BOPP 31270 - Abschlussberich Brückner

Abschlussbericht BMBF-Projekt I
Schlussbericht
Verbundvorhaben:
Umweltentlastung in der Produktion und Nutzung von
Verpackungen aus Verbundfolien durch Halbierung
des Materialeinsatzes
gefördert vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF)

Laufzeit des Vorhabens: 01.03.2003 bis 31.05.2006
Das diesem Bericht zugrunde liegende Vorhaben wurde mit Mitteln des Bundesministeriums
für Bildung und Forschung unter unten stehenden Förderkennzeichen gefördert.
Beteiligte Projektpartner
01RC0075 Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung
01RC0076 TU Dresden
01RC0077 The Lorenz Bahlsen Snack-World GmbH & Co. KG
01RC0078 Kopafilm Elektrofolien GmbH
01RC0079 SPO Spezialpapierfabrik Oberschmitten GmbH
01RC0080 Kraft Foods R&D Inc.
01RC0081 Robert Bosch GmbH
01RC0082 Brückner Maschinenbau GmbH
01RC0083 Wipak Walsrode GmbH & Co. KG
01RC0084 Henkel KGaA
01RC0085 Applied Films GmbH & Co. KG
Abschlussbericht BMBF-Projekt II
Inhaltsverzeichnis
I Kurze Darstellung zu .......................................................................1
I.1 Aufgabenstellung ..........................................................................................1
I.2 Randbedingungen .........................................................................................2
I.3 Planung und Ablauf des Vorhabens ...............................................................2
I.4 Wissenschaftlicher und technischer Stand, an den angeknüpft wurde ............2
I.4.1 Herstellung von ein- und mehrschichtigen biaxial orientierten Folien
als Basisfolien .................................................................................................... 4
I.4.2 Herstellung von Siegelfolien............................................................................. 5
I.4.3 Beschichtungsprozesse ...................................................................................... 5
I.4.4 Herstellung von Verbundfolien im Kaschierprozess........................................ 7
I.4.5 Einflüsse der Verpackungsprozesse .................................................................. 7
I.4.6 Numerische Beschreibung relevanter Prozesse................................................ 8
I.4.7 Schutzrechtssituation ........................................................................................ 9
I.4.8 Literatur............................................................................................................ 10
I.5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen ...........................................................12
II Eingehende Darstellung der erzielten Ergebnisse .......................12
II.1 Zusammenfassung der wesentlichen Ergebnisse...........................................13
II.2 Ergebnisse im Detail ....................................................................................22
II.2.1 Arbeitspaket 1 und 1a: Erprobung von Materialkombinationen und
Versuche zur Herstellungstechnik für dünne Basisfolien (bis 4 µm
gegenüber dem heutigen Standard von 20 µm) mit maximaler
Biegesteifigkeit und Zugfestigkeit sowie verbessertem
Siegelverhalten ............................................................................................... 22
II.2.2 Arbeitspaket 1b: Erprobung von Materialkombinationen und
Versuche zur Herstellungstechnik für 7-Lagen-Barrierefolien auf
EVOH-Basis mit maximaler Biegesteifigkeit und Zugfestigkeit sowie
verbessertem Siegelverhalten ........................................................................ 31
II.2.3 Arbeitspaket 2: Erprobung von Materialkombinationen und Versuche
zur Herstellungstechnik für dünne Siegelfolien (bis 5 µm gegenüber
dem heutigen Standard von 50 ... 70 µm) mit maximaler
Biegesteifigkeit und Zugfestigkeit sowie verbessertem
Siegelverhalten ............................................................................................... 35
II.2.4 Arbeitspaket 3: Vakuum-Beschichtungsprozesse mit Al und SiOx:
Entwicklung von Bedampfungsverfahren für maximale
Barrierewirkungen, Minimierung der anlagentechnisch bedingten
Beanspruchungen ........................................................................................... 40
II.2.5 Arbeitspaket 4: Entwicklung von Klebstoffrezepturen und
Kaschierprozessen für maximale Barriereeigenschaften,
Abschlussbericht BMBF-Projekt III
Biegesteifigkeiten und Festigkeiten und minimaler

Migrationsneigung, Minimierung der anlagen- und prozessbedingten
Beanspruchungen ........................................................................................... 50
II.2.6 Arbeitspaket 5: Maschinelles Verpacken auf realen Anlagen: Adaption
der Maschinenkomponenten und Maschineneinstellungen zur
Minimierung der Packstoffbelastungen bei Transport- und
Umformvorgängen und zur Herstellung dichter Siegelnähte..................... 56
II.2.7 Arbeitspaket 6: Verpackungsversuche mit konkreten Produkten,
Untersuchungen zur Schutzfunktion für das Produkt und zur
Verbraucherakzeptanz ................................................................................... 68
II.2.8 Arbeitspaket 8: Entwicklung numerischer Simulationsmodelle für die
Auslegung von Folienverbunden, die Beschreibung maschineller
Prozesse und für konstruktive und steuerungstechnische Arbeiten........... 77
II.2.9 Arbeitspaket 9: Grundlegende Versuche im Labormaßstab, Ermittlung
der Korrelationen zwischen Simulationsergebnissen und Ergebnissen
auf Versuchsständen..................................................................................... 101
II.2.10 Arbeitspaket 10: Charakterisierung der Versuchsprodukte:
verarbeitete Polymere, Polymeroberflächen, Einzelfolien,
anorganischen Schichten, Klebstoffschichten, Verbundfolien und
kompletten Verpackungen .......................................................................... 105
II.2.11 Projektdatenbank .......................................................................................... 142
II.3 Nutzen und Verwertbarkeit .......................................................................146
II.3.1 Fraunhofer IVV .............................................................................................. 146
II.3.2 TU Dresden..................................................................................................... 146
II.3.3 The Lorenz Bahlsen Snack-World GmbH & Co. KG...................................... 147
II.3.4 Kopafilm Elektrofolien GmbH ...................................................................... 147
II.3.5 SPO Spezialpapierfabrik Oberschmitten GmbH .......................................... 148
II.3.6 Kraft Foods RD Inc. ........................................................................................ 148
II.3.7 Robert Bosch GmbH ...................................................................................... 149
II.3.8 Brückner Maschinenbau GmbH .................................................................... 149
II.3.9 Wipak Walsrode GmbH & Co. KG................................................................. 151
II.3.10 Henkel KGaA.................................................................................................. 152
II.3.11 Applied Films GmbH & Co. KG...................................................................... 152
II.4 Fortschritt auf dem Gebiet des Vorhabens bei anderen Stellen ...................153
II.5 Erfolgte und geplante Veröffentlichung der Ergebnisse ..............................153
Abschlussbericht BMBF-Projekt 1
I Kurze Darstellung zu
I.1 Aufgabenstellung
Übergreifendes Ziel des Vorhabens war es, für einen wesentlichen Bereich des Verpa-
ckungsmarktes, den der Verbundfolien, die Basis für eine deutliche Umweltentlastung zu
legen. Es sollten Folien entwickelt werden, die nur noch die Hälfte des heutigen Materialein-
satzes benötigen, dennoch die gleiche Schutzfunktion für die abgefüllten Produkte bieten,
wie die heutigen Materialien, und von den Verbrauchern akzeptiert werden können.
Verbleibenden Defiziten in den Verarbeitungseigenschaften der Folien sollte durch parallele

Entwicklungen in der maschinellen Technik begegnet werden. Um dieses Ziel zu erreichen,
sollten Folienverbunde aus neuartigen Materialkombinationen und zugehörige Verarbei-
tungsverfahren entwickelt, maschinentechnische Neuentwicklungen an Verarbeitungs- und
Verpackungsmaschinen durchgeführt und erprobt, umfangreiche numerische Simulations-
werkzeuge für Materialeigenschaften, maschinelle Prozesse und die Wechselwirkungen zwi-
schen Packstoffen und Maschinen bereitgestellt und schließlich an ausgewählten Produkten
die Machbarkeit der Ansätze unter praxisrelevanten Bedingungen unter Beweis gestellt
werden.
Die durchgeführten Maßnahmen zur Reduzierung der Materialstärke stießen bisher an deut-
liche Grenzen, sowohl bei der Funktionalität der Packstoffe als auch bei den technischen
Möglichkeiten der Verarbeitungs- und Verpackungsmaschinen. Bisher führten die verringer-
te Biegesteifigkeit, die bei gleichen Kräften höhere Materialdehnung, die erniedrigte Reiß-
festigkeit und etliche weitere Veränderungen dazu, dass die einzelnen Folienkomponenten
und die daraus hergestellten Verbund-Packstoffe nicht mehr zufrieden stellend verarbeitet
werden konnten. Die Verarbeitungsprobleme führten, zusammen mit den direkten Folgen
der reduzierten Materialstärke, zu weiteren Problemen in der Nutzungsphase: Höhere
Durchlässigkeiten für Gase, Wasserdampf, Aromastoffe und Kontaminationen sowie gerin-
gere Durchstoßfestigkeiten verschlechterten die erforderliche Schutzfunktion der Verpa-
ckungen. Auch der Verbraucher akzeptiert deutlich in der Materialstärke reduzierte Verpa-
ckungsmaterialien nicht ohne Weiteres: Die erschwerte Handhabung, der ungewohnte
Tasteindruck („Haptik“) und das visuelle Erscheinungsbild beeinträchtigen die Kaufentschei-
dung in einer Weise, die auch durch positive umweltrelevante Argumente kaum korrigiert
werden kann.
Meist werden Optimierungsarbeiten rein empirisch in den einzelnen Bearbeitungsstufen

isoliert durchgeführt. Auf der Basis dieser Problembeschreibung verfolgte das beantragte
Vorhaben daher ein Konzept, das die gesamte Verarbeitungskette einbezieht, von der Fo-
lienherstellung bis zum Verpackungsprozess.
I.2 Randbedingungen
Das Vorhaben wurde im Rahmen des Förderprogramms „Forschung für die Umwelt“ im
Bereich „Integrierter Umweltschutz in der Kunststoff- und Kautschukindustrie“ durchge-
führt. Es richtete sich vor allem an Themenschwerpunkt 3 (produktbezogener Umweltschutz
durch Entwicklung und Gestaltung von Produkten mit verbesserter Umweltverträglichkeit).
Dabei liegt der Hauptaspekt in der Ressourceneinsparung (einem Unterpunkt von Themen-
schwerpunkt 3), die durch den reduzierten Einsatz von Kunststoffen für die Folienherstel-
lung möglich wird.
In Europa wurden zu Projektbeginn jährlich etwa 750.000 Tonnen flexible Verpackungsfo-

lien mit hohen Barriereeigenschaften eingesetzt, davon etwa 150.000 Tonnen in Deutsch-
land. Unter Vernachlässigung von Steigerungsraten bedeutet die Erreichung der Vorhabens-
ziele und ihre spätere breite Umsetzung eine absehbare Umweltentlastung durch den Weg-
fall von bis zu 75.000 Jahrestonnen an Primärkunststoffen allein in Deutschland. Dies wie-
derum bedeutet ein jährliches Umweltentlastungspotenzial von etwa 3,75 x 1015 Joule als
kumuliertes Primärenergieäquivalent und etwa 150.000 Tonnen CO2-Äquivalent.
I.3 Planung und Ablauf des Vorhabens
Die Hauptaufgabe des Vorhabens war es, neue Entwicklungen und Verbesserungen entlang
der gesamten Herstellungskette zu realisieren. Diese Ziele machten es erforderlich, zusätzlich
zu den einzelnen Arbeiten in den jeweiligen Arbeitspaketen hier so genannte Hauptsequen-
zen einzuführen.
In den Hauptsequenzen wurden nach dem zum jeweiligen Zeitpunkt in den einzelnen Ar-
beitsgebieten etablierten besten Stand der Technik Produktionsketten bis zum Zielprodukt
abgebildet. Für das beantragte Vorhaben bedeutete dies, dass genau abgestimmte Ver-
suchsabläufe von der Folienherstellung über die Weiterverarbeitung und den Abpackprozess
durchgeführt werden mussten. Die Ergebnisse der Hauptsequenzen konnten somit zur Ü-
berprüfung von Meilensteinen im Projekt, zur Identifikation von Schwachstellen und zur
Einführung weiterer Verbesserungsmaßnahmen herangezogen werden.
Der Projektablauf enthielt 3 Hauptsequenzen. Mit ihnen wird die gesamte Prozesskette bei
Projektbeginn (mit der ersten Hauptsequenz) und in zwei folgenden Hauptsequenzen nach
dem 1. und 2. Projektjahr durch Herstellung von beschichteten Verbunden und Abpackver-
suche evaluiert.
I.4 Wissenschaftlicher und technischer Stand, an den angeknüpft

wurde
Die meisten Verpackungskunststoffe zeigen gegenüber dem Stoffaustausch mit der Umge-
bung relativ ausgeprägte Permeationseigenschaften. Bei den wichtigsten Substanzen Was-
serdampf und Sauerstoff weisen die Eigenschaften der Basispolymeren in vielen Fällen ein
auffallendes Missverhältnis zu den Anforderungen empfindlicher Produkte auf.
Die Angleichung der Packstoffeigenschaften an die Produktanforderungen machte die Ent-

wicklung von Materialkombinationen (Verbunden) erforderlich. Man hat inzwischen viele
Arten von Verbunden entwickelt, angefangen von einfachen Papier-Kunststoffverbunden,
die nur für Wasserdampf wesentliche Sperreigenschaften aufweisen bis zu den praktisch
dichten Verbunden auf Basis von Aluminium-Folien. Im Lieferprogramm großer Hersteller
finden sich üblicherweise deutlich über 100 verschiedene Typen flexibler Packstoffe. Viele
der marktgängigen Typen haben sich seit langem bewährt, insbesondere in Kombination
mit darauf optimierten Verpackungsmaschinen. Der Austausch gegen funktional gleichwer-
tige Verbundsysteme mit deutlich geringerem Materialeinsatz ist daher schwierig und voll-
zieht sich auf dem Markt nur zögerlich.
Ein Problem stellen dabei vor allem die Herstellungskosten dar: Obwohl geringere Material-
stärken die flächenspezifischen Materialkosten erniedrigen, durchlaufen die Herstellungskos-
ten oft eine entgegengesetzte Richtung. Ursache hierfür ist wiederum die Optimierung be-
stehender Anlagen, diesmal der Herstellungsanlagen, auf bestimmte Foliendicken. Will man
dünnere Materialien herstellen, laufen die Anlagen oft nicht mehr stabil, mit den Konse-
quenzen der Reduktion des flächenbezogenen Ausstoßes, größeren Störungshäufigkeiten
und Qualitätsproblemen.
Typische Folienstärken für die Verpackungen verschiedener Produkte sind beispielhaft in

Tabelle I-1 gezeigt.
Tabelle I-1: Übliche Verbundfolien für verschiedene Produkte, Marktbeispiele (Quelle: Fraunhofer
IVV)
Verpacktes Produkt Kaffee Wasch- und Backwaren, zum Snacks Zigaretten (nur
Körperpfle- Fertigbacken Wickler)
gemittel
Typischer Verbund- PET PET Mehrere Schichten PET oder BOPP, mit Copo-
aufbau Al (met. PE-LD mit Barrierepoly- BOPP, metal- lymer-
oder Folie) meren lisiert, PE Außenschichten
PE oder PP
Dicke / µm 80...100 135 ... 150 95 ... 120 40 ... 90 16 ... 20
Im Bereich der Verbundfolien stellen die mit dünnen anorganischen Barriereschichten be-
dampften Folien die größten Problemkandidaten für die Prozesskette dar, da geringe Be-
schädigungen der Barriereschicht leicht zu ihrer vollständigen Wirkungslosigkeit führen
können. Aus diesem Grund – und durch die Tatsache, dass diese Materialien im Verpa-
ckungsmarkt der letzten Jahre die größten Steigerungsraten zeigten – wurden diese Folien
im Vorhaben vorrangig bearbeitet.
Weiterhin sind auf dem Markt Mehrschicht-Folien mit rein polymeren Barriereschichten (E-
VOH) verfügbar. Hier bieten die Siegelschichten das größere Potential zur Dickenreduzie-
rung. Neuere Entwicklungen bei Barrierepolymeren sollten aber auch Dickenreduzierungen
der polymeren Barriereschichten ermöglichen [2].
I.4.1 Herstellung von ein- und mehrschichtigen biaxial orientierten Folien als Ba-
sisfolien
Im Bericht werden als Basisfolien diejenigen Folien bezeichnet, die vor dem folgenden Ka-
schier- oder Lackierprozess mit einer dünnen Barriereschicht bedampft werden. Die relativ
hohen Beanspruchungen durch den Bedampfungsprozess führen dazu, dass nur solche Fo-
lienmaterialien geeignet sind, die unter Temperatureinwirkungen stabile Oberflächentopo-
graphien zeigen. Unter den Massenkunststoffen sind dies das Polyethylenterephthalat (PET)
und das Polypropylen (PP). Beide Materialien werden nach der Folienextrusion in zwei Rich-
tungen (biaxial) verstreckt und thermisch nachbehandelt. Die entstehenden Folien werden
als biaxial orientiertes Polyethylenterephthalat (BOPET) bzw. biaxial orientiertes Polypropylen
(BOPP) bezeichnet. Standardtechnik beim biaxialen Recken ist der sequentielle Vorgang, bei
dem die extrudierte Folie zunächst in Längsrichtung verstreckt wird (bei BOPET etwa um
den Faktor 4, bei PP bis etwa Faktor 5) und anschließend etwa um den gleichen Faktor in
Querrichtung.
Seit einigen Jahren verwendet der Anlagenhersteller Brückner eine neuartige Technik, das
lineare simultane Recken (LISIM®_Technik, [3]), bei der beide Streckvorgänge gleichzeitig
erfolgen. Vorteilhaft ist die größere Flexibilität der Reckparameter, die deutlich verbesserte
mechanische Eigenschaften, eine niedrigere Schrumpfneigung und eine bessere thermische
Stabilität ermöglicht. Ob dieses Verfahren auch ähnliche Verbesserungen in den Barriereei-
genschaften bedampfter Folien gestattet, wurde noch nicht hinreichend untersucht.
Übliche BOPET-Folien sind 12 µm stark und werden als 1-Schicht-Folie produziert. Seit 1998
produziert Mitsubishi Polyester-Film in Wiesbaden BOPET-Folien auch im 3-Schicht-Aufbau,
was zu Folien vor allem mit verbesserten Oberflächeneigenschaften führt [4], die sich be-
sonders für eine nachfolgende Beschichtung eignen. Der Grund ist, dass die sonst homogen
im gesamten Material verteilten sog. Antiblockteilchen in nur eine der beiden Außenschich-
ten gelegt werden können. Übliche Schichtstärken liegen bei je 1 µm für die beiden Außen-
schichten und 10 µm für die Innenschicht.
BOPP wird bereits seit Langem als 3-Schicht-Aufbau in Dicken von früher ausschließlich 20
µm, jetzt bis herab zu 15 µm produziert [5]. Dabei besteht die Innenschicht aus dem Homo-
polymer des Polypropylen, die etwa 1 µm starken Außenschichten oft aus einem Copolymer
mit einem Ethylen-Anteil bzw. einem Terpolymer mit Ethylen/Butyleneinheiten, die vor allem
bessere Siegeleigenschaften ermöglichen. Der Grund für diesen Aufbau ist, dass die BOPP-
Folien vielfach ohne weitere Kaschierung für einfache Verpackungen verwendet werden, bei
denen Siegeleigenschaften bereits für die Basisfolie gefordert sind.
I.4.2 Herstellung von Siegelfolien

Bei der Herstellung von Siegelfolien richtet sich die Wahl der Materialien nach folgenden
Kriterien [7, 8]: Dem Füllgut, das eventuell die Siegelfläche kontaminiert, dem möglichen
Temperaturbereich für den Siegelvorgang, bedingt durch Füllgut und maschinelle Technik,
und schließlich auch der erwünschten Biegesteifigkeit für den gesamten Verbund.
Häufige Materialien für die eigentliche Siegelschicht sind:

- Polyethylen (PE-LD, PE-VLLD, Metallocen-PE, …) als universelles Material
- Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA) für Siegelprozesse bei niedrigeren Temperaturen
- Ionomere (Copolymere auf Acrylsäurebasis, in die Metall-Ionen eingebaut werden) für
Siegeln durch kontaminierte Flächen und zur Herstellung biegesteifer Verbundfolien [8].
Da sich die Herstellung von Mehrschicht-Folien durch Coextrusion immer mehr verbreitet,
werden auch die Siegelfolien zunehmend in Mehrschicht-Aufbauten produziert. Dies gestat-
tet, wie bei den Basisfolien, die Einstellung spezieller Eigenschaften.
I.4.3 Beschichtungsprozesse
Oberflächen-Vorbehandlung
Bei Polyolefinen wie PE oder PP verhindert die unpolare chemische Struktur oft die Ausbil-
dung gut haftender Verbindungen sowohl mit aufgedampften Schichten als auch mit
Druckfarben oder Klebern.
Ziel einer Oberflächenvorbehandlung ist es, chemisch aktive Gruppen an der Oberfläche zu
erzeugen, ohne dabei jedoch die Topographie zu verschlechtern oder gar mechanisch labile
Schichten aus Abbauprodukten der Polymere zu erzeugen. In der Verpackungstechnik ge-
schieht dies vorzugsweise durch eine Behandlung mit Sauerstoff. Die wesentlichen Behand-
lungstechniken sind [9, 10]
• die Atmosphärendruck-Plasmabehandlung (besser bekannt unter dem Namen Co-

rona-Behandlung), als die am weitesten verbreitete Technik,
• die Niederdruck-Plasmabehandlung, die in steigendem Umfang in direkter Kom-

bination mit einer vakuumtechnischen Beschichtung verwendet wird,
• und schließlich die Beflammung, die allerdings bei dünnen Folienmaterialien bis-
lang seltener angewendet wird.
Vakuumtechnische Beschichtung (physikalische Abscheidung aus der Gasphase, PVD)

Die Technik der vakuumtechnischen Beschichtung ist schematisch in Bild I-1 gezeigt: Fo-
lienmaterial wird in einer Vakuumkammer über eine gekühlte Walze (die Bedampfungswal-
ze) geführt, unter der sich die Verdampfungsquelle befindet. Ist der Kammerdruck hinrei-
chend niedrig, d. h. etwa in der Größenordnung von 10-4 bis 10-3 mbar, so gelangt das ver-
dampfte Material aus der Quelle - ohne wesentliche Streueffekte durch Stöße mit dem Gas
in der Kammer - auf die Substratfolie, auf der es wieder kondensiert. Die dabei freiwerden-
de Wärme kann beträchtlich sein und wird daher über die gekühlte Bedampfungswalze ab-
geführt. (Für eine ausführliche Übersicht siehe [11]).
Vakuum-Bandbedampfungsanlagen unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Art der

Verdampfungsquelle. Hier wird unterschieden nach widerstandsbeheizten Quellen (Schiff-
chen, Tiegel) oder Quellen, in denen auch hochschmelzende Materialien durch die Einwir-
kung eines Elektronenstrahls verdampft werden können (Elektronenstrahlverdampfer). In
beiden Fällen ist die Verdampfung jedoch ein thermischer Prozess: Das zu verdampfende
Material wird durchgehend oder punktuell erhitzt, das verdampfte Material besitzt eine der
Verdampfungstemperatur äquivalente Energieverteilung.
Wickelkammer
Beschichtungskammer
Verdampfungsquelle
Bild I-1: Vakuum-Bandbeschichtungsanlage, Prinzipdarstellung (nach [11]).
Einflüsse der Basisfolien auf die Funktionalität beschichteter Folien

Der Permeationsprozess durch Folien mit dünnen aufgedampften Schichten ist in vielen Ar-
beiten als defektdominierter Mechanismus identifiziert worden [6, 12]. Dabei stellt die To-
pographie der Folienoberfläche und deren Stabilität unter thermischen Einwirkungen die
wesentliche Einflussgröße dar. Die wesentliche Anforderung aus dem Aufdampfprozess ist
daher, die mechanischen und thermischen Belastungen während des Aufwachsens der
Schicht möglichst niedrig zu halten.
Eine geringere Folienstärke ist zwar problematischer im mechanischen Verhalten, gestattet

aber eine höhere Kühlleistung an der Folienoberfläche. Erste orientierende Ergebnisse zei-
gen daher auch, dass die Durchlässigkeit bedampfter Folien praktisch unabhängig von der
Stärke der Basisfolien ist.
I.4.4 Herstellung von Verbundfolien im Kaschierprozess

Im Kaschierprozess wird eine weitere Folie als Deckschicht auf die Barriereschicht aufge-
bracht. Nach diesem Prozess ist die dünne Barriereschicht zwischen dem Polymer der Au-
ßenschicht der Basisfolie und dem vernetzten Polymer des Klebstoffs eingebettet. (Für eine
Übersicht über Klebstoffsysteme siehe [13]).
Auswirkungen der Klebstoffsysteme auf funktionale Eigenschaften
Bislang erfolgte die Entwicklung von Kaschierklebstoff-Systemen meist nach prozesstechni-

schen Prinzipien wie Verarbeitbarkeit, Aushärtegeschwindigkeit etc. Bei den meist einge-
setzten reaktionsvernetzenden Systemen auf Polyurethan-Basis existieren sowohl
- Ein-Komponenten-Systeme auf Isocyanat-Basis, die mit Wasser aus der Luft oder aus der
Folienoberfläche zum Polyurethan reagieren
- und Zwei-Komponenten-Systeme, bei denen zum Isocyanat z. B. noch eine Polyol-
Komponente als Reaktionspartner zugegeben wird.
Grundsätzlich zeigen die Zwei-Komponenten-Systeme eine größere Prozesssicherheit, so

dass Ein-Komponenten-Systeme nur mehr für einfache Fügeaufgaben eingesetzt werden.
Es gibt Zwei-Komponenten-Systeme, die nach dem Aushärten - analog zu Barrierepolyme-

ren - ebenfalls Barriereeigenschaften aufweisen. Obwohl sich meist bei direkter Verklebung
von reinen Polymerfolien geringere Verbesserungseffekte finden, beobachtet man einen
wesentlichen Einfluss auf die Barriereeigenschaften vor allem bei vakuumtechnisch aufge-
brachten Sperrschichten. Zum einen schützt die dünne Klebstoffschicht die Aufdampfschicht
vor Beschädigung. Zum anderen wirkt die Klebstoffschicht in Kombination mit der Auf-
dampfschicht selbst als Barriereschicht.
I.4.5 Einflüsse der Verpackungsprozesse

Der Abpackprozess wirkt sich auf die Qualität der gesamten Verpackung in mehrfacher Hin-
sicht negativ aus: Die wesentliche mechanische Beanspruchung bei der Herstellung von Beu-
telverpackungen ist die Umformung auf der Formschulter, die zu signifikanten Anstiegen in
der Durchlässigkeit des flächigen Materials führen kann. Hier sind allerdings die Einflüsse
sehr stark vom Einzelfall abhängig. Die vielfach in der Literatur berichteten drastischen An-
stiege der Durchlässigkeiten sind wahrscheinlich nicht repräsentativ für gut konstruierte
Verpackungsmaschinen. Eine vom Antragsteller IVV unter Praxisbedingungen durchgeführte
Versuchsreihe [1] zeigte, dass die negative Wirkung des Umformens weniger groß ist als die
negativen Einflüsse undichter Siegelnähte.
I.4.6 Numerische Beschreibung relevanter Prozesse
Transport- und Umformprozesse

Seit den 70er Jahren wurden am Lehrstuhl für Verarbeitungsmaschinen und Verarbeitungs-
technik der TU Dresden als führendem auf diesem Gebiet tätigen Institut grundlegende Un-
tersuchungen zur Optimierung von Formschultern durchgeführt. Dietz und Günter erbrach-
ten erstmalig den mathematischen Nachweis, dass bei Formschultern mit zylindrischem
Querschnitt ein ebener Packstoffeinlauf bei vertretbarer Umformlänge und großen Einlauf-
winkeln erzielbar ist [14, 15]. Darauf erfolgte die Erarbeitung der Theorie für die Konstrukti-
on von Formschultern mit rechteckigem Querschnitt [16-18]. Nach systematischer Zusam-
menstellung aller theoretischen Erkenntnisse wurden die Grundlagen für Rechenprogramme
geschaffen, die eine Formschulter-Fertigung mit CAD/CAM-Systemen ermöglichen [19,
20]. Aufbauend auf diesen Ergebnissen wurden Programme zur weitgehend automatischen
Fertigung von Formschultern entwickelt [21]. Diese Programme modellieren aus den einge-
gebenen Daten eine Reihe von Vorschriften, welche auf NC-Maschinen zur Herstellung der
Formschulter genutzt werden.
Alle aufgeführten Ergebnisse beruhen jedoch auf einem rein mathematisch-geometrischen

Ansatz und wurden ohne Betrachtung der verarbeitungsrelevanten Materialeigenschaften
geschaffen. Entsprechende Untersuchungen unter Berücksichtigung von Materialeigen-
schaften, insbesondere in Mehrschicht-Systemen wurden nach Kenntnis der Antragsteller
bislang noch nicht durchgeführt.
Untersuchungen zum Bahntransport beinhalteten vor allem die Verringerung der Packstoff-
belastung und der Verbesserung des Bahnlaufes, wie u. a. in [22] dargestellt. Der Einfluss
von Beschleunigungs- und Bremsvorgängen auf den Packstoff wurde bislang nicht simuliert.
Erfahrungen mit der Modellierung solcher dynamischer Prozesse wurden jedoch am Beispiel
des Füllgutverhaltens während des Transports in Getränkefüll- und Verschließmaschinen
gesammelt [23].
Die wesentlichen Simulationsprogramme, die derzeit im Verpackungsmaschinen-Bereich

genutzt werden, sind relativ einfache Programme zur Simulation von Temperaturprofilen, z.
B. in Siegelwerkzeugen [26].
Permeation durch Packstoffe

Permeation durch homogene Polymere
Der Prozess der Permeation setzt sich innerhalb des Materials aus zwei Teilprozessen zu-
sammen, der Lösung der Stoffe im Material, und der Diffusion, also dem eigentlichen Stoff-
transport [24].
Die für die Permeation relevanten Größen sind der Diffusionskoeffizient D, der Löslichkeits-
koeffizient S und der Permeationskoeffizienten P, der gegeben ist durch das Produkt der
beiden vorangegangenen Größen:
P = D x S.
Die übliche Näherung ist, die Koeffizienten lediglich durch ihre Temperaturabhängigkeit zu
beschreiben und zwar durch einen Arrhenius-Ansatz nach
D = D0 e - E / RT , S = S0 e - E / RT , P = P0 e - E / RT
mit T: absolute Temperatur in Kelvin, E: Aktivierungsenergien, spezifisch für Material und

Größe, R: Gaskonstante.
Kombiniert man mehrere Materialien aus homogenen Polymeren miteinander, so ergibt sich
die Gesamtdurchlässigkeit Qges aus den Einzeldurchlässigkeiten Q1 , Q2, der Polymerschich-
ten nach:
Q-1ges = Q-11 + Q-12 + ...
Permeation durch dünne anorganische Schichten
Der Permeationsmechanismus an dünnen Schichten auf Polymeren wird quantitativ aus-

schließlich als defektdominierter Prozess beschrieben. Berechnet wurde bislang nur die
Durchlässigkeit im stationären Zustand. Sie ist bedingt durch eine Kombination aus Defekt-
größe, Stärke der Basisfolie und Durchlässigkeit des Substrat-Folienmaterials. Es kommt da-
bei vor allem auf die Durchlässigkeit des Polymers in unmittelbarer Nähe des Defekts an.
Für den vereinfachten Fall kreisförmiger Poren in einer dünnen Schicht auf einem einfachen
Foliensubstrat ist bereits seit fast 40 Jahren eine gute Abschätzungsmöglichkeit für die
Durchlässigkeit Q1 einer Folien-/Schicht-Kombination bekannt [25]:
Q1 = Q0 n π r02 ( 1 + 1.18 d / r0 ),
mit: r0: mittlerer Radius der Poren, d: Dicke der Substratfolie, n: Zahl der Poren pro Flächen-
einheit, Q0: Durchlässigkeit der Substratfolie ohne Schicht.
Diese Gleichung ist zur Veranschaulichung der grundlegenden Effekte zunächst ausrei-
chend. Komplexere Geometrien wie Risse in aufgedampften Schichten benötigen dagegen
eine numerische Berechnung, z. B. über finite Elemente [12]. Für komplexere Permeations-
vorgänge durch Kombinationen aus Polymeren und anorganische Barriereschichten, bei de-
nen z. B. inhomogene Löslichkeiten auftreten (wie bei Wasserdampf oder Aromasubstan-
zen) sind weder analytische noch numerische Modelle verfügbar.
I.4.7 Schutzrechtssituation
Das Antragstellerkonsortium verfolgte kontinuierlich die Schutzrechtssituation auf dem Ge-
biet der flexiblen Verpackungen, der Folienherstellung und der Verpackungsmaschinen. Für
die Vorbereitung des Projektes wurden darüber hinaus Datenbankrecherchen einschließlich
einer Recherche durch die Fraunhofer Patentstelle durchgeführt.
Das Ergebnis der Recherche zeigte, dass dem grundsätzlichen Ansatz des Vorhabens keine
Schutzrechte entgegenstehen.
I.4.8 Literatur
1 Langowski, H.-C.: Flexible Verpackungssysteme mit hohen Barriereeigenschaften: Wel-
chen Anforderungen müssen sich die Maschinenhersteller stellen? Tagungsband VVD
2000, Technische Universität Dresden 2000, S. 144-157
2 Eggers, H.: Sterilisationsfeste thermoformbare Barrierefolien. Tagungsband des Sym-

posiums „Verpackungen aus Kunststoff-Folien - Neue Entwicklungen und Anwen-
dungsfelder, Nürnberg, September 1998. Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik
und Verpackung, 1998, im Selbstverlag.
3 Breil, J.: S-BOPP - Film Enhancement by LISIM®Technology. SP’98 Annual World Con-
gress, Düsseldorf, Okt. 1998
4 Davis, R., Peiffer, H.: Vorteile koextrudierter BOPET-Folien für die flexible Verpackung.
Tagungsband des Symposiums „Verpackungen aus Kunststoff-Folien - Neue Entwick-
lungen und Anwendungsfelder, Nürnberg, September 1998. Fraunhofer-Institut für
Verfahrenstechnik und Verpackung, 1998, im Selbstverlag.
5 Brandt, R.: Prozesskontrolle mit statistischen Methoden. Tagungsband „Wertschöp-

fung bei der Folienextrusion“, Bad Homburg, September 1999. VDI-Verlag, Düsseldorf,
1999, S. 285-295
6 Bichler, Ch., Mayer, K., Langowski, H.-C., Moosheimer, U.: Influence of Polymer Film
Surfaces on Adhesion and Permeation Properties of Vacuum Web Coated High Barrier
Films and Laminates: Results of a Cooperative Research Project. Proc. of the 41th Ann.
Techn. Conf., April 1998, Boston. Society of Vacuum Coaters, Albuquerque, 1998,
349
7 Rohse, N., Mesnil, P., Arnauts, J.: Siegeln durch Verunreinigungen. Kunststoffe 90, 6
(2000) 102-108
8 Schenck, H. E.: Schneller, dünner und doch sicher? Rohstoffauswahl und die Sicherheit
des Verpackungsprozesses. Tagungsband VVD 2000, Technische Universität Dresden
2000, S. 337-346
9 Bichler, Ch., Kerbstadt, T., Langowski, H.-C., Moosheimer, U.: Plasma-modified inter-
faces between polypropylene films and vacuum roll-to-roll coated thin barrier layers.
Surface and Coatings Technology 112 (1999) 373-378
10 Moosheimer, U., Bichler, Ch.: Plasma pretreatment of polymer films as a key issue for
high barrier food packagings. Surface and Coatings Technology 116-119 (1999) 812-
819
11 Hartwig, E.K.: High Vacuum Roll Coating. In: Web Processing and Converting Tech-
nology and Equipment. Satas, D. (Hsg.) Van Nostrand Reinhold, New York, 1984.
12 Czeremuszkin, G., Latréche, M., Wertheimer, M.R.: Permeation Through Defects in

Transparent Barrier Coated Plastic Films. Proc. of the 43rd Annual Technical Confer-
ence, Denver, April 2000. Society of Vacuum Coaters, Albuquerque, 2000
13 Henke, G.: Trends bei Kaschierklebstoffen. Kunststoffe 90, 6 (2000) 110 - 114
14 Dietz, G.; Günther, R. H.: Beiträge zur Berechnung der Umformlinie an Formschultern.
TU Dresden, Sektion Verarbeitungs- und Verfahrenstechnik, Wissenschaftsbereich
Verarbeitungsmaschinen, Forschungsbericht Nr. 786 (1976)
15 Dietz, G; Günter, R. H.: Zur Problematik der Gestaltung von Formschultern für
Schlauchbeutel-Form-, Füll- und Verschließmaschinen. Wissenschaftliche Zeitschrift der
TU Dresden, 23 (1974) 5, S. 1193-1202
16 Dietz, G.; Günter, R. H.: Theoretische Grundlagen für die Konstruktion von Formschul-
tern mit rechteckigem Querschnitt. Wissenschaftliche Zeitschrift der TU Dresden, 27
(1978) 5, S. 1025-1029
17 Dietz, G.; Günter, R. H.: Über eine Klasse von Formschultern für Schlauchbeutel-Form-,
Füll- und Verschließmaschinen. Wissenschaftliche Zeitschrift der TU Dresden, 29 (1980)
3/4, S. 805-815
18 Dietz, G.; Günter, R. H.: Theoretische Grundlagen für Berechnung und Konstruktion
von Formschultern mit rechteckigem Querschnitt und abgeschrägten Kanten. TU
Dresden, Wissenschaftsbereich Verarbeitungsmaschinen, Forschungsbericht Nr. 830
(1980)
19 Dietz, G.; Günter, R. H.: CAD/CAM von Formschultern für Schlauchbeutel-Form-, Füll-
und Verschließmaschinen. Wissenschaftliche Zeitschrift der TU Dresden, 34 (1985) 5/6,
S. 241-245
20 Dietz, G. u.a.: Formschulter zur Herstellung schlauchförmiger Verpackungen. DDR-

Patent 237 289 (Kl. B 65 B 9/22) vom 15.03.1985
21 Grube, V.: Rechnergestützte Modellierung und Fertigung von Formschultern. TU Dres-

den, Lehrstuhl für Verarbeitungsmaschinen und Verarbeitungstechnik, Forschungsbe-
richt Nr.986 (1994)
22 Schönfeld, M.: Optimierung des Packstofftransports in vertikalen Schlauchbeutelma-

schinen. TU Dresden, Lehrstuhl für Verarbeitungsmaschinen und Verarbeitungstechnik,
Forschungsbericht 986, TU Dresden 1995
23 Junge, T.: Schwallverhalten fließfähiger Füllgüter in Verpackungsmaschinen. LVT 41

(1996) 2, S. 82-83
24 Yasuda, H., Stannett, V.: Permeability Coefficients. In: Brandrup, J., Immergut, E.H.
(Hrsg.): Polymer Handbook, 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York, 1974, S. III-229
und: Pauly, S.: Permeability and Diffusion Data. In: Brandrup, J., Immergut, E.H.
(Hrsg.): Polymer Handbook, 3rd Edition, J. Wiley & Sons, New York, 1989, S. VI/435.
25 Prins, W., Hermans, J.J.: Theory of Permeation through Metal Coated Polymer Films. J.
Phys. Chem. 63 (1959) 5, S. 716
26 Wilke, B.: Verarbeitungsverhalten von flexiblen und thermoumformbaren Folien -

Antworten der Verpackungsmaschinenbauer auf neue Herausforderungen. Tagungs-
band VVD 2000, Technische Universität Dresden 2000, S. 347-364
I.5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen
Zusammenarbeit mit anderen Stellen war im Projekt nicht vorgesehen.
II Eingehende Darstellung der erzielten Ergebnisse

Um bis zu 50 % in der Dicke reduzierte Folienverbunde wurden hergestellt, die glei-
che oder sogar bessere Barriereeigenschaften gegenüber Sauerstoff und Wasser-
dampf aufwiesen als handelsübliche Standard-Verbundfolien. Stellvertretend für
die vielen im Projekt hergestellten Folien seien an dieser Stelle die Sauerstoffdurch-
lässigkeitswerte von vier aussichtsreichen Folien-Varianten genannt:
- BOPET7-Al-PEPP30: 0,3 cm³/m² d bar
- BOPP15H-Al-PEPP30: 0,3 cm³/m² d bar
- BOPP4,8-Al-PEPP30: 0,4 cm³/m² d bar
- BOEVOHPP30-PEPAPPEVOH30 0,1 cm³/m² d bar
Durch Einsatz des linearen simultanen Reckens und geeignetem Verbundaufbau

konnten für Folien auf BOPP- und BOPET-Basis die mechanischen Eigenschaften,
insbesondere E-Modul und Biegesteifigkeit, signifikant verbessert werden. Die hin-
sichtlich mechanischer und Barriereeigenschaften verbesserten, dünnen Verbundfo-
lien konnten mit optimierten, kontinuierlich arbeitenden Schlauchbeutelmaschinen
verarbeitet werden.
II.1 Zusammenfassung der wesentlichen Ergebnisse
In dem Projekt wurde eine Vielzahl an Basis-, Siegel- und Verbund-Folien hergestellt, charak-
terisiert und die aussichtsreichsten Folien bei Abpackversuchen eingesetzt.
Tabelle II-1: Übersichtstabelle über die verwendeten Basis- bzw. Siegelfolien
Im Projekt hergestellt zugekauft

Basisfolien BOPET 7; 9 6, 7 / Standard:
12 µm (Mitsubishi)
BOPP 3,8; 4,5; 4,8; 5,0; 8; 10; 12; 15 9 µm (Sigdopack)
/ Standard: 20 µm
BOPP/EVOH/BOPP 20, 30 µm
BOPP (dichtereduziert) 35 µm (Treofan)
Siegelfolien PE Standard: 75 µm
BOPP 10; 12; 15 / Stan-
dard: 20 µm
Multifunktionale Mehr- PE/PP(40 µm); PE/PP(30
schicht-Siegelfolien µm); PE/PP(30 µm)
mit CaCO3; PE/PA/PP(40
µm); PE/Metalloc-PE/PE (40
µm) Metalloc-PE
/PP/Metalloc-PE (40 µm)
PE/PA/PP/EVOH(40 µm);
PE/PA/PP/EVOH(35µm);
PE/PA/PP/EVOH(30µm)
Der Übersichtlichkeit wegen werden im Folgenden hauptsächlich diejenigen Herstellungs-

schritte und Folienkombinationen beschrieben, die die besten Ergebnisse erbrachten. Be-
sonders eingegangen wird auf die in Tabelle II-2 hervorgehobenen Basis-, Siegel- und daraus
hergestellten Verbundfolien, deren Herstellungsprozess sich bis zum Abpackprozess er-
streckte.
Tabelle II-2: Übersicht über die wichtigsten Folienkombinationen

PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909)
PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531)
BOPP10(BM,04/05,02/04)
BOPP12(BM,04/04,04/02)
PEPP40(BM,12/04,01/01)
PEPP40(BM,12/04,02/02)
PEPP30(BM,11/05,02/03)
PEPP30(BM,11/05,02/04)
PEPP30(BM,11/05,03/01)
PEPP30(BM,11/05,03/02)
Siegelfolie →
BOPP20(WW)
PE75(WW)
Basisfolie ↓
BOPP20(WW)-C-Al(AF) LP327
BOPP15(BM,03/04,03/03)-F-Al(SPO) LP669
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1) LP941
BOPP
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-PN5-Al(AF,2) LP942
BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-Al(AF,2) LP943
BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO4-Al(AF,3) LP944
BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO) LP999 LP1001
BOPP4,8(KF)-C-PArO-Al(SPO) LP1000
BOPETS12(MI)-Al(AF) LP325
BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF) LP788
BOPET9(BM,09/04,01/02)-Al(AF) LP787
BOPET
BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-Al(AF) LP946 LP791

BOPET7(BM,09/04,00/02)-PAr10-Al(AF) LP789
BOPET7(MI)-Al(SPO) LP940
BOPETS6(MI)-Al(AF) LP326
BOPETS6(MI)-AL(SPO) LP322
BOEVOHPP20(BM,05/05,02/01) LP932
BOEVOHPP20(BM,05/05,05/01) LP933
EVOH
BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) LP934 LP938 LP939

BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,08/01) LP935 LP939
BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/01) LP936 LP937
Im Folgenden werden 2 verschiede Bezeichnungen für die Folien herangezogen: Eine Kurz-
bezeichnung (z. B. BOPP5-Al-PEPP30) bzw. eine ausführliche, wenn es auf Details ankommt.
Kurze Erklärung zur Nomenklatur am Beispiel der Folie
- BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)-PEPP30(BM,11/05,03/02)
o Basisfolie: BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)
BOPP5(KF) = BOPP-Basisfolie mit 5 µm Dicke von Kopafilm
C-PArO = Coronavorbehandlung + Inline-Argon-Sauerstoff-
Plasmavorbehandlung (z. B. bei der Angabe PArO10 bedeutet 10 die
Plasmastärke in Ampere)
Al(SPO) = Al-Bedampfung durch SPO
o Siegelfolie: PEPP30(BM,11/05,03/02)
PEPP30 = Siegelschicht aus PE und PP mit 30 µm Gesamtdicke
(BM,11/05 = Hergestellt von Brückner November 2005
,03/02) = Chargenbezeichnung gemäß Brückner zur Kennzeichnung
unterschiedlicher Rezepturen
Die folgenden Kurzbezeichnungen stehen für unterschiedliche Hersteller

- AF = Applied Films
- KF = Kopafilm Elektrofolien
- SPO = Spezialpapierfabrik Oberschmitten
- BM = Brückner Maschinenbau
- WW = Wipak Walsrode
Herstellung von Basisfolien:

Im Projekt konnte der grundsätzliche Nachweis der signifikanten Verbesserung der mechani-
schen Eigenschaften durch Einsatz des linearen simultanen Reckens für Folien auf BOPP-
und BOPET-Basis erbracht werden. Dies wird beim simultanen Reckprozess dadurch erreicht,
dass in Maschinenrichtung deutlich höhere Reckgrade bis 10 (sequentiell bis 5) angewandt
werden können.
Neben den mechanischen Eigenschaften sind bei vakuumbeschichteten Folien insbesondere

auch die Oberflächencharakteristika von entscheidender Bedeutung. Die im Projekt herge-
stellten 12- und 15-µm-BOPP- sowie 7- und 9-µm-BOPET-Folien hatten zum großen Teil
bessere Oberflächeneigenschaften als Vergleichsfolien aus der industriellen Standardproduk-
tion (vgl. hierzu Bild II-68 und Bild II-69). Die Oberflächenqualität spielt eine entscheidende
Rolle für die Qualität der zu applizierenden Aufdampfschicht und damit die Barrierefunktion
der späteren Verbundfolie. Besonders hervorzuheben ist die von Kopafilm hergestellte Basis-
Folie BOPP5(KF), die eine extrem glatte Oberfläche hat, was sich positiv auf die spätere Va-
kuumbeschichtung bei SPO und damit auf die Barriereeigenschaften auswirkte.
Neben vakuumbeschichteten Basisfolien wurden im Projekt auch 7-Lagen-Folien mit dünner

EVOH-Barriereschicht hergestellt – zum einen als 20-µm-Folie und zum anderen als dichte-
reduzierte 30-µm-Folie. Die EVOH-Schicht war mit 1,1 bis 1,8 µm wesentlich dünner als
beim industriellen Standard (typischerweise 5 bis 10 µm). Da die EVOH-Schicht bereits in
den Basis-Folien eine gute Barrierewirkung erzeugt, müssen diese nicht vakuumbeschichtet
werden. Die Barrierewerte der Basisfolien sind in Bild II-1 gegenübergestellt. Ein weiterer
Vorteil der EVOH-Folien gegenüber vakuumbeschichteter Folien ist deren Unempfindlichkeit
gegenüber mechanischer Beanspruchung. Nachteilig jedoch ist deren Barriereverlust bei
relativen Feuchten über 70 %.
BOEVOHPP30dichtered H2O
O2
BOEVOHPP20
BOPP 05 µm
BOPP 12 µm
BOPP 15 µm
BOPP 20 µm
BOPET 07 µm
BOPET 09 µm
BOPET 12 µm
0 1 10 100 1.000 10.000

OTR [cm³/m² d bar] / WTR [g/ m² d]
Bild II-1: Vergleich der Barrierewerte von BOPP-, BOPET- und Basisfolien mit EVOH
Herstellung von Siegelfolien:

Brückner hatte 40-µm- und 30-µm-Siegelfolien hergestellt. Um die mechanischen Folienei-
genschaften zu verbessern, wurden diese mehrschichtig aus PP und PE hergestellt. Mit den
von Brückner hergestellten 30 µm und 40 µm dicken PE/PP-Siegelfolien konnte der grund-
sätzliche Nachweis der signifikanten Verbesserung der mechanischen Eigenschaften durch
Einsatz von mehrlagigen Folien mit dünnen Zwischenlagen aus steiferen Polymermaterialien
erbracht werden.
Wipak hatte mehrschichtige Siegelfolien (Dicke 30 bis 40 µm) konzipiert mit Materialien, die
die Steifigkeit und damit den E-Modul steigern: Polypropylen (PP); Polyamid (PA), Ethylenvi-
nylalkohol (EVOH) und modifizierte PE-Typen (z. B. Metallocen–PE). Bei den 30-µm-
Siegelfolien bestehend aus PE, PA, PP und EVOH konnten Biegesteifigkeit und E-Modul ge-
genüber gleich starken konventionellen Materialien um den Faktor 3 erhöht werden. Somit
konnte die Dicke der Siegelschicht von 75 µm (Standard) auf 30 µm reduziert werden. Spä-
tere Abpackversuche haben gezeigt, dass die Siegeleigenschaften der dünnen Siegelfolien
mit denen der dickeren Standardfolien vergleichbar sind.
Beschichtung der Basisfolien

Modernste Al-Beschichtungs-Anlagen mit Plasma-Vorbehandlung sind prinzipiell in der Lage
optimierte „dünne“ Folien zu beschichten. Für die Beschichtung der „dünnen“ Folien ist es
nicht notwendig teure Spezialbeschichtungs-Anlagen wie für die Kondensatorfolien zu ver-
wenden. Es ist möglich modifizierte „Standardanlagen“ mit den üblichen Breiten und Be-
schichtungsgeschwindigkeiten und Produktivität zu verwenden. Dies ist möglich durch ge-
zielte Modifikationen im Bereich der Bandführung und des Folien-Antriebs. Weiterhin ist ein
sehr gutes inline Mess- und Regelsystem für die Gleichmäßigkeit der Al-Schichtdicke not-
wendig. Vorteilhaft ist eine inline-Plasma-Vorbehandlung für eine gute Gasbarriere und Haf-
tung.
BOPP5(KF)-C-PArO- H2O
AL(SPO) O2
BOPP12(BM,04/05,05/01)-
F-PNO16-Al(AF,2)
BOPP15(BM,03/04,03/03)-
F-Al(SPO)
BOPP15H(BM,04/05,56/01
)-PN5-Al(AF,2)
BOPP20(WW)-C-Al(AF)
BOPET7(BM,09/04,02/01)-
PArO10-Al(AF)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-
Al(AF)
BOPETH12(MI)-Al(AF)
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00

WVTR [g/m² d] / OTR [cm³/m² d bar]
Bild II-2: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit dünner Al-bedampfter BOPP- und BOPET-
Basisfolien im Vergleich zu Standard-Folien (12 µm BOPET bzw. 20 µm BOPP)
Auf Spezial-Kondensatorfilmanlagen wurden neben den „dickeren Lebensmittelfolien“ auch

BOPP-Kondensator-Folien bis herab zu einer Dicke von 3,8 µm mit Aluminium beschichtet.
Wie in Bild II-2 zu sehen ist, wurde bei den Al-bedampften BOPP-Folien die guten O2-
Barriereeigenschaften der Folie BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO) nur noch von den 15-µm-BOPP-
Folien mit Al-Bedampfung auf der Haftvermittlerschicht übertroffen (z. B.:
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1)). Insgesamt kann festgestellt werden, dass die Barriere-
eigenschaften bei den dünnen Al-bedampften BOPP-Folien meist wesentlich besser waren
als bei 20 µm dicken Standard-Folien. Auch die dünnen Al-bedampften BOPET-Folien erziel-
ten Barrierewerte, die sonst mit guten 12-µm-BOPET-Folien erreicht werden.
Klebstoffkaschierung
Im Rahmen des Projektes wurden die Klebstoffeigenschaften in Bezug auf mechanische Sta-
bilität und Barriereeigenschaften der hergestellten Verbundfolien untersucht. Eine Modifika-
tion der Klebstoffe führte im Verbund zu keiner signifikanten Veränderung der mechani-
schen oder Barriere-Eigenschaften. Die 2 µm dicke Klebstoffschicht zwischen den Folien
konnte die mechanischen Eigenschaften der Verbunde durch ihre für diesen Zweck unge-
eignete Lage im Verbund und ihre geringe Dicke nicht verbessern.
BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) - nach Kaschieren

PEPP30(BM,11/05,02/03)
vor Kaschieren
BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/0
1)-PEPP30(BM,11/05,03/01)
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1)-
PEPP30(BM,11/05,02/04)
BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-
Al(AF,2)-BOPP10(BM,04/05,02/04)
BOPP20(WW)-C-Al(AF)-BOPP20(WW)
BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-
Al(AF)-PEPP30(BM,11/05,02/04)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF)-
BOPET12(MI)-Al(AF)-PE75(WW)
0,1 1 10 100
OTR [cm³/m² d bar]
Bild II-3: Vergleich der O2-Durchlässigkeitswerte ausgewählter BOPP- und BOPET-Verbundfolien

vor und nach der Klebstoffkaschierung
Nach der Klebstoff-Kaschierung von dünnen Basisfolien zeigen die entstandenen Verbund-
folien gegenüber den beschichteten Basisfolien eine gleich bleibende oder in einigen Fällen
eine deutlich verringerte Sauerstoffdurchlässigkeit (siehe Bild II-3).
Bei der Kaschierung kann es zwar durch starke mechanische Beanspruchung zu einer gewis-
sen Erhöhung der Gasdurchlässigkeit durch Beschädigung der Al-Schicht kommen. Messun-
gen und numerische Simulationen im Projekt haben aber gezeigt, dass durch gute Barriere-
eigenschaften der Klebstoffschicht die Barriereeigenschaft der Verbundfolie weiter gestei-
gert werden kann.
Abpackversuche
Die Prüfergebnisse zu den Verarbeitungseigenschaften materialreduzierter Packstoffe auf
Verpackungsmaschinen zeigen, dass diese neu entwickelten Packstoffe gut auf kontinuier-
lich arbeitenden Schlauchbeutelmaschinen verarbeitet werden können. Auf den in der ab-
packenden Industrie überwiegend eingesetzten, intermittierend arbeitenden vertikalen
Schlauchbeutelmaschinen treten jedoch folgende Probleme auf: Durch die Verpackungsver-
suche in den Abpackbetrieben der zwei Partnerunternehmen wurde bestätigt, dass die dün-
nen neuen Packstoffe im Maschinenlauf sehr sensibel sind. Kartoffel-Chips konnten auf ei-
ner Produktionsanlage von Lorenz Bahlsen mit 25 % dickereduzierten BOPP-Folien abge-
packt werden, so dass die Packungen die Schutzforderungen der Packgüter über eine Min-
desthaltbarkeitsdauer von 6 Monaten erfüllten.
Um noch dünnere Folien verarbeiten zu können, wurden in der zweiten Projekthälfte alle
weiteren Abpackversuche im Technikum der Firma Bosch auf der kontinuierlichen Schlauch-
beutelmaschine SVE2510 durchgeführt. Eine Kernaussage des Projekts ist, dass „dünne“
Folien am besten mit modernen, kontinuierlich arbeitenden Abpackmaschinen verarbeitbar
sind.
Verlust der Schutzwirkung der Barriereverbunde bei mechanischen und thermischen

Beanspruchungen
Mit den im Projekt hergestellten Folienverbunden wurden die geforderten Barriereeigen-
schaften erzielt. Durch undichte Siegelnähte, Beschädigungen der aufgedampften Al-
Barriereschicht oder zu hohe Feuchte kann die Durchlässigkeit aber signifikant erhöht wer-
den. Zu berücksichtigen ist insbesondere die O2-Durchlässigkeit. Der Einfluss auf die Was-
serdampfdurchlässigkeit ist im Verhältnis dazu meist zu vernachlässigen.
a) Barriereverlust durch undichte Siegelnähte
Das Herstellen von dichten Packungen ist eine notwendige Bedingung beim Abpacken von
sauerstoffempfindlichen Füllgütern. Hergestellte Leer- sowie Vollpackungen wurden über
Gasanalysen auf ihre Dichtigkeit getestet. Gleichzeitig erlauben die Gasanalysen eine Be-
rechnung der Gasdurchlässigkeit der einzelnen Packungen (siehe dazu Bild II-4).
BOPET12-BOPET12- 6%
Al-PE50 (Standard)
>100 cm³/(m² d bar)

BOPP12-Al-BOPP10 100%
nach Abpacken
BOPP15H-Al-PEPP30 19% vor Abpacken
BOPET7-Al
PEPAPPEVOH30
0%
BOPET7-Al-PEPP30 0%
BOEVOHPPdichtered-
PEPP30 0%
BOEVOHPP20- 0%
PEPAPPEVOH30
Ausfallrate in %
BOEVOHPP20-
PEPP30 13%
- 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
O2-Durchlässigkeit in cm³/m² d bar
Bild II-4: Einfluss der mechanischen Beanspruchung beim Abpackprozess auf die Dichtigkeit der
Packungen und die flächenbezogene O2-Durchlässigkeit
Sowohl mit den dichtereduzierten, als auch mit den nicht dichtereduzierten EVOH-Folien
war es möglich, zu 100 % dichte Verpackungen herzustellen (d. h. Ausfallrate der Stichpro-
be bezüglich Defekte der Siegelnähte: 0%). Die dichtereduzierten Folien haben zwar höhere
Durchlässigkeitswerte, deren Ausfallrate ist aber – bedingt durch ein größeres E-Modul –
kleiner als bei den nicht dichtereduzierten Folien. Die aus den Gasanalysen berechneten
Sauerstoffdurchlässigkeitswerte sind vergleichbar mit den nach DIN 53380 an neuem Fo-
lienmaterial gemessenen Werten. Folglich wurde die Sauerstoffdurchlässigkeit durch den
Abpackprozess nicht wesentlich beeinflusst. Lediglich bei den BOPET-Verbundfolien konnte
eine signifikante Erhöhung der Sauerstoffdurchlässigkeit, bedingt durch maschinelle Be-
schädigung der Al-Aufdampfschicht festgestellt werden. Die Grenze der Dickenreduzierung
ist bei den BOPP-Verbundfolien (BOPP12-Al-BOPP10) mit einer Gesamtdicke von 22 µm er-
reicht: Alle mit diesem Packstoff hergestellten Packungen waren undicht.
b) Barriereverlust durch Beschädigung der Barriereschichten

Wie in Bild II-4 zu sehen ist, sind EVOH-haltigen Folien unempfindlich gegenüber den beim
Abpacken auftretenden Beanspruchungen. Dies ist ein Vorteil gegenüber Al-bedampften
Folien, deren O2-Durchlässigkeit nach dem Abpacken zum Teil auf das 3fache ansteigt. Wie
numerische Berechnungen der TU Dresden gezeigt haben, ist dafür hauptsächlich eine
strukturelle Beschädigung der Al-Schicht durch den Riemenabzug der Schlauchbeutelma-
schine verantwortlich. Messungen haben auch gezeigt, dass bei dichten Siegelnähten die
Sauerstoffdurchlässigkeit durch die Siegelnähte vernachlässigbar gering ist. Der Barrierever-
lust bei dichten Verpackungen ist somit ausschließlich auf die Beschädigung der Al-Schicht
zurückzuführen.
c) Barriereverlust durch Feuchte

Insbesondere bei hygroskopischen Kunststoffen, wie EVOH, hängt die Gasdurchlässigkeit
nicht nur von der Temperatur sondern auch von der relativen Feuchte ab. Die metallisierten
Verbundfolien zeigten keine signifikante Feuchteabhängigkeit bei der Permeation. Ein derar-
tiges Verhalten wäre auch nur zu erwarten, wenn sich die Metallisierung z. B. durch oxidati-
ve Prozesse verändert. Bei den EVOH-Verbundfolien (dichte- und nicht dichtereduziert) er-
höht sich die Sauerstoffdurchlässigkeit signifikant oberhalb von 70 % r. F. In der Praxis sollte
deshalb vermieden werden, dass die EVOH-Schicht Feuchtigkeiten > 70 % ausgesetzt wird.
Dies erschwert den Einsatz dieser Folien bei stark wasserhaltigen Füllgütern.
d) Lichtschutz
Neben der O2-Barriere ist der Schutz vor Licht (Transmission) eine wesentliche Verpackungs-
funktionalität mit Blick auf sensible Lebensmittel. Insbesondere die im Projekt fokussierten
fetthaltigen Lebensmittel (Nüsse, Chips) müssen vor Licht geschützt werden, das die Le-
bensmittel zusammen mit Sauerstoff durch lichtinduzierte Photo-Oxidation schädigt. Des-
halb wurde in diesem Projekt die ursprünglich geplante Optimierung der transparenten SiOx-
beschichteten Folien nicht weiter verfolgt.
Die Lichttransmission einer transparenten, zweier dichtereduzierter Folien (von denen eine
eine weiß eingefärbte Siegelschicht besaß) und einer nicht dichtereduzierten Folie mit weiß
eingefärbter Siegelschicht wurden im Vergleich zu einer metallisierten Folie gemessen. Im
besonders energiereichen Bereich unter 500 nm hatte die metallisierten Folie die kleinsten
Transmissionswerte, gefolgt von der dichtereduzierte BOPP-Folie mit weißer Siegelschicht.
Für empfindliche Füllgüter bleibt damit die Metallisierung eine bessere Alternative.
II.2 Ergebnisse im Detail
II.2.1 Arbeitspaket 1 und 1a: Erprobung von Materialkombinationen und Versuche

zur Herstellungstechnik für dünne Basisfolien (bis 4 µm gegenüber dem heu-
tigen Standard von 20 µm) mit maximaler Biegesteifigkeit und Zugfestigkeit
sowie verbessertem Siegelverhalten
a) BOPP-Folien von Brückner für Chipsverpackungen:
Für alle durchzuführenden Reckversuche stand eine nach dem LISIM-Prinzip arbeitende
Reckanlage mit einer Auslaufbreite von etwa 1,2 m zur Verfügung. Dieses Reckprinzip
zeichnet sich im Gegensatz zum zweistufigen, sequentiellen Reckprozess dadurch aus, dass
in Maschinenrichtung deutlich höhere Reckgrade bis 10 (sequentiell bis 5) angewandt und
damit erhöhte mechanische Eigenschaften erreicht werden können, was sich positiv auf
nachfolgende Verarbeitungsschritte auswirken sollte. Bild II-5 und Tabelle II-3 verdeutlichen
diesen Vorzug der LISIM-Technologie.
Sequential Stretching Simultaneous Stretching

TD
10 10
9 9
8 8 MD
7 MD 7
6 6 TD
5 5 Useful area
4 4
3 3
Useful area
2 2
1 1
MDO TDO LISIM®
Bild II-5: Vergleich von simultanem und sequentiellen Reckverfahren bezüglich anwendbarer
Reckverhältnisse
Tabelle II-3: Erzielbare Reckverhältnisse und mechanische Werte im sequentiellen sowie simulta-
nem Reckverfahren
Der typische Aufbau einer Chipsverpackung ist: 20 µm BOPP (Konterdruck)/ Klebstoffsystem

2 µm/ BOPP 20 µm metallisiert:
BOPP 20µm, metal.

Lamination
Reversed Print
BOPP 20 µm
Bild II-6: Typischer Aufbau einer marktüblichen Chipsverpackung
Unter Verwendung eines maximalen Reckverhältnisses in MD (λMD) und eines für gute Di-
ckentoleranzen ausreichenden Reckverhältnisses in TD (λTD) konnten für die Verpackungs-
anwendung Chips nach mehreren Optimierungsschritten 12 bzw. 10 µm starke BOPP-Folien
für Metallisierung bzw. Konterdruck hergestellt werden und so annähernd eine Reduzierung
von ursprünglich 40 µm (plus Kleberauftrag) auf 22 µm (plus Kleberauftrag) erreicht wer-
den. Tabelle II-4 zeigt die wichtigsten optischen und mechanischen Endfoliendaten im Ver-
gleich.
Tabelle II-4: Vergleich der Folienkennwerte mit 20 µm Standard BOPP
Reference Met. Film Print. Film
Thickness [µm] 20,7 11,8 10,1
Tensile strength MD [ N/ mm2 ] 136 285 270
TD [ N/ mm2 ] 302 221 196
Elongation/break MD [%] 196 49 55
TD [%] 52 110 129
E-Modulus MD [ N/ mm2 ] 2141 3715 3549
TD [ N/ mm2 ] 4254 2435 2308
Haze [%] 4,3 0,74 0,76
Unter Verwendung der LISIM-Technologie konnten die mechanischen MD-Werte der dün-
nen Experimentalfolien in beiden Fällen auf über 3.500 N/ mm2 angehoben werden. Zum
Einsatz kamen ausschließlich BOPP-Standardrohstoffe, die Steifigkeit erhöhende Zusätze wie
Kohlenwasserstoff-Harze oder hochkristalline PP-Typen wurden aus Kostengründen nicht
eingesetzt.
Die zu metallisierenden BOPP-Folien wurden zu Beginn des Förderprojektes sowohl mit

Flamme und Corona als auch nicht vorbehandelt an Applied Films zur Metallisierung über-
geben. Zudem wurden verschiedene auf PP basierte Materialien auf den zur Metallisierung
bestimmten Oberflächen erprobt (u. a. kamen Terpolymere sowie Propylen-Butylen-
Copolymere aber auch Homopolymeroberflächen zum Einsatz). Applied Films fand, dass die
Folien mit Homopolymeroberflächen und Flammbehandlung bei nachfolgender in-line-
Plasmavorbehandlung die besten Barriere- und Haftungswerte ergaben. Dementsprechend
kamen überwiegend diese Systeme bei den Abpackversuchen zum Einsatz.
b) BOPP-Folien mit Haftvermittler Außenlage von Brückner für eine optimierte Me-
tallisierung
Durch Aufbringen einer auf Polyamid basierenden, sehr dünnen Haftvermittlerschicht (0,4 –
0,6 µm) auf eine simultan erzeugte BOPP-Folie üblicher Formulierung im Coex-Verfahren,
konnten ohne zusätzliche Vorbehandlung metallisierte Folien erzeugt werden, deren Sauer-
stoff-Barrierewerte ebenso wie die Haftung zwischen Metall- und BOPP-Folie um ein Vielfa-
ches verbessert werden konnten. Diese Folien werden als „ultra-high-barrier“ (UHB) be-
zeichnet.
Metallization
High Surface Energy Polymer 0,6 µm
Adhesive Layer 0,5 µm
PP Core Layer 12 µm
PP Intermediate Layer 1 µm
Copolymer 0,75 µm
Gauge: 15 µm
Bild II-7: Schematischer Aufbau der UHB-Barrierefolie
Tabelle II-5 zeigt Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit sowie Haftungswerte für me-
tallisierte Folien mit und ohne Haftvermittlerschicht.
Tabelle II-5: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit sowie Haftungswerte für metallisierte

BOPP-Folien mit und ohne Haftvermittlerschicht
Folie Sauerstoff- Wasserdampf- Haftung

durchlässigkeit durchlässigkeit [N/
[cm3/ m2 d bar] [g/ m2 d] 15mm]
BOPP12(BM,04/05,03/01)-F-PNO4- 16 0,1 0,6
Al(AF,4)
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1) 0,5 0,2 4,6
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-PN- 0,8 0,1 4,2
Al(AF,2)
Dieser Folientyp wurde gegen dünne Siegelfolien (siehe Punkt II.2.3.) kaschiert und für Ab-
packversuche von Nüssen in Weert eingespeist.
c) Dünne BOPET-Folien von Brückner für Nussverpackungen:
Für das Füllgut „NicNacs“, Erdnüsse in Teigmantel, der Firma Lorenz Bahlsen, wurde bis vor
etwa zwei Jahren kommerziell ein Verbund aus 75µm PE/ 12 µm BOPET frontal bedruckt
eingesetzt. Da dies zu Projektbeginn der Standardverbund war, sollten hier sowohl die Dicke
der Siegelschicht als auch der BOPET-Schicht reduziert werden. Der jetzige kommerzielle
Aufbau – zu sehen in Bild II-8 – besteht aus drei Folienlagen, u. a. um Konterdruck zu er-
möglichen.
PE-LD 50µm
Lamination
BOPP 15µm, metal.
Lamination
Reversed Print
BOPET 12µm
Bild II-8: Referenzaufbau der „NicNacs“-Verpackung
Im Zuge des Förderprojektes wurde eine 7 µm starke BOPET Folie der Firma Mitsubishi zu-
gekauft, des weiteren wurden von der Brückner Maschinenbau GmbH sowohl eine einlagi-
ge, 7 µm starke, simultan orientierte BOPET-Folie als auch eine zweischichtige, 9 µm starke
BOPET-Endfolie für Versuche hergestellt. Tabelle II-6 fasst mechanische und optische Endfo-
lienkennwerte der drei BOPET-Folienvarianten zusammen:
Tabelle II-6: Vergleich der Folienkennwerte dünner BOPET-Folien
7 µm Mitsu- 7 µm BMS 9 µm BMS

bishi
Thickness [µm] 7 6,7 9
TD [ N/ mm2 ] 265 226 225
Elongation/break MD [%] 103 55 77

TD [%] 113 149 170
E-Modulus MD [ N/ mm2 ] 5951 7400 6910
TD [%] 5292 4280 4060

Shrinkage MD [%] 1,1 4,25 3,08
(150°C/ 30 Sek.) TD [%] 0 2 1,5
Gloss [-] 123 128 129
Die Folien wurden bei Applied Films metallisiert und durch Wipak gegen verschiedene neue
Siegelfolien laminiert. Die Barrierewerte der metallisierten dünnen BOPET-Folien sind denen
der 12 µm Standardfolien vergleichbar bzw. besser, wie in Tabelle II-7 zusammengefasst:
Tabelle II-7: Barrierewerte verschiedener metallisierter BOPET-Folien
Folie Sauerstoffdurchläs- Wasserdampf-

sigkeit durchlässigkeit
[cm / m2 d bar]
3
[g/ m2 d]
BOPET12-Al (Referenz) 0,8 0,3
BOPET7(MI)-Al(SPO) 2,1 0,9
BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF) 0,8 0,4
BOPET7(BM,09/04,00/02)-PAr10-Al(AF) 0,7 0,4
Als Gegenfolien zu den dünnen BOPET-Folien wurden mit Hilfe der Simultanrecktechnologie
neuartige dünnere Siegelfolien entwickelt, welche unter Punkt II.2.3. besprochen werden.
Dort werden auch Ergebnisse zu entsprechenden Verbunden aus dünnen BOPET- sowie Sie-
gelfolien vorgestellt.
d) 4- und 5-µm-BOPP-Folien von Kopafilm
Als Referenzfolien für dünne Basisfolien für den nachfolgenden Beschichtungsschritt waren
BOPP-Folien von Kopafilm vorgesehen, wie sie in ähnlicher Weise für metallisierte Folien-
kondensatoren Anwendung finden. Diese Kondensatorfolien werden auf den Spezialkon-
densatorfilmanlagen metallisiert und sollten als Referenz für das Verhalten anderer dünner
Basisfolien dienen. Diese extrem dünnen Basisfolien sollten im Vergleich zum heutigen
Standard auch in den weiteren Verarbeitungsschritten getestet werden, um das Verhalten
und die Einsetzbarkeit solcher Folien in diesem stark reduzierten Dickenbereich für Ver-
bundpackstoffe auszuloten.
Die BOPP-Folien von Kopafilm sind Homopolymer-Polyproylenfolien und werden im sequen-

ziellen Reckverfahren hergestellt. Das eingesetzte Polypropylen ist hochreines Spezialgranu-
lat für elektrotechnische Anwendungen. Die BOPP-Folien von Kopafilm haben demnach
keine co-extrudierten Siegelschichten und auch keine Zusätze wie z. B. Antiblock – oder
Gleitmittel. Es besteht die Möglichkeit zur inline-Coronavorbehandlung am Ende der Extru-
sionsanlage. Auch die Oberflächenrauhigkeit bzw. - struktur kann durch Variation der Pro-
zessparameter beeinflusst werden. Der Einfluss der Oberflächenstruktur auf die Barriereei-
genschaften der Beschichtung war zu Beginn des Vorhabens noch ungenügend untersucht.
Im Bereich der Kondensatorfolien ist es üblich, das Ausmaß der Oberflächenstrukturierung
summarisch durch den sogenannten „Spacefactor“ anzugeben: Das ist die Differenz von
Zehn-Lagen-Mikrometerdicke und Gewichtsdicke (mit der Dichte berechnet) im Verhältnis
gesetzt zur Gewichtsdicke. Die Herstellung der BOPP-Folien erfolgte im produktionstechni-
schen „Technikumsmaßstab“ auf Produktionsanlagen. Die genaue Kontroll- und Steue-
rungsmöglichkeit des Dickenquerprofils der Folienrollen ist besonders bei den Dicke-
reduzierten Folien eine wichtige Voraussetzung für ein gutes Ergebnis bei den weiteren Ver-
arbeitungsschritten.
Folienherstellung:
Als Ausgangspunkt für die Versuche wurde eine 4,5 µm dicke Kondensatorfolie gewählt,
wie sie für Metallisierungen mit dafür ausgelegten Spezialanlagen eingesetzt wird. Die O-
berflächenstruktur war so beschaffen, dass sich insgesamt ein mittlerer Spacefactor von 3 %
ergab. Dies entspricht einer gewissen leichten Oberflächenstrukturierung, die für die Ma-
schinengängigkeit und Abwicklung von Vorteil ist. Wobei die Strukturierung im Wesentli-
chen auf eine Seite konzentriert ist und die andere Seite, auf die die Beschichtung aufge-
bracht werden soll, nur ganz gering strukturiert ist. Die Stärke der Coronavorbehandlung
wurde für eine bessere Metallhaftung im späteren Kaschierverbund auf über 40 dyn erhöht.
Als extrem dünne Versuchsfolie wurde als zweite Variante eine 3,8 µm dicke Kondensator-
BOPP-Folie gewählt. Die zwei Varianten wurden gewählt, um so etwaige Unterschiede im
Ablaufverhalten zunächst beim Metallisieren zu berücksichtigen und Grenzregionen auszu-
loten. Zum Zeitpunkt der Anfertigung der 3,8-µm-Folie war eine Folie dieser Stärke an der
Grenze des technisch Machbaren und die Einhaltung für die Weiterverarbeitung wichtiger
Folienparameter (Rückschrumpfwerte, Querprofil) gelang noch nicht sicher in dem erforder-
lichen Ausmaß.
Aus der Rückmeldung zum Verhalten bei der Metallisierung ergab sich, dass die 3,8 µm Fo-
lie auch für die Spezialanlage zu empfindlich war und kein zufrieden stellendes Ergebnis
gab, was vor allem auf mangelnde Wickelqualität, die wiederum mit dem Querprofil zu-
sammenhängt, zurückzuführen war. Eine Weiterverwendung der metallisierten 3,8 µm Folie
war nicht möglich. Weitere Herstellversuche in diesem extrem reduzierten Dickenbereich
wurden im Rahmen des Projekts für Verpackungsanwendung nicht durchgeführt.
Die 4,5-µm-BOPP-Folie zeigte demgegenüber ein recht gutes Verhalten bei der Metallisie-
rung auf der Spezialanlage. Das mechanische Verhalten war insgesamt gut. Eine Optimie-
rung der Aufwickelparameter bei der Metallisierung für ein besseres Wickelergebnis er-
scheint möglich. Eine geringe Faltenbildung im Randbereich behinderte die Nutzung zur
Weiterverarbeitung nicht.
Die insgesamt gute Maschinengängigkeit der 4,5-µm-BOPP-Folie bestätigte sich auch bei
der darauf folgenden Kaschierung mit einer 20-µm-Siegelfolie.
Als nächster und zugleich erster Schritt in Richtung Optimierung der dünnen Folien für Ver-
packungsanwendung wurde in Absprache mit der SPO eine 5-µm-BOPP-Folie zur Verfügung
gestellt. Angesichts des guten Metallisierverhaltens und der guten Maschinengängigkeit der
4,5-µm-BOPP-Folie sollte mit einer gegenüber der 4,5-µm-Folie in der Dicke leicht erhöhten
5-µm-BOPP-Folie der Schritt auf eine Standardmetallisierungsanlage für Verpackungsfilm
vollzogen werden. Die Übertragung der Verarbeitung dicke-reduzierter Folien auf Standard-
anlagen war ein wesentlicher Projektinhalt. Die leicht erhöhte Flächenmasse der 5-µm-
BOPP-Folie sollte in diesem Sinne für den Ablauf auf der Standardmetallisierungsanlage för-
derlich sein. Die Oberflächenstruktur dieser 5-µm-Folie wurde zugleich in Abänderung der
bei Kondensatorfilm gebräuchlichen Strukturierung mehr in Richtung einer glatten Oberflä-
che eingestellt, wie sie auch im Verpackungsfilmbereich anzutreffen ist. Das erreichte Quer-
profil bei der Anfertigung dieser 5-µm-BOPP-Folie war gut. Die Vakuum-Beschichtung der 5-
µm-BOPP-Folie mit der Standardanlage von SPO war erfolgreich.
BOPP5(KF)-C- H2O
PArO-AL(SPO)
O2
BOPP4,8(KF)-C-
PArO-Al(SPO)
BOPP5(KF)-C-
Al(SPO)
BOPP4,5(KF)-C-
Al(SPO)
0,01 0,1 1 10 100

Bild II-9: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit ausgewählter von SPO metallisierter BOPP-
Basisfolien von Kopafilm
Beide Folien, die 4,5-µm- und die 5-µm-BOPP-Folie, zeigten nach der Aluminiummetallisie-
rung sehr gute Barrierewerte, die teils weit unter den Zielvorgaben für das Projekt lagen
(siehe Bild II-9). Insbesondere die glatte, auf der Standardanlage metallisierte 5-µm-Folie
zeigte eine exzellent niedrige Sauerstoffpermeation (2,7 cm³/(m² d bar)). Auch die 4,5-µm-
Folie zeigte eine gute Sauerstoffbarriere (5,8 cm³/(m² d bar)), jedoch lag die Wasser-
dampfpermeation über der Projektvorgabe. In den Haftungswerten der Beschichtung traten
zwischen den beiden Folien deutliche Unterschiede zu Tage. So ergab der Peel-Test bei der
4,5-µm-Folie zufrieden stellende Werte (1,4 N/15 mm), bei der 5µm Folie aber nur eine
schwache Haftung der Beschichtung (0,2 N/15 mm). Ein Zusammenhang mit der Oberflä-
chenstrukturierung wird als wahrscheinlich angesehen.
Als weiterer und zunächst abschließender Schritt zur Optimierung der BOPP-Basisfolien und
zur Bestätigung der Maschinengängigkeit auf der Standardmetallisierungsanlage sowie der
Barrierewerte wurden ausgehend von den bisherigen Ergebnissen der beiden Folien zwei
weitere Varianten angefertigt und dem Projekt zur Verfügung gestellt: nochmals eine glatte
5-µm-BOPP-Folie aber mit verstärkter Coronavorbehandlung und als Variante zur 4,5-µm-
Folie eine 4,8-µm-BOPP-Folie mit um 50% reduzierter Oberflächenstrukturierung.
Die Rückmeldung von SPO nach der Metallisierung auf der Standardanlage für Verpa-
ckungsfilm bestätigte die grundsätzliche Eignung des Einsatzes dieser BOPP-Folien auf einer
solchen Anlage.
Die guten bis sehr guten Barrierewerte konnten bestätigt werden. Die glatte 5-µm-Folie
zeigte wiederum besonders gute Werte (1 cm³/(m² d bar)), bei der 4,8-µm-Folien waren sie
erhöht gegenüber der 4,5-µm-Folie (18 cm³/(m² d bar)). Die glatte 5-µm-Folie scheint aus
Barrieregesichtspunkten vorzuziehen zu sein. Die Maschinengängigkeit der beiden dünnen
Folien war auch bei der nachfolgenden Kaschierung im Technikumsmaßstab gut.
Die Ergebnisse zeigen, dass die dünnen BOPP-Folien wie von Kopafilm hergestellt im Bereich
von 5 µm Dicke eine ausreichende mechanische Qualität haben, um die Maschinengängig-
keit bei den Weiterverarbeitungsschritten zu gewährleisten, sogar bei der Metallisierung auf
Standardanlagen. Die Biegesteifigkeit ist gegenüber dickeren Folien naturgemäß reduziert,
was sich als solches nicht umgehen lässt, durch eine entsprechende Gestaltung der Verpa-
ckungsausführung aber teils kompensiert werden kann und wohl auch muss. Die Barriere-
werte im metallisierten Zustand übertrafen alle Erwartungen. Die Sauerstoffdurchlässigkeit
erreichte mit 1 cm³/(m² d bar) Werte, die bisher noch nie mit metallisierten BOPP-Folien er-
reicht wurden.
Fazit: Im Projekt konnte der grundsätzliche Nachweis der signifikanten Verbesse-

rung der mechanischen Eigenschaften durch Einsatz des linearen simultanen
Reckens (LISIM-Technologie), für Folien auf BOPP- und BOPET-Basis erbracht
werden. Dies wird dadurch erreicht, dass in Maschinenrichtung deutlich hö-
here Reckgrade bis 10 (sequentiell bis 5) angewandt werden können. Durch
Variation des Reckverhältnisses können die mechanischen Eigenschaften
beim linearen simultanen Recken systematisch gesteuert werden. Hierzu
wurden erfolgreich vergleichende Reckversuche mit Reckverhältnissen (MD x
TD) von 8 x 8 bis 10 x 5 durchgeführt (siehe dazu Tabelle II-3). Durch die LI-
SIM-Technologie kann das E-Modul durch höhere Reckraten in Maschinen-
laufrichtung auf das Doppelte erhöht werden.
Der Nachweis der Verbesserung der Oberflächeneigenschaften wurde er-

bracht. Die im Projekt hergestellten BOPP- sowie BOPET-Folien hatten besse-
re Oberflächeneigenschaften als zugekaufte Folien. Die Oberflächenqualität
spielt eine entscheidende Rolle für die Qualität der zu applizierenden Auf-
dampfschicht und damit die Barrierefunktion der späteren Verbundfolie. So
wurden die gesetzten Ziele hinsichtlich Sauerstoffbarriere bei den Al-
bedampften Folien sowohl mit Spezial-Vakuumbeschichtungsanlagen als
auch mit modifizierten Standard-Beschichtungsanlagen erreicht.
II.2.2 Arbeitspaket 1b: Erprobung von Materialkombinationen und Versuche zur

Herstellungstechnik für 7-Lagen-Barrierefolien auf EVOH-Basis mit maximaler
Biegesteifigkeit und Zugfestigkeit sowie verbessertem Siegelverhalten
Mit Hilfe der Simultanrecktechnologie gelang es erstmals, EVOH-Typen mit sehr geringen
Ethylengehalten bis 24% herab ohne optische Foliendefekte zu verstrecken. Der Ethylenge-
halt der verschiedenen EVOH-Typen hat u. a. Einfluss auf die Verstreckbarkeit sowie die Bar-
riereeigenschaften der Endfolien, im Falle dieser beiden Parameter ist der Einfluss gegenläu-
fig, wie Bild II-10 zusammenfasst.
(gases)
Bild II-10: Einfluss des Etylengehaltes verschiedener EVOH-Typen auf deren Verarbeitbarkeit sowie
ausgewählte Folieneigenschaften
Problematisch bei der Verstreckung von EVOH ist das Kristallisationsverhalten dieses Ther-
moplasten, da dessen Kristallisationstemperatur mit der optimalen Recktemperatur des PP
überlappt. Eine sequentielle Verstreckung ist wegen der reckinduzierten Kristallisation und
Ausbildung von Mikrofibrillstrukturen in Maschinenrichtung nicht ohne optische Defekte der
Endfolien möglich. Eine simultane Orientierung bei niedrigen Recktemperaturen und hohen
Reckgeschwindigkeiten dagegen unterdrückt die Kristallisation und ergibt optisch defekt-
freie Endfolien.
Darauf aufbauend wurden zunächst transparente 7-Lagen-EVOH-Barrierefolien sowohl im

Labor- als auch im semiindustriellen Maßstab an der Brückner Pilotanlage in Siegsdorf ent-
wickelt, Bild II-11 zeigt schematisch den Aufbau dieser dünnen Barrierefolien.
Terpolymer 1 µm
Homopolymer 8 µm
EVOH 1,5 µm
Homopolymer 8 µm
Terpolymer 1 µm
Gauge: 20 µm
Bild II-11: Schematischer Aufbau der 7-Lagen-Barrierefolien
Erwähnenswert sind zudem die sehr dünnen EVOH-Schichten zwischen 1,3 und 1,8 µm,
was zu einem klaren Kostenvorteil führt. Tabelle II-8 fasst die Barriereeigenschaften ausge-
wählter Muster zusammen.
Tabelle II-8: Barrierewerte* ausgewählter, transparenter 7-Lagen-EVOH-Barrierefolien
Film sample Brückner 23.06.05 Sample-ID OTR WVTR

[cm3/m2 d bar] [g/m2 d ]
20% terpolymer, 1.12µm EVOH, 27% E 01/01 1,0 1,4

20% terpolymer, 1.80µm EVOH, 27% E 02/01 0,7 1,4
100% minirandom, 1.45µm EVOH, 27% E 04/01 1,1 1,7
100% minirandom, 1.80µm EVOH, 27% E 05/01a 0,8 1,6
*Messbedingungen IVV: Sauerstoffdurchlässigkeit: 23°C/ 50% rel. Feuchte; Wasserdampfdurchlässigkeit: 23°C/
0 geg. 85% rel. Feuchte.
Neben den guten Barriereeigenschaften der 7-Lagen-EVOH-Folien ist ihre Transparenz ein
wichtiger Vorteil, da daraus resultierende Verpackungen eine Inspektion des Füllgutes durch
den Verbraucher erlauben. Bei lichtempfindlichen Füllgütern aber müssten entsprechende
optische Filter eingebracht werden.
Eine Alternative zu organischen UV-Filtern ist die Erzeugung einer weiß-opaken Folie, mög-
lich durch Zugabe von z. B. einer Mischung aus CaCO3 und TiO2. Die Verstreckung dieser
Formulierung führt zudem zur Ausbildung von Vakuolen und erlaubt damit die Herstellung
einer dichtereduzierten, weiß-opaken Folie mit sehr guten Barriereeigenschaften, wie in Bild
II-12 und
Tabelle II-9 zusammengefasst.

Terpolymer 1,1 µm
Homopolymer, CaCo3 12,7 µm

EVOH 1,4 µm
Homopolymer, CaCo3 12,7 µm
Terpolymer 1,1 µm
Gauge: 30 µm
Density: 0,78 g/cm3

OTR: 1,2 [cm3/m2 d bar] 23°C/50%
WVTR: 1,2 [g/m2 d] 23°C/85% r.F.
Bild II-12: Schematischer Aufbau der dichtereduzierten, weiß-opaken 7-Lagen-Barrierefolie
Tabelle II-9: Barrierewerte* ausgewählter, weiß-opaker 7-Lagen-EVOH-Barrierefolien
Film sample Density Sample OTR WVTR

Matrix: minirandom, EVOH: 24% ethylene [g/ cm3] [cm3/m2 d bar] [g/m2 d ]
20% CaCO3, 5% HC-r., 1.3 µm EVOH 0,76 08/ 03 3,7 1,5
17,5% CaCO3, 6 % HC-r., 4% TiO2, 1.38 µm EVOH 0,80 12/ 01 3,3 1,6
17,5% CaCO3, 6 % HC-r., 4% TiO2, 1.27µm EVOH, PE 0,80 13/ 01 6,4 1,2
16% CaCO3, 6 % HC-r., 2% TiO2, 1.46 µm EVOH 0,79 18/01 1,2 1,2
*Messbedingungen IVV: Sauerstoffdurchlässigkeit: 23°C/ 50% rel. Feuchte; Wasserdampfdurchlässigkeit: 23°C/
0 geg. 85% rel. Feuchte.
Tabelle II-10 schließlich gibt einen Überblick bezüglich der mechanisc hen und optischen
Eigenschaften ausgewählter Barrierefolien.
Tabelle II-10: Mechanische und optische Folienkennwerte ausgewählter 7-Lagen-Barrierefolien auf

Basis EVOH.
Transparent Transparent Opak

27% E., Homo-PP 24% E., Homo-PP Density: 0.78 g/ cm3
Thickness [µm] 20 19,2 30

TD [ N/ mm2 ] 182 168 97
Elongation at MD [%] 86 57 63
break TD [%] 93 63 60
E-Modulus MD [ N/ mm2 ] 2441 2510 1973
TD [ N/ mm2 ] 2265 2370 1864
Haze % 1,5 1,1 -
Opacity [%] - - 52
Shrinkage MD [%] 4,9 4,08 3,9
(120°C/ 5 Min.) TD [%] 3,7 2,72 3,5
Insbesondere auffällig ist der sehr gute haze-Wert bei Einsatz der EVOH-Type mit nur 24%
Ethylen, d. h. die Verstreckbarkeit dieser neuen Type ist ohne optische Einbußen möglich.
Fazit: Mehrere Rollen transparenter aber auch opaker 7-Lagen-Barrierfolien wur-

den an der Brückner Pilotanlage mit zufrieden stellenden Dickenprofilen und
Lauflängen produziert und zur Laminierung gegen verschiedene Siegelfolien
–transparent und opak – an Partner Wipak übersandt. Als Gegenfolien zu
den dünnen EVOH-Barriere-Folien wurden mit Hilfe der Simultanrecktechno-
logie neuartige dünnere Siegelfolien entwickelt, welche unter Punkt II.2.3.
besprochen werden. Dort werden auch Ergebnisse zu entsprechenden Ver-
bunden aus dünnen Barriere- sowie Siegelfolien vorgestellt.
II.2.3 Arbeitspaket 2: Erprobung von Materialkombinationen und Versuche zur

Herstellungstechnik für dünne Siegelfolien (bis 5 µm gegenüber dem heuti-
gen Standard von 50 ... 70 µm) mit maximaler Biegesteifigkeit und Zugfestig-
keit sowie verbessertem Siegelverhalten
Mit Blick auf die Anwendungen Nuss- und Kaffeefolie hatten die Projektpartner Wipak und
Brückner die Aufgabe zu lösen, die PE-Siegelfolien in der Dicke um bis zu 50 % zu reduzie-
ren, unter Beibehaltung der Biegesteifigkeit und des Elastizitätsmoduls.
Standard war zum Projektstart für die Nuss- und Kaffeefolie eine 75 µm PE-Siegelschicht mit
mindestens 2-schichtigem Aufbau. Diese Siegelschichten zeichnen sich dadurch aus, dass sie
auf der Kaschierseite eine gute Polarität (durch z. B. Coronavorbehandlung) und auf der
Siegelseite neben guter Siegel- und Hottackeigenschaften eine gute Maschinengängigkeit
aufweisen. Diese Maschinengängigkeit wird durch Zugabe von Slip- und Antiblock-
Materialien eingestellt. Dabei muss beachtet werden, dass die Polarität der Kaschierseite
durch Migration der Slipmaterialien nicht verloren geht. Diese Zugabe erfolgt durch Master-
batches, die eine dieser Komponenten oder Kombinationen enthalten, so genannte Gleit-
mittelbatches.
Siegelfolien von Brückner

Ziel war es, die Foliendicke bei möglichst geringer Beeinträchtigung der mechanischen Fo-
lieneigenschaften zu senken. Daher wurde der in Bild II-13 gezeigte Folienlagenaufbau an-
gestrebt, die Herstellung sollte in einem Schritt erfolgen.
Simultaneous biaxial oriented: PP/ Copo/ PE
PP-Terpolymer 1 µm 1 µm
PP 8 µm 8 µm
PP-Copolymer 18 µm 9 µm
PE 13 µm 12 µm
Gauge: 40 µm 30 µm
Bild II-13: Schichtaufbau der dünnen LISIM-Siegelfolien
Während zunächst 40 µm starke Folien produziert wurden, konnten im Zuge weiterer Ver-
suche Dicken bis 30 µm herab erreicht werden. Die 30 µm starken Siegelfolien liegen so-
wohl in transparenten als auch weiß-opaken Varianten vor. Die einzelnen Schichten erfüllen
folgende Aufgaben:
• PE-Schicht: LLD-PE: Siegelung des Folienverbundes

• PP-Copolymer: Weiche Pufferschicht zum Umschließen möglicher Verunreinigungen
wie Kaffeepulver oder Nusssplitter bei gleichzeitig verbesserten mechanischen Eigen-
schaften
• PP-Schicht: Verbesserung der mechanischen Folieneigenschaften
• PP-Terpolymer: Ermöglichen einer ausreichenden Oberflächenbehandlung für den

anschließenden Laminierungsschritt
Siegelfolien der Firma Wipak

In einem ersten Extrusionsschritt wurden eine Siegelschicht mit 75 µm (WL S 161) und 40
µm (WL S 161) hergestellt. Bei diesen Folien handelt es sich um eine Siegelschicht, beste-
hend aus LD-/LLDPE, geeignet für die vertikale Schlauchbeutelanwendung. Beide Siegel-
schichten wurden gegen metallbedampften biaxial-orientierten Polyester (BOPET) kaschiert
und auf Verpackungsmaschinen der Projektpartner Kraft Foods und Lorenz Bahlsen zur An-
wendung gebracht.
Die Siegelschicht 75 µm sollte sowohl als Solofolie, wie auch als Verbundfolie – BOPET-PE
mit 12/75 µm – die Basis- und Bezugsfolie bilden für alle im Projekt modifizierten Folien.
Die Siegelschicht 40 µm sollte als erste dickenreduzierte Verbundfolienschicht bei gleicher

Rezeptur und Folienaufbau erste Erkenntnisse zum Einfluss auf die mechanischen Daten
liefern.
Probeläufe auf den Verpackungsmaschinen bei den Projektpartnern Kraft Foods und Lorenz
Bahlsen zeigten, dass die beiden Siegelschichten ausreichend maschinengängig waren und
damit als Entwicklungsbasis für weitere Polyethylen-Siegelschichtfolien dienen konnten.
Auf der Basis der Siegelschicht WL S 161 / 40µm wurden mehrschichtige Siegelfolien kon-
zipiert mit Materialien, die die Steifigkeit und damit den E-Modul steigern: Polypropylen
(PP); Polyamid (PA), Ethylenvinylalkohol (EVOH) und modifizierte PE-Typen (z. B. Metallocene
–PE). Es wurden folgende Folienaufbauten extrudiert:
- VP 0570 WL S 164 40 µm (3-schichtige Folie aus LD-LLDPE / Metallocene-PE / LD-LLDPE)
- VP 0548 TC PP 40 µm (3-schichtige Folie aus Metallocene-PE-LDPE / PP / Metallocene-

PE-LDPE)
- VP 0537 CO TC XX 30 µm (Mehrschichtfolie aus LDPE / PA / EVOH / PA / LD-LLDPE)
Die Dreischicht-Siegelschichten wurden in der Rezeptur direkt auf die Dicke 40 µm ausge-
legt, weil die vorhandenen Blasfolienanlagen dieses Dickenspektrum problemlos extrudie-
ren können.
Die Mehrschichtfolie wurde für 30 µm ausgelegt, da das vorhandene Wissen und die Ver-
fahrenstechnik diesen Schritt zuließen.
Die Versuche zeigten, dass sich alle drei Siegelschichtfolien einwandfrei extrudieren ließen.
Alle Siegelschichten ließen sich im Rahmen des Kaschierprogrammes im Projekt kaschieren
und auf vertikalen Schlauchbeutelmaschinen verarbeiten. Der Aspekt, dass die Siegel-
schichten teilweise etwas stumpf waren und mehr Gleitmittel benötigten, wurde im nächs-
ten Entwicklungsschritt berücksichtigt.
Hauptaugenmerk an dieser Stelle wurde auf die Betrachtung des E-Moduls und der Biege-
festigkeit gelegt. Erste Ergebnisse der Biegefestigkeit zeigten, dass die 40-µm-Folie eine er-
heblich niedrigere Biegefestigkeit als die 75-µm-Folie hat. Unter dem Aspekt, dass es keinen
polymeren Werkstoff gibt, der in Bezug auf Polyethylen in gleichen Maße an Festigkeit zu-
nimmt, wie die Dicke der Folie reduziert wird, wurde das Ziel „Dickenreduzierung bei glei-
cher Biegefestigkeit“ nicht weiter verfolgt.
Die Betrachtung der Prüfergebnisse bezüglich des E-Moduls (gemessen nach DIN ISO 527-
3/2/100) zeigt, dass dickenunabhängig kein signifikanter Unterschied zwischen den Siegel-
folien WL S 161 40 µm / 75 µm und WL S 164 40 µm erkennbar ist. D. h. die eingesetzten
Metallocene-PE Typen bringen bei 40 µm keine signifikante Festigkeitserhöhung.
450
400
350
Zug längs MLR(MD)

2
300
E-Modul in N/mm
Zug quer MLR (TD)

250
200
150
100
50
0
µm
µm
µm
µm
mµ
30
40
40
75
40
XX
PP
4
61
61
16
S1
S1
TC
TC
S
L
O
W
C
70
37
48
05
05
05
VP
VP
VP
Bild II-14: Prüfergebnisse E-Modul (DIN ISO 527-3/2/100) zu den ersten Siegelschichtmodifikationen
Rüstet man die Kernschicht mit Polypropylen aus, ergibt sich eine geringfügige Festigkeits-
zunahme bei symmetrischer, gleicher Dickenverteilung. Unter Einsatz von PA und EVOH im
Siegelfolienkern fällt die Festigkeitszunahme schon größer aus (sieh Bild II-14).
Im folgenden Entwicklungsschritt wurde eine Rezeptur für eine mehrschichtigen Siegelfolie

konzipiert, die die Rohstofferkenntnisse und Prüfergebnisse aller bisher durchgeführten Ver-
suche berücksichtigt. Als Folienaufbau wurde ein PA / EVOH / PA Folienkern coextrudiert mit
Polypropylen auf der Coronaseite und einer Metallocen- LDPE- Siegelschicht. Unter der Fo-
lienbezeichnung VP 0531 TC PP XX wurde mit 40 µm gestartet. Es wurde festgestellt, dass
das Coextrudieren von Polypropylen mit Polyamid nicht ganz problemlos ist und es zu aus-
geprägten Fließstrukturen kam. Einerseits musste ein Extrusionstemperaturprofil gefunden
werden, das gewährleistete, dass es nicht zu Fließstrukturen in der Folie kommt, anderer-
seits darf es nicht zur Delamination der Siegelfolie zwischen den einzelnen Schichten kom-
men. Im Rahmen der Versuchsläufe musste erkannt werden, dass das Problem von Fließ-
strukturen durch Wechselwirkungen zwischen Rohstoffen bzw. Rohstofftypen bedingt sind.
Nachdem mit geeigneten Rohstofftypen die Fließstrukturen minimiert waren, zeigte sich,
dass sich der Folienschlauch nun nicht mehr so einfach trennen ließ und es kam zu Folien-
bahnabrissen.
1000
900
800
700
Zug längs MLR(MD)
2
E-Modul in N/mm
600
Zug quer MLR (TD)
500
400
300
200
100
0
µm
µm
30
µm
µm
35
_4
µ
X_
30
40
XX
40
75
40
XX
_X
XX
PP
P_
4
61
61
PP
16
PP
_P
S1
S1
TC
TC
C
S
C_
TC
L
T
L
O
W
T
W
31
9_
C
9_
05
70
37
48
90
65
05
05
05
P0
P
P0
_V
VP
VP
VP
_V
_V
el
el
el
eg
eg
eg
Si
Si
Si
Bild II-15: Prüfergebnisse E-Modul zu allen Siegelschichtmodifikationen
Durch Anheben des Antiblockanteiles konnte auch dieses Problem behoben und eine Sie-
gelschichtfolie 40 µm extrudiert und aufgewickelt werden. Diese Siegelschicht verblockte
auch nicht auf der Rolle. Diese extrudierte Siegelschicht ließ sich einwandfrei kaschieren und
auf vertikalen Schlauchbeutelmaschinen im Technikum des Projektpartners Bosch verarbei-
ten. Es wurden Packungsmuster mit dichten Siegelnähten produziert. Die Prüfung des E-
Moduls zeigte, dass sich die Mühen, eine verarbeitbare Siegelschicht zu erstellen, gelohnt
haben. Der E-Modul wurde um ca. 80 % gesteigert (siehe Bild II-15).
In zwei weiteren Versuchseinstellungen wurde die Siegelfoliendicke reduziert von 40 über

35 auf 30 µm. In jedem Extrusionsschritt musste erneut mit viel Fingerspritzengefühl das
Temperaturprofil optimiert werden, da sich aufgrund der einzelnen Schichtdickenreduzie-
rungen auch die Fließverhältnisse entscheidend zum Nachteil der Folienoptik veränderte.
Letztendlich konnte auch bei den Foliendicken 35 und 30 µm ausreichend Siegelschicht

extrudiert werden, so dass Kaschierversuche durchgeführt werden konnten. Die Siegelfolie
VP 0909 TC PP XX 30 hatte erheblich mehr Stippen als die Ausgangsfolie 75 µm. Dies wur-
de umso deutlicher, dadurch dass die Stippen nach der Kaschierung gegen metallbedampf-
tes BOPET besonders gut zu erkennen sind. Diese Stippen stammen aus dem EVOH und sind
in der Blasfolienextrusion als nicht aufgeschlossene Rohstoffpartikel bekannt. Eine Minimie-
rung des Stippenbildes wurde nicht verfolgt, da diese in der Projektzeit nicht mehr möglich
war.
Fazit: Mit den von Brückner hergestellten 30 µm und 40 µm dicken PE/PP-

Siegelfolien konnte der grundsätzliche Nachweis der signifikanten Verbesse-
rung der mechanischen Eigenschaften durch Einsatz von mehrlagigen Folien
mit dünnen Zwischenlagen aus steiferen Polymermaterialien erbracht wer-
den. WIPAK hat neue mehrlagige 40-µm-Siegelfolien bestehend aus PE, PA,
PP und EVOH entwickelt, die gegenüber gleich starken konventionellen Ma-
terialien um Faktor 2 gesteigerte Biegesteifigkeiten und E-Moduln zeigen.
Bei den 30-µm-Siegelfolien bestehend aus PE, PA, PP und EVOH konnten Bie-
gesteifigkeit und E-Modul gegenüber gleich starken konventionellen Mate-
rialien um den Faktor 3 erhöht werden.
Die Funktionalität der Siegelfolie spielt insbesondere bei den späteren Ab-
packversuchen eine große Rolle, wenn es darum geht, dichte Verpackungen
herzustellen.
II.2.4 Arbeitspaket 3: Vakuum-Beschichtungsprozesse mit Al und SiOx: Entwicklung

von Bedampfungsverfahren für maximale Barrierewirkungen, Minimierung
der anlagentechnisch bedingten Beanspruchungen
a) Vakuumbeschichtungsversuche von Applied Films
Applied Films hat Vakuum-Beschichtungen von Folien und erste Messungen entsprechend
dem Programm der 1. und 2. Hauptsequenz durchgeführt. Die Aluminium Beschichtung
wurden mit einer Standard-Aluminium-Vakuum-„Schiffchen“-Anlage und bei transparen-
tem Silizium-Monoxid mit der Elektronenstrahl-Anlage vorgenommen. Die beschichteten
Proben, umgewickelte bzw. geschnittene Rollen, wurden je nach Bedarf an die Partner ge-
sandt. Weiterhin wurden erste Auswertungen der Sauerstoff-Barriere, Schichtdicke ( OD )
und der Haftung ( Tape-Test ) durchgeführt.
Als "Standardanlage" wird im Projekt eine Al-Schiffchen-Beschichtungs-Anlage für Verpa-

ckungsfolien bezeichnet. Die Beschichtungsbreiten dieser Anlagen liegen zwischen 1,5 und
bis zu 4 m Breite. Auf diesen Anlagen sind Foliendicken zwischen 12 und 20 µm verarbeit-
bar. Die in dem Projekt verwendete Standard-Anlage ist eine Applied Films TOP MET Al
Schiffchen Anlage mit einer Beschichtungsbreite von 1,6 bis 2 m.
Weiterhin wurde von AF für transparente oxidische Materialien eine Elektronenstrahl-

Beschichtungsanlage TOP BEAM eingesetzt.
Bei den Vorversuchen und den Beschichtungen für die Partner wurden folgende Beschich-
tungs-Parameter variiert und optimiert:
- Geschwindigkeit,
- Zufuhr des Beschichtungsmaterials Al bzw. SiOx,
- Bandzüge,
- Kühlwalzentemperatur und
- Breitstreckwalzenposition optimiert.
Es wurde eine zusätzliche Plasma Vorbehandlung im Vakuum direkt vor der Beschichtung
mit verschiedenen Parametern und Prozessgasen durchgeführt.
Prinzip der Al Beschichtung 3
Wafer
Gas
Metallizing Metallized
process Substrate
Plasma
Cathode
Uncoated Power
Bild II-16: Prinzip der Al-Beschichtung
Al- Folien Beschichtung im Vaccum 5
Chamber
Winding
Vacuum
Coating drum
cooling
Control
Bild II-17: Prinzipieller Aufbau einer Vakuum Aluminium Beschichtungs-Anlage mit Plasma Vorbe-
handlung
Bild II-16 und Bild II-17 zeigen den prinzipiellen Aufbau einer Vakuum-Aluminium-
Beschichtungs-Anlage, wie sie bei den Arbeiten für das Projekt eingesetzt wurde. Zusätzlich
zu üblichen Beschichtungsanlagen für Al Verdampfung im Vakuum besitzt die benutzte An-
lage noch die Möglichkeit einer „Inline Plasma“-Vorbehandlung (Bild II-18) der zu beschich-
tenden Folie im Vakuum, was für die in dem Projekt durchgeführten Arbeiten unerlässlich
war.
Magnetron Plasma zur Folien Vorbehandlung

10
Inline Plasma Pretreatment Tools be driven

by DC Power
Bild II-18: In-Line-Plasmavorbehandlung
TOPBEAM
Für die Produktion von transparenten „Barrieren“
14
Bild II-19: TOPBEAM-Elektronenstrahl Beschichtungs-Anlage für transparentes SiO

Elektronen Strahlverdampfung ( ES , EB )
12
Closed loop layer control - feedback from multiple head

Transmission measurement to beam scanning unit
Bild II-20: Schematische Darstellung einer Elektronenstrahlbeschichtungs-Anlage für transparentes

SiO
Vorversuche (1. Hauptsequenz):

Im ersten Projektjahr hat Applied Films Vakuumbeschichtungen von Folien und erste Tests
entsprechend des Programms der ersten Hauptsequenz zur Aluminium-Beschichtung auf
Folie mit Standard TOP MET Anlage sowie Beschichtung mit transparentem Siliziummonoxid
mit der Elektronenstrahl-Anlage (Bild II-19 und Bild II-20) durchgeführt. Verwendete Basisfo-
lien waren:
- 12 µm BOPET-Folie als Referenz (heutiger Standard),
- 20 µm BOPP-Folie als Referenz (heutiger Standard),
- 6 µm BOPET-Folie und
- 8 µm BOPP-Folie für die Herstellung von Verbunden mit reduzierter Dicke.
Durch Vorversuche wurden die Beschichtungs-Parameter wie z. B. Geschwindigkeit, Band-

züge, Kühlwalzentemperatur und Breitstreckwalzenposition ermittelt. Neben der Standard-
Beschichtung wurde zusätzlich eine Plasma-Vorbehandlung im Vakuum direkt vor der Be-
schichtung mit verschiedenen Parametern durchgeführt. Die beschichteten Folienrollen
wurden an das IVV sowie an die TU Dresden zur Auswertung und an Wipak und Henkel zur
weiteren Laminierung gesandt. Bei den Folien mit reduzierter Dicke, insbesondere bei der 8-
µm-BOPP-Folie war kein zufrieden stellendes Wickelverhalten zu erreichen. Die produzierten
Folienwickel bei den 8-µm-BOPP-Folien waren zu hart, neigten zum Verblocken und rissen
beim Umwickeln.
2. und 3. Hauptsequenz
7-µm-BOPET-Folie von Mitsubishi
Es wurden mehrere Beschichtungsversuche mit Al auf einer Standardanlage und mit SiOx
auf der Elektronenstrahlanlage durchgeführt. Weiterhin hat Applied Films die Versuchsmus-
ter einer ersten Bewertung unterzogen. Dazu wurden erste Auswertungen hinsichtlich Sau-
erstoff-Barriere, Schichtdicke ( OD ) und Haftung ( Tesa-Test ) betrachtet:
- Bei einem ersten Beschichtungsversuch wurden 7-µm-BOPET-Folien ohne bzw. mit Ar-
Plasma inline vorbehandelt und mit Al beschichtet. Die 7-µm-PET-Folien waren hinsicht-
lich Sauerstoffdurchlässigkeit von etwa 3 cm³/(m2 d bar) vergleichbar zur vorangegange-
nen, nicht optimierten 6-µm-PET-Folie aus den ersten Vorversuchen, aber immer noch
deutlich schlechter als typische 12 µm BOPET-Folie mit etwa 1 cm³/(m2 d bar). Gemäß
Tesa-Test war die Haftung gut.
- Bei einem ersten SiOx-Beschichtungsversuch der gleichen 7-µm-BOPET-Folie von Mitsubi-

shi wurden die Folien zuvor ohne bzw. mit Ar-Plasma inline vorbehandelt. Die Beschich-
tung war deutlich besser als bei den Vorversuchen mit der 6-µm-PET-Folie. Das Ar-Inline-
Plasma zeigte keinen Einfluss auf die O2-Durchlässigkeit, die bei etwa 5 cm³/(m² d bar)
lag. Die Haftung war durchweg gut (Tesa-Test).
7-µm- und 9-µm-BOPET-Folie von Brückner
Es wurden Beschichtungsversuche mit 7- und 9-µm-PET-Folie auf einer Standardanlage

durchgeführt. Die unbeschichteten Folien stammten in diesem Fall vom Projektpartner
Brückner. Der Fokus lag bei der Optimierung der Inline-Plasmavorbehandlung (Plasmastärke;
Ar- und O2-Plasma). Die BOPET-Folien waren seitens Brückner nicht vorbehandelt worden.
- Die beschichteten 7-µm- und 9-µm-BOPET-Rollen zeigten Faltenbildung, die sich vermut-
lich aus Dickenunterschieden der Substratfolie ergeben. Die O2-Barriere der beschichte-
ten Folien lag im Bereich von 0,6 bis 1,4 cm³/(m² d bar). Die Referenz-12-µm-PET-Folie
liegt im Vergleich dazu bei 0,6 bis 1,0 cm³/(m² d bar). Das Ar-Plasma lieferte sowohl bei
der 7- als auch bei der 9-µm-PET-Folie die geringste O2-Durchlässigkeit (0,6 cm3/(m2 d
bar). Tesa-Test und optische Dichte waren in Ordnung. Sowohl die 7- als auch die 9-µm-
PET-Folie hat somit eine geringere O2-Durchlässigkeit als die 7-µm-PET-Folie von Mitsu-
bishi (2 bis 3 cm³/(m² d bar).
15-µm-BOPP-Folie von Brückner
- Von Brückner wurden verschiedene 15-µm-BOPP Folientypen mit Flamm-Vorbehandlung

zur Verfügung gestellt. Die Folien wurden in mehreren Versuchsreihen von Applied Films
auf der Standardanlage mit Al beschichtet. Bei dem Beschichtungsversuch wurden 3 ver-
schiedene inline-Plasma-Vorbehandlungen verwendet. Trotz Optimierung der Beschich-
tungsparameter war bei einer ersten Versuchsreihe eine gute Beschichtungsqualität
nicht zu erreichen. Die Folien zeigten Falten und verblockten beim Umwickeln. Erste
Messungen der Sauerstoffbarriere bei Applied Films zeigten starke Schwankungen. In

guten Bereichen war die Sauerstoffbarriere jedoch niedrig. Muster und Musterrollen
wurden an das IVV und andere Projektpartner zur Auswertung und Weiterverarbeitung
gesandt. Die Ergebnisse zeigten mit Blick auf die Beschichtung, dass der weitere Fokus
auf die Optimierung der Beschichtungsparameter und auf die Oberflächenmodifikation
durch die inline-Plasma-Vorbehandlung zu legen ist.
- In weiteren Versuchen wurden 15-µm-BOPP-Folien beschichtet, die vorher von Brückner

Corona- bzw. Flamm-vorbehandelt waren. Bei diesen 2. Beschichtungsversuchen mit 15-
µm-BOPP-Folien wurden ohne, mit Ar- bzw mit Ar/O-Plasma Inline-Plasma vorbehandelt,
um den Einfluss der Inline-Plasmavorbehandlung auf die Beschichtungsqualität zu über-
prüfen. Die Folien neigten zwar immer noch zum Verblocken, an den nicht beschädigten
Stellen wurden aber schon gute Hafteigenschaften und Barriereeigenschaften (etwa 35
cm³/(m² d bar)) erreicht.
- Schließlich wurden 4 weitere 15-µm-BOPP-Musterrollen von Applied Films beschichtet.

Diese waren von Brückner ganz ohne Vorbehandlung bzw. mit Flammvorbehandlung
hergestellt worden. Die besten Barriereeigenschaften konnten mit den Folien ohne Vor-
behandlung erreicht werden (5 bis 25 cm³/m² d bar). Allerdings war bei diesen Folien die
Al-Haftung schlecht. Die flammvorbehandelten Proben hatten zwar gute Hafteigen-
schaften, die Barriereeigenschaften waren aber etwas schlechter (23 bis 40 cm³/m² d
bar).
12-µm-BOPP-Folie von Brückner
Die Substratfolie war eine 12-µm-BOPP-Folie von Brückner mit einer speziellen Rezeptur auf
der zu beschichtenden Seite: 95 % Homopolymer HP 522 H und 5 % Silikat Antiblock ABVT
19 NSC. Diese Rezeptur schien gemäß Vorliegen der ersten Ergebnisse im Oktober 2004
besonders gut für Metallisierungen geeignet. Es wurden Beschichtungsversuche auf einer
Standardanlage durchgeführt. Der Fokus lag auf der Optimierung der Beschichtungs-
Parameter und der Inline-Plasmavorbehandlung. Variiert wurde die Plasmastärke bei der
Vorbehandlung (8, 16, 25 A), die Art des Plasmas (N/O-Plasma und Ar/O-Plasma) und die
Kühlwalzentemperatur (–15 °C und 0 °C), die Bandgeschwindigkeit lag bei 4,5 m/s. Die
BOPP-Folien waren seitens Brückner nicht vorbehandelt.
- Variation 1: (N/O-Inline-Plasma; Kühlwalzentemperatur –15°C; Variation der Plasmastär-

ke, der N- und O-Anteile im Plasma). Die zuerst beschichtete Rolle 3 mit 810 mm Breite
hatte bei etwa 100 mm links und 700 mm rechts etwas „weiche“ Bereiche. Die Al-
Schicht zeigte 5 bis 7 Tramlines (Überhitzungsschäden). Die Überhitzungsschäden erge-
ben sich bei ungenügender Wärmeübertragung von der Kühlwalze. Die beschichtete Fo-
lie war sehr hart und verblockt und ließ sich deshalb nicht umwickeln. Folglich wurden
nur Muster geschnitten. Die Optische Dichte lag bei 2,3 bis 2,4. Die O2-Durchlässigkeit
lag zwischen 13 und 27 cm3/(m2 d bar) und der Tape Test war in Ordnung.
- Variation 2: (N/O-Inline-Plasma; Kühlwalzentemperatur 0°C; Variation der Plasmastärke

(8, 16, 25 A); N- und O-Anteile 500/1500). Die Züge wurden reduziert. Die Folie war a-
ber immer noch zu hart gewickelt, ließ sich aber außen abwickeln. Beim Umwickeln ver-
blockte die Folie teilweise, so dass nur 1300 m umgewickelt werden konnten. Die Al-
Schicht zeigte etwa 5 Tramlines. Die Optische Dichte lag bei 2,2 bis 2,5. Die O2-
Durchlässigkeit schwankte zwischen 8 und 64 cm3/(m2 d bar), zeigte mit 8 cm3/(m2 d
bar) bei 25 A Plasmastärke einen sehr guten Wert. Der Tape Test war nur zum Teil in
Ordnung.
- Variation 3: (Ar/O-Inline-Plasma; Kühlwalzentemperatur 0°C; Variation der Plasmastärke

(16, 25 A); Ar- und O-Anteile 500/1500). Die Züge wurden weiter reduziert. Die Folie
war nur noch leicht zu hart gewickelt, ließ sich außen leicht abwickeln. Die Al-Schicht
zeigte etwa 5 Tramlines. Die Optische Dichte lag bei 2,1 bis 2,5. Die O2-Durchlässigkeit
schwankte zwischen 25 und 34 cm3/(m2 d bar). Der Tape Test war nur zum Teil in Ord-
nung.
Insgesamt war das Wickelverhalten deutlich schlechter als bei der 15-µm-BOPP-Folie, die
Folie verblockte beim Umwickeln. Die Haftung und O2-Durchlässigkeit war gut. Die Erhö-
hung der Kühlwalzentemperatur hatte einen positiven Einfluss auf Haftung und die O2-
Durchlässigkeit. Daraufhin wurden Beschichtungsversuche mit optimierter 12-µm-BOPP-
Folie von Brückner auf einer Standardanlage durchgeführt. Dabei wurden Beschichtungen
ohne/mit Flammvorbehandlung und ohne/mit Inline-Plasma-Vorbehandlung durchgeführt.
- Variation 4: Die 12-µm-BOPP-Folie ohne Vorbehandlung, mit N/O-Inline-Plasma wurde

durch optimierte, stark reduzierte Wickelzüge am Aufwickler aufgewickelt. Dadurch war
die Wickelhärte in Ordnung und es gab keine Probleme beim Umwickeln. 4 Tramlines
konnten auch durch Optimierung nicht beseitigt werden. In der unbeschichteten Folie
waren auch schon „Linien“ zu erkennen.
- Variation 5: Die 12-µm-BOPP-Folie mit Flamm-Vorbehandlung, mit/ohne zusätzlichem

N/O-Inline-Plasma waren bei Wickelzügen von 15 bis 20 N am Aufwickler noch zu hart.
4 Tramlines konnten auch durch Optimierung nicht beseitigt werden. In der unbeschich-
teten Folie waren auch schon „Linien“ zu erkennen.
15-µm-BOPP-Folie mit Haftvermittler von Brückner
Weiterhin hat Applied Films 15-µm-BOPP-Folien mit Haftvermittler von Brückner beschich-
tet.
- Fazit: Die 15-µm-BOPP-Folie mit Haftvermittler mit/ohne N-Inline-Plasma ließ sich außen
ohne Probleme umwickeln. Aber auch hier waren Strukturen schon in der unbeschichte-
ten Folie erkennbar. Die Folien zeigten ausgezeichnete Werte sowohl bei der O2-Barriere
als auch bei der Haftung. Erste zusätzliche Optimierungen mit Inline-Plasma ergaben
noch zusätzliche Verbesserungen bei der Wasserdampf-Barriere.
b) Vakuumbeschichtungsversuche von SPO
SPO setzte für ihre Beschichtungsversuche eine Spezialanlage ein. Bei der Spezial-Anlage
handelt es sich um eine Al–Schiffchen-Anlage, die jedoch für sehr dünne Folien für die Be-
schichtung von Kondensator Folien konstruiert worden ist. Die Foliendicken liegen hier im
Bereich von 1 - 10 µm und die Beschichtungsbreiten nur bei 0,6 bis 0,8 m. Durch das auf-
wendige Wickelsystem für extrem dünne Folien und die geringe Beschichtungsbreite sind
die Beschichtungskosten pro m² deutlich höher. Als Beitrag von SPO war zunächst vorgese-
hen, die gegenüber dem derzeitigen Standard in der Dicke reduzierten Basisfolien auf einer
Spezialanlage für Kondensatorfolien mit Aluminium zu beschichten. Diese Spezialanlagen,
die für Kondensatorfolien verwendet werden, sind vor allem mit ihrem Wickelsystem für
sehr dünne Materialien ausgelegt. Durch Verwendung einer solchen Anlage hat man einen
Ausgangspunkt bzw. einen Referenzpunkt für geplante Optimierungen der Folien zur Be-
schichtung auch auf Standardanlagen.
Als erste Substrate wurden eingesetzt:
3,8-µm- und 4,5-µm-BOPP (sequenziell verstreckt) von Kopafilm, 6-µm-PET (zugekauft) und
8-µm-BOPP (simultan verstreckt) von Brückner.
Die 6-µm-PET- und die 4,5-µm-BOPP-Folien zeigten ein zufriedenstellendes Ergebnis bei der
Metallisierung. Aus Sicht des Ablaufverhaltens auf der Spezialanlage ergaben sich hier kaum
Forderungen für eine nötige Optimierung.
Dagegen traten bei der 8-µm-BOPP- und der 3,8-µm-BOPP-Folie Schwierigkeiten auf durch
Faltenbildung und Verblocken mit schlechter Wickelqualität.
Eine Weiterverwendung der 3,8-µm-Folie erschien nicht sinnvoll, da die Wickelqualität zu

schlecht war. Auch bei der Beschichtung auf einer Spezialanlage ist ein relativ gutes Quer-
profil wichtig, weil bei der Aufwicklung nach dem Metallisieren Probleme dieser Art ver-
stärkt zutage treten (Kantenaufbau, Wulstbildung, Falten, Verblocken). Da die 3,8-µm-
BOPP-Folie mit einer Sauerstoffdurchlässigkeit von über 300 cm³/(m² d bar) gegenüber der
gleichartigen 4,5-µm-BOPP-Folie (5,8 cm³/(m² d bar)) deutlich schlechter abgeschnitten hat-
te, wurde entschieden, bei der Dicke von BOPP-Basisfolien nicht unter diese Grenze zu ge-
hen. Das Material der 8-µm-BOPP-Versuchsqualität zeigte ebenfalls ein schlechtes Wickel-
verhalten. Grund waren vermutlich ungenügende mechanische Eigenschaften und ein un-
gleichmäßiges Querprofil. Das Ergebnis erschien aber noch geeignet zu sein für Versuche
zur Weiterverarbeitung, wofür das metallisierte Material zur Verfügung gestellt wurde.
Aufgrund des viel versprechenden Ergebnisses der 4,5-µm-BOPP-Folie hinsichtlich Maschi-

nengängigkeit und Barrierewerte (5,8 cm³/(m² d bar)) wurde in Absprache mit Kopafilm eine
5-µm-BOPP-Folie mit glatter Oberflächenstruktur als dünne Referenzfolie auf einer Stan-
dardmetallisierungsanlage für Verpackungsfolie in Standardmaschinenbreite beschichtet als
Vorversuch zur prinzipiellen Machbarkeit und für Erkenntnisse zur Maschinengängigkeit und
zum Handling beim Umrollen und Schneiden
Dieser erste Beschichtungslauf einer 5-µm-BOPP-Folie auf einer Standardanlage für Verpa-
ckungsfolien zeigte erfolgreich die prinzipielle Machbarkeit des Einsatzes auch derart in der
Dicke reduzierter Basisfolien bei entsprechender Folienqualität. Die erzielten Barrierewerte
waren außerordentlich gut. Die Haftungswerte der Beschichtung fielen etwas gering aus,
was noch weiterer Klärung der Ursachen und Auswirkungen bedurfte. Optimierungsbedarf
war noch etwas bei den Wickelparametern gegeben.
Ausgehend von den ersten Ergebnissen mit der 6-µm-PET- und 8-µm-BOPP-Folie wurden
eine optimierte bzw. neu gestaltete 15-µm-BOPP-Folie von Brückner und eine für Metallisie-
rung optimierte 7-µm-PET-Folie von Mitsubishi auf der Spezialanlage mit Aluminium be-
schichtet. Es bestätigte sich das gute Metallisierergebnis bei der dünnen BOPET-Folie und
das nicht zufriedenstellende Verhalten der BOPP-Versuchsfolie von Brückner.
Die Metallisierung der 7-µm-PET-Folie von Mitsubishi (Hostaphan RP7) verlief relativ prob-
lemlos und gut.
Die Metallisierung der 15-µm-BOPP-Folie war nicht optimal wegen Profilfehlern in der Rolle.
Die Rolle war nach dem Beschichten stark erwärmt, beim Umrollen und Schneiden machten
sich Verblockungen bemerkbar, so dass nur ein Teil der Rolle verwendbar war.
In Weiterführung des ersten Vorversuchs der Beschichtung der 5-µm-BOPP-Folie auf einer
Standardanlage wurden abschließend und zur Bestätigung des ersten guten Ergebnisses
nochmals 2 dünne BOPP-Basisfolien von Kopafilm auf einer Standardanlage metallisiert.
Wiederholt wurde die Metallisierung der glatten 5-µm-BOPP-Folie und einer 4,8-µm-BOPP-
Folie, die ähnlich der anfangs beschichteten 4,5-µm-Folie war, aber mit reduzierter Oberflä-
chenrauhigkeit. Als Beitrag zu einer evtl. Verbesserung der Haftungswerte wurde mit zu-
sätzlichem Argon/Sauerstoff-Plasma vorbehandelt.
Es bestätigte sich eine zufriedenstellende Maschinengängigkeit dieser dünnen Folien auf der
Standardanlage. Sehr wichtig für eine erfolgreiche Metallisierung ist ein gutes Rollenprofil,
worauf bei der Anfertigung der Folien zu achten ist. Die gut gelungene Metallisierung zeigte
sich auch bei der Bestätigung der guten bis sehr guten Barrierewerte der beschichteten Fo-
lien (best case: 1 cm³/(m² d bar)). Die Haftungswerte waren bei der 5-µm-Folie und bei der
4,8-µm-Folie etwas zu niedrig (< 1 N/15 mm), was einen wesentlichen Einfluss der Oberflä-
chenstruktur nahe legt. Beide Materialien konnten dennoch zur Weiterverarbeitung zur Ver-
fügung gestellt werden.
Fazit: Es wurden Vergleichsdaten zur Beschichtung von Folien auf Standard (Ap-
plied Films und SPO) bzw. Spezialanlage (SPO) erarbeitet: Eine wichtige Er-
kenntnis dieser Versuche war, dass sich die „Spezial“-Anlage (SPO) und die
„Standardanlage“ (Applied Films) vergleichbar verhalten. Zum Beispiel

hatte die von SPO beschichtete Folie BOPP15(BM,03/04,03/03)
(BOPP15(BM,03/04,03/03)-F-Al(SPO)) eine O2-Durchlässigkeit von
33 cm³/(m² d bar). Eine vergleichbare Folie, metallisiert bei Applied Films
(BOPP15(BM,03/04,03/01)-F-AL(AF)) erzielte eine O2-Durchlässigkeit von 26
cm³/(m² d bar).
Die Haftungseigenschaften der aufgedampften Schichten war bei den

dünnen Folien tendenziell etwas niedriger als bei den dickeren „Standard-
Folien“. Die 15-µm-BOPP-Folie mit Haftvermittler hatte mit über 4 N/15 mm
sogar deutlich höhere Haftungswerte als bei Standard-Folien (1 – 2 N/ 15
mm) erreicht.
Bei den Beschichtungsversuchen wurden die Al-Zufuhr, Bandzüge, Kühl-

walzentemperatur und Breitstreckwalzenposition erfolgreich an die dün-
neren Folienstärken angepasst und eine zusätzliche Plasma-Vorbehandlung
im Vakuum direkt vor der Beschichtung durchgeführt. Bei diesen optimier-
ten Einstellungen und mit Bahngeschwindigkeiten von etwa 10 Metern pro
Sekunde (für die Metallisierung mit Al) wurden für 12 µm starke BOPP- und
7 µm starke BOPET-Basisfolien folgende Durchlässigkeitswerte erreicht:
Sauerstoffdurchlässigkeiten bei beschichteten BOPP-Basisfolien kleiner als
15 cm³ / m² d bar, bei beschichteten BOPET-Basisfolien kleiner als 1 cm³ /
m² d bar.
II.2.5 Arbeitspaket 4: Entwicklung von Klebstoffrezepturen und Kaschierprozessen

für maximale Barriereeigenschaften, Biegesteifigkeiten und Festigkeiten und
minimaler Migrationsneigung, Minimierung der anlagen- und prozessbe-
dingten Beanspruchungen
a) Henkel
Im Rahmen des Projektes sollten die Folienkombinationen BOPP/BOPP, BOPET/PE und

BOPP/PET/PE für Nüsse, Chips und Kaffee untersucht werden. Dieses Verpackungsmaterial
wird durch die Laminierung der Monofolien mit 2K-Polyurethanklebstoffen hergestellt. Der
Klebstoff wird mit einer Schichtstärke von etwa 2 µm auf die Trägerfolie aufgetragen und
gegen die Zulauffolie laminiert. Während der Aushärtung reagieren die reaktiven NCO-
Gruppen des Basis-Präpolymers mit den OH Gruppen der Polyole im Härter und den Spuren
an Wasser auf und in den Folien. Man erhält dann ein duroplastisches Polymer, das als
Schicht in Verpackungsmaterial eingesetzt werden kann. Kritisch im Bereich der flexiblen
Verpackung ist stets der potentielle Gehalt an aromatischen Amin im Füllgut der Verpa-
ckung. Diese aromatischen Amine entstehen durch die Reaktion des Füllgutes mit migrati-
onsfähigen Isocyanaten in der Klebefuge. Die im Projekt verwendeten Klebstoffe sind che-
misch so aufgebaut, dass aufgrund eines smart-cure-Mechanismus die Migratfreiheit des
Verbundes gegeben ist noch bevor dieser 100 % ausgehärtet ist.
Als Standardklebstoff wurde zu Anfang des Projektes Liofol UR 7750 / Härter Liofol UR 6071
verwendet. Hierbei handelt es sich um ein lösungsmittelfreies 2K-Klebstoffsystem, das bei
einer Temperatur von etwa 70 °C verarbeitet wird. Alle Kaschierungen der Laminate wurden
bei der Firma Wipak durchgeführt, die dieses Klebstoffsystem schon seit längerer Zeit verar-
beitet. Im letzen Jahr des Projektes wechselte die Firma Wipak von dem beschriebenen
Warmsystem zu einem sogenannten Universal Kaltsystem, Liofol UR 7782/ Härter UR 6083.
Dieser Klebstoff kann bei einer Temperatur von 40 °C verarbeitet werden und bietet daher
von Seiten der Verarbeitung einige Vorteile. Ein weiterer Vorteil besteht in der schnelleren
Freiheit des Verbundes von aromatischen Aminen verglichen mit dem Warmsystem.
Alle für das Projekt relevanten Eigenschaften der Laminate mit dem Klebstoff Liofol UR 7750
/ UR 6071 und Liofol UR 7782 / Härter Liofol UR 6083 wurden analysiert und verglichen. Die
Ergebnisse zeigten, dass ein Austausch des Klebstoffs während des Projektes keinen Einfluss
auf das Verpackungsmaterial und damit auf den Lauf des Projektes hatte. Ziel der Arbeiten
der Firma Henkel im Rahmen dieses Projektes war die Untersuchung des Einflusses des Kleb-
stoffs auf die Eigenschaften des gesamten Verbundes, insbesondere der Verbesserung der
Eigenschaften, die durch dünnere Folien negativ beeinflusst werden.
Als interessante Eigenschaften wurden folgende Parameter charakterisiert:
1. Materialverstärkung
- Mechanische Stabilität
- Steifigkeit
- Elastizitätsmodul
- Dichte
2. Barriere
- Sauerstoffdurch-lässigkeit
- Rissbildung der Metallisierung an der Formschulter
Die genannten Eigenschaften wurden in drei Kaschierreihen neben den Hauptsequenzen in

Zusammenarbeit mit dem IVV in Freising und der TU Dresden untersucht.
Zu 1: Einfluss des Klebstoffs auf die mechanische Stabilität des Verbundes
Für diese Untersuchungen wurde der Härter Liofol UR 6088 modifiziert, um folgende Eigen-
schaften einzustellen.
- Weniger Weichsegmente
- Höhere Kristallinität
- Höhere Aromatizität
- Höhere Vernetzungsdichte
Hierdurch sollte zusammen mit dem Polyurethanpräpolymer Liofol UR 7780 ein Polymer
erhalten werden, das steifer ist.
Ergebnisse:
Es wurde ein Folienverbund BOPET6µm /PE30µm mit 4g/qm modifiziertem Klebstoff herge-
stellt. In einem zweiten Versuch wurde das BOPET beschichtet und gegen die unvorbehan-
delte Seite des PE kaschiert, so dass die PE-Folie wieder abgezogen werden konnte. Die mit
4 µm Klebstoff beschichte 6-µm-PET-Folie sollte den Einfluss der Modifikationen besser zei-
gen als das im 35 µm dicken Laminat möglich ist.
Tabelle II-11: Verschiedene chemische Modifikationen der Härter für eine veränderte mechanische
Stabilität des Klebstoffs.
Basis Härter Eigenschaften

Liofol UR 7780 UR 6088 Referenz
Liofol UR 7780 MK 156-1 hohe OH Zahl, mehr Urethangruppen, höhere Steifigkeit
Liofol UR 7780 MK 156-2 kristalliner Polyester
Liofol UR 7780 MK 156-3 hoher Verzweigungsgrad durch trifunktionelle Polyole
Liofol UR 7780 MK 156-4 erhöhter Aromatenanteil im Polymerbackbone
Liofol UR 7780 MK 156-5 höhere Härte durch Einbau von Epoxyfunktionalität
Liofol UR 7780 MK 156-7 gefülltes System Füllgrad 7,3%
Es wurden die Biegesteifigkeiten der Laminate und der beschichteten Folien untersucht. Lei-
der stellte sich heraus, dass die Dickenschwankungen der Folie die Messwerte der Biegestei-
figkeiten und damit der E-Moduli mehr beeinflussen als die Klebstoffmodifikation. Die Un-
tersuchung führte daher zu keinem Ergebnis. Die Verbundhaftung war bei allen Modifikati-
onen identisch.
In einem weiteren Versuch wurde das Standardsystems Liofol UR 7750 / UR 6071 mit einem
sehr elastischen Klebstoff Liofol UR 7732/ UR 6020 in dem Laminat (BOPP4,5-Al-BOPP20µm)
verglichen.
Tabelle II-12: Vergleich E-Modul und Sauerstoffdurch-lässigkeit zweier Klebstoffe in einem BOPP20µm
/BOPPmet4,5µm Verbund
E-Modul [N/mm²] Sauerstoffdurch-

Basis Härter lässigkeit
MD TD cm³/(m² d bar)
UR 7750 UR 6071 2031 4053 6,8

UR 7732 UR 6020 1929 4058 25
Sauerstoffdurchlässigkeit = Oxygen transmission rate
MD = Material direction
TD = Transverse direction
Es zeigt sich auch hier, dass die mechanischen Eigenschaften des Verbundes durch die Mo-
difikation der Klebstoffschicht nicht messbar beeinflusst werden. Das E-Modul bleibt unver-
ändert.
Zu 2 Einfluss des Klebstoffs auf die Barriere-Eigenschaften
In Tabelle II-12 ist erkennbar, dass der weichere Klebstoff eine weitaus schlechtere Barriere
gegen Sauerstoff hat, als der härtere Standardklebstoff. Ziel einer weiteren Versuchsreihe
war es, die Barriereeigenschaften des Verbundes zu verbessern. Hierbei stand vor allem die
Modifikation der Klebstoffe mit Nanopartikeln im Vordergrund. Durch eine Verlängerung
des Diffusionsweges des Sauerstoffs (Bild II-21) sollte die Barriere des Verbundes erhöht
werden.
Bild II-21: Theorie längerer Diffusionswege durch Einsatz von Nano-Schichtsilikaten

Ergebnisse:
Aus Tabelle II-13 und Tabelle II-14 ist ersichtlich, dass die Barriereeigenschaften des jeweili-
gen Verbundes durch den Klebstoff zwar beeinflusst werden, es aber nur in begrenztem
Rahmen möglich ist, diesen Einfluss erheblich zu verringern. Die höhere Sauerstoffdurchläs-
sigkeit des weichen Klebstoffes UR 7732/ UR 6020 ist in der Polymerstruktur begründet. Die
Barriere des UR 7750/ UR 6071 ist in der hohen Zahl an Hartsegmenten und der relativ ho-
hen Vernetzungsdichte begründet. Auch das Epoxy-Amin Sytem UR 8610/ UR 6160 erlangt
seine Barriereeigenschaften durch Vernetzungsdichte. Ein Zusatz von Nanoteilchen, um den
Diffusionsweg zu verlängern, ist ohne Auswirkung (analog Bild II-21).
Tabelle II-13: Vergleich der Sauerstoffdurchlässigkeit verschiedener Klebstoffe in einem BOPP20µm

/BOPPmet4,5µm Verbund
Sauerstoffdurchlässigkeit
Basis Härter
cm³/(m² d bar)
UR 7750 UR 6071 6,8

UR 8610 UR 6160 6,6
UR 8610 UR 6160 mit Nano 4,8
UR 7732 UR 6020 25
Tabelle II-14: Vergleich der Sauerstoffdurchlässigkeit verschiedener mit Nanoteilchen modifizierter

Klebstoffe in einem BOPET12µm /PE70µm Verbund
Sauerstoff- Wasserdampf-
Klebstoff Nano durchlässigkeit durchlässigkeit
cm³/(m² d bar) g/(m² d)
- 99 1,6
Liofol UR 7725 / Härter UR 6027
25% 97 2,5; 1,5
- 97 1,6
Polyester
16% 95 1,4; 2,0
- 79 1,6
Liofol UR 8610 / Härter UR 6160
34% 79 1,6
b) Wipak
Im Rahmen dieses Arbeitspaketes war es die Aufgabe von Wipak, die von den Projektpart-
nern hergestellten und veredelten Folien zu kaschieren und zu konfektionieren. Dabei wur-
den auch die eigenentwickelten Siegelschichten kaschiert. Unter veredelten Folien sind hier
die beschichteten Folien im Sinne Barrierebeschichtung zu verstehen, die die Projektpartner
Applied Films und SPO zur Verfügung gestellt bzw. beschichtet haben.
Die Kaschierungen wurden auf einer kompakten Zweibahn-Flachfolienkaschieranlage mit

einer Arbeitsbreite von 1000 mm durchgeführt. Die durchschnittliche Kaschiergeschwindig-
keit lag zwischen 120 und 160 m/min, abhängig von den zu kaschierenden Rohfolien. Die
Maximierung der Kaschiergeschwindigkeit war nicht Gegenstand der Arbeit in diesem Pro-
jekt.
Es wurde grundsätzlich versucht, aus allen Versuchssolofolien Verbundfolien herzustellen,

damit ausreichend Packstoff für Versuchsläufe auf den jeweiligen Verpackungsmaschinen
bei den Partnern zur Verfügung stand. Da die meisten Solofolien Versuchsmuster waren,
konnten in einzelnen Verbundfolien Faltenbildung aufgrund von Planlageunzulänglichkeiten
nicht immer sicher ausgeschlossen werden.
Neu war das Handling von Solofolien im Dickenbereich 5 – 10 µm. Trotzdem konnten fal-
tenfreie Verbundfolien kaschiert werden. Alle Verbundfolien wurden auf Verpackungsmaß
konfektioniert und auf den entsprechenden Verpackungsmaschinen mit und ohne Füllgut
verarbeitet.
Als Klebstoff wurde ein lösemittelfreies, warmverarbeitbares Polyurethan-Klebstoff-System

eingesetzt. Die Verarbeitungstemperatur des Klebstoffs lag bei 60 – 65°C. Im Laufe des
Projektes wurde auf ein Kaltsystem gewechselt, welches bei Raumtemperatur verarbeitet
wird. Die empfohlene Klebstoffaushärtezeit lag bei beiden Systemen bei 5 Tagen. In Summe
wurden für das Projekt 70 Verbundfolien hergestellt.
Wahrend einer Serie Versuchskaschierungen wurden in der Kaschiermaschine an unter-

schiedlichen Positionen die Folientemperatur mit einer Thermokamera gemessen. Die Er-
gebnisse sollten mit in die Betrachtung der zu erstellenden Simulation einfließen.
Da die Messung der Temperatur einer metallbedampften Folienbahn aufgrund der Reflekti-
on nur bedingt möglich ist, wurde bei Wipak eine 20-µm-BOPP-Folie mit 400 % Farbde-
ckung schwarz bedruckt und gegen eine Siegelfolie 12-µm-BOPP kaschiert. Diese konfekti-
onierten Rollen wurde beim Projektpartner BOSCH im Technikum auf einer Verpackungsma-
schine verarbeitet, um an der laufenden Verpackungsmaschine Temperaturmessungen an
unterschiedlichen Positionen durchzuführen.
Fazit: Im Rahmen des Projektes wurden die Klebstoffeigenschaften in Bezug auf

mechanische Stabilität und Barriere untersucht. Eine Modifikation der
Klebstoffe führte im Verbund zu keiner signifikanten Veränderung der me-
chanischen oder Barriere-Eigenschaften. Die 2-µm-Klebefuge zwischen den
Folien kann die Eigenschaften des Verbundes durch seine geringe Dicke
nicht verändern. Die Eigenschaften des Verbundes werden maßgeblich
durch die Folien bestimmt.
Bei der Kaschierung von dünnen Basisfolien zeigen die Verbundfolien ge-
genüber den beschichteten Basisfolien eine deutlich verringerte Sauer-
stoffdurchlässigkeit. Die erreichten Sauerstoffpermeationswerte der BOPP-
und BOPET-Verbundfolien waren zum Teil erheblich kleiner als bei „dicke-
ren“ Standardfolien.
II.2.6 Arbeitspaket 5: Maschinelles Verpacken auf realen Anlagen: Adaption der

Maschinenkomponenten und Maschineneinstellungen zur Minimierung der
Packstoffbelastungen bei Transport- und Umformvorgängen und zur Herstel-
lung dichter Siegelnähte
In der Aufgabenstellung des Forschungsprojektes sind die Projektpartner aus der abpacken-
den Industrie und die einzubeziehenden Packgüter festgelegt. Damit wurde ein hoher An-
spruch an die Verpackungseigenschaften der mit neuen dünneren Folien herzustellenden
Schlauchbeutelverpackungen fixiert. Die Aufgabe war zu untersuchen, ob dünnere Packstof-
fe sowohl auf den in den Partnerbetrieben zum Verpacken der festgelegten Packgüter der-
zeit eingesetzten Verpackungsmaschinen verarbeitbar sind und die damit hergestellten Ver-
packungen den hohen Forderungen der Packgüter an die Verpackungseigenschaften, wie
Sauerstoff- und Aromadichtigkeit und Lichtschutz, entsprechen können.
Versuchsdurchführung
Den in der Praxis verwendeten Packstoffen entsprechend wurden von den zuständigen am
Projekt mitarbeitenden Unternehmen Referenzpackstoffe hergestellt. Diese Packstoffe wur-
den in den Abpackbetrieben ersten Maschinengängigkeitsuntersuchungen unterzogen, um
festzustellen, welche Maschinenparameter in welcher Weise verändert werden müssen, um
für neue Packstoffe Ausgangsparameter zu haben. Mit diesen jeweiligen Basisparametern
wurden danach Verpackungsversuche mit neu entwickelten Packstoffen geringerer Dicke
durchgeführt, die dann deren besonderen Maschinengängigkeitsbedingungen angepasst
wurden. Versuchsziel war, vor Ort Packungen herzustellen, die bei einer visuellen Begutach-
tung akzeptiert und in einem einfachen Nahtdichtigkeitstest (Rhodamintest, Ermittlung des
Restsauerstoffgehaltes im Beutel und/oder Abdrücken der Beutel im Wasserbad) als dicht
beurteilt werden können.
Verlauf und Ergebnisse der Abpacktests
In jeweils mehreren Tests an den beiden Standorten der Firma Lorenz Bahlsen Snack World
GmbH & Co. KG in Kreba und Neunburg vorm Wald sowie den Standorten von Kraft Foods
R&D inc. in Lüttich und Berlin wurden diese Abpacktests durchgeführt. Dabei wurde durch
die Unternehmen Maschinenzeit, geschultes Personal und Packgut zur Verfügung gestellt.
Verpacken von ummantelten Erdnusskernen – NicNac’s
Es galt im Werk Kreba, NicNac’s auf einer vertikalen Schlauchbeutel-Form-, Füll- und Ver-
schließmaschine Typ VPZ 250/400, Baujahr 1991, von ROVEMA in 125 g- Standbodenbeutel
mit Stickstoffbegasung zu verpacken.
Maschinenparameter und –besonderheiten:
- Taktzahl in Produktion: 70 AT/min,
- Intermittierende Arbeitsweise,
- Beutellänge 175 mm, Packstoffbreite 290 mm,
- Längsnahtsieglung: Siegelbacke gegen Füllrohr, Temperatur 150°C,

- Quernahtsieglung durch dauerbeheizte Siegelbacken mit horizontalem Riffelprofil, Tem-
peratur 185°C,
- Folientransport: über 2 Vakuumriemenabzug mit Tänzerwalzenausgleich und Bahnkan-
tenregelung.
In der 1. Erprobungsphase wurden die Referenzpackstoffe, BOPET-Verbunde mit 6 und 12

µm BOPET jeweils mit Aluminium- und SiOx-Beschichtung, kaschiert gegen eine 75-µm-PE-
Siegelfolie, verarbeitet. Nach Anpassung der Maschinenparameter, wie Absenken der Sie-
geltemperaturen um bis zu 35°C, konnte die Maschinengängigkeit der Packstoffe erreicht
werden. Die Nahtkontrolle erfolgte über manuelles Abdrücken der Beutel bis zum Bersten.
Eine Knitterbildung im Formschulterbereich und Falten in der Quernaht konnten nicht voll-
ständig beseitigt werden. Anschließende Haltbarkeitsuntersuchungen zeigten zum Teil
schlechte Ergebnisse, die auf Nahtundichtigkeiten und bei den Verbunden mit SiOx auf zu-
sätzlichen Lichteinfluss zurückgeführt wurden.
In einer 2. Erprobungsphase wurden die gleichen Packstoffe und eine neue BOPET6-Al-
PE75-Folie mit der Metallisierung durch SPO unter Variation der Siegelparameter (Tempera-
turerhöhung in Richtung Standardeinstellung) getestet und neben dem manuellen Abdrü-
cken die Dichtigkeit mit Rhodamin-Testflüssigkeit geprüft. Dabei konnte für alle Packstoffva-
rianten eine gute Nahtfestigkeit und die Dichtigkeit der Beutel, auch durch Bestimmen des
Restsauerstoffgehaltes, der nach kurzer Verweilzeit im Normbereich lag, festgestellt werden.
Die Ausbildung von Falten in den Quernähten war aber nicht zu vermeiden. Es wurden eini-
ge undichte Beutel ermittelt und in der Sensorikprüfung zusätzlich festgestellt, dass die Ver-
bunde mit SiOx-Beschichtung infolge der zusätzlichen Lichteinflüsse die Haltbarkeitsanforde-
rungen auch bei sauerstoffdichten Beuteln nicht erfüllen können.
Verpacken von Kartoffelchips (Chrunchips)
Im Werk Neunburg vorm Wald waren Chrunchips auf einer vertikalen Schlauchbeutel-Form-
, Füll- und Verschließmaschine Typ R250D (Zwillingsmaschine), Baujahr 2001, von HASTA-
MAT in Schlauchbeutel zu verpacken.
- Beutellänge 320 mm, Packstoffbreite 435 mm,
- Längsnahtsieglung: Siegelbacke gegen Füllrohr, Temperatur 158°C,
- Quernahtsieglung durch dauerbeheizte Siegelbacken mit kleinem horizontalem Riffel-
profil, Temperatur 140°C
- Folientransport: über 2 Vakuumriemenabzug mit Tänzerwalzenausgleich und Bahnkan-
tenregelung. Die Abzugsriemen pressten aber gegen das Füllrohr, also fand ein kraft-
schlüssiger Abzug mit Vakuumunterstützung statt, was nicht definiert korrigierte wer-
den konnte.
In der 1. Erprobungsphase wurden die Referenzpackstoffe BOPP20-Al-BOPP20 mit zuletzt

Siegeltemperaturen von 140 °C QS und 150 °C LS sowie BOPP20-SiOx-BOPP20 mit 140 °C
QS und 140 °C LS und 39 AT/min erprobt und visuell und durch manuelles Abdrücken ge-
prüft. Die Ergebnisse waren dabei akzeptabel.
Auf Basis dieser Ergebnisse wurden in einem 2. Abpacktest mit den Maschinenparametern
des Originalpackstoffes die dickenreduzierten neuen Packstoffe BOPP15-Al-BOPP20 (mit
und ohne Plasmabehandlung), BOPP15-Al-BOPP15 und BOPP8-Al-BOPP20 erprobt und ne-
ben den visuellen und manuellen Prüfungen ihre Nahtdichtigkeit im Rhodamintest geprüft.
Nur der Packstoff mit BOPP8 konnte trotz verschiedenster Temperatureinstellungen nicht in
hinreichender Qualität verarbeitet werden, weil andere Maschinenparameter, wie der Ba-
ckendruck beim Quersiegeln, nicht genügend zu variieren waren und der Packstofftransport
nicht optimal einstellbar war (Abstand Vakuumriemen – Füllrohr). Zudem war der Folienein-
lauf zur Formschulter wegen der damit verbundenen Änderung der Beutellänge nur bedingt
anpassbar, was Faltenbildungen auf der Formschulter bewirkte.
Deswegen wurde ein 3. Maschinentest mit einem neuen Packstoff BOPP15-Al-BOPP12 und
dem schon erprobten Packstoff BOPP15-Al-BOPP15 durchgeführt, für den an der Maschine
Korrekturen am Folieneinlauf zur Formschulter vorgenommen wurden. Der Füllrohrgegen-
halter wurde so eingestellt, dass das Gesamtsystem Formschulter-Füllrohr beim Längsnaht-
siegeln der Siegelbacke nicht mehr ausweichen konnte.
Eine Backendruckerhöhung konnte mit Zustimmung des Verpackungsmaschinenherstellers

schrittweise vorgenommen werden. Aber der Schutzgaseintrag und die Stellung der Spreizer
waren nur eingeschränkt veränderbar. Am Packstoffabzug waren gezielte Verbesserungen
weiterhin nicht möglich, da die optimalen Einstellungen (Abstand des Vakuumbandes vom
Füllrohr, Vakuum) im Test aufgrund des begrenzten Zeitfensters innerhalb der Produktion
nicht ermittelt werden konnten. Alle durchgeführten Änderungen an der Maschine führten
zu optisch nicht akzeptablen Beuteln. Es verblieben immer mehr oder weniger ausgeprägte
Falten in den Quernähten (siehe Bild II-22) und damit Undichtigkeiten, die durch Abdrücken
der Beutel im Wasserbad sichtbar wurden.
Bild II-22: Mikrotomschnitt von Falten in der Quernaht des Packstoffs BOPP15-Al-BOPP12
Verpacken von gemahlenem Kaffee (Milea)
Ein erster Test fand im Betrieb von Kraft Foods in Lüttich statt, wo Kaffee auf einer Pake-
tiermaschine Typ PKS 3151 BN, Baujahr 1994, der Firma BOSCH in 250 g-Schlauchbeutel zu
verpacken waren.

- Im Gegensatz zu Standard-Schlauchbeutelmaschinen wird bei dieser Maschine über eine
Formschulter der Folienschlauch gebildet und die Längsnaht und die Bodenaht gesiegelt.
Danach wird der Beutel gefüllt und über eine Rüttelstrecke (Kaffeeverdichtung) der
Kopfnaht-Siegelstation zum Beutelverschluss unter Stickstoffspülung zugeführt. Der
Beutel bewegt sich dabei frei in Fächern stehend.
- Packstoffbreite 270 mm,
- Längsnahtsieglung: Siegelbacke gegen Füllrohr, Temperatur 190°C bei Referenzpack-
stoff, dann variiert,
- Quernahtsieglung durch dauerbeheizte Siegelbacken mit horizontalem Zweistegprofil,
Temperatur bei der Referenzfolie 178°C für Kopfnaht, 190°C für Bodennaht, dann vari-
iert.
- Folientransport: über Vakuumriemenabzug.
Mit dem Referenzpackstoff BOPET12-Al-PE75 konnten zufrieden stellende Abpackergebnis-

se erzielt werden. Mit den dickenreduzierten Packstoffen BOPET7-Al-PEPP40 und BOPET7-
Al-PEPAEVOH30 traten Probleme beim Packstofftransport über Formschulter und Füllrohr
auf (Packstoffstau). Auch waren die Siegelnähte teilweise optisch inakzeptabel und sichtbar
undicht.
Deshalb wurde in zwei weiteren Abpacktests auf einer moderneren Paketieranlage Typ PMC
4202 BG mit kontinuierlicher Arbeitsweise, Baujahr 2001, im Werk Berlin versucht, jeweils
500 g Kaffee in die Packstoffvarianten BOPETH12-Al-PE75, BOPET7-Al-PEPP40 und BOPET7-
Al-PEPAPPEVOH40 zu verpacken.

- kontinuierliche Arbeitsweise
- Bodennaht mit Siegelbacke mit horizontalem Stegprofil, Temperatur 180 °C, Kopfnaht
Siegelbacke profillos gegen elastische Backe (Silikonfläche),
- Taktzahl 47 AT/min.
Obwohl die Herstellung von Musterbeuteln möglich war, traten immer wieder Probleme
durch schlechten Packstofflauf mit Rattermarken am Vakuumriemenabzug, Packstoffstau
auf dem Füllrohr und Verlaufen der Längsnaht auf. Zudem gab es schräge Kopfnähte und es
fehlten die Seitenfalten am Beutel. Die Nahtdichtigkeit war nicht sicher gegeben. Die Prob-
leme konnten auch im 2. Abpacktest auf der gleichen Maschine nicht behoben werden.
Erkenntnisse und Schlussfolgerungen
Durch die Verpackungsversuche in den Abpackbetrieben der zwei Partnerunternehmen

wurde bestätigt, dass die dünnen neuen Packstoffe im Maschinenlauf sehr sensibel sind. Es
traten immer wieder Packungsundichtigkeiten auf. Die Ursachen der undichten Siegelnähte
sind in der Maschinenkonfiguration zu suchen. Die Verpackungsmaschinen, die für die
Packstofferprobung in den Abpackbetrieben zu Verfügung standen, konnten innerhalb des
Zeitfensters nicht an die sensiblen, dünnen Packstoffe angepasst werden. Deshalb waren
rekonstruierbare Einstellmöglichkeiten der Maschinenparameter an den Maschinen nur be-
dingt gegeben, wie:
- Siegelbackendruck bei Längs- und Quernahtbildung,
- Vakuumriemenabzug (Riemenabstand vom Formrohr, Vakuumeinstellung),
- Schutzgaseinbringung (Menge und Gasstrahlziel),
- Gleiteigenschaften Formrohr zu Packstoff-Siegelseite und
- Art, Form und Bewegungsprofil der Spreizer und der Seitenfalter.
Die Form der Quersiegelbacken ist in ihrem Profil (horizontales kleines Riffelprofil) für die
Bildung einer dichten Naht nicht optimal, da dünne Packstoffe geringe Fehler im Ineinan-
dergreifen der Riffelungen nicht kompensieren können und ein Glätten von Falten nicht
möglich ist. Der Druckeintrag der Backen in die Nahtzone ist bei diesem Profil nicht defi-
niert.
Das Arbeitsprinzip der Kaffee-Paketieranlagen, bei denen der gefüllte Beutel freistehend
über die Verdichtungsstrecke zur Kopfnahtbildungsstation gefördert werden muss, um dort
von den Siegelbacken faltenfrei erfasst und verschlossen zu werden, setzt eine relativ hohe
Steifigkeit des Packstoffes voraus, die mit den dickenreduzierten neuen Packstoffen nicht
gegeben ist.
Die gesicherte Erkenntnis, die durch alle an den entscheidenden Abpackversuchen beteiligte
Projektmitarbeiter gewonnen werden konnte, ist, dass die neuen Packstoffe, die auf den
Anlagen getestet wurden, grundsätzlich auch für die Verpackung der verpackungstechnisch
sehr anspruchsvollen Packgüter geeignet sein werden, wenn eine dementsprechend an-
spruchsvolle Verpackungstechnik zur Verfügung stehen wird.
Um dazu den entsprechenden Nachweis zu erbringen, wurde in dieser Projektbearbeitungs-

phase festgelegt, dass die weiteren Abpackversuche im Schlauchbeutelmaschinen-
Technikum der Firma Bosch in Weert durchgeführt werden. Aus dem Angebot der im Tech-
nikum zur Verfügung stehenden vertikalen Schlauchbeutel-Maschinen waren Maschinen für
die Tests auszuwählen, die den Anforderungen dünner Packstoffe gerecht werden:
- für dichte Siegelnähte geeignete Backenprofile der Quersiegelbacken, wie horizontale
Stegprofile,
- einstellbare definierte Siegelbackendrücke,
- getrennte definierte Temperatursteuerung aller Siegelbacken und der Siegelzeiten.
- einstellbare definierte Bedingungen ab Packstoffabzug (Riemenabstand zum Formrohr,
Vakuumstärke),
- angepasste Form und einstellbares Bewegungsprofil der Seitenfalter,
- angepasste Form und Lage der Beutelspreizer oder besser bewegte Spreizer mit einstell-
barem Bewegungsprofil und
- gezielte definierte Schutzgaseinbringung.
Abpackversuche im Robert Bosch Technikum
Aus dem breiten Spektrum der Bosch-Verpackungsmaschinen werden bei Robert Bosch
Verpackungsmaschinen (VTNL) in Weert vertikale Schlauchbeutel, -Füll, -und Verschließma-
schinen entwickelt und gebaut. Für die Erprobung von Neuentwicklungen und zum Einfah-
ren komplizierter Kundenformate steht dort ein sehr gut ausgerüstetes Technikum zur Ver-
fügung. Neben einer großen Maschinenhalle mit allen Schlauchbeutelmaschinen aus dem
Portfolio von VTNL steht ein umfangreiches Lager mit Formatteilen wie z. B. Formschultern,
Füllrohren und Siegelbacken zur Verfügung. Die Mitarbeiter vor Ort, die die Abpackversuche
unterstützten, waren sehr erfahren mit der Verarbeitung kritischer Packstoffe auf vertikalen
Schlauchbeutelmaschinen. Für die Abpackversuche wurde eine kontinuierliche Schlauchbeu-

telmaschine SVE 2510 ausgewählt. Die Dosierung der Produkte erfolgte mit einer Ishida-
Mehrkopfwaage oder einem Tellerdosierer. Die Waage ist auf einer in der Höhe verstellba-
ren Bühne über der Schlauchbeutelmaschine montiert. Die notwendige Mindestfüllmenge
mit Produkt beträgt 20 kg.
In allen Versuchsreihen wurden die Produkte von Lorenz-Snackworld 125g NicNac`s und
175g Crunchips abgepackt. Alle Laborfolien ließen sich verarbeiten. Auf Grund dieser gu-
ten Verarbeitbarkeit wurden im ersten Versuch die Ausbringung bei NicNac`s von 50 auf
100 B/min und bei Crunchips von 31 auf 85 B/min gesteigert. Das verwendete Siegelprofil
war ein horizontales Riffelprofil 1,5 mm. Die Musterbeutel wurden mit Stickstoff begast.
Dieses Schutzgas wurde mit einer Lanze in den Schlauchbeutel eingebracht. Dieser Vorgang
erfolgte ungeregelt nur durch optische Überwachung der Manometeranzeige. Anschließend
wurde mit einem Messgerät für Restsauerstoff die Schutzgasatmosphäre gemessen. Die
endgültige Freigabe für die Fertigung der Musterbeutel mit Produkt erfolgt nach der Dich-
tigkeitsprüfung im Vakuumtester. Die bei den Abpackversuchen Februar/05 erzielten guten
Ergebnisse der Nahtdichtigkeit und des Restsauerstoffgehaltes konnten aber durch die
nachfolgenden Untersuchungen zur Dichtigkeit und Haltbarkeit im Fraunhofer IVV nicht
bestätigt werden. Als Folge der starken Faltenbildung im Quernahtbereich kam es zur Aus-
bildung von Kanülen in der Siegelnaht, welche durch Prüfen vor Ort mit dem Vakuumtester
bei –0,3 bar nicht feststellbar waren. Darauf hin wurden bei den weiteren Abpackversuchen
verschiedene Siegelbackenprofile ausprobiert. Gute Ergebnisse wurden mit einem 2-
Stegprofil mit 1,6 mm und 3 mm breiten Stegen erzielt.
Für die Verarbeitung dieser sehr sensiblen Packstoffe wurde eine SVE 2510 ausgewählt. Die-
se Maschine entspricht den Erfordernissen für die Verarbeitung dünner Folien.
Funktionsprinzip und Maschinenparameter
- kontinuierliche Arbeitsweise
- Servotechnik für alle Hauptfunktionen
- mechanisch entkoppelte Antriebe
- freie Programmierung der Bewegungsprofile
- Packstoffabzug mittels Vakuumbänder
- auf die Anwendung bezogene Siegelzeitoptimierung
- Prozessüberwachung und Dateneingabe mit Plausibilitätskontrolle
- einstellbare und reproduzierbare Siegelkraft bis 8000N
- Ausbringung 15-180 B/min
Bild II-23: Vertikale Schlauchbeutelmaschine BOSCH SVE 2510
Packstofftransport mit Vakuumbändern
- spurgenauer und schlupffreier Packstoffvorschub

- geringe Reibung zwischen Packstoff und Formrohr
- Packstoff wird schonend und präzise über Formschulter geführt
- dehnfähige und stumpfe Packstoffe verarbeitbar
- geeignet für Packstoffe mit reduzierter Biegesteifigkeit
Quersiegelung und Siegelprofil
- reproduzierbare Wärme - und Druckwerte
- mit Temperaturüberwachung ist/soll ≤ 5%

- getrennte Temperaturmessung und Regelung der vorderen und hinteren
Siegelbacke
Die Quernähte der Muster aus den ersten Versuchsreihen neigten stark zur
Kanülenbildung, was auf die Verwendung des horizontalen Riffelprofils 1,5mm
zurück zuführen war. Auf Grund der stark reduzierten Foliendicke konnte mit dem fein
strukturierten Riffelprofil nicht der notwendige Druck für eine sichere und dichte Siegelung
der Fuß- und Kopfnaht aufgebracht werden. Ein weiterer Grund ist die Anfälligkeit für
Schwankungen der Parallelität zwischen vorderer und hinterer Siegelbacke als Folge der
Einflüsse von Temperatur und Druck. Durch die Verwendung des 2-Stegprofiles konnten mit
einem erhöhtem Druckeintrag die Kanülen verkleinert oder die Kanülenbildung ganz ver-
hindert und somit die horizontalen Siegelnähte den Anforderungen an eine dichte Siegel-
naht gerecht werden.
Reduzierung der Reibkräfte
Der Reibungskoeffizient µ der getesteten Folien lag Siegelseitig (innen) zwischen 0,24 bis
0,54. Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. empfiehlt für Schlauchbeu-
telmaschinen einen Reibungskoeffizienten für innen von 0,2≤µ≤0,3.
In den Verarbeitungshinweisen der vertikalen kontinuierlichen Schlauchbeutelmaschine SVE
2500 sind Reibwerte für den zu verarbeitenden Packstoff zwischen 0,15 bis 0,25 vorge-
schrieben.
Die Reduzierung der Packstoffdicke führt zu einer Verringerung der Biegesteifigkeit, diese ist
aber ein wichtiges Kriterium für die maschinelle Verarbeitbarkeit des Packstoffes. Für die
flexiblen Packstoffe liegen die üblichen Grenzwerte der Biegesteifigkeit bei ≥ 0,6 N/m. Die
„dünnen“ Folien unterschreiten diesen Richtwert um mindestens 50 %.
Die hohen Reibungskoeffizienten in Verbindung mit reduzierter Biegesteifigkeit erforderten

besondere Maßnahmen an der Verpackungsmaschine. Darauf hin wurden Optimierungen
an für den Packstofftransport kritischen Stellen, wie dem Backenstuhl durchgeführt.
Potential für Verbesserungen
Nach der Ausbildung der Längsnaht entsteht ein Packstoffschlauch, der nach Verlassen
des Formrohres über 2 Spreizer in eine gestreckte Form gebracht wird, um eine faltenfreie
Quersiegelung zu ermöglichen. Diese Funktionseinheit entspricht dem Stand der Technik im
Verpackungsmaschinenbau. Die 2 Spreizer sind fest mit dem Formrohr verbunden und unter
einem Winkel parallel zu den Siegelbacken ausgerichtet.
Der Packstoff wird durch die Vakuumbänder bis zum Ende des Formrohres sicher geführt.
Die jetzt erfolgende Streckung des Packstoffschlauches durch die Spreizer erfordert für ein
sicheres Fließverhalten des Packstoffes eine erhöhte Biegesteifigkeit, welche bei unseren „
dünnen Folien“ nicht vorhanden ist. Eine Verbesserung dieser Funktion wäre eine mit dem
Siegeltakt synchronisierte Spreizerbewegung, damit würde eine starke Faltenbildung verhin-
dert und die Qualität der Quernähte verbessert. Außerdem ließe sich damit die Neigung zur
Packstoff-Staubildung am Spreizer (Bild II-24) reduzieren.
Bild II-24: Gesteuerte Spreizerbewegung
Für die Bildung der Seitenfalten werden 2 oder 4 Faltorgane benötigt. Alle Seitenfalter
schließen synchron mit den Siegelbacken. Dies wird mit Hilfe zweier Kurvenrollen erreicht.
Die Seitenfalter befinden sich oberhalb der Quersiegelbacken und tauchen somit in den
Packstoff ein, bevor die Quernaht gebildet wird und bestimmen somit vor dem Siegelvor-
gang die Lage des Packstoffes.
Folgende Maßnahmen können die Seitenfaltung optimieren:

- Abrunden und Polieren der Kanten
- Vergrößerung der Radien
- Veränderung der Winkel
- Veränderung der Flächen
Bei herkömmlichen vertikalen Schlauchbeutelmaschinen wird zur Herstellung der Schutz-

gasatmosphäre eine Lanze in das Füllrohr eingeführt. Diese besitzt an ihrem Ende eine Düse,
durch die das Schutzgas punktuell in den Folienschlauch
eingeleitet wird. Der dabei entstehende Gasstrom lenkt nicht nur den Folienschlauch seitlich
ab, sondern beeinträchtigt auch das Fallverhalten des Füllgutes. Insbesondere Chips, die bei
einem vergleichsweise geringen Gewicht eine große Oberfläche besitzen, werden durch den
Gasstrom in eine Richtung gelenkt. Bei einem großen Begasungsvolumen beginnt der Fo-
lienschlauch zu vibrieren, was zu einem unruhigen Folienlauf führt.
Diese Probleme können behoben werden, indem – wie in Bild II-25 dargestellt – eine Gas-
einleitung (Lanze) in das Füllrohr gebracht wird, die im unteren Drittel des Füllrohres einen
Ring beschreibt, in dem das Schutzgas durch mehrere Düsen freigesetzt wird. Die in dem
Ring befindlichen Düsen müssen alle den gleichen Winkel aufweisen und sollten leicht nach
unten gerichtet sein, so dass sich das Schutzgas diffus im Schlauch verteilt. So wird das Gas
unter 360° mit gleich starkem Druck eingebracht und stabilisiert somit den geraden Lauf der
Folie.
Bild II-25: Beispiel für eine verbesserte Begasungseinrichtung
Desingvorschläge:
Zur Aussteifung wurde eine partielle Verdopplung des Folienmaterials an den Beutelkanten
mittels Siegelnähten ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Bild II-26 zu sehen. In ersten Tests
wurden diese handgefertigten Musterbeutel aus „dünnen“ Folien von den Projektmitglie-
dern als Alternative zu den Originalverpackungen akzeptiert.
Bild II-26: Designvorschläge für Packungen mit „dünnen“ Folien

In einem zweiten Schritt wurden aus „dünner“ Folie an einer Bosch Verpackungsmaschine
SVB2501 Baujahr 2005 „NicNacs“ in Vierkantensiegelbeutel abgefüllt. Damit wurde bewie-
sen, dass die maschinelle Verarbeitung von „dünner“ Folie zu Vierkantensiegelbeuteln mög-
lich ist.
Abschließende Betrachtung zu den Abpackversuchen
Alle aus „dünnen“ Folien hergestellten Laborproben konnten auf der kontinuierlichen
Schlauchbeutelmaschine SVE2510 gefahren werden. Zum Einfahren einer Folie waren
durchschnittlich rund 2 Einstellungen notwendig um Musterbeutel für unsere Sensoriktests
herzustellen. Die gefahrene Foliengeschwindigkeit von 9,5 m/min konnte bei NicNac`s auf
maximal 24 m/min und bei Crunchips von 16m/min auf maximal 27 m/min gesteigert wer-
den. Das entspricht einer Steigerung bei NicNac’s von 50 Beutel/min auf 125 Beutel/min bei
einer Abzugslänge von 190 mm. Bei Crunchips wurde die Ausbringung von 50 Beutel/min
auf 85 Beutel/min bei einer Abzugslänge von 320mm gesteigert. Grundsätzlich führte die
Erhöhung der Ausbringung bei den getesteten Folien nicht zu einer signifikanten Ver-
schlechterung der Nahtfestigkeit.
Fazit: Durch die Verpackungsversuche in den Abpackbetrieben der zwei Partner-

unternehmen wurde bestätigt, dass die dünnen neuen Packstoffe im Ma-
schinenlauf sehr sensibel sind. Um die laufende Produktion nicht zu sehr zu
gefährden und aufgrund des begrenzten Zeitfensters konnten auf den
Produktionsanlagen in den vier Abpackbetrieben nur zum Teil dichte Pa-
ckungen hergestellt werden, die die Schutzforderungen der Packgüter er-
füllten.
Deshalb wurden alle weiteren Abpackversuche nur noch im Technikum der

Firma Bosch auf der kontinuierlichen Schlauchbeutelmaschine SVE2510
durchgeführt. Eine Hauptaussage des Projekts ist, dass „dünne“ Folien mit
modernen, kontinuierlich arbeitenden Schlauchbeutelmaschinen verarbeit-
bar sind.
II.2.7 Arbeitspaket 6: Verpackungsversuche mit konkreten Produkten, Untersu-

chungen zur Schutzfunktion für das Produkt und zur Verbraucherakzeptanz
Lorenz Bahlsen Snack World
Die Verwendung von Folienverbunden mit reduzierter Materialstärke bietet aus wirtschaftli-
chen Gesichtspunkten eine sinnvolle Perspektive auch für den Einsatz als Packstoff in der
Snackherstellung. Neben den wirtschaftlichen und umweltpolitischen Erwägungen spielen
aber der Produktschutz und die Verbraucherakzeptanz eine wesentliche Rolle bei der erfolg-
reichen Vermarktung von Snackartikeln.
Für die Verbraucher von Snacks spielen die Haltbarkeit der Produkte und deren Textur sowie
der Gesamteindruck des Beutels eine wichtige Rolle. Eine hochwertige Haptik und Bedru-
ckung des Beutels ist insbesondere bei Markenprodukten ein wichtiges Erkennungsmerk-
mal. Kartoffelchips und Nüsse bestehen zu einem hohen Anteil aus Fett. Unter Einwirkung
von Licht und Sauerstoff wird das Fett in autooxidativen Prozessen ranzig und die Produkte
verderben. Durch Feuchtigkeit verlieren die Snacks ihre typische knackige Textur. Die damit
verbundene Erhöhung des aW-Wertes erhöht zudem das Risiko eines mikrobiellen Verderbs.
Ein Verpackungsmaterial für Kartoffelchips und Nussartikel muss neben der Verarbeitbarkeit
auf der Maschine auch den Produktschutz für mehrere Monate sicherstellen und gleichzeitig
dem Verbraucher den Eindruck einer hochwertigen Verpackung vermitteln.
Gleichzeitig stehen Snackartikel unter einem hohen Preisdruck. Starker Wettbewerb der
Markenartikel aber auch durch Discounter und Eigenmarken bei gleichzeitig wachsendem
Gesundheitsbewusstsein der Verbraucher zwingen die Hersteller in der Beschaffung der
Verpackungsmaterialien auf Preise zu achten.
Die in diesem Projekt erarbeiteten und hergestellten Folienverbunde wurden auf ihre Eig-
nung als Verpackungsmaterial von Kartoffelchips und Nussprodukten untersucht und be-
wertet. Ziel waren vergleichbare Eigenschaften der entwickelten zu den derzeit eingesetzten
Verpackungsmaterialien in Verarbeitung, Produktschutz und Verbraucherakzeptanz.
Methoden:
Untersucht wurden Folien für die Verwendung bei Kartoffelchips, teigummantelten Erdnüs-
sen (NicNac´s) und Erdnüssen. Bewertet wurden die Verarbeitung der Folien und der Pro-
duktschutz, den die jeweiligen Folien gegenüber den genannten Produkten bieten. Vergli-
chen wurden die Folien mit dem jeweiligen Standardmaterial dieser Produkte.
Zur Bewertung der Verarbeitungseigenschaften der Folien wurden Abpackversuche auf den
Packmaschinen in den produzierenden Werken durchgeführt. NicNac´s und Erdnüsse wur-
den im Werk Kreba hergestellt und verpackt, Kartoffelchips im Werk Neunburg. Weitere
Abpackversuche wurden in Weert im Technikum der Firma Bosch durchgeführt. Zu diesen
Versuchen wurden durch die Lorenz Snack-World Produkte und Referenzfolien bereitge-
stellt.
Die Maschinengängigkeit und die Verarbeitbarkeit der Folien wurden anhand der Laufeigen-
schaften beurteilt. Es wurde geprüft unter welchen Drücken und Temperaturen an Längs-
und Quersiegelbacken und bei welcher Taktleistung reproduzierbar dichte Beutel hergestellt
werden können. Die Beuteldichtigkeit wurde unter Produktionsbedingungen stichprobenar-
tig im Wasserbad getestet. Dabei gilt ein Beutel als hinreichend dicht, wenn beim vollstän-
digen Eintauchen in ein Wasserbad keine Luftblasen am Beutel auftreten. Zusätzlich wurden
von einigen Versuchsreihen die Siegelnähte mittels Rhodamintest auf ihre Dichtigkeit über-
prüft. Dabei werden mögliche Undichtigkeiten und Kanülen in der Siegelnaht mit der Rho-
damin-Farblösung sichtbar gemacht.
Zur Beurteilung des Produktschutzes, den die Folien gegenüber der abgepackten Ware bie-
ten, wurden Lagertests bei Lorenz Snack-World und beim IVV durchgeführt. Dazu wurden
die Beutel bei 80 % rel. Luftfeuchte und einer Temperatur von 40° C in einem Crashschrank
gelagert. Die zu untersuchenden Beutel wurden wöchentlich dem Crashschrank entnom-
men, sensorisch bewertet und Gasanalysen vorgenommen. Beurteilt wurden Aussehen, Ge-
ruch, Geschmack und die Textur der Produkte anhand einer definierten Skala von 1 bis 10
durch ausgebildete Sensoriker.
Die lagerungsbedingten Änderungen der Produktqualität treten unter den genannten Be-
dingungen in definiert verkürzter Zeit ein. So entspricht ein Tag Lagerung bei 80 % rel. Luft-
feuchte und 40 °C einer Lagerzeit von einer Woche unter mitteleuropäischen Umweltbedin-
gungen (etwa 23 °C / 50 % r. F.). Ab einer Lagerstabilität von 6 Monaten können Snack-
produkte in den Handel. Zur Erhöhung der Lagerstabilität werden die Snackprodukte unter
Schutzatmosphäre verpackt. Die Beutel werden an den Packmaschinen mit einem definier-
ten Gemisch von Stickstoff und Kohlendioxid begast, so dass der Restsauerstoffgehalt nach
dem Abpacken auf unter 1 % eingestellt wird.
Nach der Entnahme aus dem Crashschrank wurde der Restsauerstoffgehalt der Beutel er-
neut bestimmt und bei der sensorischen Bewertung und der Bewertung der Beuteldichtig-
keit berücksichtigt.
Für eine quantitative Bewertung der Haptik wurden in einer der Versuchsreihen die Biege-
steifigkeiten der Folien bestimmt.
Versuche und Ergebnisse
Im Laufe des Projektes wurden sieben Versuchsreihen mit Produkten der Lorenz Snack-
World durchgeführt. Getestet wurden neu entwickelte Verbunde für NicNac´s, Erdnüsse und
Kartoffelchips. Als Referenzmuster wurden jeweils auch Beutel aus den derzeitigen Stan-
dardmaterialien der Lorenz Snack-World hergestellt. Die Referenzmaterialien sind in Tabelle
II-15 aufgelistet.
Tabelle II-15: Referenzmaterialien
PRODUKT AUFBAU DER REFERENZFOLIE

NicNac´s PET12/BOPP15met/PE50
Erdnüsse PET12/PET12met/PE50
Kartoffelchips BOPP20met/BOPP20
Alle eingesetzten Folien sind metallisiert, um lichtinduzierte Oxidationsreaktionen zu mini-

mieren und eine möglichst hohe Barriere gegen Sauerstoff zu bieten. NicNac´s werden in
Seitenfaltenbeuteln verpackt, für Erdnüsse werden Stabilosealbeutel eingesetzt. Die dabei
entstehenden Mehrfachüberlappungen an den Siegelnähten erfordern eine dickere Siegel-
schicht. Diese Funktion übernimmt in den genannten Beispielen die 50-µm-PE-Folie. Die
weitere Zusammensetzung dieser Verbunde ist vorwiegend durch die gewünschte Haptik
vorgegeben. Die in diesen Folien verpackten Produkte erreichen ein MHD von 9 Monaten.
Abpackversuche in Kreba im Februar und Juni 2004
Tabelle II-16: Sensorische Ergebnisse der Versuchsreihe 1: NicNac´s in Kreba
SENSORIK
FOLIENAUFBAU
Rest O2 MHD
PET12-BOPP15-Al-PE50 (Standard) ca. 2 % 9 Mon
PET12-SiOX-PE75 <1% kein MHD

PET06-SiOX-PE75 ca. 4 % kein MHD
PET12-Al-PE75 bis 7 % kein MHD
PET06-Al-PE75 ca. 1 % kein MHD, undichte Beutel
In der ersten Testreihe im Februar 2004 wurden in Kreba NicNac´s in SiOx- und Al-
bedampften Duplexverbundfolien verpackt. Die aus diesen Folien hergestellten Beutel zeig-
ten im Crashtest einen schnellen Verderb der abgepackten Produkte und einen hohen Anteil
undichter Beutel. In Tabelle II-16 sind der festgestellte Restsauerstoffgehalt und die sensori-
sche Gesamtbewertung der Produkte dargestellt.
Die Testreihe wurde im Juni wiederholt. Die Kaschierung der Folien war bei dieser zweiten
Testreihe deutlich verbessert. Mit einigen Justierungen der Siegeltemperaturen und -drücke
konnten aus allen Verbunden dichte Beutel geformt und befüllt werden. Im anschließenden
Crashtest waren die Produkte je nach Material nach wenigen Tagen ranzig oder weich und
die Begasung vollständig entwichen. Einige der Produkte hatten nach kurzer Zeit bereits
einen starken Geruch oder Geschmack nach Folie angenommen. In Tabelle II-17 sind die
Ergebnisse dieser Versuchsreihe zusammengefasst.
Tabelle II-17: Sensorische Ergebnisse der Versuchsreihe 2: NicNac´s in Kreba
ERGEBNIS
FOLIENAUFBAU VERARBEITUNG AUF DER AN- SENSORIK
LAGE REST O2 MHD
PET12-Al-PE75 Dichte Beutel mit guter Naht- bis 7 % < 6 Mon (Textur)
festigkeit
PET06-Al-PE75 Dichte Beutel mit guter Naht- > 20 % < 2 Mon (ranzig)
festigkeit
PET06-Al-PE75 Dichte Beutel mit guter Naht- < 3 % < 2 Mon (Folienge-
festigkeit ruch)
PET12-SiOx-PE75 Dichte Beutel mit guter Naht-
festigkeit
PET06-SiOx-PE75 Dichte Beutel mit guter Naht- bis 5 % < 6 Mon (Folienge-
festigkeit schmack)
Abpackversuche in Neunburg im Juli 2004 und Januar 2005
Eine weitere Testreihe wurde im Juli 2004 in Neunburg durchgeführt. Dort wurden Kartof-
felchips in verschiedenen Verbundkombinationen von metallisierten BOPP-Folien verpackt.
Die dabei festgestellten Ergebnisse gibt Tabelle II-18 wieder.
Die Folien BOPP15met/BOPP20 und BOPP15met/BOPP15 konnten auf den bestehenden

Packmaschinen verarbeitet werden. Der anschließende Crashtest bescheinigte den genann-
ten Folien ein MHD von 6 Monaten, in denen die Chips als verzehrsfähig beurteilt wurden.
Die Folie BOPP08met/BOPP20 ließ sich in diesem Versuch besonders schwer verarbeiten.
Wegen der eingeschränkten Einstellmöglichkeiten an der Packmaschine konnten keine dich-
ten Beutel hergestellt werden. Die Undichtigkeiten dieser Beutel führten zum Fettaustritt aus
der Siegelnaht. Ein Crashtest konnte mit diesen Beuteln nicht durchgeführt werden.
Tabelle II-18: Sensorische Ergebnisse der Versuchsreihe 3: Kartoffelchips in Neunburg v.W.
ERGEBNIS
LAGE REST O2 MHD
BOPP20-Al-BOPP20 Beutel dicht (Rodamin-Test) < 2 % 9 Mon
(Standard) mit hinreichender Nahtfestig-
keit (Bersten)
ERGEBNIS
LAGE REST O2 MHD
BOPP15-Al-BOPP20 Beutel dicht (Rodamin-Test) 5% 6 Mon
mit hinreichender Nahtfestig-
keit (Bersten)
BOPP15-Al-BOPP15 Beutel dicht (Rodamin-Test) < 4 % 6 Mon
mit hinreichender Nahtfestig-
keit (Bersten)
BOPP08-Al-BOPP20 Keine Dichten Beutel herstell- > 15 %, kein MHD
bar auf der Produktionsanla- Fettaus-
ge, tritt
14,00
Biegelinie längs;
12,00
Biegesteifigkeit in N/m
Siegelschicht oben
Biegelinie längs;
10,00
Siegelschicht unten
8,00 Biegelinie quer;
Siegelschicht oben
6,00 Biegelinie quer;
Siegelschicht unten
4,00
2,00
0,00
20
0
r.
/1
/2
ed
PP
0-
0-
et
et
0b
O
/2
/2
m
/2
l/C
15
08
et
et
et
m
/A
nd
nd
m
15
15
20
20
bu
bu
nd
nd
PP
er
er
nd
bu
bu
O
-V
-V
bu
C
er
er
PP
PP
er
-V
-V
-V
BO
BO
PP
PP
PP
BO
BO
BO
Bild II-27: Gegenüberstellung der Biegesteifigkeiten der getesteten Folienverbunde
Die in dieser Reihe getesteten Folien wurden zusätzlich auf Ihre Biegesteifigkeit hin unter-
sucht. Wie in Bild II-27 dargestellt, ist die Biegesteifigkeit der dünneren Folien deutlich ge-
ringer als bei der Referenzfolie. Dies entspricht angesichts der Materialstärken den Erwar-
tungen. Im Bezug auf den Einsatz dieser Folien bleibt zu prüfen, ob der Verbraucher die mit
den dünnen Folien einhergehende Haptik akzeptiert.
In weiterführenden Versuchen im Januar 2005 sollten Folien wiederum in Neunburg mit

Kartoffelchips getestet werden. Die Folien BOPP15met/BOPP12 und BOPP15met/BOPP15
konnten auf den vorhandenen Anlagen im zur Verfügung stehenden Zeitfenster nicht ver-
arbeitet werden. Es ist nicht gelungen Verpackungen mit dichten Siegelnähten zu produzie-
ren.
Abpackversuche in Weert im Februar und April 2005
Die nachfolgenden Versuche wurden im Technikum der Fa. Bosch durchgeführt, wo die
laufende Produktion durch die Versuchsläufe nicht gefährdet war und moderne, kontinuier-
lich arbeitende Schlauchbeutelmaschinen zur Verfügung standen.
In Weert wurden im Februar und April 2005 NicNac´s und Chips in verschiedenen Verbun-
den abgepackt. Die Crashtests wurden erneut bei IVV und Lorenz durchgeführt. Die Ergeb-
nisse der sensorischen Untersuchung sind in Tabelle II-19 dargestellt.
Der Restsauerstoffgehalt von unter 1% belegt, dass die Beutel dicht gesiegelt waren. Den-
noch waren die Produkte bereits nach wenigen Tagen im Crashtest nicht mehr verzehrsfä-
hig und zeigten Off-Flavour und weiche Textur.
Tabelle II-19: Sensorische Ergebnisse der Versuchsreihe 5: NicNac´s und Kartoffelchips in Weert
PRODUKT FOLIENAUFBAU SENSORIK

REST
MHD
O2
NicNac´s PET12-BOPP15-Al-PE50 (Standard) 2% 9 Mon
BOPET7-Al-PEPP40 ca. kein MHD, konstant
Qualität über Lagerzeit
1%
BOPET7-Al-PEPAPPEVOH40 <1% < 6 Mon
BOPET7-Al-PEPAPPEVOH35 <1% < 6 Mon
Chips BOPP 20-Al-BOPP 20 (Standard)
BOPP15-Al-BOPP12 Kein Crashtest möglich
Die getestete Folie für Kartoffelchips konnte auch auf den modernen Anlagen nicht verar-
beitet werden. Mit keiner der getesteten Einstellungen konnten dichte Siegelnähte erreicht
werden.
Abpackversuche in Weert im September 2005 und April 2006
Im September 2005 wurden in Weert Nüsse in metallisierten Verbunden abgepackt. Die

verwendete Aluminiumbeschichtung löste sich, vermutlich durch Oxidation bedingt, auf.
Der Crashtest dieser Produkte wurde abgebrochen und die Nüsse nicht verkostet.
Der letzte Abpackversuch fand im April 2006 in Weert statt. Es wurden erneut Erdnüsse in
die zu testenden Folienverbunde abgepackt. Die Muster wurden bei Lorenz und IVV im
Crashtest gelagert und anschließend sensorisch bewertet. Die Ergebnisse dieses Versuchs
sind in Tabelle II-20 zusammengefasst.
Tabelle II-20: sensorische Ergebnisse der Versuchsreihe 7: Erdnüsse in Weert
SENSORIK
FOLIENAUFBAU
Rest O2 MHD
PET12-PET12-Al-PE50 < 1% 9 Mon
PET12-PET12-Al-PE50 < 1% 9 Mon
BOEVOHPP20-PEPP30 trans < 1% 6 Mon
BOPP15H-Al-PEPP30 < 1% kein MHD (Fehlpack)
BOPET7-Al-PEPAPPEVOH30 < 1% kein MHD (Off-Flavour)
BOEVOHPP20-PEPP30 mit TiO2, < 1% kein MHD (Off-Flavour)
weiß glänzend
BOEVOHPPdichtered-PEPP30, < 1% kein MHD (Off-Flavour)
weiß matt
BOEVOHPPdichtered-PEPP30, < 1% kein MHD (Off-Flavour)
Siegelschicht TiO2
In dieser Versuchreihe wurden sowohl transparente als auch metallisierte Folien mit unter-
schiedlichen Barrierematerialien getestet.
Auch nach mehreren Wochen Lagerzeit lagen die Restsauerstoffgehalte aller Beutel unter
1%. Dennoch konnte nur ein Material (BOEVOHPP20-PEPP30 trans) den erforderlichen Pro-
duktschutz für 6 Monate gewährleisten. Bedingt durch Coronabehandlungen der Folien
kam es bei einigen Folien verstärkt zur Entwicklung von Off-Flavour und Fremdgeruch in
den Produkten. Dieses Off-Falavour ist allerdings auf die Produktion auf Pilotanlagen zu-
rückzuführen. Durch weitere Optimierung der Vorbehandlung und Produktion im größeren
Maßstab lässt sich die sensorische Beeinträchtigung durch den Packstoff ausschließen.
Wichtiger ist die Tatsache dass Sauerstoffwerte sehr niedrig waren und das Packgut gegen-
über oxidativem Verderb geschützt wird.
Eine Übersicht über alle Versuchsreihen und die festgestellten Ergebnisse zeigt Tabelle II-21.
Tabelle II-21: Gesamtübersicht zu den Versuchsreihen des Projektes Dünne Folien mit den Produk-
ten der Lorenz Snack-World
ERGEBNIS
ORT PRODUKT FOLIENAUFBAU VERARBEITUNG AUF SENSORIK
DER ANLAGE REST O2 MHD
suchsrei-
Kreba NicNac´s PET12-BOPP15-Al- ca. 2 % 9 Mon

PE50 (Standard)
PET12-SiOX-PE75 <1% kein MHD
ERGEBNIS
PET06-SiOX-PE75 ca. 4 % kein MHD
PET12-Al-PE75 bis 7 % kein MHD
PET06-Al-PE75 ca. 1 % kein MHD,
undichte
Beutel
Versuchsreihe 2
Kreba NicNac´s PET12-Al-PE75 Dichte Beutel mit guter bis 7 % < 6 Mon
Nahtfestigkeit (Textur)
PET06-Al-PE75 Dichte Beutel mit guter > 20 % < 2 Mon
Nahtfestigkeit (ranzig)
PET06-Al-PE75 Dichte Beutel mit guter <3% < 2 Mon
Nahtfestigkeit (Folienge-
ruch)
PET12-SiOx-PE75 Dichte Beutel mit guter
Nahtfestigkeit
PET06-SiOx-PE75 Dichte Beutel mit guter bis 5 % < 6 Mon
Nahtfestigkeit (Folienge-
schmack)
Versuchreihe 3
Neun- Chips BOPP20-Al-BOPP20 Beutel (Rodamin-Test) <2% 9 Mon

burg (Standard) mit hinreichender
Nahtfestigkeit (Bersten)
BOPP15-Al-BOPP20 Beutel (Rodamin-Test) 5% 6 Mon
mit hinreichender
BOPP15-Al-BOPP15 Beutel (Rodamin-Test) <4% 6 Mon
mit hinreichender
BOPP08-Al-BOPP20 Keine Dichten Beutel > 15 %, kein MHD
herstellbar auf der Pro- Fettaus-
duktionsanlage, tritt
Versuchreihe 4
Neun- Chips BOPP20-Al-BOPP20 Beutel dicht, Sauer-

burg (Standard) stoffgehalt normge-
recht
BOPP12-Al-BOPP15 Längsnähte dicht, kein Crashtest möglich
Quernähte undicht,
BOPP15-Al-BOPP15 Quernahttemperatur kein Crashtest möglich
143°C, undichte Quer-
naht
Versuchsreihe 5
Weert NicNac´s PET12-BOPP15-Al- 2% 9 Mon

PE50 (Standard)
BOPET7-Al-PEPP40 ca. 1 kein MHD,
% konstant Quali-
tät über Lager-
zeit
BOPET7-Al- < 1 < 6 Mon
PEPAPPEVOH40 %
BOPET7-Al- < 1 < 6 Mon
PEPAPPEVOH35 %
Chips BOPP 20-Al-BOPP 20
BOPP15-Al-BOPP12 undicht, keine Muster
ERGEBNIS
Versuchsreihe 6
Weert Erdnüsse BOPET9-Al-PEPP40

BOPET9-Al- Metallisierung aufge-
PEPAPPEVOH40 löst; Versuch wegen
BOPET7-Al- gesundheitlicher Be-
PEPAPPEVOH40 denken abgebrochen
BOPP4,8-Al-PEPP40
Versuchsreihe 7
Weert Erdnüsse PET12-PET12-Al-PE50 abgefüllt in Kreba < 9 Mon

1%
PET12-PET12-Al-PE50 abgefüllt in Weert < 9 Mon
1%
BOEVOHPP20- < 6 Mon
PEPP30 trans 1%
BOPP15H-Al-PEPP30 < kein MHD
1% (Fehlpack)
BOPET7-Al- < kein MHD (Off-
PEPAPPEVOH30 1% Flavour)
BOEVOHPP20- < kein MHD (Off-
PEPP30 mit TiO2, 1% Flavour)
weiß glänzend
BOEVOHPPdichtered- < kein MHD (Off-
PEPP30, weiß matt 1% Flavour)
BOEVOHPPdichtered- < kein MHD (Off-
PEPP30, Siegelschicht 1% Flavour)
TiO2
Fazit: Die Aufgabenstellung dieses Projektes bestand in der Entwicklung und Be-
wertung dünnerer Folien und Verbundfolien zur Verpackung von Lebensmit-
teln. Die entwickelten Folien sollten in Verarbeitung, Produktschutz und
Verbraucherakzeptanz vergleichbare Ergebnisse liefern, wie die derzeit ein-
gesetzten Materialien.
Die in diesem Projekt entwickelten und getesteten Folien zeigen im Bezug

auf den Produktschutz gute Ansätze. Sowohl für Kartoffelchips als auch für
Nüsse sind geeignete Verbunde erkennbar. Mit Blick auf eine spätere mögli-
che Umsetzung muss die Vorbehandlung der Folien optimiert werden, um
eine Entwicklung von Fremdgerüchen und Off-Flavour in den Produkten zu
verhindern.
In Bezug auf die Haptik der Folien konnte noch keine abschließende Beurtei-
lung erfolgen. Die Biegesteifigkeiten sind erwartungsgemäß deutlich gerin-
ger, als bei den bisher verarbeiteten „dicken“ Folien.
II.2.8 Arbeitspaket 8: Entwicklung numerischer Simulationsmodelle für die Ausle-

gung von Folienverbunden, die Beschreibung maschineller Prozesse und für
konstruktive und steuerungstechnische Arbeiten
Numerische Simulationsmodelle zur Beschreibung der Permeationsprozesse für die Ausle-

gung von Folienverbunden
Grundlegende Überlegungen
Die Barriereeigenschaften von vakuumbeschichteten Basisfolien hängen in einem weiten
Bereich nur unwesentlich von der Schichtdicke der Basisfolie ab (siehe dazu Bild II-28), so-
lange Defekte für die Durchlässigkeit verantwortlich sind, deren Dimension zwischen 100
nm und 1 µm liegen. Für Basisfoliendicken zwischen etwa 4 und 100 µm ändert sich die
Gas-Durchlässigkeit vakuumbeschichteter Folien – bei vergleichbarer Beschichtungsqualität –
nur unwesentlich. Deshalb kann die Foliendicke ohne nennenswerten Barriereverlust redu-
ziert werden.
10000
02-Durchlässigkeit in cm /(m d bar)
1000
2
BOPP unbeschichtet
3
100 BOPP beschichtet

PET unbeschichtet
PET beschichtet
10
0,1
1 10 100 1000
Schichtdicke in µm
Bild II-28: Einfluss der BOPET- bzw. BOPP-Schichtdicke auf die Barriereverbesserung beim Beschich-
ten – typischer Verlauf (Simulationsergebnis für 23 °C und 50 % r. F.)
Um weitere Einflussfaktoren der Barriereeigenschaften vakuumbeschichteter Folien ohne

größeren Messaufwand quantifizieren zu können wurden numerische Simulationen durch-
geführt. Hiermit sollten Einflüsse der Defektgeometrie, Defekthäufigkeit, von mechanischen
Beanspruchungen oder des Klebstoffs beschrieben werden.
Vorgehensweise:
Zum Beschreiben des Gastransports durch anorganische Barriereschichten (Al, SiOx) hat sich
ein defektdominiertes Permeationsmodell etabliert. Im kartesischen Koordinatensysten wird
die Permeation durch das 2. Ficksche Gesetz beschrieben:
∂c ⎛ ∂ 2c ∂ 2c ∂ 2c ⎞
= D⋅⎜ 2 + 2 + 2 ⎟
∂t ⎜ ∂x ∂y ∂z ⎟⎠
⎝
Für einfache Randbedingungen, wie z. B. die Diffusion durch flächige Materialien, existieren
für diese Gleichung analytische Lösungen. Bei komplizierten Geometrien ist man jedoch auf
numerische Lösungsverfahren, wie etwa die Finite Elemente Methode (FEM) angewiesen.
Die Simulationsläufe wurden mit der Finite-Elemente-Methode (FEM) durchgeführt. Grund-
prinzip der FEM ist das Zerlegen eines flächenhaften oder räumlich ausgedehnten Konti-
nuums in endliche Teile, d. h. Finite Elemente, die über Knoten miteinander verbunden sind.
Bild II-29 zeigt das FE-Bild einer Kunststofffolie mit den dazugehörigen Knoten.
LDPE
Klebstoff
PET
Bild II-29. FE-Netz einer metallisierten Verbundfolie
Die Berechnungsgrößen, in unserem Fall Massentransportphänomene werden auf die Werte

in den Knotenpunkten zurückgeführt. Wenn die Randbedingungen und die Bedingungen in
den Berechnungsgebieten berücksichtigt werden, können die Gleichungssysteme der ein-
zelnen Knoten gelöst werden.
Bei der FEM erfolgt die Aufteilung des Definitionsbereiches in Teilbereiche (= Finite Elemen-
te) mehr oder weniger beliebiger Form. Für jedes finite Element wird nun eine analytische
Näherungslösung U des Problems mit unbestimmten Koeffizienten, z. B. in Form eines Poly-
noms, angesetzt. Der Lösungsalgorithmus (Solver) eines FEM-Programms bestimmt die Koef-
fizienten der Näherungslösung U eines jeden Elements, so dass eine möglichst gute Annähe-
rung für alle Finiten Elemente resultiert. U ist dann für jeden Punkt jedes Finiten Elements
und damit für jeden Punkt des Definitionsbereichs definiert und nicht nur für einzelne Git-
terpunkte. Die Anzahl der ein Element umgebenden Knoten spielt eine besondere Rolle, da
die Anzahl der Knoten die Anzahl der unbestimmten Koeffizienten des Formelausdrucks für
die Näherungslösung vorgibt. Setzt man beispielsweise für ein Finites Element E die Glei-
chung U=a+bx+cy mit den drei zu bestimmenden Koeffizienten a, b und c an, muss man
auf E drei nicht zusammenfallende Knoten festlegen. Dieser Ansatz ist so allgemein, dass er
auf unterschiedlichste Probleme angewandt werden kann. Der große Vorteil der FEM liegt
also in ihrer Flexibilität.
Als Finite Elemente Umgebung wurde ein kommerzielles Programm, und zwar FEMLAB
Version 2.3 der Firma COMSOL, Stockholm, eingesetzt. FEMLAB fußt auf MATLAB von der
Firma MathWorks GmbH, München, und ist eine interaktive Umgebung zum Modellieren
und Lösen wissenschaftlicher und ingenieurmäßiger Fragestellungen basierend auf partiellen
Differentialgleichungen.
Nach Angabe der gewünschten Problemstellung (z. B. Stofftransport durch Diffusion oder
Wärmetransport) im Modell-Navigator folgt die Festlegung der Geometrie eines Objekts.
Einfache geometrische Objekte werden wie in diesem Fall direkt in der Entwicklungsumge-
bung des Programms konstruiert. Nach der Konstruktion eines geometrischen Objektes
werden die für die Berechnungsgebiete (Domain, Subdomain) geltenden Differentialglei-
chungen angegeben. Außerdem müssen Randbedingungen für die Ränder (Boundary) der
Berechnungsgebiete definiert werden. Die zur Berechnung notwendigen Knotenpunkte
können automatisch generiert, aber auch manuell modifiziert werden. Das manuelle Modifi-
zieren der Knotenpunkte empfiehlt sich insbesondere an der Grenzschicht zweier Subdo-
mains, deren Diffusionskoeffizienten sich stark unterscheiden, wie z. B. an dem Übergang
anorganische-organische Schicht. Hier muss ein besonders feines Gitter generiert werden,
da sonst paradoxe Ergebnisse, wie z. B. negative Konzentrationen, entstehen können.
Nach dem Lösen der aufgestellten Differentialgleichungen folgt die grafische Darstellung
des Ergebnisses, z. B. in Form einer Konzentrationsverteilung, innerhalb des Berechnungs-
gebiets. Für unsere Anwendung war es besonders wichtig, den Massenstrom aus der Kon-
zentrationsverteilung durch ein Randgebiet, zu berechnen (Post Processing).
Ergebnisse:
Die Fehlstellen in der anorganischen Schicht wurden bei der Simulation als kreisrunde Poren
dargestellt, da sich eine zylindersymmetrische Geometrie als vorteilhaft erwiesen hat. Die
Betrachtung der Schichtsysteme lässt sich für die meisten Projekt-Folien auf ein 3-Schicht-
System reduzieren, da die unmittelbar an die Aufdampfschicht angrenzenden Schichten das
Konzentrationsprofil des Permeenten und damit die Gas- bzw. Wasserdampfdurchlässigkeit
entscheidend beeinflussen (siehe Bild II-30). Dieses 3-Schicht-System besteht aus Substrat –
anorganische Schicht – Klebstoff. Wird z. B. die O2-Durchlässigkeit einer Folie mit dem Auf-
bau BOPET-Al-Klebstoff-LDPE simuliert, muss die LDPE-Schicht nicht berücksichtigt werden,
da LDPE etwa die 100 bis 200fache O2-Durchlässigkeit verglichen mit BOPET hat.
d1 d2
Gültigkeitsbereich:
“Kritische Dicke” der Polymerschichten
(die Dicke, deren Überschreiten keine
Verbesserung der Barriere bewirkt ):
• etwa das 2,5-Fache der mittleren Defektgröße
• im µm-Bereich für übliche Systeme
“Kritischer Defektabstand” (Defekte wirken

additiv):
• etwa das 15-Fache der mittleren Defektgröße
• und etwa das 2-Fache der Substratdicke,
• wird bereits von Standardqualitäten von
100 µm 100 µm
metallisiertem BOPP eingehalten
Polymer 1 Polymer 2
Bild II-30: Schichtsysteme und Konzentrationsprofile: Einfluss der an die Aufdampfschicht angren-
zenden Polymerschichten auf das Konzentrationsprofil; d1, d2: kritische Dicken der Poly-
mere, resultiert aus Defektgeometrie
Für die Sauerstoffdurchlässigkeit durch metallisierte BOPET- und BOPP-Folien konnte das
porendominierte Permeationsmodell auch in diesem Projekt bestätigt werden. Im Folgenden
soll auf den Einfluss der Fehlstellengröße und des Klebstoffs bei kreisförmigen Fehlstellen
sowie auf den Einfluss von Rissen auf die Sauerstoffdurchlässigkeit eingegangen werden. Im
Folgenden wird die durch die Aufdampfschicht erzeugte Barriereverbesserung über den Bar-
riereverbesserungsfaktor (BIF) quantifiziert. Eine Reduzierung der Sauerstoffdurchlässigkeit
von 100 auf 1 cm³/(m² d bar) entspricht beispielsweise einem Barriereverbesserungsfaktor
BIF=100.
Einfluss der Fehlstellengröße auf die O2-Durchlässigkeit
Bild II-31 zeigt den quantitativen Einfluss der Fehlstellengröße bei kreisrunden Poren auf die
O2-Durchlässigkeit des Verbundes BOPET-Al-Klebstoff-LDPE. Die Poren entstehen vor allem
durch Antiblockpartikel, die ein homogenes Wachstum der Aufdampfschicht behindern.
Bild II-31: Einfluss der Fehlstellengröße bei kreisrunden Poren auf die O2-Durchlässigkeit des Ver-
bundes BOPET-Al-Klebstoff-LDPE – bei konstanter Defekt-Gesamtfläche von 0,028 %
Bei konstanter Defekt-Gesamtfläche erhöht sich die O2-Durchlässigkeit, wenn viele kleine
Fehlstellen vorhanden sind. Wenige große Fehlstellen sind also besser als viele kleine. Der
Grund ist darin zu sehen, dass die O2-Durchlässigkeit durch eine Pore für kleine Porengrö-
ßen etwa proportional zum Porendurchmesser und nicht proportional zur Porenfläche an-
steigt.
Einfluss mechanischer Beanspruchung (Risse) auf die O2-Durchlässigkeit:
Mechanische Beanspruchungen führen z. T. zu rissförmigen Schädigungen der anorgani-

schen Schicht. Dabei vergrößert sich die Defektfläche der anorganischen Schichten und da-
mit die Gas- und Wasserdampfdurchlässigkeit. Derartige Bruchstellen in anorganischen
Schichten sind in Bild II-32 am Beispiel einer REM-Aufnahme einer aufgedampften Al-
Schicht nach Knick-/Biegebeanspruchung dargestellt.
Bild II-32: Aufgedampfte Aluminiumschicht auf Polyethylenterephthalat (PET). Aufnahme einer

Querbruchpräparation im hochauflösenden Rasterelektronenmikroskop nach extremer
Knick-/Biegebeanspruchung
Um diese Fehlstellen bei der Simulation nachzustellen, wurden die Berechnungen in einem
3-dimensionalen kartesischen Koordinatensystem vorgenommen. Bild II-33 zeigt die durch
Simulation berechneten Barriereverbesserungsfaktoren (dimensionslose Größe) in Abhän-
gigkeit des Verhältnisses Rissbreite/Basisfoliedicke (dimensionslose Größe). Als weiterer Pa-
rameter wurde die Rissfläche von 1 bis 8 % variiert. Dabei zeigte sich, dass gerade bei sehr
kleinen Rissen (Rissbreite/Basisfoliendicke < 0,01) schon bei 1 % Rissfläche kaum noch eine
Barriereverbesserung durch die anorganische Barriereschicht gewährleistet wäre.
100
90
1 % Rissfläche
80 2 % Rissfläche
4 % Rissfläche
70
8 % Rissfläche
60
50
BIF
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10
Rissbreite/Basisfoliendicke
Bild II-33: Durch Simulation berechnete O2-Barriereverbesserungen (BIF) einer vakuumbeschichte-

ten Basisfolie in Abhängigkeit von Rissbreite, Rissfläche und Basisfoliendicke
Einfluss des Klebstoffs auf die O2-Durchlässigkeit
Der Klebstoff kann einen ganz wesentlichen Einfluss auf die O2-Durchlässigkeit haben. Der
Effekt des Klebstoffs auf die Sauerstoffdurchlässigkeit ist in Bild II-34 exemplarisch für den
Folienverbund BOPET-Al-Klebstoff-LDPE dargestellt. Ist der Klebstoff von der Durchlässigkeit
Polyolefinen ähnlich, ist dessen Einfluss auf eine Schutzfunktion der anorganischen Schicht
beschränkt. Die Barriereeigenschaft des Klebstoffs hat dann keinen Einfluss auf die O2-
Durchlässigkeit der Verbundfolie, da die O2-Durchlässigkeit von Polyolefinen etwa 100fach
größer als die von BOPET ist. Setzt man allerdings einen PU-basierten Klebstoff ein, der etwa
die gleiche O2-Durchlässigkeit wie BOPET besitzt, halbiert sich die O2-Durchlässigkeit nach
dem Kaschieren. Bei noch kleineren O2-Durchlässigkeiten des Klebstoffs würde nicht mehr
die Basisfolie BOPET die Barriereeigenschaften der Verbundfolie dominieren, sondern die
Kaschierklebstoffschicht.
Bild II-34: Einfluss der Barriereeigenschaften des Klebstoffs auf die O2-Durchlässigkeit des Verbun-
des BOPET-Al-Klebstoff-LDPE (bei konstanter Defekt-Gesamtfläche von 0,028 %; Durch-
lässigkeit des Klebstoffs auf 100 µm normiert)
Wasserdampfdurchlässigkeit von vakuumbedampften Verbundfolien
Man würde erwarten, dass Barriereverbesserungswerte (BIF) für die Wasserdampfdurchläs-

sigkeit vergleichbar mit denen für die Sauerstoffdurchlässigkeit sind. In der Praxis trifft das
aber nicht zu. Dies kann zum Teil durch Simulation mit dem Porenmodell erklärt werden.
Bild II-35: Einfluss der Barriereeigenschaften des Klebstoffs auf die Wasserdampf-Durchlässigkeit
des Verbundes BOPET-Al-Klebstoff-LDPE
Um dies zu erläutern, zeigt Bild II-35 den Zusammenhang zwischen der Wasserdampfdurch-
lässigkeit der Klebstoffschicht und der daraus resultierenden Gesamt-Durchlässigkeit am
Beispiel der Folie BOPET-Al-Klebstoff-LDPE. Die Ergebnisse können auf alle Folien des Auf-
baus BOPET-Al-Klebstoff-Siegelschicht übertragen werden. Geht man bei diesem Folienauf-
bau für Sauerstoff von einem rein porendominierten Permeationsmodell bei einer relativen
Porenfläche von 0,028 % aus, ergibt sich aus Bild II-34 je nach Klebstoffqualität eine Sauer-
stoffdurchlässigkeit von 0,5 bis 1,0 cm³/(m²·d·bar). Dies entspricht einem BIF zwischen 100
und 200, d. h. Werten die in der industriellen Praxis und in diesem Projekt erreicht wurden.
Für den gleichen Folienaufbau bei gleicher Porengeometrie kann für die Wasserdampfdurch-
lässigkeit nur ein BIF von etwa 10 erreicht werden, was einer Wasserdampfdurchlässigkeit
von etwa 0,2 g/(m²·d) entspricht. Das liegt zum einen daran, dass die Al-Schicht auf BOPET
aufgedampft wurde, das zwar eine relativ kleine O2-Durchlässigkeit hat, im Gegensatz zu
Polyolefinen aber keine gute Wasserdampf-Sperrschicht ist. Zum anderen bewirkt die hohe
Wasserdampfdurchlässigkeit Polyurethan-basierter Klebstoffe, dass ähnliche BIF-Werte wie
für Sauerstoff nicht erreicht werden.
Folgende Gesetzmäßigkeiten konnten aus den Simulationsergebnissen abgeleitet werden:
• Die Sauerstoffdurchlässigkeit wird dominiert durch einen so genannten porendomi-

nierten Permeationsmechanismus. Dieser besagt, dass die Diffusion durch eine anor-
ganische Barriereschicht (Al, SiOx, AlOx) zum überwiegenden Teil durch Makroporen
stattfindet, die in der Größenordnung von einem µm liegen. Dahingegen kann die
Diffusion durch die anorganische Schicht selbst mengenmäßig vernachlässigt wer-
den.
• Für die in der Praxis auftretenden Porenhäufigkeiten, Porengrößen und Substrat-

schichtdicken beeinflussen sich zwei Poren gegenseitig nicht.
• Die Sauerstoffdurchlässigkeit ist in einem weiten Bereich oberhalb einer kritischen

Schichtdicke von etwa 2 bis 3 µm unabhängig von der Substratschichtdicke.
• Wenige große Fehlstellen bewirken eine kleinere Durchlässigkeit als viele kleine Fehl-
stellen.
• Die BIF-Werte sind für die Sauerstoffdurchlässigkeit stets höher als für die Wasser-
dampfdurchlässigkeit.
Numerische Simulationsmodelle für die Beschreibung maschineller Prozesse und für kon-
struktive und steuerungstechnische Arbeiten
Eigenschaften der Einzelkomponenten
Bestimmend für die Verbundeigenschaften sind die Trägerkomponenten aus BOPP und BO-
PET sowie die Siegelschicht aus PE. Voraussetzung für ein Materialmodell ist die Berücksich-
tigung des nichtlinearen Materialverhaltens dieser Kunststoffe.
Das macht folgende Schritte erforderlich:

• die Messung des Spannungs-Dehnungsverlaufes in einem bestimmten Bereich (keine

DIN-Prüfung),
• die Ermittlung charakteristischer Punkte und
• die Eingabe der Materialdaten in FEM-Programm ANSYS (siehe Bild II-36)
Bild II-36: Spannungs-/Dehnungsverlauf entsprechend Materialdatentabelle
Um den Aufwand der Datenermittlung und –eingabe zu verringern, wurde die Definition
des Materialverhaltens so weit vereinfacht, dass bereits bekannte E-Module verwendet wur-
den, um auf aufwändige Prüfungen und Dateneingaben verzichten zu können. Dabei wurde
von der Annahme ausgegangen, dass jedes Polymer (PET, PP, PE) einen charakteristischen
Spannungs-Dehnungs-Verlauf aufweist, der qualitativ als Basiskurve hinterlegt ist und des-
sen quantitative Abweichung in Abhängigkeit vom E-Modul zu berechnen ist.
Einflussgrößen auf das Materialverhalten
Um relevante Einflussgrößen zu ermitteln, wurden unterschiedliche Versuche durchgeführt

und im Anschluss eine Aussage zur Relevanz getroffen. Die Grenzen des vermuteten Bean-
spruchungsraumes sind zunächst sehr weit gefasst. Für die jeweilige Simulation ist vor der
Rechnung der Beanspruchungsraum zu präzisieren. Das Materialmodell ist dann entspre-
chend zu formulieren, um den Rechenaufwand auf ein sinnvolles Maß zu beschränken.
Belastungsdauer
Die Versuche zeigen bei PE einen deutlichen Zeiteinfluss, der mit wachsender Dehnung zu-
nimmt und bereits bei 1%iger Dehnung vorhanden ist. Bereits hier führt der Energieeintrag
zur irreversiblen plastischen Verformung. Bei BOPET nimmt der Zeiteinfluss ebenfalls zu, vor
allem oberhalb der Streckgrenze, die sich bei etwa 2 % Dehnung befindet. Unterhalb der
Streckgrenze kommt es zu fast gar keinem Spannungsabbau – die Folie ist in diesem Bereich
elastisch.
Beanspruchungsgeschwindigkeit
Um einen gut auswertbaren Wert zu erhalten, wurde zusätzlich die Kraft ermittelt, die zum
Dehnen der Folienprobe um 4 % erforderlich ist.
F(v) für 4% Dehnung
40
35
30
25
Kraft in N
PET 12
20 PE 50
15
BOPP 20
10
5
0
0 500 1000 1500
v in mm/min
Bild II-37: F(v) für 4 % Dehnung von BOPET, PE und BOPP
Es zeigte sich für alle Werkstoffe ein Anstieg der Kraft bei wachsender Beanspruchungsge-
schwindigkeit. Besonders deutlich ist diese Abhängigkeit von der Geschwindigkeit im Be-
reich 10 – 100 mm/min. Soll die Simulation zur Gewinnung quantitativer Aussagen genutzt
werden, so ist der Spannungs-/ Dehnungsverlauf für die spezifische Beanspruchungsge-
schwindigkeit zu ermitteln.
Temperatur:
In einem Temperaturbereich von 10 bis 50 °C wurden Spannungs-/Dehnungsverläufe auf-

genommen, um den Einfluss der Temperatur auf die mechanischen Eigenschaften der drei
wichtigsten Komponenten – PE, BOPET und BOPP – zu untersuchen. Bei allen drei Kunst-
stoffen ist eine Abnahme der mechanischen Beständigkeit gegenüber einer Krafteinwirkung
bei steigender Temperatur festzustellen. Eine Verbesserung der mechanischen Beständigkeit
bei Temperaturverringerung ist nur bei Dehnungen > 2% zu verzeichnen. Zur besseren Ver-
gleichbarkeit des Temperatureinflusses auf die verschiedenen Polymere wird die Spannungs-
abnahme bei einer Dehnung um 2 % bei einer Temperaturerhöhung von 23°C auf 50°C im
folgenden Diagramm dargestellt:
Bild II-38 lässt erkennen, dass der Temperatureinfluss bei BOPP am größten und bei BOPET
am geringsten ist. Findet während des zu simulierenden Verarbeitungsvorganges eine ent-
sprechende Temperaturerhöhung statt, ist diese zu berücksichtigen.
Um die Relevanz des Temperatureinflusses zu untersuchen, wurden Echtzeit-Infrarot-

Thermographie-Messungen an Kaschier- und Verpackungsanlagen durchgeführt. Beim Ka-
schierprozess wurde ein Temperaturspektrum von 13 - 30°C ermittelt, an der Verpa-
ckungsmaschine eine Temperaturerhöhung der Folie im Bereich der Umformkante um 5 K.
Diese Temperaturerhöhungen werden als unkritisch angesehen und deshalb bei weiteren
Betrachtungen vernachlässigt.
Spannungsabbau durch Temperaturerhöhung
120
T = 23°C
100 T = 50°C
Spannungsabbau in %
80
60
40
20
0
BOPP PET PE
Bild II-38: Spannungsabbau durch Temperaturerhöhung bei BOPP, BOPET und PE
Simulation des Zugversuches zur Verifizierung des Materialmodells
Im Simulationsprogramm ANSYS stehen unterschiedliche Elementtypen zur Auswahl. Eine

Untergruppe sind die Schalenelemente. Dieser Elementtyp ist für Geometrien geeignet, die
im Verhältnis zu ihrer Ausdehnung in x- und y-Richtung eine geringe Ausdehnung in z-
Richtung aufweisen. Diese Eigenschaft trifft für dünne Folien zu. Aus der Menge der Scha-
lenelemente wurde das Element SHELL181 ausgewählt, welches besonders gut bei nichtli-
nearen Verformungen anwendbar und als Mehrschichtverbund ausführbar ist. Die Abmes-
sungen des Modellstreifens entsprechen den Abmessungen der Materialprobe beim Zugver-
such an der Universalprüfmaschine. Die Breite beträgt 15 mm, die Länge zwischen den
Klemmbacken 100 mm.
Die Einspannung erfolgt durch die Definition der Randbedingungen für die Knoten, die die
einzuspannenden Elemente begrenzen. Für jeden dieser Knoten wird festgelegt, dass er sich
weder in y- oder z-Richtung bewegen kann. Für die 15 Knoten der einen Seite wird zusätz-
lich die Bewegung in x-Richtung verhindert und für die Knoten der anderen Seite eine Ver-
schiebung der Knoten in x-Richtung um 4 mm vorgegeben. Damit wird eine Gesamtdeh-
nung des Streifens um 4 % erzeugt. Zunächst werden die einzelnen Schichten des Verbun-
des beschrieben. Dazu werden die nötigen Angaben (Spannungs-/Dehnungsverlauf, E-
Modul, Schichtdicke) definiert. Der Zugversuch wird simuliert und das Ergebnis anschließend
mit dem des realen Zugversuches verglichen.
20
15
10
gemessen
5
simuliert
0
0 1 2 3 4
Dehnung in %
Bild II-39: Kraft-/Dehnungsverlauf von BOPET6-PE40, gemessen und simuliert
Bei Verbundfolien zeigt sich eine Abweichung des simulierten Verlaufes vom gemessenen
Verlauf (Bild II-39) Ursachen können sein:
• Veränderung des Materialverhaltens durch den Kaschierprozess selbst (Dehnung,

Erwärmung).
• Materialeigenschaften der Schichten beeinflussen sich gegenseitig.
• Schubspannungen bleiben unberücksichtigt.
Um das Materialmodell für Verbunde der Realität anzupassen, wurden verschiedene Model-
le entwickelt und deren Tauglichkeit getestet:
Zuerst wurde versucht, die Differenz über eine Modellverbindungsschicht auszugleichen.

Dabei wurde das Materialmodell um eine Schicht ergänzt, deren Eigenschaften aus der Dif-
ferenz der beiden Verläufe abgeleitet wurde. Durch Ergänzung des Materialmodells um die
Modellverbindungsschicht konnte bei diesem Verbund eine Übereinstimmung von gemes-
senem und simuliertem Verlauf erzielt werden:
18
16
14
12
10
8
6
gemessen
4
2 simuliert
0 simuliert mit Modellverbindungsschicht
0 1 2 3 4
Dehnungin%
Bild II-40: Kraft-/Dehnungsverlauf BOPET6-PE40 mit Modellverbindungsschicht

Eine Übertragung dieses Modells auf alle Verbunde brachte jedoch keine Verbesserung der
Modellgenauigkeit. Vor allem bei einem BOPP/BOPP-Verbund war die simulierte Verbund-
festigkeit höher als die gemessene. Die Eigenschaften der Modellverbindungsschicht schei-
nen also von der Eigenschaftsdifferenz der Verbundkomponenten abzuhängen. Unter dieser
Annahme wurden verschiedene Modelle entwickelt, um die Eigenschaften der Modellver-
bindungsschicht zu beschreiben:
1. Schicht mit definiertem Spannungs-/Dehnungsverlauf; Dicke der Schicht abhängig

von der E-Modul-Differenz der angrenzenden Verbundpartner.
2. Werte der Spannung je Dehnung werden mit einem Faktor multipliziert, der wieder-
um von der Eigenschaftsdifferenz der Verbundpartner abhängen.
3. Die Eigenschaften der Modellverbindungsschicht resultieren aus einer Mischung der

Eigenschaften der angrenzenden Verbundpartner, wobei die „Mischung“ erzeugt
wird, indem die Grenzschicht um den Betrag dz verschoben wird (Schichtdicke im
Modell = tatsächliche Dicke +/- dz).
Für alle drei Varianten wurden iterativ die Schichtdicke (1), die Faktoren (2) bzw. dz (3) er-
mittelt und mit der Eigenschaftsdifferenz in Bezug gebracht. Die Variante 3 lieferte das bes-
te Ergebnis.
Die Eigenschaften der angrenzenden Schichten werden durch Dicke und Spannungs-/ Deh-
nungsverlauf bestimmt. Zur Vereinfachung der Beschreibung der Eigenschaftsdifferenz wird
nur der E-Modul verwendet. Die Eigenschaftsdifferenz ist Dicke D1 * E-Modul E1 – Dicke D2
* E-Modul E2.
Bild II-41: Darstellung der Modellverbindungsschicht nach der „dz-Theorie“
Im Zugversuch wurden von unterschiedlichsten Verbunden der Firma WIPAK die Spannungs-
/ Dehnungsverläufe ermittelt. Durch iteratives Vorgehen bei der Simulation wurde der Wert
dz ermittelt, bei dem berechneter und simulierter Spannungs-/Dehnungsverlauf identisch
sind.
Dabei hat sich folgende Abhängigkeit dargestellt:

dZ als f(D1E1-D2E2)
2,5 Folien :
BOPP20-BOPP20
2
PET6-PE75
dZ in µm
1,5
PET6-PE40
1 PET12-PEPP30
0,5 PET12-BOPP15
0
PET12-PE75
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 PET12-PE40
(D1E1-D2E2)
Bild II-42: Zusammenhang zwischen dZ und Eigenschaftsdifferenz
Im angenommenen Beanspruchungsbereich 0 – ca. 4% Dehnung kann bei Monofolien von

einer hinreichenden Genauigkeit des Materialmodells ausgegangen werden, die bei einer
Simulation eine Verwendung qualitativer und quantitativer Aussagen zulassen würde. Bei
Mehrschichtfolien lassen sich die Verbundeigenschaften noch nicht zuverlässig vorhersagen.
Die Eigenschaften der Folien können jedoch abgeschätzt und zur Durchführung von Simula-
tionen verwendet werden, deren Ziel die Ermittlung qualitativer Zusammenhänge ist.
Kritische Dehnung
Die „Dichtheit“ der Verpackung hängt ab von der Durchlässigkeit des Packstoffes und der
Dichtheit der Siegelnähte.
Die Durchlässigkeit des Packstoffes hängt im Wesentlichen von der Schädigung der Barriere-
schicht ab, die durch Abrieb (bevor beschichtete Folie kaschiert wurde), Dehnung, Biegung
und Knickung hervorgerufen werden kann.
Bei mikroskopischen Untersuchungen zeigte sich, dass die Schäden durch Dehnung und
Knickung erheblich, Schäden durch Biegung eher geringer sind.
Bild II-43: Risse in der Sperrschicht durch Dehnung (li) und durch Knickung (re)
Die Risse durch Knickung sind zwar deutlicher, sind aber örtlich begrenzt. Die Schäden
durch Dehnung erscheinen geringer, können aber durch großflächiges Auftreten zu einem
erheblichen Barriereverlust führen.
Ab einer Dehnung von 2 % kommt es zu einem signifikanten Anstieg der O2-

Durchlässigkeit. Diese Dehnung von 2 % wird deshalb als kritische Beanspruchung definiert.
Es wird vorgeschlagen, die Kraft/Breite je Folie zu ermitteln, die notwendig ist, eine Deh-
nung von 2 % zu erzielen. Diese Kraft wird als FAkrit bezeichnet.
FAkrit ( 2 %) = F/B
Passend dazu erfolgt die Beschreibung der Folienbeanspruchung während des Verarbeitens
durch die Abzugskraft FA = F/B
Analyse des Kaschierprozesses hinsichtlich Packstoffbeanspruchung
Um die größten Dehnungsbeanspruchungen zu ermitteln, wurde die Methode der opti-

schen Analyse gewählt. Es wurden unterschiedliche Packstoffe verarbeitet und anschließend
mikroskopisch untersucht.
Dabei konnten besonders bei empfindlichen BOPP-Verbunden Schäden infolge überhöhter

Zugspannungen gefunden werden:
Nach dem Kaschieren einer metallisierten 8-µm-BOPP-Folie gegen eine 20-µm-BOPP-Folie

wurden über die gesamte Bahnbreite Risse in der Metallisierung festgestellt, die auf eine
Dehnung über 5 % hinwiesen. Aus diesem Grund wurde der Kaschiervorgang hinsichtlich
auftretender Bahnspannungen und Temperaturerhöhungen untersucht.
Die Kaschieranlage, die bei der Firma Wipak für die Kaschierversuche verwendet wurde,
wurde vermessen, um auf freie Weglängen und geometrische Verhältnisse an den Messwal-
zen zu schließen und daraus die tatsächlich auftretenden Bahnkräfte zu ermitteln. Aus den
Umschlingungswinkeln der Messwalzen und den Angaben der Kraftsensoren wurden für
verschiedene Kaschierversuche die Abzugskräfte ermittelt. Die ermittelten Kräfte wurden
nun mit den für die entsprechenden Folien zulässigen Kräften verglichen.
1,40
1,20 zulässige Kraft in N / mm
Kraft/Breite in N/mm
1,00 Kaschierkraft in N / mm
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00 7
12
15
12
T
)
PP
PP
PE
PP
rü
P
BO
BO
(B
(P
BO
0
30
E4
+
XX
15
-P
TC
PP
PP
CO
BO
BO
37
ex
Co
05
LP
+
T7
+
T7
PE
PE
Bild II-44: Vergleich der zulässigen Kraft mit der Kaschierkraft
Im Vergleich der Kräfte ist deutlich sichtbar, dass beim Kaschieren die kritischen Kräfte nicht
erreicht werden. Da sich beim Kaschieren die Bahnkräfte auf eine recht große Materialbreite
verteilen, sind die wirkenden Kräfte / mm sehr gering. Selbst bei einer Verringerung der
Zugfestigkeit durch Temperaturerhöhung ist ein Erreichen der kritischen Kräfte nicht zu er-
warten. Der Kaschiervorgang kann deshalb als unkritisch angesehen werden. Die sichtbaren
Spannungsrisse beim Verbund BOPP8-Al-BOPP20 resultieren vermutlich aus dem Verblocken
der 8-µm-BOPP-Folie auf dem Wickel, was dazu führte, dass offensichtlich mit extrem über-
höhten Abzugskräften gearbeitet werden musste.
Analyse des Abpackprozesses hinsichtlich Packstoffbeanspruchung
Nach Abpackversuchen wurden den Beuteln über die gesamte Breite Proben entnommen
und mikroskopisch auf sichtbare Schädigungen der Sperrschicht untersucht.
Die sichtbaren Schäden an der fertigen Verpackung erstreckten sich über die Packstoff-
bahnmitte, also über den Packungsbereich, der sich gegenüber der Längssiegelnaht befin-
det. Ein Abpackversuch mit höheren Geschwindigkeiten führte erstaunlicherweise zu einer
Verkleinerung des geschädigten Bereiches.
Im Bereich der Seitenfalte – also in dem Bereich, indem der Riemenabzug angreift – ist es
bei einigen Beuteln zu sichtbaren Schädigungen gekommen. Bei ungünstiger Maschinenein-
stellung sind also im Bereich der Krafteinleitung durch Riemenabzug überhöhte Packstoff-
beanspruchungen möglich. Eine Schädigung durch das Tänzer- und Umlenksystem ist nicht
zu erwarten, jedoch scheint im Bereich Formschulter – Abzugsorgan eine besondere Pack-
stoffbeanspruchung zu erfolgen. Diese Wirkpaarung sollte deshalb weiter untersucht wer-
den, um die Ursachen für zu große Beanspruchungen zu ermitteln und ggf. auszuschalten.
Formschulter: Herkömmliche Untersuchungen des Reibverhaltens nach DIN werden mit ei-
ner Prüfgeschwindigkeit 100 mm/min ermittelt. Da diese Geschwindigkeit weit unter der
Verarbeitungsgeschwindigkeit in der Verpackungsmaschine liegt, wurden am Fraunhofer
IVV Untersuchungen durchgeführt, ob der nach DIN ermittelte Reibkoeffizient für höhere
Geschwindigkeiten gültig ist. Bei diesen Untersuchungen wurde eine deutliche Abhängig-
keit der Reibkräfte von der Geschwindigkeit und von der Reibkörpergeometrie festgestellt.
Aus diesem Grunde wurde die Formschulter in 3 Bereiche unterteilt, um anschließend ge-
zielte Untersuchungen durchführen zu können.
Bereich 1: Flächenreibung
Bereich 2: Kantenreibung
Bereich 3: Reibung in dem Bereich ist zu

vernachlässigen, da keine Nor-
malkraft wirkt
Bild II-45: Unterteilung der Formschulter in Bereiche mit Flächenreibung und Kantenreibung
Am Fraunhofer IVV wurden nun die „dynamische Reibwerte“ bei unterschiedlichen Ge-
schwindigkeiten und mit unterschiedlichen Reibkörperradien an einem Bahnlaufversuchs-
stand ermittelt. Ziel dieser Untersuchungen war die Ermittlung eines Reibkoeffizienten, der
dann für die Berechnung der aus Reibkoeffizient und Formschultergeometrie resultierenden
Reibkräfte verwendet werden soll (siehe Bild II-45). Bereich 1 mit einem großen Krüm-
mungsradius - die „Flächenreibung“ - wurde mit einem Reibkörper nachgebildet, der den
Radius 50 mm aufwies und der Bereich 2 – die so genannte Kantenreibung – wurde mit
einem Reibkörper des Radius 0,5 mm nachgebildet.
Bei beiden Packstoffen zeigt sich bei einem großen Umformradius (r = 50 mm) bei zuneh-
mender Geschwindigkeit eine Abnahme von „µ“ bei wachsender Geschwindigkeit. Bei der
so genannten Kantenreibung (r=0,5 mm) zeigt sich eine Zunahme von „µ“. Weiterhin kann
festgestellt werden, dass µ bei der Kantenreibung grundsätzlich höher ist als bei der Flä-
chenreibung. Die ermittelten µ bilden nun die Grundlage für die modellhafte Beschreibung
der Reibkräfte, die aus der Geometrie und den geschwindigkeitsabhängigen Reibverhältnis-
sen resultieren.
Für die Berechnung der Reibkräfte über eine gekrümmte Geometrie wird die Seilreibungs-
gleichung verwendet :
F2 = F1e µα µ Reibkoeffizient
α Umschlingungswinkel
F1 Seilkraft
F2 Seilkraft nach Abzug über gekrümmte Fläche
Da es sich bei der Formschulter um eine Freiformflächengeometrie handelt, wird diese in

Segmente (30 mm x 30 mm) untergliedert und für jedes Segment die Krümmung bzw. der
Umschlingungswinkel entlang der Packstoffbewegungsrichtung am CAD-Modell ermittelt.
Bild II-46: Eingeschlossene Winkel an der Formschulter
Für die Beispielrechnungen werden zwei Formschultern für gleiche Packstoffbreiten

(360 mm), aber mit unterschiedlichen Einlaufwinkeln (30°, 60°) herangezogen. In Bild II-46
wurden die eingeschlossenen Winkel über die Packstoffbreite aufgetragen. Über die Pack-
stoffbreite ergeben sich unterschiedlich starke Einflüsse der Kanten- und Flächenreibung.
Die Unregelmäßigkeit im rechten Kurvenbereich (vor allem bei der 60°-Formschulter) resul-
tiert aus der erforderlichen Überlappung der Geometrie im Längsnahtbereich. Auf der Basis
der ermittelten eingeschlossenen Winkel wurden zunächst die aus der Flächenreibung resul-
tierenden Kräfte errechnet, die dann die Basis für die Kantenreibungskräfte bilden. Am Bei-
spiel der Formschulter mit dem Einlaufwinkel 30° werden nun den Berechnungen die „dy-
namischen Gleitreibungskoeffizienten“ zu Grunde gelegt.
Bild II-47: Ermittlung der „Dynamischen Gleitreibungskoeffizienten“
Bei hohen Geschwindigkeiten kommt es zu einem Abfall des Reibkoeffizienten auf der Flä-
che und zu einer Zunahme der Reibung an der Kante.
Berechnete Abzugskraft in N/mm als F(x), Einlaufwinkel Formschulter 30°, Bahn-

kraft 10 N, Geschwindigkeiten v1 - v3
0,08
0,07 V1 = 2 m/min
0,06 „µ“ Fläche = 0.25
Abzugskraft in N/mm
0,05 „µ“ Kante = 0.25

0,04 Bahnkraft = 10 N
0,03 Bahnbreite = 360 mm
0,02
0,01
0
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Markierungslinie (Abstand 30 mm)
Resultierende Gesamtkraft
Resultierende Kraft durch Flächenreibung
0,07
V2 = 10 m/min
0,06
„µ“ Fläche = 0.16
Abzugskraft in N/mm
0,05
„µ“ Kante = 0.30
0,04
Bahnkraft = 10 N
0,03
Bahnbreite = 360 mm
0,02
0,01
0
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
0,08
0,07 V3 = 30 m/min
„µ“ Fläche = 0.14
Abzugskraft in N/mm
0,06
0,05 „µ“ Kante = 0.35
0,04 Bahnkraft = 10 N
0,03 Bahnbreite = 360 mm
0,02
0,01
0
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Bild II-48: Berechnung der Reibkräfte als f(x) für verschiedene Geschwindigkeiten
Das aus der Flächenreibung resultierende Kraftprofil wurde als Basis für die Berechnung der
Kantenreibkräfte verwendet.
Für die ausgewählten Modelle der Formschultern der Einlaufwinkel 30° und 60° wurden
jeweils zwei stark voneinander abweichende Kraftprofile angetragen (bei 2 m/min und bei
30 m/min). Als Ergebnis wurde für alle Rechnungen die Darstellung der Äquivalenzdehnung
„εä“ gewählt, um einen „Absolutwert“ der Dehnungen in x- und y-Richtung zu erhalten.
Formschulter mit
Einlaufwinkel =
30°
V1 = 2 m/min V2 = 30 m/min
εämax = 0,0093 εämax = 0,011
Formschulter mit
Einlaufwinkel =
60°
V1 = 2 m/min V2 = 30 m/min
εämax = 0,0076 εämax = 0,0084
Bild II-49: Simulation der Packstoffdehnung bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten an zwei ver-
schiedenen Formschultern (Einlaufwinkel 30° und 60°)
Die Darstellung der Äquivalenzdehnung in der Fläche zeigt einen geringen Einfluss auf die
Qualität der Spannungsverhältnisse. Der quantitative Unterschied zeigt sich in einem Anstieg
der maximalen Äquivalenzdehnung um 10 – 15 % bei einem Geschwindigkeitsanstieg von

2 auf 30 m/min. Das Simulationsergebnis zeigt, dass sich unabhängig vom Bahnkraftprofil
an der Formschulterkante der Bereich der kritischen Packstoffbeanspruchung im Bereich der
Abzugsorgane befindet. Diese Annahme trifft allerdings nur dann zu, wenn der an der Ma-
schine eingestellte Einlaufwinkel der Geometrie der Formschulter entspricht und ein geo-
metrisch exaktes Umformen erfolgt.
Abzug: Die vorangegangene Simulation zeigt die Bedeutung der Abzugsorgane für die
Packstoffbeanspruchung. Durch weitere Simulationen wurden Zusammenhänge zwischen
Abzugsausführung und Packstoffbeanspruchung untersucht. Das Bewertungskriterium der
jeweiligen Variante ist die Maximaldehnung in Abzugsrichtung εymax . Die Simulationen be-
ruhen auf der Annahme, dass das durch die Reibungsverhältnisse an der Formschulter ent-
standene Bahnkraftprofil einen zu vernachlässigenden Einfluss auf die Qualität der Span-
nungsverhältnisse zwischen Formschulterkante und Abzugsorgan hat.
PET 12 Fabzug = 20 N, PET 12 Fabzug = 20 N, PET 12 Fabzug = 20 N,

Länge Krafteinleitung: 24 mm Länge Krafteinleitung: 24 mm Länge Krafteinleitung: 24 mm
εymax = 0,004788 εymax = 0,004742 εymax = 0,004642
Bild II-50: Packstoff-Beanspruchung in Abhängigkeit von der Krümmung der Formschulter-Kante
Annahme: Eine stärkere Krümmung der Formschulter-Kante (entspricht einem größeren

Einlaufwinkel) hat eine geringe Verringerung der Packstoff-Beanspruchung zur Folge.

Länge Krafteinleitung: 24 mm, Länge Krafteinleitung: 24 mm, Länge Krafteinleitung: 24 mm,
Ort Krafteinleitung: außen Ort Krafteinleitung: mitte Ort Krafteinleitung: innen
Bild II-51: Packstoff-Beanspruchung bei gleicher Kraft/Länge und unterschiedlichen Krafteinlei-
tungsorten
Annahme: Die Packstoffbeanspruchung ist am größten, wenn die Abzugsorgane links und
rechts der Längsnaht („außen“) angeordnet sind. Zwischen der herkömmlichen Anordnung
(„mitte“) und einer Anordnung gegenüber der Längsnaht („innen“) ist der Unterschied zu
vernachlässigen.

Länge Krafteinleitung: 136 mm Länge Krafteinleitung: 200 mm Länge Krafteinleitung: 136 mm
Ort Krafteinleitung: innen (Ring) Ort Krafteinleitung: mitte (Ring) Ort Krafteinleitung: außen (Ring)
Bild II-52: Packstoff-Beanspruchung bei Vergrößerung des Abzuges
Annahme: Bei einer Vergrößerung des Bereiches der Krafteinleitung verlagert sich der Punkt
der maximalen Dehnung weg vom Abzug hin zu den Endpunkten der Formschulterkante.
Die entstehenden Spannungsspitzen lassen sich durch eine breite Krafteinleitung gegenüber
der Längsnaht („innen“) wesentlich reduzieren. Alleine die Verbreiterung der Krafteinleitung
über den gesamten Umfang („mitte“) bringt keine Verbesserung und die verbreiterte Einlei-
tung „außen“ sogar eine Verschlechterung der Spannungsverhältnisse.
Fazit: Es wurden Finite-Elemente-Programme für die Auslegung von Folienver-

bunden erarbeitet. Die Programme beschreiben sowohl die Permeation als
auch die mechanischen Eigenschaften der im Projekt hergestellten Folien-
verbunde.
Es wurden wichtige Erkenntnisse für die konstruktiven Maßnahmen in der

Anlagentechnik gewonnen werden: Mit Hilfe ortsaufgelöster Spannungs-
/Dehnungsprofile bei Biegebeanspruchungen von Mehrschicht-Verbunden
konnte gezeigt werden, dass die größte Folienbeanspruchung (während
der gesamten Wertschöpfungskette) aus dem Folienabzug der Schlauch-
beutelmaschine resultiert.
Die Simulationsergebnisse bieten eine wichtige Hilfestellung bei der Her-

stellung optimierter Folien-Verbunde und liefern Vorschläge zur konstruk-
tiven Gestaltung von Abpackmaschinen, insbesondere der Formschulter
und des Folienabzugs: Die Simulationsergebnisse zu den optimierten Ver-
bunden, Formschultern und Abzugsorganen decken sich mit der im Projekt
gewonnenen Erkenntnis, dass sensible Packstoffe nur auf modernen
Schlauchbeutelmaschinen verarbeitbar sind.
Die Permeationsprozesse von Sauerstoff durch Verbunde mit anorgani-

schen Barriereschichten konnten mit Hilfe des Permeationsmodells be-
schrieben werden: Der Einfluss der Defektgröße, Defekthäufigkeit, des Ka-
schierklebers und von Rissen auf die Sauerstoffdurchlässigkeit wurde

quantitativ dargestellt. Somit konnte etwa der Einfluss mechanischer Be-
anspruchungen beim maschinellen Abpacken auf Schlauchbeutelmaschen
auf die Sauerstoffdurchlässigkeit metallisierter Verbundfolien simuliert
werden.
Die im Vergleich zur Sauerstoffdurchlässigkeit geringere Barriereverbesse-

rung bei der Permeation von Wasserdampf durch Verbunde mit anorgani-
schen Barriereschichten kann zum Teil mit der hohen Wasserdampfdurch-
lässigkeit vieler Kaschier-Klebstoffe erklärt werden.
II.2.9 Arbeitspaket 9: Grundlegende Versuche im Labormaßstab, Ermittlung der

Korrelationen zwischen Simulationsergebnissen und Ergebnissen auf Ver-
suchsständen
Der Verbundaufbau ist als vorteilhaft zu bezeichnen, wenn beim Biegen und Knicken des
Packstoffes eine möglichst geringe Packstoffschädigung erfolgt. Diese erfolgt bei Mehr-
schichtverbunden im Bereich der Schicht mit maximaler Barrierewirkung, der eigentlichen
Sperrschicht.
Biegen um die Formschulterkante:

Aus zwei möglichen Spannungsfällen würden sich unterschiedliche Anforderungen an die
Lage der Sperrschicht im Verbund ergeben:
Spannungsfall
Fx > Fabzug
Fx < Fabzug
Anforderung an Verbund- Lage der Sperrschicht vor- Lage der Sperrschicht so dicht
aufbau zugsweise in der neutralen wie möglich an der Umform-
Faser kante; Biegeradius so groß
wie möglich
Bild II-53: Spannungsfälle im Folienquerschnitt beim Biegen um die Formschulter-Kante und resul-
tierende Anforderungen an den Verbundaufbau (Fx: tatsächlich auftretende Abzugskraft;
Fabzug: kritische Abzugskraft, oberhalb der sich eine neutrale Faser im Packstoff ausbildet)
Ziel des Versuches „Zwangsbiegung“ (Bild II-54) war es, die Abzugskraft Fx zu ermitteln, ab
der von einem Nichtvorhandensein einer neutralen Faser ausgegangen werden kann. Zu-
sätzlich wurde die Abhängigkeit dieser Kraft vom Umformradius untersucht.
Bild II-54: Versuch „Zwangsbiegung“ – Zugversuch über definierten Radius und Winkel
Bei der „Zwangsbiegung“ wurde ein Folienstreifen am geneigten Schenkel der Versuchsvor-
richtung eingespannt und über einen definierten Radius und Winkel gezogen. Dafür wurde
das andere Ende des Streifens in der Universalprüfmaschine eingespannt. Die Vorrichtung
selbst wurde in den unteren Klemmbacken der Prüfmaschine fixiert. Bei dem Versuch wurde
von der Annahme ausgegangen, dass ab der Übereinstimmung der Kurven des normalen
Zugversuches und der „Zwangsbiegung“ die Kraft erreicht ist, ab der im Folienquerschnitt
Zugspannung vorherrscht.
Zugversuch mit Zwangsbiegung
Zugversuch mit und ohneZwangsbiegung PET/AL/PE 12/7/60 µm, Probenbreite 40 mm
BOPP 20 µm, Probenbreite 15 mm
5 14 Radius 0.25 mm
Zug über Radius 0,5 mm 12 Radius 0.5 mm
4
normaler Zug 10 Radius 1 mm
Kraft (N)
Kraft (N)
3
8
2 6
4
1
2
0 0
0 1 2 3 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Weg (mm) Weg (mm)
Bild II-55: Kraft-/Dehnungsverläufe bei Zwangsbiegung“ BOPP20 und BOPET12/Al7/PE60
Bei dickeren Verbunden kann es vorkommen, dass die Abzugskraft unter der zum Biegen
erforderlichen Kraft Fx bleibt. Das könnte auch eine Erklärung für die Faltenbildung im Be-
reich der Umformkante sein, da der Packstoff erst einige mm hinter der Kante abknickt und
damit keine geometrisch exakte Umformung erfolgt. Bei dünnen Verbunden wird Fx erreicht
und es kann von überwiegender Zugbeanspruchung ausgegangen werden. Die Lage der
Sperrschicht sollte sich somit so weit wie möglich an der Formschulter zugewandten Seite
befinden.
Knicken:
Die Optische Analyse der Schädigung der Sperrschicht in Abhängigkeit von der Lage im
Verbund brachte folgende Schadensbilder:
Bild II-56: Schädigung der Sperrschicht beim Knicken in Abhängigkeit von ihrer Lage im Verbund
Eine erhebliche Schädigung ist am Längsnahtknick zu erwarten. Damit ergibt sich auch die
Forderung an den Folienaufbau, die empfindliche Sperrschicht so dicht wie möglich an die
Außenschicht der späteren Packung anzuordnen:
Bild II-57: Vorschlag für optimierten Folienaufbau
Vorteile:
• Sperrschicht dicht an Umformkante
• Geringere Schädigung
• Bedrucken der nichtmetallisierten Folie
• Höhere Steifigkeit, bessere Haptik durch zusätzliche Kaschierung
Um die Gültigkeit der vorher getroffenen Annahmen zu überprüfen, wurde am Bahnlauf-

versuchsstand des Fraunhofer IVV die Spannungsverteilung in der Fläche bei partieller Kraft-
einleitung untersucht. Eine ebene 20-µm-BOPP-Folie wurde mit Gewichten beschwert (2 x
0,5 kg – dies entspricht näherungsweise einer Abzugskraft von 10 N) und in unterschiedli-
chen Abständen zur Krafteinleitung das Bahnspannungsprofil aufgezeichnet (siehe Bild
II-58).
60-65 Bahnkraftverteilung in der Fläche bei partieller Krafteileitung

55-60
25
50-55
45-50 22
Krafteinleitung [cm]
Abstand Sensor -
40-45
19
35-40
30-35 16
25-30
20-25 13
15-20
10
10-15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Bahnkraft in N/m Nummer Sensor

5-10
Bild II-58: Bahnkraftverteilung in einer 20-µm-BOPP-Folie bei partieller Krafteinleitung
Im Abstand von 25 cm zur Krafteinleitung kann eine leichte Vergleichmäßigung des Bahn-
kraftprofils festgestellt werden, aber keine Aufhebung. Ursache für die Abweichung könnte
die relativ starke Faltenbildung und damit eine von der Simulation abweichende Kraftvertei-
lung sein. Für tiefergehende Untersuchungen muss eine Simulation am gekrümmten Füll-
rohr unter Berücksichtigung der Faltenbildung erfolgen.
Fazit: Der Verbundaufbau sollte beim Biegen und Knicken des Packstoffes mög-
lichst nicht geschädigt werden. Beschädigungen können beim Biegen um die
Formschulterkante oder beim Längsnahtknick auftreten.
Biegen an der Formschulterkante: Bei „dickeren“ Verbunden kann es vor-

kommen, dass die Abzugskraft unter der zum Biegen erforderlichen Kraft
bleibt. Damit kann auch die Faltenbildung im Bereich der Umformkante er-
klärt werden, da der Packstoff erst einige mm hinter der Kante abknickt und
somit keine geometrisch exakte Umformung erfolgt. Bei dünnen Verbunden
wird die erforderliche Kraft zum Biegen des Packstoffs erreicht und es kann
von überwiegender Zugbeanspruchung ausgegangen werden. Die Lage der
Sperrschicht sollte sich somit so weit wie möglich an der der Formschulter
zugewandten Seite befinden. Die empfindliche Sperrschicht ist folglich so
dicht wie möglich an die Außenschicht der späteren Packung anzuordnen.
Knicken des Packstoffs: Beim Knicken der Längsnaht kann es zu einer erheb-
lichen Schädigung der anorganischen Aufdampfschicht kommen. Damit er-
gibt sich die Forderung an den Folienaufbau, die empfindliche Sperrschicht
so weit „außen“ wie möglich anzuordnen. Die empfindliche Sperrschicht ist
folglich so dicht wie möglich an die Außenschicht der späteren Packung an-
zuordnen.
II.2.10 Arbeitspaket 10: Charakterisierung der Versuchsprodukte: verarbeitete Poly-

mere, Polymeroberflächen, Einzelfolien, anorganischen Schichten, Klebstoff-
schichten, Verbundfolien und kompletten Verpackungen
Die Charakterisierung der Versuchsprodukte erfolgte entsprechend der Einteilung nach ve-
rarbeitungs- und anwendungsrelevanten Eigenschaften. Für die meisten der entsprechenden
Produkteigenschaften existieren etablierte Messverfahren, so dass für die Messtechnik kein
wesentlicher Forschungsbedarf mehr bestand. Der Übersicht halber erfolgt eine Aufstellung
der wesentlichen Größen und ihrer Messverfahren, die im Projekt Verwendung fanden.
Verarbeitungsrelevante Eigenschaften
Zug-/Dehnungsverhalten: Zugversuch DIN EN ISO 527

o
Siegelverhalten: temperaturabhängige Ermittlung der Siegelnahtfestigkeit
o
Biegesteifigkeit (ASTM D 2923)
o
Reibverhalten (DIN 53 375)
o
Schicht- und Verbundhaftung
o
Homogenität der Folie und Qualität der Beschichtung: lichtmikroskopische
o
Verfahren
Anwendungsrelevante Eigenschaften
o Permeationseigenschaften (verschiedene Messverfahren für Gas- und Was-

serdampfdurchlässigkeit und Aromapermeation: stoffspezifische Trägergas-
verfahren, elektrochemische und gaschromatographische Detektion)
o Oberflächeneigenschaften (Topographie: Raster-Kraftmikroskopie, Lichtmik-
roskopie)
o mechanische Schutzfunktion (Reißkraft, Reißdehnung: Zugversuch DIN EN

ISO 527, Durchstoßfestigkeit: DIN 53 373)
o Nahtdichtigkeit (Durchlässigkeit an Verpackungen, lichtmikroskopische Unter-
suchungen an Stichproben)
o lebensmittelrechtliche Konformität (Migrationsverhalten, ENV 1186,
90/128/EWG)
o Haptik (korreliert mit Biegefestigkeit)
II.2.10.1 Charakterisierung der Verarbeitungseigenschaften der Packstoffe und

deren Komponenten
Die Ergebnisse dieses Arbeitspaketes sind teils bei der Beschreibung der anderen Arbeitspa-
kete bereits eingeflossen. Im Folgenden werden nur noch die wichtigsten Ergebnisse ge-
bündelt, da eine vollständige Darstellung aller Ergebnisse zu umfangreich und unübersicht-
lich wäre. Der Fokus liegt auf den Folien bzw. Verbunden, die bei den Abpackversuchen
zum Einsatz gekommen sind.
Zur Charakterisierung der Verarbeitungseigenschaften der zu entwickelnden Packstoffe mit
reduzierten Materialeinsatz wurden sowohl an den Basis- und Siegelfolien als auch an den
daraus hergestellten Verbunden im Prüflabor die Zugfestigkeitseigenschaften (E-Modul,
Reißfestigkeit, Reißkraft und Reißdehnung), die Biegesteifigkeit, die Weiterreißfestigkeit, die
Reibeigenschaften, die Nahtfestigkeit und die Neigung zur elektrostatischen Aufladung un-
tersucht. Mit diesen die Entwicklungsarbeiten begleitenden Untersuchungen wurde festge-
stellt, wie sich die Materialreduzierungen auf die Verarbeitungseigenschaften auswirken und
wie durch gezielte Veränderungen am Packstoff Verschlechterungen dieser Eigenschaften
kompensiert werden können. Wichtige Parameter für die Verarbeitbarkeit der Packstoffe
beim maschinellen Verarbeiten sind die Zugfestigkeit, die Biegesteifigkeit und die Nahtfes-
tigkeit. Deshalb wurden dazu die umfassendsten Untersuchungen vorgenommen.
Die zwei im Projekt fokussierten Packstoffarten (BOPET- und BOPP-Verbundfolien) unter-

scheiden sich grundsätzlich, so dass sie getrennt in ihrer Eigenschaftsentwicklung zu bewer-
ten sind.
Im Folgenden soll für die zahlreichen Einzelergebnisse eine Gesamteinschätzung gegeben

werden. Zur besseren Übersichtlichkeit sind in Bild II-59 bis Bild II-64 nur die Messergebnisse
ausgewählter Packstoffe dargestellt. Die kompletten Prüfergebnisse sind großteils in der
Datenbank zum Forschungsvorhaben eingetragen. Des Weiteren wurde auf die exakte No-
menklatur verzichtet, da die Vakuumbeschichtung mit Vorbehandlung keinen signifikanten
Einfluss auf die mechanischen Packstoffeigenschaften hat.
Zugfestigkeitseigenschaften
Die Zugfestigkeitseigenschaften wurden nach DIN EN ISO 527 auf einer Universalprüfma-
schine unter Normalklima ermittelt.
Ziel der Forschungsarbeiten war es, durch Materialvariation in den Folienkomponenten Zug-
festigkeitseigenschaften zu erhalten, die trotz Verminderung des Materialeintrages eine hin-
reichende Verarbeitbarkeit der Packstoffe sichern. Dies sollte erreicht werden durch Ände-
rung der Reckverhältnisse und der Vorbehandlungen bei der Herstellung der Packstoffkom-
ponenten sowie durch Optimierung der Folienkombinationen unter Verwendung verbesser-
ter Klebstoffe.
6000
Zug längs MLR (MD)
5000
Zug quer MLR (TD)
2
E-Modul in N/mm
4000
3000
2000
1000
l(S ) 0
PA EV P4 W)
PP 7( )-A )
5( )- F)
12 )- F)
)-A )
F)
EV 40 M)
30 W)
)
BO PE (MI l(AF
)-A (AF
M AF
PO
W
4, BM l(A
PP (BM l(A
l(A
PP OH 0(B
PE PP EP (W
O (W
(W
(B Al(
KF Al
6 A
PA P 75
BO ET I)-
BO 15 )-
PP W
PE
H
P (M
W
BO T12
BO 20(
T
PE
PP
BO
BO
PE
Bild II-59: Zugfestigkeitseigenschaften ausgewählter Basis- und Siegelfolien
Die Zugfestigkeitseigenschaften ausgewählter Basis- und Siegelfolien werden in Form des E-

Moduls in Bild II-59 dargestellt. Daraus lassen sich folgende Schlussfolgerungen ableiten:
● Trägerfolien
Die Polyester-Basisfolien wurden teils von Fremdanbietern gekauft und konnten in ihren
mechanischen Eigenschaften nicht verändert werden. Ein Einfluss des Beschichtungsprozes-
ses auf die Zugfestigkeitseigenschaften war nicht feststellbar. Die Unterschiede zwischen der
Längs- und der Querbelastung waren sehr gering.
Die im Projekt hergestellten „dünnen“ BOPP-Basisfolien wurden im LISIM-Reckprozess si-

multan biaxial orientiert. Dadurch kann im Vergleich zum Referenzmaterial (20-µm-BOPP-
Folie) eine hinreichend gute und besonders im Längs-Quer-Vergleich gleichmäßigere Eigen-
schaften eingestellt werden.
Die BOPP-Folien finden nicht nur als Basisfolien sondern - vor allem bei Chips-Verpackungen
- auch als Siegelfolien Verwendung.
● Siegelfolien
Als Siegelschicht bei BOPET-Verbundfolien wird häufig eine LDPE-Schicht herangezogen, die
sich jedoch durch ein kleines E-Modul auszeichnet. Um dünnere Siegelfolien mit einem hö-
heren E-Modul herzustellen, wurden erfolgreich Mehrschichtsiegelfolien coextrudiert, die
neben LDPE- beziehungsweise LLDPE-Schichten Polypropylen-, Polyamid- und EVOH-
Komponenten enthielten. Die von den Partnerunternehmen WIPAK und Brückner hergestell-
ten mehrschichtigen Siegelfolien genügten in der Entwicklungsendphase höheren Ansprü-

chen als reine PE-Siegelfolien. Das E-Modul der biaxial orientierten BOPET- bzw. BOPP-Folien
wurde jedoch nicht erreicht.
Die Zugfestigkeitseigenschaften ausgewählter Verbundfolien werden in Form des E-Moduls

in Bild II-60 dargestellt. Daraus lassen sich folgende Schlussfolgerungen ableiten:
6000
Zug längs MLR (MD)
5000 Zug quer MLR (TD)
E-Modul in N/mm²
4000
3000
2000
1000
0
M EV 40
EV EPA l-BO P20
PP EV 12
(B ET I) V d)
T7 AP EP 0
BO Al- )9- PEP 0
0
EP 0
EP 0
P3
P3
PE EP l-P P4
4
- P H3
l-P H4
T7 P 7(M PE dar
P
M (B -A OH
BO l-P 5-A OP
O PP P
O
)-A O
PE BO ET AP tan
5- PP Al-B
P EP (S
M l-
(B P
20
A
BO l-P 75
PP BO 20-
A 1
I)- -PE
PP
H
P
(M Al
BO
A
T7 I)-
)-
PE 2(M
BO T1
BO
PE
BO
BO
Bild II-60: Zugfestigkeitseigenschaften von Verbundfolien
● BOPET-Verbundfolien
Der E-Modul der im Projekt hergestellten metallisierten BOPET-Verbundfolien war zum Teil
größer als bei der zum Vergleich hergestellten Referenzfolie BOPETH12(MI)-Al(AF)-
PE75(WW). Hervorzuheben ist dabei die teilweise erheblich bessere Zugfestigkeit in der für
die maschinelle Verarbeitbarkeit wichtigen Maschinenlängsrichtung. Beispielhaft sei hier der
Folieaufbau BOPET9(BM)-Al-PEPP40 mit über 2000 N/mm² genannt. Ein Einfluss verschiede-
ner Kaschierklebstoffvarianten auf die Zugfestigkeit konnte nicht nachgewiesen werden.
● BOPP-Verbundfolien
Im Vergleich mit der Referenzfolie BOPP20-Al-BOPP20 konnten mit Varianten mit reduzier-
tem Materialeinsatz annähernd gleiche Zugfestigkeiten beim E-Modul erreicht werden.
Auch bei BOPP-Verbunden konnte ein Einfluss verschiedener Kaschierklebstoffe nicht nach-
gewiesen werden.
Fazit:
Die erreichten Zugfestigkeiten fast aller untersuchten Packstoffvarianten lagen in einem für
die Verarbeitung auf den für das Forschungsprojekt ausgewählten Verpackungsmaschinen
im unkritischen Bereich. Bei den durchgeführten Abpackversuchen gab es damit keine Prob-
leme mit Packstoffrissen.
Biegesteifigkeiten
Problem: Bei Biegevorgängen im elastischen Bereich, bei denen physikalisch das Hooke’sche
Gesetz anzusetzen ist, berechnet sich die Biegesteifigkeit eines Flachformkörpers aus dem E-
Modul und dem Flächenträgheitsmoment I. Das Flächenträgheitsmoment I ist das Produkt
aus der Breite (B) und der 3. Potenz der Dicke (h) Somit ist das E-Modul proportional zu h³.
Jede Dickenreduzierung einer Folie muss also zwangsläufig eine Biegesteifigkeitsminderung
nach sich ziehen, die durch Maßnahmen, wie eine Erhöhung des E-Moduls, nicht kompen-
sierbar ist.
Die vergleichenden Prüfungen wurden mit der für flexible Packstoffe modifizierten Handle-
O-Meter-Methode nach ASTM D 2923 durchgeführt. Mit einer an eine Universal-
Prüfmaschine angepassten Prüfvorrichtung werden Biegekräfte nach der Balkenmethode
mit Dreipunktbelastung an 15mm breiten und meist 200mm langen Packstoffprüfstreifen
gemessen, die mittels eines Schwertes in einen Prüfspalt gedrückt werden.
Bild II-61: Messeinrichtung zum Prüfen der Biegesteifigkeit
● Basisfolien
Es zeigte sich der erwartete direkte Zusammenhang von Foliendicke und Biegesteifigkeit.
Durch die Versuchsreihen bei Brückner wurde zwar bestätigt, dass eine Variation der Reck-
verhältnisse einen Einfluss auf die Biegesteifigkeit hat. Diese Maßnahmen können jedoch die
Auswirkungen der Dickenreduzierung auf die Biegesteifigkeit nicht kompensieren.
● Siegelfolien
Die gezielte Herstellung von mehrschichtigen Siegelfolien mit PP, PA und EVOH brachte
zwar keine signifikante Erhöhung der Biegesteifigkeit. Analog zu den Trägerfolien kann
festgestellt werden, dass der Mehrschichtaufbau mit PP, PA und EVOH in der Siegelschicht
die Auswirkungen der Dickenreduzierung auf die Biegesteifigkeit nicht vollständig kompen-
sieren kann.
● BOPET-Verbundfolien und BOPP-Verbundfolien
Aufgrund der Ergebnisse bei den Basis- und Siegelfolien zeigten die aus den Komponenten
hergestellten Folienverbunde die erwarteten Biegesteifigkeitseigenschaften (siehe dazu Bild
II-62): Maßgeblich für die Biegesteifigkeit der Verbundfolie ist die Gesamtdicke des Verbun-
des und nicht die Zugeigenschaften der Einzelkomponenten. Eine Untersuchung der unter-
schiedlichen Kaschierklebstoffe, die in sehr geringer Dicke aufgetragen wurden, zeigte keine
erkennbaren Einflüsse auf die Biegesteifigkeit.
20
Biegelängs MLR - Siegel oben
18
Biegesteifigkeit in N/m
16 Biege quer MLR - Siegel oben

14
12
10
8
6
4
2
0
T7 PE (M EV rd)
EP l-P 40
VO 0
EV PA O 0
PP EV 2
0
)-A M) l-PE 40
40
-P 40
PE P4
BO -PE Al- P2
P3
O PP PP
l-P 9-A PP
(B T( I)-A OH
20 OH
da
AP EP
EP
P
PE PA tan
5- P1 l-BO
B
BO l-P 5 (S
7 PP
PP OP -A
5-
BO B P20
7
I)- PE
H
E
P
(M l-
BO
T7 I)-A
Al
A
PE 2(M
M
PE O B
BO T1
PE
BO
BO
Bild II-62: Biegesteifigkeit ausgewählter BOPET- und BOPP-Verbundfolien
Fazit:
Mit der angestrebten Reduzierung des Materialeinsatzes muss eine erhebliche Verringerung
der Biegesteifigkeit hingenommen werden. Die Verarbeitung dieser neuen Packstoffe auf
modernen Schlauchbeutel-Form-, Füll- und Verschließmaschinen ist wegen der geringeren
Biegesteifigkeit unproblematisch, wenn das gesamte Folientransport- und -formsystem ent-
sprechend angepasst ist. Ein ungeführter Packstofftransport, wie bei der in die Maschinen-
tests einbezogenen Paketiermaschine, lässt Probleme erwarten.
Den Auswirkungen der Biegesteifigkeitsverminderung auf die Kundenakzeptanz kann nur

durch geeignete konstruktive Änderungen an der Verpackung, wie Beutelkantensiegelung,
begegnet werden.
Siegelnahtfestigkeit
Die Nahtfestigkeit wurde auf einem Nahtfestigkeitsprüfgerät der Firma KOPP geprüft, wobei
unter definierten Bedingungen eine Naht mit zwei Probestreifen gebildet wird, die nach
einer einstellbaren Kühlzeit mit einer gemessenen Kraft zerrissen wird.
Bewertet wurden Packstoffe, die mit einer Siegelzeit von 0,3 s gefügt und nach 0 s (Hot-
tack), 0,3 s und 10 s (Kaltnaht) in der Naht zerrissen wurden. Für jeden Packstoff wurde in
5°C-Schritten die Nahtfestigkeit über das gesamte Siegelfenster ermittelt und in Gesamtkur-
ven ausgewertet. In Bild II-63 sind die Siegelkurven ausgewählter BOPP- und BOPET-Folien
dargestellt.
120 120
Nahtfestigkeit in N/450mm²
Nahtfestigkeit in N/450mm²
BOPETH12-Al-PE75
BOPET7-Al-PEPP40
100 100
BOPET7-Al-PEPP30
BOPET7-Al-PEPAPPEVOH40
80 80 BOPP20-Al-BOPP20
BOPP15-Al-BOPP12
60 60 BOPP15-Al-PEPP30
40 40
20 20
0 0
85 95 105 115 125 135 145 155 85 95 105 115 125 135 145 155
Siegeltemperatur in °C Siegeltemperatur in °C
a) Kaltnahtfestigkeit b) Warmnahtfestigkeit
Bild II-63: Siegelnahtfestigkeit ausgewählter Verbundfolien
Erwartungsgemäß zeigen die Nahtfestigkeitsverläufe der BOPET-Verbunde gegenüber de-

nen der BOPP-Verbunde große Unterschiede, die im Packstoffaufbau begründet sind. Wäh-
rend die BOPET-Verbunde auch nach der Materialreduzierung eine relativ dicke Siegelschicht
haben, die im Projektverlauf hinsichtlich ihrer Komponenten modifiziert wurde, haben die
BOPP-Verbunde coextrudierte Siegelschichten aus Polypropylen, die mit etwa 2 µm extrem
dünn sind und sich bei der Dickenreduzierung der Komponenten vermutlich noch etwas
dünner gestalten. Hinzu kommt, dass die dickenreduzierten BOPP-Verbunde schon bei rela-
tiv niedrigen Siegeltemperaturen zum Nahtschrumpfen, teilweise auch zum Delaminieren
neigen und dadurch höhere Endfestigkeiten nicht zu erreichen sind.
Deshalb werden BOPP-Verbunde grundsätzlich da eingesetzt, wo eine stärkere Nahtbelas-

tung im Abpackprozess und beim Transport nicht erforderlich ist, wie bei dem im For-
schungsprojekt ausgewählten, sehr leichten Packgut Kartoffelchips.
Die Warmnahtfestigkeit der „dünnen“ BOPET- und BOPP-Verbundfolien war mit den Refe-
renzfolien (BOPET12-Al-PE75 bzw. BOPP20-Al-BOPP20) vergleichbar oder sogar besser. Die
Begründung dafür ist die schnellere Abkühlung dünnerer Siegelschichten. Die festgestellten
Kaltnahtfestigkeiten insbesondere der Referenzfolie BOPET12-Al-PE75 war höher als bei den
„dünnen“ Folien. Hier wirkt sich insbesondere die 75 µm dicke Siegelschicht positiv auf die
Kaltnahtfestigkeit aus. Für die Verarbeitbarkeit der Packstoffe ist die günstigere Warmnaht-
festigkeit positiv zu bewerten.
Die Werte der dickenreduzierten Packstoffe wiesen aber durchweg für den Anwendungsfall
geeignete Nahtfestigkeiten auf, was die durchgeführten Abpacktests bestätigten, wo bei
ordnungsgemäßer Maschineneinstellung keine Nahtbrüche festzustellen waren.
Da für die Nahtfestigkeit eines Packstoffes die Siegelschicht ausschlaggebend ist, sind die
Verbunde aus BOPP mit einer Siegelfolie auf PE-Basis mit den BOPET-Verbunden vergleich-
bar. So zeigen die Folien BOPET7-Al-PEPP30 und BOPP15-Al-PEPP30 gleichwertige Nahtfes-
tigkeiten sowohl in der Warmnaht als auch in der Kaltnaht.
Fazit:
Mit allen neu entwickelten Packstoffen mit reduziertem Materialeinsatz sind auf modernen
Schlauchbeutel-Form-, Füll- und Verschließmaschinen beim Verpacken der zu betrachtenden
Packgüter hinreichend feste Siegelnähte zu erzielen, womit allerdings keine Aussage zur
erzielbaren Dichtigkeit der Nähte ableitbar ist.
Reibeigenschaften
Die Prüfungen des Reibverhaltens wurde nach DIN 53 375 auf einer Universalprüfmaschine
mit Reibtisch unter Verwendung sowohl eines großen Reibkörpers mit einer Masse von
339,2 g oder eines kleinen Reibkörpers mit einer Masse von 191,5 g durchgeführt. Die Rau-
higkeit der Stahlfläche betrug dabei 1,6 - 3,2 µm.
Die gemessenen Reibungskoeffizienten lagen zumeist in einem Bereich, in dem auch bei
hohen Abpackgeschwindigkeiten kontinuierlich arbeitender Maschinen, wie die BOSCH-
Maschinen in Weert, aber auch auf intermittierend arbeitenden Maschinen mit über die
Reibung beeinflussten Abzugskräften keine Probleme zu erwarten sind. Nur die Reibflächen
der 5-µm-BOPPFolien sind mit Reibungskoeffizienten über 0,4 als kritisch anzusehen.
Neigung zur elektrostatischen Aufladung

Die Neigung zur elektrostatischen Aufladung von Packstoffen kann durch die Ermittlung der
Halbwertzeit der Entladung einer vorher aufgeladenen Packstoffoberfläche an die umge-
bende Luft bestimmt werden mit dem Schluss: große Halbwertzeit = große Neigung zur
elektrostatischen Aufladung.
Für die Untersuchungen standen ein Ionisiergerät mit Ionisierstab, ein Ladegenerator mit
Ladestab (Output 25 kV, 0,5 MA) und ein Feldstärkemessgerät, Type SS-2X (alle Geräte von
SIMCO, NL; Bj. 1995) zur Verfügung.
Packstoff
400
Feldstärke-
meßgerät
5
13
Bild II-64: Versuchsaufbau zur Bestimmung der Halbwertzeit
Im Forschungsprojekt wurden mit dieser Prüfanordnung ausgewählte Packstoffoberflächen

überprüft und die Halbwertzeiten mit Größe der aufgebrachten Ladung von 15 Oberflächen
erfasst.
Fazit:
Alle Packstoffaußenflächen zeigen eine Neigung zur elektrostatischen Aufladung, die aber
erheblich unter der unmodifizierter PE-, PP- und BOPET-Werkstoffe liegt. Durch die Zugabe
verschiedener Additive sowohl in die Werkstoffe der Trägerfolien als auch die Siegelschich-
ten sind kritische Aufladungen nicht zu erwarten, was sich bei den Abpackversuchen bestä-
tigt hat.
Höhere Aufladungen sollten bei diesen Packstoffen maschinenseitig vermieden werden, da

bei höheren Packstoffaufladungen die dünnen Folien mit Al-Beschichtungen zum Ladungs-
durchschlag und damit zur Zerstörung der Barriere führen würden.
Schicht- und Verbundhaftung

Die Ermittlung der Trennkraft zwischen den Schichten eines Verbundes bzw. der Metallisie-
rung auf der Basisfolie wurde mit einer hausinternen Fraunhofer-Prüfvorschrift (nach IVV
Merkblatt 5) durchgeführt. Die Messwerte der Haftung der Metallisierung auf der Basisfolie
dienten, neben der Wasserdampf- und Sauerstoffdurchlässigkeit, in erster Linie zur qualitati-
ven Beurteilung der Metallisierung. Diese 3 Parameter wurden herangezogen, um zu ent-
scheiden, welche Folien für eine weitergehende Kaschierung herangezogen wurden.
- Schichthaftung
Die Schichthaftung ist die Kraft in N, die benötigt wird, um eine 15 mm breite EAA-Folie
abzuziehen, die thermisch auf die Aufdampfschicht gesiegelt wurde. Eine schlechte Schicht-
haftung (< 0,5 N/ 15 mm) kann zu kleinen Verbundhaftungswerten und damit zur späteren
Delamination führen.
Bild II-65 zeigt Al-Haftungswerte ausgewählter metallisierter Basisfolien. Insbesondere auf
den BOPP-Folien mit Haftvermittler (BOPP15H(BM, 04/05,56/01)-Al(AF,1) und
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-PN5-Al(AF,2)) war die Haftung mit über 4 N/15 mm sehr hoch.
Ohne Haftvermittler werden bei BOPP-Folien Al-Haftungswerte von maximal 2 N/15 mm
erreicht, Werte über 0,5 N/15 mm werden allgemein als ausreichend angesehen. Aber auch
die 9-µm- und 7-µm-BOPET-Varianten mit Werten von 0,2 bis 0,3 N/15 mm wurden bei
späteren Kaschier- und Abpackversuchen erfolgreich weiterverarbeitet.
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-
PN5-Al(AF,2)
BOPP15H(BM,04/05,56/01)-
Al(AF,1)
BOPP5(KF)-C-PArO-
AL(SPO)
BOPP4,8(KF)-C-PArO-
Al(SPO)
BOPP12(BM,04/05,03/01)-
F-PNO4-Al(AF,4)
BOPP15(BM,03/04,03/03)-
F-Al(SPO)
BOPP20(WW)-C-Al(AF)
BOPET6(MI)-Al(AF)
BOPET7(BM,09/04,00/02)-
PArO10-Al(AF)
BOPET7(BM,09/04,00/02)-
PAr10-Al(AF)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-
Al(AF)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-
PAr10-Al(AF)
BOPET12(MI)-Al(AF)
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Al-Haftung in N/15 mm
Bild II-65: Schichthaftung der Al-Aufdampfschicht bei BOPP- und BOPET-Basisfolien
- Verbundhaftung
Bild II-66 zeigt die Verbundhaftungswerte der kaschierten Verbundfolien. Bei der Folie
BOPP4,8(KF)-C-PArO-Al(SPO)-PEPP40R2(BM, 07/04,03/01) stimmt die Verbundhaftung mit
dem bei der Schichthaftung gemessenen Wert überein. Andererseits gibt es auch Beispiele,
bei denen die Verbundhaftung deutlich größer als die Al-Schichthaftung auf der Basisfolie
ist: Die Basisfolie BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF) hatte nur eine Al-Schichthaftung
von 0,3 N/15 mm. Die mit dieser Basisfolie hergestellte Verbundfolie BO-
PET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF)-PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531) hatte dagegen
eine Verbundhaftung von 3,0 N/15 mm.
BOPP4,8(KF)-C-PArO-Al(SPO)-
PEPP40(BM, 07/04,03/01)
BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)-
PEPP40(BM, 07/04,03/01)
BOPET7(BM,09/04,00/02)-PAr10-
Al(AF)-PEPP40(BM,12/04,01/01)
BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-
Al(AF)-
BOPET9(BM,09/04,01/02)-Al(AF)-
PEPP40(BM,12/04,02/02)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-
Al(AF)-
0 1 2 3 4
Verbundhaftung in N/15 mm
Bild II-66: Verbundhaftung bei BOPP- und BOPET-Verbundfolien (Die Werte stellen Mittelwerte aus
Längs- und Querverbundhaftungsgrößen dar)
Folglich kann die Al-Schichthaftung, gemessen mit dem EAA-Peeltest, nur als sehr grobe
Orientierungshilfe gesehen werden. Letztlich entscheidend für die Delaminationseigenschaf-
ten eines Verbundes ist die Verbundhaftung. Im Projekt konnten zum Teil sehr gute Ver-
bundhaftungswerte von > 3 N/15 mm erzielt werden.
Mechanische Schutzfunktion (Weiterreißfestigkeit)

Die Weiterreißfestigkeit wurde nach Elmendorf – DIN EN 21974 untersucht. Es wurde eine
Auswahl von Verbunden geprüft. Die Ergebnisse sind auszugsweise in Bild II-67 zusammen-
gefasst.
Der Durchreißwiderstand der dargestellten BOPET- und BOPP-Verbundfolien liegt im Bereich

bzw. über den Werten einer Standard-Verpackung für Kartoffelchips (BOPP20-Al-BOPP20).
Für die Verarbeitung auf den vorgegebenen Schlauchbeutelmaschinen sind diese Weiter-
reißfestigkeiten hinreichend und es sind deshalb keine Abpackdefekte zu befürchten. Die
Werte entsprechen in etwa denen der Originalpackstoffe. Für den Verbraucher ist die Ver-
packung aus BOPP-Verbundfolie wegen des geringeren Weiterreißwiderstandes leichter zu
öffnen, hat aber dadurch einen undefinierten Rissverlauf.
100
90 Riss längs MLR (MD)
Durchreißwiderstand in
80 Riss quer MLR (TD)

70
60
mN/µm
50
40
30
20
10
0
5
30
20
12
E7
E7
E4
PP
PP
l-P
l-P
l-P
VO
O
-A
-A
-A
l-B
l-B
PE
12
12
-A
-A
T0
AP
T
20
15
PE
PE
PE
EP
PP
PP
BO
BO
BO
l-P
BO
BO
-A
T7
PE
BO
Bild II-67: Weiterreißfestigkeit ausgewählter Folienvarianten
II.1.10.2 Charakterisierung der anwendungsrelevanten Eigenschaften der Pack-

stoffe und deren Komponenten
Die BOPP- und BOPET-Basisfolien, beschichteten Basisfolien, Siegelfolien, BOPP-Basisfolien
mit EVOH-Sperrschicht und die entsprechenden Folienverbunde wurden hinsichtlich Sauer-
stoff-, Wasserdampf- und Aromastoffpermeation sowie optischer Dichte, Oberflächenbe-
schaffenheit untersucht. Außerdem wurde der Einfluss des Verarbeitungsprozesses auf die
Durchlässigkeit des Folienverbundes gegenüber Sauerstoff und Wasserdampf bestimmt. Das
dabei gesammelte Datenmaterial ist zu umfangreich, um es vollständig abzubilden. Deshalb
werden auf den folgenden Seiten nur die wesentlichsten Ergebnisse insbesondere der 3.
Hauptsequenz vorgestellt.
Oberflächeneigenschaften (Topographie: Raster-Kraftmikroskopie, Lichtmikrosko-

pie)
Oberflächenenergie und –topographie sind entscheidend für die Qualität der Aufdampf-
schicht. Die Topographie wurde über Raster-Kraftmikroskopie und Lichtmikroskopie analy-
siert. Bild II-68 zeigt lichtmikroskopische Auflicht-Aufnahmen der Folie
BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-Al(AF,2) im Vergleich zu einer kommerziell verfügbaren
Folie. Diese im Projekt hergestellte Folie weist weniger Unebenheiten und deutlich weniger
Lichtporen auf. Die Lichtporen erscheinen bei der Auflicht-Aufnahme als schwarze Punkte.
Damit ist auch zu erklären, dass die Folie BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-Al(AF,2) eine
Sauerstoffdurchlässigkeit von nur 15 cm³/(m²·d·bar) hat (vgl. dazu auch Bild II-70) während
der Wert für die kommerziell verfügbare Folie bei etwa 60 cm³/(m²·d·bar) liegt.
Bild II-68: Vergleich der Oberflächentopographie einer kommerziell verfügbaren Al-bedampften

BOPP-Folie (a) mit einer Folie aus dem Projekt (b)
Die auffälligste Oberflächentopographie hatte aber die Folie BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO).

Sowohl bei der lichtmikroskopischen Auflicht-Aufnahme, als auch bei der Raster-
Kraftmikroskopie waren kaum Lichtporen bzw. Unebenheiten auszumachen. Auch hier be-
steht ein direkter Zusammenhang zwischen Topographie und Permeationseigenschaften.
Die Folie BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO) hatte eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nur
1 cm³/(m²·d·bar). Dies ist ein außerordentlich kleiner Wert für Al-beschichtete BOPP-Folien.
Ähnliche Werte für reine Mono-Folien werden bislang in der Literatur noch nicht erwähnt.
a) Lichtmikroskopische Aufnahme b) REM-Aufnahme
Bild II-69: Oberflächentopographie der metallisierten Basisfolie BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)

Permeationseigenschaften
Falls nicht anders vermerkt, wurde die Sauerstoffdurchlässigkeit gemäß DIN 53380 Teil 3 bei
23 °C und 50 % r. F. und die Wasserdampfdurchlässigkeit bei 23 °C und 85Æ0 % r. F.
nach DIN EN ISO 15106-3 gemessen. Des Weiteren wurde die Aromastoffpermeation an
ausgewählten Beispielen gemessen.
1) Al-beschichtete Basisfolien
Erwartungsgemäß hatten metallisierte BOPET-Folien kleinere Sauerstoffdurchlässigkeitswer-
te als metallisierte „Standard“-BOPP-Basisfolien für Lebensmittelanwendungen. Bei den me-
tallisierten BOPET-Basisfolien wurde der erwünschte Wert von 1 cm³/(m²·d·bar) erreicht bzw.
unterschritten.
Standardmäßig haben metallisierte 20-µm-BOPP-Basisfolien eine Sauerstoffdurchlässigkeit

von rund 40 bis 50 cm3/(m2·d·bar). Dieser Wert wurde bei den im Projekt hergestellten Fo-
lien erreicht bzw. sogar unterschritten (Bild II-70). Durch Einsatz eines Stickstoff/Sauerstoff-
Plasmas konnte die Sauerstoffdurchlässigkeit deutlich unter die Zielvorgabe „< 25
cm3/(m2·d·bar)“ gesenkt werden. Sowohl bei den flamm- als auch bei den plasmavorbehan-
delten metallisierten 12-µm-BOPP-Folien wurden gute Sauerstoffdurchlässigkeiten von unter
20 cm3/(m2·d·bar) erreicht, was einem BIF >100 entspricht. Die Wasserdampfwerte lagen
sowohl für die 12-µm- als auch für die 15-µm-Folie teilweise unter 0,1 g/(m2·d), mit BIF zum
Teil >50.
BOPP15H(BM,04/05,56/01
H2O
)-PN5-Al(AF,2)
O2
BOPP15H(BM,04/05,56/01
)-Al(AF,1)
BOPP15(BM,03/04,03/03)-
F-Al(SPO)
BOPP12(BM,04/05,05/01)-
F-PNO4-Al(AF,3)
BOPP12(BM,04/05,05/01)-
F-PNO16-Al(AF,2)
BOPP5(KF)-C-PArO-
AL(SPO)
BOPET7(BM,09/04,02/01)-
PArO10-Al(AF)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-
Al(AF)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-
PAr10-Al(AF)
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00

Bild II-70: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit Al-bedampfter BOPP- und BOPET-

Basisfolien
Besonders hervorzuheben sind in diesem Zusammenhang zwei BOPP-Basisfolientypen:

a) die metallisierten 5-µm-BOPP-Folien (Spezialfolien von Kopafilm/SPO) und
b) die 15-µm-BOPP-Folien, bei denen die Al-Bedampfung nicht auf die BOPP-
Basisfolie direkt erfolgte, sondern auf einen Haftvermittler mit verbesserten
Oberflächen- und Barriereeigenschaften.
Die erreichte Sauerstoffdurchlässigkeit der 5-µm-Folie (BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)) von

1 cm³/(m²·d·bar) ist umso erstaunlicher, da bisher keine vergleichbaren Werte mit Al-
bedampften BOPP-Folien erreicht werden konnten. Auch die Wasserdampfdurchlässigkeit
der 5-µm-Folie ist mit 0,05 g/(m²·d) kleiner als bei den „dickeren“ BOPP-Folien. Eine Ursache
ist sicherlich die in Bild II-69 dargestellte, äußerst glatte Folienoberfläche der Basisfolie
BOPP5(KF).
Die Sauerstoffdurchlässigkeitswerte der Al-bedampften 15-µm-BOPP-Folien mit Haftvermitt-

ler lagen unter 1 cm³/(m²·d·bar) und damit in einem Bereich, der für gewöhnlich nur von Al-
bedampften BOPET-Basisfolien erreicht wird. Dies bestätigt die schon bei der numerischen
Simulation dargestellte Bedeutung der an die Al-Bedampfung angrenzenden Schicht(en) für
die Barriereeigenschaft.
2) 7-Lagen-Barrierefolie mit EVOH
Brückner hatte bei unterschiedlichen Maschineneinstellungen mehrere Musterrollen 7-

Lagen-Barrierefolien mit EVOH als O2-Barriere hergestellt (Gesamtdicke 20 µm; EVOH-
Schicht 1,1 bis 1,8 µm) mit dem allgemeinen Aufbau Terpolymer/ PP/ tie/ EVOH/ tie/ PP/ Ter-
polymer. Außerdem wurde eine dichtereduzierte EVOH-Folie hergestellt (Gesamtdicke 30
µm; EVOH-Schicht 1,3 bis 1,5 µm) mit und ohne zusätzlicher TiO2-Additivierung zur Verbes-
serung des Lichtschutzes.
BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) H2O
O2
BOEVOHPP20(BM,05/05,05/01)
BOEVOHPP20(BM,05/05,02/01)
BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/01)
BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,08/01)
0,1 1,0 10,0

Bild II-71: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit der 7-Lagen-Barrierefolien mit EVOH (Ba-
sisfolien)
Gemäß den Messungen des Fraunhofer IVV ergab sich abhängig von der Dicke der EVOH-
Schicht (bei den nicht dichtereduzierten Folien) eine Sauerstoffdurchlässigkeit (gemessen bei
23°C und 50% r.F.) zwischen 1,1 und 0,4 cm3/(m2·d·bar), eine Wasserdamfdurchlässigkeit
zwischen 1,7 und 1,4 g/(m2·d). Damit ist das Ziel für die EVOH-Folien „Sauerstoffdurchläs-
sigkeit < 2 cm3/(m2·d·bar)“ sowie das spezielle Ziel „Sauerstoffdurchlässigkeit < 1
cm3/(m2·d·bar)“ mit Blick auf die Füllgüter Nüsse (allerdings ohne Teigmantel wegen der
lichtinduzierten Oxidation), Snacks und Kaffee erreicht. Die ursprüngliche Zielvorgabe „Was-
serdampfdurchlässigkeit < 0,3 g/(m2·d)“ wurde noch nicht erreicht, allerdings ist die Was-
serdampfbarriere niedriger als ursprünglich erwartet. Bei den dichtereduzierte Folien ergab
sich abhängig von der Dicke der EVOH-Schicht bei den meisten Mustern eine Sauerstoff-
durchlässigkeit (gemessen bei 23°C und 50% r. F.) zwischen 1,2 und 6,6 cm3/(m2·d·bar),
eine Wasserdampfdurchlässigkeit zwischen 0,8 und 1,6 g/(m2·d). Damit wurde sogar im
Falle der dichtereduzierten EVOH-Folien die Zielgröße „< 2 cm3/m2 d bar“ erreicht. Zum
Vergleich: Gemäß der Spezifikation der derzeit eingesetzte Standardfolie für „geröstete &
gesalzene Nüsse“ ist eine Sauerstoffdurchlässigkeit von < 5 cm3/m2 d bar und eine Wasser-
dampfdurchlässigkeit von < 1 g/m2 d bar gefordert.
3) Folienverbunde
Die von den Firmen Wipak und Henkel kaschierten Folienverbunde wurden hinsichtlich Sau-
erstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit charakterisiert. Bei der Darstellung der Ergebnisse
wird unterschieden zwischen BOPET-, BOPP-Verbundfolien und BOPP-Verbundfolien mit
EVOH-Barriere.
a) BOPET-Verbundfolien
Handelsübliche metallisierte BOPET-Verbundfolien (z. B. BOPET 12µm / Al-Beschichtung /

LDPE 75 µm) besitzen eine Sauerstoffdurchlässigkeit von 0,5 bis 1,0 cm3/(m2·d·bar) und eine
Wasserdampfdurchlässigkeit von 0,1 bis 0,3 g/(m²·d). Diese Werte sollten mit den im Projekt
hergestellten BOPET-Folien ebenfalls erreicht werden.
Bild II-72 zeigt die Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeiten ausgewählter BOPET-

Verbundfolien mit 7- und 9-µm-BOPET-Basisfolien. Zum einen hatten diese Folienvarianten
gute Barriereeigenschaften (Sauerstoffdurchlässigkeit ≤ 1 cm3/(m2·d·bar); Wasserdampf-
durchlässigkeit ≤ 0,2 g/(m²·d)), und erfüllten damit die im Projekt gesteckten Ziele. Zum an-
deren konnten diese Folien bei Abpackversuchen auf Schlauchbeutelmaschinen weiterverar-
beitet werden. Auf die in der 1. Hauptsequenz hergestellten 6-µm-BOPET-Verbundfolien soll
an dieser Stelle nicht weiter eingegangen werden, da diese den Anforderungen hinsichtlich
Barriere und Verarbeitbarkeit auf Schlauchbeutelmaschinen nicht gerecht wurden.
BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10- H2O
Al(AF)-PEPP30(BM,11/05,02/04) O2
BOPET7(BM,09/04,00/02)-PAr10-
Al(AF)-PEPP40(BM,12/04,01/01)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-Al(AF)-
PEPP40(BM,12/04,02/02)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-
Al(AF)-
BOPET7(MI)-Al(SPO)-
0,1 1,0 10,0

Bild II-72: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit ausgewählter BOPET-Verbundfolien
b) BOPP-Verbundfolien (Brückner)
Die Sauerstoffdurchlässigkeit von BOPP-Verbundfolien, die typischerweise mit einer Gesamt-

foliendicke von 40 µm für Chips Verwendung finden, liegt bei 30 bis 40 cm3/(m2·d·bar), de-
ren Wasserdampfdurchlässigkeit bei ≤ 0,2 g/(m²·d)
BOPP15H(BM,04/05,56/01 H2O
)-PN5-Al(AF,2)- O2
PEPP30(BM,11/05,02/04)
BOPP15H(BM,04/05,56/01
)-Al(AF,1)-
PEPP30(BM,11/05,02/04)
BOPP12(BM,04/05,05/01)-
F-PNO4-Al(AF,3)-
BOPP10(BM,04/05,02/04)
BOPP12(BM,04/05,05/01)-
F-PNO16-Al(AF,2)-
BOPP10(BM,04/05,02/04)
BOPP15(BM,03/04,03/03)-
F-Al(SPO)-
BOPP12(BM,04/04,04/02)
0,01 0,1 1 10
Bild II-73: Sauerstoff- und Wasserdampfdurchlässigkeit ausgewählter BOPP-Verbundfolien (Basis-

folien von Brückner)
Die Ergebniszusammenstellung in Bild II-73 macht deutlich, dass mit verschiedenen BOPP-
Verbundfolien der Dicke 22 bis 27 µm deutlich bessere Barrierewerte erreicht werden konn-
ten, als mit dem 40-µm-Standard. Sauerstoffdurchlässigkeiten < 10 cm3/(m2·d·bar) und
Wasserdampfdurchlässigkeiten von etwa 0,1 g/(m²·d) konnten erzielt werden.
Erwartungsgemäß hatten die 15-µm-BOPP-Verbundfolien, bei denen die Al-Bedampfung

nicht auf die BOPP-Basisfolie direkt erfolgte, sondern auf einen Haftvermittler, noch bessere
Barriereeigenschaften: Sauerstoffdurchlässigkeiten < 1 cm3/(m2·d·bar) und Wasserdampf-
durchlässigkeiten von ≤ 0,1 g/(m²·d) konnten erzielt werden. Insbesondere die gute Sauer-
stoffbarriere führte dazu, dass diese Folien im Projekt auch zum Verpacken von sauerstoff-
empfindlichen Nüssen eingesetzt wurden, obwohl für Nüsse normalerweise metallisierte
BOPET-Verbunde im Einsatz sind. Um die bei Nüssen erforderliche, bessere Siegelnahtdich-
tigkeit zu erreichen, waren die Folien jedoch mit einer 30-µm-PEPP-Siegelschicht (und nicht
mit einer BOPP-Siegelfolie) ausgestattet worden.
c) BOPP-Verbundfolien (Kopafilm)
Auf die guten Barriereeigenschaften der 5-µm-BOPP-Basisfolien wurde bereits weiter oben
hingewiesen.
BOPP4,8(KF)-C-PArO- H2O
Al(SPO) - O2
PEPP30(BM,11/05,02/02)
BOPP4,8(KF)-C-PArO-
Al(SPO)-PEPP40(BM,
07/04,03/01)
BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)
-
PEPAPPEVOH30(WW,01/06,
VP0909)
BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)
- PEPP30(BM,11/05,02/02)
BOPP5(KF)-C-PArO-
AL(SPO)-PEPP40(BM,
07/04,03/01)
0,01 0,10 1,00 10,00


folien von Kopafilm)
Wie in Bild II-74 dargestellt, konnten die Barriereeigenschaften durch Kaschieren mit unter-
schiedlichen Siegelschichten weiter verbessert werden. Die besten Werte, die erzielt werden
konnten, lagen bei 0,4 cm3/(m2·d·bar) für Sauerstoff und 0,03 g/(m²·d) für Wasserdampf.
Diese Folien vereinen somit hervorragende Sperreigenschaften sowohl gegenüber Sauerstoff
als auch gegenüber Wasserdampf.
d) Verbundfolien mit EVOH-Barriere
Wipak hat die von Brückner hergestellten 7-Lagen-EVOH-Barrierefolien gegen 30-µm-PEPP-

und 30-µm-PEPAPPEVOH-Siegelfolien kaschiert. Bild II-75 zeigt einen Überblick über die bei
Abpackversuchen eingesetzten Varianten.
BOEVOHPP30(BM,05/05,08/01)- H2O
O2
BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/
01)-PEPP30(BM,11/05,03/01)
01)-PEPP30(BM,11/05,02/03)
01)-PEPP30(BM,11/05,02/03)
BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01)-
PEPP30(BM,11/05,03/02)
BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) -
PEPP30(BM,11/05,02/03)
BOEVOHPP20(BM,05/05,05/01) -
PEPP30(BM,11/05,02/03)
BOEVOHPP20(BM,05/05,02/01)-
PEPP30(BM,11/05,02/03)
0,1 1,0 10,0


folien mit EVOH-Barriere von Brückner)
EVOH-Verbundfolien: Abhängig von der Dicke der EVOH-Schicht und dem Vinyl-Anteil wur-
den vor dem Kaschieren (best case) Sauerstoff-Durchlässigkeitswerte von 0,4 cm³/(m² d bar)
und Wasserdampf-Durchlässigkeitswerte von 1,4 g/(m² d) erreicht. Nach dem Kaschieren lag
die Sauerstoffdurchlässigkeit (bei den nicht dichtereduzierten Verbundfolien) zwischen 0,1
und 0,7 cm³/(m²·d·bar), die Wasserdampfdurchlässigkeit zwischen 0,5 und 0,9 g/(m²·d).
Dichtereduzierte EVOH-Verbundfolien: Abhängig von der Dicke der EVOH-Schicht und dem
Vinyl-Anteil wurden vor dem Kaschieren (best case) Sauerstoff-Durchlässigkeitswerte von
1,2 cm³/(m² d bar) und Wasserdampf-Durchlässigkeitswerte von 1,2 g/(m² d) erreicht. Bei
den dichtereduzierte Folien lag die Sauerstoffdurchlässigkeit nach dem Kaschieren bei den
meisten Mustern zwischen 1,2 und 3,8 cm3/(m2·d·bar), die Wasserdampfdurchlässigkeit zwi-
schen 0,6 und 0,8 g/(m2·d).
4) Einfluss der Feuchte:
Insbesondere bei hygroskopischen Kunststoffen, wie EVOH, hängt die Gasdurchlässigkeit

nicht nur von der Temperatur sondern auch von der relativen Feuchte ab. Deshalb ist in Bild
II-75 die feuchteabhängige Sauerstoffdurchlässigkeit metallisierter BOPP- und BOPET-
Folienverbunden im Vergleich zu BOPP-Folienverbunden mit EVOH-Barriere dargestellt.
100
BOPP20-Al-BOPP20
Sauerstoffdurchlässigkeit in cm³/(m² d bar)
BOPET12-BOPP15-Al-LDPE40
10
BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/0
1)-PEPP30(BM,11/05,03/01)
BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) -
PEPP30(BM,11/05,02/03)
BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-
1 Al(AF,2)-BOPP10(BM,04/05,02/04)
BOPET9(BM,09/04,01/02)-Al(AF)-
PEPP40(BM,12/04,02/02)
BOPP15(BM,04/05,56/01)-PN5-Al(AF,2)-
PEPP30(BM,11/05,02/04)
0,1
30 50 70 90
relative Feuchte in %
Bild II-76: Feuchteabhängige Sauerstoffdurchlässigkeit ausgewählter BOPP- und BOPET-

Verbundfolien mit und ohne EVOH-Barriere
Die metallisierten Verbundfolien zeigten keine signifikante Feuchteabhängigkeit bei der

Permeation. Ein derartiges Verhalten wäre auch nur zu erwarten, wenn sich die Metallisie-
rung z. B. durch oxidative Prozesse verändert. Bei den EVOH-Verbundfolien (dichte- und
nicht dichtereduziert) erhöht sich die Sauerstoffdurchlässigkeit signifikant oberhalb von 70
% r. F. In der Praxis sollte deshalb vermieden werden, dass die EVOH-Schicht Feuchtigkeiten
> 70 % ausgesetzt wird.
5) Einfluss einer Dehnbeanspruchung:
Die Gasdurchlässigkeit der metallisierten Verbundfolien erhöht sich ab einer Dehnung von 2
% signifikant, während bei den EVOH-Verbundfolien bis zur Reißdehnung bei 15 % kein
signifikanter Einfluss auf die Gasdurchlässigkeit gegeben ist (siehe Bild II-77). Unter den me-
tallisierten Verbundfolien ist ein Unterschied zwischen den BOPET- und BOPP-Folien fest-
stellbar.
2000
1800 BOPET7-Al-PEPP40
BOPP15-Al-BOPP12
relative Gasdurchlässigkeit in %
1600
BOEVOHPP20-PEPP30
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 3 4 5
Dehnung in %
Bild II-77: Einfluss einer Dehnbeanspruchung auf die relative Gasdurchlässigkeit bei 3, 4 und 5 %
Dehnung
Nach einer Dehnbeanspruchung von 5 % nimmt die Gasdurchlässigkeit der metallisierten

BOPET-Verbundfolie den 18fachen Wert an, wohingegen sich die Durchlässigkeit der metal-
lisierten BOPP-Verbundfolie nur nahezu verdoppelt. Dies liegt zum einen daran, dass die
Ausgangswerte vor der Beanspruchung unterschiedlich waren. Die Sauerstoffdurchlässig-
keitswerte waren:
- BOPET7(MI)-Al(SPO)-PEPP40(BM,12/04,03/01): 0,7 cm³/(m²·d·bar)
- BOPP15(BM,07/04,07/02)-F-Al(AF)-BOPP12(BM,04/04,04/01): 4 cm³/(m²·d·bar)
- BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) - PEPP30(BM,11/05,02/03): 0,3 cm³/(m²·d·bar)
Zum anderen hat sich auch bei vorherigen Messungen gezeigt, dass die BOPET-Folien emp-
findlicher gegenüber Dehnbeanspruchung sind als BOPP-Folien.
6) Permeation von Aromastoffen
Die Permeation von Aromastoffen wurde jeweils an einer EVOH-Verbundfolie, dichteredu-

zierten EVOH-Verbundfolie, BOPP-Verbundfolie und BOPET-Verbundfolie gemessen. Bei-
spielhaft ist in Bild II-78 ein Vergleich zwischen einem metallisierten BOPP-Standard-Verbund
und einer Folie BOPP15-Al-BOPP12 aus dem Projekt dargestellt.
Bild II-78: Permeation von Aromastoffen – Vergleich dünne und Standard-BOPP-Folien
Fazit:
- Die Aromastoff-Permeation der im Projekt hergestellten 28 µm dünnen metallisierten

BOPP-Folien ist vergleichbar mit einer 45 µm dicken Standard-Folie.
- Bei den Al-beschichteten BOPET-Folien war die Aromastoffpermeation nicht nachweis-

bar.
- Auch bei den BOPP-Verbundfolien mit EVOH-Barriere lagen die Messwerte unter bzw.
im Bereich der Nachweisgrenze (0,3-0,5 µg), daher war keine signifikante Durchbruchs-
zeit bestimmbar.
Lichtdurchlässigkeit
Neben der O2-Barriere ist der Schutz vor Licht (Transmission) eine wesentliche Verpackungs-
funktionalität sensibler Lebensmittel. Insbesondere fetthaltige Lebensmittel müssen vor Licht
(und Sauerstoff) geschützt werden. Deshalb wurde neben der Permeation auch die Licht-
durchlässigkeit bestimmt.
Bild II-79 zeigt die Transmissionskurven verschiedener BOPP-Verbundfolien:

- einer transparenten,
- zweier dichtereduzierter Folien, wovon eine weiß eingefärbte Siegelschicht hatte,
- einer nicht dichtereduzierten Folie mit weiß eingefärbter Siegelschicht,
- und zum Vergleich einer metallisierten Folie.
Bild II-79: Lichttransmission ausgewählter BOPP-Verbundfolien
Im besonders energiereichen Bereich unter 500 nm hatte die metallisierten Folie die kleins-
ten Transmissionswerte gefolgt von der dichtereduzierten BOPP-Folie mit weißer Siegel-
schicht.
Fazit: Auch ohne Metallisierung kann bei dichtereduzierten Folien mit weißeingefärbter
Siegelfolie eine signifikante Verbesserung der Lichtbarriere erreicht werden.
Nahtdichtigkeit (Gaspermeationskinetik, Durchlässigkeit an Verpackungen, lichtmik-

roskopische Untersuchungen an Stichproben)
Die Gaspermeationskinetik beschreibt die Stofftransportprozesse der Gase O2, CO2 und N2
durch Verpackungen bei gleichzeitiger Wechselwirkung des Sauerstoffs mit dem Füllgut. Mit
Hilfe der Gaspermeationskinetik ist es möglich, die Gasdurchlässigkeit durch Verpackungen
zu berechnen. Die über die Gaspermeationskinetik berechneten O2-Durchlässigkeitswerte
wurden mit den nach DIN 53380-3 gemessenen O2-Durchlässigkeitswerten verglichen, um
Barriereeinbusen durch eventuelle Beschädigungen beim Abpackprozess zu identifizieren.
Im Folgenden wird die Auswertung der letzten und entscheidenden Abpackversuche in
Weert beschrieben. Im Einzelnen waren das folgende Versuche:
- Nüsse: 14. bis 16. September 2005 in Weert
- Leerbeutel: 25. bis 26. Januar 2006 in Weert
- Leerbeutel: 07. März 2006 in Weert

- Kaffee: 06. April 2006 in Weert
- Nüsse: 25. April 2006 in Weert
1) Nüsse: 14. bis 16. September 2005 in Weert
Folgende Folienverbunde waren im Einsatz:

- BOPET9(BM,09/04,01/02)-Al(AF)-PEPP40(BM,12/04,02/02)
- BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF)-PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531)
- BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-Al(AF)-PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531)
- BOPP4,8(KF)-C-PArO-Al(SPO)-S-PEPP40(BM, 07/04,03/01)
Oben genannte Verbundfolien wurden nach dem Abpacken bei 23°C/50 % r. F. und
40 °C/80 % r. F. gelagert. Bild II-80 zeigt die best-case-Ergebnisse zu den Gasanalysen nach
23-Grad-Lagerung. Der Kopfraum-Sauerstoffgehalt von Packungen mit sensiblen Füllgütern
sinkt nach dem Abpacken, wenn das Füllgutes schneller mit dem Sauerstoff reagiert als
Sauerstoff durch die Verpackung nachgeliefert wird. Je niedriger der Kopfraum-
Sauerstoffgehalt, desto kleiner ist folglich die Sauerstoffpermeation durch die Verpackung.
Die Gasanalysen (O2 und CO2) zeigten, dass die Verbunde BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-
Al(AF)-PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531) und BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-Al(AF)-
PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531) bei der Sauerstoffdurchlässigkeit am besten abge-
schnitten haben. Um die Ursache dafür zu finden, wurden Folienproben aus den Packungen
geschnitten und deren Sauerstoffdurchlässigkeit gemessen. In Bild II-80 ist der Vergleich der
Sauerstoffdurchlässigkeitswerte vor und nach dem Abpackprozess dargestellt. Der Vergleich
bestätigt die Gasanalysewerte. Während die Durchlässigkeit der Verbundfolien mit EVOH in
der Siegelschicht nur geringfügig nach dem Abpackprozess anstiegen, erhöhte sich die
Durchlässigkeit der Folie BOPET9(BM,09/04,01/02)-Al(AF)-PEPP40(BM,12/04,02/02) um fast
zwei Größenordnungen.
Bild II-80: Veränderung des Kopfraumsauerstoffgehalts (best case) bei Lagerung gefüllter NicNac’s-
Packungen bei 23 °C und 50 % r. F.
Bei den Verbundfolien mit EVOH in der Siegelschicht verhindert das EVOH einen weiteren
Anstieg der Sauerstoffdurchlässigkeit. Problematisch war bei allen Packungen ein hoher An-
teil „undichter“ Verpackungen mit signifikant erhöhten Kopfraum-Sauerstoffwerten.
3,5
40°C
O2-Konzentration in % (beste Werte)
3
PET9met/PEPP40 1B1
2,5 PET9met/PEPAPPEVOH40 2B1
PET7met/PEPAPPEVOH40 4B2
2
1,5
0,5
0
Einlagerung 0 5 10 15 20 25 30
am 19.10.2005
Zeit in Tagen
Bild II-81: Veränderung des Kopfraumsauerstoffgehalts (best case) bei Lagerung gefüllter NicNac’s-
Packungen bei 40 °C und 80 % r. F.
Die forcierte Lagerung der Proben bei 40 °C (Bild II-81) wurde parallel zu der Lagerung bei
Lorenz Bahlsen durchgeführt und bestätigt die Ergebnisse der 23-Grad-Lagerung.
Bei allen untersuchten Varianten (1B, 2B, 4B und 6B) konnten Packungen mit signifikant
erhöhten O2-Werten registriert werden, wobei die Ausfallquoten von etwa 5 % bis etwa 40
% in der Reihenfolge 1B Æ 2B Æ 4B Æ 6B ansteigt.
Bild II-82: Feuchteaufnahme der gefüllten NicNac’s-Packungen bei Lagerung bei 23 °C und 50 % r.
F.
Bild II-83: Feuchteaufnahme der gefüllten NicNac’s-Packungen bei Lagerung bei 40 °C und 80 % r.F.
Zusätzlich wurde die Feuchteaufnahme der Packungen analysiert, da die NicNac’s feuch-
teempfindlich sind. Dazu wurden die hergestellten Beutel mit NicNac’s bei 23 °C/50 % r. F.
(„Normal“-Lagerung, Lagerzeit 49 Tage) und 40 °C/80 %r. F. („Crash“-Lagerung, Lagerzeit
35 Tage) gelagert und periodisch hinsichtlich Gaszusammensetzung und Wasseraufnahme
analysiert. Das Ergebnis der 23-Grad-Lagerung ist in Bild II-82, das der 40-Grad-Lagerung in
zu sehen. Die aus der Feuchteaufnahme berechnete Wasserdampfdurchlässigkeit war – wie
beim Sauerstoff – höher als beim maschinell nicht verarbeiteten Packstoff. Undichte Verpa-
ckungen konnten bei der Messung der Feuchteaufnahme nicht nachgewiesen werden, da
sich Undichtigkeiten bei der Wasserdampfdurchlässigkeit weniger gravierend auswirken.
Fazit zur Wasseraufnahme:
- Die Wasseraufnahme nach 7 Wochen bei 23-Grad-Lagerung betrug zwischen 0,24 g

(Beutel 6B) und 0,7 g (Beutel 2B). Dabei erhöhte sich die relative Feuchte im Beutel um
bis zu 6 %.
- Die Wasseraufnahme nach 5 Wochen bei 40-Grad-Lagerung betrug zwischen 2,5 g

(Beutel 4B) und 4,2 g (Beutel 2B), wobei Beutel 6B nicht geprüft wurde. Dabei erhöhte
sich die relative Feuchte im Beutel um bis zu 37 %.
- Die Wasseraufnahme während einer Woche „Crash“-Lagerung entspricht etwa 10 Wo-

chen „Normal“-Lagerung
Ziel der weiteren Abpackversuche war es, die Anzahl der undichten Verpackungen zu mini-
mieren.
2) Leerbeutel: 25. bis 26. Januar 2006 in Weert
Tabelle II-22: Bei den Abpackversuchen 25. bis 26. Januar 2006 in Weert eingesetzte Verbundfolien
2C1 BOEVOHPP20(BM,05/05,02/01)- PEPP30(BM,11/05,02/03) LP 932

7C1 BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01)- PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909) LP 939
9C1 BOEVOHPP20(BM,05/05,05/01) - PEPP30(BM,11/05,02/03) LP 933
10C1 BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) - PEPP30(BM,11/05,02/03) LP 934
2D1 BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01)- PEPP30(BM,11/05,03/02) LP 938
5C1 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,08/01)-PEPP30(BM,11/05,02/03) LP 935

6C1 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,18/01)-PEPP30(BM,11/05,03/01) LP 937
1D1 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,18/01)-PEPP30(BM,11/05,02/03) LP 936
4C1 BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-Al(AF)-PEPP30(BM,11/05,02/04) LP 946

8C1 BOPET7(MI)-Al(SPO)- PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909) LP 940
1C1 BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1)-PEPP30(BM,11/05,02/04) LP 941

11C1 BOPP15H(BM,04/05,56/01)-PN5-Al(AF,2)-PEPP30(BM,11/05,02/04) LP942
3C8 BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-Al(AF,2)-BOPP10(BM,04/05,02/04) LP 943
12C3 BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO4-Al(AF,3)-BOPP10(BM,04/05,02/04) LP 944
Tabelle II-22 zeigt eine Übersicht zu den bei den Abpackversuchen am 25. bis 26. Januar
2006 in Weert eingesetzten Verbundfolien. Sie können eingeteilt werden in BOPP-, BOPET,
dichtereduzierte und nicht dichtereduzierte BOEVOHPP-Verbundfolien.
Die in Bild II-84 dargestellten Ergebnisse lassen folgende Schlussfolgerungen zu:

- Sowohl mit den dichtereduzierten, als auch mit den nicht dichtereduzierten EVOH-
Folien war es möglich 100 % dichte Verpackungen herzustellen (Ausfallrate der Stich-
probe = 0%). Die dichtereduzierten Folien haben zwar höhere Durchlässigkeitswerte,
deren Ausfallrate ist aber – bedingt durch ein größeres E-Modul – kleiner als bei den
nicht dichtereduzierten Folien.
- Die aus den Gasanalysen berechneten Sauerstoffdurchlässigkeitswerte sind vergleichbar

mit den nach DIN 53380 an neuem Folienmaterial gemessenen Werten. Folglich wurde
die Sauerstoffdurchlässigkeit durch den Abpackprozess nicht wesentlich beeinflusst. Le-
diglich bei den BOPET-Verbundfolien konnte eine signifikante Erhöhung der Sauerstoff-
durchlässigkeit, bedingt durch maschinelle Beschädigung der Al-Aufdampfschicht fest-
gestellt werden.
- Die Grenze der Dickenreduzierung ist bei den BOPP-Verbundfolien

(BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO16-Al(AF,2)-BOPP10(BM,04/05,02/04) bzw.
BOPP12(BM,04/05,05/01)-F-PNO4-Al(AF,3)-BOPP10(BM,04/05,02/04) mit einer Ge-
samtdicke von 22 µm erreicht: Alle mit diesem Packstoff hergestellten Packungen wa-
ren undicht.
Bild II-84: Ausfallrate und Sauerstoffdurchlässigkeit der Verbundfolien vor und nach dem Abpack-
prozess
3) Leerbeutel: 07. März 2006 in Weert:
Folgende Folienverbunde waren beim Abpackversuch am 07. März 2006 im Einsatz:

- BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)-PEPP30(BM,11/05,03/02)
- BOPP4,8(KF)-C-PArO-Al(SPO)-PEPP30(BM,11/05,03/02)
- BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO)-PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909)
Fazit:
- Auch mit den Verbundfolien aus den 5-µm-BOPP-Basisfolien können „dichte“ Packun-
gen hergestellt werden. Grundvoraussetzung dafür ist der Einsatz einer modernen, kon-
tinuierlich arbeitenden Schlauchbeutelmaschine
- Bei der Folie BOPP4,8-Al-PEPP30 (BM,11/05,02/02) erhöhte sich die Sauerstoffdurchläs-

sigkeit beim Abpackprozess um eine Größenordnung. Vermutlich ist die Al-
Aufdampfschicht bei den sehr dünnen 5-µm-Basisfolien besonders empfindlich.
prozess
4) Kaffee: 06. April 2006 in Weert:
Tabelle II-23 zeigt eine Übersicht zu den bei den Abpackversuchen am 06. April 2006 in
Weert eingesetzten Verbundfolien. Sie können eingeteilt werden in BOPET, dichtereduzierte
und nicht dichtereduzierte BOEVOHPP-Verbundfolien.
Tabelle II-23: Bei den Abpackversuchen „Kaffee“ 06. April 2006 in Weert eingesetzte Verbundfolien
1KJ LP 788 BOPET9(BM,09/04,01/02)-PAr10-Al(AF)-PEPAPPEVOH40(WW,12/04,VP0531)

2KJ LP 940 BOPET7(MI)-Al(SPO)- PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909)
3KJ LP 937 BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/01)-PEPP30(BM,11/05,03/01)

4KJ LP 936 BOEVOHPP30dichtered(BM,10/05,18/01)-PEPP30(BM,11/05,02/03)
5kJ LP 938 BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01)- PEPP30(BM,11/05,03/02)

Fazit:
- Alle Folientypen (BOPET-; BOEVOHPP- und dichtereduzierte BOEVOHPP-Verbundfolien)
konnten selbst bei dem problematischen Füllgut Kaffe erfolgreich eingesetzt werden
- Mit allen 3 Folientypen konnten dichte Packungen hergestellt werden.
- Die O2-Durchlässigkeit wurde durch den Abpackprozess nicht signifikant beeinflusst.
prozess
5. Nüsse: 25. April 2006 in Weert:
Tabelle II-24 zeigt eine Übersicht zu den bei den Abpackversuchen am 25. April 2006 in
Weert eingesetzten Verbundfolien. Sie können eingeteilt werden in BOPET-, BOPP- dichte-
reduzierte und nicht dichtereduzierte BOEVOHPP-Verbundfolien.
Tabelle II-25: Bei den Abpackversuchen „Nüsse“ 25. April 2006 in Weert eingesetzte Verbundfolien
1LB Standard (PET12/PET12met/PE50)
2LB LP 940 BOPET7(MI)-Al(SPO)- PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909)
5LB LP 941 BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1)-PEPP30(BM,11/05,02/04)
4LB LP 932 BOEVOHPP20(BM,05/05,02/01)- PEPP30(BM,11/05,02/03)

7LB LP 938 BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01)- PEPP30(BM,11/05,03/02)
3LB LP 935 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,08/01)-PEPP30(BM,11/05,02/03)

6LB LP 937 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,18/01)-PEPP30(BM,11/05,03/01)
Undichte Packungen
Geschwindigkeit dicht?
2LB LP 940 BOPET7(MI)-Al(SPO)- PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909) 75 Beutel/min 100%
100 Beutel/min 100%
125 Beutel/min 90%
5LB LP 941 BOPP15H(BM,04/05,56/01)-Al(AF,1)-PEPP30(BM,11/05,02/04) 75 Beutel/min 80%

100 Beutel/min 100%
4LB LP 932 BOEVOHPP20(BM,05/05,02/01)- PEPP30(BM,11/05,02/03) 75 Beutel/min 90%

100 Beutel/min 80%
7LB LP 938 BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01)- PEPP30(BM,11/05,03/02) 75 Beutel/min 80%

100 Beutel/min 50%
3LB LP 936 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,08/01)-PEPP30(BM,11/05,02/03) 75 Beutel/min 100%

100 Beutel/min 100%
110 Beutel/min 80%
6LB LP 937 BOEVOHPPdichtered(BM,10/05,18/01)-PEPP30(BM,11/05,03/01) 75 Beutel/min 100%

100 Beutel/min 100%
Fazit:
- Die Gasanalysen an den Packungen zeigte zwischen 0 und 30 % undichte Verpackun-
gen
- Bei der Herstellung der Leerpackungen wurde der Abpackprozess durch Veränderung
der Siegelparameter optimiert. Dadurch war es möglich, mit allen Folienvarianten, außer
den nicht dichtereduzierten BOEVOHPP-Folien, dichte Packungen mit einer Einstellaus-
bringung von 75 Packungen/ min herzustellen.
- Daraufhin wurde die Einstellausbringung weiter erhöht: Die maximale Einstellausbrin-
gung war mit der Folie BOPET7(MI)-Al(SPO)-PEPAPPEVOH30(WW,01/06, VP0909) mög-
lich, mit der auch bei einer Ausbringung von 125 Packungen/min noch 100 % dichte
Leerbeutel hergestellt werden konnten.
Lebensmittelrechtliche Konformität (Migrationsverhalten, ENV 1186, 90/128/EWG)

Von den vielen hergestellten Folien im Projekt wurden ausgewählte Folienverbunde hinsicht-
lich ihrer lebensmittelrechtlichen Konformität geprüft: jeweils eine EVOH-Verbundfolie, dich-
tereduzierte EVOH-Verbundfolie, BOPP-Verbundfolie und BOPET-Verbundfolie.
Aus den Folien wurde die Gesamtmigration durch Schnellextraktion in Isooktan bestimmt
sowie in den Migraten ein Screening auf migrierende Substanzen durchgeführt.
Migration
Die Migrationsprüfung erfolgte nach EN 1186-15. Dazu wurde 1 dm² der jeweiligen Folie
zerschnitten und mit 50 ml Isooktan durch vollständiges Eintauchen in Kontakt gebracht.
Die Kontaktbedingungen waren 24 h / 40 °C. Ein Aliquot der Migrate wurde mit einem in-
ternen Standard (BHA und Tinuvin 234) versetzt und gaschromatographisch untersucht. Ein
weiteres wurde mit einem internen Standard (BHA und Tinuvin 234) versetzt, durch Abbla-
sen mit Stickstoff eingeengt, um die Nachweisempfindlichkeit zu verbessern und anschlie-
ßend ebenfalls gaschromatographisch untersucht.
Ein Aliquot der Migrate wurde dann zur gravimetrischen Bestimmung der Gesamtmigration
zur Trockene eingeengt und bis zur Gewichtskonstanz bei 105 °C getrocknet. Das Ergebnis
ist in Tabelle II-26 dargestellt.
Tabelle II-26: Gesamtmigration (Mittelwerte) in Isooktan 24 h / 40 °C
Haptik (konsumentenrelevant, korreliert mit Biegefestigkeit: Ermittlung von Korrelationen im

Vorhaben)
xxxx
GC-FID Screening Analyse
Die gaschromatographische Untersuchung auf mittel- und schwererflüchtige Komponenten

erfolgte auf einer DB-1-Kapillartrennsäule (Länge 30 m, Innendurchmesser 0,25 mm, Filmdi-
cke 0,25 µm) und dem folgenden Temperaturprogramm: 50 °C (2 min isotherm) bis 340 °C
mit einer Heizrate von 10 °C/min, danach 10 min isotherm bei 340 °C. Substanzpeaks wur-
den über den zugesetzten internen Standard BHA (3-tert.-Butyl-4- hydroxyanisol) semiquan-
tifiziert. Zur Identifizierung der Hauptkomponenten wurden die Extrakte mittels Kopplung
Gaschromatographie und Massenspektrometrie untersucht. Verwendetes GC/MS-System:

Finnigan MAT 8200, Säule: DB-1-MS - 30 m - 0.25 mm i.D. - 0.25 µm Filmdicke, Tempera-
turprogramm: 50 °C (2 min), Heizrate 10 °C min 1, 340 °C (30 min), Full scan, m/z 40-800.
Die Identifizierung der erhaltenen Spektren wurde durch Vergleich mit der NIST-
Spektrenbibliothek durchgeführt. Die Nachweisgrenze liegt bei ca. 5 µg/dm2 für Einzel-
peaks. Die FID-Gaschromatogramme der Isooktanmigrate sind in den Abbildungen II-91 bis
II-94 dargestellt, die Charakterisierung / Identifizierung und die semiquantitative Auswer-
tung sind in Tabelle II-27 dargestellt. Es wurden das Gleitmittel Erucsäureamid sowie die
Produktionshilfsmittel/Antioxidantien Irgafos 168 und oxidiertes Irgafos 168 und/oder Irga-
nox 1076 gefunden. Zwei weitere kleine Peaks mit 24,7 min und 36,1 min Retentionszeit
waren zu klein für eine Identifizierung.
Bild II-87: FID-Gaschromatogramm von LP 932

Bild II-88: FID-Gaschromatogramm von LP 936
Bild II-89 FID-Gaschromatogramm von LP 0669

Bild II-90 FID-Gaschromatogramm von LP 0789

Tabelle II-27: Semiquantifizierung der Peaks der Isooktanmigrate.
Bezeichnung Identifizierung / LP932 LP 936 LP 0669 LP 0789

Charakterisierung Migration Migration Migration Migration
[µg/dm2] [µg/dm2] [µg/dm2] [µg/dm2]
Peak 1 n. i. 33,1 45 n.n. n.n.
Peak 2 n. i. 19,6 6,5 n.n. n.n.
Peak 3 Erucasäureamid 307 308 63 52
Peak 4 Irgafos 168 337 380 72 124
Peak 5 Ox. Irgafos 168/ 261 238 185 139
Irganox 1076
n.i. nicht identifiziert
n.n. nicht nachweisbar, Nachweisgrenze ca. 5 µg/dm²
Ergebnisbewertung
Der Grenzwert für die Gesamtmigration beträgt 10 mg/dm2 Bedarfsgegenstand bzw. 60

mg/kg Lebensmittel(simulanz) gemäß § 8, Abs. 2 der deutschen Bedarfsgegenständeverord-
nung (zuletzt geändert am 13.07.2005) und Art. 2 EU-Kunststoffrichtlinie 2002/72/EG (zu-
letzt geändert durch RL 2005/79/EG). Die Analysentoleranz beträgt ± 2 mg/dm2 für wässrige
Simulantien und für Isooktan. Das Schnellextraktionsverfahren mit Isooktan erfasst die
migrierfähigen Substanzen und ist im Falle von unpolaren Polymeren wie Polyolefinen min-
destens so streng wie die Migration in Olvenöl bei Raumtemperaturlagerung, Heißabfüllung
oder Sterilisation. Da die migrierenden Substanzen besser fett- als wasserlöslich sind,
schließt die Prüfung auch die Bewertung für wässrige Substanzen mit ein. Die untersuchten
Materialien sind konform mit dem Gesamtmigrationsgrenzwert.
Die gefundenen Additive Erucasäureamid und Irgafos 168 (Tris-2,4-(di-tert-butyl-

phenyl)phosphit) sind gemäß der Kunsstoffrichtlinie 2002/72/EG (zuletzt geändert durch
2005/79/EG) ohne spezifische Beschränkung zugelassen. Irganox 1076 (Octadecyl-3-(3,5-di-
tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat) hat einen spezifischen Migrationsgrenzwert von 6
mg/kg (1 mg/dm²), der durch die untersuchten Folien nicht überschritten werden kann.
Fazit: Die erreichten mechanischen Eigenschaften fast aller untersuchten Pack-

stoffvarianten lagen in einem für die Verarbeitung auf den für das For-
schungsprojekt ausgewählten Verpackungsmaschinen im unkritischen Be-
reich. Mit der angestrebten Reduzierung des Materialeinsatzes muss zwar
eine Verringerung der Biegesteifigkeit hingenommen werden. Die Verarbei-
tung dieser neuen Pack-stoffe auf modernen, kontinuierlich arbeitenden
Schlauchbeutel-Form-, Füll- und Verschließmaschinen ist dennoch möglich.
Die erreichte Al-Schichthaftung und Folienverbundhaftung konnte gegen-

über Standard-Folien zum Teil erheblich erhöht werden: Insbesondere auf
den BOPP-Folien mit Haftvermittler war die Haftung mit über 4 N/15 mm
sehr hoch. Ohne Haftvermittler werden sonst bei BOPP-Folien Al-

Haftungswerte von maximal 2 N/15 mm erreicht.
Die im Projekt hergestellten Folien wiesen meist weniger Unebenheiten und

deutlich weniger Lichtporen auf. Die auffälligste Oberflächentopographie
hatte die Folie BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO). Es waren kaum Lichtporen bzw.
Unebenheiten auszumachen. Hier besteht ein direkter Zusammenhang zwi-
schen Topographie und Permeationseigenschaften.
Insbesondere bei den Al-bedampften BOPP- Folien konnten die Permeati-

onswerte gegenüber „Standard“-Folien deutlich gesenkt werden: Die Folie
BOPP5(KF)-C-PArO-AL(SPO) hatte eine Sauerstoffdurchlässigkeit von nur
1 cm³/(m²·d·bar). Dies ist ein außerordentlich kleiner Wert für Al-beschichtete
BOPP-Folien, da deren O2-Durchlässigkeit normal um ein bis zwei Größen-
ordnungen höher liegt.
Mit den im Projekt hergestellten vakuumbedampften Verbundfolien wie

auch mit den EVOH-Barrierefolien konnten Verpackungen mit „dichten“ Sie-
gelnähten hergestellt werden (Stichprobe mit 100 % dichte Verpackungen).
Dabei war es sogar möglich, die Einstellausbringung der Schlauchbeutelma-
schine auf bis zu 125 Beutel/min zu erhöhen.
II.2.11 Projektdatenbank
Ausgangsbasis
Das Projekt „Dünne Folien“ stellt durch die inhaltliche und räumliche Verteilung der Projekt-
arbeiten hohe Anforderungen in Hinsicht Flexibilität und Erweiterbarkeit an die Softwareba-
sis. Eine optimale Dokumentation und Rückverfolgung aller im Projekt anfallender Messer-
gebnisse machte eine zentralisierte Ablage aller Daten erforderlich. Durch die unterschied-
lich gearteten Messaufgaben und die sich ständig erweiternden Anforderungen hat sich
schon frühzeitig gezeigt, dass hier keine starre Datenbank Applikation mit fest vorgegebe-
nen Merkmalssets für die verschiedenen Messaufgaben einsetzbar ist. Aus dieser Vorgabe
ergab sich für die Datenbank der Ansatz einer flexiblen, Mehrbenutzer Architektur mit Zu-
gang zur Datenbank über das Internet.
Anforderungen
Die Hauptaufgabe der Dünne Folien - Datenbank lag in der strukturierten Verwaltung von
Folien mit Beschreibung ihres Aufbaus, wie Schichtaufbau und/oder Veredelung, und der
dazu gehörigen Messergebnisse.
Im Projektverlauf sind folgende Prüfvorschriften mit entsprechenden Eingabeformularen in

der Datenbank abgebildet wurden.
Prüfvorschriften/ Messaufgaben
- Biegesteifigkeit nach ASTM D 2923
- Dickenmessung DIN 53370
- EAA-Peel-Test nach der Prüfvorschrift von EMA
- Gelboflex nach ASTM F 392
- optischer Dichte
- Reibung
- Rollneigung nach IVV Merkblatt 22
- Sauerstoffbarriere DIN 53380
- Schichtdicke
- Schrumpf BMS TT 1.1
- Siegelnahtfestigkeit
- Verbundhaftung
- Wasserdampfbarriere DIN 53122
- Weiterreißfestigkeit DIN EN 21974
- Zugfestigkeit
Weiterhin sollte die Datenbank die Möglichkeit der Erweiterung um weitere Prüfvorschriften
bieten.
Umsetzung
Aus Kostengründen und wegen der gut verfügbaren Dokumentationen wurde die Anwen-
dung unter zu Hilfenahme von OpenSource Komponenten, wie MySQL (Version 4.1.3) als
Datenbanken Server, PHP (Version 4.3.5) als Application Server und Apache (V. 1.3.27) reali-
siert. Als Serverplattform wurde wegen der guten Administrierbarkeit und der Ausfallsicher-
heit Linux gewählt. Auf Grund der gewünschten Flexibilität war eine 3 stufige Applikations-
struktur nötig.
Bild II-91: „Applikationsstruktur“

Schicht 1 „Struktur- und Datenhandling“: stellt „Strukturinformationen“ zu Verfügung, die

für den Teil „Datenhandling“ erforderliche Informationen enthält. Diese beinhalten zum
Beispiel Strukturen zum Physischen Aufbau der Projektdaten innerhalb der Datenbank und
sie geben Auskunft zu Formatierungen, Datentypen, Sortierungen, Positionierungen, Grup-
pierungen sowie Verlinkungen und Abhängigkeiten (Validierung).
Schicht 2 „Benutzerinterface“: erhält Strukturinformationen und Projektdaten aus Schicht 1

und bereitet diese für die Ausgabe an den Web-Server vor.
Zielstellung bei der Gestaltung der Schicht 2 war die Modularisierung der Dialogelemente
zur flexiblen Erweiterung der Applikation. Alle Dialogelemente verhalten sich bedingt unab-
hängig von einander. Sie verarbeiten alle erforderlichen Daten, incl. Validierung, autark und
kommunizieren mit der Schicht 1 zum Zweck des Ladens und des Speicherns global gesteu-
ert.
Zur Projektlaufzeit wurden verschiede Module für die Verarbeitung von alpha-numerischen
Werten und Binärdaten mit multimedialem Inhalt angelegt. Spezielle Dialogelemente be-
schreiben die Beziehung zwischen den Projekt Entitäten (z.B. Hersteller, Folien, Messwerte,
Messverfahren usw.). Die Elemente: Listbox (Combobox), Radiobox und die Checkbox er-
leichtern durch ihre formularübergreifende Arbeitsweise die Bereitstellung wiederkehrender
Informationen. Dadurch wurde eine benutzerfreundliche und redundantfreien Speicherung
der Projekt Entitäten mit ihren Attributen und der daraus resultierenden Abhängigkeiten
erreicht. Daraus resultiert eine netzartige Verlinkung der Entitäten untereinander. Dem Nut-
zer präsentiert sich diese Technologie durch einen geringeren Akquisitions-Aufwand und
durch eine schnellere kontextbezogene Navigation im Datenbestand.
Bild II-92: „Screenshot Benutzerinterface“
Schicht 3 „Zugangskontrolle“: Ab dem Moment der Anmeldung eines registrierten Benut-

zers mit Benutzername und Kennwort, werden seine Benutzerinformationen und Privilegien
bei jeder Action mit den Berechtigungsvorlagen für Daten und Struktur abgeglichen.
Grundphilosophie ist „Jeder Benutzer darf alles lesen aber nur das ändern oder löschen was
er selbst angelegt hat.“ Eine Ausnahme bildet nur die Benutzergruppe der Administratoren,
diese dürfen alles. Diese Philosophie zieht sich durch die gesamte Applikation bis auf die
Datenbankenebene durch.
II.3 Nutzen und Verwertbarkeit
II.3.1 Fraunhofer IVV

Aus der Diskussion mit den Projektpartnern hat sich gezeigt, dass wirtschaftliche Erfolgsaus-
sichten in Form weiterer Projektakquisition des Fraunhofer-Institutes für Verfahrenstechnik
und Verpackung gesehen werden können (dazu siehe auch III.3.4). Entscheidend für die
weitere Nutzung der Projektergebnisse ist, dass sich auch wirtschaftliche Vorteile für die
beteiligten Unternehmen durch den Einsatz der neu zu entwickelten Foliematerialien ab-
zeichnen.
In diesem Projekt konnten Erkenntnisse gewonnen werden, die die Basis für eine erfolgrei-
che Umsetzung der Reduzierung des Materialeinsatzes bei Verbundfolien gelegt haben.
Weitere Schritte der Optimierung können von den verarbeitenden Projektpartnern durchge-
führt werden. Für das Fraunhofer IVV lässt sich aus den Ergebnissen weiterer Forschungsbe-
darf im Bereich flexibler Verpackungen ableiten, hierzu sind weitere Entwicklungsvorhaben
in Vorbereitung. Konkret soll sich ein Vorhaben mit dem „Einsatz bioabbaubarer Verpa-
ckungsmaterialien mit verbesserten Barriereeigenschaften“ beschäftigen. Für einen breiten
Einsatz als Verpackung für Lebensmittel müssen die Barriereeigenschaften, insbesondere die
Wasserdampfbarriere, noch deutlich verbessert werden. Die Erfahrungen aus dem „Dünne-
Folien“-Projekt haben gezeigt, dass man durch optimierte Vakuumbedampfung trotz Res-
sourceneinsparung die Barriereeigenschaften gegenüber Standardfolien sogar noch verbes-
sern kann. Die gewonnenen Erkenntnisse sollen bei der Weiterentwicklung bioabbaubarer
Folien verwandt werden, um sie vielseitiger im Lebensmittelsektor einzusetzen. Ein weiteres
Forschungsvorhaben beschäftigt sich mit der „Herstellung multifunktionaler Barrierefolien“.
Diese bis zu 9lagigen Folien, die neben der Barrierefunktion auch die Siegelfunktion über-
nehmen und in ihren Barriereeigenschaften durch Additivierung mit Nanoclays, Feuchte-
oder Sauerstoffabsorbern noch weiter verbessert werden sollen, sollen in einem Prozess-
schritt herstellbar sein. Dadurch ließen sich Produktionskosten reduzieren. Neben der Akqui-
sition von öffentlich geförderten Projekten finden Gespräche mit Industriepartnern statt zur
Zusammenarbeit in bilateralen Industrieprojekten. Insbesondere den Maschinenherstellern
wird die wissenschaftliche Hilfestellung angeboten, die im Projekt gewonnenen Erkenntnisse
bei der technischen Weiterentwicklung ihrer Maschinen umzusetzen.
II.3.2 TU Dresden
Die Ergebnisse zur numerischen Simulation und Charakterisierung mechanischer Packstoff-
eigenschaften sind nutzbar für Anwendungen in der stoffverarbeitenden Industrie, in denen
bahnförmige Güter Zug- und Biegebeanspruchungen, Wechselwirkungen mit Maschinen-
bauteilen infolge Reibung sowie thermischen Belastungen durch gezielten Wärmeeintrag
ausgesetzt sind.
Um den durch die Projektergebnisse erlangten Forschungsvorsprung am Standort

Deutschland halten zu können, sind Folge/Nachfolgeforschungsvorhaben nötig, die nach
der Publikation der Ergebnisse sonst zwangsläufig von anderen Stellen durchgeführt
werden.
Ein Forschungsbedarf ergibt sich in mehreren Zielrichtungen, die hier nur kurz aufgezählt
werden können:
- Für Untersuchungen zur Packmittelbeanspruchung beim Schlauchformen sind weite-

re zum Teil experimentelle Untersuchungen, z.B. Modellierung des Packmittelabzugs
mit gekrümmten Füllrohr, Korrelation von Abzugskraft und der an der Umformkante
entstehender Reibwärme, etc. wünschenswert, um die durchgeführten Berechnun-
gen zu verbessern.
- Ein erarbeitetes Modell für die Simulation des Wärmeeintrags in die Siegelnaht wur-
de anhand von dabei erreichten Nahtfestigkeiten verifiziert. Das Modell beschränkt
sich dabei auf den Wärmeeintrag mittels Wärmekontakt durch flache Siegelwerk-
zeuge. Wünschenswert wären hier Untersuchungen, wobei der Wärmeeintrag in die
Siegelnaht durch profilierte Werkzeuge erfolgt und zugleich die Temperaturvertei-
lung im Nahtquerschnitt dokumentiert wird.
- Untersuchungen zum Strömungsverhalten des plastifizierten Nahtvolumens beim

Siegeln könnten helfen Nahtundichtigkeiten trotz Faltenwurf bzw. Lagensprünge zu
vermeiden.
- Eine Integration der Berechnungsmodelle in die Anlagensteuerung könnte im Zu-

sammenhang mit einer entsprechenden Packmittelspezifikation eine anwender-
freundliche Bedienung der Verpackungsmaschinen gestatten.
II.3.3 The Lorenz Bahlsen Snack-World GmbH & Co. KG

Eine Umsetzung der gewonnenen Erkenntnisse in der Produktion der Lorenz Snack World ist
derzeit nicht möglich. Nach einer möglichen Überholung der maschinentechnischen Aus-
stattung in den produzierenden Werken kann ggf. die Verwendung der Ergebnisse aus die-
sem Projekt erneut geprüft werden. Dazu wären dann aber auch weitere Optimierungen an
den Folien erforderlich, da bisher die Folien keinen ausreichenden Produktschutz für die
Produkte von Lorenz Bahlsen bieten. Die genauen Gründe hierfür konnten allerdings im
Rahmen des Vorhabens nicht ermittelt werden. Sie lassen sich nicht auf unzureichende Bar-
riere- oder Siegeleigenschaften zurückführen. Durch das Projekt konnte Know How zur
Kompetenzerhaltung generiert und die für die Branche wichtige Zusammenarbeit mit ande-
ren Firmen und Forschungsstellen verbessert werden.
II.3.4 Kopafilm Elektrofolien GmbH

Für die Kopafilm als Hersteller von Spezial-BOPP-Folien ist es wichtig, an Entwicklungen zu
Einsatzmöglichkeiten und damit zukünftigen Absatzmärkten teilzuhaben.
Die Ergebnisse haben gezeigt, dass auch stark in der Dicke reduzierte Folien in der Art der
dünnen BOPP-Folien von Kopafilm als Basisfolien in Verbundpackstoffen Anwendung finden
können. Die Maschinengängigkeit in den weiteren Verarbeitungsschritten, auch auf Stan-
dardanlagen und die erreichten Barrierewerte erfüllen die Projektvorgaben. Insbesondere
hervorzuheben sind sind die bisher nicht erreichten Sauerstoffbarrierewerte einer Al-
bedampften 5-µm-BOPP-Folie von Kopafilm. Dies bestätigt und bietet zugleich die Möglich-
keit mit den vorhanden Anlagen und dem Know-how zur Filmherstellung als Lieferant in
dem Markt für dünne Folienverbundpackstoffe aktiv zu sein.
II.3.5 SPO Spezialpapierfabrik Oberschmitten GmbH

Die SPO besitzt Know-how in der Metallisierung von dünnen Foliensubstraten und Papier für
Spezialanwendungen. Die metallisierten dünnen Foliensubstrate werden derzeit überwie-
gend für technische Anwendungen und nur zu einem kleinen Teil im Verpackungsbereich
genutzt. Die erfolgreiche Übertragung und Anwendung dieses Know-how auf die Beschich-
tung einer in der Dicke stark reduzierten Basisfolie auf einer Standardanlage für Verpa-
ckungsfilm eröffnet die Möglichkeit, in diesem Markt für Hochbarrierefolienverbundpack-
stoffe auch wirtschaftlich interessante Beschichtungsaufgaben übernehmen und Lösungen
dafür anbieten zu können, was alleine auf den Spezialanlagen nicht möglich wäre.
Über das Projektthema Verbundfolien hinausgehend könnten die Ergebnisse der Beschich-
tungsarbeiten mit dünnen Basisfolien in Kombination mit den auch von SPO hergestellten
Papierprodukten für Verpackungsanwendungen (Pergamyn-Papiere) in Produktentwicklun-
gen für neuartige Papier-Folie-Verbundpackstoffe mit Barriereeigenschaften Eingang finden.
Durch den Ansatz der Materialreduzierung im Folienbereich hätten solchermaßen zusam-
mengesetzte Papier-Folien-Verbunde nur einen minimalen Kunststoffanteil, bringen aber die
im Projekt nachgewiesenen guten Barriereeigenschaften der Beschichtung mit.
II.3.6 Kraft Foods RD Inc.

Als kritische Bereiche beim Abpackprozess mit dünnen Folien wurden identifiziert:
- Formung und Transport des Folienschlauches über das Formrohr,
- Versiegelung der Quernähte,
- Trennschnitte zwischen den Beuteln,
- Vakuumtransportbänder,
- Ausbauchen der Beutel auf den Transportbänder.
Diese Funktionsbereiche sind für eine gute Verarbeitung der dünnen Testverbunde aufgrund
der verminderten Biegesteifigkeit anzupassen. Erste Lösungsansätze wurden bei den Abfüll-
versuchen im Bosch – Technikum identifiziert, erprobt und realisiert. Deshalb sollen mittel-
fristig Investitionen mit dem Ziel erhöhter Materialproduktivität, Optimierung der existieren-
den Abfüllanlagen und Erwerb neuer Anlagen für den gegebenen Leistungsbereich ausge-
führt werden. Wenn die entwickelten Testverbunde und die Abfüllanlagen für den gegebe-
nen Leistungsbereich mittelfristig ( 3 – 5 Jahre ) kommerziell verfügbar sind, werden bei den
nächsten Verpackungsgenerationen Investitionen mit dem Ziel erhöhter Materialproduktivi-

tät und Umweltentlastung ausgeführt werden.
Im Anschluss an das Förderprojekt stehen interne Entwicklungsprojekte zur teilweisen Di-

ckenreduzierung der Verbundfolien (Reduzierung der Trägerschichten) bei Kaffeeverpa-
ckungen an.
Die Ergebnisse werden in internen Datenbanken genutzt werden und mit anderen Entwick-
lungsgruppen im Konzern ausgetauscht.
II.3.7 Robert Bosch GmbH

Die für die Maschinenversuche verwendeten dickenreduzierten Folien unterschritten weit
die üblichen Grenzwerte für die Biegesteifigkeit bei maschinengängigen Packstoffen. Die
reduzierte Biegesteifigkeit in Verbindung mit einem erhöhten Reibungskoeffizienten erfor-
dert besondere Maschineneigenschaften:
- kontinuierliche Arbeitsweise,
- Servotechnik für alle Hauptfunktionen,
- mechanisch entkoppelte Antriebe,
- freie Programmierung der Bewegungsprofile,
- Packstoffabzug mittels Vakuumbänder,
- auf die Anwendung bezogene Siegelzeitoptimierung,
- einstellbare und reproduzierbare Siegelkraft bis 8000 ,
- Ausbringung 15-180 B/min.
Mit diesen Vorrausetzungen konnte der Maschinenzyklus der SVE 2510 sehr gut an die Ver-
arbeitung „dünner Packstoffe“ angepasst werden. Neben den einstellbaren Siegelparame-
tern wie Temperatur, Zeit und Druck wird der Prozess der Nahtbildung wesentlich durch die
Geometrie des Siegelwerkzeugs beeinflusst. Erst mit einem optimierten Profil wurden die
horizontalen Siegelnähte den Anforderungen gerecht.
Aus den Abpackversuchen konnten Erfahrungen für die weitere Verbesserung der Funktion
der Beutelspreizung, Seitenfaltung und der Schutzgaseinbringung abgeleitet werden. Nach
den erfolgreichen Abpackversuchen ist der Einsatzbereich unserer vertikalen Füll, Form- und
Verschließmaschinen um die Verarbeitbarkeit der dünnen Folien mit stark reduzierten Biege-
steifigkeiten erweiterbar.
Die SVE 2500 verfügt jetzt schon über das technische Potential welches für die industrielle
Verarbeitung dieser Folien notwendig ist.
II.3.8 Brückner Maschinenbau GmbH

Ein sehr wichtiger Aspekt dieses Verbundprojektes für Brückner Maschinenbau GmbH war
neben der Folienproduktion der detaillierte Einblick in die sich an die Folienproduktion an-
schließende, weitere Wertschöpfungskette. Darüber hinaus konnten wichtige neue Kontak-
te entlang der Wertschöpfungskette geknüpft werden, die eine weitere Optimierung des
Gesamtangebotes von Reckmaschinen und Folien-Know-how der Brückner Maschinenbau
GmbH an ihre Kunden ermöglichen.
Im Zuge des Förderprojektes „Dünne Folien“ konnten drei neuartige, simultan biaxial ver-
streckte Folien erarbeitet werden. Zudem konnten als Nebenergebnisse an der semiindus-
triellen, simultan arbeitenden Pilotanlage Erfahrungen mit der Produktion von sehr dünnen
BOPP- und BOPET-Folientypen gewonnen werden, die geringsten erreichten Dicken liegen
bei 8 bzw. 7 µm. Insbesondere hervorzuheben sind folgende Entwicklungen:
a) BOPP-Folien mit Haftvermittler Außenlage für eine optimierte Metallisierung
Durch Aufbringen einer auf Polyamid basierenden, sehr dünnen Haftvermittlerschicht (0.4 –
0.6 µm) auf eine simultan erzeugte BOPP Folie üblicher Formulierung im Coex-Verfahren,
konnten ohne zusätzliche Vorbehandlung metallisierte Folien erzeugt werden, deren Sauer-
stoff-Barrierewerte ebenso wie die Haftung zwischen Metall und BOPP-Folie um ein Vielfa-
ches verbessert werden konnten. Typische Werte wurden unter Punkt II.2.1. diskutiert.
b) 7-Lagen BOPP-Barrierefolien mit sehr dünnen EVOH Sperrschichten
Innerhalb eines 7-Lagenverbundes gelang die Verstreckung von EVOH-Typen mit sehr gerin-
gen Ethylengehalten, herab bis 24%, ohne optische Defekte in den Endfolien. Auch opake,
dichtereduzierte Barrierefolien konnten erzeugt werden.
Die Probleme bei der sequentiellen Verstreckung von EVOH mit sehr geringen Ethylengehal-
ten und die Lösung durch die simultane Verstreckung sowie wichtige Folienkennwerte im
Vergleich zu existierenden Systemen wurden in II.2.2. detailliert dargestellt.
Im Rahmen des Verbundprojektes „dünne“ Folien standen drei ausgewählte Füllgüter – Kaf-
fee, Nüsse und Nüsse mit Teigmantel („NicNacs“) zur Verfügung. Die erarbeiteten Folienla-
minate wurden auf diese Produkte zugeschnitten. Sollte beispielsweise ein Snack-Hersteller
den Ersatz des Referenzverbundes Nüsse durch die neuen Verbunde erwägen, wäre als wirt-
schaftlicher Anreiz neben der Materialersparnis eine merkliche Kostenreduktion durch weg-
fallende Weiterverarbeitungsschritte zu nennen, wie in Bild II-93 beispielhaft verdeutlicht.
Außerdem wäre mit tranparenten Barrierefolien das Betrachten des Füllgutes durch den
Käufer möglich. Für lichtempfindliche Füllgüter könnten aber auch opake Systeme zum Ein-
satz kommen.
Actual Standard Future Potentials

Compound
(Price in 1000 m2 calculated)
76 µm 51 µm
BOPET 12 µm 27,3 €
BOPET 12 µm 27,3 €
PE 50 µm 67,5 €
Filmtype F1 (30 µm) 40,6 €
Filmtype F6 -27% E (20 µm) 36,3 €
Laminating 60 € 40 €
Metallizing 15 €
Printing 15 € 15 €
Total 212,1 €/1000m² 131,9 €/1000m²
Bild II-93: 36-40% Kosteneinsparungen (Preisangaben geschätzt) bei einer Dickenreduzierung der
NicNac Verpackung von 74 auf 50 µm (jeweils ohne Kleberstärken), transparentes Sys-
tem, EVOH 27% Ethylen
Ähnliche preisliche Vorteile sind auch für weitere, im Förderprojekt untersuchte Laminate,
erkennbar. Unabhängig aber von den im Förderprojekt verfügbaren Füllgütern könnten die
neu entwickelten Folien in anderen Anwendungen zum Einsatz kommen.
Hauptziel für die Brückner Maschinenbau ist der Verkauf von Simultanreckanlagen zur Her-
stellung der neuen Folientypen. Als Zeithorizont für erfolgreiche Verhandlungen werden,
insbesondere aufgrund der oben erwähnten Einschränkungen, 2-3 Jahre angenommen.
II.3.9 Wipak Walsrode GmbH & Co. KG

Wipak ist es gelungen die Siegelschicht im Sinne der Siegelfolienseite der Verbundfolie von
75 µm auf 30 µm zu reduzieren, geht man von dem vorgegebenen Anwendungsfall Nuss-
/Kaffee-Folie (Verbundfolie aus metallbedampften BOPET (12 µm) klebstoffkaschiert mit 75
µm PE-Siegelschicht) aus. Die Aufgabe war insofern anspruchsvoll, als dass Dickenabnahme
nicht mit Festigkeitsverlust einhergehen sollte. Somit musste Polyethylen durch Materialien
mit höherem Elastizitätsmodul, wie z. B. Polypropylen; Polyamid, Ethylenvinylalkohol ersetzt
werden. Der E-Modul konnte dabei von 200 N/mm² auf 1000 N/mm² gesteigert werde.
Um dieses umsetzen zu können, wurde sich eines Mehrschichtblasfolienverfahrens bedient.

Es wurden erstmalig bei Wipak mit einer 8-Schichtblasfolienanlage PP; PA ; EVOH und PE in
einem Arbeitsgang coextrudiert. Im ersten Arbeitsschritt wurden durch Auswahl geeigneter
Rohstoffe Folien extrudiert, die zwischen den einzelnen Rohstoffschichten nicht delaminie-
ren durften. Hierbei wurden auf das umfangreiche Wissen der Coextrusion von Polyamid
mit EVOH zurückgegriffen.
Im nächsten Optimierungsschritt wurden die Optik (Glanz, Trübung) und die Festigkeit der
Folie verbessert. Hierzu wurden die Fließverhältnisse in der Coex-Düse durch Fließgeschwin-
digkeit, Schmelzedruckgestaltung und einzelne Schichtdicken angepasst.
Damit die Verbundfolie auch eine ausreichende Maschinengängigkeit auf der Verpa-
ckungsmaschine hatte, musste diese mit Gleitmittel und hohem Anteil Antiblockmittel aus-
gerüstet werden. Der finale Folienaufbau war: PP / PA / EVOH / PA / PE in 30 µm. Davon
waren dann ganze 13 µm PE-Siegelschicht. Dies reichte aus, wie in Technikumsversuchen
gezeigt wurde, marktfähige Packungen im Sinne Kaffee und Erdnüsse zu fertigen. Eine gute
Nahtfestigkeit und -dichtigkeit ist gegeben.
Der Trend zu dünneren Siegelschichten im Lebensmittelverpackungsmarkt ist schon zu er-

kennen bzw. gefordert. Wipak wird das gesamte Siegelfolienprogramm überarbeiten und
die Foliendicken, wo möglich, minimieren.
II.3.10 Henkel KGaA

Aufgrund der Erkenntnis, dass der Klebstoff nur geringen Einfluss auf die Ziele des Projektes
hatte, ergibt sich für die Firma Henkel kein direkt verwertbares technisches Ergebnis. Henkel
ist es aber durch die Mitarbeit in dem Projekt gelungen, die Zusammenarbeit mit anderen
Firmen und Forschungsstellen zu verbessern und sein Netzwerk zu erweitern. Die - wenn
auch negativen - Ergebnisse haben uns weiteres Wissen im Bereich der Kaschierklebstoffe
gegeben und damit die Möglichkeit das Gelernte in angrenzenden Gebieten anzuwenden.
Der Aspekt Barriereeigenschaften durch Kaschierklebstoff werden im Rahmen der Entwick-
lung neuer Kaschierklebstoffe generell weiterverfolgt.
II.3.11 Applied Films GmbH & Co. KG

Mit Hilfe der Ergebnisse und Erfahrungen aus dem Projekt können „fortschrittliche“ Metal-
lisierungs-Systeme von Applied Films die Anforderungen für die schnelle Entwicklung bei
den “dünnen“ Folien schon heute erfüllen. Diese “fortschrittlichen” Beschichtungs-Anlagen
ermöglichen Applied Films die weltweite führende Marktposition zu erhalten und auszu-
bauen. Bei einem wachsenden Markt für „dünne“ Folien können zusätzliche Anlagen ver-
kauft werden. Durch die im Projekt gesammelten Erfahrungen stehen bei Applied Films Be-
schichtungsanlagen für Kunden-Applikationen bezüglich dünner Folien zur Verfügung.
II.4 Fortschritt auf dem Gebiet des Vorhabens bei anderen Stellen
Es sind derzeit keine Informationen, speziell Veröffentlichungen, bekannt, die auf Tätigkei-
ten anderer Stellen hinweisen.
II.5 Erfolgte und geplante Veröffentlichung der Ergebnisse
Brückner Maschinenbau GmbH stellt bereits die neu entstandenen Folientypen detailliert
am Markt vor, sowohl bei
• Kunden, z. B. Dubai Poly Films (Dubai), Poligal (Spanien)

• Konferenzen, Tagungen z. B. European Metallizers Spring Meeting 2006
• Möglichen Anwendern wie Huhtamaki, welche eine Anwendung für die Barrierefo-
lien als Suppenverpackungen prüfen
Geplant sind u. a. Veröffentlichungen in Fachzeitschriften.
Das Vorgehen, die Erfahrungen und Ergebnisse, die in diesem Projekt erzielt wurden, wur-
den von Lorenz Bahlsen Snack World bereits auf einer Tagung vorgetragen:
- Claus, M.: „Lässt sich eine dünne Folie auf konventionellen Abpacklinien verarbeiten?“.
Jahrestagung des Fraunhofer IVV im Juni 2005 in Erding
Applied Films hat im Rahmen der ICE (International Converting Exhibition ) im November
2005 in München folgenden Vortrag präsentiert:
- “Developments in vacuum coating techniques on flexible web: Barrier coatings

,conductive and active layers”. Eine Hauptaussage des Vortrags war: Modernste Al-
Beschichtungs-Anlagen mit Plasma-Vorbehandlung sind prinzipiell in der Lage optimier-
te „dünne“ Folien zu beschichten. Erste Ergebnisse des Projektes „Dünne Folien“ wur-
den nach Absprache mit den Partnern präsentiert.
Außerdem wurden auf der SKZ Fachtagung „Sperrschichtfolien“ im Dezember 2005 in

Würzburg erste Ergebnisse aus dem „Dünne-Folien“-Projekt vorgetragen.
Am Fraunhofer IVV konnten durch dieses Projekt viele Erfahrungen und Erkenntnisse über
die Herstellung und Verarbeitung von „Dünnen Folien“ gewonnen werden. Sie werden
nicht nur in entsprechenden Fachforen an die Öffentlichkeit getragen, sondern fließen zu-
sätzlich in die Ausbildung der Studenten an der TU München-Weihenstephan ein, durch den
Lehrstuhl Lebensmittelverpackungstechnik von Prof. Langowski und durch die Vorlesung
„Abfüll- und Verpackungstechnik“ von Dr. Noller (Abteilungsleiter Materialentwicklung
IVV).
Das Vorgehen, die Erfahrungen und Ergebnisse, die in diesem Projekt erzielt wurden, wur-
den bereits auf Tagungen vorgetragen.
- H.-C. Langowski: „Verbundfolien – nur noch halb so dick bei gleichen funktionellen Ei-
genschaften?“. Jahrestagung des Fraunhofer IVV im Juni 2005 in Erding
- H.-C. Langowski; C. Schönweitz: „Dickenreduziertes Folienmaterial - Einsparungspoten-

tiale und Verarbeitungseigenschaften“. Tagung Verarbeitungsmaschinen und Verpa-
ckungstechnik VVD 2006 am 23. und 24. März in Dresden
- H.-C. Langowski: „Barrier mechanisms of vacuum coated polymers: Where are the limits
for downgauging of substrates and for barrier properties of coated films?“. International
Converting Exhibition ICE (22.-24. November 2005 in München
Exponate werden auf Messen wie der Kunststoffmesse in Düsseldorf (24.-31.10.2007) aus-
gestellt. Artikel in einschlägigen Fachzeitschriften sind in Vorbereitung und sollen 2007 ver-
öffentlicht werden.

BOPP 31270 - Abschlussberich Brückner

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Abschlussbericht BMBF-Projekt I

gefördert vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF)

Biegesteifigkeiten und Festigkeiten und minimaler

Verbleibenden Defiziten in den Verarbeitungseigenschaften der Folien sollte durch parallele

Meist werden Optimierungsarbeiten rein empirisch in den einzelnen Bearbeitungsstufen

In Europa wurden zu Projektbeginn jährlich etwa 750.000 Tonnen flexible Verpackungsfo-

I.3 Planung und Ablauf des Vorhabens

I.4 Wissenschaftlicher und technischer Stand, an den angeknüpft

Die Angleichung der Packstoffeigenschaften an die Produktanforderungen machte die Ent-

Typische Folienstärken für die Verpackungen verschiedener Produkte sind beispielhaft in

Dicke / µm 80...100 135 ... 150 95 ... 120 40 ... 90 16 ... 20

I.4.2 Herstellung von Siegelfolien

Häufige Materialien für die eigentliche Siegelschicht sind:

• die Atmosphärendruck-Plasmabehandlung (besser bekannt unter dem Namen Co-

• die Niederdruck-Plasmabehandlung, die in steigendem Umfang in direkter Kom-

Vakuumtechnische Beschichtung (physikalische Abscheidung aus der Gasphase, PVD)

Vakuum-Bandbedampfungsanlagen unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Art der

Bild I-1: Vakuum-Bandbeschichtungsanlage, Prinzipdarstellung (nach [11]).

Einflüsse der Basisfolien auf die Funktionalität beschichteter Folien

Eine geringere Folienstärke ist zwar problematischer im mechanischen Verhalten, gestattet

I.4.4 Herstellung von Verbundfolien im Kaschierprozess

Auswirkungen der Klebstoffsysteme auf funktionale Eigenschaften

Bislang erfolgte die Entwicklung von Kaschierklebstoff-Systemen meist nach prozesstechni-

Grundsätzlich zeigen die Zwei-Komponenten-Systeme eine größere Prozesssicherheit, so

Es gibt Zwei-Komponenten-Systeme, die nach dem Aushärten - analog zu Barrierepolyme-

I.4.5 Einflüsse der Verpackungsprozesse

I.4.6 Numerische Beschreibung relevanter Prozesse

Transport- und Umformprozesse

Alle aufgeführten Ergebnisse beruhen jedoch auf einem rein mathematisch-geometrischen

Die wesentlichen Simulationsprogramme, die derzeit im Verpackungsmaschinen-Bereich

Permeation durch Packstoffe

mit T: absolute Temperatur in Kelvin, E: Aktivierungsenergien, spezifisch für Material und

Q-1ges = Q-11 + Q-12 + ...

Permeation durch dünne anorganische Schichten

Der Permeationsmechanismus an dünnen Schichten auf Polymeren wird quantitativ aus-

2 Eggers, H.: Sterilisationsfeste thermoformbare Barrierefolien. Tagungsband des Sym-

5 Brandt, R.: Prozesskontrolle mit statistischen Methoden. Tagungsband „Wertschöp-

12 Czeremuszkin, G., Latréche, M., Wertheimer, M.R.: Permeation Through Defects in

20 Dietz, G. u.a.: Formschulter zur Herstellung schlauchförmiger Verpackungen. DDR-

21 Grube, V.: Rechnergestützte Modellierung und Fertigung von Formschultern. TU Dres-

22 Schönfeld, M.: Optimierung des Packstofftransports in vertikalen Schlauchbeutelma-

23 Junge, T.: Schwallverhalten fließfähiger Füllgüter in Verpackungsmaschinen. LVT 41

26 Wilke, B.: Verarbeitungsverhalten von flexiblen und thermoumformbaren Folien -

I.5 Zusammenarbeit mit anderen Stellen

Zusammenarbeit mit anderen Stellen war im Projekt nicht vorgesehen.

II Eingehende Darstellung der erzielten Ergebnisse

Durch Einsatz des linearen simultanen Reckens und geeignetem Verbundaufbau

II.1 Zusammenfassung der wesentlichen Ergebnisse

Tabelle II-1: Übersichtstabelle über die verwendeten Basis- bzw. Siegelfolien

Im Projekt hergestellt zugekauft

Der Übersichtlichkeit wegen werden im Folgenden hauptsächlich diejenigen Herstellungs-

Tabelle II-2: Übersicht über die wichtigsten Folienkombinationen

BOPET7(BM,09/04,02/01)-PArO10-Al(AF) LP946 LP791

BOEVOHPP20(BM,05/05,08/01) LP934 LP938 LP939

Die folgenden Kurzbezeichnungen stehen für unterschiedliche Hersteller

Herstellung von Basisfolien:

Neben den mechanischen Eigenschaften sind bei vakuumbeschichteten Folien insbesondere

Neben vakuumbeschichteten Basisfolien wurden im Projekt auch 7-Lagen-Folien mit dünner

0 1 10 100 1.000 10.000

Herstellung von Siegelfolien:

Beschichtung der Basisfolien

0,01 0,10 1,00 10,00 100,00

Auf Spezial-Kondensatorfilmanlagen wurden neben den „dickeren Lebensmittelfolien“ auch

Density: 0,78 g/cm3