Technikhandbuch 2008 Erweiterung V2 Final

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2. Auflage 2008
HAHN+KOLB Werkzeuge GmbH Nr. 1841 SAP
Herstellung: Hauer+Ege GmbH Werbemedien
70435 Stuttgart www.hauer-ege.de
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16190. . . . . . . 214
16385. . . . . . . 201
16521. . . . . . . 245
16525. . . . . . . 245
16530. . . . . . . 245
16631. . . . . . . 247
16633. . 248, 249
16634. . 248, 249
16637. . . . . . . 247
16638. . . . . . . 247
16639. . 248, 249
16640. . 248, 249
16641. . . 247-249
16642. . . 247-249
16643. . . . . . . 247
16644. . . . . . . 247
16645. . 248, 249
16646. . 248, 249
16647. . 250, 251
16648. . 250, 251
16649. . 250, 251
16650. . 250, 251
16700. . . . . . . 252
16704. . . . . . . 253
16705. . . . . . . 253
16706. . . . . . . 253
16711. . . . . . . 255
16713. . . . . . . 256
16714. . . . . . . 257
16723. . . . . . . 258
16724. . . . . . . 258
16725. . . . . . . 258
16727. . . . . . . 258
16728. . . . . . . 258
16732. . . . . . . 260
16733. . . . . . . 260
16738. . . . . . . 261
16739. . . . . . . 257
16740. . . . . . . 262
16741. . . . . . . 262
16742. . . . . . . 262
16743. . . . . . . 262
16744. . . . . . . 262
16745. . . . . . . 262
16746. . . . . . . 264
16749. . . . . . . 265
16750. . . . . . . 258
16760. . . . . . . 258
16763. . . . . . . 258
16770. . . . . . . 258
16771. . . . . . . 258
16777. . . . . . . 266
16780. . . . . . . 258
16782. . . . . . . 258
16783. . . . . . . 258
16785. . . . . . . 258
16787. . . . . . . 258
16788. . . . . . . 258
16790. . . . . . . 258
16792. . . . . . . 258
16793. . . . . . . 258
16794. . . . . . . 258
16795. . . . . . . 258
16796. . . . . . . 258
16798. . . . . . . 258
16810. . . . . . . 258
16815. . . . . . . 268
16817. . . . . . . 268
16819. . . . . . . 268
16821. . . . . . . 268
16825. . . . . . . 258
16826. . . . . . . 258
16827. . . . . . . 273
16828. . . . . . . 273
16830. . . . . . . 258
16832. . 257, 269
16835. . . . . . . 258
16837. . . . . . . 270
16838. . . . . . . 270
16839. . . . . . . 271
16840. . . . . . . 273
16845. . . . . . . 273
16847. . . . . . . 275
16849. . . . . . . 276
16850. . . . . . . 258
16851. . 278, 280
16852. . . . . . . 281
16856. . . . . . . 282
16857. . . . . . . 258
16862. . . 284-286
16866. . . . . . . 287
16868. . . . . . . 258
16871. . . . . . . 258
16877. . . . . . . 258
16878. . . . . . . 258
16879. . . . . . . 408
16880. . . . . . . 288
16883. . . . . . . 288
16885. . . . . . . 288
16886. . . . . . . 258
16887. . . . . . . 258
16917. . . . . . . 288
16919. . 289, 290
16920. . . . . . . 291
16925. . . . . . . 292
16926. . . . . . . 292
16927. . . . . . . 264
16930. . . . . . . 293
16940. . . . . . . 294
16942. . . . . . . 296
16960. . . . . . . 297
16963. . . . . . . 297
16965. . . . . . . 297
16967. . . . . . . 297
16970. . . . . . . 298
16971. . . . . . . 298
17867. . 333, 407

17867. . . . . . . 411
17868. . 333, 411
17868. . . . . . . 412
17869. . 334, 413
17871. . . . . . . 340
17995. . . . . . . 339
16000
16002. . . . . . . 405
16003. . . . . . . 214
16004. . . . . . . 214
16017. . . . . . . 218
16018. . . . . . . 216
16019. . . . . . 222
16022. . . . . . . 224
16024. . . . . . . 224
16025. . . . . . . 226
16026. . . . . . . 227
16027. . . . . . . 228
17000
17216. . . . . . . 327
17666. . 328, 329
17666. . 330, 331
17670. . . . . . . 409
17702. . . . . . . 332
17703. . . . . . . 332
17704. . . . . . . 332
17707. . . . . . . 332
17735. . . . . . . 155
17736. . . . . . . 410
17737. . . . . . . 155
17741. . . . . . . 155
17743. . . . . . . 155
17820. . . . . . . 336
17863. . 333, 411
17863. . 412, 413
17864. . 333, 411
17864. . 412, 413
17865. . 333, 411
17866. . 334, 411
19000
19003. . 355, 356
19004. . 355, 356
19005. . 355, 356
19006. . 355, 356
19008. . 355, 356
19100. . . . . . . 357
19100. . . . . . . 358
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Geschftsleitung
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Grundlagen
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Standard
PREIS
Messtechnische
Grundlagen
Rndeln
Drehen
Frsen
Sgen
Gewindeherstellung
Reiben
Senken
Bohren

chten Eintrag!
Inhaltsverzeichnis
Bohren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Wichtige Formeln beim Bohren . . . . . . . . . . . . . . . 30
Spanungsgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Krfte, Drehmomente und Leistungsbedarf . . . . . . 31
Berechnung der Hauptzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Bohrverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Verfahren nach DIN 8589 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Tiefbohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Anleitung fr das Tieflochbohren . . . . . . . . . . . . . . 35
Spiralbohrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Spiralbohrer Werkzeugwinkel . . . . . . . . . . . . . . . 36
HSS Spiralbohrer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
VHM Bohrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Bohrer mit lsbarer Schneide . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Wechselplattenbohrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Wendeplattenbohrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Wendeplatten-Untermaaufbohrer . . . . . . . . . . . . 41
2.5
2.6
2.6.1
2.7
2.7.1
Bohrer-Beschichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Leitfaden zum erfolgreichen Bohren . . . . . . . . . . . 43
Einflsse auf das Ergebnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Strbehebung beim Bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Strbehebung beim Bohren
mit HSS/E und VHM Bohrern . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.7.2 Strbehebung beim Bohren
mit Wendeplattenbohrern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.8
Khlmittelzufuhr beim Bohren . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.9
Khlschmiermittelauswahl beim Bohren
verschiedener Schneidstoffe und Beschichtungen . 46
2.10 Schnittwerte Bohrer, Senker, NC Anbohrer . . . . . . 47
3.0
3.1
3.1.1
3.1.2
Senken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Wichtige Formeln beim Senken . . . . . . . . . . . . . . . 86
Spanungsgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Krfte, Drehmoment und
Leistungsbedarf beim Sgen . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.1.3 Berechnung der Hauptzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.2
Senkverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.3
Senkwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.4
Schnittwertempfehlung Senken . . . . . . . . . . . . . . . 90
Reiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Wichtige Formeln beim Reiben . . . . . . . . . . . . . . 106
Spanungsgren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Krfte, Drehmoment und Leistungsbedarf . . . . . . 107
Berechnung der Hauptzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Reibverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Reibahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Handreibahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Maschinenreibahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
NC-Reibahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Kegelreibahlen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Leitfaden zum erfolgreichen Reiben. . . . . . . . . . . 110
Aufma beim Reiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Reibahlen-Herstellungstoleranzen,
Definitionen und Passungstabellen . . . . . . . . . . . 112
4.4.3 Strbehebung beim Reiben . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.5
Schnittwerte Reiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Senken
2.0
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.4
2.4.1
2.4.2
2.4.3
1.3.3
1.3.4
1.4
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4
1.4.5
Seite
Reiben
1.4.6
1.5
1.5.1
Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Einteilung in Werkstoffmaterialgruppen . . . . . . . . . 14
Zerspanbarkeit der unterschiedlichen Werkstoffe . 15
P = Stahlwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
M = Stahlwerkstoffe rostfreie Sthle . . . . . . . . . . . 15
N = Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
K = Gusseisen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
S = Schwer zerspanbare Werkstoffe . . . . . . . . . . . 19
H = Harte Werkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Zerspanbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Spanarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Einfluss der Spanungsbedingungen und der
Schneidengeometrie auf die Spanform . . . . . . . . . 20
Ursachen und Lsungsmglichkeiten fr
verschiedene Verschleiformen. . . . . . . . . . . . . . . 20
Aufbauschneidenbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Verschleiformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Schneidstoffe und ihre Eigenschaften . . . . . . . . . . 23
Schnellarbeitssthle (HSS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
PM-Sthle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Hartmetalle - HM oder VHM . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Cermets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Polykristallines kubisches Bornitrid
(PKB oder CBN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Polykristalliner Diamant (PKD) . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Beschichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Beschichtungsarten und ihre Eigenschaften . . . . . 27
Kapitel
4.0
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.4
4.4.1
4.4.2
Drehen
1.0
1.1
1.2
1.2.1
1.2.2
1.2.3
1.2.4
1.2.5
1.2.6
1.3
1.3.1
1.3.2
Seite
Messtechnische
Grundlagen
Kapitel

chten Eintrag!
Inhaltsverzeichnis
Kapitel
5.0
5.1
5.2
5.3
5.3.1
5.3.2
5.3.3
5.3.4
Seite
5.3.5
5.3.6
5.4
5.4.1
5.4.2
5.4.3
5.4.4
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
`
5.5.5
5.5.6
5.6
5.6.1
5.6.2
5.6.3
5.6.5
5.7
5.7.1
5.7.2
Gewindeherstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Gewindearten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Gewindeherstellungsverfahren . . . . . . . . . . . . . . 122
Gewindebohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Wichtige Formeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Gewindebohrerarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Kernlochtabellen fr das Gewindebohren . . . . . . 126
Gewindebohrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Leitfaden zum erfolgreichen Gewindebohren . . . . 129
Schnittwerte Gewindebohrer . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Gewindeformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Kernlochtabelle fr das Gewindeformen . . . . . . . 138
Strbehebung beim Gewindeformen . . . . . . . . . . 138
Schnittwerte fr das Gewindeformen. . . . . . . . . . 139
Gewindefrsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Formeln. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Gewindefrserarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Gewindekernlochdurchmesser fr das
Gewindefrsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Leitfaden zum erfolgreichen Gewindefrsen . . . . 147
Schnittwerte fr das Gewindefrsen . . . . . . . . . . 148
Gewindedrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Wichtige Formeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Leitfaden zum erfolgreichen Gewindedrehen . . . . 153
Schnittwerte fr das Gewindedrehen . . . . . . . . . . 155
Gewinderollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Gewinderollkpfe und -rollen . . . . . . . . . . . . . . . . 157
6.0
6.1
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.2
6.2.1
6.2.2
6.2.3
6.2.4
6.2.5
Sgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Wichtige Formeln beim Sgen . . . . . . . . . . . . . . . 162
Schnitt- und Spanungsgren . . . . . . . . . . . . . . . 162
Kraft- und Leistungsbedarf beim Sgen . . . . . . . . 163
Sgewerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Winkel und Teilung am Sgezahn. . . . . . . . . . . . . 164
Zahnform und Einsatzgebiete . . . . . . . . . . . . . . . 164
Kreissgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Bandsgen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Erreichbare Genauigkeit beim Sgen . . . . . . . . . . 174
Kapitel
Seite
6.3
6.3.1
6.3.2
6.3.3
Leitfaden zum erfolgreichen Sgen . . . . . . . . . . . 175

Schritte zur richtigen Sgeblattauswahl . . . . . . . . 175
Einfahren der Sgebnder . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Arbeitsregeln fr Bearbeitung
mit Metallkreissgeblatt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.3.4 Leitfaden zur Strbehebung bei
Metallkreissgeblttern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
6.3.5 Arbeitsregeln fr den Einsatz
von Metallsgebndern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Metallkreissgeblttern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
6.4
Schnittwertempfehlung Sgebltter. . . . . . . . . . . 180
7.0
Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
7.1
Wichtige Formeln beim Frsen . . . . . . . . . . . . . . 182
7.1.1 Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und
Spanungsgre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
7.1.2 Krfte- und Leistungsbedarf . . . . . . . . . . . . . . . . 183
7.1.3 Berechnung der Hauptzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
7.1.4 Wichtige Mae und Winkel . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
7.2
Frsverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
7.2.1 HSC Bearbeitung (High-Speed-Cutting) . . . . . . . . 187
7.2.2 Prinzip des High Performance Cutting (HPC) . . . . 190
7.3
Frswerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
7.3.1 Frserarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
7.3.2 Einteilung der verschiedenen Frserformen
und deren Eigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
7.3.3 Wendeschneidplatten und ihre ffnungswinkel . . 193
7.3.4 Beschichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
7.3.5 Produktivittssteigerung durch
Kantenverrundung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
7.4
Leitfaden zum erfolgreichen Frsen . . . . . . . . . . 197
7.4.1 Einflsse auf das Frsergebnis . . . . . . . . . . . . . . 197
7.4.2 Leitfaden zur Strbehebung beim Frsen . . . . . . 197
7.4.3 Wahl des Frserdurchmessers . . . . . . . . . . . . . . 200
7.5
Schnittwerte Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
8.0
8.1
8.1.1
8.1.2
8.1.3
8.1.4
8.1.5
8.2
8.2.1
Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
Wichtige Formeln beim Drehen . . . . . . . . . . . . . . 300
Schnitt- und Spanungsgren beim Drehen. . . . . 300
Krfte- und Leistungsbedarf . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Hauptzeit beim Lngsdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Hauptzeit beim Plandrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
Drehverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
Innendrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305

chten Eintrag!
Inhaltsverzeichnis
Seite
Seite
8.2.2 Auendrehen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307

8.2.3 Ab-, Einstechen- und Stechdrehen . . . . . . . . . . . 307
Abstechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Axialeinstechen und Hohlbohren . . . . . . . . . . . . . 308
Stechdrehen mit dem A-CUT-System . . . . . . . . . 309
A-CUT-ISO-Bezeichungssystem . . . . . . . . . . . . . . 311
8.2.4 Pentatec 5 in 1 Dreh- und Bohrwerkzeug . . . . . 312
8.2.5 Miniausdrehen mit wechselbaren
Hartmetallnadeln (Dieterle) . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
8.3
Drehwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.3.1 Einteilige Drehwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
8.3.2 Klemmhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
8.3.3 Wendeschneidplatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.3.4 ffnungswinkel von Wendeschneidplatten
beim Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
8.3.5 Wendeplattengre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
8.3.6 Spanbruch und Spanabfuhr . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
8.4
Leitfaden zum erfolgreichen Drehen . . . . . . . . . . 321
8.4.1 Allgemeine Arbeitsempfehlungen
Ab- und Einstechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
8.4.2 Leitfaden zur Strbehebung
Ab- und Einstechen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
8.4.3 Praktische Tipps fr die Wartung
von Wendeschneidplatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
8.4.4 Verschleiarten von WSP und Lsungsvorschlge 324
8.4.5 Strbehebung beim Drehen. . . . . . . . . . . . . . . . . 326
8.5
Schnittwertempfehlungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
9.0
9.1
9.2
9.2.1
9.2.2
9.3.
9.3.1
9.3.2
9.4
9.4.1
9.4.2
Rndeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
Durchmesservergrerungen beim Rndeln . . . . 344
Rndelverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Rndeldrcken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
Rndelfrsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Normung der Rndelwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . 347
Rndelrder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Quick Rndelfrser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
Leitfaden zum erfolgreichen Rndeln . . . . . . . . . . 352
Beachtenswertes beim Rndeln. . . . . . . . . . . . . . 352
Leitfaden zur Strbehebung bei
FL-Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
KF-Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
STR-Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
9.5
Schnittwertempfehlung fr Rndeldrcken
und Rndelfrsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
11.0 Werkstoffdatei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383

chten Eintrag!
Abbildungsverzeichnis
Abb.-Nr.
Seite
Abb.-Nr.
2.0 Bohren
1 Krfte und Bewegungen beim Bohren .................30
2 Spanungsquerschnitt beim Aufbohren
mit einem Spiralbohrer .......................................31
3 ATORN VHM Tieflochbohrer
mit Innenkhlung ...............................................35
4 Bezeichnungen am Spiralbohrer .........................36
5 Werkzeugwinkel am Spiralbohrer ........................36
6 ATORN HSSE Multispiralbohrer
mit TiNALOX Beschichtung.................................37
7 ORION Wechselplattenbohrer
mit Innenkhlung ...............................................40
8 ATORN Wechselplatte VHM-TiAIN ......................40
9 WALTER Wendeplattenbohrer
mit Innenkhlung ...............................................40
10 WALTER Wendeschneidplatten
fr Wendeplattenbohrer .....................................40
11 ATORN WendeschneidplattenUntermaaufbohrer............................................41
Seite
5.0 Gewindeherstellung
1 Gewindebohren................................................122
2 nderung des Spanwinkels
durch Verschiebung der Schleifscheibe ............123
3 Spanungsquerschnitt .......................................124
4 Unterscheidung der Gewindebohrerarten .........125
5 Die Werkzeuggeometrie ...................................136
6 Das Wirkprinzip ................................................137
7 Arbeitsweise ....................................................137
8 Das Flieverhalten des Materials
bei der Druckumformung durch
das Gewindeformen .........................................137
9 Herstellen von Auengewinden ........................143
10 Herstellen von Innengewinden..........................143
11 Gewindefrsverfahren Innen- und
Auengewindefrsen........................................143
12 Bearbeitungsfolge beim WendeplattenGewindefrsen .................................................146
13 Gewindefrser mit Wendeschneidplatten ..........146
14 Gewindefrser mit Dreiecksplatten...................146
15 Schneidmethoden ............................................150
16 Auengewindedrehmeiel
mit Wendeschneidplatte...................................151
17 Innendrehmeiel mit Wendeschneidplatte ........151
18 Teilprofilplatten ................................................151
19 Vollprofilplatten beim Gewindedrehen ..............151
20 Vollprofilplatten, Teilprofilplatten ......................151
21 Teilprofilplatten beim Gewindedrehen...............151
22 Gewindeschneidmethoden ...............................152
23 Leitfaden zum erfolgreichen Gewindedrehen ....154
3.0 Senken
1 ATORN Kegelsenker 90 ....................................87
2 ATORN Flachsenker mit festem
Fhrungszapfen .................................................87
3 BILZ Flachsenker mit beweglichem
Fhrungszapfen .................................................88
4 BILZ Rckwrtssenker........................................88
5 ATORN Wendeschneidplatten-Senker
mit einer Schneide .............................................88
6 ATORN Wendeschneidplatten-Senker
mit zwei Schneiden ............................................88
7 ATORN Rckwrtsbohrstange ............................88
4.0 Reiben
1 Gren an der Reibahle....................................106
2 Spanungsdicke in Abhngigkeit
vom Einstellwinkel............................................106
3 Gerade Zhnezahl mit ungerader Teilung ..........108
4 ATORN Handreibahle .......................................108
5 ATORN Verstellbares Windeisen .......................108

chten Eintrag!
Abb.-Nr.
Seite
Abb.-Nr.
6.0 Sgen
1 Winkel und Teilung an
Band- und Kreissgeblatt .................................164
2 Sgebandaufbau ..............................................165
3 Bandrcken aus legiertem Federstahl ...............166
4 Verstrkte Zhne .............................................166
5 Einfluss der Winkelgre
auf die Schnitteffizienz .....................................168
6 Zusammenhang zwischen
Eindringtiefe/Winkel und Spanform ..................169
7 Innerhalb der physikalischen Grenze ................169
8 Auerhalb der physikalischen Grenze ...............169
9 Bandgeschwindigkeit und Spanbildung .............170
10 Spne als Indikator fr eine
korrekte Vorschubkraft ....................................170
11 Schnittbereiche ...............................................171
12 Schneidenbreite und Radius .............................171
13 Spannungsnderung an Schneide
und Rckseite bei Erhhung der
Vorschubgeschwindigkeit .................................172
14 Fallbeispiel Erhhung der Biegefestigkeit
zur Reduktion der Schnittkosten ......................172
15 Spannarten beim Sgen ...................................173
16 Richtige Schmierung ........................................174
17 Auswahl der richtigen Zhnezahl .....................176
Seite
8.0 Drehen
1 Gre und Form des Spanungsquerschnitts .....300
2 Zerspankraft beim Drehen................................301
3 Wege beim Lngsdrehen ..................................302
4 Wege beim Plandrehen ....................................302
5 Einteilung der Drehverfahren ............................303
6 Auenlngsdrehen ...........................................304
7 Auenlngsdrehen ...........................................304
8 Innenlngsdrehen ............................................304
9 Auenkonturdrehen .........................................304
10 Einstechdrehen ................................................304
11 Auengewindedrehen ......................................304
12 Bohrstangen fr das Lngs- und Plandrehen .....305
13 Bohrstange fr das Lngs- und Kopierdrehen....305
14 Bohrstange fr das Lngsdrehen ......................305
15 Bezeichnung der Klemmhalter mit
Zylinderschaft (Bohrstangen) nach DIN 8024....306
16 Einstech- und Abstechdrehen...........................307
17 Axialeinstechen................................................308
18 Pentatec-Werkzeug und die
verschiedenen Bearbeitungsaufgaben ..............312
19 Bezeichnung der Klemmhalter nach DIN 4983 ..315
20 Klemmhalter mit negativem
Span- und Neigungswinkel ...............................317
9.0 Rndeln
1 Einteilung der Rndelverfahren ........................344
2 Quick Rndelfrswerkzeug ...............................346
3 Rndel nach DIN 82 .........................................347
7.0 Frsen
1 Schnittverhltnisse beim Stirnfrsen ................183
2 Schnittverhltnisse beim Umfangsfrsen ..........183
3 Systematisierung der Frsverfahren .................186
4 Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ...................187
5 ORION HSC Vollhartmetall
Hochgeschwindigkeits-Spezialfrser .................187
6 ORION HSC Wendeschneidplatttenfrser ......187
7 Leistungsmerkmale in Abhngigkeit
von der Schnittgeschwindigkeit ........................187
8 Optimale Schnittgeschwindigkeit......................188
9 Einfluss der Schnittbreite beim HSC-Frsen......188
10 Vergleich von HSC- und HPC-Frsen ................190
11 Zerspanwerkzeuge als Stellhebel
zur Gestaltung optimaler Prozesse .................191
12 ATORN HPC VHM-Schaftfrser......................191

chten Eintrag!
Abb.-Nr.
Seite
Abb.-Nr.
10.0 Messtechnik
1 Toleranzen und Passungen bei einer
Zahnradpumpe (Auswahl) .................................360
2 Begriffe und Kurzzeichen bei Matoleranzen.....360
3 Nennmae und Abmae ...................................360
4 Lage der Toleranzfelder (Auswahl) ....................361
5 Mglichkeiten der Toleranzangabe ...................362
6 Bezeichnung der Toleranzklasse .......................362
7 Abhngigkeit der Toleranz vom Nennma .........362
8 Abhngigkeit der Toleranz vom Toleranzgrad ....362
9 Lage der Toleranzfelder zur Nulllinie,
gltig fr alle Toleranzgrade .............................363
10 Lage der Toleranzfelder H und h .......................363
11 Gre und Lage der Toleranzfelder
fr das Nennma 25 ........................................363
12 Spielpassung und bermapassung .................364
13 Spielpassung ...................................................364
14 bermapassung .............................................364
15 Lage der Toleranzfelder bei Spiel- und
bermapassung .............................................364
16 bergangspassung ..........................................365
17 Passungssystem Einheitsbohrung .....................365
18 Lage der Toleranzfelder beim
Passungssystem Einheitsbohrung .....................365
19 Passungssystem Einheitswelle..........................366
20 Form- und Lageabweichungen bei
einem Kurbeltrieb (vergrert dargestellt).........367
21 Zylinderformabweichungen
innerhalb der Matoleranz................................367
22 Ma- und Rundheitstoleranz.............................367
23 Toleranzangaben in Zeichnungen .....................367
24 Messung der Geradheit ....................................369
25 Messung der Parallelitt ...................................369
26 Geradheits- und Ebenheitsprfung....................370
27 Ebenheitsprfung .............................................370
28 Ebenheitsprfung .............................................370
29 Parallelittsprfung ..........................................370
30 Richtwaage und Neigungsmessgert ................370
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
10
Seite
Universalwinkelmesser .....................................371
Winkelanzeigen ................................................371
Universalwinkelmesser mit Ziffernanzeige.........371
Sinuslineal .......................................................371
Bestimmungsgren eines Gewindes ...............372
Gewindeschablonen .........................................372
Kegel-Kimme-Methode .....................................372
Dreidraht-Methode...........................................372
Optische Gewindemessung ..............................373
Steigungsfehler ................................................373
Gewinde-Grenzlehrdorn....................................373
Gewinde-Lehrringe ...........................................373
Gewinde-Grenzrachenlehre ..............................373
Kegelmae.......................................................374
Kegellehrdorn und Kegellehrhlse ....................374
Kegelmessung .................................................374
Ertastetes Primrprofil (P-Profil) .......................375
Prinzip eines Tastschnittgertes .......................375
Oberflchen-Profildiagramme ...........................375
Maximale und gemittelte Rautiefe ....................376
Mittenrauwert Ra .............................................376
Bereiche der Materialanteilkurve ......................376
Oberflchenprofile ...........................................376
Oberflchen-Vergleichsmuster .........................377
Kufen-Tastsystem ............................................377
Tragbares Messgert mit Freitastsystem ..........377
Vorschubgert mit Bezugsebenen-Tastsystem
(wahlweise auch mit Freitastsystem) ................377

chten Eintrag!
Tabellenverzeichnis
Tab.-Nr.
Seite
Tab.-Nr.
Seite
8.0 Drehen
1 Kriterien fr die Wahl des Abstechzeugs ...........307
2 Einstellwinkel bei verschiedenen
Bearbeitungen .................................................317
3 Zusammenhang zwischen
Wendeplattenform, -gre und
maximaler Schnitttiefe .....................................319
4 Merkmale und Anwendung
verschiedener Schneidkantenausfhrungen......320
2.0 Bohren
1 Drehmoment und
Leistungsberechnung beim Bohren.....................32
2 Bohrverfahren nach DIN 8589 ............................34
3 Hufig verwendete Hartmetallsorten
und deren Einsatzgebiete ...................................38
4 Der Beschichtungsprozess .................................41
5 Beschichtungen bei Bohrern ..............................42
5.0 Gewindeherstellung
1 Anpassung des Schnittfreiwinkels p an
die Geometrie des Gewindebohrers ..................123
2 Frsmethoden beim Gewindefrsen .................143
3 Zustellungsmethoden beim Gewindedrehen......153
4 Anzahl der Arbeitsgnge beim
Drehen von Auengewinden .............................153
9.0 Rndeln
1 Wert X zur Berechnung
von Durchmesservergrerung ........................344
2 Anwendungsbereiche von Rndelwerkzeugen ...349
6.0 Sgen
1 Zahnformen nach DIN 1837 und DIN 1838 ......165
2 Biegefestigkeit Faustregel .............................173
3 Erreichbare Genauigkeit beim Sgen ................174
Messtechnische
Grundlagen
7.0 Frsen
1 Anwendungsgebiete der
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ...................187
2 Werkzeugvoraussetzungen fr
das HSC-Frsen ...............................................189
3 Hochleistungsfrsen im Bereich
Hartzerspanung ...............................................190
4 Hochleistungsfrsen im Bereich
Weichzerspanung .............................................190
5 Frsertypen mit spezifischen Eigenschaften .....193
6 Beschichtungen bei
Frswerkzeugen ...............................................194
11
Alle Angaben in diesem Buch wurden mit grter Sorgfalt zusammengestellt. Dennoch sind Fehler nicht ganz auszuschlieen. Wir bernehmen keine juristische Verantwortung oder Haftung fr Schden, die
durch eventuell verbliebene Fehler entstehen. Alle Warenbezeichnungen
werden ohne Gewhrleistung der freien Verwendbarkeit benutzt und
sind mglicherweise eingetragene Warenzeichen.
Dieses Werk ist urheberrechtlich geschtzt. Alle Rechte einschlielich
Vervielfltigung, bersetzung, Mikroverfilmung und Einspeicherung in
elektronische Systeme vorbehalten.
2. Auflage 2008
HAHN+KOLB Werkzeuge GmbH Nr. 1841 SAP
Herstellung: Hauer+Ege GmbH Werbemedien
70435 Stuttgart www.hauer-ege.de
Das Technikhandbuch wird unseren Kunden gegen eine Schutzgebhr von 39, zur Verfgung gestellt. Nachdruck und Vervielfltigung, gleich mit welchem Verfahren, auch auszugsweise, sind
nur mit ausdrcklicher schriftlicher Genehmigung der HAHN+KOLB
Werkzeuge GmbH, Borsigstrae 50, 70469 Stuttgart, gestattet.
1.0
Einleitung
Das folgende Kapitel gibt dem Anwender in der Zerspanungstechnik einen berblick ber die verschiedenen Zerspanungswerkstoffe und teilt diese in Funktionsgruppen ein.
Die Auswahl der Zerspanungswerkzeuge fr die verschiedenen Werkstoffe wird somit erheblich erleichtert.
1.1 Einteilung in Werkstoffmaterialgruppen

Die folgende Tabelle gibt einen berblick ber die Einteilung
der Werkstoffe in die verschiedenen Werkstoffgruppen. Zustzlich zeigt die Tabelle die Festigkeiten der Werkstoffe auf und
gibt ein Beispiel der DIN- und Werkstoffnummer. Dies
erleichtert dem Anwender die Zuordnung von Schneidstoff zu
Bearbeitungsmaterial.
Wir unterscheiden folgende Werkstoffgruppen:

P = Stahlwerkstoffe bis zu einer Festigkeit von 1300 N/mm2
M = Stahlwerkstoffe
rostund surebest. Stahl/-guss austenitisch
N = Nichteisenmetalle
K = Gusseisen
S = Schwer zerspanbare Werkstoffe
H = Harte Werkstoffe
Welche Werkstoffe sich im Detail hinter den verschiedenen

Werkstoffgruppen wie z. B. 1.1 Automatenstahl verbergen,
finden Sie ab Seite 384. Hier werden auch die weltweiten
Normen fr die verschiedenen Werkstoffe dargestellt.
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss ferritisch, martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl (bis 45 HRC)
700
700
700-950
500-950
950
1200
500-950
950-1.300
950-1.300
950-1.300
9 S 20
ST 52-3
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.711
1.570
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
2. Rostfreie Sthle
2.1 Rost- u. surebestndiger Stahl/Stahlguss austenitisch
500-950
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg. Rein-Metalle/Magnesium-Leg.
3.2 Alu-Legierungen, kurzspanend
3.3 Kupfer-Legierungen (Bronze), langspanend
3.4 Kupfer-Legierungen (Bronze), kurzspanend
3.5 Kupfer-Legierungen (Messing), langspanend
3.6 Kupfer-Legierungen (Messing), kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.9 Faserverstrkte Kunststoffe
3.10 Graphit
3.11 Verbundwerkstoffe
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Legierter Grauguss
4.3 Sphroguss
4.4 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GGL-NiMn 13 7
GTW 65
0.6010
0.6652
0.7040
0.8065
5. Sonderlegierungen
5.1 Titanlegierungen
5.2 Nickelbasislegierungen
5.3 Superlegierungen
1300
1300
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
6. Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe <63 HRC
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
14
1.2 Zerspanbarkeit der unterschiedlichen Werkstoffe

1.2.1 P = Stahlwerkstoffe
Automatenstahl (9 S 20, 9 S MnPb 28, 35 S 20)
Eigenschaften: Hauptlegierungselemente sind Pb, P, S, Mn in
Verbindung mit Schwefel. Durch den Zusatz von Blei werden
die Schnittkrfte verringert, die Standzeit erhht und die
Schnittgeschwindigkeit kann erhht werden. Daraus resultieren
sehr gute Oberflchen an den Werkstcken, ein kurzer Spanbruch und ein geringer Werkzeugverschlei sowie verringerte
Aufbauschneidenbildung.
Baustahl (St 52 -3, 14 CrMoV 6 9)
Eigenschaften: Unlegierte Sthle bis niedrig legierte Sthle.
Nach Mglichkeit sollten hohe Schnittgeschwindigkeiten zur
Verringerung der Aufbauschneidenbildung gefahren werden.
Der Vorschub sollte gering gehalten werden und es ist bei der
Werkstckgeometrie auf positive Spanwinkel zu achten. Daraus
resultieren sehr gute Oberflchen an den Werkstcken.
Einsatzstahl (16 MnCr 5, Ck 15)
Bei Qualitts- und Edelsthlen sowie legierten Edelsthlen mit
einem Kohlenstoffgehalt < 0,2 % sollte nach Mglichkeit eine
hohe Schnittgeschwindigkeit zur Verringerung der Aufbauschneidenbildung gefahren werden. Der Vorschub sollte gering
gehalten werden und es ist bei der Werkstckgeometrie auf
positive Spanwinkel zu achten. Daraus resultieren sehr gute
Oberflchen an den Werkstcken.
Bei Einsatzsthlen mit Einsatzhrte (Hrte bis 60HRC) kann
eine Hartfertigbearbeitung mit Hartmetallen oder Keramikschneidstoffen realisiert werden. Dabei werden sehr gute
Oberflchengten und ein guter Spanbruch erzielt.
Vergtungsstahl (Ck 45, 42 CrMo 4)

Der Kohlenstoffgehalt bei Vergtungsstahl liegt bei 0,2 % < C
< 0,6%. Die Hauptlegierungselemente des Vergtungsstahls
sind Chrom, Nickel, Vanadium, Molybdn, Silizium, Mangan.
Vergten wird meist nach Schlicht- bzw. Feinbearbeitung realisiert. Die Legierungselemente und Wrmebehandlung bestimmen die Zerspanbarkeit. Mit zunehmendem Kohlenstoffanteil
mssen Schnittgeschwindigkeiten reduziert werden.
Das Schruppen sollte aufgrund des sehr hohen Zerspanvolumens im Normalzustand des Werkstoffes geschehen
(Normalglhen). Hier ist eine sehr gute Zerspanbarkeit und
geringer Werkzeugverschlei zu erzielen.
Die Fertigbearbeitung sollte mit niedrigen Schnittgeschwindigkeiten, vorwiegend mit Hartmetallwerkzeugen, realisiert werden.
Nitrierstahl (34 CrAlNi 7, 31 CrMoV 9)
Der Kohlenstoffgehalt liegt bei 0,2 % < C < 0,45 %. Die Hauptlegierungselemente von Nitrierstahl sind Cr, Mo, Al, V. Durch
die Legierungselemente sind hohe Werkstoffoberflchenhrten
(sprde) zu erzielen. Die Zerspanung erfolgt wegen sehr hoher
Werkstoffoberflchenhrte vor dem Nitrieren. Bei vergtetem
Ausgangswerkstoff werden niedrige Schnittgeschwindigkeiten
gefahren. Bei unvergtetem Ausgangswerkstoff ist bei der
Zerspanung mit schlechter Spanabfuhr und Gratbildung zu
rechnen. Bei einem Ni-Gehalt von > 1% ist Nitrierstahl uerst
schlecht zerspanbar. Zusatz von Schwefel S verbessert die
Zerspanbarkeit.
Werkzeugstahl (X 38 CrMoV 5 1, C 45, C 60)
Der Kohlenstoffgehalt liegt < 0,9 % bei unlegierten Werkzeugsthlen. Zur Zerspanung werden zumeist titan- und titankarbidhaltige Hartmetallschneidstoffe verwendet. Bei der Zerspanung
ist mit einer erhhten Klebeneigung, schlechter Oberflchengte und Aufbauschneidenbildung zu rechnen. Das Vergten
der Werkzeugsthle verbessert die Zerspanbarkeit.
Rost- und surebestndiger Stahl ferritisch,
martensitisch (X 10 Cr 13)
Der Chromgehalt liegt bei ber 12 %. Ferritische und
martensitische Sthle lassen sich sehr gut zerspanen.
1.2.2 M = Stahlwerkstoffe rostfreie Sthle

Rost- und surebestndiger Stahl,
austenitisch (X 2 CrNiMo 17 13 2)
Mit einem Nickel-Anteil von 1013 %. Bei der Zerspanung ist
auf geringe Schnittgeschwindigkeiten und hohe Vorschbe zu
achten. Hierdurch wird die Anzahl der Schnitte verringert.
Grundstzlich ist der Werkstoff schlecht zerspanbar und neigt
zu hoher Klebeneigung, Aufbauschneidenbildung und Kaltverfestigung.
15
1.2.3
N = Nichteisenmetalle
Aluminium und Aluminiumlegierungen

Im Vergleich zu Stahl sind Aluminium und Aluminiumlegierungen mit geringeren Schnittkrften (5060 %) zu bearbeiten.
Die Spanform ist wegen des verhltnismig groen Spanvolumens ein wichtiges Kriterium bei der Zerspanung. Die Spanform
ist sehr stark abhngig vom Werkstoff, den Schnittbedingungen
und der Werkzeuggeometrie. Die entscheidende Verschleigre ist der Freiflchenverschlei. Kolkverschlei tritt bei der
Aluminiumzerspanung nicht auf.
Aluminium-Knetwerkstoffe
Diese Werkstoffe bereiten beim Zerspanen nahezu keine Probleme beim Verschlei. Bei geringen Schnittgeschwindigkeiten
kann es zur Aufbauschneidenbildung kommen. Gut zu bearbeiten sind diese Werkstoffe mit HSS- und HM-Werkzeugen.
Selbst bei relativ hohen Werkzeugbeanspruchungen liegen die
Standzeiten extrem hoch.
Die Vernderung der Schneidengeometrie und der daraus resultierende Anstieg der Schnitttemperaturen durch erhhte
Reibung fhrt zu einer schlechteren Oberflchengte. Abhilfe
schaffen hhere Schnittgeschwindigkeiten, vergrerte Spanwinkel (bis 40) und der Einsatz von Khlschmiermittel.
Eisen
(Fe)
Aluminium
(Al)
Magnesium und Magnesiumlegierungen

Sehr geringe Dichte, eine mittlere Festigkeit und geringe Zerspanungskrfte charakterisieren Magnesium und seine Legierungen. Magnesium ist hervorragend zerspanbar. Verwendet
werden sollten Schneidengeometrien mit mglichst groem
Freiwinkel. Die sehr hohe Schwindung beim Erstarren fhrt zu
feinsten Rissen. Diese Nachteile lassen sich durch Legieren mit
Aluminium und Zink weitestgehend vermeiden. Da Mangan die
Korrosionsbestndigkeit verbessert, enthalten die wichtigsten
Magnesium-Legierungen diese Zustze. Jedoch sind, vergleichbar zur Bearbeitung niedriglegierter Aluminiumlegierungen,
starke adhsive Erscheinungen zwischen den meisten Schneidstoffen und dem bearbeiteten Werkstoff zu beobachten.
16
AlMg
Mangan
(Mn)
AlMn
Silicium
(Si)
AlMgMn
Magnesium
(Mg)
Kupfer
(Cu)
Zink
(Zn)
AlMgSi
AlCu
AlCuMg
AlZnMg
AlZnMgCu
Aluminium-Knetlegierungen (aushrtbar bei p > 2,73 kg/dm3)
Aluminium-Gusswerkstoffe
Aluminium-Gusswerkstoffe ohne Siliziumanteil sind sehr gut
zerspanbar und mit Knetwerkstoffen vergleichbar. Mit steigendem Si-Anteil verschlechtern sich die Zerspanungseigenschaften. Harte und sprde Einschlsse wie das Si oder Al2O3
verbessern zwar die Spanbrchigkeit, erhhen jedoch den
Werkzeugverschlei. Hartmetalle eignen sich gut als Schneidstoffe fr die Zerspanung. Die Auswahl sollte jedoch in Abhngigkeit von den Schnittparametern und dem Bearbeitungsverfahren (unterbrochener oder glatter Schnitt) erfolgen.
bereutektische Al-Si-Gusslegierungen (Si-Gehalt ber 12 %)
lassen sich hinsichtlich der Spanform und erzielbarer Oberflchengte mit Hartmetallen (HM) und polykristallinen Diamantwerkzeugen (PKD) gut bearbeiten. Die groben Si-Partikel in
dem relativ harten Grundgefge bewirken jedoch einen sehr
deutlichen Standzeitabfall gegenber den untereutektischen
Gusslegierungen.
AlFeSi
Teile aus Aluminium
Kupfer und Kupferlegierungen

Kupfer ist in reinem Zustand sehr weich und weist eine hohe
Dehnbarkeit auf. Deshalb ist es schlecht zerspanbar. Legierungen mit den Elementen Zn, Sn, Al und Si verbessern das
Zerspanungsverhalten. Die spanende Bearbeitung von Kupfer
ist eher schwierig, da es zur Bildung von Aufbauschneiden und
Bildung von langen Wendel- und Wirrspnen neigt.
Kupfer-Zink-Legierungen haben eine hhere Hrte, aber die
Zhigkeit nimmt ab.
Als Messing bezeichnen wir Kupfer mit Legierungsanteilen von
Zink. Diese Werkstoffe lassen sich wesentlich besser zerspanen,
da kurze Spne erzeugt werden. Neusilber sind Kupfer-ZinkLegierungen indem Nickel eingelagert wird. Der Nickelzusatz
erzeugt eine silberhnliche Farbe. Neusilber-Legierungen enthalten in der Regel einen Ni-Anteil von 10 bis 25 %.
Kupfer-Zinn-Legierungen sind in der Festigkeit erhht, aber
sprde. Durch eine Wrmebehandlung wird der Versprdung
entgegengewirkt. Gnstige Spanformen werden erreicht.
Bronzen sind Kupfer-Zinn-Legierungen. Fr Gusslegierungen
erreicht man eine Festigkeitssteigerung durch einen ZinnZusatz bis 14 %.
Als Rotbronze bezeichnet werden Bronzen, die auer Zinn
zustzlich Zink und Blei enthalten. Sie werden fr korrosionsbeanspruchte Maschinenteile und Apparaturen oder Lagerschalen verwendet. Sonderbronzen bezeichnen Legierungen
von Kupfer und Aluminium, Mangan oder Silizium oder einer
Kombination dieser Elemente. Sie werden heute zutreffender
als Kupfer-Legierungen bezeichnet.
Thermo- und Duroplaste
Kunststoffe sind generell sehr gut zerspanbar. Zu beachten ist
die geringe Schmelztemperatur, aufgrund der schlechten
Wrmeleitfhigkeit. Bei den meisten Kunststoffen muss darauf
geachtet werden, dass sich bei der Bearbeitung mglichst
wenig Wrme entwickelt und auf das zu bearbeitende Werkstck bertragen wird. Die Folgen einer thermischen berbeanspruchung sind Verfrbung, Aufschmelzen der Oberflche
oder Verzug des Kunststoffes.
Folgende Punkte mssen beachtet werden, um diese
Auswirkungen zu vermeiden:
Scharfes Werkzeug
Groer Freiwinkel
Gute Spanabfuhr, um einen Wrmestau zu vermeiden
Khlmittelzufuhr bei groer Wrmeentwicklung
Als Schneidstoffe eignen sich Hartmetall-Wendeschneidplatten
und HSS-Werkzeuge fr die Bearbeitung. Es sind gleiche Geometrien wie bei der Metallbearbeitung einzusetzen. Die verhltnismig geringe Hrte stellt keine besonderen Anforderungen
an die Schneidstoffqualitt. Ein Verschlei der Schneidkanten
ist nahezu nicht feststellbar und die Standzeit somit nahezu
unbegrenzt.
Die auftretenden Zerspanungskrfte sind bedeutend geringer
als bei der Metallzerspanung und somit minimieren sich die
Aufspannkrfte. Zu groe Spannkrfte bringen oft Verformungen der Werkstcke mit sich.
Faserverstrkte Kunststoffe
Faserverstrkte Kunststoffe (FVK) sind Kunststoffe, die aus
einer Grundmasse bestehen, in die Fasern eingearbeitet wurden.
Als Grundmasse werden sowohl Thermoplaste als auch Duroplaste eingesetzt. Als Fasern sind Glasfasern (GFK) und Kohlenstofffasern (CFK) die wohl bekanntesten. Die Eigenschaft des
so hergestellten Verbundwerkstoffes FVK wird durch die Wahl
der Grundmasse, den Anteil der Fasern am Gesamtvolumen
und die Ausrichtung der Fasern bestimmt. Der besondere Vorteil von FVK ist die hohe Zugfestigkeit und Steifigkeit (E-Modul)
bei gleichzeitig extrem geringer Dichte. FVK ist in fast jeder
beliebigen Form realisierbar.
Fr die Zerspanung von faserverstrkten Kunststoffen sind
Schneidstoffe erforderlich, die einen hohen Widerstand gegen
abrasiven Verschlei leisten. Hauptschlich werden K-Hartmetalle, kubisches Bornitrid (CBN) und polykristalliner Diamant
(PKD) eingesetzt.
Hartmetalle sind zwar flexibel in Bezug auf die Werkzeuggeometrie und auch kostengnstig in der Herstellung, aber ihre Standzeit bei der Bearbeitung faserverstrkter Kunststoffe ist wesentlich geringer als bei polykristallinem Diamant. Die hhere Hrte
und Wrmeleitfhigkeit des PKD eignet sich wesentlich besser
zur Bearbeitung von faserverstrkten Kunststoffen. Wegen der
vergleichsmig hohen Anschaffungskosten fr PKD stellen diamantbeschichtete Hartmetallwerkzeuge eine Alternative dar.
Hauptverschleiformen bei der Zerspanung von faserverstrkten Kunststoffen sind Freiflchenverschlei und Schneidkantenverrundungen. Wird unbeschichtetes Hartmetall eingesetzt, tritt
Kolkverschlei auf. Die hohe Abrasivbelastung bei unbeschichtetem HM verursacht auch einen hohen Freiflchenverschlei,
welcher die Zerspanungstemperatur erhht.
Die Schneidengeometrie sollte eine geringe Schneidenschartigkeit und einen kleinen Schneidkantenradius aufweisen. Das
Bruchverhalten bei der Bearbeitung von Glas- und Kohlestofffasern kann hinsichtlich der Werkzeuggeometrie mit Werkzeugen
zur Metallbearbeitung verglichen werden.
Bei der Frszerspanung bei Langfaserkunststoffen sollten ungedrallte, zweischneidige Frser mit sehr scharfen Schneiden verwendet werden. Nur so ist ein Trennen der Fasern mglich.
Keilwinkel a von etwa 75 bei einem Spanwinkel g von 0
haben sich als sinnvoll erwiesen. Ein Verkleinern des Spanwinkels und damit eine schrfere Schneide bringen nur kurzfristig
einen Vorteil, dem ein grerer Verschlei entgegenwirkt.
Die Schnittkrfte sind im Vergleich zu metallischen Werkstoffen
sehr niedrig. Grundstzlich muss auf die materialbedingten
Schwierigkeiten beim Zerspanen von CFK hingewiesen werden,
welche sich aus den Inhomogenitten im Werkstoffaufbau des
Werkstoffes und der hohen Abrasivitt der Kohlenstofffaser
ergeben. Der fhrt zu einem deutlich von der Metallbearbeitung
abweichenden Zerspanverhalten. Bei der Kohlenstofffaser ist es
das sprde, hochharte Bruchverhalten, welches die Zerspanbarkeit beeinflusst.
17
1.2.4
K = Gusseisen
Die Zerspanbarkeit der Eisengusswerkstoffe werden von der

Menge und der Ausbildung des eingelagerten Graphits beeinflusst. Die Graphiteinlagerungen reduzieren die Reibung
zwischen Werkzeug und Werkstoff und unterbrechen zum
anderen das metallische Grundgefge. Gnstigere Zerspanbarkeit sind die Folge dieser Eigenschaften. Dies uert sich
durch kurzbrchige Spne, niedrigere Zerspankrfte und
hhere Werkzeugstandzeiten.
Stahlguss,
unlegiert
Gusseisen mit
Lamellengraphit
GTW
GTS
0
0,5
Kohlenstoffgehalt bei Guss

Beim Gusseisen mit Lammellengraphit (GG, GGL) ist das
Grundgefge von Graphitlamellen unterbrochen. Die Form des
Kohlenstoffs ist grob- bis feinblttrig. Dies fhrt zu Scher- oder
Reispanbildung. Dadurch entstehen stets kurzbrchige Spne
und der Verschlei und die Zerspankraft werden somit minimiert. Bei der Zerspanung knnen an den Werkstckkanten
Ausbrche entstehen. Oberflchengten hngen stark vom
Fertigungsverfahren, von den Schnittbedingungen und Qualitt
des Gefges ab.
Getriebegehuse aus Gusseisen mit Lamellengraphit
Tempergusssorten (GTW, GTS) neigen zur unerwnschten
Fliespanbildung aufgrund der guten plastischen Verformbarkeit. Die Temperkohle und die im Grundgefge eingelagerten
Mangansulfide bewirken jedoch eine Verbesserung des Spanbruches. Aufgrund der unterschiedlichen Gefgestruktur ist
schwarzer Temperguss bei gleicher Werkstoffhrte deutlich
besser zerspanbar als weier Temperguss.
Bauteile aus Temperguss

Im Gusseisen mit Kugelgraphit (GGG) liegt der Graphit als
globulare Einschlsse vor. Das Grundgefge der Sorten mit
niedriger Festigkeit und guter Zhigkeit besteht zum berwiegenden Teil aus dem gut zerspanbaren Ferrit. Es treten dabei
Wendel-spne auf, die jedoch wegen den Graphiteinlagerungen
leicht brchig sind. Das Problem bei der Zerspanung mit
hheren Schnittgeschwindigkeiten ist der Freiflchenverschlei. Die Spne zeigen dabei eine zhe Bruchcharakteristik
und neigen besonders im Trockenschnitt zur Scheinspanbildung, d. h. zu einer Plastifizierung des Werkstoffes zwischen
Freiflche und Werkstck. Gusswerkstcke (Gusshaut) weisen
in der Randzone eine vernderte Gefgeausbildung auf. Diese
Zunderschicht fhrt zu einer schlechteren Zerspanbarkeit. Die
Schnittwerte mssen dementsprechend reduziert werden, um
den Verschlei an den Werkzeugen mglichst gering zu halten.
Kurbelwelle aus Gusseisen

mit Kugelgraphit
18
1,5
2,5
3,5
4
% C-Gehalt
1.2.5 S = Schwer zerspanbare Werkstoffe

Titan und Titanlegierungen
Titan zeichnet sich durch seine hohe Festigkeit und Hrte mit
geringer Dichte und ausgezeichneter Korrosionsbestndigkeit
aus. Die geringe Wrmeleitfhigkeit und der geringe E-Modul
zhlt zu den Eigenschaften der schwer zerspanbaren Werkstoffe. Die entstehende Wrme wird nur in einem geringen
Umfang ber die Spne abgefhrt. Die Spne neigen dazu, an
der Schneide festzukleben. Die Werkzeugschneiden unterliegen
einer Wechselbelastung durch die sich bildenden Lamellenspne und die diskontinuierliche Spanbildung. Somit ist bei
lngeren Bearbeitungen mit Ausbrckelungen und Freiflchenverschlei an der Werkzeugschneide zu rechnen. Eine Optimierung der Schneidengeometrie fhrt zu einer erheblichen Standzeitverbesserung. Auf Khlschmierstoffe ist bei der Zerspanung
nicht zu verzichten. Beim Zerspanen werden neben unbeschichteten Hartmetallen der K- und P-Sorte auch beschichtete
K-Hartmetalle (z. B. K10, TiCTiN beschichtet) eingesetzt, um
den Schnittgeschwindigkeitsbereich zu erhhen. Die Standzeit
der Werkzeuge wird signifikant von der Schnittgeschwindigkeit
und dem dabei hauptschlich auftretenden Freiflchenverschlei bestimmt.
Bei der Titanzerspanung sind folgende Punkte zu beachten:
Scharfe Schneiden
Positive Spanwinkel bei HSS-Werkzeugen
Negative Spanwinkel bei HM-Frsern
Groe Freiwinkel
Vorschub optimieren
Vibrationsgefahr minimieren, fr stabile Bedingungen
und zuverlssig gespannte Werkstcke sorgen
Gleichlauffrsen bevorzugen
Khlschmierstoff entsprechend dem
Bearbeitungsverfahren verwenden
Bearbeitungstemperatur beherrschen durch
Begrenzen der Verschleientwicklung
Nickel und Nickellegierung

Nickel weist aufgrund seiner hohen Dehnung und Festigkeit
eine gute Kaltverformbarkeit auf. Durch das Legieren mit Ni
und Cr entsteht ein hochfester und korrosionsbestndiger
Werkstoff. Nickel und Nickellegierungen sind schwer zerspanbar. Hohe Schnitttemperaturen und das Schmieren des Werkstoffes erfordern sehr scharfkantige und auf den Werkstoff
abgestimmte Geometrien. Es knnen nur geringe Schnittgeschwindigkeiten gefahren werden. Aufgrund der Tatsache,
dass diese Legierungen beim Spanen oft stark schmieren sowie
durch die nur verhltnismig niedrig mglichen Schnittgeschwindigkeiten zur Aufbauschneidenbildung neigen, sollten
die Werkzeuge ber einen relativ groen Spanwinkel g (ca. 5
bis 15) und einen ausreichenden Freiwinkel a (6 bis 10)
verfgen.
Superlegierungen
Superlegierungen werden aufgrund ihrer guten Warmfestigkeit
und Zunderbestndigkeit als Hochtemperatur-Konstruktionswerkstoffe verwendet. Wegen der begrenzten Ressourcen von
Kobalt geht der Trend zum Einsatz von kobaltfreien oder
kobalthaltigen Nickelbasislegierungen wie z. B. Nimonic,
welches im Triebwerksbau eingesetzt wird.
Die wichtigsten Legierungselemente sind neben Eisen und
bis zu 1 % Kohlenstoff andere hochschmelzende Metalle wie
Chrom, Nickel, Wolfram und Tantal.
Die starke Temperatur- und Verschleibeanspruchung des
Schneidwerkzeuges bei der Zerspanung stellt besondere
Anforderungen an die Schneidstoffe. Diese uern sich im
Festkleben der Spne an den Schneidkanten und einer rtlichen berhitzung beim Zerspanungsvorgang. Geeignete
Gegenmanahmen sind, die Schnittgeschwindigkeit nicht zu
hoch zu whlen, da dadurch wiederum ein Temperaturanstieg
begnstigt wird. Eine reichliche Zufuhr von Khlmittel ist ebenfalls ein probates Mittel, um die Schneidkante zu khlen und
den Span aus dem Zerspanungsvorgang herauszusplen.
Ziel muss es sein, die entstehende Wrme im Span abzufhren
und somit die Schneidkante und das Bauteil bestmglich zu
schtzen. Durch zu hohe Temperaturen im Bauteil kann eine
Vernderung der Mikrostruktur erfolgen, was gerade im Triebwerksbau fatale Folgen htte.
Mit einer kurzen schwingungsfreien Einspannung des Frswerkzeugs werden den groen Schnittdrcken und der hohen Kaltverfestigung fr den Zerspanungsvorgang positiv entgegengewirkt. Der Spanquerschnitt sollte bei der Bearbeitung daher
grer als bei Stahl gewhlt werden.
1.2.6 H = Harte Werkstoffe

Zu den harten Werkstoffen zhlen wir alle schwer zerspanbaren
Werkstoffe mit einer Festigkeit/Hrte von > 45 HRC.
Bei der Bearbeitung ist bei der Schneidengeometrie folgendes
zu beachten:
Werkstoffe ab einem HRC-Wert von 45 knnen noch mit einem

positiven Spanwinkel bearbeitet werden. Ab einem HRC-Wert
von 5054 ist der Spanwinkel weiter zu reduzieren.
Negative Spanwinkel sind ab HRC-Wert von 60 zu verwenden.
19
1.3 Zerspanbarkeit
Bauteil
Bearbeitungsprozess
Fertigungsgenauigkeit
Randzonenbeeinflussung
Oberflchentopographie
Werkstoff
Das Zusammenwirken von Werkzeug, Werkstck, Aufspannung,

Werkzeugmaschine und dem Spanbildungsprozess sind fr das
Ergebnis der Zerspanungsarbeit verantwortlich.
Die folgende Darstellung zeigt die Einflussfaktoren auf:
Produktivitt
Fertigungskosten
Kostenoptimale
Schnittparameter
Zerspanung
Schnittgeschwindigkeit
Vorschub
Zerspankraft
Khlschmiermittel
Spanungsparameter
1.3.1
Spanbildung
Temperatur
Verschlei
Reibung
Art
Eigenschaften
Schneidengeometrie
Schneidstoff
Thermisches Verhalten
Maschinengenauigkeit
Spneabfuhr
Werkzeugmaschine
Spanarten
Wir unterscheiden im Wesentlichen drei Spanarten.

Den Fliespan, Scherspan, Reispan, die vom Werkstoff
und von den Spanungsbedingungen abhngig sind.
Spanart
Erkennungsmerkmale
Fliespan
Span ist ununterbrochen

glatte Oberflche an der
Spanunterseite
kontinuierliches Abflieen
kontinuierlich umgeformt in der
Scherzone
zher Werkstoff bei gnstigsten

Spanbedingungen
(hohe Schnittgeschwindigkeit,
positive Spanwinkel)
Scherspan
unterbrochene, einzelne
nicht zusammenhngende
Spanelemente
stark verformte
Oberflche
Span wird in der Scherebene

nur gering umgeformt, voneinander getrennt, aber anschlieend
wieder verschweit
Inhomogene Werkstoffe
und Gefge, Schwingungen,
zu kleiner Spanwinkel, zu groe
Schnitttiefe, zu geringe Schnittgeschwindigkeit
kleine, nicht zusammenhngende Spanelemente

raue Oberflche (Risse)
sprde Werkstoffe reien bereits

nach geringer Verformung in der
Scherzone (z. B. Guss, Hartguss,
Gussbronze, Messing)
bei extrem sprden Werkstoffen
vlliger Zerfall der Spanlamellen
Bei Werkstoffen mit geringen

plastischen Eigenschaften muss
mit geringen Schnittgeschwindigkeiten und negativen Spanwinkeln gearbeitet werden
Reispan
Spanbildung
1.3.2
Bedingungen
Einfluss der Spanungsbedingungen und

der Schneidengeometrie auf die Spanform
Zu groe Schnitttiefe verschlechtert den Spanbruch

Zu hohe Schnittgeschwindigkeit verschlechtert
die Spanform in Abhngigkeit vom Werkstoff
Durch groen Vorschub verbessert sich Spanbruch,
aber verschlechtert Oberflchen
Negativer Spanwinkel verbessert Spanbruch,
verschlechtert Qualitt der Oberflchen
Groer Einstellwinkel verbessert Spanbruch
Spanleitstufen verbessern gezielt die Spanbrechung
(Anpassung an Prozess erforderlich)
ap
f
Spanformen in Abhngigkeit
von Schnitttiefe (ap) und Vorschub (f)
20
1.3.3 Aufbauschneidenbildung
Bei ungnstigen Zerspanungsbedingungen, insbesondere bei
niedrigen Schnittgeschwindigkeiten treten Pressschweiungen
auf. Hier besteht die Gefahr einer Aufbauschneidenbildung.
Aufbauschneiden entstehen durch stark verformte und verfestigte Zerspanungsmaterialen, die auf der Schneidkante verkleben. Abhngig vom Werkstoff und Schnittbedingungen
flieen an der Spanunterseite an der Aufbauschneide Werkstoffbestandteile ab. Die Folge ist eine negative Schneidengeometrie des Werkzeuges, welche aufgrund der erhhten
Schnittkrfte zu Ausbrchen an der Schneidkante, verschlechterter Oberflchengte und Mahaltigkeit fhren kann.
Folgende Manahmen knnen die Aufbauschneidenbildung
verhindern:
Erhhen der Schnittgeschwindigkeit
Erweitern des Spanwinkels
Beschichtung
Khlung
Aufbauschneide
abgebrochene
Aufbauschneidenteilchen
1.3.4 Verschleiformen
Zur Beurteilung der Standzeit eines Werkzeugs ist es essenziell,
die verschiedenen Verschleiformen zu erkennen und zu
bestimmen, um daraus abgeleitete Manahmen zur Verbesserung einzuleiten.
Unterscheiden lassen sich prinzipiell folgende

Verschleiformen:
Freiflchenverschlei
Kolkverschlei
Plastische Verformung
Kerbverschlei
Ausbrckelung
Kammrissbildung
Werkzeugbruch
Kolkverschlei
VB
Ausbruch
Freiflchenverschlei
Querrisse
Kammrisse
21
Ursachen und Lsungsmglichkeiten fr verschiedene Verschleiformen

Ursache
Freiflchenverschlei
Kolkverschlei
Plastische
Verformung
Kerbverschlei
Schneidenbruch
Lsungsmglichkeiten
Als Freiflchenverschlei bezeichnen

wir den Abrieb von Schneidmaterial
an der Werkzeugfreiflche. Die Verschleiflche verluft nahezu parallel
zur Schnittrichtung.
Der Freiflchenverschlei bewirkt:
Oberflchengte wird
negativ beeinflusst
Mahaltigkeit wird
negativ beeinflusst
hhere Schnittkrfte
hhere Vibrationen
hhere Temperaturen
zu kleiner Vorschub
fz/Vc einstellen
zu hohe Schnittgeschwindigkeit
Verringern der Schnittgeschwindigkeit
geringe Verschleifestigkeit
des Schneidstoffes
Erhhen der Verschleifestigkeit
Kolkverschlei uert sich in einem

Abtrag an der Schneidkante. Die
Form des Abtrags erscheint muldenfrmig an der Spanflche. Durch den
Kolkverschlei werden Schneidkante
geschwcht, die Schnittkrfte erhhen sich aufgrund der erhhten Spanverformung und die Mglichkeit des
Schneidenbruchs erhht sich.
zu hohe Schnittgeschwindigkeit
Verringern der Schnittgeschwindigkeit, harte

Schneidstoffsorte, Beschichtung verwenden
zu geringer Spanwinkel
Werkzeughalter und Wendeschneidplatten

mit positivem Spanwinkel benutzen
falsche Einstellung Vorschub
Vorschub/Schnittgeschwindigkeit/
Schnitttiefe anpassen
Khlmittel unzureichend
Khlmittelmenge und/oder -druck erhhen,

Zufhrung optimieren
zu geringe Schneidstoffverschleifestigkeit
hhere Schneidstoffverschleifestigkeit,
Schneidstoffbeschichtung
zu hohe Arbeitstemperatur

Erhhen der Schneidstoffverschleifestigkeit
Verringern des Spanquerschnittes
Vergrern des Vorschubs
Anstellwinkel verkleinern
Khlung
optimaler Kantenradius
Beschdigung der
Beschichtung
Plattenwechsel
Kerbverschlei resultiert aus zu hoher

mechanischer Belastung und tritt an
Haupt- und Nebenschneide auf.
Folgen sind mangelnde Oberflchengten und Schneidenbruch.
Oxidation
richtige Beschichtung whlen
Abrieb
geringere Schnittgeschwindigkeit
hhere Schnittgeschwindigkeit bei Keramik
Schneidenbruch resultiert aus einer

mechanischen berbelastung (Sto)
und Alterung. Sie verursachen eine
mangelnde Oberflchenbeschaffenheit. Folgen sind mangelnde Oberflchengten und Schneidenbruch.
unterbrochener Schnitt
Optimierung Vc/fz
grere Zhigkeit der Schneidstoffe
Schneidkantenfasen
grere Stabilitt
negative Schneidengeometrie
Werkzeuge zu sprde
hohe Zhheit Werkzeuge

groe Schneidkantenfasen
Vibrationen
positiver Span- und Neigungswinkel

Aufbauschneiden verhindern
kleinerer Spitzenradius
kleinere Auskraglngen
grerer Einstellwinkel
Schneidengeometrie
Geometrie optimieren
grere Anfasung insbesondere
bei Keramikschneiden
Aufbauschneide
hhere Schnittgeschwindigkeit
positive Schneidengeometrie
zu groer Vorschub
geringere Schnitttiefe, Vorschub

hhere Zhigkeit der Schneidstoffe
Spneaufprall
Schneidkantenfasen
Spanlenkung verndern
Thermische berbelastung an der

Schneide ist die Hauptursache fr die
plastische Verformung.
22
1.4 Schneidstoffe und ihre Eigenschaften

Dieses Kapitel beschftigt sich mit der Einteilung der verschiedenen Schneidstoffe. Aufgrund der gesteigerten Anforderungen
der Anwender im Bereich der Zerspanung ist in den letzten
Jahren eine Vielzahl von Schneidstoffen entwickelt worden, die
folgenden Anforderungen des Marktes gerecht werden mssen:
hohe Verschleifestigkeit
hohe Hrte und Druckfestigkeit
hohe Biegefestigkeit und Zhigkeit
hohe Temperaturbestndigkeit
Die folgende Aufteilung zeigt die gngigsten Schneidwerkstoffe

in Abhngigkeit der Anforderungen:
Eigenschaften der Schneidstoffe im berblick:

Eigenschaften
Schneidstoffe
Vickershrte HV30
Biegebruchfestigkeit (MPa)
Druckfestigkeit (MPa)
E-Modul (GPa)
Wrmeausdehnung
(10-6K-1)
1) gilt fr Oxydkeramik
Schnellarbeitsstahl
Hartmetall
Schneidkeramik
Superharte Schneidstoffe (CBN, PKD)
700 bis 900
1.300 bis 1.800
1.350 bis 2.100
3.5002)
2.500 bis 4.000
1.200 bis 2.200
400 bis 950
500 bis 1.100
2.800 bis 3.800
4.500 bis 6.200
3.500 bis 5.500
7.6003)
260 bis 300
580 bis 630
300 bis 450
680 bis 840
9 bis 12
5,0 bis 5,5
3,0 bis 8,0
2) gilt fr CBN
1)
3) gilt fr PKD
1.4.1 Schnellarbeitssthle (HSS)

Haupteinsatzgebiet fr Schnellarbeitssthle (HSS) sind
NC-Anbohrer, Spiralbohrer, Senk- und Reibwerkzeuge,
Frser, Drehmeiel und Sgebltter. Zumeist wird dieser
Schneidstoff auf konventionellen Maschinen eingesetzt.
Beispiel eines Werkzeuges aus HSS:
Die Eigenschaften der Schnellarbeitssthle (HSS)

lassen sich wie folgt beschreiben:
Khlung ntig
geringere Schnittgeschwindigkeiten gegenber Hartmetall
geringere Verschleifestigkeit gegenber Hartmetall
niedrigere Warm- und Biegebruchfestigkeit
23
HSS wird auch als S 6-5-2 (1.3343) bezeichnet. Die hher

legierten Schnellarbeitssthle werden meist als HSS-E
bezeichnet.
Die folgende Tabelle zeigt die verschiedenen Arten der
HSS-Werkstoffe in Verbindung mit der Stahlbezeichnung,
der Werkstoffnummer und des Anwendungsgebiets:
Bezeichnung
Stahlbezeichnung
Werkstoff-Nr.
(Stahlschlssel)
Anwendungsgebiet, Eigenschaften
HSS
S 6-5-2 (DMo5)
13.343
Standardschneidstoff fr universelle Anwendungen
HSCO
HSS-E
S 6-5-2-5
(EMo5Co5)
13.243
hohe Warmhrte, besonders geeignet bei hohen

Schnitttemperaturen oder bei ungnstiger Khlung
HSS-E
S 6-5-3 (Emo5V3)
13.344
hohe Abriebfestigkeit und Schneidkantenstabilitt,

wichtig insbesondere beim Reiben
M 42
HSS-E
S 2-10-1-8
13.247
erhhte Warmfestigkeit und Hrte, geeignet fr Arbeiten

in schwer zerspanbarem Werkstoff
PM HSS-E
S 6-5-3-9
13.207
hohe Hrte, Warmfestigkeit und Schneidkantenstabilitt,

sehr dichtes, gleichmiges Gefge
1.4.2
PM-Sthle
Haupteinsatzgebiet fr PM-Sthle sind NC-Anbohrer, Spiralbohrer, Senk- und Reibwerkzeuge, Frser, Drehmeiel und
Sgebltter. Zumeist wird dieser Schneidstoff auf konventionellen Maschinen eingesetzt. Die Verbesserungen der Qualitt
lassen sich durch Pulverbeschichtung erzielen. Flssiger Stahl
wird durch Dsen zerstubt und durch die anschlieende
schnelle Erstarrung bilden sich kleine Karbide.
1.4.3
Zur Herstellung der Rohlinge wird das Pulver porenfrei unter

hohem Druck und hoher Temperatur gepresst. Es entsteht ein
sehr feinkrniges Gefge mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, die das Verschleiverhalten deutlich verbessern.
Hartmetalle HM oder VHM
Sinterhartmetalle werden aus einer Vielzahl von Karbiden und

Bindemetallen hergestellt. Die ISO Norm unterteilt Hartmetalle
HM in drei Gruppen:
Gefgestrukturen unterschiedlicher Hartmetallsorten

Anwendungsbeispiel fr ein Hartmetallwerkzeug:
P langspanende Werkstoffe
(Stahl, Stahlguss, rostfreier Stahl, Temperguss)
M lang- und kurzspanende Werkstoffe
(legierte Gusssorten, austenitischer rostfreier Stahl)
K kurzspanende Werkstoffe
(Nichteisen-Werkstoffe, Grauguss, gehrteter Stahl)
K 20 grobes Korn
24
K10 feines Korn
P 10 hoher Bindeanteil
Folgende bersicht zeigt Anwendungsbereiche verschiedener Hartmetallsorten von Wendeschneidplatten

Werkstoffgruppen
Sorte
HW 4410
K10
HW 4420
P25
HW 4540
P40
Anwendungsbereich
N
01
K10
K10
HC 4410
P10
M10
P25
HC 4630
K25
P20
HC 4620
M20
K20
P40
HC 4540
M40
M30
HC 4544
M40
P35
HC 4626
P50
HC 4103
K-03
= Hauptanwendung
= Nebenanwendung
Werkstoffgruppen
Stahl
Alle Arten von Stahl und Stahlguss,

ausgenommen Stahl mit austenitischer Struktur
Nichtrostender Stahl
Nichtrostender austenitischer Stahl

und austenistisch-ferritischer Stahl und Stahlguss
NE-Metalle
Aluminium und brige Nichteisen-Metalle,

nichtmetallische Werkstoffe
Gusseisen
Grauguss, Gusseisen mit Kugelgraphit,

Temperguss, Gusseisen mit Vermiculargraphit
Superlegierungen
und Titanlegierungen
Warmfeste Speziallegierungen auf der Basis von Eisen,

Nickel und Kobalt, Titan und Titanlegierungen
Harte Werkstoffe
Einsatzbedingungen Hartmetalle HM oder VHM:

hhere Standzeiten im Vergleich zu HSS
hhere Verschleifestigkeit im Vergleich zu HSS
Vc und fz im Vergleich zu HSS
25
05
10
15
20
25
30
35
40
45
50
1.4.4
Cermets
Cermets sind Verbindungen aus keramischen Einzelpartikeln

in Verbindung mit einem metallischen Verbinder.
Eigenschaften sind:
hohe Genauigkeiten und Oberflchengten
hohe Standzeiten
hohe chemische Stabilitt
hohe Warmhrte
hohe Freiflchen- und Kolkverschleifestigkeit
geringe Aufbauschneidenbildung
geringer Oxidationsverschlei
1.4.5
Hauptanwendung finden Cermets bei hohen Schnittgeschwindigkeiten, niedrigen Vorschben und gleichmigen Schnitttiefen. Idealerweise sollten die Bearbeitungsbedingungen fr
einen optimalen Einsatz der Cermets relativ stabil sein. Haupteinsatzgebiet ist der Schlichtbereich. Sie sind fr gewisse
Schlichtoperationen speziell bei schmierenden Werkstoffen
jedoch eine gute Alternative.
Polykristallines kubisches Bornitrid (PKB oder CBN)
Wir finden auf dem Markt unterschiedliche Ausfhrungsformen

des polykristallinen kubischen Bornitrids.
Wir unterscheiden:
Schneidkrper, aufgeltet auf eine Hartmetallunterlage
massive Wendeschneidplatte
beschichtet auf eine Hartmetallunterlage (gesintert)
Einsatzfelder der CBN-Schneidstoffe sind Schmiedesthle,

gehrtete Sthle und Gusswerkstoffe, hitzebestndige Legierungen sowie kobalt- und eisenbasierte Pulvermetalle mit einer
Hrte von 45 bis 65 HRC.
Die CBN-Schneidstoffe mit niedrigem CBN-Gehalt sind besonders zur Bearbeitung von Stahlwerkstoffen und Gusseisenwerkstoffen geeignet. Durch den geringen CBN-Gehalt wird eine
hhere Verschleifestigkeit und chemische Stabilitt erzeugt.
Die CBN-Schneidstoffe mit hherem CBN-Gehalt verbessern
die Zhigkeit. Sie kommen bei der Grobzerspanung mit hohen
Schneidenbelastungen und hohen thermischen Beanspruchungen zum Einsatz. Sie werden in der Regel bei hitzebestndigen Legierungen und harten Gusssorten eingesetzt.
Eigenschaften von polykristallinem kubischem Bornitrid:

hohe Warmhrte (Temperaturen bis zu 2.000 C)
hoher Verschleiwiderstand
sprde
hohe chemische Stabilitt
hohe Hrte
1.4.6
Polykristalliner Diamant (PKD)
Polykristalliner Diamant (PKD) ist im Moment das hrteste

Schneidmaterial und ermglicht hchste Standzeiten auch bei
sehr abrasiven Werkstoffen. Die Standzeiten liegen bis zu
50100 Mal hher im Vergleich zu Hartmetall. Typisch fr eine
PKD-Anwendung sind Endbearbeitungsoperationen mit hoher
Genauigkeit und hoher Oberflchengte. Khlschmierstoffe
knnen ohne Bedenken eingesetzt werden.
Einsatzbedingungen sind:
stabile Bearbeitungsbedingungen
hohe Schnittgeschwindigkeiten
steife Werkzeuge und Maschinen
Temperaturen bei der Zerspanung unter 600 C
Nichteisen- und nichtmetallische Werkstoffe
nicht geeignet fr Eisenwerkstoffe und
zhe hochfeste Werkstoffe
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26
1.5 Beschichtungen
Moderne Beschichtungen mssen eine Vielzahl von
Aufgabenstellungen erfllen.
Hauptaufgaben sind:
hohe Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten
hohe Standzeit
geringe Schnittkrfte
hohe Oberflchenqualitten
hohe Trockenbearbeitung
Hartbearbeitung mglich
1.5.1 Beschichtungsarten und ihre Eigenschaften

Beschichtung
TIN
Farbe:
Hrte:
Schichtdicke:
Schichtaufbau:
Vorteile
hohe thermische und chemische Stabilitt

geringere Fertigungskosten
weniger Nacharbeit
weniger Khlschmiermittelverbrauch
Nachschleifen und Wiederbeschichten mglich
TICN u. TICN + TIN

Farbe:
blau-grau gold-gelb
Hrte:
3000 HV
Schichtdicke: 24 m
Schichtaufbau: Monolayer (TICN)
Multilayer (TICN + TIN)
hhere thermische und chemische Stabilitt wie TIN

weitere Verringerung der Fertigungskosten gegenber TIN
TiAlN u. TIALN + TIN

Farbe:
violett-grau gold-gelb
Hrte:
3300 HV
Schichtdicke: 24 m
Schichtaufbau: Monolayer (TiAlN)
Multilayer (TIALN + TIN)
gesteigerte thermische und chemische Stabilitt

hchste Schnittgeschwindigkeiten bei Hart-, HSC- und
Trockenbearbeitung
geringere Fertigungskosten
geringere Nacharbeit
geringerer Khlschmiermittelverbrauch
Nachschleifen und Wiederbeschichten mglich
AluCC
Farbe:
Hrte:
Schichtdicke:
Schichtaufbau:
gold
2300 HV
24 m
Monolayer
durchsichtig
4000 HV
13 m
Monolayer
UHPC
Farbe:
Hrte:
Schichtdicke:
Schichtaufbau:
braungold
42004500 HV
24 m
Multilayer
extrem konturnahe Beschichtung scharfer Schneiden

hohe Zhigkeit bei sehr hoher Hrte (4000 HV)
Selbstschmiereigenschaften beim Einsatz: geringe Neigung
zur Kaltverschweiung/Aufbauschneidenbildung
extrem glatte Oberflchen zur reibungslosen Abfuhr der Spne
in der Spannut beim Frsen und Bohren
geringe Reibung der Fhrungsfasen fhrt zu hoher Oberflchengte
hervorragend geeignete Zerspanung fr Aluminium, Kupfer, Titan
wirtschaftliche Hartbearbeitung von Werkstoffen mit Hrten
jenseits 50 HRC
extrem hart (>4000 HV), glatt, temperaturbestndig,
chemisch stabil
extrem glatt und dropletfrei (optimale Span- und Wrmeabfuhr)
Bearbeitung von hochfesten Werkstoffen mit einer Hrte von
bis zu 62 HRC
27
10.000
10.000
9.000
Anwendungstemperatur (C)
Hrte (HV)
8.000
7.000
6.000
5.000
4.250
4.000
4.000
3.300
3.000
3.000
2.200
2.000
1.000
0
600
450
TiN
TiCN u.
TiCN + TiN
800
800
TiAIN u.
TiALN + TiN
AluCC
800
600
UHPC
Diamant
Die verschiedenen Eigenschaften von Hartstoffschichten
6 Starke Argumente fr
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Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Durchgngiges Sortiment
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Zuverlssigkeit
Starke Marken starke Werkzeuge.
28
Bohren
2.0
Bohren
Vorschubbewegung
Schnittbewegung
Bohrer bzw. Senker sind Werkzeuge mit zumeist mehreren

Werkzeugschneiden, die zur Spanabnahme eine kreisfrmige
Schnittbewegung und eine geradlinige Vorschubbewegung
ausfhren.
Bohren
2.1
Wichtige Formeln beim Bohren
Bohrer bzw. Senker sind Werkzeuge mit zumeist mehreren

Werkzeugschneiden, die zur Spanabnahme eine kreisfrmige
Schnittbewegung und eine geradlinige Vorschubbewegung
2.1.1
ausfhren. Die verschiedenen Verfahren sind in Kapitel 2.2.1

beschrieben. Im folgenden sind wichtige Formeln im Hinblick
auf das Bohren aufgefhrt.
Spanungsgren
Die Zerspankrfte werden ber den Spanungsquerschnitt A

bestimmt, der sich mit Hilfe der Spanungsdicke und des
Vorschubs je Umdrehung errechnen lsst.
In Abb. 1 ist der Zusammenhang zwischen dem Vorschubanteil pro Schneide fz und der Schnitttiefe ap bzw. die mgliche
Berechnung aus der Spanungsdicke h und Spanungsbreite b
dargestellt. Dabei gelten folgende Zusammenhnge:
fz = Zf
f Vorschub (mm/U)
Z Anzahl der Schneiden
k1 = s
2
k1 Einstellwinkel (*)
s Spitzenwinkel des Bohrers ()
b = ap
sink1
b Spanungsbreite (mm)
Schnitttiefe (mm)
h = fz sink1
h Spanungsdicke (mm)
fz Zahnvorschub (mm)
A = fz ap = b h
A Spanungsquerschnitt (mm2)
Abb. 1: Krfte und Bewegungen beim Bohren
Fr einen Spiralbohrer mit zwei Schneiden (z = 2) gilt:

ap = d2
fz = 2f
Somit wird der Spanungsquerschnitt A fr das Bohren ins Volle

unter Nutzung der o. g. Zusammenhnge sowie der vorherigen
Gleichung wie folgt berechnet:
A= df
4
Bei Wendeplattenbohrern ist mit z = 1 zu rechnen, da mehrere

Wendeschneidplatten sich nur die Spanungsbreite b teilen,
aber den vollen Vorschub realisieren.
Es gilt:
b = bi + ba
bi Spanungsbreite Innen-WPL
ba Spanungsbreite Auen-WPL
Der Einstellwinkel k kann bei Wendeschneidplattenbohrern fr

jede Schneidplatte anders sein, wodurch die Spanungsdicke h
beeinflusst wird.
30
ap = Dd
2
Aus der Schnitttiefe folgt fr den Spanungsquerschnitt A fr
das Aufbohren:
A = (D 2d) fz
Abb. 2: Spanungsquerschnitt beim

Aufbohren mit einem Spiralbohrer
2.1.2 Krfte, Drehmoment und Leistungsbedarf

Zur Berechnung der Schnittkraft beim Bohren kann unter
guter Nherung auf die Gleichung fr das Drehen nach Kienzle
zurckgegriffen werden. Um die im Gegensatz zum Drehen
vernderten Einflsse auf die Schnittkraft (Schneideform oder

Schnittgeschwindigkeit) zu bercksichtigen, wird ein Verfahrenfaktors fB eingefhrt. Es gelten somit folgende Beziehungen:
Bohren ins Volle

Verfahrensfaktor fB
Schnittkraft pro
Schneide Fcz
Aufbohren
Verfahrensfaktor fB
fB = 1
Schnittkraft pro
Schneide Fcz
Fcz = D
2 fZ kC fB
Fcz Schnittkraft pro Schneide (N)

D Bohrungsdurchmesser auen (mm)
d Bohrungsdurchmesser innen (mm)
fZ Zahnvorschub (mm/Z)
kC Spezifische Schnittkraft (N/mm2)
fB Korrekturfaktor Bohren
31
fB = 0,95
Fcz = (D d) fZ kC fB
2
Bohren
Auf Abb. 2 ist der Spanungsquerschnitt A beim Aufbohren

dargestellt. Hier gelten folgende Zusammenhnge:
Bohren
Die Leistungsberechnung beim Bohren erfolgt im Allgemeinen

ber das Drehmoment. Als Drehmoment bezeichnet man jene
physikalische Gre, die bei der Beeinflussung der Drehzahl
(Zunahme oder Abnahme) eines drehbaren Krpers wirkt.
Bohren ins Volle
Aufbohren
Kraftangriff
Drehmoment
H = D/4
H = (D + d) / 4
D
Md = Fcz Z 4
1000
Md = Fcz Z (D+d)
4000
Fr Z = 2 gilt:
Fr Z = 2 gilt:
D
Md = Fcz
2000
(D+d)
Md = Fcz
2000
Fc Schnittkraft (N) (Fc = Fcz *Z)

Fcz Schnittkraft pro Schneide (N)
H Hebelarm (mm)
Z Anzahl der Schneiden
D Bohrungsdurchmesser auen (mm)
d Bohrungsdurchmesser innen (mm)
Md Drehmoment (Nm)
Pc Schnittleistung (kW)
Pa Antriebsleistung (kW)
n Drehzahl (min1)
vc Schnittgeschwindigkeit (m/min)
Wirkungsgrad
Md = 9554 Pc
2000
Leistung
Pa = Pc
Pc =
Fa nc
60.000
Pc = Md n
9554
( )
d
Fa vc 1+ D
Pc = 60.000
Tab.1: Drehmoment und Leistungsberechnung beim Bohren
Fr den
ssionellen
fe
ro
p
r
Anwende
n
e
d
it
m
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit

32
Bohren
2.1.3 Berechnung der Hauptzeit

Die Hauptzeit th besteht aus der Summe aller Zeiten, in denen
das Werkzeug am Werkstck die beabsichtigte Vernderung
ausfhrt, das heit Arbeit verrichtet. Im Folgenden werden
die allgemeinen Zusammenhnge fr die Ermittlung der Hauptzeit th sowohl fr das Bohren ins Volle als auch fr das Aufbohren aufgezeigt. Dabei gilt allgemein fr die Hauptzeitermittlung:
th
L
H
f
n
th = f Ln
Hauptzeit (min)
Gesamtbohrweg (mm)
Hebelarm (mm)
Vorschub (mm/U)
Drehzahl (min1)
Damit gilt fr den Gesamtbohrweg L:

L = l + la + lu
l Werkstckdicke (mm)
la Anlaufweg (mm)
lu berlaufweg (mm)
Im Allgemeinen werden fr den berlaufweg lu beim Bohren

folgende Werte gesetzt:
Durchgangsbohrung:
Grundbohrung:
lv = 2 mm
la = 0 mm
Der Anlaufweg la beim Bohren ermittelt sich aus:

la = 1+
D
2 tan s
2
()
Unter Beachtung der bereits genannten Bedingungen lsst sich

der Gesamtbohrweg L wie folgt berechnen:
Durchgangsbohrung:
Grundbohrung:
L=l+3+
D
2 tan s
2
L=l+1+
D
2 tan s
2
()
()
33
Bohren
2.2 Bohrverfahren
2.2.1
Verfahren nach DIN 8589
Das Bohren dient der Herstellung von Lchern, bzw. zur Vernderung dieser. Nach der Definition 8589 Teil 2 des Deutschen
Institut fr Normung (DIN) werden Bohrverfahren eingeteilt in:
Bezeichnung
Beschreibung
Bohren ins Volle
Dient zur Erzeugung einer zylindrischen Bohrung. Die Werkzeuge knnen Spiralbohrer (Wendelbohrer) oder Spitzbohrer mit symmetrischen Schneiden, einschneidige Bohrer mit besonderen
Fhrungsleisten, Einlippenbohrer oder Bohrkpfe auf Rohrsystemen zur Khlmittelfhrung fr das
Tiefbohren sein.
Aufbohren
Erweitern einer vorgearbeiteten Bohrung.
Profilbohren
Das Bohren mit Profilwerkzeugen wie Zentrierbohrern und Stufenbohrern.
Gewindebohren
Schraubbohrung zur Erzeugung eines Innengewindes.
Kernbohren
Bohren, bei dem das Werkstck den Werkstoff ringfrmig zerspant. Der Kern der Bohrung bleibt
bestehen.
Unrundbohren
Bohrung von unrunden Lchern mit besonderer Bewegungskinematik des Werkzeugs.
Planansenken
Plansenken zur Erzeugung einer am Werkstck hervorstehenden ebenen Flche.
Planeinsenken
Plansenken zur Erzeugung einer am Werkstck vertieft liegenden ebenen Flche. Dabei entsteht
gleichzeitig eine kreiszylindrische Innenflche. Es kann mit oder ohne Fhrungszapfen gesenkt
werden.
Profilsenken
Aufbohren mit Profilsenkern.
Rundreiben
Aufbohren mit kleiner Schnitttiefe zur Verbesserung der Formgenauigkeit und Oberflchengte.
Profilreiben
Aufreiben von kegeligen Bohrungen mit geringer Spanabnahme
Tab. 2: Bohrverfahren nach DIN 8589

Das Gewindebohrern dient der Herstellung von Innengewinden.
Die Bearbeitung mit Spiralbohrern stellt eine Schruppzerspanung dar, mit oft ungengender Oberflchengte und
Mahaltigkeit. Mit Reibwerkzeugen wird die Schlichtbearbeitung durchgefhrt. Ein spezielles Bohrverfahren stellt das
Tieflochbohren dar, welches im folgenden Kapitel nher
beschrieben wird.
34
Tieflochbohren ist ein spanabhebendes Fertigungsverfahren zur

Bearbeitung aller metallischen Werkstoffe sowie vieler Verbundwerkstoffe und Kunststoffe. Das Verhltnis zwischen herzustellendem Bohrungsdurchmesser und zu bohrender Lnge betrgt
dabei 1:6 oder grer. Die weiteren Vorteile des Tieflochbohrens gegenber dem herkmmlichen Bohren mit Spiralbohrern
liegen vor allem in der hheren Qualitt der Bohrungen und der
ausgezeichneten Wirtschaftlichkeit. Eine erhhte Qualitt der
Bohrungen zeigt sich insbesondere in den folgenden Effekten:
Bessere Oberflchen
Genauere Form der Bohrung, d. h. Zylindrizitt
Geringerer Verlauf und besserer Rundlauf
Engere Durchmessertoleranzen
Das Tiefbohren ist wirtschaftlicher, da auf ein Entspnen, Zentrieren und Vorbohren verzichtet werden kann. Darber hinaus
zeichnet es sich durch einen kontinuierlichen Schnitt sowie
eine gute Oberflche aus ohne, dass ein zustzliches Reiben
erforderlich ist.
Anwendung findet das Tieflochbohren in den folgenden
Bereichen:
Fahrzeugbau
Formenbau
Werkzeughersteller
Maschinenbau
Medizintechnik
Lebensmittelindustrie
Luft- und Raumfahrtindustrie
Zulieferer
2.2.3 Anleitung fr das Tieflochbohren

Die neuen Hochleistungs-Tieflochbohrer sind spiralgenutet und
verfgen nicht nur ber 4 Fhrungsfasen, sondern auch ber
innere Khlkanle. Sie eignen sich insbesondere fr Bohrungen
mit einem Lngen-Durchmesser-Verhltnis von 20 x D bis
30 x D. Aufgrund des kanonischen Schliffs ist auch bei groen
Bohrtiefen eine gute Fhrung des Werkzeugs mit Hilfe der Fhrungsfasen sowie eine gnstige Spneabfuhr (ohne Mantelkontakt) mglich. Im Gegensatz zu Einlippenbohrern sind
zudem 10-fach hhere Vorschbe und damit eine wesentliche
Zeiteinsparung mglich. Durch Spiralen und die damit verbundene Spanabfuhr sind diese Werkzeuge auch vertikal einsetzbar.
1. Pilotbohrung setzen
3. Tieflochbohren
A. Fr die Pilotbohrung empfehlen wir den Einsatz unseres

GW 107. Der Pilotbohrer sollte dem Durchmesser des
Tieflochbohrers entsprechen.
B. Mindesttiefe der Pilotbohrung 3 x D.
Bitte stellen Sie eine przise Pilotbohrung sicher.
A. Erhhen Sie den Vorschub auf die Zyklusgeschwindigkeit

und bohren Sie ohne Entspnen bis zur gewnschten
Bohrtiefe.
2. Eintritt in die Pilotbohrung mit Tieflochbohrer
4. Herausfahren des Bohrers
A. Verwenden Sie eine niedrigere Drehzahl (n = 300 U/min) und

einen langsamen Eilvorschub (Vf = 1000 mm/min) beim Eintritt in die Pilotbohrung.
B. 12 mm vor Erreichen des Bohrungsgrundes der Pilotbohrung stoppen Sie den Vorschub und erhhen die Drehzahl stufenlos bis zum Erreichen der Zyklusdrehzahl.
A. Fahren Sie den Bohrer bis etwa zur Tiefe der Pilotbohrung
heraus.
B. Verringern Sie die Drehzahl stufenlos bis zum Erreichen einer
niedrigeren Drehzahl (n = 300 U/min). Verwenden Sie einen
normalen Eilvorschub (Vf = 3000 mm/min) beim Herausfahren aus der Bohrung. Bei Durchgangsbohrungen sollte wegen
der Ausbruchgefahr der Schneidkanten beim Austritt der
Vorschub um 50 % reduziert werden.
Abb. 3: ATORN VHM Tieflochbohrer mit Innenkhlung
35
Bohren
2.2.2 Tiefbohren
Das bekannteste und am meisten gebrauchte Werkzeug ist der

sog. Spiralbohrer (auch bekannt als Wendelbohrer). Er hat
einen zylindrischen und kegeligen Schaft, mit derer im Spannfutter oder Konus der Maschinenspindel aufgenommen werden
kann. Der Werkzeugkrper mndet im Schneidenteil mit zwei

Hauptschneiden.
Die folgende Darstellung gibt Aufschluss ber die verschiedenen Begriffe bzw. Bezeichnungen am Spiralbohrer.
Gesamtlnge
Krper
Zylinderschaft
Spannutenlnge
Verjngung
Schaft-
Kerndickenzunahme
Bohrer-
Bohren
2.3 Spiralbohrer
Drallwinkel
Steg
Spannut
Achse
Drallsteigung
Abb. 4: Bezeichnungen am Spiralbohrer
2.3.1
Spiralbohrer Werkzeugwinkel
Am Spiralbohrer sind die Winkel am Schneidkeil nicht an jedem

Punkt der Hauptschneide gleich gro. Die Winkel werden auf
die Schneidenecke an der Seite des Bohrers bezogen. Man
nennt sie deshalb Seitenfrei-, Seitenkeil- und Seitenspanwinkel.
Beim Spiralbohrer werden zustzlich der Spitzenwinkel und der
Querschneidenwinkel angegeben.
(siehe Abb. unten)
Der Seitenspanwinkel g f ergibt sich aus der Steigung der

Spannut.
Der Seitenkeilwinkel f ergibt sich aus der Steigung der
Spannut und der Lage der Freiflche. Er entspricht der Gre
des Schneidkeils.
Der Seitenfreiwinkel f entsteht durch Anschleifen der Freiflche. Er betrgt im Allgemeinen f = 6 8. Dadurch kann
der Bohrer in das Werkstck eindringen.
Der Spitzenwinkel s (sigma) ergibt sich aus der Lage der
beiden Hauptschneiden zueinander. Die Gre des Spitzenwinkels hngt von dem zu bearbeitenden Werkstoff ab.
Er betrgt fr Stahl s = 118.
Der Querschneidenwinkel c (psi) ist der Winkel zwischen Querschneide und Hauptschneide. Er entsteht durch den Anschliff
der Freiflchen. Bei einem Anschliff fr den Freiwinke l von
f = 6 8 betrgt der Querschneidenwinkel c = 55.
Die Querschneide drckt und quetscht den Werkstoff. Dadurch
dringt der Bohrer schlecht in den Werkstoff ein. Der Bohrer verluft leicht. Es wird eine groe Vorschubkraft bentigt.
Abb. 5: Werkzeugwinkel am Spiralbohrer
Zur Verringerung der Vorschubkraft wird darum:

bei greren Bohrungen ab etwa 8 mm vorgebohrt oder
die Querschneide ausgespitzt.
36
Spiralbohrertypen werden durch den Spitzenwinkel und Drallwinkel unterschieden. Dieser wird je nach Spanbrucheigenschaften des Werkstoffes variiert und den Bohrerhauptgruppen
N (Normalwerkstoffe), H (harte Werkstoffe) und W (weiche
Werkstoffe) zugeordnet. Darber hinaus unterscheiden wir
verschiedene Untergruppen wie z. B. VA (rostfreie Sthle) oder
moderne universelle Typen wie U4, der ein breites Einsatzspektrum ermglicht.
Spiralbohrer werden von der Spitze gegen den Schaft hin verjngt geschliffen um die Reibung der Fasen an der Lochwand
so gering wie mglich zu halten. Der Wert dieser Durchmesserverringerung ist nach DIN 1414 mit 0,02 bis 0,08 mm auf
100 mm Spannutenlnge angegeben.
Bohrer des Typs N werden in der Regel mit Kernanstieg hergestellt. Das heit der Kern hat an der Bohrerspitze das Sollma
und wird in Richtung Schaft dicker. Dadurch soll die Stabilitt
erhht werden ohne gleichzeitig die Querschneide an der
Spitze zu vergrern.
Abb. 6: ATORN HSSE Multispiralbohrer

mit TiNALOX Beschichtung
Die folgende bersicht zeigt die verschiedenen HSS/E Bohrtypen und ihre Einsatzbereiche auf:
Typen
Beschreibung
Winkel
Typ N
HSS/E
Standardbohrer fr den universellen Einsatz in Werkstoffen bis

ca. 1.000 N/mm2; dampfbehandelt/blank oder TiN-beschichtet
118
Stahl- und Stahlguss, Grauguss, Temperguss,

Sphroguss, Sintereisen, Neusilber und Grafit,
Nr. 11020/11031/11040/11041/
11051/11054/11056/11059/11063/
11067/11070/11071/11072/11084/
11073 (HSSE)
Standardbohrer mit erhhter Wr- 135

mebestndigkeit und verstrktem
Kern fr den universellen Einsatz
in Werkstoffen ber 700 N/mm2;
verstrkte Geometrie zur Erhhung
der Stabilitt; dampfbehandelt/
blank
Hochlegierter Stahl, rost-, sure- und hitzebestndige Sthle, harte Gusswerkstoffe,

harte Bronze, Sonderlegierungen auf Nickelund Kobaltbasis,
Nr. 11026/11052/11053
Standardbohrer mit erhhter Wr- 118

mebestndigkeit und verstrktem
Kern fr den universellen Einsatz
in Werkstoffen ber 700 N/mm2;
verstrkte Geometrie zur Erhhung
der Stabilitt; dampfbehandelt/
blank
Hochlegierter Stahl, rost-, sure- und hitzebestndige Sthle, harte Gusswerkstoffe,

harte Bronze, Sonderlegierungen auf Nickelund Kobaltbasis,
Nr. 11039
Spiralbohrer mit Tieflochprofil

zur Optimierung der Spanabfuhr
bei greren Bohrtiefen ohne zu
lften. Breite Einsatzmglichkeit in
allen lang spanenden Werkstoffen:
HSS bis 1.000 N/mm2;
HSS-TIN und HSSE
bis 1.300N/mm2;
HSSE-TIN o. TiALN
bis 1.600N/mm2;
blank, Fasen dampfbehandelt
130
HSS + HSS-TIN: Stahl- und Stahlguss,

Al-Legierungen, AlSi-Legierungen, KupferLegierungen, zhes Messing, Bronze,
Nr. 11021/11055/11061/11085;
HSSE + HSSE TIN: Legierte und unlegierte
Sthle und Gussarten >800 N/mm2, insbesondere Warm- und Kaltarbeitssthle,
Wlzlagersthle, hochlegierte Sthle sowie
Vergtungs- und Einsatzsthle,
Nr. 11027/11030/11052/11057/11087;
HSSE-TIALN: Stahl und Stahlguss, Al-AlSiLegierungen, (Si < 14%), Kupfer-Legierungen,
Nr. 11033/11060/11088
Fr den universellen Einsatz,

TiNAlOX-beschichtet. Mit modifiziertem 4-Flchen-Anschliff,
dadurch breitgefchertes Anwendungsgebiet
118
Bohren von allgemeinen Sthlen, hochlegierten Sthlen, Werkzeugsthlen, rostfreien

Sthlen, Guss, Guss-Legierungen, Magnesium-Legierungen, Kunststoffen und Aluminium,
Nr. 11037/11086
Wrmebestndiger Spiralbohrer
mit spezieller Geometrie fr die
VA-Bearbeitung und fr den Einsatz in Werkstoffen, die zu starker
Kaltverfestigung neigen.
130
Rost-, sure- und hitzebestndige Sthle,

harte Bronze, Titan und Sonderlegierungen,
Nr. 11028/11029/11058
Typ
Typ NV
HSSE Co 8
Typ
NV
Typ NV
HSSE
Typ
NV
Typ TLP
HSS/E
Typ
TLP
Typ U4
HSSE
Typ
U4
Typ VA
HSSE
Typ
VA
Schneide Spiralform
37
Anwendungsbeispiel
Bohren
2.3.2 HSS und HSSE Spiralbohrer
Bohren
2.3.3
VHM Bohrer
Hartmetall ist heute der wichtigste Schneidstoff fr die metallverarbeitende Industrie. Immer hhere Anforderungen der
Anwender in Bezug auf Prozesszeitenverkrzung und Verschleifestigkeit fhren zu neuartigen Entwicklungen in der
Werkzeugindustrie. Vollhartmetallwerkzeuge (VHM) sind die
Antwort auf die neu gestellten Marktanforderungen und verdrngen aufgrund ihrer Leistungsparameter HSS- und HSSEWerkzeuge immer strker zurck.
Klassifikation
nach ISO 513
Anwendungsgebiet
Die Tabelle veranschaulicht die in der Praxis am hufigsten zum

Bohren verwendeten Hartmetallsorten in der Reihenfolge ihres
sinkenden Hrtegrades. Die Beurteilung ihrer Empfindlichkeit
gegen Ausbrche konnte noch nicht quantifiziert werden und
soll deshalb vom Praktiker nur als eine subjektive Beurteilung
gewertet werden.
Hrte
(HV30)
Zusammensetzung in %
Korngre
(m)
Biegebruchfestigkeit
(N/mm2)
K10
Superhart, interessant fr den Einsatz

auf absolut stabilen Maschinen, bevorzugt
verwendet fr Reibahlen.
1.870
92,0 WC
6,0 Co
2,0 TiC und
Ta(Nb)C
< 0,7 m
3.000
K20
Hart, besonders gut geeignet fr die Bearbeitung

abrasiver Werkstoffe auf steifen Maschinen.
1.700
90,5 WC
8,0 Co
1,5 TiC und
Ta(Nb)C
< 0,7 m
3.200
K10/K20
Weiterentwicklung des Klassikers K10/K20,

mit der gleichen Hrte, aber mit wesentlich
hherer Zhigkeit.
1.620
94,0 WC
6,0 Co
< 1,5 m
2.500
K40
Spitzensorte mit Ultrafeinstkorn, universell

anwendbar. Fr alle in K-Qualitt herzustellenden
Ratiobohrer, Gewindebohrer und Frser verwenden wir
dieses hochwertige Hartmetall.
1.620
90,0 WC
10,0 Co
< 0,5 m
3.700
P25
Hartmetallsorte mit hchster Warmhrte,

besonders geeignet fr die Trockenbearbeitung.
1.520
73,5 WC
9,0 Co
17,5 TiC und
Ta(Nb)C
< 2,5 m
2.300
P40
Universalsorte fr Stahlbearbeitung, sofern

unbeschichtete Werkzeuge zum Einsatz kommen.
1.420
77,0 WC
11,0 Co
12,0 TiC und
Ta(Nb)C
< 2,5 m
2.500
Tab. 3: Hufig verwendete Hartmetallsorten und deren Einsatzgebiete
38
Im Folgenden sind die Vorteile von VHM-Bohrer aufgefhrt:

hohe Steifigkeit
hohe Positioniergenauigkeit
gute Zentrier- und Fhrungseigenschaften
hhere Vorschubgeschwindigkeiten
kurze Spne und guter Spanabfluss selbst bei weichen und
zhen Stahlsorten
geringe Wiederaufbereitungskosten durch Nachschleifen
und Nachbeschichten
Die folgende bersicht zeigt die verschiedenen VHM Bohrtypen und ihre Einsatzbereiche auf:
Typen
Beschreibung
Winkel
Schneide
Spiralform
VHM
Spiralbohrer
K15/K20 Feinkorn
VHM Spiralbohrer mit hoher
Zhigkeit fr den universellen
Einsatz bei normalen Einsatzbedingungen
118
Unbeschichtet: Zum Bohren von Stahlguss,

Grauguss, Hartguss, Mangan-Hartsthlen, Bronzen, Leicht- und Buntmetallen sowie abrasiven
Werkstoffen (ALSi-Legierungen), faserverstrkten
Kunststoffen und anderen Duroplasten,
Nr. 11150/11155
TIN-beschichtet: Zum Bohren von lang- und kurzspanenden Werkstoffen wie Bau- und Einsatzsthle, Stahlguss, Vergtungssthle und legierte
Sthle mit einer Festigkeit bis 1.000 N/mm2,
sowie Kohlenstoffsthle,
Nr. 11151/11156
TiALN-beschichtet: Zum Bohren von lang- und
kurzspanenden Werkstoffen wie Bau- und Einsatzsthle, Stahlguss, Vergtungssthle und
legierte Sthle mit einer Festigkeit bis 1.000 N/
mm2, sowie Kohlenstoffsthle. Trockenbearbeitung bzw. Minimalschmierung mglich,
Nr. 11153/11157
VHM
Bohrsenker
VHM Bohrsenker mit 3 Schneiden mit K40 Ultrafein HMQualitt fr positions- und
formgenaue Bohrungen ins
Volle
150
Unbeschichtet: Zum Bohren von Stahlguss,

legierten und unlegierten Sthlen bis
1.000 N/mm2 Zugfestigkeit,
Nr. 11164
TiN-beschichtet: Zum Bohren von hochfesten
Sthlen und langspanenden Al-Legierungen,
Nr. 11166
Unbeschichtet: Zum Bohren von Grauguss,
Al-Gusslegierungen und langspanenden
Al-Legierungen,
Nr. 11167
VHM
Hochleistungsbohrer
VHM Hochleistungsbohrer
K40 Fein HM-Qualitt
140
TIALN+TIN beschichtet: Zum Bohren mit erhhten Vorschubwerten. Bohren von unlegierten
und legierten Sthlen, GG, GGG, GTW und GTS,
Nr: 11170/11171/11172
TINAlOX: Bohren von Bau- und Einsatzstahl,
Stahlguss, Vergtungs- und legierte Sthle bis
ca. 1200 N/mm2, Kohlenstoffsthle, Guss und
AISi-Legierungen,
Nr. 11183/11184/11188
TIALN: zum Bohren mit erhhten Vorschubwerten. Bohren von hochwarmfesten Sthlen, rostund surebestndigen Sthlen,
Nr. 11173/11174/11178/11179
VHM
Hochleistungsbohrer mit
4 Fhrungsfasen
H7 Passung durch das Bohren

erreichbar
145
Fr das Bohren von Stahl, Titan, Guss und

Aluminium mit erhhten Schnittwerten. Ideal
bei Einsatz in nichtrostenden Sthlen. Hohe
Bohrungsgenauigkeit in Toleranz (H7). Ideal bei
Anwendung mit Khlung von auen,
Nr. 11175/11176
39
Anwendungsbeispiel
Bohren
Die Vorteile der VHM-Bohrer gegenber dem HSS-Spiralbohrer

liegen in krzeren Bearbeitungszeiten und verlngerten Standzeiten. Dies wird bei der Bearbeitung stark abrasiver Werkstckstoffe wie Gusseisen, Aluminiumlegierungen mit hohem
Siliziumanteil, Kunststoffen, Graphit und glasfaserverstrkten
Werkstoffen besonders deutlich. In der Bauform unterscheiden
sich HSS- und VHM-Bohrer nur kaum. Grenzen sind durch
die Zhigkeit des Schneidstoffes, besonders in Bezug auf das
Durchmesser-Lngen-Verhltnis, gesetzt.
Bohren
2.4 Bohrer mit lsbarer Schneide

Bohrer mit lsbarer Schneide sind die Antwort auf die
steigenden Anforderungen der Anwender bezglich der
Flexibilitt und Standzeit beim Bohren.
Wir unterscheiden folgende Bohrertypen.
2.4.1
Wechselplattenbohrer
Wechselplattenbohrer werden durch die zentrisch stehende

Schneide charakterisiert. Gewhrleistet wird die exakte Positionierung der Schneide durch einen Fhrungszapfen, welcher
exakt in den Trger eingesteckt wird. Durch eine Schraube
wird die Schneide fixiert. Der groe Vorteil dieser Technologie
liegt in den hohen Bohrtiefen und dem exakt zu erreichenden
Bohrungsdurchmesser, im Vergleich zu den Wendeplattenbohrern. Ein weiterer Vorteil dieser Technologie ist im gedrallten
Spanraum zu sehen, welcher hnlich wie bei den Spiralbohrern
fr eine optimale Spanabfuhr sorgt. Im Gegensatz zur Wendeplattenbohrer-Technologie sind die Wechselplatten in 0,1 mm
Abstnden erhltlich. Dies ermglicht Bearbeitungsaufgaben im
0,1mm Bereich. Im Verschleifall kann die Wechselplatte bis zu
dreimal nachgeschliffen werden.
2.4.2
Abb. 7: ORION Wechselplattenbohrer mit Innenkhlung
Abb. 8: ATORN Wechselplatte VHM-TiAIN
Wendeplattenbohrer
Wendeplattenbohrer sind als einschneidige Bohrer zu betrachten (z = 1). Ihr Spanungsquerschnitt stellt einen grundlegenden
Unterschied zu den Spiralbohrern dar. Dadurch sind mgliche
Vorschbe zwar etwas kleiner als bei vergleichbaren zweischneidigen Spiralbohrern jedoch ermglicht die fehlende
Querschneide deutlich hhere Schnittgeschwindigkeiten,
so dass die realisierbaren Vorschubgeschwindigkeiten beim
Wendeplattenbohrer eine Niveau hnlich dem der Spiralbohrer
liegen.
Abb. 9: WALTER Wendeplattenbohrer mit Innenkhlung
Die asymmetrische Anordnung der Schneiden am Wendeplattenbohrer fhren zu sehr unterschiedlichen Zerspanungsbedingungen an der Innen- und Auenschneide. So wird mit
der Auenschneide bei einer ebenfalls hheren mittleren
Geschwindigkeit ein wesentlich greres Volumen zerspant.
Die unterschiedliche Belastung der einzelnen Schneiden muss
somit durch die Auswahl geeigneter Wendeplatten ausgeglichen werden. Um beim Einsatz von Wendeplattenbohrern ein
bestmgliches Ergebnis zu erreichen, sind Kenntnisse der zur
Anwendung kommenden Geometrie und damit ihrer Leistungscharakteristik erforderlich. So bentigt man beispielsweise fr
eine Grobbearbeitung um einiges robustere Wendeplatten (ISOGrundform S) als fr die Fertigung von qualitativ hochwertigen
Bohrungen (ISO-Grundform W). Die gleichbleibende Geometrie
der Bohrerspitze, die unvernderte Werkzeuglnge sowie eine
einfache und wirtschaftliche Anpassung des Schneidstoffes
an den jeweils zu zerspanenden Werkstoff stellen wesentliche
Vorteil von Wendeplattenbohrern dar. Darber hinaus knnen
Arbeitsprozesse wie das Nachschleifen und Nachbeschichten
der Schneiden entfallen.
40
Abb. 10: WALTER Wendeschneidplatten

fr Wendeplattenbohrer
Wendeplatten-Untermaaufbohrer weisen nur eine Schneide

auf und knnen nicht zum Bohren ins Volle eingesetzt werden.
Das heit, es muss entweder vorgebohrt werden oder es ist
bereits eine Vorbohrung z. B. in einer Gussform vorhanden.
Hauptziel des Wendeplatten-Untermaaufbohrers ist die Vorbereitung fr eine Reibung oder einer Ausspindelung.
h6
d
D
L
L
f
90
Abb. 11: ATORN Wendeschneidplatten-Untermaaufbohrer
2.5 Bohrer-Beschichtungen
Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall werden
aufgrund ihrer allgemeinen guten Grundeigenschaften ohne
zustzliche Oberflchenbehandlung, d. h. in blanker Ausfhrung
geliefert.
Fr spezielle Einsatzflle empfiehlt es sich jedoch, durch
Oberflchen-Veredlungsverfahren die Verschleifestigkeit zu
erhhen, den Gleitwiderstand und die Aufschweineigung zu
mindern.
Unter dem Beschichtungsprozess versteht man die Erzeugung
eines Dampfes aus festem Quellmaterial im Vakuum und die
darauf folgende Kondensation des Stoffes auf einem Trgermaterial (Substrat).
Prozess
PVD
(Physical Vapor
Deposition)
CVD
(Chemical Vapor
Deposition)
Beschichtungstemperatur
150 500 C
1.000 C
Gleichmigkeit der
Schichtdicke
mit entsprechendem
Anlagen-Aufwand verbunden
(z. B. rotierende Substrate)
sehr gleichmig
(auch in Bohrungen und auf
unregelmigen Formen)
Chargengren
relativ kleine Anlagen
Grovolumige Anlagen
Vorteile:
Erhhung der Hrte
Erhhung der Verschleifestigkeit
hohe Korrosionsbestndigkeit
hohe Lebensdauer
deutlich erhhte Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten
Verhinderung des Festklebens des zu spanenden Werkstoffs an der Schneide
macht Bohrer ggf. fr Trockenbearbeitung geeignet
Die berwiegende Mehrheit der HSS- und VHM-Bohrer erhlt
die kostengnstige und universell einsetzbare TIN-Schicht.
Die TIAIN- und TICN-Schicht spielen bei speziellen Anwendungen wie bei der Trocken- und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eine Rolle. Die TIAIN-Schicht berzeugt insbesondere
bei abrasiven Werkstoffen. Aufgrund ihrer hohen Warmfestigkeit ist sie zudem auch fr die Trockenbearbeitung geeignet.
Dieser Faktor gewinnt insbesondere angesichts der Schwierigkeiten bei der umweltfreundlichen Entsorgung nasser Spne an
Bedeutung.
Tab. 4: Der Beschichtungsprozess

41
Bohren
2.4.3 Wendeplatten-Untermaaufbohrer
Bohren
Die folgende bersicht zeigt die Unterschiede zwischen folgenden Hartstoffbeschichtungen:

Beschichtung
Daten
Spiralform
Beschreibung
TiN
(Titannitrid)
Farbe: Gold
Vickershrte: 2200 HV
Schichtdicke: 1,5 7 m
Temperaturbestndigkeit: 600 C
Reibkoeffizient gegen Stahl: 0,5
Millionenfach bewhrte, preisgnstige Allroundschicht,

mit welcher sich hohe Leistungssteigerungen erzielen
lassen.
Vorzugsanwendung:
Zur Bearbeitung von Sthlen bei niedrigen und
mittleren Schnittgeschwindigkeiten
Umformwerkzeuge, Schneidwerkzeuge fr Stahl
und Edelstahlbearbeitung
Biokompatible Beschichtung
Dekorative Schichten
TIAIN
(Titanaluminiumnitrid)
Farbe: Violett
Spezialschicht fr Zerspanungsaufgaben in abrasiven

Werkstoffen (Guss, AlSi) und/oder hohen Temperaturbelastungen, also bei Einstzen ohne Khlung oder mit
eingeschrnkter Khlmglichkeit wie bei tiefen Bohrungen
oder kleinen Durchmessern. Speziell hier gilt, dass erst bei
hheren Schnittdaten die Schicht zu deutlichen Leistungsverbesserungen fhrt.
Vorzugsanwendung:
Hchste Zerspanungsleistungen bei hoher
thermischer Belastung
insbesondere Bearbeitung von Grau- und
Stahlgu, Aluminiumlegierungen
TIAIN/TIN
Farbe: Violett
Vickershrte: 2200-3300 HV
Schichtdicke: 1,5 - 7 m
Temperaturbestndigkeit: 600 800 C
Schichtaufbau: Multilayer
Reibkoeffizient gegen Stahl: 0,5 0,55
Diese Schicht zeichnet sich durch ein sehr gutes Verschleiverhalten und eine gute thermische Stabilitt aus.
Es wird oftmals mit einer Gleitschicht kombiniert.
Vorzugsanwendung:
Trockenbearbeitung und MMS
Nassbearbeitung
TINALOX
(Aluminiumoxid)
Farbe: Blau
Vickershrte: 3.500 HV
Temperaturbestndigkeit: 1.000 C
ALOX ist eine Variante der Supernitride, die sich durch ein
besonders hohes Verschleivolumen auszeichnet. Bedingt
durch die Nanocompositestruktur und die geringen
Schichteigenspannungen wird auch bei hheren Schichtdicken eine sehr gute Haftung erreicht.
Vorzugsanwendung:
Hervorragende Eignung bei Grobzerspanung,
gute Eignung bei mittlerer Zerspanung.
Speziell auf VHM-Bohrern fr Schruppbearbeitungen
Tab. 5: Beschichtungen bei Bohrern
Weitere Oberflchen-Veredlungsverfahren
Die nachfolgend aufgefhrten Veredlungsverfahren verlieren
immer mehr an Bedeutung. Generell werden mit beschichteten
Werkzeugen sehr viel bessere Ergebnisse erzielt als sie mit
den hart- bzw. weichstoffbeschichteten Werkzeugen erreicht
werden.
42
Nitrieren
Hartverchromen
Dampfanlassen
Brnieren
Bohren
2.6 Leitfaden zum erfolgreichen Bohren

2.6.1 Einflsse auf das Ergebnis
Folgende Grafik verdeutlicht den Zusammenhang:
100
90 Schrumpf-Futter
Hydrodehn-Futter
80
Standzeit (%)
Eine Vielzahl von Faktoren beeinflussen die Qualitt einer

Bohrung. Folgende Faktoren beeinflussen das Bohrergebnis:
Werkzeugspannung
Werkstckspannung
Stabilitt der Maschine
Antriebsleistung
Khlmedium
Schnittgeschwindigkeiten
Vorschubgeschwindigkeit
70
60
Flchenspannfutter
50
40
30
Entscheidend fr die Qualitt der Bohrung ist der Rundlauf

des Werkzeuges in der Spindel. Schrumpfspannfutter sind
eindeutig die beste Alternative der Werkzeugaufnahme.
Das Hydrodehnspannfutter kann durchaus noch als sehr
gute Wahlmglichkeit bezeichnet werden. Flchenspannfutter bzw. Spannzangen stellen eine schlechte Wahl dar
und sollten daher nur im uersten Notfall eingesetzt werden.
Spannzange
20
10
0
0,2 m
0,3 m
15 m
Rundlauffehler
22 m
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit
43
Bohren
2.7 Strbehebung beim Bohren

2.7.1
Strbehebung beim Bohren mit HSS/E und VHM Bohrern

Freiflchenverschlei
Verringerung der Schnittgeschwindigkeit
Erhhung des Vorschubs
Erweiterung des Freiwinkels
Plastische Schneideckenverformung
Erhhung des Khlmittelvolumens
und Druck
Eckenabzug
Querschneidenverschlei
Auskraglnge so kurz wie mglich
Verringerung des Vorschubs
Verringerung des Hauptschneidenabzugs
Erhhung der Schnittgeschwindigkeit
Spitzenausbruch
Verkrzung der Zeitabstnde zwischen
den Nachschliffen
Erweiterung des Freiwinkels
Grere Verjngung und kleinere
Fhrungsfasenbreite
Geringerer Vorschub und Schnittgeschwindigkeit
Richtiges Werkzeug zu Werkstoff
auswhlen
Aufbauschneide
Erhhung der Schnittgeschwindigkeit
Beschichtetes Werkzeug verwenden
Verringerund des Hauptschneidenabzugs
Gratbildung am Bohrungsausgang
Spitzenwinkel vergrern
Kleinere Kantenverrundung
Geringerer Vorschub
Rundfasenverschlei
Optimierung der Werkstckspannung
Verbessern der Rundlaufgenauigkeit
Vergrerung der Verjngung des
Bohrers
Anderen Khlschmierstoff verwenden
Werkzeugbruch
Schneidkantenunterschied sollte
max. 0,02 mm betragen
Erweiterung der Nutenbreite
Verringerung des Vorschubs
Schlechte Oberflche an der Bohrung

Verbesserung der Werkstckspannung
Verbesserung des Rundlauffehlers
Verbesserung der Khlschmiermittelzufuhr
Rattern oder hnliche Gerusche

Grere Verjngung und kleinere
Fhrungsfasenbreite
Hauptschneidenverschlei
Vergrerung des Freiwinkels an den
ueren Schneidkanten
Verkrzung der Zeitabstnde zwischen
den Nachschliffen
Spnestau
Erweiterung der Nutenbreite
Geringere Schnittgeschwindigkeit
Grerer Vorschub
Schwankende Genauigkeit
Schneidkantenunterschied sollte
max. 0,02 mm betragen
Schneidenausbruch
Kantenverrundung sollte grer sein
Freiwinkel sollte kleiner sein
Geringerer Vorschub
Richtiges Werkzeug zu Werkstoff
auswhlen
44
Bohren
2.7.2 Strbehebung beim Bohren mit Wendeplattenbohrern

Aufbauschneide
Schnittgeschwindigkeit erhhen
Hauptschneidenabzug verkleinern
Werkzeug beschichten lassen
Starker Querschneidenverschlei
Vorschub zurcknehmen
Eckenausbrche
Werkstck stabiler spannen
Rundlauf kontrollieren, wenn mglich korrigieren
Ausbrche an bergang,
Ausspitzung und Hauptschneide
Freiwinkel erhhen
Geeignetes Werkzeug verwenden
Starker Flchenverschlei
Schnittgeschwindigkeit zurcknehmen
Vorschub erhhen
Freiwinkel erhhen
Ausbrche an der Hauptschneide
Werkzeugwechselintervalle verkrzen
Geeignetes Werkzeug verwenden
Rundfasenverschlei
Verjngung erhhen
Emulsion fetter machen oder l verwenden
Riefen am Halterrcken
Emulsion fetter machen oder l verwenden
Plastische Schneideckenverformung
Schnittgeschwindigkeit zurcknehmen
Khlmittelmenge (Volumen, Druck) erhhen
Eckenabzug korrigieren
Mittenversatz
Bohrgrund mit Frser (zweischneidig) anbringen
Restquerschneide verkleinern
Starker Grat am Bohrungsausgang
Werkzeugwechselintervalle verkrzen
Schlechte Oberflche
Khlmittelmenge (Volumen, Druck) erhhen
2.8 Khlmittelzufuhr beim Bohren

Ein weiterer Erfolgsfaktor beim Bohren ist die erfolgreiche Khlmittelzufuhr.
Die folgenden Grafiken zeigen verschiedene Methoden und bewerten diese:
schlecht
schlecht
besser
gut
sehr gut
Khlmittel
zu kurz
Khlmittel
zu weit
Khlmittel
ab Bohrloch
Khlmittel
mit hohem Druck
mehrfache
Khlmittelzufuhr
45
Bohren
2.9
Khlschmiermittelauswahl
beim Bohren verschiedener
Schneidstoffe und
Beschichtungen
Werkstoff
K
S
H
Luft
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
HSS
HSSE
HSSE
TIN
HSSE
TINAlN
VHM
VHM
TiN
VHM
TiALN
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u.
Stahlguss ferritisch, martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
2.1 Rost- u. surebestndiger Stahl/
Stahlguss austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg.
Rein-Metalle/Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
3.3 Kupfer-Leg. (Bronze), langspanend
<1200
CuSn4
2.1016
3.4 Kupfer-Leg. (Bronze), kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730
3.5 Kupfer-Leg. (Messing), langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250
3.6 Kupfer-Leg. (Messing), kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin

3.10 Graphit
<1500
<60
CFK, GFK
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.4 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
5.3 Superlegierung
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
6. Harte Werkstoffe
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
Emulsion
46
Schnittwerte Bohrer, Senker, NC Anbohrer

Bohren
2.10
Zentierbohrer HSS und HSSE
Katalog-Art.-Nr. 11001
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
0,5 2
23
34
4 6,3
25-50
35-50
15-35
10-30
10-25
10-25
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
1.4006
6-12
0,01-0,02
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-30
8-20
6-15
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
8-20
0,01-0,02
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
<500
Al99.9
3.0305
50-150
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-60
15-35
25-50
0,01-0,04
0,01-0,04
0,02-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,07
0,06-0,08
0,06-0,08
0,07-0,09
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-60
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.5 Kupfer-Leg. (Messing),
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-100
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-35
10-20
10-30
0,01-0,04
0,02-0,05
0,02-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,07
0,06-0,07
0,06-0,08
0,07-0,10
0,07-0,10
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
15-30
15-30
15-30
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-10
3-8
3-8
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
Die angegebenen Schnittwertempfehlungen sind Richtwerte und mssen den jeweiligen Bedingungen angepasst werden.
47
Bohren
Zentierbohrer HSSE-TiN und -TiALN Beschichtung
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
0,5 2
23
34
4 6,3
25-50
35-50
15-35
10-30
10-25
10-25
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
1.4006
6-12
0,01-0,02
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-30
8-20
6-15
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
8-20
0,01-0,02
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
<500
Al99.9
3.0305
50-150
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-60
15-35
25-50
0,01-0,04
0,01-0,04
0,02-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,07
0,06-0,08
0,06-0,08
0,07-0,09
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-60
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-100
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-35
10-20
10-30
0,01-0,04
0,02-0,05
0,02-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,07
0,06-0,07
0,06-0,08
0,07-0,10
0,07-0,10
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
15-30
15-30
15-30
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-10
3-8
3-8
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
48
Bohren
Zentierbohrer VHM
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit N/
mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
0,5 2
23
34
4 6,3
75-85
75-85
60-80
55-65
40-60
50-65
0,01-0,08
0,01-0,08
0,01-0,08
0,01-0,06
0,01-0,06
0,01-0,06
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
0,10-0,15
0,10-0,15
0,10-0,15
0,08-0,11
0,08-0,11
0,08-0,11
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,11-0,18
0,11-0,15
0,11-0,15
1.4006
20-30
0,01-0,04
0,04-0,06
0,06-0,08
0,08-0,12
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
40-70
50-70
40-60
0,01-0,06
0,01-0,06
0,01-0,06
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
0,08-0,11
0,08-0,11
0,08-0,11
0,11-0,15
0,11-0,15
0,11-0,15
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-22
0,01-0,04
0,04-0,06
0,06-0,08
0,08-0,12
<500
Al99.9
3.0305
150-220
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
150-200
45-70
55-80
0,01-0,04
0,01-0,04
0,02-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,07
0,06-0,08
0,06-0,08
0,07-0,09
<600
Cu Zn 20
2.0250
95-150
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
90-140
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,08
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
30-60
30-50
12-35
40-80
0,01-0,04
0,02-0,05
0,02-0,05
0,01-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,04-0,05
0,05-0,06
0,06-0,07
0,06-0,07
0,05-0,06
0,06-0,08
0,07-0,10
0,07-0,10
0,06-0,08
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
60-80
60-80
60-80
0,01-0,07
0,01-0,07
0,01-0,07
0,07-0,09
0,07-0,09
0,07-0,09
0,09-0,12
0,09-0,12
0,09-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
3-15
0,01-0,02
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
3-15
3-15
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
49
Bohren
NC Anbohrer HSSE
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
36
6 10
10 16
16 25
25-55
25-50
20-45
15-35
15-25
10-25
0,05-0,08
0,05-0,08
0,05-0,08
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,10-0,11
0,10-0,11
0,10-0,11
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,11-0,13
0,11-0,13
0,11-0,13
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
1.4006
10-18
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-15
8-15
8-12
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
10-18
0,01-0,04
0,04-0,06
0,06-0,08
0,08-0,12
<500
Al99.9
3.0305
50-100
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
50-80
15-35
25-50
0,05-0,055
0,05-0,055
0,05-0,055
0,055-0,06
0,055-0,06
0,055-0,06
0,06-0,065
0,06-0,065
0,06-0,065
0,065-0,07
0,065-0,07
0,065-0,07
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-60
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
50-100
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-40
10-20
10-20
0,05-0,055
0,05-0,055
0,05-0,055
0,055-0,06
0,055-0,06
0,055-0,06
0,06-0,065
0,06-0,065
0,06-0,065
0,065-0,07
0,065-0,07
0,065-0,07
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
15-30
15-30
15-30
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,06-0,07
0,06-0,07
0,06-0,07
0,08-0,09
0,08-0,09
0,08-0,09
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-8
2-8
2-8
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
50
Bohren
NC-Anbohrer HSSE-TIN und -TiNALOX beschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<1000
<1000
<1200
f mm/U
36
6 10
10 6
16 25
30-60
30-65
0,05-0,08
0,05-0,08
0,08-0,10
0,08-0,10
0,10-0,11
0,10-0,11
0,11-0,13
0,11-0,13
1.7735
25-50
0,05-0,08
0,08-0,10
0,10-0,11
0,11-0,13
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.7225
1.0446
1.7131
15-40
20-30
10-30
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
10-25
0,02-0,03
0,03-0,04
0,04-0,05
0,05-0,06
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-17
8-17
6-15
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
8-22
0,01-0,04
0,04-0,06
0,06-0,08
0,08-0,12
<500
Al99.9
3.0305
50-120
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
60-95
20-50
30-60
0,05-0,055
0,05-0,055
0,05-0,055
0,055-0,06
0,055-0,06
0,055-0,06
0,06-0,065
0,06-0,065
0,06-0,065
0,065-0,07
0,065-0,07
0,065-0,07
<600
Cu Zn 20
2.0250
50-70
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-120
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-40
10-20
10-20
0,05-0,055
0,05-0,055
0,05-0,055
0,055-0,06
0,055-0,06
0,055-0,06
0,06-0,065
0,06-0,065
0,06-0,065
0,065-0,07
0,065-0,07
0,065-0,07
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
15-40
15-40
15-40
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
0,06-0,07
0,06-0,07
0,06-0,07
0,08-0,09
0,08-0,09
0,08-0,09
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
5-10
3-10
3-10
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
51
Bohren
NC Anbohrer VHM
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
36
6 10
10 16
16 25
60-90
60-85
60-75
40-75
30-65
50-70
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,11
0,05-0,11
0,13-0,14
0,13-0,14
0,13-0,14
0,13-0,14
0,11-0,12
0,11-0,12
0,14-0,15
0,14-0,15
0,14-0,15
0,14-0,15
0,13-0,14
0,13-0,14
0,15-0,17
0,15-0,17
0,15-0,17
0,15-0,17
0,14-0,15
0,14-0,15
1.4006
10-25
0,05-0,11
0,11-0,12
0,13-0,14
0,14-0,15
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
40-60
40-60
40-60
0,05-0,11
0,05-0,11
0,05-0,11
0,11-0,12
0,11-0,12
0,11-0,12
0,13-0,14
0,13-0,14
0,13-0,14
0,14-0,15
0,14-0,15
0,14-0,15
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
8-22
0,01-0,04
0,04-0,06
0,06-0,08
0,08-0,12
<500
Al99.9
3.0305
150-250
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
150-210
50-90
55-100
0,05-0,055
0,05-0,055
0,05-0,055
0,055-0,06
0,055-0,06
0,055-0,06
0,06-0,065
0,06-0,065
0,06-0,065
0,065-0,07
0,065-0,07
0,065-0,07
<600
Cu Zn 20
2.0250
100-150
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
120-170
0,05-0,055
0,055-0,06
0,06-0,065
0,065-0,07
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-40
10-20
10-20
0,05-0,055
0,05-0,055
0,05-0,055
0,055-0,06
0,055-0,06
0,055-0,06
0,06-0,065
0,06-0,065
0,06-0,065
0,065-0,07
0,065-0,07
0,065-0,07
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
60-70
60-70
60-70
0,05-0,11
0,05-0,11
0,05-0,11
0,11-0,12
0,11-0,12
0,11-0,12
0,13-0,14
0,13-0,14
0,13-0,14
0,14-0,15
0,14-0,15
0,14-0,15
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
5-10
3-10
3-10
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,03
0,02-0,03
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
0,03-0,04
0,04-0,05
0,04-0,05
0,04-0,05
52
Spiralbohrer HSS 3xD 5xD unbeschichtet

Bohren
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
f mm/U
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-30
25-40
20-30
18-20
18-20
6-20
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-8
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-10
8-12
6-8
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-15
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-80
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-50
15-25
25-40
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<3
38
86
16 25
25 60
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-90
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-30
10-15
15-20
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-25
20-25
20-25
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-6
3-6
2-6
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
53
0,18-0,20 0,20-0,30
Spiralbohrer HSS 3xD 5xD beschichtet
Bohren
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<3
38
f mm/U
8 16
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-35
25-45
20-35
18-22
18-22
6-22
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-9
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-12
8-14
6-10
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
10-18
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-85
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-55
15-30
25-45
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-55
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
16 25
25 60
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-95
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-35
10-20
15-25
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-27
20-27
20-27
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-7
3-7
2-7
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
54
0,18-0,20 0,20-0,30

Bohren
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-25
25-35
20-25
16-20
16-20
6-18
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-7
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-10
8-10
5-8
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
10-13
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-70
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-45
15-20
25-35
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-45
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
f mm/U
<3
38
8 16
16 25
25 60
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-85
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-25
10-12
15-18
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
18-22
18-22
18-22
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-5
3-5
2-5
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
55
0,18-0,20 0,20-0,30
Bohren
Spiralbohrer HSS 10xD 15xD beschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-28
25-38
20-28
16-22
16-22
6-20
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-9
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-12
8-12
5-9
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-13
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-70
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-45
15-20
25-35
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-45
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
f mm/U
<3
38
8 16
16 25
25 60
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-85
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-25
10-12
15-18
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
18-22
18-22
18-22
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-5
3-5
2-5
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
56
0,18-0,20 0,20-0,30
Bohren
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
f mm/U
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-30
20-30
18-22
15-18
15-17
5-16
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
5-6
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
7-9
7-8
4-6
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
9-12
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-60
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-40
13-17
20-30
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0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-40
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<3
38
8 16
16 25
25 60
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0,02-0,04
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0,06-0,20
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0,04-0,12
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0,20-0,25
0,20-0,25
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0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
55-75
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
18-22
8-10
12-15
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
16-20
16-20
16-20
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
2-4
2-4
1-3
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
Anleitung fr das Tieflochbohren finden Sie in Kapitel 2.2.3
57
0,18-0,20 0,20-0,30
Spiralbohrer HSSE 3xD 5xD unbeschichtet
Bohren
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<3
38
f mm/U
8 16
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-40
25-50
20-40
18-25
18-25
6-25
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-12
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-15
8-18
6-12
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-20
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-90
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-60
15-35
25-50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-60
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
16 25
25 60
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-100
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-40
10-25
15-30
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-30
20-30
20-30
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-8
3-8
2-8
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
58
0,18-0,20 0,20-0,30
Bohren
Spiralbohrer HSSE 3xD 5xD beschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
f mm/U
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-45
25-55
20-45
18-30
18-30
6-30
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-15
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-18
8-20
6-14
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
10-22
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-100
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-65
15-40
25-55
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-65
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<3
38
8 16
16 25
25 60
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-110
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-45
10-30
15-30
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-35
20-35
20-35
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-8
3-8
2-8
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
59
0,18-0,20 0,20-0,30
Bohren
Spiralbohrer HSSE 10xD unbeschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
f mm/U
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-35
25-45
20-35
18-20
18-20
6-20
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-10
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-12
8-15
6-10
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
10-15
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-80
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-50
15-30
25-40
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0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<3
38
8 16
16 25
25 60
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-80
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-35
10-20
15-25
3-5
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-25
20-25
20-25
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-6
3-6
2-6
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
60
0,18-0,20 0,20-0,30
Bohren
Spiralbohrer HSSE 10xD beschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
f mm/U
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
20-38
25-48
20-38
18-22
18-22
6-22
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-12
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
8-14
8-17
6-12
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-17
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18
<500
Al99.9
3.0305
40-85
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-55
15-35
25-45
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-55
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<3
38
8 16
16 25
25 60
0,02-0,06
0,02-0,06
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,02-0,04
0,06-0,20
0,06-0,20
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,12
0,04-0,10
0,20-0,28
0,20-0,28
0,12-0,20
0,12-0,20
0,12-0,20
0,10-0,18
0,28-0,35
0,28-0,35
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,18-0,20
0,35-0,50
0,35-0,50
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,20-0,30
0,18-0,20 0,20-0,30
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-85
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-38
10-24
15-27
3-6
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-27
20-27
20-27
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50

0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
0,02-0,06 0,06-0,20 0,20-0,28 0,28-0,35 0,35-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
3-7
3-7
2-7
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30

0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
0,02-0,04 0,04-0,10 0,10-0,18 0,18-0,20 0,20-0,30
61
0,18-0,20 0,20-0,30
Bohren
VHM Bohrer 3xD und 5xD unbeschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
55-75
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
55-75
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
50-70
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
50-60
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
40-60
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
45-75

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
20-40
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
45-60
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
45-65
<1300
X 38
CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
<500

f mm/U
03
35
58
8 12
12 16
25-40
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0800,085
0,0800,085
0,0800,085
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1200,170
0,1200,170
0,1200,170
0,1200,170
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,1700,200
0,1700,200
0,1700,200
0,1700,200
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
1.3953
20-40
0,0200,085
0,0850,090
0,0900,120
0,1200,170
0,1700,200
Al99.9
3.0305
150-230
<500
G - AlSi12
3.2581
100-170
<1200
CuSn4
2.1016
80-140
3.4 Kupfer-Leg. (Bronze), kurzspanend <850
CuNi12Zn24
2.0730
80-140

langspanend
kurzspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250
100-180
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
100-180
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
25-60
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
20-60
<1500
CFG, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
60-100
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,090
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,0900,120
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1200,170
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,1700,200
1. Sthle
Fortsetzung siehe nchste Seite !
62
Bohren
VHM Bohrer 3xD und 5xD unbeschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
60-110
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
60-110
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
60-110
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
10-40
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-35
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-25
f mm/U
03
35
58
8 12
12 16
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
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Bohren
VHM Bohrer 3xD und 5xD beschichtet
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
80-100
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.4 Vergtungsstahl
<1000
1.5 Stahlguss
f mm/U
03
35
58
8 12
12 16
16 20
75-100
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1500,210
0,1500,210
0,2100,225
0,2100,225
0,2250,380
0,2250,380
1.7735
60-100
0,0200,085
0,0850,100
0,1000,150
0,1500,210
0,2100,225
0,2250,380
42 CrMo 4
1.7225
70-100
<1000
GS-45
1.0446
60-80
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
60-80

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
25-40
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
55-80
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 C MoV 9
1.8519
60-85
<1300
X 38 Cr MoV
51
1.2343
40-80
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0800,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1200,170
0,1200,170
0,1200,170
0,1200,170
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,1700,200
0,1700,200
0,1700,200
0,1700,200
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
0,2250,380
0,2000,315
0,2000,315
0,2000,315
0,1700,250
0,1700,250
0,1700,250
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
30-40
0,0200,085
0,0850,090
0,0900,120
0,1200,170
0,1700,200
0,2000,315
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
180-300
<500
G - AlSi12
3.2581
120-220
<1200
CuSn4
2.1016
110-170
CuNi12 Zn24
2.0730
120-130

langspanend
kurzspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250
120-220
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
120-220
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
25-60
3.8 Duroplast
<150
25-60
<1500
Bakelit,
Melamin
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
85-130
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,090
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,0900,120
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1200,170
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,1700,200
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,1700,200
1. Sthle
64
Bohren
VHM Bohrer 3xD und 5xD beschichtet
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
85-130
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
80-120
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
80-120
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
20-40
<1400
NiCr21Mo
2.4858
20-45
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
20-30
f mm/U
03
35
58
8 12
12 16
16 20
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
0,1700,250
0,1700,250
0,1700,250
4. Guss
WTS Werkzeug-Trger-System
Zur sachgerechten Lagerung, Bereitstellung und zum sicheren
Transport von teuren und empfindlichen Werkzeugen
... im Rollladen- oder

Flgeltrenschrank
... in einer Schublade
vom HK Werkzeugschrank
... zur offenen
Lagerung an Arbeitspltzen
... im Transportund Bereitstellungswagen
... im Lager-Gestell
65
Bohren
VHM Bohrer 3xD und 5xD beschichtet mit Innenkhlung
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
85-100
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
80-100
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
65-100
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
75-100
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
65-80
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
65-80

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-40
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
60-80
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
65-85
<1300
X 38 CrMoV
51
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
3. NE-Metalle
<500

f mm/U
03
35
58
8 12
12 16
16 20
45-80
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0800,085
0,0800,085
0,0800,085
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1200,170
0,1200,170
0,1200,170
0,1200,170
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,1700,200
0,1700,200
0,1700,200
0,1700,200
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2000,315
0,2000,315
0,2000,315
0,1700,250
0,1700,250
0,1700,250
1.3953
32-40
0,0200,085
0,0850,090
0,0900,120
0,1200,170
0,1700,200
0,2000,315
Al99.9
3.0305
190-300
<500
G - AlSi12
3.2581
130-220
<1200
CuSn4
2.1016
120-170
CuNi12Zn24
2.0730
125-130

langspanend
kurzspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250
130-220
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
130-220
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
30-60
3.8 Duroplast
<150
30-60
<1500
Bakelit,
Melamin
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
90-130
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,090
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,0900,120
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,1200,170
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,1700,200
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,1700,200
1. Sthle
66
Bohren
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
90-130
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
85-120
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
85-120
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
25-40
<1400
NiCr21Mo
2.4858
25-45
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
25-30
f mm/U
03
35
58
8 12
12 16
16 20
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1500,210
0,1500,210
0,1500,210
0,2100,225
0,2100,225
0,2100,225
0,2250,380
0,2250,380
0,2250,380
0,0200,085
0,0200,085
0,0200,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0800,085
0,0850,100
0,0850,100
0,0850,100
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
0,1700,250
0,1700,250
0,1700,250
4. Guss
Hohe Qualitt fr hohe Ansprche
Funktionell und sicher in der Anwendung
Hervorragendes Preis-Leistungsverhltnis
Hohe Verfgbarkeit
Durchgngiges Programm
Die Marke fr gehobene Ansprche

67
Bohren
Spiralbohrer mit HM-Schneidplatte 4xD und 5xD
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
60-80
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
60-80
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
55-70
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
60-75
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
55-65
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
50-75

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-40
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
45-55
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
60-60
<1300
X 38 CrMoV
51
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg.,langspanend/Knet-Leg.
<500

f mm/U
35
58
8 12
12 16
16 20
20 30
30-60
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,050,06
0,050,06
0,050,06
0,040,05
0,040,05
0,040,05
0,040,05
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,060,11
0,060,11
0,060,11
0,050,10
0,050,08
0,050,08
0,050,08
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,110,18
0,110,18
0,110,18
0,100,16
0,080,14
0,080,14
0,080,14
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,180,22
0,180,22
0,180,22
0,160,20
0,140,18
0,140,18
0,140,18
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,220,26
0,220,26
0,220,26
0,200,24
0,180,21
0,180,21
0,180,21
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,260,38
0,260,38
0,260,38
0,240,34
0,210,30
0,210,30
0,210,30
1.3953
30-40
0,040,05
0,050,10
0,100,16
0,160,20
0,200,24
0,240,34
Al99.9
3.0305
140-210
<500
G - AlSi12
3.2581
100-160
<1200
CuSn4
2.1016
85-140
CuNi12Zn24
2.0730
95-170

langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
Cu Zn 20
2.0250
100-180
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
100-180
<100
<150
<1500
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
70-90
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,060,07
0,060,07
0,060,07
0,070,12
0,070,12
0,070,12
0,120,20
0,120,20
0,120,20
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,250,28
0,250,28
0,250,28
0,280,40
0,280,40
0,280,40
0,040,05
0,040,05
0,040,05
0,050,08
0,050,08
0,050,08
0,080,14
0,080,14
0,080,14
0,140,18
0,140,18
0,140,18
0,180,21
0,180,21
0,180,21
0,210,30
0,210,30
0,210,30
1. Sthle
<600
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
60-100
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
60-100
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
60-100
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
30-40
<1400
NiCr21Mo
2.4858
30-40
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
30-40
68
Bohren
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
60-90
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
70-80
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
60-70
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
50-75
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
40-60
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
50-80

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
40-50
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
35-55
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
45-70
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
<500

langspanend
kurzspanend
f mm/U
35
58
8 12
12 16
16 20
30-60
0,1000,130
0,1000,130
0,1000,130
0,1000,130
0,0900,100
0,0900,100
0,0500,060
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,100
0,1300,190
0,1300,190
0,1300,190
0,1300,190
0,1000,150
0,1000,150
0,0600,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1900,250
0,1900,250
0,1900,250
0,1900,250
0,1500,190
0,1500,190
0,1000,130
0,1500,190
0,1500,190
0,1500,190
0,2500,350
0,2500,350
0,2500,350
0,2500,350
0,1900,280
0,1900,280
0,1300,160
0,1900,280
0,1900,280
0,1900,280
0,3500,430
0,3500,430
0,3500,430
0,3500,430
0,2800,320
0,2800,320
0,1600,200
0,2800,320
0,2800,320
0,2800,320
1.3953
30-45
0,0500,060
0,0600,100
0,1000,130
0,1300,160
0,1600,200
Al99.9
3.0305
160-210
<500
G - AlSi12
3.2581
150-190
<1200
<850
CuSn4
CuNi12Zn24
2.1016
2.0730
0,1000,130
0,1000,130
0,1300,190
0,1300,190
0,1900,250
0,1900,250
0,2500,350
0,2500,350
0,3500,430
0,3500,430
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
0,0900,100
0,0900,100
0,1000,130
0,1000,150
0,1000,150
0,1300,190
0,1500,190
0,1500,190
0,1900,250
0,1900,280
0,1900,280
0,2500,350
0,2800,320
0,2800,320
0,3500,430
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,160
0,1600,250
0,1600,250
0,1600,250
0,2500,320
0,2500,320
0,2500,320
0,3200,380
0,3200,380
0,3200,380
0,3800,400
0,3800,400
0,3800,400
0,0300,0500,050
0,080
0,0300,0505.2 Nickelbasislegierungen
<1400
NiCr21Mo
2.4858
20-30
0,050
0,080
0,0300,0505.3 Superlegierungen
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
20-30
0,050
0,080
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,1000,140
0,1000,140
0,1000,140
0,1400,170
0,1400,170
0,1400,170
1. Sthle
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
40-60
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
30-45
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
50-100
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
60-90
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
60-80
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
60-80
4. Guss
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
69
20-30
Bohren
VHM Bohrer 20xD und 30xD unbeschichtet mit Innenkhlung
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss
ferritisch, martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
35
58
8 12
80-130
80-120
55-110
55-100
45-85
60-110
0,050-0,100
0,050-0,100
0,050-0,100
0,050-0,100
0,050-0,100
0,050-0,100
0,100-0,150
0,100-0,150
0,100-0,150
0,100-0,150
0,100-0,150
0,100-0,150
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,170
0,150-0,200
0,150-0,170
0,150-0,170
1.4006
25-40
0,050-0,100
0,100-0,150
0,150-0,170
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
45-75
55-95
45-85
0,050-0,100
0,050-0,100
0,050-0,100
0,100-0,150
0,100-0,150
0,100-0,150
0,150-0,170
0,150-0,170
0,150-0,170
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
25-70
0,050-0,100
0,100-0,150
0,150-0,170
2. Rostfreie Sthle
2.1 Rost- u. surebestndiger Stahl/Stahlguss
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg. ReinMetalle/Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
60-90
60-80
60-80
0,050-0,100
0,050-0,100
0,050-0,100
0,100-0,150
0,100-0,150
0,100-0,150
0,150-0,170
0,150-0,170
0,150-0,170
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
20-30
20-30
20-30
Anleitung fr das Tieflochbohren finden Sie in Kapitel 2.2.3
70
Bohren
VHM Bohrsenker 5xD beschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc in
m/min
f mm/U
35
58
8 12
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
80-100
80-90
60-80
60-80
60-70
50-60
0,100-0,140
0,100-0,140
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,140-0,210
0,140-0,210
0,120-0,180
0,120-0,180
0,120-0,180
0,120-0,180
0,210-0,300
0,210-0,300
0,180-0,270
0,180-0,270
0,180-0,270
0,180-0,270
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-40
0,080-0,120
0,120-0,160
0,160-0,250
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
40-50
40-50
35-45
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,120-0,160
0,120-0,160
0,120-0,160
0,160-0,250
0,160-0,250
0,160-0,250
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
60-70
0,080-0,120
0,120-0,180
0,180-0,270
<500
Al99.9
3.0305
150-220
0,100-0,140
0,140-0,210
0,210-0,300
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
150-220
60-80
55-70
0,100-0,140
0,080-0,120
0,080-0,120
0,140-0,210
0,120-0,180
0,120-0,180
0,210-0,300
0,180-0,270
0,180-0,270
<600
Cu Zn 20
2.0250
80-130
0,100-0,140
0,140-0,210
0,210-0,300
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
120-170
0,100-0,140
0,140-0,210
0,210-0,300
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
40-50
40-50
40-45
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,120-0,180
0,120-0,180
0,120-0,180
0,180-0,270
0,180-0,270
0,180-0,270
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
70-90
0,100-0,140
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
70-90
0,100-0,140
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
70-90
0,100-0,140
0,140-0,210
0,140-0,210
0,140-0,210
0,210-0,300
0,210-0,300
0,210-0,300
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
71
Bohren
VHM Bohrsenker 5xD unbeschichtet
Katalog-Art.-Nr. 11164, 11167

Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc in
m/min
f mm/U
35
58
8 12
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
50-80
50-80
50-60
40-50
35-45
35-45
0,100-0,140
0,100-0,140
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,140-0,210
0,140-0,210
0,120-0,180
0,120-0,180
0,120-0,180
0,120-0,180
0,210-0,300
0,210-0,300
0,180-0,270
0,180-0,270
0,180-0,270
0,180-0,270
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1. 3953
<500
Al99.9
3.0305
140-200
0,100-0,140
0,140-0,210
0,210-0,300
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
140-200
0,06-0,07
0,07-0,12
0,12-0,20
<600
Cu Zn 20
2.0250
80-120
0,100-0,140
0,140-0,210
0,210-0,300
120-160
0,100-0,140
0,140-0,210
0,210-0,300
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
30-40
30-50
30-35
0,080-0,120
0,080-0,120
0,080-0,120
0,120-0,180
0,120-0,180
0,120-0,180
0,180-0,270
0,180-0,270
0,180-0,270
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
70-80
70-80
70-80
0,100-0,140
0,100-0,140
0,100-0,140
0,140-0,210
0,140-0,210
0,140-0,210
0,210-0,300
0,210-0,300
0,210-0,300
72
Bohren
VHM Hochleistungsbohrer 4xD und 5xD beschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
120-150
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
120-150
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
100-120
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
100-110
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
70-80
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
90-100

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-45
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
70-85
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
60-85
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
<500

f mm/U
35
58
8 12
12 16
16 20
60-80
0,1300,200
0,1300,200
0,1000,180
0,1000,180
0,1000,180
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0,0800,160
0,0800,160
0,0800,160
0,0800,160
0,2000,300
0,2000,300
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
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0,1600,220
0,1600,220
0,1600,220
0,1600,220
0,3000,380
0,3000,380
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0,2500,320
0,2500,320
0,2200,250
0,2200,250
0,2200,250
0,2200,250
0,2200,250
0,3800,450
0,3800,450
0,3200,380
0,3200,380
0,3200,380
0,2500,270
0,2500,270
0,2500,270
0,2500,270
0,2500,270
0,4500,500
0,4500,500
0,3800,420
0,3800,420
0,3800,420
0,2700,300
0,2700,300
0,2700,300
0,2700,300
0,2700,300
1.3953
30-45
0,0800,160
0,1600,220
0,2200,250
0,2500,270
0,2700,300
Al99.9
3.0305
250-300
<500
G - AlSi12
3.2581
230-300
<1200
CuSn4
2.1016
150-180
CuNi12Zn24
2.0730
140-160

langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 20
2.0250
180-220
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
150-220
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
0,1300,200
0,1300,200
0,1000,180
0,1000,180
0,1000,180
0,1000,180
0,2000,300
0,2000,300
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
0,3000,380
0,3000,380
0,2500,320
0,2500,320
0,2500,320
0,2500,320
0,3800,450
0,3800,450
0,3200,380
0,3200,380
0,3200,380
0,3200,380
0,4500,550
0,4500,550
0,3800,420
0,3800,420
0,3800,420
0,3800,420
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
85-130
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
80-110
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
80-110
0,1300,200
0,1300,200
0,1300,200
0,2000,300
0,2000,300
0,2000,300
0,3000,380
0,3000,380
0,3000,380
0,3800,450
0,3800,450
0,3800,450
0,4500,550
0,4500,550
0,4500,550
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
20-30
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-20
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-20
0,0200,050
0,0200,050
0,0200,050
0,0500,100
0,0500,100
0,0500,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
0,1500,190
0,1500,190
0,1500,190
0,1900,240
0,1900,240
0,1900,240
1. Sthle
4. Guss
73
Bohren
VHM Micro Hochleistungsbohrer
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
55-80
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
55-80
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
50-75
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
55-75
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
50-70
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
50-75

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
20-40
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
45-60
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
45-70
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
<500

f mm/U
0,5 1
1 1,5
1,5 2
2,0 2,5
2,5 3
25-40
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0500,065
0,0500,065
0,0500,065
0,0500,065
0,0500,065
0,0500,065
0,0500,065
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
1.3953
20-40
0,0300,035
0,0350,045
0,0400,055
0,0500,065
0,0550,070
Al99.9
3.0305
150-230
<500
G - AlSi12
3.2581
100-170
<1200
CuSn4
2.1016
80-140
CuNi12Zn24
2.0730
80-140

langspanend
kurzspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250
100-180
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
100-180
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
25-60
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
20-60
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
60-100
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
1. Sthle
74
Bohren
VHM Micro Hochleistungsbohrer
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
60-110
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
60-110
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
60-110
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
10-40
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-35
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-25
f mm/U
0,5 1
1 1,5
1,5 2
2,0 2,5
2,5 3
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0650,080
0,0650,080
0,0650,080
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0400,055
0,0400,055
0,0400,055
0,0500,065
0,0500,065
0,0500,065
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
4. Guss
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit
75
Bohren
Stardrill Wendeplattenbohrer 2xD und 3xD mit Innenkhlung
Katalog-Art.-Nr. 11202, 11203

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9 1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1.7 Rost- u. surebestndiger

Stahl u. Stahlguss ferritisch,
martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.8 Vergtungsstahl
>1000
1.9 Nitrierstahl
Vc in m/min
f mm/U
LCMX-B57
LCMX-D57
LCMX-E57
WAP WKP WXP WAK
20
35
40
15 10 12 12 16 10 12 12 16 10 12 12 16
1. Sthle
240- 220260 240

240- 220260 240
200- 180220 200
180- 120220 140
160- 140180 160
180200
180200
160180
110130
120140
1.4006
180200
150160
120130
0,050- 0,070- 0,070- 0,0900,060 0,080 0,080 0,100
43 CrMo 4
1.3563
1.8519
<1300
X 38 CrMoV
51
1.2343
120140
120140
110120
31 CrMoV 9
140160
140160
130140
<1300
160180
160180
150160
0,050- 0,060- 0,060- 0,0700,060 0,070 0,070 0,080

0,050- 0,060- 0,060- 0,0700,060 0,070 0,070 0,080
0,040- 0,050- 0,050- 0,0700,050 0,070 0,060 0,080
2. Rostfreie Sthle
Stahl/Stahlguss austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 1.3953

18 15
200220
150160
180220
120150
150220
160200
120140
140200
120160
100130
120160
4050
4050
80100
3040
3040
80100
0,040- 0,050- 0,050- 0,0600,050 0,060 0,060 0,070

0,050- 0,070- 0,050- 0,0700,060 0,080 0,060 0,080
0,050- 0,070- 0,050- 0,0700,060 0,080 0,060 0,080
0,040- 0,050
0,050 0,060
0,050- 0,060
0,060 0,070
0,040- 0,050- 0,050- 0,0600,050 0,060 0,060 0,070
0,070- 0,1100,080 0,120

0,070- 0,1100,080 0,120
0,060- 0,0900,070 0,100
0,060- 0,0700,070 0,080
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
200- 0,080- 0,090- 0,090- 0,110- 0,090- 0,130240 0,090 0,100 0,100 0,120 0,100 0,140
130- 0,050- 0,070- 0,060- 0,070- 0,070- 0,090170 0,060 0,080 0,070 0,080 0,080 0,100
160- 0,060- 0,070- 0,070- 0,090- 0,070- 0,100240 0,070 0,080 0,080 0,100 0,080 0,120
0,030- 0,040- 0,030- 0,0400,040 0,050 0,040 0,050

0,030- 0,040- 0,030- 0,0400,040 0,050 0,040 0,050
0,030- 0,040- 0,030- 0,0400,040 0,050 0,040 0,050
76
Bohren
Stardrill Wendeplattenbohrer 4xD mit Innenkhlung
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in m/min
f mm/U
P28467/28475
P28469
WAP WKP WXP WAK WKP WK 16 20 20 30 30 58 16 20 20 30 30 58

20 35 40
5
25 40
1. Sthle
160200
160200
110130
120140
120140
0,0600,070
0,0600,070
0,0500,060
0,0600,070
1.4006
160- 140- 110200 160 130
0,060- 0,0800,070 0,090
43 CrMo 4
1.3563
1.8519
1.2343
110130
110130
100120
31 CrMoV
9
X 38 CrMoV 5 1
150180
150180
140150
0,050- 0,070- 0,0900,060 0,080 0,100

0,050- 0,070- 0,0900,060 0,080 0,100
0,040- 0,060- 0,0800,050 0,070 0,100
200- 150220 160
0,050- 0,070- 0,090- 0,060- 0,080- 0,0900,060 0,080 0,100 0,070 0,090 0,100
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV
69
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

Stahlguss ferritisch,
martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.8 Vergtungsstahl
>1000
1.9 Nitrierstahl
<1300
1.11 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1300
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg. ReinMetalle/MagnesiumLeg.
3.2 Alu-Legierungen,
kurzspanend
3.3 Kupfer-Leg. (Bronze),
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
220260
220260
160200
140180
160180
200240
200240
130160
140160
140160
130160
130160
120130
0,090- 0,090- 0,070- 0,0900,100 0,100 0,080 0,100

0,090- 0,090- 0,070- 0,0900,100 0,100 0,080 0,100
0,060- 0,095- 0,070- 0,0700,070 0,100 0,080 0,080
0,070- 0,010- 0,060- 0,0700,080 0,120 0,070 0,080
0,0500,060
0,060 0,070
0,1100,120
0,060- 0,0800,070 0,090
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,140
0,1100,120
0,0600,070
0,1100,120
<1100
G-X 2
CrNiMo
18 15
1.3953
<500
Al99.9
3.0305
350- 0,070- 0,080450 0,080 0,100
0,1500,200
<500
G - AlSi12
3.2581
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
0,1500,180
0,1500,160
0,1300,150
0,1800,200
0,1800,200
0,1800,200
0,1800,200
<1200
350400
220250
220250
250300
250300
250300
250300
0,070- 0,0800,080 0,100

0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,0900,090 0,100
0,090- 0,1100,100 0,120
0,090- 0,1100,100 0,120
0,090- 0,1200,100 0,140
0,090- 0,1200,100 0,140
3.7 Thermoplast
<100
3.8 Duroplast
<150
Cu Zn 39
2.0381
Pb 3
PVC, Acryl-
glas
Bakelit,
Melamin
3.9 Faserverstrkte
Kunststoffe
3.10 Graphit
<1500
CFK, GFK
<60
C8000
77
Bohren
Stardrill Wendeplattenbohrer 4xD mit Innenkhlung
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in m/min
f mm/U
P28467/28475
P28469
WAP WKP WXP WAK WKP WK 16 20 20 30 30 58 16 20 20 30 30 58

20 35 40
5
25 40
4. Guss
120200
110140
120200
100160
100130
100160
130170
120160
140240
110170
100140
130200
0.8055
140220
110150
120200
TiAl5Sn2,5
3.7115
NiCr21Mo
2.4858
X45CrSi
93
1.4718
3040
4050
6080
5.2 Nickelbasislegierungen <1400
4050
6080
6080
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
<1200
0,080- 0,1000,100 0,120

0,070- 0,0900,080 0,100
0,070- 0,0900,080 0,100
0,1600,200
0,1500,160
0,1500,160
0,080- 0,1000,100 0,120

0,090- 0,0900,080 0,100
0,090- 0,0900,080 0,100
0,1600,200
0,1500,160
0,1500,160
1300
0,040- 0,050- 0,0700,050 0,060 0,080

0,040- 0,050- 0,0700,050 0,060 0,080
Betriebseinrichtungen
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78
Bohren
Wechselplattenbohrer mit Innenkhlung
Kat.-Art.-Nr. 11213, 11215, 11217

Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
2. Rostfreie Sthle
<1100
3. NE-Metalle
Vc in m/min
f mm/U
11213 11215 11217
8 12
12 20 20 31,5 31,5 40
1. Sthle
1.2343
100110
100110
85110
85110
85110
85110
3040
7080
5560
3035
100105
100105
85105
85105
85105
85105
3035
5055
5055
2530
85100
85100
85100
85100
85100
85100
2530
3545
3545
2025
0,2000,250
0,2000,250
0,1600,200
0,1600,200
0,1600,200
0,1600,200
0,1000,125
0,1600,200
0,1250,160
0,1250,160
0,2500,400
0,2500,400
0,2000,315
0,2000,315
0,2000,315
0,2000,315
0,1250,200
0,2000,315
0,1600,250
0,1600,250
0,4000,500
0,4000,500
0,3150,400
0,3150,400
0,3150,400
0,3150,400
0,2000,250
0,3150,400
0,2500,315
0,2500,315
0,5000,630
0,5000,630
0,4000,500
0,4000,500
0,4000,500
0,4000,500
0,2500,315
0,4000,500
0,3150,400
0,3150,400
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
2535
2030
2025
0,1000,125
0,1250,200
0,2000,250
0,2500,315
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<1200
<850
CuSn4
CuNi12Zn24
2.1016
2.0730
220300
220280
210270
200260
200260
200250
0,2500,315
0,2500,315
0,3150,500
0,3150,500
0,5000,630
0,5000,630
0,6300,800
0,6300,800
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
120210
120155
100130
120200
120145
100120
120180
120135
100110
0,2500,315
0,2000,250
0,2000,250
0,3150,500
0,2500,400
0,2500,400
0,5000,630
0,4000,500
0,4000,500
0,6300,800
0,5000,630
0,5000,630
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
3040
2535
2025
3035
3035
2022
2530
2530
1822
0,1000,125
0,0800,100
0,0800,100
0,1250,200
0,1000,1600
0,1000,1600
0,2000,250
0,16000,200
0,16000,200
0,2500,315
0,2000,250
0,2000,250
4. Guss
79
Bohren
Wendeplatten-Untermaaufbohrer 6xD
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc in m/min
3xD
6xD
f mm/Z
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
140-260
140-260
140-260
140-260
120-220
140-260
40-70
40-70
40-70
40-60
30-50
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
150-200
40-60
0,090-0,110
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
150-200
150-200
150-200
40-60
40-60
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
150-200
40-60
0,090-0,110
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
140-260
40-70
0,090-0,110
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
140-260
140-260
140-260
140-260
140-260
140-260
140-260
40-70
40-70
40-70
40-70
40-70
40-70
40-70
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
140-260
140-260
140-260
40-70
40-70
40-70
0,090-0,110
0,090-0,110
0,100-0,140
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
150-200
150-200
150-200
40-60
40-60
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
80
Bohren
Kurz-Stufenbohrer HSSE unbeschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
18-22
20-27
18-22
15-19
15-19
5-19
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
<1100
f mm/U
36
36
6 10
10 18
18 25
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,02
0,01-0,02
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,02-0,08
0,02-0,08
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,08-0,12
0,08-0,12
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,12-0,15
0,12-0,15
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,15-0,20
0,15-0,20
5-8
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,12-0,15
0,15-0,20
1.3563
1.8519
1.2343
7-10
7-10
4-8
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12

0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
9-12
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,12-0,15
0,15-0,20
<500
Al99.9
3.0305
40-55
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-40
13-18
20-30
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35

0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-40
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
55-70
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
18-22
8-12
12-16
2-4
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
16-20
16-20
16-20
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35

0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
2-5
2-5
1-4
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12

0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
81
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
Bohren
Kurz-Stufenbohrer VHM beschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
25-45
20-45
25-32
20-30
18-25
15-25
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
<1100
f mm/U
36
36
6 10
10 18
18 25
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,02
0,01-0,02
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,02-0,08
0,02-0,08
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,08-0,12
0,08-0,12
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,12-0,15
0,12-0,15
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,15-0,20
0,15-0,20
8-12
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,12-0,15
0,15-0,20
1.3563
1.8519
1.2343
15-20
15-20
10-15
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12

0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-15
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,12-0,15
0,15-0,20
<500
Al99.9
3.0305
50-75
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
40-60
20-30
30-40
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35

0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<600
Cu Zn 20
2.0250
40-50
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg.,langspanend/Knet-Leg.
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
65-85
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
25-30
10-20
15-25
3-5
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,04
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
20-30
20-30
20-30
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35

0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
0,01-0,04 0,04-0,15 0,15-0,20 0,20-0,25 0,25-0,35
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
2-8
2-8
2-5
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12

0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
0,01-0,02 0,02-0,08 0,08-0,12
82
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
Bohren
Mehrfasen-Stufenbohrer HSS unbeschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in m/
min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
36
6 10
10 18
18 30
18-20
20-25
18-20
15-17
15-17
5-17
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,02-0,08
0,02-0,08
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,08-0,12
0,08-0,12
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,12-0,15
0,12-0,15
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,15-0,20
0,15-0,20
1.4006
5-6
0,02-0,08
0,08-0,12
0,12-0,15
0,15-0,20
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
7-9
7-8
4-6
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
9-11
0,02-0,08
0,08-0,12
0,12-0,15
0,15-0,20
<500
Al99.9
3.0305
40-50
0,04-0,15
0,15-0,20
0,20-0,25
0,25-0,35
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
30-35
13-16
20-25
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-35
0,04-0,15
0,15-0,20
0,20-0,25
0,25-0,35
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
55-65
0,04-0,15
0,15-0,20
0,20-0,25
0,25-0,35
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
18-20
8-10
12-14
2-4
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
16-18
16-18
16-18
0,04-0,15
0,04-0,15
0,04-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,25-0,35
0,25-0,35
0,25-0,35
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
2-4
2-4
1-3
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
83
Bohren
Stiftlochbohrer HSS unbeschichtet
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
f mm/U
13
35
58
8 12
20-28
20-28
18-25
6-12
6-10
6-12
0,01-0,04
0,01-0,04
0,01-0,03
0,01-0,03
0,01-0,03
0,01-0,03
0,04-0,07
0,04-0,07
0,03-0,05
0,03-0,05
0,03-0,05
0,03-0,05
0,07-0,10
0,07-0,10
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,10-0,12
0,10-0,12
0,06-0,09
0,06-0,09
0,06-0,09
0,06-0,09
1.4006
5-12
0,01-0,03
0,03-0,05
0,05-0,06
0,06-0,09
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
5-12
5-12
2-6
0,01-0,03
0,01-0,03
0,01-0,03
0,03-0,05
0,03-0,05
0,03-0,05
0,05-0,06
0,05-0,06
0,05-0,06
0,06-0,09
0,06-0,09
0,06-0,09
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
5-12
0,01-0,03
0,03-0,05
0,05-0,06
0,06-0,09
<500
Al99.9
3.0305
40-60
0,02-0,08
0,08-0,10
0,10-0,12
0,12-0,15
<500
<1200
<850
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
3.2581
2.1016
2.0730
25-50
30-45
30-45
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
0,10-0,12
0,10-0,12
0,10-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
<600
Cu Zn 20
2.0250
50-60
0,02-0,08
0,08-0,10
0,10-0,12
0,12-0,15
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-80
0,02-0,08
0,08-0,10
0,10-0,12
0,12-0,15
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
20-40
10-20
10-20
3-5
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
0,10-0,12
0,10-0,12
0,10-0,12
0,10-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
10-20
10-20
10-20
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
0,10-0,12
0,10-0,12
0,10-0,12
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
2-6
2-6
2-5
0,01-0,02
0,01-0,02
0,01-0,02
0,02-0,08
0,02-0,08
0,02-0,08
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,15-0,20
0,15-0,20
0,15-0,20
84
3.0
Senken
Senken
3.1 Wichtige Formeln beim Senken
Senken
Unter dem Begriff Senken versteht man ein Bohrverfahren zur

Erzeugung von senkrecht zur Drehachse liegenden Profil- oder
Kegelflchen in vorhandene, z. B. vorgebohrte oder vorgestanzte Bohrungen.
3.1.1
Spanungsgren
Der Spanungsquerschnitt A bestimmt wesentlich die Zerspankraft. Die Spanungsdicke h und die
Spanungsbreite b sind analog zum Aufbohren abhngig:
vom Zahnvorschub fz (Anzahl der Schneiden ist bei

Senkern oft grer zwei_ Z = 3 ...4),
dem Einstellwinkel k bzw.
der Schnitttiefe ap.
Die Schnitttiefe ap ist beim Kegelsenken anfangs klein und

vergrert sich dann bis zu seinem Maximum. Es gilt:
1
apmax = 2 d1max d2
Entsprechend hat der Spanungsquerschnitt A am Ende der

Bearbeitung sein Maximum. Somit gilt fr den Spanungsquerschnitt A:
A Spanungsquerschnitt [mm2 ]
fz Zahnvorschub [mm/Z]
ap Schnitttiefe [mm]
b Spanungsbreite [mm]
h Spanungsdicke [mm]
A = fz ap = b h
3.1.2
Krfte, Drehmoment und Leistungsbedarf beim Sgen
Aufgrund der hnlichen Verhltnisse kann zur Berechnung der

Schnittkraft Fc die im Kapitel Bohren dargestellte Gleichung
benutzt werden. Als Verfahrensfaktor fr das Senken fSe wird
ein Wert von fSe = 1,0 angenommen. Damit gilt fr die Schnittkraft pro Schneide Fcz beim Senken:
(d1max d2)
Fcz = 2 f k f
z c Se
Fcz Schnittkraft pro Schneide [N]

mit fSe 1,0
Die Schnittleistung Pc errechnet sich analog zum Aufbohren

nach den Gleichungen:
oder
Pc =
Das Drehmoment Md ergibt sich zu:

Md Drehmoment [Nm]
Fcz Z (D + d)
Fcz Schnittkraft pro Schneide [N]
Md =
4000
Z Anzahl der Schneiden des
Senkers
D Auendurchmesser [mm]
d Innendurchmesser [mm]
3.1.3
Pc Schittleistung [kW]
n Drehzahl [min-1]
Md n
Pc = 9554
Fcz vc 1+
d
D
60000
Pc Schittleistung [kW]
FczSchnittkraft pro Schneide [N]
D Auendurchmesser [mm]
d Innendurchmesser [mm]
vc Schnittgeschwindigkeit [m/min]
Berechnung der Hauptzeit
Auch bei der Berechnung der Hauptzeit gelten dieselben

Gleichungen wie beim Bohren:
L
th = f n
th
L
f
n
Beim Senken wird der Anlaufweg la 3 mm und der berlaufweg lu 3 mm gesetzt, so dass sich der Gesamtweg L ergibt zu:
Hauptzeit [min]
Gesamtweg [mm]
Vorschub [mm/U]
Drehzahl [min-1]
L = l + la + lu = l + 6
86
L
l
la
lu
Gesamtweg [mm]
Werkstckdicke [mm]
Anlaufweg [mm]
berlaufweg [mm]
3.2 Senkverfahren
Man unterscheidet zwischen den folgenden Senkverfahren:
Senken
Planansenken
Dient zur Herstellung einer hervorstehenden, ebenen Flche,
z. B. der Auflageflche fr den Kopf einer Sechskantschraube.
Planeinsenken
Zur Herstellung einer vertieften, ebenen Flche, z. B. einer
zylindrischen Einsenkung fr den Kopf einer Zylinderschraube.
Profilsenken
Wird bei der Herstellung einer kegeligen oder profilierten
Senkung, z. B. einer kegeligen Senkung fr Senkschrauben,
verwendet.
3.3
Senkwerkzeuge
Entsprechend den unterschiedlichen Aufgaben des Senkens

wie z. B.
Bohrungen zu erweitern (Aufsenken mit Spiralsenker oder
Aufstecksenker)
bestimmte Formbohrungen mit kegeligen bzw. ebenen Flchen (Formsenken mit Kegel- oder Flachsenker) herzustellen,
werden unterschiedliche Senkwerkzeuge verwendet. Im Vergleich zu den Bohrern haben Senkwerkzeuge einen kleineren
Freiwinkel und eine grere Freiflche. Dies fhrt dazu, dass
sich der Senker auf die Schnittflche sttzt und man eine
Oberflche ohne Rattermarken erhlt. Sie werden aus Schnellarbeitsstahl oder VHM hergestellt und sind mit HartmetallSchneidplatten oder -Wendeschneidplatten bestckt. Grere
Senker werden auch als Aufsteckwerkzeuge ausgefhrt.
Kegelsenker
Sie dienen zum Anfasen und Entgraten von Bohrungen, aber
auch zum Einsenken fr Senkkopfschrauben oder -nieten. Die
Spitzwinkel sind genormt, bspw. 75 fr Nietenkpfe, 90 fr
Senkschrauben und 120 fr Blechnieten.
Abb 1: ATORN Kegelsenker 90
Flachsenker
Sie werden zum Planansenken verwendet (Anlaufflchen, Auflageflchen fr Schrauben und Muttern), haben eine gerade
Schneide und erzeugen eine flache Senkung (180 Grad). Dabei
knnen sie ber zwei bis vier Schneiden verfgen. Wir unterscheiden:
Flachsenker mit festem Fhrungszapfen
Hier rotiert der Fhrungszapfen in der Fhrungsbohrung und
zentriert das Werkzeug. In der Anschaffung sind Flachsenkern
mit festem Fhrungszapfen sehr kostengnstig. Im Gegensatz
zu Flachsenker mit beweglichen Fhrungszapfen entsteht am
Fhrungszapfen Reibung.
Abb. 2: ATORN Flachsenker mit festem Fhrungszapfen

87
Senken
Flachsenker mit beweglichem Fhrungszapfen

Sie fhren das Werkzeug ohne dass der Fhrungszapfen in der
Bohrung rotiert. Dadurch entsteht keine Reibung in der Fhrungsbohrung. Flachsenker mit beweglichem Fhrungszapfen
weisen eine hohe Variabilitt auf, da der modulare Aufbau eine

Vielzahl von Senkungsdurchmessern zulsst. Das Nachschleifen des Flachsenkers ist sehr anwenderfreundlich, da der Zapfen abgenommen werden kann.
Abb. 3: BILZ Flachsenker mit beweglichem Fhrungszapfen

Rckwrtssenker
Rckwrtssenker sind Planansenker mit fr schwer zugngliche
Stellen. Sie werden auf einen eingefahrenen Halter gesteckt,
um Auflageflchen von der Rckseite her planansenken zu knnen.
Abb. 4: BILZ Rckwrtssenker

Wendeschneidplatten-Senker
Wendeschneidplatten-Senker werden zum Ansenken 90, aber
auch Aufbohren verwendet. Der Vorteil der Wendeschneidplatten-Technologie liegt in der hohen Variabilitt bezglich der
Werkstoffbearbeitung und das schnelle Wechseln der Schneidplatte im Verschleifall. Wir unterscheiden Wendeschneidplatten-Senker mit einer Schneide und zwei Schneiden. Bei beiden
Varianten mu eine Vorbohrung gesetzt werden. Wendeschneidplatten-Senker mit zwei Schneiden wird die Schnittkraft
gleichmig auf beide Schneiden verteilt.
Fmin
Fmin
Abb. 5: ATORN Wendeschneidplatten-Senker mit

einer Schneide
Abb. 6: ATORN Wendeschneidplatten-Senker mit

zwei Schneiden
Wendeplatten-Rckwrtsbohrstange
Wendeplatten-Rckwrtsbohrstangen werden fr Senkung und
das Aufbohren, auf Zug, an schwer zugnglichen Stellen eingesetzt. Die folgende Darstellung zeigt die Vorgehensweise auf.
Abb. 7: ATORN Rckwrtsbohrstange

88
Senken
Die Premium-Marke
Werkzeuge von bester Qualitt, die
gehobensten Ansprchen gerecht werden

Marken-Werkzeuge mit Zukunft
Hohe Verfgbarkeit
Modernste Produktion und Logistik sichern
die Lieferung ab Lager
Hchste Qualitt
Hchster Qualittsstandard durch
das gesamte Programm
Werkzeuge fr jede Gelegenheit und alle Ansprche
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Zuverlssigkeit
Werkzeuge, die mit einem Maximum an Sicherheit
und Zuverlssigkeit Vertrauen schaffen
89
3.4 Schnittwertempfehlung Senken

Kegelsenker HSS und HSSE beschichtet
120; 90; 75; 60
Senken
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
f mm/U
10-16 16-25
25-40
40-63
4-6
6-10
0,0800,120
0,0800,120
0,0700,110
0,0700,110
0,0700,110
0,0400,060
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,1200,140
0,1200,140
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,0600,080
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,1400,180
0,1400,180
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,160
0,0800,120
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,1800,250
0,1800,250
0,1600,220
0,1600,220
0,1600,220
0,1200,180
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,2500,325
0,2500,325
0,2200,320
0,2200,320
0,2200,320
0,1800,220
0,1200,140
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,140
0,0300,040
0,0400,060
0,0600,090
0,0900,120
0,1200,140
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
30-40
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
30-40
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
30-32
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
30-32
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
20-22
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
8-25

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
6-15
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
7-12
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
8-27
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2-12
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0300,040
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
4-15
0,0200,030
90
Kegelsenker HSS und HSSE beschichtet

120; 90; 75; 60
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
60-120
<500
G - AlSi12
3.2581
30-60
<1200
CuSn4
2.1016
35-60
<850
CuNi12Zn24
2.0730
55-90
<600
Cu Zn 20
2.0250
35-60
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-100
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
20-60
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
30-70
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
20-30
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
10-30
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
10-20
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
10-20
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
4-15
<1400
NiCr21Mo
2.4858
2-8
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
2-8
3.3 Kupfer-Legierungen (Bronze),

langspanend
kurzspanend
3.5 Kupfer-Legierungen (Messing),
langspanend
kurzspanend
f mm/U
10-16 16-25
25-40
40-63
4-6
6-10
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,080
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,0800,120
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,140
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1400,180
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,1800,250
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,2500,325
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,1400,180
0,1400,180
0,1400,180
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
0,2500,325
0,2500,325
0,2500,325
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
4. Guss
91
Senken
Kegelsenker HSS und HSSE unbeschichtet

120; 90; 75; 60
Senken
Katalog-Art.-Nr. 11495, 11497, 11498 006-193, 11498 900, 11498 900, 11498 920, 11499, 11500 005-137, 11500 310-440,
11500 700-750, 11501 005-135, 11501 390-490, 11501 300-531, 11501 505-565, 11502, 11507 010-060, 11512 010, 11515,
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff- Vc in
Nr.
m/min
4-6
6-10
0,0800,120
0,0800,120
0,0700,110
0,0700,110
0,0700,110
0,0400,060
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
f mm/U
10-16 16-25
25-40
40-63
0,1200,140
0,1200,140
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,0600,080
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,1800,250
0,1800,250
0,1600,220
0,1600,220
0,1600,220
0,1200,180
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,2500,325
0,2500,325
0,2200,320
0,2200,320
0,2200,320
0,1800,220
0,1200,140
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,140
0,1200,140
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
25-35
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
25-30
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
25-28
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
25-28
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
15-20
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
6-20

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
4-12
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
5-10
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
6-25
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2-10
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0300,040
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,1400,180
0,1400,180
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,160
0,0800,120
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
4-12
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120
92
Kegelsenker HSS und HSSE unbeschichtet

120; 90; 75; 60
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff- Vc in
Nr.
m/min
f mm/U
10-16 16-25
25-40
40-63
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
4-6
6-10
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
3. NE-Metalle

<500
Al99.9
3.0305
50-100
<500
G - AlSi12
3.2581
25-50

langspanend
kurzspanend
langspanend
<1200
CuSn4
2.1016
30-50
<850
CuNi12Zn24
2.0730
50-80
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-50
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100

kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
50-80
0,0600,100
0,1000,120
0,1200,180
0,1800,260
0,260- 0,3000,300 0,400
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
20-50
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
30-60
0,0600,100
0,0600,100
0,1000,120
0,1000,120
0,1200,180
0,1200,180
0,1800,260
0,1800,260
0,260- 0,3000,300 0,400

0,260- 0,3000,300 0,400
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
10-30
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
10-25
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
10-15
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
10-15
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
4-12
<1400
NiCr21Mo
2.4858
2-6
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
2-6
0,060- 0,0800,080 0,120
0,1200,140
0,1400,180
0,1800,250
0,2500,325
0,060- 0,0800,080 0,120

0,060- 0,0800,080 0,120
0,060- 0,0800,080 0,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,1400,180
0,1400,180
0,1400,180
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
0,2500,325
0,2500,325
0,2500,325
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120

0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
4. Guss
Das neue Przisionsfinish:

Kantenverrundung am Schneidwerkzeug
20 m
20 m
Vorteil Kantenverrundung der Schneidkante
vorher
nachher
Sorgt fr eine absolut homogene

Schneidkante und erhht die
Standzeit bis zu 40 %
Verbessert die Oberflchengte
Vermindert die Schneidkantenausbrche um bis zu 50 %
Verbessert die Laufruhe im Einsatz
Erhht die Prozesssicherheit

Verringert die Aufbauschneidenbildung
Verbessert die Haftfhigkeit von
Beschichtungen
siehe Artikel-Nr. 1663116650

93
Senken
Senken
Kegelsenker VHM 90; 75; 60
Katalog-Art.-Nr.
11498 308-325
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
4-6
6-10
0,0800,120
0,0800,120
0,0700,110
0,0700,110
0,0700,110
0,0400,060
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
f mm/U
10-16 16-25
25-40
40-63
0,1200,140
0,1200,140
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,0600,080
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,1800,250
0,1800,250
0,1600,220
0,1600,220
0,1600,220
0,1200,180
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,2500,325
0,2500,325
0,2200,320
0,2200,320
0,2200,320
0,1800,220
0,1200,140
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,140
0,1200,140
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
55-75
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
50-70
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
50-65
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
55-65
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
50-65
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
15-55

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
10-25
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
40-60
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
15-55
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
5-55
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0300,040
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-25
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
0,100100-200 0,0600,100 0,120

0,10060-90 0,0600,100 0,120
0,10070-120 0,0600,100 0,120
0,100100-180 0,0600,100 0,120
0,10070-175 0,0600,100 0,120
0,100110-175 0,0600,100 0,120
0,10020-60 0,0600,100 0,120
0,10020-70 0,0600,100 0,120
0,0600,08030-60 0,080 0,120
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,140
0,1400,180
0,1400,180
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,160
0,0800,120
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1400,180
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,1800,250
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,2500,325
94
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
Senken
Kegelsenker VHM 90; 75; 60
f mm/U
10-16 16-25
25-40
40-63
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
0,2500,325
0,2500,325
0,2500,325
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120

0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0900,030 0,040 0,060 0,090 0,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
4-6
6-10
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
20-55
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
20-40
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
20-40
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
10-25
<1400
NiCr21Mo
2.4858
5-15
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
5-15
0,060- 0,0800,080 0,120

0,060- 0,0800,080 0,120
0,060- 0,0800,080 0,120
0,1400,180
0,1400,180
0,1400,180
Ultraschall-Reinigung
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und Reinigungsmittel
siehe ab Seite 43
95
Senken
Kegelsenker Enorm Plus HSSE und HM 90
Werkstoff
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in m/min
HSSE
HM
10-16
f mm/U
16-25 25-40
0,1400,180
0,1400,180
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,160
0,0800,120
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,1800,250
0,1800,250
0,1600,220
0,1600,220
0,1600,220
0,1200,180
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,2500,325
0,2500,325
0,2200,320
0,2200,320
0,2200,320
0,1800,220
0,1200,140
0,1200,160
0,1200,160
0,1200,140
40-63
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
30-40
55-75
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
30-40
50-70
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
30-32
50-65
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
30-32
55-65
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
20-22
50-65
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
8-25
15-55
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahl- <1100

guss ferritisch, martensitisch
X 10 Cr 13
1.4006
6-15
10-25
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
7-12
40-60
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
8-27
15-55
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2-12
5-55
0,1200,140
0,1200,140
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,0600,080
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
4-15
10-25
0,0400,060
0,0600,090
0,0900,120
0,1200,140
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
0,1200,180
0,12030-60 60-90 0,180
35-60 70-120 0,1200,180
1000,12055-90
180
0,180
35-60 70-175 0,1200,180
0,12060-100 110-175 0,180
20-60 20-60 0,1200,180
0,12030-70 20-70 0,180
0,12020-30 30-60 0,140
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1800,260
0,1400,180
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,2600,300
0,1800,250
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,3000,400
0,2500,325
60-120
100200
96
Werkstoff
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in m/min
HSSE
HM
10-16
f mm/U
16-25 25-40
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,1400,180
0,1400,180
0,1400,180
0,1800,250
0,1800,250
0,1800,250
0,2500,325
0,2500,325
0,2500,325
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,0600,090
0,0900,120
0,1200,140
40-63
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
10-30
20-55
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
10-20
20-40
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
10-20
20-40
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
4-15
10-25
<1400
NiCr21Mo
2.4858
2-8
5-15
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
2-8
5-15
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
5-35
0,0400,060
S
H
6. Harte Werkstoffe
Wartung und Service

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97
Senken
Kegelsenker Enorm Plus HSSE und HM 90
Senken
Zapfensenker und Flachsenker HSS/E und HM
Werkstoff
Katalog-Art.-Nr. 11439, 11440, 11442,

11443, 11445, 11446, 11449, 11451,
11452, 11454, 11480, 11483, 11489
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc in m/min
5-9
9-12,5
f mm/U
12,5-22,5
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
20-30 40-90
20-50
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
20-30 40-90
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
20-30 40-90
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
20-25 40-70
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
18-22
40-60
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
18-25
40-60

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
8-12
20-50
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
15-20
20-50
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
8-15
20-50
1.10 Werkzeugstahl (bis 45 HRC) <1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
8-15
2. Rostfreie Sthle
Stahl/Stahlguss austenitisch <1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
8-12
20-50
0,0600,100
0,1000,200
0,1500,300
0,2000,400
0,4000,600
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
50-80 60-150
<1200
CuSn4
2.1016
30-40 60-120
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/
Knet-Leg. Rein-Metalle/
Magnesium-Leg.
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.5 Kupfer-Legierungen
(Messing), langspanend
(Messing), kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
50100
100150
0,0600,100
0,1000,200
0,1500,400
0,2500,500
0,4000,700
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
<850
CuNi12Zn24
2.0730
30-40 60-120
<600
Cu Zn 20
2.0250
30-50 60-120
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
30-50 60-120
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
HSSE
HM
23-45
45-85
1. Sthle
98
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
4.2 Sphroguss
<310 HB
4.3 Temperguss
Werkstoff-Nr.
Vc in m/min
HSSE
HM
5-9
9-12,5
f mm/U
12,5-22,5
0.6010
40-100
GGG 40
0.7040
40-100
<280 HB
GTW-55
0.8055
40-100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
3-10
<1400
NiCr21Mo
2.4858
3-10
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
3-10
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,1000,200
0,1000,200
0,1000,200
0,1500,400
0,1500,400
0,1500,400
0,2500,500
0,2500,500
0,2500,500
0,4000,700
0,4000,700
0,4000,700
23-45
45-85
4. Guss
Nachschrf-Service
Scharfe Werkzeuge produzieren Qualitt.
Nachschrfen aller Spanabhebenden HSS + HM Werkzeuge

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
-Service
rf
h
c
s
h
Nac
per Fax
Bestellung
13-614
98
1
+49(0)71
n-Telefon
Rckfrage
9813-312
+49(0)711
r
ternet unte
Infos im In
lb.de
ko
nah
.h
www
Formular fr Nachschrf-Auftrag siehe

letzte Innenseite des Kataloges.
99
Senken
Zapfensenker und Flachsenker HSS/E und HM
Senken
Rckwrtssenker HSS und HM
Werkstoff
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
Werkstoff- Vc in m/min
Nr.
HSSE HM
f mm/U
9-12,5 12,5-22,5 23-45
45-85
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
20-50 0,0600,090
0,1500,250
0,1500,300
0,250- 0,3000,400 0,500
20-60 40-80 0,0600,090

0,06020-60 40-80 0,090
20-30 40-60 0,0600,090
0,06020-30 40-60 0,090
20-30 40-60 0,0600,090
0,06020-30 40-60 0,090
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,2500,400
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
0,3000,500
5-9
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
15-20 30-70 0,0600,090

0,06015-20 30-70 0,090
15-20 30-70 0,0600,090
0,06015-20 30-70 0,090
15-20 30-70 0,0600,090
0,06015-20 40-60 0,090
8-12 20-50 0,0600,090
0,06010-15 20-40 0,090
10-15 20-40 0,0600,090
0,06010-15 20-40 0,090
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
8-12
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
100
Werkstoff
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
Nr.
HSSE HM
5-9
f mm/U
9-12,5 12,5-22,5 23-45
45-85
4. Guss
40-80 0,0600,090
0,06040-80 0,090
40-80 0,0600,090
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,300
0,1500,300
0,1500,300
0,250- 0,3000,400 0,500

0,250- 0,3000,400 0,500
0,250- 0,3000,400 0,500
0,0600,090
0,1500,250
0,1500,300
0,250- 0,3000,400 0,500
3-10
3-10
0,0600,090
0,0600,090
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,300
0,1500,300
0,250- 0,3000,400 0,500

0,250- 0,3000,400 0,500
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
3-10
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
Arbeitsplatzmatten und Sicherheits-Holzlaufroste

Mit einer Arbeitsplatzmatte unter Ihren Fen arbeiten Sie entspannter und vermeiden frhzeitige
Ermdungserscheinungen und damit schwere Beine, schmerzende Fe, Rckenschmerzen, Nackenverspannungen und Kopfschmerzen. Zudem verhindern Sie gefhrliche Ausrutscher am Arbeitsplatz!
Ein umfangreiches Angebot finden Sie unter der Rubrik Bodenmatten ab Seite 50/69.
101
Senken
Rckwrtssenker HSS und HM
Senken
Wendeplatten-Rckwrtsbohrstange
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Nr.
f mm/Z
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
40-80
40-80
40-80
40-80
40-80
40-80
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
40-70
0,090-0,110
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
40-70
40-70
40-70
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
40-70
0,090-0,110
2. Rostfreie Sthle
<500
Al99.9
3.0305
60-80
0,090-0,110
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
60-80
40-80
40-80
40-80
40-80
40-80
40-80
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
40-80
40-80
40-80
0,090-0,110
0,090-0,110
0,100-0,140
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
40-60
40-60
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
102
Senken
Wendeplatten-Untermaaufbohrer 6 x D
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
<1100
Werkstoff-Nr.
Vc in m/min
f mm/Z
3xD
6XD
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
140-260
140-260
140-260
140-260
120-220
140-260
40-70
40-70
40-70
40-60
30-50
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
X 10 Cr 13
1.4006
150-200
40-60
0,090-0,110
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
150-200
150-200
150-200
40-60
40-60
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
150-200
40-60
0,090-0,110
2. Rostfreie Sthle
<500
Al99.9
3.0305
140-260
40-70
0,090-0,110
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg./
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
140-260
140-260
140-260
140-260
140-260
140-260
140-260
40-70
40-70
40-70
40-70
40-70
40-70
40-70
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
140-260
140-260
140-260
40-70
40-70
40-70
0,090-0,110
0,090-0,110
0,100-0,140
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
150-200
150-200
150-200
40-60
40-60
40-60
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
103
Senken
Wendeplatten-Senker
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
Festigkeit
N/mm2
<900
<500
>500
DIN Nr.
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
Werkstoff-Nr.
1.0711
1.0037
1.7735
Vc in
m/min
11240
f mm/Z
11240
11242
120-240
120-240
120-240
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
120-240
0,090-0,110
0,150-0,200
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<1000
<1200
GS-45
16 MnCr 5
1.0446
1.7131
100-200
120-240
0,090-0,110
0,090-0,110
0,150-0,200
0,150-0,200
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
130-190
0,090-0,110
0,150-0,200
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
130-190
130-190
130-190
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
130-190
0,090-0,110
0,150-0,200
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
120-240
0,090-0,110
0,150-0,200
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg./Rein-Metalle/
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
120-240
120-240
120-240
120-240
120-240
120-240
120-240
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
120-240
120-240
120-240
0,090-0,110
0,090-0,110
0,100-0,140
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
130-190
130-190
130-190
0,090-0,110
0,090-0,110
0,090-0,110
0,150-0,200
0,150-0,200
0,150-0,200
104
4.0
Reiben
Reiben
Das Reiben wird zur Verbesserung der Oberflchengte,

der Mahaltigkeit und Rundheit der Bohrung eingesetzt.
Typisch fr die Reiben ist, dass sie ohne Anbohrhilfe
anschneiden und sich auch selbst in der Bohrung fhren.
4.1 Wichtige Formeln beim Reiben

Als Reibahle wird ein Werkzeug bezeichnet, das zur Feinbearbeitung von Bohrungen durch Reiben verwendet wird. Das
Reiben dient zur Qualittsverbesserung der Bohrung. Dabei
steht die Verbesserung der Oberflchengte, der Mahaltigkeit
und Rundheit im Fokus. Die Durchmesservergrerung ist
dabei geringfgig. Toleranzklassen IT 7 bis IT 6 sind erreichbar.
Ein typisches Merkmal der Reiben ist, dass sie ohne Anbohrhilfe anschneiden und sich auch selbst in der Bohrung fhren.
Reiben
Im Folgenden werden die wichtigsten Formeln rund um das

Reiben angefhrt und erlutert.
Abb. 1: Gren an der Reibahle
4.1.1
Spanungsgren
Beim Reiben ist die Mindestspanungsdicke hmin zu beachten.

Der Vorbearbeitungsdurchmesser darf weder zu klein noch zu
gro gewhlt werden. Bei einem zu gro gewhlten Vorbearbeitungsdurchmesser treten zu groe Schnittkrfte auf und es
kann zum Bruch des Werkzeuges kommen oder die Reibahle
wird zu stark verschlissen. Ist der Vorbearbeitungsdurchmesser
zu klein, so wird das Material nicht aus der Bohrung geschnitten,
sondern lediglich verformt. Durch diese plastische und elastische Verformung erhht sich die Bearbeitungstemperatur an
der Reibahlenhauptschneide, was wiederum den Verschlei
erhht. Die nebenstehende Abbildung zeigt die Spanungsdicke
in Abhngigkeit vom Einstellwinkel.
Im Schnittgeschwindigkeitsbereich fr das Reiben liegt
die Mindestspanungsdicke hmin bei
Abb. 2: Spanungsdicke in Abhngigkeit vom Einstellwinkel
hmin = 0,5 ... 1,0) rn
wobei rn als Schneidkantenrundung definiert ist. Etwas verbessert werden kann das Eindringen der Schneide mit Hilfe eines
negativen Neigungswinkels. Dieser erzeugt einen ziehenden
Schnitt der Schlreibahlen. Besonders kleine Spanungsdicken
h entstehen immer dann, wenn der Zahnvorschub fz sehr klein
gewhlt wird oder der Einstell- (Anstell-) Winkel k klein ist.
Schwierigkeiten mit der Spanabnahme kann es z. B. bei Schlreibahlen mit einem Einstellwinkel k 1 geben.
106
4.1.2 Krfte, Drehmoment und Leistungsbedarf

Die Berechnung der auftretenden Krfte mit Hilfe der spezifischen
Schnittkrfte Kc sind beim Reiben nicht bzw. nur unsicher
erfassbar.
Analog zum Bohren und Senken ergibt sich die Schnittleistung

Pc dann zu:
Pc =
Spezifische Schnittkraft Kc = Kc1.1/hmc
Md Drehmoment (Nm),
experimentell ermittelt
n Drehzahl (min1)
Die Drehzahl n wiederum berechnet sich wie folgt:
Dies liegt darin begrndet, dass die Krfte fr das Abheben des
Spanes um ein Vielfaches geringer sind als die Reibungskrfte
bzw. die Krfte, die durch Festsaugen in der Bohrung entstehen knnen. Die Gesamtkrfte beim Reiben knnen unter
Zuhilfenahme von Drehmomentmessungen ermittelt werden.
n=
vc 1.000
d
n
vc
Drehzahl (U/min)
Pi ( 3,1416)
Bohrerdurchmesser (mm)

Da fr das Reiben die gleichen Zusammenhnge wie fr das
Bohren herrschen, kann auch die Hauptzeit entsprechend
berechnet werden:
Den Anlaufweg la und den berlaufweg lu setzt man beim

Reiben wie folgt:
D Reibahlendurchmesser (mm)
th =
L1
nf
th
L
f
n
1
Hauptzeit (min)
Gesamtreibweg (mm)
Vorschub [mm/U]
Drehzahl [min-1]
steht fr Anzahl i der Schnitte
la + lu D
So ergibt sich der Gesamtreibweg L zu:
Da der Rcklauf beim Reiben meist mit der gleichen Geschwindigkeit wie der Vorlauf erfolgt, muss eine in Hhe der Hauptzeit
th liegende Nebenzeit tn bercksichtigt werden.
L = l + la + lu = l + D
L Gesamtreibweg (mm)
l Werkstckdicke (mm)
D Reibahlendurchmesser (mm)
4.2 Reibverfahren
Beim Reiben unterscheidet man zwischen den folgenden
Verfahren:
Rundreiben
Profilreiben
Rundreiben ist das Aufbohren mit kleiner Schnitttiefe zur Verbesserung der Formgenauigkeit und Oberflchengte. Dabei
werden ma- und formgenaue, kreiszylindrische Innenflchen
erzielt. Beim Rundreiben wird die Spanungsarbeit hauptschlich

vom Anschnitt der Reibahle ausgefhrt, whrend die Schneiden
am Umfang die Reibahle in der Bohrung fhren.
Unter Profilreiben versteht man nach DIN 8589-2 das Profilaufbohren mit geringer Spanungsdicke durch ein Reibwerkzeug
zur Erzeugung von ma- und formgenauen, profilierten Innenflchen mit hoher Oberflchengte.
107
Reiben
mc Spanungsdickenexponent
Md n
9.554
4.3 Reibahlen
Reiben
Reibahlen bestehen aus Anschnitt, Fhrung, Hals und Schaft.

Um gute Ergebnisse in Bezug auf Rattermarken und Kreisformfehler zu erzielen, werden entweder ungerade Zhnezahlen
oder eine extrem ungleiche Teilung gefertigt. Bei einer ungleichmigen Teilung stehen sich die Schneiden jeweils paarweise
genau gegenber. Die Bohrung wird dadurch absolut rund und
rattermarkenfrei. Die Rundschliff-Fase am Schneidteil glttet
die Bohrung und fhrt die Reibahle.
Reibahlen knnen in ihrer Ausfhrung sehr unterschiedlich sein.
Groe Reibahlen knnen als Aufsteckreibahlen hergestellt werden, besondere Anwendungszwecke fordern dagegen
bestimmte Reibahlen wie z. B. Nietlochreibahlen oder Dsenreibahlen. Unterschieden wird zwischen Hand- und Maschinen(NC-)Reibahlen.
4.3.1
1
8
6
5
Abb. 3: Gerade Zhnezahl mit ungerader Teilung
Handreibahlen
Handreibahlen werden ganz im Sinne des Wortes von Hand

ber ein auf den Vierkant aufgestecktes Windeisen in die Bohrung eingedreht. Die Vorschubkraft wird ebenfalls manuell
erbracht. Wegen der kleinen Schnittwerte sind diese Werkzeuge aus HSS hergestellt. Sie haben zur besseren Fhrung
einen langen Anschnitt und einen lngeren Fhrungsteil.
Am Schaftende befindet sich ein Vierkant zur Aufnahme des
Windeisens. Die Zahl der Schneiden ist meist geradzahlig
(4 bis 18 je nach Durchmesser). Bei variablen Toleranzfeldern
knnen nachstellbare Handreibahlen eingesetzt werden.
Abb. 4: ATORN Handreibahle
Abb. 5: ATORN Verstellbares Windeisen
Nachschrf-Service

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108
4.3.2 Maschinenreibahlen
Die Richtung der Schneiden kann gerade sein, einen leichten
Linksdrall oder einen starken Schldrall haben. Linksdrall
erzeugt eine bessere Oberflchengte, erfordert jedoch einen
freien Spneabfluss und ist deshalb nur begrenzt fr Grundbohrungen einsetzbar. Schldrall eignet sich fr groe Vorschbe, besonders in weichen Werkstoffen.
Einsatzgebiete geradegenutete Reibahlen

Bohrungen ohne Unterbrechungen
Grundlochbohrungen
Einsatzgebiete linksspiralgenutete Reibahlen
Durchgangsbohrungen (Spne in Vorschubrichtung werden ausgefhrt)
Bohrungen mit unterbrochenem Schnitt
Einsatzgebiete Schlreibahlen
Reiben von Durchgangsbohrungen (wesentlich lngerer Anschnitt)
Bohrung mit unterbrochenem Schnitt
Durch den Schldrall ist eine grere Spanabnahme mglich
4.3.3 NC-Reibahlen
NC-Reibahlen besitzen einen NC-gerechten Schaftdurchmesser
fr die standardisierte Aufnahme speziell in Hydro-Dehnspannfuttern (HD) und Hochgenauigkeitsspannfuttern (HG).
Beim Herstellen von Passungen wird damit ein hchstes Ma
an Rundlaufgenauigkeit und Prozesssicherheit erreicht.
109
Reiben
Maschinenreibahlen sind ausschlielich fr den Einsatz auf

Maschinen konzipiert. Sie unterscheiden sich nach der Art des
Schneidstoffs. Wegen der mglichen hheren Schnittwerte gibt
es diese Werkzeuge aus HSS-E oder VHM oder in hartmetallbestckter Ausfhrung. ber die Wahl des Schneidstoffs entscheidet der zu bearbeitende Werkstoff. Im Gegensatz zu Handreibahlen haben Maschinenreibahlen einen kurzen Anschnitt
und Fhrungsteil, da die Fhrung durch die Maschinenspindel
erfolgt. Aufgrund des kurzen Anschnitts knnen mit der
Maschinenreibahle auch Grundlcher gerieben werden.
4.3.4
Kegelreibahlen
Reiben
Da sich bei Kegelreibahlen die Hauptschneiden ber die ganze

Kegelmantellinie erstrecken, sind Nebenschneiden in ursprnglichem Sinn nicht vorhanden. Prinzipiell knnen die Werkzeuge
gerade oder gedrallt sein. Zur Herstellung einer groben Form
eignen sich Schlreibahlen. Durch das mehrfache Zurckziehen
der Reibahle wird der Abfluss der Spne durch die enger werdende Bohrung ermglicht.
Wegen der Qualitt der Bohrung ist fr die Endbearbeitung eine
geradgenutete Reibahle besser geeignet.
4.4 Leitfaden zum erfolgreichen Reiben

Aufma beim Reiben
Das Aufma, das beim Bohren eingehalten werden soll, unterscheidet sich bei den Metallwerkstoffen kaum. Ob die Reibahle
gerade oder linksspiralgenutet ist, ndert am Aufma ebenfalls
nichts. Nur die Schlreibahle bentigt eine wesentlich grere
Reibzugabe, da sie durch ihre spezielle Geometrie ein greres
Spanvolumen bentigt. Wichtig ist bei beiden Reibahlenausfhrungen, dass die Mindestspanungdicke nicht unterschritten
wird. Bei Leicht- und NE-Metallen sollte das Aufma ca. 0,1 mm
ber dem des Stahles liegen.
Nebenstehende Grafik zeigt die Reibzugabe bei Stahl, GG,
GTW, GTS.
0,8
0,7
0,6
Reibzugabe [mm]
4.4.1
0,5
0,4
0,3
0,2
Die folgende Tabellen geben Aufschluss ber die verschiedenen

Aufmae, bezogen auf die Werkstoffe in Abhngigkeit vom
Schneidstoff und Reibdurchmesser.
0,1
Schlreibahle
Reibahle
0
2
10
12
14
16
18
20
Werkzeug [mm]
Bohrungsaufmae beim Reiben

Aufmareihe
aR
Aufma a (mm) in Bohrungsdurchmesser:
Aufmareihe
aR
Durchmesser (mm)
Aufma a (mm) in Bohrungsdurchmesser:

Durchmesser (mm)
<5
10
15
20
30
40
50
<5
10
15
20
30
40
50
0,1
0,1
0,15
0,2
0,25
0,25
0,3
0,3
0,4
0,15
0,2
0,25
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
0,15
0,15
0,2
0,25
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,08
0,1
0,12
0,15
0,2
0,25
0,25
0,3
0,35
110
Aufma a (mm) im Bohrungsdurchmesser
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm
DIN Nr.
WerkstoffNr.
HSS
Aufmareihen CODE
HSS
VHM/HM
VHM/HM
beschichtet
beschichtet
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
2
3
2
2
1
1
2
3
2
2
1
1
2
2
2
2
1
1
2
2
2
2
2
2
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
3
3
3
3
3
2
2
2
3
3
3
3
3
2
2
2
3
3
3
3
3
2
2
2
3
3
3
3
3
1
1
1
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
1
2
2
1
2
2
1
2
2
1
2
2
111
Reiben
Werkstoff
4.4.2 Reibahlen-Herstellungstoleranzen, Definitionen und Passungstabellen
Reibahlen-Herstellungstoleranzen
Auszug aus DIN 1420
Reiben
Nenndurchmesser
der Reibahle
d1
in mm
Zulssiges oberes und unteres Abma vom Nenndurchmesser d1 der Reibahle in m fr Bohrungs-Toleranzfeld
A
11
10
11
10
11
10
11
ber 1
bis 3
+291
+282
+321
+300
+151
+146
+161
+152
+174
+160
+191
+170
+71
+66
+81
+72
+94
+80
+111
+90
+31
+26
+41
+32
+54
+40
+71
+50
+22
+18
+25
+20
+35
+26
ber 3
bis 6
+295
+284
+333
+306
+155
+148
+165
+154
+180
+163
+203
+176
+85
+78
+95
+84
+110
+93
+133
+106
+45
+38
+55
+44
+70
+53
+93
+66
+30
+25
+35
+28
+45
+34
ber 6
bis 10
+310
+297
+356
+324
+168
+160
+180
+167
+199
+178
+226
+194
+98
+90
+110
+97
+129
+108
+156
+124
+58
+50
+70
+57
+89
+68
+116
+84
+37
+31
+43
+35
+55
+42
ber 10
bis 18
+326
+310
+383
+344
+172
+162
+186
+170
+209
+184
+243
+204
+117
+107
+131
+115
+154
+129
+188
+149
+72
+62
+86
+70
+109
+84
+143
+104
+47
+40
+54
+44
+68
+52
ber 18
bis 30
+344
+325
+410
+364
+188
+176
+204
+185
+231
+201
+270
+224
+138
+126
+154
+135
+181
+151
+220
+174
+93
+81
+109
+90
+136
+106
+175
+129
+57
+49
+68
+56
+84
+65
ber 30
bis 40
+362
+340
+446
+390
+203
+189
+222
+200
+255
+220
+306
+250
+153
+139
+172
+150
+205
+170
+256
+200
+113
+99
+132
+110
+165
+130
+216
+160
+71
+62
+83
+69
+102
+80
+139
+122
+162
+136
+202
+160
+261
+194
+85
+74
+99
+82
+122
+96
ber 30
bis 50
ber 40
bis 50
+372
+350
+456
+400
+213
+199
+232
+210
+265
+230
+316
+260
+163
+149
+182
+160
+215
+180
+266
+210
ber 50
bis 65
+402
+376
+501
+434
+229
+212
+252
+226
+292
+250
+351
+284
+179
+162
+202
+176
+242
+200
+301
+234
ber 50
bis 80
ber 65
bis 80
+422
+396
+521
+454
+239
+222
+262
+236
+302
+260
+361
+294
+189
+172
+212
+186
+252
+210
+311
+244
10
11
12
ber 1
bis 3
+11
+8
+14
+10
+17
+12
+27
+18
+7
+4
+10
+6
+5
+2
+8
+4
+11
+6
+21
+12
+34
+20
+51
+30
+85
+50
+1
-2
+2
-2
+3
-2
ber 3
bis 6
+16
+13
+20
+15
+25
+18
+35
+24
+10
+7
+14
+9
+6
+3
+10
+5
+15
+8
+25
+14
+40
+23
+63
+36
+102
+60
+3
0
+4
-1
+7
0
ber 6
bis 10
+20
+16
+25
+19
+31
+23
+43
+30
+12
+8
+17
+11
+7
+3
+12
+6
+18
+10
+30
+17
+49
+28
+76
+44
+127
+74
+3
-1
+5
-1
+8
0
ber 10
bis 18
+25
+21
+31
+24
+38
+28
+52
+36
+15
+11
+21
+14
+9
+5
+15
+8
+22
+12
+36
+20
+59
+34
+93
+54
+153
+90
+4
0
+7
0
+10
0
ber 18
bis 30
+31
+26
+37
+29
+48
+36
+64
+45
+18
+13
+24
+16
+11
+6
+17
+9
+28
+16
+44
+25
+71
+41
+110
+64
+178
+104
+6
+1
+8
0
+15
+3
ber 30
bis 50
+38
+32
+46
+37
+58
+44
+77
+55
+22
+16
+30
+21
+13
+7
+21
+12
+33
+19
+52
+30
+85
+50
+136
+80
+212
+124
+7
+1
+10
+1
+18
+4
ber 50
bis 80
+46
+39
+55
+44
+69
+52
+92
+66
+26
+19
+35
+24
+16
+9
+25
+14
+39
+22
+62
+36
+102
+60
+161
+94
+255
+150
+10
+3
+13
+2
+21
+4
+30
+22
+41
+28
+18
+10
+29
+16
+45
+26
+73
+42
+119
+70
+187
+110
+297
+174
+12
+4
+16
+3
+25
+6
ber 80
bis 120
112
Definitionen der Rauheitsmae

Die Rautiefe Rt ist der grte Maunterschied zwischen Bezugsprofil und
Grundprofil. Sie ist das gebruchliche Ma zur Beurteilung von Oberflchen.
Die gemittelte Rautiefe Rz ist der arithmetische Mittelwert

von fnf Einzelrauhtiefen, die an fnf aneinandergrenzenden Teilstrecken
gleicher Lnge der Bezugsstrecke I gemessen werden.
Reiben
Die Glttungstiefe Rp ist der Abstand des mittleren Profils vom Bezugsprofil. Die Glttungstiefe gibt von allen Rauheitsmaen die beste Aussage
ber das Funktionsverhalten einer Oberflche, insbesondere fr Gleit- und
Pressflchen.
Der Mittenrauwehrt Ra ist der Abstand einer Einebnungsgeraden vom mittleren Profil.
Rauheitsmae
Mittlere Rauheit
Rz m
Mittenrauwert
Ra m
Rautiefe
Rt m
Glttungstiefe
Rp m
Mittlere Rauheit
Rz m
Mittenrauwert
Ra m
Rautiefe
Rt m
Glttungstiefe
Rp m
0,05
0,01
0,05
0,01
6,3
1,25
6,3
1,25
0,1
0,02
0,1
0,02
10
2,5
10
2,5
0,2
0,04
0,2
0,04
20
20
0,4
0,08
0,4
0,08
40
10
40
10
0,8
0,16
0,8
0,16
80
20
80
20
1,6
0,32
1,6
0,32
160
40
160
40
3,2
0,63
3,2
0,63

20 m
20 m
vorher
nachher


Beschichtungen
113
Passungstabelle
fr 1/100-Maschinenreibahlen nach DIN 212
Reiben
Bohrungs in mm
C8
C9
C10
C11
CD7
D7
D8
D9
D10
D11
D12
E7
E8
1,0
1,07
1,07
2,0
2,07
2,07
3,0
3,07
4,0
4,08
5,0
6,0
E9
EF8
F7
F8
F9
1,08
1,10
1,04
1,02
1,03
1,04
1,06
1,08
1,02
1,02
1,03
1,02
1,01
1,01
1,02
2,08
2,10
2,04
2,02
2,03
2,04
2,06
2,08
2,02
2,02
2,03
2,02
2,01
2,01
2,02
3,07
3,08
3,10
3,04
3,02
3,03
3,04
3,06
3,08
3,02
3,02
3,03
3,02
3,01
3,01
3,02
4,09
4,05
4,04
4,04
4,05
4,06
4,08
4,10
4,03
4,04
4,03
4,02
4,03
5,08
5,09
5,05
5,04
5,04
5,05
5,06
5,08
5,10
5,03
5,04
5,03
5,02
5,03
6,08
6,09
6,05
6,04
6,04
6,05
6,06
6,08
6,10
6,03
6,04
6,03
6,02
6,03
7,0
7,09
7,10
7,06
7,05
7,05
7,06
7,08
7,10
7,03
7,04
7,05
7,03
7,02
7,03
8,0
8,09
8,10
8,06
8,05
8,05
8,06
8,08
8,10
8,03
8,04
8,05
8,03
8,02
8,03
9,0
9,09
9,10
9,06
9,05
9,05
9,06
9,08
9,10
9,03
9,04
9,05
9,03
9,02
9,03
10,0
10,09
10,10
10,06
10,05
10,05
10,06
10,08
10,10
10,03
10,04
10,05
10,03
10,02
10,03
11,0
11,06
11,08
11,10
11,04
11,05
11,06
11,03
11,04
12,0
12,06
12,08
12,10
12,04
12,05
12,06
12,03
12,04
Bohrungs in mm
F10
G6
G7
H5
H6
H7
H8
H9
H10
H11
H12
H13
J6
J7
JS7
J8
JS8
JS9
1,0
1,01
1,00
1,00
1,01
1,02
1,04
1,06
1,09
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
2,0
2,01
2,00
2,00
2,01
2,02
2,04
2,06
2,09
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
3,0
3,01
3,00
3,00
3,01
3,02
3,04
3,06
3,09
3,00
3,00
3,00
3,00
3,00
3,00
4,0
4,04
4,01
4,01
4,00
4,00
4,01
4,02
4,03
4,05
4,08
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
4,00
5,0
5,04
5,01
5,01
5,00
5,00
5,01
5,02
5,03
5,05
5,08
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
6,0
6,04
6,01
6,01
6,00
6,00
6,01
6,02
6,03
6,05
6,08
6,00
6,00
6,00
6,00
6,00
6,00
7,0
7,05
7,01
7,01
7,00
7,00
7,01
7,01
7,02
7,04
7,06
7,10
7,00
7,00
7,00
7,00
7,00
8,0
8,05
8,01
8,01
8,00
8,00
8,01
8,01
8,02
8,04
8,06
8,10
8,00
8,00
8,00
8,00
8,00
9,0
9,05
9,01
9,01
9,00
9,00
9,01
9,01
9,02
9,04
9,06
9,10
9,00
9,00
9,00
9,00
9,00
10,0
10,05
10,01
10,01
10,00
10,00
10,01
10,02
10,02
10,04
10,06
10,10
10,00
10,00
10,00
10,00
10,00
11,0
11,06
11,01
11,00
11,01
11,02
11,03
11,05
11,07
11,00
11,00
11,00
11,00
11,00
12,0
12,06
12,01
12,00
12,01
12,02
12,03
12,05
12,07
12,00
12,00
12,00
12,00
12,00
Bohrungs in mm
K6
K7
K8
M6
M7
M8
N6
N7
N8
P6
P7
P8
R6
R7
S6
S7
U6
U7
1,0
0,99
0,99
0,99
0,99
0,99
0,99
0,99
0,99
0,98
0,98
0,98
0,98
2,0
1,99
1,99
1,99
1,99
1,99
1,99
1,99
1,99
1,98
1,98
1,98
1,98
3,0
2,99
2,99
2,99
2,99
2,99
2,99
2,99
2,99
2,98
2,98
2,98
2,98
4,0
4,00
4,00
4,00
3,99
3,99
3,99
3,99
3,99
3,98
3,98
3,98
5,0
5,00
5,00
5,00
4,99
4,99
4,99
4,99
4,99
4,98
4,98
4,98
6,0
6,00
6,00
6,00
5,99
5,99
5,99
5,99
5,99
5,98
5,98
5,98
7,0
7,00
7,00
6,99
6,99
6,99
6,99
6,99
6,98
6,98
6,97
6,97
8,0
8,00
8,00
7,99
7,99
7,99
7,99
7,99
7,98
7,98
7,97
7,97
9,0
9,00
9,00
8,99
8,99
8,99
8,99
8,99
8,98
8,98
8,97
8,97
10,0
10,00
10,00
9,99
9,99
9,99
9,99
9,99
9,98
9,98
9,97
9,97
11,0
11,00
11,00
10,99
10,99
10,99
10,99
10,99
10,98
10,98
10,97
10,97
10,97
12,0
12,00
12,00
11,99
11,99
11,99
11,99
11,99
11,98
11,98
11,97
11,97
11,97
Bohrungs in mm
X7
X8
X9
Z7
Z8
Z9
Z10
ZA7
ZA8
ZA9
ZB8
ZB9
1,0
0,97
0,97
0,97
0,97
0,96
0,96
0,95
0,95
2,0
1,97
1,97
1,97
1,97
1,96
1,96
1,95
1,95
3,0
2,97
2,97
2,97
2,97
2,96
2,96
2,95
2,95
4,0
3,97
3,96
3,96
3,96
3,95
3,95
3,96
3,94
3,94
5,0
4,97
4,96
4,96
4,96
4,95
4,95
4,96
4,94
4,94
6,0
5,97
5,96
5,96
5,96
5,95
5,95
5,96
5,94
5,94
7,0
6,96
6,95
6,96
6,95
6,94
6,94
6,94
6,92
8,0
7,96
7,95
7,96
7,95
7,94
7,94
7,94
7,92
9,0
8,96
8,95
8,96
8,95
8,94
8,94
8,94
8,92
10,0
9,96
9,95
9,96
9,95
9,94
9,94
9,94
9,92
11,0
10,96
10,95
10,95
10,94
10,93
10,93
10,90
10,90
12,0
11,96
11,95
11,95
11,94
11,93
11,93
11,90
11,90
114
4.4.3 Strbehebung beim Reiben
Zu groe Bohrung
Rundlauffehler Reibahle
Rundlauffehler Aufnahme
Rundlauffehler Spindel
Anschnitt der Reibahle zu kurz
Schnittgeschwindigkeit zu hoch
Vorschub zu hoch
Khlmittel zu fett
Fehlerhafter Anschnitt
Konische Bohrung
Rundlauffehler Reibahle
Rundlauffehler Aufnahme
Rundlauffehler Spindel
Vorbohrung und Reibachse
fluchten nicht
Pendelhalter verwenden
Reibahle klemmt oder bricht

Werkzeugmae prfen
Rundschlifffase zu breit
Zu geringes Bearbeitungsaufma
Werkstoff neigt zum Klemmen
Schlreibahle verwenden
Reibahle bricht aus
Werkzeugmae prfen
Werkstoff neigt zum Klemmen?
Schlreibahle verwenden
Schlechte Oberflchengte
Schnittgeschwindigkeit zu hoch
Vorschub erhhen
Khlmittel fetter oder
Schneidl verwenden
Reibahle stumpf
Vorschubriefen in der Bohrung
Werkzeugwechsel
Werkzeug auf
Schneidenausbruch prfen
Werkzeug auf
Schneidenaufbau prfen
-Anlagen, Zubehr
siehe ab Seite 43
115
Reiben
Zu kleine Bohrung
Zu dnnwandiges Werkstck
Werkzeug stumpf
(Werkzeug wechseln)
Vorschub erhhen
Khlmittel fetter oder
Schneidl verwenden
Werkzeugmae prfen
Reibahle stumpf
Duktiler Werkstoff
4.5 Schnittwerte Reiben

/
Reibahlen HSS/E un- und beschichtet
Reiben
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
10-15
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
12-18
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
10-16
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
8-12
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
8-10
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
8-10

1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
14-20
<500
G - AlSi12
3.2581
14-20

<1200
<850
CuSn4
CuNi12Zn24
2.1016
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
14-20
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
14-20
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
8-14
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
8-14

3.10 Graphit
<1500
<60
CFK, GFK
C8000
0,130,15
0,130,15
0,130,15
0,130,15
0,180,2
0,180,2
Vc in m/
min
unbesch. besch.
f mm/U
<5
5-8
8-10 10-15 1520
2030
3040
4050
1. Sthle
0,150,20
0,200,25
0,200,25
0,150,20
0,100,15
0,100,15
0,200,25
0,250,30
0,250,30
0,200,25
0,150,20
0,150,20
0,250,30
0,300,35
0,300,35
0,250,30
0,200,25
0,200,25
0,300,40
0,350,45
0,350,45
0,300,40
0,250,30
0,250,30
0,400,45
0,450,50
0,450,50
0,400,45
0,300,35
0,300,35
0,450,50
0,500,60
0,500,60
0,450,50
0,350,40
0,350,40
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,020,25
0,020,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,250,3
0,250,3
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,250,35
0,250,35
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,350,40
0,350,40
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,400,50
0,400,50
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,600,70
0,600,70
0,13- 0,150,15 0,20

0,134.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
8-14
8-12 0,15 0,150,20
0,130,154.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
8-14
8-12 0,15 0,20
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,1510-20 0,080,10 0,20

0,1514-20 0,130,15 0,20
0,1512-18 0,130,15 0,20
0,158-12 0,080,10 0,20
0,0810-12 0,060,08 0,10
0,0810-12 0,060,08 0,10
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
8-14
8-16
116
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc in m/
min
f mm/U
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
4-6
<1400
NiCr21Mo
2.4858
4-6
4-6
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
unbesch. besch.
<5
5-8
0,060,08
0,060,08
0,080,10
0,080,10
8-10 10-15 1520
2030
3040
4050
0,250,30
0,250,30
0,300,35
0,300,35
0,350,40
0,350,40
0,100,15
0,100,15
0,150,20
0,150,20
0,200,25
0,200,25
Betriebseinrichtungen von HAHN+KOLB

Frachtfreie
!
Lieferung
117
Reiben
Katalog-Art.-Nr. 11633; 11634; 11636; 11641; 11642; 11643; 11646; 11670; 11674; 11675; 11678;
Reibahlen VHM un- und beschichtet
Reiben
Werkstoff
Vc in m/min
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm
WerkstoffNr.
f mm/U
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
20-30
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
25-40
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
23-35
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
23-35
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
15-18
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
15-18
0,1525-35 0,080,10 0,20

0,1535-45 0,130,15 0,20
0,1530-40 0,130,15 0,20
0,1530-40 0,080,10 0,20
0,0816-20 0,060,08 0,10
0,0816-20 0,060,08 0,10

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
15-40
0,15- 0,15- 0,20- 0,25- 0,30- 0,40- 0,4520-45 0,080,10 0,20 0,20 0,25 0,30 0,40 0,45 0,50
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
20-30
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
15-25
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
15-25
0,0825-35 0,060,08 0,10

0,0820-35 0,060,08 0,10
0,0820-30 0,060,08 0,10
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
12-30
0,15- 0,15- 0,20- 0,25- 0,30- 0,40- 0,4520-35 0,080,10 0,20 0,20 0,25 0,30 0,40 0,45 0,50
<500
Al99.9
3.0305
20-60
0,13- 0,15- 0,20- 0,25- 0,30- 0,35- 0,45- 0,500,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,45 0,50 0,60
<500
G - AlSi12
3.2581
20-60

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
2.1016
20-40
<850
CuNi12Zn24
2.0730
20-40
<600
Cu Zn 20
2.0250
20-50
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
20-50
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
20-30
20-60
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
20-30
20-60
<1500
CFK, GFK
15-25
15-30
3.10 Graphit
<60
C8000
0,130,15
0,130,15
0,130,15
0,130,15
0,130,15
0,180,2
0,180,2
0,180,2
unbesch. besch. < 5
5-8
8-10
1015
1520
2030
3040
4050
0,150,20
0,200,25
0,200,25
0,150,20
0,100,15
0,100,15
0,200,25
0,250,30
0,250,30
0,200,25
0,150,20
0,150,20
0,250,30
0,300,35
0,300,35
0,250,30
0,200,25
0,200,25
0,300,40
0,350,45
0,350,45
0,300,40
0,250,30
0,250,30
0,400,45
0,450,50
0,450,50
0,400,45
0,300,35
0,300,35
0,450,50
0,500,60
0,500,60
0,450,50
0,350,40
0,350,40
1. Sthle
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/KnetLeg./Rein-Metalle/Magnesium-Leg.
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,020,25
0,020,25
0,020,25
0,100,15
0,100,15
0,100,15
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,250,3
0,250,3
0,250,3
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,250,35
0,250,35
0,250,35
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,350,40
0,350,40
0,350,40
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,400,50
0,400,50
0,400,50
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,350,40
0,350,40
0,350,40
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,500,60
0,600,70
0,600,70
0,600,70
118
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm
WerkstoffNr.
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
<1200
Vc in m/min
f mm/U
Katalog-Art.-Nr. 11736;
unbesch. besch. < 5
5-8
8-10
1015
1520
2030
3040
4050
0.8055
0,1530-120 40-130 0,130,15 0,20

0,1520-80 30-90 0,130,15 0,20
0,1520-80 30-90 0,130,15 0,20
0,200,25
0,200,25
0,200,25
0,250,30
0,250,30
0,250,30
0,300,35
0,300,35
0,300,35
0,350,45
0,350,45
0,350,45
0,450,50
0,450,50
0,450,50
0,500,60
0,500,60
0,500,60
TiAl5Sn2,5
3.7115
15-30
20-35
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-15
15-20
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-15
15-20
0,200,25
0,300,35
0,300,35
0,250,30
0,350,40
0,350,40
0,300,35
0,400,45
0,400,45
0,350,45
0,450,55
0,450,55
0,450,50
0,550,60
0,550,60
0,500,60
0,600,70
0,600,70
4. Guss
0,130,15
0,200,30
0,200,30
0,150,20
0,300,35
0,300,35
Hartgestein-Messmittel in Leichtbauweise
mit Aluminiumschaumkern
Schmale Hartgesteinplatten werden mit einem Aluminiumschaumkern vereint, es entsteht eine Komposition mit
bestechenden Vorteilen gegenber den massiven Ausfhrungen.
Gewichtsreduzierung bis zu 65%, dadurch:
Geringere Deckenbelastung eines Gebudes bei Mess- und Kontrollplatten

Leichteres Handling der Winkel- und Geradheitsnormale
Hhere Arbeitssicherheit
Weniger Abnutzung der Messflchen
Dies alles mit gleicher Przision, mit gleicher Stabilitt,

bei gleichen Querschnitten!
119
Sprechen
, wir
Sie uns an
gerne!
beraten Sie
h
Technisc
Hotline
+49(0)711
9813-366
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Die Premium-Marke

Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Zuverlssigkeit
120
5.0
Gewindeherstellung
Gewindeherstellung
Wir unterscheiden folgende

Verfahren bei der Gewindeherstellung:
Gewindebohren
Gewindeschneiden
Gewindeformen
Gewindefrsen
Gewindedrehen
5.1 Gewindearten
Es existiert eine Vielzahl von Gewindearten,
die sich entsprechend ihres Zweckes in
55
Profil,
Gangzahl,
Steigung,
Ma,
Auslauf und
Konizitt
Kegliges Rohrgewinde
Bezeichnung: R; R3/4
Anwendung: Auengewinde fr
Gewinderohre
1:16
30
einteilen lassen.
Metrisches ISO-Trapezgewinde
Bezeichnung: Tr; Tr 40x7
Anwendung: Allgemein
Nach DIN 202 knnen folgende Gewindearten nach den

Hauptanwendungsgebieten unterteilt werden:
Gewindeherstellung
60
55
Metrisches ISO-Gewinde
Bezeichnung: M; M20; M20x1
Anwendung: Regelgewinde,
Feingewinde
30
3
Zylindrisches Rohrgewinde
Bezeichnung: G; G 1/1/4; Rp; Rp 1/8
Anwendung: Auengewinde fr Rohre;
Innengewinde fr Innenrohre
30
Metrisches Sgengewinde
Bezeichnung: S; S 48x8
Zylindrisches Rundgewinde
Bezeichnung: Rd; Rd 40x 1/6
5.2 Gewindeherstellungsverfahren
Fr die Gewindeherstellung kommen u. a. die folgenden
Verfahren zum Einsatz:
Gewindebohren
Gewindeformen
Gewindefrsen
Gewindedrehen
Gewinderollen
5.3 Gewindebohren
5.3.1
Wichtige Formeln
Verschlei, Standweg und Nachschleifen beim

Gewindebohren
Der zunehmende Verschlei am Gewindebohrer fhrt zu einer
verschlechterten Oberflchengte und Mahaltigkeit. Die
hufigsten Verschleiformen beim Gewindeschneiden sind
das Ausbrechen von Scheidkanten oder der Werkzeugbruch.
Ausbrche im Bereich des Anschnitts entstehen meist durch
das Verspannen oder Klemmen von Spnen. Der Bruch des
Werkzeuges entsteht zumeist durch erhhte Krfte aufgrund
von Verschweiungen oder Klemmungen von Spnen. Durch
Spanklemmer feiner Spne entsteht bspw. der Vorlaufbruch,
Schneidkantenausbrche beim Rcklauf sind meist auf Pressschweiungen an den Freiflchen und auf das Abscheren von
Spanwurzeln bei Drehrichtungsumkehr zurckzufhren.
Abb. 1: Gewindebohren
122
Generell richten sich die Standzeit und der Standweg von

Gewindebohrern nach messbaren Qualittskriterien an den
erzeugten Gewinden wie z. B.
Spanwinkel +
rake angel +
Flanken- und Kerndurchmesser

Rauigkeit der Gewindeflanken
Steigung
Schnittmoment bzw. Leistungsaufnahme.
Da sich der Verschlei am Gewindebohrer nicht linear entwickelt, empfiehlt sich ein hufigeres Nachschleifen des Bohrers,
um eine optimale Gesamtstandzeit zu erreichen. Der Spanwinkel sollte entsprechend dem zu bearbeitenden Material
geschliffen werden. Eine Vernderung des Spanwinkels kann
durch Verschiebung der Schleifscheibe, wie dargestellt, erreicht
werden.
Beim Nachschleifen von spiralgenuteten Gewindebohrern muss

die Schleifscheibe in den Spiralwinkel eingeschwenkt werden.
Die Spiralsteigung und der Spiralwinkel sind den Angaben des
Herstellers zu entnehmen. Um eine geringere Kontaktflche
zwischen Werkstck und Schleifscheibe zu erreichen, sollte der
Einschwenkwinkel der Schleifscheibe auch bei geraden Nuten
um ca. 1-2 grer gewhlt werden als der Spiralwinkel.
Gewindeherstellung
Der Spanwinkel muss am ersten vollen Zahn gemessen werden,

bei Schlanschnittbohrern in der Mitte des Anschnitts (l4/2).
Beim Nachschleifen der Spannuten ist besonders darauf zu
achten, dass die Nutenteilung korrekt eingehalten wird, ansonsten kann der Gewindebohrer zu gro schneiden.
Abb. 2: nderung des Spanwinkels durch Verschiebung

der Schleifscheibe
Schlanschnittwinkel horizontal (gfA) 9-12

Schlanschnittwinkel vertikal (l)
Um keine falschen Spanwinkel zu erhalten ist beim Nachschleifen des Spanwinkels zu beachten, dass der Verschlei der
Schleifscheibe berwacht und die Scheibe entsprechend nachprofiliert werden muss. Dies gilt auch bei CBN-Schleifscheiben.
Beim Nachschleifen des Anschnitts muss die Achse des Gewindebohrers um den Anschnittwinkel k r zur Achse der Schleifscheibe eingeschwenkt werden. Wichtig bei der Bestimmung
des Anschnittwinkels und -durchmessers ist, dass der Durchmesser des Anschnitts nicht zu gro gewhlt wird, da es sonst
zum stirnseitigen Auflaufen des Bohrers und damit zu geringen Standzeiten kommt. Um den Anschnitt zu krzen, muss
der Anschnittwinkel vergrert und der Bohrer anschlieend
gekrzt werden.
Der Anschnittfreiwinkel p sollte an die Geometrie des Gewindebohrers angepasst werden. Die Messuhr sollte auf dem mittleren Anschnittgang positioniert werden.
Es empfiehlt sich, den Gewindebohrer nach dem Schrfen mit
Hilfe einer Drahtbrste zu entgraten. Wichtig ist, dass die Bewegung vom Schneidrcken zur Schneide hin ausgefhrt wird.
Anschnittform
S5 = h m
h*
B (Schlanschnitt 4-5 Gg)
330
0,06
C (2-3 Gg) / E (1-2 Gg)
20 230
0,035 0,045
Automat MS +
extrem kurze Anschnitte
330 545 0,06 0,1
Tab. 1: Anpassung des Schnittfreiwinkels p an die

Geometrie des Gewindebohrers
123
Spanungsquerschnitt
Krfte- und Leistungsbedarf
Die Form des Spanungsquerschnitts A ist durch die entsprechende Schnittaufteilung gegeben. Der Anschnittwinkel
bestimmt die Schrglage der einzelnen Schnitte und die Zahl
der Gewindegnge zg ber die sich der Anschnitt verteilt.
Die Berechnung der Schnittkraft Fc erfolgt mit Hilfe des

folgenden Ansatzes:
cos =
zg =
h
h
H D H
P tan
Fc =
Anschnittwinkel
h Spanungsdicke
h Hhe Einzelquerschnitt
zg Zahl der Gewindegnge
H Gewindehhe
D H Betrag von H
P Steigung
Anschnittwinkel
Gewindeherstellung
z
A
Kc
fGs
Anzahl der Schneidkanten

Spanungsquerschnitt
Spezifische Schnittkraft
Verfahrensfaktor Gewindeschneiden
KVer Korrekturfaktor Verschlei
Bei der Berechnung der Schnittkraft ist jedoch auch der Einfluss der unterschiedlichen Spanungsbedingungen (Flankenreibung, Spanwinkel, Schnittgeschwindigkeit, zustzliche
Spanverformung usw.) zu bercksichtigen. Dies geschieht mit
Hilfe des Verfahrensfaktor fGs, welcher sich fr Gusseisen und
Stahlbearbeitung wie folgt ergibt:
Die Gewindehhe H muss dabei um einen Betrag D H

verkleinert werden.
fGs = 1,1
fGs abhngig vom
Gewindedurchmesser
H H
DH= +
8 4
Das Schnittmoment Mc und die Schnittleistung Pc errechnen

sich anhand der nachfolgenden Formeln:
Die Hhe des Einzelquerschnittes h ergibt sich zu:

P
h = + tan
z
1
A kc fGs KVer
z
P
z
Steigung
Anschnitt- oder Einstellwinkel
Mc = Fc z
D2
2
Mc
Fc
z
D2
Schnittmoment (Nm)
Schnittkraft
Flankendurchmesser
und die Spanungsdicke h:

P
h = h cos = + sin
z
Pc =
Der gesamte Spanungsquerschnitt A errechnet sich aus der

Gewindeflche abzglich der beiden kleinen Zipfel am Gewindekopf und -kern.
A = 0,4 P2
A
P
Spanungsquerschnitt
Steigung
Abb. 3: Spanungsquerschnitt
124
Mc n
9.554
n Drehzahl
5.3.2 Verfahren
Unter dem Gewindebohren versteht man das Aufbohren zur
Herstellung eines Innengewindes. Dazu muss ein Kernloch
gebohrt werden, welches mit einer Senkung 90 versehen wird.
Das Ansenken ist notwendig, um dem Gewindebohrer einen
8,5
besseren Anschnitt zu gewhrleisten. Der Gewindebohrer fhrt

die Schnittbewegung aus. Somit bestimmt die Gewindesteigung
den Vorschub. Bei CNC-Maschinen ist aufgrund der genauen
Einstellbarkeit des Vorschubs kein Ausgleichsfutter ntig.
90
Kernlochbohren
Ansenken
Gewindebohren
Am wenigsten problematisch ist das Durchgangsgewinde.

Dagegen ist beim Durchgangsgefge mit Auslauf bei Drehrichtungsumkehr mit einer Drehmomentspitze zu rechnen. Weitere
Ansprche an das Werkzeug stellen Grundlochgewinde: Da die
Spne nicht nach vorn weg knnen, sondern in der Spannut
zurckgefhrt werden mssen, behindern sie noch zustzlich
den Khlmittelfluss.
5.3.3 Gewindebohrerarten
Bei der Auswahl des Gewindebohrers gilt es insbesondere zu
beachten, dass er auf die Art der Spne (kurzgebrochen oder
lang) und auf ihre Frderrichtung (vorwrts oder rckwrts)
abgestimmt ist. Man unterscheidet die folgenden Gewindebohrerarten:
Linksdrall
Gewindebohrerarten
Anwendungsfall
Gerade genutete
Gewindebohrer
Durchgangsbohrungen
Gerade genutete
Gewindebohrer
mit Schlanschnitt
Durchgangsbohrungen
hohes Zerspanungsvolumen
insbesondere in Stahl
Gewindebohrer
mit Linksdrall
Durchgangsbohrungen in
langspanenden Werkstoffen
Spneabfuhr in Richtung der
Schneidrichtung
Gewindebohrer
mit Rechtsdrall
Abb. 4: Unterscheidung der Gewindebohrerarten

125
Grundlochbohrungen
Spneabfuhr entgegen
der Schneidrichtung
Rechtsdrall
Gewindeherstellung
M 10
5.3.4
Kernlochtabellen fr das Gewindebohren
Metrisches ISO-Gewinde DIN 13
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13
Mutter-Kern- Kernloch-
DIN 336
Steigung Tol. ISO2 (6H)
mm
mm
max. mm
1
0,25
*0,785
0,75
1,1
0,25
*0,885
0,85
1,2
0,25
*0,985
0,95
1,4
0,3
*1,142
1,10
1,6
0,35
1,321
1,25
1,8
0,35
1,52
1,45
2
0,4
1,679
1,6
2,2
0,45
1,838
1,75
2,5
0,45
2,138
2,05
3
0,5
2,599
2,5
3,5
0,6
3,010
2,9
4
0,7
3,422
3,3
4,5
0,75
3,878
3,7
5
0,8
4,334
4,2
6
1
5,153
5
7
1
6,153
6
8
1,25
6,912
6,8
9
1,25
7,912
7,8
10
1,5
8,676
8,5
11
1,5
9,676
9,5
12
1,75
10,441
10,2
14
2
12,210
12
16
2
14,210
14
18
2,5
15,744
15,5
20
2,5
17,744
17,5
22
2,5
19,744
19,5
24
3
21,252
21
27
3
24,252
24
30
3,5
26,771
26,5
33
3,5
29,771
29,5
36
4
32,270
32
39
4
35,270
35
42
4,5
37,799
37,5
45
4,5
40,799
40,5
48
5
43,297
43
52
5
47,297
47
56
5,5
50,796
50,5
60
5,5
54,796
54,5
64
6
58,305
58
68
6
62,305
62
*) Toleranz ISO1 (4H)
Gewindeherstellung
(altes DIN-Profil, Tol. Mittel)

1,7
0,35
2,3
0,40
2,6
0,45
1,346
1,920
2,176
1,3
1,9
2,1
Mutter-Kern-
Tol. ISO 2 (6H)
max. mm
2 x 0,25
*1,774
2,2 x 0,25
*1,974
2,3 x 0,25
2,071
2,5 x 0,35
*2,184
2,6 x 0,35
2,252
3 x 0,35
*2,684
3,5 x 0,35
*3,184
4 x 0,35
*3,684
4 x 0,5
3,599
5 x 0,5
4,599
6 x 0,5
5,599
6 x 0,75
5,378
7 x 0,75
6,378
8 x 0,5
7,599
8 x 0,75
7,378
8x1
7,153
9 x 0,75
8,378
9x1
8,153
10 x 0,5
9,599
10 x 0,75
9,378
10 x 1
9,153
10 x 1,25
8,912
11 x 1
10,153
12 x 0,75
11,378
12 x 1
11,153
12 x 1,25
10,912
12 x 1,5
10,676
13 x 1
12,153
14 x 1
13,153
14 x 1,25
12,912
14 x 1,5
12,676
15 x 1
14,153
15 x 1,5
13,676
16 x 1
15,153
16 x 1,5
14,676
18 x 1
17,153
18 x 1,5
16,676
18 x 2
16,210
20 x 1
19,153
20 x 1,5
18,676
20 x 2
18,210
22 x 1
21,153
22 x 1,5
20,676
22 x 2
20,210
*) Toleranz ISO1 (4H)
MF
126
Kernloch-
DIN 336
mm
1,75
1,95
2,05
2,15
2,20
2,65
3,15
3,65
3,50
4,50
5,50
5,20
6,20
7,50
7,20
7
8,20
8
9,50
9,20
9
8,80
10
11,20
11
10,80
10,50
12
13
12,80
12,50
14
13,50
15
14,50
17
16,50
16
19
18,50
18
21
20,50
20
MF
24 x 1
24 x 1,5
24 x 2
25 x 1
25 x 1,5
26 x 1,5
27 x 1,5
27 x 2
28 x 1,5
28 x 2
30 x 1
30 x 1,5
30 x 2
32 x 1,5
33 x 1,5
33 x 2
34 x 1,5
35 x 1,5
36 x 1,5
36 x 2
36 x 3
38 x 1,5
39 x 1,5
39 x 2
39 x 3
40 x 1,5
40 x 2
40 x 3
42 x 1,5
42 x 2
42 x 3
45 x 1,5
45 x 2
45 x 3
48 x 1,5
48 x 2
48 x 3
50 x 1,5
50 x 2
50 x 3
52 x 1,5
52 x 2
52 x 3
Mutter-Kern-
Tol. ISO 2 (6H)
max. mm
23,153
22,676
22,210
24,153
23,676
24,676
25,676
25,210
26,676
26,210
29,153
28,676
28,210
30,676
31,676
31,210
32,676
33,676
34,676
34,210
33,252
36,676
37,676
37,210
36,252
38,676
38,210
37,252
40,676
40,210
39,252
43,676
43,210
42,252
46,676
46,210
45,252
48,676
48,210
47,252
50,676
50,210
49,252
Kernloch-
DIN 336
mm
23
22,50
22
24
23,50
24,50
25,50
25
26,50
26
29
28,50
28
30,50
31,50
31
32,50
33,50
34,50
34
33
36,50
37,50
37
36
38,50
38
37
40,50
40
39
43,50
43
42
46,50
46
45
48,50
48
47
50,50
50
49
Gewindebohrer
Amerikanisches Feingewinde ASME B1.1
GewindeAuen-
mm
Mutter-Kern-
Tol. 3 B
max. mm
Kernloch-
mm
Nr. 1 64
1,854
1,582
1,55
Nr. 0 80
1,524
1,306
1,25
Nr. 2 56
2,184
1,872
1,85
Nr. 1 72
1,854
1,613
1,55
Nr. 3 48
2,515
2,146
2,1
Nr. 2 64
2,184
1,913
1,9
Nr. 4 40
2,845
2,385
2,35
Nr. 3 56
2,515
2,197
2,15
Nr. 5 40
3,175
2,697
2,65
Nr. 4 48
2,485
2,459
2,4
Nr. 6 32
3,505
2,896
2,85
Nr. 5 44
3,175
2,741
2,7
Nr. 8 32
4,166
3,528
3,5
Nr. 6 40
3,505
3,012
2,95
Nr. 10 24
4,826
3,950
3,9
Nr. 8 36
4,166
3,597
3,5
Nr. 12 24
5,486
4,590
4,5
Nr. 10 32
4,826
4,168
4,1
1/4" 20
6,350
5,250
5,1
Nr. 12 28
5,486
4,717
4,7
1/4 28
6,350
5,563
5,5
5/16 24
7,938
6,995
6,9
UNC
UNF
GewindeAuen-
mm
Mutter-Kern-
Tol. 3B
max. mm
Kernloch-
mm
5/16" 18
7,938
6,680
6,6
3/8" 16
9,525
8,082
7/16" 14
11,112
9,441
9,4
3/8 24
9,525
8,565
8,5
1/2" 13
12,700
10,881
10,8
7/16 20
11,112
9,947
9,9
9/16" 12
14,288
12,301
12,2
1/2 20
12,700
11,524
11,5
5/8" 11
15,875
13,693
13,5
9/16 18
14,288
12,969
12,9
3/4" 10
19,050
16,624
16,5
5/8 18
15,875
14,554
14,5
7/8" 9
22,225
19,520
19,5
3/4 16
19,050
17,546
17,5
1" 8
25,400
22,344
22,25
7/8 14
22,225
20,493
20,4
1 1/8" 7
28,575
25,082
25
1 12
25,400
23,363
23,25
1 1/4" 7
31,750
28,258
28
1 1/8 12
28,575
26,538
26,5
1 3/8" 6
34,925
30,851
30,75
1 1/4 12
31,750
29,713
29,5
1 1/2" 6
38,100
34,026
34
1 3/8 12
34,925
32,888
32,75
1 3/4" 5
44,450
39,560
39,5
1 1/2 12
38,100
36,063
36
2" 4 1/2
50,800
45,367
45
2 4 1/2
50,800
45,367
45
2 1/4" 4 1/2
57,150
51,717
51,5
2 1/4 4 1/2
57,150
51,717
51,5
2 1/2" 4
63,500
57,389
57,25
2 1/2 4
63,500
57,389
57,25
2 3/4" 4
69,850
63,739
63,5
2 3/4 4
69,850
63,739
63,5
3" 4
76,200
70,089
70
3 4
76,200
70,089
70
3 1/4" 4
82,550
76,439
76,2
3 1/4 4
82,550
76,439
76,2
3 1/2" 4
88,900
82,789
82,6
3 1/2 4
88,900
82,789
82,6
3 3/4" 4
95,250
89,139
88,9
3 3/4 4
95,250
89,139
88,9
101,600
95,489
95,25
101,600
95,489
95,25
4" 4
4 4
127
Gewindeherstellung
Amerikanisches Grobgewinde ASME B1.1
Gewindebohrer
Whitworth-Gewinde BS 84
Gewindeherstellung
BSW
1/16
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1
1 1/8
1 1/4
1 3/8
1 1/2
1 5/8
1 3/4
1 7/8
2
2 1/4
2 1/2
2 3/4
3
Gangzahl
60
48
40
32
24
24
20
18
16
14
12
12
11
10
9
8
7
7
6
6
5
5
4 1/2
4 1/2
4
4
3 1/2
3 1/2
Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1

GewindeAuen-
mm
1,612
2,409
3,203
4,003
4,796
5,595
6,389
7,977
9,575
11,167
12,755
14,343
15,930
19,105
22,280
25,469
28,644
31,819
35,008
38,184
41,359
44,534
47,717
50,892
57,242
63,592
69,942
76,292
Mutter-Kern- Kernloch-
max. mm
mm
1,231
1,15
1,910
1,8
2,590
2,6
3,211
3,1
3,744
3,6
4,538
4,4
5,224
5,1
6,661
6,5
8,052
7,9
9,379
9,3
10,610
10,5
12,176
12
13,598
13,5
16,538
16,5
19,411
19,25
22,185
22
24,879
24,75
28,054
27,75
30,555
30,2
33,730
33,5
35,921
35,5
39,096
38,5
41,648
41,5
44,823
44,5
50,420
50
56,770
56,6
62,108
62
68,459
68
G 1/8
G 1/4
G 3/8
G 1/2
G 5/8
G 3/4
G 7/8
G 1
G 1 1/8
G 1 1/4
G 1 3/8
G 1 1/2
G 1 3/4
G 2
G 2 1/4
G 2 1/2
G 2 3/4
G 3
G 3 1/4
G 3 1/2
G 3 3/4
G 4
Gangzahl
28
19
19
14
14
14
14
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
GewindeAuen-
mm
9,728
13,157
16,662
20,955
22,911
26,441
30,201
33,249
37,897
41,910
44,323
47,803
53,746
59,614
65,710
75,184
81,534
87,884
93,980
100,330
106,680
113,030
Mutter-Kern-
max. mm
8,848
11,890
15,395
19,172
21,128
24,658
28,418
30,931
35,579
35,592
42,005
45,485
51,428
57,296
63,392
72,866
79,216
85,566
91,662
98,012
104,362
110,712
Kernloch-
mm
8,8
11,8
15,25
19
21
24,5
28,25
30,75
35,3
39,25
41,7
45,25
51,1
57
63,1
72,6
78,9
85,3
91,5
97,7
104
110,4
Whitworth-Rohrgewinde DIN ISO 228/1
G
G 1/8
G 1/4
G 3/8
G 1/2
Gangzahl
28
19
19
14
GewindeAuen-
mm
9,728
13,157
16,662
20,955
Bohrloch-
mm
9,35
12,55
16,05
20,15
Kegeliges Rohrgewinde NPT

Kegel 1:16 zylindrisch vorbohren
ohne Verwendung einer Reibahle
Stahlpanzerrohr-Gewinde DIN 40 430
Pg
Pg 7
Pg 9
Pg 11
Pg 13,5
Pg 16
Pg 21
Pg 29
Pg 36
Pg 42
Pg 48
GewindeAuen-
mm
12,5
15,2
18,6
20,4
22,5
28,3
37,0
47,0
54,0
59,3
Mutter-Kern-
max. mm
11,43
14,01
17,41
19,21
21,31
27,03
35,73
45,73
52,73
58,03
Kernloch-
mm
11,4
14
17,25
19
21,25
27
35,5
45,5
52,5
58
NPT
1/16
1/8
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1 1/4
1 1/2
2
128
Gangzahl
Gg/1
27
27
18
18
14
14
11 1/2
11 1/2
11 1/2
11 1/2
Kernloch-
mm
6,15
8,5
11
14,5
17,9
23,2
29
37,8
44
56
KernlochMIndesttiefe
mm
12
12
17,5
17,6
22,9
23
27,4
28,1
28,4
28,4
5.3.5 Leitfaden zum erfolgreichen Gewindebohren

Ausgerissenes Gewinde
Richtigen Spanwinkel verwenden
Richtige Gewindebohrerform verwenden
Bohrungsdurchmesser zu gering
Richtiges Schmiermittel verwenden
Richtige Schmiermittelzufuhr
Spnestau in den Nuten

Richtigen Gewindebohrer verwenden
Schlechte Oberflche am Gewinde
Gewindebohrer nachschleifen
Spanwinkel richtig schleifen oder
richtigen Gewindebohrer verwenden
Gewinde zu gro
Gewindebohrer richtig anschleifen
(Anschnitt nicht zentrisch)
Rundlauffehler der Spindel oder Werkzeugaufnahme
beheben
Versatz vom Gewindebohrer zur Bohrung beheben
Maschine oder Vorrichtung wechseln
Spnestau in den Nuten vermeiden
Werkstckspannung verbessern
berhitzung des Gewindebohrers

Gewindebohrer nachschleifen
Verschlei am Gewindebohrer
Gewindebohrer mit Beschichtung verwenden
Gewindebohrer bricht aus

Verringerung des Spanwinkels
Klemmen der Spne beim Rcklauf vermeiden

20 m
20 m
vorher
nachher


Beschichtungen
129
Gewindeherstellung
Bruch des Gewindebohrers

Gewindebohrerschliff vor dem Schneiden prfen
Anschnitt prfen
nderung des Bohrungsdurchmessers
5.3.6
Schnittwerte Gewindebohrer
Auswahlbersicht Metrische Regelgewindebohrer fr Durchgangsgewinde

Handgewindebohrer
Hauptanwendung
Nebenanwendung
Oberflche blank
nicht zu empfehlen
Vaporisiert / nitriert
Erluterungen
Anschnitt
Gewindeherstellung
Baumae
Form A =
Form B =
Form C =
Form D =
Form E =
6,58 Gnge
3,55 Gnge
23 Gnge
3,55 Gnge
1,5 Gnge
DIN 352 =
DIN 357 =
DIN 371 =
DIN 376 =
kurz
lang
verstrkter Schaft
berlaufschaft
Werkstoffgruppen
Werkstoff
M
N
K
S
Festigkeit
N/mm2
WerkstoffNr.
Schmiermittel
Vc m/min
1.0715
1.0052
1.1191
1.7219
1.7225
1.0416
1.7131
Emulsion
Emulsion
Emulsion
1620
1620
1016
Emulsion
Emulsion
Emulsion
l
10
1620
1620
46
1.1
Automatenstahl
Baustahl
Baustahl
700
700
700950
1.2
1.3
Vergtungsstahl mittelfest
Stahlguss
Einsatzstahl
Vergtungsstahl, hochfest
Nitrierstahl, vergtet
Werkzeugstahl (bis 45 HRC)
500950
950
950
500950
2.
2.1

austenitisch
3.
NE-Metalle
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Rein-Metalle, weich
Alu-Legierungen, langspanend
Alu-Legierungen, kurzspanend
Kupfer-Legierungen, langspanend
Kupfer-Legierungen, kurzspanend
Magnesium-Legierungen
Thermoplast
Duroplaste, Bakelit, Melamin
4.
Gusswerkstoffe
4.1
Grauguss
4.2
Legierter Grauguss
4.3
Sphroguss
4.4
Temperguss
5.
Schwer zerspanbare Werkstoffe
5.1
5.2
5.3
Titanlegierungen, mittelfest
Titanlegierungen, hochfest
Nickelbasislegierungen, mittelfest
HastelloyC; Incon. 600
Nickelbasislegierungen, hochwarmfest
Incon. 713; Nimonic 90
Ferro-Titanit, Mn-Hartstahl, Wolfram,
Hartguss
5.4
5.5
Schneidstoff
Anschnitt-Form
Baumae DIN
Gren
Katalogseite
Gewinde-Farbring
Stahlwerkstoffe
1.5
6.
Harte Werkstoffe
6.1
Gehrtete Werkstoffe </= 65 HRC
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13084
Art.-Nr.
13015
13017
13118
HSS
HSSE
HSSE-V3
A, D, C
A, D, C
B
352
352
371
M1-M42
M2-M16 M3-M10
13/8-13/9 13/9-13/10 13/13
HSSE
B
371/376
M2-M20
13/13
TiN-Beschichtet
TiCN-Beschichtet
1.
1.4
Art.-Nr.
13010/
012/013
Maschinengewindebohrer
9501300
9501300
9501300
1.7225
1.8504
1.2343
500950
500
550
400
300700
500
160300
4070
2040
100400
120260 HB
150250
160230 HB
400800
120310 HB
350700
150280 HB
950
9001400
950
l
l
l
45
45
45
45
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Trocken
Emulsion
Trocken
20
20
16
1016
1016
20
20
10
0.6025
1016
0.6678
10
0.7060
Emulsion
1016
0.8155
Emulsion
1016
3.3535
2.0975
3.7115
3.7174
9001200
130
45
45
Art.-Nr.
13059
13261
Art.-Nr.
13065
Art.-Nr.
13071
Art.-Nr.
13100
13106
Art.-Nr.
13124
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13138
13108/
109/113/
116/117
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13130
13133
13137
13115
HSSE-V3
B
352
M3-M12
13/14
HSSE-V3
A
371
M2-M10
13/14
HSSE
B, D
371/376
M2-M24
13/14
HSSE-V3
B
371
M3-M10
13/14
HSSE
B
371/376
M1-M36
13/15
Art.-Nr.
13088
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13136
13139
13134
13057
13107
13139
HSSE-PM
B
371/376
M4-M12
13/17
HSSE
B
371/376
M3-M20
13/17
HSSE-V3
B
371/376
M3-M20
13/17
Art.-Nr.
13203
13129
HSSE-V3
B
371/376
M4-M30
13/15
HSSE
B
371/376
M3-M12
13/16
HSSE-V3
B
371/376
M3-M16
13/16
HSSE-PM
B
371
M3-M10
13/18
HSSE-PM
B
371
M3-M10
13/18
Gewindeherstellung
HSSE
B
357
M3-M16
13/13
Art.-Nr.
131
Auswahlbersicht Metrische Regelgewindebohrer fr Grundlochgewinde

sowie Gussgewindebohrer fr Durchgangs- und Grundlochgewinde
Hauptanwendung
Oberflche blank
Nebenanwendung
nicht zu empfehlen
TiN-Beschichtet
TiCN-Beschichtet
TiAIN-Beschichtet
Erluterungen
Anschnitt
Baumae
Form A =
Form B =
Form C =
Form D =
Form E =
6,58 Gnge
3,55 Gnge
23 Gnge
3,55 Gnge
1,5 Gnge
DIN 352 =
DIN 357 =
DIN 371 =
DIN 376 =
kurz
lang
verstrkter Schaft
berlaufschaft
Gewindeherstellung
Werkstoffgruppen
Werkstoff
N
K
S
WerkstoffNr.
Schmiermittel
Vc m/min
1.0715
1.0052
1.1191
1.7219
1.7225
1.0416
1.7131
Emulsion
Emulsion
Emulsion
1620
1620
1016
Emulsion
Emulsion
Emulsion
l
10
1620
1620
46
Stahlwerkstoffe
Automatenstahl
Baustahl
Baustahl
700
700
700950
1.2
1.3
Stahlguss
Einsatzstahl
500950
950
950
500950
2.
2.1

austenitisch
3.
NE-Metalle
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Rein-Metalle, weich
Thermoplast
4.
Gusswerkstoffe
4.1
Grauguss
4.2
Legierter Grauguss
4.3
Sphroguss
4.4
Temperguss
5.
5.1
5.2
5.3
Hartguss
5.4
5.5
Festigkeit
N/mm2
1.1
1.5
Schneidstoff
Anschnitt-Form
Baumae DIN
Gren
Katalogseite
Gewinde-Farbring
1.
1.4
6.
Harte Werkstoffe
6.1
Art.-Nr.
Art.-Nr.
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13252
13266
13260
13261
13270
13263
9501300
9501300
9501300
1.7225
1.8504
1.2343
500950
500
550
400
300700
500
160300
4070
2040
100400
120260 HB
150250
160230 HB
400800
120310 HB
350700
150280 HB
950
9001400
950
l
l
l
45
45
45
45
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Trocken
Emulsion
Trocken
20
20
16
1016
1016
20
20
10
0.6025
1016
0.6678
10
0.7060
Emulsion
1016
0.8155
Emulsion
1016
3.3535
2.0975
3.7115
3.7174
9001200
132
45
45
HSSE-V3
C
371/376
M3-M20
13/21
HSSE
C
371
M2-M10
13/21
HSSE
C
352
M3-M12
13/22
HSSE
C
371/376
M2-M20
13/22
Art.-Nr.
13293
Art.-Nr.
13301
13264
13307
Art.-Nr.
13296
13299
Art.-Nr.
13285
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13294
Art.-Nr.
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13274
13306
13308
13311
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13313
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13309
13288
13297
13298
13286
13287
HSSE
C
371/376
M2-M20
13/25
HSSE-V3
C
371/376
M3-M20
13/25
HSSE-PM
C
371
M3-M10
13/25
13295
13305
13300
HSSE
C, E
371/376
M2-M30
13/24
HSSE-V3
C
371/376
M3-M12
13/24
13090
13089
HSSE
C
371/376
M3-M24
13/23
HSSE-V3
C
371/376
M2-M20
13/23
HSSE-V3
C
371/376
M3-M24
13/23
HSSE
C
371
M2-M10
13/24
HSSE-PM
C
371
M3-M10
13/25
HSSE-V3
C
371
M3-M10
13/18
13290
HSSE-V3
C
371/376
M3-M20
13/18
HSSE
C
371
M3-M10
13/18
Gewindeherstellung
HSSE-V3
C
371
M3-M10
13/22
Art.-Nr.
133
Auswahlbersicht Gewindeformer, Synchrongewindebohrer

VHM-Gewindebohrer
Hauptanwendung
Former
Nebenanwendung
Art.-Nr.
nicht zu empfehlen
Oberflche blank
AICrN-Beschichtet
TIN-Beschichtet
TiCN-Beschichtet
Erluterungen
Anschnitt
Baumae
Form A =
Form B =
Form C =
Form D =
Form E =
6,58 Gnge
3,55 Gnge
23 Gnge
3,55 Gnge
1,5 Gnge
DIN 352 =
DIN 357 =
DIN 371 =
DIN 376 =
kurz
lang
verstrkter Schaft
berlaufschaft
Gewindeherstellung
Werkstoffgruppen
Werkstoff
K
S
SchmierVc m/min
mittel
1.0715
1.0052
1.1191
1.7219
1.7225
1.0416
1.7131
Emulsion 1620
Emulsion 1620
Emulsion 1016
Stahlwerkstoffe
Automatenstahl
Baustahl
Baustahl
700
700
700950
1.2
1.3
Stahlguss
Einsatzstahl
500950
950
950
500950
2.
2.1

austenitisch
3.
NE-Metalle
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Rein-Metalle, weich
Thermoplast
4.
Gusswerkstoffe
4.1
Grauguss
4.2
Legierter Grauguss
4.3
Sphroguss
4.4
Temperguss
9501300
9501300
9501300
500
550
400
300700
500
160300
4070
2040
100400
120260 HB
150250
160230 HB
400800
120310 HB
350700
150280 HB
5.

Hartguss
5.4
6.
Harte Werkstoffe
6.1
1.7225
1.8504
1.2343
500950
5.1
5.2
5.3
5.5
WerkstoffNr.
1.
1.5
Festigkeit
N/mm2
1.1
1.4
Schneidstoff
Anschnitt-Form
Baumae DIN
Gren
Katalogseite
Gewinde-Farbring
950
9001400
950
Emulsion 10
Emulsion 1620
Emulsion 1620
46
l
l
l
l
45
45
45
45
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Trocken
Emulsion
Trocken
20
20
16
1016
1016
20
20
10
0.6025
1016
0.6678
10
0.7060
Emulsion 1016
0.8155
Emulsion 1016
3.3535
2.0975
3.7115
3.7174
9001200
134
45
45
Synchrongewinde- VHM-Gewindebohrer
boher
Art.-Nr.
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13250
13394
13394
13058
HSSE
C
371/376
M2-M16
13/28
HSSE-PM
C
371/376
M4-M12
13/23
13251
VHM
C
371
M3-M10
13/19
VHM
D
371
M3-M12
13/19
Auswahlbersicht Gewindebohrer, M-Links, M-Fein

Rohrgewinde, Trapezgewinde usw.
M-Links
Metr. ISO Regelgewinde links
MF
Metr. ISO Feingewinde
W
G
Withworthgewinde
Rohrgewinde
UNC
UNF
PG
NPT
Unifled-Grobgewinde
Unifled-Feingewinde
Stahlpanzerrohrgewinde
K
S
H
Art.-Nr.
13108
13109
13141
13143
Art.-Nr.
13205
13207
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Rein-Metalle, weich
Thermoplast
4.
Gusswerkstoffe
4.1
4.2
4.3
4.4
Grauguss
Legierter Grauguss
Sphroguss
Temperguss
5.
5.1 Titanlegierungen, mittelfest

5.2 Titanlegierungen, hochfest
5.3 Nickelbasislegierungen, mittelfest
5.4 Nickelbasislegierungen, hochwarmfest
5.5 Ferro-Titanit, Mn-Hartstahl, Wolfram,
Hartguss
6.
Art.-Nr.
13332
13331
13320
13324
13378
13374
Art.-Nr.
Art.-Nr.
13359
13360
13361
Gewindeherstellung
2.1 Rost- und surebestndiger Stahl,

austenitisch
NE-Metalle
Art.-Nr.
13230
Stahlwerkstoffe
3.
Art.-Nr.
13227
1.1 Automatenstahl
Baustahl
Baustahl
1.2 Vergtungsstahl mittelfest
1.3 Stahlguss
Einsatzstahl
1.4 Rost- und surebestndiger Stahl,
1.5 Vergtungsstahl, hochfest
2.
Durchgangs- und
Grundloch
Grundloch
13348
13358
Werkstoff
1.
Durchgangsloch
Trapezgewinde
Werkstoffgruppen
13020
13023
13040
13045
13046
13030
13035
Amerik. Stand-Rohrgewinde
Tr
Satz
Handgewindebohrer
Art.-Nr.
13012
Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe </= 65 HRC
135
5.4 Gewindeformen
5.4.1
Verfahren
Gewindeherstellung
Im Gegensatz zum Gewindebohren, bei dem Material aus dem

Werkstoff herausgeschnitten wird, handelt es sich beim Gewindeformen, um ein spanloses, druckumformendes Verfahren
zur Herstellung von Innengewinden. Der schraubenfrmige,
mit Polygon versehende Gewindeteil des Formers wird dabei
mit einem gleichmigen, der Steigung des Gewindes entsprechenden Vorschub in das vorgebohrte Werkstck eingeschraubt. Dabei drckt sich das Gewindeprofil stufenweise ber
den Anlauf des Gewindeteils in den Werkstoff des Werkstcks.
Dadurch berschreitet die Spannung in der Stauchzone die
Stauchgrenze und der Werkstoff wird plastisch verformt. Das
Material weicht radial aus und fliet entlang des Gewindeprofils
in den freien Zahngrund und bildet so den Kerndurchmesser
des Muttergewindes.
Durch den Flieprozess bilden sich an den Gewindespitzen die
verfahrenspezifischen Ausformtaschen. Der Vorbohrungsdurchmesser ist stark von der Verformbarkeit des Werkstoffes, der
Werkstckgeometrie und der Tragtiefe des Gewindes abhngig. Gegenber der zerspanenden Gewindeherstellung ist der
Kernlochdurchmesser grer zu whlen. Mit grerem Vorbohrungsdurchmesser verringert sich die Belastung des Werkzeugs
bei gleichzeitiger Erhhung des Standzeit. Die Belastbarkeit des
Gewindes ist durch den nicht unterbrochen Faserverlauf auch
bei 50% Tragtiefe noch ausreichend.
Die bei abnehmendem Traganteil unvollstndig ausgeformten
Gewindespitzen sind ein typisches Kennzeichen geformter
Gewindegnge. Bei vollstndig ausgebildeter Flanke haben sie
keinen Einfluss auf die Gewindefestigkeit. Der gewnschte Ausformungsgrad des Gewindes muss gegebenenfalls durch einen
Versuch ermittelt werden.
Von ganz entscheidender Bedeutung beim Gewindeformen ist
die Schmierung. Sie verhindert, dass sich Werkstoff an den
Gewindeflanken ansetzt, und gewhrleistet, dass notwendige
Drehmomente nicht zu hoch werden. Es muss auf jeden Fall
geschmiert werden! Schmierfhige, graphithaltige Khlschmiermittel oder le, wie sie auch bei Walzen verwendet werden,
sind fr die Schmierung beim Gewindeformen bestens geeignet.
Der Formquerschnitt
Die Vorteile des Gewindeformens im berblick:
Keine Spanbildung
Gewinde in Durchgangs- und Sacklcher knnen mit
demselben Werkzeug hergestellt werden
Eine breite Werkstoffpalette kann bearbeitet werden
Das Verschneiden des Gewindes ist ausgeschlossen
Gewindesteigung- und Flankenwinkelfehler wie beim
geschnittenen Gewinde sind ausgeschlossen
Geformte Gewinde haben durch den ununterbrochenen
Schnitt erhhte Festigkeit
Verbesserte Oberflchen
Hhere Schnittgeschwindigkeiten mit gleichbleibender
Standzeit
Detail x
R2
Abb. 5: Die Werkzeuggeometrie

136
Die spanlose Innengewinde-Herstellung

(Gewindeformen) im Vergleich zum Gewinde schneiden
GewindeFORMER
GewindeBOHRER
Drckstollen
Spannuten
Gewindeformer
Gewindeteil
Schmiernuten
Anlauf
Anschnitt
Werkstck
VorbohrDurchmesser
Abb. 6: Das Wirkprinzip
Dv
Werkstoff
gefurcht
Werkstoff
geschnitten
Abb.7: Arbeitsweise
Werkzeug
D2
Werkstck
D = Nenn-
Dv = Bohr-
D2 = Flanken-
H = Profilhhe
Abb. 8: Das Flieverhalten des Materials bei der Druckumformung durch das Gewindeformen
137
P = Gewindesteigung
Gewindeherstellung
Anlauf
(Anschnitt)
5.4.2.
Kernlochtabelle fr das Gewindeformen
Metrisches ISO-Gewinde DIN 13
Gewindeherstellung
M
1
1,1
1,2
1,4
1,6
1,7
1,8
2
2,2
2,3
2,5
2,6
3
3,5
4
5
6
8
10
12
14
16
18
20
Steigung
mm
0,25
0,25
0,25
0,3
0,35
0,35
0,35
0,4
0,45
0,4
0,45
0,45
0,5
0,6
0,7
0,8
1
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
Metrisches ISO-Feingewinde DIN 13

Bohrloch-
mm
0,9
1
1,1
1,25
1,45
1,55
1,65
1,8
2
2,1
2,3
2,4
2,8
3,25
3,7
4,65
5,55
7,45
9,35
11,2
13,1
15,1
16,9
18,9
MF
4 x 0,5
5 x 0,5
6 x 0,5
6 x 0,75
8 x 0,75
8x1
10 x 1
12 x 1
12 x 1,5
14 x 1,5
16 x 1
16 x 1,5
18 x 1
18 x 1,5
20 x 1
20 x 1,5
22 x 1,5
24 x 1,5
26 x 1,5
28 x 1,5
30 x 1,5
Kernlochtabelle Gewindebohren
Kernlochtabelle Gewindebohren
5.4.3.
Bohrloch-
mm
3,8
4,8
5,8
5,65
7,65
7,55
9,55
11,55
11,35
13,35
15,55
15,35
17,55
17,35
19,55
19,35
21,35
23,35
25,35
27,35
29,35
Strbehebung beim Gewindeformen
Bruch des Gewindeformers

falscher Werkstoff mit zu wenig Dehnung
Schmierung verbessern
falsches Kernloch zu klein
richtige Aufnahme verwenden
richtige Vc einstellen
Zusetzen des Gewindeformers
Kernlochdurchmesser zu klein
Zu hoher Verschlei
Kernlochdurchmesser zu klein
Mahaltigkeit des Gewindes
Kernlochdurchmesser richtig whlen
richtige Werkzeugaufnahme verwenden
138
5.4.4 Schnittwerte fr das Gewindeformen

Hauptanwendung
Former
Nebenanwendung
Art.-Nr.
Oberflche blank
AICrN-Beschichtet
TIN-Beschichtet
TiCN-Beschichtet
Erluterungen
Anschnitt
Baumae
Form A =
Form B =
Form C =
Form D =
Form E =
6,58 Gnge
3,55 Gnge
23 Gnge
3,55 Gnge
1,5 Gnge
DIN 352 =
DIN 357 =
DIN 371 =
DIN 376 =
kurz
lang
verstrkter Schaft
berlaufschaft
Werkstoffgruppen
Werkstoff
K
S
SchmierVc m/min
mittel
1.0715
1.0052
1.1191
1.7219
1.7225
1.0416
1.7131
Emulsion 1620
Emulsion 1620
Emulsion 1016
1.1
Automatenstahl
Baustahl
Baustahl
700
700
700950
1.2
1.3
Stahlguss
Einsatzstahl
500950
950
950
500950
2.
2.1

austenitisch
3.
NE-Metalle
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
Rein-Metalle, weich
Thermoplast
4.
Gusswerkstoffe
4.1
Grauguss
4.2
Legierter Grauguss
4.3
Sphroguss
4.4
Temperguss
9501300
9501300
9501300
500
550
400
300700
500
160300
4070
2040
100400
120260 HB
150250
160230 HB
400800
120310 HB
350700
150280 HB
5.

Hartguss
5.4
6.
Harte Werkstoffe
6.1
1.7225
1.8504
1.2343
500950
5.1
5.2
5.3
5.5
WerkstoffNr.
Stahlwerkstoffe
1.5
Festigkeit
N/mm2
1.
1.4
Schneidstoff
Anschnitt-Form
Baumae DIN
Gren
Katalogseite
Gewinde-Farbring
950
9001400
950
Emulsion 10
Emulsion 1620
Emulsion 1620
46
l
l
l
l
45
45
45
45
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Emulsion
Trocken
Emulsion
Trocken
20
20
16
1016
1016
20
20
10
0.6025
1016
0.6678
10
0.7060
Emulsion 1016
0.8155
Emulsion 1016
3.3535
2.0975
3.7115
3.7174
9001200
139
45
45
13394
13394
HSSE
C
371/376
M2-M16
13/28
Gewindeherstellung
nicht zu empfehlen
5.5 Gewindefrsen
Innengewinde werden auch in der heutigen Zeit hauptschlich
durch das Gewindebohren hergestellt. Eine Alternative stellt
das Gewindefrsen dar.
Beim konventionellen Gewindeschneiden entsteht das Gewinde durch Abbildung des Werkzeugprofils bedingt durch den
Anschnitt am Werkzeug im Werkstck. Im Gegensatz dazu
wird beim Gewindefrsen das Gewinde durch die Anreihung der
Schnittlinien des Frsers erzeugt, wobei die Gewindesteigung
durch die Maschine realisiert wird. Das Werkzeugprofil durchfhrt dabei den Achsschnitt eines Gewindeganges mehrmals
auf der Spiralbewegung in axialer Werkzeug-Werkstckrichtung
und stellt so die Kontur des Gewindes her.
Gewindeherstellung
Die Vorteile der Gewindefrs-Technologie liegen weniger in der

Fertigungsgeschwindigkeit als vielmehr in der auerordentlich
hohen Prozesssicherheit. Dadurch eignet sich das Verfahren
besonders fr die Bearbeitung hochwertiger und teurer Bauteile.
Zusammengefasst zeichnet sich das Gewindefrsen
durch die folgenden Vorteile aus:
Im Vergleich zum Gewindebohren sind insbesondere die

folgenden Punkt hervorzuheben:
universeller Einsatz in fast allen lang- oder kurzspanenden

Werkstoffen
Verringerung der Werkzeugkosten: Verschiedene Gewindedurchmesser knnen mit einem Werkzeug hergestellt
werden, Durchgang- und Sacklochgewinde werden mit dem
gleichen Werkzeug hergestellt.
hohe Prozesssicherheit (Kommaspanbildung)
erhhte Produktivitt durch hohe Schnittgeschwindigkeit
und Vorschub
Gewinde kann bis zum Grund der Bohrung gefertigt werden
dnnwandige Werkstcke knnen aufgrund des geringen
Schnittdrucks gefertigt werden
keine Obergrenzen fr Gewindedurchmesser
przise Ergebnisse bei Vollprofilgewinden
sehr hohe Oberflchengte
bei Werkzeugbruch leichte Entfernung ohne Beschdigung
des Werkstcks
5.5.1
Formeln
Hauptzeitberechnung
Beim Frsen gilt fr die Berechnung der Hauptzeit th die
allgemeine Gleichung
th =
Je grer die Abmessung desto teurer ist ein Gewindebohrer. Dies stellt die Wirtschaftlichkeit des Prozesses bei
groen Gewinden in Frage.
Ein zunehmender Durchmesser erfordert beim Gewindebohren eine hhere Antriebsleistung.
Das Gewindefrsen erlaubt die Bearbeitung hrterer Werkstoffe.
Schnittgeschwindigkeiten und Vorschubwerte, welche
Spanbildung und Werkzeugbelastung beeinflussen, knnen
unabhngig voneinander gewhlt werden. Beim Gewindefrsen knnen im Gegensatz zum Gewindebohren je nach Verfahren nur kurze, kommafrmige Spne produziert werden.
Dadurch entstehen keine Probleme bei der Spanabfuhr.
Beim Gewindefrsen muss die Drehrichtung der Maschinenspindel zur Spanablsung nicht umgeschaltet werden.
Mit einem Gewindefrser lassen sich Gewinde verschiedener Durchmesser und derselben Steigung erstellen.
Mit nur einem Werkzeug knnen Rechts- und Linksgewinde
gefertigt werden.
Li Li
=
vf f n
th
L
i
vf
f
n
Beim Kurzgewindefrsen gelten fr einen Anlaufweg des

Frsers von ( 7 d ) die nachfolgenden Gleichungen:
6
Hauptzeit (min)
Gesamtweg des Werkzeuges (mm)
Anzahl der Schnitte (Umfahrungen)
Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
Vorschub (mm/U)
Drehzahl (min-1)
140
L=
7
d
6
7d
th = 6f n
L Gesamtweg des Werkzeuges (mm)

d Gewindedurchmesser (mm)
th
d
f
n
Hauptzeit (min)
Gewindeauendurchmesser (mm)
Vorschub (mm/U)
Drehzahl (U/min)
Vorschubgeschwindigkeit beim Innen- und Auengewindefrsen

Beim Gewindefrsen muss die programmierte Vorschubgeschwindigkeit auf den Werkzeugmittelpunkt ausgerichtet sein.
Bei linearen Bewegungen sind die Vorschubgeschwindigkeiten
im Zentrum und an der Schneidkante gleich. Bei Kreisbewegungen muss die entstehende Differenz ausgeglichen werden.
Folgender Zusammenhang zeigt den Sachverhalt auf:
Fr Innengewindefrsen gilt:
vf2 =
vf1 (di-Dwz)
di
Fr Auengewindefrsen gilt:
vf2 Vorschubgeschwindigkeit im
Werkzeugmittelpunkt (mm/min)
vf1 Vorschubgeschwindigkeit an der
Schneide (mm/min)
di Innengewindedurchmesser (mm)
Dwz Frserdurchmesser (mm)
vf2 =
vf1 (da-Dwz)
da
vf2 Vorschubgeschwindigkeit im
Werkzeugmittelpunkt (mm/min)
Schneide (mm/min)
da Auengewindedurchmesser (mm)
vf1 = fz n z

Schneide (mm/min)
fz Vorschub pro Schneide (mm/min)
n Drehzahl (U/min)
z Anzahl der Schneiden
vc 1.000
n = Dwz
n Drehzahl (U/min)
5.5.2 Verfahren
Nach Richtung des Kreisvorschubs und der Z-Achsbewegung unterscheidet man acht Arten des Gewindefrsens.
Folgende bersicht zeigt die Gewindefrsmethoden auf:
Auen
Rechtsgewinde Gegenlauffrsen
Rechtsgewinde Gleichlauffrsen
Linksgewinde Gegenlauffrsen
Linksgewinde Gleichlauffrsen
141
Gewindeherstellung
Es gelten weiter folgende Zusammenhnge fr beide Verfahrensvarianten:
Innen
Rechtsgewinde Gleichlauffrsen
Linksgewinde Gegenlauffrsen
Linksgewinde Gleichlauffrsen
Beim Gewindefrsen unterscheidet man zudem zwischen

Lang- und Kurzgewindefrsen. Beim Langgewindefrsen ist
die herstellbare Gewindelnge werkzeugunabhngig - je nach
Gewindesteigung wird die Frserachse zur Werkstckachse
geschwenkt. Es kann im Gleichlauf oder im Gegenlauf gefrst
werden. Das Werkstck dreht sich langsam mit. Anwendung
findet das Langgewindefrsen insbesondere bei lngeren
Gewindestangen. Jedoch lsst sich eine hohe Formgenauigkeit
nur durch eine Nachbearbeitung in Form von Drehen oder
Schleifen erreichen.
Beim Kurzgewindefrsen werden walzenfrmige Gewindefrser eingesetzt. Die Walzen besitzen nebeneinanderliegende
Gewindeprofile ohne Steigung, deren Abstand der Gewindesteigung entspricht. Mit einem Werkzeug lassen sich nur Gewinde
gleicher Steigung aber auf verschieden groen Durchmessern
fertigen. Das Kurzgewindefrsen wird fr feine bis mittlere Steigungen verwendet. Werkzeug und Werkstck liegen achsenparallel. Kurzgewindefrser eignen sich sowohl fr die Auen- als
auch Innengewindeherstellung. Der schnelldrehende Frser
dringt auf volle Tiefe in das Werkstck ein, whrend sich das
Werkstck langsam dreht. Im Folgenden ist das Prinzip dahinter
dargestellt:
Gewindeherstellung
Rechtsgewinde Gegenlauffrsen
142
a
b
b
a
a
a = Werkstck
b = Frser
Abb. 10: Herstellen von Innengewinden
Folgende Frsmethoden knnen beim Gewindefrsen

unterschieden werden:
radiales Eintauchen
tangierender Bogen
tangierende Gerade (Auengewinde)
Verfahren
Beschreibung
Zu beachten
Radiales Eintauchen
Radiales Eintauchen an der Kreisbahn auf die Gewindeprofiltiefe ist

die weitverbreitete Programmiermethode. Dabei entsteht ein groer
Umschlingungswinkel am Frser, der zu langen Spnen und einer
hohen Werkzeugbelastung fhrt. Aufgrund von Vibrationen ist sie fr
schwer zerspanbare Werkstoffe nicht geeignet.
Vibration bei schwer zerspanbaren Werkstoffen.

In der Start- und Endposition (360) entstehen Markierungen aufgrund der Verweilzeit.
Der Anfahrvorschub fr die Kreisbahn (bis zum Startpunkt) sollte, um 2/3 des Bahnvorschubes reduziert
werden.
Tangierender Bogen
Eintauchen ber einen tangierenden Bogen ist programmiertechnisch

zwar etwas aufwendiger jedoch aufgrund des sanften Eintauchens in
das Material zu empfehlen. Es entstehen keine Vibrationen und keine
Marken im Gewinde.
Der Anwender fhrt ber eine tangierende Gerade an den Startpunkt
und fhrt im gleichen Vorschub die Kreisbahn des Gewindes ab. Es
entsteht keine Marken im Gewinde.
Der Anfahrvorschub muss dem Bahnvorschub

entsprechen.
Tangierende Gerade
Tab. 2: Frsmethoden beim Gewindefrsen
Dx
Dx
x
gx
gy
gx
gy
Abb. 11: Gewindefrsverfahren Innen- und Auengewindefrsen

143
Nur fr Auengewinde einsetzbar.
Gewindeherstellung
Abb. 9: Herstellen von Auengewinden
5.5.3
Gewindefrserarten
Verschiedene Arten von Vollhartmetall-Gewindefrsern und deren Anwendung
GF U, GFS U
BGF U
1 Werkzeug fhrt auf Startposition zentrisch

ber die Bohrung
2 Ansenken der 45-Fase zirkular
3 Gewindefrsen
4 Verfahren auf Startposition und Beenden
des Bearbeitungsvorganges
1
2
3
4
5
Gewindefrser mit Stirnsenkfase

Werkzeug fhrt auf Startposition zentrisch ber die Bohrung
Bohren des Kernlochs
Ansenken der 45-Fase zirkular
Gewindefrsen
Verfahren auf Startposition und Beenden des
Bearbeitungsvorganges
Gewindeherstellung
Gewindefrser mit Stirnsenkfase
GFM UST
GFM U
GFM ST
1 Werkzeug fhrt auf Startposition

zentrisch ber die Bohrung
2 Ansenken der 45-Fase
3 Gewindefrsen
4 Verfahren auf Startposition und
Beenden des Bearbeitungsvorganges

2 Plansenkung frsen
3 Gewindefrsen
45-Fase mit Stirnsenker
Planfrsen mit Stirnsenker
*Die Option mit zylindrischem Schutzsenker

beinhaltet 2 Bearbeitungsvarianten.
Bei Variante1 entspricht der Senkdurchmesser dem zu erzeugenden Schutzsenkma. Die Senkung wird durch axiales Bohren
erzeugt. Bei Variante 2 wird das Schutzsenkma whrend des Gewindefrsens
radial erzeugt. Hier ist der Senkdurchmesser
entsprechend kleiner.
GFS S
Gewindefrser mit zylindrischer Schutzsenkung

1
2
3
4
Variante 1
Ansenken der Schutzsenkung
Gewindefrsen
Verfahren auf Startposition und Beenden
Variante 2
1 Werkzeug fhrt auf Startposition zentrisch ber die Bohrung
2 Gewindefrsen mit Ansenken der Schutzsenkung zirkular
3 Verfahren auf Startposition und Beenden
Planfrsen mit Stirnschneider

und 45-Fase mit Stirnsenker
2 Plansenkung frsen
3 Ansenken der 45-Fase
4 Gewindefrsen
*Die Option mit zylindrischem Schutzsenker

beinhaltet 2 Bearbeitungsvarianten.
Bei Variante1 entspricht der Senkdurchmesser dem zu erzeugenden Schutzsenkma. Die Senkung wird durch axiales Bohren
erzeugt. Bei Variante 2 wird das Schutzsenkma whrend des Gewindefrsens
radial erzeugt. Hier ist der Senkdurchmesser
entsprechend kleiner.
BGF S
Bohrgewindefrser mit zylindrischer Schutzsenkung

1
2
3
4
Variante 1
Bohren des Kernlochs mit Ansenkung
Gewindefrsen
1
2
3
4
Variante 2
Bohren des Kernlochs
Gewindefrsen mit Ansenken der Schutzsenkung zirkular
144
Die Werkezuge werden

an der Stirnseite
im zentralen Khlkanal verschlossen,
damit eine optimale
Khlmittelzufuhr ber
die Querbohrungen
gewhrleistet ist.
Bei Khlmittelzufuhr
durch erodierte Bohrungen in den Spannuten
stehen verschiedene
Varianten zur Verfgung.
GFS QB
Gewindefrser mit Khlrillen am Schaft und

Verbindungskreuz an der Stirnseite
Gewindefrser mit Khlmittelaustritt in den

Nuten, Standardausfhrung ist Variante A
Allgemein ist die Anzahl Khlrillen an einem Werkzeug gleich
A Eine Bohrung pro Nut gleichmig verteilt auf die

Schneidelnge mit geradem Austritt.
B Eine Bohrung pro Nut gleichmig veteilt auf die
Schneidenlnge mit schrgem Austritt.
C Eine Bohrung pro Nut mit gleichem Abstand von der
Stirnseite mit geradem Austritt.
D Eine Bohrung pro Nut mit gleichem Abstand von der
Stirnseite mit schrgem Austritt.
E Mehrere Bohrungen pro Nut soweit es die Stabilitt
des Werkzeuges zulsst.
der Nutenzahl. Auf Wunsch kann die Anzahl der Khlrillen gendert
werden. Damit der Khlmittelfluss durch die Khlrillen gewhrleistet
ist, sind die Rillen an der Stirnseite verbunden.
Gewindeherstellung
GFS KR
Technische Angaben
Materialhauptgruppe
Stahl
Rostfreier Stahl
Gusseisen
Alumininum
Kupfer
Titan
Materialuntergruppe
Festigkeit
Frsen
Vorschub
Blank
Vc [m/min]
Frsen
fz [mm/Zahn]*
TiAIN/ TiCN
Vc [m/min]
Bohren**mit
BGF fz [mm/U]
1.1 Unlegierter Stahl
500 N/mm2
60-100
80-150
0,02-0,15
1.2 Niedrig legierter Stahl
> 500 800N/mm2
50-80
60-120
0,02-0,1
1.5 Hochlegierter Stahl
> 800 1200N/mm2
40-60
60-100
0,01-0,08
2.1 Geschwefelt
850 N/mm2
40-60
80-100
0,04-0,1
2.2 Austenitisch
850 N/mm2
30-50
60-80
0,04-0,08
2.3 Ferritisch Martensitisch
1000 N/mm2
20-40
50-60
0,04-0,07
4 Grauguss
500 N/mm2
70-90
100-160
0,05-0,15
0,05-0,25
4.1 Grauguss
> 500 1000 N/mm2
60-80
100-140
0,03-0,1
0,05-0,25
4.3 Temper-, Kugelgraphitguss
700 N/mm2
70-90
100-140
0,05-0,15
0,05-0,25
4.3 Temper-, Kugelgraphitguss
700 N/mm2
60-80
80-120
0,03-0,1
0,05-0,2
3.1 Al, unlegiert
350 N/mm2
100-250
300-400
0,05-0,25
0,05-0,4
3.1 Al, < 0,5 % Si
500 N/mm2
100-250
300-400
0,05-0,25
0,05-0,4
3.5 Al, Si 0,5 % < 10%
400 N/mm2
100-250
300-400
0,05-0,25
0,05-0,4
3.5 Al, Si 10%
400 N/mm2
100-200
250-300
0,05-0,15
0,05-0,3
3.2 Kupfer legiert
350 N/mm2
200-250
300-400
0,1-0,25
3.6 Kurzspanendes Messing
700 N/mm2
150-200
250-300
0,05-0,15
3.6 Langspanendes Messing
700 N/mm2
150-200
250-300
0,05-0,15
5 Titan unlegiert
700 N/mm2
60-80
80-90
0,05-0,1
5.1 Titan-Legierungen
900 N/mm2
40-50
60-70
0,03-0,08
5.1 Titan-Legierungen
> 900 1250 N/mm2
30-40
50-60
0,01-0,05
Schnittgeschwindigkeit Bohren
Wir empfehlen die Werte von
Frsen Blank.
Bei langspanenden Werkstoffen
die niederen Werte anwenden.
* die Vorschbe gelten fr

Gewinde-Nenn- 5 mm.
Fr Gewinde-Nenn- < 5mm
mssen die Vorschbe entsprechend reduziert werden.
Vorteile von Vollhartmetall-Gewindefrsern:

Geringer Leistungsbedarf
Kurze Bearbeitungszeiten durch
hohe Schnittgeschwindigkeiten
** Bei langspanenden Werkstoffen

kann ein- oder mehrfaches Entspanen notwendig sein!
145
Sehr gute Oberflchengte

Exakte Gewindetiefe bis nahe an den Grund mglich
Werkzeug fr Rechts- und Linkswerkzeuge verwendbar
Gewindefrser mit Wendeplatte

Wendeplatten-Gewindefrser werden auf CNC-Frsmaschinen
und Bearbeitungszentren, die durch eine 3-Achssteuerung eine
Schraubeninterpolation ermglichen, verwendet.
Z
Z
Z
Innen-Rechtsgewinde
Auen-Linksgewinde
3 Grundloch-Gleichlauf
4 Durchgangsloch-Gegenlauf
5 Gleichlauf
1
Gewindeherstellung
Abb. 12: Bearbeitungsfolge beim Wendeplatten-Gewindefrsen
Der entscheidende Vorteil von Gewindefrsen mit Wendeplatte

besteht in ihren universellen Einsatzmglichkeiten - da sie
sowohl das Gleich- als auch das Gegenlauffrsen sowie eine
nderung der axialen Vorschubrichtung untersttzen, knnen
fast alle in der Praxis vorkommenden Gewindevarianten hergestellt werden. Sie knnen eingesetzt werden fr:
Innen- und Auengewinde,
Durchgangs- und Grundlochgewinde sowie
zylindrische oder konische Gewinde.
Auch Gewinde mit abweichenden Toleranzen stellen kein Problem dar. Darber hinaus bieten sie noch die folgenden Vorteile:
Keine Spanprobleme es werden nur kurze Spne erzeugt.
Geringer Schnittdruck wichtig bei dnnwandigen Werkstcken.
Niedrige Werkzeugkosten.
Abb. 13: Gewindefrser mit Wendeschneidplatten
Zirkular- und Gewindefrser mit Polygon- und Dreikantplatten

Eine neue Generation von Zirkularfrsern ermglicht es,
Sicherungsringnuten
metrische ISO-Innengewinde
Whitworth Rohrgewinde
mit hoher Przision in Bauteile einzubringen. Die polygonale
Verbindung von Schneidplatte und Frskrper verbessert deutlich die Wirtschaftlichkeit des Bearbeitungsprozesses.
Die Folge sind
lngere Standzeiten,
hhere Zerspanvolumina,
hhere Vorschbe und
krzere Bearbeitungszeiten.
Abb. 14: Gewindefrser mit Dreiecksplatten
146
5.5.4 Gewindekernlochdurchmesser fr das Gewindefrsen

Gewindekernlcher fr das Gewindefrsen
Nenn
D
Bohr
Dk
1,6
3
3,5
Pg
UNC
UNF
UN
UNEF
Nenn
D
Bohr
Dk
Nenn
D
Bohr
Dk
Nenn
D
Bohr
Dk
Nenn
D
Bohr
Dk
Nenn
D
Berechnungsbeispiel:
1/
6,7
11,3
Nr. 1
1,5
Nr. 0
1,3
1/
Berechnungsbeispiel:
Kernloch- fr
1/
8,7
14,0
Nr. 2
1,8
Nr. 1
1,6
4
5/
16
5,6
2,5
7,1
Kernloch- fr UN 2"- 8
2,9
M 17 x 1,5
1/
11,7
11
17,3
Nr. 3
2,1
Nr. 2
1,9
3/
8,7
Formel:
7/
16
3,3
Formel:
3/
15,2
13,5
19,1
Nr. 4
2,3
Nr. 3
2,1
4,2
Bohr- = Nenn--Steig.
1/
18,9
16
21,2
Nr. 5
2,6
Nr. 4
2,4
5,0
17 - 1,5 = 15,5
5/
21,0
21
26,9
Nr. 6
2,8
Nr. 5
2,7
6,0
3/
24,5
29
35,6
Nr. 8
3,4
Nr. 6
2,9
6,8
7/
28,2
36
45,6
Nr. 10
3,8
Nr. 8
3,5
7,8
30,6
42
52,6
Nr. 12
4,5
Nr. 10
4,1
10
8,5
1 1/8
35,3
48
57,9
1/
5,1
Nr. 12
4,6
11
9,5
1 1/4
39,2
4
5/
16
16
1/
2
9/
16
5/
8
11/
16
3/
4
7/
8
6,4
5,5
12
10,2
1 3/8
41,9
3/
14
12,0
45,2
16
14,0
1 3/4
51,3
18
15,5
57,0
20
17,5
63,1
22
19,5
24
21,0
2 1 /4
2 1/2
2 3/ 4
79,1
8
7/
16
1/
2
9/
16
5/
8
3/
4
7/
8
7,8
1 1/
4
8
27
24,0
85,5
22,3
1/
4
5/
16
3/
8
7/
16
1/
2
9/
16
5/
8
3/
4
7/
8
30
26,5
3 1/4
91,5
1 1/8
25,0
23,2
33
29,5
3 1/2
97,7
1 1/4
26,5
72,6
9,2
10,6
12,2
13,4
16,6
19,5
28,2
1 1/8
Bohr
Dk
10,2
Bohr-= Nenn- -Steig.
11,8
50,8 - 3,175 = 47,7
13,2
14,8
16,4
17,8
20,9
24,2
6,8
8,5
9,7
11,3
12,8
14,4
17,5
20,5
36
32,0
1 3/
30,7
1 1/
29,7
39
35,0
1 1/2
34,0
1 3/8
33,0
42
37,5
1 3/4
39,5
1 1/2
36,0
45
40,5
45,0
48
43,0
52
47,0
56
50,5
60
54,5
64
58,0
5.5.5 Leitfaden zum erfolgreichen Gewindefrsen

Zu schneller Freiflchenverschlei
Beschichtete Wendeschneidplatte verwenden
Rattermarken
Verringern des Vorschubs
Zwei Frsdurchgnge vornehmen
Ausbrckelung
Verringern des Vorschubs
Anpassung der Drehzahl
Keine Mahaltigkeit
Vorschubgeschwindigkeit reduzieren
Null-Schnitt fahren
Aufbauschneide
Anpassung der Schnittgeschwindigkeit
Beschichtete Hartmetallsorte verwenden
147
Gewindeherstellung
MF
5.5.6
Schnittwerte fr das Gewindefrsen
Werkstoff
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
Werkstoff-Nr.
Vc in
m/min
fz
mm/Z
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<1100
>1000
<1300
<1300
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
80-150
80-150
80-130
80-100
60-100
50-80
50-60
60-100
60-100
60-100
0,02-0,15
0,02-0,15
0,02-0,1
0,02-0,1
0,02-0,1
0,02-0,1
0,04-0,07
0,01-0,08
0,01-0,08
0,01-0,08
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
60-80
0,04-0,08
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg./Rein-Metalle/Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
300-400
300-400
250-300
250-300
250-300
250-300
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
100-160
100-140
80-120
0,03-0,25
0,05-0,25
0,03-0,20
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
50-60
50-60
50-60
0,01-0,08
0,01-0,08
0,01-0,08
Gewindeherstellung
148
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss ferritisch,
martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc in
m/min
fz
mm/Z
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
100-200
100-200
80-150
80-150
70-140
70-120
0,05-0,30
0,05-0,30
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,20
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
100-170
0,05-0,15
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
70-120
70-120
70-120
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
70-140
0,05-0,15
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg.,langspanend/Knet-Leg./Rein-Metalle/Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
150-400
150-400
120-200
120-200
120-210
120-210
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
60-130
50-125
80-130
0,05-0,15
0,05-0,15
0,02-0,08
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
20-120
10-30
10-30
0,02-0,05
0,02-0,05
0,02-0,05
149
Gewindeherstellung
5.6 Gewindedrehen
5.6.1
Wichtige Formeln
Hauptzeit beim Gewindedrehen

Gewindedrehen kann als ein Lngsdrehen mit einem Formmeiel definiert werden, bei dem der Vorschub der zu erzeugenden
Gewindesteigung entspricht. Nur bei mehrgngigen Gewinden
wird noch die Anzahl der Gewindegnge bercksichtigt.
Die Hauptzeit th ergibt sich zu:
Gewindeherstellung
Lig
th = p n
th
L
i
p
n
g
Hauptzeit (min)
Anzahl der Schnitte
Gewindesteigung (mm)
Drehzahl (min-1)
Gangzahl des Gewindes
d Durchmesser (mm)
vc = d n
vf Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
f Umdrehungsfrequenz (1/min)
vf = f n
Umrechnung der Schnittgeschwindigkeit in

Drehgeschwindigkeit
Die Umrechnung der Schnittgeschwindigkeit in
Drehgeschwindigkeit erfolgt nach der folgenden Formel:
Die Anzahl der Schnitte i lsst sich aus der Gewindetiefe t und
der Schnitttiefe ap berechnen.
t
i=a
Schnittgeschwindigkeit und Vorschub

Analog zum Kapitel Drehen berechnen sich die Geschwindigkeiten wie folgt:
t Gewindetiefe (mm)
ap Schnitttiefe (mm)
N=
(v 1.000)
( d)
v Schnittgeschwindigkeit
d Durchmesser (mm)
Berechnungsbeispiel: Bei einer Geschwindigkeit

von v = 120 m/min und einem Durchmesser d von 30 mm
ergibt sich die folgende Drehgeschwindigkeit:
(120 1.000)
N = (3,14 30) = 1274 UPM
5.6.2
Verfahren
Das Gewindedrehen gehrt zur Kategorie Schraubdrehen.

Darunter versteht man einen Drehvorgang mit Profilwerkzeug
zur Erzeugung von Schraubflchen, wobei der Vorschub je
Umdrehung gleich der Steigung der Schraube ist.
Whrend man unter dem Gewindeschneiden ein Schraubdrehen zum Erzeugen eines Gewindes mit einem mehrschneidigen
Gewindeschneideisen oder Gewindeschneidkopf versteht,
welche sowohl die Vorschub- als auch die Schnittbewegung/
Rotation durchfhren, wird beim Gewindedrehen ein einprofiliger Drehmeiel verwendet. Der Vorschubantrieb erfolgt ber
die Leitspindel. Die Gewindedrehmeiel entsprechen dem
Profil eines Gewindeganges. Das Gewindeprofil wird in 6 bis
14 Schritten auf sein Fertigma gebracht. Bei der Radial- Flankenzustellung schneidet man zuerst mit der rechten Schneide
vor, erst die letzten Schlichtschnitte werden mit beiden Flanken
gefahren.
Abb. 15: Schneidmethoden

150
Fr das Innengewindedrehen werden meist Klemmhalter mit

speziellen Profilplatten fr Gewinde eingesetzt.
Abb. 16: Auengewindedrehmeiel mit Wendeschneidplatte
Abb. 17: Innendrehmeiel mit Wendeschneidplatte
Zur Herstellung von Gewinden werden hufig VollprofilSchneidplatten genutzt, mit welchen ein komplettes Gewindeprofil einschlielich der Spitze ausgeschnitten werden kann.
Bei diesem Plattentyp ist jedoch fr jedes Profil und fr jede
Steigung eine separate Schneidplatte erforderlich.
Teilprofil-Schneidplatten dagegen decken einen groen

Bereich verschiedener Steigungen ab.
Abb. 18: Teilprofilplatten
Abb. 19: Vollprofilplatten

beim Gewindedrehen
Abb. 20: Vollprofilplatten,

Teilprofilplatten
Generell bieten Schneidplatten die folgenden Vorteile:

Gewhrleistung von korrekten Profilhhen sowie eines korrekten Radius am Gewindefu und der Gewindespitze.
Rohteil muss vor dem Gewindedrehen nicht auf den exakten
Durchmesser vorgedreht werden.
Entgraten nach dem Gewindedrehen ist nicht erforderlich.
Es ist jedoch zu beachten, dass es bei der Bearbeitung z. B. von
rostfreien Sthlen bei zu geringen Zustelltiefen zu Zerspanungsproblemen kommen kann.
Abb. 21: Teilprofilplatten

beim Gewindedrehen
Wahl der richtigen Bearbeitungsmethode und

Unterlegplatte
Entscheidend fr die Wahl des Bearbeitungsverfahrens ist die
Art des Werkstcks und die zur Verfgung stehende Maschine.
Ziel ist es mit Hilfe des Plattensitzes und des Werkzeughalters
die Schnittkrfte in das Maschinenfundament einzuleiten.
Dies gilt insbesondere bei erhhten Schnittkrften (hohe Steigungen), wohingegen bei mittleren und kleinen Steigungen der
Schwerpunkt eher beim Spanfluss und einer hohen Stabilitt
liegt.
Die bereinstimmung von Steigungswinkel f des Gewindes und
der Neigungswinkel l der Wendeplatte ist die Voraussetzung,
um grte Profilgenauigkeiten sowie einen gleichmigen Verschlei der Wendeplatte und somit eine lngere Standzeit und
bessere Oberflche zu erzielen.
151
Gewindeherstellung
Zum Auengewindedrehen kommen meist spitze Drehmeiel

nach DIN 4975 zum Einsatz, bei denen der Spitzenwinkel der
Schneide dem Flankenwinkel des zu erzeugenden Gewindes
entspricht. Die Einstellung des Steigungswinkels des Gewindes
erfolgt mit Hilfe des schwenkbaren Werkzeughalters.
Generell sind folgende Gewindedrehmethoden mglich:

Die Spindel kann sich im und entgegen dem Uhrzeigersinn
drehen
Das Werkzeug kann zum Futter hin oder vom Futter weg
bewegt werden
Das Werkzeug kann normal oder ber Kopf gespannt
werden
Das gngigste Verfahren ist die Bearbeitung zum Spannfutter

hin. Die Bearbeitung kann auch in entgegengesetzter Richtung
erfolgen, dann mssen jedoch fr Rechtsgewinde Werkzeuge in
Linksausfhrung und umgekehrt verwendet und die Seitenneigung der Wendeschneidplatte im Halter durch eine negative
Zwischenlage verndert werden.
Gewindeherstellung
Der Vorteil des Einsatzes von Haltern in Rechtsausfhrung

fr Rechtsgewinde bzw. in Linksausfhrung fr Linksgewinde
besteht darin, dass die Wendeschneidplatte dann ihren optimalen Halt im Plattensitz findet. Unter normalen Zerspanungsbedingungen kann jedoch auch die jeweils entgegengesetzte
Ausfhrung verwendet werden.
Abb. 22: Gewindeschneidmethoden

152
Wahl der Zustellung

Ein weiterer Faktor, der erheblichen Einfluss auf den Bearbeitungsprozess haben kann, ist die Wahl der Zustellung. Sie
beeinflusst in besonderem Mae Spanbildung, Schneidenverschlei, Gewindequalitt sowie die erreichbare Standzeit.
hnlich wie das Bearbeitungsverfahren hngt auch die Wahl der
Zustellart in der Praxis ab von:
der Werkzeugmaschine
der Schneidengeometrie
dem zu bearbeitenden Werkstoff
der Gewindesteigung und
dem Gewindeschneidprozess selbst.
Art
Beschreibung
Anwendungsbereich
Radialzustellung
Hierbei handelt es sich um die einfachste und am hufigsten

angewendete Methode: Die Zustellung erfolgt senkrecht zur
Drehachse. Sie erzeugt einen V-frmigen Span und einen
gleichmigen Schneidenverschlei an beiden Flanken.
Steigungen kleiner als 1,5 mm

kaltverfestigte Werkstoffe
kurzspanende Werkstoffe
Zustellung entlang
der Flanke
Die meisten CNC-Drehmaschinen sind auf diese Methode

vorprogrammiert.
Steigungen grer als 1,5 mm

als Abhilfe bei Vibration
Wechselseitige
Zustellung
Diese Methode ermglicht einen gleichmigen Schneidenverschlei und eine lange Werkzeugstandzeit.
sehr groe Steigungen

langspanende Werkstoffe
Tab. 3: Zustellungsmethoden beim Gewindedrehen
Der Tab. 3 sind die Werte fr die Anzahl der Durchgnge beim
Gewindedrehen zu entnehmen. Oft ist die Anzahl bereits durch
einen Maschinenzyklus festgelegt.
Durchgnge
1
2
3
4
5
6
Steigung, mm
0,12
0,10
0,07
0,05
0,50
Zustellung in mm
0,21
0,22
0,17
0,19
0,13
0,14
0,11
0,12
0,06
0,10
0,06
0,75
1,00
1,25
0,19
0,15
0,11
0,05
0,26
0,23
0,17
0,14
0,12
0,06
1,50
Tab. 4: Anzahl der Arbeitsgnge beim

Drehen von Auengewinden
Folgende Hinweise sollten bercksichtigt werden:

In den meisten Fllen ist der Mittelwert ein guter Startpunkt.
Beim 1. Schnitt sind die Schnitttiefen kleiner als 0,5 mm zu
whlen, um Ausbrche an der Schneide zu vermeiden.
Bei den meisten Materialien gilt, dass je hrter das Material
ist, desto hher sollte die Anzahl der gewhlten Durchgnge
sein.
Die Anzahl der Schnitte sind bei Innengewindeschneiden,
rostfreien Sthlen und dem Einsatz von Cermet um 2 bis 3
zu erhhen.
Weniger Durchgnge sind besser als hhere Geschwindigkeit
Nach der letzten Zustellung sind zur Suberung des Gewindes 2 Leerschnitte (ohne Zustellung) zu ttigen.
5.6.3 Leitfaden zum erfolgreichen Gewindedrehen

Gewindeschneiden Schritt fr Schritt
Die folgenden sechs Schritte reichen meistens, um beim
Gewindeschneiden einen guten Erfolg zu erzielen:
Fr Gewinde, bei denen eine Unterlegplatte mit negativem

Steigungswinkel verwendet werden muss, kommen noch die
folgenden Schritte hinzu:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7. Berechnung des Gewindesteigungswinkels

8. Unterlegplatte whlen
Gewindeschneidsystem whlen
Gewindeschneidplatte whlen
Halter whlen
Qualitt der Gewindeschneidplatte whlen
Gewindeschneid-Drehgeschwindigkeit whlen
Schnittanzahl whlen
153
Gewindeherstellung
Folgende Arten der Zustellung werden unterschieden:
Gewindeherstellung
Abb. 23: Leitfaden zum erfolgreichen Gewindedrehen
Strbehebung beim Gewindeschneiden

Ausbrckelungen
Zhere Hartmetall-Qualitt benutzen
berhang des Werkzeugs vermeiden
Prfen, ob die Gewindeschneidplatte
richtig festgeklemmt ist
Vibrationen vermeiden
Wrmeriss
Schnittgeschwindigkeit herabsetzen
Khlflssigkeit auftragen
Eine zhere Hartmetall-Qualitt
benutzen
Kolkverschlei
Eine hrtere Hartmetall-Qualitt
benutzen
Verformung
Eine hrtere Hartmetall-Qualitt
benutzen
Schnitttiefe reduzieren
Aufbauschneide
benutzen
Brechen
benutzen
Schnitttiefe reduzieren
Maschine und Werkzeugstabilitt
prfen
154
5.6.5 Schnittwerte fr das Gewindedrehen
Werkstoff
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
Werkstoff-Nr.
Vc in m/min
HC6615
HC6625
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<1100
>1000
<1300
<1300
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
90-160
80-150
80-140
80-140
100-140
80-120
70-130
80-120
80-120
60-100
100-180
80-160
70-150
70-150
120-160
80-120
90-120
80-120
80-120
60-100
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
70-130
90-120
3. NE-Metalle
3.6 Kupfer-Legierungen (Messing), kurzspanen d
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
300-600
300-600
300-600
300-600
300-600
300-600
300-800
300-800
300-800
300-800
300-800
300-800
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
80-130
80-130
80-130
80-150
80-150
80-150
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
40-80
40-80
40-80
40-100
40-100
40-100
6. Harte Werkstoffe
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
20-50
20-50
155
Gewindeherstellung
5.7 Gewinderollen
5.7.1
Verfahren
Gewindeherstellung
Das Gewinderollen (Gewindewalzen) stellt heute das gngigste

Verfahren dar, um Auengewinde herzustellen. Darunter versteht man die spanlose Fertigung rotationssymmetrischer Profile durch Kaltumformung, bei der das Profil in die Oberflche
des entsprechenden Rohteils gewalzt wird. Dieses Verfahren ist
wesentlich schneller und bei groen Stckzahlen kostengnstiger als andere Methoden zur Herstellung von Gewinden.
Dieses Verfahren kann fr folgende Gewindeformen

angewendet werden:
Die Vorteile des Gewinderollens sind zusammengefasst:

erhebliche Festigkeitssteigerung durch Kaltverformung
kein unterbrochener Faserverlauf wie bei geschnittenem
Gewinde
verminderte Kerbempfindlichkeit
hohe Magenauigkeit
presspolierte Flanken
hhere Verschleifestigkeit
erhebliche Werkstoffersparnis
hhere Korrosionsbestndigkeit
keine ausgerissenen Gewindegnge wie beim Schneiden
rationelle Fertigung
Auerdem knnen folgende Bearbeitungen durchgefhrt

werden:
Rndelungen
Ringprofile ohne Steigung
Reduzieren von Rohrenden
Kmpeln von Rohren
Gltten von Oberflchen
Sonderprofile
Beschriften
Hierbei ist es egal, ob das Werkstck feststehend oder umlaufend bearbeitet werden soll. Es knnen endlose Gewinde oder
Kurzgewinde vor oder hinter einem Bund gerollt werden. Darber hinaus lassen sich fast alle Werkstoffe rollen, die eine Mindestdehnung von ca. 5% und eine Zugfestigkeit von bis zu 1200
N/mm aufweisen. Dazu gehren auch hochlegierte Sthle,
Messing in Knetqualitt und spezielle Aluminium-Legierungen.
Auch dnnwandige Hohlkrper (Rohre) knnen mit Hilfe eines
Innendornes gerollt werden. Man muss jedoch anmerken,
dass je niedriger die Bruchdehnung ist, desto hher ist der
Werkzeugverschlei. Nicht walzbar sind besonderes sprde
(z.B. Grauguss) und extrem weiche Werkstoffe (z.B. Blei) sowie
Kunststoffe.
156
Gewindeherstellung
Die folgenden Werkstcke sind ein Ausschnitt der verschieden

Bearbeitungsmglichkeiten durch das Gewinderollen auf:
5.7.2 Gewinderollkpfe und -rollen

Gewinderollkpfe (stillstehend oder umlaufend) sichern die
Mahaltigkeit der gerollten Gewinde, auch bei Werkstoffen mit
ber 1000 N/mm2 Zugfestigkeit. Sie zeichnen sich durch eine
kompakte Konstruktion sowie einen groen Arbeitsbereich aus
und dienen der spanlosen Herstellung von Regel- und Feingewinden.
Die auswechselbaren Rollenhalter ermglichen einen groen Arbeitsbereich. Mit dem gleichen Gewinderollkopf knnen
Regel- und Feingewinde, Trapez- und Sondergewinde sowie
rechts- und linksgngige Gewinde verschiedenster Durchmesser hergestellt werden. Die Rollenhalter lassen sich einfach und
schnell auswechseln.
Die Gewinderollen mssen hchsten Beanspruchungen

standhalten. D. h. sowohl die Werkstoffauswahl wie auch der
Fertigungsprozess sind auf die besonderen Anforderungen der
spanlosen Umformtechnik ausgerichtet. Diese Vorgehensweise
ermglicht beim Gewinderollen eine maximale Rollgeschwindigkeit, bei gleichzeitig hoher Lebensdauer. Das Gewindeprofil ist
in den Rollen als parallellaufende Rille eingeschliffen. Dadurch
sind nur wenige Rollengren je Gewinderollkopf erforderlich.
157
Anwendungsbersicht
Gewindeherstellung
Die Typen C, E, T, sind vorwiegend fr Spitzengewinde ausgelegt. In Ausnahmefllen z.B. gut rollbarer Werkstoff und
extrem kurzes Gewinde sind auch andere Profile zu rollen.
158
159
Gewindeherstellung
Gewindeherstellung
Die Premium-Marke

Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Zuverlssigkeit
160
6.0
Sgen
Sgen
Sgen ist ein spanendes Trennverfahren mit kreisfrmiger

oder geradliniger Schnittbewegung zum Abtrennen von
Halbzeugen bzw. Profilmaterialien und Zerspanen von unterschiedlichen Formen (z. B. Nutensgen). Durch den Schneidezahn der Sge wird der Werkstoff zerspant. Der daraus
resultierende Span wird zwischen den Zahnlcken aus der
Schnittfuge heraustransportiert.
Folgende Sgeformen lassen sich unterscheiden:
Kreissgen
Bandsgen
Bgelsgen
6.1 Wichtige Formeln beim Sgen

Im folgenden Kapitel soll insbesondere auf die Kreis- und Bandsgen eingegangen werden. Im ersten Schritt werden fr beide
Sgetypen die wichtigsten Formeln beschrieben.
6.1.1
Schnitt- und Spanungsgren
Beim Sgen wird von einem Einstellwinkel von k = 90 ausgegangen. Damit entspricht die Spanungsdicke h dem Vorschub
pro Zahn fz und die Spanungsbreite b der Schnitttiefe ap.
h = fz
Beim Bandsgen gelten unterschiedliche Vorschbe fr die

verschiedenen Werkstoffe. So verfgt bspw. ein Zahn bei rostfreiem Stahl ber einen Vorschub fz von 0,0020,005 mm/Z
wohingegen bei Aluminium der Vorschub pro Zahn zwischen
0,010 und 0,030 mm/Z betrgt.
b = ap
Die Vorschubgeschwindigkeit vf lsst sich fr das Bandsgen
wie folgt ermitteln:
Der Zahnvorschub fz ergibt sich mit

vf
As = vf l
und
T=
Vorschubgeschwindigkeit
(mm/min)
vc Schnittgeschwindigkeit
(m/min)
fz
Vorschub pro Zahn (mm/Z)
(Spanstrke)
Zt mittlere Zahnteilung
3/4 = (3+4) : 2 = 3,5
39,4 Konstante
vf = vc fz Zt 39,4
lB
z
Sgen
Dies stellt sich bei Kreis- und Bandsgen wie folgt dar:
beim Kreissgen:
fz =
As D
vf D
=
I vc 1.000
vc z 1.000
Der geringfgige Unterschied zwischen mittlerer Spanungsdicke hm und Vorschub pro Zahn fz kann fr das Kreissgen
vernachlssigt werden.
beim Bandsgen:
fz =
As T
vf lB
=
I vc 1.000
vc z 1.000
Die Schnittlnge l wird senkrecht zur Vorschubrichtung angegeben und beim Kreissgen wie folgt ermittelt:
l=
vz
As
l
IB
vc
vf
z
D
T

Spezifische Schnittflche (mm2/min)
Schnittlnge (mm)
Lnge des Sgebandes (mm)
Schnittgeschwindigkeit (mm/min)
Zhnezahl des Sgeblattes (mm)
Durchmesser des Sgeblattes (mm)
Zahnteilung (mm)
D fs
360
D Durchmesser des Sgeblattes (mm)

f s Eingriffswinkel ()
Anhand der im Folgenden aufgezeigten Beziehung ist es mglich, die maximal im Eingriff befindliche Zhnezahl ziE, die fr die
Leistungsberechnung wichtig ist, zu ermitteln:
Kreissgen:
ZE =
fs z
360
D Durchmesser des Sgeblattes (mm)

f s Eingriffswinkel ()
z Zhnezahl
162
Bandsgen:
ZE =
l
T
l Schnittlnge (mm)
T Zahnteilung (mm)
6.1.2 Kraft- und Leistungsbedarf beim Sgen

Die Schnittkraft pro Zahn Fcz errechnet sich beim Sgen wie
folgt:
Gesamtschnittkraft Fc fr die im Eingriff befindlichen Zhne:

Fc = Fcz ziE = ap fz kc ziE fS KVer
Fcz = ap fz kc fS KVer
ziE Anzahl der im Eingriff befindlichen Zhne
Fcz
ap
fz
kc
fS
KVer
Schnittkraft pro Zahn (N)

Schnitttiefe (mm)
spezifische Schnittkraft (N/mm2)
Verfahrensfaktor Sgen (fS = 1,15)
Verschleikorrekturfaktor
Schnittleistung Pc:
Pc =
Fc vc
Fcz vc
=
z
60.000
60.000 iE
Fc Gesamtschnittkraft (N)
Fcz Schnittkraft pro Zahn (N)
ziE Anzahl der im Eingriff befindlichen Zhne
Mit der folgenden Gleichung lsst sich die Hauptzeitberechnung th beim Sgen fr alle Sgeverfahren bestimmen:
th =
A
As
th Hauptzeit (min)
A Zu trennender Querschnitt (mm2)
As Spezifische Schnittflche
(mm2/min)
Einige Werte fr die spezifische Schnittflche As knnen der

Tabelle entnommen werden. Liegen keine Erfahrungen fr die
spezifische Querschnittsflche As vor, so kann die Hauptzeit
auch, wie bei allen anderen Verfahren, nach folgender
Gleichung ermittelt werden:
th =
L
vf
Mit der nachfolgenden Gleichung kann die Sgezeit pro

Abschnitt ermittelt werden:
t=
H
vf
Sgezeit pro Abschnitt

(dezimal z. B. 4,35 min)
H Materialdurchmesser (Schnitthhe)
(mm)
vf Vorschubgeschwindigkeit
(mm/min)
Bei den Berechnungen wird davon ausgegangen, dass unabhngig von der Schnittlnge l bei einem bestimmten Werkstoff
in gleichen Zeiten der gleiche Querschnitt, die spezifische
Schnittflche As, getrennt werden kann.
L Gesamtweg (mm)
(mm/min)
163
Sgen
6.2 Sgewerkzeuge
6.2.1
Winkel und Teilung am Sgezahn

Der Keilwinkel wiederum gibt dem Sgezahn die Stabilitt.
Harte und zhe Werkstoffe erfordern somit einen groen Keilwinkel. Im Allgemeinen betrgt der Keilwinkel ungefhr 50,
Frei- und Keilwinkel zusammen ca. 90.
Die Gre der Winkel ist durch die Form des Sgeblattes festgelegt. Der Freiwinkel definiert die Gre des Spanraums.
Dabei gilt, dass mit der Gre des Freiwinkels auch die Gre
des Spanraums zunimmt.
f
h
Bandsgen
T
t
h
f
r
Freiwinkel ()
Keilwinkel ()
Spanwinkel ()
Zahnteilung (mm)
Zahntiefe (mm)
Hhenunterschied (mm)
Freiwinkelfase (mm)
Krmmungsradius (mm)
Kreissgen
Sgen
Abb. 1: Winkel und Teilung an Band- und Kreissgeblatt
Den Abstand zwischen den Zhnen eines Sgeblattes bezeichnen wir als Zahnteilung. Wir unterscheiden Zahnteilungen in
fein, mittel und grob. Die Zahnteilung wird in Zhnezahl pro
Inch angegeben (siehe Tabelle unten).
Zahnteilung
grob
mittel
18 Zhne pro inch
Anwendung
weiche Werkstoffe:
Aluminium, Kupfer
Werkstoffe mit mittlerer

Festigkeit: CuZn-Legierungen,
Baustahl z. B. S 235
Fr weiche Werkstoffe ist die Zahnteilung grer als fr harte

Werkstoffe, da hier ein greres Spnevolumen je Schnitt
aufgenommen werden muss. Bei harten Werkstoffen ist das
Spnevolumen je Zahn geringer. Dafr kommen aber mehr
Zhne gleichzeitig zum Eingriff.
6.2.2
fein
22 Zhne pro inch
Zahnform und Einsatzgebiete
Handsgebltter haben in der Regel Winkelzhne, Maschinensgebltter meist Bogenzhne. Sie sind in ihrer Form widerstandsfhiger als die Winkelzhne.
164
32 Zhne pro inch
harte Werkstoffe: Vergtungsstahl

z. B. C 60, legierte Sthle,
dnnwandige Profile, Bleche
6.2.3 Kreissgen
Die Bogenform bei Maschinensgeblttern hat den Vorteil, dass
die Geometrie der Schneide besser auf die jeweiligen Schnittbedingungen angepasst werden kann. Bogenzhne sind stabiler
als Winkelzhne und weisen trotzdem ein greres Volumen fr
die Spanabfuhr auf.
Der Werkzeugtyp kennzeichnet die Einsatzgebiete der Kreissgebltter:

Typ N fr Bausthle, Grauguss und NE-Metalle
Typ H fr harte und zhharte Werkstoffe
Typ W fr weiche und zhe Werkstoffe
Zahnform
Verzahnungsart
Anwendung
feinverzahnt
Schlitzen sprder und harter Werkstoffe
AW
feinverzahnt mit Wechselzahn
Trennen von dnnwandigen Profilen mit

geringen Schnitttiefen
grobverzahnt
Vollmaterial fr grere Schnitttiefen und

langspanende zhe und weiche Werkstoffe
BW
grobverzahnt mit Wechselzahn
Trennen zher und weicher Werkstoffe
C oder HZ
grobverzahnt mit Vorschneider
Trennen zher und weicher Werkstoffe

wie Stahl auf Sgemaschinen
Sgen
Tab. 1: Zahnformen nach DIN 1837 und DIN 1838
6.2.4 Bandsgen
Sgebandaufbau
1. Trgermaterial Der Grundkrper des Sgebandes,
ohne die Zhne.
2. Dicke Die Abmessung des Sgeblattes von Seitenflche
zu Seitenflche.
3. Breite Die Nennbreite des Sgeblatts, gemessen von der
Zahnspitze bis zum Rcken des Blatts.
4. Schrnkung Die Biegung der Zhne nach rechts und links,
damit der Rcken des Sgeblatts durch den Schnitt passt.
(Schnittkanalbreite)
Schnittkanalbreite Hngt von der Schrnkung ab
und kann variieren.
5. Zahnteilung Der Abstand zwischen zwei aufeinander
folgenden Zahnspitzen.
6. ZPZ Die Anzahl der Zhne pro Zoll, gemessen vom
Zahnraum zum Zahnraum.
7. Zahnraum, Zahngrund Der gebogene Bereich zwischen
zwei Zahnspitzen. Der Abstand zwischen Zahnspitze und
Zahngrund wird Zahntiefe genannt.
8. Zahnbrust Die Flche des Zahnes, an welcher der erzeugt
und geformt wird.
9. Freiwinkel Winkel des Zahnrckens.
Abb. 2: Sgebandaufbau
Sgen knnen sowohl aus einem als auch aus zwei Stahlstcken hergestellt werden. Dies hngt von der bentigten
Leistung und Standzeit ab.
165
Werkzeugstahl-Sgebnder
Hard-Back: Eine Sge aus einem Stck Karbonstahl
mit gehrtetem Rcken und Zahnrand.
Flex-Back: Eine Sge aus einem Stck Karbonstahl
mit weichem Rcken und gehrteten Zahnspitzen.
Bi-Metall-Sgebnder
Flexibler Bandrcken (Federstahl) mit gehrteten Zahnspitzen
(HSS) welche durch das Elekronenstrahlverfahren auf den
Federstahl geschweit werden.
Abb. 3: Bandrcken aus legiertem Federstahl
Hartmetallbestckte Sgebnder
Sgen
Die Zhne werden in einen Bandrcken (Trgermaterial), welcher aus einer hochfesten Federstahl-Legierung besteht,
gefrst/geschliffen. Mit Hilfe eines patentierten Schweivorgangs wird das Hartmetall an den Zhnen befestigt. Die Spitzen
sind an der Seite, an der Stirnflche und an der Oberkante eingeschliffen, um die Form des Zahnes zu bilden.
Abb. 4: Verstrkte Zhne
Hartmetallzhne Verschrnkte Ausfhrung

Die Zhne werden in einem Trgermaterial aus einer hochfesten Federstahl-Legierung platziert. Das Hartmetall wird
mit dem Zahn verbunden und in Zahnform eingeschliffen.
Die Zhne werden im Anschluss geschrnkt, um einen Freischnitt whrend des Sgenvorgangs zu erzeugen.
Schnittansicht der geschrnkten Zhne
166
Zahnformen und Schrnkung

Nur eine richtig gewhlte Zahnform zerspant das Material
optimal und vibrationsarm. Hierzu gibt es bei den Sgebndern
folgende Typen:
Variabel
Standard-Zahnform
Variable Zahnteilung
Unterschiedliche Zahntiefe
Variabel Positiv
Saubere Schnitte
Reduzierte Geruschentwicklung
Schneidet wirtschaftlich
Erhhte Standzeit des Sgeblatts
Skipzahn
Groer Spanraum
Gleichmige Zahnteilung
Gute Schnittleistung bei nicht-metallischen Anwendungen
(Holz, Kunststoff, Kork und Verbundmaterial)
Hookzahn
Groer Spanraum
Positiver Spanwinkel
Gute Schnittleistung bei Metallen, die unterbrochene Spne
bilden (Gusseisen), und bei nicht-metallischen Anwendungen (Holz, Kunststoff, Kork und Verbundmaterial)
Standardschrnkung (gleichbleibend)
Drei-Zahn-Schrnkung (links, rechts, gerade; links, rechts,
gerade usw.)
Gleichbleibende Schrnkungswinkel
Variable Schrnkung (wechselnd)
Drei, fnf oder sieben Zahnfolge unterschiedliche
Anordnung der Gruppen
Unterschiedliche Schrnkungswinkel in den einzelnen
Gruppen
Alternativ (abwechselnd)
Jeder Zahn ist geschrnkt
(links, rechts, links, rechts usw.)
Immer gleicher Schrnkungswinkel
Wellenschrnkung
Unterschiedlich geschrnkte Zhne in einer Zahngruppe
zu jeder Seite
Gruppen und Zhne in einer Gruppe sind nach festgelegtem
Muster geschrnkt
167
Sgen
Standard
Groe Zahntiefe
Vielzweck-Konstruktion fr einen groen Anwendungsbereich
Zhne pro Zoll (ZPZ)
Spanentstehung
Fr eine maximale Schnitteffizienz bei minimalen Schnittkosten

ist es wichtig, eine Schneide mit der richtigen Anzahl an Zhnen
pro Zoll je nach Material auszuwhlen. Die Gre und die Form
des Materials bestimmen die Zahnauswahl. Das Platzieren von
unfrmigen Werkstcken in den Schraubstock beeinflusst
ebenfalls die Wahl der Zahnteilung.
Der Winkel, bei welchem das Material abschert, wird als

Schnittwinkel bezeichnet. Um die maximale Schnitteffizienz
zu erreichen, spielt der Schnittwinkel eine entscheidende Rolle.
Generell gilt, dass je kleiner der Schnittwinkel bei einer
bestimmten Eindringtiefe ist, desto dicker werden die Spne
und desto niedriger die Schnitteffizienz. Je grer der Schnittwinkel ist, desto hher ist die Schnitteffizienz und desto dnnere Spne werden geformt. Der Schnittwinkel wird sowohl
durch das Arbeitsmaterial als auch durch die Bandgeschwindigkeit, Vorschub, Schmiermittel und Schneidenaufbau beeinflusst/bestimmt.
Faktoren mit Einfluss auf die Schnittkosten

Es gibt mehrere Faktoren, welche Einfluss auf die BandsgenEffizienz haben. Dazu gehren bspw. Zahndesign, Bandgeschwindigkeit, Vorschub, Spannung, Schmierung, die Kapazitt und Konditionen der Maschine sowie das Material,
welches zerspant wird.
Groer Schnittwinkel
= Hohe Effizienz
Sgen
Kleiner Schnittwinkel
= Niedrige Effizienz
Abb. 5: Einfluss der Winkelgre auf die Schnitteffizienz

20 m
20 m
vorher
nachher


Beschichtungen

168
Vorschub
Der Vorschub hngt von der Eindringtiefe des Zahns in das zu
zerspanende Material ab. Eine kostendeckende Zerspanung
zeichnet sich durch hchstes Zerspanvolumen in geringster Zeit
aus. Dabei wird je nach Leistung und Stabilitt der Maschine
eine entsprechend hohe Vorschubgeschwindigkeit/hoher
Druck verwendet. Jedoch wird der Vorschub durch die Zerspanbarkeit des Materials, welches zerspant wird, und die
Lebenserwartung der Schneide beeinflusst. Ein geringer Vorschub resultiert in einem niedrigeren Winkel. Zwar kann die
Schnittgeschwindigkeit hher sein, jedoch reduziert sich die
Schneidenstandzeit dramatisch. Ein erhhter Vorschub vergrert den Winkel, steigert aber auch die Kosten pro Schnitt.
Ob die richtige Vorschubgeschwindigkeit verwendet wird, lsst
sich anhand der Form und Farbe der Spne erkennen.
Eindringtiefe
Schnittwinkel
Sgen
Abb. 6: Zusammenhang zwischen Eindringtiefe/Winkel und Spanform
Zahnraumkapazitt
Die Zahnraumkapazitt ist ein weiterer Faktor, welcher Auswirkungen auf die Schnitteffizienz hat. Bei dem sog. Zahnraum
handelt es sich um den Raum zwischen Zahnkopf und der inneren Flche der Schneide. Wenn der Zahn das Material whrend
eines Schnitts abschabt, rollt sich die Span in diesem Bereich
auf. Eine Schneide mit einem geeigneten Zwischenraum fr den
Schnitt erlaubt es dem Span, sich gleichmig aufzurollen und

aus dem Zahnraum zu fallen. Wenn zu viel Material weggeschabt
wird, verstopft der Span den Zahnraum und verursacht einen
erhhten Widerstand. Dies belastet die Maschine, verschwendet Energie und kann zu Schden an der Schneide fhren.
Physikalische Grenze des Zahnraums

gleichmiges Aufwickeln
Abb. 7: Innerhalb der physikalischen Grenze
Auerhalb der physikalischen Grenze des Zahnraums

verzerrtes Aufwickeln, blockiert und drosselt Maschine
Abb. 8: Auerhalb der physikalischen Grenze
169
Bandgeschwindigkeit
Die Bandgeschwindigkeit bezeichnet den Geschwindigkeitsgrad, mit welchem die Schneide ber die Oberflche des
Materials schneidet. Eine hhere Geschwindigkeit bewirkt
einen hheren Schnittwinkel und damit ein effizienteres Zerspanen. Dies wird in der Regel mit MPM (Meter pro Minute)
ausgewiesen.
Die Bandgeschwindigkeit wird jedoch durch die Bearbeitbarkeit

des Materials sowie die Hitze, welche durch den Schnittvorgang
erzeugt wird, begrenzt. Eine zu hohe Bandgeschwindigkeit oder
sehr harte Metalle produzieren eine bermige Hitze. Dies hat
eine reduzierte Schneidenstandzeit zur Folge.
Hhere
Bandgeschwindigkeit
Niedrigere
Bandgeschwindigkeit
Sgen
Abb. 9: Bandgeschwindigkeit und Spanbildung
Auch hier geben die Spne Auskunft darber, ob die richtige

Geschwindigkeit verwendet wird. Ziel ist es, Spne zu produzieren, die dnn, leicht gelockt und handwarm sind. ndern
die Spne ihre Farbe von silbern zu goldbraun, wird der Schnitt
forciert und zu viel Hitze verursacht. Blaue Spne deuten auf

extreme Hitze hin dadurch wird die Schneidenstandzeit verkrzt.
Abb. 10: Spne als Indikator fr eine korrekte Vorschubkraft
170
Umgehung von Bandbegrenzungen

Sobald man versteht wie Vorschub und Zahnraum den Zerspanungsvorgang begrenzen, ist man in der Lage, die effektivste
Vorschubgeschwindigkeit fr das Material auszuwhlen.
Schneidet man bspw. ein Stangenmaterial, so sind drei Schnittbereiche zu erkennen, die in der folgenden Grafik beschrieben
werden.
1. Beim Eintritt in das Material stt die Schneide auf eine geringe Breite
und folglich minimalen Widerstand. An dieser Stelle ist die Vorschubgeschwindigkeit der Begrenzungsfaktor. Somit kann ein Vorschub eingestellt
werden, der das Zerspanen maximiert, ohne dass Schneidenstandzeit
verloren geht.
2. Wenn sich die Schneide durch den Werkstoff bewegt, vergrert sich die
Breite, gleichzeitig fllt sich der Zahnraum vermehrt mit Material. Dies hat
Begrenzungen von Vorschub und Eindringtiefe zur Folge. Um eine maximale
Sgeeffizienz in diesem schwierigen Mittelbereich zu erreichen, muss die
Zahnraum-Kapazitt ausreichend sein ansonsten muss die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend reduziert werden.
3. Bewegt sich die Schneide aus diesem schwierigen Schnittbereich hinaus

und in einen Bereich mit abnehmender Breite, wird wiederum die Vorschubgeschwindigkeit zum wichtigen Begrenzungsfaktor. Sie kann wieder erhht
werden.
Sgen
Kennt man diese Schneidebereiche, die lediglich Einfluss auf die Vorschubgeschwindigkeit haben,
kann man die Geschwindigkeit entsprechend anpassen, um die Schnitteffektivitt insgesamt zu verbessern.
Abb. 11: Schnittbereiche
Schneidenbreite und Schnittradius

Eine Schneide muss sich spannen und
biegen wenn ein Radius geschnitten wird.
Die Schneidenbreite ist dabei der Faktor,
welcher vorgibt wie scharf ein Radius mit
dieser speziellen Schneide geschnitten
werden kann. Die folgende Auflistung gibt
an, welche Breite fr welchen Radius
empfohlen wird.
Breite
(immer die breiteste

Schneide verwenden)
Radius
Abb. 12: Schneidenbreite und Radius
171
Biegefestigkeit
Wenn der Widerstand aufgrund einer erhhten Vorschubgeschwindigkeit oder des variierenden Materialquerschnitts
wchst, steigt auch die Spannung auf der Rckseite der
Schneide und sinkt an den Zahnkante. Dies fhrt zu einer
Verdichtung, welche die Schneide in einen Bogen zwingt,
wodurch Schnitte produziert werden, die nicht mehr in der
Toleranz liegen.
Bei der sog. Trgerstrke handelt es sich um die Fhigkeit der
Schneide, diesem Widerstand whrend des Schneideprozesses
zu begegnen. Eine Schneide mit einer hheren Biegefestigkeit kann einer hheren Vorschubgeschwindigkeit standhalten.
Dies resultiert in einem weicheren, akkurateren Schnitt. Die
Biegefestigkeit hngt von der Dicke und Breite des Bandes
sowie der Distanz zwischen der Fhrung, dem Maschinentyp,
der Schneidenspannung und der Dicke des zu zerspanenden
Materials ab. Aus praktischer Sicht sollte nie mehr als die Hlfte der an der Sgemaschine ausgewiesenen Kapazitt benutzt
werden. Fr hrtere Materialien ist es sicherer, nher an einem
Drittel der Kapazitt zu arbeiten.
Gesteigerte Spannung
Sgen
Querschnitt
Reduzierte Spannung
Abb. 13: Spannungsnderung an Schneide und Rckseite bei Erhhung der Vorschubgeschwindigkeit
Gesteigerte Biegefestigkeit reduzierte Schnittkosten
Das folgende Beispiel veranschaulicht wie ein Erhhen der Biegefestigkeit die Wirtschaftlichkeit des Zerspanungsvorgangs verbessern kann. Ein Kunde muss 3 1/4"-Quadrate aus 4150 Stahl
auf einer Maschine mit 1 1/4" Schneidendicke schneiden. Um
effizient zu arbeiten, platziert er drei Stcke nebeneinander.
Diese haben eine Breite von 9 1/4" passend zu den 14"-Maschinenkapazitt.
Mit diesem Arrangement ist die Schneide nach nur 40 Schnitten (120 Stck) zwar noch scharf, jedoch schneidet sie nicht
mehr korrekt. Diese Problematik lsst sich lsen, indem anstatt
von drei jeweils nur ein Stck geschnitten wird. Dadurch sinkt
die Fhrungsdistanz auf 5 1/4" (3 1/4" plus 1" auf jeder Seite).
Rckt man die Fhrungsleisten nher zusammen, werden
hhere Vorschubgeschwindigkeiten mglich.
Abb. 14: Fallbeispiel Erhhung der Biegefestigkeit zur Reduktion der Schnittkosten
172
Sechs Wege um die Biegefestigkeit zu maximieren

1. Kalkulation der tatschlichen Kapazitt Aus praktischer
Sicht sollte nie mehr als die Hlfte der an der Sgemaschine
ausgewiesenen Kapazitt genutzt werden. Fr hrtere Materialien ist es sicherer, mit ca. einem Drittel der Kapazitt zu
arbeiten.
2. Nutzung einer breiteren Schneide eine breitere Schneide
widersteht einer Wlbung, lsst einen strkeren Druck zu
und dadurch eine hhere Vorschubgeschwindigkeit.
3. Neupositionierung der Maschinenfhrung diese sollten
so nah wie mglich am Werkstck angebracht werden.
Je weiter die Fhrungen voneinander entfernt sind, desto
weniger Untersttzung stellen sie fr die Schneide dar.
4. Reduzierung der Stapelgre je weniger Stcke geschnitten werden, desto mehr kann Geschwindigkeit und Vorschub gesteigert werden, um die Schnittgeschwindigkeit
insgesamt zu erhhen.
5. Neupositionierung von unfrmigen Material indem man

die Position des unfrmigen Materials im Schraubstock
ndert, kann der Widerstand reduziert und die Schnittgeschwindigkeit verbessert werden. Ziel ist es, die Schneide
so gleichmig breit wie mglich ber die gesamte Schnittdistanz zu fhren.
6. berprfung der Schneidenabnutzung Eine schrittweise,
normale Abnutzung stumpft eine Schneide ab. Daraus resultiert eine langsamere Zerspanung sowie ein hherer Energieverbrauch. Darber hinaus hat es Einfluss auf die Schnittgenauigkeit.
Sgen
Schneidenbreite
Maximaler Querschnitt
1" (27 mm)
6" (150 mm)
11/4" (34 mm)
9" (230 mm)
11/2" (41 mm)
12" (300 mm)
2" (54 mm)
18" (450 mm)
25/8" (67 mm)
24" (610 mm)
3" (80 mm)
30" (760 mm)
Tab. 2: Biegefestigkeit Faustregel
Einspannen
Die Position des Materials im Schraubstock kann einen signifikanten Einfluss auf die Schnittkosten haben. Oftmals kann das
Laden kleinerer Packen zu einer besseren Sgeeffektivitt
fhren. Alle Maschinen haben wie oben bereits beschrieben
eine festgesetzte Ladekapazitt. Aber das tatschliche Level ist
meistens niedriger. Beim Zerspanen von unfrmigen Material
Verschachtelung
wie beispielsweise Winkel, Doppel-T-Trger, Rinnen und Rohren

ist die Hauptsache das Material so anzuordnen, dass die
Schneide so gleichmig breit wie mglich ber die gesamte
Schnittstrecke schneidet. Die folgende Abbildung zeigt kostensparende Mglichkeiten des Ladens und Spannens auf.
Einspannung von Winkeln
Abb.15: Spannarten beim Sgen

173
Stapelung
Schmierung
Die richtige Schmierung ist fr eine lange Schneidenstandzeit
und ein wirtschaftliches Zerspanen unentbehrlich. Wird die Khlung an die Scherflche justiert, reduziert das Schmiermittel die
Temperaturentwicklung und begnstigt eine gute Spanabfuhr
an der Stirnseite des Zahns. Ohne Schmierung kann durch
bermige Reibkraft eine Hitze entstehen, die hoch genug ist,
um den Span an den Zahn zu schweien. Dies verlangsamt den
Zerspanungsvorgang, es wird mehr Energie bentigt, um das
Material zu zerschaben und kann ein Splittern und Ablsen der
Zhne hervorrufen, welche die Schneiden zerstren knnen.
Gute
Schmierung
Hinsichtlich der Aufbereitung des Schmiermittels sollte den

Anweisungen des Herstellers Folge geleistet werden. Es sollte
eine angemessene Menge an Flssigkeit zum Nachfllen vorgehalten werden. Auf keinen Fall sollte reines Wasser in die
lwanne der Maschine gefllt werden. Eine Mischung mit
einem zu hohen Wasser-Flssigkeits-Verhltnis schmiert nicht
ausreichend und kann eine schnelle Abnutzung und einen
Schneidenausfall zur Folge haben. Es sollte ein Refraktometer
benutzt werden. Darber hinaus muss die Flssigkeit auf Sauberkeit untersucht werden. Zudem sollte sichergestellt werden,
dass das Schmiermittelsystem so eingestellt ist, dass das
Schmiermittel an den richtigen Punkt fliet.
Schlechte
Schmierung
75 % der
produzierten
Hitze
Aufbauschneide
Sgen
Abb. 16: Richtige Schmierung
6.2.5
Erreichbare Genauigkeit beim Sgen
Beim Sgen werden Genauigkeiten wie folgt unterschieden:

Lngengenauigkeit
(Wiederholgenauigkeit bezglich der Lnge)
Winkelgenauigkeit
(Winkligkeit bezogen auf 100 mm Schnitthhe)
In der Tabelle 3 sind die erreichbaren Genauigkeiten je Sgeart

aufgefhrt.
Beurteilungsmerkmal
Kreissgen
Bandsgen
Lngengenauigkeit (mm)
0,15 ... 0,2
0,2 ... 0,3
Winkelgenauigkeit
auf 100 mm Schnitthhe (mm)
0,15 ... 0,3
Arbeitsscharf: 0,15
Standzeitende: 0,5
Tab. 3: Erreichbare Genauigkeit beim Sgen
174
6.3
Leitfaden zum erfolgreichen Sgen
6.3.1 Schritte zur richtigen Sgeblattauswahl

Zur Auswahl des richtigen Sgeblatts werden bestimmte
Informationen bentigt. Dazu gehren:
Bandabmessung
Material (Werkstoffnummer und -zustand)
Materialabmessung und -form
Ziel (Leistung/Standzeit/Preis)
Maschinenmarke und ev. Typ
Aktuelle Situation (welches Band/wie viel)
Beispiel: Bandbestellungen
Lenox
Sge-Band
Marke
Artikel
LXP 5000 x 34 x 1.09 mm

Typ Lnge Breite Dicke
ZPZ 3/4
10 Stck
Zhne/Zoll
Anzahl
1. Analyse der Sge-Anwendung
3. Bestimmung der richtigen Anzahl von Zhnen pro Zoll
Maschine: In den meisten Fllen gengen die notwendigen

Abmessungen (Lnge x Breite x Dicke) des Sgebandes
Verwenden Sie wenn mglich die Zahntabelle des Herstellers.

Wenn zwei Zahnungen in Frage kommen, gilt, dass feinere
Zahnungen in der Regel das bessere Ergebnis liefern. Sollten
Kompromisse erforderlich sein, sollte zunchst der korrekte
ZPZ-Wert gewhlt werden. Bei Bndeln gilt grundstzlich:
Zunchst sollte der korrekte ZPZ-Wert fr ein Einzelstck
gewhlt werden, anschlieend dann eine um eine Stufe grbere
Zahnung fr das Bndel.
Material: Die folgenden Eigenschaften des zu schneidenden

Materials mssen bekannt sein: Gte, Hrte (falls behandelt
oder gehrtet), Form, Gre. Wird das Material gebndelt oder
einzeln gesgt?
Kundenspezifische Angaben:
Anwendung in der Produktion oder im Werkstattbetrieb?
Was ist wichtiger: Schnelles Schneiden oder die Werkzeugstandzeit?
Ist die Oberflchengte des Materials von Bedeutung?
2. Bestimmung des einzusetzenden Produkts
4. Bestellung von Khlschmiermitteln

und Schmierstoffen
5. Sgeband und Khlschmiermittel installieren
6. Sgeband richtig einfahren
7. Sgebetrieb mit korrekter Geschwindigkeit
und Vorschub
175
Sgen
Folgende Schritte sollten bei der Auswahl durchlaufen werden:
6.3.2
Einfahren der Sgebnder
Aufgrund der Herstellung hat ein neues Sgeband sehr scharfe

Zahnspitzen. Um dem Schneiddruck beim Bandsgen zu widerstehen, sollte die Zahnspitze rundgeschliffen werden. Ohne
diesen Feinschliff fhrt der hohe Schneiddruck zu mikroskopischen Beschdigungen der Zahnspitzen und damit zu einer
verkrzten Standzeit des ganzen Sgebandes. Fr eine deutliche Steigerung der Standzeit sollte eine Sgeblatt eingefahren
werden. Folgende Schritte beschreiben ein korrektes Einfahren:
Fr das zu schneidende Material muss die geeignete Bandgeschwindigkeit verwendet werden.

Reduzierung der Vorschubgeschwindigkeit bzw. -kraft der
Sge, um eine Schnittgeschwindigkeit von 20 bis 50 % der
normalen Schnittgeschwindigkeit zu erreichen. Flusssthle
erfordern eine strkere Reduzierung der Geschwindigkeit
als schwerer zu bearbeitende Materialien.
6.3.3
Sgen
Beim ersten Schnitt sollte mit reduzierter Geschwindigkeit

begonnen und darauf geachtet werden, dass die Zhne
einen Span formen. Sobald das Blatt vollstndig in das
Werkstck eingetaucht ist, kann der Vorschub ein wenig
erhht werden.
Die Vorschubgeschwindigkeit sollte in Folge ber mehrere
Schnitte erhht werden, bis die normale Schnittgeschwindigkeit erreicht ist (Schnittflche insgesamt 60 bis 118 Inch2/
150 bis 300 cm2)
Es ist zu beachten, dass beim Einfahren leichte Anpassungen

der Bandgeschwindigkeit durchgefhrt werden mssen falls
bermige Gerusch oder Vibrationen auftreten. Sobald das
Sgeblatt eingefahren ist, sollte die empfohlene Bandgeschwindigkeit verwendet werden.
Arbeitsregeln fr Bearbeitung mit Metallkreissgeblatt
Richtige Zahnform und Zahnteilung fr die verschiedenen

Werkstoffe und Anwendungen verwenden.
Bei Rohrdurchmessern und Eingriffslngen, die kleiner als
50 mm sind, die Zahnform A (feinverzahnt) verwenden.
Sgebltter mssen aufgrund der Scharfheit der Zhne
eingesgt werden. Hierzu muss die Schnittgeschwindigkeit
um bis zu 50 % reduziert werden, bis Zhne Anfangsschrfe
verloren haben.
Verwendung von Khlschmiermitteln, um eine berhitzung
zu vermeiden und den Spnetransport zu gewhrleisten.
Material so kurz wie mglich einspannen, um Vibrationen
zu vermeiden.
Schnittgeschwindigkeit und Vorschub mssen auf
den Werkstoff und die Geometrie angepasst werden
(siehe Schnittwerttabelle).
Sgeblatt
Werkstck
zu fein
richtig
zu grob
Abb. 17: Auswahl der richtigen Zhnezahl
6.3.4
Leitfaden zur Strbehebung bei Metallkreissgeblttern
Verschlei an den Zhnen

grere Zahnteilung, falls sich das
Sgeblatt mit Spnen zusetzt
Khlmittelzufuhr verbessern oder
richtiges Khlschmiermittel verwenden
Zhne brechen aus
schlechte Spanrumung verbessern
geeignete Zahnteilung verwenden
Werkstckspannung optimieren
Werkzeugbruch
Werkzeug nachschrfen
Schnittgeschwindigkeit verringern
Verklemmen und Materialanhaftung am Sgeblatt
Optimierung des Vorschubs
Optimierung der Sgeblattform
Khlschmiermitteloptimierung
176
6.3.5 Arbeitsregeln fr den Einsatz von Metallsgebndern
Sowohl bei Eingriffslngen kleiner 50 mm als auch bei

dnnwandigen Rohren und Profilen drfen nur Zahnteilungen mit 0-Spanwinkel verwendet werden.
Die Lebensdauer eines Sgebandes hngt vom kontrollierten Einsgen ab: Schnittdruck (Vorschub) bei den ersten
Schnitten um 50 % reduzieren, nach einer geschnittenen
Flche von ca. 300 cm Vorschub auf die optimalen Werte
steigern.
Generell richtet sich die Schnittgeschwindigkeit nach
Festigkeit, Art und Querschnitt des zu sgenden Materials.
Je hher die Festigkeit, desto niedriger muss die Geschwindigkeit gewhlt werden. Bei kleineren Querschnitten kann
mit einer hheren Geschwindigkeit gesgt werden als bei
groen Querschnitten. Die Spanform zeigt an, ob Geschwindigkeit und Vorschub richtig gewhlt sind. Die Spne sollten
lose aufgerollt sein. Bei dnnen Spnen sollte der Vorschub
erhht werden, dicke Spne sind ein Zeichen fr zu hohe
Geschwindigkeit.
Das Material sollte so eingespannt werden, dass eine

mglichst vibrationsfreie Arbeit des Sgebandes untersttzt
wird.
Nutzung von Khlmittel zur Vermeidung von berhitzung
und schnelleren Abtransport der Spne.
Nutzung der von der Maschine zulssigen, grtmglichen
Bandbreite, um gengend Stabilitt bei hheren Vorschubkrften zu erreichen. Bei Kurvenschnitten ist die Sgebreite
von dem kleinsten zu schneidenden Radius abhngig
(vgl. Schnittwerttabelle).
Radius (mm)
15
30
38
65
100
140
Bandbreite (mm)
10
13
16
20
6.3.6 Leitfaden zur Strbehebung bei Metallkreissgeblttern

Verschlei an den Zhnen
grere Zahnteilung, falls sich das Sgeblatt
mit Spnen zusetzt
Khlmittelzufuhr verbessern oder richtiges
Khlschmiermittel verwenden
Band- oder Vorschubgeschwindigkeit ndern
Sgeblatt wurde nicht eingefahren
Verschlei an beiden Seiten der Zhne

Seitenfhrung berprfen und ggf. an Bandbreite anpassen
Verschlei auf einer Seite der Zhne

Antriebsrder
Seitenfhrungen
177
Sgen
Verfrbte Zahnspitzen aufgrund bermiger

Reibungswrme
Zhne brechen aus

Spanrumung verbessern
geeignete Zahnteilung verwenden
Werkstckspannung optimieren
Sgen
An Zahnspitzen angeschweite Spne (Kaltverscheiung)

Spanbrste - Spanrumung verbessern
Bruch des Trgermaterials oder Risse

von den Zahnrumen ausgehend
Vorschubgeschwindigkeit ndern
Vorspannung/Bandspannung anpassen
Bruch des Trgermaterials oder Risse

vom Bandrcken ausgehend
Reserve-/Bandfhrung
Werkzeugbruch
Werkzeug nachschrfen
178
Verklemmen und Materialanhaftung am Sgeblatt

Optimierung des Vorschubs
Optimierung der Sgeblattform
Khlschmiermitteloptimierung
Bruch der Schweinaht

Reserve-/Band-/Seitenfhrung
Sgen
Benutztes Band ist kurz an der Schneidkante

Antriebsrder
Seitenfhrungen
Gebrochenes Band zeigt eine Verdrehung

ber die Bandlnge
Seiten-/Reserve- und Bandfhrung
Antriebsrder
179
6.4 Schnittwertempfehlung Sgebltter

HSS/HSSE/HM-Bestcke/
VHM Kreissgebltter und Hochleistungs-Segmentsgebltter
Werkstoff
Sgen
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
WerkstoffNr.
Vc
m/min
Vf mm/min
fein
mittel
grob
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
40-50
40-50
35-40
35-40
30-35
35-40
80-160
80-160
60-90
60-100
60-100
80-100
63-250
63-250
60-180
40-80
40-80
60-180
40-63
40-63
30-40
30-70
35-63
30-40
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
20-25
40-60
30-45
15-25
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
20-25
20-25
18-22
40-60
40-80
20-40
20-45
20-60
45.931
10-25
20-50
8-16
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
18-20
30-60
50-100
20-30
2. Rostfreie Sthle
<500
Al99.9
3.0305
200-400
100-2.000
320-1.600
80-1.200
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
220-250
30-50
30-50
40-50
40-50
80-100
50-60
40-50
150-1.500
80-160
80-160
100-800
100-1.000
100-800
100-600
100-600
150-1.000
60-200
60-200
320-800
500-1000
320-800
300-600
300-600
100-600
40-70
40-70
80-400
80-500
80-400
200-800
200-800
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
30-40
30-40
30-40
60-180
60-80
60-100
60-200
50-150
40-80
40-63
25-35
30-60
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
15-25
10-20
10-20
20-60
20-63
20-63
10-40
12-40
12-40
8-25
8-25
8-25
VHM
Hartmetallbestckt
Vc Korrekturfaktor
1,8
1,3
Vf Korrekturfaktor
1,2
1,1
180
7.0
Frsen
Frsen
Als Frsen bezeichnen wir das Zerspanen von Werkstoffen

mit einer oder mehreren definierten Schneiden. Mit jeder
Umdrehung wird ein Span am Werkstck herausgetrennt.
7.1 Wichtige Formeln beim Frsen

Nach DIN 8589 versteht man unter dem Frsen das Zerspanen
von Werkstoffen mit einer oder mehreren definierten Schneiden
zur Herstellung von
ebenen und gekrmmten Flchen,
Nuten, Wendelnuten oder
Verzahnungen und Gewinden.
Mit jeder Umdrehung wird ein Span am Werkstck herausgetrennt. Nach der Richtung von Vorschubbewegung und Schnittbewegung unterscheiden wir das Gleich- und Gegenlauffrsen.
Bei Gegenlauffrsen sind Schnittbewegung und Vorschubbewegung entgegengesetzt gerichtet.
Beim Gleichlauffrsen sind Schnittbewegung und Vorschubbewegung gleichgerichtet.
Beim Stirnfrsen mit mittiger Anstellung des Frsers zum Werkstck treten
Gegen- und Gleichlauf gleichermaen
auf. Ihre Wirkung neutralisiert sich.
Frsen
Nachfolgend sind die wichtigsten Formeln aufgefhrt.
7.1.1
Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Spanungsgre
Analog zum Drehen wird die Schnittgeschwindigkeit vc und

damit die Drehzahl n sowie die Vorschubgeschwindigkeit
vf berechnet. Bei Frsen geht jedoch der Werkzeugdurchmesser D in die Berechnungen ein. Daraus ergeben sich die
folgenden Gleichungen:
vc =
DN
1.000
vf = fz z n
Der Spanungsquerschnitt A wird beim Frsen mit einer

mittleren Spanungsdicke hm gerechnet, da keine konstante
Spanungsdicke auftritt.
D Werkzeugdurchmesser (mm)
n Drehzahl (U/min)
vf
fz
z
n
A = f ap = b hm
Vorschub pro Schneide (mm/Z)
Anzahl der Schneiden
Drehzahl (U/min)
182
A
f
ap
b
hm
Spanungsquerschnitt (mm2)
Vorschub (mm/U)
Schnitttiefe (mm)
Spanungsbreite (mm)
mittlere Spanungsdicke (mm)
7.1.2 Krfte- und Leistungsbedarf

Nachfolgend werden fr das Stirn- und Umfangsfrsen
Schnittkraft und Leistungsbedarf nher betrachtet.
Die Berechnung der spezifischen Schnittkraft kc beim Stirnfrsen lsst sich wie folgt ermitteln:
Stirnfrsen
kc1.1
kc = m
hm
kc spezifische Schnittkraft (N/mm2)

kc1.1 Hauptwert der spez.
Schnittkraft (N/mm2)
hm mittlere Spanungsdicke (mm)
m Anstieg
fz
vf
Daraus ergibt sich die Gleichung zur Ermittlung der mittleren

Schnittkraft pro Schneide Fcmz wie folgt:
Fcmz = b hm kc k kv kVer
b
hm
kc
k kv kVer
fz
Spanungsbreite (mm)
mittlere Spanungsdicke
spezifische Schnittkraft
Korrekturfaktoren
fc
Abb. 1: Schnittverhltnisse beim Stirnfrsen
Die Schnittleistung Pc setzt sich folgendermaen zusammen:

Fcmz vc ziE
60.000
ziE =
fs z
360
Fcmz mittlere Schnittkraft pro
Schneide (N)
ziE im Eingriff befindliche Zhnezahl
fs
z
Schnittbogenwinkel ()
Zhnezahl
Frsen
Pc =
Die im Eingriff befindliche Zhnezahl ziE ist eine reine Rechengre, die nicht gerundet wird. Die Antriebsleistung Pa ergibt
sich zu:
Pa Antriebsleistung (kW)
Pc
Pa =
Wirkungsgrad
fz
Umfangsfrsen (Walzenfrsen)
D
2
Fr das Umfangsfrsen ergibt sich die mittlere Schnittkraft je

Schneide Fcmz zu:
Fcmz = b hm kc k kv kVer
b
hm
kc
k kv kVer
Spanungsbreite (mm)
mittlere Spanungsdicke
spezifische Schnittkraft
Korrekturfaktoren
Die Leistungsberechnung erfolgt analog zum Stirnfrsen.
D e
2
fs
vf
Abb. 2: Schnittverhltnisse beim Umfangsfrsen
183
7.1.3
Beim Frsen gilt fr die Berechnung der Hauptzeit th die allgemeine Gleichung.
th =
Li Li
=
vf f n
th
L
i
vf
f
n
Hauptzeit (min)
Gesamtfrsweg (mm)
Anzahl der Schnitte
Vorschub (mm/U)
Drehzahl (U/min)
Der Frsweg L sowie der An- und berlaufweg werden fr die

jeweiligen Frsverfahren (Stirn- oder Umfangsfrsen) speziell
ermittelt. Nachfolgend sind die einzelnen Varianten aufgefhrt.
Vorschubweg L Umfangs-Planfrsen
Schruppen
Schlichten
L = l + ls + la + lu
ls = d aa2 ; la = lu
Frsen
Vorschubweg L Stirn-Planfrsen (mittig)

Schruppen
d
2
ls =
1
d2 b2
2
Schlichten
L = l + d + la + lu
Vorschubweg L Stirn-Umfangs-Planfrsen
Schruppen
Schlichten
L = l + 2 lS + la + lu
ls = d a a2 ; la = lu
184
Vorschubweg L Nutenfrsen
Einseitig offene Nut
Geschlossene Nut
d
L = l + lu
2
L=ld
i=
t +la
a
7.1.4 Wichtige Mae und Winkel
Frsen
Vorschubweg L Stirn-Planfrsen (mittig)
H
N
N
b1
b2
b3
H
O
Rckenfreiwinkel der Hauptschneide

1. Orthogonalwinkel der Nebenschneide
2. Orthogonalwinkel der Nebenschneide
Breite Rckenfreiwinkel der Hauptschneide
Breite Orthogonalfreiflche der Nebenschneide
ber Mitte schneidend
Rckenspanwinkel der Hauptschneide
Orthogonal-Spanwinkel der Nebenschneide
D1
D1
Et
l
L1
L2
L3
Nt
Schneidendurchmesser
Schaftdurchmesser
Einstechtiefe
Spiralwinkel
Gesamtlnge
Schneidenlnge
Nutenlnge
Nutentiefe
185
7.2 Frsverfahren
Die Frsverfahren knnen nach DIN 8589 Teil 3 unterschieden
werden in:
Frsen
Planfrsen
Rundfrsen
Schraubfrsen
Wlzfrsen
Profilfrsen
Formfrsen
Frsen
Abb. 3: Systematisierung der Frsverfahren
Planfrsen
geradlinige Vorschubbewegung
erzeugt ebene Flchen und gliedert sich in Umfangs-Planfrsen (Walzenfrser), Stirn-Planfrsen (Messerkopf),
Stirn-Umfangsfrsen (Walzenstirnfrser oder Schaftfrser)
Wlzfrsen
gleichzeitig Vorschub- und Wlzbewegung
mit profilierten Frsern zum Herstellen von Zahnrdern
oder Keilwellen
Variante: Zahnradfrsen
Rundfrsen
kreisfrmige Vorschubbewegung
zur Herstellung zylindrischer Flchen mittels Auen-Rundfrsen und Innen-Rundfrsen
Profilfrsen
Profil des Frsers bildet sich auf dem Werkstck ab
zum Herstellen von Fhrungen mittels Lngs-Profilfrsen
und Rund-Profilfrsen
Schraubfrsen
wendelfrmige Vorschubbewegung
mit Profilfrsern zur Herstellung von Spindeln oder
Schnecken
Varianten sind Gewindefrsen, Zylinderschneckenfrsen
Formfrsen
gesteuerte Vorschubbewegung
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7.2.1 HSC Bearbeitung (High-Speed-Cutting)
Abb. 5: ORION HSC Vollhartmetall

Hochgeschwindigkeits-Spezialfrser
Abb. 4: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
Abb. 6: ORION HSC Wendeschneidplatttenfrser
Frsen
Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) gewinnt insbesondere vor dem Hintergrund der Sicherung der Wettbewerbsfhigkeit des deutschen Maschinenbaus, die mit einer Steigerung der Produktivitt und damit der Wirtschaftlichkeit bei der
mechanischen Fertigung einhergeht, an Bedeutung. Beim HSCFrsen werden gegenber dem konventionellen Frsprozess
Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit um den Faktor 5 bis 10
erhht bei gleichzeitig relativ geringen Schnitttiefen. Dadurch
lsst sich bei zerspanungsintensiven Fertigungsprozessen eine
erhebliche Reduzierung der Hauptzeitanteile erreichen und sehr
hohe Oberflchenqualitten erzielen. Die HSC-Bearbeitung bietet bei optimalen Bedingungen folgende Vorteile:
Kein Schruppen mehr erforderlich
(groes Zerspanungsvolumen)
Sehr gute Oberflche < 0,001 mm (Ra) Schleifqualitt
Bis zu 50 % Hauptzeitreduzierung
Ausschluss von Vibrationen (hohe Eigenfrequenz des Werkzeuges)
Kein Werkstckverzug durch Wrmespannungen,
da Wrme mit Span abgefhrt wird
Sehr kostengnstig
Abb. 7: Leistungsmerkmale in Abhngigkeit von der

In der folgenden Tabelle sind die Vorteile aufgelistet, die sich je Arbeitsgebiet ergeben.
Vorteile
Anwendungsgebiete
hohes Zeitspanungsvolumen
Bearbeitung von Formen, Gesenken, Aluminiumteilen und Grafit
hohe Oberflchengte
feinmechanische und optische Teile, Spritzgieformen, Schmiedegesenke
niedrige Zerspanbarkeit
Bearbeitung dnnwandiger Werkstcke
hohe Ma- und Formgenauigkeit
Przisionsteile
Wrmeableitung durch die Spne
Bearbeitung wrmeempfindlicher Werkstcke (Magnesium)
Tab. 1: Anwendungsgebiete der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

187
Probleme bei der HSC-Bearbeitung
Beachtenswertes zum Thema HSC-Frsen
Das Auftreten von Vibrationen stellt das grte Problem beim

HSC-Frsen dar. Diese kommen zustande, da jedes schwingungsfhige System eine Eigenfrequenz hat. Bei einer Anregung
(bspw. in Form eines Stoes oder Auslenkung) schwingt dieses
so lange weiter, bis es durch Dmpfungsverlust oder einer
momentan gleich groen negativ gerichteten Frequenz zum
Stillstand kommt. Wenn jedoch von auen in gleichmigen
Abstnden eine Anregung erfolgt und diese Anregerfrequenz
auch ungefhr dem gleichen Frequenzbereich der Eigenschwingung des Systems liegt, berlagern sich diese beiden Frequenzen. In der Folge beginnt sich das System aufzuschwingen
(vibrieren). Diese Vibrationen knnen beim Frsen die folgenden Auswirkungen haben:
Bearbeitungstiefe ap bleibt nicht konstant dadurch entsteht
eine schlechte, wellige Oberflche
keine konstante Mahaltigkeit
erhebliche Standzeitverkrzung
Ausbruch der Schneidkanten
eventuelles Lsen der Werkstckspannung
starke Belastung der Maschinenfhrungen sowie -lager
Eine Definition des Begriffs HSC-Frsen oder auch -Bohren

muss werkstoffbezogen erfolgen. Die Eingrenzung der Schnittgeschwindigkeit lsst sich mit dem konventionellen Frsen
vergleichen.
An dieser Stelle muss erwhnt werden, dass CERMET-Frser

fr diese Bearbeitungsflle ungeeignet sind. Dies liegt darin
begrndet, dass CERMET keine hheren Vorschbe vertrgt
und mit kleineren Vorschben keinerlei Standzeitverbesserung
erreicht wird.
Bei zunehmender Schnittgeschwindigkeit lsst sich feststellen,

dass die Schnittkrfte erst stark abnehmen, um dann wieder stark anzusteigen. Darber hinaus nimmt bei ultrahohen
Schnittgeschwindigkeiten von ca. 130.000 m/min der Verschlei berproportional zu. In einem Schnittgeschwindigkeitsbereich bis ca. 5.000 m/min nimmt der Freiflchenverschlei
jedoch werkstoffabhngig anfnglich stark zu, um dann eine
Zeit lang konstant zu bleiben.
Zustzlich kann bei steigender Schnittgeschwindigkeit die Passivkraft, die als Reaktio-Kraft zur Frserkraft definiert ist, bis zu
70 % verringert werden. Dies ist insbesondere bei extrem dnnwandigen Profilen sowie zur Erzielung einer schleifhnlichen
Oberflche relevant.
Bei der Aluminiumbearbeitung weist das spezifische Zerspanungsvolumen bei Schnittgeschwindigkeiten von 3.100 bis
4.700 m/min ein Maximum auf. Das um ca. 35 % gesteigerte
Zerspanungsvolumen bringt zustzlich noch eine Oberflche
mit Mittenrauwert von 1 m. Optimalwerte hngen jedoch stark
von der Legierung ab.
Frsen
Ermittlung der optimalen Schnittparameter

Wie die Abbildung zeigt, steigt bei einer Schnittgeschwindigkeit
von ca. 600 m/min der Verschlei sprunghaft an. Die obere
Grenze ist nach diesem Versuchsaufbau eine Schnittgeschwindigkeit von 580 m/min.
Beim HSC-Frsen trgt die Wahl der Schnittbreite entscheidend zu einer lngeren Standzeit bei. Dabei ist es von Vorteil,
mit einer kleineren Zustellung zu arbeiten, als hnlich dem
Schruppfrsen mglichst groe Abtragsleistung erreichen zu
wollen (s. Abb. 6.5). Diese wird nicht durch die Zustellung,
sondern durch die maximal erreichbare Schnittgeschwindigkeit
erzielt.
Abb. 8: Optimale Schnittgeschwindigkeit
Ein Amortisationsvergleich zeigt, dass trotz der hheren

Anschaffungskosten die Bearbeitung mit einer Hochfrequenzspindel wesentlich billiger ist, da die Wirtschaftlichkeit steigt.
Dies kommt insbesondere bei Kleinbetrieben zum Tragen, die
auf eine flexible Fertigung mittlerer Werkstckgren ausgerichtet sind. Sie knnen groe Vorteile bei der HSC-Bearbeitung erzielen: Bei einer durchschnittlichen Zeiteinsparung von
50% fhrt es auch zu einer Fertigungskosteneinsparung von ca.
25% 27%.
Abb. 9: Einfluss der Schnittbreite beim HSC-Frsen

188
Werkzeugvoraussetzungen fr das HSC

Fr den optimalen Einsatz dieser Technologie sind zusammengefasst folgende Voraussetzungen zu schaffen:
Werkzeug
Voraussetzungen
Maschine
Spiel- und schwingungsarme Arbeitsweise

Hohe Steife
Leichtbau bewegter Teile
Hohe Drehzahl und Rundlaufgenauigkeit der Spindel
Realisierung hoher Vorschbe (Linearantriebe)
Werkzeug
Hohe Rundlaufgenauigkeit
Hohe Wuchtgte (Geometrie, Schaftgestaltung)
Hohe Standzeiten (spezielle Schneidengeometrien
und Beschichtungen)
Groe Steifigkeit
Werkzeugaufnahme
Hohe Rundlaufgenauigkeit
Hydrodehn-, Przisions- oder Schrumpffutter
Werkstck
Stabile und schwingungsfreie Aufspannung
Tab. 2: Werkzeugvoraussetzungen fr das HSC-Frsen
Aluminium:
Bei der Aluminiumbearbeitung ist ein spiralisiertes Werkzeug mit groen Spankammern notwendig. Hier erweist sich
ein 2-Schneider mit ca. 45 Spiralsteigung von Vorteil. Das
Werkzeug sollte einen Spanwinkel von 1520 und einen
Seitenfreiwinkel von 10 bis 12 aufweisen. Wird eine Maschine mit geringerer Spindelleistung, kleinen Vorschben oder
tiefen Nuten eingesetzt, so ist ein einschneidiges spiralisiertes
Werkzeug zu bevorzugen. Bei einer durchschnittlichen Schnittgeschwindigkeit von ca. 2.000 m/min ist ein Standweg von
500 m leicht erreichbar.
Kupfer:
Bei der Bearbeitung von Kupfer und Kupferlegierungen sind
dieselben Werkzeuge wie bei der Aluminiumzerspanung einzusetzen. Die Vorschubwerte pro Zahn liegen je nach Legierungszusammensetzung zwischen 0,02 bis 0,4 mm. Reinkupfer sollte
nur mit feinstgeschliffener Werkzeugschneide zur Verhinderung
der Aufbauschneide gefrst werden. Das Gleichlauffrsen ist
in diesem Fall dem Gegenlauffrsen vorzuziehen. Hier ist der
Einsatz von keramischen Werkzeugen jedoch von Vorteil, da bis
zu 10-fach hhere Schnittgeschwindigkeiten gefahren werden
knnen.
Faserverstrkte Kunststoffe:
Bei der Zerspanung von faserverstrkten Kunststoffen ist die
HSC-Bearbeitung besonders gut geeignet, weil bei steigender
Schnittgeschwindigkeit die Schnittkrfte stark abnehmen und
mit hohen Vorschubwerten der Randzonenelamination entgegengewirkt wird. Durch das Abfhren der Zerspanungsenergie
mit dem Span unterliegt das Grundmaterial einer minimalen
thermischen Belastung.
CFK- und GFK-Werkstoffe:

Es sollte mglichst im Gegenlauffrsen und gegen die Faser
und nicht parallel zur Faser bearbeitet werden. Befriedigende
bis gute Ergebnisse liefern jedoch nur polykristaline Diamantwerkzeuge. Der optimale Zerspanungsbereich liegt bei ca.
vc = 4.500 m/min und vf bis 30 m/min. Das Werkzeug sollte
einen Spanwinkel von ca. 5 und einen Seitenfreiwinkel von
10 aufweisen.
AFK-Werkstoffe:
Da hier kraftleitende Fasern durchtrennt werden mssen, sind
scharfe Werkzeugschneiden und eine hnliche Geometrie wie
bei der Leichtmetallbearbeitung zu bevorzugen. Die besten
Ergebnisse liefern Werkzeuge, die in der ISO-Gruppe K eingestuft werden knnen. Der optimale Zerspanungsbereich liegt
bei einer Schnittgeschwindigkeit von 2.000 m/min bis 3.000
m/min und einer Vorschubgeschwindigkeit von 10 m/min bis
15 m/min.
Graphit:
Bei der Graphitbearbeitung sind nicht nur die geringen Schnittkrfte, sondern auch das mehlfrmige Spanmaterial von Vorteil. Das Spanmaterial sollte mglichst rasch und vollstndig
aus dem Zerspanungsvorgang herausgenommen werden, da
die Standzeit wesentlich von der Ausbringung des Spanmehls
abhngt. Um dem Schmirgeleffekt entgegenzuwirken, werden
unsere Graphitfrser diamantbeschichtet. Diese ultraharte
Schicht wirkt dem abrasiven Verschlei optimal entgegen, was
wiederum zur Standzeitverlngerung fhrt. Um die Spanabfuhr
zu verbessern, sollte im Gleichlauffrsen zerspant werden.
189
Frsen
Das richtige Werkzeug zum jeweiligen Werkstoff
Guss:
Die Bearbeitung von Gusseisen ist mit VHM-Werkzeugen,
deren Spanwinkel von 0 bis 6 und deren Seitenfreiwinkel
12 betragen sollte, mglich. Die Beschichtung der Werkzeuge
ist zwingend notwendig. Hier ist darauf zu achten, dass die
Kamm- und Querrissbildung der Schicht mittels weichem Einund Austritt in bzw. aus dem Werkstoff mglichst klein gehalten
wird. Bei Schnittgeschwindigkeiten von 1.000 m/min kann das
Zeitspanvolumen z.B. bei GG 25 um den Faktor 10 gesteigert
werden. Die Standzeit liegt etwa bei 20 m pro Schneide und
die Oberflche entspricht Schleifqualitt. Die Standzeit kann
erhht werden, wenn der Vorschub relativ hoch, d.h. Vorschub
pro Zahn ca. 0,3 bis 0,4 mm gewhlt wird.
Prinzip des High Performance Cutting (HPC)
Das High Performance Cutting ist aus dem Trend zur Prozesskettenverkrzung durch moderne Werkzeuge und Technologiekonzepte zur Steigerung der Produktivitt und damit der
Wirtschaftlichkeit bei der mechanischen Fertigung entstanden.
Whrend das HSC-Frsen auf einer Erhhung der Schnittgeschwindigkeit basiert, ist es das Ziel der HPC-Bearbeitung, das
Zeitspanvolumen durch eine Vergrerung des Querschnitts
und eine adquate Anpassung der Zerspanungsparameter zu
erhhen. Der Unterschied zum High Speed Cutting ist flieend.
Allgemein gilt jedoch, dass HPC langsamere Schnittgeschwindigkeiten, dafr aber deutlich grere Schnitttiefen und die
damit einhergehenden schlechteren Oberflchengten erreicht.
Das HPC-Verfahren eignet sich zur Trocken- und Nassbearbeitung sowie fr gehrtete Materialien. Es umfasst nicht nur den
Zerspanprozess, sondern bindet alle an der Produktion beteiligten Faktoren ein. Ziel ist es, die Produktivitt und Prozesssicherheit zu steigern.
Fr welche Arbeitsaufgabe welches Frsverfahren Vorteile

ergibt, veranschaulicht die folgende Grafik. Fr eine genauere
Spezifikation wurde noch das abzutragende Volumen bercksichtigt und das am besten geeignete Frsverfahren ermittelt.
Bearbeitungszeit
Frsen
7.2.2
Stahl:
Beim Hochgeschwindigkeitsfrsen von Stahl sind mit einer
Schnittgeschwindigkeit von 750 m/min Standwege von
2025 m erreichbar. Schnittgeschwindigkeitsbereiche von
500 m/min bis 1.500 m/min sind mit VHM-Frsern der ISOKlasse P durchaus realisierbar. Besonders im Formen- und
Werkzeugbau, wo komplizierte Formen im Zeilenfrsverfahren
meist mit kugelfrmiger Schneidgeometrie hergestellt werden,
hat sich das HSC-Frsen bewhrt. Hier knnen durch hohe
Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten enorme Zeit- und
Oberflchenqualittsverbesserungen erzielt werden. Es hat
sich gezeigt, dass bei gleichbleibendem Spanwinkel (0) mit
grer werdendem Seitenfreiwinkel und einer Zunahme des
Vorschubes eine Verbesserung des Standweges erreicht
wird. Der optimale Seitenfreiwinkel hat sich bei ca. 12
20eingependelt. Geradegenutete Werkzeuge, die vor bzw.
ber Mitte schneidend sind, haben sich beim Werkzeug- und
Formenbau aus Stabilittsgrnden als optimal erwiesen. Es
sind Vorschbe von 0,3 bis 0,7 mm, Gleichlauffrsen sowie
Trockenschnitt anzustreben, wobei die Schnittgeschwindigkeit
zwischen 500 m/min und 1.500 m/min liegen sollte.
2D-Konturen
bergangsbereich
Freiformflchen
Komplexitt
Abb. 10: Vergleich von HSC- und HPC-Frsen
Verfahren/Abzutragendes Volumina
HSC
HPC
HSC
HPC
klein
klein
gro
gro
Hartzerspanung
2D-Kontur
Weichzerspanung
2D-Kontur
Verfahren/Abzutragendes Volumina
HSC
HPC
HSC
HPC
klein
klein
gro
gro
einfache 3D-Kontur
einfache 3D-Kontur
komplexe 3D-Kontur
komplexe 3D-Kontur
Tab. 3: Hochleistungsfrsen im Bereich Hartzerspanung

sehr
gut
gut
befriedigend
Tab. 4: Hochleistungsfrsen im Bereich Weichzerspanung
unzweckmig
190
Mit Hilfe der Hochleistungsbearbeitung ist es mglich

den Bearbeitungsaufwands um ca. 50 % zu reduzieren,
die Fertigungskosten um ca. 40 % zu senken und
eine Steigerung der Zeitspanvolumina von bis zu 500 % zu
erreichen.
Technologie
Bearbeitungskonzepte
Maschine
Material
Dies gelingt durch die Kombination aus

Reduzierung von Haupt- und Nebenzeiten
Hochleistungsbearbeitungswerkzeuge
(Trocken- und Hartbearbeitung) und
Hochleistungsprozessstrategien
HPC-Werkzeuge
Qualitt
Kapazitt
Umwelt
Produkt
Hochleistungszerspanwerkzeuge durch neue Schneidstoffe, Geometrien

und Beschichtungen
Multifunktionale Werkzeuge zur Reduzierung von Haupt- und Nebenzeiten
Zerspanwerkzeuge fungieren hier als Stellhebel zur Gestaltung

optimaler Prozessketten.
Abb. 11: Zerspanwerkzeuge als Stellhebel zur Gestaltung

optimaler Prozesse
Abb. 12: ATORN HPC VHM-Schaftfrser
Gerade im Formenbau wird das Erodieren immer mehr durch

die Frsbearbeitung verdrngt. Hier ist die HPC-Bearbeitung
eine Mglichkeit ohne grere Investitionen die Bearbeitungszeiten zu reduzieren. Gleichzeitig ist es auch unerlsslich, Werkzeuge einsetzen zu knnen, die im Trockenschnitt arbeiten. Zur
Ausbringung der Spne wird jedoch der Einsatz von Druckluft
empfohlen. Wird dies nicht befolgt, sind erhebliche Standzeiteinbuen zu befrchten.
191
Frsen
Eine Neuanschaffung im Bereich des Maschinenparks ist nicht

notwendig, jedoch setzt dieses Verfahren eine Schneidwerkzeuggeometrie mit extrem stabilen Schneidkanten und vergrerten Spanrumen voraus. Aufgrund der hohen Drehzahl und
der Beschleunigung mssen steifere und zugleich leichtere
sowie rundlaufgenaue Werkzeuge eingesetzt werden. Mit Hilfe
von schwingungsdmpfenden Elementen und der Entkoppelung
kritischer Bauteile am Werkzeug wird ein Aufschwingen verhindert. Da die Schneide einer enormen Wechselbelastung ausgesetzt ist, wurden auf das Verfahren abgestimmte Schneidstoffe
entwickelt. Diese sogenannten Whisker bestehen aus Hartmetall, Cermet oder kubischem Bornitrid, sind immer beschichtet
und teilweise faserverstrkt, um die Bruchsicherheit zu erhhen.
7.3 Frswerkzeuge
7.3.1
Frserarten
Frsen
Benennung
Verwendung
Benennung
Langlochfrser
Prismenfrser
T-Nutenfrser
Halbrundprofilfrser
Winkelfrser
Kopierfrser
(Gesenkfrser)
Winkelstirnfrser
Gewindefrser
Langlochfrser (2 oder 3 Schneiden) fr Keilnuten und

Taschen
T-Nutenfrser zum Frsen von T-Nuten
Winkelfrser zum Frsen von Winkelfhrungen
Prismenfrser zum Frsen von Prismenfhrungen
Halbrundprofilfrser zum Frsen von Halbrundfhrungen
(konkav und konvex)
Kopierfrser (Gesenkfrser) zum Kopieren von Taschen
und Umrissfrsen, Abzeilen von Oberflchen
192
Verwendung
7.3.2 Einteilung der verschiedenen Frserformen und deren

Eigenschaften
Im Folgenden sind die verschiedenen Frsertypen mit ihren
spezifischen Eigenschaften aufgelistet.
Typ Abbildung
Oberflchengte
Anwendungsgebiete
Materialabnahme
Sehr gut
Schlichtverzahnung mit Spiralsteigung 30, geeignet zum Schlichtfrsen von Bau-,

Einsatz- und Vergtungssthlen sowie fr kurzspanende NE-Metalle bis
1.200N/mm2 Festigkeit bei HSS-Frsern
1.600 N/mm2 bei VHM-Frsern
geringe bis
mittlere
NF
Ausreichend
Flache Schrupp-Schlicht-Verzahnung, produziert kurze Spne bei hherer, glatterer

Oberflchenqualitt im Vergleich zu Typ NR. Geeignet zum Frsen von normalen
Werkstoffen (Sthle, Guss, Leichtmetalle)
1.200 N/mm2 Festigkeit bei HSS-Frsern
1.600 N/mm2 bei VHM-Frsern
geringe bis
mittlere
NR
Schlichten ntig
Normale Schrupp-Kordelverzahnung, produziert kurze Spne bei guter Spanabfuhr.

mittlere bis
Geeignet zum Frsen von normalen Werkstoffen (Sthle, Guss, Leichtmetalle) bis ca. groe
Sehr gut
Schlichtverzahnung mit Spiralsteigung 42 45, geeignet zum Schlichtfrsen von

weichen, zhen und/oder langspanenden Werkstoffen wie Alu, Alu-Legierungen und
NE-Metalle bis ca 600 N7mm2.
geringe bis
mittlere
WF
Ausreichend
Zur Zerspanung von weichen, zhen und/oder langspanenden Werkstoffen

(Aluminium, Kupferlegierungen, Kunststoffen)
geringe bis
groe
Sehr gut
Schlichtverzahnung mit hoher Spiralsteigung 55, geeignet zum Feinstschlichten

sowie fr die HSC-Bearbeitung in allen gehrteten und/oder kurspanenden Werkstoffen und Hartguss bis ca. 62 HRC Festigkeit.
geringe bis
mittlere
HF
Ausreichend
Zur Zerspanung von harten und/oder kurzspanenden Werkstoffen (Stahl auch

gehrtet, Guss)
geringe bis
groe
HR
Schlichten ntig
Feine Schrupp-Kordelverzahnung, produziert kurze Spne bei guter Spanabfuhr.

Geeignet zum Frsen von gehrteten und/oder kurzspanenden Werkstoffen (Stahl
auch gehrtet, Guss) sowie Grau- oder Hartguss bis ca. 56 HRC Festigkeit.
mittlere bis
groe
Tab. 5: Frsertypen mit spezifischen Eigenschaften
7.3.3 Wendeschneidplatten und ihre ffnungswinkel

Von positiven Schneidplatten spricht man, wenn die Schneidplatte selbst einen Freiwinkel >0 aufweist. Negative Schneidplatten haben selbst einen Freiwinkel von 0. Der zum Bearbeiten notwendige Freiwinkel entsteht durch den gezielten Einbau
der Schneidplatte in den Werkzeughalter (z. B. Bohrer, Frser).
Positive ffnungswinkel werden bei der Schlichtbearbeitung
bis zur mittleren Zerspanung eingesetzt. Der Span bewegt sich
aufgrund des positiven ffnungswinkels vom Werkstck weg
und kann somit das Werkstck nicht beschdigen. Der Bruch
der Spne wird erschwert, da es aufgrund der Winkel zu einem
erschwerten Spanbruch kommen kann. Mit Spanleitstufen ist
dieses Problem lsbar. Die nebenstehende Abbildung zeigt eine
positive Wendescheidplatte (80 Spitzenwinkel und 7 Freiwinkel) mit Spannleitstufe.

Negative ffnungswinkel werden hauptschlich bei Schruppbearbeitung eingesetzt. Der Span bewegt sich aufgrund des
negativen ffnungswinkels zum Werkstck hin und beschdigt
die Oberflche. Zumeist folgt noch eine Schlichtbearbeitung
und somit sind die Beschdigungen eher untergeordnet. Der
Bruch der Spne ist optimiert und garantiert einen sauberen
Zerspanungsprozess. Die nebenstehende Abbildung zeigt eine
negative Wendescheidplatte (60 Spitzenwinkel und 0 Freiwinkel) mit Spanleitstufe.
193
Frsen
1.200 N/mm2 Festigkeit bei HSS-Frsern

1.600 N/mm2 Festigkeit bei VHM-Frsern
7.3.4
Beschichtungen
Moderne Beschichtungen mssen eine Vielzahl von Aufgabenstellungen erfllen.

Hauptaufgaben sind:
hohe Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten

hohe Standzeit
geringe Schnittkrfte
hohe Oberflchenqualitten
hohe Trockenbearbeitung
Hartbearbeitung mglich
Bezeichnung
Daten
Beschreibung
ULTRA
Farbe: Aubergine
Die Ultra-Beschichtung ist extrem hart, temperaturbestndig und chemisch stabil. Sie ermglicht eine Trockenbearbeitung bis 70 HRC sowie
Schnittgeschwindigkeiten bis zu 250 m/min. Mit ihr lassen sich Vorschbe von 0,002 bis 0,3 mm/U realisieren.
Vorzugsanwendung: Hartbearbeitung

Alu CC
Farbe: Silbergrau
Temperaturbestndigkeit: 900C
Frsen
Speziell fr die Hochleistungszerspanung von Aluminium und Aluminiumlegierungen entwickelt verhindert AluSpeed durch seine geringe Affinitt
zum Aluminium in besonderem Mae die Aufbauschneidenbildung. Die
extrem glatte Oberflche verringert die Reibung an der Spanflche und
erleichtert den Spanablauf. Exakt konstruiert ist durch die hohe Hrte
auerdem ein ausgezeichneter Verschleischutz gewhrleistet.
Vorzugsanwendung: Hochleistungszerspanung von Aluminium und
Aluminiumlegierungen
TiAlN
Farbe: Anthrazitgrau
Schichtdicke: 24 m
Temperaturbestndigkeit: 400 450 C
Hochleistungsschneidwerkzeugbau (z. B. Frser, Gewindebohrer)

fr Stahl- und Edelstahlbearbeitung
TiCN + TIN
Farbe: gold-gelb
Hrte: 3000 HV
Schichtdicke: 24 m
Temperaturbestndigkeit: je nach
Hhere thermische und chemische Stabilitt als TIN sowie weitere

Verringerung der Fertigungskosten gegenber TIN.
Schichtaufbau zwischen 450 und 750 C

Schichtaufbau: Multilayer
Reibkoeffizient gegen Stahl: 0,2 0,5
Tab. 6: Beschichtungen bei Frswerkzeugen
194
7.3.5 Produktivittssteigerung durch Kantenverrundung

Die Kantenverrundung der Schneide
Im schleifenden Herstellungsprozess von Zerspanungswerkzeugen ist die Schneide mit Mikroausbrchen versehen und undefiniert. Dieser Effekt wird auch als Schartigkeit der Schneide
bezeichnet. Die daraus resultierende Kerbwirkung wirkt sich
negativ auf die Standzeit, Prozessstabilitt und Oberflchengte
aus. Ein definierter Verrundungsprozess optimiert diese Problemstellung und bietet darber hinaus folgende Vorteile:
sorgt fr eine absolut homogene Schneidkante und erhht

die Standzeit um bis zu 40 %
verbessert die Oberflchengte, da keine Rastermarken
entstehen
vermindert die Schneidkanten-Ausbrche auf bis zu 50 %
verbessert die Laufruhe im Einsatz
erhht die Prozesssicherheit
verringert die Aufbauschneidenbildung
verbessert die Haftfhigkeit von Beschichtungen
Beispiel 1:
Werkstoff: Hartmetall
Bearbeitungszeit: 6 Minuten
40% hhere Standzeit
Hier sind es vorwiegend Zerspanungswerkzeuge aus Hartmetall. Je
nach Verrundungsgrad dauert der Arbeitsprozess 1 20 Minuten.
Die Vorteile sind eine sehr hohe Reproduzierbarkeit im -Bereich bei
exakter Verrundung der Schneiden und gleichzeitigem Gltten der
Spannut. Damit ist das Przisionsfinish anderen Verfahren deutlich
berlegen.
Vor der Schneidkanten-Verrundung sind

die undefinierte Schneidengeometrie und
die damit verbundenen SchneidkantenAusbrche klar zu erkennen.
20 m
Nach der Schneidkanten-Verrundung ist

die klar definierte Schneide ohne Mikroausbrche zu erkennen.
Beispiel 2:
Werkstoff: Hartmetall
bis zu 40% hhere Standzeit
Das Protokoll zeigt die Oberflchengte der Kantenverrundung im
-Bereich.
vorher
nachher
195
Frsen
20 m
Gltten und Polieren

Die neue AluSpeed-Technologie schafft hier Abhilfe und bietet
ein Plus in puncto Prozesssicherheit und Produktivittssteigerung. Durch ein Schleppfinish-Verfahren, bei dem die Werkzeuge kontrolliert in einem speziell auf den Anwendungsfall
festgelegten Zyklus durch einen Behlter mit Schleif- oder
Poliergranulat geschleppt werden, werden die Schneidkanten definiert verrundet und die Spanflchen poliert.
Aus dem Gltten und Polieren ergeben sich folgende Eigenschaften und Vorteile:
entfernen Droplets in der Spannut, die das Flieverhalten
der Spne optimiert und fr weitere Prozesssicherheit sorgt
vermindert den Kraftaufwand der Zerspanung und verbessert die Laufruhe des Frsers
vermindert die Kerbwirkung und verhindert das Abplatzen
der Hartstoff-Schichten
reduziert die Temperatur an der Schneide
vorher
nachher
Werkstoff: Beschichtetes Werkzeug

Besserer Spanabfluss, geringere Wrmeentwicklung
Frsen
Droplets nach dem Beschichten werden in ca. 2 3 Minuten entfernt.

Dadurch wird eine schnellere Spanabfuhr mglich.
nachher
vorher
Nachschrf-Service

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
ervice
-S
rf
h
c
Nachs
per Fax
Bestellung
13-614
98
+49(0)711
lefon
Te
nRckfrage
13-312
98
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
.de
lb
ko
nah
www.h


196
7.4 Leitfaden zum erfolgreichen Frsen

7.4.1 Einflsse auf das Frsergebnis
Eine Vielzahl von Wirkfaktoren haben wesentlichen Einfluss auf
das Frsergebnis. Die folgenden Punkte zeigen die wichtigsten
Faktoren auf und beschreiben diese:
Werkstckaufspannung
Eine labile Werkstckaufspannung fhrt zu Standzeitverlust
oder sogar bis zum Werkzeugbruch. Durch die Verringerung der
Schnittwerte ist eine Verbesserung zu erreichen. Das stabilere
Gestalten der Werkstckaufspannung stellt sich aber als die
beste Alternative heraus.
Rundlauf/Planlauf
Bei der Bearbeitung ist ein Rundlauf von < 0,02 mm und Planlauf < 0,01 mm im eingespannten Zustand einzuhalten, um die
Standzeit erheblich zu erhhen.
Nutenlnge
Bei der Bearbeitung von langen und berlangen Nuten ergeben
sich Standzeitverluste durch erhhte Prozesstemperaturen.
Durch die Reduzierung der Schnittparameter ist auch eine Verringerung der Prozesstemperatur und somit eine Standzeitverlngerung mglich.
Spnestau
Bei Spnestau ist ein wesentlicher Verlust der Standzeit zu
bemerken. Verhindert werden kann dieser Effekt durch gezielte
Khlung mittels Emulsion oder Pressluft.
Optimaler Frserdurchmesser
Der Werkzeugdurchmesser ist abhngig von der Werkstckbreite B bzw. der Eingriffsbreite ae des Werkstcks. Um das
gnstigste Eingriffsverhltnis zu erreichen, werden die Durchmesser wie folgt gewhlt:
Fr kurzspanende Werkstoffe: D = 1,4 B
Fr langspanende Werkstoffe: D = 1,6 B
Optimale Frserposition
Durch die Frserposition relativ zum Werkstck wird der Einund Austritt der Werkzeugschneiden bestimmt. Wird diese
gnstig gewhlt, so wird die Belastung des Werkzeugs besser
verteilt, was wiederum eine Standzeitverlngerung zur Folge
hat. Auch ob im Gleich- oder Gegenlauf gefrst wird, hat hier
entscheidenden Einfluss.
Thermisch beeinflusste Werkstoffe

Geschweite oder durch Schneidbrennen bearbeitete Werkstoffe weisen an den Nahtstellen ein gendertes Gefge auf. Es
ist daher erforderlich, an diesen Nahtstellen die Schnittwerte zu
reduzieren.
vf
vf
7.4.2 Leitfaden zur Strbehebung beim Frsen

Generell sind folgende Punkte zu beachten:
berprfung des Plattensitzes der Wendeschneidplatte
Vor dem Einsetzen der neuen Wendeschneidplatte oder vor
dem Austausch der Schneidkante durch Drehen der Wendeschneidplatte ist es ntig, den Plattensitz, eventuell auch die
Unterlagen oder den Sttzkeil zu berprfen. (Deformation,
Beschdigungen insbesondere unter der Spitze der WSP)
hhere Temperaturen widerstandsfhig ist. Fr Montage und

Demontage ausschlielich die im Katalog aufgefhrten oder
vom Werkzeughersteller empfohlenen Schraubendreher und
Schlssel anwenden, ferner ist es ntig, auf richtiges Anziehen
der Schrauben zu achten (entsprechendes Nachziehen) am
besten den Momentschlssel anwenden.
berprfung und Instandhaltung der Spannsegmente

Nicht weniger wichtig ist auch die Kontrolle der Spannsegmente selbst (Winkhebel, Schraube, Spannvorrichtung oder
Spankeil). Zur Aufspannung grundstzliche unbeschdigte
Segmente anwenden, bei deren Wechsel nur die im Katalog
angegebenen Ersatzteile fr betreffendes Werkzeug anwenden. Gewinde und Kegelsitzflche der Schrauben regelmig schmieren z. B. mit einem Schmierstoff, der gegen
berprfung der Aufspannung

Bei der Aufspannung ist es ntig, die Auflage der Wendeschneidplatten in der ganzen Sitzflche und das Sttzen der
Wendeschneidplatten in radialer und axialer Richtung zu berprfen. Die aufzuspannenden Wendeschneidplatten und selbstverstndlich auch die Werkzeuge mssen immer sauber und
unbeschdigt sein.
197
Frsen
Werkzeugfutter
Die Verbindung zwischen Werkzeug und Maschine sollte mglichst starr ausgelegt sein. Ideal ist eine Schrumpfverbindung.
SK40, SK50 oder HSK-Aufnahmen sollten mindestens eingesetzt werden.
Unerwnschte Erscheinungen bei der Frszerspanung

Abmessungs- und Gestaltungsgenauigkeit
des Werkstcks
Wendeschneidplatten mit gengender
Verschleifestigkeit verwenden
Stabilitt der Werkstckaufspannung berprfen
Stabilitt der Werkzeugaufspannung berprfen
(berhang verringen bzw. Auswuchtung sicherstellen)
Bearbeitungsaufma gnstig whlen
Krftebilanz des Schnittprozesses durch geeignete Schneidengeometrie und Werkzeugsorte minimieren (so scharf
und so positiv wie mglich), also ein Werkzeug mit niedriger
Hauptschnittkraft
Beim Frsen ein Werkzeug mit kleinerem Einstellwinkel
anwenden
Gratbildung
Schlechte Oberflchengte
Material mit hherem E-Modul verwenden
Spiralwinkel vergrern
Zhnezahl erhhen
Vorschub verringern
Schnitttiefe verringern
Oberflchenrauheit
Frsen
Material mit hherem E-Modul

verwenden
Zhnezahl erhhen
Vorschub verringern
Khlung oder Schmierung anwenden
Spandicke ndern
Vibrationen eliminieren
WSP zum Schlichten, bzw. WSP mit einem
Schlichtsegment anwenden
WSP mit geeigneter Schneidengeometrie anwenden
Oberflchenwelligkeit
Zhnezahl erhhen
Vorschub verringern
Oberflchenrechteckigkeit
Zhnezahl erhhen
Vorschub verringern
Beschdigte Oberflche durch Vibrationen
Werkzeug mit kleinem berhang
anwenden
Schnittgeschwindigkeit anpassen
Spandicke verringern
(Schnitt- oder Eingriffsbedingungen ndern)
Wendeschneidplatten mit scharfer

Schneidkante verwenden
Wendeschneidplatten mit positiver
Geometrie anwenden
Werkzeug mit kleinerem Einstellwinkel anwenden
Rattern oder hnliche Gerusche

Gleichlauffrsen
Khlmittel fetter oder Schneidl verwenden
Werkstckspannung prfen
Werkzeugspannung prfen
Auskraglnge verkrzen
Spindelspiel prfen
Spnestau
Zhnezahl verringern
Vorschub verringern
Schneidkantenausbrche
Vorschub verringern
Gleichlauffrsen
Werkstckspannung prfen
Spindelspiel prfen
Ungeeignete Spanform
Vorschub und Schnitttiefe

anpassen
Geeignete Geometrie whlen
Eingriffsbedingungen ndern
Werkzeugbruch
Vorschub verringern
(Aufbauschneidenverhinderung)
Schnittweg verkrzen
198
Verschleiarten von Wendeschneidplatten beim Frsen

Aufbauschneidenbildung
Schnittgeschwindigkeit ndern
Vorschub ndern (erhhen)
Beschichtete Sorten des Hartmetalls erhhen
Andere (positive) Schneidengeometrie verwenden
Schneidflssigkeit mit hherer Wirkung gegen Aufbau
verwenden (steht es nicht zur Verfgung. keinen Khlschmierstoff verwenden)
Freiflchenverschlei
Verschleifesteres VHM verwenden
Vorschub erhhen
Khlmittel fetter oder Schneidl verwenden
Kolkverschlei
Verschleifeste Hartmetallsorte anwenden
Beschichtete Sorte anwenden
Anderen (positiven) Typ der Schneidengeometrie anwenden
Schneidflssigkeit anwenden bzw. Khlintensitt erhhen
Frsen
Oxidationsriefe auf Nebenschneide

Beschichtete bzw. verschleifeste Hartmetallsorte anwenden, falls mglich beschichtete Wendeschneidplatten mit
Gehalt an AI2O3 anwenden.
Khlemulsion anwenden bzw. Khlintensitt erhhen
Vorschub verringern
Wendeschneidplatten mit grerem Abrundungsradius der
Spitze anwenden
Wendeschneidplatten mit grerem Spitzwinkel anwenden
Kerbverschlei auf Hauptschneide
Beschichtete bzw. verschleifeste Hartmetallsorte
anwenden, falls mglich beschichtete Wendeschneidplatten
mit Gehalt an AI2O3 anwenden.
Werkzeuge mit kleinerem Einstellwinkel anwenden
Span ungleichmig verteilen
199
Sprde Beschdigung der Schneidkante

zhere Hartmetallsorte verwenden
weniger intensive Schnittbedingungen whlen
andere Schneidengeometrie anwenden
beim Einfahren in den Eingriff Vorschub verringern
Beschdigung der Schneidkante (auerhalb Eingriff)

Vorschub ndern
Werkzeug mit anderem Einstellwinkel whlen
andere Schneidengeometrie anwenden
(anderen Spanformer)
zhere Hartmetallsorte anwenden
Kammrissbildung
keinen Khlschmierstoff anwenden (man kann Luft
zur Spanbeseitigung anwenden)
zhere Wendeschneidplatten anwenden
Frsen
Ermdungsrisse lngs der Freiflche

Zhere Hartmetallsorte verwenden
Ein- und Ausfahren des Werkzeuges ndern
Andere Schneidengeometriesorte bzw. Wendeschneidplatten mit anderer Ausfhrung der Schneidkante anwenden
Vorschub ndern
Zerstrung der Schneidkante bzw. der Werkzeugspitze
Weniger intensive Schnittbedingungen whlen
(Vorschub und Tiefe verringern)
Wendeschneidplatten mit grerem Abrundungsradius
der Spitze
Wendeschneidplatten mit grerem Spitzenwinkel anwenden
Andere Schneidengeometriesorte anwenden
(anderen Spanformer)
Schneidkante stabilisieren
Beim Einfahren in den Vorgriff Vorschub verringern
7.4.3
Wahl des Frserdurchmessers
Werkstckbreite B bzw. die Eingriffsbreite ae, bestimmt den

Frserdurchmesser. Um gnstige Eingriffsverhltnisse beim
Frsen zu erhalten, werden folgende Verhltnisse gewhlt:
Fr kurzspanende Werkstoffe, z. B. Guss:
D = 1,4 B
D = Werkzeugdurchmesser
B = Werkstckbreite
Fr langspanende Werkstoffe, z. B. Stahl:

D = 1,6 B
D = Werkzeugdurchmesser
B = Werkstckbreite
200
Dabei gilt:
Dmax = 1,5 d
Dmax = max. Werkzeugdurchmesser
d
= Frsspindeldurchmesser
7.5 Schnittwerte Frsen

/
HSS/HSSE/HM-Bestcke/VHM Kreissgebltter
und Hochleistungs-Segmentsgebltter
Katalog-Art.-Nr. 14009; 14011; 16385
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Hartmetallbestckt
1,8
1,3
Vf Korrekturfaktor :
1,2
1,1
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
Vc
m/min
Vf mm/min
fein
mittel
grob
40-50
40-50
35-40
35-40
30-35
35-40
80-160
80-160
60-90
60-100
60-100
80-100
63-250
63-250
60-180
40-80
40-80
60-180
40-63
40-63
30-40
30-70
35-63
30-40
1.4006
20-25
40-60
30-45
15-25
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
20-25
20-25
18-22
40-60
40-80
20-40
20-45
20-60
45.931
10-25
20-50
8-16
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
18-20
30-60
50-100
20-30
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
200-400 100-2000 320-1600
80-1200
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
220-250
30-50
30-50
40-50
40-50
80-100
50-60
40-50
100-600
40-70
40-70
80-400
80-500
80-400
200-800
200-800
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
30-40
30-40
30-40
60-180
60-80
60-100
60-200
50-150
40-80
40-63
25-35
30-60
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
15-25
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-20
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-20
20-60
20-63
20-63
10-40
12-40
12-40
8-25
8-25
8-25
201
150-1500 150-1000
80-160
60-200
80-160
60-200
100-800 320-800
100-1000 500-1000
100-800 320-800
100-600 300-600
100-600 300-600
Frsen
Werkstoff
VHM
Vc Korrekturfaktor :
Scheibenfrser HSSE Typ N und Typ H
D
0,1 x D
Breite
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkVc in
stoff-Nr. m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
<500
50
63
fz (mm/z)
80
100
125
160
200
0,1000,110
0,1000,110
0,1000,110
0,1000,110
0,1000,110
0,0850,095
0,0850,095
0,0850,095
0,0850,095
0,0850,095
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,0950,100
0,0950,100
0,0950,100
0,0950,100
0,0950,100
1. Sthle
Frsen
0,05020-35 0,0350,040 0,060

0,05020-35 0,0350,040 0,060
0,05020-30 0,0350,040 0,060
0,05018-30 0,0350,040 0,060
0,05016-25 0,0350,040 0,060
0,04016-25 0,0300,035 0,050
0,04014-25 0,0300,035 0,050
0,04012-22 0,0300,035 0,050
0,04012-22 0,0300,035 0,050
0,04015-22 0,0300,035 0,050
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
3.0305
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0700,085
0,0700,085
0,0700,085
0,0700,085
0,0700,085
7-15
0,030- 0,040- 0,050- 0,060- 0,070- 0,085- 0,0950,035 0,050 0,060 0,070 0,085 0,095 0,100
140250
140250
0,0800,090
0,0800,090
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,040- 0,050- 0,0700,050 0,070 0,080

0,0400,050- 0,0703.2 Alu-Legierungen, kurzspanend
<500
G - AlSi12
3.2581
0,050 0,070 0,080
0,040- 0,050<1200 CuSn4
2.1016
20-40 0,030langspanend
0,035 0,050 0,060
0,040- 0,050<850
CuNi12Zn24
2.0730 20-40 0,030kurzspanend
0,035 0,050 0,060
120- 0,035- 0,050- 0,060<600
Cu Zn 20
2.0250
langspanend
200
0,040 0,060 0,070
1200,0350,050- 0,060<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
kurzspanend
220
0,040 0,060 0,070
130- 0,035- 0,050- 0,0603.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
250
0,040 0,060 0,070
120- 0,035- 0,050- 0,0603.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
230
0,040 0,060 0,070
<1500 CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
Al99.9
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0900,100
0,0900,100
0,0700,085
0,0700,085
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,1000,120
0,1000,120
0,0850,095
0,0850,095
0,1000,110
0,1000,110
0,1000,110
0,1000,110
0,1200,140
0,1200,140
0,0950,100
0,0950,100
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
202
Scheibenfrser HSSE Typ N und Typ H
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkVc in
stoff-Nr. m/min
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
<1200
50
63
fz (mm/z)
80
100
125
160
200
4. Guss
0.8055
0,05020-40 0,0350,040 0,060

0,05010-30 0,0350,040 0,060
0,05010-30 0,0350,040 0,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,080- 0,1000,100 0,110

0,080- 0,1000,100 0,110
0,080- 0,1000,100 0,110
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
TiAl5Sn2,5
3.7115
10-25
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-25
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
8-12
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0700,085
0,0700,085
0,0700,085
0,0950,100
0,0950,100
0,0950,100
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0850,095
0,0850,095
0,0850,095
Frsen
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit
203
Walzenstirnfrser HSSE und HSSE-PM

unbeschichtet und beschichtet
Katalog-Art.-Nr. 14169; 14193; 14195; 14204; 14230; 14235; 14990;. 14991; 14992
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
<1100
Werkstoff-Nr.
HSSE
HSSE-PM
Vc
m/min
fz mm
Vc
m/min
fz mm
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
50-60
50-60
40-50
40-50
30-40
50-55
0,18-0,20
0,18-0,20
0,13-0,15
0,13-0,15
0,10-0,12
0,15-0,18
70-90
70-90
50-70
50-60
40-50
55-60
0,20-0,22
0,20-0,22
0,15-0,18
0,15-0,18
0,12-0,15
0,18-0,20
X 10 Cr 13
1.4006
20-30
0,13-0,15
35-45
0,15-0,18
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
30-35
30-35
30-35
0,10-0,12
0,10-0,12
0,10-0,12
35-40
35-40
35-40
0,12-0,15
0,12-0,15
0,12-0,15
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
30-40
0,13-0,15
40-45
0,15-0,18
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
200-400
0,15-0,20
220-450
0,18-0,22
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
100-120
50-70
50-70
90-100
70-75
150-170
80-100
40-50
0,15-0,20
0,10-0,12
0,10-0,12
0,16-0,18
0,14-0,15
0,13-0,15
0,10-0,12
0,10-0,12
120-140
60-80
60-80
100-120
75-90
160-180
100-120
50-60
0,18-0,22
0,12-0,15
0,12-0,15
0,18-0,20
0,15-0,18
0,15-0,18
0,12-0,15
0,12-0,14
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
50-60
50-60
50-60
0,16-0,18
0,16-0,18
0,16-0,18
55-70
55-70
55-70
0,16-0,19
0,16-0,19
0,16-0,19
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
10-25
10-20
10-20
0,08-0,11
0,08-0,11
0,08-0,11
15-30
8-25
8-25
0,09-0,12
0,09-0,12
0,09-0,11
Frsen
204
Frsen
Walzenstirnfrser HSSE und HSSE-PM

unbeschichtet und beschichtet
Arbeitsplatzmatten und Sicherheits-Holzlaufroste

Mit einer Arbeitsplatzmatte unter Ihren Fen arbeiten Sie entspannter und vermeiden frhzeitige
Ermdungserscheinungen und damit schwere Beine, schmerzende Fe, Rckenschmerzen, Nackenverspannungen und Kopfschmerzen. Zudem verhindern Sie gefhrliche Ausrutscher am Arbeitsplatz!
Ein umfangreiches Angebot finden Sie unter der Rubrik Bodenmatten ab Seite 50/69.
205
Die Premium-Marke

Hohe Verfgbarkeit
Frsen

Hchste Qualitt
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Zuverlssigkeit
206
HSSE Form-; Winkel-; Prismen-; Halbkreisfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<1100
>1000
<1300
<1300
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
2. Rostfreie Sthle
<1100
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
Vc m/min
fz mm
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
40-45
40-45
32-36
32-36
20-25
35-45
18-20
20-25
14-16
14-16
0,05-0,07
0,05-0,07
0,04-0,06
0,04-0,06
0,04-0,05
0,05-0,06
0,03-0,04
0,02-0,03
0,03-0,04
0,03-0,04
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
20-28
0,03-0,06
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
180-350
80-90
30-40
40-50
40-45
45-55
120-150
80-90
40-50
0,05-0,08
0,04-0,06
0,07-0,08
0,06-0,08
0,07-0,08
0,06-0,08
0,05-0,07
0,06-0,08
0,05-0,06
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
30-50
30-50
30-50
0,06-0,08
0,06-0,08
0,06-0,08
<1200
<1400
1300
3.7115
2.4858
1.4718
10-20
10-25
10-20
0,03-0,05
0,04-0,06
0,03-0,04
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
207
Frsen
HSSE Schaftfrser unbeschichtet und beschichtet
Katalog-Art.-Nr.: 15013; 15053; 15085; 15091; 15093; 15102; 15103; 15108; 15112; 15113; 15116; 15117; 15124; 15144; 15145;
15148; 15149; 15165; 15170; 15176; 15177; 15190; 15193; 15194; 15210; 15214; 15220; 15221; 15238; 15239; 15241; 15242;
15251; 15252; 15257; 15258; 15261; 15272; 15273; 15278; 15279; 15284; 15285; 15290; 15300; 15324; 15325; 15350; 15351;
15361; 15366
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
40-45
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
40-45
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
32-36
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
32-36
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
20-25
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
35-45

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
18-20
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
20-25
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
14-16
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
<500
G - AlSi12

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
<850
CuNi12Zn24
<600
Cu Zn 20
<600
Cu Zn 39 Pb 3
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin

3.10 Graphit
<1500
<60
CFK, GFK
C8000
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16 16-20 20-32 32-50
14-16
0,0100,016
0,0100,016
0,0100,014
0,0100,014
0,0100,014
0,0100,014
0,0100,014
0,0100,014
0,0100,014
0,0100,014
0,0160,050
0,0160,050
0,0140,045
0,0140,045
0,0140,045
0,0140,045
0,0140,045
0,0140,045
0,0140,045
0,0140,045
0,0500,070
0,0500,070
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
20-28
0,010- 0,014- 0,045- 0,060- 0,070- 0,080- 0,0900,014 0,045 0,060 0,070 0,080 0,090 0,110
1. Sthle
Frsen
3.0305 180-350 0,0100,016

3.2581
80-90 0,0100,016
0,0102.1016
30-40 0,014
2.0730 40-50 0,0100,014
0,0102.0250 40-45 0,016
2.0381
45-55 0,0100,016
120-150 0,0100,016
0,010
80-90 0,016
0,0160,050
0,0160,050
0,0140,045
0,0140,045
0,0160,050
0,0160,050
0,0160,050
0,0160,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0450,060
0,0450,060
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0700,080
0,0700,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0700,080
0,0700,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0800,090
0,0800,090
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0800,090
0,0800,090
0,0700,080
0,0700,080
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0900,100
0,0900,100
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0900,100
0,0900,100
0,0800,090
0,0800,090
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,100
0,1000,120
0,1000,120
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,1000,120
0,1000,120
0,0900,110
0,0900,110
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
208
HSSE Schaftfrser unbeschichtet und beschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
4.1 Grauguss
<260 HB
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
WerkstoffNr.
Vc
m/min
GG10
0.6010
30-50
<310 HB
GGG 40
0.7040
30-50
<280 HB
GTW-55
0.8055
30-50
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16 16-20 20-32 32-50
0,0100,016
0,0100,016
0,0100,016
0,0160,050
0,0160,050
0,0160,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1200,180
0,1200,180
0,1200,180
0,010- 0,0140,014 0,045

0,0100,0145.2 Nickelbasislegierungen
<1400
NiCr21Mo
2.4858 10-25
0,014 0,045
0,0145.3 Superlegierungen
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-20 0,0100,014 0,045
0,0450,060
0,0450,060
0,0450,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
4. Guss
TiAl5Sn2,5
unbeschichtet
TiN
TiCN
TiCN + TiN
0,7
0,9
3.7115
10-20
Schlichtfrser fz
Frsen
Schnittgeschwindigkeitskorrektur Vc
<1200
Vorschubkorrekturfaktor fk
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
209
HSSE-PM Schaftfrser unbeschichtet und beschichtet
Katalog-Art.-Nr.: 15156; 15157; 15158; 15315; 15316; 15319; 15364; 15368; 15900;
15901; 15902; 15904; 15905; 15906; 15907; 15908; 15910; 15911
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkVc m/
stoff-Nr. min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
20-32
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,100
0,0750,095
0,0750,095
0,0750,095
0,0750,095
0,0750,095
0,0750,095
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,0950,110
0,0950,110
0,0950,110
0,0950,110
0,0950,110
0,0950,110
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,030- 0,052- 0,075- 0,0950,052 0,075 0,095 0,110
0,1100,120
1. Sthle
Frsen
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
80-90
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
80-90
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
60-70
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
50-60
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
40-45
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
50-60

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
40-45
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
35-40
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
30-40
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
30-35
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
40-45
0,0100,030
3. NE-Metalle
<500
0,010- 0,0300,030 0,065

0,010- 0,0303.2 Alu-Legierungen, kurzspanend
<500
G - AlSi12
3.2581
0,030 0,065
0,010- 0,030<1200
CuSn4
2.1016
60-80
langspanend
0,030 0,052
0,010<850
CuNi12Zn24
2.0730
60-80 0,030 0,030kurzspanend
0,052
100- 0,010- 0,030<600
Cu
Zn
20
2.0250
langspanend
120
0,030 0,065
0,010<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
80-90 0,030 0,030kurzspanend
0,065
160- 0,010- 0,0303.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
180
0,030 0,065
100- 0,010- 0,0303.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
120
0,030 0,065
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
Al99.9
3.0305
200450
120140
0,0650,090
0,0650,090
0,0520,075
0,0520,075
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,090- 0,1000,100 0,120

0,090- 0,1000,100 0,120
0,075- 0,0950,095 0,110
0,075- 0,0950,095 0,110
0,090- 0,1000,100 0,120
0,090- 0,1000,100 0,120
0,090- 0,1000,100 0,120
0,090- 0,1000,100 0,120
0,1200,150
0,1200,150
0,1100,120
0,1100,120
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
210
HSSE-PM Schaftfrser unbeschichtet und beschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkVc m/
stoff-Nr. min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
20-32
0,060- 0,080- 0,0850,080 0,085 0,120

0,030- 0,065- 0,0900,065 0,090 0,100
0,030- 0,065- 0,0900,065 0,090 0,100
0,1200,150
0,1000,120
0,1000,120
0,1500,200
0,1200,150
0,1200,150
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
60-90
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
60-90
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
60-90
0,0100,060
0,0100,030
0,0100,030
0,008- 0,008- 0,024- 0,050- 0,060- 0,0700,010 0,024 0,050 0,060 0,070 0,090
0,008- 0,024- 0,050- 0,060- 0,0705.2 Nickelbasislegierungen
<1400
NiCr21Mo
2.4858
15-30 0,0080,010 0,024 0,050 0,060 0,070 0,090
0,008- 0,024- 0,050- 0,060- 0,0705.3 Superlegierungen
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-30 0,0080,010 0,024 0,050 0,060 0,070 0,090
<1200
TiAl5Sn2,5
unbeschichtet
TiN
TiCN
TiCN + TiN
0,7
0,9
3.7115
15-30
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
211
Frsen
HSSE T-Nuten-, Schlitz-, Winkel- und Viertelkreisfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc
m/min
fz mm
5-8
8-12
12-20
20-32
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,052
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,0520,075
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
1. Sthle
Frsen
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
30-40
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
30-40
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
30-35
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
25-30
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
15-25
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
30-35

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
10-20
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
18-22
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
18-22
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
18-22
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
10-25
0,0100,030
0,030- 0,0520,052 0,075
0,1100,120
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
100-250
<500
G - AlSi12
3.2581
60-80
<1200
CuSn4
2.1016
40-50
<850
CuNi12Zn24
2.0730
40-50
<600
Cu Zn 20
2.0250
60-80
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-80
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
50-70
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
50-70
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,052
0,0300,052
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,1200,150
0,1200,150
0,1100,120
0,1100,120
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150
0,1200,150

<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
0,0650,090
0,0650,090
0,0520,075
0,0520,075
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
0,0650,090
212
HSSE T-Nuten-, Schlitz-, Winkel- und Viertelkreisfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc
m/min
fz mm
5-8
8-12
12-20
20-32
0,060- 0,0800,080 0,085

0,030- 0,0650,065 0,090
0,030- 0,0650,065 0,090
0,1500,200
0,1200,150
0,1200,150
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
20-40
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
20-40
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
20-40
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
10-20
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-20
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-20
0,0100,060
0,0100,030
0,0100,030
0,008- 0,008- 0,024- 0,0700,010 0,024 0,050 0,090

0,008- 0,008- 0,024- 0,0700,010 0,024 0,050 0,090
0,008- 0,008- 0,024- 0,0700,010 0,024 0,050 0,090
Schnittgeschwindigkeitskorrektur
Vc
TiN
TiCN
TiCN + TiN
TiAIN
1,0
1,3
1,6
1,6
1,8
Viertelkreis
1
Winkel
0,6
T-Nuten + Schlitz
1
0,5
Frsen
Vorschubkorrekturfaktor f2
unbesch.
213
WSP Planfrser; Eckmesserkopf und Plan- und Profilfrser
Katalog-Art.-Nr.
16109 001-010
Werkstoff
Katalog-Art.-Nr.
16109 011-021
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkHM Sortenstoff-Nr. empfehlung
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss <1100

X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
Vc
m/min
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
1. Sthle
Frsen
OHC4540
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4540
OHC4544
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4540
OHC4620
270-310
290-330
270-310
290-330
260-300
280-310
160-220
160-250
150-260
130-160
130-190
180-280
160-260
190-270
130-160
130-190
130-160
130-190
110-180
110-130
1.3953
OHC4540
OHC4544
OHC4620
170-230
160-240 0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
170-250
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30

0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
0,05-0,25 0,05-0,28 0,05-0,30
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
OHW4410
900-100
0,10-0,15
0,10-0,18 0,10-0,20
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
OHW4410
OHW4410
OHW4410
OHW4410
OHW4410
400-950
300-360
300-360
500-520
500-520
0,10-0,15
0,10-0,15
0,10-0,15
0,10-0,15
0,10-0,15
0,10-0,18
0,10-0,18
0,10-0,18
0,10-0,18
0,10-0,18
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
OHC4410
OHC4410
OHC4410
220-250 0,10-0,20 0,10-0,25 0,10-0,30

220-300 0,10-0,20 0,10-0,25 0,10-0,30
150-190 0,10-0,20 0,10-0,25 0,10-0,30
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
214
WSP Planfrser; Eckmesserkopf und Plan- und Profilfrser
Katalog-Art.-Nr.
16037 001-006
Katalog-Art.-Nr.
16109 445-447
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
Vc
m/min
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
S
H
60-140
60-140
38-65
38-65
20-60
20-60
0,05-0,15 0,05-0,18 0,05-0,20
1.4718
OHC4544
OHC4620
OHC4544
OHC4620
OHC4544
OHC4620
0.9620
OHC4544
30-50
0,05-0,15 0,05-0,18 0,05-0,20
0,05-0,15 0,05-0,18 0,05-0,20

0,05-0,15 0,05-0,18 0,05-0,20
6. Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe -50 HRC
ap max
16003
16 004
11,4
16037 mit RCKT16
16037 mit RCKT20
10
SOKT 12T..
Schnittgeschwindigkeitkorrekturfaktor V2
TiALN
1,3
Frsen
Typ
215
WSP Frser fr APKT 10 WSP Igelfrser
Katalog-Art.-Nr. 16018 020-040

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Vc
m/min
fz (mm/Z)
ae=0,4 x D
ae=0,3 x D
ae=0,1 x D
0,08-0,12
0,10-0,15
0,12-0,17
0,08-0,12
0,10-0,15
0,12-0,17
0,08-0,12
0,10-0,15
0,12-0,17
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
90-150
110-140
110-140
110-140
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
Frsen
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4544
HC4635
HC4535
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
160-220
140-180
140-180
140-180
140-180
160-220
140-180
140-180
140-180
140-180
160-200
140-180
140-180
140-180
140-180
120-210
120-170
120-170
120-170
120-170
110-200
120-150
120-150
120-150
120-150
140-200
120-170
120-170
120-170
120-170
60-100
60-100
60-100
120-160
100-150
100-150
100-150
100-150
90-170
60-160
60-160
60-160
60-160
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
HC4544
HC4635
HC4535
60-100
60-100
60-100
0,07-0,10
0,09-0,12
0,11-0,15
2. Rostfreie Sthle
216
ap max = 12 mm
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Vc
m/min
fz (mm/Z)
ae=0,4 x D
ae=0,3 x D
ae=0,1 x D
0,10-0,13
0,12-0,15
0,15-0,17
0,10-0,13
0,12-0,15
0,15-0,17
0,12-0,15
0,15-0,17
0,10-0,13
0,12-0,15
0,15-0,17
0,12-0,15
0,15-0,17
0,10-0,13
0,12-0,15
0,15-0,17
0,10-0,16
0,12-0,18
0,13-0,20
0,10-0,16
0,12-0,18
0,13-0,20
0,10-0,16
0,12-0,18
0,13-0,20
0,08-0,12
0,10-0,14
0,12-0,15
0,08-0,12
0,10-0,14
0,12-0,15
0,08-0,12
0,10-0,14
0,12-0,15
0,09-0,15
0,09-0,15
0,09-0,15
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg./ <500

Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
<1200
CuSn4
2.1016

kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730

langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250

kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
140-240
140-240
140-240
140-240
140-240
140-240
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
500-800
500-800
500-800
200-350
200-350
200-350
200-350
200-350
200-350
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
140-210
140-210
130-170
130-170
110-150
110-150
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
40-80
40-80
40-80
20-40
20-40
20-40
30-60
30-60
30-60
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
217
Frsen
3. NE-Metalle
WSP Frser fr APKT 10 WSP
Katalog-Art.-Nr. 16017 160-162 Katalog-Art.-Nr. 16017 010-032 Katalog-Art.-Nr. 16017 140-145 Katalog-Art.-Nr. 16017 050-051

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
180-330
140-220
140-220
140-220
140-220
210-280
150-230
150-230
150-230
150-230
220-270
140-180
140-180
140-180
140-180
140-180
190-270
120-180
120-180
120-180
120-180
180-250
110-170
110-170
110-170
110-170
120-270
120-180
120-180
120-180
120-180
80-140
80-140
80-140
120-170
100-150
100-150
100-150
100-150
110-170
110-150
110-150
110-150
110-150
110-150
100-220
90-160
90-160
90-160
90-160
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
0,08-0,14
0,10-0,20
0,12-0,25
0,08-0,14
0,10-0,20
0,12-0,25
0,08-0,12
0,10-0,20
0,12-0,25
0,08-0,12
0,11-0,18
0,11-0,20
0,08-0,12
0,11-0,18
0,11-0,20
0,06-0,12
0,10-0,18
0,12-0,20
0,06-0,10
0,10-0,16
0,12-0,18
0,05-0,10
0,10-0,16
0,12-0,19
0,06-0,12
0,10-0,15
0,13-0,18
0,05-0,12
0,08-0,16
0,10-0,18
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
Frsen
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4544
HC4635
HC4535
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
1.8519
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
1.2343
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
218
ap max = 9 mm
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4544
HC4635
HC4535
50-120
50-120
50-120

<500
Al99.9
3.0305
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
500-900
500-900
500-900
300-1000
300-1000
300-1000
160-280
160-280
160-280
160-280
160-280
160-280
160-280
160-280
200-500
200-500
200-500
300-600
300-600
300-600
500-800
500-800
500-800
300-500
300-500
300-500
300-500
300-500
300-500
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
<1200
CuSn4
2.1016
HW4410
HW4415
HC4410

kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730
HW4410
HW4415
HC4410

langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250

kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
<260
HB
<310
HB
<280
HB
GG10
0.6010
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
200-280
200-280
120-220
120-220
120-220
120-220
GGG 40
0.7040
GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
40-100
40-100
40-100
30-60
30-60
30-60
30-60
30-60
30-60
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
0,06-0,10
0,10-0,15
0,13-0,18
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
0,08-0,14
0,11-0,18
0,13-0,20
0,08-0,14
0,11-0,18
0,13-0,20
0,08-0,14
0,11-0,18
0,13-0,20
0,04-0,10
0,07-0,13
0,09-0,15
0,04-0,10
0,07-0,13
0,09-0,15
0,04-0,10
0,07-0,13
0,09-0,15
2. Rostfreie Sthle
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
219
Frsen
3. NE-Metalle
Katalog-Art.-Nr. 16109 110-129 Katalog-Art.-Nr. 16019 501-502

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
180-220
160-200
160-200
160-200
160-200
200-250
180-230
180-230
180-230
180-230
180-230
150-210
150-210
150-210
150-210
150-210
145-180
130-165
130-165
130-165
130-165
120-160
110-150
110-150
110-150
110-150
130-220
120-200
120-200
120-200
120-200
110-150
90-140
90-140
130-170
120-150
120-150
120-150
120-150
110-180
90-150
90-150
90-150
90-150
80-170
55-150
55-150
55-150
55-150
fz (mm/Z)
ae=
0,4 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
Frsen
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4544
HC4635
HC4535
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
0,10-0,16 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,08-0,18 0,10-0,23 0,13-0,32
0,08-0,15 0,10-0,20 0,12-0,30
0,08-0,15 0,10-0,20 0,12-0,30
0,08-0,15 0,10-0,20 0,12-0,30
0,08-0,15 0,10-0,20 0,12-0,30
2. Rostfreie Sthle
HC4544
HC4635
HC4535
110-150
90-130
90-130
90-130
0,08-0,15 0,10-0,20 0,12-0,30
220
ap max = 12 mm
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.

<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
<1200
CuSn4
2.1016

kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730

langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250

kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
500-700
500-700
500-700
300-650
300-650
300-650
280-450
280-450
280-450
280-550
280-550
280-550
350-650
350-650
350-650
350-650
350-650
350-650
450-750
450-750
450-750
350-650
350-650
350-650
200-450
200-450
200-450
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
90-220
90-220
90-220
90-220
90-220
90-220
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
20-40
20-40
20-40
20-35
20-35
20-35
20-35
20-35
20-35
fz (mm/Z)
ae=
0,4 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
3. NE-Metalle
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32

0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32

0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
221
0,08-0,12 0,10-0,18 0,14-0,20

0,08-0,12 0,10-0,18 0,14-0,20
0,08-0,12 0,10-0,18 0,14-0,20
Frsen
0,10-0,18 0,13-0,23 0,17-0,32
Katalog-Art.-Nr. 16019 010 Katalog-Art.-Nr. 16019 001-005

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
200-240
180-220
180-220
180-220
180-220
220-275
200-250
200-250
200-250
200-250
200-240
170-230
170-230
170-230
170-230
170-230
155-190
140-180
140-180
140-180
140-180
130-180
130-160
130-160
130-160
130-160
150-280
140-250
140-250
140-250
140-250
120-160
100-150
100-150
100-150
150-190
140-170
140-170
140-170
140-170
120-190
100-170
100-170
100-170
100-170
90-190
75-170
75-170
75-170
75-170
HC4544
HC4635
HC4535
120-160
100-150
100-150
100-150
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,08-0,18
0,10-0,23
0,13-0,32
0,08-0,15
0,10-0,20
0,12-0,30
0,08-0,15
0,10-0,20
0,12-0,30
0,08-0,15
0,10-0,20
0,12-0,30
0,08-0,15
0,10-0,20
0,12-0,30
0,08-0,15
0,10-0,20
0,12-0,30
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
Frsen
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4626
HC4615
HC4620
HC4540
HC4635
HC4544
HC4635
HC4535
2. Rostfreie Sthle

222
ap max = 13 mm
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
<1200
CuSn4
2.1016

kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730

langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250

kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
3. NE-Metalle
Knet-Leg./Rein-Metalle/
Magnesium-Leg.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
HW4410
HW4415
HC4410
550-800
550-800
550-800
350-700
350-700
350-700
300-500
300-500
300-500
300-600
300-600
300-600
400-700
400-700
400-700
400-700
400-700
400-700
550-800
550-800
550-800
400-700
400-700
400-700
200-500
200-500
200-500
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
HC4410
HC4635
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
HC4535
HC4635
HC4544
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
100-240
100-240
100-240
100-240
100-240
100-240
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
0,10-0,18
0,13-0,23
0,17-0,32
25-45 2545 25-45
0,08-0,12
0,10-0,18
0,14-0,20
25-40 2540 25-40
0,08-0,12
0,10-0,18
0,14-0,20
25-40 2540 25-40
0,08-0,12
0,10-0,18
0,14-0,20
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
223
Frsen
Werkstoff
WSP 45 Planfrser
Typ
16022
16024
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
Vc
m/min
ap max
3
3
fz (mm/Z)
ae =
0,5-1xD
ae =
0,3xD
ae =
0,1xD
1. Sthle
Frsen
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
HC4626
HC4540
HC4620
280-315
185-255
240-260
280-315
185-255
240-260
270-310
180-240
220-250
250-290
160-220
200-230
250-290
160-220
200-230
250-290
160-220
200-230
165-185
110-125
90-110
150-250
130-180
170-190
150-250
130-180
170-190
130-220
110-170
150-170
HC4626
HC4540
HC4620
165-185
110-125
90-110
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
0,15-0,50 0,15-0,40
0,1-0,35
2. Rostfreie Sthle
224
WSP 45 Planfrser
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
Vc
m/min
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
500-1200
500-1200
600-1200
600-1200
250-350
250-350
220-320
220-320
250-350
250-350
250-350
250-350
800-1200
800-1200
600-1200
600-1200
200-600
200-600
200-300
200-300
fz (mm/Z)
ae =
0,5-1xD
ae =
0,3xD
ae =
0,1xD
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30

0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
0,10-0,40 0,10-0,35 0,10-0,30
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
HC4410
180-450
0,10-0,35 0,15-0,40 0,15-0,60
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.7040
0.8055
HC4410
HC4410
180-400
180-400
0,10-0,35 0,15-0,40 0,15-0,60

0,10-0,35 0,15-0,40 0,15-0,60
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
HC4410
HC4620
HC4410
HC4620
HC4410
HC4620
40-120
40-120
40-80
40-80
40-80
40-80
225
0,10-0,25 0,10-0,20
0,10-0,25 0,10-0,20
0,10-0,25 0,10-0,20
Frsen
Werkstoff
WSP Planfrser VA
Typ
16025
ap max
7
Werkstoff
Frsen
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
<500
Magnesium-Leg.
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

<1200
<850
<600
<600
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HW4410
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
HMSorte
Vc m/min
Schlichten
fz 0,1
fz 0,3
Schruppen
fz 0,5
250-350
(Nass) 90
250-350
(Nass) 90
400-1200
350-900
250-700
380-400
230-250
180-200
220-250
220-250
220-250
220-250
220-250
220-250
220-250
220-250
220-250
HC4410
HC4410
HC4410
160-180
140-160
170-180
120-140
110-130
140-160
100-130
90-100
100-110
HC4410
HW4410
60-100
40-80
HC4544
ap
max
16025
P
M
N
K
S
7
fz
0,20-0,30
d
12,7
b
2
ap max
7
d1
w1 max
mm
25
17,0
32
12,5
40
9,0
50
7,0
63
5,0
80
4,0
100
3,0
125
2,5
160
2,0
innere Schnitttiefe 0,7 x ap max
0,10-0,15
0,40-0,50
0,30-0,40
0,20-0,30
226
WSP Hochvorschubfrser
Typ
XCNT 07.
XCNT 12.
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
300
300
260
240
240
240-300
2,90
2,90
2,50
2,40
2,40
2,10
3,50
3,50
2,80
3,00
3,00
2,50
330
330
290
300
300
300-330
2,10
2,10
1,80
1,40
1,40
1,40
2,50
2,50
2,30
2,00
2,00
2,00
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
250
1,00
2,00
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
220
150-180
2,10
1,30-2,10
2,50
1,50-2,50
265
200-220
150-180
1,40
1,00-1,10
0,80-1,00
2,00
1,30-1,50
1,00-1,30
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
250
1,00
2,00
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
300
250
250
1,80
1,40
1,40
2,5
2,00
2,00
6. Harte Werkstoffe
>1300
0.9620
90-120
0,40
0,5
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
G-X 260 NiCr 4 2
OHC 4544
fz
XCNT 07.. XCNT 12..
227
Vc
m/min
OHC 4410
fz
XCNT 07.. XCNT 12..
Frsen
ap max
1
1,9
WSP Plan- und Kopierfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Planfrsen
Vc m/min
Kopierfrsen
Vc m/min
160-220
250-300
160-220
250-300
160-200
250-300
140-180
250-300
140-180
250-300
140-180
250-300
140-170
250-300
120-150
180-220
120-150
180-220
120-150
180-220
1. Sthle
HC4540
HC/HW4540
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
<1100
X
10
Cr
13
1.4006
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
HW4620
HC4626
HC4540
HC/HW4540
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
HW4620
HC4626
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
Frsen
Tauchfrsen und axiales Eintauchen
d1
36
50
52
63
80
100
125
RCKX 1606 MO-TR
OCKX 0606 AD-TR
W1
5,4
3,5
W1
6
3,9
2,6
2
1,5
1,2
W 1
7,0
4,8
3,6
2,7
2,0
2,9
2,2
1,7
1,3
Innere Schnitttiefe Tmax = 4 mm
228
W1
8,1
5,4
4,0
3,0
2,2
WSP Plan- und Kopierfrser
Werkstoff
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Planfrsen
Vc m/min
Kopierfrsen
Vc m/min
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4540
HC4620
HC4626
250-350
250-350
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
HW4410
250-1000
300-1000
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
HW4410
HC4410
HC4410
HC4410
HC4410
HW4410
HW4410
200-300
250-500
200-300
250-500
200-300
200-400
180-250
200-300
300-1000
200-300
300-1000
200-300
300-1000
200-300
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
HC4410
HC4410
HC4410
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
HW4410
30-80
40-100
6. Harte Werkstoffe
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
30-40
40-80
Zirkularfrsen
Durchmesserbereich fr das Bohrfrsen in
einem Durchgang
16027
16028
dmin
dmax
dmin
dmax
d1
36
73,5
111
50
94,5
139
52
73,5
104
63
115
167
66
101,5
132
80
139,5
199
129,5
160
100
169,5
239
169,5
200
125
207
289
219,5
250
229
Frsen
Festigkeit
N/mm2
WSP Frser fr NE-Metalle
Katalog-Art.-Nr.
16032 042
Katalog-Art.-Nr.
16032 020
Werkstoff
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
HW/HC 4410
HW/HC 4410
HW/HC 4410
HW/HC 4410
HW/HC 4410
HW/HC 4410
HW 4410
HW/HC 4410
1000-1500
800-1000
200-250
300-400
250-300
400-500
300
150-200
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
Frsen
Nachschrf-Service

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
ervice
-S
rf
h
c
Nachs
per Fax
Bestellung
13-614
98
+49(0)711
lefon
Te
nRckfrage
13-312
98
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
.de
lb
ko
nah
www.h


230
WSP Frser fr NE-Metalle
Maximale Vorschbe pro Zahn fz (mm/z) in mm

VPGT1103..
VPGT1604..
VCGT2205..
0,25
0,35
0,50
0,20
0,30
0,40
Weitere Anwendungsempfehlungen
Schrgungswinkel W1 max und innere Schnitttiefe Tmax
ap max
Tmax
20
25
32
42
52
66
80
100
125
Zirkularfrsen
231
VPGT
VPGT
110304-ALM
160412-ALM
10
13,5
6
8
W1 max in Grad
25
24
VCGT
220530-ALM
15
9
22
15
12
9
7
5
4
d1
mm
dmin
mm
dmax
mm
20
25
32
42
52
66
80
100
125
25
35
42
62
82
110
138
178
228
39,2
47,6
58
78
98
126
154
194
244
Frsen
Tauchfrsen und axiales

Eintauchen
WSP Kopier- und Planmesserkpfe
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
1. Sthle
Frsen
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
250-300
250-350
80 (Nass)
180-220
180-220
180-220
2. Rostfreie Sthle
HC4630
HC4540
250-350
80 (Nass)
4. Guss
K
H
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
HC4630
HC4410
HC4540
200-300
200-300
200-300
6. Harte Werkstoffe
232
HC4403
HC4520
40-80
WSP Kopier- und Planmesserkpfe
16035
16035
WSP
ap max
10
2,5
12
3
16
5
16035
5
0,8
7
1,5
10
3
12
3,5
fz in mm
0,20-0,25
0,30-0,40
0,40-0,45
0,25-0,30
0,27-0,30
0,22-0,37
0,30-0,40
0,10-0,12
0,12-0,15
0,18-0,20
0,06-0,08
0,08-0,10
0,10-0,12
0,10-0,15
0,20-0,25
0,25-0,35
0,30-0,35
0,18-0,20
0,18-0,20
0,25-0,30
0,30-0,35
0,10-0,20
0,12-0,17
0,13-0,20
0,10-0,15
0,10-0,15
0,12-0,18
0,15-0,20
Frsen
P
M
K
H
Wartung und Service

interessiert?
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Wartungsv
Telefon
+ 49(0)711
9813-367

233
WSP Scheibenfrser mit/ohne Bund

ae=0,1xD
D
ae
ap
Werkstoff
Frsen
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
fz
(mm/Z)
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
HC7630
HC7630
HC7630
HC7630
HC7630
HC7630
180-220
200-250
160-190
135-175
120-160
135-175
0,20-0,48
0,20-0,38
0,20-0,35
0,20-0,32
0,20-0,30
0,20-0,32
X 10 Cr 13
1.4006
HC7630
100-125
0,15-0,25
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
HC7630
HC7630
HC7630
110-160
90-120
100-175
0,15-0,30
0,15-0,25
0,15-0,25
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC7630
130-160
0,15-0,25
<500
Al99.9
3.0305
HW7415
600-800
0,20-0,40
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
HW7415
500-650
500-600
600-800
600-800
600-800
500-750
500-700
500-700
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
120-250
0,20-0,40
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
120-150
0,20-0,35
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
HW7415
HC7630
HW7415
HC7630
HW7415
HC7630
120-140
0,20-0,30
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
HC7630
HC7630
HC7630
40-50
20-40
20-40
0,15-0,25
0,10-0,20
0,10-0,20
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
<1100
4. Guss
K
S
234
Die Premium-Marke

Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Zuverlssigkeit
235
Frsen
WSP Fasenfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
160-180
1.2343
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
HC4620
HW4620
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4620
200-240
60 (Nass)
1. Sthle
Frsen
160-180
140-150
120-130
120-130
120-130
100-125
80-100
80-100
60-90
2. Rostfreie Sthle
<500
Al99.9
3.0305
HW4410
200-1000
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
HW4410
HC4620
HC4620
HC4620
HC4620
HW4410
HW4410
HW4410
200-300
240-250
240-250
240-250
240-250
240-250
180-200
150-170
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
HC4620
HC4620
HC4620
110-160
80-100
80-100
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
HW4410
HC4620
HC4620
40-70
30-40
30-40
236
WSP Fasenfrser
16107016-132
16107151-155
16107216-232
16-32
20-25
28-50
D mm
fz
P
M
N
K
S
0,15-0,20
0,15-0,20
0,08-0,10
0,08-0,10
0,15-0,20
0,08-0,10
0,25-0,30
0,25-0,30
0,25-0,30
0,20-0,25
0,20-0,25
0,20-0,25
0,08-0,10
0,08-0,10
0,08-0,10
Outsourcing
der Zukunft.

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237

Aufgaben
Frsen
HAHN+KOLB
WSP Frser fr APKT 11 ADKT15
Katalog-Art.-Nr.
16109 429-439
Typ
APKT 1505
APKT 1103
Katalog-Art.-Nr.
16109 429-439
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
<500
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
Vc
m/min
ap max
9,5
6,5
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
0,08-0,14
0,10-0,20
0,12-0,25
0,08-0,14
0,10-0,20
0,12-0,25
0,08-0,12
0,10-0,20
0,12-0,25
0,08-0,12
0,11-0,18
0,11-0,20
0,08-0,12
0,11-0,18
0,11-0,20
0,06-0,12
0,10-0,18
0,12-0,20
0,06-0,10
0,10-0,16
0,12-0,18
0,05-0,10
0,10-0,16
0,12-0,19
0,06-0,12
0,10-0,15
0,13-0,18
0,05-0,12
0,08-0,16
0,10-0,18
1. Sthle
Frsen
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4620
OHC4544
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
OHC4626
OHC4620
OHC4540
180-330
140-220
140-220
210-280
150-230
150-230
220-270
140-180
140-180
190-270
120-180
120-180
180-250
110-170
110-170
120-270
120-180
120-180
80-140
80-140
120-170
100-150
100-150
110-170
110-150
110-150
100-220
90-160
90-160
1.3953
OHC4620
OHC4544
50-120
50-120
0,06-0,10
0,10-0,15
0,13-0,18
Al99.9
3.0305
OHC4410
500-900
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
<500
G - AlSi12
3.2581
OHC4410
300-1000
0,10-0,18
0,12-0,22
0,13-0,25
<1200
CuSn4
2.1016
OHC4410
160-280
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
<850
CuNi12Zn24
2.0730
OHC4410
160-280
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
<600
Cu Zn 20
2.0250
OHC4410
200-500
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
OHC4410
300-600
0,08-0,14
0,11-0,16
0,13-0,18
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
OHC4410
OHC4410
OHC4410
500-800
300-500
300-500
0,10-0,18
0,10-0,18
0,10-0,18
0,12-0,22
0,12-0,22
0,12-0,22
0,13-0,25
0,13-0,25
0,13-0,25
238
WSP Frser fr APKT 11 ADKT15
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Vc
m/min
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
OHC4410
OHC4410
OHC4410
<1200
<1400
1300
3.7115
2.4858
1.4718
OHC4544
OHC4544
OHC4544
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
fz (mm/Z)
ae=
0,5-1 x D
ae=
0,3 x D
ae=
0,1 x D
200-280
120-220
120-220
0,08-0,14
0,08-0,14
0,08-0,14
0,11-0,18
0,11-0,18
0,11-0,18
0,13-0,20
0,13-0,20
0,13-0,20
40-100
30-60
30-60
0,04-0,10
0,04-0,10
0,04-0,10
0,07-0,13
0,07-0,13
0,07-0,13
0,09-0,15
0,09-0,15
0,09-0,15
Frsen
-Anlagen, Zubehr
siehe ab Seite 43

239
WSP Gesenk- und Formenfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<1100
>1000
<1300
<1300
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
Al99.9
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.0305
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
6. Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe 45-52 HRC
>1300
>1300
>1300
G-X 260 NiCr 4 2

G-X 260 NiCr 4 3
G-X 260 NiCr 4 4
0.9620
1.9620
2.9620
Frsen
240
fz (mm/z)
Vc m/min
Vc m/min
Schlichten
Schlichten
Schlichten
Schuppen
8-16 20-32 8-16 20-32 LC610A LC610T LC610W LC225N LW610 LW225 LC610T LC610W LC240N LC225N LW610 LW240 LW225
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,08
0,15
0,10
0,10
0,2-0,25
0,2-0,25
0,2-0,25
0,2-0,25
0,2-0,25
0
0,2-0,25
0,2-0,25
0,2-0,25
0,15-0,2
0,15-0,2
0,15-0,2
0,15-0,2
0,15-0,2
0
0,15-0,2
0,1-0,15
0,1-0,15
0,2-0,3
0,2-0,3
0,2-0,3
0,2-0,3
0,2-0,3
0
0,2-0,3
0,15-0,25
0,15-0,25
270
270
270
250
240
220
240
210
230
230
230
230
210
200
180
200
170
190
200
200
200
180
170
150
170
140
160
200
200
200
180
170
170
130
160
160
160
160
140
130
130
90
120
240
240
240
220
210
210
180
200
225
225
225
205
195
195
165
185
200
200
200
180
170
110
170
120
150
160
160
160
140
130
105
130
90
120
140
140
140
120
110
80
110
70
100
130
130
130
110
100
0,08
0,1
0,1
0,15
220
180
150
110
105
80
0,15
0,15
0,10
0,10
0,10
0,10
0,15
0,15
0,15
0,10
0,15
0,15
0,12
0,12
0,12
0,12
0,20
0,20
0,20
0,15
0,20
0,20
0,20
0,20
0,20
0,20
0,30
0,30
0,30
0,20
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,40
0,40
0,40
0,30
1000,00
900
400,00
350,00
350,00
400,00
400,00
600,00
600,00
500,00
600,00
700
350,00
300,00
300,00
350,00
350,00
450
250,00
180,00
180,00
200,00
200,00
400,00
400,00
300,00
600
300,00
250,00
250,00
300,00
300,00
600,00
600,00
500,00
500,00
600,00
300,00
180,00
180,00
300,00
300,00
500,00
380,00
200,00
200,00
200,00
200,00
200,00
400,00
400,00
300,00
0,1
0,08
0,08
0,15
0,1
0,1
0,15
0,15
0,15
0,3
0,25
0,25
380
340
340
210
180
180
250
220
220
240
200
200
180
160
160
350
310
310
335
295
295
160
140
140
200
170
170
130
110
110
0,08
0,1
0,1
0,12
90
70
70
0,08
0,08
0,05
0,1
0,08
0,08
0,1
0,1
0,08
0,15
0,15
0,1
180
150
90
70
60
140
110
60
140
110
60
241
Frsen
100
70
90
Maximale Frstiefe (WPR Platte)

ap max (mm)
Durchmesser d1
Schruppen
Schlichten
8
1,0
1,6
10
5,0
2,0
12
6,0
2,4
16
8,0
3,2
20
10,0
4,0
25
12,5
5,0
32
16,0
6,4
GWV-Gesenkwerkzeug
Maximale Frstiefe (WPV Platte)

ap max (mm)
Durchmesser d1
Schruppen
Schlichten
8
2,0
0,6
10
3,0
2,0
12
3,0
2,4
16
4,0
3,2
20
5,0
4,0
25
6,0
5,0
32
8,0
6,4
GWV-Gesenkwerkzeug
Maximale Frstiefe (WPB Platte)

ap max (mm)
Durchmesser d1
Schruppen
Schlichten
12
2,0
0,8
16
3,0
1,0
20
4,0
1,0
25
5,0
1,5
Frsen
GWR-Gesenkwerkzeug
Maximale Frstiefe (WPB-HF)

Durchmesser d1
ap max (mm)
Rtheo (mm)
WPB-HF, Hochvorschub-WSP
242
10
0,5
1,0
12
0,6
1,0
16
0,8
1,5
20
1,0
2,0
25
1,25
2,5
32
1,6
3,0
WSP Aufschraubeckfrser
Katalog-Art.-Nr.
16113 218
Katalog-Art.-Nr.
16113 208
Katalog-Art.-Nr.
16113 241-242
Werkstoff
Katalog-Art.-Nr.
16113 213-214
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<1100
>1000
<1300
<1300
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
HC4620
HC4620
HC4620
HC4620
HC4620
HC4620
HC4540
HC4540
HC4540
HC4540
160-180
160-180
140-150
120-130
120-130
120-130
100-125
80-100
80-100
60-90
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
HC4630
200-240
60 (Nass)
<500
Al99.9
3.0305
200-1000
<500
G - AlSi12
3.2581

3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
HW4410
HC4410
HW4410
HC4410
HC4410
HC4410
HC4410
HC4410
HW4410
HW4410
HW4410
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
200-300
240-250
240-250
240-250
240-250
240-250
180-200
150-170
243
Frsen
Katalog-Art.-Nr.
16113 217-216
Katalog-Art.-Nr.
16113 203-204
WSP Aufschraubeckfrser
Werkstoff
K
S
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
HM Sortenempfehlung
Vc
m/min
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
HC4410
HC4410
HC4410
110-160
80-100
80-100
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
40-70
<1400
NiCr21Mo
2.4858
30-40
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
HW4410
HC4630
HC4410
HC4630
HC4410
HC4630
30-40
6. Harte Werkstoffe
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
Frsen
16141016-032
D mm
ap max mm
ADHX 09 = 8,50
16-32
ADHX 09 = 10,0
fz
P
M
N
K
S
0,12-0,15
0,08-0,10
0,20-0,25
0,18-0,20
0,08-0,10
244
30-40
Hartmetall T-Nuten-, Schlitz-, Winkelfrser
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
fz mm
5-8
8-12
12-20
20-40
40-60
40-60
35-50
40-50
35-45
35-45
0,010-0,030
0,010-0,030
0,010-0,030
0,010-0,030
0,010-0,030
0,010-0,030
0,030-0,065
0,030-0,065
0,030-0,065
0,030-0,065
0,030-0,052
0,030-0,052
0,065-0,090
0,065-0,090
0,065-0,090
0,065-0,090
0,052-0,075
0,052-0,075
0,120-0,150
0,120-0,150
0,120-0,150
0,120-0,150
0,110-0,120
0,110-0,120
1.4006
20-30
0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075
0,110-0,120
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
20-35
20-35
20-30
0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075

0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075
0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075
0,110-0,120
0,110-0,120
0,110-0,120
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
15-30
0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075
0,110-0,120
<500
Al99.9
3.0305
150-300 0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
<500
G - AlSi12
3.2581
80-120
0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
<1200
CuSn4
2.1016
50-70
0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075
0,110-0,120
<850
CuNi12Zn24
2.0730
50-70
0,010-0,030 0,030-0,052 0,052-0,075
0,110-0,120
<600
Cu Zn 20
2.0250
70-95
0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
70-95
0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
60-90
60-90
0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150

0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
40-60
40-60
40-60
0,010-0,060 0,060-0,080 0,080-0,085 0,150-0,200

0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
0,010-0,030 0,030-0,065 0,065-0,090 0,120-0,150
0.6010
0.7040
0.8055
245
Frsen
Hartmetall T-Nuten-, Schlitz-, Winkelfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
fz mm
5-8
8-12
12-20
20-40
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
15-30 0,008-0,010 0,008-0,024 0,024-0,050 0,070-0,090
<1400
NiCr21Mo
2.4858
15-25 0,008-0,010 0,008-0,024 0,024-0,050 0,070-0,090
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
15-25 0,008-0,010 0,008-0,024 0,024-0,050 0,070-0,090
Winkel
T-Nuten + Schlitz
0,6
0,5
Frsen
Nachschrf-Service

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
ervice
-S
rf
h
c
Nachs
per Fax
Bestellung
13-614
98
+49(0)711
lefon
Te
nRckfrage
13-312
98
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
.de
lb
ko
nah
www.h


246
Aluspeed Schaftfrser unbeschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc
m/min
3. NE-Metalle
Al99.9
3.0305
350-700
<500
G - AlSi12
3.2581
250-550

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
2.1016
100-150
<850
CuNi12Zn24
2.0730
100-150
<600
Cu Zn 20
2.0250
140-420
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
100-170
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
140-400
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
140-400
<1500
CFK, GFK
100-120
3.10 Graphit
<60
C8000
fz mm
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-25
0,0100,050
0,0100,050
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,040
0,0100,040
0,0100,040
0,0100,040
0,0100,040
0,0500,070
0,0500,070
0,0300,050
0,0300,050
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0700,100
0,0700,100
0,0500,070
0,0500,070
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,1000,120
0,1000,120
0,0700,090
0,0700,090
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,1200,160
0,1200,160
0,0900,100
0,0900,100
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
Frsen
Vorschub-Korrektur-Faktoren fr AluSpeed VHM-Schaftfrser
ae = 0,1 x d 1
fz Schrupp-Profil
fz Schlicht-Profil
1,2
1,0
ae = 0,25 x d 1
ae = 0,5 x d 1
1,0
0,8
0,8
0,7
247
ae = 0,75 x d 1
0,6
0,5
ae = 1 x d 1
0,5
0,4
Aluspeed Schaftfrser beschichtet
Werkstoff
Frsen
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
80-130
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
0,030- 0,065- 0,075- 0,080- 0,0850,065 0,075 0,080 0,085 0,090
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
80-130
0,030- 0,065- 0,075- 0,080- 0,0850,065 0,075 0,080 0,085 0,090
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Vc
m/min
fz mm
1,5-4
500-1000 0,0100,050
400-800 0,0100,050
0,010120-170 0,030
120-170 0,0100,030
0,010200-600 0,040
150-250 0,0100,040
0,010200-600 0,040
200-600 0,0100,040
0,010120-150 0,040
4-8
0,0500,070
0,0500,070
0,0300,050
0,0300,050
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
8-12
0,0700,100
0,0700,100
0,0500,070
0,0500,070
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
12-16
16-25
0,100- 0,1200,120 0,160

0,100- 0,1200,120 0,160
0,070- 0,0900,090 0,100
0,070- 0,0900,090 0,100
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
248
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
80-220
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
fz mm
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-25
0,040- 0,060- 0,0800,060 0,080 0,100
0,1000,120
0,0100,040
1,2
1,0
ae = 0,25 x d 1
ae = 0,5 x d 1
1,0
0,8
ae = 0,75 x d 1
0,8
0,7
ae = 1 x d 1
0,6
0,5
0,5
0,4
Fr den
ellen
fe
pro ssion
r
d
Anwen e
n
e
d
mit
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit

249
Frsen
ae = 0,1 x d 1
fz Schrupp-Profil
fz Schlicht-Profil
Werkstoff
Frsen
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
<900
<500
>500
<1000
<1000
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
80-130

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
80-130
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
60-120
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
60-120
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
Vc
m/min
fz mm
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-25
60-120
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0300,065
0,0650,075
0,0650,075
0,0650,075
0,0650,075
0,0650,075
0,0750,080
0,0750,080
0,0750,080
0,0750,080
0,0750,080
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
0,0850,090
80-130
0,030- 0,065- 0,075- 0,080- 0,0850,065 0,075 0,080 0,085 0,090
500-1000 0,0100,050
400-800 0,0100,050
0,010120-170 0,030
120-170 0,0100,030
0,010200-600 0,040
150-250 0,0100,040
0,010200-600 0,040
200-600 0,0100,040
0,010120-150 0,040
0,0500,070
0,0500,070
0,0300,050
0,0300,050
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0700,100
0,0700,100
0,0500,070
0,0500,070
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,100- 0,1200,120 0,160

0,100- 0,1200,120 0,160
0,070- 0,0900,090 0,100
0,070- 0,0900,090 0,100
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
0,080- 0,1000,100 0,120
250
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
80-220
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
Vc
m/min
fz mm
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-25
0,040- 0,060- 0,0800,060 0,080 0,100
0,1000,120
0,0100,040
1,2
1,0
ae = 0,25 x d 1
ae = 0,5 x d 1
1,0
0,8
0,8
0,7
ae = 0,75 x d 1
0,6
0,5
ae = 1 x d 1
0,5
0,4
Frsen
ae = 0,1 x d 1
fz Schrupp-Profil
fz Schlicht-Profil

Hohe Verfgbarkeit

251
HSC-VHM Hochgeschwindigkeits-Spezialfser
Werkstoff
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<500
Al99.9
3.0305
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
fz mm
1,0-4
4-8
8-12
150-300
0,01-0,05
0,05-0,12
0,12-0,16
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
100-250
40-80
40-80
50-200
50-200
80-150
80-150
80-100
60-100
50-100
0,01-0,05
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,005-0,04
0,05-0,12
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,04-0,08
0,12-0,16
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
0,08-0,12
3.7115
2.4858
1.4718
80-220
60-150
60-150
Schlichtfrser fz
unbeschichtet
1,0
Frsen
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
252
VHM Fasenfrser 60; 90; 120
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkVc
stoff-Nr. m/min
fz mm
0,5-2
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,0220,045
0,0220,045
0,0220,045
0,0220,045
0,0220,045
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,0450,12
0,0450,12
0,0450,12
0,0450,12
0,0450,12
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,120,17
0,120,17
0,120,17
0,120,17
0,120,17
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,170,22
0,170,22
0,170,22
0,170,22
0,170,22
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,220,25
0,220,25
0,220,25
0,220,25
0,220,25
0,120,17
0,170,22
0,220,25
0,160,21
0,160,21
0,120,17
0,120,17
0,160,21
0,160,21
0,160,21
0,160,21
0,120,17
0,210,26
0,210,26
0,170,22
0,170,22
0,210,26
0,210,26
0,210,26
0,210,26
0,170,22
0,260,30
0,260,30
0,220,25
0,220,25
0,260,30
0,260,30
0,260,30
0,260,30
0,220,25
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
70-75
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
70-75
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
65-70
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
60-65
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
30-40
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
30-40

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-35
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
30-35
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
30-35
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
30-35
0,0050,025
0,0050,025
0,0050,025
0,0050,025
0,0050,025
0,0040,022
0,0040,022
0,0040,022
0,0040,022
0,0040,022
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
30-35
0,004- 0,022- 0,0450,022 0,045

0,12
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
350-500 0,0060,028
0,006280-450 0,028
40-80 0,0040,022
0,00440-80
0,022
60-120 0,0060,028
0,00650-100 0,028
120-150 0,0060,028
0,006120-150 0,028
60-80 0,0040,022
0,0280,055
0,0280,055
0,0220,045
0,0220,045
0,0280,055
0,0280,055
0,0280,055
0,0280,055
0,0220,045
0,0550,016
0,0550,016
0,0450,12
0,0450,12
0,0550,016
0,0550,016
0,0550,016
0,0550,016
0,0450,12
253
Frsen
1. Sthle
VHM Fasenfrser 60; 90; 120
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkVc
stoff-Nr. m/min
fz mm
0,5-2
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,003- 0,020- 0,0430,020 0,043

0,10
0,003- 0,020- 0,0430,020 0,043
0,10
0,003- 0,020- 0,0430,020 0,043
0,10
0,100,15
0,100,15
0,100,15
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,200,22
0,200,22
0,200,22
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
35-40
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
35-40
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
35-40
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
20-25
<1400
NiCr21Mo
2.4858
15-20
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
15-20
0,005- 0,0250,025 0,05

0,005- 0,0250,025 0,05
0,005- 0,0250,025 0,05
Frsen
Anbohren
Bohren
Senken
Schrgfrsen
Komb. Plan- und Schrgfrsen
Schrgfrsen
Anbohren/Bohren/Senken
Fasen/Frsen/Zirkularfasen
V-Nutenfrsen
1,3
1,1

20 m
20 m
vorher
nachher


Beschichtungen

254
VHM-Viertelkreisfrser unbeschichtet und beschichtet
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkVc
stoff-Nr. m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
fz mm
0-1
1-2
70-80
70-80
70-75
40-60
40-50
20-35
0,005-0,012
0,005-0,012
0,005-0,012
0,0005-0,001
0,0005-0,001
0,0005-0,001
0,012-0,024
0,012-0,024
0,012-0,024
0,001-0,004
0,001-0,004
0,001-0,004
1.4006
20-35
0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008
0,008-0,010
1.3563
1.8519
1.2343
20-30
20-30
20-30
0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008

0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008
0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008
0,008-0,010
0,008-0,010
0,008-0,010
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
20-35
0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008
0,008-0,010
<500
Al99.9
3.0305
180-200
0,005-0,012
0,012-0,024
0,024-0,040 0,040-0,060
<500
G - AlSi12
3.2581
150-200
0,005-0,012
0,012-0,024
0,024-0,040 0,040-0,060
<1200
CuSn4
2.1016
60-70
0,005-0,012
0,012-0,024
0,024-0,040 0,040-0,060
<850
CuNi12Zn24
2.0730
60-70
0,005-0,012
0,012-0,024
0,024-0,040 0,040-0,060
<600
Cu Zn 20
2.0250
70-80
0,005-0,012
0,012-0,024
0,024-0,040 0,040-0,060
70-80
0,005-0,012
0,012-0,024
0,024-0,040 0,040-0,060
150-200
150-200
60-80
60-80
0,005-0,012
0,005-0,012
0,005-0,012
0,005-0,012
0,012-0,024
0,012-0,024
0,012-0,024
0,012-0,024
0,024-0,040
0,024-0,040
0,024-0,030
0,024-0,030
0,005-0,012
0,005-0,012
0,005-0,012
0,012-0,024
0,012-0,024
0,012-0,024
0,024-0,030 0,030-0,040
0,024-0,030 0,030-0,040
0,024-0,030 0,030-0,040
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
60-70
60-70
60-70
<1200
<1400
1300
3.7115
2.4858
1.4718
10-30
10-30
10-30
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2-4
0,024-0,040 0,040-0,060
0,024-0,040 0,040-0,060
0,024-0,030 0,030-0,040
0,004-0,008 0,008-0,010
0,004-0,008 0,008-0,010
0,004-0,008 0,008-0,010
0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008

0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008
0,0005-0,001 0,001-0,004 0,004-0,008
Schnittgeschwindigkeitkorrektur V2
255
4-6
unbeschichtet
TIALN
1,0
1,3
0,040-0,060
0,040-0,060
0,030-0,050
0,030-0,050
0,008-0,010
0,008-0,010
0,008-0,010
Frsen
Werkstoff
VHM-Mini-HSC-Langloch-Bohrnutenfser
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkVc m/min
stoff-Nr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
fz mm
0-1
1-1,5
1,5-2,5
50-120
60-120
60-120
60-120
60-100
60-110
0,005-0,010
0,005-0,010
0,003-0,008
0,003-0,008
0,003-0,008
0,003-0,006
0,010-0,015
0,010-0,015
0,008-0,012
0,008-0,012
0,008-0,012
0,006-0,010
0,015-0,020
0,015-0,020
0,012-0,015
0,012-0,015
0,012-0,015
0,010-0,012
1.4006
60-80
0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,012
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
40-80
20-40
20-40
0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,012

0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,012
0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,012
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
60-80
0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,012
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
600-1500
0,005-0,012 0,012-0,024 0,024-0,040
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
600-1200
100-300
100-300
300-600
300-600
300-400
300-400
200-300
0,005-0,012
0,005-0,010
0,005-0,010
0,005-0,010
0,005-0,010
0,005-0,015
0,005-0,015
0,005-0,015
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
50-100
50-100
50-100
0,010-0,020 0,020-0,030 0,030-0,040

0,010-0,020 0,020-0,030 0,030-0,040
0,010-0,020 0,020-0,030 0,030-0,040
<1200
<1400
1300
3.7115
2.4858
1.4718
20-40
20-40
20-30
0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,020

0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,020
0,003-0,006 0,006-0,010 0,010-0,020
Frsen
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
256
0,012-0,024
0,010-0,015
0,010-0,015
0,010-0,015
0,010-0,015
0,015-0,020
0,015-0,020
0,015-0,020
0,024-0,040
0,015-0,020
0,015-0,020
0,015-0,020
0,015-0,020
0,020-0,030
0,020-0,030
0,020-0,030
VHM-Mini-HSC Schaftfser u. Mini-Radiusfrser und Torusfrser
Werkstoff
ae max
ap max
1,0xD
0,04xD
Katalog-Art.-Nr. 16739 Katalog-Art.-Nr. 16832 001-114

Festig- DIN Nr.
keit
N/mm2
WerkVc
stoff-Nr. m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
110-130
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
110-130
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
100-115
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
60-120
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
60-100
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.8 Vergtungsstahl
>1000
1.9 Nitrierstahl
fz mm
0,2-0,6 0,6-0,8 0,8-1,5
1,5-2
2-4
4-6
80-90
0,0030,006
0,0030,006
0,0030,006
0,0030,006
0,0030,006
0,0030,006
0,0060,008
0,0060,008
0,0060,008
0,0060,008
0,0060,008
0,0060,008
0,0080,016
0,0080,016
0,0080,016
0,0080,016
0,0080,016
0,0080,016
0,0160,021
0,0160,021
0,0160,021
0,0160,021
0,0160,021
0,0160,021
0,0210,040
0,0210,040
0,0210,040
0,0210,040
0,0210,040
0,0210,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
1.4006
43 CrMo 4
1.3563
60-70
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
80-90
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
50-60
0,0030,006
0,0030,006
0,0030,006
0,0060,008
0,0060,008
0,0060,008
0,0080,016
0,0080,016
0,0080,016
0,0160,021
0,0160,021
0,0160,021
0,0210,040
0,0210,040
0,0210,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
40-50
0,0030,006
0,0060,008
0,0080,016
0,0160,021
0,0210,040
0,0400,060
1. Sthle
6. Harte Werkstoffe
Frsen
-Anlagen, Zubehr
siehe ab Seite 43

257
VHM-Frser
Katalog-Art.-Nr.: 16728; 16750; 16760; 16763; 16770; 16771; 16780; 16782; 16783; 16785; 16787; 16788; 16790; 16792; 16793;
16794; 16795; 16796; 16798; 16810; 16825; 16826; 16830; 16835; 16850; 16857; 16868; 16871; 16877; 16878; 16886; 16887
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
90-100
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
90-100
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
70-90
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
70-80
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
60-70
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
55-70

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
40-50
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
50-60
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
kurzspanend
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
3.9 Faserverstrkte
Kunststoffe
3.10 Graphit
<1500
CFK, GFK
<60
C8000
fz mm
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-20
60-80
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0050,040
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,050,055
0,050,055
0,050,055
0,050,055
0,050,055
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0,050,055
0,050,055
0,050,055
0,0550,060
0,0550,060
0,0550,060
0,0550,060
0,0550,060
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0,0550,060
0,0550,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
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0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
1. Sthle
Frsen
40-50
0,005- 0,030- 0,030- 0,035- 0,0400,030 0,035 0,035 0,040 0,045
400-500 0,0100,040
0,010400-500 0,040
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0,010100-130 0,020
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80-100 0,0100,020
0,0400,060
0,0400,060
0,0200,040
0,0200,040
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0,0200,040
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0,0200,040
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0,0800,150
0,0600,100
0,0600,100
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0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,0600,100
0,1600,200
0,1600,200
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
258
VHM-Frser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
80-120
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
80-120
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
80-120
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
35-50
<1400
NiCr21Mo
2.4858
30-40
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
30-40
fz mm
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-20
4. Guss
0,005- 0,040- 0,050- 0,060- 0,0700,040 0,050 0,060 0,070 0,100

0,005- 0,040- 0,050- 0,060- 0,0700,040 0,050 0,060 0,070 0,100
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0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,020- 0,030- 0,0400,030 0,040 0,050

0,020- 0,030- 0,0400,030 0,040 0,050
0,020- 0,030- 0,0400,030 0,040 0,050
unbeschichtet
TiALN
ULTRA
1,0
1,15
1,3
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
259
Frsen
VHM Langlochfrser
Frsen
Werkstoff
Festig- DIN Nr.
keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
fz mm
1,0-4
4-8
8-12
12-16
16-20
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
kurzspanend
(Bronze), langspanend
(Bronze), kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.9 Faserverstrkte
Kunststoffe
3.10 Graphit
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
80-120
80-120
80-120
0,005-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070 0,070-0,080

0,005-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070 0,070-0,080
0,005-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070 0,070-0,080
<1200
<1400
1300
3.7115
2.4858
1.4718
35-50
30-40
30-40
0,005-0,010 0,010-0,020 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050

0,005-0,010 0,010-0,020 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050
0,005-0,010 0,010-0,020 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
<500
Al99.9
3.0305
400-500 0,010-0,040 0,040-0,060 0,060-0,080 0,080-0,150 0,160-0,200
<500
G - AlSi12
3.2581
400-500 0,010-0,040 0,040-0,060 0,060-0,080 0,080-0,150 0,160-0,200
<1200
CuSn4
2.1016
100-130 0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120
<850
CuNi12Zn24
2.0730
100-130 0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120
<600
Cu Zn 20
2.0250
150-200 0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
140-150 0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120
<100
<150
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
100-120 0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120

100-120 0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120
<1500
CFK, GFK
80-100
<60
C8000
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
40-50
0,005-0,030 0,030-0,035 0,030-0,035 0,035-0,040 0,040-0,045
0,010-0,020 0,020-0,040 0,040-0,060 0,060-0,100 0,100-0,120
unbeschichtet
TiALN
ULTRA
1,0
1,15
1,3
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
260
VHM-Mini-Radiusfser
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.9 Faserverstrkte
Kunststoffe
3.10 Graphit
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
fz mm
0-0,5
0,5-1
1-1,5
1,5-2,0
2,0-2,5
60-80
60-80
60-70
40-50
35-40
30-40
0,005-0,006
0,005-0,006
0,004-0,006
0,004-0,006
0,002-0,003
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0,006-0,012
0,006-0,012
0,006-0,012
0,003-0,004
0,003-0,004
0,012-0,018
0,012-0,018
0,012-0,018
0,012-0,018
0,004-0,005
0,004-0,005
0,018-0,024
0,018-0,024
0,018-0,020
0,018-0,020
0,005-0,006
0,005-0,006
0,024-0,036
0,024-0,036
0,020-0,022
0,020-0,022
0,006-0,007
0,006-0,007
1.4006
20-40
0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006 0,006-0,007
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
1.3563
1.8519
30-40
30-40
0,001-0,002 0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006

0,001-0,002 0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
30-40
0,001-0,002 0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
20-40
0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006 0,006-0,007
<500
Al99.9
3.0305
150-200 0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018
0,018-0,024 0,024-0,036
<500
G - AlSi12
3.2581
150-200 0,005-0,006 0,006-0,012
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0,018-0,024 0,024-0,036
<1200
CuSn4
2.1016
60-80
0,005-0,006 0,006-0,012
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CuNi12Zn24
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<600
Cu Zn 20
2.0250
60-80
0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018
0,018-0,024 0,024-0,036
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
60-80
0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018
0,018-0,024 0,024-0,036
<100
<150
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
100-150 0,005-0,006 0,006-0,012

100-150 0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018 0,018-0,024 0,024-0,036

0,012-0,018 0,018-0,024 0,024-0,036
<1500
CFK, GFK
100-120 0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018
0,018-0,024 0,024-0,036
<60
C8000
80-120
0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018
0,018-0,024 0,024-0,036
0.6010
0.7040
0.8055
50-70
50-70
50-70
0,005-0,006 0,006-0,012
0,005-0,006 0,006-0,012
0,005-0,006 0,006-0,012
0,012-0,018 0,018-0,024 0,024-0,036

0,012-0,018 0,018-0,024 0,024-0,036
0,012-0,018 0,018-0,024 0,024-0,036
3.7115
2.4858
1.4718
20-40
20-40
20-30
0,001-0,002 0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006

0,001-0,002 0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006
0,001-0,002 0,002-0,003 0,003-0,004 0,004-0,005 0,005-0,006
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
261
Frsen
Werkstoff
VHM-Radiusfser
Werkstoff
Vc
Werkstoff-Nr. m/min
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
70-100
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
70-100
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
70-90
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
60-70
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
60-100
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
60-95

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
40-50
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
55-70
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
55-70
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
<500

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
fz mm
0-3
3-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0050,015
0,0050,015
0,0150,020
0,0150,020
0,0200,040
0,0200,040
0,0400,050
0,0400,050
0,0500,060
0,0500,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0050,015
0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0030,006
0,0050,010
0,0050,010
0,0150,020
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0060,010
0,0100,015
0,0100,015
0,0200,040
0,0150,030
0,0150,030
0,0150,030
0,0100,020
0,0150,030
0,0150,030
0,0400,050
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0200,030
0,0300,040
0,0300,040
0,0500,060
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0300,040
0,0400,050
0,0400,050
0,0600,070
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0400,050
0,0500,060
0,0500,060
1.3953
40-50
0,0030,006
0,0060,010
0,0100,020
0,0200,030
0,0300,040
0,0400,050
Al99.9
3.0305
400-500
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
0,0100,020
0,010400-500 0,020
120-140 0,0080,010
0,008120-140 0,010
120-150 0,0080,010
120-150 0,0080,010
0,0200,040
0,0200,040
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0400,060
0,0400,060
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0600,080
0,0600,080
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0800,150
0,0800,150
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,1500,200
0,1500,200
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
1. Sthle
Frsen
262
VHM-Radiusfser
Werkstoff
Vc
Werkstoff-Nr. m/min
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
80-120
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
80-120
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
80-120
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
20-50
<1400
NiCr21Mo
2.4858
20-40
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
20-40
fz mm
0-3
3-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0080,010
0,0080,010
0,0080,010
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0030,006
0,0030,006
0,0030,006
0,0060,010
0,0060,010
0,0060,010
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
4. Guss
unbeschichtet
TIALN
ULTRA
1,1
1,2
Frsen
Sie bentigen
funkenfreie oder
antimagnetische
Werkzeuge?
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1
+49(0)71
9813-365

263
VHM Radiusfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae max ap max
Vc
m/min
fz mm
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
0,05xd 0,08xd
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
0,05xd 0,08xd
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
0,05xd 0,08xd
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
0,05xd 0,08xd
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
0,05xd 0,08xd
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
0,05xd 0,08xd

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,04xd 0,05xd
1.10 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,05xd 0,08xd
1.11 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1300
X 38 CrMoV 5 1 1.2343
0,04xd 0,05xd
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
0,1xd
0,15xd
<850
CuNi12Zn24
2.0730
0,1xd
0,15xd
<600
Cu Zn 20
2.0250
0,1xd
0,15xd
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
0,1xd
0,15xd
<100
<150
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
700800
700800
800850
800850
0,0020,004
0,0020,004
0,0020,004
0,0020,004
0,0040,010
0,0040,010
0,0040,010
0,0040,010
0,0100,016
0,0100,016
0,0100,016
0,0100,016
<1500
CFK, GFK
<60
C8000
0-0,5 0,5-1,0 1,0-1,5 1,5-4,0 4-8
8-12 12-16 16-20
1. Sthle
Frsen
3. NE-Metalle
Knet-Leg./Rein-Metalle/Magnesium-Leg.
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspaned
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.9 Faserverstrkte
Kunststoffe
3.10 Graphit
450500
450500
350450
350400
230460
350400
0,0030,005
0,0030,005
0,0030,005
0,0030,005
0,0030,005
0,0020,004
0,0050,012
0,0050,012
0,0050,012
0,0050,012
0,0050,012
0,0040,010
0,0120,018
0,0120,018
0,0120,018
0,0120,018
0,0120,018
0,0100,016
0,0180,040
0,0180,040
0,0180,040
0,0180,040
0,0180,040
0,0160,035
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0350,070
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0700,100
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,1000,120
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
0,1200,140
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,0160,035
0,0160,035
0,0160,035
0,0160,035
0,0350,070
0,0350,070
0,0350,070
0,0350,070
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
290- 0,002- 0,004- 0,010- 0,016- 0,035- 0,070390 0,004 0,010 0,016 0,035 0,070 0,100
300- 0,002- 0,004- 0,010- 0,016- 0,035- 0,070450 0,004 0,010 0,016 0,035 0,070 0,100
230- 0,002- 0,004- 0,010- 0,016- 0,035- 0,070330 0,004 0,010 0,016 0,035 0,070 0,100
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
0,05xd 0,08xd
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
0,05xd 0,08xd
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
0,05xd 0,08xd
400- 0,003- 0,005- 0,012- 0,018- 0,040- 0,080600 0,005 0,012 0,018 0,040 0,080 0,120
400- 0,003- 0,005- 0,012- 0,018- 0,040- 0,080600 0,005 0,012 0,018 0,040 0,080 0,120
400- 0,003- 0,005- 0,012- 0,018- 0,040- 0,080600 0,005 0,012 0,018 0,040 0,080 0,120
6. Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe
260 NiCr
0,002- 0,004- 0,010- 0,016- 0,035- 0,070- 0,100- 0,120<50 HRC bei 16746 <68 >1300 G-X
0.9620 0,02xd 0,02xd 13042
230 0,004 0,010 0,016 0,035 0,070 0,100 0,120 0,140
HRC bei 16927
264
VHM Kugelfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
ap
max
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
0,5xd
0,5xd
200-300
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
0,5xd
0,5xd
200-300
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
0,5xd
0,5xd
200-280
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
0,5xd
0,5xd
200-260
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
0,5xd
0,5xd
200-240
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
0,5xd
0,5xd
200-240
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss <1100

X 10 Cr 13
1.4006
0,5xd
0,5xd
180-200
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,5xd
0,5xd
160-200
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,5xd
0,5xd
160-200
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
0,5xd
0,5xd
100-180
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg./ReinMetalle/Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
0,5xd
0,5xd
400-500
<500
G - AlSi12
3.2581
0,5xd
0,5xd
400-500
<1200
CuSn4
2.1016
0,5xd
0,5xd
300-400

kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730
0,5xd
0,5xd
300-400
3.5 Kupfer-Legierungen (Messing), langspanend <600
Cu Zn 20
2.0250
0,5xd
0,5xd
350-400
3.6 Kupfer-Legierungen (Messing), kurzspanend <600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
0,5xd
0,5xd
350-400
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
0,5xd
0,5xd
400-450
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
0,5xd
0,5xd
400-450
<1500
CFK, GFK
0,5xd
0,5xd
3.10 Graphit
<60
C8000
1-2
2-4
4-8
8-10
0,0080,020
0,0080,020
0,0080,020
0,0080,020
0,0080,020
0,0060,015
0,0060,015
0,0060,015
0,0060,015
0,0060,015
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0150,030
0,0150,030
0,0150,030
0,0150,030
0,0150,030
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0300,060
0,0300,060
0,0300,060
0,0300,060
0,0300,060
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0100,030
0,0100,030
0,0100,030
0,030- 0,050- 0,0700,050 0,070 0,100

0,030- 0,050- 0,0700,050 0,070 0,100
0,030- 0,050- 0,0700,050 0,070 0,100
0,0060,015
0,0060,015
0,0060,015
0,0150,030
0,0150,030
0,0150,030
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
0,5xd
0,5xd
200-300
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
0,5xd
0,5xd
200-300
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
0,5xd
0,5xd
200-300
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
0,5xd
0,5xd
120-150
<1400
NiCr21Mo
2.4858
0,5xd
0,5xd
120-150
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
0,5xd
0,5xd
120-150
265
0,030- 0,0600,060 0,080

0,030- 0,0600,060 0,080
0,030- 0,0600,060 0,080
Frsen
1. Sthle
VHM Schaftfrser UHPC
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
80-100
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
80-100
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
70-80
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
70-80
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
60-100
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
60-95

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
40-50
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
50-60
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
60-70
<1300
1.2343
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
<500
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
1.3953
40-50
0,0050,010
0,0100,020
0,0200,030
0,0300,040
0,0400,060
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
100-120
<850
CuNi12Zn24
2.0730
120-140
<600
Cu Zn 20
2.0250
130-150
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
180-200
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
1. Sthle
Frsen
X 38 CrMoV 5 1
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
80-120
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
80-120
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
80-120
266
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
20-50
<1400
NiCr21Mo
2.4858
20-40
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
20-40
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
unbeschichtet
TiALN
ULTRA
1,0
1,15
1,3
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
0,8
0,5
267
Frsen
Langloch-/
Bohrnutenfrser
VHM-Frser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
<500
Al99.9
3.0305 700-900 0,055-0,080 0,080-0,100 0,100-0,140 0,140-0,180 0,180-0,200
<500
G - AlSi12
3.2581
600-800 0,055-0,070 0,070-0,090 0,090-0,120 0,120-0,140 0,140-0,160
<1200
CuSn4
2.1016
200-250 0,055-0,070 0,070-0,090 0,090-0,120 0,120-0,140 0,140-0,160
<850
CuNi12Zn24
2.0730 200-250 0,055-0,070 0,070-0,090 0,090-0,120 0,120-0,140 0,140-0,160

langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250 240-280 0,055-0,070 0,070-0,090 0,090-0,120 0,120-0,140 0,140-0,160

kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
240-280 0,055-0,070 0,070-0,090 0,090-0,120 0,120-0,140 0,140-0,160
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
200-250 0,055-0,080 0,080-0,100 0,100-0,140 0,140-0,180 0,180-0,200

250-300 0,055-0,080 0,080-0,100 0,100-0,140 0,140-0,180 0,180-0,200
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
langspanend
kurzspanend
Vc
m/min
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
20-25
Schlichtfrser fz
unbeschichtet
1,0
Frsen
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
268
VHM-Torusfrser HPC

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
a
Vc
max max m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1xd 1xd
1.2 Baustahl
<500
1.3 Baustahl
fz mm
1-4
4-8
8-12
12-16
16-20
20-25
0,005- 0,020- 0,040- 0,060- 0,0800,020 0,040 0,060 0,080 0,100
0,1000,110
ST 37-2
0,020- 0,040- 0,060- 0,0801.0037 1 x d 1 x d 100-120 0,0050,020 0,040 0,060 0,080 0,100
0,1000,110
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735 1 x d 1 x d
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225 1 x d 1 x d 90-100
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446 1 x d 1 x d
80-90
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
70-80

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006 1 x d 1 x d
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563 1 x d 1 x d
60-70
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
1xd 1xd
60-70
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343 1 x d 1 x d
60-70
0,0050,010
0,0050,010
0,0050,010
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,020- 0,035- 0,050- 0,0600,035 0,050 0,060 0,070

0,020- 0,035- 0,050- 0,0600,035 0,050 0,060 0,070
0,020- 0,035- 0,050- 0,0600,035 0,050 0,060 0,070
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
25-35
0,0030,010
0,0100,020
0,020- 0,025- 0,030- 0,0350,025 0,030 0,035 0,040
1. Sthle
90-110
90-110
1xd 1xd
0,005- 0,020- 0,040- 0,060- 0,080- 0,1000,020 0,040 0,060 0,080 0,100 0,110
0,005- 0,015- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0800,015 0,030 0,040 0,060 0,080 0,100
0,005- 0,015- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0800,015 0,030 0,040 0,060 0,080 0,100
0,005- 0,015- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0800,015 0,030 0,040 0,060 0,080 0,100
6. Harte Werkstoffe
1,3
Nachschrf-Service
Frsen
TIALN

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
ervice
-S
rf
h
Nachsc
per Fax
Bestellung
13-614
98
+49(0)711
Te
n- lefon
Rckfrage
9813-312
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
e
.d
lb
ko
nwww.hah


269
VHM Schaftfrser HPC
Werkstoff
Festig- DIN Nr.
keit
N/mm2
Werkae
stoff-Nr. max
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

Stahl u. Stahlguss
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1300
X 38 CrMoV 5 1
ap
ma x
Vc
m/min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
0,0250,045
0,0250,045
0,0250,045
0,0230,040
0,0230,040
0,0200,030
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0400,060
0,0400,060
0,0300,050
16-20
20-25
1. Sthle
1 x d 1,5 x d 240-260 0,0200,025

0,0201 x d 1,5 x d 240-260 0,025
1 x d 1,5 x d 210-230 0,0200,025
0,0181 x d 1,5 x d 180-200 0,023
1 x d 1,5 x d 100-150 0,0180,023
0,0161 x d 1,5 x d 120-170 0,020
1 x d 1,5 x d
120-150
1.8519
1 x d 1,5 x d
120-140
1.2343
1 x d 1,5 x d
110-130
0,0160,020
0,0160,020
0,0160,020
0,070- 0,100- 0,1200,100 0,120 0,140

0,070- 0,100- 0,1200,100 0,120 0,140
0,070- 0,100- 0,1200,100 0,120 0,140
0,060- 0,090- 0,1000,090 0,100 0,120
0,060- 0,090- 0,1000,090 0,100 0,120
0,050- 0,060- 0,0800,060 0,080 0,100
0,020- 0,030- 0,050- 0,060- 0,0800,030 0,050 0,060 0,080 0,100

0,020- 0,030- 0,050- 0,060- 0,0800,030 0,050 0,060 0,080 0,100
0,020- 0,030- 0,050- 0,060- 0,0800,030 0,050 0,060 0,080 0,100
4. Guss
Frsen
K
H
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
1 x d 1,5 x d
120-160
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
1 x d 1,5 x d
120-160
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
1 x d 1,5 x d
120-160
6. Harte Werkstoffe
-50 HRC
>1300
0.9620
1 x d 1,5 x d
80-90
G-X 260 NiCr 4 2
0,020- 0,025- 0,045- 0,0700,025 0,045 0,070 0,100

0,020- 0,025- 0,045- 0,0700,025 0,045 0,070 0,100
0,020- 0,025- 0,045- 0,0700,025 0,045 0,070 0,100
0,0160,018
0,0180,022
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
0,022- 0,030- 0,040- 0,0600,030 0,040 0,060 0,080
Schlichtfrser fz
TIALN
1,3
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
270
VHM Schaftfrser UHPC Torusfrser UHPC

Schrupp UHPC Frser
Katalog-Art.-Nr. 16839 Katalog-Art.-Nr. 16839 301-382 Katalog-Art.-Nr. 16839 601-672

Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkVc
stoff-Nr. m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
220-300
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
250-300
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
200-230
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
180-250
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
130-160
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
150-250

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
130-160
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
150-200
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
150-200
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
150-200
3. NE-Metalle
3.1 Alu-Leg., langspanend/Knet-Leg./Rein-Metalle/ <500
Magnesium-Leg.
Al99.9
3.0305
300-900
<500
G - AlSi12
3.2581
300-400

3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
130-200
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
130-200
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
130-200
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20 20-25
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,0800,095
0,0800,095
0,0800,095
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0550,070
0,0950,115
0,0950,115
0,0950,115
0,0700,090
0,0700,085
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0400,050
0,0400,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0700,090
0,0700,090
0,0900,110
0,0900,110
0,1100,130
0,1100,130
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0900,110
0,0900,110
0,0900,110
0,1100,130
0,1100,130
0,1100,130
4. Guss
271
Frsen
1. Sthle
VHM Schaftfrser UHPC Torusfrser UHPC

Schrupp UHPC Frser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkVc
stoff-Nr. m/min
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
130-200
<1400
NiCr21Mo
2.4858
70-90
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
70-90
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20 20-25
0,0300,035
0,0300,035
0,0300,035
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0450,055
0,0450,055
0,0450,055
0,055- 0,0700,070 0,090

0,055- 0,0700,070 0,090
0,055- 0,0700,070 0,090
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Frsen
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
272
VHM Schaftfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-50
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
<500
G - AlSi12
<1200
CuSn4
<850
CuNi12Zn24
<600
Cu Zn 20
<600
Cu Zn 39 Pb 3
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
fz mm
8-12
2-4
4-8
0,0050,015
0,0150,025
0,025- 0,035- 0,0450,035 0,045 0,055
30-50
0,0050,015
0,0150,025
0,025- 0,035- 0,0450,035 0,045 0,055
400-500 0,0300,040
0,0303.2581 300-400 0,040
2.1016
110-120 0,0100,020
0,0102.0730 120-140 0,020
2.0250 140-150 0,0100,020
2.0381 180-200 0,0100,020
0,030120-140 120-140 0,040
90-100
90-100 0,0300,040
0,030100-120 100-120 0,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0200,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,120
0,0600,120
0,0600,150
3.0305
12-16
0,0700,090
0,0700,090
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,0600,080
0,1200,200
0,1200,200
0,0700,090
16-20
0,1500,200
0,1500,200
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,2000,250
0,2000,250
0,1500,200
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
120-140
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
120-140
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
120-140
0,0100,020
0,0100,020
0,0100,020
0,020- 0,040- 0,060- 0,0800,040 0,060 0,080 0,120

0,020- 0,040- 0,060- 0,0800,040 0,060 0,080 0,120
0,020- 0,040- 0,060- 0,0800,040 0,060 0,080 0,120
273
Frsen
VHM Schaftfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
2-4
fz mm
8-12
4-8
12-16
16-20
0,0050,010
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
<1200
TiAl5Sn2,5
unbeschichtet
TiALN
ULTRA
0,8
1,3
3.7115
20-50
0,0100,020
0,020- 0,030- 0,0400,030 0,040 0,050
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Frsen
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
Betriebseinrichtungen von HAHN+KOLB

Frachtfreie
!
Lieferung

274
VHM Schrupp-Schlichtfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
90-110
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
80-110
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
70-90
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
70-80
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
60-70
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
70-100

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
50-60
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
60-80
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
65-80
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
20-25
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0250,030
0,0250,030
0,0250,030
0,0200,030
0,0250,030
0,0250,030
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
1.3953
50-60
0,0200,030
0,0300,040
0,0400,050
0,0500,060
0,0600,070
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
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0,0700,080
0,0700,080
0,0800,100
0,0800,100
0,0800,100
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,0200,030
0,0300,040
0,0400,050
0,0500,060
0,0600,070
1. Sthle
M
K
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
80-140
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
100-120
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
120-140
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
30-40
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
275
Frsen
4. Guss
VHM Schruppfrser
Katalog-Art.-Nr. 16849 306-320 Katalog-Art.-Nr. 16849 460-901

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
80-110
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
80-110
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
70-80
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
80-90
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
80-110
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
70-105
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
60-70
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
70-80
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
60-80
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
<500
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
40-60
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0250,030
0,0250,030
0,0250,030
0,0200,030
0,0250,030
0,0250,030
0,0250,030
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
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0,0300,040
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0,0300,040
0,0300,040
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
1.3953
60-70
0,0200,030
0,0300,040
0,0400,050
0,0500,060
Al99.9
3.0305
300-400
<500
G - AlSi12
3.2581
300-400
<1200
CuSn4
2.1016
120-140
<850
CuNi12Zn24
2.0730
120-150
<600
Cu Zn 20
2.0250
120-150
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
120-150
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,0700,120
0,0700,120
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,1200,170
0,1200,170
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
1. Sthle
Frsen
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
120-140
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
90-100

<1500 CFK, GFK
100-120
3.10 Graphit
<60
C8000
276
VHM Schruppfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
100-140
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
100-140
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
120-140
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
30-40
<1400
NiCr21Mo
2.4858
20-40
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
20-40
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0700,080
0,0700,080
0,0700,080
0,0800,090
0,0800,090
0,0800,090
0,0200,030
0,0200,030
0,0200,030
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0400,050
0,0400,050
0,0400,050
0,0500,060
0,0500,060
0,0500,060
4. Guss
TiALN
ULTRA
1,3
1,4
Schlichtfrser fz
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
277
Frsen
VHM Schaftfrser HPC

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
ap
max max
Vc
m/min
fz mm
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1xd
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1xd
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1xd
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1xd
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1xd
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1xd

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1xd
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1xd
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
1xd
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
1xd
1,5xd 220-230 0,0300,040

0,0301,5xd 220-230 0,040
1,5xd 190-200 0,0250,035
0,0251,5xd 150-160 0,035
1,5xd 120-130 0,0200,030
0,0201,5xd 190-220 0,030
1,5xd 110-120 0,0100,020
0,0201,5xd 110-120 0,030
1,5xd 100-110 0,0200,030
0,0201,5xd 90-100 0,030
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
1xd
1,5xd 110-120
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
2-4
4-8
8-12
0,0400,090
0,0400,090
0,0350,080
0,0350,080
0,0300,070
0,0300,070
0,0200,040
0,0300,060
0,0300,060
0,0300,060
0,0900,130
0,0900,130
0,0800,120
0,0800,120
0,0700,100
0,0700,100
0,0400,060
0,0600,090
0,0600,090
0,0600,090
12-16
16-20
1. Sthle
Frsen
Frsen

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
G - AlSi12
3.2581
1xd
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
1xd
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
1xd
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
0,0100,020
0,020- 0,040- 0,060- 0,0800,040 0,060 0,080 0,100
0,0501,5xd 280-300 0,0300,050 0,100
0,1000,150
0,1500,200
0,2000,250
0,1300,180
0,1800,220
0,1300,180
0,1800,220
0,1500,200
0,1500,200
0,1500,200
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
0,040- 0,0901,5xd 240-250 0,0300,040 0,090 0,130
0,130- 0,1800,180 0,220

0,130- 0,1800,180 0,220
0,120- 0,1600,160 0,200
0,120- 0,1600,160 0,200
0,100- 0,1400,140 0,170
0,100- 0,1400,140 0,170
0,060- 0,0800,080 0,100
0,090- 0,1200,120 0,150
0,090- 0,1200,120 0,150
0,090- 0,1200,120 0,150
0,040- 0,0901,5xd 240-250 0,0300,040 0,090 0,130
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
1xd
1,5xd 120-180
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
1xd
1,5xd 120-180
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
1xd
1,5xd 120-180
0,030- 0,0500,050 0,100

0,030- 0,0500,050 0,100
0,030- 0,0500,050 0,100
0,1000,150
0,1000,150
0,1000,150
278
VHM Schaftfrser HPC
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
ap
max max
Vc
m/min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,020- 0,030- 0,040- 0,060- 0,0800,030 0,040 0,060 0,080 0,110
0,0200,030- 0,040- 0,060- 0,0805.2 Nickelbasislegierungen
<1400
NiCr21Mo
2.4858 1xd 1,5xd 60-80
0,030 0,040 0,060 0,080 0,110
0,030- 0,040- 0,060- 0,0805.3 Superlegierungen
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
1xd 1,5xd 60-80 0,0200,030 0,040 0,060 0,080 0,110
<1200
TiAl5Sn2,5
TIALN
3.7115
1xd
1,5xd
60-80
Schlichtfrser fz
1,3
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
0,8
0,5
Wartung und Service

interessiert?
Tel. +49(0)711 9813-367
Fax +49(0)711 9813-731
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e
Wartungsv
Telefon
+ 49(0)711
9813-367

279
Frsen
Langloch-/
Bohrnutenfrser

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
ap
max max
Vc
m/min
fz mm
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
0,025- 0,045- 0,080- 0,1201xd 1,5xd 240-260 0,0200,025 0,045 0,080 0,120 0,140
0,025- 0,045- 0,080- 0,1201xd 1,5xd 240-250 0,0200,025 0,045 0,080 0,120 0,140
0,025- 0,045- 0,080- 0,1201xd 1,5xd 230-240 0,0200,025 0,045 0,080 0,120 0,140
0,015- 0,035- 0,055- 0,0801xd 1,5xd 150-190 0,0100,015 0,035 0,055 0,080 0,120
0,015- 0,035- 0,055- 0,0801xd 1,5xd 120-200 0,0100,015 0,035 0,055 0,080 0,120
0,015- 0,035- 0,055- 0,0801xd 1,5xd 190-220 0,0100,015 0,035 0,055 0,080 0,120

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1xd 1,5xd 170-200
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
1xd 1,5xd 170-190
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
1xd 1,5xd 150-200
0,025- 0,045- 0,0801xd 1,5xd 150-200 0,0200,025 0,045 0,080 0,120

0,025- 0,045- 0,0801xd 1,5xd 150-200 0,0200,025 0,045 0,080 0,120
0,025- 0,045- 0,0801xd 1,5xd 150-200 0,0200,025 0,045 0,080 0,120
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
1. Sthle
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0150,035
0,0150,035
0,0150,035
0,035- 0,055- 0,0800,055 0,080 0,120

0,035- 0,055- 0,0800,055 0,080 0,120
0,035- 0,055- 0,0800,055 0,080 0,120
4. Guss
Frsen
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
ULTRA
Schlichtfrser fz
1,3
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
280
VHM Schruppfrser
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
80-100
80-100
70-90
70-80
40-60
50-80
0,020-0,040
0,020-0,040
0,020-0,040
0,020-0,040
0,015-0,035
0,015-0,035
0,040-0,050
0,040-0,050
0,040-0,050
0,040-0,050
0,035-0,045
0,035-0,045
0,050-0,060
0,050-0,060
0,050-0,060
0,050-0,060
0,045-0,055
0,045-0,055
0,060-0,070
0,060-0,070
0,060-0,070
0,060-0,070
0,055-0,065
0,055-0,065
1.4006
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
<500
Al99.9
3.0305
3. NE-Metalle
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581 150-200 0,030-0,050 0,050-0,070 0,070-0,090 0,090-0,110

2.1016
2.0730 80-120 0,020-0,040 0,040-0,045 0,045-0,070 0,070-0,090

2.0250
2.0381 100-150 0,020-0,040 0,040-0,045 0,045-0,070 0,070-0,090
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010 80-120
0.7040 80-100
0.8055 80-120
0,035-0,040 0,040-0,060 0,060-0,080 0,080-0,120

0,035-0,040 0,040-0,060 0,060-0,080 0,080-0,120
0,035-0,040 0,040-0,060 0,060-0,080 0,080-0,120
Schlichtfrser fz
TiAIN
1,3
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
281
Frsen
Werkstoff
VHM Torusfrser UHPC
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkst- ae
ap
off-Nr. max max
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1xd
1xd
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1xd
1xd
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1xd
1xd
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1xd
1xd
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1xd
1xd
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1xd
1xd

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1xd
1xd
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1xd
1xd
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
1xd
1xd
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
1xd
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
<500
Al99.9
<500
G - AlSi12
<1200
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
Vc
m/min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
1xd
240-260 0,0150,025
0,015220-250 0,025
220-230 0,0150,025
0,015180-220 0,025
120-180 0,0150,025
0,005190-200 0,015
100-120 0,0050,012
0,005150-180 0,015
170-190 0,0050,015
0,005130-140 0,015
0,0250,045
0,0250,045
0,0250,045
0,0250,045
0,0250,045
0,0150,030
0,0120,025
0,0150,030
0,0150,030
0,0150,030
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0300,050
0,0250,040
0,0300,050
0,0300,050
0,0300,050
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0500,070
0,0400,050
0,0500,070
0,0500,070
0,0500,070
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,0700,090
0,0500,070
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
1xd
1xd
120-130
0,0050,012
0,0120,025
0,025- 0,040- 0,0500,040 0,050 0,070
3.0305
1xd
1xd
3.2581
1xd
1xd
CuSn4
2.1016
1xd
1xd
220-230
<850
CuNi12Zn24
2.0730
1xd
1xd
260-280
<600
Cu Zn 20
2.0250
1xd
1xd
280-300
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
1xd
1xd
330-350
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
0,0150,025
0,0150,025
0,0150,025
0,0150,025
0,0250,045
0,0250,045
0,0250,045
0,0250,045
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,0700,100
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,1000,120
0,0150,025
0,0150,025
0,0150,025
0,025- 0,045- 0,070- 0,0900,045 0,070 0,090 0,110

0,025- 0,045- 0,070- 0,0900,045 0,070 0,090 0,110
0,025- 0,045- 0,070- 0,0900,045 0,070 0,090 0,110
0,0050,012
0,0050,012
0,0050,012
0,0120,025
0,0120,025
0,0120,025
1. Sthle
Frsen
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
1xd
1xd
120-180
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
1xd
1xd
150-170
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
1xd
1xd
160-180
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
1xd
1xd
100-160
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1xd
1xd
140-160
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
1xd
1xd
100-140
282
0,025- 0,040- 0,0500,040 0,050 0,070

0,025- 0,040- 0,0500,040 0,050 0,070
0,025- 0,040- 0,0500,040 0,050 0,070
VHM Torusfrser UHPC
Ultra
Schlichtfrser fz
1,3
Schruppfrser
0,7
0,4
I. Bohren
II. Frsen
z=23
z=23
0,3
0,6 - 0,7
Langloch-/
Bohrnutenfrser
0,8
0,5
Wir bieten fr Ihre Sondermessaufgaben ein umfangreiches Sortiment

an Spezialmessschrauben fr Innen- und Auenmessungen.
Einige Beispiele:
Bgelmessschraube zur Messung von Rohrwandstrken
Einbaumessschrauben fr Messvorrichtungen oder als

Przisionsanschlag
Bgelmessschrauben mit individuellen Messflchen
Bgelmessschraube zur Messung von Blechstrken
2-Punkt-Innenmessschrauben
Bgelmessschrauben mit Kugelaufstzen
Einbaumessschrauben fr
Messvorrichtungen oder als
Przisionsanschlag
Bgelmessschraube
zur Messung
von Blechstrken
Sprechen
n, wir
Sie uns a
h Ihr
c
lsen au
lem!
b
ro
p
s
Mes
e
Technisch
Hotline
+49(0)711
9813-366
Bgelmessschraube
mit breitem Amboss
283
Frsen
Messschrauben in Spezialausfhrung
VHM Schaftfrser UHPC Konturfrsen

Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl (bis 45
HRC)
6. Harte Werkstoffe
-50 HRC
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
ap
Vc
max max m/min
fz mm
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
1.3563
1.8519
0,1xd 1,5xd 70-90 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070

0,1xd 1,5xd 80-90 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
0,1xd 1,5xd 60-90 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
0,1xd 1,5xd 50-55 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070
4-8
8-12
12-16
16-20
Frsen
WTS Werkzeug-Trger-System
Zur sachgerechten Lagerung, Bereitstellung und zum sicheren
Transport von teuren und empfindlichen Werkzeugen
... im Rollladen- oder

Flgeltrenschrank
... in einer Schublade
vom HK Werkzeugschrank
... zur offenen
Lagerung an Arbeitspltzen
... im Transportund Bereitstellungswagen
... im Lager-Gestell
284
VHM Schaftfrser UHPC Nutenfrsen

Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
1xd
0,5xd
0,5xd
0,5xd
0,5xd
0,5xd
0,5xd
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1xd
0,5xd
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
1xd
1xd
1xd
0,5xd
0,5xd
0,5xd
50-70 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060

60-70 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060
40-60 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060
G-X 260 NiCr 4 2 0.9620
1xd
0,5xd
30-35 0,020-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060
6. Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe -50 HRC >1300
ap
Vc
max m/min
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
Frsen
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit
285
VHM Schruppfrser

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
Vc
m/min
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,05xd 200-220
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,05xd 190-220
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,05xd 180-220
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,075
0,0600,075
0,0600,075
0,0750,090
0,0750,090
0,0750,090
0,0900,100
0,0900,100
0,0900,100
0,05xd
0,0300,040
0,0400,060
0,0600,075
0,0750,090
0,0900,100
6. Harte Werkstoffe
80-150
Frsen
Hohe Verfgbarkeit

286
VHM Radius Schaftfrser
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
Vc
m/min
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
70-100 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070

70-100 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070
60-80 0,020-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060 0,060-0,070
60-80 0,015-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060
75-95 0,015-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
1.3563
31 CrMoV 9
1.8519
X 38 CrMoV 5 1 1.2343
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
4-8
55-60
55-70
8-12
12-16
16-20
0,015-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060

0,015-0,030 0,030-0,040 0,040-0,050 0,050-0,060
70-120 0,050-0,070 0,070-0,080 0,080-0,095 0,095-0,120

80-120 0,050-0,070 0,070-0,080 0,080-0,095 0,095-0,120
100-120 0,050-0,070 0,070-0,080 0,080-0,095 0,095-0,120
fr besondere Messaufgaben, Standardbaureihen sowie Sonderanfertigungen

SUBITO SL
Messung von Bohrungen
z. B. bei eingefahrener
Bohrstange.
SUBITO SN
Gertehalter mit Rckzug
zur Messung von Nuten
und Einstichen.
SUBITO ST
Mit einschwenkbarem Messbolzen
zur Messung von Stehlagergehusen,
Nuten und Einstichen.
SUBITO SBO / SBU

Zur Messung von Bohrungen
um eine Nabe (SBO) oder bei
eingefahrener Bohrstange (SBU).
hen
Sprec
an!
s
n
u
Sie
che
Technis
e
n
li
t
Ho
)711
(0
9
4
+
Tel.
6
6
-3
9813

287
Frsen
SUBITO Spezialausfhrungen
VHM Schaftfrser HPC
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
ap
Vc
max m/min
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,05xd 1,5xd
70-80
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,05xd 1,5xd
80-85
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
fz mm
4-8
8-12
12-16
16-20
20-25
0,05xd 1,5xd 45-100
0,040- 0,045- 0,060- 0,0700,045 0,060 0,070 0,100

0,040- 0,045- 0,060- 0,0700,045 0,060 0,070 0,100
0,040- 0,045- 0,060- 0,0700,045 0,060 0,070 0,100
0,1000,125
0,1000,125
0,1000,125
0,03xd 1,5xd
0,040- 0,045- 0,060- 0,0700,045 0,060 0,070 0,100
0,1000,125
6. Harte Werkstoffe
50-80
Frsen
VHM Schaftfrser HPC
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
Vc
m/min
fz mm
WerkstoffNr.
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711 0,6xd
1.0037 0,6xd
1.7735 0,6xd
1.7225 0,6xd
1.0446 0,6xd
1.7131 0,6xd
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
1.3563
1.8519
0,6xd 0,05-0,3xd 120-170 0,10-0,20 0,20-0,30 0,30-0,50 0,50-0,60 0,60-0,70

0,6xd 0,05-0,3xd 120-170 0,10-0,20 0,20-0,30 0,30-0,50 0,50-0,60 0,60-0,70
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
0,6xd 0,05-0,3xd
6. Harte Werkstoffe
6.1 Gehrtete Werkstoffe >1300
-63 HRC
ae
max
ap
max
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
6-8
8-10
10-12
12-16
16-20
0,1-0,4xd
0,1-0,4xd
0,1-0,4xd
0,1-0,4xd
0,1-0,4xd
0,1-0,4xd
150-250
150-250
150-200
150-200
150-180
150-170
0,10-0,35
0,10-0,35
0,10-0,35
0,10-0,35
0,10-0,35
0,10-0,35
0,35-0,40
0,35-0,40
0,35-0,40
0,35-0,40
0,35-0,40
0,35-0,40
0,40-0,60
0,40-0,60
0,40-0,60
0,40-0,60
0,40-0,60
0,40-0,60
0,60-0,70
0,60-0,70
0,60-0,70
0,60-0,70
0,60-0,70
0,60-0,70
0,70-0,80
0,70-0,80
0,70-0,80
0,70-0,80
0,70-0,80
0,70-0,80
80-170
G-X 260 NiCr 4 2 0.9620 0,6xd 0,02-0,05xd 80-140
0,10-0,20 0,20-0,30 0,30-0,50 0,50-0,60 0,60-0,70
0,05-0,06 0,06-0,07 0,07-0,09 0,09-0,10
288
0,10-0,12
VHM Stirn Torusfrser HPC

Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
ae
max
ap
max
Vc
m/min
fz
mm
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
0,6xd
0,6xd
0,6xd
0,6xd
0,6xd
0,6xd
0,05xd
0,05xd
0,05xd
0,05xd
0,05xd
0,05xd
280-300
280-300
280-290
230-240
220-240
240-300
0,900- 1,000
0,900- 1,000
0,900- 1,000
0,700-0,800
0,700-0,800
0,700-0,800
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
0,6xd
0,05xd
220-230
0,600-0,700
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
0,6xd
0,6xd
0,6xd
0,05xd
0,05xd
0,05xd
220-230
220-230
180-220
0,700-0,800
0,700-0,800
0,700-0,800
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
0,6xd
0,05xd
220-230
0,600-0,700
6. Harte Werkstoffe
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
0,6xd
0,05xd
150-220
0,600-0,700
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
Frsen
Nachschrf-Service

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
ervice
-S
rf
h
Nachsc
per Fax
Bestellung
13-614
98
+49(0)711
Te
n- lefon
Rckfrage
9813-312
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
e
.d
lb
ko
nwww.hah


289
VHM Stirntorusfrser

Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
ae
max
ap
max
Vc
m/min
fz mm
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
0,5xd
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
0,5xd
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
0,5xd
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
0,5xd
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
0,5xd
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
0,5xd
0,05xd 230-250 0,1000,125

0,1000,05xd 220-240 0,125
0,05xd 200-220 0,1000,125
0,1000,05xd 180-200 0,125
0,05xd
0,1000,05xd 200-240 0,125

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
0,5xd
0,05xd
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,5xd
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,5xd
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
0,5xd
0,0750,05xd 130-180 0,0500,075 0,150

0,0750,05xd 180-200 0,0500,075 0,150
0,0750,05xd 100-150 0,0500,075 0,150
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,1250,250
0,1250,250
0,1250,250
0,1250,250
0,1250,250
0,2500,350
0,2500,350
0,2500,350
0,2500,350
0,2500,350
0,3500,450
0,3500,450
0,3500,450
0,3500,450
0,3500,450
0,4500,550
0,4500,550
0,4500,550
0,4500,550
0,4500,550
1. Sthle
0,1500,250
0,1500,250
0,1500,250
0,250- 0,3500,350 0,450

0,250- 0,3500,350 0,450
0,250- 0,3500,350 0,450
4. Guss
Frsen
K
H
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
0,5xd
0,05xd 170-250
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
0,5xd
0,05xd 160-180
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
0,5xd
0,05xd 210-220
0,1000,125
0,1000,125
0,1000,125
0,1250,250
0,1250,250
0,1250,250
0,250- 0,350- 0,4500,350 0,450 0,550

0,250- 0,350- 0,4500,350 0,450 0,550
0,250- 0,350- 0,4500,350 0,450 0,550
6. Harte Werkstoffe
0,0700,05xd 100-120 0,0500,070 0,120

>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
290
0,5xd
0,1200,200
0,200- 0,3000,300 0,400
VHM HSC Torusfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
0,05xd
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
0,05xd
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
0,05xd
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
0,05xd
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
0,05xd
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl u. <1100

X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,04xd
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,05xd
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
0,04xd
ap
max
Vc
m/min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
1. Sthle
0,08xd 400-450 0,0200,040

0,0200,08xd 400-450 0,040
0,08xd 300-350 0,0200,040
0,0200,08xd 300-400 0,040
0,0200,08xd 310-400 0,040
0,040- 0,080- 0,120- 0,2000,05xd 220-230 0,0200,040 0,080 0,120 0,200 0,250
0,040- 0,080- 0,120- 0,2000,08xd 180-200 0,0200,040 0,080 0,120 0,200 0,250
0,035- 0,060- 0,070- 0,0900,05xd 120-150 0,0150,035 0,060 0,070 0,090 0,120
4. Guss
<260 HB GG10
0.6010
0,05xd
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
0,05xd
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
0,05xd
0,040- 0,0800,08xd 250-470 0,0200,040 0,080 0,120

0,040- 0,0800,08xd 330-470 0,0200,040 0,080 0,120
0,040- 0,0800,08xd 400-470 0,0200,040 0,080 0,120
>1300
0.9620
0,020,04xd
0,020,04xd
0,1200,200
0,1200,200
0,1200,200
0,2000,250
0,2000,250
0,2000,250
6. Harte Werkstoffe
G-X 260 NiCr 4 2
80-100
0,0150,035
291
0,035- 0,060- 0,070- 0,0900,060 0,070 0,090 0,100
Frsen
4.1 Grauguss
VHM Mini-HSC Hartfrser
Werkstoff
WerkstoffNr.
Drehzahl
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9 1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1300
X 38 CrMoV
51
1.2343
fz mm
Frsen
<1100
0,4-0,6
0,03-0,04 xd
G-X 2 CrNiMo 1.3953

18 15
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
6. Harte Werkstoffe
-55 HRC
>1300
G-X 260 NiCr

42
Korrekturfaktor
f2
0,6-1,0
1,0-1,5
2,0-3,0
18.000 0,011-0,085 430-648

40.000 0,011-0,085 960-1440
18.000 0,011-0,085 430-648
40.000 0,011-0,085 960-1440
18000 0,011-0,081 430-648
40000 0,011-0,081 960-1440
18.000 0,010-0,077 367-551
648-1080
1440-2440
648-1080
1440-2440
648-1080
1440-2440
551-918
1080-1620
2440-3600
1080-1620
2440-3600
1080-1620
2440-3600
918-1377
2160-3240
4800
2160-3240
4.800
2160-3240
4800
1836-2754
1
1
1
1
1
1
0,85
40.000 0,010-0,077 816-1224
1224-2040
2040-3060
0,85
18.000
40.000
18.000
40.000
0,010-0,077 367-551
551-918
918-1377 1836-2754
0,010-0,077 816-1224 1224-2040 2040-3060
0,010-0,072 346-518 518-864-1296 864-1296 1728-2592

0,010-0,072 768-1152 1152-19202.880
18.000 0,007-0,054 259-389
389-648
648-972
0,80
0,80
0,80
0,80
1296-1944
0,60
40.000
18.000
40.000
18.000
40.000
576-864
864-1440 1440-2160 2160-2880
0,010-0,072 346-518 518-864-1296 864-1296
0,010-0,072 768-1152 1152-19202.880
0,010-0,072 346-518 518-864-1296 864-1296
0,010-0,072 768-1152 1152-19202.880
2.880
1728-2592
1728-2592
0,60
0,80
0,80
0,80
0,80
18.000
0,010-0,072
864-1296
1728-2592
0,80
1152-1920-
2.880
0,80
389-648
648-972
1296-1944
0,60
1440-2160
2160-2880
2880
0,60
324-540
540-900
292-486
486-810
540-810
900-1350
486-729
810-1215
1080-1620
1800
972-1458
1620
0,50
0,50
0,45
65-108
108-162
216-324
0,60
360
0,60
18000
40000
ap max
vf1 mm/min
346-518 518-864-1296
40.000 0,010-0,072 768-1152
1xd
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
ae max
0,007-0,054 259-389
576-864
864-1440
1.4718
18000
30000
18000
30000
0,005-0,045 216-324
0,005-0,045 360-540
0,005-0,041 194-292
0,005-0,042 324-486
0.9620
18000
0,001-0,009
43-65
40000 0,001-0,009 96-144

144-240
Nutenfrsen
ae = d1
ap = 0,08 x d1 x f1
Kantenfrsen
ae = 0,1 x d1
ap = 0,5 x d1 x f1
ae = 0,5 x d1
ap = 0,2 x d1 x f1
292
VHM HSC Radius Kopierfrser
Werkstoff
6. Harte Werkstoffe
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae max
>1300
0.9620
0,020,04xd
G-X 260 NiCr 4 2
ap
max
Vc
m/min
0-0,8
0,020,04xd
130230
0,81,5
1,5-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,005- 0,007- 0,014- 0,035- 0,060- 0,070- 0,0900,007 0,014 0,035 0,060 0,070 0,090 0,120


293
Frsen
VHM HSC Torusfrser
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
ap
max
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
0,05xd 0,08xd
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
0,05xd 0,08xd
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
0,05xd 0,08xd
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
0,05xd 0,08xd
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
0,05xd 0,08xd
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
0,05xd 0,08xd

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
0,05xd 0,08xd
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
0,05xd 0,08xd
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
0,05xd 0,08xd
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
Vc
m/min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,04xd 0,05xd
550600
550600
450500
400450
400450
380400
240400
330350
280300
230250
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0150,020
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0200,060
0,0150,055
0,0150,055
0,0150,055
0,0150,055
0,0150,055
0,0150,055
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0600,100
0,0550,095
0,0550,095
0,0550,095
0,0550,095
0,0550,095
0,0550,095
0,1300,160
0,1300,160
0,1300,160
0,1000,150
0,0950,120
0,0950,120
0,0950,120
0,0950,140
0,0950,140
0,0950,140
0,1500,160
0,1500,160
0,1500,160
0,1400,150
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1200,140
0,1200,140
0,1200,140
1.3953
0,05xd 0,08xd
240400
0,0100,015
0,0150,055
0,055- 0,0950,095 0,120
0,1100,120
Al99.9
3.0305
0,05xd 0,08xd
<500
G - AlSi12
3.2581
0,05xd 0,08xd
<1200
CuSn4
2.1016
0,05xd 0,08xd
<850
CuNi12Zn24
2.0730
0,05xd 0,08xd
<600
Cu Zn 20
2.0250
0,05xd 0,08xd
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
0,05xd 0,08xd
<100
<150
<1500
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
8001000
750800
500600
500600
8001000
600800
10001200
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,050
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0400,080
0,0500,080
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,0800,120
0,1300,200
0,1300,160
0,1300,160
0,1300,160
0,1300,160
0,1300,160
0,1300,180
0,1500,200
0,1500,160
0,1500,160
0,1500,160
0,1500,160
0,1500,160
0,1500,180
550600
320350
320350
0,030- 0,040- 0,0800,040 0,080 0,120

0,030- 0,040- 0,0800,040 0,080 0,120
0,030- 0,040- 0,0800,040 0,080 0,120
0,1300,200
0,1300,200
0,1300,200
0,1500,200
0,1500,200
0,1500,200
0,0100,015
0,0100,015
0,0100,015
0,0150,055
0,0150,055
0,0150,055
0,055- 0,0950,095 0,120

0,055- 0,0950,095 0,120
0,055- 0,0950,095 0,120
0,1100,120
0,1100,120
0,1100,120
0,0100,015
0,0150,035
0,035- 0,060- 0,0800,060 0,080 0,100
1. Sthle
Frsen
3.10 Graphit
<60
C8000
0,05xd 0,08xd
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB GG10
0.6010
0,05xd 0,08xd
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
0,05xd 0,08xd
4.3 Temperguss
<280 HB GTW-55
0.8055
0,05xd 0,08xd
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
0,05xd 0,08xd
<1400
NiCr21Mo
2.4858
0,05xd 0,08xd
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
0,05xd 0,08xd
120180
100150
100150
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
0,02xd 0,02xd
250350
S
H
6. Harte Werkstoffe
294
Gltigkeit der Diagramme fr ap 0,5 d1 bzw. ap 0,5 d4 sonst Berechnungsformeln siehe unten.
HSC-Schaftfrser mit runder Stirn
Frsen
HSC-Schaftfrser mit gerader Stirn
( 1 4b a )
Rth = a sinf 1
Kugelkopierfrser
1
a = d1 r + r sinf
2
Rth =
d1
Frser mit Eckenradius
295
br2
4
VHM HSC Torusfrser
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae max ap max
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
>1000
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
1.3563
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
Vc m/min
fz mm
2-4
4-8
8-12
12-16
0,04xd
0,05xd
80-170
0,030- 0,040- 0,080- 0,0900,040 0,080 0,090 0,110
6. Harte Werkstoffe
0,020,0275-140
0,04xd 0,05xd
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0,030- 0,035- 0,060- 0,0700,035 0,060 0,070 0,090
0.9620
Frsen
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von Lieferanten
296

Aufgaben
VHM HSC Mini Langloch- u. Radiusfrser
Werkstoff
3. NE-Metalle
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
<500
3.0305
Al99.9
ap
max
Vc
m/min
0-0,5 0,5-1,0 1,0-1,5 1,5-2,0
0,0070,15xd 900-1000 0,0060,007 0,012

3.3 Kupfer-Legierungen (Bronze), langspanend <1200
CuSn4
2.1016
3.4 Kupfer-Legierungen (Bronze), kurzspanend <850

CuNi12Zn24
2.0730
3.5 Kupfer-Legierungen (Messing), langspanend <600

Cu Zn 20
2.0250
3.6 Kupfer-Legierungen (Messing), kurzspanend <600

Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
0,0073.9 Faserverstrkte Kunststoffe

<1500
CFK, GFK
1xd 0,15xd 250-300 0,0060,007 0,012

0,0073.10 Graphit
<60
C8000
1xd 0,15xd 250-300 0,0060,007 0,012

<500
G - AlSi12
3.2581
1xd
0,0120,018
0,0120,018
0,0120,018
0,0180,024
0,0180,024
0,0180,024
Frsen
VHM HSC Torus-Radiusfrser diamantbeschichtet
Werkstoff
Festig- DIN Nr.
keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
ap
max
Vc
m/min
3. NE-Metalle
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
1xd
0,15xd

3.7 Thermoplast
<1200
<850
<600
<600
<100
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
3.8 Duroplast
<150
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit,
Melamin
9001000
fz mm
0-0,5 0,5-2,0
<1500
CFK, GFK
297
1xd
0,15xd
4-8
8-12
12-16
0,040,08
0,080,12
0,120,20
0,040,08
0,040,08
0,080,12
0,080,12
0,120,20
0,120,20
0,006- 0,007- 0,0240,007 0,024 0,040
2500,006300
0,007
2500,0063.10 Graphit
<60
C8000
1xd 0,15xd
300
0,007
2-4
0,007- 0,0240,024 0,040

0,007- 0,0240,024 0,040
VHM HSC Torus-Radiusfrser diamantbeschichtet
Werkstoff
Festig- DIN Nr.
keit
N/mm2
WerkstoffNr.
ae
max
ap
max
Vc
m/min
fz mm
0-0,5 0,5-2,0
2-4
4-8
8-12 12-16
3. NE-Metalle
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
1xd
0,15xd
9001000
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<100
<150
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
0,080,12
0,080,12
0,120,20
0,120,20

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
0,006- 0,007- 0,024- 0,04- 0,08- 0,120,007 0,024 0,040 0,08 0,12 0,20
Frsen
0,006- 0,007- 0,024- 0,043.9 Faserverstrkte Kunststoffe

<1500 CFK, GFK
1xd 0,15xd 250300

0,007 0,024 0,040 0,08
2500,0060,007- 0,024- 0,043.10 Graphit
<60
C8000
1xd 0,15xd
300
0,007 0,024 0,040 0,08
Nachschrf-Service

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
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-S
rf
h
Nachsc
per Fax
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+49(0)711
Te
n- lefon
Rckfrage
9813-312
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
e
.d
lb
ko
nwww.hah


298
8.0
Drehen
Drehen
8.1 Wichtige Formeln beim Drehen

Drehen ist ein zerspanendes Fertigungsverfahren fr Metalle
und Kunststoffe. Gedreht wird manuell auf einer Drehbank oder
automatisiert auf einer Drehmaschine. Mit seiner Rotation fhrt
das Werkstck bzw. Halbzeug die Hauptschnittbewegung, das
Werkzeug (Drehmeiel) dagegen die Zustell- und Vorschub-
8.1.1
bewegung aus. Es ist fest eingespannt und wird am drehenden

Werkstck mit Hilfe des Werkzeugschlittens entlang bewegt,
um einen Span abzuheben. Nur in besonderen Fllen wie bspw.
bei Gewindewirbeln trgt auch das Werkzeug zur Schnittbewegung bei.
Schnitt- und Spanungsgren beim Drehen
Abb. 1 zeigt den Spanungsquerschnitt A. Er stellt den Werkstoffquerschnitt dar, der mit einem Schnitt abgespant wird.
Dabei sind die Maschineneinstellgren (ap und f) und die technologischen Gren (b und h) ber den Einstellwinkel k miteinander verknpft.
A = f ap = b h
f
ap
b
h
Vorschub
Schnitttiefe
Spanungsbreite
Spanungsdicke
Es gelten weiterhin folgende Zusammenhnge:

b=
ap
sin k
Abb. 1: Gre und Form des Spanungsquerschnitts
b Spanungsbreite (mm)
ap Schnitttiefe (mm)
k Eingriffswinkel
Drehen
Die Schnittbewegung wird durch die Drehung des Werkstcks

erzeugt und beim Drehen in m/min angegeben. Sie ist vom
Werkstoff, vom Schneidstoff, der Khlschmierung, der verlangten Oberflchengte und von der Leistungsfhigkeit der
Werkzeugmaschine abhngig. Die an der Drehmaschine einzustellende Drehzahl n kann auf einem an der Maschine angebrachten Drehzahlschaubild abgelesen, aus Tabellen entnommen oder berechnet werden.
vc =
Dn
1000
vf = fz n
Der Vorschub f in mm (je Umdrehung) wird in Abhngigkeit von

der Leistungsfhigkeit der Maschine und der geplanten Oberflchengte gewhlt. Vorschub mal Drehzahl ergeben die Vorschubgeschwindigkeit vf. Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit
bewirken die Wirkgeschwindigkeit ve.
300
D Werkstckdurchmesser (mm)
n Drehzahl (U/min)
(mm/min)
f Vorschub (mm/U)
n Drehzahl (U/min)
8.1.2 Krfte- und Leistungsbedarf

Die Gesamtkraft, welche auf ein Werkstck wirkt, wird als
Zerspankraft F bezeichnet. Sie kann in verschiedene Komponenten zerlegt werden. Dazu gehren die Aktivkraft Fa sowie
die Passivkraft Fp. Von besonderer Bedeutung sind dabei die
auf die Arbeitsebene sowie die in Schnitt- und Vorschubrichtung bezogenen Komponenten. Die Zerspanbarkeit errechnet
sich wie folgt:
F Zerspankraft
Fa Aktivkraft
Fp Passivkraft
Die Schnittkraft FC als sogenannte leistungsfhrende Kraft

ist zusammen mit der Schnittgeschwindigkeit fr die Berechnung der Schnitt- bzw. Antriebsleistung der Werkzeugmaschine
ausschlaggebend. Fr die Schnittkraft FC beim Drehen gilt
nach KIENZLE:
Fc = A kc = b h kc
Fc
A
b
h
kc
Abb. 2: Zerspankraft beim Drehen
Schnittkraft (N)
Spanungsquerschnitt (mm2)
Spanungsbreite (mm)
Spanungsdicke (mm)
spezifische Schnittkraft (N/mm2)
Die spezifische Schnittkraft kc wird zwar mageblich vom Werkstoff beeinflusst, muss aber als reine Rechengre nicht als
Werkstoffkennziffer betrachtet werden. Sie steht in Abhngigkeit zur Spanungsdicke h. Wichtige Einflussfaktoren fr kC sind:
Festigkeit und Legierungsbestandteile
des zu bearbeitenden Werkstoffes
Schneidengeometrie des Werkzeuges
Die Leistung beim Spanen ergibt sich allgemein als Produkt aus
den Geschwindigkeitskomponenten und den in ihrer Richtung
wirkenden Komponenten der Zerspankraft. Es gilt somit:
Wird fr die Leistungsermittlung vom Drehmoment und
der Drehzahl ausgegangen ergibt sich dann:
301
kc =
kc1.1
hm
kc1.1 Hauptwert der spezifischen

Schnittkraft bei Spanungsquerschnitt A = 1 mm2
(b = 1 mm, h = 1 mm)
m Anstieg der Tangente des
Steigungswinkels
P=
Fv
60.000
P Leistung (kW)
F Kraft (N)
v Geschwindigkeit (m/min)
P=
Md n
9.554
P Leistung (kW)
Md Drehmoment (N/m)
n Drehzahl (m/min)
Drehen
F = Fa2 + Fp2
8.1.3
Allgemein gilt fr die Hauptzeitermittlung th:

th =
th
L
i
f
n
Li
fn
8.1.4
Hauptzeit (min)
Anzahl der Schnitte
Vorschub (mm/U)
Drehzahl (min1)
Hauptzeit beim Lngsdrehen
Fr den Gesamtweg gilt dann:

d
I Werkstcklnge (mm)
Ia Anlaufweg (mm)
Iu berlaufweg (mm)
L = I + Ia + Iu
Es gilt:
Iu = D
Iu
Ia z Iu z 2 mm
I
L
Ia
Ia
L
Drehen der Gesamtlnge
Drehen bis zu einem Bund
Abb. 3: Wege beim Lngsdrehen
8.1.5
Hauptzeit beim Plandrehen
Drehen
L = Ia + I = Ia +
Iu
L Gesamtweg des Werkzeuges

(mm)
I Werkstcklnge (mm)
Ia Anlaufweg (mm)
D Werkstckauendurchmesser
(mm)
D
2
Plandrehen
Abb. 4: Wege beim Plandrehen
Fr das Planringdrehen (Hohlzylinder) gilt:

Mit
I=
Dd
2
wird
L = Ia + I + Iu = Ia +
Dd
+ Iu
2
D Werkstckauendurchmesser (mm)
d Werkstckinnendurchmesser (mm)
Ia Anlaufweg (mm)
Iu berlaufweg (mm)
302
Planringdrehen
Du
wird
D
2
I=
Mit
Du
Fr das Plandrehen beim Vollzylinder gilt:
Bei der Berechnung der Drehzahl n fr das Plandrehen wird

von einem mittleren Werkstckdurchmesser dm ausgegangen.
Es gilt somit fr
den Vollzylinder:
dm =
D
2
den Hohlzylinder:
dm =
D+d
2
und damit fr die Drehzahl n:

n=
vc 1.000
dm
n Drehzahl (U/min)
dm mittlerer Werkstckdurchmesser (mm)
8.2 Drehverfahren
Je nachdem, wie die Bearbeitungsstelle am Werkstck liegt,
spricht man von Auendrehen oder vom Innendrehen. Entsprechend der Vorschubrichtung wird zwischen Lngsdrehen und
Querdrehen unterschieden. Beim Lngsdrehen bewegt sich das
Werkzeug lngs der Z-Achse, beim Querdrehen senkrecht dazu.
Im Hinblick auf die Bearbeitungsflche wird unterschieden in

Runddrehen, Plandrehen, Schraubdrehen, Wlzdrehen, Unrunddrehen, Profildrehen und Formdrehen.
Einteilung der Drehverfahren
Auendrehen
Innendrehen
Runddrehen
Plandrehen
Erzeugte Bearbeitungsflche
Schraubdrehen
Unrunddrehen
Vorschubrichtung
Lngsdrehen
Querdrehen
Profildrehen
Formdrehen
Abb. 5: Einteilung der Drehverfahren
Runddrehen (zylindrische Flche) beim Runddrehen wird

eine zylindrische Flche erzeugt. Die Vorschubbewegung kann
in Richtung der Drehachse (Lngsrunddrehen) oder quer zur
Drehachse (Querrunddrehen) erfolgen. Besondere Runddrehverfahren sind das Breitschlichtdrehen und das Schldrehen,
bei denen mit groem Vorschub und kleinen Einstellwinkeln
gearbeitet wird.
303
Lngs-Runddrehen, Erzeugung der Werkstckform

durch Bewegung
Quer-Einstechdrehen, parallel Entstehung einer Planflche
Breitschlichtdrehen, entspricht dem Lngs-Runddrehen mit
einer speziellen Werkzeugform, die trotz hoher Vorschbe
eine hohe Oberflchenqualitt ermglicht.
Quer-Runddrehen, Erzeugung der Werkstckform
durch die Werkzeugform
Schldrehen wird beim Herstellen von Halbzeugen
verwendet
Lngs-Abstech-Runddrehen
Drehen
Lage der Bearbeitungsstelle
Plandrehen (ebene Flche rechtwinklig zur Drehachse) beim

Plandrehen wird eine rechtwinklig zur Drehachse liegende ebene
Flche erzeugt. Dabei kann der Vorschub quer oder parallel zur
Drehachse erfolgen. Man unterscheidet:
Quer-Plandrehen
Quer-Abstechdrehen
(abstechen fertiges Teil vom Halbzeug trennen)
Quer-Einstechdrehen
Lngs-Plandrehen
Schraubdrehen ist ein Drehen mit Profilwerkzeug zur Erzeugung von Schraubflchen, wobei der Vorschub je Umdrehung
gleich der Steigung der Schraube ist.
Gewinde-Drehen
Gewinde-Strehlen
Gewinde-Schneiden mit Gewindeschneidwerkzeugen
Beim Unrunddrehen wird whrend einer Werkstckumdrehung die Vorschubbewegung entsprechend dem herzustellenden Querschnitt gesteuert.
Wlzdrehen wie z. B. Rndeln wird zwar auf einer Drehmaschinen durchgefhrt, ist strenggenommen aber kein
Drehen, weil es sich um ein spanloses Fertigungsverfahren
handelt.
Beim Profildrehen wird die Form des Profilwerkzeuges auf

dem Werkstck abgebildet. Dabei kann der Vorschub lngs
oder quer zur Drehachse erfolgen.
Quer-Profildrehen
Lngs-Profildrehen
Beim Formdrehen wird die Form des Werkstcks durch den
Vorschub und die Schnittbewegung erzeugt. Dabei unterscheidet man die folgenden Varianten:
Freiformdrehen (Lngs- und Quervorschub werden
von Hand gesteuert)
Nachformdrehen/Kopierdrehen (Vorschubbewegung
wird von einer Musterform abgetastet)
NC-Formdrehen (Vorschbe werden numerisch gesteuert)
Kegeldrehen/Konusdrehen
Das Hinterdrehen ist eine Technik des Drehens vorwiegend
zur Herstellung scheibenfrmiger Frswerkzeuge fr das Profilfrsen. Das Hinterdrehen der Frser ermglicht ein spteres
Schrfen, ohne das Profil des Frsers zu verzerren. Ebenfalls
als Hinterdrehen wird das Innendrehen bezeichnet, wenn der
Innendurchmesser der zu bearbeitenden Innenkontur grer ist
als der Innendurchmesser an der Stirnseite des Werkstcks,
durch das der Drehmeiel in den Hohlraum eingefhrt wird.
Abb. 7: Auenlngsdrehen
Abb. 8: Innenlngsdrehen
Abb. 9: Auenkonturdrehen
Abb. 10: Einstechdrehen
Abb. 11: Auengewindedrehen
Drehen
Abb. 6: Auenlngsdrehen
304
8.2.1 Innendrehen
Die Vielzahl der Anwendungen im Innendrehbereich zeigt sich
in der enormen Werkzeugvielfalt. Einige Beispiele und Anwendungen im berblick:
Abb. 12: Bohrstangen fr das Lngs- und Plandrehen
Abb. 13: Bohrstange fr das Lngs- und Kopierdrehen
Abb. 14: Bohrstange fr das Lngsdrehen
fhren. Ihre Anregung kann durch eine Verkleinerung der

Schnittkraft (Vorschub und Schnitttiefe) verringert werden.
Besonders schwingungsanfllig sind Innen-Stechdrehmeiel,
deren Kraftangriffspunkt stark auerhalb des Zentrums
(groer Hebelarm) liegt.
Drehen
Schwer zugngliche Bearbeitungsstellen machen oft einen

langen und schlanken Schaft erforderlich. Dies kann unerwnschte Ratterschwingungen hervorrufen, welche die Standzeit des Werkzeuges durch ausbrechende Schneidkanten drastisch erhhen und zu schlechten Oberflchen am Werkstck
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305
Nach DIN 8024 unterscheiden wir folgende Klemmhalter

fr die Innenbearbeitung:
Schaftausfhrung
A
Stahl mit innerer

Khlschmierstoffzufhrung
Hartmetall mit innerer

Khlschmierstoffzufhrung
Hartmetall
Stahl
Schaftdurchmesser
Schaftdurchmesser in mm.
Bei Durchmessern unter 10 mm wird eine 0 vorangestellt, z. B. 08.
Halterlnge
Sonderlnge
Symbol
mm
100
110
125
140
150
160
170
180
200
250
300
350
400
Klemmsystem
Plattenform
Halterform
Drehen
Freiwinkel Schneidplatte
Schneidrichtung
R = rechts
L = links
Schneidenlnge
Angabe der Schneidenlnge in mm ohne Dezimalstellen, bei einziffrigen Zahlen 0 vorangesetzt (z. B. 08).
Bei runden Wendeschneidplatten wird der Durchmesser angegeben.
Zusatzangaben
Diese Angaben sind nicht Bestandteil der Norm und freigestellt, z.B. -U bedeutet: mit Unterlegeplatte.
Beispiel
32
Abb. 15: Bezeichnung der Klemmhalter mit Zylinderschaft (Bohrstangen) nach DIN 8024
306
12
8.2.2 Auendrehen
Zum Auendrehen werden Drehmeiel mit einem Einstellwinkel
k = 45 bis 107,5 eingesetzt. Drehmeiel mit einem Einstellwinkel von 45 bis 90 und mglichst groem Eckenwinkel
werden zum Vordrehen verwendet. Ein Einstellwinkel von 95
wird bei weniger stabilen Werkstcken und zum Ausdrehen von
Ecken angewandt. Mit Schneideplatten, deren Eckenwinkel
60 bis 35 betrgt, lassen sich bspw. Freistiche, Rundungen
und Fasen herstellen. Sie werden daher auf numerisch gesteuerten Drehmaschinen zum Fertigdrehen der ganzen Kontur in
einem Zug verwendet. Die Vorschubrichtung bei allen Auendreharbeiten sollte mglichst zur Werkstckspannung gerichtet
sein, damit die Werkstcke durch die Vorschubkraft nicht aus
dem Spannmittel gezogen werden.
8.2.3 Ab-, Einstechen- und Stechdrehen

Whrend sich das Werkzeug beim Radialeinstechen oder
Abstechen wie beim Plandrehen in einer geradlinigen Vorschubbewegung vom Werkstckauendurchmesser in Richtung Werkstckmitte bewegt, fhrt es beim Axial- oder Planeinstechen
axial gegen die Stirnflche des Werkstckes. Dabei wird nur mit
der Stirnschneide des Werkzeuges gearbeitet.
Quer-Einstechen
Quer-Abstechen
Lngs-Einstechen
Abb. 16: Einstech- und Abstechdrehen
Unter dem Begriff Abstechen versteht man den Vorgang, der

zum Abtrennen eines Teiles durch Verschieben des Drehmeiels
bis zur Werkstckmitte fhrt. Beim Abtrennen von vollen Krpern
wird der zu bearbeitende Durchmesser geringer, je weiter der
Drehmeiel in das Werkzeug eindringt. Dabei geht die Schnittgeschwindigkeit bei gleichbleibender Drehzahl gegen Null. An
dieser Stelle ist die Gefahr des Werkzeugbruches relativ gro.
Zum radialen Einstechen von Nuten bzw. zum Abstechen von
der Stange dienen Abstechdrehmeiel. Da der Platz zur Befestigung der Wendeschneidplatten oft sehr klein ist, kommen berwiegend Klemmkonstruktionen zum Einsatz.
Beim Abstechen ist insbesondere auf die richtige Stellung des
Meiels zu achten. Dieser sollte genau auf der Mitte stehen.
Ein zu hoch eingestellter Meiel kann kurz vor Beendigung des
Abstichs keine Schneidearbeit mehr leisten. Steht er zu tief,
kann er nicht bis zur Mitte des Werkstcks spanen und es

bleibt Restmaterial stehen. Zudem besteht die Mglichkeit,
dass er unter das Werkstck gezogen wird und bricht.
Auch bei richtiger Positionierung des Drehmeiels bleibt fast
immer der sogenannte Abstechbutzen am Werkstck stehen.
Dieser kann aber durch die Schneidengeometrie, den Vorschub
oder durch ein Absttzen des herabfallenden Werkstcks
beeinflusst werden. Die Entscheidung, ob es gnstiger ist den
Butzen an dem in der Maschine gespannten Teil oder am
herabfallenden Teil stehen zu lassen, hngt von der nachfolgenden Arbeitsoperation ab. Fhrt man den Abstechvorgang
mit neutralen Schneiden durch, deren Einstellwinkel 0
betrgt, verbleibt der Butzen am herabfallenden Teil.
Die folgenden Kriterien sollten bei der Wahl des Abstechzeugs
beachtet werden:
Stechtiefe
8-fache der Plattenbreite sollte nicht berschritten werden

beeinflusst die Wahl des Halters
Plattenbreite
mglichst minimale Plattenbreite

hngt mit der Stechtiefe zusammen
Einstellwinkel
Neutrale Schneidplatten (0) begnstigen

engere Toleranzen i. H. auf Oberflchengte und Rechtwinkligkeit sowie hhere Vorschbe
Grat- oder Butzenbildung
Eckenradius
kleinere Eckenradien erzeugen kleinere Butzen und eine bessere Spankontrolle bei kleineren Vorschben
grere Eckenradien dagegen erlauben eine Bearbeitung mit hheren Vorschben.
verhindert Kerbwirkung und damit die Bruchgefahr von Drehteilen
Tab. 1: Kriterien fr die Wahl des Abstechzeugs

307
Drehen
Abstechen
Axialeinstechen und Hohlbohren

Anwendung
Rechte Schneideinstze nur in rechte, linke Schneideinstze nur
in linke Werkzeuge einsetzen.
Die Schnittgeschwindigkeit beim Axialstechen sollte im Vergleich
mit der Schnittgeschwindigkeit beim Abstechen nur 80 % betragen. Die Vorschubrate sollte auf 50 % reduziert werden. Reichlich
Khlmittel verwenden, Khlmittelstrahl direkt auf die Schnittfuge
richten. Bei Kompakthaltern und bei der Spannschaft-/Schneidentrgerkombination ist das in der Zeichnung beschriebene Ma C
im Werkzeug integriert.
Verbreiterung des Einstichs (Auskammern)
Ersten Einstich im grtmglichen Durchmesserbereich
des Werkzeuges vornehmen.
Mit unmittelbar aufeinanderfolgenden, sich berlappenden
Einstichen fortfahren, dabei wird der kleinste Bearbeitungsdurchmesser durch die Schneideinsatzausfhrung vorgegeben
(siehe Abbildung). Der maximale Durchmesser ist unbegrenzt.
Bei berlappenden Schnitten wird eine Schneideinsatzbreite
von 0,9 x W empfohlen
Zum Plan-Fertigdrehen der Auskammerung wird eine Spantiefe
nicht grer als 0,1 x Schneideneinsatzbreite empfohlen
Ausstechen
Um Werkzeugschden durch einen losen Kern zu vermeiden,
Vorschub kurz vor Durchbruch stoppen und den Kern mit
einem Kunststoffhammer abschlagen
Drehen
Folgende Vorsichtsmanahmen werden empfohlen:

Trgerwerkzeuge drfen nicht am Werkstck reiben
Bearbeitungsdurchmesser der Werkzeuge beachten,
Einstiche sollten nur in diesem Bereich ausgefhrt werden
Werkzeughalter genau auf Vorschubachse ausrichten
Beim ersten Einstich mit neuem Aufbau Vorschub bei 1,5 mm
Stechtiefe stoppen und kontrollieren
Falls Reibung festzustellen ist, Werkzeughheneinstellung
prfen
Keine abgenutzten oder ausgebrochenen Schneideinstze
verwenden
Abb. 17: Axialeinstechen

308
Stechdrehen mit dem A-CUT-System

Komplexe Werkstckgeometrien knnen auch effektiv mit
einem einzigen Stechdrehmeiel bearbeitet werden. Beim
Lngs- und Formdrehen ist das Werkzeug axialen Schnittkrften
ausgesetzt, die es in eine Schrglage bzw. zum Auslenken bringen. Ein Freiwinkel a lsst sich auch durch eine kontrollierte
Verformung des Werkzeugsystems erzeugen.
Ein weiteres Problem beim Inneneinstechen stellen Vibrationen

dar. Stabile Verhltnisse sind von der Auskraglnge des Werkzeuges L abhngig. Fr die Innenbearbeitung gilt der folgende
Richtwert:
L (2 ... 2,5) D
Folgende Kriterien beeinflussen die sogenannte Deflektion:

Vorschub f
Schnitttiefe ap
Stechbreite
Schneidenbreite
Schnittgeschwindigkeit vc
Werkstoff und
Maschine
Um Probleme zu vermeiden, mssen die Werkzeuge stabil ausgefhrt werden. Durch die Verzahnung (Wendeplatte unten)
in Verbindung mit der Prismenklemmung (Werkzeug oben) wird
eine extrem steife Verbindung von Wendeplatte und Halter
realisiert. Dies garantiert eine hchste Positioniergenauigkeit
sowie hchsten Widerstand gegen axiale und radiale Krfte bei
der Zerspanung.
Beim Planeinstechen muss das Werkzeug dem Krmmungsradius der Nut angepasst sein. Beim ersten Einstich ist der
Auendurchmesser des Schneidentrgers D1 der maximale,
der Innendurchmesser D2 der minimale Stechdurchmesser.
Bei Nichtbeachtung des Einstechbereichs besteht die Gefahr,
dass der Schneidentrger mit dem kreisfrmigen Einstich kollidiert. Diese Gefahr besteht auch, wenn bis zur Werkstckmitte
eingestochen oder plangedreht wird.
Das Hauptproblem beim Inneneinstechen besteht in der Spanabfuhr. Die Gefahr des Werkzeugbruches durch Spnestau ist
insbesondere bei kleinen Durchmessern gro. Um kurze Spne
zu erzeugen, ist eine Vorschubunterbrechung ntig. Bei Grundbohrungen muss von innen nach auen gearbeitet werden.
Tipp aus der Praxis: Verweilzeit programmieren.
Das A-CUT-System deckt einen weiten Bereich von Bearbeitungsvorgngen ab. Es ist aufgrund seiner Flexibilitt und seiner
Wirtschaftlichkeit einzigartig. Angeboten werden fnf verschiedene Ausfhrungen von Schneideinstzen sowie ein vielfltiges
Halterprogramm. Wir knnen folgende Arbeitsgnge mit dem
A-CUT-System realisieren:
Ab- und Einstechen Hinterschneiden und Freidrehen
tiefe Przisionseinstiche Axialeinstechen
Drehen und Kopieren Nutenfrsen
A-CUT-Schneideinstze werden mit Spanbrechern in vier
verschiedenen Ausfhrungen angeboten. Jede ist fr optimale
Leistung in einem speziellen Einsatzbereich ausgelegt.
BESCHICHTET
A-CutSorte
ISO
Physikalische Eigenschaften
HRa, BBF=Biegebruchfestigkeit...N/mm2
Werkstoff
Empfohlener Anwendungsbereich
HW 3410
K10-K20
HRa 92.5
BBF* 2250 N/mm2
Gusseisen mit Lamellengraphit ber

HB 220, Temperguss, Aluminium und
Aluminium-Silicium, Kupferlegierungen,
Phenolharzlaminat und hoch hitzebestndige Legierungen.
Mittelschwere Bearbeitung sowie

Schlichtarbeiten bei mittleren
Schnittgeschwindigkeiten und
Vorschben
HC 3630
P20-P40
CVD-beschichtet
Multilayer
TiC+TiCN+TiN
Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Stahlguss, Temperguss, austenitischer Stahl,

martensitischer rostfreier Stahl, Automatenstahl.
Mittelschwere Schlichtbearbeitung
und Schruppen,
unterbrochener Schnitt
HC 3635
P25 P45
M20M30
K20 K40
PVD-beschichtet
TiCN
Stahl, legierter Stahl, rostfreier Stahl
Allgemeine Anwendung bei mittleren Schnittgeschwindigkeiten und

bei instabilen Maschinenbedingungen
309
Drehen
UNBESCHICHTET
Hartmetallsorten-Beschreibung fr das A-Cut-System
Bezeichnung/Geometrie/Beschreibung
AIMC
AIMC, Geometrie C
Ideal fr das Ab- und Einstechen bei den meisten Stahlwerkstoffen, legiertem Stahl
und rostfreiem Stahl. Mit starker Schneidkante fr harte Werkstoffe und raue Bedingungen
bei mittleren bis hohen Vorschben.
AIMJ
AIMJ, Geometrie J
Ideal fr das Ab- und Einstechen bei allgemeinen Arbeiten mit geringen Vorschben bei
Kohlenstoffsthlen, legierten Sthlen sowie austenitischen, rostfreien Sthlen. Schneidkante
mit positivem Spanwinkel fr weiche Werkstoffe, kleine Durchmesser und dnnwandige Teile.
AIPV
AIPV, Geometrie V
Ideal fr die Bearbeitung von Przisionseinstichen, Freidrehen und fr Profilarbeiten.
(Breitentoleranz 0,02 mm). Mit verschiedenen Eckenradien erhltlich. Die V-Geometrie
hat eine multidirektionale Spanleitstufe.
AIMF
AIMF, Geometrie F
Speziell zum axialen und stirnseitigen Einstechen. Die Schneidkantenhhe bei kleinen Durchmessern wurde zentriert ausgelegt, um zu ermglichen, durch eine Serie von berlappenden
Einstichen die Nuten zu erweitern.
Messschrauben in Spezialausfhrung
Wir bieten fr Ihre Sondermessaufgaben ein umfangreiches Sortiment
an Spezialmessschrauben fr Innen- und Auenmessungen.
Drehen
Einige Beispiele:
Bgelmessschraube zur Messung von Rohrwandstrken
Einbaumessschrauben fr Messvorrichtungen oder als

Przisionsanschlag
Bgelmessschrauben mit individuellen Messflchen
Bgelmessschraube zur Messung von Blechstrken
2-Punkt-Innenmessschrauben
Bgelmessschrauben mit Kugelaufstzen
Einbaumessschrauben fr
Messvorrichtungen oder als
Przisionsanschlag
Bgelmessschraube
zur Messung
von Blechstrken
Sprechen
n, wir
Sie uns a
h Ihr
c
u
lsen a
lem!
b
ro
p
s
s
Me
e
Technisch
Hotline
+49(0)711
9813-366
Bgelmessschraube
mit breitem Amboss
310
A-Cut-ISO-Bezeichnungssystem
1 A-Cut-Halter
3 Werkzeugtyp
5 Einsatz
1. Schneidentrger (doppelseitig)
1 - Auenbearbeitung
9 - Innenbearbeitung
7 Khlmittelzufuhr
Option
C - Bohrstange mit
innerer Khlmittelzufuhr
6 - Axialbearbeitung
2. Klemmhalter
5. Klemmhalter (45)
6. Bohrstange
AH
1
2 Ausfhrung
des Halters
2525
4 Klemmsystem
6 Schaftgre
fr Wendeschneidplatte
4
8
8 Nennma der
Schnittbreite
0 = Keilklemmung
W
R = Rechts
L = Links
ohne Angabe =
doppelseitige Schneidentrger
1 = Schraubenklemmung
1 ATORNSchneideinstze
3 Spanbrecher
5 Schneidkante
C fr Ab- und Einstecharbeiten
ohne Angabe = scharfkantig oder

leicht gerundet
J fr Ab- und Einstecharbeiten

bei geringem Vorschub mit
kurzen Spnen und positiver
Schneidkante
E = gerundet
N = Neutral
V fr Przisionseinstiche und
Profildreharbeiten mit
unterschiedlicher Breite,
Radien und Formen
R = Rechts
L = Links
AI
P
2
2 Toleranzen
M : W = 0,1
P : W = 0,02
4.00
4 Schnittbreite
W
E
5
0.40
6
HC3630
7
6 Schneidenform
7 HM-Qualitt
Eckradius oder
0,5 W = Vollradius
CVD-beschichtet
HC 3630
unbeschichtet
HW 3410
PVD-beschichtet
HC 3635
311
Drehen
F zum Axialeinstechen
8.2.4
Pentatec 5 in 1 Dreh- und Bohrwerkzeug
Das 5 in 1 Dreh- und Bohrwerkzeug ersetzt bis zu fnf

ISO-Werkzeuge. Folgende Operationen lassen sich mit diesem
Werkzeug realisieren:
Innenlngsdrehen
Bohren ins Volle gerader Bohrungsgrund, Bohrungsdurchmesser grer als D erzielbar, Vorsicht beim Bohren
ins Volle tiefer 1,5 x D in weichen Bausthlen und rostfreien
Sthlen
Plandrehen
Lngsdrehen
Senken/Fasen (nach DIN 74)
d1
D*
l3
l4
Gleichzeitig lassen sich damit die Bearbeitungszeiten bis zu

30 % reduzieren, da Werkzeugwechselzeiten und Leerfahren
eingespart werden. Die Nebenschneide ermglicht das Anfasen
mit 30.
Abb. 18: Pentatec-Werkzeug und die verschiedenen

Bearbeitungsaufgaben
Drehen
8.2.5
Miniausdrehen mit wechselbaren Hartmetallnadeln (Dieterle)
Ausfhrung:
Bohrstangen sind in alle Richtungen exakt fixier- und
positionierbar (axial 0,01 und Spitzenhhe 0,01 mm)
dadurch einfache Bedienung Position sowie die Spitzenhhe der Bohrstange bleiben bei einem Wechsel erhalten
Anwenderfreundlich aufgrund des schnellen und fehlerfreien
Klemmsystems
Interne Khlmittelzufuhr durch den Klemmhalter,
dadurch stabile Bohrstangen ohne Bohrungen
Vibrationsfreies Arbeiten durch extrem steife Verbindung
zwischen Bohrstange und Klemmhalter
Beidseitiger Spannmechanismus ermglicht leichte
Bedienung auch in ungnstigen Einbausituationen
Verwendung:
Miniausdrehen, Minigewindedrehen, Minieinstechen
Ausspindeln
Ausdrehen, Fasen, Kopieren
Einstechen
Gewindedrehen (siehe Kapitel Gewinde)
Kleinstbohrungen ab 0,7 mm aufwrts
Dieterle Minifixsystem mit Inneneinstechdrehmeiel
Dieterle Minifix Einsatz zum Ausdrehen
312
8.3 Drehwerkzeuge
Dieser Abschnitt dient dazu, die Drehwerkzeuge nach allgemeinen Gesichtspunkten zu betrachten.
8.3.1 Einteilige Drehwerkzeuge

Je nach Lage des Schneidenkopfes zum Drehmeielschaft, wird
zwischen geraden, gebogenen und abgesetzten Drehmeieln
unterschieden. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist die
Schneidrichtung. Sie wird durch die Lage der Hauptschneide zum
Schaft bestimmt. Die Richtung wird aus Sicht des Werkstcks
angegeben. Unterschieden wird zwischen den Ausfhrungen
R (rechtsschneidend), L (linksschneidend) und N (neutral).
Im Hinblick auf die Bearbeitungslage unterscheidet man

zwischen Auen- und Innendrehmeiel. Hier ist festzustellen,
dass Innendrehmeiel gewhnlich einen lngeren Schaft
haben. Dies liegt darin begrndet, dass die Schneide weiter
von der Kassette entfernt sein muss, um auch weit in ein
Werkstck hineinfahren zu knnen.
Die folgende Grafik zeigt die verschiedenen Drehmeielformen nach DIN 4971 auf:
Stechdreh- Gerader
meiel
Drehmeiel
links
ISO 7
ISO 1
DIN 4981 DIN 4971
Gerader
Drehmeiel
rechts
ISO 1
DIN 4971
Gebogener
Drehmeiel
rechts
ISO 2
DIN 4972
Abgesetzter
Eckdrehmeiel
rechts
ISO 3
DIN 4978
Breiter
Drehmeiel
ISO 4
DIN 4976
Abgesetzter
Seitendrehmeiel, rechts
ISO 6
DIN 4980
Abgesetzter
Stirndrehmeiel
rechts
ISO 5
DIN 4977
Drehmeiel aus HSS bestehen aus einem vergteten Schneidmaterial, welches in Schaft, Werkzeugkrper und Schneidenteil
eingeteilt wird.
Mgliche Arbeitsfelder fr einen Drehmeiel

aus Schnellarbeitstahl sind:
Lngsdrehen
Querplandrehen
Eckenausdrehen
Anstirnen
Gewindeschneiden
Abstechen
Innendrehen
Der Schaft kann fr Auenbearbeitung rechteckig und quadratisch ausgeformt sein, fr die Innenbearbeitungen rund oder
viereckig. Die Ausbildung des Schneidenteils richtet sich nach
der Verwendung.
hnliche Formen wie die HSS-Drehmeiel haben die Drehwerkzeuge mit aufgelteten Hartmetallschneiden.
313
Drehen
Drehmeiel zum Auendrehen
8.3.2
Klemmhalter
Wendeschneidplatten aus Hartmetall werden hufig in Klemmhalter eingesetzt. Vorteil dieser Technologie ist das schnelle
Wechseln der Schneidplatte beim Verschlei des Schneidstoffs.
Von den einteiligen Werkzeugen unterscheiden sie sich im
Wesentlichen durch die Gestaltung des Werkzeugkrpers, der
die Klemmkonstruktion enthlt. Hierbei unterscheiden wir
folgende Klemmhaltersysteme:
Schraubspannsystem fr Wendeplatten
mit abgesenkter Befestigungsbohrung
Wendeschneidplatte
Spannfingersysteme fr Wendeplatten
ohne Befestigungsbohrung
Spannschraube
Spannfinger
Spannschraube
Wendeschneidplatte
Unterlage
Unterlage
Schraube fr
Unterlage
Schraubspannsystem
Spannfingersystem
Drehen
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit
314
Nach DIN 4983 unterteilen wir Klemmhalter zum Drehen

fr die Auenbearbeitung:
Klemmsystem
Plattenform
Halterform
Freiwinkel Schneidplatte
Schneidrichtung
R = rechts
L = links
N = neutral
Schneidenhhe
Drehen
Als Kennzahl wird die Hhe der Schneidenecke h in mm angegeben.

Bei Klemmhaltern ist die Hhe der Schneidenecke h gleich der Schafthhe.
Schaftbreite
Klemmhalter:
Halterlnge
Schneidenlnge
Zusatzangaben
Angabe der Schaftbreite b in mm.
mm
32
40
50
60
70
80
90
100
110
125
140
150
160
mm
170
180
200
250
300
350
400
450
Sonderlnge
500
Normlnge
Angabe der Schneidenlnge in mm ohne Dezimalstellen, bei einziffrigen Zahlen 0 vorangesetzt (z. B. 08).
Bei runden Wendeschneidplatten wird der Durchmesser angegeben.
Diese Angaben sind nicht Bestandteil der Norm und freigestellt, z.B. -U bedeutet: mit Unterlegeplatte.
Beispiel
Abb. 19: Bezeichnung der Klemmhalter nach DIN 4983

315
16
16
09
316
06
09
06
15
16
25
13
25
19
19
25
25
02
04
08
12
16
20
24
32
DCMT 11 T3 08-MP
Beispiel Drehen
L = links
g ef ast
Diese Angaben sind nicht Bestandteil der Norm und freigestellt.

z. B. -AS3 fr Spanformer-Geometrie mittlere Bearbeitung
R = rechts
gerundet
0 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2

Eckenradius
scharf
Radius r
00
Inkreis d 4,76 5,56 6,35 7,94 9,52 12,7 15,88 19,05 25,4
12
12
15
09
11
07
08
fr Dicke s
05
fr Prfma m
C 04
25
fr Inkreis d
-MP 10.aZnugsaabtz-en
9. Schneidrichtung
8. Schneidenausfhrung
7. Schneidenecke
6. Plattendicke
5. Schneidenlnge
4. Plattentyp
25
Toleranzen ( m)
T 08
50130
25
25
03
09
11
04
11
05
13
13
25
13
13
06
16
16
08
22
27
25
50150
33
00
T1
02
03
T3
04
05
06
07
09
25
13
50150
N = neutral
g e f a s t u n d ge r u n d e t
runde Platte
(metr.)
MO
do ppe lg e f a s t
doppelgefast und gerundet
Dicke s 1,59 1,98 2,38 3,18 3,97 4,76 5,56 6,35 7,94 9,52
01
Inkreis d 4,76 5,56 6,35 7,94 9,52 12,7 15,88 19,05
runde Platte
(inch)
25
25
25
6
16
130
130380
80250
09
10
12
Symbol N nur
bei Bedarf
Symbole nur
bei Bedarf
25 25,4 32
12 12,7
25 32
12
X
Ungleichseitige
Plattenform oder von
der Norm abweichende
Mae der Symbole 5,
6 oder 7
9,52 10
19 20 25
08
25
80200
50150
Inkreis d 15,88 16 19,05 20
06
R 05
In k rei s d 5
R 15
50130
80200
50150
Sonstige
Wendeschneidplatten sind die wirtschaftliche Antwort auf die

verschiedenartigen Anforderungen im Zerspanungsbereich. Das
schnelle Wechseln bei Verschlei und die Anpassung auf den
jeweiligen Schneidstoff stellen die Hauptvorteile dar. Die groe
08
T3
11
3. Toleranzklasse
2. Freiwinkel
1. Plattenform
Drehen
8.3.3
Wendeschneidplatten
Vielfalt an Grundformen ermglichen dem Anwender eine auf

den Anwendungsfall zugeschnittene Auswahl. Die Grundformen
sind vielseitig und auf den jeweiligen Einsatz abgestimmt.
Wir unterscheiden Wendeschneidplatten nach ISO-Code:
8.3.4 ffnungswinkel von Wendeschneidplatten beim Drehen

Schneidplatten werden meist mit einer Neigung auf den Klemmhalter aufgespannt. Durch die verschiedenen Winkel des
Klemmhalters wird die Neigung zum Werkstck hin bestimmt.
Wendeschneidplatten erhalten durch die passende Klemmhalteraufspannung positive Freiwinkel an der Haupt- und
Nebenschneide. Durch Vernderung des Klemmhalters ergeben
sich negative Spanwinkel und Neigungswinkel. Die nebenstehende Grafik verdeutlicht den Zusammenhang.
Ansicht B
-l
Ansicht A
Abb. 20: Klemmhalter mit negativem Span- und Neigungswinkel
Fr die Auenbearbeitung beim Drehen

gilt folgender Zusammenhang:
Fr die Innenbearbeitung
gilt Folgendes:
Negative Grundform:
Stabiles Werkstck und stabile Spannung
Stabile Maschine
Schwere Bearbeitung; hohe ap - und f - Werte
Unterbrochener Schnitt
Negative Grundform:
Stabile Verhltnisse
Durchmesser 25 mm
Max. Tiefe: 2.5 x D
Positive Grundform:
Instabiles Werkstck und instabile Spannung
Instabile Bearbeitungsverhltnisse
Positive Grundform:
Instabile Verhltnisse
Durchmesser 6 mm
Max. Tiefe: 4 x D*
Drehen
Tab. 2: Einstellwinkel bei verschiedenen Bearbeitungen
Negative Grundform
Positive Grundform
317
Hartmetallsorten der verschiedenen Drehwendeschneidplatten

HC6310 = N05N15/M01M05
CVD-Beschichtung. Verschleifeste Sorte zum Drehen von AL-Legierungen,
Kupfer und Kupferlegierungen sowie nichtmetallische Werkstoffe mit kleinen
bis mittleren Spanquerschnitten und hohen Schnittgeschwindigkeiten unter
guten Bedingungen. Verschleifeste Sorte zum Drehen von rostfreiem,
austenitischem Stahl bei kleinsten Spanquerschnitten und hohen Schnittgeschwindigkeiten.
HC6410 (zum Schlichten) = K01K20

CVD-Beschichtung. Hochverschleifeste Sorte zum Drehen von Grauguss,
Gusseisen mit Kugelgraphit, Temperguss, Gusseisen mit Vermiculargraphit
mit kleinen bis mittleren Spanquerschnitten und hohen Schnittgeschwindigkeiten unter guten Bedingungen.
HW6310 = N05N15
Unbeschichtet. Verschleifeste Sorte zum Drehen von AL-Legierungen,
Kupfer und Kupferlegierungen sowie nichtmetallische Werkstoffe mit kleinen
bis mittleren Spanquerschnitten und hohen Schnittgeschwindigkeiten unter
guten Bedingungen.
HC6420 (Schlichten bis Schruppen) = K10K25

CVD-Beschichtung. Hochverschleifeste Sorte zum Drehen von Grauguss,
Gusseisen mit Kugelgraphit, Temperguss, Gusseisen mit Vermiculargraphit
mit mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten unter guten bis mittleren
Bedingungen.
HC6510 (zum Schlichten) = P15P25/M01M20

CVD-Beschichtung. Hochverschleifeste Sorte zum Drehen von rostfreiem,
nichtaustenitischem Stahl mit kleinen bis mittleren Spanquerschnitten und
hohen Schnittgeschwindigkeiten unter guten Bedingungen.
Schnittgeschwindigkeiten hnlich Hartmetallsorte HC6620.
HC6610 (zum Schlichten) = P01-P30/K15K25

CVD-Beschichtung, Hochverschleifeste Sorte zum Drehen von Stahl,
GG und GGG mit kleinen bis mittleren Spanquerschnitten und hohen
Schnittgeschwindigkeiten unter guten Bedingungen.
Nur fr durchgehenden Schnitt geeignet.
HC6520 (Schlichten bis Schruppen) = M10M30/S15S25

CVD-Beschichtung. Verschleifeste Sorte zum Drehen von rostfreiem, austenitischem Stahl mit mittleren bis groen Spanquerschnitten und mittleren bis
hohen Schnittgeschwindigkeiten unter guten bis mittleren Bedingungen.
HC6620 (Schlichten bis Schruppen) = P10P30/K25K35

CVD-Beschichtung. Verschleifeste Sorte zum Drehen von Stahl, GG und
GGG mit mittleren bis groen Spanquerschnitten und mittleren bis hohen
Schnittgeschwindigkeiten unter guten bis mittleren Bedingungen.
Auch fr unterbrochenen Schnitt geeignet.
HC6530 (mittlere Bearbeitung bis Schruppen) = M20M40/S25S35

CVD-Beschichtung. Sehr zhe Sorte zum Drehen von rostfreiem, austenitischem, superaustenitischem und Duplex-Stahl mit mittleren bis groen
Spanquerschnitten und mittleren Schnittgeschwindigkeiten unter mittleren
und schlechten Bedingungen.
HC6630 (mittlere Bearbeitung bis Schlichten) = P20P40

CVD-Beschichtung. Sehr zhe Sorte zum Drehen von Stahl mit mittleren bis
groen Spanquerschnitten und mittleren Schnittgeschwindigkeiten unter
mittleren und schlechten Bedingungen, unterbrochener Schnitt.
OCC6601 (Schlichten bis Feinschlichten) = P01-P20/M01-M10/K01-K10

Cermet TiCN-Nano. Optimale Kombination von sehr hoher Verschleifestigkeit und Schneidkantenzhigkeit.
Zum Feinschlichten und Schlichten von Stahl, rostfreiem Stahl und Guss fr sehr hohe Oberflchengte.
Drehen


318
8.3.5 Wendeplattengre
Die Form und Gre der Wendeplatte (und somit auch die
maximal mgliche Schnitttiefe) sind durch die Wahl des Klemm-
WSPGre
Max. Schnitttiefe ap (mm)

6
7
8
9 10 11
12
13
14
15
16
01
08
09
12
10
19
25
07
11
24
06
08
10
12
15
18
19
20
25
32
08
12
15
19
25
31
33
06
11
16
22
27
33
Drehen
Wendeplattenform
halters vorgegeben. In der nachfolgenden Tabelle sind diese

Zusammenhnge dargestellt.
11
15
22
06
08
Tab. 3: Zusammenhang zwischen Wendeplattenform, -gre und maximaler Schnitttiefe

319
8.3.6
Spanbruch und Spanabfuhr
Besonders beim Innendrehen werden kurze, kommafrmige

Spne angestrebt, die sich sehr gut bei der Zerspanung
abfhren lassen. Aus dieser Konstellation resultiert eine geringe
Belastung der Schneide. Negativ zu vermerken ist die Vibrationsneigung. Eine Vielzahl von Faktoren beeinflusen den Spanbruch
und die Spanabfuhr bei der Drehzerspanung. Die wichtigsten
Einflussfaktoren sind:
Vorschub
Geometrie der Wendeschneidplatten
(Form der Spanleitstufe)/Wendeplattenauswahl
Eckenradius
Einstellwinkel
Schnitttiefe
Mit Hilfe des Spanbrechers lsst sich der Krmmungsradius

des Spanes beeinflussen. Die Verschleiformen Kolk und Aufbauschneidenbildung knnen als zustzliche Spanbrecher
wirken. Die Richtung des Spanflusses und die Intensitt der
Spiraldrehung des Spanes werden durch den Einstellwinkel k
der die Kombination von Schnitttiefe ap und Eckenradius re
bestimmt:
Bei Verwendung von Klemmhaltern mit Wendeschneidplatten

werden in Abhngigkeit von Schnitttiefe und Vorschub sowie
des zu bearbeitenden Werkstoffes auf die Schneidplatten verschiedene Spanbrechergeometrien aufgebracht.
Drehen
Verwendung
Schlichten
Schlichten
Durch positive ffnungswinkel wird der Span von der Werkstckoberflche weggefhrt. Dadurch bleibt die Werkstckoberflche unbeschdigt, das Brechen der Spne wird
jedoch erschwert. Dieses Verfahren kommt bei der
Schlichtbearbeitung zum Einsatz.
Ein ffnungswinkel gleich Null (parallele Spanleitstufe) kann
ohne groen Aufwand erstellt werden. Jedoch luft der
Span bei dieser Einstellung gegen die Schnittflche und
kann diese beschdigen.
Fr Schruppschnitte werden negative ffnungswinkel eingesetzt. Damit einher geht ein vereinfachter Spanbruch bei
gleichzeitigem Zerkratzen der gedrehten Oberflche. Da
jedoch die Oberflchengte beim Schruppen eine untergeordnete Rolle spielt, kann dieser Effekt toleriert werden.
Spanleitstufen bestimmen die Spanform und Abfuhr des Spans.

Die Spanleitstufe sorgt fr den verbesserten Ablauf des Spans
und fr gute Zerspanungsverhltnisse. Die folgenden Beispiele
zeigen Spanleitstufen und deren Einsatz:
mittlere
Bearbeitung
Schruppen
Schneidkantenfasen (Schutzfase) verstrken den Schneidkeil

(sowohl die Spanflchen als auch die Freiflchenfase). Kleine
(bis negative) Fasenwinkel vermindern so die Ausbruchgefahr
der Schneide. Die Breite der Spanflchenfase bfy darf nicht zu
gro gewhlt werden, da sonst der Span nicht mehr auf der
Spanflche ablaufen kann. Fr einen Einstellwinkel k zwischen
mit WIPER
Schneidgeometrie
Schruppen
Schruppen
einseitige
Platte
60 und 90 kann die Breite der Spanflchenfase bfy

berschlgig wie folgt bestimmt werden:
bfy = 0,8 f
Tab. 4: Merkmale und Anwendung verschiedener Schneidkantenausfhrungen

320
bfy Breite der Spanflchenfase

f Vorschub (mm/U)
8.4 Leitfaden zum erfolgreichen Drehen

Als allgemein gltige Prinzipien gelten:
berprfung des Plattensitzes der WSP
Vor dem Einsetzen der neuen Wendeschneidplatte oder vor
dem Austausch der Schneidkante durch Drehen der Wendeschneidplatte ist es ntig, den Plattensitz, eventuell die Unterlagen oder den Sttzkeil zu berprfen (Deformation, Beschdigungen insbesondere unter der Spitze der WSP).
Gewinde und Kegelsitzflche der Schrauben regelmig

schmieren z. B. mit einem Schmierstoff, der gegen hhere
Temperaturen widerstandsfhig ist. Fr Montage und Demontage ausschlielich die im Katalog aufgefhrten oder vom Werkzeughersteller empfohlenen Schraubendreher und Schlssel
anwenden, ferner ist es ntig auf richtiges Anziehen der
Schrauben zu achten (entsprechendes Nachziehen erforderlich). Am besten den Momentschlssel anwenden.
berprfung und Instandhaltung der Spannsegmente

Nicht weniger wichtig ist auch die Kontrolle der Spannsegmente selbst (Winkelhebel, Schraube, Spannvorrichtung
oder Spankeil). Zur Aufspannung grundstzlich unbeschdigte
Segmente anwenden, bei deren Wechsel nur die im Katalog
angegebenen Ersatzteile fr betreffendes Werkzeug anwenden.
berprfung der Aufspannung

Bei der Aufspannung ist es ntig, die Auflage der Wendeschneidplatten in der ganzen Sitzflche und das Sttzen der
Wendeschneidplatten in radialer und axialer Richtung zu berprfen. Die aufzuspannenden Wendeschneidplatten und die
Werkzeuge mssen immer sauber und unbeschdigt sein.
8.4.1 Allgemeine Arbeitsempfehlungen Ab- und Einstechen
Bearbeitung
Bei neuen Anwendungen im niedrigsten oder mittleren
empfohlenen Schnittgeschwindigkeits- und Vorschubbereich beginnen.
Beste Bearbeitungsergebnisse werden bei konstanter
Schnittgeschwindigkeit und gleichbleibender Vorschubrate
erzielt.
Ausreichend khlen.
Schneideinstze nur in saubere Aufnahmetaschen

einsetzen.
Die Schnittkrfte reichen bei weicheren Werkstcken
manchmal nicht aus, um die Schneideinstze ausreichend
in die Aufnahmetasche zu pressen. In diesem Fall einen
Kunststoffhammer verwenden, um die Schneideinstze
zu fixieren.
Bei konventionellen Drehbnken Bettschlitten blockieren,
um axiale Bewegungen whrend des Abstechens zu vermeiden.
Verschlei
Abgenutzte Schneideinstze sollten unverzglich ersetzt
werden. Die Kosten fr neue Schneideinstze sind viel
geringer als eventuelle Reparaturkosten, die durch die
Verwendung abgenutzter Teile entstehen knnten.
Abgenutzte oder beschdigte Schneidentrger mssen
ebenfalls ausgetauscht werden.
Bitte nicht versuchen, Schneidentrger mit beschdigten
Aufnahmetaschen zu reparieren.
321
Drehen
Einstellung
AIMC-Schneideinstze mit 0 Spitzwinkel verwenden
Schneidentrger mit grtmglicher Bauhhe B einsetzen
und die schmalste einsetzbare Schneideinsatzbreite verwenden.
Optimale Spitzenhhe fr A-Cut-Werkzeuge ist bis zu
0,1 mm ber oder unterhalb der Mitte der Drehachse;
dies ist ein Durchschnittswert.
Fr das Abstechen von Vollmaterial in Richtung Werkstckdrehachse so dicht wie mglich beim Spannfutter
abstechen.
8.4.2
Leitfaden zur Strbehebung Ab- und Einstechen
Reduzierung des Restbutzens

Bei CNC-Maschinen den Vorschub um 75 % reduzieren,
sobald sich die Schneide der Werkstckdrehachse bis auf
Schneideinsatzbreite genhert hat
Spitzenhhe der Schneidkante prfen
Schneideinsatz mit Spitzwinkel verwenden
Falls Schneideinsatz mit 0 Spitzwinkel notwendig,
schmale Schneideinsatzbreite verwenden
Abgreifvorrichtung verwenden
(oder Rundlauf der Drehmaschine einstellen)
Bei innen gefasten Bohrungen Fase auf die Oberflche
des abgestochenen Werkstckes ausrichten
Anmerkung: Bearbeitungen, die groe Restbutzen
verursachen, knnen auch Schneidkantenausbrche
herbeifhren
Vermeidung von Schneidkantenausbrchen

Geeignete Hartmetallsorte und Schneideinsatzgeometrie
auswhlen
Schneideinsatz mit greren Eckradien verwenden
Rattern vermeiden
Vorschubdruck am Ende des Schneidvorgangs vermeiden,
eventuell einen soliden Ruckbegrenzer verwenden
Die Flssigkeit im hydraulischen System der Drehmaschine
muss 100 % frei von Luftblasen sein
Aufbauschneidenbildung verhindern oder abtragen. Um Aufbauschneidenbildung als Grund fr Ausbrche zu erkennen,
Schnitt unterbrechen und Schneidkante kontrollieren
Verhinderung oder Reduzierung
von Aufbauschneidenbildung
Geeignete Hartmetallsorte und Schneideinsatzgeometrie
auswhlen
Fr ausreichende Khlung sorgen,
Empfehlung: Khlmittel auf lbasis
Drehen
Verbesserung der Oberflchengte

Schneideinsatz mit 0 Spitzenwinkel verwenden
Auswahl einer Spanformgeometrie, die optimale
Spankontrolle ermglicht
Beschichtete Hartmetallsorte verwenden
Khlmittelzufuhr verbessern
Rattern abstellen
Verbesserung der Planebenheit
Schneideinstze berprfen und gegebenenfalls ersetzen,
falls Abnutzung oder Kantenausbrche vorliegen
Neutralen Schneideinsatz verwenden
Jeweils grtmglichen Schneidentrger verwenden,
z. B. AH101 32 anstatt AH101 26
Stabileren Schneidentrger und breiteren Schneideneinsatz
verwenden
Auslage, wenn mglich, minimieren
Ausrichtung und Rechtwinkligkeit des Werkzeuges
zur Drehachse berprfen
Einspannung des Werkstckes optimieren
Bei konventionellen Maschinen Support blockieren
Reichlich Khlmittel zufhren
Vorschub reduzieren
Befestigung und Entfernung des Schneideinsatzes.
Befestigung: manuell oder

mit Kunststoffhammer
Verbesserung der Spankontrolle

Abgenutzte Schneideinstze auswechseln
Geeignetere Spankontrollform whlen
Neutralen Schneideinsatz verwenden
Rechtwinklige Einstellung des Schneidentrgers berprfen
Reichlich Khlmittel zufhren
Vorschub erhhen
Vorschub bei Kontakt mit dem Werkstck kurzfristig unterbrechen, damit der Span in die Spanstufe einlaufen kann
Beseitigung von Rattern
So dicht wie mglich am Spannfutter abstechen
Schneidentrgerberhang minimieren
Einspannung prfen und Werkzeugaufbau kontrollieren
Drehzahl verndern
Vorschub erhhen
Bei konventionellen Drehmaschinen Support blockieren
Entfernung:
mit Einsatz-Auswerfer
Positionierung und berhang
A: Beim Abstechen von Vollstangen ist die Zentrierung ( 0,1 mm)

zu bercksichtigen
B: berhang L sollte minimal sein, allerdings grer als D/2 oder T
322
8.4.3 Praktische Tipps fr die Wartung von Wendeschneidplatten

Die Zwischenlage und der Plattensitz
Prfen der Zwischenlage auf Beschdigung.
Plattensitz und Auftragflche fr Schneidplatte reinigen.
Ntigenfalls Zwischenlage wenden oder ersetzen.
Richtiger Sitz der Platte an den Anlageflchen.
Zu beachten ist, dass die Ecken der Zwischenlage whrend der
Bearbeitung oder der Montage nicht beschdigt worden sind.
Tipps aus der Praxis

Beachten Sie bei der Werkzeugauswahl: Um abschtzen zu
knnen, um welches Werkzeug es sich handelt, sollte das
Drehwerkzeug mit der Spitze zum Betrachter gelegt werden.
Je nachdem auf welches Auge die Spitze zeigt, handelt es
sich um ein rechtes oder linkes Werkzeug.
Betrachter
Blickrichtung
Anhand des zweiten und des vierten Buchstaben sowie der

Nummer in der Bezeichnung des Klemmhalters lsst sich
ablesen, welche Wendeschneidplatte gebraucht wird bzw.
welche Gre:
S C L C R/L 2020 K 11 U
Produktionssicherheit
Um einen guten Spantransport zu erreichen, ist es wichtig,
Plattengre, Plattenform, Geometrie und Eckenradius
richtig zu whlen.
Wahl des grtmglichen Spitzenwinkels an der Wendeschneidplatte fr beste Stabilitt und Wirtschaftlichkeit.
Es sollten auch runde Platten bercksichtigt werden.
Wahl des grtmglichen Eckenradius zur Prvention
von Werkzeugbruch und Steigerung der Sicherheit.
Bei Neigung zu Vibrationen Wahl eines kleineren Eckenradius.
Richtige Wahl der Drehzahl und des Vorschubs
Ausreichende Khlung
CC 11
SCLC R/L Klemmhalter, positiv,

mit Schraubklemmung
fr positive Wendeschneidplatten CC..
Generell gilt:
S = Klemmsystem
C = Plattenform
L = Halterform
C = Freiwinkel der Schneidplatte
R/L = Schneidrichtung
2020 = Schaftquerschnitt Hhe x Breite
K = Halterlnge
11 = Plattengre
U = Unterlegplatte
Stabilitt
Stabilitt stellt den Schlsselfaktor fr erfolgreiche Metallbearbeitung dar und beeinflusst Bearbeitungskosten und
Produktivitt.
berprfung, ob unntiges Spiel, berhnge und andere
Schwachstellen beseitigt sind und dass die richtigen Werkzeugtypen und -gren verwendet werden.
Lange, dnne und weiche Werkstoffe mit positiven
Werkzeugen und Wendeschneidplatten bearbeiten.
Schwer zerspanbare, massive und gut gespannte Werkstcke (Schwer- bzw. Schruppzerspanung) mit negativem
Werkzeug und Wendeschneidplatten bearbeiten.
323
Drehen
Kontaktflchen
Auflage- und Kontaktflchen auf Schmutz und
Beschdigungen prfen.
Zu beachten ist, dass es im Fall von Aufbohrbearbeitungen
besonders wichtig ist, die bestmgliche Spannung zu
haben, da ansonsten ein Werkzeugberhang entstehen
kann und Schwingungen begnstigt werden.
Spannschrauben
Korrektes Schraubenanzugsmoment, um berdehnung der
Schraube zu vermeiden.
Schraube sorgfltig einfetten, um ein Festfressen zu vermeiden. Das Schmiermittel sollte sowohl auf das Gewinde
als auch auf die Kopfflche der Schraube aufgetragen
werden (wichtig besonders bei der Trockenbearbeitung).
Hitzebestndiger.
Abgenutzte Schrauben ersetzen.
Die richtigen Schlssel verwenden.
Um der Lahmung entgegenzuwirken und die Spannkraft zu
sichern, sollten die Spannschrauben fter ausgewechselt
werden
8.4.4
Verschleiarten von WSP und Lsungsvorschlge
Aufbauschneide
Schneidstoffsorte mit kleinerem Reibwiderstand whlen
Erhhen der Schnittgeschwindigkeit
Erhhen des Vorschubs
Keine wasserlsliche Khlflssigkeit verwenden
Khlschmierstoffverwendung prfen
Wendeplattenklassifizierung prfen
Spanbrecherwahl prfen
Erhhen des Freiwinkels
Verkleinern der Fase und Verrundung der Schneidkante
Drehen
Kammrissbildung an der Schneidkante

Gegenber Temperaturschwankungen
unempfindlichere Schneidstoffsorte whlen
Vorschub verringern
Freiwinkel erhhen
Fase und Verrundung der Schneidkante verkleinern
Sprde Beschdigung der Schneidkante

Weniger intensive Schnittbedingungen whlen
Andere Schneidengeometrie anwenden
Beim Einfahren in den Eingriff Vorschub verringern
Beschdigung der Schneidkante (auerhalb Eingriff)

Vorschub ndern
Werkzeug mit anderem Einstellwinkel whlen
Andere Schneidengeometrie anwenden
(anderer Spanformer)
Kolkverschlei
Hrteren Schneidstoff whlen
Vorschub verringern
Freiwinkel erhhen
Freiflchenverschlei
Vorschub erhhen
Freiwinkel erhhen
Spitzenradius anpassen
324
Oxidationsriefe auf Nebenschneide

Vorschub verringern
Wendeschneidplatten mit grerem Abrundungsradius
der Spitze anwenden
Wendeschneidplatten mit grerem Spitzenwinkel
anwenden
Ermdungsriss lngs der Freiflche

Zhere Hartmetallsorte whlen
Ein- und Ausfahren des Werkzeugs ndern
Andere Schneidengeometriesorte bzw. Wendeschneidplatten mit anderer Ausfhrung der Schneidkante
anwenden
Vorschub ndern
Kerbverschlei auf Hauptschneide

Werkzeug mit kleinerem Einstellwinkel verwenden
Span ungleichmig verteilen
325
Drehen
Bruch der Schneidkante

Zheren Schneidstoff whlen
Gegenber Temperaturschwankungen unempfindlichere
Schneidstoffsorte whlen
Vorschub verringern
Fase und Verrundung der Schneidkante vergrern
Maschine hherer Leistung und Steifigkeit whlen
8.4.5
Strbehebung beim Drehen
Hohe Rauheit der bearbeiteten Oberflche

WSP zum Schlichten bzw. WSP mit einem Schlichtsegment
anwenden
Wendeschneidplatten mit geeigneter Schneidengeometrie
anwenden
Vorschub verringern
Schnittgeschwindigkeit anpassen (meist erhhen)
Khlung oder Schmierung anwenden
Vibrationen eliminieren
Ein Werkzeug anwenden mit dem es mglich ist,
die Lage der einzelnen WSP genauer einzustellen
Spandicke ndern
Abmessungs- und Gestaltungsgenauigkeit des Werkstcks

Wendeschneidplatten mit gengend Verschleifestigkeit
whlen
(berhang verringern bzw. Auswuchtung sicherstellen)
Bearbeitungsaufma gnstig whlen
Abmessungen nicht konstant in der Toleranz

Freiwinkel erhhen
Spitzenradius anpassen
Maschine hherer Leistung und Steifigkeit whlen
Verndern der Drehzahl oder des Vorschubs
Beschdigte Oberflche durch Vibrationen

Werkzeug mit kleinem berhang anwenden
Schnittgeschwindigkeit anpassen
Spandicke verringern
(Schnitt- oder Eingriffsbedingungen ndern)
Krftebilanz des Schnittprozesses durch geeignete
Schneidengeometrie und Werkzeugsorte minimieren
(so scharf und so positiv wie mglich), also ein Werkzeug
mit niedriger Hauptschnittkraft
Beim Frsen ein Werkzeug mit kleinerem Einstellwinkel
anwenden
Drehen
Ungeeignete Spanform
Vorschub und Schnitttiefe anpassen
geeignete Geometrie whlen
Gratbildung
Wendeschneidplatten mit scharfer Schneidkante anwenden
Wendeschneidplatten mit positiver Geometrie anwenden
Werkzeug mit kleinerem Einstellwinkel anwenden
Verformung des Spitzenradius

Schneidstoffsorte mit geringerem Reibwiderstand whlen
Vorschub erhhen
Freiwinkel erhhen
Werkzeugberhitzung fhrt zu Maungenauigkeiten
und erhhtem Verschlei
Vorschub verringern
326
8.5 Schnittwertempfehlungen
Dieterle Minifix-System
Werkstoff
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
Vc (m/min)
f (mm/U)
ap (mm)
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
40-80
40-70
40-60
40-60
40-60
40-60
0,024-0,048
0,024-0,048
0,024-0,040
0,024-0,035
0,024-0,035
0,024-0,035
0,08-0,20
0,08-0,20
0,08-0,18
0,08-0,15
0,08-0,15
0,08-0,15
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-75
0,016-0,040
0,08-0,12
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
20-40
20-40
20-40
0,016-0,032
0,016-0,032
0,016-0,032
0,080-0,12
0,080-0,12
0,080-0,12
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
30-75
0,016-0,040
0,08-0,12
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<500
Al99.9
3.0305
60-150
0,024-0,064
0,08-0,28
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
60-150
50-100
50-100
50-130
50-130
60-200
60-200
60-150
30-150
0,024-0,064
0,020-0,40
0,020-0,40
0,024-0,048
0,024-0,048
0,024-0,080
0,024-0,080
0,024-0,080
0,024-0,080
0,08-0,28
0,08-0,20
0,08-0,20
0,08-0,24
0,08-0,24
0,08-0,35
0,08-0,35
0,08-0,35
0,08-0,35
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
40-80
40-80
40-80
0,024-0,064
0,024-0,064
0,024-0,064
0,08-0,28
0,08-0,28
0,08-0,28
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
25-50
10-30
10-30
0,012-0,032
0,012-0,032
0,012-0,032
0,08-0,16
0,08-0,16
0,08-0,16
327
Drehen
AIPV Drehen/Nuteneinstechen
Werkstoff
R = 0,5 x W
bei Schneideinstzen mit vollem Radius
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
HC 3635
FORM 3,00E 0.40
FORM 4,00E 0.40
FORM 4.00E 2.00
FORM 5,00E 0.40
Vc
f
Vc
f
Vc
f
Vc
f
(m/min) (mm/U) (m/min) (mm/U) (m/min) (mm/U) (m/min) (mm/U)
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
martensitisch
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
2. Rostfreie Sthle
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711 100-140 0,10-0,25

1.0037 100-140 0,10-0,25
1.7735 80-120 0,10-0,25
1.7225 80-120 0,10-0,25
1.0446 50-70 0,10-0,25
1.7131
50-70 0,10-0,25
80-140
80-140
60-110
60-110
50-70
50-70
0,16-0,35
0,16-0,35
0,16-0,35
0,16-0,35
0,16-0,35
0,16-0,35
80-120
80-120
60-100
60-100
50-70
50-70
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
0,25-0,40
90-150
90-150
80-120
80-120
50-80
50-80
0,16-0,40
0,16-0,40
0,16-0,40
0,16-0,40
0,16-0,40
0,16-0,40
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
80-120
0,10-0,25
60-110
0,16-0,35
80-100
0,25-0,40
80-110
0,16-0,40
>1000
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
1.3563
1.8519
20-70
20-70
0,10-0,25
0,10-0,25
20-70
20-70
0,16-0,35
0,16-0,35
40-80
40-80
0,25-0,40
0,25-0,40
30-60
30-60
0,16-0,40
0,16-0,40
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
20-70
0,10-0,25
20-70
0,16-0,35
40-80
0,25-0,40
30-60
0,16-0,40
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
70-90
0,10-0,25
70-90
0,16-0,35
80-90
0,16-0,35
70-100
0,16-0,35
Drehen
Allgemeine Hinweise
Die optimalen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe (innerhalb vorgegebener Bereiche) hngen vom Werkstckdurchmesser und der Steifigkeit
des Werkzeugsystems ab.
Die Schnittgeschwindigkeiten basieren auf einer nach ca. 15 Min. eingetretenen durchschnittlichen Verschleimarkenbreite von VB = 0,25 mm,
bei Bearbeitung ohne Khlmittel. Fr hhere Standzeiten und/oder Schnittgeschwindigkeiten sollte reichlich gekhlt werden.
Die angegebenen Vorschubraten basieren auf neutrale AIMC-Schneideinstze. Fr rechte und linke Schneideinsatz-Ausfhrungen niedrigere Vorschubraten verwenden.
Bei niedrigeren Vorschben als vorgegeben die Spanformgeometrie J (AIMJ) fr eine besseren Spanabfluss verwenden.
Die angegebenen Schnittdaten sind Richtwerte und mssen an die jeweilig vorhandenen Bedingungen angepasst werden.
328
AIMF Axial-Einstechen und Hohlbohren
R
W
Werkstoff
M
K
Festigkeit DIN Nr.

N/mm2
WerkstoffNr.
HC3630
Vc (m/min)
f (mm/U)
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
<1100
>1000
<1300
<1300
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
X 10 Cr 13
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
1.4006
1.3563
1.8519
1.2343
100-145
100-145
85-110
85-110
60-120
55-100
65-130
50-80
50-80
50-80
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
50-70
0,10-0,15
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
80-140
80-100
70-100
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
Drehen
Bitte beachten Sie die Bearbeitungshinweise ab Seite 307.
Nachschrf-Service

Original Anschliff
Kostenlose Abholung
und Zustellung
LB
HAHN+KO
ervice
-S
rf
h
c
Nachs
per Fax
Bestellung
13-614
98
+49(0)711
lefon
Te
nRckfrage
13-312
98
1
71
0)
+49(
r
ternet unte
Infos im In
.de
lb
ko
nah
www.h


329
AIMC und AIMJ Ab- und Einstechen
R
W
Neutral
Links
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Rechts
Werkstoff-Nr.
HC3635
FORM W 1,6
M
S
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
FORM W 2/2,4
Vc (m/min)
f (mm/U)
Vc (m/min)
f (mm/U)
<900
<500
>500
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV 6 9
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
1.0711
1.0037
1.7735
1.7225
1.0446
1.7131
100-140
100-140
100-140
100-140
65-135
60-70
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,13
0,05-0,13
85-150
85-150
85-150
85-150
60-140
70-80
0,05-0,20
0,05-0,20
0,05-0,20
0,05-0,20
0,05-0,20
0,05-0,10
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
90-140
0,05-0,13
110-140
0,05-0,10
>1000
<1300
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.3563
1.8519
1.2343
45-70
45-70
45-70
0,05-0,08
0,05-0,08
0,05-0,08
55-80
55-80
55-80
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
100-130
0,10-0,25
110-135
0,05-0,20
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
Drehen
Allgemeine Hinweise
Die optimalen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe (innerhalb vorgegebener Bereiche) hngen vom Werkstckdurchmesser und der Steifigkeit
des Werkzeugsystems ab.
Die Schnittgeschwindigkeiten basieren auf einer nach ca. 15 Min. eingetretenen durchschnittlichen Verschleimarkenbreite von VB = 0,25 mm,
bei Bearbeitung ohne Khlmittel. Fr hhere Standzeiten und/oder Schnittgeschwindigkeiten sollte reichlich gekhlt werden.
Die angegebenen Vorschubraten basieren auf neutrale AIMC-Schneideinstze. Fr rechte und linke Schneideinsatz-Ausfhrungen niedrigere Vorschubraten verwenden.
Bei niedrigeren Vorschben als vorgegeben die Spanformgeometrie J (AIMJ) fr eine besseren Spanabfluss verwenden.
Die angegebenen Schnittdaten sind Richtwerte und mssen an die jeweilig vorhandenen Bedingungen angepasst werden.
330
R
W
R
Neutral
Links
Rechts
HC3635
FORM W 3
HC3630
FORM W 4/4,8/5/6
FORM W 2/2,4
FORM W 3
HW3410
FORM W 4/4,8/5/6
FORM W 3
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
110-170
110-170
110-170
110-170
75-165
70-80
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,20
0,10-0,20
100-180
100-180
100-180
100-180
50-175
60-80
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,20
90-130
90-130
90-130
90-130
50-120
40-50
0,05-0,2
0,05-0,2
0,05-0,2
0,05-0,2
0,05-0,2
0,05-0,1
80-145
80-145
80-145
80-145
65-140
40-50
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,30
0,10-0,20
0,10-0,20
70-150
70-150
70-150
70-150
40-150
45-50
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,40
0,10-0,30
0,10-0,20
100-145
100-145
100-145
100-145
100-130
50-60
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
105-160
0,10-0,20
90-160
0,10-0,20
90-160
0,05-0,1
90-130
0,10-0,30
75-150
0,10-0,30
95-150
0,05-0,10
45-80
45-80
45-80
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
50-80
50-80
50-80
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
50-70
50-70
50-70
0,05-0,1
0,05-0,1
0,05-0,1
40-70
40-70
40-70
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
45-70
45-70
45-70
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
60-75
60-75
60-75
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
130-150
0,10-0,20
140-160
0,10-0,20
105-110
0,05-0,2
80-130
0,10-0,30
95-140
0,10-0,30
120-125
0,05-0,10
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
40-100
20-35
10-40
0,10-0,20
0,10-0,20
0,10-0,20
Drehen
Wartung und Service

interessiert?
Tel. +49(0)711 9813-367
Fax +49(0)711 9813-731
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rt
e
Wartungsv
Telefon
+ 49(0)711
9813-367

331
Stecheinstze
Werkstoff
Drehen
Festig- DIN Nr.
keit
N/mm2
WerkstoffNr.
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
<900
<500
1.0711
1.0037
80-140
80-140
1.3 Baustahl
>500
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.6 Einsatzstahl
Stahl u. Stahlguss
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1000
<1000
<1200
9 S 20
ST 37-2
14 CrMoV
69
42 CrMo 4
GS-45
16 MnCr 5
<1100
X 10 Cr 13
>1000
<1300
<1300
2. Rostfreie Sthle
Stahl/Stahlguss
<1100
austenitisch
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
kurzspanend
Vc in m/min
LP 36
LP 35
LR 127
f (mm/U)
LH 10
HSS
LH15C
LM45C
120-200 150-280
120-200 150-280
40-80
40-80
0,05-0,40
0,05-0,40
50-110
70-160
100-220
40-100
0,05-0,40
1.7225
1.0446
1.7131
50-100
40-80
40-80
70-140
60-120
50-90
140-200
120-180
100-150
0,05-0,40
0,05-0,40
0,05-0,40
1.4006
30-50
40-80
60-100
0,05-0,40
43 CrMo 4 1.3563
31 CrMoV 9 1.8519
X 38
CrMoV 5 1 1.2343
30-60
30-60
50-90
50-90
100-150
100-150
0,05-0,40
0,05-0,40
30-60
50-90
100-150
0,05-0,40
0,05-0,40
G-X 2
CrNiMo
18 15
1.3953
30-50
40-80
60-100
<500
Al99.9
3.0305
200-600 200-400
0,05-0,20
<500
G - AlSi12
3.2581
100-300
0,05-0,20
<1200
CuSn4
2.1016
50-150
0,02-0,15
<850
CuNi12Zn24
2.0730
50-150
0,02-0,15
<600
Cu Zn 20
2.0250
50-150
0,02-0,15
<600
2.0381
50-150
0,02-0,15
100-400
0,02-0,15
100-400
0,02-0,15
3.7 Thermoplast
<100
3.8 Duroplast
<150
Cu Zn 39
Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit,
Melamin
3.9 Faserverstrkte
Kunststoffe
3.10 Graphit
<1500
CFK, GFK
<60
C8000
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
<260 HB GG10
<310 HB GGG 40
<280 HB GTW-55
0. 6010
0. 7040
0.8055
100-200
100-200
100-200
0,05-0,15
0,05-0,15
0,05-0,15
332
Dreh-Wendeschneidplatten negative Grundform
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
2. Rostfreie Sthle
<1100
4.1 Grauguss
Werkstoff-Nr.
Vc in m/min
f
(mm/U)
HC
HC
HC
HC
HC HC/
HC
HC
HW 6410
6610 6620 6630 6520 6530 6310
6420
1. Sthle
1.2343
350590
350590
300500
200350
200350
200300
150360
170280
170280
170280
300500
300500
180300
170300
170300
150270
110300
120210
120210
120210
240430
240430
200360
140220
140220
120200
100230
100170
100170
100170
130280
110230
360620
360620
300500
200350
200350
200330
180480
100240
100240
100240
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
110260
90220
0,1-0,6
<260 HB
GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
130500
130290
110330
110440
110260
100300
0,1-0,6
140550
140320
120370
0,1-0,6
180620
180410
150480
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
0,1-0,3
0,1-0,3
2060
4090
4080
3080
50100
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
0,1-0,3
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
0,1-0,6
333
Drehen
4. Guss
Dreh-Wendeschneidplatten positive Grundform
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
2. Rostfreie Sthle
<1100
3. NE-Metalle
Vc in m/min
f
(mm/U)
HC
HC
HC
HC
HC HC/
HC
HC
HW 6410
6610 6620 6630 6520 6530 6310
6420
1. Sthle
Drehen
1.2343
410530
410530
320450
230310
230310
210270
3050
120210
120210
120210
330450
330450
210270
190250
190250
160230
4080
100150
100150
100150
290430
290430
240360
160220
160220
140190
60100
80110
80110
80110
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspaned
<1200
CuSn4
<850
0,1-0,4
420560
420560
340480
230320
230320
220290
180260
180250
180250
180250
200220
0,1-0,4
2001.800
200500
250500
200380
250600
200400
200300
200300
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
200250
160210
110240
90200
2.1016
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin

3.10 Graphit
<1500
<60
CFK, GFK
C8000
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,4
334
Dreh-Wendeschneidplatten positive Grundform
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
<1200
Vc in m/min
f
(mm/U)
HC
HC
HC
HC
HC HC/
HC
HC
HW 6410
6610 6620 6630 6520 6530 6310
6420
4. Guss
150400
130270
130270
0.8055
170450
140300
140300
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
4070
3070
5090
3060
2050
4080
5080
2050
6090
240560
210370
210430
190500
160290
150330
0,1-0,4
0,1-0,2
0,1-0,2
0,1-0,2
0,1-0,4
0,1-0,4
Drehen
Werkzeug-Suche
leicht gemacht!
Artikel-Nummern-Verzeichnis
Art.-Nr.
11 001-11 004 . . . . . . . . .11/2

11 001-11 011 . . . . . . . . .11/2
11 010 . . . . . . . . . . . . . . .11/3
11 012
11/3
EN
Norm
Art.-Nr.
9
9
103
131-1
133
11672
11673
13230
50260
52005
Art.-Nr.
Seite
22366
22370
22423
22426
22428
Art.-Nr.
Artikelnummer-Verzeichnis
352
352
333
11002
352
333
11004
Tiefenmessschrauben
. . .11005
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
31/36
333
Tiefloch-Spiralbohrer
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
11/19
333 . . . .11008
13017
13065
13260
13395
13396
Produktgruppen-Verzeichnis
Tiefspann-Schraubzwingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51/6
bergangsstcke . . . . . . . . . . . . 52/21, 52/29, 52/4

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52/4652/4
Norm-Artikelnummer-Verzeichnis
Stichwortverzeichnis, alphabetisch
Norm
Art.-Nr.
DIN
Tiefspannbacken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26/4
Tisch-Bandschleifmaschinen . . . . . . . . . . . 78/878/10
Tischbohrmaschinen . . . . . . . . . . . 70/12, 79/379/4,
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79/679/9
Tischbohrstnder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70/4
Ti h A b it
50/49
DIN
Uhrmacherlupen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41/
Uhrmacher-Schraubendreher . . . . . . . . .52/9052/9
Ultraschall-Dickenmessgert . . . . . . . . . . . . . . . . . 45/
Ultraschall-Korrosionsschutzmittel . . . . . . . . . . . . . 43/
Seite
Art
13 4
11 261 . . . . . . . . . . . . . .11/44
11 779 . . . . . . . . . . . . . . 11/76
13 4
11 262 . . . . . . . . . . . . . .11/44
13 4
12
11 350-11 373 11/4511/46
13 4
11 400-11 404 . . . . . . .11/47
. . . . . . . . . . . . . . . 12/1 Prod.-Gr.
13 4
Art.-Nr.
Prod.-Gr. 12 050Art.-Nr.
11 405
11/47 11/48
12 055
12/1
13 4
Norm
DIN
333
11001
Stichwort-Verzeichnis
Art.-Nr.
11 260 . . . . . . . . . . . . . .11/44
11 772 . . . . . . . . . . . . . . 11/75
Produkt-Gruppen-Verzeichnis
22365
22368
22380
22381
22385
22425
22427
Normen-Verzeichnis
DIN
Seite
11
250
203
220
0
299
99
203
2
2
222
2
202
2393
23933
933
23934
2
23945
23960
23950
298
227
296
232
Art.-Nr.
31
1
31002
31004
31007
31012
31015
Alle
nisse
Verzeich
finden Sie
des
am Ende
!
Katalogs
24
310
310
310
3
310
3

335
Pentatec 5 in 1 Dreh- und Bohrwerkzeug
d1
D*
l3
l4
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
HM Sortenempfehlung
Vc (m/min)
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2343
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
LC235C
LC444W
170-300
120-250
170-300
120-250
120-240
100-200
100-210
100-185
100-210
00-185
30-145
70-150
60-160
50-150
90-145
70-150
90-145
70-150
80-200
50-180
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
LC235C
LC444W
60-160
50-150
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
Al99.9
3.0305
LW610
400-2400
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
LW610
LW610
LW610
LW610
LW610
LW610
LW610
LW610
160-1200
120-320
120-320
200-800
200-600
400-2400
240-950
150-800
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
LC235C
LC444W
60-160
50-150
1. Sthle
Drehen
336
337
Drehen
338
Drehen
CERMET Wendeschneidplatten
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
Werkstoff-Nr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
ap (mm)
Vc (m/min)
f (mm/U)
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
180-200
150-180
80-150
180-200
150-180
80-150
180-200
150-180
80-150
180-200
150-180
80-150
160-190
140-160
70-140
160-190
140-160
70-140
160-190
140-160
70-140
150-170
130-150
60-120
150-170
130-150
60-120
150-170
130-150
60-120
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
160-190
140-160
70-140
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
0,05-0,10
0,10-0,30
0,30-0,50
180-200
150-180
80-150
180-200
150-180
80-150
180-200
150-180
80-150
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
0,05 -0,35
0,05-0,35
0,05-0,35
1. Sthle
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
4. Guss
339
Drehen
CBN- und PKD-Wendeschneidplatten
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
Wendeschneidplattensorte
Bearbeitungsprozess
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
ap
(mm)
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.8 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.9 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ADC/F ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
80-150
60-110
80-150
60-110
80-150
60-110
80-130
60-90
80-130
60-90
80-130
60-90
80-130
60-90
80-130
60-90
80-130
60-90
80-130
60-90
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,10-0,50
0,50-2,00
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
0,05-0,20
0,15-0,30
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
ADC/F ABC 10 Schlichten

ABC 25
Schruppen
80-130
60-90
0,10-0,50 0,05-0,20
0,50-2,00 0,15-0,30
3. NE-Metalle
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
<500
Al99.9
3.0305
ADC/F
300-3000
0,1-0,50
-3
<500
G - AlSi12
3.2581
ADC/F
300-3000
0,1-0,50
-3
<1200
CuSn4
2.1016
ADC/F
600-1000
0,1-0,50
-3
<850
CuNi12Zn24
2.0730
ADC/F
600-1000
0,1-0,50
-3
<600
Cu Zn 20
2.0250
ADC/F
600-1200
0,1-0,50
-3
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
ADC/F
600-1200
0,1-0,50
-3
<100
<150
<1500
<60
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
ADC/F
ADC/F
ADC/F
600-2000
600-2000
600-1500
0,1-0,50
0,1-0,50
0,1-0,50
-3
-3
-3
1. Sthle
Drehen
340
CBN- und PKD-Wendeschneidplatten
Werkstoff
Festig- DIN Nr.

keit
N/mm2
Werkstoff-Nr.
Wendeschneidplattensorte
Bearbeitungsprozess
Vc
(m/min)
f
(mm/U)
ap
(mm)
4.1 Grauguss
<260
HB
0.6010
4.2 Sphroguss
<310 HB GGG 40
0.7040
4.3 Temperguss
<280
HB
GTW-55
0.8055
ABC 10
ABC 10
ABC 10
ABC 25
ABC 10
ABC 25
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
Schlichten
Schruppen
800-2000
500-1500
800-1800
500-1300
800-1800
500-1300
0,50-1,50
1,50-3,0
0,30-1,20
1,30-3,0
0,30-1,20
1,30-3,0
0,20-0,35
0,30-0,60
0,20-0,30
0,30-0,50
0,20-0,30
0,30-0,50
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
40-70
30-70
50-90
30-60
20-50
40-80
4. Guss
K
S
H
GG10
6. Harte Werkstoffe
ABC 10
Schlichten
ABC 25
Schruppen
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
100-200
100-150
0,10-0,50 0,05-0,20
0,10-0,50 0,05-0,20
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342
9.0
Das Rndeln fungiert in erster Linie als Oberflchenbearbeitungswerkzeug zur Herstellung von geometrisch
definierten Oberflchen. Hufig verwendet werden Rndelungen an Bauteilen, die von Hand bettigt werden und
ein gewisses Moment bertragen mssen. Rndeln kann
aber auch zur Vergrerung der Oberflchen bei MetallSpritzgussverbindungen eingesetzt werden oder auch
als optische Verbesserung eines Bauteils. Grundstzlich
knnen nahezu alle Werkstoffe durch das Rndeln bearbeitet
werden, die bezglich der Dehngrenze, Werkstofffestigkeit
und Zerspanbarkeit geeignet sind.
Bei den Rndelverfahren unterscheiden wir das
Rndeldrcken (Rndelformen) und das Rndelfrsen.
Rndeln
Rndeln
9.1 Durchmesservergrerungen beim Rndeln

Insbesondere beim Rndelformen kommt es zu einer Vergrerung des Durchmessers. Als Erfahrungswert fr grere
Ausgangsdurchmesser sind Durchmesservergrerungen
um ca. 40 % der eingesetzten Rndelteilung anzusehen.
Berechnen lsst sich der Anfangsdurchmesser nach folgender
Formel:
d2 = d1 (X t)
d2
d1
X
t
Anfangsdurchmesser (Drehdurchmesser) [mm]

Enddurchmesser [mm]
Der Wert X kann aus der nachfolgenden Tabelle entnommen werden
Teilung
Rndelform
Wert X
Achsparallel, Form AA
0,50
Linksrndel, Form BL
0,50
Rechtsrndel, Form BR
0,50
Kreuzrndel, Spitzen erhht, Form KE
0,67
Kreuzrndel, Spitzen vertieft, Form KV
0,33
Links-Rechtsrndel, Spitzen erhht, Form GE
0,67
Links-Rechtsrndel, Spitzen vertieft, Form GV
0,33
Tab. 1: Wert X zur Berechnung von

Durchmesservergrerung
9.2 Rndelverfahren
Rndeln
Rndelverfahren
Rndelfrsen
spanabhebende
Bearbeitung
Rndeldrcken
spanlose
Bearbeitung
Einstichrndelung
radiale /
tangentiale
Lngsrndelung
axiale
Bearbeitungsrichtung
Abb. 1: Einteilung der Rndelverfahren

344
Lngsrndelung
axiale
Bearbeitungsrichtung
9.2.1 Rndeldrcken
Beim Rndeldrcken handelt es sich um ein spanloses Verformen des Werkstoffs. Der Werkstoff wird durch das Rndelrad
kaltverformt und fliet nach auen. Bei dieser Umformung wird
der Durchmesser des Werkstckes vergrert. Die folgende
Aufstellung gibt einen berblick ber den Aufwurf, bei den verschiedenen Teilungen und Werkstoffen.
Die geeignetsten Rndelwerkstoffe sind:

Alle Eisenwerkstoffe mit einer Festigkeit
von max. 1700 N/mm2 und einer
Dehnung von mindestens 4 5 %
Buntmetalle
Harthlzer
Kunststoffe, die den Anforderungen der
Dehnung und Zugfestigkeit entsprechen
Erfahrungswerte fr die Vergrerung des Werkstckdurchmessers

Rndelprofil nach DIN 82: RAA (Rndelprofil am Werkstck)
Rndelrder nach DIN 403: AA (Rndelprofil am Rndelrad)
Teilung
WerkstoffWerkstoff
gruppe
Automatenstahl
Rostfreier
Stahl
Messing
N
Aluminium
0,3
0,4
0,5
RAA
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,2
1,6
1,8
2,0
0,60
0,62
0,65
0,70
0,67
0,70
0,70
0,98
0,41
0,51
0,50
0,60
0,62
0,28
0,41
0,43
0,40
0,51
0,52
0,44
0,46
0,57
0,59
0,48
0,50
0,65
0,65
0,50
0,53
0,78
0,55
0,53
0,75
Werkstck
5
15
25
0,08
0,08
0,08
0,14
0,14
0,15
0,18
0,18
0,23
0,22
0,23
0,24
0,27
0,30
0,28
0,29
0,40
0,35
0,33
0,41
0,38
0,35
0,44
0,44
0,50
0,50
0,53
5
15
25
0,10
0,10
0,10
0,15
0,15
0,14
0,20
0,19
0,20
0,25
0,25
0,26
0,28
0,30
0,31
0,30
0,34
0,33
0,35
0,40
0,38
0,42
0,45
0,43
5
15
25
5
15
25
0,08
0,10
0,10
0,09
0,10
0,09
0,12
0,14
0,15
0,15
0,15
0,15
0,18
0,20
0,20
0,19
0,19
0,19
0,20
0,26
0,25
0,23
0,26
0,26
0,21
0,28
0,28
0,28
0,29
0,29
0,22
0,29
0,30
0,30
0,33
0,32
0,23
0,31
0,32
0,34
0,39
0,37
0,25
0,35
0,36
0,41
0,45
0,45
1,5
Vergrerung des Werkstck- in mm
Hinweis: Angaben sind Erfahrungswerte. Abweichungen in Abhngigkeit vom Material sind mglich.
Rndelprofil nach DIN 82: RBL 30 / RBR 30 (Rndelprofil am Werkstck)

Rndelrder nach DIN 403: BR 30 / BL 30 (Rndelprofil am Rndelrad)
Teilung
WerkstoffWerkstoff
gruppe
0,3
0,4
0,5
Werkstck
0,6
0,7
RBL 30
0,8
0,9
1,0
RBR 30
1,2
1,5
1,6
1,8
2,0
Automatenstahl
5
15
25
0,11
0,11
0,11
0,15
0,15
0,14
0,20
0,22
0,23
0,24
0,26
0,25
0,28
0,30
0,28
0,34
0,35
0,36
0,38
0,42
0,42
0,45
0,45
0,45
0,55
0,52
0,56
0,67
0,70
0,73
0,72
0,75
0,78
0,85
0,90
Rostfreier
Stahl
5
15
25
0,09
0,12
0,12
0,14
0,20
0,18
0,19
0,23
0,24
0,25
0,31
0,27
0,31
0,35
0,37
0,34
0,40
0,39
0,39
0,45
0,43
0,45
0,51
0,49
0,52
0,62
0,59
0,66
0,80
0,73
0,84
0,85
0,93
0,97
0,96
5
15
25
5
15
25
0,10
0,10
0,11
0,12
0,12
0,12
0,14
0,15
0,15
0,14
0,18
0,16
0,20
0,21
0,22
0,21
0,23
0,25
0,23
0,23
0,22
0,24
0,26
0,28
0,24
0,24
0,25
0,29
0,36
0,37
0,28
0,31
0,30
0,34
0,40
0,39
0,30
0,36
0,35
0,39
0,43
0,46
0,33
0,41
0,40
0,41
0,50
0,50
0,37
0,47
0,45
0,51
0,56
0,58
0,53
0,55
0,56
0,77
0,55
0,61
0,61
0,82
0,64
0,62
0,74
0,84
0,63
0,68
0,75
0,96
1,6
1,8
2,0
Messing
N
Aluminium
Rndelprofil nach DIN 82: RGE 30 (Rndelprofil am Werkstck)

Rndelrder nach DIN 403: BR 30 + BL 30 (Rndelprofil am Rndelrad)
WerkstoffWerkstoff
gruppe
0,3
0,4
0,5
Werkstck
0,6
0,7
RGE
0,8
0,9
1,0
1,2
1,5
Automatenstahl
5
15
25
0,12
0,13
0,12
0,16
0,22
0,18
0,20
0,30
0,28
0,25
0,32
0,32
0,33
0,35
0,35
0,41
0,41
0,38
0,45
0,43
0,43
0,55
0,52
0,55
0,65
0,62
0,67
0,67
0,77
0,81
0,87
0,86
0,98
0,95
0,98
Rostfreier
Stahl
5
15
25
0,11
0,10
0,11
0,20
0,14
0,13
0,25
0,21
0,20
0,30
0,24
0,25
0,36
0,29
0,28
0,39
0,34
0,32
0,41
0,40
0,41
0,55
0,43
0,44
0,55
0,53
0,52
0,66
0,67
0,72
0,70
0,70
0,71
0,88
0,83
5
15
25
5
15
25
0,12
0,12
0,12
0,10
0,11
0,11
0,13
0,16
0,17
0,15
0,14
0,15
0,16
0,18
0,22
0,21
0,20
0,22
0,20
0,24
0,23
0,25
0,25
0,25
0,24
0,28
0,27
0,33
0,28
0,29
0,28
0,30
0,30
0,36
0,33
0,34
0,30
0,37
0,34
0,41
0,39
0,40
0,32
0,39
0,38
0,50
0,43
0,44
0,38
0,40
0,41
0,57
0,54
0,53
0,48
0,48
0,67
0,68
0,52
0,50
0,71
0,69
0,55
0,63
0,76
0,71
0,63
0,63
0,89
0,88
Messing
N
Aluminium
345
Rndeln
Teilung
Einsatzgebiete: Rndeldrcken wird immer dann eingesetzt,

wenn die Rndelung kostengnstig ausgelegt sein muss und
wenn es aufgrund der Werkstckgeometrie auch mglich ist.
Das Rndeldrcken zeichnet sich durch seine einfache Werkzeughandhabung aus. Eine Vorbereitung des Werkstcks ist
generell nicht erforderlich.
Nachteile des Rndeldrckens:

Vergrerung des Durchmessers
Der Enddurchmesser muss berechnet werden
Hoher Kraftaufwand somit hohe Belastung auf Maschine
und Werkstck
Gefahr des Abbltterns des Werkstoffs
Einschrnkung der zu fertigenden Bauteile (sehr dnnwandige Bauteile knnen nicht bearbeitet werden)
Vorteile des Rndeldrckens:

Kostengnstige Herstellung eines Rndels mglich
Hohe Festigkeit, da der Faserverlauf nicht unterbrochen
wird
Hoher Verschleiwiderstand durch Verfestigung und eine
saubere blanke Oberflche.
9.2.2
Rndelfrsen
Rndeln
Vor ber 50 Jahren wurde eine neue Generation der Rndelherstellung geboren. Die Firma Miller Innsbruck entwickelte
fr die Anfertigung von Nivelliergerte ein neues Rndelverfahren das Rndelfrsen. Im Gegensatz zum herkmmlichen
Rndeldrcken, bei dem man das Material verformt wird,
schaffte man es nun ein Rndel zerspanend herzustellen: Das
Rndelrad ist mit Schneiden versehen und zerspant (schabt)
den Werkstoff, so dass die gewnschte Rndelform entsteht.
Durch die Schrgstellung der Rndelrollen hatte man nun ein
Verfahren entdeckt, das es zulie, maschinenschonend Materialen zu bearbeiten, die man mit dem ursprnglichen Rndeldrcken nicht erreichte. Nach der bernahme durch die Firma
Swarovski Optik wurden diese Werkzeuge stetig berarbeitet
und weiterentwickelt. Seit dieser Zeit steht der Markename
Quick als Garant fr Rndelfrswerkzeuge.
Kein auf dem Markt erhltliches Werkzeug bietet diese Einsatzmglichkeiten. Durch den patentierten Verstellmechanismus ist
es mglich, ohne Demontage des Trgers, aus einem rechten
ein linkes Werkzeug und umgekehrt, zu machen. Der Trger
kann zum Einspannschaft um 25 mm verschoben werden und
in jeder beliebigen Position fixiert werden. Daher knnen diese
Werkzeuge beliebig an CNC und konventionellen Maschinen
eingesetzt werden.
Vorteile gegenber dem Rndelformen

geringer Aufbau des Werkstckdurchmessers da Material
zerspant wird;
geringe Oberflchenverdichtung;
hohe Przision und Oberflchengte des Rndels;
Bearbeitung von schwer zerspanbaren Werkstoffen
(VA-Sthle);
Bearbeitung von Kunststoffen (Flachrndel bevorzugen);
Entlastung der Maschinenfhrungen (geringe radiale
Drcke);
Einsatz in CNC-Drehmaschinen (Serienfertigung, ProzessSicherheit);
VDI-Direktaufnahme (VDI 16 bis VDI 50)
Rndeln von dnnwandigen Rohren ohne Deformierung des
Werkstckes;
Durchmessertoleranzen von bis zu 0,05 mm erreichbar;
Einsatz als linkes, rechtes und konventionelles Werkzeug:
Nachteile:
Begrenzter Anwendungsbereich: Nur Rndelprofile RAA und
RGE sind herstellbar; bearbeitet werden knnen ausschlielich zylindrische Werkstcke in axialer Bearbeitungsrichtung
Zum Ansetzen des Werkzeuges im mittleren Bereich des
Werkstckes ist ein Einstich erforderlich.
Zeitintensive Bearbeitung, somit entstehen hohe Kosten
Geringere Festigkeit. Es entsteht ein unterbrochener Faserverlauf und es kommt zu Kerbwirkungen
Ebenfalls erforderlich ist eine przise Werkzeugeinstellung
und Feinjustierung sowie eine przise Vorbereitung des Werkstckes.
Abb. 2: Quick Rndelfrswerkzeug
346
9.3
Normung der Rndelwerkzeuge

Die Teilungen sind ebenfalls genormt. In der Rndeltechnik kommen u. a. folgende genormte Teilungen
zum Einsatz:
Rndel sind nach DIN 82 genormt. Die Normung gibt

an, dass der Spitzenwinkel = 90, in Ausnahmefllen
von 105 haben sollen.
Genormte Teilung t (mm)
0,5 0,6 0,8 1,0 1,21 1,6
d1
d2
t
d1
d2
Spitzenwinkel
Teilung
Enddurchmesser
Drehdurchmesser
Abb. 3: Rndel nach DIN 82
Wir unterscheiden folgende Rndelfrsformen nach DIN 82:
Linksrndel RBL
Kreuzrndel DIN 82 RKE

Rndel mit Kreuzung der Pyramiden
unter einen Winkel von 45
RBR Rechtsrndel
RKV L/R-Rndel,
Spitzen erhht
347
Fischhautrndel DIN 82 RGE

Rndel mit Kreuzung
unter einem Winkel von 30
RGE 45
Rndeln
Flachrndel DIN 82 RAA

Rndel mit achsparallelen Riefen
9.3.1
Rndelrder
Rndeln
Um verschiedene Formen an Rndel zu erzeugen, bentigen

wir verschiedenartige Rndelrder. Die DIN 403 beschreibt im
Gegensatz zur DIN 82 die Spezifikationen des Rndelrades.
Nach DIN 403 unterscheiden wir:
348
Anwendungsbereiche von Rndelwerkzeugen je nach Rollenanzahl beim Rndeldrcken und -frsen

Verfahren
Anzahl Rndelrad
Beschreibung
Rndeldrcken
Fr Einstich-Rndelungen mit verschiedenen Einstich-Profilen.

Lngsrndelungen sind ausschlielich mit Rndelrdern der
Form AA mglich.
Rndelwerkzeuge fr Einstich-Rndelung werden mit 90 und Rndelwerkzeuge fr Lngsrndelung mit 88 zum Werkstck eingespannt
(Verhinderung von Materialstau zur Vorderkante des Rndelrads).
Fr Einstich-Rndelungen mit verschiedenen Einstich-Profilen.

Lngsrndelungen sind ausschlielich mit Rndelrdern der Form AA
(achsparallele Rndelung) sowie der Formen BL + BR (Links-Rechts-Rndelung) mglich.
Rndelwerkzeuge fr Einstich- Rndelung werden mit 90 und Rndelwerkzeuge fr Lngsrndelung mit 88 zum Werkstck eingespannt
(Verhinderung von Materialstau zur Vorderkante des Rndelrads).
Ausschlielich fr achsparallel Rndelungen (RAA).

Fr linke Werkzeuge wird eine Rndelfrsrolle BL 30 oder fr
rechte Werkzeuge eine Rndelfrsrolle BR 30 verwendet.
Werkzeuge sind grundstzlich rechtwinklig zum Werkstck
einzuspannen.
Markierungspunkte fr genaue Spitzhhe sind seitlich am Kopf, bei
Werkzeugen fr CNC-Maschinen ist die Schaftoberkante die Bezugskante.
Ermglicht Links-Rechts-Rndelungen (RGE) mit 30 und

mit 45 Spirale.
Fr Rndelungen RGE 30 werden zwei Rndelfrsrollen AA in das Werkzeug eingesetzt, fr RGE 45-Rndelungen ein Rndelfrsrad BR 15 und
ein Rndelfrsrad BL 15.
Mittels der Einstellskala muss der Werkstckdurchmesser und
die genaue Spitzenhhe eingestellt werden. Vor dem eigentlichen Frsvorgang Werkzeug gegen das Werkstck fhren und prfen, ob beide Rndelfrsrollen gleichzeitig in Eingriff kommen.
Rndelfrsen
Rndeln
Tab. 2: Anwendungsbereiche von Rndelwerkzeugen
349
9.3.2
Quick Rndelfrser
Vorteile des Quick-Rndelfrsens:

Quick-Rndelfrswerkzeuge sind Zerspanungswerkzeuge
Hervorragende Rndelqualitt
Wesentliche Zeitersparnis
Rndeln von schwierigen Werkstoffen (PVC, Grauguss etc.)
Rndeln von dnnwandigen Werkstcken bei geringem
Druck
Schonung der Werkzeugmaschinen
Przise Rndelungen (Gleichmigkeit, -Toleranz etc.)
Justiermglichkeit fr achsparallele Rndelungen
Bedienerfreundlich durch przise Synchronverstellung
Groe Auswahl an Rndelfrserteilungen
Rndelfrser in zwei Ausfhrungen
Sonderanfertigungen auf Anfrage
Vorteile der Serie A:

Stabilitt der Frsertrger und Spindel unverndert
Einsatz als linkes, rechtes oder konventionelles Werkzeug
Einsatz an Haupt- und Gegenspindel
Schfte austauschbar
Ein Schaft und zwei Trger fr RAA-RKE-RGE
Flchenklemmung zwischen Schaft + Trger
Beidseitige Bedienbarkeit
Neue Deckscheibe mit Torx-Schraube
Zentrale Klemmung der Frsertrger direkt an den Frsern
Set-Angebot
Servicefreundlich
Lagerreduktion
Kompaktere Bauweise
A1 Werkzeuge mit Adapter fr Langdrehautomaten
Ausfhrung der QUICK-Rndelfrser

QUICK-Rndelfrser werde aus einem speziell entwickelten
pulvermetallurgischen Schnellarbeitsstahl hergestellt.
Auf modernsten Werkzeugmaschinen werden die einzelnen
Fertigungsschritte mit hchster Przision durchgefhrt. Die
Wrmebehandlung erfolgt in elektronisch gesteuerten Hrteanlagen unter stndiger Qualittskontrolle.
Je nach gestellter Anforderung an die gerndelte Oberflche
sollten die in entsprechender Ausfhrung angebotenen Rndelfrser eingesetzt werden.
Zahnflanken geschliffen
Dies ist die Standardausfhrung, welche in der gefertigten
Qualitt fr die meisten Anwendungsflle eingesetzt werden
kann. Speziell bei Kreuz- und Fischhautrndelungen ist mit
dieser Ausfhrung ein sehr gutes Rndelergebnis zu erzielen.
x=0
Rndeln
Werkzeugvoreinstellung
Alle QUICK-Werkzeuge, die zum Einsatz an CNC-Maschinen
geeignet sind, knnen mit einer dafr vorgesehenen Einstelllehre an Voreinstellgerten optisch vermessen werden.
Diese Einstelllehre wird mit jedem CNC-Werkzeug mitgeliefert.
Einstelllehre
Spitzenhhe
Zahnflanken geschliffen und beschichtet

Bei dieser Ausfhrung ist eine Standzeiterhhung im Vergleich zur unbeschichteten Zahnflanke erreichbar. Fr optisch
anspruchsvolle Rndeloberflchen ist die beschichtete Zahnflankenausfhrung zu empfehlen.
Der gemessene Z-Wert ist der Rndelbeginn, nicht das Kollisionsma. Bei A1/KF Werkzeugen wird der gemessene X-Wert
bei einem Werkstckdurchmessesr von 5 mm, bei A2/KF
Werkzeugen bei 8 mm ohne Korrekturwert bernommen.
Je nach Werkstckdurchmesser mssen die in der Tabelle
angegebenen Mae zu den X-Werten dazugerechnet werden.
Die Frser stehen mit diesem Ma ca. 0,2 0,3 mm ber den
zu rndelnden Durchmesser. Die genaue Einstellung des Werkzeugs muss an der Maschine vorgenommen werden.
X+
X+
X+
10
0,9
23
1,8
0,3
13
1,2
31
2,1
0,6
17
1,5
50
2,5
Korrekturwerttabelle fr A1/KF (Radiuswerte)
z=0
Voreinstellungen KF
Vorgangsweise bei KF-Werkzeugen
1. Rndelfrser und Laufbuchsen demontieren
2. Teiltrommel auf den kleinsten Durchmesser einstellen
3. Einstelllehre auf das Klemmsegment aufstecken
4. Mit der Gewindespindel im Schaft die Drehmitte einstellen
5. Nun knnen die X- und Z-Werte am Voreinstellgert
abgelesen werden.
X+
X+
X+
27
1,9
80
3,2
11
0,3
35
2,2
120
3,5
14
0,6
45
2,5
150
3,6
16
0,9
55
2,8
200
3,7
19
1,2
65
3,0
250
3,8
Korrekturwerttabelle fr A2/KF (Radiuswerte)
350
Vorgangsweise bei FL Werkzeugen

1. Rndelfrser und Laufbuchsen demontieren
2. Einstelllehre anstelle der Laufbuchse montieren
3. Mit der Gewindespindel im Schaft die Drehmitte einstellen
4. Nun knnen die X- und Z-Werte am Voreinstellgert
abgelesen werden
Spitzenhhe
Einstelllehre
x=0
Der gemssene Z-Wert ist der Rndelbeginn, nicht das Kollisionsma. Wird der gemessene X-Wert programmiert, steht der
Rndelfrser ca. 0,2 0,3 mm ber dem zu rndelnden Durchmesser und die genaue Einstellung muss an der Maschine vorgenommen werden.
z=0
Voreinstellungen FL
Rndeln mit QUICK-Rndelfrswerkzeugen

Es ist zu beachten, dass mit allen QUICK-Rndelfrswerkzeugen, auf Grund der Schrgstellung der Rndelfrser, nicht ganz
an einen Absatz gerndelt werden kann.
Distanz b entsprechen dem der Rndelfrser.
b 8,9
b 14,9 b 21,5
1,0
1,3
2,5
1,8
3,0
b 32
b 42
2,0
1,5
1,8
2,6
2,5
3,0
2,2
3,0
3,1
4,3
2,6
3,8
3,8
5,7
2,8
4,5
4,5
6,7
3,1
4,7
5,1
7,5
5,0
6,2
8,1
5,3
7,6
8,6
5,3
9,4
9,1
10
9,8
9,5
11
10,4
9,8
12
10,6
10,1
13
10,8
12,2
14
11,1
13,1
15
13,6
16
14,1
17
14,4
18
19
14,6
14,8
Je nach Drehrichtung des Werkstcks darf nur

ein Rndelfrser mit Facette verwendet werden.
0,5 t
t
Werkstck
Rndelfrser mit Facette

Rndelfrser mit Facette
Schutzfase an Rndelfrsern
Beim Rndeln harter Werkstoffe kann es vorkommen, dass ein
Rndelfrser ausbricht. Durch Anschleifen einer Facette von
45 kann die Standzeit des Rndelfrsers verbessert werden.
Das gilt nur fr die Modelle KF und STR! Welcher Rndelfrser
mit einer Facette versehen werden kann, ist aus der seitlichen
Darstellung ersichtlich. Rndelfrser mit den 32 und 42 mm
werden bereits mit Facetten geliefert.
Werkstck
351
Rndeln
9.4
Beachtenswertes beim Rndeln
Rndeln
9.4.1
Leitfaden zum erfolgreichen Rndeln
352
Herstellmglichkeiten mit Rndelrdern nach DIN 403
Rndeln
Benennung und Darstellung
353
9.4.2
Leitfaden zur Strbehebung bei FL-Werkzeugen
Schraubenfrmig ablaufende Rndelung

Kopfstellung mittels Feineinstellschrauben korrigieren
Rndelbeginn beachten
Rndeltiefe beachten
Werkzeug seitlich gekippt Lage berprfen
Freistellung des Werkzeuges zu positiv bzw. negativ
Ausbrechen der Zhne an den Rndelfrsern

Der Rndelfrser wurde berlastet: zu groer Vorschub, zu
groe Schnitttiefe
Befestigungsschrauben der Rndelfrser locker
Drehrichtung beachten
Einstellungen der Frser beachten
berschneiden der Rndelung (Doppelrndel)

Zu langsam auf Rndeltiefe gegangen, dadurch zu wenig
Fhrung der Rndelfrser in der Spur
Festfressen der Rndelfrser auf der Laufbuchse

Schnittgeschwindigkeit reduzieren
Molykote-Paste verwenden
Khlmittelstrahl direkt auf den Rndelfrse
9.4.3
Leitfaden zur Strbehebung bei KF-Werkzeugen

Rndelanfang beachten
Rndeltiefe beachten
Werkzeug seitlich gekippt Lage berprfen
Freistellung des Werkzuges zu positiv bzw. negativ
Falsche Durchmessereinstellung
Einstellung der Frser beachten
Ungleich tiefe Rndelspur

Kopfstellung neu justieren. Beide Rndelfrser mssen die
Werkstckoberflche gleichzeitig berhren


Khlmittelstrahl direkt auf den Rndelfrser

Rndelfrser bei harten Materialien facettieren
Rndelfrser wurde berlastet: zu groer Vorschub, zu
groe Schnitttiefe
9.4.4
Leitfaden zur Strbehebung bei STR-Werkzeugen
Rndel entspricht nicht den Anforderungen

Rndelfrser nicht auf richtigem Frsertrger montiert
Frskopf und Werkstckachse fluchten nicht. Werkzeug neu
zentrieren
Alle drei Rndelfrser haben nicht die gleiche Schnitttiefe
bzw. die gleiche Teilung

Rndelfrser bei harten Materialien facettieren
Der Rndelfrser wurde berlastet: zu groer Vorschub, zu
groe Schnitttiefe

Rndelbeginn beachten (Zentrieransatz andrehen)
Rndeltiefe beachten
Werkzeug seitlich gekippt - Lage berprfen

Khlmittelstrahl direkt auf den Rndelfrser
Rndeln

354
9.5
Schnittwertempfehlung fr Rndeldrcken
und Rndelfrsen
Rndeldrcken
Werkstoff
Festigkeit
N/mm
DIN-Nr.
WerkstoffNr.
Werkstck
mm
Rndelrad
mm
Vc
(m/
min)
f (mm/U)
Axial
Teilung
Radial
0,30,5
0,51,0
1,01,5
1,52,0
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
St 52 -3
1.0570
1.3 Baustahl
>500
42 CrMo 4
1.7225
1.4 Vergtungsstahl
<1000
X 10 Cr 13
1.4006

Stahl u. Stahlguss
600
G-X 2
CrNiMo 18 15
1.3953
600
G-X 2
CrNiMo 18 15
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
20-50
25-55
30-60
30-60
30-60
20-40
25-45
30-50
30-50
30-50
20-40
25-45
30-50
30-50
30-50
15-40
20-50
25-50
25-50
25-50
15-40
20-50
25-50
25-50
25-50
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,20
0,28
0,35
0,42
0,45
0,20
0,28
0,35
0,42
0,45
0,20
0,28
0,35
0,42
0,45
0,14
0,20
0,25
0,29
0,31
0,14
0,20
0,25
0,29
0,31
0,13
0,18
0,25
0,28
0,29
0,13
0,18
0,25
0,28
0,29
0,13
0,18
0,25
0,28
0,29
0,09
0,13
0,18
0,20
0,21
0,09
0,13
0,18
0,20
0,21
0,08
0,14
0,17
0,18
0,20
0,08
0,14
0,17
0,18
0,20
0,08
0,14
0,17
0,18
0,20
0,06
0,10
0,12
0,13
0,14
0,06
0,10
0,12
0,13
0,14
0,07
0,10
0,11
0,13
0,14
0,07
0,10
0,11
0,13
0,14
0,07
0,10
0,11
0,13
0,14
0,05
0,07
0,08
0,09
0,10
0,05
0,07
0,08
0,09
0,10
<10
10-40
40-100
100-250
>250
10/15
15/20
20/25
20/25
25
15-40
20-50
25-50
25-50
25-50
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,14
0,20
0,25
0,29
0,31
0,09
0,13
0,18
0,20
0,21
0,06
0,10
0,12
0,13
0,14
0,05
0,07
0,08
0,09
0,10
2.1 Rost- und surebest.

1.3953
355
Rndeln
2. Rostfreie Sthle
Rndeldrcken
Werkstoff
Festigkeit
N/mm
DIN-Nr.
WerkstoffNr.
Werkstck
mm
Rndelrad
mm
Vc
(m/
min)
f (mm/U)
Axial
Teilung
Radial
0,30,5
0,51,0
1,01,5
1,52,0
0,12
0,17
0,21
0,25
0,27
0,12
0,17
0,21
0,25
0,27
0,22
0,31
0,39
0,46
0,49
0,22
0,31
0,39
0,46
0,49
0,22
0,31
0,39
0,46
0,49
0,22
0,31
0,39
0,46
0,49
0,08
0,11
0,15
0,17
0,18
0,08
0,11
0,15
0,17
0,18
0,14
0,20
0,28
0,31
0,32
0,14
0,20
0,28
0,31
0,32
0,14
0,20
0,28
0,31
0,32
0,14
0,20
0,28
0,31
0,32
0,05
0,08
0,10
0,11
0,12
0,05
0,08
0,10
0,11
0,12
0,09
0,15
0,18
0,20
0,22
0,09
0,15
0,18
0,20
0,22
0,09
0,15
0,18
0,20
0,22
0,09
0,15
0,18
0,20
0,22
0,04
0,06
0,07
0,08
0,08
0,04
0,06
0,07
0,08
0,08
0,08
0,11
0,12
0,14
0,15
0,08
0,11
0,12
0,14
0,15
0,08
0,11
0,12
0,14
0,15
0,08
0,11
0,12
0,14
0,15
3. NE-Metalle

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
kurzspanend
<500
G - AlSi12
3.2581

langspanend
<1200
CuSn4
2.1016

kurzspanend
<850
CuNi12Zn24
2.0730

langspanend
<600
Cu Zn 20
2.0250

kurzspanend
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
<10
10-40
40-100
100-250
>250
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
10/15
15/20
20/25
20/25
25
25-60
30-65
30-75
30-75
30-75
25-60
30-65
30-75
30-75
30-75
30-60
40-70
40-80
45-80
45-80
30-60
40-70
40-80
45-80
45-80
30-75
40-85
40-90
45-90
45-90
30-75
40-85
40-90
45-90
45-90
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,04-0,08
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
0,05-0,10
Rndeln
356
Rndelfrsen
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Frser
mm
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0570
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.5 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.6 Einsatzstahl
Stahl u. Stahlguss
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.10 Werkzeugstahl
(bis 45 HRC)
<1200
16 MnCr 5
<1100
>1000
<1300
Werkstck
2-12
Werkstck
12-40
Werkstck
40-250
Vc
(m/
min)
f
(mm/U)
Vc
(m/
min)
f
(mm/U)
Vc
(m/
min)
f
(mm/U)
45
60
45
60
35
50
35
50
35
50
0,07-0,09
0,07-0,14
0,07-0,09
0,07-0,14
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
40
60
40
60
30
45
30
45
30
45
0,07-0,09
0,07-0,15
0,07-0,09
0,07-0,15
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
55
0,07-0,15
55
0,07-0,15
40
0,06-0,12
40
0,06-0,12
40
0,06-0,12
1.7131
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
X 10 Cr 13
1.4006
14,5
21,5
30
40
0,06-0,08
0,06-0,12
28
35
0,06-0,08
0,06-0,12
40
0,06-0,12
1.3563
1.8519
<1300
43 CrMo 4
31 CrMoV 9
X 38
CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2
CrNiMo 18 15
1.3953
14,5
21,5
30
40
0,06-0,08
0,06-0,12
28
35
0,06-0,08
0,06-0,12
40
0,06-0,12
<500
Al99.9
3.0305
14,5
21,5
80
140
0,08-0,18
0,10-0,25
70
110
0,08-0,18
0,10-0,25
100
0,10-0,25
<500
G - AlSi12
3.2581
2.1016
2.0730
70
0,07-0,15
<600
CuZn20
2.0250
80
0,07-0,15
<600
CuZn39 Pb3
2.0381
80
0,07-0,15
<100
PVC, Acrylglas
Bakelit,
Melamin
CFK, GFK
C8000
0,08-0,18
0,10-0,25
0,06-0,10
0,07-0,15
0,06-0,10
0,07-0,15
0,06-0,10
0,07-0,15
0,06-0,10
0,07-0,15
0,07-0,15
CuNi12 Zn24
70
110
50
90
50
90
60
90
60
90
70
<850
0,08-0,18
0,10-0,25
0,06-0,10
0,07-0,15
0,06-0,10
0,07-0,15
0,06-0,10
0,07-0,15
0,06-0,10
0,07-0,15
0,10-0,25
CuSn4
80
140
60
100
60
100
70
100
70
100
100
<1200
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
2. Rostfreie Sthle
Stahl/Stahlguss
austenitisch
3. NE Metalle
Magnesium-Leg.
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
langspanend
kurzspanend
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
<150

3.10 Graphit
<1500
<60
357
Rndeln
1. Sthle
Rndelfrsen
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
4.1 Grauguss
<260 HB
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
WerkstoffNr.
Frser
mm
GG10
0.6010
<310 HB
GGG40
0.7040
<280 HB
GTW-55
0.8055
14,5
21,5
14,5
21,5
14,5
21,5
Werkstck
2-12
Werkstck
12-40
Werkstck
40-250
Vc
(m/
min)
f
(mm/U)
Vc
(m/
min)
f
(mm/U)
Vc
(m/
min)
f
(mm/U)
30
40
30
40
30
40
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
28
35
28
35
28
35
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
0,06-0,08
0,06-0,12
32
0,06-0,12
32
0,06-0,12
32
0,06-0,12
4. Guss
Rndeln
Fr den
ellen
profession
r
Anwende
mit den
hchsten
en.
Ansprch
Die Premium-Marke
Hohe Verfgbarkeit
Hchste Qualitt
Zuverlssigkeit
358
Schlsselweiten Schrauben und Muttern

Standard
DIN 601, 931
960, 7990
6-kant, klein
DIN 558
933, 961
DIN 609
610, 7968
Holzschrauben
DIN
6914
DIN
571
DIN
564
DIN 979,
935
DIN 439, 555 DIN 917,

1587, 986
934, 980,
982, 985
Gewinde
DIN
561
6-kant, gro
Schlsselweite
M 1,6
M2
M 2,5
3,2
4
5
M3
M4
M5
5,5
7
8
DIN
6915
Gewinde
Schlsselweite
Gewinde
M6
M8
M 10
10
13
16 (17)*
M6
M8
M 10
8
10
13
M 12
M 14
M 16
18 (19)*
21 (22)*
24
M 12
17
M 12
M 16
19
M 18
M 20
M 22
27
30
34 (32)*
M 20
M 24
M 27
M 30
36
41
46
M 33
M 36
M 39
50
55
60
M 42
M 45
M 48
65
70
75
M 52
80
Schlsselweite
Schlsselweite
4
5
7
8
6
8
10
10
13
16 (17)*
22
12
18 (19)*
M 16
27
16
24
24
M 20
M 22
32
36
20
30
M 24
30
M 30
36
M 24
M 27
M 30
41
46
50
M 36
46
M 36
60
M 42
55
M 48
65
* nach neuer DIN
Schlsselweiten-Toleranzen
Auszug aus DIN 475 Teil 2
Nennma
s
min.
3,2*
3,5
4*
4,5
5*
5,5*
6*
7*
8*
9*
10*
11*
12*
13*
14*
15*
16*
3,22
3,52
4,02
4,52
5,02
5,52
6,03
7,03
8,03
9,03
10,04
11,04
12,04
13,04
14,05
15,05
16,05
Schlsselweiten (SW)
max.
3,28
3,60
4,12
4,62
5,12
5,62
6,15
7,15
8,15
9,15
10,19
11,19
12,24
13,24
14,27
15,27
16,27
Schlsselweiten (SW)
Nennma
s
min.
max.
Nennma
s
min.
max.
17*
18*
19*
20*
21*
22*
23*
24*
25*
26*
27*
28*
30*
32*
34*
36*
41*
17,05
18,05
19,06
20,06
21,06
22,06
23,06
24,06
25,06
26,08
27,08
28,08
30,08
32,08
34,10
36,10
41,10
17,30
18,30
19,36
20,36
21,36
22,36
23,36
24,36
25,36
26,48
27,48
28,48
30,48
32,48
34,60
36,60
41,60
46*
50*
55*
60*
65*
70*
75*
80*
85*
90*
95*
100*
105*
110*
115*
120*
46,10
50,10
55,12
60,12
65,12
70,12
75,15
80,15
85,15
90,15
95,15
100,15
105,20
110,20
115,20
120,20
46,60
50,60
55,72
60,72
65,72
70,72
75,85
80,85
85,85
90,85
95,85
100,85
106,00
111,00
116,00
121,00
* Schlsselweiten entsprechen internationalen Normen

Schlsselweiten 6, 9, 12, 14, 17, 19, 20, 22, 23, 25, 26, 28 und 32 sind in dem ISO/DIS 691 eingeklammert und als bergangswerte bezeichnet.
379
Technische
Info
Schlsselweiten (SW)
Torx-Schraubwerkzeuge
Die Verwendung von TorxSchrauben mit Torx-Schraubwerkzeugen bietet dem
Anwender wesentliche Vorteile:
1. Die Kraftbertragung ber

Flchen (statt punktuell)
garantiert ein erhhtes
Drehmoment.
1.
2. + 3.
4.
2. Das sechseckige Torx-Profil

mit abgerundeten Kanten
verhindert Spannungspunkte im Schraubenkopf
und beim Werkzeug.
3. Durch optimale Passung

werden Ausgleiten und
Beschdigungen am
Schraubenkopf gemindert
und somit grere Standzeiten und lngere Lebensdauer der Werkzeuge
gewhrleistet.
4. Ideale Einsatzbedingungen,
auch bei engsten Raumverhltnissen, durch kleine
Baumae der Schrauben
und Werkzeuge.
Matabelle Torx
Torx-Innenantrieb
Schlsselma
T
T
T
T
T
Torx-Auenantrieb
A
mm
metrische
Schrauben
Schlsselma
A
mm
metrische
Schrauben
5
6
7
8
9
1,42
1,67
1,99
2,31
2,50
bis M1,8
M2
M2
M2,5
M3
E
E
E
E
E
4
5
6
7
8
3,86
4,75
5,74
6,20
7,52
T 10
T 15
T 20
T 25
T 27
2,74
3,27
3,86
4,43
4,99
M3 M3,5
M3,5 M4
M4 M5
M4,5 M5
M4,5 M5 M6
E 10
E 12
E 14
E 16
E 18
9,42
11,70
12,90
14,46
16,70
M 6, M 8
M 8, M 10
M 10, M 12
M 12
M 12, M 14
T 30
T 40
T 45
T 50
T 55
5,52
6,65
7,82
8,83
11,22
M6 M7
M7 M8
M8 M10
M10
M12
E 20
18,39
M 14, M 16
T 60
13,25
M14
M3
M4
M 4, M 5
M6
M 5, M 6
Schlsselweiten
Schrauben mit Innensechskant
Technische
Info
Schlsselma mm
DIN 912
DIN 913 915
DIN 7991
0,7
M1,4
M1,6
M1,8
0,9
1,3
1,5
M1,6
M1,4
M2,5
M2
2,5
M3
3
M4
M5
M6
M2
M2,5
M3
M4
M5
M6
M8
M12
M10 M14
M3
M4
M5
M6
M8
380
M10
10
12
14
17
19
22
24
27
32
36
M16 M20 M24

M10 M12 M14
M30 M33 M36 M42 M48
M18 M22 M27
M18
M22
M16 M20 M24
M12 M14 M18 M22

M16 M16 M24
fr metrische Schrauben
Richtwerte fr Gewindereibzahl (Kleinstwerte)

Stahl
Schraubengewinde
verzinkt
6 m
verkadmet
6 m
geschliffen
0,14 0,10 0,16 0,10 0,10
geschliffen
0,16 0,10 0,16 0,10 0,10
gewalzt
geschliffen
0,14
gedreht
geschnitten
gedreht
geschnitten
leicht gelt
gewalzt
Znphosphat.
Stahl
Mutterngewinde
gedreht
geschnitten
gepret
gerollt
geschwrzt oder
Zn-phosphat.
0,10
0,10
0,10
0,10 0,10 0,10
verkadmet
0,14
0,10
trocken
verzinkt
verkadmet
verzinkt
0,10
0,10 0,14
0,10
0,10
0,14
Richtwerte f. Unterkopfreibungszahl k (Kleinstwerte)
gehobelt
gefrst
gedreht
leicht gelt
Znphosphat.
verzinkt
6 m
verkadmet
6 m
geschliffen
0,10 0,10 0,10
0,10
0,14
0,10
0,16 0,10 0,16 0,10 0,10
verkadmet
0,10 0,10 0,10 0,14
verzinkt
0,10 0,10 0,10
verkadmet
trocken
geschliffen
6 m
verzinkt
gehobelt
gefrst
gedreht
geschliffen
leicht gelt
Stahl
geschliffen
0,10
gedreht
Werkstckgegenlage
gehobelt
gefrst
gedreht
Stahl
geschwrzt oder
Zn-phosphat.
gepret
Schraubenkopfoder
Mutternauflage
0,16
0,10
0,10 0,16
0,10
0,10
0,10
0,10 0,10 0,10
0,16 0,10 0,16 0,10 0,10
Gewindereibungszahl
Spannkraft Fsp [N]
8.8
Gewinde Unterkopfreibungszahl
6.9
10.9
12.9
0,10
0,14
0,16
475
440
420
565
520
495
795
730
700
955
875
840
0,10
0,14
0,16
560
520
495
665
610
585
935
860
825
0,10
0,14
0,16
790
730
700
940
865
825
0,10
0,14
0,16
1140
1050
1010
0,10
0,14
0,16
10.9
12.9
M 1,6
0,10
0,14
0,16
12,5
15
16
14,5
18
19
21
25
27
25
30
32
1120
1030
990
M 1,7
0,10
0,14
0,16
15,5
19
20
18,5
22
24
26
31
34
31
38
40
1320
1210
1160
1590
1460
1400
M2
0,10
0,14
0,16
26
31
34
30
37
40
43
52
56
51
62
67
1350
1250
1190
1900
1750
1680
2280
2100
2020
M 2,3
0,10
0,14
0,16
41
51
54
49
60
65
69
84
91
83
101
109
1320
1220
1170
1570
1450
1380
2210
2030
1950
2650
2440
2340
M 2,5
0,10
0,14
0,16
52
64
69
62
76
82
88
107
115
105
128
138
0,10
0,14
0,16
1460
1350
1290
1730
1600
1530
2440
2250
2150
2930
2700
2580
M 2,6
0,10
0,14
0,16
59
73
78
70
86
93
99
121
130
119
145
156
0,10
0,14
0,16
2020
1860
1790
2390
2210
2120
3370
3110
2980
4040
3730
3580
M3
0,10
0,14
0,16
92
113
122
109
134
145
154
189
205
184
225
245
0,10
0,14
0,16
2710
2500
2400
3210
2960
2840
4520
4170
4000
5420
5000
4790
M 3,5
0,10
0,14
0,16
142
173
187
168
205
220
235
290
310
285
345
375
0,10
0,14
0,16
3500
3230
3100
4150
3830
3670
5830
5380
5160
7000
6460
6190
M4
0,10
0,14
0,16
210
260
280
250
305
330
350
430
465
425
515
555
0,10
0,14
0,16
5720
5280
5070
6780
6260
6010
9540
8810
8450
11450
10550
10150
M5
0,10
0,14
0,16
415
490
690
830
510
605
850
1020
550
650
915
1100
Spannmoment Msp [Nm]
0,10
0,14
0,16
8080
7450
7150
9570
8830
8470
13450
12400
11900
16150
14900
14300
M6
0,10
0,14
0,16
7,1
8,7
9,4
8,5
10,5
11
12
14,5
15,5
14,5
17,5
19
0,10
0,14
0,16
11800
10900
10450
14000
12950
12400
19650
18200
17450
23600
21800
20900
M7
0,10
0,14
0,16
11,5
14,5
15,5
14
17
18,5
19,5
24
26
23
29
31
0,10
0,14
0,16
14800
13700
13150
17550
16200
15550
24700
22800
21900
29600
27400
26300
M8
0,10
0,14
0,16
17
21
23
20
25
27
29
35
38
34
42
46
0,10
0,14
0,16
23600
21800
20900
27900
25800
24800
39300
36300
34900
47200
43600
41800
M 10
0,10
0,14
0,16
34
42
46
41
50
54
57
71
76
69
85
92
0,10
0,14
0,16
34400
31800
30500
40700
37700
36100
57300
53000
50800
68700
63500
6100
M 12
0,10
0,14
0,16
59
73
79
70
87
94
99
122
132
119
147
159
0,10
0,14
0,16
47200
43600
41900
55900
51700
49600
78600
72700
69800
94300
87300
83800
M 14
0,10
0,14
0,16
94
117
126
112
138
150
157
195
210
189
235
250
0,10
0,14
0,16
64800
60100
57700
76800 108000 129500

71200 100000 120000
68400 96100 115500
M 16
0,10
0,14
0,16
144
179
194
170
210
230
240
300
325
285
360
385
0,10
0,14
0,16
78900
73000
70100
93500 131500 157500

86500 121500 146000
83000 117000 140000
M 18
0,10
0,14
0,16
199
245
265
235
290
315
330
410
445
395
490
530
0,10
0,14
0,16
101500 120000 169000 202500

93900 111000 156500 187500
90100 107000 150000 180500
M 20
0,10
0,14
0,16
280
350
375
330
410
445
465
580
625
560
695
755
0,10
0,14
0,16
126500 150000 211000 253000

117500 139000 195500 235000
112500 133500 188000 225000
M 22
0,10
0,14
0,16
375
470
510
445
555
605
625
785
850
755
940
1020
0,10
0,14
0,16
146000 173000 243000 292000

135000 160000 225000 270000
130000 154000 216000 260000
M 24
0,10
0,14
0,16
480
560
650
570
710
770
800
1000
1080
965
1200
1300
0,10
0,14
0,16
192000 227000 320000 384000

178000 211000 297000 356000
171000 203000 285000 342000
M 27
0,10
0,14
0,16
710
890
965
840
1050
1140
1180
1480
1610
1420
1780
1930
0,10
0,14
0,16
233000 276000 389000 466000

216000 256000 361000 433000
208000 246000 346000 416000
M 30
0,10
0,14
0,16
965
1200
1310
1140
1430
1550
1610
2010
2180
1930
2410
2610
0,10
0,14
0,16
291000 344000 484000 581000

270000 320000 450000 539000
259000 307000 432000 518000
M 33
0,10
0,14
0,16
1300
1630
1770
1540
1940
2100
2170
2720
2950
2600
3270
3540
0,10
0,14
0,16
341000 404000 568000 682000

316000 375000 527000 633000
304000 360000 507000 608000
M 36
0,10
0,14
0,16
1680
2100
2300
1990
2490
2700
2790
3500
3790
3350
4200
4550
0,10
0,14
0,16
41000 485000 663000 819000

38000 451000 634000 761000
366000 433000 610000 731000
M 39
0,10
0,14
0,16
2170
2720
2960
2570
3220
3500
3610
4540
4930
4330
5440
5910
381
Spannmoment Msp [Ncm]
6.9
8.8
Technische
Info
Spannkrfte und Spannmomente (Drehmomente)
Spannkrfte und Spannmomente

Spannkrfte Fsp und Spannmomente Msp fr Schrauben mit
metrischem Regelgewinde nach DIN 13, Blatt 43 (M1,6-M2,
5-M3 bis M39) bzw. Blatt 1 (M1,7-M2-M2,3-M2,6) und Kopfauflagemaen wie DIN 912, 931, 934, 6912, 7984, 7990.
Die Tabellenwerte Fsp und Msp basieren auf der SI-Einheit
N (Newton).
1 N = 0,102 kp, 1 Ncm = 0,102 kpcm,
1 Nm = 0,102 kpm, 1 kp = 9,81 N,
1 kpcm = 9,81 Ncm, 1 kpm = 9,81 Nm.
Die in der vorherigen Tabelle aufgefhrten Spannkrfte Fsp
ergeben eine 90 %ige Ausnutzung der Schraubenstreckgrenze
0,2 (DIN 267 Bl. 3) durch die Vergleichsspannung red in
Abhngigkeit von der jeweiligen Gewindereibungszahl .
Aus der Spannkraft-Tabelle ist abzulesen, welche Schraube mit
welcher Qualitt bei einer bestimmten Gewindereibung bentigt wird, um eine vorgegebene Montagekraft FM aufzubringen
(FspFM).
Die Spannmomente Msp sind aus den Spannkrften Fsp, unter
Annahme von = K = ges, errechnet.
Die Bestimmung des Spannmomentes Msp zur 90 %igen
Streckgrenzenausnutzung fr eine in Abmessung und Qualitt
vorgegebene Schraube, erfolgt nach der vorherigen Tabelle in
Abhngigkeit von der auftretenden Unterkopfreibung (K), ohne
Beachtung einer hiervon abweichenden Gewindereibung.
Um das verwendbare Nenndrehmoment zu erhalten, ist vom
gefundenen Spannmoment Msp noch die halbe Streubreite des
vorgesehenen Drehmomentschlssels abzuziehen.
Berechnung der Tabellenwerte und Hinweise zur Anwendung
nach VDI 2230.
Technische
Info
Vergleichstabelle der Vickers-Brinell-Rockwell-Hrte und Zugfestigkeit1)

Vickershrte
HV 30
Brinellhrte
HB 30
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
Rockwellhrte 2)
HRB
HRC
36,4
42,4
47,5
52,0
56,4
60,0
63,4
66,4
69,4
72,0
74,4
76,4
78,4
80,4
82,2
83,8
85,4
86,8
88,2
89,6
90,8
91,8
93,0
94,0
95,0
95,8
96,6
97,6
98,2
99,0
19,2
20,2
21,2
22,1
23,0
23,8
24,6
25,4
26,2
26,9
27,6
28,3
29,0
29,6
30,3
31,5
32,7
33,8
34,9
Zugfestigkeit
sB
N/mm2
Vickershrte
HV 30
Brinellhrte
HB 30
270
290
310
320
340
360
380
390
410
420
440
460
470
490
500
520
540
550
570
590
600
620
640
660
670
680
710
720
730
750
760
780
800
820
830
850
870
880
900
920
940
950
970
990
1010
1040
1080
1110
1140
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
720
740
760
780
800
820
840
860
880
900
920
940
350
359
368
376
385
392
400
408
415
423
430
1) Alle mittels verschiedener Hrteprfverfahren an verschiedenen Werkstoffen ermittelten Hrtewerte sind nur annhernd vergleichbar.
2) Die auf eine Dezimale angegebenen Rockwellwerte dienen nur der Interpolation und sind im Endergebnis auf ganzen Zahlen zu runden.
382
Rockwellhrte 2)
HRB
HRC
36,0
37,0
38,0
38,9
39,8
40,7
41,5
42,4
43,2
44,0
44,8
45,6
46,3
47,0
47,7
48,3
49,1
49,7
50,4
51,0
51,6
52,2
52,8
53,3
53,9
54,4
55,0
55,5
56,0
56,5
57,0
57,5
58,0
58,5
59,0
59,5
60,4
61,2
62,0
62,8
63,6
64,3
65,0
65,7
66,3
66,9
67,5
68,0
Zugfestigkeit
sB
N/mm2
1170
1200
1230
1260
1290
1320
1350
1380
1410
1430
1460
11.0
Werkstoffdatei
384
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
1.2 Baustahl
1.2 Baustahl
1.2 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.3 Baustahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1. Sthle
Werkstoff
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
> 500
> 500
> 500
< 500
< 500
< 500
< 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
> 500
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
<1000
<1000
<1000
<1000
<1000
<1000
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
1.0711
1.0715
1.0718
1.0721
1.0722
1.0723
1.0736
1.0737
1.0726
1.0727
1.0728
1.0037
1.0044
1.0116
1.0144
1.0050
* 1.0570
1.0060
1.5415
1.5423
1.5622
1.5680
1.7335
1.7337
1.7380
1.7709
1.7715
1.0402
1.0406
1.0501
1.0503
1.0511
1.0528
1.1151
1.1158
1.1178
1.1181
1.1186
1.1191
1.0535
1.0540
1.0601
1.1203
1.1206
1.1221
1.1133
1.3505
1.5120
1.5121
1.5141
1.5710
1.6546
1.6565
1.7003
1.7006
1.7020
1.7030
1.7033
Festigkeit StNr
N/mm2
9 S 20
9 SMn 28
9 SMnPb 28
10 S 20
10 SPb 20
15 S 20
9 SMn 36
9 SMnPb 36
35 S 20
45 S 20
60 S 20
St 37-2
St 44-2
St 37-3
St 44-3
St 50-2
St 52-3
St 60-2
15 Mo 3
16 Mo 5
14 Ni 6
12 Ni 19
13 CrMo 4 4
16 CrMo 4 4
10 CrMo 9 10
21 CrMoV 5 7
14 MoV 6 3
C 22
C 25
C 35
C 45
C 40
C 30
Ck 22
Ck 25
Ck 30
Ck 35
Ck 40
Ck 45
C 55
C 50
C 60
Ck 55
Ck 50
Ck 60
20 Mn 5
100 Cr 6
38 MnSi 4
46 MnSi 4
53 MnSi 4
36 NiCr 6
40 NiCrMo 2 2
40 NiCrMo 6
38 Cr 2
46 Cr 2
32 Cr 2
28 Cr 4
34 Cr 4
DIN
080 A 62
070 M 55
080 M 50
080 A 62
120 M 19
534 A 99
640 A 35
311-Type 7
311-Type 6
CC 55
XC 55
XC 48 H1
XC 60
20 M 5
100 C 6
35 NC 6
40 NCD 2
32 C 4
530 A 30
530 A 32
080 M 36
080 M 40
080 M 46
070 M 55
XC 38 H1:XC 32
XC 42 H1
XC 42
AF 70 C55
38 C 2
42 C 2
050 A 20
070 M 26
34 Cr 4 (KB)
38 Cr 2
45 Cr 2
SCr 430 (H)
SNC 236
SNCM 240
SNCM 439
S 58 C
SMnC 420
SUJ 2
C60
G 22 Mn 3
100 Cr 6
40 NiCrMo 2 (KB)
S 55 C
S 35 C
S 40 C
S 45 C
S 20 C; S 20 CK
S 25 C
SM 41 C
SS 50
SM 50 YA
SM 58
STKM 12 C
SM 41 B
SUM 32
SUM 21
SUM 22
SUM 22 L
JIS
C 60
C50
C 35
C 40
C 45
C 55
C 20
C 25
C 20; C 21
C 25
C 35
C 45
C 40
14 CrMo 4 5
14 CrMo 4 5
12 CrMo 9 10
1501-620 Gr. 27
1501-620 Gr. 27
1501-622 Gr. 31; 45
1503-660-440
050 A 20
070 M 26
060 A 35
080 M 46
Fe 430 B FN
Fe 360 D FF
Fe 430 D FF
Fe 490
Fe 510 B; C; D
Fe 590; Fe 60-2
16 Mo 3
16 Mo 5
14 Ni 6
CF 9 SMn 36
CF 9 SMnPb 36
CF 9 S 22
CF 9 SMn 28
CF 9 SMnPb 28
CF 10 S 20
CF 10 SPb 20
UNI
4360-43 B
4360-40 C
4360-43 C
4360-50 B
4360-50 B
4360-SSE; SSC
1501-240
1503-245-420
212 M 36
212 M 44
210 A 15
240 M 07
210 M 15
220 M 07
230 M 07
BS
XC 25; XC 18
XC 25
AF 42 C 20
AF 50 C 30
AF 55 C 35
AF 65 C 45
AF 60 C 40
16 N 6
Z 18 N 5
15 CD 3.5
15 CD 4.5
10 CD 9.10
E 28-2
E 24-3; E 24-4
E 28-3; E 28-4
A 50-2
E 36-3; E 36-4
A 60-2
15 D 3
S 300
S 300 Pb
35 MF 4
45 MF 4
60 MF 4
S 250
S 250 Pb
10 F 1
10 PbF 2
AFNOR
2258
30Ch
35Ch
38ChGNM
40Ch2N2MA
SchCh 15
1665; 1678
35
40
45
55
60
55
50
60; 60G
1672
1655
1572
35
45
1550
1650
20
25
20
12ChM; 15ChM
15ChM
St 3 kp; ps; sp
St 4 kp; ps; sp
BSt 5 ps; sp
17 GS
St 6 ps; sp
GOST
1450
2216
2216
2218
2912
1412
1312; 1313
1412; 1414
2172
2132
1926
1957
1973
1922
1912
1914
SS
G 51320
G 87400
G 10640
G 10220
G 52986
G 10600
G 10420
G 10340
G 10250
G 10350
G 10430
G 10200
J 21890
G 45200
G 12150
G 12144
G 11400
G 11460
G 12120
G 12130
G 12134
UNS
5130
5132
5045
3135
8740
4340
1060
1055
1050
1060
1022; 1518
52100
1035
1040
1045
1055
1023
1025
1020
1025
1035
1045
1040
A 204 Gr. A
4520
A 350-LF 5
2515
A 182-F11; F12
A 387 Gr. 12 Cl. 2
A 182-F22
A 570 Gr. 40
A 573 Gr. 58
A 573 Gr. 70
A 570 Gr. 50
1215
12 L 14
1140
1146
1212
1213
12 L 13
1108
11 L 08
USA
385
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
< 800
<1000
<1000
<1000
<1000
<1000
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<1100
<1100
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<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.4 Vergtungsstahl
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
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unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
1.7218
1.7220
1.7223
1.7225
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1.8159
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1.1167
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1.3565
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1.5223
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1.7035
1.7218
1.7220
1.7223
1.7225
1.7228
1.7561
1.7735
1.8159
1.0420
1.0446
1.0552
1.0558
1.0619
1.1142
1.1155
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1.1118
1.1120
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1.1159
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1.1168
1.2311
1.2323
1.2713
1.2728
StNr
25 CrMo 4
34 CrMo 4
41 CrMo 4
42 CrMo 4
50 CrMo 4
50 CrV 4
40 Mn 4
30 Mn 5
36 Mn 5
28 Mn 6
44 Cr 2
43 CrMo 4
48 CrMo 4
38 MnSi 4
46 MnSi 4
37 MnSi 4
50 MnSi 4
53 MnSi 4
42 MnV 7
36 NiCr 6
36 NiCr 10
31 NiCr 14
36 CrNiMo 4
28 NiCrMo 4
38 Cr 2
46 Cr 2
28 Cr 4
34 Cr 4
37 Cr 4
41 Cr 4
25 CrMo 4
34 CrMo 4
41 CrMo 4
42 CrMo 4
50 CrMo 4
42 CrV 6
14 CrMoV 6 9
50 CrV 4
GS-38
GS-45
GS-52
GS-60
GS-C 25
GS-Ck 16
GS-Ck 25
GS-Ck 45
GS-24 Mn 6
GS-20 Mn 5
GS-16 Mn 5
GS-24 Mn 4
GS-21 Mn 5
GS-46 Mn4
GS-30 Mn 5
GS-36 Mn 5
GS-40 Mn 5
GS-40 CrMnMo 7
GS-48 CrMoV 6 7
GS-55 NiCrMoV 6
GS-20 MoNi 33 13
DIN
735 A 50
32 C 4
38 C 4
42 C 4
25 CD 4 S
35 CD 4
42 CD 4 TS
42 CD 4
50 CR MO4
50 CV 4
653 M 31
816 M 40
640 A 35
817 M 40
1717 CDS 110

708 A 37
708 M 40
708 M 40
708 A 47
735 A 50
150 M 36
120 M 36
150 M 36
150 M 28
BS
530 A 30
530 A 32
530 A 36
530 M 40
1717 CDS 110
708 A 37
708 M 40
708 M 40
708 A 47
38 C 2
42 C 2
35 NC 6
30 NC 11
18 NC 13
40 NCD 3
25 CD 4
35 CD 4
42 CD 4 TS
42 CD 4
50 CR MO4
50 CV 4
35 M 5
35 M 5
40 M 5
20 M 5
AFNOR
51 CrV 4
34 Cr 4 (KB)
38 Cr 4
41 Cr 4
25 CrMo 4 (KB)
35 CrMo 4
41 CrMo 4
42 CrMo 4
38 Cr 2
45 Cr 2
38 NiCrMo 4 (KB)
35 NiCr 9
C 28 Mn
51 CrV 4
25 CrMo 4 (KB)
35 CrMo 4
41 CrMo 4
42 CrMo 4
UNI
SUP 10
SCr 430 (H)

SCr 435 H
SCr 440 (H)
SCM 420; SCM 430
SCM 432; SCCrM 3
SCM 440
SCM 440 (H)
SCM 445 (H)
SNC 236
SNC 631 (H)
SNC 836
SNC 836
SMn 433 H; SCMn 2

SMn 438 (H); SCMn 3
SCMn 1
SCM 420; SCM 430

SCM 432; SCCrM 3
SCM 440
SCM 440 (H)
SCM 445 (H)
SUP 10
JIS
2230
2225
2234
2244
2244
2120
2230
2225
2234
2244
2244
SS
50ChGFA
50ChFA
30Ch
35Ch
40Ch
40Ch
30ChM
AS38ChGM
40 ChFA
40 ChN2MA
50ChFA
50ChGFA
40G
30GSL
35G2; 35GL
30G
30ChM
AS38ChGM
40 ChFA
GOST
G 61500
G 51400
G 41300
G 41350
G 41420
G 41400
G 41470
G 51320
G 98400
G 13350
G 41300
G 41350
G 41420
G 41400
G 41470
G 61500
G 10390
UNS
6150
5045
5130
5132
5135
5140
4130
4135; 4137
4142; 4140
4142; 4140
4150
9840
3135
3435
4130
4135; 4137
4142; 4140
4142; 4140
4150
6150
1039
1330
1335
1330
USA
386
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
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<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
1.5 Stahlguss
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
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niedrig legiert
niedrig legiert
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niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
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unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
Festigkeit N/
mm2
Werkstoff
1.2887
1.5015
1.5120
1.5121
1.5122
1.5418
1.5419
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1.5681
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1.0619
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1.1118
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1.1167
1.1168
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1.2728
1.2887
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1.5122
1.5418
1.5419
1.5430
1.5431
1.5475
1.5485
1.5621
StNr
GS-34 CoCrMoV 19 12
GS-8 Mn 7
GS-38 MnSi 4
GS-46 MnSi 4
GS-37 MnSi 5
GS-20 MnMo 5 3
GS-22 Mo 4
GS-8 MnMo 7 4
GS-12 MnMo 7 4
GS-20 MnNb 5
GS-20 MnNiTi 5 3
GS-10 Ni 6
GS-24 Ni 8
GS-10 Ni 14
GS-10 Ni 19
GS-15 CrNi 6
GS-22 MnNi 5
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GS-20 MnMoNi 5 5
GS-36 CrNiMo 4
GS-25 CrNiMo 4
GS-24 CrNiMo 3 2 5
GS-30 NiCrMo 8 5
GS-34 CrNiMo 6
GS-33 NiCrMo 7 4 4
GS-38
GS-45
GS-52
GS-60
GS-C 26
GS-Ck 16
GS-Ck 25
GS-Ck 45
GS-24 Mn 7
GS-20 Mn 6
GS-16 Mn 6
GS-24 Mn 5
GS-21 Mn 6
GS-46 Mn5
GS-30 Mn 6
GS-36 Mn 6
GS-40 Mn 6
GS-40 CrMnMo 8
GS-48 CrMoV 6 8
GS-55 NiCrMoV 7
GS-20 MoNi 33 14
GS-34 CoCrMoV 19 13
GS-8 Mn 8
GS-38 MnSi 5
GS-46 MnSi 5
GS-37 MnSi 6
GS-20 MnMo 5 4
GS-22 Mo 5
GS-8 MnMo 7 5
GS-12 MnMo 7 5
GS-20 MnNb 6
GS-20 MnNiTi 5 4
GS-10 Ni 7
DIN
AFNOR
BS
UNI
JIS
SS
GOST
UNS
USA
387
<500
<500
<500
<500
500-700
500-700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
>700
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.6 Einsatzstahl
1.7 Rost- u. surebestndiger Stahl/guss
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
ferritisch
ferritisch
ferritisch
ferritisch
ferritisch
ferritisch
ferritisch
ferritisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
martensitisch
ferritisch/martensit.
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
1.0301
1.0401
1.1121
1.1141
1.7012
1.7015
1.5732
1.5752
1.5860
1.5919
1.5920
1.6523
1.6587
1.7131
1.7139
1.7147
1.7149
1.7262
1.7264
1.7271
1.7311
1.7321
1.7323
1.7325
1.4000
1.4002
1.4016
1.4113
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1.4510
1.4511
1.4512
1.4005
1.4006
1.4021
1.4024
1.4028
1.4031
1.4034
1.4057
1.4104
1.4108
1.4109
1.4112
1.4113
1.4116
1.4125
1.4125
1.4001
1.4006
1.4008
1.4027
1.4034
1.4059
1.4085
1.4086
1.4107
1.4120
1.4122
StNr
C 10
C 15
Ck 10
Ck 15
13 Cr 2
15 Cr 3
14 NiCr 10
14 NiCr 14
14 NiCr 18
15 CrNi 6
18 CrNi 8
21 NiCrMo 2
17 CrNiMo 6
16 MnCr 5
16 MnCrS 5
20 MnCr 5
20 MnCrS 5
15 CrMo 5
20 CrMo 5
23 CrMoB 3 3
20 CrMo 2
20 MoCr 4
20 MoCrS 4
25 MoCr 4
X 6 Cr 13
X 6 CrAl 13
X 6 Cr 17
X 6 CrMo 17
X 5 CrNi 13 4
X 6 CrTi 17
X 8 CrNb 17
X 5 CrTi 12
X 12 CrS 13
X 10 Cr 13
X 20 Cr 13
X 15 Cr 13
X 30 Cr 13
X 38 Cr 13
X 46 Cr 13
X 20 CrNi 17 2
X 12 CrMoS 17
X 100 CrMo 13
X 65 CrMo 14
X 90 CrMoV 18
X 6 CrMo 17
X 45 CrMoV 15
X 105 CrMo 17
X 105 CrMo 17
G-X 7 Cr 13
G-X 10 Cr 13
G-X 8 CrNi 13
G-X 20 Cr 14
G-X 46 Cr 13
G-X 22 CrNi 17
G-X 70 Cr 29
G-X 120 Cr 29
G-X 8 CrNi 12
G-X 20 CrMo 13
G-X 35 CrMo 17
DIN
Z 100 CD 17
Z 100 CD 17
Z 8 C 13 FF
Z 10 C 13
Z 12 CN 13 M
Z 20 C 13 M
Z 40 C 14
Z 8 CD 17.01
420 C 29
434 S 17
420 S 45
431 S 29
409 S 19
416 S 21
410 S 21
420 S 37
420 S 29
420 S 45
X 105 CrMo 17
X 105 CrMo 17
X 8 CrMo 17
X 30 Cr 13
X 40 Cr 14
X 40 Cr 14
X 16 CrNi 16
X 10 CrS 17
X 6 Cr 13
X 6 CrAl 13
X 8 Cr 17
X 8 CrMo 17
X 6 CrNi 13 04
X 6 CrTi 17
X 6 CrNb 17
X 6 CrTi 12
X 12 CrS 13
X 12 Cr 13
X 20 Cr 13
Z 6 C 13
Z 6 CA 13
Z 8 C 17
Z 8 CD 17.01
Z 5 CN 13.4
Z 8 CT 17
Z 8 CNb 17
Z 6 CT 12
Z 12 CF 13
Z 12 C 13
Z 20 C 13
Z 13 C 13
Z 30 C 13
Z 40 C 14
Z 40 C 14
Z 15 CN 16.02
Z 10 CF 17
403 S 17
405 S 17
430 S 15
434 S 17
425 C 11
12 CrMo 4
12 CD 4
18 CD 4
20 NiCrMo 2
18 NiCrMo 7
16 MnCr 5
805 M 20
820 A 16
527 M 17
20 MnCr 5
16 CrNi 4
S 107
16 NiCr 11
C 10
C 15; C 16
C 10
C 15; C 16
UNI
20 MC 5
16 NC 6
20 NC 6
20 NCD 2
18 NCD 6
16 MC 4
523 M 15
12 C 3
14 NC 11
12 NC 15
655 M 13
045 M 10
080 M 15
045 M 10
080 M 15
BS
AF 34 C 10; XC 10
AF3 7 C 12; XC 18
XC 10
XC 15; XC 18
AFNOR
SCS 2
SUS 440 C
SUS 440 C
SUS 434
SUS 431
SUS 430 F
SUS 403
SUS 405
SUS 430
SUS 434
SCS 5
SUS 430 LX
SUS 430 LX
SUH 409
SUS 416
SUS 410
SUS 420 J 1
SUS 410 J 1
SUS 420 J 2
SUS 420 J 2
SCM 415 (H)

SCM 421
2325
2321
2383
2304
2304
2380
2302
2303
2301
2302
2320
2325
2385
2511
SCR 415
SMnC 420 (H)
2506
1350
1265
1370
SS
SNCM 220 (H)
SCr 415 (H)

SNC 415 (H)
SNC 815 (H)
S 10 C; S 9 CK
S 15 C; S 15 CK
S 10 C
JIS
20Ch13L
30Ch13
40Ch13
40Ch13
20Ch17N2
12Ch13
20Ch13
08Ch17T
12Ch17
08Ch13
18ChG
18ChG
15Ch
08; 10
15
10
GOST
440 C
440 C
434
S 44003
S 43400
S 44004
S 44004
431
430 F
409
416
410; CA-15
420
403
405
430
434
CA 6-NM
XM 8; 430 Ti
5120
5115
8620
5015
3415
3310; 9314
1010
1015
1010
1015
USA
S 43100
S 43020
S 40900
S 41600
S 41000
S 42000
S 43036
S 40300
S 40500
S 43000
S 43400
G 51200
G 51170
G 86170
G 33106
G 50150
G 10100
G 10170
G 10100
G 10170
UNS
388
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
<1100
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300

1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
1.4136
1.4138
1.4313
1.4339
1.4340
1.4405
1.4407
1.4414
1.4464
1.4540
1.4729
1.4740
1.4743
1.4745
1.4761
1.4776
1.4777
1.4809
1.4820
1.4822
1.4823
1.4825
1.4826
1.4832
1.4837
1.4840
1.4848
1.4849
1.4852
1.4855
1.4857
1.4859
1.4865
1.4868
1.4873
1.4928
1.4930
1.4931
1.4957
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1.4988
1.6982
1.3565
1.5120
1.5121
1.5122
1.5223
1.5710
1.5736
1.5864
1.6511
1.6580
1.6582
1.7033
1.7034
1.7035
1.7045
1.7218
1.7220
StNr
G-X 70 CrMo 29 2
G-X 120 CrMo 29 2
G-X 5 CrNi 13 4
G-X 32 CrNi 28 10
G-X 40 CrNi 27 4
G-X 5 CrNiMo 16 5
G-X 5 CrNiMo 13 4
G-X 4 CrNiMo 13 4
G-X 40 CrNiMo 27 5
G-X 4 CrNiCuNb 16 4
G-X 40 CrSi 13
G-X 40 CrSi 17
G-X 160 CrSi 18
G-X 40 CrSi 23
G-X 120 CrSi 23
G-X 40 CrSi 29
G-X 130 CrSi 29
G-X 40 CrNi 23 14
G-X 12 CrNi 26 5
G-X 40 CrNi 24 5
G-X 40 CrNiSi 27 4
G-X 25 CrNiSi 18 9
G-X 40 CrNiSi 22 9
G-X 25 CrNiSi 20 14
G-X 40 CrNiSi 25 12
G-X 15 CrNi 25 20
G-X 40 CrNiSi 25 20
G-X 40 NiCrSiNb 38 1
G-X 40 NiCrNb 35 25
G-X 30 CrNiSiNb 24 2
G-X 40 NiCrSi 35 25
G-X 10 NiCrNb 32 20
G-X 40 NiCrSi 38 18
G-X 50 CrNi 30 30
G-X 45 CrNiW 18 9
G-X 12 CrNiMoCoVN 12
G-X 14 CrCoMo 13 10
G-X 22 CrMoV 12 1
G-X 15 CrNiCo 21 20
G-X 7 CrNiNb 16 13
G-X 8 CrNiMoVNb 16 1
G-X 3 CrNi 13 4
48 CrMo 4
38 MnSi 4
46 MnSi 4
37 MnSi 4
42 MnV 7
36 NiCr 6
36 NiCr 10
35 NiCr 18
36 CrNiMo 4
30 CrNiMo 8
34 CrNiMo 6
34 Cr 4
37 Cr 4
41 Cr 4
42 Cr 4
25 CrMo 4
34 CrMo 4
DIN
35 NiCr 9
38 NiCrMo 4 (KB)
30 NiCrMo 8
35 NiCrMo 6 (KW)
34 Cr 4 (KB)
38 Cr 4
41 Cr 4
41 Cr 4
25 CrMo 4 (KB)
35 CrMo 4
816 M 40
823 M 30
817 M 40
530 A 32
530 A 36
530 M 40
530 A 40
1717 CDS 110
708 A 37
40 NCD 3
30 CND 8
35 NCD 6
32 C 4
38 C 4
42 C 4
42 C 4 TS
25 CD 4 S
35 CD 4
GX 50 NiCr 39 19
UNI
640 A 35
817 M 40
330 C 40
BS
35 NC 6
30 NC 11
AFNOR
SNCM 431
SNCM 447
SCr 430 (H)
SCr 435 H
SCr 440 (H)
SCr 440
SCM 420; SCM 430
SCM 432; SCCrM 3
SNC 236
SNC 631 (H)
SNC 836
SCH 15; SCH 16
JIS
2245
2225
2234
2541
SS
38Ch2N2MA
35Ch
40Ch
40Ch
40Ch
30ChM
AS38ChGM
40 ChN2MA
GOST
G 41300
G 41350
G 51400
G 51320
G 98400
UNS
4340
5132
5135
5140
5140
4130
4135; 4137
9840
3135
3435
USA
389
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
1000-1300
<1000
<1000
<1000
<1000
>1000
>1000
>1000
>1000
>1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
< 1000
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.8 Vergtungsstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
1.9 Nitrierstahl
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
1.7223
1.7225
1.7228
1.7361
1.7561
1.7707
1.7735
1.8159
1.8161
1.1273
1.5864
1.6580
1.6582
1.6746
1.7361
1.7707
1.7735
1.8161
1.8504
1.8506
1.8507
1.8509
1.8515
1.8519
1.8521
1.8523
1.8550
1.1520
1.1525
* 1.1545
1.1620
1.1625
1.1645
1.1654
1.1663
1.1673
1.1730
1.1740
1.1744
1.1750
1.1820
1.1830
1.2067
1.2101
1.2103
1.2108
1.2162
1.2210
1.2330
1.2332
1.2369
1.2419
1.2510
1.2516
1.2542
1.2550
1.2721
1.2735
1.2762
StNr
41 CrMo 4
42 CrMo 4
50 CrMo 4
32 CrMo 12
42 CrV 6
30 CrMoV 9
14 CrMoV 6 9
50 CrV 4
58 CrV 4
90 Mn 4
35 NiCr 18
30 CrNiMo 8
34 CrNiMo 6
32 NiCrMo 14 5
32 CrMo 12
30 CrMoV 9
14 CrMoV 6 9
58 CrV 4
34 CrAl 6
34 CrAlS 5
34 CrAlMo 5
41 CrAlMo 7
31 CrMo 12
31 CrMoV 9
15 CrMoV 5 9
39 CrMoV 13 9
34 CrAlNi 7
C 70 W1
C 80 W1
C 105 W1
C 70 W2
C 80 W2
C 105 W2
C 110 W
C 125 W
C 135 W
C 45 W
C 60 W
C 67 W
C 75 W
C 55 W
C 85 W
100 Cr 6
62 SiMnCr 4
58 SiCr 8
90 CrSi 5
21 MnCr 5
115 CrV 3
35 CrMo 4
47 CrMo 4
81 CrMov 42 16
105 WCr 6
100 MnCrW 4
120 WV 4
45 WCrV 7
60 WCrV 7
50 NiCr 13
15 NiCr 14
75 CrMoNiW 6 7
DIN
905 M 31
905 M 39
722 M 24
897 M 39
30 CAD 6.12
40 CAD 6.12
30 CD 12
10 NC 12
55 WC 20
BO 1
BF 1
BS 1
708 A 37
708 M 40
20 NC 5
100 C 3
34 CD 4
42 CD 4
105 WC 13
90 MWCV 5
110 WC 20
BL 3
BW 1A
Y3 90
Y 100 C 6
Y2 120
Y2 140
Y3 42
Y3 55
Y2 105
BW 1 B
36 CrMoV 13 9
823 M 30
817 M 40
830 M 31
722 M 24
30 CND 8
35 NCD 6
35 NCD 14
30 CD 12
Y1 90; Y1 80
Y1 105
34 CrAlMo 7
41 CrAlMo 7
31 CrMo 12
735 A 50
50 CV 4
107 WCr 5 KU
95 MnWCr 5 KU
110 W 4 KU
45 WCrV 8 KU
55 WCrV 8 KU
107 CrV 3 KU
35 CrMo 4
40 CrMo 4
C 120 KU
C 140 KU
C 80 KU
C 100 KU
C 80 KU
C 100 KU
32 CrMo 12
30 NiCrMo 8
35 NiCrMo 6 (KW)
51 CrV 4
32 CrMo 12
41 CrMo 4
42 CrMo 4
UNI
708 M 40
708 M 40
708 A 47
722 M 24
BS
42 CD 4 TS
42 CD 4
50 CR MO4
30 CD 12
AFNOR
SNC 22
SKS 31
SKS 3
SCR 420 H
SK 5
SK 7
SK 2
SK 1
SKC 3; SK 5; SK 6
SK 3
SACM 645
SNCM 431
SNCM 447
SUP 10
SCM 440
SCM 440 (H)
SCM 445 (H)
JIS
T 51606
T 41901
2710
T 61202
T 51620
T 61203
T 72301
T 72301
T 72301
T 72301
T 72301
K 52440
K 23745
K 23545
K 24065
G 61500
G 41420
G 41400
G 41470
UNS
T 31501
ChWG
35 HM
75
U13
U8; 80
U10
U8A
U10A
38ChMJuA
38Ch2N2MA
50ChGFA
50ChFA
40 ChFA
GOST
2140
2234
2244
1880
2940
2240
2240
2541
2230
2240
2244
2244
SS
S1
O1
L2
4135
4142
L3
W1
W 112
W1
W 108
W 110
A 355 Cl. D
A 355 Cl. A
4340
6150
4142; 4140
4142; 4140
4150
USA
390
< 1000
< 1000
< 1000
< 1200
< 1200
< 1200
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300
< 1300

niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
hochlegiert geglht
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
niedrig legiert
hoch legiert geglht
hoch legiert geglht
hoch legiert geglht
hoch legiert geglht
hoch legiert geglht
hoch legiert geglht
hoch legiert geglht
hoch legiert vergtet
hoch legiert vergtet
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
hochlegiert
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
1.3202
1.3207
1.3243
1.3246
1.3247
1.3249
1.3255
1.3257
1.3265
1.3302
1.3318
1.3333
1.3343
1.3344
1.3346
1.3348
1.3355
1.2826
1.2833
1.2842
1.2312
1.2711
1.2713
12.080
1.2083
1.2341
1.2363
1.2379
1.2436
1.2601
1.2764
1.2767
1.2885
1.2316
1.6356
1.6358
1.2311
1.2738
1.2744
1.2713
1.2343
1.2344
1.2365
1.2367
1.2567
1.2581
1.2706
1.2709
StNr
60 MnSiCr 4
100 V 1
90 MnCrV 8
40 CrMnMoS 8 6
54 NiCrMoV 6
55 NiCrMoV 6
X 210 Cr 12
X 42 Cr 13
X 6 CrMo 4
X 100 CrMoV 5 1
X 155 CrVMo 12 1
X 210 CrW 12
X 165 CrMoV 12
X 19 NiCrMo 4
X 45 NiCrMo 4
X 32 CrMoCoV 3 3 3
X 36 CrMo 17
X 2 NiCoMoTi 18 12 4
X 2 NiCoMoTi 18 9 5
40 CrMnMo 7
40 CrMnNiMo 8
57 NiCrMoV 7 7
55 NiCrMoV 6
X 38 CrMoV 5 1
X 40 CrMoV 5 1
X 32 CrMoV 3 3
X 38 CrMoV 5 3
X 30 WCrV 5 3
X 30 WCrV 9 3
X 3 NiCrMo 18 8 5
X 2 NiCoMoTi 18 9 5
Vergtet
S 12-1-4-5
S 10-4-3-10
S 6-5-2-5
S 7-4-2-5
S 2-10-1-8
S 2-9-2-8
S 18-1-2-5
S 18-1-2-15
S 18-1-2-10
S 12-1-4
S 12-1-2
S 3-3-2
S 6-5-2
S 6-5-3
S 2-9-1
S 2-9-2
S 18-0-1
DIN
Z 85 WDCV 06-05-04-0
Z 120 WDCV 06-05-04Z 85 DCWV 08-04-02-0
Z 100 DCWV 09-04-02Z 80 WCV 18-04-01
Z 80 WKCV 18-05-04-0
Z 130 WKCDV 10-10-04

Z 85 WDKCV 06-05-05Z 110 WKCDV 07-05-04
Z 110 DKCWV 09-08-04
Z 32 WCV 5
Z 30 WCV 9
E-Z 2 NKD 18
55 NCDV 7
Z 38 CDV 5
Z 40 CDV 5
32 DCV 28
Y 35 NCD 16
30 DCKV 28
Z 100 CDV 5
Z 160 CDV 12
Z 200 CW 12
55 NCDV 6
55 NCDV 7
Z 200 C 12
Z 40 C 14
Y1 105 V
90 MV 8
AFNOR
BT 1
HS 3-3-2
HS 6-5-2
HS 6-5-3
HS 1-8-1
HS 2-9-2
HS 18-0-1
HS 18-0-1-10
BT 5
BM 2
BM 4
BM 1
HS 18-1-1-5
HS 10-4-3-10
HS 6-5-2-5
HS 7-4-2-5
HS 2-9-1-8
X 30 WCrV 5 3 KU
X 30 WCrV 9 3 KU
X 37 CrMoV 5 1 KU
X 40 CrMo 5 1 1 KU
30 CrMoV 12 27 KU
X 38 CrMo 16 1 KU
42 NiCrMo 15 7
X 100 CrMoV 5 1 KU
X 155 CrVMo 12 1 KU
X 215 CrW 12 1 KU
X 165 CrMoW 12 KU
X 210 Cr 13 KU
X 41 Cr 13 KU
102 V 2 KU
90 MnVCr 8 KU
UNI
BM 42
BM 34
BT 4
BT 42
BH 21
BH 11
BH 13
BH 10
BA 2
BD 2
BD 3
BW 2
BO 2
BS
2723
2242
2312
2310
2260
SS
SKH 2
2782
SKH 9; SKH 51 2722

SKH 52; SKH 53
SKH 4 A
SKH 3
SKH 51
SKH 57
SKH 55
SKD 4
SKD 5
SKT 4
SKD 6
SKD 61
SKD 7
SKD 12
SKD 11
SKD 2
SKT 4
SKD 1
SUS 420 J 2
SKS 43
JIS
R18
H41
R6AM5
R6M5K5
3Ch2W8F
5ChNM
4Ch5MFS
4Ch5MF1S
3Ch3M3F
5ChNM
Ch12
GOST
T 11302
T 11323
T 11301
T 11307
T 12001
T 12005
T 11341
T 11342
T 11333
T 12004
T 12015
T 20821
K 93120
T 61206
T 28811
T 20813
T 20810
T 30102
T 30402
T 61206
T 30403
T 72302
T 31502
UNS
M2
M 3 Cl. 2
H 41; M 1
M7
T1
T5
M 41
M 42
M 33; M 34
T4
T15
H 21
L6
H 11
H 13
H 10
A2
D2
L6
D3
W 210
O2
USA
391
2. Rostfrei Sthle
Werkstoff
austenitisch A5 < 40%

austenitisch A5 > 40%
geschwefelt
geschwefelt
geschwefelt
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
austenitisch
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
< 1100
1.4311
1.4401
1.4404
1.4406
1.4429
1.4435
1.4436
1.4438
1.4460
1.4462
1.4539
1.4541
1.4542
1.4546
1.4550
1.4571
1.4580
1.4301
1.4303
1.4305
1.4306
1.4310
1.4573
1.4583
1.4005
1.4104
1.4586
1.3941
1.3944
1.3951
1.3952
1.3953
1.3955
1.3959
1.3964
1.4306
1.4308
1.4312
1.4347
1.4404
1.4408
1.4410
1.4437
1.4439
1.4446
1.4448
1.4463
1.4465
1.4500
1.4531
1.4536
1.4552
1.4580
1.4581
1.4585
1.4815
1.4927
1.6901
1.6902
1.6905
Festigkeit StNr
N/mm2
AFNOR
X 2 CrNiN 18 10
Z 2 CN 18 .10
X 5 CrNiMo 18 10
Z 6 CND 17.11
X 2 CrNiMo 17 13 2
Z 2 CND 17.12
X 2 CrNiMoN 17 12 2
Z 2 CND 17.12 Az
X 2 CrNiMoN 17 13 3
Z 2 CND 17.13 Az
X 2 CrNiMo 18 14 3
Z 2 CND 17.13
X 5 CrNiMo 17 13 3
Z 6 CND 17.12
X 2 CrNiMo 18 16 4
Z 2 CND 19.15
X 8 CrNiMo 27 5
Z 5 CND 27.05 Az
X 2 CrNiMoN 22 5
Z 2 CND 22 5 Az
X 2 NiCrMoCu 25 20 5
Z 1 CNDU 25 20
X 6 CrNiTi 18 10
Z 6 CNT 18.10
X 5 CrNiCuNb 17 14
Z 5 CNU 17.4
X 5 CrNiNb 18 10
X 6 CrNiNb 18 10
Z 6 CNNb 18.10
X 6 CrNiMoTi 17 12 2
Z 6 CNT 17.12
X 6 CrNiMoNb 17 12 2
Z 6 CNDNb 17.12
X 5 CrNi 18 9
Z 6 CN 18.09
X 5 CrNi 18 12
Z 8 CN 18.12
X 10 CrNiS 18 9
Z 10 CNF 18.09
X 2 CrNi 19 11
Z 2 CN 18.10
X 12 CrNi 17 7
Z 12 CN 17.07
X 10 CrNiMoTi 18 12
X 10 CrNiMoNb 18 12
X 12 CrS 13
Z 12 CF 13
X12 CrMoS17
Z 10 CF 17
X10 CrNiS 18 9
Z 10 CNF 18.09
G-X 4 CrNi 18 13
G-X 5 CrNi 18 11
G-X 4 CrNiMoN 22 15
G-X 4 CrNiMoN 18 14
G-X 2 CrNiMo 18 15
G-X 12 CrNi 18 11
G-X 10 CrNiNb 16 13
G-X 4 CrNiMnMoN 19 1
G-X 2 CrNi 18 9
G-X 6 CrNi 18 9
Z 6 CN 18.10 M
G-X 10 CrNi 18 8
G-X 8 CrNi 26 7
G-X 2 CrNiMo 18 10
G-X 6 CrNiMo 18 10
G-X 10 CrNiMo 18 9
G-X 6 CrNiMo 18 12
G-X 3 CrNiMo 17 13 5
G-X 2 CrNiMo 17 13 4
G-X 6 CrNiMo 17 13
G-X 6 CrNiMo 24 8 2
G-X 2 CrNiMoN 25 25
G-X 7 NiCrMoCuNb 25
G-X 2 NiCrMoCuN 20 1
G-X 2 NiCrMoCuN 25 2
G-X 5 CrNiNb 18 9
G-X 10 CrNiMoNb 18 1
G-X 5 CrNiMoNb 18 10 Z 4 CNDNb 18.12 M
G-X 7 CrNiMoCuNb 18
G-X 8 CrNi 19 10
G-X 5 CrNi 22 10
G-X 8 CrNi 18 10
G-X 6 CrNi 18 10
G-X 5 CrNiNb 18 10
DIN
X 6 CrNiTi 18 11
X 6 CrNiNb 18 11
X 6 CrNiNb 18 11
X 6 CrNiMoTi 17 12
X 6 CrNiMoNb 17 12
X 5 CrNi 18 10
X 8 CrNi 19 10
X 10 CrNi 18 09
X 2 CrNi 18 11
X 12 CrNi 17 07
X 6 CrNiMoTi 17 13
X 6 CrNiMoNb 17 13
X 12 CrS 13
X 10 CrS 17
X10 CrNiS 18 9
321 S 12
347 S 18
347 S 17
320 S 31
318 S 17
304 S 15
305 S 19
303 S 21
304 S 12
301 S 21
320 S 33
SCS 13
SCS 22
318 C 17
2333
2346
2352; 2333
2332; 2333
SUS 304
SUS 305
SUS 303
SCS 19
SUS 301
2337
2375
2353
2343
2367
2324
2371
2347
2348
2338
2350
SS
SUS 347
SUS 321
SCS 24; SUS 630
SUS 304 LN
SUS 316
SUS 316 L
SUS 316 LN
SUS 316 LN
SCS 16; US 316 L
SUS 316
SUS 317 L
SUS 329 J 1
JIS
304 C 15
GX 6 CrMoNb 20 11
X 2 CrNiN 18 11
X 5 CrNiMo 17 12
X 2 CrNiMo 17 12
X 2 CrNiMoN 17 12
X 2 CrNiMoN 17 13
X 2 CrNiMo 17 13
X 5 CrNiMo 17 13
X 2 CrNiMo 18 15
UNI
304 S 62
316 S 16
316 S 11
316 S 61
316 S 62
316 S 12
316 S 16
317 S 12
BS
07Ch18N9L
10Ch17N13M3T
03Ch18N11
08Ch18N12B
10Ch17N13M2T
08Ch16N13M2B
08Ch18N10
06Ch18N11
12Ch18N10T
03Ch17N14M2
GOST
S 30453
S 31600
S 31603
S 31653
S 31653
S 31603
S 31600
S 31703
S 32900
S 31803
N 08904
S 32100
S 17400
S 34800
S 34700
S 31635
S 31640
S 30400
S 30500
S 30300
S 30403
S 30100
S 31635
UNS
CF-8
321
630
348
347
316 Ti
316 Cb
304; 304 H
308; 305
303
304 L
301
316 Ti
318
304 LN
316
316 L
316 LN
316 LN
316 L
316
317 L
329
USA
392
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Aluminium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3. NE-Metalle
Werkstoff
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
Knetleg. nicht ausge.
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Gussleg. bis 6% Si
Knetlegierung
Knetlegierung
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
3.0205
3.0255
3.0275
3.0285
3.0305
3.0505
* 3.0506
3.0515
3.0517
3.0525
3.0526
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3.3308
3.3315
3.3316
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3.3547
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3.0615
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3.1325
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3.1655
3.2307
3.2315
3.3206
3.3208
3.3210
3.3211
3.4335
3.4337
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3.4365
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3.3261
3.3292
3.3541
3.3543
3.3561
3.3591
3.5200
3.5312
Festigkeit StNr
N/mm2
Al99
Al99.5
Al99.7
Al99.8
Al99.9
AlMn0.5Mg0.5
AlMn0.6
AlMn1
AlMnCu
AlMn1Mg0.5
AlMn1Mg1
AlFeSi
Al99.85Mg0.5
Al99.5Mg0.5
AlMg1
AlMg1.5
Al99.85Mg1
Al99.9Mg1
AlMg1.8
AlMg4.5
AlMg2.5
AlMg2Mn0.3
AlMg2Mn0.8
AlMg3
AlMg2.7Mn
AlMg4Mn
AlMg4.5Mn
AlMg5Mn
AlMg5
AlMgSiPb
AlCuSiMn
AlCu2.5Mg0.5
AlCuMg1
AlCuMg2
AlCuMgPb
AlCuBiPb
Al99.85MgSi
AlMgSi1
AlMgSi0.5
Al99.9MgSi
AlMgSi0.7
AlMg1SiCu
AlZn4.5Mg1
Al99.8ZnMg
AlZnMgCu0.5
AlZnMgCu1.5
G-AlCu4TiMg
G-AlCu4Ti
G-AlSi5Cu1Mg
G-AlMg3Si
G-AlMg5Si
GD-AlMg9
G-AlMg3
G-AlMg3(Cu)
G-AlMg5
G-AlMg10
MgMn2
MgAl3Zn
DIN
7075
6005 A
6061
7020
6082
6060
2017 A
2024
2030
2011
2014
5056 A
5086
5087
5754
5005
3005
1050 A
AFNOR
BS
UNI
JIS
SS
GOST
UNS
USA
393
2.0040
2.0060
2.0065
2.0070
3.5612
3.5812
3.5101
3.5102
3.5103
3.5105
3.5106
3.5470
3.5612
3.5662
3.5812
3.5912
2.0040
2.0060
2.0065
2.0070
2.0076
2.0090
2.0205
2.1160
2.1191
2.1203
2.1265
2.1266
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2.1322
2.1323
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2.1363
2.1366
2.1491
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2.1546
2.1522
2.1525
2.0850
2.0853
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2.0857
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2.1248
2.1285
2.1293
2.1580
3.2151
3.2161
3.2341
3.2371
3.2373
3.2381
3.2383
3.2581
3.2583
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Magnesium
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
3.1 Kupfer
Knetlegierung
Knetlegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
Gusslegierung
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Knetleg. ausgehrtet
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. 6-12% Si
Gussleg. ber 12% Si
Gussleg. ber 12% Si
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
Festigkeit StNr
N/mm2
Werkstoff
MgAl6Zn
MgAl8Zn
G-MgZn4SE1Zr1
G-MgZn5Th2Zr1
G-MgSE3Zn2Zr1
G-MgTh3Zn2Zr1
G-MgAg3Se2Zr1
GD-MgAl4Si1
GD-MgAl6Zn1
G-MgAl6
G-MgAl8Zn1
G-MgAl9Zn1
OF-Cu
E-Cu57
E-Cu58
SE-Cu
SW-Cu
SF-Cu
CuZn0.5
CuPb1P
CuAg0.1P
CuAg0.1
CuCd0.5
CuCd1
CuFe2P
CuMg0.4
CuMg0.7
CuMn3
CuMn2
CuMn5
CuAsP
CuSP
CuSuMnF34
CuTeP
CuSi2Mn
CuSi3Mn
CuNi2Be
CuNi1.5Si
CuNi2Si
CuNi3Si
CuBe1.7
CuBe2
CuBe2Pb
CuCo2Be
CuCrZr
CuZr
G-AlSi6Cu4
G-AlSi8Cu3
G-AlSi5Mg
G-AlSi7Mg
G-AlSi9Mg
G-AlSi10Mg
G-AlSi10Mg(Cu)
G-AlSi12
G-AlSi12(Cu)
G-AlSi18
OF-Cu
E-Cu57
E-Cu58
SE-Cu
DIN
AFNOR
BS
UNI
JIS
SS
GOST
UNS
USA
394
2.0076
2.0090
2.1016
2.1020
2.1030
2.1080
2.1086
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2.1096
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2.0918
2.0920
2.0932
2.0936
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2.0978
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2.1090
2.1170
2.0830
2.0842
2.0872
2.0875
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2.0883
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2.0740
2.0742
2.0780
2.0790
2.0771
2.0220
2.0230
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2.0250
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2.0335
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2.0371
2.0375
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2.0402
2.0410
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2.0470
2.0490
2.0500
2.0510
< 500
< 500
< 500
< 500
< 500
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 600
< 600
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 850
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600

unlegiert
unlegiert
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
kurzspanend
kurzspanend
CuNi-Legierung
CuNi-Legierung
CuNi-Legierung
CuNi-Legierung
CuNi-Legierung
CuNi-Legierung
CuNiZn-Legierung
CuNiZn-Legierung
CuNiZn-Legierung
CuNiZn-Legierung
CuNiZn-Legierung
CuNiZn-Legierung
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
langspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
Festigkeit StNr
N/mm2
Werkstoff
SW-Cu
SF-Cu
CuSn4
CuSn6
CuSn8
CuSn6Zn6
G-CuSn10Zn
G-CuSn6ZnNi
G-CuSn5ZnPb
CuAl5
CuAl5As
CuAl8
CuAl8Fe3
CuAl10Fe3Mn2
CuAl9Mn2
CuAl10Ni5Fe4
CuAl9Ni3Fe2
CuAl11Ni6Fe5
CuBe2
G-CuSn7Zn
G-CuPb5Sn
CuNi25
CuNi44Mn1
CuNi10Fe1Mn
CuNi9Sn2
CuNi30Mn1Fe
CuNi30Fe2Mn2
CuNi12Zn24
CuNi18Zn20
CuNi18Zn27
CuNi12Zn30Pb1
CuNi18Zn19Pb1
CuNi7Zn39Mn5Pb3
CuZn5
CuZn10
CuZn15
CuZn20
CuZn28
CuZn30
CuZn33
CuZn37
CuZn37Pb0.5
CuZn36
CuZn40
CuZn39Pb0.5
CuZn36Pb1.5
CuZn38Pb1.5
CuZn36Pb3
CuZn39Pb2
CuZn39Pb3
CuZn40Pb2
CuZn44Pb2
CuZn20Al2
CuZn28Sn1
CuZn31Si1
CuZn23Al6Mn4Fe3
CuZn37Al1
DIN
AFNOR
BS
UNI
JIS
SS
GOST
UNS
USA
395
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 600
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100
< 100

3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
kurzspanend
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polyethylen
Polypropylen
Polypropylen
Polypropylen
Polypropylen
Polypropylen
Polypropylen
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polyvinylchlorid
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polystyrol
Polymethylmethacrylat
Polytetrafluorethylen
Polytetrafluorethylen
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
2.0510
2.0525
2.0530
2.0540
2.0550
2.0561
2.0572
2.0580
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PE
PP
PP
PP
PP
PP
PP
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PVC
PS
PS
PS
PS
PS
PS
PMMA
PMMA
PMMA
PMMA
PMMA
PMMA
PMMA
PTFE
PTFE
PA
PA
PA
PA
StNr
Akulon
Durethan
Fabenyl
Grilamid
Daplen
Hostalen PP
Luparen
Novolen
Symalen PP
Vestolen PP
Coroplast
Hostalit,
Mipolam
Opalon
Rhodopas
Soflex
Solvec
Supradur
Trosiplast
Trovidur
Vestolit
Vinidur
Vinnol
Vinoflex
Vinylite
Hostyron
Lorkalen
Polystyrol
Styropor
Trolitul
Vestyron
Acrylglas
Daglas
Degalan
Dewoglas
Plexidur
Plexiglas
Resartglas
Hostaflon
CuZn37Al1
CuZn38SnAl
CuZn38Sn1
CuZn35Ni2
CuZn40Al2
CuZn40Al1
CuZn40Mn1
CuZn40Mn1Pb
Baylon
Dekalen
Ertalen
Hostalen
Lupolen
Supralen
Symalen
Vestolen
DIN
Edistir
Lastirol
Restirolo
Lacrilex
Vedril
Afcolne
Lacqrne
Gdex
Altulite
Orgamide
Rilsan
Technyl
Latamid
Nivionplast
Renyl
Sniamid
Raivinil
Sicron
Vipla
Viplast
Ekavyl
Soreflon
Kastilen
Moplen
Eraclene
Fertene
Rumiten
BS
Eltex P
Lacqtne P
Napryl
Lacqtne
Natne
AFNOR
Maranyl
Verton
Fluon
Diakon
Perspex
Lustrex
Breon
Carina
Corvic
Scon
Shell PVC
Welvic
Carlona P
Propathene
Procom
Propyply
Propafoil
Alkathene
Carlona
Escorene
UNI
Amilan
Leona
Toray
Torayca
Neoflon
Delpet
Shinkolite
Sumipex
Diarex
Esbrite
Nipeon
Nipolit
Vinika
Vinichlon
Noblene
Poly-Pro
Sho-Allomer
Mirason
Novatec
Rexlon
Sholex
Sumikathene
Suntec
Staflene
Yukalon
JIS
Pevikon
SS
GOST
UNS
Halon
Teflon
Amidel
Capron
Fosta Nylon
Minlon
Lucite
Oroglas
Swedcast
Carinex
Dylene
Styron
Toporex
Dalvin
Geon
Kohinor
Marvinol
Pliovic
Vygen
Alathon
Bakelite
Chemplex
Dylan
Fortiflex
Marlex
Microthene
Paxon
Petrothene
Poly-Eth
Rigidex
Rotothene
Pro-fax
Rexene
Tenite
USA
396
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3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polyamid
Polycarbonat
Polycarbonat
Polycarbonat
Polyimid thermopl.
Polyimid thermopl.
Polyimid thermopl.
Polyetheretherketon
Polyoxymethylen Copolymer
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Phenol-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Melamin-Formaldehyd
Harnstoff-Formaldehyd
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
PA
PA
PA
PA
PA
PA
PA6
PC
PC
PC
PI
PI
PI
PEEK
POM-C
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
PF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
MF
UF
UF
UF
UF
UF
UF
UF
UF
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
StNr
Alberit
Bakelit
Bulitol
Durax
Durophen
Faturan
Geax
Harex
Luphen
Pertinax
Resinol
Supraplast
Trolitan
Trolitax
Albanit
Duropal
Getalit
Homapal
Hornit
Madurit
Maprenal
Melan
Melolam
Melopas
Nyhamin
Pressal
Resart
Resopal
Ricolor
Supraplast
Trespa-Duro
Ultrapas
Bakelite
Carbalit
Cibamin
Kaurit
Melocol
Pollopas
Resamin
Urecoll
Baydur
Bayfill
Bayfit
Bayflex
Baynat
Baypreg
Grilon
Nylon
Trogamid
Ultramid
Vestamid
Nylon
Ertalon
Makralon
Nuclon
Plastocarbon
DIN
Kerimel
Kinel
Nolimid
Orgalan
AFNOR
Gabrite
Urochem
Melbrite
Melochem
Minitrack
Puriplast
Fenochem
Formolo
Moldesile
Vegetalite
Sinvet
Vydyne
BS
Melmex
Formica
UNI
Jupilon
Novarex
Panlite
JIS
Isomin
Perstorp-Platte
SS
GOST
UNS
Biramin
Resimene
Biralit
Biratex
Birax
Torlon
Ultem
PI 2080
Merlon
Lexan
Plaskon
USA
397
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3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
3.10 Graphit
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Polyurethanharz
Silikonharz
Silikonharz
Silikonharz
Polyimid duropl.
Polyimid duropl.
ungestt. Polyesterh.
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Epoxydharz
Aramidfaserverstrkt
Borfaserverstrkt
Kohlenstoffaserverst.
Glasfaserverstrkt
Metallfaserverstrkt
Synthesefaserverst.
Standard Graphit
Standard Graphit
Standard Graphit
Standard Graphit
verschleifester Graphit
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
PUR
SI
SI
SI
PI
PI
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
UP
EP
EP
EP
EP
EP
EP
EP
EP
EP
AFK
BFK
CFK
GFK
MFK
SFK
R8340
R8500X
Technograph 15
Technograph 30
R8510
R8650
Union Poco EDM
Union Poco EDM1
Union Poco EDM3
StNr
Alpolit
Ampal
Artrite
Dobeckan
Durapreg
Durax
Durodet
Hostaset
Keripol
Laminac
Leguval
Menzolit
Oldapal
Palatal
Polydur
Polyleit
Resipol
Setarol
Synolite
Vestopal
Vetrophen
Viapal
Araldit
Beckopox
Duroxyn
Epoxin
Eurepox
Grilonit
Lekutherm
Rtapox
Trolon
Contilan
Desmodur
Elastolan
Elastolit
Elastopal
Elastopan
Elastopor
Moltopren
Vulkollan
Baysilon
Silastic
Silopren
Sintimid
DIN
Norsomix
Stratyl
AFNOR
Eponac
Shimoco
BS
Epikote
Epon
Crystic Impel
Uralam
UNI
Epodite
Rigolac
Vyloglass
JIS
Sonoglas
SS
GOST
UNS
Conapoxy
Epiphan
Epocast
Epolene
Epolite
Stycast
Kapton
Vespel SP
Freeflow
Haysite
Hetron
Rosite
Selectron
Silicon
Textolite
USA
398
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.2 Sphroguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4.4 Temperguss
4. Guss
Werkstoff
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
hoch legiert
hoch legiert
hoch legiert
hoch legiert
hoch legiert
hoch legiert
hoch legiert
hoch legiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
legiert
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> 600
> 600
> 600
> 600
> 600
Festigkeit
N/mm2
0.6010
0.6015
0.6020
0.6025
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0.6035
0.6040
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0.6656
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0.6676
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0.9620
0.9625
0.9630
0.9635
0.9640
0.9645
0.9650
0.9655
0.7033
0.7040
0.7043
0.7050
0.7060
0.7070
0.7080
0.7652
0.7660
0.7661
0.7665
0.7670
0.7673
0.7676
0.7677
0.7680
0.7683
0.7685
0.8035
0.8040
0.8045
0.8055
0.8065
0.8135
0.8145
0.8155
0.8165
0.8170
StNr
GG-10
GG-15
GG-20
GG-25
GG-30
GG-35
GG-40
GGL-NiMn 13 7
GGL-NiCuCr 15 6 2
GGL-NiCuCr 15 6 3
GGL-NiCr 20 2
GGL-NiCr 20 3
GGL-NiSiCr 20 5 3
GGL-NiCr 30 3
GGL-NiSiCr 30 5 5
G-X 260 NiCr 4 2
G-X 330 NiCr 4 2
G-X 300 CrNiSi 9 5 2
G-X 330 CrMo 15 3
G-X 300 CrMoNi 15 2
G-X 260 CrMoNi 20 2
G-X 260 Cr 27
G-X 300 CrMo 27 1
GGG-35.3
GGG-40
GGG-40.3
GGG-50
GGG-60
GGG-70
GGG-80
GGG-NiMn 13 7
GGG-NiCr 20 2
GGG-NiCr 20 3
GGG-NiSiCr 20 5 2
GGG-Ni 22
GGG-NiMn 23 4
GGG-NiCr 30 3
GGG-NiCr 30 1
GGG-NiSiCr 30 5 5
GGG-Ni 35
GGG-NiCr 35 3
GTW-35-04
GTW-40-05
GTW-45-07
GTW-55
GTW-65
GTS-35-10
GTS-45-06
GTS-55-04
GTS-65-02
GTS-70-02
DIN
B 340/12
P 440/7
P 510/4
P 570/3
P 690/2
MN 35-10
MP 50-5
MP 60-3
IP 70-2
SNG 420/12
SNG 370/17
SNG 500/7
SNG 600/3
SNG 700/2
SNG 800/2
S-NiMn 13 7
S-NiCr 20 2
S-NiCr 20 3
S-NiSiCr 20 5 2
S-Ni 22
S-NiMn 23 4
S-NiCr 30 3
S-NiCr 30 1
S-NiSiCr 30 5 5
S-Ni 35
S-NiCr 35 3
Grade 150
Grade 220
Grade 260
Grade 300
Grade 350
Grade 400
L-NiMn 13 7
L-NiCuCr 15 6 2
L-NiCuCr 15 6 3
L-NiCr 20 2
L-NiCr 20 3
L-NiSiCr 20 5 3
L-NiCr 30 3
L-NiSiCr 30 5 5
Grade 2 A
Grade 2 B
Grade 2 C; D; E
Grade 3 A; B
Grade 3 A; B
Grade 3 C
Grade 3 D
Grade 3 E
BS
FGS 400-12
FGS 370-17
FGS 500-7
FGS 600-3
FGS 700-2
FGS 800-2
S-NM 13 7
S-NC 20 2
S-NC 20 3
S-NSC 20 5 2
S-N 22
S-NM 23 4
S-NC 30 3
S-NC 30 1
S-NSC 30 5 5
S-N 35
S-NC 35 3
Ft 10 D
Ft 15 D
Ft 20 D
Ft 25 D
Ft 30 D
Ft 35 D
Ft 40 D
L- NM 13 7
L-NUC 15 6 2
L-NUC 15 6 3
L-NC 20 2
L-NC 20 3
L-NSC 20 5 3
L-NC 30 3
L-NSC 30 5 5
AFNOR
GS 400-12
GSO 42/17
GS 500/7
GS 600/3
GS 700-2
GS 800-2
G 10
G 15
G 20
G 25
G 30
G 35
UNI
FCD 50
FCD 60
FCD 70
FCD 40
FC 10
FC 15
FC 20
FC 25
FC 30
FC 35
JIS
0717-02
0717-15
0727-02
0732-03
0737-01
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0512-00
0513-00
0457-00
05 23-00
01 10-00
01 15-00
01 20-00
01 25-00
01 30-00
01 35-00
01 40-00
SS
VC 42-12
VC 42-12
VC 50-2
VC 60-2
VC 70-2
VC 80-2
Sc 10
Sc 15
Sc 20
Sc 25
Sc 30
Sc 35
Sc 40
GOST
UNS
A 439 Type D-2C

A 439 Type D-2M
A 439 Type D-3
A 439 Type D-3A
A 439 Type D-4
A 439 Type D-5
A 439 Type D-5B
A 439 Type D-2

A 439 Type D-2B
65-45-12
80-55-06
100-70-03
120-90-02
60-40-18
A 532 II D 20% CrMoA 532 III A 25% Cr

A 532 III A 25% Cr
A 436 Type 3
A 436 Type 4
A 532 I B NiCr-LC
A 532 I A NiCr-HC
A 532 I D Ni-HiCr
A 532 II C 15% CrMo-
A 436 Type 1
A 436 Type 1b
A 436 Type 2
A 436 Type 2b
A48-20 B
A48-25 B
A48-30 B
A48-40 B
A48-45 B
A48-50 B
A48-60 B
USA
399
Ni-Leg. nicht ausgeh.
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Ni-Leg. ausgehrtet
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
leg., ausgehrtet
leg., ausgehrtet
leg., ausgehrtet
leg., ausgehrtet
leg., weichgeglht
leg., weichgeglht
leg., ausgehrtet
unlegiert
unlegiert
unlegiert
unlegiert
Werkstoff
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
> 650
> 650
> 650
> 650
> 650
< 650
< 650
< 650
< 650
< 650
< 650
1.4864
1.4845
1.4841
1.4828
1.4762
1.4747
1.4742
1.4724
1.4718
2.4973
2.4969
2.4952
2.4951
2.4674
2.4670
2.4662
2.4634
2.4632
2.4631
2.4630
1.4876
2.4983
2.4858
2.4856
2.4816
2.4812
2.4668
2.4640
2.4617
2.4603
2.4375
2.4360
3.7184
3.7174
3.7165
3.7154
3.7144
3.7124
3.7114
3.7064
3.7055
3.7034
3.7024
Festigkeit
N/mm2
DIN
X 12 NiCrSi 36 16
X 12 CrNi 25 21
X 15 CrNiSi 25 20
X 15 CrNiSi 20 12
X 10 CrAl 24
X 80 CrNiSi 20
X 10 CrAl 18
X 10 CrAl 13
X 45 CrSi 9 3
NiCr19Co11MoTi
NiCr20Co18Ti
NiCr20TiAl
NiCr20Ti
NiCr13Mo6Ti3
NiCo20Cr15MoAlTi
NiCr20Co18Ti
NiCr20TiAl
NiCr20Ti
X 10 NiCrAlTi 32 20
NiCr21Mo
NiCr22Mo9Nb
NiCr15Fe
NiCr19Fe18Nb5Mg
NiCr15Fe
NiCr30FeMo
NiCu30Al
NiCu30Fe
TiAl4Mo4Sn2
TiAl6V6Sn2
TiAl6V4
TiAl6Zr5
TiAl6Sn2Zr4Mo2
TiCu2
TiAl5Sn2
Ti99.2
Ti99.4
Ti99.7
Ti99.5
StNr
Z 12 NCS 37.18
Z 12 CN 25.20
Z 15 CNS 25.20
Z 15 CNS 20.12
Z 10 CAS 24
Z 80 CSN 20.02
Z 10 CAS 18
Z 10 C 13
Z 45 CS 9
Nimonic 90
Nimonic 80 A
Nimonic 75
Nimocast PK 24
Nimocast 713
Nimonic 901
Nimonic 105
Nimonic 90
Nimonic 80 A
Nimonic 75
Incoloy 800
Udimet 500
Inconel 625
Inconel 600
Hastelloy C
Inconel 718
Inconel 600
Hastelloy B-2
Hastelloy X
Monel K 500
Monel 400
T-A 6 V
AFNOR
NA 17
310 S24
309 S 24
443 S 65
430 S 15
403 S 17
401 S 45
HR 5
HR 401; 601
HR 5
NA 16
NA 14
TA 45 bis TA 51
TA 10 bis TA 13
BS
X 6 CrNi 26 20
X 16 CrNiSi 25 20
X 16 Cr 26
X 80 CrSiNi 20
X 8 Cr 17
X 10 CrAl 12
X 45 CrSi 8
UNI
JIS
SUH 330
SUH 310; SUS 310 S
SUH 310
SUH 309
SUH 4
SUS 430; SUH21
SUH 1
NCF 80 A
NCF 825
NCF 600
SS
2361
UNS
20Ch25N20S2
20Ch20N14S2
10Ch13SJu
40Ch9S2
GOST
310 S
314; 310
309
446
HNV 6
430
HNV 3
N 08330 330
S 31008
S 31000
S 30900
S 44600
S 65006
S 65007
N 07080
N 08825
N 06600
R 56400
USA
400
CuAlFe (Ampco)
CuAlFe (Ampco)
CuAlFe (Ampco)
CuAlFe (Ampco)
CuAlFe (Ampco)
CuAlFe (Ampco)
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
CuAlFe (Ampco)
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
CuAlFe (Ampco)
5.3 Superlegierung
Co-Legierung
5.3 Superlegierung
CuAlFe (Ampco)
Co-Legierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
Co-Legierung
5.3 Superlegierung
CuAlFe (Ampco)
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
CuAlFe (Ampco)
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
Fe-Legierung
CuAlFe (Ampco)
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
Co-Legierung
< 1200
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
5.3 Superlegierung
< 1200
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
CuAlFe (Ampco)
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
< 1200
Ampco 483
Ampco 45
Ampco M-4
Ampco 26
Ampco 25
Ampco 22
Ampco 21
Ampco 20
Ampco 18
Ampco 16
Ampco 12
Ampco 8
2.4989
2.4979
2.4964
2.4711
1.4980
1.4962
1.4945
1.4943
1.4935
1.4923
1.4878
1.4876
1.4873
1.4871
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
< 1200
Fe-Legierung
5.3 Superlegierung
< 1200
Festigkeit
N/mm2
Werkstoff
DIN
Amco 8
CuAl9Fe4Ni4.5Mn1
CuAl10Fe2.5Ni5Mn1.5
CuAl10.5Fe4Ni5Mn3.5
Zink
Zink
CuAl14Fe5
CuAl13Fe4.5
CuAl11Fe4
CuAl10.5Fe3.5
CuAl10Fe3
CuAl9Fe3
CuAl6.5Fe2.5Sn
CoCr20NiW
CoCr28MoNi
CoCr20W15Ni
CoCr20Ni15Mo
X 5 NiCrTi 26 15
X 12 CrNiWTi 16 3
X 6 CrNiWNb 16 16
X 4 NiCrTi 25 15
X 20 CrMoWV 12 1
X 22 CrMoV 12 1
X 12 CrNiTi 18 9
X 10 NiCrAlTi 33 20
X 45 CrNiW 18 9
X 53 CrMnNiN 21 9
StNr
Z 6 NCTDV 25.15 B
Z 6 CNT 18.12 (B)
Z 8 NC 32.21
Z 35 CNWS 20.09
Z 52 CMN 21.09
AFNOR
HR 251; HR 52; HR 51
762
321 S 20
NA 15 (H)
331 S 40
349 S 54
BS
JIS
X 6 CrNiTi 18 11
X 45 CrNiW 18 9
X 53 CrMnNiN 21 9
UNI
SUH 660
SUS 321
NCF 800
SUH 31
SUH 35; SUH 36
SS
2337
UNS
12Ch18N10T
55Ch20G9AN4
GOST
S66286
S 42200
S 63008
321
B 163
EV 8
USA
HSS Multifunktionswerkzeug
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
fz mm/Z
2-4
4-8
8-12
12-16
16-20
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,0450,12
0,0450,12
0,0450,12
0,0450,12
0,0450,12
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,120,17
0,120,17
0,120,17
0,120,17
0,120,17
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,170,22
0,170,22
0,170,22
0,170,22
0,170,22
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,220,25
0,220,25
0,220,25
0,220,25
0,220,25
0,120,17
0,170,22
0,220,25
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
30-45
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
30-40
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
30-38
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
28-32
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
28-30
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
25-30

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
18-25
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
15-20
1.10 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
15-20
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
10-12
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,0220,045
0,0220,045
0,0220,045
0,0220,045
0,0220,045
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
16-25
0,022- 0,0450,045 0,12

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
20-25
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
20-25
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
20-25
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
10-15
<1400
NiCr21Mo
2.4858
8-12
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
8-12
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
200-250 0,0280,055
180-220 0,0280,055
0,02220-50 0,045
20-50 0,0220,045
40-80 0,0280,055
30-70 0,0280,055
0,02880-100 0,055
70-90 0,0280,055
40-60 0,0220,045
0,0550,016
0,0550,016
0,0450,12
0,0450,12
0,0550,016
0,0550,016
0,0550,016
0,0550,016
0,0450,12
0,160,21
0,160,21
0,120,17
0,120,17
0,160,21
0,160,21
0,160,21
0,160,21
0,120,17
0,210,26
0,210,26
0,170,22
0,170,22
0,210,26
0,210,26
0,210,26
0,210,26
0,170,22
0,260,30
0,260,30
0,220,25
0,220,25
0,260,30
0,260,30
0,260,30
0,260,30
0,220,25
0,0250,05
0,0250,05
0,0250,05
0,050,14
0,050,14
0,050,14
0,140,19
0,140,19
0,140,19
0,190,24
0,190,24
0,190,24
0,240,28
0,240,28
0,240,28
0,020- 0,0430,043 0,10

0,020- 0,0430,043 0,10
0,020- 0,0430,043 0,10
0,100,15
0,100,15
0,100,15
0,150,20
0,150,20
0,150,20
0,200,22
0,200,22
0,200,22
4. Guss
S
H
6. Harte Werkstoffe
401
Fortsetzung siehe nchste Seite
HSS Multifunktionswerkzeug
Anbohren/Bohren/Senken
Fasen/Frsen/Zirkularfsen
V-Nutenfsen
1,3
1,1
Anbohren
Bohren
Senken
Schrgfrsen
402
Schrgfrsen
Spiralbohrer HSSE_PM beschichtet
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
f mm/U
3-5
5-8
5-12
12-13
0,130,18
0,130,18
0,130,18
0,080,11
0,080,11
0,080,11
0,050,09
0,050,09
0,050,09
0,040,07
0,180,20
0,180,20
0,180,20
0,110,15
0,110,15
0,110,15
0,090,12
0,090,12
0,090,12
0,070,10
0,200,22
0,200,22
0,200,22
0,150,17
0,150,17
0,150,17
0,120,14
0,120,14
0,120,14
0,100,11
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
50-70
1.2 Baustahl, Federstahl
<500
ST 37-2
1.0037
50-70
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
40-60
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
40-60
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
30-50
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
40-60

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
15-25
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
30-40
1.10 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
30-40
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
25-35
0,050,13
0,050,13
0,050,13
0,030,08
0,030,08
0,030,08
0,020,05
0,020,05
0,020,05
0,020,04
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
15-25
0,020,05
0,050,09
0,090,12
0,120,14
3.1 A
lu-Leg.,langspanend / Knet-Leg. Rein-Metalle /
Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
300-400
<500
G - AlSi12
3.2581
70-90
<1200
CuSn4
2.1016
30-60
<850
CuNi12Zn24
2.0730
20-45
<600
Cu Zn 20
2.0250
40-70
3.6 Kupfer-Leg. (Messing), kurzspaned
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
75-125
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
20-40
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
10-20
15-20
0,050,13
0,050,13
0,030,08
0,030,08
0,050,13
0,050,13
0,030,08
0,030,08
0,030,08
0,130,18
0,130,18
0,080,11
0,080,11
0,130,18
0,130,18
0,080,11
0,080,11
0,080,11
0,180,20
0,180,20
0,110,15
0,110,15
0,180,20
0,180,20
0,110,15
0,110,15
0,110,15
0,200,22
0,200,22
0,150,17
0,150,17
0,200,22
0,200,22
0,150,17
0,150,17
0,150,17
0,050,13
0,050,13
0,050,13
0,130,18
0,130,18
0,130,18
0,180,20
0,180,20
0,180,20
0,200,22
0,200,22
0,200,22
0,020,04
0,020,04
0,020,04
0,040,07
0,040,07
0,040,07
0,070,10
0,070,10
0,070,10
0,100,11
0,100,11
0,100,11
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
70-90
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
70-90
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
70-90
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
9-30
<1400
NiCr21Mo
2.4858
10-15
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
10-15
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
4. Guss
S
H
6. Harte Werkstoffe
403
Spiralbohrer VHM ALU 5xD 8xD beschichtet mit IK
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
f mm/U
<2
2-5
5-12
12-16
16-20
0,2250,300
0,2250,300
0,1100,230
0,1100,230
0,1100,230
0,1100,230
0,3000,380
0,3000,380
0,2300,320
0,2300,320
0,2300,320
0,2300,320
0,3800,600
0,3800,600
0,3200,450
0,3200,450
0,3200,450
0,3200,450
0,6000,700
0,6000,700
0,4500,520
0,4500,520
0,4500,520
0,4500,520
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.7 Einsatzstahl
<1200
1.8 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss ferritisch, <1100
martensitisch
1.9 Vergtungsstahl
>1000
16 MnCr 5
1.7131
X 10 Cr 13
1.4006
43 CrMo 4
1.3563
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
3.1 Alu-Leg.,langspanend / Knet-Leg. Rein-Metalle /

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
75-100
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
75-100
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
75-100
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
3. NE-Metalle
0,1500,225
350-400 0,1500,225
0,080180-200 0,110
180-200 0,0800,110
180-200 0,0800,110
180-200 0,0800,110
350-400
4. Guss
S
H
404
0,0800,110
0,0800,110
0,0800,110
0,110- 0,230- 0,320- 0,4500,230 0,320 0,450 0,520

0,110- 0,230- 0,320- 0,4500,230 0,320 0,450 0,520
0,110- 0,230- 0,320- 0,4500,230 0,320 0,450 0,520
HPC-Planmesserkopf
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
<500
ST 37-2
1.0037
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1.8 R
ost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.10 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
HM
Sortenempfehlung
Vc
m/min
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
LC225T
LC240T
fz (mm/Z) bei ap=0,75xd1

ONGU0505
ONGU0606
200-240
0,45
0,50
200-240
0,45
0,50
200-240
0,40
0,45
180-200
0,35
0,40
140-160
0,30
0,35
140-180
0,30
0,35
120-140
0,25
0,30
120-140
0,25
0,30
120.140
0,20
0,25
1. Sthle
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
3. NE-Metalle

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
LC610T
200-260
0,45
0,50
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
LC610T
140-180
0,35
0,40
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
LC610T
160-200
0,35
0,40
S
H
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
<1400
NiCr21Mo
2.4858
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
>1300
G-X 260 NiCr 4 2 0.9620
6. Harte Werkstoffe
405
Fas- und Zentrierfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
HM
Sortenempfehlung
Vc
m/min
f mm/U
20
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.10 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
HW4620 HC4620
HC 4625
70-80
0,03-0,05
70 -80
0,03-0,05
70-80
0,03-0,05
70-80
0,03-0,05
70-80
0,03-0,05
70-80
0,03-0,05
70-80
0,03-0,05
60-70
0,03-0,05
60-70
0,03-0,05
60-70
0,03-0,05
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
HW4620 HC4620
HC 4625
60-70
0,03-0,05

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
HW4410 HC4410
HC4625
HW4410 HC4410
HC4625
HW4410 HC4410
HC4625
HW4410 HC4410
HC4625
HW4410 HC4410
HC4625
HW4410 HC4410
HC4625
HW4410 HC4625
60-80
0,03-0,05
<500
G - AlSi12
3.2581
60-80
0,03-0,05
<1200
CuSn4
2.1016
60-80
0,03-0,05
<850
CuNi12Zn24
2.0730
60-80
0,03-0,05
<600
Cu Zn 20
2.0250
60-80
0,03-0,05
2.0381
1. Sthle
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
<600
Cu Zn 39 Pb 3
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
60-80
0,03-0,05
60-80
0,03-0,05
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
HW4410 HC4625
60-80
0,03-0,05
<1500
CFK, GFK
HW4410 HC4625
60-80
0,03-0,05
3.10 Graphit
<60
C8000
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
HC4410 HC4625
60 / 80
0,03 / 0,05
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
HC4410 HC4625
60 / 80
0,03 / 0,05
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
HC4410 HC4625
60 / 80
0,03 / 0,05
406
Fasenfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
HM
Sortenempfehlung
Vc
m/min
f mm/U
20
70-80
70-80
0,1
0,1
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
HC4635
HC4635
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
HC4635
70-80
0,1
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
HC4635
70-80
0,1
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
HC4635
70-80
0,1
1.7 Einsatzstahl
martensitisch
1.9 Vergtungsstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
HC4635
70-80
0,1
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
HC4635
50-60
0,1
>1000
43 CrMo 4
1.3563
HC4635
50-60
0,1
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
HC4635
HC4635
20-30
20-30
0,1
0,1
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15 1.3953
HC4635
50-60
0,1
<500
Al99.9
HC4635
150-180
0,1
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.1 A
Magnesium-Leg.
<500
G - AlSi12
3.2581
HC4635
150-180
0,1
<1200
CuSn4
2.1016
HC4635
150-180
0,1
3.0305
<850
CuNi12Zn24
2.0730
HC4635
150-180
0,1
<600
Cu Zn 20
2.0250
HC4635
150-180
0,1
2.0381
<600
Cu Zn 39 Pb 3
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
HC4635
150-180
0,1
HC4635
150-180
0,1
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
HC4635
150-180
0,1
<1500
CFK, GFK
HC4635
150-180
0,1
3.10 Graphit
<60
C8000
4. Guss
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
HC4635
80-90
0,1
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
HC4635
80-90
0,1
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
HC4635
80-90
0,1
407
VHM HSC Schaftfrser
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
fz mm
6-8
8-12
12-16
16-20
0,0500,077
0,0500,077
0,0500,077
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0200,032
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0770,099
0,0770,099
0,0770,099
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0320,041
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0990,132
0,0990,132
0,0990,132
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0410,054
0,0900,120
0,0900,110
0,0900,110
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
330-350
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
330-350
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
320-340
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
280-310
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
280-310
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
260-280

martensitisch
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
140-150
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
260-280
1.10 Nitrierstahl
<1300
31 CrMoV 9
1.8519
260-280
<1300
X 38 CrMoV 5 1
1.2343
260-280
0,0390,050
0,0390,050
0,0390,050
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0160,020
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
<1100
G-X 2 CrNiMo
18 15
1.3953
140-150
0,0160,020
0,0200,032
0,0320,041
0,0410,054

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
700-800
<500
G - AlSi12
3.2581
400-600
<1200
CuSn4
2.1016
200-300
<850
CuNi12Zn24
2.0730
200-300
<600
Cu Zn 20
2.0250
300-400
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
300-400
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
400-450
400-450
0,0530,070
0,0450,060
0,0390,050
0,0390,050
0,0390,050
0,0390,050
0,0390,050
0,0390,050
0,0700,105
0,0600,090
0,0500,077
0,0500,077
0,0500,077
0,0500,077
0,0500,077
0,0500,077
0,1050,135
0,0900,115
0,0770,099
0,0770,099
0,0770,099
0,0770,099
0,0770,099
0,0770,099
0,1350,180
0,1150,150
0,0990,132
0,0990,132
0,0990,132
0,0990,132
0,0990,132
0,0990,132
0,0350,045
0,0350,045
0,0350,045
0,0450,070
0,0450,070
0,0450,070
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
0,0900,120
0,0900,120
0,0900,120
0,0300,040
0,0300,040
0,0300,040
0,0400,060
0,0400,060
0,0400,060
0,0600,070
0,0600,070
0,0600,070
0,0700,090
0,0700,090
0,0700,090
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
240-260
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
220-230
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
220-230
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
120-150
<1400
NiCr21Mo
2.4858
90-100
1300
X45CrSi 9 3
1.4718
90-100
>1300
G-X 260 NiCr 4 2 0.9620
4. Guss
S
H
6. Harte Werkstoffe
Korrekturfaktoren L/D <2xD Vc=1 fz=1, <3xD Vc=0,5 fz=0,9v, <4,5xD Vc=0,3 fz=0,75, >4,5xD Vc=0,20 fz=0,65, >6xD Vc=0,15 fz=0,55
408
Stechhalter Einstechplatten
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
f
(mm/U)
1.1 Automatenstahl
1.2 Baustahl
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
120-200
100-200
0,08*Stechbreite
0,08*Stechbreite
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
100-180
0,08*Stechbreite
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
80-170
0,08*Stechbreite
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
90-150
0,08*Stechbreite
1.7 Einsatzstahl
martensitisch
1.9 Vergtungsstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
90-150
0,08*Stechbreite
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
30-100
0,08*Stechbreite
>1000
43 CrMo 4
1.3563
70-100
0,08*Stechbreite
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
70-100
70-90
0,08*Stechbreite
0,08*Stechbreite
2. Rostfreie Sthle
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
30-100
0,08*Stechbreite
<500
Al99.9
3.0305
400-800
0,08*Stechbreite
<500
<1200
<850
<600
<600
<100
<150
<1500
<60
G - AlSi12
CuSn4
CuNi12Zn24
Cu Zn 20
Cu Zn 39 Pb 3
PVC, Acrylglas
Bakelit, Melamin
CFK, GFK
C8000
3.2581
2.1016
2.0730
2.0250
2.0381
300-500
0,08*Stechbreite
200-300
0,08*Stechbreite
3. NE-Metalle
Magnesium-Leg.
3.7 Thermoplast
3.8 Duroplast
3.10 Graphit
200-300
0,08*Stechbreite
300-400
0,08*Stechbreite
300-400
0,08*Stechbreite
200-300
0,08*Stechbreite
200-300
0,08*Stechbreite
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
70-160
70-140
70-140
0,08*Stechbreite
0,08*Stechbreite
0,08*Stechbreite
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
30-80
20-60
20-50
0,08*Stechbreite
0,08*Stechbreite
0,08*Stechbreite
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
1. Sthle
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
6. Harte Werkstoffe
409
Vardex Gewindedrehprogramm
VM7
VTX
VCB
mit Spanbrecher
VKX
6-schneidig V6
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in m/min
VTX
VCB
VM7
VKX
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
<900
9 S 20
1.0711
115-190
115-190
115-190
140-200
1.2 Baustahl
<500
ST 37-2
1.0037
100-175
100-165
100-165
120-180
1.3 Baustahl
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
90-160
90-155
90-155
110-180
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
70-145
75-140
75-140
90-145
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
60-140
60-130
60-130
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
50-110
50-100
50-100
50-100

martensitisch
1.9 Vergtungsstahl
<1100
X 10 Cr 13
1.4006
65-120
65-120
60-150
60-120
>1000
43 CrMo 4
1.3563
50-100
50-90
60-110
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
50-100
50-100
50-90
50-90
60-110
60-110
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
40-120
40-110

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
200-400
200-400
<500
G - AlSi12
3.2581
150-250
150-250
<1200
CuSn4
2.1016
80-250
80-210
80-200
<850
CuNi12Zn24
2.0730
80-250
80-210
80-200
<600
Cu Zn 20
2.0250
80-250
80-210
80-200
2.0381
80-250
80-210
80-200
2. Rostfreie Sthle
austenitisch
40-160
70-120
3. NE-Metalle
<600
Cu Zn 39 Pb 3
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
4.1 Grauguss
<260 HB
GG10
0.6010
60-130
60-120
4.2 Sphroguss
<310 HB
GGG 40
0.7040
90-160
90-140
4.3 Temperguss
<280 HB
GTW-55
0.8055
60-160
60-140
<1200
TiAl5Sn2,5
3.7115
50-170
50-170
<1400
1300
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
2.4858
1.4718
15-60
15-50
15-60
15-50
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
45-60
45-60
4. Guss
S
H
410
45-60
Dreh-Wendeschneidplatten Bal Geometrien
Katalog-Art.-Nr.
17863
Katalog-Art.-Nr.
17864
Katalog-Art.-Nr.
17868
Werkstoff
Katalog-Art.-Nr.
17866
Katalog-Art.-Nr.
17867
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
Katalog-Art.-Nr.
17865
Vc in
m/min
f (mm/U)
1. Sthle
1.1 Automatenstahl
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1.8 R
ost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss ferritisch, martensitisch <1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
120-300
0,08-0,25
<500
Al99.9
3.0305
700-3000
0,05-0,8
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.1 A
Magnesium-Leg.
<500
G - AlSi12
3.2581
400-2000
0,05-0,8
<1200
CuSn4
2.1016
600-1500
0,05-0,8
<850
CuNi12Zn24
2.0730
500-1200
0,05-0,8
<600
Cu Zn 20
2.0250
450-1000
0,05-0,8
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
450-1000
0,05-0,8
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
90-120
0,05-0,8
<1500
CFK, GFK
90-120
0,05-0,8
3.10 Graphit
<60
C8000
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
80-250
70-200
80-200
0,05-0,25
0,05-0,25
0,05-0,25
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
0,05-0,8
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
6. Harte Werkstoffe
411
Dreh-Wendeschneidplatten ER-BC Geometrien
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
Vc in
m/min
f
(mm/U)
1.1 Automatenstahl
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
110-255
150-280
0,08-0,7
0,08-0,7
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
150-280
0,08-0,7
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
90-200
0,08-0,7
0,08-0,7
1. Sthle
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
90-200
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
80-170
0,08-0,7
1.8 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss ferritisch, martensitisch <1100
X 10 Cr 13
1.4006
70-150
0,08-0,7
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
80-200
0,08-0,7
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
70-180
70-180
0,08-0,7
0,08-0,7
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
90-190
0,08-0,7

Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
6. Harte Werkstoffe
412
Dreh-Wendeschneidplatten FMS Geometrien
Werkstoff
Festigkeit
N/mm2
DIN Nr.
WerkstoffNr.
1.1 Automatenstahl
<900
<500
9 S 20
ST 37-2
1.0711
1.0037
>500
14 CrMoV 6 9
1.7735
1.4 Vergtungsstahl
<1000
42 CrMo 4
1.7225
1.6 Stahlguss
<1000
GS-45
1.0446
1.7 Einsatzstahl
<1200
16 MnCr 5
1.7131
1.8 Rost- u. surebestndiger Stahl u. Stahlguss ferritisch, martensitisch <1100
X 10 Cr 13
1.4006
1.9 Vergtungsstahl
>1000
43 CrMo 4
1.3563
1.10 Nitrierstahl
<1300
<1300
31 CrMoV 9
X 38 CrMoV 5 1
1.8519
1.2343
<1100
G-X 2 CrNiMo 18 15
1.3953
3.1 A
Magnesium-Leg.
<500
Al99.9
3.0305
<500
G - AlSi12
3.2581
<1200
CuSn4
2.1016
<850
CuNi12Zn24
2.0730
<600
Cu Zn 20
2.0250
<600
Cu Zn 39 Pb 3
2.0381
3.7 Thermoplast
<100
PVC, Acrylglas
Vc in
m/min
f
(mm/U)
180-250
0,1-0.25
40-80
20-50
20-50
0,1-0,25
0,1-0,25
0,1-0,25
1. Sthle
2. Rostfreie Sthle
3. NE-Metalle
3.8 Duroplast
<150
Bakelit, Melamin
<1500
CFK, GFK
3.10 Graphit
<60
C8000
<260 HB
<310 HB
<280 HB
GG10
GGG 40
GTW-55
0.6010
0.7040
0.8055
<1200
<1400
1300
TiAl5Sn2,5
NiCr21Mo
X45CrSi 9 3
3.7115
2.4858
1.4718
>1300
G-X 260 NiCr 4 2
0.9620
4. Guss
4.1 Grauguss
4.2 Sphroguss
4.3 Temperguss
6. Harte Werkstoffe
413
Quellenverzeichnis
Abbildungen aus Westermann Metalltechnik Grundwissen:

Seite 19
Seite 91
Seite 88
Seite 104
Seite 104
Seite 119
Abb. 2+3
Abb. 4
Abb. 1
Abb. 2
Abb. 5
Abb. 4
Seite 124
Seite 140
Seite 140
Seite 140
Seite 140
Tabelle 1
Abb. 1
Abb. 2
Abb. 2
Abb. 2
Abbildungen aus Westermann Fachwissen Spanendes Fertigen:

Seite 24
Seite 24
Seite 24
Seite 33
Seite 33
Abb. 2
Abb. 3
Abb. 4
Abb. 2
Abb. 3
Seite 34
Abb. 1
Seite 34
Abb. 2
Seite 34
Abb. 4
Seite 58/59 Tab. 1
Abbildungen und Tabellen aus dem Europa-Verlag Fachkunde Metall, 54. Aufl:
Seite 30
Seite 122
Seite 124
Seite 187
Seite 187
Seite 300
Seite 301
Seite 307
Seite 317
Seite 320
Seite 360
Seite 360
Seite 360
Seite 361
Seite 361
Seite 361
Seite 362
Seite 362
Seite 362
Seite 362
Seite 362
Abb. 1
Abb. 1
Abb. 3
Abb. 4
Abb. 7
Abb. 1
Abb. 2
Abb. 16
Tab. 2
Tab. 4
Abb. 1
Abb. 2
Abb. 3
Abb. 4
Tab. 1
Tab. 2
Abb. 5
Abb. 6
Abb. 7
Abb. 8
Tab. 3
Seite 363
Seite 363
Seite 363
Seite 364
Seite 364
Seite 364
Seite 364
Seite 365
Seite 365
Seite 365
Seite 366
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Die Beitrge Messtechnische Grundlagen sind vom Europa-Verlag Fachkunde Metall.
2008 HAHN+KOLB Werkzeuge GmbH 1841SAP

Technikhandbuch 2008 Erweiterung V2 Final

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1.1 Einteilung in Werkstoffmaterialgruppen

Wir unterscheiden folgende Werkstoffgruppen:

Welche Werkstoffe sich im Detail hinter den verschiedenen

G-X 260 NiCr 4 2

1.2 Zerspanbarkeit der unterschiedlichen Werkstoffe

Vergtungsstahl (Ck 45, 42 CrMo 4)

1.2.2 M = Stahlwerkstoffe rostfreie Sthle

Aluminium und Aluminiumlegierungen

Magnesium und Magnesiumlegierungen

Aluminium-Knetlegierungen (aushrtbar bei p > 2,73 kg/dm3)

Teile aus Aluminium

Kupfer und Kupferlegierungen

Die Zerspanbarkeit der Eisengusswerkstoffe werden von der

Kohlenstoffgehalt bei Guss

Bauteile aus Temperguss

Kurbelwelle aus Gusseisen

1.2.5 S = Schwer zerspanbare Werkstoffe

Nickel und Nickellegierung

1.2.6 H = Harte Werkstoffe

Werkstoffe ab einem HRC-Wert von 45 knnen noch mit einem

Das Zusammenwirken von Werkzeug, Werkstck, Aufspannung,

Wir unterscheiden im Wesentlichen drei Spanarten.

Span ist ununterbrochen

zher Werkstoff bei gnstigsten

Span wird in der Scherebene

kleine, nicht zusammenhngende Spanelemente

sprde Werkstoffe reien bereits

Bei Werkstoffen mit geringen

Einfluss der Spanungsbedingungen und

Zu groe Schnitttiefe verschlechtert den Spanbruch

Unterscheiden lassen sich prinzipiell folgende

Ursachen und Lsungsmglichkeiten fr verschiedene Verschleiformen

Als Freiflchenverschlei bezeichnen

Verringern der Schnittgeschwindigkeit

Erhhen der Verschleifestigkeit

Kolkverschlei uert sich in einem

Verringern der Schnittgeschwindigkeit, harte

Werkzeughalter und Wendeschneidplatten

falsche Einstellung Vorschub

Khlmittelmenge und/oder -druck erhhen,

Verringern der Schnittgeschwindigkeit

Kerbverschlei resultiert aus zu hoher

richtige Beschichtung whlen

Schneidenbruch resultiert aus einer

hohe Zhheit Werkzeuge

positiver Span- und Neigungswinkel

geringere Schnitttiefe, Vorschub

Thermische berbelastung an der

1.4 Schneidstoffe und ihre Eigenschaften