Walther Goeran

Dispergieren von Lipiden in Lebensmittelmatrizes durch Kaltextrusion
vorgelegt von Diplom-Ingenieur Gran Walther aus Neubrandenburg von der Fakultt III - Prozesswissenschaften der Technischen Universitt Berlin zur Erlangung des akademischen Grades Doktor der Ingenieurwissenschaften - Dr.-Ing. -
genehmigte Dissertation
Promotionsausschuss: Vorsitzender: 1. Berichter: 2. Berichter: Prof. Dr. rer. nat. R. Tressl Prof. Dr.-Ing. Dr. e.h. F. Meuser Prof. Dr.-Ing. B. van Lengerich
Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 11.10.2005
Berlin 2006 D 83
DANKSAGUNG
Diese Arbeit entstand in der Zeit von Dezember 2001 bis September 2005 whrend meiner Ttigkeit am Institut fr Lebensmitteltechnologie und Lebensmittelchemie der Technischen Universitt Berlin unter der Leitung von Prof. Dr. Dr. e. h. Friedrich Meuser. Diese Arbeit wre niemals ohne die Untersttzung durch andere Menschen mglich gewesen. Deshalb mchte ich an dieser Stelle einigen Personen danken, die mich in den letzten Jahren tatkrftig und in ganz unterschiedlicher Weise untersttzt haben. Meinen beiden Gutachtern, Prof. Dr. Dr. e.h. Friedrich Meuser und Prof. Dr.-Ing. Bernhard van Lengerich danke ich dafr, dass sie mir diese Doktorarbeit ermglicht haben, mir vertrauensvoll viel Freiraum zum selbstndigen Arbeiten gewhrten und mich stets untersttzten. Mein ganz besonderer Dank gilt Herrn Prof. Dr. Dr. e.h. Friedrich Meuser, der mir whrend meiner Arbeit oft neue Ansatzpunkte aufzeigte und mit seiner wertvollen und konstruktiven Kritik, seinen Anregungen und Empfehlungen entscheidend zum Gelingen der Arbeit beitrug. Was wissenschaftliches Arbeiten bedeutet, habe ich von ihm lernen drfen. Herrn Prof. Dr.-Ing. Bernhard van Lengerich bin ich zu groem Dank verpflichtet fr die Betrauung mit dem praxisnahen und fr mich sehr interessanten Projekt, fr seine Assistenz bei meinen ersten Extrusionsversuchen und dafr, dass er mich an seinen langjhrigen Erfahrungen in der Arbeit am Extruder teilhaben lie. Die Diskussionen mit ihm waren immer sehr aufschlussreich und er hat das Projekt mit seinen Hinweisen stets vorangetrieben. Dank der von ihm vermittelten und von General Mills, Minneapolis, zur Verfgung gestellten Mittel hatte ich sehr gute Forschungsmglichkeiten ohne je an finanzielle Grenzen zu stoen. Herrn Prof. Dr. rer. nat. Roland Tressl danke ich fr die bernahme des Vorsitzes im Promotionsausschuss und das meiner Arbeit entgegengebrachte Interesse. Bei Frau Susanne Lffler und Frau Katrin Jhnicke bedanke ich mich sehr herzlich fr die hervorragende Zusammenarbeit und ihren unermdlichen Einsatz bei den analytischen Arbeiten. Besonderer Dank gebhrt auch Herrn Dipl.-Ing. Florian Much, Frau Dipl.-Ing. Corinna Elliger, Frau Dipl.-Ing. Cathleen Hubald, Frau Dipl.-Ing. Nadine Kania, Frau Dipl.-Ing. Uta Khnen, Herrn Dipl.-Ing. Karsten Eichler und Herrn Dipl.-Ing. Tobias Rausch, die
das Projekt mit ihren Ideen, Recherchen und vielen und umfangreichen Experimenten entscheidend voranbrachten und so zu seinem erfolgreichen Abschluss beitrugen. Die produktive Stimmung am und abseits des Extruders werden mir in guter Erinnerung bleiben. Whrend meiner gesamten Zeit am Institut sind mir Frau Dipl.-Ing. Christina Senge, Frau Cornelia Fischer, Frau Dr. Evelyn Pfaffe, Frau Gisela Weber, Herr Dr. Joachim Drfer und Herr Andreas Lusch stets eine groe Hilfe gewesen. Ich danke ihnen fr ihre allgegenwrtige und weitreichende Hilfsbereitschaft, den freundlichen Zuspruch und die Ermunterung, insbesondere in den letzten Monaten dieser Arbeit, und fr die sehr angenehme Arbeitsatmosphre am Institut. Die Zusammenarbeit mit Euch hat mir sehr viel Spa gemacht. Fr die mit dem Rasterelektronenmikroskop aufgenommenen Bilder der Extrudate bin ich Herrn Dipl.-Ing. Jrg Nissen von der Zentraleinrichtung Elektronenmikroskopie der TU Berlin sehr zu Dank verpflichtet. Danken mchte ich auch Frau Lily Leung und Herrn Benjamin van Auken von General Mills, Minneapolis, fr die lnderbergreifende intensive und konstruktive Zusammenarbeit und Hilfsbereitschaft. Meinen lieben Eltern Christa und Dieter Walther und lieben Schwiegereltern Helga und Gnter Priepke mchte ich fr alles, was sie bisher fr mich getan haben, ganz besonders herzlich danken. Ich konnte mich immer und in jeder Hinsicht auf ihre Hilfe verlassen. Mein letzter und liebster Dank gilt meiner Familie, der ich diese Arbeit widmen mchte. Meine Frau Verena hat mich stets verstndnisvoll untersttzt und motiviert. Sie hat die vorliegende Arbeit korrekturgelesen und mir gemeinsam mit den Eltern den Rcken fr die Fertigstellung der Arbeit freigehalten. Ich danke ihr und meinen Kindern Arthur und Theo, dass sie mir stets die Kraft zum Durchhalten gegeben haben und fr die von ihnen in all dieser Zeit bewiesene Geduld.
INHALTSVERZEICHNIS
1 2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.2.1 2.2.2.2 2.2.2.3 2.2.3 2.2.4 3 3.1 3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.3 3.3.1
Einleitung und Zielsetzung Stand des Wissens und der Technik Mikroverkapselung in der Lebensmittelindustrie Definition, Begriffsbestimmung, Nomenklatur Ziele der Mikroverkapselung Kern- und Hllmaterialien Kern-Hllmaterial-Verhltnis und Partikelgre Mikroverkapselungsverfahren Mikroverkapselung von Lipiden Applikation verkapselter Lipide Emulsionsherstellung Charakterisierung von Emulsionen Bildung und Stabilisierung von O/W-Emulsionen Verfahren zur Herstellung feindisperser Emulsionen Mikroverkapselung durch Sprhtrocknung Mikroverkapselung durch Extrusion Material und Methoden Materialien Verfahrenstechnische Methoden Verfahren zur Herstellung von O/W-Emulsionen Verfahren zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Gefriertrocknung Verfahren zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Kaltextrusion Analytische Methoden Bestimmung der Eigenschaften von O/W-Emulsionen
1 4 4 5 10 11 13 16 17 18 19 19 21 23 26 27 31 31 32 32 34 34 37 37
3.3.1.1 3.3.1.2 3.3.1.3 3.3.1.4 3.3.2 3.3.2.1 3.3.2.2 3.3.2.3 3.3.3 3.4 4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.2
Laser-Particle-Sizing Emulgieraktivitt - Photometrische Methode Emulgieraktivitt und Emulsionsstabilitt - Zentrifugenmethode Emulsionsviskositt Bestimmung der Mikroverkapselungseffektivitt Wassergehalt Freilgehalt Gesamtlgehalt Rasterelektronenmikroskopie Statistische Versuchsplanung Ergebnisse und Diskussion Systemanalytische Beschreibung der Mikroverkapselung von Lipiden durch Kaltextrusion Differenzierung der Elemente und der funktionalen Beziehungen beim Hochdruck-Homogenisieren Differenzierung der Elemente und der funktionalen Beziehungen beim Kaltextrudieren Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Tween 20 und Kaltextrusion in Matrizes aus Hartweizengrie und Vitalgluten Einfluss der Arbeitsparameter bei der Bildung von konzentrierten O/W-Rohemulsionen durch Emulgieren mit einem Ultra-Turrax Einfluss der Arbeitsparameter bei der Bildung von konzentrierten O/W-Feinemulsionen durch HochdruckHomogenisierung Verkapselung von Sonnenblumenl durch Extrusion in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung und der lbeladung Herstellen konzentrierter O/W-Emulsionen mit Lebensmittelproteinen unterschiedlichen Ursprungs
37 38 39 40 40 40 40 40 41 41 43
43 46 51
60
4.2.1
61
4.2.2
64
4.2.3
76 80
4.3
4.3.1 4.3.2 4.3.3
Untersuchung der Emulgierwirkung von Proteinen bei der Bildung von konzentrierten O/W-Rohemulsionen Untersuchung der Emulgierwirkung von Proteinen bei der Bildung von konzentrierten O/W-Feinemulsionen Optimierung der Arbeitsparameter des HochdruckHomogenisators zur Herstellung von O/W-Feinemulsionen mit Na-Caseinat Methodische Vorgehensweise zur Bestimmung der Mikroverkapselungseffektivitt von mittels Extrusion in Matrizes aus Hartweizengrie und Vitalgluten eingeschlossenem l Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Na-Caseinat und Gefriertrocknung der Emulsionen Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Na-Caseinat und Kaltextrusion in Lebensmittelmatrizes in Abhngigkeit von deren Zusammensetzung Einfluss der Matrixzusammensetzung auf die Systemgren und das Prozessverhalten bei der Extrusion Einfluss der Matrixzusammensetzung auf die ME Einfluss des Gesamtfilmbildneranteils in der Extrusionsmatrix und des lanteils der Emulsion auf die ME Darstellung eines optimierten Arbeitsbereichs zur Verkapselung von Sonnenblumenl in Matrizes aus Hartweizenmehl und NaCaseinat durch Extrusion Zusammenfassung Anhang Literaturverzeichnis
81 82
85
4.4
92 97
4.5 4.6
110 113 115 119
4.6.1 4.6.2 4.6.3 4.7
121 132 136 140
5 6 7
Einleitung und Zielsetzung
Die Mikroverkapselung hat in der Lebensmittelindustrie in den letzten Jahren bedeutende Anwendungen gefunden, die insbesondere fr die Formulierung ernhrungsphysiologisch hochwertiger Lebensmittel von groer Bedeutung sind [1, 2, 3]. Die Mikroverkapselung partikelfrmiger Stoffe oder partikulierter fluider Stoffe war in der Lebensmittelindustrie lange Zeit weniger verbreitet und entwickelt als in anderen Industriezweigen, wie insbesondere der pharmazeutischen, chemischen und kosmetischen Industrie, weil darin keine ernhrungsphysiologische Notwendigkeit gesehen wurde. Erst mit dem aufkommenden Bewusstsein fr eine gesunderhaltende Ernhrung hat sich ein erhebliches Interesse entwickelt, Lebensmittel im Sinne von Functional Food mit einem gesundheitsbezogenen Zusatznutzen zu versehen. Diesbezglich bietet es sich beispielsweise an, Lebensmittel mit bioaktiven Stoffen anzureichern. Dafr sind aus der Sicht der Herstellungsverfahren fr Lebensmittel Produkte besonders geeignet, die sich einfach und sicher in die Rezepturkomponenten fr Lebensmittel integrieren lassen, ohne dabei deren sensorische Akzeptanz wesentlich zu verndern oder gar zu beeintrchtigen. Es liegt deshalb Nahe, solche Anreicherungen ber Mikrokapseln vorzunehmen, insbesondere dann, wenn die bioaktiven Stoffe ohne Verkapselung entweder sensorisch nicht akzeptabel sind oder im Darmtrakt nicht an den gewnschten Wirkort gelangen knnen [1 - 7]. Es gibt auf dem Gebiet der Mikroverkapselung inzwischen eine groe Zahl an wissenschaftlichen Studien und Erfindungen, die das wissenschaftliche und wirtschaftliche Interesse an der Mikroverkapselung belegen [1 - 20]. Die Mikroverkapselung ist ein Prozess, bei dem ein aus sehr kleinen Feststoffpartikeln, Flssigkeitstropfen und/oder Gasblasen bestehendes Kernmaterial in eine blicherweise bei Raumtemperatur feste Matrix bzw. Hlle aus Biopolymeren oder Lipiden vollstndig oder partiell eingeschlossen wird [1, 2, 6 - 10]. Der Zweck der Mikroverkapselung besteht darin, das verkapselte Kernmaterial vor schdigenden ueren Einflssen wie Sauerstoff, Licht, Feuchte, feuchte Wrme und Strahlung oder auch vor Reaktion mit anderen Stoffen zu schtzen und so seine Nativitt respektive seine Bioverfgbarkeit und Funktionalitt zu erhalten. Die Verarbeitung und Lagerung vieler bioaktiver Kernmaterialien, welche im nativen, ungeschtzten Zustand in hohem Mae instabil gegenber bestimmten Prozess- bzw. Umweltbedingungen sind, wird durch eine effektive Verkapselung berhaupt erst mglich [1, 2, 4, 9 - 14]. In Abhngigkeit vom Herstellungsverfahren und der Art und Kombination der Hllmaterialien ermglicht es die Mikroverkapselung das Kernmaterial unter spezifischen Bedingungen zu einem beliebigen spteren Zeitpunkt entweder im weiteren Verarbeitungsprozess im Lebensmittel oder nach dem Verzehr desselben im menschlichen Organismus freizusetzen. Beide Mglichkeiten sind fr die Entwicklung moderner Lebensmittel Schlsseltechnologien [4, 7, 8, 14, 21 - 24].
In der Lebensmittelindustrie gibt es verschiedene Verfahren, mit denen heute nahezu alle nutrazeutischen und biologischen Wirk- bzw. Nhrstoffe sowie Aroma- und Duftkompositionen auf physikalischem und/oder chemischem Wege verkapselt werden knnen [1, 2, 3, 7, 9, 11 - 14, 16]. Darunter ist in den letzten Jahren insbesondere das Interesse an der Verkapselung von Lipiden gewachsen, die in Form von ernhrungsphysiologisch wertvollen len mit einem hohen Anteil an mehrfach ungesttigten Fettsuren oder therischen len das zu schtzende Kernmaterial selbst darstellen oder daneben Matrix fr in ihnen gelste bzw. suspendierte bioaktive Stoffe oder Organismen sein knnen. Das am hufigsten in der Lebensmittelindustrie genutzte Verfahren zur Mikroverkapselung von Lipiden ist deren Sprhtrocknung mit matrixbildenden Stoffen, wie beispielsweise Proteinen oder Maltodextrinen [3, 6, 12, 16, 17, 25]. Die Sprhtrocknung vereinigt in sich die Partikulierung fluider Phasen und die Immobilisierung der Partikel durch Trocknung. Dieses Verfahren fhrt jedoch im Hinblick auf die charakteristische morphologische Struktur des trockenen, pulverisierten Endproduktes nur bedingt zu einer ausreichenden mechanischen Festigkeit der Partikel. Darber hinaus besitzen die Partikel physikalische Eigenschaften, welche die Fluiditt des Pulvers und die Mglichkeiten zum Schutz und zur Kontrolle der Freisetzung des Lipids aus den Partikeln einschrnken. Weitere Nachteile dieses Verfahrens sind die notwendigen hohen Trocknungstemperaturen, die sich insbesondere auf temperaturempfindliche bioaktive Inhaltsstoffe negativ auswirken knnen sowie die vergleichsweise limitierte Anzahl geeigneter und verfgbarer Hllmaterialien [3, 6, 12, 26 - 34]. Ein zur Sprhtrocknung alternatives Verkapselungsverfahren ist die Extrusion mit gleichlaufenden Doppelschneckenextrudern, weil sie als Intensivmischverfahren die Inklusion von partikulierten Komponenten in fluiden Feststoffphasen ermglicht. Bezogen auf den Energiebedarf ist dieses Verfahren gegenber anderen kosteneffektiver und kann darber hinaus mit hohen Durchsatzraten kontinuierlich betrieben werden. Entsprechend der Prozesstemperatur sind die Koch- und die Kaltextrusion zu unterscheiden. Letztere wird als Formgebungsverfahren zur Herstellung von Teigwaren angewendet. Aufgrund der niedrigen Temperaturen ist die Kaltextrusion besonders zur Mikroverkapselung von hitzeempfindlichen Wirkstoffen, wie beispielsweise Lipiden geeignet. Wesentliche Grundlagen fr die Anwendung der Extrusionstechnik zur Mikroverkapselung verschiedener Stoffe in Lebensmittelmatrizes sind in den Patenten von VAN LENGERICH [35 - 46] gelegt worden. Die in diesen Patenten enthaltenen erfinderischen Gedanken und ihre Umsetzung sowohl in Verfahrenstechnik als auch Produkte machten sich die bereits bestehenden Kenntnisse aus der Teigwarentechnologie [47, 48] sowie der Anwendung der Systemanalyse auf die Kochextrusion zu Nutze [49 - 53]. Der Ansatz fr die Durchfhrung dieser Arbeit bestand nun darin, die wissenschaftlichen Grundlagen fr das Verstndnis des Dispergierens von in Emulsionen mikropartikulierter Lipide in Lebensmittelmatrizes zu schaffen. Die Durchdringung dieser Aufgabenstellung erforderte die in den Patenten vorgegebene Untergliederung des Verfahrensablaufs in drei
Prozessstufen. Diese bestehen im Emulgieren des zu verkapselnden Lipids zu Mikropartikeln, dem Dispergieren der Emulsion in der Lebensmittelmatrix, die als Hllmaterial fr das mikropartikulierte Lipid und zur Aufnahme des Wasseranteils der Emulsion in die fluide, kontinuierliche Phase der Matrix dient, und der Trocknung der dabei gebildeten Dispersion zur Stabilisierung des in der Matrix als Mikrotropfen vorliegenden Lipids. Entsprechend dieses Verfahrensablaufs setzte die Lsung der Aufgabenstellung die Bildung von Emulsionen voraus, die in einem gleichsinnig drehenden Doppelschneckenextruder unter Erhalt der Tropfenform in geeigneten Hllmaterialien dispergiert werden konnten. Dabei mussten kaltformbare und direkt schneidbare, teigartige Matrizes gebildet werden, um die als Extrudate austretenden Matrizes zu Pellets im Mikrometerbereich schneiden und zu l-Mikrokapseln trocknen zu knnen. Durch diesen speziellen Mikroverkapselungsprozess sollte das eingesetzte l in diskrete, fr weitere Anwendungen leicht verarbeitbare Granulate mit einer vergleichsweise hohen mechanischen Festigkeit eingeschlossen werden, um damit neue Mglichkeiten zur Kontrolle und Steuerung der Freisetzung und der chemischen Stabilitt fr solche lMikrokapseln zu schaffen. Hierfr war eine in jeder Hinsicht schonende Prozessfhrung zu whlen, da bei der Herstellung der Pellets die Nativitt des ls erhalten bleiben sollte. Die Teigmatrix galt es nach Magabe der Verarbeitungs- und Endprodukteigenschaften aus plastifizierbaren oder nicht plastifizierbaren biopolymeren Matrixmaterialien (Strke, Proteine usw.) zusammenzusetzen. Im Sinne der Anwendung der durch das Verfahren entstehenden l-Mikrokapseln wurde ein maximaler, sich an der verfahrenstechnischen Machbarkeit orientierender lanteil in den Extrudaten angestrebt. Aufgrund der Komplexitt der Aufgabenstellung, die sich insbesondere aus den Teilschritten Emulgieren und Extrudieren ergibt, erfolgte deren Bearbeitung nach systemanalytischen Kriterien. Dazu wurde, den Prozessschritten folgend, eine zweistufige Systemanalyse durchgefhrt. Die Beziehungen zwischen den beeinflussenden Eingangs- und beeinflussten Ausgangsgren der Prozessstufen galt es auf der Grundlage experimentell zu ermittelnder Daten und der statistischen Versuchsplanung zu beschreiben. Weil der sich aus der Vielzahl an Arbeitsvariablen ableitbare groe Versuchsumfang experimentell nicht htte bewltigt werden knnen, wurde diese Arbeit ausschlielich auf die Untersuchung der physikalischen Stabilitt der zu verkapselnden ltropfen ausgerichtet. Besondere Aufmerksamkeit wurde dabei der Untersuchung des Einflusses der Prozessparameter und der Matrixzusammensetzung auf die Verkapselungseffektivitt und die Ausbildung der inneren Struktur der pelletierten, lhaltigen Exdrudate gerichtet. Zur weiteren Verminderung der Einflussgren auf das Verkapselungsergebnis wurde vergleichsweise oxidationsstabiles l (Sonnenblumenl) als Modellsubstanz eingesetzt. Es wird vereinfachend angenommen, dass sich die gewonnenen Erkenntnisse auf andere le bzw. Lipide bertragen lassen.
Stand des Wissens und der Technik
2
2.1

Mikroverkapselung in der Lebensmittelindustrie
Die Mikroverkapselung bioaktiver Stoffe trgt zur Herstellung funktioneller Lebensmittel (engl.: Functional Foods) bei, die ber den Nhrwert und Geschmack hinaus einen positiven Einfluss auf Gesundheit, Leistungsfhigkeit und Wohlbefinden ausben bzw. Krankheitsrisiken reduzieren knnen. Funktionelle Lebensmittel sind eine hervorragende Alternative zur nichtmedikamentsen Prvention und Risikominderung, besonders hinsichtlich ernhrungsbedingter Zivilisationskrankheiten in den westlichen Lndern. Durch die regelmige Aufnahme funktioneller Lebensmittel mit der Nahrung erfolgt die Wirkstoffaufnahme unauffllig und wird zudem nicht durch Nachlssigkeit oder Vergessen beeinflusst [2, 4, 5, 54 - 58]. Die Verbraucher sind heute zunehmend bereit, den durch Funktionalisierung der Lebensmittel geschaffenen Mehrwert zu honorieren, wodurch die Mikroverkapselung von Lebensmittelinhaltsstoffen als eine konomisch und strategisch bedeutende Schlsseltechnologie fr die Lebensmittelindustrie anzusehen ist. Derzeit wird der weltweite Marktwert funktioneller Lebensmittel auf 15 bis 33 Milliarden US $ geschtzt, wovon der grte Teil auf die wichtigsten Mrkte USA und Japan entfllt. Fr die Zukunft wird ein positiver Trend mit jhrlichen Zuwachsraten von ber 20 % auf dem Weltmarkt erwartet [54, 56, 59, 60]. Bezogen auf den europischen Markt wrde die Anwendung der Mikroverkapselung zur Entwicklung funktioneller Lebensmittel dann noch interessanter werden und an Bedeutung gewinnen, wenn die Auslobung gesundheitsfrdernder Substanzen in Lebensmitteln hnlich wie in Japan und den USA liberalisiert werden wrde. Krankheitsbezogene Werbung sollte selbstverstndlich nur auf der Grundlage unabhngig geprfter und gesicherter wissenschaftlicher Studien und Begrndungen mglich sein. Gegenwrtig ist es den Lebensmittelfirmen in Europa entsprechend einer Richtlinie ber die Etikettierung und Aufmachung von Lebensmitteln sowie einem Entwurf fr eine Health Claim-Verordnung nicht erlaubt, Lebensmittel mit einem gesundheitsfrdernden Zusatznutzen zu bewerben, auch wenn die Wirkung wissenschaftlich erwiesen ist. Zudem ist ein aufwndiges Zulassungsverfahren fr Health Claims vorgesehen, so dass nach Einschtzungen von Experten der wirtschaftliche Erfolg von funktionellen Lebensmitteln unter den geltenden Regelungen stark behindert ist [56, 58, 61, 62, 63]. Ungeachtet der Etikettierungsdirektiven in Europa ist die Funktionalisierung von Lebensmitteln und Lebensmittelinhaltsstoffen u.a. durch deren Anreicherung mit stabilisierten ernhrungsphysiologisch wertvollen Stoffen gegenwrtig als ein entscheidender Schrittmacher der technologischen Entwicklung in der industriellen Lebensmittelproduktion zu sehen [64].
Ein vielfltiges Angebot an verkapselten biologisch wirksamen Stoffen bildet die Grundlage fr die Entwicklung neuartiger, mageschneiderter Produkte mit einem gesundheitsfrdernden bzw. lebensmittelfunktionellen Zusatznutzen, deren Entwicklung noch vor einigen Jahren nicht vorstellbar bzw. technisch durchfhrbar war. Die Anreicherung von Lebensmitteln mit verkapselten bioaktiven Stoffen ist allerdings sehr kostenintensiv und kann ein Produkt unbezahlbar machen. Entsprechend hngt der Erfolg des Einsatzes verschiedener biologisch wirksamer Substanzen neben einem erfolgreichen Marketing auch stark von der Akzeptanz der Verbraucher und ihrer Bereitschaft einen hheren Preis zu bezahlen ab. Durch die Positionierung funktioneller Lebensmittel als Gesundheitsprodukte und die Bewerbung des Zusatznutzens auf glaubwrdige Art und Weise kann jedoch die Verbraucherakzeptanz erhht werden. Marketing und konomische Gesichtspunkte sind bei der Entwicklung neuer Verkapselungsverfahren und -produkte unbedingt mit zu bercksichtigende Gren [65, 66, 67].
2.1.1
Definition, Begriffsbestimmung, Nomenklatur
Mikrokapseln werden in verschiedenen Industriezweigen, wie insbesondere der chemischen, pharmazeutischen aber auch der Lebensmittelindustrie mit sehr unterschiedlichen Interessen und Zielsetzungen entwickelt und angewendet. Dies hat zu einer groen Vielfalt an Mikroverkapselungsverfahren und -produkten gefhrt. Die Produkte und ihre charakteristischen Strukturen werden in der Literatur hufig mit unterschiedlichen Begriffen beschrieben. Das hat zu vielen Missverstndnissen ber wissenschaftliche Ergebnisse auf dem Gebiet der Mikroverkapselung gefhrt. Deshalb ist eine einheitliche Definition der Begriffe erforderlich, wie sie beispielgebend und ausgesprochen umfangreich von ARSHADY gegeben worden ist [68, 69]. Darauf soll nachstehend eingegangen werden, weil es die Aufgabenstellung der vorliegenden Arbeit erforderlich macht, den Begriff Mikroverkapselung einleitend genau zu definieren. Die Verkapselung ist ein Prozess, bei dem ein aus sehr kleinen Feststoffpartikeln, Flssigkeitstropfen und/oder Gasblasen bestehendes Kernmaterial (engl.: core, actives, fill, payload, internal phase, incipient) in ein blicherweise bei Raumtemperatur festes Hllmaterial (engl.: wall, shell, carrier, coating, membrane, matrix, external phase, excipient) vollstndig oder partiell eingeschlossen wird. Es werden dabei Kapseln gebildet, aus denen ihr Inhalt unter spezifischen Bedingungen kontrolliert freigesetzt werden kann [1, 2, 6 - 10, 68, 69]. Mikrokapseln (engl.: microcapsules, auch microcontainers, micropackages) stellen neben den Mikrokugeln (engl.: microspheres, auch microbeads) und den Liposomen (engl.: liposomes, auch vesicles) eine Form von Mikropartikeln dar (Abb. 1). Der Begriff Mikropartikel wird hier als Oberbegriff fr alle partikulren Stoffe im Grenbereich 1 bis 1000 m verstanden und ist kein Synonym fr die Bezeichnungen Mikrokugel oder Mikrokapsel. Die immer noch bestehende uneinheitliche Darstellung des Grenbereichs fr
Mikropartikel in der Literatur mag im Bereich der Lebensmittelindustrie damit zu tun haben, dass unter dem Begriff Mikro der Wortsinn mikroskopisch klein oder nicht sichtbar verstanden wird. Entsprechend sind Grenangaben fr Mikropartikel von 20 nm bis 5000 m zu finden [4, 10, 12, 20, 68, 69, 70]. In dieser Arbeit wird zur Angabe der Gre von Partikeln das metrische System fr Lngenangaben gebraucht. Danach werden Partikel als Mikro- (1 bis 1000 m) und Nanopartikel (1 bis 1000 nm) bezeichnet. Das Erfordernis einer solchen Unterteilung wird insbesondere deutlich zur Beschreibung der Struktur von Verkapselungsprodukten, bei denen beispielsweise nanometergroe Partikel oder Tropfen als Kernmaterialien in Kapseln eingeschlossen sind, deren Gre im Mikrometerbereich liegt.
Mikrokugel
Mikrokapsel
Liposom
nicht pors
Reservoir-Typ
unilamellar
pors
Matrix-Typ
multilamellar
Abb. 1: Idealisierte Morphologien von Mikrokugeln, Mikrokapseln und Liposomen [68, 70].
Die differenzierte Betrachtung der drei in Abb. 1 dargestellten Gruppen in der Literatur erklrt sich aus ihrer Unterschiedlichkeit in Morphologie, Zusammensetzung und Funktion und darber hinaus auch daraus, dass sich ihre Entwicklung einschlielich der Technologien ihrer Herstellung in unterschiedlichen Wissenschaftsdisziplinen vollzogen hat [68, 70]. Die grundstzliche Kategorisierung der Mikropartikel kann hier jedoch auf die Unterscheidung zwischen Mikrokugeln und Mikrokapseln eingeschrnkt werden, da Liposome auf Grund ihres charakteristischen morphologischen Aufbaus als eine spezielle
Form von Nano- bzw. Mikrokapseln betrachtet werden knnen. Liposome sind kugelfrmige Vesikel, welche hydrophile Kernmaterialien innerhalb einer oder mehrerer geschlossener Doppelmembranen aus amphiphilen Lipiden einschlieen (Abb. 1). Liposome werden hauptschlich zur Verkapselung von Enzymen sowie pharmazeutischen und kosmetischen Wirkstoffen im Bereich der Medizin, Pharmazie, Biotechnologie und Kosmetik entwickelt und eingesetzt. Da die Verkapselung durch liposomalen Einschluss sehr kostenintensiv ist, hat sie aktuell wenig Relevanz fr die Lebensmittelindustrie. Der Einsatz der Liposome in Lebensmitteln ist darber hinaus auch dadurch eingeschrnkt, dass sie aufgrund ihres flssigen Charakters mechanisch instabil sind und ein nur geringes Rckhaltevermgen haben [2, 14, 68, 71, 72]. Mikrokugeln und Mikrokapseln sind sich in ihrer ueren Erscheinung oft sehr hnlich. Auf der Grundlage ihrer kennzeichnenden inneren Morphologie (Abb. 1) sowie ihrer Zusammensetzung und Funktion lassen sie sich jedoch klar voneinander unterscheiden. Mikrokugeln sind aus einem Stoff zusammengesetzte meist runde Polymerpartikel, deren Zusammensetzung whrend und nach dem Gebrauch im Wesentlichen unverndert bleibt. Ihre Funktion basiert mageblich auf ihren partikulren Eigenschaften wie Gre, Form, Porositt und insbesondere dem Oberflchen/Volumen-Verhltnis sowie ihren strukturbedingten chemischen und physiko-chemischen Interaktionen mit den sie umgebenden oder durchdringenden Medien. Mikrokugeln werden in groem Mastab fr Trennungs-, Reinigungs- und Katalyseaufgaben in der analytischen und technischen Chemie eingesetzt und finden in der Lebensmittelindustrie auf Grund ihrer Definition lediglich zur Kompaktierung von pulverfrmigen Stoffen Anwendung mit dem Zweck, Staub und elektrische Aufladungen im Be- und Verarbeitungsprozess zu reduzieren [68, 73]. Demgegenber sind Mikrokapseln Mehrkomponentensysteme, die sowohl aus einem oder mehreren verschiedenen aktiven Kernmaterialien als auch aus einem oder mehreren inerten, zumeist polymeren Hllmaterialien zusammengesetzt sind. Die Funktion von Mikrokapseln basiert auf dem Einschluss und damit dem Schutz eines aktiven Kernmaterials, welches whrend der Anwendung nach Auflsen oder Zersetzen der Hlle freigesetzt und verbraucht bzw. konsumiert wird. Die Mikroverkapselung partikulierter oder fluider Stoffe ist fr die Entwicklung und Formulierung ernhrungsphysiologisch hochwertiger Lebensmittel von groer Bedeutung. Der Markt an solchen funktionellen Lebensmitteln, die neben ihrem Nhr- und Genusswert noch durch einen gesundheitlichen Zusatznutzen charakterisiert sind, wchst stetig und mit ihm auch das Interesse an der Mikroverkapselung [68, 69]. Die Zugehrigkeit einiger sehr speziell zusammengesetzter Mikropartikel zur Gruppe der Mikrokugeln oder Mikrokapseln ist im Hinblick auf das uere Erscheinungsbild nicht ganz eindeutig und erfordert deshalb eine genaue Definition der Funktion. Zur Begriffsbestimmung seien nachfolgend beispielhaft zwei Mikropartikel beschrieben. Beim ersten Beispiel handelt es sich um ein Partikel, welches aus einer polymeren Einkomponenten-
matrix besteht, in die ein pharmazeutisch oder biologisch aktiver Wirkstoff kovalent eingebunden ist. Dieses Produkt kann als Mikrokugel definiert werden, sofern dieser Wirkstoff als ein integraler Bestandteil der polymeren Matrix angesehen wird. Wird dieses Produkt jedoch zur kontrollierten Freisetzung des Wirkstoffes eingesetzt, ist es als Mikrokapsel zu definieren. Das zweite Beispiel wird durch die in Abb. 1 dargestellte Morphologie fr eine Reservoir-Mikrokapsel beschrieben, deren Inneres Luft ist. Die Frage, ob es sich hierbei um eine hohle Mikrokugel oder eine leere Mikrokapsel handelt, kann nur ber die beabsichtigte Funktion beantwortet werden. Ist letztere ausschlielich auf die spezielle partikulre Struktur bzw. Morphologie ausgerichtet, handelt es sich um eine hohle Mikrokugel. Dient dieses Partikel dagegen als Zwischenprodukt, um zu einem spteren Zeitpunkt mit einem aktiven Kernmaterial befllt zu werden, ist es als Mikrokapsel zu definieren [68]. Im Hinblick auf die Mikroverkapselung partikulierter oder fluider Stoffe, die mit einer Vielzahl sehr verschiedener Verfahren realisierbar ist, werden in der Literatur die Begriffe Verkapseln (engl.: encapsulation), Einschlieen (engl.: entrapping) und Einbetten (engl.: embedding) nicht immer einheitlich verwendet. Unter Bercksichtigung verschiedener Phasenmorphologien der Mikrokapseln, die sich aus der Anordnung bzw. der Verteilung von Hll- und Kernmaterial ergeben, haben die genannten Begriffe jedoch unterschiedliche Bedeutungen [4, 10]. Nach KING [10] ist das Verkapseln ein Prozess, bei dem das zu verkapselnde Material gleichmig und vollstndig von einer dnnen Schicht Hllmaterial umschlossen wird. Das Kernmaterial ist gnzlich innerhalb der Kapselhlle enthalten (Reservoir-Typ). Entsprechend der eingangs gegebenen Definition, wonach Mikrokapseln aus mindestens einem Kern- und mindestens einem Hllmaterial bestehen, sind verschiedene Phasenmorphologien mglich. So kann ein Kern nur von einer (Abb. 2, A) oder schichtenfrmig von mehreren Hllen ummantelt sein (Abb. 2, B), wobei jede innere Hlle selbst auch ein Kernmaterial darstellen kann, sofern es nur wiederum vollstndig und lckenlos umschlossen und im Sinne der Definition eine zu schtzende aktive Substanz ist (Abb. 2, C). Auer diesen charakteristischen mononuklearen Formen knnen Mikrokapseln vom Reservoir-Typ in Abhngigkeit vom Herstellungsverfahren auch ber eine polynukleare Morphologie verfgen (Abb. 2, D) [4, 8, 10, 11, 23, 69]. Daneben ist das Einschlieen definiert als die gleichmige Verteilung eines Kernmaterials innerhalb einer Matrix wie z.B. einem Gel, Kristall oder Teig (Matrix-Typ). Ein geringer Anteil des Materials liegt gewhnlich frei bzw. nicht eingeschlossen an der Produktoberflche vor, was bei verkapselten Stoffen nicht der Fall ist. Die Bezeichnung Einbettung entspricht sinngem dem Begriff Einschlieen. Auch Mikrokapseln vom MatrixTyp knnen aus einem (Abb. 2, E) oder mehreren verschiedenen aktiven Kernmaterialien (Abb. 2, F) zusammengesetzt sein. Durch Kombination des Verkapselungs- und des Einschlussprinzips ist die gezielte Vernderung der Phasenmorphologie von Mikrokapseln
im Sinne gewnschter Anwendungseigenschaften, insbesondere der retardierten, kontrollierten Freisetzung des aktiven Kernmaterials mglich (Abb. 2, G, H). Die in der Abb. 2 gezeigten Morphologiemodelle zeigen die Mikrokapseln idealisiert sphroidisch, in der Praxis sind viele Mikrokapseln jedoch nicht immer kugelfrmig, sondern hufig auch stbchen- und plttchenfrmig oder von unregelmiger Gestalt [8, 10, 11, 69].
Kern-Hlle (Mononuklear)
Kern-Hlle-Hlle (Doppel-Wand)
Kern-Kern-Hlle (Doppel-Kern)
Kern-Hlle (Polynuklear)
Kern-Matrix (Monolithisch)
Kern-Matrix (Doppel-Kern)
Kern-Matrix-Hlle Kern-Hlle-Matrix
Abb. 2: Idealisierte Phasenmorphologien von Mikrokapseln, A-D: Verkapselung (Reservoir-Typ), E, F: Einschlieen bzw. Einbetten (Matrix-Typ), G, H: Kombination aus Verkapselung und Einschlieen [11, 23, 69].
Zur Begriffsbestimmung fr mikroverkapselte Produkte hat ARSHADY eine Nomenklatur vorgeschlagen, nach der fr die Mikrokapseln kurze, beschreibende Namen entweder aus dem Hll-, dem Kern- oder aus beiden Materialien wie nachfolgend aufgefhrt gebildet werden knnen. Da dieses Nomenklatursystem standardisierte Abkrzungen erfordert, hat ARSHADY eine Tabelle mit geeigneten Abkrzungen der am hufigsten genutzten Polymere aufgestellt [10, 68, 74]:
10
(1) Benennung der Mikrokapsel nach dem zu verkapselnden Kernmaterial: Name des Kernmaterials + Mikrokapsel, z.B. Orangenl-Mikrokapsel (2) Benennung der Mikrokapsel nach dem polymeren Hllmaterial, wenn die Erwhnung des Hllmaterials zweckmiger ist: Abkrzung fr das Polymer + Mikrokapsel, z.B. GEL-Mikrokapsel (GEL = Gelatine) (3) Benennung der Mikrokapsel nach dem Kern- und dem Hllmaterial: Name des Kernmaterials + Abkrzung des Polymers + Mikrokapsel, z.B. Orangenl-GEL-Mikrokapsel Gem dieser Nomenklatur werden die in der vorliegenden Arbeit entwickelten und beschriebenen Mikrokapseln als Sonnenblumenl-Mikrokapseln bezeichnet.
2.1.2
Ziele der Mikroverkapselung
Ursprnglich bestand das Ziel der Verkapselung darin, Flssigkeiten in eine feste, fr weitere Anwendungen leicht be- und verarbeitbare Form, in der Regel Partikel im Mikrometerbereich, zu berfhren. Neben der auf diesem Wege zu erzielenden Verbesserung der Verarbeitungseigenschaften gibt es noch viele weitere Grnde fr die Mikroverkapselung nicht nur flssiger sondern auch fester oder gasfrmiger Kernmaterialien, die nachfolgend aufgefhrt sind. Auf der Grundlage der vielfltigen Kombinationsmglichkeiten aus aktivem Kern- und funktionellem Hllmaterial (Abb. 2) sowie dem komplexen Zusammenwirken dieser beiden Phasen ist es mglich, mikroverkapselte Produkte zu entwickeln und herzustellen, die Steuerungsaufgaben und Schutzfunktionen bernehmen knnen, sowohl im Verlauf ihrer weiteren Verarbeitung und Lagerung als auch whrend des Verzehrs von aus ihnen hergestellten Lebensmitteln [1, 9, 12, 13, 24]. Viele zumeist ernhrungsphysiologisch hochwertige Stoffe oder solche mit besonderen sensorischen oder funktionellen Eigenschaften sind sehr instabil gegenber Licht, Sauerstoff, Feuchtigkeit und feuchter Wrme aus der Umgebung aber auch gegenber anderen Bestandteilen einer Rezeptur. Durch Mikroverkapselung ist es mglich, solche sensitiven Lebensmittelinhaltsstoffe vor Umwelteinflssen zu schtzen. Darber hinaus knnen instabile, leicht flchtige Verbindungen, insbesondere Aromastoffe, durch eine effektive Verkapselung vor unerwnschtem Verlust durch Verflchtigung geschtzt werden. Mit Hilfe der Mikroverkapselung kann so die Lagerstabilitt und damit die Haltbarkeit von besonders empfindlichen Lebensmittelinhaltsstoffen signifikant erhht werden, wodurch der Einsatz letzterer in der modernen Lebensmittelindustrie bei erwnschtem Erhalt ihrer Nativitt und folglich auch ihrer Bioverfgbarkeit und Funktionalitt berhaupt erst mglich wird [1 - 18]. Die Mikroverkapselung bietet auerdem vielfltige Applikationsmglichkeiten zur kontrollierten bzw. retardierten Freisetzung pharmazeutischer, nutrazeutischer oder aromati-
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scher Wirkkomponenten aus den verkapselten Produkten. Der Beginn der Freisetzung und die Freisetzungsrate des Kernmaterials knnen durch die Morphologie der Mikrokapseln und den Freisetzungsmechanismus gezielt gesteuert werden, so dass die Freisetzung des Kernmaterials bereits whrend der weiteren Be- und Verarbeitung sowie Lagerung oder aber erst nach dem Verzehr der verkapselten Produkte im menschlichen Organismus mglich ist. In der Lebensmittelindustrie werden hauptschlich die durch Feuchtigkeit und Temperatur aktivierten Lsungs-, Diffusions- und Schmelzmechanismen zur Freisetzung des aktiven Kernmaterials aus Fett- oder Polymerkapseln genutzt. Daneben kann die Aktivierung und Kontrolle der Freisetzung auch durch Druck, Zerkleinerung, Ultraschall, Licht, Enzymolyse oder pH-nderung erfolgen. So knnen reaktive Materialien, deren Reaktion erst zu einem bestimmtem Zeitpunkt im Verarbeitungsprozess erwnscht ist, durch Verkapselung voneinander getrennt werden. Eine andere Anwendung in diesem Zusammenhang ist die Erhhung und Kontrolle der Magensaftresistenz von bioaktiven Stoffen, deren Wirkung erst im Darmtrakt des Menschen erwnscht ist [4, 7, 8, 14, 21 24]. Weitere Vorteile der Mikroverkapselung sind die gezielte Vernderung von Oberflcheneigenschaften fester Kernmaterialien, eine wirkungsvolle Maskierung unangenehmen Geschmacks bzw. Geruchs spezieller bioaktiver Komponenten und die Verbesserung der Textureigenschaften von aus Mikrokapseln hergestellten Lebensmitteln sowie die Mglichkeit zur Reduzierung der von bestimmten Materialien ausgehenden Toxizitten und Allergien [1, 2, 4, 9, 12, 13, 14, 24].
2.1.3
Kern- und Hllmaterialien
Mit Hilfe geeigneter Mikroverkapselungsverfahren und Hllmaterialien, die heute in groer Zahl und Verschiedenartigkeit zur Verfgung stehen und deren Entwicklung stetig voranschreitet, ist die Verkapselung bzw. Einbettung nahezu aller nutrazeutischer, biologischer und lebensmittelfunktioneller Wirk- bzw. Nhrstoffe sowie Aromen als Kernmaterialien mglich. Kernmaterialien knnen sowohl fest, flssig oder gasfrmig als auch hydrophil oder lipophil sein. Entsprechend ihrem Charakter werden sie im Verkapselungsprozess in Form von Lsungen, Dispersionen oder Emulsionen verarbeitet. Die physiko-chemischen Eigenschaften, insbesondere der Aggregatzustand des Kernmaterials bestimmen in entscheidendem Ma die Zweckmigkeit, Eignung und folglich die Auswahl eines Verkapselungsverfahrens und der Hllmaterialien. Wichtige biologisch oder technologisch wirksame Stoffe, die bereits in kommerziellem Mastab mikroverkapselt werden oder deren Mikroverkapselung zuknftig von groer Bedeutung fr die Lebensmittelindustrie sein wird, sind in der Tab. 1 zusammengefasst [1, 2, 4, 5, 7, 9, 10, 12, 13, 14, 22, 23, 69]. Die Beispiele fr lipophile Kernmaterialien sind entsprechend der Zielstellung der vorliegenden Arbeit besonders umfangreich und detailliert dargestellt.
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Tab. 1:
Beispiele fr die Verkapselung von fr die Lebensmittelherstellung bedeutsamen und funktionellen Wirk- und Nhrstoffen [1, 2, 7, 13, 22, 75]
Beispiele fr Kernmaterialien Milchfett, Kakaobutter Diestel-, Lein-, Maiskeim-, Oliven-, Raps-, Sesam-, Weizenkeiml Fisch-, Krill-, Algenl Anis-, Eukalyptus-, Fenchel-, Kardamom-, Knoblauch-, Nelken-, Orangen-, Pfefferminz-, Senf-, Zimt-, Zwiebel-, Zitronenl
Stoffgruppe Fette Pflanzenle Marine le therische le
Aminosuren und Peptide Antioxidationsmittel Aromen, Farbstoffe Enzyme Konservierungsstoffe Mikroorganismen Mineralien Prebiotics Suren, Basen, Salze Sekundre Pflanzenstoffe Sstoffe Vitamine und Pro-Vitamine
Arginin, Kreatin Ascorbinsure, Tocopherole Gewrze, Hefeautolysate, Pigmente Protease, Laktase Sorbinsure, Propionsure Probiotische Bakterien, Milchsurebakterien, Hefen Calcium, Magnesium, Eisen, Zink Oligofruktose, Inulin Ascorbinsure, Natriumhydrogenkarbonat, Natriumdiphosphat Phytosterine, Polyphenole, Carotinoide, Monoterpene Aspartam Vitamine A, C, D, E, K, Riboflavin, Thiamin, Niacin
Die Auswahl eines geeigneten Verkapselungsmaterials hngt neben den physikochemischen Eigenschaften des zu verkapselnden Kernmaterials auch mageblich von den gewnschten Produkteigenschaften der Mikrokapseln, insbesondere von deren mechanischer Festigkeit sowie Lslichkeit ab. Hll- und Kernmaterial sollten nicht ineinander lslich sein oder miteinander reagieren. Weitere Auswahlkriterien sind die Kompatibilitt des Hllmaterials mit dem Lebensmittelendprodukt, der Nhrwert und die sensorischen und sthetischen Eigenschaften des Verkapselungsmaterials. So kann die Kapselhlle oder Matrix in Abhngigkeit von der Art des Hllmaterials sprde oder elastisch, transparent oder gefrbt, schmelzbar oder unschmelzbar sowie dicht oder permeabel gegenber Sauerstoff oder Wasserdampf gemacht und in ihren Lslichkeitseigenschaften den an die Mikrokapsel gestellten Erfordernissen angepasst werden [1, 7, 12, 13, 14, 69]. Darber hinaus wird die Lagerstabilitt der Mikrokapseln und die kontrollierte bzw. retardierte Freisetzung des Kernmaterials von der Art des Hllmaterials entscheidend beeinflusst. So bedingen verschiedene Freisetzungsmechanismen, die durch mechanische, chemische oder thermische Zersetzung aktiviert und kontrolliert werden knnen, spezifische Anforderungen an das Hllmaterial. Fr bestimmte Anwendungen ist es deshalb
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erforderlich, die Eigenschaften der Hlle bzw. Matrix durch Mischen verschiedener Verkapselungsmaterialien wie natrlicher oder synthetischer Polymere oder Lipide im Sinne einer wirksamen Verkapselung zu verndern. Die Erhhung der Verkapselungseffektivitt ist ferner auch durch das schichtenfrmige Aufbringen mehrerer Hllen mit unterschiedlichen Eigenschaften um den zu verkapselnden Stoff realisierbar. Durch Modifizierung der Kapselhlle bzw. Matrix ist es mglich, gezielt Einfluss auf deren Permeabilitt gegenber den Inhaltsstoffen der Mikrokapsel, wie insbesondere dem Kernmaterial und der Feuchte, zu nehmen [14, 22, 23, 24, 69, 76]. Verschiedene natrliche und synthetische filmbildende Substanzen eignen sich besonders als Hllmaterial zur Verkapselung bzw. Einbettung bioaktiver Komponenten. Die wichtigsten Hllmaterialien zeigt Tab. 2 [1, 2, 10, 12, 13, 14].
Tab. 2: Wichtige Hllmaterialien fr die Mikroverkapselung bioaktiver und funktioneller Wirk- und Nhrstoffe [1, 2, 12, 13, 14]
Beispiele fr Hllmaterialen Strke, emulgierende Strke, modifizierte Strke, Dextrine, Maissirup, Cyclodextrine, Einfachzucker Proteine Hydrokolloide Cellulosen Fette Anorganische Stoffe Casein, Lactoglobulin, Albumin, Sojaprotein, Gluten, Zein, Gelatine Gummiarabikum, Agar, Alginat, Carrageenan, Pektin, Xanthan, Gellan Carboxymethyl-, Methyl-, Ethyl-, Nitro-, Acetylcellulose le, Fette, Wachse, Paraffin, Stearinsure, Mono-, Diglyceride Calciumsulfate, Silicate, Ton
Stoffgruppen Kohlenhydrate
2.1.4
Kern-Hllmaterial-Verhltnis und Partikelgre
Die Eigenschaften von Mikrokapseln werden wesentlich von ihrer Morphologie, der Partikelgre und dem relativen Gehalt an Kernmaterial beeinflusst. Letzterer wird in der Literatur oft auch als Kern-Hllmaterial-Verhltnis (KHV) angegeben. Fr Mikrokapseln vom Reservoir-Typ (Abb. 2) liefert das Kern-Hllmaterial-Verhltnis unter Bercksichtigung der Partikelgre wichtige Informationen ber die Hllschichtdicke der Mikrokapseln. Die Dicke des Hllmaterials ist ein wichtiges Kriterium fr die Verkapselung, da sie sowohl fr die Freisetzung und Lagerstabilitt des Kernmaterials als auch fr die mechanische Stabilitt der Mikrokapseln whrend der weiteren Be- und Verarbeitung von groer Bedeutung ist [23, 24, 69]. In der Abb. 3 ist die Abhngigkeit der Hllschichtdicke vom KHV exemplarisch fr relevante Partikelgren dargestellt. Wie die Beispiele zeigen, nimmt entsprechend der volumenbezogenen Berechnungsgrundlage die Hllschichtdicke mit abnehmendem KHV potenziell zu. Aus dem dargestellten Zusammenhang lassen sich entsprechende Schluss-
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folgerungen fr die Entwicklung und Optimierung von Mikrokapseln und Mikroverkapselungsverfahren ableiten. So machen die Beispiele deutlich, dass eine geringe Abnahme des KHV im Bereich kleiner 1 eine groe Zunahme der Hllschichtdicke bedeutet und folglich eine entscheidende Verbesserung der Verkapselungseffektivitt erwarten lsst.
rp rk
300
rp- rk = rk
1 + 1 - rk KHV
r p - r k : Hllschichtdicke KHV : Kern-Hllmaterial-Verhltnis
Kerndurchmesser 100 m Kerndurchmesser 250 m
1 3
r p : Partikelradius r k : Kernradius
Hllschichtdicke [m]
250 200 150 100 50 0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0
2,5
3,0
3,5
KHV
Abb. 3: Zusammenhang zwischen der Hllschichtdicke und dem KHV fr ideale mononukleare Mikrokapseln vom Reservoir-Typ.
Wie gleichzeitig auch aus der Abb. 3 hervorgeht, haben bei gleichem KHV vergleichsweise kleinere Partikel eine entsprechend dnnere Hllschicht als grere. Diesen Zusammenhang beschreibt auch das in Tab. 3 dargestellte Beispiel, in dem, ausgehend von verschiedenen Partikelgren im definierten Grenbereich fr Mikrokapseln, die Partikelanzahl und Oberflche von einem Gramm idealer Mikrokapseln sowie deren Hllschichtdicke fr ein KHV von 1 berechnet ist. Hier wird deutlich, dass mit abnehmendem Partikeldurchmesser die spezifische Anzahl und Oberflche der Partikel potenziell zu- und die Hllschichtdicke linear abnimmt [70, 77]. Eine Ausnahme bezogen auf die Betrachtungen zur Hllschichtdicke stellen ideale monolithische Mikrokapseln vom Matrix-Typ dar (Abb. 2). In ihnen ist das Kernmaterial gleichmig innerhalb der gesamten polymeren Matrix verteilt. Folglich ist das KHV unabhngig von der Partikelgre konstant. Diese berlegungen bildeten die Grundlage fr die Untersuchungen und Modellbildungen im Hinblick auf die im Rahmen der vorliegenden Arbeit durch Kaltextrusion hergestellten Sonnenblumenl-Mikrokapseln [69].
15
Tab. 3:
Partikelanzahl, Oberflche und Hllschichtdicke von einem Gramm idealer mononuklearer Mikrokapseln vom Reservoir-Typ in Abhngigkeit vom Partikeldurchmesser (Dichte des Kern- und Hllmaterials: 1, KHV: 1) [70, 77]
Partikelanzahl [Mio./g] 0,001910 0,015 1,91 15 1.910 1.910.000 Oberflche [cm2/g] 60 120 600 1.200 6.000 60.000 Hllschichtdicke [m] 103,1 51,6 10,3 5,2 1,0 0,1
Partikeldurchmesser [m] 1.000 500 100 50 10 1
Neben der Hllschichtdicke bt die Partikelgre und ihre korrespondierende Oberflche auch selbst einen starken Einfluss auf die Freisetzungskinetik des Kernmaterials aus. Dieser Einfluss ergibt sich daraus, dass die Diffusionsrate direkt proportional von der Oberflche abhngt, so dass die Freisetzung aus kleineren Mikrokapseln schneller erfolgt als aus groen [23, 69]. Darber hinaus hat die Gre der Mikrokapseln auch eine entscheidende Bedeutung fr den Grad der Feinverteilung und die nderung der rheologischen Eigenschaften im Lebensmittel. Hierzu sei auf den ausgesprochen groen Unterschied in der spezifischen Partikelanzahl zwischen 1 und 1000 m groen Mikrokapseln in Tab. 3 und die Mglichkeiten der Vernderungen der rheologischen Eigenschaften in Abhngigkeit von der Partikelgre in Tab. 4 verwiesen [2, 69, 77].
Tab. 4: Einfluss der Partikelgre von Mikrokapseln auf deren Einsatzmglichkeiten und die Vernderung der rheologischen Eigenschaften in Lebensmitteln [2]
Lebensmitteleigenschaft flssig und pasts pasts und fest fest Rheologische nderungen Erhhte Cremigkeit Textur Struktureigenschaften Produktbeispiele Mager-Joghurt Konfitre, Quark Brot, Backwaren, Cerealien
Partikelgre [m] < 30 30 300 100 - 1000
Das KHV und die Partikelgre sind auch aus kommerzieller Sicht wichtige Parameter. Je grer das KHV respektive der relative Gehalt an Kernmaterial ist, um so wirtschaftlich attraktiver sind die mikroverkapselten Produkte. Auf der Grundlage der ausgefhrten Zusammenhnge bedeutet dies auch, dass grere Mikrokapseln wirtschaftlich interessanter sein knnen, da bei ihnen zum Erreichen einer gewnschten Hllschichtdicke ein vergleichsweise geringerer relativer Gehalt an Hllmaterial erforderlich ist. Diese konomischen berlegungen sind jedoch nur dann interessant, wenn die technologischen und
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funktionellen Anforderungen fr den industriellen Einsatz von groen Mikrokapseln genauso erfllt werden wie von kleinen [24, 69].
2.1.5
Mikroverkapselungsverfahren
In der Lebensmittelindustrie gibt es verschiedene Verfahren, mit denen die Verkapselung von wertgebenden Inhaltsstoffen auf physikalischem und / oder chemischem Wege mglich ist. Die wichtigsten Mikroverkapselungsverfahren, die in der Lebensmittelindustrie angewendet werden, sind in Tab. 5 zusammengefasst [1, 2, 3, 7, 9, 11 - 14, 16].
Tab. 5: Mikroverkapselungsverfahren in der Lebensmittelindustrie [2, 12]
Mikroverkapselungsverfahren Sprhtrocknung, Gefriertrocknung, Sprhkhlung, WirbelschichtCoating, Extrusion, Zentrifugal-Extrusion, Zentrifugal-SuspensionsTrennung, Co-Kristallisation physikalisch / chemisch Molekularer Einschluss, Koazervation, Liposomaler Einschluss, Mehrfachemulsionsbildung chemisch Grenzflchenpolymerisation
Verfahrenstyp physikalisch
Die Bildung einer festen Matrix oder Hlle um die zu verkapselnden Kernmaterialien kann sowohl durch Entzug des Lsemittels mit verschiedenen Trocknungsverfahren als auch durch Verfestigung von Verkapselungsmaterialien, die sich, wie beispielsweise gehrtete Fette, durch einen hohen Schmelzpunkt auszeichnen, durch Khlen oder Gefrieren erfolgen. Neben diesen Grundprinzipien, die bei den meisten physikalischen Verkapselungsverfahren angewendet werden, knnen Mikrokapseln auch auf chemischem Wege durch molekularen Einschluss sowie durch Gelieren oder Aggregieren von Hllmaterialien in wssrigem Milieu entstehen. Durch verschiedene chemische Vernetzungsreaktionen oder Komplexbildungen knnen aus den eingesetzten Verkapselungsmaterialien neue Verbundpolymere oder Membranen mit neuen Verkapselungseigenschaften gebildet werden [2, 4, 69]. Die Auswahl eines Verfahrens hngt mageblich von der gewnschten Gre und Morphologie der Kapseln, den physiko-chemischen Eigenschaften der Kern- und Hllmaterialien, insbesondere aber von der Sensitivitt und dem Mechanismus zur Freisetzung des Kernmaterials ab. Neben diesen Verarbeitungs- und Anwendungseigenschaften, besitzt die Wirtschaftlichkeit der Mikroverkapselung eine entscheidende Rolle fr die Auswahl und Kommerzialisierung eines Verfahrens. Viele in der Literatur publizierte und sehr oft auch patentierte Verfahren sind zwar technisch interessant und im Hinblick auf die Verkapselung auch effektiv, jedoch aufgrund deutlich zu hoher Kosten fr ihre Anwendung weit entfernt von einer praktischen Umsetzung [1, 3, 6, 9, 12, 13].
17
Die am hufigsten in der Lebensmittelindustrie zur Mikroverkapselung angewendeten Verfahren sind Sprhtrocknung und Extrusion. Beide Verfahren kennzeichnet eine im Vergleich zu allen anderen Verkapselungsverfahren besonders hohe anwendungsbezogene Flexibilitt und Wirtschaftlichkeit. Ein weiterer Vorteil dieser Verfahren liegt in der kommerziellen Verfgbarkeit und Vielfalt der technischen Anlagen. Sprhtrocknung und Extrusion werden deshalb im folgenden Kapitel hinsichtlich ihrer Eignung zur Verkapselung lipophiler Stoffe beschrieben [6, 9, 16, 17, 78].
2.2
Mikroverkapselung von Lipiden
Die Bedeutung der Verkapselung lipophiler Stoffe leitet sich aus der Ernhrungssituation in den westlichen Industrienationen ab. Eine Reihe epidemiologischer und pathophysiologischer Studien legt den Zusammenhang zwischen einem zu hohen Verzehr von Fetten, insbesondere gesttigten sowie gehrteten Fetten, und der Entstehung von verschiedenen Zivilisationskrankheiten wie Adipositas, koronaren Herz-Kreislauferkrankungen und verschiedenen Krebskrankheiten nahe. Bezglich einer gesunden Ernhrung wird daher von nationalen und internationalen Ernhrungsorganisationen bereinstimmend empfohlen, den Fettverzehr auf 30 % oder weniger der aufgenommenen Energie zu reduzieren, wobei der Anteil an lsure in der Nahrung etwa 15 % und die Anteile an gesttigten sowie mehrfach ungesttigten Omega-3 Fettsuren jeweils 7-8 % betragen sollten [79 82]. Tatschlich ist in Deutschland der Anteil von Fett an der Energiezufuhr mit Werten zwischen 33 % und 38 % zu hoch, gerade auch vor dem Hintergrund einer durchschnittlich zu geringen krperlichen Aktivitt der Bevlkerung. Auerdem liegt die Zufuhr gesttigter Fettsuren bei allen Personengruppen deutlich ber dem entsprechenden Referenzwert. Die Zufuhr von mehrfach ungesttigten Fettsuren erreicht dagegen knapp den Richtwert von 7 % der Energie, wobei ihre Zusammensetzung aber nicht optimal ist und die Erhhung des Anteils an Omega-3 Fettsuren ausdrcklich empfohlen wird [81, 82, 83]. Medizinische Studien belegen, dass Omega-3 Fettsuren von essentieller Bedeutung fr die Prvention und Behandlung von Herz-Kreislauferkrankungen und verschiedener Krebskrankheiten beim Menschen sind [55, 57, 80, 84 - 87]. Vor dem Hintergrund dieser Fehlernhrung, wie sie nicht nur in Deutschland sondern in den meisten westlichen hochindustrialisierten Lndern, insbesondere auch den USA, zu konstatieren ist, leiten sich entsprechende Schritte zur Entwicklung und Herstellung alternativer, fr den Verbraucher akzeptabler Lebensmittel ab, die das Risiko relevanter Zivilisationskrankheiten verringern knnen [82, 88, 89, 90]. Durch den Ersatz gehrteter tierischer und pflanzlicher Fette durch native Pflanzenle wie z.B. Leinl, Rapsl, Sojal oder Weizenkeiml ist es mglich, die Anteile an gesttigten und insbesondere auch an trans-Fettsuren in Lebensmitteln zu reduzieren und gleichzeitig den Anteil an lsure und mehrfach ungesttigten Omega-3 Fettsuren zu erhhen [79, 80, 84, 91, 92]. Neben
18
dem Austausch von Fetten und len ist auch die Anreicherung von Lebensmitteln mit Omega-3 Fettsuren sowohl pflanzlicher als auch tierischer Herkunft von groem Interesse [80, 85, 93 - 104]. Da mit zunehmendem ungesttigten Charakter jedoch die Oxidationsbestndigkeit der zu verarbeitenden le abnimmt, sind diese im Verarbeitungsprozess und whrend der Lagerung durch geeignete Manahmen vor unerwnschtem Verderb durch licht-, hitze- und vor allem sauerstoffinduzierten Autoxidationsreaktionen zu schtzen. Dies ist in einem bestimmten, allerdings begrenztem Ma durch den Zusatz von Antioxidationsmitteln mglich. Eine sehr viel effektivere Methode zur Stabilisierung empfindlicher le ist deren Verkapselung in Lebensmittelmatrizes [105].
2.2.1
Applikation verkapselter Lipide
Fr die Herstellung verbrauchergerechter Lebensmittel haben therische le bzw. Aromale und Lipide mit einem hohen Anteil an Omega-3 Fettsuren gegenwrtig eine groe Bedeutung. Die mehrfach ungesttigten Omega-3 Fettsuren sind essentielle Nhrstoffe, die fr die Erhaltung der Lebensvorgnge bentigt werden und die im menschlichen Organismus nicht oder nicht in ausreichender Menge synthetisiert werden knnen [79, 82, 106]. Die in Tab. 1 dargestellten pflanzlichen und marinen le reprsentieren die wichtigsten Vertreter dieser Stoffgruppe, die fr eine Anreicherung in Lebensmitteln geeignet sind. Das groe Interesse an der Anreicherung von Lebensmitteln mit therischen len (Tab. 1) hat zwei Grnde. Zum einen knnen viele therische le aufgrund der in ihnen gebundenen Geruchs- und Geschmacksstoffe zur Aromatisierung und damit sensorischen Aufwertung von Lebensmitteln eingesetzt werden. So wird die Verkapselung von Aromalen bereits seit ber 70 Jahren praktiziert. Eine der ersten Anwendungen war die Verkapselung von Aromen durch Sprhtrocknung in den 1930er Jahren. Zum anderen enthalten einige therische le neben den intensiven, zumeist flchtigen Aromen zustzlich auch sekundre Pflanzenstoffe, denen antiseptische und gesundheitsfrdernde Wirkungen zugeschrieben werden [6, 14, 79, 75]. Die Besonderheiten in der Verarbeitung von Omega-3 fettsurereichen len und therischen len in der Lebensmittelindustrie liegen darin, dass sie bei Raumtemperatur flssig und aufgrund ihres lipophilen Charakters nicht mit wssrigen Medien mischbar sind. Darber hinaus haben diese le eine geringe Oxidationsbestndigkeit und verderben sehr schnell unter Einfluss von Luft und Licht. Hieraus leitet sich die Notwendigkeit ab, diese le vor der Verarbeitung in Lebensmitteln zu verkapseln, um sie so vor oxidativem Verderb und insbesondere auch dem Verlust leicht flchtiger Aromastoffe zu schtzen. Durch Mikroverkapselung ist es mglich, flssige Lipide in stabile, freiflieende und leicht zu
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verarbeitende Puder oder Granulate zu berfhren, die zur Entwicklung und Herstellung von funktionellen Lebensmitteln besonders geeignet sind [11, 14, 107]. Auer der Verkapselung von Omega-3 len und therischen len, die selbst die zu schtzende Substanz darstellen, ist eine weitere Applikationsmglichkeit die Verkapselung von Lipiden, in denen zuvor biologisch aktive Inhaltsstoffe oder Organismen gelst oder suspendiert wurden [106, 107]. Diesbezglich besteht aktuell ein groes Interesse an der Verkapselung probiotischer Kulturen [108, 109]. Als hydrophobes Trgermedium knnen Lipide, die ernhrungsphysiologisch weniger bedeutsam, jedoch aufgrund ihres berwiegend gesttigten Charakters selbst sehr oxidationsbestndig sind, eingesetzt werden. Beispiele hierfr sind fraktioniertes Kokosnuss- oder Palml sowie insbesondere auch mittelkettige Triglyceride (MCT-l) [16, 106, 107, 110, 111]. Um le in wssrigen Medien zu verkapseln, mssen sie zuvor in eine stabile Emulsion bergefhrt werden. Emulsionen sind daher als Zwischenprodukte im Mikroverkapselungsprozess anzusehen [16, 17, 112]. Die Notwendigkeit lipophile Stoffe zu emulgieren macht einige theoretische Vorbetrachtungen zur Emulgiertechnik erforderlich, die nachfolgend insbesondere auch im Hinblick auf die Verkapselung von Lipiden ausgefhrt sind.
2.2.2
2.2.2.1
Emulsionsherstellung
Charakterisierung von Emulsionen
Emulsionen sind Dispersionen aus zwei oder mehreren ineinander nahezu unlslichen, flssigen oder festen Phasen, meist Wasser und l. Man unterscheidet zwischen der inneren, dispersen Phase, und der ueren, kontinuierlichen Phase. Einfache Emulsionen bestehen aus einer hydrophilen und einer lipophilen Flssigkeit. Je nach Art der inneren Phase wird zwischen l-in-Wasser- (O/W)- Emulsionen (z.B. Milch, Mayonnaise) und Wasser-in-l- (W/O)- Emulsionen (z.B. Butter, Margarine) unterschieden [113 - 117]. Neben den einfachen gibt es auch multiple Emulsionen. Diese sind dadurch charakterisiert, dass die innere Phase selbst als Emulsion vorliegt [115, 118, 119]. Doppelemulsionen, deren uere Phase aus l und deren innere Phase aus einer O/W-Emulsion besteht (O/W/O-Emulsionen), knnen zur Mikroverkapselung von ernhrungsphysiologisch wertvollen, lipophilen Komponenten in der inneren Phase genutzt werden. Dem gegenber gibt es W/O/W-Emulsionen, bei denen ein Teil des ls der inneren O/W-Emulsion durch Wasser substituiert ist. Diese Emulsionen finden zur Herstellung fettreduzierter Mayonnaise eine mgliche Anwendung und bieten darber hinaus auch die Mglichkeit zur Mikroverkapselung von hydrophilen Stoffen [118, 120, 121]. Multiple Emulsionen knnen mit hoher Effektivitt als Zwischenprodukte zur Herstellung von festen Mikrokapseln eingesetzt werden [122, 123]. Diesbezglich besonders interessant sind die von EDRIS und BERGENSTHL durchgefhrten Untersuchungen zur Verkapselung von Oran-
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genl durch Sprhtrocknung einer O/W/O/W-Dreifachemulsion. Dieses Verfahren hat ein groes Potenzial fr die Herstellung von pharmazeutischen Produkten oder Lebensmitteln, in denen ein maximaler Schutz und eine langsame Freisetzung der inneren lipophilen Phase erreicht werden soll [122]. Ein wesentliches Merkmal von Emulsionen besteht darin, dass die disperse Phase in Form isolierter Bereiche in der ueren Phase vorliegt. Aus diesem Grund ist ein Verdnnen von Emulsionen nur durch Zugabe der ueren Phase mglich. In dieser Eigenschaft unterscheiden sich Emulsionen von Fett-und-Wasser-Mischungen, in denen beide Phasen von auen zugnglich sind. Eine derartige Mischung kann sowohl durch Zugabe der lipophilen als auch der hydrophilen Phase verdnnt werden und ist keine Emulsion (Abb. 4) [114, 124]. Diese Unterscheidung soll hier nicht nur fr flssige disperse Systeme sondern auch fr disperse Festkrper angewendet werden. Beispiele fr pastse oder feste Fett-und-Wasser-Mischungen sind Fettkrems sowie Massen und Teige mit Fettanteil. Diese Produkte lassen sich sowohl durch die Zugabe von Bestandteilen der wssrigen Phase als auch von Fett aufmischen bzw. verdnnen. Demgegenber werden feste Emulsionen vom W/O-Typ durch die klassischen Beispiele Butter und Margarine und feste O/W-Emulsionen durch l-Mikrokapseln reprsentiert, die nur durch Zugabe der jeweils ueren Phase verdnnt werden knnen.
Wasser
l bzw. Fett
l-in-Wasser-Emulsion
Fett-und-Wasser-Mischung
Abb. 4: Phasenmorphologie von O/W-Emulsionen und Fett-und-Wasser-Mischungen [114].
Die morphologische Unterscheidung zwischen Emulsionen und Fett-und-WasserMischungen ist fr die Charakterisierung der physikalischen Stabilitt und Verkapselungseffektivitt von lhaltigen Mikrokapseln von groer Bedeutung. Zur Realisierung einer mglichst hohen physikalischen Stabilitt der dispersen lphase ist vor dem Verkapselungsprozess aus dem zu verkapselnden l und geeigneten Emulgier- und Hllstoffen eine stabile O/W-Emulsion herzustellen. Durch mechanische und thermische Vorgn-
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ge whrend des Verkapselungsprozesses kann es zur partiellen oder vollstndigen Destabilisierung der isolierten dispersen Bereiche und damit zur Umwandlung der O/WEmulsion in eine Fett-und-Wasser-Mischung kommen, in der dann freies Fett vorliegt. Diesbezglich gilt die Bestimmung der Freifettgehalte als ein Ma fr die mechanische Schdigung von Fettkugeln. Durch Extraktion mit einem unpolaren Lsungsmittel knnen die ungeschtzten und frei zugnglichen sowie die von einer geschdigten und somit porsen Membran umschlossenen Lipide erfasst werden. Dieses methodische Vorgehen wird sowohl zur Bestimmung der mechanischen Schdigung von Milchfettkugeln in der Sahne- und Butterungstechnologie als auch zum Nachweis der Effektivitt der Verkapselung von lipophilen Stoffen angewendet [107, 124 - 128].
2.2.2.2
Bildung und Stabilisierung von O/W-Emulsionen
Beim Emulgieren von l in wssrigen Medien ist zur berwindung der Grenzflchenspannung zwischen den beiden nicht mischbaren Phasen die Zufuhr von Energie erforderlich. Der notwendige Eintrag an Energie kann mechanisch durch Rotor-Stator-Maschinen und Hochdruck-Homogenisatoren oder durch Ultraschall erfolgen. Bei diesen Emulgierprozessen wird aus dem zu emulgierenden l und der wssrigen Phase durch Rhren eine grob disperse Rohemulsion hergestellt. Beim anschlieenden Feinemulgieren wird die disperse lphase durch Turbulenz, Kavitation, Schwingung, Scherung bzw. das umgebende Medium stark mechanisch beansprucht. Die resultierenden Krfte haben eine intensive disperse Durchmischung sowie tropfenfrmige Feinstverkleinerung der lphase zur Folge (Abb. 5). In neueren Membran- bzw. Mikrokanalverfahren resultiert der erforderliche Energieeintrag aus dem aufzuwendenden Druck beim Pressen der dispersen lphase durch mikroporse Membranen oder Mikrokanle. Beim Austritt aus den Poren oder Kanlen bilden sich Tropfen, die von der wssrigen Phase abgelst werden. Ein Voremulgieren ist bei diesen Verfahren nicht notwendig [116, 129, 130]. Um O/W-Emulsionen whrend und nach der Herstellung ber einen mglichst langen Zeitraum zu stabilisieren, werden Emulgatoren, Proteine und Stabilisatoren als Emulgierhilfsstoffe eingesetzt. Emulgatoren und Proteine bestehen aus hydrophilen und lipophilen Moleklteilen und adsorbieren auf Grund dieses amphiphilen Charakters an die beim Emulgiervorgang neu gebildete Phasengrenzflche und reichern sich dort filmartig an. Sie setzen die Grenzflchenspannung zwischen den Phasen herab und bewirken neben der Verringerung der zur Bildung der Emulsion aufzuwendenden Grenzflchenarbeit eine Stabilisierung der gebildeten Emulsion. Die Stabilisierung erfolgt durch Ausbildung hochviskoser Grenzflchenfilme als feste Schutzschichten um die ltropfen. Die Grenzflchenfilme knnen als sterische oder elektrostatische Barrieren wirken und durch Repulsionskrfte ein Zusammenflieen der emulgierten ltropfen (Koaleszenz) verhindern (Tab. 5) [115, 116, 117, 131, 132, 133].
22
Abb. 5: Einfluss der Grenzflchenbesetzungskinetik von Emulgatormoleklen auf die Dispersitt einer Emulsion nach deren Herstellung, dargestellt am Beispiel einer O/W-Emulsion [116, 130].
Emulsionen sind auf Grund der hohen Grenzflchenenergie zwischen der dispersen und der kontinuierlichen Phase metastabile Systeme, deren kolloidale Struktur sich bei mechanischer und/oder thermischer Belastung sowie in Abhngigkeit von der Zeit stark verndern kann. Emulsionen streben durch die Verkleinerung der Grenzflche zwischen den beiden Phasen den Zustand des thermodynamischen Gleichgewichts an. Werden O/W-Emulsionen nicht ausreichend und nachhaltig stabilisiert, kommt es zur Aufrahmung, Aggregation und zu einem Zusammenflieen (Koaleszenz) der ltropfen [116, 117, 134]. Die entscheidenden Merkmale zur Charakterisierung von Emulsionen, insbesondere ihrer Stabilitt, sind neben der Viskositt der kontinuierlichen Phase die mittlere Tropfengre und die Tropfengrenverteilung. Die ltropfengre wird mageblich von der eingetragenen Energiedichte und der Grenzflchenbesetzungskinetik der Emulgatormolekle beeinflusst. Emulsionen sind stabil gegenber Aufrahmen, wenn die ltropfen < 1 m sind. In diesem Grenbereich unterliegen die ltropfen nicht mehr dem Einfluss der Schwerkraft sondern hauptschlich der Brownschen Molekularbewegung [134]. Fr die Herstellung von O/W-Emulsionen sind Emulgatoren oder Proteine erforderlich, die entsprechend der Regel von BANCROFT, nach der die Phase zur ueren wird, in der sich der Emulgator besser lst, berwiegend hydrophile Eigenschaften haben sollten [133]. Typische Emulgatoren mit hydrophilen Eigenschaften sind Polyoxyethylensorbitanfettsureester (Tween), Diacetylweinsureester, Saccharosefettsureester, Seifen, Lecithine sowie Monolaureate [132].
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Die Recherche der relevanten wissenschaftlichen Literatur zeigt, dass sich die Emulgatoren der Tween-Reihe durch sehr gute Emulgiereigenschaften auszeichnen und zur Stabilisierung insbesondere von konzentrierten O/W-Emulsionen geeignet sind [110, 111, 117, 130, 133, 135 - 138]. Lebensmittelproteine mit sehr guten Emulgier- und auch Verkapselungseigenschaften sind Soja- und Milchproteine, die als Konzentrate bzw. Isolate kommerziell erhltlich sind. Durch gezielte Modifizierungen der Struktur der Proteine lassen sich darber hinaus ihre funktionellen Eigenschaften an prozessrelevante und produktbezogene Erfordernisse anpassen [117, 125, 139 - 146]. Sowohl die Emulgatoren der Tween-Reihe als auch verschiedene Lebensmittelproteine wurden im Rahmen dieser Arbeit hinsichtlich ihrer Eignung zur Verkapselung von Lipiden durch Kaltextrusion untersucht. Stabilisatoren sind makromolekulare Substanzen, die in der kontinuierlichen wssrigen Phase lslich sind. Sie sind in der Regel nicht grenzflchenaktiv, knnen aber auch wie Emulgatoren amphiphile Eigenschaften besitzen. Stabilisatoren erhhen die Viskositt der ueren Phase oder bilden bei hheren Konzentrationen Gele, Teige oder lamellare Flssigkristalle. Die Viskosittserhhung bewirkt eine erhebliche Einschrnkung der Beweglichkeit der emulgierten ltropfen, wodurch deren Kollisionshufigkeit reduziert und die Stabilitt der Emulsion erhht wird [130, 131]. Typische Stabilisatoren sind Proteine, Hydrokolloide, Cellulosen und andere Kohlenhydrate, deren mglicher Einsatz als Hllmaterialien zur Mikroverkapselung bereits beschrieben wurde (Tab. 2). Die Termini Stabilisator und Hllmaterial haben im Sinne der Aufgabenstellung der vorliegenden Arbeit die gleiche Bedeutung. Die Erhhung der Viskositt der kontinuierlichen Phase einer stabilisierten O/W-Emulsion durch Mischen und Kneten mit geeigneten Hllmaterialien zu einem Teig mit form- und schneidbarer Konsistenz und die sich anschlieende weitere Verfestigung der ueren Phase durch Trocknung stellen die Grundprinzipien der Verkapselung durch Kaltextrusion dar.
2.2.2.3
Verfahren zur Herstellung feindisperser Emulsionen
Wichtige, die Auswahl eines geeigneten Emulgierverfahrens beeinflussende Faktoren sind die kommerzielle Verfgbarkeit der technischen Anlagen, die Prozessfhrung, die Produktbeanspruchung und die erzielbare Partikelgre [115]. Die am hufigsten genutzten Verfahren zur Herstellung von Emulsionen sind das Rotor-Stator- und das Hochdruckverfahren. Neben diesen sehr verbreiteten Emulgierverfahren lassen sich feindisperse Emulsionen auch durch Membran- und Ultraschallemulgieren herstellen [114, 116, 117]. Nachfolgend sollen diese Verfahren hinsichtlich ihrer Eignung zur Verkapselung von sensitiven, ernhrungsphysiologisch wertvollen Lipiden betrachtet werden, fr die insbesondere eine schonende Verfahrensfhrung und die Bildung stabiler, vorzugsweise sehr kleiner ltropfen mit einer einheitlichen Tropfengrenverteilung von groem Interesse ist.
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Rotor-Stator-Verfahren Zur Herstellung feindisperser O/W-Emulsionen mit Rotor-Stator-Maschinen werden blicherweise durch Rhren hergestellte grobdisperse Rohemulsionen eingesetzt, die dann durch einen schmalen Spalt zwischen einem drehend gelagerten Rotor und einem feststehenden Stator geleitet werden, wobei die disperse lphase durch die ber die rotierenden Teile in das System eingetragene Deformationsenergie verkleinert wird. Die meisten Verfahren sind diskontinuierlich. Dies hat eine ungnstige Verweilzeitverteilung der Tropfen in der energiedissipierenden Zone und damit einen ungleichmigen Energieeintrag zur Folge. Dadurch ergeben sich breite Tropfengrenverteilungen und lange Emulgierzeiten. Der Einsatz von Rotor-Stator-Maschinen ist im Allgemeinen nur bei einer ausreichend hohen Viskositt der Emulsion geeignet. Bei einer zu niedrigen Viskositt ist es nicht mglich, die erforderliche hohe Energiedichte in das System einzutragen. Eine weitere Einschrnkung fr das Emulgieren mit Rotor-Stator-Maschinen ist die Erkenntnis, dass es im Allgemeinen nicht gelingt, Tropfengren unterhalb einiger m zu erreichen [115, 116, 117, 129, 147]. Hochdruck-Verfahren Hochdruck-Homogenisatoren arbeiten nach dem Prinzip der Hochdruckentspannung. Sie bestehen aus einer Hochdruck-Kolbenpumpe mit nachgeschaltetem Homogenisierventil als Entspannungseinheit. Beim Homogenisieren werden Rohemulsionen durch die Hochdruck-Kolbenpumpe auf Arbeitsdrcke blicherweise bis zu mehreren 100 bar, in Spezialfllen sogar bis zu mehreren 1000 bar, gebracht, anschlieend durch das Homogenisierventil geleitet und dabei auf Normaldruck entspannt. Infolge der starken Beschleunigung der Emulsion und des schlagartigen Druckabfalls im Ventil kommt es zu einer hohen mechanischen Beanspruchung der Emulsion durch Turbulenz, Kavitation, Schwingung bzw. Scherung. Je nach Dsengeometrie treten unterschiedliche Krfte auf, die eine Feinstverkleinerung und -verteilung der dispersen Phase bewirken. Durch HochdruckEmulgieren knnen je nach verwendeter Dse Tropfendurchmesser kleiner 0,1 m bis in den Nanometerbereich bei sehr enger Tropfengrenverteilung erreicht werden. Weitere Vorteile sind die kommerzielle Verfgbarkeit und Vielfalt der technischen Anlagen sowie die kontinuierliche Prozessfhrung mit hohen Durchsatzraten bis zu mehreren 1000 L/h. Nachteilig bezglich der Verarbeitung funktioneller Additive kann sich die hohe Produktbeanspruchung aufgrund der hohen Druckgradienten und Strmungsgeschwindigkeiten sowie der Wrmeentwicklung auswirken [115, 116, 117, 148, 149]. Entsprechend ihrer Dsengeometrie werden Hochdruck-Homogenisatoren in Radialdiffusoren (Flachdsen) und Gegenstrahldispergatoren (Microfluidizer, Strahldispergator) unterschieden. Zweckmiger ist jedoch die von SCHUBERT gewhlte Einteilung nach dem berwiegenden Mechanismus der Tropfenverkleinerung (Abb. 6) [114, 130].
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Abb. 6: Einteilung der Homogenisierdsen nach dem hauptschlichen Mechanismus der Tropfenverkleinerung [114].
Whrend bei der Flachdse und dem Microfluidizer die Tropfen hauptschlich durch Scher- und Trgheitskrfte in turbulenter Strmung verkleinert werden, berwiegen beim Strahldispergator und der von SCHUBERT untersuchten Blende der Verkleinerungsmechanismus in laminarer Dehnstrmung. Wie die Arbeiten von SCHUBERT und STANG zeigten, wird von allen in Abb. 6 unterschiedenen Dsenformen mit den Radialdiffusoren bei vergleichbarer Energiedichte das schlechteste Verkleinerungsergebnis erzielt. Die Ergebnisse machten weiterhin deutlich, dass mit einer einfachen Blende als Homogenisierdse nicht nur die wirkungsvollste Tropfenverkleinerung mit der zugleich engsten Teilchengrenverteilung mglich ist, sondern auch energiesparender und damit schonender emulgiert werden kann. Diese Erkenntnisse sind bei der Auslegung von Emulgier- und Verkapselungsprozessen zu bercksichtigen [114, 130]. Membran-Verfahren Beim Membranemulgieren wird die disperse Phase durch eine porse Membran aus Keramik oder Glas gepresst. An den Austrittsffnungen der Membranporen bilden sich Tropfen der dispersen Phase, die durch die vorbeistrmende kontinuierliche Phase abgelst werden. Knstliche Membranen weisen sehr feine Porungen im Mikro- bzw. Nanometerbereich auf, was die Herstellung von besonders feindispersen Emulsionen mit sehr enger Tropfenverteilung ermglicht. Ein wesentlicher Vorteil des Membran-Emulgierens ist die geringe Produktbeanspruchung. Beim Membranemulgieren ist vielfach weniger Energie zur Erzeugung kleiner Tropfen notwendig als bei anderen Emulgierverfahren. Noch schonendere Prozessbedingungen als beim Membranemulgieren sind mit Emulgier-
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verfahren unter Verwendung von Mikrokanalsystemen mglich. Sowohl das Membranals auch das Mikrokanalemulgieren sind sehr neue Verfahren und die genauen Vorgnge sind noch nicht ausreichend untersucht. Diese Verfahren haben jedoch auf Grund der vielen Mglichkeiten, Emulsionen mit einer sehr feinen, definierten Tropfengre herstellen zu knnen, ein sehr groes Potenzial fr industrielle Anwendungen. Aktuell wird das Membranemulgieren jedoch nur fr die Herstellung hochpreisiger Endprodukte angewendet [114 -117, 150]. Ultraschall-Verfahren Beim Emulgieren mit ultraschallwellenerzeugenden Sonotroden werden starke Druckgradienten in der Emulsion erzeugt. Die resultierende Kavitation hat eine Feinstverkleinerung der dispersen Phase zur Folge. In Abhngigkeit von der Frequenz und der Emulgierdauer sind sehr kleine Tropfendurchmesser mglich, wobei die Grenverteilung sehr viel unspezifischer ist als bei der Verkleinerung mit Hochdruck-Homogenisatoren oder porsen Membranen. Beim Ultraschallemulgieren ist der Energieeintrag rtlich begrenzt und erfordert zur Vermeidung hoher Verweilzeiten in diskontinuierlicher Betriebsweise eine gute Durchmischung des Systems. In neu entwickelten Durchstrmungszellen kann der geringen Reichweite der Schallenergie nur durch Rezirkulation begegnet werden. Fr industrielle Anwendungen ist der alleinige Einsatz von Ultraschallgerten deshalb ungeeignet. Dies begrndet auch den fast ausschlielichen Einsatz des Ultraschallemulgierens im Laborbereich [114 - 117].
2.2.3
Mikroverkapselung durch Sprhtrocknung
Sprhtrocknung ist das lteste und zugleich das am hufigsten angewendete Verfahren zur Mikroverkapselung von lipophilen Stoffen. Die Sprhtrocknung beinhaltet im wesentlichen drei Verfahrensschritte. Nach der Herstellung einer O/W-Emulsion aus dem zu verkapselnden Lipid und einer Polymerlsung als Hllmaterial wird die Emulsion homogenisiert und schlielich in die Trocknungskammer der Sprhtrocknungsanlage in Form sehr feiner Tropfen versprht. Durch den Kontakt mit der konditionierten, durch die Trocknungskammer strmenden Luft verdampft das Lsungsmittel aus den Emulsionstropfen. Das lipophile Kernmaterial wird von der sich aufkonzentrierenden Polymerlsung umschlossen und bildet nach der Trocknung als feines Pulver das verkapselte Endprodukt. Das Verfahren der Sprhtrocknung ist vielfach und sehr ausfhrlich, insbesondere hinsichtlich verschiedener Ausfhrungsformen der Anlage und der Dse sowie auch der Nachbearbeitung der sprhgetrockneten Pulver beschrieben [3, 6, 8, 11, 12, 14, 16, 17, 21, 25]. Sprhgetrocknete Aromale sind seit vielen Jahren kommerziell verfgbar und werden hauptschlich zur Aromatisierung einer groen Vielzahl von Lebensmitteln eingesetzt. Von den verkapselten Aromen werden 85-90 % durch Sprhtrocknung hergestellt. Dieser
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hohe Marktanteil dokumentiert die besondere Eignung des Verfahrens auf dem Gebiet der Verkapselung von Lipiden [16]. Seit einigen Jahren sind zudem sprhgetrocknete Produkte mit einer hohen Anreicherung an Omega-3 Fettsuren erhltlich und knnen zur Entwicklung und Herstellung von funktionellen Lebensmitteln wirkungsvoll eingesetzt werden. Die breiten Anwendungsmglichkeiten der Sprhtrocknung zur Mikroverkapselung lipophiler Verbindungen sind durch eine Vielzahl von Studien belegt [30, 32, 33, 126, 127 151 - 166].
2.2.4
Mikroverkapselung durch Extrusion
Die Extrusionstechnik ist in der Lebensmittelindustrie weit verbreitet. Sie wird hauptschlich zur Herstellung verzehrsfertiger Zwischen- oder Endprodukte wie z.B. Cerealien, Pasta, Sigkeiten und Snacks genutzt. Die verfahrenstechnischen Anwendungsmglichkeiten der Extrusion sind sehr zahlreich und reichen vom kontinuierlichen Kneten, Mischen bzw. Dispergieren bis hin zum Gelatinieren, Plastifizieren und Texturieren mit anschlieender Formgebung. Bei der Extrusion werden vorwiegend strkehaltige Materialien mit Wasser unter dem Einfluss von Temperatur und Druck sowie der mit den Extruderschnecken eingeleiteten mechanischen Energie plastifiziert und durch eine oder mehrere Dsenffnungen gepresst. Bezglich der Prozesstemperatur sind die Koch- und die Kaltextrusion zu unterscheiden. Beide Verfahrensarten sollen nachfolgend hinsichtlich ihrer Eignung zur Mikroverkapselung von Lipiden betrachtet werden [167, 168, 169]. Bei der Kochextrusion werden strke- und proteinreiche Rohstoffe durch die eingeleitete mechanische und thermische Energie irreversibel plastifiziert bzw. denaturiert. Unter Kochextrusionsbedingungen kann das plastifizierte Material nach dem Austritt durch die Dse infolge des vorherrschenden Druckunterschieds vor und hinter der Dse aufschumen, wobei die sich bildenden Strukturen sich bleibend verfestigen [167, 168, 169]. Diese Anwendungsform der Extrusion, auch als direktes Expandieren bezeichnet, ist zur Verkapselung bzw. Einbettung von oxidativ und thermisch instabilen sowie flchtigen lipophilen Stoffen ungeeignet, da zum einen die porse Struktur der Extrudate eine groe innere Grenzflche zwischen Luft und Produkt und damit eine hhere Oxidationswahrscheinlichkeit zur Folge hat. Zum anderen knnen bei Temperaturen bis 200C auch unerwnschte, thermisch induzierte Zersetzungsreaktionen der zu verkapselnden Lipide unter gleichzeitigem Verlust der Bioaktivitt auftreten. Darber hinaus ist bei hohen Prozesstemperaturen ein Verdampfen des zur Plastifizierung eingesetzten Wassers und infolgedessen ein Verlust flchtigen Kernmaterials mglich, wie z.B. von Aromastoffen. Diesen fr die Mikroverkapselung ungnstigen Prozessbedingungen kann durch eine aus Koch- und Kaltextrusion kombinierte Verfahrensfhrung begegnet werden, bei der das strkereiche Matrixmaterial im vorderen Verfahrensteil des Extruders bei hohen Temperaturen plastifiziert und im hinteren Verfahrensteil gekhlt wird. Diese Verfahrensmodifikation, auch als Schmelzextrusion bekannt, ermglicht die Dosierung der zu verkapselnden
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Stoffe in die gekhlte Matrix und gleichzeitig die Herstellung von nicht expandierten glasartigen Extrudaten. In der Lebensmittelindustrie wird dieses Verfahren hauptschlich zur Verkapselung von flchtigen und instabilen Aromalen verwendet. Der Marktanteil dieses Verkapselungsverfahrens betrgt 1-2 % [16]. Die so hergestellten Aromaprparate haben eine vergleichsweise sehr lange Lagerstabilitt bis zu mehreren Jahren. Dies ist darauf zurckzufhren, dass sich glasartige strkereiche Matrizes durch eine geringe Sauerstoffpermeabilitt auszeichnen. In Abhngigkeit von der Zusammensetzung der Matrix aus Strkederivaten mit unterschiedlichen Dextrosequivalenten und modifizierten Strken (Tab. 2) sowie der Temperaturfhrung im Bereich 50 bis 130C sind in der Literatur zahlreiche Verfahrensmodifikationen beschrieben, mit denen lbeladungen von 8 bis 40 % erzielt werden knnen [3, 16, 14, 78, 170, 171, 172]. Bei der Kaltextrusion wird, in Entsprechung zur Herstellung von Pasta und Nudeln, das Verfahrensteil des Extruders gekhlt, so dass die durch Friktion dissipierte mechanische Energie sofort abgefhrt und eine Teigtemperatur von 50C nicht berschritten wird [48, 173]. Dies stellt einen entscheidenden Vorteil gegenber der Verkapselung durch Sprhtrocknung sowie auch der Koch- und Schmelzextrusion dar. Die Herstellungsprozess fr Pasta ist zur Mikroverkapselung von hitzeempfindlichen Lipiden daher besonders geeignet. Dies belegt auch eine Studie von MANTHEY et al., in der gezeigt werden konnte, dass sich die Stabilitt von -Linolensure in mit Flachssaat angereicherten Spaghetti weder bei der Herstellung noch beim Kochen der Teigwaren signifikant verschlechterte [174]. Die Technologie der Pastaherstellung bildete zusammen mit den Patenten von VAN LENGERICH, in denen die Vorgnge und Wirkungsweisen der Verkapselung bzw. Einbettung verschiedener Kernmaterialien durch Kaltextrusion umfangreich beschrieben sind, die Grundlage fr die vorliegende Arbeit [35 - 46]. Allerdings ist erst wenig ber die Verkapselung von lipophilen Stoffen durch Kaltextrusion bekannt. Hieraus leitete sich auch die Zielstellung der vorliegenden Arbeit ab, die darin bestand, auf systemanalytischem Wege den Einfluss von Extrusions- und Rezepturparametern auf die StrukturEigenschaftsbeziehungen von lhaltigen Kaltextrudaten zu untersuchen. Im Ergebnis des in den Patenten von VAN LENGERICH beschriebenen kontinuierlichen Extrusionsprozesses knnen feste, separate Partikel (Pellets) gebildet werden, die sich mindestens aus einem plastifizierbaren, strkereichen Matrixmaterial, dem zur Strkeplastifizierung erforderlichen Wasser sowie der zu verkapselnden bzw. einzubettenden Komponente zusammensetzen. Zur Verkapselung bzw. Einbettung von Lipiden ist vor dem Extrusionsprozess aus dem zu verkapselnden l, geeigneten Emulgatoren, Emulgierhilfsstoffen und Wasser eine stabile O/W-Emulsion herzustellen, die neben den Matrixrohstoffen das Ausgangsmaterial fr die Extrusion bildet. Die uere, wssrige Phase der Emulsion dient im nachfolgenden Extrusionsschritt als Flssigkeit zur Teigbildung. Whrend bei der Sprhtrocknung die Auswahl auf wenige hydrophile Hllmaterialien mit
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geringem Viskosittsbildungsvermgen beschrnkt ist, knnen der Extrusionsmatrix auch lipophile oder granulre Stoffe sowie Stoffe mit einer hohen Wasserbindekapazitt zugesetzt werden. Die Herstellung der Pellets erfolgt vorzugsweise mit einem Doppelschneckenextruder bei geringer mechanischer Beanspruchung, um eine Zerstrung der zu verkapselnden aktiven Komponente oder aber des Matrixmaterials zu vermeiden. Dies ist insbesondere beim Verkapseln von emulgiertem l von Interesse, da die beim Kneten und Auspressen des Teiges hervorgerufenen Scherbelastungen zur Deformation und Destabilisierung der ltropfen fhren knnen. Die Mischung bzw. der Teig wird mit Druck durch eine Dse extrudiert und anschlieend in Pellets geschnitten, die sich idealerweise durch eine hohe Dichte und eine annhernd runde Gestalt auszeichnen. Die kompakte Struktur soll einer zu schnellen Auflsung der Pellets und der damit einhergehenden beschleunigten Freisetzung des lipophilen Kernmaterials entgegenwirken. Whrend sich extrudierte Pellets in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung durch eine ausgesprochen hohe mechanische Festigkeit auszeichnen knnen, sind sprhgetrocknete Mikrokapseln aufgrund ihrer charakteristischen Morphologie in der Regel nur bedingt mechanisch belastbar. Fr die Extrudate wird eine runde Gestalt angestrebt, weil sie die kleinstmgliche Produktoberflche hat, wodurch unerwnschte luft-, sauerstoff- bzw. lichtinduzierte Abbaureaktionen der an der Oberflche unverkapselt vorliegenden aktiven Komponenten minimiert werden. Eine aus der pharmazeutischen Industrie bekannte Aufbereitungstechnik zur Herstellung runder Extruderpellets ist die Spheronisation [175 - 179]. Mit dem in den Patenten beschriebenen Verfahren knnen nahezu alle pharmazeutisch, biologisch und ernhrungsphysiologisch aber auch lebensmitteltechnologisch wirksamen Stoffe in Partikeln bzw. Pellets mit geringem Durchmesser von 0,5 bis 7 mm verkapselt bzw. eingebettet und so zu indirekt oder direkt verzehrsfhigen Lebensmittelkomponenten aufbereitet werden. Die durch Sprhtrocknung hergestellten Mikrokapseln haben dagegen eine sehr viel geringere Gre von ungefhr 100 m, in jedem Fall jedoch kleiner als 500 m. Der Feinheitsgrad sprhgetrockneter Pulver hat deshalb oft Schwierigkeiten beim Redispergieren der Produkte zur Folge und erfordert weitere Aufbereitungsschritte wie insbesondere Agglomeration. Dieses Problem stellt sich fr die greren durch Kaltextrusion hergestellten Mikrokapseln nicht [11]. Unter der Voraussetzung, dass die Extrudate unzerkaut in den menschlichen Organismus aufgenommen werden, knnen sie ohne entscheidende Auflsungs- und Hydrolysevorgnge im Mund und Magen in den Verdauungstrakt gelangen, wo sie ihre Aktivitt entfalten knnen. Das erhaltene Endprodukt kann mit einer filmbildenden Substanz, einem Coating, zustzlich beschichtet werden, um die Auflsungseigenschaften der Pellets sowie die Freisetzungszeit und -rate der Wirkkomponenten zu kontrollieren. Durch die Auswahl geeigneter filmbildender Hllmaterialien ist es mglich, Einfluss auf die Barrierefunktion des Coatings bezglich seiner Sauerstoff- oder Wasserdampfpermeabilitt zu nehmen.
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Hier knnen insbesondere Hllmaterialien auf Proteinbasis verwendet werden. Die aus ihnen hergestellten Coatings knnen durch die Zugabe von Weichmachern wie Zucker, Zuckeralkoholen oder Glycerin in ihren Funktion gendert und so den gewnschten Endprodukteigenschaften angepasst werden [180 - 187]. Bezglich der Herstellung funktioneller Lebensmittel gewinnen Verfahren, mit denen sowohl der Schutz bzw. die Erhaltung empfindlicher Inhaltsstoffe als auch die Einstellung der kontrollierten Freisetzung dieser Inhaltsstoffe im Verdauungstrakt mglich sind, eine besondere Bedeutung. Diesbezglich ist der Einschluss bioaktiver Stoffe durch Extrusion in eine kaltgeformte Teigmatrix in Kombination mit einem aufgesprhten Coating, das vor, zwischen oder nach der Trocknung der Extrudate vorgenommen werden kann, herauszustellen. Im Gegensatz dazu ist das Aufsprhen eines Coatings auf sprhgetrocknete Produkte, bedingt durch deren geringe Partikelgre, eingeschrnkt. Die durch Extrusion hergestellten Granulate zeichnen sich durch eine einfache Handhabung bzw. Verarbeitbarkeit beim Coaten aus. Durch die Verwendung filmbildender Hllmaterialien sowie durch die Mglichkeit mehrere Schichten mit verschiedenen funktionellen Eigenschaften aufzutragen, ist es mglich, Einfluss sowohl auf die Magensaftresistenz als auch auf die Sauerstoff- bzw. Wasserdampfpermeabilitt und die retardierte Freisetzung der Extrudate zu nehmen. Die Voraussetzung fr die Funktionalitt von durch Extrusion hergestellten l-Mikrokapseln ist ein geschlossenes nicht porses Coating. Die Extrudate sollten idealerweise kugelfrmig sein, um eine geschlossene Hlle zu erreichen (Abb. 7) [24]. Die Mikroverkapselung durch Kaltextrusion wurde in dieser Arbeit nher untersucht, da sie im Vergleich zu der am hufigsten eingesetzten Verkapselung durch Sprhtrocknung ein alternatives Verfahren darstellt. Jedoch ist es schwierig, aus den Vor- und Nachteilen beider Methoden ableiten zu wollen, welche die geeignetere Methode zur Mikroverkapselung ist. Vielmehr knnen mit beiden Methoden gnzlich unterschiedliche Produkte hergestellt werden, die sich in ihren Produkt- und Verwendungseigenschaften stark voneinander unterscheiden.
Geschlossene Hlle
Teilweise geschlossene Hlle
Porse Hlle
Abb. 7: Mglicher Aufbau von Coatings um Mikropartikel [24].
Material und Methoden
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Fr die Entwicklung und Optimierung eines Verfahrens zur Verkapselung von Lipiden in Lebensmittelmatrizes wurden Emulgier- und Extrusionsversuche durchgefhrt. Entsprechend der Aufgabenstellung wurden in diesen Versuchen verschiedene Kern- und Hllmaterialien verwendet und die Eigenschaften der hergestellten Verkapselungsprodukte mit geeigneten Analysemethoden charakterisiert. In diesem Kapitel werden die fr die Bearbeitung der Aufgabenstellung ausgewhlten Roh- und Hilfsstoffe spezifiziert. Auerdem werden die zur Versuchsdurchfhrung verwendeten Apparate und Maschinen sowie das methodische Vorgehen zur Beschreibung der Produkteigenschaften aufgefhrt. Des Weiteren werden die zur Prozessoptimierung angewendeten statistischen Methoden beschrieben.
3.1
Materialien
Zur Herstellung der O/W-Emulsionen bzw. Extrudate wurden verschiedene Kern- und Hllmaterialien sowie Emulgatoren verwendet. Als lipophile disperse Phase respektive zu verkapselndes Kernmaterial diente handelsbliches Sonnenblumenl (Sonnin, Walter Rau Lebensmittelwerke, Hilter, Deutschland). Als Hll- oder Matrixmaterialien zur Herstellung der Extrudate wurden die in der Tab. 6 spezifizierten Rohstoffe verwendet. Zur Stabilisierung der O/W-Emulsionen wurden der niedermolekulare Emulgator Tween 20 (Merck, Darmstadt, Deutschland) bzw. die in der Tab. 7 aufgefhrten und spezifizierten Molken- und Sojaproteinprodukte sowie Caseinate eingesetzt. Der Emulgator Tween 20 gehrt zur Gruppe der Polyoxyethylen-(20)-Sorbitanfettsureester mit Laurat als Fettsurerest und hat eine Molmasse von 1228 g/mol und einen HLB-Wert von 16,7. Sowohl Tween 20 als auch die verwendeten Proteinprodukte waren wasserlslich und fr den Einsatz in Lebensmitteln zugelassen.
Tab. 6: Spezifikation der zur Mikroverkapselung verwendeten Hllmaterialien
Wasser [%] Hartweizengrie Hartweizenmehl Weizenquellstrke Vitalgluten Na-Caseinat 11,0 12,0 5,0 8,2 6,0 Strke [%TS] 77,5 72,8 82,0 7,3 0,0 Protein [%TS] 13,5 12,2 3,0 85,4 93,0 Fett [%TS] 1,3 1,0 0,1 1,6 1,0 Mhle Rningen, Braunschweig, Deutschland General Mills, Minneapolis, USA Krner Strke, Ibbenbren, Deutschland Krner Strke, Ibbenbren, Deutschland Dena, Bonn, Deutschland Hersteller
Hllmaterial
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Tab. 7:
Spezifikation der als Emulgatoren verwendeten Proteinprodukte

Produkt Danpro S Proteingehalt [%TS] mind. 70 mind. 86 mind. 90 mind. 65 mind. 70 mind. 80 mind. 95 mind. 93 mind. 92 Hersteller Gewrzmller, Stuttgart, Deutschland Broker, St. Louis, USA Gewrzmller, Stuttgart, Deutschland Arla, Viby, Dnemark Dena, Bonn, Deutschland Dena, Bonn, Deutschland Davisco, Le Sueur, USA Dena, Bonn, Deutschland Dena, Bonn, Deutschland
Sojaproteine
FXP H0163 Sojaisolat S90 Nutrilac DR 7015
Molkenproteine
Denalac 70 Denalac 80 Bipro
Caseinate
Dena Spray NA Protevit S
3.2
Verfahrenstechnische Methoden
In dieser Arbeit wurden Emulgier- und Verkapselungsversuche durchgefhrt. Die Mikroverkapselung von Sonnenblumenl erfolgte nach dem in Abb. 8 dargestellten Verfahrensfliebild durch Gefriertrocknung bzw. durch Extrusion. In beiden Verkapselungsverfahren wurden im ersten Verfahrensschritt O/W-Emulsionen hergestellt. Die Herstellung der Emulsionen sowie die Durchfhrung der Verkapselungsversuche werden nachfolgend beschrieben.
3.2.1
Verfahren zur Herstellung von O/W-Emulsionen
Die Zusammensetzung der Emulsionen ergab sich aus dem in der wssrigen Phase gelsten Emulgator bzw. Proteinprodukt, seiner Anwendungskonzentration sowie dem lanteil. Dabei wurde die Emulgatorkonzentration als Masseanteil der wssrigen Phase und der lanteil als Masseanteil der Emulsion definiert. In Abhngigkeit von der Aufgabenstellung der durchgefhrten Versuche hatten die Emulsionen eine unterschiedliche Zusammensetzung. Diese ist jeweils bei der Darstellung und Diskussion der Ergebnisse mit angegeben. Zur Herstellung der O/W-Emulsionen wurde der Emulgator oder das Proteinprodukt zuvor in Leitungswasser gelst bzw. dispergiert. Das Dispergieren der Proteine erfolgte durch Einrhren in Wasser unter Verwendung eines Ultra-Turrax (IKA T 50, IKA Labortechnik, Staufen, Deutschland). Die erhaltene homogene Suspension wurde anschlieend zur vollstndigen Hydratisierung der Proteine und Destabilisierung der beim Dispergieren entstandenen Schaumphase ber Nacht (ca. 16 h) bei 5C gelagert und bildete dann im anschlieenden Emulgierprozess die kontinuierliche wssrige Phase.
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Emulgator
Wasser
Sonnenblumenl
Voremulgieren
Matrixmaterialien
O/W-Rohemulsion
Mischen
Feinemulgieren
Wasser
Matrixmischung
O/W-Feinemulsion
Extrudieren
Gefriertrocknen
Granulieren
Trocknen
Pulverisierte Emulsion
Mikrokapseln
Granuliertes Extrudat
Abb. 8: Verfahren zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Gefriertrocknung bzw. Kaltextrusion.
Zur Bildung der O/W-Emulsion wurden zunchst die wssrige Phase und Sonnenblumenl zu einer Rohemulsion voremulgiert. Dazu wurde die wssrige Phase in einem Rhrbehlter vorgelegt und anschlieend das l mit einem Ultra-Turrax (IKA T 50, IKA Labortechnik, Staufen, Deutschland) bei einer maximalen Drehzahl von 10.000 U/min eingerhrt und homogenisiert. Der Ultra-Turrax war mit einem S50N Schaft als Emulgierwerkzeug bestckt, der aus einem Rotormesser und einem feststehenden Zahnkranz aufgebaut war. Der Versuchsansatz wurde auf 2 kg und die Rhrdauer auf 2 min festgesetzt. Anschlieend wurde die Rohemulsion in einem Labor-Hochdruck-Homogenisator (LAB 60 / 60 - 10 - TBS APV Gaulin, Lbeck, Deutschland) feinemulgiert. Der Hochdruck-Homogenisator (HDH) hat eine maximale Leistung von 60 L/h und einen zulssigen maximalen Dauerbetriebsdruck von 680 bar (10.000 PSI). Zum Druckaufbau diente ein zweistufiges Homogenisierventil aus der Baureihe der Flachdsen. Die Emulsionsbildung erfolgte ausschlielich mit der ersten Stufe des Homogenisierventils, die in der Abb. 9 dargestellt ist.
34
Abb. 9: Darstellung der ersten Stufe der eingesetzten HDH-Flachdse (Gaulin CD) [188].
3.2.2
Verfahren zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Gefriertrocknung
Zur Herstellung von Sonnenblumenl-Mikrokapseln durch Gefriertrocknung wurden O/W-Feinemulsionen direkt nach ihrer Herstellung mit Hilfe eines mit Ethanol als Khlmittel betriebenen Khlbads (K40, Christ Gefriertrocknungsanlagen, Osterode, Deutschland) bei -35C tiefgefroren. Dazu wurden ca. 300 mg der Emulsion in einen 1000 mL Rundkolben bergefhrt und unter Rotation nach dem Shell Freezing-Verfahren in dnner Schicht tiefgefroren. Anschlieend wurden die Rundkolben an die Gefriertrocknungsanlage (Beta 1-16, Christ Gefriertrocknungsanlagen, Osterode, Deutschland) angeschlossen und 24 - 48 h getrocknet. Die getrockneten Proben wurden in einem Mrser zerkleinert und hatten dann eine Partikelgre im Bereich von 200 bis 800 m.
3.2.3
Verfahren zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Kaltextrusion
Die Versuche zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Kaltextrusion wurden mit einem gleichlaufenden Doppelschneckenextruder (ZSK 25, Coperion Werner & Pfleiderer, Stuttgart, Deutschland) durchgefhrt. Die technischen Daten des Extruders sind in der Tab. 8 aufgefhrt. In der Abb. 10 ist die Versuchsanordnung des Extruders dargestellt. Nachfolgend sind die Versuchsanordnung und -durchfhrung beschrieben. Das Verfahrensteil dieser Maschine war aus sechs Gehusesegmenten (G) mit einer Lnge von 4,0 D, drei Zwischenflanschen (Z) zu 1,0 D sowie einer Kopfplatte (KP) zu 1,9 D aufgebaut. In Verlngerung des Verfahrensteils war der Extruder zustzlich mit einer Dsenplatte und einer zentrischen Granuliervorrichtung mit zwei rotierenden Messern zur Pelletierung der extrudierten Teigstrnge ausgestattet. Die Drehzahl der Granuliermesser
35
konnte stufenlos bis maximal 2030 U/min geregelt werden. In die Dsenplatte wurde ein Dseneinsatz mit 122 ffnungen, die einen Durchmesser von jeweils 0,8 mm hatten, eingesetzt.
Tab. 8:
Merkmal Antriebsleistung bei max. Schneckendrehzahl Antriebsdrehmoment pro Welle Max. Schneckendrehzahl Schneckendruchmesser (D) Verfahrenslnge (L)
Technische Daten des Doppelschneckenextruders ZSK 25

Spezifikation 8,6 kW 82 Nm 500 U/min 25 mm 720 mm = 28,8 L/D
Die Gehusesegmente 1 und 2 sowie 3 bis 6 bildeten jeweils eigene Khlkreislufe, die in Reihe geschaltet wurden. Die Khlung des Produktes erfolgte im Gegenstrom durch Fluidtemperierung mit Leitungswasser (ca. 15 -18C). Die Feststoffe (Matrixmischungen unterschiedlicher Zusammensetzung) wurden im Abstand 27,2 D vor der Dse mit einer Dosierwaage (LWF-D5, K-Tron Soder, Niederlenz, Schweiz) gravimetrisch dosiert. Die Dosiergenauigkeit wurde gravimetrisch bestimmt und wich vom Sollwert des Massestroms im Bereich 1,5 - 4,0 kg/h um 0,4 - 0,5 % ab. Das Mischen der Feststoffe erfolgte fr 10 min im Pflugscharmischer (T012, Gebrder Ldige Maschinenbaugesellschaft, Paderborn, Deutschland). Die Dosierung der Flssigkeiten (Emulsion, Wasser) erfolgte mit Kolbenpumpen (NP 31 bzw. NP 32, Bran & Lbbe, Norderstedt, Deutschland) im Abstand 23,2 D vor der Dse. Der Produktdruck (PD) im Schneckenraum wurde mit einer Druckmessdose (MDA 4201/2-2C-15, Dynisco, Houston, USA) 0,6 D vor der Dse gemessen. Die Messung der Produkttemperatur (PT) erfolgte im Abstand von 0,6 D vor der Dse mit einem Fe/CoThermoelement (Coperion Werner & Pfleiderer, Stuttgart, Deutschland). Die Gehusetemperatur (GT) wurde im Abstand 4,7 D vor der Dse mit einem Widerstandsthermometer (PT 100, Coperion Werner & Pfleiderer, Stuttgart, Deutschland) bestimmt. Das Drehmoment wurde ber die Stromaufnahme des Motors und die Drehzahl der Schnecken ber ein fest installiertes Drehzahlmessgert gemessen. Diese Messwerte und die Messwerte fr Temperatur und Druck der Masse im Schneckenraum wurden mit Analog-Digital-Wandlern (NuDam Serie 6000, Meilhaus Electronic, Puchheim, Deutschland) umgewandelt und elektronisch mit der Software VEE Pro 6.01 (Aglient Technologies, Bblingen, Deutschland) erfasst. Die Bestimmung der Spezifischen Mechanische Energieeinleitung (SME) erfolgte auf der von MEUSER u.a. fr diesen Extruder definierten Berechnungsgrundlage [189].
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TrockenstoffDosierung
FlssigkeitsDosierung
GT
PD
PT Wasserkhlung 1 (15 - 18C) Wasserkhlung 2 (15 - 18 C)
G1
G2
G3
Z1
G4
Z2
G5
Z3
G6
KP
Schneckenkonfiguration:
G1 - G6 Z1 - Z3 KP GT PT PD
Gehusesegmente 1 bis 6 Zwischenflansche 1 bis 3 Kopfplatte Gehusetemperatur Produkttemperatur vor der Dse Produktdruck vor der Dse
Schneckenelemente: Lnge: 36 mm, Steigung: 36 mm Lnge: 24 mm, Steigung: 24 mm Lnge: 16 mm, Steigung: 16 mm Misch- und Knetelemente: Lnge: 16 mm Lnge: 12 mm, Versatzwinkel: 45
Abb. 10: Versuchsanordnung des Extruders ZSK 25: Gehuse-, Schneckenkonfiguration sowie Temperaturprofil des Gehuses.
Zur Herstellung von Sonnenblumenl-Mikrokapseln durch Extrusion wurden die O/WFeinemulsion, Wasser und die Matixmischung entsprechend dem in Abb. 8 gezeigten Verfahrensfliebild sowie der in Abb. 10 dargestellten Versuchsanordnung separat in den Extruder dosiert und bei einem konstanten Trockensubstanzmassestrom von 2,3 kg/h und einer Drehzahl von 60 U/min extrudiert. Die Massestrme der Matrixmischung und der Emulsion wurden entsprechend dem in den jeweiligen Versuchen zu erzielenden lgehalt im trockenen Endprodukt berechnet. Die Schneidbarkeit der Teigstrnge wurde ber die Dosierung zustzlichen Wassers eingestellt. Die Granulierung erfolgte so, dass Pellets erhalten wurden, die durch ein Verhltnis der Lnge zum Durchmesser von 1 charakterisiert waren.
37
Zur Aufarbeitung wurden die extrudierten Pellets auf Trocknungssieben bei 35C im Umlufttrockenschrank (Heraeus 6420, Kendro Laboratory Products, Hanau, Deutschland) getrocknet. Im Fall starker Agglomeration, wurden die getrockneten Extrudate durch Mixen in einem Mixer (MX 32, Braun, Frankfurt a.M., Deutschland) bei geringer Intensitt (Stufe 1) 30 s vereinzelt. Die Pellets wurden mit einer Siebmaschine (KS 1000, Retsch, Haan, Deutschland) 6 min bei maximaler Rotationsgeschwindigkeit gesiebt. Die Siebfraktion zwischen 500 und 1000 m bildete das Endprodukt.
3.3 3.3.1
3.3.1.1
Analytische Methoden Bestimmung der Eigenschaften von O/W-Emulsionen

Laser-Particle-Sizing
Die physikalischen Eigenschaften mittlerer Tropfendurchmesser, Breite der Tropfengrenverteilung und spezifische Oberflche der beim Emulgiervorgang gebildeten ltropfen wurden mit einem Laser-Particle-Sizer (analysette 22, Fritsch, Idar-Oberstein, Deutschland) in Doppelbestimmung ermittelt. Die Gertespezifikation zeigt Tab. 9.
Tab. 9:
Merkmal Messeinheit Optisches System Detektor Dispergier- und Dosiereinheit Trgermedium Messbereich
Gertespezifikation des verwendeten Laser-Particle-Sizers

Spezifikation Helium-Neon-Laser (Leistung: 5 mW) Durchflussmesszelle fr Suspensionen Multielement, 31 Einzelzellen mit Vorverstrker 400 mL Edelstahlgef fr die Aufnahme der Probe mikrogefiltertes Leitungswasser (Filterporung: 0,2 m) 0,16 - 1250 m
Die Messung und Berechnung des mittleren Tropfendurchmessers und der Breite der Tropfengrenverteilung erfolgte nach dem Prinzip der Fraunhoferbeugung. Die ltropfengre wurde durch den mittleren ltropfendurchmesser beschrieben. Letzterer kann in Abhngigkeit von der Berechnungsgrundlage unterschiedlich ausgedrckt werden und wird in der vorliegenden Arbeit als D3,2 (Sauterdurchmesser) bzw. Dv,0.5 (Median) angegeben. Als weitere Kenngre zur Bewertung des Verkleinerungsgrades der lphase in der Emulsion wurde neben den mittleren Durchmessern die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9 - 0.1 ermittelt. Diese Gre stellt die zentralen 80 % der geordneten Messwerte zwischen dem 10 %- und dem 90 %-Quantil als Abstand dar. Darber hinaus lieferte der Laser-Particle-Sizer Ergebnisse zur gebildeten Grenzflche zwischen der l- und der Wasserphase. Die Angabe erfolgte als spezifische volumenbezogene Oberflche (SSA).
38
3.3.1.2
Emulgieraktivitt - Photometrische Methode
Mit der photometrischen Methode nach PEARCE und KINSELLA wurde die Trbung einer Emulsion nach definierter Verdnnung als Ma fr die Emulgieraktivitt gemessen. Das Messprinzip dieser Methode beruht darauf, dass sich die Trbung einer verdnnten Emulsion sphrischer ltropfen proportional zu der neu gebildeten Tropfenoberflchen verhlt [190]. Zur Versuchdurchfhrung waren die nachfolgend beschriebenen Pufferlsungen herzustellen. 0,04 m Phosphatpuffer: Zur Herstellung des Phosphatpuffers wurden 5,852 g Kaliumdihydrogenphosphat (KH2PO4, Merck, Darmstadt, Deutschland) und 0,871 g Dikaliumhydrogenphosphat (K2HPO4, Merck, Darmstadt, Deutschland) in ca. 800 mL destilliertem Wasser gelst. Diese Lsung wurde mit Kaliumhydroxid (KOH) bzw. mit Phosphorsure (H3PO4) auf einen pH-Wert von 7,0 eingestellt und anschlieend auf 1 L aufgefllt. Sodium-Dodecyl-Sulfat- (SDS-) Puffer: Zur Herstellung des SDS-Puffers wurden 0,1 g Sodium Dodecyl Sulfat (Laurylsulfat, C12H25O4SNa, Sigma Chemicals, St. Louis, USA) in 0,04 m Phosphatpuffer gelst und anschlieend auf 100 mL aufgefllt. Zur Bestimmung wurden in drei Reagenzglser je 1 mL SDS-Puffer vorgelegt. In einem ersten Verdnnungsschritt wurden in jedes Reagenzglas 100 L Emulsion vom Boden des Becherglases pipettiert (1. Verdnnung: 1 : 11) und zum Vermischen leicht geschttelt. Aus jedem Reagenzglas der ersten Verdnnungsstufe wurden dreimal je 20 L in je eine 0,01 m lange Kvette mit 4 mL Phophatpuffervorlage ohne SDS pipettiert (2. Verdnnung: 1 : 201) und mit dem Kvettenhandrhrer etwa 10 s gerhrt. Die Adsorption von monochromatischem Licht der Wellenlnge 500 nm durch die verdnnten Emulsionen wurde mit einem Extinktionsmessgert (Novaspec II, Amersham Pharmacia Biotech, Freiburg) gegen Phosphatpuffer als Blindwert gemessen. Die Kalkulation der Trbung erfolgte mit den in 9fach-Bestimmung (3 x 3) ermittelten Extinktionswerten entsprechend der nachfolgend aufgefhrten Gleichung (Gl. 1).
Gl. 1
T =
T A V I Trbung [1/m]
2 , 303 A V l
Mit:
Adsorption [ - ] Verdnnungsfaktor [ - ] Kvettenlnge [m]
39
3.3.1.3
Emulgieraktivitt und Emulsionsstabilitt - Zentrifugenmethode
Fr die Untersuchung der Emulgieraktivitt (EA) und der Emulsionsstabilitt (ES) wurde die Zentrifugenmethode nach YASUMATSU modifiziert nach BEHNKE angewendet [191, 192]. Die EA ist ein Ma dafr, wie viel Emulsionsvolumen bei einem definierten Verhltnis von Emulgator zu l in Abhngigkeit von den jeweiligen Versuchsbedingungen gebildet wird. Die ES beschreibt, wie schnell die Destabilisierungsprozesse Flockung, Aufrahmen und Koaleszenz in einer Emulsion ablaufen und charakterisiert damit die Langzeitstabilitt von Sekunden bis Jahre. Zur Bestimmung der EA wurden die Emulsionen unmittelbar nach der Herstellung in graduierte 10 mL-Zentrifugenglser gefllt und 15 min bei 2600 g zentrifugiert (Centrifuge 5416, Eppendorf, Engelsdorf, Deutschland). Sofort nach dem Zentrifugieren wurde an der Graduierung der Zentrifugenglser das Gesamtvolumen im Zentrifugenglas und das Volumen der Emulsionsschicht abgelesen. Zur besseren Visualisierung der erhaltenen Emulsionsphase wurde das l vor dem Emulgieren mit dem Farbstoff lrot-O (C26H24N4O, Sigma-Aldrich Chemie, Steinheim, Deutschland) angefrbt. Zur Anfrbung wurden 50 mg des Farbstoffs und 1 L l mit einem Ultra-Turrax (IKA T 25, IKA Labortechnik, Staufen, Deutschland) bei 25000 U/min 10 min homogen vermischt. Die EA wurde mit der nachfolgend aufgefhrten Gleichung als % Emulsionsvolumen im Verhltnis zum Gesamtvolumen bestimmt (Gl. 2). Zur Ermittlung der ES wurde die in graduierte Zentrifugenglser gefllte Emulsion (10 mL) fr 30 min in einem Wasserbad bei 80 C temperiert und so eine Alterung ber lngere Zeit simuliert. Anschlieend wurden die Proben 15 min unter flieendem, kaltem Wasser abgekhlt und analog zur EA-Bestimmung zentrifugiert und ausgewertet. Die Berechnung von ES erfolgte entsprechend Gl. 3.
Gl. 2
EA =
E1 100 % EG 1
Gl. 3
ES =
EA ES E1 , E2 EG1, EG2 1 2
E2 100 % EG 2
Mit:
Emulsionsaktivitt [%] Emulsionsstabilitt [%] Emulsionsvolumen [mL] Gesamtvolumen [mL] ohne Temperieren mit Temperieren
40
3.3.1.4
Emulsionsviskositt
Die Emulsionsviskositt wurde mit einem Rotationsviskosimeter (VT 500, Haake MessTechnik, Karlsruhe, Deutschland) unter Verwendung einer koaxialen Zylindermesseinrichtung (Mesystem MV 1, Radienverhltnis Ra/Ri = 1,05, Spaltweite = 0,96) bei 25 C und Variation der Scherrate im prozessrelevanten Messbereich ermittelt.
3.3.2
Bestimmung der Mikroverkapselungseffektivitt
Die Berechnung der ME erfolgte unter Verwendung der Ergebnisse aus den Bestimmungen des Freil- und Gesamtlgehaltes in Trockensubstanz gem der nachstehenden Berechnungsgleichung (Gl. 4).
Gl. 4
( Gesamtl Freil ) ME = 100 Gesamtl

Wassergehalt
[%]
3.3.2.1
Der Wassergehalt der getrockneten Pellets wurde nach einem modifizierten Verfahren auf der Basis der Norm DIN EN ISO 1666 bestimmt, wobei die prozentuale Gewichtsdifferenz der eingewogenen Proben zur Auswage nach einer Trocknungsdauer von 3 Stunden bei 105C den Wassergehalt darstellte [193].
3.3.2.2
Freilgehalt
Die Bestimmung des freien, nicht verkapselten ls in den Extrudaten erfolgte entsprechend einer modifizierten Methode nach HEINZELMANN [125] und HOGAN [127] analysiert. Dazu wurden 5 g Probe in 100 mL Petroleumbenzin (Siedepunkt: 60 - 80 C) berfhrt und mit einem Magnetrhrer fr 15 min bei Raumtemperatur gerhrt. Nach anschlieender Filtration (Schleicher & Schuell Nr. 595) wurde das Filtrat in eine Extraktionsapparatur nach SOXHLET berfhrt und das Lsungsmittel bei 80C verdampft. Der erhaltene lrckstand wurde in einem Wrmeschrank (Heraeus 6060, Kendro Laboratory Products, Hanau, Deutschland) bei 105C bis zur Gewichtskonstanz (ca. 1 h) getrocknet und gravimetrisch quantifiziert.
3.3.2.3
Gesamtlgehalt
Die quantitative Bestimmung des Fettgehaltes der Proben erfolgte alternativ durch direkte Extraktion gem der Methode nach SOXHLET [194], durch Extraktion nach Ammoniakaufschluss entsprechend der Methode nach RSE-GOTTLIEB [195] oder durch Extraktion nach Sureaufschluss entsprechend der Methode nach WEIBULL-STOLDT [196].
41
3.3.3
Rasterelektronenmikroskopie
Zur Visualisierung der Oberflche und der inneren Struktur wurden die Extrudate mit einem Rasterelektronenmikroskop (S2700, Hitachi, Tokio, Japan) untersucht und online mit einer Kamera (A3 Data S, Pentax, Tokio, Japan) photographiert. In Vorbereitung der Mikroskopie wurden die Extrudate im flssigen Stickstoffstrom gefroren. Die gefrorenen, sprden Extrudate wurden im Mrser zerkleinert und im Anschluss zur Entfernung freien Oberflchenls an den Bruchflchen mit Petroleumbenzin gewaschen und getrocknet. Die so prparierten Proben wurden auf Objekttrgern mit doppelseitigem Klebeband fixiert. Mit einem Sputter (SCD 030, Balzers Union, Balzers, Lichtenstein) wurden die so prparierten Proben mit einer ca. 25 nm starken Goldschicht bedampft und bei einer Beschleunigungsspannung von 20 kV sowie einem Strahlstrom von 2 - 7 x 10 -11 A in einem Arbeitsabstand von 10 mm untersucht.
3.4
Statistische Versuchsplanung
Die Emulgier- und Verkapselungsversuche wurden nach statistischen Versuchsplnen durchgefhrt. Die statistische Auswertung der Messergebnisse des Versuchsplne erfolgte durch ANOVA (Analysis of Variance) mit der Software Design Expert (Version 6.0.5., Stat-Ease, Minneapolis, USA). Die fraktionierten Faktorenversuchsplne wurden nach dem Central-Composite-Design die Mixturversuchsplne nach dem Simplex-CentroidDesign durchgefhrt. In Abhngigkeit von der Aufgabenstellung wurden fr die Faktorenversuchsplne unabhngige Arbeitsparameter variiert. Diesen variablen Arbeitsparametern wurden jeweils Werte auf drei aquidistanten Niveaus zugewiesen. Durch Fraktionierung der Faktorenversuchsplne wurde die Versuchsanzahl reduziert. Die Reduzierung der Anzahl der Versuche nach Magaben der statistischen Versuchsplanung hatte den Vorteil, dass der Versuchsumfang begrenzt werden konnte, ohne die Aussagekraft der Versuchsergebnisse einzuschrnken. Die Zusammenhnge zwischen den beeinflussenden Arbeitsvariablen und den beeinflussten Gren wurden durch statistische Auswertung auf der Grundlage der polynomischen Regressionsrechnung fr den definierten Versuchsraum quantifiziert. Dabei wurde in allen Versuchsplnen von einem Polynom 2. Ordnung als Gleichungsansatz ausgegangen. Diese Regressionsgleichung bercksichtigt die linearen, quadratischen und interaktiven Wirkungen der unabhngigen Faktoren. Aus diesen Versuchsergebnissen wurden die Regressionskoeffizienten nach dem Prinzip der kleinsten Abstandsquadrate ermittelt. Die Gre der Regressionskoeffizienten ist ein Ma fr den Einfluss der Variablen auf die funktionale Beziehung zwischen den Arbeitsparametern und den untersuchten Zielgren. Ihr Vorzeichen legt die Wirkungsrichtung fest.
42
Fr jeden Term der Regressionsgleichung wurde in der statistischen Auswertung ein FTest durchgefhrt. Der als Testergebnis ermittelte Prob>F-Wert kann als direktes Ma fr die Wirkungssignifikanz des jeweiligen Terms auf die Zielgre verwendet werden. Ein Term wurde dann als signifikant und damit als statistisch gesichert angesehen, wenn der Prob>F-Wert kleiner als 0,05 war, was einer Wirkungssignifikanz von > 95 % entspricht. Fr die Bewertung der Abhngigkeit zwischen beeinflussenden und den beeinflussten Gren wurden nur die signifikanten Terme der ermittelten Regressionsgleichungen herangezogenen. Zur Darstellung der Genauigkeit, mit der die Regressionsgleichungen den Zusammenhang zwischen den Arbeitsvariablen und den Zielgren beschreiben, wurden die errechneten Bestimmtheitsmae (R2) angegeben. Das Bestimmtheitsma kann Werte zwischen 0 und 1 annehmen. Ein Wert von 1 bedeutet, dass die Regressionsgleichung einen betrachteten Zusammenhang mit maximaler Genauigkeit von 100 % beschreibt.
Ergebnisse und Diskussion
43
4
4.1

Systemanalytische Beschreibung der Mikroverkapselung von Lipiden durch Kaltextrusion
Die Aufgabenstellung dieser Arbeit bestand in der Entwicklung und Optimierung eines Verfahrens zur Mikroverkapselung von Lipiden in Lebensmittelmatrizes durch Kaltextrusion. Im Verlaufe der Durchfhrung der Arbeit zeigte sich, dass le in wssrigen Medien wirkungsvoll verkapselt werden knnen, wenn sie zuvor in eine stabile Emulsion bergefhrt werden. Dazu ist es erforderlich, aus dem zu verkapselnden l, dem Wasser und geeigneten Emulgierhilfsstoffen eine stabile, leicht verarbeitbare O/W-Emulsion mit einer mittleren Tropfengre < 1 m herzustellen und diese als Ausgangsmaterial zur Extrusion einzusetzen. Damit kann dann bei der Kaltextrusion der Emulsion und der fr die Matrixbildung erforderlichen Stoffe der fr die Mikroverkapselung des ls erforderliche hohe Dispersionsgrad sowie eine hohe Stabilitt der ltropfen in der Matrix der Extrudate erreicht werden. Da dieses aus den Teilprozessen Emulgieren und Kaltextrusion bestehende Verfahren in der Lebensmittelindustrie neu ist und folglich die Einflsse der einzusetzenden Rohstoffe insbesondere aber die Emulgier- sowie Extrusionsparameter auf die Mikroverkapselung von Lipiden weitgehend unbekannt waren, wurde zu Beginn der Produkt- und Verfahrensentwicklung eine Problemidentifizierung und -strukturierung vorgenommen und die funktionalen Beziehungen der am Prozess beteiligten Gren wurden auf dem Wege der Systemanalyse dargestellt. Hierfr wurde das von MEUSER und VAN LENGERICH fr die Kochextrusion von Strke und strkehaltigen Rohstoffen entwickelte systemanalytische Modell zu Grunde gelegt und bezglich der Kaltextrusion interpretiert [49 - 53]. Darber hinaus wurden die insbesondere von SCHUBERT und SCHUCHMANN fr verschiedene Emulsionen und Emulgierverfahren ermittelten funktionalen Zusammenhnge zwischen den Arbeitsparametern beim Emulgieren und den Struktur- Eigenschaftsbeziehungen von Emulsionen bercksichtigt [114, 116, 117]. Emulsionen sind in dem hier beschriebenen Mikroverkapselungsprozess Zwischenprodukte, deren Herstellung durch ein komplexes Zusammenwirken verschiedener Parameter beeinflusst wird. Bei der Modellbildung wurden daher das Emulgieren und die Kaltextrusion als eigenstndige Prozesse getrennt voneinander betrachtet. Fr eine genaue Analyse des Systems war es zuvor erforderlich, ein zweckmiges Emulgierverfahren auszuwhlen. Emulsionen werden in der industriellen Fertigung gegenwrtig am hufigsten mit Rotor-Stator-Maschinen und Hochdruck-Homogenisatoren hergestellt. Die meisten RotorStator-Verfahren sind diskontinuierlich und haben einen ungleichmigen Energieeintrag und damit auch breite Tropfengrenverteilungen sowie lange Emulgierzeiten zur Folge. Mit ihnen ist es zudem schwierig, Tropfengren unterhalb 1 m zu erreichen. Dagegen
44
knnen durch Hochdruck-Homogenisation Tropfendurchmesser kleiner 1 m bis in den Nanometerbereich bei sehr enger Tropfengrenverteilung und in kontinuierlicher Prozessfhrung erzielt werden [114 - 117, 129, 147]. Deshalb erfolgte die Herstellung der erforderlichen feindispersen Emulsionen durch Hochdruck-Homogenisation. Dieses Verfahren ist in dem in Abb. 11 dargestellten systemanalytischen Modell bercksichtigt.
I. HDH-EMULGIEREN
Reaktionsverhalten
Strmungsform Scherung Energiedissipation Rheologisches Verhalten
Strukturvernderungen
Elektrostatische Wechselwirkungen Molekulare Wechselwirkungen Drainage der Zwickelflssigkeit Grenzflchenbelegung
Prozessgren X Emul y = f (x)
Systemgren Y Emul z = f (y)
Produktgren Z Emul
- Tropfengre - Tropfengrenverteilung - Viskositt
Maschine - Dsengeometrie - Arbeitsdruck HDH - Anzahl HDH-Durchlufe Rezeptur - lart, -anteil - Emulgator - Emulgatorkonzentration
- Spezifische Mechanische Energieeinleitung - Produkttemperatur - Verweilzeit
II. KALTEXTRUSION
Z Emul = X Extru
Reaktionsverhalten
Scherung, Knetung Energiedissipation Transport-, Flieverhalten Rheologisches Verhalten
Strukturvernderungen
- Massenbildung, Quellung - Molekulare Wechselwirkungen - ltropfenkoaleszenz
Prozessgren X Extru y = f (x)
Systemgren Y Extru z = f (y)
Produktgren Z Extru
Produktcharakteristik - Schneidbarkeit - Klebeneigung Physikalische Stabilitt der ltropfen - lseparation - Freilgehalt - Mikroverkapselungseffektivitt - Morphologie
Maschine - Verfahrenslnge - Schneckendrehzahl - Gehusetemperatur - Schneckenkonfiguration - Produktmassestrom - Dsengeometrie Rezeptur - Matrixzusammensetzung - Wassergehalt - lbeladung
- Spezifische Mechanische Energieeinleitung - Verweilzeit - Fllgrad - Produkttemperatur - Produktdruck
Abb. 11: Systemanalytisches Modell fr das Emulgier-/ Kaltextrusionsverfahren zur Mikroverkapselung von Lipiden.
45
Die konstruktiven Merkmale von Homogenisatoren, die sich insbesondere hinsichtlich ihrer Dsengeometrie unterscheiden, als auch von Extrudern blieben fr die Bearbeitung der Aufgabenstellung unbercksichtigt. Die Systemanalyse ist bezogen auf den Einsatz des Labor-Hochdruck-Homogenisators LAB 60 / 60 - 10 - TBS, APV Gaulin und des zweiwelligen, gleichsinnig drehenden Schneckenkneters ZSK 25, Coperion Werner & Pfleiderer ausgelegt. Die verschiedenen verfgbaren Emulgier- und Extrusionssysteme mssten jedoch bei einer mglichen Umsetzung des Verfahrens in den Produktionsmastab einbezogen werden. Das Ziel der Anwendung der Systemanalyse war es, die Vernderungen whrend des Mikroverkapselungsprozesses nach dem Prinzip von Ursache und Wirkung umfassend und in einer fr industrielle Zwecke nutzbaren Form zu beschreiben. Hierfr wurden sowohl fr den Hochdruck-Homogenisator als auch fr den Extruder beeinflussende Eingangs- und beeinflusste Ausgangsgren definiert. Die Modelldarstellung in Abb. 11 zeigt, wie die beiden Teilprozesse Emulgieren und Extrudieren nach systemanalytischen Gesichtspunkten in miteinander in Beziehung stehende Subsysteme unterteilt wurden. Diese Subsysteme sind jeweils durch die unabhngigen Prozessgren einerseits und die von ihnen beeinflussten System- und Zielgren andererseits charakterisiert. Als unabhngige und damit frei whlbare Prozessgren sind in beiden Teilprozessen die mglichen Variablen der Maschine und der Rezeptur zusammengefasst. Die Prozessgren der Maschine bestimmen die im Prozess erfolgende Energieeinleitung und beeinflussen auerdem das Reaktionsverhalten der eingesetzten Rohstoffe. Die whrend des Emulgierens oder der Extrusion erfolgende Energieeinleitung wird jeweils durch die Systemgren beschrieben, die wiederum in Abhngigkeit vom Reaktionsverhalten der Rohstoffe die Strukturvernderungen in der O/W-Emulsion respektive dem lhaltigen Extrudat beeinflussen. Die strukturellen Vernderungen bestimmen die Eigenschaften der hergestellten Produkte, welche durch die Zielgren charakterisiert sind. Die Beziehungen zwischen den Gren der Teilsysteme galt es im Rahmen dieser Arbeit auf der Grundlage experimentell zu ermittelnder Daten und der statistischen Versuchsplanung zu beschreiben. Die Notwendigkeit zur Systemanalyse bezglich des hier betrachteten Verfahrens zur Mikroverkapselung von Lipiden ist darin zu sehen, dass die im Homogenisator und im Extruder ablaufenden Vorgnge von einer groen Zahl rohstoff- und maschinenbedingter variabler Einflussgren abhngen. Diese verursachen ein ausgesprochen komplexes Reaktionsgeschehen, da die nderung einer einzigen Einflussgre immer auch eine nderung aller System- und Zielgren zur Folge hat. Im vorliegenden Fall erhht sich die Komplexitt noch dadurch, dass die Eigenschaften der Emulsion von der Rezeptur, den Arbeitsparametern und den Vorgngen beim Emulgieren abhngen, also beeinflusste Ausgangsgren (Z Emul) darstellen, die wiederum als Eingangsgren (X Extru) beim nachfolgenden Extrudieren die Eigenschaften der herzustellenden l-Mikrokapseln mit beeinflussen knnen (Abb. 11).
46
Um den sich aus der Vielzahl an Arbeitsvariablen abzuleitenden groen Versuchsumfang zu reduzieren, bestand eine erste vereinfachende Annahme darin, das Ziel dieser Arbeit ausschlielich auf die Untersuchung der physikalischen Stabilitt der zu verkapselnden ltropfen zu beschrnken. Diesbezglich wurde bei der Entwicklung des Verfahrens ein vergleichsweise oxidationsstabiles Sonnenblumenl als lipophile Modellsubstanz eingesetzt. Es wurde vereinfachend angenommen, dass sich die mit Sonnenblumenl gewonnenen Erkenntnisse auch auf andere mehrfach ungesttigte le sowie le mit bioaktiven Inhaltsstoffen bertragen lassen sollten. Alle Parameter und Ursache-WirkungsBeziehungen, die sich auf die chemische, sensorische und mikrobiologische Qualitt des zu verkapselnden ls sowie der aus ihm herzustellenden O/W-Emulsionen und lMikrokapseln beziehen, wurden im systemanalytischen Modell nicht bercksichtigt. Entsprechend der Vorgehensweise bei der Systemanalyse soll nachfolgend die Differenzierung der am System beteiligten Elemente und deren quantitative Dimensionierung vorgenommen werden. Hierzu wird entsprechend der Prozessabfolge zunchst der Emulgier- und nachfolgend der Extrusionsprozess beschrieben. Gegebenenfalls soll, wie auch schon bezglich der verwendeten Maschinen geschehen, eine Einschrnkung der Anzahl der Arbeitsvariablen vorgenommen werden. Die Eliminierung einzelner Parameter soll dabei hinsichtlich der von ihnen ausgehenden und in ihrer Bedeutung fr den Prozess abzuschtzenden Wirkungsbeziehungen erfolgen.
4.1.1
Differenzierung der Elemente und der funktionalen Beziehungen beim Hochdruck-Homogenisieren
Die Eigenschafts- und Prozessfunktionen mssen bekannt sein, um Emulsionen im ersten Teilprozess des Mikroverkapselungsverfahrens zielgerichtet zu gestalten. Die hier zu betrachtenden rheologischen und physikalischen Produkteigenschaften von Emulsionen werden mageblich von deren Mikrostruktur bestimmt, die wiederum von der Zusammensetzung der Emulsion, den Emulsionsbildungsvorgngen und der resultierenden Tropfengrenverteilung abhngt. Fr die systemanalytische Betrachtung des Emulgierprozesses sind die in der Abb. 11 aufgefhrten Emulgierparameter zu bercksichtigen. Diese werden im Folgenden hinsichtlich prozessrelevanter Anforderungen und bekannter Wirkungsbeziehungen diskutiert. Die Zusammensetzung der Emulsion ergibt sich aus dem in der wssrigen Phase gelsten Emulgator, seiner Anwendungskonzentration sowie dem fr diesen Prozess erforderlichen lanteil, dessen Quantitt von dem anzustrebenden lgehalt im extrudierten trockenen Endprodukt, den l-Mikrokapseln, sowie dem Wassergehalt des feuchten Extrudats bestimmt wird und der nachfolgend hergeleitet werden soll. Die Kalkulation des notwendigen lanteils der herzustellenden Emulsionen erfolgte unter der Annahme, dass die Wasserphase der Emulsion vollstndig zur Teigbildung genutzt wird und eine zustzliche Wasserdosierung nicht erfolgt. Fr die Berechnung wurde ein fr die Herstellung eines
47
form- und schneidbaren Pastateiges erforderlicher Wassergehalt im Bereich von 28 bis 34 % angenommen [197]. Eine weitere Grundlage fr die Berechnung bildete die Annahme eines lgehalts im trockenen Endprodukt von 20 bis 40 %, die sich daraus ableitet, dass kommerzielle durch Sprhtrocknung hergestellte Verkapselungsprparate ebenfalls einen durchschnittlichen lgehalt von 20 bis 25 % haben, es aber auch Produkte mit einem lgehalt bis zu 50 % gibt [3]. Die in Abb. 12 veranschaulichte Berechnung fr den lanteil der Emulsion ergab sich daraus, dass bei einem vorgegebenen Wassergehalt des Extrudates (X1) die entsprechende sich zu 100 % ergnzende Trockenmasse (X3) auch die Trockenmasse des Endproduktes darstellt und in ihr der angestrebte lgehalt (X2) entweder 20, 30 oder 40 % betrgt. Aus dem sich hieraus ableitenden relativen lanteil in der Trockenmasse (z) und dem gewhlten Wassergehalt berechnet sich die Emulsion. In dem dargestellten Beispiel ist darber hinaus bercksichtigt, dass der Wassergehalt des Hartweizengriees von 12 % ein Teil des Wassergehalts des Extrudates darstellt. Entsprechend steht fr die Emulsionsbildung nur die um den Wasseranteil im Hartweizengrie reduzierte Menge an Wasser zur Verfgung. Die sich fr die Kalkulation des lanteils der Emulsion ergebende Berechnungsgleichung sowie der ermittelte prozessrelevante Arbeitsbereich sind in Abb. 12 dargestellt. Auf der Grundlage dieser Berechnung wurde die Herstellung von konzentrierten O/W-Emulsionen mit einem lanteil zwischen 30 und 60 % als anzustrebendes Ziel abgeleitet.
X1: Wassergehalt Extrudat [%]: X2: lgehalt Extrudat [%TS]: X3: Trockenmasse Extrudat [%TS]: z: Relativer lanteil der Trockenmasse [%TS]: Y: lanteil der Emulsion 28 - 34% 20 - 40% X3 = 100 - X1 z = X3 X2/100
Y = [ z / (1,14 z + X1 - 0,14 X3) ] * 100 [%]
90
lanteil der Emulsion [%]
75 60 45 30 15 0 15 20 25 30 35 40
40%TS lgehalt Extrudat 30%TS lgehalt Extrudat 20%TS lgehalt Extrudat
Prozessrelevanter Arbeitsbereich
45
50
55
60
Wassergehalt Extrudat [%]
Abb. 12: Ermittlung des erforderlichen lanteils von Emulsionen zur Herstellung von lMikrokapseln aus Hartweizengrie durch Kaltextrusion in Abhngigkeit vom Wasser- und lgehalt des Extrudates (Wassergehalt Hartweizengrie: 12 %).
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Der lanteil bestimmt in entscheidendem Mae die kolloidale Struktur von O/WEmulsionen, d.h. wie konzentriert oder verdnnt die ltropfen innerhalb der kontinuierlichen Phase vorliegen. Hohe lanteile haben auch eine hohe Packungsdichte und damit Kontaktwahrscheinlichkeit der ltropfen in der Emulsion zur Folge. Da die resultierenden Wechselwirkungen zwischen den ltropfen schneller zur Destabilisierung von Emulsionen fhren knnen, ist bezglich der Emulsionsherstellung ein minimaler lanteil anzustreben. In Kenntnis darber, dass sich bei einem lanteil von 74 % die dispersen kugelfrmigen ltropfen verformen und sich damit deren fluidmechanische Eigenschaften und insbesondere auch ihre Stabilitt ndern knnen [113], ist ein lanteil von 60 % als ein den Prozess limitierendes Maximum anzusehen. Der fr die Kaltextrusion in Abb. 12 dargestellte Zusammenhang macht allerdings deutlich, dass eine Reduzierung des lanteils in der Emulsion den erzielbaren lgehalt in den Extrudaten einschrnken wrde. Gleichzeitig lsst sich aus diesem Berechnungsbeispiel auch folgern, dass sich durch eine entsprechende Erhhung der Wasserbindekapazitt der Matrix ein hherer Wassergehalt der feuchten Extrudate und folglich eine Reduzierung des lanteils in der Emulsion realisieren liee, was aber andererseits den Trocknungsaufwand der Extrudate erhhen wrde. Die Erhhung der Wasserbindekapazitt der Matrix ist beispielsweise durch die Verwendung von Hydrokolloiden in der Matrix mglich. Hier sei darauf verwiesen, dass die Matrixzusammensetzung als Eingangsgre des Kaltextrusionsprozesses im systemanalytischen Modell mit bercksichtigt ist. Emulsionen knnen durch die Zugabe von Emulgatoren ber einen langen Zeitraum stabilisiert werden. Die whrend des Emulgierens aufgebrachten Krfte fhren beim berschreiten einer kritischen Deformation zum Tropfenaufbruch. Emulgatoren adsorbieren aufgrund ihres amphiphilen Charakters an die Phasengrenzflche zwischen den Tropfen und der kontinuierlichen Phase. Sie knnen dadurch entweder ber elektrostatische, sterische oder hydrodynamische Stabilisierungseffekte die Mikrostruktur der Emulsion verndern (Abb. 11). Diese Strukturvernderungen hngen stark von der Art des verwendeten Emulgators sowie dessen Anwendungskonzentration ab und sie bestimmen mageblich die Kurzzeit- und Langzeitstabilitt der Emulsionen. Es ist darber hinaus davon auszugehen, dass die Stabilitt der ltropfen whrend der Extrusion ebenfalls vom Emulgator und seinem Vermgen Grenzflchen zu stabilisieren beeinflusst wird. Die Herstellung von O/W-Emulsionen ist mit wasserlslichen Proteinen und Emulgatoren mglich. An die Phasengrenzflche adsorbierte Proteine knnen einen sehr stabilen Grenzflchenfilm bilden, der das Zusammenflieen der dispersen Phase (Koaleszenz) dauerhaft verhindert. Im Gegensatz zu niedermolekularen Emulgatoren knnen Proteine mehrere Moleklteile an die Grenzflche adsorbieren. Die Herabsetzung der Grenzflchenspannung durch Proteine erfolgt deshalb im Vergleich zu den niedermolekularen Emulgatoren schon bei wesentlich niedrigeren Anwendungskonzentrationen, wobei erste-
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re jedoch durch eine schnellere Grenzflchenbesetzung und folglich auch ein hheres Kurzzeitstabilisierungsvermgen gegenber letzteren charakterisiert sind. In dieser Arbeit wurden zur Stabilisierung der O/W-Emulsionen sowohl niedermolekulare Emulgatoren der Tween-Reihe als auch verschiedene Lebensmittelproteine, wie insbesondere Soja- und Milchproteine, verwendet. Die aus der Literatur bekannten guten Emulgier- vor allem aber auch Verkapselungseigenschaften dieser Emulgatoren sowie Proteinprodukte, auf die bereits hingewiesen wurde (siehe 2.2.2.2), galt es bezogen auf den untersuchten Verkapselungsprozess nachzuweisen. Die Quantifizierung der Anwendungskonzentration fr die zu verwendenden Emulgatoren wurde aus den bereits in der Fachliteratur vorhandenen, umfangreichen Erkenntnissen hergeleitet und ist Gegenstand in der Ergebnisdiskussion. Sofern die Rezeptur fr die Herstellung der Emulsion festgelegt ist, lassen sich die Emulsionseigenschaften nur noch ber die Tropfengrenverteilung einstellen. Hierfr ist die genaue Kenntnis der Funktion des Emulgierprozesses von groer Bedeutung. Fr diesen ist in der Abb. 11 der Zusammenhang zwischen den System- und Prozessgren (y = f(x)) und den Produkt- und Systemgren (z = f(y)) dargestellt. Diese Beziehungen beschreiben den Zusammenhang zwischen der erzielbaren Tropfengre und den Prozessparametern des Homogenisators. Die bertragung der zur Verkleinerung der lphase notwendigen deformierenden Krfte erfolgt bei der Herstellung von Emulsionen durch HochdruckHomogenisation in Abhngigkeit von der verwendeten Dse entweder in turbulenter Strmung oder in laminarer Dehnstrmung. Der in dieser Arbeit verwendete Homogenisator war mit einer Flachdse ausgestattet, bei der die Tropfen hauptschlich durch Scherund Trgheitskrfte in turbulenter Strmung und darber hinaus auch durch Kavitation verkleinert werden. Das Verkleinerungsergebnis hngt beim Emulgieren von der in das System eingeleiteten spezifischen mechanischen Energie und der Verweilzeit in der Dispergierzone ab. KARBSTEIN hat fr das kontinuierliche Emulgieren mit Homogenisatoren die nachfolgende allgemeine Prozessfunktion ermittelt, bei der die Leistungsdichte ( PV ) und Verweilzeit ( t res ) mathematisch zur volumetrischen Energiedichte ( E V ) zusammengefasst wurden [129]. Dies hat den Vorteil, dass so die Effektivitt von kontinuierlichen Emulgierverfahren unabhngig vom verwendeten Maschinentyp verglichen werden knnen. Fr den mittleren Tropfendurchmesser ( x ), der im Teilprozess Emulgieren als Produkt- bzw. Zielgre charakterisiert ist, ergibt sich:
Gl. 5
x E V 0 , 25 ... 0 , 4 d0 ... 0 , 75
mit
Gl. 6
EV =
E P = = PV t res = p h & V V
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Hierbei sind E und P die von dem Homogenisator bertragene Energie bzw. Leistung,
& der Durchsatz der Emulsion. Aus Gl. 6 leitet sich V das Volumen der Emulsion und V
ab, dass die eingetragene spezifische Energie direkt vom Homogenisierdruck ( p h ) abhngt, dieser ist fr den angewendeten Homogenisator im Bereich bis 600 bar stufenlos ber die Einstellung der Spaltffnung der Flachdse regelbar. Neben der Erhhung des HDH-Drucks ist die Erhhung der Energieeinleitung auch noch ber die Anzahl der Durchlufe der Emulsion durch den Homogenisator mglich. Diesbezglich sei darauf verwiesen, dass diese Manahme entscheidend zur Verringerung der Tropfengrenverteilung beitrgt und damit der Destabilisierung durch den Effekt der Ostwald-Reifung, bei der sich kleine Tropfen mit einem relativ hohen Dampfdruck mit groen unter Absenkung der freien Energie des Systems vereinigen, entgegenwirkt. Aus dem dargestellten Zusammenhang (Gl. 5, Gl. 6) geht weiterhin noch hervor, dass mit Erhhung der Energiedichte, respektive dem Homogenisierdruck, und Abnahme der Viskositt des ls ( d ) die Tropfengre abnimmt. Diese Zusammenhnge waren bei der Herstellung von Emulsionen zu bercksichtigen. Ein insbesondere beim Emulgieren mit Hochdruck-Verfahren bekannter Nebeneffekt ist die Erwrmung der Emulsion durch Energiedissipation in der Dispergierzone des Homogenisators. Diese hier als Produkttemperatur ausgewiesene Systemgre kann sich nachteilig auf die Verarbeitung hitzeempfindlicher Stoffe auswirken. Wenngleich die Effekte der Erwrmung der Emulsion auf die chemische Stabilitt von zu verkapselnden Lipiden in dieser Arbeit nicht untersucht wurde, so war die Temperaturerhhung in der Prozessentwicklungsphase dennoch mitzuerfassen. Der mittlere ltropfendurchmesser, die Tropfengrenverteilung und die Viskositt beim Emulgieren knnen als messbare Produkt- oder Zielgren erfasst werden. Mit diesen Gren knnen sowohl die Emulgiereigenschaften des Emulgators als auch die physikalische Stabilitt der Emulsionen charakterisiert werden. Die Auslegung oder Vorgabe der Grenzen dieser in Tab. 10 definierten Produktgren war fr die Festlegung genauer Zielvorgaben von elementarer Bedeutung. Die Zielsetzung bestand darin, feindisperse Emulsionen mit einer Tropfengre < 1 m, einer engen Grenverteilung sowie einer vergleichsweise niedrigen, eine gute Verarbeitbarkeit gewhrleistenden Viskositt als Zwischenprodukte fr den nachfolgenden Teilprozess der Extrusion bereitzustellen. Die ltropfengre und die Viskositt sind wichtige Merkmale fr die Stabilitt von Emulsionen als Endprodukt. Von ihrer jeweiligen Ausprgung hngt es ab, ob die Emulsion durch die Prozesse Aggregation, Aufrahmen und Koaleszenz der ltropfen entmischt oder getrennt werden kann. Fr die Mikroverkapselung von l durch den Emulgier-/ Kaltextrusionsprozess ist jedoch nicht ausschlielich die Stabilitt der hergestellten Emulsion entscheidend, sondern zustzlich auch noch die Bestndigkeit der ltropfen beim Dispergieren whrend der Extrusion. Daher drfen die Zielgren des Emulgierens, die
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hier auch zugleich Eingangsgren fr den Extrusionsprozess darstellen, nicht ausschlielich auf ihre quantifizierbaren Eigenschaften reduziert werden, sondern da die Emulsionseigenschaften keine qualitativen Aussagen darber zulassen, wie stabil die ltropfen whrend der Kaltextrusion insbesondere in Abhngigkeit von den hierbei zwangslufig auftretenden Scher- und Druckbelastungen sind, ist ferner auch das Wissen ber den verwendeten Emulgator und die Art und Weise der von ihm realisierten Grenzflchenstabilisierung erforderlich. Dazu wird im Folgenden der Prozess des Dispergierens von O/WEmulsionen in einem durch Kaltextrusion hergestellten Pastateig systemanalytisch beschrieben.
Tab. 10: Definition und Dimension der Produktgren von O/W-Emulsionen
Produktgren Mittlere Tropfendurchmesser D3,2 Dv,0.5 Definition Sauterdurchmesser: nidi3/nidi2, wobei ni die Anzahl der ltropfen mit dem Durchmesser di darstellt Median: 50 % des gesamten Tropfenvolumens setzen sich aus Tropfen kleineren Durchmessers zusammen 80 %-Quantilsabstand: Differenz der ltropfendurchmesser Dv,0.9 (90 %-Quantil) und Dv,0.1 (10 %Quantil) Bestimmung durch Rotationsviskosimetrie mit koaxialem Zylinder bei konstanter Temperatur und definierter Scherrate im prozessrelevanten Messbereich Dimension m m
Breite der Tropfengrenverteilung Viskositt
Dv,0.9-0.1
mPas
4.1.2
Differenzierung der Elemente und der funktionalen Beziehungen beim Kaltextrudieren
Zur Erstellung eines systemanalytischen Ansatzes fr den Teilprozess der Kaltextrusion ist eine genaue Identifizierung und Strukturierung der Ziele und Probleme sowie der in diesem Prozess ablaufenden Vorgnge erforderlich. Alle im System Kaltextrusion beteiligten und die physikalische Stabilitt der ltropfen beeinflussenden Gren sind in dem qualitativen Systemmodell in der Abb. 11 dargestellt. Nachfolgend werden ihre Beziehungen untereinander und bezogen auf die spezielle Aufgabenstellung hergeleitet und beschrieben. Die Aufgabenstellung bestand darin, durch Extrusion mit einem gleichlaufenden ineinandergreifenden Doppelschneckenextruder aus geeigneten Hll- oder Matrixmaterialien und einer stabilen O/W-Emulsion, deren Herstellung zuvor bereits systemanalytisch betrachtet wurde, kaltgeformte, nicht expandierte und direkt schneidbare Extrudate im Mikrometerbereich herzustellen. Die uere, wssrige Phase der Emulsion diente im Extrusionsschritt
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als Flssigkeit zur Bildung eines Teiges mit den Hll- oder Matrixmaterialien. In diesem Prozess mussten die ltropfen in der Emulsion bei Erhalt ihrer Gre und Stabilitt in den Teig eingeschlossen bzw. verkapselt werden. Aus diesem Teig wurden dann durch Ausformen, Schneiden und Trocknen diskrete, fr weitere Anwendungen leicht verarbeitbare Granulate, die l-Mikrokapseln, hergestellt. Die Aufgabenstellung macht deutlich, dass im Extruder ein komplexer Prozess abluft, bei dem die Vorgnge Teigbildung und Dispergieren der ltropfen im Teig gleichzeitig ablaufen und voneinander abhngen. Hieraus leitet sich ab, dass zur Differenzierung der Elemente und der funktionalen Beziehungen im Prozess der Kaltextrusion sowohl Kenntnisse ber die Herstellung und Bildung von Teigen als auch ber die Stabilitt, respektive die Deformation von ltropfen im Strmungsfeld hochviskoser Fluide bekannt sein mssen. Aus diesen Kenntnissen knnen Rckschlsse auf die bei der Extrusion erforderlichen Prozessbedingungen und die sie beeinflussenden Extrusionsparameter gezogen werden. Die Phase der Entwicklung des Systems der Teigbildung wird hier modellhaft anhand der Herstellung eines Pastateiges aus Hartweizengrie und Wasser betrachtet. Die Bildung eines Teiges aus Weizenmahlerzeugnissen erfolgt ber einen mit partieller Stoffumwandlung verbundenen Misch- und Knetprozess, dessen kennzeichnendes Merkmal der Eintrag mechanischer Energie durch Kneten ist. Die Teigbildung luft in drei sich berlappenden Abschnitten ab. Im ersten Abschnitt werden die Mehl- bzw. Grieteilchen und Wasser in einem definierten Verhltnis zueinander gemischt, um durch Ortswechsel homogene Gleichverteilung zwischen Feststoffpartikeln und Wasser zu erreichen. Dabei werden durch intensive Umverteilung der Partikel stndig neue Reaktionsflchen der inhomogen zusammengesetzten Partikel untereinander und zusammen mit der wssrigen Phase geschaffen. Die mit Wasser benetzten Partikel beginnen durch kapillare Flssigkeitsbrcken aneinander zu haften. Damit beginnt der zweite Abschnitt der Teigbildung, in dessen Folge sich ein fester und formbarer Teig auszubilden beginnt. Mit der Benetzung setzen in diesem zweiten Abschnitt der Teigbildung die physiko-chemischen Reaktionen des Quellens und Lsens der Mehlbestandteile ein. Diese Lsungs- und Quellvorgnge fhren zu einer fortschreitenden Immobilisierung des Wassers und damit auch zur Zunahme der Viskositt des Teiges. Der dritte Abschnitt der Teigbildung ist durch die Auffaltung der globulren Struktur der gequollenen Weizenproteine (Gluten) infolge fortschreitenden Energieeintrags charakterisiert. Es kommt ber kovalente und nichtkovalente Vernetzungsreaktionen der Proteinmolekle zur Ausbildung eines rumlichen Proteinnetzwerkes, der kontinuierlichen Phase, in dem die granulren, nativen Strkekrner eingebettet vorliegen und die disperse Phase bilden [48, 198, 199]. Ein Weizenteig ist aus rheologischer Sicht ein ausgeprgt kohsiver halbfester, viskoelastischer Krper. Seine Flieeigenschaften hngen stark von der Art des Weizens und der Zusammensetzung seiner Kleberproteine sowie von der Hhe und Intensitt der Energieeintragung ab. Die dilatanten Flieeigenschaften der mengenmig dominierenden Strke-
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fraktion werden im Teig von den viskoelastischen Flieeigenschaften der zum Glutennetzwerk entwickelten Kleberproteine vollstndig berdeckt. Teige aus Hartweizengrieen lassen aufgrund der gegenber den Kleberproteinen anderer Weizen andersartigen rheologischen Eigenschaften besonders gut zu Teigwaren verarbeiten [113, 173, 198]. Insbesondere fr kurze Teigwaren kann die Teigherstellung mit einem Extruder vorgenommen werden, so dass auf diese Weise die Teigherstellung mit der Formgebung der Teigware ber die Matrize verbunden werden kann. Diese Anwendung der Herstellung und Extrusion von Pastateigen bildete die Grundlage und Voraussetzung fr das Mikroverkapselungsverfahren. Das Vermischen eines Hartweizengriees und einer stabilen O/W-Emulsion im Extruder hat aufgrund des Wirkprinzips des Knetens eine Teigbildung zur Folge, die von den Extruderschnecken verursacht wird. Die Teigbildung erfolgt als Reaktion auf die Energieeintragung und wird dabei von der O/W-Emulsion beeinflusst. Dieser Einfluss ergibt sich aus dem Anteil der Emulsion an Wasser und l. Da das Wasser fr die mit der Kleberbildung verbundenen Quell- und Lsungsvorgnge bentigt wird, besteht eine Konkurrenzsituation zwischen der Teigbildung und der Stabilitt der Emulsion. Die ltropfen knnen deshalb in dem Phasenbergang von der mobilen Emulsion in das immobile Klebernetzwerk nur dann als diskrete Einheit dispergiert werden, wenn dafr in dem sich bildenden hochviskosen Teig geeignete Bedingungen geschaffen werden. Diese werden im wesentlichen von den im Schneckenraum des Extruders erzeugten Scherstrmungen bestimmt. Die Feinverteilung der ltropfen erfolgt deshalb aufgrund von Deformationskrften, so dass aus der Strmung beim Herstellungsprozess die Tropfenmorphologie resultiert. In Abb. 13 ist ein theoretisches Modell zur Phasenmorphologie extrudierter lMikrokapseln dargestellt, welches auf der Anwendung einer Extruderdse mit einem Dsenffnungsdurchmesser von 800 m basiert, wie sie fr das zu entwickelnde Verfahren vorgesehen war. Dieses Modell bildet sowohl die Vorlage fr das Verstndnis aller nachfolgenden systemanalytischen Betrachtungen als auch fr die Analyse der Mikro- und Submikrostrukturen in den entwickelten l-Mikrokapseln. Da erwartet werden konnte, dass die morphologischen Strukturen von den Prozessgren der Extrusion und dem Reaktionsverhalten der eingesetzten Rohstoffe beeinflusst werden und zwischen diesen und den Produktgren der Extrudate ein enger Zusammenhang entsprechend dem systemanalytischen Modell in Abb. 11 besteht, kam ihrer Visualisierung durch Bildanalyse in dieser Arbeit eine besondere Bedeutung zu. Die Analyse von Mikrostrukturen kann mit verschiedenen licht- und elektronenmikroskopischen Methoden erfolgen. Fr die Visualisierung von verkapselten Lipiden eignen sich besonders die Rasterelektronenmikroskopie (REM) [29, 127, 138, 145, 152, 157, 166, 200, 201, 202] und die konfokale Laserlichtmikroskopie [31, 108, 203 - 206]. Die Anwendung der REM-Methode hat bei der Entwicklung der l-Mikrokapseln dazu gefhrt, das in Abb. 13 dargestellte theoretische Modell zu verifizieren.
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800 m
100 m
10 m
O P S S S
Kontinuierliche Phase P : Proteinnetzwerk (Gluten)
Disperse Phase S : Strkekrner (10 100 m) O : ltropfen (1 m)
Abb. 13: Theoretisches Modell zur Phasenmorphologie bei der Herstellung von lMikrokapseln durch Kaltextrusion.
Die Stabilitt der ltropfen im Strmungsfeld hngt stark von den deformierenden Krften ab, die beim Extrudieren ber die sich dabei bildende kontinuierliche Phase, den Pastateig, auf sie bertragen werden. Tropfen werden deformiert solange die Grenzflchenspannungseffekte die scherinduzierte Deformation ausgleichen knnen, danach erfolgt der Tropfenaufbruch, welcher beim Dispergieren der ltropfen in einem festen, viskoselastischen Teig zur Destabilisierung in Form von Koaleszenz fhren kann. Im schlimmsten Fall kann es sogar zur Makrophasenbildung kommen, d.h. l- und Teigphase trennen sich und bilden eine l-und-Teig-Mischung (Abb. 4). Dies kann unter hohem Druck im Extruder zum Auslen und folglich zu Problemen beim Ausformen des Teiges fhren, wie eigene Vorversuche gezeigt haben. Daraus lsst sich folgern, dass es im Teilprozess Kaltextrusion notwendig ist, die Deformation der zu dispergierenden ltropfen gering zu halten. Da dieses Separieren bzw. Auspressen des ls ein begrenzender Faktor fr den Einschluss von lipophilen Stoffen sein kann, ist er im qualitativen Systemmodell (Abb. 11) als eine wichtige den Prozess charakterisierende und deshalb zu bercksichtigende Zielgre dargestellt, die jedoch nicht quantifiziert werden konnte. Die bezogen auf die Stabilitt der ltropfen konkurrierenden formerhaltenden und deformierenden Krfte werden durch die Kapillarzahl ( Ca ) ausgedrckt, welche die Viskosittskraft und die dem Ausgleich der Grenzflchenbelastung sphrischer Tropfen entgegenwirkende Oberflchenkraft zueinander ins Verhltnis setzt (Gl. 7). Hierbei sind m die Viskositt der Matrix, & das Schergeflle, R der Tropfenradius und die Grenzflchenspannung. Die Kapillarzahl wird bei nichtmischbaren NEWTONschen Fluiden fr Aussagen zur Stabilitt am einzelnen Tropfen sowie zur Beschreibung von Koaleszenzeffekten herangezogen. Unter bestimmten vereinfachenden Annahmen gilt dieser Zusammenhang auch nherungsweise fr strukturviskose nicht-NEWTONsche Fluide. Der Einsatz numeri-
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scher Verfahren zur Beschreibung von Einzeltropfen nicht-NEWTONscher Fluide ist dabei auf einfache Strmungsformen beschrnkt [207, 208, 209]. Das Bestreben der hier gefhrten Systemanalyse bestand jedoch nicht darin, ein Berechnungsmodell fr die Stabilitt von ltropfen zu entwickeln, sondern durch Interpretation der Kapillarzahl allgemeine Ursache-Wirkungs-Beziehungen fr die Kaltextrusion hinreichend genau abzuschtzen. Grundstzlich gilt, je grer die Kapillarzahl ist, um so grer ist auch die Deformation ( D ) der ltropfen (Gl. 8). Dabei ist die Kapillarzahl auch eine Funktion des Viskosittsverhltnisses p , welche in Abhngigkeit von dem zu Grunde liegenden Zwei- oder Mehrphasensystem empirisch zu ermitteln ist. Es kann jedoch verallgemeinert werden, dass je kleiner das Viskosittsverhltnis respektive je grer die Viskositt der kontinuierlichen Phase ( m ) und je kleiner die Viskositt der dispersen Phase ( d ) ist, um so grer ist der Kennwert fr F ( p ) und um so grer ist auch die Deformation [207].
Gl. 7
Ca =
m & R
p=
Gl. 8
D = Ca F ( p )
mit
d m
Damit nun entsprechende Schlussfolgerungen fr den Kaltextrusionsprozess gezogen werden knnen, sei zuvor auf die zu bercksichtigenden und in der Abb. 11 aufgefhrten Extrusionsparameter verwiesen. Anhand des in Abb. 11 aufgefhrten systemanalytischen Modells werden nachfolgend Hypothesen ber den qualitativen Einfluss und die Wirkungsweise einzelner Systemelemente aufgestellt, deren Gltigkeit durch experimentell zu erbringende Ergebnisse zu prfen war. Damit die Deformation der ltropfen vermieden oder gering gehalten werden kann, sind entsprechend Gl. 7 und Gl. 8 Manahmen erforderlich, mit denen die Viskositt der Matrix, das Schergeflle zwischen Matrix und Tropfen sowie der Tropfenradius herabgesetzt und die Grenzflchenspannung der Tropfen erhht werden kann. Sowohl der Tropfenradius als auch die Grenzflchenspannung sind Parameter die im Teilprozess Emulgieren beeinflusst werden knnen. Diese Gren sind zugleich Ausgangsgren beim Emulgieren und Eingangsgren beim Extrudieren. Die Herstellung von Emulsionen mit sehr kleinen Tropfengren < 1 m ist bereits in der Zielstellung dieser Arbeit formuliert worden und hngt entscheidend von den Emulgiereigenschaften des Emulgators und der mit dem Homogenisator eingeleiteten spezifischen Energie ab. Die Grenzflchenspannung der eingesetzten Emulsion ist ber die Auswahl des Emulgators und der lart festgelegt und insofern auch nur darber zu variieren.
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Die Deformation der ltropfen im Extruder kann ber die Verringerung der Viskositt der Matrix am strksten beeinflusst werden, die entscheidend von deren Wassergehalt abhngt. Je hher dieser ist, um so niedriger ist die Viskositt der Matrix. Der maximal mgliche Wassergehalt wird mageblich von der Teigbildung und den Verarbeitungseigenschaften des fertigen Teiges bestimmt. Diesbezglich besteht das Ziel darin, eine gute Schneidbarkeit der extrudierten Teigstrnge zu gewhrleisten und formstabile Pellets mit geringer Klebeneigung herzustellen. Diese in Abb. 11 dargestellten Zielgren Schneidbarkeit und Klebeneigung sind, wie auch der bereits diskutierte Vorgang der lseparation, zwar messtechnisch nicht quantifizierbar, stellen aber fr die Verfahrensentwicklung entscheidende Kriterien zur Beurteilung der Machbarkeit des Verfahrens dar. Neben der Erhhung des Wassergehalts besteht weiterhin die Mglichkeit, durch Variation der Zusammensetzung der Matrix Einfluss auf deren Viskositt zu nehmen. Hier sei insbesondere auf den Einsatz von Weichmachern verwiesen. Die Reduzierung des Schergeflles zwischen der Matrix und den ltropfen ist differenziert zu betrachten, da Scherkrfte sowohl ber die Schnecken als auch die Gehuse- und Dseninnenwandungen des Extruders auf das Stoffgemisch bertragen werden und darber hinaus sowie dadurch verursacht auch innere, von den granulren Strkekrnern im Weizenteig ausgehende Relativbewegungen vorkommen, die als Scherkrfte auf die ltropfen einwirken. Diese inneren Scherkrfte knnen nur reduziert werden, indem ein Teil des Hartweizenmehls und damit auch der Strkekrner durch nicht-granulre Matrixbestandteile ersetzt wird, welche in die kontinuierliche Phase integriert werden ohne deren Viskositt zu erhhen. Diese Manahme ist natrlich nur mglich, wenn durch die Variation der Matrixzusammensetzung, die hier als frei whlbare Prozessgre definiert ist, die Verarbeitungseigenschaften, wie Ausform- und Schneidbarkeit des Teiges gewhrleistet bleiben. In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, dass durch eine Erhhung der kontinuierlichen Teigphase durch den Einsatz gelierfhiger Substanzen bei gleicher Gesamtmasse der mittlere ltropfenabstand erhht und durch die Verringerung der Packungsdichte auch die Kontaktwahrscheinlichkeit der Tropfen gesenkt werden kann. Die sich aus dem Druck- und Schergradienten ergebende Summe der entlang der Schneckenwelle auftretenden mechanischen Krfte knnen ber das aufzubringende Drehmoment des Antriebs ( M d ) erfasst und als Spezifische Mechanische Energieeinleitung ( SME ) entsprechend der Gl. 9 berechnet werden, wobei ( ) die Winkelgeschwindigkeit ist. Von den unabhngigen Extruderparametern gehen die Schneckendrehzahl ( n ) und der & ) direkt in die Berechnung dieser Systemgre ein. Neben SchneProduktmassestrom ( m ckendrehzahl und Produktmassestrom hat die Extruderkonfiguration, die charakterisiert ist durch die Schneckenkonfiguration und die Verfahrenslnge, ebenfalls einen direkten Einfluss auf die Energieeinleitung (Abb. 11). Entsprechend der Zielsetzung im Kaltextrusionsverfahren die Deformationskrfte zu minimieren, wurden als konstante Prozessbedingungen eine niedrige Drehzahl von 60 U/min, ein geringer Produktmassestrom von
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< 4 kg/h sowie eine Schneckenkonfiguration mit niedriger Scherintensitt festgelegt. Die Schneckenkonfiguration erfolgte auf der Grundlage der Abschnitte der Teigbildung so, dass in eine Frderschnecke mit abnehmender Steigung in der Einzugs- und Mischzone des Extruders jeweils 2 Mischelemente und in der sich anschlieenden Plastifizier- bzw. Teigbildungszone jeweils 3 Knetblcke eingefgt wurden. Alle Frder-, Misch- und Knetelemente waren in Frderrichtung angeordnet. Auf Elemente mit Stauwirkung wurde entsprechend der Zielsetzung verzichtet. Die Verfahrenslnge des Extruders ist als Verhltnis der Schneckenlnge zum Schneckendurchmesser (L/D) definiert. Das L/DVerhltnis betrgt fr den verwendeten Extruder 28,8, kann jedoch durch Verkrzung der aktiven Verfahrenslnge stufenweise verringert werden. Hierdurch ist es mglich, die SME zu verringern.
Gl. 9
SME =
, mit
& m
= 2 n
Von den in Abb. 11 aufgefhrten Prozessparametern sind noch die Gehusetemperatur und die lbeladung hinsichtlich ihrer Wirkungsbeziehung in diesem Kaltextrusionsverfahren zu diskutieren. Da dieses Verfahren mit dem Ziel entwickelt wurde, ernhrungsphysiologisch wertvolle Lipide zu verkapseln, die neben einer geringen Oxidationsbestndigkeit auch temperaturempfindlich sind, wurde eine niedrige Gehusetemperatur gewhlt. Die Khlung des Produktes erfolgte durch Temperierung des Gehuses mit ca. 15 C kaltem Leitungswasser. Im Gegensatz zur Koch- und Schmelzextrusion spielt der Spezifische Thermische Energieeintrag als Systemgre bei der Kaltextrusion keine Rolle. Die dennoch durch Friktionswrmebildung entstehende Temperaturerhhung wurde als Produkttemperatur (PT) unmittelbar vor dem Austritt aus der Dse gemessen. Im Sinne einer hohen Kosteneffizienz des Verfahrens wurde ein maximaler, sich an der verfahrenstechnischen Machbarkeit orientierender lgehalt in den Extrudaten angestrebt. Da sich die ltropfen, wie in Abb. 13 dargestellt nur in der kontinuierlichen Proteinphase verteilen knnen, hngt der lgehalt bzw. die volumetrische lbeladung der extrudierten Pellets vom Volumenanteil dieser Proteinphase vom Gesamtvolumen der Pellets ab. Eine in Tab. 11 diesbezglich durchgefhrte Berechnung einer maximalen lbeladung basiert auf der Annahme, dass die lphase in Form monodisperser Tropfen in der kontinuierlichen Phase verteilt vorliegt. Der theoretische Volumenanteil der kontinuierlichen Phase errechnet sich aus der Differenz der Volumenanteile der Matrix und des Volumenanteils der in ihr enthaltenen Strkekrner, der ber den Strkegehalt des verwendeten Hartweizens von 78 % berechnet wurde. Der Wassergehalt blieb bei dieser vereinfachten Berechnung unbercksichtigt, da er in den getrockneten Extrudaten und im eingesetzten Hartweizengrie mit 10 % vergleichbar ist und sich das Wasser in den Extrudaten sowohl auf die Strkekrner als auch auf die kontinuierliche Phase aufteilt.
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Tab. 11: Modellhafte Berechnung des lvolumenanteils in der kontinuierlichen Phase von Kaltextrudaten aus Hartweizengrie mit einem Strkegehalt von 78 % in Abhngigkeit von der lbeladung
Theoretische Volumenanteile der Phasen der Extrudate [%] ltropfen Matrix Strkekrner Kontinuierliche Phase lvolumenanteil / Kontinuierliche Phase [%]
A 15 20 25 30 35 40
B = 100 A 85 80 75 70 65 60
C = B x 0,78 65,9 62,0 58,1 54,3 50,4 46,5
D=B-C 19,1 18,0 16,9 15,8 14,6 13,5
(A / D + A) x 100% 44,0 52,6 59,7 65,6 70,5 74,8
Fr die Berechnung und Abschtzung einer maximalen lbeladung ist die Anordnung von monodispersen ltropfen im dreidimensionalen Raum entscheidend. Diese Anordnung kann mit geometrischen Formen beschrieben werden. Eine maximale Packungsdichte der Tropfen wird in einer kontinuierlichen Phase erreicht, wenn sich benachbarte Tropfen gegenseitig berhren und darber hinaus in alle Dimensionen gegeneinander verschoben sind, so dass die Verbindungen der Mittelpunkte von jeweils vier benachbarten ltropfen ein Tetraeder beschreiben. Der Raum zwischen den Tropfen, das Lckenvolumen, ist von der kontinuierlichen Phase ausgefllt. Unabhngig von der Tropfengre ergibt sich fr diese Anordnung ein maximaler lvolumenanteil von 74 %, oberhalb dessen es zur Tropfenverformung kommt. Entsprechend diesem theoretischen lvolumenanteil wre eine lbeladung von 40 % in den Extrudaten mglich (Tab. 11). Diese idealisierte Modellvorstellung ist jedoch als unrealistisch anzusehen, da beim Dispergieren von ltropfen in einem sich bildenden viskoelastischen Teig die ltropfen nicht, wie beispielsweise in wssrigen O/W-Emulsionen, frei beweglich sind und die kontinuierliche Phase im Teig einen unregelmigen Raum zwischen den Strkekrnern ausfllt, in dem die beschriebene dreidimensionale Anordnung der ltropfen nicht an jeder Stelle mglich ist. Ein entsprechend anderer Ansatz zur Abschtzung einer maximalen lbeladung ist die Modellvorstellung, dass sich benachbarte ltropfen zwar berhren, jedoch nicht gegeneinander versetzt angeordnet sind, so dass die Verbindungsgeraden der Mittelpunkte benachbarter ltropfen ein quadratisches Gitternetz darstellen. Dieses Modell beschreibt entsprechend auch ein- und zweidimensionale Anordnungen in der Ebene und bercksichtigt folglich strker die realen Gegebenheiten, dass Tropfen zwischen den Strkekrnern durchaus auch schichtenfrmig angeordnet vorliegen knnen. Die dreidimensionale geometrische Anordnung der Tropfen kann bei diesem Modellansatz durch einen Wrfel beschrieben werden. Der maximale lvolumenanteil ergibt sich direkt aus dem Verhltnis
59
des Kugelvolumens der Tropfen zum Volumen eines Wrfels dessen Seitenlngen dem Durchmesser der Kugel entsprechen. Fr diese Anordnung der Tropfen errechnet sich ein maximaler lvolumenanteil in der kontinuierlichen Phase von 52,4 %, fr den sich aus dem in Tab. 11 dargestelltem Zusammenhang eine theoretische lbeladung im Extrudat von 20 % ergibt. Wie die Rechenbeispiele zeigen, ergeben sich fr die ausschlieliche Verwendung von Hartweizengrie als Matrixkomponente Einschrnkungen bezglich der lbeladung. In jedem Fall resultieren aber hohe Volumenkonzentrationen der ltropfen in der kontinuierlichen Phase der Extrudate, die im Verlauf der Extrusion die Wahrscheinlichkeit von Tropfenzusammensten und damit die Gefahr von Koaleszenzeffekten erhht. Durch eine Variation der Matrixzusammensetzung im Sinne der Erhhung des Anteils der kontinuierlichen Phase ist es mglich, der hohen Packungsdichte der ltropfen entgegenzuwirken und den mittleren Tropfenabstand zu erhhen. Die sich als Folge dieser Manahme ergebende Erhhung des Lckenvolumens knnte eine besondere Bedeutung als Schutzbarriere erlangen. Entsprechend der eingangs gegebenen Begriffsbestimmungen (2.1.1) handelt es sich bei den herzustellenden lhaltigen Extrudaten um l-Mikrokapseln vom Matrixtyp, deren lbeladung von der Kapselgre unabhngig ist. In ihnen ist das Kernmaterial durch Mischen im Extruder gleichmig innerhalb der gesamten polymeren Matrix verteilt. Folglich ist das Kern-Hllmaterial-Verhltnis unabhngig von der Partikelgre konstant. Als Zielgren der Kaltextrusion wurden bereits die nichtquantifizierbaren Prozesscharakteristika und die ebenfalls nur qualitativ zu beschreibende Visualisierung der Morphologie diskutiert. Die einzige quantifizierbare Zielgre im Hinblick auf die Beschreibung der physikalischen Stabilitt ist die Mikroverkapselungseffektivitt (ME), deren Bedeutung fr die Verkapselung von Lipiden bereits dargelegt wurde (2.2.2.1). Die Bestimmung dieser Gre ist durch eine spezielle lgehaltsanalytik mglich, bei der das freie, nicht verkapselte l mit Petroleumbenzin aus den Proben gewaschen und der in diesen Proben verbleibende lanteil zum analytisch ermittelten Gesamtlgehalt der l-Mikrokapseln ins Verhltnis gesetzt wird. Die ME kann als Ma fr eine echte Verkapselung angesehen werden, d.h. nur die ltropfen die whrend des Verkapselungsprozesses von einem stabilen fr das in der Analytik fr die ME eingesetzte Petroleumbenzin undurchlssigen Grenzflchenfilm umschlossen bleiben, gehen mit ihrem Gehalt in die Ermittlung des Anteils an verkapseltem l ein. Demgegenber gilt die Bestimmung der Freifettgehalte als ein Ma fr die mechanische Schdigung der ltropfen infolge der beim physikalischen Mischprozess im Extruder einwirkenden Krfte (Gl. 10).
Gl. 10
ME =
( Gesamtfett Freies Fett ) 100 Gesamtfett
60
Da es das Ziel dieser Arbeit war, ein Verfahren zur Herstellung von SonnenblumenlMikrokapseln zu entwickeln und zu optimieren, das sich durch die maximal mgliche lbeladung und eine hohe ME von annhernd 100 % auszeichnet, wurde auf der Grundlage des in Abb. 11 dargestellten systemanalytischen Modells ein Prozessfhrungskonzept zur Erreichung dieser definierten Zielsetzung erarbeitet [210 - 213]. Die Ergebnisse der experimentellen Versuche zur Produkt- und Verfahrensentwicklung werden im Folgenden diskutiert.
4.2
Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Tween 20 und Kaltextrusion in Matrizes aus Hartweizengrie und Vitalgluten
Aus der Parametrisierung der Systemanalyse ist hergeleitet worden, dass zur Herstellung von l-Mikrokapseln der Einsatz konzentrierter O/W-Emulsionen mit einem lanteil von 30 bis 60 % erforderlich sind, um mit diesen gleichzeitig einen mglichst hohen lgehalt im Extrudat zu erreichen als auch fr die Teigbildung die notwendige Wassermenge zur Verfgung zu stellen, damit die strangfrmig extrudierte Masse eine gute Schneidbarkeit aufweist. Dieser Zusammenhang ist fr die Herstellung eines Pastateigs aus Hartweizengrie und Wasser in Abb. 12 dargestellt. Aus dieser Darstellung geht hervor, dass 60 %ige Emulsionen die grte Variationsbreite hinsichtlich der Einstellung sowohl des Wasser- als auch des lgehalts im Extrudat bieten. Folglich bestand das Ziel der Verfahrensentwicklung zunchst darin, die Herstellung 60 %iger Emulsionen und das anschlieende Dispergieren dieser Emulsionen ber die Bildung eines Pastateiges im Extruder zu untersuchen, um so die Machbarkeit der Verkapselung von Lipiden in Lebensmittelmatrizes durch Kaltextrusion aufzuzeigen. Zur Stabilisierung dieser konzentrierten Emulsionen war der Einsatz eines niedermolekularen wasserlslichen Emulgators der Tween-Reihe vorgesehen. Diese Emulgatoren besitzen fr den vorliegenden Anwendungsfall eine sehr gut geeignete Grenzflchenbesetzungskinetik und ein geringes eigenes Viskosittsbildungsvermgen, das sich aus ihrer chemischen Struktur ergibt. Deshalb sind Tween-Emulgatoren besonders zur Bildung von konzentrierten O/W-Emulsionen mit vergleichsweise niedriger Viskositt geeignet. Da bekannt ist, dass die erzielbare Tropfengre in O/W-Emulsionen mit steigendem HLBWert, respektive zunehmenden hydrophilen Eigenschaften sinkt [133, 136, 138], wurde Tween 20, der Emulgator mit dem hchsten HLB-Wert innerhalb der Tween-Reihe, fr die Untersuchungen ausgewhlt. In Voruntersuchungen wurden zunchst die Emulgiereigenschaften von Tween 20 ermittelt. Zur Herstellung von O/W-Emulsionen durch Hochdruck-Homogenisierung war als erster Verfahrensschritt ein Voremulgieren des ls und der wssrigen Emulgatorlsung zu einer Rohemulsion erforderlich. Dieses Voremulgieren wurde mit einem Ultra-Turrax, einer Rotor-Stator-Maschine, durchgefhrt. Damit die Tropfengre der Rohemulsion die
61
Tropfengre der durch HDH herzustellenden Feinemulsion nicht beeinflussen konnte, war es wichtig, konstante Bedingungen fr die Rhrerdrehzahl und die Rhrdauer auszuwhlen. Dazu wurde in Voruntersuchungen der Einfluss der Rhr- bzw. Emulgierdauer mit dem Ultra-Turrax auf die Tropfengre von 60 %igen O/W-Rohemulsionen (O/WRE-60) festgestellt. Darber hinaus wurde der Einfluss der Emulgatorkonzentration auf die Emulsionseigenschaften der Rohemulsionen untersucht. Die Bildung von 60 %igen O/W-Feinemulsionen (O/W-FE-60) durch HDH wurde ber einen fraktionierten Faktorenversuchsplan ermittelt. ber diesen Plan wurden die Einflsse der Arbeitsparameter der HDH und der Emulgatorkonzentration auf die Bildung und Eigenschaften der Feinemulsionen ermittelt und quantifiziert [210]. Die stabilisierten Feinemulsionen wurden fr Extrusionsversuche zur Verkapselung von Sonnenblumenl in Lebensmittelmatrizes verwendet. Unter Bercksichtigung der ber die Systemanalyse hergeleiteten Vorteile einer Erhhung der kontinuierlichen Phase des Pastateiges sowie der Aufgabenstellung, einen maximalen lgehalt in den Extrudaten zu erzielen, wurden die Experimente nach einem zweifaktoriellen Versuchsplan durchgefhrt [210]. Der eine Faktor bestand in der Anreicherung des als Matrixmaterial eingesetzten Hartweizengriees mit Vitalgluten und der andere in der Variation des lgehalts in den Extrudaten. Nachfolgend werden die mit Tween 20 hergestellten Emulgier- und Extrusionsversuche diskutiert.
4.2.1
Einfluss der Arbeitsparameter bei der Bildung von konzentrierten O/W-Rohemulsionen durch Emulgieren mit einem Ultra-Turrax
Um den Einfluss der Rhrdauer des Ultra-Turrax sowie die Emulgatorkonzentration auf die Tropfengre zu ermitteln, wurden unter Verwendung von Tween 20 O/W-RE-60 in einer fr die Extrusionsversuche relevanten Chargengre von 2 kg hergestellt. Da zur Bildung von Emulsionen generell ein hoher Energieeintrag erforderlich ist, wurde die Rhrerdrehzahl des Ultra-Turrax auf den maximal mglichen Wert von 10.000 U/min festgelegt. Die Emulgatorkonzentration wurde im Hinblick auf die Durchfhrung des Faktorenversuchsplans ber drei aquidistante Niveaus von 2, 6 und 10 % variiert, wobei dieser Arbeitsbereich fr die Emulgatorkonzentration aus der einschlgigen Fachliteratur abgeleitet wurde [135 - 138]. Dabei wurde angenommen, dass bezogen auf die zu stabilisierende Grenzflche 2 % eine minimal erforderliche Konzentration und 10 % einen berschuss an Emulgator darstellen wrden. In Voruntersuchungen zum Einfluss der Rhrdauer mit dem Ultra-Turrax auf die ltropfengre wurde zunchst der mittlere Tropfendurchmesser D3/2 in Abhngigkeit von der Konzentration des Emulgators und der Emulgierdauer ermittelt. Die dabei erzielten Ergebnisse zeigen, dass eine Verlngerung der Rhrdauer eine Abnahme der Tropfengre bewirkte (Abb. 14). Diese Abnahme ging unabhngig von der Emulgatorkonzentration
62
mit zunehmender Rhrdauer zurck, so dass eine Verlngerung der Emulgierdauer ber 2 min nur noch zu einer vergleichsweise kleinen Reduzierung der Tropfengre fhrte. Deshalb wurde die Rhrdauer des Ultra-Turrax zur Herstellung der Rohemulsionen auf 2 min festgelegt.
2% w/w Tween 20
8,0 7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 0,0 0,5 1,0
6% w/w Tween 20
10% w/w Tween 20
Regression 2%: y = 4,07 x -0,22 ; R2 = 0,980 Regression 6%: y = 3,07 x -0,33 ; R2 = 0,989 Regression 10%: y = 2,54 x -0,32 ; R2 = 0,993
D3/2 [m]
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
Emulgierdauer [min]
Abb. 14: Mittlerer Tropfendurchmesser D3/2 von O/W-RE-60 in Abhngigkeit von der Rhrdauer des Ultra-Turrax und der Emulgatorkonzentration.
Die in Tab. 12 dargestellten Ergebnisse zeigen verschiedene physikalische Emulsionseigenschaften, die bei einer konstanten Emulgierdauer von 2 min erzielt wurden. Die ltropfengre wird durch den mittleren ltropfendurchmesser beschrieben, wobei letzterer in Abhngigkeit von der Berechnungsgrundlage unterschiedlich ausgedrckt werden kann. Allgemein blich ist die Angabe des mittleren ltropfendurchmessers von Emulsionen als D3,2 bzw. Dv,0.5. In diesen Versuchen wurden beide Gren bercksichtigt. Die mittleren ltropfendurchmesser (D3/2, Dv,0.5), die Breite der Tropfengrenverteilung (Dv,0.9-0.1) sowie die spezifische ltropfenoberflche (SSA) wurden durch Laser-ParticleSizing und die Trbung der Emulsionen, ein weiteres Ma fr die Tropfengre, wurde durch Turbidimetrie ermittelt.
Tab. 12: Physikalische Eigenschaften fr die O/W-RE-60 in Abhngigkeit von der Konzentration des Emulgators Tween 20
Konzentration [%w/w] 2 6 10 D3/2 [m] 3,45 2,41 2,04 Dv,0.5 [m] 4,01 3,30 2,85 Dv,0.9-0.1 [m] 8,24 6,84 4,96 SSA [m2/cm3] 2,14 2,35 2,53 Trbung [104/m] 19,00 22,05 27,90
63
Die Ergebnisse in Abb. 14 und Tab. 12 veranschaulichen einen klaren proportionalen Zusammenhang zwischen der Emulgatorkonzentration und der sich bildenden Grenzflche respektive der Tropfengre. Mit Erhhung der Emulgatorkonzentration von 2 auf 10 % nahm in den durchgefhrten Versuchen die Tropfengre sowie die Breite der Tropfengrenverteilung ab. Entsprechend wurde sowohl fr die SSA als auch fr die Trbung eine Zunahme ermittelt. Diese Ergebnisse knnen damit erklrt werden, dass eine hhere Emulgatorkonzentration zu einer schnelleren und vollstndigeren Besetzung der neu gebildeten Grenzflche und folglich auch zu einer effektiveren Stabilisierung der nach dem Tropfenaufbruch gebildeten ltropfen gegen Koaleszenz fhrt. Auffllig war eine gemessen an D3/2 und Dv,0.5 strkere Abnahme der Tropfengre bei Erhhung der Tween-Konzentration von 2 auf 6 % gegenber der Konzentrationserhhung von 6 auf 10 %. Die Erhhung der Tween-Konzentration von 6 auf 10 % fhrte demgegenber zu einer strken Einengung der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 als die Erhhung von 2 auf 6 %. Aus diesen Ergebnissen wird auch deutlich, dass mit dem Ultra-Turrax selbst bei einer relativ hohen Anwendungskonzentration des Emulgators von 10 % und der Emulgierdauer von 2 min nur Rohemulsionen mit einer mittleren Gre der ltropfen von ungefhr 2 m, gemessen als D3/2, hergestellt werden konnten. Dies besttigt den Stand des Wissens, wonach es mit einfachen Rotor-Stator-Maschinen schwierig ist, mittlere Tropfengren im Nanometerbereich < 1 m zu erzielen. Darber hinaus zeigen die Ergebnisse fr Dv,0.9-0.1, dass nur eine ausgesprochen breite, fr die Stabilitt whrend einer weiteren Verarbeitung ungnstige Tropfengrenverteilung erzielt wurde, die im untersuchten Versuchsbereich in Abhngigkeit von der Emulgatorkonzentration nur lediglich von ca. 8 auf ca. 5 m zurckging. Fr die mit Tween 20 stabilisierten Sonnenblumenl/Wasser-Emulsionen wurde festgestellt, dass die gewhlten Analysenmethoden gut miteinander korrelierende Ergebnisse lieferten. Das belegte die statistische Auswertung der Korrelation zwischen Trbung und mittlerem ltropfendurchmesser D3/2 (Abb. 15). In dem Mae wie der durch LaserParticle-Sizing bestimmte mittlere ltropfendurchmesser D3/2 abnahm, nahm die mit der photometrischen Methode ermittelte Trbung zu. Daraus konnte die Schlussfolgerung gezogen werden, dass beide Methoden zur verlsslichen Beschreibung der physikalischen Emulsionseigenschaften geeignet sind. Die in den Voruntersuchungen zur Bildung von O/W-RE-60 mit dem Rotor-StatorVerfahren ermittelten Zusammenhnge bildeten die Grundlage fr weiterfhrende Untersuchungen der Emulgiereigenschaften von Tween 20 bei der Bildung von Feinemulsionen mittels HDH, deren Ergebnisse nachfolgend beschrieben werden.
64
35 30
Trbung [10.000/m]
25 20 15 10 5 0 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,2 Kurvenstatistik (R ): 0,851; y = -17,2 x + 67,3 Datenstatistik (R): -0,923
2
D3/2 [m]
Abb. 15: Korrelation zwischen Trbung und mittlerem ltropfendurchmesser D3/2 fr die O/W-RE-60.
4.2.2
Einfluss der Arbeitsparameter bei der Bildung von konzentrierten O/W-Feinemulsionen durch HochdruckHomogenisierung
Unter Bercksichtigung der Ergebnisse aus den Voruntersuchungen wurden die Emulgiereigenschaften des Emulgators Tween 20 in Abhngigkeit von seiner Anwendungskonzentration sowie der Arbeitsparameter des eingesetzten Hochdruck-Homogenisators mit einem statistischen 33-Faktorenversuchsplan TWEEN-EMUL untersucht. Als voneinander unabhngige Faktoren wurden die Emulgatorkonzentration, die Anzahl der HDHDurchlufe und der HDH-Druck definiert. Diesen variablen Prozessparametern wurden jeweils Werte auf drei aquidistanten Niveaus zugewiesen (Tab. 13).
Tab. 13: Niveauzuweisung fr einen fraktionierten 33-Faktorenversuchsplan TWEEN-EMUL zur Herstellung von Sonnenblumenl/Wasser-Emulsionen (lanteil: 60 %; Emulgator: Tween 20)
Faktoren -1 A B C Emulgatorkonzentration [%w/w] 2 1 400 Niveau 0 6 2 500 +1 10 3 600
Anzahl der HDH-Durchlufe [-] Arbeitsdruck des HDH [bar]
Die Wertzuweisung fr die Niveaus der einzelnen Faktoren erfolgte anhand der Ergebnisse aus Vorversuchen sowie praxisrelevanten Gesichtspunkten mit dem Ziel einen aussa-
65
gekrftigen Versuchsraum im Hinblick auf die gestellte Aufgabe zu ermglichen, der in der Herstellung stabiler Emulsionen mit Tropfengren im Nanometerbereich < 1 m bestand. Die Auswahl eines prozessrelevanten Arbeitsbereichs fr die Emulgatorkonzentration ist bereits in den Voruntersuchungen diskutiert worden. Danach kann davon ausgegangen werden, dass das obere Niveau von 10 % Tween 20 im Versuchsraum einen berschuss an Emulgator bedeutet. Im Hinblick auf die Anzahl der HDH-Durchlufe ist eine Variation nur zwischen 1 und 3 sinnvoll, da mindestens ein Durchlauf notwendig ist und eine Erhhung der Anzahl der Durchlufe ber 3 aus konomischer Sicht nicht von Interesse sein kann. Der enge Arbeitsbereich fr den Druck von 400 bis 600 bar leitete sich aus den ersten Versuchen zur Durchfhrung des Faktorenversuchsplans ab, bei denen der mittlere Tropfendurchmesser als Funktion des Drucks im gesamten Arbeitsbereich von 0 bis 600 bar untersucht worden war. Dabei war festgestellt worden, dass sich bei einer Tween 20-Konzentration von 2 % selbst bei dem hchstmglichen Druck von 600 bar und 3 Durchlufen Werte fr den mittleren Tropfendurchmesser D3/2 von ber 1 m ergaben. Folglich wurde der zu untersuchende Versuchsbereich bezglich des Drucks eingeengt und 400 bar als niedrigstes Niveau festgelegt. Zur Beurteilung der Emulgiereigenschaften des Emulgators sowie der physikalischen Stabilitt der Emulsionen wurden als Zielgren die mittleren Durchmesser D3/2 und Dv,0.5 der ltropfen, die Breite Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1, die spezifische Tropfenoberflche (SSA) und die Trbung (T) sowie die Emulsionsaktivitt (EA) und -stabilitt (ES) herangezogen, wobei letztere mit der Zentrifugenmethode bestimmt wurden. Daneben war aus Vorversuchen bekannt, dass es whrend der HDH auf Grund von Dissipation mechanischer Energie zur Erwrmung der Emulsion kommt. Hinsichtlich der Verwendung von hitzeempfindlichen Lipiden als zu verkapselnder bioaktiver Substanz galt es die Emulsionstemperatur nach der HDH als Systemgre mitzuerfassen. In der Tab. 14 sind alle fr die System- und Zielgren ermittelten Ergebnisse dargestellt. Zur genaueren visuellen Bestimmung der Emulsionsaktivitt und -stabilitt wurde die lphase mit einem Farbstoff angefrbt. Dazu wurde in Voruntersuchungen geprft, ob das Anfrben der lphase mit dem Farbstoff lrot-O die Bestimmung der ltropfengre durch Laser-Particle-Sizing sowie die Trbungsmessung mit der photometrischen Methode beeinflusst. Dazu wurden Emulgierversuche mit gefrbtem und ungefrbtem l unter sonst gleichen Bedingungen durchgefhrt. Die erhaltenen Ergebnisse zeigten, dass der Zusatz des Farbstoffs lrot-O zur lphase vergleichsweise nur geringfgige Abweichungen der Ergebnisse im Grenbereich < 2 % zur Folge hatte. Diese Abweichungen waren vergleichbar zu denen von Mehrfachbestimmungen gleicher Proben und konnten damit vernachlssigt werden, so dass das Anfrben keinen Einfluss auf die Bestimmung der ltropfengre durch Laser-Particle-Sizing sowie Trbungsmessung hatte.
66
Tab. 14: Ergebnisse aus der Durchfhrung des fraktionierten Faktorenversuchsplans TWEEN-EMUL zur Herstellung von konzentrierten Sonnenblumenl/WasserEmulsionen durch HDH (Emulgator: Tween 20; lanteil: 60 %)
Faktoren # A B C Temp. [C] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 2 2 2 2 2 6 6 6 6 6 10 10 10 10 10 1 3 2 1 3 2 1 2 3 2 1 3 2 1 3 400 400 500 600 600 400 500 500 500 600 400 400 500 600 600 41 52 51 42 59 44 43 52 55 58 40 51 49 44 62 D3,2 [m] 2,02 2,01 1,45 1,45 1,42 0,91 1,03 0,74 0,75 0,67 0,77 0,52 0,48 0,92 0,46 Dv,0.5 [m] 2,32 2,31 1,66 1,73 1,61 1,00 1,17 0,84 0,84 0,75 0,90 0,61 0,54 1,13 0,53 Zielgren SSA [m /cm ] 2,98 2,99 4,14 4,14 4,25 6,65 5,87 8,10 8,02 9,12 7,86 11,52 12,74 6,53 13,35
2 3
Dv,0.9-0.1 [m] 3,34 3,45 2,28 3,21 3,16 1,30 1,86 1,07 1,07 0,91 1,43 0,73 0,64 1,86 0,68
T [10 /m] 37,0 37,9 40,7 42,0 41,8 43,1 43,0 43,8 43,4 44,7 43,5 32,2 35,5 42,9 31,2
4
EA [%] 91,4 93,0 95,9 96,4 96,9 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
ES [%] 92,7 93,7 97,0 96,9 97,0 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
A = Emulgatorkonzentration [% w/w], B = Anzahl der HDH-Durchlufe, C = Arbeitsdruck des HDH [bar]
Die Zusammenhnge zwischen den beeinflussenden Arbeitsvariablen und den beeinflussten System- und Zielgren wurden fr den definierten Versuchsraum durch statistische Auswertung auf der Grundlage einer polynomischen Regressionsrechnung quantifiziert. Dabei wurde von einem Polynom 2. Ordnung als Gleichungsansatz ausgegangen. Die Tab. 15 zeigt die errechneten Regressionskoeffizienten, die fr den analysierten Versuchsbereich gelten. Fr die Bewertung der funktionalen Beziehungen wurden nur Terme mit einer Wirkungssignifikanz > 95 % herangezogenen. Die signifikanten Terme der ermittelten Regressionsgleichungen sind in der Tab. 15 entsprechend gekennzeichnet. Zur Darstellung der Genauigkeit, mit der die Regressionsgleichungen den Zusammenhang zwischen den Arbeitsvariablen des HDH und den Zielgren beschreiben, sind die errechneten Bestimmtheitsmae (R2) ebenfalls mit angegeben. Die Ergebnisse aus der Durchfhrung des Versuchsplans zeigen, dass die postulierten funktionalen Beziehungen zwischen den Faktoren und den System- und Zielgren tatschlich bestehen und mit R2-Werten > 0,94 sehr genau wiedergegeben wurden. Die mittleren Durchmesser D3/2 und Dv,0.5 der ltropfen sowie die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1, die im Hinblick auf die Herstellung physikalisch stabiler Emulsionen bestimmenden Emulsionseigenschaften, wurden mit den berechneten Regressionsgleichungen mit R2 > 99,7 %, 99,8 % bzw. 98,5 % besonders genau beschrieben.
67
Tab. 15: Regressionskoeffizienten und Bestimmtheitsmae fr die Abhngigkeit der Emulsionseigenschaften von den Arbeitsvariablen des Versuchsplans TWEEN-EMUL
Regressionskoeffizient* Wirkung Faktor Temp. [C] Konstante A Linear B C A Quadratisch B C AB Interaktiv AC BC Bestimmtheitsma (R2) 50,85 0,01 6,843) 3,71
2) 1)
D3,2 [m] 0,73

3)
Dv,0.5 [m] 0,81

3)
SSA [m /cm ] 8,23

2) 2 3
Dv,0.9-0.1 [m] 0,95

3)
T [10 /m] 43,46

1) 4
EA [%] 100,26
2)
ES [%] 100,342) 2,273) 0,11 0,751) -1,931) -0,43 -0,43 -0,14 -0,941) -0,11 0,963
-0,523) -0,103) -0,13

3)
-0,593) -0,133) -0,14

3)
3,353) 1,272) 0,54 0,18 -1,32 -0,38 1,301) -0,24 0,41 0,970
-1,013) -0,261) -0,04 0,542) 0,552) 0,19 -0,241) 0,10 -0,08 0,985
-1,41 -2,191) 0,89 -5,27 2) -0,17 0,53 -2,962) -1,31 -0,19 0,985
2,643) -0,21 0,89

1)
-0,52 -1,97 0,38 0,16 0,94 1,36 0,948
0,243) 0,162) 0,06 -0,082) 0,16

3)
0,303) 0,213) 0,08 -0,102) 0,18

3)
-2,382) -0,33 -0,33 0,26 -1,11

1)
-0,03 0,997
-0,051) 0,998
0,14 0,972
A = Emulgatorkonzentration [% w/w], B = Anzahl der HDH-Durchlufe, C = Arbeitsdruck des HDH [bar] * signifikante Terme sind fettgedruckt, 1) P > 95 %, 2) P > 99 %, 3) P > 99,9 %
Die Emulsionstemperatur, die sich nach dem Homogenisiervorgang einstellte und eine Systemgre ist, hing signifikant von der zugefhrten Energie ab, die von dem Arbeitsdruck des HDH und der Anzahl der HDH-Durchlufe bestimmt wurde (Tab. 15, Abb. 16). Die dadurch eingetragene Energie hatte, wie zu erwarten war, eine Erhhung der Temperatur der Emulsionen zur Folge, die sich aus der Wandlung mechanischer Energie in thermische durch Reibung ergab. Die Emulsionsherstellung fhrte unter den gegebenen Versuchsbedingungen zu deutlichen Erwrmungen von 20C bis auf 60C. Dabei hatte die Anzahl der HDH-Durchlufe mit einem Regressionskoeffizienten von 6,8 einen deutlich greren Einfluss auf die Temperaturerhhung als der HDH-Druck mit einem Regressionskoeffizienten von 3,7, was auf die Eigenschaft des verwendeten Ventils (Gaulin CD, Abb. 9) zurckzufhren ist. Dieses Ergebnis ist bei zuknftigen Prozessauslegungen im Sinne einer schonenden Verarbeitung von hitzeempfindlichen Lipiden zu beachten. Das kann durch die Auswahl der Ventilgeometrie geschehen. Der Vergleich der Ergebnisse fr D3,2 und Dv,0.5 zeigt, dass es lediglich quantitative Unterschiede gab, wobei D3,2 unwesentlich kleiner war als Dv,0.5. Im untersuchten Versuchsraum korrelierten beide mittleren Durchmesser mit einem Korrelationskoeffizienten von 0,9986 (Abb. 17). Die bereinstimmung in den Ergebnissen dokumentieren auch die nahezu gleichen Regressionskoeffizienten fr die Wirkung der Arbeitsvariablen auf die Tropfendurchmesser (Tab. 15). Im folgenden wird daher die Diskussion fr die Abhngigkeit der Tropfengre von den Arbeitsvariablen nur mit D3,2 gefhrt.
68
R2 = 0,948
Abb. 16: Abhngigkeit der Emulsionstemperatur von O/W-FE-60 von dem HDH-Druck und der Anzahl der HDH-Durchlufe (Emulgatorkonzentration: 6,0 %, Anfangstemperatur T0: 20C).
3,0 2,5 Kurvenstatistik (R ): 0,9973; y = 0,86 x + 0,01 Datenstatistik (R): 0,9986

2
Dv,0.5 [m]
2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
D3,2 [m]
Abb. 17: Korrelation zwischen den mittleren Tropfendurchmessern D3/2 (Sauterdurchmesser) und Dv,0.5 (Median) fr die O/W-FE-60.
Die statistische Auswertung ergab, dass der mittlere Durchmesser D3/2 der ltropfen von allen drei untersuchten Arbeitsparametern signifikant abhing, wobei die linearen Glieder der Regressionsgleichung die hchste statistische Sicherheit aufwiesen. Wie die negativen linearen Regressionskoeffizienten zeigen, nahm die ltropfengre sowohl mit zunehmender Emulgatorkonzentration als auch mit zunehmendem Energieeintrag ab, wobei in dem untersuchten Versuchsraum die Emulgatorkonzentration den mit Abstand strksten Einfluss auf den mittleren Tropfendurchmesser hatte. Weiterhin wird deutlich, dass mit
69
2 % Tween 20 das Ziel, O/W-FE-60 mit mittleren Tropfendurchmessern < 1 m herzustellen, nicht erreicht werden konnte. Die Einstellung von Tropfengren im Nanometerbereich war erst ab einer Emulgatorkonzentration > 6 % mglich. In dem Versuch 15, bei dem die Arbeitsvariablen auf dem jeweils hchsten Niveau des Versuchsraums eingestellt waren, wurde mit 0,46 m der kleinste mittlere ltropfendurchmesser erzielt (Tab. 14, Tab. 15). Zwischen der Tropfengre und den Faktoren des Versuchsplans wurden neben den linearen Wirkungen auch gesicherte quadratische und interaktive Zusammenhnge festgestellt (Tab. 15). Die fr die Faktoren Emulgatorkonzentration und HDH-Durchlufe errechneten positiven quadratischen Regressionskoeffizienten beschreiben eine Abschwchung der Abnahme der Tropfengre mit Zunahme dieser Gren. Fr den Bereich niedriger Emulgatorkonzentrationen wurde sogar eine Zunahme der Tropfengre mit Erhhung der Anzahl der Durchlufe von 2 auf 3 ermittelt (Abb. 18). Dieses Ergebnis kann mit mechanisch induzierter Koaleszenz der ltropfen auf Grund einer unzureichenden Grenzflchenstabilisierung erklrt werden. Wenngleich die Ergebnisse in Tab. 14 einen Anstieg der Tropfengre mit Erhhung der Anzahl der Durchlufe von 2 auf 3 nicht eindeutig belegen, so ist doch zu erkennen, dass es bei einer Emulgatorkonzentration von 2 % durch Erhhung des Energieeintrags nicht gelang, einen mittleren Tropfendurchmesser < 1,4 einzustellen. Dies fhrte zu der Schlussfolgerung, dass die Konzentration von 2 % zu niedrig war, um die sich bildende Grenzflche hinreichend zu stabilisieren.
R2 = 0,997
Abb. 18: Abhngigkeit des mittleren Tropfendurchmessers D3/2 von O/W-FE-60 von der Emulgatorkonzentration und der Anzahl der HDH-Durchlufe (HDH-Druck: 500 bar).
70
Der Wechsel in den Wirkungsrichtungen fr den betrachteten Zusammenhang zwischen der Emulgatorkonzentration und den HDH-Durchlufen wird durch ihren negativen Wechselwirkungskoeffizienten von -0,08 ausgedrckt. Der positive Regressionskoeffizient fr die Wechselwirkung der Emulgatorkonzentration mit dem HDH-Druck von 0,16 dokumentiert die gleichsinnige und sich gegenseitig verstrkende Wirkung beider Arbeitsvariablen auf die untersuchte Zielgre (Abb. 19). Die beiden signifikanten Wechselwirkungskoeffizienten belegen die Vorgnge bei der Emulsionsbildung. Danach fhrt der durch Erhhung des HDH-Drucks bewirkte strkere Tropfenaufbruch nur durch eine gleichzeitige Erhhung der Emulgatorkonzentration auch zur Bildung und Stabilisierung von sehr kleinen Tropfen.
R2 = 0,997
Abb. 19: Abhngigkeit des mittleren Tropfendurchmessers D3/2 von O/W-FE-60 von der Emulgatorkonzentration und dem HDH-Druck (Anzahl der Durchlufe: 2).
Die gebildete Grenzflche zwischen l- und Wasserphase wurde aus dem Durchmesser der ltropfen errechnet und ist als spezifische volumenbezogene Oberflche (SSA) angegeben (Tab. 14). In Abb. 20 ist der funktionale Zusammenhang zwischen D3/2 und SSA im untersuchten Versuchsraum gezeigt. Die ermittelte Beziehung verdeutlicht, dass die SSA mit Abnahme des mittleren Durchmessers der ltropfen anstieg. Aus dieser Beziehung kann direkt abgeleitet werden, dass unter der Vorraussetzung einer vollstndigen Grenzflchenbesetzung die Verkleinerung der ltropfen whrend der Emulsionsbildung einen potenziellen Anstieg der eingesetzten Emulgatorkonzentration erfordert. Diese Schlussfolgerung liefert eine mgliche Erklrung fr die degressive Abnahme des mittleren Durchmessers D3/2 mit Erhhung der Emulgatorkonzentration von 2 auf 10 % in den durchgefhrten Versuchen (Abb. 18, Abb. 19).
71
Die indirekte Proportionalitt zwischen D3/2 und SSA belegen auch ihre im Ergebnis der statistischen Auswertung erhaltenen entgegengesetzt gerichteten Regressionskoeffizienten. Abb. 21 zeigt die funktionale Beziehung zwischen der SSA und den sie signifikant beeinflussenden Faktoren.
18 16 14 Potenzielle Regression: y = 6,04 x
-1,01
; R = 0,9998
SSA [m /cm ]
12 10 8 6 4 2 0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
D3,2 [m]
Abb. 20: Potenzielle Regression des mittleren Tropfendurchmessers D3/2 und der spezifischen Tropfenoberflche (SSA) fr die O/W-FE-60.
R2 = 0,970
Abb. 21: Abhngigkeit der spezifischen Tropfenoberflche SSA von O/W-FE-60 von der Emulgatorkonzentration und der Anzahl der HDH-Durchlufe (HDH-Druck: 500 bar).
Neben dem mittleren Tropfendurchmesser wurde auch die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 als weitere entscheidende Kenngre zur Bewertung des Verkleinerungsgrades der lphase in der Emulsion sowie der Stabilitt der ltropfen bestimmt. Wie der
72
Vergleich der statistischen Ergebnisse in Tab. 15 und der entsprechenden graphischen Darstellungen in Abb. 18 und Abb. 22 zeigen, waren die Einflsse der Arbeitsvariablen auf den mittleren Tropfendurchmesser und die Breite der Tropfengrenverteilung in Bezug auf Wirkungssignifikanz und -richtung hnlich. Dies verdeutlicht auch die Korrelation dieser beiden Zielgren deren Ergebnis in der Abb. 23 dargestellt ist.
R2 = 0,985
Abb. 22: Abhngigkeit der Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 von O/W-FE-60 von der Emulgatorkonzentration und der Anzahl der HDH-Durchlufe (HDH-Druck: 500 bar).
5,0 4,0 Kurvenstatistik (R ): 0,9133; y = 1,93 x - 0,21 Datenstatistik (R): 0,9557

2
[m] Dv,0.9-0.1
3,0 2,0 1,0 0,0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
D3,2 [m]
Abb. 23: Korrelation zwischen dem mittleren Tropfendurchmesser D3/2 und der Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 fr die O/W-FE-60.
73
Mit Abnahme der Gre der ltropfen nahm auch ihre Breite der Tropfengrenverteilung ab. Die Ergebnisse fr Dv,0.9-0.1 schwankten mit Werten zwischen 0,6 und 3,5 m um den Faktor 6 (Tab. 14). Die Abnahme der Breite der Tropfengrenverteilung mit Zunahme der Emulgatorkonzentration und des Energieeintrags belegen die negativen linearen Regressionskoeffizienten. Dabei erwies sich die Emulgatorkonzentration als der die Breite der Tropfengrenverteilung am strksten beeinflussende Faktor. Die Variablen Emulgatorkonzentration und HDH-Durchlufe hatten neben den linearen auch quadratische und interaktive Wirkungen auf die Breite der Tropfengrenverteilung. Aus den Ergebnissen und der graphischen Darstellung in Abb. 22 kann abgeleitet werden, dass unter den gegebenen Versuchsbedingungen eine Erhhung der Anzahl der Durchlufe von 2 auf 3 keine zustzliche Verkleinerung der Breite der Tropfengrenverteilung bewirkt hatte, sondern im Gegenteil eine Zunahme im gesamten Konzentrationsbereich vorgekommen war. Wie die Ergebnisse in Tab. 14 und Abb. 24 zeigen, nahm die Trbung im Bereich D3,2 > 0,5 m wie zu erwarten mit abnehmender ltropfengre zu. Dabei wurde ein linearer Anstieg von 37 auf 45 x 104 m-1 beobachtet. Die Analyse der Emulsionen mit einem mittleren Tropfendurchmesser von ungefhr 0,5 m, wie er in den Versuchen 12, 13 und 15 erzielt worden war, hatte hingegen eine deutliche und abrupte Abnahme der Trbung auf Werte zwischen 31 und 36 x 104 m-1 zur Folge. Da mit dieser Methode die Extinktion des einfallenden Lichts gemessen wird, ist der Grund fr die abnehmende Trbung darin zu sehen, dass bei einer Tropfengre, die kleiner ist als die Wellenlnge des einfallenden Lichts von 500 nm, die Extinktion abnimmt und als Folge davon die Trbung zurckgeht.
50
Trbung [10.000/m]
45 40 35 30 25 20 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
D3,2 [m]
Abb. 24: Gegenberstellung der Messwerte fr D 3/2 und die Trbung der O/W-FE-60 aus dem Faktorenversuchsplan - Methodenvergleich.
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Die Ergebnisse zeigen, dass die Messwerte fr D3/2 und die Trbung nicht korrelieren. Daraus folgt, dass die Trbungsmessung unter den gewhlten Bedingungen nur eingeschrnkt fr die Bestimmung der Emulsionseigenschaften anwendbar war. Da fr den weiteren Verlauf der Produkt- und Verfahrensentwicklung auch Emulsionen mit einem mittleren Durchmesser der ltropfen < 0,5 m interessant waren, erwies sich die Trbungsmessung als ungeeignet. Die in der statistischen Auswertung der Ergebnisse erhaltenen Signifikanzen fr die Zusammenhnge zwischen der Trbung der Feinemulsionen und der Emulgatorkonzentration sowie der Anzahl der HDH-Durchlufe knnen deshalb nicht sinnvoll diskutiert werden. Die Emulsionsaktivitt (EA) und die Emulsionsstabilitt (ES) wurden im untersuchten Versuchsraum gleichermaen von der Emulgatorkonzentration und dem HDH-Druck signifikant beeinflusst. Die Erhhung der beiden Faktoren hatte einen Anstieg von EA und ES zur Folge. Dies belegen die positiven Regressionskoeffizienten der linearen Wirkungen, wobei die Emulgatorkonzentration einen deutlich greren Einfluss hatte als der HDH-Druck (Tab. 14, Tab. 15). In Abb. 25 ist der funktionale Zusammenhang zwischen EA und den sie signifikant beeinflussenden Faktoren dargestellt.
R2 = 0,972
Abb. 25: Abhngigkeit der Emulsionsaktivitt von O/W-FE-60 von der Emulgatorkonzentration und dem HDH-Druck (Anzahl der Durchlufe: 2).
Die Ergebnisse zeigen, dass ab Emulgatorkonzentrationen von 6 % EA- und ES-Werte von 100 % erzielt wurden. Diese maximal zu erzielenden Werte erklren sich aus der Definition der EA, nach der diese Gre ein Ma dafr ist, wie viel Emulsionsvolumen bei einem definierten Verhltnis von Emulgator zu l gebildet wird. Ein hoher lvolumenanteil, wie er in den Versuchen mit 60 % lanteil gegeben war, hat auch ein hohes Emulsionsvolumen zur Folge. Die erzielten EA- und ES-Werte von 100 % bedeuten, dass
75
unter der Wirkung der Zentrifugalkraft eine Verdichtung der Emulsionsphase auf Grund der starken gegenseitigen Wechselwirkungen der gebildeten ltropfen und ihrer folglich stark eingeschrnkten Beweglichkeit nicht mglich war. Das Lckenvolumen zwischen den ltropfen dieser Emulsionen entsprach gerade dem Volumen der wssrigen Phase. Demgegenber verdeutlichen die mit 2 % Emulgatorkonzentration erzielten Ergebnisse mit Werten zwischen 91 und 97 % EA, dass die Emulsionsphase durch Verschiebungen bzw. Platzwechsel der ltropfen whrend der Zentrifugation verdichtet wurde. Dieses Ergebnis erklrt sich aus der kolloidalen Struktur dieser Emulsionen, die im untersuchten Versuchsraum durch die vergleichsweise grten mittleren Tropfendurchmesser und Breite der Tropfengrenverteilung gekennzeichnet war. Der fr die Emulgatorkonzentration errechnete negative quadratische Regressionskoeffizient fr die EA und die ES beschreibt die degressive Annherung dieser Zielgren an den maximal zu erzielenden Endwert von 100 % durch Erhhung der Einflussgre Emulgatorkonzentration von 2 auf 10 %. Die bereinstimmung der analytischen und statistischen Ergebnisse fr die EA und ES zeigt, dass das Erhitzen der Emulsion auf 80C keine Vernderungen der Emulsionseigenschaften auf Grund von Instabilittserscheinungen bewirkt hatte. Aus diesem Ergebnis kann auf eine hohe Langzeitzeitstabilitt der hergestellten Feinemulsionen geschlossen werden, die besonders auf die ausgeprgten Emulgiereigenschaften von Tween 20 zurckzufhren sind. Aus den Ergebnissen des Faktorenversuchsplans kann zusammenfassend abgeleitet werden, dass durch HDH unter Verwendung von Tween 20 als Emulgator O/W-FE-60 hergestellt werden knnen. Dies gelingt durch gezielte Variation der Arbeitsparameter, so dass der mittlere Tropfendurchmesser auf ungefhr 0,5 m gesenkt und die Breite der Tropfengrenverteilung auf < 1 m eingestellt werden knnen. Eine weitere wichtige Erkenntnis ist, dass sich durch die Erhhung der Anzahl der HDH-Durchlufe von 2 auf 3 sowohl die Temperatur der Emulsion stark erhhte als auch die Tropfengre sowie deren Verteilungsbreite nicht weiter senken lie. Daraus folgt, dass die Herstellung von konzentrierten, mit Tween 20 stabilisierten O/W-Feinemulsionen unter Anwendung eines maximalen HDH-Druck sowie einer hohen Emulgatorkonzentration erfolgen sollte, jedoch die Anzahl der HDH-Durchlufe auf 2 beschrnkt bleiben sollte. Darber hinaus wurde festgestellt, dass die Viskositt der hergestellten Tween-Emulsionen trotz ihres hohen lvolumenanteils von 60 % keine den nachfolgenden Extrusionsprozess einschrnkende Verfahrensgre darstellt. Die Emulsionen sind problemlos pump- und dosierbar und damit fr die Verarbeitung im Extrusionsprozess geeignet. Die funktionalen Zusammenhnge zwischen den Emulgierparametern und den Emulsionseigenschaften sind mit der Durchfhrung des Versuchsplans herausgearbeitet und quantifiziert worden. Dieses Wissen bildete die Grundlage fr die Durchfhrung der Extrusionsversuche.
76
4.2.3
Verkapselung von Sonnenblumenl durch Extrusion in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung und der lbeladung
Gegenstand der nachfolgend beschriebenen Versuche war es, eine mit Tween 20 hergestellte O/W-FE-60 durch Kaltextrusion unter Bildung eines Pastateiges in diesem zu dispergieren. Das Ziel bestand darin, Extrusionsversuche entsprechend des in Tab. 16 dargestellten Versuchsplans TWEEN-EXTR durchzufhren, bei dem die Matrixzusammensetzung durch Vitalglutenzusatz und die lbeladung im Endprodukt variiert wurden. Als konstante Versuchsbedingungen wurden ein Trockenmassestrom von 2,3 kg/h gewhlt und der Wassergehalt des extrudierten Teiges sollte 30 % betragen.
Tab. 16: Niveauzuweisung fr einen fraktionierten 32-Faktorenversuchsplan TWEEN-EXTR zur Herstellung von Sonnenblumenl-Mikrokapseln
Faktoren -1 A B Verhltnis Hartweizengrie/Vitalgluten lbeladung [%] [% TS] 100/0 15 Niveau 0 90/10 20 +1 80/20 25
Die Verkapselung orientierte sich stark an der Pastaherstellung, so dass Hartweizengrie Hauptkomponente der Matrix war. Die Matrixzusammensetzung wurde im Sinne der Erhhung der kontinuierlichen Teigphase durch Mischen von Hartweizengrie mit Vitalgluten variiert. Es wurden entsprechend dem Versuchsplan Extrusionsversuche nur mit Hartweizengrie sowie mit Mischungen aus Hartweizengrie und Vitalgluten (Weizenkleber) im Verhltnis 90/10 und 80/20 durchgefhrt. So konnte der Proteinanteil in der Matrix von 13,5 %, dem Proteingehalt des Hartweizengriees, auf 22,2 % in der 90/10Mischung und auf 30,8 % in der 80/20-Mischung erhht werden. Die unterschiedliche Bindung zwischen der Strke und dem Kleber der Hartweizengriees sowie dem zugesetzten Weizenkleber in dem sich bildenden Teig blieben bei diesem Versuchsplan unbercksichtigt. Der Arbeitsbereich fr die lbeladung leitete sich aus den in der Systemanalyse gefhrten theoretischen Vorbetrachtungen ab, wonach in Pellets, die ausschlielich mit Hartweizengrie hergestellt werden, bereits bei einem lgehalt von 20 % w/w von einer Packungsdichte mit Kontakt benachbarter ltropfen ausgegangen werden kann. Der lgehalt wurde deshalb fr den Versuchsplan im Bereich 15 bis 25 % variiert. Die Aufgabenstellung dieser Untersuchungen bestand darin, die entsprechenden lbeladungen prozesstechnisch zu berprfen und ihren Einfluss auf die Mikroverkapselungseffektivitt in den Extrudaten zu bestimmen, insbesondere in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung.
77
Die Herstellung der in den Extrusionsversuchen eingesetzten Emulsionen erfolgte auf der Grundlage der zuvor diskutierten Emulgierversuche in 2 aufeinanderfolgenden HDHDurchlufen bei 600 bar und unter Verwendung einer Tween 20-Konzentration von 10 %. Die erhaltenen Emulsionen hatten einen mittleren Tropfendurchmesser D3/2 von durchschnittlich 0,51 m, die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 betrug im Durchschnitt 0,81 m. Diese Ergebnisse standen in bereinstimmung mit den auf der Grundlage der polynomischen Regressionsgleichungen aus dem Versuchsplan TWEEN-EMUL berechneten Werten von 0,54 m fr D3/2 und 0,86 m fr Dv,0.9-0.1 (Gl. 11, Gl. 12). Da in diesen Emulsionen eine Normalverteilung der Tropfengre nachgewiesen werden konnte, waren entsprechend der ermittelten Werte fr D3/2 und Dv,0.9-0.1 nahezu alle ltropfen kleiner als 1 m.
Gl. 11 Allg.: D3/2 (A, B, C)
= + 5,8 4,6 + 1,5 2,1 10 0 10-1 A 10-2 A2 10-2 AB
4,9 10-1 B + 1,6 10-1 B2 + 3,9 10-4 AC
9,5 10-3 + 6,4 10-6 2,9 10-4
C C2 BC
Bsp.: D3/2 (10, 2, 600)
= 0,54 m = + 1,1 6,6 + 3,4 6,1 10 1 10-1 A 10-2 A2 10-2 AB
Gl. 12 Allg.: Dv,0.9-0.1 (A, B, C)
1,7 10 0 B + 5,5 10-1 B2 + 2,5 10-4 AC
1,9 10-2 + 1,9 10-5 8,0 10-4
C C2 BC
Bsp.: Dv,0.9-0.1 (10, 2, 600) = 0,86 m
Die Durchfhrung der Extrusionsversuche entsprechend dem in Tab. 16 dargestellten Versuchsplan erwies sich als ausgesprochen schwierig und war nur eingeschrnkt mglich. Bei der Versuchsdurchfhrung zeigte sich, dass die extrudierten Teigstrnge bei einem konstanten Wassergehalt von 30 % eine hohe Klebeneigung und eine so niedrige Viskositt hatten, dass es nicht mglich war, aus ihnen durch Granulierung diskrete Pellets herzustellen. Der Wassergehalt von 30 % wurde deshalb fr diese Versuche gewhlt, weil Pastateige mit Wassergehalten zwischen 28 und 34 % zu kurzen Teigwaren bzw. diskreten Pastapellets mit geringer Klebeneigung verarbeitet werden knnen. Da entsprechende Verarbeitungseigenschaften unter den Bedingungen des Versuchsplans nicht eintraten, wurde angenommen, dass es zur Destabilisierung der ltropfen der eingesetzten O/W-Feinemulsionen und der Verteilung freien ls in der kontinuierlichen Teigphase gekommen war. Aus der Backwarenherstellung ist bekannt, dass die zur Herstellung eines formbaren Teiges notwendige Menge an Wasser mit zunehmendem Gehalt an freiem Fett bzw. l in der Rezeptur sinkt. Deshalb wurde versucht, die Wasserdosierung der Teigbildung und den dadurch entstehenden Teigeigenschaften anzupassen, die sich in Abhngigkeit von den Faktoren Verhltnis Hartweizengrie/Vitalgluten und lbeladung unterschiedlich einstellten.
78
In Tab. 17 ist der Wassergehalt neben den anderen Arbeitparametern des Versuchsplans als weiterer variabler Faktor angegeben, der jeweils zur Einstellung einer verarbeitbaren Teigkonsistenz fhrte. Bezglich des Wassergehaltes ist neben der Abnahme mit zunehmender lbeladung auch eine Zunahme mit zunehmender Anreicherung der Matrix mit Vitalgluten festgestellt worden. Letzteres kann mit einer hheren Wasserbindekapazitt von Vitalgluten gegenber Hartweizengrie erklrt werden.
Tab. 17: Ergebnisse aus dem Versuchsplan TWEEN-EXTR zur Herstellung von Sonnenblumenl-Mikrokapseln: Einfluss der variierten Prozessgren auf die Systemgren
Prozessgren Verhltnis Hartweizengrie/ Vitalgluten [%] 1 2 3 4 5 6 100/0 90/10 80/20 100/0 90/10 80/20 WasserGehalt des Extrudates [%] 27,0 28,4 29,7 23,2 24,8 26,2 Systemgren Zielgre Gesamtl [%TS] 16,9 16,5 16,1 21,7 21,3 20,7
lbeladung
SME
PT
PD
[%TS] 15 15 15 20 20 20
[Wh/kg] 16,6 19,0 18,6 13,0 17,9 16,9
[C] 16 18 18 16 18 18
[bar] 33 40 39 27 37 37
Durch die Reduzierung des Wassergehaltes konnten jedoch nur Versuche bis zu einer maximalen lbeladung von 20 % durchgefhrt werden. Bei ldosierungen > 20 % strmten die Extrudatstrnge unabhngig von der Matrixzusammensetzung im Prozessverlauf unregelmig aus der Dse, so dass es zu Verstopfungen der Dsenffnungen kam. Dies lag darin begrndet, dass infolge des Dsenvordrucks das l im Extruder aus dem Teig ausgepresst wurde. Das ausgepresste l staute sich mit zunehmender Versuchsdauer im Schneckenkanal des Extruders bis in dessen Einzugszone zurck. Das fhrte zu einem instabilen Prozess der schlielich abgebrochen werden musste. Die Extrusionsversuche zeigten, dass mit zunehmender lbeladung der Anteil an oberflchennahem, freiem l anstieg und damit die Agglomeration der feuchten Extruderpellets zunahm. Ein zu hoher Anteil an freiem Oberflchenl ist im Sinne der Zielstellung unerwnscht. Pellets mit einem lgehalt von 20 % konnten aufgrund des Oberflchenls erst nach dem Trocknen durch Verreiben vereinzelt werden. Die Zunahme des Anteils an freiem Oberflchenl mit Erhhung des lgehalts in der Rezeptur spiegelte sich in einer deutlichen Verschlechterung des Flieverhaltens der Endprodukte wider, welches mit einem Anstieg von Haft-, Reib- und Rollwiderstnden zwischen den Pellets begrndet werden kann. Die weitere Verarbeitung dieser Produkte war auf Grund des relativ hohen Gehalts an freiem Oberflchenl und den resultierenden Adhsions- und Kohsionskrften schlecht, eine Fraktionierung durch Sieben beispielsweise war nicht mglich.
79
Die angegebenen Messwerte fr die charakteristischen Systemparameter dokumentieren jeweils den zum Zeitpunkt der Probenahme stabil gefhrten Prozess. Aus den Messergebnissen kann abgeleitet werden, dass der Prozess hinsichtlich der eingetragenen Energie unter schonenden Bedingungen durchgefhrt wurde. So war die Produkttemperatur (PT) vor der Dse, die hier als Ma fr die eingetragene thermische Energie verwendet wurde, nicht ber 18C angestiegen. Die SME war mit Werten zwischen 13 und 19 Wh/kg vergleichsweise klein. Beide Ergebnisse knnen auf das Auslen und die daraus resultierenden Wandgleiteffekte zurckgefhrt werden. Dafr spricht auch der relativ hohe Produktdruck (PD) vor der Dse, deren Abhngigkeit von den Versuchsbedingungen zwischen 27 und 40 bar variierte. Dieser Druck htte unter Bercksichtigung des Trockenstoffanteils ohne den lanteil zu einem so groen Schergeflle fhren mssen, dass dadurch sowohl die SME als auch die PT grer ausgefallen wren. Da der Versuchsplan aus den aufgezeigten Problemen bei der Versuchsdurchfhrung nicht als 32-Versuchsplan durchgefhrt werden konnte, sollen die in Tab. 17 dargestellten Ergebnisse der empirisch angeordneten Versuche im Hinblick auf kausale Zusammenhnge anhand der beobachteten Trends abgeschtzt und interpretiert werden. So veranschaulichen die Ergebnisse, dass sich bei der Mitverwendung von Vitalgluten trotz eines hheren Wassergehalts auch eine hhere SME und ein hherer Druck gegenber der ausschlielichen Verwendung von Hartweizengrie einstellte. Die Mitverwendung von Vitalgluten fhrte zu starken Vernderungen der rheologischen Eigenschaften der Teige. Diese Teige hatten ausgeprgte zh-elastische Eigenschaften und infolge der dadurch gegenber der nur mit Hartweizengrie in der Rezeptur hergestellten Teige hheren Viskositt einen hheren PD und eine hhere SME zur Folge. Aufgrund dieser Vernderungen der rheologischen Eigenschaften war eine angepasste hhere Dosierung zustzlichen Wassers erforderlich als bei den nur mit Hartweizengrie durchgefhrten Verkapselungsversuchen. Aus den Extrusionsergebnissen ging hervor, dass das Ziel der Mikroverkapselung nicht voll hatte erreicht werden knnen. Deshalb wurde zur Prfung der Mikroverkapselung die Mikroverkapselungseffektivitt (ME) an den Extrudaten festgestellt. Die ME wird ber eine spezielle lgehaltsanalytik von Extrudaten ermittelt, bei der das freie, nicht verkapselte l mit Petroleumbenzin aus den Proben ausgewaschen und quantifiziert wird. Das in den Proben verbleibende l ist das verkapselte l. Es ergibt sich aus der Differenz aus dem analytisch bestimmten Gesamtlgehalt der Proben und dem ausgewaschenen l. Der Quotient aus dem verkapselten l und dem Gesamtl ist die ME. Bei dieser Methode gehen definitionsgem nur ltropfen, die whrend des Verkapselungsprozesses von einem stabilen fr das in der ME-Analytik eingesetzte Lsungsmittel Petroleumbenzin undurchlssigen Grenzflchenfilm umhllt bleiben, in die Ermittlung des Anteils an verkapseltem l ein.
80
Die Bestimmung der ME der mit Tween 20 hergestellten Pellets zeigte, dass das gesamte dispergierte l innerhalb einer sehr kurzen Analysezeit < 15 min vollstndig durch Auswaschen entfernt wurde. Die in der Tab. 17 aufgefhrten Gesamtlgehalte wurden durch SOXHLET-Extraktion fr die Dauer von lediglich 1 Stunde ermittelt. Fr den Versuch 5, den Mittelpunktversuch des in Tab. 16 dargestellten Versuchsplans, wurden reprsentativ auch die lgehalte nach 15 und 30 min Extraktionszeit ermittelt. Diese unterschieden sich mit Werten von 20,8 % bzw. 21,5 % nicht signifikant zu dem Ergebnis nach 1 Stunde. Deshalb ergab sich aus der Bestimmung der ME fr diese Proben, die fr alle Versuche 0 % betrug, dass das l nicht verkapselt war. Der Grund fr dieses Ergebnis ist darin zu sehen, dass Emulgatoren der Tween-Reihe die Grenzflchenviskositt und -spannung an der l/Wasser-Phasengrenze stark herabsetzen [107]. Dies kann zur Destabilisierung der ltropfen durch Koaleszenz fhren, was insbesondere beim Einwirken hoher Schergeflle, wie sie gerade bei der Extrusion vorkommen, die Verkapselung des ls verhindert. Deshalb kann es bei der Extrusion zu keinem bergang der stabilen l-in-WasserEmulsion in die kontinuierliche Phase des sich bildenden Teiges kommen. Es entstand stattdessen eine l-und-Teig-Mischung, in der das l als kontinuierliche lphase und nicht in Form von Tropfen isoliert vorlag, so dass es fr das Lsungsmittel frei zugnglich war. Diese Extrusionsversuche haben deutlich gemacht, dass der Einsatz von TweenEmulgatoren in Form von O/W-Feinemulsionen zur Verkapselung emulgierter Lipide in Lebensmittelmatrizes ber Teigbildung durch Extrusion nicht zielfhrend ist. Der verwendete Tween-Emulgator zeichnete sich zwar durch hervorragende Emulgiereigenschaften und ein geringes Viskosittsbildungsvermgen aus, war jedoch ungeeignet zur Ausbildung eines stabilen sowie elastischen und damit scherresistenten l/WasserGrenzflchenfilms. Im weiteren Verlauf der Untersuchungen wurden deshalb Proteine auf ihre Emulgier- und insbesondere auch Verkapselungseigenschaften sowie ihre Eignung zur Herstellung von l-Mikrokapseln durch Extrusion untersucht.
4.3
Herstellen konzentrierter O/W-Emulsionen mit Lebensmittelproteinen unterschiedlichen Ursprungs
Die Eignung eines Proteins als Emulgator hngt mageblich von seiner Diffusionsgeschwindigkeit und seiner Adsorbierbarkeit an die Phasengrenze sowie der Deformierbarkeit seiner Konformation ab. Bei der Grenzflchenbesetzung durch Proteine wird deren komplexe Struktur unter Einwirkung der Grenzflchenspannung aufgefaltet und in Abhngigkeit von den Milieubedingungen wie pH-Wert, Ionenkonzentration und Temperatur denaturiert [131]. Diese als Grenzflchendenaturierung bekannte irreversible Adsorption von Proteinen an die O/W-Phasengrenze bedingt die hohe Langzeitstabilitt solcher Emulsionssysteme und ist die Ursache fr die gewnschten Verkapselungseffekte mit ltropfen. Die am hufigsten in der Lebensmittelindustrie zum Emulgieren angewendeten
81
Proteine sind Sojaproteine, Molkenproteine und Caseinate. Die nachfolgend beschriebenen Untersuchungen zur Herstellung von konzentrierten O/W-Emulsionen erfolgte mit einer Auswahl dieser kommerziell erhltlichen Produkte. Die Verwendung von Proteinen zur Herstellung von Emulsionen mit einem lanteil von 30 bis 60 % fhrt zur Ausbildung von strukturviskosen Fluiden mit hoher Viskositt. Dies ist fr Emulsionen erwnscht, die wie beispielsweise Mayonnaise als Endprodukte hergestellt werden, da eine hohe Viskositt der kontinuierlichen Phase die Aufrahmgeschwindigkeit und Aggregation der ltropfen senkt. Da die Viskositt der Emulsion fr die hier erstrebte Verkapselung jedoch eine prozesslimitierende Gre darstellt, bestand das Ziel der Untersuchungen darin, geeignete Proteinprodukte fr das Emulgieren und Verkapseln auszuwhlen, die sich gleichzeitig durch ein geringes Viskosittsbildungsvermgen auszeichnen. Dazu wurden auf der Grundlage der mit dem niedermolekularen Emulgator Tween 20 erzielten Erkenntnisse Untersuchungen zur Bildung konzentrierter Roh- und Feinemulsionen durchgefhrt [211, 213].
4.3.1
Untersuchung der Emulgierwirkung von Proteinen bei der Bildung von konzentrierten O/W-Rohemulsionen
Die Emulgierwirkung verschiedener Soja- und Molkenproteine sowie Caseinate wurde zunchst bei der Bildung konzentrierter O/W-Rohemulsionen untersucht. Die Rohemulsionen wurden mit einem Ultra-Turrax hergestellt. Die Konzentration der Proteine in wssriger Lsung betrug 2 % und die des ls 40 %. Zur Beschreibung der Emulsionswirkung der Proteine wurde der mittlere Tropfendurchmesser D3/2, die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 sowie die resultierende spezifische Oberflche SSA der ltropfen in den Emulsionen durch Laser-Particle-Sizing ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tab. 18 aufgefhrt und vergleichsweise den unter gleichen Bedingungen mit Tween 20 erzielten Ergebnissen gegenbergestellt. Die in der Tab. 18 dargestellten Ergebnisse zeigen, dass die Sojaproteinprodukte gegenber den Molkenproteinprodukten eine deutlich geringere Emulgierwirkung besaen. Dabei schien bei allen Proteinen eine positive Korrelation zwischen ihrem Proteingehalt und ihrer Emulgierwirkung zu bestehen. Das geht aus der Abnahme des Tropfendurchmessers und Breite der Tropfengrenverteilung sowie der Zunahme der SSA mit steigendem Proteingehalt der Proteinprodukte hervor. Aus dem Vergleich der Emulgierwirkung der Proteine mit der des niedermolekularen Emulgators Tween 20 werden die erwarteten Unterschiede in der Grenzflchenbesetzungskinetik deutlich. Die Geschwindigkeit mit der Emulgatoren an die sich bildende Grenzflche adsorbieren korreliert negativ mit ihrem Molekulargewicht. Deshalb knnen unter gleichen Versuchsbedingungen mit Emulgatoren, die ein kleineres Molekulargewicht haben als Proteine, kleinere Tropfen stabilisiert werden als mit hhermolekularen
82
Proteinen. Diesen Zusammenhang zeigen deutlich die in Tab. 18 dargestellten Ergebnisse. Verglichen mit den Tween-Emulsionen, waren die mittleren Tropfendurchmesser der Milchprotein-Emulsionen um das Doppelte, die entsprechenden Verteilungsbreiten der Tropfengren um das Zweieinhalb bis Dreifache grer. Noch grere Unterschiede kamen zwischen den mit Tween 20 und den mit Sojaproteinen hergestellten Emulsionen vor.
Tab. 18: Emulgierwirkung von Proteinen bei der Herstellung 40 %iger O/W-Rohemulsionen im Vergleich zu Tween 20 (Proteinkonzentration: 2 %; Ultra-Turrax: 10.000 U/min, 2 min)
Emulgator/Spezifikation Proteingehalt [%] Danpro S FXP H0163 S90 Nutrilac DR 7015 Denalac 70 Denalac 80 Bipro Protevit S Dena Spray NA Tween 20 Sojaproteinkonzentrat Sojaproteinkonzentrat Sojaproteinisolat Molkenproteinkonzentrat Molkenproteinkonzentrat Molkenproteinkonzentrat Molkenproteinisolat Na-Caseinat Na-Caseinat Polyoxyethylen-(20)Sorbitanfettsureester 70 86 90 65 70 80 95 92 93 D3/2 [m] 9,03 7,19 6,35 5,24 4,98 4,78 4,32 5,19 4,18 2,73 Dv,0.9-0.1 [m] 51,4 26,4 22,6 18,6 17,6 17,4 16,1 18,2 15,3 6,3 SSA [m2/cm3] 0,67 0,85 0,95 1,14 1,21 1,26 1,39 1,16 1,43 2,63
Auf der Grundlage dieser Ergebnisse, wurden aus den untersuchten Proteinprodukten die mit der strksten Emulgierwirkung fr Versuche zur Herstellung von Emulsionen durch HDH ausgewhlt. Das waren das Sojaproteinisolat S90, das Molkenproteinisolat Bipro sowie das Na-Caseinat Dena Spray NA.
4.3.2
Untersuchung der Emulgierwirkung von Proteinen bei der Bildung von konzentrierten O/W-Feinemulsionen
Mit den Proteinprodukten Sojaproteinisolat S90, dem Molkenproteinisolat Bipro sowie dem Na-Caseinat Dena Spray NA wurden durch HDH bei Variation des lanteils im prozessrelevanten Bereich von 30 bis 60 % lanteil Feinemulsionen hergestellt. In diesen Untersuchungen wurde die Proteinkonzentration auf 5 %, der HDH-Druck auf 400 bar und die Anzahl der HDH-Durchlufe auf 1 festgelegt. Aus Voruntersuchungen war bekannt, dass die Viskositt von Protein-Emulsionen eine prozesslimitierende Gre ist. Zu hohe Viskositten sind auf Grund des negativen Einflusses auf die Verarbeitbarkeit im
83
Extrusionsprozess unerwnscht. Die Viskositt von Emulsionen hngt in entscheidendem Mae vom lanteil und insbesondere auch von der makromolekularen Struktur der als Emulgatoren verwendeten Proteine und ihren Wechselwirkungen untereinander ab. Zur genaueren Beurteilung der Abhngigkeit der Viskositt vom lanteil und der makromolekularen Struktur der Proteine wurde die Viskositt der erhaltenen Emulsionen durch Rotationsviskosimetrie ermittelt. Als weitere Eigenschaften der Emulsionen wurden der mittlere Tropfendurchmesser D3/2 und die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 der ltropfen sowie die Emulsionsaktivitt und -stabilitt bestimmt (Tab. 19).
Tab. 19: Emulgierwirkung ausgewhlter Proteine bei der Herstellung von O/WFeinemulsionen in Abhngigkeit vom lanteil der Emulsion (HDH-Druck: 400 bar; Emulgatorkonzentration: 5 %; Anzahl der HDH-Durchlufe: 1)
Emulgatoren lanteil [%] S90 Bipro 30 30 30 Denalac 80 40 50 30 Dena Spray NA 40 50 60
* Schergeflle: 151 s-1
Viskositt * [mPas] 105,0 147,0 128,0 158,0 883,0 48,4 60,9 94,1 422,0
D3/2 [m] 3,63 1,31 4,75 3,99 3,44 1,12 1,13 1,16 0,98
Dv,0.9-0.1 [m] 11,91 2,42 17,03 13,92 11,43 2,87 3,12 2,83 2,24
EA [%] 95,3 100 85,0 87,2 89,2 67,7 94,4 100 100
ES [%] 90,1 100 72,3 76,4 88,6 57,2 93,4 100 100
Die Untersuchungen zeigten, dass unter Verwendung des Molkenproteinisolats Bipro und des Sojaproteinisolats S90 bereits bei einem lanteil von 30 % die Emulsionen eine berproportional hohe Viskositt aufwiesen und eine ausgeprgte Struktur besaen, die zur Verfestigung neigte. Die Bestimmung der Eigenschaften der mit lanteilen > 30 % hergestellten Emulsionen war nur eingeschrnkt mglich. Daher konnten fr diese Emulsionen keine Ergebnisse ermittelt werden. Die weitere Verarbeitbarkeit dieser Emulsionen, wie das Dosieren in den Extruder oder aber fr einen weiteren Emulgierschritt in den Hochdruck-Homogenisator, wurde als kritisch eingeschtzt, zumal diese Emulsionen im Ruhezustand die Tendenz zur Strukturverfestigung zeigten, so dass deren Flie- und Pumpfhigkeit nur durch permanentes Rhren aufrechterhalten werden knnte. Darber hinaus musste davon ausgegangen werden, dass eine weitere Tropfenverkleinerung durch Erhhung der Anzahl der HDH-Durchlufe zu einem weiteren Viskosittsanstieg fhren wrde. Deshalb sind die Proteinprodukte S90 und Bipro fr die Herstellung flie- und pumpfhiger O/W-Feinemulsionen mit hheren lanteilen als 30 % ungeeignet.
84
Der Versuch mit anderen Molken- und Sojaproteinprodukten, welche auch in den Voruntersuchungen verwendet worden waren (Tab. 18), konzentrierte O/W-Feinemulsionen herzustellen, war zwar mit Denalac 80 bis zu einem lanteil von 50 % erfolgreich, jedoch fhrte auch die Anwendung dieses Produkts als Emulgator zu einer sehr hohen Viskositt der O/W-Feinemulsionen, in denen auch vergleichsweise groe Tropfengren bestimmt wurden. Demgegenber zeichneten sich die mit dem Na-Caseinat Dena Spray NA hergestellten O/W-Feinemulsionen durch die niedrigste Viskositt und zudem durch die kleinsten Tropfengren aus (Tab. 19). Aus den Ergebnissen wurde geschlossen, dass die eingesetzten Molken- und Sojaproteinprodukte fr die erstrebte Verkapselung von Sonnenblumenl nicht anwendbar sind. Entsprechend werden ihre Emulgiereigenschaften nachfolgend auch nicht weiter diskutiert. Da allerdings die mit Dena Spray NA erzielten Ergebnisse erfolgversprechend fr eine weitere Verwendung der O/W-Feinemulsionen waren, wurde die Verwendung von Na-Caseinat zum Gegenstand weiterer Untersuchungen gemacht. Die Ergebnisse zeigten, dass die Viskositt der mit Dena Spray NA stabilisierten Emulsionen mit Zunahme des lanteils von 30 auf 60 % zwar auch anstieg, allerdings erst bei einem lanteil von 50 % eine Viskositt erreicht wurde, die sich unter Verwendung von Molken- und Sojaproteinprodukten jeweils bereits mit einem 30 %igen lanteil einstellte. Die hohe Viskositt der mit den Molken- und Sojaproteinprodukten hergestellten Emulsionen sind auf die makromolekulare Struktur dieser Proteine und deren Wechselwirkungen untereinander zurckzufhren. Der lanteil von 50 % bei dem verwendeten Na-Caseinat stellte jedoch auch den maximal realisierbaren Grenzwert dar, da sich bei einer Steigerung des lanteils auf 60 % ebenfalls eine Viskositt ergab, welche die Weiterverarbeitbarkeit der O/W-Feinemulsion zur Verkapselung von Sonnenblumenl begrenzte. Wie die Ergebnisse in Tab. 19 weiterhin zeigen, gab es bezogen auf D3/2 und Dv,0.9-0.1 keine auf den lanteil zurckfhrbaren Unterschiede. Als positiv zu bewerten war, dass bereits ein HDH-Durchlauf bei 400 bar zu mittleren Tropfendurchmessern von ungefhr 1 m fhrte. Es konnte deshalb also davon ausgegangen werden, dass mit einem zweiten HDH-Durchlauf Tropfengren unter 1 m erreicht werden sollten und zudem die Breite der Tropfengrenverteilung, die hier in Abhngigkeit vom lanteil 2,2 bis 3,1 m gro war, noch weiter gesenkt werden knnte. Dies wurde in weiteren Emulgierversuchen geprft. Die erzielten EA- und ES-Werte beschreiben die kolloidale Struktur der Emulsionen, die ab einem lanteil von 50 % mit Werten von 100 % durch eine hohe Kontaktwahrscheinlichkeit der ltropfen mit gegenseitiger Wechselwirkung gekennzeichnet ist. Die EA-und ES-Werte steigen mit den Messwerten fr die Viskositt an. Da aus einem steigenden lanteil eine grere Packungsdichte der ltropfen resultiert, steigt in Folge der Wechselwirkungen der ltropfen untereinander die Viskositt an. Aus der bereinstimmung
85
der fr die Emulsionen ermittelten EA- und ES-Werte wurde eine hohe Langzeitstabilitt fr die hergestellten Emulsionen abgeleitet. Als Ergebnis dieser Untersuchungen wurde festgestellt, dass mit Na-Caseinat (Dena Spray NA) die speziellen Anforderungen an die physikalischen Eigenschaften der O/WFeinemulsionen im Vergleich mit Molkenprotein- und Sojaproteinprodukten am ehesten erfllt werden knnen. Die Feinemulsionen mit einem lanteil von 50 % sind problemlos pump- und dosierbar und damit fr die Verarbeitung im Extrusionsprozess geeignet. Untersuchungen mit verschiedenen Caseinatprodukten, die sich hinsichtlich ihrer Herstellungsverfahren unterschieden, zeigten eine zu Dena Spray NA vergleichbare Emulgierwirkung. Auf der Grundlage dieser Erkenntnisse wurden fr alle weiteren Emulgierversuche zur Optimierung der Emulsionseigenschaften sowie Untersuchungen zur Verkapselung von Sonnenblumenl durch Extrusion Dena Spray NA verwendet.
4.3.3
Optimierung der Arbeitsparameter des Hochdruck- Homogenisators zur Herstellung von O/W-Feinemulsionen mit NaCaseinat
Das Ziel der Optimierung der Arbeitsparameter des HDH bestand darin, mit Na-Caseinat, Feinemulsionen mit Tropfengren im Nanometerbereich < 1 m herzustellen. Dazu wurden mit dem Na-Caseinat Dena Spray NA hergestellte O/W-Rohemulsionen mit dem HDH emulgiert. Die Versuche wurden auf der Grundlage des in Tab. 20 dargestellten 33Faktorenversuchsplans NACAS-EMUL durchgefhrt. Als voneinander unabhngige Faktoren wurden der HDH-Druck, die Anzahl der HDH-Durchlufe und der lanteil der Emulsion gewhlt. Diesen Faktoren wurden jeweils Werte auf drei Niveaus zugewiesen.
Tab. 20: Niveauzuweisung fr die Arbeitsvariablen der HDH fr den fraktionierten 33Faktorenversuchsplan NACAS-EMUL zur Herstellung von O/W-Feinemulsionen (Emulgator: Dena Spray NA; Emulgatorkonzentration: 10%)
Faktoren A B C Arbeitsdruck des HDH [bar] Niveau -1 100 1 25 0 350 2 35 +1 600 3 45
Anzahl der HDH-Durchlufe [-] lanteil der Emulsion [%w/w]
Die Festlegung der Grenzen fr den zu untersuchenden Versuchsraum erfolgte so, dass bezglich des HDH-Drucks der gesamte mgliche Arbeitsbereich von 100 bis 600 bar genutzt und die Anzahl der HDH-Durchlufe von 1 bis 3 in einem konomisch vertretbaren Bereich variiert wurde. Der lanteil der Emulsionen wurde unter Bercksichtigung der zuvor diskutierten Versuchsergebnisse auf maximal 45 % bzw. minimal 25 % limitiert. Die Caseinatkonzentration in der wssrigen kontinuierlichen Phase wurde bei diesen
86
Versuchen auf 10 % festgelegt, da die mit dem Versuchsplan TWEEN-EMUL erzielten Ergebnisse gezeigt hatten, dass die Verringerung der Tropfengre bei der hchsten Emulgatorkonzentration am kleinsten war. Zudem sollte mit Na-Caseinat eine ausgeprgte, mglichst dicke O/W-Grenzschicht gebildet werden, um so die Verkapselung zu begnstigen. Eine weitere Erhhung der Caseinatkonzentration ber 10 % war infolge der dann eintretenden zu starken Erhhung der Viskositt der wssrigen Na-Caseinatlsung nicht mglich. Zur Beurteilung der Optimierung der Arbeitsparameter des HDH wurden als Zielgren der mittlere Tropfendurchmesser D3/2, die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 und die spezifische Tropfenoberflche SSA der ltropfen durch Laser-Particle-Sizing ermittelt. Daneben wurde die Temperatur der Emulsion nach der HDH als Systemgre erfasst und als Kriterium fr die Optimierung des Emulgierverfahrens genutzt. In der Tab. 21 sind alle fr die System- und Zielgren analysierten Ergebnisse dargestellt. Die Ermittlung der Zusammenhnge zwischen den beeinflussenden Arbeitsvariablen und den beeinflussten System- und Zielgren wurden auf der Grundlage eines Polynoms 2. Ordnung als Gleichungsansatz quantifiziert. Die fr den analysierten Versuchsraum errechneten Regressionsgleichungen und Bestimmtheitsmae (R2) sind in Tab. 22 dargestellt. Die Diskussion der Ergebnisse wird nachfolgend ausschlielich unter Bercksichtigung signifikanter Gleichungsterme gefhrt.
Tab. 21: Ergebnisse aus der Durchfhrung des fraktionierten Faktorenversuchsplans NACAS-EMUL zur Herstellung von Sonnenblumenl/Wasser-Feinemulsionen durch HDH (Emulgator: Dena Spray NA; Emulgatorkonzentration: 10%)
Faktoren # HDHDruck [bar] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 100 100 350 600 600 100 350 350 350 350 600 100 100 350 600 600 1 3 2 1 3 2 1 2 2 3 2 1 3 2 1 3 HDHDurchlufe lanteil der Emulsion [%] 25 25 25 25 25 35 35 35 35 35 35 45 45 45 45 45 Systemgre Temperatur [C] 21 27 40 44 59 29 31 36 37 44 59 24 30 44 43 67 D3,2 [m] 1,45 1,11 0,61 0,50 0,32 1,06 0,69 0,54 0,54 0,42 0,35 1,85 1,22 0,62 0,89 0,37 Zielgren Dv,0.9-0.1 [m] 3,21 2,35 0,97 0,64 0,39 2,87 0,86 0,84 0,80 0,56 0,47 5,82 3,68 1,37 3,14 0,57 SSA [m2/cm3] 4,14 5,41 9,97 11,96 18,82 5,65 8,99 11,18 11,20 14,28 17,08 3,24 4,91 9,87 6,99 16,24
87
Tab. 22: Regressionskoeffizienten und Bestimmtheitsmae fr die Abhngigkeit der Zielgren der Feinemulsionen von den Arbeitsvariablen des HDH: Versuchsplan NACAS-EMUL
Regressionskoeffizient* Wirkung Faktor Temp. [C] Konstante A Linear B C A Quadratisch B C AB Interaktiv AC BC Bestimmtheitsma (R )
2
D3,2 [m] 0,493) -0,433) -0,193) 0,101) 0,232) 0,09 0,141) 0,03 -0,01 -0,08 0,9829
Dv,0.9-0.1 [m] 0,662) -1,273) -0,612) 0,702) 1,081) 0,12 0,58 0,02 -0,16 -0,45
1)
SSA [m2/cm3] 11,623) 4,773) 2,433) -0,911) -0,48 -0,21 -1,921) 1,652) -0,77 0,35 0,9846
39,573) 14,103) 6,403) 1,70 2,90 -3,60 0,90 3,381) 0,13 1,13 0,9820
0,9619
A = Arbeitsdruck des HDH [bar]; B = Anzahl der HDH-Durchlufe; C = lanteil der Emulsion [%] * signifikante Terme sind fettgedruckt, 1) P > 95 %, 2) P > 99 %, 3) P > 99,9 %
Die Erhhung des Energieeintrags in die Emulsionen, der aus der Hhe des Arbeitsdrucks des HDH und der Anzahl der Durchlufe durch den HDH resultierte, hatte die zu erwartende Erhhung der Temperatur der Emulsionen zur Folge, wobei der HDH-Druck mit einem Regressionskoeffizienten von 14,1 einen deutlich greren Einfluss hatte als die Anzahl der HDH-Durchlufe mit einem Regressionskoeffizienten von 6,4. Beide Arbeitsparameter wirkten sich gleichsinnig positiv auf die Temperaturerhhung der Emulsionen aus (Abb. 26). Entsprechend wurden die hchsten Temperaturen mit bis zu ber 60C beim Emulgieren mit 600 bar in 3 Durchlufen registriert.
R2 = 0,982
Abb. 26: Abhngigkeit der Temperatur der Emulsion von dem HDH-Druck und der Anzahl der HDH-Durchlufe (lanteil der Emulsion: 35 %, Anfangstemperatur T0: 18C).
88
Hinsichtlich der Optimierung der Emulgierparameter waren diese Zusammenhnge zu bercksichtigen, weil die Temperaturerhhung wegen der thermischen Eigenschaften der Inhaltsstoffe der Matrix, in welche die Feinemulsionen dispergiert werden sollten, nach oben begrenzt war. Auf das verwendete Na-Caseinat hat die Temperaturerhhung keinen negativen Einfluss, da Caseinate nicht hitzedenaturierbar sind. Die mit dem Laser-Particle-Sizer ermittelten Messwerte fr D3/2, Dv,0.9-0.1 und die SSA werden nachfolgend zusammen diskutiert, da sie als voneinander abhngig ermittelte Gren gleiche Ursache-Wirkungs-Beziehung zwischen den Arbeitsvariablen und den Eigenschaften der Emulsionen beschreiben, soweit diese von der Gre der ltropfen und ihrer Verteilung in der Emulsion abhngen. Es ist festzustellen, dass sowohl der HDHDruck als auch die Anzahl der HDH-Durchlufe die Tropfendurchmesser der ltropfen in den Emulsionen negativ beeinflusste. D3/2 und Dv,0.9-0.1 nahmen mit zunehmendem HDHDruck und Anstieg der Anzahl der HDH-Durchlufe ab und die spezifische Tropfenoberflche entsprechend zu (Abb. 27, Abb. 28, Abb. 29).
R2 = 0,983
D3/2 = F(HDH-Durchlufe, HDH-Druck), lanteil: 35%
D3/2 = F(HDH-Druck, lanteil), HDH-Durchlufe: 2
Abb. 27: Abhngigkeit des mittleren Tropfendurchmessers D3/2 vom HDH-Druck und der Anzahl der HDH-Durchlufe (links) bzw. dem lanteil (rechts) in den O/WFeinemulsionen.
Im analysierten Versuchsraum hatte der HDH-Druck verglichen mit der Anzahl an HDHDurchlufen einen etwa doppelt so groen Einfluss auf die Verkleinerung der ltropfen, wie die Betrge der linearen Regressionskoeffizienten fr die analysierten Gren D3/2, Dv,0.9-0.1 und SSA zeigen (Tab. 22). Dieser Zusammenhang wird besonders deutlich beim Vergleich der mittleren Tropfendurchmesser der in den Versuchen 1, 2 und 4 hergestellten Feinemulsionen. Whrend sich D3/2 der bei 100 bar hergestellten Feinemulsionen durch Erhhung der Anzahl der HDH-Durchlufe von 1 auf 3 nur von 1,45 auf 1,11 m verkleinerte, fhrte ein HDH-Druck von 600 bar bereits nach dem ersten Durchlauf zu einer mittleren Tropfengre von 0,50 m gegenber 1,5 m bei 100 bar (Tab. 21). Der sehr viel strkere Einfluss des HDH-Drucks ist damit zu erklren, dass der Druckaufbau ber
89
das Verstellen der Spaltffnung des HDH-Ventils erfolgt. Daraus ergibt sich ein Anstieg des Druckabfalls in der Weise, der sich nach den Gesetzen der Fluidmechanik direkt auf den Tropfenaufbruch und damit die Verkleinerung der ltropfengre auswirkt.
R2 = 0,962
Dv,0.9-0.1 = F(HDH-Durchlufe, HDH-Druck), lanteil: 40%
Dv,0.9-0.1 = F(HDH-Durchlufe, lanteil), HDH-Druck: 350 bar
Abb. 28: Abhngigkeit der Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 von der Anzahl der HDH-Durchlufe und dem HDH-Druck (links) bzw. dem lanteil (rechts) in den O/W-Feinemulsionen.
R2 = 0,985
SSA = F(HDH-Durchlufe, HDH-Druck), lanteil: 35%
SSA = F(HDH-Druck, lanteil), HDH-Durchlufe: 2
Abb. 29: Abhngigkeit der spezifischen Tropfenoberflche vom HDH-Druck und der Anzahl der HDH-Durchlufe (links) bzw. dem lanteil (rechts) in den O/WFeinemulsionen.
Unter den Bedingungen 600 bar und 3 Durchlufe war es selbst bei einem lanteil von 45 % mglich, den mittleren Tropfendurchmesser bis auf 0,4 m und die Breite der Tropfengrenverteilung bis auf 0,6 m zu verkleinern. Entsprechend zur Verkleinerung von D3/2 vernderten sich auch die Gren Dv,0.9-0.1 und SSA, wobei die Ergebnisse fr D3/2 und Dv,0.9-0.1 im untersuchten Versuchsraum eng miteinander korrelierten (Abb. 30) und
90
die SSA mit abnehmendem Tropfendurchmesser entsprechend dem bereits in Abb. 20 dargestellten mathematischen Zusammenhang potenziell zunahm. Die positiven quadratischen Regressionskoeffizienten fr die Zusammenhnge zwischen HDH-Druck und D3/2 bzw. Dv,0.9-0.1 beschrieben eine degressive Abnahme der ltropfengre. Diese in den graphischen Abbildungen dargestellte asymptotische Annherung an eine unabhngig von einem weiteren Energieeintrag nicht weiter unterschreitbare Tropfengre bildete die Voraussetzung fr die nachfolgend beschriebene Optimierung der Emulgierparameter (Abb. 27, Abb. 28).
7 6 Kurvenstatistik (R ): 0,9197; y = 3,39 x - 0,88 Datenstatistik (R): 0,9590

2
[m] Dv,0.9-0.1
5 4 3 2 1 0 0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
D3/2 [m]
Abb. 30: Korrelation zwischen dem mittleren Tropfendurchmesser D3/2 und der Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1.
Der Abnahme der ltropfengre mit zunehmendem Energieeintrag steht ein positiver Einfluss des lanteils der Emulsionen gegenber. Dieser ist im untersuchten Versuchsraum hinsichtlich der Betrge der fr D3/2, Dv,0.9-0.1 und SSA ermittelten Regressionskoeffizienten zwar gering, nimmt jedoch potenziell mit steigendem lanteil zu, wie auch die quadratischen Regressionskoeffizienten fr D3/2 und SSA und die graphischen Abbildungen belegen (Abb. 27, Abb. 29). Das bedeutet, dass ein weiterer Anstieg des lanteils ber 45 % zu einer berproportionalen Abnahme der Tropfenverkleinerung fhren wrde. Neben den quadratischen Einflssen ergab die statistische Auswertung auch noch signifikante Wechselwirkungen. Bezglich der Breite der Tropfengrenverteilung wurde eine Interaktion zwischen der Anzahl der HDH-Durchlufe und dem lanteil festgestellt. Dieser Zusammenhang verdeutlicht, dass der positive Einfluss des lanteils auf die Tropfengre mit zunehmender Anzahl der Durchlufe abnahm, so dass bei geringen lanteilen die Tropfenverkleinerung durch Erhhung der Anzahl der Durchlufe kaum beeinflusst wird, whrend bei konzentrierteren Emulsionen eine effektive Verkleinerung der relativ greren lphase erst durch ein mehrfaches Emulgieren mglich ist (Abb. 28). Die Regressionsgleichung fr SSA zeigt, dass es auch zwischen den fr den Energieeintrag
91
verantwortlichen Prozessgren HDH-Druck und HDH-Durchlufen eine Wechselbeziehung gab. Beide Parameter verstrkten sich in ihrer Wirkung hinsichtlich der Vergrerung der spezifischen Oberflche der Tropfen signifikant (Abb. 29) Auf der Grundlage der statistischen Berechnung war es mglich, sowohl numerisch als auch graphisch eine Optimierung von Prozessgren vorzunehmen. Hierbei war die Vorgabe von Zielgren erforderlich. Im vorliegenden Fall wurde als Ziel das Erreichen einer Tropfengre kleiner 1 m vorgegeben. Um Tropfen mit einer Gre kleiner als 1 m herzustellen, darf die Breite der Tropfengrenverteilung, die als das mittlere 80 %Quantil der normalverteilten Tropfengrenverteilung definiert ist, hchstens 0,8 m gro sein, so dass Dv,0.9-0.1 den Tropfengrenbereich von 0,1 bis 0,9 m darstellt. Bei einer normalverteilten Tropfengrenverteilung darf der mittlere Tropfendurchmesser folglich nur 0,5 m gro sein. Dieser funktionale Zusammenhang zwischen D3/2 und Dv,0.9-0.1 konnte in den durchgefhrten Emulgierversuchen fr den untersuchten Versuchsraum durch Korrelation dieser beiden Gren nachgewiesen werden. Entsprechend der linearen Regressionsgleichung ergibt sich fr ein D3/2 von 0,5 m ein Dv,0.9-0.1 von 0,82 m (Abb. 30). Die Abb. 31 zeigt das Optimierungsdiagramm zur Herstellung von feindispersen O/WEmulsionen mit Dena Spray NA. Die fr eine Tropfengre von < 1 m hergeleiteten Optimierungsobergrenzen von 0,8 m fr Dv,0.9-0.1 und 0,5 m fr D3/2 sind als sich teilweise berlagernde Isolinien in das Diagramm eingetragen. Als untere Grenze dieser Parameter wurden die in dem Versuchsplan erzielten kleinsten Werte von 0,4 m fr Dv,0.9-0.1 und 0,3 m fr D3/2 gewhlt. Gleichzeitig sind auch die Isolinien fr die Temperaturen eingetragen. Als Temperaturobergrenze wurde 45C gewhlt.
Ziele: Tropfengre: Temperatur: < 1 m Minimum
Optimierungsgrenzen: Temperatur: < 45 C D3/2: < 0,5 m Dv,0.9-0.1: < 0,8 m (Dv,0.9-0.1 = 3,4 D3/2 0,9) Optimierte Arbeitsparameter fr den HDH: HDH-Druck: HDH-Durchlufe: 400 bar 2
Abb. 31: Optimierungsdiagramm zur Herstellung von O/W-Feinmulsionen mit Tropfengren im Nanometerbereich < 1000 nm (lanteil der Emulsion: 35 %).
92
Aus der berlagerung der Isolinien ist zu erkennen, dass sich in Abhngigkeit von den gewhlten Zielvorgaben ein eingegrenzter Versuchsbereich ergibt, innerhalb dessen es mglich ist, O/W-Emulsionen herzustellen, die ein D3/2 von 0,5 m und ein Dv,0.9-0.1 von 0,8 m haben und die sich whrend der Herstellung nicht ber 45C erwrmen. Da die Anzahl der HDH-Durchlufe eine diskrete diskontinuierliche Variable ist, die nur ganze Zahlen als Werte annehmen kann, war das Emulgieren entsprechend der Zielsetzung nur bei 3 Durchlufen und 300 bar sowie bei 2 Durchlufen bei 400 bar mglich. Basierend auf den zuvor diskutierten Zusammenhngen wurden als optimierte Arbeitsparameter fr den HDH 2 Durchlufe und 400 bar abgeleitet und diese in allen weiteren Versuchen zur Verkapselung angewendet.
4.4
Methodische Vorgehensweise zur Bestimmung der Mikroverkapselungseffektivitt von mittels Extrusion in Matrizes aus Hartweizengrie und Vitalgluten eingeschlossenem l
In den Versuchen zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Tween 20 und Dispergieren der Emulsion in Matrizes aus Hartweizengrie und Vitalgluten durch Extrusion hatte sich gezeigt, dass der Einsatz dieser niedermolekularen Emulgatoren nicht zielfhrend war. Das Ergebnis der Bestimmung der Mikroverkapselungseffektivitt durch lgehaltsanalytik war, dass keine echten Verkapselungseffekte nachgewiesen werden konnten, vielmehr wurde das gesamte in den Pellets dispergierte l innerhalb einer sehr kurzen Analysedauer < 15 min durch Waschen mit Petroleumbenzin vollstndig aus der Probe entfernt. Daraus wurde der Schluss gezogen, die Herstellung von kaltextrudierten l-Mikrokapseln durch Voremulgieren des ls mit geeigneten Proteinen als Emulgatoren vorzunehmen. Diese Aufgabenstellung war Gegenstand der im Folgenden beschriebenen Versuche [211]. Zur Stabilisierung von Sonnenblumenl wurde entsprechend den Ergebnissen aus dem Versuchsplan NACAS-EMUL eine 45 %ige O/W-Emulsion unter Verwendung von Dena Spray NA hergestellt. Die mit dem Ultra-Turrax voremulgierte Rohemulsion wurde mit dem Hochdruck-Homogenisator entsprechend der optimierten Arbeitsparameter in zwei Durchlufen bei 400 bar feinemulgiert. Dabei erreichte die Emulsionstemperatur 43C. Die Bestimmung der Emulsionseigenschaften mit dem Laser-Particle-Sizer ergab einen mittleren Tropfendurchmesser D3/2 von 0,53 m und eine Breite der Tropfengrenverteilung von 0,83 m. Damit konnten die Ergebnisse der zuvor diskutierten Emulgierversuche besttigt werden. Die so hergestellte Emulsion wurde durch Extrusion in eine Matrix, die aus Hartweizengrie und Vitalgluten im Verhltnis 90/10 zusammengesetzt war, bei einem Gesamttrockenmassestrom von 2,3 kg/h dispergiert. Gem der in der Tab. 23 dargestellten Versuchsbedingungen wurden Pellets mit einer theoretischen lbeladung von 10, 15 bzw. 20 % hergestellt.
93
Tab. 23: Prozess- und Systemparameter der Extrusionsversuche zur Verkapselung von Sonnenblumenl in eine Hartweizengrie/Vitalgluten-Matrix unter Verwendung von Na-Caseinat als Emulgator in Abhngigkeit von der lbeladung
lbeladung [% TS] 10 15 20 Massestrom Matrix [kg/h] 2,3 2,2 2,0 Emulsion [g/min] 8,5 12,8 17,0 Wasser [g/min] 11,3 7,7 2,8 Gesamt [kg/h] 3,5 3,4 3,2 Wassergehalt [%] 34 32 28 SME PD PT
[Wh/kg] 20,5 16,2 11,4
[bar] 37,6 38,2 35,6
[C] 20,6 21,0 19,4
Aus den in Tab. 23 dargestellten Messwerten fr die Prozess- und Systemparameter geht hervor, dass der Prozess unter schonenden Bedingungen bei niedrigen Produkttemperaturen (PT) von ungefhr 20C und vergleichsweise niedrigen SME-Werten zwischen 10 und 20 Wh/kg durchgefhrt wurde. Der sich im Extruder einstellende Produktdruck (PD) war in den drei durchgefhrten Versuchen mit Werten zwischen 36 und 38 bar etwa gleich gro. Das fr die Teigbildung notwendige Wasser wurde ber die Dosierung der Emulsion sowie zustzlichen Wassers bereitgestellt. Letzteres wurde genutzt, um die Teigkonsistenz zu verndern und so die Granulierung der Teigstrnge gewhrleisten zu knnen. Entsprechend der steigenden lbeladung war in den Extrusionsversuchen mit zunehmender Dosierung der Emulsion eine abnehmende Wasserdosierung erforderlich. Bei der Durchfhrung der Extrusionsversuche zeigte sich, dass mit zunehmendem lgehalt im Endprodukt auch der Anteil an oberflchennahem, freiem l und damit die Agglomeration der Teilchen zunahm. Die Vermutung, dass das eingesetzte l zu einem Teil unverkapselt in den Extruderpellets vorlag, wurde durch nicht quantifizierte Lschpapierversuche besttigt. Der Kontakt der getrockneten Pellets mit Lschpapier fhrte zu einem schnellen bertreten von l in das Lschpapier, was im Fall einer echten Mikroverkapselung nicht zu erwarten gewesen wre. Die Zunahme freien ls mit steigender lbeladung spiegelte sich auch in der whrend der Extrusion registrierten Abnahme der Messwerte fr die SME wider. Diese Abnahme kann mit der erkennbaren Zunahme der Ausleffekte infolge des Dsenvordrucks im Extruder erklrt werden, die mit steigender lbeladung zunahmen, so dass mit ihr auch die SME negativ beeinflussende Wandgleiteffekte verstrkt wurden. Das gesamte sowie das freie, unverkapselte l der Proben wurde mit verschiedenen Methoden zur lgehaltsbestimmung analysiert. Dies erfolgte mit dem Ziel, die angewendeten Methoden hinsichtlich ihrer Eignung zur Ermittlung der Mikroverkapselungseffektivitt von durch Kaltextrusion hergestellten l-Mikrokapseln zu bewerten. Hierfr war es erforderlich, eine zuverlssige Bestimmungsmethode zur Ermittlung des Gesamtlgehaltes zu finden, mit der die in den Versuchen angestrebte lbeladung analytisch verifiziert
94
werden konnte. Auerdem sollte eine zweckmige und reproduzierbare Methodik zur Bestimmung von freiem bzw. Oberflchenl gefunden werden. Zur quantitativen Bestimmung der Gesamtlgehalte in den Extrudaten wurden die direkte Extraktion nach SOXHLET, die Extraktion nach Sureaufschluss nach WEIBULL-STOLDT sowie die Extraktion nach Ammoniakaufschluss nach RSE-GOTTLIEB durchgefhrt. Die analytisch bestimmten Werte der Methoden wurden zur Bewertung der Eignung mit den tatschlich in den Versuchen realisierten lgehalten verglichen. Die genaue Kalkulation der tatschlichen lgehalte erfolgte auf der Grundlage der in den jeweiligen Versuchen zum Zeitpunkt der Probenahme gemessenen Stoffstrme. Dies war deshalb wichtig, um die Effektivitt der Analytik anhand der Wiederfindungsrate fr das l bewerten zu knnen. In der Tab. 24 sind die entsprechend dieser Aufgabenstellung erhaltenen Ergebnisse und berechneten ME-Werte aufgefhrt.
Tab. 24: Gesamtl- und Freilgehalt von durch Kaltextrusion aus Hartweizengrie und Vitalgluten hergestellten l-Mikrokapseln in Abhngigkeit von der lbeladung sowie der daraus berechneten Mikroverkapselungseffektivitt (ME)
Gesamtlgehalt lgehalt lgehalt Soll Ist Soxhlet (4 h) RseGottlieb WeibullStoldt
A
ME-Analytik Freies l
B
Verkapseltes l
A-B
ME
(A - B)/A x 100
[% TS] 10
[% TS] 11,0
[% TS] 8,3
(0,002)*
[% TS] 8,7
(1,357)
[% TS] 11,0
(0,071)
[% TS] 7,0
(0,051)
[% TS] 4,0
[%] 36,4
15
16,4
13,6
(0,005)
13,9
(1,579)
16,1
(0,067)
11,9
(0,166)
4,2
26,1
20
21,7
18,9
(0,125)
16,6
(2,264)
20,5
(0,106)
16,8
(0,127)
3,7
18,0
* Werte in Klammern: Standardabweichung (n=3)
Wie sich in den mit Tween 20 entsprechend dem Versuchsplan TWEEN-EMUL hergestellten Extrudaten gezeigt hatte, fhrte die direkte SOXHLET-Extraktion zu einer nahezu 100 %igen Wiederfindung des eingesetzten ls (Tab. 17). Fr diese Proben wurde die zur vollstndigen Extraktion des ls erforderliche Extraktionszeit nach vorausgegangenen vergleichenden Untersuchungen auf 1 h festgelegt. Demgegenber ergab die Extraktion der mit Na-Caseinat hergestellten lhaltigen Extrudate selbst nach 4 h Extraktionszeit nur eine Wiederfindung von 75 bis 87 %, wobei die Wiederfindungsrate mit steigendem lgehalt in den Proben zunahm (Tab. 24). Die Tatsache, dass ein Teil des eingesetzten ls selbst nach 4 h nicht extrahierbar war, lieferte einen ersten Hinweis auf vorhandene Verkapselungs- bzw. Einschlusseffekte in diesen Pellets.
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Aus den Ergebnissen wurde gefolgert, dass die SOXHLET-Methode zur Bestimmung des Gesamtlgehaltes der mit Caseinat hergestellten Pellets nicht geeignet ist. Folglich wurden die Proben vor der Extraktion des ls ammonikalisch (RSE-GOTTLIEB) oder sauer (WEIBULL-STOLDT) aufgeschlossen. Die Fettbestimmung nach RSE-GOTTLIEB erwies sich allerdings ebenfalls als nicht geeignet. Die Anwendung dieser Methode ergab stark schwankende Ergebnisse, wie die in Tab. 24 aufgefhrten Werte fr die Standardabweichung verdeutlichen. Zudem lag auch mit dieser Methode die Wiederfindung des eingesetzten ls unter 85 %. Auch deshalb war diese Methode zur Bestimmung des Gesamtlgehaltes der durch Extrusion hergestellten l-Mikrokapseln nicht geeignet. Demgegenber erwies sich die Bestimmung des Gesamtlgehaltes der lhaltigen Extrudate nach WEIBULL-STOLDT fr die Aufgabenstellung als geeignet. Es wurde eine vergleichsweise hohe Reproduzierbarkeit erreicht. Die Differenz der analysierten lgehalte zu den kalkulierten sind durch Verluste an freiem Oberflchenl whrend der Aufbereitung der Pellets durch Trocknen und Sieben zu erklren. Die Ergebnisse in Tab. 24 belegen, dass diese Verluste mit zunehmendem Gesamtlgehalt im Endprodukt und folglich mit zunehmenden Anteilen an freiem Oberflchenl zunahmen. Das freie, nicht verkapselte l in den Extrudaten wurde entsprechend einer modifizierten Methode nach HOGAN und HEINZELMANN analysiert [125, 127]. Dazu wurden die Proben mit einem berschuss an Petroleumbenzin unter Rhren gesplt. Aus dem nach der sich anschlieenden Filtration erhaltenen Filtrat wurde das Lsungsmittel verdampft. Der erhaltene lrckstand wurde getrocknet und gravimetrisch quantifiziert. Der Einfluss der Rhrzeit auf den Gehalt an freiem, unverkapseltem l wurde in Vorversuchen untersucht. Die in Abb. 32 dargestellten Ergebnisse zeigen, dass mit dieser Methode das freie, fr das Lsungsmittel zugngliche l, bereits nach 1 min aus den Pellets entfernt war. Die Verlngerung der Rhrdauer auf 20 min hatte keine signifikante nderung des Ergebnisses zur Folge, so dass die von HOGAN und HEINZELMANN gewhlte Extraktionszeit von 15 min auch fr die Untersuchung der Extruderpellets gewhlt wurde. Die fr die Proben nach 15 min erhaltenen Ergebnisse lagen mit Werten von 7,0, 11,9 und 16,8 %TS unter der tatschlichen lbeladung von 11,0, 16,4 bzw. 21,7 %TS. Damit war gezeigt, dass ein Teil des ls in den hergestellten Pellets eingeschlossen bzw. verkapselt vorlag. Unter Bercksichtigung des nach WEIBULL-STOLDT ermittelten Gesamtlgehaltes wurden fr die Proben die Mikroverkapselungseffektivitt berechnet. Aus diesen Ergebnissen ist erkennbar, dass unter den gegebenen Versuchsbedingungen eine Verdopplung des Gesamtlgehaltes im Endprodukt von 10 auf 20 % zu einer Halbierung der ME von 36 auf 18 % fhrte. Diese indirekte Proportionalitt spiegeln auch die verkapselten lgehalte wider, die mit Werten zwischen 3,7 und 4,2 % nahezu gleich waren. Die in diesen Untersuchungen erzielten Ergebnisse deuten auf ein begrenztes, sich auf einen konstanten Wert von 4 % einstellendes Verkapselungspotenzial hin, das unabhngig von dem dosierten lanteil ist. Diese Vermutung galt es in weiteren Versuchen zu prfen.
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14 12
[%TS]
10 8 6 4 2 0
11,52
11,47
11,69
11,91
12,20
Freies l
10
15
20
Extraktionszeit [min]
Abb. 32: Einfluss der Extraktionszeit auf den Gehalt an freiem, unverkapseltem l von durch Kaltextrusion aus Hartweizengrie und Vitalgluten hergestellten l-Mikrokapseln (lbeladung: 16 %).
Gleichwohl kann aus den erzielten ME-Werten die Schlussfolgerung gezogen werden, dass ein Teil der dispergierten ltropfen in den Pellets von einem stabilen Proteinfilm als Barriere zwischen l und Petroleumbenzin umhllt war und so eine echte Verkapselung vorlag. Verglichen mit den von HOGAN und HEINZELMANN ebenfalls mit Na-Caseinat durchgefhrten Studien zur Mikroverkapselung durch Sprh- bzw. Gefriertrocknung, mit denen fr pulverisierte Emulsionen ME-Werte > 80 % erzielt wurden, waren die hier ermittelten ME-Werte von 18 und 36 % sehr niedrig. Diese niedrigen ME-Werte wiesen auf Instabilitt der ltropfen whrend der Extrusion auf Grund einer unzureichenden Grenzflchenstabilisierung oder eine zu hohe scherund druckinduzierte Deformation der ltropfen hin, deren Ursachen und Verlauf in weiteren Untersuchungen zu klren war. Fazit dieser Untersuchungen war es, dass es mglich ist, durch Dispergieren von Caseinatstabilisierten O/W-Emulsionen in einen Pastateig mit Hilfe der Kaltextrusion l zu verkapseln. Des Weiteren konnte unter Verwendung der auf diesem Wege hergestellten Verkapselungsprodukte eine zweckmige lgehaltsanalytik mit sehr guter Reproduzierbarkeit zur Bestimmung der Mikroverkapselungseffektivitt standardisiert werden. Dies war fr die weitere Produkt- und Verfahrensentwicklung entscheidend, da es mit dieser Methode mglich wurde, die physikalische Stabilitt der ltropfen in den getrockneten Extrudaten zu quantifizieren. Dies bildete die Voraussetzung fr die Optimierung des Prozesses auf eine hohe ME. Damit die Grnde fr die erzielten niedrigen ME-Werte zu analysiert und gleichzeitig die Vorgnge im Extruder verstanden werden konnten, war es erforderlich, den komplexen Verkapselungsprozess nach systemanalytischen Gesichtpunkten zu untersuchen. Diesbezglich waren Versuche ber den Einfluss des l/Protein-Verhltnisses bei der Emulsi-
97
onsbildung, die Scherintensitt und des Drucks im Extruder sowie die Vorgnge whrend der Teigbildung in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung auf den Verkapselungsprozess, insbesondere auf die Stabilitt der ltropfen, von Interesse. Die weitere Optimierung des Kaltextrusionsverfahrens sollte basierend auf den diskutierten Ergebnissen bei einer lbeladung von 15 % durchgefhrt werden, um so die durch lseparation verursachten Probleme beim Extrudieren zu minimieren. Allerdings war im weiteren Verlauf der Prozessentwicklung die Lsung des Effekts der lseparation Forschungsgegenstand, da nur auf der Basis dieser Kenntnis auch eine hhere lbeladung ermglicht werden konnte.
4.5
Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Na-Caseinat und Gefriertrocknung der Emulsionen
Wie die mit Tween 20 und Na-Caseinat durchgefhrten Verkapselungsversuche gezeigt haben, hngt eine effektive Verkapselung von Lipiden durch Extrusion entscheidend von der Stabilitt der ltropfen und folglich von der Stabilitt der O/W-Grenzflche ab. Hinsichtlich der Verkapselung war die Verwendung von Na-Caseinat effektiver und zweckdienlicher als der Einsatz des niedermolekularen Emulgators Tween 20. Die weitere Anwendung des Na-Caseinats Dena Spray Na mit dem Ziel die O/W-Grenzflche im ersten Verfahrensschritt des Verkapselungsprozesses, dem Emulgieren, zu stabilisieren, erforderte zustzliche Kenntnisse ber seine Emulgier- und insbesondere auch seine Verkapselungseigenschaften. Dazu wurden Untersuchungen durchgefhrt, in denen Emulsionen gem eines Versuchsplans NACAS-GEFRTR bei Variation der Zusammensetzung der Emulsion sowie des HDH-Drucks gebildet und anschlieend gefriergetrocknet wurden [211]. Es ging dabei um die Untersuchung des Einflusses, der vom l/Hllmaterial-Verhltnis auf die Verkapselung ausgeht. Dieses Verhltnis ergibt sich bei der Verkapselung durch Emulgieren des ls und anschlieender Gefriertrocknung der Emulsion aus der Caseinatkonzentration in der wssrigen Phase der Emulsion und dem lanteil. Die Durchfhrung des Versuchsplans, in dem die beiden die Zusammensetzung der Emulsion charakterisierenden Parameter Caseinatkonzentration und lanteil variiert wurden, wurde zur Ergnzung der mit dem Versuchsplan NACAS-EMUL erzielten Ergebnisse durchgefhrt, bei dem es um die Optimierung der HDH-Parameter ging. Die Ergebnisse aus beiden Versuchsplnen sollten dazu dienen, die Kenntnisse ber die Bildung von Emulsionen mit Na-Caseinat im Hinblick auf deren Verkapselung zu erweitern. Bezogen auf das l/Protein-Verhltnis war die Untersuchung eines Versuchsbereichs von Interesse, in dem die Anforderungen des Extrusionsprozesses mit den Vorteilen der Mikroverkapselung durch Sprh- bzw. Gefriertrocknung miteinander verknpft sind. Entsprechend dem Versuchsplan NACAS-GEFRTR wurden die Emulgier- und Verkapselungseigenschaften von Na-Caseinat bei Variation seiner Anwendungskonzentration von 5 bis
98
10 % sowie des lanteils der Emulsion in einem Versuchsbereich von 5 bis 45 % untersucht. Als weitere unabhngige Variable wurde in diesem Versuchsplan der HDH-Druck von 100 bis 400 bar variiert (Tab. 25). Die Anzahl der HDH-Durchlufe wurde auf einen konstanten Wert von 2 festgelegt. Bei der Durchfhrung dieser Versuche ging es darum, die Wirkung der Verfahrensparameter auf die Effektivitt der Verkapselung durch schonenden Entzug des Wassers durch Gefriertrocknung sowie die morphologische Struktur der gebildeten Mikrokapsel aufzuklren. Die Morphologie der gefriergetrockneten Emulsionen wurde durch Rastelektronenmikroskopie der entstandenen und pulverisierten Trockenstoffe visualisiert.
Tab. 25: Niveauzuweisung fr den fraktionierten 33-Faktorenversuchsplan NACAS-GEFRTR zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Na-Caseinat (Dena Spray NA) und Gefriertrocknung der Emulsionen
Faktoren -1 A B C Caseinatkonzentration* lanteil der Emulsion Arbeitsdruck des HDH [%] [%w/w] [bar] 5,0 5 100 Niveau 0 7,5 25 250 +1 10,0 45 400
* als Masseanteil bezogen auf die wssrige Phase
Zur Beurteilung der Emulgierwirkung von Dena Spray NA sowie der physikalischen Stabilitt der ltropfen wurden als Zielgren der mittlere ltropfendurchmesser D3/2 und die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 der Emulsionen sowohl nach der Herstellung als auch nach der Gefriertrocknung ermittelt. Die Analyse der ltropfengre nach der Gefriertrocknung erfolgte durch Redispergieren der pulverisierten Trockenstoffe. Zustzlich wurde auch die Viskositt der Emulsionen nach deren Herstellung bestimmt. Zur Charakterisierung der Verkapselungseigenschaften von Dena Spray NA wurden die Gehalte an freiem l und Gesamtl der gefriergetrockneten Proben ermittelt und mit diesen Messwerten die ME-Werte berechnet. In der Tab. 26 sind alle Ergebnisse des Versuchsplans NACAS-GEFRTR dargestellt. Die Zusammenhnge zwischen den beeinflussenden Arbeitsvariablen und den beeinflussten System- und Zielgren im untersuchten Versuchsraum wurden durch statistische Auswertung auf der Grundlage der polynomischen Regressionsrechnung ausgehend von einem Polynom 2. Ordnung quantifiziert. In der Tab. 27 sind die errechneten Regressionskoeffizienten gezeigt, die fr den analysierten Versuchsbereich gelten. Zur Darstellung der Genauigkeit, mit der die Regressionsgleichungen die Zusammenhnge zwischen den Arbeitsvariablen und den Zielgren beschreiben, sind die errechneten Bestimmtheitsmae (R2) in der Tab. 27 angegeben. Mit Ausnahme der von den redispergierten gefriergetrockneten Proben ermittelten Gre Dv,0.9-0.1 wurden die zu diskutierenden funktionalen
99
Beziehungen zwischen den Arbeitsvariablen und den Zielgren mit R2-Werten > 0,94 sehr genau wiedergegeben.
Tab. 26: Ergebnisse des fraktionierten Faktorenversuchsplans NACAS-GEFRTR zur Herstellung von l-Mikrokapseln durch Emulgieren von Sonnenblumenl mit NaCaseinat (Dena Spray NA) und Gefriertrocknung der Emulsionen (Anzahl der HDH-Durchlufe: 2)
Faktoren Emulsion # A1) B2) C3) Viskos. [mPas] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 7,5 7,5 7,5 7,5 7,5 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5 5 25 45 45 5 25 25 25 45 5 5 25 45 45 100 400 250 100 400 250 100 250 400 250 100 400 250 100 400 57,0 68,2 77,5 148,0 259,0 31,7 39,7 53,5 56,0 100,0 21,1 21,3 30,0 41,0 48,1 D3,2 [m] 1,23 0,64 0,85 1,27 0,66 1,02 1,48 0,95 0,76 0,87 1,49 0,70 0,97 1,58 0,83 Dv,0.9-0.1 [m] 1,80 1,02 1,38 1,75 1,28 2,03 3,22 2,12 1,89 2,21 3,19 1,63 2,08 3,47 1,77 D3,2 [m] 1,62 1,10 1,43 3,52 1,21 1,47 2,09 1,48 1,21 1,56 1,84 1,43 1,38 3,26 1,62 Zielgren Trockenstoff Dv,0.9-0.1 [m] 4,45 9,68 4,05 12,88 3,98 12,48 9,67 8,57 21,99 4,29 11,28 15,82 4,75 17,29 11,18 Gesamtl [% TS] 32,8 35,7 74,4 87,1 85,8 41,5 81,3 80,8 79,1 91,6 57,4 51,2 85,9 93,3 89,6 Freil [% TS] 15,5 8,7 61,5 77,7 75,9 20,6 71,7 67,0 60,9 80,9 43,8 29,7 74,3 85,2 79,7 ME [%] 52,9 75,7 17,3 10,8 11,2 50,5 11,9 17,1 23,0 11,7 23,7 41,9 13,5 8,7 11,1
A = Caseinatkonzentration [%], B = lanteil der Emulsion [%w/w], C = Arbeitsdruck des HDH [bar]
Entsprechend dem Stand der Kenntnis, wurde die Viskositt der Emulsionen unter den gegebenen Versuchsbedingungen von der Emulgatorkonzentration und dem lanteil in der Emulsion positiv beeinflusst, wobei sich beide Variablen in ihrer Wirkung gleichsinnig verstrkten (Abb. 33). Dies belegt der positive Wechselwirkungskoeffizient der Faktoren Caseinatkonzentration und lanteil, der mit einem Betrag von 29,4 vergleichsweise hoch war. Mit der Erhhung der Na-Caseinatkonzentration und des lanteils nahm die Viskositt der gebildeten Emulsionen stark zu, wie der fr den Versuch 5 bei einer Caseinatkonzentration von 10 % und einem lanteil von 45 % gemessene Wert von 259 mPas belegt.
100
Tab. 27: Regressionskoeffizienten und Bestimmtheitsmae fr die Abhngigkeit der Emulsionseigenschaften von den Arbeitsvariablen des Versuchsplans NACAS-GEFRTR
Regressionskoeffizient* Wirkung Faktor Viskositt [mPas] Konstante A Linear B C A Quadratisch B C AB Interaktiv AC BC Bestimmtheitsma (R2) 45,502) 44,822) 39,682) 14,58 10,26 22,36 4,36 29,391) 14,36 13,34 0,954 Emulsion D3,2 [m] 0,963) -0,092) 0,02 -0,353) -0,06 -0,01 0,152) -0,02 0,04 0,00 0,987 Dv,0.9-0.1 [m] 2,183) -0,493) 0,08 -0,583) -0,472) -0,08 0,362) -0,03 0,252) 0,02 0,987 D3,2 [m] 1,361) -0,07 0,372) -0,582) 0,08 0,19 0,32 0,05 -0,10 -0,38
1)
Trockenstoff Dv,0.9-0.1. [m] 8,80 -2,53 -0,41 0,71 -4,46 -0,48 6,97 0,17 -0,26 -3,10 0,705 Freil [% TS] 66,603) -7,353) 28,113) -3,892) 1,42 -15,793) -0,23 4,752) 1,39 1,69 0,998 ME [%] 17,173) 6,892) -19,133) 5,482) -1,83 13,902) 0,25 -7,582) 0,32 -4,781) 0,988
0,945
A = Caseinatkonzentration [%], B = lanteil der Emulsion [%w/w], C = Arbeitsdruck des HDH [bar] * signifikante Terme sind fettgedruckt, 1) P > 95 %, 2) P > 99 %, 3) P > 99,9 %
Der Einfluss, der von der Na-Caseintkonzentration und dem lanteil auf die Viskositt der Emulsionen ausgeht, kann auf die Ausbildung der kolloidalen Struktur der Emulsionen zurckgefhrt werden, die sich auf die Beweglichkeit der Einzelkomponenten und der von ihnen gebildeten Phasen auswirkt. So fhrt die Erhhung des lanteils zu einer stark eingeschrnkten Beweglichkeit der emulgierten ltropfen und damit zu einer Viskosittserhhung. Die Viskosittserhhung mit Zunahme der Caseinatkonzentration beruhte auf kolloidchemischen Wechselwirkungen der Proteinmolekle untereinander und mit dem Wasser. Der hier ermittelte Zusammenhang macht deutlich, dass eine weitere gleichzeitige Erhhung der Caseinatkonzentration und des lanteils eine berproportionale Steigerung der Viskositt der Emulsionen zur Folge gehabt htte. Diesbezglich stellte die in dem Versuch 5 dieses Versuchsplans ermittelte Viskositt der Emulsion von 259 mPas bereits eine Einschrnkung fr deren weitere Verarbeitbarkeit bei der Verkapselung durch Extrusion dar. Aus der Bestimmung der mittleren Tropfengre D3/2 und der Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 ging hervor, dass die Emulgierwirkung gleichermaen von der Konzentration des Na-Caseinats und dem HDH-Druck abhing. Eine Erhhung dieser beiden beeinflussenden Arbeitsvariablen hatte sowohl die Verkleinerung des mittleren Tropfengre als auch der Breite der Tropfengrenverteilung zur Folge, wobei in dem gewhlten Versuchsbereich der Druck einen deutlich greren Einfluss als die Caseinatkonzentration ausbte (Abb. 34, Abb. 35).
101
R2 = 0,954
Abb. 33: Abhngigkeit der Viskositt der Emulsion von der Caseinatkonzentration und dem lanteil der Emulsion (HDH-Druck: 250 bar).
Der Arbeitsdruck des HDH hatte neben der linearen auch eine gesicherte quadratische Wirkung auf die ltropfengre in den Emulsionen. Die fr D3/2 und Dv,0.9-0.1 ermittelten positiven quadratischen Regressionskoeffizienten beschreiben eine degressive Abnahme der ltropfengre in der Emulsion mit zunehmendem Druck. Dieses Ergebnis belegt unter Bercksichtigung der Erkenntnisse aus dem Versuchsplan NACAS-EMUL wiederum, dass eine Steigerung des HDH-Drucks ber 400 bar keine signifikante weitere Abnahme der ltropfengre bewirken wrde.
R2 = 0,987
Abb. 34: Abhngigkeit des mittleren Tropfendurchmessers D3/2 der Emulsion von der Caseinatkonzentration und vom HDH-Druck (lanteil der Emulsion: 25 %).
102
R2 = 0,987
Abb. 35: Abhngigkeit der Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 der Emulsion von der Caseinatkonzentration und vom HDH-Druck (lanteil der Emulsion: 25 %).
Zwischen der Breite der Tropfengrenverteilung und den Faktoren Caseinatkonzentration und HDH-Druck wurden zudem noch weitere quadratische und interaktive Zusammenhnge festgestellt (Abb. 35). Die negative quadratische Wirkung der Caseinatkonzentration beschreibt, dass sich die Abnahme der Breite der Tropfengrenverteilung mit Zunahme der Caseinatkonzentration potenziell verstrkt hat. Die sich hieraus ergebende Schlussfolgerung, dass sich eine weitere Erhhung der Caseinatkonzentration ber 10 % gnstig auf die Abnahme der Breite der Tropfengrenverteilung auswirkt, hat allerdings keine praktische Relevanz, da diese Konzentration hinsichtlich der Verarbeitungseigenschaften bereits die maximal anwendbare darstellte. Diese die Homogenitt der ltropfengre begnstigende Wirkung der Caseinatkonzentration sollte allerdings fr den zu entwickelnden Verkapselungsprozess genutzt werden, um so die Emulsionen zu stabilisieren. Der positive Regressionskoeffizient fr die Wechselwirkung der Caseinatkonzentration und des HDH-Drucks beschreibt, dass der Einfluss der Caseinatkonzentration auf die Abnahme der Breite der Tropfengrenverteilung bei niedrigen Drcken grer ist als bei hohen. Die graphischen Abbildungen der Ergebnisse zeigen weiterhin, dass in dem untersuchten Versuchsraum der mittlere Tropfendurchmesser D3/2 und die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 vom lanteil nur unwesentlich beeinflusst wurden. Dies belegen auch jeweils die ausgesprochen niedrigen linearen Regressionskoeffizienten. Die Schlussfolgerung, dass diese beiden Gren unabhngig vom lanteil sind, ist jedoch nicht statistisch gesichert und damit unzulssig. Zur Beurteilung des Einflusses der Trocknung der Emulsionen auf die Stabilitt der ltropfen wurden die gefriergetrockneten Proben redispergiert. Zur Vermeidung auflsungsbedingter Koaleszenz erfolgte die Redispergierung in wssriger SDS-Lsung. Von den erhaltenen Lsungen wurden die physikalischen Emulsionseigenschaften D3/2 und
103
Dv,0.9-0.1 bestimmt. Die in Tab. 26 dargestellten Ergebnisse zeigen eine Zunahme der Tropfengre in den redispergierten Lsungen gegenber den Emulsionen nach der Herstellung. Die mittleren Tropfendurchmesser der Redispersionen waren in Abhngigkeit von den Versuchsbedingungen um den Faktor 1,2 bis 2,8 grer als in den Emulsionen. Die Ergebnisse fr die Breite der Tropfengrenverteilung unterschieden sich sogar um den Faktor 1,8 bis 11,6. Die statistische Auswertung der Ergebnisse ergab lediglich signifikante Zusammenhnge zwischen den untersuchten Arbeitsvariablen und D3/2. Fr die Breite der Tropfengrenverteilung konnte keine Wirkungssignifikanz in Abhngigkeit von den Faktoren des Versuchsplans festgestellt werden. Die kalkulierte Regressionsgleichung fr Dv,0.9-0.1 beschreibt den funktionalen Zusammenhang zudem nur sehr ungenau mit einem Bestimmtheitsma von 0,71. Die Erklrung fr dieses Ergebnis ist in der beobachteten Vergrerung der ltropfen infolge von Instabilittserscheinungen zu sehen. Diese knnen mit den Vorgngen Flockung und Koaleszenz erklrt werden. Es ist davon auszugehen, dass infolge einer unzureichenden Grenzflchenstabilisierung bzw. -belegung der gebildete Grenzflchenfilm whrend der Gefriertrocknung pors wurde und sich daraus die Ursache fr die Koaleszenz whrend des Redispergierens ergab. So wurden fr einige redispergierte Lsungen bimodale Verteilungsfunktionen der Tropfengre mit einer entsprechend groen Verteilungsbreite analysiert, whrend die Verteilungsfunktionen der dazu gehrenden Emulsionen unimodal verliefen und eine enge Verteilungsbreite hatten (Abb. 36). Damit war nachgewiesen, dass sich in den redispergierten Proben durch Koaleszenz von Tropfen eine zustzliche Tropfenfraktion gebildet hatte, die bezogen auf die Tropfengre in den Ausgangsemulsionen nicht vorhandenen war.
18 16
Emulsion F(A, B, C): 5 / 5 / 400 Redispersion F(A, B, C): 5 / 5 / 400 Emulsion F(A, B, C): 10 / 5 / 400 Redispersion F(A, B, C): 10 / 5 / 400
Volumenanteil [%]
14 12 10 8 6 4 2 0 0,1 1,0
Partikelgre [m]
10,0
100,0
Abb. 36: ltropfengrenverteilungen von O/W-Emulsionen und der zugehrigen redispergierten gefriergetrockneten Emulsionen in Abhngigkeit von den Arbeitsparametern des Versuchsplans NACAS-GEFRTR.
104
Der mittlere Tropfendurchmesser D3/2 der redispergierten Emulsionen wurde vom lanteil positiv und vom Arbeitsdruck des HDH negativ beeinflusst. Bemerkenswert ist hier die positive signifikante Wirkung des lanteils auf die Tropfengre, die bei den direkt nach der Herstellung analysierten Emulsionen nicht beobachtet wurde. Mit Erhhung des lanteils nahm der mittlere Durchmesser der ltropfen in den Redispersionen zu. Dieses Ergebnis belegt, dass bei Emulsionen mit einem hohen lanteil Koaleszieren von ltropfen whrend der Gefriertrocknung zur Vergrerung des mittleren Tropfendurchmessers gefhrt hatte (Abb. 37). Der funktionale Zusammenhang des HDH-Drucks und der Tropfengre der Redispersionen ist bezogen auf die Ursache-Wirkungs-Beziehung vergleichbar mit den Ausfhrungen zu den Emulsionen. So hatte eine Erhhung des Arbeitsdrucks des HDH eine Abnahme von D3/2 zur Folge. Wie die Kurven in Abb. 36 veranschaulichen, gab es zwischen den beiden die Tropfengre beeinflussenden Faktoren auerdem gesicherte Wechselwirkungen. Daraus knnen fr die Verkapselung von Lipiden bedeutende Schlussfolgerungen gezogen werden. Der negative Wechselwirkungskoeffizient beschreibt, dass der Einfluss des lanteils auf die Vergrerung von D3/2 , respektive die daraus abgeleitete Annahme der Koaleszenz, bei niedrigen Drcken viel grer ist als bei hohen. So wird anhand der Kurven deutlich, dass bei Anwendung eines HDH-Drucks von 400 bar der mittlere Tropfendurchmesser der redispergierten Emulsionen nahezu unabhngig vom lanteil ist. Der Grund hierfr ist darin zu sehen, dass der Druck sowohl in diesem Versuchsplan NACAS-GEFRTR als auch in dem Versuchsplan NACAS-EMUL von allen untersuchten Prozessgren den signifikant grten Einfluss auf die Abnahme und Vereinheitlichung der ltropfengre und folglich auch auf die Grenzflchenstabilisierung hatte.
R2 = 0,945
Abb. 37: Abhngigkeit des mittleren Tropfendurchmessers D3/2 redispergierter gefriergetrockneter Emulsionen vom HDH-Druck und dem lanteil der Emulsion (Caseinatkonzentration: 7,5 %).
105
Diese neuen Erkenntnisse und Schlussfolgerungen gelten jedoch nur fr die Verkapselung durch schonende Gefriertrocknung, bei der im Gegensatz zur Verkapselung durch Kaltextrusion keine Scher- und Druckbeanspruchungen auftreten. Gleichwohl haben diese Ergebnisse aber auch Bedeutung fr das Extrusionsverfahren, da sie zeigen, dass es mit optimierten Arbeitsparametern fr die HDH mit einem HDH-Druck von 400 bar und 2 Durchlufen sowie einer hohen Caseinatkonzentration (10%) mglich ist, auch die Phasengrenzflche von konzentrierten O/W-Emulsionen mit lanteilen bis zu 45 % nachhaltig zu stabilisieren. Zur Bestimmung der Mikroverkapselungseigenschaften wurden aus dem Gesamtl- und Freilgehalt die ME bestimmt. Die Analyse des Gesamtlgehaltes ergab eine hohe Wiederfindung des eingesetzten ls. Die gefriergetrockneten und pulverisierten Endprodukte hatten einen lgehalt zwischen 33 und 93 %. Die Differenz in der Trockenmasse bildete entsprechend den charakteristischen l/Protein-Verhltnissen Na-Caseinat (Tab. 26). Fr die Bestimmung des Freilgehaltes wurde reprsentativ fr drei Proben des Versuchsplans der Einfluss der Extraktionszeit ermittelt. Wie die Abb. 38 veranschaulicht, war fr die gefriergetrockneten Emulsionen eine Extraktionszeit von 15 min ausreichend, um den gesamten Freilanteil aus den Proben zu entfernen. Eine Verlngerung der Extraktion auf 20 min hatte keine kennzeichnenden nderungen zur Folge.
77,7 66,2 64,9 54,5 65,8 67,0 80,2 79,7 80,1
[% TS]
80 60 40 20
68,6
Caseinatkonzentration / lanteil / HDH-Druck: 10 / 5 / 100 Caseinatkonzentration / lanteil / HDH-Druck: 7,5 / 25 / 250 Caseinatkonzentration / lanteil / HDH-Druck: 5 / 45 / 400
Freielgehalt
13,1
14,1
16,2
15,5
15,6
0 0 5 10 15 20 25
Extraktionszeit [min]
Abb. 38: Ergebnisse der Bestimmung des Freilgehaltes der im Versuchsplan NACASGEFRTR hergestellten und gefriergetrockneten Emulsionen in Abhngigkeit von der Extraktionszeit.
Der Vergleich der Ergebnisse aus der lgehaltsanalytik zeigt, dass mit steigendem Gesamtlgehalt im Endprodukt auch der Anteil an freiem nicht verkapseltem l zunahm. Entsprechend nahmen mit zunehmendem lgehalt im Endprodukt auch die errechneten Werte fr die ME von maximal 76 % auf < 10 % ab. Dieser funktionale Zusammenhang ist in hohem Mae statistisch gesichert, wie die in Abb. 39 dargestellten Korrelationsanalysen zeigen.
106
Kurvenstatistik Freil - Gesamtl (R ): 0,9872 ; y = 1,2 x - 29,9 Datenstatistik Freil - Gesamtl (R): 0,9936 Kurvenstatistik ME - Gesamtl (R ): 0,8785 ; y = -0,9 x + 88,6 Datenstatistik ME - Gesamtl (R): -0,9373
2
100
100 Freil ME 80 ME [%] 60 40 20 0 100
Freilgehalt [% TS]
80 60 40 20 0 0 20 40
60
80
Gesamtlgehalt [% TS]
Abb. 39: Korrelation zwischen dem Gesamtlgehalt und dem Freilgehalt sowie zwischen dem Gesamtlgehalt und der ME der im Versuchsplan NACAS-GEFRTR hergestellten und gefriergetrockneten Emulsionen.
Da das freie l eine numerische Gre in der Berechnungsformel der ME ist und in einem indirekt proportionalem Verhltnis zu ihr steht, wurden in der statistischen Auswertung der Daten des Versuchsplans entgegengesetzt gerichtete Wirkungsbeziehungen zwischen den beeinflussenden Faktoren und den beeinflussten Gren Freilgehalt und ME erhalten. Die nachfolgende Diskussion der fr die ME berechneten Ergebnisse gilt entsprechend der mathematischen Beziehung also auch fr den Gehalt an freiem l. Wie die in Tab. 27 dargestellte Regressionsgleichung fr die ME zeigt, wurde diese von allen drei Faktoren des Versuchsplans signifikant beeinflusst. So hatten die Caseinatkonzentration und der HDH-Druck mit Regressionskoeffizienten von 6,9 und 5,5 jeweils einen positiven Einfluss auf die ME, whrend fr den lanteil ein negativer linearer Koeffizient von -19,1 errechnet wurde (Abb. 40). Dem Betrag nach hatte der lanteil im untersuchten Versuchsraum den grten Einfluss. Diese Aussage muss jedoch relativiert werden, da fr den Faktor lanteil ein sehr breiter Arbeitsbereich von 5 bis 45 % gewhlt wurde, der damit zu einem groen Teil auerhalb des prozessrelevanten Bereichs fr die Verkapselung von l durch Sprh- bzw. Gefriertrocknung lag. Wirkungsvolle Verkapselungen auf der Grundlage der Sprh- bzw. Gefriertrocknung sind nur im Bereich von lanteilen < 15 % mglich. Da der lanteil in der Emulsion in Abhngigkeit von der Caseinatkonzentration direkt den Gesamtlgehalt des Endprodukts bestimmt, besttigt der fr ihn berechnete negative lineare Regressionskoeffizient die Ergebnisse aus der Korrelationsanalyse fr den Zusammenhang zwischen Gesamtlgehalt und ME.
107
R2 = 0,988
ME = F(Caseinatkonzentration, lanteil), HDH-Druck: 250 bar
ME = F(lanteil, HDH-Druck), Caseinatkonzentration: 7,5
Abb. 40: Abhngigkeit der ME der gefriergetrockneten und pulverisierten Emulsionen von dem lanteil der Emulsion und der Caseinatkonzentration (links) bzw. dem HDHDruck (rechts).
Der positive Einfluss der Caseinatkonzentration und der negative Einfluss des lanteils belegen gleichermaen, dass eine effektive Verkapselung von Lipiden durch Gefriertrocknung nur bei niedrigen, sich aus der Emulsionszusammensetzung ergebenden l/Protein-Verhltnissen mglich ist. Diesbezglich ist auch der fr beide Gren ermittelte negative Wechselwirkungskoeffizient zu interpretieren. So verstrkt sich der positive Einfluss der Caseinatkonzentration auf die ME mit abnehmendem lanteil. Die ME steigt dabei mit abnehmendem l/Caseinat-Verhltnis exponentiell an (Abb. 40). Die Steigerung der ME ergab sich aus der Abnahme der Packungsdichte der ltropfen in der Caseinatmatrix. Das geht aus den in Abb. 41 dargestellten REM-Aufnahmen hervor, mit denen die Struktur gefriergetrockneter und pulverisierter Emulsionen veranschaulicht ist. In Abb. 41 sind reprsentative Proben gefriergetrockneter Emulsionen mit lanteilen von 5, 25 und 45 % einer ohne l gefriergetrockneten Probe gegenbergestellt. Damit konnte veranschaulicht werden, dass die in den Proben mit l deutlich erkennbaren Hohlrume bzw. Lcher die emulgierten ltropfen darstellen. Die REM-Aufnahmen machen die Abhngigkeit der kolloidalen Struktur der Emulsionen vom lanteil deutlich. Entsprechend haben niedrige lanteile von 5 % zur Folge, dass sich die ltropfen hnlich wie Gasblasen in der Emulsion bewegen knnen ohne sich gegenseitig zu beeinflussen. In diesem Fall kann die Grenzflche vollstndig mit einem dicken Grenzflchenfilm belegt und dadurch effektiv stabilisiert werden. Groe lanteile von 45 % haben hingegen eine starke Anhufung der ltropfen in der Volumeneinheit zur Folge, die ihre Beweglichkeit in entscheidendem Mae einschrnkt. Die unter diesen fluidmechanischen Bedingungen anzunehmende unzureichende Grenzflchenbelegung und die dadurch gegebenen starken gegenseitigen Wechselwirkungen der ltropfen knnen als Grund fr niedrige ME-Werte angesehen werden.
108
lanteil: 0 %
lanteil: 5 %
lanteil: 25 %
lanteil: 45 %
Abb. 41: REM-Aufnahmen der inneren Struktur gefriergetrockneter O/W-Emulsionen in Abhngigkeit vom lanteil in der Emulsion (Caseinatkonzentration: 7,5 %; HDHDruck: 250 bar; HDH-Durchlufe: 2).
Die bereits diskutierte positive Wirkung des HDH-Drucks auf die physikalische Stabilitt der ltropfen besttigte sich hier erneut in der Wirkung auf die ME. Aus den Ergebnissen dieses Versuchsplans kann daher gefolgert werden, dass durch Erhhung des HDHDrucks auf 400 bar die beiden die Tropfengre beschreibenden Parameter D3/2 und Dv,0.9-0.1 gesenkt und die Grenzflchenstabilisierung gegenber Koaleszenz erhht wurde, so dass folglich die ME gesteigert wurde. Wie der negative Wechselwirkungskoeffizient mit dem lanteil belegt, verstrkte sich der positive Einfluss des HDH-Drucks auf die ME mit abnehmendem lanteil. Es konnte gezeigt werden, dass bei der Emulsionsbildung die Verkleinerung der ltropfen und die Einengung der Tropfengrenverteilung von der Energieeinleitung abhing und die ME mit abnehmender Tropfengre zunahm (Tab. 26). Das geht aus der Abnahme der Tropfengre in der Matrix bei gleichem l/CaseinatVerhltnis hervor. Dieser Zusammenhang wird mit den in Abb. 42 dargestellten REMAufnahmen von gefriergetrockneten Proben veranschaulicht, die in Abhngigkeit vom HDH-Druck und der Anzahl der HDH-Durchlufe bei unterschiedlichem Energieeintrag hergestellt wurden. Die gefriergetrockneten Pulver hatten eine Partikelgre im Bereich 200 bis 800 m und stellten somit Mikrokapseln dar, in denen die ltropfen sowohl mikro- als auch teilweise nanoverkapselt im Bereich < 1 m vorlagen.
109
HDH-Druck: 100 bar HDH-Durchlufe: 1
= HDH-Druck: 100 bar HDH-Durchlufe: 2 0.05
Abb. 42: REM-Aufnahmen der inneren Struktur gefriergetrockneter O/W-Emulsionen in Abhngigkeit von der Energieeinleitung bei der Emulsionsbildung (Caseinatkonzentration: 10 %; lanteil: 25 %).
Neben den linearen und Wechselwirkungskoeffizienten wurde fr die Wirkung des lanteils auf die ME noch ein positiver quadratischer Einfluss ermittelt. Wie die Abb. 40 zeigt, wurde die Zunahme der ME mit abnehmendem lanteil entsprechend dem positiven quadratischen Regressionskoeffizienten von 13,9 potenziell verstrkt. Daraus kann gefolgert werden, dass hohe ME nur bei sehr niedrigen lanteilen mglich waren. Mit den maximal erzielten ME-Werten von bis zu 76 % wurden die Ergebnisse der ebenfalls mit Na-Caseinat durchgefhrten Studien von HOGAN und HEINZELMANN besttigt. In der Studie von HEINZELMANN wurden bei einem konstanten l/Protein-Verhltnis von 0,33 in Abhngigkeit vom Gefriertrocknungsverfahren ME-Werte zwischen 50 und 80 % erreicht [125]. In den Untersuchungen von HOGAN zur Mikroverkapselung durch Sprhtrocknung wurden mit abnehmendem l/Protein-Verhltnis von 3 auf 0,25 % steigende ME-Werte von 20 auf 90 % erzielt [127]. Aus diesen Studien und den zuvor beschriebenen Ergebnissen des Faktorenversuchsplans wird klar, dass wirkungsvolle Verkapselungen auf der Grundlage der Sprh- bzw. Gefriertrocknung nur bei sehr niedrigen l/Protein-Verhltnissen < 1 mglich sind. Mit den hier dargestellten Ergebnissen konnten grundlegende Erkenntnisse zur Verkapselung von Lipiden durch Gefriertrocknung aufgezeigt werden. Insbesondere wurden die
110
Zusammenhnge zwischen der physikalischen Stabilitt der ltropfen in Caseinat stabilisierten Emulsionen und den sie beeinflussenden Prozessgren herausgearbeitet. Es wurde dadurch klar, dass die zur Verkapselung eingesetzten Prozesse Gefriertrocknung und Kaltextrusion sehr unterschiedliche Anforderungen bezglich der Emulsionszusammensetzung haben. So sind fr die Verkapselung durch Gefriertrocknung verdnnte Emulsionen mit lanteilen von 15 % und niedriger erforderlich, whrend der Prozess der Kaltextrusion konzentrierte Emulsionen mit lanteilen im Bereich 25 bis 45 % voraussetzt. Die gewonnenen Erkenntnisse insbesondere hinsichtlich der Stabilisierung der O/WPhasengrenzflche bei der Emulsionsbildung sind in jedem Fall aber fr beide Verfahren von entscheidender Bedeutung.
4.6
Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Na-Caseinat und Kaltextrusion in Lebensmittelmatrizes in Abhngigkeit von deren Zusammensetzung
Wesentliches Ergebnis der bis dahin durchgefhrten Untersuchungen war es, dass es durch Bestimmung des Freil- und des Gesamtlgehaltes mglich war, die Wirksamkeit der Verkapselung von Sonnenblumenl durch Gefriertrocknung und durch Extrusion zu quantifizieren. Mit der lgehaltsanalytik war eine schnelle und reproduzierbare Bestimmung des Anteils an verkapseltem l als relative Gre, der Mikroverkapselungseffektivitt (ME), durchfhrbar. Die ME wird dabei als Ma fr die physikalische Stabilitt der verkapselten ltropfen interpretiert. Basierend auf den damit erzielten Ergebnissen wurde es mglich, eine differenzierte Untersuchung der Verkapselung durch Kaltextrusion in Abhngigkeit von verschiedenen Prozessparametern durchzufhren und darauf aufbauend die Verkapselung zu optimieren. Diesbezglich bestand die Aufgabenstellung darin, mit Na-Caseinat unter optimierten Emulgierparametern stabile Emulsionen herzustellen und diese in einem zweiten Verfahrensschritt durch Extrusion in Lebensmittelmatrizes mit einem hohen Anteil an kontinuierlicher Phase, einem Teig, zu dispergieren. Diesem Ansatz lagen Berechnungen hinsichtlich einer maximalen lbeladung in Abhngigkeit vom Volumen der kontinuierlichen Teigphase zu Grunde, die in den systemanalytischen Vorbetrachtungen ausfhrlich beschrieben worden sind. Danach ergeben sich fr die ausschlieliche Verwendung von Hartweiengrie als Matrixkomponente bei lgehalten von 15 bis 20 % fr die ltropfen bereits sehr hohe Volumenkonzentrationen in der kontinuierlichen Phase der Extrudate. Folglich kann eine hhere lbeladung und die Vermeidung der damit einhergehenden Erhhung der Wahrscheinlichkeit der Destabilisierung der ltropfen nur durch Variation der Matrixzusammensetzung mit dem Ziel der Erhhung des Anteils der kontinuierlichen Phase erreicht werden. Dies zu beweisen war Gegenstand der nachfolgend diskutierten Versuche.
111
Als Matrixmaterialien wurden neben dem bisher als Hauptkomponente eingesetzten Hartweizengrie auch Na-Caseinat, Quellstrke und Vitalgluten in unterschiedlichen Anteilen verwendet. Diese Stoffe, nachfolgend Filmbildner genannt, bilden zusammen mit Wasser Filme bzw. Gele mit ausgeprgten Kontinuumseigenschaften, so dass durch ihren Einsatz die kontinuierliche Phase des kaltextrudierten Teiges erhht wurde. Das Ziel war es, den Einfluss der Matrixzusammensetzung auf die ME der l-Mikrokapseln aber auch auf das Prozessverhalten zu untersuchen. Bezglich des letztgenannten Kriteriums war es wichtig, einen stabilen Extrusionsprozess zu gewhrleisten, mit dem es mglich sein wrde, diskrete Extrudate in kontinuierlicher Betriebweise herzustellen. Fr die Bearbeitung der Aufgabenstellung wurden Verkapselungsversuche nach einem statistischen Versuchsplan NACAS-EXTR durchgefhrt, in dem Mixturversuchsplne mit einem fraktionierten Faktorenversuchsplan kombiniert wurden (Abb. 43) [211]. Diese Art der Versuchsplanung machte es mglich, voneinander abhngige Mixturvariablen mit voneinander unabhngigen Prozessparametern zu verknpfen. Als unabhngige Prozessgren wurden der Gesamtfilmbildneranteil von 30 bis 70 % bezogen auf die eingesetzte Matrixmischung und der lanteil der Emulsion von 25 bis 45 % variiert. Als Mixturvariablen wurden die ausgewhlten Filmbildner Na-Caseinat, Quellstrke sowie Vitalgluten nach Simplex-Zentroid-Mixturversuchsplnen kombiniert.
D E
30
50
70
Simplex-Zentroid-Mixturplan
100% Na-Caseinat (A)
25 35 45
100% Quellstrke (B) 100% Vitalgluten (C)
D: Filmbildneranteil in der Matrix [%], E: lanteil der Emulsion [%]
Abb. 43: Statistischer Versuchsplan fr die Extrusionsversuche zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Emulgieren mit Na-Caseinat und Kaltextrusion in Lebensmittelmatrizes in Abhngigkeit von deren Zusammensetzung.
Die graphische Darstellung des Versuchsplans (Abb. 43) verdeutlicht, dass fr die Prozessgren jeweils drei Niveaus gewhlt wurden. Fr die sich ergebenden 9 Niveaukombinationen der Prozessgren wurden Mixturversuchsplne festgelegt. Diese sind in der Darstellung in Form von Dreiecken angegeben und beinhalten Verkapselungsversuche mit
112
4 bzw. 10 verschiedenen Rohstoffmischungen. Fr die im Dreieck dargestellten Versuchspunkte ergaben sich nach dem Simplex-Zentroid-Modell bestimmte Kombinationen der Mischungsanteile der Mixturvariablen. Der Mischungsanteil der jeweils an einem Eckpunkt betrachteten Mixturvariable betrug 100 % und an der dem Eckpunkt gegenberliegenden Seite 0 %. Die weiteren sich gem dem in Abb. 43 dargestellten SimplexZentroid-Mixturplan ergebenden Kombinationen der Mischungsanteile der Filmbildner sind in den zu diesem Versuchsplan erstellten Ergebnistabellen im Anhang dieser Arbeit enthalten (Tab. A 1 - Tab. A 4). Die Durchfhrung der Mixturversuchsplne zur Untersuchung der Mikroverkapselung von Sonnenblumenl durch Extrusion machte eine mehrfache Herstellung der eingesetzten Emulsionen erforderlich. Die Emulsionen wurden aus 10 %iger Na-Caseinatlsung und dem entsprechenden lanteil voremulgiert und nachfolgend in 2 Durchlufen bei 400 bar homogenisiert. Zur Prozesskontrolle wurden von den erhaltenen Emulsionen die Temperatur nach der Hochdruck-Homogenisation sowie der mittlere Tropfendurchmesser D3/2 und die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 ermittelt. Die erhaltenen Messwerte zeigten eine sehr gute Reproduzierbarkeit, wie die in Tab. 28 dargestellten Standardabweichungen verdeutlichen. Die Verwendung von unterschiedlichen an verschiedenen Versuchstagen hergestellten Emulsionen wurde in der statistischen Auswertung durch eine blockweise Erfassung und Auswertung der in den entsprechenden Extrusionsversuchen ermittelten Messwerte und Ergebnisse bercksichtigt. Die in Tab. 28 dargestellten Emulsionseigenschaften besttigen die Ergebnisse des Versuchsplans NACAS-EMUL und die ermittelten funktionalen Zusammenhnge. Die bei gleichem Energieeintrag festgestellte Temperaturerhhung ist mit der mit dem lanteil ansteigenden Viskositt zu erklren. Die Erhhung der Viskositt hatte eine hhere Energiedissipation insbesondere beim Durchgang der Emulsion durch das Hochdruckventil des Homogenisators zur Folge. Weiterhin zeigte sich, dass der mittlere Tropfendurchmesser der ltropfen D3/2 und die Breite der Tropfengrenverteilung Dv,0.9-0.1 unabhngig vom lanteil waren. Unter den gegebenen Versuchsbedingungen wurden mittlere Tropfendurchmesser von ungefhr 0,5 m und Tropfengrenverteilungsbreiten von ungefhr 0,75 m erzielt, womit die Tropfengren aller eingesetzten Emulsionen unter 1 m lag.
Tab. 28: Emulsionseigenschaften der im Versuchsplan NACAS-EXTR eingesetzten Emulsionen (Anfangstemperatur T0: 18C, Angaben in Klammern Standardabweichungen: n = 4)
lanteil [%] 25 35 45 Temperatur [C] 39 (2,06) 43 (1,53) 47 (1,71) D3/2 [m] 0,54 (0,03) 0,51 (0,03) 0,50 (0,02) Dv,0.9-0.1 [m] 0,76 (0,09) 0,75 (0,05) 0,79 (0,05)
113
4.6.1
Einfluss der Matrixzusammensetzung auf die Systemgren und das Prozessverhalten bei der Extrusion
Aus Grnden des Verstndnisses fr die Ergebnisse aus diesem Versuchsplan ist es notwendig, einige Anmerkungen zur Prozesscharakteristik und insbesondere zu den sich in Abhngigkeit von den Variablen einstellenden Systemgren zu machen, weil die Durchfhrung der Versuche zeigte, dass die eingesetzten Filmbildner Na-Caseinat, Quellstrke und Vitalgluten die rheologischen Eigenschaften des extrudierten Teiges stark beeinflussten. Dieser Einfluss hing von der Art des verwendeten Filmbildners und seinem Anteil in der Matrixmischung ab. Die Filmbildner hatten durch ihr starkes Quellvermgen und die Fhigkeit, gelartige Netzstrukturen auszubilden, einen groen Einfluss auf die Wasserbindung und Viskositt des Teiges. Darber hinaus zeigten die verschiedenen Matrixmischungen ein unterschiedliches Verhalten hinsichtlich des lauspressens im Extruder und der Klebeneigung der extrudierten Teigstrnge. Nachfolgend werden diese Effekte sowie der Einfluss der Matrixzusammensetzung auf die Wasseraufnahmefhigkeit und die Beeinflussung der Systemgren SME, Produkttemperatur sowie Produktdruck im Extruder betrachtet. Damit der angestrebte lgehalt im Endprodukt von 15 % einstellen werden konnte, wurden in Abhngigkeit vom lanteil der eingesetzten Emulsion die Massenstrme der Matrix und der Emulsion variiert, wobei ein Gesamttrockenmassestrom von 2,3 kg/h konstant gehalten wurde. In Abhngigkeit von dem Wasserbindevermgen der Matrix wurde die Teigkonsistenz in den Versuchen so eingestellt, dass der extrudierte Teig problemlos form- und schneidbar war. Dies wurde ber eine zustzlich zur Emulsion vorgenommene Wasserzugabe realisiert. Dabei war zu beobachten, das die Erhhung des Wassergehalts unabhngig von der Matrixzusammensetzung einerseits zwar die Plastizitt des Teiges erhhte und damit das Auspressen der Teigstrnge aus der Dse erleichterte, andererseits aber die Klebeneigung der Teigstrnge erhhte. Bei einer zu hohen Klebeneigung war es nicht mehr mglich, diskrete Pellets herzustellen. Die entsprechend dem Kriterium einer problemlosen Verarbeitbarkeit in den Versuchen eingestellten Wassergehalte sowie die sich daraus ergebenden Systemgren sind im Anhang dieser Arbeit tabellarisch zusammengefasst (Tab. A 1 - Tab. A 4). Da die dem Teig zugefhrte erforderliche Menge an Wasser von der Matrix abhing und zudem der Wassergehalt den in die Berechnung der SME eingehenden Gesamtmassestrom beeinflusste, waren die Ergebnisse fr die SME statistisch nicht auswertbar. Dies traf gleichermaen auf die anderen Systemparameter Produktdruck und Produkttemperatur zu. Letztere konnte im brigen durch Khlung des Extrudergehuses mit kaltem Leitungswasser zwischen 18 und 23C auf einem relativ konstanten, niedrigen Niveau gehalten werden. Dies entsprach der Zielstellung, nach der eine niedrige Prozesstemperatur im Hinblick auf die Verwendung von hitzeempfindlichen Lipiden vorausgesetzt wurde.
114
Gemessen an der zustzlich zur Emulsion erforderlichen Wasserdosierung zur Herstellung eines extrudier- und schneidbaren Teiges wurden deutliche Unterschiede im Wasserbindevermgen der eingesetzten Filmbildner Na-Caseinat, Quellstrke und Vitalgluten festgestellt (Tab. A 1 - Tab. A 4). Es wurde beobachtet, dass die Wasseraufnahmefhigkeit bis zum Erreichen guter Granuliereigenschaften in der Reihenfolge Na-Caseinat, Vitalgluten, Quellstrke abnahm, wobei sich Na-Caseinat sehr stark von den beiden anderen Filmbildnern unterschied. Es wurde beobachtet, dass hohe Caseinat-Anteile in der Matrix selbst unter Verwendung 25 %iger O/W-Emulsionen eine zustzliche Wasserdosierung erforderlich machten, whrend dies bei hohen Anteilen an Quellstrke und Gluten nicht notwendig war. Von den untersuchten Filmbildnern verursachte Quellstrke die grte Klebeneigung der extrudierten Produkte. Die SME reichte in allen Extrusionsversuchen von 10 bis 40 Wh/kg. Das entspricht verglichen mit der Kochextrusion von Strke und strkehaltigen Rohstoffen einem verhltnismig geringen Energieeintrag. Der niedrige Energieeintrag in diesem Prozess war auf die gewhlten Prozessbedingungen, insbesondere die niedrige Drehzahl, den kleinen Gesamtmassestrom und folglich auch niedrigen Fllgrad und die fr eine niedrige Scherintensitt ausgelegte Schneckenkonfiguration zurckzufhren. In den durchgefhrten Versuchen wurde die SME vom Gesamtfilmbildneranteil positiv beeinflusst. Dies war fr die verwendeten Filmbildner gleichermaen auf deren Struktur- und Viskosittsbildungsvermgen und den damit einhergehenden hheren Dehn- und Knetwiderstand der hergestellten Teige zurckzufhren. Der Produktdruck vor der Dse variierte in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung zwischen 6 und 52 bar. Besonders hoch war der Druck in den Versuchen mit einem hohen Glutenanteil in der Matrix. Das war auf den hohen Dehnwiderstand dieser Teige infolge der ausgeprgten elastischen Eigenschaften der Kleberproteine zurckzufhren. Im Vergleich dazu hatte die Quellstrke den kleinsten Einfluss auf die Druckerhhung vor der Dse. Auffllig war, dass der Druck mageblich vom Wassergehalt des Teiges bestimmt wurde. Allerdings musste zwischen der Reduzierung des Drucks durch Erhhung des Wassergehalts und der Granulierbarkeit der Teigstrnge, die mit Erhhen des Wassergehaltes abnahm, ein Kompromiss gefunden werden. Aufgrund der viskosittsbildenden Eigenschaften insbesondere von Vitalgluten und Na-Caseinat, konnte der Druck nicht in jedem Fall niedrig gehalten werden. In einigen Extrusionsversuchen wurde vor der Dse ein Auspressen des dispergierten ls aus dem Teig beobachtet. Nach Beendigung der entsprechenden Versuche war nach dem ffnen der Dsenplatte des Extruders ein unterschiedlich stark ausgeprgter Rckstau von freiem, separiertem l in den Schneckengang zu sehen. Das Auspressen des ls nahm mit steigenden lanteilen in der Emulsion zu und hing auerdem von der Matrix ab. Bei caseinatreichen Proben wurde unter den gewhlten Versuchsbedingungen kein Auspressen des ls beobachtet, whrend Quellstrke und Vitalgluten den beschriebenen Effekt
115
mit Zunahme ihres Mischungsanteils in der Matrix strker verursachten. Der Vorgang des lauspressens im Extruder kann als Hinweis auf druckinduzierte Koaleszenz der ltropfen gewertet werden, da dieser Effekt bei druckloser Extrusion des Teiges bei geffnetem Extruder unabhngig von der Matrixzusammensetzung nicht beobachtet wurde. Ergebnis der Fettgehaltsanalytik war es, dass die Gesamtlgehalte einiger Proben mit hohem Anteil an Quellstrke und Vitalgluten unterhalb der Zielwerte lagen. Dieses Ergebnis deckte sich mit der beobachteten lauspressung whrend der Extrusion, d.h. das im Extruder ausgepresste und aufgestaute l bildete jeweils die fehlende Differenz zum angestrebten Zielwert fr die lbeladung. Die Auswirkung der beschriebenen lauspressung auf die Kalkulation der ME der Produkte wurde in der statistischen Auswertung vernachlssigt. Hierzu wurden die fr die Extruderpellets analytisch ermittelten Gesamtlgehalte herangezogen. Es bleibt festzuhalten, dass sich hinsichtlich der Verarbeitungseigenschaften der Teige die Anreicherung der Matrix mit Na-Caseinat als ausgesprochen vorteilhaft erwies, wenngleich hierfr ein vergleichsweise hherer Wassergehalt erforderlich war.
4.6.2
Einfluss der Matrixzusammensetzung auf die ME
Zur Bestimmung des Einflusses der Matrixzusammensetzung auf die ME wurden die in Tab. A 1 bis Tab. A 4 aufgefhrten Ergebnisse statistisch ausgewertet. Zum einen wurden die in Abb. 43 dargestellten vollstndigen Simplex-Zentroid-Mixturplne mit 10 verschiedenen Mischungskombinationen einzeln unter Verwendung eines quadratischen Modellansatzes statistisch berechnet. Die als Ergebnis erhaltenen Regressionsgleichungen und die dazugehrigen Bestimmtheitsmae sind in der Tab. 29 dargestellt. Zum anderen wurde die Wirkung der Filmbildner bei der Auswertung des gesamten kombinierten Versuchsplans NACAS-EXTR auf der Grundlage eines Polynoms 2. Ordnung als Gleichungsansatz quantifiziert. Das daraus nach einer Modellanpassung durch Eliminierung nicht signifikanter Terme ermittelte Gleichungssystem ist in der Tab. 30 dargestellt. Die Einstellung eines konstanten Wassergehalts war bei der Durchfhrung der Verkapselungsversuche entsprechend dem aufgestellten Versuchsplan NACAS-EXTR aufgrund der beschriebenen unterschiedlichen funktionellen Eigenschaften der verwendeten Matrixmaterialien, insbesondere deren Wasserbindekapazitt, nicht sinnvoll, da die Einstellung einer die Herstellung diskreter Granulate ermglichenden Teigkonsistenz eine individuelle Anpassung des Wassergehalts in jedem einzelnen Versuch erforderlich machte. Die Einhaltung von gleichen und genau definierten Versuchsbedingungen bildet jedoch normalerweise die Voraussetzung fr die statistische Auswertung und genaue Beschreibung der funktionalen Zusammenhnge zwischen den variierten Arbeitsparametern und den zu analysierenden Zielgren. Die in Tab. 29 und Tab. 30 gezeigten Regressionsgleichungen haben jedoch alle eine Modellsignifikanz von mindestens 95 % und beschreiben damit die untersuchten Zusammenhnge mit hoher Genauigkeit mit Bestimmtheitsmaen
116
von ber 0,88. Die Signifikanz der statistischen Daten bildet die Voraussetzung fr die Diskussion der Ergebnisse und Ableitung entsprechender, zuverlssiger Schlussfolgerungen hinsichtlich der Prozessoptimierung.
Tab. 29: Regressionskoeffizienten und Bestimmtheitsmae fr die vollstndigen SimplexZentroid-Mixturplne des Versuchsplans NACAS-EXTR
Wirkung Faktor Na-Caseinat Linear Quellstrke Vitalgluten Na-Caseinat Quellstrke Quadratisch Na-Caseinat Vitalgluten Quellstrke Vitalgluten Bestimmtheitsmae (R2) * signifikante Terme sind fettgedruckt,
1)
Regressionskoeffizient* [Filmbildneranteil/lanteil] 30/25 72,24

2)
30/45 68,33
2)
50/25 76,41
1)
50/45 68,15
2)
70/25 89,22
1)
70/45 84,88 1) 78,70 1) 61,61 1) 97,22 2) 38,92 1) 50,92 1) 0,9650
66,55 2) 47,24 2) -44,63 1) -58,77 1) -27,06 0,9484 P > 95 %,

2)
55,42 2) 41,95 2) -16,25 -14,99 -62,04 1) 0,9214 P > 99 %
81,74 1) 56,02 1) 79,60 1) 30,20 59,68 1) 0,9244
73,37 2) 53,90 2) -76,37 2) -52,72 2) -59,52 2) 0,9760
66,69 1) 51,66 1) 118,22 2) 26,81 18,27 0,9393
Tab. 30: Regressionsgleichung und Bestimmtheitsma fr den Zusammenhang zwischen ME und den Mixtur- und Prozessgren des Versuchsplans NACAS-EXTR
Wirkung Caseinat Linear
Mixtur
Faktor A B C AB AC BC AD BD CD BE ABD AD2

2 2
Regressionskoeffizient* 71,1 76,4 52,7 - 70,2 - 33,0 - 46,8 6,7 6,4 8,3 0,4
3) 2) 2) 3) 3) 3) 3) 3) 3) 3) 3) 3) 3)
Quellstrke Vitalgluten Caseinat Quellstrke
Quadratisch
Caseinat Vitalgluten Quellstrke Vitalgluten Caseinat Filmbildneranteil Quellstrke Filmbildneranteil
Linear
Prozess
Vitalgluten Filmbildneranteil Quellstrke lanteil Caseinat Quellstrke Filmbildneranteil
- 35,2 7,5 6,7 6,1
Quadratisch Interaktiv
Caseinat Filmbildneranteil
Quellstrke Filmbildneranteil
BD2 BDE
Quellstrke Filmbildneranteil lanteil
Bestimmtheitsma (R2)
* signifikante Terme sind fettgedruckt,
1)
0,8884
P > 95 %,
2)
P > 99 %,
3)
P > 99,9 %
Die Durchfhrung der Versuche ergab, dass sich in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung ME-Werte in einem sehr breiten Bereich von 35 bis zu 90 % einstellten. Dabei war das Erreichen hoher ME-Werte von 80 bis 90 % als ausgesprochen positives Ergebnis zu bewerten. Zum Vergleich sei auf die ME-Ergebnisse in Tab. 24 verwiesen, welche unter vergleichbaren Versuchsbedingungen mit einer Matrix, die aus Hartweizengrie und Vitalgluten im Verhltnis 90/10 zusammengesetzt war, erzielt
117
grie und Vitalgluten im Verhltnis 90/10 zusammengesetzt war, erzielt wurden. Fr eine lbeladung von 15 %, wie sie auch fr diese Versuche festgelegt war, wurde eine ME von nur 26,1 % erhalten. Damit wurde die Annahme besttigt, dass es auf dem Wege der Erhhung der kontinuierlichen Teigphase mglich ist, hohe ME-Werte zu erzielen. Die Untersuchung des Einflusses der Filmbildner auf die ME ergab sowohl bei der Auswertung der einzelnen Simplex-Zentroid-Mixturplne als auch der statistischen Auswertung des kombinierten Versuchsplans hnliche Ergebnisse. Dabei hatte der alleinige Zusatz der untersuchten Filmbildner zu Hartweizengrie unabhngig von den untersuchten Prozessgren in allen Fllen eine positive Wirkung auf die ME, whrend die Mischung der Filmbildner bezogen auf die ME mit einer Wirkungsabschwchung einherging. Eine synergistische Wirkung der untersuchten Filmbildner auf die ME wurde nicht ermittelt. Dies belegen die positiven linearen sowie die negativen quadratischen Regressionskoeffizienten fr die Mixturvariablen (Tab. 29, Tab. 30) sowie die fr den Zusammenhang zwischen ME und Matrixmischung graphisch ermittelten Antwortfunktionen. Diese sind in Abb. 44 fr die jeweils hchsten und niedrigsten Niveaus der Prozessparameter dargestellt. Die Abbildungen zeigen deutlich ausgeprgte Minimumkurven, deren Anstieg in Richtung der Eckpunkte eine ME-Erhhung bei alleiniger Verwendung der Filmbildner gegenber der Verwendung von Mischungen aus den Filmbildnern erkennen lsst. Ein Grund fr die beobachteten antagonistischen Effekte ist darin zu sehen, dass sich die sehr unterschiedlichen Filmbildner hinsichtlich der Hydratisierung und Plastifizierung sowie auch der Belegung und Stabilisierung der Phasengrenzflche gegenseitig behinderten und die dadurch zwangslufig auftretenden Inhomogenitten innerhalb der Matrix die effektive Einbettung und Verkapselung der ltropfen zurckdrngten. Den vergleichsweise strksten Einfluss auf die Erhhung der ME hatten Na-Caseinat und Quellstrke. Dies verdeutlichen die Betrge ihrer Regressionskoeffizienten sowie auch die Ergebnisse fr die ME. Da sich die Mischungen der Filmbildner im gesamten Versuchsraum negativ auf die ME auswirkten, sind die Ergebnisse fr die Eckpunktversuche der Mixturplne, die unter Verwendung von Hartweizengrie und nur einem Filmbildner durchgefhrt wurden, noch einmal gesondert in Tab. 31 dargestellt. Der Vergleich dieser Ergebnisse zeigt, dass unter bestimmten Bedingungen mit Na-Caseinat und Quellstrke jeweils ME-Werte ber 80 % erreicht wurden. Unter Verwendung von 70 % Na-Caseinat in der Matrix und einer 25 %igen Emulsion konnte sogar eine ME von 91 % erzielt werden. Die Verkapselungseigenschaften des Glutens waren unter den gegebenen Versuchsbedingungen signifikant weniger ausgeprgt. In keinem der Versuche mit ausschlielicher Verwendung von Gluten als Filmbildner berstieg die ME 70 %.
118
Filmbildneranteil: 30%, lanteil der Emulsion: 25%
Abb. 44: Abhngigkeit der ME von der Zusammensetzung der Matrixmischung sowie den Prozessgren Filmbildneranteil in der Matrix und lanteil der Emulsion. Tab. 31: Gegenberstellung der im Versuchsplans NACAS-EXTR in den Versuchen unter ausschlielicher Verwendung der Filmbildner erzielten ME in Abhngigkeit vom Filmbildneranteil in der Matrix und dem lanteil der Emulsion
ME [%] Filmbildner E
2)
D 1) 25
30 71,4 75,5 66,2 65,4 66,6 55,3 47,8 42,6 42,5
50 74,4 69,8 68,4 81,9 76,3 72,4 57,6 50,1 54,0
70 90,9 80,4 84,7 66,4 82,6 77,9 51,6 69,1 62,0
Na-Caseinat
35 45 25
Quellstrke
35 45 25
Vitalgluten
35 45
1)
D: Filmbildneranteil in der Matrix [%],
2)
E: lanteil der Emulsion [%w/w]
119
Anhand der Hhe der negativen quadratischen Regressionskoeffizienten ist weiterhin erkennbar, dass die Mischung aus Na-Caseinat und Quellstrke den grten antagonistischen Effekt hinsichtlich der ME bewirkte. Diese negative Wirkung verstrkte sich mit Zunahme des Filmbildneranteils noch, wie der entsprechende negative Regressionskoeffizient der Mischung der beiden Komponenten mit dem Filmbildneranteil besttigt. Dies geht aus der fr den gesamten Versuchsraum errechneten Regressionsgleichung in Tab. 30 sowie den in Abb. 44 dargestellten Diagrammen hervor. Die Wechselwirkungen zwischen Na-Caseinat und Vitalgluten sowie zwischen Quellstrke und Vitalgluten hatten einen vergleichsweise geringeren negativen Einfluss auf die ME. Als Schlussfolgerung zu diesen Ergebnissen kann festgestellt werden, dass es unter Verwendung von bestimmten Filmbildnern mglich ist, kaltextrudierte l-Mikrokapseln mit einer hohen ME herzustellen. Das Mischen der verwendeten Filmbildner wirkte sich hingegen im Vergleich zu den einzeln eingesetzten Filmbildnern kontraproduktiv auf die Erhhung der ME aus.
4.6.3
Einfluss des Gesamtfilmbildneranteils in der Extrusionsmatrix und des lanteils der Emulsion auf die ME
Die Beschreibung des Einflusses des Gesamtfilmbildneranteils in der Extrusionsmatrix und des lanteils in der Emulsion erfolgt auf der Grundlage der in Tab. 30 dargestellten Regressionsgleichung fr den kombinierten Versuchsplan. Neben den linearen und quadratischen Mixturvariablen besteht dieses Gleichungssystem noch aus linearen, quadratischen und interaktiven Gleichungstermen, die den Einfluss der Prozessgren auf die ME aufzeigen. Durch die Kombination der Mixturplne mit dem Faktorenversuchsplan beschreibt die durch die Regressionsgleichung dargestellte Funktion sowohl den Einfluss der einzelnen Filmbildner und ihre Wechselwirkungen untereinander als auch die Interaktionen der Filmbildner mit den Prozessparametern. Diesbezglich waren die Wirkungsbeziehungen der linearen Mixturkomponenten mit den unabhngigen Prozessgren Gesamtfilmbildneranteil und lanteil von besonderem Interesse. Durch die Eliminierung nichtsignifikanter Terme wurde erwartungsgem zwar das Bestimmtheitsma des zu beschreibenden Zusammenhangs von R2 = 0,913 auf R2 = 0,888 gesenkt, gleichzeitig wurde es aber dadurch mglich die Gleichung auf die entscheidenden Einflussgren und Zusammenhnge zu reduzieren. Aus der Gleichung ist ersichtlich, dass die drei Mixturvariablen mit dem Gesamtfilmbildneranteil im untersuchten Versuchsraum sowohl lineare als auch quadratische signifikante Wechselbeziehungen hatten (Tab. 30). Fr alle drei Filmbildner wurden positive Wechselwirkungen mit dem Gesamtfilmbildneranteil festgestellt. Diese waren mit Werten zwischen 6,4 und 8,3 etwa gleich gro. Dieser fr alle drei Filmbildner festgestellte Zusammenhang belegt, dass die durch Erhhung des Gesamtfilmbildneranteils verursachte Erhhung der kontinuierlichen Teigphase die ME begnstigte. Das Ergebnis kann mit der Abnahme der Packungsdichte der ltropfen und Reduzierung der durch die Strkekrner aus dem Hartweizengrie hervorgerufenen inneren Scherkrfte beim
120
aus dem Hartweizengrie hervorgerufenen inneren Scherkrfte beim Mischen erklrt werden. Fr Na-Caseinat und Quellstrke wurden zu den linearen Interaktionen mit dem Gesamtfilmbildneranteil auch charakteristische quadratische Wechselwirkungen ermittelt. Wie der negative quadratische Regressionskoeffizient und auch die Abb. 45 verdeutlichen, stieg die ME unter Verwendung von Hartweizengrie/Na-Caseinatmatrizes mit zunehmendem Caseinatanteil potenziell an. Der Kurvenverlauf und die Ergebnisse in Tab. 31 belegen, dass die ME im untersuchten Versuchsraum mit zunehmendem Gesamtfilmbildneranteil von 30 auf 50 % zunchst nur leicht zu- bzw. sogar abnahm und eine weitere Erhhung von 50 auf 70 % dann zu einem deutlichen Anstieg der ME fhrte. Der kleine Anstieg der ME im Bereich des Caseinatanteils von 30 bis 50 % kann mit der Konkurrenz des Caseinats und des Hartweizengriees um das zur Teigbildung erforderliche Wasser erklrt werden. Es ist davon auszugehen, dass Na-Caseinat als stark hydrophile Komponente mit einer hohen Wasserbindekapazitt das dosierte Wasser sehr schnell band, so dass das Wasser fr den Hartweizengrieanteil nicht mehr oder nur eingeschrnkt zur Verfgung stand. Nicht vollstndig hydratisierte Griepartikel, die nach dem Extrudieren im Teig vorkamen, waren ein Indiz fr diese Annahme. Offensichtlich hatte die stark eingeschrnkte Teigbildung, d.h. das Vorhandensein nicht hydratisierter Griepartikel, einen negativen Einfluss auf die ME. Wie der potenzielle Kurvenanstieg vermuten lsst, konnte dieser negative Einfluss durch die weitere Erhhung des Caseinatanteils von 50 auf 70 % kompensiert werden. Aus diesen Beobachtungen kann gefolgert werden, dass fr eine vollkommenere Hydratisierung der Hartweizenkomponente Hartweizenmehl statt Hartweizengrie verwendet werden sollte.
R2 = 0,913
ME = F(lanteil, Filmbildneranteil), Filmbildner: Quellstrke (100%)
ME = F(Filmbildneranteil, lanteil), Filmbildner: Na-Caseinat (100%)
Abb. 45: Abhngigkeit der ME von der Zusammensetzung der Matrixmischung aus Hartweizengrie/Na-Caseinat bzw. Hartweizengrie/Quellstrke sowie den Prozessgren Gesamtfilmbildneranteil und lanteil der Emulsion.
121
Demgegenber hatte die Zunahme der ME mit steigenden Quellstrkeanteilen in der Matrix entsprechend dem ermittelten positiven quadratischen Regressionskoeffizienten bei einem Anteil von 50 % ein ausgeprgtes Maximum. Die in Abb. 45 dargestellte Flche beschreibt einen stetigen Anstieg der ME mit zunehmendem Quellstrkeanteil bis zum Erreichen eines Maximums bei mittleren bis hohen Quellstrkeanteilen in der Matrix. Die beim Caseinat beobachtete Konkurrenz mit dem Hartweizengrie um das Wasser trat bei der Verwendung von Quellstrke in der Matrix offensichtlich nicht auf. Die bezogen auf Caseinat geringere Wasseraufnahmefhigkeit der Quellstrke ermglichte in allen Versuchen eine vollstndige Hydratisierung des Hartweizengriees und damit verbunden eine gute Teigbildung, die sich bereits bei vergleichsweise niedrigeren Filmbildneranteilen erhhend auf die ME auswirkte. Als weiterer signifikanter Zusammenhang wurde die Wechselwirkung zwischen dem Quellstrkeanteil mit den Prozessgren Gesamtfilmbildneranteil und lanteil der Emulsion ermittelt. Der positive Regressionskoeffizient beschreibt den wechselnden Verlauf der ME bei unterschiedlichen lanteilen. Whrend bei niedrigen Quellstrkeanteilen in der Matrix die ME mit steigendem lanteil abnahm, stieg sie bei hohen Quellstrkeanteilen an. Ein Grund fr dieses Phnomen ist nicht offensichtlich. Zudem sei darauf hingewiesen, dass neben dem genannten keine weiteren signifikanten Abhngigkeiten vom lanteil festgestellt wurden. Dies besttigt die Ergebnisse aus dem Versuchsplan NACAS-GEFRTR, wonach die Stabilitt der ltropfen in Emulsionen, die mit HDHDrcken gebildet wurden, nahezu unabhngig vom lanteil der Emulsion war. Die im Versuchsplan NACAS-EXTR erzielten Ergebnisse zeigten, dass die Verwendung von Na-Caseinat sowohl hinsichtlich des Erreichens einer hohen ME als auch hinsichtlich der Verarbeitungseigenschaften der Teige fr den untersuchten Verkapselungsprozess gegenber den anderen verwendeten Filmbildnern besonders geeignet ist. In weiteren Versuchen wurde der Einfluss zwischen dem Na-Caseinatanteil in der Matrix, dem Wassergehalt und dem sich bei der Extrusion einstellenden Druck auf die ME untersucht, um so einen optimalen Arbeitsbereich herauszuarbeiten. Die Ergebnisse dieser Optimierungsversuche werden im Folgenden beschrieben und diskutiert.
4.7
Darstellung eines optimierten Arbeitsbereichs zur Verkapselung von Sonnenblumenl in Matrizes aus Hartweizenmehl und Na-Caseinat durch Extrusion
Das Ziel dieser Versuche war es, fr die Herstellung von l-Mikrokapseln mit einer lbeladung von 15 % unter Verwendung von Hartweizenmehl/Na-Caseinatmatrizes ein Prozessfhrungskonzept und einen optimierten Arbeitsbereich zum Erreichen einer hohen ME zu erarbeiten. Dazu wurden Versuche durchgefhrt, in denen sowohl der sich im Extruder einstellende Dsenvordruck als auch der Caseinatanteil in der Matrix variiert und beide Gren in einem Versuchsplan miteinander verknpft wurden [212]. Diesen
122
Versuchen lag die Beobachtung zugrunde, dass der Dsenvordruck im Extruder einen negativen Einfluss auf die Verkapselung von l hat. Das hat sich bei der Durchfhrung des Versuchsplans NACAS-EXTR daran gezeigt, dass es durch den Druck im Extruder bei der Verwendung von Matrizes aus Hartweizengrie/Quellstrke- und Hartweizengrie/ Vitalglutenmischungen sogar zu einem teilweisen Auspressen des ls aus dem Teig kam. Dies wurde als Hinweis auf druckinduzierte Koaleszenz der dispergierten ltropfen gewertet, da dieser Effekt bei druckloser Extrusion des Teiges bei geffnetem Extruder nicht beobachtet wurde. Die Verwendung von Na-Caseinat zeigte diese lseparationseffekte nicht. Daraus leitet sich die besondere Eignung von Na-Caseinat zur Verkapselung durch Extrusion und seine Anwendung in den nachfolgend beschriebenen Versuchen ab. Die Versuchsdurchfhrung sah vor, Extrusionsversuche bei verschiedenen Drcken durchzufhren. Dabei wurde der Produktdruck im Extruder als ein Ma fr die Viskositt des Teiges verwendet. Die Viskositt wird mageblich durch den Wassergehalt des Teiges, die Temperatur und die molekulare Struktur der Matrixbestandteile bestimmt. Da in diesen Versuchen die Temperatur konstant auf Werte zwischen 18 und 21C gehalten wurde, wurde der Druck von der Matrix und ihrem von der zugesetzten Menge an Wasser abhngigem Viskosittsbildungsvermgen beeinflusst. Die Variation der Matrixzusammensetzung erfolgte durch Erhhen des Na-Caseinatanteils in der Matrixmischung von 0 auf einen maximal mglichen Wert. Whrend der Durchfhrung der Versuche zeigte sich, dass es bis zu einem Anteil von 80 % in der Matrixmischung mglich war, diskrete und formstabile Kaltextrudate herzustellen. Entsprechend wurden Versuche mit Mischungen aus Hartweizenmehl und Na-Caseinat im Verhltnis 100/0 bis 20/80 durchgefhrt. Das rheologische Verhalten von Matrizes aus Hartweizenmehl und Na-Caseinat wird entscheidend durch ihre molekulare Struktur bestimmt. Auf die Teigbildung aus Hartweizenmehl bzw. -grie wurde bereits in den systemanalytischen Vorbetrachtungen eingegangen, da die Bildung eines Pastateiges die Grundlage fr die Prozessentwicklung darstellte. Die Verwendung von Na-Caseinat als eine die kontinuierliche Phase des Teiges erhhende Komponente, die sich im Verlauf der Produkt- und Prozessentwicklung als besonders geeignet erwiesen hat, macht einige theoretische Betrachtungen zur Funktionalitt dieses Stoffes erforderlich. In hochkonzentrierten kolloidalen Lsungen oder Pasten aus gequollenem Caseinat berlagern sich die Hydrathllen der Caseinationen. Durch die offene Moleklform kann Caseinat sehr viel Wasser binden und die Viskositt ist schon bei niedrigen Caseinatkonzentrationen relativ hoch. Im Zustand der Ruhe bildet sich durch Aggregation der Molekle eine gelartige Struktur aus, die nur wenig elastisch ist. Eine Strukturbildung im Sinne einer Teigbildung findet in dieser Matrix nicht statt, da nur Quellungsvorgnge vorkommen. Dies erklrt auch, warum sich durch ausschlieliche Verwendung von Caseinat als Matrixkomponente keine formstabilen Pellets herstellen lieen und dies nur durch Verwendung eines bestimmten Anteils Hartweizenmehl in der Matrix mglich war. Struktur-
123
viskose Caseinatpasten haben thixotrope Eigenschaften, das heit, dass sie unter Scherbelastung flssig werden und bei Aufhebung der Belastung wieder zu einem Gel erstarren. Diese Eigenschaften von Caseinat waren vorteilhaft fr die Verkapselung von ltropfen durch Kaltextrusion [214, 215]. Das Einstellen eines konstanten Drucks erfolgte durch sukzessive Erhhung bzw. Erniedrigung des Wassergehalts unter Bercksichtigung eines zeitlich verzgerten Reaktionsverhaltens. Die Probenahme erfolgte zum Zeitpunkt eines stabilen Prozessverlaufs bei konstantem Druck. Im Hinblick auf die Verarbeitungseigenschaften erwies sich ein Arbeitsbereich zwischen 15 und 30 bar als optimal. Das Extrudieren bei einem Druck kleiner als 15 bar war fr caseinatreiche Matrizes nicht durchfhrbar, da der dafr notwendige hohe Wasserbedarf die Viskositt der Masse senkte und deren Klebeneigung so stark erhhte, dass das Granulieren nicht mehr mglich war. Bezglich der Verarbeitbarkeit waren die bei 15 bar durchgefhrten Versuche, insbesondere die mit hohen Caseinatanteilen, als untere Grenze der Machbarkeit anzusehen. Da unter Bercksichtigung der bereits diskutierten Versuche eine druckinduzierte Destabilisierung der ltropfen angenommen werden konnte, war bei dieser Versuchsdurchfhrung die Anwendung von hohen Drcken uninteressant. Deshalb wurden nur fr die mit Caseinat hochangereicherten Matrixmischungen 30/70 und 20/80 aus Vergleichsgrnden Versuche bei 45 bar durchgefhrt. Fr diese Mischungen war es nicht mglich, formstabile Pellets bei einem Druck von 15 bar zu realisieren. Die in der Tab. 32 aufgefhrten Extrusionsversuche reprsentieren hinsichtlich des Drucks und der Verarbeitbarkeit den prozessrelevanten Bereich fr die Verwendung von Hartweizenmehl/Na-Caseinat Matrizes. Die Versuchsbedingungen und die ME-Ergebnisse sind ebenfalls in Tab. 32 dargestellt und werden nachfolgend diskutiert. Wie die Ergebnisse in Tab. 32 verdeutlichen, wurde die ME der hergestellten lMikrokapseln von den beiden variierten Gren Druck und Matrixzusammensetzung signifikant beeinflusst. Die Ergebnisse zeigen, dass die ME bei beiden Druckniveaus mit zunehmendem Caseinatanteil in der Matrix anstieg und eine maximale ME von 95 % erreicht werden konnte. Diese hohe ME wurde bei 30 bar ab einem Caseinatanteil von 60 % und bei 15 bar bereits bei einem Caseinatanteil von 30 % erreicht. Eine ME von ungefhr 95 % stellte in diesen Untersuchungen das maximal erzielbare Ergebnis dar. Ab dem Erreichen einer so hohen ME ergab eine weitere Steigerung des Caseinatanteils unabhngig vom Druck keine zustzliche Zunahme. Der Grund hierfr ist in der hohen mechanischen Belastung beim Pressen des Teiges durch die Dsenffnungen und dem anschlieenden Granulieren der Teigstrnge zu sehen. Es ist davon auszugehen, dass die hierbei auftretenden hohen Scherkrfte zur Zerstrung insbesondere der oberflchennahen ltropfen fhrte, die dann als Freilanteil in die Bestimmung der ME eingingen. Der untersuchte Zusammenhang zwischen der ME und den sie beeinflussenden Prozessparametern ist in der Abb. 46 graphisch veranschaulicht.
124
Tab. 32: Darstellung der Ergebnisse zur Mikroverkapselung von Sonnenblumenl in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung aus Hartweizenmehl und NaCaseinat und dem Druck im Extruder (lbeladung: 15 %)
Prozessgren Matrixzusammensetzung Hartweizenmehl [%] NaCaseinat [%] Wassergehalt der Extrudate [%] Systemgren Produktdruck Gesamtlgehalt Zielgren Freilgehalt
SME
ME
[bar]
[Wh/kg]
[%TS]
[%TS]
[%]
100
33,8 27,8
15 30 15 30 15 30 15 30 15 30 15 30 15 30 30 45 30 45
13,4 23,2 15,5 25,9 16,9 28,1 20,5 24,6 22,2 25,9 19,3 26,5 20,5 27,1 34,9 43,1 39,9 45,6
16,7 16,6 16,7 16,5 16,3 15,9 16,7 15,8 16,4 15,4 16,7 15,4 16,5 16,3 16,8 15,7 16,0 15,4
13,1 14,0 11,8 13,7 6,7 12,3 0,8 10,5 0,7 8,0 0,8 6,1 1,1 0,9 0,9 3,6 0,5 2,5
21,9 15,6 29,0 16,7 58,6 22,6 95,1 33,4 96,0 47,8 95,0 60,6 93,6 94,5 94,9 77,0 96,7 83,9
90
10
37,9 31,8
80
20
42,5 35,2
70
30
48,9 38,4
60
40
53,0 39,9
50
50
55,1 44,2
40
60
56,9 47,8
30
70
50,0 45,7
20
80
52,1 45,2
In der Abb. 46 sind die bei 15 und 30 bar erzielten Isolinien fr das Erreichen einer maximalen ME und den zum Einstellen der konstanten Drcke notwendige Wassergehalt eingetragen. Diese durch Regression ermittelten Isolinien zeigen einen exponentiellen Anstieg der ME bis zum Erreichen eines maximalen Wertes, wodurch der im Versuchsplan NACAS-EXTR ermittelte Zusammenhang besttigt wurde (Abb. 45). Die Ergebnisse fr den zur Einstellung des Drucks erforderlichen Wassergehalt belegen, dass mit linearem Anstieg des Caseinatanteils in der Matrix auch der Wassergehalt linear angehoben werden musste.

Kurvenstatistik: 0,05 x (R2 = 0,977) ME bei 15 bar [Na-Caseinatanteil: 0 - 30%]: y = 20,15 e 0,03 x (R2 = 0,981) ME bei 30 bar [Na-Caseinatanteil: 0 - 60%]: y = 13,41 e 2 Wassergehalt bei 15 bar [Na-Caseinatanteil: 0 - 60%]: y = 0,44 x + 34,06 (R = 0,986) 2 Wassergehalt bei 30 bar [Na-Caseinatanteil: 0 - 80%]: y = 0,30 x + 28,65 (R = 0,994)
125
100 80
100 80 60 40
ME bei 15 bar Wassergehalt bei 15 bar ME bei 30 bar Wassergehalt bei 30 bar
ME [%]
60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80
20 0
Na-Caseinatanteil in der Matrix [%]
Abb. 46: Zusammenhang zwischen Produktdruck und ME bei Variation des NaCaseinatanteils und des Wassergehalts bei der Herstellung von l-Mikrokapseln aus Hartweizenmehl/Na-Caseinatmatrizes (lbeladung: 15 %).
Die Ergebnisse dieser Versuche lieen erkennen, dass die anhand der Freilgehalte respektive der ME ermittelbare physikalische Stabilitt der ltropfen beim Dispergieren in einen Teig aus Hartweizenmehl und Na-Caseinat vom Druck und folglich von der Viskositt des Teiges abhing. Die Abb. 46 veranschaulicht, dass bis zu einem Caseinatanteil von 60 % die bei 30 bar und folglich hherer Viskositt hergestellten Extrudate bei gleicher Matrixzusammensetzung eine niedrigere ME als die bei 15 bar hergestellten aufwiesen, die sich gegenber den ersteren durch eine niedrigere Viskositt auszeichneten. Diese Ergebnisse belegen die scherinduzierte Grenzflchendestabilisierung der ltropfen in Abhngigkeit von der Teigviskositt. Die Ergebnisse in Tab. 32 verdeutlichen diesbezglich, dass die SME als Ma fr die eingetragene mechanische Energie mit steigendem Dsenvordruck, respektive hherer Viskositt zunahm. Damit wurde der in der Systemanalyse beschriebene Zusammenhang fr die Deformation der dispersen Phase in hochviskosen, nicht mischbaren Medien verifiziert, wonach die Deformation und folglich auch die Destabilisierung der ltropfen mit Erhhung der Viskositt der kontinuierlichen Phase zunimmt (Gl. 7, Gl. 8). Hieraus leitet sich fr die Prozessentwicklung direkt ab, dass zum Erreichen einer hohen ME unabhngig von der Matrixzusammensetzung ein maximal mglicher, sich an den Verarbeitungs- und Aufbereitungseigenschaften orientierender Wassergehalt zu whlen ist, mit dem die Viskositt der zu extrudierenden Masse und folglich der Dsenvordruck eingestellt werden kann.
Wassergehalt Extrudat [%]
126
Die Ergebnisse zeigen aber auch, dass die viskositts- und druckabhngige Destabilisierung der ltropfen durch Erhhung des Caseinatanteils der Matrix kompensiert werden konnte. So war es auch bei 30 bar ab einem Caseinatanteil von 60 % mglich, eine ME von 95 % zu erzielen (Abb. 46). Dieser mit Erhhung des Caseinatanteils unter isobaren Versuchsbedingungen erzielte Anstieg der ME ist auf die entsprechende Zunahme der kontinuierlichen Phase zurckzufhren. So hat die Erhhung der kontinuierlichen Teigphase notwendigerweise auch die Abnahme der Packungsdichte der ltropfen und damit der Wahrscheinlichkeit des Kontakts miteinander zur Folge. Darber hinaus resultiert die mit zunehmendem Caseinatanteil relative Abnahme des Anteils an Strkekrnern auch in einer Abnahme der inneren Scherkrfte in der Matrix. Diesbezglich ist es besonders interessant, dass es sowohl mit der ausschlielichen Verwendung von Hartweizenmehl als auch mit den Hartweizenmehl/Na-Caseinatmischungen 90/10 und 80/20 unter den gegebenen Versuchsbedingungen nicht mglich war, eine ME von 95 % zu erzielen. Dies ergab sich aus dem hohen Verhltnis der lphase zur kontinuierlichen Teigphase. Unter Bercksichtigung, dass die bei 15 bar durchgefhrten Versuche im Hinblick auf die Herstellung diskreter formstabiler Extrudate das untere Limit der Machbarkeit darstellte, war ein minimaler Caseinatanteil von 30 % erforderlich, um auf dem Wege der Kaltextrusion l-Mikrokapseln mit einer lbeladung von 15 % sowie einer maximalen ME von 95 % herzustellen. Beim Vergleich der bei 15 und 30 bar zur Erreichung einer ME von 95 % notwendigen Wassergehalte fllt auf, dass diese mit 49 % und 48 % etwa gleich gro waren (Tab. 32, Abb. 46). Die bei 15 bar und kleinem Caseinatanteil hergestellten Produkte zeichneten sich jedoch aufgrund der entsprechend niedrigeren Wasserbindekapazitt durch eine hhere Klebeneigung und folglich hhere Tendenz zur Agglomeration whrend der weiteren Aufbereitung aus. Demgegenber hatten die bei 30 bar hergestellten Extrudate optimale Granulier- und Verarbeitungseigenschaften. Die erzielte ME und die beobachteten Unterschiede in den Verarbeitungseigenschaften grenzen einen optimierten Arbeitsbereich ein. Auf der Grundlage der erzielten Ergebnisse kann fr die Herstellung von lMikrokapseln aus Hartweizenmehl/Na-Caseinatmatrizes gefolgert werden, dass Matrizes mit hohen Caseinatanteilen fr eine effektive Verkapselung von l durch Extrusion am besten geeignet sind. Durch Anwendung der Rasterelektronenmikroskopie (REM) war es mglich, die innere und uere Struktur der aus Hartweizenmehl und Na-Caseinat hergestellten Extrudate im Mikro- und Nanometerbereich zu visualisieren. Das Ziel dieser Untersuchungen bestand insbesondere darin, die Morphologie der dispersen lphase und der kontinuierlichen Teigphase sowie die Verteilung und Anordnung der ltropfen in den Extrudaten in Abhngigkeit von deren Zusammensetzung aufzuklren und das in Abb. 13 dargestellte Morphologiemodell zu verifizieren.
127
Zur Vorbereitung der Visualisierung der inneren Verkapselungsstrukturen war es erforderlich, die getrockneten Extrudate aufzubrechen und das an den Bruchflchen freiwerdende l durch Extraktion zu entfernen. Durch diese Prparation waren die Tropfen- bzw. Verkapselungsstrukturen in Form von sphrischen Hohlrumen bzw. ldomnen zu erkennen. Durch ihre runde Gestalt waren die ldomnen von unregelmig erscheinenden Lufteinschlssen zu unterscheiden. Der Nachweis dafr, dass es sich bei den sphrischen Hohlrumen um ltropfenstrukturen handelte, konnte durch die Darstellung der inneren Morphologie von unter gleichen Versuchsbedingungen jedoch ohne l hergestellten Extrudaten erbracht werden (Abb. 47). Unabhngig von der Matrixzusammensetzung kamen in den ohne l hergestellten Extrudaten keine sphrischen Einschlsse vor. Die Matrizes ohne l hatten eine kompakte Struktur, die durch in die Proteinphase eingebettete Strkekrner charakterisiert war (Abb. 47, A, C, E). Die in Abb. 47, B, D, F dargestellten Strukturen der mit l hergestellten Extrudate zeigen in Abhngigkeit von der Matrixzusammensetzung aus Hartweizenmehl und Na-Caseinat einen deutlichen Unterschied in der Packungsdichte der eingeschlossenen ltropfen. Die REM-Aufnahmen veranschaulichen sehr deutlich, dass mit zunehmendem Caseinatanteil in der Matrix der mittlere Tropfenabstand zu- und entsprechend der Kontakt zwischen den Tropfen abnahm. Die ausschlielich aus Hartweizenmehl hergestellte Matrix lsst eine besonders hohe Packungsdichte erkennen, die sich aus dem relativ kleinen Anteil an kontinuierlicher Teigphase ergab (Abb. 47, B). Fr die mit 20 % Caseinat hergestellten Extrudate konnte gezeigt werden, dass sich zwischen den ltropfen zwar ein greres Lckenvolumen gebildet hatte, jedoch konnten auch fr diese Matrix noch aggregierte ltropfen nachgewiesen werden (Abb. 47, D). Erst durch Erhhung des Caseinatanteils auf 70 % wurde der mittlere Tropfenabstand in der relativ greren kontinuierlichen Phase deutlich erhht (Abb. 47, F). Ein Beleg fr die Zunahme der kontinuierlichen Phase ist auch darin zu sehen, dass in dem entsprechend abgebildeten Ausschnitt keine Strkekrner zu erkennen sind, whrend diese in den nur mit Hartweizenmehl und mit 20 % Caseinat hergestellten Proben vorhanden sind. Diesen Zusammenhang zeigen auch die in Abb. 48 dargestellten unterschiedlichen Vergrerungen der inneren Struktur von Matrizes ohne Caseinat und mit 20 %igen Caseinatanteil. Der Vergleich der 1000fachen Vergrerung der gewhlten Ausschnitte zeigt, dass in den ausschlielich mit Hartweizenmehl hergestellten Extrudaten der Anteil der Proteinphase sehr klein war (Abb. 48, A) und die ltropfen sich entsprechend in dieser Phase mit hoher Packungsdichte angeordnet hatten (Abb. 48, C, E). Demgegenber lsst die mit 20 % Caseinat hergestellte Matrix die durch Caseinatanreicherung angestrebte Erhhung der kontinuierlichen Phase und ein entsprechend greres Lckenvolumen zwischen den ltropfen erkennen (Abb. 48, B, D, F). Die in Abb. 47 und in Abb. 48 durch die REM-Aufnahmen dargestellten inneren Strukturen korrespondieren mit den bereits diskutierten Ergebnissen fr die ME. Mit den REM-
128
Aufnahmen ist der Nachweis erbracht, dass sich durch Erhhung des Caseinatanteils die Hllschichtdicke um die eingeschlossenen ltropfen vergrerte und sich dadurch die ME steigern lie. Dies geht aus der bei gleichem Druck festgestellten Erhhung der ME mit zunehmendem Caseinatanteil und entsprechender Abnahme der Packungsdichte der ltropfen hervor (Abb. 46). Die in der Ergebnisdiskussion zu diesem Versuchsplan getroffene Annahme, dass die hohen mechanischen Belastungen beim Pressen des Teiges durch die Dsenffnungen und dem anschlieenden Granulieren der Teigstrnge zu einer scherinduzierten Zerstrung der oberflchennahen ltropfen gefhrt hatte, wird durch die Darstellung der ueren Struktur der Extrudate besttigt (Abb. 49, A, B). Die dort abgebildeten ldomnen sind charakterisiert durch deren vergleichsweise geringe Tiefe und zum Teil unregelmige Gestalt. Dies belegt die durch Scherkrfte hervorgerufene Grenzflchenzerstrung und Koaleszenz der oberflchennahen ltropfen. Die so frei vorliegenden ltropfen gingen mit ihrem Gehalt in die Bestimmung des freien ls ein, so dass nur eine maximale ME von 95 bis 97 % erzielt werden konnte. Weiterhin konnte durch REM der Nachweis fr ein durch die Strkekrner hervorgerufenes Schergeflle im Inneren der Extrudate erbracht werden (Abb. 49, C, D, E, F). Zugleich wird durch diese Aufnahmen auch deutlich, dass fr die inneren Scherkrfte neben den Strkekrnern auch Lufteinschlsse verantwortlich sein knnen. Die Aufnahmen zeigen, dass in den scherintensiven Randbereichen von Strkekrnern und Lufteinschlssen deformierte ltropfeneinschlsse zu erkennen sind. Die in Abb. 47 - Abb. 49 fr die durch Extrusion hergestellten l-Mikrokapseln gezeigten Verkapselungsstrukturen sind mit denen der gefriergetrockneten, pulverisierten Emulsionen sowohl im Erscheinungsbild als auch in der Gre vergleichbar. Es konnte damit der Nachweis erbracht werden, dass es verfahrenstechnisch gelungen war eine mit NaCaseinat stabilisierte Emulsion bei Erhalt der Kapselstruktur der ltropfen in eine Matrix aus Hartweizenmehl, Na-Caseinat und Wasser durch Kaltextrusion einzuschlieen. Die morphologische Struktur der ltropfen vernderte sich weder beim Extrudieren noch beim anschlieenden Trocknen der granulierten Extrudate im Luftstrom, so dass eine Mikrokapsel entstand, in der die ltropfen in der Matrix sowohl im Mikro- als auch teilweise im Nanometerbereich vorlagen. Gem der eingangs gegebenen Definition war damit eine l-Mikrokapsel entwickelt. Es konnte bereits gezeigt werden, dass die Anwendung des entwickelten Verfahrens zur Verkapselung mehrfach ungesttigter le zum Schutz gegen Oxidation erfolgreich mglich ist [213, 216, 217, 218]. Die entwickelten l-Mikrokapseln knnen in Lebensmitteln eingesetzt, von auerordentlichem Wert fr die Bioverfgbarkeit des verkapselten ls sein, weil es beim Zerfall der Mikrokapsel dem Organismus feindispers verteilt mit einer sehr groen Oberflche fr den Stoffwechsel zur Verfgung steht.
129
A: HWM/NACAS-Matrix: 100/0, ohne l
B: HWM/NACAS-Matrix: 100/0, mit l
C: HWM/NACAS-Matrix: 80/20, ohne l
D: HWM/NACAS-Matrix: 80/20, mit l
E: HWM/NACAS-Matrix: 30/70, ohne l
F: HWM/NACAS-Matrix: 30/70, mit l
Abb. 47: REM-Aufnahmen der inneren Struktur von Extrudaten mit und ohne l in Abhngigkeit von der Matrixkomposition aus Hartweizenmehl (HWM) und Na-Caseinat (NACAS) bei 3000facher Vergrerung.
130
D C
A: HWM/NACAS-Matrix: 100/0, Vergrerung: 1.000fach
B: HWM/NACAS-Matrix: 80/20, Vergrerung: 1.000fach
C: HWM/NACAS-Matrix: 100/0, Vergrerung: 3.000fach
D: HWM/NACAS-Matrix: 80/20, Vergrerung: 3.000fach
E: HWM/NACAS-Matrix: 100/0, Vergrerung: 10.000fach
F: HWM/NACAS-Matrix: 80/20, Vergrerung: 10.000fach
Abb. 48: REM-Aufnahmen der inneren Struktur von Extrudaten in Abhngigkeit von der Matrixkomposition aus Hartweizenmehl (HWM) und Na-Caseinat (NACAS) bei unterschiedlicher Vergrerung.
131
A: HWM/NACAS-Matrix: 100/0, Vergrerung: 3.000fach, uere Struktur (Oberflche)
B: HWM/NACAS-Matrix: 80/20, Vergrerung: 3.000fach, uere Struktur (Oberflche)
C: HWM/NACAS-Matrix: 30/70, Vergrerung: 3.000fach, Innere Struktur
D: HWM/NACAS-Matrix: 30/70, Vergrerung: 1.000fach, Innere Struktur
E: HWM/NACAS-Matrix: 30/70, Vergrerung: 10.000fach, Innere Struktur
F: HWM/NACAS-Matrix: 30/70, Vergrerung: 3.000fach, Innere Struktur
Abb. 49: REM-Aufnahmen zur Darstellung der Tropfendeformation infolge uerer Scherkrfte an der Oberflche (A, B) und innerer Scherkrfte an Strkekrnern und Lufteinschlssen (C, D, E, F).
Zusammenfassung
132
Zusammenfassung
Das Ziel der Arbeit bestand darin, die wissenschaftlichen Grundlagen fr das Verstndnis des Dispergierens von in Emulsionen mikropartikulierter Lipide in Lebensmittelmatrizes zu schaffen. Die Aufgabenstellung ergab sich aus einem neuen Verfahren zur Mikroverkapselung, dessen Verfahrensablauf in drei Prozessstufen untergliedert ist. Diese bestehen im Emulgieren eines zu verkapselnden Lipids, dem Dispergieren der Emulsion in einer Lebensmittelmatrix und der Trocknung der Dispersion zur Stabilisierung des in der Matrix als Mikrotropfen vorliegenden Lipids. Der Verfahrensablauf sieht die Anwendung eines gleichlaufenden Doppelschneckenextruders vor, mit dem die gebildete Emulsion im Hllmaterial, der Lebensmittelmatrix, dispergiert wird. Dabei mssen kaltformbare und direkt schneidbare, teigartige Matrizes entstehen, um diese in Pellets schneiden und anschlieend zu lMikrokapseln trocknen zu knnen. Aufgrund der Komplexitt der Aufgabenstellung, die sich aus den Teilschritten Emulgieren und Extrudieren ergab, wurde die Bearbeitung der Aufgabenstellung nach systemanalytischen Kriterien vorgenommen. Zur Beschrnkung des Versuchsumfangs wurde die Arbeit ausschlielich auf die Untersuchung der physikalischen Stabilitt der zu verkapselnden ltropfen ausgerichtet. Dazu musste der Einfluss der Prozessparameter und der Matrixzusammensetzung auf die Mikroverkapselungseffektivitt (ME) und die Ausbildung der inneren Struktur der pelletierten, lhaltigen Extrudate untersucht werden. Als Modellsubstanz wurde Sonnenblumenl eingesetzt. Hinsichtlich der Modellierung des Verfahrens und der systemanalytischen Kriterien wurden die beiden Teilprozesse Emulgieren und Extrudieren betrachtet. Da es sich dabei um zwei miteinander in Beziehung stehende Subsysteme handelt, mussten die Beziehungen zwischen den Gren der Teilsysteme auf der Grundlage experimentell zu ermittelnder Daten und der zugehrigen statistischen Versuchsplanung beschrieben werden. Die Subsysteme wurden jeweils durch die unabhngigen Prozessgren einerseits und die von ihnen beeinflussten System- und Zielgren andererseits charakterisiert. Als unabhngige und damit frei whlbare Prozessgren wurden in beiden Teilprozessen die mglichen Variablen der Maschinen und der Rezeptur zusammengefasst. Die Notwendigkeit zur Systemanalyse ergab sich daraus, dass die Herstellung der Emulsion und der Dispersion von einer groen Zahl rohstoff- und maschinenbedingter variabler Einflussgren abhngt. Die systemanalytische Betrachtung der beiden Prozessstufen Emulgieren und Dispergieren erfolgte in aufeinanderfolgenden Schritten. Die Herstellung der Emulsionen musste wegen des nachfolgenden kontinuierlichen Prozessablaufs bei der Extrusion ebenfalls kontinuierlich erfolgen. Deshalb wurde zur Herstellung der Emulsionen ein Hochdruck-Homogenisator (HDH) eingesetzt, der ebenso wie der Extruder einen kontinuierlichen Massestrom ermglicht. Der Einsatz eines Hochdruck-Homogenisators zur Herstellung einer O/W-Emulsion erfordert es, dass vor der eigentlichen Emulgierung die Ausgangssubstanzen voremulgiert
Zusammenfassung
133
werden. Das Emulgieren besteht deshalb aus zwei Schritten, wobei im ersten eine Rohemulsion und im zweiten eine Feinemulsion hergestellt wird. Die Rohemulsionen wurden im Rahmen dieser Arbeit unter konstanten Bedingungen mit einem Ultra-Turrax hergestellt. Das Konstanthalten der Verfahrensparameter zur Herstellung der Rohemulsionen ergab sich aus der Erfahrung, dass mit dem Ultra-Turrax der erstrebte ltropfendurchmesser von < 1 m nicht erreicht werden konnte und deshalb die eigentliche Emulgierarbeit im Hochdruck-Homogenisator erfolgen musste. Besondere Aufgabenstellung bei der Emulsionsherstellung war es, einen hohen lanteil in der Emulsion zu erreichen, da von diesem der angestrebte lgehalt im extrudierten trockenen Endprodukt, den l-Mikrokapseln, abhngt. Es wurde deshalb geprft, welche Emulgatoren dazu geeignet sind, um einen hohen lanteil in der Emulsion sicherzustellen. Diesbezglich wurde zunchst ein niedermolekularer Emulgator (Tween 20) eingesetzt. Der Vorteil der Verwendung dieses Emulgators bestand darin, dass er trotz hoher Anwendungskonzentration keine wesentliche Viskosittserhhung in der Emulsion bei hohem lanteil hervorrief. Mit Tween 20 konnten Emulsionen mit einem lanteil von 60 % hergestellt werden, deren mittlerer Tropfendurchmesser und Breite der Tropfengrenverteilung < 1 m waren. Dabei bte die Emulgatorkonzentration den grten Einfluss auf diese beiden die ltropfengre charakterisierenden Emulsionseigenschaften aus. Daneben wirkten sich auch die Arbeitsparameter des Homogenisators signifikant auf die Tropfengre aus, wobei es sich erwies, dass nach zwei HDH-Durchlufen bei einem HDH-Druck von 600 bar das Optimum der Emulgierwirkung erreicht wurde. Dieses vorteilhafte Emulgierergebnis konnte jedoch beim Dispergieren durch Extrudieren nicht in die Lebensmittelmatrix bertragen werden. Aus der Bestimmung der ME ergab sich, dass das ber die Emulsion in Hartweizengrie eingetragene l nicht als ltropfen in der kontinuierlichen fluiden Phase der Matrix eingeschlossen war. Es konnte deshalb aus den getrockneten Pellets durch Lsungsmittelextraktion in kurzer Zeit vollstndig ausgewaschen werden. Schlussfolgerung daraus war es, dass fr die Emulsionsherstellung ein geeigneterer Emulgator als Tween 20 gefunden werden musste. Dafr wurden verschiedene Lebensmittelproteine ausgewhlt. Dabei stellte sich bei vergleichenden Untersuchungen zwischen Molkenproteinen, Sojaproteinen und Caseinaten heraus, dass letztere fr die Herstellung der erstrebten Feinemulsionen am Besten geeignet waren. Die mit Soja- und Molkenproteinisolaten hergestellten Emulsionen wiesen gegenber den mit Na-Caseinat hergestellten eine zu hohe Viskositt auf. Aufgrund der hohen Viskositt neigten die Emulsionen zur Verfestigung, so dass deshalb ihre weitere Verarbeitbarkeit, die sich insbesondere auf ihr Dosieren in den Extruder bezog, stark eingeschrnkt war. Dagegen war es mit Na-Caseinat mglich, konzentrierte Emulsionen mit einem lanteil von 50 % herzustellen, die aufgrund ihrer vergleichsweise niedrigen Viskositt pumpfhig und damit dosierbar waren. Aus diesem Grunde wurde fr alle weiteren Versuche Na-Caseinat als Emulgator eingesetzt. Mit Na-Caseinat als Emulgator gelang es, Feinemulsionen mit mittleren Tropfendurchmessern von 0,5 m bei einer Breite der Tropfengrenverteilung von bis zu 0,8 m herzustellen. Dieses Ergebnis wurde bereits bei 400 bar HDH-
Zusammenfassung
134
Druck nach 2 HDH-Durchlufen erreicht. Bevor diese Emulsionen in der Lebensmittelmatrix durch Extrusion dispergiert wurden, wurde zunchst untersucht, ob das l durch Trocknen der Emulsion in der Caseinatmatrix verkapselt werden kann. Dazu wurde die Gefriertrocknung als Trocknungsverfahren eingesetzt, weil damit die kontinuierliche fluide Caseinat/Wasser-Phase durch das Gefrieren in einen Feststoff verwandelt wurde, aus dem das Wasser durch Sublimation entfernt wurde. Damit war gewhrleistet, dass die ltropfen in der Matrix aus Caseinat fixiert blieben. Nach der Gefriertrocknung wurde die ME des pulverisierten Trockenstoffs bestimmt. Dabei zeigte sich, dass die ME zwar mit dem Anstieg des lgehalts in dem Trockenstoff abnahm, dass in diesem aber das l mikroverkapselt vorlag. Dies konnte durch Rasterelektronenmikroskopie (REM) bewiesen werden. Die REM-Aufnahmen zeigten eine mikroporse Struktur des Trockenstoffs aus geschlossenen Poren, in die das l eingeschlossen war. Die Stabilitt der Caseinatmatrix wurde durch Redispergieren der trockenen Pulver in SDSLsung untersucht. Es bildeten sich durch das Redispergieren der Trockenstoffe Emulsionen, in denen die Tropfengrenverteilung von derjenigen der ursprnglichen Emulsion abwich. Aus diesen Versuchen leitete sich auch die Notwendigkeit der Druckanwendung beim Emulgieren fr die Grenzflchenbelegung der ltropfen mit Caseinat ab, die fr die Stabilitt der Emulsion verantwortlich ist. Die Stabilitt stieg mit dem HDH-Druck an und erreichte bei 400 bar bereits ihr Optimum. Sie war unter diesen Bedingungen unabhngig vom lanteil. Selbst konzentrierte O/W-Emulsionen waren unter diesen Bedingungen stabil. Damit waren die wichtigsten Voraussetzungen dafr geschaffen, die mit Caseinat als Emulgator hergestellten Emulsionen in Lebensmittelmatrizes integrieren zu knnen. Da aber die Zusammensetzung der Matrix selbst einen Einfluss auf das Dispergierergebnis hat, mussten nun Einflsse, die von den Matrixkomponenten auf den Dispergiervorgang ausgehen, untersucht werden. Da beim Dispergieren ein Phasenbergang von der O/W-Emulsion in die fluide kontinuierliche Phase der Matrix eintritt, wurde untersucht, wie sich filmbildende Matrixbestandteile auf den bergang des Wassers in die fluide kontinuierliche Phase der Matrix bei Erhalt der ltropfen in der Emulsion auswirkten. Dazu wurde ein Versuchsplan angelegt, in dem Mischungsversuchsplne mit einem fraktionierten Faktorenversuchsplan kombiniert wurden. Die vernderlichen Variablen waren dabei der Anteil an filmbildenden Substanzen und der lanteil in der Emulsion. Da die Dispersionen schneidfhige Extrudate ergeben mussten, bildeten Hartweizenmahlprodukte die strukturbildende Komponente. Als Filmbildner wurden Weizenquellstrke, Vitalgluten und Na-Caseinat eingesetzt. Es konnte gezeigt werden, dass die Erhhung des Anteils der filmbildenden Substanzen von 30 auf 70 %, bezogen auf die Matrix, eine Erhhung der ME zur Folge hatte. Mit Weizenquellstrke und Na-Caseinat konnten ME-Werte von ber 80 % erreicht werden. Dabei hatte der alleinige Zusatz der untersuchten Filmbildner zu Hartweizengrie unabhngig von den untersuchten Prozessgren in allen Fllen eine positive Wirkung auf die ME, whrend eine Mischung der Filmbildner bezogen auf die ME mit einer Wirkungsabschwchung einherging. Eine synergistische Wirkung der untersuchten Filmbildner auf die ME konnte nicht festgestellt werden. Unter den Filmbildnern erwies sich Na-Caseinat als am geeignetsten, weil mit
Zusammenfassung
135
seiner Anwendung sowohl eine Steigerung der ME als auch eine Optimierung der Verarbeitbarkeit der Extrudate einherging. Mit Na-Caseinat war es mglich, diskrete, formstabile Pellets in einer Gre < 1.000 m herzustellen. Als letzter Schritt wurde der Einfluss von Na-Caseinat als Emulgator und als Filmbildner bei der Herstellung von l-Mikrokapseln im Sinne einer Prozess- und Produktoptimierung untersucht. Dabei zeigte sich, dass die ME als Ma fr die ltropfenstabilitt vom Druck beim Extrudieren und vom Na-Caseinatanteil in der Matrix abhngt. ME-Werte > 95 % stellten sich bei 30 bar Extrusionsdruck ab einem Caseinatanteil von 60 % und bei 15 bar Extrusionsdruck bereits ab einem Caseinatanteil von 30 % ein. Besonders hervorzuheben ist es, dass durch Rasterelektronenmikroskopie der granulierten Pellets die gleichen inneren Strukturen visualisiert wurden wie mit den gefriergetrockneten pulverisierten Na-Caseinatemulsionen. Damit war der Nachweis erbracht, dass es verfahrenstechnisch mglich ist, eine mit Na-Caseinat stabilisierte Emulsion bei Erhalt der Kapselstruktur der ltropfen in eine Lebensmittelmatrix, die aus film- und strukturbildenden Bestandteilen besteht, durch Kaltextrusion einzuschlieen. Die morphologische Struktur der ltropfen vernderte sich weder beim Extrudieren noch beim anschlieenden Trocknen der granulierten Extrudate im Luftstrom, so dass eine Mikrokapsel entstand, in der die ltropfen sowohl im Mikro- als auch teilweise im Nanometerbereich vorlagen.
Anhang
136
Anhang
Tab. A 1: Ergebnisse des fraktionierten Faktorenversuchsplans NACAS-EXTR zur Herstellung von l-Mikrokapseln durch Emulgieren mit Na-Caseinat und Dispergieren in Lebensmittelmatrizes in Abhngigkeit von deren Zusammensetzung (Teil 1)
Prozessgren
lanteil der Emulsion Matrixzusammensetzung Filmbildner HWG1)
[%] [%]
Systemgren
Wassergehalt VG4)
[%] [%] [Wh/kg] [C] [bar]
Zielgren
Gesamt- Freillgehalt gehalt
SME
PT5)
PD6)
ME
CAS2)
[%]
QS3)
[%]
[%TS]
[%TS]
[%]
30 15 45 70 15 10 20 5 5 30 15 25 70 15 10 20 5 5
1) 2) 3) 4) 5) 6)
30 15 15 10 5 20 5 30 15 15 10 5 20 5
30 15 15 10 5 5 20 30 15 15 10 5 5 20
34,4 25,8 31,6 32,5 34,1 28,8 31,2 34,4 27,1 32,5 37,9 33,4 34,0 35,0 36,5 33,7 33,6 38,0 33,5 33,8
15,2 16,1 15,1 11,4 14,2 12,2 11,8 14,2 15,6 14,6 18,7 14,2 14,2 16,8 16,3 17,3 14,2 15,9 14,2 11,1
19 18 20 21 23 23 21 18 21 18 20 17 18 18 20 19 19 20 20 19
16 15 17 12 17 18 18 18 15 14 17 6 17 12 20 7 12 14 8 14
17,27 15,25 17,40 17,16 16,70 16,52 17,25 16,59 16,05 16,02 15,12 16,05 16,54 14,75 15,67 15,69 15,27 14,99 15,34 15,86
5,84 6,82 10,01 7,36 8,12 10,72 10,43 6,11 8,54 9,90 4,33 5,55 8,63 6,20 8,38 7,64 8,67 6,43 6,47 9,24
66,2 55,3 42,5 57,1 51,4 35,1 39,6 63,1 46,8 38,2 71,4 65,4 47,8 58,0 46,5 51,3 43,3 57,1 57,8 41,8
HWG: CAS: QS: VG: PT: PD:
Hartweizengrie Na-Caseinat Quellstrke Vitalgluten Produkttemperatur Produktdruck
Anhang
137
Prozessgren
[%] [%]
Systemgren
Wassergehalt VG4)
[%] [%] [Wh/kg] [C] [bar]
Zielgren
SME
PT5)
PD6)
ME
CAS2)
[%]
QS3)
[%]
[%TS]
[%TS]
[%]
50 25 0,45 50 25 16,7 33,3 8,3 8,3 50 25 0,25 50 25 16,7 33,3 8,3 8,3
1) 2) 3) 4) 5) 6)
50 25 25 16,7 8,3 33,3 8,3 50 25 25 16,7 8,3 33,3 8,3
50 25 25 16,7 8,3 8,3 33,3 50 25 25 16,7 8,3 8,3 33,3
39,1 30,7 31,5 32,5 34,1 27,1 31,1 35,8 30,6 31,1 40,6 32,7 33,7 32,7 36,7 33,2 35,1 39,4 32,9 33,4
18,7 17,9 18,4 21,1 20,4 25,9 21,1 16,8 21,8 15,1 15,5 14,2 20,4 20,4 19,3 17,3 13,8 15,4 14,2 14,2
19 23 20 18 18 20 20 18 23 20 22 22 21 22 21 21 20 20 20 20
33 13 25 20 45 38 29 32 24 30 18 10 25 18 36 11 20 22 14 26
16,25 16,49 18,38 15,21 15,74 14,08 14,64 16,30 15,13 15,09 15,39 15,38 17,34 14,54 15,60 16,53 15,52 15,36 15,45 16,19
5,14 4,55 8,46 7,18 7,87 7,07 8,48 8,34 6,90 8,52 3,94 2,78 7,35 6,08 6,38 7,18 7,47 5,30 6,32 8,73
68,4 72,4 54,0 52,8 50,0 49,8 42,1 48,8 54,4 43,5 74,4 81,9 57,6 58,2 59,1 56,6 51,9 65,5 59,1 46,1
Anhang
138
Prozessgren
[%] [%]
Systemgren
Wassergehalt VG4)
[%] [%] [Wh/kg] [C] [bar]
Zielgren
SME
PT5)
PD6)
ME
CAS2)
[%]
QS3)
[%]
[%TS]
[%TS]
[%]
70 35 0,45 30 35 23,3 46,7 11,7 11,7 70 35 0,25 30 35 23,3 46,7 11,7 11,7
1) 2) 3) 4) 5) 6)
70 35 35 23,3 11,7 46,7 11,7 70 35 35 23,3 11,7 46,7 11,7
70 35 35 23,3 11,7 11,7 46,7 70 35 35 23,3 11,7 11,7 46,7
41,4 27,1 31,4 32,8 39,0 28,2 30,7 41,1 31,3 32,0 44,7 32,0 33,3 36,5 41,5 32,7 34,4 42,0 32,9 33,9
31,3 36,2 21,1 26,7 21,6 29,4 27,5 21,0 30,8 24,3 21,5 23,4 23,4 15,9 20,5 17,3 18,0 17,3 22,9 17,3
23 24 22 23 22 23 22 19 21 20 20 20 19 19 19 19 21 20 22 21
43 35 52 22 45 35 30 31 37 38 28 22 45 16 40 25 29 28 24 35
16,19 14,18 18,69 14,17 15,81 13,31 14,48 15,61 13,42 14,38 14,53 14,85 17,89 14,87 16,33 16,22 15,01 14,87 14,61 15,27
2,45 3,13 7,10 5,78 5,31 5,36 6,86 5,95 5,44 6,85 1,33 4,99 8,66 8,12 6,37 8,13 6,76 5,86 6,43 6,82
84,7 77,9 62,0 59,2 66,4 59,7 52,6 61,9 59,5 52,3 90,9 66,4 51,6 45,4 61,0 49,9 55,0 60,6 56,0 55,3
Anhang
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Prozessgren
[%] [%]
Systemgren
Wassergehalt VG4)
[%] [%] [Wh/kg] [C] [bar]
Zielgren
SME
PT5)
PD6)
ME
CAS2)
[%]
QS3)
[%]
[%TS]
[%TS]
[%]
30 0,35 70 10 50 0,35 50 16,7 70 0,35 30 23,3

1) 2) 3) 4) 5) 6)
30 10 50 16,7 70 23,3
30 10 50 16,7 70 23,3
37,9 30,2 32,0 35,6 38,7 30,4 31,4 32,5 43,2 32,4 33,8 35,7
16,3 18,4 14,6 10,7 18,7 17,9 17,9 14,2 17,3 14,2 23,6 16,8
20 19 19 18 22 22 20 18 22 22 21 21
14 8 20 11 20 12 32 17 28 15 42 18
15,68 16,05 17,23 15,98 15,56 15,97 17,78 15,94 16,06 15,39 18,45 15,48
3,84 5,36 9,90 7,62 4,70 3,78 8,87 8,22 3,16 2,69 5,69 6,19
75,5 66,6 42,6 52,3 69,8 76,3 50,1 48,4 80,4 82,6 69,1 60,0
Literaturverzeichnis
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Walther Goeran

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Dispergieren von Lipiden in Lebensmittelmatrizes durch Kaltextrusion

Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 11.10.2005

4.3.1 4.3.2 4.3.3

110 113 115 119

4.6.1 4.6.2 4.6.3 4.7

121 132 136 140

Einleitung und Zielsetzung

Einleitung und Zielsetzung

Einleitung und Zielsetzung

Einleitung und Zielsetzung

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Definition, Begriffsbestimmung, Nomenklatur

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Ziele der Mikroverkapselung

Stand des Wissens und der Technik

Kern- und Hllmaterialien

Stand des Wissens und der Technik

Stoffgruppe Fette Pflanzenle Marine le therische le

Stand des Wissens und der Technik

Kern-Hllmaterial-Verhltnis und Partikelgre

Stand des Wissens und der Technik

250 200 150 100 50 0 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0

Stand des Wissens und der Technik

Partikeldurchmesser [m] 1.000 500 100 50 10 1

Partikelgre [m] < 30 30 300 100 - 1000

Stand des Wissens und der Technik

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Mikroverkapselung von Lipiden

Stand des Wissens und der Technik

Applikation verkapselter Lipide

Stand des Wissens und der Technik

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Abb. 4: Phasenmorphologie von O/W-Emulsionen und Fett-und-Wasser-Mischungen [114].

Stand des Wissens und der Technik

Bildung und Stabilisierung von O/W-Emulsionen

Stand des Wissens und der Technik

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Verfahren zur Herstellung feindisperser Emulsionen

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Stand des Wissens und der Technik

Mikroverkapselung durch Sprhtrocknung

Stand des Wissens und der Technik

Mikroverkapselung durch Extrusion

Stand des Wissens und der Technik

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Teilweise geschlossene Hlle

Abb. 7: Mglicher Aufbau von Coatings um Mikropartikel [24].

Material und Methoden

Material und Methoden

Material und Methoden

Spezifikation der als Emulgatoren verwendeten Proteinprodukte

FXP H0163 Sojaisolat S90 Nutrilac DR 7015

Denalac 70 Denalac 80 Bipro

Dena Spray NA Protevit S

Verfahren zur Herstellung von O/W-Emulsionen

Material und Methoden