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Fügen

5 FÜGEN
5.1 ALLGEMEINES
Unter Fügen versteht man das dauerhafte Verbinden von zwei oder mehreren
Werkstücken. Es wird ein örtlicher, vermehrter Zusammenhalt geschaffen.
Werkstücke können unmittelbar mit Hilfsfügeteilen (Schrauben, Niete usw.) oder
mit einem Hilfsmittel (Kitt, Schweißzusatz usw .) verbunden werden.

Dementsprechend gibt es eine große Zahl völlig verschiedener Fügeverfahren.


Es gibt lösbare und unlösbare Fügeverbindungen. Lösbare Verbindungen werden
z.B. durch Schrauben, Stifte, Keile oder Spielpassungen hergestellt.

Die gefügten Teile können ohne Beschädigung wieder gelöst werden. Je


nachdem, ob die gefügten Bauteile gegeneinander bewegt werden können oder
nicht, wird weiter unterteilt in lösbar feste Verbindungen (z.B. mit Nieten,
Befestigungsschrauben) und lösbar bewegliche Verbindungen (z B.
Bewegungsschrauben, Gelenkbolzen).

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Fertigungstechnik
Fügen

Bei formschlüssigen Verbindungen verhindert die Form der gefügten Teile oder
Hilfsfügeteile eine Trennung.

Bei kraftschlüssigen Verbindungen verhindern die Anpresskräfte zwischen den


gefügten Teilen eine Trennung der Verbindung unter Belastung. Kraftschlüssige
Verbindungen werden auch als reibschlüssig bezeichnet.
Bei stoffschlüssigen Verbindungen wird der Zusammenhalt der Werkstücke durch
Adhäsionskräfte und/oder Kohäsionskräfte erreicht.

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Fügen

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Fügen

1. Zusammenlegen

Zum Fügen durch Zusammenlegen gehören:

• Auflegen (z.B. Dichtung auf einen Zylinderkopf),


• Einlegen (z.B. Kugeln in ein Kugellager, Passfeder in eine Nut),
• Ineinanderschieben (z.B. Teleskoprohr),
• Einhängen (z.B. Zugfeder in einen Haken).

Hier bewirkt der Formschluss, dass die Teile im gefügten Zustand bleiben. Durch
Zusammenlegen hergestellte Verbindungen lassen sich problemlos lösen.

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Formschluß

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Kraftschluß

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Stoffschluß

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Fügen

2 An- und Einpressen

Beim Fügen durch An- und Einpressen werden die Fügeteile oder
Hilfsfügeteile elastisch umgeformt.

Ungewolltes Lösen wird durch Kraftschluss verhindert.

Hierzu gehören:

• Schraubverbindungen,
• Stiftverbindungen,
• Pressverbindungen,
• Keilverbindungen.

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Pressverbindungen

Längseinpressen

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Pressverbindungen durch
Schrumpfen

Vor dem Fügen der Pressverbindung wird


das Außenteil erwärmt und über das
Innenteil geschoben. Beim Erkalten bildet
sich die Pressverbindung
durch Schrumpfen des Außenteils.

Die Maßverkleinerung beim Abkühlen eines


zuvor erwärmten Bauteiles mit Innenpass-
flächen bezeichnet man als Schrumpfen.

Zur Erwärmung werden LB., induktive


Anwärmgeräte, Ölbäder und Gasbrenner
verwendet

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Fügen

Pressverbindungen durch Kühlen

Können Außenteile wegen ihrer Größe,


Form oder auftretenden
Gefügeveränderungen nicht erwärmt
werden, kühlt man das Innenteil (Welle)
soweit ab, bis es sich leicht in das
Außenteil (Gehäuse mit Bohrung) fügen
lässt.

Als Kühlmittel dienen Trockeneis (festes


Kohlendioxid, bis -79 °C) und flüssiger
Stickstoff (bis -190 °C).

Beim Wiedererwärmen dehnt sich das


Innenteil und bildet mit dem Außenteil die
Pressverbindung.

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Kleben

5.2 KLEBEN
5.2.1 Allgemeines

Unter Kleben versteht man das Verbinden von gleichen oder


verschiedenartigen metallischen oder nichtmetallischen
Werkstoffen durch eine aushärtende Zwischenschicht
(Klebstoff). Die entstehenden Verbindungen sind unlösbar
und dicht. Kleben ist ein stoffschlüssiges Fügeverfahren.

5.2.2 Klebverbindungen

Klebverbindungen dienen vorwiegend zum


-Verbinden von Bauteilen,
-Sichern von Schrauben,
-Dichten von Fügeflächen.
Beim Kleben sollen zwei aufeinanderliegende Werkstücke
durch Klebstoff verbunden werden.

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Kleben

5.2.1 Allgemeines

Die Festigkeit einer Klebverbindung beruht auf zwei physikalischen Vorgängen:


•der Adhäsion
•und der Kohäsion.
Adhäsion ist das Aneinanderhaften der Moleküle, die sich in den Rand-
schichten zweier benachbarter verschiedener Werkstoffe befinden, in diesem
Fall dem Klebstoff und dem Werkstoff.

Sie entsteht auf Grund von zwischenmolekularen Bindungkräften, die bei enger
Berührung von Stoffen wirksam werden. Die Adhäsion wird wirksam, sobald
die Werkstoffe mit Klebstoff bestrichen werden. Kohäsion entsteht auf Grund
der zwischenmolekularen Bindungskräfte im Inneren eines Werkstoffs.
Es ist die Eigenfestigkeit oder innere Festigkeit eines Werkstoffs, z.B. einer
Klebstoffschicht (s. Abb. 5-3). Durch leicht aufgeraute Oberflächen kann die
Adhäsion zusätzlich verbessert werden.

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Kleben

I.A. sind die Adhäsionskräfte zwischen


dem Werkstückwerkstoff und dem
Klebstoff größer als die
Kohäsionskräfte im Innern des
Klebstoffs.

Bei übermäßiger Belastung wird sich


daher nicht die Klebstoffschicht vom
Werkstück lösen, sondern eher die
Klebstoffschicht selbst wird zerstört.
Mit abnehmender Dicke des Klebfilms
nimmt folglich die Festigkeit der
Klebverbindung zu.

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Kleben

Jede Klebverbindung beruht auf der


Adhäsion zwischen Klebstoff und Werkstoff,
der Kohäsion des Klebstoffes selbst und der
Adhäsion zwischen Klebstoff und Werkstoff
(s. Abb. 5-4).

Die Festigkeit der Klebverbindung wird


gemindert, wenn sich auf den
Oberflächen Fette oder Schmutzpartikel be-
finden. Deshalb müssen die Klebflächen vor
dem Kleben häufig entfettet und gereinigt
werden.

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Kleben

Vorteile / Nachteile von Klebverbindungen sind:

+ geringes Gewicht (dadurch eignen sie sich für den Leichtbau),


+ Möglichkeit des Fügens unterschiedlichster Werkstoffe,
+ kein Verzug und keine Gefügeänderungen durch Wärmeeinwirkung,
+ keine Querschnittsschwächung durch Bohrungen,
+ gas- und wasserdichte Verbindung,
+ elektrische Isolation durch die nicht leitende Klebstoffschicht,
+ geringe Herstellungskosten.

- Fügeflächen müssen überlappen,


- Wartezeiten bis zum Aushärten (dadurch sind sie nur bedingt für die
Massenproduktion geeignet),
- geringe Warmfestigkeit,
- erforderliche Vorbehandlung der Klebflächen

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Kleben

Konstruktive Ausführungen

Besonders wichtig ist, dass die Klebeflächen ausreichend groß sind. Dies lässt sich
durch gestalterische Maßnahmen wie z.B. Überlappungsverbindungen oder durch
Anschrägen der Klebflächen erreichen. Stumpfstöße, bei denen die Werkstücke in einer
Ebene liegen und mit ihren Stirnflächen aneinander stoßen, sind zu vermeiden. Bei der
Konstruktion von Klebverbindungen muss darauf geachtet werden, dass die Verbindung
später möglichst nur auf Abscheren beansprucht wird. Zug- und Biegebeanspruchungen
sind ungünstig, sie führen zum Aufreißen der Klebverbindung.

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Kleben

Konstruktive Ausführungen

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Kleben

5.2.3 Klebstoffarten
Den Grundbestandteil moderner Klebstoffe (Kleber) bilden Kunstharze oder
Kunstharzmischungen.
Die Auswahl des Klebstoffes richtet sich:

•nach dem zu klebenden Werkstoff,


•den Festigkeitsanforderungen,
•den äußeren Einflüssen, wie z.B. Temperatur und Feuchtigkeit, und nach
•Betriebsbedingungen.

Klebstoffe können nach folgenden Kriterien eingeteilt werden:

-nach Art des Abbindens (s. Kap. 5.2.3.1),


-nach Verarbeitungstemperatur (s. Kap. 5.2.3.2),
-nach Anzahl der Komponenten (s. Kap. 5.2.3.1).

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Kleben

Klebstoffarten

Schmelzklebstoffe
erstarren rein physikalisch durch Abkühlung

Nassklebstoffe
härten durch Verdunsten eines Lösungsmittels.

Reaktionsklebstoffe
sind die am häufigsten verwendeten Klebstoffe für Metalle. Sie härten durch eine
chemische Reaktion aus. Nach der Verarbeitungstemperatur werden sie in
Warm- und Kaltkleber. Nach der Zusammensetzung in Ein- und Zwei-
Komponentenkleber unterteilt.

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Kleben

Die Cyanacrylat-Klebstoffe

sind lösungsmittelfreie, schnellbindende Einkomponenten-Kleber.


Sie härten optimal durch Luftfeuchtigkeit (40-80%) und bei
Raumtemperatur (21°C) sehr schnell bei Kontakt mit schwach
basischen Oberflächen (pH-Wert>7) aus. Grundsätzlich sind für
Cyanacrylate polare Oberflächen klebefreundlich. Durch trockene
Luft am Klebearbeitsplatz wird die Endfestigkeit der Verklebung im
allgemeinen nicht beeinträchtigt.
AKRILON® -Klebstoffe erfüllen hohe Anforderungen in Bezug auf
Wärme-Kältebeständigkeit (-40°C bis +80°C) und Scher-
Zugkräften. Bei sachgerechter Lagerung (trocken und kühl) sind die
Klebstoffe in der Originalverpackung sechs Monate haltbar.

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Kleben

Kontaktklebstoffe (lösungsmittelhaltig)

Diese Kleber bestehen aus hochmolekularen aber chemisch noch nicht vernetzten
Komponenten. Durch Lösungsmittel werden sie in einen dünnflüssigen Zustand
gebracht, der für eine gute Benetzung der zu verklebenden Oberflächen notwendig
ist.
Der Kontaktklebstoff muss auf beide Klebeflächen aufgetragen werden. Erst wenn
das Lösungsmittel verdunstet (abgelüftet) ist, der Kleber fühlt sich trocken an, werden
die Fügeteile aneinandergepresst. Dabei laufen Diffusionsvorgänge zwischen den
Flächen ab. Je größer der Anpressdruck, desto größer die in Kontakt stehende
Fläche und desto intensiver die Diffusion. Bei porösen Materialien muss das
Lösungsmittel nicht vollständig verdampfen, da ein Rest durch den Werkstoff
entweichen kann.

Eigenschaften:
* zur Verklebung von z.B.: Holz, Kork, Textilien, Gummi, PVC, Metall
* bleibt elastisch bei höheren Temperaturen Neigung zum Kriechen
* großflächig einsetzbar, kaum nachträgliches Positionieren möglich
* Ablüftzeit beachten; je nach Kleber 5 - 30 min (bei porösen Materialien kürzer)

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Kleben

Kontaktklebstoffe (lösungsmittelfrei)

Lösungsmittelhaltige Klebstoffe werden heute nach Möglichkeit durch


Lösungsmittelfreie ersetzt. Die klebenden Bestandteile werden mit Hilfe von
Dispergiermitteln in Wasser aufgeschwemmt. Kleine Anteile von Lösungsmitteln sind
aber weiterhin enthalten.
Der Kontaktklebstoff muss auf beide Klebeflächen aufgetragen werden. Erst wenn
das Lösungsmittel verdunstet (abgelüftet) ist, der Kleber fühlt sich trocken an, werden
die Fügeteile aneinandergepresst. Dabei laufen Diffusionsvorgänge zwischen den
Flächen ab. Je größer der Anpressdruck, desto größer die in Kontakt stehende
Fläche und desto intensiver die Diffusion. Bei porösen Materialien muss das
Lösungsmittel nicht vollständig verdampfen, da ein Rest durch den Werkstoff
entweichen kann.
a es sich bei dem Lösungsmittel um Wasser handelt ist die Trocknungszeit
entsprechend länger, kann aber unter Zufuhr von Wärme verkürzt werden.

Eigenschaften
* für großflächige Verklebung, zum Verkleben von Schaumstoffen geeignet
* Ablüftzeit beachten (bei porösen Materialien kürzer)

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Wichtige Begriffe zum Kleben

Abbinden Verfestigung des Klebstoffes (Aushärtung) durch physikalische


oder chemische Prozesse

Abbindezeit Zeitspanne, innerhalb der die Klebefuge eine für die


auftretende Belastung ausreichende Festigkeit erreicht

Ablüftzeit Zeitspanne beim Kontaktkleben, während der das


Lösungsmittel aus dem beidseitig aufgetragenen Klebstoff-Film
verdunsten muss, um eine Soforthaftung zwischen den
Fügeteilen zu ermöglichen.

Adhäsion Bindekräfte zwischen den Fügeteilen und der Klebstoffschicht

Aerobe Klebstoffe Klebstoffe, welche durch Lufteinwirkung aushärten

Anaerobe Klebst. Klebstoffe, welche unter Luftabschluss durch katalytische


Wirkung (eines Metalls) aushärten.

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Wichtige Begriffe zum Kleben

Anfangshaftung Abbindezustand innerhalb einer Zeitspanne, nach derer die


Fixierungen von der Klebestelle entfernt werden können, die
endgültige Belastung der Klebestelle aber noch nicht erfolgen
darf.

Anpressdruck Druck auf die Klebeverbindung bei Kontaktklebern, damit die


Klebeverbindung zustande kommt.

Auftrag Beschichtung der Klebefläche mit dem Klebstoff.

Aushärtezeit Zeitspanne, welche ein Reaktionsklebstoff benötigt, um zu einer


vollständig ausgehärteten Kunststoffschicht zu polymerisieren.
Die Aushärtezeit beginnt bei Einkomponentklebern mit dem
Auftragen des Klebers auf die Klebefläche, bei Zwei- oder
Mehrkomponentenklebern mit dem Mischen der Komponenten.
Binder Komponente, welche bei Mehrkomponenten-
Reaktionsklebstoffen den Grundstoff darstellt.

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Wichtige Begriffe zum Kleben

Dispersion In einer Flüssigkeit eingelagerte (nicht gelöste) Feststoffpartikel


Endfestigkeit Maximale Festigkeit nach dem Aushärten des
Klebstoffes. Diese wird in Newton pro Quadratzentimeter
(N/cm2) angegeben. 10 N entspricht 1 kg.

Fixieren Zusammenhalten der Fügeteile mittels Hilfsmitteln (Klammern,


Zwingen, Pressen) während des Aushärtens

Flammpunkt Niedrigste Temperatur, bei der eine Substanz (Lösungsmittel)


durch Verdampfung ein zündfähiges Gemisch erzeugen kann

Fugendicke Durchschnittlicher Abstand der verklebten Fügeteile = Dicke der


Klebstoffschicht

Fügeteile Die zu verklebenden oder verklebten Werkstückteile

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Wichtige Begriffe zum Kleben

Grundstoff Hauptsächlicher Bestandteil eines Klebstoffes, welcher


wesentlich dessen Eigenschaften bestimmt
Härter Komponente, welche bei Mehrkomponenten-
Reaktionsklebstoffen das Aushärten bewirkt.

Harz Grundstoff von Klebstoffen

Indikator Stoff, der durch Farbwechsel eine chemische Reaktion anzeigt

Kaltkleber Klebstoffe, deren Aushärttemperatur bei Raumtemperatur


(20°C) liegt.
Katalysator Stoff, der eine chemische Reaktion auslöst ohne sich selbst
dabei zu verändern.
Kleb-Dichtstoffe Klebstoffe, die zusätzlich als elastische Dichtstoffe wirken

Klebefläche Die zu klebende oder verklebte Fläche der Fügeteile

Klebefuge Spalt (Raum) zwischen den Fügeteilen

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Wichtige Begriffe zum Kleben
Klebeschicht Die auf eine Klebefläche aufgetragene Klebstoffschicht

Klebstoff-Film Die auf eine Klebefläche aufgetragene Klebstoffschicht

Klebstoffschicht Zwischen den Fügeteilen befindlicher Klebstoff

Kohäsion Bindekraft innerhalb der Klebstoffschicht

Kontaktklebezeit Zeitspanne eines Kontaktklebers, innerhalb der die scheinbar


trockenen Klebstoffschichten noch miteinander verbunden
werden können (offene Zeit)

kriechen Ein last- und/oder zeitabhängiges Verformungsverhalten von


Polymerschichten. Eine solche Klebeschicht erfährt auch unter
ruhender Beanspruchung eine Formveränderung. Bei
Belastung nimmt die Formveränderung der Klebstoffschicht
infolge des Kriechens allmählich zu

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Wichtige Begriffe zum Kleben
Kunstharz Künstliche Adhäsionsvermittler bei Klebstoffen sowie
Komponente bei Reaktionsklebstoffen (Phenolharze,
Epoxidharze, Polyesterharze

Lösungsmittel Flüchtige (verdunstende) Flüssigkeiten, die als Hilfsmittel im


Klebstoff enthalten sind um ihn verarbeitbar zu halten. Sie sind
in der Regel leicht entzündlich. Mit dem Verdunsten der
Lösungsmittel bindet der Klebstoff ab
Mischungs-
verhältnis Verhältnis, in dem die Komponenten von Zwei- und
Mehrkomponentenkleber und eventuelle Füllstoffe miteinander
gemischt werden müssen, um das gewünschte Klebeergebnis
zu erhalten.
Nassklebezeit Zeitspanne, innerhalb der eine Nassverklebung möglich ist

Naturharz Zähflüssiger Aussscheidungsstoff von Nadelbäumen, welcher


als Grundstoff für Klebstoffe, Lacke und Kitte verwendet wird
Offene Zeit Zeitspanne eines Kontaktklebers, innerhalb der die scheinbar
trockenen Klebstoffschichten noch miteinander verbunden
werden können.
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Wichtige Begriffe zum Kleben

Polymerisation Bei der Polymerisation verbinden sich kleine Moleküle


(Monomere) zu Riesenmolekülen (Polymere), ohne ihre
Zusammensetzung dabei wesentlich zu ändern.

Topfzeit Zeitspanne vom Mischen von Zwei- oder


Mehrkomponenentenklebstoffen bis zum Gelieren der
Mischung. Es ist die Zeitspanne, in der die Mischung verarbeitet
werden kann. Kalthärtende Klebstoffsysteme haben meist kurze
Topfzeiten (Minuten...Stunden), warmhärtende Systeme haben
meist lange Topfzeiten (Stunden...Tage)

Warmhärtend Aushärten bei (künstlich) erhöhter Temperatur

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Schweißen

5.4 SCHWEIßEN
5.4.1 Allgemeines

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SCHWEIßEN

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Schweißen

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Schweißen

5.4 SCHWEIßEN
5.4.1 Allgemeines
Unter Schweißen versteht man das Verbinden von metallischen Werkstoffen (oder
Kunststoffen) unter Verwendung von Wärme und/oder Druck mit oder ohne
Zusatzwerkstoff.
Unter den stoffschlüssigen Fügeverfahren stellen Schweißverbindungen wegen der
festen und dichten Vereinigung der Grundwerkstoffe die besten unlösbaren
Verbindungen dar.

Schweißverbindungen ersetzen häufig Nietverbindungen, aber auch


Gusskonstruktionen werden heute häufig durch wesentlich leichtere Werkstücke in
Schweißbauweise ersetzt. Beim Schweißen können an der Schweißstelle
Werkstoffveränderungen auftreten. Während des Schweißvorgangs wird der
Werkstoff an der Schweißstelle Temperaturunterschieden von über 1800°C
ausgesetzt. Dabei können im Werkstoff Spannungen, Gefügeänderungen und
Änderungen von Härte und Elastizität auftreten. Sie lassen sich durch
anschließendes Normalglühen und Spannungsarmglühen vermindern.

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Schweißen

Begriffserkärung

Schweißen

ist das Vereinigen von Werkstoffen in der Schweißzone unter Anwendung


von Wärme und/oder Kraft mit oder ohne Schweißzusatz. Es kann durch
Schweißhilfsstoffe, z. B. Schutzgase, Schweißpulver oder Pasten,
ermöglicht oder erleichtert werden.
Die zum Schweißen notwendige Energie wird von außen zugeführt.

Löten
ist ein Verfahren zum Verbinden metallischer Werkstoffe mit Hilfe eines
geschmolzenen Zusatzmetalles (Lot) gegebenenfalls unter Anwendung
von Flußmitteln und/oder Löt-Schutzgasen.Die Schmelztemperatur des
Lotes liegt unterhalb derjenigen der zu
verbindenden Grundwerkstoffe; diese werden benetzt, ohne geschmolzen
zu werden.
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Schweißen

5.4.1 Allgemeines
Die Schweißverfahren können nach unterschiedlichen Kriterien eingeteilt werden:

-nach dem physikalischen Ablauf des Schweißens in:


Schmelzschweißen (s. Kap 5.4.2), Pressschweißen (s. Kap. 5.4.3),

-nach dem Werkstoff der Fügeteile:


Schweißen von Metallen, Schweißen von Kunststoffen,

-nach dem Zweck des Schweißens:


Verbindungsschweißen (Fügen von Einzelteilen), Auftragsschweißen
(Beschichten von Flächen),

-nach dem Mechanisierungsgrad:


Handschweißen (manuelles Schweißen), teilmechanisches Schweißen,
vollmechanisches Schweißen, automatisches Schweißen.

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Schweißen

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Schweißen

Schweißspannungen

Wird ein Metallteil örtlich erwärmt; so dehnt es sich aus und verursacht z. B. bei
einem Profil eine Krümmung. Ist die erwärmte Zone gegenüber dem restlichen
Profilquerschnitt klein, so reichen die bei der Ausdehnung entstehenden Kräfte nicht
aus, um eine Formänderung zu bewirken. Der umgebende kalte Werkstoff behindert
die Ausdehnung und die erwärmte Zone wird in sich gestaucht.

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Schweißspannungen
Beim Abkühlen entstehen Schrumpfkräfte, die ent-
weder eine Verformung des Profils in Schrumpf-
richtung oder sehr hohe Eigenspannungen bewir-
ken, die zum Reißen des Werkstoffes führen
können. Die Schrumpfung der Schweißnaht verur-
sacht nicht nur eine Formänderung des Bauteiles,
sondern eine Maßverkürzung, vorwiegend quer
zur Schweißnaht (Querschrumpfung). Dieses
Schrumpfmaß muss beim Zusammenbau zugege-
ben werden, um nach dem Schweißen ein maß-
haltiges Bauteil zu erhalten. Bei Werkstückdicken
über 30 mm können sich die Schweißspannungen
durch Formänderungen nicht abbauen. Deshalb
werden geschweißte Bauteile in einem Ofen bei
etwa 650 °C spannungsarm geglüht. Bei großen
Teilen werden die kritischen Schweißzonen mit
transportablen Glüheinrichtungen örtlich ent-
spannt.

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5.4.2 Schmelzschweißen

Beim Schmelzschweißen werden meist gleichartige Metalle an der


Verbindungsstelle geschmolzen und mit oder ohne Zusatzwerkstoff, aber
ohne Kraft, vereinigt.

5.4.2.1 Gasschmelzschweißen (Gasschweißen)

Das Gasschmelzschweißen, auch Gasschweißen oder Autogenschweißen


genannt, zählt zu den ältesten Schweißverfahren, wird aber in der
industriellen Fertigung zunehnend durch andere Schweißverfahren ersetzt.

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Gasschweißen

Beim Gasschmelzschweißen werden die zu


fügenden Teile mit einer Brenngas-Sauer-
stoffflamme am Schweißstoß so stark er-
wärmt, dass ihr Werkstoff örtlich schmilzt,
zusammenfließt und beim Erstarren die
Schweißnaht bildet (s. Abb. 5-9). Meist wird
gleichzeitig ein Zusatzwerkstoff mit der
Schweißflamme verflüssigt und in das
Schweißbad eingebracht. Er fiillt die
Schweißfuge aus und baut eine
Schweißraupe auf.

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Brenner

Der Aufbau eines Schweißbrenners ist in


Abb. 5-10 dargestellt. Je nach
Werkstoffdicke wird ein entsprechend großer
Schweißeinsatz gewählt, der in das
Griffstück des Brenners eingesetzt und mit
einer Überwurfmutter dicht verschraubt wird.
Die Gase zum Schweißen werden dem
Brenner z.B. aus Gasflaschen zugeführt.
Sauerstoffflaschen haben eine blaue,
Acetylengasflaschen eine
gelbe Kennfarbe.

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Schweißen

Die Mischung der Gase im Schweißbrenner


beruht auf der Injektorwirkung (s. Abb.
5-11 ).
Der Sauerstoff strömt mit hoher
Geschwindigkeit aus der Druckdüse aus. Er
entspannt sich im Mischrohr und erfahrt
dadurch eine Druckminderung. Es entsteht
ein Unterdruck und somit eine Saugwirkung,
durch die das Acetylen mitgerissen wird und
sich mit dem Sauerstoff mischt.

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Acetylengas wird in Großentwicklern durch Einwirken von Wasser auf


Kalziumkarbid hergestellt in Gasflaschen aus Stahl gefüllt und an den
Verbraucher in Einzelflaschen oder in Flaschenbündeln abgegeben.
Acetylengas zerfällt bei einem Druck von mehr als 2 bar und gleichzeitigem
Erhitzen oder Zünden explosionsartig in seine Bestandteile Kohlenstoff und
Wasserstoff.

Acetylengasflasche

Die Speicherung von Acetylen erfolgt in Stahlflaschen, die mit einer


feinporösen, körnigen Schüttung aus Kieselgur gefüllt sind. Die Schüttung ist
bis in alle Poren mit flüssigem Aceton getränkt Das Acetylen ist somit nicht als
Gas, sondern als flüssige, nicht explosible Acetylen-Acetonlösung in der
Flasche Ein Zerfall des Acetylengases wird dadurch auch bei hohem Druck
vermieden.
Aceton hat die Eigenschaft unter Druck große Mengen von Acetylen zu lösen
und bei abnehmendem Druck wieder freizugeben. 1 Liter Aceton löst bei 15 °C
je bar Drucksteigerung 25 Liter Acetylen.

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Schweißen

Arbeitsregeln
Sauerstoffflaschen sind frei von Öl und
fett zu halten. Sauerstoff reagiert mit Öl
und fett explosionsartig.

Gasflaschen sind gegen Umfallen zu si-


chern und vor Stoß und Erwärmung
(Sonnenbestrahlung und Heizung) sowie vor
Frost zu schützen.

Gasflaschen dürfen nur mit aufgeschraub-


ter Schutzkappe transportiert werden

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Acetylen-Sauerstoff-Flamme I
Die Schweißflamme wird mit den Ventilen am
Schweißbrenner eingestellt. Das Brenngas wird
durch den strömenden Sauerstoff angesaugt
(Injektorprinzip).
Zur restlosen Verbrennung des Acetylengases
ist die 2,5fache Sauerstoffmenge erforderlich. Bei
der normalen Einstellung der Flamme werden
Acetylen und Sauerstoff im Verhältnis 1:1
gemisch" Die Verbrennung dieses Gemisches ist
deshalb unvollständig

1. Verbrennungsstufe
Die dabei entstehenden Gase, Kohlenoxid und Wasserstoff, bilden eine
sauerstofffreie, reduzierende Zone.
In dieser Schweißzone wird 2 mm bis 4 mm vor dem Flammenkegel die höchste
Flammentemperatur von etwa 3200 °C erreicht.

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Acetylen-Sauerstoff-Flamme II
Der für die vollständige Verbrennung der Gase
noch fehlende Sauerstoff wird aus
der umgebenden Luft entnommen

2. Verbrennungsstufe
Bei dem Mischungsverhältnis Sauerstoff
Acetylen 1:1 ist der weiß leuchtende Flammenkegel
scharf begrenzt Diese Einstellung wird als normale
oder neutrale Flamme bezeichnet Bei
Gasüberschuss wird der Flammenkegel grünlich
und zerflackert. Die Flamme führt freien Kohlenstoff
mit, der zum Teil vom Schmelzbad aufgenommen
wird und die Schweiß naht aufkohlt und versprödet
Bei Sauerstoffüberschuss wird der Flammenkegel
kürzer und bläulich. Das Schmelzbad nimmt aus
der Flamme Sauerstoff auf. Die Schweißnaht wird
dadurch ebenfalls spröde.

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Schweißen

Schweißarten
1. Nachlinksschweißen.

Die Flamme zeigt in Schweißrichtung.


Das Schmelzbad liegt dadurch außerhalb der
höchsten Temperaturzone und kann klein
gehalten werden. Dies ist für das Schweißen von
dünnen Blechen vorteilhaft.

Außerdem ermöglicht die Vorwärmung des


Schweißstoßes durch die Flammenhaltung eine
höhere Schweißgeschwindigkeit Der Verzug wird
dadurch verringert. Der Schweißstab wird unter
dem Flammenkegel mit tupfenden Bewegungen
in das Schmelzbad abgeschmolzen

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Fertigungstechnik
Schweißen

Schweißarten
2. Nachrechtschweißen.
Die Flamme ist auf die schon geschweißte
Naht gerichtet (Bild 2). Dadurch wird eine langsame
Abkühlung und somit eine Verbesserung der
Schweißverbindung erreicht Beim Schweißen wird der
Brenner ruhig und mit dem Flammenkegel auf das
Schmelzbad gehalten. Durch diese Wärme-
konzentration können dicke Bleche geschweißt
werden. Der Schweißstab wird vor dem Flammen-
kegel mit kreisenden Bewegungen im Schmelzbad
abgeschmolzen. Schweißstäbe werden beim
Gasschweißen als Zusatzwerkstoff zum Füllen der
Schweißfuge abgeschmolzen. Das auf jedem Stab
eingeprägte Kurzzeichen gibt die gewährleisteten
Güteeigenschaften des Schweißstabes an.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Metall-Lichtbogenschweißen
Bei diesem Schweißverfahren wird ein elektrischer Lichtbogen als Wärmequelle
genutzt.

Er wird zwischen einer Elektrode und dem Werkstück gezündet. Durch die hohe
Temperatur des Lichtbogens wird der Werkstoff aufgeschmolzen. Gleichzeitig
schmilzt die Elektrode als Zusatzwerkstoff ab und bildet eine Schweißraupe.
Zum Schweißen sind Stromstärken bis zu 1000 A und Spannungen von 15 V bis
50 V erforderlich.

Beim Metall-Lichtbogenschweißen bilden Spannungserzeuger, EIektrode,


Lichtbogen und Werkstücke einen geschlossenen Stromkreis. Dabei ist die
Elektrod an den Minuspol der Spannungsquelle (Katode) angeschlossen, die
Werkstücke sind an den Pluspol (Anode) a geschlossen. Nach dem Einschalten
der Spannungsquelle fließt zuerst noch kein Strom, weil die elektrisch nicht
leitende Luft den Stromkreis unterbricht. Zur Erzeugung des Lichtbogens wird
die Elektrode kurz auf das Werkstück aufgesetzt.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Metall-Lichtbogenschweißen

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Fertigungstechnik
Schweißen

Metall-Lichtbogenschweißen
Der dadurch entstehende Kurzschluss erzeugt
kurzzeitig einen hohen Strom. Zieht man die
Elektrode bis auf Elektrodenstabdicke ab,
so lösen sich Elektronen aus ihr. Diese
bewegen sich unter dem Einfluss des
elektrischen Feldes von der Elektrode (- Pol)
ZUll1 Werkstück (+ Pol) und werden auf dieser
Lichtbogenstrecke stark beschleunigt. Sie
stoßen dabei mit den Sauerstoff- und
Stickstoffmolekülen der Luft zusammen, die
durch den Aufprall Elektronen freisetzen und zu
positiv geladenen Ionen werden. Die Luft
zwischen den beiden Elektroden wird durch
Ionisation zum elektrischen Leiter (Plasma)

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Fertigungstechnik
Schweißen

Metall-Lichtbogenschweißen
Die Elektronen prallen mit großer Geschwin-
igkeit auf das Werkstück und schmelzen es.

Die Gasionen werden in entgegengesetzter


Richtung zur negativen Elektrode beschleunigt
und erzeugen durch den Aufprall dort
eine so hohe Temperatur, dass die Elektrode
schmilzt und abtropft. In Abb. 5-17 sind die
Vorgänge im Lichtbogen vereinfacht darge-
teIlt.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Stabelektroden
Sie bestehen aus dem Kerndraht
und der Umhüllung. Der Kerndraht ergibt
als Zusatzwerkstoff die Schweißraupe. Die
Umhüllung entwickelt beim Abschmelzen
Gase, die den Lichtbogen stabilisieren, den
flüssigen Werkstoffübergang und das
Schmelzbad gegen die umgebende Luft
abschirmen.

Die abschmelzende Umhüllung schwimmt


als Schlacke auf der Schweißnaht und
verhindert eine schnelle Abkühlung der
Schweißstelle. Dadurch werden die
Schrumpfspannungen vermindert.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Schutzgasschweißen

Beim Schutzgasschweißen unterscheidet


man das Wolfram-Schutzgasschweißen
(WS G) mit einer nicht abschmelzenden
Wolframelektrode und das Metall-
Schutzgasschweißen (MSG) mit einer
abschmelzenden Drahtelektrode.

Bei beiden Verfahren werden der


Lichtbogen und das Schmelzbad durch ein
Schutzgas gegen die Atmosphäre abge-
schirmt.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Wolfram-Schutzgasschweißen (WSG)
Beim Wolfram-Schutzgasschweißen (WSG) brennt der Lichtbogen i.A.
zwischen der nicht abschmelzenden Elektrode (Dauerelektrode) aus
Wolfram und dem Werkstück.

Der Zusatzwerkstoff wird dem Schmelzbad von Hand (Schweißstab)


zugeführt. Nach der Art des Lichtbogens und dem Aufbau des Brenners
unterscheidet man das Wolfram-Schutzgasschweißen weiter in Wolfram-
Inertgasschweißen (WIG) und Wolfram-Plasma-Schweißen (WP).

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Fertigungstechnik
Schweißen

Wolfram-Schutzgasschweißen

Das Prinzip des Wolfram-Inertgasschwei-


ßens (WIG) zeigt Abb. 5-20. Der Lichtbogen
brennt zwischen einer sehr hitzebeständigen,
nicht abschmelzenden Wolframelektrode. Zur
Erzeugung der nötigen Schweißenergie wird
die Wärmewirkung von Wechselstrom oder
von Gleichstrom genutzt. Ein Hochfrequenz-
Zündgerät erlaubt ein berührungsloses Zünden
des Lichtbogens. Zum Schutz des Schmelzbades
vor der Umgebungsluft werden Edelgase
eingesetzt, die keine chemischen
Verbindungen mit der Schmelze eingehen.
Solche reaktionsträgen Gase heißen inerte
Gase. Beim WIG-Schweißen verwendet man als
Schutzgas vorwiegend Argon.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Wolfram-Plasmaschweißen

Beim Plasmaschweißen dient ein Plasmastrahl als


Wärmequelle zum Schweißen. Der Lichtbogen wird mit
dem Plasmagas durch
eine wassergekühlte Kupferdüse eingeschnürt Die
elektrisch leitende Gassäule, die durch den Lichtbogen
hocherhitzt wird, trifft als Plasmastrahl mit hoher
Energie auf die Schweißstelle Ein zusätzlicher
Schutzgasmantel stabilisiert den Plasmalichtbogen und
Schützt das Schmelzbad vor der umgebenden Luft.
Durch die Energiekonzentration des Plasmalichtbogens
können dicke Bleche ohne Nahtfuge mit und ohne
Zusatzwerkstoff geschweißt werden Durch den noch bei
sehr geringen Stromstärken stabil brennenden
Plasmalichtbogen und die Unempfindlichkeit bei
Änderung der Lichtbogenlänge wird das Verfahren auch
in der Mikroschweißtechnik eingesetzt.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Metall-Schutzgasschweißen (MSG)

Beim Metall-Schutzgasschweißen (MSG) brennt der Lichtbogen zwischen einer


Drahtelektrode und dem Werkstück. Die abschmelzende Drahtelektrode, die als
Lichtbogenträger und als Zusatzwerkstoff dient, wird automatisch entsprechend
der Abbrenngeschwindigkeit zugefuhrt.

Das Schutzgas kann inert oder aktiv sein, dementsprechend unterscheidet man
Metall-Inertgasschweißen (MIG) und Metall-Aktivgasschweißen (MAG).

Als inerte Gase verwendet man Argon, Helium oder ein Gemisch aus beiden.
Aktive Gase sind z.B. CO2 und Mischgase aus Argon mit CO2. Diese Gase sind
preisgünstiger als inerte Gase, haben aber nachteilige Einfüsse auf den
Schweißprozess.

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Fertigungstechnik
MSG-Schweißen

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Schweißen

Metall-Schutzgasschweißen (MSG)

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Schweißen

Vorteile

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Schweißen

Nachteile

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Schweißen

Verfahren

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Schweißen

Verfahren

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Schweißen

Verfahren

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Verfahren

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Laserstrahl-Schweißen

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Fertigungstechnik
MSG-Laser-Hybrid-Schweißen

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Schweißen

5.4.3. Pressschweissen

5.4.3.1 Widerstandspressschweißen

Beim Widerstandspressschweißen wird die Wärme genutzt, die der


elektrische Strom beim Überwinden des elektrischen Widerstands an den
Berührungsflächen der Schweißteile erzeugt. Die so auf
Schmelztemperatur erwärmten Stoßstellen werden nach dem Abschalten
des Stromes zusammengepresst und verschweißen.

Man unterscheidet bei der elektrischen Widerstandspressschweißung:

•Punkt-,
•Rollennaht- und
•Stumpfschweißen.

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Schweißen

5.4.3. Pressschweissen

Durch Punktschweißen werden aufeinander


liegende Bleche durch einzelne Schweiß-
punkte verbunden. Die zu verschweißenden
Bleche werden von zwei stiftförmigen Kup-
ferelektroden zusammengedrückt. Kurzzeitig
fließt dann ein hoher Strom von der einen
Elektrode durch die Bleche zur anderen Elek-
trode. Durch den hohen elektrischen Über-
gangswiderstand zwischen den Blechen wird
die erforderliche Schweißtemperatur erreicht-
Dabei entsteht eine linsenförmige Punkt-
schweißverbindung (s. Abb. 5-23). Damit die
Kupferelektroden beim Schweißvorgang
nicht abschmelzen, müssen sie wassergekühlt
werden.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Punktschweißen

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Schweißen

5.4.3. Pressschweissen
Beim Rollennahtschweißen bestehen die
Elektroden aus einem Paar angetriebener
Kupferrollen (s. Abb. 5-24). Diese übertra-
gen den Schweißstrom und die Druckkraft auf
die zu verbindenden Werkstücke und sorgen
durch ihre Drehbewegung fiir den Vorschub
der Werkstücke. Die einzelnen Schweiß-
punkte zwischen den Blechen werden durch
Stromimpulse erzeugt. Die Impulsfrequenz
bestimmt den Schweißpunktabstand. Besteht
die entstandene Schweißnaht aus einzelnen
Punkten mit einem gewissen Abstand zuein-
ander, bezeichnet man sie als Punktnaht. Eine
Reihe sich überlappender Schweißpunkte er-
gibt eine Dichtnaht.

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Fertigungstechnik
Schweißen

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Fertigungstechnik
Schweißen

5.4.3. Pressschweissen
Beim Reibschweißen wird die Wärme, die
durch Reibung entsteht, zum Schweißen
genutzt. Auf einer Reibschweißmaschine
wird eines der zu verbindenden Werkstücke
in Drehung versetzt und
dann gegen das stehende Teil gedrückt
(Bild 1).

Durch die starke Reibung erwärmen sich die


Berühungsrungsflächen sehr schnell.
Sobald der Werkstoff plastisch ist, wird das
drehende Teil gestoppt. Mit einer
zusätzlichen Stauchkraft werden beide Teile
zusammengedrückt und damit verschweißt.

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Fertigungstechnik
Schweißen

Auftragschweißen
Beim Auftragschweißen unterscheidet man
Auftragung und Panzerung z B. an einem
Baggerzahn.
Bei der Auftragung wird an abgenützten
Stellen Zusatzwerkstoff aufgetragen. der
dem Grundwerkstoff ähnlich ist.

Bei der Panzerung werden


Zusatzwerkstoffe verwendet, die das
Werkstück an den gepanzerten Stellen
gegen Verschleiß und Korrosion
beständiger machen.

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Fertigungstechnik
Plasmapulver-Auftrag-Schweißen

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Fertigungstechnik
Plasma-Pulver-Hand-Schweißen

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Fertigungstechnik
Schweißen

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