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DIN EN ISO 4404-1:2006-11

Nationales Vorwort
Diese Norm enthält die deutsche Übersetzung der Internationalen Norm ISO 4404-1:2001, die im Tech-
nischen Komitee ISO/TC 28 „Mineralölerzeugnisse und Schmierstoffe“, dessen Sekretariat vom NEN (Nieder-
lande) gehalten wird, ausgearbeitet wurde.

Das zuständige deutsche Gremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-06-61 AA „Prüfung von Schmierölen,
sonstigen Ölen und Paraffinen“ im Fachausschuss Mineralöl- und Brennstoffnormung (FAM) des
Normenausschusses Materialprüfung (NMP).

Folgende Informationen können für die Anwendung dieser Norm relevant sein:

 zum Abschnitt Einleitung: CETOP RP 45 H ist zurückgezogen, der 7. Luxemburger Bericht wird nicht
mehr aktualisiert und wurde ersetzt durch einzelne EN-ISO-Normen;

 zu Abschnitt 1: ISO 4404-2 ist mit Ausgabe 2003 erschienen;

 zu Abschnitt 2:
ISO 426-1:1983 wurde ersatzlos zurückgezogen;
ISO 752:1981 ist mit Ausgabe 2004 neu erschienen;
ISO 1337:1980 wurde ersatzlos zurückgezogen;
EN 1179 ist mit Ausgabe 2003 erschienen;
EN 10083-2:1991 wird mit Ausgabe 2006 neu erscheinen;
DIN 51346:1986 ist zurückgezogen, dafür soll DIN EN ISO 20783-1 angewendet werden.

 zu Abschnitt 8.1: Aufgrund der niedrigen Aufhängung der Prüfblechpaare am Glashaken wird grundsätz-
lich die Verwendung eines Abstandsringes zwischen dem kugelförmigen Ende des Glashakens und der
Bohrung im Uhrglas (6.4) erforderlich sein.

ISO 4404 Mineralölerzeugnisse und verwandte Produkte — Bestimmung des Korrosionswiderstandes von
schwerentflammbaren Hyraulikflüssigkeiten besteht aus folgenden Teilen:

 Teil 1: Wasser enthaltende Flüssigkeiten

 Teil 2: Nicht-wässrige Flüssigkeiten

Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden
Deutschen Normen hingewiesen:

ISO 3696 siehe DIN ISO 3696

ISO 4404-2 siehe DIN EN ISO 4404-2
ISO 6344-1 siehe DIN EN ISO 6344-1
ISO 6743-4 siehe DIN EN ISO 6743-4

2
 DIN EN ISO 4404-1:2006-11

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 4404-2, Mineralölerzeugnisse und verwandte Produkte — Bestimmung der korrosionsverhin-
dernden Eigenschaften von schwer entflammbaren Druckflüssigkeiten — Teil 2: Nicht-wässrige Flüssigkeiten

DIN EN ISO 6344-1, Schleifmittel auf Unterlagen — Korngrößenanalyse — Teil 1: Prüfung der Korngrößen-
verteilung

DIN EN ISO 6743-4, Schmierstoffe, Industrieöle und verwandte Erzeugnisse (Klasse L) — Klassifizierung —
Teil 4: Familie H (Hydraulische Systeme)

DIN ISO 3696, Wasser für analytische Zwecke — Anforderungen und Prüfungen

3
DIN EN ISO 4404-1:2006-11

— Leerseite —

4
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 4404-1
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE September 2006

ICS 75.120

Deutsche Fassung

Mineralölerzeugnisse und verwandte Produkte —

Bestimmung der korrosionsverhindernden Eigenschaften von
schwer entflammbaren Druckflüssigkeiten —
Teil 1: Wasser enthaltende Flüssigkeiten
(ISO 4404-1:2001)

Petroleum and related products — Pétrole et produits connexes —

Determination of the corrosion resistance of fire-resistant Détermination de la résistance à la corrosion de fluides
hydraulic fluids — hydrauliques difficilement inflammables —
Part 1: Water-containing fluids Partie 1: Fluides contenant de l'eau
(ISO 4404-1:2001) (ISO 4404-1:2001)

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 17. August 2006 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland,
Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien,
Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2006 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 4404-1:2006 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN ISO 4404-1:2006 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................3
Einleitung.............................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................5
3 Begriffe und Definitionen......................................................................................................................6
4 Kurzbeschreibung .................................................................................................................................6
5 Chemikalien und Materialien ................................................................................................................6
6 Geräte......................................................................................................................................................6
7 Herstellung der Prüfflüssigkeit aus einem HFA-Konzentrat .............................................................9
8 Durchführung ...................................................................................................................................... 10
9 Angabe der Ergebnisse...................................................................................................................... 12
10 Präzision .............................................................................................................................................. 12
11 Prüfbericht........................................................................................................................................... 12
Anhang A (normativ) Herstellung des Prüfwassers ..................................................................................... 13
Anhang B (informativ) Gleichwertige Anforderungsnormen für die Werkstoffe der Prüfbleche............. 15
Anhang C (informativ) Erläuterungen und Kommentare.............................................................................. 16

2
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

Vorwort
Der Text von ISO 4404-1:2001 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 28 „Mineralölerzeugnisse und
Schmierstoffe“ der Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 4404-1:2006
durch das Technische Komitee CEN/TC 19 „Gasförmige und flüssige Kraft- und Brennstoffe, Schmierstoffe
und verwandte Produkte mit mineralölstämmiger, synthetischer oder biologischer Herkunft“ übernommen,
dessen Sekretariat vom NEN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis März 2007, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis März 2007 zurückgezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland,
Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien, Spanien,
Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

Anerkennungsnotiz

Der Text von ISO 4404-1:2001 wurde vom CEN als EN ISO 4404-1:2006 ohne irgendeine Abänderung genehmigt.

3
EN ISO 4404-1:2006 (D)

Einleitung
Wasserhaltige Druckflüssigkeiten werden in hydraulischen Systemen eingesetzt, in denen schwer-
entflammbare Flüssigkeiten wegen der am Einsatzort herrschenden Bedingungen benötigt werden. Die
korrosionshemmenden Eigenschaften dieser Flüssigkeiten sind zu bewerten bei der Auswahl geeigneter
Konstruktionen und zur Erstellung von Instandhaltungsrichtlinien. Das in diesem Teil von ISO 4404 beschrie-
bene Verfahren basiert auf CETOP RP 48H1) und dem 7. Luxemburger Bericht2).

WARNUNG — Die Anwendung dieser Norm kann den Einsatz gefährlicher Stoffe, Arbeitsgänge und
Geräte mit sich bringen. Diese Norm gibt nicht vor, alle mit ihrer Anwendung verbundenen
Sicherheitsprobleme anzusprechen. Der Anwender dieser Norm ist dafür verantwortlich, vorher
angemessene Maßnahmen zu ergreifen und die Anwendbarkeit einschränkender Vorschriften zu
ermitteln.

1) Verfahren zur Bestimmung der Korrosionsschutzeigenschaften wasserhaltiger schwerentflammbarer Druckflüssig-

keiten (1984).
2) Ständiger Ausschuss für die Betriebssicherheit und den Gesundheitsschutz im Steinkohlenbergbau und in den
anderen mineralgewinnenden Industriezweigen. Dokument 4746/10/91 DE, April 1994, Anforderungen und Prüfungen
schwerentflammbarer Hydraulikflüssigkeiten zur hydrostatischen und hydrokinetischen Kraftübertragung und
Steuerung. Bezugsquelle: Europäische Kommission, Generaldirektion V, Direktion Gesundheit und Sicherheit,
Gebäude EUROFORUM, Abteilung V/F/5 in L-2920 Luxemburg.

4
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

1 Anwendungsbereich
Dieser Teil der ISO 4404 legt ein Verfahren fest zur Bestimmung der korrosionshemmenden Eigenschaften
von wasserhaltigen Druckflüssigkeiten der Klassen HFA, HFB und HFC, die in ISO 6743-4 klassifiziert sind.

Das Prüfverfahren ermöglicht die qualitative Beurteilung der korrosionsverhindernden Eigenschaften dieser
Flüssigkeiten gegenüber in der Konstruktion von Hydraulikanlagen und Anlagenkonstruktionen eingesetzten
Metalle.

Eine ähnliche Technik für Flüssigkeiten der Klasse HFD ist in ISO 4404-2:—3) beschrieben.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Ver-
weisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe
des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 209-1:1989, Wrought aluminium and aluminium alloys — Chemical composition and forms of products —
Part 1: Chemical composition

ISO 426-1:1983, Wrought copper-zinc alloys — Chemical composition and forms of wrought products —
Part 1: Non-leaded and special copper-zinc alloys

ISO 648:1977, Laboratory glassware — One-mark pipettes

ISO 752:1981, Zinc ingots

ISO 1337:1980, Wrought coppers (having minimum copper contents of 99,85 %) — Chemical composition
and forms of wrought products

ISO 3696:1987, Water for analytical laboratory use — Specification and test methods

ISO 3819:1985, Laboratory glassware — Beakers

ISO 5598:1995, Fluid power systems and components — Vocabulary

ISO 6344-1:1998, Coated abrasives — Grain size analysis — Part 1: Grain size distribution test

ISO 6743-4:1999, Lubricants, industrial oils and related products (class L) — Classification — Part 4: Family H
(Hydraulic systems)

EN 1179:—4), Zink und Zinklegierungen — Primärzink

EN 10083-2:1991, Vergütungsstähle — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte Qualitätsstähle

DIN 12331:1988, Laborgeräte aus Glas — Becher

DIN 51346:1986, Prüfung von schwerentflammbaren Druckflüssigkeiten — Prüfung der Beständigkeit

3) Wird veröffentlicht.
4) Wird veröffentlicht. (Überarbeitung von EN 1179:1995).

5
EN ISO 4404-1:2006 (D)

3 Begriffe und Definitionen

Für die Anwendung dieses Teils von ISO 4404 gelten die Begriffe nach ISO 5598.

4 Kurzbeschreibung
Die Prüfbleche der ausgewählten Metalle werden teilweise in die zu prüfende Flüssigkeit bei einer angege-
benen Temperatur für eine bestimmte Zeitdauer eingetaucht. Am Ende der Prüfdauer wird die Massen-
änderung der Prüfbleche registriert und das Aussehen sowohl der Prüfbleche als auch der zu prüfenden
Flüssigkeit mit den festgelegten Klassifizierungskriterien verglichen.

5 Chemikalien und Materialien

5.1 Aceton, (2-Propanon) p.a.

5.2 n-Heptan p.a.

5.3 Wasser mindestens Klasse 2 nach ISO 3696.

5.4 Salze, nach Tabelle A.1 im normativen Anhang A5).

6 Geräte
Übliche Laborgeräte und Gläser zusammen mit dem Folgenden:

6.1 Zehn Bechergläser, 400 ml Fassungsvermögen, mit einer Höhe von etwa 135 mm, ohne Auslauftülle,
den allgemeinen Anforderungen der ISO 3819 entsprechend (siehe Bild 1).

6.2 Bechergläser, Typ H 1000, nach DIN 12331, 1 000 ml Fassungsvermögen.

6.3 Pipette, nach ISO 648, Klasse A.

6.4 Zehn Uhrgläser, zum Abdecken der Bechergläser (6.1) mit einem im Mittelpunkt gebohrten Loch für
die Glashaken (siehe Bilder 1 und 2).

6.5 Glashaken, so geformt, dass eine freie Aufhängung der Prüfbleche im Becherglas gegeben ist, mit
einem kugelförmigen, verdickten Ende, damit das Loch im Uhrglas beim Einhängen verschlossen wird (siehe
Bilder 1 und 2).

5) Anforderungen an Reagenzien siehe zum Beispiel nationales Arzneibuch DAB.

6
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Uhrglas
2 Glashaken
3 Becherglas ohne Auslauftülle
4 Prüfblech
5 zu untersuchende Flüssigkeit

Bild 1 — Anordnung eines Prüfbleches im Becherglas

7
EN ISO 4404-1:2006 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Uhrglas 5 Schraubbolzen mit Mutter M4 aus Nylon
2 Abstandsring 6 Prüfblechpaar
3 Glashaken 7 Becherglas ohne Auslauftülle
4 Abstandhalter aus Nylon (15 u 10 u 1) 8 zu untersuchende Flüssigkeit

Bild 2 — Anordnung eines Prüfblechpaares im Becherglas

6.6 Heizbad über einen Thermostaten geregelt, oder ein Ofen, ausgerüstet für die Einhaltung einer über
die gesamte Versuchsdauer sichergestellten konstanten Temperatur von (35 ± 1) °C. Das Heizbad muss mit
einem Rührer ausgerüstet sein, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung in allen Bereichen sicher-
zustellen.

6.7 Analysenwaage, geeignet um Wägungen auf 0,000 2 g durchzuführen.

6.8 Schleifpapier, mit Korund/Hämatit/Quartz, mit verschiedenen Körnungen, einschließlich P 120, P 400,
und P 600 nach ISO 6344-1.

6.9 Putzwolle (Wattebausch).

8
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

6.10 Pinzetten, geeignet für die Handhabung der Prüfbleche.

6.11 Schleifstein (fein), Drehzahl etwa 1 400 min–1.

6.12 Prüfbleche, aus den in Tabelle 1 aufgeführten Werkstoffen mit den Maßen 100 mm u 20 mm u 1 mm
und an einem Ende mit einem Loch von 4 mm Durchmesser zur Aufnahme eines Glashakens (6.5).

ANMERKUNG 1 Es können ebenfalls Prüfbleche mit den Maßen 100 mm u 20 mm u 2 mm benutzt werden.

ANMERKUNG 2 Diese Prüfung kann ebenfalls mit jedem anderen Werkstoff ausgeführt werden (Metall und/oder Legie-
rungen), der in hydraulischen Systemen eingesetzt wird, wenn die Prüfbleche die in diesem Absatz genannten Abmes-
sungen aufweisen.

6.13 Abstandshalter, aus Nylon, rechteckig, 15 mm u 10 mm u 1 mm mit zwei Bohrungen von 5 mm

Durchmesser für den Glashaken (6.5) und den Schraubenbolzen (6.14) (siehe Bild 2).

6.14 Schraubenbolzen mit Mutter, aus Nylon, von 4 mm Durchmesser und 15 mm Länge (siehe Bild 2).

Tabelle 1 — Zusammensetzung der metallischen Prüfbleche

Bezug zu
Zusammensetzung
Metall ISO EN
% (m/m)
(Klasse) (Klasse)
Stahl Fe 98,58 bis 98,98
C 0,35 bis 0,45 10083-2
Mn 0,5 bis 0,8
—
Si max. 0,10
S max. 0,035 (C45)
P max. 0,035
Kupfer Cu 99,9 1337
—
Elektrolyt-Qualität (Cu ETP oder Cu FRHC)
Messing Cu 65 426-1
—
Zn 35 (Cu Zn 35)
Zink Zn 99,5 752 1179
(Reinzink) (99,5) (Z4)
Aluminium Al 99,5 209-1
—
(Reinaluminium) (Al 99,5/1050A)
ANMERKUNG Äquivalente Normen zu den hier aufgeführten, siehe informativen Anhang B.

7 Herstellung der Prüfflüssigkeit aus einem HFA-Konzentrat

Aus dem Konzentrat und dem Prüfwasser Nr. 1, Nr. 2 oder Nr. 3 wird die HFA-Flüssigkeit hergestellt. Die
Eigenschaften und Herstellung des Prüfwassers sind im Anhang A angegeben. Die erforderliche Flüssigkeits-
menge ist in einem Ansatz in der vom Hersteller angegebenen Konzentration herzustellen.

Der aus dem Anhang A ausgewählte Typ des Prüfwassers muss die höchste Härte aufweisen, mit der noch
eine stabile Emulsion gebildet wird und z. B. eine Bewertung 1 A und 1 R nach DIN 51346 ergibt.

9
EN ISO 4404-1:2006 (D)

600 ml Prüfwasser werden in einen Glasbecher (6.2) gegeben und unter gleichmäßigem Rühren innerhalb
von 10 min das Konzentrat über eine Pipette (6.3) in Dosen hinzu gegeben. Nach Beendigung der Konzen-
tratzugabe wird die gesamte Flüssigkeit noch weitere 5 min gerührt. Anschließend werden sofort 250 ml der
Prüfflüssigkeit in die vorbereiteten Bechergläser (siehe 8.1.5) abgefüllt.

Die Prüfung ist am Tag der Herstellung zu beginnen.

8 Durchführung

8.1 Vorbereitung der Prüfbleche

8.1.1 Vor dem Polieren der Prüfbleche (6.12) sind diese an der Schleifscheibe (6.11) sorgfältig zu entgraten.

8.1.2 Anschließend werden die Prüfbleche nacheinander mit Schleifpapier (6.8) zunehmender Körnung z. B.
P 120, P 400 und schließlich P 600 poliert bis eine glatte Oberfläche erreicht wird.

8.1.3 Die Prüfbleche sind ab jetzt nur noch mit der Pinzette (6.10) zu handhaben, werden mit einem
trockenen Wattebausch (6.9) gereinigt und anschließend mit einem in Heptan (5.2) getauchten Wattebausch
nachgereinigt.

8.1.4 Wenn alle Reste des Lösungsmittels verdampft sind, werden die Prüfbleche auf 1 mg gewogen.

8.1.5 Jedes der 10 Bechergläser (6.1) wird mit 250 ml der homogenisierten Prüfflüssigkeit gefüllt.

8.1.6 In fünf der 10 Bechergläser werden einzelne Prüfbleche aus Stahl, Kupfer, Zink, Aluminium und
Messing an Glashaken (6.5) so eingehängt, dass etwa 60 mm des Prüfbleches in die Flüssigkeit eintauchen
(siehe Bild 1).

ANMERKUNG Die einzelnen Prüfbleche können auch mit dem Abstandshalter (6.13) und dem Schraubenbolzen mit
Mutter (6.14) eingehängt werden.

8.1.7 In die weiteren vier Bechergläser (6.1) werden Prüfbleche der folgenden Metallpaarungen einge-
bracht:

a) Stahl und Zink;

b) Kupfer und Zink;

c) Zink und Aluminium;

d) Aluminium und Stahl.

8.1.8 Diese vier Prüfblechpaare werden an Glashaken (6.5) so aufgehängt, dass 60 mm des Prüfbleches in
die Flüssigkeit eintauchen und mithilfe des Abstandshalters (6.13) der Abstand zwischen den Oberflächen der
Prüfbleche 1 mm beträgt.

8.1.9 In das verbliebene zehnte Becherglas (6.1) wird kein Prüfblech eingehängt, es wird mit der Prüf-
flüssigkeit befüllt, die nach der Prüfung bewertet wird.

8.1.10 Alle Bechergläser werden mit einem Uhrglas (6.4) abgedeckt, um ein Verdampfen der Prüfflüssigkeit
einzuschränken.

8.2 Durchführung

8.2.1 Die zehn Bechergläser werden in das Heizbad oder den Ofen (6.6) eingesetzt. Dabei ist sicher-
zustellen, dass die Versuchstemperatur im Temperaturraum gleichmäßig (35 ± 1) °C beträgt.

10
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

8.2.2 Die zehn Bechergläser verbleiben für die Versuchsdauer von 672 h ± 2 h (etwa 28 Tage) ungestört im
Bad oder Ofen.

8.3 Beurteilungen

8.3.1 Am Ende der Versuchsdauer werden die Prüfbleche und die zu prüfenden Flüssigkeit unter normaler
Beleuchtung (etwa 646 lx) nach Augenschein geprüft und wie folgt beurteilt:

a) Prüfbleche:

 allgemeines Aussehen;
 gebildete Ablagerungen;

b) Prüfflüssigkeit:

 Farbe;
 Aussehen;
 Ablagerungen.

Dabei sind die Prüfbleche nur mit der Pinzette (6.10) zu handhaben.

Die Bewertung der Prüfbleche erfolgt nach Tabelle 2.

Tabelle 2 — Klassifizierung der Prüfbleche

Klassifizierung Beschreibung
0 keine Veränderung
1 leichte farbliche Veränderung oder Oxidation auf weniger als 20 % der Oberfläche
2 starke farbliche Veränderung
3 Ablagerungen oder Oxidation auf mehr als 20 % der Oberfläche
4 Korrosion oder Lochfraß
5 andere Effekte (sind anzugeben)

Die Bewertung der Flüssigkeit erfolgt nach Tabelle 3.

Tabelle 3 — Klassifizierung der Flüssigkeiten

Klassifizierung Beschreibung
0 keine Veränderung
1 Ablagerungen
2 Phasentrennung, z. B. Ansammlung von Öl auf der Oberfläche
3 Trübungen
4 farbliche Veränderungen
5 andere Effekte (sind anzugeben)

8.3.2 Nach der visuellen Bewertung, sind die Prüfbleche in ein Lösemittel zu tauchen und solange zu
bewegen bis die Prüfflüssigkeit vollständig entfernt ist.

11
EN ISO 4404-1:2006 (D)

Für die verschiedenen Flüssigkeitsklassen sind folgende Lösungsmittel zu verwenden:

a) Für Prüfflüssigkeiten der Klassen HFA und HFB: zuerst Heptan (5.2), danach Aceton (5.1);

b) Für Prüfflüssigkeiten der Klasse HFC: zuerst Wasser (5.3), danach Aceton (5.1).

ANMERKUNG Einige HFA Flüssigkeiten erfordern zunächst ein Eintauchen in Wasser bevor in Heptan und Aceton die
Flüssigkeit vollständig entfernt werden kann.

Wenn nach dem Eintauchen noch Prüfflüssigkeit auf der Oberfläche der Prüfbleche sichtbar ist, muss das
Verfahren mit Lösemittel gegebenenfalls mehrfach wiederholt werden.

Nach dem Eintauchen in Aceton sind die Prüfbleche mit der Pinzette zu handhaben und an der Luft voll-
ständig zu trocknen.

Nachdem die Prüfbleche gereinigt und getrocknet sind, wird jedes einzelne auf 1 mg gewogen.

9 Angabe der Ergebnisse

9.1 Angabe der Ergebnisse der visuellen Prüfung (siehe 8.3.1)

9.2 Die Massenänderung jedes Prüfbleches ist anzugeben und dabei die Differenz zwischen den in 8.1.4
und in 8.3.2 ermittelten Massen bei Zunahme mit „+“ und bei Abnahme mit „“ zu kennzeichnen.

ANMERKUNG Zur Interpretation der Ergebnisse siehe Erläuterungen im informativen Anhang C.

10 Präzision
Die Präzision dieses Prüfverfahrens steht noch nicht fest.

11 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

a) einen Hinweis auf diesen Teil der ISO 4404;

b) den Typ und die vollständige Kennzeichnung des untersuchten Produktes;

c) das Prüfergebnis (siehe Abschnitt 9);

d) den Typ des verwendeten Prüfwassers (siehe Abschnitt 7);

e) jede vereinbarte oder sonstige Abweichung von der festgelegten Vorgehensweise dieser Norm;

f) das Prüfdatum.

12
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

Anhang A
(normativ)

Herstellung des Prüfwassers

Für jede Prüfung sind mindestens 2,5 l Prüfwasser unter Verwendung der in der Tabelle A.1 angegebenen
Salze herzustellen.

Tabelle A.1 — Zusammensetzung des Prüfwassers

Konzentration Ionenkonzentration
Zusätze an Salzen Härte
mg/l mg/l
Prüfwasser Nr. 1
Natriumhydrogencarbonat 90 24,6 Na 65,4 HCO3– 87 mg/kg temporäre
NaHCO3 Härte als Ca(HCO3)2
Magnesiumchlorid-Hexahydrat 145 17,3 Mg2 50,6 Cl– 71,3 mg/kg permanente
MgCl2·6 H2O Härte als CaCO3
Calciumsulfat-Dihydrat 220 51,3 Ca2 122,8 SO42– 128,1 mg/kg
CaSO4·2 H2O permanente Härte als
CaCO3
Natriumsulfat Na2SO4 40 13,0 Na 27,0 SO42–
Natriumchlorid NaCl 245 96,3 Na 148,7 Cl–
Natriumnitrat NaNO3 27 7,3 Na 19,7 NO3–
Prüfwasser Nr. 2
Natriumhydrogencarbonat 255 69,8 Na 185,5 HCO3– 245,9 mg/kg temporäre
NaHCO3 Härte als Ca(HCO3)2
Magnesiumchlorid-Hexahydrat 420 250,2 Mg2 146,6 Cl– 206,8 mg/kg
MgCl2·6 H2O permanente Härte als
CaCO3
Calciumsulfat-Dihydrat 260 60,6 Ca2 145,1 SO42– 151,3 mg/kg
CaSO4·2 H2O permanente Härte als
CaCO3
Natriumchlorid NaCl 90 35,4 Na 54,6 Cl–
Natriumnitrat NaNO3 27 7,3 Na 19,7 NO3–
Prüfwasser Nr. 3
Magnesiumsulfat-Heptahydrat 924 91,2 Mg2 360,1 SO42 375,5 mg/kg
MgSO4·7 H2O permanente Härte als
CaCO3
Calciumsulfat-Dihydrat 645 150,4 Ca2+ 360,0 SO42 375,4 mg/kg
CaSO4·2 H2O permanente Härte als
CaCO3
Natriumchlorid NaCl 330 130,0 Na 200,0 Cl–

13
EN ISO 4404-1:2006 (D)

Zunächst wird in einer geeigneten Flasche das Calciumsulfat in dem Wasser (5.3) gelöst.

ANMERKUNG Calciumsulfat ist schwer löslich und kann erst durch zweitägiges Rühren völlig aufgelöst sein. Falls es
nicht als feinkörniges Pulver zur Verfügung steht, muss es fein gemahlen werden.

Nach vollständigem Auflösen des Calciumsulfats werden die restlichen Metallsalze zugegeben.

In der verschlossenen Flasche wird das Wasser anschließend gut durchgeschüttelt.

Die Lagerfähigkeit des Prüfwassers beträgt längstens 24 h.

Tabelle A.2 — Eigenschaften des Prüfwassers

Eigenschaften des Prüfwasser

Einheit Kommentar
Prüfwassers Nr. 1 Nr. 2 Nr. 3
mg/kg 199,4 358,1 750,9 CaCO3 äquivalent
Gesamthärte (Ca2  Mg2) mg/kg 111,8 200 421 CaO äquivalent
Temporäre Härte (alkalisch)
mg/kg 87 245,9 — Ca(HCO3)2 äquivalent
(HCO  Säurekapazität)
3

Mg2 Ionen mg/kg 17 50 91

Ca2 Ionen mg/kg 51 61 150

SO42 Ionen mg/kg 150 145 720

NO3– Ionen mg/kg 20 20 —

Cl– Ionen mg/kg 199 201 200

Na Ionen mg/kg 141 113 130

Summe der Erdalkalien mmol/l 1,99 3,58 7,5 Ca2  Mg2

14
 EN ISO 4404-1:2006 (D)

Anhang B
(informativ)

Gleichwertige Anforderungsnormen für die Werkstoffe der Prüfbleche

Tabelle B.1 — Anforderungen an die Werkstoffe der Prüfbleche

Bezug
Zusammensetzung
Metall ASTM SAE
% (m/m)
(Klasse) (Klasse)
Stahl Fe 98,58 bis 98,98
C 0,35 bis 0,45 A29 J403
Mn 0,5 bis 0,8
Si max. 0,10
S max. 0,035 (1045) (1045 oder AISI
1045)
P max. 0,035
Kupfer Cu 99,9 B152 J463
(Elektroly-Qualität) (C 11 000) (CA 110)
Messing Cu 65 B36M J463
Zn 35 (C 26 800) (CA 268)
Zink Zn 99,5
— —
(Reinzink)
Aluminium Al 99,5
— —
(Reinaluminium)
ASTM A29/A29M-93a, Specification for steel bars, carbon and alloy, hot-
wrought and cold-finished, general requirements.
ASTM B36M-91a, Specification for brass plate, sheet, strip and rolled bar.
ASTM B512-93, Specification for copper sheet, strip, plate and rolled bar.
SAE J403:1992, Chemical compositions of SAE carbon steels, standard.
SAE J463:1981, Wrought copper and copper alloys, standard.

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EN ISO 4404-1:2006 (D)

Anhang C
(informativ)

Erläuterungen und Kommentare

Bei der Bewertung der Prüfergebnisse nach diesem Prüfverfahren können die folgenden Informationen hilf-
reich sein.

a) Normalerweise sollte nach der Prüfung keine Korrosion an den Metallen und Metall-Legierungen auf-
treten, die Massendifferenz der Prüfbleche aus Werkstoffen mit einer Dichte über 7 kg/dm3 sollte 10 mg
nicht überschreiten; bei Prüfblechen aus Werkstoffen mit einer Dichte unter 7 kg/dm3 sollte die Massen-
differenz 5 mg nicht überschreiten. Der Massenverlust bei Zink sollte nicht mehr als 20 mg pro Prüfblech
betragen, der für Aluminium nicht mehr als 10 mg pro Prüfblech.

b) Auf den Prüfblechen sollten sich im Normalfall keine Ablagerungen bilden. Die Ablagerungen pro Prüf-
blech sollten 5 mg nicht überschreiten.

c) Auf den in die Flüssigkeit eingetauchten Oberflächen der Prüfbleche sollte keine deutliche Farbänderung
sichtbar sein. Falls Farbänderungen auftauchen, sollten Untersuchungen zur Feststellung der Ursachen
gemacht werden.

d) Auf den nicht in die Flüssigkeit eingetauchten Oberflächen der Prüfbleche sollten keine Farbänderungen
oder Korrosion sichtbar werden.

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