3 Grundlagen

Die Grundlagenuntersuchungen·hatten den Zweck, Einblick in die

theoretisch-physikalischen Vorgange in der Anlage, bei der
Strahlbildung und bei der Wirkung des Wassers auf den Werk-
stoff zu erhalten, urn dann in einem weiteren Schritt diese
Erkenntnisse fUr Entgrataufgaben nutzen zu konnen.

Zuerst sollen ausschliealich die Anlage und der Strahl be-

trachtet werden; Strahlversuche auf Oberflachen dienen nur der
Erfassung der Strahlgeometrie.

1m zweiten Schritt sind im Vergleich mit eigenen Untersu-

chungen die Theorien der Schlidigung von Werkstoffen durch
Wasser zu diskutieren. Die Schadigung ist im dritten Schritt
quantitativ zu erfassen.

FUr den Bereich der Reinigungsanlagen liegen bereits eine

Reihe theoretischer Untersuchungen vor, die an geeigneter
Stelle einbezogen werden. Dies trifft fUr Schneidanlagen nicht
zu.

3.1 Untersuchungen zum Verhalten des Strahlmediums und

zur Strahlbildung

Die Untersuchungen dieses Abschnitts sind fUr das Verstand-

nis der Vorgange bei Bildung und Verhalten des Freistrahls
wichtig, weil darauf aufbauend das WerkstUck oder die Bear-
beitungsstelle im Strahl so angeordnet werden kann, daa ein
gezielter Abtrag erfolgt (Bild 16).

Als Strahlmedium dient gefiltertes Wasser aus dem Trinkwasser-

versorgungsnetz der Technischen Werke Stuttgart. Tabelle 5
zeigt Zusammensetzung und wichtigste Eigenschaften des Was-
sers. GUltig ist die Spalte "Bodenseewasser" mit einer ver-
gleichsweise niedrigen wassergesamtharte von 1,6 mmol/l

M. Schlatter, Entgraten durch Hochdruckwasserstrahlen

© Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg 1986
 - 40 -

(9,2 "d) und einer mittleren Temperatur von 6,1 "C. Als Bei-
spiel fUr die unterschiedliche Beschaffenheit innerhalb eines
Versorgungsgebietes ist auEerdem die Analyse des eben falls in
Stuttgart verfUgbaren "Landeswassers" angegeben. In der letz-
ten Spalte sind die Anforderungen eines Schneidanlagenherstel-
lers an die Wasserqualitat wiedergegeben /39/. Diese An forde-
rungen wurden vor allem zur VerschleiEminderung definiert. Es
ist nicht bekannt, welchen EinfluE diese Werte auf die Strahl-
beschaffenheit haben.

Bereltstellung
des Hochdruckwassers
von der Pumpe

Stl"ahlleistung
PSt

Strahlbild Fassungsvarianten
handelsublicher und
Dusen Sonderdusen

Resultierendes Strahlbild
und Leistungsverteilung
im Strahl

Bild 16: Zusammenhang der Grundlagenuntersuchungen

 - 41 -
In frUheren Veroffentlichungen /40, 41/ wurde die Beimischung
von langkettigen Polymeren zur Stabilisierung des Strahls pro-
pagiert. Diese MaBnahme ist jedoch entsorgungstechnisch be-
denklich und kann heute durch entsprechende Qualitat bei der
DUsenherstellung ausgeglichen werden.

Das stromungsmechanische Verhalten des komprimierten Wassers

in Anlage und Hochdruckleitung ist vor allem durch die geome-
trischen Gegebenheiten und Stromungshindernisse der Maschinen-
komponenten gekennzeichnet.

Analysen Ma6- Landeswasser Boden seewa sser Anforderungen nach

einheiten 1391
(max. Konzentration)

Farbung qual. farblos farblos -

Trubung qual. klar klar -
Geruch, Geschmack - o.B. o.B. -
Farbe PI 2 2 -
UV -Absorpt ion - 1,2 1,5 -
Trubung TE/F 0,14 0,16 -
Temperatur °C 10,5 6,3 -
el. Leitfahigkeit mS/m 69 33,1 50
pH-Wert - 7,23 7, B3 6,8 bis 7,5
CO 2-Gehall mg/l 29,65 3,64 0
Calcium {Cal mg/l 124,3 52,9 0,5
Magnesium (Mg) mg/l 12,0 B,36 0,5
Gesamtharte (Ca +Mg) mmal!1 3,6 1,66 -
Gesamtharte {Ca+Mg} °d 20,2 9,3 -
Carbonatharte mmol/! 2,7B 1,29 -
Carbonatharte °d 15,5 7,2 -
Eisen (Fe) mg/l n.n. n.n. 1,0
Mangan {Mn} mgll n.n. n.n. 0,1
Amonium (NH/.j) mg/l n.n. n.n. -
Nitrit (NO 2} mgll n.n. n.n. -
Nitrat (N0 3 ) mgll 27 3,9 25
Chlorid (CI) mgll 24 6 5,0
Sulfa. (504) mg!1 32 32 25
Sauerstoff {O2} mg/l 10 12 -
freies Chlor {eI 2} mg/l 0 0,12 -
Gesamtchlor mgll 0,09 0,2 -
Phosphat (P0 4 ) mgll 0,69 0,27 -
DOC(C) mgll 0,6 0,93 -
KMn0/.j-Verbrauch mg/l 2,6 4,18 -

0, B. = ohne Befund n.n. ::: nicht nachweisbar

Tabelle 5: Mittelwertsanalyse der Trinkwasserversorgung Stutt-

garts und Anforderungen an das Schneidwasser /38,39/
 - 42 -
Ein wichtiges Merkmal des Wassers selbst ist sein Verhalten
unter der Einwirkung des hohen Drucks, bei dem sich physi-
kalische und chemische Eigenschaften z. T. erheblich andern.
Bild 17 zeigt Zustandsanderungen des Wassers unter dem EinfluB
von Druck und Temperatur. Wird vorausgesetzt, daB sich infolge
des dauernden Wasserdurchflusses die Temperatur nicht andert,
so ist der tatsachliche EinfluB des Drucks dem Diagramm zu
entnehmen: Bereits bei einem Druck von 10 4 bar wird Wasser
im verwendeten Temperaturbereich zu Eis. Dies sind Drticke, wie
sie heute in Versuchsanlagen zum Einsatz kommen.

25r---'---~----r.r--~

Q.
1~

""
u
~
Q.
.5 10

'"~
0

+ 1~0

Temper at ur ;)

• Dichte p des Wasser. bei ;) = 500 ·C

fur vers.chiedene Or-uckwerte

Temperatur ~
I - VII = Eismodifikationen

Bi1d 17: Zustandsdiagramm des Wassers unter dem EinfluB von

Druck und Temperatur /42, 43/

Bei Hochdruckwasserstrah1-Schneidanlagen darf auBerdem die

Kompressibi1itat, d. h. die Veranderung der Dichte des Wassers
nicht vernachlassigt werden, wie dies bereits in Bild 17 ftir
sehr hohe Temperaturen angedeutet ist. Den zu berticksichti-
genden Werten der Dichte ftir die in Tabelle 5 angeftihrte Tem-
peratur von 6 ·C liegen die experimentell ermittelten Daten
aus /44/ und /45/ zugrunde, die tiber den betrachteten Druck-
bereich als gesch10ssene Funktion darste1lbar sind
 - 43 -

-0,00276. p2 + 0,04382. P + 1,00085 (6 )

(beim Einsetzen von p in kbar). Diese Funktion wird durch

Regressionsanalyse aus den Tabellenwerten in /44/ und /45/
gewonnen. Die zur Berechnung verwendeten mathematischen Ope-
rationen sind in /46/ (Programm Nr. 11) dargestellt.

Wichtig flir die Strahlbildung ist die Hohe der Energieverluste

beim Transport des Hochdruckwassers zur Dlise. Die Verluste der
Stromungsenergie wirklicher Fllissigkeiten werden als Verlust-
energie z. B. in Form von Warme abgeflihrt und bedingen kleine-
re Strahlgeschwindigkeiten. Die Verluste sind mit einem ei-
gens daflir erstellten Rechenprogramm erfaBbar. So betragt z. B.
der Druckverlust flir die verwendete Schneidanlage bei einem
eingestellten Druck von 3000 bar und einem Dlisendurchmesser
von 0,18 mm etwa 40 bar.

Eine die Bearbeitungsmoglichkeiten entscheidend bee in flus-

sende Anlagenkomponente ist die Dlise und ihre unmittelbare
Umgebung. An dieser Stelle wird das "Werkzeug", der Strahl
erzeugt, indem die umsetzung der durch die Pumpe bereitge-
stellten potentiellen Energie in der Hochdruckleitung in die
kinetische Energie des Strahls erfolgt. Diese wird in den fol-
genden Abschnitten durch die GroBen DurchfluBmenge und Strahl-
geschwindigkeit beschrieben und anschlieBend zusammenfassend
betrachtet.

3.1.1 Berechnung und Messung der DurchfluBmenge

Mit der Annahme, Wasser sei eine ideale Fllissigkeit, gilt flir
die Stromung in einem Rohr mit veranderlichem Querschnitt die
Bernoulli'sche Gleichung /47/

(7)
 - 44 -

Durch Umformung mit v 1 .... 0, flh = (h 1 - h2> --- 0, P2"" °und

v = ~ ( 8)

folgt
~
.p
Q =A' _ _1
( 9)
2 Q •

Werden die stromungstechnischen Gegebenheiten berUcksichtigt,

so folgt weiter, daB auch beim Austritt einer Stromung ins
Freie Ver1uste zu verzeichnen sind, die sich aber nicht als
Druckver1ust wie in der Leitung, sondern a1s Mengenver1ust auf
die DurchfluBmenge auswirken. Diese Verluste werden nach /48/
durch zwei verschiedenartige Vorgange verursacht:
- Die radial dem Zentrum bzw. der Austrittsoffnung zu-
f1ieBende Wandstromung wird beim Eintreten in die
Austrittoffnung umgelenkt, wodurch der entstehende
Strahl eingeschnUrt wird. Diesen Effekt berUcksich-
tigt die Kontraktionszahl ~

(10)

- Die EinschnUrung des Strahls bewirkt durch eine zu-

satz1ich auftretende Reibungskomponente eine verzoge-
rung der Wandstromung, also eine Verminderung der
mittleren Austrittsgeschwindigkeit urn den Faktor 'P
(Geschwindigkeitszah1):

VStrah1 = 'P0Vtheor •• (11 )

Diese Einf1Usse bewirken insgesamt eine Verminderung der theo-

retisch mog1ichen Durchf1uBmenge (G1eichung (9». Mit Glei-
chung (8) folgt fUr die tatsachliche Durchf1uBmenge

(12)

Es ist Ublich, die Beiwerte Uber

( 13)

zur Ausf1uBzah1 ~ zusammenzufassen. tiber die GroBenordnung

der Beiwerte in Abhangigkeit von den geometrischen Austritts-
 - 45 -
verha1tnissen sind dem Schrifttum unterschied1iche Angaben zu
entnehmen. Demnach 1iegt ~ etwa zwischen 0,6 und 1,0; der
Antei1 von ~ betragt 1 bis 3 %.

Neben dem Abrunden der Um1enkkante ist die Lange des sich
an die Kante ansch1ieBenden zy1indrischen Tei1s von Bedeu-
tung (Bi1d 18). Durch ein zy1indrisches Rohr mit einer

1:~~;2~J~ rr-::~:':
wlrksamer Querschmtt:
A~O,62'Ao

A~O,85'AO
dOl."
Dusenquerschnitt: A O:::--
4-

Bi1d 18: Verminderung der Durchf1uBmenge durch Strah1kon-

traktion; nach /47/

Lange von etwa 1 = (2 bis 3)· d wird die Strah1kontraktion

rUckgangig gemacht ( ~ 1,0); die Wandreibung wird jedoch
groBer (~ = 0,82 bis 0,85). Durch ZurUckfUhren der Ausf1ieBbe-
dingungen auf ein ebenes Problem konnte die bei schar fer Kante
kleinstmog1iche Kontraktionszahl bereits 1925 /49/ zu
n ( 14)
~ = li+2 = 0,6111

theoretisch ermittelt werden. Nach /50/ gilt dieser Wert auch

fUr kreisformige Offnungen.
 - 46 -
Mit Gleichung (9) ergibt sich eine wirkliche Durchflu3menge
von
= \.I.A· ~ .::.....L
12.n·
Q (15 )
o 9
Dies ist gleichzeitig die Formel flir Drosselblenden in Rohr-
leitungen /51/. Speziell flir Me3blenden und MeBdlisen wird in
/51/ eine Gleichung angegeben. die auBer der AusfluBzahl das

F
Verhaltnis m von Dlisen- zu Rohrquerschnitt (A R ) enthalt

L.:.-E
Q=
11 !l·m
- U2
·A·
·m2 ' R 9
(16)

Die Kontraktionszahl IX wird nach /50/ auBerdem von dem Verhalt-

nis Strahldurchmesser zu Rohrdurchmesser B beeinfluBt:

IX = ( 17)
1 + _2_.{1 - fl2)·arctanfl
n·fl

Der EinfluB der Kantenbeschaffenheit auf die DurchfluBzahl

wird in /52/ im Detail untersucht. die DurchfluBzahl ist auch
Gegenstand von Normen /53. 54/. Die dort angegebenen Regeln
sind jedoch nur flir kleinste Durchmesser von 50 mm gliltig
und hier nicht zu verwenden. Flir praktische Berechnungen rei-
chen die bisher angegebenen Beziehungen und Richtwerte aus.
Der Unterschied zwischen den Gleichungen (15) und (16) ist
bei der Schneidanlage kleiner als 0.1 %.

Eine weitere Verminderung der Durchf1uBmenge ergibt sich durch

die veranderliche Dichte des Wassers. die meist nur liberschla-
gig berlicksichtigt wird. z. B. in /55/. Sie kann liber Glei-
chung (6) flir das verwendete Wasser exakt berechnet werden.
Bei einem maximalen Druck von 4000 bar betragt die Dichteande-
rung info1ge Kompressibi1itat Z. B. 13.2 % und somit liber
G1eichung (15) oder (16) der DurchfluBmengenverlust 3.6 %.

Aus diesen Betrachtungen ergibt sich insgesamt eine wesent-

1ich geringere nutzbare Strah11eistung a1s aufgrund der Anga-
ben von Druck und Dlisendurchmesser geschlossen werden kann.
Der Hauptanteil der Verluste ist bei der Schneidanlage den
 - 47 -

Dlisen zuzuschreiben. Die in Abschnitt 2.2 beschriebenen han-

delsliblichen Dlisen werden verwendet, weil sie bisher als ein-
zige kostenglinstig und einigermaBen reproduzierbar herste1lbar
sind.

Rundstrahldlisen der Reinigungsanlage sind stramungsglinstiger

gestaltet, wodurch geringe Verluste auftreten. Infolge des
zylindrischen Ansatzes nach dem kegeligen Einlauf (Tabelle 4)
wird die Strahlkontraktion vermieden und flir die Wandreibung
gelten nach /48/ ohne zylindrischen Ansatz Werte von ~ = 0,95
bis 0,97.

Zur Messung der DurchfluBmenge wurde wahrend eines definierten

Zeitabschnitts in einen bis auf die Zulaufoffnung oben ge-
schlossenen Behalter gestrahlt und anschlieBend durch Wiegen
die Gewichtszunahme des Behalterinha1ts ermittelt.

Als mogliche Fehlerquellen kommen bei der Schneidanlage Was-

serverluste infolge des nach der Dlise entstehenden Wasserne-
bels in Betracht. Dieser kann zwischen Dlise und Behalterabdek-
kung entweichen (systematischer Fehler, zahlenwert nicht
abschatzbar). Hinzu kommen zufallige Fehler laut Tabel1e 6.
Bei den DurchfluBmessungen mit der Reinigungsanlage entfallen
offensichtliche systematische Fehler und die MeBbedingungen
sind glinstiger, so daB der verbleibende Fehler kleiner wird
(Tabelle 6).

Diskussion der MeBergebnisse

Die gemessenen DurchfluBmengen sind in Bild 19 flir beide Anla-

gen dargestellt. Dabei fallt auf, daB sich die Bereiche der
DurchfluBmengen wie auch der einstellbaren Pumpendrlicke nicht
liberschneiden. Das Bild gibt etwa die Einsatzgrenzen der Anla-
gen wieder. Bei der Schneidanlage weisen die Geraden unter-
schiedliche Steigungen auf. Dies bedeutet, daB die Einschnlir-
ziffer ~ nicht konstant ist. sondern von den anderen GraBen
abhangt.
 - 48 -

Fehlerq uelle maximale tat sac hi iche maximale pro%entuaie

Abweichung Abweichung
Reinigungs- Schneld- Reinigungs- Schneid-
anlage anlage anlage anlage
Ablesegenauig-
keit der Waage :: 10 p :: 10 p .... 0 % :.5 %

Feststellen der
Strahldauer :. 1 5 : 1 s ~ 3 % ~ 2 %
(Stoppuhr)

Summe - - ~ 3 % ~ 7 %

Tabelle 6: Zufallige Fehler bei der Durchflu3messung

----
80,0
..
I
......
~

min
I...-'
~

..
y -"
,.,
-
CJ
~ ~ 1-' .--
20,0
~
"c
Cl
10,0
~ ~,...
'"
E
'";;::"
.<: 5,0
...
u

0"
2,0

1,0
".''''- "
. ,.,
-
0,5
..
. . .. 1--'
'
0,2 ~~
100 200 500 1000 2000 bar 4000
Pumpend ruck p

Bild 19: Durchflu3mengen als Funktion des Pumpendrucks fUr

Hochdruckwasserstrahl-Anlagen
 - 49 -

Die tibereinstimmung verschiedener theoretischer Werte mit

den MeSwerten ist fUr die Schneidanlage in Bild 20 aufgetra-
gen. Am Beispiel eines DUsendurchmessers von 0,18 mm werden
die Auswirkungen der Verlustbeiwerte deutlich. Den berechneten
Werten liegt der Nenndruck zugrunde. Berechnete und gemessene
Kurven fUr RundstrahldUsen der Reinigungsanlage stimmen sehr
gut Uberein.

Diese Betrachtungen zeigen, daS die gebrauchlichen Berech-

nungsmethoden der Stromungsmechanik aUsreichen, obwohl Formeln
und Korrekturbeiwerte unter vollig anderen Bedingungen ermit-
telt wurden. Die GenauigkeitsansprUche der DIN 1952 /53/ sind
jedoch nicht zu erfUllen.

• . . . berechnet:
IJ . m v'2 • ~ p' v'2 . ~p'
Q ; - - - . AR' '" IJ·A o·

--
YI-IJ" m" P P

,...,-"
1,5
I/min Dusendurchmesser d = 0,18 mm

-'
1,2

.....'
---
-' .-
I,D

CI 0,8 ~
I-
---~
~
"cen 0,7
I-
---::;: ~'
.,"e
0,6
::I D,S
~~ ~~
;;:
J:!
OJ
~ 0, ~
~
::I
Q

0,3 • IJ ; I,D; p = 1,00 kg/dm'

• J.l= 0,7; P = 1,00 kg/dm'
• J.l= 0,7; P = 1,13 kg/dm'
o gemessen
0,2 -'
1000 1500 2000 2500 3000 bar ~OOO

Pumpendruck p

Bild 20: Vergleich von berechneten DurchfluSkurven mit einer

gemessenen Kurve der Hochdruckwasserstrahl-Schneidan-
lage

AIle in Tabelle 4 aufgelisteten DUsen der Reinigungsanlage

sind vermessen worden. Bild 21 zeigt die MeSwerte fUr Flach-
strahldUsen. Im Vergleich mit den RundstrahldUsen (Bild 19)
 - 50 -

fa11t bei den F1achstrah1dtisen auf, daB sich Dtisen mit demse1-
ben nomine11en Dtisendurchmesser voneinander unterscheiden.
Hauptursache sind die z. T. erheb1ich k1eineren Querschnitte
der e11iptischen Dtisenoffnungen bei gleichen nomine11en Durch-
messerbezeichnungen. Einen re1ativ geringen Einf1uB auf die
Durchf1uBmenge von F1achstrah1dUsen hat deren Strah1offnungs-
winkel, da dieser nicht durch Verandern des Offnungsquer-
schnitts, sondern durch variation anderer geometrischer GroBen
der DUsenaustrittsoffnung gesteuert wird.

80
I- Offnungswinkel: i.-"
",'
I - - . - 10'
min -
- t A . - 20 0
V
,........ ~ V·· ....
,
- . - 30'
40
......
.
0
.,.,.1"
..... " ...... I" !I'}
Ol
c 30
"E
,........ .,.,.V /" ~: ~/
,...........
'";::"
.s:;: 20 ........
/'
~: ~ '"
u
~ ........ V .... V ....
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L.

c" A- ~ .....'
...1"'. .
15
V
10
9
~
.........
~ ......
V' l--'"
V
7
.........
100 200 300 400 600 bar 1000
Pumpendruck p

Bi1d 21: Durchf1uBmenge a1s Funktion des Pumpendrucks von

F1achstrahldUsen fUr Reinigungsan1agen

Bei den Rohrreinigungsdlisen fallt auf. daB der Maximaldruck

der Anlage nicht mit allen Dlisen erreicht wird (vgl. Tabelle 4).
Dies ist vor allem auf die groBen offnungsquerschnitte zurUck-
zuflihren. Es besteht jedoch kein linearer Zusammenhang zwi-
schen offnungsquerschnitt und DurchfluBmenge und es kann auch
 - 51 -
nicht aufgrund der Anordnung der Dtisenbohrungen auf das Stro-
mungsverhalten des Wassers in der Dtise geschlossen werden.
Dies geht aus dem Beispiel von Dtise Nr. 1 hervor, die auf bei-
den Seiten mit AnschluBgewinden versehen ist (Tabelle 4) und
bei welcher etwa gleiche DurchfluBmengen in beiden Strahl rich-
tungen festzustellen waren.

Die Zusammenhange werden in Bild 22 verdeutlicht. Von Glei-

chung (9) ausgehend ist jedem Wert des Offnungsquerschnitts
eine bestimmte DurchfluBmenge zugeordnet (Gerade in Bild 22,
links). Rechts neben der Geraden sind die Dlisenarten in Kur-
venztigen zusammengefaBt, die einzelnen Dtisen sind durch ihren
Offnungsquerschnitt gekennzeichnet. Je naher der Kurvenzug
einer Dlisenart bei der theoretisch berechneten Geraden liegt,
desto besser sind die Stromungsverhaltnisse den idealen Bedin-
gungen angepaBt.

75

a
"'"c ~5
"E
'"r;:"
.r: 30
...u
Q"
15

Offnungsquerschnitt A

Bild 22: DurchfluBmenge als Funktion des Offnungsquerschnitts

der einzelnen Dtisenarten im Vergleich mit theoretisch
moglichen Werten
 - 52 -
Ausgehend von der vereinfachenden Annahme, daB beim Strahlen
die gesamte kinetische Energie des Strahls in Bearbeitungse-
nergie (z. B. Verformungsenergie) umgesetzt wird, bedeutet
dies, daB bestimmte Bearbeitungseffekte (z. B. das Abtragsvo-
lumen) liber den DurchfluB gesteuert werden konnen.

Die Untersuchungen von Dlisen der Reinigungsanlage weisen dar-

auf hin, daB die gegebene pumpenleistung nur mit stromungs-
glinstig geformten Dlisen ohne allzugroBe Verluste genutzt wer-
den kann. Diese Forderung ist am besten mit Rundstrahldlisen zu
erflillen, wahrend Strahlumlenkungen soweit moglich zu vermei-
den sind. 1st dies nicht realisierbar, konnen die Verluste
durch folgende MaBnahmen gemindert werden:

Nachbearbeitung der Dlisenkanale durch DruckflieBlap-

pen, wie es bei den Dtisen Nr. 7 und 8 erfolgt ist und
die deshalb gute Wirkungsgrade aufweisen. Es ist noch
unklar, ob sich dieser Gewinn auch bei der Bearbeitung
auswirkt, da im Strahl weniger Turbulenz auftritt und
somit auch die Strahlwirkung vermindert werden kann
(s. a. Abschnitt 5).

- Vermeiden von Totwassergebieten im Dtisenkorper. Die

niedrigen Verluste der Dtise Nr. 5 sind im Vergleich
zu den groBen Verlusten der Dtise Nr. 2 zumindest z. T.
auf das Fehlen ausgepragter Totwasserraume zurtickzu-
flihren.

3.1.2 Berechnung der Strahlaustrittsgeschwindigkeit

DurchfluBmenge und Strahlgeschwindigkeit stehen tiber Glei-

chung (8) in engem Zusammenhang. Mit (8) ergibt sich aus (7)
bzw. (9) und (15)

\~ (18)
~ • ~ Q •
 - 53

In Bild 23 sind die Kurven der Strahlgeschwindigkeit wieder-

gegeben. Den Kurven liegen die gemessenen DurchfluBwerte zu-
grunde. Sie wurden mit Gleichung (8) in Strahlgeschwindigkei-
ten umgerechnet.

0
700
m
." .)

> S
"," ",
~ 500
'iii Relnigungsanlage ", ",,~'"
""'" 400
;'

l/~
15
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u
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"'V" ~
,/'"
Schneid anlage

~Ul 200 /
V
:;:"
" ",/ "
",

b"
150
\II /' ;'
/'
.,/
100
100 200 300 500 700 1000 2000 bar 4000
Pumpend ruck p

Bild 23: Strahlaustrittsgeschwindigkeit von Hochdruckwasser-

strahl-Anlagen als Funktion des Pumpendrucks

Die Formel zur Berechnung der Strahlgeschwindigkeit (18) sowie

die VerknUpfung mit den DurchfluBgleichungen zeigen, daB die
Strahlaustrittsgeschwindigkeit theoretisch vom DUsendurchmes-
ser unabhangig ist.

FUr die Reinigungsanlage sind die Berechnungen unter BerUck-

sichtigung der schon in Abschnitt 3.1.1 beschriebenen unter-
schiede analog durchzufUhren. Es ist offensichtlich, daB die
Strahlgeschwindigkeit bei Rohrreinigungs- und SonderdUsen infol-
ge verminderter DurchfluBmengen betrachtlich niedriger ist als
z. B. bei RundstrahldUsen, wie auch aus Gleichung (8) hervor-
geht.
 - 54 -

Berechnung und Messung der Strahlkraft

Es gibt zwar Ansatze, die Kraft mit numerischen Methoden genau

zu errechnen /31/, doch sollen hier wieder lediglich die Ge-
setzmaBigkeiten der Stromungslehre herangezogen werden.

Die Kraft wird beim senkrechten Anstromen auf eine genUgend

groBe ebene Platte ausgeUbt. Mit der Annahme, daB diePlatte
nicht beschadigt wird, erfolgt die Abstromung der idealen
FlUssigkeit Wasser parallel zur Plattenoberflache nach allen
Seiten ohne GeschwindigkeitseinbuBe. Dies kann mittels einer
der exakten Losungen der Navier-Stokes'schen Gleichungen her-
geleitet werden und gilt ebenso fUr wirkliche FIUssigkeiten
(in der Grenzschicht liegen aber andere Verhaltnisse vorl /50,
56/. Wahrend die Druckverteilung in der sogenannten Stau-
punktstromung tiber die Bernoulli'sche Gleichung bestimmt ist,
laBt sich die GroBe der Kraft auf die Platte nach dem Impuls-
satz bestimmen. Nach /57/ ergeben sich aus der Newton'schen
Beziehung mit
(19)

Geraden, die mit dem Druck p und der Dtisenquerschnittsflache

linear ansteigen (konstante Faktoren, die sich aus den Einhei-
tengleichungen ergeben, sind in Gleichung (19) vernachlassigt).
Unter Berticksichtigung der stromungsmechanischen Korrektur-
faktoren wird mit den Gleichungen (15) und (18) aus (19)

(20)

d. h. ftir die Schneidanlage, daB die Kraft bei ~ 0,7 nur

halb so groB ist und daB bei der Reinigungsanlage mit Rund-
strahldtisen (~- 1,0) annahernd die vOlle Kraft genutzt werden
Kanno

Beim schiefen Anstromen gegen eine feststehende Wand (Bild 24)

wird der Strahl in asymmetrische Teilstrahlen zerlegt. Das
 - 55 -
Teilungsverhaltnis ist nach /58/

E =
1 + 51n(90 - 0 ) '
(21)

was jedoch fur sehr kleine Winkel B nicht mehr zutrifft. Die
Strahlkraftkomponenten sind dann entsprechend /48, 57/ und den
Geschwindigkeitskomponenten in Bild 24

d. h. daB die nach /59/ in grober Naherung fUr den Abtrag

an Metallen maBgebliche Normalkomponente der Kraft zu fla-
cheren Strahlwinkeln hin abnimmt.

Strahleinfallswinkel
Strahlwinkel
Strahlgeschwlndigkeit
Normal- und Tangetialkomponenten
der Strahlgeschwindigkeit

Bild 24: Strahlgeschwindigkeitsverhaltnisse der Teilstrahlen

beim schiefen Anstromen einer ebenen Platte

Da beim Strahlen beliebiger Werkstoffe mit der Schneidanlage

sofort Werkstoffpartikel abgetragen werden und sich Mulden
bilden, ist dies bei der Kraftberechnung zu berucksichtigen.
Wird der Winkel zwischen der Strahlrichtung und den abflie-
Benden Teilstrahlen mit 5 bezeichnet, so erhoht sich die Kraft
in der Mulde tiber Gleichung (22) auf

F = 9·Q,v·(1 - cos 5) • (26)

 - 56 -

Die maximale Strahlkraft tritt bei der vollstandigen Strahl-

umlenkung urn 180 0 auf (Bild 25).

WerkstUck

DOse

Bild 25: Strahlumlenkung und Aufteilung in Teilstrahlen bei

Muldenbildung; nach /48/

Die Probleme der Kraftmessung bei der Schneidanlage waren ein-

mal die sofortige Strahlwirkung beim Auftreffen des Strahls
auf die Werkstoffproben, die eine Vertiefung erzeugt und die
idealisierten Annahmen des Wasserabflusses verandert, und zum
anderen das Eindringen des feinen Wassernebels in die elek-
trischen MeBaufnehmer. Die MeBreihen bei der Schneidanlage
wurden daher mit auswechselbaren Proben und einer Balkenwaage
vorgenommen. FUr die Reinigungsanlage waren innerhalb der MeB-
zeiten keine geometrischen Veranderungen der Probenoberflachen
zu erwarten. AuBerdem stand inzwischen ein wassergeschUtzter
elektrischer MeBaufnehmer zur VerfUgung, so daB die Messungen
mit einem Aufbau nach Bild 26 erfolgen und digital gespeichert
oder verarbeitet werden konnten. KernstUck der MeBeinrichtung
sind Tischrechner und Transientenschreiber.
 - 57 -

LADUNGS- TRANSIENTEN- TlSCHRECHNER PLOTTER

VERST1\RKER SCHREIBER "Commodore lIadcomp
"Kistler 5001 11 "Haag TS 4211 cbm 8032 11 X80SpII

FLOPPY-DISC
MESS- OSZILLOSKOP
STATION
AUFNEHMER UTelequipment
"Commodore
"Kistler 9273" 522"
cbm 8050"

Bild 26: MeBaufbau zur Kraftmessung beim Hochdruckwasser-

strahlen

Bild 27 zeigt als Beispiel den Originalaufschrieb der Mes-

sung mit einer Rundstrahldlise. Dabei war der MeBablauf:
- Einschalten der MeBkette (ca. 0,5 s)
- Einschalten der Anlage bzw. des Strahls (ca. 0,5 s)
- Ausschalten der Anlage (ca. 0,5 s)
- Einschalten der Anlage und Betrieb bis zum Ende der
Messung.
Es ist zu sehen, daB bei den beiden Einschaltvorgangen die
Wirkung der Strahlkraft nicht schlagartig mit einer Kraftspit-
ze einsetzt, sondern erst nach ca. 0,25 bis 0,5 s ihren Maxi-
malwert erreicht, was auf Tragheitseinfllisse durch die relativ
lange Hochdruckleitung (Ventil bis Dlise: 15 m) und durch das
FuBventil zurlickzuflihren ist.

Diskussion der MeBergebnisse

Die MeBergebnisse flir Rundstrahldlisen beider Anlagen sind

in Bild 28 als Funktion von Pumpendruck und Dlisendurchmesser
dargestellt. Die mit Gleichung (19) gezeigten Abhangigkeiten
werden durch den Ver1auf der MeBkurven bestatigt. Der Ein-
fluB des Arbeitsabstands wird dabei vernach1assigt. Kontroll-
 - 58 -

HWS-VERSUCHE VOM 28.7.83 <KURVE 8>

Bild 27: MeBprotokoll der Kraftmessung beim Hochdruckwasser-

strahlen (nicht gefiltert)
Pumpendruck p = 700 bar; DUsendurchmesser d = 1,5 mm:
Abstand a = 150 rom
(Zeitachse: 1 Teilstrich 9 0,25 s
Kraftachse: 1 Teilstrich 9 40 N)

messungen ergaben, daB dies im untersuchten Bereich beider

Anlagen zulassig ist. Ein Vergleich von berechneten und gemes-
senen Kurven der Schneidanlage zeigt, daB die gemessenen Werte
etwa in der Mitte der mit Gleichung (19) und (20) berechneten
Werte liegen. Dagegen ist die tibereinstimmung mit Gleichung (23)
bei Strahlwinkeln b, die etwa den von den Einstellparametern
abhangigen Spuroffnungswinkeln ~ entsprechen (s. Bild 37), aus-
gezeichnet (z. T. besser als 0,1 N), lediglich fUr d = 0,25 rom
weichen die Werte bis zu + 10 % abo

Da es schwierig ist, die Flache festzustellen, auf die die

unterschiedlichen Strahlbereiche des Strahls einer Schneid-
anlage wirken, wurden die gemessenen Kraftwerte ersatzweise
auf die DUsenquerschnittsflache umgerechnet. tiber dem Pum-
pendruck aufgetragen, liegen aIle bezogenen Werte mit einer
maximalen Abweichung von + 4 % auf einer Ursprungsgeraden,
die mit 0,15 N/(mm2 . bar) ansteigt. Dies besagt, daB die Druck-
 - 59 -

Bild 28: Druckkraft des Wasserstrahls als Funktion von Pumpen-

druck und DUsendurchmesser
(die bei der Messung eingestellten Abstande waren:
- Schneidan1age: a 30 mm,
- Reinigungsan1age: a = 100·d)

krafte des Wasserstrah1s pro F1acheneinheit nicht vom DUsen-

durchmesser abhangen, vorausgesetzt, das Verhaltnis der je-
wei1s gestrah1ten F1achen ist gleich dem Verha1tnis der DUsen-
querschnittsf1achen bzw. die von den verschiedenen DUsen er-
zeugten Strah1en sind einander geometrisch und stremungsmecha-
nisch "ahn1ich". Dabei b1eiben Abweichungen zu G1eichung (20)
unberUcksichtigt. Sie treten wegen des Unterschiedes von DU-
sen-Nenndurchmesser und Strah1-Wirkdurchmesser auf.

Bei der Reinigungsan1age entfa11en die Korrekturen und die

Strah1krafte sind nach G1eichung (19) zu berechnen. Mit diesen
Ergebnissen stimmen die MeBwerte sehr gut Uberein, sie 1iegen
etwas darunter. Diese1ben Uber1egungen treffen fUr die Ubrigen
DUsenarten zu. Die greBten Abweichungen sind bei den Rohrrei-
nigungs- und SonderdUsen zu verzeichnen. Auch bei der Reini-
gungsan1age kennen die gemessenen Krafte wieder auf den Off-
nungsquerschnitt der Dlisen bezogen werden, was bei den Rund-
strah1dUsen unterschied1ichen Durchmessers zu einer sehr gut en
Ubereinstimmung fUhrt. Die Ursprungsgerade hat eine Steigung
von 0,18 N!(mm2 .bar).
 - 60 -

3.1.4 Strah11eistung und Leistungsbedarf der Hochdruckpumpen

Ausgehend von den bisher durchgefUhrten Berechnungen und Mes-

sungen von Durchf1uBmenge und Strah1geschwindigkeit bzw.
Strah1kraft ist 1eicht auf die zur VerfUgung stehende Strah1-
energie oder Strah11eistung zu sch1ieBen, die mit

(24)

angegeben werden kann. Daraus ergeben sich fo1gende Maxima1-

werte
- Schneidan1age: PSt 5,2 kW,
- Reinigungsan1age: PSt 63,9 kW.
Auffa11end ist der groBe Unterschied der Abso1utwerte beider
Anlagen, der jedoch mit den ebenfa11s groBen Unterschieden
der Durchf1uBmengen und den re1ativ k1einen der Strah1geschwin-
digkeiten zu erk1aren ist. Werden die Werte der Strah11eistung
zur provisorischen Berechnung wieder auf den Offnungsquerschnitt
der DUsen bezogen

(25)

so ergibt sich fUr die

- Schneidan1age PA

- Reinigungsan1age P A

(Zum Verg1eich:
- Laser, Dauerbetrieb

- E1ektronenstrah1

- P1asmastrah1

nach /28/).

Tatsach1ich 1iegen die Werte beim Wasserstrah1en etwas niedri-

ger, da der Strah1querschnitt groBer a1s der offnungsquer-
schnitt der DUse ist.
 - 61 -
Diese Leistungswerte der Hochdruckwasserstrahl-Anlagen bed in-
gen relativ hohe Eingangsleistungen. Urn den Energiebedarf der
Anlagen tiber P zu U·I·{3·cos~ abschatzen zu kennen, wurde
die Stromaufnahme der Hochdruckpumpen ermittelt. Nach dem
Einschalten nirnrnt die Schneidanlage in Leerlaufstellung eine
Leistung von P zu 24,3 kW auf. Die maximal aufgenornrnene Lei-
stung betragt P zu 28,3 kW. Aus dem letztgenannten Wert ergibt
sich ein Gesamtwirkungsgrad ftir die Schneidanlage von ~ = 0,2.
ges
Bei kleinerer Strahlleistung wird der Wirkungsgrad wegen der
hohen Leerlaufleistung schlechter.

Der Leistungsbedarf der Reinigungsanlage ist fUr aIle Dtisen

etwa gleich, jedoch vom Druck abhangig. Diese Abhangigkeit
ergibt sich aufgrund der Bauart der Purnpe, die unabhangig
von der angeschlossenen Dtise irnrner die gesamte DurchfluBmenge
ferdert. Ausgehend von der maximalen Strahlleistung einer
stremungsgtinstigen RundstrahldUse ergibt sich ein Gesamtwir-
kungsgrad von ~ges= 0,88, der aber mit derselben DUse bei
einem Druck von' z. B. nur 100 bar auf ~ges= 0,1 abfallt.
Obwohl die Absolutwerte der aufgenornrnenen Leistungen hoch
erscheinen, liegen die Wirkungsgrade beider Anlagen im Bereich
vergleichbarer Maschinen (Laser liegen z. B. bei etwa ~ = 0,1).
Die Anlagen arbeiten nahe ihrer Maximaleinstellungen mit den
relativ geringsten Verlusten.

3.1.5 Erfassung des Strahlbildes

Bekannte Methoden, Unterschiede im Strahlquerschnitt fest-

zustellen, sind fotografische Aufnahmen im Gegenlicht /60/,
Geschwindigkeitsmessungen /61, 62/ und Messungen der Strahl-
kraft als Funktion der Entfernung von der Strahllangsachse
/63/. Diese Methoden sind bei den kleinen Dtisendurchmessern
der Schneidanlage z. T. sehr aufwendig und anfallig ftir Feh-
ler. Es wurde daher versucht, mit einfachen und leicht repro-
duzierbaren Versuchen zu vergleichbaren Ergebnissen zu gel an-
gen. FUr die Darstellung des Strahls der Schneidanlage wurden
in allen Fallen beschichtete Platten als WerkstUck verwendet.
 - 62 -

Messung mit der vertikalen Platte

Eine mit Dispersionsfarbe bestrichene Platte wurde unter

leichter Neigung zur Vertikalen eingespannt und mit lang sa-
mer Vorschubgeschwindigkeit unter dem genau senkrechten Strahl
verfahren (Bild 29). Die Neigung der Platte sollte sicherstel-
len, daB die Flache auf jeden Fall gestrahlt wird und nicht im
Strahlschatten liegt. Bild 29 zeigt eine der Platten und es
ist zu vermuten, daB die Spur des Wasserstrahls in der Be-
schichtung auf die Wirkung eines der energiereicheren Strahlbe-
reiche wie Strahlkern oder Kompaktstrahl zurUckzufUhren ist.
(Anm.: Die AusfluBtubuslange
wird ab DUsensteinauflagefla-
che gerechnet - s. Bild 8). DU$en mit Ausnul\tubul lSingen von
9,' mm 0,5 Iftm 2,1 mm

Strahlrlchlung

. . - Vortehubrichlung des
ArbcltltllChel
I - l"

PlaUe "it D i~rlionl'ilrbe

s,p.nnvorrichtung

ArbeiUt lKh

Bild 29: Versuchsskizze mit vertikaler Platte zur Erfassung

des Strahlbildes und Strahlspuren auf einer der Plat-
ten (von links nach rechts: fUr jede Dlise
je 2 Markierungen mit 1000, 2000, 3000 und 4000 bar)
 - 63 -

Messung mit der horizontalen Platte

Eine durch Elektrotauchlackieren (ETL) beschichtete horizontal

angeordnete Platte wurde 1 s lang in verschiedenen Abstanden
mit einem senkrechten Strahl beaufschlagt. Die Versuche soll-
ten liber den Wirkungsbereich des Strahls als Funktion des
Abstands zur Dlise AufschluB geben. Bild 30 zeigt eine der
platten und die VergroBerung eines der bearbeiteten Bereiche.

Es stellte sich heraus, daB sich der bearbeitete Bereich aus

zwei Teilbereichen zusammensetzt:
- innen ist der Grundwerkstoff der Platte geschadigt
oder abgetragen,
- auGen ist die Beschichtung entfernt, der Grundwerk-
stoff bleibt unbeschadigt.
Daraus kann geschlossen werden, daB der zentrale Bereich
(Bild 30) von einer energiereicheren Strahlkomponente herrlihrt,
wahrend der AuBenbereich auf eine zur gezielten Bearbeitung
ungeeignete Komponente zurlickzuflihren ist.

Bild 30: Ausschnitt einer mit der Schneidanlage senkrecht ge-

strahlten Platte und vergroBerte Darstellung einer der
Markierungen (Dlisenfassung mit AusfluBtubuslange von
2,7 rom nach Tabelle 7: p = 3000 bar; d = 0,18 mm:
a = 100 mm; t = 1 s)
 - 64 -

Ergebnisse mit handelsUblichen DUsen der Schneidanlage

Aus der gemeinsamen Betrachtung der Strahlmarkierungen lassen

sich RUckschlUsse auf das Strahlbild und den Wirkungsbereich
des Strahls ziehen. Wahrend die Messungen Uber den wirklichen
Durchmesser des Strahlkerns keine Aussagen zulassen, k6nnte
die in /29/ angegebene Strahlkernlange von 30 mm (bei p =
= 1000 bar und d = 0,09 mm) mit einer durchschnittlich gemes-
senen Markierungslange nach dem Verfahren mit der vertikalen
Platte verglichen werden. Dabei bleibt unberUcksichtigt, daB
bei den Messungen ein DUsendurchmesser von 0,18 mm zum Einsatz
kam, der aufgrund des gUnstigeren Kontraktionsverhaltnisses
d/d R h6here Werte erwarten laBt.

Ergebnisse mit veranderter Geometrie im Dlisenbereich

Linge Bohrungsdurchmesser
des des Ausflu6tubus
Ausflu6- (mm)
tubus
(mm) 0,5 1,0 2,0
0,5 x
2,7 x
9,1 x x x untersuchte Varianten
23,7 x handels(ibliche D(isenfassung

Tabelle 7: Anderungen der MaBe des AusfluBtubus (s. a. Anmerkung

zu Bild 29)

Ohne die eigentliche DUse, den Stein, zu verandern, wurden

die geometrischen Wassereinlauf- und -ausfluBbedingungen va-
riiert (Bild 12 sowie Tabelle 7). Mit den Drahtziehsteinen
nach Bild 11 wurde auch die DUse ersetzt.

Die Unterschiede der Fassungsvarianten zur handelsUblichen

Fassung sowie zwischen den Varianten waren im vorliegenden
Fall mit beiden Verfahren zur Strahlbilderfassung nicht groB
genug und nicht eindeutig. Dies betrifft Durchmesser und Lange
 - 65 -

der Bearbeitungsspuren. Eine urn rund 70 % deutlich langere

Bearbeitungsspur war beim konischen Einlaufrohr nach Bild 12
und um etwa 100 % bei dern Drahtziehstein fUr harte Drahte
festzustellen (Bild 11; der Stein fUr weiche Drahte wurde aus-
geschieden, weil der Strahl den Werkstoff nicht schadigte).
Dies rnacht die Auswirkungen der gUnstigeren Str6mungsverhalt-
nisse deutlich, was durch die Ergebnisse in /35/ bestatigt
wird.

Mit den von der horizontalen Platte gewonnenen Durchmesser-

werten der Strahlbereiche lassen sich die Strahlkomponenten-
langen extrapolieren. Interessant ist, daB die Lange des
Innenbereichs nach beiden Verfahren um etwa dieselben Faktoren
degressiv Uber dem Druck zunimmt (Durchschnittswerte Uber aIle
Fassungen: 1 2000 = 2,3'1 1000 und 14000= 1,1'1 3000 ), Dies wUrde
fUr eine weitere Druckerh6hung bedeuten, daB sich die Verlan-
gerung der Strahlkomponenten dern wert Null nahert.

Strahlbilder von SonderdUsen

Von den DUsen der Reinigungsanlage wurde lediglich das Strahl-

bild der neu entwickelten RingstrahldUsen mit Hilfe einer ho-
rizontal angeordneten PVC-Platte erfaBt.

Ringstnhl

konlschcr EinHll.
'.
RundsttahldOs.e

Bild 31: Langsschnitt durch den Wirkungsbereich einer axial

strahlenden RingstrahldUse bei p = 500 bar
 - 66 -

fllng,lrah' Ein5lltz

OOsenkorper
, mm

Bild 32: Wirkungsbereich einer zweifach radial strahlenden

RingstrahldUse bei p = 500 bar

Ein Teil der Ergebnisse ist in den BiLdern 31 und 32 bei-

spielhaft fUr einen Druck von 500 bar wiedergegeben. Vor allem
die ausfUhrlicheren Versuche mit der axial strahlenden Ring-
strahldUse gaben folgende Hinweise zum Strahlverhalten:
- Der Durchmesser des DUseneinsatzes muG in Strahlrich-
tung groGer werden und der Einsatz in Strahlrichtung
Uber die Dlise hinausragen, urn ein Zusammenfallen des
Strahls zu einem diffusen Kompaktstrah1 zu vermeiden.
- Bei nur schwach konischem Einsatz nimmt der Innen-
durchmesser (z. T. auch der AuGendurchmesser) des
Strahls mit der Entfernung ab, bis sich schlieGlich
ein kompakter Vollstrahl bildet.
- Ein auffachernder Strahl wie in Bild 31 bildet mit zu-
nehmender Entfernung einen unterbrochenen Ring; gleich-
zeitig wird die Differenz von AuBen- zu Innendurchmes-
ser kleiner, weil die gegebene Wassermenge nicht aus-
reicht, die mit dem mittleren Ringdurchmesser quadra-
tisch wachsende Querschnittsflache zu fUllen.
 - 67 -

Die kreuzformigen Haltestege der axial strahlenden

Ringstrahldlise wirken sich auf den Strahl aus, der
zwischen den Stegen starker abtragt - die radial
strahlende Dlise flihrt zu einem sehr gleichmaBigen Ab-
tragsbild.
Die Fertigungsgenauigkeit wirkt sich in hohem MaBe
auf die Strahlbildung aus: Geringe Asymmetrien bei
der zweifach strahlenden Dlise flihren zu unterschied-
lichen Strahlbildern der beiden Austrittsoffnungen
bei identischen Versuchsbedingungen (Bild 32).
Der Wirkungsbereich (Durchmesser, Flache) wird mit
steigendem pumpendruck oder langerer Bearbeitungs-
zeit geringfligig groBer, was vor allem auf die gro-
Bere Wassermenge pro Bearbeitungsvorgang zurlickzuflih-
ren ist. Wird das VergroBern des einen durch Verklei-
nern des anderen Parameters kornpensiert, bleiben die
AusrnaBe des Wirkungsbereichs nahezu konstant.
- Darliberhinaus gel ten die Abhangigkeiten aller ande-
ren Dlisen auch flir die Ringstrahldlisen.

3.1.6 Zusammenhange zwischen Strahlbildung und Strahlei-

genschaften

AuBer den bisher betrachteten Eigenschaften von Hochdruck-

wasserstrahlen sind die GesetzrnaBigkeiten von Freistrahlen
zu berlicksichtigen, urn die rnogliche Auswirkung der Strahl-
beeinflussung auf das Bearbeitungsergebnis einschatzen zu kon-
nen. Ein wie bei beiden Anlagen auftretender runder Frei-
strahl, der in eine Staupunktstromung libergeht, setzt sich
nach /64/ aus
- dem Kernbereich,
- dern entwickelten Freistrahl,
- dem Staubereich und
- dem Wandstrahlbereich
zusammen.
 - 6B -

r_. .
O... I...

Bild 33: Struktur eines Hochdruckwasserstrahls; nach /62/ und /66/

Der strahl verlaBt die DUse mit einer Uber dem DUsenquer-
schnitt konstanten Geschwindigkeit (Bild 33, Strahlaustritt x O)
/65, 66/. Danach beginnt er sich mit dem umgebenden Medium
zu durchmischen (Bild 33, x > x o ). Die Breite der Durchmi-
schungszone wachst mit zunehmendem Abstand von der DUsenaus-
trittsoffnung. Dadurch entsteht der konisch spitz zulaufende
Kernbereich, in dem die Stromungsmerkmale, besonders die Stro-
mungsgeschwindigkeit, nahezu konstant sind (Bild 33, x = xl).
AuBerhalb des Strahlkerns fallt die Strahlgeschwindigkeit ra-
dial auf Null abo Die Strahlkernlange eines Wasserstrahls in
Luft betragt nach /66/, s. 595, maximal
(26)

d. h. fUr den Strahl der Schneidanlage mit z. B. d = O,lB mm,

daB der Strahlkern nur 2,2 mm lang ist und bereits vor dem
 - 69 -
Verlassen der DUsenfassung endet. An der Spitze des Strahl-
kerns ist die Maximalgeschwindigkeit in der Strahlachse noch
gleich der Strahlaustrittsgeschwindigkeit (Bild 33, x = x K).

In dem sich anschlieBenden Ubergangsbereich (x > x K ) sind

die Verhaltnisse nicht genau definiert und die Strahlgeschwin-
digkeit beginnt abzunehmen. Die Lange dieses Bereichs kann
nach /66/, S. 596, bis zu

1 (27)
Z·d.283

betragen, d. h. fUr die oben genannte DUse mit d = 0,18 rom bis
ca. 25 rom.

Der Bereich des entwicke1ten Freistrah1s (Hauptbereich) ist

durch ein ausgepragtes Geschwindigkeitsprofil gekennzeichnet,
des sen Form der GauB'schen Vertei1ung ahnlich ist (Bild 33,
x 2 > xU). Den Beziehungen in diesem Strah1bereich liegt nach
/50, 56, 66/ der Gesamtimpu1s

I
d'· n - (28)
9'-4-'vO =9-jv'·2·n·r dr

zugrunde. Als Losung eignet sich der Ansatz fUr laminare

Freistrahlen nach /56/ mit der Kontinuitatsgleichung fUr rota-
tionssyrometrische Stromungen

(29)
ilv a( r· v )
x r
r'-- +
ox or o bzw.

(30)

wenn statt der kinematischen Zahigkeit v fUr den turbulenten

Strahl die Wirbelzahigkeit t gesetzt wird.
 - 70 -

Daraus ergibt sich das Verhaltnis der Maximalgeschwindigkeit

in der Strahlachse zur Austrittsgeschwindigkeit zu

(31)
263.~
x

Dies bedeutet in diesem Bereich die Abhangigkeit der Geschwin-

digkeit yom Dlisendurchmesser und kennzeichnet die Geschwindig-
keitsabnahme mit der Entfernung.

Insgesamt ergeben sich aus den Betrachtungen des Abschnitts 3.1

folgende Zusammenhange:

Die Druckverluste in der Anlage tragen zu verminderter

Austrittsgeschwindigkeit und kleinerer DurchfluBenge
bei.
- Die DurchfluBmenge ist durch die Verluste in der
Dlise erheblich geringer, als es dem nominellen Dlisen-
durchmesser entsprache, d. h. der wirksame Dlisen-
durchmesser ist kleiner. Dadurch werden einerseits
strahlleistung und Reichweite des Strahls kleiner
und andererseits wird die Abnahme der Strahlgeschwin-
digkeit im Hauptbereich des Strahls groBer.
- Die Strahlkraft verhalt slch prinzipiell wie die
Strahlleistung, wird aber bei Bearbeitung in Mulden
groBer, woraus erhohter Abtrag resultieren kann.
- Die Verlangerung der Strahlspuren mit dem Druck nach
dem Verfahren mit der vertikalen Platte ist auf die
groBer werdende Strahlaustrittsgeschwindigkeit zurlick-
zuflihren. Es kann nicht auf die Strahlkomponenten ge-
schlossen werden, die die Spuren verursachen.
- Die relativ geringen Unterschiede bei der Erfassung
des Strahlbildes mit Dlisenfassungsvarianten sind mit
dem dominierenden EinfluB der hohen Strahlaustritts-
geschwindigkeit zu erklaren.
- Die Verlangerung der Strahlkomponenten bei verander-
ten Dliseneinlaufbedingungen, die sich aufgrund der
Messung mit der horizontalen Platte aus Innen- und
AUBenbereich (Bild 30) extrapolieren lassen, hat
 - 71 -

die so erreichte hohere Strahlaustrittsgeschwin-

digkeit zur Ursache.
- Zur Bearbeitung steht ein Teil des tibergangsberei-
ches sowie der Strahlhauptbereich zur Verftigung, in
welchem die Geschwindigkeit ab- und der Strahldurch-
messer zunimmt.

Mit diesen Erkenntnissen ist das Bearbeitungswerkzeug, der

Strahl, bekannt und kann entsprechend den gefundenen Gesetzma-
Bigkeiten definiert eingesetzt werden.

3.2 Abtragsmechanismen

Die Abtragsmechanismen beim Hochdruckwasserstrahlen sind als

Wechselwirkungen zwischen stromendem Wasser und Werksttickober-
flache zu sehen, und es ist naheliegend, sie mit Hilfe der
bereits gut untersuchten Vorgange beim VerschleiB zu beschrei-
ben /67/.

Die DIN 50320 /68/ definiert Verschleia als "fortschreiten-

den Materialverlust ••• eines festen Korpers ••• durch Kontakt
und Relativbewegung eines festen, fltissigen oder gasformigen
Gegenkorpers". Wahrend VerschleiB normalerweise unerwtinscht
ist,gelten "Bearbeitungsvorgange als wertbildende technolo-
gische Vorgange ••• nicht als Verschleia", sondern als "gewoll-
ter Verschleia" oder "Abtrag".

Von den vier wichtigsten Verschleiamechanismen Adhasion, Tri-

booxidation, Abrasion und Oberflachenzerrtittung /69/ spielt
nach /70/ die Tribooxidation eine geringe und die Oberflachen-
zerrtittung die maBgebliche Rolle. Die beiden anderen sind am
Abtrag durch Hochdruckwasserstrahlen nicht beteiligt. Der Ver-
schleiapaarung Festkorper - Fltissigkeit sind durch Stromungs-
beanspruchung die Verschleiaarten Fltissigkeitserosionsver-
schleia und Kavitationsverschleia zuzuordnen.
 - 72 -

Bild 34: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer begin-

nenden Strahlspur in stahl 20 MoCr 4 (Bearbeitungspa-
rameter: Pumpendruck p = 4000 bar; DUsendurchmesser
d = 0,25 mm; Arbeitsabstand a 20 mm; Vorschubge-
schwindigkeit u = 3,0 m/min; Strahlwinkel B = 90°)

Ahnlich wie die von Bauteilen bekannte Werkstoffermlidung ist

auch die Oberfl~chenzerrlittung eine Folge wechselnder mecha-
nischer Spannungen. Dieser Mechanismus gilt fUr Tropfenschlag-
erosion wie fUr Kavitation gleichermaBen.

Als Indiz fUr die puisierende Belastung durch kontinuierliche

Hochdruckwasserstrahien konnen Strahispuren angesehen werden,
wie sie bei beginnender Werkstoffschadigung auftreten, z. B.
bei hartem Werkstoff und hoher Vorschubgeschwindigkeit (Bild 34).
Die wellenformige Struktur im Spurgrund bei groBem Abtrag
(Bild 39) kann ebenfalls als Folge einer puisierenden Bela-
stung betrachtet werden.

Durch wiederholte DruckstoBe werden im Werkstoff Kristall-

baufehler in Form von Versetzungen gebiidet. Dabei unterschei-
den sich duktile von sproden Metallen durch ihre groBere Ver-
 - 73 -

Bild 35: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahme des Einschlag-

kraters infolge Tropfenschlag in Aluminium A1Si 12
(Bearbeitungsparameter: Pumpendruck p = 2000 barr
Dlisendurchmesser d = 0,18 mmr Arbeitsabstand a =
= 150 mmr Vorschubgeschwindigkeit u = 1,2 m/minr
Strahlwinkel B = 90°)

setzungsbeweglichkeit und durch das Fehlen ausgepragter Ver-

setzungshindernisse. Mit zunehmender Beanspruchung erfolgt
eine zunehmende Abgleitung bzw. FlieBen von Werkstoffteilchen,
so daB diese auch bei sproderen Werkstoffen zunachst liber die
Oberflache emporgedrlickt werden und sich bei weiterer Bean-
spruchung einschnliren und ausbrechen. Es entstehen Grlibchen
oder Krater (Bild 35r s. a. Bilder in /71/). Je sproder der
Werkstoff, desto mehr treten RiBbildung und -ausbreitung
infolge hoher Versetzungsdichte wegen wirksamer Versetzungs-
hindernisse in den Vordergrund. Solche Versetzungshindernisse,
die die Bestandigkeit von Metallen gegenliber Tropfenschlag und
Kavitation erhohen, sind u. a. Ausscheidungen, Versetzungen,
Korngrenzen, Zwillinge und Stap~lfehler. Weitere Werkstoff-
und Gefligeeigenschaften von Metallen, die die Bearbeitung
 - 74 -

durch Hochdruckwasserstrahlen erschweren, sind: hohe Korro-

sionsbestandigkeit, Homogenitat, Feinkornigkeit und groBer
Anteil harter Einschllisse, Feinkornigkeit auch bei gleicharti-
gem Korn, Duktilitat, hohes Verformungsvermogen, Druckeigen-
spannungen und hohe Harte.

3.3 Untersuchung der Einfllisse auf das Bearbeitungser-

gebnis mit der Schneidanlage

Die Variation der Anlagenparameter wurde am Beispiel der

Schneidanlage detailiert bearbeitet, da bei der hier vorlie-
genden Art des Abtrags mit eindeutigen Ergebnissen zu rechnen
war. Als Proben kamen Rund- und Flachproben nach Bild 36 zum
Einsatz, die bei kreisformiger bzw. geradliniger Relativbewe-
gung gestrahlt wurden.

10 mm

Flachprobe mit geteilte Rundprobe

Bearbei tungsspuren lur Ermittlung der
S t rah I 5 P urq uerschni t te

Bild 36: Probewerkstlicke zur Variation der Anlagenparameter

der Schneidanlage
 - 75 -

3.3.1 Einf1uB der an1agenseitigen GraBen

Die wichtigsten zu variierenden An1agenparameter sind der

Pumpendruck p, der DUsendurchmessser d, der Arbeitsabstand a
(der Abstand von Unterkante DUsenfassung bis zum WerkstUck),
die Vorschubgeschwindigkeit u sowie der Strah1winke1 B.

Elnstellparameter lei~~;1 gewahlle Paramelerabslufungen

Pumpendruck p bar tODD 2000 ~;~Ij~

':
4000 - -
:~~sser d
mm 0,12
ilA ::::! 0,25 - - -
Arbellsabstand a mm
:.
20
i ![i ~i; 100 150 - -
"'!' u
mlmln
~:::t!i"f'r::
1,2 3,0 - -
Strahlwinkel 1\ Grad 1S 30 ~s 60 7S
001

Tabe11e 8: Abstufung der An1agenparameter fUr die Grund1a-

genuntersuchung

:tttt Standardeinstellung
:::::::::::::::::

Die Grenzen der Parametervariation sind bei pumpendruck, DU-

sendurchmesser und Strah1winke1 vorgegeben. FUr den Arbeits-
abstand und die Vorschubgeschwindigkeit wurden Erfahrungswerte
aus der Literatur zum Schneiden von Nichtmeta11en zugrunde-
ge1egt /28, 29/ sowie aufgrund eigener Vorversuche geschatzt
(s. Tabe11e 8). Mit den gewah1ten Abstufungen ist gewahr1ei-
stet, daB fUr jeden der unabhangigen Parameter genUgend MeB-
punkte zur VerfUgung stehen, urn Tendenzen eindeutig erkennen
zu konnen. FUr Verg1eichsuntersuchungen bei Variation von nur
 - 16 -
einem Parameter gilt fUr die Ubrigen die in Tabelle 8 gekenn-
zeiehnete Standardeinstellung. Diese Parameterkombination
tragt stark ab und liefert auswertbare MeBwerte.

Die Erfassung und Darstellung der MeEergebnisse bezieht sieh

auf den Werkstoff Aluminium, da hier die Abtragsleistung genU-
gend hoeh ist und reproduzierbare Ergebnisse sieherstellt. Die
Flaehproben aus der Aluminiumlegierung AlSi 12 waren feinge-
frast und wiesen durehsehnittliehe Ausgangsrauhwerte von RZ =
= 2,34 ~ bzw. R = 0,23 ~m auf. Die Diehte des Werkstoffs be-
a 3
tragt 9 = 2,65 kg/dm •

Auswahl und Besehreibung der MeEgraBen und -methoden

Als MaE fUr den gesamten Abtrag pro Zeiteinheit eignet sieh
das Abtragsvolumen AV, das gegentiber dem Masseverlust Am den
Vorzug hat, von der Diehte des Werkstoffs unabhangig zu sein.
ES wird tiber den Masseverlust Am reehneriseh ermittelt und auf
eine Langeneinheit der Strahlspur (1 em) bezogen

b :: Spurbreite
:: Spurtiefe
::: SpurOffnungsw inkel
G Fi = Spurflankenwinkel

Bild 37: Geometrisehe GraBen einer Jet-Cutting-Strahlspur

 - 77 -

lim (32)
D.V* =~
Sp
Auf diese Weise ergibt sieh eine direkte Verg1eiehsmog1ieh-
keit der Werkstoffe; das MaB ist von der Spur form unabhangig.

Der Vermessung von Spurbreite b und -tiefe e 1iegen die in

Bi1d 37 definierten geometrisehen GroBen des Bearbeitungser-
gebnisses zugrunde. Ein ausgewah1ter Quersehnitt, der dureh
Abseh1eifen der Probenrandzone in Strah1riehtung entsteht,
wird auf einem Profi1projektor mit 50- oder 100-faeher Vergro-
Berung abgezeiehnet oder vermessen. Aus den Spurf1anken wird
der Spuroffnungswinke1 ~ ermitte1t, ein MaB fUr das Verha1tnis
b/e. Mit Hi1fe der Spurf1ankenwinke1 ~F1 und ~F2 konnen Asym-
metrien der Strahl spur be_sehrieben werden, die aueh bei zur
WerkstUekoberf1aehe senkreehtem Strahl mog1ieh sind.

Erfassen des Abtragvo1umens und der Strah1spurgeometrie

Die vo11standige Darste11ung der Ergebnisse entha1t je ein

Dlagramm des' Abtragvo1umens und der Spurabmessungen Uber dem

Dusendurchmesser d ..: 0,18 mm Pumpendruck p :: 3000 bar

Arbeitsabstand 50 mm Arbeitsabstand ~ 50 mm
Vorschubgeschwindigkeit u -;. 0,3 m/min Vorschubgeschwindigkeit u:: 0,3 m/min

Bi1d 38: Spurquersehnitte fUr verschiedene PumpendrUeke und

DUsendurchmesser der Sehneidan1age (Werkstoff: Alumi-
nium 1\1si 12)
 - 78
veranderlichen Parameter sowie die Wiedergabe der erfaBten
Spurquerschnitte und rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen
der Strahlspuren.

Als Beispiel sind in Bild 38 die Spurquerschnitte fUr die

Parameter n~~pendruck und DUsendurchmesser angegeben, Bild 39
zeigt fotografische Aufnahmen der Strahlspur. FUr die Ubrigen
Parameter zeigt Bild 40 nur noch die Diagramme , da sich die
bildlichen Darstellungen weniger gut fUr RUckschlUsse auf den
p = 1000 bar p ~ 2000 bar p = 3000 bar p ~ 4000 bar

Werkstoff: Aluminium AISi 12

Pumpend ruck p bar 1000 2000 3000 4000

Abtragvolumen I!N*
mm' 0,3 1, 9 2,7 4,8
em
Spurbreite b mm 0,27 0,87 1,27 1,50
Spurtiefe c mm 0,07 0,25 0,41 0,53

Dusendurchmesser d ;: 0,18 mm Arbeitsabstand a = 50 mm Vorschubgeschwindigkeit u ;: 0,3 m/min

Bild 39: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen der Strahl-

spur en bei Variation des Pumpendrucks

jeweiligen EinfluB eignen. In den Diagrammen f( ••• )

(Bild 40) sind auBer den gemessenen Werten berechnete einge-
tragen. Sie kommen zustande, wenn der Spurquerschnitt als
Dreiecksflache aufgefaBt und das auf eine Langeneinheit der
Strahl spur bezogene Volumen mit

b·c·l
/:;v'= Sp (33)
2 . lSp
berechnet wird. Diese berechnete Kurve soll zeigen , daB die
MeBwertaufnahme durch Wiegen oder Uber die Ermittlung der
Spurgeometrie erfolgen kann.
 - 79 -
AbtragsYolumen fl v· Spurabmessungen b, c

(-)@@ Standardeinstellung. (auBer bei B: u 1,Om/min)

1.S Z.. _ __ Spurbreile b

- . -~!J.efl

.... l -6_berechnet*
___ Spurt .. ,. c
---t---t---,=i

2.5 ~ ..'
;:/'"
-, ~
1000 1800 bill" IIGOO
PUI'Ipendruck p P~P'!ndrudl. p

-.
'. $ .---- , . - -- ,- - , -- , - - - , 1. III _ _ _ Spurbrtile b

--.--Spu_r_";;'_~_<__ + __~~__-i

l. 5 1--+-~I---6..~---I "
•• _

..
Q,10 0.15 1M'! ~.S ~1. ~15

DijHndurehtn~:Iolier d 005enclurehlHHl!r d

' ,---------.---,---, •
: I~
2,
- e- gCl".'en - . - Sp~rbrelte
_ 6_ be,.CChn.et* _ _ Spur'tteff:
~Ir---~-----r----~---+-----I
yt-t_ I
.. _-I I I 1----

.t4-+.-L
2.5 8

A.r bellublt...-d II
• ,. ... •• ..
A,.beitubsland II

l .S
_ . _ gemessen

.".
im ~
, _ 1I. _ LwrechneC*

®.... ."I--~
----+~.==+---.'
.--......
2.5
~
f':=~
•• I ... ,.In I .. linin
Vor5chubge5e;hw'ndigtulil U VOf"JChubgeschwindigkfi:h u

2 • •, - - -- - - - - - , - - - - , - - , - - - - ,

....em' r----t----t-----1-----I----I----.,l
•.• I--.-+ --+....,.~

.. 10 ..
Strlhl.l nkf'1
'0
D
Gr.ad 1)1;1

Str~I.lnlc;et G

Bild 40: Abtragverhalten und Strahlspurabmessungen bei Varia-

tion der Anlagenparameter
(* ... Berechnungen nach Gleichung (33))
 - 80 -

variation des Pumpendrucks

Die Erhohung des Hauptparameters Pumpendruck bringt einen

weitgehend gleichmaBigen Anstieg des Abtrags sowohl in Spur-
breite als auch -tiefe.

Wahrend das Anwachsen der Spurtiefe vor allern auf die Wirkung
der groBeren Strahlgeschwindigkeit zurUckzufUhren ist, ist
die Spurverbreiterung mit wachsendem Druck ein Ergebnis der
groBeren DurchfluBmenge. Dieser letztgenannte Effekt wird von
der breiteren Auffacherung des Kegels der Tropfenschicht
(Bild 33) unterstUtzt, die bei Druckerhohung beobachtet werden
konnte. Aus diesen Ergebnissen kann Ubereinstimmend mit den
theoretischen Betrachtungen geschlossen werden, daB bei Stei-
gerung des Pumpendrucks nicht nur eine VergroBerung der Spur-
tiefe resultiert, sondern auch des Abtragsbereichs.

variation des DUsendurchmessers

Vor allern anhand der Spurabmessungen in Bild 40 wird deut-

lich, daB sich eine VergroBerung des DUsendurchmessers prak-
tisch nur auf die Spurbreite auswirkt. Dieses Ergebnis ist mit
den Aussagen in Abschnitt 3.1 zu erklaren, daB die Strahlaus-
trittsgeschwindigkeit konstant bleibt, wenn der Druck nicht
verandert und nur die DurchfluBmenge erhoht wird. Die Vergro-
Berung der Spurtiefe infolge der hoheren Strahlgeschwindigkeit
irn Strahlhauptbereich ist gering und in den Diagrammen nicht
eindeutig erkennbar.

Aus den Ergebnissen ist der SchluB zu ziehen, daB sich die
Variation des DUsendurchrnessers vor allern zur Beeinflussung
des Strahlbereichs eignet. Dabei ist zu beachten, daB die rna-
ximale Forderleistung der Pumpe nicht Uberschritten wird
(s. Abschnitt 2.1). Aufgrund dieser Uberlegungen ware es nahe-
liegend, bei einer gewUnschten groBen Strahlbreite Flach-
 81

strahldtisen zu verwenden, bei denen der Wirkungsbereich nicht

flachig, sondern linienformig vergroBert wird, ohne daB die
DurchfluBmenge ansteigt (bei gleicher Querschnittsflache der
Dtisenoffnung). Ftir das Jet-Cutting-verfahren sind zur Zeit
jedoch keine Flachstrahldtisen lieferbar.

variation des Arbeitsabstands

Die Veranderung des Abtragverhaltens mit dem Arbeitsabstand

ist gleichbedeutend
in den verschiedenen
deutlich zu erkennen
Bereich (bis tiber 60
bis in den
mit der Variation des Strahlverhaltens
Bereichen des Strahls (Bild 33). Es ist
(Bild 40), daB der Abtrag in einem weiten
mm) groB und nahezu konstant ist, der
Strahlhauptbereich nach Bild 33 hineinreicht.

.
>
<I
Pumpendruck p " 3 000 bar
DDsendurchmesser
mm' d " 0,18 mm
c
em Vorschubgeschwindigkeit
"E u :;: O~3 m/min
"
"0
>
en
~
.0 gemessen
Werkstoff: Aluminium
« bet"echnet aus
AISi 12
b.c
tN* " 2.I
Sp
u 1,5 4 .Qlu
.Q
Spurbreite b
c: '"
"en mm
E
- ;;
Spurtiefe c
c: Verhaltnis cb
f
~ "~
"E
.0
0,5 Ol
C
...':J"
t
:J

a.
V1 0 1 0
0 40 80 mm 160

Arbeitsabstand a

Bild 41: Abtragverhalten und Strahlspurabmessungen tiber

enggestuftem Arbeitsabstand
 - 82 -

In einer gesonderten Untersuchung wurde diese Abhangigkeit

mit enggestuftem Abstand UberprUft. Das Ergebnis ist in Bild
41 wiedergegeben. Das Abtragsvolumen hat bei etwa 50 bis 70 mm
Abstand ein eindeutiges Maximum, das auf die hier ebenfalls
maximale Spurtiefe zurUckzufUhren ist. Die Messungen mit der
vertikalen Platte (Abschnitt 3.1.5) ergaben eine durchschnitt-
liche Markierungslange von 94 mm, und es ist zu erwarten, daB
das Abtragsmaximum bei kUrzeren Abstanden liegt. Eine mogliche
Erklarung des Spurtiefenmaximums ist die noch ausgepragte Ge-
schwindigkeitsverteilung mit einem Verhaltnis von vmax/vO - 1.
In diesem Fall kann geschlossen werden, daB der Ort des maxi-
malen Abtrags mit dem Ort konzentrierter Strahlenergie iden-
tisch ist. Ein zweites Maximum kann bei a - 0 vermutet werden.
Das Auftreten dieses Maximums basiert entweder auf Kavitations-
erscheinungen oder auf der Wirkung des Strahlkerns.

In Bild 41 fallt auf, daB die Spurbreite bei groBen Abstanden

nicht abnimmt. Dieser Verlauf erscheint realistisch, wenn die
Annahme zutrifft, daB der Hauptbereich des Strahls (Bild 33)
bei Standardeinstellung Werte von 150 mm Uberschreitet. 1m
anschlieBenden Bereich des sich auflosenden Strahls kommen
dynamische Belastungen der Wassertropfen zur Geltung, die zwar
eine groBe Spurbreite erzeugen, aber nicht mehr in die Tiefe
wirken. Dies wird durch den Verlauf des Verhaltnisses b/c be-
reits angedeutet.

variation der Vorschubgeschwindigkeit

Eine Erhohung der Vorschubgeschwindigkeit wirkt sich gleichma-

Big auf die MeBwerte aus (Bild 40). Diese MeBreihe gibt An-
haltspunkte fUr die GroBenordnung des Abtrags in Abhangigkeit
von der Bearbeitungszeit.
 - 83 -
variation des Strahl winkels

AIle bisherigen Versuche erfolgten mit einem Strahlwinkel

von 90· zwischen Strahlachse und Probenoberflache. Zur Varia-
tion des Strahl winkels wurden die in Bild 36 gezeigten Rund-
proben im Backenfutter einer Drehbank eingespannt und mit der
auf dem Support waagrecht befestigten DUse gestrahlt.

Die Ergebnisse zeigt Bild 40, aus dem hervorgeht, daB aIle
bisherigen Versuche mit dem maximal abtragenden Strahlwinkel
von B = 90· erfolgt waren. Die Abhangigkeit ist beim Abtrags-
volumen und bei der Spurtiefe eindeutig; bei der Spurbreite
nicht. Eine Erklarung daftir sind die geometrischen Verhalt-
nisse an der Bearbeitungsstelle, denn die gestrahlte Flache
wird durch den schrag auftreffenden Strahl elliptisch und tiber
d 2 .Tt (34)
A - ---
- 4· sinB.
mit Kleiner werdendem Winkel groBer, also die Energiedichte
geringer, wobei d ••• Durchmesser des wirksamen Strahls. Die
Spurquerschnitte sind asymmetrisch. Maximale Unterschiede
zwischen den Spurflankenwinkeln !l Fi (Bild 37), also der
strahlnahen Flanke und der Flanke, tiber die das Wasser
abflieBt, treten bei B = 60· auf, da das AbflieBen des Wassers
bei kleineren Strahlwinkeln begtinstigt wird.

Ais SchluBfolgerung fUr das Entgraten ist zu schlieBen, daB

die maximale Strahlwirkung bei einem Strahlwinkel von 90· auf-
tritt, d. h. geometrisch bedingte kleinere Strahlwinkel an
Werkstticken sind durch andere leistungssteigernde MaBnahmen zu
kompensieren.

3.3.2 Zusammenhange verschiedener MeBergebnisse

Bild 42 zeigt zusammenfassend und vergleichend die Ergebnisse

der Diagramme in Bild 40. Bei Einstellung der Maschinenparame-
ter ergeben sich im Strahl bestimmte physikalische Verhalt-
nisse,die sich auf die Bearbeitungsergebnisse mit unterschied-
 - 84 -

licher Gewichtung auswirken. Ais MaB fUr die Hohe der Saulen
wurde das Verhaltnis der maximal auftretenden zu den durch-
schnittlichen, Uber aIle MeBwerte gemittelten Abtragswerten
gewahlt. Hervorzuheben ist der geringe EinfluB des DUsendurch-
messers auf die Spurtiefe sowie des Arbeitsabstandes und der
Vorschubgeschwindigkeit auf die Spurbreite.

.il·
i
~
~~u
..
u

~ :1 ...
;.cII 1
.i "
·h il~

Bild 42: EinflUsse der Maschinenparameter auf die verschie-

denen Bearbeitungsergebnisse

Die Kennzeichnung der Querschnittsfor~ der Strahl spur kann

durch das Verhaltnis Spurbreite zu Spurtiefe b/c erfolgen.
In Bild 43 sind die entsprechenden Werte in Abhangigkeit der
Hauptparameter dargestellt. Dabei fallt auf, daB der Pumpen-
druck den geringsten EinfluB auf die spur form hat: die Spur-
flanken werden mit groBerem Druck etwas steiler.
 85 -

Der steile Anstieg fUr den DUsendurchmesser sagt aus, daB

eine schmale Spur nur durch eine kleine DUse erzeugt werden
kann oder umgekehrt, daB die Breite der Strahl spur steil mit
dem DUsendurchmesser wachst. Dies ist auch aus dem Diagramm in
Bild 40 ersichtlich.

15 15
d = 0,18 mm p = 3000 bar
a = 50 mm '.*"
:;:: a :;:; 50 mm
u ;: 0# 3 m/min "
tf"cIU u ;: 0 3 m/min
1

--
"
--- -
:: '2~
~.. ;1ij
"a. .
.<:

1000 2000 bar 4000

til >"
o
o
-- 1-- 1-0-
0,050,100,15 mmO,25
Pumpendruck p Ousendurchmesser d
15
p = 3000 bar p 0 3000 bar
d = 0,18 mm
/
d o O,18mm

- A-
u ;: 0,3 m/min a ::: 50 mm
,/

1----
/' I---'"

50 mm 150 °0 m/mm
Arbeitsabstand a Vorschubgeschwindigkeit u

Bild 43: Zusammenhang zwischen Spurbreite und -tiefe in Abhan-

gigkeit der Maschinenparameter

Die Variation des Arbeitsabstands weist in dieser Darstel-

lung eine nichtlineare Anderung des Breite-Tiefe-Verhaltnisses
auf. Im Zusammenhang mit Bild 42 ist dies vor allem auf die
mit groBem Abstand geringer werdende Spurtiefe zurlickzufUhren
(5. a. Bilder 40 und 41). Dies wiederum laBt vermuten, daB
sich die Abnahme der Geschwindigkeit im Freistrahl auf das
Bearbeitungsergebnis auswirkt.

Die Bilder 42 und 43 zeigen fUr den Parameter Vorschubge-

schwindigkeit eine Verringerung des Abtragvolumens fUr stei-
gende Werte. Die Verringerung betrifft hauptsachlich die Spur-
 - 86 -

tiefe (Bild 40). Dadurch ergibt sich die Moglichkeit, mit gro-
Ben VorschUben breite, flache Spuren zu erzielen.

Zu beachten ist, daB sich die Kurven in Bild 43 jeweils auf

einen veranderlichen Parameter beziehen und ansonsten nur fUr
die Standardeinstellung gelten (s. Tabelle B). FUr jede
abweichende Kombination von Parametern gibt es eine andere
Kurvenschar, die der gezeigten jedoch ahnlich ist, z. B. pa-
rallel verschoben und mit anderer Steigung.

Zusammenfassend gilt:
Schmale, tiefe Spuren, wie beim Schneiden erforderlich, sind
mit
- hohem Druck,
- kleinem DUsendurchmesser,
geringem Arbeitsabstand und
- langsamer Vorschubgeschwindigkeit
zu erzielen bzw. breite, flache Spuren, wie sie sich eher
zum Entgraten ohne Oberflachenschadigung eignen, erfordern
niedrigen Druck,
- groBen DUsendurchmesser,
- groBen Arbeitsabstand und
- hohe Vorschubgeschwindigkeit.
Diese letztgenannten Forderungen zum Entgraten haben dort
ihre Grenze, wo keine Wirkung mehr erzielt wird.

3.3.3 Verfahrensgrenzen

Schadigungsgrenze

FUr Entgrataufgaben ohne Schadigung benachbarter Oberflachen

werden Einstellungen benotigt, die unterhalb einer werkstoff-
spezifischen Schadigungsgrenze liegen. Gleichzeitig sollen sie
so hoch sein, daB noch eine Entgratwirkung zu erwarten ist.
 - 87 -

Da eine Darstellung wie in Abschnitt 3.3.1 nicht moglich ist

(die Standardeinstellung fUhrt bei Aluminium immer zu einer
deutlichen Strahlspur), wurde fUr jede untersuchte Druck-DU-
sendurchmesser-Kombination der Arbeitsabstand interpoliert,
bei dem eine Schadigung gerade nicht mehr stattfindet. In
Bild 44 sind fUr eine Vorschubgeschwindigkeit von u = 0,3 m/min
zwei Flachen dargestellt, unterhalb derer eine SChadigung mit
Sicherheit auftritt. Der Bereich fUr a > 150 mm wurde. nicht

We,-k5toff : Alum inium A1SI 12

Vo.-schubgesch wlndl gkell (jrenlbe,.ei c h

U " 0 .3 m/min der V er su che

.25
o

Pumpendruck p

Bild 44: Schadigungsgrenze als Funktion von Pumpendruck und

DUsendurchmesser fUr langsame Vorschubgeschwindigkeit

untersucht. Die beiden Flachen unterscheiden sich insofern,

daB an einer Strahl spur zwar kein meBbarer Masseverlust vor-
liegt (Wiegen, Profilprojektor, Rauheitsmessung), sie aber
dennoch zu sehen ist. Oberhalb der oberen Flache sind Schadi-
gungen auch mit dem Mikroskop nicht mehr sichtbar (Stichpro-
benprUfung).
 - 38 -

Diese Ergebnisse besagen, daB unter Umstanden sehr groBe

Abstande notwendig sind, wenn die WerkstUckoberflache nicht
geschadigt werden darf. Solche Abstande liegen im 1nnern von
WerkstUcken meist jedoch nicht vor. FUr groBere Vorschubge-
schwindigkeiten liegen die Flachen tiefer und sind zu kleine-
ren Dlisendurchmessern hin starker geneigt.

Grenzen der Schneidwirkung bei metallischen Werkstoffen

Um die Moglichkeit zu klaren, unter welchen Bedingungen metal-

lische Werkstoffe mit dem Verfahren schneidbar sind, wurden
Keile mit einem Keilwinkel von 10 bearbeitet. Auf diese Weise
0

ist es moglich, am dUnnen Ende des Keils beginnend, den Werk-

stoff entsprechend der Vorschubrichtung des Strahls zu schnei-
den (Bild 45). 1st die von Parametereinstellungen und Werk-
stoff abhangige Schnittiefe c' erreicht, erzeugt der Strahl
eine Bearbeitungsspur wie in Abschnitt 3.3.1 beschrieben.

VOF"schubrldUung des Slrahl5

Anl~_len ; B.... rbellung"",gebnl .... ,

P.... pendl"UCk p • 1000 bar Spurtiere" c min ;;; 0 .. 08 mM

Dusendurc.hmesser d :. 0 . 18 mm cnaax ::. O~ 1i INIII

A,-beitsalHitiind = SO """
iI c. '= 0 .. 12 mm
Vorschubgechwlndigkel. u = 0,3 m'rn;n Schnittiefe c' = 0,19"""
Spurb ....lte b = 0, 22 """

Werkstoff: Einsatlstahl 20 MoCr 4

Bild 45: Schneidversuch mit einer Hochdruckwasserstrahl-

Schneidanlage (Langsschnitt durch die probe)
 - 89 -

Bei der Probe fallt auf (Bild 45>", daB die Schnittiefe nahezu
20 % groBer ist als die maximale Spurtiefe. Diese Tendenz lag
bei allen Proben vor. Sie laBt den SchluB zu, daB der Was-
serstrahl bei der Erzeugung einer Strahl spur , also ohne das
WerkstUck durchzuschneiden, durch ein Wasserpolster bzw.
abflieBendes Wasser behindert wird.

Prinzipiell ist das Schneiden von Metallen moglich. Die

schneidbaren Dicken liegen bei Maximalleistung und der klein-
sten untersuchten Vorschubgeschwindigkeit fUr den Werkstoff
Aluminium A1Si 12 unter 1 mm. Einzelheiten zum Schneiden von
Al 99,S werden in /72/ beschrieben.

EinfluB der WerkstUckeigenschaften

Es war im Rahmen der Untersuchungen nicht moglich, alle in

Abschnitt 3.2 genannten EinflUsse der WerkstUckbeschaffenheit
zu UberprUfen. Daher wurden die Harte, das GefUge und der Werk-
stoff sowie die Oberflachenrauheit des WerkstUcks ausgewahlt.

EinfluB der WerkstUckharte

Zur PrUfung der Harte unterschiedlicher metallischer Werk-

stoffe ist das Verfahren nach Vickers (DIN 50133 /73/) geeig-
net, dem ein pyramidenformiger Eindringkorper aus Diamant zu-
grunde liegt /70/. Bei diesem Verfahren sind die Hartewerte
jedoch von der PrUfkraft abhangig. Im Makrobereich (Standard-
harte) besteht diese Abhangigkeit nicht, da der Elndruck des
PrUfkorpers so groBflachig und tief ist, daB er als Mittelwert
Uber Werkstoffinhomogenitaten zu betrachten ist. Hinzu kommen
optisch bedingte EinflUsse /74/. Bei der Kleinlast- und Mikro-
harteprUfung, welche hohere Hartewerte ergeben, wird nur eine
geringe Aufwolbung des PrUfabdrucks infolge groBerer plasti-
 - 90 -

scher Verforrnung beobachtet. Bei der Makroharte dagegen ist

die Aufwolbung groB, wird bei der Messung rniterfaBt und fUhrt
zu kleineren Hartewerten. AuBerdern wird bei kleinen PrUflasten
wegen der geringen Eindringtiefen die Verfestigung des Werk-
stoffs erfaBt, die nach einer rnechanischen Bearbeitung irn ober-
flachennahen Bereich feststellbar ist /70/.

Die besonders bei der MikroharteprUfung beobachtete Streuung

der Hartewerte ist auf Werkstoffinhornogenitaten zurUckzufUh-
reno Diese Streuung tritt aufgrund der unterschiedlichen Harte
einzelner Legierungsbestandteile und je nach Lage der durch
den Eindringkorper hervorgerufenen Schubspannungen zu den
Gleitsystemen des betreffenden Kristalls auf.

Werkstoff-Nr. Kurzbenennung Harte HB Zugfestigkeit Diehte

(HB) (N/mm') (kg/dml)

1. 4541 X 10 CrNiTi 18 9 1300 - 1900 500 - 750 7,9

1. 1730 C 45 W 1900 650 7,85
1. 7321 20 MoCr 4 1560 - 2070 780 - 1180 7,85
Cu 500 - 1000 210 - 370 8,96
2.0400 Ms 58 900 - 1700 370 - 630 8,4
3.2581. 01 G-AISi 12 900 - 1300 160 - 210 2,65

Tabelle 9: Auswahl von KenngroBen der untersuchten Werkstoffe

(Zahlenangaben aus verschiedenen Werkstofftabellen)

Die Untersuchungen erfolgten mit den Werkstoffen in Tabelle 9.

FUr einige dieser Werkstoffe wurde der Harteverlauf Uber der
PrUfkraft in 16 Stufen zwischen 0,15 und 500 N erfaBt (Bild 46).

Herstellung und Vorbehandlung der Proben umfaBten Absagen,

Drehen, Planschleifen der Flachen in fUnf Stu fen und elek-
trochemisches Polieren. Trotz dieser sehr sorgfaltigen Bear-
beitung hat eine UberprUfung bei dem groBe UnregelrnaBigkeiten
aufweisenden stahl X 10 CrNiTi 18 9 (Bild 46) ergeben, daB die
Verfestigung von der rnechanischen Bearbeitung 400 \.l m in den
Werkstoff hineinreichte, also durch die elektrochernische Be-
 - 91 -

handlung nicht entfernbar war. Daher wurde dieser Werkstoff

ausgeschieden.

Die MeBergebnisse sind zusammenfassend in Bild 47 dargestellt.

Dabei sind auf den Abszissen jeweils Durchschnittswerte aus
mehreren Messungen oder aus Literaturangaben (fUr Rm l aufgetra-
gen, die Ordinatenwerte sind ebenfalls gemittelt.

600

HV

000

300

200

II- kant)

100

0, 05 0,5 5,0 500

Pr'"uf"krart f

Bild 46: Vickersharte einiger untersuchter Werkstoffe in

Abhangigkeit von der PrUflast

Es wird deutlich, daB zwischen Mikroharte bzw. Zugfestigkeit

und den geometrischen Abtragsdaten ein berelchsweise linearer
Zusammenhang besteht. Daher ist die Mikroharte oder die Zug-
festigkeit eines Werkstoffes als ein geeignetes MaB zur Kenn-
zeichnung des Bearbeitungswiderstandes anzusehen. Diese beiden
Werkstoffeigenschaften werden auch in /59/ als KenngroBen fUr
die Erosionsfestigkeit gegen Kavitation und Tropfenschlag ge-
nannt.
 - 92 -
1,50
>.<l an
~
mm
I - ~Si 12
3
J---
;; 1,00 I-- J---
.. Cu Cu
5 0.75
'0
~ 0,50
E
1) 0,25
..:
"" N ...... Ms 58
CqSW -20 MoC rq
-.,1 I :,;."
.......

Cq5W
;~
....... 3iff
MS
20Mo Crq

u O,9rr-.~-r--~----~--~~-c-n

.0 mm
c
8, 0,6
c
~
'"~ 0,3
.0
E
"a.
til
o 100 150 200 300 qOO 500 100 200 300 qOO 500
Vickersharte HV 0,01 S Zugfestigkeit Rm

Vorschubgeschwindigkeit u = 0,3 m/min Pumpendruck p;:;; 3000 bar

Dusendurchmesser d ::; 0,18 mm Arbeitsabstand a :;:- 50 mm

Bild 47: Abtragsvolumen und Strahlspurabmessungen in Abhangig-

keit von der Werkstoffharte und der Zugfestigkeit
bei einer Auswahl der untersuchten Werkstoffe

EinfluC der Gefligeeigenschaften

Ohne sehr tief in das Gebiet der Werkstoffkunde einzudrin-

gen, konnten einfache Zusammenhange beobachtet werden. Von
verschiedenen Werkstoffen wurden metallografische Querschliffe
hergestellt (Bild 48) und unter Berlicksichtigung der quantita-
tiven Abtragswerte miteinander verglichen. Eine zweite Bild-
reihe zeigt rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen aus dem
Bereich der Strahlspur untersuchter Werkstoffproben (Bild 49).

Bei dem relativ reinen Elektrolytkupfer sind groCe Korner

festzustellen (Bild 48). Da bei grobkristallinen Metallen nur
wenige Korngrenzen vorhanden sind, werden die Werkstoffei-
genschaften liberwiegend von den Kornern selbst bestimmt. Von
den untersuchten Werkstoffen lag beim 'Kupfer die geringste
Makroharte vor. Trotzdem waren
die Spurabmessungen deutlich
geringer als bei den Aluminiumlegierungen: diese besitzen zwar
groCere Makroharte, aber niedrigere Mikroharte und kleinere
Zahigkeit.
 - 93 -

In Bild 49 ist ein Ausschnitt aus der Strahl spur in der Kup-
ferprobe zu sehen. 1m Vergleich zu den anderen Werkstoffen
wird durch die grobe Struktur ein FlieBen des duktilen Werk-
stoffs dokumentiert. FUr den Werkstoff Messing weist die Auf-
nahme der Strahl spur auf ein sehr vie 1 sproderes Verhalten
hin: duktile Verformungen scheinen nur im Bereich sehr Kleiner
Abmessungen erfolgt zu sein (Bild 49).

Bei den Stahlwerkstoffen sind neben sehr feinen Kornern (ver-

mutlich abgetrennte Partikel) plattenformige Begrenzungen zu
beobacheten, die nicht auf duktile Verformungen schlieBen
lassen (Bild 49).

Der EinfluB der Werkstoffvorbehandlung ist anhand der Alu-

miniumlegierungen aufzuzeigen. Der AlSi 12-KokillenguB zeigt
ein eutektisches GefUge, das im Vergleich zum AlSi 12-Strang-
guB aus groben plattenformigen und nadeligen Si-Kristallen
besteht, die in der Aluminiumgrundmasse eingelagert sind
(Bild 48). Das Abtragsvolumen ist u. a. deswegen groBer. Der
Unterschied bei den beiden StrangguBproben beruht vermutlicn
auf der unterschiedlichen Verarbeitung des Aluminiumstranges,
welche beim Rundprofil zu einer hoheren Festigkeit gefUhrt hat
als beim Vierkantprofil. Die Legierung AICuMgPb weist das ge-
ringste Abtragsvolumen unter den untersuchten Aluminiumlegie-
rungen auf, da der Legierungsbestandteil Kupfer in hohem MaBe
die Zugfestigkeit von Aluminium erh5ht /75/. Die Legierung hat
aUBerdem ein feinkorniges GefUge.

Die rasterelektronenmikroskopischen Aufnahmen der Strahlspuren

(StrangguB 4-kant) zeigen Uberwiegend plastische Verformungen
und abgerissene Werkstoffpartikel. RiBbildung und Ausbrechen
unverformter Partikel sind aufgrund der vorliegenden Aufnahme
nicht nacnweisbar. AIle Beobachtungen bestatigen die in Ab-
scnnitt 3.2 getroffenen Annahmen bzgl. der Abtragsmechanis-
men.
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Bild 48: Gefligeaufnahmen untersuchter Werkstoffe

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Bild 49: Rasterelektronenmikroskopische Aufnahmen aus

Abtragszone untersuchter Werkstoffe
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EinfluB der Oberflachenrauheit

Die Oberflachenrauheit hat laut /59/ und /76/ einen deutlichen

EinfluB auf die Erosionsbestandigkeit. Die prlifung dieser Aus-
sage erfolgte am Beispiel der Aluminiumlegierung AlSi 12
(StrangguB) bei Strahlwinkeln von 45 und 90 0 sowie an Kupfer
bei 90 0 • Mit unterschiedlichen Schleifpapieren wurden Oberfla-
chen zwischen RZ = 0,97 ~m und RZ = 18,7 ~m hergestellt (je
Versuchsreihe flinf ungleiche Stufen).

Die Unterschiede bei den Abtragswerten lagen in allen Fallen

innerhalb der Fehlergrenzen. Eine Abhangigkeit war in keinem
der FaIle feststellbar.