gekhlten Flamme bei Prozessgasstrmungen mit
steht eine zuverlssige Prozesstechnik zur Ver- rund Mach 2,5 verarbeitet werden. Die Nutzung fei-
fgung, um wirtschaftlich bis zu 1 mm dicke Schich- ner Pulver <15 m bot sich an, weil erwartet wurde,
ten mit agglomeriert-gesinterten Spritzpulvern in re- dass durch die hheren erreichbaren Partikel-
produzierbarer Qualitt und zuverlssigen Schicht- geschwindigkeiten dichte, feinkrnige und damit
haftung auf Bauteilen zu applizieren. Die erreichbare zh-harte Schichten erreicht werden knnen. Gleich-
Schichtdicke wird dabei durch den Eigenspannungs- zeitig war zur Vermeidung der Partikeloxidation
zustand und die Schichtverformbarkeit bestimmt. Es eine Reduzierung ihrer Verweilzeit in der Flamm-
lassen sich Schichten mit einer Porositt von <1% strmung notwendig. Eigene Untersuchungen der
bei Verbrennungsdrcken von 6 bar bis 10 bar, Gas- Fa. Thermico zeigten, dass mit konventionellen
geschwindigkeiten von 2000 m/s und in Abhngig- HVOF-Brennersystemen die Verarbeitung dieser fei-
keit ihrer Gre, Partikelgeschwindigkeiten von nen Pulver auch hinsichtlich einer zuverlssigen
500 m/s bis 700 m/s herstellen [1, 3]. Die Spritz- Schichthaftung nicht mglich war. Die Entwicklung
abstnde liegen typischerweise in der Grenord- eines speziell abgestimmten Brennerdesigns war da-
nung von 250 mm450 mm. Der untere Spritz- her notwendig.
abstand ist hierbei durch den Wrmeeintrag in das Mit der entwickelten Brennkammergestaltung ist
Bauteil limitiert, whrend der obere Spritzabstand es trotz Senkung des Sauerstoffpartialdrucks und
durch die erreichbare Haftfestigkeit, Porositt, Hrte Flammkhlung durch Stickstoff mglich, bei einem
und Auftragseffizienz begrenzt wird. Wegen der auf- Sauerstoffverhltnis von = 0,9 1,0 die zu erwar-
tretenden berhitzungsgefahr wird die Schichtauf- tenden starken Graphitbildungen in der Flammstr-
tragung damit nicht im Bereich hchster Partikel- mung zu vermeiden. Die vollstndige Verbrennung
geschwindigkeiten vorgenommen. Die Flammleis- des Sauerstoffs findet in der Brennkammer und in
tung betrgt i. d. R. zwischen 100280 kW. Um der bis zu 400 mm langen Beschleunigungsdse
Kohlenstoffeinschlsse in der Schicht bei Einsatz statt, so dass die am Dsenaustritt vorliegende Hoch-
von Kerosin als Folge einer unvollkommenen Zer- geschwindigkeitsstrmung keine Flammreaktion
stubung zu vermeiden, wird mit Sauerstoffber- mehr zeigt, Bild 1. Bei Einstellung von Brennstoff-
schuss, d. h. = 1,4 1,5, gearbeitet. Die beim berschuss wird fr eine aktive Schutzgaswirkung
HVOF-Spritzen eingesetzten Pulverfraktionen stromabwrts des Dsenaustritts gesorgt. Beim kon-
liegen in der Bandbreite von 50 + 5 m, wobei ventionellen HVOF-Verfahren verluft die berwie-
die untere verarbeitbare Partikelgre durch gende Verbrennung erst nach Austritt aus einer
Oxidation der Spritzpartikel limitiert wird. Typisch 50 mm150 mm langen Beschleunigungsdse ab.
sind Spritzpulver mit den Fraktionen 53 + 22 m, Der Spritzabstand beim nanoHVOF-Verfahren be-
45 + 15 m und 22 + 5 m. Verarbeitet werden trgt nur 20 mm150 mm und liegt damit im Bereich
mit der HVOF-Technik im Bereich des industriel- des Partikelgeschwindigkeitsmaximums ohne zu ei-
len Verschleischutzes metallische hochhartstoff- ner Bauteilberhitzung zu fhren. Die Oberflchen-
haltige Pulver, insbesondere der Systeme WC-Co, vorbereitung erfolgt nicht durch das Sandstrahlen,
WC-CoCr oder WC-CrCNi mit einer typischen sondern durch eine integrierte Oberflchenaktivie-
Schichtdicke von 200300 m. Als Indiz fr eine rung im Spritzprozess. Hierdurch fllt ein Bauteil-
auftretende Schichtversprdung werden Schichten handhabungsschritt weg. Die Schichthaftung wird

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Bild 1. a) Flammeinstellung nanoHVOF-Brenner, farbloser Jet am Dsenaustritt b) typischer Spritzabstand HVOF c) typischer
Spritzabstand nanoHVOF
Figure 1. a) nanoHVOF flame, transparent jet b) HVOF, typical spraying distance c) nanoHVOF, typical spraying distance

gewhrleistet, weil durch die hohe Partikelgeschwin- he mechanische Stabilitt. Durch die Nutzung von
digkeit ein Eindringen und mechanisches Anhaften Verbrennungsdrcken zwischen 10 bar und 16 bar
der Partikel erreicht wird, s.u. Es konnten an so her- werden die feinen Partikel auf Geschwindigkeiten
gestellten nanoHVOF-Spritzschichten bereits Scher- von rund 1.1001.300 m/s beschleunigt. Mit der na-
festigkeiten von etwa 300400 MPa nachgewiesen noHVOF-Prozesstechnik konnten bislang erfolgreich
werden [4]. Durch die so vorbereitete Substratober- 50 m400 m dicke Schichten der Werkstoffsyste-
flche knnen ohne Nachbearbeitung Schichtrauhei- me WC-CoCr, WC-Co und WC-CrC-Ni hergestellt
ten von bis zu Ra = 0,6 m erreicht werden. Die ein- werden. Grundstzlich bieten sich alle Verschlei-
gesetzten plasma-sphroidisierten Pulver verfgen schutzwerkstoffe an, die auch mit dem HVOF-Ver-
ber einen Korngrenbereich zwischen 20 + 3 m. fahren verarbeitet und sicher plasma-sphroidisiert
Die genutzten Fraktionen liegen bei den hier geprf- werden knnen. Derzeitig finden nanoHVOF-
ten Schichten im Korngrenbereich von 17 + 3 m Schichten Anwendung bei der Fahrwerksbeschich-
und 15 + 3 m. Weitere feinere Fraktionen knnen tung von Flugzeugen im zivilen sowie militrischen
bis in den Grenbereich 9 + 2 m und 6 + 1 m Bereich, zum Schutz vor adhsivem und abrasivem
eingesetzt werden. Die nanoHVOF-Pulver weisen Verschlei an Kunststoffmaschinen, an Pumpen in
praktisch keine Poren auf und besitzen daher eine ho- lfeldern sowie in Raffinerien. Zuknftig ist ihre

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Nutzung im Bereich landwirtschaftlicher Maschinen dichte wurden Werte zwischen 13 g cm3 beim
anvisiert. Innenrohrbeschichtungen knnen mit dem konventionellen Pulver und rund 12 g cm3 bei na-
nanoHVOF-Verfahren ab einem Rohrinnendurch- noHVOF-Pulvern ermittelt, Tab. 3. Die erzeugten
messer von 80 mm vorgenommen werden. Ein wirt- Schichten wurden auf einen unlegierten Baustahl
schaftlicher Vorteil des nanoHVOF-Verfahrens ge- aufgetragen. Bei Probe 1 handelt es sich um eine
genber der HVOF-Technik besteht darin, dass Pro- konventionelle HVOF-Beschichtung, die eine typi-
zess- und Handhabungsschritte wegfallen und der sche Zielhrte von rund 1.100 HV0,3 besitzt. Probe 2
Overspray mit Reduzierung des Spritzabstandes ge- bis Probe 4 sind durch das nanoHVOF-Verfahren
senkt wird. applizierte Schichten mit Zielhrten zwischen
1.500 HV0,3 und 1.700 HV0,3. Aus diesen Be-
schichtungen wurden durch das funkenerosive Draht-
2 Versuchswerkstoffe schneiden die bentigten Proben entnommen.

Als Versuchswerkstoff kam ein Hartmetallpulver


des Typs WC-CoCr 86-10-4 zum Einsatz. Dieses 3 Metallographische Untersuchungen
wurde sowohl als konventionelles agglomeriertes
und gesintertes Pulver fr die Herstellung von Zur Bewertung der erzeugten Spritzschichten wur-
Referenzmaterial sowie als gebrochenes und plas- den metallographische Schliffe angefertigt sowie im
ma-sphroidisiertes Pulver fr die nanoHVOF-Be- Querschliff Hrtemessungen nach Vickers HV0,3
schichtungen verwandt. Ein Vergleich der Pulver durchgefhrt. Anhand vergleichender bersichtsauf-
zeigt, dass durch die Sphroidisierung eine berwie- nahmen der Proben HVOF-1100 und den nano-
gend runde, dichte Partikelmorphologie eingestellt HVOF-Schichten, Bild 3ad, kann eine nahezu feh-
werden kann, Bild 2. Die Korngre des Ausgangs- lerfreie mechanische Anbindung der Schicht am
pulvers 45 + 15 m wurde durch Zerkleinerung Grundwerkstoff festgestellt werden. Gleichzeitig ist
und durch die Wrmebehandlung des Sphroidisie- erkennbar, dass bei den nanoHVOF-Schichten ein
rens mit anschlieendem Absieben auf 17 + 3 m wesentlich feineres Gefge erreicht wurde. Die
bzw. 15 + 3 m reduziert. Kleine Partikel werden Schichtdicken betragen im Rahmen dieser Unter-
umgeschmolzen, grere an den Kanten abgerundet. suchungen zwischen 230 m bei der konventionellen
Bei der pyknometrischen Bestimmung der Partikel- HVOF-Schicht, whrend die nanoHVOF-Schichten

Bild 2. Konventionelles und plasma-sphroidisiertes Pulver im Vergleich (REM-Aufnahmen): a) blockiges Pulver, b) nano-
HVOF-Pulver nach Plasmasphroidisierung
Figure 2. Comparison of conventional and newly developed spherical powder (SEM): a) conventional cubic powder, b) nano-
HVOF-powder after plasma spherodisation

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Bild 3. Schichtqualitten HVOF und nanoHVOF in bersicht und Detail


Figure 3. HVOF and nanoHVOF coatings in overview and detail

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Tabelle 1. Verarbeitungsparameter und metallographische Auswertung


Table 1. Parameters and results
Nr. Bezeichnung Krnung Primrkarbid- Spritzabstand Schichtdicke Hrte
in m korngre in nm in mm in m in HV0,3
1 HVOF-1100 45 + 15 400800 320 mm 230 m 1.090 150
2 nanoHVOF-1500 15 + 3 400800 120 mm 200 m 1.410 110
3 nanoHVOF-1500 17 + 3 5001500 120 mm 190 m 1.346 65
4 nanoHVOF-1700 15 + 3 400800 120 mm 140 m 1.830 30

etwas dnner ausgefhrt wurden und eine Schicht- ASTM-G65 und der Millertest nach ASTM-G75.
dicke von etwa 140 m bis 200 m zeigen, Tab. 1. Beide Standardverschleiprfverfahren finden eine
Die ermittelte Schichthrte der Referenzschicht weite Verbreitung zur Schichtqualifikation z. B. [5
HVOF-1100 liegt bei etwa 1.100 HV0,3. Die beiden 8], so dass die erzielten Ergebnisse einem Vergleich
Schichten der Bezeichnung nanoHVOF-1500, die leicht zugnglich sind. Sie stellen einen sogenannten
mit unterschiedlichen Spritzpulverkorngren ver- Dreikrperabrasivverschlei dar, weil neben Grund-
arbeitet wurden, weisen Hrten von 1.350 krper und (weichem) Gegenkrper ein Abrasivgut
1.410 HV0,3 auf. Ihre Hrten sind in Bercksichti- als Zwischenmedium an der Verschleibeanspru-
gung der Streubandbreite, Tab. 1, vergleichbar. Die chung beteiligt ist. Der Reibradtest ASTM-G65 um-
hchste mechanische Hrte zeigt die Probe fasst unterschiedliche Beanspruchungsintensitten,
nanoHVOF-1700, die eine mittlere Schichthrte von die in Verschleiweglnge und Anpresskraft Aus-
1.830 HV0,3 besitzt. In Abb. 3e wird im Detail eine druck finden und als verschiedene Methoden (me-
hochdichte nanoHVOF-Spritzschicht mit sicherer thod A bis method E) in der ASTM-G65 hinterlegt
Anbindung am Grundwerkstoff dargestellt. Bild 3f sind [9]. Gewhlt wurde die fr Spritzschichten ge-
zeigt eine starke Grundwerkstoffverformung mit star- eignete und bspw. bereits in [8, 10] genutzte Metho-
ker Aufwallung unterhalb einer applizierten nanoH- de C. Zur Bestimmung der Abrasivbestndigkeit un-
VOF-Spritzschicht, hervorgerufen durch einen Hr- terschiedlicher Werkstoffe beim Millertest, wird ein
teeindruck nach Rockwell HRC. Die Spritzschicht Standardgemisch, in diesem Fall bestehend aus Ko-
zeigt einen durch diese Verformung induzierten Riss, rund und Wasser, genutzt. Alle Prfparameter sind
ohne jedoch zu delaminieren, was die gute mecha- in Tab. 2 dargestellt. Alle Schichten wurden im
nische Anbindung unterstreicht. Oberflchenzustand as sprayed geprft.
Im Reibradtest nach ASTM-G65(C) wurde an der
konventionellen Spritzschicht ein Abtrag von rund
4 Verschleiprfung und -ergebnisse 1,1 mm3 ermittelt, Bild 4a. Alle weiteren durch das
nanoHVOF-Verfahren aufgebrachten Schichten zei-
Die erzeugten Schichten wurden einer abrasiven gen einen geringeren volumetrischen Verschlei. An
Verschleibeanspruchung unterworfen. Genutzt den Proben nanoHVOF-1500 (15 + 3 m) wurde
wurden die Standardtests Reibradprfung gem ein volumetrischer Verschlei von etwa 0,8 mm3,

Tabelle 2. Parameter Verschleitests


Table 2. Parameters for wear tests
Reibradtest ASTM-G65 Millertest ASTM-G75
Methode C Prfzeit 3x2h
Verschleiweglnge 71,8 m Verschleiweg pro Hub 200 mm
Probengre 100 300 Probengre 1,0 0,5
Probenanzahl 3 Stck Probenanzahl 4 Stck
Anpresskraft 130 N Anpresskraft 22,24 N
Gegenkrper Gummi Gegenkrper Chloroprenkautschuk
Abrasivgut Quarzsand Abrasivgut 150 g Feinkorund F220
Abrasivgutmassenstrom 305 g min1 Fluid 150 g Wasser

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Bild 4. Ergebnisse der Verschleiprfungen, volumetrische Auswertung, a) volumetrische Verschleiabtrge Reibradtest


ASTM-G65(C), b) volumetrische Verschleiabtrge Millertest ASTM-G75
Figure 4. Results wear test, volumetric evaluation, a) volumetric loss, rubber wheel test ASTM-G65 (C), b) volumetric loss,
Millertest ASTM-G75

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Tabelle 3. Ermittelte Partikeldichten und gravimetrische Verschleiabtrge


Table 3. Particle density and wear behavior
Pulver-Nr. Partikeldichte gravimetrischer Abtrag gravimetrischer Abtrag
in g cm3 Reibradtest ASTM-G65(C) Millertest ASTM-G75
1 13,0 14,77 mg 1,59 mg 31,23 mg 2,03 mg
2 11,7 9,23 mg 0,25 mg 22,92 mg 1,36 mg
3 12,7 7,53 mg 0,25 mg 20,07 mg 0,79 mg
4 11,7 4,20 mg 0,40 mg 10,4 mg 0,48 mg

whrend bei der Probe nanoHVOF-1500 (17 + 3 m) 5 Zusammenfassung


ein Verschlei von etwa 0,6 mm3 gemessen wur-
de. Zwar zeigen diese Werkstoffe eine hnlich ho- Es wurden Spritzpulver der Legierung WC-CoCr 86-
he Hrte, die Karbidgre des verwandten WC be- 10-4 mit einem konventionellen und dem nano-
trgt bei der Probe nanoHVOF-1500 (17 + 3 m) HVOF-Verfahren verarbeitet. Es konnte festgestellt
(15 + 3 m) nur 400800 nm. Dies kann eine ent- werden, dass die nanoHVOF-Schichten im Vergleich
scheidende Mglichkeit der unterschiedlichen Ver- zur HVOF-Schicht ein feineres Gefge mit hherer
schleiperformance darstellen, wie es zum Beispiel Hrte aufweisen, was durch den Einsatz feinerer
von [10] angenommen wird. Weitere Untersuchun- Spritzpartikel mit hoher Partikelgeschwindigkeit er-
gen mssen an dieser Stelle jedoch eine eindeutige reicht wird. Die nanoHVOF-Schichten zeichnen sich
Kausalitt sicherstellen, da die Signifikanz der Ver- darber hinaus durch eine hochdichte Schicht mit zu-
schleiabtrge nicht im Hrteunterschied wider- verlssiger mechanischer Anbindung an den Grund-
gespiegelt wird. Die Probe nanoHVOF-1700 mit werkstoff aus. Sie zeigten in den durchgefhrten Ver-
einer Hrte von mehr als 1800 HV0,3 zeigt mit schleiuntersuchungen Reibradtest nach ASTM-G65
weniger als 0,4 mm3 Abtrag den hchsten Ver- (C) sowie Millertest gem ASTM-G75 einen deut-
schleiwiderstand und liegt im Faktor 3 besser als lich geringeren volumetrischen Abtrag als eine kon-
die konventionelle HVOF-Spritzschicht, die als Re- ventionell erzeugte HVOF-Referenzschicht.
ferenzwerkstoff dient. Diese festgestellte Reihung
bleibt auch bei Betrachtung der Ergebnisse des
Millertests gem ASTM-G75 erhalten, Bild 4b. 6 Literaturverzeichnis
Die konventionelle HVOF-Spritzschicht zeigt im
Rahmen dieser Untersuchungen einen mittleren [1] Lugscheider, E. (Hrsg.): Handbuch der ther-
Abtrag von 2,4 mm3. Alle nanoHVOF-Proben wei- mischen Spritztechnik. DVS-Verlag, Dssel-
sen auch in diesem Fall einen vergleichsweise h- dorf, 2002.
heren Verschleiwiderstand auf. An der Probe na- [2] N.N.: Thermisches Spritzen Potentiale, Ent-
noHVOF-1500 (15 + 3 m) konnte ein Abtrag wicklungen, Mrkte. DVS-Berichte 245, DVS-
von etwa 2,0 mm3 und an der nanoHVOF-1500 Verlag, Dsseldorf, 2007.
(17 + 3 m) ein Abtrag von etwa 1,6 mm3 gemessen [3] Tillmann, W. et al.: Endkonturnahe Abschei-
werden. Die Spritzschicht nanoHVOF-1700 weist dung von WC-CoCr als funktional gradierte
mit einem Abtrag von etwa 0,9 mm3 ein um etwa Zwischenschicht fr ein reibungsoptimiertes
Faktor 2,5 greren Verschleiwiderstand als die Re- DLC-System. In: Schriftenreihe Werkstoffe und
ferenzschicht auf. Damit kann festgestellt werden, werkstofftechnische Anwendungen, Band 43,
dass die nanoHVOF-Schichten bei Abrasionsver- Seite 5262. Chemnitz, 2011.
schlei einen deutlichen Vorteil gegenber einer kon- [4] Matthus, G. et al.: Anwendungen und Schicht-
ventionellen HVOF-Spritzschicht besitzen. Dieses eigenschaften der nanoHVOF-Technologie un-
Ergebnis wird auf die erhebliche Hrtesteigerung der ter Anwendung ultrafeiner, hartmetallischer
Schicht gegenber den anderen untersuchten Werk- Pulver <10m, Kolloquium Hochgeschwindig-
stoffen zurckgefhrt. In Tab. 3 sind die gravimetri- keits-Flammspritzen. 9. HVOF Spraying, Col-
schen Messergebnisse und die ermittelten Partikel- loquium High Velocity Oxy-Fuel Flame Spray-
dichten zu entnehmen. ing, Erding, 2012.

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464 V. Wesling, R. Reiter, L. Lau, G. Matthus Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 2014, 45, No. 6

[5] Wesling, V. et al. : Gerichtete Hartphasen zum werkstoffe. In: Schriftenreihe Werkstoffe und
Schutz vor abrasiv-erosiver Beanspruchung. In: werkstofftechnische Anwendungen, Band 43,
Schriftenreihe Werkstoffe und werkstofftech- Seite 295301. Chemnitz, 2011.
nische Anwendungen, Band 43, Seite 185193. [9] American Society for Testing and Materials:
Chemnitz, 2011. Annual Book of ASTM Standards, Section 3
[6] Wesling, V. et al.: Neue Eisenbasislegierungen Metals test methods an analytical procedures,
mit Wolframschmelzkarbid zum Schutz vor Information Handling Services, Denver, 2010.
schwerer Abrasivbeanspruchung. Konferenz- [10] Wielage, B. et al.: Thermisches Spritzen eisen-
band zur 9. Fachtagung Verschleischutz basierter PTA-Legierungspulver. In: Schriften-
durch Auftragschweien, Halle (Saale) 2012. reihe Werkstoffe und werkstofftechnische An-
[7] Wesling, V. et al.: Einfluss der Hartphasenmor- wendungen, Band 43, Seite 270277. Chem-
phologie auf das Verschleiverhalten von Ei- nitz, 2011.
senbasishartlegierungen. DVS-Berichte 284,
Dsseldorf, 2012.
[8] Wesling, V. et al.: Untersuchungen von Ver- Eingegangen in endgltiger Form: 15.02.2014 T265
schleimechanismen verschiedener Schicht-

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