2 Verbindungselemente

Verbindungselemente werden benötigt, um einzelne Elemente zu technischen

Systemen wie Baugruppen, Geräte und Maschinen zusammenzufügen. Die Ver-
bindung von Maschinenteilen kann erfolgen durch
a) Stoffschluß, wobei mit oder ohne Zuhilfenahme von Zusatzwerkstoffen die
Teile an den Stoßstellen zu einer unlösbaren Einheit vereinigt werden,
b) Reibschluß, wobei vornehmlich durch Verspannen (Normalkräfte) in den
sich berührenden Flächen Reibungskräfte (Tangentialkräfte) erzeugt wer-
den, die den zu übertragenden Verschiebekräften entgegenwirken und
c) Formschluß, wobei die Kraftübertragung über Formelemente, die als Mit-
nehmer wirken, erfolgt.
Oft sind gleichzeitig Form- und Reibschluß wirksam, z.B. bei Keilverbindun-
gen, die auch als „vorgespannte Formschlußverbindungen“ bezeichnet wer-
den. Die Keilverbindung wird trotzdem als Reibschlußverbindung betrachtet,
da ihr primäres Wirkprinzip der Reibschluß ist. Bei Nietverbindungen kann es
sich um Reibschluß (dichte und feste Verbindungen im Druckbehälterbau)
oder um Formschluß (feste Verbindung im Hoch-, Brücken- und Kranbau)
handeln. Auch bei Schraubenverbindungen kann, obwohl grundsätzlich Reib-
schluß vorliegt, unter bestimmten Umständen Formschluß auftreten.
Zu beachten ist, daß kombinierte Wirkprinzipien nicht eindeutig und daher
nicht berechenbar sind. Obwohl heute solche Verbindungen erfolgreich einge-

Abb. 2.1. Übersicht der Verbindungselemente

++DEHUKDXHU)%RGHQVWHLQ0DVFKLQHQHOHPHQWH
'2,B‹6SULQJHU9HUODJ%HUOLQ+HLGHOEHUJ
70 2 Verbindungselemente

setzt werden (z.B. geklebte Preßverbindung = Stoffschluß + Reibschluß), ist in

der Regel davon abzuraten, solange keine gesicherten Erkenntnisse über das
Bauteilverhalten durch Versuche vorliegen.
Neben diesen verhältnismäßig starren Verbindungen sind im Maschinen-
bau oft auch elastische, nachgiebige Verbindungen erwünscht (z.B. zur Dämp-
fung von Stößen und Schwingungen), wobei federnde Elemente zwischenge-
schaltet werden.
Die Abb. 2.1 zeigt in einer systematischen Übersicht alle in diesem Buch be-
handelten Verbindungselemente, geordnet nach ihren Wirkprinzipien.

2.1
Schweißverbindungen

Durch Schweißen werden unlösbare, stoffschlüssige Verbindungen hergestellt.

Es zählt zu den wichtigsten Fertigungsverfahren im Maschinen- und Appara-
tebau. Auch im Stahlbau hat das Schweißen die Nietverbindungen fast voll-
ständig verdrängt.
Nach DIN 1910 versteht man unter Schweißen das Vereinigen oder das Be-
schichten von Werkstoffen unter Anwendung von Wärme und/oder Druck mit
oder ohne Schweißzusatzwerkstoffen. Die Grundwerkstoffe werden vorzugs-
weise in plastischem oder flüssigem Zustand am Schweißstoß vereinigt. Die
Festigkeit einer Schweißverbindung entsteht durch die Kohäsionskräfte von
Grund- und Zusatzwerkstoff.
Im Maschinenbau wird das Schweißen hauptsächlich in der Einzelfertigung
und für Kleinserien eingesetzt. Das Anwendungsgebiet ist sehr groß und reicht
von einfachen Hebeln bis zu komplizierten Maschinengehäusen. Aber auch in
der Großserienfertigung hat sich heute das Schweißen mit Hilfe von Schweiß-
robotern und Vorrichtungen etabliert (z.B. Kfz-Auspuff). Daneben ist das Re-
paraturschweißen von Rissen und Brüchen ebenfalls von großer Bedeutung.
Vorteile geschweißter Konstruktionen sind die
– vielseitige Anwendbarkeit hinsichtlich der Werkstoffe und der verschiede-
nen Fertigungszweige,
– Gewichtsersparnis gegenüber Nietverbindungen durch Wegfall der Über-
lappungen, Laschen, Nietköpfe,
– Gewichtsersparnis gegenüber Gußkonstruktionen durch geringere Wand-
stärken infolge besserer Ausnützung des Werkstoffes,
– wirtschaftliche Herstellung bei Einzel- und Kleinserienfertigung durch
Wegfall von Modellkosten,
– kürzeren Lieferzeiten.
Nachteilig können sich die schwer erfaßbaren Schrumpfspannungen und der
nicht immer eindeutig vorhersehbare Verzug sowie Ungleichmäßigkeiten in
der Nahtgüte auswirken. Sie sind abhängig von den Werkstoffen, den
Schweißverfahren und von der Sorgfalt der Schweißer. Auch der Gefahr von
Sprödbrüchen infolge mehrachsiger Spannungszustände durch Überlagerun-
gen von Eigenspannungen und Belastungsspannungen kann nicht immer
erfolgreich begegnet werden.
2.1 Schweißverbindungen 71

Abb. 2.2. Schweißverfahren (nach DIN 1910)

2.1.1
Schweißverfahren

Verbindungsschweißen. Zur Herstellung unlösbarer Verbindungen wird das

Verbindungsschweißen verwendet. Die Begriffe und Verfahren sind in
DIN 1910 festgelegt. Danach sind die wichtigsten Metallschweißverfahren das
Schmelzschweißen und das Preßschweißen (Abb. 2.2).
Ferner sei noch das aluminothermische Gießschmelzschweißen (Thermit-
schweißen) erwähnt. Für thermoplastische Kunststoffe werden Warmgas-
schweißen, Heizelementschweißen, Reibschweißen, Hochfrequenz-(HF)-
Schweißen und Ultraschallschweißen angewendet. Da kein Schmelzen erfolgt,
muß neben Wärme auch Druck aufgebracht werden. Eine ausführliche Be-
handlung der genannten Schweißverfahren befindet sich in [32].

Auftragsschweißen. Unter Auftragsschweißen ist das Aufschweißen von Werk-

stoff auf ein Werkstück zum Ergänzen oder Vergrößern des Volumens oder zum
Schutz gegen Korrosion und Verschleiß zu verstehen. Man unterscheidet dabei
das „Auftragen“ überwiegend bei Reparaturen mit artgleichem Werkstoff und
das „Panzern“ bei der Neufertigung mit artfremden Werkstoffen, die speziel-
len Anforderungen angepaßt werden (z.B. Chromstahllegierungen und Stellite
für Dichtflächen).

Brennschneiden. Zu den Schweißverfahren rechnet man auch das Brennschnei-

den, wobei der Werkstoff durch eine Brenngas-Sauerstoff-Flamme, elektrisch
durch Lichtbogen oder Laserstrahl örtlich auf Zündtemperatur gebracht und im
72 2 Verbindungselemente

Sauerstoffstrahl so verbrannt wird, daß eine Schnittfuge entsteht. Es dient also

zum Trennen, insbesondere zum wirtschaftlichen Ausschneiden von Blechtei-
len nach beliebigen offenen oder geschlossenen Linienzügen. Dabei kann gege-
benenfalls gleichzeitig der für die spätere Schweißverbindung erforderliche
Fugenflankenwinkel (Schweißnahtvorbereitung) angearbeitet werden.

2.1.2
Schweißbarkeit

Der Begriff der Schweißbarkeit ist sehr schwer zu definieren, weil die Werk-
stoffeigenschaften dabei ebenso eine Rolle spielen wie die Fertigungsbedin-
gungen und die Gestaltung des Bauteils. Nach DIN 8528 hängt die Schweiß-
barkeit daher von drei Einflußgrößen ab:
– Schweißeignung der Werkstoffe,
– Schweißsicherheit der Konstruktion,
– Schweißmöglichkeit der Fertigung.

Schweißeignung der Werkstoffe. Die Schweißeignung von Stahl wird wesentlich von
dessem Kohlenstoffgehalt, von der Erschmelzungs- und Vergießungsart sowie
von den Legierungsbestandteilen bestimmt. So ist zu beachten, daß bei einem
zu großem Kohlenstoffgehalt, aber auch bei Anreicherungen von Schwefel,
Phosphor und Stickstoff, die Gefahr der Aufhärtung besteht mit Spröd-
bruchneigung oder Spannungsrissen.

Unlegierte Stähle. Sie sind im allgemeinen gut schweißbar bis zu einem Kohlen-
stoffgehalt von C < 0,25%. Dagegen sind Stähle mit einem größeren C-Gehalt
nur bedingt schweißbar, da sie zu Spannungsrissen neigen. Soll rißfrei ge-
schweißt werden, sind die Bauteile vorzuwärmen, wodurch die Aufhärtungs-
gefahr vermindert wird (Tabelle 2.1).

Niedriglegierte Stähle. Die im Maschinenbau häufig verwendeten Einsatz- und Ver-

gütungsstähle zählen zu den niedriglegierten Stählen. Einsatzstähle sind ei-
gentlich nicht als Schweißwerkstoffe vorgesehen. Wenn trotzdem geschweißt
werden soll, so muß dies vor dem Einsetzen geschehen. Da Vergütungsstähle ei-
nen höheren Kohlenstoffgehalt besitzen, sind beim Schweißen besondere Vor-
sichtsmaßnahmen erforderlich. Meist wird im vergüteten Zustand geschweißt.

Tabelle 2.1. Schweißeignung für unlegierte Stähle

alt neu C-Gehalt [%] Schweißeignung Vorwärmtemperatur

St 37 S 235 0,17 gut schweißbar –

St 44 S 275 0,18 gut schweißbar –
St 52 S 355 0,20 gut schweißbar –
St 50-2 E 295 0,30 bedingt schweißbar ≈ 150 °C
St 60-2 E 335 0,40 schwierig schweißbar ≈ 230 °C
St 70-2 E 360 0,50 schwierig schweißbar ≈ 320 °C
2.1 Schweißverbindungen 73

Neben dem Kohlenstoff führen auch die Legierungsbestandteile zu Aufhär-

tungseffekten, deren Einfluß näherungsweise mit dem Kohlenstoffäquivalent
berücksichtigt werden kann [31]:
Mn Cr Ni Mo Si
Cäqu = C + + + + + .
6 5 40 4 24
Dabei sind die Legierungsbestandteile in „%“ einzusetzen. Die Schweißeig-
nung, abhängig vom Cäqu , ist in Tabelle 2.2 angegeben.

Hochlegierte Stähle. Die austenitischen, kohlenstoffarmen Chrom-Nickel- und

Mangan-Stähle sind im allgemeinen gut schweißbar. Als Schweißverfahren
wird fast ausschließlich das Lichtbogenschweißen eingesetzt. Ferritische
Chromstähle sind dagegen nur bedingt zum Schweißen geeignet.

Eisen- Gußwerkstoffe. Stahl- und weißer Temperguß ist, abhängig vom Kohlenstoff-
gehalt, mehr oder weniger gut schweißbar. Hingegen sind Graugußteile sowie
Teile aus schwarzem Temperguß wegen ihres hohen Kohlenstoffgehalts nicht
einfach zu schweißen.
Große Stahlgußteile aus GS-38 oder GS-45 können infolge ihrer guten
Schweißbarkeit problemlos aus mehreren Einzelteilen zusammengeschweißt
werden. Grauguß wird dagegen nur für Reparaturen geschweißt.

Nichteisenmetalle. Gut schweißbar sind Aluminium und Alu-Legierungen. Für das

Schweißen eignen sich vor allem die Schutzgasschweißverfahren. Beim Gas-
schweißen sind Flußmittel erforderlich, um Oxidation in der Schweißstelle zu
vermeiden.
Kupfer ist vorzugsweise mit Schutzgasverfahren, Kupferlegierungen mit
dem Metall-Lichtbogenschweißen mit umhüllten Elektroden schweißbar. Die
Anwesenheit von Sauerstoff sowie Beimengungen von Blei, Schwefel und Eisen
können die Schweißbarkeit beeinträchtigen. Messing ist im allgemeinen
besser zu schweißen als Bronzen, für die oft Löten eine bessere Alternative
darstellt.

Kunststoffe. Nach ihrem thermischen Verhalten werden Kunststoffe in Thermo-

plasten und Duroplasten unterschieden. Hingegen Thermoplaste bei Erwär-
mung reversibel in einen plastischen Zustand übergehen, härten Duroplaste
bei Temperaturerhöhung nach Durchlaufen eines plastischen Bereiches aus.
Daher eignen sich ausschließlich Thermoplaste zum Schweißen. Das

Tabelle 2.2. Schweißeignung für niedriglegierte Stähle

C äqu Schweißeignung

< 0,4% gut schweißbar

0,4 – 0,6% bedingt schweißbar (Vorwärmung erforderlich)
> 0,6% schwierig schweißbar
74 2 Verbindungselemente

Schweißen von Kunststoffen wurde jedoch weitgehendst von der Klebetechnik

verdrängt, da heute Kleber zur Verfügung stehen, deren Festigkeit derjenigen
der Kunststoffe entspricht.

Schweißsicherheit der Konstruktion. Neben dem Werkstoff ist die Schweißbarkeit

eines Bauteils oder Baugruppe von seiner konstruktiven Gestaltung ab-
hängig. So kann z. B. die Rißanfälligkeit bestimmter Werkstoffe durch eine
nachgiebige (verformungsfähige) Gestaltung erheblich reduziert werden.
Auch sollten möglichst geringe und gleichmäßige Wandstärken verwendet
werden, da mit der Wanddicke die Abkühlgeschwindigkeit zunimmt.
Wesentlichen Einfluß auf die Schweißsicherheit einer Konstruktion haben
folgende Faktoren:
– Konstruktive Gestaltung (Lage der Schweißnaht, Kraftfluß, Wandstärken),
– Beanspruchung,
– Betriebstemperatur.

Schweißmöglichkeit der Fertigung. Eine fertigungsbedingte Schweißsicherheit,

oder die Schweißmöglichkeit, ist vorhanden, wenn alle Nähte der Schweißkon-
struktion fachgerecht hergestellt werden können. Eine Nahtvorbereitung und
gute Zugänglichkeit sind Voraussetzungen für einwandfreie Verbindungen. Die
Schweißfolge und der Nahtaufbau haben wesentlichen Einfluß auf die durch die
Schweißung entstehenden Eigenspannungen. Nahtfehler mindern die Festig-
keit von Schweißverbindungen. Auch die Wahl des optimalen Fertigungsver-
fahrens, bezüglich des gewählten Werkstoffes, ist sehr wichtig. Eine ferti-
gungssichere Schweißung wird daher beeinflußt durch
– die Vorbereitung zum Schweißen (Stoßarten, Vorwärmung),
– der Ausführung der Schweißarbeiten (Qualifikation, Schweißverfahren),
– die Nachbehandlung (Glühen).

2.1.3
Schweißnahtgüte

Bei der Herstellung von Schweißverbindungen können Fehler auftreten.

Äußere und innere geometrische Kerben, wie z.B. Einbrandkerben, Poren,
Schlackeneinschlüsse, Bindefehler und Risse beeinträchtigen das Festigkeits-
verhalten der Schweißnähte. Da die möglichen Fehler nur in bestimmten
Grenzen auftreten dürfen, ist es notwendig, eine Schweißnahtgüte zu definie-
ren, die den Anforderungen entspricht und die in der Praxis auch sicherge-
stellt werden kann. Nach DIN EN ISO 5817 sind die Bewertungsgruppen B, C,
und D vorgesehen.
Für die Gütesicherung von Schweißarbeiten sind zusätzlich in DIN EN ISO
3834-1 und 6520-1 ausführliche Angaben bezüglich der zulässigen Nahtfehler
in den einzelnen Bewertungsgruppen, Befähigungsnachweise der Betriebe,
technische Unterlagen, Berechnungen, Werkstoffe, Konstruktion, schweiß-
technische Fertigung, Prüfung und Abnahme zu finden.
2.1 Schweißverbindungen 75

Die Güte einer Schweißverbindung wird im wesentlichen bestimmt durch

a) die Gestaltung: Schweißgerechte Gestaltung bei Konstruktion berücksich-
tigen,
b) den Werkstoff: Schweißeignung beachten,
c) die Vorbereitung: Teile fachgerecht und überwacht vorbereiten,
d) das Schweißverfahren: Entsprechend den Werkstoffeigenschaften, der Werk-
stückdicke, der Schweißposition und der Beanspruchung der Schweißver-
bindung auswählen,
e) das Schweißgut: Der Zusatzwerkstoff muß auf den Grundwerkstoff abge-
stimmt, geprüft und zugelassen sein,
f) das Personal: Bestehend aus Schweißaufsichtsperson und geprüften und bei
der Arbeit überwachten Schweißern,
g) die Prüfung: Nachweis fehlerfreier Ausführung durch zerstörungsfreie
Prüfung.
Infolge der vielfältigen Einflußfaktoren ist es zur Zeit allerdings noch nicht
möglich, einen zahlenmäßigen Zusammenhang zwischen Schweißnahtqualität
und Festigkeitseigenschaften der Verbindung bei statischer und dynamischer
Belastung anzugeben. Trotzdem werden vom Konstrukteur Angaben zur Naht-
qualität in Form der Bewertungsgruppen gefordert. Die Wahl der Bewer-
tungsgruppen für Schweißnähte kann nach Tabelle 2.3 erfolgen.

2.1.4
Schweißstoß und Schweißnaht; Zeichnerische Darstellung
Schweißstoß. Als Schweißstoß wird der Bereich genannt, in dem die Teile stoff-
schlüssig miteinander verbunden werden. Durch die konstruktive Anordnung
der Teile zueinander ergeben sich bestimmte Stoßarten, die in Tabelle 2.4 zu-
sammengestellt sind.

Tabelle 2.3. Anwendung der Bewertungsgruppen nach DIN EN ISO 5817

Bewertungs- B C D
gruppe

Anforderungen Bei hohen Bean- Bei mittleren Bean- Bei geringen Belastun-
spruchung, wenn spruchung, wenn gen und wenn durch
durch Versagen die durch Versagen die Versagen die Ge-
Hauptfunktion aus- Gebrauchsfähigkeit brauchsfähigkeit kaum
fallen würde. beeinträchtigt, beeinträchtigt würde.
aber nicht ausfal-
len würde.
Anwendungs- Druckbehälter, Druckzylinder, Fahr- Verkleidungen, Vor-
beispiele Fahrzeuge, Längs- zeugaufbauten, Stre- richtungen, Verstär-
träger, Turbinen- ben, Trommeln, Nie- kungen und Rippen,
läufer, Hochdruck- derdruckleitungen, unterbrochene Nähte.
rohre, Untergurte. Obergurte.
76 2 Verbindungselemente

Tabelle 2.4. Stoßarten nach DIN 1912 und DIN EN 22553

Stumpfstoß Die Teile liegen in einer Ebene

Überlappstoß Die Teile überlappen sich
Parallelstoß Die Teile liegen breitflächig aufeinander
T-Stoß Ein Teil stößt rechtwinklig auf ein zweites
Doppel-T-Stoß Zwei Teile stoßen rechtwinklig auf ein drittes
Schrägstoß Ein Teil stößt schräg gegen ein zweites
Eckstoß Zwei Teile stoßen mit ihren Enden unter
beliebigem Winkel gegeneinander
Mehrfachstoß Drei oder mehr Teile stoßen mit ihren Enden
gegeneinander

Schweißnaht. Die Schweißnaht vereinigt die Teile am Schweißsstoß, durch den

die Art der Naht bestimmt wird. Die wichtigsten Nahtarten sind Stumpfnähte,
Kehlnähte und Stirnnähte (Tabelle 2.5).

Stumpfnähte. Wenn die zu verbindenden Bauteile stumpf gegeneinander stoßen,

entsteht eine Stumpfnaht. Ab 3 mm Blechdicke ist eine Schweißnahtvorberei-
tung erforderlich. Dicke Schweißnähte werden in mehreren Schweißlagen ge-
schweißt (Abb. 2.3). Bei dynamischer Belastung ist die Naht auf der Wurzelseite

Tabelle 2.5. Nachtformen nach DIN 1912

Benennung Sinnbild Schnitt Benennung Sinnbild Schnitt

Stumpfnähte: Stirnnähte:
Bördelnaht Stirnflachnaht
I-Naht Stirnflachnaht
V-Naht
Kehlnähte:
D(oppel-)V-Naht
Kehlnaht
Y-Naht
Doppel-Y-Naht Doppelkehlnaht
U-Naht
Doppel-U-Naht
Sonstige Nähte
HV-Naht
(Beispiele)a :
D-HV-Naht V-Naht mit U-Naht
HY-Naht HV-Naht mit
D-HY-Naht Doppelkehlnaht
HU-Naht D-HV-Naht mit
Doppelkehlnaht
D-HU-Naht

a Für „sonstige Nähte“ sind keine Sinnbilder festgelegt, die Nähte sind besonders darzustellen

und zu bemaßen.
2.1 Schweißverbindungen 77

Abb. 2.3. Stumpfnaht, ein-

seitig durchgeschweißt

Abb. 2.4. Kehlnähte a) Flachkehlnaht; b) Hohlkehlnaht; c) Wölbkehlnaht

nachzuschweißen. Stumpfnähte sind bevorzugt anzuwenden, da durch den un-

gestörten Kraftfluß nur geringe Kerbwirkung auftritt. Bei einer Stumpfnaht ist
die Nahtdicke a immer gleich der Blechdicke t.

Kehlnähte. Da bei Kehlnähten keine Nahtvorbereitung erforderlich ist, sind sie

meist kostengünstiger als andere Nahtformen (Abb. 2.4). Durch die starke Um-
lenkung des Kraftflußes entsteht jedoch eine große Kerbwirkung. Dadurch
ergeben sich, insbesondere bei dynamischer Belastung, ungünstige Festig-
keitsbedingungen. Einseitige Kehlnähte sind daher nur für geringe statische
Belastungen zu verwenden, oder wenn eine Doppelkehlnaht sich fertigungs-
technisch nicht ausführen läßt. Für die Nahtdicke a sollte nach DIN 18800 und
DIN 15018 folgende Abhängigkeit zur Blechdicke t eingehalten werden:
√tmax – 0,5 ≤ a ≤ 0,7 · tmin .
Kleiner als 2 mm sollten Kehlnähte jedoch nicht ausgeführt werden.

Zeichnerische Darstellung. In Zeichnungen können bildliche und symbolische

Darstellungen gewählt werden (Abb. 2.5). Zur eindeutigen Festlegung einer
Schweißnaht sind folgende Angaben notwendig:
– Nahtart,
– Nahtdicke,
– Schweißverfahren,
– Schweißnahtgüte,
– Schweißposition,
– Zusatzwerkstoff.
78 2 Verbindungselemente

Abb. 2.5. Darstellung von Schweißnähten

Abb. 2.6. Reihenfolge der Schweißnahtangaben für eine durchgeschweißte V-Naht

Nahtart und Nahtdicke. Beispiele hierfür zeigen die Abb. 2.6 und 2.7. Die möglichen
Zusatzzeichen enthält Tabelle 2.6. Die Maßangaben in den Zeichnungen bezie-
hen sich auf Nahtlängen und Nahtdicken. Als Nahtdicke wird bei Kehlnähten
die Höhe des einbeschriebenen Dreiecks bezeichnet.

Schweißverfahren. Sie werden nach DIN ISO 4063 durch Kennzahlen angegeben:
1 Lichtbogenschmelzschweißen,
11 Metallichtbogenschweißen,
111 Lichtbogenhandschweißen,
118 Unterschienenschweißen,
121 Unterpulverschweißen,
131 Metall-Inertgas-Schweißen (MIG),
135 Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG),
141 Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG),
2 Widerstandspreßschweißen,
3 Gasschweißen.