Rexroth PSG XXXX: MF-Schweißtransformatoren MF Welding Transformers

The Drive & Control Company
Rexroth PSG xxxx
MF-Schweißtransformatoren
MF welding transformers
Betriebsanleitung | Operating Instructions Edition 08

1070087062
Deutsch
English
2 Bosch Rexroth AG PSG xxxx | 1070087062 / 08
Die angegebenen Daten dienen der Produktbe

schreibung. Sollten auch Angaben zur Verwendung
gemacht werden, stellen diese nur Anwendungsbei
spiele und Vorschläge dar. Katalogangaben sind
keine zugesicherten Eigenschaften.
Die Angaben entbinden den Verwender nicht von
eigenen Beurteilungen und Prüfungen.
Unsere Produkte unterliegen einem natürlichen
Verschleiß und Alterungsprozess.
© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier und Wei
tergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration abge

bildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher von
der Abbildung abweichen.
Deutsch
Sprachversion des Dokumentes: DE | EN

Originalsprache des Dokumentes: DE
Beginn deutschsprachiger Teil: Seite 3

Beginn englischsprachiger Teil: Seite 87
English
The data indicated below is intended to describe the

product. Should information on its use be provided,
such information represents application examples
and suggestions only. Catalog specifications shall
not be deemed as warranted quality.
This information does not release the user from per
forming his own assessments and verifications.
Our products are subject to natural wear and aging.
© This manual is the exclusive property of Bosch

Rexroth AG, Germany also in the case of intellec
tual property right applications.
Reproduction or distribution by any means subject to
our prior written permission.
An example configuration is shown on the cover

page. The delivered product may therefore deviate
from the picture.
Language version of the document: DE | EN

Original language of the document: DE
German part begins on: page 3

English part begins on: page 87
1070087062 / 08 | PSG xxxx Bosch Rexroth AG 3
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Zusätzliche Dokumentationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Darstellung von Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.2 Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.3 Bezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.4 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1 Zu diesem Kapitel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Qualifikation des Personals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise . . . 15
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6.3 Einbau und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6.4 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.5 Betrieb des Produktes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Deutsch
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber . 20
2.6.7 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6.8 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . 21
2.7 Pflichten des Betreibers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.2 Einbau und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.3 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.4 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5 Zu diesem Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.1 Identifikation des Produkts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.2 Funktionsprinzip des Mittelfrequenzschweißens . . . . . . . . . . . 31
5.3 Empfohlene Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3.1 Wird der Transformator (Wicklung, Dioden) überlastet? . . . 33
5.3.2 Ist der Sekundärkreiswiderstand zu groß? . . . . . . . . . . . . . . 36
5.3.3 Typenschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
7 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
7.1 Produkt montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Inhalt
7.2 Produkt elektrisch anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

7.2.1 Leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.2.1.1 Primärkreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.2.1.2 Sekundärkreis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.2.2 Sensorik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.2.3 Schutzleiter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.2.3.1 MPE-Brücke prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7.2.3.2 Ausgleichsströme (Querströme) prüfen . . . . . . . . . . . . . . . 49
7.2.3.3 Fehlerstrom-Schutzwiderstand prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
7.2.3.4 Fehlerstromschutzwiderstand bei Parallelschaltung von
Transformatoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
7.3 Wasserversorgung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
8 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
8.1 Transformator-Konfiguration per BOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
9 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
10 Instandhaltung und Instandsetzung . . . . . . . . . . . . 59

10.1 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
11 Demontage und Austausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

Deutsch
12 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
12.1 Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
13 Erweiterung und Umbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

13.1 Optionales Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
13.1.1 Fehlerstrom-Schutzwiderstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
14 Fehlersuche und Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . 69
15 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
16 Service und Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
17 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
17.1 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . 75
18 Tabellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
19 Abbildungsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
20 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
21 Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
Dieses Kapitel enthält Informationen, die zur Nutzung der Dokumenta
tion bedeutsam sind.
" Informieren Sie sich über das Produkt, bevor Sie damit arbeiten!
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Vorliegende Dokumentation
Für welches Produkt? • gilt für
unsere MF-Schweißtransformatoren PSG xxxx.
Zielgruppe? • richtet sich an
Planer, Monteure, Bediener, Inbetriebnehmer, Servicetechniker,
Anlagenbetreiber.
Behandelte Themen? • informiert über
• Funktionsprinzip des Mittelfrequenzschweißens
• Vorgehensweise zur Ermittelung des max. zulässigen Schweiß
stromes bezüglich Gleichrichterdioden und Transformatorwick
lung in Abhängigkeit der Einschaltdauer ED
• Vorgehensweise zur Ermittelung, welcher Sekundärkreiswider
stand bei einem gewünschten Sekundärstrom höchstens noch
erlaubt ist
Deutsch
• Vorgehensweise bzgl. Montage, Kühlwasseranschluss, elektr.
Anschluss
• In-/Außerbetriebnahme und Wartung
• mögliche Störfälle im laufenden Betrieb.
In der typspezifischen Ergänzung (siehe Kap. 1.2) finden Sie - bezo

gen auf den jeweiligen Transformatortyp - folgende Informationen:
• Maßzeichung inkl. Kühlwasseranschlüsse
• Anschlußplan inkl. Klemmenbelegung
• Belastungsdiagramm
(zur Ermittelung des max. zulässigen Schweißstromes bezüglich
Gleichrichterdioden und Transformatorwicklung in Abhängigkeit
der Einschaltdauer ED)
• Widerstandskennlinie
(zur Ermittelung welcher Sekundärkreiswiderstand bei einem ge
wünschten Sekundärstrom höchstens noch erlaubt ist)
• Technische Daten
• Typspezifisch verfügbares Zubehör
• Bestellnummern
1.2 Zusätzliche Dokumentationen

Für das Produkt sind mehrere Unterlagen verfügbar, die gemeinsam
zur umfassenden Information erforderlich sind.
" Nehmen Sie das Produkt erst dann in Betrieb, wenn Sie mindestens
die mit D gekennzeichneten Unterlagen kennen und verstanden
haben.
" Die Unterlagen sind im Medienverzeichnis unter dem Link

www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/ verfügbar.
Die Dokumentation findet man, wenn man in Suche die Dok.-Nr. ein
gibt oder nach z.B. PSG 6000 sucht.
Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen
Titel Dok.-Nr. Dokumentart

D PSI 6xxx: Schweißsteuerung mit 1070080028 Betriebsanleitung
Mittelfrequenz-Umrichter
D Rexroth PSG xxxx MF Schweiß R911342242 Sicherheits- und
transformatoren Gebrauchshin
weise
D PSI 6xxx.xxx xx: je nach Typ Betriebsanleitung
Mittelfrequenz-Umrichter, (Typspezifische
Anleitung)
Typspezifische Anleitung
D PSG xxxx: Mittelfrequenz- je nach Typ Betriebsanleitung
Schweißtransformator, (Typspezifische
Typspezifische Anleitung Anleitung)
D Rexroth PS6000 Wx/ PRC7000 R911370699 Anwendungs
Schweißsteuerung und Schweiß beschreibung
transformator mit Wasserkühlung
BOS 6000 Meldungen R911370296 Referenz
Deutsch
BOS 6000 Online-Help 1070086446 Referenz

D: erforderliche Unterlage
1.3 Darstellung von Informationen

Wir verwenden in dieser Dokumentation einheitliche Symbolik, Begriffe
und Abkürzungen. Diese werden in den folgenden Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise machen Sie auf Gefahrenpotentiale oder Risiken
gezielt aufmerksam.
Wo? Wir unterscheiden folgende Stellen, an denen Sicherheitshinweise er
forderlich sein können:
• Grundsätzliche Sicherheitshinweise:
Sie betreffen allgemein wichtige Dinge und gelten für die komplette
Dokumentation.
Sie finden diese Sicherheitshinweise im Kap. 2 ab Seite 11.
• Vorangestellte Sicherheitshinweise:
Sie betreffen themenbezogene Dinge und stehen am Anfang eines
Kapitels oder am Anfang eines kompletten Handlungsablaufes.
• Integrierte Sicherheitshinweise:
Sie betreffen genau einen separaten Handlungsschritt und stehen
unmittelbar vor dem relevanten Handlungsschritt.
Aufbau? Ein Sicherheitshinweis ist stets folgendermaßen strukturiert:
Deutsch
• Warnzeichen (nur bei Personenschäden)
• Signalwort zur Angabe der Gefahrenstufe
• Art und Quelle der Gefahr
• Folgen bei Nichtbeachtung
• Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises
Warnzeichen + SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
" Maßnahme zur Gefahrenabwehr.
" Weitere Maßnahme(n) zur Gefahrenabwehr.
Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge

bung eingebettet sein, um keinen ”visuellen” Bruch in einer Hand
lungssequenz zu provozieren. Sie verwenden daher nicht
zwangsläufig das im Beispiel gezeigte Layout, wohl aber die
angegebene Struktur.
Gefahrenstufen? Zur Klassifizierung sind Sicherheitshinweise nach Gefahrenstufen

(Gefahrenklassen) unterteilt. Das Signalwort repräsentiert die Gefah
renstufe.
Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6
Signalwort Bedeutung
GEFAHR Gefährliche Situation, in der Tod oder schwere Körperver
letzungen eintreten werden, wenn sie nicht vermieden wird.
WARNUNG Gefährliche Situation, in der Tod oder schwere Körperver
letzungen eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird.
VORSICHT Gefährliche Situation, in der leichte bis mittelschwere Kör
perverletzungen eintreten können, wenn sie nicht vermie
den wird.
HINWEIS Situation, in der Sach- oder Umgebungsschäden eintreten
können, wenn sie nicht vermieden wird.
Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise
GEFAHR
Deutsch
" Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
WARNUNG
VORSICHT
HINWEIS
1.3.2 Symbole
Die folgende Symbolik wird verwendet, um Textpassagen besonders
zu kennzeichnen.
Tab.5: Verwendete Symbolik
Symbol Bedeutung
Kennzeichnung für einen Tipp oder eine Information.
Hilft, das Produkt optimal zu nutzen, zu betreiben, oder
Zusammenhänge besser zu verstehen.
" Kennzeichnung, dass etwas zwingend beachtet/durch
geführt werden muss.
• Kennzeichnung für eine (unsortierte) Aufzählung.
1. Kennzeichnung für eine (sortierte) Aufzählung oder
2. Handlungsschritte, bei denen die Einhaltung der
3. vorgegebenen Reihenfolge notwendig ist.
1.3.3 Bezeichnungen
In unserer Dokumentation können folgende Bezeichnungen vorkom
men:
Deutsch
Tab.6: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS Bedienoberfläche Schweißen
BQR Bedienoberfläche U/I-Regler
PE Protective Earth. Schutzleiter.
PG Programmiergerät/Schweißrechner.
PSG Trafo-Gleichrichtereinheit für PSI-Typen.
Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000 Hz
PSI Programmierbare Schweißsteuerung mit Inverter.
PSQ 6000 Steckmodul für PSI mit UI-Reglerfunktionalität.
XQR Wird bei PSI 6xCx-Typen nicht benötigt.
PST Programmierbare Schweißsteuerung mit Thyristor-Leist
ungsteil.
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung.
SST Schweißsteuerung.
Wird auch als Schub, Takter oder Widerstandsschweiß
steuerung bezeichnet.
1.3.4 Abkürzungen
Siehe Kap. 20 ab Seite 81.
Notizen | Notes:
Deutsch
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang
mit dem beschriebenen Produkt.
2.1 Zu diesem Kapitel

Das beschriebene Produkt wurde unter Beachtung der EG-Normen
entwickelt, gefertigt, geprüft und dokumentiert.
Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn
Sie dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumenta
tion nicht beachten.
" Lesen Sie deshalb die Dokumentation gründlich und vollständig, be
vor Sie mit dem Produkt arbeiten.
" Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle
Benutzer zugänglich ist.
" Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit der Produkt-
Dokumentation weiter.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Bei dem beschriebenen Produkt handelt es sich um einen elektrischen
Ausrüstungsteil für Maschinen.
• Das Produkt dient in Verbindung mit einer passenden Schweiß
Deutsch
steuerung mit MF-Umrichter zum Widerstandsschweißen von Me
tallen.
• Das Produkt ist nur zur professionellen/industriellen und nicht zur
privaten Verwendung bestimmt.
• Das Produkt ist für den Betrieb im industriellen Bereich (Emission
Klasse A, Gruppe 2) bestimmt und erfüllt folgende Richtlinien und
Normen:
Richtlinien
• Niederspannungsrichtlinie2014/35/EU
Normen
• EN50178
• EN60204-1
• EN62135-1
• DIN EN ISO 22829
Die bestimmungsgemäße Verwendung schließt auch ein, dass Sie die
Dokumentation zum Produkt gelesen und verstanden haben.
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Eine nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Produktes kann in
Ihrer Applikation Betriebszustände provozieren, die Personen- und/
oder Sachschäden verursachen.
Jeder andere Gebrauch als unter “bestimmungsgemäße Verwendung”
beschrieben, ist “nicht bestimmungsgemäß” und deshalb unzulässig.
Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Produkts gehören
insbesondere:
• Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen,
Sicherheitshinweise
• Betrieb in sicherheitsrelevanten Anwendungen, sofern diese

Anwendungen nicht ausdrücklich in der Produktdokumentation spe
zifiziert bzw. erlaubt sind,
• Einsatz unpassender Ansteuerungskomponenten,
• Verwendung als tragendes Konstruktionselement,
• Betrieb ohne entsprechende Kühlung,
• Betrieb ohne dauerhafte oder unzureichende Befestigung,
• Betrieb außerhalb der technischen Daten,
• Betrieb oder Lagerung außerhalb der vorgegebenen Umweltbe
dingungen (z.B. Luftfeuchtigkeit),
• Elektrischer Anschluss entspricht nicht der Dokumentation.
Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt
die Bosch Rexroth AG keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestim
mungsgemäßer Verwendung trägt allein der Betreiber/Benutzer.
2.4 Qualifikation des Personals

Diese Dokumentation wendet sich an speziell ausgebildetes Fachper
sonal, das über besondere Kenntnisse in der Schweißtechnik verfügt.
Dieser Personenkreis benötigt fundierte Kenntnisse über die Soft- und
Hardwarekomponenten der Schweißanlage.
WARNUNG
Deutsch
Einsatz von unqualifiziertem Personal oder Nichtbeachten von

Warnhinweisen
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö
rungen/-einschränkungen möglich!
" Stellen Sie sicher, dass alle Arbeiten nur von entsprechend quali
fiziertem Personal durchgeführt werden.
" Stellen Sie sicher, dass Warnhinweise/Anweisungen am Produkt
oder in der zugehörigen Dokumentation beachtet werden.
Starke elektromagnetische Felder während des Schweißablaufes

Funktionsstörung von Herzschrittmachern, metallischen Implanta
ten oder auch Hörgeräten möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Personen, die auf solche Geräte ange
wiesen sind oder diese benutzen, Widerstands-Schweißanlagen
meiden.
" Stellen Sie sicher, dass in ausreichendem Abstand von
Widerstands-Schweißanlagen entsprechende Warnzeichen
angebracht werden.
" Projektierung, Programmierung, Start und Bedienung sowie das

Verändern von Programmparametern darf nur durch entsprechend
geschultes Fachpersonal erfolgen! Dieses Personal muss in der
Lage sein, mögliche Gefahren zu erkennen, die durch Program
mierung, Programmänderungen und allgemein durch die me
chanische, elektrische oder elektronische Ausrüstung verursacht
werden können.
Sicherheitshinweise
" Eingriffe in Hard- und Software unserer Produkte - soweit nicht in der
Dokumentation beschrieben - dürfen nur von unserem eigenen
Fachpersonal vorgenommen werden.
Im Zusammenhang mit anderen Personenkreisen ist unsere schrift
liche Zustimmung erforderlich!
" Nur Fachkräfte, die den Inhalt der relevanten Dokumentation
kennen, dürfen die beschriebenen Produkte installieren, bedienen
und warten.
Dies sind Personen, die
• aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfah
rungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägigen Normen
die auszuführenden Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren er
kennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen können.
• aufgrund einer mehrjährigen Tätigkeit auf vergleichbarem Gebiet
den gleichen Kenntnisstand wie nach einer fachlichen Ausbil
dung haben.
Beachten Sie bezüglich der Personal-Qualifikation unser umfang
reiches Schulungsangebot!
Schulungsmöglichkeiten Aktuellste Informationen über Trainingsmaßnahmen, Teachware
und Training Systems finden Sie unter
www.boschrexroth.com/training.
Auskünfte erteilt Ihnen auch
Deutsch
Bosch Rexroth AG
Berliner Straße 25
64711 Erbach
Tel. +49 (0) 6062 78-0
Sicherheitshinweise
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

" Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum
Umweltschutz.
" Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des
Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.
" Verwenden Sie unsere Produkte nur in technisch einwandfreiem Zu
stand.
" Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.
Siehe dazu auch Kap. 2.6.1 Seite 15.
" Personen, die unsere Produkte montieren, bedienen, demontieren
oder warten, dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen
Drogen oder Medikamenten, die die Reaktionsfähigkeit be
einflussen, stehen.
" Verwenden Sie nur zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um Per
sonengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszu
schließen.
" Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen
technischen Daten und Umgebungsbedingungen ein.
" Wenn in sicherheitsrelevanten Anwendungen ungeeignete Pro
Deutsch
dukte eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte

Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personen- und/
oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Pro
dukt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn
diese Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts
spezifiziert und erlaubt ist.
" Sie dürfen unser Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festge
stellt wurde, dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine
oder Anlage), in das unser Produkt eingebaut ist, den landesspezi
fischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der
Anwendung entspricht.
Sicherheitshinweise
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

In diesem Kapitel finden Sie grundsätzliche Hinweise und Anwei
sungen, die für Ihre Sicherheit beim Handling mit dem Produkt und der
Technologie im Umfeld des Produktes wichtig sind.
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt
Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt
Symbol Bedeutung
Gefährliche elektrische Spannung
Schutzleiter PE
Funktionserde, fremdspannungsarme Erde
Erde allgemein
Deutsch
2.6.2 Transport
VORSICHT
Schwere Last und scharfe Blechkanten
Erhöhung des Verletzungsrisikos durch Verheben, Quetschen
oder Schneiden!
" Berücksichtigen Sie bei Planung und Durchführung der Arbeiten
stets das Gewicht des Produktes (siehe technische Daten) und
verwenden Sie ggf. geeignetes Hebe- und Transportwerkzeug.
" Tragen Sie passende Arbeitskleidung und verwenden Sie ge
eignete Schutzausrüstung (z.B. Sicherheitshelm/-schuhe,
Schutzhandschuhe).
Sicherheitshinweise
2.6.3 Einbau und Montage
WARNUNG
Herz-Rhythmusstörung, Verbrennung, Schock möglich!
" Stellen Sie sicher, dass alle Anlagenteile, an denen während
Montagevorgängen gearbeitet wird, spannungsfrei und gegen
willkürliches/unbeabsichtigtes Wiedereinschalten ausreichend
gesichert sind!
VORSICHT
Nicht fachgerechte Durchführung von Einbau-/Montagearbeiten
" Stellen Sie sicher, dass Einbau und Montage von einer Fachkraft
vorgenommen werden, die auch über Fachkenntnisse auf dem
Gebiet der elektromagnetischen Verträglichkeit verfügt.
Deutsch
" Beachten Sie alle Angaben in den technischen Daten (z.B. die
Umgebungsbedingungen).
" Beachten Sie geltende Sicherheits- und Unfallverhütungsvor
schriften.
" Setzen Sie nie Sicherheitseinrichtungen außer Kraft.
Unzureichende Ergonomie
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, negative Aus
wirkungen auf Gesundheit und/oder Konzentration, Funktionsstö
rungen/-einschränkungen, Fehlbedienung möglich!
" Stellen Sie sicher, dass das Produkt so eingebaut wird, dass eine
optimale Ergonomie gewährleistet ist. Bedienelemente/An
schlüsse müssen stets gut erreichbar und Anzeigen/Typenschil
der gut ablesbar sein!
" Stellen Sie sicher, dass Geräte und Bedienelemente/Anschlüsse
gegen unbeabsichtigte Betätigung oder Berührung ausreichend
geschützt sind.
Unzureichende Befestigung
rungen möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Einbauort und Befestigung der
Komponenten auf deren Gewicht ausgelegt sind!
Berücksichtigen Sie hierbei auch dynamische Kräfte, die ggf. auf
das Produkt einwirken.
Sicherheitshinweise
VORSICHT
oder Schneiden!
" Berücksichtigen Sie bei Planung und Durchführung der Ein
bau-/Montagearbeiten stets das Gewicht des Produktes (siehe
technische Daten) und verwenden Sie ggf. geeignetes Hebe
werkzeug.
Schutzhandschuhe).
2.6.4 Elektrischer Anschluss
WARNUNG
Deutsch
" Der elektrische Anschluss darf nur von einer Elektrofachkraft un
ter Beachtung der gültigen Sicherheitsbestimmungen, der Netz
spannung und der maximalen Stromaufnahme der Anlagenteile
ausgeführt werden.
" Verwenden Sie für alle elektrischen Anschlussarbeiten geeigne
tes, isoliertes Elektrowerkzeug.
" Berücksichtigen Sie, dass geräteinterne Spannungen der an
steuernden Elektronik direkt nach dem Abschalten deren Netz
versorgung noch nicht auf ein ungefährliches Maß abgebaut sind.
Vor Arbeiten am Primäranschluss des Schweißtrafos muss der
Umrichter spannungsfrei und dessen Zwischenkreis entladen
sein. Warten Sie deshalb nach Abschalten der Umrichter‐Netz
versorgung mindestens 5 Minuten, bevor Sie am Primärkreis han
tieren.
" Stellen Sie mit geeignetem Messgerät und mit geeigneter Mess
methode stets sicher, dass der betreffende Anlagenteil und das
betreffende Gerät spannungsfrei ist, bevor daran hantiert wird.
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Unzureichendes Schutzleitersystem
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit!
" Das Produkt muss korrekt an das Schutzleitersystem (PE) der
Anlage angeschlossen werden.
" Achten Sie bei der Schutzleiterverdrahtung auf ausreichenden
Leiterquerschnitt.
" Die durchgehende Verbindung des Schutzleitersystems muss
nach EN 60204 Teil 1 geprüft werden
Nicht oder falsch ausgewertete Fehlermeldungen

rungen möglich!
" Meldungen können in der SST entsprechend Ihren An
forderungen als ”Warnung” (keine Blockade) oder ”Fehler” (mit
Blockade) frei konfiguriert werden.
Meldungen mit Fehlercharakteristik müssen aber stets als ”Feh
ler” konfiguriert sein und so zur Blockade der angeschlossenen
Steuerung führen!
" Nutzen Sie die zur Verfügung stehenden Meldesignale, um den
Deutsch
Prozess an Ihrer Applikation möglichst sicher zu gestalten.

" Beachten Sie zur Fehlerauswertung auch die Angaben in Kapitel
„Fehlersuche und Fehlerbehebung“.
Fehlerhafter Anschluss von Anschlusskabeln

" Dimensionieren Sie alle Leiterquerschnitte entsprechend der An
schlussleistung.
" Stellen Sie sicher, dass sich keine Anschlusskabel ungewollt lö
sen können.
" Beachten Sie das in den technischen Daten vorgegebene An
zugsdrehmoment für Schrauben und Klemmen.
" Stellen Sie sicher, dass alle Kontaktflächen blank, d.h. frei von
Farbe, Kunststoffbeschichtungen oder Schmutz/Oxidation sind.
" Stellen Sie sicher, dass Isolierungen von Anschlusskabeln nicht
beschädigt sind.
Sicherheitshinweise
2.6.5 Betrieb des Produktes
WARNUNG
Funktionsstörung von Herzschrittmachern, sonstigen Implantaten
oder auch Hörgeräten möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Personen, die auf solche Geräte ange
wiesen sind oder diese benutzen, Widerstands-Schweißanlagen
prinzipiell meiden.
" Stellen Sie sicher, dass in ausreichendem Abstand von
Widerstands-Schweißanlagen entsprechende Warnzeichen
angebracht werden.
" Beachten Sie die EG-Richtlinie „Elektromagnetische Felder
(2004/40/EG)“. Dort sind Grenzwerte für Extremitäten definiert,
die insbesondere bei Handzangenapplikationen überschritten
werden können.
Führen Sie in Zweifelsfällen Feldstärkemessungen durch und
treffen Sie zusätzliche Maßnahmen zum Arbeitsschutz.
" Beachten Sie die Berufsgenossenschaftliche Vorschrift BGV B11
Deutsch
“Unfallverhütungsvorschrift elektromagnetische Felder”.
Beschädigte Anlagenteile
" Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn die Anlage angemessen und durch
führbar auf Beschädigungen (z.B. optisch).
" Melden Sie Beschädigungen und Störungen an der Anlage sofort
Ihrem Vorgesetzten und Ihrer Instandhaltungs‐ bzw. Reparatur
abteilung.
VORSICHT
Schweißspritzer, heiße Oberflächen, scharfe Blechkanten
Verbrennungen, Augenverletzungen möglich!
" Tragen Sie Schutzhandschuhe, um sich vor Verletzungen an
scharfen Blechkanten oder vor Verbrennungen am Schweißgut
zu schützen!
" Tragen Sie eine Schutzbrille, um Ihre Augen vor weg geschleu
derten Schweißspritzern oder heißen Metallspänen zu schützen.
" Tragen Sie nur schwer entflammbare Arbeitskleidung.
Sicherheitshinweise
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber
WARNUNG
Veränderungen am Produkt
" Normalerweise sind Veränderungen am Produkt unzulässig.
Wenn Sie meinen, das Produkt nur nach einer Modifikation
nutzen zu können, müssen Sie vor dessen Veränderung Kontakt
mit uns aufnehmen. Nur so kann geklärt werden, ob Ver
änderungen unproblematisch sind.
In jedem Fall dürfen Sie das Produkt nur mit unserem schriftlichen
Einverständnis modifizieren!
2.6.7 Wartung und Reparatur
WARNUNG
Deutsch

" Wartungsarbeiten sind - wenn nicht anders beschrieben - grund
sätzlich nur bei ausgeschalteter und ausreichend gesicherter
Anlage durchzuführen!
Sind Mess- oder Prüfarbeiten an der aktiven Anlage erforderlich,
müssen diese von Elektrofachkräften durchgeführt werden.
" Verwenden Sie für alle Wartungsarbeiten an elektrisch leitfähigen
Teilen geeignetes, isoliertes Werkzeug.
" Berücksichtigen Sie, dass geräteinterne Spannungen der an
steuernden Elektronik direkt nach dem Abschalten deren Netz
versorgung noch nicht auf ein ungefährliches Maß abgebaut sind.
Vor Arbeiten am Primäranschluss des Schweißtrafos muss der
Umrichter spannungsfrei und dessen Zwischenkreis entladen
sein. Warten Sie deshalb nach Abschalten der Umrichter‐Netz
versorgung mindestens 5 Minuten, bevor Sie am Primärkreis han
tieren.
Einsatz von unqualifiziertem Personal

" Lassen Sie Reparatur- und Wartungsarbeiten nur von unserem
Service, oder von entsprechend autorisierten Reparatur- oder
Wartungsstellen durchführen!
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Hohe dynamische Kräfte und sehr schnelle Bewegungsabläufe
Schlag-, Quetsch-, Einzugs- und Verbrennungsgefahr!
" Rechnen Sie stets mit Bewegungsabläufen, die durch auftre
tende Fehler an der Anlage hervorgerufen werden können und
verhalten Sie sich entsprechend umsichtig und besonnen.
" Halten Sie sich nie bei aktiver Anlage im Gefahrenbereich der
Schweißeinrichtung auf!
" Setzen Sie nie sicherheitsrelevante Funktionen außer Kraft!
Roboter und Fixierelemente können sehr hohe dynamische Kräfte
und sehr schnelle Bewegungsabläufe erzeugen. Außerdem sind
während eines Schweißablaufes Schweißspritzer möglich.
Nicht zugelassene Ersatzteile

" Verwenden Sie nur Ersatzteile, die von uns zugelassen sind.
Deutsch
2.6.8 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung
Näheres zur Konformitätserklärung/zum CE-Kennzeichen siehe
Seite 75.
" Die Bewertung der elektrischen und mechanischen Sicherheit, der
Umwelteinflüsse (Fremdkörper, Feuchtigkeit) muss im eingebauten
Zustand am Endprodukt erfolgen.
Da sich im eingebauten Zustand die EMV-Eigenschaften dieses
Produktes ändern können, ist für das Endprodukt (Endgeräte, Ma
schine, Anlagen) eine Überprüfung der EMV-Eigenschaften durch
den Endprodukthersteller zweckmäßig.
Sicherheitshinweise
2.7 Pflichten des Betreibers

Der Betreiber ist verantwortlich für die Anlage.
Deswegen muss er
• die bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage sicherstellen,
• das Betriebspersonal regelmäßig unterweisen,
• bestehende Gefahren für alle Personen unübersehbar und eindeu
tig kennzeichnen,
• die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem
das Gerät zur Anwendung kommt, beachten,
• für seine individuelle Anwendung die Eignung der gelieferten
Komponenten und die in dieser Dokumentation gemachten
Angaben zu ihrer Verwendung selbst überprüfen,
• die für seine Anwendung geltenden Sicherheitsvorschriften und
Normen abstimmen und die erforderlichen Maßnahmen,
Änderungen, Ergänzungen durchführen,
• sicherstellen, dass die Inbetriebnahme der gelieferten
Komponenten erst dann erfolgt, wenn die Maschine oder Anlage
inkl. der gelieferten Komponenten den landesspezifischen Bestim
mungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung ent
spricht.
Deutsch
Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden
3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden
Vorliegendes Kapitel enthält Hinweise, die zum Schutz vor Sach- und
Produktschäden wichtig sind.
3.1 Transport und Lagerung
HINWEIS
Frost, Korrosion
Leck im Kühlsystem, Verschmutzung des Kühlsystems möglich!
" Stellen Sie sicher, dass das Kühlsystem vor der Lagerung voll
ständig entleert wird.
" Beachten Sie den maximalen Lagertemperaturbereich (siehe
Angaben in den technischen Daten).
3.2 Einbau und Montage
HINWEIS
Deutsch
Wasseraustritt beim Anschluss von Kühlwasserleitungen
Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare An
lagenreaktionen möglich!
" Schotten Sie vor Beginn der Arbeiten gefährdete Komponenten
gut ab!
Bei Nichtbeachtung erlischt jeglicher Garantieanspruch.
" Entfernen Sie nach den Arbeiten vorhandene Restfeuchtigkeit
sorgfältig.
Leck im Kühlmittelkreislauf
" Bauen Sie Komponenten mit Wasserkühlung so ein, dass andere
Geräte in deren Umfeld gegen austretendes Kühlwasser ausrei
chend abgeschottet sind.
HINWEIS
Überhitzung oder Schwitzwasser durch unzureichende Kühlung
Temporäres Stocken des Schweißablaufes, Verminderung der
Produktlebensdauer, Zerstörung des Gerätes, Schäden an der
elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare Anlagenreaktionen
möglich!
" Stellen Sie sicher, dass die Bedingungen in den technischen Da
ten für eine ausreichende Kühlleistung erfüllt werden.
" Stellen Sie sicher, dass sich an Wasser führenden Bauteilen kein
Schwitzwasser bilden kann.
Ist das nicht möglich, muss für eine ausreichende Ableitung und
Abschottung des Schwitzwassers gesorgt werden.
Setzen Sie ggf. Klimaanlagen ein.
3.3 Elektrischer Anschluss
HINWEIS
Deutsch
Ungeeignete Ansteuerung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung möglich!
" Prüfen Sie, ob das Produkt für die verwendete Applikation/An
steuerelektronik geeignet ist!
Das Produkt darf nur bei Eignung verwendet werden.
" Stellen Sie sicher, dass Schwankungen oder Abweichungen vom
Nennwert stets in den erlaubten Toleranzgrenzen (siehe
technische Daten) liegen.
Kapazitive oder induktive Einstreuungen in Leitungen

Funktionsstörungen möglich!
" Verlegen Sie Leistungs- und Steuerleitungen - sofern möglich -
getrennt.
Empfohlene Richtwerte für Verlegeabstände:
> 100 mm bei paralleler Verlegung von Leitungen < 10 m,
> 250 mm bei paralleler Verlegung von Leitungen > 10 m.
Ziehen oder Stecken von Baugruppen oder Steckverbindungen

unter Spannung
" Wenn nicht anders beschrieben, Steckverbindungen nie unter
Spannung stecken oder ziehen.
3.4 Betrieb
HINWEIS
Falsche Parametrierung
Überlastung des Schweißtransformators durch falsche Parame
trierung möglich!
" Stellen Sie sicher, dass die Schweißsteuerung bzw. das Lei
stungsteil diesbezüglich korrekt parametriert ist.
Der maximal erlaubte Schweißstrom ist z.B. abhängig vom Um
richter und vom eingesetzten Schweißtransformator.
Unsere Schweißsteuerungen besitzen deswegen spezielle Para
meter zur Anpassung an den eingesetzten Schweißtransforma
tor..

unter Spannung
Deutsch
Überhitzung durch unzureichende Kühlung
Temporäres Stocken des Schweißablaufes, Verminderung der
Produktlebensdauer möglich!
" Stellen Sie sicher, dass die Transformatoren nur mit ausrei
chendem Kühlwasserdurchfluss, passender Zulauftemperatur
und geeigneter Kühlmittelqualität betrieben werden. Nähere In
formationen siehe technische Daten.

Schädigung von Armband/Taschenuhren, Disketten oder auch
Magnetstreifenkarten (z. B. ECKarten) möglich!
" Führen Sie deshalb solche Dinge nicht mit sich, wenn Sie in un
mittelbarer Nähe der Schweißanlage arbeiten.
3.5 Wartung und Reparatur
HINWEIS
unter Spannung
Nicht zugelassene Ersatzteile

Funktionsstörungen/-einschränkungen möglich!
" Verwenden Sie nur Ersatzteile, die von uns zugelassen sind.
Deutsch
Lieferumfang
4 Lieferumfang
Der Lieferumfang ist abhängig vom Auftrag. Deswegen ist an dieser
Stelle keine global gültige Aussage über den Umfang Ihrer speziellen
Lieferung möglich.
" Kontrollieren Sie den Lieferumfang anhand des Lieferscheins.
Deutsch
Lieferumfang
Notizen | Notes:
Deutsch
Zu diesem Produkt
5 Zu diesem Produkt
Schweißtransformatoren der PSG-Baureihe dienen in Verbindung mit
unseren Schweißsteuerungen des Typs PSI6xxx zum Gleichstrom
schweißen.
Sie müssen per MF-Umrichter (MF: Mittelfrequenz) angesteuert wer
den.
Durch die Angabe des verwendeten Trafotyps per Bedienoberflä
che (BOS) wird die Schweißsteuerung auf den verwendeten
Schweißtransformator eingestellt (Diodentyp, Diodenauswahl,
Nennstrom, ...). Die dafür notwendigen Eingaben im relevanten
BOS-Auswahldialog finden Sie in Kap. 8 ab Seite 53.
Deutsch
Abb.1: Beispielansichten
Informationen zur Montage und zum Anschluss siehe Kap. 7 ab
Seite 41.
Für die Beschreibung typabhängiger Eigenschaften, Funktionen
oder Anschlüsse ist die typszezifische Ergänzung zur vorliegenden
Betriebsanleitung verfügbar (siehe Seite 5).
Für die verfügbaren Schweißsteuerungen existieren separate Do
kumente (siehe Seite 5).
Ausführliche Informationen zur Software BOS finden Sie in der
BOS-Online-Hilfe.
Hauptmerkmale der PSG 6000-Baureihe

• Reduziertes Gewicht (bzgl. PSG 3000-Baureihe)
• Mehr Leistung bei kleinerer Bauform (bzgl. PSG 3000-Baureihe)
• Geringe Verlustleistung
• Geringer Kühlwasserbedarf
• Integrierte Dioden im Sekundärkreis
• Auftrennbare Schutzleiterbrücke MPE:
Für Schutzmaßnahme ”direkter Schutzleiteranschluss” (nach
EN62135-1). Sofern diese Schutzmaßnahme aufgrund der anla
genspezifischen Gegebenheiten nicht greift, muss in Mittel
frequenz-Schweißanlagen zum Personenschutz eine andere
geeignete Fehlerstrom-Schutzeinrichtung installiert werden (zur
Einhaltung der Norm EN62135-1). Hierbei kann das Entfernen der
MPE-Brücke erforderlich sein.
Ausführliche Informationen siehe Kap. 7.2.3 ab Seite 45.
Zu diesem Produkt
• Schutzhaube für Sekundärkreis-Gleichrichterblock:

Schweißspritzer- und Berührschutz. Ummantelt den kompletten
Gleichrichterblock.
• Optional mit integrierten Temperaturschaltern:
Dient zur Temperaturüberwachung der Transformatorprimärwick
lung und des Gleichrichters.
Öffnen eines Temperaturschalters muss eine Fehlermeldung auslö
sen und zur Blockade der entsprechenden Steuerung führen.
• Optional mit integriertem Stromsensor im Sekundärkreis:
Dient als Sensorik für die Konstantstromregelung (KSR) und als
Sensorik für die SST-Option „UI-Regelung“.
Dadurch erübrigt sich die Installation eines separaten Stromsensors
im Sekundärkreis.
Alle Transformatoren können in Verbindung mit PSI - unabhängig
vom Vorhandensein eines Stromsensors im Sekundärkreis - bei Be
darf auch in der Betriebsart ”Primärstrom-Regelung” betrieben wer
den.
• Optional mit integriertem Spannungsabgriff im Sekundärkreis:
Dient als Sensorik zur Messung der Sekundärspannung für die SST-
Option „UI-Regelung“.
• Optional mit primärseitigem Anschlusskasten (für Trafotypen ohne
Deutsch
Leistungs-Steckanschluss):
Erhöht die Schutzart des Primäranschlussraumes von IP00 auf
IP55.
5.1 Identifikation des Produkts
PSG 6___ . __ _ _ _
Leistungsklasse (kVA)
Interne Kennung
Variantenkennungen
Variantenkennungen:
P: mit rundem Steckanschluss
A: vorgesehen zum Anschluss per Anschlusskasten (Basisversion)
S: mit integriertem Stromsensor
K: mit stirnseitigem Sekundärkreisabgang
T: mit Temperaturschalter
R: mit Einzelader-Steckanschluss
Abb.2: Typenschlüssel der PSG-Schweißtransformatoren

Zu diesem Produkt
5.2 Funktionsprinzip des Mittelfrequenzschweißens
PSI 6xxx PSG
3~ +
-
1000
Hz Transformator- Schweiß-
Steuerteil MF-Umrichter Gleichrichter vorrichtung
Abb.3: Übersichts-Blockschaltbild: PSI 6000 mit Trafo

Der im PSI integrierte MF-Umrichter steuert den Schweißtransformator
mit einer bipolaren, rechteckförmigen Spannung mit einer Frequenz
von 1000 Hz an. Um die resultierende Leistung im Sekundärkreis zu
beeinflussen, wird die Pulsbreite verwendet (siehe Abb. folgende
Seite).
Im PSG findet die sekundärseitige Gleichrichtung des Schweißstroms
statt.
Deutsch
Gleichspannungszwischenkreis
Netz 6-Puls-Brücken
50/60 Hz gleichrichtung Transistorwechselrichter
L1 U1
L2 V1
PSI
L3 W1
Treiber
Netzteil Regler
U2 V2
U V
Schweiß
transformator
zur Temperatur
überwachung
Steuerteil
PSG
zur Konstantstrom Gleichrichter
regelung im PSI *
Sekundärspan
nungsabgriff *
*: je nach Transformator
ausführung
zur Zange
Abb.4: Detail-Blockschaltbild einer Mittelfrequenz-Umrichteranlage

Zu diesem Produkt
Ausgangsspannung des resultierender

Mittelfrequenz-Umrichters Schweißstrom
U I
t t
1 ms
Abb.5: Sekundärseitige Gleichrichtung durch den PSG-Transformator
Primärspannung kleine Pulsbreite

UPRIM
f = 1 kHz
Deutsch
resultierender
Sekundärstrom
ISEK
resultierende Leistung
Primärspannung große Pulsbreite

UPRIM
f = 1 kHz
resultierender
Sekundärstrom
ISEK
resultierende Leistung
Abb.6: Zusammenhang: Pulsbreite der Primärspannung und Sekundärstrom beim Mittelfrequenzschweißen

Zu diesem Produkt
5.3 Empfohlene Prüfungen

" Stellen Sie sicher, dass
• sowohl die Wicklung des Schweißtransformators, als auch des
sen Gleichrichterblock (Dioden) nicht im laufenden Betrieb über
lastet werden können (siehe Kap. 5.3.1) und
• der erforderliche Sekundärstrom beim vorhandenen Sekundär
kreiswiderstand auch wirklich erreicht werden kann (siehe Kap.
5.3.2 ab Seite 36).
HINWEIS
Überlast durch nicht ordnungsgemäße Projektierung
Beschädigungen des Gerätes, Verkürzung der Lebensdauer, Stö
rungen im Schweißprozess möglich!
" Prüfen Sie die tatsächliche Belastung des Mittelfrequenz-
Schweißtransformators!
Bei Schäden durch Überlast erlischt jeder Garantieanspruch.
5.3.1 Wird der Transformator (Wicklung, Dioden) überlastet?

Belastungsdiagramme definieren den maximal erlaubten Transforma
Deutsch
tor-Schweißstrom in Abhängigkeit seiner Einschaltdauer (ED).
Unter Berücksichtigung applikationsabhängiger Daten ermittelt man
den maximal zulässigen Schweißstrom bezogen auf
• die Gleichrichterdioden und
• die Transformatorwicklung.
" Falls keine Applikationsdaten vorliegen, verwenden Sie als Ein

schaltdauer von Transformator und Gleichrichterdioden jeweils eine
ED von 10 %.
Beachten Sie, dass diese Angaben nur typische Erfahrungswerte
sind, die an Ihrer Applikation durchaus anders sein können.
" Um an Ihrer tatsächlichen Applikation Überlast zu vermeiden, ist
eine Überprüfung der realen Verhältnisse erforderlich.
Vorgehensweise zur Ermittelung des maximal zulässigen Schweiß

stromes
1. Berechnen Sie die max. Einschaltdauer der Dioden ED[Di) für Ihre
Applikation.
Aufgrund der geringen Wärmekapazität der Dioden wird deren ma
ximal erlaubte Einschaltdauer anhand der Zeitspanne ”Schweiß
punkt zu Schweißpunkt” (Schweißzykluszeit) ermittelt.
" Kommen innerhalb der Applikation unterschiedlich lange
Stromzeiten oder Schweißzykluszeiten vor, verwenden Sie zur
Berechnung der ED
• die längste Stromzeit und
• die kürzeste Schweißzykluszeit.
Zu diesem Produkt
Beispiel:
• Längste Stromzeit: 400 ms
• Kürzeste Schweißzykluszeit: 2s
2000 ms
STZ STZ
400 ms 400 ms
Für ED[Di] ergibt sich hier im Beispiel:

400 ms
ED [Di] = x 100 % = 20 %
2000 ms
2. Berechnen Sie die max. Einschaltdauer des Schweißtransformators

ED[Tr] für Ihre Applikation.
Weil der Schweißtransformator eine wesentlich größere Wärmeka
pazität hat, wird dessen maximal erlaubte Einschaltdauer anhand
des Schweißspiels mit einer maximalen Integrationszeit von 1 Mi
nute berechnet.
Deutsch
Beispiel:
• Zeitspanne für Integrationszeit: 60 s
• Anzahl der Schweißungen: 1 x 20 Punkte
• Stromzeit pro Schweißpunkt: 400 ms
60 s
20 Punkte
pro Schweißpunkt: STZ = 400 ms
Für ED[Tr] ergibt sich hier im Beispiel:

1 x 20 Punkte x 400 ms
ED [Tr] = x 100 % = 13,3 %
60000 ms
3. Verwenden Sie im weiteren Verlauf das Belastungsdiagramm Ihres

Transformators.
Sie finden das passende Belastungsdiagramm in der typspezi
fischen Betriebsanleitung Ihres MF-Schweißtransformators.
Belastungskurven stellen absolute Grenzwerte dar!
Für einen zuverlässigen Dauerbetrieb empfehlen wir, die Grenz
werte der Diodenkennlinien nur zu max. 80 % zu nutzen!
Zu diesem Produkt
Isek (kA)
Begrenzung durch:
50 Dioden bei 20 ms Stromzeit
Dioden bei 40 ms Stromzeit
35 Transformator
30
25
i1 = 21 kA
20 P1
i2 = 18 kA
P2
15
10
0
1 10 100 ED (%)
Deutsch
ED [Tr] = 13 % ED [Di] = 20 %
Abb.7: Beispiel-Belastungsdiagramm
4. Ermitteln Sie anhand des trafospezifischen Belastungsdiagramms

den maximalen Schweißstrom für die Dioden:
• Zeichnen Sie zuerst die Senkrechte an der zuvor berechneten
Einschaltdauer der Dioden (siehe Schritt 1.: ED[Di] = 20 %).
• Verwenden Sie die Diodenkennlinie mit der passenden Strom
zeit.
Laut Beispiel: bei 400 ms Stromzeit also die Kennlinie ”Dioden bei
400 ms Stromzeit“. Bezogen auf die verwendete Stromzeit neh
men Sie am besten immer die Diodenkennlinie mit der nächsthö
heren Stromzeit.
Am Schnittpunkt (P1) lesen Sie auf der linken Achse den max.
Schweißstrom i1 für die Dioden ab (hier ca. 21 kA).
" Nutzen Sie die Diodenlastkurven bei Parallelschaltung von
Transformatoren aufgrund der Stromverteilungsstreuung nur zu
max. 80% aus!
5. Ermitteln Sie anhand des trafospezifischen Belastungsdiagramms
den maximalen Schweißstrom für den Transformator.
• Zeichnen Sie zuerst die Senkrechte an der zuvor berechneten
Einschaltdauer des Transformators (siehe Schritt 2.: ED[Tr] =
13%).
• Verwenden Sie nun die Kennlinie ”Transformator”.
Am Schnittpunkt (P2) lesen Sie auf der linken Achse den max.
Schweißstrom i2 für den Transformator ab (hier ca. 18 kA).
Zu diesem Produkt
6. Verwenden Sie von den Schweißströmen i1 und i2 den kleineren

Wert (hier im Beispiel: i2) als max. Sekundärstrom für den betreffen
den Schweißtransformator (Themenbereich „Programmierung“,
Reiter „Elektrode“, Parameter „Obere Strombegrenzung“).
5.3.2 Ist der Sekundärkreiswiderstand zu groß?

Der Sekundärkreiswiderstand entspricht der Summe aller ohmschen
Übergangs- und Leitungswiderstände bei geschlossenen Elektroden
inklusive Werkstück.
Ist er zu groß, kann ein erforderlicher Sollstrom im Sekundärkreis u.U.
nicht erreicht werden.
Wir geben deshalb für unsere Transformatoren ”Strom-/Widerstands
kennlinien” an. Anhand dieser Kennlinien kann man ermitteln, welcher
Sekundärkreiswiderstand bei einem gewünschten Sekundärstrom
höchstens noch erlaubt ist.
" Prüfen Sie, ob der Sekundärkreiswiderstand Ihrer Applikation nicht
zu hoch ist.
Vorgehensweise zur Ermittelung des maximal zulässigen Sekundär

kreiswiderstandes
1. Verwenden Sie im weiteren Verlauf die Strom-/Widerstandskenn
Deutsch
linie Ihres Transformators.

Sie finden die Strom-/Widerstandskennlinie in der typspezifischen
Betriebsanleitung Ihres MF-Schweißtransformators.
Rsek (mW)
900
800
700
600
500
400
Rsek = 300 mW
200
100
Isek (kA)
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Isek = 17 kA
Abb.8: Beispiel einer Strom-/Widerstandskennlinie

Zu diesem Produkt
2. Ermitteln Sie anhand der trafospezifischen Strom-/Widerstands

kennlinie den maximal erlaubten Sekundärkreiswiderstand beim ge
forderten Schweißstrom.
Beispiel:
Benötigter Schweißstrom: 17 kA
• Zeichnen Sie zuerst die Senkrechte bei Isek = 17 kA.
• Am Schnittpunkt mit der Strom-/Widerstandskennlinie lesen Sie
auf der linken Achse den max. erlaubten Sekundärkreiswider
stand Rsek für diesen Schweißstrom ab (hier 300 mW).
3. Stellen Sie sicher, dass der ermittelte maximal erlaubte Sekundär
kreiswiderstand größer/gleich dem tatsächlichen Sekundärkreiswi
derstand bei Ihrer Schweißung ist.
Ist das nicht der Fall, kann man
• einen Transformator mit mehr Leistung einsetzen,
• mehrere identische Transformatoren parallel schalten,
• den tatsächlichen Sekundärkreiswiderstand z.B. durch konstruk
tive Maßnahmen an der Anlage reduzieren.
5.3.3 Typenschild
Deutsch
Abb.9: Typenschild Gerät
Zu diesem Produkt
Tab.8: Typenschild Gerät Benennung

Typenschild Benennung
1 Kundenlogo
2 Materialnummer
3 Typenbezeichnung
4 Seriennummer
5 Werk
6 Fertigungsdatum
7 Herkunftsbezeichnung
8 Firmenanschrift
9 CE-Konformitätszeichen
10 Rexroth-QR-code
11 Frequenz
12 Primärspannung
17 Service-Hotlinenummer
18 EAC-Konformitätszeichen
Deutsch
19 China-RoHs 2 Label
20 Übersetzungsverhältnis
21 Gewicht in kg
22 Gewichtsklasse
23 Isolationsklasse bzw. Temp. Klasse F 155 °C
24 S1P Eingangs Dauerscheinleistung
25 S1 Eingangs-Scheinleistung
26 ED: Einschaltdauer in % für S1P
27 I2P Ausgangs-Dauerstrom
28 U2D Ausgangs-Gleichspannung
..29 ED: Einschaltdauer in % für S1
30 Kühlungsart/Eigenschaften siehe 1)
1)
Bitte entnehmen Sie die Angaben zu Kühlmittel aus der folgenden Dokumentation:
Titel Dok.-Nr. Dokumentart

D Rexroth PS6000 Wx / PRC7000 R911370699 Anwendungs
Schweißsteuerung und Schweiß beschreibung
transformator mit Wasserkühlung
Transport und Lagerung
6 Transport und Lagerung

" Beachten Sie die Hinweise zum Transport im Kapitel ”Sicherheits
hinweise” auf Seite 15.
" Beachten Sie die Hinweise zu Transport und Lagerung im Kapitel
”Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden” auf
Seite 23.
" Stellen Sie sicher, dass das Produkt während des Transports keinen
Bedingungen ausgesetzt ist, die außerhalb der Spezifikation liegen
(siehe Kap. „Technische Daten“ in der typspezifischen Be
triebsanleitung).
" Stellen Sie sicher, dass das Produkt nach Lagerung/Transport in
kalter Umgebung ausreichend akklimatisiert ist, bevor es verwendet
wird.
Transport über größere Entfernungen und Lagerung sollten in der
Originalverpackung oder in einer für den jeweiligen Zweck entspre
chend geeigneten Verpackung erfolgen.
Deutsch
Transport und Lagerung
Notizen | Notes:
Deutsch
Montage
7 Montage
7.1 Produkt montieren
Informationen wie z.B. Einbaubedingungen, Gewicht oder Ab
messungen finden Sie in der typspezifischen Betriebsanleitung Ih
res MF-Schweißtransformators.
" Beachten Sie die Hinweise zu Einbau und Montage in Kapitel 2.6.3
ab Seite 16 und Kap. 3.2 ab Seite 23.
" Stellen Sie sicher, dass der Schweißtransformator nicht als
tragendes Konstruktionselement der Schweißzange missbraucht
wird.
Deutsch
Montage
7.2 Produkt elektrisch anschließen

Informationen wie z.B. Blockschaltbild, Klemmenbelegung, An
schlusspositionen oder Bestellnummern geeigneter Anschluss
kabel finden Sie in der typspezifischen Betriebsanleitung Ihres
MF-Schweißtransformators.
" Beachten Sie die Hinweise zum elektrischen Anschluss in Kapitel
2.6.4 ab Seite 17 und in Kap. 3.3 ab Seite 24.
" Stellen Sie sicher, dass vor und während der elektrischen An
schlussarbeiten alle betreffenden Anlagenteile spannungsfrei sind.
" Stellen Sie sicher, dass alle Kontaktflächen blank, d.h. frei von
Farbe, Kunststoffbeschichtungen oder Schmutz/Oxidation sind.
" Stellen Sie sicher, dass sich keine Anschlusskabel lösen können.
" Beachten Sie die maximal erlaubten Anzugsmomente der trafosei
tigen Verschraubungen. Siehe typspezifische Betriebsanleitung Ih
res MF-Schweißtransformators.
" Sofern eine Parallelschaltung von MF-Tansformatoren erforderlich
ist, müssen gleiche Transformatoren verwendet werden.
Wir empfehlen, Serienschaltung von MF-Transformatoren zu
vermeiden.
Bei Serienschaltung addieren sich die komplexen Widerstände der
Deutsch
beteiligten MF-Tansformatoren. Das kann zu Schaltverzögerungen

bei der Gleichrichtung mit ggf. negativen Auswirkungen auf den
Schweißprozess führen.
7.2.1 Leistung
7.2.1.1 Primärkreis
" Müssen Transformatoren parallel geschaltet werden, verwenden
Sie für jeden Transformator getrennte Zuleitungen. Gemeinsamer
Anschlusspunkt möglichst direkt an der jeweiligen Klemme des Um
richters.
" Stellen Sie sicher, dass die Primäranschlüsse von Transformatoren
nicht versehentlich berührt werden können. Gegebenenfalls müs
sen die Anschlüsse mit einem geeigneten Berührschutz versehen
werden. Wir bieten in diesem Zusammenhang spezielle Trafova
rianten an (Steckanschluss, mit Anschlusskasten).
" Dimensionieren Sie alle Leiterquerschnitte entsprechend der max.
Anschlussleistung.
" Befestigen Sie die Leitungen für U2 und V2 mit Aluschellen und füh
ren Sie die Leitungen - sofern erforderlich - immer gemeinsam durch
Gehäusebleche (wegen induktiver Erwärmung).
" Verbinden Sie Anschluss U am Transformator mit Klemme U2 am
Umrichter.
" Verbinden Sie Anschluss V am Transformator mit Klemme V2 am
Umrichter.
Montage
PSI
U2 V2
Primärkreis
U V U V U V
PSG PSG PSG
+ - + - + -
Sekundärkreis
I1 I2 I3
IGes = I1 + I2 + I3
+
Elektroden -
Deutsch
Abb.10: Beispiel: Parallelanschluss mehrerer Transformatoren
7.2.1.2 Sekundärkreis
" Stellen Sie sicher, dass zum Anschluss des Sekundärkreises nur
Leitungen bzw. flexible Bänder mit ausreichendem Querschnitt ver
wendet werden.
" Müssen Transformatoren parallel geschaltet werden, verwenden
Sie für jeden Transformator Sekundärleitungen mit gleichem Quer
schnitt und gleicher Länge.
" Eine symmetrische Stromaufteilung auf alle Transformatoren ist si
cherzustellen.
" Stellen Sie sicher, dass die mechanische Belastung der Sekundär
kreisanschlüsse möglichst gering ist.
" Verbinden Sie Anschluss ”+” und Anschluss ”-” am Transformator
mit jeweils 1 Elektrode.
Montage
7.2.2 Sensorik
Temperaturschalter
" Um eine Summenmeldung für Transformatorprimärwicklung und

Hochstromdioden zu realisieren, schalten Sie - sofern nicht schon im
Transformator verdrahtet - alle Temperaturschalter eines Transfor
mators in Reihe.
Sofern die Anschlüsse der Temperaturschalter für Transformatorpri
märwicklung und Hochstromdioden extern separat zur Verfügung
stehen, ist bei entsprechender Verkabelung und Auswertung eine
genauere Fehlerdiagnose möglich.
" Bei parallelgeschalteten Transformatoren sind alle Temperatur
schalter in Reihe zu schalten.
" Verbinden Sie die Anschlüsse des Temperaturüberwachungs
kreises mit den Eingängen der Temperaturüberwachung.
Die Polung spielt hierbei keine Rolle. Schirmung ist erforderlich.
Einige Steuerungen des Typs PSI 6xxx sind zur Überwachung eines
einzigen Temperaturkreises bereits ausgerüstet (X3, Klemmen 4
und 5).
Ist das nicht der Fall oder sollen Transformatorprimärwicklung und
Hochstromdioden separat überwacht werden, müssen die Tempe
Deutsch
raturschalter per SPS geeignet ausgewertet werden.

" Stellen Sie sicher, dass bereits das Öffnen eines einzigen Tempera
turschalters eine Fehlermeldung auslöst und zur Blockade der ent
sprechenden Steuerung führt.
Stromsensoren
" Müssen Transformatoren parallel geschaltet werden, schalten Sie

die Anschlüsse der Stromsensoren in Reihe. Achten Sie hierbei auf
korrekte Polung.
" Verbinden Sie die Anschlüsse des Stromsensors mit dem KSR-Ein
gang der Steuerung (bei PSI 6xxx: X3, Klemmen 1 und 2).
Schirmung ist erforderlich.
PSI ws
PSG
Sekundär
X3
bn stromsensor
ws PSG
Sekundär
bn stromsensor
ws
PSG
Sekundär
bn stromsensor
Abb.11: Beispiel: serielle Verschaltung der Sekundärstromsensoren

Montage
7.2.3 Schutzleiter
Schweißtransformatoren der PSG-Baureihe entsprechen gemäß
EN61558-1 der Schutzklasse 1.
Das bedeutet, dass als Schutz vor unzulässig hohen Berührungsspan
nungen (im Fall eines Isolationsversagens zwischen Primär- und Se
kundärstromkreis) Schutzmaßnahmen gemäß EN62135-1
erforderlich sind.
Verantwortlich für Auswahl, Realisation und Funktionsprüfung der
passenden Schutzmaßnahme ist der Maschinen-/Anlagenbauer/
Betreiber!
Mögliche Schutzmaßnahmen in Verbindung mit Mittelfrequenz-Trans

formatoren:
• direkter Schutzleiteranschluss (lt. EN62135-1):

• Minuspol des Sekundärkreises wird per MPE-Brücke geerdet.
• Schutzbereich beschränkt sich auf den Sekundärkreis.
Die Schutzmaßnahme ”direkter Schutzleiteranschluss” kann durch
evtl. fließende Ausgleichsströme die Schweißqualität nachteilig be
einflussen. Um das zu verhindern, ist ein erdfrei betriebener Sekun
därkreis in Verbindung mit einer anderen Schutzmaßnahme nach
Deutsch
EN62135-1 erforderlich.
MPE-Brücke erforderlich!
Hauptschalter Werk-
+
stück
U MF- (
V Umrichter
W
( -
(
PE
Transformator
Schutzbereich
Abb.12: Beispiel: ”direkter Schutzleiteranschluss” nach EN62135-1

Montage
• Fehlerspannungs-Schutzschaltung (lt. EN62135-1)

• Fehlerspannungs-Schutzschaltung überwacht Sekundärkreis.
• MPE-Brücke muss entfernt werden.
• Schutzbereich beschränkt sich auf den Sekundärkreis.
MPE-Brücke entfernen!
Hauptschalter + Werk-
stück
U MF- (
V Unterspan Umrichter
W
( -
nungsauslöser (
PE
Transformator
FU
Fehlerspannungs-Schutzschaltung Schutzbereich
Abb.13: Beispiel: Fehlerspannungs-Schutzschaltung nach EN62135-1
• Fehlerstrom-Schutzschaltung (lt. EN62135-1)

Deutsch
• Fehlerstrom-Schutzschaltung überwacht per Stromwandler die

Netzzuleitungen des MF-Umrichters.
• MPE-Brücke muss durch einen geeigneten Fehlerstrom-Schutz
widerstand (siehe Seite 66) ersetzt werden.
• Schutzbereich erstreckt sich ab dem Stromwandler auf alle nach
folgenden Anlagekomponenten.
• Bei Einsatz des PSG 6180 Transformators mit dem Fehlerstrom
schutzwiderstand ist dieser bei den parallel geschalteten Trans
formatoren jeweils zu aktivieren. Der Gesamtwiderstand der
parallel geschalteten Widerstände beträgt dann 500 Ohm. Durch
den kleineren (vgl. 1 kOhm) Gesamtwiderstand erfolgt eine
schnellere Auslösung im Fehlerfall!
Stromwandler MPE-Brücke durch Fehlerstrom-Schutz

widerstand ersetzen!
Hauptschalter Werk-
+
stück
U MF- (
V Unterspan Umrichter
W
( -
nungsauslöser (
PE
Transformator
FI
Schutzbereich
Fehlerstrom-Schutzschaltung
Abb.14: Beispiel: Fehlerstrom-Schutzschaltung nach EN62135-1

Montage
Im Auslieferungszustand sind die Transformatoren für die Schutzmaß

nahme “direkter Schutzleiteranschluss” vorbereitet (nach
EN62135-1). Hierbei ist ihr Schutzleiteranschluss mit dem Minuspol
des Sekundärkreises per lösbarer Brücke MPE verbunden.
Der Schutzleiteranschluss des Transformators (PE) ist stets intern
nicht lösbar mit dem Transformatorgehäuse verbunden.
Welche Schutzmaßnahme verwendet wird, ist von der jeweiligen Appli
kation abhängig.
Verantwortlich für Auswahl, Realisation und Funktionsprüfung der
passenden Schutzmaßnahme ist der Maschinen-/Anlagenbauer/
Betreiber!
" Stellen Sie sicher, dass zum Anschluss des Schutzleiters nur Leitun
gen bzw. flexible Bänder mit ausreichendem Querschnitt verwendet
werden.
" Verbinden Sie den Schutzleiteranschluss des Transformators (PE)
mit einem geeigneten Erdungspunkt.
" Installieren Sie entsprechend den Gegebenheiten an der Anlage
eine geeignete Schutzmaßnahme.
" Sofern die MPE-Brücke entfernt oder anstelle der MPE-Brücke ein
Deutsch
Fehlerstrom-Schutzwiderstand verwendet wird, ist dieser Zustand
auf dem Schaltbild am Transformator dokumentenecht zu kenn
zeichnen.
" Sofern die MPE-Brücke verwendet wird, müssen Sie eine Prüfung lt.
Kap. 7.2.3.1 ab Seite 48 durchführen.
" Prüfen Sie, ob Ausgleichsströme auftreten. Siehe dazu Kap. 7.2.3.2
ab Seite 49.
" Sofern ein Fehlerstrom-Schutzwiderstand verwendet wird, müssen
Sie eine Prüfung lt. Kap. 7.2.3.3 ab Seite 51 durchführen.
Montage
7.2.3.1 MPE-Brücke prüfen

" Die Prüfung ist erforderlich, wenn die Schutzmaßnahme ”direkter
Schutzleiteranschluss” verwendet wird.
Die Prüfung ist nicht geeignet bei Schutzmaßnahmen mit Fehler
strom-Schutzwiderstand, oder bei Applikationen ohne MPE-Brücke.
Sofern ein Fehlerstrom-Schutzwiderstand verwendet wird, müssen
Sie eine Prüfung lt. Kap. 7.2.3.3 Seite 51 durchführen.
WARNUNG
Nicht funktionsfähige MPE-Brücke
Die Schutzmaßnahme “direkter Schutzleiteranschluss” wird un
wirksam! Damit sind im Fall eines Isolationsversagens
(Primär-/Sekundärstromkreis) Menschenleben gefährdet!
" Nehmen Sie die Anlage mit “direktem Schutzleiteranschluss” nur
in Betrieb, wenn die folgende Prüfung keine Beanstandungen er
geben hat.
1. Kontrollieren Sie die MPE-Brücke optisch auf Beschädigung.

Zur Position der MPE-Brücke siehe Kap. „Maßblatt“ in der typspezi
2. Speisen Sie bei primärseitig nicht angeschlossenem Trafo zwischen
Deutsch
dem Schutzleiteranschluss des Transformators (PE) und dem Mi

nuspol des Sekundärkreises einen Wechselstrom von 10A ein.
3. Messen Sie die resultierende Spannung zwischen Schutzleiteran
schluss des Transformators (PE) und Minuspol des Sekundärkrei
ses.
Die gemessene Spannung darf 1V nicht überschreiten (siehe EN
60204, Abschnitt 20.2 und Tabelle 7).
Schweißtransformator
+
Zange offen
U MPE
V -
PE
Prüfpunkt
Prüfpunkt
Gehäuse
I X 10 A
max. 1 V
X
Abb.15: Messaufbau zur Überprüfung der Schutzleiterverbindung
Zur Überprüfung des Schutzleiteranschlusses am Schweißtransfor

matorgehäuse kann o.g. Messung sinngemäß durchgeführt wer
den.
Montage
7.2.3.2 Ausgleichsströme (Querströme) prüfen

Ausgleichsströme sind Ströme, die während einer Schweißung parallel
zum Sollstrompfad ”Elektrode-Werkstück-Elektrode” fließen.
Sie können auftreten, wenn das Werkstück auf irgendeine Art eine Erd
verbindung besitzt.
WARNUNG
Ausgleichsströme bei Schutzmaßnahme „direkter Schutzleiteran
schluss“!
Gefährliche Berührungsspannung möglich!
" Sofern sich laut nachfolgender Prüfung problematische Aus
gleichsströme bei „direktem Schutzleiteranschluss“ nicht
vermeiden lassen, müssen Fehlerspannungs- oder Fehlerstrom-
Schutzschaltungen eingesetzt werden, die für den Betrieb an
1000Hz-Mittelfrequenzanlagen mit Gleichstromzwischenkreis
geeignet sind.
Deutsch
Netzzuleitung Werkstück
U (
MPE
V ( -
PE (
Abb.16: Beispiel: keine Ausgleichsströme, da Werkstück keine Erdverbindungen hat
Schweißtransformator weitere Zange(n) am

Werkstück
+ +
Netzzuleitung Werkstück
U (
MPE
V ( -
PE ( MPE -
Gehäuse
Abb.17: Beispiel: mögliche Ausgleichsströme über Netzzuleitung, Gehäuse, Werkstück und ggf. auch über
weitere Zangen, die am Werkstück arbeiten
" Prüfen Sie, ob Ausgleichsströme auftreten.

Sie benötigen dazu einen DC-Schweißstrommesser.
Gehen Sie zur Prüfung folgendermaßen vor:
Montage
1. Messgürtel am korrekten Pol der Zange anlegen und Lage fixieren.

Hierbei muss die Position des Stromsensors berücksichtigt werden
(siehe jeweiliges Trafo-Schaltbild). Es gilt:
- Stromsensor am Pluspol: Messgürtel am Minuspol anlegen
- Stromsensor am Minuspol: Messgürtel am Pluspol anlegen
2. Zange ohne Werkstück schließen.
3. Schweißstrom fließen lassen (im KSR-Betrieb).
Schweißstrom (i1) messen und registrieren.
4. Zange öffnen, Werkstück einlegen und Zange schließen.
Schließen Sie auch alle anderen Zangen, die normalerweise zeit
gleich am selben Werkstück arbeiten.
5. Stromvorgabe wie unter 3.
Schweißstrom erneut fließen lassen.
Schweißstrom (i2) messen und registrieren.
Ergeben sich unterschiedliche Stromwerte, fließt Ausgleichstrom in der

Größenordnung ia = i2 - i1 .
+ +
Deutsch
Zuleitung
U (
MPE Werkstück
(
V
(
- -
PE
A Schweiß A
strom
messer
1.Messung 2.Messung
(ohne Werkstück) (mit Werkstück)
Abb.18: Messaufbau zur Überprüfung auf Ausgleichsströme

Montage
7.2.3.3 Fehlerstrom-Schutzwiderstand prüfen

" Die Prüfung ist erforderlich, wenn die Schutzmaßnahme ”Fehler
strom-Schutzschaltung” verwendet wird.
WARNUNG
Unpassender/fehlerhafter Fehlerstrom-Schutzwiderstand
Die Schutzmaßnahme “Fehlerstrom-Schutzschaltung” wird durch
Einsatz eines ungeeigneten/fehlerhaften Fehlerstrom-Schutz
widerstandes unwirksam! Damit sind im Fall eines Isolationsversa
gens (Primär-/Sekundärstromkreis) Menschenleben gefährdet!
" Setzen Sie den beschriebenen Fehlerstrom-Schutzwiderstand
nur in Verbindung mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit ei
nem Nennfehlerstrom von kleiner/gleich 30 mA (nach EN
60947-2) in TN- oder TT-Netzen bis max. 690 V zum Anbau an
Schweißtransformatoren (siehe EN 62135-1) ein.
" Nehmen Sie die Anlage mit “Fehlerstrom-Schutzschaltung” nur in
Betrieb, wenn die folgende Prüfung keine Beanstandungen erge
ben hat.
1. Kontrollieren Sie den Fehlerstrom-Schutzwiderstand optisch auf
Deutsch
Beschädigung, auf festen Sitz und auf korrekten Anschluss.
Zur Position des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes siehe Kap. „Maß
blatt“ in der typspezifischen Betriebsanleitung Ihres MF-Schweiß
transformators. Er muss anstelle der MPE-Brücke entsprechend
den Angaben in Abb. 23: Seite 67 montiert sein.
2. Messen Sie bei primärseitig nicht angeschlossenem Trafo den ohm
schen Widerstand zwischen Schutzleiteranschluss des Transfor
mators (PE) und Minuspol des Sekundärkreises.
Der gemessene Widerstandswert muss im Bereich zwischen 900 und
1100Ohm liegen.
+
Zange offen
U -
V
PE
Prüfpunkt
Prüfpunkt
Gehäuse
Widerstandsmessgerät
Abb.19: Messaufbau zur Überprüfung des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes

Montage
7.2.3.4 Fehlerstromschutzwiderstand bei Parallelschaltung von Transformatoren

Bei Parallelschaltung von z.B zwei Transformatoren PSG 6180 mit dem
Fehlerstromschutzwiderstand ist dieser bei beiden jeweils zu ak
tivieren. Der Gesamtwiderstand der parallel geschalteten Widerstände
beträgt dann 500 Ohm. Bei der Überprüfung des Fehlerstromschutz
widerstandes ist dieses zu beachten.
7.3 Wasserversorgung anschließen

Informationen zur erforderlichen Kühlung finden Sie in der typspezi
" Beachten Sie die Vorgaben zur Kühlung in Kapitel 3.2 ab Seite 23.
" Stellen Sie sicher, dass geforderte Bedingungen zur Kühlung einge
halten werden.
" Bei der Parallelschaltung von Transformatoren ist sicherzustellen,
daß die geforderte Kühlwassermenge z.B 8l/Min pro Transformator
eingehalten wird. Angaben zur Durchflußmenge sind in den
technischen Daten der typspezifischen Anleitung angegeben.
Deutsch
Inbetriebnahme
8 Inbetriebnahme
WARNUNG
" Stellen Sie sicher, dass Unbefugte nicht am/im Schaltschrank
oder an der Zange hantieren.
Im Verlauf der Inbetriebnahme sind spannungsführende Anlagen
teile zugänglich! Das reduziert die Personen-/Anlagensicherheit!
Voraussetzung zur Inbetriebnahme ist die ordnungsgemäße Installa

tion und Funktion
• der kompletten Mechanik der Schweißeinrichtung
• aller Not-Aus-Einrichtungen
• des elektrischen Anschlusses inkl. aller benötigten Sensoren
• der Druckluftversorgung und Kühleinrichtungen.
" Stellen Sie sicher, dass die genannten Voraussetzungen zur Inbe
triebnahme gegeben sind.
1. Aktivieren Sie die Druckluftversorgung und die Kühleinrichtungen,
Deutsch
sofern dies manuell erforderlich sein sollte.
2. Sofern die 24 V-Versorgung der Steuerungslogik (Einspeisung an
X4) extern erzeugt wird, schalten Sie die 24 V-Versorgung der Steue
rungslogik ein.
Sofern die 24 V-Versorgung der Steuerungslogik (Einspeisung an
X4) intern durch das integrierte Leistungsteil erzeugt wird, schalten
Sie die Netzversorgung des Umrichters ein.
Bei PSI 6x00: Die LED LOGIK an der Frontseite der Steuerung
muss nach dem Hochlauf der SST grün leuchten.
Bei PSI 6xCx: Die Anzeige am Diagnosemodul sollte nach dem
Hochlauf der SST „RUN“ oder mindestens eine Ziffernfolge anzei
gen.
PSI 6x00 PSI 6xCx
LED LOGIK
LED ZWISCHENKREIS
SPANNUNG
Diagnosemodul
Abb.20: Anzeigen am Steuerungsteil

Inbetriebnahme
3. Schließen Sie an der SST ein Programmiergerät mit installierter BOS

an (Anschluss Programmiergerät: siehe Betriebsanleitung „PSI
6xxx: Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter“.
4. Konfigurieren Sie per BOS die Transformatoreinstellungen für alle an
der relevanten SST verwendeten Elektroden (Zangen).
Detaillierte Informationen hierzu siehe Kap. 8.1 ab Seite 55.
5. Schalten Sie - sofern noch nicht geschehen - die Netzversorgung des
Umrichters ein.
Der Umrichter läuft an. Nach ca. 10 Sekunden ist der Zwischenkreis
auf volle Spannung geladen.
Die LED ZWISCHENKREISSPANNUNG an der Frontseite der
Steuerung muss jetzt rot leuchten (siehe Seite 53 Abb. 20:).
6. Testen Sie die realisierte Anlagenfunktionalität auf Fehler.
Wir haften nicht für Folgeschäden, die aus der Abarbeitung eines
Programmes, eines einzelnen Programmsatzes oder durch manu
elles Verfahren der Handlingseinheiten resultieren.
Wir haften ebenfalls nicht für Folgeschäden, die durch entspre
chende SPS-Programmierung hätten vermieden werden können.
7. Schalten Sie die Leistungsversorgung (Netz) aus.
Die rote LED ZWISCHENKREISSPANNUNG an der Frontblende der
Steuerung erlischt.
Die Brückengleichrichter werden gesperrt und die Zwischenkreis
spannung im Leistungsteil entlädt sich langsam.
Deutsch
Bei externer 24 V-Versorgung der Steuerungslogik (an X4) leuchtet

die grüne LED LOGIK weiter.
WARNUNG
" Interpretieren Sie nie das Verlöschen aller LEDs an der SST als
Spannungsfreiheit.
" Berücksichtigen Sie, dass geräteinterne Spannungen direkt nach
dem Abschalten der SST-Netzversorgung noch nicht auf ein un
gefährliches Maß abgebaut sind.
" Berühren Sie nach dem Abschalten der SST-Netzversorgung für
mindestens 5 Minuten weder Netz- noch Trafoanschlüsse.
Inbetriebnahme
8.1 Transformator-Konfiguration per BOS

Vorbereitende Schritte 1. Starten Sie die BOS.
In der SST-Zuordnung der BOS müssen zum erfolgreichen Ver
bindungsaufbau die passenden Daten konfiguriert sein. Ausführliche
Informationen hierzu finden Sie in der Online-Hilfe der BOS 6000
(Stichwort „Steuerungen an der BOS 6000 anmelden“).
2. Selektieren Sie im Hauptfenster der BOS die relevante Steuerung.
3. Wählen Sie den Themenbereich „Programmierung“, Reiter „Elek
trode“.
Konfiguration 4. Selektieren Sie die betreffende Elektrodennummer (Zange) per Ein
gabefeld „Elektrode“.
5. Wählen Sie den verwendeten Transformator per Parameter ”Typ”.
Falls der verwendete Transformator nicht in der Auswahlliste enthal
ten ist, verwenden Sie die Einstellung „Sonstige Transformatoren“.
6. Übernehmen Sie den Parameterwert in die Steuerung.
7. Falls „Sonstige Transformatoren“ konfiguriert wurde, müssen Sie
folgende Parameter entsprechend den technischen Daten des
verwendeten MF-Schweißtransformators einstellen:
• Übersetzungsverhältnis
• Nennstrom oder Ausgangs-Dauerstrom
Informationen zu den Parametern finden Sie in der Online-Hilfe der
BOS 6000.
Deutsch
8. Aktivieren Sie die Diodenüberwachung per Parameter „Überwa
chung“.
9. Falls „Sonstige Transformatoren“ konfiguriert wurde, müssen Sie
folgende Parameter entsprechend den technischen Daten des
verwendeten MF-Schweißtransformators einstellen:
• Diodentyp
• Anzahl parallel (Dioden)
• Abschalttemperatur
Informationen zu den Parametern finden Sie in der Online-Hilfe der
BOS 6000.
10.Geben Sie die Anzahl der verwendeten Transformatoren per Para
meter „Anzahl“ ein und übernehmen Sie den Parameterwert in die
Steuerung.
11.Sofern Parameter „Anzahl“ mit Werten größer 1 parametriert wurde,
geben Sie die verwendete Anschlussvariante ein (seriell, parallel).
12.Begrenzen Sie die trafo- bzw. zangenspezifisch parametrierbaren
Sekundärströme per Parameter „Obere Strombegrenzung“.
Detaillierte Informationen hierzu siehe Kap. 5.3.1 ab Seite 33.
13.Stellen Sie sicher, dass der Parameter „Strommessbereich“ grund
legend zur verwendeten Applikation passt.
14.Stellen Sie sicher, dass der Parameter „Stromsensorempfindlichkeit“
grundlegend zur verwendeten Strom-Sensorik passt.
Beachten Sie, dass der Parameter im Zuge einer Stromskalierung
automatisch von der SST angepasst wird. Verändern Sie deshalb
den Parameterwert nie willkürlich!
15.Sofern an der SST unterschiedliche Zangen per Docking betrieben
werden, wiederholen Sie die Konfiguration für jede genutzte Zange
ab Schritt 4.
Inbetriebnahme
Notizen | Notes:
Deutsch
Betrieb
9 Betrieb
" Beachten Sie die Hinweise zum Betrieb des Produktes ab Seite 19
und ab Seite 25.
Deutsch
Betrieb
Notizen | Notes:
Deutsch
Instandhaltung und Instandsetzung
10 Instandhaltung und Instandsetzung

" Beachten Sie die Hinweise zu Wartung und Reparatur ab Seite 20
und ab Seite 26.
" Tauschen Sie defekte Teile umgehend aus.
Relevante Bestellnummern finden Sie in der typenspezifischen
Betriebsanleitung Ihres MF-Schweißtransformators.
10.1 Wartung
" Nehmen Sie folgende Tätigkeiten in den Wartungsplan mit auf:
• Funktionstüchtigkeit aller verwendeten Schutzeinrichtungen prü
fen.
Das betrifft besonders die Funktionstüchtigkeit von Schutzleiter
verdrahtung und (sofern eingesetzt) Fehlerstrom-Schutzeinrich
tung und Fehlerstrom-Schutzwiderstand.
Fehlerzustände müssen zum schnellen Auslösen des Anlagen
hauptschalters führen.
• Kühlwasserkreislauf auf Dichtheit und auf korrekte Funktion prü
fen. Es darf keine Korrosion oder Betauung auftreten.
Verwenden Sie geeignete Kühlwasserzusätze, um z.B. Algenbil
dung zu verhindern.
Deutsch
• Verbindungen und Klemmstellen aller Anschlußkabel auf
Beschädigungen und auf festen Sitz prüfen.
" Beachten Sie die lt. BGV A3 §5 vorgegebenen Prüfintervalle.
" Dokumentieren Sie die Tätigkeiten.
Instandhaltung und Instandsetzung
Notizen | Notes:
Deutsch
Demontage und Austausch
11 Demontage und Austausch

WARNUNG
" Verwenden Sie für alle Arbeiten an elektrisch leitfähigen Teilen
geeignetes, isoliertes Werkzeug.
" Interpretieren Sie nie das Verlöschen aller LEDs an der SST als
Spannungsfreiheit.
" Berücksichtigen Sie, dass geräteinterne Spannungen direkt nach
dem Abschalten der SST-Netzversorgung noch nicht auf ein un
gefährliches Maß abgebaut sind.
" Berühren Sie nach dem Abschalten der SST-Netzversorgung für
mindestens 5 Minuten weder Netz- noch Trafoanschlüsse.
VORSICHT
Deutsch
oder Schneiden!
" Berücksichtigen Sie bei Planung und Durchführung der Arbeiten
stets das Gewicht des Produktes (siehe technische Daten) und
verwenden Sie ggf. geeignetes Hebe- und Transportwerkzeug.
Schutzhandschuhe).
" Beachten Sie auch die Hinweise zu Einbau und Montage in Kapitel
2.6.3 ab Seite 16 sowie Kap. 3.2 ab Seite 23.
" Die Arbeiten müssen von einer Fachkraft durchgeführt werden.
Demontage und Austausch
1. Schalten Sie die SST-Leistungsversorgung (Netz) aus und sichern

Sie die Leistungsversorgung gegen unbefugtes/unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten.
Die LED ZWISCHENKREISSPANNUNG an der Geräte-Frontseite
erlischt.
PSI 6x00 PSI 6xCx
LED LOGIK
LED ZWISCHENKREIS
SPANNUNG
Diagnosemodul
Abb.21: Anzeigen am Steuerungsteil
2. Stellen Sie sicher, dass alle Verbindungen zum Trafo eindeutig ge
kennzeichnet sind.
Deutsch
3. Sperren Sie relevante Anschlüsse für den Kühlwasserzu- und ab

lauf, sofern dies manuell erforderlich sein sollte. Stellen Sie sicher,
dass ein versehentliches Öffnen verhindert wird. Koppeln Sie an
schließend die Wasserleitungen ab.
4. Stellen Sie mit geeignetem Messgerät und mit geeigneter Messme
thode sicher, dass die Trafoanschlüsse der betreffenden SST
spannungsfrei sind.
Berücksichtigen Sie, dass interne Spannungen nach dem Abschal
ten der SST-Netzversorgung zur Entladung mindestens 5 Minuten
benötigen. Berühren Sie innerhalb dieser Zeitspanne weder Netz-
noch Trafoanschlüsse.
5. Lösen Sie die Anschlüsse.
6. Stellen Sie sicher, dass sich der Transformator nach dem Lösen der
Halteschrauben nicht unkontrolliert bewegen kann und lösen Sie
dann die Halteschrauben.
7. Entfernen Sie den Transformator.
Berücksichtigen Sie für Transport und Lagerung die Informationen
in Kap. „Transport und Lagerung“ Seite 39 und für Entsorgung die
Informationen in Kap. „Entsorgung“ Seite 63.
8. Stellen Sie bei einer Demontage sicher, dass alle verbleibenden An
schlusskabel ausreichend isoliert und vor Berührung gesichert sind.
Damit ist die Demontage abgeschlossen.
Zusätzliche Schritte, sofern das demontierte Gerät getauscht werden
soll:
9. Montieren Sie das neue Gerät (siehe Kap. „Montage“ ab Seite 41).
10.Führen Sie eine Inbetriebnahme durch (siehe ab Seite 53).
Entsorgung
12 Entsorgung
Materialrücknahme Die von uns hergestellten Produkte können zur Entsorgung kostenlos
an uns zurückgegeben werden.
Voraussetzungen dazu sind:
• keine Anhaftungen wie Öle, Fette oder sonstige Verunreinigungen
• keine enthaltenen unangemessenen Fremdstoffe oder Fremd
komponenten.
Die Verpackungsmaterialien bestehen aus Pappe, Holz und Styropor.
Aus ökologischen Gründen sollte auf den Rücktransport leerer Verpa
ckungen an uns verzichtet werden. Sie können problemlos der Verwer
tung zugeführt werden.
Die Produkte sind frei Haus an folgende Adresse zu liefern:
Bosch Rexroth AG
Bürgermeister-Dr.-Nebel-Straße 2
97816 Lohr am Main
Wiederverwertung Hauptbestandteile unserer Elektronikgeräte:

• Stahl, Aluminium, Kupfer, Kunststoffe.
Durch den hohen Metallanteil können unsere Produkte überwiegend
stofflich wieder verwertet werden. Um eine optimale Metallrückge
winnung zu erreichen, ist eine Demontage in einzelne Baugruppen er
Deutsch
forderlich.
Die Metalle, die in den elektrischen und elektronischen Baugruppen
enthalten sind, können mittels spezieller Trennverfahren ebenfalls zu
rückgewonnen werden. Die hierbei anfallenden Kunststoffe können
einer thermischen Verwertung zugeführt werden.
12.1 Umweltschutz
Unsere Produkte enthalten keine Gefahrstoffe, die sie bei bestim
mungsgemäßem Gebrauch freisetzen können. Im Normalfall sind da
her keine negativen Auswirkungen auf die Umwelt zu befürchten.
Entsorgung
Notizen | Notes:
Deutsch
Erweiterung und Umbau
13 Erweiterung und Umbau

" Beachten Sie die Hinweise zu Nachrüstungen und Veränderungen
durch den Betreiber im Kapitel ”Sicherheitshinweise” auf Seite 20.
" Zum Ordern von Ersatzteilen setzen Sie sich bitte mit uns in Ver
bindung. Relevante Bestellnummern finden Sie auch in der
typenspezifischen Betriebsanleitung Ihres MF-
Schweißtransformators.
" Bestellnummern aller verfügbaren PSI-Typen und MF-Schweiß
transformatoren entnehmen Sie bitte der aktuellen Preisliste, oder
fragen bei uns nach.
13.1 Optionales Zubehör

Optionales Zubehör gehört nicht zum Standard-Lieferumfang.
Deutsch
13.1.1 Fehlerstrom-Schutzwiderstand
Im Zusammenhang mit einer „Fehlerstrom“-Schutzeinrichtung ist der
Einsatz des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes erforderlich (siehe Abb.
14: Seite 46).
WARNUNG
Willkürlicher Einsatz des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes
Die Schutzmaßnahme “Fehlerstrom-Schutzschaltung” kann durch
Einsatz eines ungeeigneten Fehlerstrom-Schutzwiderstandes un
wirksam werden! Damit sind im Fall eines Isolationsversagens
(Primär-/Sekundärstromkreis) Menschenleben gefährdet!
" Setzen Sie den Fehlerstrom-Schutzwiderstand nur in Verbindung
mit einer Fehlerstrom-Schutzeinrichtung mit einem Nennfehler
strom von kleiner/gleich 30 mA (nach EN 60947-2) in TN- oder TT-
Netzen bis max. 690 V zum Anbau an Schweißtransformatoren
(siehe EN 62135-1) ein.
26,4 26,4
Deutsch
BOSCH R1K0 / 4W BOSCH R1K0 / 4W

18,2
18,2
1070 081 822-101 1070 083 996-101
∅ 6,5
83,0
120,0
158,0
∅ 6,5
∅ 6,5
∅ 6,5
Abb.22: Fehlerstrom-Schutzwiderstand: Abmessungen
Widerstandswert: 1 kOhm, +/- 10%

Schutzart: elektrische Anschlüsse: IP00
Widerstand: IP65
Einbau Fehlerstrom-Schutzwiderstand Einbau Fehlerstrom-Schutzwiderstand

mit langem Anschlußkabel: mit kurzem Anschlußkabel:
V U
V U
MPE
1. MPE–Brücke entfernen
V U
Deutsch
V U
MPE
2. Fehlerstrom-Schutzwiderstand anklemmen
Schraube M6x10
Befestigung
Federring ∅6 MPE-Brücke
Unterlegscheibe ∅6
Anschluß Schutzwiderstand
Anschluß MPE
Abb.23: Einbau des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes

Notizen | Notes:
Deutsch
Fehlersuche und Fehlerbehebung
14 Fehlersuche und Fehlerbehebung

Die Geräte sind robust gebaut. Trotzdem kann es in Ausnahmefällen zu
Störungen kommen:
• durch falschen elektrischen Anschluss,
• durch ungenügende Kühlung oder Überlast,
• durch Überschreiten der maximalen Stromwerte (Parametrierung)
oder Überwachungswerte.
" Nutzen Sie die typspezifischen Möglichkeiten Ihres MF-Trafos zur
Meldung von Fehlern (z.B. durch geeignete Auswertung der Senso
rik oder vorhandener Temperaturschalter).
Welche Möglichkeiten zur Verfügung stehen, schlagen Sie bitte in
der typspezifischen Betriebsanleitung Ihres MF-Trafos nach.
Informationen über aufgetretene Fehler erhalten Sie

• per BOS 6000 über die „Fehlertabelle“
• per Kleinbedienfeld (VCP05.2).
Eine Liste aller Fehler- und Statusmeldungen finden Sie in der On
line-Hilfe der BOS 6000.
Dort sind zu den möglichen Ursachen auch Informationen zur Fehler
behebung angegeben.
Deutsch
Nach einem aufgetretenen Fehler geht die Steuerung in Blockade. In
diesem Zustand ist bis zur Quittierung des Fehlers kein Schweißab
lauf mehr möglich.
Fehleranzeigen Bei PSI 6x00:

Im Störfall erlischt die grüne LED “BEREIT” auf der Frontblende der
Schweißsteuerung.
Bei PSI 6xCx:
Im Störfall zeigt das Diagnosemodul die Fehlernummer an.
PSI 6x00 PSI 6xCx
LED BEREIT
LED Batteriefehler
Diagnosemodul
Abb.24: Anzeigen am Steuerungsteil (Fehler)

Fehlersuche und Fehlerbehebung
Fehler quittieren ”Fehler lassen sich quittieren per

• Software (BOS)
• positiver Flanke an den Fehlerquittungseingängen des E/A-Feldes
der Schweißsteuerung
• RESET-Taste an der SST-Frontseite (bei PSI 6x00)
• Diagnosemodul (bei PSI 6xCx)
Fehlerbeispiel: Trafotemperaturüberwachung spricht an
Voraussetzung: Die SST-Eingänge zur Trafotemperaturüberwachung

werden genutzt
1. Temperaturschalter im Trafo hat geöffnet.
2. Daraufhin stoppt die Schweißsteuerung alle weiteren Abläufe.
3. Der Fehler ”Transformator-Temperatur zu hoch” wird ausgegeben.
Mögliche Ursache Maßnahme

Kabelbruch zwischen Thermo Kontrolle des Kabels/Stecker
schalter und SST
Die Kühlung des Trafos ist unzurei Kühlkreislauf des Trafos prüfen.
chend.
Schweißleistung / Einschaltdauer ist Schweißleistung verringern.
zu groß
Deutsch
Technische Daten
15 Technische Daten
Sie finden die technischen Daten Ihres MF-Schweißtransformators
in der typspezifischen Betriebsanleitung.
Deutsch
Technische Daten
Notizen | Notes:
Deutsch
16 Service und Support
Service Deutschland Sie erreichen unsere Service-Hotline und unseren Service-Helpdesk

unter:
Telefon: +49 9352 40 5060
Fax: +49 9352 18 4941
E-Mail: service.svc@boschrexroth.de
Internet:http://www.boschrexroth.com
Auf unseren Internetseiten finden Sie ergänzende Hinweise zu Ser

vice, Reparatur (z. B. Anlieferadressen) und Training.
Service weltweit Außerhalb Deutschlands nehmen Sie bitte zuerst Kontakt mit Ihrem
Ansprechpartner auf.
Die Hotline-Rufnummern entnehmen Sie bitte den Vertriebsadressen
im Internet.
Vorbereitung der Informa Wir können Ihnen schnell und effizient helfen, wenn Sie folgende In
tionen formationen bereithalten:
• Eine detaillierte Beschreibung der Störung und der Umstände
• Angaben auf dem Typenschild der betreffenden Produkte, ins
besondere Typenschlüssel und Seriennummern
• Ihre Kontaktdaten (Telefon-, Faxnummer und E-Mail-Adresse)
Notizen | Notes:
Anhang
17 Anhang
17.1 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung

In der Konformitätserklärung wird bestätigt, dass das Produkt folgende
Richtlinien und Normen erfüllt:
Richtlinien CE
• Niederspannungsrichtlinie2014/95/EU
Richtlinien EAC
• NiederspannungsrichtlinieTR TS 004/2011
Normen
• EN50178
• EN60204-1
• EN62135-1
" Fordern Sie bitte bei Bedarf die Konformitätserklärung zum Produkt
direkt bei uns an.
" Beachten Sie, dass das Produkt eine Einbaukomponente ist. Im ein
gebauten Zustand können sich die EMV-Eigenschaften ändern.
Deutsch
Anhang
Notizen | Notes:
Deutsch
Tabellenverzeichnis
18 Tabellenverzeichnis
Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Tab.5: Verwendete Symbolik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tab.6: Bezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tab.8: Typenschild Gerät Benennung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tab.9: Abkürzungen und Begriffserklärungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Deutsch
Notizen | Notes:
Deutsch
Abbildungsverzeichnis
19 Abbildungsverzeichnis
Abb.1: Beispielansichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Abb.2: Typenschlüssel der PSG-Schweißtransformatoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Abb.3: Übersichts-Blockschaltbild: PSI 6000 mit Trafo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Abb.4: Detail-Blockschaltbild einer Mittelfrequenz-Umrichteranlage . . . . . . . . . . . 31
Abb.5: Sekundärseitige Gleichrichtung durch den PSG-Transformator . . . . . . . . 32
Abb.6: Zusammenhang: Pulsbreite der Primärspannung und Sekundärstrom beim
Mittelfrequenzschweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Abb.7: Beispiel-Belastungsdiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Abb.8: Beispiel einer Strom-/Widerstandskennlinie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Abb.9: Typenschild Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Abb.10: Beispiel: Parallelanschluss mehrerer Transformatoren . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Abb.11: Beispiel: serielle Verschaltung der Sekundärstromsensoren . . . . . . . . . . . 44
Abb.12: Beispiel: ”direkter Schutzleiteranschluss” nach EN62135-1 . . . . . . . . . . . 45
Abb.13: Beispiel: Fehlerspannungs-Schutzschaltung nach EN62135-1 . . . . . . . . 46
Abb.14: Beispiel: Fehlerstrom-Schutzschaltung nach EN62135-1 . . . . . . . . . . . . . 46
Abb.15: Messaufbau zur Überprüfung der Schutzleiterverbindung . . . . . . . . . . . . . 48
Abb.16: Beispiel: keine Ausgleichsströme, da Werkstück keine Erdverbindungen hat . .
49
Abb.17: Beispiel: mögliche Ausgleichsströme über Netzzuleitung, Gehäuse, Werkstück
und ggf. auch über weitere Zangen, die am Werkstück arbeiten . . . . . . . 49
Abb.18: Messaufbau zur Überprüfung auf Ausgleichsströme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Abb.19: Messaufbau zur Überprüfung des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes . . . . 51
Abb.20: Anzeigen am Steuerungsteil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Deutsch
Abb.21: Anzeigen am Steuerungsteil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Abb.22: Fehlerstrom-Schutzwiderstand: Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Abb.23: Einbau des Fehlerstrom-Schutzwiderstandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Abb.24: Anzeigen am Steuerungsteil (Fehler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Notizen | Notes:
Deutsch
Abkürzungen
20 Abkürzungen
Tab.9: Abkürzungen und Begriffserklärungen
Abkürzung Bedeutung
AC Alternate Current. Wechselstrom.
AE Ablaufende. Siehe FK.
BOS Bedienoberfläche Schweißen
BQR Bedienoberfläche U/I-Regler
CAN Controller Area Network; Datenbus
Cyc Cycles. Siehe P.
daN Deka-Newton. 1 daN = 10 N
DC Direct Current. Gleichstrom.
EGB Elektrostatisch gefährdete Baugruppen.
ELMO Elektromotorisch.
EMV Elektromagnetische Verträglichkeit
EP Einzelpunkt-Betriebsart.
Für Automaten und Handanlagen
ESD ElectroStatic Discharge.
Abkürzung für alle Bezeichnungen, die elektrostatische
Entladungen betreffen. Z.B. ESD-Schutz, ESD-Gefähr
Deutsch
dung.
ESZ Endslopezeit.
Zeit, in der die LST bis zum Ende der 2. STZ abfällt.
FK Fortschaltkontakt.
Das Signal wird nach Fertigstellung des Schweißablaufes
ausgegeben.
FPA Frei programmierbarer Ausgang.
Nicht bei allen Steuerungen verfügbar.
HSA Hauptschalter-Auslösung.
gedimmt Das relevante Objekt oder dessen Text wird grau ange
zeigt. In diesem Zustand ist die betreffende Funktionalität
gesperrt, oder aus systembedingten Gründen nicht akti
vierbar.
IMP Impulszahl.
Anzahl der Impulse, die die 2. STZ bilden.
IP Internetprotokoll.
kA Kilo-Ampere (Stromstärke)
kN Kilo-Newton (Kraft)
KSR Konstantstromregelung.
Hält den Strom im Schweißkreis konstant.
KUR Konstantspannungsregelung.
Regelt Netz-Spannungsschwankungen aus.
LST(G) Allgemeine Abkürzung für Leistung.
Kann sich auf SKT (Skalenteile) oder kA beziehen.
LT Leistungsteil (Thyristor oder Umrichter).
MF Mittelfrequenz.
ms Millisekunden.
Abkürzungen
MV Magnetventil.
Ansteuerung für die Zangenzylinder, um die Elektroden zu
schließen.
NBS Netzlast-Begrenzungs-Steuerung.
Überwacht und beeinflusst die Belastung im Netz.
NHZ Nachhaltezeit.
Zeit nach der letzten Stromzeit, in der das Schweißgut
auskühlen kann.
NWI Nachwärmimpuls.
NWZ Nachwärmzeit.
Auch 3. STZ genannt.
OHZ Offenhaltezeit.
Zeit zwischen zwei Schweißpunkten, in der das Magnet
ventil nicht angesteuert wird. Nur in Betriebsart ”Serien
punkt” relevant.
Options Rundes Objekt innerhalb der Bedienoberfläche zum
schalter Ein-/Ausschalten einer Funktion.
P Perioden (Netzperioden, Cycles).
Bei 50 Hz Netzfrequenz: 1 P -> 20 ms.
Bei 60 Hz Netzfrequenz: 1.P -> 16.6
PE Protective Earth. Schutzleiter.
Per siehe P.
Deutsch
PG Programmiergerät/Schweißrechner.
PHA Phasenanschnitt.
PSF Prozessstabilität.
PSG Trafo-Gleichrichtereinheit für PSI-Typen.
Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000 Hz
PSI Programmierbare Schweißsteuerung mit Inverter.
PST Programmierbare Schweißsteuerung mit Thyristor-Leist
ungsteil.
PSZ Pausenzeit.
Zeit zwischen Stromimpulsen/-blöcken (1., 2., 3.PSZ).
RA Relaisausgang.
Radio- Siehe ”Optionsschalter”.
Button
SKT Skalenteile.
Bei Thyristor-Leistungsteilen: Maß für den elektrischen
Phasenanschnitt.
Bei MF-Umrichtern: Maß für die Pulsbreite.
Slope Stromrampe.
Strom steigt/fällt von einer Anfangs- bis zu einer Endlei
stung.
SP Serienpunkt.
Betriebsart für manuell bediente Anlagen.
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung.
SST Schweißsteuerung.
Wird auch als Schub, Takter oder Widerstandsschweiß
steuerung bezeichnet.
Abkürzungen
SSZ Startslopezeit.
Zeit, in der die LST vom Anfang der 2. STZ an ansteigt.
Stepper Leistungsnachstellung zur Elektrodenverschleiß-Kompen
sation.
STZ Stromzeit.
Man unterscheidet 1.STZ (Vorwärmstromzeit), 2.STZ
(Haupt-Schweißstromzeit) und 3.STZ (Nachwärmstrom
zeit).
Alle 3 Stromzeiten können bzgl. Zeit und Leistung unter
schiedlich programmiert werden.
Die Programmierung von Impulsen und Slope ist nur in der
2.STZ möglich.
TCP Transmission Control Protocol.
TCP regelt, wie Daten zwischen Computern ausgetauscht
werden sollen. Es ist ein verbindungsorientiertes, paket
vermittelndes Transportprotokoll und Teil der Internetpro
tokollfamilie (IP).
Temp. Temperatur.
Tooltipp Erläuterungstext.
Erscheint, wenn der Mauszeiger im aktiven Fenster einen
Moment auf einem Eingabefeld/Objekt verharrt.
UIP Prozessqualität.
UIR UI-Regelung
Deutsch
ÜK Überwachungskontakt.
Z.B. zur Überwachung des Druck-Zylinders (der die Elek
troden schließt) oder zur Überwachung der Elektrodenpo
sition (z.B. ”Zange zu”).
VHZ Vorhaltezeit.
Zeit, die vor der Schweißstromzeit abläuft. Die Elektroden
drücken das Schweißgut zusammen.
VWZ Vorwärmzeit.
Auch 1. STZ genannt.
Zdg. Zündung.
Ein- und Ausschalten der Zündimpulse zur Ansteuerung
des Leistungsteils.
Abkürzungen
Notizen | Notes:
Deutsch
Stichwortverzeichnis
21 Stichwortverzeichnis
A K
Abkürzungen, 81 Konfiguration, 55
AC, 81 Konformitätserklärung, 21, 75
AE, 81 KSR, 81
Anschluss, elektrisch, 42 Kühlwasseranschluss, 52
Ausgleichsströme, 49 KUR, 81
Austausch, 61
L
B Lagerung, 39
Belastungsdiagramme, 34 LED Bereit, 69
Bestimmungsgemäße Verwendung, 11 Lieferumfang, 27
Bezeichnungen, 9 M
BOS, 9 Materialrücknahme, 63
BQR, 9 MF, 81
Mittelfrequenzschweißen, Funktionsprinzip, 31
C Montage, 41
CE-Kennzeichnung, 21, 75 MPE, 47
MPE-Brücke, 45
D MPE-Brücke prüfen, 48
DC, 81 MV, 82
Demontage, 61
direkter Schutzleiteranschluss, 45 N
NBS, 82
E
O
Deutsch
EGB, 81
OHZ, 82
Einbau, 41
Einschaltdauer ED, 33 P
Elektrischer Anschluss, 42 Parallelanschluss mehrerer Transformatoren, 43
ELMO, 81 PG, 9, 82
EMV, 81 Primärkreis, Anschluss, 42
Entsorgung, 63 Primärspannung, 32
ESD, 81 Produktschäden, 23
PSF, 82
F PSG, 9, 82
Fehler, 69 PSI, 9, 82
Fehler quittieren, 70 PST, 9, 82
Fehleranzeigen, 69
Fehlerspannungs-Schutzschaltung, 46 Q
Fehlerstrom-Schutzschaltung, 46 Qualifikation des Personals, 12
Fehlerstrom-Schutzwiderstand, 66 Querströme, 49
Fehlerstrom-Schutzwiderstand prüfen, 51
R
Funktionsprinzip des Mittelfrequenzschweißens, 31
Reparatur, 59
G S
Gefahrstoffe, 63 Sachschäden, 23
Gleichspannungszwischenkreis, 31 Schulung, 13
Schutzschaltung
H Fehlerspannung, 46
Hauptbestandteile Fehlerstrom, 46
unserer Elektronikgeräte, 63 Sekundärkreiswiderstand, 36
unserer Verpackungsmaterialien, 63 Sekundärstrom, 32
HSA, 81 Slope, 82
SPS, 9, 82
I SST, 9, 82
Inbetriebnahme, 53 Stepper, 83
Instandhaltung, 59 Störungen, 69
Stichwortverzeichnis
Strom-/Widerstandskennlinien, 36 ÜK, 83
Symbole, 9 Umweltschutz, 63
T V
Technische Daten, 71, 73 Verwendung
Trafotemperaturüberwachung, 70 bestimmungsgemäß, 11
Transformator-Konfiguration per BOS, 55 nicht bestimmungsgemäß, 11
Transport, 39
Typenschlüssel , 30 W
Wartung, 59
U Wartungsplan, 59
Überblick, 29 Wiederverwertung, 63
Überlast, 33
UIP, 83 Z
UIR, 83 Zubehör, 65
Deutsch
Contents
Contents
1 Regarding this documentation . . . . . . . . . . . . . . . . 89

1.1 Validity of this documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
1.2 Additional documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
1.3 Presentation of information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
1.3.1 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
1.3.2 Icons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
1.3.3 Designations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
1.3.4 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.1 On this section . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.2 Intended use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.3 Inappropriate use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.4 Qualification of personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.5 General safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
2.6 Product- and technology-dependent safety instructions . . . . 99
2.6.1 Possible icons on the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.6.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.6.3 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.6.4 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.6.5 Operating the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
2.6.6 Retrofits and modifications by the operator . . . . . . . . . . . . . . 104
2.6.7 Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
2.6.8 Declaration of conformity / CE marking . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
2.7 Obligations of the operator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3 General information on damage to property and
English
products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.1 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.2 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.3 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.4 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.5 Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4 Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5 Information on this product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

5.1 Identification of the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.2 Functional principle of medium-frequency welding . . . . . . . . . 115
5.3 Recommended tests . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.3.1 Is there an overload of the transformer (winding, diodes)? 117
5.3.2 Is the resistance of the secondary circuit too high? . . . . . . . 120
5.3.3 Type plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
6 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
7 Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
7.1 Assembling the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Contents
7.2 Connecting the product electrically . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126

7.2.1 Power (%I) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.2.1.1 Primary circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7.2.1.2 Secondary circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7.2.2 Sensor technology . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
7.2.3 Protective earth conductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.2.3.1 Inspect the protective conductor jumper . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.2.3.2 Checking for circulating currents (crossover currents) . . . 134
7.2.3.3 Inspect the ground fault protection resistor . . . . . . . . . . . . 136
7.2.3.4 Residual current protective resistance for transformers
connected in parallel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
7.3 Connecting the water supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
8 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
8.1 Transformer configuration via BOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
9 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
10 Service and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

10.1 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
11 Dismantling and replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
12 Disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
12.1 Environmental protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
13 Extension and conversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151

13.1 Optional accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
13.1.1 Ground fault protection resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
English
14 Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
16 Service and Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
17 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
17.1 Declaration of conformity / CE marking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
18 List of tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
19 List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
20 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
21 Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Regarding this documentation
1 Regarding this documentation

This chapter includes important information on the use of the docu
mentation.
" Inform yourself about the product before you work with it!
1.1 Validity of this documentation

The present documentation
For which product? • applies to
our MF welding transformers PSG xxxx.
Target group? • is designed for
Planning, assembly personnel, operators, start-up, service techni
cians, plant operators.
Topics dealt with? • provides information about
• Functional principle of medium-frequency welding
• Procedure for determination of the max. admissible welding cur
rent with respect to rectifier diodes and transformer winding in
dependence on the duty cycle ED
• Procedure for determination the maximum permitted secondary
resistance at a desired secondary current
• Procedure for assembly, cooling water connection, electr.
connection
• Commissioning/shutdown and maintenance
• Possible faults while operation is running.
In the type-specific supplement (refer to Section 1.2), you will find the
English
following information relative to the respective transformer type:
• Dimension drawing incl. cooling water connections
• Wiring diagram incl. terminal assignment
• Load diagram
(for determination of the max. admissible welding current with re
spect to rectifier diodes and transformer winding in dependence
on the duty cycle ED)
• Resistance characteristic
(for determination of the maximum permitted secondary
resistance at a desired secondary current)
• Technical data
• Available type-specific accessories
• Part numbers
1.2 Additional documentation

Several documents are available for the product which are needed to
gether for comprehensive information.
" Only start the product when you are at least familiar with and un
derstand the documents marked with D.
" The documentation is available in the mediadirectory with the link:

https://www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/in
dex.jsp?publication=NET&language=en-GB You can find the docu
mentation, if you insert in Search the Doc. no. or search PSG 6000
for example.
Table1: Necessary and supplementary documents
Title Doc. no. Document type

D PSI 6xxx: Weld timer with medium- 1070080028 Operating Instruc
frequency inverter tions
D Rexroth PSG xxxx MF welding R911342242 Safety and user
transformators information
D PSI 6xxx.xxx xx: Medium- depending Operating Instruc
Frequency inverter, Type-Specific on type tions (Type-Speci
Instructions fic Instructions)
D PSG xxxx: Medium-Frequency depending Operating Instruc
Welding Transformer, Type-Speci on type tions (Type-Speci
fic Instructions fic Instructions)
D Rexroth PS6000 Wx / PRC7000 R911370699 Description of ap
Weld Timer and Welding trans plication
former with watercooling
BOS 6000 Messages R911370296 Reference
BOS 6000 online help 1070086446 Reference
D: necessary document
English
1.3 Presentation of information

We use uniform icons, terms and abbreviations in this documentation.
They will be explained in the following paragraphs.
1.3.1 Safety instructions

Safety instructions call your attention specifically to danger potentials or
risks.
Where? We distinguish among the following places where safety instructions
may be required:
• Basic safety instructions:
They are related to general important matters and apply to the com
plete documentation.
You will find these safety instructions in Section 2 from page 95.
• Preceding safety instructions:
They refer to topic-related matters and are provided at the beginning
of a chapter or at the beginning of a whole procedure.
• Integrated safety instructions:
They are related exactly to a separate procedure step and are provi
ded right before the relevant step within the procedure.
Structure? A safety instruction is always structured as follows:
• Warning sign (only in case of personal injury)
• Signal word to indicate the danger level
• Type and source of danger
• Consequences of failure to observe
• Action for averting danger.
English
Table2: Example for the structure of a safety instruction
Warning sign + SIGNAL WORD

Type and source of danger!
Consequences of failure to observe!
" Action for averting danger.
" Further action(s) for averting danger.
Integrated safety instructions may be embedded in the format of the

environment so that no ”visual” break in the action sequence is pro
voked. Therefore they do not necessarily use the layout shown in the
example but they do use the indicated structure.
Danger levels? The safety instructions are classified into danger levels (danger clas
ses). The signal word represents the danger level.
Table3: Danger classes according to ANSI Z535.6
Signal word Meaning

DANGER Dangerous situation where death or serious physical injuries
will occur if it is not avoided.
WARNING Dangerous situation where death or serious physical injuries
may occur if it is not avoided.
CAUTION Dangerous situation where light to moderate physical inju
ries may occur if it is not avoided.
NOTICE Situation where damage to property or the environment may
occur if it is not avoided.
Table4: Examples for classification of safety instructions
DANGER
" Actions for averting danger.
WARNING
English
CAUTION
NOTICE
1.3.2 Icons
The following icons are used to mark text passages specifically.
Table5: Icons used
Icon Meaning
This icon indicates a tip or an information. It helps use and
operate the product optimally or understand the context
better.
" This icon indicates the need to observe/perform certain
things.
• This icon indicates an (unsorted) list.
1. This icon indicates a (sorted) list or specific procedure steps
2. where a certain sequence has to be observed.
3.
1.3.3 Designations
The following designations may appear in our documentation:
Table6: Designations
Designation Meaning
BOS Welding user interface
BQR User interface for U/I controller
PE Protective Earth. PE conductor.
PG Programming terminal/welding computer
PLC Programmable Logic Controller.
English
PSG Transformer-rectifier unit for PSI types.
Medium-frequency welding transformer 1000 Hz
PSI Programmable weld timer with inverter.
PSQ 6000 Plug-in module for PSI with UI controller functionality.
XQR Is not needed for PSI 6xCx types.
PST Programmable weld timer with thyristor power unit.
WT Weld timer.
Also referred to as timer or resistance weld timer.
1.3.4 Abbreviations
Refer to Section 20 from page 167.
Notes:
English
Safety instructions
2 Safety instructions
This section includes important information on the safe handling of the
described product.
2.1 On this section

The described product has been developed, manufactured, tested and
documented in compliance with the EU standards.
Nevertheless there is a danger of personal injuries and damage to
property if you fail to observe this section and the safety instruction in
this documentation.
" Therefore read this documentation carefully and fully before you
work with the product.
" Keep the documentation so that all users have access to it any time.
" Always provide the product to third parties together with the product
documentation.
2.2 Intended use

The described product is an electrical equipment component for ma
chines.
• The product serves in connection with an appropriate weld timer with
MF inverter for resistance welding or metals.
• The product is only intended for professional/industrial operation
and not for private use.
• The product is intended for operation in industrial environments
(emission class A, group 2) and complies with the following direc
English
tives and standards:
Directives
• Low-voltage directive2014/35/EU
Standards
• EN50178
• EN60204-1
• EN62135-1
Intended use also means that you have read and understood the pro
duct documentation.
2.3 Inappropriate use

The inappropriate use of the product may lead to operating statuses in
your application which cause physical injury and/or damage to
property.
Any use other than described as “intended use” is “inappropriate” and
therefore inadmissible.
Inappropriate use of the product includes in particular:
• operation in potentially explosive atmospheres,
Safety instructions
• operation in safety-relevant applications, unless these applications

are not expressly specified or permitted in the product documenta
tion,
• use of inappropriate control components,
• use as load-bearing construction element,
• operation without corresponding cooling,
• operation without permanent or with insufficient fastening,
• operation outside the technical data,
• operation or storage outside the specified environmental conditions
(e.g. air humidity),
• electrical connection does not correspond to documentation.
Bosch Rexroth AG does not assume any liability for damages caused
by inappropriate use. The risks resulting from inappropriate use are
borne by the operator/user alone.
2.4 Qualification of personnel

The present documentation is designed for specifically trained, skilled
personnel with special knowledge of the welding technology.
This group of persons must have profound knowledge of the software
and hardware components of the welding system.
WARNING
Use of unqualified personnel or non-compliance with warning
notes
Possibility of reduction of safety of persons/systems, function
disturbances/restrictions!
" Make sure that all work is carried out by properly qualified per
sonnel only.
English
" Make sure that warning notes/instructions on the product or the

related documentation are observed.
Strong electromagnetic fields during the welding sequence

Possibility of function disturbances of cardiac pacemakers, metal
implants or also hearing aids!
" Make sure that persons dependent on or using devices of this kind
avoid resistance welding equipment.
" Make sure that corresponding warning signs are posted at a
proper distance from resistance welding equipment.
" Project engineering, programming, start and operation as well as the

modification of program parameters is reserved to properly trained
skilled personnel! This personnel must be able to judge potential ha
zards arising from programming, program changes and in general
from the mechanical, electrical, or electronic equipment.
" Interventions in the hardware and software of our products, unless
described otherwise in the related documentation, are reserved to
our specialized personnel.
Our written approval is required with respect to other persons!
Safety instructions
" Only skilled personnel who are familiar with the contents of the rele
vant documentation may install, operate and service the products
described.
Such personnel are
• those who, being well trained and experienced in their field and
familiar with the relevant norms, are able to analyze the jobs
being carried out, recognize any hazards which may have arisen
and take suitable safety measures.
• those who have acquired the same amount of expert knowledge
through years of experience that would normally be acquired
through formal technical training.
Please note our comprehensive range of training courses for per
sonnel qualification!
Training options For the latest information on training courses, teachware and
training systems please refer to
www.boschrexroth.com/training.
For more information, you may also contact
Bosch Rexroth AG
Berliner Straße 25
D-64711 ERBACH (Germany)
Tel. +49 (0) 6062 78-0
English
Safety instructions
2.5 General safety instructions

" Please not the applicable accident prevention and environmental
protection provisions.
" Please note the safety instructions and regulations of the country
where the product is used/applied.
" Use our products in technically perfect condition only.
" Please note all information on the product.
Also refer to Sect. 2.6.1 page 99.
" Persons who assemble, operate, disassemble or service our pro
ducts must not be under the influence of alcohol, other drugs or me
dication influencing the responsiveness.
" Use approved accessories and spare parts only to rule out hazards
to persons caused by unsuitable spare parts.
" Observe the technical data and environmental conditions specified
in the product documentation.
" If unsuitable products are built into or used in safety-relevant appli
cations, unintended operating conditions may occur in the applica
tion which may cause physical injury and/or damage to property.
Therefore only use a product in safety-relevant applications if this
use is expressly specified and permitted in the product documenta
tion.
" You may only commission our product after establishing that the fi
nal product (for instance a machine or plant) into which our product
has been installed, complies with the country-specific regulations,
English
safety instructions and application standards.

Safety instructions
2.6 Product- and technology-dependent safety instructions

This section contains general notes and instructions which are import
ant with regard to your safety when handling the product and the tech
nology in the environment of the product.
2.6.1 Possible icons on the product
Table7: Possible icons on the product
Icon Meaning
Dangerous electrical voltage
PE conductor
Function ground, ground with low parasitic voltage
Connection of shield conductor only
2.6.2 Transport
English
CAUTION
Heavy loads and sharp metal edges
Higher risk of injuries through lifting of excessive weights, bruises
or cutting!
" When you plan and perform the work, please always note the
weight of the product (refer to technical data) and use appropriate
hoisting and transportation equipment, if necessary.
" Wear appropriate working clothes and use suitable protective
equipment (e.g. protective helmet/shoes, protective gloves).
Safety instructions
2.6.3 Installation and assembly
WARNING
Possibility of cardiac arrhythmia, burns, shock!
" Please ensure that all plant sections worked on in the course of
the assembly have been safely isolated from supply and suffi
ciently protected against accidental/unintended reclosing!
CAUTION
Inappropriate performance of installation or assembly works
" Make sure that installation and assembly are performed by quali
fied personnel who also has expert knowledge in the field of elec
tromagnetic compatibility.
" Please note the information provided in the technical data (e.g.
the environmental conditions).
" Please note the valid safety and accident prevention regulations.
" Do not ever deactivate any safety-relevant equipment.
Insufficient ergonomics
Possibility of reduction of personal/plant safety, negative effects
on health and/or concentration, function disturbances/restrictions,
English
operating errors!
" Make sure that the product is installed to ensure optimum ergono
mics. Operating elements/connections must be easy to reach at
all times, and displays/rating plates must be easy to read!
" Make sure that the devices and the operating elements/connec
tions are sufficiently protected against inadvertent operation or
contact.
Inappropriate fastening
Possibility of reduction of personal/plant safety, function disturban
ces!
" Make sure that the place of installation and the method of
fastening the modules are selected according to their weight!
Please also note dynamic forces which may affect the product.
Safety instructions
CAUTION
or cutting!
hoisting and transportation equipment, if necessary.
2.6.4 Electrical connection
WARNING
" The electrical connection may only be made by a skilled electri
cian who observes the valid safety regulations, the mains voltage
and the maximum current consumption of the plant sections.
" Use suitable, insulated tools for all electrical connection work.
English
" Please note that the voltage inside the unit of the controlling elec
tronic system directly after switching off the mains supply has not
been reduced to a harmless level yet.
Before working on the primary connection of the welding trans
former, the inverter must be de-energized and its DC link must
have been discharged. When the inverter power supply has been
switched off, you should therefore wait for at least 5 minutes be
fore working on the primary circuit.
" Use suitable measuring equipment and an appropriate measu
ring method to ensure that the respective unit is de-energized be
fore carrying out any work on the unit.
Insufficient PE conductor system

Reduction of personal/plant safety!
" The product must be connected to the PE conductor system of the
plant correctly.
" Make sure that the conductor cross-section of the PE conductor is
of sufficient size.
" The electrical continuity of the PE conductor system must be veri
fied in accordance with EN 60204 Part 1.
Safety instructions
WARNING
Inappropriate or missing evaluation of error messages
Possibility of reduction of personal/plant safety, function disturban
ces!
" Messages can be configured freely in the weld timer depending
on your requirements, either as ”warning” (no inhibition) or ”error”
(with inhibition).
However, messages with error characteristic always have to be
configured as ”error” and thus lead to inhibition of the connected
timer!
" Use the available message signals to design the process of your
application as safely as possible.
" With respect to fault analysis, please also refer to the information
in Section „Troubleshooting“.
Defective connection of cables

" All conductor cross-sections should be rated in accordance with
the installed load.
" Make sure that the connecting cables cannot become detached
inadvertently.
" Please note the maximum tightening torque for screws and termi
nals specified in the technical data.
" Please ensure that the contact areas are bare, i.e. free from
English
paint, plastic coats or dirt/oxidation.

" Please ensure that the insulation of connecting cables is not
damaged.
Safety instructions
2.6.5 Operating the product
WARNING
Possibility of function disturbances of cardiac pacemakers, other
implants or also hearing aids!
" Make sure that persons dependent on or using devices of this kind
generally avoid resistance welding equipment.
" Make sure that corresponding warning signs are posted at a
proper distance from resistance welding equipment.
" Please observe the EC directive „Electromagnetic fields
(2004/40/EC)“. It defines the limit values for extremities which
may be exceeded especially in manual welding gun applications.
In cases of doubt, please measure the field strength and provide
additional measures to ensure health and safety at work.
" Please note the Instructions BGV B11, “Accident prevention regu
lation relating to electromagnetic fields” issued by the Berufsge
nossenschaft (employers’ third party liability insurance associa
tion).
Damaged system parts

" Before starting to work, subject the plant to a reasonable, practical
check for possible damages (e.g. visual inspection).
" Report any damages and malfunctions of the unit to your super
English
visor and servicing or repair department immediately.
CAUTION
Expulsions, hot surfaces, sharp metal edges
Possibility of burns, eye injuries!
" Wear protective gloves in order to protect yourself against injuries
on sharp metal edges and burns on the parts to be welded!
" Wear protective goggles in order to protect your eyes against ex
pulsion or hot metal burr.
" Only wear flame-retardant working clothes.
Safety instructions
2.6.6 Retrofits and modifications by the operator
WARNING
Modification of the product
" Modifications of the product are normally not permitted.
If you think that you can only use the product after a change, you
have to contact us before performing the change. This is the only
way to find out whether or not changes can be made safely.
You may, in any case, only perform changes on the product with
our written consent!
2.6.7 Maintenance and repair
WARNING
" Unless described otherwise, maintenance work must be per
formed on inactive systems that have been sufficiently protected
against reclosing!
Measuring or test activities that might be necessary on the live
English
system are reserved to qualified electrical personnel!

" Use suitable, insulated tools for all work on electrically conductive
parts.
" Please note that the voltage inside the unit of the controlling elec
tronic system directly after switching off the mains supply has not
been reduced to a harmless level yet.
Before working on the primary connection of the welding trans
former, the inverter must be de-energized and its DC link must
have been discharged. When the inverter power supply has been
switched off, you should therefore wait for at least 5 minutes be
fore working on the primary circuit.
ring method to ensure that the respective unit is de-energized be
fore carrying out any work on the unit.
Employing unqualified personnel

" Make sure that repair and maintenance work is performed by our
service or corresponding authorized repair or service points only!
Safety instructions
WARNING
High dynamic forces and extremely fast movements
Danger of impacts, bruises, entanglement and burns!
" You should always be aware of the possibility that motions can be
triggered by faults of the system and behave with the appropriate
care and sense of responsibility.
" Always stay outside the danger area of the welding system when it
is running!
" Do not ever deactivate any safety–relevant functions!
Robots and fixing elements may generate very high dynamic
forces and extremely fast movements. In addition, expulsion may
occur during a welding schedule.
Non-approved spare parts

" Only use spare parts approved by us.
2.6.8 Declaration of conformity / CE marking

For details on declaration of conformity/on the CE-mark, please refer
to page 161.
" The evaluation of the electrical and mechanical safety, the environ
English
mental influences (foreign bodies, moisture) must be carried out on
the final product when installed.
When installed in an enclosure, the EMC properties of this product
may be subject to change. For this reason, the final product (end
user device, machine, systems) should be subjected to a verification
of its EMC characteristics by the end product manufacturer.
Safety instructions
2.7 Obligations of the operator

The operator is responsible for the system.
Therefore he has to
• ensure that the system is operated according to its intended use,
• provide regular training to the operating personnel,
• provide signals of existing dangers that are clearly visible and unam
biguous to all persons,
• comply with the safety regulations and provisions of the country
where the device is employed,
• check the suitability of the delivered components for his individual
application and check the information provided in this documenta
tion on their use,
• coordinate the safety regulations and standards applicable to his ap
plication and perform the necessary measures, changes, supple
ments,
• ensure that the delivered components are only commissioned when
the machine or system, incl. the delivered components are in ac
cordance with the country-specific provisions, safety regulations
and standards of the application.
English
General information on damage to property and products
3 General information on damage to property and

products
The present section includes information which is important for protec
tion against damage to property and products.
3.1 Transport and storage

NOTICE
Frost, corrosion
Possibility of leak in the cooling system, of contamination of the
cooling system!
" Make sure that the cooling system is fully drained prior to storage.
" Please note the maximum storage temperature range (refer to in
formation provided in the technical data).
3.2 Installation and assembly

NOTICE
Water leakage while connecting cooling water lines
Possibility of damage to the electrical equipment, unexpected
plant reactions!
" All affected components should be well partitioned prior to all
work!
No liability is accepted in the event of non-compliance.
English
" Remove residual moisture carefully after work.
Leakage in the cooling fluid circuit

plant reactions!
" Install the water-cooled modules so that other units in their envi
ronment are sufficiently protected against leaking cooling water.
Overheating or condensation due to insufficient cooling

Possibility of temporary interruption of the welding process, a re
duced useful life of the product, destruction of the device, damage
to the electrical equipment, unexpected plant reactions!
" Make sure that the conditions for sufficient cooling set forth in the
technical data are met.
" Make sure that no condensation forms on water-conducting
components.
If that is not possible, a sufficient discharge and protection against
condensation must be provided.
Use air conditioning systems, if required.
3.3 Electrical connection
NOTICE
Inappropriate control
Possibility of damage to the electrical equipment!
" Check whether the product is suitable for the application/control
electronics!
The product may only be used if suitable.
" Make sure that fluctuations or deviations from the nominal value
always range within the permitted tolerance limits (refer to techni
cal data).
Capacitive or inductive interferences in the cables

Possibility of function disturbances!
" Install the power lines and control cables separately - if possible.
The following clearances are recommended:
> 100 mm with parallel installation of cables < 10m,
> 250 mm with parallel installation of cables > 10m.
Plugging or unplugging modules or connectors/terminals into/from

live systems
plant reactions!
" Unless described otherwise, never unplug or plug any connec
English
tors/terminals on live systems.

3.4 Operation
NOTICE
Incorrect parameter settings
Possibility of overloading the welding transformer by incorrect pa
rameter settings!
" Make sure that the corresponding parameters have been properly
set in the weld timer and the power unit.
The maximum permitted welding current depends e.g. on the in
verter and the welding transformer used.
For this reason, our weld timers offer special parameters for
adjustment to the welding transformer used.

live systems
plant reactions!
Overheating due to insufficient cooling

Possibility of temporary interruption of the welding process, a re
duced useful life of the product!
" Make sure that transformers are only operated with sufficient coo
ling water flow, matching supply temperature and suitable cooling
fluid quality. For further information, please refer to technical data.
English
Possibility of damage to wrist watches/pocket watches, floppy
disks or even cards with magnetic strips (e. g. EC cards)!
" Therefore, you should not carry any such items on you when wor
king in the direct vicinity of the welding equipment.
3.5 Maintenance and repair
NOTICE
live systems
plant reactions!
Non-approved spare parts

Possibility of function disturbances/restrictions!
" Only use spare parts approved by us.
English
Scope of delivery
4 Scope of delivery
The scope of delivery is dependent on the order. Therefore we cannot
provide any globally valid information on the scope of your specific
delivery.
" Check the scope of delivery against the delivery note.
English
Scope of delivery
Notes:
English
Information on this product
5 Information on this product

In connection with our weld timers of the PSI 6xxx series, welding trans
formers of the PSG series serve for direct current welding.
They must be driven by MF inverters (MF: medium frequency).
The transformer type must be specified in the user interface (BOS) in
order to adjust the weld timer to the welding transformer used (diode
type, diode selection, nominal current). The inputs to be made for
this purpose in the relevant BOS selection dialog are described in
Sect. 8 from page 139.
Fig.1:Example views
For information on assembly and connection, please refer to Sec

tion 7 from page 125.
The type-specific supplement to the present operating instructions is
available for the description of type-dependent properties, functions
or connections (refer to page 89).
English
Separate documents exist for the available weld timers (refer to
page 89).
For detailed information on the BOS software, please refer to the
BOS online help.
Main features of the PSG 6000 series

• Reduced weight (in comparison to PSG 3000 series)
• Higher heat (%I) with smaller dimensions (in comparison to
PSG 3000 series)
• Low power loss
• Low cooling water demand
• Diodes integrated in secondary circuit
• Possibility of separating the protective conductor jumper MPE:
For the "direct protective conductor connection" protective measure
(in accordance with EN 62135-1). If this protective measure proves
to be ineffective based on the plant-specific features, another suita
ble residual current protection device must be installed in medium
frequency welding systems in order to ensure personnel protection
(to comply with standard EN 62135-1. In this case, it may be ne
cessary to remove the protective conductor jumper (MPE).
For detailed information, refer to Section 7.2.3 from page 129.
• Protective cover for secondary rectifier block:

Protection against welding expulsion and accidental contact. Provi
des enclosure for the entire rectifier block.
• Optionally with integrated temperature sensors:

Serves for temperature monitoring of the transformer primary win
ding and the rectifier.
Opening a temperature sensor must initiate a fault message and
cause the respective timer to be inhibited.
• Optionally with integrated current sensor in secondary circuit:

Serves as sensor system for constant current regulation (KSR) and
as sensor system for the „UI regulation“ timer option.
Installing a separate current sensor in the secondary circuit is not ne
cessary.
In connection with PSI, all transformers can be operated in "Primary
current regulation" mode if necessary, regardless of whether or not a
current sensor exists in the secondary circuit.
• Optionally with integrated voltage tapping in secondary circuit:

Serves as sensor system for measuring the secondary voltage for
„UI regulation“ timer option.
• Optionally with terminal box on the primary side (for transformer ty
pes without power plug-in connection):
Increases the degree of protection of the primary connection zone
from IP00 to IP55.
5.1 Identification of the product

English
PSG 6___ . __ _ _ _
Power class (kVA)

Internal identification
Version identification
Version identification:
P: with round plug-in connection
A: provided for connection via terminal box (basic version)
S: with integrated current sensor
K: with secondary circuit output on the face side
T: with temperature sensor
R: with single-core plug-connection
Fig.2:Type designation of the PSG welding transformers

5.2 Functional principle of medium-frequency welding
PSI 6xxx PSG
3~ +
-
1000
Hz Transformer- Welding
Control unit MF inverter rectifier equipment
Fig.3:Block diagram overview: PSI 6000 with transformer
The MF inverter integrated in the PSI controls the welding transformer

by a bipolar, rectangular voltage with a frequency of 1000 Hz. In order to
influence the resulting heat (%I) in the secondary circuit, the pulse width
is adjusted (refer to Fig. on following page).
Secondary rectification of the weld current is performed in the PSG.
Direct current link circuit

Mains 6-pole bridge
50/60 Hz rectifier Transistorized transformer-rectifier
L1 U1
L2 V1
PSI
English
L3 W1
Driver
Power Controller
supply
U2 V2
U V
Welding
transformer
to temperature
monitoring
Control unit
PSG
to constant-current Rectifier
regulation in the PSI *
Secondary vol
tage tapping *
*: depending on trans
former design
to electrode gun
Fig.4:Detailed block diagram of a medium-frequency inverter system

Medium‐frequency inverter resulting welding

output voltage current
U I
t t
1 ms
Fig.5:Secondary rectification by the PSG transformer
Primary voltage small pulse width

UPRIM
f = 1 kHz
Resulting secon
dary current
ISEC
resulting heat (%I)
English
Primary voltage large pulse width

UPRIM
f = 1 kHz
Resulting se
condary current
ISEC
resulting heat (%I)
Fig.6:Interrelationship: Pulse width of primary voltage and secondary current with medium-frequency welding
5.3 Recommended tests

" Make sure that
• the winding of the welding transformer as well as its rectifier block
(diodes) may not be overloaded in continuous operation (refer to
section 5.3.1) and
• the necessary secondary current can actually be reached with the
given secondary resistance (refer to section 5.3.2 from page
120).
NOTICE
Overload by inadequate project engineering
Possibility of damage to the device, reduction of useful life, distur
bances in the welding process!
" Check the actual load of the medium-frequency welding
transformer!
Damages due to overload will result in the extinction of any
warranty claims.
5.3.1 Is there an overload of the transformer (winding, diodes)?

Load diagrams define the maximum permitted transformer welding cur
rent subject to its duty cycle (ED).
Taking into account the application-specific data, the maximum per
mitted welding current is determined with respect to
• the rectifier diodes and
English
• the transformer winding.
" If no application data is available, a 10% duty cycle should be used

for the transformer and the rectifier diodes.
Please note that this information only reflects typical experimental
values which may certainly be different for your application.
" In order to avoid overload at your actual application, please verify the
situation actually present.
Procedure for determining the maximum admissible welding current

1. Calculate the max. duty cycle of the diodes ED[Di] for your applica
tion.
Due to the low thermal capacity of the diodes, their maximum per
mitted duty cycle is determined based on the "spot-to-spot" period of
time (weld cycle time).
" If different weld times or cycle times occur within the application,
use
• the longest weld time and
• the shortest cycle time
to calculate the duty cycle.
Example:
• Longest weld time: 400 ms
• Shortest cycle time: 2 sec
2000 ms
WLD WLD
400 ms 400 ms
In this example, the following result is obtained for ED[Di]:

400 ms
ED [Di] = * 100 % = 20 %
2000 ms
2. Calculate the max. duty cycle ED[Tr] of the welding transformer for
your application.
Since the thermal capacity of the welding transformer is
considerably higher, its maximum permitted duty cycle is determined
on the basis of the welding cycle with a maximum integration time of
approx. 1 minute.
Example:
• Period of time for integration time: 60 sec
• Number of Welds: 1 * 20 spots
• Weld time per spot weld: 400 ms
English
60s
20 spots
per spot weld: WLD = 400 ms
In this example, the following result is obtained for ED[Tr]:

1 * 20 spots * 400 ms
ED [Tr] = * 100 % = 13.3 %
60000 ms
3. In the course of the process, use the load diagram of your trans
former.
For the matching load diagram, please refer to the type-specific ope
rating instructions of your MF welding transformer.
Load curves show absolute limit values!
For reliable continuous operation, we recommend using the limit va
lues of the diode characteristics by 80% max. only!
Isec (kA) Limitation by

diodes with a weld time of 20 ms
50 diodes with a weld time of 40 ms
35 Transformer
30
25
i1 = 21 kA
i2 = 18 kA 20 P1
P2
15
10
0
1 10 100
Duty cycle ED (%)
ED [Tr] = 13 % ED [Di] = 20 %
Fig.7:Example of a load diagram
4. Determine the maximum welding current of the diodes based on the

transformer-specific load diagram:
English
• First draw the vertical at the previously calculated duty cycle of the
diodes (refer to step 1.: ED[Di] = 20 %).
• Use the diode characteristic with the appropriate weld time for this
purpose.
In this example: With a weld time of 400 ms, use the characteristic
for "diodes with a weld time of 400 ms“. You should always use the
diode characteristic with the longer next weld time for the weld
time actually used.
At the intersection (P1) you can now read the max. weld current i1
for the diodes (in this case approx. 21 kA) on the left axis.
" In case of parallel connection of transformers, only utilize the di
ode load curves up to max. 80% due to the current distribution va
riation!
5. Determine the maximum weld current of the transformer based on
the transformer-specific load diagram:
• First draw the vertical at the previously calculated duty cycle of the
transformer (refer to step 2.: ED [Tr] = 13 %).
• Now use the "transformer" characteristic.
At the intersection (P2) you can now read the max. weld current i2
for the transformer (in this case approx. 18 kA) on the left axis.
6. Use the lower of weld currents i1 and i2 (in this example: i2) as max.
secondary current for the relevant welding transformer (”Program
ming” topic, ”Electrode” tab, ”Upper current limit ” parameter“).
5.3.2 Is the resistance of the secondary circuit too high?

The secondary resistance corresponds to the sum of all ohmic contact
and line resistances when electrodes are closed, including the work
piece.
If it is too high, a required programmed current maynot be reached in
the secondary circuit.
For this reason, we have provided the "current/resistance characteri
stics" of the transformers. Based on these characteristics, it is possible
to determine the maximum permitted secondary resistance at a desired
secondary current.
" For this reason, you should ensure that the secondary resistance of
your application is not too high.
Procedure for determining the maximum secondary circuit resistance
1. In the further process, use the current/resistance characteristic of

your transformer.
For the appropriate current/resistance characteristic, please refer to
the type-specific operating instructions of your MF welding trans
former.
Rsec (mW)
900
English
800
700
600
500
400
Rsec = 300 mW
200
100
Isec (kA)
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Isec = 17 kA
Fig.8:Example of a current/resistance characteristic

2. Determine the maximum permitted secondary resistance based on

the transformer-specific current/resistance characteristic at the desi
red weld current.
Example:
Desired weld current: 17 kA
• First draw the vertical at Isec = 17 kA.
• At the intersection with the current/resistance characteristic you
can now read the max. permitted secondary resistance Rsec for
this weld current (in this case 300 mW) on the left axis.
3. Make sure that the maximum permitted secondary resistance pre
viously calculated is greater than or equal to the actual secondary
resistance of your weld.
If this is not the case, you may choose one of the following options:
• use a transformer with more power,
• connect several transformers of the same type in parallel,
• reduce the actual secondary circuit resistance e.g., by changing
the construction of the system.
5.3.3 Type plate
English
Fig.9:Type plate device
Table 8: Type plate device designation

Typen plate Designation

1 Customer logo
2 Material number
3 Type description
4 Serial number
5 Plant
6 Production date
7 Designation of origin
8 Company address
9 CE conformity marking
10 Rexroth-QR-code
11 Frequency
12 Primary voltage
17 Service hotline
18 EAC conformity marking
19 China-RoHs 2 Label
20 Transmission ratio
21 Weight in kg
22 Weight class
23 Isolation class or temp. class F 155 °C
24 S1P Continuous apparent power
25 S1 Apparent power
English
26 ED: duty factor in % for S1P

27 I2P Continuous DC current
28 U2D No-load DC voltage
..29 ED: duty factor in % for S1
30 Cooling type/ properties refer to 1)
1)
Please refer to Sie the information to coolant from the following documentation:
Title Doc. no. Documnet type

D Rexroth PS6000 Wx / PRC7000 R911370699 Description of ap
Weld Timer and Welding Trans plication
former with watercooling
Transport and storage
6 Transport and storage

" Please note the instructions on transport in the chapter ”Safety in
structions” on page 99.
" Please note the instructions on transport and storage in the chapter
”General information on damage to property and products” on
page 107.
" Please ensure that the product is not exposed to conditions outside
the specification during transport (refer to Section „Technical data“ in
the type-specific operating instructions).
" Please ensure that the product becomes acclimatized in a cold envi
ronment after storage/transport before it is used.
The product should only be transported over larger distances in the
original packaging or in packaging suitable for the respective pur
pose.
English
Transport and storage
Notes:
English
Assembly
7 Assembly
7.1 Assembling the product
Information such as installation conditions, weight or dimensions
are provided in the type-specific operating instructions of your MF
welding transformer.
" Please note the instructions on installation and assembly in Section
2.6.3 on page 100 et seq. and Section 3.2 on page 107 et seq.
" Make sure that the welding transformer is not misused as load-bea
ring construction element of the welding gun.
English
Assembly
7.2 Connecting the product electrically

information such as block diagram, terminal assignment, connection
positions or part numbers of suitable connection cables is provided
in the type-specific operating instruction of your MF welding trans
former.
" Please note the instructions concerning the electrical connection in
Section 2.6.4 on page 101 et seq. and in Section 3.3 on page 108 et
seq.
" Make sure that all respective plant sections are de-energized before
and during the electrical connection work.
" It must be ensured that the contact areas are bare, i.e. free from
paint, plastic coats and dirt/oxidation.
" Make sure that the connecting cords cannot get detached.
" Please observe the maximum permitted tightening torques of the
screwed joints on the transformer side. Refer to the type-specific
operating instructions of your MF welding transformer.
" If a parallel connection of MF transformers is necessary, identical
transformers have to be used.
We recommend to avoid connecting the MF transformers in series.
Connection in series results in the addition of the complex resistan
ces of the MF transformers involved. This may lead to switching
delays in rectification with possibly negative effects on the welding
process.
7.2.1 Power (%I)

English
7.2.1.1 Primary circuit

" If transformers have to be connected in parallel, please use separate
supply lines for each transformer. The joint connection point should
be directly at the respective inverter terminal, if possible.
" You should make sure that accidental contact with the primary
connections of transformers is impossible. If necessary, an appro
priate shock protection cover must be fitted to the terminals. We offer
special transformer versions for this application (plug-in connector
with terminal box).
" All conductor cross-sections should be rated in accordance with the
maximum installed load.
" Attach the cables for U2 and V2 with aluminum brackets and always
guide the cables - if necessary - through the housing metal together
(because of inductive temperature rise).
" Connect terminal U at the transformer to connection U2 at the inver
ter.
" Connect terminal V at the transformer to connection V2 at the inver
ter.
Assembly
PSI
U2 V2
Primary circuit
U V U V U V
PSG PSG PSG
+ - + - + -
Secondary circuit
I1 I2 I3
Itot = I1 + I2 + I3
+
Electrodes -
Fig.10: Example: parallel connection of several transformers
7.2.1.2 Secondary circuit
English
" Make sure that only cables or flexible cords of a sufficient core size
are used for connecting the secondary circuit.
" If transformers have to be connected in parallel, please use secon
dary lines of identical core area and length for each transformer.
" A symmetrical distribution of the current to all three transformers
must be ensured.
" Make sure that the mechanical load on the secondary circuit connec
tions is as small as possible.
" Connect 1 electrode each to the positive ("+") and negative ("-") pole
of the transformer.
Assembly
7.2.2 Sensor technology
Temperature sensors
" In order to obtain a group message for the primary transformer win
ding and the high-current diodes, connect all temperature sensors of
a transformer in series unless this wiring has already been made in
the transformer.
If the terminals of the temperature sensors for the primary trans
former winding and the high-current diodes are separately available
externally, a detailed fault analysis can be performed through proper
wiring and evaluation.
" In the case of transformers connected in parallel, all temperature
switches must be connected in sequence.
" Connect the terminals of the temperature monitoring circuit to the in
puts of the temperature monitoring function.
Polarity is not important in this case. Provide a screen.
Some timers of the PSI 6xxx type have been prepared for monitoring
a single temperature circuit (X3, terminals 4 and 5).
If this is not the case, or if the primary transformer winding and the
high-current diodes are to be monitored separately, the temperature
sensors must be evaluated appropriately by the PLC.
" Make sure that opening a temperature sensor will already initiate a
fault message and cause the respective timer to be inhibited.
Current sensors
English
" If transformers have to be connected in parallel, the terminals of the

current sensors should be connected in series. Ensure correct pola
rity.
" Connect the terminals of the current sensor to the KSR input of the
timer (with PSI 6xxx: X3, terminals 1 and 2).
Provide a screen.
PSI PSG
WH
Secondary
X3
current sensor
BN
WH
PSG
Secondary
current sensor
BN
WH
PSG
Secondary
current sensor
BN
Fig.11: Example: series connection of the secondary current sensors

Assembly
7.2.3 Protective earth conductor

Welding transformers of the PSG series correspond to protection
class 1 in accordance with EN61558-1.
That means that protective measures as stipulated in EN 62135-1 must
be provided to ensure protection against inadmissibly high contact vol
tages (in the event of an insulation breakdown between the primary and
the secondary current circuit).
The machine/plant supplier/operator is responsible for selection,
realization and functional testing.
Possible protective measures in connection with medium-frequency

transformers:
• direct protective conductor connection (i.a.w. EN 62135-1):
• negative pole of the secondary circuit is grounded by protective
conductor jumper.
• the protection zone is limited to the secondary circuit.
The protective measure ”direct protective conductor connection”
may have a negative influence on the welding quality due to possible
circulating currents. In order to avoid this, a ground-free secondary
circuit is necessary in connection with another protective measure in
accordance with EN62135-1.
Protective conductor jumper necessary
Master switch Work

+
piece
English
U MF (
V inverter (
W -
(
PE
Transformer
Protection zone
Fig.12: Example: ”direct protective conductor connection” according to EN62135-1

Assembly
• Voltage-operated earth-leakage circuit (i.a.w. EN62135-1)

• Voltage-operated earth-leakage circuit monitors secondary cir
cuit.
• The protective conductor jumper has to be removed.
• The protection zone is limited to the secondary circuit.
Remove protective con

ductor jumper (MPE)
Master switch Work

+
piece
U MF (
V Undervoltage re inverter (
W -
lease (
PE
Transformer
FU
Voltage-operated earth-leakage circuit Protection zone
Fig.13: Example: voltage-operated earth-leakage circuit in accordance with EN62135-1
• g. f.c.i protection circuit (i.a.w. EN62135-1)

• The g.f.c.i. protection monitors the power supply lines of the MF
inverter via current transformer.
• Instead of the protective conductor jumper, a suitable ground
fault protection resistor (refer to page 152) must be provided.
• The protection zone reaches from the current transformer to all
English
subsequent plant components.

• The use of the PSG 6180 transformer with the residual current
protective resistance has to be activated accordingly for these
transformers connected in parallel. The total resistance of the
resistances connected in parallel then amounts to 500 Ohm. Due
to the smaller (cf. 1 kOhm) total resistance, faster tripping will oc
cur in the event of a fault!
Assembly
Current
transformer Replace protective conductor jumper (MPE)
by fault protection resistor(refer to page 152)
Master switch Work

+
piece
U MF (
V Undervoltage re inverter (
W -
lease (
PE
Transformer
g.f.c.i.
Protection zone
g.f.c.i. protection circuit
Fig.14: Example: g.f.c.i. protection circuit according to EN62135-1
English
Assembly
When delivered, the transformers have already been prepared for the
“direct PE conductor connection” protective measure (to EN 62135-1).
For this purpose, the PE connection is connected to the negative pole of
the secondary circuit through a detachable protective conductor jum
per.
The PE connection is always connected internally to the transformer
housing and cannot be removed.
The protective measure used is dependent on the respective applica
tion.
The machine/plant supplier/operator is responsible for selection,
realization and functional testing.
" Make sure that only cables or flexible cords of a sufficient core size
are used for making the connections.
" Connect the transformer’s protective conductor terminal (PE) to a
suitable grounding point.
" Install the suitable protective measure in accordance with the cir
cumstances of the plant.
" If the protective conductor jumper is removed or replaced by a
ground fault protection resistor, this condition has to be indicated in
an indelible manner on the transformer's circuit diagram.
" If the protective conductor jumper is used, a test according to Sec
tion 7.2.3.1 on page 133 et seq. has to be performed.
" Check whether or not circulating currents are present. Also refer to
English
Section 7.2.3.2 on page 134 et seq.

" If the ground fault protection resistor is used, a test according to Sec
Assembly
7.2.3.1 Inspect the protective conductor jumper

" This inspection is necessary if the ”direct protective conductor
connection” protective measure is used.
This inspection is not suitable if the „g.f.c.i. protection circuit“ protec
tive measure or no protective conductor jumper is used.
If a ground fault protection resistor is used, a test according to Sec
WARNING
Non-operative protective conductor jumper
The “direct protective conductor connection” protective measure
becomes ineffective! That means that human lives may be in
danger in the event of an insulation failure (between primary and
secondary circuit)!
" Do not commission the system with “direct protective conductor
connection” unless the following test has been performed without
any objections.
1. Check the protective conductor jumper visually for damage.

For information on the position of the protective conductor jumper,
refer to Section „Dimension drawing“ in the type-specific operating
instructions for your MF welding transformer.
2. Supply an AC current of 10A between the transformer’s protective
conductor connection (PE) and the negative pole of the secondary
circuit when the transformer is not connected on the primary side.
3. Measure the voltage resulting between the transformer’s protective
conductor connection (PE) and the negative pole of the secondary
circuit.
English
The voltage measured must not exceed 1V (refer to EN 60204, sec
tion 20.2 and table 7).
Welding transformer
+
Electrode gun open

U
V MPE -
PE
Test point
Test point
Enclosure
I X 10 A
max. 1 V X
X
Fig.15: Measuring layout for verifying the protective conductor connection

To verify the protective conductor connection at the welding trans
former’s enclosure, this measurement can be performed analo
gously.
Assembly
7.2.3.2 Checking for circulating currents (crossover currents)

Circulating currents are currents which flow during a weld parallel to the
programmed current path ”electrode-workpiece-electrode”.
They may occur in cases where the workpiece has any type of earth
connection.
WARNING
Circulating currents in case of the „direct protective conductor
connection“ protective measure!
Dangerous contact voltage possible!
" If, according to the subsequent test, it is not possible to avoid cir
culating currents when using the „direct protective conductor
connection“, voltage- or current-operated earth-leakage circuit
breakers must be used which are suited for operation at 1000Hz
medium-frequency systems with DC link.
Welding transformer
+
Power supply line Workpiece
U (
( MPE -
V
PE (
MPE: PE conductor jumper

English
Fig.16: Example: no circulating currents because the workpiece has not earth connection
Welding transformer further gun(s) at the

workpiece
+ +
Power supply line Workpiece
U (
( MPE
V -
( -
PE MPE
Enclosure
Fig.17: Example: possible circulating currents via power supply line, housing, workpiece and possibly also via
additional guns working at the workpiece
" Check whether or not circulating currents are present.

For measuring, a DC weld current meter is required.
For testing, proceed as follows:
Assembly
1. Apply measuring belt to the correct pole of the electrode gun and fix
its position. The position of the current sensor has to be taken into
account (refer to the respective transformer circuit diagram). The fol
lowing applies:
- Current sensor at positive pole: apply measuring belt
to negative pole
- Current sensor at negative pole: apply measuring belt
to positive pole
2. Close electrode gun without a workpiece.
3. Let weld current flow (in KSR mode).
Measure and register weld current (i1).
4. Open electrode gun, insert workpiece and close gun.
Also close all other guns which normally work at the same workpiece
simultaneously.
5. Current input as for 3.
Let weld current flow again.
Measure and register weld current (i2).
If you obtain different current values, a circulating current in the range of

ic = i2 - i1 is present.
Welding transformer
+ +
Supply line
(
U MPE Workpiece
(
V - -
(
PE
English
A Weld cur A
rent meter
1st measurement 2nd measurement

(without workpiece) (with workpiece)
Fig.18: Measuring layout for detecting circulating currents

Assembly
7.2.3.3 Inspect the ground fault protection resistor
WARNING
Arbitrary use of the ground fault protection resistor
The protective measure "g.f.c.i. protection circuit" may become
ineffective by the use of an inappropriate ground fault protection
resistor! That means that human lives may be in danger in the
event of an insulation failure (between primary and secondary cir
cuit)!
" Only use the ground fault protection resistor in connection with a
ground fault protection device with a nominal ground fault current
of less than or equal to 30 mA (in accordance with EN 60947-2) in
TN or TT systems up to 690 V max. that are specifically designed
for welding transformers (refer to EN 62135-1).
" Do not commission the system with "g.f.c.i. protection circuit" un
less the following test has been performed without any objections.
1. Check the ground fault protection resistor visually for damage, tight
ness and correct connection.
For information on the position of the ground fault protection resistor,
refer to Section „Dimension drawing“ in the type-specific operating
instructions for your MF welding transformer. The resistor has to be
mounted in place of the protective conductor jumper according to fi
gure 22: on page 152.
2. Measure the resistance resulting between the transformer’s protec
tive conductor connection (PE) and the negative pole of the secon
dary circuit when the transformer is not connected on the primary
side.
English
The resistance measured must be in the range between 900 and

1100Ohm.
Welding transformer
+
Electrode open
U -
V
PE
Test point
Test point
Enclosure
Resistance meter
Fig.19: Measuring layout for detecting the ground fault protection resistor
Assembly
7.2.3.4 Residual current protective resistance for transformers connected in parallel

In the case of e.g. two PSG 6180 transformers with the residual current
protective resistance connected in parallel, it has to be activated for
both. The total resistance of the resistances connected in parallel then
amounts to 500 Ohm. This must be taken into account when checking
the residual current protective resistance.
7.3 Connecting the water supply

Information on the required cooling is provided in the type-specific
operating instructions for your MF welding transformer.
" Please note the requirements on cooling in Section 3.2 on page 107
et seq.
" Make sure that the required conditions for cooling are complied with.
" When connecting transformers in parallel, it has to be ensured that
the required cooling water volume, e.g. 8 l/min per transformer, is
observed. Information on the flow volume is provided in the technical
data of the typespecific instructions.
English
Commissioning
8 Commissioning
WARNING
" Make sure that unauthorized persons do not work on/in the switch
cabinet or on the gun.
During commissioning, live plant components are accessible! This
reduces the safety of persons and the plant!
Prerequisite for commissioning is the proper installation and function

• of the entire mechanics of the welding equipment
• of all Emergency-Stop devices
• of the electrical connection including all required sensors
• of the compressed air supply and cooling units.
" Make sure that the above mentioned prerequisites for commissioning
are met.
1. Activate the compressed air supply and the cooling units, should this
have to be done manually.
2. If the 24 V supply of the control logic (infeed at X4) is generated
externally, switch on the 24 V supply of the control logic.
If the 24 V supply of the control logic (infeed at X4) is generated in
ternally by the integrated power unit, switch on the mains supply of
the inverter.
English
For PSI 6x00: the LOGIC LED at the front side of the timer must be lit
green after booting of the weld timer.
For PSI 6xCx: the display in the diagnosis module should be on
„RUN“ after booting of the weld timer or at least display a sequence of
numbers.
PSI 6x00 PSI 6xCx
LOGIC LED
DC LINK VOLTAGE LED
Diagnosis module
Fig.20: Displays at the control unit

Commissioning
3. Connect a programming terminal with installed BOS to the weld timer

(connector for programming unit: refer to „PSI 6xxx: Weld timer with
medium-frequency inverter" operating instructions.
4. Configure the transformer settings of all electrodes (guns) used at the
relevant timer via BOS.
For detailed information on this topic, refer to Section 8.1 on page 141
et seq.
5. Switch on the power supply of the inverter, if you have not already
done so.
The inverter starts. After approx. 10 seconds the DC link is loaded to
full voltage.
The DC LINK VOLTAGE LED at the front side of the timer now has to
be lit red (refer to page 139 Fig. 20:).
6. Test the plant functionality installed for any faults.
We do not accept any liability for damage resulting from the the exe
cution of a program, an individual program block or the manual move
ment of the handling units.
We furthermore accept no liability for consequential damages which
could have been avoided by programming the PLC appropriately.
7. Turn the power supply (mains) off.
The red DC LINK VOLTAGE LED on the timer’s front panel is
extinguished.
The bridge rectifiers are inhibited and the DC link voltage in the power
unit is slowly discharged.
The green LOGIC LED continues to be lit green in the case of external
24 V supply of the control logic (at X4).
WARNING
English

" Never interpret the extinguishing of all LEDs on the weld timer as
zero voltage!
" Please note that the voltage inside the unit directly after switching
off the mains supply of the weld timer has not been reduced to a
harmless level yet.
" Do not touch either mains or transformer connections for at least 5
minutes after switching the weld timer's mains supply off.
" Use suitable measuring equipment and an appropriate measuring
method to ensure that the respective unit is de-energized before
carrying out any work on the unit.
Commissioning
8.1 Transformer configuration via BOS

Preparatory steps 1. Start the BOS.
The matching data have to be configured in the timer reference of the
BOS for a successful connection setup. Detailed information on this
topic is provided in the BOS 6000 online help (keyword „Registering
timers in the BOS 6000“).
2. Select the relevant timer in the BOS main window.
3. Select the „Programming“ topic, „Electrode“ tab.
Configuration 4. Select the respective electrode number (gun) via the „Electrode“ in
put field.
5. Select the transformer used via the ”Type” parameter.
If the transformer used is not included in the selection list, use the
„Other transformers“ setting.
6. Take the parameter value over into the timer.
7. If „Other transformers“ has been configured, you have to set the fol
lowing parameters according to the technical data of the MF welding
transformer used:
• Transformer transmission ratio
• Nominal current or output continuous current.
For information on the parameters, please refer to the online help of
BOS 6000.
8. Activate the diode monitoring using the „Monitoring“ parameter.
9. If „Other transformers“ has been configured, you have to set the fol
lowing parameters according to the technical data of the MF welding
transformer used:
• Diode type
English
• Number of parallel (diodes)
• Switch-off temperature
For information on the parameters, please refer to the online help of
BOS 6000.
10.Enter the number of transformers used via the „Number“ parameter
and take the parameter value over into the timer.
11.If the „Number“ parameter has been configured with values greater
than 1, enter the connection option used (serial, parallel).
12.Use the „Upper current limit“ parameter to limit the secondary cur
rents which can be parametrized transformer- or gun-specifically.
For detailed information, refer to Section 5.3.1 on page 117 et seq.
13.Make sure that the „Current measurement range“ parameter princi
pally matches the used application.
14.Make sure that the „Current sensor sensitivity“ parameter principally
matches the used current sensor system.
Please note that the parameter is adjusted by the timer automatically
in the course of a current calibration. Therefore do not change the pa
rameter value without reason!
15.If different guns are operated on the timer via docking, repeat the con
figuration for each gun used starting with step 4.
Commissioning
Notes:
English
Operation
9 Operation
" Please note the instructions on operation of the product from
page 103 and from page 109.
English
Operation
Notes:
English
Service and repair
10 Service and repair

" Please note the information on maintenance and repair from
page 104 and from page 110.
" Replace defective parts immediately.
The relevant part numbers are provided in the type-specific opera
ting instructions for your MF welding transformer.
10.1 Maintenance
" Include the following activities in the maintenance schedule:
• Check the functionality of all protective devices.
This refers to, in particular, the operativeness of the protective
conductor wiring and (if used) the ground fault protection device
and the ground fault protection resistor.
Error states must quickly release the system's main switch.
• Check the cooling water circuit for leaks and proper functioning.
Corrosion or condensation may not occur.
Use suitable cooling water additives, e.g., in order to avoid algae
growth.
• Check terminal and clamp connections of all cables for damages
and firm sit.
" Please note the instructions regarding of maintenance interval in
BGV A3 §5, “Accident prevention regulation relating to electrical sys
tems and equipment” issued by the Berufsgenossenschaft (employ
ers’ third party liability insurance association).
" Document your activities.
English
Service and repair
Notes:
English
Dismantling and replacement
11 Dismantling and replacement

WARNING
" Use suitable, insulated tools for all work on electrically conductive
parts.
" Never interpret the extinguishing of all LEDs on the weld timer as
zero voltage.
" Please note that the voltage inside the unit directly after switching
off the mains supply of the weld timer has not been reduced to a
harmless level yet.
" Do not touch either mains or transformer connections for at least 5
minutes after switching the mains supply of the weld timer off.
ring method to ensure that the unit is de-energized before carrying
out any work on the unit.
CAUTION
or cutting!
English
lifting and transportation tools, if necessary.
" Please also note the instructions on installation and assembly in

Section 2.6.3 on page 100 et seq. as well as Section 3.2 on page 107
et seq.
" Installation and assembly are reserved to qualified personnel.
Dismantling and replacement
1. Switch off the power supply (mains) of the weld timer and secure the
power supply against unauthorized/unintended reclosing.
The DC LINK VOLTAGE LED on the front side of the unit is extinguis
hed.
PSI 6x00 PSI 6xCx
LOGIC LED
DC LINK VOLTAGE LED
Diagnosis module
Fig.21: Displays at the control unit
2. Make sure that all connections to the transformer are marked clearly.
3. Block related connections for the cooling water supply and
discharge should this be necessary manually. Make sure that inad
vertent opening is avoided. Then disconnect the existing water con
duits.
4. Use suitable measuring equipment and an appropriate measuring
method to ensure that the transformer connections of the respective
weld timer are de-energized.
Take into consideration that internal voltages need at least 5 minu
tes for discharge after switching the mains power supply of the timer
English
off. Do not touch the mains and transformer connection during this
period of time.
5. Loosen the connections.
6. Make sure that the transformer cannot make uncontrolled move
ments after loosening of the retaining screws and then loosen the
retaining screws.
7. Remove the transformer.
For transport and storage, please take into account the information
provided in Section „Transport and storage“ on page 123 and for dis
posal the information provided in Section „Disposal“ on page 149.
8. When dismantling the unit, make sure that all remaining connection
cables are sufficiently insulated and protected against contact.
Dismantling has now been completed.
Additional steps if the dismantled unit is to be replaced:
9. Install the new unit (refer to Section „Assembly“ from page 125).
10.Carry out a commissioning procedure (refer to page 139 et seq.).
Disposal
12 Disposal
Recovery of materials The products manufactured by us can be returned to us free of charge
for proper disposal.
However, the following conditions have to be satisfied for this purpose:
• no deposits such as oil, grease or other contamination
• no inappropriate extraneous materials or third-party components in
cluded.
The packaging materials are made of cardboard, wood and polysty
rene.
For environmental reasons, please do not return any empty packagings
to us. They can be easily recycled.
The products are to be sent postage prepaid to the following address:
Bosch Rexroth AG
Bürgermeister-Dr.-Nebel-Straße 2
D-97816 Lohr am Main / Germany
Recycling Principal components of our electronic equipment:

• Steel, aluminum, copper, plastic materials.
Due to their high metal content, most of the materials of our products
can be recycled. In order to ensure optimum recovery of metals, the
equipment has to be split into individual components.
The metals that are contained in the electric and electronic modules can
also be recovered using special separating methods. The plastic mate
rials recovered by this process can be disposed of thermally.
12.1 Environmental protection
English
Our products do not contain any hazardous materials which may be re
leased by their intended use. Therefore, no negative effects on the en
vironment are to be expected under normal circumstances.
Disposal
Notes:
English
Extension and conversion
13 Extension and conversion

" Please note the instructions on retrofits and modifications by the
operator in Section ”Safety instructions” on page 104.
" For ordering spare parts, please contact us. The relevant part
numbers are also provided in the type-specific operating instructions
of your MF welding transformer.
" Part numbers of all available PSI types or MF welding transformers
are provided in the current price list or can be obtained from us.
13.1 Optional accessories

Optional accessories are not part of the standard scope of delivery.
English
13.1.1 Ground fault protection resistor

In connection with a "Ground fault" protection device a ground fault
protection resistor (refer to Fig. 14: on page 131) must be provided.
WARNING
Arbitrary use of the ground fault protection resistor
The protective measure "g.f.c.i. protection circuit" may become ineffective
by the use of an inappropriate ground fault protection resistor! That
means that human lives may be in danger in the event of an insu
lation failure (between primary and secondary circuit)!
" Only use this ground fault protection resistor in connection with a
ground fault protection device with a nominal ground fault current
of less than or equal to 30 mA (in accordance with EN 60947-2) in
TN or TT systems up to 690 V max. that are specifically designed
for welding transformers (refer to EN 62135-1).
26.4 26.4
BOSCH R1K0 / 4W BOSCH R1K0 / 4W

18.2
18.2
1070 081 822-101 1070 083 996-101
∅ 6.5
83.0
120.0
English
158.0
∅ 6.5
∅ 6.5
∅ 6.5
Fig.22: Ground fault protection resistor: dimensions
Resistance value: 1 kiloohm, +/- 10%

Degree of protection: Electrical connections: IP00
Resistance: IP65
Installation of ground fault protection resistor Installation of ground fault protection resistor
with long connection cord: with short connection cord:
V U
MPE
1. Remove protective conductor jumper
V U
MPE
2. Connect ground fault protection resistor
English
Screw M6x10
Fastening of protective
Spring ring ∅6 conductor jumper
Washer ∅6
Protective resistor connection
Protective conductor jumper connection
MPE = Protective conductor jumper
Fig.23: Installation of ground fault protection resistor

Notes:
English
Troubleshooting
14 Troubleshooting
The units are sturdily built. Nevertheless, disturbances may occur in ex
ceptional cases:
• by wrong electrical connection,
• by insufficient cooling, or overload,
• by exceeding the maximum current values (parametrization) or moni
toring values.
" Use the type-specific options of your MF transformer for the reporting
of errors (e.g. by suitable evaluation of the sensor system or provided
temperature switches).
For information on the options provided, please refer to the type-spe
cific operating instructions of your MF transformer.
Information on the errors that occurred is provided

• via BOS 6000 in the „Fault table“
• via the small operator terminal (VCP05.2).
A list of all error and status messages is provided in the online help of
BOS 6000.
There, you will also find information on fault elimination in addition to
the possible causes.
When an error has occurred, the timer will be inhibited. In this con
dition, no welding schedule is possible until the error has been reset.
Error displays For PSI 6x00:

In case of fault, the green “READY” LED is extinguished on the front
panel of the weld timer.
English
For PSI 6xCx:
In case of fault, the diagnosis module shows the fault number.
PSI 6x00 PSI 6xCx
READY LED
Battery fault LED
Diagnosis module
Fig.24: Displays at the control unit (error)

Troubleshooting
Reset fault Faults can be reset via

• the BOS software
• a positive edge at the fault reset inputs of the I/O array of the weld
timer
• the RESET button on the timer's front side (for PSI 6x00)
• the diagnosis module (for PSI 6xCx).
Example of a fault: Transformer temperature monitoring responds
Condition: The timer inputs for transformer temperature monitoring are

used.
1. Temperature sensor in the transformer has opened.
2. As a result, the weld timer stops all further sequences.
3. The ”Transformer temp too high” fault is output.
Possible cause Action

Cable between temperature sensor Check cable/connector
and timer broken
Insufficient cooling of the trans Check cooling circuit of the trans
former. former.
Excessive welding heat (%I) / duty Reduce welding heat (%I).
cycle
English
Technical data
15 Technical data
The technical data of your MF transformer is provided in the type-
specific operating instructions.
English
Technical data
Notes:
English
16 Service and Support
Service Germany Contact Service-Hotline and Service Helpdesk under:

Telefon: +49 9352 40 5060
Fax: +49 9352 18 4941
E-Mail: service.svc@boschrexroth.de
Internet:http://www.boschrexroth.com
Additional information on service, repair (e.g. delivery addresses) and

training can be found on our internet sites.
Service worldwide Outside Germany, please contact your local service office first. For hot
line numbers, refer to the sales office addresses on the internet.
Preparing information To be able to help you more quickly and efficiently, please have the fol
lowing information ready:
• Detailed description of malfunction and circumstances
• Type plate specifications of the affected products, in particular type
codes and serial numbers
• Your contact data (phone and fax number as well as your e-mail ad‐
dress)
Notes:
Annex
17 Annex
17.1 Declaration of conformity / CE marking

The declaration of conformity confirms that the product complies with
the following directives and standards:
Directives CE
• Low-voltage directive2014/95/EU
Directives EAC
• Low-voltage directiveTR TS 004/2011
Standards
• EN50178
• EN60204‐1
• EN62135-1
" The declaration of conformity is available from us directly on request.

" Please note that the product is a build-in component. When installed
in an enclosure, the EMC properties may be subject to change.
English
Annex
Notes:
English
List of tables
18 List of tables
Table1: Necessary and supplementary documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Table2: Example for the structure of a safety instruction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Table3: Danger classes according to ANSI Z535.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Table4: Examples for classification of safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Table5: Icons used . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Table6: Designations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Table7: Possible icons on the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Table 8: Type plate device designation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Table9: Abbreviations and definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
English
Notes:
English
List of figures
19 List of figures
Fig.1: Example views . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Fig.2: Type designation of the PSG welding transformers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Fig.3: Block diagram overview: PSI 6000 with transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Fig.4: Detailed block diagram of a medium-frequency inverter system . . . . . . . . 115
Fig.5: Secondary rectification by the PSG transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Fig.6: Interrelationship: Pulse width of primary voltage and secondary current with
medium-frequency welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Fig.7: Example of a load diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Fig.8: Example of a current/resistance characteristic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Fig.9: Type plate device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Fig.10: Example: parallel connection of several transformers . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Fig.11: Example: series connection of the secondary current sensors . . . . . . . . . 128
Fig.12: Example: ”direct protective conductor connection” according to EN62135-1 . .
129
Fig.13: Example: voltage-operated earth-leakage circuit in accordance with
EN62135-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Fig.14: Example: g.f.c.i. protection circuit according to EN62135-1 . . . . . . . . . . . 131
Fig.15: Measuring layout for verifying the protective conductor connection . . . . . 133
Fig.16: Example: no circulating currents because the workpiece has not earth
connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Fig.17: Example: possible circulating currents via power supply line, housing,
workpiece and possibly also via additional guns working at the workpiece 134
Fig.18: Measuring layout for detecting circulating currents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Fig.19: Measuring layout for detecting the ground fault protection resistor . . . . . 136
Fig.20: Displays at the control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Fig.21: Displays at the control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Fig.22: Ground fault protection resistor: dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Fig.23: Installation of ground fault protection resistor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Fig.24: Displays at the control unit (error) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
English
Notes:
English
Abbreviations
20 Abbreviations
Table9: Abbreviations and definitions
Abbreviation Meaning
AC Alternating current.
BOS Bedienoberfläche Schweissen (Graphical User Interface
(GUI) for welding)
BQR User interface for U/I controller
CAN Controller Area Network; data bus
CT Cool time
Time between the current impulses/blocks (1., 2., 3. CT)
Cyc Cycles. Refer to P.
daN Dekanewton. 1 daN = 10 N
DC Direct current.
dimmed The relevant object or its text is shown in grey color. In this
condition, the relevant functionality is inhibited, or cannot
be activated for reasons of the very system.
DST Downslope time.
Time in which the %I decreases until the end of the
MainWLD.
ELMO Electromotive.
EMC Electromagnetic compatibility
EOS End of Sequence. Refer to WC.
ESD Electrostatic discharge.
Abbreviation for all names that are related to electrostatic
discharge. e.g. ESD protection, ESD hazards, ESD-sensi
tive components.
English
FPO Freely programmable output.
Is not offered for all timers.
HLD Hold time.
Time after the last weld time in which the parts to be wel
ded can cool down.
HSA Main switch trip.
%I General abbreviation for heat.
May be specified in %I (scale values) or kA
Scale values (%I)
With thyristor power units: Measure for the electrical phase
value.
For MF inverters: Measure for the pulse width.
Ignition Ignition:
Firing pulses for triggering the power unit are switched on
and off
IMP Number of impulses.
Impulses forming the MainWLD.
IP Internet Protocol
kA Kilo-Ampere (amount of current)
kN Kilo-Newton (force)
KSR Constant-current regulation.
Keeps the current in the welding circuit constant.
Abbreviations
KUR Constant-voltage regulation
Compensates line voltage fluctuations.
LT Power unit (thyristor or inverter)
MF Medium Frequency
ms Milliseconds.
NBS Mains load limitation control
Monitors and influences the mains load.
NWI Post-warming pulse.
OFF Off Time.
Time between two spot welds in which the solenoid valve
is not driven. Relevant for Repeat mode only.
Option button Round object on the user interface for toggling a function
on/off.
P Cycles (mains cycles)
With a line frequency of 50 Hz: 1 P -> 20 ms.
With a line frequency of 60 Hz: 1 P -> 16.6 ms
PE Protective Earth. PE conductor.
PG Programming terminal/welding computer
PHA Phase angle
PLC Programmable Logic Controller
Post-heat Post-heating time, also referred to as PstWLD or 3.WLD
Pre-heat Pre-heating time, also referred to as PreWLD or 1.WLD
PreWLD Refer to Pre-heat.
PSF Process stability.
English
PSG Transformer-rectifier unit for PSI types.

PSI Programmable weld timer with inverter.
PST Programmable weld timer with thyristor power unit.
PstWLD Refer to Post-heat.
Radio Refer to "Option button".
button
REPEAT Repeat mode.
Operating mode for manually operated systems.
RO Relay output
Slope Current increase.
Current increases/decreases from an initial to a final heat
value.
Solenoid Solenoid valve.
Drives the gun cylinders for closing the electrodes
SP Single spot operating mode.
For automatic and manual systems
SQZ Squeeze time.
Time that runs before the weld time. The electrodes
squeeze the parts to be welded together.
Stepper %I stepping in order to compensate for electrode wear
Abbreviations
TCP Transmission Control Protocol.
TCP controls the way in which data is exchanged between
computers. It is a link-oriented, packet-switching transport
protocol and belongs to the range of Internet protocols
(IP).
Temp. Temperature.
Tool tip Explanatory text.
Appears when the mouse pointer remains on an input
field/object for a moment.
ÜK Monitoring contact
e.g. for monitoring the pressure inside the cylinder (that
closes the electrodes) or monitoring of the electrode posi
tion (e.g. gun closed")
UIP Process quality.
UIR UI control
UST Upslope time
Time in which the %I increases from the beginning of the
MainWLD.
WC Weld complete contact.
This signal is output when the schedule has been com
pleted.
WLD Weld time
A distinction is made between PreWLD (pre-heating time
or 1.WLD), MainWLD (main weld time or 2.WLD), and
PstWLD (post-heating time or 3.WLD).
All 3 weld times can be programmed separately in terms of
duration and %I.
Impulses and slope values can only be programmed for
the MainWLD.
English
WT Weld timer.
Weld timer, also referred to as resistance weld timer or
simply as timer.
Abbreviations
Notes:
English
Index
21 Index
A I
Abbreviations, 167 Icons, 93
AC, 167 Installation, 125
Accessories, 151 Intended use, 95
Assembly, 125
K
B KSR, 167
BOS, 93 KUR, 168
BQR, 93
L
C Load diagrams, 118
CE marking, 105, 161 M
Circulating currents, 134 Maintenance, 145
Commissioning, 139 Maintenance schedule, 145
Configuration, 141 Medium-frequency welding, Functional principle, 115
Connecting the water supply, 137 MF, 168
Connection MPE, 129
Cooling water, 137
electrical, 126 N
Cooling water connection, 137 NBS, 168
Crossover currents, 134
Current/resistance characteristics, 120 O
OFF, 168
D Overload, 117
Damage to products, 107 Overview, 113
Damage to property, 107
P
DC, 167
Parallel connection of several transformers, 127
Declaration of conformity, 105, 161
PG, 93, 168
Designations, 93
PLC, 93, 168
Direct current link circuit, 115
Primary circuit, Connection, 126
Direct protective conductor connection, 129
Primary voltage, 116
Dismantling, 147
English
Principal components
Disposal, 149
of our electronic equipment, 149
Disturbances, 155
of our packaging materials, 149
Duty cycle (ED), 117
Protection circuit
E Fault current, 130
Electrical connection, 126 Fault voltage, 130
ELMO, 167 protective conductor jumper, 132
EMC, 167 PSF, 168
Environmental protection, 149 PSG, 93, 168
EOS, 167 PSI, 93, 168
Error displays, 155 PST, 93, 168
ESD, 167 Q
Qualification of personnel, 96
F
Faults, 155 R
Functional principle of medium-frequency welding, READY LED, 155
115 Recovery of materials, 149
Recycling, 149
G Repair, 145
g.f.c.i. protection circuit, 130 Replacement, 147
Ground fault protection resistor, 152 Reset fault, 156
H S
Hazardous materials, 149 Scope of delivery, 111
HSA (main switch trip), 167 Secondary circuit resistance, 120
Index
Secondary current, 116 Type designation, 114

Service, 145
Slope, 168 U
Solenoid, 168 UIP, 169
Stepper, 168 UIR, 169
Storage, 123 Use
inappropriate, 95
T intended, 95
Technical data, 157
Technische Daten, 159 V
Training, 97 Voltage-operated earth-leakage circuit, 130
Transformer configuration via BOS, 141
Transformer temperature monitoring, 156 W
Transport, 123 WT, 93, 169
English
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-MF-TRAFOS**-IT08-D0-P

Rexroth PSG XXXX: MF-Schweißtransformatoren MF Welding Transformers

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Rexroth PSG XXXX: MF-Schweißtransformatoren MF Welding Transformers

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

The Drive & Control Company

Rexroth PSG xxxx

Betriebsanleitung | Operating Instructions Edition 08

Die angegebenen Daten dienen der Produktbe­

© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration abge­

Sprachversion des Dokumentes: DE | EN

Beginn deutschsprachiger Teil: Seite 3

The data indicated below is intended to describe the

© This manual is the exclusive property of Bosch

An example configuration is shown on the cover

Language version of the document: DE | EN

German part begins on: page 3

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

6 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

7.2 Produkt elektrisch anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

10 Instandhaltung und Instandsetzung . . . . . . . . . . . . 59

11 Demontage und Austausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

13 Erweiterung und Umbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

14 Fehlersuche und Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . 69

16 Service und Support . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

In der typspezifischen Ergänzung (siehe Kap. 1.2) finden Sie - bezo­

1.2 Zusätzliche Dokumentationen

" Die Unterlagen sind im Medienverzeichnis unter dem Link

Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen

Titel Dok.-Nr. Dokumentart

BOS 6000 Online-Help 1070086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises

Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge­

Gefahrenstufen? Zur Klassifizierung sind Sicherheitshinweise nach Gefahrenstufen

Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6

Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise

" Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.

Tab.5: Verwendete Symbolik

2.1 Zu diesem Kapitel

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

• Betrieb in sicherheitsrelevanten Anwendungen, sofern diese

2.4 Qualifikation des Personals

Einsatz von unqualifiziertem Personal oder Nichtbeachten von

Starke elektromagnetische Felder während des Schweißablaufes

" Projektierung, Programmierung, Start und Bedienung sowie das

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

dukte eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte

2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt

Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt

Gefährliche elektrische Spannung

Funktionserde, fremdspannungsarme Erde

2.6.3 Einbau und Montage

2.6.4 Elektrischer Anschluss

Nicht oder falsch ausgewertete Fehlermeldungen

Prozess an Ihrer Applikation möglichst sicher zu gestalten.

Fehlerhafter Anschluss von Anschlusskabeln

2.6.5 Betrieb des Produktes

2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber

2.6.7 Wartung und Reparatur

Herz-Rhythmusstörung, Verbrennung, Schock möglich!

Einsatz von unqualifiziertem Personal

Nicht zugelassene Ersatzteile

2.7 Pflichten des Betreibers

Die angegebenen Daten dienen der Produktbe

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration abge

In der typspezifischen Ergänzung (siehe Kap. 1.2) finden Sie - bezo

Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge

PSG 6_ . _ _ _

" Falls keine Applikationsdaten vorliegen, verwenden Sie als Ein

Vorgehensweise zur Ermittelung des maximal zulässigen Schweiß

Vorgehensweise zur Ermittelung des maximal zulässigen Sekundär

2. Ermitteln Sie anhand der trafospezifischen Strom-/Widerstands

Mögliche Schutzmaßnahmen in Verbindung mit Mittelfrequenz-Trans

Stromwandler MPE-Brücke durch Fehlerstrom-Schutz

Im Auslieferungszustand sind die Transformatoren für die Schutzmaß

dem Schutzleiteranschluss des Transformators (PE) und dem Mi