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WSK 400 für 16 S 151, 16 S 221


WSK 440 für 16 S 251
4130 751 003a
Änderungen vorbehalten

Copyright by ZF

Die vorliegende Reparaturanleitung ist urheberrechtlich geschützt. Eine Vervielfältigung und Verbreitung in
jeglicher Form – auch als Bearbeitung oder in Auszügen – insbesondere als Nachduck, photomechanische
oder elektronische Wiedergabe oder in Form der Speicherung in Datenverarbeitungsanlagen oder Datennetzen
ohne Genehmigung des Rechteinhabers ist untersagt und wird zivil- und strafrechtlich verfolgt.

Printed in Germany

Ausgabe: 02.00

4130 751 003a


WSK 400/440 Inhaltsverzeichnis

Seite

Vorwort ...................................................................................................................................................... 4
Wichtige Hinweise ...................................................................................................................................... 5
Hinweise zur Reparatur............................................................................................................................... 6
Anziehdrehmomente................................................................................................................................... 8
Verbrauchsmaterial ..................................................................................................................................... 10
Einstelldaten................................................................................................................................................ 11
Federtabelle................................................................................................................................................. 16
Spezialwerkzeug ......................................................................................................................................... 17

1 Ab- und Anbau WSK/Motor .................................................................................................................... 1-1

2 Getriebeaufnahme .................................................................................................................................... 2-1

3 Zentralverkabelung - WSK 400/440 ........................................................................................................ 3-1

4 Ölbehälter - WSK 400/440........................................................................................................................ 4-1

5 Kupplungszylinder - WSK 400/440 ......................................................................................................... 5-1

6 WSK / Getriebe - WSK 400/440 ............................................................................................................... 6-1

7 Schaltkupplung - WSK 400/440 ............................................................................................................... 7-1

8 Wandler - WSK 400/440............................................................................................................................ 8-1


Wandlereinbaumaß „C“ .............................................................................................................................. 8-2
Axialspiel Kegelrollenlager „G“ ................................................................................................................. 8-3
Indiktivgeber-Abstand („n Motor“) ............................................................................................................ 8-4
8.1 Wandler (WSK 440) zerlegen und zusammenbauen................................................................................... 8-5

9 Turbinenwelle - WSK 400/440.................................................................................................................. 9-1

10 Ölfilter - WSK 400/440 ............................................................................................................................. 10-1

11 Steuerung - WSK 400/440......................................................................................................................... 11-1

12 Retarder - WSK 400/440........................................................................................................................... 12-1

13 Wandlergehäuse - WSK 400/440 .............................................................................................................. 13-1


13.1 Ölzuführungsflansch................................................................................................................................... 13-1
13.2 Zahnradpumpe und Kabelbaum .................................................................................................................. 13-2
13.3 Wandlergehäuse .......................................................................................................................................... 13-4
13.4 Schraubverband M10 WSK 400.................................................................................................................. 13-5
13.5 Schraubverband M12 WSK 440.................................................................................................................. 13-6

14 Drücke und Meßstellen für WSK 400 und WSK 440 ............................................................................. 14-1

15 KD-Funktionsprüfung WSK-Anlage....................................................................................................... 15-1


Vorwort

Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal


entwickelt, das von der ZF Friedrichshafen AG zu
Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an ZF-Pro-
dukten geschult wurde.

Dokumentiert ist ein ZF Serienprodukt nach


Konstruktionsstand des Ausgabedatums.

Die Instandsetzung des Ihnen vorliegenden Aggregates


kann jedoch aufgrund technischer Weiterentwicklungen
sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichen-
de Einstell- und Prüfdaten erfordern.
Deshalb empfehlen wir Ihnen, Ihr ZF-Produkt in die
Hand von Meistern und Monteuren zu geben, deren
praktische und theoretische Ausbildung in unserem
Service-Training-Center ständig aktuell ergänzt wird.

Die von der ZF Friedrichshafen AG weltweit für Sie


eingerichteten Servicestationen bieten Ihnen:

1. Kontinuierlich geschultes Personal

2. Vorgeschriebene Einrichtungen,
z. B: Sonderwerkzeuge

3. Original-ZF-Ersatzteile nach
neuestem Serienstand

Sämtliche Arbeiten werden hier mit größter Sorgfalt


und Gewissenhaftigkeit für Sie vorgenommen.

Gewährleistung:
Die durch die ZF-Servicestationen ausgeführten
Instandsetzungsarbeiten sind im Rahmen der jeweils
gültigen Vertragsbedingungen geregelt.

ZF FRIEDRICHSHAFEN AG Schäden aufgrund unsachgemäß und unfachmännisch


Geschäftsbereich Nkw-/Sonder-Antriebstechnik ausgeführter Arbeiten durch ZF-fremdes Personal und
Service Werk 2 eventuell daraus resultierende Folgekosten sind von
Tel.: (0 75 41) 77-0 dieser vertraglichen Haftung ausgeschlossen.
Fax: (0 75 41) 77-5726 Dies gilt auch bei Verzicht auf Original-Ersatzteile.

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Wichtige Hinweise

SICHERHEITSHINWEISE AL L G E ME I NE H I NW E I S E

Grundsätzlich sind Instandsetzer von ZF-Aggregaten Bevor mit den Prüfungen und Instandsetzungsarbeiten
für die Arbeitssicherheit selbst verantwortlich. begonnen wird, ist zuerst die vorliegende Anleitung
genau durchzulesen.
Die Beachtung aller geltenden Sicherheitsvorschrif-
ten und gesetzlichen Auflagen ist Voraussetzung, um
Schäden an Personen und am Produkt bei Wartungs- VORSICHT
und Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden. Gezeigte Bilder, Zeichnungen und Teile stellen nicht
Instandsetzer haben sich vor Beginn der Arbeiten immer das Original dar, es wird der Arbeitsablauf
mit diesen Vorschriften vertraut zu machen. gezeigt.
Die Bilder, Zeichnungen und Teile sind nicht dem
Die sachgemäße Instandsetzung dieser ZF-Produkte Maßstab entsprechend gezeichnet, es dürfen keine
setzt entsprechend geschultes Fachpersonal voraus. Rückschlüsse auf Größe und Gewicht (auch nicht
Die Pflicht zur Schulung obliegt dem Instandsetzer. innerhalb einer Darstellung) gezogen werden.
Die Arbeiten müssen nach dem beschriebenen Text
durchgeführt werden.

Im vorliegenden Handbuch werden folgende


Sicherheitshinweise verwendet: Nach den Instandsetzungsarbeiten und den Prüfungen
muß sich das Fachpersonal davon überzeugen, daß das
HINWEIS Produkt wieder einwandfrei funktioniert.
Dient als Hinweis auf besondere Arbeitsabläufe,
Methoden, Informationen, Anwendung von Hilfs-
mitteln, usw. ! GEFAHREN FÜR DIE UMWELT !
Schmierstoffe und Reinigungsmittel dürfen nicht in
VORSICHT das Erdreich, Grundwasser oder in die Kanalisation
Wird verwendet, wenn abweichende und nicht gelangen.
fachgerechte Arbeitsweise zu Schäden am Pro- • Sicherheitsdatenblätter bei Ihrer zuständigen
dukt führen kann. Umweltschutzbehörde für die entsprechenden
Produkte anfordern und beachten.
• Altöl in einem ausreichend großen Behälter
! GEFAHR auffangen.
Wird verwendet, wenn mangelnde Sorgfalt zu • Altöl, verschmutzte Filter, Schmierstoffe sowie
Personenschäden oder Lebensgefahr führen Reinigungsmittel nach den Vorschriften der
kann. Umweltschutzverordnungen entsorgen.
• Beim Umgang mit Schmierstoffen und Reini-
gungsmitteln jeweils die Vorschriften des Her-
stellers beachten.

VORSICHT
Das Getriebe darf NICHT an der Antriebswelle und
NICHT am Abtriebsflansch aufgehängt werden.

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Hinweise zur Reparatur

Bei Unklarheiten muß Rücksprache mit den DICHTUNGEN, SICHERUNGSBLECHE


Fachabteilungen des ZF-Kundendienstes gehalten
werden. Beim Zerlegen zwangsläufig beschädigte Teile, wie
Bei allen Arbeiten am Getriebe ist auf Sauberkeit Dichtungen und Sicherungsbleche, müssen durch neue
und fachmännische Ausführung zu achten. ersetzt werden.
Zum Zerlegen und Zusammenbauen des Getriebes
sind die dafür vorgesehenen Werkzeuge zu verwenden.

W E L L E NDI CH T RI NG E
Das ausgebaute Getriebe ist vor dem Öffnen mit geeig-
netem Waschmittel gründlich zu reinigen. Wellendichtringe mit rauhen, eingerissenen oder ver-
Gehäuse und Deckel sind besonders in den Ecken und härteten Dichtlippen sind auszuwechseln. Dichtringlauf-
Winkeln mit geeignetem Waschmittel zu reinigen. flächen müssen absolut sauber und unbeschädigt sein.

Mit Loctite gefügte Teile sind leichter zu lösen, wenn sie


mit einem Heizfön erwärmt werden.
NACH ARB E I T E N

Nacharbeiten an Dichtringlaufflächen dürfen nur durch


T E ILEREI NI GUNG Einstechschleifen, jedoch niemals mit Schmirgellein-
wand, durchgeführt werden. Es dürfen keine Schleif-
An allen Dichtflächen die alten Dichtungsrückstände spuren und kein Drall vom Schleifen vorhanden sein.
entfernen. Gratbildungen oder ähnliche Unebenheiten
sind mit einem Ölstein sorgfältig zu entfernen. Sind Nacharbeiten an Distanz- bzw. Ausgleichscheiben
und dergleichen aufgrund von Spieleinstellungen erfor-
Schmierbohrungen und -nuten müssen frei von Konser- derlich, so ist zu beachten, daß die nachgearbeitete
vierungsfett und Fremdkörpern sein, der einwandfreie Fläche bezüglich der Ausgangsfläche keinen Stirn-
Durchgang muß geprüft werden. schlag und die gleiche Oberflächengüte aufweist.

Geöffnete Getriebe sind durch sorgfältiges Abdecken


gegen Eindringen von Fremdkörpern zu schützen.
ZUSAMMENBAU DES GETRIEBES

Der Zusammenbau ist an einem sauberen Arbeitsplatz


T E ILEWI EDERVE RWE NDUNG vorzunehmen.
Flachdichtungen werden ohne Dichtungsmasse oder
Der Fachmann muß beurteilen, ob Teile, wie z.B. Wälz- Fett eingebaut. Beim Ausmessen silikonbeschichteter
lager, Lamellen, Anlaufscheiben usw., nochmals einge- Dichtungen, Silikonschicht nicht mitmessen.
baut werden dürfen. Beim Zusammenbau des Getriebes sind die in der
Beschädigte und durch Verschleiß zu stark abgenützte Reparaturanleitung angegebenen Einstelldaten und
Teile sind durch neue zu ersetzen. Anziehdrehmomente einzuhalten.

6
Hinweise zur Reparatur

LAGER d) Duo-Wellendichtringe haben zwei


Dichtlippen. Die Staubschutz-
Werden Lager warm aufgezogen, sind diese gleich- dichtlippe (X) muß nach außen
mäßig zu erwärmen (z.B. Wärmeschrank). zeigen. X
Die Temperatur soll ca. 85 °C betragen und darf nicht
über 120 °C steigen. Jedes montierte Lager muß nach e) den Zwischenraum zwischen den Dichtlippen zu
der Montage mit Betriebsöl eingeölt werden. 60% mit Fett* füllen (z.B. von Aral – Aralub HL2
oder von Firma DEA – Spectron FO 20).

f) Wellendichtring-Bohrung wenn möglich auf 40 bis


ABDICHTEN 50 °C erwärmen (dies erleichtert das Einsetzen).
Wellendichtring mit Aufsatz oder Planscheibe auf
Ist zum Abdichten ein Dichtungsmittel* vorgesehen, so die entsprechende Einbautiefe plan einpressen.
ist die Gebrauchsanweisung der Herstellerfirma zu
beachten. Das Dichtungsmittel ist auf die Flächen dünn
aufzutragen und muß gleichmäßig decken. Ölkanäle
und -bohrungen sind von Dichtungsmittel freizuhalten. SICHERUNGSMITTEL
Bei den Ölübergabekanälen bzw. -bohrungen ist im
Bereich der Dichtflächen das Dichtungsmittel am Sicherungsmittel* darf nur dort verwendet werden, wo
Umfang der Öffnungen so abzustreichen, daß bei es die Stückliste vorschreibt.
Pressung der Teile kein Dichtungsmittel in die Ölzu- Bei Verwendung des Sicherungsmittels (z.B. Loctite)
führungen eindringt. sind unbedingt die Behandlungsrichtlinien der Her-
stellerfirma zu beachten.
Beim Zusammenbau sind alle angegebenen Einstell-
werte, Prüfdaten und Anziehdrehmomente einzuhalten.
W E L LEN D I CHT RINGE

a) Wellendichtringe mit «Stahlmantel» am äußeren


Umfang mit Dichtungsmittel* dünn bestreichen. GETRIEBEÖL

b) Wellendichtringe mit «Gummimantel» nie mit Die Getriebe werden nach der Instandsetzung mit
Dichtungsmittel, sondern mit Fett Vaseline 8420 am Getriebeöl befüllt. Vorgehensweise und zugelassene
äußeren Umfang dünn einstreichen oder mit einem Ölsorten sind der Bedienungsanleitung und der
Gleitmittel, wie z.B. einem wasserlöslichen flüssigen Schmierstoffliste TE-ML (siehe Typenschild) zu ent-
Spülmittelkonzentrat (z.B. Pril, Coin, Palmolive) nehmen. Diese Unterlagen erhalten Sie bei allen ZF-
benetzen. Kundendienststellen. Nach der Ölbefüllung sind die
Verschlußschrauben an der Öleinfüllstelle und dem
c) Wellendichtringe mit Stahl- und Gummimantel sind Ölüberlauf mit den vorgeschriebenen Anziehdreh-
am äußeren Umfang des Gummimantels wie Wellen- momenten festzuziehen.
dichtring (b) zu behandeln.

* siehe Verbrauchsmaterial

7
Anziehdrehmomente

Anziehdrehmomente für Schrauben und Muttern,


Auszug aus ZFN 148

Diese Norm gilt für Schrauben nach DIN 912, DIN 931, Oberflächenzustand der Schrauben: thermisch
DIN 933, DIN 960, DIN 961, und für Muttern nach geschwärzt und geölt oder verzinkt und geölt oder
DIN 934. verzinkt, chromatiert und geölt.
Vorliegende Norm enthält Angaben über Anziehdreh-
momente (MA) für Schrauben und Muttern der Das Anziehen der Schrauben erfolgt mit geeichtem
Festigkeitsklasse 8.8, 10.9 und 12.9, sowie Muttern der Knackschlüssel bzw. Drehmoment-Anzeigeschlüssel.
Festigkeitsklasse 8, 10 und 12.
HINWEIS
Abweichende Anziehdrehmomente werden in der
Reparaturanleitung separat aufgeführt.

Regelgewinde Feingewinde

Abmessung Anziehdrehmoment Abmessung Anziehdrehmoment


MA (Nm) für MA (Nm) für
Schraube 8.8 10.9 12.9 Schraube 8.8 10.9 12.9
Mutter 8 10 12 Mutter 8 10 12

M 4 2,8 4,1 4,8 M 8x1 24 36 43


M 5 5,5 8,1 9,5 M 9x1 36 53 62
M 6 9,5 14 16,5 M 10 x 1 52 76 89

M 7 15 23 28 M 10 x 1,25 49 72 84
M 8 23 34 40 M 12 x 1,25 87 125 150
M 10 46 68 79 M 12 x 1,5 83 122 145

M 12 79 115 135 M 14 x 1,5 135 200 235


M 14 125 185 215 M 16 x 1,5 205 300 360
M 16 195 280 330 M 18 x 1,5 310 440 520

M 18 280 390 460 M 18 x 2 290 420 490


M 20 390 560 650 M 20 x 1,5 430 620 720
M 22 530 750 880 M 22 x 1,5 580 820 960

M 24 670 960 1100 M 24 x 1,5 760 1100 1250


M 27 1000 1400 1650 M 24 x 2 730 1050 1200
M 30 1350 1900 2250 M 27 x 1,5 1100 1600 1850

M 27 x 2 1050 1500 1800


M 30 x 1,5 1550 2200 2550
M 30 x 2 1500 2100 2500

Stand: August 1991

8
Anziehdrehmomente

Verschlußschrauben DIN 908, 910 und 7604 Hohlschrauben DIN 7643

Die Werte für das Anziehdrehmoment MA wurden mit Die Anziehdrehmomente MA wurden für das Einschrau-
Verschlußschrauben nach DIN 7604 für das Einschrau- ben in Stahl, Grauguß und Al-Legierungen ermittelt.
ben in Stahl, Grauguß bzw. Al-Legierungen ermittelt. Sie stellen Erfahrungswerte dar, die dem Monteur
Sie stellen Erfahrungswerte dar, die dem Monteur als Richtwerte dienen sollen.
als Richtwerte dienen sollen.
Die Werte für das Anziehdrehmoment MA sind analog Regelfall: Verschraubungsklasse 5, ZFN 148-1
für Verschlußschrauben DIN 908 und DIN 910 anzu- Werkstoff: 9SMnPb28K nach DIN 1651
wenden, da nahezu identische Gewinde-Geometrien Oberflächenzustand: wie hergestellt (ohne
vorliegen. Oberflächenschutz) und leicht geölt oder
Regelfall: Verschraubungsklasse 5, ZFN 148-1 verzinkt, chromatiert und leicht geölt.
Schrauben-Werkstoff: Stahl nach DIN 7604
Oberflächenzustand: wie hergestellt (ohne
Oberflächenschutz) und leicht geölt oder
verzinkt, chromatiert und leicht geölt.

Verschlußschrauben (DIN 908, 910, 7604) Hohlschrauben (DIN7643)

Abmessung Anziehdrehmoment Rohr- Gewinde Anziehdreh-


MA in Nm eingeschraubt in Außen- moment MA
Stahl/Grauguß Al-Legierung durchmesser in Nm
M 8x1 20 10 4-5 M8x1 20 - 25
M 10 x 1 25 / 30* 15 / 20*
M 12 x 1,5 35 25 6 M 10 x 1 25 - 35
M 14 x 1,5 35 25
M 16 x 1,5 40 30 8 M 12 x 1,5 30 - 40
M 18 x 1,5 50 35
M 20 x 1,5 55 45 10 M 14 x 1,5 35 - 40
M 22 x 1,5 60 / 80* 50 / 65*
M 24 x 1,5 70 60 12 M 16 x 1,5 45
M 26 x 1,5 80 / 105* 70 / 90*
M 27 x 2 80 70 15 M 18 x 1,5 50
M 30 x 1,5 100 / 130* 90 / 130*
M 30 x 2 95 85 18 M 22 x 1,5 60
M 33 x 2 120 110
M 36 x 1,5 130 115 22 M 26 x 1,5 90
M 38 x 1,5 140 120
M 42 x 1,5 150 130 28 M 30 x 1,5 130
M 42 x 2 145 125
M 45 x 1,5 160 140 35 M 38 x 1,5 140
M 45 x 2 150 130
M 48 x 1,5 170 145
M 48 x 2 160 135
M 52 x 1,5 180 150
M 60 x 2 195 165
M 64 x 2 205 175
* DIN 7604 Form C
Stand: Oktober 1995

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Verbrauchsmaterial WSK 400/440

Bezeichnung Name Menge Anwendung Bemerkung


ZF-Sachnummer ca.

Fügestoff
0666 690 017 Loctite Nr. 241 30 mm3 Zyl. Schraube M3x22/Kabelbaum Kapitel 13

Dichtungsmasse
0666 790 017 WEVO L 100 20 g Ölzuführungsflansch Kapitel 13
Zahnradpumpe Kapitel 13

Fett
0671 190 050 Olista Longtime 3EB 7g Schaltkupplung Kapitel 7

Fett
0671 195 016 Molycote BR2 plus 4g Ausrücker Kapitel 7

Fett zum Beispiel:


0750 199 001 Aralub HL2 50 g - V-Ring/Wandler Kapitel 8
5g - Nadelhülse/Turbinenwelle Kapitel 9
2g - Wellendichtring/Retarder-Gehäuse Kapitel 12
2g - Wellendichtring/Wandlergehäuse Kapitel 13

Grafitfett Wandlerzentrierzapfen Kapitel 1

HINWEIS: Lieferbare Gebindegröße vor Bestellung anfragen!

10
WSK 400/440 Einstelldaten

Benennung Maßangabe Meßgerät Bemerkung

01. Einstellung des WSK 400 Tiefenmaß Einstellung durch entspre-


Wandlereinbaumaßes 80,7 mm ±0,20 mm chende Paßscheibe und/oder
WSK 440 Ausgleichsscheibe (7) am
81,6 mm ± 0,20 mm Ölzuführungsflansch

02. Abstand des Induktiv- 0,80 mm ± 0,20 mm Tiefenmaß und Einstellung durch
gebers „n Motor“ 1P01 137 833 entsprechende Scheibe.

03. Axialspiel des Kegel- 0,05 - 0,15 mm Tiefenmaß Einstellung durch


rollenlagers entsprechende Scheibe (6)
auf Turbinenwelle

04. Anziehdrehmoment 83 Nm Drehmomentschlüssel


M12x1,5 am Adapter-
ring/Wandler

05. Anziehdrehmoment 190 Nm Drehmomentschlüssel


Dehnschraube
am Wandler

06. Anziehdrehmoment 1,3 Nm Drehmomentschlüssel


M3x22 am Kabelbaum

07. Anziehdrehmoment 46 Nm Drehmomentschlüssel


M10x16 am Kabelbaum

08. Anziehdrehmoment 40 Nm Drehmomentschlüssel Ausgemessene Scheibe


Induktivgeber/Wandler verwenden.
„n Motor“

09. Anziehdrehmoment 35 Nm Drehmomentschlüssel Neuen Dichtring verwenden.


Verschlußschraube
M12x1,5 an der
Steuerung

11
Einstelldaten WSK 400/440

Benennung Maßangabe Meßgerät Bemerkung

10. Anziehdrehmoment 9,5 Nm Drehmomentschlüssel


M6x40 am Ventil-
gehäuse

11. Anziehdrehmoment 5,5 Nm Drehmomentschlüssel


M5x12 am Magnet-
ventil

12. Anziehdrehmoment Drehmomentschlüssel


M6x18 14 Nm
M6x12 10 Nm
amDeckel/Steuerung

13. Anziehdrehmoment 23 Nm Drehmomentschlüssel


M8x25, M8x35
M8x40, M8x60
am Steuergehäuse

14. Anziehdrehmoment 46 Nm Drehmomentschlüssel


M10x55 an der Druck-
platte

15. Anziehdrehmoment 46 Nm Drehmomentschlüssel


M10x16 an der
Zwischenplatte

16. Anziehdrehmoment 60 Nm Drehmomentschlüssel Neuen Dichtring verwenden.


Verschlußschraube
M24x1,5 am Ölbehälter

17. Anziehdrehmoment 46 Nm Drehmomentschlüssel


M10x60 am Ölbehälter

18. Anziehdrehmoment 23 Nm Drehmomentschlüssel


M8x28 an der
Verrohrung

12
WSK 400/440 Einstelldaten

Benennung Maßangabe Meßgerät Bemerkung

19. Anziehdrehmoment 45 Nm Drehmomentschlüssel Neue Dichtringe verwenden.


Hohlschrauben am
Retardergehäuse

20. Anziehdrehmoment Drehmomentschlüssel Ab 1999 werden bei


WSK 440 WSK 400 WSK 440 WSK 400 WSK 400 + Ecosplit III-
Zylinderschrauben Getrieben, Zylinderschrau-
M12x115 M10x115 100 Nm 48 Nm ben M10 und Stiftschrauben
M12x110 M10x110 43 Nm 46 Nm M10 sowie Muttern M10
Stiftschrauben durch M12 ersetzt (siehe
M12x175 M10x175 18 Nm 14,5 Nm WSK 440).
Muttern
M12 M10 90 Nm 48 Nm
M12 (2x) ------- 43 Nm -------
Sechskantschrauben
M8x80, M8x50 23 Nm 23 Nm
am Retardergehäuse

21. Anziehdrehmoment 23 Nm Drehmomentschlüssel


M8x35 am Verschluß-
stück

22. Anziehdrehmoment 23 Nm Drehmomentschlüssel


M8x22 am Anschluß-
stück

23. Anziehdrehmoment 30 Nm Drehmomentschlüssel Neuen Dichtring verwenden.


Temperaturgeber

24. Anziehdrehmoment Drehmomentschlüssel


Sechskantschrauben
M8x25, M8x28 23 Nm
M8x35, M8x45
Zylinderschraube
M8x22 23 Nm
Stiftschraube M8x25 10 Nm
Mutter M8 23 Nm
am Retardergehäuse

13
Einstelldaten WSK 400/440

Benennung Maßangabe Meßgerät Bemerkung

25. Anziehdrehmoment 46 Nm Drehmomentschlüssel


M10x55 an der Zahn-
radpumpe

26. Anziehdrehmoment 10 Nm Drehmomentschlüssel


Entlüfter/Wandler-
gehäuse

27. Anziehdrehmoment Drehmomentschlüssel Neue Dichtringe verwenden.


Verschlußschrauben
M24x1,5 50 Nm
M26x1,5 65 Nm
am Wandlergehäuse

28. Anziehdrehmoment 46 Nm Drehmomentschlüssel


M10x40 am Ölzu-
führungsflansch

29. Anziehdrehmoment Drehmomentschlüssel


Stiftschrauben
M8SK6, M8x16 10 Nm
Muttern M8 23 Nm
am Siebeinsatz/Filter

30. Anziehdrehmoment 120 Nm Drehmomentschlüssel Neues Sicherungsblech ver-


Nutmutter im Kupp- wenden.
lungsgehäuse

31. Anziehdrehmoment 30 Nm Drehmomentschlüssel Neuen Runddichtring ver-


Induktivgeber/ wenden. Abstand ist gege-
Anschlußplatte ben.
„n Turbine“

32. Temperatur Lager- ca. 100°C Temperaturstift


außenring/Ölzu-
führungsflansch

14
WSK 400/440 Einstelldaten

Benennung Maßangabe Meßgerät Bemerkung

33. Anziehdrehmoment Ver- 140 Nm Drehmomentschlüssel Nur WSK 400,


schlußschraube M39x2 je nach Ausführung.
am Wandler Neuen Dichtring verwenden.

34. Einbaumaß WSK/Motor 83,25 ± 0,8 mm Tiefenmaß Ausgleichsscheibe

35. Dicke der Membranen WSK 400


(Motor/WSK) 2,4 ± 0,14 mm (2 Membranen)
WSK 440
1,5 ± 0,14 mm (1 Membrane)

36. Anziehdrehmoment M10 = 49 Nm bzw. Drehmomentschlüssel


Sechskantschraube M12 = 79 Nm
Wandlergehäuse/
Schwungradgehäuse

37. Anziehdrehmoment 90 Nm Drehmomentschlüssel


Sechskantschraube
M12x1,5 Schwung-
rad/Wandler

38. Anziehdrehmoment 48 Nm Drehmomentschlüssel Wandler-WSK 440


Zylinderschraube
M10x45 am Wandler-
deckel

39. Anziehdrehmoment 35 Nm Drehmomentschlüssel Wandler-WSK 440


Zylinderschraube
M8x35 am Kolben

40. Anziehdrehmoment 25 Nm Drehmomentschlüssel Wandler-WSK 440


Zylinderschraube
M8x18 an der Pumpe

41. Lamellenspiel bzw. 0,70 - 1,70 mm Fühlerlehre Wandler-WSK 440


Kolbenspiel im Wand-
lerdeckel

15
Einstelldaten WSK 400/440

Benennung Maßangabe Meßgerät Bemerkung

41. Wandlerkontrollmaß 149,8 -0,2 mm Tiefenmaß Wandler-WSK 440


Einstellung durch
entsprechende Ausgleichs-
scheibe

16
WSK 400/440 Federtabelle

Einbauort Getriebe Bestell-Nr. Anzahl der Draht-Ø Feder-Ø Ungespannte


Windungen in mm in mm Länge in mm
Sicherheitsventil WSK 400 0732 042 511 17,5 2,50 20,1 96,3

WSK 440 0732 042 692 17,0 2,80 20,1 85,0

Wandlerkupplungs- WSK 400


schaltventil 0732 040 769 12,5 1,25 11,45 42,3
WSK 440

Wandlerkupplungs- WSK 400


druckventil 0732 042 444 16,5 2,50 19,5 89,9
WSK 440

Wandler- WSK 400 0732 040 972 14,5 2,5o 24,6 126,0
gegendruckventil
WSK 440 0742 042 691 17,0 3,00 24,5 113,4

Gehäuse WSK 400


0732 041 246 48,5 2,80 18,45 250
WSK 440

NMV Schaltventil/ WSK 400 0732 041 217 17,5 1,6 15,4 87,4
Sicherheitsventil mit NMV

17
Spezialwerkzeuge WSK 400/440

Bild Abbildung Bestell-Nr. Anwendung Stück- Bemerkung


Nr. zahl

1X56 091 173 Kapitel 13

Aufsatz
1 für Wellendichtring im 1
Wandlergehäuse

1X56 104 910 Kapitel 7

Spannleiste
2 für Druckplatte/Kupplung 2

1X56 112 761 Kapitel 12


Kapitel 13
Aufsatz
3 für Lageraußenring/Ölzuführungs- 1
flansch und
Wellendichtring/abtriebseitigen
Retardergehäuse

1X56 119 917 Kapitel 9

Aufsatz
4 für Nadelhülse und Wellendichtring 1
in der Turbinenwelle

1X56 136 242 Kapitel 6


Kapitel 7
Hebewerkzeug Kapitel 9
5 für WSK-Gehäuseteile 1

18
WSK 400/440 Spezialwerkzeuge

Bild Abbildung Bestell-Nr. Anwendung Stück- Bemerkung


Nr. zahl

1X56 136 914 Kapitel 7

Zentrierdorn
6 für Kupplungsscheibe 1

1X56 137 539 Kapitel 8

Hebewerkzeug
7 für Wandler 1 WSK 440
WSK 400

1X56 136 577 Kapitel 8

Hebewerkzeug
8 für Wandler 1 WSK 400
bei Verschlußschraube M39x2

1P01 137 833 Kapitel 8

Messwerkzeug
9 für Einstellung Indiktivgeber 1
„n Motor“

1X56 138 107 Kapitel 8

Griffstück
10 für Aufsatz 1X56 138 224 1 WSK 440

19
Spezialwerkzeuge WSK 400/440

Bild Abbildung Bestell-Nr. Anwendung Stück- Bemerkung


Nr. zahl

1X56 138 151 Kapitel 8

Kupplungsfixierung
11 für Ausrückgabel 1
(Wandlertausch bei angebauter
WSK)

1X56 138 159 Kapitel 7

Niederhalter
12 für Aus- und Einbau des Ausrücker s 1
an der Druckplatte

1X56 138 116 Kapitel 5


Kapitel 6
Fixierplatte
13 1
für Austausch des Kupplungsaus-
rückzylinders bzw. bei Auslieferung
ohne Ausrückzylinder

1X56 138 217 Kapitel 8

Ring
14 für Mehrfacheinsatz am Wandler 1 WSK 440

1X56 138 218 Kapitel 8

Aufsatz
15 für Mehrfacheinsatz am Wandler 1 WSK 440

20
WSK 400/440 Spezialwerkzeuge

Bild Abbildung Bestell-Nr. Anwendung Stück- Bemerkung


Nr. zahl

1X56 138 224 Kapitel 8

Aufsatz
16 für Schrägkugellager mit 1 WSK 440
Griffstück 1X56 138 107

1X56 139 137 Kapitel 2


Kapitel 6
Montagevorrichtung
17 für komplette Transmatic 1

21
22
1X56 136 242 1X56 091 173 1X56 119 917 1X56 138 159
Spezialwerkzeuge

1X56 137 539 1X56 136 914

1X56 136 577 1X56 138 116


WSK 400

1P01 137 833 1X56 112 761 1X56 104 910 1X56 138 151 1X56 139 137
WSK 440

1X56 138 107 1X56 136 242 1X56 091 173 1X56 119 917 1X56 138 159

5
19

1X56 138 224 20x

1X56 138 218 1X56 136 914

1X56 137 539 1X56 138 116


Spezialwerkzeuge

1X56 138 217 1P01 137 833 1X56 112 761 1X56 104 910 1X56 138 151 1X56 139 137

23
WSK 400/440 WSK/Motor

1 WSK/Motor

Abbau

HINWEIS
3
Das Bild zeigt Membran-Verbindung von der
WSK zum Motor. Der Wandler der WSK ist mit
10 am Umfang befindlichen Sechskantschrauben
über 2 Membranen bei WSK 400 bzw. 1 Membra-
ne bei WSK 440 am Schwungrad verbunden. 2

1 Mit Montierhebel den Anlasserkranz (1) so weit


drehen, bis eine der Befestigungsschrauben (2) am 1
Wandler durch die Montageöffnung des Schwung-
radgehäuses (3) zugänglich ist. Mit Steckschlüssel
Sechskantschrauben M12x1,5 (2) mit Feder-
015063
scheibe herausschrauben.
Anlasserzahnkranz (1) bis zur nächsten Sechs-
kantschraube weiterdrehen und so alle am Wand-
ler befindlichen Sechskantschrauben entfernen.
6
2 WSK mit Aushebevorrichtung so unterbauen, daß
horizontale Getriebelage gewährleistet ist. Am
Umfang des Wandlergehäuses (4) befindliche
8
Befestigungsschrauben (5) zum Schwungrad-
gehäuse, lösen und entfernen. 7

3 WSK in Achsrichtung etwa 100 mm ausfahren.


Erst wenn Wandlerzentrierzapfen (6) aus dem
Schwungrad (7) herausgeschlüpft ist, ist Trennung
4
zwischen Motor und WSK erreicht.

HINWEIS 5
Nach Ausbau des Getriebes die am Schwungrad 015064

befindlichen Membranen (8) entfernen und auf


einwandfreien Zustand überprüfen.

1-1
WSK/Motor WSK 400/440

Kontrollmessung für Motoranschluß

HINWEIS
Um eine eventuell auftretende Durchbiegung der
Membranen (8) festzustellen, zur Kontrolle 3
folgende Messungen durchführen. 8
A 9
1 Getriebeseitig ist mit dem Wandlereinbaumaß 7
„C“ zu rechnen;
WSK 400 = 80,7 ± 0,2 mm
WSK 440 = 81,6 ± 0,2 mm . B

2 Motorseitig, Maß „A“ an zwei gegenüberliegen-


den Stellen von der Anschlußdichtfläche C
Schwungradgehäuse (3) bis Anlagefläche für TS
Membranen am Schwungrad (7) messen.
Das Einbaumaß „A“darf 83,25 ± 0,8 mm 015065

betragen. Abweichungen sind mit Ausgleichs-


scheiben zwischen Schwungrad und Membranen
zu berichtigen.

3 Dicke, Maß „B“; der Membranen (8) messen.


Maß der Membranen ist gegeben:
WSK 400 = 2,4 ± 0,14 mm (2 Membranen)
WSK 440 = 1,5 ± 0,14 mm (1 Membrane)

4 Maß „A“ - Maß „C“ ergibt den axialen Abstand


von Wandler (9) zum Schwungrad (7) im ein-
gebauten Zustand. Dieses Maß darf gegenüber
dem gemessenen Maß „B“ (Dicke der
Membranen) bis max. ± 1 mm abweichen (Durch-
biegung der Membranen).

5 Der Planschlag „TS“ am Schwungradgehäuse


darf max. 0,2 mm nicht überschreiten.

1-2
WSK 400/440 WSK/Motor

Anbau

1 Bevor die WSK am Motor angebaut wird, sind die


Membranen (8) zusammen mit der Klemmscheibe 6
(10) am Schwungrad (7) zu befestigen. Die
Anziehdrehmomente der dazu benötigten Sechs-
kantschrauben (11) sind vom jeweiligen Fahrzeug- 8
hersteller zu erfragen.
7
2 Vor Einbau Zentrierzapfen (6) am Wandler (9) mit 9
Fett einreiben.

3 WSK in Achsrichtung einfahren und WSK mit


Aushebevorrichtung so unterbauen, daß horizon-
tale Getriebelage gewährleistet ist. 4

4 Befestigungsschrauben (5) am Umfang des Wand- 015066

lergehäuses zum Schwungradgehäuse (3) ein-


setzen und festziehen;
Anziehdrehmoment M10 = 49 Nm bzw.
11
Anziehdrehmoment M12 = 79 Nm.
10
5 Mit Montierhebel den Anlasserkranz (1) so weit 3
drehen, bis eine der Gewindebohrungen am
Wandler (9) durch Montageöffnung des Schwung-
radgehäuses (3) zugänglich ist. Mit Steckschlüssel 2
Sechskantschrauben M12x1,5 (2) mit Federschei-
be einsetzen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 90 Nm
Anlasserzahnkranz (1) bis zur nächsten Gewinde- 1
bohrung weiterdrehen und so alle am Wandler
5
befindlichen Sechskantschrauben einschrauben.

015067

1-3
WSK 400/440 WSK/Getriebe

2 Getriebeaufnahme

2.1 Ölablaß am Getriebe

VORSICHT
Kein Öl in Erdreich, Grundwasser oder Kanalisation
gelangen lassen. Überlaufendes Öl in geeignetem
Behälter auffangen und umweltgerecht entsorgen.

1 Ölablaßschrauben am Getriebe herausdrehen und


Altöl in geeignetem Gefäß auffangen.
1
HINWEIS
• Das Öl im Wandler kann nicht vollständig abge-
lassen werden. Es ist jedoch möglich, durch Her-
ausschrauben des Druckmeßstopfens (1) an der
009517
WSK-Steuerung, zusätzlich ca. 7 dm3 abzulas-
sen und somit die im Wandler verbleibende
Restölmenge auf ca. 6 dm3 zu verringern.
• Je nach Ausführung und Anordnung verbleibt
auch im Wärmetauscher und in den Verbin-
dungsleitungen eine gewisse Ölmenge, die nicht
abgelassen werden kann.

2.2 Montagevorrichtung 1X56 139 137

1 Montagevorrichtung (2) am Abtriebsflansch (3)


des Getriebes anschrauben.

VORSICHT
Lastaufnahme nicht direkt am Wandler anbringen
(siehe Pfeil). Seil und Kette (4), wie im Bild ange-
deutet, anbringen.

! GEFAHR
Gewicht des kompletten Getriebes beträgt ca. 600 kg.
Unbedingt geeignetes Lastaufnahmemittel verwenden.
Nicht im Gefahrenbereich aufhalten.

2 Komplettes Getriebe senkrecht stellen.

3 WSK kann nun von oben her abgebaut werden 3 2


(siehe Kapitel 6).

014920

2-1
WSK 400/440 Zentralverkabelung

3 Zentralverkabelung
d
Abbau

HINWEIS
1
Zentralverkabelung (1) vor Abbau entsprechend
ihren Anschlüssen kennzeichnen.

1 Sämtliche Stecker lösen und Zentralverkabelung e


abnehmen.

Anbau

1 Zentralverkabelung (1) entsprechend ihrer Kenn-


zeichnung anbauen.
015212

2 Anziehdrehmoment (2) = 2 Nm.


2
a c

015213

f
015214

3-1
Zentralverkabelung WSK 400/440

3 1 b

d
2
a
c

011901

1 Zentralverkabelung
2 Senkschrauben M4x10
3 Kabelklemme

a) Anschluß ZVK - Chassis 19-polig


b) Induktivgeber „n Turbine“ 3-polig
c) Anschluß ZVK - WSK intern 10-polig
(nMot / WK)
d) T-Geber zur Elektronik 2-polig
(Öltemp. Ret.-Rückregelung)
e) N-Schalter Getriebe 2-polig
f) Kupplungsschalter am 2-polig
Servozylinder

3-2
WSK 400/440 Ölbehälter

4
8
1 2

7
4
8
5
8
1
8

1
011902

4 Ölbehälter für WSK-Ölversorgung

Abbau Anbau

VORSICHT - RESTÖL 1 Neue O-Ringe (8) in die Rohre mit Fett einsetzen.
Kein Öl in Erdreich, Grundwasser oder Kanalisation
gelangen lassen. Überlaufendes Öl in geeignetem 2 Rücklaufrohr (5) und Saugrohre (4) in Ölbehälter
Behälter auffangen und umweltgerecht entsorgen. (3) einsetzen.

1 Sechskantschrauben (1 und 2) lösen. 3 Ölbehälter mit neuer Dichtung (6) am Getriebe


anbringen.
2 Ölbehälter (3) mit Saugrohren (4) und Rücklauf-
rohr (5) abnehmen. 4 Sechskantschrauben (2) einsetzen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 46 Nm.
3 Dichtung (6) entfernen.
5 Rohre an der WSK mit Sechskantschrauben (1)
4 Rohre vom Ölbehälter entfernen und O-Ringe (8) anschrauben;
abnehmen. Anziehdrehmoment = 23 Nm.

5 Ölablaßschraube (7) lösen und abnehmen. 6 Ölablaßschraube (7) mit neuem Dichtring ein-
drehen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 60 Nm.

4-1
WSK 400/440 Kupplungszylinder

1 2 5

4
5
3

013464

5 Kupplungszylinder

Abbau Anbau

1 Schrauben (1) lösen und Kupplungszylinder (2) 1 Kupplungszylinder (2) mit neuer Dichtung (4 -
mit Dichtung (4) abnehmen. watfähige Ausführung) am Getriebe einsetzen.

HINWEIS HINWEIS
Bei Erstausführung ist keine Dichtung vorhanden. Etwas Dichtungsmasse (Silastic 732 RTV) an der
Dichtungsmasse entfernen. Nut am Kupplungsgehäuse (optional) aufbringen
(vor 03.99).
2 Verschlußkappe (3) abnehmen. Das Kupplunggsgehäuse an den Öffnungs- und
Anschlußstellen mit geeignetem Dichtmaterial
VORSICHT abdichten.
Bei Tausch des Kupplungszylinders oder bei Trans-
port des Getriebes ohne Kupplungszylinder muß die 2 Sechskantschrauben (1) einsetzen und über Kreuz
Fixierplatte 1X56 138 116 eingesetzt werden. anziehen;
Der Ausrücker darf nicht verdreht werden. Anziehdrehmoment = 23 Nm.

HINWEIS 3 Bei watfähiger Ausführung, Verschlußkappe (3)


Verschlußkappe (3), Dichtung (4) und Schlauch- mit Vaseline einsetzen und Anschluß Schlauchent-
entlüftung (5) sind nur bei watfähiger Ausführung lüftung (5) auf Durchgang prüfen.
vorhanden.

5-1
WSK 400/440 WSK/Getriebe

6 WSK/Getriebe

Abbau
2
HINWEIS
Komplette Transmatic senkrecht stellen (siehe
Kapitel 2).

1 Sechskantmuttern (1) zwischen WSK und


Getriebe lösen und abnehmen.
1
2 Hebewerkzeug 1X56 136 242 an der WSK anbrin-
gen und WSK langsam abheben.

! GEFAHR
Beim Ausrichten des Ausrückers, WSK nicht anheben 011904

- Quetschgefahr!

VORSICHT
Die Ausrückgabel (a) ist noch in Eingriff. Ausrücker b
(b) im Getriebe um ca. 90° verdrehen (siehe Pfeile)
a
und WSK vorsichtig anheben.

3 Metalldichtung (2) vom Getriebe abnehmen.

HINWEIS
WSK zum Ablegen entsprechend unterbauen, daß
Schrauben nicht beschädigt werden.

011905

011906

6-1
WSK/Getriebe WSK 400/440

Anbau

1 Metalldichtung (2) am Getriebe auflegen.

2 Mit Hebewerkzeug 1X56 136 242 WSK über b


Getriebe bringen und langsam absenken.
a

! GEFAHR
Beim Ausrichten des Ausrückers, WSK nicht
absenken - Quetschgefahr!

VORSICHT
Es ist darauf zu achten, daß die Mitnehmer des Aus-
rückers (b) 90° versetzt zur Ausrückgabel (a) stehen
(siehe Pfeile). 011905

3 WSK langsam bis Anlage absenken und Aus- b


rücker in Stellung bringen, angefräste Fläche (c)
muß zum Ausrückzylinder zeigen.

4 Fixierplatte 1X56 138 116 anbringen oder Kupp- C


lungsausrückzylinder anbauen (siehe Kapitel 5.1
und 5.2).

5 Sechskantmuttern (1) eindrehen und festziehen;


WSK 400 - Anziehdrehmoment M10 = 48 Nm
WSK 440 - Anziehdrehmoment M12 = 90 Nm ,
Anziehdrehmoment M12 = 43 Nm
(2x)

HINWEIS
2 Sechskantmuttern mit 43 Nm anziehen 015071

(Position siehe Schraubverband WSK 440


Kapitel 13.5)

011904

6-2
WSK 400/440 WSK/Getriebe

2
013411

Induktivgeber „n Turbine“

Abbau Anbau

1 Kabelverbindung (1) vom Indiktivgeber (2) 1 Induktivgeber (2) mit neuem Runddichtring in
ziehen. Anschlußplatte eindrehen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 30 Nm.
2 Nutmutter (3) lösen und mit Sicherungsblech ent-
fernen. Kabelverbindung (1) vom Kupplungs- 2 Kabelverbindung (1) und Nutmutter (3) mit
gehäuse abnehmen. neuem Sicherungsblech in Kupplungsgehäuse
einsetzen und festziehen;
3 Induktivgeber (2) lösen und aus Anschlußplatte Anziehdrehmoment = 120 Nm.
entfernen.
3 Kabelverbindung auf Induktivgeber stecken.
* je nach Stückliste

6-3
WSK 400/440 Schaltkupplung

7 Schaltkupplung

Abbau

HINWEIS
Schaltkupplung gegen Verdrehen sichern.

1 Wegen Vorspannung der Tellerfedern, 4 Distanz-


stücke (siehe Pfeile) vor Abbau der Kupplung an
der Druckplatte (1) einlegen,damit die Druck- 1
platte später wieder angebaut werden kann.
Schrauben (2) lösen und abnehmen. 011908

HINWEIS
Die Distanzstücke selbst anfertigen. 3
Folgende Größe wird empfohlen; 4x8x55 mm.

2 Druckplatte abheben und abstellen.

3 Für Ausbau des Ausrückers, Niederhalter


1X56 138 159 einsetzen und Federelemente (3)
niederdrücken. 4

4 Spannring (4) ausfedern und Niederhalter ent- 011933


spannen und entfernen.

5 Spannring (4) und Ring (5) von der Druckplatte WSK 400
abnehmen.
9 1 6 7
6 Tellerfeder (6), Scheibe (7) und Ausrücker (8) aus
der Druckplatte ausbauen.
8
7 WSK 400 2
11 10
Kupplungsscheibe (9) mit Torsionsdämpfer
abnehmen. 4 5 9a
WSK 440
Kupplungsscheibe (9a) ohne Torsionsdämpfer
abnehmen.

HINWEIS
Zwischenplatte (11) gegen Verdrehen sichern. WSK 440
013412
8 Schrauben (10) lösen und abnehmen.

9 Zwischenplatte (11) abnehmen.

7-1
Schaltkupplung WSK 400/440

Anbau
WSK 400
1 Zwischenplatte (11) einlegen.
9 1 6 7
2 Sechskantschrauben (10) einsetzen festziehen;
Anziehdrehmoment = 46 Nm.
8
3 Kupplungsscheibe (9 bzw. 9a) mit Zentrierdorn
11 10 2
1X56 136 914 auf Zwischenplatte auflegen.
HINWEIS 4 5 9a
Ringnut (12) der Laufbuchse des Ausrückers
gleichmäßig mit Fett (Molykote BR2 plus) auf-
füllen.
4 Ausrücker (8) über Niederhalter 1X56 138 159
legen, Scheibe (7) und Tellerfeder (6) auflegen. WSK 440
5 Druckplatte (1) auf Niederhalter legen, Ring (5) 013412
und Spannring (4) auflegen.
6 Niederhalter zusammenbauen und Federelemente
(3) niederdrücken.
7 Spannring (4) einfedern, Niederhalter entlasten
und entfernen.
12
HINWEIS
Keilnutenprofil der Kupplungsscheibe (9 bzw. 9a)
mit Fett (Olista Longtime 3EB: 7g) einreiben.
8 Komplettierte Druckplatte (1) auf Zwischenplatte
(11) auflegen.
015072

HINWEIS
Druckplatte gegen Verdrehen sichern. 3
9 Sechskantschrauben (2) einsetzen und versetzt
anziehen;
Anziehdrehmoment = 46 Nm.
10 4 Distanzstücke entfernen.

! GEFAHR 4
Zum Wandlereinbau muß die WSK gedreht werden.
011933
Unbedingt Spannleisten 1X56 104 910 an der Schalt-
kupplung zum Retardergehäuse anbringen, da diese
ansonsten lose in der WSK liegt (siehe Kapitel 8).

011908

7-2
WSK 400/440 Wandler

8 Wandler

Ausbau

HINWEIS (WSK vom Getriebe abgebaut)


Soll nur der Wandler gewechselt werden, so ist
unbedingt darauf zu achten, daß die Schaltkupp-
lung mittels der Spannleisten 1X56 104 910
gesichert ist. Nur so kann vermieden werden,
daß Öl über die Kupplungsscheibe läuft.
Mit Tiefenmaß von den Stirnflächen mehrerer
Gewindebohrungszapfen am Wandler bis
Anschlußfläche Wandlergehäuse messen.
Einbaumaß „C“ festhalten.
WSK 400 = 80,70 mm
WSK 440 = 81,60 mm
011910
HINWEIS (WSK am Getriebe angebaut)
Zum Wandlerwechsel Kupplungsfixierung
1X56 138 151 zur Arretierung der Ausrückgabel
einsetzen. Ausrücker muß damit zum Antrieb
gedrückt und gehalten werden.
C
1 Sicherungsring (1) ausfedern und abnehmen.
2 Scheibe (2) mit O-Ring (3) abnehmen.
HINWEIS
Zur Hilfe Sechskantschraube in Gewinde der
Scheibe einsetzen und mit Montierhebel abziehen.
3 O-Ring (3) von der Scheibe abnehmen.
HINWEIS
WSK 400, an Stelle der Scheibe (2) auch Ver-
schlußschraube M39x2 mit Dichtring möglich.
011911
4 Dehnschraube (4) lösen und abnehmen.
HINWEIS
Wandler mit Montierhebel gegen Verdrehen
sichern.
5 Hebevorrichtung 1X56 137 539 bzw. 5 7
1X56 136 577 einsetzen, Sicherungsring ein-
federn und Wandler (5) aus Wandlergehäuse
herausheben.
6 Ausgleichsscheiben (6 und 7) von Turbinenwelle 6
und Ölzuführungsflansch abnehmen.
3
2
1
4

011912

8-1
WandlerWSK 400/440

Einbau WSK 400 WSK 440

HINWEIS a
Wandler erst nach Einbau der Turbinenwelle und
nach Anbau der Schaltkupplung einsetzen. 5

Einstellung des Wandlereinbaumaßes „C“ 10


10
(Ausgleichsscheibe auf Ölzuführungsflansch)

1 Hebevorrichtung 1X56 137 539 (8) einschrauben b


bis Dichtscheibe (10) im Wandler axial spielfrei
anliegt; 9 8
Anziehdrehmoment = 25 Nm.

HINWEIS
Bei WSK 400 (Ausführung mit Verschluß-
013417 011913
schraube M39x2) Hebevorrichtung 1X56 136 577
(9) verwenden.

2 Mit Tiefenmaß von Stirnfläche Gewindeboh-


rungszapfen bis Stirnfläche Wandlerzahnrad
messen und Maß „a“ festhalten.

3 Mit Tiefenmaß von Stirnfläche Wandlerzahnrad


auf Lagerinnenring des Wandlerkugellagers
messen und Maß „b“ festhalten.

4 a–b=D
Maß „D“ für weiteren Meßvorgang festhalten.

5 Mit aufgelegter Messleiste vom Wandlergehäuse d


bis Anlage des Wandlerkugellagers am Ölzu- c
führungsflansch messen und Maß „c“ festhalten.
011914

6 Von aufgelegter Messleiste bis Anschlußdicht-


fläche am Wandlergehäuse messen und Maß „d“
festhalten.

7 c–d=F
Maß „F“ festhalten.

8 D–F=C
Maß „C“ (Wandlereinbaumaß) muß bei: 77
WSK 400 = 80,70 mm ± 0,20 mm
WSK 440 = 81,60 mm ± 0,20 mm,
betragen.
Abweichungen sind durch entsprechende Aus-
gleichsscheibe (7) zu berichtigen.

011915

8-2
WSK 400/440 Wandler

Axialspieleinstellung des Kegelrollenlagers „G“ WSK 400 WSK 440


(Ausgleichsscheibe auf der Turbinenwelle)

9 Mit Tiefenmaß von Stirnfläche Wandlerzahnrad 5

auf Dichtscheibe im Wandler messen und Maß „e“


festhalten.

10 e–b=G
e
Maß „G“ festhalten. G b
11 Turbinenwelle (11) zur Ausmessung mit Kran
anheben oder entsprechend unterbauen. Durch
Verdrehen des Wandlergehäuses muß Spielfreiheit
des Schrägrollenlagers erreicht werden.
Mit Tiefenmaß von Stirnfläche Turbinenwelle bis
auf Anlage Wandlerkugellager/Ölzuführungs-
flansch mit aufgelegter Ausgleichsscheibe (7) 013416 011916

messen und Maß „H“ festhalten.

12 G – H + (Axialspiel von 0,05 bis 0,15 mm) = S


Abweichungen sind durch entsprechende Aus-
gleichsscheibe (6) zu berichtigen.

13 Ermittelte Ausgleichsscheibe mit etwas Fett


zentrisch auf Turbinenwelle auflegen. 11

14 Wandler vorsichtig auf Zahnwellenprofil der H 7


Turbinenwelle aufschieben und bis zur axialen
Anlage absenken.

15 Läßt der Wandler sich nicht ganz einfahren, so


liegt dieser auf Zahnwellenprofil des Ölzu-
führungsflansches auf. In diesem Fall Kranhaken
hochfahren bis die Seile nur noch leicht durch- 011917

hängen. Seil in der Mitte mit beiden Händen aus-


einander ziehen und so Wandler etwas anheben,
drehen und wieder ablassen.Vorgang wiederholen
bis Wandler auf Zahnwellenprofil des Ölzu-
führungsflansch aufgleitet.

16 Wandler vorsichtig bis zur nächsten axialen An-


lage absenken. Hier kann Wandler auf Pumpenrad
der Zahnradpumpe aufliegen. Wandler nochmals
etwas drehen, bis Verzahnungseingriff hergestellt
ist. 6

VORSICHT
Wandler auf keinem Fall mit Gewalt einsetzen!

011918

8-3
Wandler WSK 400/440

17 Hebevorrichtung 1X56 136 539 bzw.


1X56 136 577 aus Wandler entfernen.
HINWEIS
Die endgültige axiale Anlage des Wandlers wird
erst durch Festziehen der Dehnschraube erreicht.
18 Wandler gegen Verdrehen sichern und Dehn-
schraube (4) eindrehen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 190 Nm.
19 Neuen O-Ring (3) mit etwas Fett auf Scheibe (2) 3 4
einlegen und in Wandler einsetzen. 2
1
20 Sicherungsring (1) in Wandler einsetzen.
HINWEIS
WSK 400, an Stelle der Scheibe (2) auch Ver-
schlußschraube M39x2 möglich (neuen Dichtring 011919
verwenden).
Anziehdrehmoment = 140 Nm.
a

Einstellung Induktivgeber „n Motor“


21 Sicherungsring am Messwerkzeug 1P01 137 833
nach vorn schieben und in Bohrung bis auf Anlage
Zahnkopf des Wandlerzahnrads einsetzen.
Maß „a“ am Messwerkzeug messen und
festhalten.
22 Induktivgeber „n Motor“ von Kontaktfläche bis
Induktivgeberanlage messen. Maß „b“ festhalten.
23 Beispiel:
a–b=T
35,5 mm – 35,1 mm = 0,4 mm
Bei einem zulässigen Abstand von 1P01 137 833

0,8 mm ± 0,2 mm soll eine Scheibe mit 0,4 mm


Dicke eingelegt werden.
24 Induktivgeber „n Motor“ mit ausgewählter
Scheibe eindrehen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 40 Nm. T
b
HINWEIS
Induktivgeber mit nachgearbeiteter Stecknuß
(SW = 24) eindrehen (siehe Kapitel 13.2).
25 Stecker vom Kabelbaum am Induktivgeber auf-
schieben.

011920

8-4
WSK 440 Wandler

4
5
11
6
7
6
7
8
R
9
10
1 R
2

015075

8.1 Wandler (WSK 440) zerlegen und zusammen-


bauen

8.1.1 Wandlerdeckel 2 Wandlerdeckel vorsichtig abheben und ablegen.


Abbau und Zerlegen Hebewerkzeug entfernen und Wandlerdeckel
drehen.
HINWEIS
Wandlerdeckel und Pumpe sind am Umfang mit 3 O-Ring (3) abnehmen, Zylinderschrauben (4)
einem „R“ (= Restunwucht) gekennzeichnet. lösen und entfernen.
Diese Kennzeichnungen müssen 180° versetzt
sein. 4 Druckring (5) abnehmen, Innenlamellen (6) und
Außenlamellen (7) entfernen.
1 Hebewerkzeug 1X56 137 539 in Wandlerdeckel
(1) einsetzen und Zylinderschrauben (2) lösen und 5 Kolben (8) mit Druckluft durch die Ölbohrung
entfernen. Bei Bedarf Wandlerdeckel und Pumpe abpressen und abnehmen.
kennzeichnen.
6 O-Ringe (9 und 10) vom Kolben abnehmen.
VORSICHT
Wandlerdeckel waagerecht halten, damit Turbinen- 7 Rillenkugellager (11) aus Wandlerdeckel
rad nicht mit Innenlamellen im Wandlerdeckel ver- entfernen.
kanten.
HINWEIS
Rillenkugellager (11) kann auch auf dem
Turbinenrad sitzen.

Index: a 8-5
Wandler WSK 440

4
5
11
6
7
6
7
8
9
10
1

015159

Wandlerdeckel zusammenbauen

1 Rillenkugellager (11) auf Anlage in Wandler- 6 Neuen O-Ring (3) mit Fett auf Wandlerdeckel
deckel (1) einsetzen. legen.

2 Neuen O-Ring (9 und 10) mit Fett in Kolben (8) HINWEIS


einsetzen und Kolben auf Anlage in Wandler- Der Anbau des Wandlerdeckels erfolgt in
deckel einfügen. Kapitel 8.1.5.

3 Außen- (7) und Innenlamellen (6) im Wechsel ein-


legen. Zuerst eine Außenlamelle, dann eine Innen-
lamelle.

4 Druckring (5) auflegen und Zylinderschrauben (4)


eindrehen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 35 Nm.

5 Lamellenspiel bzw. Kolbenspiel mit Fühlerlehre


prüfen.
Spiel = 0,70 – 1,70 mm.

8-6 Index: a
WSK 440 Wandler

3
5

4
2

015076

8.1.2 Turbinenrad zerlegen Turbinenrad zusammenbauen

1 Dichtscheibe (1) mit O-Ring (2) aus Turbinenrad 1 Rechteckring (4) in Turbinenrad (3) einfedern.
(3) entfernen.
2 Neuen O-Ring (2) mit Fett in Dichtscheibe (1)
2 O-Ring von der Scheibe abnehmen. einsetzen und komplette Dichtscheibe in
Turbinenrad auf Anlage einpressen.
3 Rechteckring (4) am Turbinenrad ausfedern und
abnehmen. 3 Axiallager (5) in Turbinenrad einlegen.

4 Axiallager (5) vom Leitrad abnehmen und auf HINWEIS


Verschleiß prüfen. Der Anbau des Turbinenrads erfolgt in
Kapitel 8.1.5.

Index: a 8-7
Wandler WSK 440

1
8

4
3

015077

8.1.3 Leitrad zerlegen

VORSICHT
Beim Entfernen des Freilaufinnenrings Teile vor Her-
ausspringen sichern.

1 Leitrad (1) auf Ring 1X56 138 217 (Ø 131 mm)


legen und mit Aufsatz 1X56 138 218 (Ø 84 mm)
Freilaufinnenring (2) mit Rillenkugellager (3) und
Anlaufscheibe (4) austreiben.

HINWEIS
Beim Austreiben des Freilaufinnenrings werden
auch die Zylinderrollen (5) entfernt. Dabei
können sich die Federkappen (6), sowie die
Schraubenfedern (7) lösen.

2 Anlaufscheibe (8) vom Leitrad abnehmen.

3 Mit geeignetem Kunststoffdorn Rillenkugellager


(9) austreiben.

8-8 Index: a
WSK 440 Wandler

5
3

4 6
8

7
2

Antrieb Abtrieb
015073

Leitrad zusammenbauen

1 Rillenkugellager (3) mit Ring 1X56 138 217 6 Anlaufscheibe (8) auflegen und mit Aufsatz
(Ø 130 mm) und mit Aufsatz 1X56 138 218 auf 1X56 138 218 (Ø 84 mm) Freilaufinnenring auf
Anlage in Leitrad einpressen. Anlage eintreiben.

2 Anlaufscheibe (4) in Leitrad (1) einlegen. 7 Leitrad (1) mit Rillenkugellager (3) auf Ring
1X56 138 217 (Ø 130 mm) legen.
3 Alle Schraubfedern (7) und alle Federkappen (6)
mit Fett in Freilaufinnenring (2) einsetzen. 8 Rillenkugellager (9) mit Aufsatz 1X56 138 218
auf Anlage in Leitrad einpressen.
4 Freilaufinnenring lagerichtig auf Leitrad auflegen
und mit Aufsatz 1X56 138 218 (Ø 84 mm) ca. 1/2 9 Freilauf prüfen:
Lagerbreite eintreiben. Freilauf muß bei festgehaltenem Innenring in der
oben gezeigten Richtung sperren (siehe Pfeil).
5 Zylinderrollen (5) durch Zurückschieben der
Federkappen einsetzen HINWEIS
Der Anbau des Leitrads erfolgt in Kapitel 8.1.5.
HINWEIS
Um eine leichtere Montage der Zylinderrollen zu
erreichen, zuerst 4 Zylinderrollen im Abstand von
90° einsetzen.

Index: a 8-9
Wandler WSK 440

67

015078

8.1.4 Pumpe zerlegen Pumpe zusammenbauen

1 Ausgleichsscheibe (1) von der Pumpe (2) 1 Neuen O-Ring (5) mit Fett in Pumpennabe (4)
abnehmen und Pumpe drehen. einsetzen.

2 Zylinderschrauben (3) lösen und mit Scheiben 2 Pumpennabe entsprechend der Kennzeichnung in
abnehmen. Pumpe (2) einsetzen.

HINWEIS HINWEIS
Stellung der Pumpennabe (4) zur Pumpe (2) Zum einfacheren Einbau geeignete Zylinderstifte
kennzeichnen. verwenden.

3 Pumpennabe (4) aus der Pumpe (2) entfernen. 3 Zylinderschrauben (3) mit Scheiben einsetzen und
festdrehen;
4 O-Ring (5) abnehmen und Schrägkugellager (6) Anziehdrehmoment = 25 Nm.
mit Montierhebel entfernen.
HINWEIS
Der Einbau des Schrägkugellagers (6), Aus-
gleichsscheibe (1) und der Anbau der Pumpe
erfolgen in Kapitel 8.1.5.

8-10 Index: a
WSK 440 Wandler

8.1.5 Wandler ausmessen und komplettieren

1 Turbinenrad (1) mit Axiallager (2) auf Druckstück


(Ø 40 mm) legen. 4
5

2 Leitrad (3) lagerichtig auf Axiallager legen.


3
3 Ausgleichscheibe (4) und Schrägkugellager (5) 9
auf Leitrad legen. 2
4 Mit Tiefenmaß vom Schrägkugellager-Innenring 1
auf Dichtscheibe (8) messen.
Kontrollmaß (9) = 149,8 -0,20 mm.
8
5 Alle Teile wieder abnehmen.

6 Tubinenrad (1) über die Innenlamellenverzahnung 015081

des Wandlerdeckels (6) auf Wandlerdeckel auf- 7


setzen.

7 Axiallager (2) auf Turbinenrad legen und Leitrad 5


4
(3) lagerichtig auflegen. Schaufelaustrittseite zeigt 3
zum Turbinenrad. R 1
2
8 Ausgleichscheibe (4) auf Leitrad legen. 6

9 Schrägkugellager (5) mit Aufsatz 1X56 138 224


in Pumpennabe auf Anlage einpressen. Breite R
Seite des Lagerinnenrings zeigt zum Antrieb.

10 Pumpe (7) entsprechend der Kennzeichnung („R“,


180° versetzt zum Wandlerdeckel) aufsetzen.

11 4 Zylinderschrauben im Abstand von 90° ein- 015079

drehen, von Hand festziehen und kompletten


Wandler wenden.

12 Restliche Zylinderschrauben einsetzen und fest-


drehen;
Anziehdrehmoment = 48 Nm.

13 Hebevorrichtung 1X56 136 539 einsetzen und


Kontrollmaß 149,8 -0,20 mm nochmals prüfen
(wie unter Arbeitsschritt 4 beschrieben).

015080

Index: a 8-11
WSK 400/440 Turbinenwelle

9 Turbinenwelle

Ausbau 1
4
3
HINWEIS
Turbinenwelle kann nach Abbau der Schaltkuppl-
ung und nach Ausbau des Wandlers abgenommen
werden.

1 Mit Hebevorrichtung 1X56 136 242 Wandler-


gehäuse mit Retarder über Turbinenwelle (1) 2
abheben.

2 Rechteckringe (2) von Turbinenwelle abnehmen.

3 Mit handelsüblichem Zweiarmabzieher Nadel-


hülse (3) unterfassen und mit Wellendichtring (4) 011921

aus Turbinenwelle ausziehen.

Einbau

1 Mit Aufsatz 1X56 119 917, Nadelhülse (3) lage-


richtig mit Fett auf Anlage in Turbinenwelle (1)
einpressen.

2 Wellendichtring (4) mit Aufsatz 1X56 119 917 auf


Anlage einsetzen.

3 Rechteckringe (2) in Turbinenwelle einsetzen.

4 Turbinenwelle in Gehäuse einsetzen.

9-1
WSK 400/440 Ölfilter

10 Ölfilter

Abbau

1 Sechskantmuttern (1) lösen mit Scheiben und


Wanne (2) abnehmen.

2 Sechskantmutter (3) lösen, mit Blattfeder (4) und


Scheibe (5) abnehmen.

3 Filter (6) mit Buchse (7) und Dichtung (8)


abnehmen.

4 Bei Bedarf Stiftschraube (9) entfernen.

6
7 9
Anbau 2
4
1 Stiftschraube (9) eindrehen und festziehen; 3
Anziehdrehmoment = 10 Nm. 8
5
2 Buchse (7) einsetzen. Dichtung (8) auflegen und
1
Filter (6) einsetzen.

HINWEIS
011922
Filter erneuern. Blechabdeckung (a) des Filters
muß nach außen zeigen.

3 Scheibe (5), Blattfeder (4) einlegen und mit


Sechskantmutter (3) anziehen;
Anziehdrehmoment = 23 Nm.
c
4 Wanne (2) aufsetzen.
a
005599
HINWEIS
Wanne so anbauen, daß die tiefe Seite der Wanne b
(b) über die Ansaugöffnung (c) kommt.

5 Sechskantmuttern (1) mit Scheiben auflegen und 009516

anziehen;
Anziehdrehmoment = 23 Nm.

10-1
WSK 400/440 ohne NMV Steuerung

25 26
63 5

24 6 27

7
23
2
21
1
25
3 8
24
4

14 7
13

90 16
15
12 19
64 18
10 17 23
22

37

9 40
11 21
20

011923

11 Steuerung

11.1 WSK ohne NMV HINWEIS


Abbau und Zerlegen Deckel steht unter Federdruck. Schrauben vor-
sichtig lösen und Deckel gegen Steuergehäuse
1 Sechskantschrauben (1, 2, 3 und 4) lösen und mit pressen bis alle Schrauben entfernt sind.
Steuerung abnehmen.
6 Druckfeder (13) mit Kugel (14);
HINWEIS Druckfeder (15) mit Kolben (16);
Beim Abnehmen der Steuerung, Kabel zum Druckfeder (17), Buchse (18) mit Kolben (19) und
Magnetventil lösen. Buchse (20) mit Druckfeder (21) und Kolben (22)
aus Steuergehäuse entfernen.
2 Sechskantschrauben (5) lösen und Magnetventil
„WK“ (6) mit Ventilgehäuse (27) abnehmen. 7 Bei Bedarf 2 Verschlußschrauben (23) lösen und
mit Dichtringen abnehmen.
3 Zylinderschrauben (24) lösen mit Federringen und
Flachstecker (25) abnehmen. Magnetventil aus Pos.-Nr. Bezeichnung
Gehäuse (27) ziehen und O-Ringe (26) entfernen. 90 Sicherheitsventil
64 Wandlerkupplungs-Schaltventil
4 Dichtungen (7) und Deckblech (8) vom Steuer- 37 Wandlerkupplungs-Druckventil
gehäuse abnehmen. 40 Wandler-Gegendruckventil
63 Vorsteuerventil
5 Sechskantschrauben (9 und 10) lösen, Deckel
(11) mit Dichtung (12) abnehmen.

11-1
Steuerung WSK 400/440 ohne NMV

25 26
5

24 6 27

7
23
2
21
1
25
3 8
24
4

14 7
13

16
011924 15
12 19
18
10 17 23
22

9 21
11
20
011923

Zusammenbau und Anbau

1 2 Verschlußschrauben (23) mit neuen Dichtringen 7 Magnetventil und Flachstecker (25) am Ventil-
eindrehen und anziehen; gehäuse (27) mit Zylinderschrauben (24)
Anziehdrehmoment = 35 Nm. befestigen;
Anziehdrehmoment = 5,5 Nm.
2 Druckfeder (13) mit Kugel (14); Druckfeder (15)
mit Kolben (16); Druckfeder (17), Buchse (18) 8 Kompl. Magnetventil „WK“ (6) mit Sechskant-
mit Kolben (19) und Buchse (20) mit Druckfeder schrauben (5) an Steuergehäuse anschrauben;
(21) und Kolben (22) lagerichtig in das Steuer- Anziehdrehmoment = 9,5 Nm.
gehäuse einsetzen.
HINWEIS
3 Neue Dichtung (12) mit Deckel (11) auflegen. Vor Anbau der Steuerung muß der Induktivgeber
ausgemessen und eingebaut werden
4 Sechskantschrauben (9 und 10) einsetzen und (siehe Kapitel 8).
festziehen;
Anziehdrehmoment M6x12 (9) = 10 Nm; 9 Kabel zum Magnetventil einstecken und Steue-
Anziehdrehmoment M6x18 (10) = 14 Nm. rung mit Hilfe von 2 Zylinderstiften an WSK
ansetzen.
5 Neue Dichtungen (7) mit Deckblech (8) auflegen.
10 Sechskantschrauben (1, 2, 3 und 4) eindrehen und
6 O-Ringe (26) mit Fett am Magnetventil einsetzen. anziehen;
Magnetventil lagerichtig auf axiale Anlage in Anziehdrehmoment = 23 Nm.
Gehäuse (27) einschieben.

11-2
WSK 400 mit NMV Steuerung

63
25 26
5
3 24
6 27

1
8
2

7
30 29
31
90 33 32
12 16
11 15
28 19
9 18
64 17 23
37
37 36 38
10 22
21
20
40 35
34
39

015074

11.2 WSK mit NMV

Abbau und Zerlegen HINWEIS


Deckel stehen unter Federdruck. Schrauben vor-
1 Sechskantschrauben (1 und 2) lösen und mit sichtig lösen und Deckel gegen Steuergehäuse
Steuerung abnehmen. pressen bis alle Schrauben entfernt sind.

HINWEIS 6 Schaltkolben (33), Kolben (32, 31 und 30) mit


Beim Abnehmen der Steuerung, Kabel zum Druckfeder (29);
Magnetventil lösen. Buchse (28), Druckfeder (15) mit Kolben (16);
Druckfeder (17), Buchse (18) mit Kolben (19) und
2 Sechskantschrauben (5) lösen und Magnetventil Buchse (20) mit Druckfeder (21) und Kolben (22)
„WK“ (6) mit Ventilgehäuse (27) abnehmen. aus Steuergehäuse entfernen.

3 Zylinderschrauben (24) lösen mit Federringen und 7 Bei Bedarf 2 Verschlußschrauben (23) lösen und
Flachstecker (25) abnehmen. Magnetventil aus mit Dichtringen abnehmen.
Gehäuse (27) ziehen und O-Ringe (26) entfernen.
Pos.-Nr. Bezeichnung
4 Sicherungsschraube (3) lösen, Dichtungen (7) und 90 NMV-Schaltventil + Sicherheitsventil
Deckblech (8) vom Steuergehäuse abnehmen. 64 Wandlerkupplungs-Schaltventil
37 Wandlerkupplungs-Druckventil
5 Sechskantschrauben (9, 10 und 37) lösen, Deckel 40 Wandler-Gegendruckventil
(11) mit Dichtung (12) abnehmen. Sechskant- 63 Vorsteuerventil
schrauben (38 und 39) lösen, Deckel (34) mit
Dichtung (35) abnehmen.

11-3
Steuerung WSK 400 mit NMV

25 26
5
3 24
6 27

1
8
2
011924
7
30 29
31
32
12 33 16
11 15
28 19
9 18
17 23

37 36 38
10 22
21
20
35
34
39

015074

Zusammenbau und Anbau 6 O-Ringe (26) mit Fett am Magnetventil einsetzen.


Magnetventil lagerichtig auf axiale Anlage in
1 2 Verschlußschrauben (23) mit neuen Dichtringen Gehäuse (27) einschieben.
eindrehen und anziehen;
Anziehdrehmoment = 35 Nm. 7 Magnetventil und Flachstecker (25) am Ventil-
gehäuse (27) mit Zylinderschrauben (24)
2 Schaltkolben (33), Kolben (32, 31 und 30) mit befestigen;
Druckfeder (29); Buchse (28), Druckfeder (15) Anziehdrehmoment = 5,5 Nm.
mit Kolben (16); Druckfeder (17), Buchse (18)
mit Kolben (19) und Buchse (20) mit Druckfeder 8 Kompl. Magnetventil „WK“ (6) mit Sechskant-
(21) und Kolben (22) lagerichtig in das Steuer- schrauben (5) an Steuergehäuse anschrauben;
gehäuse einsetzen. Anziehdrehmoment = 9,5 Nm.

3 Neue Dichtung (12 und 35) mit Deckel (11 und HINWEIS
34) auflegen. Vor Anbau der Steuerung muß der Induktivgeber
ausgemessen und eingebaut werden
4 Sechskantschrauben (9, 10, 37, 38 und 39) (siehe Kapitel 8).
einsetzen und festziehen;
Anziehdrehmoment M6x12 (9, 38) = 10 Nm; 9 Kabel zum Magnetventil einstecken und Steue-
Anziehdrehmoment M6x18 (10, 39) = 14 Nm; rung mit Hilfe von 2 Zylinderstiften an WSK
Anziehdrehmoment M6x35 (37) = 9,5 Nm. ansetzen.

5 Neue Dichtungen (7) mit Deckblech (8) auflegen. 10 Sechskantschrauben (1, 2, 3 und 4) eindrehen und
Sicherungsschraube (3) einsetzen und festziehen; anziehen;
Anziehdrehmoment M8x16 = 45 Nm. Anziehdrehmoment = 23 Nm.

11-4
WSK 400/440 Retarder

18 13 11
14
4
10
19 20
14
21 5
15 11
16 7
2
12
17
5
6 9
5
1
6 22
5
5

5 23
5
5 22
8
5a
5 3
5
5a
35
5

011925

12 Retarder

Abbau und Zerlegen 3 Temperaturgeber (9 und 10) lösen und mit


Dichtring abnehmen.
1 Schrauben und Sechskantmuttern lösen und mit
4 Sechskantschrauben (11) lösen, Anschlußstücke
Scheiben bzw. Federscheiben abnehmen;
(12 und 13) abnehmen und O-Ringe (14) entfer-
Sechskantschrauben M8x 25 (1)
nen.
M8x 35 (2)
M8x 50 (3) VORSICHT
M8x 80 (4) Anschlußstück (16) steht unter Federdruck.
Zylinderschrauben Schrauben vorsichtig lösen.
WSK 440: M12x115 (5)
5 Sechskantschrauben (15) lösen mit Feder-
M12x110 (5a)
scheiben, Anschlußstück (16) und Dichtung (17)
WSK 400: M10x115 (5)
vorsichtig abnehmen.
M10x110 (5a)
Sechskantmuttern M8 (6) 6 Kolben (18) mit Nutringen (19) und Schieber (20)
mit Druckfeder (21) aus Bohrung nehmen.
HINWEIS
Sechskantschrauben (1 und 2) und Sechskantmut- 7 Nutringe (19) vom Kolben abnehmen.
tern (6) befinden sich im antriebsseitigen Retard-
8 Hohlschrauben (22) lösen, Druckleitung (23) mit
ergehäuse.
Dichtringen abnehmen.
2 Abtriebseitiges Retardergehäuse (7) abnehmen
9 Bei Bedarf Zylinderstifte (35) entfernen.
und Wellendichtring (8) entfernen.

12-1
Retarder WSK 400/440

25
26

31 27
24 29

26
30 28

32

34 33
011926

10 Dichtung (24) abnehmen.

11 Rotor (25) abnehmen, Kolbenringe (26) und


Scheibe (27) mit Stiften (28) entfernen.

12 Lagerinnenring (29) vom Ölzuführungsflansch


abnehmen.

13 Zylinderschrauben (30) lösen und mit Stator (31)


abnehmen.

14 Sechskantschrauben (32 und 33) lösen und


abnehmen.

15 Antriebseitiges Retardergehäuse (34) vom


Wandlergehäuse abnehmen

12-2
WSK 400/440 Retarder

25
26

31 27
24 29

26
30 28

32

34 33
011927

Zusammenbau und Anbau

1 Antriebseitiges Retardergehäuse (34) im Bereich 6 Kolbenringe (26) am Rotor einsetzen und Rotor in
des Ölzuführungsflansch leicht einfetten und auf Gehäuse einlegen.
Wandlergehäuse auflegen.
7 Neue Dichtung (24) auflegen.
HINWEIS
Zum leichteren Anbau 2 Führungsstifte eindrehen
(siehe Pfeile).

2 Sechskantschrauben (32 und 33) mit Feder-


scheiben einsetzen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 23 Nm.

3 Stator (31) lagerichtig in abtriebseitiges Retarder-


gehäuse einlegen und Zylinderschrauben (30) mit
Scheiben einsetzen und festziehen;
Anziehdrehmoment = 23 Nm.

4 Lagerinnenring (29) auf Ölzuführungsflansch


einlegen.

5 Scheibe (27) mit Spannstiften (28) am Rotor (25)


anbauen.

12-3
Retarder WSK 400/440

18 13 11
14
4
10
19 20
14
21 5
15 11
16 7
2
12
17
5
6 9
5
1
6 22
5
5

5 23
5
5 22
8
5
5a 3
5
5a
35
5
011925

8 Druckleitung (23) mit Hohlschrauben (22) und Temperaturgeber (10 - Anzeigeinstrumente) ist
neuen Dichtringen am abtriebseitigen Retarder- schwarz gekennzeichnet.
gehäuse anbauen; Auf keinem Fall vertauschen, da unterschiedliche
Anziehdrehmoment = 45 Nm. Widerstände.
9 Nutringe (19) auf Kolben (18) setzen. 14 Wellendichtring (8) mit Aufsatz 1X56 112 761
bündig ins Gehäuse eintreiben.
10 Feder (21), Schieber (20) und Kolben (18) in
Gehäuse einsetzen. 15 Abtriebseitiges Retardergehäuse (7) auf antriebs-
seitiges Retardergehäuse lagerichtig auflegen und
11 Neue Dichtung (17) mit Anschlußstück (16) am
Zylinderstifte (35) eintreiben.
Gehäuse mit Sechskantschrauben (15) und Feder-
scheiben befestigen; 16 Sechskantschrauben: M8x 25 (1) = 23 Nm
Anzihdrehmoment = 23 Nm. M8x 35 (2) = 23 Nm
M8x 50 (3) = 23 Nm
12 Neue O-Ringe (14) mit Fett in Anschlußstücke
M8x 80 (4) = 23 Nm
(12 und 13) einlegen und mit Sechskantschrauben
Zylinderschrauben
(11) am Gehäuse befestigen;
WSK 440: M12x115 (5) = 100 Nm
Anziehdrehmoment = 23 Nm.
WSK 400: M10x115 (5) = 49 Nm
13 Temperaturgeber (9 und 10) mit neuen Dicht- M10x110 (5a) = 46 Nm
ringen eindrehen und festziehen; Sechskantmuttern: M8 (6) = 23 Nm
Anziehdrehmoment = 30 Nm. einsetzen und festziehen.
VORSICHT HINWEIS
Temperaturgeber (9 - Elektronik) ist weiß gekenn- Bei WSK 440, 2 Zylinderschrauben M12x110
zeichnet; (5a) werden mit Anziehdrehmoment = 43 Nm
angezogen.

12-4
WSK 400/440 Wandlergehäuse

13 Wandlergehäuse
1
13.1 Ölzuführungsflansch
Abbau

1 Dichtung (1) abnehmen.

2 Zylinderschrauben (2) lösen und mit Feder-


scheiben abnehmen. 6 5

3 Ölzuführungsflansch (3) aus Wandlergehäuse


ausbauen.
4
4 Kolbenring (4) vom Ölzuführungsflansch
abnehmen. 3
2
5 Lageraußenring (5) aus Ölzuführungsflansch 011928

entfernen.

6 O-Ring (6) abnehmen.

Anbau

1 O-Ring (6) mit Fett und Kolbenring (4) in Ölzu-


führungsflansch (3) einsetzen.

! GEFAHR
Erwärmte Teile nur mit Schutzhandschuhen
anfassen.

2 Ölzuführungsflansch mit Heißluftfön auf


ca. 100°C erwärmen, Lageraußenring (5) mit Auf-
satz 1X56 112 761 auf Anlage einpressen.

3 Anlagefläche des Ölzuführungsflansch (3) mit


Dichtungsmasse WEVO L100 bestreichen und mit
Hilfe von 2 Führungsstiften lagerichtig ins
Wandlergehäuse einsetzen.

4 Zylinderschrauben (2) einsetzen und festziehen;


Anziehdrehmoment = 46 Nm.

5 Neue Dichtung (1) auf Wandlergehäuse auflegen.

13-1
Wandlergehäuse WSK 400/440

13.2 Zahnradpumpe und Kabelbaum

Abbau 7
9
1 Sechskantschrauben (1 und 2) lösen und mit 8
Federscheiben abnehmen. 5
1
2 Zahnradpumpe (3) aus Wandlergehäuse heraus-
heben.
2
HINWEIS
Pumpe öffnen und Teile auf Verschleiß prüfen.
Gegebenenfalls Pumpe komplett tauschen; 6
Anziehdrehmomente: 4 3
Sechskantschrauben M8 = 21 Nm,
Zylinderschraube M6 = 9 Nm,
Sechskantmuttern M8 = 7 Nm. 011929

3 O-Ring (4) von der Pumpe entfernen.


SW 24 ¯ 18

4 Kabelbaum (5) entfernen, zuvor Befestigungs-


stellen kennzeichnen.

5 Induktivgeber „n Motor“ (6) mit nachgearbeiteter


Stecknuß (SW 24, siehe Skizze) lösen und mit
Scheibe abnehmen. 0.5r
26

28.8 +0.1

011930

13-2
WSK 400/440 Wandlergehäuse

Anbau

1 O-Ring (4) mit Fett in die Zahnradpumpe (3) 7


einsetzen. 9
8
10 5
2 Zahnradpumpe in Wandlergehäuse einlegen und
Sechskantschrauben (1 und 2) mit Federscheiben 1
einsetzen und von Hand andrehen.

HINWEIS 2
Saugkanal-Dichtfläche (10) der Zahnradpumpe
mit Dichtungsmasse WEVO L100 bestreichen.
Saugkanal unbedingt freilassen. 6
Pumpe in Richtung Wandlergehäusewand ziehen 4 3
um ausreichendes Zahnflankenspiel zu erreichen.
Sechskantschrauben anziehen;
Anziehdrehmoment = 46 Nm. 011929

3 Kabelbaum (5) mit neuen Dichtungen (7)


einsetzen und mit Rohrschellen befestigen;
Anziehdrehmoment (8) = 46 Nm
Anziehdrehmoment (9) = 1,3 Nm

HINWEIS
Zylinderschrauben (9) mit Loctite Nr. 241
einsetzen.

HINWEIS
Die Ausmessung und der Anbau des Induktivgebers
„n Motor“ (6) erfolgt in Kapitel 8.

13-3
Wandlergehäuse WSK 400/440

13.3 Wandlergehäuse
4
Abbau
8
1 Bei Bedarf Stiftschrauben (1) am Wandlergehäuse
entfernen. 6

2 Wellendichtring (2) und Scheibe (3) am Wandler- 1


gehäuse ausbauen. 3
2
3 Entlüfter (4), Verschlußschrauben (5, 6 und 7)
lösen und mit Dichtringen entfernen.

4 O-Ring (8) vom Wandlergehäuse abnehmen.


5
7
Anbau 011931

1 O-Ring (8) mit Fett einlegen.

2 Entlüfter (4) auf Durchgang prüfen, eindrehen und


festziehen;
Anziehdrehmoment = 10 Nm.

HINWEIS
Wahlweise Anschluß für Schlauchentlüftung (4)
bei watfähiger Ausführung.

3 Verschlußschrauben (5, 6 und 7) mit neuen


Dichtringen einsetzen und anziehen;
Anziehdrehmoment (5 und 6) = 50 Nm,
Anziehdrehmoment (7) = 65 Nm.

4 Scheibe (3) in Wandlergehäuse einlegen.

5 Wellendichtring (2) mit Aufsatz 1X56 091 173 auf


Anlage in Wandlergehäuse einpressen.

HINWEIS
Dichtlippe des Wellendichtrings zeigt zum
Abtrieb.

6 Stiftschrauben (1) am Wandlergehäuse eindrehen


und festziehen;
WSK 440 M12x175
Anziehdrehmoment = 18 Nm
WSK 400 M10x175
Anziehdrehmoment = 14,5 Nm.

13-4
WSK 400 Wandlergehäuse

1 2
1
2
1
1
2
2
1
1

2
2
1 1

2 2
1
1

3 1 3 1 2

013415

13.4 Schraubverband M10


(WSK 400)

Position Benennung Anziehdreh-


moment

1 Stiftschraube 14,5 Nm
M10x175

6kt Mutter 48 Nm
M10

2 Zylinderschraube 48 Nm
M10x115

3 Zylinderschraube 46 Nm
M10x110

13-5
Wandlergehäuse WSK 440

1 3

3
1
1
3

1
1

1 1

3 3

4 2 4 2 3

011932

13.5 Schraubverband M12


(WSK 440 und WSK 400* ab 1999)

Position Benennung Anziehdreh-


moment

1 Stiftschraube 18 Nm
M12x175

6kt Mutter 90 Nm
M12

2 Stiftschraube 18 Nm
M12x175

6kt Mutter 43 Nm
M12

3 Zylinderschraube 100 Nm
M12x115

4 Zylinderschraube 43 Nm * Ausnahme: - Ausführung „WSK-NMV“


M12x110

13-6
WSK 400/440 Drücke und Meßstellen

14 Drücke und Meßstellen für


WSK 400 und WSK 440

14.1 Retarder PVR


PRA
Retarder-Vorspanndruck PVR
Meßstelle: Temperaturfühler Retarder-Ausgang
WSK 400 2,0 bar ± 0,5 / 600 min-1
WSK 440 2,0 bar ± 0,5 / 600 min-1

Retarder-Austrittsdruck PRA
Meßstelle: PRA - Rohranschluß
WSK 400 max. 4,5 bar ± 0,5
WSK 440 max. 4,5 bar ± 0,5

013479

14.2 Wandlerkupplung

Wandlerkupplung-Schließdruck PWK
Meßstelle: PWK
WSK 400 8,5 bar ± 0,5
WSK 440 10,5 bar ± 0,5

Wandlergegendruck PWA
Meßstelle: PWA
WSK 400 3,7 bis 4,3 bar
WSK 440 5,5 bis 6,0 bar
PWA
PWK

009517

14.3 NMV (nur bei WSK 400)

Schmierdruck (1)
Meßstelle: Pschm
WSK 400 0,05 bis 0,25 bar / 1500 min-1 (1) Pschm

Schaltdruck (2)
Meßstelle: Pschalt
WSK 400 10 bis 11 bar / 1500 min-1

(2) Pschalt

009514

14-1
KD-Funktionsprüfung Prüfer:
WSK-Anlage
Protokoll für den Prüflauf Datum:

Hauptstückliste: 4130 . . . . . . . . . . . . . . . . Erzeugnis-Nr.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wandler-Nr.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Wandler-Bezeichnung F + S: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. Ölbefüllung: nAn nAb PWA (bar)


Prüföl: Renolin MR 10 Z / 800 0 Befüllung bis Überlauf Soll: 3,9 - 4,3
Shell S 7294 Kontroll-Schraube Ist: . . . . . . . . . .
2. Getriebefunktion: t = ca. 40 °C
Schalten und Synchronisieren nach Prüfanweisung 1Q49 150 050, 053, 063 und 547

3. Gebersignale: nAn: 1500 min-1, t = ca. 40 °C


Motor: . . . . . . . VSS Turbine: . . . . . . . VSS (min. 2 VSS) Zähnezahl der Zählscheibe: . . . . . . . Zähne

4. Druck- und Öldurchlaufmessung: t = 80 °C


NMV
Aggregat nAn PWA PWK Pschm Pschalt Pschm QK
min-1 (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) 1/min
– – – – – 10±0,5 0,15±0,1 Soll Ist
WSK 600 – min. 10
WSK 1 500 min. 45

5. Wandlerprüfung: t = 80 °C
nAn: . . . . . . . min-1 nAb: 0 min-1 TAn: . . . . . . . . . . . . Nm

6. WK-Prüfung (Füllzeitmessung): t = 80 °C
Soll: 1,0 - 3,5 Sek. Ist: . . . . . . . Sek.

7. Schubfreilaufprüfung:
Befund: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8. Retarder-Prüfung: t = 80 °C
nAn: 600 min-1 PRet.: Ist: . . . . . . . . . . . . bar
PVR: Soll = 2,0±0,2 bar nAb : Soll: 1 500 min-1
PVR: Ist = . . . . . . . . . . . . bar TAb : Ist: . . . . . . . . . . . . Nm

9. Dichtheitsprüfung: Prüfanleitung wie Punkt 2 t = 80 - 100 °C

Befund: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ölsieb reinigen: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10. Sonstiges: Systemdrücke Soll: WSK 400 WSK 440


PWA = 3,7 - 4,3 bar 5,5 - 6,0 bar
PWK = 8 - 9 bar 10,0 - 11,0 bar

MKS-IQ Prüfstand-Nr.:
MKS-IQ, 03/91 / Wesener (letzte Änderung: 98-07-27) 4130 754 004a