Bestell-Nr.

: 5871 177 101

ZF – ACHSEINSATZ

TYP: LK - GETRIEBEANBAU

Ergänzung zu Reparaturanleitungen 6 WG-260 RPC / 6 WG-310 RPC

ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
D- 94034 Passau
 REPARATURANLEITUNG
ZF - ACHSEINSATZ
TYP: LK – Getriebeanbau

Ergänzung zu Reparaturanleitungen 6 WG-260 RPC / 6 WG-310 RPC

Ausführung: Mit Lamellenselbstsperrdifferential DL-2400 (45% Sperrwert)

Hinweis:

Die außerordentliche Vielfalt von ZF-Aggregaten zwingt dazu, De- und Montageanleitungen auf ein
gängiges ZF-Serien-Aggregat zu beschränken. Technische Weiterentwicklung der ZF-Aggregate
sowie Erweiterung der Ausführungsmöglichkeiten können abweichende Arbeitsgänge erfordern, die
mit Hilfe der Perspektivdarstellungen in den entsprechenden Ersatzteillisten von qualifizierten
Fachpersonal ohne größere Schwierigkeiten durchgeführt werden können.

Die vorliegende De- und Montageanleitung entspricht dem Konstruktionsstand eines ZF-Serien-
Aggregates zur Zeit der Erstellung der Anleitung.

Die ZF Passau GmbH behält sich das Recht vor, die vorliegende De- und Montageanleitung jederzeit
ohne Ankündigung durch eine Nachfolgeausgabe zu ersetzen. Welche Ausgabe die aktuelle ist, teilt
die ZF Passau GmbH auf Anfrage mit.

ZF Passau GmbH
Donaustr. 25 - 71
D - 94034 Passau

Abt.: ASDM
Nachdruck auch auszugsweise ohne die Ge nehmigung der ZF Passau GmbH nicht gestattet!
Technische Änderungen vorbehalten!
Konstruktionsstand 2003/10
2. Auflage 2004/11
INHALTSVERZEICHNIS Kapitel/Seite

Vorwort 0/1

Allgemeines 0/2 ... 0/3

Tragbildbeispiele zur Gleasonverzahnung 0/4 ... 0/5

Vergleichs tabelle für Maßeinheiten 0/6

Bezeichnung der gesetzlichen Einheiten 0/7

Anziehdrehmomente für Schrauben 0/8

SPEZIALWERKZEUGE

Werkzeugverzeichnis (erforderliches Spezialwerkzeug ) W/1 ... W/4

Bildtafeln WB/1 ... WB/3

DE- UND MONTAGE

1. DEMONTAGE 1/1 ... 1/9

1.1 Achseinsatz 1/1 ... 1/7

1.2 Zu-/Abschaltung (Sperre -Zwischenachsdifferential) 1/6 ... 1/9

2. MONTAGE 1/10 ... 1/35

2.1 Zu-/Abschaltung (Sperre -Zwischenachsdifferential) 1/10 ... 1/15

2.2 Antriebsritzel 1/16 ... 1/21

2.3 Differential DL-2400, Sperrwert 45% 1/22 ... 1/30

2.4 Flanschwelle vormontieren und einbauen 1/31 ... 1/33

2.5 Achseinsatz anbauen 1/33 ... 1/35

 Geschäftsbereich
Werkstatthandbuch Arbeitsmaschinen-Antriebe
und Achssysteme

VORWORT

Vorliegende Dokumentation wurde für Fachpersonal entwickelt, das von der ZF Passau zur Wartungs- und
Instandsetzungsarbeiten an ZF-Aggregaten geschult wurde.

Dokumentiert ist ein ZF-Serienprodukt nach Konstruktionsstand des Ausgabedatums

Die Instandsetzung des Ihnen vorliegenden Aggregates kann jedoch aufgrund technischer
Weiterentwicklungen des Produktes sowohl abweichende Arbeitsgänge als auch abweichende Einstell- und
Prüfdaten erfordern.

Deshalb empfehlen wir Ihnen, Ihr ZF-Produkt in die Hand von Meistern und Monteuren zu geben, deren
praktische und theoretische Ausbildung in unserer Kundendienstschule ständig aktuell ergänzt wird.

Die von der ZF Friedrichshafen weltweit eingerichteten Servicestationen bieten Ihnen:

1. Kontinuierlich geschultes Personal

2. Vorgeschriebene Einrichtungen, z.B. Sonderwerkzeuge

3. Original-ZF-Ersatzteile nach neuestem Entwicklungsstand

Sämtliche Arbeiten werden hier mit größter Sorgfalt und Gewissenhaftigkeit für Sie vorgenommen.

Durch ZF-Servicestationen ausgeführte Instandsetzungsarbeiten sind zusätzlich im Rahmen der jeweils

gültigen Vertragsbedingungen durch die ZF-Garantie abgedeckt.

Schäden aufgrund unsachgemäß und unfachmännisch ausgeführter Arbeiten durch ZF-fremdes Personal und
eventuell daraus resultierende Folgekosten sind von dieser vertraglichen Haftung ausgeschlossen.
Dies gilt auch bei Verzicht auf Original-ZF-Ersatzteile.

ZF Passau GmbH

Kundendienst

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und Achssysteme

ALLGEMEINES

Im Servicehandbuch sind sämtliche Arbeiten aufgeführt, die für die Demontage und die dazugehörige
Montage nötig sind.

Bei der Instandsetzung der Achse ist auf äußerste Sauberkeit und fachmännisches Arbeiten zu achten.
Das Zerlegen der Achse kommt nur zur Erneuerung von beschädigten Teilen in Frage. Deckel und
Gehäuseteile, die mit Dichtungen aufgesetzt sind, müssen nach dem Lösen der Schrauben oder Muttern,
durch leichte Schläge mit einem Kunststoffhammer gelockert werden. Zum Entfernen der fest auf den
Wellen sitzenden Teile wie Wälzlager, Lagerringe und dergleichen, sind passende Abziehvorrichtungen
zu verwenden.

Die Demontage und Montagearbeiten sind an einen sauberen Arbeitsplatz vorzunehmen. Die dafür
entwickelten Sonderwerkzeuge sind zu verwenden. Vor dem Wiedereinbau der Teile sind die Gehäuse und
Deckel an den Anlageflächen von alten Dichtungsresten zu reinigen. Eventuelle Gratbildungen oder
ähnliche Unebenheiten sind mit einem Ölstein zu entfernen. Gehäuse und Abschussdeckel sind, besonders
in den Ecken und Winkeln, mit geeignetem Waschmittel zu reinigen. Beschädigte und durch Verschleiß
stark abgenützte Teile müssen erneuert werden. Dabei muss vom Fachmann beurteilt werden, ob Teile, wie
z.B. Wälzlager, Anlaufscheiben usw., die durch den Fahrbetrieb einem normalen Verschleiß unterliegen
nochmals eingebaut werden.
Teile wie Dichtringe, Sicherungsbleche, Splinte usw. sind grundsätzlich zu erneuern. Radialdichtringe mit
abgenutzter oder eingerissener Dichtlippe sind ebenfalls zu erneuern. Es ist besonders darauf zu achten, dass
keine Späne oder sonstige Fremdkörper im Gehäuse verbleiben. Schmierölbohrungen und –nuten sind auf
einwandfreien Durchgang zu prüfen.
Alle Lager sind vor dem Einbau mit Betriebsöl zu behandeln:

HINWEIS: Zur Erwärmung von Teilen, wie Lager, Gehäuse usw., ist nur die Verwendung eines
Heizofens oder Heizföns zulässig!
Warm aufgezogene Teile müssen nach dem Erkalten nachgesetzt werden, um eine
einwandfreie Anlage zu gewährleisten!

VORSICHT
Beim Zusammenbau der Achse sind die, in der Anleitung angegebenen Anziehdrehmomente und
Einstelldaten genau einzuhalten. Schrauben und Muttern sind, wo nicht anders angegeben nach beiliegender
Normtabelle anzuziehen.

Bei Montage von Spreng- und Sicherungsringen, ist auf die exakte Anlage in den Nuten zu achten!

Lamellen mit organischen Reibbelägen (z.B. Papierlamellen) dürfen nicht gewaschen werden
(Beeinträchtigung der Belag-Klebehaftung).
Die Reinigung der Lamellen hat trocken zu erfolgen (Ledertuch).

GEFAHR
Bei Arbeiten mit Reinigungsmitteln, die Vorschriften des Herstellers bezüglich dem Umgang
mit dem jeweiligen Reinigungsmittel beachten.

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Aufbau des Service Handbuches

Der Aufbau dieses Handbuches entspricht in seiner Reihenfolge dem Ablauf der Arbeitsschritte beim
kompletten Zerlegen des Aggregates in ausgebautem Zustand.

Benötigte Sonderwerkzeuge, die zur Durchführung der jeweiligen Reparaturarbeiten benötigt werden, sind
im laufenden Text sowie in den Kapiteln "W“ (Spezialwerkzeugliste) und "WB" (Werkzeugbildtafeln)
aufgeführt.

Wichtige Hinweise zur Arbeitssicherheit

Grundsätzlich sind Instandsetzer von ZF-Aggregaten für die Arbeitssicherheit selbst verantwortlich.

Die Beachtung aller geltenden Sicherheitsvorschriften und gesetzlichen Auflagen ist Voraussetzung,
um Schäden an Personen und am Produkt bei Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten zu vermeiden.
Instandsetzer haben sich vor Beginn der Arbeiten mit diesen Vorschriften vertraut zu machen.

Die sachgemäße Instandsetzung dieser ZF Produkte setzt entsprechend geschultes Fachpersonal voraus.

Die Pflicht zur Schulung obliegt dem Instandsetzer.

Im Vorliegenden Handbuch werden folgende Sicherheitshinweise verwe ndet:

Dieses Symbol finden Sie in dieser Reparaturanleitung an Stellen

F VORSICHT die einen Hinweis auf besondere Arbeitsabläufe, Methoden,
Informationen, Anwendungen von Hilfsmitteln, usw. geben.

Dieses Symbol verweist auf Situationen, wo mangelnde Sorgfalt zu

GEFAHR Personenschäden oder Schäden am Produkt führen kann.

____________________________________________

HINWEIS: Bevor mit den Prüfungen und Instandsetzungsarbeiten begonnen wird, ist zuerst die
vorliegende Anleitung genau durchzulesen.

HINWEIS: Gezeigte Bilder, Zeichnungen und Teile stellen nicht immer das Original dar, es wird der
Arbeitsablauf gezeigt.

Die Bilder, Ze ichnungen und Teile sind nicht dem Maßstab entsprechend gezeichnet, es
dürfen keine Rückschlüsse auf Größe und Gewicht (auch nicht innerhalb einer Darstellung)
gezogen werden.
Die Arbeiten müssen nach dem beschriebenen Text durchgeführt werden.

HINWEIS: Nach den Instandsetzungsarbeiten und den Prüfungen muss sich das Fachpersonal davon
überzeugen, dass das Produkt wieder einwandfrei funktioniert.

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TRAGBILDBEISPIELE ZUR GLEASONVERZAHNUNG

EXAMPLES OF GEAR-TOOTH-CONTACT PATTERNS FOR THE

GLEASON GEAR-TOOTH SYSTEM

EXEMPLES POUR LA DENTURE GLESON

Ideales Tragbild d.h. die Ritzeldistanz stimmt

Ideal tooth-contact pattern i.e. pinion distance is correct

L'engrènement idéal, c'est-à-dire, la distance du pignon est correcte

Bild / Figure 1/3/5 Bild / Figure 1

Schubflanke (Konkav)

Coast side (concave)

Côté poussé (concave)

Bild / Figure 2/4/6 Bild / Figure 2

Zugflanke (Konvex)

Drive side (convex)

Côté entraîné (convexe)

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Ritzeldistanz muß größer werden Ritzeldistanz muß kleiner werden

Pinion distance must be increased Pinion distance must be decreased

La distance du pignon doit être augmentée La distance du pignon doit être diminuée

(+) (-)

Bild / Figure 3 Bild / Figure 5

Bild / Figure 4 Bild / Figure 6

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VERGLEICHSTABELLE FÜR MASSEINHEITEN

CONVERSION TABLE
TABLEAU DE CONVERSION

25,40 mm = 1 in ( inch)

1 kg ( Kilogramm ) = 2,205 lb ( pounds )

9,81 Nm ( 1 kpm ) = 7,233 lbf x ft ( pound force foot)

1,356 Nm ( 0,138 kpm ) = 1 lbf x ft ( pound force foot )

1 kg / cm = 5,560 lb / in ( pound per inch )

1 bar ( 1,02 kp/cm2 ) = 14,233 psi (pound force per squar inch lbf/in2 )

=
0,070 bar ( 0,071 kp/cm2 ) 1 psi ( lbf/in2 )
=
1 Liter 0,264 Gallon ( Imp. )
=
4,456 Liter 1 Gallon ( Imp. )
=
1 Liter 0,220 Gallon ( US )
=
3,785 Liter 1 Gallon ( US )
=
1609,344 m 1 Mile ( Landmeile )
=
0° C ( Celsius ) + 32° F ( Fahrenheit )
=
0 ° C ( Celsius ) 273,15 Kelvin

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BEZEICHNUNG DER GESETZLICHEN EINHEITEN

DENOMINATION OF STANDARD DIMENSIONS
DENOMINATION DES DIMENSIONS STANDARDISEES

Hinweis : längenbezogene Maße in kg/m; flächenbezogene maße in t/m2

Note : linear density in kg/m; areal density in t/m2

Nota : Density lineaire en kg/m; Density superficielle en t/m2

Begriff Formelzeichen Neu Alt Umrechnung Bemerkungen

Unit Formel Sign New Old Conversion Note
Uniteo Symbole Nouveau Vieu Conversion Nota
Masse m kg (Kilogramm) kg
Mass
Mass
Kraft F N (Newton) kp 1 kp = 9,81 N
Force
Force
Arbeit A J (Joule) kpm 0,102kpm = 1J = 1Nm
Work
Travail
Leistung P KW (Kilowatt) PS (DIN) 1 PS = 0,7355 KW
Power 1 KW = 1,36 PS
Puissance
Drehmoment T Nm (Newtonmeter) kpm 1 kpm = 9,81 Nm T (Nm) =
Torque F (N) . r (m)
Couple
Kraftmoment M Nm (Newtonmeter) kpm 1 kpm = 9,81 Nm M (Nm) =
Moment (Force) F (N) . r (m)
Moment (Force)
Druck (Über-) pü bar atü 1,02 atü = 1,02 kp/cm2
Pressure (Overpress) = 1 bar = 750 torr
Pression (Sur-)
Drehzahl n min -1
Speed
Nombre de Tours

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ANZIEHDREHMOMENTE FÜR SCHRAUBEN (IN Nm) NACH ZF-NORM 148

Reibungswert: µ ges.= 0,12 für Schrauben und Muttern ohne Nachbehandlung, sowie phophatierte
Muttern. Anziehen von Hand!
Anziehdrehmomente, wenn nicht besonders angegeben, können aus folgender Aufstellung
entnommen werden:
Metrisches ISO-Regelgewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M4 2,8 4,1 4,8
M5 5,5 8,1 9,5
M6 9,5 14 16,5
M7 15 23 28
M8 23 34 40
M10 46 68 79
M12 79 115 135
M14 125 185 215
M16 195 280 330
M18 280 390 460
M20 390 560 650
M22 530 750 880
M24 670 960 1100
M27 1000 1400 1650
M30 1350 1900 2250
M33 1850 2600 3000
M36 2350 3300 3900
M39 3000 4300 5100
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13, Blatt 13
Abmessung 8.8 10.9 12.9
M8x1 24 36 43
M9x1 36 53 62
M 10 x 1 52 76 89
M 10 x 1,25 49 72 84
M 12 x 1,25 87 125 150
M 12 x 1,5 83 120 145
M 14 x 1,5 135 200 235
M 16 x 1,5 205 300 360
M 18 x 1,5 310 440 520
M 18 x 2 290 420 490
M 20 x 1,5 430 620 720
M 22 x 1,5 580 820 960
M 24 x 1,5 760 1100 1250
M 24 x 2 730 1050 1200
M 27 x 1,5 1100 1600 1850
M 27 x 2 1050 1500 1800
M 30 x 1,5 1550 2200 2550
M 30 x 2 1500 2100 2500
M33 x 1,5 2050 2900 3400
M 33 x 2 2000 2800 3300
M 36 x 1,5 2700 3800 4450
M 36 x 3 2500 3500 4100
M 39 x 1,5 3450 4900 5700
M 39 x 3 3200 4600 5300

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1. DEMONTAGE

Getriebe am Montagewagen befestigen.

(S) Montagewagen 5870 350 000

(S) Aufspannwinkel 5870 350 071

Bild 1

1.1 Achseinsatz

Verschlussschraube (Pfeil) lösen und Öl ablassen.

Bild 2

Ölleitung abbauen.

Bild 3

Schraubverbindung (Getriebe/LK-Trieb) lösen.

Bild 4

5871 177 101 1/1

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Getriebe 90° schwenken.

Achseinsatz mittels Hebezeug vom Getriebegehäuse trennen.

(S) Anschlagkette 3-Strang 5870 281 047

Bild 5

Einstellscheibe entfernen.

Bild 6

Achseinsatz am Montagewagen befestigen.

6-Kt. Schrauben lösen und Deckel mittels Abdrückschrauben

vom Gehäuse trennen.

(S) Aufnahme 5870 350 089

(S) Abdrückschrauben 5870 204 012

Bild 7

5871 177 101 1/2

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Radiale Einbaulage des Dichtungshalters sowie des Lager-

deckels zum Achstriebgehäuse markieren.

F Linker bzw. rechter Dichtungshalter sowie Lagerdeckel sind

unterschiedlich; Einzelteile mittels einen bzw. zwei
Körnerschläge markieren!

Anschließend 6-Kt. Schrauben lösen.

Bild 8

Differential mittels Hebezeug fixieren und Flanschwelle samt

Lagerdeckel vom Gehäuse trennen.

Gegenüberliegende Flanschwelle sinngemäß ausbauen.

Hinweis von Bild 557, beachten!

(S) Hebezeug 5870 281 013

Bild 9

Differential mittels Hebezeug aus dem Gehäuse heben.

Bild 10

Lageraußenring und Einstellscheibe vom Lagerdeckel trennen.

Bild 11

5871 177 101 1/3

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Flanschwelle und Dichtungshalter vom Lagerdeckel trennen.

(S) Plastikhammer 5870 280 004

Bild 12

Sicherungsring ausfedern und Einstellscheibe entfernen.

(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015

Bild 13

Flanschwelle aus dem Kugellager pressen.

Bild 14

5871 177 101 1/4

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und Achssysteme

Lagerinnenring vom Differentialgehäuse ziehen.

Gegenüberliegenden Lagerinnenring sinngemäß ausbauen.

(S) Zweiarm-Abzieher 5870 970 003

Bild 15

Sicherungsschrauben lösen.

Bild 16

Beide Zylinderschrauben lösen.

Bild 17

Tellerrad mittels Abdrückschrauben vom Differentialgehäuse

trennen.

(S) Abdrückschrauben 5870 204 008

Bild 18

5871 177 101 1/5

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Gehäusedeckel abnehmen und Einzelteile ausbauen.

Bild 19

Nutmutter erwärmen (ca. 120° C).

F Nutmutter ist mit Loctite gesichert!

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500

(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Bild 20

Nutmutter lösen und Scheibe entfernen.

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 140

(S) Gegenhalter 5870 240 039
(S) Kraftvervielfältiger 5870 203 004

Bild 21

Kupplungsmuffe vom Antriebsritzel ziehen.

Bild 22

5871 177 101 1/6

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Antriebsritzel aus dem Differentialgehäuse pressen (Bild 23) und

beide Lageraußenringe ausbauen.

F Auf freiwerdende Einzelteile achten!

Bild 23

Lagerinnenring vom Antriebsritzel pressen.

(S) Greifstück 5873 002 034

Bild 24

5871 177 101 1/7

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1.2 Zu-/Abschaltung (Sperre-Zwischenachsdifferential)

Sicherungsring ausfedern.

F Beim Ausfedern des Sicherungsringes, Abtriebswelle etwas

anheben!

Bild 25

Zylinder- und 6-Kt Schrauben lösen.

Schaltgehäuse mittels Montierhebeln vom Getriebegehäuse
trennen.

Bild 26

Schalter und Riegel (Pfeil) ausbauen.

Bild 27

Druckfeder vorspannen und Schiebemuffe entfernen.

Bild 28

5871 177 101 1/8

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und Achssysteme

Verschlussdeckel entfernen und Sicherungsring ausfedern.

Bild 29

Bolzen mittels Schlagabzieher aus der Bohrung treiben und

freiwerdende Einzelteile entfernen.

(S) Schlagabzieher 5870 650 001

Bild 30

5871 177 101 1/9

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und Achssysteme

2. MONTAGE

2.1 Zu-/Abschaltung (Sperre-Zwischenachsdifferential)

Druckfeder, Kolben und Schaltgabel in Position bringen.

F Kolben vorerst ohne Anschlagschraube und Rechteckring

montieren!

Bild 31

Bolzen bis zur Anlage einfädeln und mittels Sicherungsring

fixieren.
Anschließend Bohrung mittels Deckel verschließen.

F Einbaulage des Bolzens beachten – Gewindebohrung zum

Abziehen, zeigt nach außen !
Kontaktfläche des Verschlussdeckels, mit Loctite (Typ-Nr.
262) benetzen !

Bild 32

Druckfeder vorspannen und Gleitsteine sowie Schiebemuffe

montieren.

Bild 33

5871 177 101 1/10

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und Achssysteme

Schaltstellung der Schiebemuffe bestimmen (Bild 34 bis 41):

X
Zu Bild 34:
1
2 1 = Schaltgehäuse
2 = Schiebemuffe
3 = Kolben
4 = Einstellscheibe
5 = Anschlagschraube
6 = (S) Messdorn 5870 200 130
Einbaumaß X = 7,2 + 0,1 mm
Einstellmaß Y = 34,5 +0,3 mm

F
6 Mit dem Messdorn 5870 200 130 (Pos. 6), wird das
Einbaumaß X = 7,2 + 0,1 mm fixiert (Bild 35 und 36) !

3
4
5

Bild 34

+ 0,1
Einbaumaß X = 7,2 mm mittels Messdorn fixieren
(Bild 35 und 36 ):

Messdorn einfädeln.

(S) Messdorn 5870 200 130

Bild 35

Messdorn mittels Zweiarmabzieher bis zur Anlage bringen und

fixieren.

Bild 36

5871 177 101 1/11

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Schaltgehäuse im Schraubstock fixieren.

Bild 37

Anschlagschraube in die Messvorrichtung einsetzen.

F Montagefett verwenden !

(S) Messvorrichtung 5870 200 107

Bild 38

Messvorrichtung auffädeln und an der Anflanschfläche zur

Anlage bringen.

Bild 39

Maß Z feststellen, siehe nebenstehendes Bild.

Maß z z.B. .......................................... 33,00 mm

Bild 40

5871 177 101 1/12

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Rechnungsbeispiel:

Einstellmaß Y (34,5 + 0,3 mm) z.B. ........ 34,60 mm

Maß Z ...................................................... – 33,00 mm
Differenz = Einstellscheibe s = 1,60 mm

Messvorrichtung und Messdorn wieder entfernen.

Einstellscheibe z.B. s = 1,6 mm (Pfeil) auffädeln und

Zylinderschraube montieren.

F Schraubensicherung – Loctite 243 verwenden !

Anzugsdrehmoment (M10/8.8) .............. M A = 46 Nm

Bild 41

Rechteckring (Pfeil) in die Ringnut des Kolbens einlegen und

ölen.

Bild 42

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Three Bond, Typ 1215 /

ZF-Nr.: 0666 790 054) versehen.
Achsabschaltung vorsichtig einfädeln und mittels
Zylinder- und 6-Kt. Schrauben gleichmäßig zur Anlage bringen.

Bild 43

5871 177 101 1/13

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Beide Zylinderstifte (Pfeil) bis zur Anlage einsetzen.

Anschließend Schaltgehäuse mittels Zylinder- und
6-Kt.Schrauben endgültig befestigen.

Anzugsdrehmoment (M10/8.8) ....................... M A = 46 Nm

Bild 44

Sicherungsring in den Einstich der Abtriebswelle einfädeln.

F Um das Einfedern des Sicherungsringes zu ermöglichen,

Abtriebswelle etwas anheben.

Bild 45

Schalter montieren ( Bild 46 ... 48):

Zu Bild 46:
1 = Schalter
2 = O-Ring
3 = Riegel

3 2 1

Bild 46

Riegel einfädeln und Schalter (Pfeil) montieren.

Anzugsdrehmoment ............................ M A = 50 Nm

Bild 47

5871 177 101 1/14

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Funktion des Schalters durch Widerstandsmessung prüfen !

Bei Betätigung der Zu-/Abschaltung mittels Druckluft, ergibt

sich bei intaktem Schalter eine Widerstandsänderung !

(S) Messgerät (Multimeter) 5870 221 196

Bild 48

Zu Bild 49:
1 = Lochblech
2 = Filtereinsatz
3 = Stopfen

1
2
3
Bild 49

Lochblech (1) und Filtereinsatz (2) in die Gehäusebohrung

(Pfeil) einsetzen.
Bis zur Montage der Druckleitung, Bohrung mittels Stopfen (3)
verschließen.

Bild 50

5871 177 101 1/15

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2.2 Antriebsritzel

Hinweis: Wenn Tellerrad oder Antriebsritzel beschädigt sind, müssen beide Teile (Kegelradsatz) gemeinsam
erneuert werden !
Auf gleiche Paarungsnummern achten !

Tragbild – Kegelradsatz einstellen ( Bild 51 ... 58)

Hinweis: Nachfolgende Messvorgänge mit größter Genauigkeit durchführen !

Ungenaue Messungen ergeben ein fehlerhaftes Tragbild !

Zu Bild 51:

1 = Messdorn .......................... (S) 5870 351 016

2 = Anschlagscheibe .............. (S) 5870 351 019
3 = Passstück .......................... (S) 5870 500 015
4 = Messwelle .......................... (S) 5870 500 001

X=a+b+c

Bild 51

5871 177 101 1/16

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und Achssysteme

Anschlagscheibe (2) und Meßdorn (1) in die Lagerbohrung

(Antriebsritzel) einsetzen.

(S) Anschlagscheibe 5870 351 019

(S) Meßdorn 5870 351 016

Bild 52

Beide Paßstück (3) in die Lagerbohrungen (Differentiallagerung)

einfädeln.

(S) Paßstücke 5870 500 016

Bild 53

Meßwelle (4) einfädeln.

(S) Meßwelle 5870 500 001

Bild 54

Maß b mittels Blattlehre feststellen.

Maß b z.B. ......................................... 0,50 mm

RECHNUNGSBEISPIEL “ O1“:

Maß a (Anschlagscheibe + Meßdorn) 226,00 mm

Maß b z.B. ........................................ + 0,50 mm
Maß c (1/2 ∅ Meßwelle) .................. + 15,00 mm
ergibt Maß X z.B. = 241,50 mm

Bild 55

5871 177 101 1/17

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und Achssysteme

Maß I (Ritzelmaß,siehe Pfeil) ablesen.

Maß I z.B. ......................................... 198,00 mm

Bild 56

Maß II (Lagerhöhe) messen.

Maß II z.B. ............................................... 42,30 mm

RECHNUNGSBEISPIEL: “O 2“:
Maß I z.B. ........................................ 198,00 mm
Maß II z.B. ........................................ + 42,30 mm
ergibt Maß Y = 240,30 mm

(S) Endmaße 5870 200 066

(S) Meßleiste 5870 200 022
Bild 57 (S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

RECHNUNGSBEISPIEL: “ O 3“ :

Maß X ............................................... 241,50 mm

Maß Y ............................................... - 240,30 mm
Differenz = Einstellscheibe s = 1,20 mm

Einstells cheibe (z.B. s = 1,20 mm) einlegen und Lageraußenring

bis zur Anlage einsetzen.

(S) Aufsetzer 5870 050 009

(S) Griff 5870 260 004

Bild 58

Differentialgehäuse 180° schwenken.

Lageraußenring bis zur Anlage einsetzen.

(S) Aufsetzer 5870 058 077

(S) Griff 5870 260 002

Bild 59

5871 177 101 1/18

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Lagerinnenring bis zur Anlage über das Antriebsritzel pressen.

Bild 60

Rollmoment der Antriebsritzellagerung T = 3,5 ... 4,5 Nm

(ohne Wellendichtring) einstellen (Bild 61 ... 65):

Einstellring z.B. s = 8,15 mm auffädeln.

F Bei Verwendung des bei der Demontage vorgefundenen

Einstellringes (z.B. s = 8,15 mm), ergibt sich
erfahrungsgemäß das erforderliche Rollmoment!
Die spätere Kontrolle des Rollmomentes, ist jedoch
unerlässlich!

Bild 61

Antriebsritzel in Position bringen und erwärmten Lagerinnenring

bis zur Anlage auffädeln.

Schutzhandschuhe verwenden!

Bild 62

Kupplungsmuffe auffädeln.

Bild 63

5871 177 101 1/19

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Scheibe auffädeln und Nutmutter anziehen.

Anzugsdrehmoment .............. M A = 1200 Nm

F Während des Anziehens, Antriebsritzel mehrmals in beide

Richtungen durchdrehen!

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 140

(S) Gegenhalter 5870 240 039
(S) Kraftverfielfältiger 5870 203 004

Bild 64

Rollmoment T = 3,5 ... 4,5 Nm prüfen!

F Bei Abweichungen vom erforderlichen Rollmoment, ist mit

entsprechenden Einstellring (Bild 61) zu korrigieren!
- Rollmoment zu niedrig – schwächeren Ring montieren!
- Rollmoment zu hoch – stärkeren Ring montieren!

Nach erfolgter Einstellung des Rollmomentes, Nutmutter wieder

lösen und Kupplungsmuffe entfernen.

(S) Drehmomentschlüssel 5870 203 019

(S) Verbindungsstück 5870 656 073
Bild 65

Beide Wellendichtringe montieren.

F Einbaulage beachten, siehe auch Bild 67 !

Bei Verwendung des vorgeschriebenen Spezialwerkzeuges,
ergibt sich die exakte Einbauposition !
Außendurchmesser der Wellendichtringe mit Dichtmittel
(Loctite, Typ-Nr. 574) benetzen!
Dichtlippe fetten!

(S) Aufsetzer 5870 048 227

Bild 66

Bild 67

5871 177 101 1/20

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Kupplungsmuffe auffädeln.
Scheibe montieren und Nutmutter endgültig anziehen.

F Gewinde der Nutmutter mit Loctite (Typ-Nr. 262) benetzen!

Während des Anziehens, Ritzel mehrmals in beide
Richtungen durchdrehen!

Anzugsdrehmoment ................... M A = 1200 Nm

(S) Nutmutterschlüssel 5870 401 140

(S) Gegenhalter 5870 240 039
(S) Kraftverfielfältiger 5870 203 004
Bild 68

5871 177 101 1/21

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2.3 DIFFERENTIAL DL-2400, Sperrwert 45%

Folgende Perspektivdarstellung zeigt die Einzelteile des Differentiales und deren Einbaulage.

1 = Zylinderschrauben (2x) 7 = Druckring

2 = Gehäusedeckel 8 = Achskegelrad
3 = Anlaufscheibe (Stahl) 9 = Ausgleichkegelrad
4 = Anlaufscheibe (Messing) 10 = Ausgleichachse
5 = Außenlamelle (wahlweise) 11 = Differential – Gehäuse
6 = Innenlamelle

Bild 69

Hinweis:
Zum Einstellen des Montagespieles der Innenteile ( Bild 78 ... Rechnungsbeispiel “ P “), stehen
Außenlamellen unterschiedlicher Dicke zur Verfügung (s = 2,7 ... 3,3 mm)!
Dabei muss die Auswahl der Außenlamellen so getroffen werden, dass die Höhe der Lamellenpakete
A und B auf beiden Seiten identisch ist!

5871 177 101 1/22

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Bei folgenden Montageablauf, Einbauposition der Einzelteile

beachten, siehe auch Perspektivdarstellung/Seite 1/22 !
Einzelteile nach ZF-Schmierstoffliste TE-ML 05 ölen!

Beide Anlaufscheiben montieren.

Bild 70

Lamellenpaket A, beginnend mit einer Außenlamelle,

wechselweise einfädeln.

Bild 71

Druckring einfädeln.

Bild 72

Achskegelrad einfädeln bis beide Innenlamellen aufgenommen

sind.

Bild 73

5871 177 101 1/23

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Kompletten Ausgleichstern einsetzen.

Bild 74

Zweites Achskegelrad montieren.

Bild 75

Druckring einfädeln.

Bild 76

Lamellenpaket B, beginnend mit einer Innenlamelle,

wechselweise montieren.

Bild 77

5871 177 101 1/24

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Montagespiel der Innenteile = 0,2 ... 0,8 mm prüfen

(Bild 78 ... Rechnungsbeispiel “ P “):

Maß I, von der Anflanschfläche bis zur Außenlamelle feststellen.

Maß I z.B. ........................................ 4,30 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

(S) Meßleiste 5870 200 022
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 78

Maß II, von der Kontaktfläche bis zur Anflanschfläche messen.

Maß II z.B. ....................................... 3,95 mm

(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

(S) Meßleiste 5870 200 022
(S) Endmaße 5870 200 066

Bild 79

RECHNUNGSBEISPIEL “ P “:

Maß I z.B. ........................................ 4,30 mm

Maß II z.B. ....................................... - 3,95 mm
Differenz ^ Montagespiel = 0,35 mm

F Bei Montage neuer Lamellen, ist der untere Wert des

Montagespieles anzustreben!
Korrekturen sind mit entsprechenden Außenlamellen
vorzunehmen!
Hinweis, Seite 1/22 beachten!

Beide Anlaufscheiben mit Fett in den Gehäusedeckel einkleben.

Bild 80

5871 177 101 1/25

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Gehäusedeckel mit zwei Zylinderschrauben fixieren.

Anzugsdrehmoment (M10/8.8) ................ M A = 46 Nm

Bild 81

Justierschrauben (3 Stück) montieren und Differential bis zur

Anlage in das Tellerrad pressen.

(S) Justierschrauben 5870 204 040

Bild 82

Differential mittels Presse fixieren.

Tellerrad, Differentialgehäuse und Gehäusedeckel verschrauben.

Anzugsdrehmoment (M16x1,5/12.9).................... M A = 385 Nm

F Nur Verwendung neuer Sicherungsschrauben zulässig!

Bild 83

Tellerradseitigen sowie gegenüberliegenden Lagerinnenring bis

zur Anlage pressen.

Bild 84

5871 177 101 1/26

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Differential mittels Hebezeug in das Achstriebgehäuse einsetzen.

(S) Greifzange 5870 281 013.

Bild 85 Zahnflankenspiel – Tellerradsatz = 0,20 ... 0,30 mm

und
Lagerrollmoment – Differential T = 3 ... 4 Nm
einstellen (Bild 86 ... 97 ):

Einstellscheibe z.B. s = 2,40 mm, in den Lagerdeckel I (Teller-

radseite) einlegen.

F Die beiden Lagerdeckel der Differentiallagerung sind

unterschiedlich! Beachte hierzu, die bei der Demontage
angebrachten Markierungen!
Bei Verwendung, der bei der Demontage vorgefundenen
Einstellscheibe (z.B. s =2,40 mm), ergibt sich
erfahrungsgemäß das erforderliche Zahnflankenspiel!
Bild 86 Die spätere Kontrolle des Zahnflankenspieles, ist jedoch
unerlässlich!

Lageraußenring einfädeln.

Bild 87

O-Ring (Pfeil) montieren.

Bild 88

5871 177 101 1/27

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Zwei Justierschrauben montieren.

Lagerdeckel I einfädeln und mit vier Schrauben vorläufig

befestigen.

Anzugsdrehmoment ................... M A = 79 Nm

(S) Justierschrauben 5870 204 021

Bild 89

Achstriebgehäuse 90° schwenken.

Lageraußenring auflegen, gleichmäßig andrücken und Maß I,

von der Anflanschfläche bis zum Lageraußenring feststellen.

Maß I z.B. ........................................ 41,60 mm

(S) Meßleiste 5870 200 022

(S) Endmaße 5870 200 066
(S) Digital-Tiefenmaß 5870 200 072

Bild 90

Lagerdeckel II (gegenüber Tellerradseite):

Maß II, von der Anflanschfläche bis zur Anlagefläche-

Lageraußenring messen.

Maß II z.B. ........................................ 39,90 mm

Bild 91
RECHNUNGSBEISPIEL “ R “:

Maß I z.B. ......................................... 41,60 mm

Maß II z.B. ....................................... - 39,90 mm
Differenz ........................................... = 1,70 mm
erforderliche Lagervorspannung z.B. + 0,30 mm
ergibt Einstellscheibe s = 2,00 mm

F Lagervorspannung = 0,3 ... 0,4 mm, entspricht dem

erforderlichen Lagerrollmoment T = 3 ... 4 Nm!

Einstellscheibe z.B. s =2,00mm und Lageraußenring montieren

Bild 92

5871 177 101 1/28

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O-Ring (Pfeil) montieren.

Bild 93

Zwei Justierschrauben montieren.

Lagerdeckel II, einfädeln und mit vier Schrauben gleichmäßig
zur Anlage bringen.
Anzugsdrehmoment ........................... M A = 79 Nm

F Während des Anziehens der Schrauben, Tellerrad mehrmals

in beide Richtungen durchdrehen!
Anschließend Differentiallagerung, durch Prellschläge auf
beide Lagerdeckel, entspannen (Plastikhammer verwenden)!

(S) Justierschrauben 5870 204 021

Bild 94

Achstriebgehäuse 90° schwenken.

Meßuhr rechtwinkelig am äußeren ∅ einer Zahnflanke anstellen

und Zahnflankenspiel prüfen.

(S) Magnet-Stativ 5870 200 055

(S) Meßuhr 5870 200 057

F Bei erforderlichen Korrekturen des Zahnflankenspieles, sind

folgende Angabe n zu beachten!

Bild 95 1. Zahnflankenspiel zu gering:

Schwächere Einstellscheibe am tellerradseitigen Lagerdeckel I
montieren (Bild 86).
Die Einstellscheibe zur Bestimmung der Lagervorspannung
(Lagerdeckel II, Bild 92), muss entsprechend stärker gewählt
werden!

2. Zahnflankenspiel zu groß:
Stärkere Einstellscheibe am tellerradseitigen Lagerdeckel I
montieren (Bild 86).
Die Einstellscheibe zur Bestimmung der Lagervorspannung
(Lagerdeckel II, Bild 92), muss entsprechend schwächer gewählt
werden!

5871 177 101 1/29

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Tragbild prüfen (Bild 96 und 97):

Einige Schub- und Zugflanken des Tellerrades mit Tuschierfarbe

benetzen.

Bild 96

Tellerrad mehrmals in beide Richtungen über das Antriebsritzel

abrollen.

Erhaltenes Tragbild mit Tragbildbeispiele, Seite 0/4 und 0/5

vergleichen.

F Sollte eine Tragbildabweichung vorliegen, so wurde beim

Ermitteln der Einstellscheibe (Bild 58) ein Meßfehler
begangen der unbedingt zu korrigieren ist!

Bild 97

5871 177 101 1/30

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2.4 Flanschwelle vormontieren und einbauen

Dichtungshalter über plane Unterlage legen.

Wellendichtring, mit der Dichtlippe zum Ölraum weisend,
einpressen.

F Außendurchmesser mit Spiritus benetzen!

Dichtlippe fetten!
Bei Verwendung des vorgeschriebenen Spezialwerkzeuges
(S), ergibt sich die exakte Einbauposition!

(S) Aufsetzer 5870 048 228

Bild 98

Dichtungshalter auffädeln und Kugellager bis zur Anlage über

den Schaft der Flanschwelle pressen.

Bild 99

Kugellager mittels Einstellscheibe und Sicherungsring spielfrei

einstellen.

(S) Außen-Zangen-Set 5870 900 015

Bild 100

O-Ring (Pfeil) montieren.

Bild 101

5871 177 101 1/31

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Lagerbohrung erwärmen (ca. 90° C).

(S) Heißluftgebläse 230 V 5870 221 500

(S) Heißluftgebläse 115 V 5870 221 501

Bild 102 Flanschwelle einfädeln und mittels 6-Kt. Schrauben gleichmäßig

befestigen.

Anzugsdrehmoment (M12/8.8) .............. M A = 79 Nm

F Linker und rechter Dichtungshalter sind unterschiedlich!

Einbauposition und radiale Einbaulage beachten, siehe die
bei der Demontage angebrachten Markierungen!

Anschließend gegenüberliegende Flanschwelle sinngemäß

montieren (Bild 98 ... 103).

F Nach der Montage der beiden Dichtungshalter,

Differentiallagerung mittels Prellschläge entspannen
(Plastikhammer verwenden)!
Bild 103 (S) Plastikhammer 5870 280 004

Anflanschfläche mit Dichtmittel (Loctite, Typ-Nr. 574)

benetzen.
Zwei Justierschrauben montieren und Deckel zur Anlage
bringen.

F Radiale Einbaulage beachten!

(S) Justierschrauben 5870 204 021

Bild 104

Deckel mittels 6-Kt. Schrauben fixieren (nicht festziehen) und

beide Spannstifte bündig eintreiben.

Anschließend Deckel mittels 6-Kt. Schrauben endgültig

befestigen.

Anzugsdrehmoment (M12/10.9) .................. M A = 115 Nm

Bild 105

5871 177 101 1/32

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Anschlußstutzen und Entlüfter montieren, siehe Pfeil!

F Neuen Dichtring (Cu) montieren!

Bild 106 2.5 Achseinsatz an das Getriebe anbauen.

Axialspiel-Abtriebswelle 0,3 + 0,2 mm einstellen (Bild 107...111):

Bild 107

Maß I, von der Stirnfläche – Kupplungsmuffe bis zur

Anflanschfläche messen.

Maß I z.B. ........................................ 291,90 mm

(S) Meßleiste 5870 200 022

(S) Tiefenmaß 5870 200 086

Bild 108

5871 177 101 1/33

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Maß II, von der Stirnfläche – Kupplungsmuffe bis zur

Stirnfläche- Antriebsritzel feststellen.

Maß II z.B. ...................................... 49,00 mm

RECHNUNGSBEISPIEL “ S1 “

Maß I z.B. ....................................... 291,90 mm

Maß II z.B. ...................................... - 49,00 mm
ergibt Maß X z.B. 242,90 mm

Bild 109

Gehäusemaß:

Abtriebswelle in Pfeilrichtung zur Anlage bringen.

Maß Y, von der Anflanschfläche bis zur Stirnfläche-

Abtriebswelle feststellen.

Maß Y z.B. ....................................... 246,80 mm

(S) Meßleiste 5870 200 022

(S) Tiefenmaß 5870 200 086

Bild 110

RECHNUNGSBEISPIEL “ S 2 “ :

Maß Y z.B. .............................................. 246,80 mm

Maß X z.B. .............................................. - 242,90 mm
Differenz .................................................. = 3,90 mm
erforderliches Axialspiel (0,3 + 0,2 ) z.B. ... - 0,40 mm
ergibt Einstellscheibe z.B. s = 3,50 mm

Einstellscheibe (Pfeil 1) mittels Montagefett an die Stirnfläche

des Antriebsritzels kleben.

O-Ring (Pfeil 2 ) montieren und fetten.

2
1
Bild 111

5871 177 101 1/34

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Achseinsatz mittels Hebezeug bis zur Anlage einfädeln.

(S) Anschlagkette 5870 281 047

Bild 112

Getriebe 90° schwenken.

Achseinsatz mittels Zylinderschrauben am Getriebegehäuse

befestigen.

Anzugsdrehmoment (M30/10.9) .......... M A = 1900 Nm

Anschließend Ölleitung (Pfeil) montieren.

F Vor Inbetriebnahme des Aggregates, Ölbefüllung

entsprechend Bedienungsanleitung vornehmen!

Bild 113

5871 177 101 1/35