Schneckenkonzepte

beim Spritzgießen
Technische Information
 Die klassische Dreizonenschnecke
kann bei ausreichender Qualität
für die Verarbeitung vieler Thermo-
plaste eingesetzt werden.
Bei steigenden Anforderungen an
Durchsatzleistung und Formteil-
qualität stößt die Dreizonen-
schnecke aber an ihre Grenzen.
Bestehen hohe Anforderungen
an Durchsatz und Schmelze-
homogenität, bieten zwei- und
mehrgängige Schnecken sowie
Barriereschnecken deutliche
Vorteile.
2
Die Homogenität lässt sich durch
zusätzliche Scher- und Mischteile
verbessern.
Eine effiziente Optimierung der
Schneckengeometrie unter
Berücksichtigung der vielen sich
gegenseitig beeinflussenden Para-
meter ist durch rechnerische
Simulationen möglich.
BASF verfügt einerseits über ein
geeignetes Simulationsprogramm,
andererseits aber auch über jahre­-
lange Erfahrung im Umgang mit
diversen Schneckenkonzepten.
Optimale Spritzgießplastifiziereinheiten
Die Auslegung und Optimierung von Spritzgießplastifiziereinheiten
stellt aufgrund der vielfältigen Aufgaben und Anforderungen ein
Optimierungsproblem mit mehreren Zielen dar. Dabei sind die einzel­
nen Größen nicht unabhängig voneinander, sondern sie beeinflussen
sich gegenseitig.
In der Spritzgießtechnik werden heute fast ausschließlich konventio­
nelle Schneckenkolbenspritzeinheiten eingesetzt. Diese sind zur
Thermoplastverarbeitung häufig mit einer eingängigen Dreizonen­
schnecke (Abb. 1) ausgestattet. Wie der Name schon sagt, ist dieser
Schneckentyp durch die Aufteilung der Schnecke in drei verschiedene
Zonen (Einzugs-, Kompressions- und Meteringzone) mit unterschied­
lichen Aufgaben gekennzeichnet.

Im Allgemeinen will man einen quantitativen und qualitativen Fort­

schritt erzielen. Hierbei lässt es sich aber nicht ausschließen, dass
es zu einem Zielgrößenkonflikt kommt. Ein typischer praxisrelevanter
Fall ist die Forderung nach einem höheren Massedurchsatz (kürzere
Dosierzeit) bei gleichzeitig verbesserter Schmelzequalität und
niedri­gerer Massetemperatur. Im Gegensatz zur Extrusion kommt beim
Spritzgießen häufig noch erschwerend hinzu, dass eine große Verarbei­
tungsbandbreite für unterschiedlichste Schussgewichte gefordert wird.
Daher müssen oftmals Prioritäten definiert bzw. Kompromisse einge­
gangen werden.
Weiterhin sind bei der Aufstellung des Anforderungsprofils auch ein­
schränkende Bedingungen, die aus finanziellen oder technologischen
Überlegungen resultieren, zu berücksichtigen. Bei der Optimierung
der Plastifiziereinheit einer vorhandenen Spritzgießmaschine müssen
z. B. Beschränkungen aufgrund der Maschinengröße (Schneckenlänge)
oder der Antriebsleistung beachtet werden. So scheiden fertigungs­
technisch zu aufwendige Lösungen oftmals auch dann aus, wenn sie
verfahrenstechnische Vorteile bringen würden.
In den meisten Fällen stellt daher nicht die technisch realisierbare
Lösung das Optimum einer Auslegung dar, sondern die Kompromiss­
lösung, die unter Abwägung aller relevanten Einflussgrößen auf die
Qualitäts- und Quantitätsanforderungen entstanden ist.
Dreizonenschnecke
Dreizonenschnecken, die häufig auch als „Universalschnecken“
bezeichnet werden, sind so ausgelegt, dass sie möglichst viele Ther­
moplaste mit ausreichender Qualität verarbeiten können. Der Aufbau
der Schnecke lässt aufgrund der einfachen Geometrie eine preiswerte
Fertigung zu.
Moderne Standardschnecken weisen eine Baulänge von 20 – 23 D
(Länge bezogen auf den Durchmesser) auf, wobei die Einzugszonen­
länge etwa der halben Schneckenlänge entspricht. Kompressions- und
Meteringzone haben in etwa gleiche Längen. Die Gangsteigung beträgt
in der Regel 1 D (0,8 – 1 D) und das Gangtiefenverhältnis zwischen
Einzugs- und Meteringzone liegt zwischen 2 und 3. Die von BASF
empfohlenen Gangtiefen in Abhängigkeit des Schneckendurchmessers
sind in Abbildung 2 dargestellt.
Bei den in Abbildung 2 dargestellten Gangtiefen wird unterschieden
zwischen Standard-Schnecken und flach geschnittenen Schnecken.
Flach geschnittene Schnecken nehmen weniger Material auf, wodurch
die Verweilzeit im Plastifizieraggregat verkürzt wird. Dies kann bei
thermisch empfindlichen Materialien von Vorteil sein.
Gangtiefe h (mm)

12
hE = Gangtiefe in der Einzugszone
R D hA S hE hA = Gangtiefe in der Ausstoßzone
10
Standard-Schnecke
flache Schnecke
LA LK LE 8
L
6

D Schneckenaußendurchmesser
hE
L wirksame Schneckenlänge 20-23 D 4
LE Länge der Einzugszone 0,5-0,55 L
LK Länge der Kompressionszone 0,25-0,3 L
LA Länge der Ausstoßzone 0,2 L 2 hA
hA Gangtiefe in der Ausstoßzone
hE Gangtiefe in der Einzugszone
S Steigung 0,8-1,0 D
R Rückströmsperre 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Schnecken-Ø D (mm)

Abb. 1: Plastifiziereinheit mit Dreizonenschnecke Abb. 2: Gangtiefen für Dreizonenschnecken

3
 Darüber hinaus werden Hochleistungsschnecken mit Mischteilen für
schnelllaufende Maschinen (z. B. für Verpackungen) mit einer Schne­
ckenlänge bis ca. 26 D gebaut. Für die Verarbeitung von thermisch
empfindlichen Formmassen sind lange Schnecken nicht empfehlens­
wert, da zu hohe Verweilzeiten (i.  d.  R. kleinere Durchsätze als bei der
Extrusion) zu einer thermischen Schädigung des Materials führen
können.
Aufgrund gestiegener Anforderungen an die Formteilqualität und den
Durchsatz stößt die Dreizonenschnecke an ihre Grenzen. Besonders
beim Direkteinfärben ist die Dreizonenschnecke ohne Scher- und
Mischteile an ihrer Leistungsgrenze angekommen. Obwohl bei diesem
Schneckentyp der Erfahrungshorizont derzeit am größten ist, können
die ständig wachsenden Anforderungen nicht immer ausreichend
erfüllt werden.
Der verstärkte Konkurrenzdruck erfordert die Auswahl von Spritzgieß­
maschinen mit möglichst kleiner Spritz- und Schließeinheit, um durch
niedrige Investitions- und Betriebskosten die Artikelkosten zu minimie­
ren. Somit geht die Tendenz bei Spritzgießmaschinen zu größeren
Dosiervolumina und höheren Massedurchsätzen bei gleicher
Plastifi­zieraggregatgröße, um so die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens
zu stei­gern. Dies stellt aber bei gleichzeitig angestrebter Verbesserung
der Produktqualität einen Zielgrößenkonflikt dar. Daher sind Prioritäten
zu definieren bzw. Kompromisse einzugehen.
Größere Schussvolumina werden kostengünstig einfach durch Ver­
größerung des Dosierweges (> 3 D) erreicht. Die Vergrößerung des
Dosierweges hat zur Folge, dass sich die wirksame Schneckenlänge
verkürzt. Dies kann zu unaufgeschmolzenem Material und Temperatur­
inhomogenitäten führen. Um diese Probleme zu beseitigen, müssen
teilgefüllte Schneckengänge
V
Einspritzen
Einspritzweg
Abb. 3: Einrieseln des Materials beim Einspritzen
4
die Schnecken länger werden, was aber aus konstruktiven Gründen
bei Spritzgießplastifiziereinheiten nicht beliebig möglich ist.
Eine weitere Gefahr bei größeren Dosierwegen besteht darin, dass
immer mehr Luft, besonders beim Einspritzen, eingezogen wird: denn
beim Einspritzen bewegt sich die Schnecke nur axial (keine Rotation)
unter der Trichteröffnung, wodurch die Schneckengänge nicht vollstän­
dig mit Material gefüllt werden (Abb. 3).
Je mehr Luft durch vergrößerte Dosier- bzw. Einspritzwege eingezogen
wird, desto schwieriger ist es sicherzustellen, dass diese Luft wieder
zum Trichter entweicht und nicht in den Schneckenvorraum gelangt.
Eingezogene Luft, die von Schmelze eingeschlossen in das Werkzeug
gelangt, erzeugt Schlieren im Formteil, was vermieden werden muss.
Mindestvoraussetzung für einwandfreie Teile ist, dass der maximal
mögliche Dosierweg und die effektive Schneckenlänge in einem
vernünftigen Verhältnis stehen. Um eine ausreichende Qualität zu
realisieren,­sollte daher bspw. der maximale Dosierweg bei einer 20 D
langen Schnecke auf 3 D begrenzt sein.
Bei der Dreizonenschnecke ist es sehr schwierig, die bisher erreichten
Plastifizierströme und Schussgewichte bei gleicher oder verbesserter
Homogenität weiter zu steigern. Die Durchsätze müssen aber aufgrund
der fortwährenden Verkürzung der Kühl- und Bewegungszeiten erhöht
werden, damit die Dosierzeit nicht zur zykluszeitbestimmenden Größe
wird.
Eine Durchsatzsteigerung mit entsprechender Homogenität kann nur
bei gleichzeitiger Verbesserung der Aufschmelzleistung erreicht
werden. Aus diesem Grund wird in letzter Zeit verstärkt über konstruk­
tive Änderungen der Schnecken nachgedacht. Hierbei wird besonders
eingängige Schneckenzone zweigängige Schneckenzone
Schmelzefilm Schmelzefilm
Zylinderwand Zylinderwand
 
Feststoffbett Feststoffbett
Schneckensteg Schneckensteg
Schmelzewirbel Schmelzewirbel
Abb. 4: Schnitt durch die Aufschmelzzone einer ein- und einer
zweigängigen Schnecke
der Einsatz von zwei- bzw. mehrgängigen Schnecken, Barriere­
schnecken und Polygonschnecken in Verbindung mit Scher-
und /oder Mischteilen in Spritzgießmaschinen erforscht.
Zwei- bzw. mehrgängige Schnecken
Eine Möglichkeit, die Aufschmelzung und damit den Durchsatz zu
steigern, besteht darin, die Schnecke mehrgängig auszuführen. Durch
die Erhöhung der Gangzahl bei ansonsten unveränderter Schnecken­
geometrie ergeben sich bei der mehrgängigen Schnecke im Vergleich
zur eingängigen Ausführung kleinere Schmelzefilmdicken an der Zylin­
derwand (Abb. 4).
Durch die geringere Filmdicke wird zum einen die Wärmeübertragung
vom Zylinder zum Feststoff gesteigert, zum anderen ergeben sich
höhere Schergeschwindigkeiten im Schmelzefilm, was eine höhere
Energiedissipation und somit eine Verbesserung der Aufschmelzleis­
tung bedeutet.
Bei einer mehrgängigen Ausführung der Schnecke muss besonders
im Einzugsbereich darauf geachtet werden, dass es zu einer Quer­
schnittsreduzierung des Schneckenkanals kommt (Abb. 5). Bei zu
geringen Kanalbreiten steht nicht genügend Platz zum ungehinderten
Einrieseln des Materials aus dem Trichter in die Schneckengänge zur
Verfügung. Dieser Effekt macht sich besonders bei kleineren
Schneckendurchmessern (Einzugsverhalten, Durchsatzleistung) bemerk­
bar. Mit größer werdendem Schneckendurchmesser (ab ca. 80 mm) wird
der Einfluss des zusätzlichen Schneckensteges immer geringer.
eingängige Schneckenzone zweigängige Schneckenzone
Trichteröffnung
2. Steg
(Querschnittsreduzierung)
Abb. 5: Einfüllquerschnitte bei ein- und zweigängigen Schnecken
Des weiteren muss bei einer mehrgängigen Ausführung beachtet
werden, dass die verbesserte Aufschmelzleistung bei amorphen und /oder
temperaturempfindlichen Kunststoffen nicht immer sinnvoll ist. Wenn
das Aufschmelzen zu schnell erfolgt, kann es auf der verbleibenden
Schneckenlänge zu einer unerwünschten Temperaturerhöhung und
evtl. zu einer Materialschädigung kommen. Daher sollte eine zwei-
gängige Schneckenausführung dann gewählt werden, wenn hohe
Massedurchsätze (Schnellläufer) verbunden mit hohen Aufschmelz-
leistungen (z. B. bei Polyolefinen) erforderlich sind.
Barriereschnecken
In letzter Zeit steigt das Interesse an Barriereschnecken im Spritzgieß­
prozess aufgrund der in der Extrusion erzielten Ergebnisse. Allerdings
muss die Barriereschnecke beim Spritzgießen an im Vergleich zur
Extrusion geänderte Randbedingungen (diskontinuierliche Arbeitsweise,
dosierwegabhängige Schneckenverkürzung usw.) angepasst werden.
Die Funktionsweise aller Barriereschnecken ist prinzipiell gleich.
Charakteristisch ist die Aufteilung des Schneckenkanals in einen
Fest­stoff- und einen Schmelzekanal (Abb. 6 ). Der Feststoffkanal wird
durch den Barrieresteg vom Schmelzekanal getrennt. Der Barrieresteg
besitzt eine größere Spaltweite als der Haupt- oder Sperrsteg, so dass
aufgeschmolzenes Material bzw. solche Partikel in den Schmelze­
kanal gelangen können, die in mindestens einer Richtung kleiner als
die Spaltweite sind. Diese Partikel werden beim Überströmen des
Barriere­steges einer zusätzlichen, definierten Scherbeanspruchung
ausgesetzt, die zu einem weiteren Aufschmelzen der Restfeststoffpar­
tikel führt. Darüber hinaus trägt der Barrieresteg zur Homogenisierung
der Schmelze bei.
Schmelzekanal
Feststoffkanal
Barrieresteg
Abb. 6: Prinzipdarstellung einer Barriereschnecke
5
 In der Barrierezone nimmt der Querschnitt des Feststoffkanals zur
Schneckenspitze hin ab, während der Kanalquerschnitt des Schmelze­
kanals gleichzeitig zunimmt. Diese Querschnittsveränderung der
beiden Kanäle wird bei den verschiedenen Barriereschneckentypen
durch Gangtiefen- und /oder Gangbreitenvariation erreicht.
Gleich zu Beginn der Barrierezone wird häufig die Gangsteigung
erhöht, um den für einen zweiten Kanal benötigten Querschnitt zu
schaffen. Dabei erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Gangbreite
des Feststoffkanals im Barrierezoneneinlauf gleich der Gangbreite
vor der Barrierezone ist. Dadurch werden abrupte Deformationen des
Feststoffbettes beim Übergang in die Barrierezone vermieden. Um
ein kontrolliertes Aufschmelzen zu gewährleisten, sollte weiterhin der
Auslauf des Feststoffkanals geschlossen sein, so dass das Material
nur über den Barrierespalt in den Schmelzekanal und somit in den
Schneckenvorraum gelangt.
Besonders bei der Auslegung von Barriereschnecken ist die Unterstüt­
zung durch die rechnerische Simulation hilfreich, denn die Barriere­
zone weist eine höhere Anzahl von Freiheitsgraden bei der Gestaltung
auf. Dadurch kann die Schneckengeometrie zwar an einen bestimmten
Anwendungsfall besser angepasst werden, aber das System reagiert
unter Umständen auch empfindlicher und beinhaltet mehr mögliche
Fehlerquellen.
Maddock-Scherteil Wendelscherteil
Zahnscheibenmischteil Rautenmischteil
Abb. 7: Dreizonenschnecke mit gängigen Scher- und Mischteilen
6
Scher- und Mischteile
Gemeinsam sind allen Scher- und Mischteilen die Grundprinzipien
des Scherspaltes und der Aufteilung und des Zusammenführens des
Schmelzestroms. Vorrangig werden das Maddock- und Wendelscher­
teil und das Zahnscheiben- bzw. Rautenmischteil eingesetzt (Abb. 7).
Diese Teile sollen möglichst druckneutral ausgelegt werden, um den
Durchsatz nicht zu reduzieren, den Verschleiß zu minimieren und die
Massetemperatur nicht negativ zu beeinträchtigen.
An der Schneckenspitze befindet sich in der Regel noch eine Rück­
strömsperre, die das Zurückströmen der sich im Schneckenvorraum
befindlichen Schmelze während der Einspritz- und Nachdruckphase
verhindern soll.
Nachteilig kann sich bei Scher- und Mischteilen, die zusätzlich zur
Rückstromsperre eingebaut werden, die Verlängerung der Schnecke
oder die Verkürzung der Meteringzone auswirken. Diesen Nachteil
kann man überwinden, wenn die Rückstromsperre modifiziert und
Misch-Elemente integriert werden. Durch eine Konstruktion, wie
in Abbildung 8 unten dargestellt, kommt es in Verbindung mit der
Rotation und der axialen Verschiebung der Schnecke zu einer sehr
homogenen Vermischung. Der von BASF patentierte Mischring wird
heute für vielfältige Anwendungen, insbesondere beim Selbsteinfärben
eingesetzt.
Rückströmsperre
BASF-Mischer
Abb. 8: Rückstromsperre und BASF-Mischer
Optimierung und Simulation
Im praktischen Spritzgießprozess können Probleme auftreten wie:
Einzugsschwierigkeiten
zu hohe Massetemperaturen
unaufgeschmolzenes Material
Schlieren und Blasen
stoffliche und thermische Inhomogenitäten
Schwankungen von Schussgewicht und Dosierzeit
Verschleiß an Schnecke und Zylinder
Als Ursache für diese Probleme wird dann häufig allgemein die
Spritzgießplastifiziereinheit genannt, jedoch ohne eine genauere Spezi­
fikation. Der Grund hierfür ist, dass die Plastifiziereinheit als Black-Box
betrachtet wird, da sie sich der direkten Beobachtung entzieht. Ledig­
lich einige wenige Größen, wie z. B. Massetemperatur, Heizzonen-
temperaturen, Drehmoment und Druck im Schneckenvorraum können
zur Abschätzung des Betriebsverhaltens herangezogen werden. Eine
Zuordnung dieser quantifizierbaren Größen zu ihren Ursachen ist
häu­fig schwierig und erfordert sehr viel Know-How. Hieraus ergibt sich
ein starker Informationsbedarf bzgl. der Zusammenhänge, um eine
Prozessoptimierung oder Neuauslegung des Aggregates vornehmen
zu können.
Die Kopplung des bei BASF über lange Zeit gesammelten Erfahrungs­
wissens mit den Ergebnissen aus Simulationsrechnungen ist eine
ideale Voraussetzung dafür, den Plastifizierprozess transparenter und
kalkulierbarer zu gestalten. Dies ist erforderlich, um Schwächen auf­
zudecken und ggf. sicher und schnell zu einer optimierten Schnecken­
geometrie zu gelangen (Abb. 9).
Neben dem Erreichen des angestrebten Massedurchsatzes ist ein voll­
ständiges und korrektes Aufschmelzen von entscheidender Bedeutung
bei der Optimierung eines Plastifizieraggregates. Denn die Realisierung
des maximal erzielbaren Durchsatzes ist nur dann sinnvoll, wenn ein
vollständiges Aufschmelzen und eine ausreichende Homogenität vor­
ausgesetzt werden können.
Mit Hilfe des Simulationsprogramms wird die dimensionslose Fest­
stoffbettbreite Y berechnet, die definiert ist als die Feststoffbettbreite
x bezogen auf die Kanalbreite b (bei Barriereschnecken bezogen auf
den Feststoffkanal). Abbildung 10 zeigt einen günstigen und einen
ungünstigen Aufschmelzverlauf. Die Interpretation des Aufschmelzver­
laufs ermög­licht Aussagen über das Verhältnis von Förder- zur Auf­
schmelzleistung der Schnecke und eine qualitative Abschätzung der
erzielbaren Homogenität der Schmelze im Schneckenvorraum. Hierbei
sind die beiden in Abbildung 10 dargestellten Effekte, Ansteigen der
dimensionslosen Feststoffbettbreite und Restfeststoff zu Beginn eines
Scher- oder Mischteils, von besonderer Bedeutung.
Ein Ansteigen der dimensionslosen Feststoffbettbreite kann zum
Auseinanderbrechen des Feststoffbettes durch zu starke Deformation
und zur Entstehung einzelner Feststoffinseln führen, die nicht mehr
effektiv durch Scherung aufgeschmolzen werden. Besonders bei höher
aufschmelzenden Polymeren (großer Enthalpiebedarf) in Verbindung
mit zu früher oder zu starker Kompression besteht die Gefahr, dass die
dimensionslose Feststoffbettbreite wieder auf den Wert 1 anwächst,
was gleichbedeutend mit dem „Verstopfen“ der Schnecke ist. In die­
sem Fall ist in der Praxis mit einer Drosselung des Massedurchsatzes
und mit Homogenitätsproblemen zu rechnen.
Neben dem Ansteigen des Verlaufes der dimensionslosen Feststoffbett­
breite muss vermieden werden, dass am Ende der Schnecke bzw. zu
Beginn eines Scher- oder Mischteils noch Restfeststoff vorliegt. Dies
würde bei kleineren Restfeststoffanteilen zu inhomogener Schmelze
mit vereinzelten Feststoffpartikeln führen. Bei höheren Feststoffantei­
len kann es in Scherteilen zu einem Materialrückstau und zu Durch­
satzschwankungen kommen. Bei einem Zusetzen des Spaltes würde
außerdem ein hoher Druckverbrauch auftreten.

Ein Verstopfen der Scherstege kann nicht nur in Scherteilen mit abge­
Er dichteten Kanälen, sondern auch in Barrierezonen mit geschlossenen
wi fah g
ss ru n Ein- und Auslaufkanälen auftreten. Dies ist dann der Fall, wenn die
en ng nu
BA s- ch
SF re Dosierzeit/Durchsatz Aufschmelzleistung der Barrierezone zu gering ist oder der Ort der
Be
Druckverlauf Schmelze(-wirbel)bildung (OSW) in der Barrierezone liegt.
Temperaturverlauf
Aufschmelzverlauf

Abb. 9: Transparentere Plastifiziereinheiten durch Simulation

7
 Gegenüber den Scherteilen haben Barrierezonen hierbei den Vorteil,
dass aufgrund ihrer in der Regel größeren Länge ein Verstopfen
jenach Aufschmelzleistung nur lokal auftritt. Aber auch dieses lokale
Verstopfen kann zu unerwünschten Durchsatzschwankungen führen Barrierezone
und sollte deshalb vermieden werden.

Beim Spritzgießen ist es, im Gegensatz zur Extrusion, bedingt durch

das axiale Verschieben der Schnecke schwieriger, den Beginn und die
Länge der Barrierezone festzulegen. Feststoffkanal Feststoffkanal

Hier ist es problematisch, dass unterschiedlichste Schussgewichte Schmelzekanal Schmelzekanal

und somit Dosierwege gefahren werden sollen. D.h. je nach Dosier­
weg liegt der Anfang der Barrierezone näher oder weiter entfernt vom
Trichter, wobei sich der Ort der ersten Schmelzebildung nicht verän­
dert. Es muss für eine problemlose Arbeitsweise gewährleistet sein,
dass der Ort der ersten Schmelzebildung vor der Barrierezone liegt,
um eine Trennung in Feststoff und Schmelze durch den Barrieresteg
vornehmen zu können. Ansonsten kommt es zu einer Teilfüllung des
Schmelzekanals, was gleichbedeutend mit einer Durchsatzreduzierung
bzw. Dosierzeiterhöhung ist. Außerdem kann es zu lokalen Überhit­
zungen im Feststoffkanal (besonders im geschlossenen Auslauf)
kommen, wenn nicht genügend Material aufgeschmolzen wird, das in
den Schmelzekanal strömt.
Bei richtiger Dimensionierung ergibt sich das in Abbildung 11 dar­
gestellte Ergebnis einer vollständigen Trennung von Feststoff und
Schmelze mit vollgefülltem Schmelzekanal. Dadurch können hohe
Durchsätze bei ausreichender Homogenität erzielt werden. Ähnlich wie
auch für a­ ndere Schneckenkonzepte gilt auch hier, dass sich dieses
Ergebnis nicht mit einer einzigen Geometrie optimal für das gesamte
Materialspektrum und beliebige Betriebspunkte erzielen lässt.
Abb. 11: Barrierezone mit geschlossenen Ein- und Ausläufen
Der Aufschmelzvorgang wird neben der Schneckengeometrie, den
Verfahrensparametern (Drehzahl) und der Verweilzeit auch von den
Materialeigenschaften beeinflusst. Die Enthalpie (Aufschmelzenergie)
und die Viskosität (Fließverhalten) weisen bspw. zwischen amorphen
und teilkristallinen Kunststoffen große Unterschiede auf.
Hierzu sind in den Abbildungen 12 und 13 exemplarisch die Enthalpie-
und Viskositätskurven für ein amorphes und ein teilkristallines Material
gezeigt. Aus den großen Unterschieden in benötigter Aufschmelze­
nergie und im Fließverhalten lässt sich ableiten, dass es schwierig ist,
mit einer Schneckengeometrie möglichst alle Materialien und das bei
unterschiedlichsten Betriebs­punkten optimal zu verarbeiten.

1,0 800
norm. Feststoffbettbreite Y

Enthalpie (J/g)

Ultramid® (PA 66)

Y= x Polystyrol (PS)
b
600
ungünstig

0,5
400
günstig x
b
200

OSW
0,0
25 20 15 10 5 0 0
0 100 200 300 400
Temperatur (°C)

Raum- Masse- Masse-

Schneckenlänge (L/ D) temperatur temperatur_PS temperatur_PA

Abb. 10: Prinzipielle Aufschmelzverläufe Abb. 12: Enthalpieverläufe für zwei unterschiedliche Materialien

8
Viskosität (PA*s)

norm. Feststoffbettbreite Y
1 Ultramid® A3W
104
Polystyrol 168 N

103

0,5

102

101
0
280°: Ultramid® A3W 20 16 10 0
230°: Polystyrol 168 N
100
10-1 100 101 102 103 104 105
Schergeschwindigkeit (1/s) Schneckenlänge (L/D)

Abb. 13: Viskositätsverläufe für zwei unterschiedliche Materialien Abb. 15: Aufschmelzverläufe für zwei unterschiedliche Materialien

Um dies zu verdeutlichen, sind in Abbildung 15 die Aufschmelzverläufe Fazit

für ein Polystyrol (PS) und ein Ultramid® (PA) bei gleicher Schnecken­
geometrie gegenübergestellt. Man erkennt, dass große Unterschiede
in den Verläufen (Aufschmelzende) bestehen. Es dürfte schwierig sein,
eine Schneckengeometrie für beide Materialien optimal auszulegen.
Der Einsatz der gleichen Schnecke für beide Werkstoffe setzt voraus,
dass nur geringere Anforderungen an Durchsatzleistung, mögliche
Schussgewichte und Homogenität gestellt werden.
Standard- oder Universalschnecken, wie die Dreizonenschnecke,
decken auch heute noch einen großen Teil des Anforderungs- und
Materialspektrums ab. Aber es treten in letzter Zeit vermehrt
Anwendungsfälle auf, in denen höhere Ansprüche an die Schmelze­
qualität (Homogenität) gestellt werden, als die Dreizonenschnecke
erfüllen kann. Um die geforderte Homogenität zu erreichen, werden
dann zusätzliche Barrierezonen sowie Scher- und /oder Mischteile
eingesetzt. Inwieweit sich die Homogenität durch solche Maßnahmen
steigern lässt, zeigt Abbildung 14. ­„Wieviel Schnecke“ bzw. welches
Konzept eingesetzt werden soll, muss je nach Anwendungsfall ent­
schieden werden. Die Anforderungen, gerade bzgl. Homogenität, kön­
nen dabei sehr unterschiedlich sein.

Im Rahmen dieser technischen Information sollen Möglichkeiten für

Schneckenkonzepte aufgezeigt werden. Die Universalschnecke, die
Dreizonen- Dreizonen- Barriere- alle Probleme mit einer einzigen Geometrie löst, gibt es auch weiterhin
schnecke schnecke mit schnecke mit
Scher- und Scher- und
nicht. Aber es gibt genügend Möglichkeiten, die gestellten Anforde­
Mischteil Mischteil rungen zu erfüllen.

Abb. 14: Homogenitätsergebnisse

9
 Ausgewählte Produktliteratur:

Ultramid® – Hauptbroschüre
Ultramid® – Sortimentsübersicht
Ultradur® – Hauptbroschüre
Ultradur® – Sortimentsübersicht
Ultraform® – Hauptbroschüre
Ultraform® – Sortimentsübersicht
Ultrason® – Hauptbroschüre
Ultrason® – Sortimentsübersicht
Ultramid®, Ultradur® und Ultraform® – Verhalten gegenüber Chemikalien
Ultrason® – Verhalten gegenüber Chemikalien

Zur Beachtung
Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen

® = eingetragene Marke der BASF SE

und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse
bei Verarbeitung und Anwendung unseres Produktes nicht von eigenen Prüfungen
und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Pro-
duktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren Angaben nicht abge-
leitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien,
Daten, Verhältnisse, Gewichte u.  Ä. können sich ohne Vorankündigung ändern und
stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit des Produktes dar. Etwaige
Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger
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PME 1414 TD

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