(Obering. Werner Hansen (Auth.) ) Heizöl-Handbuch (Bokos-Z1)

Heizöl-Handbuch
für Industriefeuerungen
Von
Obering. Werner Hansen

Hamburg
Mit 257 Abbildungen
Springer- Verlag
B erlinj Göttingenj Heidelberg
1959
ISBN 978-3-642-52824-8 ISBN 978-3-642-52823-1 (eBook)
DOI 10.1007/978-3-642-52823-1
Alle Rechte, insbesondere das der übersetzung in fremde Sprachen, vorbehalten
Ohne ausdrückliche Genehmigung des Verlages ist es auch nicht gestattet,
dieses Buch oder Teile daraus auf photomechanischem Wege
(Photokopie, Mikrokopie) zu vervielfältigen
© by Springer-Verlag OHG., Berlin/Göttingen/Heidelberg 1959
Reprint ofthe original edition 1959
Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen usw.

in diesem Buche berechtigt auch ohne besondere Kennzeichnung nicht zu der An-
nahme, daß solche Namen im Sinne der Warenzeichen .. und Markenschutz-Gesetz-
gebung als frei zu betrachten wären und daher von jedermann benutzt werden dürften
Vorwort
Dieses Buch ist aus der Notwendigkeit entstanden, die Betriebs-
erfahrungen aus der Sicht des Heizölingenieurs zusammenzufassen. Es
wird damit einem Bedürfnis Rechnung getragen, das sich daraus ergibt,
daß Heizöl aus Erdöl ein "neuer" Brennstoffist, der erst nach dem zweiten
Weltkrieg breiten Eingang in die Industrie gefunden hat.
Die Vorzüge des Heizöles gegenüber anderen Brennstoffen können
vielfältig sein. Es bedarf bei dem Einsatz eingehender Kenntnisse über
den Brennstoff und seine Verwendung. Diese Kenntnisse sind eine Sum-
mierung von Erfahrungen, Forschungen und Entwicklungen, die auf-
bauend auf die herkömmlichen Verfahren des Heizöleinsatzes in Schiffs-
kesseln gewonnen wurden.
Heizöl wurde zunächst skeptisch als unsicherer Brennstoff betrachtet.
Das vergangene Jahrzehnt hat bewiesen, daß die Heizölversorgung auch
in Krisenzeiten nicht ernstlich gefährdet wurde.
Die bekannten Erdölreserven der Welt erfahren - trotz steigenden
Verbrauches - eine stetige Zunahme. Nahezu gleichbleibend beträgt in
Westdeutschland die Gewinnung aus eigenen Ölfeldern ein Drittel des
Erdölbedarfes.
Die eigenen Reserven dürften für 50 Jahre ausreichen, die Welterdöl-
reserven für mehr als ein Jahrhundert.
Die Allgemein-Ver braucherfür Heizöl sind die rund 40000 Dampfkes-
sel in Gebäudeheizanlagen und nahezu allen Industriezweigen. Die wich-
tigsten Verbraucher sind die Hochtemperaturprozesse der Glas-, Stahl-,
und Zementindustrie. Die interessantesten Verbraucher der Zukunft sind
die zahlreichen Öfen zum Schmelzen, Warmbehandeln, Brennen und
Trocknen.
Bei den rund 200 Wannen- und 150 Hafenöfen der Glasindustrie trägt
Heizöl 1958 mehr als 60% derBrennstoffversorgung; ähnlich sieht es bei
den 180 Siemens-Martin-Öfen und den 95 Zementfabriken aus. Die Viel-
zahl kleiner Brennstellen der Keramik-, Ziegel- und metallverarbeitenden
Industrie müßten bei einer Ölfeuerung heute noch teilweise mit leichten
Ölsorten befeuert werden. Es werden Wege aufgezeigt, wie auch hier
schweres Heizöl verwendet werden kann.
Die praktischen und theoretischen Betrachtungen über Heizöl, Auf-
bereitung, Installation und Brenner ermöglichen dem Interessenten die
richtige Brennstoff- und Brennerwahl. Der Heizölverkäufer findet die
IV Vorwort
notwendigen Erläuterungen über die Einsatzbedingungen. Die vermittel-

ten Erkenntnisse ermöglichen es, Fehler zu erkennen und Entwicklungen
zu beurteilen.
Ich widme diesen Erfahrungsbericht aus zwei Jahrzehnten Heizöl-
praxis allen Betriebsleitern, Wärmeingenieuren und Konstrukteuren, die
aufgeschlossen und mutig dem Heizöl zum richtigen Einsatz verhalfen.
Der Leitgedanke der Ölfeuertechnik kann dahingehend zusammenge-
faßt werden, daß das Ziel aller Bestrebungen die richtige, zweckentspre-
chende Feuerführung sein muß, um besten Wirkungsgrad, höchste Be-
triebssicherheit und ein Optimum an Reinhaltung der Luft zu erreichen.
Hamburg, im Frühjahr 1959

w. Hansen
Inhaltsverzeichnis
SeIte
Umrechnungsfaktoren . . . . . . . . . . . . . XIII
Mittlere Zündtemperaturen (in Luft, atmosphärischer Druck) (OC) XIV
Gewichte geschütteter Materialien (kg/m3 ) • • • • • • • XIV
Mittlere Arbeitstemperaturen verseh. Wärmeprozesse (°0) XV
Einführung 1
A. Das Heizöl
I. Heizöl aus Erdöl und Kohle . . . . . . . 3
1. Chemische Zusammensetzung des Erdöls . . . . . . . . . . . 3
a) Paraffine S. 3. - b) Naphthene S. 3. - c) Aromaten S. 4. -
d) Olefine S. 4.
2. Verarbeitung des Erdöles . . . . . . . . . . 4
3. Zusammensetzung des Erdöles nach Provenienz 6
4. Heizölsorten aus Erdöl • . . . . . . . . . . 7
5. Heizöl aus Kohle und Schieferölverarbeitung . . 7
a) Steinkohlenteeröl S. 7. - b) Schwelteere aus Braunkohle und
Ölschiefer S. 8. - c) Schieferteeröl S. 8.
6. Allgemeine Vorteile des Heizöles . . . . . . . . . . . . . . . 9
a) Meßbare Vorteile S. 9. - b) Unmeßbare Vorteile S. 9. - c) Ko-
effizient für die Wirtschaftlichkeit S. 9.
7. Sortenverbrauch 12
11. Heizöleigenschalten und Normung 12
1. Kenngrößen . . . . . . . . 12
a) Gefahrenklassen S. 12. - b) Flammpunkt S. 12. - c) Explo-
sionsgrenzen S. 14. - d) Brennpunkt S. 15. - e) Zündpunkt S. 15.
- f) Siedeanalyse S. 16. - g) Wassergehalt und Schlamm S. 18.-
h) Hartasphalt S. 19. - i) Verkokungsziffernach CONRADSON S. 20.
- k) Asche S. 21. -1) Schwefel S. 21. - m) Neutralisationszahl S. 22.
- n) Paraffin- und Naphthalingehalt S.22. - 0) Stabilität und
Mischbarkeit S. 23. - p) Satzfreiheit S. 24. - q) Stockpunkt S. 25.
- r) Fließpunkt S. 25. - s) Heizwert S. 26. - t) Dichte und
Wichte S. 27. - u) Viskosität S. 28.
2. Übersicht über in· und ausländische Normen 31
3. Wahl der Heizölsorte . 34
III. Verbrennung 35
1. Elementaranalyse 35
2. Spezifisches Gewicht und Wasserstoffgehalt 36
3. Verbrennungsreaktionen 37
VI Inhaltsverzeichnis
Seite
4. Heizwertbestimmung . . . 37
5. Vollkommene Verbrennung 38
6. Luftüberschuß . . . . . . 39
a) Flammentemperatur S. 40. - b) Temperaturbeeinflussung S. 42.
7. Verbrennungsverluste . . . . . . . . . . . . . . 42
a) Rußbildung S. 43. - b) Koksabscheidung S. 44.
8. Flammenbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
a) Brennfähigkeit S. 47. - b) Flammeninstabilität S. 48. - c) Sta·
bilisierungshilfen S. 49
9. Feuerraumbelastungen . . . 49
10. Brennraummaße . . . . . . 50
11. Aufgaben des Schornsteines 50
a) Rauchgasmenge S. 51. - b) Abgasverlust S. 51. - c) Schornstein-
zug S. 52 - d) Abzugsquerschnitt S. 52
12. Ofenabstrahlung 55
13. Wirkungsgrad 55
IV. Brenner . . . . 55
1. Ölflammen 55
2. Heizöl, Aufbereitungsprinzipien 56
3. Verhalten des Öltropfens in gasförmigen Medien 56
4. Gemischbildung und Feuerraumbelastbarkeit 59
5. Luftzuleitung im Brenner . . . . . . . . . . 61
6. Zerstäuberbrenner ............ 66
a) Druckzerstäuber S. 66. - b) Regelbare Druckzerstäuber S. 72.
c) Rücklaufzerstäuber S. 72. - d) Spaltregelzerstäuber S. 74. -
e) Injektionszerstäuber S. 75. - f) Hochdruckzerstäuber S. 78. -
g) Flachdüsenbrenner S. 79. - h) Dampfdruck-Zentrifugalzerstäuber
S. 80. - i) Venturi-Hochdruckbrenner S. 81. - k) Doppelzer-
stäuber S. 81. - I ) Hochdruck.Vergasungsbrenner S. 84. - m) Ei-
genverdampfer-Hochdruckbrenner S. 85. - n) Vollautomatische
Hochdruckbrenner S. 85. - 0) Mittel- und Niederdruckbrenner
S. 85. - p) Emulsionsbrenner S. 87. - q) Drehzerstäuber S. 88.
7. Verdampfungsbrenner . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 92
a) Thermal-Verdampfungsbrenner S. 92. - b) Niederdruck-Ver-
dam pfungsbrenner S. 93. - c) Zyklon-Verdampfer S. 93. - d) Vor-
tex-Zyklon S. 94. - e) Ölfilm-Destillationsbrenner S. 95.
8. Vergasungsapparate ............... 96
a) Destigasverfahren S. 97. - b) OCCR·Verfahren S. 97.
9. Hochleistungs-Brennkammer 101
V. Installation 102
1. Vorschriften 102
2. Belieferungsarten 103
a) Belieferung in Tankleichtern S. 103. - b) Belieferung auf dem
Schienenweg S. 104. - c) Belieferung durch Straßentank-
wagen S. 106.
Inhaltsverzeichnis VII
Seite
3. Rohrleitungen ................... 106
a) Rohrverbindungen S. 111. - b) Materialauswahl S. 112.
4. Zubehör '" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
a) FilterS. 112. - b) PumpenS.113. - c) Vorwärmer S. 114.-
d) Lagerbehälter S. 118. - e) Behälterarmaturen S. 121. - f) Ventile
S. 121.-g) Mengenmessung S.122.- h) Meßgeräte für Wirtschaft-
lichkeitskontrollen S.122.-i) Schornstein S.124.- k) Zuluft S. 125.
- 1) Sicherheitszeiteinrichtung S. 125. - m) Brennkammer S. 128.
5. Ofenatmosphäre . 128
6. Rohrleitungsplan . 128
VI. Wärmeübertragung . 128

1. .Arten der Wärmeübertragung 128
a) Leitung S. 128. - b) Konvektion S. 129. - c) Strahlung S. 129.
2. Wärmeübergang von Ölflammen . . . . . . . . . . . . . . . 131
a) Charakter der Ölflamme S. 131. - b) Flammenentwicklung S. 132.
3. Einflußfaktoren der Flammenstrahlung . . . . . . . . . . . . 133
a) CjH- Verhältnis des Brennstoffes S. 133.-b) Karburieren von Flam-
menS.135.-c) Strahlimpuls S.135.-d) Flammentemperatur S. 136.
e) Gemischbildung S. 137. - f) Einfluß des Zerstäubungsmediums
S. 137. - g) Einflüsse aus der Flammenumgebung S. 138. - h) Ein·
fluß der Zerstäubersysteme S. 138. - i) Druckzerstäuber S. 138. -
k) Injektionszerstäuber S.138.-1) Tropfengröße und Brennzeit S.139.
- m) Tropfengröße der Brennersysteme S. 140.
4. Wesentliche Faktoren wirtschaftlicher Wärmeausnutzung . . 141
VII. Wärmeverluste und Wärmerückgewinnung . . . . . . . . . . . 142

1. Verluste bei Wärmeprozessen . . . . . . . . . . . . . .. 142
a) Vermeidbare Verluste S. 143. - b) Rückgewinnung von .Abgas-
wärme S. 143.
2. Nutzung der .Abgaswärme . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
a)DampferzeugungS.143.-b)VerbrennungsluftvorwärmungS.l44.
3. Verwertungsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .• 144
a) Rekuperator S. 144. - b) Regenerator S. 147.- c) .Abhitzekessel
S.148.
4. Isolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5. Arten von feuerfestem Material . . . . . . . . . . . . . . . 148
a) Temperaturmessung, Segerkegel und Glutfarben S. 149. - b) Un-
terscheidung feuerfester Stoffe S. 149. - c) Schamotte und andere
keramische Massen S. 149.
6. Verwendung von feuerfestem Material . . . . . . . . . . 150
7. Ofenbetrieb und Isolationsbedingungen . . . . . . . . . 151
a) .Ausstrahlungsverluste S. 152. - b) .Ausflammverluste S. 153.
VIII. Folgeerscheinungen 153

1. Komponenten des Heizöles 153
2. Taupunkt . . . . . . . 154
3. Taupunkt und Schwefel 155
VIII Inhaltsverzeichnis
Seite
4. Sch")Vefelarmes Heizöl 156
5. SOa-Bildung 156
6. Taupunkt und Korrosionen 157
7. Maßnahmen gegen Taupunktkorrosionen 159
a) Sicherheitstemperatur S. 159. - b) Materialauswahl S. 160. -
c) Konstruktive Veränderungen S. 160. - d) Zweibrennstoff-Ver-
fahrenS.161.-e) AbgasrückführungS.161.-f) FeuerführungS.162.
- g) Zusätze (Additives) S. 163. -h) Zusätze S.163. - oe) Dolomit
S. 163. - ß) Ammoniak S. 164.
IX. Hochtemperaturkorrosionen und Heizflächenverschmutzung 166

1. Bedeutung der Hochtemperaturschäderi . . . . . . 166
a) Vanadium S. 167. - b) Vanadium·Korrosionen S. 168.
2. Mittel gegen Hochtemperaturkorrosionen 169
3. Verschmutzung von Heizflächen . . . . . . . . . 171
4. Heizölanalysen 171
5. Reinigung der Heizflächen 172
6. Stillstandskorrosionen 173
X. Rauchgasschäden . . . . . . . . . 173
1. Bedeutung der Rauchgasschäden 173
2. Kreislauf von Stoff und Energie . 174
3. Schäden . . . . . . . . . . . 174
a) Pflanzenschäden S. 174. - b) Schädlichkeit bei Mensch und Tier
S. 175.
4. Komponenten der Luftverunreinigung . . . . . . . . . . . . 176
a) Asche S. 176.- b) Vanadium S.176.-c) Ruß S.176.-d) Schwe-
fel S. 176.
5. Abgaskonzentration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
a) Wettereinflüsse S.177.- b) Abgasverdünnung S. 178. - c) Beur-
teilung kritischer Konzentrationen S. 179.
6. Abhilfe gegen Heizöl-Emission 181
XI. Additives 183

1. Stellung und Wert der Additives 183
a) Harzbildung S.183.-b) Schlammbildung S.184.-c) Wasserab-
scheidung S. 184.-d) Sedimentemulsionen im Heizöl S S. 185.-
e) Charakteristik der Destillat-Additives S. 185. - f) Sediment-
trennung S. 186. - g) Katalytische Wirkung S. 186.
2. Verwendung der Additives 186
XII. I{osten und Wirtschaftlichkeit 186

1. Einteilung der Selbstkosten . . . . . . . . . . . . . . . . 186
a) Anhaltswerte für variable Kosten S. 187. - b) Anhaltswerte für
fixe Kosten S. 188.-oe) ErdarbeitenS. 189.-ß)Servicekosten S.190.
- y) Reinigungskosten S. 190.
2. Lebensdauer 191
Inhaltsverzeichnis IX
3. Kesselleistung ............... . 191
4. Verdampfungszahl ............. . 191
5. überschlägiger Selbstkostenvergleich Kohle/Heizöl S 192
B. Die Anwendungsgebiete
I. Dampfkessel . . . . . . . . . 194
l. Anteil des Kesselverbrauches . . . . . . . . 194
2. Kesseltypen in Verwendung . . . . . . . . 196
a) Leistungsbereich der Kesseltypen S. 197. - b) Feuerungsarten
S.197.
3. Großwasserraumkessel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
a) Stehende Kessel oder Quersieder S. 198. - b) Stehende Kessel mit
Rauchzugrohren S. 199. - c) Flammrohrkessel S. 200. - d) Heizöl-
feuerung S. 202. - e) Dreizugkessel S. 203. - f) Feuerbüchskessel
S.204.
4. Kleinwasserraumkessel . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
a) Wasserrohrkessel S. 205. - b) Konstruktionsmerkmale der
Kleinwasserraumkessel S. 207.
5. Betriebsbedingungen bei Heizölfeuerung . . . . . . . 207
6. Nachteilige Folgen bei Heizöleinsatz, Abhilfemaßnahmen 208
7. Brennerauswahl . . . . . 210
8. Anfahren des Kessels 210
9. Heizflächenverschmutzung 210
10. Vorteile des Heizöles 210
1l. Kesselregelung 211
11. Kohlenstaubkessel 213
l. Definition des Großkessels 213
2. Vergleich von Kohlenstaub und Heizöl 214
3. Arten der Staubkessel 214
a) Trockener Schlackenabzug S. 214. - b) Flüssiger Schlacken-
abzug S. 214.
4. Vergleich Wärmeübertragung Kohlenstaub und Heizöl _ . . . . 215
a) Korngröße von Kohlenstaub und Heizöl S. 216. - b) Flammen-
struktur S. 218. - c) Kohlenstaubbrenner S. 219. - d) Bewertung
von Heizöl und Kohlenstaub S. 220.
5. Investitionen für Heizöl- und Kohlenstaubanlagen 221
III. Siemens-Martin-Ofen . . . . 222
l. Siemens-Martin-Verfahren 222
2. Gewölbe-Haltbarkeit . . . 224
3. Der Siemens-Martin-Ofen 225
a) Falschluft S. 226. - b) Wärmeprozeß S. 227. - c) Flammen-
charakteristik S. 228. - d) Brennereinbau S. 231. - e) Staubent-
wickIung S. 232. - f) Brennerauswahl S. 232. - g) Karburieren
S. 236. - h) Sauerstoffzusatz S. 237.
4. Schwefel 238
5. Wirtschaftlichkeit . . . . . . . . 239
x Inhaltsverzeichnis
Seite
IV. Schmelzöfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
1. Ofenarten ........................ 240
a) Tiegelschmelzöfen S. 240. - b) Kippbare Tiegelöfen S. 241. -
c) Kippbare, tiegellose Schmelzöfen S. 242.- d) Drehtrommelöfen
S. 243. - e) Herdschmelzöfen S. 245.- f) Öfen zum Verzinken und
Verbleien S. 246. - g) Emaille·Brennofen S. 251.
2. Wirtschaftlichkeit 252
3. Ölfeuerung 252
v. Warmbehandlungsöfen 253
1. Ofenarten . . . . . 253
a) Tieföfen S. 254. - b) Stoßöfen S. 254. - c) Schmiedeöfen S. 257.
- d) Nietwärmofen S. 259. - e) Glühofen S. 259. - f) Herdwagen-
ofen S. 262. - g) Drehherdofen S. 263. - h) Auswirkungen direkter
Befeuerung S. 263.
2. Halbmuffelöfen .............. 265
a) Härteöfen S. 265. - b) Vergütungsöfen S. 265.
3. Muffelöfen . . . . . . . . . . . . . . . . . ...... 266
a) Topfglühofen S. 268. - b) Haubenglühofen S. 268. - c) Blei-
und Salzbadöfen S. 269.
4. Wirtschaftlichkeit 270
5. Ölfeuerung . 270
6. Brennertypen 272
VI. Keramik . . . . 272

1. Einteilung keramischer Erzeugnisse 272
a) Poröse Tonwaren S. 273. - b) Tonwaren mit glasigem, nicht po-
rösem Scherben S. 273.
2. Tonverarbeitung ............ . 273
a) Brennen S. 274. - b) Brennvorgänge S. 275.
3. Ofenarten ........................ 276
a) Intermittierende Öfen S. 276. - b) Kammeröfen S. 277. -
c) Kammer-Muffelofen S. 277. - d) Rundöfen S. 279. - e) Etagen.
Rundöfen S. 279.
4. Kontinuierliche Öfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
a) Tunnelöfen S. 282. - b) Gerade, direkt befeuerte Tunnelöfen
S. 282. - c) Gerader, indirekt befeuerter Muffeltunnelofen S. 284. -
d) Muffelofen mit Heizölseitenbrennern S. 284. - e) Dressler-Muffel-
ofen S. 284. - f) Tunnelmuffelofen mit U-Grundriß S. 284. -
g) Ringmuffelöfen S. 285. - h) Teilgemuffelte Öfen S. 285.
5. Wirtschaftlichkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
a) Luftüberschuß S. 286. - b) Brennstoffdurchsatz S. 286.
6. Schwefel . 286
7. Ölfeuerung 286
VII. Ziegel . . . 289

1. Bedeutung der Ziegelindustrie . . . . . . . . 289
a) Rohmaterial S. 289. - b) Ziegelherstellung S. 290.
Inhaltsverzeichnis XI
Seite
2. Ofensysteme . . . . . . . . . 291
a) Ringofen S. 291 - b) Zick-Zack-Ofen S. 293.
3. Betriebsbedingungen . . . . . . . . . . . . . ..... 293
4. Ölfeuerung _ . . . . . . . . . . . . . . . . ..... 294
a) Brennersysteme S. 294. - b) Impulsfeuerung S. 294. - c) Setz-
weise S. 296. - d) Flammenform S. 297. - e) Feuerfortschritt
S. 297. - f) Probleme erhöhter Ofenleistung S. 297. - g) Schwefel
S.298.
5. Vorteile des Heizöles . . . . . . . . 299
6. Brulax-Verfahren, Leisenberg-System 299
VßI. Glas . . . . . . . . . . . . . . . . 300

1. Bedeutung der Glasindustrie . . . . 300
a) Rohstoff und Reaktionen S. 300. - b) Herstellung des Glases
S.301.
2. Ofenarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
a) Hafenofen S. 301. - b) Hafenofentypen S. 303. - c) Büttenofen
S. 304. - d) Schlitzofen S. 304. - e) Längsflammofen S. 304. -
f) Rundofen S. 305. - g) Halbrundofen S. 305. - cx) Häfen S. 305.
- ß) Wärmebilanz S. 305. - y) Ölfeuerung S. 305. h) Wannenofen
S. 306. - cx) Brenneranordnung S. 308. - ß) Gemisch und Flammen-
bildung S. 309. - y) Quer- und U-Flammen S. 311.
3. Umstellung auf Heizöl . . . . . . . . . . . . . 311
a) Brennerwahl S. 313. - b) Brennereinbau S. 314.
4. Vorteile der Heizölfeuerung . . . 317
5. Anlageplan • . . . . . . . . . 318
6. Kühlofen, Umstellung auf Heizöl 318
IX. Zement ..... 320
1. Zementproduktion 320
2. Zementerzeugung 320
a) Brennvorgang S. 320. - b) Rohmaterial S. 320. - c) Zement-
sorten S. 320.
3. Ofenarten ............... 321
a) Schachtofen S. 321. - b) Drehofen S. 323.
4. Wirtschaftlichkeit ........... 326
a) Luftüberschuß S. 327. - b) Wassergehalt S. 327. - c) Reku-
perator S. 327. - d) Staub S. 327. - e) Ofenabstrahlung S. 327.-
f) Wärmeverluste S. 327. - g) Asche S. 328. - h) Ringbildung S. 328
5. Lepolofen .................. _ . . . . . 328
6. Heizölfeuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
a) Schwefel S. 330. - b) Brennerauswahl S. 330. - c) Luftzufüh-
rung S. 330. - d) Wärmeverbrauch S. 331. - e) Wirkungsgrad-
verbesserung S. 332.
x. Kalk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
1. Bedeutung des Kalks ........... 334
a) Brennprozeß S. 335. - b) Abbinden S. 335.
XII Inhaltsverzeichnis
Seite
2. Ofenarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
a) Ofenleistung S. 336. - b) Ringofen S. 336. - c) Schachtofen
S. 337. - d) Schachtöfen mit abgetrennter Feuerung S. 338. -
e) Dorrco-Fluo-Solids-Verfahren S. 339. - f) Drehofen S. 341.
3. Umstellung von Schachtöfen auf Heizöl . . . . . . . . . . . 343
a) Schachtofen mit geneigter Brennzone S. 344. - b) Schachtofen
mit Querstrombeheizung S. 345.
4. Wirtschaftlichkeit bei Ölfeuerung 346
XI. Gips . . . . . . . . . . . . . . 346
1. Bedeutung . . . . . . . . . . 346
a) Verwendung von Gips S. 346.- b) Rohmaterial S. 347.- c) Her-
stellung S. 347.
2. Ofenarten für PIaster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
a) Kocher S. 347. - b) Brennvorgänge S. 348. - c) Trommel-
kocher S. 350. - d) Drehofen S. 351. - e) Etagenofen S. 351. -
f) Autoklaven S. 352.
3. Ofenarten für Plasmente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
a) Schachtofen S. 352. - b) Getrennt beheizte Schachtöfen S. 353.
4. Wärmeverbrauch 354
5. Heizölfeuerung 354
Quellenverzeichnis 355
Sachverzeichnis. . 364
Umrechnungsfaktoren XIII
Umrechnungsfaktoren
von in multipliziere mit
1 Atmosphäre mmHg 760

barrel (USA) (= 42 US gallons) m3 0,11924
barrel (Brit.) m3 0,1636
BTU kcal 0,252
BTU mkg 107,6
BTUjcuft kcaljm3 8,899
BTUjcuft °F kcaljm3 oe 16,017
BTUjft.h.oF kcalfm.h. oe 1,488
BTU jft.s. °F kcaljm.h. oe 5359,0
BTU jin.h. °F kcaljm.h. oe 17,87
BTUjlb kcaljkg 0,5556
BTUjlb.oF kcaljkg oe 1,0
BTUjs mkgjs 107,6
BTUjsqft kcaljm 2 2,712
BTU jsqft.h. °F kcaljm2h oe 4,88
BTUjsqin kcaljcm 2 0,039
cuft cm3 28317
cuft 28,32
cuin cm3 16,39
cwt (long Brit.) kg 50,80
cwt (short USA) kg 45.36
°F oe 0,5555 (OF -32)
ft cm 30,48
ft Ib mkg 0,1383
ft Ibjs PS 0,001843
gal (USA) 3,785
grjcuft gjm 3 2,299
grjgal (USA) gjl 0,01712
HP kW 0,745
HP mkgjs 76,04
HP PS 1,014
in mm 25,4
in.lb cm·kg 1,152
Ib kg 0,454
Ibjcuft kgjm3 16,02
lbft mkg 0.1383
Ibjgal (USA) kgjm3 119,8
Ibjsqft kgjm 2 4,88
lbjsqin Atm 0,0681
XIV Umrechnungsfaktoren - Zündtemperaturen - Materialien
Umrechnungsfaktoren (Fortsetzung)
von in multipliziere mit
lbjsqm at 0,0703
ltn kg 1016,0
oz g 28,35
psi kgjcm 2 0,0703
pound = lb
pt (pint) (Brit.) 0,5683
shtn (2000Ibs) kg 907,2
sqft (Brit.) m2 0,093
sqin cm 2 6,452
sqyd (Brit.) m2 0,836
yd m 0,9144
yd.lb mkg 0,415
Mittlere Zündtemperaturen (in Luft, atmosphärischer Druck) (0C)

a) Feste Brennstoffe b) Gase und flüssige Brennstoffe
Holz 220 Wasserstoff 580-620

Torf, trocken 230 Benzin 230-520
Braunkohle 210 Petroleum 260-320
Gasflammkohle 220 Heizöl EL 230-240
Fettkohle 245 Heizöl S 350-450
Esskohle 260 Braunkohlenteeröl 350-450
Magerkohle 240 Steinkohlenteeröl 550-650
Steinkohlenschwelkoks 300-420
Hochtemperaturkoks 500-560
gebundener Kohlenstoffin
Kohle 400-450
CO 360-640
Schwefel 200-260
Gewichte geschütteter Materialien (kg/m 3 )
Asche 1420 Sand 1600

Braunkohle 650-780 Ton, trocken 1800
Kohlen 720-870 Ton, naß 2000
Koks 360-530
Mittlere .Arbeitstemperaturen verseh. Wärmeprozesse XV
Mittlere Arbeitstemperaturen verseh. Wärmeprozesse (OC)
Aluminium Schmelzen 650- 760

Aluminium -Legierungen Glühen 230- 410
Aluminium-Legierungen Schmieden 400- 480
Aluminium-Legierungen Warmbehandlung 50- 550
Aluminium-Legierungen Gießen 670- 760
Bitumen Spritzen 160- 190
Blei Schmelzen 330- 400
Blei Raffinieren 980-1100
Bronze, 5% Aluminium Schmelzen 1060
Bronze, Mangan Schmelzen 900
Bronze, Phosphor Schmelzen 1050
Brot Backen 220- 270
feuerfestes Material Brennen 1350-1650
Fleisch Räuchern 40- 70
Getreide (Saat) Trocknen 55
Glas Glühen 430- 650
Glas Schmelzen (Hafen) 1250-1400
Glas Schmelzen (Wanne) 1400-1600
Grünfutter Schnelltrocknen 800
Grünfutter Langsamtrocknen 100- 220
Gußeisen Glühen 870- 930
Gußeisen Emaillieren 650- 700
Kaffee Rösten 320- 430
Keks, Kuchen Backen 150- 180
Kupfer Glühen 430- 650
Kupfer Raffinieren 1150-1430
Kupfer Schmelzen 1150-1270
Malz Darren 92- 104
Messing Glühen 310- 480
Messing Schmieden 650- 750
Messing, gelb Schmelzen 930
Messing, rot Schmelzen 1000
Nickel Glühen 600- 800
Nickel Schmelzen 1450
Porzellan Verglühen 800-1050
Porzellan (hart) Garbrennen 1430
Salz Sieden 95
Silber Schmelzen 950-1050
SM-Ofen Schmelzen 1520-1700
Stahl Glühen 750- 950
Stahl zum Schmieden 930-1330
Straßenteer Spritzen 90- 120
Zement Brennen, Sintern 1450-1550
Ziegel Brennen 990-1420
Zink Schmelzen 430- 480
Zinn Schmelzen 260- 350
Zucker Kochen 105- 150
Berichtigung
S. 27, Zeile 18 v. 0.: Statt "0,007" lies "0,0007"

S. 53, Ahh. 18: Statt "Ahzugsquerschnitt in mm'"
lies "Ahzugsquerschnitt in cm'"
Hansen, Heizöl-Handbuch
Berichtigung
S. 86, Abbildungsunterschrift: Statt "Opelt" lies "Apelt"

S. 127, Abbildungsunterschrift: Statt "Heizöl oder EL"
lies "Heizöl L oder EL"
S. 131, Zeile 16 v. 0.: Statt "Leistung' lies "Leitung"
S. 155, Zeile 17 v. 0.: Statt "mit diese"
lies "mit diesem"
S. 194, Zeile 22 v. 0.: Statt ,,640.-" lies ,,6400.-"
S. 222, Zeile 2 v. u.: Statt "verfolgen" lies "erfolgen"
S. 222, Zeile 1 v. u.: Statt "daher" lies "direkt"
S. 314, Zeile 21 v. u.: Statt ,,775 °0" lies ,,75 °0"
S. 323, Zeile 20 v. u.: Statt "absoluieren"
lies "absolvieren"
Hansen, Heizöl-Handbnch
Einführung
Der freie Wettbewerb aller Energieträger ist das Leitmotiv einer
gesunden Wirtschaftspolitik. Verantwortungsbewußter Wettbewerb
dient zum Vorteil aller und lenkt die Energieträger den ihnen gemäßen
echten Verbrauchern zu.
Für Heizöl bedeutet dies, daß es dort zum Einsatz gelangt, wo es
Vorteile erbringt hinsichtlich Leistung, Qualität oder Wirtschaftlichkeit.
Die Verwendung von Heizöl aus Erdöl auf dem Inlandsmarkt in
nennenswerter Menge ist relativ jung. Sie beginnt in Deutschland nach
dem zweiten Weltkrieg. In diesen wenigen Jahren wurde aus Heizöl
von einem anfänglichen Rückstand oder "Abfallprodukt" mehr oder
weniger ein Markenrohstoff. Für extreme Anwendungsgebiete wird die
Forderung immer dringlicher nach individueller Zusammensetzung und
gleichbleibender Beschaffenheit insbesondere der an sich minimalen
Aschenbestandteile.
Dieses Buch soll die Grundlij,gen festhalten, auf denen die stürmische
Entwicklung aufbauen kann. Die folgenden Probleme werden betrachtet:
Was ist Heizöl?
Was beeinflußt Qualität und Versorgung?
Welche Vorzüge und Nachteile sind bei Heizöl zu erwarten?
Wie hat die Umstellung auf Heizöl zu erfolgen?
Welche Betriebsbedingungen sind erforderlich?
Die Antwort geht gleichermaßen Verbraucher und Lieferanten an.
Der erste Teil dieses Buches befaßt sich deshalb mit allen Fragen des
Heizöles. Der zweite Teil erläutert die Anwendungsgebiete. Für die
wesentlichsten Industriegruppen wird ihre Bedeutung als Energiever-
braucher herausgestellt, die wichtigsten Merkmale der technologischen
Vorgänge des Brenngutes dargestellt und das "Ob und Wie" der Öl-
feuerung untersucht.
Die technische Entwicklung der Gegenwart und Zukunft weist auf
die vermehrte Verwendung von Heizöl hin. Sie ist durch drei Faktoren
gekennzeichnet:
Verbesserung des Gesamtwirkungsgrades
Fließfertigung
Automatisierung.
Diese Entwicklungstendenzen stellen wachsende Ansprüche an Brenn-
stoff und Feuerung. Die Beschaffenheit des Brennstoffes muß konstant
sein, mit möglichst hoher Heizwertkonzentration. Der Brennstoff muß
1 Hausen, Heizöl-Handbuch
2 Einleitung
möglichst nahe an die Gasphase aufbereitet werden. Der Eintritt in die

Brennkammer muß möglichst beliebig gewählt werden können. Die
Verbrennung soll durch entsprechende Gemischbildung möglichst voll-
kommen sein. Die Feuerleistung soll stufenlos und ohne Verzögerung
regelbar sein. Asche, Ruß und Schornsteinauswurf sind unerwünscht.
Heizöl erweist sich weitgehend der Summe aller Ansprüche in idealer
Weise gewachsen. Heizöl bietet nicht bedingungslos Vorteile. Es kann
zu unangenehmen Folgeerscheinungen führen, wenn es zweckfremd oder
in mangelhafter Weise eingesetzt wird. Für bestimmte Wärmeprozesse
sind nur Heizöldestillate anwendbar, die sich örtlich begrenzt als kosten-
mäßig untragb9.r herausstellen können. Es wurden deshalb bei den
Anwendungsgebieten auch solche untersucht, die nur mit Destillaten
befeuert werden können.
Die Kenntnis der Folgeerscheinungen ist gleich wichtig für Ver-
braucher wie für Lieferanten. Nur zu oft ergeben Folgeschäden Streit-
fälle, bei denen der Verbraucher nicht wußte, was eintreten kann - und
wo der Lieferant voraussetzte, daß der Abnehmer unterrichtet sei, bzw.
vom Brennerlieferanten vernünftig angewiesen wurde.
Es wurde darauf verzichtet, Nachteile anderer Brennstoffe heraus-
zustellen. Heizöl soll nicht als Konkurrent oder Ersatz gesehen werden,
sondern als willkommener Energieträger, der eine echte Bedarfslücke
schließt.
Unter der Vielzahl der Wärmeprozesse wurden unter den Anwen-
dungsgebieten diejenigen betrachtet, die charakteristisch sind. Dampf-
lokomotive, Kalksandsteinwerk oder Bierbrauereien sind mit dem Ab-
schnitt Dampfkessel erfaßt. Die Trockentrommel für Grünfutter oder
Malz findet Parallelen in den Drehöfen der Gips- oder Zementindustrie.
Brennkammerprobleme und Hochtemperaturkorrosionen der Gasturbine
sind unter anderem unter den Abschnitten Hochtemperaturkorrosionen,
Kohlenstaubkessel, Brenner und Verbrennung zu finden.
Wenn ein Betriebsleiter seinen Wärmeprozeß mit Heizöl beherrscht,
so kann ihm doch ein anderes Anwendungsgebiet Anregungen geben.
Der Sinn der folgenden Ausführungen liegt somit in der sachlichen
Abwägung von Vor- und Nachteilen und in der Klärung des "Ob und
Wie" zum Nutzen aller.
A. Das Heizöl
J. Heizöl aus Erdöl und Kohle
1. Chemische Zusammensetzung des Erdöls
Im wesentlichen stellt Erdöl ein Gemisch von Verbindungen aus
Kohlenstoff und Wasserstoff dar. Hinzu kommen noch Sauerstoff-,
Stickstoff- und Schwefelverbindungen sowie Spurenelemente - meistens
als Oxyde. Die chemische Elementaranalyse lautet:
C 80 -88% N2 0,02- 1,1%
H2 10 -14% S 0,01- 5%
O2 0,1 - 7%
Die wichtigsten in den verschiedenen Erdölen vorkommenden Koh-
lenwasserstoffgruppen sind
Paraffine, Aromaten, Naphthene, Olefine.
Diese Gruppen unterscheiden sich durch ihren molekularen Aufbau
und die damit verbundenen Eigenschaften, die sowohl den Charakter
des Erdöles wie seine Produkte, z. B. Heizöl, beeinflussen.
a) Paraffine. Diese werden auch als aliphatische, kettenförmige oder
gesättigte Kohlenwasserstoffe bezeichnet. Da Methan (CH4 ) die ein-
fachste dieser Verbindungen darstellt, spricht man auch von der "Me-
thanreihe". Sie gehorchen der Formel
H
I
H-C-H
*
In dieser Verbindung sind die vier Arme (Valenz) des Kohlenstoffs
mit jeweils einem Wasserstoffatom gesättigt.
Paraffine - wie ihre Zwillingsbrüder die Iso-Paraffine - sind infolge
ihres gesättigten Charakters relativ widerstandsfähig gegenüber jedem
Angriff auf ihre Struktur, und es bedarf großer Gewalt, um sie zu zer-
stören und für chemische Reaktionen gefügig zu machen.
b) Naphthene. Die Naphthene sind mit den Paraffinen insofern ver-
wandt, als sie ebenfalls zu den gesättigten Kohlenwasserstoffen gehören.
Ihre Struktur besteht nicht aus geraden, sondern aus ringförmigen
geschlossenen Reihen von Methylgruppen (CHa). Die Angehörigen dieser
Familie haben daher den Namen "Cyclo-" als Vorsilbe (Cyclo Hexan-
C6H 12). Sie folgen der Strukturformel CnH 2n •
1°
4 Heizöl aus Erdöl und Kohle
An jedem beliebigen Punkt des O-Ringes kann eine Kette an Stelle

der Wasserstoffatome treten. Oft bilden zwei und mehr Ringe waben-
artige Moleküle. Naphthene sind weniger stabil als Paraffine und damit
reaktionsfreudiger, vermutlich durch Spannungen in der Ringstruktur.
c) Aromaten. Dies sind ebenfalls ringförmige Kohlenwasserstoffe,
jedoch ungesättigter Struktur. (OnHn)' Ihren Namen haben diese Ver-
bindungen von dem durchdringenden Geruch einzelner ihrer zuerst
erforschten Vertreter.
Die einfachste Form ist das Benzol: Ein Ring von sechs OH-Gruppen
(06H6) mit ungesättigten O-Doppelbindungen.
H
I
C
H-C/ ~C-H
" I
H-C"-C!,C-H
I
H
Die Anordnung der freien Arme der Kohlenstoffatome im Innern
des Ringes ist derart, daß sie sich gegenseitig neutralisieren. Dieser
Effekt verleiht den Aromaten eine wesentlich höhere Stabilität, als sie
den echten, ungesättigten Verbindungen im allgemeinen eigen ist. Sie
haben einen hohen Siedepunkt und wegen des relativ geringen Wasser-
stoffgehaltes hohes spcz. Gewicht und niedrigen Heizwert.
d) Olefine. Die Olefine sind Ketten, wie die Paraffine, lediglich, daß
zwischen den Kettengliedern Doppelbindungen vorhanden sind.
-C=C-
Die Olefine und die noch extremer ungesättigten Formen - die
Azetylene - sind im Erdöl nicht vorhanden, sie entstehen aber beim
Oracken. Alle ungesättigten Kohlenwasserstoffe und insbesondere die
Olefine können ohne Schwierigkeiten in ihrer Struktur verändert werden.
Sie bilden deshalb das Ausgangsprodukt vieler chemischer Weiter-
verar bei tungsprozesse.
2. Verarbeitung des Erdöles

Um genau festgelegte Fertigprodukte zu erhalten, wird das Erdöl
durch Destillation zuerst in eine Anzahl Fraktionen zerlegt, die dann
durch weitere physikalische oder chemische Prozesse solange geändert
werden, bis das gewünschte Endprodukt vorliegt.
Bei der Zerlegung des Erdöles spielt der Siedepunkt der einzelnen
Fraktionen (bzw. die Siedegrenze) eine ausschlaggebende Rolle.
Normales Benzin siedet zwischen +35 und 205 °0, Petroleum zwi-
schen 150 und 280 °0, Methan dagegen schon bei -164 °0.
Verarbeitung des Erdöles 5
Erwärmt man das Erdöl in einem Röhrenofen, Abb.l, auf ca.

300 oe, nachdem es bereits vor dem Ofen im Wärmeaustauscher auf
ca. 200 oe vorgewärmt wurde, und leitet das warme Erdöl in eine
Destillationsanlage, so verflüchtigen sich zunächst die leicht siedenden
Teile, während die schwerer siedenden sich auf den Boden des Fraktio-
nierturmes sammeln. Die waagerechten Böden haben Löcher mit hoch-
stehenden Rändern. über den Löchern sind Glocken angebracht. Die
TiJp-Desfillofionsonloge
Gas
SCIIweres
rvn~=);ä....lJenzin ,....---...., Gusli/ Crack·
benzin
"'-'- '' '-''''-'''--- PetrOleum Vakuum Crock- Cl'tlCkgasOl
. Des/i/lotion anlage
Top-Sfro/ghlrun (Heizöl EL,L)
!r'='~=~Gosäl (Heizo} tL,l)
Top-Heizäl(S) '---,-.,.-J ~~äl
Crackheizol
Rohol S+ES
vOii/iiink RahOj·
froktionierfurm
Abb. 1. Schema einer Erdölraffinerie
Konstruktion dieser Glockeu zwingt die im Turm aufsteigenden Dämpfe

durch die auf den Böden gesammelte, bereits kondensierte Flüssigkeit.
Es findet ein Wärme- und Dampfaustausch statt. Kaltes Benzin fließt
von oben den Dämpfen entgegen. Durch diesen Rückfluß werden höher
siedende Anteile abgekühlt. Sie schlagen sich auf den Böden nieder.LEs
bildet sich bei konstantem Durchsatz ein Temperaturzustand, der von
unten nach oben abnimmt, dementsprechend sind die Kondensate auf
den Böden Fraktionen verschiedenen Siedebereiches. Das Kondensat
wird seitlich abgezogen, während oben Gas und Benzin abgenommen
werden. Somit fließen seitlich der Reihe nach von oben nach unten
unter anderem Leichtbenziu, Schwerbenzin, Petroleum, Gasöl usw. ab,
während sich als flüssiger, unversiedeter Rückstand Heizöl auf dem
Grund des Fraktionierturmes sammelt.
In diesem Zusammenhang interessiert nur das Gasöl, das als Heizöl
extra leicht - Heizöl EL - Verwendung findet und der flüssige Rück-
stand, der als schweres Heizöl S auf den Markt kommt. Die einfache
Destillatiou, wie oben beschrieben, erbringt das sogenannte straightrun
Gasöl, das schwere Heizöl S erhält die Kennzeichnung Top-H3izöl.
Setzt man den flüssigen Rückstand - Top-Heizöl- nochmals einem
Destillationsprozeß aus unter Druck und hoher Temperatur, gegebenen-
falls unter Beisein eines Katalysators, so werden die großmolekularen
Rückstands-Kohlenwasserstoffe aufgespalten - gecrackt - und zum
Teil in leicht siedende Fraktionen überführt. Es gibt u. a. Crackbenzin,

Crackgasöl und Crackheizöl als flüssigen Rückstand.
Das Cracken hat also den Zweck, möglichst vielleicbt siedende Be-
standteile - Benzin - aus dem Erdöl zu gewinnen. Der Beds,rf in dem
ersten Nachkriegsjahrzehnt deutete in erster Linie auf Benzin hin. So
wurden in Europa alle wesentlichen Raffinerien mit zusätzlichen Crack-
anlagen ausgerüstet. Inzwischen bat sich das Bild gewandelt. Die neuen
Raffinerien arbeiten vornehmlich auf hohe Heizöl S Ausbeute, wobei
das Erdöl nur einfach destilliert wird. Bei diesem Verfahren beträgt der
Heizölanteil 50% und mehr des eingesetzten Erdöles.
Verständlicherweise ist das Crackheizöl im Gegensatz zu Topheizöl
besonders schwer und hoch viskos; es entspricht in seinen Daten den
Normbegriffen für extra schweres Heizöl ES. Der Bedarf an dieser Ware
ist gering, so daß man in der Praxis Top- und Crackheizöl mischt zu
einer Handelsware Heizöl schwer = Heizöl S. Teilweise wird das Heizöl
ES aus der Crackanlage auch durch Gasöl aufgeblendet.
3. Zusammensetzung des Erdöles nach Provenienz
Bestimmend für die Ausbeute an Fraktionen und deren Charakter
ist neben dem Verarbeitungsverfahren die Zusammensetzung des Erd-
öles. Diese schwankt nicht nur mit dem Ursprungsland und Feld, sie
weicht teilweise im Feld selbst von Bohrloch zu Bohrloch ab.
Pennsylvanische Öle bestehen z. B. hauptsächlich aus Paraffinen und
haben einen großen Anteil leichter Produkte. Öle aus Venezuela und
Mexiko sind schwerer und tragen vorwiegend naphtheniscben Charakter:
reich an Asphaltstoffen und arm an leichten Bestandteilen. In Deutsch-
land kommen vornehmlich Mittelost-Erdöle zur Verwendung, sie sind
von gemischter Basis, das heißt, paraffinisch mit wesentlicben Bestand-
teilen aromatischer und naphthenischer Struktur.
In der Tabelle sind die Merkmale einiger typischer Erdöle zusammen-
gestellt:
Tabelle 1. Daten verschiedener Erdöle
Pennsyl- Iran Venezuela Kalifornien Mexiko
vanien
Spez. Gewicht 0,811 0,845 0,850 0,975 0,988

Siedebeginn oe 45 30 58 60 125
Bis 150 oe versiedet
Volumen % 45 18 17 4 2
Verdampftes Volumen %
zwischen 150-300 oe 28 31 36 36 13
Schwefel % 0,08 1,42 0,70 0,79 5,18
Typ paraffi- i halbpa- halb- naphthe- naphthe-
nisch raffinisch naphthenisch nisch
I nisch (stark
1
asphalt-
I haltig)
Heizöl aus Kohle und Schieferölverarbeitung 7
4. Heizölsorten aus Erdöl

Nach den beschriebenen Verfahren gibt es folgende Heizölsorten im
Handel:
Als Destillat das extraleichte Heizöl EL, das ein reines straightrun Produkt
sein kann, oder ein Crackgasöl oder ein Gemisch von beiden. Da das Cracken
stark ungesättigte Olefine entstehen läßt, ist für die Stabilität des Öles ein reines
straightrun Gasöl vorzuziehen.
Als Destillat gilt auch das leichte Heizöl L, das aus EL mit Spuren von
Rückstandsöl verfärbt sein kann.
Das mittelschwere Heizöl M, eine Mischung aus ca. 70% Rückstandsöl und
30% Destillat.
Schweres Heizöl S, ein Rückstand aus der Top-Anlage, oder ein Gemisch von
Top- und Crackrückstand oder ein Gemisch von Crackgasöl und Crackrückstand.
Das extraschwere Heizöl ES, ein Rückstand aus der Crackanlage oder eine
Mischung von Top und Crackrückstand, gelegentlich auch bei schweren Einsatz-
erdölen ein reiner Toprückstand.
o. Heizöl aus Kohle und Sehieferölverarbeitung

Bei einer Durchsatzkapazität von 16,6Miot pro Jahr aller deutschen
Raffinerien betrug der Heizölverbrauch aus Erdöl im Jahre 1958 rund
7,5 Mio t. Demgegenüber steht Heizöl aus der Verschwelung von Kohle
und Ölschiefer mit insgesamt 450000 t im Jahr 1958. Das heißt, der
Heizölanteil aus diesen Verfahren beträgt knapp 6% des Aufkommens
an Heizöl aus Erdöl.
Insgesamt wurden 114000 t leichtes und 219000 t mittelschweres
Heizöl aus Steinkohlenteeren gewonnen. Heizöl aus Braunkohlen und
Ölschieferverschwelung teilt sich auf in 22 000 t leicht, 99 000 t mittel-
schwer und 1600 t schwere Qualität.
Aus diesen Zahlen ist ersichtlich, daß Heizöl aus Erdöl die domi-
nierende Rolle spielt und gegenüber einer Zuwachsrate von 5,7% aus
Kohle gegen 55% aus Erdöl- verglichen mit 1957 - auch eine bedeuten-
dere Entwicklungstendenz zeigt.
Heizöle aus Kohle und Schiefer sind an ihre Nebenprodukte (Koks
usw) gebunden, so daß eine einseitige Produktionssteigerung nicht
möglich ist. Teeröle sind außerdem fast durchweg in festen Kontrakten,
so daß sie das Marktbild nur unwesentlich beeinflussen.
a) Steinkohlenteeröl. Bei der Hochtemperaturvergasung (bis ca.
1000 Oe) vor allem von Steinkohle wie sie in den Kokereien und Gas-
werken vorgenommen wird, entsteht als Nebenprodukt der Steinkohlen-
teer. Er wird durch Destillation in Leichtöl (bis 170 oe siedend), Mittelöl
(Siedebereich 170-230 00), Sch",eröl (Siede bereich 230-270 00), An-
thracenöl (Siedebereich 270 oe bis Zersetzungstemperatur) und Pech
getrennt. ÖI-Pech-Mischungen werden als Spezialheizöl an Hüttenwerke
geliefert.
Steinkohlenteer ist aromatisch und enthält nur wenig Paraffin Be-

sondere Merkmale sind der Benzol- und Naphtalin-Gehalt. Letzterer
steigt mit der Entgasungstemperatur rasch an. Daneben bilden sich
auch dreikernige Aromaten (Anthracen und Phenanthren) sowie Phenole
und heterocyklische Verbindungen, wie Pyridin, und Thiophen, die -
außer Kohlenstoff - Stickstoff und Schwefel im Ring enthalten. Manche
Hochtemperaturteere haben einen hohen Gehalt an freiem Kohlenstoff,
je nach Ofensystem 2-30%.
Im Vergleich zu Heizöl aus Erdöl haben Teeröle einen niedrigeren
Heizwert, aber durch höheres O/H-Verhältnis Vorteile hinsichtlich des
Emissionsvermögens bei Flammenstrahlung. Der Schwefelgehalt ist
niedriger als bei Heizöl aus Erdöl. Die Viskosität ist für alle Sorten
niedriger als bei Erdölfraktionen. Nachteilig ist die Neigung, Naphtalin-
kristalle auszufällen und der Mangel an Schmierfähigkeit, so daß zum
Fördern Spezialpumpen verwandt werden müssen.
b) Schwelteere aus Braunkohle und Ölschiefer. Als Schwelen bezeich-
net man das langsame Erhitzen von Braun- oder Steinkohlen unter
Luftabschluß bis auf eiueEntgasungstemperatur von 550 °0, wobei die
entstehenden Zersetzungsprodukte fortlaufend entweichen können. Der
Prozeß wird auch als "Urvergasung" bezeichnet.
Neben gasförmigen Produkten entsteht Schwelteer oder Urteer.
Dieser besteht vor allem aus Paraffinen von 010 bis 032' neben geringen
Mengen an Naphtenen, Aromaten und polycyklischen Verbindungen.
Weiter fallen sauerstoffhaltige organische Verbindungen an wie Ester,
Phenole, Ketone, Karbonsäuren, Schwefelverbindungen und etwas
Asphalt. Der Gehalt an Phenolen hängt von der Natur des Einsatz-
materials ab. Bei Flammkohlen kann er beispielsweise über ein Drittel
der Teersubstanz betragen.
Der Unterschied zwischen Schwelteer aus Braun- und Steinkohle
liegt vor allem im Paraffingehalt. Die häufigeren Braunkohlenteere
haben einen höheren Paraffingehalt und einen höheren Stockpunkt.
Der Braunkohlenteer wird zu Benzin und Gasöl verarbeitet. Die
zähflüssigen Rückstände werden als Heizöl angeboten.
c) Schieferteeröl. Dieses bildet sich bei der Verschwelung von Öl-
schiefer. Es ist eine schwarze, viskose Flüssigkeit hohen Stockpunktes
durch vornehmlich paraffinische Struktur der Kohlenwasserstoffe.
Schieferteeröl enthält einen hohen Prozentsatz an Ungesättigten, sowie
erhebliche Mengen an Sauerstoff-, Stickstoff- und Schwefelverbindungen.
Das bedeutendste Vorkommen in Westdeutschland ist die Ölschiefer-
grube Messel bei Darmstadt, die ihren relativ kleinen aber stetigen Bei-
trag zur Ölversorgung beisteuert. 1957 wurden von 23000 t Schiefer-
teeröl rund 5000 t Heizöl gewonnen.
Allgemeine Vorteile des Heizöles 9
6. Allgemeine Vorteile des Heizöles

Heizöl findet seine Aufgabe nicht nur darin, eine Energielücke zu
schließen, die sich mit steigender Industrialisierung ergibt, es bringt für
eine Fülle von Wärmeprozessen eine Reihe echter Vorteile, die über das
reine Heizwertverhältnis hinausgehen.
Unter Heizwertverhältnis ist der Koeffizient des Vergleichsbrenu-
stoffes zum Heizöl zu verstehen. Das heißt für Kohle mit 7000 kcal/kg
und Heizöl S mit 9600 kcal/kg ergibt sich ein Heizwertkoeffizient
H u Heizöl = ~~~ = 1 37
H u Kohle 7000 '
Darüber hinaus bringt Heizöl eine Reihe meßbarer und unmeßbarer
Vorteile, die je nach Betriebsbedingungen und Art des Wärmeprozesses
10-100% Gesamtwirkungsgradverbesserung bringen können.
a) Meßbare Vorteile. Hierunter sind solche zu verstehen, die bei
Heizöleinsatz mittels Meßgerät bestimmt werden können und eine rech-
nerische Ermittlung gestatten. Unter anderem sei genannt:
Besserer Feuerungswirkungsgrad duroh geringeren Luftübersohuß, genauere
Luft-Brennstoffeinstellung, gleitende Regelung bei Lastweohsel, kürzere Flamme
Bessere Wärmeübertragung duroh überlegenes Strahlungsvermögen, heißere
Flamme, Anpassung der Flammenform an die Brennkammer
Geringere Brennstoffverluste duroh Fehlen von Asohe, keine Lager und Gruß-
verluste, kein Rostdurohfall an Brennbarem, keine Heizwertminderung duroh
Lagerung, sohlagartiges Abstellen der Feuerung, gegebenenfalls sohnelleres Hooh-
fahren der Anlage, kein Aufbänken des Feuers
Einsparungen an Transport und Lohnkosten duroh: Fortfall von Asohe-
transport, kürzere Betriebszeit, Einsparung an Personal, geringere Heizfläohen-
versohmutzung.
b) Unmeßbare Vorteile. Hierzu gehören unter anderem:
Geringere Investitionen bei Neuanlagen gegenüber meohanisohen Rosten
oder Kohlenstaubmahlanlagen.
Gleiohmäßige Qualität. Heizöl-Heizwerte sohwanken maximal um 2%,
Kohle bis 15%
Sauberkeit in Lagerung, Transport und Verbrennung
Leiohte, raumsparende Lagerung, nur ein Drittel der gleiohen Kalorienmenge
an festen Brennstoffen
Keine Falsohluft duroh Öffnen der Feuertür - zur Besohiokung mit Kohle -
Keine Asohe
Mögliohkeit der Bedienung duroh Sohwerbesohädigte
Qualitätsverbesserung des Brenngutes
Bessere Regelfähigkeit
Mögliohkeit, billige, feste Brennstoffe als Grundlast zu fahren, während Heiz-
ölzusatzfeuerung regelt und die Spitzenlast trägt.
c) Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit. Beträgt das Heizwert-
verhältnis rund 1,37 von Heizöl und Kohle, so muß für einen realen Ver-
gleich ermittelt werden, um wieviel dieses Verhältnis verschoben wird,
wenn die meßbaren und unmeßbaren Vorteile berücksichtigt werden.
Selbstverständlich ist jede Vorausschätzung mit Vorsicht zu be-

trachten und weitgehend von den individuellen Verhältnissen abhängig.
Ein schlecht gefahrener Flammrohrkessel mit Kohle kann im Vergleich
zu einer technisch vollkommenen Ölanlage zweifellos um 100% im Ge-
samtwirkungsgrad verbessert werden, vorausgesetzt, daß der Heizer ge-
schult ist oder durch einen automatischen Verbundregler abgelöst wurde.
Die Marshallplan-Verwaltung hat im Jahre 1950 aufgrund inter-
nationaler Erfahrungen für die verschiedenen Industriezweige Koeffi-
zienten für die Wirtschaftlichkeit ermittelt, die in der folgenden Tabelle
zusammengestellt sind:
Hierin ist:
1 die Verbesserung des thermischen Wirkungsgrades z. B. in einem SM-
Ofen 26% oder als Dezimalzahl 1,26
Tabelle 2. Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit
Verhältnis für I
Verhältnis I Verhältnis unmeßbare I die Koeffizient für
des thermischen der Vorteile der Wirtschaft·
Anwendungsgebiete Wirkungsgrades nutzbaren flüssigen lichkeit in der
Energie Brennstoffe I Anwendung
I
1 2 3 4
Eisen- und Stahlindu-

strie
SM-Öfen 1,26 1,73 1,2 2,1
Glühöfen 1,2 1,64 1,15 1,9
Formveränderung 1,3 1,78 1,15 2,1
Wärmebehandlung 1,3 1,78 1,15 2,1
Metallurgie 1,6 2,19 1,15 2,5
Dampferzeugung 1,1 1,5 1,1 1,65
I
Nahrungsmittelindustrie! 1,1 1,5 1,1 1,65
Landwirtschaft I
Trockenöfen I 1,1 1,5 1,1 1,65
Gras- usw. Trockner I 1,6 2,2 1,1 2,4
Heizkessel 1,1 1,5 1,1 1,65
I
E- Werke, Staubkessel 1,04 1,43 1,1 1,57
I
Heizungszwecke (Kessel)!
mechanisch beschickt : 1,1 1,5 1,2 1,8
I
Allgemeine Industrie I
Ziegelöfen 1,2 1,64 1,1 1,8
Kalköfen 1,2 1,64 1,1 1,8
Keramiköfen 1,2 1,64 1,15 1,9
Zementöfen 1,2 1,64 1,15 1,9
Gipsöfen 1,1 1,5 1,15 1,73
Allgemeine Industrie-
öfen 1,5 2,06 1,15 2,37
Glaswannen 1.3 1.78 1.2 2,14
Allgemeine Vorteile des Heizöles 11
2 daraus ergibt sich mit dem Heizwertverhältnis 9600 = 1,37 multipliziert

das Verhältnis der nutzbaren Energie 7000
3 ist als Dezimale dargestellt die prozentuale Erfassung der unmeßbaren
Vorteile
4 zeigt das Produkt von 1,37 mal Verhältnis des thermischen Wirkungs-
grades mal Verhältnis der unmeßbaren Vorteile als Koeffizient für die Wirtschaft-
lichkeit.
Sicher sind die angegebenen Werte in einzelnen Fällen für deutsche
Verhältnisse zu hoch. Dies gründet oich vornehmlich auf die Tatsache,
daß das Heizöl der Vergleichsländer (Deutschland war nicht einbezogen.
Heizöl aus Erdöl gibt es hier erst seit 1949) eine Qualität darstellt, die
eher Sorte M entsprach, als der Sorte S. Bei manchen Industrien geht
ferner eine Umstellung auf Heizöl Hand in Hand mit einer Modernisie-
rung der Gesamtanlage. Dies trifft besonders für "Allgemeine Industrie-
öfen "zu. Die Vergleichswerte für deutsche Verhältnisse sind jeweils bei
den Abschnitten der Anwendungsgebiete auf Grund unserer Erfahrungen
eingesetzt.
Die Überlegenheit des Heizöles in Hochtemperaturprozessen (SM-
Öfen, Glasindustrie) geht aus der folgenden Tabelle hervor, die den Heiz-
ölverbrauch der Industriegruppen 1956 und 1957 herausgestellt.
Tabelle 3. Heizölverbrauch einzelner Industriegruppen 1956/57 in t
(ohne Bauwirtschaft und öffentliche Versorgung und Hausbrand)
1956 1957
Hochofen-, Stahl- und Warmwalzwerke 446982 549357

Mineralölverarbeitung, Braunkohlendestillation 457643 464461
Chemische Industrie 448174 410 902
Industrie der Steine und Erden 401018 400117
Glasindustrie 238267 317819
Nahrungsmittelindustrie 151320 229711
Holz- und Papierindustrie 140008 160076
NE·Metallindustrie 72645 112057
Maschinenbau 77 640 94 Oll
Textilindustrie 76652 92822
Fahrzeugbau 71579 92096
Elektrotechnische Industrie 44185 53434
Kautschuk und Asbest verarbeitende Industrie 40120 48051
Erdöl- und Erdgasgewinnung 36750 43244
Kohlenwertstoffindustrie 45044 42603
Kohlenbergbau 39925 26799
Übrige Industrien 289849 351356
insgesamt 3077 801 I 3488916
Gegenüber 1956 ist der Hauptverbraucher - die Mineralölindustrie

selbst (Kesselanlagen, Röhrenöfen) - an die zweite Stelle hinter die
Stahlindustrie gerutscht.
12 Heizöleigenschaften und Normung
7. Sortenverbrauch
Für die Jahre 1956 bis 1958 sieht der Verbrauch an Heizöl aus Erdöl
und Kohle für die einzelnen Sorten wie folgt aus:
Tabelle 4. Heizälverbrauch im Bundesgebiet
Jahr EL und L M S gesamt
1956 1 198221 t 266811 t 2292104 t 3757236 t

1957 1690810 t 330369 t 2843888 t 4865067 t
1958 3105700 t 461200 t 3976900 t 7543800 t
Dazu Teeröl:
99100 t 71 600 t 147600 t 318400 t
11. Heizöleigenschaften und Normung

1. Kenngrößen
Für den Einkäufer bedarf es der Definition der Handelssorten, für
den Techniker sind darüber hinaus Angaben erforderlich, die genaues
über den flüssigen Brennstoff aussagen hinsichtlich Betriebssicherheit,
Heizwert, Verbrennungsreaktionen und Folgeerscheinungen.
Die handelsüblichen Sorten sind in allen bedeutenden Ländern ge-
normt. Vor der Angabe der Normwerte müssen die einzelnen Kern-
größen definiert werden und welche Rolle diese chemischen und physi-
kalischen Eigenschaften bei Lagerung, Transport und Verbrennung
spielen.
a) Gefahrenklassen. Die Polizeiverordnung über den Umgang mit
brennbaren Flüssigkeiten unterscheidet zwei Gruppen:
A. Flüssigkeiten und Mischungen oder Lösungen, die sich mit Wasser nicht
oder nur teilweise vermischen lassen
B. Flüssigkeiten und Mischungen oder Lösungen, die sich mit Wasser in
beliebigem Verhältnis vermischen lassen und einen Flammpunkt unter 21 oe
haben.
Alle handelsüblichen Heizölsorten gehören der Gruppe A. an.
Die Gruppe A. unterscheidet drei Gefahrenklassen:
Gefahrenklasse I Flammpunkt unter 21 oe
Gefahrenklasse II Flammpunkt 21-55 oe
Gefahrenklasse III Flammpunkt von mehr als 55 oe bis 100 oe
Bedingung für die Herstellung und den Vertrieb von Erdölfraktionen
als Heizöl ist es, daß der Flammpunkt über 55 oe liegt. Damit gehören
alle handelsüblichen Heizölsorten zur Gruppe A, Gefahrenklasse IH.
b) Flammpunkt. Als Flammpunkt gilt die Temperatur, bei der
brennbare Flüssigkeiten bei einem Barometerstand von 760 mm Hg ent-
Kenngrößen 13
flammbare Dämpfe entwickeln. Die Bestimmung erfolgt bis + 65 oe
in einem genormten Gerät nach ABEL-PENSKY, über 65 oe nach PENSKY-
MARTENs. Es ist dies ein geschlossener Tiegel, der von außen erwärmt
wird. Der Flammpunkt ist die Temperatur, bei der aus dem Heizöl
soviel Dampf entweicht, daß dieser durch eine herangeführte Flamme
entzündbar ist und kurz aufflackert.
Wird der Flammpunkt nach MARCUSSON im offenen Tiegel bestimmt,
so kann ein Teil der Dämpfe während der Erwärmung entweichen. Dem-
zufolge ist der Flammpunkt nach MARCUSSON um ca. 30 oe höher, als der
im geschlossenen Tiegel.
Der Flammpunkt ist also kein Maßstab für die Zündung, sondern
lediglich für das Erreichen der untersten Konzentration Luft-Brenn-
stoff, bei der eine Zündung durch eine Fremdflamme möglich ist. Der
Flammpunkt ist damit die untere Explosionsgrenze und gibt die Feuer-
gefährlichkeit an.
Für die Beurteilung der Brennfähigkeit ist der Flammpunkt wertlos.
Bei dem Erwärmen des Tiegelinhaltes findet ein Sieden statt. Was also
gemessen wird, ist die untere Explosionsgrenze der leichtesten Teilfrak-
tionen, während sich das Heizöl aus einer Vielzahl von leichten bis
schweren Verbindungen zusammensetzt. Der relative Wert des Flamm-
punktes wird klar, wenn man dem Heizöl geringe Mengen leicht flüch-
tiger Fraktionen, z. B. Benzin, zusetzt. Ein Heizöl L hat einen Flamm-
punkt von beispielsweise 72 oe, bei Zusatz von
0,5 Vol % Benzin ist der Flammpunkt 57,5 oe
1,0 Vol % 43,5 oe
5,0 Vol IJ'o "" " 8,5 oe.
So wesentlich diese Tatsache in der Praxis ist, wenn z. B. Autoaltöl
durch Benzin veruureinigt ist und als Heizöl eingesetzt wird, so wenig
ändert der minimale Benzinanteil Heizwert, Verbrennungseigenschaften
oder spez. Gewicht des Heizöles.
Wichtig ist die Beurteilung des Flammpunktes bei der Lagerung und
dem Transport des Heizöles, insbesondere wenn dies drucklos und unter
Luftzutritt geschieht. Diese Bedingungen können vorliegen, wenn Heiz-
öl Moder S in einem offenen Behälter auf pumpfähige bzw. zerstäubungs-
fähige Viskosität vorgewärmt werden.
Die Bedeutung des Flammpunktes darf auch nicht überschätzt wer-
den.
Durch Spülen von Rohrleitungen oder Tanks mit Heizöl EL (Gasöl)
können Spuren verbleiben, die im Heizöl S, das anschließend als Be-
füllung dient, auftreten. Sie werden sich normalerweise nicht homogen
vermischen, sondern aufgrund ihres niedrigeren spez. Gewichtes an der
Oberfläche sammeln. Eine Oberflächenprobe würde unter diesen Umstän-
den den Flammpunkt des Heizöl EL anzeigen und nicht des Heizöl S.
Trotzdem braucht, keine Entflammung des Heizöles zu entstehen,

wenn eine Fremdflamme heran geführt wird; dann nämlich nicht, wenn
die versiedeten EL-Spuren in ihrer Gesamtheit nicht in der Lage sind,
im freien Tankraum eine zündfähige Konzentration zu ergeben.
Wird das Heizöl unter Druck gepumpt, so liegt der Flammpunkt
bedeutend höher (geschlossener Kreislauf). Keine moderne Heizölanlage
wird noch mit offenen Behältern installiert. Die einzige Verbindung mit
der Luft ist die Entlüftung der Tanks, die auf jeden Fall ins Freie geführt
wird.
Der Flammpunkt besagt also, bei welcher niedrigsten Temperatur
brennbare Flüssigkeiten Dämpfe bilden, die bei Annäherung einer Flam-
me aufflammen, verpuffen, ohue die darunter liegende Flüssigkeit zu
entzünden.
Es ist richtig, Wenn baupolizeilich gefordert wird, daß bei der Vor-
wälmung in offenen Behältern diese nicht höher erfolgen darf als bis
20 oe unter den Flammpunkt. Dies gilt aber nicht generell, etwa für
Anlagen mit geschlossenem Kreislauf und geschlossenen Tanks bzw.
Zwischen behältern.
c) Explosionsgrenzen. Unter einer gewissen für die Flüssigkeit
charakteristischen Konzentration - der sogenannten uuteren Explo-
sionsgrenze - sind die Dämpfe noch nicht, über der - oberen Explo-
sionsgrenze - nicht mehr explosionsfähig. Besonders zu beachten ist,
daß fein verteilter Ölnebel (Kohlenstaub, Mehl) schon bei gewöhnlichen
Raumtemperaturen explosionsgefährlich sein kann. Maßgebend ist hier
neben der Gemischbildung die Teilchengröße, das heißt, die Größe der
Reaktionsoberfläche für die Sauerstoffdiffusion.
Die Explosionsgrenzen sind also die untere und obere Konzentrations-
grenze von Gasen oder Dämpfen in Volumenprozent mit Luft, innerhalb
derer das Gemisch nach erfolgter Fremdzündung ohne weitere Luftzufuhr
schlagartig verbrennt. Da die Volumenprozente Dampf in Luft einen
bestimmten Partialdruck des Dampfes und damit einem bestimmten
Dampfdruck entsprechen, kann die Explosionsgrenze auch durch Tem-
peratur erfolgen bzw. definiert werden.
Der Dampfdruck ist ein Maß für die Verdunstungsneigung einer
Flüssigkeit bei Temperaturen unterhalb der Siedetemperatur. Er steht
in direkter Verbindung zur Temperatur und gibt den Teildruck der
Dampfmenge in einem Dampfluftgemisch bei 100% Sättigung an. Er
entspricht dem Unterdruck, der erforderlich ist, um bei der Prüftem-
paratur die Flüssigkeit zum Sieden zu bringen.
Die untere Explosionsgrenze entspricht somit dem Flammpunkt, nur
daß letzterer als Temperatur anstatt als Konzentrationswert ausge-
drückt ist. Die obere Explosionsgrenze ist durch überfettes Gemisch
bzw. Sauerstoffmangel gekennzeichnet. Mit steigender Temperatur er-
Kenngrößen 15
weitern sich die Explosionsgrenzen. Bei Erreichen des Zündpunktes hat

somit die untere Explosionsgrenze den Wert 0, die obere 100%.
Für Heizöl EL mit einem Siedebereich von 170-360 ce beträgt
der Dampfdruck bei 20 oe 0,5 mm Hg
bei 40 oe 1,5 mm Hg.
Die Explosionsgrenzen :
Untere, in VoI.-% Öldampf 0,9
in gJm3 Luft 100
Obere, in Vol.-% Öldampf 2,2
in gJm 3 Luft 246
Zusammenfassend ist festzustellen, daß Heizöle unter normalen Be-
dingungen ohne Fremdzündung weder brennen noch explodieren werden.
Vom Sicherheitsstandpunkt gesehen, soll der Flammpunkt möglichst
hoch liegen. Zerstäubtes Heizöl läßt sich bei Raumtemper~turen ohne
Schwierigkeiten zünden. Ein hoher Flammpunkt spielt hier keine Rolle.
Anders bei Verdampfungsbrennern, die von der Oberfläche her fremd-
gezündet werden, hier ist ein niedriger Flammpunkt erwünscht, auf
keinen Fall aber unter dem gesetzlich festgelegten Maß von 55 oe.
d) Brennpunkt. Dieser kennzeichnet die Temperatur, bei der nicht
nur der über der Flüssigkeit stehende Dampf bei Fremdzündung ver-
brennt, es bilden sich gleichzeitig so viel Dämpfe neu, daß das Heizöl
ohne weitere Wärmezufuhr im Luftstrom weiterbrennt. Der Brenn-
punkt liegt im allgemeinen um ca. 60 oe über dem Flammpunkt. Eine
Ausnahme macht z. B. Benzin, bei dem Brenn- und Flammpunkt zu-
sammenf=Olllen.
e) Zündpunkt. Bei der Verbrennung eines mit Öltropfen beladenen
Luftstrahles kann man wie bei Gasflammen von einer Flammen-Fort-
pflanzungsgeschwindigkeit sprechen. Nur handelt es sich hier nicht um
die kontinuierliche Fortbewegung einer Flammenfront in einem homo-
genen Gas/Luft-Gemisch, welche nur im molekularen Maßstab in einzelne
Reaktionsphasen zerlegt werden kann, sondern um ein "Springen" des
Feuers von bereits verbrennenden Tropfen auf noch nicht brennende.
Dieser Vorgang ist als Zündung zu verstehen. Dabei sind Tropfengrößen
und Sprungweiten zwar klein, aber keineswegs mehr von molekularer
Größenordnung.
Unter Zündpunkt oder auch Selbstenzündungspunkt ist die Tem-
peratur zu verstehen, bei der der Brennstoff von selbst ohne Fremd-
zündung entfammt. Zwischen Zündpunkt und Flammpunkt oder Brenn-
punkt besteht kein direkter Zusammenhang.
Ein Merkmal für die Feuergefährlichkeit eines Heizöles ist der Zünd-
punkt nicht. Er beträgt bei Heizöl S im Sauerstoffstrom 220 oe, für
Heizöl EL 240 oe, Braunkohlenteeröl 260 oe, Steinkohlenteeröl 320 oe.
In Luft liegt der Zündpunkt um ca. 120 oe höher.
Wie nahezu ebenfalls alle anderen chemischen und physikalischen

Kennwerte der Olsorten, ist dem im genormten Prüfgerät gemessenen
Zündpunkt nur ein relativer Wert beizumessen. Die Bedingungen des
Laborgerätes sind in jedem Falle schärfer als die Betriebsverhältnisse
in der Praxis. Lediglich die Explosionsgrenzen sind reale Werte.
t) Siedeanalyse. Die Siedeanalyse gibt an, wie groß die Mengen in
Volumenprozenten sind, die bei einer bestimmten Temperatur abdestil-
lieren. Erfolgt die Siedeanalyse unter kontinuierlicher Temperatur-
steigerung in einer genormten Destillationsapparatur, so erhält man den
Siedeverlauf. Die Siedekurve beginnt mit der Temperatur, bei der die
ersten Dämpfe austreten. Das Siedeende ist erreicht, wenn keine Dampf-
bildung mehr festgestellt werden kann. Hierbei ist es möglich, daß das
Heizöl restlos verdampft ist; es können aber auch nicht versiedbare feste
Rückstände verbleiben.
Interessant ist der Siedeverlauf für Heizöl EL das in Verdampfungs-
brennern aufbereitet wird. Verbleibt ein nicht versiedbarer Rückstand
bei der Siedeanalyse, so muß sich dieser notwendigerweise auch bei der
Verdampfung im Brennertopf bilden.
Die Siedeanalyse ist im allgemeinen nur für dünnflüssige Heizölsorten
gebräuchlich. Sie gibt Aufschluß, ob es sich um ein reines Destillat han-
delt, (d. h. einem bis etwa 370 °0 siedenden Kohlenwasserstoff-Gemisch)
oder um ein Rückstandsöl, bzw. ein Gemisch von beiden.
100
~ I / IIJ 1trGl1htr~n V
// ..r:''J---t:
8Or--JI Pelroleum-c= '-- Dieselkraftstoff
'lIS-O,f{)I,. / 175 (0,828 V~
4HeiZifL,'"b
thermisch gekrackt,
70
60 1/ / 1/ 1'/5 - 0,885 - -
I ElllandelsW(!re ~/
50
I,{) / '175- o,~ I v /
3D
/ t7 /
1/ /V J
70 / // ./
V_ :,........ ......-
....
V
°m 200 220 240 260 280 300 J20 .140 Ji.'U
Abb. 2. Siedeverlauf von Destillaten aus Erdöl
In der Abb. 2 sind die Siedekurven einiger Destillate aufgetragen.

Ideal für Verdampfungsbrenner ist das in Kurve I I dargestellte straight-
run Petroleum. lOO% des Petroleums sind kontinuierlich bis 245 °0 ver-
siedet (übergegangen).
Als Heizöl EL ist diese Ware nicht zulässig, weil bis 250°0 mehr als
40% übergesiedet sind und weil das spez. Gewicht bei 15 °0 unter 0,825
liegt. Die Begrenzung des spez. Gewichtes betrifft die Frachttarife, die
Kenngrößen 17
für Heizöl niedriger sind als für andere Destillate, vorausgesetzt, daß
0,825 bei 15°0 nicht unterschritten wird.
Die maximalen Temperaturen in der Flüssigkeit des Verdampfungs-
topfes überschreiten 360 °0 nicht, es sei denn, der Boden ist nur teilweise
bedeckt. Das zu verwendende Heizöl muß also bis 360 °0 rückstandslos
versiedbar sein. An Gasölfraktionen kommt dem Petroleum das straight-
run Gasöl I I I (Dieselkraftstoff) am nächsten. Der Siede beginn ist nahezu
gleich, bis 320 °0 ist alles übergegangen. Wichtig ist auch der Kurven-
bauch des Siedeverlaufes. Ideal soll die Kurve eine Gerade sein.
Bei Kurve IV, thermisch gecracktem Heizöl EL, liegt der Siede-
beginn erst bei 230 °0. In Verdampfungsbrennern ist es praktisch nicht
verwendbar, weil im Anfang zu wenig nachsiedet (bis 260 °0 erst 20%)
und weil der Siedeschwanz bei 360 °0 noch nicht 100% erreicht.
Die Verwendung von Dieselkraftstoff der Kurve I I I ist zulässig
als Heizöl EL, weil das spez. Gewicht bei 15 °0 über 0,825 liegt.
Das Straightrun Gasöl der Handelsware (Kurve I) mit einem spez.
Gewicht von 0,84 bei 15 °0 ist im Kurvenverlauf nahezu gradlinig, das
Siedeende liegt unter 360 °0, es ist für Verdampfungsbrenner gut ge-
eignet.
Zusammengefaßt lautet also die Definition für Heizöl EL, wenn es
für Verdampfungsbrenner geeignet sein soll:
Spez. Gewicht bei 15 °0 über 0,825, aber unter 0,85
Siede ende unter 360 °0
Möglichst gradlinige Siedekurve
Siedebeginn 180-210 °0.
Die Vorteile reiner Destillate gegenüber rückstandshaitigen Ölen
liegen bei der Verbrennung und geringeren Neigung zur Koksbildung
(OONRADSONtest). Die Siedeanalyse ist somit ein Qualitätsmaßstab.
Für gewisse Verwendungszwecke hat die Siedeanalyse eine direkte
Bedeutung, dies betrifft außer dem Einsatz in Verdampfungsbrennern
die Nutzung von Heizöl als Absorptionsöl, z. B. zum Auswaschen von
Benzol aus Starkgas. Das Heizöl soll in diesem Fall einen möglichst
verschiedenen· Siedebereich von dem absorbierten Öl haben, damit es
sich nach der Wäsche einwandfrei durch Destillation trennen läßt.
Die mittlere Flüchtigkeit, d. h. der 50-Volumen-%-Destillat-Punkt
oder die sogenannte Kennziffer, benutzt man zur Bestimmung von
Kennzahlen, wie den Oharakterisierungsfaktor K (zur Beurteilung der
Paraffinizität) und den Cetan Index (als Maßstab für die Zündwilligkeit
von Dieselkraftstoff und als Bewertungszahl für Karburieröle).
Heizöl EL hat einen Siede beginn von 170-220 °0. Bei atmosphä-
rischen Druck kann die Siedeanalyse von Heizölen nur bis etwa 380 °0
durchgeführt werden, dann tritt neben dem Sieden ein Spalten (Crak-
ken) von großmolekularen Kohlenwasserstoffen ein. Eine weitere Siede-
2 Hansen, Heizöl-Handbuch
analyse muß deshalb unter Vakuum vorgenommen werden. Die Ergeb.

nisse sind auf atmosphärischen Dmck zurückzurechnen.
Der Verlauf der Siedekurve gibt ein Bild über die kontinuierliche Ver.
dampfbarkeit, die beispielsweise bei Verdampfen und Vergasen von Be·
deutung ist. Sehr niedriger Siedebeginn, bzw. niedriger Flammpunkt,
kann kritisch sein, wenn das Heizöl dauernd oder stoßweise Unterdruck
ausgesetzt ist. Diese Bedingung kann eintreten, wenn Förderpumpen
anfahren, oder wenn die Saugleitung der Heizölpumpe hohen Widerstand
hat, durch Länge, Saughöhe oder zu enge und winklige Verlegung. Es
bilden sich Oldämpfe, die zum Lenzschlagen der Pumpe und Abreißen
der Flamme führen können. Liegt der Vorwärmer vor der Pumpe in
Fließrichtung, kann sich im Vorwärmer eine Gasblase sammeln, die zu
örtlicher überhitzung und Verkokung durch Cracken des Restöles im
Vorwärmer führt.
Der Austritt von Oldämpfen ist in diesem Falle auch bei Anlagen zu
erwarten, wo das Heizöl mit natürlichem Gefälle zum Brenner gelangt
(Injektions. und Drehzerstäuber), und wenn das Heizöl hoch vorgewärmt
zuläuft. Die Folge ist Abreißen der Flamme. Eine Abhilfe ist die Ver-
minderung der Vorwärmtemperatur, bzw. das Zwischenschalten von
Entgasern.
Ähnliche Erscheinungen ergeben sich bei unzulässig hohem Wasser.
gehalt im Heizöl bei gleichzeitiger Vorwärmung über 100 cC.
g) Wassergehalt und Schlamm. Normalerweise enthält Heizöl nur
Spuren an Wasser bis 0,1 %. Meßbarer Wassergehalt rührt zumeist von
Schwitzwasser im Transport. und Ll1gerbehälter her. Bei Heizöl EL und
L sammelt sich das Wasser auf dem Tankboden. Die merkliche Differenz
der spezifis'chen Gewichte führt zu dieser natürlichen Abscheidung. Bei
Heizöl Mund S verbleibt das Wasser zumeist fein verteilt in Schwebe.
Bei der Vorwärmung wird das Heizöl Mund S dünnflüssiger und das
Wasser scheidet sich als Emulsion oder Schlamm am Tankboden ab.
Bei Lagertanks wird dieser Schlamm durch Hochsetzen des Sauge.
stutzens in einem Restvolumen vom Betrieb unberührt gelagert und
gelegentlich durch Stechpumpe über das Peilrohr abgesaugt. Bei der
Verwendung von Zwischenbehältern mit Heizregistern ist die Wasser.
abscheidung kritischer. Durch die relativ hohe Vorwärmung findet eine
fast restlose Wasserabscheidung statt. Dieses Wasser kann gefährlich
werden, wenn der Zwischenbehälterinhalt über 100°C erwärmt wird.
Das Heizöl schäumt - unter Umständen schlagartig - und reißt durch
Volumenvergrößerung bei offenen Behältern den ganzen Tankinhalt
heraus. Um dieser Gefahr zu begegnen, müssen offene Zwischenbehälter
einen Mindestabstand von 2 m von der Brennstelle haben. Es ist erfor.
derlich, auch am Zwischen behälter den Absaugestutzen so zu installieren,
Kenngrößen 19
daß ein Restvolumen nicht erfaßt wird. Das Restvolumen ist regelmäßig
- je Schicht - auf Wassergehalt durch Ablassen zu prüfen.
Bis 0,5% ist der Wassergehalt im Heizöl ohne Folgen zulässig. Höhe-
rer Wassergehalt - nach der Norm sind max. 0,5% zugelassen - kann
zu Brennstörungen führen, wenn das Heizöl über 100°C vorgewärmt
wird. Derartige Vorwärmtemperaturen sind nur bei Heizöl S und ES
erforderlich, so daß das Wasserproblem im wesentlichen nur bei diesen
Sorten beobachtet werden muß. Bei Heizöl EL, L und M bildet hoher
Wassergehalt eine Heizwertminderung. Der Gehalt an Wasser wird bei
dünnflüssigen Heizölen durch Auszentrifugieren einer im Verhältnis
1 : 1 mit Benzol verdünnten Probe als "Benzol-unlösliche Anteile und
Wasser" bestimmt.
Bei Heizöl M bis ES wird das Wasser durch Austreiben mit Xylol und
Auffangen in einem kalibrierten Meßrohr bestimmt. Fester Schlamm
wird gravimetrisch durch Extraktion mit Benzol als feste Fremdstoffe
oder Sedimente ermittelt. Die so erhaltenen Rückstände bestehen teils
aus Ölkoks, wie er durch scharfes Cracken von Rückstandsölen entsteht,
teils aus AIterungsprodukten oxydierter, instabiler Kohlenwasserstoffe.
Daneben sind anorganische Verunreinigungen (Sand, Ton, Kalk, Salze)
enthalten. Diese Sedimente können zu Verstopfungen der Filter und
Düsen führen.
b) HartaspbaIt. AIs Hartasphalt bezeichnet man jene Anteile im
Heizöl, im Gegensatz zu Sedimenten, die im Benzol, nicht aber in dem
niedrig molekularen, paraffinischen Kohlenwasserstoff Heptan löslich
sind. Es handelt sich bei Hartasphalten um schwerflüchtige, hochmole.
kulare, dunkelbraun bis schwarze, im Heizöl grob (kolloidal) verteilte
Substanzen hohen C/H-Verhältnisses, die meist auch etwas Sauerstoff
und Stickstoff enthalten. Sie sind charakteristisch für Rückstandsöle
aus asphalt- oder naphtenbasischen Erdölen. Die Bestimmung dient
vor allem zur Identifizierung solcher Öle. Eine eindeutige Beziebung
des Hartasphaltgehaltes eines Heizöles mit den für die Praxis wesent·
lichen Eigenschaften besteht nicht.
Hartasphalte sind also brennbare, wasserstoffarme Substanzen, die
als staubfeine Kolloide betrachtet werden können. Von Bedeutung sind
Hartasphalte für die Mindestdurchsätze der Heizölsorten in Druck-
zerstäubern. Bei einem Durchsatz von 101lh hat beispielsweise die
Düsenbohrung einen Durchmesser von 0,1 mm. Die Tangentialschlitze
haben je nach Anzahl, aber mindestens zwei, zusammen einen Strö-
mungsquerschnitt entsprechend der Düsenbohrung. Der Wirbelkammer
ist ein Maschenfilter von entsprechender Feinheit vorgeschaltet. Hier
scheiden sich die Hartasphalte ab und behindern den Öldurcbfluß,
so daß die Flamme allmählich kleiner wird, um schließlich ganz zu ver-
löschen.
2*
Der Hartasphaltgehalt hat damit entscheidenden Anteil an der Wahl

dcr Ölsorte und des Brennersystems für die untere Durchsatzbegrenzung.
übliche Ölsorten aus vornehmlich Mittelost-Erdölen haben etwa folgende
Hartasphaltgehalte :
EL frei S ca. 5%
L ca.O,l% ES ca. 7%
M ca. 3%
i) Verkokungsziffer nach Conradson. Eine Heizölprobe wird in einer

genormten Schale verschwelt. Die Flüssigkeit beginnt zunächst zu sieden,
um bei Erreichen des "Siedeschwanzes" zu cracken. Der nach diesem
Prozeß verbleibende feste Rückstand ins Gewichtsverhältnis gesetzt zu
der eingangs eingefüllten Menge ist die CONRADsoNzahl. Eine CONRADSON-
zahl von 8% bedeutet also, daß 8% des flüssigen Einsatzes bei hoher
Erwärmung als Koks aushllen. Wichtig ist hierbei, daß der CONRADSON-
test unter Sauerstoffmangel durchgeführt wird.
Ein vergleichbarer Prozeß tritt ein, wenn Heizöl unverbrannt auf
eine Wand aufschlägt. Es findet unter Einfluß der Brennkammerwärme
ein Sieden und Cracken statt, bis schließlich ein Koksrückstand ver-
bleibt. Bei dem Abbau des Heizöles findet der Prozeß im Abgas bzw.
Luftstrom statt.
Der CONRADsoNtest ist also für die Praxis kein exakter Wert für die
Koksbildung, sonder lediglich ein Anhaltswert für die maximale Neigung,
Koks auszuscheiden.
Bei Verbrennen des Heizöles in der Schwebe spielt die CONRADSON-
ziffer keine Rolle, wohl aber, wenn das Heizöl in Verdampfern oder Ver-
gasern aufbereitet wird. In letzterem Falle unterliegt· das Heizöl ähn-
lichen Bedingungen wie im Testverfahren nach CONRADSON.
Für Verdampfungsbrenner kommt aus diesen Gründen nur Heizöl
EL in Frage, das eine Verkokungsziffer unter 0,01 % hat.
Bei der Verbrennung von Heizöl in der Schwebe liegt das beste Mittel,
um Koksbildung zu vermeiden, darin, jedem Öltröpfchen genügend Weg-,
Temperatur-und 02-Kontakt zu geben, daß es frei ausbrennen kann.
Unterbrechungen der schwebenden Tropfenverbrennung sind nicht
nur gegeben, wenn die Flamme gegen eine Wand schlägt, gegen konische
Brennermuffel oder Flammentrichter leckt bzw. der Zerstäubungskegel
durch falsche Düsenwahl oder nicht einwandfreie Bohrung zu weit bzw.
strichig einseitig wird, auch Nebeneffekte können dazu beitragen, die
Tropfen umzulenken und gegen eine Wand zu führen. Hierzu gehört
beispielsweise eine ungeeignete Düsenkonstruktion, wenn die Kanten
der überwurfmutter nicht abgerundet sind. Es bildet sich vom Zer-
stäubungskegel ein zurückrollender Wirbel, der Tropfen herausreißt und
auf die Düsenplatte schlagen läßt. Die Düse verkokt. Auch Nach-
Kenngrößen 21
lecken von Düsen kann zu Koksansatz führen. wenn die Rückstrahlung

der Brennkammer stark genug ist.
Handelsübliche Heizölsorten haben folgende CONRADsoNziffern:
EL unter 0,01% S 8-12%
L unter 0,1% ES 8-16%
M unter6,O%
Der CONRADsoNtest ist somit ein bestimmender Faktor für die Wahl
der Olsorte in Hinblick auf Brennersystem und Durchsatz.
k) Asche. Neben hohem Heizwert und konstanter Qualität ist der

minimale Aschegehalt der Heizölsorten einer der wesentlichsten Vorzüge
gegenüber festen Brennstoffen. Der Aschegehalt liegt für Heizöl S
zwischen 0,01 und max. 0,1 %. Destillate wie Heizöl EL und L sind
praktisch aschefrei (s. S. 35).
Die Aschebest::mdteile im Heizöle sind entweder als mechanisch ver-
mischte, anorganische Substanzen (Sand, Ton, Kalk, Salze, Rost) oder
als gelöste, organische Verbindungen (Salze organischer Säuren, Por-
phyrinderivate usw.) vorhanden.
Die anorganischen Substanzen stammen aus dem Erdöl oder aus Ver-
unreinigungen der Tanks, Rohrleitungen und Transportbehälter. Diese
Bestandteile können durch sorgfältige Manipulation weitgehend ver-
mieden werden.
Schwierigkeiten bereiten die organisch gebundenen, gelösten Asche-
substanzen. Sie lassen sich praktisch nicht entfernen.
Trotz ihres minimalen Anteiles spielen insbesondere die wasserunlös-
lichen Anteile, wie Vanadium, bei Hochtemperaturprozessen eine folgen-
schwere Rolle (s. S. 167).
1) Schwefel. Der Schwefelgehalt beträgt je nach Ölsorte
EL unter 0,9% S unter 4%
L unter 1,2% ES bis 5%
M unter3,0%
Der Schwefel ver brennt zu S02 und S03' Da seine Verbrennungswärme
(2210 kcalJkg) niedriger ist, als die von Wasserstoff (28570 kcalJkg) und
Kohlenstoff (8080 kcaljkg) vermindert Schwefelgehalt den Heizwert
um 70 kcal je %.
Der unverbrannte Schwefel im Heizöl ist nicht aggressiv. Lediglich
in Verbindung mit Kupfer können Merkaptane öllösliche Kupfermer-
kaptide bilden. Diese neigen zur Emulsionsbildung mit Wasser und 01-
Alterungsprodukten. Diese Emulsionen sind fettartig und können zu
Verstopfungen führen.
Deshalb soll für Lagerung und Transport von Heizöl mit hohem
Schwefelgehalt kein Kupfer verwendet werden. Bei schwefelarmen bis
-freien Destillaten finden diese Reaktionen nicht statt. Heizölleitungen

für EL und L können ohne Bedenken in Kupfer verlegt werden.
Nachteilig sind die Verbrennungsprodukte dcs Schwefels. S02 ver-
unreinigt die Atmosphäre und greift den Pflanzenwuchs an. S03 bildet
mit dem Verbrennungswasser Schwefelsäure, die Metalle korrodiert.
Wesentlich ist hierbei, daß steigender S03-Gehalt den Taupunkt erhöht,
das heißt, die Kondensationstemperatur von Wasserdampf steigt, so daß
mit fallender Abgastemperatur während des Wärmeprozesses der Kon-
densations- oder Taupunkt früher erreicht wird (s. S. 154).
Eine Entschwefelung der Heizölsorten ist aus Kostengründen un-
tragbar.
m) Neutralisationszahl. Diese spielt bei Heizöl aus Erdöl keine Rolle,
wohl aber bei gewissen sauren Heizölen auf Kohlebasis.
Schwelteere enthalten saure Phenole und Karbonsäuren. Auch
Hochtemperaturteere enthalten - in geringerem Maße - Phenole.
Phenole greifen auch Eisen an. Um Anfressungen zu vermeiden,
empfiehlt es sich, die Behälter mit einem Schutzanstrich zu versehen und
den Tankinh'llt in Bewegung zu halten, das heißt, ständig abzupumpen
und aufzufüllen. Bei ständiger Schwelteerverwendung müssen die An-
lageteile aus säurefestem Material hergestellt werden.
Gefährlicher sind anorganische Säuren aus sauren Abfallprodukten
der chemischen Ölbehandlung. Der'Säuregehalt wird als Neutralisations-
zahl bestimmt.
n) Paraffin- und Naphthalingehalt. Bei Unterkühlungparaffinbasischer
Heizöle, vor allem Braunkohlenteeröl, scheidet sich Paraffin aus. Der
Beginn paraffinischer Ausscheidungen (BPA) liegt um etliches über
dem Stockpunkt. Das Paraffin durchsetzt bei Unterkühlung die Flüssig-
keit netzartig, so daß sich das ganze Ölvolumen zu verdicken scheint.
Umrühren belehrt eines besseren. Die Paraffine strömen mit dem Heiz-
öl zum Brenner, setzen sich an den Rohrleitungswänden und auf den
Filtern ab und verstopfen diese. Abhilfe bildet die Isolation von Tanks
und Rohrleitungen (mindestens 50 cm Bodenbedeckung), die Installa-
tion von Heizbegleitleitungen und bei Heizöl EL das Vorsehen einer
elektrischen Heizpatrone zwischen Tank und Filter. Heizöl EL hat
allgemein einen BPA unter -5 oe.
Bei Teerölen scheiden sich unter +5 oe kristallines Naphthalin und
Anthrazen aus. Auch nachträgliches Erwärmen bringt diese Kristalle
nicht wieder zur Lösung. Sorgfältige Isolation und Heizregister im
Tank sind erforderlich, um von vornherein die Naphthalinkristallisation
zu unterbinden.
Die Schmirgelwirkung dieser Kristalle wie die mangelnde Schmier-
fähigkeit von Teerölen bedingen fremdgeschmierte Spezialpumpen.
Kenngrößen 23
0) Stabilität und Mischbarkeit. Der Anthrazengehalt von Teerölen

wird auch ausgefällt, wenn Teeröle und Heizöl aus Erdöl vermischt wer-
den. Aus diesem Grunde sind Mischungen dieser Öle nicht ratsam.
Destillat-Heizöle (EL und L) enthalten keine hochmolekularen, as-
phaltartigen Bestandteile, die zur Schlammbildung führen können.
Straightrun-Destillate sind durch Fehlen ungesättigter Kohlenwasser-
stoffe nahezu unbegrenzt lagerfähig. Crack-Heizöle, aus dem kataly-
tischen Crackverfahren, enthalten ungesättigte Verbindungen, die einer-
seits altern, andererseits dazu neigen, bei Mischung mit Straightrun-
Destillat, gesättigte Kohlenwasserstoffe zu großmolekularen Komplexen
zu binden. Diese Produkte scheiden sich als Schlamm aus, wobei die
harzartigen Polymerisations- und Oxydationsprodukte lediglich den
"Kitt" bilden zu Wasser und anorganischen Verschmutzungen.
Die Mischbarkeit von Heizöldestillaten EL und L bzw. Straightrun-
und Crackdestillat ist kein Problem.
Sorgfältige Behandlung dagegen erfordert die Mischung von Destillat
und Rückstandsöl, wie sie für die Sorte Heizöl M erforderlich ist.
Mittelschweres Heizöl ist eine Ware, die ohne Vorwärmung gepumpt
werden kann, zum Zerstäuben aber durch Aufwärmen auf 50-70°C
oder Beimischen von Luft zu einer dünnflüssigen Emulsion aufbereitet
werden muß.
Die Verträglichkeit eines Rückstandsöles - wie Heizöl S - zur
Mischbarkeit wird nach dem Xyloläquivalent bestimmt. Die Eignung
oder Verträglichkeit des Verdünnungsmittels Heizöl EL oder L läßt sich
aus dem Anilinpunkt beurteilen. Als solcher wird die Temperatur be-
zeichnet, bei der gleiche Teile Destillat und Anilin eine klare Mischung
ergeben. Je höher der Anilinpunkt, um so paraffinischer, undje niedriger
um so naphtenischjaromatischer ist das Heizöl. Hohe Anilinpunkte
weisen somit auf ein Verdünnungsmittel, das sich für empfindliche Rück-
standsöle (hohes Xyloläquivalent) weniger eignet. Bei der Herstellung
von EL-S-Gemischen müssen Xyloläquivalent und Anilinpunkt in einem
angemessenen Verhältnis stehen. Ist dies nicht der Fall, so kommt es zur
Ausfällung großmolekularer Kohlenwasserstoffe, die nur in einem zu-
träglichen Milieu in Suspension bleiben.
Heizöl M ist im allgemeinen ein Gemisch von 70% Heizöl Sund 30%
Heizöl EL oder L (Abb. 3).
Die Mischung muß in der Weise erfolgen, daß das dünnere in das vis-
kosere Öl gegeben wird. Kompliziert wird die Mischung durch die Be-
dingung, daß das Heizöl S warm aufgegeben werden muß, während das
Verdünnungsdestillat kalt ist. Unzureichende Durchmischung führt zu
inhomogener Ware, das heißt, nach kurzer Lagerzeit scheidet sich das
Destillat im oberen Teil der Mischung ab. Heizöl M ist als Gemisch nicht
unbegrenzt lagerfähig. Es sollte maximal ein halbes Jahr gelagert werden.
Eine teilweise Homogenisierung ist durch Erwärmen möglich. Auf jeden

Fall sollte deshalb der Lagertank mit einer Heizschlange versehen sein.
Heizöl S ist als stabil zu bezeichnen, eventueller Schlamm wirkt sich
nicht aus, da er sich durch die Zähflüssigkeit der Masse nicht abscheiden
kann, außerdem stört eventueller Schlamm aus der Polymerisation die
Verbrennung nicht, zum Unterschied von Schlamm mit überwiegendem
Wasseranteil.
100 i
70
E
W
X
20
10 ,.,- I
:,0
C / -- -- --
,0
,.,- V I
I
1,0
/ I
Z;5
/'
/ I
I
2,0V
I Beispiel." I
,8
60 %Heizöt /'11- W %l!eizöt L - 100 %Heizöl
,6 (Zf)'E) ( z'E) (!IJ!15'E) _ f---
I
,5
:I
"
I
1,3
I
25
I
,2
0 10 20 JO W 50 (j0 70 t10 §O'toTOlJ
A bb. 3. Mischuugsdiagramm (Shell)
Der beste Weg, um Schlammansammlungen zu vermeiden, ist häu-

figes Umwälzen des Tankinhalts. Bei unempfindlichen Anlagen (keine
engen Düsenquerschnitte) kann der Schlamm periodisch abgesaugt und
mit verbrannt werden.
p) Satzfreiheit. Dieser Begriff ist nur interessant bei Teerölen. Stein-
kohlenteeröle sind normalerweise bis 0 °0 flüssig. Wegen der Gefahr der
Kristallisation von Naphthalin (OlOHs) und Anthrazen (014HIO) sollen
sie nicht unter +6 °0 abgekühlt werden. Diese Bestandteile haben einen
hohen Heizwert, verstopfen aber Filter sowie Düsen und lagern sich auf
dem Tankboden ab.
Zur Beurteilung der kristallinen Ausscheidungen wurde der Begriff
der Satzfreiheit für Teeröle eingeführt Er besagt, daß bei einer bestimm-
ten Temperatur mindestens 3 Stunden lang keine Ausscheidungen ein-
Kenngrößen 25
treten. Im Handel unterscheidet man nullgrädige oder achtgrädige Teer-

öle (0°j3h). bzw. 8°j3h). Spezialteeröle werden derart von Satzbildner
befreit, daß sie bei -7 oe 24 Stunden satzfrei bleiben.
q) Stockpunkt. Die Temperatur, bei der man kein Fließen des Heiz-
öles bei Kippen eines genormten Gefäßes mehr feststellen kann, ist der
Stockpunkt. Er steht in engem Zusammenhang mit der Viskosität.
Der Stockpunkt tritt bei gleitender Abkühlung nicht schlagartig
auf, vielmehr beginnen bereits vorherParaffine den sonst linearen Ein-
dickungsverlauf zu stören. Die Paraffinkristalle durchziehen netzartig
die Flüssigkeit und bringen sie gelartig zum Erstarren.
Für Heizöl EL ist der Beginn paraffinischer Ausscheidungen (BPA)
wichtig. Er macht sich in der sonst klaren Flüssigkeit als Trübung be-
merkbar. Bei Heizöl EL liegt der BPA zumeist zwischen -5 und -15°e,
der Stockpunkt unter -15 oe.
Es ist zu berücksichtigen, daß der Stockpunkt im Laboratorium fest-
gestellt wird, wobei das Meßgefäß mit steigender Abkühlung so lange
geneigt wird, bis kein Fließen mehr zu beobachten ist. Bei dieser Methode
ist das Verhältnis der Gesamtmenge zur benetzten Oberfläche klein. Die
Oberflächenspannung wirkt sich erheblich aus. In der Praxis sind die
Verhältnisse umgekehrt, so daß der Labor-Stockpunkt unterschritten
werden kann. Außerdem wirkt sich das stockende Heizöl als Isolations-
schicht an den Flächen aus, wodurch die Abkühlung verzögert wird.
Bei Heizöl S läßt sich der BPA durch den Trübungspunkt wegen der
dunklen, lichtundurchlässigen Eigenfarbe nicht feststellen, abgesehen
davon, daß er keine Rolle spielt, da das Heizöl ohnehin zur Manipulation
vorgewärmt wird.
Man unterscheidet je nach der Ausgangsbehandlung einen "oberen"
und einen "unteren" Stockpunkt. Wird abgestandenes, temperatur-
ausgeglichenes Heizöl abgekühlt, so stockt es wesentlich früher, als wenn
es unmittelbar vor der Stockpunktbestimmung erwärmt wurde. Die
erstbeschriebenen Verhältnisse ergeben den oberen Stockpunkt, vorherige
Erwärmung den unteren. Bei Heizöl M sollte man immer eine Heiz-
schlange im Lagertank vorsehen, um die günstigeren Bedingungen der
Unterkühlung entsprechend dem unteren Stockpunkt im Gefahrfalle
zu ermöglichen.
r) Fließpunkt. Er kennzeichnet, bei welcher Temperatur das Heizöl
durch Erwärmen wieder zu fließen be~innt. Er liegt etwa 5 oe über dem
Stockpunkt. In Deutschland wird er allgemein nicht angegeben.
Scheiden sich Paraffinkristalle, beispielsweise bei -5 ce, in Heizöl
EL aus, so lösen sie sich nicht bei derselben Temperatur, sondern erst
darüber.
Dies ist wichtig für das Auftauen paraffinierter Leitungen. Es ist

falsch, etwa Heizöl EL ständig warm zu halten auf Temperaturen über
+20 °0. Hierdurch wird die Polymerisation und damit die Schlamm-
bildung begünstigt, zumal in Deutschland selten reines straightrun-
Destillat vertrieben wird, sondern zumeist eine Mischung aus straight-
run Destillat und Orackdestillat. Letzteres enthält reaktionsbegierige,
ungesättigte Kohlenwasserstoffe, deren Polymerisationsneigung durch
Erwärmen begünstigt wird.
s) Heizwert. Der Heizwert gibt diejenige Wärmemenge an, die bei
der vollkommenen Verbrennung von 1 kg Heizöl frei wird. Man unter-
scheidet den oberen Heizwert Ho und den unteren Heizwert H u. Ersterer
ist die Wärmemenge, die frei wird, wenn die Verbrennungsprodukte auf
Ausgangstemperatur (Öl 0-100 00, Luft 10-30° 0) zurückgeführt wer-
den. Der zu Wasser verbrannte Wasserstoff ist hierbei kondensiert und
der obere Heizwert beinhaltet die rückgewonnene Verdampfungswärme
dieser Wassermenge.
Der untere Heizwert umfaßt die Wärmemenge 1 kg Brennstoff, wenn
das Verbrennungsprodukt Wasser als Dampf verbleibt. Er läßt sich nur
rechnerisch ermitteln.
H u = Ho - 597 W = Ho - 597 (9H + H 0).
2
Es bedeuten
H Wasserstoffgehalt des Brennstoffes in %
Hzü Wassergehalt des Brennstoffes
W "Vassergehalt der Abgase aus der Elementaranalyse
597 Verdampfungswärme von 1 kg Wasser
In der Technik rechnet man nur mit dem unteren Heizwert Hu-
Der Heizwert hängt maßgeblich vom Kohlenstoff/Wasserstoff-Ver-
hältnis ab. Dieses bestimmt zugleich das spezifische Gewicht. Die engen
Grenzen der spezifischen Gewichte der einzelnen Heizölsorten deuten
damit zugleich den schmalen Schwankungsbereich des Heizwertes
an, weshalb man mit Recht von der Heizwertkonstanz von Heizölen
sprechen kann.
In der Praxis ergeben sich folgende Bereiche für das Gewichts-Ver.
hältnis von H zu 0 und das spez. Gewicht.
Tabelle 5. Heizwert8chwankungen
Sorte R/C· Verhältnis spez. Gewicht Heizwert H u kcal/k/il
Heizöl EL aus Erdöl 0,165-0,155 0,84-0,86 10200

Heizöl L aus Erdöl 0,155-0,145 0,86-0,89 10100
Heizöl M aus Erdöl 0,145-0,135 0,90-0,94 9800
Heizöl S aus Erdöl 0,135-0,115 0,95-0,97 9600
Steinkohlenteeröl 0,09 -0,07 1,02-1,1 9000
Braunkohlenteeröl 0,135-0,125 0,83-1,0 9200
Kenngrößen 27
Das Preisverhältnis je Tonne Heizöl aus Erdöl für EL: M : S

von 2 : 1,5 : 1 resultiert nicht aus dem Heizwertverhältnis - das ca.
1,06 : 1,04 : 1 heträgt - sondern aus den Unterschieden der Herstellung
und Verwendbarkeit.
t) Dichte und Wichte. Die Dichte kennzeichnet die Masse je Raum-
einheit in kg/dm3 oder zuweilen g/cm3 •
Die Wichte ist das Gewicht je Raumeinheit in kp/dm3 , wobei 1 Kilo-
pond (kp) diejenige Kraft ist, mit der die Masse von 1 kg auf seine Unter-
lage drückt. Die Masse ist demzufolge eine Körperkonstante, das Ge-
wicht eine Kraft in Abhängigkeit von der Erdanziehung, die an jedem
Punkt der Erde unterschiedlich ist.
Mit genügender Genauigkeit - insbesondere als Vergleichsmaßstab
und nicht als absoluter Wert - sind Wichte und Dichte gleichzusetzen.
Die Wichte wird bei Heizölen in kg/l angegeben, unter der Voraus-
setzung, daß 1 dm 3 = 11 ist, was nicht genau stimmt (11 = 1,000028 dm3).
Als Bezugstemperatur der Heizölsorten rechnet man in Deutschland
mit 15°C. Lediglich die Bundesbahn rechnet mit 20 °0.
Zur Korrektur der Meßtemperatur auf 15°C ist als Faktor mit 0,007
pro °C zu rechnen.
Bei Bezug von Heizöl ist es wichtig, ob die Rechnung auf Liter oder
Kilogramm ausgestellt ist. 10001 HeizölS sind nur 950-970 kg! Heizöl EL
wird nicht nach Gewicht, sondern nach Volumen verkauft.
Wechselt man in einer Anlage die Ölsorte, so ändert sich das spezi-
fische Gewicht. Diese Veränderung muß bei einem Verbrauchsver-
gleich berücksichtigt werden. Wird das Heizöl leichter (EL statt M), so
werden bei fester Brennereinstellung trotz gleicher Literzahlen weniger
Kilogramm durchgesetzt. Der Heizwert bezieht sich auf Gewicht. Soll
also dieselbe Heizleistung erzielt werden, so muß für dieses Beispiel das
Durchsatzvolumen vergrößert werden.
Das spezifische Gewicht gab Anlaß zur Unterscheidung der Heizöl-
sorten in extraleicht, leicht, mittelschwer, usw. Diese Unterscheidung
ist oberflächlich und gibt lediglich ein Maß zur Kontrolle der Gleich-
förmigkeit der Ware.
Siedebereich des Kohlenwasserstoffgemisches und chemische Natur
beeinflussen gleichzeitig das spezifische Gewicht.
Bei gleicher Flüchtigkeit (Siede verlauf) ist eine schwerere Ware aus-
gesprochen naphthenisch/aromatisch.
Bei gleicher Erdölbasis ist die spezifisch schwerere Ware weniger
flüchtig, vorausgesetzt, daß kein Verarbeitungsverfahren angewandt
wurde, das den Aufbau des Heizöles chemisch beeinflußte (Cracken).
Ausländische Normen geben das spezifische Gewicht zumeist in Grad
API bei 15,6 °C/60 °F an (American Petrol Institute). Die Umrechnung
erfolgt nach der Formel

0API = . 141,5 -131,5
spez. Gew. bei 15 oe
bzw.
spez. Gewicht bei 15 °0 = OAP~~'~31,5
u) Viskosität. Vereinfacht ausgedrückt bildet die Viskosität ein Maß
für die innere Reibung, das heißt für den Widerstand, der beim Ver-
schieben zweier benachbarter Schichten in einer Flüssigkeit entsteht.
Die Viskosität ist von der Temperatur abhängig. Die Viskositätstem-
peraturveränderung erfolgt nach einer Exponentialfunktion.
Diese Tatsache macht man sich zunutze, wenn man das V/T-Ver-
hältnis graphisch dargestellt sieht. Im doppellogarithmischen System
werden die Viskositätskurven in Abhängigkeit von der Temperatur
Gerade.
Zur Festlegung des Viskositätsverlaufes benötigt man lediglich zwei
Punlde verschiedener Temperatur, um die Viskositätskurve als Gerade
hindurchziehen.
Diese Gerade beginnt allerdings dann zu einer Kurve auszurutschen,
wenn die Temperatur sich dem Stockpunkt nähert. Im Stockpunkt geht
die Kurve auf unendliche Viskosität.
Das Abweichen von der Geraden beginnt mit der Ausscheidung von
Paraffin (BPA), also bei
Heizöl EL bei ca. - oe 8 Heizöl S bei ca. +20 oe
Heizöl L bei ca. - oe 5 Heizöl ES bei ca. +20 oe.
Heizöl M bei ca. + oe 5
Die Viskosität wird in empirischen und absoluten Maßeinheiten aus-

gedrückt. In Westeuropa ist das empirische Verfahren nach Engler
üblich, in England nach Redwood, in USA nach Saybolt (Universal
und Furol).
Die empirischen Meßgeräte beruhen auf dem Prinzip des Messens der
Ausströmzeit einer bestimmten Flüssigkeitsmenge aus einer genormten
Öffnung.
Die Engler.Grade geben das Verhältnis der Ausströmzeit von Heizöl
zu Wasser an. So bedeuten 100 0 Engler (OE), daß das Heizöl 100mal so
lange braucht wie Wasser, um auszufließen.
Das Redwood-Viskosimeter (R") mißt nicht im Vergleich zu Wasser,
sondern direkt die Ausflußzeit in Sekunden. 100 Redwood-Sekunden
(R") heißt also, daß das Öl zum Ausfließen 100 Sekunden benötigt.
International werden Viskositäten im absoluten Maßsystem als dyna-
mische Viskosität in Oentipoise oder als kinematische Viskosität in
Oentistokes angegeben.
Kenngrößen 29
1 Poise ist die Kraft, mit der sich zwei 1 cm2 große imaginäre Flüssig.
keitsfIächen, die sich in einem Abstand von 1 cm befinden, der mit einer
Geschwindigkeit von 1 cmls erfolgenden gegenseitigen Verschiebung
ihrer Teilchen widersetzen. üblicher ist das Rechnen mit dem hundert·
sten Teil = 1 Oentipoise (cP). 1 cSt entspricht etwa der Viskosität von
Wasser bei Zimmertemperatur, Olivenöl hat etwa 80, Rizinusöl etwa
1000 cSt.
Zwischen kinematischer und dynamischer Viskosität besteht die
Beziehung:
·
k Inema t·ISCh e V·ISk OSI·t··t dynamische Viskosität
a = --'--------==_
Dichte
Das absolute Maßsystem hat neben größerer Genauigkeit den Vorteil
der Proportionalität. Während 20 oE keineswegs doppelt so viskos ist
wie 10 oE, geben Viskm:itäten doppelter cSt dies auch in den cSt Zahlen
wieder.
Bei ausländischen Heizölangaben fehlt oft die Bezugstemperatur,
hier wird vorausgesetzt, daß diese bekannt ist. Sie beträgt allgemein bei
Redwood-Angaben 100°F entsprechend 38 °0, bei Saybolt-Angaben
70°F entsprechend 21 °0.
In der Abb. 4 ist die Viskosität in °Engler (OE), Redwood-Sekunden
(R"), Centistoke (cSt) und Saybolt-Seknnden (S") aufgetragen.
Die Kurven stellen gemäß Norm DIN 51603 die oberen Grenzen der
Heizölsorten EL bis S dar. Die Qualität ES liegt über der obersten aus-
gezogenen Kurve, hat aber zur Bedingung, daß die Viskosität bei 100 °0
nicht höher als 5,3 OE ist. Dies entspricht dem Grenzpunkt für Heizöl
S bei 100 °0. Das heißt, das Heizöl ES lediglich einen steileren Verlauf
haben darf als Heizöl S, bei 100 °0 aber die S-Kurve erreicht.
In der Praxis liegen die handelsüblichen Ölsorten unterhalb der
oberen Normbegrenzung in den mit abis e gekennzeichneten Bereichen.
Bei 80 °Engler ist die obere Grenze der Pumpfähigkeit für übliche
Pumpen eingetragen. (Es gibt auch Spezialpumpen, die bis 600 OE för-
dern, wenn das Öl mit natürlichem Gefälle der Pumpe zuläuft). Diese
Grenzviskosität wird bei EL und L bis zu Temperaturen unter -10 °0
nicht erreicht, es ist also keine Vorwärmung notwendig. Heizöl M hat
üblicherweise 20 OE bei 20 °0 - also weit unter der Normgrenze. Es
kann bis 0 °0 ohne Vorwärmung gepumpt werden. Heizöl S und ES
wird im allgemeinen auf 40-50 °0 zum Pumpen vorgewärmt, wobei zu
beachten ist, daß hohe Viskosität den Kraftbedarf der Pumpe verviel-
facht, während unnötig hohe Vorwärmung Vergeudung an Heizenergie
mit sich bringt (s. S. 114).
Die untere gestrichelte Waagerechte gibt die Grenzviskosität für
Zerstäuberbrenner an. Sie liegt hier bei 4 OE. Dies entspricht den durch-
schnittlichen Bedürfnissen von Zerstäubungsbrennern. Drehzerstäuber
R" S" OE eS!

2Hia 2 Hio. 1001sl1. 300 TsrJ.
1 " 1 " 200 " ..
50 "
5001sl1. 100 "
10 " 70 '
200 " 50 '1
200"
5 " 3011
100 " 100' 20 '1
50 ' 2 "
50 " 10 '
30 " ITsd. 7 " ES
5 "
20 " 500 *3 "" S
10 " 10 " 2 H
~511
5 " lTsl1.
3 " *" 800
700
600
a -
2 " 500
2 H
400
300
.",,= . ~ -- - obere Grenze für~
Pumpfähigkeit~
==
~
1 Tsd.
200 b
150
500 ,
100
t
90
80
JOD 70
~
60
50 ...
200 40 -
30 ..
25 _. C obere Grenze fur
100 20 Zerstäubungsfätligkeit
17 /.,
15
14
70 13
1 z
11
10
9 . .. E -- ..
8
7
6
5
5
e
3*
3,
"5
36 3
1,2 2, 8 -
-5 0 ;'5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 /100 °c
100°F 7JOOF 210°F
Abb. 4. Viskositäts-Temperaturblatt
werden allgemein als viskositätsunempfindlicher angesehen. Dies be-

trifft einerseits die Einlaufviskosität aus der Welle in den Becher, an-
dererseits die Randviskosität, wenn das Heizöl vom Becher abreißt.
Die Wärmerückstrahlung aus der Brennkammer vermindert die Viskosi-
tät des rotierenden Ölfilmes im Becher, so kann die Einlaufviskosität
höher liegen.
Übersicht über in- und ausländische Normen 31
Injektionszerstäuber haben weder eine Wirbelkammer noch enge

Düsenquerschnitte. Damit ergeben sich die folgenden max. Viskositäten
für die Systeme:
Druckzerstäuber bis 4 oE
Injektionszerstäuber bis 5 oE
Drehzerstäuber bis 6 oE
2. Übersicht über in· und ausländische Normen

In der Tab. 6 ist es interessant festzustellen, daß die deutsche
Norm DIN 51603 die Sorten durch die meisten Daten umreißt. Trotzdem
wird diese Norm als unzureichend empfunden, weil sie den praktischen
Verbältnissen nicht nahekommt. So ist z. B. ein Heizöl M nach der Norm
zulässig, wenn es bei 50 oe 10 °Engler hat. Ein solches Heizöl hat aus
Mittelostrohöl bei Temperaturen von 10 oe ca. 120° Engler und ist kaum
noch pumpfähig. Der Sinn der Mischware M ist es aber, bei normalen Tem-
peraturen ohne V orwärmung pumpfähig zu sein. Der Stockpunkt liegt
für diese Viskositätsverhältnisse sicher über 0 oe, so daß sich ein Wider.
spruch ergibt. Heizöl EL sollte auf jeden Fall im Rahmen der Norm für
Verdampfungsbrenner geeignet sein, dann müßte die maximale Dichte bei
15 oe nicht 0,86 sondern 0,85 lauten. Für ES müßte der Wassergehalt
angegeben werden, gerade bier sind hohe Vorwärmtemperaturen erforder-
lich, die bei Wassergehalt über 0,5% zum Schäumen führen können.
Der Grund für die weite Fassung der Normdaten liegt vornehmlich
an der Einbeziehung der Heizöle aus Kohle. Für Steinkohlenteeröl ist
statt des Stockpunktes laut Norm die Satzfreiheit anzugeben. Für Braun-
kohlenschwelteer der Sorte M wird ein Stockpunkt bis 40 oe zugelassen.
Die Norm ist schließlich durch Hinweise ergänzt bezüglich der Vorwär-
mung bei Transport und Verbrennung. Danach soll die Vorwärmung für
EL nicht erforderlich
L allgemein nicht erforderlich
M nur für Verbrennung erforderlich
S für Transport und Verbrennung erforderlich
ES erforderlich sein.
Vergleicht man die internationalen Handelsnormen mit den deutschen
Klassifikationen, so wird offensichtlich, wie viel leichter die einzelnen
Sorten ausfallen als die deutschen, abgesehen davon, daß beispielsweise
das Heizöl S in USA unter der Bezeichnung "Nr 6" von 12-85 OE bei
50 oe "schwer" ist. Damit ist Heizöl S in USA praktisch unserer Norm
"M" und "S" entsprechend. Ähnlich verhält es sich in Frankreicb.
Man darf sich also nicht wundern, wenn man Brenner für "schweres"
Heizöl aus USA importiert, und diese hinsichtlich Funktion und Einbau-
maßen unseren Ansprüchen nicht genügen.
In der Tabelle 7 sind die Analysendaten der deutschen Heizölsorten
zusammengestellt, wie man sie in der Praxis zu erwarten hat:
Tabelle 6. Vergleich internationaler Heizölnormen
Dichte I Flamm-\ Viskosität Sorte nach Ci-'

Land und Sorte 15 oe punkt max. oe Stockpunkt I CONRADSON-I Schwefel Feste
I>:)
Wasser Freindstofte I H u mln. IIAsch:
max. über 20 max oe test DlRX % max. % max.% deutscher
oe oe 50 oe max. % kcaJ/kg max. Yo Norm
USANr.l 0,849 37,81 1,2 - -21 0,15* 0,5 - - - - EL

SchwedenEf - 35 - - - - 1,5 - - 10200 - EL
Schweden Eo 1 - 60 1,8 - - - 1,5 - - 9900 - EL
Schweiz Spezial - 55 1,7 - -12 0,15* 1,0 - 0,1 10200 0,01
I EL
Deutschland EL 0,86 55 1,8 - -10 0,1 1,0 0,1 - 10000 0,02 EL
USANr.2 0,898 37,8 1,5 - -9 0,35* 1 - 0,1 - - L
Deutschland L - 55 2,5 - -5 2,0 2,5 0,3 0,2 9800 0,1 L
Schweiz leicht - 55 2 - -12 0,5 1,5 - 0,2 10000 0,02 L
Frankreich Domestique - 55 2 - -6 0,7 1,6
~
;.
0,1 0,1 - L
EnglandD 65 2 - - 0,2 2,0 0,2 0,05 0'
- 9570 0,01 I L ~
Schweden Eo 2 - 60 3 - - - 2,7 - - 9700 - i M
Frankreich leger - 55 7 2,5 -3 - 2,7 0,1 0,15 - - M
Deutschland M - 65 - 10 -0 - 3,5 0,5 0,3 9600 0,1 M
1·g.
USANr.4 - 54,5 8 2,5 -9 - - - 0,5 - 0,1 M
Italien, fluidissimo - 65 10 3 0 - 2,5 - 0,5 9700 0,05 M ~
Schweiz, mittel - 65 - 5 - - 3,0 0,5 0,25 9600 0,1 M §
EnglandE - 65 - 5 - - - 0,5 0,15 9500 - M
Italien, fluido - 65 - 7 - - - - 1,0 9700 0,1 M ~
USANr.5 - 54,5 - 12 - - - - 1,0 - 0,1 M-8
Frankreich, Lourd 1 - 55 - 15 - - 3,5 0,7 0,25 - - M-8
EnglandF - 65 - 15 - - - 1,0 0,25 9400 - M-8
Schweiz, schwer - 65 - 20 - - 5,0 0,5 0,25 9400 0,1 8
Italien, denso - 65 - über 7 - - - 1,5 0,5 9600 - 8
I
Frankreich, Lourd 2 - 55 - 10-40 - - 4,0 1,5 0,25 - - 8
England G - 65,5 - 50 - - - 1,0 0,25 9350 - 8
Deutschland 8 - 65 - 59 - - - 0,5 0,5 9400 - 8
USANr.6 - 65,5 - 12-85 - - - 1,5 0,5 - - (8)
Schweden Eo 5 - 60 - 85 - - - 2,0 - 9200 - (8)
USA, Marine Bunker 0 - 65,5 - 87,6 - - - 2,0 0,25 - - (8)
USA, Marine Bunker B - 65,5 - 29,2 - - - 1,0 - - - 8
USA, Marine Bunker A - 65,5 30 - - - - - - - 8
EnglandH - 65,5 - 90 - - - 1,0
1,5 I 0,25 8300 - E8
Deutschland E8 - 65 beilOO°C Ü. 5,3 - - - 0,5 9200 - E8
• bedeutet auf 10% Destillationsrückstand
.,~
iji
F'"
~
~.
g
Tabelle 7. Handelsübliche Ca.-Analysen
Ii:i
d:
0-
""'" Aus Steiukohle 0'"
Aus ICrdöl L M
Aus Brauukohle
::r
"
" EL EL IV L ....CD
[!J.
<>
p-
d-
Spez. Gew. bei 15 °0 0,83-0,86 0,86-0,89 0,9-0,94

L I
0,95-0,97 1,02-1,1 1,04-1,15 0,83-1,0 =:
0'"
Viskosität bei 20 °0 1,5 1,8 20 2,5-4 (3 bei 30 °0) 1,8-4,0 ....CD
~.
Viskosität bei 50 °0 3 bis 5 30 bis 50 über 2 über 2
Schwefelgehalt % 0,6 1,0 2,8 3,5 0,2 0,6 1,5 i:j
=
p..
OONRADsON-Test % 0,01 0,1 6,0 8 bis 12 2 2 2 QO
Hartasphaltgehalt % frei 0,1 3,0 5,0 =
Stockpunkt °0 -20 -15 -10 -10 -10 -10 bis-5
'"
~
Obis +20 i:j
Wasser % Spuren bis 0,1 1 I über I fr.

:Flammpunkt °0 65 65 70 80 65 bis llO 100 65-105 '"<>p-
CD
Xylolunlösl. % 0,2 0,2 Z
0
..,
Satzfreiheit °O/h 0/3 25/1/2
BPAoO -8 -5 +5 +20 S
CD
i:j
Hu 10200 10100 9800 9600 9000 8900 9200
OO2 max % 15,4 15,5 15,8 15,9 17,8 18,2 16,0
w
w
In dieser übersicht fehlt Heizöl ES. Diese Ware kommt nur für
Größtverbraucher (E-Werke, Zementwerke) bei direktem Leichterbezug
von der Raffinerie in Frage.
3. Wabl der Heizölsorte

Die Bestimmung der Heizölsorte erfolgt unter zwei Gesichtspunkten:
kaufmännisch, technisch.
Jeder Heizölverbraucher wird bestrebt sein, eine möglichst billige
Heizölsorte einzusetzen. Die überschlägigen Preise der Handelssorten
betragen etwa:
HeizölEL DM 200,- pt (DM 160,- pm3 )
HeizölM DM 150,-pt
HeizölS DMlOO,-pt
Das heißt, jeder wird versuchen, aus kaufmännischen Erwägungen
Heizöl Seinzusetzen.
Dem stehen Grenzen in den Investitionskosten und technische Be-
dingungen entgegen.
Wie aus der Erläuterung der Analysendaten und den charakteristi-
schen Ca-Analysen ersichtlich, bedingen Heizöl Mund S Vorwärmeinrich-
tungen, sorgfältige Isolation und teilweise Heizbegleitleitungen, sowie
Heizregister in den Tanks.
Kostet eine Kesselanlage oder ein Vergütungsofen ca. DM 2000,-,
so stehen die Investitionen für Heizöl S in keinem Verhältnis zur eigent-
lichen Anlage. Ähnlich verhält es sich bei verteilten Brennstellen in
einem Werksgelände. "Der Aufwand für ÖI- und DampfIeitungen, Rohr-
brücken, Rohrgräben, Stützen und Pfeiler usw. ist nicht zu verantworten,
wenn man im Extrem mit einem EL-Brenner an jeder Brennstelle aus
dem Faß fahren kann.
Für den Minimaldurchsatz der einzelnen Heizölsorten bestehen
folgende technische Begrenzungen:
Düsendurchmesser
Wachsender spezifischer Brennraumbedarf mit steigendem CjH-Verhältnis
Sorten mit Rückstandsöl bedingen in besonderem Maße freien Ausbrenn-
raum. Die Flammen können nicht umgelenkt werden, ohne Koks abzuscheiden.
Verringerung des Öldurchsatzes erfordert für gute Zerstäubung besonders
niedrige Viskositäten. Die Vorwärmung für die Viskositätsverminderung darf
entsprechend 1,3 OE nicht übersteigen, es kommt sonst zu Gas- und Dampf-
bildung.
Kleine Brennstellen haben niedrige Abgastemperaturen oder fahren schorn-
steinlos. Die Abgase müssen arm an Schwefelverbindungen sein.
Schwere Heizölsorten komplizieren die Anlage. Bei kleinen Brennstellen
müßte eine Fachkraft zur Wartung angelernt werden.
Mit Kleinerwerden der Ofenleistung werden die Probleme stabiler, pulsa-
tionsfreier Verbrennung schwieriger.
Elementaranalyse 35
Die Konsequenz dieser Feststellungen ist, daß man die Ölsorten erst
ab folgenden Leistungen verwendet:
Heizöl S ab 15 kgjh Heizöl L ab 3 kgjh
Heizöl M ab 10 kgjh Heizöl EL unbegrenzt
Es wäre wirtschaftlich untragbar, würd0 man für einen Kessel von
300 000 kcal/h noch Heizöl EL einsetzen. Hier wäre Heizöl S möglich.
Zu entscheiden ist, ob die Komplizierung durch S tragbar erscheint, oder
ob es aus Gründen der Betriebssicherheit vorzuziehen ist, Heizöl M zu
verbrennen.
111. Verbrennung
1. Elementaranalyse
Heizöl aus Erdöl ist ein Gemisch einer sehr großen Anzahl verschie.
dener, flüssiger Kohlenwasserstoffverbindungen, eines zwiscl;1en ca. 0,1
und 5% schwankenden Schwefelanteiles und eines Ascherestes von 0,01
bis 0,1 %. Das Mischungsverhältnis - oder der Charakter des Heizöles -
ist abhängig vom Ursprungserdöl und von dem Verfahren, das angewandt
wurde, um aus dem Erdöl das Heizöl zu gewinnen.
Eine Reihe typischer Elemantaranalysen sind in der Tab. 8 wieder-
gegeben für Heizöl S.
Tabelle 8. Elementaranalysen
Spez. Ge- Gewichts-%

Brennstoff wicht bei % H,O
'e e H, s
15
I 0, N, i Asche
I
Top Heizöl 0,93 84,3 12,1 3,1 0,2 0,2 0,03 0,1
I
Top- + Crack- i
Heizöl 0,97 84,8 1l,3 3,5 0,2 0,2 0,03 0,1
Steinkohle - 79 4,5 1 6 1 6 2,5
Braunkohle - 29,8 2,3 1 8,4 1 6,1 50,0
Braunkohlenbrikett - 52 4,5 2 22,5 1 8,0 14,0
Die Heizölanalysen basieren auf gleicher Erdölprovenienz, aber ver-

schiedenen Verarbeitungsverfahren.
Der Aschegehalt wird durch die Art der Destillationsprozesse nur
unwesentlich beeinflußt, entscheidend ist hier der Ursprung des Erdöles.
In Tab. 9 sind Anhaltswerte für Ascheanalysen von Kohle und Heizöl S
gegeben.
Die angeführten Werte haben relativen Wert. Man kann nicht
folgern: Texas-Erdöl ergibt ein Heizöl mit 0,1 % Asche, von der beispiels-
weise 4,3% Fe2 Ü a zu erwarten sind. Es kann aber gefolgert werden, daß
Heizöl S Vanadiumverbindungen enthält, die in Kohle nicht vorkommen.
Der Vanadiumpentoxydgehalt ist beispielsweise bei Venezuela-Erdöl
höher als bei Mittelost- oder gar kalifornischem Erdöl.
3*
36 Verbrennung
Tabelle 9. Aschenanalysen
Heizöl S
Steinkohle Venezuela i Texas I Californien Mittelost

Aschegehalt % ----~-I--- -~
3~12 0,01 I 0,1 0,07 0,03
davon:
Si02 25-45 2,3
I'
1,6
I 38,8 1 34,7
A12 0 a 15-21 0,1 0,1 17,3 0,1
Fe 20 3 20-45 1,5 4,3 5,1 8,7
CaO 2- 4 0,1 2,4 I 8,7 4,2
MgO 0,5- 1 1,9 2,0 1,8
Na2 0 + K 20 - 12,4 30,5 I
9,5 5,0
63,2 0,7 5,1 21,8
6,4 1,3 4,4 10,8
Leider liegt es nicht in der Hand des Heizölproduzenten oder Händ-

lers, nach Aschecharakteristik einzukaufen, sonst würde beispielsweise
bei der Aluminiumherstellung im Kalzinierofen kalifornisches Heizöl
gefordert, ebenso würde dies der Großkesselbesitzer oder Gasturbinen-
betreiber wünschen. Die Ascheprobleme werden gesondert im Abschnitt
"Korrosionen" behandelt. Einkauf und
\
0
Versorgung der Raffinerien richtet sich
ausschließlich nach kaufmännischen Ge-
sichtspunkten. Ein hoher Aschegehalt
1\
beträgt 1 kgft, bzw. der höchste Ge-
halt an Vanadiumpentoxyd 63 Gramm
\
pro Tonne Heizöl entsprechend ca.
26 Gramm Vanadium. Das in Deutsch-
land übliche Mittelostrohöl ergibt
\
ca. 20 Gramm Vanadium pro Tonne
Heizöl S.
440 11 12 13 Für die Untersuchung der Ver-
10 14
Hz- brennungsvorgänge zur Ermittlung
Abb.5. Anteil Wasserstoff im Heizöl
in Abhängigkeit vom spez. Gewicht der Verbrennungswärme und Gas- wie
Luftmengen kann die Asche vernach-
lässigt werden. Damit verbleiben an Grundelementen Kohlenstoff C,
Wasserstoff H 2 und Schwefel S.
2. Spezifisches Gewicht und Wasserstoffgehalt

Das spezifische Gewicht der flüssigen Brennstoffe wird entscheidend
durch den Wasserstoffgehalt beeinflußt, wie umgekehrt aus dem spez.
Gewicht der Wasserstoffgehalt ermittelt werden kann (Abb. 5).
Heizwertbestimmung 37
3. Verbrennungsreaktionen
Bei einem durchschnittlichen Heizöl S mit einem spez. Gewicht bei
15 oe von 0,98 ergeben sich folgende ca.-Werte der wesentlichen Ele-
mente:
Wasserstoff 11 %
Kohlenstoff 85%
Schwefel 3,5%
Rest Wasser und Asche
Der Wasserstoff verbrennt mit Sauerstoff
2H2 + O2 = 2H2 0
Hierbei werden 33 910 kcal pro kg Wasserstoff frei. Der Kohlenstoff
verbrennt
e +O =2 e02
unter Abgabe von 8080 kcal/kg Kohlenstoff. Der Schwefel verbrennt
S + O2 = S02
wobei 2210 kcal/kg Schwefel frei werden.

Es ist ersichtlich, wie wertvoll hoher Wasserstoffgehalt und wie
nachteilig hoher Schwefelgehalt ist. Der Sauerstoff für die Verbrennung
wird mit der Luft zugeführt. Vereinfacht soll angenommen werden,
daß die Luft aus 21 % Sauerstoff und 79% Stickstoff besteht.
4. Heizwertbestimmung
Für die Verbrennung werden benötigt an Sauerstoff
1 kg Kohlenstoff 2,67 kg bzw. 1,87 Nm3 Sauerstoff
1 kg Wasserstoff - 8 kg bzw 5,6 Nm3 Sauerstoff
1 kg Schwefel - 0,47 kg bzw. 0,7 Nm3 Sauerstoff
entsprechend einem Luftbedarf von
8,86 Nm3 pro kg Kohlenstoff
26,7 Nm 3 pro kg Wasserstoff
3,33 Nm 3 pro kg Schwefel
Damit ergibt sich für die oben angeführte mittlere Elementaranalyse
von Heizöl S:
0,85 kg Kohlenstoff benötigen 0,85 . 2,67 = 2,27 kg O~
0,1 kg Wasserstoff benötigen 0,11 ·8 = 0,88 kg O2
0,035 kg Schwefel benötigen 0,035 . 0,49 = 0,017 kg O2
Für 1 kg Heizöl S ergibt sich ein Sauerstoffbedarf von 3,16 kg bzw.
10,58 Nm 3 Luft oder abgerundet 10,5 Nm 3 Luft.
Die frei werdende Verbrennungswärme beträgt
0,85 . 8080 = 6868 kcal aus dem Kohlenstoff
0,11 ·28570 = 3142 kcal aus dem Wasserstoff
0,035 . 2210 = 77 kcal aus dem Schwefel
Insgesamt 10087 kcal aus I kg Heizöl S.
38 Verbrennung
Hierbei wurde die Verbrennungswärme des Wasserstoffes statt mit

33 900 kcalJkg nur mit 28570 kcalJkg berechnet, weil das Produkt HzÜ
als Dampf vorliegt und die Verdampfungswärme als Verlust abzuziehen
ist. In der Praxis erreicht man den als Beispiel ermittelten Heizwert von
10087 kcaljkg Heizöl S nicht, weil Zündung der Elemente endotherme
Verbrennungsvorgänge sind, die Wärme verzehren, und weil das Heizöl
Sauerstoff und Wasser enthält, die Wärme verbrauchen.
Abb. 6. Untere Reizwerte flüssiger Brennstoffe
Der hier berechnete Heizwert wird als "unterer" bezeichnet, weil die
Verdampfungswärme des zu Wasser verbrannten Wasserstoffes abge-
zogen wurde. Das Diagramm Abb. 6 gibt den unteren Heizwert für
Heizöl aus Erdöl an in Abhängigkeit vom spezifischen Gewicht und
Schwefelgehalt. Zum Beispiel ergibt sich für die Praxis bei einem spez.
Gewicht von 0,98 und 3,5% Schwefelgehalt in dem Diagramm ein
unterer Heizwert von 9550 kcalJkg.
5. Vollkommene Verbrennung
Diese Berechnungen setzen voraus, daß der Verbrennung genau so
viel Sauerstoff mit der Luft zugeführt wurde, wie für die Verbindung der
Heizölelemente erforderlich ist (stöchiometrisches Verhältnis). Diese
Luftüberschuß 39
Annahme bedeutet, daß bis zum Ausbrand des Brennstoffes Sauerstoff

und Brennstoffelemente so innig durchmischt wurden, daß jedes Teilchen
gesättigt wurde. In der Praxis ist dieser Idealfall nicht zu verwirklichen.
Man muß mit zwei Erscheinungen rechnen, die zu beurteilen nur möglich
sind, wenn man die wesentlichen Punkte der Rauchgasanalyse kennt.
Eine ungenügende Luft-Brennstoffdurchmischung kann unvollkommene
Verbrennung zur Folge haben.
Die Gemischbildung macht einen Luftüberschuß erforderlich, der teils die
Verbrennungsgase verdünnt, teils außerdem Unverbranntes enthält.
Die Rauchgase enthalten CO 2 , H 20, N 2 , S02 und S03 sowie Wasser-

dampf.
Aus 1 kg Heizöl S ermitteln sich
0,85 . 1,87 = 1,59 Nm3 CO 2
0,11 . 11,2 = 1,23 Nm3 H 20
0,035· 0,7 = 0,04 Nm3 802 803 +
Insgesamt 2,86 Nm3 Verbrennungsprodukte
Mit dem Sauerstoff wird Stickstoff in die Rauchgase eingebracht.

Der Stickstoff geht unverändert durch den Verbrennungsprozeß. Bei
einem Luftbedarfvon 20,58 Nm3 beträgt das Stickstoffvolumen 8,4 Nm 3 •
Damit ist das Rauchgasvolumen
2,86 + 8,4 = 1l,26 Nm 3
Der prozentuale CO2-Gehalt der Abgase beträgt
. 1,59 . lOO = 14 1 0 /
11,26 ' /0
Bei einer Abgasanalyse werden die Rauchgase unter Raumtemperatur

gemessen, das heißt, der Wasserdampf ist kondensiert. Der CO 2-Gehalt
dieser trockenen Rauchgase beträgt dann
1,59 . 100 = 15,8%

11,26 -1,23 =
und stellt für vorgenanntes Heizöl S den maximal erreichbaren Wert dar.
Für die Berechnung von Kessel und Schornsteinquerschnitten muß
mit dem nassen Rauchgasvolumen gerechnet werden, also 1l,26 Nm3
mit einem maximalen CO 2-Gehalt von 14,1 %.
6. Luftüberschuß
Wird bei einer Rauchgasanalyse ein geringerer Wert für den COz-Ge-
halt als 15,8% ermittelt, so kann dies entweder daran liegen, daß die
Abgase durch Luftüberschuß verdünnt sind, oder daß unvollkommene
Verbrennung des Kohlenstoffes - zu CO - vorliegt.
40 Verbrennung
Der Luftüberschuß beträgt auf Grund praktischer Erfahrungen 20%

bei Vollast. Bei Großverbrauchern wird teilweise 10% als Garantiewert
gehalten. Bei Kleinverbrauchern, z. B. Zentralheizungskesseln, werden
nicht selten Luftüberschüsse bis 100% vorgefunden.
65(}
oVo
6()0
. \ 1\
550
1\ \ \
!'IIO
\
I \ 1\ 1\
Heizö/S--\ \- Kohle \; ßeneratorgas
5(} 1\
'00 \ \ \
5(}
\
\ '\
1"- "-
"- I'"
-
0
--- -
......... ......... .........
0
..........
t-.... r--r--,...
~ r-- :--
00 1 2 J 4 5 6 7 8 8 m " ß ß N 5 ffi " h1%19
CD2+SOz -
Abb. 7. Luftüberschuß abhängig vom CO, + SO,-Gehalt
Bei der Rauchgasanalyse wird durch die Kalilauge sowohl e0 2 wie

802 absorbiert. In der Praxis kann der 802-Gehalt vernachlässigt werden.
Er beträgt für Heizöl S mit 2% Schwefel 0,2% der Abgase. In der Abb. 7
ist der Luftüberschuß in Abhängigkeit vom e0 2 S02-Gehalt dar- +
gestellt.
Der Luftüberschuß kann berechnet werden:
max. (00 2 + 802)
n = ------'-=-.
00 2 + 802
Das wirkliche Rauchgasvolumen beträgt nicht 11,26 Nm3 • Der

Normalkubikmeter (Nm3 ) ist eine international festgelegte Volumen-
einheit bei 15 oe und einem atmosphärischen Druck von 10332 kgjm 2 •
Das Rauchgasvolumen Vt bei Verbrennung mit Luftüberschuß ist
mit genügender Genauigkeit
Vt = V (Nm 3 ) 2~3j----.!m3jkg.
273
In dieser Formel erscheint t - die Rauchgastemperatur.
a) Flammentemperatur. Zu ihrer theoretischen Ermittlung muß
zunächst die Flammentemperatur betrachtet werden.
Mit der Verbrennung von Heizöl wird eine bestimmte Wärmemenge
(im Beispiel 10087 kcaljkg) frei. Die Wärme erhöht anteilig mit der
Luftüberschuß 41
mittleren spezifischen Wärme cp der einzelnen Verbrennungsprodukte

deren Temperatur. Die spezifische Wärme beträgt:
Bei 2000 oe Meßtemperatur im Abzug

Cp ca. 300 oe
Cp e0 2 0,54 kcaljNm 3 oe 0,44 kcaljNm 3 oe

Cp H02 0,46 kcaljNm3 oe 0,38 kcaljNm3 oe
Cp 802 0,54 kcaljNm3 oe 0,44 kcaljNm3 oe
Cp N2 0,34 kcaljNm3 oe 0,32 kcaljNm3 oe
mittlere cp 0,38 kcaljNm3 oe 0,34 kcaljNm3 oe
Damit wird die Flammentemperatur ohne Luftüberschuß nach der
Formel
t j = _~__ = 10087 = 2360 00 .
V . cp 11,26 . 0,38
Da die Verbrennungsprodukte mit ca. 30 °0 in den Prozeß eingehen,

ist die maximale Flammentemperatur 2360 30 = 2390 °0. +
r::-=:,,,;;;;"7."=-r""""5"'--'-=r---=.::.;:.;;.O::::::::::T''----'''T'''--''-''~~''F____.'''T'''-.:.:11.::;000 kcol /kg
°C
2900
:;'7r---1.-=l:::r=....c:::==12800
2700
o 400 450 550°C
Abb. 8. Theoretische Flammentemperatur tv abhängig von Luftüberschuß,

Heizwert und Luftvorwärmung t
Die Flammentemperatur ist damit einerseits abhängig vom Heizwert

des Brennstoffes, andererseits vom Luftüberschuß, denn mit zusätzlichen
inertem (totem) Gasvolumen muß dieses aus der Verbrennung mit-
erwärmt werden. Die spezifische Wärme von Luft beträgt C = 0,32 kcalJ
Nm 3 00. Wird die Verbrennungsluft vorgewärmt in die Flamme einge-
bracht, so wird die Flammentemperatur erhöht. Die Abb. 8 zeigt die
42 Verbrennung
theoretische Verbrennungstemperatur in Abhängigkeit vom Heizwert,

Luftüberschuß und von der Luftvorwärmung.
b) Temperaturbeeinflussung. Wenn auch jetzt noch von theoretischer
Flammentemperatur gesprochen wird, so beruht dies auf einer Reihe
von Wärmeverlusten, die die Temperatur unmittelbar herabsetzen.
Hierzu zählen insbesondere
Abstrahlung der Flamme an die relativ kälteren Heizflächen der Brenn-
kammer
unvollkommene Verbrennung der eingebrachten brennbaren Verbindungen
bzw. Elemente
endotherme Vorgänge der Zündung und Umkehrreaktionen wie Dissoziation
von CO 2 zu CO bzw. H 2 0 zu H 2 und O2
disponibler Wasserstoff und Wasser im Heizöl.
Die Beeinflussung vorgenannter Faktoren ist nur begrenzt möglich.
Die Abstrahlungsverluste können durch Wahl einer Brennkammer-
auskleidung aus Feuerleichtsteinen vermindert aber nicht vermieden
werden. Unvollkommene Verbrennung kann durch
gute Gemischbildung, richtige Auslegung der Brennkammer bzw. Anpassung
durch Flammenformung, Abstimmung des Luftüberschusses und hohe Luftvor-
wärmung sowie gute Zerstäubung
weitgehend vermieden werden.
7. Verbrennungsverluste
Es verbleibt aber immer ein gewisser Anteil an Kohlenstoffruß aller-
kleinster Partikelgröße. Die endothermen Zündungsvorgänge sind von
der Zerstäubungsfeinheit, Zündtemperatur, Lufttemperatur und Ge-
mischbildung abhängig und können durch geeignete konstruktive Maß-
nahmen begrenzt werden. Dissoziation ist bei zu langen, weichen Flam-
men zu erwarten, teils verstärkt durch aufgerissene Flammenbildung
und vorzeitige Abkühlung der Flammenspitzen, was gleichzeitig zu
unvollkommener Verbrennung führt durch frühzeitigen Abbruch des
Verbrennungs%blaufes. Der Gehalt an disponiblem Wasserstoff ist von
der Beschaffenheit des Heizöles abhängig. Das im Heizöl enthaltene
Wasser benötigt zum Verdampfen ca. 600 kcaljkg. Durch sorgfältiges
und regelmäßiges Entwässern im Tank bzw. im Zwischenbehälter kann
dieses Wasser weitgehend reduziert werden. Bei Vorhandensein eines
Zwischenbehälters mit Heizregistern ist die Wasserabscheidung ohne
besonderen Aufwand möglich, da beim Vorwärmen des Heizöles mit
abnehmender Viskosität das schwerere Wasser ausfällt und sich auf dem
Tankboden sammelt.
Die schwerwiegendsten Verluste treten bei unvollkommener Ver-
brennung des Kohlenstoffes ein. Verbrennt C zu CO 2 , so werden mit
jedem Kilogramm C 8100 kcal frei und ergeben ein Raucbgasvolumen von
Verbrennungsverluste 43
1,87 Nm3 • Entsteht bei der Verbrennung lediglich CO, so enthält jeder
Nm3 noch einen Heizwert von 3020 kcal. Diese chemisch gebundene
Wärme in den Abgasen berechnet man nach der Formel
co
Q = V tr • 100' 3020 kcal/kg
wobei:
Q die gebundene Wärme in kcalfkg
V das trockene Rauchgasvolumen in Nm3/kg
CO gemessener CO-Gehalt der Abgase
ist.
Im prozentualen Verhältnis zur eingebrachten Wärme beträgt der
Verlust:
Erfahrungsgemäß bildet sich bei der Verbrennung von Heizöl eher

freier Kohlenstoff - Ruß oder Rauch - in den Abgasen, als CO. Selten
geht der CO-Gehalt über 2% hinaus. In der Praxis ist der Fehler deshalb
---
unerheblich, wenn man nur 15,6
den COz-Gehalt bei einer
v
~ 0/.
Rauchgasanalyse feststellt und 'll'Ai 10
mit diesem den Luftüberschuß 8
und Feuerungswirkungsgrad ] ( --
bestimmt. 11 5
~
a) Rußbildung. Der Ruß- o
fiJiW4fl1
gehalt einer Heizölflamme-
steigt mit fallender Flammen-
temperatur und beginnt etwa
bei 900 oe, also ca. 300 oe über
dem Zündpunkt von Kohlen-
stoff. Er bildet sich hier zu-
~ 1 5 10 50 TOO kg/lt ,00 1000
BrennerlJurC/lsafz
nächst in den Randzonen der Abb. 9. Max. co, Werte von Ölflammen und spezifischer
Brennstoffumsatz, bezogen auf die Flammenoberflilche
Flamme. In Abb. 9 sind die
erreichbaren eOz-Maximalwerte dargestellt in Abhängigkeit von der
Flammengröße. Die Flammengröße ist definiert als spez. Brennstoff·
umsatz in kg/hm z in Verbindung mit der Brennerleistung.
Mit Kleinerwerden der Leistung nimmt der spez. Brennstoffumsatz
ab. D3s heißt, die Flammenoberfläche muß, um ausreichende COa-Werte
zu erhalten, größer werden, damit steigt die Größe der strahlenden
Flammenfläche, die theoretische Flammentemperatur sinkt und Ruß-
bildung tritt ein.
Dieser Effekt ist eine Erklärung für die wachsenden Schwierigkeiten
vollkommener Verbrennung bei kleinen Brennstellen. Hinzu kommt der
44 Verbrennung
bei Teillast wachsende Luftüberschuß, der bei kleinen wie großen

Maximaldurchsätzen im allgemeinen erforderlich wird. Damit wird auch
klar, von welch nachteiligem Einfluß jegliche Falsch- oder Sekundärluft
ist, die nicht zentrisch mit dem Brennstoff, sondern seitlich an die Flamme
herantritt.
Wenn man von "Vergasen" des Heizöltröpfchens unter dem Einfluß
der Zünd- oder Flammentemperatur spricht, so ist hierunter nicht zu
verstehen, daß der gesamte Kohlenwasserstoffkomplex verdampft. Es
findet vielmehr, wie im großen bei der Erdöldestillation, ein Siedevorgang
statt, bei dem leichte Kohlenwasserstoffe aussieden, während große
Molekulareinheiten unter Abspaltung leichterer Kohlenwasserstoffe
zerbrechen, bis schließlich ein Kohlenstoffballen überbleibt mit einem
so geringen Wasserstoffgehalt, daß er als feste Kohle erscheint. Dieses
Kohlepartikelehen durchläuft unter dem Einfluß der Brennkammer-
temperatur einen Verkokungsprozeß, wobei das Teilchen aufbläht
(s. S. 140). Aus der Flamme getragene Teile geben Anlaß zu Ruß- oder
Koksansatz an den Brennkammerflächen, und zwar als vornehmlich
lockerer Belag, wenn die Verkokung vor dem Ablagern abgeschlossen
war; als fester Ansatz, wenn Partikel des Zerstäubungsnebels noch in
flüssiger Form auftreffen. Sie lagern auf der Fläche, versieden und ver-
cracken an der feuerseitigen Oberfläche, während der zurückbleibende
Koks auf der Fläche anwächst.
b) Koksabscheidung. FRITSCH unterscheidet treffend zwischen Gieß-
kanneneffekt 3, Randfeuer 1 und Sternchenbildung 2 (Abb. 10).
Während der Gießkanneneffekt vorwiegend darauf beruht, daß zu
große Tropfen oder zusammengeballte Tropfen durch Schwerkraft aus
der Flamme regnen, sind Randfeuer und Sternchenbildung verursacht
durch Austreten von Tröpfchen aus dem Flammenstrahl auf Grund von
Strömungen radial zur Flammenachse. In der Abb. 11 sind die Strö-
mungsverhältnisse in einem Freistrahl dargestellt. Die Vergrößerung
der Volumina mit wachsender Temperatur und die resultierenden Ge-
schwindigkeitsveränderungen sind unberücksichtigt.
In der Kernzone des Strahles bildet sieh ein laminares Feld gleich-
bleibender Geschwindigkeit über den Querschnitt (in der Abbildung durch
die gestrichelte Linie begrenzt). Der Strahl dringt in die relativ ruhende
Atmosphäre der Brennkammer ein. Die Folge ist eine Randreibung und
ein Bremseffekt derart, d'tß der Strahl seine Geschwindigkeit in der
Randzone verliert bis auf den Wert Null. Gleichzeitig bewirkt die
Randreibung eine Mitnahme von Gasmasse aus der ruhenden Atmosphäre.
Das strömende Volumen vergrößert sich. Der Strahl nimmt konische
Gestalt an (begrenzt durch die ausgezogenen Linien). Die konische
Erweiterung bedeutet eine radiale Strömungskomponente Ra nach außen.
Flammenbildung 45
Wird beispielsweise die radiale Komponente der Schwebegeschwindig-

keit eines Oltropfens größer, als die radiale Komponente der Zuströmung
aus der Atmosphäre, so wird der Tropfen aus der Flamme getragen.
Die radiale Bewegungskomponente des Oltröpfchens rührt von dem
Zerstäubungseffekt her, wobei das Tröpfchen sowohl einen Impuls in
Richtung der Flammenachse, wie einen Radialimpuls erhält, so daß sich
das Teilchen spiralig um die Düsenmittellinie bewegt.
Abb. 10. Schematische Darstellung Abb. 11. GeschwIndigkeitsverhältnIsse

der Abscheldebabn von Koksbildnern an einem Freistrahl
Die Radialkomponente der Spiralbewegung wird durch Reibung an

dem Trägergas abgebaut. Ist keine genügende Abbremsung gegeben, so
schlagen Tropfen aus dem Strahl und bilden entweder Randfeuer im
Bereich der Brennermündung bzw. Sternchen durch Austritt auf dem
Flammenweg.
Es besteht also ein Gleichgewichtszustand, der nicht gestört werden
darf. Eine sekundäre Beeinflussung ist möglich durch angestellte Ver-
brennungsluft, die den Flammenstrahl ringförmig zusammendrückt, sich
an der Randzone abrollt und austrittsbereite Teilchen zurückschleudert.
Erhöhte Primärluftgeschwindigkeit und Gegendrall in bezug auf die
Tropfenspirale vermehren die Tropfenreibung am Trägergas und halten
den Zerstäubungsnebel somit zusammen.
Die Ausscheidungen sind demzufolge eine Konsequenz von Zer-
stäubungsfeinheit und Nebelspirale einerseits, wie andererseits von
Richtung, Geschwindigkeit und Drall der Verbrennungsluft abhängig.
8. Flammenbildung
Der Freistrahl wird in der Praxis durch die Nähe der Brennkammer-
wand beeinflußt, und durch Turbulenz in der Flamme. Der in der Abb. 11
dargestellte Freistrahl saugt Luft senkrecht zur Flammenachse aus der
Atmosphäre an. Ist die Flamme jedoch ganz oder teilweise von der Aus-
mauerung eingefaßt, so entsteht eine Gasbewegung an der Wandung
entlang in entgegengesetzter Richtung zur Flamme (Abb. 12).
Hierdurch wird das Flammenende aufgezogen und die Randzone im
Beginn der Flamme durch eingebrachte, rückgeführte Flammengase
46 Verbrennung
gestört. Wird hierbei der Bremsweg der Tropfenspirale aus dem Gleich-
gewicht gebracht, so werden Ölpartikel herausgetragen.
Bei Überschreiten einer bestimmten Strömungsgeschwindigkeit wird
der Flammenstrahl turbulent.
Die innere Turbulenz kann zu Gaswirbeln im Gleichschritt zur
Tropfenspirale führen, so daß auch hierdurch flüssige, teilverdampfte
oder verkokte, aufgeblähte Partikel
herausgeschleudert werden und an
der Wandung stranden.
o
Abb.12. Abb. 13. Einfluß der Strömungs-
Turbulenter, durch Waudung begrenzter Strahl geschwindigkeit an der Düse
auf Flammencharakter und Flammenlänge
Die Intensität der turbulenten Mischbewegung ist für den Stoffaus-

tausch erwünscht und abhängig von Strahlimpuls, -richtung und von den
Relativgeschwindigkeiten.
Die Kokssedimentation an der Wand im Flammenbereich ist der
Strahlung ausgesetzt und durch Sauerstoff solange durch Abbrand
niedergehalten, wie die Zündtemperatur überschritten wird. Die Zünd-
temperatur hängt einen:eits von der Flammenstrahlung und Konvektion
ab, andererseits von der Wandtemperatur und Schichtdicke. Mit
wachsender Schichtdicke wird der kühlgnde Einfluß der Wand ab-
isoliert. Bei konstanten Verbrennungsverhältnissen zeigt sich ein Gleich-
gewichtszustand, verbunden mit einer konstanten, maximalen Schicht-
stärke. Wird dieses Gleichgewicht durch weiteres Wachsen der Koks-
oder Ruß schicht gestört, so steigt die feuerseitige Flächentemperatur
und die obersten Schichten brennen ab. Der isolierende Einfluß der
Rußschichtdicke auf den Kesselwirkungsgrad wird im Abschnitt "Wärme-
übergang" untersucht.
In der Abb. 14 sind die von FRITSCH ermittelten kritischen Koks-
sedimentationen dargestellt in Abhängigkeit von der Wandtemperatur
und der Sauerstoffkonzentration an der Wand.
Die Kurven geben die Grenzwerte wieder, bei denen Ruß oder Koks
im Bereich der Flamme gerade noch abbrennt. Man erkennt, daß niedrige
Wandtemperaturen, wie sie bei nicht abgemauerten Kesselheizflächen
z. B. gegeben sind, sehr niedrige Granzwerte haben, während bei Brenn-
Flammenbildung 47
kammern mit Feuerleichtstein-Ausmauerung trotz größtem Koks-

niederschlag kein Rückstand zu erwarten ist.
Heizölseitig ist die Neigung zur Koksausscheidung durch das Kohlen-
stoff/Wasserstoff-Verhältnis bedingt. Es ist klar, daß eine Fraktion die
vollkommen versiedet, auch keinen freien Kohlenstoff abscheidet,
während ein Rückstandsöl je nach dem Anteil großmolekularer Kohlen-
stoffreicher Komplexe nicht ver siedet werden kann, ohne Kohlenstoff
abzusetzen. Ein Anhalt für die Neigung zur Koksbildung - aber kein
Maßstab - ist der CONRADsoNtest, der einen Vergleichswert unter
Laborbedingungen ermittelt. Wenn auch die Neigung gegeben ist,
braucht kein dauernder Koksabsatz aufzutreten, wenn die kritische
--
Kokssedimentation nicht erreicht wird.
20
kg/mZh
t:::
.<::>
.;:;: ,.,,-"'
.... ~
.J::! -I-
äl \\~<>~~
~1O
-
~ /'
~ /' \h"l~
~
V ........ -
--
{i Oz .. 5 Ofo
.">
:.:::: V ,.".-
~
o~
~
200 1#10 600 800 1000 1200 11100'e 1600

Wandfemperatur
Abb. 14. Kritische Kokssedimentation
Eine begrenzte Koksschicht zeigt sich, wenn der kritische Punkt

überschritten wird. Die Schichtdicke ist bestimmt durch den Einfluß
der Flammenstrahlung auf die Zündtemperatur. Eine dünne Schicht im
Strahlungsbereich ist hinsichtlich des Emissionsvermögens der damit
schwarzen Oberfläche nicht ungünstig. Wird durch niedrige Flammen-
temperatur oder durch von Qualm absorbierte Strahlung, die Zünd-
temperatur gar nicht mehr erreicht, so wächst die Koksschicht unbegrenzt
weiter.
Koksabscheidung ist vornehmlich gegeben dann, wenn die Flamme
nicht frei ausbrennen kann, wenn also die Flamme aufschlägt. Eine der
wesentlichsten Installationsbedingungen ist deshalb der genügende Ab-
stand der Düsen-Mittellinie von den Brennkammerwandungen, bzw.
die richtige Relation der Brennkammermaße zur Flammenform.
a) Brennfähigkeit. Die Flammenform wird, wie im Abschnitt
"Brenner" gezeigt, maßgeblich von dem Strahlimpuls bestimmt und von
der Gemischbildung. Grundsätzlich wird sie von dem Charakter des Brenn-
stoffes und den Reaktionstemperaturen beeinflußt. Der Brennstoff-
charakter setzt sich aus den Eigenschaften der brennbaren Produkte
48 Verbrennung
zusammen. Die einzelnen Elemente und Verbindungen bedingen nicht

nur verschiedene Zündzeiten und Temperaturen, sie unterliegen auch
verschiedenen zündfähigen Konzentrationsgrenzen, in denen sie nur
brennfähig sind. In der Tabelle sind einige Verbindungen mit ihrer
unteren und oberen Entflammbarkeitskonzentration in Luft angeführt.
Tabelle 10. Grenzen der Brennfähigkeit in Luft
Untere obere
Verbindung Konzentration Konzentration
% %
Starkgas 5,3 31
Benzin 1,4 7,5
Gichtgas I 35,0 74,0
Kohlenmonoxyd 12,5 74,0
Wasserstoff 4,0 75,0
Methan 5,0 15,0
b) Flammeninstabilität. Wird ein brennbares Gemisch von Brenn-

stoff und Luft in einem Rohr entzündet, so wandert die Flamme durch
das Gemisch. Die Geschwindigkeit ist zunächst konstant, um sich bei
günstigen Bedingungen zu be-
500
cm/sek schleunigen. Unter günstigen
1/50
/ I\H2 Bedingungen ist vor allem
1100 J \ Turbulenz zu verstehen. Die
J50
I ~
Flammengeschwindigkeit kann
JOO
7 1\ sich bis auf 1000 bis 2200 mjsek
steigern. In der Abb. 15 sind
250 I \ die Beziehungen dargestellt
200
\ zwischen der Flammenfortpflan-
I \
zung und der Gemischbildung
von wesentlichen, gasförmigen
100
ß+Efhylen
\ Verbindungen der Olflamme.
'..--Melhan \ In der Praxis wirkt sich diese
50
1// ~ co ....... Tatsache dahingehend aus, daß
o 10 20 JO 1/0 50 60 70% mit wechselnder Gemischkon-
brennbare Gase in luff zentration die Flamme "beun-
Abb. 15. Flammengeschwindigkeit ruhigt" wird bis zum Verlöschen
bei extremen Verhältnissen.
Überschreitet die Gemischgeschwindigkeit die rückwärts laufende
Flammenentzündung, so reißt die Flamme ab. Tritt dieser Effekt nur
punktweise ein, so beginnt die Flamme zu dröhnen. Gasballen beginnen
erst dann zu zünden, wenn sie an der Brennkammeratmosphäre gebremst
zur fortlaufenden Zündung kommen, bzw. tritt diese erst ein, wenn die
Feuerraumbelastungen 49
Konzentrationsverhältnisse dies zulassen. überschreitet die Zündge-

schwindigkeit die Brennstoffeinbringung, so feuert das Gemisch zurück,
unter Umständen in den Brenner hinein.
Derartige Pulsationen werden dann kritisch, wenn das Brennkammer-
Züge-System eine gleichklingende Schwingungseinheit bildet mit unge-
dämpfter Resonanz. Man spricht dann von einer harten, instabilen Ver-
brennung.
e) Stabilisierungshilfen. Eine Verbesserung der Stabilität für derartige
Schwingungssysteme bringen folgende Maßnahmen:
Hohe Feuerraumtemperatur
Verkleinern des Gemischheizwertes, z. B. durch Luftüberschuß
Verschlechterung der Gemischbildung
Anstreben eines kleinen Zündwertes, durch Beeinflussung des Brennkammer-
druckes
Gute Beaufschlagung der Brennkammer, d. h. Angleichung von Flammen-
form und Brennkammergestaltung
Drosseln im Abzug.
Nur wenige dieser Maßnahmen sind brauchbar, weil sie teilweise zu
Lasten des Feuerungswirkungsgrades gehen. Das einfachste Mittel ist
die Flammenformung bzw. Ausnutzung des vorhandenen Brennkammer-
raumes.
9. Feuerraumbelastungen
In Abhängigkeit von der Arbeitstemperatur werden folgende Feuer-
raumbelastungen empfohlen:
Tabelle 11. Feuerraumbelastungen

Arbeltstemperatur FeuerraumbelaBtung
·0 kcal/m'h
300- 800 45000-130000

800-1100 130000-350000
1100-1400 350 000-550 000
1400-1650 550 000-9 Mio
Zur Erreichung höchster thermischer Wirkungsgrade und vollkom-

mener Verbrennung ist ein möglichst kleines Brennkammervolumen an·
zustreben. Die Grenze ist durch die Warmfestigkeit des Mauerwerkes
gesetzt.
Kessel haben im allgemeinen Brennkammern von 0,03-0,2 m3 per kg
Heizöl, abhängig vom Brennersystem und Gesamtvolumen. Unter Be-
rücksichtigung des Feuerungswirkungsgrades entspricht dies Feuer-
raumbelastungen von 50 000 bis 300 000 kcal/m3h. Brennkammern mit
Strahlungsheizflächen aus wasserführenden Rohren, gestatten wesentlich
höhere Feuerraumbelastungen bis über 1 Mio kcal/m3h.
50 Verbrennung
10. Brennraummaße
In der Abb. 16 sind im Diagramm empfehlenswerte Maße für Brenn-
kammern bei Heizöl-S-Feuerung angegeben. Unterschreitungen ins-
besondere hinsichtlich der Bodenhöhe der Düse führen zu Stauungen am
Bauch der Flamme mit asymmetrischer Luftverteilung und Koksab-
scheidung. Bei zylindrischen Brennkammern (z. B. Flammrohren) darf
fj()()()
mm /j-
5O(X)
i
~
""'"
J5{K) k:
JOaJ
/,:p
Z5{K)
/:V
2{){X}
,
//'
J' ~ ,y
,,1-
~ /'
i ./ L
.~ j?
IA>.::::: f<A V;: V V
71XJ0 1# / ......- -"
'J~ l7 ,/ V
800
700 W
7 V V
./
500
500
i ..... [7 17 l7
l,fX}
18/ 8, ~;
Vc
/ / t:--V I
- - quoderförmige Bremkammem
bJm
.J()(J ---- zylindrische 8rennkammem
2IJO
lYV
---'T 't-,
m10 I' 11 jll I
liJ '" 60 llJ 100 lJ1} I,()(} 6W 1'ilJW7 l1lJO J2IXJ
maximalerÖldurchsafz _ kg/h.
Abb. 16. Maße Brennkammer für Heizöl S
.d. F.uerraumlänge B Feuerraumbreite 0 Abstand Düsenmitte - Oberkante Boden
der Rohrdurchmesser nicht unterschritten werden. Die Feuerraumlänge

ist lediglich ein Richtwert, der weitgehend von der Flammenbreite
abhängig ist.
11. Aufgaben des Schornsteines
Bei der weiteren Betrachtung der Rauchgaswege und -wärme muß
die Funktion des Schornsteines und der Wärmeinhalt der Rauchgase
betrachtet werden.
Im allgemeinen wird bei Industriefeuerungen die Verbrennungsluft
teils durch Gebläse in die Feuerung gedrückt, teils durch den Schornstein
angesogen. Die Summe dieser beiden Kräfte ergibt die wirkliche Ver-
brennungsluftförderung.
Aufgaben des Schornsteines 51
Wir haben gesehen, daß der Heizwert eines Brennstoffes von seiner
chemischen Zusammensetzung abhängig ist. Die spezifische Rauchgas-
wärme ist von den spezifischen Verbrennungswärmen der einzelnen
Elemente und der spezifischen Wärme des Stickstoffes und Luftüber-
schusses abhängig.
a) Rauchgasmenge. In der Tabelle sind Sauerstoff und Luftbedarf
bei der Verbrennung je 1 kg e, H 2 und S angegeben bei 0 oe und 760 mm
Hg.
Das Rauchgasgewicht Rh hängt ab von der Brennerleistung Q
(kcaljh), dem spezifischen Rauchgasgewicht r (kgjkg Brennstoff), dem
Wirkungsgrad'YJ und vom unteren
Heizwert H u (kcaljkg). Tabelle 12. Verbrennun(Jsprodukte
Bei einer durchschnittlichen 0, Bedarf Luftbedarf
Element m'jkg m'jkg
Heizölzusammensetzung von
85% e, 11 % H 2 und 3,5% S mit c 1,86 8,86
einem Heizwert von 10 087 kcaljkg 5,6 26,7
ergibt sich ein Luftbedarf von 0,7 3,33
10,58 Nm3 pro kg ohne Luftüber- 3,69
schuß. Dies entspricht 13,7 kg
Luftjkg Heizöl. Bei einem Luftüberschuß von 30%, oder n = 1,3 ist das
Rauchgasgewicht 13,7·1,3 = 17,8 kg plus 0,99 also 18,7 kgjkg Heizöl.
Das Rauchgasgewicht ist nach der Formel
R h= !?___ r_ = _1~. Q = 2,64. Q .
'YJ·Hu 0,7·10087
Führt man die entsprechende Berechnung für feste Brennstoffe bei

gleichem Luftüberschuß durch,so ergibt sich - bei Koks beispielsweise-
3,2 . Q. Das heißt, daß das Abgasvolumen bei festen Brennstoffen größer
ist als bei flüssigen Brennstoffen. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß der
Feuerungswirkungsgrad bei Heizöl im allgemeinen höher als bei Kohle
ist - er wurde hier mit 70% relativ niedrig angenommen - und daß
auch der Luftüberschuß bei Heizöl niedriger gehalten werden kann,
als bei Kohle, so ergibt sich ein noch geringeres Abgasvolumen als im
Verhältnis 2,64:3,2. Das heißt, daß bestehende Schornsteine für feste
Brennstoffe mehr als ausreichende Querschnitte haben, es sei denn, die
Brennerleistung Q wird bei Heizöl um mehr als 17% gesteigert, wodurch
naturgemäß das Rauchgasvolumen über das zulässige Maß hinaus zu-
nimmt.
b) Abgasverlust. Da die Rauchgase den Wärmeprozeß mit einer
höheren Temperatur verlassen, als Heizöl und Verbrennungsluft bei
Eintritt in die Brennkammer aufwiesen, entsteht ein Verlust, der um
so höher ist, je größer das Rauchgasvolumen und je höher die Rauchgas.
4·
52 Verbrennung
temperaturen sind. Er läßt sich rechnerisch durch die Formel erfassen:

Qs = Vr • Cm • (tr - t z)
worin:
Qs Abgaswärmeverlust kcaljkg
Vr spez. Rauchgasvolumen in Nm3 /kg
tr Rauchgastemperatur in oe
t[ Temperatur der Verbrennungsluft in oe
Cm Mittlere spez. Wärme in kcaljNm3 oe
Der prozentuale Wärmeverlust der zugeführten Wärme beträgt
xr = ~. 100 (%) .
Hu
Da Luftmenge und Rauchgasvolumen in direkter Beziehung stehen,
kann der Abgasverlust vom Luftüberschuß ermittelt werden. Der Luft-
über schuß ergibt sich aus der Relation des gemessenen und des maximalen
002-Gehaltes:
x
r
= 47 + e02 (t r _
100 . 10
t) (0/) •
Z /0
Die Abgastemperatur kann wegen der Gefahr der Taupunktunter-

schreitung (s. S. 159) und aus dem Bedarf, die Abgase abzuleiten, nicht
bis auf Raumtemperatur ausgenutzt werden. Mindestwert für Abgas-
temperatur bei Heizöl S ist ca. llO °0. Damit beträgt der Mindestverlust
bei vollkommener Verbrennung ohne Luftüberschuß:
x = 47 +~~~. (llO - 20) (%)

r 1000
xr = 5,6%.
c) Schornsteinzug. Der Kaminzug ist in Abb. 17 für das Beispiel
eines 30 m hohen Schornsteines graphisch dargestellt.
Auffallend ist die Zugänderung, bedingt durch Schwankungen der
Außentemperatur. Bei richtig eingestellter Verbrennung bei einer
sommerlichen Außentemperatur von 32 °0 wird der Zug, wenn die
Außentemperatur auf 0 °0 fällt, um 5 mm WS verstärkt. Dies hat eine
zusätzliche Lufteinnahme in die Brennkammer zur Folge, die durch
erhöhten Luftüberschuß die Verbrennung bzw. den Feuerungswirkungs-
grad verschlechtert. Bei kleinen Feuerungseinheiten kann dieser Effekt
ein Langziehen der Flamme verursachen und eine Störung der Ofen-
atmosphäre. In solchen Fällen hilft nur ein Zugregler am Schornstein-
eintritt.
d) Abzugsquerschnitt. In Industriefeuerungen gibt es eine Zahl von
Prozessen, wo ohne Schornstein gearbeitet wird. Der Abzugsquerschnitt
Aufgaben des Schornsteines 53
soll nach einer Daumenregel pro 400 kcal 1 cm 2 betragen. In Abb. 18

sind empfohlene Abzugsquerschnitte dargestellt in Abhängigkeit vom
Durchsatz pro Stunde ·und der Abgastemperatur.
ws -"
AußentemperoflJr ~ V -"
V -" -"
r-- --- f--- f-- V~~ ...- -"
VV V .........V
/' /V V
r-- /
~ ~V
-
/'
VI /
- - --f--
/ I---
/ 1//
oo 50 100 150 200 250 JOD 350 I,(}{} 450 500 550 (j{){}"Gfi5I
mittlere Schomsfelnfemperafur-
Abb. 17. Wirkung von Abgas- und Außentemperatur auf den Schornsteinzug
1T~r---....,---r---,----r...,..~-r--'--T7-""'"
mm;
~r----+--~--r---~~~~-~f---~
%Vr----+--~--f--r-,+-7L-~~-bL-~
r:r----+---+-
~6001---+--
~ S!]{Jr---+--
~ Wut----t-
~
~ 300
2ro'r---.&%~~~c_-=~~-+--~--f---~
20 3D 40 50 60 9 7, V
Abb. 18. Abzugsquerschnitt für Heizölfeuerung
Die Angabe von 1 cm2J400 kcal gilt für Öfen, in denen 25-50% der
Verbrennungsluft durch Kaminzug in die Verbrennung gesogen werden.
Bei Prozessen, wo die gesamte Verbrennungsluft durch Gebläseleistung
aufgebracht wird, gilt 1 cm2 J800 kcal.
Es kann ebenso wünschenswert sein, die Abzugsleistung - wie bei
der Verteilung des Öldurchsatzes auf mehrere Brenner - auf mehrere
Züge zu verteilen. Der Verzieht auf Schornstein zug zum Einbringen von
54 Verbrennung
tuftbedarf +Rauc/lgasmenge
Nm3Jkg 21 20 19 18 17 15 15 14 13 12 1110.7
160 LU{fjbersffouß 11~ I ! ~; I ! '5; I '~I!~! I ! I!
,11
0;' 200 180
°
1I
,
0;'
°
15
"\ \ 1\ \ i\ 1\1\ I
I V
13 - .\ \
I-~ 1\ 1\ 1\ \
\ \ \ 1'\
- - - - - ~ 1--- - -
\
- - -
/ ~ 1-2
,
1\ 1\ 1\ 1\1 1\ 1\ 1\ I\. 1'\ r'\.~ Wo
,,
1/
~ 11
\ 1\ \ 1\ l\. 1'\.~<I';"l ~ 1/11 *
~, \ 1. . . . 17
0' 9
1\ 1"- "\ "\ r--..l' r'~<"/>t? 17 IT
"'
6
u
+
f\ 1\ 1"\ V I' "' ~/> I........ I~ t
o 1\ '\ 11'\ ]'.:' I' "~~OC 17
"
u 7 8
\ l\ 'I ~,.' J:.<: ~~"d-~~N:./ f<:
5 I-n
\ I~ --P-- f--~oo~ ? ......~ '>C:><" f' r--... f' r---... T
~~~
~
\",- ~ ~
-.3~~ t'-.. l><...... :--... ...... K ...... -...... ""!"---
3 I""e I ~ V f,
I ./
1
~ .,V I, °
1
%95 90 • • % m - • ~ ~W
feuerungswirkungsgrad 7Jf (100-7Jf =AbgasverlUSI)
200v
17
oe
1800
~--------------------------
I-
Beispiel: Hu' 9600 kcaljkg; CO2 = 13%
Abgastemperatur JoOoC
- ---
I-- f-';:
/ I
-- -- --
1600 I - darm ist: Abgasverlust =14 %

[7 I
f--
Feuerungswirkungsgrad=8o%
Luffüberschuß=18% oder n =1,18
I 7
f-- Luftbedarf 12,5 Nm 3/kg /1 I
f--
Sauerstoff in Abgasen =3.*%
Verbrennungstemperatur = 18*0 oe
4 - I
./ Rauchgase bezogen aUf"n" I
01- Wärmeinnalt Verbrennungsgase =740 kcaljNm 3
Wärmeinhalt Abaase=115kcal/Nm3 ./ 17
, 1
-:
I
+
I
I
Y I
I
I
8fJ,tJ ./ 'Abgase I
6fJ,'0 V I
I
V I
wo
:/rr I
I
2iJ,OQ 100 200 JOOkcal/Nm3 400 450 500 550 600 550 700 750800 850 koo.I/Nm 3
Wärmein/lalf der Abgase Wärmein/lalt der RaUChgase
Abb. 19. Feuerungswirkungsgrad ~t, (100 - ~t = Abgasverlust)
Ölflammen 55
Verbrennungsluft ist wegen der Unabhängigkeit von wetterbedingten

Schwankungen zu empfehlen.
Zu große Abzugsöffnungen zum Schornstein führen zu vorzeitiger
Abführung der Rauchgase, ohne daß diese ausreichend Gelegenheit
hatten, ihre Wärme konvektiv abzugeben. Zu enge Abzüge verursachen
Abgasstauung, Störung der Ofenatmosphäre und Verminderung der
Gebläseleistung bis zum Ersticken der Flamme.
12. Ofenabstrahlung
Ebenso wie die vorgenannten 5,6% Mindest-Wärmeverluste durch
Abgaswärme, ist die Ofenabstrahlung nicht ganz vermeidbar.
Die Abstrahlungsverluste betragen bei gut isolierten Kesseln 2-5%
der eingebrachten Brennstoffenergie. Bei gemauerten Industrieöfen
können sie 30% und mehr betragen (s. S. 142).
13. Wirkungsgrad
Der Wirkungsgrad einer Anlage ist der Quotient aus der Wärme, die
vom Brenngut (Dampf, Stahlbad, Trockengut) s,ufgenommen wurde und
der eingebrachten Wärme mit dem Brennstoff. Da die Ermittlung der
exakten Wärmemenge im Brenngut schwierig ist, rechnet man im allge-
meinen mit dem Fcuerungswirkungsgrad 1}f' Er stellt die Verluste der
freien Wärme in den Abgasen X a und die Verluste durch chemisch gebun-
dene Wärme Xb der eingebrachten Wärme gegenüber.
1'}f = 100-xa - x b (%).
Der Feuerungswirkungsgrad zeigt, ob die Verbrennung gut ist (Höhe
des Luftüberschusses und Vollkommenheit der Verbrennung) und ob der
Heizöldurchsatz der Ofenleistung entspricht, so daß die Abgase genügend
abgekühlt wurden. Die Größe der Verluste durch Unverbranntes sind
nicht berücksichtigt. Rechnet man vom Feuerungswirkungsgrad noch
die Strahlungsverluste ab, so erhält man den Ofen-(Kessel- )'Virkungs-
grad.
Zur Bestimmung des Feuerungswirkungsgrades für ein Heizöl von
H u = 9600 kcalJkg dient die graphische Darstellung, Abb. 19.
IV. Brenner
1. Ölflammen
Gas- und Heizölflammen sind ähnlich. In der Zustandsfolge : fest-
flüssig-gasförmig steht Heizöl in der Phase eine Stufe zurück, gesehen
von der Verbrennungsreaktion, weil diese vornehmlich in der Gasphase
stattfindet. Der flüssige Zustand ist durch das Kohlenstoff/Wasserstoff-
Verhältnis bedingt.
56 Brenner
Die Verwandtschaft von Gas- und Ölflammen wird am Beispiel des

Petroleums klar. Verdampft man dieses und mischt man den Dampf
mit kalter Luft, dann wird er unterkühlt und kondensiert in Form eines
Nebels aus feinsten Tröpfchen, die in der Luft schweben.
Dieser Nebel benimmt sich in einem Brenner fast wie ein Gas-Luft-
Gemisch. Es bildet sich eine Flamme mit einem Innenkegel, in dem die
Primärluft verbrennt. Das restliche Petroleum wird dabei verdampft.
Petroleumdampf und seine Zerfallprodukte verbrennen in der Außen-
flamme. Die Flamme zeigt bei Gemisch und Gesch'Yindigkeitsänderungen
die Effekte des Zurückschlagens und Abhebens.
Die Ölnebelflamme ist als ein "Beinah-Gas" zu deuten. Sie stellt
das Bindeglied dar, um den flüssigen Brennstoff verbrennungsreif zu
machen. Die Vernebelung kann auf dreierlei Weise erfolgen:
Durch den mechanischen Vorgang der Zerstäubung
Durch den physikalischen Vorgang des Verdampfens
Durch den chemischen Vorgang des Vergasens.
Einer dieser drei Vorgänge ist Aufgabe des Heizölbrenners. Da der
Brennstoff nur in der Gasphase reagieren kann, bedeutet eine mechani-
sche Zerstäubung, daß Verdampfen und Vergasen außerhalb des Brenners
in der Flamme stattfinden, bzw. obliegt es der Flamme, bei einem Ver-
dampfungsbrenner lediglich vom Dampf zum Gas überzuführen, und ein
Vergasungsbrenner erledigt die Vorphasen in sich selbst und nimmt
damit der Flamme die Verdampfungsphase ab.
Es ist offensichtlich, daß letztgenanntes Brennersystem das Voll-
kommenste ist. Hierhin tendiert auch die Brennerentwicklung.
2. Heizöl, Aufbereitungsprinzipien
Man kann damit drei Grundprinzipien der Heizölaufbereitung unter-
scheiden:
Zerstäubungsbrenner - Verdampfungsbrenner - Vergasungsgeräte oder
-apparate.
Vordem die verschiedenartigen Zerstäubersysteme betrachtet werden,
soll das Verhalten des Öltropfens im gasförmigen Medium untersucht
werden.
3. Verhalten des Öltropfens in gasförmigen Medien
Die Zerstäubungsfeinheit des Heizöles liegt zwischen 20 und 200 Mi-
kron Tropfendurchmesser . Ein mittlerer Tropfendurchmesser ist also
ca. 100 Mikron oder 0,1 mm. 1 cm 3 Öl als Kugel hat einen Durchmesser
von 12,4 mm und 4,83 cm2 Oberfläche. Teilt man die Kugel in eine
Million Tröpfchen, so ist der Durchmesser jedes Tröpfchens 0,124 mm
oder 124 Mikron und die 106 Tröpfchen haben eine Gesamtoberfläche von
483 cm 2 • Die Oberfläche wird also verhundertfacht.
Verhalten des Oltropfens in gasförmigen Medien 57
Betrachret man einen Tropfen vom Durchmesser d, der sich in ru-

hender Luft mit der Geschwindigkeit v fortbewegt, so sind die Kräfte,
die auf den Tropfen einwirken: Luftwiderstand und Schwerkraft, denen
die Oberflächenspannung des Tropfens entgegensteht. Die Oberflächen-
spannung ist eine Funktion der inneren Kohäsionskräfte. Der Luft-
widerstand R für einen sphärischen Tropfen ist:
R = !!-
8
. C • Pa . v2 • d 2 •
Hierin ist
Pa die Luftdichte
o Widerstandskoeffizient, der experimentell bestimmt wird.
C verändert sich mit der REYNoLDschen Zahl (Re)' Die Beziehung von
C und Re hängt von der Art der Strömung ab, ob laminar oder turbulent.
Die Schwerkraft soll hier aus zwei Gründen vernachlässigt werden:
Im Vergleich zu den bremsenden Kräften des Luftwiderstandes, abhängig
von der Gasdichte und dem Tropfendurchmesser, ist das Tropfengewicht gering.
Die Flugzeit bis zum Zünden ist zu kurz, um Auswirkungen der Schwerkraft
bei normaler Tropfengröße erwarten zu können.
Bei der Bewegung des Tropfens durch die ruhende Brennkammer-
atmosphäre wirken deformierende Kräfre auf die Oberfläche, denen vom
Tropfen her die Oberflächenspannung entgegenwirkt. Im Gleichgewichts-
zustand erzeugt der äußere Druck Pa und der Oberflächenspannungs-
druck Po einen Gegendruck Pi im Inneren des Tropfens. Dieser Druck
ist über die gesamre Oberfläche gleichmäßig verteilt (Abb. 20).
Pi = Pa + Po = konstant.
Abb. 20. Deformierung eines Tropfens
Ist der Oberflächenspannungsdruck geringer als der äußere Druck Pa'

so wird der Tropfen deformiert. Die Oberfläche wird herzförmig ein-
gedrückt, es bildet sich ein Ring, der in Teile zerreißt. Mit der Ver-
kleinerung des Durchmessers wächst die Oberflächenspannung Po, die
neugebildeten Tropfen runden sich und unterliegen wieder den Druck-
verhältnissen, die bei überwiegen von Pa zur erneuten Teilung führen.
Während des Fluges bildet sich neben einem Staudruck ein Unter-
druck im Kielwasser des Tröpfchens. Da dieses Unterdruckgebiet mit
ablösenden Wirbeln verbunden ist, treten zeitliche Schwankungen ein,
58 Brenner
die den Tropfen zu Eigenschwingungen anregen. Es ist anzunehmen, daß

alle Zerstäubungsvorgänge mit Schwingungen der beteiligten Flüssig-
keitsmassen verbunden sind.
Werden diese Schwingungen gedämpft, so wird die Zerstäubung
schlechter, das heißt, es entstehen größere Tropfen. Schwingungsdämp-
fung wird vor allem durch höhere Viskosität verursacht. Eine Erschei-
nung, die aus der Praxis bestätigt wird: Ungenügende Vorwärmung,
bzw. hohe Viskosität des Öles bei Eintritt in die Düse, führt zu grober
Zerstäubung.
Der Luftwiderstand ist von der relativen Tropfengeschwindigkeit
abhängig. Bestimmend für die Tropfengröße sind
die Viskosität des Heizöles - die Zerstäubungsenergie - die Zerstäubungs-
art.
Die Luftviskosität bzw. Dichte kann bei steigenden Werten die
Tropfenteilung begünstigen. In üblichen Industrie-Verbrennungs-
prozessen liegen die Luftviskositätsschwankungen in Bereichen, die ver-
nachlässigt werden können.
Hinsichtlich der Flugstrecke des Tropfens überlagern sich zwei
Wirkungen. Ein kleiner Tropfen hat weniger Masse und damit schnelleren
Geschwindigkeitsabfall als ein großer Tropfen. Mit steigender Anfangs-
beschleunigung entstehen kleinere Tropfen. Hohe Achsial-Geschwindig-
keit der Öltropfen genügt also nicht, um eine brauchbare Flugstrecke
und eine gute Tropfenverteilung zu erzielen. Im Fluge geben die vor-
auseilenden Tropfen einen Teil ihrer kinetischen Energie durch Reibung
an das Trägergas ab. Sie verursachen eine Luft-Mitströmung und ver-
mindern dadurch den Luftwiderstand der nachfolgenden Tropfen, die
dadurch weiter vordringen, bis sich eine stabile, mittlere Flammenlänge
eingespielt hat.
Von Einfluß ist die Strömung des Trägergases bzw. Zerstäubungs-
mediums. Wird auch dieses mit hohem Strahlimpuls eingegeben, so
vermindert sich die Relativgeschwindigkeit und damib die Reibung, die
Flamme wird länger.
Die Vernebelung des Heizöles wird zusammenfassend von folgenden
Größen beeinflußt:
Viskosität der Flüssigkeit und des Trägergases
Oberflächenspannung des Tropfens
Relativgeschwindigkeit von Tropfen zu Trägergas.
Wir haben gesehen, daß die Zerstäubung nicht mit Austritt aus der
Düse abgeschlossen ist und daß eine Reihe von Einflußfaktoren zeitlichen
Schwankungen unterworfen sind. Dies ist die Erklärung für die Tatsache,
daß kein Brennstoffnebel durchgehend gleiche Tropfengrößen hat,
sondern daß vielmehr ein mehr oder weniger breites Streufeld um einen
mittleren Tropfendurchmesser zu erwarten ist.
Gemischbildung und Feuerraumbelastbarkeit 59
Um die Tropfenstreuung mathematisch vergleichen zu können, be-

dient man sich der Verteilungsfunktion von ROSIN und RAMMLER für
Brennstaub. Trägt man im logarithmischen Maßsystem die Tropfen-
verteilung auf und zwar Tropfendurchmesser auf der Abzisse und Pro-
zentsatz gleicher Tropfendurch- 99
messer als Siebrückstand auf der ~
Ordinate, so erhält man für den ,\1"--, . Xl atü ,IIX1O kg/h,
95
Streubereich eine Gerade. Der
charakteristische Korndurch- 90
\ ~
messer bzw. die Durchmesser- \ \~
konstante liegt bei einem Sieb- 7atÜ)'ll<rfo.\
rückstand von 36,8%. Es ergibt \\
sich weiter aus dem Steigungs- A\
winkel der Verteilungsgeraden \ .~~~
, :'\/ R'JM%
die Verteilungskonstante : \\
1,,\
n=tgcx. :~ I
I
~\
cx ist der Steigungswinkel. 10 I
Aas der Durchmesserkonstante 5

I
I 'l\
(hier 31O,u) und der Verteilungs-
konstante n (hier gleich 1,6) 2 \ \: I
I
I 1\
läßt sich eine Tropfenvertei- "-0 50 80 100 2()J
Tropfendurrhmesser _
4tXJ # &1J
lung genügend genau definieren
Abb.21. Verteilungsgrade eines Ölnebels (Öldurchsatz
(Abb.21). 1000 kg/h, 4 oE, 30 atü Druckzerstäubung)
4. Gemisehbildung und Feuerraumbelastbarkeit

Die Flammenform wird von den Verbrennungsvorgängen überlagert.
Die Brennstoffverteilung über dem Flammenquerschnitt, wie sie vom
Brenner geliefert wird, ist von entscheidender Bedeutung für die Ge-
mischbildung von Brennstoff und Sauerstoff und damit für die Ge-
schwindigkeit des Reaktionsablaufes.
Flammen mit vorwiegend zentraler Brennstoffkonzentration, wie man
sie vielfach bei Druckzerstäubern findet, zeigen wegen des Sauerstoff-
mangels im Flammenkern einen schleichenden Ausbrand. Dagegen haben
Flammen mit ringförmiger Konzentration um die Flammenachse bessere
Gemischbildung und schnellen Ausbrand, da der Sauerstoff sowohl vom
Kern als auch vom Rand her den Brennstoff abbaut.
Das heißt, daß die Gemischbildung sowohl von der Brennstoffver-
teilung wie von der Luftverteilung abhängig ist.
Art der Luftzuführung, Strömungsgeschwindigkeit, Strömungscha-
rakter und Luftüberschuß sind die Maßnahmen, um eine homogene
Mischung in kürzester Zeit zu erreichen. Brennstoffumsatz in Abhängig-
keit von der Güte der Gemischbildung ist in der Abb. 22 dargestellt.
60 Brenner
Hierin ist a = 0 entsprechend idealer homogener Durchmischung,

a =
10 verschleppte Verbrennung durch schlechte Gemischbildung.
Nach FRITSCH wird die Gemischbildung durch eine dimensionslose
Gütezahl F o erfaßt. Sie steht zu den Gemischfaktoren in folgender
Beziehung:
Hierin ist:
L Länge des Mischraumes (m)
A Austauschgröße (m2jsek)
Mischzeit (sek)
100,..--------:-----.., In dieser Formel sind Kenn-
% größen der Brennerleistung wie der
Brennkammer enthalten und zeigen
an, daß Brenner und Brennkammer
sich ergänzen und beeinflussen.
Die Austauschgröße A hat die-
selbe Dimension wie die Diffusions-
konstante. Da Luft und Brenn-
stoff nicht allein durch Diffusion in
o~~-------~
unmittelbarer Nähe der Tropfenober-
Brennzeif fsekl fläche reagieren, sondern auch durch
Abb. 22. Abhängigkeit Brennstoffumsatz von Turbulenz zwischen den Teilchen,
Brennzeit und Güte der GemischbUdnng
ist A größer als bei Diffusionsvor-
gängen. Die Turbulenz entsteht durch den Strahlimpuls von Brennstoff
und Primär- sowie eventuell Sekundärlnft. Die Turbulenz wird durch
die Verbrennungsvorgänge unterstützt (Volumen, Druck, Temperatur-
anstieg).
Die Mischzeit wird nach der Formel:
L2
z = ~--~---
m A.Fp
das heißt, wachsender Stoffaustausch und Gemischbildung verkürzen

die Mischzeit, die praktisch der Brennzeit gleichgesetzt werden kann.
Bei sonst gleichen Bedingungen ist die Feuerraumbelastung (kcall
m 3h) der Brennzeit umgekehrt proportional.
Hohe Feuerraumbelastungen setzen kurze Brennzeiten und damit
hohe Gemischkennzahlen voraus. Von Einfluß ist ferner die Zusammen-
setzung des Brennstoffes. Destillate haben kürzere Brennzeiten als
hochmolekulare Verbindungen des Heizöl S, die erst abgebaut werden
müssen. Somit können für Destillate auf gleichem Raum wesentlich
höhere Umsätze erzielt werden, als mit Heizöl S.
Luftzuleitung im Brenner 61
Die Belastbarkeit des Feuerraumes steigt nach den Gasgesetzen

direkt proportional mit dem absoluten Druck in der Brennkammer an
(Abb.23).
Mit dem Druck steigt die Trägergasdichte und die Luftviskosität, so
daß der Strahl schneller gebremst wird. Der Abbau der kinetischen
Energie auf verkürztem Wege führt
zu stärkerer Turbulenz an der Tropfen-
/
oberfläche. Außerdem wird der Strahl-
winkel größer und die Tropfenspaltung
während des Fluges durch das dichtere
/
Medium verstärkt. Es resultieren bessere
Zerstäubung und vermehrter Brenn-
stoff/Sauerstoff-Kontakt.
/
Die Belastbarkeit des Feuerraumes
steigt etwa mit der dritten Potenz des
Brennkammerdruckes durch Verbesse- /
rung der Gemischbildung und kürzere
Brennzeit der kleineren Tropfen. In
der Abb. 23 gibt die Strecke a die Stei-
/
/ b
L -
gung der Belastbarkeit wieder, wie sie
sich aus den Gasgesetzen ergibt durch
a
relative Steigerung der Sauerstoffkon- 01
2 J ala
zentration des zusammengedrückten Druck
Luftvolumens. Die Strecke b zeigt die Abb. 23. Zunahme der Feuerraum·
zusätzliche Verbesserung durch feinere belastbarkeit mit steigendem Druck
Zerstäubung und Oberflächenturbulenz.

Es liegen erhebliche Möglichkeiten zur Leistungssteigerung in einem
gegebenen Brennraum durch erhöhte Brennkammerdrücke. In Gas-
turbinen mit Feuerraumbelastungen bis 3,6 Mio kcal/m3h wird dieser
Effekt angewandt. In üblichen Industriefeuerungen wird dieser Weg
nicht beschritten, weil erhöhte Brennkammerdrücke selten zu verwirk-
lichen sind.
o. Luftzuleitung im Brenner
Die Luftzuleitung im Brenner stellt ein ebenso wichtiges Problem dar,
wie die Zerstäubung.
Bei keinem Brennersystem wird der Bedarf an Verbrennungsluft im
Sinne einer Diffusionsflamme aus der Brennraumatmosphäre gedeckt.
Die Luft wird ganz oder teilweise durch Gebläsedruck oder Kaminzug
in den Brennstoffstrahl getragen.
Normalerweise wird die Luft rotationssymmetrisch zur Zerstäuber-
achse eingeblasen. Aus dem konischen Brennstoffkegel und dem achs-
62 Brenner
parallelen Luftstrom ergibt sich ein Auftreffwinkel. Es entstehen im

wesentlichen drei Zonen:
Eine Randzone mit großem Luftüberschuß
Eine Übergangsschicht, in der zur Strahlachse hin die Sauerstoffkonzentra-
tion so lange abnimmt, bis das stöchiometrische Luft/Brennstoff-Verhältnis er-
reicht ist.
Der Flammenkern mit Sauerstoffmangel und demzufolge unvollkommener
Verbrennung unter Rußbildung und dunkler Flammenfärbung.
Die Scbichtdicke der einzelnen Zonen ist von der Turbulenz der
Gemischbildung abhängig, und diese wiederum von dem Anstellwinkel
der Luft und der Relativgeschwindigkeit Luft zu Brennstoffteilchen.
Gute Gemischbildung bedeutet also gute Verbrennung. Will man
hierzu luftseitig etwas tun, so ist der einfachste Weg der Luft durch
Drallbleche einen Wirbelimpuls zu geben (Abb. 24).
Abb. 24. Luftzuführung (BP)
Der Luftwirbel dringt in den Flammenstrahl ein und baut den

Flammenkern mit Sauerstoffmangel ganz oder teilweise ab unter gleich-
zeitigem Entleuchten der Kernfärbung. Die Drehbewegung teilt sich
teilweise dem Flammenstrahl mit, wodurch die Impulskomponente in
Achsenrichtung abgebaut wird, die Strömungsgeschwindigkeit sinkt und
die Flammenfront zum Brenner hin wandert. Die Flamme darf nicht zu
weit zurückgeholt werden, weil sonst die Düse durch Verkoken gefährdet
ist. An Serienbrennern sollten deshalb Drallvorrichtungen derart in-
stalliert werden, daß sie in Achsenrichtung verschiebbar sind.
Die Regelung für Laständerung betrifft ebenso die Olmenge wie die
Luftmengen- und Luftgeschwindigkeitsveränderung. Die Steuerung der
Luft ist ebenso schwierig wie die Regelung der Heizölmenge, wenn man
bei letzterem auch bei Teillast eine gleichbleibende Zerstäubung erhalten
will.
Eine einfache Luftdrosselung ohne den Strömungsquerschnitt im
Brennerrohr zu verändern gewährt zwar eine korrekte Luftmengen-
regulierung in bezug auf die verminderte Ölmenge, gleichzeitig ergeben
sich aber völlig andere Strömungsverhältnisse in dem nun viel zu weiten
Brennerrohr, und die gute Gemischbildung ist nicht mehr gewährleistet.

Am besten wäre es deshalb, die Luftmenge durch eine Irisblende un-
mittelbar vor Fla.mmeneintritt zu regeln. Eine derartige Blende ist aber
durch Hitze und Verschmutzung gefährdet. Eine praktisch bewährte
Konstruktion besteht aus tangential angeordneten Leitblechen, die nicht
nur die Luftmenge drosseln, sondern gleichzeitig den Querschnitt ver-
engen.
Im allgemeinen begnügt man sich mit tangentialen Drallblechen, die
durch kollektives Verdrehen aller Drosselbleche die Luftmenge steuern.
Es ist außerdem ein Wirbulator vorgesehen, der achsial verschoben
werden kann.
Bei großen Durchsätzen hat das Brennerrohr für die Luftzuführung
Trommelform. Man spricht dann von einem Brennergeschränk. Der
Brenner steckt zentral in der Trommelmitte.
Gelangt die Gebläseluft tangential in das Geschränk, so ergibt sich
eine zusätzliche Möglichkeit der Gemischverbesserung wie der Flammen-
formung. Man kann durch Verändern des Tangentialeffektes die Flamme
schief brennen lassen - eine Maßnahme, die beispielsweise von Vorteil
ist, wenn der Brenner aus baulicher Beschränkung einseitig zu dicht an
der Brennkammerwand sitzt.
Das Entlangstreichen der Verbrennungsluft mit hoher Geschwindig-
keit am Düsenrohr und direkt in den Zerstäubungskegel hinein verdünnt
unter Umständen die Brennstoffkonzentration im Flammenansatz der-
art, daß sich zunächst kein zündfähiges Gemisch bildet. Außerdem wird
die Flamme unzulässig abgekühlt und das Brennstoff-Luft-Gemisch
erreicht Geschwindigkeiten, die die rücklaufende Flammengeschwindig-
keit übertreffen. Die Flamme reißt ab oder beginnt unruhig - explosiv
- zu brennen. Es resultiert ein brummendes Geräusch, das als Pulsation
bezeichnet wird. Abhilfe bildet der Flammenhalter oder Flammen-
trichter.
Eingehende Untersuchungen in dieser Richtung wurden an Brennern
für Gasturbinen durchgeführt (Abb. 25 a-f).
Die Versuche wurden mit einem paraffinierten Schweröl gemacht,
das bei 100 oe eine Viskosität von 2,08 OE hatte. Die Brennstofftempe-
ratur wurde vor der Düse auf 250 oe gebracht. Das Mischungsverhältnis
Luft/Brennstoff betrug 40 kg/kg. Die Luftgeschwindigkeit im Brenner-
spalt war 80-100 m/s, der Brennkammerdruck 500 mm WS. In der
Zeichnung ist 'Y) der Ausbrenngrad, a inchromiertes Eisendrahtsieb.
Der glatte Trichter Form a) ließ das Schweröl schlecht zünden und
führte zu starkem Koksansatz infolge Luftmangel. Die Flammenfront
lag 50 mm von der Düsenmündung ab. Der Flammenhalter, Form b),
verschmutzte weniger, erzeugte aber eine lange, sehr heiße Flamme mit
einer breiten, kalten Randzone. Die Regelfähigkeit wurde ungünstig
64 Brenner
beeinflußt. Bei Form c) sind die Löcher im Trichter durch einen Ring
um das Düsenrohr so abgeschirmt, daß die Luft an der Kegelinnenwand
entlangstreicht. Die Koksablagerung wurde verringert, der Ausbrenn-
grad betrug bei Schweröl 75% gegenüber 80% bei Petroleum. Der Erfolg
a b
c 12 Bohrungen IImm !Zl d

2l/.Bohrongen
lmm 0
IOBohrongen IImm (Il
e 2'18ohflJngen I mm 0
1580hrungen 2mm0
TJ~O.78 2 mm eng gebohrl
Abb. 25a-f. Brenner nnd Flammenbalter in der BMW Einrohrbrennkammer
war damit noch nicht befriedigend. Die Form d) sollte dem Brenr!-
stoff die Luft lamelliert in Schichten zuführen. Dies war konstruktiv
ein Fehlschlag. Die Flamme wurde instabil und riß bei allen Laststufen
leicht ab.
Der mit diesen vier Flammenhalterformen beherrschbare Regelbereich
war zu eng. Zur Vergrößerung des Regelbereiches, zur Verbesserung des
Ausbrennwirkungsgrades und zur Vermeidung des Koksansatzes, wurde
versucht, im Flammentrichter Glühkörper einzubauen. Hierzu wurde in
Form e) ein trichterförmiges Sieb aus inchromiertem Eisenblech einge-

setzt und so ausgebildet, daß sein Abstand zur Flamme ein gleich-
mäßiges Glühen ergab. Es wurde damit schlagartig Ausbrenngrad, Re-
gelvermögen und Koksansatz verbessert. Nachteilig war, daß der Glüh-
körper allzu früh verzunderte. PtRh-Bleche standen zur Zeit der Ver-
suche noch nicht zur Verfügung. Es wurde deshalb mit Form f) versucht,
durch gelochte Ringe und vorgesetzten Glühtrichter die Gemischbildung
im Flammenhalter zu verbessern. Der Ausbrand wurde schlechter, die
Lebensdauer verbessert. Der Glühkörper verkokte durch unverbrannte
Ölteilehen und verblockte den Luftzutritt in den Flammenstrahl.
Oüsenrohr
Sfauscilirm
Abb. 26. Luftstauvorrichtungen
Das Abreißen trat mit feinerer Zerstäubung früher ein. Die beste
Vorwärmtemperatur wurde mit 120 oe ermittelt entsprechend 1,5 oE.
übermäßige Temperaturerhöhung - über die Siedegrenze 300 oe -
erwies sich als wirkungslos und führte zu Verkokungeu. Je höher die
Siedelage, desto besser müssen Zerstäubung und Gemischbildung sein.
Das heißt, daß Aromaten höhere Ansprüche stellen als Paraffine. Es
muß bei Aromaten mit mehr Luft gefahren werden.
Für Heizölbrenner in Industriefeuerungen haben sich zwei Bauteile
zur Verbesserung der Gemischbildung bewährt (Abb. 26):
Der konische Stauschirm oder Flammentrichter, die flache Stauscheibe.
Diese Konstruktionen sind
verschiebbar angeordnet und
sorgen für die richtige Einstel-
lung eines zündfähigen, fetten
Brennstoff-Luft-Gemisches im
Anfang der Flamme. Die
Flamme soll bei richtiger Ein-
stellung ca. 30-50 mm hinter
der Düse ansetzen.
In der Abb. 27 sind Düsen-
rohr mit Düse, Stauscheibe und Abb. 27. Flammenentwicklung
Brennermuffel dargestellt. Es
ergibt sich je nach der Stellung der Stauscheibe für jeden Lastbereich
eine bestimmte parabelförmige Flammenfront mit dem Scheitel iu
der Brennerachse.
5 Hausen, Heizöl·Handbuch
66 Brenner
Die Flammenfront stabilisiert sich im Abstand z (Zündentfernung)

von der Düse. Hier stehen Zündgeschwindigkeit und Strömung des
Luft-Brennstoff-Gemisches im Gleichgewicht. Wird das Gleichgewicht
gestört, so folgert Abreißen der Flamme oder Pulsationen.
Bei Destillaten und begrenzten Durchsätzen hat sich der Flammen-
trichter mit konischer Einengung bewährt. Die Einengung führt zu
einer Stauung, die die Gemischbildung begünstigt. Das rotglühende
Sicromalblechgehäuse umfaßt die Flamme und beschleunigt die endo-
thermen Verbrennungsvorgänge
der Verdampfung und Verga-
sung des flüssigen Brennstoffes.
Der Shellhead im Brenner-
maul teilt die Luft in Ring-
schichten und lenkt sie senk-
recht in den Flammenkern. Der
Öl
innere Strom ist durch Um-
lenkung derart gebremst, daß
ein fettes, zündfähiges Gemisch
resultiert. Eine Weiterentwick-
lung ist der Shellhead mit ver-
stellbaren Schlitzen in den ein-
zelnen Ringquerschnitten. Diese
gleitende Verstellung hat den
Abb. 28. MischverteUer Vorteil, daß man sich der je-
weiligen Heizölcharakteristik
und dem gewünschten Durchsatz anpassen kann. Auch der Shellhead
hat nur einen optimalen Regelbereich, wird der Brenner außerhalb
dieses Bereiches gefahren, so nützt der Shellhead wenig oder nichts.
Der Kuhlmann-Mischverteiler spaltet den Luftstrom nicht nur in
Ringe auf, sondern kasettiert ihn gleichzeitig in eine Vielzahl von Einzel-
strömen, die einzeln senkrecht auf den Zerstäubungskegel treffen. Hier-
durch wird Luft bis in den Flammenkern getragen und die oben erwähn-
ten Zonen in günstiger Weise verwischt bzw. ganz aufgelöst. Maximaler
CO 2-Gehalt von 15% läßt sich selbst bei Heizöl S ermöglichen (Abb. 28).
6. Zerstäuberbrenner
Man kann die Brennersysteme im wesentlichen in drei Gruppen ein-
teilen: Druckzerstäuber - Injektionszerstäuber - Drehzerstäuber.
a) Druckzerstäuber. Dies ist der konstruktiveinfachste. Eine Pumpe
drückt das Heizöl mit 3-35 atü durch das Düsenrohr zur Düse. Die
Düse bestand in ihrer ursprünglichen Form lediglich aus einer Platte mit
einer zentralen, geraden Bohrung.
Zerstäuberbrenner 67
Die Wirkung einer solchen Düse auf den Flüssigkeitsstrom ist mit
üblichen Düsen für Gartenschläuche vergleichbar. Der nächste Ent-
wicklungsschritt war es, der Düse eine Wirbelkammer vorzuschalten
(Abb.29).
Das Heizöl tritt nun nicht mehr direkt aus der Düse, cs strömt durch
tangentiale Bohrungen in die Wirbelkammer und erst von dort zur
Düsen öffnung. Aus der tangentialen
Einströmung entsteht eine Drehbe-
owegung. Wenn das Heizöl jetzt die
Düse verläßt, so hat jedes Teilchen !on!Jenfiol -
Botlfvng
zwei Bewegungskomponenten, eine
achsiale und eine radiale.
Die tatsächliche Flugrichtung des
Tropfens liegt auf der Resultierenden A
dieser beiden Kräfte. Die Flüssigkeits-
rotation in der Wirbelkammer verur-
sacht die Ausbildung eines Lufttrich-
ters in der Wirbelmitte. Wenn Wasser
in einem Becken abläuft, kann man
bei nicht zu hohem Wasserstand den-
selben Effekt beobachten. Der Luft-
trichter bildet sich in der Wirbelachse
und geht um so tiefer hinein, je höher
die Drehgeschwindigkeit ist.
Die Ausbildung des Lufttrichters
ist von der Summe der wirkenden
Kräfte abhängig: Abb. 29. Druckzerstäuber mit Wirbelkammer
v2 + u = konstant
2
D1 Innerer Wirbelkammer-Durchmesser,
D, Düsenbohrungsdurchmesser, d 1 Durch-
messer Lufttrichter in der WIrbelkammer,
Hierin ist v die Tangentialge- d. Durchmesser Lufttrichter in der Düsen-
bohrung, A s Fläche der Düsenbohrung
schwindigkeit und u die Achsialge-
schwindigkeit. Da u in der Bohrung größer ist als in der Wirbelkammer,
muß v kleiner sein nach der Gleichung:
v . r = v.· r 1 = konstant
Eine kleinere Tangentialgeschwindigkeit zieht zwangsläufig einen
größeren Trichterdurchmesser nach sich. So bildet sich mit steigendem
Arbeitsdruck (Drehimpuls) ein zunächst kleiner, ständig wachsender
Trichter aus, der schließlich zylindrisch bis auf den Wirbelkammerboden
reicht (Abb. 30).
Bei Düsen für große Leistungen und entsprechender Brennkammer-
rückstrahlung kann man nicht selten beobachten, daß der Wirbel-
kammerboden im Bereich des Lufttrichters durch Strahlungswärme ver-
färbt ist.
5*
68 Brenner
Die Tatsache der Trichterbildung ist für die Art des Ölaustrittes maß-
gebend. Das Öl füllt also nicht den ganzen Bohrungsquerschnitt aus,
sondern zieht sich als rotierender Film von unterschiedlicher Dicke hin-
durch. Bei Strömung durch ein Rohr (glatte Bohrung) sind Druck und
Durchsatz direkt proportional. Bei der Zerstäuberdüse mit Wirbel-
kammer ist der Durchsatz etwa der Quadratwurzel des Druckes propor-
tional. Dies begrenzt in entscheidender Weise die Regelfähigkeit von
[' ) ff2
~ ~ z,
- Wirbe/plaffe
lufftnChler
m
~ ~
m ~Wirbelkommer
Oüsen!;ahrong
Abb. 30. Entwicklung des Lufttrichters im Druckzerstäuber
Abb. 31. Wirbelbildung

Streuwinkel, Axial- und Tangential-Komponenten R, max. Bohrungsradius
des Druckzerstäubers V. R = V s • R, = const. Q Kg/h Durchsatz
V Tangential-Geschwindigkeit As max. Bohrungsfläche
R Radialer Abstand Q
V 3 Geschw. Austritt Tangential-Bohrung V3 = .<1 3 Gleichung für einen Wirbel
D. Wirbelkammerdurchmesser, d. Lufttrichterdurchmesser, 2 d = 2 IX, U, Radialgeschwindigkeit,
V. mittlere Tangentialgeschwindigkeit, U Resultante von V, und U,
Druckzerstäubern. Um einen Regelbereich von 1 : 3 zu erzielen, müßte

der Druck im Verhältnis 9 : 1 geändert werden. Derartig weiter Druck-
abfall zerstört die Zcrstäubungsfeinheit, so daß für Druckzerstäuber eine
Regelung von 1 : 2 als Grenze anzusehen ist.
Wesentlichen Einfluß auf die Filmdicke in der Düsenbohrung hat die
Ölviskosität. Wir haben gesehen, daß steigende Viskosität die Eigen-
schwingungen des austretenden Ölfilmes dämpft und somit zur Tropfen-
vergröberung beiträgt.
Mit wachsender Viskosität steigt die Reibung innerhalb der Flüssig-
keit. Die Tangentialgeschwindigkeit wird herabgesetzt. Der Luft-
trichterradius R, Abb. 31, wird kleiner, die Ölhaut dicker, der Durchsatz
steigt.
Wachsende Viskosität erhöht ebenso die Wandreibung in der Wirbel-

kammer. Es bildet sich eine deutliche Geschwindigkeitsschichtung. Die
Geschwindigkeit des Filmes an der Wand beträgt annähernd null, um
mit zunehmendem Abstand anzuwachsen. Auch dieser Effekt verur-
sacht die Verdickung des Austrittsfilmes und eine Durchsatzsteigerung.
Reibung bremst die Tangential- wie Achsialgeschwindigkeit. Eine
Verminderung der Achsialgeschwindigkeit durch steigende Viskosität
verursacht eine Verengung des Zerstäubungskegels.
150 Dieser doppelte Brems-
kg/h effekt wirkt sich so lange
aus, wie es der Lufttrichter-
durchmesser zuläßt. Wird
ein Maximum überschrit-
ten, so fällt der Durchsatz
wieder, trotz steigender
Viskosität (Abb. 32).
o 20 'f0 60 80 100 120 eSt

Abb. 33. Geschwindigkeitskomponenten
im Flüssigkeitsfilm eines Druckzer-
stäubers. V R Radial-Geschwindigkeit;
o 2,9 5,3 8 1{),5 13 V t Tangential-Geschwindigkeit;
Abb. 32. Druckzerstäuber-Durchsatz in Abhängigkeit von Va Axial-Geschwindigkeit
der Viskosität bei verschiedenen Arbeitsdrücken (Heizöl S) d = 2 IX Streukegelwinkel
Sobald die Flüssigkeit die Düse verläßt, weitet sich der Film und
zerreißt durch Schwingungen und unter der Wirkung der radialen und
achsialen Kräfte (Abb. 33).
Abb. 34. Einfluß langer und kurzer Düsenbohrung
Von der rotierenden, schalenförmigen Ölhaut lösen sich Ölfetzen, die

weiter zerstäuben. Die sich bildenden Tropfen spalten unter dem Ein-
fluß des Luftwiderstandes weiter.
70 Brenner
Eine Verlängerung der Düsenbohrung verringert die radialen Kräfte.

Die Folge ist ein Verstärken der achsialen Komponente. Der Zerstäu-
bungskegel wird enger, die Flugweite größer. Eine Vergrößerung des
Bohrungsdurchmessers der Düse verringert dagegen die achsiale Kompo-
nente, der Kegel wird weiter, die Durchdringungstiefe geringer.
rvller Sprifzkege/
Abb. 35. Hohler und voller Streukegel (SheIl)
Für kleine Leistungen und bei Einsatz von Heizöl EL oder L ist es
üblich, nicht mit einem hohlen Streukegel zu zerstäuben, sondern mit
einem vollen (Abb. 35). Dieser Effekt wird dadurch ~rzielt; daß man eine
konische Nadel in der Wirbelkammermitte vorsieht. Es entsteht eine
Wandreibung an dieser Nadel, die zu einer Tropfenstreuung im Zer-
stäubungskegel führt.
In der Praxis ist der Zerstäubungsvorgang durch Temperatur und
Strömungsverhältnisse im Bereich der Flamme überlagert. Verdampfen
4 während des Fluges vermindert
sek die Durchdringungstiefe. Der che-
21----- - - -~--
mische Charakter, das heißt das

10
0
\
Kohlenstoff/Wasserstoff-Verhältnis
8 _\ verursacht mit steigendem Kohlen-
6
ll\ stoffgehalt - ausgedrückt im
\\y
4 -~~~
HeizölS Conradsontest - längere Brenn-

z zeiten und bedingt deshalb beson-
\~
--
r--... Conmdson -Test dere Beachtung der vorgenannten
tj1
8 '-... Wechselwirkungen auf Tropfen-
12%
6
\ ').,. größe und Flugweite (Abb. 36).
-
4-
z
\lfJizöl !? 5% Mit dieser Abbildung wird be-
sonders die nachteilige Wirkung des
- I~L Luftüberschusses hervorgehoben,
!V
8 r--. !% der die Flammentemperatur herab-
6
setzt.
" 1,2 V, 1,6
Lurlüberschuß -
I,tJ 2,0 Druckzerstäuber haben einen
weiten Tropfen-Streubereich von
Abb.36.
Brennzeit verkokter Öltropfen von 100 Mikron 40 bis 400 Mikron, abhängig von
in Abhängigkeit von Luftüberschuß und Ölsorte
Viskosität, Zerstäubungsdruck und
Öldurchsatz. Das Vorhandensein kleinster Tropfen begünstigt die Zünd-
fähigkeit. Es genügt deshalb elektrische Lichtbogen- oder Glühdraht-
zündung.
In der Abb. 37 ist ein typischer Druckzerstäuber der Firma Babcock

dargestellt. Auf das Düsenrohr ist eine Stauscheibe gesetzt. Zum
schnellen Auswechseln ist eine Klappvorrichtung angebracht mit
Schnellauslösekupplung.
oüsen-~~e!~~~
ploffe ~
Schnel/o/lsJiise -
k/lppl/lng
Wirbel -
kommer a,;;;~~
Abb. 37. Druckzerstäuber (Babcock)
Der Vorteil dieses Druckzerstäubers ist der einfache Aufbau, schnelles

Auswechseln, wirtschaftliche Zerstäubung, robuster, unkomplizierter
Aufbau.
Ein Vorteil ist ferner die direkte Zerstäubung, wodurch die Begren-
zung der Kapazität seitens eines Zerstäubungsmediums entfällt. Bei
entsprechender Auslegung der Pumpe und des Gebläses kann ein Druck-
zerstäuber nur durch Auswechseln der Düsenplatte für größte und
kleinste Leistungen eingesetzt werden. Hierin liegt auch eine Möglich-
keit, den begrenzten Regelbereich von 1 : 2 zu erweitern. Man zieht
die Brennerlanze heraus und führt eine Reservclanze mit anders dimen-
sionierter Düsenplatte ein. In der Abb. 38 sind Durchsatzänderungen
in Abhängigkeit vom Arbeitsdruck und Düsenbohrung dargestellt.
Eine weitere Möglichkeit der Durchsatzveränderung besteht darin,
eine Mehrzahl von Druckzerstäubern vorzusehen und je nach Bedarf
einzelne zu- bzw. abzuschalten.
Die Vorteile des Druckzerstäubers ließen diesen insbesondere dort
Eingang finden, wo große Leistungen gefordert werden unter rauhen
Betriebsbedingungen.
Das System der Druckzerstäuber wurde in den dreißiger Jahren an-
gewandt, um vollautomatische Brenner zu verwirklichen. Bei diesen
72 Brenner
wird Gebläse, Ölpumpe, Geschränk, Düsenrohr mit Düse, Motor und

Zündeinrichtung in einem geschlossenen Gehäuse kombiniert. Das fer-
tige Aggregat braucht theoretisch nur an Strom und Ölleitung ange-
schlossen zu werden und ist betriebsbereit. Derartige Brenner werden
1200 heute auf der ganzen Welt zu
kg/h. /V
1100 r------+--+--+-----+--+-l7"'+--+-f--------j
Tausenden hergestellt für ÖI-
arstä/Jber-Oüsenp/aHe 3,6rrdTC feuerungen mit Heizöl EL in
lfXJO /1 . . . . __ der Gebäudebeheizung.
900 L / Wie im Abschnitt "Heizöl"
1 tyjo / J,,y- dargestellt wurde, beträgt die
700 j0 v-- untere Einsatzgrenze der Heiz-
~ / Vii
~6~r---4-7T~r-4-~~f-4--+-~
2,y V ölsorte M 10 kgjh und Heizöl S
~500 / / '/ :..--....- 15kgjh für übliche Zerstäuber-
' i S / /V ~ brenner.
~400 'j / .... VI 40~f..--- - Bei entsprechender Ofen-
.JOD "'....- 'leistung können über 10 kgjh
200/V /V i5 also Vollautomaten verwandt
~V V,.....-- -},2 werden, die das Heizöl M auf
100
::::f..--f---- 50 oe vorgewärmt der Düse
0 0 5 !O 15 20 25 X 35 40 0atü50 zuleiten. Diese Vorwärmung
Arbeifsdrock - erfolgt durch thermostatisch
Abb, 38, Öldurchsatz in Abhängigkeit von Arbeitsdruck
und Düsenbohrung gesteuerte elektrische Durch-
lauferhitzer. Für Leistungen
über 15kgjh mit Heizöl S muß die Vorwärmung auf 90-110 oe vorge-
nommen werden. Induktive Düsenstockbeheizung, bzw. durch thermo-
statisch gesteuertes Düsenventil am Zerstäuben gehindertes Öl, wird so
lange im Brenner umgepumpt, bis es die eingestellte Temperatur erreicht
hat.
b) Regelbare Druckzerstäuber. Das Bestreben, Druckzerstäuber
weiter regelbar zu gestalten, wurde mit dem Rücklaufzerstäuber a) und
Spaltregelzerstäuber b) verwirklicht (Abb. 39).
~~~ ~Ö/~-~~~~
- - -- - - f[~ - - .K-
a b
Abb, 3ga u. b. Regelbare Druckzerstäuber
a) Q gesamte Ölmenge, q zerstäubte Ölmenge, q' Rücklaufölmenge
b) K Kolben, der Tangentialschlitze mehr oder weniger verdeckt
c) Rücklaufzerstäuber. Der Rücklaufzerstäuber für Heizöl S arbeitet

mit Pumpendrücken von 20-35 atü. Die Arbeitsweise des Zerstäubers
bedingt eine um 50% höhere Pumpenleistung gegenüber dem Maximal-
durchsatz. Ein typischer Rücklaufzerstäuber ist in der Abb. 40 darge-

stellt.
Das Heizöl wird durch das äußere Rohr in die Wirbelkammer ge-
drückt. Im Boden der Wirbelkammer - gegenüber der Düsenbohrung
- befindet sich eine Öffnung, die die Wirbelkammer mit dem inneren
Rücklaufrohr verbindet. Je nach Stellung des Regulierventiles in der
Rücklaufleitung wird das mehrgeförderte Öl in den Tank oder die Sauge-
leitung der Pumpe zurückgeführt. In der Abb. 41 ist für einen Balcke-
Rücklaufzerstäuber für max. 1200 kgjh Durchsatz das Verhältnis der
Mengendurchsätze dargestellt.
Abb. 40. Balcke-Rücklaufzerstäuber
1900
1800 -ti
i-b!" f"'" ....- ~
--
L/h.
1800 ,....,,- ~!
1'f00
./ /'
'&,1200
I-- f-i'
<::
E1000 11
:C)
800
/OJ t3
.<:>
800 /
'100 /
200
L
/
..
100 22 20 15 10 5 alu. 0
Rück/aufdruck
Abb. 41. Abhängigkeit Rücklaufdruck und Fördermenge
a VorIauföl, b Rücklauföl, C zerstäubtes Öl, d durch Druck-Regelventil abgeführtes Öl, 6 Pumpenleistung
Man sieht, wie bei zunehmender Öffnung des Regulierventiles die

Rücklaufmenge im Vergleich zur Vorlaufmenge ansteigt. Die zerstäubte
Ölmenge wird stetig geringer. Die Steigerung der Vorlaufmenge bis auf
die max. Pumpenleistung geschieht automatisch und ist nur durch die
Konstruktion der Rücklaufdüse bestimmt. Irgendwelche Regulierorgane
sind hierbei nicht erforderlich.
Die Rücklaufdüse hat den großen Vorteil, daß die Zerstäubung des
Öles bei abnehmender Leistung besser wird, weil in den größenmäßig
festliegenden Raum der Wirbelkammer eine laufend größere Ölmenge
eingespeist wird, durch welche die Ölgeschwindigkeit in den Tangential-
schlitzen der Wirbelkammer zunimmt.
74 Brenner
Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß die Regulierung im Bereich hoher
Rücklaufdrücke beginnt und die Durchsatzkurve in Abhängigkeit vom
Rücklaufdruck im wesentlichen linear verläuft (Abb. 42).
1'f0/O
Lh r-..
'fS.,'200
i',.
"
~ 1000
,~ 800
,I 600 i'-..
~
---
[jj
~ 'f00
200 ~
o 22 ..
20 15 10 5 a.tu 20
Rück/aufdruck
Abb. 42. Rücklaufdruck und zerstäubte Ölmenge
Derartige Brenner haben einen Regal-

bereich von I: 10, sind robust und einfach
im Aufbau und geeignet für Durchsätze
von 100-1200 kgjh.
Ein Nachteil dieses Systemes ist die
mit der Rückförderung verbundene hohe
Öltemperatur am Eintritt Pumpe, falls
der Umlauf in die Saugeleitung mündet.
Vorzuziehen ist deshal b die Rückförderung
in den Zwischenbehälter. Ein weiterer
Öleintrffl Nachteil ist die steigende Pumpenleistung
mit fallendem Düsendurcbsatz. Diese
Nachteile werden jedoch durch die großen
Vorteile des Systems entscheidend über-
wogen.
Ölrücklauf
Um dem frühzeitigen Austritt un-
genügend vorgewärmten Heizöles vorzu-
beugen, wurde die Rücklaufdüse mit
Abb. 43. Rücklaufdüse mit Nadelventil federbelastetem Nadelventil entwickelt
(Abb 43).
Das Heizöl kann mit niedrigem Druck durch den Brenner umgepumpt
werden. Durch Drosseln des Rücklaufes - bei Erreichen der Betriebs-
viskosität - wird der Druck in der Wirbelkammer erhöht, die Feder
wird zusammengedrückt und das Nadelventil gibt die Düsenbohrung
frei.
d) Spaltregelzerstäuber. Die zweite Gruppe regelbarer Druckzer-
stäuber sind die Spaltregelzerstäuber, bei denen die Tangential-
schlitze teilweise verdeckt werden. Die Verdeckung kann entweder
durch einen Kolben erfolgen, der an einem Führungsgestänge in der

Wirbelkammer vor- und zurückgleitet, oder durch Verdrehen der zwei-
teiligen Wirbelkammerhälften, wobei die Schlitze verengt oder verhrei-
tert werden. In der Abb. 44 sind zwei Typen dargestellt. Der Pillard-
Spaltversteller mit Kolben a) und die Börgerdüse mit Drehverstellung b).
Abb. 44a u. b. Spalt-Regelzerstäuber
Derartige Brenner erreichen Regelbereiche bis 1 : 10. Ihr Vorteil

gegenüber Rücklaufzerstäubern ist die geringere Beanspruchung der
Pumpenleistung. Konstanter Druck in der Wirbelkammer sorgt für
gleichmäßige Zerstäubung über den ganzen Regelbereich bei gleich-
bleibendem Zerstäubungswinkel.
e) Injektionszerstäuber. Die zweite bedeutende Gruppe der Zer-
stäubungsbrenner stellen die Injektionszerstäuber dar.
Sie beruhen auf dem Prinzip der Blumenspritze und zeigen im wesent-
lichen die folgenden Konstruktionsvarianten (Abb. 45).
ß
Luff~mpfl ~
Dampfod Luff _ ___- -

I
Abb. 45. Illjektiouszerstäuber
Die Zerstäubung erfolgt durch Dampf oder Druckluft. Zerstäubt

man eine Flüssigkeit mit einem Luftstrahl, dessen Geschwindigkeit senk-
recht zur Zuflußrichtung steht, so hängt der maximale Tropfendurch-
messer von der Luftgeschwindigkeit w in der in Abb. 46 gezeichneten
Weise ab.
76 Brenner
Die Kurven bund centsprechen Versuchsergebnissen von BÄR und

TRIEBNIGG. Alle drei Kurven zeigen den charakteristischen Einfluß der
Luftgeschwindigkeit auf die Tropfengröße in gleicher Weise. Sie weichen
quantitativ stark voneinander ab. Die Unterschiede liegen vermutlich
auf Verschiedenheiten in der Art der Flüssigkeitseinführung in den Luft-
strom, denn bei gleicher Austrittsgeschwindigkeit beeinflussen Öffnungs-
querschnitte und Anstellwinkel den Zerstäubungsvorgang. Die Streu-
breite der Tropfengrößen ergibt sich nach Abb. 47.
~
~
~ O'3r-----,-----~------r-----,
~mm
'"~ O,2t--T----t--~""_:I_---t-----;
t!
-6
~ o,1t----~---+---t-----;
g.
..s
~ 0~Lo-----~JO=O::::::=~:!:'50~:;;;;:;:;;2a~o;;;m::,.s~ek.--J250
/"uffgeschwindigketf
Abb. 46. Max. Tropfendurchmesser in Abhängigkeit Abb. 47. Streubreite von Tropfengrößen
von der Luftgeschwindigkeit
Über der dem Tropfenvolumen proportionalen Größe W3 ist die auf die
gesamte Tropfenzahl n o bezogene Anzahl n der jeweiligen Tropfengrößen
W3 aufgetragen.
Bei gleichem Verhältnis Flüssigkeits- zu Luftdurchsatz gilt Kurve a
für hohe, Kurve b für niedrige Luftgeschwindigkeiten. Steigert man den
zu zerstäubenden Flüssigkeitsdurchsatz bei gleichbleibendem Luftdurch-
satz und gleicher Luftgeschwindigkeit, so erhält man verhältnismäßig
mehr größere Tropfen und die Kurve verschiebt sich von a nach c. Will
man eine gewisse, häufigste Tropfengröße wg nicht überschreiten, etwa
entsprechend Kurve d, so muß mit einer Steigerung des Flüssigkeits-
durchsatzes auch die Luftgeschwindigkeit erhöht werden. Diese grund-
sätzlichen Erkenntnisse gelten ebenso für Dampfzerstäubung.
In der Abb. 48 sind die max. Tropfendurchmesser in Abhängigkeit
von der Viskosität der Flüssigkeit und der Relativgeschwindigkeit der
Medien zueinander aufgetragen.
Die vorstehenden Erkenntnisse geben Aufschluß über die Bedingungen
einer guten Vernebelung. Sie liegen
im Verhältnis der Durchsatzmengen zueinander
im Auftreffwinkel der Medien
in der Impulsgröße des Zerstäubungsmediums
in der Viskosität der zu zerstäubenden Flüssigkeit.
Als Folgerung für die konstruktive Auslegung der Brenner und die
Betriebsweise ergeben sich somit: Möglichst rechtwinkliger Zusammen-
stoß von Zerstäubungsmedium und Öl, hoher Strahlimpuls von Luft

oder Dampf, niedrige Viskosität. Werden diese Bedingungen nur teil-
weise erfüllt, so resultieren schlechte Zerstäubung und unwirtschaftlich
hoher Verbrauch an Zer- 800
stäubungsmedium. Füreine fI
f ,,""
600
angestrebte gute Zerstäu- ~
bung ist hoher Dampf oder ~ zooE
Luftdruck erforderlich.
400
4:r
ZO[
~~
"-
Steht hoher Druck nicht
, ~ ~~
zur Verfügung, muß er
durch Masse an Zerstäu- --+ I I'..
-..;:
bungsmedium ersetzt wer- ."- -..;:
den. I.....,
Diese Erkenntnisse fin-
den ihren Niederschlag in
den verschiedenen Syste- "
men der Injektionszerstäu-
ber. Dampfzerstäuber ar-
60 70 80 90 100 120 1W 160 180 200
beiten deshalb nur mit Re/alivgeschwindigkeif - m/sek
einem Druck über 1 atü, Abb. 48. Max. Tropfendurchmesser für Luftzerstäubung
für verschiedene Viskositäten in Abhängigkeit
der Dampfanteil - der un- von der Relativgeschwindigkeit
günstig auf die Verbren-
nungsvorgänge wirkt - würde sonst zu groß. Bei Luftzerstäubern ar-
beitet man entweder mit Hochdruck über 1 atü, oder mit niedrigerem,
sogenannten Nieder- oder Mitteldruck, wobei erster bedingt, daß das
gesamte Verbrennungsluftvolumen zum Zerstäuben eingesetzt wird.
Es ergibt sich folgende Unterteilung nach den Drücken der Zerstäu-
bungsmedien mit dem jeweils vermerkten Anteil an dem Verbrennungs-
luftbedarf.
Tabelle 13. Injektionszerstäuber
Zerstäubungsluft in %
Brenner Luftdruck I vom luftbedarf
Verbrennungs-
Niederdruckluft- I
zerstäuber 150-750mmWS 25-100%
Mitteldruckluft- I
zerstäuber 0,2-1 atü 3-5%
Hochdruckluft-
zerstäuber über 1 atü 2-3%
Dampfdruck-
zerstäuber über 1 atü 3-5%
des erzeugten
Dampfes
78 Brenner
Dampf als Zerstäubungsmedium bringt den Vorteil einer Temperatur-

erhöhung des Öles im Düsenrohr, einer zusätzlichen Turbulenzerzeugung
bei Verlassen der Düse durch Expansion und Begünstigung des endo-
thermen Vergasungsvorganges des Öltropfens zur Zündung durch die
Dampfwärme. Derselbe Effekt kann mit hoch vorgewärmter Preßluft
erzielt werden, die noch den Vorteil hat, daß die Flamme weniger ent-
leuchtet wird. Dampf nimmt aus der Flamme Wärme auf, um thermisch
zu dissozieren. Bei dieser Trennung von H 20 in H 2 und 02 bindet der
Sauerstoff im Flammenkern Kohlenstoffmolekel, die verbrennen. Der
Rußgehalt, und damit das Emissionsvermögen, ist bei Dampfzerstäu-
bung geringer, als bei Luftzerstäubung.
Um die Absenkung der Flammentemperatur zu begrenzen, ist es
erforderlich, mindestens trockenen Dampf, am besten um ca. 75 oe über-
hitzten Dampf, zu verwenden. Eine höhere überhitzung vermindert das
spez. Dampfgewicht und damit den Strahlimpuls. Der Bedarf an Zer-
stäubungsmedium wird größer.
Ebenso wird die Rußbildung hinsichtlich der Strahlungsintensität
vermindert, wenn die Luft schon bei Austritt aus der Düse im Flammen-
kern vorhanden ist. Eine Druckluftzerstäubung mit Hochdruck und ring-
förmiger Zugabe der restlichen 97-98% Verbrennungsluft verschleppt
den Kohlenstoffabbau im Flammenkern und ergibt lange, leuchtende
Flammen, wie sie beispielsweise in SM-Öfen und Glaswannen erwünscht
sind.
Umgekehrt kann es erforderlich sein, um eine reduzierende Ofen-
atmosphäre zu erzielen, mit sehr geringem Luftüberschuß zu fahren.
Normalerweise neigt die Flamme zum Rußen. Die Durchsetzung der
Flamme mit Dampf läßt eine rußfreie Verbrennung erzielen durch den
Abbau der Kohlenstoffpartikel auf Grund der Dampfdissoziation.
Injektionszerstäuber arbeiten im allgemeinen mit Ölzulauf unter
natürlichem Gefälle. Dies bedingt einen Zwischenbehälter mit gesteuer-
ter Niveauregelung.
Eine Möglichkeit zur Erzielung langer Flammen besteht in der Kom-
bination eines Druckzerstäubers mit einem Injektionszerstäuber, Abb. 49
(oben) wobei das Öl mit wenigen Atmosphären zugedrückt wird, während
Hochdruckdampf oder Preßluft aus einem Ringquerschnitt strömend
zur Zerstäubung beitragen.
Bei einer Preßluftzerstäubung unter 2 atü Druck, und Öl unter na-
türlichem Gefälle, beträgt der Preßluftverbrauch 0,5Nm3 /kg Öl, bei kombi-
nierter Zerstäubung - Preßluft 2 atü, Öldruck 2 atü - beträgt der Preß-
luftverbrauch 0,2 Nm 3/kg Öl.
f) Hochdruckzerstäuber. In der Abb. 49 (unten) ist ein Hochdruck-
luftzerstäuber mit Öl unter natürlichem Gefälle dargestellt.
Dampf wie Preßluft sind teure Medien. Dampf erübrigt eine Kom-
pressoranlage, als Nachteil macht sich der ständige Verbrauch an Kessel-
speisewasser bemerkbar und der höhere H 20-Gehalt in den Abgasen.
Wirtschaftlicher Verbrauch des Zerstäubungsmediums ist notwendig.
Zu Ersparnissen führt gute Brennerkonstruktion, Isolation der Dampf-
leitungen, niedrige Ölviskosität, richtige Auswahl der l&itungsdurch-
messer für Preßluft oder Dampf.
A
--! Öl Oampf
<;)
SchniH A- B
Oompf
Abb. 49. Hochdruckzerstäuber
Tritt das Öl aus der Brennermündung, so unterliegt es denselben

Faktoren wie bei Druckzerstäubern beschrieben.
g) Flachdüsenbrenner. Eine Sonderkonstruktion des Hochdruckluft-
zerstäubers ist der Flachdüsenbrenner.
Abb. 50. Flachdüsenbrenner
Für schlecht zugängige Einbauverhältnisse, rauhe Betriebsbedin-

gungen und geringen Regelbedarf setzt man insbesondere für Lokomotiv-
feuerungen derartige Brenner ein (Abb. 50).
Schlechte Zerstäubung bei Teillast und unwirtschaftlicher Verbrauch
an Zerstäubungsmedium sind die Nachteile dieses Types.
80 Brenner
h) Dampfdruck-Zentrifugalzerstäuber. Sonderbauarten stellen auch

der Körting-Dampfdruck-Zentrifugalzerstäuber a) und der Babcock-Y-
Brenner b) dar (Abb. 5la u. b).
n. -.---ÖI- - ---
Abb. 51a u. b. Sonderbauarten
Die Körtingdüse weist für das unter Druck zugeförderte Öl eine

Drallvorrichtung auf. Öldüse und Lavaldüse des Dampfes können zu-
einander achsial verschoben werden. Der Babcock-Brenner führt das
Zerstäubungsmedium im Innenrohr und das Öl im Ringraum des äußeren
Rohres. Der Injektoreffekt kann nur eintreten, wenn der Dampfdruck
höher als der Öldruck ist. Ein Differenzdruckregler sorgt für die richtige
Abstimmung. Düsenbohrungen in Form eines Ypsilon geben dem Bren-
ner seinen Namen.
Regelbereich bis I : 8 und Dampfverbräuche unter 1 % des erzeugten
Dampfes sind die Folgen der intensiveren Durchwirbelung.
Für Anlagen mit Ölzulauf unter natürlichem Gefälle und bei "An-
Aus"-Schaltung des Brenners ist es wichtig, daß die Düse während der
Ruheperiode ölfrei ist, damit keine Verkokung durch Wärmerückstrah-
lung aus der Brennkammer eintreten kann. Die Körtingdüse zeigt hier
eine ebenso einfache wie vollkommene Lösung (Abb. 52).
Die Zerstäubungspreßluft saugt das Öl aus der Düse mit. Das Öl
steht nur bis zu einem Teil des nach hinten geneigten Düsenrohres
Schaltet der Brenner ab, so läuft das Öl von der Düse zum Zulaufbe-
hälter zurück.
i) Venturi-Hochdruckbrenner. Der Hauck-Venturi-Hochdruckbrenner,
Abb. 53 verwendet Dampf oder Druckluft als Zerstäubungsmedium. Das
Heizöl tritt durch Bohrungen von innen nach außen in den Venturikanal
und wird von dem hoch beschleunigten Zerstäubungsmedium mitgerissen.
Oral/ring
Zweit/11ft -
lei/blech
ZerstäubungsMf-
Heizöl--- ~ ~:~~~~::EÖldüse
Zerstäubungsluff - - ~::::s~~~/
Zweitluft -
Abb. 52. Körtingdüse
GjiJ'ffn (I ng
------,- ---t---------
- --------t---- 0 -..--- . - - - - _. _ _ . -
-----~---,---------
Abb. 53. Hauck-Venturi-Hochdruckbrenner
k) Doppelzerstäuber. Eine Reihe von Wärmeprozessen (SM-Öfen,

Schmelztromrnein) benötigen besonders lange, leuchtende Flammen.
Man wählt als Zerstäubungsmedium Dampf, Druckluft oder Gas und
führt das Öl unter hohem Druck zu. In einer Vorzerstäuberkammer E
(Abb. 54a-c) wird das zerstäubte Öl vom Dampf mitgerissen, auf einem
verhältnismäßig langen gemeinsamen Fließweg auf gleiche Geschwindig-
keit gebracht und durch eine Düsenöffnung in den Ofenraum geschleu-
dert. Die Munddüse sorgt für eine nochmalige Zerstäubung von Tropfen,
die während der gemeinsamen Beschleunigung im Brennerkanal zu
großen Komplexen zusammengeballt sind.
Ähnliche Probleme wie zur Erzeugung langer Flammen ergeben sich
bei Brennern, die als Zerstäubungsmedium Gas (Starkgas, Generatorgas,
Gichtga~) benutzen und wo die Verbrennungsluft aus gesonderten Ofen-
schächten vom Regenerator oder Rekuperator zugeleitet wird. Dieses
82 Brenner
Gas muß zum Zerstäuben auf Druck gebracht werden. Der große Auf-
wand an Energie erfordert wirtschaftliche Zerstäubung. Versuche haben
gezeigt, daß übliuhe Brenner Wirkungsgrade von 40-70% haben, das
heißt 60-30% der kinetischen Energie des Zerstäubungsmediums geht
verloren. Es handelt sich hier vornehmlich um Typen, bei denen das
Zerstäubungsmedium das Öl lediglich aufreißt. Wir haben gesehen, daß
p
Kühlwossermanfel
Ölzulavf
a
~ ,~~=
Richfkanal md elliptischer Düse
Dampf- u, ÖI-
Regulierung -e=~- c
Abb. 54a-c. Doppelzerstäuber
die Vernebelung maßgebend von der Geschwindigkeit abhängig ist, mit

der das zerstäubte Öl in die Brennkammer geschleudert wird. Der Weg
zur Wirkungsgradverbesserung eines Injektionszerstäubers liegt in
einer Beschleunigung des Zerstäubungsmediums
einer konstruktiven Maßnahme, die gestattet, daß das Öl die Geschwindig-
keit des Zerstäubungsmediums annimmt mit einem Minimum an Schlupf (Wir-
kungsgrad 100%).
Die Zerstäubungsfeinheit muß gleichmäßig sein.
Die Beschleunigung erfolgt in einer konvergent-divergenten Düse.
Während der Beschleunigung fließt das vorzerstäubte Öl in den Strom
des Zerstäubungsmediums. Der Beschleunigungsweg im enger werden-
den Düsenteil muß lang genug sein. Eine Munddüse sorgt für das Auf-
reißen des Ölnebels (Abb. 55a-d).
In der Abbildung ist a) das Prinzip der Verbesserung, b) die prak-
tische Ausführung, c) konventioneller Brenner und d) die verbesserte
Form dargestellt.
Derartige Brenner werden in der Stahlindustrie vielfach mit einer

Sauerstoffdüse kombiniert. Wegen der Zündgefahr ist es nicht möglich,
den Sauerstoff mit dem Zerstäubungsmedium einzubringen. Zugabe
mittels Ringdüse um die Brennerdüse hat sich ebenso wenig bewährt
wie das Anbringen der 02-Düse über der Öldüse. Sie muß vielmehr unter
der Öldüse angebracht sein.
350· "I
k:k
00~
! ____ -[Jas
~ ':~~
__ ____ .~. _~. _ .~. _ r - .:-::-:=------;Ö-:-j'--.---...--
L -_ _ _ _ _--....
__ -[Jas
a Brennerprinzip ------
h praktische formgebung
~t-
c konvenl/on~//er 6as - Öl-Brenner
d verbesserte Form
Abb. 55a~d. Injektionszerstäuber-Entwicklung
Der Sauerstoffzusatz vermindert den Bedarf an Verbrennungsluft

und steigert damit die Flammentemperatur unter gleichzeitiger Verkür-
zung der Flamme. Der günstigste Sauerstoffzusatz liegt bei 27% des
Gesamtbedarfes. Der 02-Zusatz erfolgt nur während der 2 Stunden des
Einschmelzens. Die Leistungssteigerung beträgt 20-50% ohne Nach-
teil für den Ofen.
6'
84 Brenner
Zusatz des Sauerstoffes über der Öldüse führt zu Gewölbeüber-

hitzung.
Ähnliche Bedingungen gelten bei getrennter Eingabe von Gas und
Öl in einem Brenner, wobei das Öl die Aufgabe hat, durch Karburation
das Emissionsvermögen der Flamme zu verbessern. Das Schmelzbad
beginnt durch Untertemperatur zu schäumen, wenn der Öleintritt über
der Gasdüse liegt. Die stark strahlende Ölflamme muß flach über das
Bad geführt werden, um durch hohes Wärmegefälle zwischen Flamme
und Bad und höheres Emissionsvermögen voll zur Wirkung zu kommen.
Die untenliegende Gasflamme würde die Strahlung absorbieren und die
Ölflamme würde vornehmlich auf das Gewölbe wirken, das überhitzt
wird.
I) Hochdruck-Vergasungsbrenner. Eine interessante Entwicklung
ist der Intherma-Vergasungsbrenner (Abb. 56).
1Dampf oder Of'uCk luft
Abb. 56. Intherma-Vergasungsbrenner
Die Vergasung wird in zwei Stufen erreicht. Das Heizöl wird mit
1,5-2,5 atü vorzerstäubt. Der Ölnebel wird durch Preßluft oder Dampf
bei einem Druck von 1,5-2 atü und einer Temperatur von 550-600 ce
vergast. Durch die Schockwirkung bei dem Zusammentreffen von hoch-
überhitztem Dampf bzw. Druckluft mit Öl werden die Flüssigkeits-

tropfen augenblicklich und vollständig in den Dampfzustand überführt,
ohne daß eine Kohlenstoffausscheidung stattfindet. Die erzeugte Flamme
hat die typischen Merkmale einer Gasflamme und ermöglicht einen 002-
Gehalt nahe dem theoretischen Maximum.
Die überhitzung des Zerstäubungsmediums findet in der Brenner-
muffel durch die eigene Flamme statt. Dieser hochbeanspruchte Bau-
teil ist eine Schwäche dieses Systemes, sowie die mit der feststehenden
Strahlungsheizfläche schwierige überhitzungsregelung, so daß die Lei-
stungsregelung gewisse Schwierigkeiten bereitet. Das Verfahren kommt
vorzüglich für solche Brennstellen in Betracht, die mit konstanter Last
fahren. Nach TÜV-Versuchen wurde bei demselben Kessel bei Kohle-
heizung ein Wirkungsgrad von 64-67% erreicht, gegenüber 81 % bei
Intherma-Brennern mit Heizöl S.
m) Eigenverdampfer-Hochdruckbrenner. Einen ähnlichen Weg geht
der Simplex-Eigenverdampfer-Brenner. Auch hier wird die Brenner-
muffel zum Beheizen des Zerstäubungsmediums benutzt, allerdings nicht
zum Zweck der überhitzung, sondern um aus kalt zugespeistem Wasser
Dampf zum Zerstäuben zu erzeugen. Das Anfahren der kalten Anlage
erfolgt mittels eines Heizöl-EL-Schalenbrenners. Nach etwa 10-15 Mi-
nuten ist genügend Dampf erzeugt, um den Brenner in Betrieb zu setzen.
Voraussetzung ist ein genügend hoher Wasserleitungsdruck und unter
Umständen eine Wasserenthärtung. Der Vorteil liegt in dem Verzicht
auf Fremdenergie. Die Verbrennungsluft wird durch die Zerstäubung
angesaugt. Die Regulierung erfolgt von Hand oder halbautomatisch.
Begrenzte Leistung und der Bedarf von Strom für die Ölvorwärmung be-
schränkt derartige Brenner vornehmlich für Kesselanlagen z. B. in Ge-
wächshäusern mit Heizöl EL, L oder M.
n) Vollautomatische Hochdruckbrenner• Hochdruckluftzerstäuber
als Vollautomaten finden Verwendung für die Verfeuerung von Teeröl
und Autoaltöl.
Im allgemeinen haben Hochdruckzerstäuber einen Regelbereich von
1 : 3, Sondertypen bis 1 : 8. Die Tropfengrößen sind geringer als bei
Druckzerstäubern und liegen zwischen 50 und 100 Mikron. Bei Verwen-
dung von Dampf sind die Brenner nicht so viskositätsempfindlich wie
Druckzerstäuber. Beim Abstellen des Brenners wird der Düsenstock
mit Dampf oder Druckluft leergeblasen. Ein Nachteil ist der Verbrauch
an relativ teurem Dampf oder Druckluft.
0) Mittel- und Niederdruckbrenner. Für kleinere Leistungen wurde
insbesondere in Hinblick auf den Leistungsaufwand für die Zerstäubung
der Mittel- und Niederdruckbrenner entwickelt.
86 Brenner
Ein Vergleich der Zerstäubungsleistung für 10 kg/h ergibt etwa die

folgende Werteaufstellung :
Mitteldruckbrenner 0,5 atü 0,2 PS
Hochdruckluftzerstäuber 5 atü 0,8 PS
Hochdruckdampfzerstäuber 0,25 PS
Druckzerstäuber 0,07 PS
Drehzerstäuber 0,1 PS
Das heißt, der Kraftbedarf für Mitteldruckzerstäuber beträgt nur 1/4
dessen eines Hochdruckluftzerstäubers.
.. t
OIansch/uß
Nd- Luft (150 ... 750mm. WS)
Abb. 57. Nd- und Mitteldruckzerstäuber (Schmitz & Orell)
In der Abb. 57 ist ein Niederdruck- und ein Mitteldruckluft-Zerstäu-

her dargestellt.
Diese beiden Brennertypen unterscheiden sich äußerlich durch die
Dimension der Luftkanäle. Sie haben allgemein einen Regelbereich von
1 : 3 und sind sehr viskositätsempfindlich, bedingt durch die niedrigen
Luftgeschwindigkeiten. Dampf scheidet für Nieder. und Mitteldruck-
brenner als Zerstäubungsmedium aus.
Insbesondere Niederdruckbrenner sind im Ausland in der Gebäude-

beheizung und für kleine und mittlere Industrieöfen weit verbreitet. Ihr
einfacher Aufbau, geringer Kraftbedarf, Entfallen enger Düsenquer-
schnitte und ihr billiger Anschaffungspreis sind bedeutende Vorteile.
Hinzu kommt die im Ausland verwandten leichteren Ölsorten und Zwi-
schenqualitäten wie 1500 sek. Redwood, das näher zu unserer Qualität
M hinliegt als zu S. Für Heizöl S sind Niederdruckzerstäuber nur be-
dingt geeignet. Voraussetzung ist hohe Ölvorwärmung entsprechend
max 3 °Engler und Luftvorwärmung auf 100-180 oe.
/Lufi, dUI'f:h Kapselgebliise angesogen
- Heizol, durclll1eßpumpe zlJgefifrdel'f
flüssiges IJf
Abb. 58. Emulsionsbrenner
Die Luftvorwärmung ist ein entscheidender Nachteil bei Injektions-

zerstäubern für Mittel- und Niederdruck. Da Heizöl S ab ca. 150 oe zu
Ausscheidungen und Absieden von leichten Fraktionen neigt, ist es
temperaturempfindlich, zumal das Heizöl unter natürlichem Gefälle -
also ohne Druck - zuläuft, wodurch ein Absieden von Gasblasen ver-
zögert wurde. Niederdruckbrenner setzen die gesamte Verbrennungs-
luft zum Zerstäuben ein. Wird diese Luft über 150 oe erwärmt, so wer-
den die ölführenden Teile im Brenner mit erwärmt und Gasbildungen bzw.
- bei höheren Temperaturen - Vercrackungen treten auf, die den Ölzu-
lauf blockieren bzw. die Flamme abreißen lassen.
p) Emulsionsbrenner. Im gewissen Sinne gehört zu den Niederdruck-
brennern auch der Emulsionsbrenner (Abb. 58).
In einem Kapselgebläse werden Heizöl und Luft zu einem Schaum
emulgiert. In einem Stabilisatorgehäuse scheidet ein Teil der Luft aus
und gelangt durch das Mantelrohr zur Düse. Durch die Luftemulsion
wird die Heizölviskosität auf Zerstäubungsfähigkeit heruntergesetzt.
Ein Rohr leitet die Emulsion vom Stabilisator zur Düse, wo sie durch
Injektorwirkung zerstäubt wird. Das Innenrohr ist dünn gehalten, um
durch hohe Fließgeschwindigkeit ein Ausscheiden der Luft auf dem Wege
zu unterbinden.
88 Brenner
Der Vorteil dieses Systemes ist die Viskositätsverminderung ohne

Vorwärmung. Derartige Brenner benötigen bei Verfeuerung von Heizöl
M einen wesentlichen geringeren Stromverbrauch, als andere Typen mit
elektrischen Durchflußvorwärmern.
Abb. 59. Drehzerstäuber (Wahodag)

1 Zerstäuber becher, 2 Primärluftgebläse, 3 Zerstäuberwelle, 4 Antriebsmotor, 5 KeiIriementrleb, 6 Öi·
zuführung, 7 Angelbolzen, 8 Primärlufteintritt, 9 Primärluftdüse mit Leitschaufeln, 10 Sekundärluft·
düse, 11 Regulierschieber, 12 Hebel für gemeinschaftliche Regulierung von Öl u. Luft
Der Nachteil ist die Empfindlichkeit gegen Verunreinigungen der

Luft und das Geräusch des Kapselgebläses. Man beherrscht dieses durch
Vorschalten eines zylindrischen Schalldämpfers mit einer geölten Stahl-
späne-Füllung. Nachteilig ist weiter das Abscheiden von Luft aus der
Emulsion während des Stillstandes. Das Heizöl dickt dadurch ein, und
der Brenner zündet schlecht oder gar nicht beim Anfahren. Dies gilt ins-
besondere bei "An-Aus"-Schaltung in Übergangszeiten mit langen Still-
standsperioden. Eine Abhilfe besteht darin, im Stabilisatorboden eine
thermostatisch gesteuerte Heizung vorzusehen, die den Ölinhalt auf ca.
25 °0 hält. Für Heizöl S ist der Emulsionsbrenner kaum geeignet. Für
diesen Fall ist ein Durchflußvorwärmer auf ca. 70 °0 erforderlich. Der
komplizierte Aufbau erschwert die Störungsbeseitigung bei Verkoken der
Düsen, Verschmutzungen oder Störungen in der elektrischen Schalt-
und Steuereinrichtung.
q) Drehzerstäuber. Die dritte, bedeutende Gruppe der Zerstäuber-
brenner sind die Drehzerstäuber (Abb. 59).
Das Öl wird durch die hohle Welle 3 zum umlaufenden Becher 1 ge-
leitet, um den koachsial eine Zerstäuberluftdüse angeordnet ist. Das
Heizöl wird durch Reibung und Fliehkraft im Becher mitgerissen und
zerstäubt vom Rand in den Ofenraum. Die Zerstäubung wird durch Pri-
märluft unterstützt, die durch das einstufige Radialgebläse 2 erzeugt
wird. Schräg angestellte Schaufeln 9 in der Zerstäuberluftdüse bewirken
einen Drall, der der Drehrichtung des Bechers entgegengesetzt ist.
1--- - - L - ----..,
+ ~lit~.~
~~ff1T"J ~
C
Abb. 60a-c. Aufreißen eines ölstrahles
Infolge der hohen Becherumfangsgeschwindigkeit treten erhebliche

radiale Kräfte in der zerstäubten Flüssigkeit auf, wodurch eine breite
Verteilung über den ganzen Flammenquerschnitt erreicht wird. Die
Umfangsgeschwindigkeit liegt bei 60 mJsek. Der Primärluftanteil beträgt
ca. 10-20% der Gesamtluftmenge bei einem Druck von 100-700mm WS.
In der Ausbildung des Zerstäubungskegels ähnelt der Drehzerstäuber
dem Druckzerstäuber mit Wirbelkammer . Lediglich die Komponenten in
radialer und achsialer Richtung überwiegen im umgekehrten Verhältnis.
Zeitlupenaufnahmen bestätigen diese Feststellung. Je nach der Um-
drehungszahl des Bechers kann man drei Phasen unterscheiden:
Bei niedriger Drehzahl bildet sich ein flüssiger Ring am Becherrand, aus dem
einzelne Ölfetzen herausschleudern.
Bei mittlerer Drehzahl zieht das Öl in dünnen Streifen vom Rand ab. Die
Streifen sind labil durch Eigenschwingungen und Turbulenz und zerreißen nach
einer gewissen Entfernung in Tropfen.
Bei weiter steigender Geschwindigkeit bildet sich ein schalenförmiger Ölfilm,
mit dem Ansatz am rotierenden Becherrand, aus dem Tropfen abreißen.
Die entstehenden Tropfen werden durch Luftreibung und Eigen-
schwingungen weiter geteilt. In der Ab b. 60a-c sind Effekt von Reibung,
Schwingung und Turbulenz dargestellt.
90 Brenner
Betrachtet man gemäß Abb. 61 die Tropfenverteilungskurven eines

klassischen Drehzerstäubers und eines Druckzerstäubers, so erkennt
man als wesentlichen Unterschied die größere Streubreite des Druck-
1,~ zerstäubers und das fast völlige
"/o/p. :;;besserter RO~llfionfbrentr Fehlen von Feinkorn bei dem
killssisclier .1
1,2 klassischen Drehzerstäuber.
I j Roflltionsbrenner Die Folgen sind Zünd-
/ \ Y'\ schwierigkeiten bei Drehzer-
11 I 11
stäubern und die Gefahr von
Randfeuer und Sternchenbil-
/"" r----.. ~ Druck dung durch ein Maximum an
0,2
j ): ~~öuber \ relativ großen Tropfen, wie
eine verschleppte Verbrennung
I ./
/
'f'-
o 50 100 150 200 250 300 350 p.1/00
\ durch große Tropfen .
FRITSCH entwickelte auf
Tropfendurclimesser Grund eingehender Unter-
Abb.61.
Tropfenverteilung von Dreh· und Druckzerstäubern suchungen den Geweca-Dreh-
zerstäuber dahingehend, daß
kein überkorn mehr entsteht, daß das Trofenmaximum günstiger als
bei üblichen Druckzerstäubern liegt und der charakteristische, schmale
Streubereich von Drehzerstäubern trotzdem mit seinem Anfang im gut
zündfähigen Feinkorn liegt.
(Abb.61).
Die Lösung dieses Problems
liegt in einer Ver besserung der
Zerstäubung durch:
Sehr hohe Zerstäubungsluft-
pressung bzw. Geschwindigkeiten
der Primärluft im Spalt zwischen
Becher und Gehäuse
Möglichst gute Vorzerstäu-
bung durch den Becher durch
Erreichen kleiner Eigenschwin-
gungszeiten der Tropfenkomplexe
Maßnahmen zur Verlängerung
Abb 62. der Einwirkung der Zerstäuber-
Zerstäuberluftgebläse des verbesserten Drehzerstäubers luft auf das vorzerstäubte Öl.
Konstruktiv wurde die hohe Luftpressung durch Änderung des

Radialgebläses erreicht. In der Abb. 62 ist das Gebläserad mit dem nach-
geschalteten Leitapparat dargestellt.
Der Leitapparat übernimmt ein Drittel der Gesamtförderhöhe. In-
folge gleichzeitiger Verbesserung des Gebläsewirkungsgrades wird der
Zerstäubungsluftdruck verdoppelt ohne Mehraufwand an Antriebs-
leistung.
Die Vorzüge des Drehzerstäubers sind weiter Regelbereich bis 1 : 10

und geringer Anspruch an eine niedrige Viskosität des Heizöles bei
Eintritt in den Becher, da durch die Brennkammerrückstrahlung das
Öl eine zusätzliche Erwärmung erfährt. Zu niedrige Einlaufviskosität
kann zur Koksbildung am Becherrand führen wie zu hohe Viskosität
(über 6° E). Bei Lastwechsel ist zu beachten, daß die Rückstrahlung
sich verändert, so daß man bei geringer Last mit niedrigerer Viskosität
einlaufen lassen muß als bei hoher Last.
Abb. 63. Drehzerstäuber mit Luftantrieb
Die weite, kugelige Flamme ist für alle Kesselarten vorzüglich ge-
eignet. Bei Hochtemperaturprozessen ist der Bauumfang, komplizierte
Aufbau und die Strahlungsempfindlichkeit des Bechers von der Flamme
her eine Erschwernis.
In der Abb. 63 ist ein luftgetriebener Drehzerstäuber schematisch
dargestellt.
Von einem separaten Gebläse wird Luft mit ca. 300 mm WS Pressung
zum Brenner geleitet. Eine Luftturbine auf der Becherwelle wird durch
die Gebläseluft angetrieben. Da die gesamte Verbrennungsluft unter
300 mm Druck zum Brenner kommt, ergeben sich geringere Dimensionen
für die Luftkanäle als bei üblichen Drehzerstäubern und eine schlanke,
kompakte Bauweise. Ca. 60% der Luft wird für den Antrieb der Turbine
und für die anschließende Zerstäubung im Luftspalt benötigt. Das
Problem derartiger Brenner ist eine gute Vorzerstäubung durch den
Becher und eine gleichzeitig gute Zweitzerstäubung durch die Arbeits-
Primärluft, die hier unter geringerem Druck angeboten wird als bei üb-
lichen Drehzerstäubern.
Bau & Montage hat diese Frage gelöst. Man muß aus Gründen der
guten Zerstäubung allerdings auf einen Teil des weiten Regelbereiches
verzichten (bis 1 : 6).
92 Brenner
7. Verdampfungsbrenner
Die weitere Art, Heizöl für die Verbrennung aufzubereiten, ist das
"Verdampfen". Es muß zunächst eine eindeutige Definition gegeben
werden, um die Brennersysteme auseinanderhalten zu können.
Unter Verdampfen ist das unmittelbare Überführen des Heizöles in
eine gas- oder dampfähnliche Form zu verstehen, und daß dieser Vorgang
in direkter Verbindung mit der eigenen Flamme steht.
Abb. 64. Thermal·Verdampfungsbrenner
Vergasen dagegen soll heißen, daß das Öl zu einem mehr oder weniger
stabilen Gas umgewandelt wird, das ohne zu brennen den Brennstellen
zugeleitet werden kann.
Man spricht somit bei der Aufbereitung zum Verdampfen von "Bren-
nern" und zum Vergasen von "Apparaten" oder "Geräten".
Verdampfungsbrenner mit natürlichem Zug oder Gebläse scheiden
für Industrie-Feuerungen praktisch aus.
a) Thermal-Verdampfungsbrenner (Abb. 64). Er dient zur Erzeugung
gasartiger Flammen, die in kleinen Brennstellen gefordert werden (Tiegel-
öfen), wo die Flamme umgelenkt wird. Zerstäuberbrenner sind für Zwecke
unßeeignet, wo der Brennstoffnebel nicht Gelegenheit findet, frei schwe-
bend vollkommen auszubrennen. Es setzt sich Koks ab, bzw. kommt es
zu örtlicher Überhitzung.
In dem Brenner wird das Heizöl zerstäubt aus einer Düse eingegeben
und mit Verbrennungsluft durchmischt. In der Vergasungskammer
liegen die Strömungsgeschwindigkeiten des Gemisches über der Zünd-
geschwindigkeit. Am Ende der Vergasungskammer erweitert sich der
Querschnitt stufenartig, die Strömungsgeschwindigkeiten fallen, die
Zündgeschwindigkeit wird größer als die Fortbewegung des Gemisches,
und es bildet sich eine Flamme. Am Ende der Verbrennungskammer ist
eine Einschnürung, so daß ein geringer Überdruck entsteht. Dieser
Verdampfungsbrenner 93
überdruck in Verbindung mit der Injektorwirkung der Rücksaugkanäle

läßt Flammengase zurückströmen, die für eine Verdampfung des Öl-
nebels sorgen.
b) Niederdruck-Verdampfungsbrenner. Wegen der GBfahr der Koks-
abscheidung, sind Nd. Verdampfungsbrenner nur für reine Destillate
der Sorte Heizöl EL geeignet. In der Abb. 65 a u. b sind zwei typische
Vertreter dargestellt.
b
Abb. 65a u. b. Nd. Verdampfungsbrenner
Bei beiden Typen wird das Heizöl unter geringem Druck durch ein
Rohr gedrückt, das im Flammenbereich liegt. Das Destillat verdampft
und wird durch die Injektorwirkung der Luftdüse mitgerissen und mit
Verbrennungsluft durchmischt.
Das Heizöl EL oder auch Petroleum wird mit 0,3-3 atü zur Düse
gedrückt. Der Regelbereich ist 1 : 3. Der Durchsatz beträgt 0,5-20
kgjh. Diese Brenner werden verwandt für tragbare Heizgeräte und für
kleine Brennstellen, die gasartige Flammen in engen Verbrennungs-
kammern erfordern.
c) Zyklon-Verdampfer. Um Heizöl S durch Verdampfen zu einer
gasartigen Flammenbildung zu verwenden, muß der Brennstoff einer-
seits direkt beheizt werden, andererseits bedarf es einer entsprechend
langen Flugstrecke, um den Abbau der schweren Kohlenwasserstoffe zu
ermöglichen. Es liegt auf der Hand, diesen GBdanken in der Weise zu
verwirklichen, daß man den Verdampfungsvorgang nicht in Flammen-
richtung vornimmt, sondern durch spiralige Bewegung des Brennstoff-
nebels um die Flammenachse, also in einem Zyklon.
Zyklonfeuerungen für Kohlenstaub sind bekannt. Die Schwierig-
keiten bestehen in einem genügend hohen GBhalt an flüchtigen Bestand-
94 Brenner
teilen und ausreichend niedrigerem Feuchtigkeitsgehalt, um eine sichere

Zündung zu gewährleisten. Heizöl S als Zusatz brennstoff ermöglicht die
Verfeuerung minderwertiger Brennstoffe, wie Braunkohle, Baumrinde,
minderwertiger Kohle und Ölkoks. Dabei wurde die Erfahrung gemacht,
daß der Aschegehalt der Kohle so hoch sein muß, daß sich ein Film aus
flüssiger Schlacke an den Zyklonwänden bilden kann.
Das Hauptproblem von Brennkammern besteht darin, durch kon-
struktive Maßnahmen hohe Relativgeschwindigkeiten zwischen Brenn-
stoffpartikeln und heißen, sauerstoffhaltigen Gasen zu verwirklichen.
Abzug
l
räume
Kilntwasser-
räume 'Ausmauerung
Abb.66. Vortex-Brennkammer
d) Vortex-Zyklon. In der Vortex-Brennkammer, Abb. 66, wird ein

Weg beschritten, um hohe Relativgeschwindigkeiten zu erhalten, wo-
durch der Verbrennungsablauf beschleunigt wird durch Abtragen des
inerten Gasfilmes um das Brennstoffp!trtikelchen. Der Energieaustausch
und Sauerstofftransport wird dadurch 'lrmöglicht.
Es wurden Versuche gemacht, Brennstoff tangential mit und gegen
den Strom, in der Zyklonmitte und in einer Primärzonen-Vorbrenn-
kammer einzusetzen. Man kam zu folgenden Ergebnissen: Zum An-
fahren wird in der Primärzone zerstäubtes Öl vorverbrannt. Die Rest-
verbrennung findet in der Sekundärzone der Zyklonbrennkammer statt.
Wenn sich die Verbrennung stabilisiert hat, wird tangential mit dem
Strom Heizöl S eingespritzt. Es bildet sich ein Flammenring zwischen
der Zyklonmitte und der Kammerperipherie. Die Abgase werden seitlich
in der Mitte abgezogen.
Die Flammenringbildung ist durch die kreisende Bewegung der Öl-
tropfen gegeben. Es bildet sich auf einem Kreis mit einem bestimmten
Radius ein Tropfenring, dessen Teilchen durch die Fliehkraft nach außen
und durch den Sog zur Mitte streben. Das Kreis-Gleichgewicht ist ab-
Verdampfungsbrenner 95
hängig von der Tropfengröße, Umfangsgeschwindigkeit und Abzugssog,

Gas und Brennstoff sind zueinander in kontinuierlicher Relativbewegung.
Damit ist die Basis für den Verbrennungsprozeß gegeben.
Bei Verwendung von Heizöl S betrug die charakteristische Tropfen-
größe im Staubring 40 Mikron, die Arbeitstemperatur 1400 oe. Die
Lufteintrittsöffnung ist quadratisch. Alle Wände sind wassergekühlt.
Die Anordnung führte zu folgenden Feststellungen:
Destillate wie auch Rückstandsöle (Heizöl S) können mit gleichem Ergebnis
eingesetzt werden.
Die lange Verweilzeit des Brennstoffes in der Feuerzone gestattet die Ver-
wendung reaktionsträger Brennstoffe.
Die Ansprüche an die Zerstäubungsfeinheit sind gering.
Vollkommene Verbrennung wird erzielt, wenn das Heizöl tangential in den
Luftstrom im Zyklon eingegeben wird.
Unvollkommene Verbrennung wird erzielt durch Luftunterschuß im Ver-
hältnis zum stöchiometrischen Bedarf. Das auströmende brennbare Gas enthält
H 2 , CO, CH, und CO 2 •
Soll vornehmlich Gas erzeugt werden, so empfiehlt sich Öleingabe im genauen
Verhältnis zur Luft in der Primärzone. Das Öl für die Vergasung wird tangential
in den Zyklon zerstäubt ohne Erhöhung der Luftzufuhr.
Laständerungen sind schwierig zu beherrschen, da der Flammenring durch
Tropfengröße, Abgasvolumen und konstruktive Festlegung des Zyklones be-
stimmt ist und geringere Durchsätze eine Änderung aller drei Komponenten
bedeuten.
e) Ölfilm-Destillationsbrenner. Dieses Verfahren wurde unabhängig
von vorgenannten Untersuchungen in zwei Typen von Zyklonverdamp-
fern verwirklicht (Abb. 67a u. b).
In einer zylindrischen Kammer aus Spezialkeramik wird das drucklos
eintretende Heizöl durch tangential einströmende Primärluft zu einem
Film ausgebreitet und bei einer Temperatur von 820-1200 oe zum stu-
fenweisen Absieden gebracht. An dem beim Ölfilm-Destillationsbrenner
eingeengten Flammenaustritt 0, gelangt das Öl mit gasartiger Flamme
in die Brennkammer. Die Sekundärluft wird zentral von der Rückwand
eingeblasen. Die Flamme kann reduzierend wie oxydierend eingestellt
werden. Regelbereich bis 1 : 10. Reinheit der Flamme, Entfallen von
Düsen und beweglichen Teilen, Unabhängigkeit von der Ölsorte und
Durchsätze bis 80 kgjh geben diesem Brenner Eingang in Schmelz-,
Vergütungs- und Tunnelöfen sowie in Brennkammern für Heißlufter-
zeugung und Kessel.
Der Zyklonverdampfer von UNTERSTENHÖFER (Lizenznehmer Ful-
mina) benutzt dasselbe Prinzip. Unterschiedlich ist die Luftzuführung
und die Ausbildung des Brennermaules. Im Gegensatz zur Vortex-
Brennkammer wird das Heizöl nicht in einem Flammenring verdampft,
es zieht sich vielmehr an der Kammerwand aus. Die Temperaturen in dem
96 Brenner
Zyklon liegen über dem Zündpunkt von Kohlenstoff, so daß bei ent-
sprechender Sauerstoffkonzentration an der Kokssedimentation ein
Abbrand vonstatten geht.
Abb. 673. Ölfilm·Destillationsbrenner (Hochtemperatur-Technik)

Anfban des Ölfilm-Destillations-Brenners
A Destillationskammer, B Tangentialer Lnfteintritt, 0 Brennerdüse, D Tangentialer Öleintritt,
E Sekundärlnftznfnhr F Lnftkanal, G SChanluke, H Luftdrosselklappe
Abb. 67b. Zyklonverdampfer, System UNTERSTENHÖFER (Fulmina, Babcock).

1 Kammer, 2 u. 3 äußerer bzw. innerer Blechmantel, 4 Ausmanerung, 5 Lnftzuführungskanal,
6 Luftkanal, 7,8, 14 Zuleitungen, 9 dreidimensional verstellbares Rohr, 10 trichterförmiger Einsatz,
11 Tür, 12 Kanal, 13 Brennermund, Zuleitung
Schwierigkeiten bereitet die hohe Beanspruchung des feuerfesten

Materials der Kammerauskleidung, das durch eindiffundierende Alka-
lien aus der Brennstoffasche zersetzt wird. Jedoch bildet der Austausch
der verbrauchten Brennermuffel kein Problem hinsichtlich Kosten oder
Arbeitsaufwand.
8. Vergasungsapparate
An Vergasungsapparaten sind im wesentlichen ZWCl Systeme auf
dem deutschen Markt.
Vergasungsapparate 97
a) Destigasverfahren. Das Destigasverfahren, Abb.68 ist nur für

Destillate der Sorte Heizöl EL verwendbar. Der Arbeitsgang ist fol-
gender: Eine Pumpe fördert Heizöl über einen Niveauregler k in den
Generator d. Eine Hilfsgasflamme a bringt den Generator auf Betriebs-
temperatur. Das Gebläse g saugt Ölgas und vorgewärmte Luft aus dem
Generator, die über den heißen Brennerkopf c geführt wird. Das ange-
saugte Mischgas wird unter dem erforderlichen Betriebsdruck in die
Sfadf- oder u
Flüssiggas
d
.. _~.
O/niveau
Ö/zu/auf
f
l Ö/riick/auf
~=====~=========1D -
Abb. 68. Schema des Destigasgerätes
Verteilerleitung t gefördert. Nach Ablauf der Gaserzeugung wird der

Generator über Heizbrenner b aus eigenem Gas beheizt. Druckregler n
steuert über Regelorgan 0 und p die Gebläseluftleistung je nach Gaser-
zeugung.
Der Ölbedarffür die Gaserzeugung beträgt bei Vollast 5% der durch-
gesetzten Menge.
Das Gerät ist stufenlos regelbar. Der Durchsatz beträgt 3Q bzw.
50 kgjh. Der elektrische Leistungsbedarfist ca. 1,2 bzw. 1,5 kW.
Dieser Gasapparat ist besonders geeignet für kleine Brennstellen an
Glüh-, Härte- und Brennöfen. Das Ölgas ist billiger als Stadtgas und
ist diesem durch höhere Emission überlegen. Das Ölgas-Luftgemisch,
das dem Brennern zugeleitet wird, hat einen unteren Heizwert von
1000 kcaljm 3 • Es werden Verbrennungstemperaturen bis 1700 °0erreicht.
b) OCCR· Verfahren. Das OOOR-Vergasungsverfahren (Lizenznehmer
Bau & Montage) arbeitet nach folgendem Prinzip.
Vorgewärmtes Heizöl S tropft in einen mit Korund-Stampfmasse
ausgekleideten, stehenden Zylinder, in dem durch Teilverbrennung eine
Temperatur von 1200 °0 herrscht. Die Teilverbrennung wird durch eine
Primärluftdüse bewirkt, die je kg Heizöl 3,4 m3 Luft einleitet. Das un-
vollkommen verbrannte ca. 1000 °0 warme Ölgas drückt mit geringem
7 Hansen, Heizöl·Handbuch
98 Brenner
Druck zu dem oder den Brennern. Eventuell anfallender Ölkoks wird

durch Umschalten auf den seitlichen Ölzerstäuber vom Herdstein ab-
gebrannt.
Das Ölgas hat je nach Heizölsorte und Belastung ca. 16% CO, 14%
H 2, 4% CH4 und 4% CO 2. Der untere Heizwert des Ölgases hat ca.
1200 kcalJNm3 • Hinzu kommen je m3 Ölgas 50 g feinstverteilter Kohlen-
stoff als Ruß in Schwebe, der einen Heizwert von 400 kcalJNm3 erbringt.
Die fühlbare Wärme im Ab-
gas gelangt mit in den Ver-
brennungsprozeß, so daß der
chemische Heizwert und die
·_ :"lIm1fls.~nlh'/J - fühlbare Wärme zusammen
ventil 2040kcalJNm3 betragen. Dies
entspricht einem Heizwert
von 9400 kcalJkg Heizöl,
bzw. einem Wirkungsgrad
vom 98%.
Das Ölgas bringt eine
Reihe bestechender Vorteile.
Es ist nicht nur möglich,
aus billigem Rohmaterial
Heizöl ,8' ein hochwertiges
Schwachgas nahezu ohne
Verluste herzustellen, üb-
lichen Gasen gegenüber hat
das Ölgas den Vorteil leu ch-
tender Flamme durch die
Rußkonzentration in der
Abb. 69. Heizölvergaser Bauart BM
Flamme. Der Schwefel im
Heizöl wird zum großen Teil
zu neutralem Kohlenoxysulfid COS gebunden (35%), 30% erscheinen als
H 2S und 25% als S02' Die restlichen 10% sind an Teer gebunden. Damit
verschiebt sich auch der Taupunkt der Abgase, der bei Heizöl 8 mit 3,5%
Schwefel 140 °C beträgt und bei Ölgas bei 80-84 °C liegt. Dieser Effekt
macht das Ölgas besonders geeignet für Prozesse mit niedrigen Abgas-
temperaturen (Kessel). Durch das Vergasen des Öles ist es möglich, die
übliche Begrenzung von Heizöl 8 in Zerstäuberbrennern zu unterschrei-
ten. In der Praxis gibt es ölgasbefeuerte Tunnelöfen, in denen 30 kgfh
Heizöl 8 als Gas auf 22 Brenner verteilt werden. Bei Zerstäuberbrennern
könnte dieser Durchsatz bestenfalls auf 3 Brenner verteilt werden.
Ein Nachteil ist in gewissen Wärmeprozessen der Rußgehalt des Öl-
gases insbesondere in Glühöfen der Stahlverarbeitung. Der Ruß kar-
buriert zwar die Flamme, bei Glühguttemperaturen unter 750°C lagern
Vergasungsapparate 99
sich aber Rußteilchen auf der Metalloberfläche ab, die zu Qualitätsmin-
derung beim Walzen führen können. Es wird deshalb angestrebt, ein
rußfreies Gas herzustellen. Der Weg liegt darin, bei hohen Tempera-
turen den freiwerdenden Kohlenstoff durch Wasserdampf zu binden.
Nach der Reaktion:
H 20 + 0 = H 2 + 00 .
Hierzu wird die Verbrennungsluft in einem dem Vergaser nachge-
schalteten Luvo vorgewärmt und zusätzlich Dampf eingeblasen. Es
entstehen hierbei großmolekulare Teere, die sich auf den Gaswegen ab-
scheiden, wenn sie nicht durch eine Ölwäsche vorher ausgeschieden
l1eßsfel/en :
Temperofuf' - Regler 1 riil' Druck
2 für Temp'el'ofur
3 für DurchfluB
6esomflIJft
1I00 rmllWS
Abb. 70. Meß- und Regelschema für einen Dnrchlaufofen mit OCCR-Vergaser
werden. Das mit Teer angereicherte Öl wird wieder dem Vergaser zu-
geführt. Allerdings scheidet sich der Teer nur ab, wenn das Ölgas unter
400 oe abgekühlt wird.
Einfache Bedienung und gute Regelfähigkeit sind weitere hervor-
stehende Merkmale, die das OeCR-Verfahren prädestinieren für Tunnel-,
Durchlauf-, Stoß- und Vergütungsäfen und alle Öfen mit einer Vielzahl
kleiner Brenner.
Bei automatischer Regelung wird die Gesamtluftmenge durch Tem-
peraturfühler im Ofen gesteuert. Primär- und Sekundärluft wird von
Hand zuvor mit Drosselklappen eingestellt. Ein zweiter Thermostat
steuert nach der Ölgastemperatur die Ölzuflußmenge, Abb. 70, wobei
die Erfahrung gilt, daß bei einem gleichbleibenden Verhältnis der
Erstluft, die Ölgastemperatur 1200 °0 beträgt. Auf diese Temperatur
wird der Regler eingestellt. Bei fallender Ofentemperatur gibt der
Ofentemperaturregler erst mehr Luft, wodurch gleichzeitig über das
7·
100 Brenner
Niveaugefäß mehr Öl zufließt und die Ölgast€mperatur steigt. Der Öl-

gastemperaturregler stellt sodann das Reg€lventil in der Ölleitung so
lange nach, bis das erforderliche Luft-ÖI-Verhältnis - entsprechend
1200° 0 - wieder erreicht ist.
Eine Schwierigkeit bereitet die Tatsache, daß das Ölgas nicht stabil ist,
das heißt bei Abkühlung kondensieren schwerere Kohlenwasserstoffe.
Das Ölgas muß deshalb mit min. 900 °0 zu den Brennern geleitet werden.
Die Wärmebeanspruchung der Brenner bedingt keramische Ausführung
und keramische Ölgas-Steuerventile in Hahnausführung (Abb.71).
Sekundär/ufl-
Zufuhr
Brenner -
slein
Prof/stein
sandta.~sP'-l~77::~~t::]~~~ /". - -Wonde;rost ~ - -
Abb. 71. Keramischer Ölgasbrenner Abb. 72. Ölvergaser an einem Kessel
an einem Porzellan·Glühofen
Die Gasleitungen müssen gut isoliert sein und dürfen eine bestimmte
Gesamtlänge nicht überschreiten.
Bei kurzen Feuerräumen und großen Öldurchsätzen eignet sich der
Ölvergaser in Kombination mit einem Zerstäubungsbrtmner für die
Befeuerung von Kesseln (Abb. 72).
Hier ist der Vergaser liegend angeordnet mit unmittelbar anschlie-
ßendem Brenner. Die Primärluft wird in 3 Zonen zugeführt. Die
Hälfte achsial zur Öldüse, der Rest auf zwei tangentiale Luftdüsen
verteilt. Anschließend wird das Ölgas mit Sekundärluft verbrannt.
Die verhältnismäßig hohen Anschaffungskosten machen sich durch
Leistungssteigerung und Wirkungsgradverbesserung bald bezahlt. Die
Ersparnis an Aufbereitungsenergie sind gegenüber Zerstäuberbrennern
nicht unbeträchtlich.
Ein Hochdruckbrenner benötigt 0,5-1 kg Druckluft oder Dampf je kg
Heizöl. Bei einem Dampfpreis von 12 DM/t betragen also die Zerstäubungs-
kosten DM 6,- bis 12 pro Tonne Öl, für die Ölvergasung wird nur Gebläses
leistung benötigt, deren Kosten sich auf etwa ein Zehntel belaufen.
Hochleistungs-Brennkammer 101
Ein besonderer Vorteil ist die einfache Handhabung, um oxydierende

bzw. reduzierende Ofenatmosphäre zu erreichen. Allerdings wird hier
in umgekehrter Weise wie sonst üblich verfahren. Bei reduzierender
Atmosphäre wird mehr, bei oxydierender Atmosphäre weniger Luft
gegeben.
Die beschriebenen Vergasungsgeräte Destigas und OCCR-Verfahren
erzeugen im eigentlichen Sinne Öldampf, der bei Unterschreiten einer
bestimmten Grenztemperatur wieder zu Öl kondensiert. Das heißt,
daß das Ölgas dieser Verfahren instabil ist. Eine Verbesserung für
Heizöl S bildet das "Kaltgas"-Verfahren, das von Bau & Montage aus
der OCCR-Lizenz weiterentwickelt wurde. Aber auch hier scheidet sich
bei Unterschreiten von 400°C Teer ab.
9. Hochleistungs-Brennkammer
Es darf zusammengefaßt werden, daß der Brenner oder das Heizöl-
aufbereitungsgerät allein nicht entscheidend für eine vollkommene
Verbrennung, gewünschte Flammenform und optimale Wärmeaus-
nut.zung maßgebend ist.
Brenner
Abb. 73. Hochleistungs-Brennkammer
In der Urquhart-Hochleistungs-Brennkammer, Abb.73, spielt der

Brenner nur eine sekundäre Rolle_ Die Brennkammer ist der Flammen-
form angepaßt und beste Gemischbildung wird durch allseitige Luft-
einpressung erreicht.
Ein Druckluftzerstäuber mit 0,4 atü Öldruck, 1 atü Zerstäubungs-
luftdruck und 0,95 at.ü Sekundärluftdruck zerst.äubt in die quadratische
102 Installation
Brennkammer. Die Sekundärluft kühlt die Wände, hebt die Flamme

von der Ausmauerung ab und wird vorgewärmt. Erhöhte relative
Sauerstoffkonzentration durch Überdruck in der Brennkammer und das
Ausscheiden aller Toträume bei gleichzeitig allseitig senkrechter Luft-
einblasung in den Flammenkern, ermöglichen Feuerraumleistungen bis
9 Mio kcalJm 3h.
Diese Brennkammer ist eine Demonstration der obigen Ausführungen,
daß die Verbrennung von Heizöl nur dann zur Vollkommenheit gebracht
werden kann, wenn
Aufbereitungsgerät wie Zerstäuber, Verdampfer, Vergaser
Luftzuführung durch Gebläserohr, Einbauten im Gebläserohrkopf oder
Luftgeschränk mit Steuerung der Luftmenge, -geschwindigkeit und -richtung
sowie Brennkammer in Flammenform oder Flammengestaltung in Über-
einstimmung mit den gegebenen Brennkammermaßen
in Einklang stehen.
Ein dürftiger Brenner mit Neigung zur Pulsation und instabilem
Flammenbild kann durch eine geeignete Brennkammer zur Vollkommen-
heit gebracht werden, wie eine ungeeignete Brennkammer durch Wahl
eines entsprechenden Brenners gute Erfolge bringen kann.
Bei der Beurteilung und Auswahl des Brenners muß man deshalb
individuell Feuerraum, Zug- und Druckverhältnisse, Ölsorte, Regel-
bereich und erwünschte Flammenform prüfen, um die geeignete ideale
Kombination zu treffen.
v. Installation
1. Vorschriften
Die Planung einer Ölfeuerungsanlage und die Wahl der Bauteile
erfolgt neben der reinen Zweckmäßigkeit nach den Forderungen der
Betriebssicherheit, die teils durch die Eigenschaften der Heizölsorten,
teils durch die behördlichen Richtlinien gegeben sind.
Zu den wesentlichen Bestimmungen gehören:
DIN 51603 Flüssige Brennstoffe, Mindestanforderungen
DIN 4755 Ölfeuerungen in Heizungsanlagen
DIN 4787 Ölbrenner, Begriffe, Anforderungen, Bau, Prüfung
DIN 4750 Sicherheitstechnische Ausrüstung von Nd-Dampfkesseln
Richtlinien für Ölfeuerungen an Dampfkesseln. Nov. 1955
Richtlinien für Ölfeuerungen an Dampfbacköfen
DIN 1056 Grundlagen für die Ausführung freistehender Schornsteine
DIN 4706 Anforderungen an den Bau und die Einrichtung von Heizräumen
für Zentralheizungs- und Warmwasserbereithaltungsanlagen
DIN 4751 Sicherheitstechnische Ausrüstung von offenen und geschlossenen
Wasserheizungen mit Vorlauftemperaturen bis HO oe
DIN 6608 Tankanlagen, unterirdische Kraftstofflager bis 100 m3 , geschweißte
Behälter.
Belieferungsarten 103
Für Ölanlagen in der Industrie treffen nur ein Teil der Bestimmungen
zu. Bei der Anlageplanung sind die Vorschriften sinngemäß zu berück-
sichtigen. Die Bauteile werden der Folge von der Übernahme bis zum
Schornstein entsprechend aufgezeigt.
2. Belieferungsarten
a) Belieferung in Tankleichtern. Die Heizölabgabe erfolgt durch
bordeigene, meist dampfangetriebene Pumpen. Die Pumpenleistung
beträgt 60-100 t Heizöl pro Stunde. Für diese Leistung ist etwa 1 t
Dampf von 5-8 atü pro Stunde erforderlich. Bei elektrischer Pumpe
ist mit einer Leistungsaufnahme von 20-35 kW/h zu rechnen.
h.,
/6
1f
13 f----+----j~--++I-I-H~+~J/--__+__f
10
0.7---~--~~~~~-L-L-L~~~----~~
0,2 0,3 0,5 0.0 DMjt
Abb. 74. Dampfkosten pro Tonne Heizöl S (Dampfpreis DM 10,~/t)
Dampf und elektrischer Strom sind von Land zu stellen.

Bei Ölsorten, die zum Fördern vorgewärmt werden müssen (Heizöl S),
beträgt der Heiz-Dampfverbrauch pro Stunde 2,5 bis 6 Tonnen. Hierzu
kann teilweise der Abdampf der Förderpumpe verwandt werden, teilweise
ist Frischdampf erforderlich. Es genügt eine Dampfspannung von 2-3 atü.
In der Abb. 74 sind die Dampfkosten pro Tonne Heizöl S dargestellt
für eine Anfangstemperatur des Heizöles im Leichter von 20 °0 und im
Kesselwagen von 10 °0.
Die Kennlinien sind für verschiedene "ausgenutzte Wärmegefälle"
von 400-700 kcal/kg Dampf eingetragen. Das Wärmegefälle ist ab-
hängig von dem Wärmeinhalt des Dampfes bzw. Kondensates bei Aus-
tritt aus dem Heizregister.
104 Installation
Die Umschlagzeiten sind von 1-14 Stunden vermerkt.

In der Praxis liegen die Aufwärmekosten zuweilen bis 100% über
den angegebenen Werten.
Der Grund liegt einmal an höheren Dampfkosten. wenn dieser z. B.
fremd bezogen wird (Bundesbahnlok), zum anderen spielt die Bedienungs-
weise der Vorwärmung eine entschei-
dende Rolle.
Ideal soll der Dampf als Kondensat
mit wenig höherer Temperatur als
das Heizöl die Register verlassen.
Oft genug wird - insbesondere bei
Abb. 75. Flanschausführuug Kesselwagen - der Dampf kaum
entspannt als Dampf in die Atmo-
sphäre gelassen. Die Verdampfungswärme wurde nicht ausgenutzt und
das verbrauchte Wärmegefälle beträgt kaum 200 kcaljkg Dampf.
Die DampfIeitung soll bei einer Länge bis 100 m als Durchmesser
NW 80, bis ca. 500 m NW 125 betragen.
Die Flanschanschlüsse an Bord sind nach DIN 2632 ausgeführt. Der
Dampfanschluß hat eine Nennweite von 50 mm, der Heizölanschluß
die Nennweite 100, 125 oder 150 mm.
Aus der Abb. 75 sind Flanschausführung und Lochkreisteilung er-
sichtlich.
Hierbei ist:
Nennweite Lochzabl Schraubenloch Lochkreis

0A 0B
NW 50 4 18mm 125 mm
NW 100 8 18mm 180mm
NW125 8 18mm 210mm
NWl50 8 23mm 240 mm
Die Leichter haben übergangsstücke und Schlauchlängen an Bord.
b) Belieferung auf dem Schienenweg. Auf dem Schienenweg kommt

die Belieferung mit isolierten oder nicht isolierten Kesselwagen (Kwg)
in Frage. Die Kwg haben einen Inhalt von 15-24 m3 und eine Länge
über Puffer von 7,5 bis 9 m.
Die K wg sind mit einer Heizschlange ausgerüstet. Der Ölanschluß
befindet sich in der Mitte, unterhalb des Kwg, der Dampfanschluß an
der Stirnseite. Für den Dampfanschluß muß der Abnehmer eine An-
schlußkupplung mit Klemmbügel nach Bundesbahnzeichnung Fw
2801700 ~: bereithalten (Abb. 76).
Belieferungsarten 105
Der Heizölanschluß ist mit einem feststellbaren Hahn NW 100 ver-

sehen. Die Verbindung mit dem Absperrhahn ist durch ein Schraub-
gewinde 5Yz" Withworth nach DIN II mit 25/ 8 Gang auf 1" herzustellen.
Um gefährliche Wasser schläge zu vermeiden, ist vor dem Aufheizen
das Kondensatventil am Kesselwagen voll zu öffnen.
Die Heizschlange im Kwg hat Cl
eine Heizfläche von 4-8 m 2 • Die
Aufheizzeiten betragen je nach
--~
~ :. j
Wärmeinhalt des Dampfes 6-10
Stunden.
Die Temperatur des Heizöles Dampfwr
( - Heizschlange
bei Ankunft Verbraucher ist von I
-- I I
der Laufzeit und der Außentem-
peratur t2 abhängig. Die Einfüll-
Kanus: 90·
temperatur des Heizöl S auf dem Sitz: '/O:32rp
Versorgungslager kann mit 50 bis lichle Welle: Z8mm
60 °0 angenommen werden. Zur
Berechnung der Abkühlung bzw. Heizdampf
der Aufheizung benötigt man Abb. 76. Kwg Dampfanschlnß
die Wärmeabstrahlung der Ober-
fläche, die ca. 5 kcal/m2 h °0 beträgt, die Kwg Außenfläche F (bei 18 m 3
ca. 46 m2), die spez. Wärme des Heizöles 0 (ca. 0,5 kcaljkg °0), die Tem-
peraturdifferenz Heizöl-Luft tl -t2 und den Kwg-Inhalt Q.
Heizöl vvm
K=elwugen
Abb. 77. Kwg Ölanschluß
Bei Aufheizung beträgt der K-Wert ca. 80 kcaljm2 h °0. Die Berech-
nung erfolgt nach der Formel:
Zeit = ____ gJ~~ t2~ _ _
K· F(~! 1~)_(tli~)
die sinngemäß für die Abkühlung anzuwenden ist.
106 Installation
Wird das Aufheizkondensat zum Kessel zurückgeleitet, so ist es

zweckmäßig, einen Kondensat-Entöler vorzusehen.
Bei Heizölangeboten im Kwg ist stillschweigend eine Kwg-Mietzeit
von 48 Stunden im Preis mit enthalten. Ist kein Gleisanschluß vorhan-
den, so kann der Kwg mit Culemeyer zum Verbraucher transportiert
werden.
c) Belieferung durch Straßentankwagen. Für Entfernungen bis 60 km
im Umkreis der Versorgungsbasis ist die Belieferung im Stwg üblich bei
Partien bis 20 m 3 •
Der Stwg hat den Vorteil kurzer Laufzeit und prompter Einsatz-
bereitschaft. Daraus ergibt sich, daß eine Aufheizung des Heizöles S
zum Pumpen selten erforderlich ist. Die Wagen sind für schwere Ware
zumeist isoliert und mit Heizregister ausgerüstet. Eine Pumpe sowie
Schlauchlängen und Übergangsstücke werden mitgeführt.
Für Partien unter 5000 I empfiehlt sich ein Heizölstutzen mit 2"
Außengewinde nach DIN II passend für Kurvenstück nach TW 1501,
dazu Dichtring nach TW 1505 und Verschlußkappe nach TW 1506.
Für Partien über 5000 I wird ein Gewindestutzen mit 3" Außen-
gewinde nach DIN II passend für Kurvenstück nach TW 501, dazu
Dichtring nach TW 505 und Verschlußkappe nach TW 506 empfohlen.
Für die Bemessung von Einfahrten ist zu beachten, daß Tkw mit
Anhänger bis 20 m lang sind, eine Breite von 2,5 m und eine Höhe von
3,3 m haben können. Der Drehkreis beträgt maximal 20 m, das Gesamt-
gewicht bis zu 40 t.
Beim Abfüllen ist der Fahrer gehalten, die Öluhr vor und nach der
Übernahme dem Kunden zu zeigen. Für die abgegebene Menge ist die
Uhranzeige verbindlich. Die Uhren sind amtlich geeicht. Mengen-
Reklamationen sind nur gültig im Rahmen der Uhranzeige.
Bei Förderung durch mehrere zusammengekoppelte Schlauchlängen
ist unter die Kupplungsstücke eine Auffangschale zu stellen. Es wird
auf die dauerhafte Zerstörung des Pflanzenwuchses hingewiesen, wenn
größere Leckmengen beim Pumpen oder Auskuppeln der Verbindungen
austreten.
3. Rohrleitungen
Die Bemessung der Rohrleitungen erfolgt für Heizöl EL und L nach
den Berechnungsmethoden für Wasser.
Gründliche Überlegung erfordert der Bau von Leitungen für viskose
Öle. Bis zu einem gewissen Grade können Gewaltmaßnahmen wie hobe
Vorwärmung, großer Pumpendruck und verstärkte Wanddicken ange-
wendet werden. Hier sind Grenzen durch Rentabilität, Betriebssicher-
heit und Investitionskosten gegeben. Grundsätzlich sollten Leitungen
eher überdimensioniert sein. Als Fließgeschwindigkeit ist 0,5-2 mJsek
Rohrleitungen 107
anzusetzen. Bei der Auswahl des Rohrleitungsquerscbnittes stehen also

Betriebskosten und Anlageinvestitionen in Rivalität. Es ist besonders zu
beachten, daß Hochdruckpumpen um ein vielfaches teurer und anfälliger
sind als Pumpen für niedrige Drücke, wenn auch die Materialkosten bei
geringerem Rohrdurchmesser niedriger sind.
47 0,8 49 1 mjsek Z
8eschwindiglret1 v
Abb. 78. Spez. Rohrreibungswiderstand je 100 m Rohrlänge (Esso)
Maßgeblich ist der Rohrreibungswiderstand h in m WS, der von der

Rohrlänge L (m), Korrekturfaktor I, spez. Rohrreibungswiderstand g
in der folgenden Weise abhängt:
h = g . 1. l~O (m WS) .
Der Wert g ist aus der Abb. 78 zu entnehmen, wenn Fördermenge Q

(l/min) und Rohrinnendurchmesser d (mm) bekannt sind.
In dem eingezeichneten Beispiel für d = 125 mm, Q = 430 l/min,
beträgt g = 0,375 m WS/100 m L.
108 Installation
Aus der Abb. 79 wird auf Grund des Rohrinnendurchmessers d (mm)

und der Fördermenge Q (I/min) bzw. Fließgeschwindigkeit v (m/s) im
rechten Diagramm in Abhängigkeit von der Viskosität der Korrektur-
faktor j festgestellt.
In dem eingetragenen Beispiel ist:

Fördermenge Q 430 l/min
Angenommener Rohrinnen-0 d 125 mm
Rohrlänge 200 m
Viskosität 50 oE
~ci '\"()~~~~?6' I",:,> l'- 1'\ '\l\ "'f'-f'- tN ~

I'"
"
. ~\~. . .e\ '1"",,"~Kx bß
"" "''' I'\.f'- 1'\ ~
~\~?a ~ k 1'\
~~:I ~~y~K<R<;~;\)
'"'"
'" "\- 1'\.1'\. ~~
~~~R$cx~
'"I'" K~
",f'- '\
~\)Il ~~Il ><><::f<)~>Q<X><S X /.. ~

~t'. 1'\
--
~Il\)"Ill) ~P'S<" >("'.,K'X'X[>< ~ d 1'\
1 -S;;~ i><';'K >Q<S«;k>< ~ 1/ ~"ß\ '\
'l:..i'$,
I
~~"'~'" ~I)I)XX~X I 1'\*'\ ~'$, f'-
'\
~/~/~\) ~>< I"-
," ""
<f'
1'\
o/-I--,\)\) ~\)"><x:>
'"
'\
i 1'\
I
.,Il
\:>1) .
I ~
- YJO
I
YJO- r---------1:0 -(r 1
"I'\.
250 125 10o,s 81,5 51,5 2 J 5 10 13 20 JO

Rohrinnendurchmesser [mmJ Korrekfurfoldor r
Abb. 79. Ermittlung Korrekturfaktor f (Esso)
Es wird aus Abb. 78:

Strömungsgeschwindigkeit v 0,6 (mfs)
Spez. Rohrwiderstand g 0,375 m WS
Es wird aus Abb. 79 :

Korrekturfaktor f bei 50 OE 13
Damit nach der Formel

L
h = f· g '100
h = 13·0,375 . 200 (m WS)

100
h = 9,75 = ca. 1 Atm. Druckverlust
Rohrleitungen 109
Für überschlägige Ermittlung des Rohrinnendurchmessers gilt fol.

gende Tabelle.
Tabelle 14. Rohrdurchmesser
(US) Gallonen Saugleitung Druckleitung

p. Stunde l/h in Zoll in Zoll
1 3,8 2 lY4,
2 7,6 2Y2 lY4,
3 11,5 2Y2 lY2
4 15,2 3 lY2
5 19,0 3 2
10 38 3 2
15 57 3 2
20 76 4 2Y2
25 95 5 3
50 190 5 3
60 228 6 4
75 284 6 4
100 380 6 4
150 570 8 6
200 760 8 6
250 950 10 8
Die genaue Durchmesser-Bestimmung mit Rücksicht auf die Visko-

sität erfolgt nach vorgenannter Formel für den Rohrreibungswiderstand.
Querschnittsveränderungen haben etwa folgende Druckverluste zur
Folge (in m gerader Rohrleitung):
Durchgangsventil % geschlossen 1000 m
Y2 geschlossen 300m
Y4, geschlossen 10m
offen 0,3m
Eckventil 90°, offen 200m
Enger 180° Bogen 50m
90° Bogen 3m
45° Bogen 2,5m
90° Umlenkwinkel 30m
Plötzliche Querschnittserweiterung djD Y4, 7m
djD Y2 3m
djD% 2,5m
Plötzliche Querschnittsverengung djD Y4, 2m
djD Y2 0,8m
djD% 0,3m
Bei Förderung von Heizöl S ist die Rohrleitung mit einer Dampf-
begleitheizung zu versehen (Abb. 80).
Wesentlich ist eine Bandage um die Rohre, die das Isolationsmaterial
davon abhält, zwischen die Rohre gedrückt zu werden.
llO Installation
Unüblich ist aus Kosten- und Korrosionsgründen das Ummanteln

der Ölleitung mit der Dampfleitung. Alle Flansche müssen überbrückt
werden. Die Brücken sind mit Entwässerungsventilen zu versehen.
Rohrleitungen im Freien sind in Rohrgräben oder mit Trägern als
Brückenkonstruktion zu verlegen. Wichtig ist die Berücksichtigung der
Materialdehnung bei Erwärmen, durch Rohrbögen und Schiebemuffen.
Dampfbegleitleitungen wer-
den je nach Länge (Druckver-
lust) von %" bis 2" gewählt.
Bei elektrischer Begleitheizung
--:- wenn kein Dampf vorhanden
ist - ist diese durch Thermo-
Abb. 80. Verlegung von Öl und Dampfleitung (BP) stat ZU steuern. über 360°C
beginnt Heizöl durch Cracken
Koks abzuscheiden. überhitzung ist deshalb auf jeden Fall zu ver-
meiden. Die max. Heizflächenbelastungen sollen folgende Werte nicht
überschreiten.
Tabelle 15. Heizflächenbelast'ung Vorwärmung
Heizöl M aus Erdöl 2,5 WattJcm 2 2,2 kcalJcm2

Heizöl S aus Erdöl 2 WattJcm2 1,7 kcalJcm 2
Teeröl M 1,5 WattJcm 2 1,3 kcaljcm 2
Teeröl S 1 WattJcm 2 0,8 kcalJcm 2
Man unterscheidet grundsätzlich Ring- und Einrohrsysteme. Bei

Heizöl S ist eine Ringleitung vorzusehen, um durch ständiges Umpumpen
einer Teilmenge, für Temperaturausgleich zu sorgen. Einrohrsysteme
sind angebracht, wenn die Unterkante Tank höher liegt als der Brenner.
Bei Ringleitungen, die immer dann verwandt werden müssen, wenn der
Tank tiefer liegt als der Brenner, ist das Rohleitungsende im Tank mit
einem Rückschlagventil zu versehen, damit der Rohrinhalt bei undichtem
überlaufventil in der Rücklaufleitung nicht rückwärts in den Tank
leerläuft und die Pumpe beim erneuten Anfahren in Luft arbeitet.
Zahnradpumpen benötigen das Heizöl zur Schmierung und Kühlung und
laufen in Luft nur begrenzte Zeit. Sie haben für Luft einen schlechten
Wirkungsgrad, so daß sie unter Umständen das Öl gar nicht mehr an-
saugen.
Die Pumpe ist möglichst nahe am Tank - möglichst Unterkante -
so anzubringen, daß sie stets unter Öl steht.
Die Rohrverbindung bei eingegrabenen Tanks muß so flexibel ver-
legt sein, daß sie bei Setzen des Tankes nicht reißt.
Bei Heizöl EL, L und M ist eine Heizbegleitung nicht erforderlich.
Isolation gegen Bodenfrost bedingt eine mindestens 50 cm hohe Erdschicht
über der Leitung.
Rohrleitungen 111
Die Leitungen sollen möglichst waagerecht mit 2° Gefälle verlegt

werden. Sind in der Vertikalen U-Bögen nicht zu vermeiden, ist an der
höchsten Stelle eine Entlüftungsmöglichkeit vorzusehen.
Die Saugleitung ist vor dem Brenner durch ein Ventil absperrbar zu
machen, damit der Brenner abgeflanscht werden kann, ohne daß Öl in
den Keller läuft, bzw. die Leitung sich rückwärts in den Tank entleert,
falls das Rückschlagsventil undicht ist.
Grundsätzlich ist an der höchsten Leitungsstelle ein T -Stück zum
Entlüften, an der tiefsten eine Entleerungsmöglichkeit anzubringen.
Druckleitungen sind nach der Installation einer Wasserdruckprüfung
mit dem 1,5fachen Pumpendruck, mindestens mit 5 atü zu unterziehen
(mind. 1 Std. lang).
Die Saugeleitung ist im Tank bis 10 cm über Boden zu führen, um
ein unberührtes Restvolumen für Wasser und Schlamm zu schaffen.
Rücklaufleitungen sollen möglichst nahe am Füll-und Saugestutzen
ca. 30 cm über Tankboden enden. Bei Heizöl Mund S ist es wärme-
wirtschaftlieh richtig, den Rücklauf in unmittelbarer Nähe des Sauge-
stutzens enden zu lassen. Vor dem Einbau sind Rohrleitungen ab-
zuklopfen, um Rost zu entfernen. Eventuell ist Durchspülen mit Gasöl
angebracht.
Die Verbindung zum Brenner soll durch Metallschläuche vorgenom-
men werden, um Vibrationen auf das Rohrsystem auszuschalten.
Bei Anschluß mehrerer Brenner von einem Behälter aus sollten die
Saugleitungen getrennt geführt werden, damit in einem Ringsystem der
erste Brenner den anderen nicht das Öl "wegnimmt". Der Rücklauf
kann zusammengefaßt werden.
Wird die Rücklaufleitung in die Saugleitung geführt, so ist zu be-
achten, daß die Eintrittstemperatur an der Pumpe bei vorzuwärmenden
Ölsorten S, ES ansteigt und die Pumpe beschädigen kann bzw.lenzlaufen
läßt.
Bei Emulsionsbrennern, in denen das Rücklauföl mit Luftbläschen
durchsetzt ist, muß der Rücklauf in den Tank erfolgen, soll die Förder-
leistung nicht gestört werden.
Werden mehrere Brenner zwangsläufig an eine Ringleitung ange-
schlossen, ist auf reichliche Dimensionierung zu achten.
a) Rohrverbindungen. Rohrverschraubungen mit angeschweißtem
Konus sind besser als Flansche, weil die Schwierigkeit der Deckung
beider Lochkreise entfällt. Bei Kupferleitungen sind hart gelötete Rohr-
verbindungen zu wählen.
Als Dichtung ist Material zu wählen, das nicht starr verbindet
(nicht: Schellack, Bleiglätte). Das Material muß ölbeständig und säure-
fest sein. Schraubverbindungen haben den Vorzug, bei Feuer nicht
zerstört zu werden wie ev. Lötverbindungen.
112 Installation
übergangsstücke müssen luftdicht sein und aus hochwertigem Mate-

rial sauber geschnitten werden. Gewinde sind mit Benzin abzuwaschen
und bei der Endrnontage abzubürsten.
Verschraubungen sind nicht mit Hanf oder Mennige, sondern mit
Terosen, Kuril oder Permatex abzudichten.
Bei Öltemperaturen bis 200 oe: Schmale Aluminiumdichtungen mit
chemisch reiner Asbesteinlage. Flanschen mit glatter Fläche und ein-
gedrehten Rillen.
b) Materialauswahl. Heizöl EL und L aus Erdöl: Kupferleitungen
oder Gasrohr. Heizöl Mund S: Stahlleitungen. Bei Heizöl aus Kohle
sind Buntmetalle zu vermeiden.
4. Zubehör
a) Filter. Filter sollen in der Übernahmeleitung zum Vorratstank,
vor der Pumpe, zwischen Vorwärmer und Brenner und vor der Düse vor-
gesehen werden.
Aufgabe der Filter ist es, die Pumpen vor Schmutz zu schützen und
die engen Düsenquerschnitte vor Verstopfen zu bewahren.
Verschmutzungen rühren selten aus dem Heizöl, zumeist aus den
Transportbehältern und -leitungen her. Hierbei handelt es sich um
Sand, Hammerschlag, Rost, Putzwolle. Aus dem Öl können durch
örtliche überhitzung Koksteilchen mitgeschwemmt werden. Ölschlamm
bildet keine Gefahr für die Pumpen, wohl aber für Ventile und Feinfilter
des Brenners.
Verwendung finden Grob- und Feinfilter. Generell werden Grob-
filter vor Tanks, Pumpen und Vorwärmer geschaltet. Feinfilter vor den
Brenner. Grobfilter haben 60-150 Öffnungen pro cm2 , Feinfilter
1600-6400 Öffnungen pro cm2 • In Verwendung sind Maschen- und
Spaltfilter. Feinste Filterung ergeben Keramik- und Sintermetallfilter.
Bei zu feiner Filterung zerbrechen die kolloidal gelösten Hart asphalte.
Anteil und Erscheinungsform der Hartasphalte sind von der Ölsorte
abhängig. Daraus ergeben sich folgende Mindestfeinheiten je Ölsorte in
Mikron: EL 80, M 100, S 150.
Maschenfilter, Abb. 81, bestehen entweder aus einem Korb oder einer
Anzahl Filterkerzen. Spaltfilter lassen das Heizöl eine Anzahl in engem
Abstand zueinander liegender Platten passieren. Der Plattenabstand
entspricht der Maschenweite. Spaltfilter haben den Vorteil, während des
Betriebes durch Drehung eines Kammes zwischen den Platten gereinigt
werden zu können. Bei großen Durchsätzen und Ölsorten, die Ver-
schmutzungen erwarten lassen, wählt man Doppelfilter, die umschaltbar
sind, so daß jeweils einer ohne Betriebsunterbrechung gereinigt werden
kann. Großfilter im Freien für Heizöl S werden mit Heizmantel versehen.
Zubehör 113
Das Reinigen der Filter erfolgt mit Gasöl. Bei Feinfiltern gestattet
Aceton ein Auslösen der Beläge.
Die Wahl zu kleiner Filterflächen führt zu Druckverlusten, die insbe-
sondere saugseitig unangenehm sein können. Hochtourige Zahnrad pumpen
fangen bei überforderung der
Sponnvorrichlllng
Saugleistung an, störende Ge- ..ZIIm leichteren
räusche zu verursachen, die Offnen des Dedcels
sich über Kessel und gege- Ölob/ollf
benenfalls Heizsystem auf
alle Räume übertragen. iJizlllollf_
Auf keinen Fall sind für

Fillergehöllse
Heizöl aller Sorten Filz- oder Fi'llersleb _ _-N--
Papier-Filtereinsätze zu ver-
wenden.
b) Pumpen. Zu den wich-
tigsten Anlageteilen gehören Abb. 81. Schema eines MaschenfIlters
die Pumpen. Aus Sicherheits-
gründen werden sie deshalb häufig doppelt vorgesehen, wobei man sie
in einem Pumpenblock mit Doppelfiltern und Doppelvorwärmern
zusammenbaut.
Hierbei wird eine Pumpe mit Dampf und eine mit elektrischem An-
trieb versehen, wenn die Betriebsbedingungen es zulassen.
Man kann grundsätzlich unterscheiden:
Förderpumpen, für die übernahme und Tankfüllung
Betriebspumpen, für den Transport des Öles zum Brenner.
Zur Verwendung kommen ausschließlich Verdrängerpumpen (Kolben-,

Zahnrad-, Drehkolben-, Schrauben-, Spindel-, pfeilverzahnte Pumpen).
Kreiselpumpen scheiden wegen der Viskositätsempfindlichkeit beim
Ansaugen und Emulsionsbildung aus.
Die Motorleistung hängt von der Viskosität des Oles ab. Unzulässig
hohe Viskosität kann zu Motorausfällen führen. Hochtourige Präzisions-
zabnradpumpen sind temperaturempfindlich, weshalb man sie nach
Möglichkeit vor den Vorwärmer setzt und Rücklauföl in den Zwiscben-
behälter umpumpt statt in die Saugeleitung. Bei großem Regelbereich
des Brennerdurchsatzes sieht man eine doppelte Rückführung vor über
jeweils ein Überdruckventil. Damit wird bei Vollast eine geringste
Olmenge hinter dem Brenner in den Rücklauf gepumpt. Bei kleiner
Last geht der größte Olanteil nicht durch Endvorwärmer und Brenner,
sondern vor diesen über einen Rücklauf in die Saugeleitung der Pumpe
oder in den Tagesbehälter.
114 Installation
Verdrängerpumpen haben eine max. Saughöhe von 6 m WS. Als

Notbehelf für eine Förderpumpe eignen sich für Heizöl EL und Lauch
Handflügelpumpen.
Teeröle erfordern Spezialpumpen mit Fremdschmierung.
Allgemein gilt für Pumpen, daß sie zur Erhaltung der Werksgarantie
nicht vom Verbraucher demontiert werden sollen.
Abb. 82. Drehkolbenpumpe
In der Abb. 82 ist eine Drehkolbenpumpe dargestellt, die nach Art

des Fleischwolfes das Heizöl fördert. Es ist klar, daß der Förderwirkungs-
grad bei freiem Zulauf des Öles mit steigender Viskosität bis zu einem
Grenzwert ansteigt.
c) Vorwärmer. Heizöl M muß zum Zerstäuben auf 50-80 °0 vor-
gewärmt werden, während es bis ca. 0 °0 ohne Vorwärmung pumpfähig
ist.
Heizöl S und ES müssen sowohl zum Pumpen (40-60 °0) wie zum
Zerstäuben (80-110 °0) vorgewärmt werden.
Bei der Vorwärmung auf Zerstäubungsviskosität (s. S.28) kann
man von Betriebswärme sprechen im Gegensatz zur Bereitschaftswärme,
die dem Öl laufend zugeführt werden muß, damit es jederzeit pumpfähig
aus dem Lagertank entnommen werden kann.
Während die Betriebswärme mit in den Verbrennungsvorgang
eingeht, stellt die Bereitschaftswärme zum größeren Teil einen Verlust
dar, der durch die Wärmeabstrahlung von Tanks und Rohrleitungen
verursacht wird.
Es wird deshalb angestrebt, die Bereitschaftswärme nur so hoch zu
halten, daß der Stockpunkt des Öles hinreichend überschritten ist.
Unnötig hohe Lagertemperatur ist ein Verlust, der dadurch verstärkt
wird, daß mit größerem Temperaturgefälle gegenüber der Außenluft die
Abkühlverluste steigen.
Damit ergeben sich zwei grundsätzlich verschiedene Vorwärmsysteme :
Heizregister für dIe Aufwärmung ruhender Massen
Durchlaufvorwärmer zur Erzeugung der Betriebswärme.
Zubehör 115
Die Vorwärmung der ruhenden Masse ist in Lager- und Zwischen-

behältern gegeben.
Die Anordnung der Heizregister in Lagertanks kann bei sehr großen
Objekten aus einer Bodenschlange bestehen, die die ganze Grundfläche
überdeckt und einer Heizhaube oder einem Einsteckvorwärmer, die das
Heizöl örtlich auf 50 oe vorwärmen. Die Bodenschlange dient nur in
extremen Fällen zum Aufheizen des Tankinhaltes bei genereller Unter-
kühlung unter Stockpunkt. Das stockende Heizöl selbst klebt als Isola-
tionsmantel von innen an der Tankwand. Die Heizhaube oder der Ein-
steckvorwärmer um den Saugestutzen, erwärmen nur die abfließende
Ölmenge, der Tankinhalt sackt dem Absaugestutzen zu. Dies ist zugleich
die wirtschaftlichste Fahrweise in Lagerbehältern.
Für die Berechnung der Bodenschlange H gilt die Formel:
Hierin ist:
G die vorzuwärmende Ölmenge in kg
t1 die Öltemperatur vor dem Aufwärmen (0C)
t2 die Öltemperatur nach dem Aufwärmen (0C)
c die spez. Wärme für Heizöl, rund 0,5 kcalJkg oe
T] Eintrittstemperatur des Heizmediums (0C)
Ta Austrittstemperatur des Heizmediums (Oe)
K Wärmedurchgangszahl in kcalJm 2 h oe, sie liegt um 80 für nahezu ruhende
Flüssigkeit
h Zeit, in der die Vorwärmung erreicht werden soll (Stunden).
Die Regelung der Vorwärmung erfolgt durch Drosseln oder Öffnen
des Dampfventiles von Hand oder automatisch durch Thermostaten
gesteuert, bzw. bei elektrischen Vorwärmern durch Zu- und Abschalten
von Heizstufen.
Nur für begrenzte Maximalleistungen wird man im aUgemeinen el.
Durchflußvorwärmer verwenden. Bei großen LeiRtungen lohnt sich die
Beschaffung eines ölbefeuerten Aggregates, das Spezialöl erhitzt,
welches wiederum das Heizöl vorwärmt, bzw. ein Klein-Warmwasser-
kessel mit vollautomatischer EL-Feuerung.
Folgende maximalen Leistungsaufnahmen haben el. Vorwärmer bei
einer Vorwärmtemperaturdifferenz von 60 oe und 220 Volt Spannung:
Tabelle 16. El. Leistungsaujnahme von
Vorwärmern
Durchsatz Temperatur- Max. Leistung
kgjh differenz t oe kW
20- 35 60 1,25
35- 65 60 2,5
65-110 60 4,0
S"
116 Installation
Elektrische Vorwärmer haben eine gewisse Trägheit, die dann ge-

fährlich wird, wenn die maximal zulässigen spezifischen Heizflächen-
belastungen überschritten werden. Beim Einschalten erwärmen sie sich
gegenüber Dampf relativ langsam, beim Abschalten glühen sie nach. Es
kann sich Koks abscheiden, der lackartig die Heizflächen überzieht, diese
isoliert und zu überhitzung führt.
130
OE Oft löst sich dieser Kokslack erst
120
lange Zeit nach der überhitzung
110
und es stellen sich überraschende
100 Störungen durch verstopfte Filter
90
\ und Düsen ein.
80
\ Allgemein wird eine möglichst
70
\ kurze Aufheizzeit verlangt. Dies
60 ist nur in der Weise zu erzielen,
50
\ daß nach Erreichen einer Mindest-
\ temperatur die Betriebspumpe
1"-
qO
einschaltet und das Heizöl durch
"
30
20
eine Umpump-, Beipaß- oder
..........
10
Ringleitung durch den Vorwär-
i'-- mer umwälzt, ohne daß Heizöl
o 10 20 30 qO 50 60 70 80 90 100 oe aus der Brennerdüse austritt.
Abb.83.
Viskositäts-Temperatur-Verhalten von Heizöl S
Das Umpumpen erfolgt in den
Zwischenbehälter oder in die
Saugeleitung der Pumpe über ein federbelastetes Ventil. Dieses Druck-
halteventil sorgt außerdem für gleichmäßigen Öldruck am Brenner.
Bei der Auslegung von Durchflußvorwärmern für Betriebswärme
bewegt sich das Heizmedium an der Heizfläche entlang. Der Wärme-
übergang wird dadurch verbessert und Wärmedurchgangszahlen von
80-200 kcaljm2 h oe erreicht. Hierin liegt zugleich der Schlüssel für
wirtschaftliche Wärmeaustauscher (s. S. 128). 80 kcaljm2 h oe gilt für
nahezu statischen Wärmedurchgang, 200 kcaljm2 h oe gilt für Durch-
flußvorwärmer mit turbulenter Strömung des aufzuheizenden Mediums.
Bei der statischen Aufheizung von Heizöl S unterliegt die zähe Ölmasse
praktisch kaum einer Bewegung, da die Fließvorgänge in der Flüssigkeit
- verursacht durch Gewichtsunterschied des kalten und warmen Me-
diums - gebremst werden.
Aus dem Viskositäts-Temperatur-Blatt, Abb. 83, ist ersichtlich, daß
die Viskosität eines Heizöles bei gleicher Temperaturdifferenz im zähen
Bereich wesentlich stärker durch die Temperatur beeinflußt wird als im
dünnflüssigen Bereich.
So ändert sich die Viskosität zwischen 30 und 40 0 e von 130 auf 65°E,
zwischen 90 und 100°0 von 8 auf 3°E, also nur um ein Dreizehntel.
Zubehör 117
Da Brenner für gleichmäßige Leistung konstante Viskosität erfordern,

ist es günstig, dem Brenner das Heizöl hoch vorgewärmt zuzuleiten.
Da hohe Vorwärmung im Zwischenbehälter unwirtschaftlich ist,
wird man immer Durchflußvorwärmer zwischen Tank und Brenner vor·
sehen, gegebenenfalls wird dieser Vorwärmer als Einsteckvorwärmer für
die Endvorwärmung im Tank selbst installiert. Heizhauben und Ein·
steckvorwärmer haben den Vorteil, nur das abgezogene Öl vorzuwärmen
lIe/zdompf
Abb. 84. Tank mit Einsteckvorwärmer
und nicht den ganzen Tankinhalt. Die Ölrückführung erfolgt in die

Heizhaube bzw. in den Einsteckvorwärmer, so daß keine Wärme verloren
geht. Diese Art der Rückführung hat außerdem de.n Vorteil schneller
Erwärmung des Betriebsöles. über. oder Unterheizung wird vermieden
durch thermostatische Temperaturregelung. Verhinderung des über.
hitzens von Heizöl Mund S vermeidet Schlamm· und Koksbildung und
spart Reinigungskosten.
Der Tank kann nachgefüllt werden, ohne daß die in der Temperatur
differierende Zuflußmenge die Betriebstemperatur stört. Bei Zwischen·
behältern, die nur mit einer Bodenheizschlange ausgerüstet sind, muß
das Nachpumpen des Tankinhaltes so geregelt werden, daß periodisch
ein möglichst geringes Ölvolumen auf den Tankrest gepumpt wird, da
sonst mit jeder Befüllung die Betriebsviskosität schwankt.
In der Abb. 84 ist ein Einsteck·Durchflußvorwärmer d'1rgestellt. Die
Dampfschlangen oder elektrischen Heizelemente können entfernt werden,
ohne den Vorwärmer auszubauen bzw. den Tank zu leeren.
118 Installation
Während bei Einsteckvorwärmern der Heizdampf durch eine Rohr-

schlange im Heizöl fließt, arbeiten freistehende Durchflußvorwärmer mit
einem druckfesten Dampfgehäuse, in dem das Heizöl durch eine Rohr-
schlange fließt. Um Undichtigkeiten an den Rohrdurchführungen im
Rohrboden auszuschließen, werden die Rohre teils im U-Bogen einge-
zogen, so daß sich die Wärmeausdehnung nicht als Materialspannung
auswirkt. U-Rohre lassen sich schwerer reinigen. Gerade Rohre mit
Umkehrkammern müssen Schiebemuffen erhalten.
Elektrische Einsteckvorwärmer werden im Mannlochdeckel hängend
oder durch die Tankseite montiert. Die Heizflächen der Backerrohr-
elemente sind mit Nadeln und Rippen versehen zur Vergrößerung der
Fläche und Minderung der spez. Heizflächenbelastung.
Verschmutzen oder Verkoken der Heizflächen ist an einem Leistungs-
abfall zu erkennen: Die gewünschte Temperatur wird nicht mehr erreicht
oder unter zu hohem Leistungsbedarf.
Bei Anschluß mehrerer getrennter Brennstellen an ein Heizölsystem
empfiehlt sich aus wirtschaftlichen Erwägungen, mit mehreren End-
vorwärmern zu fahren. Die Vorwärmer sollen möglichst dicht am Ofen
bzw. Kessel stehen, um Wärmeverluste auf langem Rohrleitungsweg zu
vermeiden.
Zweckmäßig ist folgende Temperaturverteilung (Heizöl S):
Im Vorratstank Heizöl wenig wärmer als entsprechend Stockpunkt (ca.
auf 25-30 Oe) halten
Einsteckvorwärmer oder Heizhaube wärmt auf 50 oe vor.
Rohrleitungen werden mit Heizdampf für Vorratsbehälter warm gehalten.
Zwischenbehälter (Tagetank) mit Bodenschlange auf 50 oe
Durchfluß·Endvorwärmer erhöht Öltemperatur vor Brenner auf Zerstäu-
b ungs bedarf.
d) Lagerbehälter. Insbesondere zwei Fragen gilt es bezüglich des

Tankes zu klären:
Wie groß soll die Lagerkapazität sein?
Welche Art Tanks werden gewählt, und wo sollen sie aufgestellt werden?
Für Industriebetriebe ist eine Lagerkapazität von mindestens 14 Ta-
gen zu empfehlen. Örtliche Bedingungen können höhere Kapazität er-
fordern, z. B. wenn mit Wassertiefständen oder Einfrieren bei Wasser-
bezug zu rechnen ist.
Außer dem Vorratstank ist im allgemeinen ein Zwischenbehälter als
Tagestank angebracht. Die Behälter müssen nach DIN 6608 gefertigt
sein, in geschweißter Ausführung mit geschlossener Dccke.
Die Behälter sind mit einer nicht absperr baren Entlüftung mit dem
1,5fachen Querschnitt der Fülleitung zu versehen. Sie müssen Schauglas,
Öistandsanzeiger oder Peilstab enthalten.
Zubehör 119
Tagesbehälter können im selben Raum wie die Brennstelle unter-

gebracht sein. Sie sind möglichst entfernt von der Feuerung anzubringen,
Mindestabstand 2 m. Sie dürfen nicht über der Feuerung liegen und
müssen durch eigenes Gerüst gehalten werden, das vom Ofen oder Kessel
unabhängig ist. Die Tankauflage muß feuerfest sein.
Die Befüllung darf nur bis 95% des Fassungsvermögens erfolgen.
Die Entnahmeleitungen dürfen in Vorrats- und Tages- bzw. Zwischen-
behältern nicht vom tiefsten Punkt abgehen. Angebracht ist ein Mindest-
abstand vom Boden von mindestens 10 cm. Jeder Tank muß eine Ent-
wässerungs- bzw. Entschlammungsmöglichkeit haben. Beheizte Be-
hälter, wie Ölvorwärmer, müssen mit einem Thermometer ausge-
rüstet sein.
Bei oberirdischer Installation im Freien oder in einem Gebäudekeller
muß eine Umwallung vorgesehen werden (Ummauerung), die in der Lage
ist, 50% des Tankinhalts bei Undichtigkeit aufzufangen. Bei Erstellen
von mehr als gleichzeitig 2 Behältern im Freien soll die Umwallung
45--35% auffangen können. Vor allem ist ein Ölausfluß in die Kanali-
sation zu verhindern.
Sowohl in Lagerräumen wie im Freien muß jeder einzelne Tank für
Inspektion, spätere Anstriche usw. von allen Seiten zugänglich sein. Dies
ist insbesondere bei Batterietanks zu beachten.
Bei oberirdischer Lagerung sind die Tanks durch Anstrich mit
Aluminiumfarbe gegen Wärmeabstrahlung zu isolieren, empfehlenswert
ist bei Aufstellung im Freien eine zusätzliche Isolation durch Glaswolle
mit Dachpappen- oder Blechummantelung. Wegen der geringeren Her-
stellungskosten und kleinsten Oberfläche sind zylindrische Behälter vor-
zuziehen.
Bei oberirdischen Behältern im Freien sollte der Tank je nach Länge
auf 2-3 Betonsockel gesetzt werden. Als Zwischenlage empfiehlt sich
eine 2 cm dicke Bitumenschicht auf den Sockelsätteln.
Sollen Tanks eingegraben werden, so müssen sie einen Mindest-
abstand von 1 m vom Gebäude haben. Die Tiefe der Baugrube ist so
zu wählen, daß für die frostfreie Lagerung mindestens 50 cm Erdreich
über dem Domdeckel verbleiben.
Vor Festlegen der Baugrube ist eine Bodenprobe zu machen, ob mit
Grundwasserauftrieb zu rechnen ist. Die auftretenden Kräfte, wenn ein
leerer Tank durch Grundwasser überspült und aufgetrieben wird, sind
nicht zu unterschätzen. Betonsockel mit Bandagen oder eine Beton-
decke als Gegengewicht können erforderlich werden.
Größte Sorgfalt bedarf das Einsenken des Tankes in die Grube und
das Auffüllen des freien Raumes um und über dem Tank. Wird die
Tankisolation durch rauhe Handhabung oder Bauschutt verletzt, ist die
120 Installation
Gefahr der Korrosion und Zerstörung des Tanks gegeben. Der Ölverlust
ist hierbei weniger tragisch als die Grundwasserverunreinigung, die solcher
Art sein kann, daß das ganze Einzugsgebiet für die Wasserversorgung
auf Jahrzehnte ausfällt. Diese Vorsicht betrifft auch die Verwendung
gebrauchter Tanks, die nicht der Norm entsprechen bzw. unerkannte
Korrosionsschäden von innen oder außen enthalten. Auch das Druck-
attest mit 2 atü Wasserdruck gibt nicht unbedingt einwandfreien Auf-
schluß.
Eingegrabene Behälter sind fünffach isoliert, das heißt 3 Asphalt-
anstriche und 2 Jutebandagen. Zur Neutralisation von Bodensäure
wird äußerlich ein Kalkmilchanstrich vorgesehen.
Man sollte die Korrosionsanfälligkeit eingegrabener Tanks nicht
dramatisieren. Im Zuge der Tankstellenneuplanung wurden 1948-1956
rund 7000 unterirdische Lagerbehälter ausgebaut und durch größere
ersetzt. Die ältesten waren 32 Jahre alt, das Durchschnittsalter betrug
18 Jahre. Nur 0,7% wiesen Korrosionsschäden auf, 0,18% wurden für
nicht wieder einbaufähig befunden.
Bei Ausheben einer Baugrube von Hand ist auf einen ausreichenden
Böschungswinkel von mindestens 20° zu achten, bei Treibsandvorkom-
men bis 45° und mehr.
Der Domschacht ist aus Betonringen oder aus Mauersteinen zu er-
stellen. Das Innenrnaß muß ein Herausnehmen des Domdeckels ge-
statten.
Bei Heizöl S ist tanknahe Pumpeninstallation nach Möglichkeit
Unterkante Tank wünschenswert. Die ideale Ausführung ist am Tank-
ende im Erdreich ein gemauerter Schacht als Pumpenkeller und Be-
dienungsraum für Entwässerung und Heiz- bzw. Entnahmeeinrich-
tungen.
Bewährt haben sich ebenfalls Betonvorratstanks ober- oder unter-
irdisch. Sorgfältige Fundierung und sauberer Innenputz sind Bedingung
für dauerhafte Dichtheit. H&\lrrisse in der Wand lassen sich nachträglich
kaum mehr dichten. Betontanks sollten einen Kunststoffinnenanstrich
gegen Korrosion und Ölundichtigkeit erhalten. Derartige Anstriche
können selbst vorgenommen werden und kosten ca. DM 2,- per m 2 •
Die Anstriche müssen widerstandsfähig gegen aliphatische und aroma-
tische Kohlenwasserstoffe sein. Am besten bewährt haben sich Mischun-
gen von Vinylharzen, Polisulfidkautschuk und Vinyl-Akrylnitrit Poly-
meren. Besondere Ansprüche stellt Beton wegen seiner Kapillarität
in Verbindung mit der geringen Oberflächenspannung des Heizöles. Ein
Problem stellt öldichte Rohrleitungsdurchführung im Bereich des Heiz-
öles dar. Am besten ist es, alle Wanddurchbrüche zu vermeiden und
die Leitungen nach oben herauszuführen.
Zubehör 121
e) Behälterarmaturen. Jeder Tank muß folgende Einrichtungen

haben:
Mannlochdeckel zum Befahren des Tanks
Auffüllstutzen mit folgender Mindestbemessung:
Tabelle 17. Tankfüllansehlüsse
Heizöl 0 Ww Gewinde nach DIN 11
EL,L 2" 4* Gang auf 1"

M 2" 4* Gang auf I"
oder 3" 3* Gang auf I"
S 3" 3* Gang auf I"
oder 5Y2" 25 / 8 Gang auf 1"
Die FülIeitung muß im Freien enden, ist mit Gefälle zum Tank zu
verlegen und nach Möglichkeit mit einem GrobfiIter auszurüsten. Sie
muß absper~bar sein.
Entlüftungsleitung : Mindestdurchmesser 50 mm oder das 1,5fache der
Fülleitung. Rohrende: regengeschützt, Sieb gegen Verunreinigungen, Abstand
2,5 m vom Boden. Die Entlüftungsleitung soll am höchsten Punkt des Behälters
ansetzen. Sie darf keine Absperrvorrichtungen enthalten.
Entleerungsleitung zum Ablassen von Schlamm und Wasser: Sie setzt an
der tiefsten Stelle an und muß absperrbar sein. Entleerungsleitung und über-
laufleitung von Zwischen-(Tages-)Behältern sind in den Vorratsbehälter zurück-
zuführen.
Oberlaufleitung : Sie muß oberhalb des Füllstutzens ansetzen und in einem
separaten Auffangbehälter enden. Derartige Behälter müssen mindestens 4 m
von der Feuerstelle entfernt sein.
Saugeleitung: Diese darf nicht am Tankboden angebracht sein, sondern
derart hoch über Boden, daß ein Restvolumen von 3-5% nicht erfaßt werden
kann.
Meßeinrichtung für Tankinhalt: Die einfachste und sicherste Meßeinrichtung
ist der Peilstab. Er ist in einem Rohr bis auf den Tankboden zu führen. Praktisch
ist es bei eingegrabenen Tanks, das obere Peilrohrende derart mit Gewinde zu
versehen, daß eine Saugpumpe angeschlossen werden kann. Das Peilrohr ist
bis auf Tankboden heruntergeführt; somit kann Schlamm und Wasser über Peil-
rohr ausgepumpt werden. Für Fernmessung eignen sich pneumatische Ölstands-
anzeiger. Bei Messungen ist die Gewichtsveränderung des Öles durch Temperatur
zu berücksichtigen (s. "Dichte und Wichte", Abschnitt "Heizöleigenschaften
und Normung").
f) Ventile. Die Ölsaugeleitung muß am Behälter und am Brenner

absperrbar sein. Im Ofen (Kessel-)raum muß ein Schnellschlußventil
derart vorgesehen werden, daß es im Gefahrfalle auch von außerhalb des
Heizraumes bedient werden kann.
Vorrats- und Zwischen(Tages-)tanks müssen in der Verbindungs-
leitung abgesperrt werden können.
122 Installation
Bei halb- oder vollautomatisch geregelten Feuerungen muß eine

zwangsgesteuerte Absperrvorrichtung vorgesehen werden, die bei Ver-
sagen der Zündung oder Verlöschen der Flamme die Ölzufuhr selbsttätig
absperrt.
g) Mengenmessung. Für Verbrauchskontrollen werden Meßgeräte
benötigt, die den kontinuierlichen Ölfluß erfassen. Wasserzähler nach
dem Flügelrad- oder WOLTMANN-Prinzip sind billig, für Heizöl aber
ungeeignet. Die Hartgummidichtungen werden zerstört und die Anzeige
ist ungenau, da nicht direkt das Volumen, sondern die Geschwindigkeit
der Flüssigkeit gemessen wird. Änderungen in der Viskosität sind bei
Wasser unwesentlich. Bei Heizöl bedingen sie eine Verschiebung der
Fehlerkurve. Eine Korrektur der Anzeige auf eine bestimmte Visko-
sität erfordert stets gleiche Ölviskosität.
Abb. 85. Ovalradzähler
Zur Wahl stehen nur reine Volumenzähler wie: Taumelscheiben-,

Ringkolben-, Schrauben-, Ovalrad- und Trommelzähler. In diesen
Zählern wird die fließende Ölmenge in gleiche Teilmengen zerlegt. Dies
erfolgt durch eine Kammer, die, von der Eingangsseite her gefüllt,
abgeschlossen und zur Ausgangsseite hin entleert wird. Die Summe der
Kammerinhalte ergibt die durch den Zähler geflossene Menge. Die
Messung ist ein selbsttätiges Auslitern mit einem Meßgefäß.
Der Ovalradzähler (Abb. 85' besteht aus zwei durch Verzahnung
kraftschlüssig verbundenen Ovalrädern. Sie drehen sich durch das
Drehmoment, das durch das Druckgefälle von Ein- und Austritt erzeugt
wird. Bei jeder Umdrehung wird ein bestimmtes Volumen befördert. Die
Ovalraddrehungen werden gezählt und ergeben die Meßanzeige.
Viskositätsabhängig ist nur die Spaltmenge, die Meßungenauigkeiten
von ± 0,5% zuläßt.
h) Meßgeräte für Wirtschaftlichkeitskontrollen. Derartige Kontrollen
sind erforderlich für die Abstimmung der richtigen ÖI-Luft-Verhältnisse,
zur Beobachtung der Ofenatmosphäre, zur Bestimmung der Abgas-
temperatur und zur Feststellung des Schornsteinauswurfes (Emission)
in Form von Rauch und Ruß.
Die Meßwerte können als Sichtanzeigen erscheinen, sie können aber
auch direkt als Impulsgeber zur Prozeß-Steuerung herangezogen werden.
Zubehör 123
In der Abb. 86 ist eine typische Anordnung von Meßgeräten gezeigt

mit ihren Funktionen als Impulsgeber für die Leistungssteuerung an
einem Hochdruckkessel mit einem Dampfdruckzerstäuber.
-Oampf
Oijereflzdruck-Messer O/-Sfeuemflfil
Kessel
Oampfzersläuber
Serromotor Serromofor
Zuluffschieber Abgasklappe
,--_ _ _ Dampfmeflge
, - - - - - Kesselbelastuflg
I
I
I
f
_ _ ...JI
___ _____--____ J--___
J~- ~,/ ________ Dampfdruck
falsächliches ÖI-
~-------
'-----luff-I'erhöltflis
ideales ÖI-lvfl-I'erhiilfflis
Zeif -
Abb. 86. Leistungssteueruug
Das Steuersystem zeigt eine Anordnung, die bei wechselnder Be-

lastung des Kessels das ÖI-Luft-Verhältnis stufenlos anpaßt.
Die Zerstäubungsdampfmenge wird durch den Öldruck am Brenner
gesteuert. Je höher der Öldruck, desto größer der Öldurcbsatz und damit
die Zerstäubungsdampfmenge. Ein Differenzdruck-Regulierventil vor
dem Ölregulierventil sorgt für konstanten Druck am Brenner. Dadurch
124 Installation
ist der Öldurchfluß direkt von der Regulierventilstellung abhängig und

unabhängig vom Öldruck.
Für die Kontrolle der Wirtschaftlichkeit sind e02-Messer, 02-Messer
und Abgasthermometer erforderlich. Tragbare Geräte für die eo 2-
Messung dienen zur Falschluftkontrolle durch Vergleichsmessung des
e02-Gehaltes im Feuerraum und im Abzug.
Zugmesser zeigen Schwankungen der ZugverhäItnisse an. Der Luft-
bedarf einer Feuerung wird teils durch das Gebläse in die Brennkammer
gedrückt, teils durch den Schornstein in die Brennkammer gesogen.
Zugveränderungen beeinflussen somit direkt das Luft-Öl-Verhältnis. Es
kann auch bei Industriefeuerungen notwendig sein, mittels Zugregler
einen konstanten Unterdruck zu halten. Derartige Geräte sind selbst-
tätig wirkende oder fremdgesteuerte Regler, die durch Nebenluftein-
strömung den Zug nach oben begrenzen.
Im allgemeinen ist der Zugbedarf für Ölfeuerungen derselbe wie für
feste Brennstoffe. Auf Zugschwankungen reagieren Ölflammen empfind-
licher als das Glutbett fester Brennstoffe.
Bei allen Meßgeräten ist es ebenso wichtig, daß sie gut sichtbar für
den installiert werden, der die Anlage tatsächlich fährt, wie in jedem Fall
möglichst nahe Installation des Gerätes an der Entnahmestelle Vor-
bedingung für einwandfreie Anzeige ist.
i) Schornstein. Bei richtiger Luft-Öl-Einstellung, das heißt max.
20% Luftüberschuß und Abgastemperaturen gleich oder niedriger als
bei festen Brennstoffen, ist das Abgasvolumen gleich oder kleiner als
bei Kohle. Demzufolge sind Querschnittsveränderungen der Abgas-
wege von Anlagen, die von Kohle auf Heizöl umgestellt werden, nicht
erforderlich.
Eine Gefährdung des Schornsteines kann eintreten, wenn die Abgas-
temperaturen am Eintritt über 350 oe liegen, oder wenn Kondensation
der Abgase im Schornstein eintritt durch zu niedrige Abgastemperaturen.
Sie sollen deshalb 110 oe nicht unterschreiten. Schornsteinkorrosionen
sind möglich, wenn durch ungeeignete Additives nach Art und Menge der
Taupunkt von den Nachheizflächen in den Schornstein verlagert wird.
Zu hohe Temperaturen können auch erwartet werden, wenn die
Feuerung überlastet wird; zu niedrige, wenn mit zu geringer Last ge-
fahren wird. Dieser Fall kann auch dann gegeben sein, wenn zur Ver-
besserung des Feuerwirkungsgrades der Kessel unmäßig vergrößert wird.
Bei Schornsteinneubauten wird eine Innenausmauerung in Schamotte
empfohlen, mit einer Isolationsschicht vom Mauerwerk getrennt. Blech-
schornsteine sind zu isolieren.
Wichtig ist bei kleinen und mittleren Anlagen, die eine automatische
"An-Aus"-SchaItung haben, daß der Schornstein nach Möglichkeit gegen
Zubehör 125
Auskühlung isoliert ist. Schornsteine an die Hauswand angeklebt - nach

drei Seiten frei - kühlen während der Stillstandsperiode unter Umstän-
den so weit aus, daß bei jedem Zünden die Abgase sich einen Weg neu
bahnen müssen. Die Folge ist eine Abgasstauung beim Anfahren, und
Qualmen.
Bei Anschluß mehrerer Brennstellen an einen Schornstein sind Zug-
schwierigkeiten zu erwarten, wenn der Abgasweg von der Feuerung bis
Eintritt Schornstein ungleich lang ist.
Abhilfe besteht in reichlicher Dimensionierung der Füchse und
Steigung des Fuchses zum Schornsteinfuß hin. Beim Anfahren muß mit
der Brennstelle begonnen werden, die am weitesten vom Schornstein
entfernt liegt. Bei Neubauten sollte man für jede Brennstelle einen
eigenen Schornsteinzug vorsehen.
k) Zuluft. Ungehinderter Zuluftzutritt ist ebenso selbstverständlich
wie wichtig. Bei Kleinanlagen genügt das Ausglasen einer Fensterscheibe.
Wird die Luft aus dem Raum gesaugt, ist auf Staubfreiheit zu achten,
dies gilt nicht nur für die Inbetriebnahme der Anlage, wenn gleichzeitig
noch Handwerker im Gebäude sind, sondern vor allem für alle Industrie-
betriebe, deren Arbeitsgänge mit Stauben verbunden sind (Zement, Gips,
Getreidetrocknung usw.). Luftfilterung ist schwieriger als das Heraus-
führen eines Luftansaugekanals aus Zementasbest ins Freie.
Staub lagert sich auf verölten Flächen oder durch elektrostatische
Aufladung auf den Gebläserädern ab und vermindert die Luftleistung.
Teilweise berücksichtigt man eine gewi!3se unvermeidliche Verstau-
bung von vornherein und stellt zu Beginn die Anlage auf einen etwas
höheren Luftüberschuß ein, der mit der Verstaubung selbsttätig zurück-
fällt.
I) Sicherheitszeiteinrichtung. Die durch Norm festgelegten Sicher-
heitszeiten betragen:
Tabelle 18. Sicherheitszeiten
Öldurchsatz SIcherheitszeit
(kgjh) (8)
bis 10 45
über 10 bis 30 20
über 30 10
Unter Sicherheitszeit ist die Zeitspanne zu verstehen, die ein Brenner

Heizöl in die Brennkammer einspritzen darf, ohne daß eine Zündung
stattfindet.
Die untere Explosionsgrenze ist vom Charakter des Öles, von der
Zerstäubungsfeinheit und der ÖI-Luft-Konzentration abhängig. Bei
Heizöl S kann man mit einer explosionsfähigen Konzentration bei etwa
126 Installation
200 g pro m 3 rechnen. Da während des Zerstäubens gleichzeitig Luft ein-

geblasen bzw. durch den Zug eingesogen wird, findet eine Verdünnung
statt. Bei kalten Brennkammerwänden kondensiert der Ölnebel auf den
Flächen. Das kondensierte Öl wird der Konzentration entzogen. Bei
warmer Brennkammer kann zusätzlich ein Verdampfen des Heizöles
eintreten, das auf die Flächen aufschlägt. Es sind somit verwickelte
Vorgänge, die zur Bildung gefährlicher Gemische beitragen. Sicher kann
man nicht rechnen: Zeit mal Durchsatz gleich Konzentration!
Oberonsich/
Abb. 87. Brennkammerform (Plibrico-Stampfmasse)
Die festgelegten Sicherheitszeiten stellen Werte dar, die unbedingt

unterhalb der Explosionsgrenze liegen.
Bei handgesteuerten Anlagen - wo das Heizöl mit Lunte oder Pa-
trone von Hand zur Zündung gebracht wird - gilt als Grundsatz: vor
jeder neuen Zündung die Brennkammer zu durchlüften. Dies ist ein
ausreichender Schutz, der unbedingt zu beachten ist.
Bei halbautomatischen Anlagen gilt dasselbe, sie unterscheiden sich
von vollautomatisch gesteuerten Anlagen durch Zünden und Löschen
von Hand.
Bei vollautomatischen Anlagen begrenzt der Flammenwächter (Foto-
zelle, Kaminthermostat) die Einspritzzeit ohne Flammenbildung. Für
diese Automaten gelten die Sicherheitszeiten als verbindliche Einstel-
lungsgrenze.
Kaminthermostaten haben eine Ansprechzeit über 10 sek. Das
heißt, es dauert länger als zehn Sekunden, bis die Bimetallspirale
durch die Abgastemperatur "aufgezogen" und in Schaltstellung ist.
Die Konsequenz der festgelegten Sicherheitszeiten ist, daß bei Durch-
sätzen über 10 kgJh Kaminthermostaten nicht verwandt werden dürfen.
72
13
Heizöl
- - - - - Anlleilti!
N
EnlJii"ung, tuff g.
--------- Oampf <1>
::r-
0:
...
Abb_ 88_ Schematische Darstellung einer Heizöl-S-Feuerungsanlage

1 Kesselwagen,2 tlbernahmeschlauch, 3 Grobfilter, 4 Helzölförderpumpe, 5 Heizhaube, 6 SChlammhahn, 7 Vorratstank, 8 Entlüftung, 9 Peilrohr,
10 tlberlaufleitung, 11 Bodenheizschlange, 12 Tagesbehälter, 13 Schlammhahn, 14 Feiufilter I, 15 Förderpumpe, 16 Durchflußvorwärmer, 17 Beipaß-
oder Ringleitung, 18 Feinfilter II, 19 tlberdruckventil, 20 Anbeizpumpe, 21 Entleerungshahn, 22 Brenner, 23 Gebläse,
24 Anheizhochbehälter mit Heizöl oder EL ......
t.:)
-J
128 Wärmeübertragung
m) Brennkammer. Grundsätzlich soll die Brennraumform der

Flammenform entsprechen. Bei Industrieanlagen ist diese Bedingung
selten zu erfüllen. Die Maße für Brennkammer und Düsenhöhe über
Boden sind im Abschnitt "Verbrennung" der Abb. 16 zu entnehmen.
Die ideale Brennkammerform ist in Abb. 87 dargestellt.
In der Praxis ergeben sich zumeist Brennkammerformen, die einen
Ausbrand im zu großen Raum erfordern.
Wesentlich ist die richtige Materialauswahl für die feuerfeste Brenn-
raumauskleidung s. S. 142.
5. Ofenatmosphäre
Die Verbrennungsgase enthalten CO 2, CO, H 2, 02' H 20, N2 und Schwe-
feloxyde.
Die Ofenatmosphäre wird als "reduzierend" bezeichnet, wenn CO
und H 2 durch Luftmangel vorhanden sind, "Neutral", wenn vollkommene
Verbrennung vorliegt, und "oxydierend", wenn.Luftüberschuß herrscht
und in den Abgasen freier Sauerstoff vorhanden ist.
Bei allen Verbrennungsatmosphären wird Stahl oxydiert. Gewisse
Materialien, wie z. B. Kupfer, können ohne Oxydation in reduzierender
Atmosphäre erhitzt werden, weil diese nur von Sauerstoff angegriffen
werden.
Besonders empfindliche Materialien müssen unter Abtrennung von
den Flammengasen erhitzt werden. Man führt hierzu den Glüh- oder
Schmelzprozeß durch eine Muffel von der Feuerung getrennt durch,
wobei ein Schutzgas in den Muffelraum eingeblasen wird. Die Wärme-
übertragung findet durch die Muffelwand statt oder durch Strahlrohre,
die durch den Ofenraum geführt sind, und in die gefeuert wird. Bei
kleinen Brenngutstücken genügt an Stelle einer vollkommenen Muffel
das Einsetzen in Kapseln, die durch den Ofen gefahren werden.
6. Rohrleitungsplan
Zusammenfassend zeigt die Abb. 88 das Gesamtschema von der Öl-
übernahme bis zum Ölbrenner.
VI. Wärmeübertragung
1. Arten der Wärmeübertragung
Auf dreierlei Weise kann Wärme dem Brenngut oder Heizmedium
mitgeteilt werden, durch Leitung, Konvektion und StrahZung.
a) Leitung. Die einfachste Art der Wärmeübertragung findet durch
Leitung statt, z. B. in der Heizfläche eines Kessels. Eine Seite der Heiz-
fläche hat eine höhere Temperatur. Die Wärme fließt immer in Richtung
der niedrigeren Temperatur. Die Wärmemenge, die durch das Metall
Arten der Wärmeübertra.gung 129
fließt in einer gegebenen Zeiteinheit, ist direkt proportional der Tem-

peraturdifferenz. Sie wird proportional mit steigender Wandstärke ver-
mindert. Proportional wächst die Wärmeleitung mit der Fläche, durch
die der Wärmefluß senkrecht stattfindet. Schließlich hängt die Wärme-
leitung von der Art des Stoffes ab, durch die die Wärme fließt.
Charakteristisch für die Wärmeleitung ist die Tatsache, daß die Teile
des Körpers selbst in Ruhe bleiben. Es erfolgt also kein Transport von
Materie, sondern nur ein Energietransport durch die Stoßwirkung der
schneller bewegten Moleküle des heißeren Teiles. Die Wärmeleitung ist
also an Materie gebunden.
Zur Definition der Wärmeleitung benutzt man die Wärmeleitzahl
(spezifisches Wärmeleitvermögen). Thre Dimension ist in der Technik
kcal pro °C, Meter und Sekunde.
Die Wärmeleitzahl beträgt beispielsweise in caIrC cm sek für Eisen
0,14-0,17, Stahl 0,14-0,12, Kupfer 0,9, Glas 0,002, Blei 0,08.
b) Konvektion. Bei der Konvektion bewegt sich der die Wärme
tragende Körper selbst von einem Ort zum anderen. Die Fortpflanzung
der Wärme geschieht in flüssigen oder gasförmigen Körpern vorwiegend
in dieser Weise, also durch gleichzeitigen Transport von Materie.
Man nennt die Wärmeübertragung durch Konvektion und Leitung
zusammen Wärmeübergang. Er hängt mit den verwickelten hydro-
dynamischen Gesetzen zusammen, denen die Strömungen in Flüssig-
keiten und Gasen unterworfen sind. Der Wärmeübergang wird durch die
Wärmeübergangszahl definiert, die in der Technik als kcal pro Flächen-
einheit, °C und Sekunden umrissen wird.
Wo die Strömungen durch den Auftrieb - verursacht durch Aus-
dehnung und damit verbundener Verringerung des spez. Gewichtes -
entsteht, spricht man von natürlicher Konvektion. Wird die Strömung
künstlich, z. B. durch ein Gebläse, erzeugt, spricht man von Zwangs-
konvektion.
e) Strahlung. Bei der Wärmestrahlung findet die Übertragung der
Wärme von einem Körper zum anderen ohne Mitwirkung von Materie
statt. Die Vermittlung übernimmt der Äther. Die Wärmeenergie muß
sich dazu erst in eine andere Energieform umwandeln und zwar in elektro-
magnetische Schwingungen.
Ein warmer Körper strahlt über einen weiten Wellenbereich, der von
größten, sichtbaren Wellen zu kleinsten, unsichtbaren Wellen reicht.
Die Strahlungsstärke ist abhängig von der Wellenlänge. Sichtbare
Wellen des violetten Lichtes haben eine Länge von 40000 Angström
(1Q-8 cm), rotes Licht 7000 Angström. über 7500 Angström beginnen
die für das Auge unsichtbaren Infrarotwellen. Zwischen 7500 und
53000 Angström fällt der Bereich unsichtbarer Wärmewellen, die für
9 Hansen, Helzöl·Handbuch
Industrieöfen von Bedeutung sind. Zu Wärmestrahlern gehören eben-

falls e0 2 und H 20 der Abgase, wenn sie eine Temperatur über 500 oe
haben.
Stellt man die Wirkung des Wärmeüberganges der Strahlung gegen-
über, ergibt sich, daß der Wärmeübergang vornehmlich von der Tem-
peraturdifferenz abhängig ist und nur in geringem Maße von der abso-
luten Temperaturhöhe, während die Strahlungsintensität mit steigender
l<col/mzh,
1800 oe
.103 TemPßrolt/1' des ~
800
-f~/,IA:;- .L
------ "
~e/>J'
700
500 '1500
~
500
r'\.
----- '"
1/.00 1'100
JOO ~
200
1200
............
....... "-
'\
---
1000
r---
""
100 800 0
~ \
o 200 '100 500 800 1000 1200 11100 1BOO o e
Tempero/ur des kolten bes/roh/fen Ktfrpers
Abb. 89. Wärmestrahlung
Absoluttemperatur steil anwächst. Demzufolge sind in niedrigen Tem-

peraturbereichen Leitung und Konvektion die hauptsächlichen Vorgänge
der Wärmeübertragung, während bei hohen Temperaturen die Strahlung
überwiegt.
Neben der Temperatur ist die Farbe des strahlenden bzw. bestrahlten
Körpers von Bedeutung. Der ideale Strahlenaufnehmer wird technisch
als "schwarzer Körper" bezeichnet, gleichzeitig strahlt der schwarze
Körper unter sonst gleichen Bedingungen am stärksten. Die Verhält-
nisse des schwarzen Körpers werden annähernd in einer verschlossenen
Brennkammer erreicht, in der alle Strahlung, die nicht sogleich übergeht,
solange reflektiert wird, bis sie schließlich total absorbiert ist.
Ein perfekt schwarzer Körper erreicht die Strahlungskraft 1 und dient
als Vergleichsmaßstab. Lampenschwarz - vergleichbar mit Ruß-
partikeln in einer Flamme - erreicht die Strahlungskraft 0,97. Polierte
Flächen, weiße Beläge auf Heizflächen und helle Töne setzen das Strah-
lungs- und Absorptionsvermögen herab.
Die Strahlungskraft einer Flamme ist nach STEFAN-BoLTzMANN von
der vierten Potenz der absoluten Temperaturdifferenz abhängig.
In der Abb. 89 ist die Wärmestrahlung warmer Flächen in Abhängig-
keit von der Temperatur dargestellt.
Wärmeübergang von Ölflammen 131
Bei Hochtemperaturprozessen überwiegt die Strahlung den Wärme-

übergang etwa um das Achtfache. Die Strahlungskraft einer Flamme
ist durch den Gehalt an Wasserdampf, Kohlendioxyd und festen, strah·
lenden Teilchen festgelegt. Die Strahlungskraft der festen Teilchen ist
von deren Größe abhängig. Das Maximum liegt bei etwa 2 Mikron.
Da sich das Maximum der Gasstrahlung von CO 2 und H 20 mit stei.
gender Temperatur verschiebt, ist diese nur etwa der 3. Potenz der ab-
soluten Temperaturdifferenz proportional und nicht der 4., wie bei festen
Körpern.
Die Strahlungskraft einer Flamme ist von ihrer Größe, Temperatur
und ihrem spezifischen AbsorptionskOBffizienten abhängig. Der spezi-
fische Absorptionskoeffizient ist eine Funktion der Partikelfarbe, -größe
und -dichte.
2. Wärmeübergang von Ölflammen

Wärmeübertragung von Ölflammen folgt hinsichtlich Konvektion
und Leistung im wesentlichen den Umsätzen der Verbrennung fester
Brennstoffe. Hinsichtlich Flammentemperatur (durch geringeren Luft-
überschuß und höheren Heizwert) und Strahlungskraft durch Rußkon-
zentration in der Flamme, ist das Heizöl festen und gasförmigen Brenn-
stoffen überlegen. Für die Betrachtung der Wärmeübertragung soll
deshalb auf Konvektion und Leitung verzichtet werden. Es werden die
Erscheinungen erläutert, die die Strahlung beeinflusseT!.
a) Charakter der Ölflamme. Strukturchemisch liegt Heizöl aus Erdöl
zwischen den bitumenrei ehen , backenden Kohlen und den gasförmigen
Kohlenwasserstoffen. Man kann die Ölflamme so führen, daß jeder Öl-
tropfen verkokt, so daß man sich der Staubflamme nähert oder so, daß
man sich der homogenen Gasverbrennung nähert. Im letzteren Fall
laufen die Verbrennungsvorgänge über die Gasreaktionen, im ersten Fall
nach Art der Staubverbrennung an der festen Oberfläche der Koks-
kugeln. Die Staubflamme zeichnet sich durch ihren undurchsichtigen,
gelben Flammenkern aus. Sie hat einen schleichenden Ausbrand.
In der Praxis überlagern sich beide Verbrennungsverfahren. In der
Wahl des Ölaufbereitungsgerätes (Zerstäuberbrenner, Verdampfer, Ver-
gaser) liegt es, ob eine gasartige Flamme erzielt werden soll oder ob durch
bewußt grobe Zerstäubung oder verschleppte Gemischbildung bei gleich-
zeitig hohem Strahlimpuls eine Staubflamme angestrebt wird, die stark
leuchtet.
Insbesondere bei Staubflammen wird darauf hingewiesen, daß bei
verschleppter Verbrennung die Rußbildung dahingehend übertrieben
werden kann, daß durch starke Flammenabkühlung oder Verbrennungs-
luftmangel die Rußteilchen die Flamme unverbraucht verlassen. Hoher
Luftüberschuß kann eine so starke Unterkühlung verursachen, daß 01-

tröpfchen unvercrackt und unverkokt aus der Flamme geschleudert
werden. Die Folge ist Weiß qualmen, während teilweiser Ablauf der
Verbrennungsreaktionen bis zur Tropfenverkokung unter Luftmangel
Schwarzqualmen zeitigt. Zwischen Schwarz- und Weiß qualmen liegt
das anzustrebende optimale Flammenbild, das bei Ermangelung von
Meßgeräten zum leichten Grauqualmen hin gesteuert werden soll.
Grauqualmen kann aber auch die Folge einer starken Rußbildung im
Flammenende und einer klaren Verbrennung im Flammenanfang sein.
Deshalb ist die Beurteilung einer Verbrennung nach der Rauchfahne am
Schornstein auf keinen Fall ein sicherer Maßstab für die Vollkommenheit
der Verbrennung.
Freier Kohlenstoff als Ruß außerhalb der Flamme bedeutet nicht
nur Verlust an chemischer Energie, dieser Ruß absorbiert auch als
schwarzer Körper die eigentliche Flammenstrahlung und setzt die
Wärmestrahlung der Flamme entscheidend herab.
Als Flamme bezeichnet man im allgemeinen den Reaktionsraum, in
dem brennbare Verbindungen unter Aufnahme von Sauerstoff und unter
Abgabe von Wärme zu Kohlendioxyd und Wasserdampf verbrennen.
b) Flammenentwicklung. Der Verbrennungsvorgangspielt sich dabei
in deutlich von einander verschiedenen Einzelphasen ab. Unter der
starken Hitzeeinwirkung, dem katalytischen Eiflnuß der Ofenatmo-
sphäre und unter Sauerstoffmangel vercracken die Oltröpfchen. Eine
Abspaltung leicht siedender Kohlenwasserstoffe und eine Abtrennung
von Wasserstoff findet statt, wodurch die mehratomigen Brennstoffteile
zu Radikalen zurückgeführt werden. Der Tropfen wird kohlenstoff-
reicher, bis er endlich bei entsprechender Flammentemperatur und Kon-
zentration in festen Zustand übergeht - verkokt. Die so entstehenden
Kohlenstoffskelette geraten in Glut und strahlen. Dieser Vorgang be-
nötigt Wärmezufuhr von außen und ist also endotherm. Der wärmeab-
gebende, exotherme Vorgang, die Verbrennung im engeren Sinne,
schließt sich an. Sein Ablauf hängt vor allem davon ab, wie die zuge-
führte Verbrennungsluft mit dem reaktionsbegierigen Brennstoff im
richtigen Verhältnis gemischt wird. Bei Luftmangel wird die Flamme
mit Kohlenstoffkomplexen angereichert und verfärbt, bei Luftüberschuß
wird sie bis zur Unterkühlungsgrenze entfärbt, um dann zu rußen. Die
weißglühenden Kohlenstoffskelette sind Träger der Strahlung im Be-
reich sichtbarer Wellenlängen.
Demnach folgen bei der Flammenentwicklung zwei Vorgänge auf-
einander: Die Umwandlung des Brennstoffes nach der Aufbereitung
unter Einfluß der Temperatur zu einem reaktionsbereiten Stoff und die
Vermischung mit der Verbrennungsluft. Beide Vorgänge können auch
Einflußfaktoren der Flammenstrahlung 133
an einer bestimmten Stelle gleichzeitig oder in umgekehrter Reihenfolge

ablaufen. Bei Hochtemperaturprozessen läuft die Brennstoffaufspaltung
bedeutend schneller ab als der Mischungsvorgang. Diese Tatsache ist
von ausschlaggebender Bedeutung und weist dem Mischungsvorgang
die beherrschende Rolle bei der Ausbildung der Flamme zu.
Mit anderen Worten resultiert aus einer guten Gemischbildung eine
relativ kurze aber stark entleuchtete, sehr heiße Flamme, während lange
Flammen geringere Temperaturen aufweisen mit verschleppter Ver.
brennung durch schlechte Gemischbildung und gleichzeitig bis in die
Flammenspitzen intensiver Verfärbung durch Anhäufung von Kohlen·
stoff.Strahlungsträgern.
Die Gemischbildung beeinflußt also nicht nur die Flammenform und
Temperatur, sondern zugleich den Absorptionskoeffizienten, das heißt
die Rußkonzentration.
3. Einflußfaktoren der Flammenstrahlung

Faßt man diese Bedingungen in einer Funktion zusammen, zur Er·
mittlung der Einflußfaktoren auf die Strahlungskraft einer Ölflamme,
so kann man etwa wie folgt formulieren:
k = t(:a' ta,Tb' ~)
es bedeutet:
k die spezifische Strahlungskraft (cm/sek)
die Zeit, die der Brennstoff von der Brennermündung zu einem Punkt P
benötigt
ta die Zeit, die der Brennstoff benötigt, um von der BrennermÜlldung bis
zu einem Ort stöchiometrischen Mischungsverhältnisses zu gelangen
Tb Charakteristische Flammentemperatur
CIH Kohlenstoff/Wasserstoff. Verhältnis des Brannstoffes.
Die wesentlichen Faktoren sind damit: Strahlimpuls, Gemisch·
bildung, Temperatur und Charakter des Brennstoffes.
Darüber hinaus spielen noch eineRolle : Art des Zerstäubungsmedium,
Flammenform und Brennkammergestalt, Verbrennungsluftvorwärmung
sowie Luftüberschuß und Rückwirkungen aus Gestalt und Art des
Brenngutes.
a) CjH-Verhältnis des Brennstoffes. Das Kohlenstoff/Wasserstoff.
Verhältnis ist mit der grundsätzlichen Wahl des Brennstoffes festgelegt.
Der Strahlungsindex verfügbarer Brennstoffe beträgt
Generatorgas, gereinigt 1,7 Ferngas 1,6
Generatorgas, ungereingt 2,0 Heizöl S 6,0
Allgemein der günstigste Brennstoff ist der, welcher bei einer bestimm·
um Flammenlänge die höchste Strahlungskraft ergibt. Den größten
Einfluß auf Rußbildung und Strablungskraft übt die Art des Brenn-
stoffes gemäß Abb. 90 aus.
Aus der Abb. 91 sind die Strahlungsverhältnisse von Flftmmen dar-
gestellt, wenn Gas mit Heizöl S oder Kreosotpech karburiert wird.
1,0 Hiernach kann einem Heiz-
I. :Sfein~ohlen~eerp~oh öl S bis zu 40% seines Heiz-
1,0 Sfelith/e~...., wertes ein schwach leuchten-
Heizöl S des Koksofengas beigemischt
~:~n
/lelZOj
werden, ohne die Flammen-
strahlung wesentlich zu be-
einflussen. In der Abb. 92
~ KOkS~fen)os ist die Flammenstrablung ver-
schiedener Brennstoffe und
I I die von der Wand aufgenom-
o 2 5 8 10 12 1'1119/1I9
C/H-Verhö!fnis menen Strahlungswärmen dar-
Abb. 90. Emissionsvermögen von Flammen verschiedener gestellt.
Brennstoffe in Abhängigkeit vom e/H-Verhältnis
Es zeigt sich, daß die von
500 r-----,-----,---,----,----, der Wand aufgenommenen
Wärmemengen erheblich ge-
ringere Unterschiede aufwei-
sen, als nach der Strahlungs-
intensität zu erwarten war.
Die Flammen flüssiger Brenn-
stoffe haben zwar eine bis zu
360% höhere Strahlungsener-
gie als die Flamme von reinem
Koksofengas, aber die von der
Wandung aufgenommene
Strahlungswärme differiert
100 f---+===::J:;;;;;;-,,+===t::::::-~ nur um 25% zugunsten der
e
flüssigen Brennstoffe. Das
heißt, daß die von der Wand
o 1 2 J ~ m 5 aufgenommene Wärme über
Absfond von der Bre.7flermünd"ng
die Ofenlänge weitaus gleich-
Abb. 91. Flammenstrahlung
verschiedener ÖI/Kokereigas-Gemische mäßiger verteilt ist, als zu er-
a 100% Kreosotpech, b 67% Kreosotpech, C 100% warten war. Der Grund liegt
Heizöl S, d 67% Heizöl S. t 33% Heizöl S. e 100% Gas
in der Strahlungsreflektion in
Längsrichtung zwischen Gas und Wänden, sowie zwischen gegenüber-
liegenden Wänden.
Reines Koksofengas gibt eine klare, nicht leuchtende Flamme, wäh-
rend Öl und besonders Teerflammen hohe Eniission aufweisen, welche
sich mit ihren Spitzenwerten der Emission I nähern.
b) Karburieren von Flammen. Werden flüssige Brennstoffe zusätzlich

mit Ruß angereichert, so zeigen sie eine höhere Strahlungskraft als reine
Kohlenwasserstoffe, deren O/H-Verhältnis ebenso groß ist wie in der
mit Ruß angereicherten Flamme. Darüber hinaus hat die künstliche
Rußanreicherung den Vor-
---
Mcal/m2 h.
teil, einen Teil der Flammen- ..,,-
JOO
-- -- V
I-- -
leuchtkraft bis zu dem Be- ,.... ~
reich zu behalten, in dem die ",/
a/'",'"
:/V
Verbrennung der übrigen Be- I--- ,-
standteile abgeschlossen ist.
Bei schlanken Flammen
(bis etwa 0,3 rn) nimmt die
Strahlungskraft annähernd
linear mit der Flammendicke o 2 J 'I m 5
zu. Abstand von der Brennermiind/lng
Bei karburierten Gas- Abb. 92. Wärme Maßzahlen der an die Ofenwände abgegebenen
bei verschiedenen Brennstoffen
flammen mit 40% Heizöl S a 100% Kreosotpech, d 67% Heizöl S, e 100% Gas
ist die Emission niedriger,
wenn die Flamme schlanker ist. Druckzerstäuber erzeugen allgemein
breite, buschige, Injektionszerstäuber schlanke Flammen. Trotzdem der
Druckzerstäuber eine geringere Emission der Flamme veranlaßli, ist die
abgegebene Strahlungswärme bei gleichem Mischungsverhältnis der
Brennstoffe ebenso groß wie bei Hochdruckluftzerstäubern. Der Aus-
gleich beruht auf der größeren Flammendicke.
Neben dem O/H-Verhältnis des Heizöles und der Art des Kohlen-
stoffes - ob in chemischer Verbindung eingebracht, oder als Ruß zu-
gesetzt - und den Verhältnissen bei Karburierung, spielt eine wesent-
liche Rolle für die Strahlungsvorgänge die Flammentemperatur .
Maßgebend für die Strahlung sind Rußfeinheit, Rußkonzentration
und Flammentemperatur. Zu untersuchen ist, ob höhere Flammentem-
peraturen die Rußkonzentration beeinflussen.
c) Strahlimpuls. In der Abb. 93 sind in zwei Diagrammen der Einfluß
des Strahlimpulses auf Rußkonzentration und Emissionsvermögen ent-
lang der Flammenachse dargestellt.
Aus diesen Kurven kann entnommen werden, daß niedrigerer Strahl-
impuls die Verbrennung verschleppt. Die Flamme w:ird über eine grö-
ßere Länge durch Rußkonzentration gekennzeichnet. Damit ist auch
das Emissionsvermögen bei langsamerer Gemischbildung höher. Ein
Vergleich beider Kurvenpaare zeigt, daß die Rußkonzentration früher
ein Maximum erreicht, als das Emissionsvermögen, und daß das Ruß-
maximum früher erreicht wird als die höchste Flammentemperatur, die
ja vom Emissionsvermögen abhängig ist.
Die Rußbildung läuft also schneller ab als die Verbrennung, und sie
liegt vornehmlich in den Bereichen einsetzender Verbrennung.
d) Flammentemperatur. Die Temperaturverteilung über den Flam.
menquerschnitt ist tulpenförmig. Das heißt, im Flammenrand herrschen
höhere Temperaturen als im Flammenkern. Die Flammenoberfläche
6
I
zeigt wieder niedrigere Tem.
m.g/L \ peraturen durch Wärmeab·
7
6 \ strahlung und Einsaugen von
\ Luft aus der Brennkammer
bzw. rückwärts rollende Luft·
\ \ wirbel in die Flammenober·
\ I'\.
Strohlimpuls:
'"'"""
fläche.
\
\ niedrig Die Flammentemperatur
'''''hoCh wird durch Erhöhen des Brenn-
........
o 1 l J
...... If. m 5 stoffdurchsatzes und bessere
Gemischbildung durch erhöh·
Abstond von der Brennermündung ten Strahlimpuls angehoben.
0,9 I Eine Luftvorwärmung um
0,0
/" Ntrohlimpuls:
550 oe hebt die Flammen·
~,.-,
, '\ niedrig temperatur auf der ganzen
um ca. 200 oe
'<hoch
"
, "-'\. Flammenlänge
(Abb.94).
Im Anfang der Flamme
' .... ....'\ i'..
1' ...-::::::::
etwa 1,5 m (in dem Meßofen)
steigt die Temperatur schnell
an, um erst nach der weiteren
Doppelentfernung vom Bren-
o 2 J 1IL 5 ner zu einem Maximum zu
Abstond von der ßrennermündung bis gelangen.
Abb. 93. Einfluß des StrablimpuIses auf Rußkonzen- Die stärker leuchtende
tration und EmiBBlonsvermögen
Flamme des Heizöles gegen·
über dem nichtleuchtenden Gas erreicht eine niedrigere Spitzentem.
peratur. Die Ursache hierfür liegt an dem Wärmeabfluß durch stärkere
Strahlung während der Verbrennung.
Die Geschwindigkeit des Temperaturanstieges wie die maximale
Flammentemperatur hängen von dem Heizwert des Brennstoffes, dem
Wärmeinhalt des aus dem Brenner strömenden Gemisches und der Güte
der Gemischbildung ab. Je besser die Gemischbildung - je schärfer die
Flamme - desto höher ist die Flammentemperatur. Die Flammentem·
peratur wird durch die Wärmeabgabe an die Umgebung vermindert.
Eine Luftvorwärmung beeinfIußt die Mischungsverhältnisse entlang
der Strahlachse nicht. Ebenso wird Rußbildung.und Emissionsvermögen
nicht verändert.
Eine Verminderung oder Vergrößerung von Durchsatz oder Strahl-

impuls wirken sich auf Flammenlänge und Flammentemperatur aus.
Ein Einfluß auf Rußbildung und Emission bei Durchsatzänderung ist
nicht zu beobachten. Daraus kann geschlossen werden, daß die Flam-
-
mentemperatur das Emissions- 1700
./~eiziJl S mit
vermögen nicht beeinflußt. 1;~0 ...... tuff 650 C
---
D
Bei Hochtemperaturpro- ~{/ -":::::-

zessen kann geschlossen wer- <.. 1500 f!u~(/ummc ,f ~ ..........
.......
luft 100°C-,!,'/ r--....
den, daß die Leuchtkraft der ~ 1/100
Flamme von den Faktoren 11300 /L \e;;b~
tuff 100 e
unabhängig ist, die die Flam- ~
1200 / D
mentemperatur beeinflussen,
1100
wie Brennstoffmenge, Luft-
1000 0
vorwärmung und Wärmeab- 2 J /I m 5
gabe. Abst(lnd von det' Bt'cnnct'mündung
e) Gemischbildung. Einen Abb. 94. Einfluß der Lnftvorwärmung auf die
achsiale Flammentemperatur
entscheidenden Einfluß neben
demC/H-VerhältnisdesBrenn- 1,0
stoffes auf die Ruß bildung und / - :-.....
das Emissionsvermögen übt
0.9
b/ ,'\ .
die Art der Luftzufuhr aus.
Eine konzentrische Luftzugabe
(J
~, ",\.
zur Flamme vermindert die f---
a\ " "
Rußbildung. Die Anfangs- ,, '\ ,
\ _-
'" --
Gemischbildung im Flammen-
strahl wird beschleunigt, wenn - ...... i'-;/
0,3 ,........
Anstellwinkel und Relativge-
schwindigkeiten groß sind. 2 3 m 5
Der hiermit besser verteilte Abstand von det' Bt'ennct'miindung
Sauerstoff verhindert durch Abb. 95. Einfluß der Luftzuführungsart und des
Strahlimpulses auf das Emissionsvermögen
frühzeitige Verbrennung die entlang der Flammenachse
Rußbildung.
In der Abb. 95 ist das Emissionsvermögen dargestellt, wenn die
Luft a konzentrisch um den Brenner mit großem Strahlimpuls, oder aus
Schlitzen der Brennerwand b zugesetzt wird. Kurve b zeigt die Verhält-
nisse bei geringem, Kurve c bei hohem Strahlimpuls.
f) Einfluß des Zerstäubungsmediums. Der Wärmeinhalt des aus dem
Brenner strömenden Gemisches ist aus Art, Menge und Temperatur des
Brennstoffes gegeben und aus Menge und Temperatur der Verbrennungs-
luft. Bei Zerstäuberbrennern kann das Zerstäubungsmedium eine Rolle
spielen. Dies betrifft vor allem Injektionszerstäuber mit Dampf als
Zerstäubungsmedium. In beschränktem Maße entleuchtet Dampf die
Flamme. Der dissoziierte Dampf (zu H 2 und 02) bildet Kohlenwasser-
stoffe aus freiem Kohlenstoff und begünstigt die Rußverbrennung durch

Sauerstoff in status nascendi. Wesentlicher ist der ,Einfluß des Dampfes
auf die Verminderung der Flammentemperatur. Die Dampfspaltung
ist ein endothermer Vorgang, der also Wärme benötigt. Luft dagegen
kann an den exothermen Reaktionen teilnehmen, erhöht die Sauerstoff-
konzentration im Flammenkern und damit Gemischbildung und Flam-
mentemperatur.
Wesentlich ist der Dampfzustand, ob gesättigt, trocken oder über-
hitzt. Die Verwendung von überhitztem Dampf an Stelle von gesättig-
tem, erhöht die Flammentemperatur um rund 100 °0.
g) Einflüsse aus der Flammenumgebung. Schließlich ist die Wärme-
abgabe der Flamme nicht nur vom Emissionsvermögen abhängig, son-
dern auch von der Beschaffenheit und Temperatur der Flammenum-
gebung und Brennkammerwandung.
Das Rußen bei Anfahren einer Ölfeuerung in einer kalten Kessel-
anlage ist eine bekannte Erscheinung. Hier wird die Flammenoberfläche
so stark unterkühlt, daß Rußpartikel aus der Randzone der Flamme
unverbrannt heraustreten.
h) Einfluß der Zerstäubersysteme. Strahlimpuls, Flammenform und
Gemischbildung werden maßgeblich durch die Art des Zerstäubersystems
bestimmt.
i) Druckzerstäuber. Druckzerstäuber geben den Brennstoff in Form
eines dünnwandigen, kegeligen Strahles von etwa 90° Streuwinkel in
die Brennkammer. Die Verbrennungsluft wird konzentrisch unter Drall
in den Brennstoffkegel gewirbelt, bzw. strahlförmig in den Ölnebel ein-
gepreßt. Aus der Brennkammer bilden sich zwei Arten von Gas-Rück-
strömen: Es bildet sich im Flammenkern ein Unterdruckgebiet, das
Abgase ins Innere des Brennstoffstromes saugt. Zwischen Ofenwand und
Flamme strömt Abgas zurück zum Flammenanfang. Die Abgase ver-
mischen sich mit der eingeblasenen Luft und erwärmen das Gemisch.
Sowohl bei Mitteldruck- und Niederdruck-Injektionszerstäubern, wie
bei Drehzerstäubern wird ein erheblicher Anteil (Niederdruckzerstäuber
bis 100%) der Verbrennungsluft im Brenner mit dem Heizölnebel ver-
mischt. Bei Drehzerstäubern dient die Luft zur Sekundärzerstäubung
nach der Vorzerstäubung durch Fliehkraft des rotierenden Bechers.
Diese Tatsache begünstigt die Gemischbildung und führt zu kurzen,
kugeligen Flammen. Die Zündung der Flamme beruht vornehmlich auf
der Rückführung heißer Abgase, die von der Flammenoberfläche her in
das BrenstoffjLuft-Gemisch strömen.
k) Injektionszerstäuber. Hochdruck-Injektionszerstäuber erzeugen
turbulente, strahlartige Flammen. Die Verbrennungsluft wird durch
die Strahlenergie durch Ansaugen an der Flammenoberfläche aufge-

nommen. Der Austrittswinkel ist klein. Die Flammen sind lang und
schlank. Die Gemischbildung ist demzufolge am ungünstigsten. Als
Vermischungsfläche steht nur die konische Außenzone der Flamme zur
Verfügung, die nur einen Bruchteil des Flammenvolumens betrifft. Um
bei dieser Flammenform zu hohen Feuerraumbelastungen zu kommen,
ist die Aufteilung des Durchsatzes auf eine Vielzahl kleiner Einzelbrenner
mit individueller Luftzuführung erforderlich.
Der Strahlwinkel derartiger Flammen liegt etwa bei 20°. Nur unter
bestimmten Bedingungen ist die Flamme stabil. Die Verbrennung setzt
an einer durch Wirbel gekennzeichneten Oberfläche ein und beginnt erst
in einigem Abstand von der Düse. Die Zündung erfolgt durch Wärme-
rückstrahlung vom folgenden Abschnitt der Flamme und durch die
Wärmereflektion der Brennkammerwände. Wenn Verbrennungsluft
und Ofenwände kalt sind, ist eine stabile Flamme schwerlich zu erzielen.
Neben der Aufgabe, die Gemischbildung einzuleiten, fällt dem ÖI-
brenner oder Ölaufbereiter die Aufgabe zu, den Brennstoff verbrennungs-
reif zu machen. Hierunter fallen der mechanische Vorgang des Zer-
stäubung, der physikalische Vorgang des Verdampfens und der chemische
Vorgang des Vergasens.
Die beiden letztgenannten Verfahren (siehe Abschnitt "Brenner")
bieten das Heizöl gasartig dar, ohne daß wesentliche Unterschiede im
Gas oder Dampf zu vermerken sind.
I) Tropfengröße und Brennzeit. Anders bei Zerstäuberbrennern. Hier

wird der Brennstoff in kleinste Einzeltropfen zerlegt, um ihn reaktions-
reif zu machen. Die entstehenden Tropfen sind nach Größe und Streu-
bereich mit den einzelnen Zerstäubersystemen verschieden. Die Tropfen-
größe ist von Einfluß auf die Flugweite und die Abbrennzeit, und damit
auf die Bildung - nach Zeit und Ort - der leuchtenden Kohlenstoff-
skelette.
Bei der Mehrzahl der Brenner in Industrieöfen wird das Heizöl in
Tropfennebeln in den Strom der Verbrennungsgase transportiert. Die
Aufenthaltszeit des Brennstoffes in der Brennkammer entspricht der
mittleren Aufenthaltszeit der Abgase im Ofen, die damit dem Quo-
tienten aus Brennkammervolumen und sekundlich durchströmender
Gasmenge entspricht. Man erhält hieraus eine mittlere Verbrennungs-
zeit.
Die mittlere Abbrennzeit tc steht mit der Feuerraumbelastung C
(kcalJm3h at) in folgender Beziehung:
t =Hu.~.~~
eNTe C
Es bedeuten:
H" Unterer Heizwert des Brennstoffes (kcalJkg)
N Abgasmenge (Nm3 Jkg Brennstoff)
To 273 °K
Tc Mittlere Gastemperatur in der Brennkammer (OK).
Einer Feuerraumbelastung von etwa 105 kcal/msh at entspricht eine
Aufenthaltszeit von etwa 3 sek, einer solchen von 107 kcal/msh at, eine
von etwa I/SO sek. Diese Zeit ändert sich nicht, ob der Brennstoff grad-
linig durch die Brennkammer-
sek achse strömt oder ob er spira-
W~----~-----r~L--+----~
ligen Bewegungen unterworfen
ist. Im letzteren Fall ist der
Weg länger, aber die Geschwin-
digkeit höher. Lediglich bei
ungleichmäßiger Verteilung
i
~
der Gase im Ofenraum wird
0,11-----1
ein Teil früher herauskommen
~
"" als ein anderer. Im extrem
kann 90% schon nach 1/10 sek
und der Rest nach der hundert-
fachen Zeit austreten.
o,OOl~L----L---~---~--~ Die Verbrennungszeit eines
1J.1 fOp. toop. 1mm 1cm in der Flamme befindlichen
Tropfen bzw. Teilchen - Dl1rchmesser
Tröpfchens ist annähernd dem
Abb. 96. Abbrennzeit von Öltropfen und Kohlenstaub
Quadrat des anfänglichen
Tropfendurchmessers proportional. Hierbei ist angenommen, daß die
Tropfenkugel radial nach innen abbrennt. Den Zusammenhang von
Tropfengröße und Brennzeit zeigt Abb. 96.
Das Diagramm zeigt, daß bei gleichen Teilchendurchmessern Kohlen-
staub wesentlich längere Brennzeiten hat.
Dies ist eine Folge der Sauerstoffdiffusions-Verzögerung, wenn dieser
an die Koksoberfläche statt durch leichte, verdampfbare Brennstoffe
eindringen muß. Es läßt sich weiter entnehmen, daß eine Verbrennungs-
zeit von I/SO sek. wie sie für Feuerraumbelastungen von 107 kcal/msh at
nötig ist, bei Heizöl nur dann möglich ist, wenn der größte Tropfendurch-
messer etwa 10 Mikron beträgt.
m) Tropfengröße der Brennersysteme. Heizältropfen verbrennen
unter Aufblähen. Bei den verschiedenen Zerstäubersystemen (s. S. 66)
sind Tropfengrößen von 10 Mikron kaum zu erreichen. Die Tropfen-
größe ist unter anderem abhängig von Brennstoffdurchsatz und Druck
am Eintritt Wirbelkammer (bei Druckzerstäubern). Feinste Tropfen-
bereiche werden mit Injektionszerstäubern erzielt, wenn als Zerstäu-
bungsmedium Druckluft oder Dampf verwandt wird. Hier liegt die
Wesentliche Faktoren wirtschaftlicher Wärmeausnutzung 141
mittlere Tropfengröße etwa bei 50-70 Mikron. Der Einfluß zu-

nehmenden Durchsatzes auf die Tropfengröße ist bei diesen Zerstäubern
gering.
Druckzerstäuber haben mittlere Tropfengrößen von 60 bis lOO Mikron.
Es steht hier nur die Energie des Öldrucks zur Verfügung. Die Tropfen-
größe wächst entscheidend, wenn der Durchsatz 250 kgjh überschreitet.
Der zusätzliche Effekt einer zweiten Zerstäubungsmechanik, wie
bei Hochdruckluft oder -dampfzerstäubern, wird bei Drehzerstäubern
durch Rotation und Luftzerstäubung verwirklicht. Trotzdem hat dieses
System allgemein größere, mittlere Tropfendurchmesser um 200 Mikron
mit einem starken Maximum und geringerem Fein- und überkorn.
Werden also schlanke Flammen mit großem Durchsatz gefordert, ist
Druckluft oder Dampfzerstäubung vorzuziehen. Soll zusätzlich hohe
Flammentemperatur und höheres Emissionsvermögen erforderlich sein,
wählt man Druckluft statt Dampf als Zerstäubungsmedium.
Für Hochtemperaturprozesse sind die durchsatzunempfindlichen
Drehzerstäuber ungeeignet, weil der Becher durch Flammenstrahlung
gefährdet ist.
4. Wcsentliche Faktoren wirtschaftlicher Wärme ausnutzung

Die wirkungsvollste Beeinflussung des Emissionsvermögens liegt in
der Wahl von Brennstoffen mit großem C/H-Verhältnis.
Die stärkste Flammentemperatur-Erhöhung liegt in der Vorwärmung
der Verbrennungsluft.
Allgemein sind kurze, heiße Flammen durch das große Temperatur-
gefälle zum Brenngut vorzuziehen. Die Grenze liegt in der Gefahr der
örtlichen Gewölbeüberhitzung. Bei großen Brenngutflächen, die vor-
nehmlich durch Strahlung beheizt werden sollen, hat die kurze Flamme
den Nachteil geringeren Emissionsvermögens. Eine Brücke bildet der
Zusatz von Kohlenstaub oder Ruß zum Heizöl, der auch kurze Flammen
bis in die Spitzen mit Leuchtträgern versieht.
Heizöl ist Gas durch das Emissionsvermögen überlegen. Wichtig
ist allerdings eine hohe Flammentemperatur und eine nicht zu dicke
Flamme.
Brennstoffauswahl und Vorwärmung sind zumeist festgelegt. Die
entscheidende Frage für den Betriebsmann liegt damit bei der Wahl der
Flammengestaltung hinsichtlich Dicke und Länge, und des Brenner-
systems hinsichtlich Wirtschaftlichkeit, Regelbereich, Tropfengröße und
Gemischbildung.
Da Flammenlänge und Flammendicke oft Hand in Hand gehen, ist
es ratsam, zur Erzielung einer guten Badbedeckung des Brenngutes den
142 Wärmeverluste und Wärmerückgewinnung
Durchsatz auf mehrere Brenner mit schlanker, langer Flamme zu ver-

teilen.
Hoher Luftüberschuß setzt die Flammentemperatur herab, mäßiger
Luftüberschuß verkürzt die Flamme. Der optimale Luftüberschuß ist
deshalb ein entscheidendes Problem für die Wirtschaftlichkeit der Ver-
brennung und damit der Wärmeübertragung.
Aus diesen Betrachtungen ist ersichtlich, daß es weder ein eindeutiges
Rezept noch eine Tabelle geben kann, aus der der Betriebsleiter seinem
Wärmeprozeß gemäß abliest, welches Brennersystem, welche Brenn-
kammermaße, Zugbedingungen, Brennstoffsorte und Flammengestalt
für ihn die optimalen Verhältnisse ergeben. Die Variablen sind zum
großen Teil rivalisierend bzw. ergänzen sich nicht.
VII. Wärmeverluste und Wärmerückgewinnung

1. Verluste bei Wärmeprozessen
Mit jeder Umstellung eines Wärmeprozesses von festen oder gas-
förmigen Brennstoffen auf Heizöl sollte die Gesamtanlage hinsichtlich
einer besseren Wämebilanz überholt und modernisiert werden. Dies be-
trifft einerseits die Ausrüstung mit brauchbaren Meßgeräten, regel-
mäßige Aufstellung von Wärmebilanzen und schriftliche Fixierung ver-
gleichbarer Betriebswerte, andererseits die Verbesserung aller Faktoren,
die mit Wärmeverlusten verbunden sind.
Einige Verluste sind nicht zu vermeiden.
Wenn ein Schornstein den notwendigen Ofenzug erzeugt, müssen die
Abgase eine gewisse Temperatur haben. Die unterste Grenze liegt bei
HO °0. Auch wenn ein Saugzuggebläse vorhanden ist, kann diese Tem-
peratur nicht unterschritten werden, abgesehen davon, daß derart
niedrige Temperaturen eine wirtschaftliche Wärmeausnutzung nicht zu-
lassen und daß der Taupunkt bei Heizöl S mit ca. 3,5% Schwefel bei
dieser Temperatur erreicht ist. Ferner sind fühlbare und latente Wärme
des Wasserdampfes aus dem Wärmeprozeß verloren.
Keine Ofenisolation kann so vollkommen sein, daß nicht ein Verlust-
minimum verbleibt.
Ein beträchtlicher Anteil an fühlbaren Wärmeverlusten ist mit dem
Wärmeinhalt des Brenngutes verbunden, wenn dieses dem Ofen warm
entnommen wird, wenn auch wie z. B. im Ziegel-Ringofen ein Teil der
Steinwärme zur Verbrennungsluftvorwärmung ausgenutzt wird. In vielen
Prozessen, wie Schmiedeöfen z. B., ist es der Sinn des Ofens, das Arbeits-
stück zur Weiterverarbeitung auf hohe Temperaturen aufzuheizen und
der folgliche Wärmeverlust beim Ausfahren des rotglühenden Blockes
ist erheblich.
Nutzung der Abgaswärme 143
a) Vermeidbare Verluste. Im folgenden sollen die vermeidbaren

Wärmeverluste betrachtet werden, zu denen insbesondere die folgenden
Faktoren gehören:
Unnötig hohe Abgaswärmeverluste
übermäßige Ofenabstrahlung
Strahlungsverluste durch Undichtigkeiten des Ofenraumes
Falschluft und Ausflammen
Unkontrollierte Wärmebilanz.
b) Rückgewinnung von Abgaswärme. Wärmerückgewinnung aus den

Abgasen kann in dreierlei Weise erfolgen:
Durch Rekuperator, Regenerator oder Abhitzekessel.
In kontinuierlichen Öfen ziehen die Abgase in den meisten Fällen
in entgegengesetzter Richtung zu der Bewegung des Brenngutes. Erfolgt
die Beschickung mit kaltem Brenngut, ist der Ofen lang genug und aus-
reichend Gelegenheit gegeben, daß die Abgaswärme sich dem Brenngut
mitteilt, so ist die Abgastemperatur bei langsamer Austauschgeschwin-
digkeit so niedrig, daß eine weitere Ausnutzung wirtschaftlich uninteres-
sant ist.
Bei intermittierendem Betrieb hängt die Abgastemperatur von der
Brenngutforderung ab. Die Abgastemperatur ist zu Beginn der Auf-
wärmung niedrig, um anzusteigen, wobei die Abgastemperaturen ein
Maximum erreichen, wenn das Brenngut auf Höchsttemperatur gehalten
wird. Wenn jedoch eine Abkühlung nach Erreichen der Spitze gegeben
ist, sinken die Abgastemperaturen entsprechend.
Hochtemperaturprozesse, wie Glasschmelze oder Siemens-Martin-
öfen arbeiten mit hohen Abgastemperaturen.
Das Diagramm Abb. 19 zeigt einen Abgasverlust von ca. 50% bei
1200 oe Abgastemperatur und ca. 25% bei 600 oe.
Ob die Abgaswärme ausgenutzt werden kann, hängt vor allem von
dem Gesamtwärmeinhalt der Abgase ab. Ein kleiner Bolzenglühofen
lohnt nicht die Nachschaltung eines Abhitzekessels, wohl aber ein
Dutzend derart kleiner Brennstellen, deren Abgase zusammengefaßt
werden.
2. Nutzung der Abgaswärme
Ist die Ausnutzung wirtschaftlich, so kann dies mittels Rekuperator,
Regenerator und Abhitzekessel geschehen.
s) Dampferzeugung. Während die heiden ersten Verfahren Ver-
brennungsluft oder gasförmigen Brennstoff für den eigenen Wärme-
prozeß vorwärmen, dient der Abhitzekessel dazu, Dampf für die Brenn-
gut- oder Brennstoffaufhereitung zu erzeugen bzw. für unabhängige
Arbeitsprozesse des Werkes.
b) Verbrennungsluftvorwärmung. Es wurde bereits gezeigt, daß die

Luftvorwärmung Vorteile bringt, insbesondere wenn die Übertragung
der Flammenwärme vornehmlich durch Strahlung vor sich geht. Die
Abb. 97 zeigt den Einfluß der Luftvorwärmung bei einer Ölfeuerung
auf die Flammentemperatur.
2700
oe
2500 /'
/'
2500 .,/' ./'
2'100 /'
V . // ' . /
v.~
"\Jß~~ V / ' ./"
llf'V.
~
2JOO
~/' VV V / ' / ' / ' v
~ 2200
/" ./ V ./"
] 2100 . /
1V / ' V /" . / / '
~ / ' ZV / ' V V. /V V
~ 2000 . /
~ /'
/ ' ~. / V V V ./
1900
I-"'"
/' /'
V
1800 ./" ~
0°\0 / '
V
,,/
./"
~
1700
1500
V
1500 0 100 200 JOO '100 500 600 700 800 900 D 1000 e
luffvorwörmfemperofur
Abb. 97. Ungefähre Flammentemperatur in Abhängigkeit von der Luftvorwärmung
Wird dagegen eine lange, weiche Flamme mit niedrigen Tempera-

turen verlangt, ist eine Verbrennungsluftvorwärmung nicht angebracht
und eine Abgasrückführung vorzuziehen. Schließlich ist eine Gasvor-
wärmung nur bei Generator- oder Gichtgas möglich. Starkgas scheidet
bei Temperaturen über 600 0 freien Kohlenstoff aus.
3. Verwertungsmittel
a) Rekuperator. Man unterscheidet drei Arten von Rekuperatoren:
Gegenstrom - Gleichstrom - Kreuzstrom.
In der Abb. 98 sind die Strömungsverhältnisse prinzipiell dargestellt
mit den resultierenden Temperaturverhältnissen.
Das Gegenstrom-Prinzip gestattet höchste Vorwärmtemperaturen,
während das Gleichstromprinzip die niedrigsten Wandtemperaturen
zeitigt. Letzteres wird häufig in Metallrekuperatoren angewandt, wo
materialmäßig Begrenzungen erwünscht sind.
Verwertungs mittel 145
Die Rekuperatoren sind aus Metall oder feuerfestem Schamotte. Aus

wirtschaftlichen Erwägungen bestehen Metallrekuperatoren nach Mög-
lichkeit aus billigem Material und zwar kaltseitig aus Gußeisen, warm-
seitig aus Nickelchrom.
Abgas
~ /'uft luff
1----- länge des Rekuperolors
Abgas luff
I------länge des Rekuperulors
Richfung
Abgas
ratu r
!
~
~ Abgosternpe
1:5.. mittlere
~
Richtung der tuff - -

Abb. 98. Rekuperator-Prinzip
Bei Dauerbetrieb ist die fühlbare Wärme das arithmetische Mittel

der heißen Abgase und der Luft. Die Rekuperatoren werden stehend
oder liegend gebaut. Abb. 99 zeigt einige Ausführungsbeispiele.
Rekuperatoren aus feuerfestem Stein zeigt die Abb. 100.
Metallrekuperatoren sind solchen aus ff. Stein überlegen, weil höhere
Gasgeschwindigkeit erreicht wird und damit besserer Wärmeübergang
zwischen Gas bzw. Luft und Metall, und weil schließlich der Wärme-
durchgang in Metall kaum einen nennenswerten Widerstand findet.
Eine Ausnahme bilden Hochtemperatur-Gase mit erheblicher -

nicht leuchtender - Gasstrahlung von CO 2 und Wasserdampf. Diese
Strahlung vergrößert den Wärmefluß abgasseitig. Rekuperatoren mit
niedrigen Gasgeschwindigkeiten und weiten Kanälen, die die nicht
wfi Kalllufl
eintriff
Warm/uf! -
ausfrilf
Abb. 99. Metall-Rekuperatoren
Schnitt A-B
c=Jc==JC"""J~c::::::Jc::::::Jc::Jc::::::J
~~o:==]::!C~~~
/. /. /. /. /.////////
Abb. 100. Rekuperatoren aus Stein
leuchtende Strahlung begünstigen, aber den konvektiven Wärmeüber-

gang benachteiligen, finden in diesem Falle Verwendung, wobei luft-
seitig hohe Strömungsgeschwindigkeiten erforderlich sind, um die Kon-
vektion so zu begünstigen, daß keine abgasseitigen, örtlichen über-
hitzungen eintreten können.
Metallrekuperatoren gestatten in einfacher Weise, durch angegossene
Nippel oder Rippen die Oberfläche zu vergrößern. Die Gase umwaschen
die Nippel oder Warzen und gewährleisten gute Wärmeabgabe. Reku-
perator aus feuerfestem Material sind aus manchen Gründen nicht gün-
stig für strömungshindernde Oberflächenrauhigkeit.
Die Hauptschwierigkeiten bei Steinrekuperatoren sind: Gasdichtig-
keit der Wandungen zwischen Abgas und Luft oder Gas und die räum-
liche Beschränkung. Wenn Undichtigkeiten eintreten, wird der Wir-
kungsgrad beträchtlich verschlechtert. Spezial-Formsteine mit Löchern
und Schlitzen dienen als Rekuperatorsteine, wobei hohe Strömungs-
geschwindigkeiten durch Düsenwirkung oder Zusatzgebläse gegen Uno
dichtigkeiten schützen sollen.
Verwertungs mittel 147
Die Schaffung gleicher Drücke abgas- wie luftseitig ist der beste
Schutz gegen überströmen bei Undichtigkeit. Die Angleichung der
Drücke kann auch durch Luftbeimischung erreicht werden.
Der Hauptvorteil des Rekuperators ist die kontinuierliche Abgas-
wie Luft- oder Gasströmung.
b) Regenerator. Regeneratoren sind Wärmeaustauscher aus feuer-
festem Material. Die einfachste Form ist in der Abb. 101 dargestellt.
000 700 r---,---,----,--.,..---,--,

0/0
" 801----1--+-
.i§
ö:'§
o 5 10 15 ZO ß5min
Abgas
Abb. 101. Regenerator·Prinzip
Packungen aus feuerfesten Steinen in den bei den Regeneratorkam-

mern werden dergestalt mit Hilfe einer Steuervorrichtung in den Abgas-
strom geschaltet, daß die Abgase in der Abbildung durch die rechte
Kammer zum Schornstein ziehen und dabei die Kammersteine erwär-
men, während Frischluft von unten durch die linke Kammer streiC'ht
und sich auf dem Wege zum Ofen erwärmt. Nach einer bestimmten Zeit
zwischen 7 und 30 Minuten wird umgeschaltet. Die Abgase streichen
nun durch die linke Kammer und Frischluft durch die Iechte zum Ofen
und so fort.
Die Steine in den Kammern sind so geschichtet, daß Abgas oder Luft
frei durchziehen können. Die Setzweise ist ein Kompromiß zwischen
mechanischer Festigkeit, ablagerungsfreier Anordnung und möglichst
großer Oberfläche. Die Temperaturverhältnisse sind ähnlich denen eines
Gegenstrom-Rekuperators. Etwa 60-85% der Abgaswärme wird durch
die Kammerpackung absorbiert und der Frischluft in der nächsten
Periode mitgeteilt. Die dem Ofen durch vorgewärmte Luft zurückge-
gebene Wärme beträgt etwa 40%.
Der Hauptvorzug des Regenerators ist seine Unempfindlichkeit gegen
Verunreinigungen aus der Schmelze. Ein Rekuperator würde in diesem
Falle verstopfen oder zurnindestens würde der Wärmedurchgang der
Heizflächen durch die Schlackenablagerung verschlechtert.
10·
Staub- und dampfförmige Bestandteile der Abgase in Verbindung mit

hohen Temperaturen zerstören das Gefüge des Steines durch zumeist
alkalihaltige Ablagerungen. Für den kalt gehenden Teil der Kammer ist
die Steinauswahl keine Schwierigkeit, wohl aber für die heißgehenden
Bereiche. Liegen die Steintemperaturen in dieser Zone um 1200 °0, dann
sollten Schamottesteine mit etwa 45% Tonerdegehalt Verwendung
finden. Bei den höheren Temperaturen hat sich Magnesit, Fosterrit oder
Periklas bewährt.
e) Abhitzekessel. In vielen Wärmeprozessen haben die Abgase noch
Temperaturen über 500 °0, teilweise auch dann, wenn die Abgase rege-
nerativ bereits ausgenutzt wurden. Der Wärmeinhalt dieser Abgase
kann im Abhitzekessel ausgenutzt werden. Die Kesselleistung ist ab-
hängig vom Volumen der Abgase, dem Wärmeinhalt und der Temperatur-
differenz der Abgase zur Dampftemperatur.
4. Isolation
Zu den vermeidbaren Wärmeverlusten gehören als nächstes diejenigen
durch übermäßige Ofenabstrahlung. Das Hilfsmittel hiergegen ist die
geeignete Isolation.
Die Brennkammer- oder Ofenwandung hat drei Aufgaben: Leitung
und Begrenzung des Wärmeprozesses sowie chemischer wie physikalischer
Widerstand gegen Angriffe der Flamme und des Brenngutes, Wärme-
isolation und in manchen Fällen Mittel, um der Oharge Wärme zuzu-
führen.
Es ist nicht möglich, alle drei Forderungen mit einem Material zu
erfüllen. Gewölbe und Wandungen sind in den meisten Fällen aus feuer-
festem Material mit einer Isolationsschicht konstruiert.
5. Arten von feuerfestem Material
Als feuerfestes Material kommen Metalle oder Steine bzw. Stampf-
massen in Frage.
Gußeisen ist billig und bis 900 °0 zu verwenden. Stahl oxydiert
leichter als Gußeisen. Exponierte Teile bedürfen Wasserkühlung. Am
widerstandsfähigsten ist Nickelchromstahl, der aber teuer ist und von
den Schwefelverbindungen der Heizölabgase angegriffen wird. Man ka-
lorisiert in manchen Fällen Gußeisen oder Stahl mit einer Aluminium-
oxydschicht als Korrosionsschutz gegen Oxydation.
Steine sind gekennzeichnet durch hohe Temperaturbeständigkeit und
schlechte Wärmeleitung. Bei der Wahl des Steinmaterials gelten vor-
nehmlich folgende Gesichtspunkte:
Bruchfestigkeit Widerstandsfähigkeit gegen chemische
Hoher Erweichungspunkt und physikalische Beanspruchung
Unempfindlichkeit gegen thermischen Tragbarer Preis.
Schock
Arten von feuerfestem Material 149
Die Feuerfestigkeit von Schamottematerial steht im Zusammenhang

mit dem jeweils vorliegenden Verhältnis der Tonerde zur Kieselsäure
und der Summe der Flußmittel. Dies sind unter anderen Oxyde von
Eisen, Kalzium oder Magnesium. Ein größerer Gehalt von Flußmitteln
vermindert die Feuerfestigkeit. Der Tonerdegehalt allein ist also kein
Maß für die Güte eines feuerfesten Steines.
a) Temperaturmessung, Segerkegel und Glutfarben. Zur Temperatur-
schätzung dienen Segerkegel und Glutfarben der folgenden Anzeige:
Beginnende Rotglut ca. 525 oe Gelbrotglut ca. 1100 oe
Dunkelrotglut ca. 700 oe Beginnende Weißglut ca. 1300 oe
Kirschrotglut ca. 850 oe Volle Weißglut ca. 1500 oe
Hellrotglut ca. 950 oe
Die Feuerfestigkeit, d. h. der Schmelzpunkt, wird im Versuchsofen
durch Vergleich mit Segerkegeln ermittelt. Segerkegel sind abgestumpfte
dreiseitige Pyramyiden von 2,5 bis 6 cm Höhe. Sie stellen eine syste-
matische Reihe von Silikatgemischen dar, die fortlaufend schwerer
schmelzen.
b) Unterscheidung feuerfester Stoffe. Man unterscheidet für feuerfeste
Steine folgende Qualitäten:
c) Schamotte und andere keramische Massen.
1. Basische Steine (Schamottesteine)
Tabelle 19
Mitt!. Schmelz· Al,O,·Gehalt

Klasse Segerkegel punkt oe in %
AO 34 1755 über 44
AI Spez. 33/34 1750 42-44
AI 33 1730 40-42
All 32 1710 36-39
Alll 30/31 1690 32-35
Die Qualitäten mit höchsten Tonerdengehalten eignen sich als Wan-

nensteine in Glaswannen. Sie lösen sich ohne Schlieren und Knötchen
in der Schmelze.
2. Halbsaure Steine, quarzhaUig, tangebundene Steine
Tabelle 20
Mittl. Schmelz- SiO,-Gehalt

Klasse Segerkegel punkt oe in %
BIl 30/31 1690 über 70

BIll 28/29 1640 über 65
6. Verwendung von feuerfestem Material

Feuerfestes Material ist empfindlich gegen Feuchtigkeit. Wichtig
ist die Verwendung geeigneter Spezialmörtel und das intensive "Ein-
reiben" der Berührungsflächen mit Mörtel beim Vermauern. Das erste
Aufheizen muß langsam mit kleinster Ofenleistung vor sich gehen, um
Feuchtigkeit auszutreiben.
Beton dient als Fundament für Öfen. Bei Temperaturen über 280 oe
entweicht das Kristallwasser, bei 450 oe zerfällt Beton zu Pulver. Bei
Gefahr der Temperaturüberschreitung deckt man deshalb Beton mit
einer Lage Ziegel oder Diatomit ab bzw. sorgt für Luftschichtisolierung.
Wird feuerfestes Material durch eine feuerabseitige Schicht isoliert,
so steigt die Außentemperatur des feuerfesten Steines und ebenso die
Durchschnittstemperatur des Steines. Die feuerabseitige Temperatur des
feuerfesten Steines ist die Maximalbeanspruchung des Isolationsmate-
rials und muß niedriger liegen, als die zulässige Verwendungsgrenze. Die
Isolation kann unter Umständen dazu führen, daß feuerfestes Material
durch Temperaturanstieg zerstört wird. Die folgende Tabelle gibt eine
übersicht des Einflusses veränderlicher Wand- und Isolationsstärken
bei feuerseitigen Temperaturen von 600 bis 1400 oe.
Tabelle 21. Isolationswirkung
Stärke der Feuerseitige Temperatur in oe

ff.Wand Isolatior 1400 I 1200 I 1000 I 800 I 600 11400 I 1200 I 1000 I 800 600
Temper~~~ zI~~~~~;:'~f. Stein Wärmeverlust kcaljm'h

cm cm
I
12 - 420 350 310 250 190 14500 9700 7700 5400 3000
12 12 1235 1060 880 105 530 1810 1430 1110 810 560
24 - 280 240 200 160 125 6500 5000 3800 2240 1460
24 6,5 990 850 710 570 430 2140 1670 1240 890 620
24 12 1120 960 800 640 480 1510 1160 890 620 460
24 24 1240 i 1065 890 710 535 870 650 515 405 270
Die Tabelle zeigt die Möglichkeiten der Wärmeersparnis durch Iso-

lation, zugleich aber auch die Gefahren der überhitzung von ff. Steinen
oder Isolation bei unsachgemäßer Installation.
Die Isolationsmaterialien in Verwendung betreffen:
Wollfilz bis 100 oe
Asbestprodukte bis 370 oe, chemisch rein bis 600 oe
Glaswolle bis 550 oe
Steinwolle wie Silan bis 700 oe
Diatomit aus gebrannter Kieselgur mit geeigneten Bindern bis 1200 oe
Feuerleichtsteine (Poral, Isorex, Plibrico-Stampfmasse) bis 1400 oe.
Die beiden letzten eignen sich sowohl als Hintermauerung wie für die
Auskleidung von Brennkammern bei "milden" Verbrennungsprozessen
Ofenbetrieb und Isolationsbedingungen 151
(Brennkammern von Zentralheizungen, intermittierende Feuerung mit

kurzen Wechselperioden). Dieses Material ist feuerfest und chemisch
wie physikalisch widerstandsfähig.
Feuerleichtsteine sind porös. Sie bestehen aus Schamotte und Kiesel-
gur oder Molererde. Die Porosität wird beim Brennen durch Zusatz von
Brennbarem (Flugasche, Rauchkammerlösche, Braunkohlenabrieb) oder
durch Schaumbildner erreicht. Ihr Raumgewicht beträgt ein Drittel bis
ein Viertel normaler feuerfester Steine.
7. Ofenbetrieb und Isolationsbedingungen
Es besteht ein grundsätzlicher Unterschied zwischen kontinuier-
lichen Wärmeprozessen, die Wochen oder Monate durchlaufen bei gleich-
bleibenden Temperaturen und intermittierender Betriebsweise, wobei
der Ofen mehr oder weniger stark zwischen den Chargen gekühlt werden
muß.
Beide Fahrweisen bedingen Wärmeverluste durch Leitung und
Strahlung an die Ofenumgebung. In beiden muß das Mauerwerk auf die
gewünschte Temperatur aufgeheizt werden. Während aber in einem kon-
tinuierlich brennenden Ofen die Wärme im Mauerwerk einen geringen
Teil der eingebrachten Wärme ausmacht, beträgt sie in intermittierenden
Prozessen oft mehr als die Nutzwärme für das Brenngut. Die Größe
dieses Anteiles ist von dem Rhythmus des Ofens und den Abkühlungs-
erfordernissen abhängig.
Bei kontinuierlichen Wärmeprozessen ist, es die Aufgabe der Isola-
tion, die Abstrahlung zu vermindern. Intermittierende Fahrweise be-
dingt eine möglichst geringe Wärmeaufladung der Ofenraumumkleidung.
Für diese Betriebsweise sind die Feuerleichtsteine das ideale Mittel
zur Wärmeersparnis.
Beim Aufheizen muß zunächst das Mauerwerk auf Arbeitstemperatur
gebracht werden. Die erforderliche Wärmemenge ist abhängig vom Ge-
wicht des Mauerwerkes a, der spezifischen Wärme des Steines bund
der Temperaturdifferenz : Betriebstemperatur tb - Anfangstempera-
tur tao
Q = a . b . (tb - tal
Die spezifische Wärme ist für alle Arten von feuerfesten und Isola-
tions-Steinen etwa gleich. Die Temperaturdifferenz hängt von den Be-
triebsbedingungen ab. Entscheidend ist das Steingewicht, das bei Leicht-
steinen teilweise nur ein Viertel der ff. Steine ausmacht. Die Wärme-
aufladung im Leichtstein-Mauerwerk beträgt infolgedessen nur ein Vier-
tel gegenüber feuerfesten Steinen.
Je kürzer bei intermittierendem Betrieb die Heizperiode in einem
Ofen ist, desto größer ist der Wärmeaufwand zum Aufheizen des Mauer-
werkes im Vergleich zur Nutzwärme.
Die erste Wirkung der Außenisolation eines Ofenraum-Mauerwerkes

ist die Erhöhung der Wärmeaufladung durch Steigerung der Durch-
schnittstemperatur im feuerfesten Stein. Durch eine Isolationsauflage
von 12 cm steigt die Aufladewärme um 30%. Dies beeinträchtigt nicht
die Wärmebilanz eines kontinuierlichen Prozesses, wohl aber eines inter-
mittierenden. Die Lösung liegt in der Reduzierung des Steingewichtes
des feuerfesten Materiales. Dies ist durch Feuerleichtsteine möglich.
Feuerleichtsteine haben für die Heizölflamme insbesondere bei "An-
Aus"-Schaltung einen besonderen Wert, weil sie sehr schnell auf hohe
Wandtemperatur feuerseitig kommen und dadurch die Vergasung des
50 Öles und den Verbrennungs-
kcol/cmz ablauf begünstigen. Sie haben
/
geringe Wärmeverluste im
V Gefolge, wenn der Brenner

ausschaltet und die Brenn-
/
kammer bis zum nächsten
Zünden auskühlt.
./
/
V
/ A
500 700 900 1100 1300 'e 1500
Stroh/un; des schworzen Körpers
ous einer Brennkommer
Abb. 102. Strahlungsverluste
Die geringe Festigkeit von Feuerleichtsteinen schließt ihre Verwen-

dung für große Öfen nicht aus, weil ihr Gewicht und damit die Festig-
keitsbeanspruchung gering ist. Es gibt Gewölbekonstruktionen aus
Feuerleichtsteinen von 14 t Gesamtgewicht, die mit Erfolg seit Jahren
in Betrieb sind.
Bei gut isolierten Öfen ist es wichtig, während Stillstandzeiten - z. B.
über das Wochenende - alle Züge und Öffnungen dicht zu verschließen.
Es erübrigt sich ein Aufbänken des Feuers wie bei festen Brennstoffen.
a) Ausstrahlungsverluste. Öffnungen in einer Brennkammer oder
Ofenraum veranlassen nicht nur Falschlufteintritt bzw. Wärmeverluste
durch Ausflammen, sie führen auch zu erheblichen Ausstrahlungs-
verlusten.
Die Abb. 102 zeigt den Strahlungsvorgang aus einer Brennkammer-
öffnung und die Strahlungswerte in Abhängigkeit von der Wandtempe-
ratur.
Ein Beobachter in Punkt A sieht das Innere wie eine gerade Fläche
von der Größe der Öffnungsebene. Da das Ofeninnere als schwarzer
Komponenten des Heizöles 153
Körper E = 1 angenommen werden kann, ist die Ausstrahlung an Hand

der Kurve multipliziert mit der Fläche in cm2 leicht zu ermitteln.
Hierbei wird die Wandstärke der Öffnung vernachlässigt. Tatsächlich
wird die Strahlung im Verhältnis der Wandstärke zur Öffnungsfläche
vermindert. Die wirklichen Strahlungsverluste liegen etwa bei der
Hälfte der oben theoretisch ermittelten Werte. Es folgert die Forderung
nach verschlossener Brennkammer und Ofentüren, sowie nach Isolation
der Beschickungs- und Austragöffnungen. Das gelegentliche Öffnen der
Ofentüren hat Wärmeverluste zur Folge und führt zu überhitzung der
Rahmenkonstruktion und Verziehen, bzw. zu Sekundärverlusten, wenn
die durch Strahlung erhitzten Bauteile nach Verschließen der Tür ihre
Wärme an die Umgebung abstrahlen.
b) Ausflammverluste. Um eine reduzierende Atmosphäre im Ofen-
raum zu erzielen, wird häufig mit überdruck gefahren, der bei Undichtig-
keit des Mauerwerkes zu Ausflammverlusten führen kann. Man geht
von der Betrachtung aus, daß Ausflammen in beschränktem Maße besser
ist, als Ansaugen von Frischluft und damit oxydierende Atmosphäre.
Außer der zerstörenden Wirkung der Flammen auf die Ofenumbauten,
sind die Wärmeverluste erheblich. Die Ansflammverluste betragen bei
guten Öfen 1-2% und können bei nachlässiger Fahrweise 8% und mehr
erreichen. Die Verluste sind besonders hoch bei Glühen und Aufwärmen
von Blöcken z. B. in Schmiedeöfen, wenn das Werkstück ein Ver-
schließen der Ofentür verhindert. In solchen Fällen sollten die freien
Querschnitte unbedingt mit Feuerleichtsteinen verstellt werden. Ähn-
liche Verluste entstehen bei zu langen Flammen, die über den abziehenden
Brenner z. B. in den Schornstein oder Rekuperator schlagen. Bei Heizöl-
brennern kann diese Erscheinung auf Verwendung ungeeigneter Brenner-
systeme oder auf schlechter Gemischbildung Brennstoff/Luft beruhen.
VIII. Folgeerscheinungen
1. Komponenten des Heizöles
Mit einem maximalen Anteil von 4% ist Schwefel bei Heizöl S in
doppelter Hinsicht eine unwillkommene Brennstoffkomponente. Schwe-
fel vermindert den Heizwert des Brennstoffes (s. Abschnitt "Heizöl-
eigenschaften und Normung"), er verbrennt zu S02 und S03 und kann
bei Unterschreiten des Taupunktes zu Schwefelsäurekorrosionen Anlaß
geben. Um oberhalb dieses Bereiches zu bleiben, müssen die Abgas-
temperaturen über 140 0 0 bleiben, was unter Umständen einen Verlust
an Wirkungsgrad mit sich bringt.
Der Aschegehalt von Rückstandsölen wie Heizöl S, ES und begrenzt
M ist zwar minimal (Elementaranalysen siehe Abschnitt "Verbrennung")
mit 0,1-0,01 %, die Aschebestandteile können jedoch je nach Provenienz
154 Folgeerscheinungen
des Erdöles im wesentlichen aus Vanadiumpentoxyd (V20 S ) bestehen.

Die in Deutschland üblichen Ölsorten aus Mittelost-Erdöl enthalten bis
28% V20 S in der Asche. Hohen V20 5 -Gehalt haben Heizöl-S-Aschen aus
Venezuela-Erdöl bis 60%, allerdings ist hier der absolute Aschegehalt
gering, so daß der effektive V2Ü s -Gehalt nicht viel höher ist als bei
Heizöl Saus Mittelost-Erdöl.
Die Aschenanteile sind Anlaß für Heizflächenbelag und Hochtempe-
raturkorrosion. Derartige Korrosionen sind im gegenwärtigen Zeitpunkt
der Entwicklung selten zu erwarten. Mit der Verbreitung der Gasturbine
und der Höchstdruckkessel tritt dieses Problem in den Vordergrund.
2. Taupunkt
Als Taupunkt ist die Temperatur zu verstehen, bei der im Abgas
enthaltener Wasserdampf kondensiert und als Wassertröpfchen im
Gasstrom auftritt, bzw. auf Flächen ablagert. Der Wasserdampf ist das
Verbrennungsprodukt des Brennstoffwasserstoffes. Er wird ferner durch
Wassergehalt oder Feuchtigkeit des Brennstoffes in die Feuerung ein-
gebracht. Bei Injektionsbrenner mit Dampfzerstäubung trägt das Zer-
stäubungsmedium zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes der Abgase
bei. Schließlich hat die Verbrennungsluft eine relative Luftfeuchtigkeit.
Der Wasserdampf kondensiert aus, wenn der Taupuhkt, d. h. die
Sättigungstemperatur, unterschritten wird. Die Luftsättigung - ent-
sprechend 100% relativer Luftfeuchtigkeit - ist von der Temperatur
abhängig. Sie fällt mit der Temperatur. So entspricht die Luftsättigung
bei 90 °0 556,7 gjNm 3 Wasserdampf, bei 15 °0 ist die Luftsättigung
bereits bei einem Gehalt von 13,5 gjNm 3 Wasserdampf erreicht.
Nach der Formel:
H 20 öl = 9· h
beträgt für Heizöl-S-Verbrennung die Wasserbildung pro kg Heizöl bei
10% H 2-Gehalt:
H 20 öl = 9·0,1 = 0,9 kg Wasserjkg Heizöl.
Normal ist eine relative Luftfeuchtigkeit von 60%. Der Sauerstoff-
bedarf beträgt bei 86% O-Gehalt (ohne Schwefel):
O2 = 2,67 c +8h = 2,67 . 0,86 + 8 . 0,1 = 3,1 kgjkg .
Bei einem Luftüberschuß von 20% (n = 1,2) ergibt sich als Ver-
brennungsluftmenge für 1 kg Heizöl S:
L = _~ 3,1 . 1,2 12,5 Nm3jkg .
0,23· YL 0,23·1,293
Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60% enthält 1 Nm3 Luft bei
20 °0 0,011 kg H 20jNm 3 • Die mit der Verbrennungsluft eingebrachte
Taupunkt und Schwefel 155
Wassermenge ist also:

H 20 Luft = L . W = 12,5 . 0,011 = 0,137 kgjkg .
Damit wird die Gesamtwassermenge aus Luft und Brennstoff:
0,9 + 0,121 = 1,03 kg(kg .
Das heißt, mit jedem Kilogramm Heizöl S wird rund 1 kg Wasser in
die Feuerung eingebracht, oder bei einem Öldurchsatz von 1000 kgjh
werden 1 t Wasserdampf in den Abzug geleitet.
Wird der Taupunkt unterschritten, so kondensieren diese Wasser-
rnassen in Nachheizflächen und Schornstein und führen zumindest zu
Versottungen, das heißt zu schlammartigen Belägen, die zu fließen
beginnen können.
Die Höhe des Taupunktes richtet sich nach dem Sättigungsgrad des
Wassers in den Abgasen. Bei schwefelfreien Brennstoffen (Heizöl EL,
Teeröl EL) liegt der Taupunkt zwischen 40 und 50 oe.
3. Taupunkt und Schwefel
Der Schwefel im Brennstoff verbrennt zu S02 und SOs' Beide Oxyde
absorbieren gierig Wasserdampf und bilden mit diese schweflige Säure
(H2SOS ) und Schwefelsäure (H2S04 ). Wichtig ist vor allem die aus SOs
gebildete Schwefelsäure, die auf Grund ihres hohen Siedepunktes den
Taupunkt heraufsetzt. Üblicherweise verbrennen nur 2-5% des Schwe-
fels zu SOs'
Der Taupunkt ist abhängig von dem absoluten Schwefelgehalt im
Brennstoff und von der Größe der SOs-Bildung.
Den Einfluß des Schwefelgehaltes zeigt die Abb. 103.
zzo
oe J ;l:~ -+c.,-l,;--=±=
- 1
fheorefzte ~ufugtsjt~geM
'- 180
~ 160 / - --=- ~--
daß aller c 1'1\ e In -I 3
T -i I
---
I l=f L
~190
I
I I 1 1
~ IZ0 Taupunktkurve von Heizo7
~ V
~100 1
~ 80 / 1 1 ----
60 / i 1 -I 1 ,
~O - - -- -- -- __ ~!!.f'!!7!!!J!I/!p!!.nkf!!0.en '!::yass~u-=-
o
Abb. 103. Schwefelgehalt und Taupunkt
Der Taupunkt steigt nicht proportional mit dem Schwefelgehalt.

Nach einem steilen Anstieg von 45 oe auf 110 oe bei 0-0,5% Schwefel,
flacht die Kurve ab, um zwischen 1 und 4% Schwefelgehalt im Brenn-
stoff, lediglich von 130 auf 140 oe anzusteigen. Dies bedeutet, daß eine
Entschwefelung des Öles bzw. der Bezug von schwefelarmem Öl nur
interessant ist, wenn der Schwefelgehalt unter 1 % liegt.
4. Schwefelarmes Heizöl
Eine Entschwefelung scheidet aus wirtschaftlichen Gründen aus,
zumal das Abfallprodukt -- Schwefel -- keinen günstigen Verkaufs-
wert hat. Es gibt schwefelarme Erdöle (s. Abschnitt "Heizöl aus Erdöl
und Kohle") wie z. B. aus Pennsylvanien mit 0,08% S im Erdöl. Bei
einer Top-Destillation mit 50% Heizöl-S-Anfall enthielte das daraus
gewonnene Rückstandsöl rund 0,3% Schwefel. Mittelostrohöl hat um
1,5% Schwefelgehalt und der Toprückstand somit 3% S, der Crack-
rückstand bis 4 % S.
Der Bezug derartig schwefelgünstiger Erdöl-Qualitäten ist praktisch
ausgeschlossen. Leichter ist der Import schwefelarmer Heizöle vornehm-
lich aus Osteuropa und Österreich. Bei diesen Bezügen verbleibt der
Nachteil unsicherer Lieferzusagen bzw. ungünstiger Lieferbasen bezogen
100 auf die deutschen Konsum-
%
90 '\ zentren. Schließlich ist der
80 1\ Hauptversorger Europas
70 \ der Mittlere Osten.
\
\ 5. SOs-Bildung
\ Neben dem Schwefelge-
halt des Brennstoffes sind
'"'" -
JO
es drei Faktoren, die die
20 --
Bildung von SOs verur-
10 - - - - - 1--- sachen:
-..............
o 250 500 750 1000 1250 oe 1500 Der Schwefel verbrennt zu
Temperatur S02' Das S02 oxydiert teilweise
Abb. 104. Einfluß der Temperatur weiter zu SOs' Diese Reaktion
auf das SO,-SOa-Gleichgewicht im Abgas ist umkehrbar und exotherm,
das heißt, daß sie bei stei-
qo.-------,----------,----, gender Temperatur von rechts
~ .. mg nach links verläuft. SOs wird
~ ~ 301------------"--
zu S02 rückgebildet.
'"
.~ ' : ZO I-----------,--~
;;;:::g Ein hoher SOa-Gehalt
i::
-<::~ ist somit nur bei niedrigen
________ fj'}!!,s_fn!.11!.r:!!.'!ff- "'--',
~ '"
900 500 800 oe 850 Verbrennungstemperaturen
Wondfemperafuf' zu erwarten. Theoretisch
Abb. 105. Katalytischer Effekt des Wandmaterials oxydiert bei 400°C alles
auf die SOa-Bildung
S02 zu S03' Diese Reaktion
bedarf jedoch einer Verweilzeit, die bei der Aufenthaltszeit der Flammen-
gase in einer Feuerung nicht gegeben ist.
Niedrige Verbrennungstemperaturen werden durch hohen Luftüber-
schuß und FlaIllmenkühlung durch kalte Heizflächen, z. B. beim An-
fahren, verursacht.
Taupunkt und Korrosionen 157
In der Abb. 104 ist der Einfluß der Temperatur auf die SOa-Bildung
dargestellt.
Die Verbrennungstemperatur wie die beschränkte Verweilzeit der Abgase
geben keine Erklärung für den relativ hohen SOa-Gehalt in den Abgasen. Es muß
ein katalytischer Effekt vorliegen.
so
/"'\
rosfiger Stohl, souber~V
rostiger Stohl mit l?ußbe/o;, / \
o ~- ----
100 200 JOO '100 500 500·C
Abgostemperotur
Abb. 106. Katalytischer Effekt der Wandoberfläche bel steigender Abgastemperatur
Untersuchungen haben gezeigt, daß Vanadium die Bildung von S02

zu SOa in keiner Weise beeinflußt. Es konnte aber ein katalytischer
Effekt durch Eisenoxyd, also durch rostige Heizflächen, nachgewiesen
werden (Abb. 105). Vol-%
Mittels Spektralanalyse wurde fest- 0,0125 f----f------!.""""--\----1
gestellt, daß im Flammenmantel ato-
marer Sauerstoff vorhanden ist.
0,0100 f----f--+--+----j-\----1
Durch Experimente konnte bei
Feuerraumbedingungen die Oxy-
:::
dation von S02 zu SOa bei Vor- ~ 0,0075 f---+--f---+----t---\---1
handensein atomaren Sauerstoffes '.~ ""
nachgewiesen werden (Abb. 107). M
~ 0,0050 f-------hf----+----t--H
Die SOa-Bildungskurve zeigt,
daß die Konzentration bis etwa
0,4 sek hinter der Flamme zu- 0'0~5r_-.~--~--r--~
nimmt, um dann rückläufig zu

werden. Diese Tatsache weist auf
SOa-Bildung im Flammenmantel
o 15 cm. 20
Abstond yon der Brennermündung
hin. Als Beweis wurde S02 in Abb.107. SO.-Bildung an und hinter der Flamme
verschiedenen Abständen von der
Flamme eingeblasen. Die SOa-Bildung wurde hierdurch nicht beeinflußt
(Abb.108).
In der Abb. 109 ist die Bildung von SOa in Abhängigkeit vom Schwe-
felgehalt angegeben. Interessant sind die niedrigen Konzentrationen
zwischen 0,002 und 0,005% und ihr großer Einfluß auf den Taupunkt.
6. Taupunkt und Korrosionen
Sottwasser aus schwefelfreiem Brennstoff kann ebenso harmlos
bezüglich Korrosionen sein wie SOa-Gehalt in den Abgasen, so lange
letzterer nicht im Taupunktbereich mit kondensiertem Wasserdampf

Schwefelsäure bildet.
Unterkühlung auf den Taupunkt kann früher eintreten, als die
Abgastemperatur es erwarten ließ. Dann nämlich, wenn eine mittlere
0,010 Abgastemperatur gemessen
Val-'Jc• wird ohne Berücksichtigung
"" '"
kalter Winkel, Ecken oder
0,008
'\ Flächen bzw. von Kaltluft-
strähnen im Abgasstrom. Ein
Sicherheitsabstand von 20 oe
'\
""
über Taupunkttemperatur
.., ist kein unfehlbares Mittel,
~ 0,00'1
"~
Korrosionen auszuschließen,
ebenso können fest instal-
0,002 lierte Taupunktmesser ein
falsches Bild abgeben.
Die Strömungsverhält-
o 2 'I 6 B cm 10
Absfond von dem Flommenende nisse im Kessel sind abgas-
Abb. 108. Effekt von SO,-Zusatz Wnter der Flamme
seitig nicht konstant. Jede
Laständerung verschiebt
nicht nur das Temperaturgefälle der Abgase von der Flamme bis zum
Schornsteineintritt, sie verändert auch das Strömungsbild. Bei Vollast
durch intensive Strömung gut "abgewaschene" Flächen und Winkel
Val-'!.•
0,006
--
~
L.--- ~
..,
~ 0,002
I-'
/,.---
/
o 1 2 J 'I 5 ffew.-%S
SchwefelgehoH des Brennsfoj'es
Abb. 109. BOa-Gehalt in Abhängigkeit vom Bchwefelgehalt des Brennstoffes
können bei Teillast mangelhaft oder gar nicht angeströmt werden. Es

überwiegt der Einfluß des kalten Mediums, die Oberflächentemperatur
sinkt. Dies betrifft vor allem Luvos und Ecos mit relativ kalter Luft-
bzw . Wassereinspeisung.
Von Bedeutung ist schließlich, daß das Korrosionsmaximum nicht
mit dem Schwefelsäuremaximum zusammenfällt. Das heißt, die stärkste
Korrosion liegt nicht im Taupunkt vor, sondern 20-40 oe darunter bei
Maßnahmen gegen Taupunktkorrosionen 159
ca. 105-120 °0. Der Grund hierfür ist die Tatsache, daß verdünnte
Säurelösungen aggressiver sind als Konzentrate (Abb. 110).
Die Menge des Säureniederschlages durch den Gasfilm auf die Metall-
fläche ist von der Diffusion der Säuretröpfchen abhängig. Diese Diffu-
sion ist.wiederum eine Funktion der Dampfkonzentration in der Schicht
auf der Metallfläche gegenüber der Konzentration im Abgasstrom. Beide
Konzentrationen l oder Dampfteildrücke , sind durch die Temperaturen
gegeben. Daher ist der Säureniederschlag am stärksten, wenn das
Temperaturgefälle groß ist. Diese physikalischen Bedingungen tragen
- -
mit dazu bei, daß Korrosions- z
maximum und Säuretaupunkt Df" ~-
--
nicht zusammenfallen. 1!J() -~
lfI}
,/'"
170
/ .J.-
/ ./
........-
160
150 I //
t
( V
--
130
1/
--
12{)
n Z
..........
mifhohem Asche-lJeha/f
-- --
......z- ~
!KJ milni9iricrem Asche-/J, alt
V\
80
Wasser- Schwefelsüure-
\ 2aupunkf Taupunkt 70
' -V
'(
" -
~
TiIupunkf Y[)fI J1Iosserdampf

0
OfJerflüchenfemperafur in oe 1 2
Sdlwefe/ im lIeizOl-
J '!o 4
Abb.110 Abb. 111. Mlndesttemperaturen für Abgas 3,

Korrosionsmaximum und Säurekonzentration Metalloberflächen 1 und 2, theoretische Kurve
(aller Schwefel zu SO,) 4
Die Korrosionsgeschwindigkeit hat ein Maximum bei einer Säure-

konzentration von 20-40%, bei 60-70% ein Minimum und bei 80-90%
wieder ein Maximum. Aus dem Zusammenhang von Säurekonzentration,
Siedepunkt der Säure und der Korrosionskurve kann geschlossen werden,
daß das Temperaturgebiet von 100-120 °0 für die Korrosion der Bleche
am gefährlichsten ist.
7. Maßnahmen gegen Taupunktkorrosionen
a) Sicherheitstemperatur. Das sicherste Mittel ist ein Sicherheits-
abstand der Abgastemperaturen und Wandtemperaturen von dem zu
erwartenden Taupunkt (Abb.l11). Diese Maßnahme geht unter Um-
ständen auf Kosten des Wirkungsgrades.
b) Materialauswahl. Aluminium und Kohlenstoffstahl sind gegen

Schwefelsäure bestimmter Konzentration beständig. Die H sS04-Konzen-
tration ist jedoch von den Betriebsbedingungen abhängig, die nicht
konstant sind, so daß man von der Werkstoffseite her keine allgemein
gültige Lösung angeben
kann. Sie verlängern be-
stenfalls die Lebensdauer.
c) Konstruktive Verän-
derungen. Verringerte Kor-
rosion ist zu erreichen, wenn
die Oberflächentemperatur
der Heizflächen durch be-
triebliche oder konstruktive
a. Kaltluft -Umgehung Maßnahmen über dem Tau-
punkt gehalten wird. Die
damit verbundene Verrin-
gerung der Wärmeausnut-
zung führt zwangsläufig
zu wirtschaftlichen Über-
legungen.
Zu konstruktiven Maß-
nahmen gehört die Erhö-
hung der Abgasgeschwin-
digkeit oder die Verände-
b Ileißluft-Hiickfültrung rung des Wärmegefälles.
Ersteres wird erreicht
durch Verengen der Strö-
mungsquerschnitte der
Rohrpakete oder durch
Einbau von Blechen, die
einen Düseneffekt bewir-
ken.
Die Temperaturverhält-
nisse, in den vor allem ge-
c HJrscholfen eines fbrnpf-f.uyg fährdeten Luftvorwärmern
Abb. 112a--o. Konstruktive Maßnahme gegen (Luvos) oder Speisewasser-
Luvo-Korrosionen (Esso) vorwärmern (Ecos) wird er-
möglicht durch:
Schaltung in Gleich- statt Gegenstrom
Frischdampf oder Anzapfdampfzusatz bei Ecos
Kaltluftumgehung, Heißluftrückführung oder Vorschalten eines Dampfvor-
wärmers bei Luvos (Abb. 112a-c).
d) Zwcibrennstoff-Verfahren. Zur Vermeidung der Kondensation

von Schwefelsäure beim Anfahren und Absetzen des Kessels empfiehlt
es sich, An- und Abheizen mit schwefelarmem Heizöl vorzunehmen.
Dieses Verfahren bedarf jedoch sorgfältiger Prüfung hinsichtlich der
Wirtschaftlichkeit.
Eine gute Möglichkeit, den gefährdeten Bereich der langsamen An-
lageerwärmung beim Anfahren bzw. Auskühlung beim Absetzen zu
verkürzen, besteht darin, das feuerfeste Material der Brennkammer aus
Leichtsteinen zu erstellen. Diese haben eine schlechte Wärmeleitfähig-
keit und einen geringen spez. Wärmeinhalt. Sie werden schnell heiß und
geben die Wärme in kurzer Zeit ab (s. S. 151).
e) Abgasrückführung. Staubteilehen der Brennstoffasche und unver-
brannte Kohlenstoffskelette sind in der Lage, Säuretröpfchen des Tau-
punktkondensates physikalisch zu binden, bzw. 80a zu adsorbieren.
Dieses Adsorptionsvermögen ist abhängig von der spezifischen Ober-
fläche aller Staubpartikel in einem Normalkubikmeter. Die Oberfläche
dieser Staubteilehen wächst bei gleichem Gesamtgewicht mit abneh-
mender Korngröße, das heißt, mit der Staubkonzentration pro Raum-
einheit. In der Tabelle sind charakteristische Werte für Staubfeinheit,
spez. Oberfläche und Ascheanteil- der durch die Kesselzüge mitgerissen
wird - bei verschiedenen Feuerungs- und Brennstoffarten angegeben.
Tabelle 22. Staub konzentration bei festen Brennstoffen
% Asche in Körnung in spez. Ober-

Feueruugsart Kesselzügen Mikron fläche
m'/Nm'
Rostfeuerung 50 1000-10 0,3-0,4

Kohlenstaub, trockener Ascheabzug 90 (50%)10-1 6 -8
Kohlenstaub, flüssiger Ascheabzug 20-50 10-1 6 -8
Kohlenstaubzyklonfeuerung
(flüssiger Schlackenabzug) 20-25 10-1 3 -4
Heizöl S, Ausbrandverlust 0,25 20-0,5 3 -8
In der Abb. 113 ist die Wirkung der Feuerungsart auf den Taupunkt
bei steigendem Schwefelgehalt des Brennstoffes dargestellt.
Der deutliche Effekt der Säureadsorption ist aus den Kurvenzügen
mit ihren überdeckungsbereichen ersichtlich. Erstaunlich ist, daß die
Zyklonfeuerung trotz geringerer spez. Oberfläche auf Grund des kleinen
Ascheanteiles in den Zügen dieselbe taupunktsenkende Wirkung zeigt
wie Schmelzfeuerungen. Es spielen hier bisher noch unerkannte Faktoren
eine Rolle.
Die Abgasrückführung diente ursprünglich dazu, das Abgasvolumen
ohne unwirtschaftlichen Luftüberschuß zu vergrößern, um durch höhere
Strömungsgeschwindigkeit in den indirekt beheizten Kesselteilen den

konvektiven Wärmeübergang zu verbessern. Ölfeuerungen geben einen
größeren Wärmeanteil durch Strahlung ab als feste Brennstoffe, dadurch
sind die Abgase bei Eintritt in die Kesselzüge kälter und die Überhitzer-
temperatur sinkt, wenn dieser indirekt, nur durch Konvektion, beheizt
wird.
Die Rückführung von 15-30% ca. 300 oe warmer Abgase rotations-
symmetrisch um den Brenner trägt Aschebestandteile in die Feuerung,
wodurch der A!;c~eanteil in den Zügen vergrößert und ein deutlich tau-
punktsenkender Effekt erzielt wird.
180
oe
160 lölfeuerLg
;~;;-. I
1'10 Rosffeuerung- f - -
"
/",,/
:!i: 120
§ I----
'S 100 ; ... ~
~
--
;'
~ 80
~ -- KOhlenstaub, frocken
~ 50
--- --
--
Kohlt1:'~O;:~ Schme/z-
u. ;yk n erung_
20
o 2 J 'I 5 /j 7%5
Brennsfoff -Schwefelgehalt
Abb. 113. Abgastaupunkte verschiedener Feuerungen
f) Feuerführung. Aus den Ursachen der SOs-Bildung kann geschlossen

werden, daß eine heiße Flamme weniger SOa-Bildung veranlaßt als eine
kalte. Die Flammentemperatur ist bei gleichem Brennstoffdurchsatz von
der Gemischbildung und dem Luftüberschuß abhängig. Ein Faktor der
Gemischbildung ist die Zerstäubungsfeinheit. Damit gibt es im wesent-
lichen folgende Mittel, um die SOs-Bildung zu bremsen:
Brennerwahl
Gute Zerstäubung durch richtige Vorwärmung
Luftüberschußbegrenzung und Luftanstellungs- bzw. Luftgeschwindigkeitsver-
änderung
Zugregulierung.
Die Güte der Gemischbildung zeigt sich im e0 2-Gehalt der Abgase.
Die Feuerführung gibt bei Teil- und Überlast nur beschränkte Mög-
lichkeiten zur Senkung des Taupunktes. Der Taupunkt erreicht ein
Minimum kurz unterhalb der Höchstlast. Der Grund hierfür liegt vor-
nehmlich in den konstruktiven Schwierigkeiten der Luft-Brennstoff-
Gemischbildung bei Abweichen von der Nennleistung des Brenner-
geschränkes.
g) Zusätze (Additives). Es soll grundsätzlich unterschieden werden

zwischen Zusätzen und Additives, sie bedeuten dem Sinne nach das
Gleiche, treffen aber für zwei verschiedene Gruppen zu:
Zusätze sind feste oder flüssige Beimengungen, die aus ihrem Namen erkennen
lassen, woraus sie bestehen (Dolomit, Ammoniak, Magnesium-Naphthenat usw.)
Additives sind Zusätze, die unter Markennamen vertrieben werden und deren
Zusammensetzung mehr oder weniger ein Geheimnis des Herstellers ist (Fuel
Slip, Wesol, HO-4, Add-A-Mat usw.).
Zur Verhinderung oder Einschränkung von Korrosionen kommen im
wesentlichen nur "Zusätze" in Frage. Additives dienen vornehmlich
zum Entspannen, Stabilisieren und als Ballonträger gegen Schlammaus-
scheidung bei Destillat-Heizölen.
h) Zusätze. Folgende Methoden werden mit festen oder flüssigen

Zusätzen angewandt:
Einbringen von Staubpartikeln, die Schwefelsäure physikalisch adsorbieren.
Hierzu gehören: Kohlenstoffskelette aus unvollkommener Verbrennung oder durch
Einblasen von Ruß, Aschestaub, Dolomit, Siliziumdioxyd usw.
Entoxydieren der Ofenatmospähre und damit Unterbinden einer Oxydation
des S02 zu SOs' Hierzu gehört Kohlenstoff mit dem Zwischenprodukt CO.
Zusatz von Staub, Flüssigkeit oder Gas, die SOs chemisch binden und neutra-
lisieren. Hierzu gehören Dolomit mit seinem CaO-Anteil und Ammoniak.
Bisher haben sich als wirkungsvollste und wirtschaftlich tragbare
Mittel vor allem Dolomit und Ammoniak bewährt.
(X) Dolomit. Dolomit hat den Vorteil gegenüber Ammoniak, daß es
am Kesselanfang eingeblasen wird und neben einem günstigen Effekt
auf Taupunktkorrosion dazu dient, Beläge auf den Kesselheizflächen
- bei Ölfeuerung vor allem auf dem überhitzer - durch Bildung hoch-
schmelzender Eutektiken mit Vanadiumverbindungen die Verschmut-
zungen chemisch zu neutralisieren und physikalisch in eine lose Pulver-
form zu überführen, die sich leicht entfernen läßt.
Ammoniak wird im Temperaturgebiet unter 300 oe vor den Nachheiz-
flächen eingeblasen und hat den Vorteil gegen Dolomit, als Gas reak-
tionsbereiter zu sein.
Dolomit bewirkt ein Zurückgehen der Taupunktschäden durch:
Verminderung der SOs-Bildung: CaO reagiert mit S02 ohne SOa-Bildung.
Es fallen Calcium und Magnesiumsulfate an.
Der Taupunkt sinkt in die Nähe des Wassertaupunktes durch Neutralisieren
gebildeter Schwefelsäure.
Dolomitstaub dient als Kondensationskern für Kondensat und trägt dieses
mit den Abgasen fort.
Die Heizflächen erhalten einen chemisch neutralen Belag. Es werden
rostige Oberflächen abgedeckt. Es entfällt damit die katalytische Wirkung der
Eisenoxyde auf die SOs-Bildung.
11·
Die weißlichen Dolomitbeläge können im Brennkammerbereich den

Nachteil haben, durch Strahlungsreflektion die Verbrennungswärme auf
gegenüberliegenden Flächen derart zu konzentrieren, daß Mauerwerk
in diesem Bereich zu laufen beginnt.
Bei allen festen Zusätzen wie Silizium, Zink, Aluminiumoxyd und
Dolomit besteht die Schwierigkeit, daß Pumpen, Düsen und Ventile
ausgeschliffen werden, wenn das Material als Feststoff im Heizölstrom
zugesetzt wird. Eine Abhilfe besteht darin, die Zusätze in Seifen oder
150 Naphthenate umzubilden,
·e bzw. den Staub nicht im 01-
1/f0
-\ strom sondern mit einer ab-
120 getrennten Düse im Flam-
I Oolom~~
menbereich einzublasen.
AmmonioK \ Beim Zusatz zum Heizöl
60
\ ist darauf zu achten, daß
- --- ----- ------ ---1':= -- Dolomit nicht über den
Brennerrücklauf in den
200 0,02 0,05 0,1 0,5 D,6 1jJ Tank gelangt. Es würde
Ammoniok bzw. Oolomifzusofz in Gew.-% des Heizöles sich ein Dolomitsumpf bil-
Abb. 114. Abgastaupunkt und Zusatzmenge von Dolomit den, der nicht abgepumpt
und Ammoniak
werden kann und eine völlig
unkontrollierte Dosierung verursacht. Läßt sich eine solche Anordnung
nicht vermeiden, so ist der Rücklauf in den Tagesbehälter zu führen,
der beheizt, isoliert und mit einem Rührwerk ausgestattet sein muß.
Die Reaktionsbereitschaft des Dolomitstaubes steigt mit der Mahl-
feinheit. üblich ist eine mittlere Korngröße von 20 Mikron.
Die Zusatzmenge soll etwa das sechsfache der Olasche betragen und
liegt im allgemeinen bei 0,8% des Heizölgewichtes.
Aus der Abb. 114 ist die Beeinflussung des Taupunktes durch Zusatz
von Dolomit oder Ammoniak zu entnehmen.
Ein Nachteil des Dolomitverfahrens ist die Verstärkung des Schorn-
steinauswurfes und die Aggressivität der um Dolomitstaub angelagerten
Schwefelsäure. Dies kann sich korrosiv im Schornstein auswirken, wie
schädigend auf den Einfallbereich der Abgasfeststoffe in der Umgebung
des Betriebes. Unter Umständen ist eine Schornsteinverlängerung er-
forderlich.
ß) Ammoniak. Als Gas zugesetzt, hat es gegenüber Staubzusätzen
den Vorteil, in der molekularen Verteilung einen besseren Kontakt zu
SOa zu ermöglichen. Dadurch werden die Zusatz mengen geringer als
bei Staub. Bei einem mittleren SOa-Gehalt der Abgase von 0,003%
beträgt die stöchiometrisch notwendige Ammoniakmenge zur Neutra-
lisation des S03 0,016%. In der Praxis werden ca. 0,02% zugesetzt,
bezogen auf das Brennstoffgewicht.
Reines Ammoniak beginnt bei 600 oe thermisch zu zerfallen. Bei

1300 oe ist diese Dissoziation abgeschlossen, in Gegenwart von Kohlen·
stoff bereits früher. Die obere Grenztemperatur für den Ammoniak·
zusatz beträgt 300 oe wegen der Gefahr korrosiver Bisulfatbildung.
Die Reaktion des Ammoniak mit SOa verläuft über das flüssige
Ammoniumbisulfat
SOa + NHa + H 20 -+ NH4HS04 •
In Gegenwart von freiem Ammoniak bildet sich im gleichen Tempe.
raturbereich Ammoniumsulfat
NH4HS0 4 + NHa -+ (NH )2S0 4 4'
Das S02 in den Abgasen verbindet 7

mglh 1
sich erst bei Temperaturen unter
150 oe zu Ammoniumsulfat, wenn 6
"'- I
I ---
~
1-...
freies Ammoniak vorhanden ist. Die
Sulfitbildung ist zu vermeiden, das
ji
1"-
I~
heißt, der NHa·überschuß muß in I~
möglichst engen Grenzen gehalten \ p-
werden. Das Sulfit fällt flüssig an und ~ I'"

I~
I~
kann sich auf den Heizflächen nieder- §-
schlagen. \i~
Das eigentliche Reaktionsprodukt
des NHa mit SOa ist Ammonium- ~
sulfat, das unter 350 oe fest ist und I
sich auf den Heizflächen ablagert. I
x x
Da es wasserlöslich ist, kann es durch o
80 700 7&7 1'10
0
C180
Waschen entfernt werden. Temperatlfr des Probestückes
Bedeutungsvoll ist der Kurven. Abb. 115. Taupunktkorrosion ohne und mit
::"H,-Einblasung (BP)
verlauf des NHa·Zusatzes (Abb. 1I5).
Ohne NH a zeigt sich, daß bei Erreichen des Taupunktes die Korrosion
schlagartig, schnell anwächst, hier z. B. bis 30 oe unter Taupunkt auf den
fünffachen Betrag. In der Nähe des Säuretaupunktes fällt vorwiegend
konzentrierte Schwefelsäure aus, die weniger aggressiv als verdünnte
Säure ist.
Das Ammoniak-Verfahren wurde für die Praxis von der BP ent·
wickelt. Langjährige Versuche an einem La Mont-Kessel bestätigen die
Laborergebnisse. Bei dem in Abb. 116 gezeigten Versuchskessel konnten
ohne Korrosionsschäden Speisewassertemperaturen in neuen Sektionen
von 80 oe gefahren werden bei Abgastemperaturen von 100-1l2 oe und
einem Heizöl S mit 3,35 % Schwefelgehalt.
Die Schwierigkeiten bei dem Ammoniakverfahren liegen einerseits
in der genau angepaßten Dosierung des NHa an die Brennstoffcharak·
teristik und die Feuerführung, andererseits an dem Reinigen der mit
166 Hochtemperaturkorrosionen und Heizflächenverschmutzung
Ammonsulfat verkrusteten Flächen. Die Beläge können so fest sein,

daß weder Kugelregen, Stahlsanddurchsatzverfahren noch übliche Ruß.
bläser etwas nützen. Das einzig einwandfreie Mittel ist die Wasser·
wäsche, die aber - da sie mit einer Lösung verbunden ist - große
Wassermengen erfordert und erhebliche Betriebsunterbrechungen ver·
ursachen kann. 80-90% des gebildeten Ammonsulfat werden mit den
Abgasen ausgetragen.
Hl-Rohre:
ursprüngliche Anlage - 'o Oüsen
abgeänderl mit Leilliechen - iJ(J Oüsen Rauchgps- Wasser-
lemperUfuren temperaturen
'oe (co.-Werfe) ·C(co. - Werle)
1 1
;so 'zu
vom ,luflerhihcr 160
~.E~~~Z90
zum
--:- . . 180
Wfl,-;;;-er"'h7,";';"'!zer
Feuerroum
J..E~;;r-l'IQ 1SIJ
-:I~3E-ffi-- 1!/Q--- 1Z0
Abb. 116. Versuchskessel zur Erprobung des Bp· Verfahrens. Leistung l1t/h, 27 atü, 450 ·e
IX. Hochtemperaturkorrosionen und Heizflächenverschmutzung

1. Bedeutung der Hochtemperaturschäden
Während Taupunktkorrosionen im wesentlichen ein Temperatur-
problem darstellen, das weitgehend beherrscht wird, sind Korrosionen
im Temperaturgebiet über 600 00 weit ernsterer Natur.
Diese Korrosionen gewannen mit der Verwendung flüssiger Brenn-
stoffe Bedeutung, die Vanadiumverbindungen enthalten.
Hochtemperaturkorrosionen beschränken die Höhe der Dampf-
temperaturen, den Einsatz von Rückstandsölen in Dieselmotoren und
begrenzen die Eintrittstemperatur der Brenngase in Gasturbinen. Fast
auf allen vorgenannten Gebieten spielt das Vanadium eine Rolle als
oxydierende Verbindung oder als Katalysator.
Hand in Hand mit aggressiven Belägen auf den Heizflächen geht eine
zunehmende Verschmutzung. Die Ablagerungen verursachen Leistungs-
Bedeutung der Hochtemperaturschäden 167
minderung einer Kesselanlage, steigenden Zugverlust, Abfall der Dampf-

temperatur und Wirkungsgradverlust.
Ablagerung auf den Überhitzerrohren verengt die Strömungs quer-
schnitte der Abgaswege und vergrößert den Luftreibungswiderstand.
Als Folge muß die Gebläseleistung steigen. Im Extrem reicht das Ge-
bläse nicht aus, um die oe r - - - - - - - - , - - - - - - - - ,
Verbrennungsluft einzu- 5601-=-----
bringen. Der Kessel muß
mmWS
zur Reinigung abgesetzt
werden. Durch Brücken- 5~0 1---------+-""-..:---
bildung der Ablagerungen
werden die Abgase umge- 520 !---------:~'"'------""""':----j
lenkt. Einzelne überhitzer-
teile werden unterkühlt,
~Or--T~----+------~
andere überhitzt. Als Folge
sinkt die Dampftemperatur
im überhitzer und damit Q80 o~-------::!::::------;----:::-,O
1000 h. 2000
Kesselleistung und Wir- Betriebszeit
kungsgrad der angeschlos- Abb.117. tJberhitzerdampftemperatur- und Kesselzugabfall
senen Kraftmaschinen. durch Verschmutzung
In der Abb. 117 sind Dampftemperaturabfall und Zugverlust nach

2000 Stunden Betriebszeit dargestellt. Der Rohrabstand im überhitzer
beträgt 1 Zoll.
Eine grundsätzliche konstruktive Maßnahme zur Abhilfe besteht
darin, den Rohrabstand nicht unter 2 Zoll zu halten. Verschmutzungen
können über diesen Abstand die Zwischenräume nicht zuwachsen lassen
und fallen eher durch ihr Gewicht ab.
a) Vanadium. Vanadium kommt im Heizöl als V20 5 in Form orga-
nischer Komplexe vor, häufig neben beträchtlichen Mengen an Natrium-
verbindungen.
Technologisch interessant ist das Gebiet des V20 3 , das befähigt ist, in
Korundgitter einzutreten, und das Gebiet zwischen V20 4 mit einem
Schmelzpunkt von 1640 °0 und dem V20 5 mit dem ungewöhnlich nie-
drigen Schmelzpunkt von 685 °0. Zwischenverbindungen wie V120 26
schmelzen bereits etwas über 600 °0. V20 5 hat schon bei 700 °0 einen
beträchtlichen Dampfdruck (5 . 10-3 mm Hg), der mit steigender Tem-
peratur rasch zunimmt.
Als Folge seiner niedrigen Oberflächenspannung und des hohen
Dampfdruckes benetzt V20 5 die mit ihm in Berührung stehenden Ober-
flächen und kriecht an den Wänden und porösen Werkstoffen bis über
die Temperaturzone des Erstarrens empor. Die Flüchtigkeit des Vana-
diumpentoxydes wird bei Anwesenheit von Alkali- und Erdalkalichloriden
wesentlich verstärkt.
Das Vanadium wechselt als Oxyd und in Verbindungen leicht die

Wertigkeit. Schwache Reduktionsmittel sind imstande, das 5wertige
Vanadiumoxyd beim Glühen zwischen 600 und 700 °0 in das 4wertige
V0 2 und dessen Zwischenstufen umzuwandeln. V20 S ist deshalb bei
der Schwefelsäureherstellung ein bevorzugter Katalysator. Diese Wirk-
samkeit wird durch Trägersubstanzen und Zusätze, wie Fe2 0 a und
Alkalioxyde, noch verstärkt.
Der leichte Wechsel der Oxydationsstufen des V2 0 S in Verbindung
mit seinem niedrigen Schmelzpunkt und dem hohen Dampfdruck sowie
seine guten Benetzungseigenschaften machen es zu einem unerwünschten
Katalysator bei der Zunderung von Stählen. Bei schwachem Glühen wird
Fea0 4 bei Anwesenheit selbst geringer Mengen V20 S vollständig zu Fe20 a
oxydiert.
V2 0 5 bildet mit Alkalioxyden tiefschmelzende Eutektika. Im Gemisch
mit Na2S04 wird die Schmelztemperatur der Sulfate herabgesetzt. Der
Schmelzpunkt dieser Eutektika liegt bei etwa 580°0. Die Sulfate spielen
als Komponenten der Heizölasche eine Rolle und bestimmen deren
Erweichungsverhalten. V20 5 setzt aber nicht nur den Erweichungsbeginn
herab, sondern erhöht auch den Sauerstoffdruck im System. Das be-
deutet, daß Gemenge aus Alkalisulfaten und V20 S gern einen Oxydations-
wechsel erleiden.
b) Vanadium-Korrosionen. Vanadium verzundert und korrodiert
Metallflächen, wenn die notwendigen Reaktionstemperaturen gegeben
sind (über 620 00).
V20 S wie Na20 sind starke Flußmittel für Tonerdesilikate. Ein-
dringen dieser Komponenten in feuerfestes Schamottematerial verursacht
schalenförmiges Abplatzen der Oberfläche.
Magnesitsteine werden von Alkalisulfaten und V20 S nicht angegriffen.
Ohromerzmassen erfahren durch Aufnahme Natriumsulfat-Vanadium-
oxydbaltiger Schlacken zerstörende Volumenausdehnung.
An der Verkrustung von Rohren ist in erster Linie das klebrige
Natriumsulfat beteiligt. V20 5 setzt den Schmelzpunkt der Beläge herab
und bildet mit Bisulfaten harte Krusten.
Durch Beseitigung der schützenden Oberflächenschicht führt V2 0 S
zur katastrophalen Oxydation legierter Stähle. Ein Gemisch aus V20 5
und Na2S04 ist ein wirkungsvolles Mittel, um Stähle zu entrosten.
Bei Drehöfen der Zement- und Aluminiumindustrie wird häufig eine
abnormal rasche Zersetzung des Eisenmantels beobachtet. Es bildet
sich am Mantel anliegend eine rote Zone, gegen das Futter eine blaue
Zone, an die eine Schicht gelber Kristalle anschließt. Im kälteren Teil
des Ofens tritt die gelbe Zone in das Magnesitfutter ein. Wenn auch
Vanadiumverbindungen nicht nachgewiesen werden können, liegt doch
Mittel gegen Hochtemperaturkorrosionen 169
offensichtlich ein katalytischer Effekt vor, der das Chromat-Chlorid-

Gemisch bei der Zerstörung beeinflußt.
Die Abb. 118 zeigt den Einfluß steigenden Vanadium gehaltes auf die
Hochtemperaturkorrosion. Die Versuchsergebnisse stammen von einer
750-kW-Gasturbine. Als Brenn-
stoff wurde Petroleum mit V2Ü 6 -
100
%
90
v
Zusatz eingesetzt.
Interessant an dem Kurven- 80 /
verlauf ist die Tatsache, daß erst '" 70 /
unterhalb 0,01 % V2Ü 5 Gehalt im .~
~ 60
/
Heizöl die Korrosion merklich zu-
~ 50
/
rückgeht. Das heißt in diesem
/
Bereich liegen "gutartige" ÖI-
aschen.
I
Korrosionsbeständige Legierun- 20
gen, die für die in Frage kommen- 10
den Wärmeprozesse geeignet sind,
konnten bisher nicht ermittelt o 0,01 % 0,03
werden. Bei Legierungen auf Fe-
Abb.118
Basis findet frontaler Korrosions- Relative Korrosion an Gasturblnenschaufelu
angriff statt, bei hohem Nickel-
gehalt zeigt sich interkristalline Korrosion. Keramische Schutzüberzüge
erwiesen sich als porös und unbrauchbar, ebenso Metallauflagen. Reines
Nickel zeigt sich beständig, während bei Chrom-Nickellegierungen der
Chrom herausgelöst wird, so daß das Material seine Festigkeit verliert.
2. Mittel gegen Hochtemperaturkorrosionen

Die Schichtart und -stärke zeigt sich abhängig vom Vanadium-
Natrium-Verhältnis. Je mehr Natrium gegenüber Vanadium vorhanden
ist, desto stärker ist die Krustenbildung. Bei einem Verhältnis von 1 :49
bildet sich ein feiner Ansatz, bei 2: 1 grobe Flocken. Werden diese Ab-
lagerungen Temperaturen über 625°C ausgesetzt, so schmilzt der Belag
zu einer klebrig nassen Masse, die außer korrosiver Tiefenwirkung schnell
aus den Staubteilchen der Abgase anwächst.
Es liegt nun nahe, das Verhältnis dieser beiden Komponenten durch
Zusatz oder Entzug zu verschieben. Der Zusatz von Vanadium scheidet
aus, da hierdurch der aggressive Partner vermehrt würde. Außerdem
befinden sich in der Heizölasche andere Elemente außer Natrium, die
in Verbindung mit Vanadium als Vanadinate noch niedrigere Schmelz-
punkte haben als das Eutektikum aus V2Ü 5 und Na2ü.
Technisch möglich und erfolgversprechend ist es dagegen, das Na-
trium zu entfernen.
.Ansätze von reinem Natriumsulfat sind harmlos. Sie werden durch

Beimengung von V20 ö oder geringe Mengen Chlorverbindungen korrosiv.
Man wäscht aus diesem Grunde die Natriumsalze aus und zentrifugiert
das Heizöl. Durch einen Zusatz von Magnesiumoxyd zu einem bestimm-
ten Mg-V-Verhältnis gibt man dem Heizöl bei dieser Aufbereitung zugleich
eine Verbindung mit, die im
zso
I Verbrennungprozeß das Vana-
I f- dium zu einem höher schmel-
zoo ~
I ~ zenden Vanadinat bindet.
/
t /v Ein ähnlicher Weg ist der
~150
l' ZllSulz von Ruß (D,1fmg!L)

Zusatz von Dolomit, das ein
Doppelsalz des Calciums und
Magnesiums darstellt (CaMg
(003)a) und durch Brennen in
I CaO und MgO überführt wird.
V
50
Dolomit erhöht den Schmelz-
punkt der Vanadiumverbindung.
o 1 3mln Es bildet sich ein feinkörniger
Zeit
fester Staub, der neutralisiert
\
ist und mit den Abgasen aus
1\ -.....
dem Kassel gerissen wird bzw.
sich teilweise auf den Heiz-
i'.... .........E \e BA
t\
flächen ablagert.
'\ I--
Dolomit hat den besonderen
Vorteil, daß es gleichzeitig zur
'" \ \\ Verhinderung von Taupunkt-

so korrosionen beiträgt. Diese Er-
........... r-- ~\'
,- I' scheinung beruht unter ande-
o 80 700 130 1'10 1CO 180 ß()J Ctzo rem auf der katalytischen Wir-
0
Temperatur kung von CaO, die SOa-Oxyda-

Wirkung von Ruß.!.~~~ It!!r die Säurebllduug. tion ZU beschleunigen. Gleich-
Rußzusatz in mg/I A 0,0, B 0,1, 00,14, D 0,32, E 0,44. zeitig wird das gebildete SOa
mit dem Cao zu CaSO, gebun-
den. Voraussetzung ist eine hohe Reaktionstemperatur um 1100 °C. S02
und S03 werden auf diese Weise vollständig als CaSO, aus den Abgasen
entfernt, wenn das Kalziumoxyd als Staub vorliegt.
Eine weitere Möglichkeit besteht in der Anreicherung der Abgase mit
Ruß. Man erreicht dies durch Einblasen von Ruß oder Vergröbern der
Zerstäubung.
Die Kohlenstoffskelette des Ruß wirken durch Erosionsabrieb, Ab-
sorption der Rückstandsbildner oder durch Anreicherung der Ofen-
atmosphäre mit CO, wodurch das Vanadiumpentoxyd zu hochschmel-
zendem Vanadiumtetra- oder Vanadiumtrioxyd reduziert wird. Diese
Heizölanalysen 171
Oxyde haben einen Schmelzpunkt von 1970 °0. In Kesseln ist dieser Weg
wegen der damit verbundenen Heizflächenverschmutzung nicht gangbar.
Aus der Abb. 119 ist die Wirkung von Rußzusatz auf den Taupunkt
ersichtlich, so daß auch hier ein Doppeleffekt zu erwarten ist.
3. Verschmutzung von Heizflächen

Ruß und Ascheablagerungen auf den Heizflächen vermindern durch
ihre schlechte Wärmeleitfähigkeit den Anlagewirkungsgrad und können
zu Bränden und explosiven Entzündungen Anlaß geben. Der kritische
Bereich für Schmutzablagerung liegt zwischen 800 und 930 °0, also im
Temperaturgebiet des überhitzers.
Asche entfällt praktisch bei Heizöl. Schlechte Verbrennung oder
Dolomitzusatz können zu Belägen führen. Gefährlich sind Rußablage-
rungen besonders dann, wenn sie mit öligen Niederschlägen durchsetzt
sind. Heizöl kann sich in den Kesselzügen niederschlagen, wenn die
Verbrennung - z. B. durch Luftmangel- unvollkommen ist, oder wenn
die Anlage häufig in kurzer Zeitfolge an- und abgestellt wird.
Bei einer gut gefahrenen Anlage ist mit Verrußung nicht zu rechnen,
wohl aber mit Verkrustungen der überhitzer-Heizflächen durch ge-
schmolzene und gesinterte Schichten aus Na2SÜ 4 und V20 S •
Periodisches Waschen bringt teilweise Erfolg. Rußblasen mit Luft
zeigt nur geringe Wirkung. Dampfbetriebene Bläser verhärten die
Beläge.
Eine Abhilfe bildet das Versetzen der Rohrpakete, so daß größere
Strömungsquerschnitte die Bildung von Belagbrücken unterbinden.
Dolomitzusatz führt zu pulveriger Abscheidung, die Schlacke schmilzt
nicht mehr. Derselbe Effekt kann mit Al20 a erzielt werden.
Sind die Ablagerungen bei Heizöl auch gering, so können sie bösartiger
Natur sein. Tiefschmelzende Eutektika des Systems V2Üs-Na20 tragen
ebenso zu Korrosionen bei, wie Ohlorverbindungen aus Seewasserver-
unreinigungen. Es kommt weniger auf die absolute Menge als auf die
Zusammensetzung der Verschmutzungskomponenten an.
Es empfiehlt sich deshalb im allgemeinen, die weiträumige Bauweise
von Kesseln für feste Brennstoffe beizubehalten. Bis heute unter-
scheiden sich Kessel für feste und flüssige Brennstoffe im wesentlichen
nur in der Brennkammergestaltung.
4. Heizölanalysen
Bei Maßnahmen gegen Nieder- wie Hochtemperaturkorrosionen ist
die genaue Kenntnis der Ölanalyse Vorbedingung. Nur dann können die
Zusatzmengen exakt abgestimmt werden, ohne durch Überdosierung
- die näher liegt als zu knappe Bemessung - zu zusätzlichen Ver-
schmutzungen und Belägen Anlaß zu geben.
5. Reinigung der Heizflächen

Heizflächen stillgesetzter Dampferzeuger können mechanisch durch
Bürsten und Schaben, vorteilhaft durch Sandstrahlen, gereinigt werden.
Beide Verfahren sind zeitraubend und schwierig.
Wichtig ist eine gründliche Reinigung, denn stehenge blie bene dünnste
Restschichten wachsen durch ihre isolierende Wirkung bei Betrieb schnell
wieder an.
Erfahrungsgemäß sind neue Kesselanlagen nach dem Anfahren
längere Zeit immun gegen Verschmutzungen. Bei Reinigungen empfiehlt
es sich deshalb, die Flächen bis auf das blanke Metall von Verschmut-
zungen zu befreien.
Am gefährdetsten sind die Kesselteile, die die höchsten Wandtempe-
raturen aufweisen, wenn gleichzeitig die Zugquerschnitte eng sind.
Empfohlen wird periodische Naßwäsche mit kurzen Betriebspausen,
um das Still setzen der Anlage aus zwingenden Gründen zu vermeiden.
Bei der Wasserwäsche ist es ratsam:
Erst beginnen, wenn Kessel unter 100 oe abgekühlt ist
Frischwasser benutzen, kein Seewasser
Wasser alkalisch machen entsprechend einem PR-Wert von 11-11,5, um
eventuelle saure Beläge zu neutralisieren
Wasser von 30-40 oe hat die besten Lösungseigenschaften für Natriumsulfat
Wäsche von oben nach unten durchführen
Abdeckbleche oder Zeltstoff verwenden, daß Wasser nicht irr und hinter das
Mauerwerk eindringt .
Sofort nach dem Waschen Anlage mit kleinster Flamme trockenheizen.
Teilweise ist Wasserwäsche auch während des Betriebes erfolgreich
angewandt worden. Das Wasser wird den Rußbläsern zugesetzt. Die
Schockwirkung des kalten Wassers läßt Beläge abplatzen. Der Wasser-
zusatz soll 15-20 Gewichtsprozente der Luftmenge betragen, die mit
dem Rußbläser eingebracht wird.
Eine andere Naßwäsche besteht darin, kochendes Ammoniumchlorid
in wäßriger Lösung einzuspritzen, bis die Verschmutzungen vollständig
durchfeuchtet sind.
Die Beläge lassen sich anschließend mit einem scharfen ·Wasserstrahl
abspülen.
Ammoniumchloridwäsche kann auch während des Betriebes durch-
geführt werden. Die Wirkung beruht auf einer Bindung der Ablagerungs-
sulfate mit Hilfe des Kohlendioxyd und Ammoniumchlorid in lösliche
Karbonate und flüchtige Chloride.
Die Verschmutzungen sollten periodisch auf eventuelle ölige Nieder-
schläge untersucht werden. Heizöl kann bei Luftmangel in die Züge
getragen werden und sich hier ablagern. Schreibende Geräte zur Kon-
trolle der richtigen Luft/Brennstoff-Einstellung sind die beste vorbeu-
Bedeutung der Rauchgasschäden 173
gende Maßnahme gegen unvollkommene Verbrennung mit Ruß- und

Olniederschlag im Kessel.
Sind die Verschmutzungen verölt, muß der Kessel vollkommen ab-
gekühlt werden. Unter Umständen ist es erforderlich, die Heizflächen
nicht abzublasen sondern abzusaugen.
6. Stillstandskorrosionen
Die aufgewachsenen Schichten reagieren in feuchtem Zustand sauer.
Sie enthalten in Wasser sauer reagierende Sulfate des Eisens und Alumi-
niums. Außerdem befinden sich oft Pyrosulfate der Alkalien in den Ver-
schmutzungen. Bei Stillstand kommt es zu Kondensation der Luftfeuch-
tigkeit und Korrosion.
Zur Verhinderung derartiger Korrosionen sind am Ende der Betriebs-
zeit die Heizflächen gründlich zu säubern und vorteilhaft mit Graphit-
kolloid abzusprühen, Luftdurchtritt ist zu vermeiden.
Bei abgeschlossenen Feuerräumen bewährt sich das Einblasen von
Ammoniakgas, bzw. bei kleinen Einheiten das Aufstellen einer Ammoniak-
lösung in offenem Behälter, bzw. das Auslegen stark hygroskopischer
Chemikalien wie gebrannter Kalk in säurefester Schale.
Für Temperaturbereiche bis 160°C haben sich Einbrennlacke be-
währt, die nach Auftragen bei Temperaturen zwischen 180 und 230 °C
thermisch ausgehärtet werden.
Bei Warmwasserkesseln ist besonders der Kesselfuß gefährdet. Hier
tritt das kalte Rücklaufwasser ein und führt zu Kondensation. Korro-
sion ist besonders dort gegeben, wo sich stagnierende Gasnester bilden
können. Hierunter sind Spalten und Räume zu verstehen, die sich
zwischen Ausmauerung und Kesselwand während des Betriebes durch
Dehnung und Abplatzen ergeben.
Das beste Mittel hiergegen ist, von der Brennkammer her die Aus-
mauerung so zu gestalten, daß sie nicht fest abschließend anliegt - sie
reißt doch - , sondern frei von Abgasen durchspült werden kann. Durch
Mischventil- unter Umständen thermostatisch gesteuert - sollte das
Rücklaufwasser nicht unter 60°C eingespeist werden.
X. Rauchgasschäden
1. Bedeutung der Raucbgasscbäden
Seit Ausgang des zweiten Weltkrieges führen Alarmsignale ein
Problem vor aller Augen, das zwar bekannt war, aber nur in Extrem-
fällen interessant erschien: Emission und Immission, das heißt Schorn-
steinauswurf und Niederschlag, bekannt als Rauchgasschäden.
Im Dezember 1952 starben in London mehr als 4000 Menschen durch
eine riesenhafte Rauchgasvergiftung.
174 Rauchgasschäden
Die Erscheinung prägte ein neues Wort aus Rauch (smoke) und
~ebel (fog): smog.
Luftverunreinigungen rühren von sichtbaren Staub- und Rußanrei-
cherungen her oder von unsichtbaren Gasbeimengungen.
Schäden betreffen die menschliche Gesundheit, Entwicklung und
Wachstum von Tier und Pflanze sowie die korrosive Zerstörung und Ver-
schmutzung von Bauwerken aus Stein und Metall und nicht zuletzt der
Bedarfsgüter des täglichen Lebens.
2. Kreislauf von Stoff und Energie

Der CO 2-Gehalt der Erdatmosphäre und des Meerwassers ist von auf-
fallender Konstanz.
Auf der einen Seite steht der fundamentale Prozeß des photosynthe-
tischen Chemismus der grünen Pflanze. Die chlorophyllhaltige Pflanze
ist befähigt, aus der höchsten Oxydationsstufe des Kohlenstoffes - dem
energetisch geringwertigen CO 2 - mit Hilfe von Wasser und Licht orga-
nische Verbindungen aufzubauen. Jährlich werden ca. 400 Milliarden
Tonnen CO 2 durch die Pflanzenwelt gebunden. Etwa die gleiche Ge-
wichtsmenge wird auf der anderen Seite durch biologische und abiolo-
gische Oxydationsprozesse als CO 2 in die Atmosphäre gegeben. ~ur
etwa 5% des gesamten CO 2 wird in Verbrennungsprozessen aus festen,
flüssigen und gasförmigen Brennstoffen erzeugt.
Wenn dieser Anteil relativ klein erscheint, so ist seine Bedeutung
dann nicht zu unterschätzen, wenn die Erzeugung in zusammengeballten
Industriezentren erfolgt und der Ausstoß größer ist, als der ohnehin ver-
dünnte Flächenbewuchs durch Photosynthese verkraften kann. Eine
absolute Anreicherung der Atmosphäre über die üblichen 0,03% CO 2
hinaus ist in diesem Falle mit einer Konzentration schädigender Rauch-
gaskomponenten verbunden, die den Pflanzenwuchs und Stoffaustausch
nachteilig beeinflussen.
3. Schäden
a) Pflanzenschäden. Eine besonders schwerwiegende Rolle spielen
die Schwefelverbindungen der Abgase. Die Empfindlichkeit der Kultur-
pflanzen ist unterschiedlich. KIeearten und ~adelhölzer sind weniger
resistent als "rauchharte" Kartoffeln, Mais oder Laubbäume.
Die Schäden wirken sich vornehmlich auf das Blattwerk der Pflanzen
aus. Die große äußere Oberfläche wird um ein Vielfaches durch die innere
Blattoberfläche übertroffen, die über kapillare Hohlräume mit der
Atmosphäre in Verbindung steht. Die Kapillaröffnungen betragen
100-700 pro mm 2 und verbinden über ein reichverzweigtes System das
Blattgewebe.
Schäden 175
Die Säurewirkung der Schwefelverbindungen führt zu einer Störung

des osmotischen Druckes der Säurekonzentrationen, wodurch Wachstum
und Entwicklung beeinflußt werden. Die Säuren verändern das Chloro-
phyllmolekül chemisch. Das Blatt wird verfärbt und der Photosynthese-
prozeß blockiert.
Auch über den Boden und das Wurzelwerk der Pflanze sind Schädi-
gungen möglich. Durch Lösung, Bindung und Absorption der Rauch-
gaskomponenten an den Bodenpartikeln wird die Umgebung der Wurzel
verändert. Die Aufnahme an mineralischen Substanzen kann oft ein-
schneidend beeinfIußt werden. Diese Beeinflussung braucht nicht unbe-
dingt negativ zu sein, man denke an die Düngewirkung von Abgasen der
Zementindustrie und Lokomotiven.
b) Schädlichkeit bei Mensch und Tier. Versuche haben gezeigt, daß
Tiere hohe Konzentrationen vertragen.
Bei Menschen ist für S02 eine relativ hohe Arbeitsplatzkonzentration
von 12 mg/m 3 gestattet, während bei Pflanzen der Grenzwert etwa
0,5 mg S02 pro m 3 beträgt.
Derart hohe Konzentrationen sind für die Bevölkerung untragbar,
weil schon bei 3 mg/m 3 S02 geschmeckt und bei 6 mg/m 3gerochen werden
kann. Langzeitige Einwirkung hoher Konzentrationen von S02 führt
zu Ermüdungserscheinungen.
Ein Teil der Schwefeloxyde wird als S03 in die Atmosphäre gegeben.
Besondere Witterungsbedingungen lassen S02 in S03 übergehen.
Die maximale Arbeitsplatzkonzentration für S03 liegt wesentlich
niedriger als für S02' nämlich bei 1 mg/m 3. Die Konzentration von S03
bzw. HJ304kann bei starker Bewölkung 6,8%, bei Nebel 15,7% und bei
langzeitiger Nebelperiode 30% des S02 betragen. S03 wirkt sich nach-
teilig dadurch aus, daß es Kondensationskerne für die Nebelbildung
erzeugt.
Bei der Smog-Katastrophe in London fand man 3,5 mg/m3 S02 in der
Luft im Verein mit großen Rußmengen.
Für den Menschen ist das in den Abgaszügen niedergeschlagene
Vanadiumpentoxyd schädlich. Kesselreiniger erkranken, wenn Atemwege
und Augen nicht gegen den 10--40%igen V20s-Staub geschützt werden.
Blasse Hautfarbe, Zittern, Verfärbung der Zunge und Brustschmerzen
sind die äußeren Zeichen.
In USA wird als max. Wert für V20s-Staub 0,5 mg/m3 vorgeschlagen.
Es ist erwiesen, daß Ruß bei Menschen Hautschädigungen und Krebs
auslösen kann. Dies zeigt besonders die Anfälligkeit der Berufsgruppe
der Schornsteinfeger. Hautkrebs konnte experimentell durch Stein-
kohlenteer hervorgerufen werden. In dicht besiedelten Industriezentren
ist der Lungenkrebs dreimal so häufig wie in ländlichen Bezirken.
Ruß aus Erdölfraktionen ist flugfähiger als Steinkohlenruß. Gleich-

zeitig hat der Heizölruß eine größere aktive Oberfläche. Beim Kessel-
fegen sollten deshalb Atemmasken getragen werden.
Die Schädlichkeit des Rußes ist noch unklar. Gefahrlich sind hohe
Konzentrationen an teerartiger Substanz.
4. Komponenten der Luftverunreinigung

Allgemein kommen zwei Gruppen zur Unterscheidung:
Sichtbare, staubförmige Verunreinigungen
Unsichtbare, gasförmige Beimengungen.
Die Auswirkungen der Verunreinigungen und Beimengungen fester
Brennstoffe sind hinlänglich bekannt. Bei der Betrachtung der ver-
gleichbaren Erscheinungen flüssiger Brennstoffe soll auf die festen
Brennstoffe Bezug genommen werden.
s) Asche. Die Asche fester Brennstoffe beträgt mengenmäßig das
100-200 fache des Heizöl S. Heizöl EL und L sind aschefreie Destillate.
Die Asche fester Brennstoffe ist praktisch frei von Vanadium und
reich an Erdalkalien. Letztere werden bei Heizöl 8 durch Alkalisulfate
überwogen. Die Flugasche der Steinkohle neutralisiert durch die Erd-
alkalien die sauren S02- und S03-Verbindungen, die in den Boden ein-
dringen. Diese chemische Reaktion kann sogar zu einer Düngewirkung
führen.
Die Alkalisulfate im Heizöl 8 begünstigen durch ihren niedrigen
Schmelzpunkt die Verschlackung heißgehender Anlageteile (Überhitzer,
Gasturbinenschaufein). Eine Abhilfe bildet der Zusatz von gebranntem
Dolomitmehl, das gewisse Aschekomponenten zu höher schmelzenden
Eutektiken bindet. Es werden dadurch die Heizflächenbeläge lockerer
und chemisch neutralisiert. Allerdings steigt mit diesem Zusatz der
Schornsteinauswurf.
b) Vanadium. Vanadium als Pentoxyd V20 6 hat einen Schmelzpunkt
um 650 °0. Es dringt in die Schutzschicht des Metalls ein und oxydiert
die Oberfläche.
Vanadium findet sich als Beimengung des Aschenstaubes und wird
mit diesem teilweise in die Atmosphäre ausgetragen.
Man kommt zu dem Schluß, daß Kohle viel Asche geringerer Schäd-
lichkeit und Heizöl 8 wenig Asche hoher Schädlichkeit enthält.
c) Ruß. Die Rußbildung ist bei festen Brennstoffen ungleich höher
als bei richtig eingestellten Ölfeuerungen.
Für Hamburg schätzt man den jährlichen Rußanfall auf 1000 bis
2000 t.
d) Schwefel. Heizöl 8 enthält bis 4% Schwefel, Ruhrkohlen 1 bis
1,5%, amerikanische Importkohle bis 3%, Koks 0,8 bis 1,2%.
Abgaskonzentration 177
Bei festen Brennstoffen wird je nach den Betriebsbedingungen bis

5% des Schwefels in der Schlacke und Flugasche eingebunden. Ent-
scheidend für den Einbindungsgrad ist die Zusammensetzung der Asche.
So enthielt in einem Beispiel der Flugstaub einer Braunkohlenfeuerung,
die mechanisch entstaubt wurde, 7-9% Schwefel. Der Schwefelanteil
im Flugstaub einer Steinkohlenfeuerung ist wesentlich geringer.
Bei Heizöl geht aller Schwefel in gasförmiges S02 und S03 über.
Der höhere Wasserstoffgehalt flüssiger gegenüber festeu Brennstoffen
bedingt eine größere Wasserdampfmenge in den Abgasen. Damit steigt
die Korrosionsgefahr verdünnter Schwefelsäurelösungen im Taupunkt.
Als Abhilfe gegen Taupunktkorrosionen erweist sich der Zusatz von
Dolomit oder Ammoniak als wirkungsvoll und wirtschaftlich tragbar.
Während ersterer durch physikalische Adsorption wirkt und nur in
geringerem Maße durch chemische Neutralisation des CaO mit S02 und
S03' reagiert Ammoniak nur chemisch durch Bildung von Ammon-
sulfat, das sich auf den Nachheizflächen niederschlägt und von Zeit zu
Zeit abgewaschen wird.
In bezug auf Emission (Schornsteinauswurf) zeigt sich Ammoniak
dem Dolomit eindeutig überlegen, da Dolomitstaub mit angelagerter
Schwefelsäure zusätzlich die Abgase anreichert.
Ungebundene Schwefeloxyde verlassen den Kamin als S02 und S03.
5. Abgaskonzentration
Die schädliche Wirkung der Abgaskomponenten auf biologische
Objekte ist in erster Linie eine Funktion der angebotenen Konzentration.
Da Abgase praktisch nicht in konzentrierter Form an das Objekt heran-
treten, kann aus der Abgasanalyse, oder gar aus der Brennstoffart,
keineswegs geschlossen werden, ob eine schädigende Wirkung gegeben ist.
Bei einer Schornsteinhöhe von 100 m kann im allgemeinen mit einer
Verdünnung der Abgase von 1: 1000-5000 gerechnet werden, ehe sie
in Bodennähe gelangen. Bei derartigen Verhältnissen sind bis auf die
Schwefeloxyde S02 und S03 alle gefährlichen Komponenten wirkungslos
geworden. Unter "Emission" versteht man den Schornsteinauswurf,
unter "Immission" die Eindringkonzentration. Zwischen beiden liegt
die verdünnende Wirkung des Abgasweges und der Wetterbedingungen.
a) Wettereinfiüsse. Bei normalen Wetterbedingungen fällt die Luft-
temperatur um rund 1 °C pro 100 m Höhe. Diese adiabatische Tempe-
raturstufe bedingt mittlere Stabilität und mittlere Turbulenz der Atmo-
sphäre. Bei wolkenlosem Himmel und starker Sonneneinstrahlung wird
die Temperaturstufe überadiabatisch, das heißt, die Temperaturen
nehmen mit zunehmender Höhe schneller ab. Bei klarer Nacht kühlt
die Erde durch Strahlung ab. Die Luft in Erdnähe wird abgekühlt und
12 Hansen, Helzöl-Handbuch
die Temperaturstufe kann Null werden (isotherm) oder sogar negativ.

Negatives Temperaturgefälle bezeichnet man als invers. Eine Inversions-
Wetterlage bedeutet also, daß in Erdnähe die Luft kälter ist als in
höheren Schichten (Abb. 120).
qro--~a---~~--,---~--,---~-r---r-,---,
km
'"
@6r-+---~---+~.-~--~--+---~~--~~--~
o 8 6 73 70
Temperatur
Abb. 120. Inversionswetterlage
Eine Inversion verhindert den Austausch von Luft und damit das
Abströmen der Schornsteingase. Bei Emmission aggressiver Abgase ist
in diesem Falle größte Gefährdung gegeben.
Inversionswetterlagen treten vor allem in Gebirgskesseln und engen
Tälern auf. Ein klassisches Beispiel ist Los Angeles, das von drei Seiten
durch Gebirgszüge eingeschlossen ist. Bei Inversion werden die Abgase
nicht abgeführt, sondern als kompakte Schicht lediglich hin- und her-
geschoben.
b) Abgasverdünnung. Einer der wesentlichsten Faktoren für die
Bodenkonzentration von Abgasen ist die wirksame Höhe, mit der die
Abgase in die Atmosphäre stoßen. Die wirksame Höhe ist durch Schorn-
steinIänge, Abgasgeschwindigkeit und Abgastemperatur gegeben. Der
Abgasstrahl wird durch Wind und Wetterlage gebrochen. Starke
Winde können die wirksame Höhe der Abgase bis auf die Schornstein-
mündung verkürzen, Fallwind die Abgase auf den Boden drücken.
Von Einfluß auf die Immission ist die Stellung und Höhe des Schorn-
steines zu umliegenden Gebäuden. Zu geringer Dachüberstand des
Schornsteines kann -- in Windrichtung hinter dem Gebäude -- einen
nach unten gerichteten Wirbel entstehen lassen, der die Abgase bis auf
Bodennähe am Fuß des Gebäudes herunterzieht.
Mit Sicherheit hilft hier nur eine Schornsteinverlängerung, da Er-
höhung der Abgas-Ausstoßgeschwindigkeit durch starken Seitenwind
aufgehoben werden kann.
übersichtliche und zuverlässige Berechnungsgrundlagen über Immis-
sion in Abhängigkeit von Abgasmenge, -temperatur, Emission, Wetter
Abgaskonzentration 179
und Umweltverhältnisse stehen zur Zeit noch nicht zur Verfügung. Eine
Ermittlungsmethode wird an der TH Darmstadt in Verbindung mit dem
Verein der Großkesselbesitzer und TÜV Essen erarbeitet.
c) Beurteilung kritischer Konzentrationen. Nach amerikanischen
Vorschriften betragen die maximal zulässigen Grenzwerte für Staub aus
Mineralien 1770 Mio Partikel pro m 3 • Für giftige Gase und Dämpfe:
Antimon, Arsen, Barium 0,5 mg/m3
Schwefeldioxyd, Chlordiphenyl, Phosphorpentachlorid 1 mg/m3
Eisen-, Zinko, Magnesiumoxyddämpfe 15 mg/m3 •
3 4
Abb. 121. RINGELMANN-Rauchskala
Die häufigste Ursache für Rauch und Qualm sind:

Unsachgemäße Installation
Unzureichende Verbrennungs bedingungen
Ungeeigneter Brennstoff
Überlastung der Anlage
Falsche Luft-Brennstoff- bzw. Zugeinstellung.
Heizöl aus Erdöl und Kohle hat festen Brennstoffen gegenüber einen
klaren Vorteil hinsichtlich des Auswurfes an Asche und Ruß. Eine
richtig eingestellte Anlage zeigt farblose Abgase. Größer dagegen ist
der Anteil aggressiver, gasförmiger Komponenten in Abgasen von Heiz-
ölfeuerungen.
Zur Beurteilung der Rauchdichte benutzt man die RINGELMANN-
Vergleichsskala (Abb. 121).
Hierin bedeutet:
Tabelle 23. Ringelmann-Skala
~ummer Bezeichnung % Schwarz

im Feld
0 Kein Rauch 0
1 Hellgrau 20
2 Dunkelgrau 40
3 Schwarzgrau 60
4 Schwarz 80
5 Tiefschwarz 100
12"
180 Rauchgasschaden
Feld 0 und 5 (weiß und schwarz) sind nicht mit abgebildet. Zur
Vergleichsmessung wird die Rauchskala 10 m vom Beobachter in Rich-
tung auf den Schornstein gehalten. Die schwarzen Linien auf weißem
Grund verschwimmen zu Grautönen, die mit dem Rauch verglichen
werden.
Genauere Werte erreicht man mit dem BAcHARAcH-Rauchdichte-
Messer. Hierzu saugt man mit einer Pumpe eine bestimmte Abgasmenge
durch ein Filterpapier und vergleicht die Verschmutzung mit der
BAcHARACH-Skala (Abb. 122).
00000 9 8 7 6 5
0008 0o 7 2
Abb. 122. BACHARACH-Skala
3
Die Werte geben einen Maßstab für die Güte der Verbrennung, das
heißt für Zerstäubung und Luft-Brennstoffeinstellung.
Es bedeutet:
Tabelle 24. Bacharach-Skala
Nummer Bezeichnung Verbrennungsbeurteilung
o Gebrochenes weiß ausgezeichnet

1 Lichtgrau gut
2 Hellgrau genügend
3 Grauweiß mangelhaft
4 Grau ungenügend
5 Grauschwarz schlecht
6 Änthrazit
7 Schwarzgrau sofortige Maßnahmen
8 Schwarz zur Verbesserung
9 Tiefschwarz erforderlich
Diese Vergleichsmethode hat der Ringelmann-Skala gegenüber den

Vorteil, daß die Skalenteile direkte Schlüsse auf die tatsächliche Konzen-
tration fester Fremdstoffe im Abgas zulassen. Es gibt nach diesem
Prinzip Steuergeräte, die die Luft so lange nachregulieren, bis die nied-
Abhilfe gegen Heizöl-Emission 181
rigste Skalennummer erreicht ist, bzw. ertönt bei überschreiten der

Nummer 5 ein Warnsignal. In einigen Städten der USA ist eine Rauch-
farbe über Ringelmann 2 verboten, es sei denn beim Anfahren, Ruß-
blasen oder Feuerlosehen.
Aschen- und Ruß-Partikel können leicht im Staubabscheider entfernt
werden. Siemens-Martin-Öfen haben eine mittlere Partikel größe von
weniger als 5 Mikron. Sie bestehen über 50% aus Eisenoxyd. Bessemer
Konverter mit Sauerstoffeinblasung
haben rote, eisenoxydhaltige Abgase
und erhebliehe Anteile gröberer Staub-
körnung, die in der Nähe nieder gehen.
Hochöfen haben eine Emission von
3-4% der Kokscharge.
Eine der wichtigsten Aufgaben
Abb. 123. Lurgl-Rauchgas-EIektrofilter
der Zukunft wird es sein, exakte
Zahlen für gefährliche Konzentrationen zu ermitteln, sowie die rechne-
rischen Grundlagen zu schaffen, aufgrund deren Maßnahmen getroffen
werden können, um die Imission zu vermindern.
Feste Partikel werden heute mit Erfolg aus den Abgasen entfernt.
Trotz steigenden Energiedurchsatzes im Ruhrgebiet ist hier die Rauch-
konzentration in den letzten Jahren nicht gestiegen.
Die wirkungsvollste Filterung hinsichtlich kleinster Partikelgrößen,
höchstem Wirkungsgrad und geringster Zugverluste ermöglichen ein-
und zweistufige Elektrofilter. Ihr Anschaffungspreis liegt für Kessel-
anlagen bei 20% der Gesamtinvestitionen (Abb. 123).
Hoher Schornstein allein bewirkt nicht unbedingt eine niedrige
Immission.
Gründe billigen Brennstoffbezuges werden in Zukunft nicht allein
eine Rolle spielen bei der Bestimmung der Ortslage eines Großkraft-
werkes. Bei vornehmlich westlichen Winden wird man östliche Lage zu
Städten wählen müssen.
6. Abhilfe gegen Heizöl-Emission

Grundforderung für jede Heizölfeuerung ist eine einwandfreie Ver-
brennung bei allen Laststufen. Insbesondere bei Teillast ist die richtige
Luftzuteilung nach Menge und Geschwindigkeit ein größeres Problem
als die in vielen Konstruktionen bewährten Verfahren, um die Heiz-
ölmenge stufenlos gleitend zu regeln. Eine vollkommene Verbrennung
mit geringstem Luftüberschuß begrenzt den festen Schornsteinauswurf
auf mikroskopisch kleine Partikel, vornehmlich Kohlenstoffskelette.
Nur die Schwefeloxyde sind ein wirklicher Problem der Zukunft bei
Heizölfeuerungen. Sie lassen sich nicht separieren oder filtern, sondern
müssen chemisch gebunden werden.
Bei einem Schwefelgehalt der Kohle von 1,25% und einer 5% Ein-
bindung von Schwefel an die Asche wurden in London jährlich allein
von drei Kraftwerken 21000 t S02 in die Atmosphäre geblasen.
Das Bankside-Kraftwerk in London wird mit Heizöl S befeuert, das
4% Schwefel enthält. Den Kesseln sind Abgaswaschanlagen ange-
schlossen, die 95% der Schwefeloxyde entfernen.
Zwei Waschkammern aus Gußeisen sind mit Holzrosten gepackt,
über die Wasser strömt. Die gewaschenen Gase strömen mittels Gebläse
durch 100 m hohe Schornsteine in die Atmosphäre mit einer Geschwin-
digkeit von 20 bis 40 m/s. Die Pumpen haben eine Kapazität von 900
mS/h. Das Wasser ist je nach Bedarf bis zu 50% mit Kalkschlamm ver-
setzt, es gelangt über Absetzbehälter und Ölseperatoren in die Themse.
Folgender Erfolg wurde erzielt:
Durchgesetzte Ölmenge in 4 % Monaten 23 400 t
Schwefelgehalt des Heizöl S 3,6%
Durchschnittliche Waschwassermenge p t
Heizöl 130 m S
Auswasch-Wirkungsgrad 97,5%
Im Wasser gebundenes S02' SOs 822 t
In die Atmosphäre gegebenes S02' SOs 21 t
Ein anderes Verfahren sieht wäßrige Sodalösung vor und benutzt
naßlaufende Exhauster, bei denen auf der Läuferwelle eine Sprühanlage
die Sodalösung verdüst. Durch wiederholten Kreislauf wird die Soda-
lösung bis zur Sättigung umgepumpt. Die gebildeten Sulfite und Sulfate
lassen sich gewinnen. Sodalösung bindet in kürzester Zeit und bei allen
Temperaturen S02 und SOs der Abgase vollständig.
Ebenso lassen sich saure Schwefeloxyde in Waschtürmen entfernen.
Wäßrige Lösung von Ammonkarbonat absorbiert S02 und SOs ebenso
wie Ammoniak, als Gas im Dampferzeuger eingeblasen, oder CaO aus
Dolomit im Feuerraum eingeblasen. Bei letzterem müßte dem Kessel
ein Trockenabscheider nachgeschaltet werden.
Alle Waschverfahren haben den Nachteil, daß die Abgase stark ab-
gekühlt werden und zusätzliche Energie erforderlich ist, um Ofenzug und
den Schornsteinwiderstand zu überwinden. Die kalten Abgase fallen
gewissermaßen an der Schornsteinmündung in den Windstrom. Bei
Windstille können die Abgase in unmittelbarer Nähe niedersinken. Nicht
gebundene S02- und SOs-Spuren bewirken hier durch hohe Restkonzen-
tration einen nachteiligeren Effekt als unter Umständen ungewaschene,
heiße Abgase mit weit entfernter Bodenberührung.
Bei Waschanlagen muß deshalb sichergestellt werden, daß restlos
alle Schwefeloxyde erfaßt werden.
Als Faustformel für die Schornsteinhöhe gilt:
H = 1,65 .1CQ (m)
VS·U
Stellung und Wert der Additives 183
Hierin ist
Q S02-Auswurf pro Tag kgjTag (1 kg S -+ 2 kg S02)
u Mittlere Windgeschwindigkeit m/sek (üblich 2-5 m/sek)
8 max. zulässige Bodenkonzentration mg S02jm3
Für Pflanzen gilt 8 = 0,5 mgjm3 max
Für Menschen (Arbeitsplatzkonzentration) 8 = 12 mg S02/m3.
XI. Additives
1. Stellung und Wert der Additives
Es wurde im Abschnitt "Forgeerscheinungen" die Unterscheidung
getroffen zwischen Additives und Zusätzen, wobei letztere aus ihrem
Namen erkenntlich zeigen, woraus sie bestehen, während erstere unter
Markennamen vertrieben werden, die nicht besagen, woraus das Produkt
hergestellt ist.
Additives gibt es eine Unzahl, deren Aufgabenfeld nicht direkt in der
Beseitigung von Abgasschäden liegen, sondern hauptsächlich Lagerung
und Aufbereitung des Heizöles betreffen.
Die vornehmlichen Störungen bei der Manipulation von Heizöl zeigen
sich als:
Harzbildung (Gum) durch instabile Heizölkomponenten (Polymerisation)
Ausfällen von Schlamm durch Emulsion mit Wasser
Verstopfen von Filtern und Düsen sowie Verkrusten von Rohrwänden und
Vorwärmerheizflächen.
Additives ~ind bekannt und bewährt als Zusätze zum Benzin (Inhi-
bitoren) und zum Schmieröl als "Detergents". Inhibitoren dienen zur
Verbesserung der Stabilität, Detergents zur Zerteilung von Treibstoff-
ruß und Alterungsprodukten bei der Dieselschmierung.
Wenn Additives auf dem Heizölsektor heute skeptisch beurteilt wer-
den, so liegt dies in erster Linie an der Vielfalt der Ansprüche, die man
zu stellen geneigt ist,-an der Unmöglichkeit mit einem Additiv nach Art
und Menge den individuellen Erfordernissen zu genügen, die praktisch
mit jeder Heizölpartie wechseln, - und an der schmalen Preisbasis, die bei
einem so billigen Produkt wie Heizöl für Zusatzmittel wirtschaftlich
tragbar ist.
Abgesehen von den echten Störungen, die mit dem Heizöl durch seine
Provenienz oder das Verarbeitungsverfahren gegeben sind, beruhen viele
Störungen auf fehlerhafter oder nachlässiger Bedienung der Anlage, die
bei sachgemäßer Behandlung ohne Additives beherrscht werden können.
a) Harzbildung. Heizöl EL ist ein Destillat, das ungesättigte Kohlen-
wasserstoffe enthalten kann. Diese instabilen Kohlenwasserstoffe rühren
vom Cracken der Erdölfraktion her.
Straightrun-Heizöle sind am stabilsten, katalytisch gecrackte Heizöle
sind mittelmäßig stabil, thermisch gecrackte Heizöle sind am instabilsten.
184 Additives
Neben einer Polymerisation - Zusammenballen - ungesättigter

Kohlenwasserstoffe findet bei der Lagerung eine Alterung (Oxydation)
statt. Der Anteil dieser beiden Faktoren an der Harzbildung ist unter-
schiedlich und abhängig von der Lagerungsart und Lagertemperatur.
Während Eisen die Harzbildung nicht beeinflußt, wirkt sich Kupfer
insbesondere im Beisein von Seewasser stark aus.
Eine Lagerung bei Raumtemperatur statt bei 40 oe bewirkt eine nur
halb so starke Polymerisation.
Die Polymerisation findet nicht sofort statt. Heizöle aus Erdöl sind
im allgemeinen mischbar ohne unmittelbare Ausscheidungen, dies be-
trifft Heizöle verschiedener Provenienz wie unterschiedlicher Verarbei-
tung. Die Mischbarkeit soll zweckmäßig vorher im Labor durch den Hot
Filtration Test geprüft werden. Gealterte Heizöle verhalten sich frischen
Zufuhren gegenüber verträglich.
Die Harz-, Gumbildung oder Polymerisation kann bei Destillat-
Heizölen EL und L weitgehend durch Zusetzen von Additives unter-
bunden werden. Die bedeutenden Heizölproduzenten in Deutschland
fügen teilweise vor Auslieferung des Heizöles derartige Additives zu.
b) Schlammbildung. Die polymerisierten Großmoleküle neigen dazu,
sich mit dem im Heizöl .fein verteilten Wasser zu binden und als
Schlammemulsion auszufallen. Durch Zusatz von oberflächenaktiven
Mitteln lassen sich diese Emulsionen aufbrechen oder absetzen, so daß
sie abgepumpt oder verbrannt werden können, ohne die Leitungen zu
verschlammen und zu verkrusten, bzw. Filter und Düsen zu verstopfen.
Die Emulsionen reagieren jedoch verschieden, so daß erst Versuche
zeigen müssen, welches Additiv und welche Dosierung Erfolg verspricht.
Derartige Additiv-Teste sind für eine zuverlässige Aussage mit er-
heblichen Schwierigkeiten verbunden, weil im Labor ganz andere Ver-
hältnisse vorliegen als beispielsweise im Lagertank. Dies betrifft die
Versuchsmenge - mit der ganz anderen Konzentration an Ungesättig-
ten - wie die Nebeneinflüsse von Licht, Luft, Gefäßkatalysation und
Temperatur.
Effektiv wirksame Additive gegen Harze verhindern gleichzeitig
die Schlammbildung.
Schlamm wird erst dann kritisch, wenn er in großen Mengen den
Tankboden ausfüllt und eine hochviskose, stark wasserhaltige Masse
wird, die bei Erreichen des Absaugestutzens die Anlage stillsetzt.
c) Wasserabscheidung. Wasser gelangt aus Transportbehältern und
durch Schwitzwasser in das Heizöl. Gelegentlich können auch größere
Wassermengen durch Regen in offene Behälter eindringen oder durch
Bodenundichtigkeit bei Leichtern. Restwasser aus Ballastfahrt kann
sich beim Befüllen mit dem Heizöl vermischen. Bei Destillaten sammelt
Stellung und Wert der Additives 185
sich das Wasser aufgrund seines höheren spezifischen Gewichtes am

Boden. Bei Rückstandsölen Sund M bleibt das Wasser in Nestern im
Heizöl enthalten. Durch Erwärmen wird Heizöl dünnflüssig und das
Wasser scheidet sich unten ab. Bei hartnäckigen Emulsionen setzt man
Salze zu, die das Wasser beschweren, und führt Additive zu, die Wasser
und Sedimente verschleden ionisieren, so daß sie sich abstoßen und das
Wasser frei ausfallen lassen. Teeröl hat ein spez. Gewicht über 1. Das
Entfernen von Wasser ist hier schwierig, weil es bei Erwärmung an die
Oberfläche treibt. Es gelten hier die Vorschläge wie für Sedimentemul-
sionen in Heizöl S.
d) Sedimentemulsionen im Heizöl S. Gum, Harze oder Sedimente
bilden sich durch Polymerisation. Dieser Vorgang wird durch Tempera-
tur beschleunigt. Bei Einleitung des Rücklauföles vom Brenner in den
Tank wird örtlich die Öltemperatur stark angehoben. Es empfiehlt sich
deshalb - nicht nur aus wärmewirtschaftlichen Überlegungen - , den
Rücklauf bis in die Nähe des Saugestutzens zu führen.
Der sich bildende Schlamm kann durch ständige Neuzufuhr von
Wasserspuren mit jeder Lieferpartie bis zu 50% Wasser enthalten und
so hochviskos werden, daß das Saugvermögen normaler Betriebspumpen
nicht mehr ausreicht.
Das beste Mittel gegen Schlammstörungen ist es, die Sedimentemul-
sionen in Schwebe zu halten.
Additives für diesen Zweck erweisen sich als unbrauchbar bei Heizöl
S. Es gibt gewisse Additives, die die Lagerstabilität verbessern. Ihre
Verwendung scheitert an der Preisstellung.
Erfolg dagegen bringt ein Aufwirbeln eventuellen Schlammrück-
standes bei der Befüllung. Dies geschieht in einfacher Weise durch
Herunterführen der Fülleitungen auf den Tankboden. Die Saugeleitung
entnimmt dann laufend feinverteilte Sediment- und Wasser-Emulsion,
ohne daß Betriebsstörungen eintreten.
e) Charakteristik der Destillat-Additives. Üblicherweise bestehen
Additives aus einem Lösungsmittel und einem oder mehreren ober-
flächenaktiven Stoffen. Als Lösungsmittel finden Verwendung: Erdöl-
Destillate, Äthylenchlorid, Butylalkohol, Dichlorbenzol, Toluol, Methyl-
naphthalin und Tetralin. Oberflächenaktive Zusätze sind u. a. : Sulfonate,
Ammoniumoleate, Phenole und Kresole. Als weitere Bestandteile sind
enthalten: Alkohole, Amine, Amide, Metallseifen, Fettsäuren, aromati-
sche Säuren, Nitride, Halogen-Verbindungen und andere mehr.
Additives sollen unlösbar in Wasser sein und aschefrei verbrennen.
Es gibt Additives, die Metallverbindungen enthalten, denen eine Korro-
sionsschutzwirkung nachgesagt wird. Derartige Additives enthalten
Unbrennbares.
186 Kosten und Wirtschaftlichkeit
f) Sedimenttrennung. Das Aufbrechen fester, organischer Sedimente

läßt sich bei Vorliegen von Asphalthenen durch aromatische Lösungs-
mittel bewerkstelligen. Sie müssen aber in hoher Konzentration zuge-
führt werden und nicht - wie aus Preisgründen propagiert - im Ver-
hältnis 1 : 1000 bis 2000.
g) Katalytische Wirkung. Beispielsweise Ferrocene wirkt als Ver-
brennungskatalysator. Da seine Wirkung auf die SOa-Bildung unbe-
kannt ist, kam es bisher nicht zum Einsatz. Es ist zweifelhaft, ob han-
delsübliche Additives den Verbrennungsablauf katalytisch begünstigen.
Beobachtungen in dieser Richtung gründen sich wahrscheinlich weniger
auf einen katalytischen Effekt, als auf einer Oberflächenentspannung
und damit besseren Zerstäubung. Oberflächenentspanner sind als Addi-
tives für Schmieröle bekannt. Sie werden in beträchtlicher Menge zu-
gesetzt und dienen zur Stockpunktserniedrigung beispielsweise für
Winteröle und Kältemaschinenöle.
Katalytische Wirkung auf die Verbrennung ist bestenfalls von Metall-
salzen zu erwarten. Sie erübrigen sich bei sachgemäßer Installation und
Verbrennungseinstellung.
2. Verwendung der Additives
Additives sollten den Erdöldestillaten Heizöl EL und L vorbehalten
bleiben. Nachweisbar sind drei Wirkungen:
Oberflächenentspannung und damit Zerstäubungsverbesserung
Emulsionsverhinderung und damit Vermeidung von Schlammabsatz
Chemische Reaktion auf ungesättigte Kohlenwasserstoffe und damit Be-
grenzen von Polymerisation-, Gum- und Harzbildung.
Der Zusatz von Additives ist ein Heilen an Symptomen. Eine Lösung
der Probleme kann teils durch die Heizölproduzenten bei der Herstellung
bewirkt, teils durch sachgemäße Installation und Verbrennungseinstel-
lung beherrscht werden.
Selbst bei nachgewiesener, erfolgreicher Wirkungsweise mancher Addi-
tives bleibt zu bedenken, daß das Heizöl ein Konglomerat verschieden-
ster Kohlenwasserstoffe darstellt, die individuell behandelt werden
müssen nach Art und Menge des Additives.
XII. Kosten und Wirtschaftlichkeit

1. Einteilung der Selbstkosten
Die Kosten von Energieerzeugungsanlagen werden III leistungsab-
hängige Kosten, und arbeitsabhängige Kosten eingeteilt.
Die leistungsabhängigen Kosten hängen nur von der installierten
Anlage ab und nicht von deren Ausnutzung. Sie werden deshalb als fixe
Kosten definiert, wobei "fix" bedeutet, daß diese Kosten unabhängig
von Ausnutzungsgrad, d. h. von Beschäftigungslage oder Betriebszeit sind.
Einteilung der Selbstkosten 187
Unter "fixe" Kosten fallen:

Kalkulatorische Kosten wie Abschreibungen, Zinsen, Steuern, Versicherun-
gen, Konzessionsabgaben usw.
Sach- und Personalkosten, soweit sie die Betriebsbereitschaft betreffen,
jedoch unabhängig von der Produktion.
Über längere Zeiträume gesehen, können auch die fixen Kosten Ver-
änderungen erfahren, wenn beispielsweise Löhne und Sachkosten sich
verändern, oder die Abschreibungen durch technische Neuerungen den
ursprünglichen Anlagewert vorzeitig veralten lassen.
Als arbeitsabhängige Kosten bezeichnet man die mit der Erzeugung
des Anlageproduktes variablen Kosten:
Sachkosten wie Brennstoffkosten, Speisewasserkosten, Heizdampfkosten für
HeizölS, Stromkosten für Haupt- und Hilfsmaschinen, Materialkosten, ausschließ-
lich der zur Aufrechterhaltung der Betriebsbereitschaft erforderlichen Materialien,
Personalkosten, soweit sie von der Betriebszeit der Anlage beeinflußt werden,
Löhne, Gehälter.
Die Unterteilung der Sach- und Personalkosten in fixe und variable
erübrigt sich bei Betrieben, die ununterbrochen mit gleicher Besetzung
unterhalten werden. Die Unterteilung ist dagegen zweckmäßig bei
Industriebetrieben mit intermittierender Anlagebelastung, wenn bei-
spielsweise schichtweise die Anlage außer Betrieb gesetzt wird.
a) Anhaltswerte für variable Kosten. Für Steinkohlen an einem
Durchschnittsort im Bundesgebiet muß mit einem Preis frachtfrei An-
lage von DM 70,- bis DM 90,- p. t. gerechnet werden. Heizöl kostet
vergleichsweise angenähert
Heizöl EL aus Erdöl DM 180,- p.t.
Heizöl M aus Erdöl DM 140,- p.t.
Heizöl S aus Erdöl DM 100,- p.t.
Mengenmäßige Nachlässe sind nur im kleinsten und größten liefer-

bereich zu erwarten. Das heißt, Heizöl EL zeigt Preissprünge bei gleich-
zeitigem Bezug von 1-20001, 2000-50001, 5000-100001 und über
100001. Derartige Lieferpartien kommen für Heizöl S nicht in Frage.
Die Mindestmenge dürfte 15 t sein. Erst bei Leichterbezug mit jeweils
500 t Partien kann hier mit einem wesentlichen Preisnachlaß vornehm-
lich durch den günstigeren Wasserbezug gerechnet werden.
Wesentliche Faktoren für variable Kosten bei Heizöl-S-Bezug sind
die Bereitschafts- und Betriebswärme sowie die Pumpkosten. Unter
Bereitschaftswärme ist die Wärme zu verstehen, die notwendig ist, um
den Tankinhalt auf Pumpbereitschaft zu halten. Mit Betriebswärme
ist die Energie definiert, die zum Vorwärmen des Öles auf Pump- bzw.
Zerstäubungsfähigkeit notwendig ist. Angenäherte Werte für diese drei
variablen Kostenträger sind der Abb. 124 zu entnehmen.
Löhne und Gehälter sind in ihrer individuellen Höhe, denen bei fester
Brennstoff Beschickung gleichzusetzen. Heizölfeuerungen erübrigen
aber einen Teil an Arbeitskräften. Im allgemeinen kann die Zahl der
Heizer und Schlackenfahrer auf insgesamt 1 Mann reduziert werden.
Auch vollautomatische Anlagen bedingen einen Mann als überwacher,
10,0
DM/tHeizö/
6,0
5,0
q,o
3,0
gesamte variable K,
2,0 --....:.. oste
11!1 -r/1!J.I:
.@
'"
~
1,0
[ntlvorwiirmllng r-... ........
~
0,8
~S! 0,6 -... lIeizifliibemohme
ir,tr"
0,5 O'e/l .
0,9
0,3
I~~/JJ:
0,2
0,1 t'....
5 6 8 10 3 2 3 9 5 6 8 10 f Z 3 9 56 8 10 5 zt/Johr 9
installierte Kupazitöt UM Heizölverbrollch
Abb. 124. Variable Kosten bei Heizöl S (Esso)
wenn dieser auch in gewissem Umfange gleichzeitig anderweitig mit-

beschäftigt werden kann. Als Richtwert für den variablen Anteil der
Personal- und Sachkosten kann DM -,40 pro 1000 kcal angenommen
werden.
b) Anhaltswerte für fixe Kosten. Die Aufwendungen für die Beschaf-
fung und Installation einer Ölfeuerung werden maßgeblich durch den
Wert der Vorratsbehälter bestimmt. Sie betragen im allgemeinen
65-75% der gesamten fixen Kosten.
In der Abb. 125 sind die fixen Kosten für Heizöl-S-Feuerungen dar-
gestellt. Die Tanks sind incl. Fundamentierung, Montage, Anstrich,
Armaturen, Umwallung und Isolation gerechnet, aber ohne Erdarbeiten.
Die Vorratsbehälter haben eine Kapazität von 1 Monat Heizölbedarf.
In Prozent der Anlagekosten betragen die jährlichen fixen kalku-
latorischen Kosten etwa:
Zinsen 4,5-8% Fixer Anteil der Löhne und
Abschreibungen 4 -5,5% Gehälter 1-2%
Steuern 1,5-2% Sachkosten 2-3%
Versicherungen 0,5%
Die Zinsen setzen sich zusammen aus den Zinsen für Eigen- und
Fremdkapital. Körperschaftssteuern werden bisweilen den Zinsen zu-
geordnet, so daß diese Angaben variieren. Steuern umfassen die Grund-
Einteilung der Selbstkosten 189
steuer, Gewerbekapitalsteuer, ggf. Körperschaftssteuer, Gewerbeertrags-

steuer usw.
Zur Abschreibung ist zu vermerken, daß für die Kostenplanung nicht
nach steuerlichen, sondern nach kalkulatorischen Grundsätzen abzu-
schreiben ist.
(X) Erdarbeiten. Insbesondere bei kleinen und mittleren Objekten ist die
Größenwahl des Tanks sorgfältig abzuwägen, wenn dieser eingegraben
1000
'10 J OM
600
500
qOO
JOO
/1--'
200
V
i\i
] 100 V
~ 80 - -
~ 60
-
"'" 50 ..........
~O
I--
30 ,..-
20
10102 2 J q 55810 3 2 J ~ 56 B10 v 2 J 9stlJahr10 5

f!.re Kosten für Ölfeuerung bei Heizij/verbrouch
Abb. 125. Fixe Kosten von Kosten Heizöl-S-Anlagen (Esso)
wird. Bei den Erdarbeiten ist ein vielfaches des Tankinhaltes auszu-
heben, um die notwendige Einbautiefe und genügenden Spielraum beim
Einsetzen zu erhalten. In der Tabelle sind die erforderlichen Erdbewe-
gungen und Etwa-Preise angegeben für unterirdische Tanks.
Tabelle 25. Erdarbeiten und Etwa-Preise
I 20
2 I 3,5 10 15 30
Tankgröße m'
I I 5 I 7 I I
m 3 Erdreich zu bewegen
Boden ausheben und I II

seitlich lagern
5,00DMjm3 15 18 20 25130 40 I
90 110 145
Überschüssigen Boden
abfahren 9,00 DMjm3 5 6,5 7 9 11 15 20 26 35
Grube Füllen
3.50DMjm3 10 11,5 13 16 19 25 70 84 HO
Das Einlegen des Tankes kostet je nach Größe DM 40,- bis DM 180,-
inclusive Ausrichten. Domschacht mauern und mit Abdeckklappe ver-
sehen DM 200,-/230,-. Damit stellen sich beispielsweise die Erd- und
Mauerarbeiten bei einem 3,5-m3 -Tank auf rund DM 430,-, für einen
5-m3-Tank auf DM 510,-. Die Tanks kosten: 3,5 m 3 incl. Fracht DM
990,-, 5 m 3 ineL Fracht, DM 1150,-. Das heißt mit wachsender Tank-
größe werden die Erdarbeiten prozentual billiger. Es ist deshalb nicht
nur wegen der Frachtstufen der Lieferpartien, sondern auch wegen der
Nebenkosten ratsam, einen möglichst großen Tank zu wählen.
ß) Servicekosten. Von den Brennerlieferanten werden folgende Sätze
für überwachung und Wartung gefordert, wenn diese Leistungen im
Rahmen eines Jahres-Abonnement nach Ablauf der einjährigen Ga-
rantiezeit erfolgen:
Tabelle 26. Servicekosten
Preis für den
Heizölart ersten Rrenner
DM/Jahr
Heizöl EL und L 120,-

Heizöl M 130,-
Heizöl S 150,-/200,-
(kleine Anlagen)
Für jeden weiteren Brenner ermäßigen sich die Preise um 10%.

Die Wartung umfaßt etwa 6-wöchentliche, regelmäßige Besuche mit
gewissenhafter Prüfung aller bewegten und öldurchfluteten Teile, sowie
Überprüfung der Automatik. Bei Kleinanlagen werden die Kessel feuer-
seitig gereinigt. Die Wirtschaftlichkeit wird mit Zugmesser, CO 2- und
02-Messer, Thermometer und Rauchgasprüfer vorgenommen.
y) Reinigungskosten. Die Reinigungszeiten von Tanks sind von der
Heizölart und Stabilität des Öles abhängig. Es werden folgende Zeit-
abstände für die Reinigung vorgeschlagen:
Heizöl EL 10 Jahre Heizöl S 5 Jahre
Heizöl L 8 Jahre Steinkohlenteerheizöl EL 10 Jahre
Heizöl M 5 Jahre
Die Kosten für die Reinigung betragen:
Tabelle 27. Kosten Tankreinigung
5·m3 ·Tank 10·m3 ·Tank 20-m3 -Tank

Heizölsorte DM DM DM
EL 100,- 150,- 200,-

L 100,- 150,- 200,-
M 125,- 175,- 225,-
S 200,- 250,-
Die Reinigung schließt völliges Leerpumpen ein, Auswischen des

Tanks, Ausspülen mit Heizöl EL, sowie Öffnen und Schließen des Tanks.
Rohrleitungen werden zweckmäßig nach dem Entleeren mit P3 gereinigt
1rerdampf1U1gszahl 191
und mit Heizöl EL durchgespült. Restöl ist zu vernichten. Deshalb

vor dem Reinigen leerfahren !
2. Lebensdauer
Bei progressiver Abschreibung über die nachstehend zugrunde ge-
legte Lebensdauer und bei einem Zinssatz von 7% bzw. 8% des inve-
stierten Kapitals ergeben sich folgende Prozentsätze für Kesselanlagen
und Ölbrenner:
Tabelle 28. Lebensdauer und Ab8chreibung
Lebensdauer Zinssatz
Anlageteil in Jahren 7% 8%
Gußeiserner Gliederkessel 20 9,5 10,2

Stahlkessel 20 9,5 10,2
Spezial-Heizöl-Dreizugkessel 25 8,6 9,4
Heizölbrenner mit Zubehör 12 12,4 13,0
Eingegrabene Tanks 30 8,1 8,9
Freistehende Tanks 50 7,3 8,2
Bei Kesseln mit kaltem Speisewasser-Rücklauf verkürzt sich die

Lebensdauer bei schwefelhaltigem Heizöl M, Sund Steinkohlenteeröl
um 5 Jahre.
3. Kesselleistung
Unter dieser versteht man die vom Kessel stündlich erzeugte Dampf-
menge in kg. Weil die Erzeugungswärme von Dampf je nach dem
Dampfzustand und der Speisewassertemperatur verschieden ist, wird
zweckmäßig die Kesselleistung auf einen Dampfzustand zurückgerechnet
entsprechend 640 kcalJkg Erzeugungswärme (Normaldampf).
4. Verdampfungszahl
Sie gibt an, wieviel kg Dampf mit 1 kg Brennstoff erzeugt werden.
In der Verdampfungsziffer kommt die Güte des Kessels wie die Güte des
Brennstoffes zum Ausdruck. Man legt Normaldampf von 100 ce, der
aus Wasser von 0 oe gebildet ist, zugrunde. Die Bildungswärme beträgt
100 + 540 gleich 640 kcalJkg Dampf.
Bei einem Kesselwirkungsgrad von 64% und Brennstoff mit einem
unteren Heizwert von 7000 kcalJkg verdampft 1 kg Kohle:
0,64 . 7000 7k W
640 = gasser
Bei besserer Kohle mit einem H u von 7600 kcalJkg und einen besseren
Kesselwirkungsgrad von 80% beträgt die Verdampfungszahl :
0,8'7600 = 95
640 '
Feste Brennstoffe haben in Kesselanlagen eine Verdampfungszahl

von 7-9, flüssige Brennstoffe im allgemeinen von 9-12.
5. Vberschlägiger Selbstkostenvergleich Kohle/Heizöl S

In einem Betrieb werden für Winterbetrieb an Heiz- und Gebrauchswärme
4,8 t Dampf pro Stunde benötigt. Während der Sommermonate entfällt der
Heizdampf. Die Dampfleistung soll auf 2 Dreizugkessel von je 60 m 2 Heizfläche
verteilt werden. Die Erzeugungswärme für den Dampf beträgt 560 kcalfkg.
Der Jahresdampfverbrauch beträgt rund 7600 t.
1. Kosten der Kessel und ÖHeuerungen (fixe Kosten)

Kosten je Kessel DM 49.000,- insgesamt DM 98.000,-
Montage DM 8.000,-
Rohrleitungen und Unvorhergesehenes DM 14.000,-
a) Kohlekessel Gesamt DM 120.000,-
Kosten einer automatischen Heizölfeuerung
incl. 50-m3 -Behälter DM 30.000,-
b) Gesamtkosten mit Ölfeuerung DM 150.000,-
2. Variable Kosten
a) Brennstoffko8ten Kohle
Die Kessel haben einen Gesamtwirkungsgrad bei Kohle von 70%. Für An-
und Abbrand einschließlich Sommerbetrieb sollen 5% Verlust gerechnet werden.
Für Hilfsmaschinen ergibt sich ein Dampfverbrauch von 5%.
Die Kohle hat einen H u von 7000 kcal/kg. Dann ist die jahresdurchschnitt-
liche Verdampfungsziffer bei Kohle Vk
V = 0,7 . 0,95 . 0,95 . 7000 = 7 9
k 560 '
Bei einem Kohlepreis von DM 70,- p.t. frei Anlage ist der Dampferzeugungs-
preis
70
- = 8,85 DM/t Dampf
7,9 ~
b) Brenn8toff Heizöl S
Kesselgesamtwirkungsgrad 75%.
Verbrauch für Hilfsmaschinen und Bereitschafts- wie Betriebswärme 8,5% des
erzeugten Dampfes. Das Heizöl S hat einen H u von 9600 kcal/kg. Die Jahres-
durchschnitts-Verdampfungsziffer wird:
V- = 0,75·0,915·9600 = 11 7
o 560 '
Bei einem Heizölpreis von DM 100,- p.t. frei Anlage ist der Dampferzeugungs-
preis
100
- - = 8,55 DM/t Dampf
11,7 ~
Überschlägiger Selbstkostenvergleich Kohle/Heizöl S 193
c) Betriebskosten, Lohnaufwendungen
Bei 2 Kohlekesseln im Winter und einem Kessel im Sommer in Betrieb, sind
2 resp. 1 Heizer und Schlacken- bzw. Kohlefahrer erforderlich. Bei einem
Stundenlohn von DM 1,60 ergibt sich bei täglich 14 Stunden Betrieb einschließlich
Anheizen:
Im Winter 7 Monate:
7 . 25 . 14 . 2 . 1,60 DM 7.800,-
Im Sommer 5 Monate:
5 . 25 . 14 . 1 . 1,60 DM 2.800,-
Überstundenzuschläge ca. 10% DM 1.100,-
Sozialbeiträge und Urlaubsvertretung 20% DM 2.200,-
Kohlekessel gesamte Lohnaufwendungen DM 13.900,-
Bei 2 Ölkesseln im Winter und einem im Sommer ist ein Überwacher erforder-
lich. Die Arbeitszeit verkürzt sich durch schnelleres An- und sofortiges Abstellen
um 2 auf 12 Stunden pro Tag. Stundenlohn DM 1,60.
Sommer und Winter:
12 . 25 . 12 . 1 . 1,60 DM 5.750,-
Überstundenzuschläge ca. 10% DM 570,-
Sozialbeiträge, Urlaubsvertretung ca. 20% DM 1.140,-
Ölkessel gesamte Lohnaufwendungen DMC:---7-.4-6C-C0-,-
d) BetriebsmitteZ und Unterhaltung

Bei Kohlefeuerung
Hilfs- und Betriebsstoffe DM 700,-
Eigenreparaturen (auf Lebensdauer gerechnet) DM 1.000,-
Fremdreparatur, desgl. DM 500,-
Stromkosten 3000 h, 2 kW, 0,12 DM/kWh DM 720,-
Speisewasseraufbereitung, einschl. Frischwasser
je -,80 DM/m3 1.900,-
Asche- und Schlackenabfuhr DM 350,-
Unterhaltung Kesselhaus und Schornstein DM 500,-
Gesamte Betriebsmittel und Unterhaltung bei Kohle DMc:----6'---'-0-
5.7,-
Bei Ölfeuerung
Gleiche Werte bis auf Entfall der Schlackenabfuhr
Gesamte Betriebsmittel und Unterhaltung bei Öl DM 5.320,-
Die Stromkosten sind für mechanische Kohlebeschickung und Ölfeuerung etwa
gleichzusetzen.
e) Allgemeine Aufwendungen
Steuern, Versicherung, Betriebsaufsicht DM 1.300,-
Summe der Betriebskosten Kohle ca. DM 21.000,-
Summe der Betriebskosten Heizöl ca. DM 14.000,-
Bei einer Jahreserzeugung von 7600 t Dampf ist der spezifische Kostensatz je t
Nutzdampf
a) bei Kohle 21000,- = DM 2 76

7600 --'~-
b) bei Heizöl 14000,- = DM 1 84

7600 '
194 Dampfkessel
t) Kapitaldienst
Bei einer Abschreibungsdauer von 20 Jahren und einem Zinsfuß von 8% be-
steht eine Annuität von 10,2%
Jährlicher Kapitaldienstaufwand bei Kohle DM 12.200,-
Jährlicher Kapitaldienstaufwand bei Heizöl DM 15.100,-
Spez. Kapitaldienst je t Nutzdampf
bei Kohle DM 1,61
bei Heizöl DM 1,99
g) Spezifische Gesamtkosten der Eigenerzeugung
1. Kohle
Dampferzeugungspreis DM 8,85
Betriebskosten DM 2,76
Kapitaldienst DM 1,61
Gesamt DM 13,22
2. Heizöl
Dampferzeugungspreis DM 8,55
Betriebskosten DM 1,84
Kapitaldienst DM 1,99
Gesamt DM 12,38
Damit kann bei Erstellung einer Kesselanlage mit vollautomatischer Heiz-
öl-S-Feuerung je t Nutzdampf eine Ersparnis von DM 0,84 erzielt werden, ent-
sprechend einer jährlichen Ersparnis von DM 640,-.
In dieser Zusammenstellung sind die unmeßbaren Vorteile nicht erfaßt.
Der Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit beträgt zu Kohle
1,48.
In der Praxis kann bei vorgenannten Kesseltypen mit einem Koeffizienten für
die Wirtschaftlichkeit von 1,65 gerechnet werden. Dieser günstigere Wert liegt
teils an den oben nicht berücksichtigten unmeßbaren Vorteilen, teils an einem
größeren Unterschied der Kessel-Gesamtwirkungsgrade als angeführt.
B. Die Anwendungsgebiete
I. Dampfkessel
1. Anteil des Kesselverbrauches
Es sind 1956 50,2% (42,2%) des gesamten Inlandabsatzes an Heizöl
in Industrien verbraucht worden, die den Brennstoff nahezu aus-
schließlich im Dampfkessel einsetzen. Diese Prozentzahlen entsprechen
1956 2,14 Mio-t Heizöl und 1955 1,07 Mio-t Heizöl. Verglichen mit
festen Brennstoffen in den etwa korrespondierenden Verbrauchergruppen
ergibt dies:
Dampfkesselverbraucher 1955 1956
Feste Brennstoffe 72 Mio-t SKE . 76,5 Mio-t SKE

Flüssige Brennstoffe 1,07 Mio-t 2,14 Mio-t
Prozentualer Heizölanteil
Unter Berücksichtigung
des Heizwertverhältnisses
Anteil des Kesselverbrauches 195
Hieraus kann geschlossen werden, daß der Heizöleinsatz in Kesseln

aller Art in ständigem Wachsen begriffen ist. Die obengenannten sta-
tistischen Zahlen sind mit Vorsicht zu behandeln. In der Textilindustrie
ist beispielsweise der prozentuale Anteil 1955/56 gefallen, bei gleich-
zeitiger Verbrauchssteigerung von 53000 auf 77000 t Heizöl ist der
effektive Verbrauch um 45% gestiegen. Heizöl hat lediglich eine
verminderte Verbrauchssteigerung verglichen mit anderen Industrie-
verbrauchern. Ebenso verhält sich der Heizölabsatz bei Elektrizitäts-
werken. Der prozentuale Anteil ist gefallen, der tatsächliche Verbrauch
ist von 1955 auf 1956 von 137000 auf 150000 t gestiegen, wenn auch
diese Menge den Schluß zuläßt, daß diese geringe Gesamtmenge lediglich
für Zündzwecke und als Stützfeuer verbraucht wird.
Die angeführten Zahlen zeigen, daß Heizöleinsatz in kleinen und
mittleren Kesselanlagen im ständigen Steigen begriffen ist, während der
Großkessel, der ab 60 t/h Dampfleistung mit Kohlenstaubfeuerung aus-
gerüstet ist, mit Heizölfeuerung keine Vorteile zu bieten scheint.
Es soll deshalb der kohlenstaubgefeuerte Großkessel gesondert be-
trachtet werden.
Wie verteilen sich nun die Kessel und welche Kesselarten sind zu
unterscheiden 1 (VJK. Bericht 1956)
Tabelle 29. Kesselzahlen nach Industriegruppen
Industriegruppe
Zahl
der Kessel
Mitt\. Heizfläche
je Kessel
I Mittl. Leistung
je Kessel in t
% Anteil an der
Gesamt-Dampf-
in m' Dampf/m'h leistung
Bergbau 3316 270 0,038 I 21,5

Mineralölindustrie 287 103 0,032 0,6
Steine und Erden 1759 53,2 0,023 1,6
Eisenschaffende Industrie 1483 159,5 0,031 4,6
Chemie und Kohlenwert-
stoffe I 2396 172,2 0,031 8,1
Sägerei und Holzverarbei-
tung 3042 51,1 0,025 2,4
Zellstoff. Papier 1002 158,8 0,034 3,4
Kunststoff 1314 43,3 0,028 1,0
Metallverarbeitung 2191 97,7 0,031 4,1
Textil, Bekleidung 4254 86,9 0,027 6,4
Wäscherei, Färberei 2538 28,5 0,027 1,2
Mühlen, Bäckerei, Molkerei 5569 42,0 0,023 3,4
Zuckerindustrie 561 204,9 0,032 2,3
Genußmittel, Brauereien,
Brennereien 2633 56,3 0,025 2,4
Eisenbahn, Schiffahrt 2039 89,0 0,025 2,9
Stromversorgung 870 937,5 0,046 23,6
Bäder, Krankenanstalten 2220 50,1 0,026 1,9
Baugewerbe 3573 19,3 0,022 1,0
-- I
Gesamt 41047 I I
13*
196 Dampfkessel
Die Tabelle 29 gibt einen Überblick über die Kesselzahlen und

Leistungen nach Industriegruppen nach dem Stand von 1956 in West-
deutschland. Am 1. 1. 1958 waren es 48200 Kessel.
2. KesseItypen in Verwendung
Rückschlüsse auf die in den Verbrauchergruppen verwandten Kessel-
arten können aus den Leistungsbereichen und Eigenarten der gebräuch-
lichen Typen gezogen werden .
. Die kleinsten Kesseleinheiten sind üblicherweise die Gußkessel und
ihre geschweißten Konkurrenten aus Stahlblech, Klassifizierung nach
DIN 4702:
Tabelle 30. Größen von Gußke88eln
Heizflächenbelastung 11
Heizfläche in kcalJm'h .
Kesselgröße in mf; Brennstoffsorte
Warm- Nieder· I
wasser drnckdampf I
Kleinkessel als Koks-

kessel bis 5 10000 9000 Heizöl EL, L
Kleinkessel als Ölkessel bis 5 10000 9000 Heizöl EL, L
Normalkessel 4-18 8000 7000 Heizöl EL, L,
ab 10m2 M
Mittelkessel 12-30 8000 7000 Heizöl M, ab 20 m 2 S
Großkessel 20-75 8000 7000 Heizöl S
Unter Heizfläche ist der feuerseitig gemessene Flächeninhalt zu ver-

stehen, der von Heizgasen und Wasser berührt wird, aber nicht die
Nachschaltheizflächen wie Ecos und Luvos.
Mit 75 m 2 ist die gußtechnische Grenze vorgenannter Typen erreicht.
Sie gehören nur bedingt zu den Dampfkesseln. Die Druckgrenze für
Niederdruckdampfist 0,5 atü. Von 0,5 bis 50 atü spricht man von Hoch-
druckdampf. Ab 50 atü von Höchstdruckdampf. Wird der Dampf zu-
sätzlich über Sattdampftemperatur erhitzt, spricht man von Hoch-
druckheißdampf.
Für Hochdruckdampferzeugung unterscheidet man Groß (wasser)-
raum- und Klein(wasser)raumkessel. Die gebräuchlichen Großwasser-
raumkessel sind:
Stehende Kessel, Quersieder Dreizugkessel.
Walzen-, Flammrohrkessel Feuerbüchskessel
Heizrohr-, Schrägrohrkessel
Die hauptsächlichen Kleinwasserraumkessel sind:

Wasserrohrkessel mit natürlichem Umlauf
Zwangsumlaufkessel
Zwangsdurchlaufkessel.
Kesseltypen in Verwendung 197
,.I - - 1]- ~- .
In der Abb. 126 sind die Typen schematisch dargestellt
tI]
'-~- ',J
---
-.....;;;;.
-==-
----
----
--
fI
,-
--
-=- -
-- -
--
y
-- --,
-
-: --====--
-.~.
~
~
---
-~-
OreiwqAesse/ WolzenAessel Rommrohrkessel SchrrigrohrAessel euersietfer
l1ehrfrommel- Zweifrommel- Einfrommel- ZwongumllIuf- Zwongdurchlauf-

sfeilrohrkessel sfeilrohrkessel kessel kessel kessel
Abb. 126. Kesseltypen
a) Leistungsbereich der Kesseltypen. Die Größenbereiche können wie

folgt abgegrenzt werden:
Tabelle 31. Größen von Dampfkesseln
Heizfläche Heizflächenbelastung
Kesseltyp in m t in kg Dampf/m'h
Stehende Kessel bis 20 20

Schrägrohrkessel bis 20 30
Einflammrohrkessel ohne Eco 20-50 30
Einflammrohrkessel mit Eco 20-50 35
Zweiflammrohrkessel ohne
Eco 50-150 30
Zweiflammrohrkessel mit Eco 50-150 35
Dreizugkessel ohne Eco 20-300 30-35
Dreizugkessel mit Eco 20-300 30-40
Kleinwasserraumkessel bis 15000 40-80
b) Feuerungsarten. Feste Brennstoffe benötigen - außer bei Koh-

lenstaub - Auflageflächen für die Verbrennung. Diese Roste können
als Planrost von Hand bedient oder mit Wurf- und Schubeinrichtungen
mechanisch beschickt werden. Bewegliche Roste, wie der Wanderrost,
stellen ein endloses Band dar, auf das die Kohle von Hand oder mecha-
nisch aufgegeben wird. Planroste haben bei Handbeschickung eine
Längenbegrenzung auf2 m. Vorgebaute Roste, wie Treppenroste, dienen
198 Dampfkessel
teils zur ausschließlichen Befeuerung, teils neben Rostflächen als Zusatz-

rost für Abfälle.
Heizöl wird in der Schwebe verbrannt. Roste erübrigen sich damit
nicht nur, teilweise müssen sie entfernt, mindestens aber abgedeckt wer-
den. Vorgebaute Roste sind raum- wie materialmäßig selten für die
Heizölbrennerinstallation ge-
eignet. Sie werden zweckmäßig
entfernt oder durch einen lie-
genden Zylinder mit Sekundär-
luftkühlung ersetzt. Bei Vor-
feuerungen zum Zweck der
Abfallverwertung bildet häufig
die unzureichende Abdichtung
-----=-------- der Rostbrennkammer eine
Quelle für Falschlufteintritt.
Sie müssen bei Heizölfeuerung
auf Dichtigkeit überholt wer-
den. Abfallverbrennung, wäh-
- -- -
rend gleichzeitig die Heizöl-
feuerung in Betrieb ist, er-
gibt unkontrollierbare Luft-
und Verbrennungsverhältnisse.
Man sollte die Benutzung auf
begrenzte Zeiten beschränken
und das Abfallmaterial für
diesen Zweck sammeln, um es
geschlossen z."H. im Laufe
einer Woche einmal zu ver-
brennen.
3. Großwasserraumkessel
a) Stehende Kessel oder
Quersieder. Die Kennzeichen
der gebräuchlichsten Großwas-
serraumkessel sind folgende:
Zu den Stehenden Kesseln ge-
Abb. 127. Quersiederkessel
hört der Quersieder (Abb.127).
Der runde , herausnehmbare Rost liegt im Bereich des unteren Kesselendes.
Das heißt, die Brennkammer ist wasserumspült und gekühlt. Derartige
Kessel haben Dampfleistungen bis 3 tjh bei einer Verdampfungsziffer
für Kohle von 1 : 5 bis 7. Ein kg Kohle erzeugt also 5 bis 7 kg Dampf.
Der Wärmeübergang aus der Flamme geschieht zum größten Teil durch
Strahlung. Konvektion ist gering durch Mangel an indirekter - von
Großwasserraumkessel 199
der Flamme nicht angestrahlter - Heizfläche. Die Abgasgeschwindig-

keiten sind gering. Es fehlt an Turbulenz und demzufolge an gutem
Wärmeaustausch vom Abgas an die Heizfläche durch den Gasfilm auf der
Heizfläche. Der Kesselwirkungsgrad liegt häufig unter 50%. Die Um-
stellung auf Heizöl S ist nicht immer möglich, ohne auf Leistung oder
einen guten Wirkungsgrad zu verzichten. Bei kleinen Kesseln bereitet
die geringe Feuerraumtiefe Schwierigkeiten, die Heizöl-S-Flamme bis
zur gegenüberliegenden Wand zum Ausbrand zu bringen. Es gibt grund-
sätzlich zwei Wege, um diese Aufgabe zu lösen:
Den Rost herausnehmen und mit einem um 90° gekröpften Winkelbrenner
mit stehender Flamme zu feuern.
Den Kessel auf eine Brennkammer zu setzen, die innen mit feuerfestem
Material ausgekleidet ist und nach allen Seiten z. B. durch Feuerleichtsteine wie
Diatomit gut isoliert ist. Dies nicht nur, um Wärmeabstrahlung zu beschränken,
sondern auch, um eine Temperaturzerstörung des Betonbodens zu vermeiden.
Wird durch die Feuertür gefeuert, muß der Flammenbereich abge-

mauert werden. Diese Ausmauerung verkleinert die Strahlungsheiz-
fläche und kann zu Kesselkorrosionen führen, wenn die ff. Steine an die
Blechwand mit Mörtel angeklebt sind und dieser Mörtel von der Wand
abplatzt. Schwefelhaltige Abgase sickern von oben in den Luftspalt
und kondensieren am untersten Kesselteil im Bereich der kalten Speise-
wasserzuleitung. Es ist deshalb besser, die Steine lose zu stellen, so daß
eine freie Abgasspülung gewährleistet ist. Den Leistungsabfall, wie etwa
bei Gliederkesseln, durch Heizflächenvergrößerung auszugleichen, ist
praktisch unmöglich, es sei denn, man feuert in eine vorgebaute, wasser-
gekühlte, liegende Muffel. Sonst muß man bei Heizölfeuerung mit 10%
Leistungsrückgang rechnen. Gefährlich ist es, den Leistungsabfall durch
erhöhten Heizöldurchsatz ausgleichen zu wollen. Die Abgastemperaturen
steigen in unwirtschaftliche Bereiche und die Heizflächenbelastung wird
untragbar hoch.
b) Stehende Kessel mit Rauchzugrohren. Abwandlungen des Quer-

sieders sind stehende Kessel mit waagerechten oder senkrechten Rauch-
zugrohren (Abb. 128a u. b). Die Umstellung auf Heizöl S erfolgt unter
denselben Gesichtspunkten wie bei Quersiedern. Bei Winkelbrennern mit
stehender Flamme muß die Flammenspitze durch eine eingehängte
Platte aus Feuerleichtstein begrenzt werden, sollen nicht die einge-
schweißten oder eingewalzten Rauchzugrohre gefährdet werden.
Bei den kurzen Abgaswegen ist auf jeden Fall eine Zugregulierung
erforderlich, damit die Flamme bei extremen Zugverhältnissen, (Sturm,
tiefe Außentemperaturen) nicht in die Züge gesogen wird. Die Brenner-
auswahl erfolgt nach den allgemeinen Gesichtspunkten des Abschnittes
"Brenner" .
200 Dampfkessel
c) Flammrohrkessel. Liegende Kessel, die von einem Boden zum

anderen durch ein oder zwei weite Rohre von 800 bis 1000 mm 0 durch-
zogen werden; bezeichnet man als Flammrohrkessel (Abb. 129).
Die Flammrohre sind als Wellrohre ausgeführt. Derartige Kessel ge-
währleisten gute Wärmeausnutzung, Unempfindlichkeit gegen Be-
lastungsschwankungen und
schlechtes Speisewasser, gute
Reinigungsmöglichkeit und
einfache Bedienung. Da die
Rostfläche im Flammrohr
beschränkt und der Wasser-
umlauf träge ist, haben
Flammrohrkessel eine geringe
spezifische Dampfleistung.
Die Anheizdauer des großen
a b
Abb. 128a u. b. Stehende Kessel mit Rauchzugrohren
Wasservolumens ist lang (10 bis 12 Std.). Sie benötigen viel Platz und
gestatten nur einen begrenzten Betriebsdruck bis 20 atü. Man versucht,
den Wärmeübergang im Flammrohr durch Drallsteine zu verbessern.
Flammrohrkessel haben Durchmesser bis 2500 mm und sind bis
15 mlang.
Die Befeuerung ist entweder auf Planrost von Hand oder mechanisch
als Wurffeuerung, Kleinstoker und Treppenrostvorfeuerung. über-
hitzer oder Economiser befinden sich am Kesselende im aufsteigenden
Abgaszug.
Über 50 m 2 Heizfläche geht man auf 2 Flammrohre über, die unter

Umständen getrennt befeuert werden können, z. B. eines mit Kohle-
Konstantfeuer, eines als Heizölregelfeuer.
Das Verhältnis von Heizfläche zu Rostfläche beträgt 20 bis 30 : 1.
Die größte Wärmeumsetzung findet durch Strahlung im Rostbereich des
Flammrohres statt auf einer Länge von ca. 3 m, entsprechend ca. 25%
der Gesamtheizfläche. Die Restheizfläche von 75% soll die Wärme kon-
vektiv oder durch Leitung überführen, was bei dem großen Flammrohr-
durchmesser nur ungenügend ist, wenn nicht Nachschaltheizflächen wie
überhitzer, Economiser oder Luvo vorgesehen werden.
Abb. 129. Flammrohrkessel
Die durchgehende Wasserkühlung des Flammrohres gestattet hohe

Heizflächenbelastung, verursacht aber zugleich starke Rauchentwicklung
bei Störung der Befeuerung. Da Strahlungswärme auch bei diesen Kes-
seln Wärmeweg Nr. 1 ist, sollte die Flammentemperatur möglichst hoch
liegen, bzw. sind geringer Luftüberschuß und möglichst Verbrennungs-
luftvorwärmung erwünscht. Der Flammentemperatur sind durch die
Wandstärke des Wellrohres Grenzen gesetzt, die unbedingt zu beachten
sind. Die Abgase ziehen im allgemeinen aus dem Flammrohr nach oben
durch Eco, Luvo oder überhitzer, von dort zur Unterseite des Kessels
und zum Schornstein. In den Nachschaltheizflächen findet ein erheb-
licher Wärmeaustausch durch Gasstrahlung statt, bis die Abgastem-
peratur 550 oe unterschreitet. Eine gewisse Turbulenz ist durch die
mehrfache Umlenkung der Abgase gegeben.
Besonders bei intermittierendem Betrieb, z.B. in Molkereien, sind die
Wärmeverluste an das Mauerwerk erheblich. Ein Nachteil ist ferner
die Wärmedehnung der Walze, die bei 10 m Kessellänge ca. 2 cm beträgt,
wodurch das Mauerwerk am Kesselende reißt und Falschlufteintritt er-
möglicht wird.
202 Dampfkessel
d) Heizölfeuerung. Bei Umstellung auf Heizöl muß der Rost mit

Feuerbrücke entfernt werden. Das Flammrohr ist um den ganzen Innen-
durchmesser auf eine Länge von ca. 1 mauszumauern.
Besondere Beachtung muß die Flammenform deshalb finden, weil
man in ein Rohr feuert, und weil höchste Flammentemperatur mit
niedrigstem Luftüberschuß für einen vollkommenen Ausbrand gefordert
wird. Gemäß Abb. 130a u. b entwickelt sich die Flamme bei Luftmangel
a) tulpenförmig zur Brennkam-
I
~-~i--- r l
merwand hin, bei Luftüberschuß
b) ergibt sich eine Stichflamme.
Im Falle a) wird die Flammen-
I l länge dadurch bestimmt, daß
der Brennstoff B die Wandung
I erreicht, im Fall b) dadurch, daß
I der Sauerstoff den Flammenkern
erreicht.
a
02 tB
O2
b
O2 B O2 Die ideale Diffusionsflamme
Abb. 130a u. b. Diffusionsflamme Im Rohr
tritt nur bei laminarer Strömung
auf. Bei Steigerung der Strö-
mungsgeschwindigkeit ändert sich der Strömungszustand, die Flamme
wird turbulent mit balliger Struktur, ohne sich weiterhin merklich zu
verkürzen.
Gleichzeitig wird die Flamme im Rohr durch Rücksog der Flammen-
gase an der Rohrwand zur Tulpenform hin aufgerissen.
Abb. 131. Dreifachdüse
Diese Erwägungen sind Grundlage für die häufige Erscheinung des

Koksansatzes im Flammrohr bei Flammen, die zu breit gefahren werden.
Anzustreben ist eine schlanke, lange Flamme, wie sie beispielsweise mit
der Dreifachdüse, Abb. 131, erreicht werden kann.
Voraussetzung ist, daß der Öldurchsatz pro Düse 15 kg/h übersteigt,
weil sonst Düsendurchmesser und die Maschenweite der vorgeschalteten
Düsenfilter für Heizöl S zu klein werden.
Die Wirkung der Dreierdüse beruht auf erhöhtem Zerstäubungs-
impuls bzw. geringerem Bremseffekt der relativ ruhenden Brennkammer-
atmosphäre und auf der Zusammenballung von Tropfen zu größeren
Komplexen mit entsprechend größerer Flugweite durch das Zusammen-

stoßen in den zueinanderliegenden Zerstäubungskegelabschnitten.
Der Fortfall des Rostes bei Ölfeuerung im Flammrohr vergrößert die
Strahlungsheizfläche, teilweise Abmauerung deckt sie ab. Insgesamt
erbringt Heizöl eine günstige Leistungssteigerung, die aus Material-
gründen 20% nicht überschreiten soll. Hand in Hand mit größerer
Leistung geht eine Wirkungsgradverbesserung durch höhere Flammen-
temperaturen auf Grund geringeren Luftüberschusses.
Eine Vielzahl derartiger Kessel- vornehmlich in Molkereien - wur-
den erfolgreich auf Heizöl S umgestellt. Hier macht sich schnelle Be-
triebsbereitschaft, Regelfähigkeit, Sauberkeit und Personalersparnis
besonders bezahlt. Die Befeuerung derartiger Kessel vollautomatisch
über Pressostat (Dampfdruckimpulsgeber) in "An-Aus"-Schaltung hat
trotz aller Bedenken bisher nicht zu Anständen geführt. Es ist aller-
dings zu bedenken, daß Molkereikessel nie ganz abkühlen, da sie außer
an Sonntagen jeden Tag von 5 Uhr bis Mittag in Betrieb sind und bis
zum nächsten Feuer-aufmachen noch unter Druck stehen.
e) Dreizugkessel. Für kleinere und mittlere Dampfleistungen tritt
der Flammrobr-Rauchrohr-Dreizugkessel immer mehr in den Vorder-
grund und verdrängt den einfachen Flammrohrkessel. Sein Wirkungs-
grad liegt ohne Vorwärmer bei 82-84%, mit Vorwärmer bei 84-88%,
damit in gleicher Höhe wie kleine Wasserrohrkessel, die fast doppelt so
teuer sind. Der höchstmögliche Betriebsdruck liegt bei Leistungen von
4-5 t Dampf/h um etwa 24-26 atü. Kleinere Dreizugkessel gehen bis
32 atü.
Die höchste Dampfleistung mit über 10 t/h beträgt das 2-2,5fache
der Leistung größter Flammrohrkessel und gleicht der Leistung von
Wasserrohrkesseln. Der max. Betriebsdruck ist von der Kesselgröße
aus Festigkeitsgründen abhängig. Die Druckgrenze ist durch die max.
zulässige Wanddicke des Flammrohres mit 20 mm gegeben.
Die Gefährdung derartiger Kessel liegt einmal in übermäßiger Wär-
mebelastung der hinteren Rohrwand - wo die Abgase aus dem Flamm-
rohr in die Rauchrohre ziehen - und in thermischem Schock bei stark
wechselnder Belastung des Kessels. Diese Empfindlichkeit beruht auf
der Schweißausführung derartiger Kessel, den Wanddicken der Rohr-
böden und der Kürze des Flammrohres.
Messungen ergaben in der Wendekammer hinter Flammrohr Tem-
peraturen zwischen 850 und 1150 °0, abhängig von der Heizflächen-
belastung. Diese Temperaturen wirken sich besonders durch die Turbu-
lenz der Abgasströmung in der Umlenkzone aus, die einen hohen kon-
vektiven Wärmeübergang verursacht.
Wasserseitige Reaktionen zwischen Eisen und Wasserdampf bei
Temperaturen über 600 °0 fordern einen guten Wasserumlauf, weil
204 Dampfkessel
sonst Dampfnester zu örtlichen Überhitzungen und Korrosionen führen

können.
In der Abb. 132 sind Dreizugkessel schematisch dargestellt. Die
Rauchzugrohre können oberhalb oder seitlich liegen. Bei manchen Kon-
struktionen ist der Dampfraum in einer Trommel abgetrennt.
Abb. 132. Dreizugkessel
iiberlllller
Abb. 133. Feuerbücbskessel
Zur Temperatursenkung in der Wendekammer wird diese mit wasser-

gekühlten Flächen oder einem Kühlschirm aus Wasserrohren ausgestattet.
f) FeuerbüchskesseJ. Eine Abwandlung des Flammrohrkessels ist der
Feuerbüchskessel, Abb. 133, mit kurzem Flammrohr und in Flammen-
richtung liegenden Rauchzugsrohren. Bekannt ist diese schlanke Bau-
weise als Lokomobil- oder Lokomotivkessel.
Kleinwasserraumkessel 205
Diese Kessel unterliegen bei der Befeuerung mit Heizöl denselben

Bedingungen wie Dreizugkessel.
Die Flamme muß kurz und kugelig sein, ohne die Wandungen zu
berühren. überlastung des Feuerraumes muß unter allen Umständen
vermieden werden. Die Rauchzugrohre sind durch einen gemauerten,
quadratischen Pfeiler oder durch eine Schattenwand mit Zugschlitzen
vor der Flammenstrahlung zu schützen. Das Flammrohr ist auf ca.
1 m Länge im Bereich der Flamme ringsherum auszumauern.
4. Kleinwasserraumkessel
a) Wasserrohrkessel. Zum Verständnis der technischen Probleme
der Kleinwasserraumkessel sollen die Entwicklungstendenzen erläutert
werden.
Wasserrohrkessel stellen nicht nur das Gros aller Kessel mit mehr
als 5 tjh Dampfleistung dar, sie beherrschen ausschließlich alle Neu-
bestellungen bis zu den größten Leistungen.
Die Entwicklung zum Hochdruckheißdampf gründet sich auf wärme-
wirtschaftlichen und praktischen Vorteilen hinsichtlich Regelung,
Raumbedarf und Gewicht und damit Anlagekosten. Der größte Hoch-
druckheißdampfkessel hat eine DampfIeistung von 1400 tjh bei einem
Druck von 362 atü und 650 00. Eine Leistung, die materialmäßig bei
Großwasserraumkesseln nicht zu beherrschen wäre. Diese Entwicklung
setzt brennstoffseitig höchste Regelfähigkeit voraus und wäre ohne Koh-
lenstaub oder Heizöl unmöglich.
Mit der Höhe des Dampfdruckes steigt bis zu einer bestimmten Grenze
das ausnutzbare Wärmegefälle bei gleicher Dampftemperatur und glei-
chem Enddruck. Die Erzeugungswärme des Dampfes bei höheren Drük-
ken ist geringer im Vergleich zum verfügbaren Wärmegefälle. Steigerung
des Dampfdruckes bringt also wirtschaftliche Vorteile, denen allerdings
durch wachsende Anlagekosten mit steigendem Anfangsdruck Grenzen
gesetzt sind.
Neben dem Druck ist die Dampffeuchtigkeit ausschlaggebend. Sie
darf in der Endstufe der Niederungsdruckturbine 10-12% nicht
überschreiten, weil sonst die Schaufeln durch Erosion zerstört wer-
den. Außerdem behindert hohe Feuchtigkeit die Dampfströmung und
begünstigt den Wärmeaustausch von Dampf an die Wandung. Mit der
Drucksteigerung muß deshalb überhitzung vorgenommen werden. Die
max. Grenze liegt gegenwärtig bei 650 00, verursacht durch temperatur-
beschränkte Warmfestigkeit selbst austenitischer Stähle.
Die Temperaturerhöhung findet in überhitzern statt, die hinter der
Dampftrommel bzw. dem Dampfsammler liegen. Die überhitzer liegen
zentral oder indirekt beheizt in den Abgaswegen. Direkte überhitzer
206 Dampfkessel
Unter ·
trommet
Brennl<ammer
Abug
Dampf
Brennkammer
/lerdampfer
Slro/i/ungslei/
Abb. 134. Wasserrohrkessel

Betriebsbedingungen bei Heizölfeuerung 207
sind selten, weil sie beim Anfahren der kalten Anlage, von Dampf unge-
kühlt, der vollen Flammenhitze ausgesetzt sind. Teilweise wird der
Dampfin Zwischenüberhitzern, nachdem er eine Teilarbeit geleistet hat,
durch Abgaswärme oder Frischdampfzugabe nochmals überhitzt.
b) Konstruktionsmerkmale der Kleinwasserraumkessel. Es sollen nun

die wesentlichen Merkmale der KleinwasserraumkesseZ herausgestellt
werden, wobei zunächst eine bauliche Unterscheidung getroffen werden
muß:
Brennkammer ungekühlt aus ff. Steinen
Brennkammer gekühlt durch Rohrbündel feuerseitig oder in der Brennkammer-
auskleidung liegend.
Wenn die Brennkammer mit Heiz(Kühl)flächen ausgerüstet ist,
spricht man von Strahlungskesseln. Eine Ausnahme bilden Kohlenstaub-
Strahlungskessel, bei denen die Brennkammer zur Erzielung der Schmelz-
temperaturen der Asche ungekühlt bleibt. Die Asche wird flüssig ab-
gezogen.
In der Abb. 134 sind zwei typische Wasserrohrkessel schematisch
dargestellt.
5. Betriebsbedingungen bei Heizölfeuerung

Der Kesselbau ist die hohe Schule der Ingenieurkunst. Kaum eine
technische Aufgabe schließt so viele teils unbekannte, teils rivalisierende
Faktoren ein, wie die Abstimmung von Feuerung und Dampfleistung
und dennoch werden die garantierten Leistungsdaten eines Kessels in
der Praxis eher um 1 bis 2% überschritten als 14% unterschritten. Die
Auslegung der Heizflächen, wie die Verteilung im Bereich der Flamme
und den Abgaswegen, müssen genau auf die künftigen Feuerungsver-
hältnisse abgestimmt werden.
Heizöl bringt nun in das konstruktiv genau festgelegte Wärmeüber-
gangsprogramm einen grundsätzlich anderen Anfangszustand.
Die Flamme ist heißer.
Sie hat ein höheres Strahlungs-Emissions-Vermögen.
Die Flamme weicht nach Form und Stellung in der Brennkammer von der
Rostbefeuerung ab.
Die Brenner gestatten in Verbindung mit einer entsprechenden Gebläse-
kapazität mühelos eine erhöhte Brennstoffaufgabe.
Der Luftüberschuß und damit das Abgasvolumen ist geringer.
Damit ergeben sich bei der Umstellung vorhandener Kessel für Be-
feuerung mit festen Brennstoffen Verschiebungen. Die Wärmeabgabe
der Brennkammer wird größer, die Abgastemperaturen in den Heiz-
flächen, die indirekt beheizt werden, sind niedriger.
208 Dampfkessel
6. Nachteilige Folgen bei Heizöleinsatz

So zeigen sich bei der unsachgemäßen Umstellung auf Heizöl Strotz
Verbesserung des Kesselwirkungsgrades:
Abfall der Überhitzungstemperatur um mehr als 20 oe
Zerstörung des ungekühlten Mauerwerkes durch Laufen (Schmelzen)
Korrosionen durch Taupunktunterschreitung in den Nachheizflächen
Zerstörung der Strahlungsrohre durch örtliche Überhitzung.
Abhilfemaßnahmen. Es gibt u. a. folgende Möglichkeiten, um diese
nachteiligen Konsequenzen auszuschalten:
"Verdünnen" der Flamme durch Luftüberschuß
Abgasrückführung
Verminderung der Feuerraumbelastung
Konstruktive Veränderungen.
Luftüberschuß senkt die Flammentemperatur, vergrößert das Abgas-
volumen und vermindert damit die Strahlungswärme in der Brennkammer
zugunsten konvektiven Wärmeüberganges im direkt beheizten Kesselteil.
Zugleich wird aber ein nutzloses Luftüberschußvolumen erwärmt und
eine unvollkommene Verbrennung eingeleitet. Die Abgastemperaturen in
den Nachschaltheizflächen sinken unter Taupunkt. Die Folge wäre also
Wirkungsgradverschlechterung, Verrußen des Kessels, Korrosionsgefahr.
Die nachteiligen Erscheinungen des Kaltluftüberschusses werden
behoben, wenn statt dessen 300-600 °0 warme Abgase dem Brenner
als Drittluft zugemischt werden. Die Abgase werden vor den Nach-
schalth(/izflächen abgenommen und durch ein Saugzuggebläse mit
wassergekühlten Lagern und aus hitzebeständigen Stahl umgewälzt.
Das Umwälzvolumen erhöht die Strömungsgeschwindigkeit der Abgase,
erhöht aber auch den Druck in der Brennkammer. Die rückgeführte
Abgasmenge soll 15-30% der Abgasmenge nicht überschreiten. Ein
weiterer Vorteil ist die weitgehende Ausschaltung von Taupunktkorro-
sionen durch Absorption der Säuretröpfchen aus den Abgasen an den
Ruß- und Ascheteilchen der umgewälzten Abgase (s. S. 153).
Die Feuerraumbelastung in kcal/m 3 und Stunde soll bei Großwasser-
raumkesseln (Flammrohrkessel) 250000 nicht überschreiten. Bei
Wasserrohrkesseln liegt sie je nach Ausbildung der Brennkammer und
ihren Kühlverhältnissen zwischen 500000 und 1,5 Mio. Die Feuerraum-
belastung steigt bei Heizöl gegenüber Kohle schlagartig an. Die Strah-
lungsrohre der Brennkammer erhalten plötzlich mehr Wärme, die Ver-
dampfung steigt und die Zuspeisung bei natürlichem Umlauf aus den
Fallrohren reicht nicht aus. Besonders kritisch wird dies bei stark ge-
knickten oder zur Waagerechten geneigten Rohren. Hier hilft nur die
Verminderung der Feuerraumbelastung auf max. 700000 kcal/m 3h, bzw.
die Begrenzung des 002-Gehaltes der Abgase entsprechend einem trag-
baren Luftüberschuß.
Nachteilige Folgen bei Heizöleinsatz 209
Bei ungekühlten Brennkammern soll die Feuerraumbelastung 400 000

kcaljm3h nicht überschreiten.
Die vorerwähnten Maßnahmen kosten Wirkungsgradprozente, Lei-
stung oder Strom für Gebläse. Entsprechend der jährlichen Benutzungs-
stunden muß am besten vor der Umstellung erwogen werden, ob kon-
struktive Maßnahmen nicht billiger sind.
Diese betreffen:
Verkleinern der Strahlungsrohre auf einen Durchmesser, der 25% kleiner ist,
als die Fallrohre. Dadurch wird die Strahlungsheizfläche kleiner und der Umlauf
besser.
Zusätzlicher Einbau eines Überhitzerpaketes im Strahlungsteil. Dies nur
im Falle, daß ein indirekter Überhitzer vorhanden ist und eine Vergrößerung nicht
möglich ist.
Auskleiden der Brennkammer mit Kühlrohren. Dies wird zweckmäßig mit
einer La Mont Zwangsdurchlauf.Rohrschlange vorgenommen. Unter Umständen
kann dieser Heizflächenzusatz den Betrieb eines zweiten Kessels erübrigen.
Wird die Kühlschlange in das Mauerwerk der Brennkammer verlegt, genügt na-
türlicher Umlauf, vorausgesetzt, daß die Rohre zweckentsprechend verlegt
werden können.
Erhöhen der Strömungsgeschwindigkeit in den indirekten Heizflächen durch
Leitbleche mit Düsenwirkung, so daß Abgasgeschwindigkeiten von normal 4 bis
8 mJsek auf 20 mJsek gesteigert werden. Es resultieren Turbulenz und bessere
Konvektion.
Vorsetzen einer Schicht aus feuerfesten Steinen mit einem Luftspalt im Be-
reich der Brennkammer. Die Verbrennungsluft wird durch diesen Spalt gesaugt,
kühlt das Mauerwerk und wird vorgewärmt.
Bei Rostfeuerungen muß dieser durch Schamotteplatten abgedeckt werden,
wenn mit Heizöl gefeuert wird. Bei vorübergehendem Heizöleinsatz genügt eine
ca. 10 cm hohe Schlackenschicht auf dem Rost und eine leichte Rostanblasung
mit dem Unterwindgebläse. Bei Wanderrostfeuerung mit einem tief gezogenen
Zündgewölbe über dem Rost ist es unter Umständen erforderlich, den Rost ganz
zu entfernen. Hierbei ist insbesondere auf die seitliche Trägerkonstruktion zu
achten, die bei Heizölfeuerung in der vorherigen Rosthöhe durch das Mauerwerk
erwärmt wird und einen anderen Wärmedehnungskoeffizienten hat, als das ff.
Material. Es tritt Platzen und Reißen der Brennkammerwand ein, inbesondere
wenn mit mehreren Brennern nebeneinander gefeuert wird, was eine kurze inten-
sive Flamme zur Folge hat. Eine andere Möglichkeit besteht in der Anbringung
seitlicher Brenner in gehöriger Höhe vom Rost. Bei gegenüberliegender Anord-
nung dürfen die Flammen nicht ineinanderschlagen. In Steilrohrkesseln kann
diese Anordnung durch Einziehen neuer, gekröpfter Rohre sehr kostspielig sein.
Hochtemperaturen im Strahlungsbereich setzen bei Höchstdruckdampf teure
austenitische Stähle voraus. Gegebenenfalls sind die entsprechenden Rohrpakete
qualitätsmäßig in dieser Richtung zu verbessern.
Bei Doppelbrennkammern mit einer ungekühlten Trennwand kann es er-
forderlich sein, die Trennwand zu entfernen. Maßgebend sind die vorgenannten
Maximalwerte für die Feuerraumbelastung.
Endlich ist die Steinqualität auf ausreichende Güte zu prüfen und gegebenen-
falls gegen Steine der Güteklasse Ao auszutauschen.
14 Hamen, Heizöl·Handbuch
210 Dampfkessel
7. Brennerauswahl
Die Brennerauswahl erfolgt nach den allgemeinen Gesichtspunkten
des Abschnittes "Brenner", wobei das verfügbare Zerstäubungsmedium
- meistens Dampf - und der Regelbereich ausschlaggebend sind. Man
sollte nie versäumen, vor der Umstellung sorgfältig zu prüfen, wie groß
die tatsächliche Kesselleistung ist. Wenn der Ölbrenner auch immer
gewisse Reserven enthält, ist dies beim Gebläse oft nicht der Fall. Unter
keinen Umständen darf die Kesselleistung bei Heizöl um mehr als 20%
über den Nennwert getrieben werden.
Die Anordnung der Brenner soll erst in zweiter Linie durch Kosten-
gründe bestimmt werden. Entscheidend ist es, die vorherigen Konstruk-
tionsmerkmale zu treffen. Eine Vielzahl von kleinen Einzelbrennern
180 kann günstiger sein als ein großer-
160 / Die Aufteilung der Leistung hat
P / den Vorteil, mit geringer Last
anfahren zu können.
~ 120
/
~100
/ 8. Anfahren des Kessels
~ /V Wenn die Anfahrzeit auch
~ 80
~ / mit Heizöl wesentlich verkürzt
~ 50
.~ '10
/ werden kann, empfiehlt es sich
]
~ 20
V immer, die Richtlinien des Kessel-
lieferanten zu befolgen.
/
o 49 0,6 ~2 ~5 2,0 ~f 1,6 nun. 3,6
9. HeizDächenverschmutzung
NvRoblogef'vng
Beim Anfahren der kalten
Abb. 135. RuJ3ablagerung und Abgastemperatur
Anlage wird bei Heizöl Seine
gewisse Rußablagerung auf den indirekten Heizflächen nicht zu vermeiden
sein. Die Rußablagerung wirkt als Isolation und kann die Züge zuwachsen
lassen. Im Temperaturbereich bis 550 oe bildet sich ein Gleichgewicht
zwischen Isolation und Schichtdicke. überschreitet die Rußschicht
diesen Wert, so verglimmen durch Zündung die oberen Lagen, bis die
Kühlung von der Rohrwand die Zündtemperatur unterschreiten läßt.
Die Abb. 135 zeigt Anhaltswerte für die Abgastemperatur-Steigerung
in Abhängigkeit von der Schichtdicke.
10. Vorteile des Heizöles

Heizöl bringt mit seiner Regelfähigkeit und Aschefreiheit wesent-
liche Vorteile im Hinblick auf Ablagerungen. Für Großkessel muß eine
durchgehende Betriebszeit von 8000 Stunden entsprechend etwa einem
Jahr gewährleistet sein. Verschmutzungen der Heizflächen müssen
während des Betriebes durch Kugelregen oder Rußblasen usw. entfernt
Kesselregelung 211
werden können. Alle Additives, die Korrosionsschutz mit Ablagerungen

verbinden, sind aus diesem Grunde von bedingtem Wert (s. S. 163).
Bei Neuanlagen hebt sich der reine Olkessel konstruktiv wie nach
Bauvolumen im Vergleich zu Kesseln mit festen Brennstoffen gleicher
Leistung deutlich ab.
Der reine Olkessel ist eine kompakte Einheit mit einer Brennkammer,
die von den Strahlungsrohren gebildet wird und entweder nur einen
Dampfsammler außerhalb des Abgasweges hat oder eine stehende Trom-
mel, die gleichzeitig als Fallrohr dient. Derartige Kessel erreichen Kes-
selwirkungsgrade von 92% und Leistungen entsprechend 220 g/PSeh,
dle Dieselmotoren entsprechen.
Die Beschleunigung des Stoffaustausches führt zum Schwingen der
Flamme, d. h. bei erhöhtem Brennkammerdruck zeigen sich Schwin-
gungstendenzen, die in Standardkonstruktionep. nicht bewältigt werden
können, in Spezialölkesseln aber Berücksichtigung finden.
Die Olbrennkammer soll die Flamme dergestalt umschließen, daß
keine strahlungsabsorbierenden Gase zwischen Flamme und Wand auf-
treten können. Die Intensität der Verbrennung hängt von der Zerstäu-
bung, dem Strahlimpuls und der Luftzumischung ab. Letztere
durch das Brennergeschränk zugeführt, muß auf die Flamme angestellt
sein und mit hohem Druck unter maximal zulässiger Vorwärmtempera-
tur auftreffen. Die richtige Abstimmung von 01 und Luft gestattet heute
garantierte Luftüberschußzahlen bei Vollast entsprechend 10%, bei
Teillast bis 20%.
11. Kesselregelung
Je geringer der Wasserinhalt des Kessels ist, desto wichtiger ist die
zuverlässige Regelung, dampf- wie feuerseitig. Einen Zwangsdurchlauf-
kessel von Hand regeln zu wollen, dürfte ausgeschlossen sein. Brenner-
seitig kann mit "An-Aus" oder gleitender Regelung gefahren werden.
Wasserrohrkessel sollten auf jeden Fall gleitend über einen Verbund-
schalter für Luft und Heizöl geregelt werden. In der Abb. 135a-c sind
die drei Regelarten graphisch dargestellt in Abhängigkeit von der
Kesselbelastung.
Die oberste Kurve zeigt die Dampfentnahme über die Zeit. a) ist die
Regelung in "An-Aus" -Schaltung, b) Regelung zwischen großer und
kleiner Flamme, c) gleitende Regelung. Es ist klar, daß die übergänge
an Fehlmengen bzw. Dampfüberschüssen durch das Speichervermögen
des Kesselinhaltes abgefangen werden müssen unter Inkaufnahme von
Drucküber- bzw. -unterschreitungen. Moderne Kessel mit minimalem
Wasserinhalt sind für die Regelarten a) und b) nicht geeignet, abgesehen
von dem thermischen Schock, der sich mit jedem Zünden ergibt und der
resultierenden Rußbildung bei langen Stillstandintervallen. Die Regelung
212 Dampfkessel
nach c) kann in der Weise erfolgen, daß ein Brenner mit konstanter
Last durchläuft, während ein zweiter Brenner vom Dampfdruckimpuls
gesteuert zu- und abschaltet. Bei "An-Aus" -Schaltung treten zusätz-
liche Verluste durch Auskühlen während des Stillstandes ein, Abb. 137,
die allerdings durch eine
gesteuerte Zuluftklappe am
Brenner oder Brennerge-
Zeif- schränk vermindert werden
können.
Die Werte wurden an
Gliederkesseln ermittelt,
gelten aber sinngemäß für.
n
Dampfkessel.
Die Auskühlverluste
sind in % auf der Ordinate
aufgetragen. Die Zeit der
Schaltperiode ist die Sum-
me von Betriebs- und Still-
standzeit. Bei einer Schalt-
periode ergeben sich bei 20
Abb. 136a-c. Regelarten von Kesselfeuernngen Minuten Gesamtzeit in "An-
Aus"-Schaltung bei einer
Betriebszeit von 10 Minu-
ten 7% Auskühlverluste,
bei 5 Minuten Betriebszeit
15% Verluste. Je kleiner
der Betriebszeitanteil an
der Schaltperiode, desto
größer sind die Auskühl-
verluste und desto schlech-
5
ter ist der Kesselwirkungs-
grad durch Überlastung.
Hand in Hand· mit der
°G~~m~-=~M~-t.~~--~=-~~~~N~~~~m~in~~~
Scha/fpcrioue Feuerungs- muß die Kessel-
Abb. 137. Auskühlverluste (TUV Hannover) speisewasser-Regelung ge-
hen, die insgesamt ein
umfangreiches "Instrumentarium" bedingen, für Betriebssicherheit und
Wirtschaftlichkeit aber unerläßlich sind (Abb. 86).
Kessel mit Heizölfeuerung benötigen unbedingt eine Flammenüber-
wachung durch Fotozelle. Das Zünden muß nach guter Durchlüftung
immer mittels Lunte, Zündpatrone oder gaselektrisch erfolgen, auf keinen
Fall durch die Brennkammerrestwärme. Beim Feuerlöschen ist erst die
Olzufuhr abzustellen. Dann sind die Olwege des Brenners leerzublasen
Definition des Großkessels 213
und das Gebläse abzuschalten. Während der Betriebsruhe muß der Kes-
sel durch allerseitigen Verschluß langsam abkühlen. Wurde der Kessel
mit Wasser gereinigt, ist darauf zu achten, daß das feuerfeste Material
im nassen Zustand empfindlich ist. Der Kessel muß nach Möglichkeit
trocken sein, auf jeden Fall soll mit kleinster Flamme angefahren werden.
Die Erhöhung der Kesselleistung drückt sich in der Verdampfungs-
ziffer aus. Bei rostgefeuerten Großwasserraumkesseln rechnet man
bei festen Brennstoffen mit einer Verdampfungsziffer von 1 : 8, das
heißt 1 kg Kohle erzeugt 8 kg Dampf. Bei Heizöl kann man auf jeden
Fall mit einer Verdampfungsziffer von 1 : 10 rechnen, teilweise 1 : 12.
Diese meßbaren Vorteile werden durch die unmeßbaren ergänzt, die
sich dort besonders auswirken, wo es auf Sauberkeit ankommt und wo
der Brennstoff-Kostenanteil am Fertigerzeugnis hoch ist.
Heizöl findet weiterhin als Zünd- und Zusatz brennstoff Verwendung.
Bei letzterem ergeben sich in zweifacher Hinsicht Vorteile:
Besserer Gesamtwirkungsgrad
Möglichkeit der Verbrennung minderwertiger Kohlen.
Bei Neuanlagen ist die Heizöleinrichtung vom Lagertank bis zum
Brenner billiger als die vergleichbare Ausrüstung mit einer mechanischen
Kohlebeschickung.
II. Kohlenstaubkessel
1. Definition des Großkessels
Großkessel mit einer Dampfleistung über 60 tjh sind ausnahmslos
KIeinwasserraumkessel, also die verschiedenen Abarten des Wasser-
rohrkessels.
Der Angleich der spezifischen Gewichte von Dampf und Wasser mit
steigendem Druck verbietet die Anwendung des natürlichen Wasserum-
laufes über 170 atü Betriebsdruck. Die Lösung für Hoch- und Höchst-
druck liegt bei den Kesselsystemen des Zwangsumlaufes (La Mont,
Löffler, Velox) oder der Zwangsdurchlaufkessel (Benson, Sulzer, Doble).
Da der kleine Wasserraum im Vergleich zur Leistung praktisch keine
Wärmespeicherung gestattet, ist es erforderlich, die Regelfähigkeit der
Anlage so zu entwickeln, daß sich eine Speicherung erübrigt.
Aus diesem Beispiel wird eine Hauptbedingung klar - die hohen
Ansprüche an die Regelfähigkeit des Brennstoffes. Rostfeuerungen mit
mechanischem Brennstoff- und Aschetransport sowie zonenweiser Luft-
zuführung sind trotz aller Vollkommenheit noch zu träge. Es ergeben
sich bei Lastschwankungen in trommellosen Kesseln Änderungen im
Anfangszustand des Dampfes, die Verluste oder Betriebsstörungen zur
Folge haben.
214 Kohlenstaubkessel
2. Vergleich von Kohlenstaub und Heizöl

Derartige Kessel fordern eine Brennstoffaufgabe. die durch die
Kohlenstaubfeuerung und die Heizölfeuerung verwirklicht wird.
Verbrennungstechnisch - ausgedrückt im Kesselwirkungsgrad -
sind sich die Brennstoffe Kohlenstaub und Heizöl annähernd ebenbürtig.
Nachteilig für Kohlenstaub ist der Verschleiß in der Aufbereitungsanlage,
der Auswurf an Flugasche aus dem Schornstein und der Rest an Brenn-
barem in der Asche. Heizöl S bringt nach bisherigen Erfahrungen wenig
mehr als das Heizwertverhältnis an meßbaren Vorteilen.
Kohlenstaub besteht aus fein gemahlenen, meist minderwertigen
Kohlensorten. Die Aufbereitung erfolgt; in zentralen Mahlanlagen,
räumlich getrennt vom Kessel oder in Einzelmahlanlagen, die mit dem
Kessel verbunden sind und den laufenden Bedarf mahlen. Bei Zentral-
mahlanlagen wird der Kohlenstaub aus dem Silo zugespeist.
3. Arten der Staubkessel

Bei der Kesselkonstruktion unterscheidet man in der Ausbildung der
Brennkammer zwei Typen:
Kessel mit trockenem Aschenabzug und kühlender Strahlungs-Brennkammer
Kessel mit flüssigem Schlackenabzug und ohne Strahlungs-Brennkammer.
a) Trockener Schlackenabzug. Veranlassung für die Entwicklung des

flüssigen Schlackenabzuges ist die Tatsache, daß Kohlenstaubasche bei
Überschreiten einer bestimmten Temperatur schmilzt und - mit den
Abgasen durch den Kessel getragen - die Heizflächen verklebt und ver-
schmutzt sowie der hohe Flugstaubanfall, der etwa 90% derein~ebrachten
Asche beträgt. Will man also bei trockenem Schlackenabzug Verschmutzen
vermeiden, muß man die Flammentemperatur begrenzen und die Heiz-
flächenbelastung vermindern. Hierzu darf beispielsweise die Verbren-
nungsluft nicht über 400 oe vorgewärmt werden und die Brennkammer
muß derart mit Strahlungs-Kühlrohren ausgekleidet sein, daß die Ab-
gase mit weniger als 1000 oe in die indirekt beheizten Rohrpakete strei-
chen.
Der Aschenschmelzpunkt hängt von der Kohlenqualität ab.
b) Flüssiger Schlackenabzug. Eine Kohlenstaubfeuerung mit flüssigem
Schlackenabzug gestattet dagegen bei einem Aschenschmelzpunkt von
U50 oe eine Heizflächenbelastung von ca. 300000 kcaljm2h. Da Heizöl
praktisch keinen Aschegehalt hat, ist die Belastung der Heizflächen
höher möglich. Man rechnet bei Heizöl S mit Heizflächenbelastungen
in Kohlenstaubkesseln von 350000 bis 420000 kcaljm 2h.
Kohlenstaubfeuerungen mit flüssigem Schlackenabzug sind in der
Abb. 138a u. b dargestellt. Eine Variante ist die Zyklonfeuerung, die den
Vergleich Wärmeübertragung Kohlenstaub und Heizöl 215
Kohlenstaub in einer Muffel rotierend verbrennt, wobei die flüssige

Schlacke nach unten abläuft.
a Schmelllrichferfeuerung
b Zyklonfeuerung
Abb. 138a u. b. Kohlenstaubfeuerungen für flüssigen Schlackenabzug
4. Vergleich Wärmeübertragung Kohlenstaub und Heizöl

Da. eine hohe Brennkammerbelastung für einen gegebenen Brennstoff
von der Mahlfeinheit und der Größe der StrahlungsheizfIäche abhängig
ist, müssen diese drei Faktoren sorgfältig aufeinander abgestimmt werden.
Aus der Abb. 139 geht hervor, daß der Wärmeübergang aus der
Flamme an die Brennkammerheizflächen im Falle eines trockenen
Schlackenabzug-Kessels bei Heizöl S größer ist als bei Kohlenstaub,
wenn die Flammen gleiche Temperatur haben.
-----
~ 1'100
~ oe
~
~ 1JOO ....-
.:, 1200 Kohlenstoub - soubere
~
~ 1100
Heizflöchen " V:::-
~
~ 1000 /~ Heizöl S
f-----
1:.5
~
I
900 f'
E;
~ 800
/; /'
'"~
~ 700
"Cl 50 100 150 200 250 1000 kcol/mZh
Wörmeübergong on Brennkommer - Heizflöchen
Abb. 139. Wärmeübergang von Heizöl und Kohlenstaub
Diese theoretischen Werte stimmen bedingt mit der praktischen Er-

fahrung überein.
Nach dem STEFAN BOLTzMANNschen Gesetz ist die Strahlungs-
wärme Qs
Es ist:
E Die Stahlungskonstante (hier gleich 1)
C, 4,95 Strahlungszahl in kcaljm 2hOC'
F strahlende oder bestrahlte Fläche
Tl absolute Temperatur der strahlenden Fläche
T2 absolute Temperatur der bestrahlten Fläche
Es kann gefolgert werden, daß die Heizölflamme - weil sie eine
höhere Temperatur hat als Kohlenstaub, und die Temperaturdifferenz
in der vierten Potenz eingeht - eine größere Strahlungswärme hat
als die Kohlenstaubflamme. Dies setzt voraus, daß die strahlende
Fläche nicht geringer ist als der vergrößernde Einfluß der Temperatur-
differenz.
a) Korngröße von Kohlenstaub und Heizöl. Diese Fläche ist abhängig
von der Rußkonzentration in der Flamme. Die Rußkonzentration be-
stimmt sich aus der Staubfeinheit und dem molekularen Abbau des
Brennstoffpartikelehens während der Verbrennungsreaktionen. In der
Abb. 140 ist die Korngröße von Kohlenstaub und zerstäubtem Heizöl S
dargestellt, wobei das Heizöl in der Düse eine Viskosität von 3 oE gleich
21 cSt hat.
Die einzelnen Kurven zeigen:

Tabelle 32. Staubgröße
mittlerer Korn-
Brennstoff durchmesser
in Mikron
1 Kohlenstaub im Dreh-
ofen (Zement) 44
2 Kohlenstaub im Kessel
(Magerkohle) 62
3 Kohlenstaub im Kessel
(Rohbraunkohle) 130
a Heizöl, Einspritzdruck
1 atü 218
b Heizöl, Einspritzdruck
10 atü 130
c Heizöl, Einspritzdruck
20 atü 106
d Heizöl, Einspritzdruck
30 atü 94
0,1
% J'j !
1
5
/}; '(j .v
~[ ~
10
20
/ IJ/! 1/,
30
/ / '1/ /
110
/ / .' j ' i
lL L~ IJ
50
50
/ I:,r
/ I'l i /
.., 1~, /JV. r.1 / /
~70
i 11 i
/,/
~ 80
/
i
1;
~... / / '/
vj 4
~ 90
.::; I
/ /
/
!
95
/ / I di Ja
I
96
I 1/ !
!/
97
98
I
I I 1/ / .I
I I I I
I I I
99
i I I
I
2 J 'I 5 10 20 JO '1050 100 200 JOO 500 11 1000
Korngröße d
Abb. 140. Korngröße von Kohlenstaub und Heizöl S
Kohlenstaub ist also in der Korngröße um ein vielfaches im mittleren

Durchmesser kleiner als zerstäubtes Heizöl S. Damit ist die Rußkon-
zentration größer.
Das Kohlenstaubkorn bläht beim Verkoken auf, wodurch eine be-
trächtliche Kornvergröberung eintritt (Abb. 141).
Hierin ist a die Korngröße vor,
Va
1 / , b nach dem Verkoken.
s / Es ist dies ein Anhaltsbeispiel
1 KJ
V
/
/ für Ruhrkohle mit 21 %Flüchtigen.

JO Das Korn wächst bei der statisti-
50 L / schen Kenngröße 36,8 %von D=68
." / / Mikron auf D = 480 Mikron .
Die Folge dieser Vergröberung
a /
,fb ist eine Verdichtung der Rußkon-
zentration und ein gestufter Ab-
bau der Strahlungsträger in Flam-
10 100 •
10 -J m,m. 1000 menrichtung.
Korn -Ourrllmesser 0 - Beide Merkmale des Kohlen-
Abb.141
Aufblähen von Kohlenstaub durch Verkoken staubes zeigen eine Vergrößerung
des Emissionsvermögens gegenüber
Heizöl und damit einen besseren Wärmeübergang im Bereich der leuch-
tenden Strahlung.
Bestimmt man die Oberfläche von Kohlenstaub und Heizöltröpfchen,
so kommt man zu folgenden Maßen:
Tabelle 33. Stauboberfläche
Mitt!. Korngröße Oberfläche in cm'/g

Sorte in Mikron Oberfläche glatt I Oberfläche rauh
Drehofen, Kohlenstaub 44 4100 7160

Staubkessel, Magerkohle 62 2820 4950
Staubkessel, Rohbraun-
kohle 130 2310 4040
Ölfeuerung 1 atü 218 394
Die Oberfläche von Kohlenstaub ist 3 bis 4mal größer als Heizölstaub.
Berücksichtigt man noch die Oberflächenrauhigkeit von Kohlenstaub,
so ist die Oberfläche 6 bis 7mal größer.
b) Flammenstruktur. Die Flammerstruktur ist weiterhin abhängig
von der:
Kornverteilung in der Verbrennungsluft
Brennerkonstruktion und Anordnung
Brennkammergestaltung.
Kornverteilung und Stoffaustausch mit Sauerstoff sind vom Luft-

überschuß und der Strömungsturbulenz abhängig, ausgedrückt in einer
Mischkennzahl. Die Intensität der Gemischbildung wird beeinflußt von:
Strahlimpuls Brennstoff und Luft
Auftreffwinkel der Medien zueinander
Strömungsrichtung und Geschwindigkeit
Sekundärströmungen
Konzentrationsausgleich zum stöchiometrischen Verhältnis.
Kohlenstaub hat einen Vor-
teil darin, daß die Verbren-
nungsluft den Kohlenstaub
in den Kessel bläst, daß also
_.t-.
I
bereits beim Verlassen der

Brennerdüse Sauerstoff 1m
Flammenkern vorhanden ist. a b
Damit ist aber die Gemisch-
bildung aller Teilchen nicht
vollendet.
Die Einblasluft macht
einen größeren Teil der Ver-
brennungsluft als beim Öl-
Druckluftzerstäuber aus. Die c d
Sekundärluft wird aus einer
Ringdüse zugesetzt.
Die Brenngeschwindigkeit "'"'
wächst mit der Quadratwurzel
aus der Mischleistung. Die
Intensivierung der Verbren- ~~~7\
nung liegt damit unter ande- 0
""""
rem in der Auslegung des e f ~
Brenners. Abb. 142a-f. Anordnung mehrerer Brenner
c) Kohlenstaubbrenner. Bei Anordnung mehrerer Brenner ergeben

sich folgende Spielarten: a) Frontbrenner, heute überholt, b) Gegen-
brenner, nahezu so gut wie Eckenbrenner c). Die Anordnung von 2, 3
oder 4 Brennern, die schräg angestellt einen Punkt auf der Ofenachse
anblasen, wie der Eckenbrenner mit Ringflamme d), ist vorgenannten
Ausführungen überlegen. Blasen die Brenner zwei verschiedene Kreise
an, spricht man von Mehrkreisfeuerung e). Bei zweckmäßiger Wahl der
Anblaskreise wird die Mischkennzahl bis zu einem Maximum verbessert.
Eine Verschlechterung der Reaktionsbedingungen durch falsche Mehr-
kreisanordnung wird durch Einbau eines Zündfingers f) verhindert.
Dieser Füllkörper aus ff. Material steht in der Kammerachse.
Der günstige Effekt der Sekundärluftanstellung an der Brennerdüse

kann ebenso wie Neigung des Brennerstrahles zur Brennkammerachse
zur Verbesserung der Mischung beitragen (Abb. 143).
Der Winkel wird um so größer gewählt, je höher die Temperaturen im
Schmelztrichter des Feuerraumes sein sollen. Empfehlenswert erscheint
* I % I es, bei Kohlenstaub- wie bei Heiz-
. ölbrennern diese schwenkbar anzu-
ordnen, wodurch die Gemischbil-
)I dung beeinflußt und die Tempera-

turen am Austritt Brennkammer
I gesteuert werden können.
Durch die Neigung des Brenner-
~~~~~ strahles a) gegen die Kammerachse
a. b entstehteineQuerkomponenteQ, die
den Brennstoff über den Kammer-
querschnitt verteilt, während die
Axialkomponente Ader Hauptströ-
mung entgegenwirkt, so daß im
unteren Trichterteil eine Sekundär-
strömung entsteht, die die Gemisch-
bildung begünstigt. Bei geradem,
tiefgesetztem Brennereinbau b) fehlt
diese Wirkung und die Gemisch-
bildung ist schlechter.
Durch Strahlungsreflektion und
c d Düsenwirkung erweisen sich Brenn-
Abb. 143a-d
Brenneranstellung zur Kammerachse
kammereinschnürungen gemäß c)
und d) als günstig. In Kohlenstaub-
kesseln wurden zusammenfassend Verbesserungen durch folgende Maß-
nahmen erzielt:
Anordnung von Mantelluft
Anstellung dieser Sekundärluft
Verringerung Düsendurchmesser
Anordnung mehrerer Düsen
Bildung einer Ringflamme durch "Kreisanblasen"
Anstellen der Brennerdüsen
Einschnürung der Brennkammer.
d) Bewertung von Heizöl und Kohlenstaub. All diese Maßnahmen

zielen auf eine gute Gemischbildung und Ausbrand bei heißer Flamme.
Diese Entwicklungsschritte sind für den Heizöleinsatz lehrreich. Opti-
male Mischkennzahlen werden mit Zyklonfeuerungen erreicht, sie liegen
in der Größenordnung von 0,3-0,5 (nach FRITSCH). Dampfkessel mit
Frontbrennern haben Mischkennzahlen von 0,5-0,6. Eine Verbesserung
Investitionen für Heizöl- und Kohlenstaubanlagen 221
der Gemischbildung von 0,5 auf 0,35 verkürzt die Flamme um ca. 30%
mit allen Folgerungen für den Wärmeübergang durch höhere Flammen-
temperatur und vollkommeneren Ausbrand. Es zeigt sich, daß die Ver-
brennungsverbesserung ebenso in einer feineren Zerstäubung liegt als
in einer besseren LuftjBrennstoff-Durchmischung.
Werden entsprechend gute Verbrennungsverhältnisse bei dem Einsatz
von Heizöl S in Staubkesseln erzielt, so verbleibt die überlegenheit höhe-
rer Rußkonzentration der festen Brennstoffe gegenüber flüssigen im
Verhältnis der Kohlenstoff/Wasserstoff-Anteile. Bei sachgemäßer In-
stallation und unter Ausnutzung aller Möglichkeiten der Gemischbe-
günstigung kann trotzdem Heizöl überlegen sein aufgrund höherer
Flammentemperatur. Voraussetzung ist, daß die Brennkammer mit
Heizflächen ausgekleidet ist.
Damit muß bei der Beurteilung der Vorteile unterschieden werden
zwischen gekühlten und ungekühlten Brennkammerkonstruktionen, oder
anders ausgedrückt, zwischen "Kesseln mit trockenem Abzug und
Strahlungsheizflächen" und Kesseln mit flüssigem Schlackenabzug ohne
Strahlungsheizflächen in der Brennkammer.
Eine Verbesserung des Kesselwirkungsgrades ist nur bei ersteren zu
erwarten, also bei Kohlenstaubkesseln mit trockenem Aschenabzug.
Hier kann mit einem Koeffizienten für die Wirtschaftlichkeit von 1,5
gerechnet werden.
5. Investitionen für Heizöl- und Kohlenstaubanlagen

Bei einer neuen Kesselanlage werden die feuerungstechnischen über-
legungen konstruktiv berücksichtigt und die in Abb. 139 angezeigten
Werte finden ihre Bestätigung. Die vornehmliehe Abgabe der Wärme
durch Strahlung im direkt beheizten Kesselteil erübrigt einen Großteil
der Nachschaltheizflächen, zumal der konvektive Wärmeübergang in
den indirekt beheizten Rohrpaketen durch geringeres Abgasvolumen
und im Strahlungsteil abgeschöpfte Wärme, d. h. niedrigere Temperatur,
geringer ist.
Der Fortfall der Kohlenstaubaufbereitung ermöglicht beispielsweise
bei dem Vergleich eines Kohlenkraftwerkes und eines Heizölkraftwerkes
von je 110 tjh Dampfleistung eine Raumersparnis des Kesselhauses von
30%, bzw. auf das gesamte Kraftwerksgebäude bezogen, von 15%. Ge-
ländemäßig ist eine Ersparnis durch die Umwallung des Heizöltankes
kaum zu erwarten.
Inder Abb.144sindnachEntwürfen von L. und C. STEINMÜLLER den
besonderen Verhältnissen der Ölfeuerung Rechnung getragen.
Interessant ist vor allem das Verkürzen des Kessels in den Nach-
schaltheizflächen, bei diesem 200 tjh Kessel um 50 %, bei einer Vergröße-
rung der überhitzerheizflächen um 50%. Die Gesamtheizfläche des
222 Siemens-Martin-Ofen
Ölkessels ist um 30% geringer als bei dem reinen Kohlenstaubkessel.

Die Eintrittstemperatur überhitzer ist bei Kohlenstaub (mit flüssigem
Schlackenabzug) mit 1300 oe angesetzt, gegenüber 1100 oe bei dem
reinen Ölkessel. Die Anfangstemperatur in der Brennkammer ist bei
Kohle mit 2100 oe gegenüber Heizöl mit 1900 oe nur theoretisch zu ver-
treten. Vermutlich basieren diese Werte auf einer geringeren erreich-
baren Luftvorwärmtemperatur aufgrund stärkeren Abfalles im Ölkessel.
2000
oe
1500 Heizt/. 1890 1350 1450 WiO 17300 23240
m'
1000 40% % 8,1 5,8 6,2 100
500
o 5000 70000 15000 20000 m' 23000

Heizfläche
2300 730 8500 75090
14,3 15,3 4,8 56,3 100
o 5000 70000 m' 15000

2000 Heizfläche
Heizf!. 1300 1790 1860 1105 15000 21055

m 2
% 6,2 8,5 8,8 5,2 71,3 100
500 Kohlenstaub
o 5000 10000 15000 20000 m2 23000

Heizfläche
Abb. 144. Kesselgrößen bel Kohlenstaub und Heizöl für 200 t{h Dampf.
Aufteilung der Heizflächen und Verlauf der Abgastemperaturen
111. Siemens-Martin-Ofen
1. Siemens-Martin-Verfahren
Anders als in Bessemer- oder Thomas-Konvertern kann der Einsatz
des Roheisens im Siemens-Martin-Ofen in festem Zustand verfolgen. Der
Ofen muß daher beheizt werden. Durch die Siemens-Regenerativfeue-
Siemens-Martin-Verfahren 223
rung werden so hohe Verbrennungstemperaturen erzielt, daß es möglich

ist, kohlenstoffarmen Stahlschrott, der einen hohen Schmelzpunkt hat,
einzuschmelzen. Die hohen Temperaturen werden dadurch erreicht,
daß sowohl die Verbrennungsluft wie das Brenngas vorgewärmt werden.
Der Arbeitsgang des Ofens verläuft in drei Abschnitten:
Beschicken mit Schrott, flüssigem Roheisen und Zuschlägen
Schmelzen
Feinen oder Frischen.
Die Einsatzleistung beim Beschicken ist von entscheidender Bedeu-
tung für die Schmelzleistung des Ofens.
Das Schmelzen ist in bezug auf schwefelhaltige Heizölflammen der
kritischste Abschnitt, weil hier bei schlechter Flammenführung unver-
brannte Ölteilchen direkt mit der vom Schrott herabrinnenden Schmelze
in Berührung kommen.
Übliche Öfen gestatten ein Einsatzgewicht von 20 bis 300 t. Die
Herdflächenbelastung ermittelt sich aus dem Quotienten von Einsatz-
gewicht und Herdfläche. Übliche Werte sind 1,5 bis 1,9 tjm 2 • Die Ofen-
leistung wird in Tonnen Rohstahl pro Stunde angegeben.
Während des Einschmelzens erfolgt der Zuschlag von Kalk und Le-
gierungsrohstoffen, wie Nickel, Molybdän, Vanadium usw. Die Flamme
über dem Bad entkohlt das Eisen und verbrennt unerwünschte Verun-
reinigungen wie Phosphor, Schwefel usw. Die Entkohlungsgeschwindig-
keit beträgt etwa 0,3% Cjh. Entkohlung und vor allem Entschwefelung
verläuft asymptotisch, d. h. mit fallendem S-Gehalt wird die stündliche
Schwefelabnahme geringer. Die Raffination des Roheisens zu Stahl ver-
läuft während des Frischens unter der flüssigen Schlacke, die mit den
auszutreibenden Elementen chemisch reagiert. Ein Kennzeichen für zu
niedrige Temperaturen, d. h. zu kalte oder zu wenig strahlende Flamme,
ist ein Schäumen der Schlacke. Wird zu langsam oder mit zu niedriger
Leistung eingeschmolzen, so ist Schäumen unvermeidlich. Wenn dieses
einmal beginnt, mnß die Brennstoffzufuhr gedrosselt werden, wodurch
die Schmelzdauer verlängert wird, oder der Schaum muß "zerstrahlt"
werden, wobei das Gewölbe gefährdet ist. Wichtig ist, mit möglichst
hoher Leistung einzuschmelzen. Das Schäumen ist nicht nur schädlich
für die Ofenhaltbarkeit, sondern auch für den Schmelzvorgang selbst,
weil es den Beginn des Frischens verzögert und verhindert. Ungenügende
Schmelzleistung ist vor allem in der ersten Zeit zu erwarten, wenn das
Bedienungspersonal mit der Heizölfeuerung - als Alleinbrennstoff oder
Karburationsbrennstoff zu Gas - noch nicht vertraut ist. Heißerer
Ofengang gestattet auch, neben höherer Schmelzleistung Schlacke und
Stahl heißer und den metallurgischen Ablauf weniger oxydierend oder
reduzierend zu führen. Damit ist eine bessere Reinigung des Stahles,
ein geringerer Sauerstoffgehalt, eine weitgehende Rotbruchfreiheit und
eine Herabsetzung des Ferromangan-Verbrauches möglich, auch wenn

der Mangangehalt im Einsatz niedrig liegt.
Den Ofentemperaturen sind durch die Haltbarkeit des Gewölbes
Grenzen gesetzt.
2. Gewölbe-Haltbarkeit
Herd, Boden, Stirn- und Rückwände eines Siemens-Martin-Ofens
sind im allgemeinen aus basischer Stampfmasse oder Magnesitsteinen
mit hohem MgO-Gehalt gemauert. Das Gewölbe ist der Flammen-
strahlung ausgesetzt und wird entweder aus sauren Silikasteinen oder
,hochwertigen, basischen Chromerz-, Magnesit- oder Chrommagnesit-
steinen aufgebaut. Silikasteine eignen sich für den Herd nicht, weil sie
gegen basische Schlacken und Schmelzflüsse empfindlich sind. Silika-
steine müssen vorsichtig aufgeheizt und abgekühlt werden, weil sie unter-
halb 700°C eine sprunghafte Kristallumwandung erleiden. über 700°C
haben sie eine gute Temperaturwechselbeständigkeit. Sie erfahren über
1500 °c eine zusätzliche, bleibende Längenausdehnungen, die durch
Dehnfugen, Lockern der Verankerung und Anbringen von Federungen
aufgefangen werden müssen. Magnesitsteine sind teurer und tempera-
turbeständiger. Sie sind druckfeuerbeständiger und zeichnen sich durch
niedrige Porosität aus.
Für die Gewölbehaltbarkeit sind die Temperaturen und die Bauart
sowie der Zustand der Steinoberfläche von Bedeutung. Bei Silikasteinen
liegt die Grenztemperatur bei 1650°C, bei basischen Gewölben bei
1750 °C. Da ein Unterschreiten der max. Temperatur um 10°C die
Ofenreise um Yz bis % Stunden verlängert, ist anzustreben, möglichst
nahe an der Höchsttemperatur zu fahren. Beste Haltbarkeit wird mit
streifenweiser Verteilung basischer und saurer Steine erzielt. Maßgebend
sind die Strömungsverhältnisse, die aus der Deckenwölbung und Neigung
der Ofenköpfe resultieren. Rauhe Decken verschleißen durch Gas-
erosion schneller als glatte Decken. Rauhe Decken beginnen bereits bei
1620 °C zu laufen.
Heizölfeuerung vereinfacht die Bauweise. Die Gasköpfe und Kam-
mern entfallen. Der Steinverbrauch liegt demzufolge niedriger.
Der Hauptverschleiß wird durch Temperaturwechsel bei Umstellung
des Ofens verursacht. Temperaturschwankungen ergeben sich beim
Einsetzen, nach dem Abstich und beim Umsteuern. Temperatur-
schwankungen um ca. 150°C verschwinden erst, wenn die Schmelze in
Fluß kommt. Am stärksten wird das geneigte Kopfgewölbe beansprucht.
Gelingt es, dem Kopfgewölbe konstruktiv weniger Neigung zu geben,
so wandert der Hauptverschleiß zur Ofenmitte hin. Die Neigung des
Kopfgewölbes dient zur Führung und Beschleunigung der Brenngase.
Bei Heizölfeuerung ist dieser Effekt von geringerer Bedeutung.
Der Siemens-Martin-Ofen 225
In der Praxis ist bei Heizöleinsatz keine kürzere Lebensdauer zu er-
warten, wenn obige Bedingungen beachtet werden. In einem Beispiel
mußte ein Ofen mit Silikagewölbe nach 31000 t Stahldurchsatz gelöscht
werden, derselbe Ofen bestand mit Chrommagnesitgewölbe 44000 t
Durchsatz, was einem Mehr von 30% entspricht.
3. Der Siemens-Martin-Ofen
Der Ofen besteht aus einem wannenförmigen Herd, in dem der Stahl
etwa 50 cm Badtiefe aufweist. Die Befeuerung erfolgt abwechselnd von
der linken oder rechten Schmalseite, Abb. 145, wobei die Abgase durch
den oder die jeweils gegenüberliegenden Brenner abziehen.
Die hohen Flammentemperaturen werden dadurch erreicht, daß Gas
und Luft vor Eintritt in den Ofen in getrennten Kammern vorgewärmt
werden. Die heißen Abgase
strömen durch die abziehen-
den Brenner über Regenera-
tivkammern, die mit Gitter-
steinen ausgefüllt sind, zum
Schornstein. Nach einer ge-
wissen Zeit, wenn die Kam-
mern heiß sind, werden die
Gase umgesteuert und das
Heizgas strömt über die
frtschluft
heißen Gittersteine zum
Abb. 145. Prinzip SM-Ofen
Ofen, wobei ersteres erwärmt
und letztere abgekühlt werden. Dieser Umschaltvorgang wird in Zeit-
abständen von etwa 30 Minuten automatisch vorgenommen. Die Um-
steuerzeit ist abhängig von der Kammertemperatur. Durch diese
regenerative Rückgewinnung fühlbarer Abgaswärme ist der Gesamt-
wirkungsgrad gut, trotz der hohen Abgastemperatur bei Verlassen des
eigentlichen Herdraumes.
Bei Starkgas-(Ferngas-)Beheizung des SM-Ofens entfallen die Rege-
nerativ-Kammern für die Gasvorwärmung. Das Gas tritt unvorgewärmt
in den "Kaltgasofen". Die Gasdüse liegt an der Stirnwand (Spiegel).
Die hoch vorgewärmte Verbrennungsluft tritt von unten in den Gasstrom
ein. Starkgas kann nur begrenzt bis 600°C vorgewärmt werden, weil
es sonst freien Kohlenstoff durch thermische Dissoziation abscheidet,
der der Flamme zwar ein hohes Emissionsvermögen gibt, aber gleich-
zeitig die Gefahr bietet, daß Kohlenstoffpartikel in die Schmelze ge-
langen.
Bei Umstellung derartiger Öfen auf Ölfeuerung, Abb. 145, wird die
Gasdüse durch einen Ölbrenner ersetzt. Während Gas und Verbrennungs-
luft als gleiche Medien ohne Verzögerung eine innige Mischung bilden,
226 Siemens-Ma.rtin-Ofen
schlägt der hohe Strahlimpuls des Zerstäubungskegels glatt durch die

von unten im Winkel ausströmende Luft. Die Folge ist Luftmangel in
der Flamme, eine lange, rußende Verbrennung, ohne die notwendige
Ofentemperatur zu erzeugen. Abhilfe bietet das weite Durchstecken der
Ölbrennerlanze, so daß die Verbrennungsluft - durch den Ofenkopf ge-
richtet - rotationssymmetrisch in gleicher Richtung des Zerstäubungs-
kegels in die Flamme eindringt.
- -
- --
L
~ ~
~;<
'-i ..
>\ J '1/
V)\
iJzieJJend ----;
~
';-'
oe
6
\ rd.175O /
,.,.
rd
710- -"50-
J7S-
0
Abb. 146. Zweikamin-SM-Ofen (SHG)
Bei der Umstellung üblicher SM-Öfen mit Schwachgas- oder Gene-

ratorgasbeheizung auf Ölfeuerung erübrigen sich die Regenerativkammern
für die Vorwärmung des Heizgases.
Auf Grund des höheren Emissionsvermögens ist die Heizölflamme
durch intensive Hochtemperaturstrahlung Generatorgas-, Gichtgas- oder
Koksofenflammen überlegen. Damit sind die Verbrennungsgase bei Öl-
flammen kälter als bei Gasflammen, wenn sie in die Regenerativkammern
eintreten. Die Abgasmenge ist bei Heizöl um 20% geringer, damit ist
auch der Luftbedarf und die Vorwärmleistung für die Verbrennungsluft
niedriger. Es ergibt sich in der Praxis kein nennenswerter Abfall der Luft-
vorwärmung, und dasKammerpaar für die Heizgasvorwärmung kann still-
gelegt werden. Das Abgasvolumen und damit die erforderlichen Druck-
verhältnisse im Ofenraum werden durch den Schornsteinschieber geregelt.
a) Falschluft. In der Abb. 146 ist ein moderner Zwei-Kamin-SM-Ofen
dargestellt. Hier wird die Umstellvorrichtung durch eine Propeller-
Sauganlage ersetzt.
Interessant an der Abbildung sind Temperatur- und Druckverlauf in

der Ofenanlage_ Es zeigt, daß der Luftdruck im Herdraum kurz vor
Erreichen des abziehenden Brenners von plus auf minus wechselt_ Das
heißt, daß im Ofen ein geringer überdruck von ca. 2 mm WS herrscht_
Abgesehen von den strömungstechnischen Forderungen dient dieser
überdruck dazu, das Eintreten von oxydierender und kühlender Falsch-
luft im Herdraum zu ver- 9
hindern. Bei zu hohem h
überdruck flammt der Ofen r----.....
an allen Öffnungen aus, 8
und beträchtliche Wärme- ~
verluste sind zu erwarten. 7 ~
Durch Falschlufteintritt ge- ~
fährdet ist vor allem der I'--
gesamte Abgasweg unter
6o
zo I,(} 60 80 TfXJ ~o
fafschfuffanleif -
Unterdruck, d. h. vom Herd-
Abb. 147. Stundenleistung und Falschluftanteil
raumende bis zum Kamin.
Das Ansaugen von Falschluft auf diesem Wege vermindert die Leistung
der Regenerativ-Kammern und kann dazu führen, daß die Verbren-
nungsgase bei Vollast nur teilweise abgeführt werden.
Als Folge kann der Ofen nur mit geringerer Leistung gefahren werden
(Abb. 147).
Damit ist die Ofenleistung und der spezifisc"he Wärmeverbrauch weit-
gehend von der Dichtigkeit des Ofens gegen Falschluft abhängig.
Für kleinere Chargen mit stark wechselnder Legierung verwendet
man gern Kipp-SM-Ofen. Bei diesen Ofen wird Stahl und Schlacke nicht
vom Herdrand abgestochen, sondern durch mechanisches Kippen des
ganzen Schmelzbades entleert. Dazu sind Herdraum und Ofenköpfe
nicht starr verbunden. Die Verbindungsstellen sind eine häufige Quelle
von Undichtigkeiten. Insgesamt sollten die Gasdrücke innerhalb der
Ofenanlage möglichst niedrig sein.
b) VVärn1eprozeß.
Wärmetechnisch kann man folgende Abschnitte einteilen:
Beschickung: Die Zeit, während der die Stahl- oder Schrottemperatur so
niedrig liegt, daß das Gewölbe auch bei hoher Flammentemperatur nirgends die
Sicherheitstemperatur von 1660 oe überschreitet.
Schmelzen: Die Zeit, in der das Gewölbe heiß ist, während das Bad noch
Wärme aufnimmt, ohne daß das Gewölbe weiter aufgeheizt werden muß.
Feinung: Die Zeit, in der Stahl und Gewölbe lediglich mit geringstem Brenn-
stoffdurchsatz auf Temperatur gehalten werden.
Für den ersten Abschnitt ist eine kurze, scharfe Flamme anzustreben,
eventuell unter Karburierung mittels Kohlenstaub. Im zweiten Abschnitt
wird eine lange, heiße Flamme mit größter Badbedeckung gefordert,
15·
ohne aber das Gewölbe zu überhitzen. Im letzten Abschnitt soll die

Flamme lang, weich und gut strahlend sein.
e) Flammeneharakteristik. Während des Einschmelzens muß die
Flamme so groß und heiß wie möglich sein, allerdings ohne das Gewölbe
zu gefährden. Die wichtigen Kenngrößen sind:
Flammenlänge, das heißt, der Abstand vom Brenner bis zu dem Punkt, wo
die Verbrennung abgeschlossen ist
Wärmeübertragung zwischen Flamme und Schmelze, abhängig von Tem-
peratur und Emission der Flamme und dem thermischen Widerstand der Schlacke
bzw. jeglicher anderer Stoffe, die zwischen Flamme und Schmelze liegen
Flächenbedeckung der Schmelze durch die Flamme
Lage der Flamme im Ofen.
Ohne Rücksicht auf Gewölbetemperatur und Luftbedarf erscheint als
beste Flamme diejenige mit höchstem Brennstoffdurchsatz und kurzem,
heißem Ausbrand.
Dar thermische Widerstand der Oberfläche des Stahles und der Zu-
schläge entspricht während des Einschmelzens im Schnitt einer Schicht
von 25 mm Stahl. Wäre er größer, so würden die Gewölbctcmperaturen
höher liegen. Dies läßt den Schluß zu, daß sich die Oberschicht in inten-
siver Austauschbewegung befindet. Motor für diese Bewegung ist die
Flammenstrahlung und der konvektive Metallpartikelaustausch an der
Oberfläche. Ohne diese Austauschvorgänge würde bei den angewandten
Brennstoffdurchsätzen das Gewölbe überhitzt werden.
Dar günstigste Schmelzwirkungsgrad wird mit einer kurzen Flamme
erzielt, die über die ganze Badfläche ein hohes Emissionsvermögen auf.
weist. Unter Berücksichtigung der Gewölbegefährdung ist es besser,
den Brennstoffdurchsatz zu erhöhen, so daß die Flamme länger wird mit
hoher Rußkonzentration über der ganzen Herdfläche. Der Nachteil
großer Emissionsfläche ist das Abschirmen der Gewölbereflektion auf
das Bad. Es muß deshalb ein Kompromiß gesucht werden mittels einer
kürzeren Flamme und gesteigertem Emissionsvermögen bei gleichzeitig
geringerem Brennstoffdurchsatz.
Wenn der Herdinhalt zusammengeschmolzen ist, sollte die optimale
Flammencharakteristik gleiche Pyrometeranzeigen am Anfang und Ende
des Herdes ergeben. Die Abb. 148 zeigt die Temperaturverhältnisse der
Flamme im Ofenraum.
Aus Abb.149 sind die Li.nien gleichen Emissionsvermögens ersichtlich.
Der Flammenkern besteht aus einer Zunge unverbrannten Brenn.
stoffes, der durch die umgebende Verbrennungszone auf höchste Tem-
peratur gebracht ist. Die Strahlung erreicht in diesem Flammenkern den
höchsten Wert durch höchste Temperatur und ideal schwarze Färbung.
Die von der Wandung aufgenommene Strahlung wächst entlang der
Flamme und wird ab der zweiten Flammenhälfte bedeutend größer,
während die Flammenemission abfällt, da die Rußpartikel ausbrennen.

Die Flammengröße nimmt jedoch gleichzeitig zu und nähert sich der
Wandung.
Der Abstand des Punktes vom Brenner, an dem die sichtbare Strah-
lung verschwindet, hängt maßgeblich von dem Verhältnis Zerstäubungs-
0,-----.-----,------,------,-----,------,------,-,
~~==--+---
..... ,
" \
~/ J
(~:~:==:::':::==F~~i --,,//
Temperatur in oe
0~----~2~----~J------4~-----57------6~----~7~-----*8~
l1eßsle//en -
Abb. 148. SM-Ofen-Flammentemperaturen
2 J 4 5 6 7 8
Me&fe//e-
Abb. 149. Emissionsvermögen SM-Oren-Flamme
medium zu Brennstoff ab. Die Flammenlänge wird vom Zerstäubungs-

impuls beeinflußt, das heißt von der Energie, mit der die Verbrennungs-
luft in die Flammenachse befördert wird.
Das Emissionsvermögen der Flamme hängt vom CfH-Verhältnis des
Brennstoffes ab. (Tabelle 5, S. 26; Tabelle 8, S. 35; Abb. 5, S. 36;
Abb. 90. S. 134). Versuche in Ijmuiden und Stockholm zeigen den
deutlichen Einfluß vergrößerten Emissionsvermögens mit höherem

Kohlenstoffanteil des Brennstoffes. In der zweiten Hälfte der Flamme
fällt das Emissionsvermögen gleichmäßig, um bei abgeschlossener Ver-
brennung für alle Brennstoffarten den gleichen Wert zu zeigen (0,3),
welches dem Emissionswert nicht sichtbarer Stoffe entspricht.
Erhöhen des Zerstäubungsimpulses verkürzt die Flamme und ver-
mindert durch schnelleren Ausbrand das Emissionsvermögen.
Die Anwendung von Dampf an Stelle von Luft als Zerstäubungs-
medium vermindert die Temperatur im Anfang der Flamme wie das
Emissionsvermögen. In der zweiten Flammenhälfte haben Dampf oder
Luft keinen unterschiedlichen Effekt, da ihr Anteil im Vergleich zur
Verbrennungsluft gering ist.
Gas und flüssige Brennstoffe niedrigen O/H-Verhältnisses können
praktisch im Emissionsvermögen nicht beeinflußt werden, es sei denn,
man wärmt das Gas auf über 1000 °0 vor und gibt dieser Temperatur
genügend Zeit, um einen Ausfall von Kohlenstoff zu ermöglichen. Dies
kann durch partielle Verbrennung vor dem Brenner bewirkt werden
(OOOR-Verfahren). Das Problem hierbei besteht in der Schwierigkeit,
dem gecrackten Brenngas genügend Strömungsgeschwindigkeit zu geben,
wenn es in den Ofen eintritt.
Die Flammentemperatur ist von den chemischen Umsetzungen und
dem fühlbaren Wärmeinhalt der Verbrennungspartner bei Austritt aus
dem Brenner abhängig. Dies ist der Grund für den deutlichen Tempera-
turabfall, wenn Dampf als Zerstäubungsmedium benutzt wird. Der
größte Temperaturgewinn wird durch Vorwärmung von Luft und Brenn-
stoff erzielt, dann folgt die Verminderung des Luftüberschusses und als
letztes eine bessere Ofenisolation. Falschluft wirkt sich auf Vorwärmung
und Luftüberschuß aus und hat damit einen bedeutenden Anteil an dem
Wirkungsgrad der Anlage.
Die Flammenform wird durch den Zerstäubungsimpuls und das Zer-
stäubungssystem beeinflußt. Für SM-Ofen-Durchsätze sind buschige
Flammen der Druckzerstäuber ungeeignet, es kommen nur Injektions-
zerstäuber mit überhitztem Dampf oder bis ca. 300 oe vorgewärmter
Druckluft in Frage. Eine größere Badbedeckung kann nur durch An-
ordnung von Zwillings- statt eines einzelnen Brenners erreicht werden;
im Schnitt entspricht eine doppelte Vergrößerung der Flammenfläche
einer Verdoppelung des thermischen Wirkungsgrades bei höheren Lei-
stungen.
Zusammenfassend kann festgestellt werden:
Ölflammen von Hochdruckluftzerstäubern mit engem Zerstäubungs-
winkel sind am günstigsten. Dampf soll nur überhitzt zur Anwendung
kommen. Vorwärmen der Druckluft vergrößert für einen bestimmten
Massenfluß den Strahlimpuls. Die Wahl eines Brennstoffes mit hohem
C/H-Verhältnis ist die beste Maßnahme, um über ein hohes Emissions-

vermögen Wirkungsgrad und Ofenleistung zu verbessern. Heizöl S wird
in dieser Hinsicht noch von Steinkohlenteerpech übertroffen. Heizöl S
mit Teerzusatz bringt bei Kosteneinsparung denselben Effekt. Heizöl S
mit Rußzusatz ist Steinkohlenteerpech überlegen. Verkürzen der Flamme
hebt die Verbrennungstemperatur, entleuchtet aber gleichzeitig. Es
muß größte Badbedeckung angestrebt werden, der beste Weg ist die
Anordnung mehrerer Brenner.
d) Brennereinbau. Grundsätzlich bleibt zu entscheiden, ob man mit
einer wassergekühlten Brennerlanze weit in den Ofen fahren will oder
ob die Ofenbauart es gestattet, mit einem kurzen, ungekühlten Brenner
zu feuern. Wasserkühlung bedingt Komplizierung und hohen Kühl-
wasserbedarf. Dieser Mangel wird durch bessere Flammenführung über-
wogen. Bei Umsteuern der Ofenseite kann der Brenner in Feuerstellung
verbleiben, wenn er gekühlt ist, wobei man außer einem Wassermantel
die Düse durch Zerstäubungsdampf oder -luft ständig spült. Man schützt
damit das Brennermaul vor Koksansatz und Verzunderung.
Der Brennereinbau richtet sich nach der Bauart des Ofenkopfes. Am
häufigsten wählt man wassergekühlte Brennerlanzen, die von hinten
durch den Ofenkopf zentrisch in den Luftkanal eingeschoben werden.
Wird der Luftkanal beim Umsteuern zum Abgasabzug, so wird der Bren-
ner automatisch zurückgezogen.
Empfehlenswert ist es, den Brenner nicht starr einzubauen, sondern
durch Gelenke dreh- und schwenkbar zu halten.
Bei Kaltgasöfen liegt die Starkgasdüse zwischen oder über den Luft-
kanälen. Ein Ölbrenner in derselben Position ergibt schlechte Gemisch-
bildung. Es empfiehlt sich, entweder den Brenner in einer zurückge-
bauten Vorzerstäuberkammer zu installieren, mit einer Brennerlanze
zu arbeiten, die bis an die Feuerbrücke vorgeschoben wird (eventuell
durch ein "dog-house" geschützt) oder vorn seitlich eintretend mit
Winkel brennern zu feuern. Die Luft muß in Zerstäubungskegelrichtung
zentrisch in den Ölstrom eindringen.
Die Flamme muß möglichst flach über das Bad geführt werden, ohne
daß Öltröpfchen in die Schmelze gelangen. Zu hohe Flamme über dem
Bad schafft strahlungsabsorbierende Unterschichtung und verursacht
Schäumen durch Temperaturabfall.
Leistungsverbesserung kann unter Umständen durch Heben oder
Senken des Schmelzspiegels erreicht werden (um ca. 10%). Hierbei wer-
den die Strömungsgeschwindigkeiten der Brenngase beeinflußt.
Starkes Gefälle des Ofenkopfes richtet und beschleunigt den Gas-
strahl, es hat weiter den Vorteil, daß die Abgase flach über der Schmelze
an der gegenüberliegenden Seite abgezogen werden. Diese Anordnung
schont das Gowölbe, ist bisweilen aber für Ölfeuerung nicht brauchbar.
Hohe Strömungsgeschwindigkeit kann den Erosionsverschleiß verstärken.
Bei der Umstellung auf Heizöl müssen sich die Schmelzer eine andere
Technik der Bedienung aneignen. Es ist ratsam, schon beim Einsetzen
den Neigungswinkel des Brenners zu verändern, damit die Flamme immer
frei ausbrennen kann. Während des Kochens muß der Brenner gesenkt
werden, darf aber auch nicht zu scharf auf das Bad gerichtet sein, weil
sonst "Brennflecke" entstehen. Die Eisenverdampfung soll gering ge-
haltoo. werden, um die Entkohlungsgeschwindigkeit zu regeln. Die Re-
gelungsmöglichkeit liegt in der Veränderung des Zerstäubungsimpulses.
Beim übergang von Starkgas auf Heizöl muß der Schrott mehr nach den
Köpfen hin gesetzt werden, weil sonst die Mitte zu stark nachwühlt.
e) Staubentwicklung. Steinkohlenteerpech hat Heizöl S gegenüber
den Vorteil höheren Strahlungsvermögens und vor allem geringeren
Schwefelgehaltes (bis 1% S). Das außergewöhnlich starke Emissions-
vermögen der TeerfIamme führt bei zu scharfer Flammenführung zu
Staubbildung während des Niederschmelzens. Der braungefärbte Staub
besteht aus Eisenoxyden, die das Gewölbe angreifen. Der Staubanfall
bei Teeröleinsatz ist mindestens dreimal so groß wie bei Gasflammen.
Der Gewölbeverschleiß durch den Staub ist auf Infiltration von Eisen-
oxyden und Kalk zurückzuführen. Bei Silikasteinen wird hierbei der
Schmelzpunkt herabgesetzt. Besonders gefährlich ist beim Einsetzen vor
der Flamme Heizölniederschlag auf den festen Schrottflächen. Das Öl ver-
kokt. Der Koks reagiert mit dem Eisenoxyd des Schrottes unter Bildung
von Eisenkarbonylen und erzeugt festes, feinverteiltes Eisenoxyd.
Gegenmaßnahmen sind:
Gute Zerstäubung (Zerstäubungsdruck, Viskosität)
Bei Teeröl Pechrückstand maximal im Anteil begrenzen. Eventuell Teeröl ver-
dünnen.
Herdraumdruck nicht über 1,5 mm WS unter Gewölbe ansteigen lassen, da die
Eisenoxyd-Infiltration sonst begünstigt wird.
Gewölbe staubfrei halten, um Isolationswirkung zu verhindern
Günstig wäre ein Gegendruck von außen.
Steine geringer Porosität wählen
Kalk- und Eisengehalt im Stein niedrig halten.
Der Staub zeigt sich auch nachteilig für die Gittersteine in den Rege-
nerativkammern, die unter Umständen, zumindest in den oberen Lagen,
frÜhzeitig gewechselt werden müssen.
f) Brennerauswahl. Bei dem Beispiel eines 120-t-Ofens muß der
Brenner in der Lage sein, eine straffe Flammenführung mit guter Zer-
stäubung in einem Regelbereich von mehr als 3:1 zu erzielen. Während
des Einschmelzens müssen mit kurzer Flamme 2000 kgjh durchgesetzt
werden, beim anschließenden Frischen 600 kgJh mit langer Flamme.
Diese Forderungen sind nur mit Brennern zu erfüllen, die eine stufen-
weise Zu- bzw. Abschaltung von Zerstäubungsdampf oder -luft ermög-
lichen: Die Doppelzerstäuber (s. S. 81).
Abb. 150 zeigt den Brinkmann-Brenner. Er bietet die Möglichkeit drei-
facher Zerstäubung. In der Emulsionskammer E findet eine Vorzer-
stäubung statt, in der Kammer P die Primärzerstäubung und zur Er-
zielung einer kurzen Flamme beim Einschmelzen befindet sich die Se-
kundärzerstäubung an der Brennermündung.
Abb. 150. Brinkmann-Brenner
Bei vollständiger Öffnung des Ventiles für die Sekundärzerstäubung

erhält man eine kurze, scharfe Flamme.
Bei Drosselung der Sekundärzerstäubung wird die Flamme länger
und weicher, wie sie für Kochen und Fertigmachen erwünscht ist.
Bei Dampf als Zerstäubungsmedium benötigt dieser Brenner ca.
0,8 kg Dampf/kg Öl. Öldruck 8 atü, Dampfdruck 4 bis 6 atü. Der Dampf
muß überhitzt um ca. 75 oe sein.
Die Gewölbehaltbarkeit beträgt bei richtiger Flammenführung 70 bis
80% der Lebensdauer gegenüber Gasfeuerung.
Ölzusatz wie reine Ölfeuerung senken die Brennstoffkosten erheblich·
Bei einem Gaspreis von 7,6 Pf/Nm3 betragen die Brennstoffkosten
DM 26,-Jt Rohstahl. Bei einem Ölpreis von DM 120,- p. t. reiner Öl-
feuerung und DM 20,- p. t. Kosten zusätzlich zum Heizöl für Dampf,
Wartung, Reparaturen usw., beträgt der Preis DM 20,30/t Rohstahl.
Ein weiterer Vorteil der Heizölfeuerung besteht in einer wesentlich
besseren Haltbarkeit des Unterofens durch bessere Wärmeabgabe der
Ölflamme im Ofenraum und demzufolge niedrigere Abgaseintrittstem-
peratur in die Kammer. Außerdem ist die Abgasmenge geringer.
Bei einer Gasfeuerung lagen die Kammertemperaturen mit 1350 bis
1400 oe an der oberen Grenze. Die Abgastemperatur am Kaminfuß
wurde mit 700 oe gemessen. Bei reiner Ölfeuerung betrugen die Tem-
peraturen am Eintritt Kammer 1300 oe und am Kamin 400 oe.
Für große Öldurchsätze hat sich der STEC-Brenner (Lizenz Körting,

Hannover) bewährt. Das Heizöl hat einen Druck von 5 atü, der Dampf
aus einem Abhitzekessel 10 atü, Abb. 151.
Abb. 151. STEC-Brenner
a Teff/Öl
WQsser
Abb. 152 a u. b. a) Krause-Brenner, und b) Schleldrop-Brenner
Auch hier findet eine Doppelzerstäubung an der Brennermündung

statt.
Ähnlich arbeiten auch der Krause- und Schieldrop-Brenner, jedoch
ohne Doppelzerstäubung an der Mündung aber mit einem Düseneffekt
vor dem Brennermaul, um zusammengeballte Tropfenkomplexe - vom
Flugweg im Brenner - aufzureißen, und zur Impulsvergrößerung
(Abb. 152).
Abb. 153 zeigt den Olees-Winkel-Doppelzerstäuber für Kaltgasöfen

mit seitlicher Brennereinführung. Mit diesem Brenner ist die Einrichtung
der Flamme durch Verdrehen besonders einfach.
Der Vorteil der Misch-
kammer wurde auch bei
der Winkeldüse verwirklicht
(Abb. 154).
Abb. 153. Clees-Wlnkelbrenner Abb. 154. Winkelbrenner-Zerstäuberkopf

mit kurzer Mischkammer
Exzentrisch ineinander liegende Gasrohre führen Öl, Dampf oder

Luft, Gas und Sauerstoff zu. Sie bilden mit ihrer Lage zueinander auf
kleinsten Raum einen wirkungsvollen Doppelzerstäuber.
Das Öl fließt aus Rohr 2 über Schlitz {j aus und wird von der aus
Rohr 3 austretenden Zerstäubungsluft zerstäubt in Mischraum 6 mit-
gerissen. Hinter Rohr 2 entsteht ein Vakuum, das die Zerstäubung
unterstützt. Zweitluft tritt aus Rohr 3 und püse 4 und gibt die Möglich-
keit der Flammenformung. Das Mundstück 7 erweitert sich stufen-
förmig, wodurch ein Hängenbleiben von Restöl verhindert wird, das bei
Stillstand verkoken könnte.
Ein mit diesem Brenner betriebener 120-t-Ofen hatte eine mittlere
Leistung von 15 tjh (26% flüssiger Einsatz) bei einem Wärmeverbrauch
von 1 Mio kcaljt Rohstahl ohne Abhitzegutschrift. Es ist die beste
Leistung, die bisher an einem Ofen dieser Größe erzielt wurde.
Abschließend sei noch auf den Unimul-Brenner hingewiesen. Er
arbeitet wie der Brinkmann-Brenner mit dreifacher Zerstäubung. Das
Öl wird in der Emulsionskammer E zerstäubt eingegeben und hier mit
Primärluft vorzerstäubt. Zur Flammenformung dient die Sekundärluft.
Die Preßluft hat 2,6 atü und ist in einem Beispiel in zwei senkrechten
Rekuperatoren auf 270 bis 340 °0 vorgewärmt. Die Rekuperatoren
stehen in der Kaminesse. Die Abgastemperatur im Essenkanalliegt bei
500 °0. Es werden ca. 1 m 3 Preßluft je kg Heizöl benötigt. Das Heizöl S
wurde mit 1,8 kW auf 100 bis 120 °0 elektrisch vorgewärmt, ent-
sprechend einer Viskosität von 2--4 oE. Der Öldurchsatz wechselt

zwischen 200 und 600 kgjh. Da dieser Brenner nicht wassergekühlt ist,
muß er mit der rückwärtigen Kante des Luftzuges abschließend einge-
baut werden. Die Flammenregelung wäre bei weiterer Einführung in den
Se/rundär-tm/düse
Abb. 155. Unimul-Ölbrenner für Siemens-Martin-Öfen
Luftstrom besser. Es besteht aber Orackgefahr ohne Wasserkühlung.

Beim Fertigmachen wurde aus metallurgischen Gründen mit nur 10%
Luftüberschuß annähernd reduzierend gefahren.
g) Karburieren. Gasflammen
werden zur Verbesserung des
Emissionsvermögens mit 30 bis
70% Heizöl karburiert. Bei der
Anordnung von Öl und Gasdüsen
in einem Brenner ist es wichths,
daß die Ölflamme unter der
Gasflamme liegt, weil sonst
durch Strahlungsabsorption die
Schmelze zu schäumen beginnt.
Teilweise wird paraffinbasi-
sches Heizöl S aus Erdöl mit
max. 20% Teeröl karburiert.
Wichtig ist die Verträglichkeit
Abb. 156. Gas-Karburiernng
der Öle und daß das Teeröl
wegen Ausfällungen nicht im Tank, sondern vor dem Brenner zugesetzt
wird.
In der Abb. 156 ist der Einbau eines Ölbrenners zum Karburieren
von Gas dargestellt, das nicht mit dem Öl in einer Lanze gemeinsam ein-
gesetzt wird (Kaltgas), sondern heiß aus der Regenerativkammer auf-
steigt. Der angedeutete Ölbrenner ist ein Druckzerstäuber, der in dieser
Anordnung lediglich einen Zusatz von 10% Öl gestattet. Bei stärkerer
Karburierung muß der wassergekühlte Brenner bis an das Brennermaul
durchgeführt werden und man wählt einen Injektions-Doppelzerstäuber.
In der Abb. 157 ist die Verbesserung des Strahlungsvermögens durch
Heizöl-Karburierung von Gas angezeigt.
. / ----........
\
/ ~
/
~ --"" ........
1'/ ---
"
100 %Öl
./ ......
V --
,- ,-
--
...........
~
-
,-
---- -- ---
40 %ÖI ,- ~--,--ii
2fj %Ö1 I-/

2
lW Vo (Jus
100 2fYJ
AIJsIond /IfJIT) Brenner _
JOO t,{}(} cm. 500
Abb. 157. Strahlung von Heizöl-Gas/Gemischen
h) Sauerstoffzusatz. 02-Zusatz kann seitlich durch die Türen oder

mit dem Brenner zusammen erfolgen. Der Wert liegt in einer Einsparung
an Verbrennungsluft durch Fortfall von inertem Stickstoffballast und
in einer Intensivierung des Schmelzprozesses.
Seitlicher Sauerstoffzusatz wird teilweise angewandt, wenn Betriebs-
störungen die Versorgung der Walzenstraße mit Blöcken gefährden. Ver-
zögerungen können durch 02-Einblasung derart überbrückt werden, daß
der Einsatz fertiggemacht wird, ohne kostspielige Betriebspausen ein-
treten zu lassen. Gewölbeschäden können durch schnelles Beenden der
gegenwärtigen Charge mit Sauerstoff zumindest so weit ausgeglichen wer-
den, daß die Charge, ohne kalt zu werden, fertiggemacht wird. Die
Schmelzzeit kann mit Sauerstoff von 10 auf 4 Stunden gegenüber Kaltgas
verkürzt werden.
Gebräuchlicher ist der Zusatz von Sauerstoff zum Brennstoff. Abb.
158 zeigt die Änderung der Flammenlänge und Temperaturverteilung
bei a) Änderung der Ölmenge, b) Änderung der 02-Zugabe.
Aus der Abbildung a) ist zu entnehmen, daß mit abnehmender Öl-
menge die Flamme länger wird, da die obere Kurve schwächer geneigt ist.
Außerdem tritt die Erscheinung auf, daß stärker leuchtende Flammen
mit geringerer Temperatur brennen, als Flammen mit geringerer Leucht-
kraft. Eine Zugabe von Sauerstoff wirkt sich gemäß b) noch stärker aus.
Die Flammentemperaturen steigen an Meßstelle I und I I um mehr als
50 °0. Die Änderung der Flammenlänge ist ausgeprägter. Eine Sauer-

stoffzugabe erhöht die Strahlung der Flamme durch höhere Temperatur.
Der wirkungsvollste Zusatz von 02 liegt bei 27% des Gesamtbedarfes.
Zugesetzt wird etwa 2 Stunden lang während des Niederschmelzens. Die
Ofenleistung steigt um 10 bis 50% ohne Nachteil für das Gewölbe.
~r-----,-----.---~
oe a
t 1900
'-
~ 1800 f--'O'----+----''I--'\-+-----1
! 1700 f---,,-----l-----,.L-\l-----I
1500
I1eßstelle: I~----~-----;~---'
Abb. 158 a u. b . .Äuderung der Flammenlänge uud Temperaturverteilung
Sauerstoff darf dem Brennstoff oder der Luft nicht direkt zugesetzt
werden. Sie wird in einer Düse dem Zerstäubungskegel zugemischt. Die
Düse liegt im Brenner unterhalb der Austrittsöffnung des Brennstoffes.
% I 4. Schwefel
/
0,0006
Der Schwefel aus dem Brennstoff
wird zum Teil von der Schmelze
1
/
0,0005 aufgenommen. Besonders gefährdet
ist der Einsatz während des Nieder-
~O,O{]{}l,.
schmelzens, wenn Öltröpfchen uno
IJ verbrannt mit dem Schmelzfluß des
~
~~o,fXJOJ / Schrottes in das Bad gelangen. Die
/
beste Abhilfe ist deshalb eine gute
i§ 0,0002
Flammenführung und feine Zerstäu-
bung (Abb. 159).
~ / der
Eine weitere Abhilfe besteht in
Neutralisation des Schwefels
ii§ 0,0fJJT
/ durch erhöhte Schlackenarbeit. Dies
bedeutet eine Leistungsminderung,
o0 T 2 3 "/0 • mehr Kalkzusatz und eine geringere
Schwefe/ge/KI1t S im!leidl - Ausbringung durch erhöhten Eisen-
Abb. 159. Schwefelaufuahme des Stahles
aus dem Brennstoff oxydverlust in der Schlacke. Eine
Abhilfe ist hier das Entfernen der
Schlacke bis auf 1,5 cm eine Stunde vor Ende des Frischens und ein
Luftüberschuß entsprechend 8% 02' Das Schlackengewicht ist aber
auch abhängig von dem Phosphorgehalt. Es besteht eine enge Relation
zwischen Schlacke und Schwefel plus Phosphor andererseits. Die oberen
Wirtschaftlichkeit 239
Grenzwerte des P 2 0 5 sind abhängig von Si02-Gehalt. Niedriger Si02

kann bis zu 14% P 2 0 5 und mehr zur Folge haben, bei 17-20% Si02
beträgt der P 20s-Gehalt nicht mehr als 2,2 oder 1,5%.
Dies besagt, daß die vermehrte Schlackenarbeit, um den Schwefel
zu enfernen, nur dann eine Rolle spielt, wenn der Phosphorgehalt niedrig
ist und wenn Stähle hoher Güte gefordert werden.
Ein Teil des Schwefels "\Vird mit dem Einsatz eingebracht. Für den
Einsatz ergibt sich im allgemeinen eine Schwefelmenge aus den Roh-
stoffen von 300 bis 570 g S pro t Rohstahl. Zwischen Schwefelgehalt
in der Schlacke und in den Verbrennungsgasen besteht ein Gleichgewicht.
Bei niedrigem Schwefelgehalt im Brennstoff wird offensichtlich kein
Schwefel im Bad aufgenommen, jedoch absorbiert das Bad Schwefel bei
Gehalten über 2% im Brennstoff. Nach dem Einschmelzen und Ab-
decken des Bades mit Schlacke geht kein Schwefel mehr in die Schmelze.
Dies machen sich manche Betriebe zunutze, indem sie zum Nieder-
schrnelzen schwefelarmen Brennstoff verwenden und späterhin schwefel-
reiches Heizöl Seinsetzen.
Ein Luftüberschuß verringert die Neigung des Bades zur Schwefel-
aufnahme. Es ist bekannt, daß bei Schmiedetemperaturen ein Sauer-
stoffüberschuß in S02-haltiger Atmosphäre die Bildung von Eisensul-
fiden unterdrückt und diese interkristalline Einwanderung in den Stahl
- abhängig von der Legierung - verzögert, wobei Nickelstähle beson-
ders empfindlich sind. Diese Erscheinung ist auch bei den höheren
Temperaturen des Schmelzbades zu erwarten, und daß Luftüberschuß
diese Auswirkung mildert.
5. Wirtschaftlichkeit
Heizöl S ist ein billigerer Brennstoff als Generator- oder Koksofen-
Starkgas. Flammentemperatur und Emissionsvermögen sind höher.
Die Flamme kann straffer geführt werden. Es entfällt lästige Asche.
Heizöl hat ein vielfaches Speichervermögen von Gas. Bei Niederdruck
enthält ein Kubikmeter Koksofengas 4000 kcal, Heizöl S dagegen
9400000 kcal, also das 2300fache. Daraus ergibt sich ein guter Rückhalt
für etwaige Versorgungsschwierigkeiten.
Die Vorteile zeigen sich in einer Erhöhung der Ofenleistung bis 20%
und in geringeren Brennstoffkosten pro Tonne Rohstahl. Die Ofen-
konstruktion wird vereinfacht, der Unterofen durch niedrigere Abgas-
~mperaturen geschont, Umsteuerverluste und Störungen seitens der
Aufbereitungsanlage (Generatorgas) entfallen praktisch.
Als Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit wurde ein Faktor von 1,9
bis 2,4 ermittelt. Das heißt, daß eine Tonne Heizöl S 1,9 bis 2,4 Tonnen
Kohle ersetzen.
240 Schmelzöfen
Ein gewisser Nachteil des Heizöl S ist bei den üblichen Provenienzen
der hohe Schwefelgehalt bis 4%. Dies bedeutet erhöhten Kalkzuschlag,
längere Frischzeit und unter Umständen mehr Schwefelpunkte im Roh-
stahl.
Bei richtiger Flammenführung - insbesondere während des Schmel-
zens - kann die Schwefelaufnahme in Grenzen gehalten werden, abge-
sehen davon, daß Baustahl mit einem Schwefelgehalt bis 0,06% mit
schwefelhaltigem Heizöl gewonnen werden kann. Bessere Stahlsorten
haben einen um 75% niedrigeren Schwefelgehalt. Zu Erwägen ist für
derartige Stahlsorten die Umwandlung des Heizöl S in schwefelfreies Gas
durch Spaltanlagen (ONIA-GEGI, Segas). Das Gas kann mit Heizöl S
karburiert werden, wobei ein Brennstoffschwefel der Mischung bis 2,3%
zulässig erscheint, um auch beste Stahlsorten zu erzeugen.
IV. Schmelzöfen
1. Ofenarten
In der metallverarbeitenden Industrie findet sich eine überaus große
Zahl zweckentsprechender Ofenkonstruktionen, die in folgendem an
Hand einiger Beispiele betrachtet werden sollen. Man kann grund-
sätzlich zwei Gruppen unterscheiden:
Schmelzöfen als Tiegel-, Herd- und Wannenöfen, Warmhalte- und Schöpf-
öfen für Leicht- und Schwermetalle,
Drehtrommelöfen für Stahl, Eisen und Legierungen.
Sie dienen teils zum Schmelzen für den anschließenden Guß, teils zum
Verhütten, Rösten, Raffinieren usw. zur Erzeugung von Reinmetall
und teils zur überführung in Warmzustände, die eine physikalische oder
chemische Verbindung der eingesetzten Partner ermöglichen.
Die Prozesse erfordern entweder aschefreien Brennstoff zur Direkt-
befeuerung oder werden indirekt beheizt, geschützt durch Muffeln, Tiegel,
Häfen usw.
Generell lassen sich folgende Ofenarten unterscheiden:
Tiegelöfen Drehtrommelöfen
kippbare Tiegelöfen Herdschmelzöfen
kippbare, tiegellose Schmelzöfen Wannen- und Pfannenöfen.
a) Tiegelschmelzöfen. Tiegelschmelzöfen dienen u. a. zum Schmelzen
von Messing, Bronze, Kupfer. Sie bestehen aus einem zylindrischen Stahl-
mantel mit feuerfester Auskleidung. Der Deckel ist entweder mit Fla-
schenzug abzuheben oder über eine Balancierstange mit Gegengewicht
abschwenkbar. Der Tiegel steht im Ofen auf einem Sockel. Die Flamme
kreist um den Tiegel und zieht nach oben oder unten seitlich oder zentral
ab. Eine Öffnung am Boden des Ofens gestattet den Ausfluß des Ma-
terials bei Tiegelbruch. Bei kleinen Einheiten ziehen die Abgase am
Ofenarten 241
offenen Tiegel vorbei in einen über dem Ofen angeordneten Abzug

(Abb.160).
Zur besseren Wärmeausnutzung dienen bisweilen die Abgase in einem
Rekuperator zum Vorwärmen der später einzusetzenden Barren, Blöcke
oder Stangen. Zum Ausarbeiten wird das Material ausgeschöpft oder
der Tiegel zum Guß herausgehoben. Die Flamme muß lang und weich
sein und zieht sich um den Tiegel herum.
b Tll!f)!lofen,,;1 Ab.!vg nodI unlm
aTlege/of87
Abb. 160 a-c. Tiegelschmelzöfen
b) Kippbare Tiegelöfen. Sie unterscheiden sich von den feststehenden

Tiegelöfen lediglich dadurch, daß der Ofen an einer Achse schwingt, die
von Hand, Motor oder hydraulisch um 90° gedreht werden kann, so
daß der Tiegelinhalt ausläuft. Die Brennstoff- und Luftanschlüsse
müssen durch flexible Schläuche vorgenommen werden oder durch die
Kippachse. Eine Abart und zugleich ein konstruktiver übergang zum
kippbaren, tiegellosen Schmelzofen ist der kipp bare Muffelofen (Abb. 161).
Derartige Öfen sind z. B. in der Aluminiumindustrie für Chargen von
1-5 t gebräuchlich. Die Heizöl- oder Gasflamme brennt im oberen
Herdraum. Die Wärme wird durch die Muffel an das Brenngut mitge-
teilt. Die Muffel ermöglicht schonendes Schmelzen unter Abtrennung
von den Verbrennungsgasen. Der Ofen ist nach außen gut isoliert.
Durch überhitzen der Muffel am Ende der Schmelze ist die Raffination
der Charge möglich. Das Kippen erfolgt hydraulisch.
16 Hausen, Helzöl·Ha.ndbnch
242 Schmelzöfen
c) Kippbare, tiegellose Schmelzöfen. Für Stahl, Kupfer und die

bezüglichen Legierungen sind zum Schmelzen tiegellose Öfen üblich.
Der Vorteil dieser Öfen liegt in der direkten Befeuerung des Brenngutes,
wodurch guter Wärmeübergang, schnelles Anheizen und hohe Tempera-
KtppvomdlllTl9
Abb. 161. Kippbarer Muffelofen
c
Abb. 162 a-c. Kippbare, tiegellose Schmelzöfen
Ofenarten 243
turen ermöglicht werden. Außerdem kann mit oxydierender, neutraler

oder reduzierender Flamme gefahren werden, je nach den Erfordernissen
der Schmelze. Der Abbrand derartiger Öfen ist größer, der Brennstoff-
verbrauch geringer als bei Tiegelöfen. Der tiegellose Ofen ist eine Er-
gänzung des Kupolofens zur Erzeugung hochwertigen Graugusses. Der
Guß kann seiner Zusammensetzung entsprechend rasch und sehr heiß
niedergeschmolzen werden. Dies ist insbesondere für dünnwandigen
Guß von Vorteil, der blasen- und schlackenfrei sein muß bei hoher Festig-
keit. Die Betriebskosten sind höher als bei einem Kupolofen. Die
Schmelzdauer liegt bei 2 Stunden, der Ofendruck bei 30 mm WS. Das
Futter hat eine Lebensdauer von etwa 30 Chargen.
Man unterscheidet feuerfest ausgefütterte Öfen mit oberem Abzug
und solche mit Abzug am Ende des Herdes. Der Brenner sitzt achsial
am Ofenende. Erstere Anordnung hat den Vorteil, daß die Flamme um-
kehren muß, wodurch sich eine bessere Wärmeausnutzung ergibt.
Bei Kupferlegierungen beträgt der Abbrand 2-3%, bei Stahlguß
4-6% vom Einsatz. In der Abbildung ist ein Ofen c) dargestellt mit
einem durch Stopfen verschlossenen unteren Ausguß. Der Ofen wird
mittels Gehänge vom Gießereikran erfaßt und über die Form gefahren.
Bei der Ausführung b) befindet sich der Abzug in der Mitte des Deckels.
Zwei Brenner sind tangential angesetzt, so daß die Flamme rotierend
ausbrennt. Gegenüber der Ausgußöffnung befindet sich zur Beobachtung
eine Öffnung, die gleichzeitig beim Kupferschmelzen zum Raffinieren
dient. Bei Ofen gemäß a) sind Abzug und Ausguß in dergleichen Öffnung.
Die Schmelzdauer für Bronze und Rotguß beträgt in 500 kg Öfen
50-70, in 1000 kg Öfen 70-90 Minuten. Für Reinkupfer ist die Schmelz-
dauer 10% länger. Das Anwärmen des Ofens dauert 30-60 Minuten.
Für Stahl ergeben sich folgende Daten:
Tabelle 34. Ofendaten

Heizölverbrauch Schmelzrlauer
OfeninhaIt pro Charge
kg kg inMln.
75 10-12 30-45
100 12-14 30-45
150 12-15 30-45
200 15-18 30-45
300 25-30 60-75
Der Abbrand beträgt 1,5-2,5%. Das Futter hält 2-3 Monate, bzw.
400-1000 t Materialdurchsatz.
d) Drehtrommelöfen. Diese ähneln den tiegellosen Kippöfen, werden
jedoch beim Schmelzen kontinuierlich gedreht. Die Charge wie das oben-
16·
244 Schmelzöfen
liegende Gewölbe wird erwärmt. Das heiße Futter unterläuft beim Dre-
hen die Schmelze und sorgt so für einen leitenden Wärmeübergang an
das Bad.
In der Abb. 163 ist ein Drehtrommelofen gezeigt. Der Brenner sitzt
in der Trommelachse. Die Flamme schlägt durch die Trommel in den
gegenüberliegenden Abzug. Die Abgase geben ihre Wärme rekuperativ
an die Verbrennungsluft ab. Teilweise wird nur eine Schaukelbewegung
um 220 0 ausgeführt. Die Ohargenbewegung sorgt für gutes Homogeni-
sieren der Schmelze. Um bei Heizöl S einen vollkommenen Ausbrand
bis zum Abzug zu erzielen, muß die Verbrennungsluft möglichst hoch
vorgewärmt werden. Beschickungs- und Abstichöffnung sind vereint
und während der Bewegung verschlossen.
AIJsIid#fflll1:l ~hnkronz
Abb. 163. Drehtrommelofen
Um bei Ölfeuerung gleiche metallurgische Zusammensetzung zu

erreichen, muß die Verbrennung laufend kontrolliert werden. Abgas-
analysen erweisen sich hierzu nicht so günstig, wie Kontrolle der Öl- und
Luftmengen. Die Luft wird rekuperativ auf ca. 500 00 vorgewärmt und
muß in der Menge vor dem Rekuperator gemessen werden. Wegen der
hohen Luftvorwärmung kommen nur Mittel- oder Hochdruckluftzer-
stäuber in Frage. Es wird mit ca. 5% Luftmangel gefahren, um eine
reduzierende Atmosphäre zu erzielen. Der damit verbundene Wirkungs-
gradverlust wird durch die Qualität des Brenngutes aufgewogen. Wich-
tig ist die kontinuierliche und gleichmäßige Arbeitsweise. Bei durch-
schnittlich 2,5 t Einsatz beträgt die Schmelzzeit 2 Stunden. Der Ölver-
brauch pro Oharge liegt bei 3001 und pro Tonne Einsatz bei 1201, bzw.
pro Stunde 150 1.
Die Wärmeübertragung an Trommel und Bad geschieht zum über-
wiegenden Teil durch Strahlung. Für einen tragbaren Feuerungswir-
kungsgrad ist es deshalb unerläßlich, alles zu tun, um die Strahlung der
Flamme zu fördern. Das heißt, die Verbrennungsluft wird vorgewärmt,
um eine hohe Flammentemperatur zu erzielen, weiter muß die Flamme
intensiv gemischt, kurz und scharf eingestellt werden (Hochdruckluft-
Ofenarten 245
zerstäuber), schließlich muß ein Brennstoff mit hohem CJH-Verhältnis

gewählt werden, also Heizöl S oder Teeröl.
e) Herdschmelzöfen. Das Schmelzgut wird teilweise in Tiegeln,
Häfen, Pfannen usw. eingesetzt. Diese Öfen dienen ferner zum Rösten,
Reduzieren oder Raffinieren von Metallen und Erzen. Sie sind der
Grundtyp aller Schmelzöfen. Es wird kontinuierlich oder in Chargen
Allzug
Abb. 164. Hetdschmelzöfen
gearbeitet. Der Ofen besteht aus Brennkammer mit Beschickungstür,

Chargiertür oder Ausbringeöffnung, Abzug für die Verbrennungsgase
und Feuerungseinrichtung. Die Flamme streicht entweder direkt um
die Einsatzgefäße oder über das Brenngut. Das Gewölbe wirkt als Strah-
lungsspiegel. Brenner sollten so angebracht sein, daß sie dreh- und
schwenkbar gehaltert sind (Abb. 164).
Zu den Herdschmelzöfen zählen im weiteren Sinne der Siemens-
Martin-Ofen (s. S. 225) und die Glaswanne (s. S. 305). Ähnlich der Glas-
wanne ist der Zweikammer-Herdschmelzofen, Abb. 165, der zum Bei-
spiel für Schmelzen und Raffinieren von Aluminium Anwendung findet.
Der Schmelzraum ist mit 1 oder 2 Hauptbrennern ausgestattet, der Raffi-
nationsprozeß wird außer durch die Brenngase der Schmelzkammer,
durch seitliche Hilfsbrenner gestützt und geregelt.
Die Abgase streichen unter dem Ofen entlang und vermindern damit
den Wärmeabfluß der Wannen.
246 Schmelzöfen
In der Abb. 166 ist ein Ofen mit Drehherd dargestellt, auf dem die
Tiegel eingesetzt werden. Zwei tangentiale Brenner ergeben eine Rund-
flamme mit Abzug in der Mitte des Ofens nach oben.
S:inl:IzwornJ IJesr:JickurJsfIJr Hilfslnmtr Hofflnierwtme
Abb. 165. Zwelkammer-Schmelzofen
Abb. 166. Drehherdofen
Man verwendet diese Öfen zum Schmelzen kleiner Metallmengen.

Die Tiegel können bei empfindlichen Schmelzen abgedeckt werden. Es
wird geschmolzen, raffiniert, gefrischt, geläutert je nach Anforderung des
Brenngutes.
Die Tiegel bestehen aus Gußeisen, Graphit oder Korund.
Gußeisen ist billig und dauerhaft, leitet die Wärme gut, ist aber gas-
durchlässig. Graphittiegel sind gasdicht, teurer und zerbrechlich. Sie
sind empfindlich gegen Feuchtigkeit. Korundtiegel übertreffen in Qual-
tität und Preis die vorgenannten.
f) Öfen zum Verzinken und Verbleien. Eine Legierung aus Zinn und
Blei dient zum Verbleien von Eisenblechen gegen Korrosion. Das Fer-
tigprodukt ist als Weißblech bekannt. Die blankgebeizten Bleche wer-
den in die Pfanne I eingegeben, anschließend durch ein Ölbad gezogen
und in Pfanne I I eingesetzt. Von dort geht das Weißblech zu den Walzen
und Pressen (Abb. 167).
Für gleichmäßige Verbleiung ist das Einhalten enger Arbeitstempera-
turgrenzen wichtig. Wärmewirtschaftlich günstig ist die Verbindung
zweier Öfen durch Abgaskanäle. Der zweite Ofen hat einen Hilfsbrenner,
Ofenarten 247
der nur benötigt wird, wenn die Anlage aus kaltem Zustand angefahren
wird. Der Hauptbrenner wird vollautomatisch in "Klein-Groß-Aus"-
Schaltung thermostatisch gesteuert. Gegenüber üblichen Öfen konnte
in einem Doppelofen der Blechdurchsatz von 85 Tonnen bei Kohle auf
103 Tonnen mit Heizölfeuerung erhöht werden (plus 21 %). Der Wärme-
J ff
Jkilt~~
Abb. 167. Welßblechdoppelöfen
bedarf betrug bei Kohle 13 Tonnen, bei Heizöl 1,6 Tonnen. Dies ent-
spricht einem Brennstoffverhältnis Heizöl zu Kohle wie 1: 10. Dies ist
ein Beispiel für die Bedingung, daß mit der Umstellung auf Heizölfeue-
rung eine wärmetechnische Umkonstruktion Hand in Hand gehen sollte.
~~~Fi5-::fl' Führungs· und

AtJslreifrolien
Palmöl
geschmolzenes
link
Abb. 168. Durchlauf· Verzlnkungsofen
Einen ähnlichen Einzelofen zeigt Abb. 168. Er dient zum Verbleien,

Verzinnen und Verzinken von Blechen, Drähten und Bändern. In der
Wanne befindet sich das respektive Bad. In der Abbildung läuft das
Band durch Zinkchlorid, geschmolzenes Zink und abschließend durch
Palmöl. Die Rollen dienen zur Führung und zum Abstreifen über-
flüssigen Materials.
Der Zinkanteil beträgt 40 g/m2 •
248 Schmelzöfen
Verzinkungsöfen können nach folgenden Verfahren beheizt werden:

Brennstoff- oder widerstandbeheizte eiserne Wannen (Kesselbamirt) mit
Wärmeübergang durch Gasstrahlung, Wandstrahlung und Konvektion
Deckelbeheizte feuerfeste Pfannen (Heizung durch Gas oder Widerstands-
elemente) mit Wärmeübergang durch Gasstrahlung, Wandstrahlung und Kon-
vektion
Unmittelbare Beheizung durch die vom Glühen verbleibende fühlbare Wärme
des zu verzinkenden Gegenstandes (Sendzimir-Verfahren für die Bandstahlver-
zinkung)
Elektroinduktive Beheizung (Ajax-Verfahren).
J5,'0
/k
kcal~ \
I 8/echverzinkungsanloge mme 4300 < 750 < 1800 mm
32'0 \ 2 ßandrerzinkrJngsmlage Wanne J(1)J • 2flj(]. 17fiJ 11m I--
JOD \ J Orohlrerzinkl1!lf/5lJn!oge mme 4f1JJ • 1500' 800 mm f----
280 \ 1\ ~ Rohr verzli7kunganlage
5 ueschirrrerzinkungs -
Wanne 8100 K 800' 1500 mm
I--
lDJ
\ \ anlage Wome J2OO' 1200' Ifj(J} mm '----
- - 5 \ \
~ \ \
~
2?IJ
2w
- --P\3 "- '\.
........
~~
I I
180 - __L~ -- ,2I "-
'" -
: I i'-- ............
IOD
-+--t -
-ti r-
--t-t --r-t ::::-".., ....- - - -- -- r--
I I 1I [...-4-
140 -
I I I I I
lliJ I
I I
i I I
'0 0/. '0,8 1,2 1,5 2,'0 2,4 2,8 1,2 ~5 ~,'O 4,4 4,8 5,2 5,5 5,'0 M 5,8 7,2 t!h. 8,0
Leis/ang-
Abb. 169. Leistuug und Wärmeverbraucb von Verzlnkungsanlagen
Die metallurgischen Bedingungen beim Feuerverzinken bestimmen

die Anforderungen an die Beheizungseinrichtungen. Nur in einem engen
Temperaturbereich oberhalb desZinkschmelzpunktes (419°0) und unter-
halb 480 °0 kann verzinkt werden. über 480 °0 steigt die Hartzinkbildung
sehr an. Um eine gleichmäßige Zinkauflage zu erreichen, wird die Spanne
weiter eingeengt. Meist muß die Badtemperatur auf 445 bis 460 °0 ge-
halten werden. Die Beheizung ist also für einen niedrigen und engen
Temperaturbereich festgelegt. Es muß alles vermieden werden, was zu
einem Zinkangriff an der Innenseite sowie zu einer Verzunderung an der
Außenseite der meist benutzten eisernen Wanne und zu einer Zinkoxy-
dation an der Badoberfläche führt. Die Ofenbauarten dürfen nicht allein
nach dem leistungsabhängigen Wärmeverbrauch, sondern müssen u. a.
auch nach der Haltbarkeit und dem Zinkascheanfall beurteilt werden.
Der Wärmeverbrauch derartiger Öfen ist aus der Abb. 169 ersicht-
lich.
Ofenarten 249
In der Abbildung sind Normalleistungen durchKreise gekennzeichnet.

Abb. 170 zeigt einen Geschirr-Verzinkungsofen mit Umwälzfeuerung.
Abb. 170. Geschirr-Verzinkungsofen mit Umwälzfeuerung (Berg & Co., Köln-Kalk)
r--
~Isf~
,/
./
F=
Abb. 171. Deckelbeheizter Verzinkungsofen (Fa. Fritz, Hagen)
Hier wird in Strahlrohre gefeuert. Ein Umwälzventilator saugt die

Abgase an; führt sie teils ab zum Kamin und drückt sie teils der Heißluft
zu; die in den Strahlrohren er2'eugt wird. Auf diesem Wege wird ohne
Luftüberschuß die Abgastemperatur wirtschaftlich gesenkt.
Eine Weiterentwicklung ist der Flammofen, wobei die eiserne Pfanne
durch eine Wanne aus feuerfestem Material ersetzt ist (Abb. 171).
250 Schmelzöfen
Ein Teil der Badoberfläche wird durch das Brennkammergewölbe

überdeckt und damit gegen Strahlungsverluste geschützt. Diese Ofen-
bauart ist auf die Kleinteilverzinkung beschränkt. Der Nachteil ist die
oxydierende Wirkung der Flammengase auf das Zinkbad.
,r-- ~~rn
I
I
I
'---
C
Abb. 1 i2 a-c. Verzinkungsöfen
Bei bleibadbeheizten Öfen findet die übertragung der Verbrennungs-

wärme nicht direkt an die Zinkwanne statt, vielmehr hängt die Zink-
wanne in einer Bleiwanne. Die Beheizung des Bleies erfolgt durch
Strahlrohre. Der Vorteil ist gleichmäßige Wärmeverteilung, der Nachteil
dieser Bauart sind die relativ hohen Anschaffungskosten für derart kleine
Ofeneinheiten.
In der Abb. 172 sind Verzinkungsöfen für Heizölfeuerung dargestellt.
Bei dem Ofen a) wird die Abgaswärme rekuperativ ausgenutzt. Die Gase
nehmen einen sinusförmigen Verlauf. Die Pfanne ist durch feuerfestes
Material geschützt. Bild b) zeigt einen Pfannenofen mit zwei Brennern.
Der Abgasweg ist auf halber Länge jeweils um 90° gewinkelt. Die
Pfanne ist abgemauert. Die Abgase ziehen nach unten ab. Ofen c) ist
mit einem unterhalb liegenden Brenner ausgerüstet.
Die Pfannen werden stark beansprucht und verbraucht. Bei Bruch
.sorgen Taschen für das Auffangen des flüssigen Zinkes.
Ofenarten 251
Für die Lebensdauer der Pfannen ist es ratsam:

Dicke bis 25 mm wählen
Unterdrücken von Konvektionsströmung im Bad
Vermeiden örtlicher überhitzung
Nach Möglichkeit keine Bodenbeheizung
Am besten Heizelemente im Oberteil der Pfanne.
Als Heizelemente kommen Tauch-Strahlrohre in Frage, die gemäß
Abb. 173 arbeiten.
g) Emaille-Brennofen. Ähnlich wie beim Verzinken wird beim Email-
lieren auf die Oberfläche eine Glasur aufgetragen. Hierzu wird das
Arbeitsstück blankgebeizt, die Oberfläche
mit einem entoxydierenden überzug oder eintriff
Luft·
-
~ Gasausfriff
{I
Grundanstrich versehen, zum Binden von
Metall und Emaille. Dann wird die Glasur
auf das getrocknete Stück durch Spritzen
oder Tauchen warm aufgetragen.
Als Beize dient Salzsäure oder Salpeter- I------~
B~nner _._- .I
säure. Letztere hat sich besonders für
die Einschicht-Emaillierung von Stahlblech Abb. 173. Wirkungsweise Strahlrohr
bewährt.
In der Abb. 174 ist ein Emaille-Brennofen mit rekuperativer Luft-
vorwärmung und Ölfeuerung dargestellt.
Pulzgru~
_ zum
Trad<e'IIrrrJ (J!I(/WYI riJ Zl/r Esse
Abb. 174. Emaille-Brennofen

252 Schmelzöfen
Die Emaillierung darf nicht mit den Verbrennungsgasen in Berührung

kommen und ist deshalb durch eine Muffel abgetrennt. Die Arbeits-
temperaturen betragen 820 bis 860 °0.
Das Schmelzen der Emaille erfolgt in Herdöfen mit direkter Befeue-
rung.
Schmelzöfen haben allgemein einen sehr ungünstigen Wirkungsgrad.
Der Betriebswirkungsgrad ist abhängig von der Fahrweise. Fortlau-
fendes Schmelzen ist wirtschaftlicher als periodisches Ohargieren. Der
Betriebswirkungsgrad ist am schlechtesten, wenn der Ofen zwischen
jeder Schmelze völlig abkühlt. In der Tabelle sind einige Werte ange-
geben, die je nach der betrieblichen Organis~tion in weiten Grenzen
schwanken können.
Tabelle 35. Ofenwirkunysyrade
Prozeßart Arbeitstemperatur Thermischer

Wirkungsgrad
Drehtrommelofen, Stahl 1550 oe 19%

Emaille-Brennofen 820-860 oe 12-15%
Weißblech-Doppelofen 470 oe 43%
Verzinkungsofen 445-460 oe 30%
Aus diesen wenigen Angaben ist ersichtlich, daß mit steigender Ar-
beitstemperatur die Wärmeverluste steigen und daß bis zu 85% der mit
dem Brennstoff eingebrachten Wärme durch Aufheizen, Auskühlen,
Abstrahlung und mit dem Brenngut und den Abgasen als fühlbare
Wärme verloren gehen.
Bei einer so katastrophalen Wärmebilanz ist kein Mittel zu unter-
lassen, um Wärmeverluste einzuschränken (s. S. 142). Neben wirtschaft.
licher Verbrennung muß von Anfang an die Ofenkapazität so festgelegt
werden, daß sie normalen Ansprüchen genügt. Die Wahl einer Ofen-
leistung entsprechend Maximaldurchsatz bedingt Stillstandsverluste,
die alle anderen bei weitem übertreffen.
ZeitjTemperaturrhythmus und Brennbedingungen lassen die Bedeu-
tung der Brennstoffkosten relativ unbedeutend erscheinen. Schmelz-
und Metallschutzprozesse, wie hier beschrieben, sind Zwischenglieder in
der Produktionskette. Sie haben einen geringen Einfluß auf die 06-
samtkosten der Fertig- oder Halbfertigware ..
3. Ölfeuerung
Der Hauptvorteil der Ölfeuerung ist die Beschleunigung des Wärme-
prozesses, die gute Regelfähigkeit - die Gas nicht nachsteht - und die
bequeme Manipulation im Vergleich zu Kohle.
Ofenarten 253
Heizöl bringt aber auch eine Reihe von Komplizierungen. Schmelz-

öfen haben zumeist kleine Leistungen, die pro Brenner unter dem Grenz-
durchsatz für Heizöl 8 (gleich 15 kgJh) liegen, und zumeist auch noch
unter der Grenzleistung für Heizöl M (mit 10 kgjh). Es kommt zumeist
nur Heizöl EL oder L in Frage. Die Mio kcal kostet bei Heizöl EL ca.
DM 17,50, bei Starkgas DM 20,-. Damit ist Heizöl EL Gas überlegen.
Bei Generatorgas oder Gemischen von Gichtgas (DM 10,-JMio kcal)
und Starkgas herrscht Preisgleichheit oder Heizöl EL ist sogar teurer.
Die Frage ist, was die obengenannten Vorteile wert sind.
Eine weitere Schwierigkeit besteht in der meist weitläufigen Vertei-
lung von Schmelzöfen in einem Werk. Leitungssysteme - im Freien
mit Isolierung gegen Unterkühlung - Förderpumpen, Hochbehälter
usw. verursachen relativ hohe Investitionskosten.
Heizöl 8 kommt wegen der Durchsatzbegrenzung nur selten in Frage.
Eine Einsatzmöglichkeit ist beispielsweise der Drehtrommelofen. Wo
aber den D'tmpf für die Vorwärmung und Leitungsbegleitheizung her-
nehmen 1 Trotz allem setzt sich für Tiegel- und Verzinkungsöfen Heizöl
EL und L mehr und mehr durch.
Heizöl bietet den Vorteil gut regel barer Ofenatmosphäre. HeIzöl M
und 8 haben den Nachteil hohen Schwefelgehaltes. Damit verdienen
Teeröle mit Schwefelgehalt unter 1 % den Vorzug. Teeröle haben aber
durch hohen Aromatengehalt einen längeren Ausbrand als Heizöl aus
Erdöl. Die Flamme kann durch Luftvorwärmung verkürzt werden.
Für alle Heizölsorten ist ein besonderes Problem die Flammen-
führung. Die Ofen sind nur bedingt von Gas auf Heizöl umstell bar. Zu-
meist sind die Flammen umgelenkt. Bei Gas ist dies keine Schwierigkeit,
wohl aber bei Heizöl. Trifft die Olflamme auf eine Fläche auf, so kommt
es zu Koksabscheidung oder örtlicher überhitzung.
Deshalb ist mit einer Olfeuerung immer ein gewisser Ofenumbau ver-
bunden, der nicht nur die Brennraumverhältnisse, sondern ebenso den
gesamten Wärmefluß betreffen sollte.
Bedeutende Möglichkeiten liegen in der Verwendung von Heizöl ,,8"
mittels des OCCR-Verfahrens oder einer Olspaltanlage (s. S. 96).
V. Warm behandlungs öfen

1. Ofenarten
Warmbehandlungsöfen arbeiten kontinuierlich oder in Chargen.
Man kann die Öfen nach der Beheizungsart in direktbefeuerte und
indirekt - mit Muffeln - befeuerte Öfen einteilen. Bei direkt befeuerten
Öfen ist es gelegentlich erforderlich, eine bestimmte Ofenatmosphäre
einzuhalten. Bezüglich des Einsatzes kann dieser im Topf, auf ruhenden
Herd, auf einem Drehherd oder Wagen erfolgen. In Stoßöfen ruht der
254 Warmbehandlungsöfen
Herd, und das Gut wird auf Schienen durchgestoßen. Es gibt Durch-
lauföfen mit Rollen- oder Balkenherd, mit Förderketten und Förder-
bändern. Endlich gibt es Bad- und Tiegelöfen zum Vergüten, in denen
das Arbeitsstück in Blei- oder Metallsalzbäder getaucht ist.
Unter der großen Zahl verschiedenartiger Konstruktionen sollen
einige prominente Vertreter betrachtet werden, die bereits mit Heizöl-
feuerung erfolgreich ausgerüstet wurden.
Abb. 175. Tiefofen
Öfen mit direkter Beheizung

a) Tieföfen. Zum Temperaturausgleich werden die warmen Blöcke
vor dem Walzen oder Schmieden zum Temperaturausgleich in Tieföfen
eingesetzt. Zum Beschicken ist die Decke abnehmbar. Die Aufheizung
geschieht mit Gas oder Heizöl und rekuperativ vorgewärmter Frischluft.
Das Blockgewicht der Oharge kann bis 60 t betragen. Das Mauerwerk
besteht aus hochfeuerfestem Material. Der Herdboden wird aus basi-
schem Magnesit gemauert. Im Boden ist eine verschließbare Schlacken-
abzugsöffnung.
Die Beheizung erfolgt mittels einer Vielzahl von Brennern unter der
Ofendecke. Die Abgase ziehen nach unten ab. Diese Abgasbewegung
entgegen dem natürlichen Auftrieb sorgt für gute Wärmeausnutzung der
Verbrennungsgase. Die Temperaturregelung erfolgt automatisch. Es
wird mit geringem überdruck gefahren, um Falschlufteintritt vorzu-
beugen, der die Blöcke oxydiert oder verzundert. Das BrennstoffJLuft-
Verhältnis wird durch Abgasanalyse kontrolliert, um Oxydation wie
Entkohlung auszuschließen.
b) Stoßöfen. Stoßöfen gehören neben dem Siemens-Martin-Ofen zu
den bedeutendsten Ölverbrauchern. Der große Durchsatz gestattet selbst
bei einer Vielzahl von Brennern die Verwendung von Heizöl S.
Die Ohargierung verläuft kontinuierlich, das heißt, ein Stoßwerk
schiebt die Blöcke ein, die gegeneinanderliegen. Sie drücken sich gegen-
seitig zur Ausziehtür . Die Blöcke gleiten auf wassergekühlten Schienen.
Der Herd ist zum Abführen von Schlacke usw. geneigt. Die Stoßvor-
richtung wird mechanisch oder hydraulisch betrieben. Moderne Öfen
Ofenarten 255
sind in zwei oder drei Zonen aufgeteilt zum Vorwärmen, Aufheizen und
Temperaturausgleich.
Bei Gasheizung befinden sich Brenner sowohl im Ober- wie im Unter-
ofen. Bei Ölfeuerung erübrigen sich die Bodenbrenner durch die vor-
nehmlich durch Strahlung vermittelte Wärme der oberen Brenner.
leßfun§szone 57aJM rorwtirmZtJne IOJIJO lI\ITl.

1 . - -- - - oolzfxJre Itrdkltr;e 151,(() 1IIJn. -----~
Abb. 176. Ölbehelzter Knüppelstoßofen
In der Abb. 176 ist ein Knüppelstoßofen dargestellt. Die Beheizung

erfolgt mit je 2 Spaltregel-Druckzerstäubern in der Vorwärm- und Lei-
stungszone. In diesem Ofen werden Knüppel von 63 X 63 X 2400 mm
Breite, Höhe, Länge eingesetzt. Die nutzbare Herdfläche beträgt 43,3 m 2
Die Stirnbrenner in der Vorwärmzone haben einen Durchsatz von je
175 kgjh, die beiden Ölbrenner der Leistungszone setzen je 125 kgjh
durch. Die Ofenleistung beträgt 15 t Knüppel pro Stunde. Mit Ein-
rechnung der Blindheizzeit beträgt der Wärmeverbrauch 400 kcaljkg,
(SM Ofen 1000 kcaljkg Rohstahl).
01
Abb. 177. Führung der Lnft zur Brennerdüse
Bei der Umstellung auf Heizölfeuerung von Gas machten sich durch
unvollkommene Verbrennung und Injektorwirkung des Strahlimpulses
Falschlufteintritt und Aufkohlung bemerkbar. Aufkohlung ist vor allem
gegeben, wenn unverbrannte Öltropfen auf das Warmgut auftreffen und
verkoken. Die Erscheinung trat bei Teillast auf, so daß offensichtlich
der Regelbereich der Brenner überfordert wurde. Abhilfe bot eine bessere
Ölvorwärmung und Flammenführung. Zu letzterem wurde der Brenner
zurückversetzt zusammen mit der Ofenstirnwand. Ferner wurden die
abwärts geneigten Brenner in die Waagerechte gehoben. Die Injektor-

wirkung der Flamme wurde durch ein Schwenken um 50 nach außen von
der Ofenachse beseitigt. Es wurde außerdem der Stauscheibe im Brenner-
maul ein Wirbulator vorgeschaltet und die Brennermuffel zerstäubungs-
gerecht konisch erweitert (Abb. 177 u. 24).
Mit vorgenannten Verbesserungen konnte der Walzgutabbrand von
3% um 0,4% gesenkt werden und lag damit in derselben Höhe wie bei
Gasbeheizung.
In der Abb. 178 ist ein Knüppelstoßofen für 50 tjh dargestellt.
Abb. 178. Stoßofen für Knüppel (50 tjh)
Dieser Ofen hat eine Herdfläche von 128 m 2 • Die Gasbrenner befinden
sich in der Stirnfläche, in beiden Seitenwänden und in Unterbeheizungs-
zonen. Der Ofen ist mit Rekuperator und Abhitzekessel ausgerüstet.
Die Luftvorwärmung erreicht 250 °C.
Der Abhitzekessel erzeugt 3 tjh
Dampf von 12 atü und 300 °C.
Bei der Umstellung wurden die
Unterbrenner nicht für Heizöl aus-
gerüstet. Umgestellt wurden fünf
Stirnbrenner und je fünf Seiten-
brenner (unter Verzicht der beiden
letzten). Die Brennerstöcke wurden
Abb. 179. Brennefeinbau in einem Stoßofen mittig in die Gasdüsen eingescho-
ben. Heizöldruck 1-2 atü, Preßluft
5-6 atü. Beim Abstellen wird zum Kühlen weiterhin etwas Preßluft
gegeben. Das Heizöl erwies sich um 10% billiger als Koksofengas.
(Heizöl einschließlich aller Nebenkosten). Zweifellos ist ein besserer
spezifischer Wärmeverbrauch möglich, wenn der Flamme durch ein
aufgesetztes Kastenstrahlungsgewölbe Gelegenheit gegeben wird, ihr
besseres Emissionsvermögen gegen Gas wirken zu lassen, und wenn der
Ofen in Zonen unterteilt wird.
Ein drittes Beispiel zeigt Abb. 179. Hier wurden sechs Stirnbrenner
für Kohlenstaub durch 4 Brenner für Heizöl S ersetzt. Der der Ziehtür
gegenüberliegende Brenner erwies sich bei Normalbetrieb als überflüssig.
Besonders günstig wirkte sich der große Brennraum aus, der für die
Ofenarten 257
Kohlenstaubfeuerung im vorderen Teil des Ofens notwendig war. Der

Ausbrand der Heizölflamme ist vollkommen, ohne die Wandungen zu
berühren. Der durch Injektorwirkung eintretenden Falschluft wurde
durch Erweitern des Flammenkonus erfolgreich entgegengetreten. Bei
guter Ofenführung liegt der 02-Gehalt der Abgase bei 2-3%. Die
Ofenleistung konnte von 6 auf 8 t/h erhöht werden ohne nennenswerte
Abgastemperaturerhöhung. Der Wärmeverbrauch beträgt 480 bis 500
kcal/kg. Als Monatsmittel ergaben
sich bei 5,5 t Stundenleistung 580
bis 620 kcal/kg Wärmeverbrauch
einschließlich Anheiz- und Warm-
halteverbrauch. Dem Ofen wird
Abb. 180. Schmiedeofen mit Rekuperator Abb. 181. Schmiedeofen mit Regenerativkammern
durch Türrahmen- und Gleitschienen-Wasserkühlung erhebliche Wärme

entzogen. Auf rekuperative Luftvorwärmung wurde verzichtet, da die
Ausnutzung im Abbit.zekessel wirtschaftlicher erschien.
Der Zweizug-Rauehrohrabhitzekessel hat 100 m 2 Heizfläche und
erwärmt 35 t/h Druckwasser von 125 auf 143 °0. Abgastemperatur
hinter Kessel ist 200 °0. Die Heizölaufbereitung verbraucht 20% der
erzeugten Druckwasserwärme.
c) Schmiedeöfen. Wegen der hohen Betriebstemperatur werden
größere Schmiede öfen mit rekuperativer oder regenerativer Wärme-
rückgewinnung der Abgase für die Verbrennungsluft ausgerüstet.
Abb. 180 zeigt einen Scbmiedeofen mit Rekuperator.
Abb. 181 zeigt einen Ofen mit Regenerativkammern. Der jeweils
abgestellte Brenner wird zurückgezogen. Die Befeuerung erfolgt mit
Heizöl u-förmig über dem Herd.
Der einfachste Schmiedeofen besteht aus einem Ofenraum mit seit-
lichen, gegenüberliegenden Gas- oder Heizölbrennern. Die Abzüge be-
finden sich im Unterteil kurz über Herdboden.
Die Beschickungstür dient gleichzeitig zum Ausbringen des Warm-

gutes. Die meisten Öfen haben ein geneigtes Gewölbe, um die Flamme
auf das Arbeitsstück zu drücken. Der Herd ist bisweilen geneigt, um das
Abziehen von Schlacke zu erleichtern. Bei gegenüberliegenden Brennern
müssen diese versetzt sein, damit die Flammen nicht ineinander stoßen
und sich gegenseitig die Luft wegnehmen.
Abb. 182 Schmiedeofen
Abb. 183. Schmiedeofen mit Metallrekuperator
Abb. 183 zeigt einen ähnlichen Schm:iedeofen mit aufgesetztem Me-

tallrckuperator.
Für besonders schwere Stücke kommen ähnliche Öfen wie in Abb. 184
in Frage.
Die Abgase streichen nacheinander durch beide Kammern. Die Tem-
peraturen liegen in der 1. Kammer bei 1200 °0, in der 2. Kammer bei
650 °0. Die Umsteuerung der Brenner erfolgt, wenn einer der Blöcke
die gewünschte Temperatur erreicht hat. Durch Ausnutzung der Abgas-
wärme in der 2. Kammer verzichtet man auf Rekuperator oder Regene-
rator.
Abb. 185 zeigt einen kleinen Schmiedeofen, bei dem durch Sekundär-
luftvorwärmung höhere Temperaturen als üblich und ein besserer Wir-
kungsgrad erzielt werden.
Ofenarten 259
Die vorgewärmte Sekundärluft wird vor der Brennermuffel zugesetzt,

besser noch zentrisch mit dem Zerstäubungskegel. Der Brenner ist ein
Mitteldruck-Injektionszerstäuber.
d) Nietwärmofen. Einen typischen
Vertreter zeigt Abb. 186. Die Bolzen
oder Nieten werden mit den Trageblechen
eingesetzt, von denen in der Abbildung
zwei dargestellt sind. Bisweilen werden
auch vierseitig Nieten eingehängt, um
gleichzeitig vier Maschinen bedienen zu
können.
Der Gesamtwirkungsgrad beträgt
15%. In einem Beispiel betrug der
Heizölverbrauch' per Tonne erwärmten
Stahles 1061, entsprechend 950 kcal/kg.
In der Abb.187 sind drei verschiedene
Arten von vertikal befeuerten Bolzen-
und Niet-Glühöfen d!trgestellt..
Zur bequemeren Bedienung sind die
Öfen drehbar gelagert. Die Decke ist Abb. 184. Zweikammer-Schmiedeofen
abnehmbar.
e) Glühofen. Abb. 188 stellt einen Glüh- und Anlaßofen mit direkter
Befeuerung und Rekuperator dar.
Abb. 185. KleIner Schmiedeofen
Der Herd ist horizontal, das Deckengewölbe zum Ende hin abfallend.
Versetzt liegen je 4 Brenner in den Seitenwänden. Hoch vorgewärmte Se-
kundärluft tritt unterhalb der Brenner, zwischen den Brennermuffeln.
Sehmll A-8
C A-,
SchnilfC-D
Sekundörluff i
!
t-D B-t
Abb. 186. Nietwärmofen
Abb. 187. Glühöfen mit vertikalem Brenner

Ofenarten 261
in den Ofenraum. Die Zweitluft dient zum Einstellen der Ofenatmo-

sphäre.
Bei kürzeren Öfen dieser Art befinden sich zwei Brenner nebenein-
ander in der Stirnwand.
Einen Glühofen mit geneigtem Herd zeigt die Abb. 189.
Abb. 188. Glühofen
Abb. 189. Glühofen mit geneigtem Herd
Diese Öfen dienen zum Erwärmen von Massenteilen für die Weiter-
verarbeitung in Pressen. Da hier Anforderungen an die Ofenatmosphäre
gestellt werden, sind sie mit Direktbefeuerung versehen. Der Brenn-
stoffverbrauch beträgt 5 bis 8% des Einsatzgewichtes.
Die Teile rollen nach vorn, der Flamme entgegen. Diese Gegenstrom-
beheizung ergibt einen günstigen Gesamtwirkungsgrad. Die Wärme-
übertragung erfolgt durch Konvektion und Strahlung der Flamme wie
des Gewölbes.
f) Herdwagenofen. Abb. 190 zeigt einen Zweizonen-Herdwagenofen

für Rundblöcke von 1,5 t Gewicht, die auf 1320 oe erwärmt werden.
Der Ofen hat eine Länge von 50 m, eine lichte Breite von 4 m. Die
Breite der Herdwagen ist 2,5 m. Insgesamt sind 19 Herdwagen vorhan-
den, von denen jeweils drei nach Erreichen der Ziehtemperatur von
k.~i e
f I I
! I ____
L
j d
~
! _l ____________;
b--Rc-ä,;JZ:J-----
']Z9""._.7
~------- ~~--------~
Abb. 190. Mit Ölgas beheizter Herdwagenofen und Schema der Gas-Luftzlüührung
bei einern Ölgasgenerator (OCeR, Bau und Montage)
Ofenarten 263
1320 oe aus dem Ofen gedrückt werden. Der Ofen hat auf jeder Seite
21 Brennerdüsen. Der Herdwagen ist durch eine Feuerbrücke von der
eigentlichen Verbrennungszone getrennt, so daß eine Halbmuffelheizung
erreicht wird.
Es wird Heizöl S in einem Ölgasgenerator (OeeR, s. S. 96) zu Gas
umgeformt. Das Aufheizen des Ölvergasers dauert 15 Minuten. Die
Entfernung zwischen Generator und Ofen beträgt hier 12 m. Bei Still-
ständen bis zu einer Stunde ist der Generator noch warm genug, um nach
10 bis 15 Sekunden wieder betriebsbereit zu sein. Ein Rekuperator sorgt
für eine Luftvorwärmung auf 250 °0. Die Flammen zeigen starke Strah-
lung. Die Durchwärmung der Rundblöcke ist gleichmäßig. Es treten
keine Verzunderungen noch Oberflächenstörungen auf.
Abb. 191. Drehherdöfen
g) Drehherdofen. In Abb.191 ist ein Ofen gezeigt mit drehendem

Herdring. An einem Teilabschnitt des Ofens sind direkt in den Tunnel
feuernde Brenner eingebaut, oder - wie in der Zeichnung - Brenner
in einer aufgesetzten Brennkammer.
Die Abgase streichen nach oben oder - bei einer Herdplatte statt
Ring - nach unten durch die Mittelachse ab.
Der Herd dreht sich in entgegengesetzter Richtung zu den Abgasen.
Die Herdgeschwindigkeit wird so reguliert, daß das Warmgut nach einer
Drehung die gewünschte Temperatur erreicht.
Diese Öfen arbeiten kontinuierlich und sind damit wirtschaftlicher
als mit intermittierendem Einsatz.
h) Auswirkungen direkter Befeuerung. Vergleichsuntersuchungen

von reiner Gasfeuerung, reiner Ölfeuerung und Gas-Öl gemischter Feue-
rung lassen keinen klaren Schluß zu, welcher Brennstoff einen geringeren
Ausschuß erwarten läßt.
Die minimale Schichtdicke der Schlacke war bei Ölfeuerung geringer
als bei Gasfeuerung. Die ermittelten Durchschnittswerte ergaben keine
klare Trennungslinie zwischen Heizöl und Gas. Wichtiger als die
absolute Schlackenschichtstärke ist die Möglichkeit, die Schlacke zu

entfernen.
Tabelle 36. Ausschuß beim Stahlglühen
Zahl der unter-

Brennstoff
I % Gas-Anteil I Buchten Stücke % Ausschuß
Heizöl 0 17800 1,99

Heizöl-Gas 6,5 67150 4,32
Heizöl-Gas 29,1 20500 4,63
Heizöl-Gas 30,0 32200 4,73
Heizöl-Gas 39,3 62300 3,95
Gas 100 I 64000 2,15
Eine stark oxydierende Atmosphäre erzeugt eine kräftige, lose

Schlacke, während eine gering oxydierende Atmosphäre eine festhaftende
geringere Schlackenbildung zur Folge hat. Um eine gute Warmgut-
qualität zu erziehen, sollte man folgende Punkte beachten:
Schlackenausschuß steigt mit höherem Oxydationsvermögen der Ofenatmo-
sphäre.
Es bildet sich mehr Schlacke mit längerer Glühzeit und höherer Temperatur.
Schlackenverluste sind bei Stählen niedrigeren Kohlenstoffgehaltes höher.
Schlackenverlust vermindert sich mit steigendem CO-Gehalt der Verbren-
nungsgase. Bei 16% CO resultiert keine Schlackenbildung.
Bei Anwesenheit von S02 in den Abgasen wird weniger Schlacke erzeugt,
wenn die Atmosphäre reduzierend ist.
Bei niedriggekohlten Stählen sollte die Ofentemperatur 50 bis 75°C tiefer
liegen.
In bezug auf die Lebensdauer der Gesenke zeigen Heizöl-erwärmte
Stücke günstigere Verhältnisse als bei reiner Gasfeuerung_
Insgesamt erscheinen Gas oder Heizöl gleichwertig in bezug auf die
Warmgutqualität. Vergleichsmessungen sind schwierig, weil die Be-
dienungsweise individuell verschieden ist und entscheidenden Anteil hat.
Automatisierung, besonders hinsichtlich konstanter Luft-Brennstoff-
Verhältnisse, ist der beste Weg, um eine gleichmäßig gute Ware zu er-
halten.
Der Einsatz von Gas oder Heizöl verbleibt somit eine reine Kosten-
frage, wobei ein Vorteil mit einzukalkulieren ist: Die Steigerung der
Ofenleistung durch die stark strahlende Heizölflamme gegenüber Gas.
Unter Umständen wird es ratsam sein, einen Mittelweg zu suchen, wenn
Gas billiger sein sollte als Heizöl, durch Karburieren der Gasflamme mit
Heizöl. Daraus ergibt sich die Forderung, Brenner zu verwenden, die
beide Brennstoffarten ohne größeren Aufwand einzusetzen gestatten
(Abb.192).
Halbmuffelöfen 265
2. Halbmuffelöfen
a) Härteöfen. Bei dem in Abb.193 gezeigten Härteofen ist die
Brennkammer mittels einer durchbrochenen Muffel vom Warmgut
getrennt. Die Herdfläche ist geneigt. Die Abgase ziehen entgegengesetzt
zu den auf der geneigten Herdfläche herunterrollenden Arbeitsstücken.
JItrlnmmgsluff
Abb. 192. Druckzerstäuber eingebaut in einem Koksofengasbrenner
Sdnff.J- ß
Abb. 193. B ärteofen
Die Beschickung erfolgt durch eine Tür an der Rückseite. Das Ziehen
erfolgt nach der Seite. Ein aufgesetzter Metallrekuperator sorgt für die
Luftvorwärmung.
b) Vergütungsöfen. Die beiden dargestellten Öfen werden indirekt
befeuert. Die Abgase treten durch die Halbmuffel aus und umschlagen
den Herd mit dem Warmgut. Der unter a) gezeigte Plattenglühofen
besteht aus einem Ofenraum. Bei b) liegen zwei Kammern übereinander.
Die obere dient zur Vorwärmung (Abb. 194).
Die Flamme muß kurz und gut ausgebrannt sein. Es empfiehlt sich
deshalb die Verwendung von Mittel- oder Hochdruckluftzerstäubern mit
hoch vorgewärmter Sekundärluft. Bei Stahl wird in der oberen Kammer
eine Temperatur von 950 oe und unten von 1350 oe eingeregelt.
3. Muffelöfen
Zum Glühen und Härten von Qualitätsmaterial wird die Flamme
vom Herdraum durch eine geschlossene Muffel abgetrennt. Man ver-
wendet diese Öfen als Durchlauf- oder Durchziehöfen für Blankhärten,
Patentieren usw. von Band, Draht und Spezialstücken (z. B. Blatt-
federn). Die Heizöl- wie die Gasbefeuerung gestatten die beliebige
Wahl des Brennereinbaues im Gegensatz zur untenliegenden Kohle-
lir
WA<m1--rKIn-Hnnrm-
Irtmtrtr
~"'~"I'7+-Tiir
Abb. 194a u. b. Vergütungsöfen
Abb. 195. Muffelofen mit Rekuperator

Muffelöfen 267
feuerung. Bei Anordnung des Abzuges an der Ofensohle ergibt sich bei
obenliegenden Brennern eine gute ausgeglichene Wärmeübertragung.
Die Muffel kann aus Gußeisen oder Schamotte bestehen.
Abb. 195 zeigt einen Muffelofen mit Rekuperator, Abb. 196 den
Schnitt eines Durchlauf-Muffelofens.
Der oder die Brenner befinden sich in Längsrichtung unter dem
Gewölbe. Unter dem Herd des Ofens ist der Abgassammelkanal, der
durch Bodenschlitze mit dem Brennraum verbunden ist. Abdeckschieber
auf den Schlitzen gestatten die Zonenweise Temperaturregulierung.
Abb. 196. Durchlauf-Muffelofen Abb. 197. Muffelofen für Nichteisenmetalle
Häufiger findet man die seitliche Anordnung der Brenner. Die

Bedienung und Wartung wird dadurch vereinfacht, es werden aber
erhöhte Ansprüche an die Flammenform gestellt, bezüglich örtlicher
Überhitzung der Muffel.
Insgesamt ist die Ofenführung einfacher weil keine Rücksicht auf
die Ofenatmosphäre genommen werden muß. Hauptaufgabe ist ledig-
lich eine wirtschaftliche Verbrennung, gleichmäßige Wärmeverteilung
Und konstante Temperatur.
In der Abb. 197 ist ein Muffelofen für das Glühen von Nichteisen-
metallen dargestellt.
Zum Glühen von Messing, Kupfer, Silber usw. benötigt man eine
neutrale Atmosphäre. Man erzielt dies durch Abtrennen der Verbren-
nungsgase mittels einer Muffel. Bisweilen wird der Muffelinnenraum mit
Wasserdampf gesättigt. Ein derartiges Verfahren zeigt Abb. 197. Die
Charge wird auf einen Tauchkolben gesetzt, in das Wasserbad herunter-
gefahren und das Arbeitsstück dann von unten hydraulisch in die
Muffel des fahrbaren Ofens geschoben. Der Unterteil der Muffel steht
im Wasser. Der Innenraum füllt sich mit Dampf, wenn die Bodenbrenner
im Ofen die Muffel mit kreisender Flamme aufheizen.
a) Topfglühofen. Der in Abb. 198 gezeigte Topfglühofen steht auf

einer Herdplatte, unter der zwei tantential angesetzte Brenner in einen
zylindrischen Ofenraum feuern.
Die Abgase treten zwischen den beiden gußeisernen Deckeln in den
Abzug.
b) Haubenglühofen. Dieser in Abb.199 dargestellte Ofen ist eine
Abänderung sonst üblicher Öfen mit Strahlrohrbeheizung. Das Feuern
mit Heizöl in Strahlrohre ist wegen
Vanadium- und Natriumverbindungen
in der Heizöl-S-Asche und den damit
Abb. 198. Topfglühofen Abb. 199. Haubenglühofen
verbundenen Hochtemperaturkorrosionen nur mit aschefreiem Heizöl EL

möglich. Die erforderliche weiche Flamme für eine nur durch Luft
gekühlte Rohrfeuerung würde Abgasrückführung bedingen. Der Hauben-
glühofen ist an beiden Seiten mit je 6 Brennern ausgerüstet.
Die Haube ist abnehmbar. Heizöl und Luftanschlüsse bestehen aus
flexiblen Leitungen. Das Gebläse ist auf dem Ofen installiert. Im Werk.
raum sind dicht beieinander 5 Sockel. Die Heizhaube wird mit einem
Kran der Reihe nach umgesetzt. Die Haube ist 4 mal 2 m lang und breit.
Geglüht werden Spezialbleche (Dynamobleche). Die Ofendaten sind:
Einsatzgewicht 14 t
Betriebstemperatur 650-750 oe
Heizzeit 18-22 Stunden
Heizölverbrauch 350-450 I
Heizöl per Tonne Einsatz 25-35l/t
Stündlicher Bedarf an Heizöl ca. 20 l/h
Muffelöfen 269
Verteilt auf 12 Brennstellen bedeutet dies einen Durchsatz von 1,51

pro Stunde und Brenner. Dieser Verbrauch liegt an der untersten mög-
lichen Grenze für Heizöl EL in Zerstäuberbrennern. Während des
Temperaturausgleiches nach der Aufheizung, die ca. 6 Stunden beträgt,
sinkt der Gesamtverbrauch auf die Hälfte, der von einem Teil der
Brenner eingebracht wird. Als Brenner werden Mitteldruckluftzerstäuber
verwandt mit Heizöl EL (Abb. 200).
Abb. 200. Kleinstdurchsatz-Mitteldruckzerstäuber
tuftilrvclw8roiniltmg
Abb. 201- Thermostatisch gesteuerte Brenueranlage mit Niveautank (Fa. Nu Way)
Wichtig ist bei diesen Brennern, die mit natürlichem Gefälle als
Zulaufdruck arbeiten, eine völli~ konstante Zulaufhöhe. In dem Schema
Abb. 201 ist ein Rotavac-Mitteldruckzerstäuber mit Gebläse und Niveau-
tank gezeigt.
Das Heizöl wird durch den Gebläsedruck zum Brenner befördert. Bei
Stillstand wird das Heizöl aus dem Brenner in den Niveautank zurück-
gesaugt. Durch diese Kombination genügt die Regelung des Luftdruckes
durch Servomotor, um Luft- und Brennstoffdurchsatz zu steuern.
c) Blei· und Salzbadöfen. Abb.202 zeigt drei Öfen dieser Art.
Bleibadöfen a) gestatten höhere Temperaturen bis 1200 oe als Salzbad-
öfen.
Da Blei bei 650 oe zu verdampfen beginnt, neckt man den Tiegel

mit einer Holzkohledecke ab, an der die Bleidämpfe kondensieren. Die
Tiegel sind aus Stahlguß - wegen der Zerbrechlichkeit nicht aus Guß-
eisen - sie hängen mit dem abgebördelten Rand auf dem Mauersocke!.
Auf der Ofensohle sind ein oder
zwei tangential feuernde Brenner
angebracht. Der Abgasabzug ist;
oben. über dem Tiegel ist ein
Abzug für giftige Bleidämpfe.
Salzbadöfen b) und c) sind
im Aufbau ähnlich. Die Tiegel
a~Ixxf-Ofen sind aus korrosionsbeständigem
Flußstahl oder aus nicht oxy-
dierenden Legierungen, angepaßt
an die Art des Salzbades. Der
Tiegelrand ruht in einer Ringnut,
, um versehentliches Ausschütten
von geschmolzenem Salz in den
Ofenraum zu verhindern. Es
b /XdzIrxJ-Ofenmif ~
werden 1-8 Tangentialbrenner
vorgesehen. Bisweilen ist zur
besseren Wärmeausnutzung eine
Vorwärmkammer vorgesehen. Die
Arbeitstemperatur liegt bei 650
bis 950 oe Die Öfen dienen zum
Einsatzhärten, Anlassen und
C Glühen von Schnellstählen (400
Abb. 202 &-c. Blei· und Salzbadöfen bis 850 Oe).
In der Tabelle sind Arbeitstemperaturen und Wirkungsgrade für eine
Reihe von Öfen angeführt. Es gilt dasselbe wie im Abschnitt "Schmelz-
öfen" erläutert, nämlich daß Zeit/Temperatur.Rhythmus und Anfor-
derungen an die Ofenatmosphäre entscheidende Faktoren für die Wirt-
schaftlichkeitsbeurteilung sind. Eine gut organisierte Betri<-hweiEe
kann viel wichtiger sein als Vorteile, die sich aus dem Brennstoff ergeben.
Der Brennstoff mit seiner Beeinflussung der Ofenleistur.g, Wam:gut-
qualität und anteiligen Kosten steht bei allen Öfen im Vordergrund,
die kontinuierlich arbeiten.
5. Ölfeuerung
Es gilt allgemein dasselbe wie für Schmelzöfen. Die oft sehr kleinen
Durchsätze und engen Brennräume stellen hohe Anforderungen an die
Ölfeuerung 271
Zerstäubung und Flammenführung. Klare Vorteile bringt Heizöl in den

Wärmeprozessen, wo direkt befeuert wird und das Warmgut von dem
hohen Emissionsvermögen der Heizöl-S-Flamme profitiert.
Tabelle 37. Ofencharakteristik
Ofenart Arbeitstemperatur Thermischer Wirkungsgrad
Stoßofen 1200 oe guter Wert42%

Schnitt 33%
Haubenglühofen 750 oe 28 bis 31%
650 oe 21 bis 36%
Schmiedeofen 1150 oe Aufwärmen 14,5%
Insgesamt 12%
Nietwärmofen 1150 oe 15%
Gußeisenglühofen 1500 oe 20 bis 22%
Schweißofen
(Rohre) 1400 oe 10 bis 12%
Die Lösung, um Heizöl S für kleine Einheiten einzusetzen, liegt in

der Aufbereitung des Heizöl S zu instabilem oder stabilem Gas (OCCR-
Verfahren, Heizölspaltanlagen, s. S. 96).
Ofenleistung und -wirkungsgrad können vor allem durch Heizöl dort
verbessert werden, wo das Wärmegefälle groß ist, wo also die Betriebs-
temperatur des Ofens niedrig liegt. Aus der Erkenntnis, daß als Trägerin
der Wärmeübertragung vor allem die Strahlung die Herdflächenleistung
beeinflußt, sollte statt einer Vielzahl kleiner Einzelbrenner (mit Heizöl
EL) eine begrenzte Zahl von Brennern mit Heizöl S vorgesehen werden.
Dies wird am Stoßofen durch Aufbau eines Kastenstrahlungsgewölbes
erreicht, in dem ein Heizöl-S-Brenner im Gegen- oder Gleichstrom zur
Warmgutbewegung feuert. Außerdem empfiehlt es sich, den Ofenraum
mit einem metalloxydhaltigen, glasierenden Mittel zu spritzen, so daß
in den heißen Flammenbereichen eine starke Reflektion erreicht wird
auf das Arbeitsgut hin. Weitere bauliche Maßnahmen sind: Unter-
teilung des Ofens in Zonen, Verbundheizung mit Vorwärmöfen, gute
Ofenisolation und regenerative wie rekuperative Abgaswärme-Rüek-
gewinnung bzw. Dampferzeugung im Abhitzekessel und Kühlrahmen.
Chrom-Nickel-Stähle sind durch Heizöl S gefährdet, wenn sie als Bau-
teile (Hubbalken, Rollen, Gleitschienen) andauernd hoher Temperatur
ausgesetzt sind. Sie müssen gekühlt werden.
Große Ofeneinheiten werden in zunehmendem Maße mit Heizöl-
feuerung ausgerüstet. Kleinöfen lohnen oft die Investitionen nicht. Nur
eine exakte Kalkulation der Selbstkosten kann hier individuell eine
klare Antwort geben.
272 Keramik
6. Brennertypen
Für fast alle Öfen empfehlen sich Injektionszerstäuber mit Luft-
zerstäubung. Bei mäßiger Luftvorwärmung bis 200 oe sind Nieder-
druckzerstäuber zu wählen. Bei steigenden Temperaturen der Luft-
vorwärmung: Mittel- bzw. Hochdruckluftzerstäuber, da ja der Zerstäu-
bungsluftanteil - der mit dem Heizöl in Berührung kommt und zu
Vercrackungen führen kann - mit steigendem Druck abnimmt. Ein
Hochdruckluftzerstäuber führt nur 3-5% der Verbrennungsluft - um
das Öldüsenrohr - der Düse zu. Die Sekundärluft liegt abgetrennt im
Mantelrohr um die Zerstäubungsluft herum und kann beliebig hoch
vorgewärmt werden.
Eng begrenzte Brennraummaße bedingen gute Gemischbildung, die
sich in einer kurzen scharfen Flamme zeigt. Für diese Bedingung sind
Hochdruckluftzerstäuber vorzuziehen.
Um die Hitzbelästigung beim Öffnen der Ofenfalle zu vermindern,
empfiehlt sich das Abschirmen der Ziehtüröffnung durch einen Wasser-
schleier, der automatisch mit dem Türöffnen gekoppelt ist.
Soll die Flamme u-förmig umgelenkt werden, muß dieses durch Zug
erfolgen, da ein Abstoßen der Flamme Koksaufbau an den betroffenen
Flächen zur Folge hätte.
VI. Kel'amik
1. Einteilung keramischer Erzeugnisse
Alle aus tonmineralhaltigem Grundstoff hergestellten Produkte
- vom Ziegel bis zum Porzellan - bezeichnet man als keramische
Erzeugnisse. Die Tonwaren werden nach Porosität der Scherben (des
Teiles) unterteilt und nach der Brennfarbe, die vor allem durch Gehalt
und Wertigkeit von Eisenoxyden bestimmt ist. Grundstoff ist das Alu-
miniumsilikat mit chemisch gebundenem Wasser, das sich fast überall
in der Natur als "Ton" findet. Nach dem ReinheitsgTad unterscheidet
man zahlreiche Tonsorten :
Das Kaolin (Porzellanton) ist am reinsten, ungefähr nach der Formel -
.Al2 0 3 • Si0 2 • 2H 2 0 - zusammengesetzt. In der Natur findet es sich meistens
grauweiß und wird beim Brennen weiß. Feuerfeste Tone stehen dem Kaolin nahe.
Sie enthalten nur geringe Mengen an Verunreinigungen, insbesondere wenig
Eisenverbindungen, die als Flußmittel wirken (Schmelzpunkterniedriger).
Töpfertone sind eisenhaltig. Sie sind durch Calciumkarbonat und fein verteiltes
Quarz verunreinigt.
Ziegelton oder Lehm enthält größere Mengen der erwähnten Verunreini-
gungen. Außer Staubsand ist gewöhnlicher Quarzsand vorhanden, den man beim
Reiben zwischen den Fingern spürt. Mergel ist eine innige Mischung von Ton
und Kalkstein.
Man unterscheidet fette, d. h. sandfreie oder sandarme und magere
- sandreiche - Tone.
Tonverarbeitung 273
Die Masse der Tonwaren stellen die Porösen dar. Die undurchlässigen
Waren sind im gewissen Sinne eine Veredlung.
a) Poröse Tonwaren. Diese umfassen u. a.:
Ziegel und Drainrohre
Schamotte
Gewöhnliche Irden(Töpfer-)waren mit gelbem und rotem Scherben und durch-
sichtiger Bleiglasur
Steingut, eine hartgebrannte, weiße Irdenware mit einer in zweitem, schwächerem
Brand aufgeschmolzenen blei- und borsäurehaitigen Frittenglasur (vorgeschmol-
zene und wieder gemahlene Glasur).
Alle porösen Tonwaren werden unterhalb der Sinterungsgrenze
gebrannt. Sie unterscheiden sich im wesentlichen durch den Rohstoff
mit seinen Verunreinigungen. Poröse Tonwaren werden durch Glasieren
undurchlässig gemacht.
b) Tonwaren mit glasigem, nicht porösem Scherben. :Brennt man bis
zum Sintern (Zusammenschmelzen), so erhält man dichten Scherben.
Die prominentesten Vertreter sind:
Porzellan besteht aus Kaolin, Feldspatpulver - als Flußmittel - und fein-
stem Quarzsand zum Magern. Die geformten und getrockneten Gegenstä.nde
werden zweimal gebrannt. Zunächst wird nur auf Rotglut gebrannt (Verglühen),
dann wird die Glasur aufgetragen und bis zur Sinterung gebrannt. Die Glasur
ist feldspatreicher und deshalb leichter schmelzbar als die eigentliche Porzellan-
masse. Porzellan hat glasigen Scherben und ist durchscheinend mit muscheligem
Bruch. Unglasiertes Porzellan hat rauhe Oberfläche und schmutzt leicht.
Steinzeug wird aus weniger reinem Ton durch Brennen bis zur Sinterung
erhalten. Es hat dichten Scherben. Steinzeug erhält Salzglasur, d. h. in die Feue-
rung wird Kochsalz eingestreut. Es bildet sich leicht schmelzbares Natrium-Alu-
miniumsilikat. Die Salzglasur hat den Vorteil, daß sie kein besonderes Brennen
erfordert. Steinzeugröhren erhalten bisweilen innen eine Lehmglasur. Sillimanit
ist ein Spezialsteinzeug für Isolatoren mit besonders stark verdichtetem Scherben.
Brennt man im oxydierenden Feuer, so daß die Verbrennungsgase
freien Sauerstoff enthalten, so entsteht braunes Eisen-(III)-Silikat.
Wird dagegen im reduzierenden Feuer gebrannt, d. h. mit Luftmangel,
so daß die Abgase 00 enthalten, so entsteht graues Eisen-(II)-Silikat.
Bei genügend hoher Temperatur (1300 °0) verläuft diese Reaktion von
selbst.
Der Zerfall des Fe20 s erfolgt bei Anwesenheit von Sauerstoff bei
1290-1300 °0. Durch reduzierendes Brennen wird dieser Zerfall auf
1150 °0 vorverlegt. Der freiwerdende Sauerstoff entweicht aus dem
Scherben. übertrieben starke Reduktion führt zu Kohlenstoffablage-
rungen, welche im späteren Verlauf des Brandes Anlaß zur Blasenbildung
sind.
2. Tonverarbeitung
Im Prinzip durchläuft das Rohmaterial folgende Arbeitsgänge:
Aufbereiten der Rohstoffe - Formen - Trocknen - Brennen - Malen,
Glasieren.
274 Keramik
Seit jeher hat die keramische Industrie gegen Strukturen in ihren

Formlingen und Massen zu kämpfen. Strukturen sind teils schon in den
Rohstoffen enthalten, teils entstehen technische Strukturen bei der
plastischen Aufbereitung durch Ausrichten der Tonteilchen und durch
unterschiedliche Feuchtigkeit. Sorgfältiges Kneten und Formen visko-
sitätsgleicher Massen ist Voraussetzung für einen einwandfreien Rohstoff.
Das Trocknen erfolgt in Trocknern oder Vorwärmkammern, bis die
Ware so trocken ist, daß sie noch genügend mechanische Festigkeit für
den anschließenden Brennprozeß hat. Aus wirtschaftlichen Erwägungen
soll die Ware mit der Trocknertemperatur in den Ofen gelangen. Roher
Restfeuchtegehalt und kalte Ware führt zu Abgaskondensation und bei
schwefelhaltigen Brennstoffen zu sauren Niederschlägen.
Die Aufheizperiode dient dazu, um chemisch gebundenes Wasser
auszutreiben. Sie hat weiter die Aufgabe, brennbare Verunreinigungen
aus dem "grünen" Ton zu entfernen.
Bisweilen wird dem Rohstoff absichtlich Kohleabfall als Versatz
zugegeben. Diese Stoffe brennen im Stein aus und erzeugen hierbei
Poren, so daß das Fertigprodukt eine hohe Porosität hat und damit
geringes Gewicht bei geringstem Wärmeleitvermögen. Wird neben dem
Bindetonanteil grobkörniger Schamotte zugegeben, so erhält man bei-
spielsweise Feuerleichtsteine, die bei 1300-1600 °0 gebrannt werden.
Brennzeit einschließlich Vorwärmung und Abkühlung des Steingutes
kann bis zu drei Wochen in Anspruch nehmen. Die Rohmasse wird
zum Erreichen einer besseren Plastizität eine gewisse Zeit sich selbst
überlassen, d. h. eingesumpft.
In der Tabelle sind Brenntemperaturen für Tonwaren angegeben in
Abhängigkeit von der Tonwarenqualität.
Tabelle 38. Brennbedingungen keramischer Erzeugnisse
Temperatur Brenndauer Brenns toff-

Ware oe Std.
verbrauch
kcalfkg Ware
Ziegel 1100 65- 70 200- 300

Feuerfeste Steine 1400 65- 80 450- 650
Dachziegel 1280 90-120 450- 500
Silika 1550 200-225 1600-1700
Sanitärware 1300 60- 70 2000-2800
Biskuitware 1080 30- 40 1700-1800
Glasurware 1280 30- 40 2000-2400
Elektroporzellan 1450 50-100 4100-4200
Hochwertiges Porzellan 1450 35- 50 5800-5900
a) Brennen. Das Brennen kann einfach oder doppelt erfolgen. Der

Erstbrand bei Porzellan erfolgt bei 600-900 °0. Der Glattbrand bei
1450 °0. Beim Brennen können folgende Phasen unterschieden werden:
Tonvera.rbeitung 275
Erdfeuchte und Anmachwasser werden im Trockner bei ca. 200 oe ausge-
trieben.
Bei oxydierender Atmosphäre (Luftüberschuß) wird die Temperatur a.uf
950-1000 oe gesteigert. Hierbei wird Kristallwasser ausgeschieden und brenn-
bare Verunreinigungen entfernt.
Die Temperatur wird auf das notwendige Maximum gesteigert. Bei poröser
Ware unterhalb - bei durchlässiger Ware oberhalb der Sinterungstemperatur.
Porzellan erfordert hierbei allgemein reduzierende Atmosphäre, um Eisenoxyde
umzuwandeln.
Stabilisationsphase ist die Zeitspanne, die die langsamen Wandlungsvor-
gänge zur restlosen Umsetzung erfordern. Hierbei soll die Atmosphäre neutral
oder leicht oxydierend sein.
Die Kühlphase hängt von der Dicke des Scherbens und Art des Brenngutes ab.
Sie muß langsam ablaufen, um Bruch zu vermeiden.
b) Brennvorgänge. Die tiefgreifenden Umwandlungen innerhalb der

Tone, die kurz als "Sinterungsvorgänge" bezeichnet werden, lassen sich
äußerlich feststellen durch Schwindung, Abnahme der Porosität, Steige-
rung der Druckfestigkeit u. a. Es ist eine innere Umwandlung der
Masse. Bestandteile der keramischen Masse sind scbon in kristalliner
Form reaktionsfähig, wenn nur eine gewisse Mindesttemperatur erreicht
und gehalten wird, die für den Austausch von Atomen und Molekülen
in benachbarte Kristallgitter ausreicht. Dadurcb tritt schon weit
unterhalb - selbst des eutektischen Schmelzpunktes - die Reaktion im
festen Zustand ein, durch die Diffusion der einzelnen Komponenten.
Des weiteren entsteht Sinterung in der schmelzflüssigen Phase. Unter-
halb des Schmelzpunktes der reinen Stoffe bilden sich Eutektiken der
Stoffteile, die den festbleibenden Restteil der Masse durchsetzen und
beim Erkalten verkitten. Hierbei werden neue Verbindungen gebildet,
die ihrerseits durch ihre Kristalltextur den keramischen Körper ver-
festigen.
Der Ablauf der chemischen Vorgänge im Ton geht infolge der Reak-
tionstr.ägheit aller Silikate nur sehr langsam vonstatten. Nach Beendi-
gung des Brandes bei einer bestimmten Temperatur und nach einer
gewissen Zeit wird daher die Reaktion immer unterbrochen.
Die Umwandlungsvorgänge der keramischen Massen beim Brennen
betreffen somit Schmelzen, Lösen, Umwandeln und Kristallisieren. Sie
verändern spezifisches Gewicht und Wärmedehnungsverhalten. Durch
Sinterung erscheinen äußerlich wahrnehmbar Schwindung und Poro-
sitä tsveränderung.
Die Brenndauer ist abhängig von der Durchbrennzeit des Scberbens.
Die Änderung der Ofenatmosphäre betrifft das Entkohlen nach der
Entwässerung in oxydierender Atmosphäre. Reduzierend wird beim
Aufbrennen der Glasur gebrannt.
1S·
276 Keramik
3. Ofenarten
Man unterscheidet zwischen intermittierendem und fortlaufendem
Betrieb.
Fortlaufender Brand ist möglich durch kreisendes Feuer in einem
Ringofen oder durch konstantes Feuer in einem Tunnelofen, durch den
fortlaufend Herdwagen mit Brenngut gefahren werden.
a sleigetxk fiOfTIITIe
Abb. 203a-c. Flammenarten
Man unterscheidet weiter nach der Befeuerungsart :

Direktes Feuer
Indirektes Feuer, Ware durch Muffel geschützt
Halbmuffelfeuer•
Die Wahl der Feuerungsart hängt von der Empfindlichkeit der Ware
ab gegenüber Einflüssen der Verbrennungsgase (Asche, Ruß, Schwefel-
oxyde). Sollen schwefelhaltige Brennstoffe für hochempfindliche Ware
eingesetzt werden, kann eine Muffel Vorbedingung sein.
a) Intermittierende Öfen. In diesen wird das Brenngut eingesetzt,
gargebrannt, abgekühlt und ausgefahren.
Man unterscheidet rechteckige und runde Bauart. Die Feuerung
erfolgt direkt oder durch Muffel abgetrennt. Die Flammen oder Ver-
brennungsgase können von unten, von der Seite oder von oben in den
Ofen eintreten. Entsprechend werden die Öfen eingeteilt, in solche mit
steigender, überschlagender und streichender Flamme (Abb. 203a-c).
Durch geeignete Setzweise des Brenngutes und durch richtige Ver-
teilung der Löcher in der Ofensohle wird gleichmäßige Temperatur-
verteilung über dem Ofenquerschnitt erreicht. Bei richtiger Brennweise
wird die bei niederen Temperaturen meist beträchtliche Temperatur-
differenz zwischen Ober- und Unterofen bei höheren Temperaturen aus-
geglichen.
Kammeröfen und Rundöfen stehen in kleinen und mittleren Betrieben
im Vordergrund. Sie ermöglichen häufig wechselndes Brenngut durch
Ofenarten 277
entsprechende Brennbedingungen, sei es durch Einhalten einer bestimm·
ten Brenntemperaturkurve mit Haltepunkten oder durch Einstellen
individueller Ofenatmosphäre. Das "Salzen" von Steinzeug kann leicht
durchgeführt werden.
Die im Vollfeuer besonders hohen Abgasverluste werden durch Ver.
bund mehrerer Ofen eingeschränkt. Die freiwerdende Wärme beim Ab·
kühlen des Ofens wird häufig für Trock·
nungszwecke ausgenutzt. In der Fein-
steinzeug· und Porzellanindustrie sind
Ofen mit zwei und drei übereinander.
liegenden Brennräumen als Etagenöfen
in Anwendung.
Selten werden Ofen mit streichender
Flamme, Abb. 203, verwendet. (Kaßler.
ofen z. B. zum Aufwärmen von Glas.
häfen)
b) Kammeröfen. In der Abb. 204
ist ein Kammerofen mit überschlagen.
der Flamme dargestellt.
Das Einsatzvolumen dieser Ofen
ist durch bauliche Verlängerung uno
begrenzt. Die Flamme ist nach unten
umgelenkt. Die Abgase werden am
Boden abgezogen. Die Brenner sind
Abb.204
an der Langseite, die Beschickungstür Kammerofen mit überschlagender Flamme
an der Stirnseite installiert. Feuer.
brücken schützen die Ware vor Verbrennen und Flammenaufprall. Bei
Vorsehen regenerativer Abgaswärme-Rückgewinnung kann der Gesamt·
wirkungsgrad um 30% verbessert werden.
In der Abb.205 ist das Wärmebilanzbild eines Kammerofens dar-
gestellt. Es gibt einen überblick über das Verhältnis der Nutzwärme zu
den Wärmeverlusten und zeigt, daß intermittierende Ofen für keramischen
Brand eine wahre Brennstoffverschwendung bedeuten und wie wichtig
Verbesserungen sind durch
Übergang zum kontinuierlichen Ofen
Verwertung der Abgasverluste
Verwendung billiger Brennstoffe.
c) Kammer-Muffelofen. Abb. 206a u. b zeigt zwei Muffelöfen in recht·

eckiger Bauart.
Sie dienen insbesondere für Glasurbrände. Die Muffeln sind aus
dünnwandigem, feuerfestem Material. Die Beschickungstür in der
Muffel wird beim Brand zugemauert. a) zeigt indirekte Beheizung mit
278 Keramik
Strahlung lIIJd ~ft

J9,J%
Nvlzwiirme Speicherurr;
Z)'Aj JI,2'lf1
Abb. 205. Wärmebilanz eines Kammerofens (Ruhrkohlen-Handbuchl
Abb. 206a u. b. Kammermuffelöfen

Ofenarten 279
gerader Flammenführung, b) Umkehrflamme mit Abzug unter der

Herdsohle.
d) Rundölen. Das durchschnittliche Bruttovolumen beträgt 60 m 3•
Ein Problem aller Rund- und Kammeröfen ist die gleichmäßige Wärme-
verteilung über den ganzen Ofenquerschnitt. Bei ungünstiger Feuer-
führung zeigt sich ein kegelförmig gut gebrannter Teil des Einsatzes und
umliegend Schwachbrand. Oft wird fälschlich versucht, durch Vergrößern
oder Vermehren der Abzüge den Brand zu egalisieren. Die Lösung liegt
a steigende flanme
Abb. 207a u. b. Ruudöfen
in der Flammenstauung durch entsprechende Ausbildung der Feuer-

brücke und nicht in der Forcierung des Zuges. Dieser Feuerschirm hat
die Aufgabe, den Aufprall der Hitze zu verhindern und durch Düsen-
wirkung die Verbrennungsgase zu führen. Weiter ist die richtige Setz-
weise des Brenngutes in den Kapseln wichtig. Sie muß gleichmäßig sein,
so daß gleiche Strömungsquerschnitte gegeben sind.
Die Brennstoffaufgabe darf nicht unzulässig forciert werden, es
kommt sonst zu Wärmestauungen und Verrauchungen.
In der Abb. 207a u. b sind zwei Rundöfen mit a) steigender und b)
schlagender Flamme dargestellt.
Die Ofen sind zylindrisch, stehend und bestehen aus feuerfestem
Material. Die Charge wird auf den durchbrochenen Herd eingebracht.
Das Gewölbe oder der Herd ist für die Abgase durchlöchert.
e) Etagen-Rundölen. Zur besseren Wärmeausnutzung wird der Ofen
in mehreren Etagen aufgebaut (Abb. 208).
In der 1. Etage werden die Formlinge bei ca. 9000 C verglüht.
Nach dem 1. Brand ist der Scherben hygroskopisch. Die Glasur
wird aufgetragen. Die Glasur ist in der Zusammensetzung porzellan-
ähnlich, enthält nur mehr Glasbildner (Flußmittel). Der 2. Brand
erfolgt im unteren Ofen bei 1410 °C ca. 30 Stunden lang. Man be-
zeichnet dies als Glatt- oder Scharfbrand. Das Brenngut wird in
280 Keramik
Kapseln eingesetzt zum Schutz gegen Flugasche, Schwefeloxyde und

überhitzung. Die Kapselstöße werden ringförmig gesetzt. Der 3., 4. und
5. Brand sind Dekorationsbrände zum Einbrennen der Farben im Glas-
fluß bei 740-800 oe. Die 2. Etage dient zum Verglühen von Kapseln.
Bei Kohlefeuerung ergibt sich beim Beschicken der Feuerung Falsch-
luftzutritt, außerdem läßt vorübergehend die Verbrennungsleistung
nach. Es tritt im unteren Glattbrenn-
raum ein Temperaturrückgang ein,
durch den die Kristallisationsvor-
gänge im Scherben unterbrochen und
rückläufig werden.
Um bei sehr langen Brennzeiten
die jährliche Mindestbrennzahl, d. h.
die Umschlagsziffer des Rundofens zu
erreichen bzw. zu erhöhen, schickte
man die Austräger oft in den noch
heißen Ofen.
Diese heiden Nachteile entfallen
durch Steigerung der Ofenleistung
ZwisdItnIvff- und Verhindern den Falschluft-
b~~~~ii~~~ZUJ~~ möglichkeit bei der Ölfeuerung. Die

Ofenatmosphäre wird durch Sekun-
därluftklappe gesteuert.
Übliche Rundöfen gestatten 50
Abb. 208. Etagen-Rundofen
Brände pro Jahr. Heizölfeuerung
erlaubt eine Verkürzung der Ofenreise um mindestens 17 Stunden, d. h.,
es können pro Jahr 5--10 Brände mehr durchgeführt werden. Der Wert
einer Ofenfüllung beträgt bei Hotelgeschirr und Hartporzellan ca.
DM 5000,-, Gebrauchsgeschirr DM 7000,- bis 10000,-, Kunstpor-
zellan bis DM 35000,-. 5 Brände mehr erbringen somit eine Mehr-
produktion von ca. DM 50000,- pro Jahr.
4. Kontinuierliche Öfen
Auf das Jahr 1840 gehen die ersten Verfahren zurück, die versuchen,
den Einzelbrand im Flaschen- oder Bienenkorbofen (Etagenrundofen)
durch ein kontinuierliches Brennverfahren zu ersetzen. Der Nachteil
intermittierender Öfen ist, daß sie viel Brennstoff verbrauchen und der
Brennstoffaufwand in keinem Verhältnis zum Wert der gebrannten
Ware steht. Eine Wärmebilanz ergibt etwa folgendes Bild (Kohle):
Wärme für Brennen der Ware 3%
Wärme zum Aufheizen der Kapseln 11 %
Wärme an Mauerwerk 35%
Abgas und Aschenverlust 51 %
100%
Kontinuierliche Öfen 281
Kontinuierliche Öfen haben einen Nachteil - sie benötigen einen

ununterbrochenen Warenfluß und können im allgemeinen die Brenn-
bedingungen nicht kurzzeitig ändern.
Demgegenüber stehen als Vorteile:
Qualität der Ware ist gleichmäßiger und besser
Das Brennen ist wirtschaftlicher
Die Brenndauer ist kürzer
Die Selbstkosten sind geringer.
Die qualitative Verbesserung wird auf viererlei Weise erreicht:

Genaues Einhalten eines festgelegten Brennschemas. Die Höchstgeschwin-
digkeit des Feuerumlaufes bzw. der Wagenfahrgeschwindigkeit durch die vier
kritischen Perioden des Brandes bestimmt die Ausbringung.
Die Brennbedingungen müssen für jedes einzelne Stück Ware gleich sein.
Dies erfordert engen Temperaturbereich über den ganzen Ofenquerschnitt bzw.
innerhalb der Wagenbeschickung, während der Dauer des Brennzyklus.
Genaue Regelung der Ofenatmosphäre. Die Chemie der Keramik ist die
Chemie der unvollständigen Reaktionen, abhängig von Temperatur, Zeit und
Ofenatmosphäre.
Einsetzen muß gleichmäßig dicht erfolgen. Staubentwicklung und Verluste
bei der Handhabung sind auf ein Mindestmaß zu beschränken.
Für die wirtschaftliche Ausnutzung des Brennstoffes im kontinuier-
lichen Ofen ist erforderlich: gute Wärmeisolierung, Kontrolle der Ver-
brennung, Wärmerückgewinnung aus den Abgasen und aus der Ware,
die den Ofen verläßt.
Waren, die durch unmittelbare Flammeneinwirkung verdorben
werden, setztman in Kapseln ein, die man in Pfeilern auf die Wagen
aufbaut. Gewisse Warenklassen brennt man in Muffelöfen, wo Ware
und Verbrennungsgase vollständig voneinander abgetrennt sind. Bis-
weilen wird auch im Muffelofen in Kapseln eingesetzt. Zu bedenken ist,
daß diese Brennhilfsmittel wärmetechnisch Ballast darstellen, da sie
mit aufgewärmt werden müssen und erhebliche Wärme aus dem Ofen
tragen, da siliziumkarbidhaltiges Kapselmaterial eine geringe Wärme-
leitfähigkeit besitzt. Man ,geht teilweise zu Metallegierungen - wie
Rohnamit - über.
Öfen mit direkter Flamme sind billiger, kürzer und wirtschaftlicher.
Die fühlbare Wärme der Abgase ist durch bessere Ausnutzung geringer.
Muffelöfen benötigen höhere Temperaturen und bessere Isolation.
Für den Brand in Muffelöfen ist Kohle wegen der Flugasche unge-
eignet. Die Muffel verschmutzt und wird durch die Aschenbestandteile
angegriffen. Allgemein verursacht Kohle bei Verwendung in der fein-
keramischen Industrie in Öfen mit direkter Beheizung zu viel Schmutz.
Hier ist Heizöl Kohle und Gas überlegen.
282 Kera.mik
a) Tunnelöfen. Man kann folgende Hauptgruppen unterscheiden:

Kanal· oder Tunnelöfen mit gerader Längsachse und direkter Beheizung
Ebensolche mit gekrümmter oder kreisförmiger Längsachse
Kanal· oder Tunnelmuffelöfen, gerade Achse, indirekt beheizt
Desgleichen mit gekrümmter oder kreisförmiger Längsachse
Kombinierte Tunnelöfen mit direkter und indirekter Beheizung oder teilweise
gemuffelt.
b) Gerade, direkt befeuerte Tunnelöfen. Abb. 209 zeigt einen derartigen
Ofen in Auf· und Grundriß.
s."IoIJ/ronJtw IWmin X/I~ ~ n
1'01' '=
fi ~
I I ~Iv!g
fIflprich'WU
Jtn#irmz1Jlll! Brtmzme AbJrü!J/zore
SrhifftJurrME !lrtmzone
Abb. 209. Gerader, direkt befeuerter Tunnelofen
Die Ware wird auf Herdwagen gesetzt durch den Ofen geschoben.
Der Ofen hat drei Zonen:
Vorwärmung und Trocknen
Brennen
Abkühlen und Stabilisieren.
Fahrtrichtung der Wagen und Abgasströmung sind entgegengesetzt.
Die Brennzone ist seitlich mit Ölbrennern ausgerüstet, die im allgemeinen
Wagenabstand haben. Die Brenner sind abwechselnd nach oben und
unten geneigt. Drei Gebläse sorgen für Verbi.'ennungsluft, Kühlluft und
Schornsteinzug.
Eine wesentliche Verbesserung dieser Öfen stellt die von der Fa. Kera-
bedarf, Berlin, entwickelte Temperatursteuerung dar. Hierzu sind in den
Seitenwänden des Tunnels übereinanderliegende Flammrohre eingebaut,
die wahlweise stärker oder schwächer beheizt werden können. Die
zonenweise regelbare Abkühlzone bedeutet Verkürzung des Tunnelofens
unter gleichzeitiger Leistungssteigerung.
In der Abb. 210 ist die Zusammenstellung dieses Ofens mit Gas·
brennern zu erkennen sowie der Temperaturverlauf.
283
't:
~ ~
:t:; .g
<:; ~
~ 1:4
"
I'<
....
"
'd
'@
"
=5=
)=
~
CI
<2:l
~
~
=
E-<
...
ci
'"
:§
-<
284 Keramik
c) Gerader, indirekt befeuerter Muffeltunnelofen. Derartige Ofen

sind wie die direkt befeuerten bis 150 m lang. Eine Muffel (Abb. 211)
schützt das Brenngut vor direkter Flammenbeaufschlagung. Die Herd-
wagen werden über Schiebebühne und Parallelschienen zum Ofen-
eintritt zurückgefahren. Die Abgase streichen um die Muffel zum Ofen-
ende, kehren hier um und ziehen unter der Decke im Abgaskanal zum
Kamin hin.
Seitenbeheizte Ofen sind in der Tunnelbreite begrenzt, da die Gefahr
ungleichmäßiger Wärmeverteilung über den Tunnelquerschnitt zu be-
fürchten ist. Neuerdings werden diese Ofen mit beliebiger Heizölsorre
Abb. 211. Muffelofen mit Seitenbrennern
md einem Heizrohr mif 11 Heizrohren

Abb. 212. Dressler-Muffelofen
von oben mittels Impulsbrenner durch Schürlöcher beheizt (s. S. 294).

Der Vorteil dieser Befeuerung ist die größere Tunnelbreite. In einem
Beispiel Rind die Herdwagen 3,3 m breit. Tagesdurchsatz des 150 m
langen Ofens 140 t.
d) Muffelofen mit Heizölseitenbrennern. Die Abgase streichen um
die Muffel zum Ofenende, kehren hier um und ziehen unter der Decke
im Kanal zum Kamin hin.
e) Dressler-Muffelofen. Hier sorgen Heizelemente um die Brenn-
kammer für eine Heißluftumwälzung (Abb. 212).
f) Tunnelmuffelofen mit U-Grundriß. Abb. 213 zeigt einen U-för-
migen Tunnelofen. Der Heizölbrenner ist an der Stirnseite unterhalb
des Ofens beidseitig angebracht.
Kontinuierliche Ofen 285
Die Abgase umschlagen die Muffel und ziehen oberhalb unter dem
Gewölbe zum Kamin.
g) Ringmuffelöfen. Abb. 214 stellt einen Ringmuffelofen insbeson-
dere für Kleinartikel der keramischen Industrie dar.
r- . - .- . - . -
.r--. - - - - - -
Abb. 213. U·förmlger Muffelofen
Abb. 214. Rlngmuffelofen
Mit direkter Beheizung finden derartige Öfen beispielsweise zum

Brennen von Blumentöpfen Verwendung.
Um den Kreismittelpunkt befindet sich eine karusselartig drehende
Ofensohle, die das Brenngut trägt. Da die Ofensohle in ständigem
Umlauf ist, muß das Be· und Entladen Tag und Nacht ohne Unter-
brechung erfolgen. Günstig ist der geringe Flächenbedarf und die nahe
beieinanderliegenden Öffnungen für Ein- und Ausfahren. Nachteilig
ist der Mangel, das Brenngut nicht beobachten zu können wegen der
gekrümmten Ofenachse. Der Ringtisch wird durch Reibungsrollen in
gleichbleibendem Abstand von der Kanalwand gehalten.
h) Teilgemuffelte Öfen. Sie finden Verwendung, wo Glatt- und

Garbrandtemperatur oberhalb 128Q oe liegen und Verfärbungen durch
das direkte Feuer der letzten Brenner hinter dem Muffelende nicht mehr
auftreten.
286 Keramik
o. Wirtschaftlichkeit
a) Luftüberschuß. Während der Trocken- und Vorwärmperiode
findet die Wärmeübertragung vornehmlich durch Konvektion statt.
Es herrschen während dieser Zeit oft erhebliche Temperaturdifferenzen
zwischen Ober- und Unterteil des Ofenquerschnittes. Unterschreiten
die Mindesttemperaturen den Taupunkt, so kann durch Kondensation
Beschädigung der Ware eintreten. Die Ware wird naß und backt zu-
sammen. Es bildet sich ein gelblicher Niederschlag aus vornehmlich
Calciumsulfat. Die Sulfate stammen aus den Schwefeloxyden der Ver-
brennungsgase, die mit Wasser kondensiert sind. Um Kondensation
zu vermeiden, wird mit mäßigem Feuer und hohem Luftüberschuß ge-
fahren (bis 1500%). Mit fortschreitender Trocknung wird der Luftüber-
schuß mählich reduziert. Die beste Wirkung hinsichtlich der Trocken-
periode wird mit Abgastemperaturen 6 °C über Taupunkt erzielt.
Bei unnötig hohem Luftüberschuß ist zu bedenken, daß Abgase von
1000 °C ohne Luftüberschuß 43 % der Nutzwärme ..forttragen. Beträgt
außerdem der Luftüberschuß 50% (n = 1,5), so ist der Abgasverlust
60%.
Zu geringer Luftüberschuß verursacht durch reduzierende Ofen-
atmosphäre Schäden für das Brenngut. Die Temperaturverteilung über
den Ofenquerschnitt ist ungleichmäßig.
b) Brennstoffdurchsatz. Von entscheidender Bedeutung ist gleich-
mäßige Temperatur in Anpassung an den Bedarf. Dies ist mit festen
Brennstoffen nur durch häufiges Beschicken mit jeweils kleinen Mengen
zu erreichen. Heizöl und Gas zeigen sich in der Regelung überlegen.
Für eine gute Wärmeverteilung sind lange Flammen erforderlich.
Dies bedingt die Verwendung von Kohlen mit hohem Gehalt an Flüchtigen
(über 32%), bei möglichst niedrigem Aschegehalt.
6. Schwefel
Nicht nur während der Trockenperiode, insbesondere bei dem Brand
gewisser Glasuren kann Schwefel zu Schäden führen. Es bilden sich
kristalline Ausscheidungen in der Glasur. Abhilfe bietet bei schwefel-
reichem Heizöl S die Verwendung indirekter Befeuerung und das Um-
formen des Heizöl S in Ölgas (OCCR).
7. Ölfeuerung
Für alle Ofenarten ist eine möglichs~ gleichmäßige Öl qualität - hin-
sichtlich des Viskositäts-Temperaturverhaltens - erforderlich. Durch
Ringleitung mit ständiger Umwälzung muß bei Heizöl S für gleichmäßige
Vorwärmung gesorgt werden. Als Brenner kommen Druckluftzerstäuber
in Frage. Mangelnder Regelbereich muß durch Zu- und Abschalten von
Ölfeuerung 287
Brennern bewerkstelligt werden. Für die Erzeugung langer Flammen ist

nur die Verwendung von Abgasrückführung oder OOOR-Ölvergasung
wirtschaftlich möglich. Bei empfindlichen Glasuren und umgelenkten
Flammen in engen Brennräumen kommt nur schwefelarmes Heizöl EL
oder Heizöl M in Frage. Bei großen Leistungen (Tunnelofen) lohnt und
bewährt sich der Einsatz von Heizöl S als Ölgas, aufbereitet im OOOR-
Ölvergaser (Abb. 215).
Abb. 215. Ölgasbeheizter Kanalofen
In diesem Ofen wird PorzeHan - auf Herdwagen durchlaufend -

bei 1350 °0 gebrannt. Es wird Porzellan für die Elektroindustrie ge-
brannt mit hohen Ansprüchen an Farbe, physikalische Eigenschaften
und Oberflächenbeschaffenheit. Es wird direkt beheizt. Die einzelnen
Zonen können beliebig oxydierend und reduzierend oder neutral gefahren
werden, ohne daß der Ofen unterteilt ist. Das Brenngut durchläuft eine
unbeheizte Vorwärmzone und anschließend die verschiedenen Brenn-
zonen zum Glühen und Glattbrennen. Von 11 Brennerpaaren arbeiten
zwei und fünf oxydierend, zweimal drei Brennerpaare reduzierend, die
letzten beiden Brennergruppen neutral. Die Gesamtölmenge wird von
Hand durch Veränderung der Primärluft gesteuert. Das Ölgas-Sekundär-
luft-Gemisch kann an jedem Brenner einzeln eingestellt werden. Die
Brenner sind aus feuerfestem Material, epenso die Küken der Dosierungs-
hähne. Das Brennermaul ist so ausgebildet, daß die Luft zentral und das
Ölgas tangential austreten. Zwischen Brenngut und Flamme ist eine
Feuerbrücke zur Vermeidung von Überhitzung, Ruß- und Verkokungs-
schäden. Der Ölverbrauch beträgt ca. 30 kgjh Heizöl S. Es ist dies die
einzige Möglichkeit, um Heizöl S unter 1,5 kgjh an einem einzelnen
Brenner durchzusetzen.
Bei Brennern mit Ölzulauf unter natürlichem Gefälle ist auf kon-
stantes Zulaufniveau zu achten (Abb. 201).
288 Keramik
Bei der Umstellung eines Tunnelofens für Steingutschrühbrand von

Generatorgas auf Heizöl wurde nach 4 Wochen Einfahrzeit eine Brenn·
stoffersparnis von 21 % erzielt bei besserer Qualität. Es konnten Roh·
glasuren im Ofen gebrannt werden, was bei der Verwendung von Gene·
ratorgas nicht möglich war.
Bei der Umstellung eines Rundofens von 48 m 3 Inhalt zum Brennen
von Elektroporzellan wurden 12,75 Mio kcal/l000 kg Ware benötigt. Es
zeigten sich folgende Kosten pro 1000 kg Ware:
Generatorgas DM 146,-
Stadtgas DM 357,-
Heizöl M DM 161,-
Heizöl S DM 131,-
Und bei der Umstellung eines Tunnelofens für kapsellosen Brand von
Elektroporzellan ergab sich für 1000 kg Ware:
Generatorgas DM 56,60
Stadtgas DM 138,67
Heizöl M DM 62,40
Heizöl S DM 50,96
Aus diesen Zahlen sind die Vorteile ersichtlich, die sich bei Heizöl·S·
Verwendung ergeben. In Muffelöfen ist die Umstellung auf Heizöl ohne
weiteres möglich, wenn das Brennraumvolumen ausreichend ist (500000
kcal/m3 ). Bei direkter Befeuerung und empfindlicher Ware muß mit dem
Ölgasgenerator oder Ölvergaser (OCCR, s. S. 9ö) gearbeitet werden.
Sind die Anschaffungskosten dieses Aufbereitungsgerätes auch hoch, so
amortisieren sie sich bei Überschreiten einer Mindest.Umschlagziffer
schnell. Das Ölgas liegt mit einem Heizwert von 1800-2200 kcal/m3
zwischen Generatorgas und Stadtgas und läßt sich gut durch Sekundär·
luft hinsichtlich Flammenform und Ofenatmosphäre steuern.
Die Nachteile der Heizölfeuerung liegen im wesentlichen in der Hand
des Brennmeisters.
Von ausschlaggebender Bedeutung ist die Feuerführung. Faßt man
die Schäden zusammen, die aus den Bestandteilen der Verbrennungsgase
auftreten können, so ergibt sich folgendes Bild für das empfindlichste
feinkeramische Erzeugnis - Porzellan:
CO 2 , Stickstoff und Wasserdampf, sowie organische Bestandteile in Masse
und Glasur bis zu 6% wirken sich nicht ungünstig auf das Schmelzverhalten von
Glasuren aus.
CO führt in starker Konzentration zur Blasenbildung. Die Blasen platzen
und hinterlassen Nadelstiche.
Blasen entstehen durch Verbrennen von Kohlenstoff im Glasurfluß.
Kohlenstoff kann sich durch thermische Dissoziation von CO bilden und
lagert sich in der Glasur ab, wenn diese zu sintern bzw. zu schmelzen beginnt.
Zu starke Reduktion muß vermieden werden.
Bedeutung der Ziegelindustrie 289
Bereits 0,5% CaSO, (Calziumsulfat) in der Glasur führt zu Nadelstichen.
CaSO, dissoziiert bei hoher Temperatur. Freiwerdendes S03 erzeugt Blasen und
Nadelstiche.
Schwefeldioxyd kann bis zum Schmelzbeginn der Glasur schädlich sein.
Nach dem Schließen der Glasur wirkt sich S02 in der Ofenatmosphäre nicht mehr
aus.
Alle diese Punkte sind zu beherrschen. Wesentlich ist eine planmäßige
Anlernung und Erkennung der Fehlermöglichkeiten.
Heizöl verbrennt mit höherer Temperatur und stärkerer Strahlung
als Gas. Damit ist bei unrichtiger Brandführung die Reaktionsgeschwin-
digkeit eine größere und Fehlerreaktionen leichter.
Beim kapsellosen Brand glasierter Ware sind Brennerdurchsatz und
Ofenatmosphäre bei unrichtiger Brandführung Anlaß zu Belägen, ähnlich
"Entglasungserscheinungen". Etwas mehr Luft genügt oft, um einen
hochglänzenden Glasurspiegel zu erzielen.
Die Heizölflamme greift das Mauerwerk nur an, wenn die Flamme
falsch geführt ist. Koksabscheidung kann das ff. Material karboni-
sieren und zersetzen.
Der Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit ist für die keramische
Industrie mit jedem Ofentyp und Brennverfahren unterschiedlich. Am
höchsten liegt er bei intermittierenden Öfen gegenüber festen Brenn-
stoffen. Allgemein kann man mit einem Faktor von 1,8 rechnen. Das
heißt 1 t Heizöl ersetzt 1,8 t Kohle.
VII. Ziegel
1. Bedeutung der Ziegelindustrie
Unter den Erzeugnissen der Grobkeramik gehören Mauerziegel an
die führende Stelle mit einer Produktion von rund 5 Milliarden Stück
pro Jahr. Der Rohstoff ist Ziegelton oder Lehm. Dieses unter der Be-
zeichnung "Ton" vorkommende Aluminiumsilikat findet sich in der
Natur in ungeheurer Menge. Ton ist die durch sand-, kalk- und eisen-
haltige Bestandteile verunreinigte Tonerde Al2 0 a•
a) Rohmaterial. Das reiche Vorkommen des Rohstoffes erklärt die
Tatsache, daß Ziegeleien mit bäuerlichen Betrieben verknüpft waren
und daß sich die Ziegelproduktion auf mehr als 1500 Ziegeleien verteilt.
Im Zuge der Rationalisierung vermindert sich diese Zahl schnell, so daß
in Zukunft eine wesentlich geringere Zahl modern ausgerüsteter Werke
die Massenherstellung übernehmen werden. Ziegeleien sind konstante
Verbraucher mit einem Bedarf von 50-100 motos Heizöl. Die kommende
Dezentralisierung der Heizölproduktionsstätten wird es unterschiedlos
allen Werken ermöglichen, den Heizöleinsatz ernstlich zu erwägen.
Die wechselnde Rohstoffzusammensetzung sowie Beimengungen an
vegetabilen, brennbaren Stoffen erfordern unterschiedlichen Wärme-
19 Hausen, Heizöl-Handbuch
290 Ziegel
aufwand und Brenntemperaturen. Charakteristisch ist beim Ziegel-

brennen, daß die Garbrandtemperaturen in sehr engen Grenzen liegen.
Bleiben Teile der Brennkammer 30°C oder bei anderer Tonzusammen-
setzung 50°C unter dieser Temperatur, so entstehen schwach gebrannte
Steine mit geringer Festigkeit. Andererseits entstehen beim über-
schreiten der Brenntemperatur, die gewöhnlich zwischen 900 und 1050 °C
liegt, deformierte Steine. Durch richtige Brennstoffaufgabe, Zug- und
VentileinsteIlung und mit Hilfe von Segerkegeln zur ursprünglichen
Ermittlung dieser Werte weiß der erfahrene Brenner, diese Temperatur
zu steuern. Seine Brennkunst führt jedoch nicht zum Ziel, wenn die
Setzweise des Brenngutes nicht den jeweiligen Strömungsverhältnissen
der Heizgase entspricht. Ungeeignete Setzweise führt zu unerwünschter
Abgasatmosphäre und zu ungenügend beheizten Ofenteilen.
b) Ziegelherstellung. Die Ziegelherstellung verläuft in den folgenden
Arbeitsgängen:
Der Ziegelton wird zunächst in Kollergängen und lVIisehern aufbe-
reitet. Die Durchmischung steigt an Bedeutung, wenn der Rohstoff
größere Mengen an Kalkstein enthält. Der Kalk kann feinverteilt oder
in Knollen eingeschlossen vorliegen. Kalkbeimengungen bewirken ein
sehr kleines Sinterintervall, das bei überschreiten der Garbrandtempe-
ratur zur Schmolzbildung führt. Kalk kann ferner Anlaß zu Ausblü-
hungen geben. Diese Erscheinungen werden verhindert, wenn der Kalk
in feiner Verteilung vorliegt und wenn durch eine höchste zulässige
Brenntemperatur von 1050-1080°C der Kalk totgebrannt bzw. ge-
bunden wird.
Kalkausblühungen und Abplatzen beruhen auf der Treibwirkung des
Kalziumoxyds bei der Wasseraufnahme. Das Entsäuern des Kalkes wird
durch eine gute Vortrocknung der Rohlinge begünstigt. Kalk und andere
unerwünschte lösliche Salze können ferner durch "Auswintern" oder
"Einsumpfen" weitgehend entfernt werden.
Nach sorgfältiger Aufbereitung des Tones erfolgt das Formen mit
Strang- oder Stempelpresse für Steine, mit Revolver- und Schlittenpresse
für Dachziegel.
Die keramischen Formlinge werden getrocknet. Die erforderliche
Trockenwärme gliedert sich in:
Anwärmen auf Trocknungstemperatur
Wärme zum Verdampfen des Anmachwassers
Wärme zum Anwärmen der Formlingsträger
Wärme zur Deckung der Wärmeverluste des Trockners.
Ältere Werke arbeiten mit der natürlichen Lufttrocknung auf
Gerüsten außerhalb oder oberhalb der Ofenhalle. Moderne Ziegeleien
arbeiten mit künstlicher Trocknung. Heizmedium sind entweder die
Ofensysteme 291
Ofenabgase oder gesondert befeuerte Trocknungsanlagen, oftmals mit

indirekter Beheizung über einen Wärmeaustauscher (Lufterhitzer) oder
mittels Dampf (Dampfziegelei).
Erst nach der Trocknung hat der Formling die notwendige Festigkeit,
um im Ofen eingesetzt zu werden.
2. mensysteme
Das Brennen erfolgt in zwei grundsätzlich verschiedenen Ofentypen :
Dem Ring- oder Zickzackofen mit wandernder Be-
feuerung
Dem Tunnelofen mit stehender Feuerzone und auf
Brennwagen gegen den Abgasstrom bewegten Form-
lingen.
a) Ringofen. Für die Herstellung von
Massengut ist der Ringofen am gebräuchlich-
sten. Siehe Abb. 216 eines Hoffmann-Ringofens.
Der Ringofen besteht aus einem Ringkanal
a, der durch die Abgasglocken bund Ofen-
türen c in Abschnitte - Kammern - unter-
teilt ist. In der Mittelwand liegt der Schmauch-
kanal d, der die Abgase zum Schornstein e führt.
In der Skizze "Zonenschema", Abb.217, ist
ein Ringofen mit 12 Kammern dargestellt.
Der Ofen wird von den Seitentüren besetzt. -e
Wenn die Kammer 11 voll ist, wird die Ofen-
tür zugemauert und der Einsatz in Richtung
zur nächsten Kammer 12 mit einem Papier-
schieber abgedichtet. Nun wird in die Kammer
12 eingesetzt usw. In dem gezeichneten Bei-
Abb. 216. Hoffmann-Rlngofen
spiel ist die Feuerzone in Kammer 6. Die Ver-
brennungsluft tritt durch die offenen Türen der Kammern 1 und 2 ein,
zieht durch die fertiggebrannten Kammern 3, 4 und 5, wobei die Ver-
brennungsluft vorgewärmt und die Steine abgekühlt werden. In der
Kammer 6 befindet sich das Streufeuer. Die heißen Verbrennungsgase
werden vom Schornstein durch die offenen Abgasglpcken der Kam-
mern 7-10 gesogen. Der Einsatz dieser Kammern wird hierbei vorge-
wärmt und heißt Vorwärm- oder Zuschmauchzone. Die eigentliche
Brenn- oder Brennstoffbeschickungszone in Kammer 6 wandert langsam
zur Kammer 7 hin, inzwischen ist die Kammer 12 vollgesetzt, die
Abgasglocke in Kammer 11 wird geöffnet und die heißen Abgase ent-
zünden den Papierschieber zwischen Kammer 11 und 12, die Vor-
wärmung der neugesetzten Kammer beginnt. Die Kammer 3 ist ge-
nügend abgekühlt und wird ausgekarrt.
292 Ziegel
Die Feuerzone wird entsprechend der zunehmenden Temperaturen

bis max. 1080 oe in Vorglut., Vorfeuer· und Vollfeuerzone eingeteilt.
Anschließend bei abnehmenden Temperaturen unterscheidet man Nach·
feuer· und Nachglutzone.
Der Wärmeverbrauch zum Brennen richtet sich nach dem Wasser·
gehalt des Einsatzgutes, der Art des Brenngutes und nach der Kammer·
größe. Der Feuerfortschritt ist von den Zug. und Verbrennungsverhält.
nissen abhängig sowie von der Setzweise und Brenngutart.
[inse/zuJ ~ HrmlrpzfY/e
~ <~----------~~------~
ltIpiersrhiebtr
IWhlZone
Abb.217. "Zonenschema"
a b c
Abb. 218a-d. Arten der Streufenerung (RuhrkoWen-Handbuch)
Bei vorschriftsmäßiger Feuerführung beträgt der Brennstoffverbrauch

an guter Steinkohle 145 kg je 1000 Normalsteine oder 3,6% des Einsatz·
gewichtes.
Diese Zahlen können in weiten Grenzen zwischen 100-200 kg pro
1000 Normalsteinen schwanken.
Streujeuerung. In der Abbildung sind die vier Arten der Streufeue·
rung dargestellt.
In jedem Falle wird durch Schürlöcher in der Ofendecke beschickt.
a) zeigt eine treppenartige Setzweise der Steine in der Kammer. Die einge.
streute Kohle bleibt auf den Stufen liegen, entzündet sich und verbrennt.
b) Bei stückigem Brenngut (Kalk) wird der Schürschacht bis oben mit Brenn·
stoff beschickt.
c) Bei blockartiger Setzweise des Brenngutes befindet sich vor jedem Block
ein Metallrost, der ebenfalls durch die Deckenlöcher beschickt wird.
Betriebsbedingungen 293
d) Bei blockartiger Setzweise und hohen Temperaturen wird der Metallrost

durch einen keramischen Rost ersetzt.
In der Abb. 219 ist ein Schürapparat für Kohle dargestellt.
Unter der Decke der Ofenhalle laufen Gestänge, die von einem An-
triebsmotor hin- und herbewegt werden. Durch Verbindungsstangen
bzw. Schläuche wird diese Bewegung zu den Schürapparaten übertragen.
Es wird über einen Hebel mit jeder Bewegung
am Boden des Schürapparates ein metallischer
oder keramischer Rost geöffnet, so daß eine
bestimmte Menge Nußkohle in den Ofen fällt.
Teilweise erfolgt die Betätigung auch pneuma-
tisch. Die Schürapparate müssen von Hand
durch einen Heizer ständig nachgefüllt werden.
Schürapparate werden nicht auf sämtliche
Deckenlöcher des Ofens gesetzt, sondern lediglich
auf die Schürschächte der Feuerzone. Mit dem
Wandern des Feuers wird jeweils eine Querreihe
Schürapparate frei, die vorne vorgesetzt werden.
b) Zick-Zack-Ofen. Außer dem Hoffmann- Abb.219
Schürapparat für Kohle
Ringofen gibt es eine Reihe konstruktiv anderer
Lösungen, die im Prinzip jedoch gleich sind. Am häufigsten isb neben
dem Ringofen der Zickzackofen, der eine bessere Regulierfähigkeit
gestattet.
3. Betriebsbedingungen
Faßt man die Bedingungen der Befeuerung von Ziegelöfen mit festen
Brennstoffen zusammen, so ergibt sich zwangsläufig der Wunsch nach
Rationalisierung und Automation, die durch die Umstellung auf Heizöl
weitgehend erreicht wird. Die Probleme umfassen insbesondere folgende
Punkte:
Es ist ständig ein Mann erforderlich, um mit einer Karre die Schürapparate
mit Brennstoff zu versorgen.
Von entscheidender Bedeutung ist die Setzweise der Steine und die Verteilung
des Brennstoffes über den ganzen Kanalquerschnitt, damit keine großen Tem-
peraturunterschiede in der Höhen- und Seitenrichtung eintreten. Der gleich-
mäßige Brand ist der Kernpunkt eines guten, regelmäßig geformten Steines. Es
muß versucht werden, die Verbrennungsluftmenge dort am größten zu halten,
wo die meiste Kohle verbrennt. Es tritt sonst der Fall ein, daß die Verbrennung
teils mit Luftüberschuß und teils mit Luftmangel vor sich geht. Die Folge ist in
der Praxis bei Kohle ein Luftüberschuß von 250-300%. Dieser große Luft-
ballast ist mit einem Brennstoffverlust durch unzulässige Abkühlung verbunden.
Trotzdem arbeitet fast jeder Ofen an der Grenze unvollkommener Verbrennung.
Es bilden sich bei Kohle unverbrannte Rückstände in der Rost- und Flugasche
sowie feste und gasförmige Rückstände an Unverbranntem in den Abgasen.
Die meisten Störungen sind auf Unregelmäßigkeiten in der Bedienungsweise
zurückzuführen. Für einen wirtschaftlichen Betrieb ist die Aufstellung eines
Schaltprogrammes unerläßlich.
294 Ziegel
Schwankender Heizwert, Feuchtigkeits- und Aschegehalt der Kohle er-

schweren die Steuerung des Brennprogrammes.
Der Aschegehalt als Rückstand auf Brenngut und Ofensohle bildet eine
zusätzliche Belastung des Personals.
Der hohe Luftüberschuß bedingt großen Unterdruck im Ofen und damit die
Gefahr des Ansaugens von Falschluft durch Undichtigkeiten des Ofens.
Die nachglühenden Aschenmassen verzögern die Abkühlung und verlängern
die Feuerzone.
Die durch Luftüberschuß herabgeminderten Brenntemperaturen bedingen
längere Brennzeiten und bremsen den Feuerfortschritt.
4. Ölfeuerung
Bei der Heizölfeuerung wird im Prinzip nichts geändert, als die do-
siert aufgegebenen Kohlemengen mittels Schürapparat durch flüssige
Brennstoffeinspritzungen zu ersetzen.
a) Brennersysteme. Der Gedanke ist nicht neu und wurde zunächst
durch die Tropffeuerungen angestrebt. Hierbei wird Heizöl, das in ein-
gegrabener Ringleitung in der Ofendecke umgepumpt wird, durch Steig-
rohre (Abb. 220) und ein gebogenes Tropfrohr in einen Trichter geleitet,
von dem aus es in die Verbrennungsschächte des Brenngutes tropft. Die
Ringleitung steht unter 3 atü. Nadelventile am Tropfrohr sorgen für die
richtige Dosierung. Dieses Prinzip wurde mit einigem Erfolg in Holland
angewandt. Das Verfahren hat jedoch eine Reihe von Nachteilen, zu
denen insbesondere das Stocken des Heizöl S
im Steigrohr zählt, das Zusetzen des Trichters
mit kaltem, hochviskosem Öl und der völlige
Mangel der Brennstoffverteilung auf den Ofen-
querschnitt. Örtliche überhitzung und ungleich-
mäßiger Brand sind die Folge. Hier sei insbe-
sondere darauf hingewiesen, daß nur Heizöl S
Abb. 220. Tropfölfeuerung oder Heizöl M für das Impuls. oder Tropf.
verfahren in Frage kommt. Heizöl EL oder L
würde bereits beim Fallen in die Feuerzone vergasen und verbrennen,
so daß die Ofensohle keinen Brennstoff erhält.
b) Impulsfeuerung. Die Lösung des Heizölproblems bringt das
schwedische Oryptoverfahren, die Brulax-Spritzfeuerung oder die elektro·
magnetische Ölfeuerung, System Leisenberg.
Das Prinzip der Impuls- oder Spritzfeuerung ist folgendes:
Das auf ca. 50 °0 vorgewärmte Heizöl S wird durch eine Betriebs·
pumpe vom Vorratstank zum Tagestank a gefördert. Hier wird das
Heizöl elektrisch oder durch Dampf auf ca. 100 °0 vorgewärmt und
durch eine Verdrängungspumpe b in die Ringleitung c gedrückt. Diese
Ringleitung ist in der Ofendecke zur Isolation eingegraben, teilweise
wird auch nur auf 80 °0 vorgewärmt und die Endaufwärmung erfolgt
Ölfeuerung 295
durch die Wärme der Ofendecke, wobei vorher zu ermitteln ist, wie tief
eingegraben werden muß, um die gewünschte Temperatur zu erreichen.
Das Heizöl fließt in der Ringleitung in Richtung des Feuerfortschrittes,
so daß es unmittelbar hinter der Feuerzone - vom Öl aus gesehen vor
Abb. 221. Ringofen mit Impuls- oder Spritzfeuerung
Abb. 222. Crypto·Impuls-Brenner
dem Feuer, wo die Decke am wärmsten ist - eine Endaufwärmung er-

fährt. Die Deckentemperatur beträgt hier in 50 cm Tiefe ca. 90-130 °0.
Entsprechend der im Feuer stehenden Schürlochreihen e werden die
transportablen Seitenleitungen d angeschlossen. Die Seitenleitungen
haben je nach der Zahl der Schürlöcher 3-5 Anschlüsse mit flexiblen
Leitungen t zu den Impulsdüsen g. Den Düsen vorgeschaltet ist jeweils
ein Kolbenmengenventil, das durch seinen von Hand verstellbaren Hub
296 Ziegel
für jeden Impuls je nach Einstellung 1-12 cm3 durch die 0,8 mm Düsen-
bohrung in den Ofen eingespritzt.
Die Düse a ist schwenkbar auf dem tellerförmigen Sockel b mit einer
Stellschraube c angebracht. Der Tellersockel b hat ferner ein Schauloch e
zur Feuerbeobachtung. Je nach dem Winkel der Düseneinstellung trifft
der Ölstrahl gemäß Abb. 223 oben, in der Mitte oder unten auf das ein-
gesetzte Brenngut, wo es beim Auftreffen auf das rotglühende Material
zerstäubt, verdampft und mit langer, weicher Flamme in Richtung des
Ofenzuges ausbrennt.
Die Seitenleitungen sind isoliert, teilweise mit elektrischer Begleit-
heizung ausgerüstet und so dünn gehalten, daß selbst bei den geringsten
Fließbewegungen eine Spülung vorhanden ist.
Abb. 223. Gerichtete Ölfeuerung. Crypto-System
Das Öffnen des Mengenkolbens erfolgt durch einen Druckstoß in der

Ringleitung, der in seiner Häufigkeit pro Minute veränderlich ist. Der
Mengenkolben wird nach dem Abspritzen durch eine Feder in seine
Stellung zurückgeführt, wobei sich der Arbeitszylinder voll Öl saugt.
Das Verstellen des Öleinspritzwinkels dient weniger dazu, Schmolz-
steIlen zu vermeiden, als vielmehr um eine gleichmäßige Glulischeibe zu
erreichen. Je nach dem Stand des Feuers muß der Strahl gerichtet
werden.
c) Setzweise. Das umständliche Stellen von Heizschächten erübrigt
sich bei der Ölfeuerung. Es genügt ein über die ganze Breite verlaufender
Schlitz, der insgesamt mehr Raum einnimmt als die Heizschächte für
Kohle. Somit ist der verbleibende Ofen-Setzraum bei Öl kleiner. Der rund
zwei- bis dreifach so große Feuerfortschritt macht diesen Mangel mehr
als wett.
Diese Vereinfachung der Setzweise gestattet den mechanischen Ein-
satz mit Krangabel oder Hubstapler.
Ölfeuerung 297
d) Flammenform. Ein weiterer Vorteil ist die lange Flamme bei

Heizöl, welche meterweit durch den Einsatz schlägt und eine bedeutend
niedrigere Zündtemperatur hat als bei Kohle. Die hinterste Brenner-
reihe kann infolgedessen vorverlegt werden, sobald das Brenngut den
ersten, gerade erkennbaren roten Schimmer hat. Die Heizlochentfernung
kann auf 1,7 bis 3 m vergrößert werden. Die Temperaturdifferenzen be-
tragen bei Kohle zwischen zwei Lochreihen ca. 80 oe. Sie gehen bei Heiz-
öl auf ca. 20 oe zurück. Diese gleichmäßige Brennweise erhöht die Quali-
tät bei gleichzeitig geringerem Anfall an H. Qualität und Bruch.
Um eine rauchfreie Verbrennung zu erzielen und um gewisse Druck-
schwankungen auszugleichen, ist man dazu übergegangen, nicht mehr
alle Brennstellen gleichzeitig zum Einspritzen zu bringen, sondern jede
zweite Reihe in abwechselnder Reihenfolge.
Der vergrößerte Schürlochabstand gestattet es, größere Stapel unter-
zubringen, so daß der Platzverlust durch erhöhten Heizschachtraum-
bedarf ausgeglichen werden kann.
Der Wegfall von Schlacke und Asche führt zu besseren Luftströ-
mungsverhältnissen. Die Stapel können dichter gesetzt werden und sind
damit besser transportfähig. Die Sohlkanäle können niedriger gehalten
werden. Zur Aschefreiheit kommt noch die Staubfreiheit.
e) Feuerfortschritt. Der entscheidende Vorteil ist die Steigerung der
Ofenleistung, resultierend aus einem Feuerfortschritt bis 45m pro Tag bei
nur 15 mm Zug. Entsprechend wird die Feuerzone kürzer, die bei Heiz-
ölfeuerungen im Ringofen 8-16 m beträgt. Es werden hierdurch mehr
Kammern frei für Vorwärmen, Kühlen und Ausfahren.
Der Zug wird rund auf die Hälfte reduziert, verbunden mit einer
erheblichen Verminderung des Luftüberschusses und damit besserem
Feuerungswirkungsgrad.
Während die Arbeitszone bei Kohle rund 1/6 der Ofenlänge beträgt,
verkürzt sie sich bei Heizöl auf 1/15"
f) Probleme erhöhter Ofenleistung. Diese Vorteile haben unter Um-
ständen zwei Nachteile im Gefolge. Durch die erhöhte Ofenleistung und
den vervielfachten Feuerfortschritt ist ein für Kohlefeuerung bestimmter
Ofen unter Umständen zu kurz und die Trocknerei reicht nicht aus.
Schwierigkeiten können sich auch bei sehr dichter Setzweise - z. B.
Dachpfannen - ergeben. Die starke Forcierung hat mehr Reparaturen
zufolge. Die Kühlzone hat bei zu kurzem Ofen noch 100-150 oe, so daß
nur mit mechanischen Mitteln eingefahren werden kann.
Das Entfallen der Nachglut bei Heizölfeuerung erfordert entweder
den Zusatz von Brennbarem zum Rohstoff - Rauchkammerlösche oder
Braunkohlenbrikett-Abrieb - oder späteres Abziehen zum Kühlen.
Ersteres hat den Vorteil, einen porösen Stein zu liefern mit guten
298 Ziegel
Isolations- und Schalldämm-Eigenschaften, letzteres bedingt einen

längeren Ofen.
g) Schwefel. Ein weiteres Problem ist der Schwefelgehalt des Heiz-
öles, der zu Belägen und Ausblühungen führen kann.
Im Gegensatz zu Anflügen, die beim Brennen entstehen und durch
Verfärbung gekennzeichnet sind, sind Ausblühungen ausnahmslos Er-
scheinungen, die nach dem Brennen durch Aufnahme von Feucl?-tigkeit
kenntlich werden. Sie haben ihre Ursache in ausblühfähigen Salzen, zu
denen vor allem die Sulfate zählen. Bei Sulfaten, die bereits mit dem
Rohmaterial eingebracht werden, hilft im allgemeinen der Zusatz von
Bariumoxyd. Dieses bindet z. B. das Kalziumsulfat - Gips -, dessen
Löslichkeit hoch genug ist, um unter Witterungseinflüssen auszublühen.
Der SOa·Gehalt der Rauchgase spielt die wichtigste Rolle bei der
Bildung ausblühfähiger Salze. Am gefährlichsten ist der Trocknungs-
vorgang nasser Formlinge direkt mit Abgasen. Die SOa·Dämpfe konden-
sieren an der Oberfläche und diffundieren in die äußeren Schichten.
Im Ofen steigt die Sulfataufnahme, bis der Stein eine Temperatur von
600 oe hat, sie fällt dann, um bei 750 oe auf Null zu gehen Das heißt,
daß beim Brennen der Schwefelgehalt des Brennstoffes keine Rolle
spielt, wohl aber beim Trocknen. Die Schwefelaufnahme ist weitgehend
vom Kalkgehalt des Rohstoffes abhängig. Ist dieser gering, spielt der
Schwefel auch beim Trocknen kaum eine nachteilige Rolle. Bei Kohle
wird durch Kalzium- und Alkaligehalt der Asche die Bildung von Aus-
blühsalzen verstärkt, so daß Schwefelgehalt bei Kohle kritischer ist
als bei Heizöl, das keinen Aschenanteil hat.
Neben Bariumoxyd ist d'1s Verkürzen der Trockenzeit, der Einsatz
von gut trockenen Rohziegeln im Ofen und geeignete Brandführung das
beste Gegenmittel gegen Ausblüherscheinungen.
Sulfate werden bei Temperaturen über 700 oe zersetzt, wenn redu-
zierend gebrannt wird. Dabei wird durch Einwirkung des Kohlenoxydes
dem Sulfat ein Sauerstoffmolekül entzogen und der Sulfatverband
gelockert, so daß sich dieser unter Einwirkung der Silikate usw. völ-
lig umwandelt. Die Einstellung reduzierenden Feuers ist bei Heizöl
kein Problem. Wenn die Temperatur von 700 bis 800 oe überschritten
ist, kann wieder oxydierend gefahren werden. In der Praxis verwirklicht
man das Reduzieren durch kurzzeitiges Öffnen einer Kapselreihe hinter
dem Vollfeuer, damit die rückstauenden Reduktionsgase abziehen kön-
nen. Bei Heizöl kann durch kurzfristigen Brennstoffüberschuß die
benötigte Wirkung erzielt werden, die bei Kohle aufgrund seiner Träg-
heit nicht ansprechen würde. Ein kurzfristiger Scharfbrand bis an die
Sinterungsgrenze hat denselben Erfolg, die Sulfate werden zersetzt.
Eine weitere Möglichkeit ist das rasche Durchschreiten bestimmter Tem-
peraturintervalle. Dies betrifft insbesondere Temperaturen zwischen
Brulax-Verfahren, Leisenberg -System 299
400 und 800 oe, weil hier das Aufnahmemaximum für schwefelhaltige
Brenngase liegt.
Die angedeuteten Möglichkeiten müssen individuell nach Rohstoff
und Ofenverhältnissen gewählt werden. Es konnte gezeigt werden, daß
das Schwefelproplem von der Heizölseite beherrscht werden kann.
Das Fahren mit oxydierender oder reduzierender Atmosphäre ist dem
Brenner bekannt aus den Farbbedingungen, die sich durch die Bildung
brauner Eisen(III)oxyde oder grauer Eisen(II)oxyde ergeben, wenn
oxydierend oder reduzierend gefahren wird.
5. Vorteile des Heizöles

Faßt man die Vorteile des Heizöles zusammen, so ergeben sich ins-
besondere folgende Punkte:
Gute, gleichmäßige Qualität von hoher Festigkeit
Fortfall von Asche und Schlacke
Erhöhte Ofenleistung
Kürzere Feuerzone, damit geringere Ofenabstrahlung
Sauberes und bequemes Einsetzen wie Bedienen
Anteil an II. Qualität und Bruch geht zurück
Gleichmäßiger Brand über den ganzen Ofenquerschnitt
Geringerer Luftüberschuß, besserer Feuerungswirkungsgrad
Erhöhter Feuerfortschritt und damit größere Ofenleistung
Wegfall von Kohle- und Aschentransport
Leichteres Einstellen einer gewünschten Ofenatmosphäre, damit gleichmäßige
Klinkerfarbe und Beherrschung des Schwefelproblems
Keine Grus- und Lagerverluste.
In Zahlen bedeuten diese Vorteile mit Sicherheit eine Wärmeerspar-
nis von 20% und die Bewertung der unermeßbaren Vorteile mit 10%, so
daß sich der Koeffizient für Wirtschaftlichkeit von Heizöl
1,37 X 1,3 auf 1,78
btellt. Das heißt: Eine Tonne Heizöl S ersetzt 1,78 Tonnen Kohle.
6. Brulax-Verfahren, Leisenberg-System
Eine weitere Entwicklung ist das Brulaxverfahren, bei dem nicht mit
Stoßwellen aus der Ringleitung der Abspritzvorgang bewirkt wir.d, son-
dern durch gesonderte Einspritzaggregate an jedem Schürloch. Jedes
dieser Aggregate enthält außerdem eine automatische Schwenkeinrich-
tung und eine Düsenheizung. Letztere ist von Bedeutung für die Ein-
haltung konstanter Viskosität und damit gleichmäßiger Einspritzung
nach Menge und Aufprallimpuls des Öistrahles, so daß eine gute, weiche
und gleichmäßige Verbrennung gewährleistet ist. Das Brulax-Pyro-
matic-System sieht die Bestückung aller Schürlöcher vor, wobei durch
Pyrometer von der Ofentemperatur her das Zuschalten, Abschalten,
Schwenken und Dosieren gesteuert wird. Dieses Verfahren ist auch an-
300 Glas
wendbar für Tunnelöfen und andere grobkeramische Ofen. Auch bei

dem Leisenberg.System wird der Druckimpuls an jedem Brenner erzeugt.
Die Impulszahlliegt bei 1l5/min.
VIll. Glas
1. Bedeutung der Glasindustrie
Im. Jahre 1955 betrug der Verbrauch an HeizölS in der Glasindustrie
150000 t und vergrößerte sich um 58% auf 238000 t im Jahre 1956.
Die industrielle Produktion zeigt eine steigende Tendenz sowohl für
Hohlglas wie für Flachglas.
a) Rohstoff und Reaktionen. Die Glasschmelze ist ein Hochtempe-
raturprozeß, in dem Heizöl einen echten Verbraucher gefunden hat.
Quantitative wie qualitative Leistungssteigerung ist mit Heizöl zu er-
zielen, wobei die vornehmlichen Vorteile des Heizöles: Aschefreiheit.
Strahlungsintensität der Flamme, Regelfähigkeit und bequeme Mani-
pulation, entscheidenden Anteil haben.
Man bezeichnet Glas als ein amorphes Gemenge von Silikaten. Es hat
keinen bestimmten Schmelzpunkt, sondern erweicht langsam. Wird es
längere Zeit im übergangszustand zur Schmelze gehalten, so bilden sich
große, sichtbare Kristalle. Das Glas wird trübe, es entglast. Die Grund-
stoffe des Glases sind Quarzsand, Kalkstein, Soda oder Pottasche, ver-
schiedene Zuschläge und Scherben, die in den Ofen eingelegt werden.
In Zeiten der Verknappung hat man Soda teilweise durch Natriumsulfat
ersetzt. Die Reaktionen verlaufen nach folgenden Gleichungen:
Si0 2+ Na COa -+ Na SiOa + CO t
2 2 2
und
SiOa + CaCOa -+ CaSi0 + CO a t 2
Natriumsulfat bildet mit Quarz (Kieselsäure) erst ein Silikat, nach-

dem es durch Kohlenstoff zu Natriumsulfit reduziert wurde:
NasSO, + C -+ Na SOa + co t
2
Na.aSO a + SiO a -+ NaaSiOs + S02 t

Im wesentlichen besteht Glas also aus Natrium- und Kalziumsilikat
mit geringen Mengen von Aluminium- und Magnesiumsilikaten.
Unerwünschte Verunreinigungen der Rohstoffe, z. B.· Eisen im
Quarzsand, können bis zu einem gewissen Grade durch oxydierende Zu-
schläge (Braunsteinpulver oder Salpeter) in einen schwächer färbenden
Zustand überführt werden.
Farbstiche können durch Komplementärfarben überdeckt werden
(Selen, Arsen). Komplementäre Entfärbung, also spektrale Überfärbung
zum Farblosen hin, haben den Nachteil, zu Lasten der Lichtdurchlässig-
keit zu gehen.
Ofenarten 301
Hohen Brechungsindex für Kristallglas erreicht man durch Blei-

oxydzusatz. Optische Gläser erfordern Zusatz von Borsäure oder Phos-
phorsäure. Farbiges Glas erzielt man mittels Auflösen von Metallver-
bindungen oder durch kolloidale Verteilung von Metall in der Glasmasse.
So erhält man z. B. grün und violett durch Eisen Und Mangan, blau
durch Kobalt, milchweiss durch Kalziumphosphat oder Fluorid, Rubin-
rot durch Gold und Kupfer.
b) Herstellung des Glases. Die Herstellung des Glases erfolgt in vier
Abschnitten:
Das Gemenge wird eingelegt. Dies kann von Hand mit einer Schaufel ge-
schehen oder vollautomatisch mit einer Schnecke. Letzteres hat den Vorteil,
daß während des Einlegens keine Falschluft in den Ofen eintreten kann.
Das Gemenge wird geschmolzen. Hierbei verbinden sich die chemischen
Bestandteile wechselseitig, wobei Glas entsteht und gasförmige Verbindungen
(C0 2, S02) aus der Schmelze entweichen. Die Schmelztemperaturen liegen zwi-
schen 1400 und 1500°C.
Die Schmelze wird geläutert d. h. Gasbläschen werden restlos ausgetrieben
und der Schmelzfluß homogenisiert. Das Läutern findet bei Temperaturen von
1400 bis 1500 °c statt.
Abkühlen auf Verarbeitungsviskosität. Diese entspricht Temperaturen von
1000 bis 1200 °C.
2. Ofenarten
Die Herstellung des Rohglases erfolgt im Hafenofen oder Wannen-
ofen, wobei letzterer für die Massenherstellung von Glas im kontinuier-
lichen Verfahren bevorzugt wird, während der geschichtlich ältere Hafen-
ofen für die Erzeugung von Spezialgläsern unentbehrlich ist, trotz seiner
Nachteile hinsichtlich Wärmebilanz und periodischer Betriebsweise.
In Westdeutschland sind zur Zeit 200 Wannenöfen und 150 Hafenöfen
in Betrieb.
a) Hafenofen. Der Hafenofen besteht im Prinzip aus einem Herd
mit einem feuerfesten Gewölbe. Auf dem Herd stehen 1-16 Häfen, in
die das Gemenge eingelegt wird. Die Befeuerung erfolgt im allgemeinen
mit Stadtgas oder Generatorgas. Die Brenner befinden sich als Löcher
oder Schlitze im Herdboden oder der Ofensohle, bzw. in der Seitenwand
des Ofens. Der Abzug der Verbrennungsgase erfolgt ebenfalls durch
Öffnungen in der Ofensohle oder seitlich.
Der Vorteil der Herdbrenner ist die konstruktiv geschickte Verbin-
dung zwischen Ofenraum und den unter dem Ofen liegenden Regenerativ-
oder Rekuperatorkammern. Die derart angeordneten Brenner bzw. Ab-
zugsschächte dienen gleichzeitig als Abflußweg des Glases zur Glastasche
bei Hafenbruch. Feuerungstechnisch erzeugen die stehenden Brenner-
kanäle eine günstige Flammenführung im Bogen über und um die Häfen
zu den Abzugskanälen und damit eine gut umschließende Beheizung.
302 Glas
Ein Nachteil ist die starke Abnutzung der Brennermündung durch

herablaufendes Glas und die Gefahr des Eindringens von Glas durch die
heiße Hafenbank in die Kammern. Eine Abhilfe gewährt die Anbrin-
gung von Kühlkanälen unterhalb des Herdes. Diese Anordnung bewirkt
aber eine Verminderung der Grundhitze und benimmt die Möglichkeit,
Wärme aus den Bankplatten an den Hafenboden zu leiten, um Glasreste
aufzuheizen. Schließlich geht die Anordnung der Brenner und Abzüge
in der Herdfläche auf Kosten der wirksamen Stellfläche für Häfen. Man
zieht deshalb die seitliche Unterbringung der Brenner vor, wobei teil-
weise nur die Abzüge in der üfensohle belassen werden. Wegen der kür-
zeren Flammenführung und ungleichmäßigeren Temperaturverteilung
findet man seitliche Brenner mit Abzügen in der üfensohle nur bei klei-
neren Einheiten mit rekuperativer Wärmerückgewinnung.
Die Häfen - und dies betrifft sinngemäß die Wanne bei Wannen-
öfen - sind aus feuerfestem Material, das je nach seinem Tonerdegehalt
als basisch (über 30% Alzü a), sauer (19-20% Alzüa), halbsauer (20 bis
30% Alzü a) oder hochbasisch (über 35% Alzü a) bezeichnet wird. Das
Hafenmaterial muß widerstandsfähig sein gegen Auflösung durch die
Schmelze, die Auflösungsprodukte müssen sich, ohne Glasfehler zu ver-
ursachen, in der Schmelze lösen und es muß temperaturwechselbeständig
wie mechanisch fest sein im Temperaturbereich der Glasreaktionen.
Entscheidend für die Materialauswahl ist vor der Standdauer die
Qualität des erschmolzenen Glases. Aus diesem Grunde werden saure,
kieselsäurereiche Häfen bevorzugt.
Die Häfen haben eine Bodenstärke von ca. 7-13 cm und eine ent-
sprechende Wanddicke. Sie werden vor dem Einsatz in den Hafenofen
in einem Hilfsofen auf 1000 bis 1400 oe vorgewärmt.
Die Betriebsperiode eines Hafenofens umfaßt 24 Stunden, von denen
7Y2 bis 9Y2 Stunden zum Ausarbeiten bei mäßigem Feuer dienen,
7-9Y2 Stunden für Aufheizen und Einschmelzen, Läutern bzw. Blank-
schmelzen und Abstehen benötigen 6-9 Stunden. Diese Zeiten sind
von der Glassorte, Ofengröße und Art der Fertigung abhängig.
Für eine bessere Wärmewirtschaft und um mit Gas überhaupt die
erforderlichen Temperaturen zu erreichen, werden entweder Gas und
Verbrennungsluft regenerativ oder zumindest die Verbrennungsluft re-
kuperativ auf 800-1000 oe vorgewärmt.
Günstig bei Rekuperatoren sind die an sich niedrigeren Abgastempe-
raturen, nachteilig die durch die Arbeitsperioden auftretenden Tempera-
turschwankungen. Häufiger sind Regeneratoren, die ebenfalls durch
Abkühlung während des Ausarbeitens leiden. Beide Systeme müssen
regelmäßig von Gemengestaub gereinigt werden, der beim Einlegen
mitgerissen wird.
Ofenarten 303
Der Hauptnachteil der Regeneratoren ist das Schwanken der Ofen-

temperaturen im Takt der Umsteuerung. Dies wird teilweise überbrückt
durch einen Konstantkanal als Abzug während verminderter Last, wobei
man beide Brennerseiten unter Feuer hält, dabei kühlen allerdings die
Kammern aus, der Ofenzug vermindert sich und als Ausgleich muß ein
Gebläse vorgesehen werden.
b) Hafenofentypen. Die wichtigsten Typen für Hafenöfen sind in der
folgenden Tabelle aufgezeigt. (Nach GÜNTHER, TRIER, THEISSL.)
Tabelle 39. Hafenofen
Wärmerück-
Bezeichnung Lage Brenner Lage Abzüge I Hafenzahl I Flammenschema gewinnung
Büttenofen Herd Herd 6-14 .---l Regenerator

- ---- -- -----_.-,'" ~ -
Schlitzofen Herd Herd 6-14 ~ Regenerator
-------~
Ofen mit über-

schI. Flamme Herd Herd 2 od. 4 r--l Regenerator
Oberflammofen
mit übersch!. ~
-
Flamme Herd Herd 6-10 Regenerator
--- ----
Oberflammofen Stirnw. Stirnw. bis 20 Regenerator
Längsflammofen
mit Abzug
nach unten Stirnw. Herd 1-3
---. Rekuperator
Gegenflammofen Stirnw. Herd 2-4

--
.r Rekuperator
Ofen mit liegen-

der U-Flamme Stirnw. Stirnw. 2-6 :=:::J Regenerator
---"
Ofen mit ste·
hender U- :=::J
Flamme Stirnw. Stirnw. 4-6 Rekuperator
Rundofen Herd Herd 6-10 nn Rekuperator
Halbrundofen Herd Herd 3-5 nn Rekuperator
Grundsätzlich kann man 3 Typen unterscheiden:

Herdbrenneröfen - Seitenbrenneröfen - Rundöfen.
In der Abb. 224 a-l sind die in der Tabelle aufgeführten Typen
schematisch dargestellt.
304 Glas
c) Büttenofen. Am weitesten verbreitet ist der Büttenofen a),

dessen Flammenentwicklung zwischen den Stromlöchern weitgehend von
der Hafenbesetzung beeinflußt wird.
0000
Cl Cl
OOOOJ
a
k
Abb. 224 a-I. Hafenofentypen. a) Büttenofen, b) Schlitzofen, c) Ofen mit überschlagender Flamme,
d) Oberflammofen mit überschlagender Flamme, e) Oberflammofen mit Stirnbrennern, f) Längsflamm·
ofen mit Abzug nach unten, g) Gegenflammofen, h) Ofen mit liegender U-Flamme, i) Ofen mit stehender
U-Flamme, k) Rundofen, I) Halbrundofen
d) Schlitzofen. Eine Variation des Büttenofens ist der Schlitz-

ofen b) und der Ofen mit überschlagender Flamme cl. Bei letzterem sind
die Abzugs- bzw. Brennerschlitze an die Ofenwand verlegt. Die aufstei-
gende Flamme wird hier durch das Gewölbe umgelenkt. Der Ober-
flammofen d) hat ein hochgezogenes Brennermaul, um Glaseintritt vor-
zubeugen. Der Oberflammofen mit Stirnbrennern e) nähert sich kon-
struktiv schon dem Wannenofen. Er dient ausschließlich zur Erzeugung
von Spiegelglas. Zum Guß werden die ovalen Häfen mit einer Kran-
zange aus dem Ofen gehoben.
e) Längsflammofen. Seitenbeheizte Hohlglasöfen wie der Längs-
flammofen mit Abzug nach unten f) sind in der Zahl der eingesetzten
Häfen begrenzt, da die gleichmäßige Flammenführung Schwierigkeiten
bereitet. Der Ofen ist mit Rekuperator ausgestattet.
Ofenarten 305
f) Rundofen. Der Schwaller- oder Rundofen k) hat zuweilen ein

hochgezogenes Brennerrohr, um Glaseintritt zu verhindern. Die Flam-
men schlagen nach den Seiten über die Häfen und die Abgase ziehen zu
den außenliegenden Abzügen. Diese Art Öfen haben zwei bis vier Re-
kuperatoren, die getrennte Abgasschieber haben, wodurch die Flammen-
verteilung im Ofenraum gesteuert werden kann.
g) Halbrundofen. Eine Abwandlung ist der Halbrundofen 1), der den
Nachteil einer relativ großen Außenfläche hat.
IX) Häfen. Die Häfen aller Öfen sind offen oder abgedeckt, je nach den
Qualitätsanforderungen. Sie stehen schräg und können nicht ganz mit
Gemenge gefüllt werden, um ein überlaufen beim Läutern zu verhin-
dern.
ß) Wärmebilanz. Die Wärmebilanz eines Hafenofens zeigt eine Nutz-
wärme von ca. 8% gegenüber ca. 20% und mehr bei Wannenöfen. Dieser
ungünstige Gesamtwirkungsgrad beruht auf Falschlufteintritt, Ab-
strahlungsverlusten, schlecht ausgenutzter Wärmerückgewinnung und
hängt vom Grad der Ausarbeitung ab.
Die Leistung beträgt 1-4 t/Tag bei einem spez. Wärmeverbrauch
zwischen 3000 und 8000 kcal/kg Glas.
/') ()lfeuerung. Die Ölfeuerung hat sich für Hafenöfen bisher selten durch
gesetzt. Einmal ist es konstruktiv schwierig, zum anderen sind die er-
forderlichen Investitionen relativ hoch. Ein geeignetes Vorwärmmedium
fehlt. Vorwärmung durch Ausnutzung der Abgaswärme ist schwierig
wegen der schwankenden Ofenleistung über 24 Std. Letztlich ist die
Leistung pro Brenner so gering, daß der Einsatz von preisgünstigen
Heizöl S aus technischen Gründen oft ausscheidet. Die notwendige
Flammenumlenkung bietet die Gefahr der Verbrennungsstörung, ver-
bunden mit Koksansatz an den beaufschlagten Flächen bzw. örtlicher
überhitzung.
Die besonderen Vorteile des Heizöles, nämlich Leistungssteigerung
und Kostenersparnis, fallen bei Hafenöfen nicht so ins Gewicht wie bei
Wannen. Der Schwefelgehalt des Heizöles beim Erschmelzen hoch-
wertiger Spezialgläser kann hier stören. Eine Leistungsteigerung würde
bei Hafenöfen eine Verkürzung des 24stündigen Arbeitsrhythmus be-
deuten, ohne daß dieses ausgenutzt werden könnte, es sei denn, man
arbeitet gleichzeitig mit mehreren Öfen, die sich im Programm ergänzen.
Die Umstellung von Öfen mit Herdbrennern ist ohne bauliche Ver-
änderungen schwierig. Das Öl muß wie in dem Beispiel Abb. 225a u. b
gezeigt durch einen wassergekühlten Winkelbrenner seitlich eingeführt
werden, oder man muß von der Decke aus feuern.
Stirnbrenneröfen können in ähnlicher Weise mit Heizöl befeuert wer-
den wie Wannenöfen. Es muß für eine gute Gemischbildung gesorgt
306 Glas
werden und der gerade Flammenweg muß lang genug sein, um eine voll-
kommene Verbrennung bis zum Flammenende zu ermöglichen.
Bei regenerativer Wärmerückgewinnung bildet das Kühlen bzw. das
Zurückziehen des Ölbrenners im abziehenden Brenner ein Problem, das
bei Herdbrennern in bestehen-
den Hafenöfen räumlich schwie-
rig zu lösen ist. Jeder Ofen kann
auf Heizöl umgestellt werden,
die Möglichkeit muß individuell
geprüft werden, um die Inve-
stitionen zu ermitteln.
Die Ölvergasung hat sich
bereits bewährt, zumindest in
Hafenöfen mit Rekuperativhei-
zung. Regenerativ-Öfen verur-
sachen durch das Umsumern
alle 15 bis 30 Minuten eine Gas-
stauung und Gasverluste, die zu
schwankender Gaszusammen-
setzung führt. Bei kleinen Ofen-
leistungen kann der Einsatz von
Heizöl EL oder L interessant
sein, wobei die Flamme durch
~Ior hochvorgewärmte Sekundärluft
gasähnlich weich geformt wird.
In der Abb. 226 wird ein
Hafenofen mit vorgesetzter Öl-
Brennkammer gezeigt.
Die Abb. 227 zeigt einen
b }(q/lJrondofen Hafenofen mit Brenner in der
Abb. 225", u. b. Rundofen, H",lbrundofen Stirnwand, der schräg von oben
eingeführt ist.
h) Wannenofen. Für die Massenherstellung von Glas dient der
Wannenofen. Er besteht in der Hauptsache aus einem runden oder
rechteckigen, flachen Becken mit einem Inhalt von 2000 t und mehr und
einem nach oben abschirmenden Gewölbe. Am Ende der Wanne oder
quer von der Seite befinden sich die Brenner. Das Rohmaterial- Ge-
menge - wird ständig an einer Seite eingelegt, geschmolzen und der
Glasfluß treibt unter Gasausscheiden (Läutern) dem anderen Ende ent-
gegen, von wo er durch einen Durchlaß in die Arbeitswanne gelangt.
Einlegen, Schmelzen, Läutern und Abstehen in der Arbeitswanne sind
in kontinuierlicher Folge. Die Abgase verlassen mit ca. 1400-1500 oe
Ofenarten 307
den Ofenraum und werden regenerativ oder rekuperativ dazu ausgenutzt,

Luft und Gas, bzw. nur die Luft vorzuwärmen.
f ~
Ir
( i
11
Z II ~
1,1 ' rPIT/f" IV, AI

'
~ ~~
~ ~~ ~% ~
~
Abb. 226. Hafenofen mit Ölbrennkammer
Abb. 227. Längsflammofen mit nach nnten abziehender Flamme und Ölbrenner
!1mmrfxmk
~a~~~~~~X
Zutr;e---4A1-rJ
Wflkfl!TlHler..
~
I!'otr1nt!J'krJL
Abb. 228. Regenerativ·Wanne
In der Abb. 228 ist ein Wannenofen mit Regenerativ-Kammern

schematisch dargestellt.
Die Arbeitswanne ist durch eine Brückenwand abgetrennt und durch
engen, tiefliegenden Kanal mit der Schmelzwanne verbunden.
20·
308 Gla.s
Die Brückenwand grenzt die heißen Verbrennungsgase der Schmelz-

wanne ganz oder teilweise ab und verhindert das überfließen unhomo-
genisierter oder zu warmer Glasschmelze in die Arbeitswanne.
Die Anordnung des Durchlasses am Wannenboden bewirkt eine Ab-
kühlung des Glases beim Passieren des unbeheizten Querschnittes. Oft
ist die Brückenwand nach oben gitterförmig gemauert und schwächt so
als Schattenwand die Flammenstrahlung aus der Schmelzwanne ab.
Bei baulich abgetrennter Arbeitswanne hat diese eine gesonderte Behei-
zungsmöglichkeit.
Das Gemengeschmelzen muß zusammenhängend und auf engster
Fläche erfolgen. 60-80% der Wannenfläche ist der Läuterung vorbe-
halten. Der Anteil der Schmelzwanne an der Gesamtherdfläche beträgt
bei Hohlglaswannen 50-70%, bei Gußglaswannen über 95%.
Das Silika-Gewölbe dient zum Abschirmen des Ofenraumes nach
oben und wirkt als Hohlspiegel, der die Flammenstrahlung auf das Bad
reflektiert. Versuche haben gezeigt, daß dem Gewölbe 50-100mal soviel
Wärme zugeführt wird, als es nach außen ableitet. Dies zeigt, daß die
Wärmereflektion an das Bad ungleich stärker ist als die Ableitung, was
den Schluß zuläßt, daß eine Isolation des Gewölbes den Feuerungswir-
kungsgrad kaum beeinflußt.
Das feuerfeste Material der Wanne wird unter denselben Gesichts-
punkten ausgewählt wie bei Häfen; d. h. abschmelzendes Wannen-
material soll sich ohne Schlieren, Knoten und Windenbildung homogen
mit dem Glasfluß verbinden.
Die maximalen Temperaturen im Ofenraum betragen 1540 oe, was
bedeutend niedriger ist als die vergleichbaren Maximal-Temperaturen
in einem Siemens-Martin-Ofen. Wesentlich ist ferner im Gegensatz zu
SM-Öfen, daß die Temperaturen konstant bleiben. Glaswannen arbeiten
aus diesem Grunde ein Jahr und länger, ohne das Feuer zu löschen. Das
Gewölbe hält 3 Jahre bevor Reparaturen erforderlich sind, vorausgesetzt,
daß die Brenner richtig installiert sind, die Flamme keine örtlichen über-
hitzungen verursacht und die Abgasströmungen so geführt werden, daß
keine Erosionen stattfinden.
Die regenerative Wärmerückgewinnung kann auf die Vorwärmung
der Luft beschränkt sein bei Verwendung von Stadtgas oder Öl als
Brennstoff.
Bei Wannenöfen mit Rekuperator wird nur die Luft vorgewärmt.
Der Rekuperator kann oberhalb oder unterhalb des Ofens liegen.
(X) Brenneranordnung . Ne ben der Ausrüstung der Wanne mit Rekupera-
tor oder Regenerator spielt die Anordnung der Brenner eine entschei-
dende Rolle hinsichtlich der Umstellung auf Heizöl.
Die Wirtschaftlichkeit des Ofens wird von Anordnung und Struktur
der Flamme bestimmt. Ofenraum und Brenner müssen so abgestimmt sein,
Ofenarten 309
daß die entstehenden Flammen ein Temperaturfeld ausbilden, das eine

rationelle Ausnutzung der Brennstoffwärme gewährleistet. Die Verbren-
nung verläuft in zwei Phasen: Die Umwandlung des flüssigen Brenn-
stoffes in reaktionsfähiges Gas und die Vermischung mit der Verbren-
nungsluft. Die hohen und konstanten Ofenraumtemperaturen einer
Glaswanne begünstigen die erste
Phase, die wesentlich schneller
abläuft als der Mischungsvor-
gang. Letzterer bildet somit
das eigentliche Problem.
Bei Generatorgasbrennern
werden zumeist Luft und Gas
regenerativ vorgewärmt. Sie BrennerschochI
steigen aus den Kammern in Abb. 229. Schema Generatorgasbrenner
getrennten Schächten nach oben
und vermischen sich am Ende der Zungenwand, s. Abb. 229, in dem
sogenannten Mischraum. Die Mischung setzt sich außerhalb des Brenner-
r",-
mauls im Ofenraum fort. Die Güte der Vermischung ist abhängig von der
Geschwindigkeitsdifferenz beider Medien, von dem Auftreffwinkel und
den bei der Umlenkung entste- " ~
henden Sekundärströmungen. " , ~ "
Die Ausbildung des gemauerten c:~//
Brenners geschieht sowohl im >,
Hinblick auf gewünschte Flam- ///~"
menstruktur, wie auf die Bedin- ~
gung, daß nach dem Umsteuern
zwei seitliche Düsen Düse YCYI oberl
der Brenner Abzug ist, um die
Abb. 230. Gemauerter Brenner mit Gasdüsen
heißen Verbrennungsabgase den
Regenerativkammern zuzuleiten. Während die Brennerbank meistens
waagerecht liegt, ist das Brennergewölbe mehr oder weniger stark ge-
neigt, um die Flammenlänge zu beeinflussen. Starke Neigung ergibt
hohe Gasgeschwindigkeiten auf Kosten der Mischung, also eine lange
Flamme.
Bei Stadt- oder Ferngas wird dieses durch Düsen seitlich oder von
oben in den gemauerten Brenner gemäß Schemazeichnung Abb. 230
eingeführt.
ß) Gemisch- und Flammenbildung. Der Mischungsvorgang wird durch
den Strahlcharakter des austretenden Starkgases und den Winkel, unter
dem die beiden Düsen angeordnet sind, bestimmt. Entscheidenden Ein-
fluß auf die Mischung hat das strahlartig austretende Gas besonders dann,
wenn der Neigungswinkel zwischen Gasdüse und Heißluftstrom gering
ist. Dieselben überlegungen gelten für Ölzerstäuber.
310 Glas
Wenn ein Gasstrahl in einen theoretisch unbegrenzt großen Raum

eintritt, so breitet sich dieser unter einem bestimmten Winkel aus. An
der Oberfläche des konischen Strahles kommt es zu Wirbelbildung und
Einsaugen von Luft aus der relativ ruhenden Umgebungsluft.
Es bildet sich ein bestimmtes Mischungsfeld. Bei Strahlen mit tur-
bulenter Strömung in einem begrenzten Raum, wie es in Wannenöfen
der Fall ist, wird Luft am Anfang
~2;,:::::::::::::::J!
des Strahlers eingesaugt und es
resultiert an der Ofenwand ent-
lang ein Rückstrom in entgegen-
gesetzter Richtung zur Flamme.
Die Flamme wird hierbei um
~)
so länger, je größer die aus dem
Brenner ausströmende Brenn-
stoffmasse ist und um so kürzer,
je mehr Luft sie aus der Um-
a /J -flammen -J1fme gebung ansaugt.
Angestrebt wird eine gut
ausgebrannte, stark leuchtende
Flamme, deren Spitzen nicht in
den abziehenden Brenner reichen
sollen. Da die Rückströmung
entlang der Gewölbedecke in die
Flamme hinein abnimmt, wenn
die Flammenform sich dem freien
Strahl nähert, erscheint es gün-
-f/-- -;.lfflY-I'«1:f->.1I\-\ \--'lfjH-.- --' - - 11+
stig, mit hohem Gewölben zu
feuern, da die rückgeführten Gase
die Flamme abkühlen. Gleich-
zeitig bringt das höhere Gewölbe
eine gleichmäßigere Temperatur-
Abb. 231a u. b
U-Flammen- und Querflammenwanne verteilung. Nachteilig wirkt es
wiederum, wenn die Abgasrück-
führung abgeschwächt wird, da sie den Mischvorgang begünstigt und
hohe Gewölbe eine strahlungsabsorbierende Gasschicht zwischen Flamme
und Decke ermöglichen, wodurch der Wärmetransport zum Bad zurück
verschluckt wird. In diesen widersprechenden Forderungen bringt die
Ölflamme dann Vorteile, wenn sie flach über das Bad geführt wird, bei
mäßig hohem Gewölbe und einer derartigen Luftzufuhr, daß kein Luft-
mangel auf der Unterseite der Flamme eintritt.
Die Wärmeabgabe der Flamme im Bereich der Gemengehaufen ist etwa
lOmal so groß wie über der Schmelze. Da gleichzeitig die Zustandsänderung
von Öl zu Gas endotherm verläuft, ist eine hohe Luftvorwärmung günstig.
Umstellung auf Heizöl 311
y) Quer- und U-Flammen. Bei der Brenneranordnung Abb. 231a u. b für

gasbeheizte Wannen unterscheidet man grundsätzlich die U-Flamme
und die Querflamme.
Um bei Querflammen mit Gas breite, gut überdeckende Flammen zu
erzielen, wird das Brennermaul möglichst breit und niedrig ausgeführt.
Neben Wärmeentwicklung und -Abgabe der Flamme spielt die üfen-
atmosphäre eine Rolle. Beim Schmelzen üblicher Sodagemenge muß
oxydierend mit Luftüberschuß gef~hren werden, um das ev. vorhandene
FeaÜ4 zu Fe2ü a überzuführen. Werden Sulfatgemenge eingeschmolzen,
muß reduzierend mit Luftmangel gefahren werden, um das Natrium-
sulfat zu Natriumsulfit zu reduzieren.
Die Gasdurchsätze betragen bei Querflammenbrennern 250-3000
Nm3 jh, bei U-Flammen 800-3500 Nm3 jh. Die mittlere Strömungsge-
schwindigkeit bei Quer- und U-Flammen beträgt 3-18 mjsek. Die Herd-
flächenbelastung bei Wannenöfen schwankt zwischen 60000 und 120000
kcaljhm 2 Badfläche. Die Schmelzleistungen sind in der folgenden Ta-
belle für Gasfeuerung zusammengestellt.
Tabelle 40. Schmelzleistungen
apez. Schmelz· spez. Wärme-

Glasart leistung verbrauch
tjm' 24h kcaljkg Glas
Tafelglas 0,6-0,9 2200-3500

Gußglas 1,0-1,7 1700-3000
Weißhohlglas 0,8-2,0 1700-3000
Flaschenglas, farbig 0,6-1,2 2000-3500
3. Umstellung auf Heizöl

Die Umstellung von Wannenöfen auf Heizöl ist in jedem Falle mög-
lich. Aufgrund des normalerweise 15 kgjh übersteigenden Heizöldurch-
satzes pro Brenner ist Heizöl S möglich. Lediglich wo die Leistungen
kleiner sind bzw. Schwierigkeiten hinsichtlich der Vorwärmring be-
stehen, kann Heizöl M in Betracht gezogen werden.
Heizöl S hat aufgrund seiner hohen Flammenstrahlung gegenüber
Gas kürzere Schmelzzeiten und Leistungssteigerung zur Folge. Die
gleichmäßige Qualität und die geringen Aufbereitungskosten im Ver-
gleich zu einer Generatorgasanlage sind die weiteren, hervorstehenden
Vorzüge.
Bei guter Flammenführung und freiem Ausbrand besteht weder die
Gefahr, daß Kohlenstoffpartikelehen in die Schmelze gelangen, noch
daß der Glasfluß durch Schwefel aus dem Brennstoff verfärbt wird. Bei
einer normalen Schmelze besteht die Tendenz, daß Kalzium- und Na-
triumoxyde nach unten wandern und eine Anreicherung an Silikaten
312 Glas
an der Badoberfläche entsteht. In diesem Fall wird eine geringe Menge

Natriumsulfat dem Gemenge zugesetzt (etwa 10 kg pro t Glas), das die
Ausscheidung kompensiert. Bei hoch schwefelhaltigem Heizöl kann der
Natriumsulfatzusatz vermindert werden, um ev. Anreicherung aus dem
Brennstoff auszugleichen.
Der Luftbedarf bei Heizölfeuerung ist 5-10% höher als bei Gasfeue-
rung und das Abgasvolumen ist geringer. Letzteres ist vornehmlich eine
Folge des Wärmeüberganges.
Der größte Teil der Flammenwärme wird durch Strahlung an das
Bad übertragen. Das Emissionsvermögen ist abhängig von der Ruß-
konzentration, die Rußkonzentration wiederum von dem Kohlenstoff!
Wasserstoff-Verhältnis. Die Rußbildung ist auf den Zerfall der Kohlen-
wasserstoffe zurückzuführen, das heißt auf die Aufbereitung des Öles zu
Gas, wenn es die Brennermündung verläßt und der Flammen- und Ofen-
raumwärme ausgesetzt ist. Die Lebensdauer des Rußpartikelchens in
der Flamme ist eine Frage der Sauerstoffreaktion, die dann beschleunigt
wird, wenn eine gute Gemischbildung den Kohlenstoff bald mit
einem Sauerstoffmolekül in Verbindung bringt. Daraus folgert, daß
eine mäßige Gemischbildung einerseits eine lange Flamme zur Folge
hat und andererseits eine höhere Rußkonzentration bis ins Flammen-
ende, also eine größere Emissionsfläche und besseres Strahlungsverhalten.
Das Kohlenstoff/Wasserstoff-Verhältnis ist bei Heizöl S bedeutend
größer als bei Starkgas oder Generatorgas, damit ist die Rußbildungs-
Bereitschaft erheblich höher als bei Gas. Es resultiert ein Emissions-
vermögen, das bei Gas 0,2 und bei Heizöl S nahezu 1 beträgt. Hinzu
kommt die bessere Flammenbildung des Heizöles durch weite Regel-
fähigkeit des Strahlimpuls bei gleichzeitiger Begünstigung der Misch-
und Brennverhältnisse. Gibt eine Flamme mehr Wärme ab, so sind die
Abgase bei Verlassen des Ofenraumes kälter. Die Abgastemperaturen
sind ca. 100 oe niedriger als bei gut ausgebrannten Gasflammen, abge-
sehen von der häufigen Erscheinung, daß Gasflammen in den abziehenden
Brenner schlagen, weil man eine lange, weiche Flamme bevorzugt.
Als strahlungsdurchlässige Heizfläche absorbiert die Glasschmelze
die Strahlung, die von Schicht zu Schicht weitergegeben wird, um
schließlich den Wannenboden zu erreichen. Bei farbigen Schmelzen
ist die Absorption so stark, daß zwischen Spiegel und Wannenboden
Temperaturdifferenzen von 300 oe auftreten, bei Weißglas betragen sie
100 oe. Dieses Wärmegefälle verursacht Zirkulation, die in Verbindung
mit den aufwärtsdrängenden Gasblasen aus der Schmelze eine Homo-
genisierung bewirken.
Aus der Summe der Verbrennungsprodukte und aufgrund der ge-
ringeren Abgastemperaturen ist das Abgasvolumen geringer als bei Gas-
feuerung. Bei Heizölfeuerung erübrigen sich bei Regenerativ-Öfen die
Umstellung auf Heizöl 313
Regenerator-Kammern für die Gasaufheizung. Es wird empfohlen,

diese Kammern mit zur Vorwärmung der größeren Verbrennungsluft-
menge zu nutzen. Anderenfalls muß der Luftdurchsatz durch die eine
Kammer erhöht werden, was Zugverluste bzw. erhöhte Gebläseleistung
zur Folge hat.
Erfahrungsgemäß ist bei querbeheizten Wannen mit mehreren Seiten-
brennern die Gas- oder Luftverteilung auf die einzelnen Brennerschächte
nicht ausgeglichen. Beobachtung der Flamme und Messung der Gas-
drücke geben ein Bild über die Strömungsverhältnisse, um bei gegebener
Gelegenheit die Brennermauldimensionen nachzuarbeiten. Manche Ofen
haben Schieber in den Luftschächten, die zur Abstimmung der Luft-
durchsätze eingestellt werden können. Wichtig ist auf jeden Fall, den
Luftüberschuß bei Heizölverwendung möglichst gering zu halten in
übereinstimmung mit der gewünschten Flammenform und -länge.
a) Brennerwahl. Die Anordnung und Auswahl der Brenner ist ab-
hängig von der Konstruktion der vorhandenen Brenner bzw. Gas- und
Luftschächte.
In Hafenöfen mit ihrem zumeist großen Verbrennungsraum und um-
gelenkten Abgaswegen bewähren sich Mitteldruckbrenner, die eine
weiche Verbrennung und eine gute Flammenform-Beherrschung ge-
statten, wenn auch Strahlungsimpuls und Gemischbildung hier nicht
die günstigsten sind. Um bei Leistungen unter 15 kgjh pro Brenner
Heizöl S einsetzen zu können, besteht nur die Möglichkeit, mit Olver-
gasung nach dem OCCR oder Destillationsölbrenner-System zu ar-
beiten. Die Olvergasung gestattet eine beliebige Flammenlenkung im
Ofenraum. Rußteilchen in dem instabilen Olgas lassen es erwünscht er-
scheinen, mit abgedeckten Häfen zu arbeiten. Mitteldruckbrenner mit
Zerstäubungsluftdruck von ca. 700 mm WS gestatten einen Sekundär-
luftanteil von etwa 50%. Das h3ißt, die Hälfte der notwendigen Ver-
brennungsluft kann sekundär mit Temperaturen bis 1000 oe zugeführt
werden. Die Primärluft, die im Brenner zur Zerstäubung dient, darf
maximal auf 150 oe vorgewärmt werden, weil sonst Vergasen und Ver-
koken im Brenner eintreten kann, was die Flamme abreißen läßt bzw.
die Olwege verstopft. Für eine ausgebrannte Flamme und eine gute
Heizflächen-Bedeckung ist es empfehlenswert, statt eines Brenners die
Leistung auf mehrere Brenner zu verteilen, da ein Brenner mit forciert
verkürzter Flamme in der Strahlungskraft entscheidend vermindert
wird. Zwei Brenner gestatten zudem eine bessere Beherrschung des
Luftüberschusses.
Bei regenerativ beheizten Ofen wechseln die Betriebsperioden der
Brenner im Rhythmus der Umsteuerung. Um ein Verbrennen oder Ver-
koken des abgestellten Brenners im abziehenden Brennerschacht bzw.
eine Gefährdung durch Ofenstrahlung auszuschließen, ist der Brenner
314 Glas
bei "Aus" -Stellung entweder mit einem Wasserkühlmantel zu versehen,

zurückzuziehen oder durch kalte Spülluft zu kühlen. Die Anordnung der
Brenner hat sinngemäß wie bei Wannenöfen zu erfolgen.
Das günstigste Brennersystem für Wannenöfen ist der Hoch-
druckluftzerstäuber mit engem Strahlwinkel. Die Zerstäubungsluft hat
einen Anteil von 5-10% der Verbrennungsluft und sollte auf ca.
100 oe vorgewärmt werden. Die Sekundärluft ist von den ölführenden
Teilen des Brenners durch den Primärluftmantel getrennt und kann bis
ca. 1000 oe vorgewärmt das Brennerrohr umspülen. Die Vorwärmung
der Primärluft bewirkt eine Beschleunigung der endothermen Ölauf-
bereitung nach Verlassen der Düse und trägt damit zum schnelleren
Erreichen der Flammentemperatur bei, was in Hinblick auf die Schmelz-
leistung der Flamme im Bereich der Gemengehaufen von besonderem
Wert ist. Außerdem wird der Strahlungsimpuls durch das größere Luft-
volumen der vorgewärmten Primärluft verstärkt. Ist Hochdruckluft
infolge überlastung der Hochdruckluftanlage z. B. für die Flaschen-
automaten nicht verfügbar oder nicht vorhanden, so kann die Zerstäu-
bung ebenfalls mit Dampf vorgenommen werden. Allerdings vermindert
Dampf die Maximaltemperatur der Flamme, da dieser zur Dissoziation
in H 2 und 0 Wärme absorbiert. Dies kann teilweise durch Verwendung
überhitztfm Dampfes ausgeglichen werden, der die Flammentemperatur
um ca. 755 oe anhebt. Nicht ganz klar ist der Effekt des Dampfes auf
die Rußkonzentration, aber es ist anzunehmen, daß der freiwerdende
Sauerstoff im Flammenkern die Rußkonzentration mindert und damit
das Emissionsvermögen verschlechtert.
b) Brennereinbau. In der folgenden Abb.232a-k sind die verschiedenen
Möglichkeiten aufgezeigt, um den Heizölbrenner sinngemäß im gemau-
erten Brenner einzusetzen.
Die Abb. 232a-k zeigt unter a) einen wassergekühlten Lanzenbrenner ,
der von hinten durch das Brennergewölbe eingeführt ist. Die Düse steht
zentral im Luftstrom und kann axial wie horizontal entsprechend den
Bedürfnissen bewegt werden. Der Nachteil dieses Brenners ist der
relativ hohe Kühlwasser- und Wärmeverbrauch durch die große expo-
nierte Lanzenoberfläche.
Ausführung b) zeigt einen ungekühlten Brenner von oben in den Stoß
zwischen Brenner und Wannengewölbe. Diese Anordnung ist konstruk-
tiv schwierig, da hier die am meisten belastete Zone der Gewölbeab-
stützung geschwächt wird. Außerdem herrscht feuerungsseitig der
größte Druck. Zum Kühlen muß bei abgestellten Brenner ein gewisser
Anteil Zerstäubungsluft oder -dampf angestellt bleiben.
Ausführung c) zeigt Eckenbrenner, ungekühlt an einer U-Flammen-
wanne. Die Brenner sind für Ölzusatz zum Karburieren eingesetzt.
a b c d e
f
n-
g k
Abb. 232a-k. Breooeranordnungen In Glaaofen (Kortlng, Hannover-L1ndell)
316 Glas
Kühlung wie unter b). Diese Wannenausführung hat regenerative Wär-

merückgewinnung.
Ausführung d) zeigt je 2 ungekühlte Brenner seitlich von der Brenner-
ecke eingesetzt an einer Regenerativ-Wanne mit U-Flamme.
Ausführung e) sieht an derselben Wanne wie unter d) feststehende
Winkelbrenner vor. Der Vorteil dieser Brenner ist, daß die Zerstäuber
weniger im Ofen stehen und dadurch einen verminderten Kühlwasser-
verbrauch haben. Dieser Brenner kann auch wie unter Vorschlag h)
ausgeführt, auf einem fahrbaren Schlitten aufgebaut werden, um bei
"Aus"-Periode zurückgefahren zu werden. Beide Anordnungen e) und
h) sind von der Seite eingeführt. Die Flammenlage zur Badoberfläche
kann durch Drehen des Brenners im Lager eingestellt werden.
Unter i) ist ein Winkelbrenner gezeigt in ausfahrbarer Anordnung
auf einem Schlitten. Die Anbringung kann von oben oder von hinten
durch das Brennergewölbe erfolgen. Die Steuerung des Ein- und Aus-
fahrens wird mechanisch elektro-pneumatisch oder von Hand vollzogen.
Die Einführung von hinten durch das Brennergewölbe ist bei Rekupera-
tiv-Wannen in fast allen Fällen ohne großen Aufwand möglich. Bei Re-
generativ-Wannen mit Gas- und Luftschacht ist die Zungenwand mit
dem Zungenansatz zumeist so hochgeführt, daß eine bauliche Verände-
rung erforderlich wäre, die eine nachträgliche oder wahlweise Befeuerung
mit Gas ausschließt. Man zieht in diesem Fall die seitliche Anordnung
oder Einführung von oben vor.
Ausführung g) zeigt die Anordnung des Brenners unterhalb der Bren-
nerbank. Vorausgesetzt wird Zugänglichkeit zum Raum zwischen Luft-
schacht und Wannenseite. Die flache Flammenführung über der
Schmelze ist für den Wärmeübergang günstig. Schwierig ist die Ein-
bringung von Verbrennungsluft in die Flammenunterseite. Um dies
zu erreichen, muß der Zerstäuber nach oben gerichtet werden. Die leicht
schwenkbare Ausführung gemäß g) mit Hilfe eines Kugelgelenkes ge-
stattet die Flammenregulierung, wobei die Flammenbeobachtung den
richtigen Einstellwinkel ergibt. Die Gefahr örtlicher Gewölbeüber-
hitzung bei zu hoch gestelltem Brenner ist ebenso groß wie die Gefahr,
daß zu flache Flammenführung das Beaufschlagen der Schmelze mit
unverbrannten Tropfen verursacht.
Voraussetzung ist ein genügender Einbauabstand zwischen Brenner-
bank und Schmelze. Unter Umständen ist ein Senken des Badspiegels
von Vorteil.
Anordnung k) zeigt an einer querbeheizten Wanne mit sehr schmaler
Badfläche die Anordnung der Brenner an der Schmalwand. Notwendig
ist eine korrespondierende Anordnung von 2 Brennern am Gegenende
der Wanne, wobei sich die Brennermittellinien im Mittelfeld überschnei-
den.
Vorteile der Heizölfeuerung 317
Faßt man die Einbauvorschläge zusammen, so ergeben sich folgende

Forderungen:
Die Flamme muß frei über der Schmelze geführt werden ohne Abtropfgefahr
in das Bad.
Die Flamme muß möglichst flach über der Schmelze liegen, so daß kein
strahlungsabsorbierendes Gas zwischen Schmelze und Flammenunterseite liegt.
Das Flammenband soll die Schmelze möglichst vollkommen überdecken.
Die Verbrennungsluft muß die Flamme umschließen.
Die Flammenlänge soll auf größte Strahlungsintensität abgestimmt werden.
Die Verbrennung muß vor Erreichen des abziehenden Brenners abgeschlossen
sein.
Abgestellte Brenner müssen gekühlt oder ausgefahren werden.
Reduzierende oder oxydierende Atmosphäre kann durch Heben und Senken
sowie durch Veränderung des Verbrennungsluftanteiles erreicht werden.
Der Einbau soll möglichst so gewählt werden, daß keine baulichen Verände-
rungen eine wahlweise Beheizung mit Gas ausschließen.
Flammenbeobachtungen, Temperatur- und Druckmessungen müssen durch-
geführt werden, um eine gleichmäßige Wärmeverteilung zu erreichen.
4. Vorteile der Heizölfeuerung

Die Aufbereitungskosten für Heizöl S sind abhängig von der Art des
Heizmediums, von der Art der Anlieferung (Kesselwagen - kalt,
Straßentankwagen - warm) und der Isolation der Gesamtaillage. Die
Kosten betragen 5-8% des Heizölpreises per Tonne und liegen unter
den Aufbereitungskosten von Generatorgas, die mit DM 10,- zu ver-
anschlagen sind per Tonne Kohle, ohne Einrechnung der Umsteuer-
verluste und Störungskosten für Reperatur und Reinigung.
Die Ölheizung steigert die Wannenleistung bei einer Verminderung
des spez. Wärmeverbrauches pro kg Rohglas um 15-20% gegenüber
Gas. Die unmeßbaren Vorteile wie Personalersparnis, Fortfall der
Generatorgasverluste, geringere Aufbereitungskosten usw. erbringen eine
Ersparnis von 10-20%.
Der spezifische Wärmeverbrauch für Schmelzen und Läutern beträgt
bei Heizöl S 1600-2500 kcal/kg Glas. Bei Gasfeuerung rechnet man
mit 1700-3000 kcal/kg Glas in Wannenöfen.
Die Karburierung von Starkgas mit ca. 20-40% Heizöl-S-Anteil
fördert die Ofenleistung und senkt den spez. Wärmeverbrauch. Karbu-
rieren ist bei Weißglas zu empfehlen. Bei farbigen Gläsern wird die durch
die Karburierung erreichte Flammenstrahlung zum großen Teil in den
Ofenraum reflektiert.
Als Koeffizienten für die Wirtschaftlichkeit kann bei reiner Heizöl-S-
Feuerung 1,78 festgestellt werden. Das heißt, eine Tonne Heizöl S
ersetzt 1,78 t Steinkohle mit einem unteren Heizwert von 7000 kcal/kg
und der entsprechend größeren Menge anderer Brennstoffe wie Braun-
kohlen briketts.
318 Glas
5. Anlageplan
Die Abb. 233 zeigt die schematische Gesamtanlage einer Ölfeuerung
für eine Querflammen- und U-Flammenwanne mit regenerativer Wärme-
rückgewinnung und seitlich eingeführten Brennern.
euer-flamme
Grundprinzip der
.tl-Flammen-
Uberdeckun,g
fein filter D
Abb. 233. Schema Ölfeuerungsanlage
1 Arbeitswanne, 2 Schmelzwanne, 3 Schaumlinie, 4 Einlegevorbau, 5 Durchlaß, 6 Brenner, 7 Brücken-
wand, 8 Mi.chraum, 9 Gasschacht, 10 Luftschacht, 11 Zunge, 12 Brennermaul
6. Kühlofen
Die Fertigung von Glaswaren aus der Schmelze schließt einen Prozeß
ein, der als Nebenbrennstelle Erwähnung finden muß. Es handelt sich
um das Entspannen des fertigen Stückes im Kühlofen.
Während der Fertigung wird der Gegenstand relativ schnell und
ungleichmäßig abgekühlt. Es resultieren Spannungen im Glas, die zu
Bruch führen können. Das Entspannen des Glases geschieht in der
Weise, daß der Gegenstand auf ein Transportband gestellt durch einen
Tunnelofen läuft, in dessen beheizten ersten Teil die Spannungen aus-
geglüht werden. Im Mittelteil findet eine langsame Abkühlung statt
bis unterhalb der Temperaturen, die Spannungen verursachen können.
Im dritten Teil des Ofens erfolgt die restliche schnelle Abkühlung.
Der Ofen ist einem Tunnel ähnlich gemäß Abb. 234 a u. b.
Kühlofen 319
Die Beheizung erfolgt entweder indirekt, wobei die Abgase die

Tunnelmuffel umschlagen, oder direkt mit einem Ölbrenner am Eintritts-
ende des Transportbandes. Der Wärme bedarf zum Entspannen beträgt
etwa 10% der Herstellungswärme für das Rohglas. Die Zonen verteilen
sich im Ofen auf 30-40 % beheizter Teil, 40-45 %Kühlzone, der Rest ist
neutrales Zwischenstück und Sortierende. Die Temperatur in der Entspan-
nungszone beträgt ca. 550 0 0, in der Zone schneller Abkühlung ca. 250 0 0.
,...,
I-t-Schornsfein
n
I I
I I
I I
"-----L--< ~---7-L*-,
Ölbrenner Lj Rekuperator lirJ/ls{Krlbonri
-4~~~;:~;;1
-E
. _222Z7'e 2Z _ .
------. - -- r--- --1 t-
'Vbremer Alri
tz?~ =H!====----.
=: -' ~ -~-------=-+
a Kühlofen mit direkter BefeuertJng
lirmsporflxmd
b Kühlofen mit Muffel

Abb. 234a u. b. Tunnel-Kühlofen mit Heizölfeuerung
Schneller Transport vom Automaten zum Kühlofen, enge aber

berührungsfreie Setzweise auf dem Transportband, Vermeidung von
Falschluft, gleichmäßige Temperatur vor allem im unteren Teil und
thermostatische Brennerregulierung sind Vorbedingungen für einen
wirtschaftli chen Betrieb.
Umstellung auf Heizöl. Bei der Umstellung auf Heizöl S bieten sich
Schwierigkeiten, wenn die Heizzone mit einer Vielzahl kleiner Gasbrenner
ausgerüstet war. Hier hilft nur der Anbau einer Brennkammer mit
Abgasrückführung, um eine gute, weiche Flamme und vollkommenen
Ausbrand zu verwirklichen. Als Zerstäuber kommen Mittel- oder Hoch-
druckluftzerstäuber in Frage mit einem Regelbereich bis 1 :5.
Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung eines Ölvergasers mit
gemauerten Gaskanälen zu den einzelnen Brenmtellen.
320 Zement
IX. Zement
1. Zementproduktion
Bei einem durchschnittlichen Wärmebedarf von 1,4 Mio kcal pro
Tonne Zement-Klinker entspricht die Produktion des Jahres 1957 einem
Verbrauch von 4 Mio Tonnen Steinkohle bzw. einem Bedarf von 2,7 Mio
Tonnen Heizöl S bei einem Koeffizienten für die Wirtschaftlichkeit
von 1,5.
2. Zementerzeugung
Die wichtigste Zementsorte ist der Portland-Zement. Etwa 80%
Kalkstein und 20% eisenhaitigen Tones werden zerkleinert, gemahlen
und gut durchmischt trocken - oder mit Wasser zu einem Schlamm
geformt - in den Ofen eingebracht.
Durch Wärme zerfällt der Kalkstein CaCOa in Kalziumoxyd CaO und
Kohlendioxyd CO 2 • Mit dem Ton, der aus Aluminiumsilikaten besteht,
bildet sich vor allem (CaO +AlSiOa) Kalziumsilikat (CaSiO a) in der
Sinterzone des Ofens durch Verschmelzen. Die entstehenden kugeligen
Steine werden Klinker genannt. Die Klinkermineralien bestehen aus
Trikalzium- und Dikalziumsilikat sowie Trikalziumaluminat, außerdem
Eisenoxydverbindungen. Die harten, graugrünen Zementklinker werden
mit 2-3% Rohgipszusatz zur Abbinderegulierung feinst gemahlen. Mit
dem Grad der Feinmahlung wachsen Erhärtungsfestigkeit, Schwindmaß
und Kosten.
a) Brennvorgang. Der Temperaturverlauf beim Brennen von Zement
zerfällt in etwa folgende Stufen:
Bis 100 °0 Trocknen der Rohstoffe
Bis 800 °0 Entsäuern - Kalzinieren - 002-Austreiben aus dem Kalkstein.
Bis 1450 0 Sintern (Schmelzen) der Mischungskomponenten.
0
b) Rohmaterial. Die mittlere Rohstoffzusammensetzung ist:

OaOO s 62-64%
Si0 2 20-240/0
Al 2 0 S 6- 9%
Fe 20 s 2- 4%
MgO 1- 3%
Brennbares 1- 30/0
Die Verbindungen des Zements:
Silikate der Formel Si0 2 (OaO)n mit n = 2- 3
Aluminate
Silikate kristallisieren langsam und geben die Härte. Aluminate
sind die Träger schneller Bindung und leiten sie ein.
e) Zementsorten. Die fabrikmäßige Herstellung begann in Deutsch-
land um 1850. Weitaus an erster Stelle steht der Portland-Zement,
neben dem nur noch der Hochofen- und Eisenportlandzement eine Rolle
spielen.
Ofenarten 321
Die Qualität des Zementklinkers ist von der Zusammensetzung des

Rohmaterials abhängig und von der Art des Brandes, wobei zu hohe
Temperaturen ein Übersintern verursachen können, das ein härteres
und schwieriger zu mahlendes Material ergibt. In extremen Fällen kann
Übersintern zu der Bildung zusammenhängender großer Schmelzflüsse
führen, die den Ofen verstopfen, unwirtschaftliche Verbrennung be-
deuten und Ungares zur Folge haben.
Übersintern kann von zu großem Brenn-
stoffeinsatz kommen bzw. von ungenü-
gender Luft-Brennstoff-Mischung.
3. Ofenarten
Das Brennen von Zement erfolgt in
Schachtöfen oder Drehöfen.
a) Schachtofen. Schachtöfen zeichnen
sich durch bessere Wirtschaftlichkeit aus,
sind aber schwieriger zu steuern. Außer-
dem ist die Leistung begrenzt auf 50-150
tatos. Durch Mechanisieren der Be-
schickung und des Austrages hat man
die früher diskontinuierlich arbeitenden
Schachtöfen verbessern und die Leistun-
gen erhöhen können. Als Brennstoff
dienen Koksgrus, Anthrazitklein und ähn-
liche gasarme Brennstoffe. Übliche Ofen-
abmessungen sind 2,5-3 m Innendurch- Abb.235
. 8 15 H"h Automatischer Schachtofen für Zement
messer bel - m 0 e.
Die Abb. 235 zeigt einen automatischen Schachtofen für Zement.
Der Ofen ist ca. 10 m hoch und hat 2,6 m Durchmesser. Der Ofenmantel
a ist außen mit Stahlblech verkleidet. Das feuerfeste Ofenfutter t ist
durch Kühlluftkanäle vom Ofenmantel getrennt. Die Rohmischung
wird in der Strangpresse b zusammen mit dem festen Brennstoff zu
Formlingen gepreßt. Die Luft wird von dem Ventilator c unter starkem
Druck in den Schacht d gepreßt. Damit die Luft nicht durch die Aus-
tragung e entweicht, ist der Ofen unten geschlossen, und die Klinker
werden durch eine Schleuse g abgezogen. Ein beweglicher Rost i mit
Antrieb k entfernt die Klinker aus dem Schacht und bricht sie gleich-
zeitig vor.
Von der Schleuse läuft der Klinker über Förderrinne und Schüttel-
rinne zum Silo und zu den Rohrmühlen.
Die Probleme des Schachtofens sind im Abschnitt "Kalk" aufge-
zeichnet. Ihre Umstellung auf Heizöl S ist an den in Deutschland
21 Ha.nsen, Helzöl·Handbuch
322 Zement
üblichen Öfen ohne umfangreiche bauliche Veränderungen nicht möglich.

Es soll deshalb auf die Betrachtung des Schachtofens für das Zement-
brennen verzichtet werden.
Die folgende übersicht gibt einen ungefähren Begriff über übliche
Brennstoffverbräuche in den verschiedenen Ofentypen der Zement-
industrie:
Tabelle 41. Wärmeverbrauch Zement
Ofentyp kcal/kg Klinker Wärme- und Kraft·

verbrauch kcal/kg
1. Drehofen, Naßverfahren ein-

schI. Trocknung von Kohle und
Rohstoff 2100 2550
2. Drehofen, Trockenverfahren 1550 2250
3. Lepolofen 1000 1650
4. Schachtofen 1110 1650
Die Wahl, ob Naß- oder Trockenverfahren, wird durch das Vorkom-

men des Rohstoffes bestimmt. Wie oben aufgezeigt, besteht der Rohstoff
aus Kalkstein und Ton. Diese Stoffe kommen in der Natur getrennt
oder vermischt als Mergel vor. Je nachdem welcher Stoff überwiegt,
spricht man von Kalkmergel oder Tonmergel.
Wenn der Rohstoff plastisch vorliegt, das heißt mit einem Wasser-
gehalt von 20-25%, so wäre das Austreiben dieser Erdfeuchte ein
Unding. Man setzt den Rohstoff naß ein. Liegt der Rohstoff als Kalk-
stein vor mit einer Grubenfeuchtigkeit von 3-5%, so wird trocken
beschickt, das heißt der Kalkstein wird gebrochen und gemahlen und
mit dem Ton vermischt eingesetzt. Da das Wasserverdampfen entfällt,
spart man bei dem Trockenverfahren rund 550 kcal/kg Klinker. Der
Vorteil des Naßverfahrens ist die homogenere Mischung und die Verein-
fachung des Einsatzverfahrens. Das Fertigprodukt ist gleichmäßiger.
Die Abgastemperatur ist niedriger und mit ca. 130 oe nahe dem Taupunkt.
Da die Trocknungsleistung bei dem Naßverfahren mit 36-40%
Wasser eine wesentlich größere ist als bei trockener Beschickung, sind
die Naß-Öfen wesentlich länger. Wo aus räumlichen Gründen derart
lange Drehrohre nicht aufgestellt werden können, behilft man sich mit
vorgeschalteten, senkrechten Vorwärmern, die teilweise auch zum Ent-
säuern dienen. Eine weitere Möglichkeit, kurze Öfen für das Naß-
verfahren brauchbar einzusetzen, ist der Einbau von Ketten, Taschen,
Kreuzen im letzten Ofenteil, wodurch einerseits der Schlamm zerteilt
wird und andererseits die Abgase ihre Wärme abgeben, die wiederum
konvektiv an den Schlamm von den Einbauten weitergeleitet wird.
Senkrecht angeordnete Vorwärmer oder Kalzinatoren sind rotierende
Trommeln mit Füllkörpern aus Stahlguß. auf die der Schlamm träufelt,
Ofenarten 323
trocknet und zu einer krümeligen Masse abplatzt. Er fällt dann durch

einen Rost in den Drehofen.
Das Nachschalten von Abbitzekesseln ist wegen der Abgastempe-
raturen nur beim Trockenverfahren möglich. Hier verlassen die Abgase
den Ofen mit 500-700 oe. Die unzuverlässige Dampferzeugung eines
Abhitzekessels in Abhängigkeit vom Ofengang ist ein wesentlicher
Nachteil. Ein Ofenausfall bedingt zugleich einen Stop für die Dampf-
erzeugung. Eine Kopplung des Abhitzekessels mit anderen Betriebs-
kessein ist schwierig und wenig ratsam.
Abb. 236. Drehofen für Zement
Bei Lepolöfen, die mit verkürzter Drehtrommel Trocknen, Vor-

wärmen und Kalzinieren auf einem vorgeschalteten Rost absoluieren,
kommt nur die trockene Beschickung in Frage. Hierbei wird das Roh-
mehl auf einem Drehteller unter Wasserzusatz zu Körnern granuliert.
Das Saugzuggebläse, das die heißen Ofengase durch den Lepolrost saugt,
würde sonst zuviel Rohmehl als Staub mitreißen.
In der Hauptsache verwendet man liegende Drehrobröfen für das
trockene und nasse Verfahren. Sie we.rden trotz der schlechteren
Wirtschaftlichkeit gegenüber Schachtöfen, wegen der bequemeren Be-
schickung und der besseren Regelfähigkeit bevorzugt.
b) Drebofen. Der Drehofen (Abb.236) ist ein schwach geneigtes
Rohr von 2,5-4,5m Durchmesser und 50-165 m Länge.
Die Leistung beträgt 150-1200 tatos. In Belgien liefert ein Ofen
1800 tatos. Das Drehrohr hat je nach Länge und Verfahren einen
Neigungswinkel von 2-6°.
Die wichtigsten Bauteile eines Drehofens sind:
Das Drehrohr a mit der Beschickung b und dem Kohlenstaub- oder
Ölbrenner c. Das Drehrohr wird bisweilen in der Sinterzone verdickt
ausgeführt. Diese Bauart hat sich jedoch nicht bewährt. Am Ofenende
ist die.Staubkammer d, der Abhitzekessel e und der Schornstein bzw.
Saugzugventilator mit Schornstein t.
Der über die Beschickung auf-
324 Zement
gegebene Rohstoff rutscht spiralig durch das Drehrohr a dem gemauerten

Ofenkopf g entgegen. Unterhalb des Drehofens ist der Rohrkühler h,
der ebenfalls ausgemauert ist und rotiert. Am Ende des Rohrkühlers
sind die Transportwagen, die den fertigen Klinker aufnehmen und zur
Mahlung transportieren. Die Verbrennungsluft wird primär direkt im
Brenner dem Kohlenstaub oder Heizöl zugesetzt und dient somit als
Abb. 237. Einbauten In Zementöfen
Zerstäubungsmedium bzw. als Flammenformer. Die aus dem Kühler

durch Schornstein I oder Saugzugventilator angesaugte Sekundärluft
mischt sich - hoch vorgewärmt durch die Klinkerwärme - im Ofen-
kopf g der Verbrennung zu.
Außer verschiedener Durchmesser und Längen zeigen Drehöfen
konstruktiv wesentliche Unterschiede in der Ausführung der Kühler,
des Ofenkopfes und der Einbauten.
Zwei Beispiele für Einbauten gibt Abb. 237.
Der Ofenkopf ist teils beweglich, teils feststehend. Seine Aufgabe
ist die Umleitung des Klinkers vom Drehofen in den Kühler, die Halte-
rung und Einführung des Brenners und die Zuleitung der vorgewärmten
Sekundärluft aus dem Kühler in den Drehofen. Er enthält außerdem
Ofenarten 325
Schaulöcher zur Beobachtung des Ofenganges und eventueller Störungen

im Flammenbild, Ringbildung, Ausmauerung.
Einige Bauformen sind in der Abb. 238 skizziert.
In manchen Fällen sind die Drehrohre mit Ausnahme der Brennzone
außen isoliert. Die Ausmauerung besteht aus Magnesit, das sehr emp-
findlich gegen Abkühlung ist. Bei Abstellen des Ofens und schnellem
Erkalten kann die Ausmauerung abplatzen. Chromgehalt im Stein ist
Abb. 238. Ofenkopf eines Zementdrehofens
unerwünscht. Unter dem Einfluß der hohen Temperaturen in der

Brennzone wandert der Chrom aus dem Stein in den Blechmantel des
Drehrohres und zerstört ihn. Die am meisten gefährdeten Teile sind die
Ausmauerung des Ofenkopfes und die Auslaufsegmente der Trommel.
Die Sekundärluft aus dem Kühler soll eine Temperatur von 1000 °C,
Eintritt Ofenkopf, nicht übersteigen. Ebenso ist die Brennerdüse bei zu
hohen Temperaturen gefährdet.
Von den vielen Varianten an Kühlerkonstruktionen sei hier in der
Abb. 239a-d insbesondere auf vier Typen hingewiesen.
Interessant ist vor allem die Ausführung a), die eine Sekundärluft-
zuführung parallel zum Brenner gewährleistet. Es wird später noch
auf eine weitere Verbesserung hingewiesen, die die Sekundärluft mit
326 Zement
erhöhtem Druck in einem Mantelrohr zuführt. Ausführung b) zeigt

das Drehrohrende als Kühler ausgebildet. Der Kühler nach c) ist eine
ähnliche Konstruktion wie in der Schemazeichnung Abb. 236, während
Bauart d) eine Anordnung von Rohren zeigt, die um das Drehrohrende
angeordnet sind und mit den Ofendrehungen in der unteren Lage den
Brenner Schornstein für

luffü/)erSChuß
DrehofBn Kuh/er
Orehofen
/Whler
\ 0
-.L..-_ _ _ _" ...J+-
'-----===--, d Planeten kühler

Abb. 239a-d. Kühlertypen für Zementdrehöfen
Klinker herausrutschen lassen. Nicht dargestellt ist der Fullerkühler, in

dem der Klinker auf einem Treppenrost mit mechanischem Antrieb von
Stufe zu Stufe fallend geschoben wird, während von unten in 3 Zonen
Kühlluft durchgedrückt wird. Ein zweiter Ventilator bläst nochmals
Kaltluft in die heißeste Zone. Der Fullerkühler ermöglicht die Zuführung
vorgewärmter Primär- und Sekundärluft zum Brenner.
Für den Gesamtwirkungsgrad der Anlage sind neben einer voll-
kommenen Verbrennung, gutem Wärmeübergang an das Brenngut und
geringster Ofenabstrahlung vor allem Abgasverlust und Klinkerwärme
Wirtschaftlichkeit 327
Von entscheidender Bedeutung. Bis zur Taupunktgrenze können Ein-

bauten die Abgastemperatur ausnutzen.
a) Luftübersehuß. Für die Güte der Verbrennung ist der Luftüber-
schuß von doppelter Bedeutung. Luftüberschuß senkt die Flammentempe-
ratur und bedeutet erhöhten Abgasverlust durch Austragen von Tot-
wärme mit dem zusätzlichen Abgasvolumen. Der Luftüberschuß sollte
5-lO% nicht überschreiten.
b) Wassergehalt. Der Wärmeverlust im Wasserdampf hängt von dem
Wassergehalt des Rohstoffschlammes ab. Der Wassergehalt richtet sich
nach der notwendigen Viskosität des Schlammes. Versuche, die Pump-
fähigkeit des Schlammes durch 'andere Zusätze als Wasser früher zu
erreichen, haben bisher noch nicht zu befriedigenden Ergebnissen geführt.
e) Rekuperator. Die rekuperative Rückgewinnung der Klinkerwärme
im Kühler ist von Wichtigkeit. Am besten sind - von der Wärmebilanz
gesehen - Rostkühler wie im Lepolofen.
d) Staub. Die Bildung von Zementstaub ist nicht nur ein Rohstoff-
verlust, sondern zugleich ein Verlust an fühlbarer Wärme. Der Staub
wird in Abscheider-Kammern zum größten Teil zurückgewonnen und
entweder am Ofenkopf eingeblasen, oder mit Wasser granuliert mit dem
Rohmaterial am Ofenende aufgegeben. Der Nachteil beider Verfahren
ist die Tatsache, daß der Staub in seiner Beschaffenheit weder dem
Brenngut am Ofenkopfnoch am Ofenende entspricht. Es ist naheliegend,
dieses Problem an der Wurzel zu lösen, das heißt, die Staubbildung auf
ein Mindestmaß zu beschränken. Von Bedeutung ist in diesem Zusam-
menhang die Lage der Einbauten, insbesondere der Ketten. Sind sie
zu nahe an der Brennzone, so sind sie hitzegefährdet und gleichzeitig
Ursache starker Staubentwicklung. Ist ihre Aufhängung in der nassen
Schlammzone, sind sie wärmetechnisch wirksamer, ohne Staub zu bilden,
sie absorbieren den Staub zum großen Teil an ihren nassen Gliedern.
e) Ofenabstrahlung. Wärmeverluste dur~h Ofenabstrahlung werden
weitgehend durch die Ausmauerung reduziert. Die Drehbewegungen
und die resultierenden Spannungen und Schubkräfte in der Mauerung
bedingen hochfeuerfestes Material mit einer großen mechanischen Festig-
keit, diese wiederum hat gute Wärmeleitfähigkeit im Gefolge. Die
Abnutzung der ff. Steine in der Brennzone ist äußerlich durch beginnendes
Rotglühen des Drehrohrmantels festzustellen.
f) Wärmeverluste. Stellt man die angedeuteten Verlustquellen in
einer Wärmebilanz zusammen, so kommt man auf die folgenden pro-
zentualen Anteile von 7000 Steinkohlen-Wärmeeinheiten, um 1 kg
Klinker zu erzeugen. (Es handelt sich hierbei um Naßverfahren mit
40% Wasser, 3% Klinker sind aus der Kohlenasche, das Rohmaterial
328 Zement
hat 78% Kalkstein, Abgastemperatur 250 °0, Klinker Austritt Kühler

210 °0):
1. Theoreti8che Nutzwärme 5,6%
2. W ärmeverluate im Abgaa
a) Abgas des Brennstoffes 3,2%
b) Luftüberschuß 0,2%
c) Schlamm - Wassergehalt 10,0%
d) Kristallwa.sser 0,2%
e) Entsäuertes C0 1 0,4%
f) Kohlefeuchtigkeit 0,3%
3. Klinkerabwärme 0,6%
4. StaubwärmeanteiZ 0,4%
5. Strahlung8- und KonvektionBverluBt 4,3%
Summe 25,2%
von 7000, entsprechend 1700 kcal/kg Klinker.
g) Asche. Bei dem Zementbrennprozeß tritt der Sonderfall ein, daß

die Kohlenasche hinsichtlich der Klinkermenge Vorteile bringt. Die
Asche fester Brennstoffe stört nicht und geht in die Produktion als
Zement mit ein. Sie erhöht die Ofenleistung um rund 3%. Dieser Vorzug
ermangelt dem Heizöl, das keinen nennenswerten Aschegehalt hat.
h) Ringbildung. Andererseits gibt der Aschengehalt der Kohle Anlaß
zu der höchst unangenehmen "Ringbildung" . Im Ofen - im Bereich
der Brennzone - bildet sich ein fester Ring, der Ofengang und Ver-
brennung stört und der schleunigst entfernt werden muß.
Ringbildung kann auch - wie später gezeigt wird - bei Heizöl-
feuerung eintreten. Es gibt eine Unzahl von Ursachen für die Ring-
bildung, von denen nur einige aufgezählt werden sollen:
Aschegehalt
Grob gemahlene Kohle
'Übermäßig forciertes Fahren
Ungleichmäßige Aufgabe .
Schlechte Gemischbildung des Brennstoffes mit Luft
Zu hohes SilikatmoduI.
Am kritischsten ist jedoch der Aschegehalt der Kohle. Das Entfernen
der Ringe geschieht mittels Absprengen durch Wasserstrahl, Abbrennen
mit gerichteter Brennerdüse, Abschießen mit Sprengladungen. In jedem
Fall ist das Schamottematerial, auf dem der Ring haftet, gefährdet. Ein
Weg in der Ringbekämpfung ist die Verwendung von Titanoxydmaterial,
das ansatzabweisend wirkt.
o. Lepolofen
Vor Betrachtung der Heizölfeuerung sei kurz auf den Lepolofen
hingewiesen (Abb. 240).
Heizölfeuerung 329
Dieses Verfahren zeichnet sich durch geringen Brennstoffverbrauch aus.

Es besteht darin, daß einem kurzen Drehofen 3 ein Lepolrost 2 vorgeschal-
tet ist, der das Rohmaterial durch Trocknen, Vorwärmen und Kalzinieren
zum Fertigbrennen vorbereitet.
Aus einem Beschickungssilo ge-
langt das Rohmehl in den Granu-
lierteller 1. Hier wird das Rohmehl
unter Wasserzusatz granuliert. Die
so gebildeten Körner fallen über
einen Sammeltrichter auf den
Wanderrost 2. Die Gase des Dreh-
ofens 3 gehen unter einem Gewölbe
hindurch durch die Körnerschicht.
Ein Ventilator 7 mit Ansaugstutzen
saugt die Gase durch den Rost
und drückt sie über den Schorn-
stein 9 ins Freie. Die Klinker
fallen im Ofenkopf in den Kühler 4.
Im Ofenkopf ist der Kohlenstaub-
oder Ölbrenner 5 installiert. Kör-
ner, die durch den Wanderrost
fallen, werden durch Förder-
schnecke dem Vorratssilo zurück-
geführt. Staub wird durch das
Gebläse 7 angesaugt und in Zy-
klonen abgeschieden. 6 ist die
Heiß- und 8 die Trockenkammer
des Lepolrostes. Der Hilfskamin 10
dient zum Anfeuern.
6. Heizölfeuerung
Das Befeuern eines Zement-
drehofens mit Heizöl S erfordert
keine anderen Einrichtungen als
allgemein üblich. Tanks, Rohr-
leitungen, Pumpen, Brenner und
Vorwärmeinrichtung bedeuten ge-
ringere Investitionen als eine ver-
gleichbare Kohlenstaubfeuerung.
Darüber hinaus ist die Anlage
praktisch keinem Verschleiß aus-
gesetzt. Es bestehen keine Mahl-,
Brand- und Sortenprobleme.
330 Zement
a) Schwefel. Im Gegensatz zu fast allen anderen Verbrennungs-

prozessen ist der Schwefelgehalt des Heizöles hier nicht eine Begleit-
erscheinung, die kostspielige Investitionen bedingt, noch ist mit einer
Qualitätsverschlechterung bzw. Korrosionsschäden zu rechnen.
Der Schwefel des Heizöles S verbrennt zu S02 und S03 und reagiert
mit dem Rohmaterial durch Bindung teils an die umwälzende Masse,
teils an den Staub. Der Staub enthält im allgemeinen 10-20% Sulfate
und kann bei hohen Schwefelgehalten bis 30% anreichern. Da die
Alkalisulfate sowieso als Abbinderegler in Form von Gips im Klinker-
mahlprozeß zugesetzt werden müssen, kann die Sulfataufnahme aus dem
Brennstoff dadurch ausgeglichen werden, daß entsprechend weniger als
die üblichen 3% Gips (CaS0 4 ) zugegeben werden.
Der Sulfatgehalt des Klinkers beträgt bei Heizöl S mit 3,5% Schwefel
etwa 0,3%. Wjrd der hoch sulfathaltige Staub am Ofenende zurück-
gespeist, so kann der Sulfatgehalt des Klinkers bis auf 0,7% ansteigen.
b) Brennerauswahl. Die Brennerauswahl hat unter folgenden Ge-
sichtspunkten zu geschehen:
Robust und einfach im Aufbau
Wirtschaftliche Zerstäubungsleistung
Gute Regelbarkeit hinsichtlich Menge und Flammenform
Zerstäubung derart, daß eine gute Gemischbildung mit kleinsten Tröpfchen ge·
währleistet ist.
Diese Bedingungen werden bei Kohlenstaub in guter Weise gelöst,
nicht zuletzt deshalb, weil die Ofenkonstruktion weitgehend von der
Verbrennungs charakteristik dieses Brennstoffes bestimmt wurde.
Die bisherigen Erfahrungen mit Ölbrennern sind nicht durchgehend
voll befriedigend. Die Heizölflamme wird verschleppt, es findet eine
schlechte Gemischbildung Brennstoff/Luft statt.
Diese Tatsache ist in der Abb. 241 gekennzeichnet. Dargestellt
ist a) die Stichflamme, b) die Tulpenflamme und c) die Ringflamme.
Die üblichen Drehofenfeuerungen entsprechen der Stichflamme a)
durch das praktisch punktweise Einblasen des Brennstaubes aus dem
Brenner in die Brennkammer. Es entsteht ein Maximum an Brennstoff·
konzentration B in der Brennerachse und ein Minimum an den Feuer·
raumwandungen. Infolge der sofort einsetzenden Vergasungsvorgänge
wird der Sauerstoff im Strahlkern sofort umgesetzt, so daß die Sauerstoff·
konzentration (02) im Kern ein Minimum und an den Feuerraumwan·
dungen ein Maximum aufweist.
Wesentlich günstiger wäre für eine kurze, scharfe Flamme die
Konzentrationsverteilung nach b) oder cl, um in einer kurzen Sinter-
zone hohe Temperaturen zu erreichen.
c) Luftzuführung. Der wesentliche Unterschied gegenüber üblichen
Feuerungen ist die Zuführung von Primär· und Sekundärluft. Die
Heizölfeuerung 331
Sekundärluft tritt von unten durch den Ofenkopf in den Brennraum mit
einer Temperatur von 500-800 oe. Man ist gezwungen, die Flammenlänge
sehr kurz zu halten, damit der Klinker sofort nach seiner Sinterung bei
1400-1450 oe in den Kühler gelangt. Ferner ist es erforderlich, die
Flammentemperatur auf 400-500 oe
über die Sintertemperatur zu treiben,
um eine bestimmte Klinkergüte zu
erreichen, was wiederum eine kurze
Flamme bedingt.
Es kommt also darauf an, den
Flammenbeginn und die Flammen-
länge optimal zu regeln, um die besten
Brennbedingungen zu schaffen. a
Neben der Gemischbildung sind
Tropfen- oder Korngröße und Strah-
lungsintensität der Flamme die ent-
scheidenden Bewertungsgrundlagen.
d) Wärmeverbrauch. Man hat bei
Drehöfen festgestellt, daß die Ober-
fläche des üblichen Kohlenstaubes
3-4mal größer ist als die bei Ölzer-
stäubung. Berücksichtigt man außer-
dem die Oberflächenrauhigkeit von
Kohlenstaub gegenüber den runden
Ölkügelchen, so ist ersterer sogar
6-7mal größer. Daraus ist klar,
warum bei Drehofenfeuerungen mit ~
Öl, nach Umstellung von Kohlen-
staub, sehr oft ein Wärmemehrver-
brauch bis zu 10% festgestellt wird.
c
Hinzu kommt, daß das Öltröpfchen Abb. 241a-c Flammenformen (}' RITSOH)
auf seiner Flugbahn zuerst zu Ringen
und Linsen wird, die sich in Abhängigkeit vom Einspritzdruck erst
wieder in kleinere Tröpfchen zerteilen.
Die Ölflamme hat ferner einen geringeren Strahlungseffekt, weil
die strahlenden Kohlenpartikelchen eine wesentlich größere Emission
haben.
In einer Arbeit von FRITSCH und ANSELM wird nachgewiesen, daß
man dennoch mit Heizöl in Drehöfen genau so günstig fahren kann wie
mit Kohlenstaub. Man ist zu der Erkenntnis gekommen, daß die
Flammenstruktur von den chemischen und physikalischen Randbedin-
gungen abhängt. Zu den chemischen Bedingungen gehören der Brenn-
stoff und seine Reaktionsfähigkeit, zu den physikalischen: Mahlung und
332 Zement
Zerstäubung des Brennstoffes, Konstruktion und Anordnung des

Brenners, Form und Größe der Brennkammer, Temperatur- und Ge-
schwindigkeitsverteilungen in der Flamme und die Art der Luftzuführung.
e) Wirkungsgradverbesserung. Der Weg für eine Verbesserung der

Verbrennungsbedingungen liegt eindeutig bei der konstruktiven Beein-
flussung der Mischungsbedingungen der Flamme. Die feinere Zerstäu-
bung, das heißt die Anwendung höherer Drücke ist keineswegs ein
erfolgversprechendes Mittel. Ein Weg ist vielmehr die Erhöhung der
Gebläseleistung und die Ge-
staltung des Brennraumes.
Es gilt weiter, den Brenn-
stoffkonzentrations-Abbau
im Kern der Flamme zu be-
schleunigen, der sich in den
" - -.- Drehöfen viel langsamer voll-
zieht als der Konzentrations-
aufbau an der Kammerwand.
-+ Dieser Mangel hat seine Ur-

sache In der zentralen Brenn-
_ stoffeinblasung. Aus den Be-
obachtungen der Mehrkreis-
b feuerung von Kohlenstaub-
Abb. 242a u. b
Anordnung der Zweitluftzuführung in Drehöfen
kessein ist klar, daß die
a) Trommelkühler; b) Planetenkühler bessere Anfangsverteilung
von Ölstaub und Luft un"
mittelbar am Brennerausgang ein Weg ist, um die Verbrennungsvor-
gänge zu intensivieren.
Es ergibt sich die Forderung nach einer rotationssymmetrischen
Anordnung der Sekundärluft in einem Mantelrohr um den Brenner. Bei
der allgemein üblichen Bauart wie in der Abb. 242 unter a gezeigt, ist
die Sekundärluft einseitig angestellt. Die Luft drückt die Flamme aus
der Richtung, sie tritt aber nicht in den Flammenkern ein. Diese
Asymmetrie führt zum Absinken der Gemischbildung und zur Verschlep-
pung des Ausbrandes. Empfohlen wird deshalb die Anordnung nach
Abb. 243, wo unter Zuhilfenahme eines hitzebeständigen Axialgebläses
die Luft aus dem Kühler ansaugt und in einem Mantelrohr der Verbren-
nung zuführt. Hierbei ist ferner zu beachten, daß Zweitluft und Flamme
nicht parallel einlaufen, sondern durch die Einschnürung am Austritt
Mantelrohr eine ·Anstellung erreicht wird, die ein intensives Turbulenz-
feld am Flammenanfang gewährleistet.
Eine weitere Möglichkeit liegt in der Anordnung mehrerer, schräg
angestellter Brenner im Ofenkopf.
Heizölfeuerung 333
Zusammengefaßt ergeben sich folgende Verbesserungsmöglichkeiten:

Zuführen der Sekundärluft in einem Mantelrohr
Anordnung mehrerer Brenner mit erhöhtem Sekundärluftdruck
Anstellen von Mantelluft und Brennern auf einen Punkt der Ofenachse.
In der Brennerauswahl haben sich bisher Druckzerstäuber mit
Rücklaufregelung durch einfachen Aufbau und robuste Ausführung
bewährt. Wichtig ist ein
weiter Regelbereich bis 1: 5,
um mit kleiner Flamme
den kalten Ofen anfahren
zu können. Druckzerstäuber
._.-.-._.
Drehrohr
sind temperaturempfindlich,
da ;über 300 oe das Heizöl
zu cracken beginnt und die
Düse sich zusetzen kann. Es
muß deshalb die Primärluft
in einem Mantelrohr um das
Zerstäuberrohr in der Vor-
wärmung in solchen Grenzen Abb. 243. Anordnung Manteldüse
bleiben, daß keine überhit-
zung eintreten kann. Beim Abstellen des Ofens muß der Brenner zurück-
gezogen werden, um ein Verkoken der Düse durch Wärmestrahlung
vom Mauerwerk des Ofens auszuschließen.
Injektionszerstäuber zeigen gute Resultate, bedeuten aber hohen
Bedarf an Hochdruckluft. Die Kompressoren sind zudem staubgefährdet.
Eine typische Brenneranordnung zeigt die Abb. 244 eines Balcke-
R ücklauf-Druckölzerstäu bers.
Eine noch nicht geklärte Frage ist, welchen Einfluß bei kombinierter
Kohlenstaub-Öl-Feuerung im Verhältnis 1: 1 der sich überlagernde Öl-
film auf das Kohlenstaubteilchen hat. Praktische Messungen und Ver-
suche deuten auf eine Flammenverschleppung hin.
Die angestrebte Intensivierung der Verbrennung hat ihre Grenze in
der Lebensdauer der Ausmauerung. Ein Drehofen muß mindestens ein
halbes bis dreiviertel Jahr durchlaufen, wenn eine brauchbare Dauer-
leistung erzielt werden soll. Gewöhnlich wird das Futter in der Sinterzone
nach 12-24 Monaten erneuert. Das Futter der Sinterzone ist nicht nur
durch die Flammentemperaturen und chemischen Reaktionen gefährdet,
sondern auch durch den Ansatz von Ringen. Ein Teil der ansatz bildenden
Faktoren wurde bereits aufgezeigt. Heizöleinsatz ließ eine Reihe von
Anlässen ausscheiden, es bleibt aber die Forderung nach einer gut
gerichteten Flamme, einwandfreiem Verbrennungsablauf und beherrschten
Einblasverhältnissen. Ansätze bilden sich vor allem bei zu niedrigen
Temperaturen in der Sinterzone. Damit ist die richtig eingesetzte und
334 Kalk
gerichtete Ölflamme mit hohen Temperaturen dem Kohlenstaub in dieser

Hinsicht überlegen. Es bleibt aber die Aufgabe, den Verbrennungs-
vorgang durch Verkürzen der Sinterzone und des Flammenweges zu
intensivieren.
Abb. 244. Balcke-Rücklauf-Druckzerstäuber.

Oben: Gesamtanordnung, unten: Einzeldarstellung des Kohlenstaub-Ölbrenners.
1 Gebläse mit Luftzuführungsrohr, 2 Kohlenstaubzuführung, 3 Staubdüse, 4 teleskopartige Verbin-
dung, 5 in Längsrichtung verschiebbare Aufhängevorrichtung, 6 WeiterleitungSlOht für Luft und
Kohlenstaub, 7 Rohrerweiterung, 8 Ansatzrohr, 9 kurze gebogene Öllanze, 10 FÜhrungssteg für Öllanze,
11 Konische Einschnürung sm Düsenaustritt, 12 Ölbrenner, 13 Öldruckschlauch, 14 Flansch zur
Befestigung des Ölbrenners
X. Kalk
1. Bedeutung des Kalks
Gebrannter Kalk findet Verwendung:
Bei der Rohstahlherstellung nach dem Thomas- und Siemens-Martin -Verfahr!)n,
zum Neutralisieren saurer Verbindungen, wie z. B. der Verbrennungsprodukte
des Schwefels
Zur Ammoniakgewinnung und Karbidkalkherstellung
Als Zusatz für Kalk-Stickstoff-Dünger
Für den Scheideprozeß zum Ausfällen von Nichtzuckerstoffen in der Zucker-
industrie
Als basischer Bestandteil in der Rohmasse des Glasgrundstoffes
Zur Herstellung von Kalksandsteinen, Erzeugung von CO 2 für Doppelkohlen-
saure Salze in der chemischen Industrie usw.
über die Hälfte der gesamten Kalksteinförderung wird von Industrie,
Baugewerbe und Landwirtschaft als gebranntes Erzeugnis verbraucht.
Ofenarten 335
a) BrennprozeB. Gebrannter Kalk wird durch Erhitzen von Kalkstein

(Calciumkarbonat) auf 900-1100 °C gewonnen nach der Reaktion:
Caco3 + Wärme = CaO + CO2 .
Die Zersetzungstemperatur des Calciumkarbonats liegt zwar schon
unter 900 °C, doch wird über diese Temperatur hinaus erhitzt, wenn die
Zersetzung rasch und vollkommen vor sich gehen soll. Die Spaltwärme
beträgt theoretisch 400 kcal/kg Kalkstein, in der Praxis liegt sie je nach
Ofenart und Wassergehalt sowie Fahrweise zwischen 750 und 1200 kcal/kg
Kalkstein. Die Zersetzungstemperatur ist druckabhängig ähnlich der
Siedetemperatur von Wasser.
Die thermische Zersetzung des Kalksteines bezeichnet man als Ent-
säuern oder Kalzinieren.
Wird Kalkstein mit zu hohen Temperaturen gebrannt, so entsteht
überbrannter - totgebrannter Kalk, der durch Versinterung (Zusammen-
schmelzen) derart verkrustet ist, daß das Eindringen von Wasser nicht
mehr möglich ist.
b) Abbinden. Der Erhärtung des Branntkalkes geht das Löschen durch
Wasserzusatz (Hydratisierung) voraus. Hierzu wird Branntkalk und
Wasser nach folgender Reaktion zu Löschkalk (Kalkhydrat, Calcium-
hydroxyd) umgeformt:
CaO + H 20 = Ca(OH)2 .
Die Erhärtung oder das Abbinden geschieht durch Rekarbonisieren
- das heißt Rückführen des thermisch ausgetriebenen CO 2 - aus der
Atmosphäre:
2. Ofenarten
Für die Auswahl des Ofensystemes ist vor allem die Art des Kalk-
steinvorkommens ausschlaggebend. Bei stückigem, festem Kalkstein
kann dieser von Hand gesetzt oder in einen Schacht geschüttet
werden. Die Kalksteinstücke haben zwischeneinander genügend Hohl-
räume, um Luftdurchtritt zu gestatten, so daß ein direktes Befeuern
durch die Kalksteinmasse möglich ist.
Bei weichen, mergeligen Vorkommen würde bei vorgenannter Ein-
satzweise die Masse zusammenbacken und verkleben.
Man verwendet daher bei stückigem Vorkommen:
Ring- oder Schachtöfen.
Bei weichem Grundstoff wird dieser mit Wasser zu einem Schlamm
aufbereitet und
im Drehofen
336 Kalk
eingesetzt. Damit erfordert der nasse Rohstoff auch wesentlich höheren

Wärmeaufwand im Drehofen als der relativ trockene Stückenkalkstein
in Ring- und Schachtöfen. Wegen des hohen Lohnaufwandes beim
Beschicken von Ringöfen von Hand, sind derartige Öfen von unter-
geordneter Bedeutung. Schachtöfen und Drehöfen sind bei der Verschie-
denheit des Rohstoffvorkommens beide notwendig. Der Schachtofen
hat einen besseren thermischen Wirkungsgrad, ist aber schwer zu regeln.
Der Drehofen hat einen ungünstigeren thermischen Wirkungsgrad, ist
aber gut zu regeln. Sein Nachteil ist wiederum, daß er nur unter großen
Verlusten gelöscht werden kann.
a) Ofenleistung. Für das Brennen sind folgende Faktoren ausschlag-
gebend:
Ofenart und Konstruktion, chemische Zusammensetzung und Stück-
größe des Brenngutes, Art, Korngröße, Begleitstoffe und Menge des
Brennstoffes, homogene Mischung von Brennstoff und Brenngut, Luft-
überschuß, Brenntemperatur, Brenndauer, Flammenform und -länge,
Gleichmäßigkeit des Brennbetriebes.
Insbesondere sind folgende Punkte zu beachten:
Vollkommene Verbrennung mit geringstem Luftüberschuß. Luftmangel ist
gleichfalls mit Brennstoffverlusten verbunden durch unvollkommene Verbren-
nung. Luftüberschuß bedeutet Wärmeverlust durch unnötig erwärmten Luft-
ballast. In Schachtöfen üblicher Bauart sind diese Bedingungen schwer zu erfüllen.
Wiedergewinnung und Erhaltung der ganzen im Kalk erzeugten Wärme.
Das Abkühlen sollte nur mit Luft geschehen, die anschließend dem Wärme-
prozeß zurückgeführt wird. Von außen beheizte Schachtöfen lassen diese Be-
dingung relativ leicht erfüllen, bei Drehöfen besteht diese Möglichkeit nicht, hier
werden die Abgase aber durch rekuperative Ausnutzung der Abgaswärme zum
Vorwärmen des Schlammes ausgenutzt. Das Nachschalten von Abhitzekesseln
usw. lohnt bei dem geringen zur Verfügung stehenden Temperaturgefälle
nicht.
Vermeidung von Strahlungsverlusten an die Ofenumgebung. Senkrechte, ge-
mauerte Schachtöfen sind in dieser Hinsicht günstiger als Drehöfen, die kaum
isoliert werden können.
Niedrighalten der Abgastemperatur bei Beginn der Kalzination. In diesem
Punkt sind Schachtöfen durch annähernd gleiche Gas- und Steintemperatur den
Drehöfen überlegen, die hohe Temperaturdifferenzen aufweisen.
Genügend große Vorwärmzone, um die Kalksteine auf Temperatur der be-
ginnenden Entsäuerung zu bringen. Das benötigte Vorwärmvolumen ist bei
Schachtöfen meist vorhanden, muß aber durch regelmäßiges Begichten richtig
ausgenutzt werden. Drehöfen bedingen hierfür eine größere Länge, wenn nicht
mit Vorerhitzern gearbeitet wird.
Als Brennstoff kommen alle Arten von festen (rauchfreien), flüssigen
und gasförmigen Brennstoffen in Frage.
b) Ringofen. Dieser ist im Abschnitt "Ziegel" beschrieben und für
das Kalkbrennen konstruktiv gleich. Charakteristisch ist der liegende,
kreisförmig geschlossene Brennkanal (von unendlicher Länge), mit
Ofenarten 337
Wanderfeuer in entgegengesetzter Richtung zum Steineinsatz. Der

Brennstoff wird durch Schürautomaten von oben aufgegeben. Bedin-
gung ist ein langflammiger Brennstoff. Beschickung und Austrag des
Ofens erfolgt von Hand. Um eine gute Feuerführung zu erhalten, dürfen
nur große Steinstücke eingesetzt werden. Der Ofengang ist zwar gut
regulierbar und hat den Vorteil ständiger Beobachtungsmöglichkeit,
aber der hohe Lohnaufwand und die begrenzte Leistung des Ringofens
lassen dieser Bauart wenig ehancen im Wettbewerb. Eine Umstellung
auf Heizöl würde zumindest brennstoffseitig eine Vereinfachung und
Verbilligung bringen. Ob jedoch
die Einsatzdichte und das Setzen
von Brennschächten unter den
Schürlöchern möglich ist, hängt
von der Beschaffenheit des Brenn-
gutes ab und kann nur individuell
an der betreffenden Anlage ge-
klärt werden.
c) Schachtofen. Die Begich-
tung des Schachtes a erfolgt von
oben mit Kübeln d. Der Schacht
hat eine Höhe von 15-25 m bei
einem Innendurchmesser von
3-4 m (Abb. 245).
Die Kübel werden mittels Ele-
vator c oder Seilzug b zur Begich- e
tungsöffnung befördert. Die Be-
gichtung besteht entweder aus
Abb. 245. Schachtofen für Kalkbrennen
abwechselnden Schichten von
Kalkstein und Koks oder aus einem Gemisch von Kalkstein und Koks.
Je nach dem Verfahren spricht man von Misch- oder Lagenfeuer.
Häufiger ist ersteres.
Ein Gebläse e drückt von unten über mehrere am Umfang verteilte
Düsen Verbrennungsluft in den Schacht. Im Schacht unterscheidet man
von oben nach unten: Vorratszone, Vorwärmzone, Brennzone, Kühl-
zone und unteren Zugraum.
Während das Ofenfallende über die Rutsche t abläuft, wird konti-
nuierlich von oben beschickt. Die Abgase verlassen den Ofen mit
150-300 oe. In der Brennzone herrschen ca. 1100 oe, wobei die Vor-
wärmung mit etwa 900 oe abschließt.
Derartige Schachtöfen lassen sich nicht ohne Umbauten auf Heizöl
umstellen.
Im Hinblick auf eine gute Wärmewirtschaft haben Schachtöfen eine
nachteilige Komplizierung.
338 Kalk
Bei der Verbrennung von Kohlenstoff zu 00 2 wird eine Wärme von

8080 kcaljkg frei. Bei unvollkommener Verbrennung des Kohlenstoffes
zu 00 werden lediglich 2440 kcaljkg frei. Die Differenz von 5640 kcaljkg
geht in diesem Falle als chemisch gebundene Wärme mit den Abgasen
verloren. Zur Trocknung und Vorwärmung des Kalksteines bis 870 °0
Prozeßtemperatur ist eine ganz bestimmte Wärmemenge erforderlich.
Das unvollkommen verbrannte 00 hat aber nicht den notwendigen
Wärmebedarf freigegeben. Es muß also mehr Brennstoff eingesetzt
werden, verbunden mit einer Vergrößerung der Wärmeverluste, bis
schließlich ein Gleichgewicht erreicht ist, verbunden mit einem schlechten
Feuerungswirkungsgrad.
00 im Abgas von Schachtöfen entsteht vorwiegend durch Boudouard-
Reaktion, das heißt im obersten Teil der Brenn- und Entsäuerungszone
wird 00 2 durch hohe Temperatur zu 00 reduziert. In dieser Reduktions-
zone ist kein freier Sauerstoff vorhanden. In der Zone herrschen Tempera-
turen von 1000-1100 °0. Unterhalb 950 °0findet keine Reduktion statt.
Als Abhilfe gegen OO-Bildung gibt es u. a. die folgenden Möglich-
keiten:
Die Brenn- oder Oxydationszone muß möglichst weit nach oben reichen,
wodurch die Reduktionszone bei niedrigen Temperaturen beginnt.
Das Temperaturgefälle in der Entsäuerungszone des Ofens muß gesenkt
werden.
Dies kann baulich durch hohe Öfen oder gute Isolation erreicht
werden, bzw. brennstoffseitig durch Wahl einer zweckentsprechenden
Kokskörnung. Hierdurch wird die Oxydationszone ausgedehnter und
die Wärmeerzeugung auf einen längeren Weg verteilt.
Es ist verständlich, daß diese Bedingungen nur mit großem Können
und konstanten Brenngut- wie Brennstoffqualitäten zu erreichen sind.
d) Schachtöfen mit abgetrennter Feuerung. Ein grundsätzlich anderes
Verfahren bei Schachtöfen besteht darin, die Feuerung vom Brenngut
abzutrennen.
In der Abb. 246a-d sind vier verschiedene Ofenbauarten skizziert,
die wahlweise mit festen, flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen be-
feuert werden können.
Alle Öfen arbeiten kontinuierlich. Die Begichtung erfolgt von oben.
Der Schacht a ist eiförmig, konisch oder kegelstumpfartig. Der Rost b
für die Kohlefeuerung ist zentral oder unten seitlich angeordnet. Die
Flammengase streichen durch die Öffnungen c in den mit Kalksteinen
beschickten Schacht. Die Entleerung erfolgt über die absperrbaren
Öffnungen e.
In der Schemazeichnung d) sind Ölbrenner f eingezeichnet, die über
den Saugzugventilator h vorgewärmte Umwälzluft als Zumischung in
der Brennkammer gerhalten.
Ofenarten 339
Zusätzlich wird Sekundärluft über die Ringleitung i und die Düsen k

in den Schacht gedrückt. Die Abgase ziehen über die Kaminöffnung l
ab. Die Begichtung erfolgt über die Öffnung m.
DielVIaße solcher, zentralbefeuerter Schachtöfen sind in einem Aus-
führungsbeispiel: Durchmesser 3,7-4,3 m. Gesamthöhe 22,6 m. Hier-
von sind 6,1 m Vorratszone, 3,7 m Vorwärmzone, 6,1 m Brennzone,
5,2 m Kühlzone und 1,5 munterer Zugraum.
m
m
a b
c
Abb. 246a-d. Schachtöfen zum Kalkbrennen mit außenliegender Feuerung
Der Ofen hat ein Gebläse, das entweder aus dem Kamin oder aus
seitlichen Abzügen mit 00 2 angereichertes Abgas ansaugt und über eine
außerhalb des Ofens verlaufende Rohrleitung der Brennkammer zudrückt.
Es werden 3-8% des Luftbedarfes zugemischt, um die Flamme zu
mildern, und um ein Überbrennen oder Hartbrennen des Feinen zu
verhindern.
e) Dorrco-Fluo-Solids-Verfahren. Eine Neuentwicklung auf dem
Gebiet der Entsäuerung von Kalkstein ist die Verwendung dieses Ver-
fahrens. Es beruht darauf, daß fein verteilte Feststoffe in einem fließenden
Zustand gehalten werden können, wenn man sie mit Gas fortlaufend
durchsetzt (Abb. 247).
22·
340 Kalk
Der Schachtofen oder Reaktor ist m 3-5 übereinanderliegende

Kammern a geteilt, die durch Siebböden b voneinander getrennt sind.
Eine bis drei der Kammern a dienen der Vorwärmung, dann folgt die
Brennkammer mit den Ölbrennern c. Durch die Siebböden streicht das
heiße Gas mit einem bestimmten überdruck von dem U nterwindge bläse h,
wodurch die feingemahlenen Kalkmassen aufgewirbelt werden. Ein
überlaufrohr d befördert sie dann in die nächste, heißere Kammer bis
sie in der untersten Kammer
ankommen, wo sie über die
Entleerungsschnecke e ab-
gezogen werden. Mittels der
Schnecke g erfolgt die Be-
gichtung aus dem Silo f.
Der Kalkstein wird vor
der Aufgabe auf eine Kör-
nung von 0,17 bis 4 mm ge-
siebt und gesichtet. Die Ab-
gase werden über einen Zy-
klonabscheider i abgesogen.
Der Vorteil dieses Ver-
fahrens liegt in der gleich-
mäßigen Umspülung jedes
f Teilchens. Zu ihrer Zerset-
zung wird lediglich eine Tem-
peratur benötigt, die knapp
über der theoretischen Spalt-
e temperatur von 900 oe liegt.
Es entsteht ein weich ge-
Abb. 247. Dorrco-Fluo-Solids-Verfahren
brannter, sehr reaktionsfreu-
diger Branntkalk, der frei von allen brennstoffseitigen Verunreinigungen
ist, da nur flüssige oder gasförmige Brennstoffe Verwendung finden.
In einem Ausführungsbeispiel hat der Ofen einen Durchmesser von 4 m
bei einer Höhe von 13,5 m mit fünf Kammern. Die Leistung beträgt
100 tatos. Der Schacht erhält seine Wärme aus 12 gleichmäßig verteilten
Brennern über dem ersten Kammerboden. Die Brennstoffersparnis ist
erheblich, bezogen auf die gute Qualität des Branntkalkes. Diese
Ersparnis wird allerdings - je nach den örtlichen Verhältnissen -
durch die Mahlkosten mehr als aufgewogen. Der Wärmeverbrauch soll
1160 kcaljkg Kalkstein betragen, gegenüber 1760-2000 kcaljkg in Dreh-
öfen und 750-1000 kcaljkg in Schachtöfen. Ein Vorteil ist die Schonung
der Ausmauerung des Ofens und die gute Regelfähigkeit. Für Heizöl S
gilt die Bedingung, 'daß der Schwefelgehalt unter 2% liegen muß. Es
bildet sich sonst Calciumsulfat - Gips - , der durch Treiben, das heißt
Ofenarten 341
Volumenzunahme bei der Erhärtung die umgebende Kalkschicht sprengt.

Noch gefährlicher ist der Zementbazillus-Calciumsulfaluminat (3 Caü·
Al 2ü a ' 3CaSü4 • 31,5H2 ü), der bei dem gewöhnlichen Kalk-Zement-Mörtel
dann auftritt, wenn der Kalk Gips enthält.
f) Drehofen. In diesen Öfen Abb.248 ist der Schwefelgehalt des
Heizöl S, wenn er 2% übersteigt, ein schwerwiegendes Hemmnis, zumal
diese Öfen im Naßverfahren beschickt werden, und damit der größte
Teil der Schwefelverbindungen von dem Brenngut aufgenommen wird.
-tI--*--- - - - -
Abb. 248. Drehofen für das Kalkbrennen
Der Drehofen dient zur Massenherstellung von Kalk im kontinuier-

lichen Verfahren (s. a. S.320). Er dient zum Brennen torfig-weichen
Rohmaterials. Für grobstückigen Kalkstein ist er nicht geeignet, da
der Verschleiß des üfenfutters zu groß wäre.
Drehöfen für das Kalkbrennen haben Leistungen von 100-800 tatos.
Das Brennrohr a hat einen Durchmesser von 2-3,5 m und eine Länge
von 35-150 m, es ist zur Brennerseite hin schwach geneigt. Die Be-
schickung erfolgt aus einem Silo über eine Schnecke b. Am Ofenkopf c
liegt die gemauerte Brennkammer mit dem Kohlenstaub- oder Ölbrenner d.
Das Brennrohr rotiert langsam auf den Laufringen e, angetrieben über
den Zahnkranz I. Das Rohmaterial läuft im Gegenstrom zu den Heiz-
gasen. Im ersten Teil der Trommel findet die Trocknung und Vorwär-
mung statt. Mit Annäherung an die Brennstofflamme steigen die
Temperaturen und die Entsäuerung beginnt, die bis zum Ende der
Trommel abgeschlossen ist. Der gebrannte Kalk rutscht nun in den
Kühler g, der ebenfalls geneigt ist und an dessen Ende ausgetragen wird.
Die Kühlluft durch die Kühltrommel wird von dem Schornstein h
angesaugt. Während das Brenngut gekühlt wird, erwärmt sich die Luft
und vermischt sich im Ofenkopf mit den Flammengasen. Hinter dem
Drehofen - vor dem Schornstein - sind Kammern i zur Staubab-
scheidung. Für eine bessere Wärmewirtschaft befinden sich im Kühlrohr
wie im Brennrohr Einbauten wie: Taschensteine, Kreuzeinbauten,
Ketten usw. Das Brennrohr ist mit feuerfestem Material ausgekleidet,
das einem weit größerem Verschleiß ausgesetzt ist als im Schachtofen,
342 Kalk
da das Brenngut ständig spiralig durch das Brennrohr rutscht, während

im Schachtofen nur ein geringer Teil des Einsatzes überhaupt mit der
Auskleidung in Berührung kommt. Weitere Gründe für die Zerstörung
sind chemischer Angriff bei hohen Temperaturen. Alkalien dringen in
das ff. Material ein und setzen den Sinterpunkt herab. Mechanische
Spannungen resultieren aus nicht richtig eingepaßten Formsteinen. Bei
zu schneller Erwärmung oder Abkühlung können durch thermischen
Schock Zerstörungen eintreten.
Die Ofenleistung ist von der Strahlungsintensität der Flamme, der
Flammenform, der Brennstoff-Luft-Durchmischung und dem Luftüber-
schuß abhängig.
Die Flammenlänge soll im allgemeinen so gestaltet sein, daß sie
bis zum Ende der Brennzone reicht. Die Flammenform kann weitgehend
durch das Verhältnis von Primär- und Sekundärluft beeinflußt werden.
Beispielsweise kann die Flamme kurz und scharf gestaltet werden, wenn
der Primärluftanteil überwiegt. Bei vornehmlicher Verbrennungsluft-
versorgung sekundärseitig wird die Flamme lang und weich. Da in
beiden Fällen die Brennstoffmenge konstant bleibt, wird bei langer
Flamme die bestrichene Oberfläche größer, die Temperatur aber nied-
riger. Sie hat den Vorteil, daß weniger Überbranntes und Totgebranntes
erzeugt wird. Unter totgebrannt versteht man Kalk, der über den
Sinterpunkt (Schmelzpunkt) erhitzt wurde. Eine kurze Flamme ist
wirtschaftlicher, nicht zuletzt weil der Ofenteil der Vorwärmzone länger
und die Abgastemperaturen demzufolge niedriger werden. Aus den
genannten extremen Flammenformen wird klar, daß die Ofenleistung
weitgehend von dem Verhältnis des Volumens zur Oberfläche abhängig
ist. Ist das Verhältnis von Volumen und Oberfläche zu groß, resultiert
ein Brennstoffverlust, im umgekehrten Falle werden die Kosten für den
Ofen und seine Einrichtungen zu hoch. Bei einer gegebenen Ofenlänge
wird das Verhältnis von Oberfläche zum Volumen mit zunehmendem
Durchmesser kleiner. Wird der Durchmesser verdoppelt, dann ist die
Wirkung des Volumens auf die Oberfläche ungefähr doppelt so hoch.
Das macht sich in einer etwa achtfach höheren Produktionsleistung
bemerkbar, das heißt ein Ofen von 3-3,5 m Durchmesser leistet dasselbe
wie acht Öfen mit 1,8 m Durchmesser.
Ein Mangel bei Drehöfen ist die Tatsache, daß die Charge sich
entlang des Bodens bewegt, während die Gase nur den oberen Teil
durchströmen. Ein weiterer Nachteil ist die Korntrennung, das heißt
die Neigung der Chargenteilchen, in geschichteter Masse in sich unbe-
weglich zu werden, wobei sich die gröberen Körner an der Außenfläche
sammeln, während die feinsten Teilchen in der Mitte bleiben. Dieses
kann nur durch Einbauten verhindert werden, wobei diese gleichzeitig
dazu dienen, den Gasstrom zu zerteilen.
Umstellung von Schachtöfen auf Heizöl 343
Der Einsatz von Heizöl S in Drehöfen bedeutet baulich kein Problem.

Man feuert entweder im Düsenrohr des Kohlenstaubbrenners oder mit
einer Einsatzdüse mit Kohlenstaub und Heizöl. über die verbrennungs-
technischen Probleme siehe S.323. Wegen der feinkörnigen Brenngut-
beschaffenheit und der großen Oberfläche ist der Einsatz von Heizöl
wegen der gefürchteten Gipsbildung nur möglich bei der Herstellung
von gipsunempfindlichem Baukalk, es sei denn, die konstante Ver-
sorgung mit schwefelarmem Heizöl ist gewährleistet.
Der Faktor für die Wirtschaftlichkeit bei Kalkdrehöfen liegt nicht
wesentlich höher als das Heizwertverhältnis. Das heißt, daß 1 t Heizöl S
etwa 1,5 t Steinkohle ersetzen. Bei Neuanlagen ist die Beschaffung einer
Heizölanlage billiger als eine solche für Kohlenstaubfeuerung. Die
Heizölanlage erleidet praktisch keinen Verschleiß. Vollautomatischer
Betrieb, keine Asche im Brenngut und gute Regelfähigkeit spielen auch
in der Kalkindustrie eine vorteilhafte Rolle.
Für die Brennerauswahl gelten dieselben Gesichtspunkte wie im
Abschnitt "Zement" für Drehöfen herausgestellt.
3. Umstellung von Schachtöfen auf Heizöl

Der mit Misch- oder Lagenfeuerung beheizte Schachtofen zum Kalk-
brennen ist nur dann für eine Heizölfeuerung geeignet, wenn die Feuerung
aus dem Schacht herausgenommen wird und ganz oder teilweise in
vorgebauten Brennkammern stattfindet.
Dieses Verfahren hat dann entscheidende Nachteile, wenn die Ab-
wärme des gebrannten Kalkes nicht zur Verbrennungsluftvorwärmung
ausgenutzt wird. Der Branntkalk tritt dann glühend aus dem Ofen aus
mit den entsprechenden Verlusten an fühlbarer Wärme. Da ferner zu
befürchten ist, daß Brenngut im Bereich des Flammeneintritts aus
den Brennkammern überbrennt, wird mit hohem Luftüberschuß ge-
fahren, mit den erheblichen Verlusten an fühlbarer Wärme des Ab-
gases und unwirtschaftlich geminderter Verbrennungstemperatur. Bei
Verwendung von Hochdruckdampfzerstäubern kommen noch die Ver.
luste durch Zerstäubungsmedium und Anreicherung mit Wasserdampf
hinzu.
Das beste Mittel zur Steigerung des Gesamtwirkungsgrades ist die
Abgasrückführung. Die Flamme wird hierdurch weicher, und es ist
nicht erforderlich, Ballastluft von Außentemperatur zu erwärmen. Das
Abgas wird am Ofenkopf oder aus der Schüttsäule abgesaugt.
Vom Ofenkopf hat das Abgas eine Temperatur von 400 oe, aus der
Schüttsäule von 900 oe.
Eine interessante Lösung zeigt Dr. EIGEN an einem Schachtquer-
schnitt mit sechs seitlichen Brennkammern (Abb. 249).
344 Kalk
Zur intensiven Einbringung der Verbrennungswärme in den gesamten

Schacht querschnitt ist ein gelochter Verbindungskanal aus ff. Material
quer durchgeführt.
Dieser Schachtofen hat eine etwa 5 m hohe Entsäuerungszone und
leistet bei Einsatz von Kalkstein in einer Körnung von 150--250 mm
etwa 50 tatos. Der Kalk ist von guter Weichbran'ntqualität. Der
Wärmeaufwand beträgt 1440 kcalJkg. Der relativ hohe Wärmeverbrauch
beruht auf einer Abgasrückführung aus dem Ofenkopf mit 400 °0.
Interessant ist ferner, daß man hier mit einer Teilverbrennung
ähnlich dem OOOR-Verfahren arbeitet (s. S. 96). Die notwendige
Sekundärluft steigt von
unten durch die Kühlzone
Kalkes an der Ofenwand

Abb. 249. Schachtofen mit Zentral- und Seitenbrennern
statt, noch ein Hängen der
Schüttung durch Brückenbildung. Das Ofenfutter wird geschont. Das
fertige Brenngut tritt gut gekühlt aus dem Ofen aus.'
Das 900 °0 heiße Abgas wird tangential in die Vergasungskammer
eingeführt, wodurch eine gute Durchmischung und Oberflächenbespülung
der Vergaserkammerwände gegeben ist. Koks aus der Ölvergasung wird
durch diesen Effekt in der Entstehung abgebrannt.
a) Schachtofen mit geneigter Brennzone. Der in einem oberhalb
liegenden Schacht vorgewärmte Kalkstein wird auf einer geneigten
Ebene - an der Flamme vorbeirutschend - gebrannt (Abb. 250).
Der gare Kalk rutscht von der Brennebene in den Kühlschacht. Luft
und Verbrennungsgase strömen in Pfeilrichtung entgegengesetzt zum
Brenngut. Die im Kühlschacht erhitzte Luft tritt von unten in die
Brennkammer V K ein. Öfen dieser Art werden in Österreich zum Sintern
von Magnesit verwendet. Zur Erzeugung eines weichgebrannten Kalkes
sind sie nicht geeignet, es sei denn, man verzichtet auf eine gute Wärme-
wirtschaftlichkeit und nimmt 17-20% Heizölverbrauch, bezogen auf
Umstellung von Schachtöfen auf Heizöl 345
das Kalkgewicht, in Kauf. Dieser hohe Verbrauch rührt von dem not-
wendigen hohen Luftüberschuß her (100%), der eine weiche, kalte
Flamme ermöglicht, damit der Kalkstein nicht überbrannt wird. In der
Originalausführung sitzt der Brenner in Position H, Dr. EIGEN schlägt
mit Recht vor, die Flamme nicht durch
Kaltluftüberschuß zu mildern, sondern
durch Abgasrückführung. Das Abgas
wird aus der Schüttsäule abgesaugt und
dem Brenner rotationssymmetrisch zu-
gegeben. (Leitung A, B, 0, D). Der
Brenner soll in Position L gehoben
werden, damit die Flammenspitzen das
Brenngut nicht berühren. Auch hier A
Sehn/li A-B
Abb. 250. Kalkofen mit geneigter Brennzone Abb. 251. Schachtofen mit Qnerstrombeheizung
verbleibt der Nachteil, daß ein Teil der Verbrennungsluft im 90°-Winkel

in die Flamme stößt, und daß damit eine gute Gemischbildung nicht
gegeben ist. Es wäre zu prüfen, ob eine Brennkammer im Bogen unter
dem Brenngut nicht geeigneter wäre. Die Abgase treten durch den Kalk-
stein und ziehen nach oben ab. Die Abgasrückführung verbleibt, die
vorgewärmte Kühlluft wird ebenfalls vor dem Knickpunkt zum Teil
abgesaugt und dem Brenner zugeführt, falls hierdurch nicht zuviel Staub
in die Flamme getragen wird.
b) Schachtofen mit Querstrombeheizung. In der Abb. 251 ist ein solcher
Ofen dargestellt. Er dient zum Brennen von kleinstückigem Kalk, der als
Zuschlag im Schmelzprozeß des Siemens-Martin-Ofens benötigt wird.
346 Gips
Der Kalkstein wird vorgebrochen eingesetzt, es entfällt damit die

Notwendigkeit, den Branntkalk zu zerkleinern.
In dem Ausführungsbeispiel ist als Brennstoff Gichtgas vorgesehen.
Heizöl S könnte zum Karburieren zugesetzt werden mittels Druck-
zerstäuber in den Gasdüsen, oder als Ölgas von einem außenstehenden
Ölvergaser. Reine Ölfeuerung wird sich nicht empfehlen wegen des hohen
Schwefelgehaltes.
4. Wirtschaftlichkeit bei Ölfeuerung
Der besondere Vorteil der Heizölfeuerung mit Abgasrückführung ist
die gute Qualität des Brenngutes durch weiches Brennen, und die
Schonung insbesondere des Ofenfutters.
Wärmewirtschaftlieh ist der Schachtofen dieser Feuerungsart heute
noch ungünstiger als der Schachtofen mit Koks-Mischfeuerung. Der
Grund hierfür liegt einmal an den höheren Strahlungsverlusten der
Abgasrückführ-Bauteile und an dem in der Praxis notwendigen höheren
Luftüberschuß bis 30%.
Der Schachtofen bietet bei intensiver Entwicklungsarbeit aller
beteiligten Interessengruppen ein bedeutendes Absatzgebiet für Heizöl S.
Die Beschränkungen hinsichtlich des Schwefelgehaltes sind im Schacht-
ofen nicht so kritisch, weil die Heizölmenge pro kg Brenngut nur die
Hälfte beträgt gegenüber Drehöfen. Stückkalk hat weiter eine geringere
exponierte Oberfläche für das Eindringen von Schwefelverbindungen.
Das fertige Brenngut findet vielfach Verwendung in Prozessen, die nicht
so scharfe Anforderungen hinsichtlich Beimengungen von Sulfaten
stellen.
Bei der Ölvergasung ist es durchaus möglich, daß auch hier ein
großer Teil des Schwefels zu Kohlenoxysulfid COS gebunden wird
(35%), und damit den Reaktionen mit dem Brenngut entzogen wird.
XI. Gips
1. Bedeutung
In der industriellen Produktion der Steine und Erden steht Gips
neben Zement, Kalk, Kreide und Mörtel an dritter Stelle, was Menge und
Wert anbetrifft. Dabei ist die deutsche Gipsproduktion im stetigen
Wachsen begriffen. Der Absatz an Rohgips betrug 1957 rund 850000 t
und an Gipsprodukten rund 750 000 t. Bereits 1953 wurde die Erzeugung
des ehemaligen Reichsgebietes in Westdeutschland überschritten. Allein
der Wert an Gipsprodukten, die gebrannt zum Verkauf gelangen, über-
schritt 1957 34 Mio DM. Ein beträchtlicher Teil wurde exportiert.
a) Verwendung von Gips. Die vornehmliehe Verwendung von Gips
und Gipsprodukten sind der Zusatz von Rohgips als Abbindeverzögerer
bei der Zementherstellung, der Bau- und Stuckgips für Stuck, Gips-
Ofenarten für PIaster 347
verputz, Gipsdielen und Abgüsse, als Formgips in der keramischen

Industrie, Dentalindustrie, Orthopädie und der Estrichgips für Fußböden
und Wandputz. Marmorgips dient als hochwertiger Hartputz und zum
Ausfugen von Wandplatten.
b) Rohmaterial. Da sowohl das Rohmaterial wie das gebrannte
Material mit der gleichen Bezeichnung "Gips" bedacht wird, sei in diesen
Ausführungen nach einem Normvorschlag von Dr. SPÄTH nur das Roh-
material mit Gips bezeichnet. Bis 600°C niedergebrannter Gips ist
"PIaster", hochgebrannter Gips bis 1100 °C ist "Plasment".
c) Herstellung. Es sind zwei grundsätzliche Verfahren zu unter-
scheiden:
Das Entwässern bei 100-200 oe
Das Kristallwasseraustreiben (Brennen) bei 900-1100 oe.
Das Entwässern kann naß oder trocken erfolgen. Es geschieht trocken
in Gipskochern. Werden hierbei zusätzlich hygroskopische Salze zuge-
geben, so erhält man ein gleichmäßigeres Produkt. Das Naßverfahren
geschieht in Autoklaven und ergibt PIaster, die nach dem Abbinden hohe
Festigkeit zeigen und deshalb besonders hochwertig sind.
Das Brennen der Plasmente erfolgt bei hohen Temperaturen (Estrich-
und Marmorgips). Hier wird der Gipsstein zumeist in Schachtöfen bis
auf Rotglut erhitzt und alles Wasser ausgetrieben. Die Plasmente sind
Anhydrit CaS0 4 mit geringen Beimengungen an CaO, die als Abbinde-
anreger wirken. CaO entsteht durch Dissoziation von CaS04 und
karbonatischen Begleitstoffen. Zu viel CaO führt zu Treiberscheinungen
ebenso wie CaS (Calciumsulfit), das schon in Spuren nachteilig wirkt.
Die wichtigsten technischen Gipse sind die Halbhydrate oder PIaster,
die in Deutschland vornehmlich in Kochern und Drehöfen hergestellt
werden.
2. Ofcnarten für PIaster
a) Kocher. Konstruktionsvoraussetzung des Kochers sind folgende
Erkenntnisse: Das Entwässern oder Brennen bei niedriger Temperatur
muß gleichmäßig und milde sein. überbrennen von Teilen der Charge
muß vermieden werden. Zur Bildung des kristallisierten Alpha.Halb-
hydrates, das in abgebundenem Zustand hohe Festigkeit hat, ist die
Sättigung der Atmosphäre mit Dampf erforderlich. Das Rohmaterial
wird vorgemahlen aufgegeben und muß von entsprechender Reinheit
sein.
Um diese Voraussetzungen zu erfüllen, zeigen Gipskocher die folgen-
den Konstruktionsmerkmale (Abb. 252)
Der Kocher a, auch Kessel oder Pfanne genannt, besteht aus einem
zylindrischen Stahlbehälter von 2-3 m Durchmesser und 1,-3,5 m
Höhe. Das Brenngut wird durch ein Rührwerk i mit Rührarmen Tc
348 Gips
während des Brennens bewegt. Eine Dunsthaube g schließt den Kocher

nach oben ab. Die Brennkammer eist ebenfalls zylindrisch. Die Abgase d
ziehen um den Kocher nach oben zum Rauchrohr t und werden teilweise
bei großen Kochern durch Rauchrohre e durch den Kocher hindurch-
geleitet. Der Brüden entweicht über Abzug h.
Mittels eines seitlichen Entleerungsschiebers m wird dem fertigen
PIaster eine Rutsche in die Kühlbucht n freigegeben, von wo er mit einer
Entleerungsschnecke 0 abgezo-
gen wird.
b) Brennvorgänge. Wegen
der hohen Strahlungswärme
der Heizölflamme muß der ge-
wölbte Stahlboden b des Kessels
durch Schamotteabmauerung
geschützt werden.
Um einen gleichmäßigen,
gut homogenisierten PIaster zu
erhalten, wird der Rohgips auf
eine Körnung unter 2 mm vor-
gemahlen, vordem er aufgege-
ben wird. Das Rührwerk dient
zum Homogenisieren der Charge
o während des Brennens. Gleieh-
zeitig wird das Brenngut in stän-
diger Bewegung gehalten, um
Abb. 252. Schema eines GIpskochers örtliches überbrennen auszu-
schließen.
Unter Umständen kann die Wirtschaftlichkeit der Gesamtanlage
verbessert werden, wenn das Brenngut vor der Aufgabe im Kocher in
einem Trommeltrockner vorentwässert wird. Die Trocknung hat den
Zweck, Erdfeuchte und 2-4% des Kristallwassers zu entfernen. Der
Kochprozeß wird verkürzt und der Leistungsbedarf des Rührwerkes
verringert.
Bei kleinen Kochern ist die Vortrocknung nur wirtschaftlich, wenn
hierfür Abgase zur Verfügung stehen. Wird bei derartigen Kochern mit
geringen Chargen eine gesonderte Feuerung zum Vortrocknen vorge-
sehen, so zeigt die Erfahrung, daß beim Trocknen bereits Halbhydrat
und Anhydrit entstehen, die als Ballast im Kocher nochmals aufgeheizt
werden müssen.
Empfehlenswert ist die Verwendung von Abgas mit 300°C Tempera-
tur, das mit Hilfe eines Ventilators im Gleichstrom mit dem Trockengut
durch einen Trommeltrockner . gesaugt wird. Die Durchlaufzeit des
Trockengutes soll hierbei 12 Min. nicht überschreiten.
Bei großen Kochern bzw. einer Vielzahl gleichzeitig in Betrieb be-

findlicher Kocher und einem sehr feuchten Rohgips, sieht man Drehöfen
zum Vortrocknen vor, die am Kopfende eine gemauerte Brennkammer
haben. Trockengut und Flammengase stehen zueinander im Gleichstrom.
Derartige Drehöfen zum Vortrocknen sind 10-15 m lang und haben
einen Durchmesser von 1,5-1,8 m.
Bei Ölfeuerung muß die Flamme in einer entsprechend dimensio-
nierten Muffel Gelegenheit finden voll auszubrennen, erst am Ende der
Muffel darf Zweitluft zugesetzt werden, um die Temperatur der Verbren-
nungsgase herabzusetzen, bzw.
I I I I I
um die großen Abgasmengen
-
zu erhalten, die für eine wirt- ~~ ~ -
schaftliche Trocknung erfor-

derlich sind, ohne das Brenn-
~
:s
'§,
,...:
. ~
".i
, ,....---'----, Si
"t:
Jl -
~ ~~ <!5~~
~
-
gut zu überhitzen. '"~ <S~
Aus der Abb. 253 ist der oe r-
l ll ll
-
Temperaturgangeiner Kocher- ~
charge ersichtlich.
Die niedrigste Temperatur f80 .r- V\
wird beim Beschicken, die /60 f. i\
höchste beim Entleeren er- I \\ \
reicht. Das Austreiben des

Kristallwassers beginnt bei '21
0 '" 1
\
./ \
\ ~
\
/
107 °0. Hierbei wird aus dem \
I
I
Rohgips-Dihydrat - OaSO. 100 V ...

,
,~
2 H 20 - Kristallwasser aus- 80.

Z J
geschieden, so daß Halbhydrat Abb. 253. Temperaturgang einer Kochercharge (KRUIS)
- OaS0 4 • %H 20 -entsteht.
Bei 120-130 °0 wandelt sich der Rohgips unter Wallen und Sprudeln
(erstes Kochen) in Halbhydrat um. Bei dem zweiten Kochen bei ca. 180°0
beginnt die Garung, bei der alle Rohgipsreste umgewandelt werden. Das
Kochen dauert je nach dem Oharakter des Rohmaterials, Vorbehand-
lung und Fassungsvermögen des Kochers sowie brennseitiger Auslegung
1-2%Std.
Trotz des Nachteiles des intermittierenden Kochverfahrens und
einiger unangenehmer Begleiterscheinungen - wie Absetzen von Gips-
mehl an Stellen unzureichender Rührung, überbrennen, Hitzeschäden
am Kocherboden - ist dieses Verfahren überall dort in Anwendung, wo
es auf hohe Qualität des Erzeugnisses ankommt.
Die Leistung der Kocher beträgt 1,5-20 t pro Oharge. Der Wärme-
verbrauch schwankt zwischen 300 und 600 kcal pro kg Halbhydrat.
In einer wärmetechnischen Untersuchung von LEHMANN und SCHLEGEL
wurden sieben Betriebe einander gegenübergestellt. Davon hatten 5
350 Gips
eine Planrostfeuerung, einer Generatorgas- und einer Ölbeheizung. Trotz

eines Luftüberschusses von 100% 'bei der Ölfeuerung und einer Abgas-
temperatur von 490 °0 zeigte sich diese allen anderen Brennstoffarten
überlegen, wobei angenommen werden darf, daß die Ölfeuerung unschwer
verbessert werden könnte. Der hohe Luftüberschuß wird vornehmlich
seinen Grund in der Befürchtung haben, nicht mit zu hoher Flammen-
temperatur zu fahren, um den Kesselboden nicht zu gefährden. Wärme-
wirtschaftlich richtig wäre es, die "Flammenverdünnung" nicht durch
übermäßigen Luftzuschuß anzustreben, sondern durch Abgasrück-
führung, d. h. Zusatz von Abgasen als Sekundärluft. Weiter muß an-
genommen werden, daß Brennkammer und Züge nicht dicht waren, so
Abb. 254. Drehtrommelkocher für Gips
daß Falschluft angesaugt wurde. Das besondere Augenmerk muß hier

der Brennerart und Flammenform zugewandt werden, um eine weiche
Flamme zu erzielen mit nicht zu starker Strahlung und in gehörigem Ab-
stand von Kesselboden und Mauerwerk, so daß strahlungsabsorbierende
Brenngase örtliche Überhitzung verhindern.
c) Trommelkocher. Eine Abwandlung von Abb. 252 zeigt der Trom-
melkocher. Hier ist der Kocher um 90° gekippt und drehbar gelagert
(Abb.254).
Das vorgemahlene Dihydrat - Rohgips - wird über den Aufgabe-
trichter c in die Trommel b eingebracht. Unterhalb befindet sich die
Brennkammer a, die bei Gas- oder Ölfeuerung entfällt. Der Dunstabzug d
sorgt für Abführung der Brüden, während die Verbrennungsgase nach
Umschlagen der drehenden Trommel über den Abzug e entweichen.
Angetrieben wird die Trommel von Motor f mit Getriebe.
Zur Homogenisierung enthält die Trommel Einbauten. Diese Art der
Durchmischung ist dem Rührwerk der stehenden Kocher überlegen, die
teilweise das Material nur vor sich herschieben.
Das Unterlaufen der warmen Trommelflächen unter das Brenngut
mit ständiger Durchmischung ergibt eine gleichmäßige, dezentralisierte
Wärmeübertragung, die hinsichtlich Wärmeverbrauch und PIasterqua-

lität günstig ist.
Die Trommel hat einen Durchmesser von 1,4-1,8 m und eine Länge
von 3,2-5,2 m. Die Leistung beträgt ca. 20 tatos.
Der Brennstoffyerbrauch ist niedriger als bei stehenden Kochern und
liegt bei 25 kg Kohle pro Tonne PIaster.
Abb. 255. Drehofen für Gips
d) Drehofen. Ähnliche Öfen mit direkter Beheizung findet man für

kontinuierlichen Betrieb für die Massenfabrikation von Stuck- und Putz-
gips. Bei diesem Verfahren, das kontinuierlich arbeitet, wird der vor-
gemahlene Rohgips über Fülltrichter e, Schnecke und Sieb dem Drehrohr a
aufgegeben. Der Ablauf g geht über Förderschnecke, Becherwerk und
Sieb, wobei die größeren Körner, die schwerer gar werden, ausscheiden und
zum Ofen zurückbefördert werden. Die Brennkammer b kann mit allen
Brennstoffarten befeuert werden, wobei Schornstein c mit Anfahrklappe
d nur zum Zünden dienen. Der Drehofen wird über den Zahnkranz h
angetrieben. Während des Betriebes entweicht Abgas und Brüden über
Abzug I (Abb. 255).
Derartige Drehöfen gibt es ebenfalls mit indirekter Beheizung. Um
den für die Wasserabscheidung notwendigen Wasserfilm auf der Korn-
oberfläche zu erzielen, wird dem Ofenraum Dampf zugesetzt.
e) Etagenofen. Zur Verbesserung der Homogenisierung bei direkter
Beheizung wurde der Etagenofen entwickelt.
Die Abb. 256 zeigt einen solchen Ofen. Aus der seitlichen Brenn-
kammer, steigen die Verbrennungsgase im Gegenstrom zum Brenngut
durch den von Etage zu Etage e rieselnden Gips. Das Brenngut wird
durch das Rührwerk b zu den abwechselnd innen und außen liegenden
Fallschlitzen h geschoben. Der PIaster wird unten über die Entleerungs-
schnecke I abgezogen. Die Befeuerung mit Heizöl erfolgt in Brenn-
kammer a. Der Brüden zieht mit den Abgasen durch die Öffnung d ab,
während das Brenngut kontinuierlich über Aufgabeöffnung c zugefördert
wird.
Die Öfen haben eine Leistung von ca. 60 tatos und einen Brennstoff-
verbrauch von ca. 45 kg Kohle pro Tonne PIaster.
352 Gips
f) Autoklaven. Die zweite Gruppe des Entwässerns von Gips bei

100-200 °0 ist das Naßverfahren.
Dies geschieht in Autoklaven, in denen vorgebrochener Gipsstein
mit einer Körnung von 10-20 mm einige Stunden bei 110-150 °0 in
einem Druckbehälter der Ein-
wirkung von Sattdampf ausge-
setzt wird. Nach dem Abblasen
des Dampfes wird das umgewan-
delte Gut in der Wärme ge-
trocknet und gemahlen. Die Be-
handlungszeit richtet sich nach
der Temperaturhöhe und dem
Oharakter des Rohgipses.
In jüngster Zeit werden auch
drucklose Methoden angewandt,
wobei Salzlösungen zugesetzt
werden.
Eine Umstellung der Auto-
klaven auf Ölfeuerung ist dasselbe
Abb. 256. Etagenofen für Gips Problem, wie die Umstellung
eines Dampfkessels (s. S. 194).
Der stark wechselnde Wärmebedarf der intermittieren darbeitenden
Autoklaven läßt die günstigen Eigenschaften des Heizöles hinsichtlich
An- und Abfahren sowie Regeln voll zur Geltung kommen.
Alle genannten Verfahren schlossen mit einer Spitzentemperatur von
200 °0 des Brenngutes ab. Das Erzeugnis ist PIaster.
3. Ofenarten für Plasmente
Plasmente werden bei Temperaturen von 600-1100 °0 erzeugt.
Zwischen 200 und 300 °0 verliert der Gipsstein sein gesamtes Kristall-
wasser und geht in Anhydrit OaS04 über. Dieser Gips wird als "totge-
brannt" bezeichnet. Er kann zwar noch Wasser binden und damit
wieder fest werden, aber die Hydratation verläuft zu langsam. Totge-
brannter Gips ist daher unbrauchbar.
Wird der Gipsstein über 600 °0 bis zur Rotglut erhitzt, so erhält man
Plasmente - basisches Oalciumsulfat OaS04 - mit wechselnden Mengen
OaO, oder wasserfreie PIaster OaS0 4 Beta-Anhydrit. Die Herstellung
verläuft im allgemeinen in Schachtöfen mit kontinuierlicher Beschickung.
a) Schachtofen. Im Schachtofen wird oben Gipsstein und Koks auf-
gegeben. Unten wird das Plasment - Estrichgips - abgezogen und ge-
mahlen.
Die Leistung von Schachtöfen beträgt 120-150 tatos bei einem
Wärmebedarf von 20-45 kg Kohle pro Tonne Brenngut.
Ofenarten für Plasmente 353
Das Plasment ist fertig, wenn es in der Brennzone Rotglut erreicht

hat. Bei koksbefeuerten Schachtöfen ist der unterste Ofenteil Kühlzone.
b) Getrennt beheizte Schachtöfen. Plasmente ohne Ascheverunreini-
gungen lassen sich in Schachtöfen erzeugen, wenn die Befeuerung von dem
Brenngut abgetrennt erfolgt. In der Abb. 257a u. b sind zwei Schacht-
öfen dargestellt mit seitlich oder unterhalb liegender Brennkammer.
a ScIKJcIJtofen mit zentraler b Sc!Joc/Jtofen mitseillidJer

Brennkammer Brennkommer
Abb. 257a u. b. Scbachtöfen mit abgetrennter Brennkammer
Der Rohgips wird auf 10-12 cm Kantenlänge vorgebrochen und

durch die Ohargieröffnung c aufgegeben. Er sackt entsprechend dem
Abzug aus Entleerungsöffnung e nach. Er durchwandert dabei im
oberen Drittel die Vorwärm- oder Trockenzone, im mittleren Teil die
Glühzone und unten die Kühlzone. Die Brennkammer a ist zentral
unten oder seitlich angebracht und die Flammengase ziehen durch Scha-
mottegitter in den Schacht b. Die Abgase und Brüden ziehen oben oder
seitlich durch den Abzug d ab. Der Rost f entfällt bei Ölheizung.
Bei zentralem Abzug ist der Entleerungsschieber e durch den Sattel g
geschützt.
Wichtig bei direkter Beheizung ist das Einhalten einer leicht oxy-
dierenden Ofenatmosphäre, um die Reduktion von OaSO, oder beige-
mengten Karbonaten zu OaS zu vermeiden. Kalziumsulfid führt zum
Treiben und damit Zerstören der Putzoberfläche.
354 Gips
4. Wärmeverbraucb
Der Wärmeverbrauch beträgt bei
Kochern ca. 40-55 kg Kohlejt Brenngut
Drehöfen ca. 60-70 kg Kohlejt Brenngut
Schachtöfen ca. 25-45 kg Kohlejt Brenngut
Für Heizöl liegt bei Kochern als Erfahrungswert lediglich 26,5 kg
Heizöl S pro t PIaster vor. Drehöfen mit Leistungen von 60-300 tatos
sollen 32 kg Heizöl S benötigen. Etagenöfen sollen ca. 20-25 kg Kohle
pro Tonne PIaster verbrauchen. Drehtrommelöfen mit indirekter Be-
heizung benötigen ca. 60 kg Kohle pro Tonne PIaster.
Die Beurteilung des Verbrauches ist maßgebend von der Art und dem
Wert des Produktes abhängig.
5. Heizölfeuerung
Für die Umstellung auf Heizöl kommen alle angeführten Ofentypen
in Frage mit Ausnahme der Schachtöfen klassischer Art. Da die untere
technische Grenze für den Einsatz von Heizöl S 15 kg/h beträgt und
kleinste Öfen Durchsätze von mindestens 1 to Rohgips pro Stunde haben,
ist immer der Einsatz von Heizöl S möglich. Der Schwefelgehalt des
Heizöles stört nicht.
An die Regelfähigkeit der Ölbrenner werden selten größere Ansprüche
als 1 : 3 gestellt, so daß alle Systeme in Frage kommen. Wegen des sehr
rauben Betriebes empfiehlt sich ein Brennersystem einfachster Bauart
wie Rücklaufdruck- oder Injektionszerstäuber mit der Möglichkeit, die
Flammenform einzustellen. Auf alle Fälle muß die Verbrennungsluft
nicht aus dem Betriebsraum sondern mittels eines Rohrschachtes von
außen angesaugt werden. Als Sicherheitsorgane genügen als Flammen-
kontrolle eine Fotozelle und als Temperaturwächter ein Thermostat und
für die Einstellung der Ofenatmosphäre ein schreibender 02-Messer.
Da es in den meisten Fällen an Dampf fehlt für eine wirtschaftliche
Aufheizung des Oles auf 50 oe pumpfähige Viskosität und 80-120 oe
Zerstäubungsviskosität - je nach Brennersystem und Öl qualität - ,
bedarf es sorgfältiger Vorkalkulation, ob es wirtschaftlicher ist, die Be-
heizung elektrisch vorzunehmen oder mit mittelschwerem Heizöl zu
feuern.
Die Kalkulation ist von den örtlichen Gegebenheiten abhängig.
Ist man gezwungen, die Beheizung elektrisch durchzuführen mittels
Heizhaube im Vorratstank, elektrischer Begleitheizung für die Rohr-
leitungen und el. Durchflußvorwärmer am Brenner, sollte ein nicht zu
großer Vorratstank gewählt werden, um bei Tankwagenbezug den
Wärmeinhalt der Anliefermenge zu nutzen. Dies hängt natürlich weit-
gehend von den örtlichen Verhältnissen ab.
Bezüglich der Brennkammer soll die Wärmebelastung 500000 kcal/m3

und Stunde nicht überschreiten. Es ist zu prüfen, ob das vorhandene
feuerfeste Material den erhöhten Ansprüchen einer Ölflamme mit 1400
bis 1600 oe Flammentemperatur gewachsen ist. Sorgfältige Abdichtung
gegen Falschluft ist wirtschaftliche Vorbedingung. Die Abdeckung der
Flamme gegen Strahlung ist bei ungeschützten Stahlböden zu prüfen.
Bei kontinuierlich arbeitenden Anlagen ist die Ausnutzung der Ab-
gaswärme für die Heizölvorwärmung ev. über ein Wärmeträgeröl zu
prüfen.
Quellenverzeichnis
Allgemein
Bruleurs a Mazout. SocieM Generale des Huiles de Petrol, Paris 8 e•
Die BP·Raffinerie Hamburg-Finkenwerder.
Les Foures Industrielles et la chauffe au mazout. ComiM professionel du Petrole,
Paris.
Geophysik, BP Kurier.
Handbook of industrial combustion. Hauck Mfg, Corp., N. Y.
Heizöl. Verein industrieller Kohlenverbraucher, Basel.
Heizöl-Beratung. Esso A. G.
Heizöl-Broschüre. BP Benzin u. Petroleum A. G.
Journal of the West of Scotland !ron and Steel Institute Bd. 61 (1953j54).
Das Ölfeuer-Jahrbuch 1958. Stuttgart: G. Kopf.
Ruhrkohlenhandbuch
Schweres Heizöl. Deutsche SheH A. G.
The efficient Use of Fuel. HMSO, London.
Techniques de l'Ingenieur. Paris VI, 21 Rue Cassette.
Von der Quelle bis zur Säule. BP
GIFFEN, E., u. A. MUltASZEW: The atomisation ofliquid fuels. London: Chapman
& Hall 1953.
HAEDER, H.: Konstruieren und Rechnen. Berlin : Schmidt & Co.
HANSEN, W.: Gebäudebeheizung mit Heizöl. BerlinjGöttingenjHeidelberg:
Springer 1956.
KREJCI-GRAF, K.: Erdöl, 2. Aun. Verständliche Wissenschaft Bd.28. Berlin/
GöttingenjHeidelberg: Springer 1955.
NUSSELT, E. H.: Technische Thermodynamik. Sammlung Göschen.
SCHMIDT, F. A. F. : Industrielle Kraft- und Wärmewirtschaft. Sammlung Göschen.
WIONTZEK, K. H.: Erdöl Bohren und Fördern. SheH Bücherei.
ZABA, J.: Oil WeH Pumping Methods. Oil and Gas Journal.
ZIMMERMANN, E.: Werkstoffkunde und Werkstoffprüfung. Jänecke Verlag.
Zeit8chriften:
Brennstoff-Wärme-Kraft. Düsseldorf: VDI-Verlag.
British Coal Utilisation Research Assoc. Leatherhead.
British !ron and Steel Research Assoc. London.
Die Ölfeuerung. Stuttgart: A. W. Gentner.
Die Ziegelindustrie. Goslar: Tonindustrie Verlag.
Erdöl. Wien/Hamburg: Urban Verlag.
Erdöl und Kohle. Hamburg: Industrie-Verlag v. Herrenhausen.
23·
356 Quellenverzeichnis
Fuel Oil News. 1217 Hudson Boulevard, Bayonne, New Jersey.

Glastechnische Berichte. FrankfurtjMain: Verlag der DGG.
Institute Vitreous Enamellers. London.
Journal Institute Fuel. London.
Journal !ron and Steel Institute. London.
Ölfeuertechnik. Stuttgart: G. Kopf.
Sprechsaal. Coburg: Müller & Schmidt.
Stahl und Eisen. Düsseldorf: Verlag Stahleisen.
Tonindustrie-Zeitung. Coburg.
Zement, Kalk, Gips. Wiesbaden: Bau-Verlag.
Jahresberichte:
Jahresberichte der Geschäftsführung des Wirtschaftsverbandes Erdölgewinnung
E. V., Hannover.
Tätigkeitsbericht, Vereinigung industrielle Kraftwirtschaft, Essen.
Heizöl aus Erdöl und Kohle

Siehe vorstehend unter "Allgemein".
Heizöleigenscbaften und Normung

HALL, A.: The storage of Coal. Coke and Gas. Bd. 18 (1956) S. 498/504.
SCHOR, G.: Probleme der Heizwertbestimmung und Kohlenwägung in Kraft·
werken. Energie und Technik, Sept. 1957.
JEROCH, H. J.: Heizöl, der sichere Brennstoff. Die Ölfeuerung, 1957, S. 340.
TRAUSTEL, S.: Über Verbrennung und Vergasung flüssiger Brennstoffe. Ton·
industrie-Zeitung, 1955, Heft 21/22, S. 337-34l.
NELSON, F. L.: Relationship between Viscosity-Gravity. Oil and Gas Journal,
März 1957.
Verbrennung
OELLERS, F.: CO 2 -Gehalt und Abgastemperaturen, Ölfeuertechnik, 1957, H. l.
TITTOR, F. W.: Der chemische Vorgang der Ölverbrennung, Ölfeuertechnik, 1957,
H.2/3.
HANSEN, W.: Vor- und Nachteile der Ölfeuerung für Dampfkesselanlagen. VGB,
1957, H. 46.
EICHHORN, H.: Brennkammern aus hochlegiertem Stahl. Ölfeuertechnik, 1957,
H.4.
MUXFELD, G.: Brennkammern aus Feuerleichtsteinen. Ölfeuertechnik, 1958, H. 4.
HANSEN, W.: Die Bewertung des schweren Heizöles aus Erdöl für Industrie-
feuerungen. Die Ölfeuerung, 1957, H. 9.
Brenner
FIUTSCH, W. H.: Kennzahlen von Brennstoffnebeln, ihre Bedeutung und Messung
Ölfeuerjahrbuch 1958. Stuttgart: G. Kopf.
FRITSCH, W. H.: Ölkoks und Ölruß, Energie, 1955, S. 415.
GUMZ, W.: Theorie und Berechnung der Kohlenstaubfeuerung. Berlin: Springer
1939.
TROEscH, H.: Die Zerstäubung von Flüssigkeiten. Chemie-Ingenieur-Technik,
1954, S. 31l.
FRITSCH, W. H.: Mischkennzahlen der Feuerräume ölgefeuerter Dampfkessel.
Energie, 1957, H. 4.
FRITSCH, W. H.: Auslegung von Rotationsölbrennern. Ölfeuertechnik, 1957,
H.4.
FruTSCH, W. H.: Druckschwingungen in Brennkammern für flüssige Brennstoffe.

Ölfeuertechnik, 1957, H. 8.
SCIDEMANN, G.: Die Grundprobleme bei der Zerstäubung und Verbrennung von
Heizölen. Die Ölfeuerung, 1956, H. 12 u. 1957, H. 1.
LANG, W.: Dampfüberhitzung und CO 2-Gehalt bei Übergang von Koks auf Heizöl.
BWK 1954, S. 51/53.
CHIPPENDALE, T.: Neue Anwendungsmöglichkeiten der Ölfeuerung. Ölfeuer-
technik, 1957, H. 7.
HOLFELDER, 0.: Brennkammeranpassung an schwer siedende Brennstoffe. BWK,
1958, H. 6.
HANSEN, W.: Vom Brennstofftropfen bis zur Flamme. BP Heizöltechnischer
Dienst.
WATTS, G. A., u. W. L. SAGE: Multifuel firing of cyclone furnaces. Mech. Engin-
eering, 1956, Bd. 78.
HAVEMANN, H. A., u. F. K. MAHADEVAN: Experimental studies on a cyclone
chamber. Journal of the Institute of fuel, Jan. 1957.
NIEPENBERG, H.: Ölbrenner für Dampfkessel- und Industrieofenfeuerungen.
Ölfeuertechnik, 1957, H. 1.
TIPLER, W.: The combustion of heavy fuel oil in Gas Turbines. Dt. Shell A. G.
Technische Angebotsunterlagen der Firmen:
Babcock, Balcke, Intherma, Börger, Saacke, Schmitz und Apelt, Körting, Bau
und Montage, Simplex, Schilde, Wahodag, Geweca, Fulmina, Hauck, Nu Way,
Unitherm, Destigas, Vapofier, Hochtemperaturtechnik, Ölwärme-Werdohl,
Riello.
Installation
WEBER-KLEIN, P.: Die Versorgungswirtschaft einer Glashütte. Glast. Berichte,
1957, H. 5/6.
CLARE, R.: Instrumentation as an aid to fuel efficiency. Fuel Efficiency, 1957,
S.115.
PETZKE, H.: Heizölverbrauchsmessung mit Volumenzählern. Die Ölfeuerung,
1958, H. 3.
SCIDLLING, K.: Unterirdisch zu lagernde Behälter für Heizöl. Die Ölfeuerung,
1958, H.2.
EDEL, F.: Isolierung von Heizöllagertanks, Die Ölfeuerung, 1958, H. 4.
Hoss, R.: Filter für Ölfeuerungsanlagen. Ölfeuertechnik, 1957, H. 2.
TIDMM, W.: Regeltechnik für Ölfeuerungsanlagen. Die Ölfeuerung, Sonder-
druck 101.
Technische Angebotsunterlagen der Firmen:
Grünzweig & Hartmann, Plibrico, Bornholmer feuerfeste Steine, Didier, Knecht
Filter, Aka Filter, Mann & Hummel Filter, Prinz Pumpen, Leistritz Pumpen,
Bornemann Pumpen, Werner & Pfleiderer, Zyklotherm Schema, Elaflex Arma.-
turen, Danfoss, Honeywell, Hauck, Nu Way, Körting, Balcke, Pfälzische Cha-
motte- und Tonwerke, Boll Filter.
Wärmeübertragung
GUTHMANN, K.: Internationale Untersuchungen über die Strahlung leuchtender
Flammen. Stahl u. Eisen, 1954, H. 19.
BROEZE, I. I., G. RIBAuD u. 0. A. SAUNDERS: Über die Untersuchung der Flam-
menstrahlung. Versuche in Ijmuiden 1949. Chal. et Ind. Bd., 27 (1951).
l>E GRAAF, I. E., u. M. W. THRING:Ziel und Zweck der Untersuchungen in Ijmuiden.
Versuche in Ijmuiden 1949. Chal. et lnd. Bd. 27 (1951) S. 5-10.
MOINE, M., K. P. PERRY, M. PIGRAIS U. R. PONCET: Kennzeichnung der Ver-

brennung und Zusammensetzung der Gase. Wie vor ... S. 243-245.
Iron Coal Trades Revenue Bd. 168 (1954) S. 1077-82.
Radiation from luminous flames. Coke and Gas Bd. 17 (1955) S. 417-18.
THURLOW, G. G.: The venturi pneumatic pyrometer. Coke and Gas Bd. 19
(1957) S. 201-03.
TRIER, W.: Über die Ausbildung von Flammen. Glastechn. Ber., 29. Jahrgang,
H.l1.
TRAUSTEL, S.: Impuls und Flammenlänge. Glastechn. Ber., 29 (1956) H. 11.
CUDE, A. L.: The length of oil and gas flames, J. Iron & Steel Inst. Bd. 175
(1953) S. 304-312.
HOTTEL, H., u. W. R. HAWTHORNE:Diffusion in laminar flame jets. ThirdSympo-
sium on combustion, Williams & Wilkins Comp., 1949.
THRING, M. W., u. L. LEBWY: Combustion length of enclosed turbulent jet flames,
wie vor (1953) S. 789-789.
SOEHNGEN, E.: Amerikanische Arbeiten auf dem Gebiet der Strömung und
Wärme. BWK Bd. 9 (1957) Nr 7.
Wärmetechnik und Strömungsmaschinen in den USA. BWK Bd. 9 (1957) Nr 5.
SHERMAN, R. A.: Transfer by radiation from flames. Batelle Memorial Inst.,
ColumbusjOhio, Paper 56-A-l11.
PEPPERHOFF, W., u. G. GRASS: Einfluß des Inhomogenität auf die Strahlung
leuchtender Flammen. Archiv für das Eisenhüttenwesen Bd. 26 (1955)
H. 1, S. 8-18.
PEPPERHOFF, W., u. A. BÄHE: Zur Optik leuchtender Flammen. Archiv f. d.
Eisenhüttenwesen Bd. 23 (1952) H. 9jl0, S. 335-44.
GÜNTHER, R.: Untersuchungen an Flammen-Verfahren und Ergebnisse. Glast.
Ber., 1956, H. ll, S. 417-425.
SCHUSTER, F.: Über die Heißkarburierung von Brenngasen mit Ölen und Teeren.
- Die Strahlungsvorgänge in brennstoffbeheizten Öfen bei verschiedenen
Verbrennungsatmosphären. 26 S. 4ff. Westdt. Ver!. 1955.
Wärmeverluste und Wärmernckgewinnung
TRIER, W.: Regeneratoren von Glasschmelzöfen : Wärmetechnik und Konstruk-
tion. Glast. Berichte, 1956, H. 11, S. 432-41.
HANSEN, M.: Die Bedeutung der Strömungstechnik in der Eisenhüttenindustrie.
Stahl u. Eisen Bd. 75 (1955) S. 401-10.
HAUSEN, H.: Wärmeübertragung im Gegenstrom, Gleichstrom und Kreuz-
strom. Technische Physik in Einzeldarstellungen Bd. 8. BerlinjGöttingenj
Heidelberg: Springer 1950.
Neuzeitliche Isolierverfahren. Mitteilungen aus dem Laboratorium für Wärme-
schutz Hamburg. Wärme-, Kälte- und Schallschutz. Haustechnische Rund-
schau, 1956, H. 5.
GEISLER, 0.: Bestimmung der Wärmeleitfähigkeit fester Körper. Haustechnische
Rundschau, 1956, H. 8.
HANSEN, M.: Strömungsverhältnisse bei Öl- und Gasbrennern für Stahlschmelz-
öfen. Stahl u. Eisen Bd. 76 (1956) H. 9.
SCHLICHTING, F.: Grenzschicht-Theorie. Karlsruhe: Braun 1954.
SCHLEICHER, S.: Strömungsverhältnisse in den Kammern eines SM-Ofens.
Bericht. Stahlw. Ausschuß, VDEh Bd. 123 (1927) H. 10.
GUTHMANN, K.: Gitterwerksbeaufschlagung in Regenerativkammern von SM-
Öfen. Stahl u. Eisen Bd. 62 (1942) S. 774-79.
SCHACK, A.: Die zeitliche Temperaturänderung im Regenerator, Archiv Eisen-
hüttenwesen Bd. 2 (1929) Nr. 8, S. 223-28.
Folgeerscheinungen
ROSAHL, 0.: Verbrennung von schwerem Heizöl in Dampfkesselanlagen. MittIg.
der VGB, 1957, H. 46.
HANSSON, H.: Erfahrungen mit ölbeheizten Kesseln im Kraftwerksbetrieb.
MittIg. der VGB, 1957, H. 46.
VOGLER, H.: Schweizerische Erfahrungen mit Dampfkessel-Ölfeuerungen,
NYBERG, G.: Erfahrungen mit Dolomitzusatz bei Ölfeuerungen. MittIg. der
VGB, 1957, H. 46.
HOFFMANN, W.: Ursachen und Verhinderung von Tieftemperatur-Korrosionen.
MittIg. der VGB, 1957. H. 46.
GUMZ, W.: Einfluß der Natriumverbindungen auf Hochtemperatur-Korrosionen.
KÜSTER, H.: Korrosionsschutz durch Einbrennlacke. MittIg. der VGB, 1957,
H.46.
MIKA, H.: Ölfeuerungen. BWK Bd. 10 (1958) Nr. 4.
Das Schlammproblem in Heizölvorratsbehältern, Bureau of Mines, Report of
lnvestigation, 1955, H. 5113.
GUMZ, W.: Zum Problem der Heizflächenverschmutzung an Kesselanlagen.
BWK 8 (1956) S. 110-115.
LEES, B.: An investigation into the airheater corrosion of oilfired boilers. Com·
bustion Bd. 28 (1956) Nr. 1, S. 38-43.
RÖGENER, H.: Ergebnisse von Taupunktmessungen an Rauchgasen. BWK Bd. 9
(1957) S. 126-128.
HÜBEL, E.: Feuerseitige Rohrabzehrungen an Schmelzkesseln. MittIg. der
VGB, 1957, H. 51.
TAYLOR, H. D.: Relation between Dewpoint and the Concentration of sulphuric
acid in Flue Gases. J. Inst. Fuel, 1952, S. 25.
GAYDON, A. G.: Continuous Spectra in Flames - the role of atomic Oxygen in
combustion. Proc. Roy. Soc., A. Bd. 183, S. 111.
DOOLEY, A., U. G. Wittingham: The oxydation of Sulphur Dioxyd in Gas Flames.
Trans. Faraday Soc. Bd. 42 (1946) S. 354.
WITTINGHAM, G.: The oxydation ofSulphur Dioxyd in slow combustion processes.
Trans. Faraday Soc. Bd. 44 (1948) S. 141.
WITTINGHAM, G.: The influence of silica smokes on the dewpoint of combustion
gases containing sulphur oxides. J. St. & Coal lnst. Bd. 67 (1948) S. 411.
BIRMINGHAM, R. S.: Removing Sulfur from oil. Oil and Gas J., Dez. 1957.
Hochtemperatur-Korrosionen und Heizflächenverschmutzung

KONOPICKY, K.: Technische Probleme um das V2 0 S• Brennstoff-Chemie Bd. 36
(1955) Nr. 9/10.
WICKERT, K.: Heizflächenverschmutzung in Dampferzeugern. BWK, 1958,
Nr.1.
GUMZ, W.: Die Vorgänge in den Feuerungen bei hohen Temperaturen. MittIg.
VGB (1955) H. 38.
GERMER, W. E.: Einstellung der günstigsten Luftzufuhr bei Feuerungen. BWK,
1958, Nr 1.
ZINZEN, A.: Bekämpfung der Verschlackung von Dampfkesseln. BWK, 1950,
S.75-79.
GUMz, W.: Brennstoffwechsel und Rauchgastaupunkt. BWK Bd. 5 (1953)
S.264-269.
GUMZ, W.: Rauchgastaupunkt und Rauchgaskorrosion. BWK Bd. 9 (1957)

S.118-125.
GUMZ, W.: Nasse Verbrennung. MittIg. VGB, 1954, H. 31.
A Liquid Ad!litive to Limit Oil Ash Corrosion. Corrosion Bd. 13 (1957) Nr 7.
Rauchgasschäden
HETTCHE, H. 0.: Biologische Auswirkungen der Verbrennung von Öl in Feue-
rungen. MittIg. VGB, 1957, H. 46.
EGLE, K.: Rauchgasschäden an Kulturpflanzen. MittIg. VGB, 1957, H. 46.
Why Smoke. Shell Mex and BP Itd., London 1955.
Nuisance control and U. K. Refineries. The Petroleum Times, Nov. 1954.
RICHAltDs, S. H.: Survey of the concentration of Sulphur Dioxide in the Air of
South-West London. J. Inst. Fuel, Nov. 1952.
Smog could force fuel changes. Oil and Gas J., April 1957.
Air Pollution control. Oil and Gas J., Feb. 1958.
AdditiveS
GASIOROWSKI, K.: Das Schlammproblem in Vorratsbehältern, Die Ölfeuerung,
1958, H. 2.
RIEDIGER, B.: Stabilität und Verträglichkeit von Heizölen. BWK, 1954, S.
307/12.
Kosten und Wirtschaftlichkeit
Sind Umstellungskosten für Ölfeuerung steuerlich sofort abzugsfähig? Die
Ölfeuerung, 1957, H. 4.
JAROSCHEK, R.: Wirtschaftlichkeitsaussichten der Krafterzeugung. VDI Bd. 97
(1955) Nr. 31.
BECKMANN, K.: Verteilung der Selbstkosten auf Strom- und Heizdampf. BWK,
1953, H. 2.
SCHÄFF, G.: Bewertung der Energie in Dampfkraftwerken. BWK, 1955, Nr. 5.
HÄHNEL, A.: Anlagekosten,von Dampfkraftwerken. BWK, 1950, Nr. 6.
SCHELTZ, F.: Kostenanteile von Strom- und Heizwärme bei Heizkraftwerken.
Archiv f. Wärmewirtschaft 1941.
LÖBLICH, H. J.: Heizöl im betrieblichen Einsatz. MittIg. VGB, 1957, H. 46.
Dampfkessel
SCHIEMANN, G.: Die Anwendung von Heizöl in Dampfkesselfeuerungen. Sonder-
druck 104. Stuttgart. Gentner.
HÄRIG, H. I.: Meßgeräte für ölgefeuerte Kesselanlagen. Sonderdruck 103. Stutt-
gart: Gentner.
GIELOW, F. W.: Der Einfluß der Ölfeuerung auf die Gestaltung, den Betrieb
und die Wirtschaftlichkeit von Dampfkraftwerken. Ölfeuertechnik, 1957,
H.2.
SILK, P. B.: Oil Firing in Central Power Stations. The Petroleum Times, Aug.1955.
HÖCKER, H.: Erfahrungen mit neuzeitlichen Dreizugkesseln. BWK Bd. 9 (1957)
Nr.5.
LEISTE, B.: Stand und Entwicklungstendenzen im Dampfkraftwerksbau.
ETZ-A Bd. 78, H. 3, S. 65ff.
ELLRICH, W.: Schlußfolgerungen für die westdt. Energiewirtschaft aus der
Weltkraftkonferenz Wien 1956. BWK Bd. 9, Juni 1957.
WEBER, A.: Die Entwicklung der dt. Wasserrohrkesselindustrie. 'Wasserrohr-
kesselverband, Düsseldorf, Mai 1957.
OLDENBURG, G.: Mineralöl im Schiffsantrieb. Erdöl und Kohle, 1957, S. 469.

GUKZ, W.: Kurzes Handbuch der Brennstoffe und Feuerungstechnik, Berlin
1942.
RoSAHL, 0.: Strömung, Zündung u. Verbrennung in Großdampferzeugern. VDI,
1951 2, 25-36.
NIEPENBERG, H., u. E. KUTSCHER: DieOlfeuerung des Passagierdampfers "Rhein-
land". Die Ölfeuerung, 8, 1957.
VOGLER, H.: Schweizerische Erfahrungen mit Dampfkessel-Ölfeuerungen. MittIg.
der VGB, Feb. 1957.
SM-Öfen
GERLING, W., U. K. O. ZIMMER: Erfahrungen mit Steinkohlenrohteer-Beheizung
von SM-Öfen. Stahl und Eisen, 1957, H. 16.
MATUSCHKA., B., U. MORINI, G.: Erfahrungen beim Betrieb eines 50-t-SM-Ofens
mit Erdgas- und Ölbeheizung. Stahl und Eisen, 1956, H. 18.
EDWARDs, C. A.: The relative Merits of Low- and High-Sulphur Oil for Open
Hearth Steelmaking. J. of Iron and Steel Inst., Okt. 1955.
CALLIMAN, E. E.: Erfahrungen in amerikanischen Stlllhlwerken mit schwefel-
haltigen Brennstoffen. Stahl und Eisen, 1954, H. 15.
JACKSON, W.: Fuels and use of Oxygen for Open Hearth Furnaces. Iron and
Coal, Okt. 1955.
PEPPERHOFF, W., U. H. J. BRACKSlECK: Untersuchungen über die Temperatur-
strahlung in SM-Öfen. Stahl und Eisen, 1956, H. 22.
Brennerbauarten für die Beheizung von SM-Öfen ausschließlich mit Öl und Teer.
Stahl und Eisen, 1955, H. 23.
HUSSON, A.: Congres du Centenaire de la Socü~te de l'Industrie Minerale, Paris,
Juni 1955.
WRIGHT, W. B.: The Use ofvarious Fuels on the Open Hearth Furnace. J. West
of Scotland Steel Inst. Bd. 61, 1953.
LEYs, I. A.: Improvement in Firing Coke Oven Gas and Liquid fuels. J. West
of Scotland Steel Inst. Bd. 61, 1953/1954.
THRING, M. W.: The Combustion and Radiation Characteristics of Oil and Coke
Oven Gas Jet Flames. J. West of Scotland Steel Inst. Bd. 61, 1953/1954.
BURTON, E. I.: Flame Characteristics and Melting Rates. J. West of Scotland
Steel Inst. Bd. 61, 1953/1954.
THRING, M. W.: Wärmeübergang aus Ölflammen in Schmelzöfen. Glastechn.
Ber., 1957, H. 10.
GRASS, G.: Einfluß des Emissionsvermögens und der Länge einer Flamme auf
den Wärmeübergang im SM-Ofen. Stahl und Eisen, 1955, H. 26.
THRING, M. W., u. C. HULSE: Luminous Flame Radiation in Furnace Heat
Transfer. Iron and Coal, Sept. 1955.
Schmelzöfen
WÜBBENHORST, H.: Beheizung, Leistung und Wärmeverbrauch von Verzin-
kungsöfen. Stahl und Eisen, 1956, H. 14.
PETZOLD, A., I. LANGE U. H. BETZER: Einschicht-Weißemails direkt auf Stahl.
Sprechsaal, 1957, H. 9.
HELMS, F. 1.: Zinc Coatings. Oil and Gas Journal, April 1957.
Warmbehandlungsölen
NARJES, 1.: Erfahrungen bei der Umstellung koksofengasbeheizter Wärmöfen
auf Ölfeuerung. Stahl und Eisen, 1952, H. 26.
NEU1IlANN, E., U. J. SEITZ: Erfahrungen mit Druckzerstäuberbrennern an einem
Knüppelstoßofen. Stahl und Eisen, 1956, H. 21.
WEINECK, H.: Öleinsatz in einem gemischten Hüttenwerk. Stahl und Eisen,

191)5, H. 21.
NARJES, T.: Anwendungsbereich der unmittelbaren ÖlbeheizliIlg und der Be-
heizung mit Ölgas. Stahl und Eisen, 1957, H. 5.
REED, R. 1.: Gas vs on for Forging. Steel Processing, Okt. 1954.
DocKHoRN, K. W.: Erfahrungen bei der Umstellung von Wärmöfen auf Schwer-
ölfeuerung. Stahl und Eisen, 1957, H. 14.
WILKE, H.: Angebot und Abnahme von Öfen in der Emailindustrie. Sprech-
saal, H. 13, 1956.
RODDAN, M.: Fuel on in Furnaces. Shell Mex and BP Ltd., London 1948.
Keramik
KRAUSE, 0., U. M. SCHIEDECK: Zur Kenntnis der keramischen Brennvorgänge.
Sprechsaal Bd. 78 (1945), Bd. 82 (1949).
GALTKE, P.: über einige Auswirkungen des Tunnelofens auf die Planung und
Wirtschaftlichkeit keramischer Betriebe. Sprechsaal, 1955.
HERBST, H.: über die Erhöhung der Rentabilität von Etagen-Rundbrennöfen
für Porzellan. Sprechsaal Bd. 89 (1956).
BENDA, L.: Trockenpressung und Brennen im Tunnelofen. Sprechsaal Bd. 88
(1955).
MIEHR, W.: Neuzeitliche Tunnelmuffelöfen. Sprechsaal Bd. 88 (1955).
Fox, I.: über Tunnelöfen, ihre Wirtschaftlichkeit und die zur Beheizung benutz-
ten Brennstoffe. Sprechsaal Bd. 76 (1943).
SCHOBLICK. A.: Der Feuerschirm im Rundofen. Sprechsaal Bd. 84 (1951).
GATZKE, P.: über den Einfluß der Brennstoffarten auf die Wirtschaftlichkeit
von Tunnelöfen. Tunnelofenliteratur Kerabedarf.
DORFNER, 1.: Der Kohlenverbrauch in der keramis'chen Industrie. Sprechsaal
Bd. 65 (1932).
BENDA, L.: Die Ölfeuerung in der Keramik. Sprechsaal Bd. 6 (1956).
KLEsPER, R.: Einiges über die Herstellung und Verwendung säurefester Steine.
Sprechsaal Bd. 69 (1936).
LOESER, C.: Einkammer-Öfen der Keramik. Sprechsaal Bd. 63 (1936).
RIED ER, M.: Einiges über den Einsatz von Öl bei keramischen Öfen. Sprechsaal ,
1956, Nr 7.
LEHMANN, H., u. H. KOLKMEIER: Der Einfluß von Rauchgasen auf das Schmelz-
verhalten von Porzellanglasuren. Tonindustrie-Zeitung Bd. 80 (1956).
Ziegel
SCHULTHEISS, K.: Ölfeuerung im Ringofen. Die Ziegelindustrie, 1954, H. 24.
NIESPER, A.: Die Brulax-Spritzölfeuerung. Die Ziegelindustrie, 1956, H. 17.
NIESPER, A.: Erfahrungen mit der Crypto-Impulsfeuerung. Die Ziegelindustric,
1954, H. 4.
SCHULZ, E.: Heizöl statt Kohle in der Ziegelindustrie. Die Ölfeuerung, 1956.
BRODDE, B.: Mehrfach nicht erkannte Fehler im Ziegelbrennbetrieb. Die Ziegel-
industrie, 1954, H. 24.
HÄSSLER, A.: Wärmewirtschaft bei Wärmeaustauschern an künstlichen Trok-
kenanlagen. Die Ziegelindustrie, 1954, H. 24.
WICHT, H., u. L. STEGMÜLLER: Ausblüherscheinungen an Ziegeleierzeugnissen.
Die Ziegelindustrie, 1954, H. 24.
Die Ölfeuerung in der Ziegelindustrie. Rieter-Werke Konstanz.
Glas
LoNG, B.: Einige technische Gesichtspunkte zur Herstellung von Tafelglas.
Glastechn. Berichte, 1957, H. 7.
GIEGERICH, W.: Ergebnisse und Probleme der maschinellen Flaschenfertigung.
Glastechn. Berichte, Juli 1957.
GÜNTHER, R., W. TRIER U. K. H. THEISSL: Die Entwicklung der Glasschmelz·
hafenöfen. Glastechn. Berichte, Juli 1957.
KUMPERA, F.: Über Hafenkorrosion und deren Einfluß auf die Glashomogeni.
tät. Sprechsaal, 1957, H. 9.
Technische Berichte über Glas. Körting A. G. Hannover.
Zement
HOOREBE, K., U. W. S. LEHMANN: Einsatz von Radioisotopen in der Zement-
industrie. Zement-Kalk-Gips, 1956, H. 4.
SCHOTT, E.: Praktische Versuche an den zur Zeit in der deutschen Zementin-
dustrie üblichen Ofensystemen. Zement-Kalk-Gips, 1952, H. 9.
ROCK, E.: Drehzahl und Neigung von Drehöfen. Zement-Kalk-Gips, 1952, H. 9.
ANSELM, W.: Die Wertigkeit der Brennstoffe. Zement-Kalk-Gips, 1952, H. 6.
Verbrennungsversuche mit Öl und Kohle in Lägerdorf. BP, 1954.
Cement Manufacture. TSB, BP London, 1955.
GYGI, H.: Wärmetechnische Untersuchungen des Drehofens zur Herstellung
von Portlandzementklinker. Zürich: Ruegg 1937.
ANSELM, W., U. W. H. FRITSCH: Der Verbrennungsvorgang im Drehofen.
Zement-Kalk-Gips Bd. 9 (1956) H. 6.
RUMMEL, K.: Der Einfluß des Mischvorganges auf die Verbrennung. Düsseldorf,
1937.
Kalk
EIGEN H.: Theorie und Praxis des ölbeheizten Kalkschachtofens. Zement-Kalk-
Gips, 1957, H. 6.
Sammelreferat, Forschungen und Fortschritte auf dem Gebiet des Kalkbrennens
in USA. Tonindustrie-Zeitung Bd. 77 (1953).
AZBE, V. 1.: Leistungen und Entwicklungen von Drehöfen. Tonindustrie-Zeitung,
1956, H. 19/20.
WUHRER, 1. U. K. HEDDEN: Einfluß der CO-Bildung auf die Wärmewirtschaft
von Kalkschachtöfen. Zement-Kalk-Gips, 1956, H. 4.
Gips
KRUIS, A., u. H. SPÄTH: Die physikalisch-chemischen Grundlagen der Gipstech-
nologie. Zement-Kalk-Gips, 1949, H. 11/12.
LEHMANN, H., U. H. SCHLEGEL: Wärmetechnische Untersuchungen an Gips-
kochern. Tonindustrie-Zeitung Bd. 79 (1955).
KRUIS, A., u. H. SPÄTH: Forschungen und Fortschritte auf dem Gipsgebiet seit
1939. Tonindustrie-Zeitung Bd. 75 (1951).
KRUIs, A., u. H. SPÄTH: Aus der Gipsforschung in Japan. Tonindustrie-Zeitung
Bd. 77 (1953).
Sachverzeichnis
Abbinden 335 Brenner-geschränk 63
ABEL PENSKY 13 - , Kohlenstaub- 219
Abgas 39 Brennfähigkeit 47
- -konzentration 177 Brennkammer 101, 128
- -rückführung 161,208,343,346,350 - -belastung 208, 355
- -verdünnung 178 - -druck 61
- -verlust 51, 143, 286 - -maße 50
- -volumen 39, 312 - -material 128, 142
- -wäsche 182 Brenn-punkt 15
Abhitzekessel143, 148, 323, 336 - -zeit 70, 139
Additives 163, 183f., 211 Brinkmann-Brenner 233
Alterung 184 Brückenwand 308
Ammonbisulfat 165 Brüden 348, 350, 353
Ammoniak 163f. Brulaxverfahren 299
Ammonsulfat 165 Büttenofen 304
Anhydrit 347, 348, 352
Anilinpunkt 23 Chlor 171
Anlageschema 127, 318 C/R-Verhältnis 133, 135, 141,229,312
Anschlußarmaturen 105, 121 Clees-Brenner 235
Anthracen 8,.23, 24 CONRADsoNtest 17, 20
API27 Cracken 5
Arbeitsplatzkonzentration 175, 179 Crypto-Brenner 295
Armaturen 121 Culemeyer 106
Aromaten 3, 4
Asbest 150 Dampfdruck-Zentrifugalzerstäuber 80
Asche 21, 36, 153, 171, 176, 210, 328 Destigasverfahren 97
Aufheiz-kosten 105 Destillationsbrenner 95
- -zeiten 105 Diatomit 150
Ausblühen 290 Dichte 27, 36
Ausflammverluste 153 Diffusionsflamme 202
Auskühlverluste 212 Dolomit 163
Autoklaven 347, 352 Doppelzerstäuber 81
Azetylene 4 Dorrco-Fluo-Solids-Verfahren 339
Dreh-herdöfen 246, 263
BACHARAcH-Rauchskala 180 - -trommelöfen 243
Beginn paraffinischer Ausscheidung - -zerstäuber 88
BPA 25,28 Dreizugkessel 203
Benzol 4 Dressler-Muffelofen 284
Bienenkorbofen 280 Druckzerstäuber 66
BIeibadöfen 269 - , Regelbare 72
Boudouard-Reaktion 338 Durchlaufofen 99, 247, 267
Branntkalk 335 Düse 67, 202
Brenner s. Zerstäuber Düsenbohrung 69
Sachverzeichnis 365
Eigenverdampferbrenner 85 Gefahrenklassen 12
Einbrennlack 173 Gemenge 301
Einsumpfen 290 Gemischbildung 49, 59, 137, 220, 331
Elektrofilter 181 Generatorgasbrenner 309
Elementaranalyse 35, 153 Gewölbe 224
Emaille-Brennöfen 251 Gips 330, 341, 346
Emission, Rauchgas 173, 181 - -drehöfen 347, 351
Emissionsvermögen 136, 141,228 - , VVärmeverbrauch 354
Emulsionsbrenner 87 Glas 300f.
Engler 28 - -wanne 245
Entsäuern 320 - -wollß 150
Erda.rbeiten 189 Glüh-ofen 259
Erdöl, Analyse 3, 6 - -trichter 65
- , Provenienz 6 Glutfarben 149
- . Verarbeitung 4 Groß-kessel 213
Etagen-Rundofen 279, 351 - -wasserraumkessel 196, 198f.
Explosionsgrenzen 14 Gumbildung 183
Gußeisen 148, 246
- -glühofen 271
Falschluft 226 Gußkessel196
Farbstich 300
Feuer-büchskessel204
- -fortschritt 297 Häfen 302
- -leichtsteine 47, 150 Hafenofen 301
- -raumbelastung 49, 59, 208 Halbhydrat 349
- -schirm 279 Halbmuffelfeuer 276
Feuerungs-arten 197, 276 Halbmuffelöfen 265
- -wirkungsgrad 54 Halbrundöfen 305
Filter 112 Hartasphalt 19, 112
Flachdüsenbrenner 79 Härteöfen 265
Flammen-bildung 45, 65, 81, 131, 142, Harze 183
228,238,276,297,325,330,331,342 Haubenglühöfen 268
- -front 66 Heizflächen 115,
- -geschwindigkeit 48 - -belastung 214
- -halter 64 - -verschmutzung 166, 172, 210
- -instabilität 48f. Heizöl, Absatz 7, 12
- -strahlung 133, 134 - , Aufbereitung 56, 103, 118,269,317
-temperatur 40 - , Ausbeute 6
- -trichter 65 - , Crack- 6
- -wächter 126 - , Dampfkosten 103
- , Einsatzgrenzen 35, 72, 202
Flamm-punkt 12
- , Elementaranalysen 35
- -rohrkessel 200
aus Kohle 7
Flaschenofen 280
Mischbarkeit 23
Fraktion 4, 6
- -normen 32
Fraktionierturm 5
- , Schäumen 18
Freistrahl 45
- , schwefelarmes 156
Furol26
- -sorten 7, 33
- , Top- 5
Gasöl, Crack- 6 - -verbrauchet 11
- , Straightrun- 5 - , Vorwärmung 88, 115
Gas-strahlung 130, 134 - , VVa.sserstoffgehalt 36
- -zusatz 83 Heizung, Begleit- 109
366 Sachverzeichnis
Heizwert 26, 37, 38 Komplementärfarben 300

- -schwankungen 26 Kontinuierliche Öfen 280
- -verhältnis 9 Korn-größe 216, 331, 336
Herd-brenneröfen 303 - -trennung 342
- -schmelzöfen 245 Korrosion 157f., 160, 163, 165, 166, 173
- -wagenöfen 262 Körtingdüse 81
Hochdruckzerstäuber 78 Kosten 186f.
- , vollautomatische 85 Krause-Brenner 234
Hochleistungsbrennkammer 101 Kreuzeinbauten 322, 341
Hochtemperatur-Korrosionen 166 Kühler 324, 326, 341
- -prozesse 11 Kühlofen 318
Immission, Rauchgas 173 Lagenfeuer 337, 343

Impulsbrenner 294 Lagerbehälter 118
Injektionszerstäuber 75 Längsflammofen 304
Installation, Vorschriften 102 Lanzenzerstäuber 314
Intermittierende Öfen 276 Lebensdauer 191, 333
Intherma-Brenner 84 Leisenberg-System 299
Inversion 178 Lepolofen 323, 328
Investitionen 221 Luft-bedarf 37, 132,312
Isolation 110, 142, 148, 150 - -stauvorrichtungen 65
- -trichter 68
- -überschuß 39, 41, 142, 226, 286,
Kalk 334 327, 336, 350
- -drehofen 341 -vorwärmung 41, 137, 144
- -stein 322, 335 - -zuleitung 61, 125, 137, 330
Kalzinieren 320, 336
Kamin s_ Schornstein
Kaminthermostat 126 MAROUSSON 13
Kammer-Muffelofen 277, 278 Material-auswahl 112, 160
- -öfen 277 - , Feuerfestes 148, 224
Kanalöfen 287 Mehrkreisfeuerung 219, 332
Karburieren 135, 227, 236, 317, 346 Mengenmesser 122
Kaßleröfen 277 Mischbarkeit 23
Katalysator 157, 186 Misch-feuer 337, 343
Kerabedarf 282 - -kennzahlen 220
Keramik 272 - -verteiler, Kuhlmann- 66
- , Brennen 275 Mitteldruckzerstäuber 85
Kessel 194f. Muffel-feuer 276
- -leistung 191 -öfen 266f., 284
- -regelung 211 - -tunnelofen 284
- -typen 197
- -wagen 104
Ketten 322, 324, 341 Naphthalin 8, 22, 24
Kleinwasserraumkessel 196, 205f. Naphthene 3
Klinker 321 Natrium 169
Knüppelstoßofen 256 Neutralisationszahl 22
Kocher 347 Niederdruck -Verdampfungs brenner 93
Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit Niederdruckzerstäuber 85
9, 194, 221, 239, 289, 299, 317, 343 Nietwärmöfen 259
Kohlenstaubkessel 213 Niveauregelung 269
Koksbildung 17, 20, 44, 46 Normen 31
Sachverzeichnis 367
oceR-Verfahren 97 Rohr-isolation 109

Ofen-abstrahlung 55, 327 - -leitungsplan 128
- -atmosphäre 126, 264 - -verbindungen 111
- -charakteristik 271, 297 - -widerstand 107
- -einbauten 324 Rotationszerstäuber s. Drehzerstäuber
- -isolation 142, 148 Rücklaufzerstäuber 72
- -kopf 325 Rundöfen 279, 303, 305
Olefine 3, 4 Ruß 43, 98, 133, 135, 138, 141, 161,
Ölfilmdestillationsbrenner 95 170, 174, 176, 181, 210, 230
Ölvergaser 96f., 287, 346
Ovalradzähler 122 Salzbadöfen 296
Satzfreiheit 24
Sauerstoffzusatz 83, 237
Paraffine 3, 22
Saybolt 28
PENSKY MARTENS 13
Schachtöfen 335, 337, 352
Petroleum 16
Schamotte 149
Pfannen 246f., 347
Schattenwand 308
Pflanzenschäden 174
Schieferteeröl 8
Phenanthren 8
Schieldrop-Brenner 234
Phenol 8
Schlacke 214, 227, 238
Plasment 347, 352
Schlamm 18, 183, 184
PIaster 347
Schlitzöfen 304
Poise 29
Schmelzöfen 240, 242
Polymerisation 183
Schmiedeöfen 257
Polymerisieren 26
Schmolz 290
Porzellan 272
Schornstein 50, 52, 124, 182
Pressostat 203
Schwefel 8, 21, 153, 155, 176, 238,
Pulsation 102
286, 330, 341, 354
Pumpen 113
- -oxyde 165f.
Pyridin 8
Schweißofen 271
Schwelteer 8
Querflammenwanne 310 Sedimente 185
Quersieder 198 Segerkegel 149
Querstrombeheizung 345 Seitenbrenneröfen 303
Service 190
Sicherheits-einrichtungen 125 f.
Rauchgas 39, 50 - -zeit 125
- -schäden 173 Siede-analyse 17
- -zugkessel 199 - -grenze 4
Redwood 28 - -punkt 4
Regenerativwanne 307 Siemens-Martin·Ofen 222
Regenerator 143, 147,302 Silika 224
Reinigen 172, 190 Smog 175
Rekuperator 143, 144, 258, 302, 327 Spaltregelzerstäuber 74
REYNoLDsche Zahl 57 Spezifisches Gewicht 36
Ringbildung 328 Spritzfeuerung 295
RINGELMANN -Rauchskala 179 Stabilität 23
Ring-flamme 330 Staub 161, 217, 218, 232, 327
- -muffelofen 285 Stau-scheibe 65
- -ofen 291, 335, 336 - -schirm 65
Rohrdurchmesser 109 Steinkohlenteeröl 7
Röhrenofen 5 Steinwolle 150
368 Sachverzeichnis
Steuergeräte 122 Vanadium 154, 168, 176

Stichflamme 330 Ventile 121
Stickstoff 8 Venturi-Zerstäuber 81
Stockpunkt 25 Verbleiöfen 246f.
Stoßöfen 254f. Verbrennung 38f.
Strahl.impuls 135 Verbrennungs-verluste 43
- -rohr 128, 251 - -wärme 37
Strahlung s. Wärmestrahlung Verdampfungs-brenner 92
Strahlungs-index 133 - - , Niederdruck- 93
- -kessel 207 - - , Thermal- 92
- -verluste 152, 336 - -zahl 191
Vergasen 44
Vergasungs-apparate 96 f.
Tank-leichter 103 - -brenner 84
- -reinigung 190 Vergütungsöfen 265, 266
Tanks 118 Verkokungsziffer 20
Tankwagen 106 Verzinkungsöfen 246f.
Taschensteine 322, 324, 341 Viskosität 28, 116
Taupunkt 154, 155, 162, 164 Viskositätsgrenze, Pumpen 29
Teer, Hochtemperatur- 8 - , Zerstäuber 31
- -öle 7f. Vortex-:Brennkammer 94
Teilgemuffelte Öfen 285 - -Zyklon 94
Temperatur, :Bezugs- 27 Vorwärmer 114, 117
- -faktor 27 - -belastung 110
- , Flammen- 40
Thermal-Verdampfungsbrenner 92
Thiophen 8 Wannenofen 301, 306f.
Tieföfen 254 Warmbehandlungsöfen 253
Tiegel 246 Wärme-konvektion 129
- -öfen 240f. - -leitung 128
- - , kippbare 241 - -leitzahl 129
Ton 272, 289 - -strahlung 129f., 237
- -verarbeitung 273 - -trägeröl355
- -waren 273 - -übertragung 128, 215, 228, 244
Topfglühöfen 268 Wasser-gehalt 18, 154, 184, 327
Totgebranntes 342, 352 - -rohrkessel 205
Treiben 340, 353 Weißblechdoppelofen 247
Trommelkocher 350 Wettereinflüsse 177
Tropfen-durchmesser 76, 90 Wichte 27, 36
- -größe 57, 139f., 216, 330 Wirbelbildung 68
- -streuung 59, 76, 90 Wirkungsgrad 55, 252
Tropffeuerung 294 Wollfilz 150
Tulpenflamme 330
Tunnel-Kühlofen 319 Xyloläquivalent 23
- -öfen 282 f.
Zement 320f.
Vberfärbung 300 - -drehöfen 323, 335
Überhitzer 208 - -klinker 320
U-Flammen-Wanne 310 - , Kühler 324, 326
Unimul-:Brenner 236 - , Naßverfahren 322
U NTERSTENHÖFER- V erdampfer 96 - -sorten 320
Urteer 8 - , Trockenverfahren 322
Sachverzeichnis 369
Zementwärmeverbrauch 322 - , Spaltregel- 74
Zentrifugalzerstäuber 80 - -systeme 138
Zerstäuber-brenner 66 Urquhart- 101
Doppel- 81, 233f. - , Venturi-Hochdruck- 81
Dreh- 88, 138 - , Vollautomatische- 85
- , Dreh- luftgetrieben 91 Zerstäubungs-energie 58, 86, 135
- , Druck- 67, 137 - -kegel 70
Eigenverdampfer, Hochdruck- 85 - -medium 137, 141, 230
- , Emulsions- 87 Zick-Zack-Ofen 293
Hochdruck- 78, 272, 314, 343 Ziegel 272, 289f.
Hochdruckvergaser- 84 Zünden 212
-, Injektions- 75, 137, 330, 354 Zündpunkt 15
Mitteldruck- 86, 269, 272 Zusätze 163f.
Niederdruck- 86, 272 Zweikammerofen 246
- , Regelbereich 71, 74, 80, 86, 91 Zyklon-feuerung 214
- , Rücklauf- 72, 333, 354 - -verdampfer 94, 95
DG i21/53/58 - Y/12/6
Industrieanzeigen
Ölgeleuerler Borsig-Sleilrohrkessel
mit 8 t/h Dampfleistung und 16 atü Betriebsdruck
für industrielle Heizung.
Wir bauen ölgefeuerte Dampfkessel
bis zu 175 tlh Dampfleistung und 165 atü Betriebsdruck
für alle Verwendungszwecke wie Heizkraftanlagen, Kraftwerke
und viele andere industrielle Bedarfsfälle.
BORSIG AKTIENGESELLSCHAFT • BERLI N -lEGEL

2
plan. und bau'
Industrieöfen für alle in der Schwer- und weiterverar-

beitenden Industrie vorkommenden Wärmvorgänge.
Sämtliche Nebeneinrichtungen für Industrieöfen, wie

Gas- und Ölbrenner, Ölvergasungsanlagen, Schutz-
gasanlagen, Meß- und Regelanlagen, Beschickungs-
und Bedienungsmaschinen, usw.
Spezialöfen für die chemische und petrochemische In-

dustrie, wie Ölerhitzer, Gaserhitzer, Trocknungsöfen,
Verbrennungsöfen für industrielle Abfälle, usw.
Tunnelöfen und Schnellbrandöfen für die Grob- und

Feinkeramik.
Lassen Sie sich in allen diesen Fragen von uns beraten!
OFU OFEN BAU-UNION G. M. B. H.• DÜSSELDORF,

GRAF-ADOLF-STRASSE 67/69, OFU-HAUS
KOMBINIERTE
GAS-öL
IMPULSBRENNER
System Thermal
ölanschluB
ob GAS L luftanschluB
-----------DIE GLEICHE FLAMMENBILDUNG
oder ÖL
HERSTELLUNG IN LIZENZ UND VERKAUF
BROCKMANN & BUNDT

ABTEILUNG BRENNERBAU
DüSSELDORF - POSTFACH 12124

Fernruf: 29854-56 Fernschreiber: 08582124
4
1. Stonlneizkmel mit 2 getrennten Feuer-

stönen
2. 01- oder Kak,feuerung oh ne Verönderung
om Kessel
3. Abfallverbre nnung
4. Warmwo,,"rbereitung mit cTc Ourcnfluß-
baneri. aus Kupfer oder Vorrotsbe-reiter,
kupfergefüMe rt
5. Eingebautes Ooppe lrückloufbeimischvenlil
6. Drei Größen: bis 22000 keol lh
bis 40000 keol lh
bis 60000 keal/ n
Wirl«noftlicnkeit durch bestmög-
licne Wörmeausn uf2ung
Kessel mit gleichen Eigenschaften
bis 1,4 Mi ll. keol!h
30 jöhrige Erfanrungen garantieren Innen
zweckmößige Konstruktionen
CTC-WÄRMESPEICHER ;:~:
HAMBURG 11 DUSSElDORF MUNCHEN 15
Holtbrücke 7 Stein,traße 28 6ay<rstra Be 37
Ruf: 365 192 Ruf: 16985 Ruf: 593008
x Wellen Sie mehr über C

TC Wörrnebereite." wi sse n t
- l S'ekostenlose Angebote.
50 sen reiben Sie unS bitte. und ver angen I
O CK
BABC
rstuck
Verteite
e
enpio tl
Z Wlsch
e
V -D ü s
lller
rotiä - M
Brennerr
GEN
UE RUN
OLFE kessel
k e s s e l , Land
iffs
f ü r Sch roßkes
sel )
lk e s s e l b is G
(Kleins ungsan
-
ö f e n , Tr o c k n
ie
I n d u s lr
:
S TOFFE
lo g e n BRENN e röle
. Schw
icht -, Millel- u
Le
OR:
ZUBEH . Pump
-
onka nlogen
V orratst anlage
n
n · V o rwärm
e
station atische
n V o l lautom
re
Armatu OCK
& W IL
C OX·
H E BABC K E A G
n SC ER
DEUT
Anlage DAMP
FKES
S E L -W E IN L )
E N (R
H
H A U S
OAER
6
HEIZDL
für Haushalt - Gewerbe - Industrie
das Richtige für alle Brennertypen liefert
DEA-BRE N NSTOFF HAN DEL

Gesellschaft mit beschränkter Haftung
Auslieferungsläger und Niederlassungen in
Bayreuth Koblenz
Duisburg Köln
Frankfurt Lingen
Freiberg Mainz
Fulda Mannheim
Gelsenkirchen München
Hamburg Neu-Ulm
Hannover Nürnberg
Karlsruhe Reutlingen
Kassel
Beratung und Bezugsnachweis durch
Zentrale Frankfurt/Main. Bleichstr. 64
Telefon Nr. 24044 . Fernschreiber Nr. 12894
EINE FRAGE DER RICHTIGEN KALKULATION

Die Öl f e u e run 9 gehört zur guten Kalkulation des modernen Industrie-
betriebes. Die Betriebssicherheit und rationelle Arbeitsweise von ELCO.
Öl brennern sind dabei wichtige Faktoren geworden. ELCO-Ölfeuerungsgeräte
haben sich bei der Sc:hwerölheizung auf das beste bewährt. ELCO bietet
fachmännische Planung und saubere Montage. Ober 30 Verkaufs- und
m
KundendienststeIlen im ganzen Bundesgebiet.
E L C 0 - 0 L B REN N E R WER K E RA V E N 5 BUR G (3

7
Bau- und Montage-Gesellschaft m.b.H.

Hamburg-Altona, Ruhrstraße 11
Ruf: 431421
Vollautomatische Ulleuerungen aller Art

Für Schwer-, Mittel- und Leichtöle
Hochdruckzerstäuber . Drehzerstäuber
Hauck-Brenner
Geeignet für alle Kesseltypen und Brennkammern
Stufenlose Luft- und ÖI-Verbundregelung
Leistungsbereich von 5-1600 kg Öldurchsatz(h
Ulvergasungsanlagen
Wasserrohrkessel . Abgaskessel
Ulumlaufkessel
Unsere Vertretungen:
Süddeutschland : Ingenieur-Büro Rüskamp KG.

Bayreuth und Augsburg
Westdeutsch land : E. Widekind & Co., Düsseldorf
8
INTH ERM A SCHWEROEL - VERGASUNG

Der Brenner unserer Zeit
WIRTSCHAFTLICH - ROBUST - EINZIGARTIG
Oelbrenner mit der Gasflammen-Charakteristik

Restlose Verbrennung mit CO 2-Gehalten bis 15 %
Keine Rückstände in den Brennräumen
Höchste Flammentemperaturen
Manuell und vollautomatisch regel bar
Schlanke Flamme. daher kleiner Feuerraumdurchmesser
Regelbereich 1 :5
Verwendung sämtlicher Heizoele und Heizgase
INTHERMA GmbH FRANKFURT· MAIN

LANDGRAF-PHILlPP-STR. 11 . Tel. 511086 . FS.411700
• Steuergeröte • Schaltgertite
• Ölbrennerdüsen • Brennerzubehörteile
• Filter und Amaturen • Kupferrahre
KLAUS M.BALIER
ABTEILUNG fÜR ÖlFEUERUNGSBEDARf
N Ü R N B ERG • MÜHlGASSE 7
Tel e I 0" 2 7 8 9 4 . Fern sc h r e i b e r Q b/2 5 1 0
9
Schialclrop
Industrial Burners
Schialclrop & (0. LTD.
SIOIFOLD . BEDS . ENGLAND . lei: 414 (4 lines)

BM!
10
Das Arbeitsprogramm unserer Abteilung Feuerung

ist vielseitig:
Rücklauf-Drucköl-Zerstäuber,
Dampf- bzw. Preßluft-Zerstäuber,
Dampf- bzw. Preßluft-Drucköl-Zerstäuber,
Feuergeschränke und Luftzuführung zu den Zerstäubern in jeder Art,
Komplette Feuerungsanlagen für vorgenannte Zerstäuber von der ÖI-
übernahme bis zu den Brennern,
Brennerkombination zur wahlweisen Verfeuerung von Öl, Gas und
Kohlenstaub,
Automatische Regelung der Feuerungen,
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen,
Gasbrenner für alle Gasarten
l'5
BAIeIlE
Maschinenbau -Aktiengesellschaff
~
BALCKE
BOCHUM
gegr. 1856
Industrieöfen
Anlagen zum Glühen, Blank-
glühen, Patentieren, Härten, An-
lassen, Trocknen, Verzinken von
Drähten, Bändern und Rohren
KÖLN-DELLBRÜCK MÖ H LSTRASS E 24
11
Eine Spitzenleistung
die neu e elektromagnetische
OLFEUERUNG
mit den entscheidenden
Vorzügen:
• sichere Feuerführung
• weiche Flamme
• saubere Verbrennung
• enorme Betriebssicherheit
• kleiner Druck in der Ringleitung
• arbeitet tadellos mit Leicht-, Mittel-, Schweröl. Strahllänge beliebig
• große Unempfindlichkeit gegen Viskositätsschwankungen im Heizöl
• zufriedene Kunden bestellten 2. und 3. Anlage nach
MANFRED LEISENBERG
KONSTANZ-BODENSEE
Alter Wall 3 Tel. 4047
12
Oelfeuerungen
für Industrieöfen
$onderausführungen
für alle Oelsorten
WILHELM RUPPMANN
Industrieofen- und Ölbrennerbau
Stuttgart f - Postfach 54
Gegr.1892 F 65555 - Fs 0722274 - Telegr. Feuerruppmann
~ A/,HASLE KLiNKER- & CHAMOTTESTENSFABRIK

0STERBROGADE 6 · KOPEN HAGEN (2)
TEL E P H 0 N: C E N T R A 254
L . TEL E X 2523
Hochporöse feuerfeste
Isolationssteine
HIP 0 R 0 5 85
HIPOROS·EL
Betriebstemper.1tLJt 1350· C
Df'"uckfesl igke it 50 kg /cm 2
Wä.rmele il zah l b. 700°-': 0.25 kcal / m2 j hlmr C
Generalvertreter für Deutschland

H. R. 5 i mon sen - H a m bur 9 - W a " d s b e k
W A N D S a E K ERZ 0 L L S RAS
T S E 79 RUf 686628
13
Einbaufer'ige Schlauchlei'ungen
insbesondere für Ö I fe u e run 9 s-
a n lag e n jeder Art
liefert als führende Spezialfabrik
TECHNO - CHEMIE
Kessler & Co. GmbH.
Frankfurt/Main-West. Voltastr. 71-75

Telefon 77 03 41 - Fernsehr. 04/11153
_ _ _ _ _,_1
.,AHDDAa
Vo l l a utom a tis che
Leichtölbrenner
tür Ihr Haus
Schwe rö Ifeu e ru ngen
für Kessel u.Ofen i n Ihrem Betrieb
14
Ein großer zufriedener Verbraucherkreis
verwendet seit Jahrzehnten unser
VIT -Steinkohlenteer-Heizöl
Er wird von den Spezial-Ingenieuren
unserer Beratungsstelle sorgfältig betreut
VERKAUFSVEREINIGUNG FÜR TEERERZEUGNISSE (VfT) AG, ESSEN
I~ • '"
1.<18)IDY'
--
ÖLBREHHER
15000 bis 5000000 WE i h
Druckzerstäuber
Drehzerstäuber
für Leicht-, Mittel- und Schweröl
Generalvertretung für das Bundesgebiet:
KURAAK GmbH
Frankfurt (Main), Ostparkstr. 25-29
Tel. 4911 41 Fs. 04 -11580
15
Schr ittm acher

in der Entwicklung
moderner
Ö lfeuerungen
monARCH
~
Der meistge ka ufle
deu tsc he vollautomatische
OLBRENNER
ein- und me hrstufi g
für Heizöle EL, L und M
SCHALTSCHRÄNKE u. -PULTE
Sc hut za r t P 44
spEZiell für Ölfeuerungsanlagen MAX WEISHAUP T
SCHWENDI GMBH
OBERDRUCKBRENNER Schwendi-Wü rlt.

Für Me hrzu gkesse l Te l. 202, 203 und 204
Fernsehr. 07129222
Verlangen Sie die

kosten I. Zuse nd ung
de r technischen
Broschüre
WEISHAUPT-
PRO G R A M M1959
16
----.----------------------------------------------
I=ULmlNA
"
handreguliert bis vollautomatisch
für Industrieöfen und Kessel für jeden
Verwendungszweck. für Leicht-. MitteI-
und Schweröle
seil nahezu 50 Jahren
.... 2 vollautomatische Druckzersfäuberbrenner

....... Type FULMINA FDZ. Leistung je 200 kgjh
3 vollautomatisch-stufenlos
regulierte Rotationszerstäuber-
brenner. Type FULMINA RZ ~
Gesamtleistung 700 kgjh
für Bunker C-ÖI
INDUSTRIEOFENBAU FULMINA~
~~~~FRIEDRICH PFEIL
EDINGEN - MANNHEIM "
17
für· eden Zweck - für jedes Öl
gegr. 1856
Feuerfeste
Erzeugnisse
Normal- und Formsteine
Mörtel und Stampfmassen
speziell für Ölfeuerungen
KÖLN-DELLBRÜCK· MÖHLSTRASSE 24
18
I Komplette Olvorwärmanlagen bestehend aus:
Tankaufheizern
Einsteckvorwärmern
el. Rohrleitungsbeheizungen
Durchlauferhitzern
el. und kombiniert beheizt
Eugen Klöpper Wärmetechnik G.m.b.H. Dortmund
Alleinhersteller der
OERTLI-Quiet-May
Ölbrenner
, :J
für die
Bundesrepublik
OBIRSIOORF/AllGlU
[ .1
MASCHINEN· UND 6ERlTEUU • CARRY 6ROSS
19
Komb. Stadtgas-Schwerölfeuerung für Hochhauszentralheizung
Für jeden Wärmeprozeß und für jede Aufgabe auf dem Gebiet des Feuerungs-
wesens bringt UNITHERM die geeignete Lösung!
Aus unserem Erzeugungsprogramm:

Vollautomatische Leicht-. Mittel- und Schwerölbrenner
Vollautomatische Stadt- und Erdgasbrenner
Industrieöfen. öl-. gas- und elektrisch beheizt
Vollautomatische Heizlufterzeuger für Großraumheizung. etc.
Wir projektieren und bauen

komplette ÖL- und GAS FE U E R U NG SAN LAG E N nach dem
letzten Stand der Technik
u M
Deutsche Gesellschaft f. universelle Wärmetechnik mbH.
LU DWIGSHAFE NjRHEI N
Lser-Wilhelm-Straße 21. Tel. 62902/3. Femschr. 464848
20
IndulfriE){enbau
~/I\\~
G • SCHMID • SOLINGEN-MERSCHEID
Schmid/sche Öfen
in vier Weltteilen
7tu; ~ VGdeiJ,!
we nn S ie si
ch für eine
V~
OELFEUERUNG
B.AUo*.lT 0' _ SCkM l fl.& " 'H T
enl'Scheiden.
21
7~---
eine CERTLI-OLFEUERUNG
einfachste Bedienung
volle Betriebssicherheit
bessere Regulierbarkeit
größte Wirtschaftlichkeit
formschön
sauber
bequem
KLO[KNER ÖLFEUERUNGEN GMBH

RE U TL IN G E N/Württ. . Hindenburgstr.27
Verkaufsbüros im ganzen Bundesgebiet
22
GEFI Stahlrohr-Rekuperatoren
erreichen
10-20% ERSPARNIS on hochwertigem Heizöl, durch Aus-

nutzung der Abgase Ihres Industrieofens zur Aufwärmung der
Verbrennungsluf!.
IHR GEWIN N wird jedoch von der Lebensdauer des gewählten

Rekuperators entschieden.
KORROSION bedroht auch den besten Werkstoff, wenn Sie

in Ihrer Anlage mittleres oder schweres Heizöl verwenden.
LANGJÄHRIGE ERFAHRUNG mit Rekuperatoren hinter

ölgefeuerlen Industrieöfen hot uns Wege gezeigt, die Korrosions-
gefahr zu bonnen.
NUTZEN Sie unsere ERFAHRUNG!
GEFI
Gesellschaft für Industriewörme mbH. Krefeld
Die Gebäudebeheizung mit Heizöl

Heizölarten, Brennersysteme, Einbau, Wirtschaftlichkeit
Von Obering. WERNER HANSEN, Hamburg. Mit 38 Abbildungen und
1 Tafel. IV, 102 Seiten Gr.-8°. 1956. Ganzleinen DM 12.-
Aus den Besprechungen:

"Dos vorliegende Buch stellt einen wertvollen Beitrag zu dem leider nur spärlichen
deutschen Schrifttum über Ölfeuerungen dar. Ein Fachmann aus der Mineralöl_
industrie schildert auf Grund seiner Kenntnisse der Sorgen von Erzeugern und
Verbrauchern nahezu olle im Zusammenhang mit der Verwendung von Heizöl
für Raumheizungszwecke auftretenden Fragen und beantwortet sie auch. Die
einzelnen Brennersysteme werden genauso ausführlich behandelt wie die Heiz-
ölarten und es ist besonders begrüßenswert, daß hierbei auch der Verdampfungs-
brenner eingehend besprochen wird . . "
Heizung - Lüftung - Haustechnik
SPRINGER-VERLAG· BERLIN . GÖTTINGEN . HEIDELBERG

23
Moderne ölgefeuerte
Kesselanlagen
Unser Spezial gebiet liegt im Bereich des Schweröls.

Hie r besitzen wir umfangreiche Erfahrungen im
Bau von Dampf- und Heizkesseln, die mit dem ge-
nannten Heizmedium günstige Betriebsergebnisse
erzielen. Sie wissen ja, ein hoher W irkungsgrad
hängt ausschließ lich davon ab, daß Kesselkanstruk-
tion und Feuerung genau oufeinander abgestimmt
sind.
Aus unserem Typenprogramm empfehlen wir:

Condorkessel, Schottenkessel, Portakessel.
Fordern Sie bitte ausführl iche Unterlagen und

Referenzen an.
STANDARDKESSEL DUISBURG
24
FüR HO'CHSTE BEANSPRUCHUNGEN•••
DURCH
PRÄZISION
WIRKENDE MEDIEN
FÜR SCHMIEREND WIRKENDE

FLOSSIGKEITEN ~
M ASCHI N EN FABRIK
PAUL LEISTRITZ·NORNBERG
obi
-...- ~
eizoel
• VOLLSTÄNDIGE AUTOMATIK
• STETE BETRIEBSBERElTHHAFT
• VOLLE BETRIEBSSICHERHEIT
WERDEN IN VOllKOMMENSTER WEISE
SYUIM I LANDIS .. GY.
PAUL FIRCHOW NACHFGR.

APP"R"!E. UND UHREN.f"BRIK "~I IE NGeseL LscHM'
FRAHKFURT ! MAIH . BERLIN
GROBER j ERK
Die Grundgesetze der Wärmeübertragung

D ritte, völlig neubearbeiteteAuflagevon Dr.-Ing. ULRICH GRIGULL,
Farbenfabriken Bayer A.G ., Leverkusen.
Berichtigter Neudruck. Mit 190 Abbildungen . VIII,428 Seiten

Gr.-8°.1957. Ganzleinen DM 37.50
INHAL TSÜBERSICHT:
Wärmeleitung in festen Körpern . Konvektive Wärmeübertragung

Wärmestrahlung· Schrifttum· Namen- und Sachverzeichnis.
SPRINGER-VERLAG · BERLIN . GÖTTINGEN . HEIDELBERG

27
Gelöste Heizungs- und Lüftungsprobleme
Wel twei te Erfahrung und bis ins

letzte durdtdochte Konstruktionen
waren die Voraussetzung für d ie
Erfolge, die den Namen WANSON
zum Begriff in der modernen
Heizungs- und Lüftungstechnik
gemacht haben.
Se i t mehr als drei Jahrzehnten
hoben sich WANSON-He i z- und
Lüftu ngs-Aggregote i n ollen
Erdte i len oudt unter den sdtwierigsten
Betriebsverhältn issen hervorrogend
bewahrt.
Oberzeugen Sie sich se l bst.

Fordern Sie unsere interessante
Informationsmappe W 1 an,
d ie Ihnen sofort kostenlos und
unverbindlidt zugeht.
-
,••
DEUTSCHE ~ WÄRMETECHNIK GMBH
WIESBADEN S MAINZER STRASSE 110 TELEFON 74441 4S FERNSCHREIBER 0416-853

(Obering. Werner Hansen (Auth.) ) Heizöl-Handbuch (Bokos-Z1)

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

(Obering. Werner Hansen (Auth.) ) Heizöl-Handbuch (Bokos-Z1)

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Heizöl-Handbuch

Obering. Werner Hansen

Mit 257 Abbildungen

Reprint ofthe original edition 1959

Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen usw.

notwendigen Erläuterungen über die Einsatzbedingungen. Die vermittel-

Hamburg, im Frühjahr 1959

VI. Wärmeübertragung . 128

VII. Wärmeverluste und Wärmerückgewinnung . . . . . . . . . . . 142

VIII. Folgeerscheinungen 153

IX. Hochtemperaturkorrosionen und Heizflächenverschmutzung 166

XI. Additives 183

XII. I{osten und Wirtschaftlichkeit 186

VI. Keramik . . . . 272

VII. Ziegel . . . 289

VßI. Glas . . . . . . . . . . . . . . . . 300

von in multipliziere mit

1 Atmosphäre mmHg 760

Mittlere Zündtemperaturen (in Luft, atmosphärischer Druck) (0C)

Holz 220 Wasserstoff 580-620

Gewichte geschütteter Materialien (kg/m 3 )

Asche 1420 Sand 1600

Mittlere Arbeitstemperaturen verseh. Wärmeprozesse (OC)

Aluminium Schmelzen 650- 760

S. 27, Zeile 18 v. 0.: Statt "0,007" lies "0,0007"

S. 86, Abbildungsunterschrift: Statt "Opelt" lies "Apelt"

möglichst nahe an die Gasphase aufbereitet werden. Der Eintritt in die

An jedem beliebigen Punkt des O-Ringes kann eine Kette an Stelle

2. Verarbeitung des Erdöles

Erwärmt man das Erdöl in einem Röhrenofen, Abb.l, auf ca.

Konstruktion dieser Glockeu zwingt die im Turm aufsteigenden Dämpfe

Teil in leicht siedende Fraktionen überführt. Es gibt u. a. Crackbenzin,

Spez. Gewicht 0,811 0,845 0,850 0,975 0,988

4. Heizölsorten aus Erdöl

o. Heizöl aus Kohle und Sehieferölverarbeitung

Steinkohlenteer ist aromatisch und enthält nur wenig Paraffin Be-

6. Allgemeine Vorteile des Heizöles

Selbstverständlich ist jede Vorausschätzung mit Vorsicht zu be-

Tabelle 2. Koeffizient für die Wirtschaftlichkeit

Eisen- und Stahlindu-

2 daraus ergibt sich mit dem Heizwertverhältnis 9600 = 1,37 multipliziert

Hochofen-, Stahl- und Warmwalzwerke 446982 549357

insgesamt 3077 801 I 3488916

Gegenüber 1956 ist der Hauptverbraucher - die Mineralölindustrie

Tabelle 4. Heizälverbrauch im Bundesgebiet

Jahr EL und L M S gesamt

1956 1 198221 t 266811 t 2292104 t 3757236 t

11. Heizöleigenschaften und Normung

Trotzdem braucht, keine Entflammung des Heizöles zu entstehen,

weitern sich die Explosionsgrenzen. Bei Erreichen des Zündpunktes hat

Wie nahezu ebenfalls alle anderen chemischen und physikalischen

Abb. 2. Siedeverlauf von Destillaten aus Erdöl

In der Abb. 2 sind die Siedekurven einiger Destillate aufgetragen.

analyse muß deshalb unter Vakuum vorgenommen werden. Die Ergeb.

Der Hartasphaltgehalt hat damit entscheidenden Anteil an der Wahl

i) Verkokungsziffer nach Conradson. Eine Heizölprobe wird in einer

lecken von Düsen kann zu Koksansatz führen. wenn die Rückstrahlung

k) Asche. Neben hohem Heizwert und konstanter Qualität ist der

-freien Destillaten finden diese Reaktionen nicht statt. Heizölleitungen

0) Stabilität und Mischbarkeit. Der Anthrazengehalt von Teerölen

Eine teilweise Homogenisierung ist durch Erwärmen möglich. Auf jeden

Der beste Weg, um Schlammansammlungen zu vermeiden, ist häu-

treten. Im Handel unterscheidet man nullgrädige oder achtgrädige Teer-