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RÄDER/REIFEN

RÄDER/REIFEN

RÄDER/REIFEN

11

Inhalt

Seite

Allgemeines

2

Prüfung und Einstellung

3

Spezialwerkzeuge

3

Arbeitspositionen

4

Technische Daten

6

Januar 1974

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FORD CAPRI - GRUPPE 11

1

RÄDER/REIFEN

RÄDER/REIFEN

ALLGEMEINES

Räder

Für den Capri werden drei Radausführungen verwendet.

Bei Fahrzeugen mit der L-Ausführung gelangen standardmäßig aus Stahlblech gepresste Felgen mit belüfteter Radschüssel zum Einbau, Abb.1 (A). Die auf Wünsch erhältlichen Radzierringe werden durch die Radkappen gehalten.

Stahl-Sportfelgen werden beim GT-Modell serienmäßig, bei der L-Ausstattung auf Wunsch eingebaut, Abb.1 (B).

Der Capri "Ghia" wird mit gegossenen Leichtmetallfelgen bestückt, Abb.1 (C).

Zum Zentrieren aller Radausführungen dient der Radnabenzapfen. Die Felgen werden durch Muttern mit konischem Sitz befestigt, während die Befestigung der Leichtmetallfelgen mittels Stufenmuttern erfolgt.

Reifen

Alle Capri-Fahrzeuge, außer denen deutscher Produktion mit 1,3 Ltr. OHV I4 Motor, die serienmäßige Diagonalreifen umfassen, werden standardmäßig mit Gürtelreifen ausgerüstet.

umfassen, werden standardmäßig mit Gürtelreifen ausgerüstet. Januar 1974 http://vnx.su FORD CAPRI - GRUPPE 11 2

Januar 1974

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FORD CAPRI - GRUPPE 11

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PRÜFUNG UND EINSTELLUNG

Pflege der Räder und Reifen

Räder

Die für den "Ghia" verwendeten, aus Leichtmetall gegossenen Felgen werden zur Aufbringung einer Karosserieschutzbeschichtung einem speziellen Verfahren unterzogen. Beim Reifenwechsel darauf achten, dass diese Beschichtung nicht beschädigt wird. Ebenfalls zur Vermeidung von Beschädigungen sind ausschließlich die mit Spezialklammer befestigten "FORD" Auswuchtgewichte zu gebrauchen. Diese wurden besonders für die Leichtmetallfelgen entwickelt und können über die Ersatzteilabteilung bezogen werden.

Reifen

Aus Sicherheitsgründen müssen die vorgeschriebenen Reifendrücke stets eingehalten werden. Ist das Reifenprofil auf eine Profiltiefe von 1 mm abgenützt, muss der Reifen erneuert werden. Vorschriftsmäßig aufgefüllte Gürtelreifen täuschen einen zu niedrigen Reifendruck vor und dürfen daher keineswegs mit einem höheren Reifendruck als dem jeweils vorgeschriebenen gefahren werden. Um Beschädigungen an der Reifenwulst zu vermeiden, wenn Reifen auf Sicherheitsfelgen montiert werden, ist der Reifen nur über die schmalste Felgenschulter ab- und aufzuziehen. Vor dem Aufziehen neuer, schlauchloser Reifen sollte das Ventil erneuert werden. Konstruktionsmäßig hält zwar das Reifenventil ebenso lange aus, wie die Lebensdauer des Reifens, jedoch tritt anschließend eine Ermüdung des Gummiventilkörpers ein, wonach das Ventil undicht werden kann.

Der rote Farbpunkt auf der Sch

Montage nach außen zeigen!

Reifendruck

ulter von Michelin

-Gürtelreifen m

uss bei der

Die in den Technischen Daten angegebenen Reifendrücke sind nur für kalte Reifen gültig. Der Zustand eines kalten Reifens ergibt sich, nachdem das Fahrzeug eine Stunde lang gestanden hat. Niemals Luft aus einem warmgefahrenen Reifen ablassen, um den Reifendruck zu berichtigen, da dieser infolge der Lufterwärmung und -ausdehnung im warmen Reifen höher liegt als im kalten.

Reifenverschleiß

Wird ungleichmäßige Reifenabnützung festgestellt, Radlager und Kugelgelenke der Radaufhängungen auf übermäßiges Spiel prüfen, sowie Vorderradstellung (Achsgeometrie) kontrollieren. Ist das Reifenprofil auf eine Profiltiefe von 1 mm abgenützt, muss der Reifen erneuert werden.

Räder umwechseln

Unter bestimmten Umständen kann es erforderlich werden, die Räder zur Erhaltung der vollen Reifenlebensdauer umzuwechseln. Siehe hierzu Position 11 221 in dieser Gruppe.

SPEZIALWERKZEUGE

Englische

Ausführung

Europäische

Ausführung

Deutsche

Ausführung

Werkzeug-Bezeichnung

Kein Spezialwerkzeug erforderlich.

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ARBEITSPOSITIONEN

11 122

RÄDER AUSWUCHTEN

KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH

Die folgenden Anweisungen geben eine allgemeine Beschreibung zum Auswuchten der Räder. Der Vorgang des Auswuchtens ist jedoch unterschiedlich je nach der Marke des Gerätes. Für Einzelheiten sind die Richtlinien des Herstellers zu beachten.

Leichtmetallräder

Die Befestigung dieser Radausführung am Aufnahmeflansch bzw. Auswuchtgerät darf nur mit den in Abb.2 gezeigten Stufenmuttern mit angerollter Scheibe erfolgen. Konusmuttern dürfen hierzu NICHT verwendet werden. Außerdem sind ausschließlich die mit Spezialklammer

befestigten "FORD" -Auswuchtgewichte zu benutzen. Zur Vermeidung eventueller

Beschädigungen

der

Radschutzbeschichtungen wird empfohlen, die Auswuchtgewichte mit einem Kunststoffhammer anzubringen.

A - Am Fahrzeug

1. Fahrzeug vorn oder hinten anheben. 2. Radlager, unteres oder oberes

übermäßiges

richtige

Spiel prüfen. 3. Reifenantreiber in

Radgelenk

usw.

auf

die

Lage vor das auszuwuchtende Rad bringen. !!! Die Hinterräder werden beim Auswuchten durch den Motor
Lage
vor
das auszuwuchtende Rad
bringen.
!!!
Die Hinterräder werden
beim
Auswuchten
durch
den
Motor
angetrieben.
4. Alle Auswuchtgewichte entfernen.

5. Geber möglichst nahe an Radmitte an der Radaufhängung anbringen.

6. Rad

antreiben

und

gemäß

den

Vorschriften

des

Herstellers

auswuchten. 7. Fahrzeug ablassen und Wagenheber

übrigen

entfernen. 8. Obigen Vorgang

an

den

Rädern wiederholen.

B - An der Auswuchtmaschine

1. Fahrzeug vorn

oder

hinten anheben

und

aufbocken.

Radkappen

falls

vorhanden,

abnehmen

und

Räder

abbauen.

2. Alle

Auswuchtgewichte

entfernen,

Rad am Aufnahmeflansch befestigen

und

Auswuchtmaschine

die

Aufnahmeflansch

an

montieren.

und Auswuchtmaschine die Aufnahmeflansch an montieren. Abb. 2 Spez. Befestigungsmutter mit Scheibe A = Scheibe B

Abb. 2

Spez. Befestigungsmutter mit Scheibe

A = Scheibe

B = Mutter

Spez. Befestigungsmutter mit Scheibe A = Scheibe B = Mutter Abb. 3 Typisches Feinauswuchtgerät am Fahrzeug

Abb. 3

Typisches Feinauswuchtgerät am Fahrzeug

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Reifenventil überprüfen.

uss ein Aufnahmeflansch mit

Führ ungszapfen für die Nabenöffn ung

der Radschüssel verwendet werden,

!!! E s m

ung der Radschüssel verw e ndet w erde n , !! ! E s m Abb.4.

Abb.4. Abmessungen siehe Technische

Daten.

3. Rad statisch auswuchten, indem man es auspendeln lässt, bis es seinen Schwerpunkt erreicht hat. Anschließend die erforderlichen Gewichte anbringen.

4. Rad antreiben und gemäß den Richtlinien des Herstellers dynamisch auswuchten.

5. Falls erforderlich, Rad nochmals statisch auswuchten.

6. Rad abmontieren und Aufnahmeflansch entfernen.

7. Vorgänge 2 - 6 zum Auswuchten der übrigen Räder wiederholen.

8. Räder am Fahrzeug anbauen,

Radmuttern

Unterstellböcke entfernen und Fahrzeug ablassen.

9. Radmuttern festziehen und Radkappen aufsetzen.

anziehen,

9. Radmuttern festziehen und Radkappen aufsetzen. anziehen, Abb. 4 Führungszapfen in Nabenöffnung der Radschüssel

Abb. 4

Führungszapfen in Nabenöffnung der

Radschüssel (englische Ausführung gezeigt)

der Radschüssel (englische Ausführung gezeigt) Abb. 5 Typische stationäre Auswuchtmaschine 11 211 RAD AB-

Abb. 5

Typische stationäre Auswuchtmaschine

11 211

RAD AB- UND ANBAUEN

KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH

Abbauen

1. Radkappe entfernen und Radmuttern lösen. 2. Fahrzeug anheben und aufbocken. 3. Radmuttern abschrauben und Rad abnehmen.

Bei Leichtmetallfelgen, Zierkappe in der Nabenöffnung der Radschüssel entfernen. Dazu Federklammern auf der Innenseite zusammendrücken.

!!! Auf keinen Fall Schraubenzieher

oder

Radm

uttersch

lüssel

auf

die

äußeren,

beschichteten

Radflächen

an

legen, sonst wird dir Sch

an le g en, sonst wird dir Sch

utzschicht

beschädigt.

Anbauen

Radmuttern

und

Fahrzeug ablassen. 6. Radmuttern festziehen und Radkappe aufsetzen.

4. Rad

aufschrauben. 5. Unterstellböcke

anbauen

und

entfernen

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11 221

RÄDER UNTEREINANDER AUSWECHSELN

KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH

1.

Radkappen entfernen und Radmuttern aller Räder lösen.

1. Radkappen entfernen und Radmuttern aller Räder lösen.

2.

Fahrzeug vorn und hinten anheben und aufbocken.

3.

Radmuttern abschrauben und Räder abnehmen.

4.

Reserverad aus dem Kofferraum nehmen.

5.

Räder nach dem abgebildeten Schema wechseln, Abb.6, und Radmuttern aufschrauben.

6.

Reserverad im Kofferraum befestigen.

7.

Unterstellböcke entfernen und Fahrzeug ablassen.

Abb. 6

Schema zum Auswechseln der Räder.

8.

Radmuttern festziehen und Radkappen aufsetzen.

 

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234

4

SCHEIBENRAD AUSWECHSELN (RAD ABGEBAUT)

 

KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH

1. Luft ablassen und Reifen vom Felgenbett abdrücken.

2. Reifen mit Hilfe eines Montiergerätes abziehen.

3. Neue Felge mit neuem Reifenventil versehen.

4. Reifen mit Hilfe des Montiergerätes aufziehen.

5. Reifen mit vorgeschriebenem Luftdruck füllen.

TECHNISCHE DATEN

EMPFOHLENER REIFENDRUCK

MODELL

1V Einfachvergaser 2V Doppelvergaser

1,3 OHV 1V 1,3 OHV 1V 1,3 OHV 1V 1,6 OHC 1V 1,6 OHC 2V 2,0 OHC 2V 2,3 OHV V6 2V 1,6 OHC 2V 2,0 OHC 2V 2,3 OHV V6 2V 3,0 OHV V6 2V

REIFENGRÖSSE

Normalbelastung und Normalgebrauch (Fußnote 1 + 3)

Volle Belastung und Normalgebrauch (Fußnote 2 + 3)

 

vorn

hinten

vorn

hinten

600

- 13 4 PR

1,5

1,7

1,7

2,1

185/70 HR 13

1,4

1,5

2,0

2,0

165

SR 13

1,5

1,9

1,9

2,2

165

SR 13

1,7

1,9

1,9

2,2

165

SR 13

1,7

1,9

1,9

2,2

165

SR 13

1,7

1,9

1,9

2,2

165

SR 13

1,6

1,9

1,9

2,2

185/70 HR 13

1,5

1,6

2,0

2,0

185/70 HR 13

1,5

1,6

2,0

2,0

185/70 HR 13

1,8

1,6

2,0

2,0

185/70 HR 13

1,6

1,6

2,0

2,0

1 Normalbelastung

=

bis 3 Personen

2 Volle Belastung

=

über Normalbelastung bis maximale Belastung

3 Normalgebrauch

=

alle Straßen und Geschwindigkeiten, wo

Höchstgeschwindigkeit nicht länger als 1/2 Stunde andauert.

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Zusch

läge für Dauer-Höchstgeschwindigkeit nach folgender Tabelle:

SR/HR-Reifen

über 160 km/h für jede weitere 10 km/h

zuzüglich 0,1

HR-Reifen

über 190 km/h bis 210 km/h

zuzüglich 0,2

"Dauer-Höchstgeschwindigkeit" trifft zu, wenn 1/2 Stunde oder länger mit 160 km/h auf Gürtelreifen gefahren wird. Zur sicheren Handhabung des Fahrzeuges sind stets die vorgeschriebenen Reifendrücke einzuhalten.

Beachte: Beim Auswuchten an der stationären Auswuchtmaschine muss das Rad durch

einen Führungszapfen in der Nabenöffnung der Radschüssel zentriert werden. Ein Zentrieren üblicher Art mittels der Radbolzenlöcher ist unzulässig.

Vorschriftsmäßiger Durchmesser des Führungszapfens: 63,25 - 63,28 mm Vorstehmaß des Führungszapfens am Aufnahmeflansch: 15 mm

Anzugsdrehmoment

Nm

Nm

Radmuttern

68,7

87,3

7,0

8,9

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

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Funktionsbeschreibung

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Prüfung und Einstellung

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Spezialwerkzeuge

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Technische Daten

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

ALLGEMEINES

Alle Ausführungen des Capri II sind mit hydraulischen, selbstnachstellenden Bremsen versehen. Die Vorderräder sind mit Scheibenbremsen, die Hinterräder mit Trommelbremsen ausgestattet. Die Bremse wird über ein hängendes Pedal betätigt.

Die hydraulische Zweikreisbremsanlage besteht aus zwei getrennten Bremskreisen für die vorderen und hinteren Bremsen. Fällt ein Bremskreis aus, so hat dies keine Wirkung auf den zweiten Bremskreis, und das Fahrzeug kann dann immer noch mit Hilfe des unbeschädigten Bremskreises zum Stehen gebracht werden.

Einige Fahrzeuge haben ein Bremsdruck-Differenzventil, das bei Ausfall eines der beiden Bremskreise eine Warnleuchte an der Instrumententafel einschaltet.

Die Bremssättel der vorderen Scheibenbremsen sind jeweils hinter der Radachse montiert, um das eindringen von Spritzwasser auf ein Mindestmaß zu verringern.

Alle Fahrzeuge mit 1,3 Ltr. Motor werden mit 241,3 mm Ø großen Bremsscheiben vorn und mit 203,0 mm Ø großen Bremstrommeln hinten bestückt. Die Bremsbestückung der übrigen Fahrzeugausführungen, außer mit 3,0 Ltr. Motor, setzt sich aus 244,5 mm Ø großen Bremsscheiben vorn sowie 229,0 mm Ø großen Bremstrommeln hinten zusammen. Fahrzeuge mit 3,0 Ltr. Motor haben 247,5 mm Ø große Bremsscheiben vorn und 229,0 mm Ø große Bremstrommeln hinten.

Der zwischen beiden Vordersitzen auf dem Bodenblech befindliche Handbremshebel ist über zwei Seilzüge mit den Hinterrad-Bremsbacken verbunden. Diese werden entsprechend der Abnützung bei Betätigung des Handbremshebels automatisch nachgestellt.

Für Schweden hergestellte Fahrzeuge werden mit Hinterradbremsen anderer Ausführung ausgerüstet. Bei dieser Ausführung erfolgt die automatische Nachstellung der Bremsbacken über das Bremspedal.

Nachstellung der Bremsbacken über das Bremspedal. Abb.1 Anordnung der Bremsrohrleitungen

Abb.1

Anordnung der Bremsrohrleitungen (Zweikreisbremsanlage mit Bremskraftverstärker) (Rechtslenker)

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

Um die zum Bremsen erforderliche Pedalkraft zu vermindern, werden bestimmte Fahrzeuge mit einem an der Stirnwand angeschraubten Unterdruck- Bremskraftverstärker geliefert. Er wird vom Bremspedal mittels Druckstange betätigt und wirkt dann unterstützend auf den Hauptzylinder. Fällt der Bremskraft-Verstärker aus, kann die Bremsanlage immer noch durch die mechanische Verbindung der Bremsdruckstange, allerdings dann mit entsprechend erhöhter Pedalkraft, betätigt werden. Da viele Variationen der Bremssysteme möglich sind, muss beim Auswechseln oder Überholen der Bremsaggregate besonderes Augenmerk auf die Verwendung jeweils richtiger, d.h. passender Teile gerichtet werden. Ein falscher Hauptzylinder wirkt sich nachteilig auf die Pedalkraft aus, falsche Radbremszylinder bringen die auf das Fahrzeug abgestimmte Bremskraftverteilung aus dem Gleichgewicht.

abgestimmte Bremskraftverteilung aus dem Gleichgewicht. Abb.2 Anordnung der Bremsrohrleitungen

Abb.2

Anordnung der Bremsrohrleitungen (Zweikreisbremsanlage mit Bremskraftverstärker und Differenzventil) (Linkslenker)

FUNKTIONSBESCHREIBUNG

Durch eine Betätigung des Bremspedals wird der Kolben des Hauptzylinders in seiner mit Bremsflüssigkeit gefüllten Bohrung verschoben. Da Bremsflüssigkeit nicht komprimierbar ist, wird sie vom verschobenen Hauptzylinderkolben durch die Bremsrohrleitungen verdrängt. Die Flüssigkeitsmenge wird im Hauptzylinder zwischen dem vorderen und hinteren Bremskreis verteilt.

Die vorderen Bremsscheiben werden gebremst, indem die Kolben im Bremssattel unter Einwirkung der Druckflüssigkeit an die Bremsklötze gedrückt und diese wiederum an die Bremsscheibe fest angepresst werden.

Die hydraulische Betätigung der Hinterradbremsen erfolgt ebenfalls über die aus dem Hauptzylinder verdrängte Bremsflüssigkeit, die die Kolben im Radbremszylinder und damit die Bremsbacken nach außen drückt. Dadurch werden die Beläge der Bremsbacken an die Bremstrommel angepresst.

Der Handbremsmechanismus wirkt durch Seilzüge nur auf die Hinterräder. Beim Betätigen des Handbremshebels wird der vordere in Fahrtrichtung verlaufende Seilzug gespannt. Dies verursacht eine Schwenkbewegung des Zwischenhebels der wiederum den Querseilzug mittels einer Führungsrolle unter Spannung setzt. Dabei werden die Bremsbacken durch die kleinen Betätigungshebel der Radbremszylinder an die Bremstrommeln gedrückt.

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM Abb.3 Hauptzylinder für Zweikreisbremsanlage PRÜFUNG UND EINSTELLUNG Folgende Punkte in regelmäßigen

Abb.3

Hauptzylinder für Zweikreisbremsanlage

PRÜFUNG UND EINSTELLUNG

Folgende Punkte in regelmäßigen Wartungsintervallen kontrollieren:

12 001

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND IM VORRATSBEHÄLTER PRÜFEN UND GGF. NACHFÜLLEN

1. Bereich um den Verschlussdeckel des

Vorratsbehälters reinigen.

2. Verschlussdeckel abschrauben und

Stand der Bremsflüssigkeit prüfen,

Abb.4.

Falls erforderlich, FORD- Bremsflüssigkeit nach Spezifikation ESEA-M6C-1001A nachfüllen.

Darauf achten, dass der Flüssigkeitsspiegel stets über der MIN- Strichlinie auf dem Vorratsbehälter liegt.

3. Verschlussdeckel wieder aufsetzen.

liegt. 3. Verschlussdeckel wieder aufsetzen. Abb. 4 Bremsflüssigkeit - Vorratsbehälter 12 002

Abb. 4

Bremsflüssigkeit - Vorratsbehälter

12 002

BREMSLEITUNGEN AUF UNDICHTIGKEITEN UND SCHEUERSTELLEN PRÜFEN

1. Sichtprüfung aller

Bremsrohrleitungen und Schläuche auf Undichtigkeiten und Scheuerstellen durchführen.

Beschädigte Bremsrohrleitungen oder - schläuche, auch bei nur vermuteten Schäden, sofort auswechseln.

Bremsanlage nach dem Auswechseln einer Bremsrohrleitung oder eines Bremsschlauches entlüften.

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

12 003

ZUSTAND DER VORDEREN BREMSSCHEIBEN UND BREMSKLÖTZE PRÜFEN

1. Radkappen abnehmen, Hinterräder mit

einem geeigneten Klotz blockieren, Radmuttern lösen und Fahrzeug vorne anheben.

2. Vorderräder abbauen.

3. Belagstärke der Bremsklötze messen.

Beträgt die Belagstärke weniger als 3 mm, so sind die Bremsklötze zu erneuern.

4. Bremsscheiben auf Verschleiß und

Beschädigung kontrollieren. Sind die Bremsscheiben unter die kleinstzulässige Scheibendicke, siehe Technische Daten, abgenützt oder verursachen sie Störungen an der Bremsanlage, müssen paarweise neue Bremsscheiben eingebaut werden. Beachte: Bremsscheiben dürfen nur

paarweise (linke und rechte)

ausgewechselt werden.

5. Vorderräder anbauen.

6. Fahrzeug ablassen, Radmuttern

festziehen, Radkappen aufsetzen und Klötze zum Sichern der Hinterräder entfernen.

und Klötze zum Sichern der Hinterräder entfernen. Abb. 5 Scheibenbremse kompl. 12 004 HINTERRAD-BREMSBACKEN

Abb. 5

Scheibenbremse kompl.

12 004

HINTERRAD-BREMSBACKEN AUF VERSCHLEIß PRÜFEN

1. Radkappen abnehmen, Vorderräder mit

einem geeigneten Klotz blockieren, Radmuttern lösen und Fahrzeug hinten anheben.

2. Hinterräder und Bremstrommeln

abbauen.

3. Zustand der Bremsbeläge prüfen.

Die kleinstzulässige Belagstärke beträgt bei aufgeklebten Belägen 1,52 mm. Angenietete Bremsbeläge dürfen nicht so weit abgenützt sein, dass die Nieten die Bremstrommel berühren.

4. Bremsabrieb von den Bremsbelägen und

Trommeln ausblasen.

Keinesfalls den Bremsabrieb einatmen!

Eingeatmeter Asbeststaub ist

gesundheitsschädigend. Bei Verwendung

von Pressluft zur Entfern

Bremsabriebes ist höchste Vorsicht

geboten. Er darf n

belüfteten Raum unter Anwendung einer

Sch

Pressluft entfernt werden, sonst den

Bremsabrieb mit einem Pinsel oder Lappen

utzmaske mittels

ung des

ur in einem gut

utzbrille und Atemsch

entfernen.

ung des ur in einem gut ut z brille und Atemsch entfernen. Abb. 6 Aufbau der

Abb. 6

Aufbau der Hinterradbremsen

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

5. Den automatischen

Nachstellmechanismus beider Hinterradbremsen auf Zustand und richtige Funktion prüfen. Unbedingt auf richtige Einstellung der Handbremsseilzüge achten.

Funktioniert der automatische Nachstellmechanismus nicht einwandfrei, ist der Fehler zu ergründen und zu beseitigen. Die Bremsnachstellmuttern an

den Radbremszylindern dürfen nicht von

Hand nachgestellt werden, um etwa mangelhafter Funktion der Nachstellautomatik entgegenzuwirken.

6. Bremstrommeln und Hinterräder

anbauen.

7. Fahrzeug ablassen, Radmuttern

festziehen, Radkappen aufsetzen und

Klötze zum Sichern der Vorderräder entfernen.

12 005

HANDBREMS-SEILZÜGE UND -GESTÄNGE SCHMIEREN

1. Darauf achten, dass der vordere und

hintere Seilzug besonders im Bereich der Umlenkrollen, stets gut geschmiert ist.

2. Alle Gabelbolzen gut schmieren.

stets gut geschmiert ist. 2. Alle Gabelbolzen gut schmieren. Abb. 7 Schmierstellen - Handbrems-Mechanismus 12 006

Abb. 7

Schmierstellen - Handbrems-Mechanismus

12 006

HANDBREMSE EINSTELLEN

1. Fahrzeug hinten anheben, unter den

Ansatzpunkten für den Bordwagenheber aufbocken und sichern. Handbremse lösen. Bevor mit der Einstellung begonnen wird, ist darauf zu achten, dass der vordere Handbrems-Seilzug durch die Seilführungen richtig verlegt ist. Alle Seilführungen müssen gut eingefettet sein.

ist. Alle Seilführungen müssen gut eingefettet sein. Abb. 8 Befestigung des vorderen Seilzuges am Handbremshebel

Abb. 8

Befestigung des vorderen Seilzuges am Handbremshebel

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

2. Vorderen Seilzug einstellen,

Abb.9.

Kontermutter des vorderen Seilzuges am Zwischenhebel an der Hinterachse lösen und Seilzug durch die Einstellmutter einstellen, bis der Seilzug kein Spiel hat und der Zwischenhebel etwas vom Anschlag an der Hinterachse abhebt.

3. Querseilzug einstellen, Abb.10.

Kontermutter des Querseilzuges am rechten Bremsträger lösen und Querseilzug so einstellen, dass die Betätigungshebel der Radbremszylinder am Anschlag anliegen und gleichzeitig der Seilzug leicht gespannt ist. Anschließend beide Kontermuttern festziehen.

4. Unterstellböcke entfernen und Fahrzeug ablassen.

Nach vorschriftsmäßiger Einstellung

der Handbremse ist eine Neueinstellung

n

ausgetauscht werden, oder aufgr

versch lissener Bestandteile zu viel

Spiel im Gestänge besteht.

Einer einwandfreien F

ur dann erforderlich, wenn Teile

Einer einwandfreien F ur dann erforderlich, wenn Teile und unktion der Nachs tel lautomatik w ird

und

Einer einwandfreien F ur dann erforderlich, wenn Teile und unktion der Nachs tel lautomatik w ird

unktion der

Nachstellautomatik wird die

wenn Teile und unktion der Nachs tel lautomatik w ird di e vorschriftsmä ß ige Einstellung

vorschriftsmäßige Einstellung der

Handbrems -

Seilzüge vorausgesetzt.

SPEZIALWERKZEUGE

der Handbrems - Seilzüge vorausgesetzt. SPEZIALWERKZEUGE Abb. 9 Einstellung des vorderen Seilzuges Abb.10 Einstellung

Abb. 9

Einstellung des vorderen Seilzuges

SPEZIALWERKZEUGE Abb. 9 Einstellung des vorderen Seilzuges Abb.10 Einstellung des Querseilzuges Englische

Abb.10

Einstellung des Querseilzuges

Englische

Europäische

Deutsche

Werkzeug-Bezeichnung

Ausführung

Ausführung

Ausführung

 
  GE-2031 Kolben rücksetzzange

GE-2031

Kolbenrücksetzzange

 
  GE-2034 Bremsbacken-Auszieher

GE-2034

Bremsbacken-Auszieher

 
  GV-2040-A Spannbügel (Ha uptwerkzeug)

GV-2040-A

Spannbügel (Hauptwerkzeug)

 
  GV-2040-A4 Druckstück (Zusatzstück für GV -2040-A)

GV-2040-A4

Druckstück (Zusatzstück für GV-2040-A)

 
  GV-2040-B1 Convexstempel (Zusatzstück für GV -2040-A)

GV-2040-B1

Convexstempel (Zusatzstück für GV-2040-A)

 
  GV-2040-B2 Doppelstempel (Zusatzstück für GV -2040-A)

GV-2040-B2

Doppelstempel (Zusatzstück für GV-2040-A)

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BREMSSYSTEM

BREMSSYSTEM

 
  GV-2040-B3 Rohrspannbacken (Zusatzstück für GV -2040-A)

GV-2040-B3

Rohrspannbacken (Zusatzstück für GV-2040-A)

15-022

15-022    
15-022    
   

P-4008

Messuhrhalter

GV-3311

P-2006

P-2006   Entlüftungsschlauch
 

Entlüftungsschlauch

P-2012

P-2012   Verschlussstopfen, Bremsleitung
 

Verschlussstopfen, Bremsleitung

P-2031

P-2031 Verschlussstopfen, Bremsleitung

Verschlussstopfen, Bremsleitung

TECHNISCHE DATEN

Typ

Ausführung

Handbremse

Vorderradbremsen

Scheibendurchmesser

Scheibendicke Scheibenschlag (einschl. Radnabe) Zylinderdurchmesser (im Bremssattel) Bestrichene Bremsfläche (für zwei Räder) Kleinstzulässige Scheibendicke

- innen

- außen

Hinterradbremsen

Trommeldurchmesser Trommelbreite Radzylinder-Durchmesser Bestrichene Bremsfläche (für 2 Räder)

Bremsbetätigung

Ø Hauptzylinder ohne Bremskraftverstärker

Ø Hauptzylinder mit Bremskraftverstärker

Verstärkungsfaktor des Bremskraftver- stärkers (wo vorhanden)

Scheibenbremsklötze

Belagtyp - Ford England

Belagtyp - Ford Deutschland

Anzugsdrehmomente

Vertikal geteiltes Zweikreis-Bremssystem

Scheibenbremsen vorn, Trommelbremsen hinten

Selbstnachstellend, nur auf die Hinterräder wirkend

OHV* 139,7 mm 241,3 mm 9,54 mm 0,05 mm 48,1 mm 1175 cm 2 -

OHC** 129,5 mm 244,5 mm 12,7 mm 0,09 mm 54,0 mm 1227 cm 2 11,4 mm

2,3 V6 129,5 mm 244,5 mm 12,7 mm 0,09 mm 54,0 mm 1227 cm 2 11,4 mm

3,0 V6 139,3 mm 247,5 mm 12,7 mm 0,09 mm 54,0 mm 1254 cm 2 11,4 mm

OHV*

OHC**

2,3 V6

3,0 V6

202,95

203,20

mm

228,35

228,60

mm

228,35

228,60

mm

228,35

228,60 mm

36,8 mm 19,05 mm 469 cm 2

43,18 mm 17,78 mm 620 cm 2

43,18 mm 17,78 mm 620 cm 2

55,90 mm 17,78 mm 803 cm 2

OHV* 17,46 mm 2++

OHC**

2,3 V6

3,0 V6

-

-

-

17,78 mm 2++ 20,64 mm

20,64 mm

20,64 mm

20,64 mm

4,3 : 1

4,3 : 1

4,3 : 1

4,3 : 1

OHV*

OHC**

2,3 V6

3,0 V6

Ferodo

Ferodo

Ferodo

2434F/ID334

2441F/ID341

-

2441F/ID341

Ferodo

Textar/Mintex

Ferodo

Ferodo

2434F/ID334

Nm

V1431

2441F/ID341

2441F/ID341

(kpm)

Bremssattel an Federbein

47,0

68,0

(4,8

6,9)

Bremsscheibe an Radnabe

40,7

46,1

(4,2

4,7)

Bremsträger an "J"-Hinterachse

20,6

24,5

(2,1

2,5)

Bremsträger an "D"-Hinterachse

26,5

31,4

(27

3,2)

Bremsleitungsanschlüsse

6,8

9,5

(0,7

1,0)

Entlüftungsschrauben

Spezifikation Bremsflüssigkeit

** außer 1,3 Ltr. mit Doppelvergaser ** und 1,3 Ltr. OHV mit Doppelvergaser ++ Ford Deutschland ++ Ford England

Wie zum Abdichten erforderlich festziehen [max. 10,2 Nm (1,0 kpm)]

ESEA-M6C1001-A

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8

LENKUNG

LENKUNG

LENKUNG

13

Inhalt

Seite

Allgemeines

2

Funktionsbeschreibung

2

Prüfung und Einstellung

3

Spezialwerkzeuge

3

Arbeitspositionen

4

Technische Daten

12

Arbeitspositionen

13

113 2

Lenkung einstellen

13

116 8

Lenkgetriebe zerlegen und

zusammenbauen

13 134 4

Zahnstangenlenkung auswechseln (eine)*

Gummimanschette

13

263 5

Spurstange ab- und anbauen*

13

543

Mantelrohr Lenkung auswechseln

13

548

Lager Lenkspindel aus- und

einbauen**

13 562 Lenkspindel aus- und einbauen**

(schließt ein: Lenkrad ab- und anbauen & Mantelrohr aus- und einbauen)

13

562 4

Lenkspindel aus- und einbauen**

13

566

Verbindungsgelenk Lenkspindel aus-

und einbauen**

** Enthalten in Position 13 116 8 ** Enthalten in Position 13 543

Januar 1974

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1

LENKUNG

LENKUNG

ALLGEMEINES

Das Fahrzeug ist mit einer Zahnstangenlenkung ausgerüstet. Unterhalb des Lenkrades befindet sich ein Pralltopf aus Wellrohr, der sich bei einem starken Aufprall zusammenschiebt, wodurch der Fahrer vor schweren Verletzungen geschützt wird. Bei bestimmten Modellen ist eine Lenkhilfe als Wunschausstattung erhältlich.

Folgende Einstellungen sind möglich:

1. Zahnstangenlenkung - Gleitstein/Ritzellagervorspannung 2. Vorspur (siehe Gruppe 14)

2. Vorspur (siehe Gruppe 14) Abb.1 Lenkung komplett A = Vorspureinstellung B =

Abb.1

Lenkung komplett

A = Vorspureinstellung

B = Einstellung der Verbindungswelle

C = Gleitsteineinstellung

D = Ritzellagervorspannung einstellen

FUNKTIONSBESCHREIBUNG

Die Bewegung des Lenkrades werden durch die Lenkspindel über eine Verbindungswelle und ein Ritzel auf die Zahnstange übertragen. Ein geringfügiges Längsspiel der Lenkspindel ist aufgrund der federbelasteten Lenkspindellager zulässig. Die Verbindungswelle ist mit einem Kreutzgelenk und einem flexiblen Segmentgelenk versehen.

Im Werk wird das Zahnstangengehäuse mit Hypoid-Öl der Viskositätsklasse SAE 90 gefüllt; in der Regel ist keine weitere Schmierung erforderlich. Auf keinen Fall Zahnstangengehäuse ganz voll Öl füllen, weil sich dadurch ein Druck aufbaut, der die Gummimanschetten am Gehäuse zum Reißen oder Platzen bringen könnte.

Diese Art von Lenkung sieht nur zwei Einstellungen vor:

a) Gleitstein einstellen

b) Ritzellagervorspannung einstellen

Beide Einstellarbeiten werden vorgenommen, indem nach Ausbau der Lenkung die

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2

LENKUNG

LENKUNG

Stärke eines Scheibenpaketes unter einem Flanschdeckel verändert wird.

Die Spurstangen können für die Spureinstellung in der Länge verändert werden. Eine Veränderung von Sturz oder Spreizung ist nicht möglich. Der Einschlagwinkel wird durch einen im Zahnstangengehäuse vorhandenen Einschlag links und rechts begrenzt. Die Anschläge können nicht verstellt werden.

Achtung! Bei aufgebocktem Fahrzeug mit freihängenden Vorderrädern darf die Lenkung auf keinen Fall an den Rädern schnell von Anschlag zu Anschlag gedreht werden. Dies kann infolge eines Druckaufbaus in der Lenkung zum Reißen oder Platzen der Gummimanschetten am Zahnstangengehäuse führen.

PRÜFUNG UND EINSTELLUNG

In regelmäßigen Wartungsintervallen sind Lenkgestänge, Faltbälge und Kugelgelenk- Staubmanschetten auf Beschädigung und Verschleiß zu überprüfen und ggf. fehlerhafte Teile auszuwechseln.

Bei Fahrzeugen mit Lenkhilfe, Ölstand im Lenkhilfe-Vorratsbehälter kontrollieren und, falls erforderlich, vorgeschriebenes Spezial-Öl nachfüllen.

SPEZIALWERKZEUGE

Englische

Europäische

Deutsche

Werkzeug-Bezeichnung

Ausführung

Ausführung

Ausführung

13-003-01

13-003-01 13-003-01  

13-003-01

 

(P-3111)

(G2-3657-A)

Kugelköpfe-Lenkung, Zapfenschlüssel

13-003-02

13-003-02 13-003-02  

13-003-02

 

(P-3111)

(G2-3657-B)

Kugelköpfe-Lenkung, Hakenschlüssel

13-004

13-004 13-004  

13-004

 

(P-4030-7)

(GK-3576-A)

Lenkritzeleinstellung, Spezialnuss

13-006

13-006 13-006  

13-006

 

(G2-3006)

(G2-3006)

Spurstangenendstücke - Abzieher

15-041

15-041 15-041  

15-041

 

(P-4131)

(547-D)

Drehmomentlehre

 
  Messblock

Messblock

15-008

15-046

15-046 1 5 - 0 4 6  

15-046

 

(SM-991-1A)

(4201)

Messuhr mit mm Einteilung

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3

LENKUNG

LENKUNG

ARBEITSPOSITIONEN

13 113 3

LENKUNG EINSTELLEN

ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE

Messuhr

15-046

Messblock

15-008

Drehmomentlehre

15-041

Spezialnuss

13-004

1. Lenkgetriebe in einen Schraubstock spannen.

2. Gleitsteindeckel abschrauben, Ausgleichscheiben, Dichtung und Druckfeder entfernen.

3. Ritzellagerdeckel abschrauben, Ausgleichscheiben und Dichtung entfernen.

Ritzellagervorspann

ung einstellen

4. Ausgleichscheibenpaket

das

Ritzellager legen und Ritzellagerdeckel fest anschrauben. Anschließend Befestigungsschrauben soweit lösen, bis der Deckel das Scheibenpaket gerade noch berührt. Ausgleichscheibenpaket aus mindestens drei Ausgleichscheiben zusammensetzen. Die am Ritzellagerdeckel liegende Ausgleichscheibe muss eine Stärke von 2,35 mm haben. Durch Festziehen des Ritzellagerdeckels vor dem Messvorgang werden die Ausgleichscheiben zusammengepresst, um eventuell dazwischen vorhandenes Fett oder Öl herauszuquetschen.

auf

5. Spaltmaß zwischen Ritzellagergehäuse und Deckel messen, Abb.2. Spaltmaß mit Fühlerlehre an jeder Schraube messen, es soll 0,28 mm bis 0,33 mm betragen.

6. Vorgänge 4 und 5 wiederholen, bis das richtige Spaltmaß vorhanden ist. Beispiel zum Ermitteln der Ausgleichscheiben:

In Vorgang 4 montiertes Scheibenpaket besteht aus Ausgleichscheibe 1 = 2,35 mm stark Ausgleichscheibe 2 = 0,15 mm stark Ausgleichscheibe 3 = 0,20 mm stark In Vorgang 5 gemessenes Spaltmaß = 0,35 mm ist um 0,02 bis 0,07 mm größer als das vorgeschriebene. Das Scheibenpaket

muss also um soviel dünner werden. Zum

Beispiel ist die 0,20 mm starke Ausgleichscheibe gegen eine 0,15 mm starke auszutauschen, wodurch die Scheibenpaketstärke um 0,05 mm kleiner

wodurch die Scheibenpaketstärke um 0,05 mm kleiner Abb. 2 Spa ltmaß messen (Dichtung nicht montiert) Januar

Abb. 2 Spaltmaß messen (Dichtung nicht montiert)

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4

LENKUNG

LENKUNG

wird. Einzusetzendes Scheibenpaket aus Ausgleichscheibe 1 = 2,35 mm stark Ausgleichscheibe 2 = 0,15 mm stark Ausgleichscheibe 3 = 0,15 mm stark

7. Ritzellagerdeckel entfernen und Dichtung auflegen, Abb.3. Anschließend Deckel wieder ansetzen, Schraubengewinde mit Dichtmasse streichen und Schrauben mit einem Drehmoment von 8,1 bis 10,9 Nm (0,83-1,1 kpm) fest eindrehen.

Gleitstein einstellen

8. Messuhr mit Messblock zusammensetzen und auf Null stellen, Abb.4.

Messuhr 15-046 und Messblock 15-008 auf einer Planfläche, z.B. einer geschliffenen Glasscheibe oder einer Anreißplatte aufstellen. Sicherstellen, dass der Taststift der Messuhr die Platte berührt, dann Messuhr auf Null stellen.

9. Messblock auf Gleitstein setzen und Zahnstange von Anschlag zu Anschlag fahren, bis die höchste Stellung des

Gleitsteins festgestellt wird. Messuhr ablesen, Abb.5.

Der Messblock m

festgehalten werden. Der Messuhr-

uss auf dem Gleitstein

lagefläche des

lag des Messuhrzeigers

dem Gle i tstein lagefläche des la g des M essuhrzeigers T a ststift m uss

Taststift m uss die An

Gleitsteindeckels berühren. Beim

Schieben der Zahnstange von Ansch

Ansch

höchsten Aussch

lag zu

lag (durch Drehen des Ritzels) den

aus der Nullstellung ablesen.

10. Ausgleichscheibenpaket und Dichtung zusammensetzen.

Die Dicke des Scheibenpakets einsch

Dichtung m

abgelesenen Wert um 0,05 mm bis 0,15 mm

uss

genauestens gemessen werden, da ein zu

dickes oder zu dünnes Scheibenpaket zu

Schwergängigkeit bzw. Sch

laggeräuschen

in der Lenkung führt.

l.

uss dem in Vorgang 9

in der Lenkung führt. l. uss dem in Vorgang 9 größer s e in. Beim Ermitteln

größer sein. Beim Ermitteln der

erforderlichen Scheibenpaketdicke m

e in. Beim Ermitteln der erforderlichen Scheibenpaketdicke m 11. Druckfeder einsetzen, Scheibenpaket, Dichtung und

11. Druckfeder einsetzen, Scheibenpaket, Dichtung und Gleitsteindeckel aufsetzen, Abb.6.

Dichtung muss an der Anlagefläche am Zahnstangengehäuse anliegen. Schrauben

Anlagefläche am Zahnstangengehäuse anlie gen. Schrauben Abb. 3 B = 2,35 mm starke Ausgleichscheibe C =

Abb. 3

B = 2,35 mm starke Ausgleichscheibe

C = Ausgleichscheiben entsprechender Stärke

A = Dichtung

C = Ausgleichscheiben entsprechender Stärke A = Dichtung Abb. 4 Nullstellung der Messuhr A = Messuhr

Abb. 4

Nullstellung der Messuhr

A = Messuhr 15-046

B = Messblock 15-008

der Messuhr A = Messuhr 15-046 B = Messblock 15-008 Abb. 5 H öc hste Stellung

Abb. 5 Höchste Stellung des Gleitsteins

ermitteln

15-008 Abb. 5 H öc hste Stellung des Gleitsteins ermitteln Abb. 6 A = Ausgleichscheiben B

Abb. 6

A = Ausgleichscheiben

B = Dichtung

C = Druckfeder

D = Gleitstein

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5

LENKUNG

LENKUNG

mit Dichtmasse einsetzen und mit einem Drehmoment von 8,3 bis 11 Nm (0,83-1,1 kpm) festziehen.

12. Das zum Drehen des Ritzels erforderliche Drehmoment messen, Abb.7. Drehmomentlehre 15-042 und Spezialnuss 13-004 verwenden. Das vorgeschriebene Ritzeldrehmoment beträgt 1,1 bis 2,0 Nm (11,5 - 20,7 kpcm). Liegt das gemessene Drehmoment außerhalb dieses Bereiches, so ist die Dicke des Ausgleichscheibenpakets, wie oben beschrieben, nochmals zu prüfen bzw. das Lenkgetriebe auf fehlerhafte Teile (wie feste Lager, Schmierstoffmangel usw.) zu kontrollieren.

13. Lenkgetriebe aus dem Schraubstock ausspannen.

13. Lenkgetriebe aus dem Schraubstock ausspannen. Abb. 7 Ritzeldrehmoment messen A = Drehmomentlehre 15-041 B

Abb. 7

Ritzeldrehmoment messen

A = Drehmomentlehre 15-041

B = Spezialnuss 13-004

13 116 8

LENKGETRIEBE ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN

ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE

Zapfenschlüssel, Kugelköpfe - Lenkung

13-001-01

Hakenschlüssel, Kugelköpfe - Lenkung

13-003-02

Spezialnuss

13-004

Drehmomentlehre

15-041

Zerlegen

1. Beide Faltbälge entfernen und Lenkgetriebe-Öl ablassen.

Die werkseitig montierten

Befestigungsdrähte dürfen nicht wieder

m ontierten Befestigungsdrähte dürfen nicht wieder verwende t werden. Faltbälge stets mit neuen

verwendet werden. Faltbälge stets mit

nicht wieder verwende t werden. Faltbälge stets mit neuen Schraubschellen befestigen! 2. Lenkgetriebe in einen
nicht wieder verwende t werden. Faltbälge stets mit neuen Schraubschellen befestigen! 2. Lenkgetriebe in einen

neuen Schraubschellen befestigen!

2. Lenkgetriebe in einen Schraubstock spannen.

3. Sicherungsstift von Kontermutter und Spurstangen - Kugelkopfgehäuse ausbohren,

Abb.8.

Sicher

ungsstifte zunächst ankörnen. Ø des

ungsstifte z u nächst ankörnen. Ø des

zu verwendenden Bohrers: 4 mm. Nicht zu

ankörnen. Ø des zu verw e ndenden Bohrers: 4 mm. Nicht zu tief bohren! 4. Spurstangen,

tief bohren!

4. Spurstangen, Kugelkopfgehäuse, Kontermuttern, Kugelpfannen, Stützteller und Druckfedern entfernen.

lüssel 13 -

Kugelkopfgehäuse mit Zapfensch

001 - 01 festhalten. Konterm utter mit

Hakensch lüssel 13 - 003 -

02 lösen, Abb.9.

5. Gleitsteindeckel, Ausgleichscheibenpaket, Dichtung, Druckfeder und Gleitstein entfernen.

6. Ritzellagerdeckel, Ausgleichscheibenpaket, Dichtung und unteres Ritzellager entfernen.

Dichtung und unteres Ritzellager entfernen. Abb. 8 Kugelkopfgehäuse ausbohren Sicherungsstift -

Abb. 8

Kugelkopfgehäuse ausbohren

Sicherungsstift - Spurstangen -

Kugelkopfgehäuse ausbohren Sicherungsstift - Spurstangen - Abb. 9 Spurstange abbauen A = Hakenschlüssel 13 -003-02 B

Abb. 9

Spurstange abbauen A = Hakenschlüssel 13-003-02 B = Zapfenschlüssel 13-001-01

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6

LENKUNG

LENKUNG

7. Ritzeldichtring herausheben, Abb.10.

8. Ritzel aus dem Gehäuse entfernen.

Ritzelschaft vor Herausschieben des

Ritzels von Schm

reinigen, damit der Schaft leicht durch

das obere Ritzellager herausgeführt werden kann.

utz und Lackresten

herausgeführt werden kann. utz und Lac k res t en 9. Zahnstange herausziehen. 10. Oberes Ritzellager

9. Zahnstange herausziehen.

10. Oberes Ritzellager aus dem Gehäuse entnehmen. Unterlegscheibe entfernen.

11. Alle Teile reinigen und auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen.

Führ

Ende des Zahnstangengehäuses) ebenfalls

auf Versch

überprüfen. Buchse ggf. erneuern.

Die Führ

herauszunehmen, sofern kein Versch

oder Schaden festgestellt wird.

ungsbuchse der Zahnstange (im anderen

leiß oder Beschädigung

ungsbuchse ist nicht

and e ren leiß o der Beschädig ung un g sbuchse ist nicht leiß Zusammenbauen 12.

leiß

Zusammenbauen

12. Unterlegscheibe und oberes Ritzellager in das Ritzelgehäuse einsetzen, Abb.11.

13. Zahnstange in das Zahnstangengehäuse einführen.

14. Ritzel in das Gehäuse einführen.

Das Einführen des Ritzels darf n

Mittelstellung der Zahnstange im Gehäuse

erfolgen. Dabei m

Ritzelschafts nach einführen des Ritzels

zur rechten Fahrzeugseite zeigen, Abb.12.

Dies gilt sowoh

ur bei

ung des

uss die Abflach

Die s g i lt sowoh ur b ei ung de s uss d ie Abflach

l r Linkslenker als auch

ungen.

Rechtslenker- Ausführ

l fü r Linkslenker als auch ungen. Rechtslenker- Ausführ Abb.10 Herausheben des Dichtringes Abb.11 Oberes Ritzellager

Abb.10

Herausheben des Dichtringes

Rechtslenker- Ausführ Abb.10 Herausheben des Dichtringes Abb.11 Oberes Ritzellager kompl. Abb.12 Lage der

Abb.11

Oberes Ritzellager kompl.

Herausheben des Dichtringes Abb.11 Oberes Ritzellager kompl. Abb.12 Lage der Schaftabflachung A bei Mittelstellung der

Abb.12

Lage der Schaftabflachung

A

bei

Mittelstellung der Zahnstange (Rechtslenker

gezeigt)

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LENKUNG

LENKUNG

15. Unteres Ritzellager einsetzen, Ausgleichscheibenpaket und Dichtung aufsetzen und anschließend Ritzellagerdeckel anschrauben, Abb.13.

Ritzellagervorspann

der Scheibenpaketstärke einstellen.

Einstellung und Zusammenbau, siehe

Position 13 113 3 "Ritzellagervorspann

einstellen".

ung durch Verändern

ung

16. Gleitstein und Druckfeder einsetzen, Ausgleichscheibenpaket einschl. Dichtung aufsetzen und anschließend Gleitsteindeckel anschrauben, Abb.14.

Gleitstein durch Verändern der

Gesamtstärke von Scheibenpaket und

Dichtung einstellen. Einstellung und

Zusammenbau, siehe Position 13 113 3

"Gleitstein einstellen".

17. Druckfedern, Stützteller, Kugelpfannen, Kontermuttern, Kugelkopfgehäuse und Spurstange anbringen, Abb.15. Kugelkopf, Kugelpfanne und Kugelkopfgehäuse vor dem Zusammensetzen

Öl der Viskositätsklasse SAE

mit Hypoid -

90 schmieren.

18. Kugelkopfvorspannung einstellen und Kugelkopfgehäuse mit Kontermutter sichern.

Kugelkopfvorspannung nach Methode A oder B ermitteln und einstellen:

Methode A

Zwei Muttern am Ende der Spurstange fest

Methode A Zwei Muttern am Ende der Spurstange fest zus a mmenschr a uben. Spurstange mit
Methode A Zwei Muttern am Ende der Spurstange fest zus a mmenschr a uben. Spurstange mit

zusammenschrauben. Spurstange mit

Drehmomentlehre 15

drehen, Abb.16.

Kugelkopfgehäuse mit Zapfensch

001

Drehmomentlehre beim Drehen der

- 041 und Spezialn uss

lüssel 13 -

-

01 soweit festziehen, bis

Spezialn uss lüssel 13 - - 01 sow e i t festziehen, bis Abb.13 A =
Spezialn uss lüssel 13 - - 01 sow e i t festziehen, bis Abb.13 A =

Abb.13

A = Dichtung

B = 2,35 mm starke Ausgleichscheibe

C = Ausgleichscheiben ent-sprechender Stärke

C = Ausgleichscheiben ent- sprechender Stärke Abb.14 A = Ausgleichscheiben B = Dichtung C = Druckfeder

Abb.14

A = Ausgleichscheiben

B = Dichtung

C = Druckfeder

D = Gleitstein

Ausgleichscheiben B = Dichtung C = Druckfeder D = Gleitstein Abb.15 A = Kugelkopfgehäuse B =

Abb.15

A = Kugelkopfgehäuse

B = Nylon-Kugelpfanne

C = Stützteller

D = Druckfeder

E = Kontermutter

C = Stützteller D = Druckfeder E = Kontermutter Abb.16 Kugelkopfvorspannung mit Drehmomentlehre 15-041

Abb.16

Kugelkopfvorspannung mit

Drehmomentlehre 15-041 messen

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8

LENKUNG

LENKUNG

Spurstange 7 NM (0,7 kpm) anzeigt.

Ansch

Konterm

Hakensch lüssels 13 - 003 -

Kugelkopfvorspann

kontrollieren.

Methode B

Zugwaage 512 mittels eines Drahthakens an

der Spurstange anhängen. Haken m

vom Außenende der Spurstange angebracht werden, Abb.17.

Erforderlichen Kraftaufwand zum Schwenken

A bb.17. Erforderlichen Kraftauf wa nd zum Schwenken ließend Kugelkopfgehäuse mit ut ter u nter Verwendung

ließend Kugelkopfgehäuse mit

utter unter Verwendung des

02 sichern und

ung nochmals

uss 6 mm

u nter Verwendung des 0 2 sichern und ung nochmals uss 6 mm 01 de r
u nter Verwendung des 0 2 sichern und ung nochmals uss 6 mm 01 de r

01

der Spurstange aus der Fluchtlinie mit

Zahnstange messen. Kugelkopfgehäuse mit

Zapfensch

festziehen, bis Zugwaage 5 anzeigt.

Ansch

Konterm

lüssel 13

-

001

-

soweit

Zugwaage 5 anzeigt. Ansch Konterm lüssel 13 - 001 - soweit ließend Kugelkopfgehäuse mit utter unter

ließend Kugelkopfgehäuse mit

utter unter Verwendung des

Hakensch lüssels 13 - 003 -

Kugelkopfvorspann

kontrollieren.

02 sichern und

ung nochmals

19. Eine 4 mm Bohrung in der Mitte der Trennfuge, Kontermutter - Kugelkopfgehäuse, anbringen.

Bohrtiefe: 9mm

Die Bohr ung m

Kugelkopfgehäuse für den Zapfensch

vorhandenen Loch versetzt liegen.

Trotz eventueller Übereinstimm

bestehenden Bohr

eine neue Bohr

uss ca. 180° von dem im

lüssel

ung der

ungshälften m uss stets

ung erfolgen!

20. Sicherungsstift an beiden Kugelkopfgehäusen eintreiben und durch

Verstemmen der Stiftbohr

geeigneten Dorn sichern.

ung mit einem

21. Einen Faltbalg aufschieben und mit Klemmschellen befestigen.

Vor dem Aufschieben der Faltbälge sind

N mit

diese am KLEINE

etwas Fett zu schmieren. Der kleine

N Durchmesser INNE

etwa s Fett zu schm i ere n . Der kleine N Durchmesser INNE Durchmesser des

Durchmesser des Faltbalges m

Aufsetzen der Klemmschelle in der

Spurstangenn

Klemmschellen erst nach Einbau der

Lenkung und nach erfolgter

Spureinstellung festziehen.

Beim Festziehen der Klemmschellen darf

der Faltbalg nicht verwunden sein. Die

uss vor dem

ut richtig sitzen. Kleine

e n s ein. Die uss vor dem ut richtig s it zen. Kleine Sch r

Schraubenköpfe der Klemmschellen müssen

nach vorne zeigen.

22. Lenkgetriebe mit 0,15 Liter Hypoid- Öl der Viskositätsklasse SAE 90 füllen,

Abb.18.

Zahnstange hin und herschieben, um das Einfüllen zu erleichtern. Füllmenge unbedingt einhalten!

E infüllen zu erleichtern. Füllmenge unbedingt einhalten! Abb.17 512 messen Kugelkopfvorspannung mit Zugwaage Abb.18

Abb.17

512 messen

Kugelkopfvorspannung mit Zugwaage

Abb.17 512 messen Kugelkopfvorspannung mit Zugwaage Abb.18 Einfüllen des Lenkgetriebe - Öls Januar 1974

Abb.18

Einfüllen des Lenkgetriebe-Öls

Januar 1974

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9

LENKUNG

LENKUNG

23. Zweiten Faltbalg aufschieben und mit Klemmschellen befestigen, siehe Vorgang 21.

24. Das zum Drehen des Ritzels erforderliche Drehmoment messen, Abb.19.

Drehmomentlehre 15

13

Ritzeldrehmoment beträgt 1,1 bis 2,0 Nm

(11,5 -

- 041 und Spezialn uss

-

004 verwenden. Das vorgeschriebene

und Sp ezi aln uss - 00 4 verwenden. Das vorgeschriebene 20,7 kpm ) . Liegt

20,7 kpm). Liegt das gemessene

Drehmoment außerhalb dieses Bereiches, so

ist die Dicke der Ausgleichscheibenpakete

zu pfen bzw. das Lenkgetriebe auf

feh

zu p rü f en bzw. d as Lenkgetr ie be auf feh lerhafte Teile zu

lerhafte Teile zu kontrollieren.

25. Lenkgetriebe aus dem Schraubstock ausspannen.

25. Lenkgetriebe aus dem Schraubstock ausspannen. Abb.19 Ritzeldrehmoment messen A = Drehmomentlehre 15-041 B

Abb.19

Ritzeldrehmoment messen

A = Drehmomentlehre 15-041

B = Spezialnuss 13-004

13 543

MANTELROHR - LENKUNG AUSWECHSELN

KEIN SPEZIALWERKZEUG ERFORDERLICH

Ausbauen

1. Motorhaube öffnen, Kotflügelschoner auflegen und Batterie abklemmen.

2. Verbindungswelle von der Lenkspindel trennen. Klemmschrauben oben und unten

entfernen. Verbindungswelle weiter

auf den Ritzelschaft leicht

aufstoßen. Dadurch löst sich das

Kreuzgelenk von der Lenkspindel.

n. Dadurch löst sich d a s Kreuzgelenk von der Lenkspindel. 3. Lenkrad abbauen. Rückstellnocken des

3. Lenkrad abbauen. Rückstellnocken des Blinkerschalters entfernen.

4. Lenksäulenverkleidung abbauen.

5. Untere Abdeckung der Instrumententafel abbauen.

6. Mehrfunktionsschalter vom Mantelrohr abschrauben, Abb.20.

7. Kabelstrang vom Lenk-Zünd- Startschloss abklemmen.

8. Beide Befestigungsschrauben der Lenksäule entfernen, Abb.21, und Lenksäule komplett ausbauen. Gummitülle aus der Öffnung der Stirnwand entnehmen.

9. Lenk-Zünd-Startschloss vom Mantelrohr abbauen.

Abreißschrauben mit einem schmalen

Dorn lösen bzw. Schraubenköpfe

mi t einem schmalen Dorn lösen bzw. S chraubenköpfe ausbohren und Schraubensch äfte mit ei ne

ausbohren und Schraubenschäfte mit

einer geeigneten Zange aus der

Sch

lossschelle herausziehen.

10. Sprengring, Anlaufscheibe und Feder aus dem Mantelrohr unten entfernen.

Anlaufscheibe und Feder aus dem Mantelrohr unten entfernen. Abb.20 Befestigungsschrauben Mehrfunktionsschalter Abb.21

Abb.20

Befestigungsschrauben Mehrfunktionsschalter

Abb.20 Befestigungsschrauben Mehrfunktionsschalter Abb.21 Befestigungsschrauben Lenksäule Januar 1974

Abb.21

Befestigungsschrauben Lenksäule

Januar 1974

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10

LENKUNG

LENKUNG

11.Lenkspindel und oberes Lager aus dem Mantelrohr entnehmen.

Lenkspindel unten mit einem Kupfer-

oder Lederhammer leicht anstoßen,

um das obere Lenkspindellager aus

dem Mantelrohr zu drücken.

12. Unteres Lenkspindellager aus dem Mantelrohr entnehmen. Lager mit Lenkspindel heraustreiben.

Einbauen

13. Lenkspindel in das Mantelrohr einführen. Unteres Spindellager, Feder, Anlaufscheibe und Sprengring anbringen, Abb.22.

Unteres Lager, mit kleinem Durchmesser zum Mantelrohr

gerichtet, auf die Lenkspindel

schieben. Feder und An

ebenfalls aufschieben und

Sprengring in die Lenkspindeln

ließend

einrasten lassen. Ansch

laufscheibe

ut

14. Oberes Lenkspindellager in das Mantelrohr einpressen.

15. Lenk-Zünd-Startschloss am Mantelrohr anbringen und neue Abreißschrauben bis zum Abreißen der Köpfe festziehen.

16. Rückstellnocken des Blinkerschalters auf die Lenkspindel schieben und Lenkrad anbauen.

Zünd -

loss im Mantelrohr verriegeln

Lenkspindel durch das Lenk

Start -

Sch

-

und Lenkrad in

Geradeausfahrtstellung befestigen.

Lenkspindel soweit einschieben, bis das Leger am Ansch lag an liegt.
Lenkspindel soweit einschieben, bis
das Leger am Ansch
lag an
liegt.

Abb.1

Lenksäule komplett

A

= Gummitülle

E = Lenkspindel

J = Anlaufscheibe

B

= Mantelrohr

F = Unteres Lenkspindellager

K = Sprengring

C

= Rückstellring, Blinkerschalter

G = Anlaufscheibe

D

= Oberes Lenkspindellager

H = Druckfeder, Lager

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LENKUNG

LENKUNG

17. Gummitülle zur Abdichtung des Mantelrohrs in die Stirnwandöffnung einsetzen.

18. Lenksäule in Einbaulage bringen und beide Befestigungsschrauben festziehen.

19. Kabelstrang am Lenk-Zünd- Startschloss anschließen.

20. Mehrfunktionsschalter am Mantelrohr anschrauben.

21. Untere Abdeckung der Instrumententafel anbauen.

22. Verbindungswelle an Lenkspindel befestigen. Bei Geradeausfahrtstellung der Lenkung sowie verriegelter Lenkspindel die Verbindungswelle auf die Lenkspindelverzahnung schieben. Obere Klemmschraube einsetzen und festziehen. Untere Klemmschraube einsetzen, flexibles Segmentgelenk ausrichten und Klemmschraube festziehen, Abb.23.

23. Falls erforderlich, Lenkradspeiche ausrichten. Lenkradmutter unbedingt vor Einsetzen des Lenkrademblems festziehen.

24.Batterie anschließen, Kotflügelschoner entfernen und Motorhaube schließen.

TECHNISCHE DATEN

Lenkung ohne Lenkhilfe

schließen. TECHNISCHE DATEN Lenkung ohne Lenkhilfe Abb.23 Verbindungswelle Typ Zahnstangenhub (Anschlag zu

Abb.23

Verbindungswelle

Typ Zahnstangenhub (Anschlag zu Anschlag)

Zahnstangenlenkung 129 mm

Lenkradumdrehungen (Anschl. zu Anschl.)

3,36

Zähnezahl Ritzel (schräg verzahnt)

5

Schmierstoff Füllmenge Schmierstoff Lenkanschläge Einstellung des Lenkgetriebes durch

0,15 Ltr. Hochdruckgetriebe-Öl SAE 90 in Lenkung eingebaut Ausgleichscheiben

Ritzellagervorspannung Ausgleichscheiben:

71EB-3K544-AA

Stahl 0,127 mm

71EB-3K544-BA

Stahl 0,178 mm

71EB-3K544-CA

Stahl 0,254 mm

71EB-3K544-DA (stets einzubauen)

Stahl 2,286 mm

Gleitstein Ausgleichscheiben:

3024E-3K544-J

Stahl 0,051 mm

3024E-3K544-K

Stahl 0,127 mm

3024E-3K544-L

Stahl 0,254 mm

3024E-3K544-M

Stahl 0,381 mm

3024E-3K544-N

Stahl 0,508 mm

Dichtungen:

Ritzellagerdeckel

3024E-3581-B

Gleitsteindeckel

3024E-3581-C

Anzugsdrehmomente:

Spurstangenhebel an Federbein

41

47 Nm (4,1

4,7 kpm)

Lenkgetriebe an Querträger

21

25 Nm (2,1

2,5 kpm)

Spurstangenendstück > Spurstangenhebel

25

30 Nm (2,5

3,0 kpm)

Verbindungswelle an Ritzelschaft

17

21 Nm (1,7

2,1 kpm)

Verbindungswelle an Lenkspindel

23

30 Nm (2,3

3,0 kpm)

Lenkradmutter

28

35 Nm (2,8

3,5 kpm)

Mantelrohr an Pedalträger

17

20 Nm (1,7

2,1 kpm)

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LENKUNG

LENKUNG

LENKUNG

13

Inhalt

Seite

Allgemeines

2

Funktionsbeschreibung

2

Prüfung und Einstellung

3

Spezialwerkzeuge

3

Arbeitspositionen

4

Technische Daten

12

Arbeitspositionen

13

113 2

Lenkung einstellen

13

116 8

Lenkgetriebe zerlegen und

zusammenbauen

13 134 4

Zahnstangenlenkung auswechseln (eine)*

Gummimanschette

13

263 5

Spurstange ab- und anbauen*

13

543

Mantelrohr Lenkung auswechseln

13

548

Lager Lenkspindel aus- und

einbauen**

13 562 Lenkspindel aus- und einbauen**

(schließt ein: Lenkrad ab- und anbauen & Mantelrohr aus- und einbauen)

13

562 4

Lenkspindel aus- und einbauen**

13

566

Verbindungsgelenk Lenkspindel aus-

und einbauen**

** Enthalten in Position 13 116 8 ** Enthalten in Position 13 543

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LENKUNG

LENKUNG

ALLGEMEINES

Das Fahrzeug ist mit einer Zahnstangenlenkung ausgerüstet. Unterhalb des Lenkrades befindet sich ein Pralltopf aus Wellrohr, der sich bei einem starken Aufprall zusammenschiebt, wodurch der Fahrer vor schweren Verletzungen geschützt wird. Bei bestimmten Modellen ist eine Lenkhilfe als Wunschausstattung erhältlich.

Folgende Einstellungen sind möglich:

1. Zahnstangenlenkung - Gleitstein/Ritzellagervorspannung 2. Vorspur (siehe Gruppe 14)

2. Vorspur (siehe Gruppe 14) Abb.1 Lenkung komplett A = Vorspureinstellung B =

Abb.1

Lenkung komplett

A = Vorspureinstellung

B = Einstellung der Verbindungswelle

C = Gleitsteineinstellung

D = Ritzellagervorspannung einstellen

FUNKTIONSBESCHREIBUNG

Die Bewegung des Lenkrades werden durch die Lenkspindel über eine Verbindungswelle und ein Ritzel auf die Zahnstange übertragen. Ein geringfügiges Längsspiel der Lenkspindel ist aufgrund der federbelasteten Lenkspindellager zulässig. Die Verbindungswelle ist mit einem Kreutzgelenk und einem flexiblen Segmentgelenk versehen.

Im Werk wird das Zahnstangengehäuse mit Hypoid-Öl der Viskositätsklasse SAE 90 gefüllt; in der Regel ist keine weitere Schmierung erforderlich. Auf keinen Fall Zahnstangengehäuse ganz voll Öl füllen, weil sich dadurch ein Druck aufbaut, der die Gummimanschetten am Gehäuse zum Reißen oder Platzen bringen könnte.

Diese Art von Lenkung sieht nur zwei Einstellungen vor:

a) Gleitstein einstellen

b) Ritzellagervorspannung einstellen

Beide Einstellarbeiten werden vorgenommen, indem nach Ausbau der Lenkung die

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2

LENKUNG

LENKUNG

Stärke eines Scheibenpaketes unter einem Flanschdeckel verändert wird.

Die Spurstangen können für die Spureinstellung in der Länge verändert werden. Eine Veränderung von Sturz oder Spreizung ist nicht möglich. Der Einschlagwinkel wird durch einen im Zahnstangengehäuse vorhandenen Einschlag links und rechts begrenzt. Die Anschläge können nicht verstellt werden.

Achtung! Bei aufgebocktem Fahrzeug mit freihängenden Vorderrädern darf die Lenkung auf keinen Fall an den Rädern schnell von Anschlag zu Anschlag gedreht werden. Dies kann infolge eines Druckaufbaus in der Lenkung zum Reißen oder Platzen der Gummimanschetten am Zahnstangengehäuse führen.

PRÜFUNG UND EINSTELLUNG

In regelmäßigen Wartungsintervallen sind Lenkgestänge, Faltbälge und Kugelgelenk- Staubmanschetten auf Beschädigung und Verschleiß zu überprüfen und ggf. fehlerhafte Teile auszuwechseln.

Bei Fahrzeugen mit Lenkhilfe, Ölstand im Lenkhilfe-Vorratsbehälter kontrollieren und, falls erforderlich, vorgeschriebenes Spezial-Öl nachfüllen.

SPEZIALWERKZEUGE

Englische

Europäische

Deutsche

Werkzeug-Bezeichnung

Ausführung

Ausführung

Ausführung

13-003-01

13-003-01 13-003-01  

13-003-01

 

(P-3111)

(G2-3657-A)

Kugelköpfe-Lenkung, Zapfenschlüssel

13-003-02

13-003-02 13-003-02  

13-003-02

 

(P-3111)

(G2-3657-B)

Kugelköpfe-Lenkung, Hakenschlüssel

13-004

13-004 13-004  

13-004

 

(P-4030-7)

(GK-3576-A)

Lenkritzeleinstellung, Spezialnuss

13-006

13-006 13-006  

13-006

 

(G2-3006)

(G2-3006)

Spurstangenendstücke - Abzieher

15-041

15-041 15-041  

15-041

 

(P-4131)

(547-D)

Drehmomentlehre

 
  Messblock

Messblock

15-008

15-046

15-046 1 5 - 0 4 6  

15-046

 

(SM-991-1A)

(4201)

Messuhr mit mm Einteilung

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3

LENKUNG

LENKUNG

ARBEITSPOSITIONEN

13 113 3

LENKUNG EINSTELLEN

ERFORDERLICHE SPEZIALWERKZEUGE

Messuhr

15-046

Messblock

15-008

Drehmomentlehre

15-041

Spezialnuss

13-004

1. Lenkgetriebe in einen Schraubstock spannen.

2. Gleitsteindeckel abschrauben, Ausgleichscheiben, Dichtung und Druckfeder entfernen.

3. Ritzellagerdeckel abschrauben, Ausgleichscheiben und Dichtung entfernen.

Ritzellagervorspann

ung einstellen

4. Ausgleichscheibenpaket

das

Ritzellager legen und Ritzellagerdeckel fest anschrauben. Anschließend Befestigungsschrauben soweit lösen, bis der Deckel das Scheibenpaket gerade noch berührt. Ausgleichscheibenpaket aus mindestens drei Ausgleichscheiben zusammensetzen. Die am Ritzellagerdeckel liegende Ausgleichscheibe muss eine Stärke von 2,35 mm haben. Durch Festziehen des Ritzellagerdeckels vor dem Messvorgang werden die Ausgleichscheiben zusammengepresst, um eventuell dazwischen vorhandenes Fett oder Öl herauszuquetschen.

auf

5. Spaltmaß zwischen Ritzellagergehäuse und Deckel messen, Abb.2. Spaltmaß mit Fühlerlehre an jeder Schraube messen, es soll 0,28 mm bis 0,33 mm betragen.

6. Vorgänge 4 und 5 wiederholen, bis das richtige Spaltmaß vorhanden ist. Beispiel zum Ermitteln der Ausgleichscheiben:

In Vorgang 4 montiertes Scheibenpaket besteht aus Ausgleichscheibe 1 = 2,35 mm stark Ausgleichscheibe 2 = 0,15 mm stark Ausgleichscheibe 3 = 0,20 mm stark In Vorgang 5 gemessenes Spaltmaß = 0,35 mm ist um 0,02 bis 0,07 mm größer als das vorgeschriebene. Das Scheibenpaket

muss also um soviel dünner werden. Zum

Beispiel ist die 0,20 mm starke Ausgleichscheibe gegen eine 0,15 mm starke auszutauschen, wodurch die Scheibenpaketstärke um 0,05 mm kleiner