Vorwrmen mit der Flamme

PREHEATING IN TH E WELDING FACTORY

VORWRMEN IM SCHWEISSBETRIEB

im Schweibetrieb
Flame Preheating
in the Welding Factory

K. Schumacher, J. Stocker, Hoellriegelskreuth

41/01
Vortrag whrend der Groen Schweitechnischen Tagung in Nrnberg, 27. 29. Sept. 2000
Vorwrmen mit der Flamme im Schweibetrieb
K. Schumacher und J. Stocker, Hllriegelskreuth
1. Einleitung
Das Vorwrmen vor dem Schweien gewinnt durch den
vermehrten Einsatz hochfester Sthle immer mehr an Be-
deutung.
Empfohlen und vorgeschrieben ist das Vorwrmen in zahlrei-
chen Stahl-Eisen-Werkstoffblttern (z.B. SEW 088) und AD-
Merkblttern.
Die Hhe der Vorwrmtemperatur ist abhngig von Werk-
stoff, Werkstckdicke und Schweiverfahren und kann z.B.
wie von Uwer/Hhne beschrieben ermittelt werden.
Die Messung und Erfassung der Vorwrmtemperatur ist ein
besonderes Thema und bereitet whrend der Erwrmung
hufig Schwierigkeiten.
Neben der Erwrmung von Bauteilen im Ofen, bei der,
meist unntigerweise, zustzlich zum Schweinahtbereich
auch andere Bauteilbereiche mit erwrmt werden, kommen
elektrische Erwrmungsverfahren zum Einsatz, die entweder
induktiv oder konduktiv wirken.
Das Vorwrmen mit der Flamme ist eine sehr gebruchli-
che Vorgehensweise. Es wird in der Regel vom Schweier vor
Ort, unmittelbar vor dem Schweivorgang durchgefhrt.
2. Vorwrmgebiet und Mepunkt
Die Vorwrmung zum Schweien mu die gesamte Werk-
stckdicke erfassen und durchgreifend erfolgen.
Die Messung der Vorwrmtemperatur erfolgt praxisgerecht auf
der Seite, die der Wrmeeinbringseite gegenber liegt.
A A
A
A A
a) Stumpfnaht
t
t 50: A = 4 x t, max. 50 mm
A A
t > 50: A = 75 mm
b) Kehlnaht
Bild 1: Abstand zwischen den Mepunkten
DIN EN ISO 13916 (Anleitung zur Messung der Vorwrm-,
Zwischenlagen- und Haltetemperatur) lt die Temperatur-
messung von der Erwrmungsseite zu, schlgt aber fr den
Temperaturausgleich bei > 50 mm werkstckdickenabhngig
2 min fr jeweils 25 mm der Dicke des Grundwerkstoffes vor.
Im Vergleich zur Vorgngernorm DIN 32524 wurde in DIN EN
ISO 13916 zu der Stumpfnaht die Kehlnaht neu aufgenom-
men als auch der Werkstckdickenbereich 50 mm und
> 50 mm unterschieden, Bild 1.
Bei Werkstckdicken 50 mm betrgt der Abstand des Me-
punkts zur Schweinaht max. 50 mm.
Bei Werkstckdicken > 50 mm betrgt dieser Abstand ein-
heitlich 75 mm.
Fr den Praktiker bedeutet dies, da der bisher angewendete
Faustwert des Vorwrmbereiches 100 mm rechts und links
neben der Schweinaht nach wie vor die Vorschrift erfllt.
3. Betriebsgase und Brenner
Bei der Erwrmung mit der Flamme werden als Brenngase
Acetylen, Propan oder Erdgas und als Oxidationsmittel ange-
saugte Luft, Druckluft oder Sauerstoff eingesetzt.
Das Wrmeangebot mu stimmen, d.h., die angebotene
Energiemenge durch die Flammen mu auf den Anwendungs-
fall abgestimmt sein. Die optimale Anstrmung von Flammen
auf eine Werkstckoberflche wird durch Auswahl der Bren-
nerart, des Brennerabstands und der Brennereinstellung er-
reicht, Bild 2. Diese fhrt zu gleichmiger und schneller Wr-
mebertragung.
Bild 2: Werkstckanstrmung von
Acetylen-Druckluft-Flammen
Bei zu groem Gasvolumen und zu geringem Brenner/
Werkstck-Abstand entstehen Flammenwirbel, die nicht nur
das Werkstck erwrmen, sondern auch die Brenner auf-
heizen
Immer wieder stellt sich heraus, da beim Vorwrmen auf
Temperaturen von 120 C bis 200 C Brenngas/Sauerstoff-
Flammen bei zu geringem Brennerabstand und zu geringer
3
Brennerbewegung zu konzentriert und somit rtlich zu
begrenzt wirken.
Brenngas/Saugluft-Flammen (Bunsenbrennerprinzip) hingegen
wirken zu groflchig und nutzen auch mangels Einstellbarkeit
des Mischungsverhltnisses die Brenngasenergie nicht opti-
mal aus.
Brenngas/Druckluft-Flammen zeichnen sich durch eine gute
Einstell- und Regulierbarkeit aus, wobei beim Einsatz von
Acetylen als Brenngas ein weites Leistungsspektrum mit ho-
hem Niveau bei sehr grosser Rckzndsicherheit gegeben ist.
Besonders positiv macht sich der geringe Wasserdampfanteil
in den Flammengasen bei der Verwendung von Acetylen
(< 4 %) im Vergleich zu Propan (31 %) und Erdgas (40 %)
bemerkbar. 2
3
4

1 5

0 6
Druckluft
0 - 6 bar

Als Brenner werden sowohl hand- als auch maschinell

gefhrte Gerte eingesetzt, die als leichte Leistenbrenner
direkt an die Schweianlage montiert werden knnen, oder
Lanzenbrenner, die zur stationren Vorwrmung grerer
Bauteildicken (> 20 mm ) und bis zu 6 m Brennerlnge Ver-
wendung finden, Bild 3.

Hand-Brenner
Druc
kluft 0- kluft
Druc bar 15 bar
40
Druckluft 0-
0 - 10 bar

G-Vorlage
(TGV)

G-Vorlage G-Vorlage
(TGV) (TGV)

0 - 2,5 bar
Acetylen
Leisten-Brenner

Bild 4: Brenneranlage fr stationre Vorwrmung

Lanzen-Brenner

Bild 3: LINDOFLAMM-Brennersysteme zum Vorwrmen

1
0

2
Druckluft
bar

3
4
6

5
LF-S-5

4. Mechanisierung von Vorwrmprozessen

LF-S-1

Seit einigen Jahren wird das Vorwrmen mit der Flamme

mechanisiert angewendet.
Die Mechanisierungsmglichkeiten reichen vom maschinell Acetylen
(Arbeitsflammen)
gefhrten Brenner mit einfachen Gasregelventilen, der dem
Acetylen
Schweiprozess vorweggefhrt wird, bis hin zum vollautoma- (Zndflamme)

tischen Brennerbetrieb mit Werkstcktemperaturerfassung, Druckluft 3 3

(Arbeitsflammen)
der z.B. ber die SPS-Steuerung des Schweiautomaten in
2 2
1 1

Druckluft
24 V AC

24 V AC

12 12

die Gesamtanlage integriert werden kann. (Zndflamme)

Spannung
Der Automatisierungsgrad ist nur eine Frage des Bedarfs
und der Investitionsbereitschaft des Betriebes.
blicherweise werden Brenneranlagen so erstellt, da zu- 220 V AC 24 V AC

nchst der Brenner fr den Anwendungszweck in Leistung

Magnetventile Werkstcktemperatur
und Baugre ausgelegt wird. In weiteren Schritten knnen Auf Betrieb
150 200
Zusatzelemente angeordnet werden, ohne die bereits instal- 50 100 250
o
C

lierten Brenner auswechseln zu mssen. Wesentliche Arbeitsflamme Zndung

Ein / Timer
Bestandteile einer Brenneranlage sind die Entnahmestellen Aus

der Gaseversorgung, die Schluche, Brennerabsperr-, Regel-, 0 - 20 A

und Mischerarmaturen, Zndgerte und Brenner, Bild 4.

Timer 0 - 20 A
Ein Ein

Das automatisierte Vorwrmen erfordert zustzlich eine Steue-

rung und ggf. Regelung und ansteuerbare Ventile, Bild 5. Aus Ein Aus
Ent-
riegelung

Die Temperatur wird ber aufgeschweite Thermoelemente

erfat und wirkt als Steuersignal auf eine Schalteinheit, die die NOT AUS

Brenneranlage ein- und ausschaltet.

Bild 5: Mechanisierungsmglichkeit mit LINDOFLAMM
4
Die Zndflammen werden elektrisch gezndet und whrend
des Betriebes berwacht.
Je nach Betriebssituation knnen die Arbeitsflammen entwe-
der temperaturgesteuert oder zeitlich getaktet betrieben wer-
den.
Fr die Sicherheit und Funktionstchtigkeit ist es erforderlich,
da die verwendeten Schaltventile fr die entsprechende Gas-
art zulssig sind.
Es ist auch zu bercksichtigen, da Membranventile bei hhe-
ren Durchflumengen wegen grerem Druckverlust weniger
geeignet sind. Pneumatisch bettigte Kugelventile haben sich
bestens bewhrt.
Bei der Auslegung der Gaseversorgungsanlage ist zu beach-
ten, da die Haupt- oder Arbeitsflammen getrennt von den
Zndflammen versorgt werden sollten.
Der Acetylenbedarf einer Zndflamme betrgt nur ca. 80 l/h.
Deshalb ist es sinnvoll, die Acetylen-Entnahmestelle der Znd-
flamme mit einem Druckminderer auszursten, um ber einen
niedrigen Einspeisedruck eine gute Regelbarkeit bei gleichblei-
bendem Vordruck zu erreichen.
5. Temperaturmessung
Die Messung der tatschlichen Vorwrmtemperatur unmit-
telbar vor dem Schweien ist problematisch und verlangt vom
Schweier ein hohes Ma an Sorgfalt.
In DIN EN ISO 13916 werden folgende Prfeinrichtungen
genannt:
Temperatur-Mestifte und Mefarben (TS)
Einsetzbar bis ca. 650 C; einfach in der Handhabung aber
relativ ungenau, da der Umschlagpunkt der Farben bei der
entsprechenden Temperatur unterschiedlich beurteilt wird.
Mechanische Kontakt-Thermometer (CT)
Robust im Einsatz, jedoch mit relativ langer Ansprechzeit;
gut geeignet zur Kontrolle der fachgerechten Vorwrmung
massiver Teile; wie bei TS nur manuelle Dokumentations-
mglichkeit.
Thermoelemente (TE)
Die Ansprechzeit richtet sich nach der Ausfhrung des
Thermoelementes. TE mit groem Durchmesser (mehr
Masse) reagieren trge, kleine TE erreichen bei gutem
Werkstckkontakt entsprechend schneller den Temperatu-
rendwert.
Eine Dokumentation der Temperaturen erhlt man ber
einen Mewertdrucker oder Schreiber.
Aufgeschweite Thermoelemente ergeben die schnellsten
und exaktesten Ergebnisse, sind aber in der Praxis oft hin-
derlich (Drahtgewirr !).
Infrarot-Strahlungs-Pyrometer (TB)
Die berhrungslose Temperaturmessung ist abhngig von
der Strahlung des erwrmten Gegenstandes (Emissions-
faktor beachten), der Mefleckgre und den blichen
Randbedingungen.
Die Messung durch die Flamme ist fehlerbehaftet, beson-
ders bei den niedrigen Werkstck-Temperaturen. Es emp-
fiehlt sich dringend, durch Kontrollmessung mit CT oder
TE, ggf. an Probestcken, die tatschlich erreichte Tempe-
ratur zu ermitteln und die Abweichung der Pyrometermes-
sung zu bewerten. Auf diese Weise ist z.B. bei rotierenden
Serienteilen ausreichende Mesicherheit erzielbar.
Die elektrischen Temperatur-Meverfahren bieten i.d.R. die
Mglichkeit, die erreichten Temperaturen zu dokumentieren
und computergesttzt weiter zu verarbeiten.
Bild 6: gebruchliche Temperaturmegerte
Bei Bauteilen, die umfassend erwrmt worden sind, be-
schreitet man oftmals den Weg, da ber die erforderliche
Vorwrmtemperatur gewrmt wird, und whrend der Abkhl-
phase der Zeitpunkt der exakten Vorwrmtemperatur abge-
pat wird.
Bei dieser Vorgehensweise knnen z.B. aufgesetzte, grovo-
lumige Kontaktthermometer verwendet werden, die natur-
gem eine lngere Ansprechzeit haben als dnnere Thermo-
elemente.
6. Beispiele
1. Beispiel: Vorwrmen an Rammenkpfen
Bei der grabenlosen Rohrverlegung werden Stahlrohr-
Rammen mit einem Durchmesser bis zu 2000 mm horizontal
geneigt oder vertikal in das Erdreich getrieben.
Bei einem Rammendurchmesser von 510 mm fhrt eine
Schlagkraft von 1.700 t zu einer Arbeitsgeschwindigkeit von
bis zu 15 m/h.
Der Mantel der Stahlrohr-Ramme besteht aus einem Rohr
da = 540 mm, di = 465 mm (S 333) und einem Kopfteil,
Gewicht 0,44 t (34CrNiMo6), die miteinander verschweit
werden mssen.
Es ist eine Vorwrmtemperatur von 450 C ntig.
In der Vergangenheit wurde die Erwrmung mit Propan/
Sauerstoff-Brennern von Hand durchgefhrt. Der Zeitaufwand
betrug 2,5 h.
Bedingt durch die lange Vorwrmzeit und die groe Streuflam-
me wanderte die Wrme ber den rohrfrmigen Mantel ab, so
da sich mit fortschreitender Zeit nicht nur der Schweibe-
reich, sondern das gesamte Bauteil erhitzte. Auch wurde die
erforderliche Temperatur von 450 C nur mit Mhe erreicht.
Beim anschlieenden Verschweien beider Komponenten
machte sich das hohe Temperaturniveau sehr strend
bemerkbar, denn die Sitzposition des Schweiers befand sich
auf dem Mantelrohr.
Der Einsatz von 4 unter dem Werkstck angeordneten
Acetylen/Druckluft-Brennerleisten mit jeweils 12 Dsen erfllte
bei miger Rotation des Werkstckes die Anforderungen des
Vorwrmens im Schweibereich, Bild 7 ( S. 6).

Eine Auswahl der gebruchlichsten Temperaturmegerte

zeigt Bild 6.

5

Bild 7: Vorwrmen eines Rammenkopfes
Dadurch ergab sich fr den Schweibereich bzw. die Sitz-
position folgender Temperatur-Zeit-Verlauf
Wrmzeit Vorwrmtemp. Temp. amMantel
min. C C
20 350 80
35 450 90
Bei einem Acetylen- bzw. Druckluftbedarf von insgesamt
2,8 bzw. 19,6 m3/Erwrmung ergab die Wirtschaftlichkeitsbe-
trachtung einen deutlichen Vorteil bei der Verwendung von
Acetylen. Es entstanden nur noch Vorwrmkosten in Hhe
von 102 gegenber 360 beim Einsatz von Propan bei
wesentlich verbesserten Randbedingungen fr den
Schweier.
2. Beispiel: Vorwrmen an Kastentrgern
Kastentrger (S 690 QL1) mit einem Querschnitt von 1200
x 800 mm, einer Lnge von 22.000 mm und einer Blechdicke
von 65 mm sind vor dem Verschweien der Eckste zwi-
schen 120 und 150 C vorzuwrmen.
Die Vorwrmtemperatur ist nach DIN EN ISO 13916 im Ab-
stand von 75 mm von den Schweifugenlngskanten zu mes-
sen.
Die 3 lagigen UP-Nhte sind an zwei gegenberliegenden
Ecksten gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit von 400 bis
500 mm/min zu verschweissen.
An dem Fahrwerk sind beidseitig je ein 1 m langer Acetylen/
Druckluft-Lanzenbrenner so montiert, da sie den UP-
Schweikpfen vorweggefhrt die Vorwrmtemperatur ein-
bringen, Bild 8.
Bild 8: Vorlaufender Acetylen/Druckluft-Lanzenbrenner am
UP-Schweifahrwerk
6
Das groe Werkstckvolumen erforderte zum Erreichen
der gewnschten Vorwrmtemperatur ein zweifaches ber-
fahren in Schweigeschwindigkeit. Deshalb wurde vor der
Wurzelschweiung das Werkstck mit eingeschalteten Vor-
wrmbrennern einmal in Schweigeschwindigkeit abgefahren.
Deutlich erkennbar ist die Schrgstellung des Brenners zur
Schweinaht, Bild 9. Dadurch erfolgt eine optimale Wrme-
einwirkung auf das Bauteil.
Bild 9: Schrggestellter Acetylen/Druckluft-Lanzenbrenner
ber der Ecknaht
3. Beispiel: Vorwrmen an Gelenkwellen
Bei der Fertigung von Gelenkwellen sind Schweizapfen
mit Keilnaben- bzw. Keilwellen-Mitnehmern zu verschweien.
Je nach Werkstoffkombination (C45 mit S355 oder 42CrMo4)
ist dazu der Schweibereich vorzuwrmen.
Die Vorwrm- und Zwischenlagentemperatur betrgt 250 C
bis 350 C.
Werkstckkenndaten:
Kardanrohrdurchmesser 219 mm
Kardanrohrdicke 15 mm
Gelenkwellenmindestlnge 1.105 mm
Gelenkwellenmasse 300 kg
Auf einer Vorrichtung (Werkstckachse horizontal) werden
zwei Schweizapfenmitnehmer gleichzeitig mit MAG-Verfah-
ren, teils unter CO2, teils unter Mischgas verschweit.
Fr die Vorwrmung sind unter jeder Naht je ein Acetylen/
Druckluft-Leistenbrenner mit je 10 Dsen angeordnet, Bild 10.
Die Brenneranlage wurde von Propan/Druckluft auf Acety-
len/Druckluft umgerstet.
Bild 10: Acetylen/Druckluft-Brenner mit elektrischer
Zndung zum Vorwrmen von Gelenkwellen
 Versuche mit Acetylen/Druckluft-Brennern hatten ergeben,
da die Vorwrmzeit bei dem oben beschriebenen Werkstck 60 UP-Schweiarbeitsplatz
von 30 auf 10 min reduzierbar ist.
Die Reduzierung der Vorwrmzeit machte sich aus wirtschaft-

Kosten ( /h )
50
licher Sicht mehrfach positiv bemerkbar. Es zeigte sich nm-
lich, da durch die konzentriertere Wrmeeinbringung Einbau- 40

e
ten in den Gelenkwellen nicht mehr geschdigt wurden.

us
Pa
30

4. Beispiel: Vorwrmen im Apparate- u. Behlterbau 20 Vorwrmen mit

Propan-Saugluft
Im Apparate- und Behlterbau ist das Vorwrmen vor dem 10 Vorwrmen mit
Schweien hufig ntig. Acetylen-Druckluft
Neben der sorgfltigen Einhaltung der Vorwrm- und Zwi- 0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
schenlagentemperatur ist das Beseitigen und das Fernhalten Schichtverlauf ( h )
von Feuchtigkeit und Wasserdampfniederschlag fr eine feh-
lerfreie und sichere Schweissung erfolgsbestimmend.
Da stndig vorgewrmt werden mu, sind berlegungen in Bild 12: Kostenverlauf ber eine Schichtdauer
Hinblick auf mgliche Kostensenkungen ratsam. Dazu bieten
sich Manahmen wie Mechanisierung und/oder ein Brenngas- Whrend der Pausenzeit konnte man die Brenner abschal-
wechsel an. ten. Bei erneuter Arbeitsaufnahme wurde mit etwas erhhter
Brennerleistung angefahren, und nach ca. 10 min reduziert.
Versuche in der Serienproduktion von Behltern haben ge-
zeigt, da mit relativ einfachen Mitteln eine nennenswerte Im oberen Teil von Bild 13 sind Einzelheiten des untersuchten
Rationalisierung dann erreicht wird, wenn ein leistungsfhige- Bauteils aufgefhrt.
res Brenngas und angepate Brenner zur Anwendung kom-
men, Bild 11. 2.900
Werkstck: Behlterdurchmesser mm
Blechdicke mm 43
Nahttyp Rundnaht
Werkstoff S355N
o
Vorwrmtemperatur C 150
Brenner: Propan-Saugluft kg/h 5 x 6,5
Acetylen-Druckluft kg/h 3 x 4,6
Konditionen: Arbeitsplatzkosten /h 49,34
/m
3
Propan 1,47
/m
3
Acetylen + Druckluft 4,39

Propan Acetylen
Bild 11: Acetylen/Druckluft-Leistenbrenner
am Behlterschu Bearbeitungszeit (h) 9.00 7.00
Brenngasbedarf (max.) 3
( m /h ) 16,30 12,60
Im vorliegenden Fall wurde in der Vergangenheit zum Vor- Brenngasbedarf 3
( m /Schicht ) 146,70 23,00
wrmen von dickwandigen Behltern aus Feinkornbaustahl
Arbeitsplatzkosten ( /Schicht ) 444,06 345,38
Propan/Saugluft-Brenner eingesetzt, die aufgrund der schwa-
chen Flammenleistung bei groen Streuflammen zu unbefrie- Brenngaskosten ( /Schicht ) 215,43 100,90
digenden Anwrmzeiten fhrten.
Den Unterschied zeigt die Aufzeichnung der Brennerlaufzeiten
Gesamtkosten ( /Schicht ) 659,48 446,30
und Kosten ber eine Schichtdauer bei der Verwendung von Bild 13: Gegenberstellung von Vorwrmkosten
Acetylen/Druckluft- bzw. Propan/Saugluft-Brennern, Bild 12.
Beim Einsatz von Propan konnte erst 60 min nach Beginn der
Vorwrmphase mit dem UP-Schweien begonnen werden. Die Gegenberstellung weist aus, da bei Einsatz von
Die Brenner, die whrend des gesamten Schweivorganges Acetylen/Druckluft-Brennern eine Kostenreduzierung von 659
voll heizen muten, waren auch zur Aufrechterhaltung der auf 446 /Schicht entsprechend 32,4 % erreicht werden
Zwischenlagentemperatur ber die Pausenzeit ntig. konnte, Bild 13.
Zustzlich lieen sich Fehler und somit Nachbesserungen in
Bei der Verwendung von Acetylen konnte nach einer vorge- der Schweinaht vermeiden, die zuvor durch Wasserdampf-
schalteten Behlterumdrehung mit dem Schweien begonnen niederschlag aus der Propanflamme entstanden.
werden.
Der Vorwrmvorgang wurde mit hoher und konzentrierter
Flammenleistung, ersichtlich in den hohen spezifischen
Kosten in /h, begonnen.
Nach 0,25 h wurde die Brennerleistung deutlich gedrosselt
und mit reduzierter Brennerleistung bis zur Pause gewrmt.

7
7. Zusammenfassung 8. Schrifttum

Erfreulicherweise ist in DIN EN ISO 13916 neben der Stumpf- DIN EN ISO 13916:
naht auch die Kehlnaht aufgenommen worden. Ab Werk- Anleitung zur Messung der Vorwrm-, Zwischenlagen- und
stckdicken > 50 mm wird ein Erwrmungsgebiet mit einer Haltetemperatur
Breite von einheitlich 75 mm vorgeschlagen. Ausgabe 1996 - 11
Brenngase haben spezifische Eigenschaften, die das Wrm-
und Qualittsergebnis beeinflussen. SEW 088:
Langsam verbrennende Gase zeichnen sich durch eine groe Schweigeeignete Feinkornbausthle - Richtlinien fr die Ver-
Streuwrme bei hohem Wasserdampfanteil aus. Eine konzen- arbeitung, besonders fr das Schmelzschweien
trierte Erwrmung von Bauteilen ist im Vergleich zu Acetylen 4. Ausgabe
kaum mglich.
Abgestimmte Brenner, hand- oder maschinell gefhrt, erleich- Uwer, D. und Hhne, H.:
tern die Arbeit und bieten Mechanisierungsmglichkeiten. Ermittlung angemessener Mindestvorwrmtemperaturen
Die Mechanisierung des autogenen Vorwrmens ist mglich, Schweien und Schneiden 43 (1991), S. 282-287
fordert aber eine gewissenhafte Abstimmung auf die betriebli- und IIW-Doc. IX-1631-91
chen Belange.
Bei sorgfltigem und gewissenhaftem Arbeiten ist das Vorwr-
men mit der Flamme eine sehr schnelle und wirtschaftliche
Methode, die Vorwrmtemperatur im Schweibereich zu errei-
chen.

8
Flame Preheating in the Welding Factory
K. Schumacher und J. Stocker, Hoellriegelskreuth
1. Introduction
Preweld heating is gaining more and more significance
since high strength steels are increasingly applied.Preheating
is recommended and specified in numerous Stahl-Eisen-
Werkstoffblttern (Ferrous Materials Standards, e.g. SEW
088), and comparable Codes of Practice.
The preheat temperature depends on type of material,
work thickness, and the intended subsequent welding pro-
cess, and can be determined as described e.g. in [3]. Mea-
surement and recording of preheat temperature is a very spe-
cial subject, and quite frequently raises problems during pre-
heating.
In addition to preheating of workpieces in a furnace, where
areas adjacent to the weld zone are unnecessarily heated,
too, electric heating processes are applied which may work
either inductive or conductive.
Using the oxyfuel gas flame for preheating is a most cus-
tomary procedure. It is usually performed by the welder on-
site, immediately prior to welding.
2. Preheating Area and Point of Measurement
The preheating temperature must completely penetrate the
workpiece. The preheat temperature shall be measured on the
face opposite to that being heated.
A A
A
A A
a) butt weld
t
t 50: A = 4 x t, max. 50 mm
A A
t > 50: A = 75 mm
b) fillet weld
Fig. 1: Distance between the points of measurement
EN ISO 13916 (Guidance on the measurement of preheat
temperature, interpass temperature, and preheat maintenance
temperature) tolerates measurement from the heated side,
however, suggests for work thicknesses above 50 mm 2 min-
utes heating time per 25 mm base metal thickness to assure
an adequate temperature equalization.
As compared to the previous German Standard DIN 32
524, in DIN EN ISO 13916 fillet welds were added to butt
welds, and a distinction was made between work thickness
ranges below and above 50 mm, figure 1. With material thick-
nesses of and below 50 mm the maximum distance of the
point of measurement to the weld shall be 50 mm. With mate-
rial thicknesses exceeding 50 mm, the standard distance is
75 mm.
For the operator this means, that the general rule for the
preheat area - 100 mm each to the left and right side of the
weld - still complies with the specifications.
3. Gases and Blowpipes
Fuel gases used in flame heating are acetylene, propane or
natural gas, oxidizing media are aspirated air, compressed air
or oxygen.
The offered heat must be adequate, i.e. the amount of
energy offered by the flames must correspond to the demand
of the individual application. An optimum approach flow of
flames on the work surface will be obtained by a suitable
blowpipe selection, standoff and flame adjustment of the
blowpipe, figure 2. This will result in uniform and rapid heat
transfer.
Fig. 2: Approach flow of acetylene/compressed air flames on
the workpiece
Too large a gas volume and too low a blowpipe-to-work
distance will produce flame vortices, which will not only heat
the workpice but also heat up the blowpipe & burner system.
It has turned out again and again that when preheating to
between 120 and 200 C, the fuel gas/oxygen flames with too
low blowpipe-to-work distances, and too low travelling motion
of the blowpipe have too concentrated and, consequently, too
locally limited effects.
Fuel gas/aspirated air flames (Bunsen principle), on the
other hand, heat up rather large areas and due to the fact that
with these blowpipes the ratio of mixture cannot be controlled,
the energy of the fuel gas will not be optimally utilized.
9
 Fuel gas/compressed air flames can be well adjusted and
controlled, and by using acetylene as the fuel, with this combi-
nation an extensive performance spectrum of high level, and
very high resistance to backfire, will be achieved.
The low water vapour part in the flame gases is especially
positive when acetylene is used (< 4 %), as compared to pro-
pane (31 %), and natural gas (40 %).

Manual as well as machine blowpipes are employed. There

are light-weight strip burners to be mounted right to the
welding machine, or lance burners for stationary preheating
of heavier components (> 20 mm thickness), and up to 6 m
burner lengths, figure 3.
3
2 4

1 5

0 6
Druckluft

Manual blowpipe 0 - 6 bar

Strip burner

Druc
kluft 0- kluft
Druc bar 15 bar
40
Druckluft 0-
0 - 10 bar

Lance burner
G-Vorlage
(TGV)

G-Vorlage G-Vorlage
(TGV) (TGV)

0 - 2,5 bar
Acetylen
Fig. 4: Blowpipe system for stationary preheating
Fig. 3: LINDOFLAMM blowpipe & burner systems
for preheating

4. Mechanization of Preheating Procedures

Flame preheating has been mechanized for several years.
There are various practicable steps, extending from machine-
guided blowpipes with plain gas control valves leading the
welding process, to fully automatic blowpipe systems includ-

1
0

2
ing workpiece temperature recording; the system can be

Druckluft
bar

3
4
6

5
LF-S-5
incorporated in the overall installation via SPS control of the
welding plant. LF-S-1

The degree of automation is governed by the job require-

ments, and the readiness of the enterprise for capital invest- Acetylene
(preheat flames)
ment. Normally, blowpipe systems are laid out in an adequate
Acetylene
order. To begin with, the blowpipe is being designed to suit (pilot flame)

the intended application(s) in performance and size. In further Compr. air 3 3

preheat flame
steps it should be possible to incorporate additional equip-
2 2
1 1

Compr. air
24 V AC

24 V AC

12 12

ment without having to replace already installed blowpipes. (pilot flame)

Essential components of a flame heating system are manifold Voltage
outlet fittings for the gases required, hoses, cut-off valves,
control and mixer fittings, ignition device, and the blowpipe,
figure 4. 220 V AC 24 V AC

Diaphragm valves Workpiece temperature

For automatic preheating an additional control unit is On Operation
150 200
required, and regulating device, and feedback and control 50 100 250
o
C

device for the valves, if necessary, figure 5. Preheat flame Ignition

On / Timer
Off

The temperature is registered through welded on thermo- 0 - 20 A

couple elements, and acts as a command on a control unit,

which starts up and shuts down the blowpipe system. On
Timer
On
0 - 20 A

The pilot flames are electrically ignited, and are monitored Off On Off Unlock

during operation.
Emmergency Cutout

Fig. 5: Procedure chart for mechanization with

10
 Dependent on the operating situation, the preheating
flames can be conducted either temperature-controlled or in a
timed (fixed-cycle) mode.
To ensure safety and functional capability, it is imperative
that the control valves used are approved for the applied
gas(es).
It should be considered that for higher flow rates
diaphragm vavles are less suitable because of being subject
to higher pressure losses. Pneumatically actuated ball valves
have proved extremely well.
When designing the gas supply system it must be consid-
ered that the main or preheating flames are to be supplied
separately from the pilot flames. The approximate acetylene
flow required for a pilot flame is only as low as 80 l/h. It is
therefore sensible to provide the acetylene outlet for the pilot
flame with a pressure regulator, in order to obtain a low feed
pressure for a perfect control of the constant supply pressure.
5. Temperature Measurement
Measurement of the real preheating temperature immedi-
ately prior to welding is a problem, and demands a high
degree of care from the welder.
In DIN EN ISO 13916 the following test equipment is
specified:
Temperature sensitive crayons or paints (TS).
Applicable for up to about 650 C; easy to handle, but
comparatively inaccurate, - the point of colour change at a
certain temperature is differently valued.
Mechanical contact thermometers (CT).
Sturdy in use, but having relatively long response time; well
suitable to check appropriate preheating of voluminous
parts; only suitable for manual documentation, same as
with TS equipment.
Thermocouple elements (TE).
The response time is determined by the design of the ther-
mocouple. TEs having a large diameter (more mass) are
slow in reaction, small ones with intimate workpiece con-
tact will reach the final temperature a lot earlier. Documen-
tation of the temperatures can be obtained through a data
logger or printer. TEs firmly welded to the work ensure
quickest and most exact results, may however be in the
way in practical work (tangle of wires!).
Infrared radiation pyrometers (TB).
Contactless measurement is dependent on the radiation
from the heated object (mind emissio rate!), size of mea-
sured spot, and normal boundary conditions.
Measurement through the flame is not always exact, espe-
cially with the low workpiece temperatures. It is urgently
requested to find out the real temperature by check deter-
mination with CT or TE, in case of need on test samples,
and evaluate the deviation of the pyrometer reading. Thus,
sufficient certainty of measurement can be obtained.
The electrical devices generally offer the opportunity to docu-
ment the temperatures obtained, and use them for further
computer-aided processing.
A choice of temperature measuring equipment is illustrated in
figure 6.
Fig. 6: Devices for temperature measurment in use
In case of extensively heated components it is common
practice to heat them beyond the preheating temperature
specified, and wait for the point of time when the exact tem-
perature has been reached during the cooling period.
For this procedure, mounted voluminous contact ther-
mometers having a longer response time than smaller thermo-
couples may be used.
6. Examples
1. Preheating on ram heads
For ditch-less laying of pipes, tubular steel rams in dia-
meters of up to 2,000 mm are either horizontally inclined or
perpendicularly driven into the ground. A 510 mm dia. ram,
and a power of impact of 1,700 tons, results in a speed of
advance work of 15 m/h.
The steel jacket of the ram consists of a tube,
da = 540 mm, di = 465 mm (S333), and a header part of
0.44 tons (34CrNiMo6), to be joined together.
The required preheating temperature is 450 C.
In the past, heating was performed manually using
propane/oxygen blowpipes. The time required was 2.5 h.
Determined by the long preheating time and the large spread
flame, the heat dissipated over the tubular jacket with the
effect that not only the welding zone but the whole structural
part became heated as time advanced. And moreover, the
required temperature of 450 C could only be reached with
difficulty.
In the subsequent welding operation, the high tempera-
tures caused quite a lot of trouble, as the welders seat was
placed on top of the tubular jacket.
By installation of 4 acetylene/compressed air strip burners
with 12 nozzles each below the workpiece, and a moderate
rotation of the work, the requirements of preheating the weld
zone could be ensured, figure 7 ( page 12).
11

Fig. 7: Preheating a ram head
By that means the following temperature-time course was
obtained:
Preheat time Preheat temperature Temperature at jacket
min. C C
20 350 80
35 450 90
For acetylene and compressed air consumtions of 2.8 and
19.6 m3 respectively per heating run, a cost study showed a
remarkable benefit infavour of acetylene. The costs for pre-
heating with acetylene could be reduced to Euro 102 as
opposed to Euro 360 when propane was used, and the work-
ing conditions for the welder could be improved substantially.
2. Preheating on box girders
Prior to welding the corner joints of box girders (S 690
QL1), cross section 1,200 mm x 800 mm, 22,000 mm length,
65 mm plate thickness, have to be preheated to 120 to
150 C.
In accordance with DIN EN ISO 13916, the temperature
shall be measured at a distance of 75 mm from the groove joint
edge. The three-pass welds on two opposite corner joints have
to be welded at the same time at 400 to 500 mm/min speed.
One 1 m long acetylene/compressed air lance burner is
mounted to every side of the carriage in a way that the two
are leading the SAW welding heads, and preheat the zones to
be welded, figure 8.
Fig. 8: Acetylene/compressed air lance burner leading the
SAW heads on the traversing carriage
12
To obtain the desired preheat temperature on that volumi-
nous workpiece, it is necessary to run twice over the zone to
be heated at travel speed rate. Therefore, the preheating
blowpipe was run once over the workpiece at travel speed
rate before starting to weld the root pass.
The inclination of the burner & nozzles toward the weld is
shown in figure 9.
Fig. 9: Inclined acetylene/compressed air lance burner over
the corner joint
3. Preheating on drive shafts
In drive shaft fabrication, welding yokes have to be welded
to splined hub sleeves. Dependent on the material combina-
tion (C 45 to S 355 or 42CrMo4) the welding zone has to be
preheated. Preheating and interpass temperatures are of from
250 to 350 C.
Characteristic data of the workpiece:
- Diameter of the Cardan shaft tube 219 mm
- Thickness of the Cardan shaft tube 15 mm
- Minimum length of shaft 1,105 mm
- Mass (weight) of the shaft 300 kg
In a fixture (workpiece placed horizontally), two yokes are
simultaneously welded using the MAG process, partly in CO2,
partly in gas mixture shielding.
The acetylene/compressed air strip burners with 10 nozz-
les each are arranged below every weld, figure 10. The for-
merly used propane/compressed air blowpipe had been con-
verted into an acetylene/compressed air system.
Fig. 10: Acetylene/compressed air blowpipe system
with electric ignition to preheat the drive shafts
 Trials conducted with the new blowpipe & gas system
resulted in the fact that preheating time for the a.m. work- 60 Submerged arc welding (SAW)
pieces could be reduced from 30 to 10 minutes. The reduc- work station
tion in time became apparent in more than one respect from 50

Costs ( /h )
an economic efficiency point of view. The highly concentrated
heat input, moreover, resulted in the favourable effect that 40

al
rv
components installed in the drive shafts would no longer be

e
te
tim
In
ff
damaged.

-o
30

rc
(a
20 Preheating with
4. Preheating in the chemical process industry propane/aspirated air

10 Preheating with
In process plant engineering, and tank & vessel construc- acetylene/compr. air
tion, preweld heating is frequently required. 0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Course of shift ( h )
In addition to an exact observance of preheating and inter-
pass temperatures, the removal and keeping clear of moisture
and water vapour condensation, are decisive to obtain sound Fig. 12: Progress of costs over the duration of one shift
and reliable welds.
With acetylene as the fuel, after a preceding tank rotation,
As preheating is needed most frequently, considerations welding could immediately be started. Preheating was started
with respect to cost reductions are recommended. Possible at high and concentrated combustion intensity, - evident on
measures could be a higher degree of mechanization and/or the high specific costs, EUR/h. After 0.25 h, the blowpipe
replacement of the fuel gas. power is distinctly reduced, and heating continued at that lev-
el as long as welding is going on. For the arc-off times the
Trials in series production of tanks have shown that com- heating operation can be shut down as well. For re-starting,
paratively simple means are sufficient for a significant eco- the blowpipes are operated at slightly elevated power, and
nomic benefit, provided that a more efficient fuel gas and suit- reduced again after about 10 min.
able blowpipes are employed, figure11.

Workpiece: tank diameter mm 2,900

plate thickness mm 43
type of weld circular
material S355N
o
preheating temp. C 150
Burner: propane/aspirated air kg/h 5 x 6.5
acetylene/compr. air kg/h 3 x 4.6
Conditions: work station costs /h 49.34
/m
3
propane 1.47
/m
3
acetylene/compr. air 4.39

Fig. 11: Acetylene/compressed air strip burner operating on a

tank shell ring Propane Acetylene

Processing time (h) 9.00 7.00

The formerly used preheating equipment for heavy-walled
Max. fuel gas required 3
( m /h ) 16.30 12.60
tanks of fine grain structural steel were propane/aspirated air
blowpipes. On account of their low combustion intensity, and Fuel gas consumption 3
( m /shift ) 146.70 23.00
wide spread flames, preheating times obtained were unsatis- Work station costs ( /shift ) 444.06 345.38
factory.
Fuel gas costs ( /shift ) 215.43 100.90
The difference in heating-on times and costs in one shift Total costs ( /shift ) 659.48 446.30
for the two fuel gas systems are shown in figure 12.
Fig. 13: Comparison of preheating costs for a cirvumferential
With the propane system, it took 60 min preheating until SA weld
SAW could be started. The blowpipes had to heat continu-
ously throughout the entire welding procedure, and moreover
throughout the interval, too, in order to maintain the required The comparison exhibits a cost reduction when acety-
interpass temperature. lene/compressed air blowpipes are used of from Euro 659 to
Euro 446 per shift, equal to 32.4 %, as shown in figure 13.
Moreover, water vapour condensation formerly resulting from
the propane flame, and leading to weld defects, could be
avoided, - no more need to any weld repair.

13
7. Summary 8. Bibliography

Fortunately, fillet welds were added to butt welds in the [1] DIN EN ISO 13916:
current DIN EN ISO 13916. For workpieces 50 mm thick and Anleitung zur Messung der Vorwaerm-, Zwischenlagen-
above, a heating area of 75 mm is recommended as stan- und Haltetemperatur. Ausgabe 11/1996.
dard. From: ISO 13916:96.

Fuel gases have specific characteristics of effect on heat-
ing results and quality.
Slowly combustible gases are remarkable for wide scatter-
ing of heat, and a high water vapour share, thus nearly ex-
cluding concentrated heating of the component part to be
welded.
Adequately tuned manual or machine operated blowpipes
facilitate work, and offer the possibility for machanization.
Flame heating equipment can well be mechanized, however,
on the basis of thorough harmonization with the requirements
of the equipment user.
[2] SEW 088:
Schweissgeeignete Feinkornbaustaehle Richtlinien fuer
die Verarbeitung, besonders fuer das Schmelzschweissen.
4. Ausgabe.
[3] Uwer, D. und H. Hoehne:
Ermittlung angemessener Mindestvorwaermtemperaturen.
Schweissen und Schneiden 43 (1991), S. 282/87.
(From IIW DOC. IX-1631-91).

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heating is a quick and economic method to obtain the desired
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14
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