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FAHRZEUGE

VAZ-21213, VAZ-21214, VAZ-21215

Reparaturanleitung
INHALT

Abschnitt 1. Allgemeine Angaben .................................4 Abschnitt VII. Elektroausrüstung...............................141


Technische Eigenschaften der Fahrzeuge ..................4 Batterie.....................................................................142
Lichtmaschine ..........................................................146
Abschnitt II Motor............................................................7 Starter ......................................................................154
Aus- und Einbau des Motors ...............................12 Zündanlage ..............................................................158
Auseinandernehmen des Motors .........................13 Beleuchtung und Lichtsignalgebung........................165
Zusammenbau des Motors ..................................15 Hupe ........................................................................167
Zylinderblock ........................................................20 Windschutzscheibenwischer und –Wäscher ...........168
Pleuel-Kolben-Gruppe..........................................21 Scheinwerferwischer und – Wäscher ......................170
Kurbelwelle und Schwungrad ..............................24 Heckscheibewischer, - Wäscher, - Heizung,
Zylinderkopf und Ventilsteuerung.........................27 Glimmzünder............................................................171
Nockenwelle und deren Antrieb ...........................32 Kontrollgeräte...........................................................173
Kühlanlage .................................................................34
Kühlflüssigkeitspumpe .........................................36 Abschnitt VIII. Karosserie ............................................177
Thermostat ...........................................................37 Lackschicht ..............................................................182
Kühler...................................................................38 Korrosionsschutz der Karrosserie............................183
Schmieranlage ...........................................................38 Verglasung der Karosserie und Scheibenwäscher..191
Lüftungssystem des Motorgehäuses ...................42 Armaturenbrett, Sitze...............................................193
Kraftstoffanlage..........................................................42 Heizgerät..................................................................194
Vergaser...............................................................44
Abgasrückführung ................................................53 Abschnitt 9. Modifikationen von Fahrzeugen
Abgasanlage ..............................................................54 VAZ-21213, Sonder- und Zusatzausstattung
von Fahrzeugen ...........................................................196
Abschnitt III: Kraftübertragung ....................................55 Fahrzeug VAZ-21214...............................................196
Kupplung....................................................................55 Fahrzeug VAZ-21214-20 .........................................202
Schaltgetriebe ............................................................62 Fahrzeug VAZ-21215-10 .........................................210
Verteilergetriebe.........................................................72 Lenkung des Fahrzeuges mit Airbag für Fahrer
Gelenkwellenantrieb ..................................................80 im Lenkrad, Typ «SRS-40» .....................................222
Hinterachse................................................................84
Vorderachse...............................................................97 Anlagen ........................................................................225

Abschnitt IV. Radaufhängungen ................................102 Anlage 1


Vorderradaufhängung ..............................................104 Anziehdrehmomente von Verschraubungen......225
Hintere Aufhängung .................................................112
Anlage 2
Abschnitt V. Lenkung ..................................................117 Sonderwerkzeug zur Reparatur- und
Durchsicht, Prüfung und Regelung der Lenkung.....118 Wartungsarbeiten ...............................................227
Lenkgetriebe.......................................................119
Anlage 3
Abschnitt VI. Bremsen ................................................125 Grundsätzliche Daten zum Nachstellen und
Prüfung und Nachstellung der Bremsen............126 Kontrollieren .......................................................230
Unterdruckbremsverstärker................................131
Hauptbremszylinder des Bremsantriebes ..........131 Anlage 4
Vorderradbremsen ...................................................133 Verwendete Kraft- und Schmierstoffe und
Hinterradbremsen ....................................................135 Betriebsflüssigkeiten ..........................................231
Druckregler der Hinterradbremsen ....................138
Feststellbremse........................................................140

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2
Vorwort
Die vorliegende Anleitung ist ein Hilfsmittel für Wartung und Reparatur der Fahr-
zeuge. Die ist für Ingenieure und Techniker von Wartungszentren, Servicestationen,
Verkehrsbetrieben und Reparaturwerkstätten bestimmt.
In der Anleitung sind folgende Fahrzeugmodelle beschrieben:
VAZ-21213 ist ein Geländewagen mit ganzmetallischer selbsttragender dreitüriger
Karosserie. Der Vergasermotor mit Hubraum von 1,7 l;
VAZ-21214 unterscheidet sich vom Fahrzeug VAZ-21213 durch Einbau eines
Einspritzmotors Hubraum von 1,7 l;
VAZ-21215 unterscheidet sich vom Fahrzeug VAZ-21213 durch Einbau eines
Dieselmotors mit Turbolader.
In Hauptabschnitten der Anleitung werden Baugruppen des Fahrzeuges VAZ-21213
beschrieben. Die Besonderheiten des Aufbaus, der Wartung und Reparatur von weite-
ren Fahrzeugmodellen sind im Abschnitt 9 dargestellt. Hier werden auch zusätzliche
oder bedingte durch Ausstattungsversion Baugruppen, mit denen Fahrzeuge bestückt
werden können, beschrieben.
Die Anleitung enthält die Beschreibung von Wartung und Reparatur der Fahrzeuge
auf Grundlage der fertigen Ersatzteile; vorgesehen sind Verzeichnisse etwaiger
Störungen und Ratschläge zur deren Beseitigung sowie Auseinandernehmen und
Zusammenbau, Nachstellung und Reparatur von Baugruppen der Fahrzeuge.
Bei Reparaturen empfiehlt es sich, spezielle Werkzeuge und Vorrichtungen einzuset-
zen die in der Anlage 2 aufgezählt sind. Die Verschraubungen sind beim Zusammenbau
mit den in der Anlage 1 angegebenen Drehmomenten anzuziehen. Die grundlegenden
Werte zum Nachstellen und Prüfen sind in Anlage 3 angegeben. Die einzusetzenden
Kraft-, Schmier- und Betriebsstoffe sind der Anlage 4 zu entnehmen.
Im Zusammenhang mit ständiger Arbeit an Weiterentwicklung der Fahrzeuge, die zur
Erhöhung der Zuverlässigkeit und Verbesserung der Betriebsverhalten dienen sollen,
können unerhebliche Änderungen in die Konstruktion des Fahrzeuges eingebracht wer-
den, die in die vorliegende Auflage nicht eingetragen sind. Diese Änderungen werden
in nachfolgenden Auflagen berücksichtigt sein.
In der Anleitung ist die Konstruktion der Fahrzeuge nach dem Stand vom Oktober
1999 dargestellt.

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Abschnitt 1. Allgemeine Angaben

Tabelle 1-1

Kenndaten VAZ-21213 VAZ-21214 VAZ-21214-20 VAZ-21215

Technische Eigenschaften der Fahrzeuge

Allgemeine Angaben
Anzahl der Sitzplätze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 5 5 5

Leergewicht des betriebsfähigen Fahrzeuges, kg . . . . . . . 1210 1210 1210 1240

Nutzlast, kg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400 400 400 400

Ausmaße des Fahrzeuges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (siehe Bild 1-1)


Bremsweg des Fahrzeuges mit Vollast bei Geschwindigkeit 80 km/h, auf horizontaler Strecke einer trockenen, ebenen

Asphaltfernstraße, nicht über, m:


• bei Benutzung der Fahrbremse . . . . . . . . . . . . . . .40 40 40 40
• Bei Benutzung der Reserveanlage
(eines Bremskreises der Fahrbremse) . . . . . . . . . . .90 90 90 90

Maximale Geschwindigkeit* im höchsten Gang, km/h:


• mit Fahrer und Fahrgast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 137 137 130
• mit Vollast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 135 135 128

Zeit der Beschleunigung* mit Schaltung der Gänge


bis Geschwindigkeit 100 km/h, s:
• mit Fahrer und Fahrgast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 19 19 22
• mit Vollast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 21 21 24

Motor
Modell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21213 21214 21214-10 DHW (XUD-9SD)

Typ: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Viertakt- Viertakt- Viertakt- Viertakt-


Vergaserbenzinmotor, Einspritzbenzinmotor Einspritzbenzinmotor Dieselauflademotor

Zahl und Lage von Zylindern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4 in Reihe, 4 in Reihe, 4 in Reihe 4 in Reihe

Zylinderbohrung und Kolbenhub, mm . . . . . . . . . . . . . . . .82x80 82x80 82x80 83x88

Hubraum, l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,69 1,69 1,69 1,905

Verdichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9,3:1 9,3:1 9,3:1 21:5

Nennleistung:
• nach GOST 14846 (netto), mindestens, KW (PS) .58 (78,9) 58 (78,9) 58,5 (79,6) 55 (74,8)
• nach ISO 1585, KW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58 58 58,5 55

Drehzahl der Kurbelwelle bei der Nennleistung, min-1: . . .5200 5400 5000 4600

Zündfolge der Zylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2 1-3-4-2

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Kenndaten VAZ-21213 VAZ-21214 VAZ-21214-20 VAZ-21215

Kraftübertragung
Kupplung Einscheiben-Trockenkupplung mit Membran-Druckfeder
Antriebszylinder der Kupplungsausrückung hydraulisch getätigt,
mit Servofeder

Schaltgetriebe fünf Gänge, alle Vorwärtsgänge sind synchronisiert


Übersetzungszahlen:
• 1. Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,67
• 2. Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2,10
• 3. Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,36
• 4. Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,00
• 5. Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0,82
• Rückwärtsgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,53

Verteilergetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . zweistufig, mit zu blockierendem Zwischenachsdifferential

Übersetzungszahlen:
• höher Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,2 1,2 1,2 1,2
• niedriger Gang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2,135 2,135 2,135 2,135

Differential des Verteilergetriebes Kegelräder, mit zwei Ausgleichsrädern

Gelenkwellenantrieb:
• von Schaltgetriebe zu Verteilergetriebe . . . . . . mit nachgiebiger Wellenkupplung und Gleichlaufwerk mit zwei
• von Verteilergetriebe zu Vorder-und Hinterachse. . . Kreuzgelenken, mit Nadellagern, Schmiernippeln und
Gleitgabeln
• von Vorderachse zu Rädern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . offen, mit Gleitlaufgelenken

Hauptgetriebe von Vorder- und Hinterachse Hypoidkegelräder


• Übersetzungszahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,9 3,9 3,9 3,9
• Differential . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kegelräder, mit zwei Ausgleichsrädern

Fahrwerk
Vorderradaufhängung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einzelradaufhängung mit Querlenkern, mit
Zylinderfedern, teleskopischen Flüssigkeitsstoßdämpfern
und Querstabilisator

Hinterradaufhängung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . starrer Träger, verbunden mit Karosserie durch eine


Querstange und vier Längsstangen, mit zylindrischen
Federn und teleskopischen Flüssigkeitsstoßdämpfern

Räder gepreßte Scheibenräder


• Felgengröße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127J-406 (5J-16)

Reifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diagonal- oder Radial-Schlauchreifen

Reifengröße
• Diagonalreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175-406 (6,95-16)
• Radialreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .175/80R16

Lenkung
Lenkgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Globoidschnecke mit Zweikranzrolle, Übersetzungszahl 16,4

Lenkantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .mit drei Gliedern, bestehend aus einer mittleren und


zwei seitlichen Symmetriestangen, Lenkstockhebel,
Schwinghebel und Schwenkarmen

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Kenndaten VAZ-21213 VAZ-21214 VAZ-21214-20 VAZ-21215

Bremsen
Fahrbremsen:
• vorn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scheibenbremsen mit beweglichem Bremssattel mit
automatischer Regelung des Abstandes zwischen Scheibe und
Bremsbacken
• hinten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trommelbremsen mit selbsteinstellenden Bremsbacken und
automatischer Regelung des Abstandes zwischen Trommel
und Bremsbacken
• Betätigung der Fahrbremsen . . . . . . . . . . . . . . . . . .durch Fuß betätigte hydraulische Zweikreistrittbremse,
mit Verstärker und Druckregler

Feststellbremse Handbremse mit Seilantrieb an Bremsbacken der Hinterradbremsen

Elektroausrüstung

Schaltplan der Elektroausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ein-Leiter-System, Anschluß des Minuspols der


Stromquelle an Masse
Nennspannung, V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6CT-55A, Kapazität 55 A/h

Lichtmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wechselstrom, mit eingebautem Gleichrichter und


elektronischem Spannungsregler

Starter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ferngesteuert, mit elektromagnetischem


Schalten und Leerlaufkupplung

Karosserie
Typ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ganzmetallische Bauart, selbsttragende Konstruktion,
dreitürig, mit zwei Räumen
_________________________________
* ) wird nach Sonderverfahren ersetzt

Bild 1-1. Hauptausmaße des Fahrzeuges VAZ-21213

6
Abschnitt II
MOTOR
Längs- und Querschnitte des Motors sind in Bildern 2-1 und 2-2 gezeigt.

Bild 2-1. Längsschnitt des Motors

7
Bild 2-2. Querschnitt des Motors

8
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung

Ursache der Störung Abhilfe

Motor springt nicht an


1. Kein Kraftstoff im Vergaser: 1. Wie folgt vorgehen:
- Verstopfung der Kraftstoffleitungen oder des Kraftstof- - Die Kraftstoffleitungen durchblasen, den Kraftstofftank
filters, durchspülen, das Kraftstoffilter ersetzen,
- Verstopfung von Filtern des Vergasers und der Kraftstoff- - Die Filter durchspülen,
pumpe,
- Fehlerhafte Kraftstoffpumpe. - Die Kraftstoffpumpe auf Funktion prüfen und beschädigte
Teile ersetzen.
2. Fehlerhafte Zündanlage. 2. Siehe Unterabschnitt „Zündanlage".
3. Elektromagnetventil des Vergasers wird bei Einschaltung 3. Wie folgt vorgehen:
der Zündung nicht geöffnet,
- Abriß in zum Steuergerät oder Ventil führenden Leitungen, - Die Leitungen und deren Anschlüsse kontrollieren,
beschädigte Leitungen ersetzen,
- Fehlerhaftes Steuergerät, - Das Steuergerät ersetzen,
- Fehlerhaftes Elektromagnetventil. - Das fehlerhafte Elektromagnetventil ersetzen.
4. Luftklappe des Vergasers wird bei ersten Zündungen in 4. Undichtheit der Startvorrichtung des Vergasers beseitigen.
Zylindern nicht geöffnet.

Motor läuft mit Unterbrechungen oder setzt im Leerlauf aus


1. Falsch eingestellter Leerlauf des Motors. 1. Den Leerlauf richtig einstellen.
2. Fehlerhaftes Steuersystem des Elektromagnetventils. 2. Siehe Störung „Motor springt nicht an".
3. Fehlerhafter Vergaser: 3. Folgendermaßen vorgehen:
- Verstopfte Düsen oder Kanäle des Vergasers, - Die Düsen und Kanäle des Vergasers durchblasen,
- Wasser im Vergaser, - Wasser aus Vergaser entfernen,
- Undichtheit im Membran der Startvorrichtung. - Die Membrane ersetzen.
4. Fehlerhafte Zündanlage 4. Siehe Unterabschnitt „Zündanlage".
5. Ansaugen der Luft durch beschädigten Schlauch zur 5. Den beschädigten Schlauch ersetzen.
Verbindung des Ansaugrohres mit dem Unterdruckbrems-
verstärker.
6. Ansaugen der Luft durch Dichtungen in Anschlüssen des 6. Die Befestigungsmuttern nachziehen oder die Dichtungen
Ansaugrohres an den Vergaser bzw. Zylinderkopf. ersetzen; die Verformung des Vergaserflansches beseitigen
oder den Vergaser ersetzen.
7. Ansaugen der Luft durch beschädigtes Unterdruckent- 7. Das beschädigte Rohr ersetzen.
nahmerohr zum Zündverteilergeber.

Motor entwickelt nicht volle Leistung und verfügt nicht über genügendes Beschleunigungsvermögen
1. Unvollständiges Öffnen der Vergaserdrosselklappen. 1. Den Antrieb der Drosselklappen nachstellen.
2. Verunreinigter Filtereinsatz des Luftfilters. 2. Den Filtereinsatz ersetzen.
3. Fehlerhafte Zündanlage. 3. Siehe Unterabschnitt „Zündanlage"
4. Fehlerhafte Kraftstoffpumpe. 4. Die Pumpe auf Funktion prüfen und beschädigte Teile erset-
zen.
5. Fehlerhafter Vergaser hat: 5. Folgendermaßen vorgehen:
- Fehlerhafte Beschleunigungspumpe, - Die Pumpe auf Förderung prüfen und beschädigte Teile
ersetzen,
- Verstopfte Hauptdüsen, - Die Düsen mit Druckluft durchblasen,
- Unvollständig geöffnete Luftklappe, - Den Antrieb der Luftklappe nachstellen,
- Anormaler Kraftstoffstand im Schwimmergehäuse, - Den Schwimmer richtig einstellen,
- Undichte Membran des Ekonomisers für Leistungs- - Die Membran ersetzen.
betriebe.
6. Verstopftes Lüftungsrohr des Kraftstofftanks. 6. Das Rohr mit Druckluft durchblasen.
7. Falsches Ventilspiel. 7. Das Ventielspiel richtigstellen.
8. Einstellmarken der Steuerzeiten von Motor stimmen nicht 8. Die Kette umlegen, die Einstellmarken in Übereinstimmung
überein. bringen.
9. Ungenügende Verdichtung, weniger als 1 MPa (10 kp/cm2): 9. Wie folgt vorgehen:
- Bruch oder Festlegung von Kolbenringen, - Die Kolbenringe und Kolbennuten reinigen, beschädigte Teile
ersetzen;
- Schlechtes Anliegen der Ventile an Ventilsitzen, - Die beschädigten Ventile ersetzen, die Ventilsitze schleifen;
- Übermäßiger Verschleiß von Zylindern und Kolbenringen. - Die Kolben ersetzen, den Zylinder ausbohren und honen.

9
Klopfen von Hauptlagern der Kurbelwelle
Klopfen hat nornalerweise einen dumpfen, metallischen Klang. Es läßt sich bei plötzlichem Öffnen der
Drosselklappen im Leerlauf merken. Seine Frequenz erhöht sich mit zunehmender Drehzahl der Kurbelwelle.
Übermäßiges Axialspiel der Kurbelwelle verursacht ein heftiges Klopfen mit ungleichmäßigen Pausen, dies ist
besonders merkbar bei zügigem Herauf- und Herabsetzen der Drehzahl der Kurbelwelle.
1. Eine zu frühe Zündung. 1. Den Zündzeitpunkt richtig einstellen.
2. Ungenügender Öldruck. 2. Siehe Störung „Ungenügender Öldruck im Leerlauf.
3. Gelockerte Befestigungsschrauben des Schwungrads. 3. Schrauben mit empfohlenem Kräftemoment anziehen.
4. Vergrößerter Abstand zwischen Zapfen und Lagerscha- 4. Die Zapfen schleifen und die Lagerschalen ersetzen.
len der Hauptlager.
5. Vergrößerter Abstand zwischen Anschlaghalbringen und 5. Die Anschlaghalbringe durch neue ersetzen, den Abstand
Kurbelwelle. kontrolleren.

Klappern der Pleuellager


Klappern der Pleuellager ist normalerweise heftiger als Klappern der Hauptlager. Es ist im Leerlauf des Motors bei
plötzlichem Öffnen der Drosselklappen hörbar. Die Klapperstelle läßt sich leicht orten, wenn man die Zündkerzen der
Reihe nach abschaltet.
1. Ungenügender Öldruck. 1. Siehe Störung „Ungenügender Öldruck im Leerlauf".
2. Übermäßiges Spiel zwischen Pleuelzapfen der Kurbel- 2. Die Lagerschalen ersetzen und Zapfen schleifen.
welle und Lagerschalen.

Klopfen von Kolben


Dieses Klopfen hat in der Regel keinen hellen Klang und ist gedämpft, verursacht durch «Schlagen» des Kolbens im
Zylinder. Am besten hörbar bei niedriger Drehzahl der Kurbelwelle und unter Belastung.
1. Vergrößertes Spiel zwischen Kolben und Zylindern. 1. Die Kolben ersetzen, die Zylinder ausbohren und honen.
2. Ein zu großes Spiel zwischen Kolbenringen und Kolben- 2. Die Kolbenringe oder Kolben mit den Kolbenringen erset-
nuten. zen.

Klopfen von Einlaß- und Auslaßventilen


Vergrößertes Spiel in Ventilsteuerung verursacht ein charakteristisches Klopfen, gewöhnlich mit gleichmäßigen
Pausen; dessen Frequenz ist niedriger als die Frequenz einer beliebigen anderen Art von Klopfen im Motor, weil die
Ventile von der Nockenwelle angetrieben werden, deren Drehzahl halb so groß wie die Drehzahl der Kurbelwelle ist.
1. Vergrößertes Spiel in der Ventilsteuerung. 1. Das Spiel richtigstellen.
2. Bruch einer Ventielfeder. 2. Die Feder ersetzen.
3. Übermäßiges Spiel zwischen Ventil und Führungs- 3. Abgenutzte Teile ersetzen.
buchse.
4. Verschleiß von Nocken der Nockenwelle. 4. Die Nockenwelle und Stellscheiben ersetzen.
5. Gelöste Gegenmutter der Stellschraube. 5. Den Abstand zwischen Hebel und Nocken der Nockenwelle
regeln, die Gegenmutter festziehen.

Übermäßiges Geräusch der Antriebskette der Nockenwelle


Vom allgemeinen Motorgeräusch sondert sich das Geräusch der Antriebskette bei Bildung von Zwischenräumen
zwischen Verzahnungsteilen ab und ist bei niedriger Drehzahl der Kurbelwelle deutlich hörbar.
1. Gelockerte wegen Verschleiß Kette. 1. Die Kette anziehen.
2. Bruch des Spannerschuhs der Kette oder des Dämpfers. 2. Den Spannschuh oder Dämpfer ersetzen.
3. Klemmung der Tauchkolbenstange des Kettenspanners. 3. Die Klemmung beseitigen.

Ungenügender Öldruck im Leerlauf bei warmgelaufenem Motor


1. Unter Druckminderer der Ölpumpe geratene Fremd- 1. Das Ventil von Fremdteilchen säubern und Grat entfernen,
teilchen. die Ölpumpe durchspülen.
2. Klemmung des Druckminderers. 2. Das Ventil ersetzen.
3. Abgenutzte Zahnräder der Ölpumpe. 3. Die Ölpumpe reparieren.
4. Die Wellenzapfen schleifen und die Lagerschalen ersetzen.
4. Zu großes Spiel zwischen Lagerschalen und Hauptlager-
zapfen der Kurbelwelle.
5. Zu großes Spiel zwischen Zapfen und Lagergehäusen 5. Die Nockenwelle oder das Lagergehäuse ersetzen.
der Nockenwelle.
6. Verwendung eines unvorschriftsmäßigen und qualitativ 6. Öl gegen einen anderen, in der Anlage 4 empfohlenen Öltyp
mangelhaften Typs von Motoröl. wechseln.

Übermäßiger Öldruck am warmgelaufenen Motor


1. Klemmung des Druckminderers für Öldruck. 1. Das Ventil ersetzen.
2. Feder des Druckminderers für Öldruck mit großer 2. Die Feder ersetzen.
Steifheit.

10
Erhöhter Ölverbrauch
1. Ölleckage durch Dichtungen des Motors. 1. Die Befestigungen nachziehen oder Dichtungen und Dicht-
ringe ersetzen.
2. Verstopftes Lüftungssystem des Kurbelgehäuses. 2. Die Teile des Lüftungssystems des Kurbelgehäuses auswa-
schen.
3. Verschleiß von Kolbenringen oder Zylindern des Motors. 3. Die Zylinder ausbohren, die Kolben und Kolbenringe erset-
4. Bruch von Kolbenringen. zen.
5. Verkokung von Schlitzen in Ölabstreifringen oder Nuten 4. Die Kolbenringe ersetzen.
an Kolben wegen Verwendung des unvorschriftsmäßigen 5. Die Schlitze und Nuten von Ölkohle, Motoröl gegen einen
Öltyps. anderen, in der Anlage 4 empfohlenen Öltyp wechseln.
6. Verschleiß oder Beschädigung von Ölabweiskappen der 6. Die Ölabweiskappen ersetzen.
Ventile.
7. Erhöhter Verschleiß von Ventilschäften oder Führungs- 7. Die Ventile ersetzen, den Zylinderkopf ausbessern.
buchsen.

Erhöhter Kraftstoffverbrauch
1. Unvollständig geöffnete Luftklappe des Vergasers. 1. Die Betätigung der Luftklappe nachstellen.
2. Erhöhter Fahrwiderstand des Fahrzeuges. 2. Den Reifenluftdruck, die Bremsanlage und Einstellwinkel
der Räder überprüfen und regulieren.
3. Falsch eingestellter Zündzeitpunkt. 3. Den Zündzeitpunkt berichtigen.
4. Fehlerhafter Unterdruckregler des Zündverteilergebers. 4. Den Unterdruckregler oder Zündverteilergeber ersetzen.
5. Höher Kraftstoffstand in Vergaser: 5. Folgendermaßen vorgehen:
- Undichtheit des Nadelventils oder seiner Dichtung, - Prüfen, ob es Fremdteilchen zwischen Nadel und Ventilsitz
gibt, gegebenenfalls das Ventil oder die Dichtung ersetzen,
- Klemmung oder erhöhte Reibung, die normale Bewegung - Den Schwimmer prüfen und gegebenenfalls ersetzen.
des Schwimmers ist verhindert.
6. Verstopfte Luftdüsen des Vergasers. 6. Die Düsen reinigen.
7. Undichte Membran des Ekonomisers für Leistungs- 7. Die Membran ersetzen.
betriebe des Vergasers.
8. Elektromagnetventil des Vergasers sperrt die Zufuhr von 8. Wie folgt vorgehen:
Kraftstoff beim Schubbetrieb nicht ab:
- Beweglicher Kontakt des Endschalters im Vergaser - Die Kontaktflächen des Schalters reinigen,
schließt nicht an die Masse,
- Abriß der Verbindungsleitung zwischen Steuergerät und - Die Leitungen und deren Anschlüsse prüfen, die beschädig-
Endschalter des Vergasers, ten Leitungen ersetzen,
- Fehlerhaftes Steuergerät. - Das Steuergerät ersetzen.

Überhitzung des Motors


Zeiger des Thermometers von Kühlflüssigkeit steht im roten Bereich der Skala. Vor der Suche nach einer
Störungsursache sich über fehlerfreien Zustand des Thermometers von Kühlflüssigkeit und dessen Gebers
vergewissern (siehe den Unterabschnitt „Kontrollgeräte".)
1. Schwacher Anzug des Antriebsriemens der Pumpe und 1. Den Anzug des Riemens regeln.
Lichtmaschine.
2. Zu wenig Flüssigkeit in der Kühlanlage. 2. Die Flüssigkeit in die Kühlanlage nachfüllen.
3. Falsch eingestellter Zündzeitpunkt. 3. Den Zündzeitpunkt berichtigen.
4. Sehr verunreinigte Außenfläche des Kühlers. 4. Die Außenfläche des Kühlers mit Wasserstrahl reinigen.
5. Fehlerhafter Thermostat. 5. Den Thermostat ersetzen.
6. Fehlerhaftes Ventil am Kühlerverschluß (Öffnungsdruck 6. Den Verschluß ersetzen.
unter 0,07 MPa (0,7 kp/cm2)
7. Fehlerhafte Kühlflüssigkeitspumpe. 7. Die Funktion der Pumpe prüfen, die Pumpe reparieren oder
ersetzen.

Schnell fallender Flüssigkeitstand in Ausgleichbehälter


1. Beschädigter Kühler. 1. Den Kühler reparieren oder ersetzen.
2. Beschädigung von Schläuchen oder Dichtungen an 2. Die beschädigten Schläuche oder Dichtungen ersetzen, die
Anschlüssen von Rohrleitungen, Schwächung von Schel- Schläuchenschellen nachziehen.
len.
3. Leckage von Flüssigkeit aus Hahn oder Heizgerät. 3. Den Hahn oder das Heizgerät ersetzen.
4. Leckage von Flüssigkeit durch Dichtung der Kühlflüssig- 4. Die Dichtung ersetzen.
keitspumpe.
5. Beschädigung von Kühlerverschluß oder dessen Dich- 5. Den Kühlerverschluß ersetzen.
tung.
6. Beschädigte Dichtung des Zylinderkopfes. 6. Die Dichtung ersetzen.
7. Leckage von Flüssigkeit durch Mikrorisse im Zylinder- 7. Den Zylinderblock und Zylinderkopf auf Dichtheit prüfen, im
block oder Zylinderkopf. Falle von Rissen beschädigte Teile ersetzen.
8. Leckage von Flüssigkeit durch Mikrorisse im Gehäuse 8. Dichtheit überprüfen, im Falle von Rissen beschädigte Teile
der Kühlflüssigkeitspumpe, in Ableitstutzen des Kühl- ersetzen; eine unbeträchtliche Leckage ist zulässig, diese ist
mantels, im Ausgleichbehälter oder Ansaugrohr. mit Zusatz von Dichtungsmittel, Typ çààëë-1, in Kühlflüssig-
keit zu beseitigen.

11
Aus- und Einbau des Motors aus dem Motorraum herausnehmen. Die Führungs-
haube des Kühlers abnehmen.
Das Fahrzeug auf Hebebock oder über Schau-
grube aufstellen und mit der Feststellbremse abbrem- Die Befestigungsmuttern des Einlaufrohres der
sen. Das Reserverad abmontieren und sein Stützrohr Schalldämpfer an Auslaßkrümmer losdrehen. Das
wegnehmen. Die Leitung von Batterie trennen und Einlaufrohr der Schalldämpfer vom Halter an Schalt-
diese absetzen. Die Befestigungsschrauben von getriebe losmachen und nach unten herablassen.
Scharnieren der Motorhaube losdrehen und die Die Schellen lockern, die Schläuche von Kraft-
Motorhaube abnehmen. Die Schläuche vom Luftfilter stoffpumpe trennen und die Pumpe in der Lage be-
abziehen, den Deckel des Filters und den Filter- festigen, welche eine Leckage von Benzin aus-
einsatz absetzen. Den Vergaser oben mit einer tech- schließt. Den Ablaßschlauch für Kraftstoff vom Ver-
nologischen Blinde zumachen. gaser losmachen.
Die Betätigungsseile für Luft- und Drosselklappen Die Schellen lockern und Schläuche vom Hei-
vom Vergaser trennen. Die Leitungsschuhe vom zungsstutzen sowie den Schlauch des Unterdruck-
elektromagnetischen Ventil und Endschalter des Ver- bremsverstärkers vom Ansaugrohr trennen.
gasers, Geber des Öldrucks und Thermometer von
Mit Gelenksteckschlüssel 02.7812.9500 die Be-
Kühlflüssigkeit, Geber des Zündverteilers, von Licht-
festigungsschrauben des Starters am Kupplungsge-
maschine und Starter lösen.
häuse losdrehen. Die Befestigungsschrauben des
Die Kühlflüssigkeit aus Kühler, Zylindern, Zylinder- Kupplungsgehäusedeckels am Unterteil des Kup-
block und Heizung ablassen, dazu die Verschluß- plungsgehäuses losdrehen. Mit Gelenksteckschlüs-
schraube des Heizungsventils nach rechts drehen,
sel A.55035 die Befestigungsschrauben des Kup-
die Verschlußschrauben an der linken Seite des Zy-
plungsgehäuses am Zylinderblock losdrehen.
linderblocks und am rechten Kühlergefäß losdrehen,
an deren Stelle Stutzen der Ablaßschläuche zuschra- Die Traverse TCO-3/379 an Flaschenzug
uben und die Verschlüsse von Ausgleichbehälter und einhängen und den Motor an der vorderen Be-
Kühler abnehmen. festigungsstiftschraube des Auslaßkrümmers mon-
tierte Klammer von der rechten Seite und an der
Die Hälften von Lüfterhaube trennen und die
Lüfterhaube absetzen. Die Zu- und Ableitschläuche Bohrung zur Befestigung der Kupplungshaube von
der Kühlflüssigkeit vom Motor abziehen. Zwei Schra- der linken Seite anseilen.
uben zur Befestigung des Kühlers an Karosserie los- Die Kette des Flaschenzugs etwas anziehen, die
drehen, die obere Sperrklinke der Führungshaube Befestigungsmuttern von Dämpfern 3 (Bild 2-3) der
des Kühlers nach oben drücken, den Oberteil des vorderen Motoraufhängung an Trägern losdrehen,
Kühlers zusammen mit Thermostat und Schläuchen desgleichen die Muttern und die Befestigungs-

Bild 2-3. Aufhängung des Motors:


1- rechter Träger der Motoraufhängung mit Dämpfer, 2- linker Träger der Motoraufhängung, 3- Dämpfer, 4- Querträger der hinteren
Motoraufhängung, 5- Halter mit Lagerung der hinteren Motoraufhängung

12
Bild 2-5. Losdrehen der Mutter der Kurbelwelle mit
Bild 2-4. Ausbau des Ölfilters mit Vorrichtung A.60312 Schlüssel A.50121

schrauben des Vorderachsgehäuses an Trägern des


Motors. Die Masseleitung vom Motor ablösen.
Den Motor heraussetzen, diesen dazu zunächst
anheben, um die Schrauben der Aufhängungsdämp-
fer aus den Löchern der Träger herausziehen, und
danach den Motor nach vorne ziehen, um das Ende
der Antriebswelle des Schaltgetriebes aus dem Lager
im Flansch der Kurbelwelle zu entfernen.
Den Wärmeschutzschild des Starters, den Starter
und den Ansaugstutzen für Warmluft zusammen mit
Zuleitschlauch absetzen. Zwei Träger mit Dämpfern
der vorderen Motoraufhängung vom Zylinderblock
absetzen. Bild 2-6. Ausbau von Kettenspanner und Kettedämpfer:
1- Antriebskette der Nockenwelle, 2- Befestigungsschraube des
Die Befestigungsschrauben der Kupplung los- Kettenspannerschuhs, 3- Kettenspannerschuh, 4- Befestigungs-
drehen und die Kupplung absetzen. mutter des Kettenspanners, 5- Kettenspannergehäuse,
6- Hutmutter des Kettenspanners, 7- Befestigungsschrauben des
Der Einbau des Motors am Fahrzeug erfolgt in Kettendämpfers, 8- Befestigungsschraube von Rädern der
umgekehrter Reihenfolge. Auf Anschluß des Schalt- Antriebswelle der Ölpumpe
getriebes am Motor besonders achten: die Antriebs-
welle soll in eine exakte Keilverbindung mit der Kup- Heizgerät von der Pumpe und dem Auslaßkrümmer
plungscheibe kommen. trennen.
Außerdem ist es zur Zentrierung des Motors und Den Auslaßstutzen von KühlflüssigkeitVom Zylin-
Verteilersgetriebes notwendig, daß die Zentrierschei- derkopf und die Rohrleitung für Ableitung der Flüs-
ben der Dämpfer der vorderen Motoraufhängungen in sigkeit zum Heizgerät absetzen.
die entsprechenden Löcher der Träger kommen. Mit Vorrichtung A.60312 Olfilter mit der Dichtung
(Bild 2-4) losdrehen und dieses absetzen.
Auseinandernehmen des Motors Den Geber der Kontrollampe für Öldruck losdreh-
Den Motor an einer Waschanlage waschen, zum en. Den Lüfterdeckel der Motorentlüftung, das Kur-
Auseinandernehmen auf einen Stand stellen und Öl belgehäuse und die Ölpumpe ausbauen. Die Raste
des Ablaßrohres des Ölabscheiders absetzen und
aus dem Motorgehäuse ablassen.
den Ölabscheider der Motorentlüftung herausneh-
Den Vergaser absetzen, dazu die Schläuche und men.
Betätigungsseile der Drosselklappe von diesem
Die Riemenscheibe der Kurbelwelle nach Befesti-
ablösen.
gung des Schwungrads mit Raste A.60330/R (siehe
Die Kraftstoffpumpe und den Zündverteilergeber Bild 2-10) und Losdrehen der Mutter mit Schlüssel
absetzen. Mit Schlüssel 67.7812.9514 die Zündker- (Bild 2-5) A.50121 abziehen.
zen und den Temperaturfühler von Kühlflüssigkeit los- Den Zylinderkopfdeckel und Deckel des Ketten-
drehen. antriebs der Nockenwelle abheben. Die Befesti-
Die Antriebsriemen von Lichtmaschine und Kühl- gungsschrauben der Kettenräder der Nockenwelle
flüssigkeitspumpe abziehen, die Lichtmaschine und und der Antriebswelle der Ölpumpe losdrehen.
deren Träger absetzen. Die Hutmutter 6 (Bild 2-6) des Kettenspanners
Die Kühlflüssigkeitspumpe ausbauen, dazu die lockern. Die Mutter 4 zu dessen Befestigung am
Rohrleitung für Zuführung der Flüssigkeit aus dem Zylinderkopf losdrehen, den Kettenspanner ab-

13
Bild 2-7. Ausbau des Anschlagflansches der Nockenwelle: Bild 2-8. Ausbau der Antriebswelle der Ölpumpe:
1- Anschlagflansch, 2- Nockenwelle, 3- Lagergehäuse, 1- Anschlagflansch, 2- Befestigungsschraube des Flansches,
4- Befestigungsstiftschraube des Anschlagflansches 3- Antriebswelle der Ölpumpe, 4- Schlüssel

ziehen, die Schraube 2 losdrehen und den Ketten-


spannerschuh 3 wegnehmen.
Den Begrenzerstift der Kette losdrehen, die Räder
von Antriebskette der Ölpumpe und Nockenwelle
abziehen und die Kette herausnehmen.
Die Muttern der Stiftschrauben 4 (Bild 2-7) lock-
ern. Das Lagergehäuse der Nockenwelle absetzen.
Die Muttern der Stiftschrauben 4 losdrehen, den
Anschlagflansch 1 entfernen und die Nockenwelle
vorsichtig, damit die Oberfläche der Stützen von
Lagergehäuse nicht beschädigt wird, herausnehmen.
Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes
losdrehen und diesen zusammen mit dem Auslaß-
krümmer und Ansaugrohr wegnehmen.
Den Anschlagflansch 1 (Bild 2-8) der Antriebswel- Bild 2-9. Ausbau des Kurbelwellenrads mit Universalvor-
le der Ölpumpe abnehmen und die Welle aus dem richtung
Zylinderblock herausnehmen.
Mit Universal-Abziehvorrichtung A.40005/1/7 aus
dem Satz A.40005 das Kurbelwellenrad (Bild 2-9)
abziehen.
Die Muttern der Pleuelschrauben losdrehen, die
Pleueldeckel abheben und die Kolben mit Pleueln
vorsichtig durch Zylinder herausziehen. Den Kolben,
Pleuel und die Lagerschalen der Haupt- und
Pleuellager anzeichnen, damit sie beim Zusammen-
bau an die ursprüngliche Stelle kommen.

WARNUNG. Beim Herausziehen von Kolben


und Pleueln ist es unzulässig, die Pleuelschrau-
ben aus Pleueln auszutreiben. Bild 2-10. Ausbau des Schwungrads:
1- Schlüssel, 2- Schwungrad, 3- Befestigungsschraube des
Schwungrads, 4- Scheibe, 5- Raste A.60330/R zum Sichern des
Die Raste 5 (Bild 2-10) anbringen, die Schrauben Schwungrads gegen Durchdrehen, 6- vorderer Deckel des
3 losdrehen, die Scheibe 4 und das Schwungrad von Kupplungsgehäuses

14
Bild 2-11. Austreiben des Eingangswellenlagers des Schalt-
getriebes aus Sitzstelle an der Kurbelwelle mit Austreiber Bild 2-12. Einsetzen von Anschlagringhälften an hinterer
A.40006 Lagerung

der Kurbelwelle abziehen. Den vorderen Deckel des


Kupplungsgehäuses abheben.
Mit Austreiber A.40006 das Antriebswellenlager
des Schaltgetriebes aus Sitzstelle an der Kurbelwelle
(Bild 2-11) austreiben.
Den Halter der Kurbelwellendichtung abnehmen.
Die Schrauben der Hauptlagerdeckel losdrehen,
diese zusammen mit unteren Lagerschalen und An-
schlagringhälften an der hinteren Lagerung abziehen.

Zusammenbau des Motors


Zusammenbau des Motors folgendermaßen
durchführen. Bild 2-13. Merkzeichen an Hauptlagerdeckeln (gezählt von
Lagerungen des Motors)
Den sauberen Block auf einen Stand stellen und
die fehlenden Stiftschrauben in diesen zuschrauben.
Die Lagerschalen und Anschlagringhälften der
Kurbelwelle sowie Kolben und Dichtungen mit Mo-
toröl ölen. Beim Zusammenbau des Motors nach der
Reparatur neue Dichtungen der Kurbelwelle einle-
gen.
Die Lagerschalen ohne Nut an Innenfläche in
Sitzstelle des mittleren Lagers und dessen Deckel
einlegen. In übrige Sitzstellen des Zylinderblocks die
Lagerschalen mit Nut und in jeweilige Deckel die
Lagerschalen ohne Nut einlegen.
Die Kurbelwelle ins Hauptlager einlegen und zwei
Anschlagringhälften (Bild 2-12) in den Sitzstellen der
hinteren Lagerung anbringen.

WARNUNG. Die Ringhälften sollen mit Nuten


zur Seite der Anschlagflächen der Kurbelwelle
gerichtet sein (von der Nutenseite ist auf Ober-
fläche der Ringhälfte eine Gleitschutzschicht Bild 2-14. Prüfung des freien Achsenlaufs der Kurbelwelle

15
Bild 2-15. Halter des hinteren Dichtringes der Kurbelwelle
Mit Pfeilen sind Vorsprünge zum Zentrieren des Halters in bezug Bild 2-16. Stellstifte der Kupplung (schwarze Pfeile) und
auf Flansch der Kurbelwelle gezeigt Zentrierhülsen des Kupplungsgehäuses (weiße Pfeile)

aufzutragen.) An der vorderen Seite der hinteren


Lagerung eine Ringhälfte aus Stahlaluminium
und an der Rückseite eine gelbe metallkeramis-
che Ringhälfte anbringen.

Die Hauptlagerdeckel entsprechend aufgetragen-


em an Außenfläche (Bild 2-13) Merkzeichen einle-
gen. Die Befestigungsschrauben der Deckel fest-
ziehen.
Den freien Achslauf der Kurbelwelle prüfen. Dazu
eine Meßuhr auf dem Magnetuntersatz anbringen
und Enden von zwei Schraubenziehern einstecken,
wie in Bild 2-14 gezeigt ist. Die Welle mit Schrauben-
ziehern verschieben und mit der Meßuhr den freien
Achslauf der Welle messen. Er soll im Bereich 0,06-
Bild 2-17. Einsetzen des Kolbens mit Kolbenringen mittels
0,26 mm liegen. Ist der freie Lauf größer, dessen Soll- Hülse zum Umfassen der Kolbenringe und Zentrierhülsen
wert einstellen und dazu die alten Ringhälften durch des Zylinderkopfes (mit Pfeilen gezeigt)
neue ersetzen oder stärkere Ringhälften benutzen.
Auf den Flansch der Kurbelwelle eine Unterlage WARNUNG: Die Bohrung für die Kolbenbolzen
des Halters des hinteren Dichtringes aufsetzen und in ist am Kolben von der Achse um 1,2 mm versetzt,
Sitzstellen des Halters (Bild 2-15) die Befestigungs- deshalb soll der Pfeil am Kolbenboden bei
schrauben des vorderen Deckels des Kupplungs- Einsatz der Kolben in Zylinder zur Antriebsseite
gehäuses einlegen. Den Halter mit Dichtring auf Dorn der Nockenwelle gerichtet sein.
41.7853.4011 aufsetzen, von Dorn auf den Flansch
Die Lagerschalen in die Pleuel und Pleueldeckel
der Kurbelwelle schieben und am Zylinderblock
einlegen. Die Pleuel und Pleueldeckel an den Kurbel-
befestigen.
wellenzapfen anbringen und die Pleuelschrauben
Nach zwei Zentrierhülsen (Bild 2-16) den vorderen anziehen. Die Pleueldeckel sind so anzubringen, daß
Kupplungsgehäusedeckel 6 (siehe Bild 2-10) aufle- sich die Nummer des Zylinders am Pleuel befindet.
gen. Den Deckel mit Muttern am Halter des hinteren
Das Kettenrad auf Kurbelwelle setzen. Die
Dichtringes befestigen.
Antriebswelle der Ölpumpe anbringen und mit dem
Das Schwungrad auf der Kurbelwelle so anbrin- Anschlagflansch befestigen.
gen, daß sich das Merkzeichen (eine kegelförmige
In den Zylinderblock zwei Zentrierhülsen (Bild 2-
Einbuchtung) neben der Felge gegenüber der Achse 17) einlegen und entsprechend diesen die Dichtung
des Pleuelzapfens des vierten Zylinders befindet, das des Zylinderkopfes auflegen.
Schwungrad mit Raste A.60330/R arretieren und mit
Schrauben am Flansch der Kurbelwelle befestigen.
WARNUNG. Beim Zusammenbau des Motors
Mit Lehre 67.8125.9502 die Kolben mit den ist stets eine neue Dichtung an den Zylinderkopf
Pleueln in Zylinder einbringen (Bild 2-17.)

16
einzulegen. Einsatz einer vorher gebrauchten
Dichtung ist unzulässig.

Vor dem Anbringen der Dichtung ist alles Öl


von den Paßflächen des Zylinderblocks und
Zylinderkopfes zu entfernen. Die Dichtung soll
sauber und trocken sein. Unzulässig ist ein
Vorhandensein von Öl auf der Oberfläche der
Dichtung. Ist Öl vorhanden, dieses beseitigen.

Die Kurbelwelle so drehen, daß sich die Kolben in


mittlerem Bereich der Zylinder befinden. Entspre-
Bild 2-18. Reihenfolge beim Anziehen von Schrauben des chend zwei Zentrierhülsen im Zylinderblock den
Zylinderkopfes Zylinderkopf im Satz mit Ventilen, Auslaßkrümmer
und Ansaugrohr anbringen.
Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in
bestimmter Reihenfolge festziehen (Bild 2-18.) Um
zuverlässige Abdichtung zu gewährleisten und die
Schrauben bei der Wartung des Fahrzeuges nicht
nachziehen zu müssen, die Befestigungsschrauben
des Zylinderkopfes in vier Stufen anziehen:
1. Stufe - Schrauben 1-10 mit Kraftmoment von 20
Nm (2 kpm) anziehen;
2. Stufe - Schrauben 1-10 mit Kraftmoment von
68,4-85,7 N•m (7,1-8,7 kpm), aber Schraube 11 mit
Kraftmoment von 31,36-39,1 Nm (3,2-3,99 kpm)
nachziehen;
3. Stufe - Schrauben 1-10 um 90° nachziehen;
4. Stufe - Schrauben 1-10 nochmals um 90° fest-
ziehen.

WARNUNG. Ein wiederholter Einsatz der


Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes ist
nur in dem Falle zulässig, wenn der Schaft der
Schraube nicht mehr als bis 120 mm gestreckt ist.
Bild 2-19. Prüfung der Übereinstimmung von Einstellmarke
Ist die Schraube länger, diese durch eine neue
am Kurbelwellenrad mit der Einstellmarke am Zylinderblock ersetzen.

Bild 2-21. Prüfung der Übereinstimmung von Einstellmarke


am Nockenwellenrad mit der Einstellmarke am Lager-
Bild 2-20.Einstellhülsen für Lagergehäuse der Nockenwelle gehäuse

17
Bild 2-22. Reihenfolge beim Anziehen von Muttern der
Nockenwelle

Vor dem Zusammenbau des Motors das


Gewinde und die Köpfe von Schrauben rechtzeit-
ig schmieren und diese dazu in Motoröl tauchen. Bild 2-23. Antriebsdeckel der Nockenwelle:
Mit Pfeilen sind die Vorsprünge zum Zentrieren des Deckels
Danach überschüssiges Öl ablaufen lassen, dazu bezüglich Riemenscheibennabe der Kurbelwelle
die Schrauben mindestens 30 Min. halten. Öl aus
den Bohrungen für Schrauben im Zylinderblock - Stimmen die Marken überein, das Schwungrad
entfernen. mit der Raste A.60330/R (siehe Bild 2-10) arretieren,
die Schrauben der Kettenräder und die Hutmutter des
Das Schwungrad in diejenige Position drehen, bei Kettenspanners endgültig festziehen und die
welcher die Marke am Kurbelwellenrad mit der Marke Sicherungsscheiben an Schrauben der Kettenräder
am Zylinderblock (Bild 2-19) übereinstimmt. umbiegen; stimmen die Marken nicht überein, den
Prüfen, ob sich Einstellhülsen des Lagergehäuses Arbeitsgang zum Einbringen der Ketten wiederholen.
der Nockenwelle am Platz befinden (Bild 2-20.) Das Das Spiel zwischen Nocken der Nockenwelle und
Kettenrad an der mit dem Lagergehäuse zusammen- Ventilhebeln regulieren.
gebauten Nockenwelle anbringen und diese so Den Antriebsdeckel der Nockenwelle (Bild 2-23)
drehen, daß sich die Marke am Kettenrad gegenüber mit Unterlage und Dichtring im Zylinderblock anbrin-
der Marke am Lagergehäuse befindet (Bild 2-21.) gen, ohne die Schrauben und Muttern der Befesti-
Das Kettenrad abnehmen und das Lagergehäuse, gung endgültig festzuziehen. Mit Dorn 41.7853. 4010
ohne die Wellenlage zu ändern, so im Zylinderkopf die Lage des Deckels in bezug auf Ende der Kurbel-
anbringen, daß die Einstellhülse in die Sitzstellen des welle ausrichten und die Muttern und Schrauben zu
Lagergehäuses kommt. Das Lagergehäuse befesti- dessen Befestigung festziehen.
gen und dazu die Muttern in der in Bild 2-22 ge- Die Antriebsriemenscheibe für die Lichtmaschine
zeigten Reihenfolge anziehen. und Pumpe einsetzen und mit einer Mutter befesti-
gen.
Die Kettendämpfer im Zylinderkopf anbringen.
Das Ölfilter mit der Dichtung anbringen und dazu
Die Antriebskette der Nockenwelle aufziehen:
dieses mit Hand zum Stutzen am Zylinderblock an-
- Die Kette am Kettenrad der Nockenwelle anbrin- drehen. Den Ölabscheider der Motorentlüftung und
gen und in den Antriebsraum führen, dabei das den Lflfterdeckel anbringen und die Raste des
Kettenrad so einstellen, daß die Marke an diesem mit Ablaßrohres des Ölabscheiders befestigen.
der Marke am Lagergehäuse übereinstimmt (siehe Die Ölpumpe 1 (Bild 2-24) und die Ölwanne mit
Bild 2-21.) Die Schraube des Kettenrades nicht bis der Dichtung einbauen.
zum Anschlag anziehen;
Die Kühlflüssigkeitspumpe, den Träger der Licht-
- Das Kettenrad an der Antriebswelle der Ölpumpe maschine und die Lichtmaschine einbauen. Den
anbringen, ebenfalls ohne die Befestigungsschraube Riemen auf die Riemenscheiben aufziehen und
endgültig festzuziehen; dessen Anzug regeln.
- Den Kettenspannerschuh und Kettespanner auf- Das Zuleitrohr des Heizgerätes und Auslaßrohr
setzen, ohne die Hutmutter anzuziehen, damit die des Kühlmantels anbringen. Das Ableitrohr des
Feder des Spanners den Spannerschuh andrücken Heizgerätes an der Kühlflüssigkeitspumpe und am
kann; den Anschlagstift der Kette in Zylinderblock Auslaßkrümmer befestigen.
zuschrauben; Den Geber der Kontrollgeräte anbringen.
- Die Kurbelwelle in Drehrichtung um zwei Um- Das Antriebsrad der Ölpumpe und des Zündver-
drehungen drehen, wodurch der notwendige Anzug teilergebers und danach den Zündverteilergeber an-
der Kette erreicht wird; prüfen, ob die Marken an den ziehen. Die Zündkerzen einschrauben, an diesen
Kettenrädern mit den Marken am Zylinderblock und Schlüssel 67.7812.9515 ansetzen und mit
Lagergehäuse übereinstimmen (siehe Bild 2-19 und Kraftmeßschlüssel anziehen.
2.21);

18
- Die Anschlußstelle des Ansaugrohres am
Vergaser auf Dichtheit,
- Ob es ein fremdes Klopfen gibt.
Werden fremde Klopfgeräusche oder Störungen
bemerkt, den Motor abstellen, diese beseitigen und
danach die Prüfung fortsetzen.
Bei Ölleckage über die Dichtung zwischen Zylin-
derkopfdeckel und Zylinderkopf oder über die Dich-
tungen zwischen Ölwanne des Motors, Zylinderblock
und Deckeln die Befestigungsschrauben mit vor-
geschriebenem Kräftemoment nachziehen. Hört die
Bild 2-24. Einbau der Ölpumpe: Leckage nicht auf, prüfen, ob die Dichtungen richtig
1- Ölpumpe, 2- Halter des Ablaßrohres, 3- Ablaßrohr des Ölab-
eingelegt sind, und diese gegebenenfalls ersetzen.
scheiders
Da der Motor nach Reparatur noch nicht einge-
Die Kraftstoffpumpe entsprechend Hinweisen im laufen ist und die Reibung zwischen Laufflächen ne-
Unterabschnitt «Kraftstoffanlage» einbauen. uer Teile einen beträchtlichen Widerstand gegen
Den Vergaser anbringen und diesen mit den Drehung aufweist, ist eine bestimmte Einlaufzeit not-
Schläuchen verbinden. Den Vergaser oben mit der wendig.
technologischen Blinde zumachen.
Das oben Erwähnte bezieht sich besonders auf
diejenigen Motoren, an denen Kolben, Pleuel- und
WARNUNG. Anbringen (oder Nachziehen von
Hauptlagerschalen ersetzt, die Kurbelwellenzapfen
Muttern) am erwärmten Vergasers ist unzulässig.
nachgeschliffen sowie Zylinder gehont wurden.
Den Zylinderkopfdeckel mit der Dichtung und dem Deshalb einen reparierten Motor während des Ein-
Halter der Kraftstoffrohrleitung anbringen. laufes nicht den Höchstbelastungen unterziehen. Das
Das Luftfilter einsetzen, dazu die Schläuche ans Einlaufen des Motors soll am Fahrzeug unter
Luftfiltergehäuse anschließen, das Filtergehäuse mit Einhaltung der Fahrgeschwindigkeiten erfolgen, welche
Dichtung am Vergaser anbringen, danach die Trag- für die Einfahrzeit des Fahrzeuges empfohlen sind.
platte einlegen und das Gehäuse mit Muttern befesti-
gen. Den Filtereinsatz einlegen und den Filterdeckel Prüfung des Motors am Fahrzeug nach
festmachen.
Reparatur
Das Hochspannungskabel an den Zündver-
teilergeber und Zündkerzen anschließen. Nach dem Einbau des Motors am Fahrzeug
Richtigkeit der Montage kontrollieren.
Das Motoröl in den Motor durch Füllstutzen am
Zylinderkopfdeckel eingießen. Den Motor einige Zeit laufen lassen, danach
prüfen:
Einlaufen des Motors nach Reparatur - Ob die Anschlußstellen der Rohrleitungen Lecka-
Ein reparierter Motor wird einer Standprüfung gen von Kraftstoff und Kühlflüssigkeit aufweisen, ge-
(einem Einlaufen) ohne Belastung mit folgendem gebenenfalls die Verbindungsstellen nachziehen,
Kreislauf unterzogen: - Ob das Betätigungsseil des Vergasers volles
750-800 min-1 - 2 Min. Auf- und Zumachen der Drossel- und Luftklappen
1000 min-1 - 3 Min. sicherstellt, gegebenenfalls das Betätigungsseil
1500 min -1
- 4 Min. richtigstellen,
2000 min-1 - 5 Min. - Den Anzug des Antriebsriemens der Lichtma-
Nach Aufstellen des Motors auf den Stand und schine, gegebenenfalls regulieren,
nach dessen Anspringen folgendes prüfen: - Zuverlässigkeit der Anschlüsse von elektrischen
- Ob es eine Leckage von Kühlflüssigkeit oder Kabeln und Leitungen und Funktionen der Kontrol-
Kraftstoff zwischen Paßteilen, aus Anschlüssen der lampen im Kombiinstrument.
Rohrleitungen und über Dichtungen gibt,
- Den Öldruck und, ob es eine Ölleckage über WARNUNG. Verboten ist jede Prüfung des
Dichtungen gibt, Motors und Fahrzeuges auf dem Stand mit
- Die Einstellung des Zündzeitpunktes, Lauftrommeln ohne zusätzliche Rollen unter
- Die Drehzahl im Leerlauf, Vorderrädern.

19
Zylinderblock

Besonderheiten des Aufbaus


Die Hauptabmessungen des Zylinderblocks sind
in Bild 2-25 angegeben.
Der Zylinderblock ist in niedriglegiertem Spezial-
grauguß ausgeführt. Die Durchmesser der Zylinder
sind in fünf Klassen mit je 0,01 mm Abstand und mit
den Buchstabenbezeichnungen A, B, C, D und E
unterteilt. Die Klasse des Zylinders ist an der unteren
Fläche des Zylinderbodens eingeprägt (siehe Bild 2-
26.)
Bild 2-26. Markierung der Maßklasse der Zylinder an
Vorgesehen ist mögliches Ausbohren der Zylinder Zylinderblock
für Reparaturkolben, die in bezug auf Durchmesser
um 0,4 und 0,8 mm vergrößert sind.
Die Hauptlagerdeckel werden im Satz mit dem
Zylinderblock bearbeitet. Deshalb sind sie nicht un-
tereinander austauschbar und haben zwecks Unter-
schied Striche an der Außenfläche (siehe Bild 2-13.)

Technische Zustandsprüfung und


Reparatur
Prüfung. Den Zylinderblock sorgfältig waschen
und die Ölkanäle reinigen. Den Zylinderblock mit
Druckluft durchblasen und trocknen und danach
sichtprüfen. Risse an den Lagerungen oder anderen
Stellen des Zylinderblocks sind unzulässig.
Besteht ein Verdacht, daß Kühlflüssigkeit in das
Motorgehäuse gerät, so ist der Zylinderblock auf
einem speziellen Prüfstand auf Dichtheit zu prüfen.
Dazu die Bohrungen von Kühlmantel des Zylinder-
blocks zustopfen und in den Kühlmantel Wasser mit
Raumtemperatur unter Druck von 0,3 MPa (3 kp/cm2)
hineinpumpen. Im Laufe von zwei Minuten soll kein Bild 2-27. Messung von Zylindern mit Innenmeßgerät:
Entweichen von Wasser aus dem Zylinderblock 1- Innenmeßgerät, 2- Einstellung des Innenmeßgerätes auf Null
anhand von Eichmaß
beobachtet werden.

Bild 2-25. Hauptausmaße des Zylinderblocks

20
In der Gurtzone 1 haben die Zylinder so gut wie
keinen Verschleiß. Deshalb läßt sich die Größe von
Verschleiß der Zylinder aufgrund der Meßdifferenz in
erster und übrigen Gurtzonen beurteilen.
Ist der maximale Verschleißwert größer als 0,15
mm, die Zylinder bis zum nächsten Reparaturmaß
ausbohren und dabei eine Zugabe von 0,03 mm zum
Durchmesser für das Honen belassen. Danach die
Zylinder Honen und denjenigen Durchmesser einhal-
ten, damit bei Einsatz des gewählten Reparatur-
kolbens das berechnete Spiel zwischen diesem und
dem Zylinder 0,025-0,045 mm beträgt.
Bild 2-28. Meßplan für Zylinder:
A und B Meßrichtungen, 1, 2, 3 und 4 – Nummern der Gurtzone
Pleuel-Kolben-Gruppe
Wird es bemerkt, daß Öl in Kühlflüssigkeit gerät,
so ist ohne vollständigen Auseinandernehmen des
Motors zu prüfen, ob Risse am Zylinderblock in den
Besonderheiten des Aufbaus
Zonen der Ölkanäle vorhanden sind. Dazu Kühl- Die Hauptabmessungen der Pleuel-Kolben-
flüssigkeit aus der Kühlanlage ablassen, den Zylin- Gruppe sind in Bild 2-29 angegeben.
derkopf abmontieren, den Kühlmantel des Zylinder- Kolben werden aus Aluminiumguß angefertigt.
blocks mit Wasser füllen und Druckluft in den Bei der Herstellung wird die Masse der Kolben genau
senkrechten Ölkanal des Zylinderblocks geben. Falls eingehalten. Deshalb ist es beim Zusammenbau des
Luftblasen in dem den Luftkanal füllenden Wasser Motors nicht erforderlich, Kolben der gleichen Grup-
auftreten, so ist der Zylinderblock zu ersetzen. pe in bezug auf Masse zu wählen.
Die Trennfuge zwischen Zylinderblock und Zylin- In bezug auf Außendurchmesser sind die Kolben
derkopf auf Ebenheit mit Hilfe von Meßschiene und in fünf Klassen (A, B, C, D, E) mit je 0,01 mm Abstand
Fühllehrensatz prüfen. Die Meßschiene in Diago- eingeteilt. Die Außenfläche des Kolbens hat eine
nalen der Fläche und in Mitte in Längs- und Quer- komplizierte Form. Der Höhe nach ist sie konisch,
aber in Querschnitt oval. Deshalb ist der Durchmes-
richtung einlegen. Die Toleranz der Ebenheit beträgt
ser des Kolbens nur in der zum Kolbenbolzen recht-
0,1 mm.
winkligen Ebene und in Abstand von 55 mm vom
Reparatur der Zylinder. Prüfen, ob der Ver- Kolbenboden zu messen.
schleiß den höchstzulässigen Wert von 0,15 mm
In bezug auf Durchmesser der Bohrung für den
überschreitet. Kolbenbolzen werden die Kolben in drei Klassen (1,
Der Durchmesser des Zylinders wird mit Innen- 2, 3) mit je 0,004 mm Abstand eingeteilt. Die Klassen
meßgerät (Bild 2-27) in vier Zonen sowohl in Längs- des Kolbendurchmessers und der Bohrung für den
als auch in Querrichtung des Motors gemessen (Bild Kolbenbolzen werden am Kolbenboden eingeprägt
2-28.) Zum Einstellen des Innenmeßgerätes auf Null (Bild 2-30.)
wird Lehre 67.8125.9502 verwendet.

Bild 2-29. Hauptabmessungen der Pleuel-Kolben-Gruppe

21
Bild 2-31. Stellen zum zulässigen Entfernen von Metall bei
Bild 2-30. Markierung von Kolben und Pleueln: Anpassung der Masse von Pleuelkopf und Pleuelfuß
1- Pfeil zum Richten des Kolbens im Zylinder, 2- Reparaturmaß,
3- Kolbenklasse, 4- Bohrungsklasse für Kolbenbolzen, Kolbenringe. Ausführung in Grauguß. Der obere
5- Pleuelklasse in bezug auf Bohrung für Kolbenbolzen, Verdichtungsring hat eine verchromte, ballige
6- Nummer des Zylinders
Außenfläche. Der untere Verdichtungsring hat ein
Schaufelprofil. Der Ölabstreifring hat verchromte
Die Kolben mit Reparaturabmessungen werden
Arbeitskanten und eine spreizende gewundene
mit einem um 0,4 und 0,8 mm vergrößerten Außen-
Feder (Ausdehner.)
durchmesser gefertigt. Auf den Böden dieser Kolben
wird eine Markierung in Form eines Dreiecks oder An den Kolbenringen mit Reparaturabmessungen
eines Quadrats angebracht. Das Dreieck entspricht werden die Markierungsziffern «40» oder «80»
angezeichnet; diese entsprechen einer Vergrößerung
einer Vergrößerung des Außendurchmessers um 0,4
des Außendurchmessers um 0,4 oder 0,8 mm.
mm, das Quadrat um 0,8 mm.
Pleuel. Geschmiedet, aus Stahl. Der Pleuel wird
Ein Pfeil am Kolbenboden zeigt, wie der Kolben
gemeinsam mit dem Deckel bearbeitet, weshalb
bei seinem Einsatz in Zylinder richtig auszurichten
diese einzeln nicht austauschbar sind. Damit die
ist. Der Pfeil soll zur Antriebsseite der Nockenwelle
Deckel und Pleuel beim Zusammenbau nicht ver-
gerichtet sein.
wechselt werden, wird an diesen die Nummer 6
Kolbenbolzen. Ausführung in Stahl, hohl, (siehe Bild 2-30) des Zylinders eingeprägt, in
schwimmend, d.h. in den Kolbenaugen und in der welchen sie eingelegt werden. Beim Zusammenbau
Pleuelbuchse frei drehbar. Der Kolbenbolzen wird im sollen sich die Ziffern am Pleuel und Deckel an der
Kolben mit zwei Sprengringen aus Stahl arretiert. gleichen Seite befinden.
In bezug auf Außendurchmesser werden die In den Pleuelkopf ist eine Stahl-Bronze-Buchse
Kolbenbolzen in drei Klassen mit je 0,004 mm Ab- eingepreßt. Nach dem Bohrungsdurchmesser von
stand eingeteilt. Jede Klasse wird mit einer Farbe an dieser Buchse werden die Pleuel in drei Klassen mit
Stirnfläche des Kolbenbolzens markiert, und zwar die je 0,004 mm Abstand (ebenso wie die Kolben)
erste Klasse ist blau, die zweite Klasse ist grün, dritte eingeteilt. Nummer 5 der Klasse wird am Pleuelkopf
Klasse ist rot. eingeprägt.

22
Nach Masse von Pleuelkopf und Pleuelfuß wer- Ist das Spiel an einem schon benutzten Motor
den die Pleuel in Klassen (Tabelle 2-1) eingeteilt, die größer als 0,15 mm, so sind die passenden Kolben
mit Farbe am Pleuelschaft markiert werden. An einem neu zu den Zylindern auszuwählen, damit das Spiel
Motor sollen Pleuel der gleichen Klasse von Masse möglichst nahe zum gerechneten liegt.
her eingesetzt werden. Die Masse der Pleuel läßt Als Ersatzteile werden Kolben in Klassen A, C,
sich durch Entfernen von Metall an Pleuelkopfaugen und E geliefert. Diese Klassen genügen zum Aus-
bis zu den minimalen Maßen 16,5 und 35,5 mm (Bild wahlen eines Kolbens zu einem beliebigen Zylinder
2-31) anpassen. bei Reparatur des Motors, denn die Kolben und
Zylinder sind in Klassen mit geringer Überdeckung
Tabelle 2-1 der Maße eingeteilt. Beispielsweise können zu Zylin-
dern der Klassen B und D Kolben der Klasse C
Klassen der Pleuel nach Masse von Pleuelkopf
passend sein.
und Pleuelfuß

Masse, g, von Markierungs-


Auseinandernehmen und Zusammenbau
Pleuelkopf Pleuelfuß Klasse farbe Auseinandernehmen. Die Sprengringe des Kol-
benbolzens aus Kolben herausziehen, Kolbenbolzen
519 ± 3 A weiß herausnehmen und Pleuel von Kolben trennen.
186 ± 2 525 ± 3 B hellblau
Kolbenringe abziehen.
Die Pleuelbolzen sind im Pleuel eingepreßt. Des-
531 ± 3 C rot halb ist es unzulässig, die Bolzen aus den Pleueln
beim Auseinandernehmen des Motors und der
Pleuel-Kolben-Gruppe herauszupressen, damit Sitz-
519 ± 3 D schwarz stelle des Bolzens im Pleuel nicht beschädigt ist.
190 ± 2 525 ± 3 E violett Wenn einige Teile der Pleuel-Kolben-Gruppe un-
beschädigt und wenig abgenutzt sind, so können sie
531 ± 3 F grün
wieder eingesetzt werden. Deshalb sind sie beim
Auseinandernehmen anzuzeichnen, um im weiteren
die Gruppe mit denselben Teilen zusammenzubauen
519 ± 3 G gelb und in den vorherigen Zylindern des Motors einzuset-
194 ±2 525 ± 3 H braun zen.
Zusammenbau. Vor dem Zusammenbau einen
531 ± 3 I orange
Kolbenbolzen zum Kolben und Pleuel auswählen. An
den neuen Teilen soll die Klasse von Bohrungen für
Kolbenbolzen im Pleuel und Kolben der Klasse des
Auswahl des passenden Kolbens zum Kolbenbolzens identisch sein. An vorher benutzten
Zylinder Teilen ist zum richtigen Zusammenpassen notwendig,
Das berechnete Spiel zwischen Kolben und daß sich der mit Motoröl geölte Kolbenbolzen in die
Zylinder (für neue Teile) beträgt 0,025-0,045 mm. Es Bohrung vom Kolben oder Pleuel durch einfachen
wird durch Messung der Teile ermittelt und durch Daumendruck einführen läßt (Bild 2-32) und nicht
Einsatz von Kolben der gleichen Klasse wie die herausfällt, wenn der Kolben gehalten wird, wie in
Bild 2-33 gezeigt ist.
Zylinder sichergestellt. Das höchstzulässige Spiel
(beim Verschleiß der Teile) beträgt 0,15 mm.

Bild 2-32. Kolbenbolzen soll sich durch einfachen Daumen-


druck einführen lassen Bild 2-33. Prüfung des Sitzes des Kolbenbolzens

23
gen, so wird der Kolbenring mit der Marke nach oben
(zum Kolbenboden) eingelegt.
Vor dem Einlegen des Ölabstreifrings prüfen, daß
der Stoß des federnden Ausdehners an der dem
Schloß des Ringes gegenüberliegenden Seite liegt.

Technische Zustandsprüfung
Die Kolben von Ölkohle reinigen und alle
Ablagerungen aus den Schmierkanälen des Kolbens
und Pleuels entfernen.
Die Teile sorgfältig sichtprüfen. Risse beliebiger
Art sind an Kolben, Kolbenringen, Kolbenbolzen,
Pleuel und Pleueldeckel unzulässig. Sind an der
Bild 2-34. Spielkontrolle zwischen Kolbenringen und
Kolbennuten Lauffläche der Lagerschalen tiefe Riefen vorhanden,
so sind die Lagerschalen durch neue zu ersetzen.
Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Kolben-
nuten mit einem Satz von Füllehren kontrollieren, wie
das Bild 2-34 zeigt, dazu den Kolbenring in die betr-
effende Nut stecken. Für die neuen Teile beträgt das
berechnete Spiel (mit Abrundung bis 0,01 mm) für
den oberen Verdichtungsring 0,04-0,07 mm, für den
unteren 0,03-0,06 mm und für den Ölabstreifring
0,02-0,05 mm. Die höchstzulässigen Spielwerte bei
Verschleiß sind 0,15 mm.
Das Spiel im Schloß von Kolbenringen mit einem
Satz von Füllehren kontrollieren, dazu die Kolben-
ringe in eine Lehre (Bild 2-35) stecken, die einen
Durchmesser der Bohrung gleich dem Nenndurch-
messer des Kolbenrings mit der Zugabe von ±0,003
mm hat. Für Kolbenringe von Nenngröße mit Durch-
messer von 82 mm kann die Lehre 67.8125.9502 an-
Bild 2-35. Spielkontrolle im Schloß von Kolbenringen
gewendet werden.
Fällt der Kolbenbolzen heraus, so ist dieser durch Für alle neuen Kolbenringe soll das Spiel im Be-
einen anderen der nächsten Klasse zu ersetzen. War reich von 0,25-0,45 mm liegen. Der höchstzulässige
ein Kolbenbolzen der 3. Klasse in den Kolben einge- Spielwert beim Verschleiß ist 1 mm.
setzt, so sind der Kolben, der Kolbenbolzen und der
Pleuel zu ersetzen. Kurbelwelle und Schwungrad
Der Zusammenbau der Pleuel-Kolben-Gruppe
wird in umgekehrter dem Ausbau Reihenfolge durch-
Besonderheiten des Aufbaus
geführt. Nach Einbringen des Kolbenbolzens diesen Die Hauptabmessungen der Kurbelwelle sind in
durch die Bohrungen in den Kolbenaugen mit Motoröl Bild 2-36 angegeben.
ölen. Die Kolbenringe folgendermaßen einlegen. Kurbelwelle. Ausführung in Grauguß, mit fünf
Die Kolbennuten und die Kolbenringe mit Motoröl Lagerungen. Vorgesehen ist mögliches Nachschlei-
ölen. Die Kolbenringe so ausrichten, daß das Schloß fen der Kurbelwellenzapfen bei Reparatur mit Ver-
ringerung des Durchmessers um 0,25; 0,5; 0,75 und
des oberen Verdichtungsrings mit Winkel 45° zur
1 mm.
Achse des Kolbenbolzens, das Schloß des unteren
Verdichtungsrings ungefähr mit Winkel 180° zur Eine Achsialbewegung der Kurbelwelle ist durch
Achse des Schlosses des oberen Verdichtungsrings zwei Anschlagringhälften begrenzt. Diese werden in
und das Schloß des Ölabstreifrings ungefähr mit Sitzstellen des Zylinderblocks an beiden Seiten des
mittleren Hauptlagers eingelegt, wobei an der hin-
Winkel 90° zur Achse des Schlosses ungefähr mit
teren Seite eine Ringhälfte aus Metallkeramik (gelb),
Winkel 180° zur Achse des Schlosses liegen.
an der vorderen Seite eine solche aus Stahlalumi-
Den unteren Verdichtungsring mit der Aussparung nium angebracht wird. Die Ringhälften werden mit
nach unten einlegen (siehe Bild 2-30.) Ist am zwei Abmessungen gefertigt, nämlich von Nenn-
Kolbenring die Marke «ÇÖêï» oder «TOP» aufgetra- größe und mit um 0,127 mm vergrößerter Stärke.

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Bild 2-36. Hauptabmessungen der Kurbelwelle

Die Lagerschalen der Kurbelwelle sind dünn-


wandig und aus Stahlaluminium hergestellt. Die obe-
ren Lagerschalen der 1., 2., 4. und 5. Lagerungen
von Kurbelwelle haben eine Nut an der Innenfläche,
und die unteren Lagerschalen sind ohne Nut
ausgeführt. Die (oberen und unteren) Pleuellager-
schalen sind ebenfalls ohne Nut ausgeführt.
Die Reparatur-Lagerschalen werden mit ver-
größerter Stärke für verringerten um 0,25; 0,5; 0,75 Bild 2-37. Zulässige Schlagwerte von Hauptflächen der
Kurbelwelle
und 1,0 mm Kurbelwellenzapfen hergestellt.
Schwungrad. Ausführung in Grauguß, mit auf-
Die Zapfen mit Verringerung des Durchmessers
gepreßtem Zahnkranz aus Stahl zum Anlassen des
bis zum nächsten Reparaturmaß schleifen (siehe Bild
Motors mit Starter. Zentriert wird das Schwungrad mit 2-36.)
dem in die Kurbelwelle eingepreßten vorderen Lager
der Antriebswelle des Schaltgetriebes. Beim Schleifen die Maße der Zapfenkehlen ein-
halten, die den angegebenen in Bild 2-36 für Nenn-
An der hinteren Fläche des Schwungrades ist größe Massen der Kurbelwelle gleich sind. Unrund-
neben dem Zahnkranz eine Einstellmarke in Form heit und Kegligkeit von Haupt- und Pleuelzapfen soll
einer konischen Vertiefung vorgesehen. Diese soll nach Schleifen nicht größer als 0.005 mm sein.
sich gegenüber dem Pleuelzapfen des vierten
Verlagerung der Achsen der Pleuelzapfen von
Zylinders befinden.
einer durch die Achsen der Haupt- und Pleuelzapfen
gelegten Ebene soll nach Schleifen im Bereich ±0,35
Technische Zustandsprüfung und mm liegen (Bild 2-37.) Zur Prüfung die Welle mit den
Reparatur äußeren Hauptzapfen auf Prismen legen und die
Kurbelwelle. Diese sichtprüfen. Risse sind an be- Welle so ausrichten, daß die Achse des Pleuel-
liebiger Stelle der Kurbelwelle unzulässig. An den zapfens des ersten Zylinders in verlaufener durch
Flächen, die an den Arbeitskanten der Dichtungen die Achsen der Hauptzapfen waagerechter Ebene
anliegen, sind Kratzer, Einbuchtungen und Riefen liegt. Danach mit Meßuhr die Verlagerung der Pleuel-
unzulässig. zapfen des 2., 3. und 4. Zylinders in senkrechter
Richtung in bezug auf den Pleuelzapfen des 1.
Die Kurbelwelle mit den äußeren Hauptzapfen auf
Zylinders prüfen.
zwei Prismen legen (Bild 2-37) und mit Meßuhr auf
Schlag prüfen: Nach dem Schleifen der Zapfen diese mit Hilfe
von Diamantpaste oder GOI-Paste polieren.
- Hauptzapfen (höchstens 0,03 mm),
Nach dem Schleifen und der nachfolgenden
- Sitzflächen für Kettenrad und Lager der Antriebs- Nachbehandlung der Zapfen Blinden der Ölkanäle
welle des Schaltgetriebes (höchstens 0,04 mm), entfernen und danach die Sitzstellen der Blinden mit
- Paßfläche und Dichtung (höchstens 0,05 mm.) einem auf die Spindel A.94016 gesteckten Fräser
Die Durchmesser der Haupt- und Pleuelzapfen A.94016/10 bearbeiten. Die Kurbelwelle und deren
messen. Die Zapfen sind zu schleifen, wenn deren Kanäle gründlich spülen, um Schleifreste zu beseiti-
Verschleiß größer als 0,03 mm oder die Unrundheit gen, und mit Druckluft durchblasen. Mit Dorn
von Zapfen größer als 0,03 mm ist, desgleichen, A.86010 neue Blinden einpressen und jeden davon
wenn es an den Zapfen Reibstellen und Riefen gibt. mit Körner an drei Punkten verstemmen.

25
Am ersten Zapfen der Kurbelwelle die Verringe-
rungsgrößen der Haupt- und Pleuelzapfen markieren
(beispielsweise K 0,25; ò 0,50.)
Lagerschalen. An Lagerschalen dürfen keine
Einpassungsarbeiten ausgeführt werden. Bei Reib-
stellen, Riefen oder Abschichtungen die Lagerscha-
len durch neue ersetzen.
Das Spiel zwischen Lagerschalen und Zapfen der
Kurbelwelle mit Berechnung (nach Messung der
Teile) kontrollieren. Zur Kontrolle des Spieles ist es
günstig, einen geeichten Kunststoffdraht zu benut-
zen. In diesem Falle sieht das Prüfverfahren wie folgt
aus:
- Die Laufflächen der Lagerschalen und des
entsprechenden Zapfens sorgfältig reinigen und ein
Stück Kunststoffdraht auf dessen Oberfläche aufle-
gen;
- Am Zapfen einen Pleuel mit dem Deckel oder
Hauptlagerdeckel anbringen (je nach Art des zu
prüfenden Zapfens) und die Muttern oder Schrauben Bild 2-38.Messung des Spieles im Pleuellager:
1- abgeplatteter geeichter Kunststoffdraht, 2- Lagerschale,
zur Befestigung anziehen. Die Muttern der Pleuel-
3- Pleueldeckel, 4- Skala zum Spielmessen
schrauben mit Kräftemoment von 51 Nm (5,2 kpm)
und die Befestigungsschrauben der Hauptlager- die Axialverstellung der Kurbelwelle durch Treten und
deckel mit Kräftemoment von 80,4 Nm (8,2 kpm) Freigeben des Kupplungspedals erzeugt, und die
anziehen; Größe des Spiels wird anhand der Versetzung des
- Den Deckel absetzen und die Spielgröße nach vorderen Endes der Kurbelwellen bestimmt.
der angebrachten an der Verpackung anhand
Schwungrad. Den Zustand des Zahnkranzes
Abplattung des Drahtes ermitteln (Bild 2-38.)
kontrollieren und das Schwungrad im Falle von Be-
Das berechnete Nennspiel beträgt 0,02-0-07 mm schädigungen der Verzahnung ersetzen. Weist das
für die Pleuelzapfen und 0,026-0,073 mm für die
Schwungrad Anlaßfarben an der Fläche 3 auf (Bild 2-
Hauptlagerzapfen. Ist das Spiel kleiner als Grenzwert
(0,1 mm für Pleuelzapfen und 0,15 mm für Haupt-
lagerzapfen), so können diese Lagerschalen noch-
mals eingesetzt werden.
Ist das Spiel größer als Grenzwert, die Lager-
schalen an diesen Zapfen durch neue ersetzen.
Wenn die Kurbelwellenzapfen abgenutzt sind und
bis zum Reparaturmaß geschliffen werden sollen, die
Lager durch solche für Reparatur (mit größerer Stär-
ke) ersetzen.
Anschlagringhälften. Genauso wie an den
Lagerschalen dürfen an den Ringhälften keinerlei
Einpassungsarbeiten vorgenommen werden. Im Falle
von Reibstellen, Riefen oder Abschichtungen die
Ringhälften durch neue ersetzen.
Die Ringhälften ebenfalls ersetzen, wenn das
Axialspiel der Kurbelwelle größer als höchstzuläs-
siger Wert von 0,35 mm ist. Neue Ringhälften mit
Nennstärke oder mit um 0,127 mm vergrößerter Stär-
ke auswählen, um ein Axialspiel im Bereich von 0,06-
0,026 mm zu erzielen.
Das Axialspiel der Kurbelwelle wird mit Hilfe einer
Meßuhr kontrolliert, wie in Abschnitt «Zusammenbau
des Motors» beschrieben ist (siehe Bild 2-14.)
Bild 2-39. Schwungrad:
Das Axialspiel kann genauso an dem eingesetzten 1- Befestigungsfläche an Flansch der Kurbelwelle, 2- Befesti-
im Fahrzeug Motor kontrolliert werden. Hierbei wird gungsfläche der Kupplung, 3- Lagerfläche der Kupplungsscheibe

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39), ist es erforderlich Verspannung des Zahnkranzes
am Schwungrad zu kontrollieren. Der Zahnkranz soll
nicht bei Drehmoment von 590 Nm (60 kpm) verdreht
werden.
An der am Flansch der Kurbelwelle anliegenden
Fläche 1 (Bild 2-39) des Schwungrades und an der
Fläche 3 für die Kupplungscheibe sind Kratzer und
Reibstellen unzulässig.
Die Kratzer und Reibstellen an der Fläche 3 durch
Drehbearbeitung beseitigen, dabei eine höchstens 1
mm Stärke Metallschicht abheben. Dabei auch
Fläche 2 abdrehen und das Maß (0,5 ±0,1) mm ein-
halten. Bei der Drehbearbeitung ist Parallelität von
Flächen 2 und 3 in bezug auf die Fläche 1 zu sichern.
Die Toleranz von Unparallelität ist 0,1 mm.
Das Schwungrad durch Zentrieren nach Sitz-
bohrung mit Anschlag an Fläche 1 auf Dorn stecken
und dieses und Schlag von Flächen 2 und 3 kontrol- Bild 2-41. Schnitt des Zylinderkopfes an Auslaßventil:
lieren. An äußeren Punkten darf die Meßuhr einen 1- Zylinderkopf, 2- Ventil, 3- Ölabweiskappe, 4- Ventilhebel,
5- Lagergehäuse der Nockenwelle, 6- Nockenwelle, 7- Stell-
höchstens 0,1 mm großen Schlag anzeigen. schraube, 8- Gegenmutter der Stellschraube, A- Spiel zwischen
Hebel und Nocken der Nockenwelle
Zylinderkopf und Ventilsteuerung
Am Zylinderkopf ist das Lagergehäuse 5 befestigt,
in dem sich die Nockenwelle 5 befindet.
Besonderheiten des Aufbaus
Ventilgestänge. Die Ventile 2 werden durch
Die Hauptabmessungen von Ventilen, Führungs-
Nocken der Nockenwelle über den Ventilhebel 4
buchsen und Ventilsitzen sind in Bild 2-40 ange-
betätigt. Mit einem Ende drückt der Ventilhebel auf
geben. den Ventilschaft, und mit dem anderen Ende liegt er
Der Zylinderkopf ist in Aluminiumguß ausgeführt, an Kugelkopf der Stellschraube 7 an, womit das
hat eingepreßte Sitze aus Grauguß und Ventil- Ventilspiel A geregelt wird.
führungsbuchsen. Der obere Teil der Buchsen hat
eine Abdichtung mit Metall-Gummi-Ölabweiskappen Regelung des Ventilspieles
3 (Bild 2-41.) Das Ventilspiel am kalten Motor einstellen, vorher
Als Ersatzteile werden die Führungsbuchsen mit den Anzug der Kette regulieren. Nach dem Regu-
um 0,2 mm vergrößertem Außendurchmesser ge- lieren soll das Spiel 0,15 ±0,02 mm für Einlaßventile
liefert. und 0,2 ±0,02 mm für Auslaßventile betragen.

Bild 2-40. Hauptabmessungen von Ventilen, Führungsbuchsen und Ventilsitzen

27
Während der Regelung dafür sorgen, daß der
Ventilhebel keine Schiefstellung hat, weil es zur Ver-
größerung des tatsächlichen Spieles führen kann.
Die Einstellung folgendermaßen durchführen:
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, bis die
Marke am Kettenrad der Nockenwelle mit der Marke
am Lagergehäuse übereinstimmt, was dem Ende des
Verdichtungstaktes im vierten Zylinder entspricht. In
dieser Position wird das Spiel am Außenventil des
vierten Zylinders (des 8. Nockens) und des Einlaß-
ventils des 3. Zylinders (des 6. Nockens) geregelt,
Die Stellschraubemutter des Hebels lockern, Bild 2-42. Spielkontrolle zwischen Hebeln und Nocken der
Zwischen Hebel und Nocken der Nockenwelle die Nockenwelle:
flache Fühllehre A.95111 0,15 mm stark für Einlaß- 1- Fühllehre A.95111, 2- Stellschraube, 3- Gegenmutter der Stell-
schraube
ventile (0,2 mm für Auslaßventile) einlegen und mit
Schraubenschlüssel die Schraube anziehen oder los-
Drosselklappen losmachen. Die Schellen lockern und
drehen mit darauffolgendem Anziehen der Gegen-
mutter, bis sich die Fühllehre bei der angezogenen die Zuleit- und Ableitschläuche für Kraftstoff vom
Mutter mit leichter Klemmung einführen läßt (Bild 2- Vergaser trennen. Die Schläuche in der Lage befes-
42), tigen, in der Einweichen von Kraftstoff ausge-
Nach der Einstellung des Spiels am Auslaßventil schlossen ist. Den Unterdruckschlauch vom
des 4. Zylinders und am Einlaßventil des 3. Zylinders Vergaser lösen.
nacheinander die Kurbelwelle um 180° drehen und Die Schläuche vom Ansaugrohr, Auslaßstutzen
die Spielwerte einstellen, dabei die in Tabelle 2-2 des Kühlmantels des Zylinderkopfes und vom Zuleit-
angegebene Reihenfolge einhalten. rohr für Flüssigkeit zum Heizgerät abziehen. Das
Rücklaufventil für Abgase absetzen.
Tabelle 2-2
Der Schutzschild des Starters vom Auslaßkrüm-
Reihenfolge beim Einstellen des Ventilspieles mer, Einlaufrohr der Schalldämpfer und Träger des
Drehwinkel Nr. des Zylinders, Nr. von Ableitrohres für Flüssigkeit aus dem Heizgerät los-
der Kurbelwelle in dem der einzustellenden machen.
Verdichtungstakt Ventilen
(das Ende) erfolgt (Nocken) Den Zylinderkopfdeckel mit der Dichtung und den
Träger der Kraftstoffrohrleitung absetzen.
0 4 8 und 6 Die Kurbelwelle bis zum Zusammenfallen der
180° 2 4 und 7 Marke am Kettenrad der Nockenwelle mit der Marke
360° 1 1 und 3 am Lagergehäuse drehen (siehe Bild 2-22)
540° 3 5 und 2 Die Befestigungsschraube des Kettenrades der
Nockenwelle losdrehen. Die Hutmutter des Ketten-
Ab - und Einbau des Zylinderkopfes spanners lösen, die Spannerstange mit Montierhebel
losdrücken und diese mit der Hutmutter arretieren.
Den Zylinderkopf vom Motor am Fahrzeug aus-
Kettenrad der Nockenwelle absetzen.
bauen, wenn Motorausbau zur Störungsbeseitigung
nicht erforderlich ist, oder sofern nur Ölkohle von der Die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes
Oberfläche der Verbrennungskammer und der am Zylinderblock losdrehen und den Zylinderkopf mit
Ventile zu entfernen ist. Der Zylinderkopf ist folgen- der Dichtung abnehmen.
dermaßen vom Motor auszubauen. Den Zylinderkopf in umgekehrter Reihenfolge ein-
Das Fahrzeug mit der Feststellbremse abbrem- bauen, dabei die im Unterabschnitt «Zusammenbau
sen, das Reserverad abmontieren und die Leitung des Motors» dargelegte Hinweise beachten. Eine
von der Minusklemme der Batterie trennen.
nochmalige Anwendung der Dichtung zwischen
Das Luftfilter absetzen und den Vergaser oben mit Zylinderkopf und Zylinderblock ist unzulässig, des-
einer technologischen Blinde zumachen. Kühlflüssig- halb diese durch eine neue ersetzen.
keit aus dem Kühler und Zylinderblock ablassen. Die
Leitungen von Zündkerzen und vom Temperatur- Beim Einbau des Zylinderkopfes den Anzug der
fühler von Kühlflüssigkeit sowie vom Endschalter und Kette und das Ventilspiel einstellen. Nach dem Ein-
Elektromagnetventil des Vergasers trennen. Vom bau des Zylinderkopfes die Betätigung des Vergasers
Vergaser die Betätigungsseile der Luftklappe und der und den Zündzeitpunkt einstellen.

28
Auseinandernehmen und Zusammenbau
des Zylinderkopfes
Auseinandernehmen. Ist nur der Ersatz irgen-
deines Teiles erforderlich, so muß der Zylinderkopf
nicht vollständig auseinandergenommen werden,
sondern nur das ausbauen sein, was zum Ersatz
notwendig ist.
Den Zylinderkopf auf einen Untersatz setzen, den
Schlauch vom Ansaugstutzen für Warmluft abziehen,
die Mutter losdrehen und den Vergaser mit der
Dichtung und danach das Ansaugrohr und den Aus-
laßkrümmer absetzen (gleichzeitig wird der Ansaug-
stutzen für Warmluft ausgebaut.)
Den Ableitstutzen des Kühlmantels und den
Ableitstutzen der Flüssigkeit zum Heizgerät abset-
zen. Die Zündkerzen und den Temperaturfühler von
Kühlflüssigkeit losdrehen.
Die Befestigungsmuttern losdrehen und das
Lagergehäuse im Satz mit Nockenwelle abnehmen.
Die Befestigungsmuttern des Anschlagflansches am
Lagergehäuse losdrehen. Den Flansch entfernen
und die Nockenwelle aus dem Lagergehäuse her-
ausnehmen.
Bild 2-43.Teile der Ventilsteuerung:
Die Ventilhebel 11 (Bild 2-43) wegnehmen, diese 1- Ventil, 2- Sicherungsring, 3- Führungsbuchse, 4- Ölabweis-
dazu von Federn 12 freigeben. Die Federn der Ven- kappe, 5- Tragscheibe der Außenfeder, 6- Sicherungsscheibe der
tilhebel abnehmen. Innenfeder, 7- Innenfeder, 8- Außenfeder, 9- Federteller,
10- Kegelstücke, 11- Ventilhebel des Ventils, 12- Hebelfeder,
Die Gegenmuttern 14 lockern, die Stellschrauben 13- Stellschraube, 14- Gegenmutter der Stellschraube,
13 und deren Buchsen 15 losdrehen. 15- Buchse der Stellschraube, 16- Halteblech der Hebelfeder

Vorrichtung A.60311/R anbringen, wie in Bild 2-44


gezeigt ist, die Ventilfedern zusammendrücken und
Kegelstücke freigeben. Anstelle der tragbaren Vor-
richtung A.60311/R kann gleichfalls die ortsfeste
Vorrichtung 02.7823.9505 verwendet werden.
Die Ventilfedern mit den Tellern und Tragscheiben
fortnehmen. Den Zylinderkopf wenden und die
Ventile an der unteren Seite herausnehmen. Die Öl-
abweiskappen von den Führungsbuchsen weg-
nehmen.
Bild 2-44. Ausbau von Ventilfedern:
Zusammenbau. Den Zusammenbau des Zylin- 1- Vorrichtung A.60311/R, 2- Untersatz
derkopfes in umgekehrter Reihenfolge durchführen.
Vor dem Zusammenbau die Ventile und Ölabweis-
kappen mit Motoröl ölen.
Vor dem Einbau des Lagergehäuses der Nocken-
welle kontrollieren, ob die Stellbuchsen des Gehäu-
ses am Platz vorhanden sind (siehe Bild 2-21.) Die
Befestigungsmuttern des Lagergehäuses in der in
Bild 2-23 angegebenen Reihenfolge anziehen.
Hierbei darauf achten, daß die Stellbuchsen in die
Sitzstellen des Lagergehäuses ohne Verkantung
hineinkommen. Bild 2-45. Prüfung des Zylinderkopfes auf Dichtheit mit
Vorrichtung A.60334:
Das Ventilspiel nach dem Einbau der Zylinder an 1, 2 b 4- Blinden, 3- Platte der Vorrichtung, 5- Flansch mit
Motor regulieren. Wasserzuleitungsstutzen

29
Bild 2-46. Profil des Einlaßventilsitzes: Bild 2-47. Profil des Einlaßventilsitzes:
I- neuer Sitz, II- Ventilsitz nach Reparatur I- neuer Sitz, II- Ventilsitz nach Reparatur

Technische Zustandsprüfung und


Reparatur
Zylinderkopf. Den Zylinderkopf sorgfältig
waschen und die Ölkanäle reinigen. Ölkohle aus den
Verbrennungskammern und von den Oberflächen der
Auslaßventile mit Drahtbürste entfernen.
Den Zylinderkopf sichtprüfen. Risse sind an kein-
er Stelle Stellen des Zylinderblocks zulässig. Besteht
ein Verdacht, daß Kühlflüssigkeit ins Motorgehäuse
gerät, so ist der Zylinderblock auf Dichtheit zu prüfen.
Zur Kontrolle Bohrungen des Kühlmantels des
Zylinderblocks mit Blinden, die im Satz der Vorrich-
tung A.60334 (Bild 2-45) einbegriffen sind, dicht zu- Bild 2-48. Schleifen der Schrägkante von Ventilsitz
machen. Mit einer Pumpe in den Kühlmantel des
Zylinderkopfes Wasser unter Druck von unter 0,5
MPa (5 kp/cm2) pumpen. Im Laufe von zwei Minuten
soll kein Entweichen von Wasser aus dem Zylinder-
block beobachtet sein.
Der Zylinderkopf kann auch mit Druckluft auf
Dichtheit geprüft werden, dazu Blinden der Vorrich-
tung A.60334 am Zylinderkopf anbringen. Den Zylin-
derkopf in eine Wanne mit bis auf 60-80 °C erwärm-
tem Wasser tauchen und im Laufe von 5 Minuten
warm werden lassen. Danach Druckluft unter Druck
von 0,15-0,2 MPa (1,5-2 kp/cm2) in den Zylinderkopf
geben. Im Laufe von 1-1,5 Minuten soll kein Aus-
treten von Luftblasen aus Zylinderkopf zu beobacht-
en sein. Bild 2-49. Verjüngung der Schrägkante von Ventilsitz mit
Ventilsitze. Die Form von Schrägkanten der einem an Spindel A.94058 angesetzten Senker
Ventilsitze ist in Bild 2-46 und 2-47 gezeigt. An den
Schrägkanten der Ventilsitze (Kontaktzone mit den
Ventilen) dürfen keine Einbuchtungspunkte, Kor-
rosion und Beschädigungen geben. Manche gering-
fügigen Schäden können durch Schleifen der Ventil-
sitze beseitigt werden, wobei möglichst wenig Metall
abheben. Schleifen kann man sowohl mit Hand als
auch mit einer Schleifmaschine.
Zum Schleifen der Ventilsitze den Zylinderkopf auf
einen Untersatz setzen, Schaft A.94059 in die
Führungsbuchse des Ventils stecken und die Schräg-
kanten der Ventilsitze mit Senkern A.94031 und
A.94092 für die Auslaßventilsitze und mit Senkern Bild 2-50. Grenzmasse beim Schleifen der Schrägkanten von
A.94003 und A.94101 für Einlaßventilsitze von Ventilen:
Ölkohle reinigen. Die Senker werden auf Spindel I- Einlaßventil, II Auslaßventil

30
Ventile. Ölkohle von Ventilen beseitigen. Kontrol-
lieren, ob der Schaft verformt ist, und ob es Risse am
Teller gibt. Ein beschädigtes Ventil ersetzen.
Den Zustand der Schrägkante des Ventils kontrol-
lieren. Bei kleinen Beschädigungen kann die Schräg-
kante geschliffen werden, wobei der Winkel
45°30`±5` von Schrägkanten einzuhalten ist. Dabei
sollen die Abstände von unterer Fläche des Ventil-
tellers bis zu den Basisdurchmessern (36 mm und
30,5 mm) in dem in Bild 2-50 vorgegebenen Bereich
liegen.
Bild 2-51. Austreiben der Führungsbuchsen:
1- Dorn A.60153/R Führungsbuchsen der Ventile. Das Spiel zwis-
chen Führungsbuchsen und Ventilschaft überprüfen,
A.94058 gesteckt und mit dem Führungsschaft dazu den Durchmesser der Ventilbuchse und die
A.94059 zentriert. Diese Schäfte gibt es mit zwei ver- Bohrung der Führungsbuchse messen.
schiedenen Durchmessern, nämlich A.94059/1 für die Für neue Buchsen beträgt das gerechnete Spiel:
Führungsbuchsen der Einlaßventile und A.94059/2 0,022-0,055 mm für die Einlaßventile und 0,029-
für die Führungsbuchsen der Auslaßventile. 0,062 mm für die Auslaßventile; das höchstzulässige
Feder A.94069/5 auf Führungsschaft A.94059 Spiel (bei Verschleiß) ist 0,3 mm, falls es kein
aufziehen, auf Spindel A.94069 Kegelring A.94078 für erhöhtes Geräusch der Motorsteuerung gibt.
Auslaßventilsitze oder Ring A.94100 für die Einlaß- Läßt sich ein vergrößertes Spiel zwischen Füh-
ventilsitze stecken, die Spindel in Schleifmaschine rungsbuchse und Ventil nicht durch Ersatz des Ventils
spannen und den Ventilsitz schleifen (Bild 2-48.) beseitigen, sind die Ventilbuchsen zu ersetzen, wobei
zum Austreiben sowie Einpressen Dorn A.60153/R
Zum Zeitpunkt des Kontaktes der Schleifscheibe benutzt wird (Bild 2-51.)
mit dem Ventilsitz soll die Schleifmaschine ausge-
Die Führungsbuchsen mit aufgestecktem Sperring
schaltet sein, denn sonst tritt Vibration auf und die
bis zu dessen Anschlag an den Körper des Zylinder-
Schrägkante wird dann fehlerhaft. Zu empfehlen ist
kopfes einpressen.
häufiges Abrichten der Schleifscheibe mit Diamant.
Nach dem Einpressen die Bohrungen in den
Für die Auslaßventilsitze die Schrägkantenbreite Führungsbuchsen mit Reibahlen A.90310/1 (für Ein-
bis zu den in Bild 2-46 angegebenen Maßen bringen, laßvebtilbuchsen) und A.90310/2 (für Auslaßventil-
mit Senker A.94031 (Winkel 20°) und Senker buchsen) aufreiben.
A.94092, mit welchem die Druckhärtung am Innen-
Ölabweiskappen der Führungsbuchsen bei
durchmesser beseitigt wird. Die Senker werden auf
Reparatur des Motors stets durch neue ersetzen.
Spindel A.94058 gesteckt und wie beim Schleifen mit
Die beschädigten Ölabweiskappen am abgesetz-
Schaft A.94059 zentriert.
ten Zylinderkopf ersetzen. Zum Aufpressen der
An den Einlaßventilsitzen Breite der Schrägkanten Kappen Dorn 41.7853.4016 benutzen.
bis zu den in Bild 2-47 angegebenen Maßen bringen,
Federn. Sich vergewissern, daß die Federn keine
dazu zuerst die Innenschrägkante mit Senker
Rissen haben und deren Elastizität nicht verringert
A.94003 (Bild 2-49) bis zum Erreichen des Durch- ist, dazu deren Verformung unter Belastung über-
messers von 33 mm und danach die Schrägkante mit prüfen (Bild 2-52.)
20° mit Senker A.94101 bis zum Erreichen der
Schrägkantenbreite von 1,9-2 mm bearbeiten.

Bild 2-52. Hauptangaben zur Kontrolle von äußeren (a) und inneren (b) Ventilfedern

31
Für die Federn der Hebel (Bild 2-53) soll das Maß Anschlagflansch gesichert, der in einer Aussparung
A (Feder in freiem Zustand) 35 mm und das Maß B des vorderen Lagerzapfens der Welle angeordnet ist.
unter Belastung 51-73,5 N (5,2-7,5 kp) - 43 mm Antrieb der Nockenwellen. Die Nockenwelle
betragen. wird mit zweireihiger Rollenkette 2 über Kurbelwel-
Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes. lenrad 5 (Bild 2-55) angetrieben. Mit derselben Kette
Bei vielfacher Benutzung werden die Schrauben wird das Kettenrad 4 der Antriebswelle der Ölpumpe
gestreckt. Deshalb ist zu kontrollieren, ob die Länge angetrieben. Der Kettenantrieb hat einen halbau-
des Schraubenschafes (ohne Länge des Kopfes) tomatischen Kettenspanner 8 mit dem Spannerschuh
größer als 120 mm ist. Ist sie größer, die Schraube 7 und Kettendämpfer 3 mit Gummibelägen.
durch eine neue ersetzen. Im unteren Teil des Zylinderblocks ist ein An-
Beim Ersetzen sind die Schrauben mit Schrauben schlagstift eingesetzt, um zu verhüten, daß die Kette
von anderen VAZ-Motoren des gleichen Typs (2101, in das Motorgehäuse fällt, wenn das Nockenwellen-
21011, 2103, 2107, 2121), die ähnlichen Schrauben rad 1 am Fahrzeug abgesetzt ist.
haben oder aus einer anderen Stahlsorte angefertigt
sind, nicht zu verwechseln. Der Motor, Typ 21213, Einstellen des Kettenanzugs
verfügt über Schrauben, deren Länge 70 mm (bei Die Mutter 1 (Bild 2-56) des Kettenspanners lock-
anderen Motoren 30 mm) ist und die Schrauben des ern. Hierbei wird der Schaft 3 freigegeben, und die
Motors, Typ 21213, haben keine Kennzeichnungs- Kette wird mit dem Spannerschuh 7 (siehe Bild 2-55)
marke (Aushöhlung mit Durchmesser von 7,5 mm) in angezogen, auf den die Feder 7 (Bild 2-56) einwirkt.
der Öffnung für Schlüssel. Die Kurbelwelle um 1-1,5 Umdrehungen in
Ventilhebel. Den Zustand der Arbeitsflächen des Drehrichtung drehen. Hierbei wirkt die Spannerfeder
Hebels kontrollieren, die am Ventilschaft, Nocken der auf den Spannerschuh ein und regelt den Anzug der
Nockenwelle und Kugelende der Stellschraube Kette automatisch.
anliegen. Sind an diesen Flächen Reibstellen oder Die Mutter 1 des Kettenspanners anziehen, da-
Riefen vorhanden, den Hebel durch einen neuen durch wird der Schaft 3 mitZangen des Gleitstücks 8
ersetzen. angedrückt, und beim Lauf des Motors wirkt nur die
Sind Verformungen oder andere Beschädigungen Feder 4 auf den Tauchkolben 6 ein. Diese Feder
an der Buchse der Stellschraube des Hebels oder an drückt den Tauchkolben vom Kopf des Schaftes 3
der Schraube bemerkt, die Teile ersetzen. weg, und in den Spalt zwischen ihnen fließt beim
Lauf des Motors Öl, welches die Rolle eines
Nockenwelle und deren Antrieb Dämpfers beim Schlägen der Kette spielt.

Besonderheiten des Aufbaus Ersetzen der Kette


Nockenwelle. In Grauguß ausgeführt, die Lage- Zum Abziehen der Kette das Fahrzeug mit Fest-
rung mit fünf Zapfen und Umlauf in dem am Zylinder- stellbremse abbremsen, die Motorhaube aufmachen.
kopf eingesetzten Lagergehäuse aus Aluminium. Die Das Reserverad mit dem Halterohr abmontieren
Hauptabmessungen der Nockenwelle und des und die Batterie absetzen.
Lagergehäuses sind in Bild 2-54 angegeben. Die Das Luftfilter absetzen und den Eingangstrichter
Oberflächen der Nocken werden abgeschreckt, um des Vergasers oben mit einer technologischen Blinde
deren Verschleißfestigkeit zu verbessern. Gegen zumachen. Vom Vergaser die Betätigungsseile der
Axialverschiebung wird die Nockenwelle durch einen Luft- und Drosselklappen losmachen.

Bild 2-54. Hauptabmessungen von Nockenwelle und Lagergehäuse

32
Bild 2-56. Schnitt des Kettenspanners:
1- Hutmutter, 2- Spannergehäuse, 3- Schaft, 4- Feder des
Tauchkolbens, 5- Scheibe, 6- Tauchkolben, 7- Feder, 8- Gleit-
stück, 9- Federring, A- Fläche des Tauchkolbens, B- Stellen ab
Stirnfläche des Gehäuses zum Ankörnen

Bild 2-55. Antriebsschema von Nockenwelle und Hilfsaggre-


gaten:
1- Nockenwellenrad, 2- Kette, 3- Kettendämpfer, 4- Kettenrad der
Antriebswelle der Ölpumpe, 5- Kurbelwellenrad, 6- Anschlagstift,
7- Spannerschuh, 8- Kettenspanner Bild 2-57. Hauptangaben zur Prüfung der Spannerfeder

Kühlflüssigkeit aus dem Kühler und Zylinderblock Die Kette erfolgt in umgekehrter Reihenfolge ein-
ablassen, den Kühler mit den Schläuchen und dem legen, wobei die dargelegten im Unterabschnitt
Thermostat ausbauen. Den Lüfter absetzen, dazu die «Zusammenbau des Motors» Hinweise zu beachten
Befestigungsmuttern losschrauben. sind. Die Kette vor dem Einlegen mit Motoröl ölen.
Den Zylinderkopfdeckel abheben und die Kurbel- Neue Dichtungen unter Antriebsdeckel der Nocken-
welle drehen, bis die Marke am Kettenrad der welle und Zylinderkopfdeckel einlegen.
Nockenwelle mit der Marke am Lagergehäuse (siehe Nach dem Einlegen der Kette den Anzug der Ket-
Bild 2-21) und die Marke an der Antriebsriemen- te und des Antriebsriemens der Lichtmaschine reg-
scheibe der Lichtmaschine mit dem langen Markier- ulieren, desgleichen den Antrieb des Vergasers und
strich am Antriebsdeckel der Nockenwelle (siehe Bild den Zündzeitpunkt.
7-18) übereinstimmen.
Technische Zustandsprüfung
Die Befestigungsschraube des Kettenrades der
Nockenwelle losdrehen. Die Hutmutter des Ketten- Nockenwelle. An den Lagerzapfen der Nocken-
spanners lösen, die Spannerstange mit Montierhebel welle sind Beschädigungen durch Schlag und Stoß,
losdrücken und dieselbe mit der Hutmutter arretieren. Risse, Kratzer und Aluminium-Aufschichte vom
Das Kettenrad der Nockenwelle absetzen. Lagergehäuse unzulässig. An den Arbeitsflächen der
Nocken ist Verschleiß über 0,5 mm sowie Risse und
Befestigung der Lichtmaschine lockern und deren Verschleiß von Nocken in Form einer Abflachung
Antriebsriemen abziehen. Den 4. Gang im Schalt- unzulässig.
getriebe einlegen, die Sperrklinke losdrehen und die
Die Nockenwelle mit äußeren Zapfen auf zwei auf
Antriebsriemenscheibe der Lichtmaschine von der
die Prüfplatte angebrachte Prismen legen und mit
Kurbelwelle abziehen.
einer Meßuhr den Radialschlag der mittleren Zapfen
Den Deckel des Nockenwellenantriebs mit der messen; dieser darf nicht größer als 0,04 mm sein.
Dichtung abheben. Die Befestigungsmuttern des Ist der Radialschlag größer als angegebener Wert,
Deckels am Zylinderblock und die Befestigungs- die Welle auf Richtpresse richten.
schrauben der Ölwanne am Deckel losdrehen. Lagergehäuse der Nockenwelle. Das Lager-
Den Anschlagstift 6 (Bild 2-55) losdrehen und die gehäuse und die Zuleitkanäle für Öl spülen und reini-
Antriebskette der Nockenwelle abziehen. gen.

33
Bild 2-58. Vorrichtung 67.7824.9521 zum Kontrollieren von
Verschleiß (Streckung) der Kette: Bild 2-59. Prüfplan für Verschleiß (Streckung) der Kette:
1- Rolle, 2- Stellmutter, 3- Gegengewicht 1- Rolle

Den Durchmesser der Bohrungen in Lagerungen Kettenspanner ihren Anzug sicherstellt, d.h. wenn die
kontrollieren. Ist das Spiel zwischen Zapfen der Nok- Kette nicht mehr als um 4 mm verlängert ist.
kenwelle und Lagerungen größer als 0,2 mm (höchst- Die Streckung der Kette an Vorrichtung 67.7824.
zulässiger Verschleiß), das Lagergehäuse ersetzen. 9521 (Bild 2-58) prüfen; diese hat zwei Stufenrollen 1,
Die inneren Lagerflächen sollen glatt, frei von auf welche die Kette aufgezogen wird. Mit Hilfe des
Freßstellen sein; sind Beschädigungen vorhanden, Gegengewichtes 3 wird die Kette mit Kraft von 294 N
das Lagergehäuse ersetzen. Prüfen, ob es Risse am (30 kp) oder 147 N (15 kp) ausgezogen. Mit der Stell-
Gehäuse gibt. Sind Risse vorhanden, die Lager der mutter 2 wird Parallelität der Gegengewichtachse in
Nockenwelle ersetzen. bezug auf Sockel der Vorrichtung gesichert.
Kettenspanner. Ist eine Klemmung des Tauch- Die Kette mit Kraft von 294 N (30 kp) strecken, dazu
kolbens des Spanners im Gehäuse bemerkbar, so ist das Gegengewicht in die rechte Endlage bringen,
der Kettenspanner auseinanderzunehmen. Dazu die danach die Kraft um 147 N (15 kp) verringern und das
Arretierhutmutter 1 losdrehen (siehe Bild 2-56), den Gegengewicht in die linke Endlage bringen. Beide
Tauchkolben 6 möglichst weit einschieben und die Arbeitsgänge nochmals wiederholen und die Streckung
Hutmutter festziehen. Danach den Tauchkolben der Kette nach Abstand L (Bild 2-59) zwischen Rollen-
versenken, die Ränder der Bohrung des Gehäuses achsen bestimmen. Den Abstand zwischen Durchmes-
sern ”d” der Rollen mit Schublehre messen und dazu
an den Körnungsstellen B abfeilen und den Tauch-
den Durchmesser ”d” hinzufügen, womit man den
kolben 6 mit der Feder 4 herausnehmen. Danach die
Abstand L zwischen Rollenachsen erhält.
Hutmutter losdrehen und den Schaft 3 zusammen mit
der Feder 7 und Scheibe 5 herausnehmen. Aus Hut- Für eine neue Kette beträgt Abstand L zwischen
mutter 1 das arretierende Gleitstück 8 herausnehmen Rollenachsen 495,4-495,8 mm; ist die Kette bis 499,5
und dazu Federring 9 entfernen. mm ausgezogen, so ist sie zu ersetzen.
Prüfen, ob es Reibstellen an Gleitstück 8, Schaft 3 Die Kette vor dem Einlegen an Motor mit Motoröl
und Tauchkolben 6 und tiefe Riefen an Paßflächen ölen.
von Spannerschuh und Tauchkolben des Spanners
gibt. Beschädigte Teile ersetzen.
Die Elastizität der Spannfeder soll in dem in Bild 2- Kühlanlage
57 gezeigten Bereich liegen; die Feder im Falle der Der Aufbau der Kühlanlage ist in Bild 2-60 gezeigt.
geringeren Elastizität ersetzen.
Prüfen, ob es erhöhter Verschleiß an Spanner- Prüfung des Standes und der Dichte
schuh und Dämpfer gibt; gegebenenfalls diese erset- der Kühlflüssigkeit in Kühlanlage
zen.
Die Kühlanlage wird auf richtige Füllung anhand
Der Zusammenbau des Kettenspanners erfolgt in des Flüssigkeitstandes im Ausgleichbehälter geprüft.
umgekehrter Reihenfolge. Nach Einsatz des Tauch- Dieser soll beim kalten Motor (bei 15-20 °C) 3-4 cm
kolbens das Gehäuse 2 in drei Punkten B verstem- höher als die am Ausgleichbehälter angebrachte
men. Dabei sollen Vorsprünge vom Verstemmen «MIN»-Marke sein.
nicht Fläche A bei Bewegung des Tauchkolbens
berühren. Warnung. Die Prüfung des Kühlflüssigkeits-
Antriebskette der Nockenwelle. Die Kette in Pet- standes ist am kalten Motor zu empfehlen, denn
roleum waschen und danach den Zustand der Ketten- bei Erwärmung nimmt das Volumen zu, und am
glieder kontrollieren. An Rollen und Wangen sind Ab- warmen Motor kann der Flüssigkeitstand be-
spaltungen, Risse und andere Beschädigungen unzu- trächtlich steigen.
lässig.
Gegebenenfalls die Dichte der Kühlflüssigkeit mit
Beim Lauf des Motors wird die Kette gestreckt. Sie
einem Aräometer prüfen. Die Dichte von an VAZ-
ist als betriebsfähig zu betrachten, solange der

34
Bild 2-60. Kühlanlage des Motors:
1- Ableitschlauch des Kühlers, 2- Thermostat, 3- Überströmschlauch des Thermostats, 4- Schlauch zum Ableiten von Flüssigkeit zur Pumpe,
5- Ableitrohr von Heizgerätkühlers des Innenraums, 6- Zuleitstutzen des Heizgerätkühlers, 7- Schlauch für Ableitung der Kühlflüssigkeit von
Erwärmung des Einlaßrohres zum Vorwärmblock des Vergasers, 8- Vorwärmblock des Vergasers, 9- Ausgleichbehälter, 10- Geber der
Kühlflüssigkeitstemperatur, 11- Schlauch von Kühler zum Ausgleichbehälter, 12- Zuleitschlauch des Kühlers, 13- linkes Kühlergefäß,
14- Kühlerverschluß, 15- Kühlerkörper, 16- Flügelrad des Kühlers, 17- Ablaßschraube, 18- Gummilagerung des Kühlers, 19- rechtes
Kühlergefäß, 20- Kühlflüssigkeitspumpe, 21- Schlauch für Zuleitung der Kühlflüssigkeit zur Pumpe

Fahrzeugen zu verwendender Flüssigkeit íéëéã A- - Die Verschlüsse von Kühler und Ausgleichbehäl-
40 soll 1,078-1,085 g/cm3 betragen. ter abnehmen und das Heizungsventil aufmachen;
Ist der Kühlflüssigkeitsstand im Behälter niedriger - Die Schläuche des Heizgerätes (oben) von
als Sollwert und die Dichte höher als Sollwert, destil- Stutzen an der Karosserie des Fahrzeuges abziehen;
liertes Wasser hinzugießen. Ist die Dichte normal, - Kühlflüssigkeit (10,7 Liter) in den Kühler (bis zum
Flüssigkeit mit derselben Marke, wie in der Kühl- oberen Rand des Einfüllstutzens), bis sie aus dem
anlage vorhanden ist, hinzufügen. Schlauch und Stutzen des Heizgerätes austritt,
Wenn die Dichte der Flüssigkeit in der Kühlanlage eingießen;
niedriger als Sollwert ist und das Fahrzeug in der - Den Schlauch des Heizgerätes zum Stutzen an-
kalten Jahreszeit benutzt wird, so ist die Kühlflüssig- schließen und den Kühlerverschluß an seinen Platz
keit zu ersetzen. anbringen. Die übriggebliebene Flüssigkeit in den
Ausgleichbehälter eingießen und dieses mit seinem
Füllung der Kühlanlage mit Verschluß zumachen;
Kühlflüssigkeit - Um die Luftblasen zu beseitigen, den Motor
Die Füllung erfolgt beim Wechsel der Kühlflüssig- anlassen und im Leerlauf laufen lassen, bis die Kühl-
keit oder nach einer Reparatur des Motors. Die flüssigkeit die Temperatur erreicht hat, die der Aus-
Füllung folgendermaßen durchführen: lösetemperatur des Hauptventils von Thermostat

35
Pumpe oder zwischen Riemenscheiben der Pumpe
und Kurbelwelle geprüft. Bei normalem Anzug des
Riemens soll das Durchdrückmaß A (Bild 2-61) bei
der Kraft von 98 N (10 kp) 12-17 mm betragen.
Zur Regelung des Riemenanzugs die Befesti-
gungsmuttern der Lichtmaschine lockern, diese vom
Motor wegziehen (zur Verstärkung des Anzugs) oder
zum Motor heranziehen (zur Verringerung des
Anzugs) und die Muttern festschrauben. Die Kurbel-
welle um zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn dreh-
en und den Riemenanzug kontrollieren.
Übermäßiger Anzug des Riemens ist zu vermei-
den, daß die Lager der Lichtmaschine nicht überlas-
tet werden.

Bild 2-61. Prüfplan für Anzug des Pumpenantriebsriemens Kühlflüssigkeitspumpe


Auseinandernehmen. Zum Auseinandernehmen
(80±2)° C gleich ist. Dabei sollen Eingangs- und Aus- der Pumpe:
gangsrohrstücke des Kühlers heiß sein. - Die Pumpengehäuse 5 (Bild 2-62) vom Deckel 3
Nach Abkühlung des Motors den Stand der Küh- trennen,
lflüssigkeit kontrollieren. Wenn der Stand niedriger - Den Deckel in Schraubstock einspannen, dabei
als Sollwert ist und es in der Einrichtung keine Lecks- Zwischenlagen benutzen, und das Laufrad 2 (Bild 2-
puren gibt, so ist Flüssigkeit nachzufüllen. 63) von der Welle mit Abziehvorrichtung A.40026
abziehen,
Regelung des Anzugs des - Die Nabe 2 (Bild 2-64) der Riemenscheibe des
Pumpenantriebsriemens Lüfters von der Welle mit Hilfe der Abziehvorrichtung
A.40005/1/5 abziehen,
Der Anzug des Riemens wird mit Durchdrücken
zwischen Riemenscheiben der Lichtmaschine und

Bild 2-62. Längsschnitt der Kühlflüssigkeitspumpe:


1- Riemenscheibennabe, 2- Welle, 3- Deckel, 4- Laufrad, 5- Gehäuse, 6- Anschlagring, 7- Wellendichtring, 8- Sperrschraube des Lagers,
9- Riemenscheibe, 10- Lüfter, 11- Zwischenlage, 12- Lüfternabe

36
- Die Sperrschraube 8 (siehe Bild 2-62) losdrehen
und das Lager mit der Pumpenwelle herausnehmen.
Die Austreibungskraft ist zum Außenring des Lagers
anzulegen,
- Den Wellendichtring 7 aus dem Gehäusedeckel
3 herausnehmen.
Kontrolle. Das Axialspiel im Lager kontrollieren.
Diesen Arbeitsgang unbedingt durchführen, wenn be-
trächtliches Geräusch der Pumpe bemerkt ist. Das
Spiel soll nicht größer als 0,13 mm bei Belastung 49
N (5 kp) sein. Bei größerem Spiel das Lager im Satz
mit Welle ersetzen.
Es ist zu empfehlen, den Wellendichtring der
Pumpe und die Dichtung zwischen Pumpe und Zylin-
Bild 2-63. Ausbau des Flügelrads: derblock bei der Reparatur durch eine neue zu erset-
1- Ausbauvorrichtung, 2- Laufrad zen.
Das Gehäuse und den Deckel der Pumpe sicht-
prüfen; Verformungen oder Risse sind unzulässig.
Zusammenbau. Den Zusammenbau folgender-
maßen durchführen:
- Den Wellendichtring in den Pumpendeckel mit
Dorn ohne Verkantung einbringen;
- Das Lager mit der Welle so in den Deckel ein-
pressen, daß der Sitz der Sperrschraube mit der
Bohrung im Deckel des Pumpengehäuses übereins-
timmt. Die Einpresskraft soll auf den Außenring des
Lagers einwirken;
- Die Sperrschraube des Lagers festschrauben
und Rand des Sitzes verstemmen, damit die Schrau-
be nicht gelockert wird;
Bild 2-64. Ausbau der Riemenscheibennabe:
1- Deckel des Pumpengehäuses, 2- Riemenscheibennabe, - Die Nabe von Riemenscheibe mit Hilfe der Vor-
3- Ausbauvorrichtung A.40005/1/5 richtung A.60430 (Bild 2-65) auf die Welle aufpres-
sen, dabei das Maß (84,4 ±0,3) mm einhalten. Ist die
Nabe aus Metallkeramik gefertigt, nur eine neue
Nabe aufpressen;
- Das Laufrad mit Hilfe der Vorrichtung A.60430
auf die Welle aufpressen, dabei das in Bild 2-62
gesetzte Maß (48-0,2) mm einhalten. Damit wird der
erforderliche Abstand zwischen Schaufeln des Lauf-
rades und Pumpengehäuse gesichert;
- Das Pumpengehäuse mit dem Deckel zusam-
mensetzen, dabei zwischen ihnen eine Dichtung ein-
legen.

Thermostat
Am Thermostat ist die Temperatur zum Öffnen-
beginn des Hauptventils und der Hub des Ventils zu
prüfen.
Dazu den Thermostat auf den Stand Åë-106-000
anbringen und in ein Gefäß mit Wasser oder
Kühlflüssigkeit tauchen. Unten am Hauptventil 9 (Bild
2-66) Stativ des Meßuhrfußes anschlagen.
Bild 2-65. Aufpressen des Laufrades mit Vorrichtung
A.60430 auf Pumpenwelle : Die Anfangstemperatur der Flüssigkeit im Gefäß
1- Lagerung, 2- Pumpenwelle, 3- Deckel des Pumpengehäuses, soll 73-75 °C betragen. Die Temperatur der Flüssig-
4- Topf, 5- Stellschraube keit steigt allmählich ungefähr um 1 °C pro Minute bei

37
Schläuche vom Kühler trennen,
Die Lüfterschraube ansetzen, vorher die Hälften
der Haube trennen,
Zwei Schrauben zur Befestigung des Kühlers an
Karosserie losdrehen, obere Sperrklinke der
Führungsschraube des Kühlers nach oben drücken,
Kühler nach oben zum Motor versetzen und aus
Motorraum heraussetzen,
Die Führungshaube des Kühlers herausnehmen.
Prüfung des Kühlers auf Dichtheit. Der Kühler
wird in einer Wanne mit Wasser auf Dichtheit geprüft.
Die Stutzen des Kühlers zustopfen, Luft unter
Druck von 0,2 MPa (2 kp/cm2) zum Kühler leiten und
den Kühler mindestens 30 s lang in die Wanne mit
Wasser tauchen. Hierbei soll kein Abblasen der Luft
zu beobachten sein.
Bei Beschädigungen oder Undichtheit des Kühlers
Bild 2-66. Thermostat: diesen reparieren oder durch einen neuen ersetzen.
1- Eingangsstutzen (von Motor), 2- Überströmventil, 3- Feder des
Überströmventils, 4- Topf, 5- Gummieinsatz, 6- Ausgangsstutzen,
Reparatur des Kühlers. Bei Beschädigungen
7- Feder des Hauptventils, 8- Sitz des Hauptventils, 9- Haupt- von Aluminiumröhren den Kühler auseinander-
ventil, 10- Halter, 11- Stellmutter, 12- Kolben, 13- Fassung; nehmen, die fehlerhaften Röhren von zwei Seiten mit
D- Eintritt der Flüssigkeit aus Motor, P- Eintritt der Flüssigkeit aus
Kühler, H- Austritt der Flüssigkeit zur Pumpe.
einem Bohrer, Durchmesser 8,5 mm, 25-30 mm tief
ausbohren. In die fehlerhaften Röhren an einem
ständigem Umrühren, damit sie im ganzen Volumen Ende ausgewalzte Reparaturröhren mit Innen-
gleich ist. durchmesser 7,3 mm und Wandstärke 0,5 mm steck-
en. Danach an einem Spezialstand die Röhren mit
Als Temperatur des Öffnungsbeginns des Ventils
einem Stahldorn, Durchmesser 7,5 ±0,05 mm, über
wird diejenige angenommen, bei welcher der Hub
die ganze Länge durchdrücken.
des Hauptventils 0,1 mm beträgt.
An Dem Stand zum Ausdehnen der Röhren jede
Thermostat ist zu ersetzen, wenn die Temperatur
Reparaturröhre gleichzeitig an beiden Enden aufweit-
des Öffnungsbeginns des Hauptventils im Bereich
en.
von (80 ±2) °C liegt, oder wenn der Hub des Haupt-
ventils kleiner als 6,0 mm ist. Für die hergestellten in Den Kühler zusammensetzen und diesen auf
Polen Thermostate beträgt die Temperatur des Dichtheit prüfen.
Öffnungsbeginns des Hauptventils (83 ±2) °C.
Die einfachste Prüfung des Thermostats kann Schmieranlage
nach Gefühl unmittelbar am Fahrzeug erfolgen.
Bei intaktem Thermostat soll sich der untere Stut- Der Aufbau der Schmieranlage ist in Bild 2-67
zen des Kühlers nach Anlassen des kalten Motors gezeigt.
erst dann erwärmen, wenn der Temperaturzeiger der
Kühlflüssigkeit ungefähr 3-4 mm vom roten Bereich Ölwechsel
der Skala entfernt ist, was der Temperatur von 80-85 Öl am warmen Motor wechseln. Zum restlosen
°C entspricht. Ablaß von Öl nach dem Aufmachen der Ablaßöffnung
mindestens 10 min. abwarten.
Kühler Beim Ölwechsel auch das Ölfilter ersetzen; dieses
mit Hilfe der Vorrichtung A.60312 (siehe Bild 2-4)
Ausbau aus Fahrzeug. Zum Ausbau des Kühlers
absetzen. Beim Einbringen das Filter von Hand an-
vom Fahrzeug:
schrauben.
Das Reserverad abmontieren und das Stützrohr
des Reserverades wegnehmen, Ölwechsel folgendermaßen durchführen:

Flüssigkeit aus Kühler und Zylinderblock durch - Nach Abstellen des Motors das gebrauchte Öl
Ablaßschrauben in linkem Kühlergefäß und Zylinder- ablassen und, ohne das Ölfilter abzusetzen Spülöl bis
block ablassen, dabei das Ventil des Heizgerätes auf- zur Marke «MIN» an Ölmeßstab (2,9 Liter) einfüllen.
machen und den Verschluß vom Einfüllstutzen des Als Spülöl kann man Ölmarken Çíààçè-îÑ, åëè-1
Kühlers entfernen, oder åíè-2M verwenden;

38
- Den Motor anlassen und mit diesem Öl 10 Min. Ölpumpe
lang mit niedriger Drehzahl der Kurbelwelle laufen Die Hauptabmessungen von Bauteilen der Öl-
lassen; pumpe und deren Antriebs sind in Bild 2-68 gezeigt.
- Spülöl ganz ablassen und das alte Ölfilter ab- Aus - und Einbau. Soll nur Ölpumpe repariert
nehmen; werden, den Motor vom Fahrzeug ausbauen (siehe
Unterabschnitt «Auseinandernehmen und Zusam-
- Neues Ölfilter anbringen und ein entsprechendes menbau des Motors», diesen auf einen drehbaren
der Betriebsjahreszeit des Fahrzeuges Öl eingießen. Stand setzen, Öl aus dem Kurbelgehäuse ablassen,

Bild 2-67. Schmieranlage:


1- Kanal für Zuleitung von Öl zum Hauptlager, 2- Kanal für Zuleitung von Öl von Hauptlager zum Pleuellager, 3- Überströmventil des Ölfilters,
4- Papierfiltereinsatz, 5- Gegenentwässerungsventil, 6- Ölpumpe, 7- Zuleitungskanal von Öl aus Pumpe zum Filter, 8- Zuleitungskanal von
Öl aus Filter zur Ölleitung, 9- Zuleitungskanal von Öl zum Antriebsrad der Pumpe und Zündverteiler, 10- Zuleitungskanal von Öl zur
Antriebswelle der Pumpe, 11- Antriebswelle der Ölpumpe und des Zündverteilers, 12- Kanal im Abtriebsrad für Zuleitung von Öl zur Kette,
13- Nockenwelle, 14- Ringkehle an mittlerem Lagerzapfen der Nockenwelle, 15- Kanal in Nocken der Nockenwelle, 16- Kanal in Lagerzapfen
der Nockenwelle, 17- Senkrechter Kanal im Zylinderblock für Ölzuführung zur Motorsteuerung, 18- Ölleitung, 19- Geber der Kontrollampe
für Öldruck

39
Bild 2-68. Hauptabmessungen der Teile von Ölpumpe und deren Antrieb

den Motor wenden und das Kurbelgehäuse absetzen.


Danach die Befestigungsschrauben der Ölpumpe los-
drehen und diese zusammen mit dem Aufnahme-
stutzen absetzen.
Den Einbau der Ölpumpe in umgekehrter Reihen-
folge durchführen.
Auseinandernehmen und Zusammenbau. Die
Ölpumpe vorsichtig in Schraubstock einspannen,
dabei das Gehäuse nicht beschädigen, und danach:
- Die Befestigungsschrauben losdrehen und den
Aufnahmestutzen zusammen mit dem Druckminderer
für Öldruck absetzen;
- Den Deckel 3 (Bild 2-69) des Pumpengehäuses
abheben und aus dem Gehäuse die Pumpenwelle mit
dem Antriebs- sowie Abtriebsrad herausnehmen.
Zum Zusammenbau das Pumpengehäuse vor-
sichtig in Schraubstock einspannen und folgende
Arbeitsgänge ausführen:
Bild 2-69. Auseinandernehmen der Ölpumpe:
- Das Antriebsrad mit der Welle ins Pumpen- 1- Druckminderungsventil, 2- Ventilfeder, 3- Deckel, 4- Gehäuse,
gehäuse einsetzen, das Abtriebsrad auf die Achse in 5- Welle
das Gehäuse stecken;
- Den Pumpendeckel und den Druckminderer mit
der Feder anbringen und den Aufnahmestutzen am
Pumpengehäuse befestigen.

Anmerkung: Nach dem Zusammenbau der


Pumpe sollen die Zahnräder beim Durchdrehen der
Antriebswelle mit Hand zügig und ohne Klemmungen
drehbar sein.
Prüfung der Pumpenteile. Nach dem Ausein-
andernehmen alle Pumpenteile mit Petroleum oder
Benzin waschen und mit Druckluft abblasen, danach
das Gehäuse und den Deckel der Pumpe sichtprüfen;
im Falle von Rissen Teile durch neue ersetzen.
Mit Hilfe eines Lehrsatzes das Spiel zwischen
Zähnen der Zahnräder sowie zwischen Außen-
durchmessern der Zahnräder und Wänden des
Pumpengehäuses (Bild 2-70) kontrollieren, die jew-
eils 0,15 mm (höchstzulässiges Spiel 0,25 mm) und Bild 2-70. Kontrolle des Radialspiels in der Ölpumpe

40
0,11-0,18 mm (höchstzulässiges Spiel 0,25 mm) groß
sein sollen. Überschreitet das Spiel die höchstzuläs-
sige Spielwerte, sind die Zahnräder und gegebenen-
falls auch das Pumpengehäuse zu ersetzen.
Mit Fühllehre und Meßschiene das Spiel zwischen
Stirnflächen der Zahnräder und Gehäusefläche kon-
trollieren, das 0,066-0,161 mm (höchstzulässiges Spiel
0,20 mm) groß sein soll. Ist das Spiel größer als 0,20
mm, die Zahnräder und das Pumpengehäuse - je
nachdem, was verschlissen ist, - ersetzen.
Mit der Messung von Teilen Spiel zwischen dem
Abtriebsrad und dessen Achse ermitteln, das 0,016- Bild 2-71. Kontrolle des Axialspiels in der Ölpumpe
0,055 mm betragen soll (höchstzulässiges Spiel 0,10
mm.) Überschreitet das Spiele die höchstzulässige
Spielwerte, sind die verschlissenen Teile zu ersetzen.
Prüfung des Druckminderers. Bei der Reparatur
der Ölpumpe den Druckminderer prüfen. Auf die
Oberflächen des Druckminderers und des Gehäuses
achtgeben, denn etwaige Verunreinigungen oder
Ablagerungen an Paßflächen können eine Klemmung
des Druckminderers verursachen. An den Paßflächen
des Ventils und Deckels darf es keine Einschlagste-
Bild 2-72. Hauptangaben für Prüfung der Feder des Druck-
llen und keinen Grat geben, die eine Herabsetzung minderungsventils
des Öldruckes in der Einrichtung bewirken können.
Die Feder des Druckminderers auf Elastizität prü-
fen; die erhaltenen Werte mit den in Bild 2-72 ange-
führten Werten vergleichen.

Welle und Zahnräder des


Ölpumpenantriebs
An den Oberflächen der Lagerzapfen der Welle
und an der Oberfläche des Exzenters darf es keine
Schlagstellen und Rissen geben.
An den Verzahnungen der Antriebsräder der Öl-
pumpe und des Zündverteilers sind ausgebrochene
Stellen unzulässig; bei diesem Fehler die Zahnräder
Bild 2-73. Aus- und Einbau von Buchsen des Antriebs von
und Welle durch neue ersetzen. Ölpumpe und Zündverteiler
Buchsen der Antriebswelle der Ölpumpe. Den 1- Dorn A.60333/1/2
Innendurchmesser der Buchsen, deren Einpressen in
Sitzstellen sowie die Übereinstimmung des Schmier-
lochs in der vorderen Buchse mit dem Kanal im
Zylinderblock prüfen (Durchdrehen der Buchse.) Die
Innenfläche soll glatt und frei von Reibstellen sein.
Mit der Messung der Wellen- und Buchsendurch-
messer das Spiel zwischen Buchsen und Lager-
flächen der Welle kontrollieren. Ist das Spiel größer
als 0,15 mm (höchstzulässiges Spiel) sowie bei der
Beschädigung der Oberflächen an Buchsen oder
Lockerung deren Einpressen die Buchsen durch
neue ersetzen.
Beim Ersetzen sowohl zum Ausbau als auch zum
Einbau Dorn A.60333/1/2 (Bild 2-73) einsetzen und
dabei folgendes beachten:
- Die Buchsen sind in die Sitzstellen einzupressen, Bild 2-74. Austreiben der Buchse von Antriebsrad der
dabei soll die Bohrung für Öl in der vorderen Buchse Ölpumpe und des Zündverteilers
gegenüber dem Kanal im Zylinderblock liegen, 1- Dorn A.60326/R

41
Kraftstoffanlage
Luftfilter und Temperaturregler
Aus - und Einbau. Zum Ausbau des Luftfilters die
federnden Halter 14 (Bild 2-76) abbiegen und die
Befestigungsmutter 7 des Luftfilterdeckels 8 los-
schrauben. Den Deckel abnehmen und den Filter-
einsatz 10 herausnehmen.
Die Muttern zur Befestigung des Gehäuses 13 am
Vergaser losdrehen. Das Filtergehäuse im Satz mit
dem Temperaturregler 5 absetzen, vorher den gefal-
teten Schlauch 2 losmachen.
Die Spannschraube 6 lockern und den Tempe-
raturregler 5 mit dem Ansaugstutzen 4 für Kaltluft
absetzen.
Beim Einbau des Luftfilters zwecks Verringerung
des Geräusches beim Einströmen ist der Filterdeckel
so anzubringen, daß der Pfeil am Deckel so gerichtet
ist, wie Bild 2-77 zeigt.
Bild 2-75. Lüftungsplan des Motorgehäuses:
1- Filtereinsatz des Luftfilters, 2- Absaugsammelrohr,
3- Flammenlöscher, 4- Schlauch für Gasableitung in Saugraum Kraftstofftank
des Vergasers, 5- Absaugschlauch, 6- Deckel des Ölabschei-
ders, 7- Ölabscheider, 8- Ablaufrohr des Ölabscheiders
Aus - und Einbau. Zum Ausbau des Kraftstoff-
tanks 1 (Bild 2-78) die Masseleitung von Batterie tren-
nen.
Nach Einpressen die Buchsen fertig bearbeiten Die Einfüllschraube 5 des Einfüllstutzens 4 los-
und nach Innendurchmesser nachbearbeiten (die drehen und möglichst viel Benzin ablassen.
Maße sind in Bild 2-68 angegeben.) Um eine voll-
ständige Flucht der Wellenbuchsen zu erzielen, wird Den Rücksitz absetzen, die Befestigungsschrau-
zu deren Fertigbearbeitung Reibahle A.90353 ver- ben der rechten und linken Radbogenverkleidungen
wendet, und mit dieser werden beide Buchsen gle- hinten losdrehen und die Verkleidungen abnehmen.
ichzeitig bearbeitet. Die Befestigungsschrauben losdrehen und den
Buchse des Antriebszahnrades der Ölpumpe. Deckel des Raumes für den Kraftstofftank abnehmen.
Den Einpresszustand der Buchse kontrollieren. Die Die Schläuche 9 und die elektrischen Leitungen vom
Innenfläche soll glatt und frei von Reibstellen sein, Geber des Kraftstoffstandes 8 sowie die Schläuche 2
anderenfalls die Buchse durch eine neue ersetzen. vom Abscheider 3 für Benzindämpfe trennen.
Zum Austreiben und Einpressen der Buchse Dorn Die Befestigungsschrauben losdrehen und den
A.60326/R (Bild 2-74) einsetzen. Kraftstofftank absetzen.
Nach dem Einpressen die Buchse mit einer Rei- Der Einbau des Kraftstofftankes erfolgt in umge-
bahle bis 16,016-16,037 mm bearbeiten. kehrter Reihenfolge.
Reinigung und Kontrolle. Den Geber des
Lüftungssystem des Kraftstoffstandes absetzen. Den Kraftstofftank zum
Motorgehäuses Entfernen von Verunreinigungen und Ablagerungen
mit Benzin durchspülen. Danach den Kraftstofftank
Durchspülen des Systems. Zum Durchspülen mit Heißwasserstrahl durchspülen und diesen zum
die Schläuche 4 und 5 (Bild 2-75) des Lüftungssys- Beseitigen von Benzinresten dämpfen.
tems von Stutzen trennen, den Flammenlöscher 3
aus dem Abzugsschlauch 5 herausziehen, den Den Kraftstofftank an Trennfuge sorgfältig
Deckel 6 des Ölabscheiders 7 abheben und diese sichtprüfen und sich über Fehlen von Leckstellen ver-
Teile mit Benzin oder Petroleum waschen. gewissern; gegebenenfalls diese mit Weichlot
verlöten.
Es ist auch notwendig, den Vergasersstutzen zum
Absaugen von Gasen aus dem Motorgehäuse in den Warnung. Löten darf man nur einen gut
Raum hinter der Drosselklappe, durch den die abge- durchgespülten Kraftstofftank, der keine Benzin-
saugten Gase strömen, waschen und mit Druckluft dämpfe enthält, denn diese können beim Löten
durchblasen. gezündet werden.

42
Kraftstoffpumpe
Der Aufbau der Kraftstoffpumpe ist in Bild 2-79
gezeigt.
Prüfung der Pumpe. Eine ungenügende Füllung
des Vergasers mit Benzin kann durch Störung an der
Kraftstoffpumpe sowie durch Verstopfung oder Be-
schädigung der Kraftstoffrohrleitung verursacht wer-
den.
Um die Störungsursache zu finden, ist der
Schlauch vom Druckstutzen 1 loszumachen und mit
Bild 2-76. Luftfilter und Temperaturregler: dem Hebel 8 zum manuellen Aufpumpen des Kraft-
1- Dichtung, 2- gefalteter Schlauch, 3- Griff der Temperaturreg- stoffes zu prüfen, ob der Kraftstoff gefördert wird.
lerklappe, 4- Aufnahmerohr für kalte Luft, 5- Temperaturregler, Gibt es den Kraftstoff nicht, den Schlauch vom Saug-
6- Spannschraube, 7- Befestigungsmutter des Filterdeckels,
8- Dekckel des Luftfilters, 9- Dichtung des Filterdeckels,
stutzen 4 trennen und prüfen, ob den Unterdruck am
10- Filtereinsatz, 11- Halter des Filterdeckels, 12- Abgassammel- Eingang des Stutzens erzeugt wird. Gibt es diesen,
rohr, 13- Luftfiltergehäuse, 14- federnder Halter, 15- Ansaugstut- so sind die Kraftstoffrohrleitungen beschädigt; wenn
zen von erwärmter Luft aus dem Bereich des Auslaßkrümmers es den Unterdruck nicht gibt, so ist die Kraftstoff-
pumpe fehlerhaft.
Zusätzlich kann die Kraftstoffpumpe an einem
Stand geprüft werden. Durch Drehen der Antriebs-
welle mit der Drehzahl von 2000 ±40 min.-1 Förderung
der Pumpe (Sollwert mindestens 54 Liter/h bei 20 ±5
°C) und Förderdruck (Sollwert 2,2 - 3,0 m WS bei
Nullförderung der Pumpe) kontrollieren. Besteht Ver-
dacht einer Störung, die Pumpe auseinandernehmen
und deren Teile prüfen.
Auseinandernehmen, Reinigung und Prüfung
der Teile. Zum Auseinandernehmen der Pumpe die
Befestigungsschrauben des Deckels 5 losdrehen,
Bild 2-77. Einbau des Luftfilterdeckels
den Deckel und das Filter 2 absetzen. Danach die
Schrauben zur Befestigung des Gehäuses am un-

Bild 2-78. Teile des Kraftstofftanks und Kraftstoffleitung:


1- Kraftstofftank, 2- Schläuche von Abscheider und Kraftstofftank, 3- Abscheider, 4- Einfüllrohr, 5- Einfüllschraube, 6- Schlauch von Kraft-
stofftank und Einfüllrohr, 7- Schlauch von Abscheider und Luke, 8- Geber des Kraftstoffstandes, 9- Anschlüßschläuche, 10- Dichtung,
11- Ablaßkraftstoffleitung, 12- Kraftstoffleitung, 13- Befestigungsschellen für Schläuche, 14- Rückschlagventil, 15- Vergaser, 16- Kraftstoff-
pumpe, 17- Kraftstoff-Feinfilter

43
B durch die Dichtung A zu ersetzen. Ist «d» größer
als 1,3 mm, ist die Dichtung B durch die Dichtung C
zu ersetzen. Das Maß «d» nochmals kontrollieren
und die Pumpe am Motor befestigen.
Zwischen Zylinderblock und Einsatz zum Wärme-
schutz soll stets die Dichtung A liegen.

Vergaser

Bild 2-79. Kraftstoffpumpe:


Besonderheiten des Aufbaus
1- Druckstutzen, 2- Filter, 3- Gehäuse, 4- Saugstutzen, 5- Deckel, Am Motor wird ein Vergaser 21073-1107010 (Bild
6- Saugventil, 7- Stange, 8- Handhebel zum Kraftstoffpumpen, 2-81) der Emulsionsbauart mit zwei Kammern und
9- Feder, 10- Exzenter, 11- Ausgleichhebel, 12- Hebel für mecha-
nische Kraftstofförderung, 13- unterer Deckel, 14- innerer Ab- nacheinander folgendem Öffnen der Drosselklappen
standsunterlage, 15- äußere Abstandsunterlage, 16- Druckventil eingesetzt. Der Vergaser hat ein ausgeglichenes
Schwimmergehäuse, ein System zum Absaugen von
Gasen aus dem Motorgehäuse hinter die Drossel-
klappe, ein Vorwärmen des Bereiches von Drossel-
klappen der ersten Kammer und eine Blockierung der
zweiten Kammer.
Im Vergaser gibt es zwei Hauptzuteilsysteme der
ersten und zweiten Kammern, ein Leerlaufsystem der
ersten Kammer mit einem Übergangssystem, ein
Übergangssystem der zweiten Kammer, einen Eko-
nomiser für Leistungsbetriebe, einen Ekonostat, eine
Beschleunigungsmembranpumpe und eine Startein-
Bild 2-80. Schema zur Prüfung und Regelung des Heraus- richtung. Bei Schubbetrieb wird ein Ekonomiser für
ragens von Stößel des Pumpenantriebes:
A- 0,27-0,33 mm starke Zwischenlage, B- 0,70-0,80 mm starke Schubbetrieb eingeschaltet.
Zwischenlage, d- Herausragen des Stößels Eichdaten des Vergasers sind in Tabelle 2-3 ange-
geben.
teren Deckel losdrehen, diese trennen und die Mem-
branbaueinheit mit der Feder herausnehmen. Alle
Teile mit Benzin waschen und mit Druckluft abblasen.
Die Pumpenfeder auf Ganzheit prüfen. Prüfen, ob
es Klemmung der Ventile gibt. Die Membranen auf
Ganzheit prüfen. Daran darf es keine Risse und Ver-
härtungen geben.
Nach der Prüfung alle verschlissenen oder be-
schädigten Teile durch neue ersetzen.
Die Pumpendichtungen stets durch neue ersetzen
und vor dem Einlegen mit dünner Schicht Schmier-
stoff schmieren.
Einbau der Pumpe am Motor. Zum richtigen
Einbau der Kraftstoffpumpe an Motor zwei von den
unten angegebenen drei Dichtungen benutzen: A mit
Stärke 0,27-0,33 mm; B mit Stärke 0,70-0,80 mm und
C mit Stärke 1,10-1,30 mm.
Der Einbauplan der Pumpe ist in Bild 2-80 ge-
zeigt. Den Einbau folgendermaßen durchführen. Bild 2-81. Vergaser 21073-1107010:
Einen Einsatz zum Wärmeschutz am Zylinder- 1- Betätigungshebel der Drosselklappe, 2- Stift des Sperrhebels
block anbringen, dabei zwischen ihnen die Dichtung der zweiten Kammer, 3- Stellschraube zu geringfügigem Öffnen
der Drosselklappe der ersten Kammer, 4- Befestigungsschraube
A und an die Kontaktfläche mit der Pumpe die für Antriebsstange der Luftklappe, 5- Betätigungshebel der Luft-
Dichtung B einlegen. Mit Vorrichtung 67.7834.9506 klappe, 6- Hebel der Luftklappe, 7- Rückholfeder der Luftklappe,
den Abstand «d» (die durch langsames Drehen der 8- Membranstange der Startvorrichtung, 9- Elektromagnetventil,
Kurbelwelle ermittelte Mindestlänge, um welche 10- Kraftstoffzuleitstutzen, 11- Halter zur Befestigung der Hülle
von Antriebsstange der Luftklappe, 12- Stellschraube der zweiten
Stößel heraustritt.) Befindet sich das Maß «d» im Kammer, 13- Hebel der Drosselklappe der zweiten Kammer,
Bereich 0,8-1,3 mm, ist die Pumpe am Motor zu be- 14- Antriebshebel der Drosselklappe der zweiten Kammer,
festigen. Ist «d» kleiner als 0,8 mm, ist die Dichtung 15- Rückholfeder der Drosselklappe der ersten Kammer

44
Tabelle 2-3
Eichdaten des Vergasers 21073-1107010
Kennwerte Erste Kammer Zweite Kammer

Durchmesser der Mischkammer, mm 32 32


Durchmesser des Lufttrichters, mm 24 24

Hauptzuteilsystem:
• Markierung* der Kraftstoffdüse 107,5 117,5
• Markierung der Luftdüse 150 135

Typ des Emulsionsrohres ZD ZC

Leerlauf- und Übergangssystem der ersten Kammer:


• Markierung der Kraftstoffdüse 39 –
• Bedingter** Verbrauch der Luftdüse 140 –

Übergangssystem der zweiten Kammer:


• Bedingter Verbrauch der Kraftstoffdüse – 70
• Markierung der Luftdüse – 140

Ekonostat:
• Bedingter Verbrauch der Kraftstoffdüse – 70

Ekonomiser für Leistungsbetriebe


Markierung der Kraftstoffdüse 40 –
Druckkraft der Feder bei Länge 9,5 mm, N 14,5 ± 15%

Beschleunigungspumpe:
• Markierung des Spritzrohres 45 –
• Kraftstofförderung nach 10 Zyklen, cm3 14 –
• Markierung des Nockens 4 –

Anlaßspielgrößen***:
• der Luftklappe (Spiel B), mm 3,0
• der Drosselklappe (Spiel C), mm 1,1

Durchmesser der Bohrungen, mm:


• Motorgehäuselüftung 1,2 –
• für Unterdruckversteller 1,2
• für Nadelventil 1,8
• für Überlauf des Kraftstoffes in Tank 0,70

_____________________________________________________________________________________________
* Markierung der Düsen wird durch Verbrauch bestimmt, der mit Mykromeßgeräten gemessen wird.
Diese Mykromeßgeräte werden nach Eichdüsen eingestellt.
** Der bedingte Verbrauch der Kraftstoffdüse wird nach Eichdüse gemäß Sonderverfahren ermittelt. Während des Betriebes ist der bedingte Verbrauch nicht mehr
zu kontrollieren.
*** Anlaßspiele sind auf Bild 2-86 gezeigt.

Hauptzuteilsystem. Der Kraftstoff wird durch das Das Leerlaufsystem nimmt den Kraftstoff aus dem
Siebfilter für Kraftstoff 4 (Bild 2-82) und Nadelventil 6 Emulsionsrohr nach der Hauptkraftstoffdüse 7 (Bild
in das Schwimmergehäuse geleitet. Aus dem 2-83) auf. Der Kraftstoff wird zur Kraftstoffdüse 2 mit
Schwimmergehäuse gelangt der Kraftstoff durch die dem Elektromagnetventil 1 geleitet und am Ausgang
Hauptkraftstoffdüsen 9 in die Emulsionsrohre und aus der Düse mit der Luft gemischt, die aus dem
Durchströmkanal sowie aus dem aufweitenden Be-
wird mit der Luft gemischt, die aus Löchern der Emul-
reich des Lufttrichters (zum Gewährleisten der si-
sionsrohre 1 strömt; diese Rohre sind in einem Stück
cheren Funktion des Vergasers beim Übergang zum
mit den Hauptluftdüsen hergestellt. Durch die Spritz-
Leerlaufbetrieb) strömt. Die Emulsion kommt unter
düsen 2 gelangt die Kraftstoff-Luft-Emulsion in die die Drosselklappe durch eine Bohrung, welche mit
kleinen und großen Lufttrichter des Vergasers. der Gemischstellschraube 9 geregelt wird.
Die Drosselklappen 8 und 10 sind so miteinander Übergangssysteme. Beim Öffnen der Drossel-
verbunden, daß sich die zweite Kammer zu öffnen klappen des Vergasers gelangt das Kraftstoff-Luft-
beginnt, wenn die erste bereits zu 2/3 geöffnet ist. Gemisch vor Einschaltung der Hauptzuteilsysteme:

45
Bild 2-82. Schema der Hauptzuteilsysteme:
1- Hauptluftdüsen mit Emulsionsrohren, 2- Spritzrohre von erster und zweiter Kammer, 3- Ausgleichbohrung, 4- Siebfilter für Kraftstoff,
5- Stutzen mit Eichbohrung für teilweisen Abfluß von Kraftstoff in Kraftstofftank, 6- Nadelventil, 7- Schwimmer, 8- Drosselklappe der zweit-
en Kammer, 9- Hauptkraftstoffdüsen, 10- Drosselklappe der ersten Kammer

Bild 2-84. Schema von Ekonomiser für Leistungszustand und Ekonostat:


1- Drosselklappe der zweiten Kammer, 2- Hauptkraftstoffdüse der zweiten Kammer, 3- Kraftstoffdüse von Ekonostat mit Rohr,
4- Hauptkraftstoffdüse der ersten Kammer, 5- Drosselklappe der ersten Kammer, 6- Zuleitkanal für Unterdruck, 7- Membran von Ekonomiser,
8- Kugelventil, 9- Kraftstoffdüse von Ekonomiser, 10- Kraftstoffkanal, 11- Luftklappe, 12- Hauptluftdüsen, 13- Spritzrohr von Ekonostat

46
Bild 2-84. Schema von Ekonomiser für Leistungszustand und Ekonostat:
1- Drosselklappe der zweiten Kammer, 2- Hauptkraftstoffdüse der zweiten Kammer, 3- Kraftstoffdüse von Ekonostat mit Rohr, 4- Haupt-
kraftstoffdüse der ersten Kammer, 5- Drosselklappe der ersten Kammer, 6- Zuleitkanal für Unterdruck, 7- Membran von Ekonomiser,
8- Kugelventil, 9- Kraftstoffdüse von Ekonomiser, 10- Kraftstoffkanal, 11- Luftklappe, 12- Hauptluftdüsen, 13- Spritzrohr von Ekonostat

- In die erste Gemischkammer durch die Leer-


laufdüse 2 und den senkrechten Schlitz 8 des Über-
gangssystems, der sich in der Höhe der Drossel-
klappenkante im geschlossenen Zustand befindet,
- In die zweite Gemischkammer durch die Aus-
gangsöffnung 6, die etwas über die Drosselklappen-
kante in geschlossenem Zustand liegt. Der Kraftstoff
gelangt aus der Düse 4 durch Rohr und wird mit der
strömenden durch den Durchströmkanal Luft aus der
Düse 5 gemischt.
Ekonomiser für Leistungsbetriebe. Dieser
spricht bei bestimmtem Unterdruck hinter Drosse-
lklappe 5 (Bild 2-84) an. Der Kraftstoff wird aus dem
Schwimmergehäuse durch das Kugelventil 8
aufgenommen. Das Ventil 8 ist geschlossen, solan-
ge die Membran durch Unterdruck im Ansaugrohr
gehalten wird. Bei beträchtlichem Öffnen der Drosse-
lklappe sinkt der Unterdruck etwas, und die Feder der Bild 2-85. Schema der Beschleunigungspumpe:
Membran 7 öffnet das Ventil. Der durch die Düse 9 1- Spritzrohr, 2- Kugelventil für Kraftstoffzuleitung, 3- Membran
des Ekonomisers strömende Kraftstoff wird zu dem der Pumpe, 4- Stößel, 5- Antriebshebel, 6- Antriebsnocken der
Kraftstoff hinzugefügt, der durch die Hauptkraftstoff- Pumpe, 7- Drosselklappe der ersten Kammer, 8- Rückschlagku-
gelventil, 9- Drosselklappe der zweiten Kammer
düse 4 kommt und das Kraftstoffgemisch anreichert.
Nocken den Hebel 5, und die Membran 3 fördert
Ekonostat Kraftstoff durch das Kugelventil 2 und Spritzrohr 1 in
Beschleunigungspumpe. Diese ist eine Mem- die Mischkammer des Vergasers und dadurch
branpumpe mit mechanischem Antrieb von Nocken 6 reichert das Kraftstoffgemisch an.
(Bild 2-85) an Achse der Drosselklappe der ersten Die Förderleistung der Pumpe ist nicht einstellbar
Kammer. Bei geschlossener Drosselklappe zieht eine und hängt nur vom Nockenprofil ab.
Feder die Membran 3 nach hinten, was zum Füllen
Startvorrichtung. Der Betätigungshebel 4 (Bild
des Pumpenraumes mit Kraftstoff durch Kugelventil 8
2-86) der Luftklappe hat drei Profile. Seine
führt. Beim Öffnen der Drosselklappe betätigt der

47
Bild 2-86. Startvorrichtung des Vergasers:
1- Membran, 2- Stellschraube, 3- Membranstange, 4- Betätigungshebel Luftklappe, 4.1- unteres Profil der Nut des Hebels 4 zur Begrenzung
des maximalen Öffnens der Luftklappe, 4.2- oberes Profil der Nut zum mechanischen Öffnen der Luftklappe, 4.3 – Kante des Hebels 4 zur
Herstellung des Startspieles der ersten Kammer, 5- Luftklappe, 6- Hebel der Luftklappe, 7- Rückholfeder der Luftklappe, 8- Antriebstange
der Luftklappe, 9- Sperre der Stellschraube, 10- Stellschraube für geringfügiges Öffnen der Drosselklappe von erster Kammer, 11-
Antriebshebel der Drosselklappen, 12- Drosselklappe der ersten Kammer, B- Startspiel an Luftklappe, C- Startspiel an Drosselklappe

Außenkante 4.3 wirkt auf den Betätigungshhebel 11 Luftklappe oder von der Breite der Nut dieses Hebels
der Drosselklappe über Stellschraube 10 ein und ab.
gewährleistet Anlassen des kalten Motors und Der Ekonomiser des Schubbetriebs schaltet das
ewünschte weitere Drehzahlsteigerung der Kurbel- Leerlaufsystem bei Schubbetrieb (während des
welle des Motors. Bremsens des Fahrzeuges, bei Abwärtsfahren und
Die Innenprofile 4.1 und 4.2 wirken auf den bei Einlegen der Gänge) ab, dabei wird Auswerfen
Luftklappenhebel 6 ein und lassen deren Öffnen um von Kohlenoxid in die Außenluft verhütet.
eine bestimmte Größe bei Zwischenstellungen des Im Schubbetrieb, bei Drehzahl der Kurbelwelle
Betätigungshebels 4. Beim Drehen des Betätigungs- über 2100 min.-1 und masseangeschlossenem End-
hebels 4 der Luftklappe gegen den Uhrzeigersinn gibt schalter 7 (siehe Bild 7-40) des Vergasers (das Pedal
die aufweitende Nut Stift des Luftklappenhebels 6 frei ist freigegeben) wird das Elektromagnetventil 6
und die Klappe wird durch die Rückholfeder 7 ganz ausgeschaltet, und Zufuhr von Kraftstoff wird unter-
geschlossen gehalten. Gleichzeitig öffnet der Betä- brochen.
tigungshebel 4 mit der Kante 4.3 die Drosselklappe Bei senkender Drehzahl der Kurbelwelle im Schub-
der ersten Kammer etwas. betrieb bis 1900 min.-1 schaltet das Steuergerät das
Die Achse der Luftklappe 5 ist versetzt, deshalb Elektromagnetventil wieder ein, Zufuhr von Kraftstoff
kann die Luftklappe nach Anlassen des Motors durch durch die Leerlaufdüse beginnt, und der Motor geht
den Luftstrom etwas geöffnet werden, wobei die allmählich zum Leerlaufbetrieb über.
Feder 7 gezogen und wodurch das Gemisch ver- Blockierung der zweiten Kammer des Vergasers.
magert wird. Die Drosselklappe der zweiten Kammer läßt sich
Der Unterdruck aus dem Raum hinter der Drossel nur bei geöffneter Luftklappe öffnen, wenn die Kante
wirkt auf Membran 1 ein und öffnet mit der Stange 3 des Betätigungshebels 5 (siehe Bild 2-81) den Stift 2
die Luftklappe etwas. Mit der Stellschraube 2 läßt des Sperrhebels zweiter Kammer nicht anschlägt.
sich Öffnen der Luftklappe regulieren. Beim Öffnen der Drosselklappen wirkt der Sperr-
Das größte Öffnen der Luftklappe beim Anlassen hebel über den Betätigungshebel 14 auf Drosselklap-
und Warmlaufen des Motors hängt von den penhebel 13 ein und die Drosselklappe der zweiten
Zwischenstellungen des Betätigungshebels 4 der Kammer öffnet sich.

48
Bild 2-87. Steuerantrieb des Vergasers:
1- Längsstange, 2- Befestigungsklammer der Stange, 3- Antriebsseil der Luftklappe, 4- Dichtungen, 5- Betätigungshebel der Luftklappe, 6-
Welle, 7- Betätigungspedal der Drosselklappen, 8- Hebel der Rückholfeder, 9- Lagerbock zur Befestigung der Welle, 10- Längsstangenkopf,
11- Zwischenhebel, 12- Halter des Zwischenhebels, 13- Halter der Rückholfeder, 14- Rückholfeder, 15- Querstange, 16- Vergaser

Beim Schließen der Luftklappe betätigt der Hebel Nach dem Einbau den Steuerantrieb des Ver-
5 mit seiner Außenkante den Stift 2 des Sperrhebels gasers sowie den Leerlauf des Motors regulieren.
und trennt diesen vom Betätigungshebel 14. Der Steuerantrieb des Vergasers soll ohne Klem-
Nun ist die Drosselklappe der zweiten Kammer mungen funktionieren.
blockiert und kann nicht geöffnet werden.
Auseinandernehmen des Vergasers
Aus - und Einbau des Vergasers Die Befestigungsschrauben des Vergaserdeckels
Den Vergaser nur an kaltem Motor aus- bzw. ein- losdrehen und diesen vorsichtig abheben, um die
bauen. Dazu das Luftfilter absetzen. Die Stange 15 Zwischenlage, den Schwimmer sowie die Rohre des
Ekonostats und des Übergangssystems der zweiten
(Bild 2-87) vom Betätigungshebel 1 (siehe Bild 2-81)
Kammer nicht zu beschädigen.
der Drosselklappen sowie das Zugseil 3 vom
Vergaser trennen und die Hülle des Zugseils der Luft- Den Vergaserdeckel auseinandernehmen.
klappe abziehen. Die Befestigungsschraube losdreh- Die Achse 1 (Bild 2-88) der Schwimmer 3 mit Dorn
en und den Vorwärmblock des Vergasers absetzen. aus Stützen vorsichtig austreiben und diese heraus-
nehmen, ohne die Schwimmerzungen zu beschä-
Die Stromleitungen von Elektromagnetabsper-
digen.
rventil sowie vom Endschalter des Ekonomisers für
Schubbetrieb trennen. Die Dichtung 4 des Deckels abnehmen, den Sitz
des Nadelventils 2 losdrehen, desgleichen den Stut-
Die Befestigungsmuttern des Vergasers los- zen 15 der Kraftstoffzuleitung, und das Kraftstoffilter
schrauben, den Vergaser absetzen und die Ein- 13 herausnehmen.
gangsöffnung des Ansaugrohres mit einer Blinde
Das Gehäuse der Leerlaufkraftstoffdüse mit dem
abschließen.
Elektromagnetabsperrventil 10 losdrehen und die
Montage des Vergasers erfolgt in umgekehrter Düse 9 herausnehmen.
Reihenfolge. Vor dem Einbau Zustände von Zwi- Die Achse 19 losdrehen, die Kugel 17 mit der Fe-
schensatz des Vergasers und Anschlußflächen des der herausnehmen, den Betätigungshebel 18 der
Ansaugrohres mit Vergaser kontrollieren. Siehe das Luftklappe absetzen und die Betätigungshebelsfeder
Anziehdrehmoment für die Befestigungsmuttern des der Luftklappe losmachen. Gegebenenfalls die Be-
Vergasers in der Anlage I. festigungsschrauben der Luftklappe 14 und die
Warnung. Fest- bzw. Nachziehen von Achse 16 herausnehmen.
Befestigungsmuttern eines erwärmten Vergasers Die Membran-Startvorrichtung auseinander-
ist unzulässig. nehmen, dazu den Deckel 8 im Satz mit Stell-

49
Bild 2-88.Teile des Vergaserdeckels:
1- Schwimmerachse, 2- Nadelventil, 3- Schwimmer, 4- Zwischenlage, 5- Membran der Startvorrichtung mit Stange, 6- Feder,
7- Stellschraube, 8- Deckel der Startvorrichtung, 9- Kraftstoffdüse für Leerlauf, 10- Elektromagnetventil, 11- Kraftstoffzuleitstutzen,
12- Vergaserdeckel, 13- Kraftstoffilter, 14- Luftklappe, 15- Verschlußschraube, 16- Achse der Luftklappe mit Hebel, 17- Sperrkugel des
Betätigungshebels der Luftklappe, 18- Betätigungshebel der Luftklappe, 19- Achse des Hebels, 20- Befestigungsbuchse des Antriebsseils
der Luftklappe

schraube 7 absetzen. Die Feder 6 und die Membran Die Kraftstoffdüse 7 der Spritzdüse für Leistungs-
5 mit der Membranstange herausnehmen. betriebe losdrehen.
Das Vergasergehäuse (Bild 2-89) auseinan- Die Hauptluftdüsen 12 mit den Emulsionsrohren
dernehmen, dazu folgende Arbeitsgänge ausführen. und Hauptkraftstoffdüsen 13 der Hauptzuteilsysteme
losdrehen.
Den Deckel 3 der Beschleunigungspumpe mit
dem Hebel 2 und der Membran 1 absetzen. Reinigung und technische
Das Spritzrohr 10 der Beschleunigungspumpe Zustandsprüfung von Vergaserteilen
und die Spritzrohre 11 der ersten und zweiten Kam-
mern herausnehmen. Das Spritzrohr 10 beim Kraftstoffilter. Das Filter in Benzin waschen und
Herausnehmen nur am Spritzrohrgehäuse fassen. mit Druckluft abblasen. Den Zustand des Filters kon-
trollieren. Im Falle von Beschädigungen des Filters
Die Mutter der Drosselklappenachse der ersten
oder des Stutzens für Kraftstoffzuleitung diese durch
Kammer losdrehen, den Antriebsnocken 4 der
neue ersetzen.
Beschleunigungspumpe und die Scheibe abnehmen.
Schwimmereinrichtung. Die Teile in Benzin
Die Befestigungsschraube losdrehen, die Strom-
waschen und deren Zustand kontrollieren. Die
leitung 30 von der Stellschraube 29 für Leerlauf-
Schwimmer dürfen keine Beschädigungen aufwei-
gemischmenge abnehmen und die Schraube 29 los-
sen. An Dichtflächen des Nadelventils und am des-
drehen.
sen Sitz sind Beschädigungen, die Undichtheit des
Mit einem Korkenzieher die Kunststoffblinde 25 Ventils zur Folge haben können, unzulässig. Das
herausnehmen und die Stellschraube 27 für Leerlauf- Ventil soll an seinem Sitz frei beweglich sein, und die
gemischgüte (Zusammensetzung) losdrehen. Kugel darf nicht stehenbleiben. Das Gewicht der
Den Deckel 5 des Ekonomisers für Leistungs- Schwimmer soll nicht 6,23 g überschreiten. Fehler-
betriebe, die Membran 6 und die Feder fortnehmen. hafte Teile durch neue ersetzen.

50
Bild 2-89.Teile des Vergasergehäuses:
1- Membran der Beschleunigungspumpe, 2- Antriebshebel der Beschleunigungspumpe, 3- Deckel, 4- Antriebsnocken der
Beschleunigungspumpe, 5- Deckel des Ekonomisers für Leistungsbetriebe, 6- Membran des Ekonomisers, 7- Kraftstoffdüse des
Ekonomisers, 8- Ventil des Ekonomisers, 9- Rückschlagventil der Beschleunigungspumpe, 10- Spritzrohr der Beschleunigungspumpe mit
Kraftstoffzuleitventil, 11- Spritzrohre der Hauptkraftstoffzuteilsysteme, 12- Hauptluftdüsen mit Emulsionsrohren, 13- Hauptkraftstoffdüsen,
14- Halter zur Befestigung der Hülle von Antriebsseil der Luftklappe, 15- Stellschraube der zweiten Kammer, 16- Sperre der Stellschraube,
17- Kappe der Sperre, 18- Stellschraube für geringfügiges Öffnen der Drosselklappe der ersten Kammer, 19- Achse der Drosselklappe der
ersten Kammer mit Antriebshebeln, 20- Sperrhebel der zweiten Kammer, 21- Feder des Sperrhebels, 22- Achse der Drosselklappe der zweit-
en Kammer mit Hebel, 23- Drosselklappe der ersten Kammer, 24- Drosselklappe der zweiten Kammer, 25- Blinde der Stellschraube für Güte
(Zusammensetzung) des Gemisches, 26- Rückholfeder des Antriebshebels der Drosselklappe der zweiten Kammer, 27- Stellschraube für
Güte (Zusammensetzung) des Gemisches im Leerlauf, 28- Gehäuse des Vergasers, 29- Stellschraube für Menge des Gemisches im
Leerlauf, 30- elektrische Leitung des Endschalters, 31- Vorwärmblock des Vergasers

Vergaserdeckel. Den Deckel sowie alle Öffnun- gefeuchteten in Azeton Nadel aus weichem Holz
gen und Kanäle von Schmutz und Öl reinigen. Deckel gereinigt werden.
in Azeton oder Benzin waschen und mit Druckluft ab- Vergasergehäuse. Das Gehäuse von Schmutz
blasen. Dichtflächen des Deckels durchsehen. Sind und Öl reinigen. Dessen Kanäle mit Azeton oder
Beschädigungen vorhanden, den Deckel durch einen Benzin durchspülen und mit Druckluft durchblasen.
neuen ersetzen. Gegebenenfalls die Kanäle und Emulsionsrohre mit
Startvorrichtung. Alle Teile der Startvorrichtung speziellen Reibahlen reinigen. Die Dichtflächen des
reinigen, mit Benzin waschen und mit Druckluft Gehäuses sichtprüfen und das Gehäuse im Falle
deren Beschädigungen oder Verformungen durch ein
abblasen. Die Bauteile sichtprüfen; die beschädigten
neues ersetzen.
Bauteile durch neue ersetzen.
Beschleunigungspumpe. Die Pumpenteile reini-
Düsen und Emulsionsrohre. Die Düsen und
gen, in Benzin waschen und mit Druckluft durchbla-
Emulsionsrohre von Schmutz und Harzverbindungen
sen. Die Kugel auf leichte Beweglichkeit im Spritzrohr
reinigen, mit Azeton oder Benzin waschen und mit und Bewegungen der beweglichen Pumpenteile (He-
Druckluft durchblasen. bel, Membranteile) prüfen. Klemmungen sind unzu-
Die Düsen dürfen nicht mit Metallwerkzeug oder lässig. Die Membran soll unversehrt und unbeschä-
Draht gereinigt werden, ebenso dürfen die Düsen digt sein. Den Zustand der Dichtflächen und Dichtun-
und andere Teile des Vergasers nicht mit Watte, Stoff gen kontrollieren. Die beschädigten Teile durch neue
oder Lappen abgewischt werden, denn Fasern kön- ersetzen.
nen den Kraftstoff-Emulsion-Weg verstopfen. Bei Ekonomiser für Leistungsbetriebe. Die Mem-
starker Verstopfung können die Düsen mit einer ein- bran soll unversehrt und unbeschädigt sein. Bei der

51
Gesamtlänge des Membranstößels, einschließlich
Kopf, weniger als 6,0 mm, die Membran im Satz mit
Stößel ersetzen.

Zusammenbau des Vergasers


Der Vergaser wird in umgekehrter Reihenfolge
zusammengebaut. Dabei auf folgende Punkte achten.
Der Schwimmer soll auf seiner Achse frei drehbar
sein, ohne an Wände der Kammer anzustreifen.
Das Nadelventil soll frei an seinem Sitz gleiten,
ohne Verkantung und Klemmung, und das An-
ziehdrehmoment des Nadelventils soll 14,7 Nm (1,5
kpm) betragen.
Das Anziehdrehmoment des Elektromagnetab-
sperrventils soll 3,68 Nm (0,4 kpm) betragen.
Um die Düsen beim Zusammenbau nicht an ihren
Stellen zu verwechseln, hat man auf die Markierung
der Düsen zu achten und sich bei ihrem Einsetzen
nach Tabelle 2-2 zu richten.
Vor dem Einlegen der Achse 19 (siehe Bild 2-88)
an die Stirnfläche der Achse und die 1-1,5 Schluß-
windung des Gewindes einen Dichtungsleim auftra-
gen.
Bei Zusammenbau der Beschleunigungspumpe
die Befestigungsschrauben des Deckels andrehen,
auf den Antriebshebel bis zum Anschlag drücken, die
Schrauben festschrauben und den Hebel loslassen. Bild 2-90.Einstellung des Kraftstoffstandes im Schwimmer-
gehäuse des Vergasers:
1- Schwimmer, 2- Deckel des Vergasers, 3- Dichtung,
Regelung und Prüfung des Vergasers 4- Prüflehre für Schwimmerlage, 5- Nadelventil
Einstellung des Kraftstoffstandes im Schwim-
mergehäuse. Der für normales Funktionieren des Die Drosselklappe 12 der ersten Kammer soll bei
Vergasers notwendiger Kraftstoffstand wird durch ganz geschlossener Luftklappe um 1,1 mm (Anlaß-
sachgemäßen Einsatz fehlerfreier Bauteile der Sperr- abstand C) geöffnet sein. Gegebenenfalls diesen
einrichtung erzielt. Abstand mit der Schraube 10 einstellen.
Die richtige Einstellung des Schwimmers 1 (Bild 2- Regelung des Vergaserantriebes. Beim ganz
90) mit Kaliber 4 kontrollieren, dazu dieses rechtwin- durchgetretenen Betätigungspedal 7 (siehe Bild 2-87)
klig zum Deckel 2 anlegen und diesen waagerecht der Drosselklappen soll die Drosselklappe der ersten
mit den Schwimmern nach oben halten. Zwischen Kammer ganz geöffnet sein, und die Stange 15 soll
Außenfläche von Kaliber und Schwimmern soll ein keinen zusätzlichen Weg haben. Beim freigegebenen
Zwischenraum von höchstens 1 mm sein. Pedal 7 soll die Drosselklappe ganz geschlossen
Gegebenenfalls Regelung durch Umbiegen der sein. Ist dies nicht der Fall, die Lage des Pedals und
Zunge und der Schwimmerhebel vornehmen. Die der Drosselklappe mit dem Stangenkopf 10 am
Tragfläche der Zunge soll rechtwinklig zur Achse des vorderen Ende der Längsstange 1 regulieren.
Nadelventils 5 sein und darf keine Einbeulungen und
Zum Luftklappenbetätigen das Ende des Zugseils
Schlagstellen aufweisen.
3 so befestigen, daß die Luftklappe bei ausgezogen-
Regelung der Startvorrichtung. Beim Drehen em Zugknopf 5 ganz geschlossen und bei eingescho-
des Betätigungshebels 4 (siehe Bild 2-86) der Luft-
benem Zugknopf ganz geöffnet ist.
klappe 5 gegen Uhrzeigersinn bis zum Anschlag soll
die Luftklappe durch die Wirkung der Feder 7 ganz Regelung des Leerlaufs des Motors. Die
geschlossen sein. Ist die Luftklappe nicht geschlos- Regelung wird mit Stellschraube 2 (Bild 2-91) für
sen, die Ursache einer Klemmung beseitigen. Güte (Zusammensetzung) des Gemisches und mit
Bei ganz geschlossener Luftklappe von Hand auf der Stellschraube 1 für Menge des Gemisches bew-
die Stange 3 der Startvorrichtung bis zum Anschlag erkstelligt. Die Stellschraube 2 ist durch die Blinde 4
drücken. Hierbei soll Luftklappe 5 um 3,0 mm (Anlaß- abgeschlossen. Um Zugang zur Stellschraube 2 zu
abstand B) geöffnet sein. Gegebenenfalls den Ab- erreichen, die Blinde mit Korkenzieher herausneh-
stand mit Schraube 2 regulieren. men.

52
gen. Die Ursache kann eine Klemmung des
Sperrhebels 20 der zweiten Kammer oder Lösung der
Feder 21 des Sperrhebels sein.

Abgasrückführung
Am Fahrzeug wird eine Abgasrückführung einge-
setzt, die aus dem Thermo-Unterdruckschalter 2 (Bild
2-92) und Abgasrückführungventil 5 mit dem Kanal
und Rohr 6 für die Rückführung besteht, das sich in
Ansaugrohr 11 befindet.
Bei der Temperatur von Kühlflüssigkeit des Motors
Bild 2-91.Stellschrauben für Leerlaufeinrichtung: über 40-48°C spricht der Thermo-Unterdruckschalter
1- Stellschraube für Gemischmenge, 2- Stellschraube für Güte an, in das Abgasrück-führungventil wird Unterdruck
(Zusammensetzung) des Gemisches, 3- Dichtring, 4- Blinde der
gegeben, das Ventil wird geöffnet, und ein Teil der
Stellschraube
Abgase wird aus der Auslaßkrümmer 4 in das An-
Die Regelung des Leerlaufs ist am warmen Motor saugrohr und den Motor gesaugt.
(Temperatur der Kühlflüssigkeit 90-95 °C), mit den Funktionsprüfung der Abgasrückführung. Auf
eingestellten Abständen in der Motorsteuerung, mit Betätigungshebel der Drosselklappen des Vergasers
dem richtig eingestellten Zündzeitpunkt und der ganz drücken und Drehzahl der Kurbelwelle von Motor
geöffneten Luftklappe durchzuführen. zügig bis 2500-3000 min.-1 steigern. Bei der Kühlflüs-
Mit der Stellschraube 1 für Gemischmenge sigkeitstemperatur von 30-38°C soll das Abgasrück-
anhand von Drehzahlmesser des Standes die Dreh- führungsventil 5 geschlossen sein, und bei der Kühl-
zahl der Kurbelwelle des Motors am Bereich 750-800 flüssigkeitstemperatur von über 40-48°C soll es
min.-1 einstellen. geöffnet sein, was am Heben des Ventilschaftes für
Abgasrückführung sichtbar ist. Wird das Abgasrück-
Mit der Stellschraube 2 für Güte (Zusammenset-
führungsventil nicht geöffnet, den Zustand von Ventil
zung) des Gemisches höchstens 1,5% Gehalt an
und der Thermo-Unterdruckschalter 2 kontrollieren.
Kohlenoxid (CO) in Abgasen bei gegebener Position
der Stellschraube 1 erreichen (CO-Gehalt wird auf 20
°C und 101,3 kPa (760 mm QS) bezogen.)
Mit der Stellschraube 1 die Drehzahl der Kurbel-
welle bis 750-800 min.-1 wiederherstellen.
Gegebenenfalls mit der Stellschraube 2 CO-
Gehalt höchstens von 1,5% wiederherstellen.
Nach dem Schluß mit dem Regulieren heftig das
Gaspedal treten und dieses wieder freigeben; der
Motor soll die Drehzahl der Kurbelwelle ohne Unter-
brechungen steigern und bei deren Herabsetzung
nicht abgewürgt werden. Ist der Motor abgewürgt, so
mir Stellschraube 1 die Drehzahl der Kurbelwelle im
Bereich von 750-800 min.-1 heraufzusetzen.
Eine neue Kunststoffblinde 4 in die Bohrung für
die Stellschraube 2 der Gemischgüte stecken.
Funktionsprüfung der Blockiereinrichtungen der
zweiten Kammer. Den Betätigungshebel der Luftklap-
pe gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis die Luftklap-
pe vollständig geschlossen ist. Danach den Hebel der
Achse 19 (siehe Bild 2-89) zur Betätigung der Dros-
selklappen drehen, bis die Klappe 23 der ersten Kam-
mer vollständig geöffnet ist, wobei die Drosselklappe
24 der zweiten Kammer im geschlossenen Zustand
bleiben soll.
Den Betätigungshebel der Luftklappe im Uhr-
zeigersinn bis zum Anschlag und den Steuerhebel
Bild 2-92.Schema der Abgasrückführung:
der Drosselklappen 19 bis zum vollen Öffnen der 1- Vergaser, 2- Thermovakuumschalter des Abgasrückführungs-
Klappen drehen. Wird die Drosselklappe der zweiten ventils, 3- Ansaugrohr, 4- Auslaßkrümmer, 5- Abgasrückfüh-
Kammer hierbei nicht geöffnet, die Störung beseiti- rungsventil, 6- Abgasrückführungsrohr

53
Zur Kontrolle das Abgasrückführungsventil vom Zwischen Flanschen des Auslaßkrümmers und
Thermo-Unterdruckschalter trennen und den Unter- dem Einlaufrohr wird die Dichtung 1 eingelegt. Die
druck mit Hilfe der manuellen Unterdruckpumpe in Rohre der Schalldämpfer werden miteinander mit
den Membranraum des Ventils leiten. Beim Unter- ausgewalzten Enden mit den Schellen 4 mit Kegel-
druck von 9,3 kPa (70-75 mm QS) soll das Ventil ringen verbunden.
geschlossen sein. Beim Unterdruck von über 59,9 Das Einlaufrohr 2 wird mit Muttern an Stiftschra-
kPa (450-455 mm QS) soll das Ventil ganz geöffnet uben des Auslaßkrümmers und zusätzlich an den am
sein, was mit plötzlichem Beseitigen des Unterdrucks Deckel des Schaltgetriebes angebrachten Träger 3
geprüft wird; das Ventil wird mit einem scharfen befestigt. Unter Befestigungmuttern an Auslaßkrüm-
Knacks geschlossen. Ein Entweichen der Luft ist in mer werden Sicherungsplatten eingelegt. Die Muttern
beiden Betriebsarten im Laufe von 5 s. unzulässig. und Dichtung 1 sind nur einmal zu benutzen. Der
Bei der Kontrolle des Thermo-Unterdruckschal- Hauptschalldämpfer 6 wird am Karosserieboden mit
ters 2 den Schlauch von diesem und dem Abgasrück- zwei Gummilagern 5 eingehängt.
führungsventil 5 trennen. Mit der manuellen Unter- Die Schalldämpfer bilden zusammen mit den
druckpumpe Unterdruck von 13,3 kPa (100 ± 5mm Rohren eine untrennbare Baugruppe und sind bei
QS) zum Thermo-Unterdruckschalter leiten. Bei der Ausfall bzw. Reparatur durch neue zu ersetzen.
Kühlflüssigkeitstemperatur von höchstens 30-38 °C
ist ein Entweichen unzulässig (der Thermo-Unter-
druckschalter ist geschlossen.) Bei der Kühlflüssig-
keitstemperatur von unter 40-48 °C soll kein Unter-
druck erzeugt werden (der Thermo-Unterdruck-
schalter ist geöffnet.)

Abgasanlage
Die Abgase werden aus dem Motor über
Auslaßkrümmer, das Einlaufrohr 2 (Bild 2-93) und
danach über den Vorschalldämpfer 7 und Haupt-
schalldämpfer 6 abgeleitet.

Bild 2-93. Auslaßplan für Abgase


1- Dichtung, 2- Einlaufrohr der Schalldämpfer, 3- Träger zur Befestigung des Einlaufrohres am Schaltgetriebe, 4- Schellen zur Befestigung
der Rohre, 5- Gummilager zur Befestigung des Hauptschalldämpfers, 6- Hauptschalldämpfer, 7- Vorschalldämpfer

54
Abschnitt III: Kraftübertragung
Kupplung
Der Aufbau der Kupplung ist in Bild 3-1 gezeigt. Die Kupplungsausrückgabel 11 (Bild 3-1) kann in zwei
Ausführungen - mit Flach- oder Drahtfeder eingesetzt werden.

Bild 3-1. Kupplung im Satz:


1- Stutzen zum Durchpumpen, 2- zentrale Druckfeder, 3- Stufenniet der Druckfeder, 4- Druckplatte, 5- Kupplungsscheibe, 6- Schwungrad,
7- Kupplungsgehäuse, 8- Befestigungsschraube des Kupplungsgehäuses am Schwungrad, 9- Antriebswelle des Schaltgetriebes, 10- Muffe
des Kupplungsausrückungslagers, 14- Anschlagflansch der Druckfeder, 15- Hülle der Kupplungsausrückgabel, 16- Feder der Kupplungs-
ausrückgabel, 17- Tragring der Druckfeder, 18- Kupplungshaube, 19- Stößel der Kupplungsausrückgabel, 20- Stellmutter, 21- Gegenmutter,
22- Schutzkappe, 23- Antriebszylinder der Kupplungsausrückung (Arbeitszylinder), 24- Rückholfeder der Gabelstange, 25- Klammer der
Rückholfeder

55
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung
Ursache der Störung Abhilfe
Unvollständiges Ausrücken der Kupplung («Ziehen» der Kupplung)
1. Vergrößertes Spiel in Kupplungsausrückung. 1. Die Kupplungsausrückung regeln.
2. Verkrümmung der Kupplungscheibe (Stirnschlag über 0,5 mm.) 2. Die Kupplungscheibe richten oder durch eine neue ersetzen.
3. Unebene Flächen der Kupplungsbeläge der Kupplungscheibe. 3. Die Beläge oder Kupplungscheibe im Satz ersetzen.
4. Klemmung von Nieten oder Bruch von Kupplungsbelägen 4. Die Beläge ersetzen. Den Axialschlag der Kupplungscheibe
der Kupplungscheibe. kontrollieren.
5. Klemmung der Nabe von Kupplungscheibe an Keilnuten 5. Die Keilnuten reinigen, mit Schmierfett ãëñ-15, FIOL1 oder
der Kupplungswelle. FIOL-2 einfetten. Sind die Nuten so gequetscht oder abgenutzt,
daß dies Klemmung bewirkt, Kupplungswelle oder Kupplungs-
scheibe ersetzen.
6. Bruch von Anschlußplatten zwischen Anschlagflansch 6. Die Kupplungshaube im Satz mit Druckplatte ersetzen.
und Kupplungshaube.
7. Luft in der Hydraulik der Kupplung. 7. Die Hydraulik durchpumpen.
8. Leckage von Flüssigkeit aus Hydraulik durch Anschlüsse 8. Die Anschlüsse nachziehen, die beschädigten Teile ersetzen,
oder beschädigte Rohrleitungen. die Hydraulik durchpumpen.
9. Leckage von Flüssigkeit aus Hauptzylinder oder Ausrückzylinder 9. Die Dichtringe ersetzen, die Hydraulik durchpumpen.
der Kupplung.
10. Verstopfte Öffnung im Gefäßdeckel, dadurch Unterdruck 10. Die Öffnung im Gefäßdeckel reinigen, die Hydraulik durch-
und Nebenluft im Zylinder durch Dichtungen. pumpen.
11. Undichtheit wegen Verunreinigung oder Verschleiß des 11. Den Dichtungsring reinigen, beim Verschleiß ersetzen.
vorderen Dichtringes des Hauptzylinders. 12. Die Kupplungshaube im Satz mit der Druckplatte ersetzen
12. Verkantung oder Verwerfung der Druckplatte
Unvollständiges Einrücken der Kupplung (Schlupf der Kupplung)
1. Kein Spiel in Kupplungsausrückung. 1. Die Kupplungsausrückung regeln.
2. Vergrößerter Verschleiß oder Anbrennen von Kupplungsbelägen 2. Die Kupplungsbeläge oder Kupplungscheibe im Satz ersetzen.
der Kupplungscheibe.
3. Verschmierung der Kupplungsbeläge und Oberflächen 3. Flächen gründlich mit White Spirit waschen, die Ursache der
von Schwungrad und Druckplatte. Verschmierung von Scheiben beseitigen.
4. Verstopfte Ausgleichbohrung des Hauptzylinders. 4. Den Zylinder durchspülen und die Ausgleichbohrung reinigen.
5. Beschädigung bzw. Klemmung der Kupplungsausrückung. 5. Die die Klemmung verursachten Störungen beseitigen

Ruckartige Funktion der Kupplung


1. Klemmung der Nabe von Kupplungscheibe an Nuten der 1. Die Nuten reinigen, mit Schmierfett ãëñ-15, FIOL-1 oder FIOL -
Kupplungswelle. 2 einfetten. Die Kupplungswelle oder Kupplungscheibe ersetzen,
wenn die Nuten so gequetscht sind, daß die Klemmung verursacht
wird.
2. Verschmierung von Kupplungsbelägen und Oberflächen 2. Die verschmierten Flächen gründlich mit White Spirit waschen
des Schwungrads und der Druckplatte. und Ursache der Verschmierung von Scheiben beseitigen.
3. Die verformten Teile ersetzen, die Ursachen der Klemmung
3. Klemmung in Kupplungsausrückung. beseitigen.
4. Die Kupplungsbeläge durch neue ersetzen, Oberflächen der
4. Vergrößerter Verschleiß der Kupplungsbeläge. Scheiben auf Beschädigung kontrollieren.
5. Gelockerte Niete der Kupplungsbeläge. 5. Die fehlerhaften Niete und gegebenenfalls Beläge ersetzen.
6. Beschädigte Oberflächen oder Verwerfung der Druckplatte 6. Die Kupplungshaube im Satz mit der Druckplatte ersetzen.
Erhöhtes Geräusch bei Ausrücken der Kupplung
1. Verschleiß oder Beschädigung des Lagers für Kupplungs- 1. Die Lager ersetzen.
ausrückung oder Entweichen von Schmierstoff aus diesem.
2. Verschleiß des vorderen Lagers der Kupplungswelle 2. Die Lager ersetzen.
des Schaltgetriebes.

Erhöhtes Geräusch bei Einrückung der Kupplung


1. Bruch oder verringerte Elastizität der Dämpffedern. 1. Die Kupplungsscheibe komplett ersetzen.
2. Bruch, verringerte Elastizität oder Abspringen der Rückholfeder 2. Die Feder durch eine neue ersetzen oder diese befestigen.
der Kupplungsausrückgabel.
3. Bruch von Verbindungslatten zwischen Druckplatte und Haube. 3. Die Kupplungshaube im Satz mit der Druckplatte ersetzen.

Regelung der Kupplungsausrückung Abstand wird mit Leerweg des Pedals von 0,4-2 mm
bestimmt,
An der Kupplungsausrückung werden folgende
Regelungen ausgeführt: - Der Leerweg des Stößels der Kupplungsaus-
rückgabel gleich 4-5 mm mit Mutter 5 (Bild 3-3)
- Einstellen des Abstandes von 0,1-0,5 mm
geregelt, diese wird mit Gegenmutter 6 arretiert. Die
zwischen Stößel und Kolben des Hauptzylinders
Größe des Leerwegs des Stößels wird mit einer
(siehe Bild 3-2.) Dieser Abstand ist zum vollständigen
speziellen Schablone kontrolliert.
Ausrücken der Kopplung erforderlich und wird mit
dem Anschlag 5 des Kupplungspedals geregelt. Der

56
Bild 3-2. Kupplungspedal und Hauptantriebszylinder der Kupplungsausrückung:
1- Träger von Kupplungs- und Bremspedal, 2- Haken, 3- Feder von Servoantrieb der Kupplung, 4- Rückholfeder des Kupplungspedals,
5- Leerwegbegrenzer des Kupplungspedals, 6- Kupplungspedal, 7- Stößel, 8- Schutzkappe, 9-Sicherungsring, 10- Kolben des Stößels,
11- Dichtring, 12- Kolben des Hauptzylinders, 13- Einlaßöffnung, 14- Dichtring (Ringventil), 15- Überströmbohrung des Kolbens,
16- Hubraum des Zylinders, 17- Rückholfeder des Kolbens, 18- Unterlage, 19- Verschlußschraube, 20- Gehäuse des Hauptzylinders,
21- Überströmbohrung (Ausgleichbohrung), 22- Unterlage des Stutzens, 23- Stutzen, 24- Sicherungsscheibe

Nach der Ausführung der angegebenen Regelun- bis das Ausscheiden von Luftblasen aus dem
gen soll der Leerweg des Kupplungspedals bis zum Schlauch aufhört,
Anfang der Kupplungsausrückung 25-35 mm betra-
- Das Pedal treten und den Stutzen bis zum An-
gen.
schlag anschrauben.
Durchpumpen des Hydraulikantriebs Treten die Luftblasen trotz langwierigem Durch-
der Kupplung pumpen aus dem Schlauch aus, so die Verbindungs-
Die Luft im Hydraulikantrieb der Kupplung besagt stellen auf zuverlässige Befestigung prüfen und er-
unvollständiges Ausrücken der Kupplung sowie ein mitteln, ob es Risse an den Rohren oder Leckage aus
«weiches» oder «durchfallendes» Kupplungspedal. den Verbindungsstellen mit den Stutzen gibt. Möglich
Zum Entlüften des Hydraulikantriebs der Kup- ist Eindringen der Luft durch beschädigte Dichtringe
plung:
von Haupt- oder Arbeitszylindern.
- Das Gefäß und den Stutzen zum Entfernen von
Staub und Schmutz reinigen, Beim Durchpumpen:
- Den Flüssigkeitsstand im Gefäß der Hydraulik - Der Flüssigkeitsstand im Gefäß des Hydraulik-
kontrollieren und gegebenenfalls Flüssigkeit nach- antriebs soll höher sein als Öffnung des Verbindungs-
füllen, rohres zwischen dem Gefäß und dem Hauptzylinder,
- Auf den Stutzenkopf 9 (siehe Bild 3-3) des - Das Schlauchende zum Durchpumpen soll
Arbeitszylinders den Schlauch aufziehen und dessen
dauernd in Flüssigkeit getaucht sein,
unteres Ende in das Gefäß mit 30-50 g Flüssigkeit für
den Hydraulikantrieb tauchen, - Nach dem Durchpumpen den Flüssigkeitsstand
- Den Stutzen 9 um 1/2 bis 3/4 Umdrehung los- im Gefäß bis zur unteren Kante des Einfüllstutzens
drehen, das Pedal heftig treten und zügig freigeben, bringen.

57
Bild 3-3. Arbeitszylinder und Kupplungsausrückgabel:
1- Kupplungsausrücklager, 2- Kugellagerung, 3- Kupplungsausrückgabel, 4- Stößel, 5- Stellmutter, 6- Gegenmutter, 7- Rückholfeder,
8- Verschlußschraube des Gehäuses, 9- Stutzen zum Durchpumpen, 10- Zylindergehäuse, 11- Dichtungsring, 12- Schutzkappe, 13- Kolben,
14- Dichtung, 15- Teller, 16- Feder, 17- Tragscheibe, 18- Sicherungsring

Aus- und Einbau der Kupplung - Den Zustand der Keilnuten an der Nabe der
Ausbau. Vorher Schaltgetriebe absetzen (siehe Kupplungsscheibe und an Kupplungswelle des
«Schaltgetriebe».) Die Schrauben losdrehen und die Schaltgetriebes kontrollieren, die Keilnuten reinigen
Kupplungshaube im Satz mit der Druckplatte abset- und mit einer dünnen Schicht Schmierfett ãëñ-15,
zen. Dabei darf diese Baugruppe nicht über den An- FIOL-1 oder FIOL-2 einfetten,
schlagflansch der Druckfeder hinaus gehoben werden. - Den heraustretenden Teil der Nabe von
Einbau der Kupplung in umgekehrter Reihenfolge Kupplungsscheibe mit der Ringnut zur Seite des
durchführen, dabei: Schaltgetriebes legen und die Antriebsscheibe in
- Den Zustand des Lagers an der Stirnfläche der bezug auf das Lager mit Dorn A.70081 richten, der
Kurbelwelle des Motors kontrollieren, gegebenenfalls das Keilnutenende der Kupplungswelle des Schalt-
das Lager ersetzen, getriebes nachformt (Bild 3-4.)

58
Bild 3-5. Kontrolle der Kupplung:
1- Anschlagflansch der Druckfeder, 2- zentrale Druckfeder,
3- Druckplatte, 4-Ring

Aus- und Einbau von Arbeits- und


Hauptzylinder der
Kupplungsausrückung
Vor allen Dingen die Betriebsflüssigkeit ablassen.
Dazu ein Ende des Schlauchs auf den Entlüftungs-
stutzen 9 (siehe Bild 3-3) des Arbeitszylinders auf-
Bild 3-4. Zentrieren der Kupplungsscheibe mit Dorn A.70081: ziehen und anderes Ende in ein reines Gefäß
1- Schwungrad, 2- Kupplung im Satz, 3- Dorn A.70081
tauchen;
Den Stutzen 9 um 1/2-3/4 Umdrehung losdrehen
und so lange das Pedal treten, bis die Kühlflüssigkeit
Kontrolle der Kupplung aus Hydraulik entfernt ist, danach die Verbindungs-
Kontrolliert wird der Kupplung auf einem Unter- rohre vom Haupt- und Arbeitszylinder trennen, die
satz, der das Schwungrad nachformt und einen die Rückholfeder 7 losmachen, den Splint vom Ende des
Kupplungsscheibe ersetzenden Metallzwischenring 4 Stößels abziehen und danach den Arbeitszylinder ab-
(Bild 3-5) mit 8,2 mm Stärke hat. Nach dem setzen, dazu zwei Befestigungsschrauben losdrehen.
Befestigen der Kupplungshaube vier Ausschaltgänge Zum Ausbau des Hauptzylinders zwei Muttern zu
gleich 8-9 mm ausführen. Dem Ausschaltgang 8 mm seiner Befestigung an den Stiftschrauben des Pedal-
soll eine Versetzung der Druckplatte um 1,6-1,7 mm trägers und den biegsamen Schlauch des Gefäßes
(mindest zulässig 1,4 mm) entsprechen. losmachen.
Der Abstand von Untersatz bis Arbeitsfläche des Zum Einbau von Haupt- und Arbeitszylinder die
Reibringes des Anschlagflansches soll 40-43 mm beschriebenen Arbeitsgänge in umgekehrter Reihen-
betragen. Während des Betriebs wird dieses Maß folge ausführen.
größer aufgrund von Verschleiß der Reibflächen der Nach dem Füllen mit Betriebsflüssigkeit den
Kupplungsscheiben. Wenn es 48 mm erreicht oder Hydraulikantrieb durchpumpen.
die Versetzung der Druckplatte weniger als 1,4 mm
wird, so ist die Kupplungshaube im Satz mit der Auseinandernehmen, Kontrolle, Repara-
Druckplatte zu ersetzen. tur und Zusammenbau von Haupt- und
Die Reibbeläge beim Auftreten von Zerspringenan Arbeitszylinder
der Kupplungsscheibe und verringertem bis 0,2 mm Hauptzylinder. Die Verschlußschraube 3 (Bild 3-
Abstand zwischen dem Niet und der Lauffläche 8) losdrehen, die Gummischutzkappe 7 und den
sowie bei einseitigen Freßstellen ersetzen. Bei der Sicherungsring 8 abnehmen. Dies gestattet es, aus
Reparatur der Kupplungsscheibe und beim Ersetzen dem Zylindergehäuse den Kolben 9, den Dichtring
von Kupplungsbelägen Vorrichtung 67.7822.9529 10, den Schwimmerkolben 11 mit dem Dichtring und
(Bild 3-6) benutzen. der Rückholfeder 12 des Kolbens herauszunehmen.
Die ausgewalzten Niete dürfen keine Lücken Die Zylinderlaufbahn und die Außenfläche des
haben. Der Lauffläche der Kupplungsbeläge darf Kolbens dürfen keine Beschädigungen und Riefen
keinen Schlag größer als 0,5 mm haben. Ist er aufweisen. Der Innendurchmesser des Zylinders soll
größer, die Scheibe richten (Bild 3-7) oder durch eine im Bereich 19,035-19,075 mm liegen.
neue ersetzen. Beim Auftreten von Rissen an Kup- Den Zustand der Rückholfeder des Kolbens kon-
plungsscheibe oder Dämpferfedern die Kupplungs- trollieren und diese ersetzen, wenn sie nicht mehr
scheibe komplett ersetzen. elastisch ist.

59
Bild 3-6. Ersetzen der Kupplungsbeläge:
1- Dorn 67.7851.9500, 2- Kupplungsscheibe, 3- Montagelehre
67.7822.9517 Bild 3-7. Richten der Kupplungsscheibe

Die Dichtringe ersetzen. Die Schutzkappe am hin- Zylinder anschließen. Das Druckluftventil bei losge-
teren Ende des Zylinders prüfen und im Falle von drehter Stellschraube 6 aufmachen und danach die
Beschädigung durch eine neue ersetzen. Vor dem Stellschraube langsam bis zum Austreten der Luft
Zusammenbau die Teile sorgfältig reinigen und mit aus dem Gefäß 2 zuschrauben.
Bremsflüssigkeit durchspülen. Nicht zulassen, daß Mit Manometer den Luftdruck prüfen, der im Be-
an die Teile Mineralöle, Benzin, Petroleum oder reich 0,05-0,08 MPa (0,5-0,8 kp/cm2) liegen soll. Bei
Dieselkraftstoff geraten, denn diese Stoffe bewirken geringerem Druck den hinteren Dichtring ersetzen.
ein Quellen der Gummidichtungen.
Prüfung auf Dichtheit des vorderen Dicht-
Nach der Kontrolle aller Teile den Hauptzylinder in ringes. Den Hauptzylinder auf den Stand setzen und
umgekehrter Reihenfolge zusammenbauen, dabei
die Teile des Zylinders mit Bremsflüssigkeit oder Kon-
servierungsflüssigkeit HT-213 bestreichen.
Arbeitszylinder. Die Verschlußschraube los-
drehen, die Gummischutzkappe 3 (Bild 3-9) zusam-
men mit dem Stößel 4 abnehmen, den Kolben her-
ausziehen und diesen auseinandernehmen, vorher
den Sicherungsring 11 entfernen.
Nach dem Auseinandernehmen alle Teile sorg-
fältig durchspülen und kontrollieren, wie für den
Hauptzylinder angegeben ist. Der Einsatz eines ver-
formten Stößels ist nicht zulässig.
Nach der Kontrolle an Zusammenbau herange-
hen (in umgekehrter Reihenfolge wie beim Auseinan-
dernehmen), dabei die Teile mit Bremsflüssigkeit
bestreichen.

Prüfung des Hauptzylinders


der Kupplungsbetätigung am Stand
Prüfung des hinteren Dichtringes auf
Dichtheit. Den Hauptzylinder auf den Stand (siehe Bild 3-8. Teile des Hauptzylinders:
1- Gehäuse, 2- Dichtungsunterlage, 3- Verschlußschraube,
Bild 3-10) setzen, dabei eine gute Abdichtung zwis- 4- Dichtung, 5- Stutzen, 6- Sicherungsscheibe, 7- Kappe, 8- Si-
chen Zylinderflansch und Anlagefläche des Standes cherungsring, 9- Kolben des Stößels, 10- Dichtring, 11- Kolben
sichern. Das Gefäß 2 mit Hydraulikflüssigkeit an den des Hauptzylinders, 12- Feder

60
Bild 3-9. Teile des Antriebszylinders für Kupplungsausrückung (des Arbeitszylinders):
1- Gehäuse, 2- Stutzen, 3- Kappe, 4- Stößel, 5- Dichtring, 6- Kolben, 7- Dichtring, 8- Teller, 9- Feder, 10- Scheibe, 11- Sicherungsring

diesen an ein Gefäß anschließen, das mit Hydraulik- Der Druck soll bei befestigtem Stößel und keinem
flüssigkeit gefüllt ist, sowie mit Manometern Entweichen von Flüssigkeit mindestens 2 Minuten
verbinden (Bild 3-11.) lang konstant bleiben. Im entgegengesetzten Fall
Den Hahn des Manometers 3 zumachen und den vorderen Dichtring ersetzen.
durch Verschiebung des Stößels von Hauptzylinder
einen stabilen Druck von 0,2 MPa (2 kp/cm2) sichern.
Der Druck soll bei befestigtem Stößel und keinem
Entweichen von Flüssigkeit im Laufe von 2 Minuten
Schaltgetriebe
konstant bleiben. Der Aufbau des Schaltgetriebes ist in Bildern 3-
Den Hahn des Manometers 4 zumachen und den 12, 3-26 und 3-34 gezeigt.
Hahn des Manometers 3 aufmachen. Durch Ver-
schiebung des Stößels am Manometer einen stabilen Etwaige Störungen, deren Ursachen und
Druck 10 MPa (100 kp/cm2) einstellen.
Beseitigung

Bild 3-11.Dichtheitsprüfung des vorderen Dichtringes:


Bild 3-10. Dichtheitsprüfung des hinteren Dichtringes: 1- Schraube zum Durchpumpen, 2- Hahn, 3- Manometer mit
1- Hauptzylinder, 2- Gefäß, 3- Übergangsteil mit Dichtung, Meßeinheit von 0,2 MPa (2 kp/cm2), 4- Manometer mit
4- Manometer, 5- T-Stück, 6- Stellschraube, A- Luft von Meßeinheit von 0,005 MPa (0,05 kp/cm2), 5- Gefäß, 6- Stößel,
Luftdichter, B- Ablassen der Luft 7- Hauptzylinder

61
Geräusch im Schaltgetriebe
1. Geräusch von Lagern.
2. Verschleiß der Verzahnungen von Zahnrädern und Synchronisatoren.
3. Ungenügender Ölstand im Schaltgetriebe.

4. Axialverschiebung von Wellen.

Ursache der Störung Abhilfe

Erschwerte Gangschaltung
1. Die fehlerhaften Lager ersetzen.
1. Unvollständige Ausrückung der Kupplung.
2. Die abgenutzten Teile ersetzen.
2. Klemmung von Kugelgelenk des Gangschalthebels.
3. Verformung des Gangschalthebels. 3. Öl nachfüllen. Gegebenenfalls die Ursachen der Ölleckage
beseitigen.
4. Eine zu stramme Bewegung der Gabelstangen (Grat, Verunrei- 4. Die Festigungsteile von Lagern oder die Lager selbst ersetzen.
nigung von Sitzen der Stangen.
5. Klemmung der Sperrgleitstücke.)
6. Eine zu stramme Bewegung der Gleithülse an Nabe bei Verun-
reinigung der Keilnuten. Verformung der Gangschaltgabeln 1. Siehe Unterabschnitt «Kupplung».
2. Die Paßflächen des Kugelgelenks säubern.
Eigenmächtiges Ausschalten oder ungenaues Einschalten von 3. Die Verformung beseitigen oder den Hebel durch einen neuen
Gängen ersetzen.
1. Verschleiß von Kugeln und Sitzen der Stange, unelastisch gewor- 4. Die abgenutzten Teile ausbessern oder ersetzen.
dene Rasten.
2. Verschleiß von Synchronringen des Synchronisators. 5. Die Teile reinigen.
3. Bruch der Feder des Synchronisators. 6. Die Gabel richten, gegebenenfalls ersetzen.
4. Verschleiß der Hülsenverzahnung von Synchronisator oder des
Zahnkranzes des Synchronisators.
5. Quetschung kurzer Zähne der Nabe
1. Die beschädigten Teile ersetzen.
Entweichen von Öl
1. Verschleiß der Dichtungen von Antriebs- und Hauptwelle. 2. Die Synchronringe ersetzen.
2. Gelockerte Deckelbefestigungen von Schaltgetriebe, beschädigte 3. Die Feder ersetzen.
Dichtungen. 4. Die Hülse oder das Zahnrad ersetzen.
3. Gelockerte Befestigung des Kupplungsgehäuses an Schalt-
getriebe. 5. Den Synchronkörper ersetzen.

Aus – und Einbau


1. Die Dichtungen ersetzen.
Ausbau. Das Fahrzeug über Schaugrube oder auf 2. Die Muttern nachziehen (Kräftemoment ist an der Dichtung
Hebebock aufstellen. Die Keilschuhe unter Vorderräder angegeben) oder Dichtungen ersetzen.
3. Die Muttern nachziehen.
einlegen und Hinterachse an einer oder beiden Seiten
aufbocken. Die Feststellbremse freigeben und den Gangschalthebel in Stellung für Leerlauf schalten. Die Leitung
von Batterie trennen.

Die vordere Bodenmatte und Außenverkleidungen Die Rückholfeder 1 (Bild 3-13) von der Kupplungs-
von Hebeln des Verteilergetriebes und des Schalt- ausrückgabel 5 abhängen und den Splint 4 aus dem
getriebes abziehen. Den Hebellükendeckel und Stößel 6 herausziehen. Den Arbeitszylinder 8 vom
Dichtungen wegnehmen. Griffe und Hebel des Ver- Kupplungsgehäuse trennen. Dabei bleibt der Zylinder
teilergetriebes losdrehen. 8, der führenden mit der zum Hauptzylinder der Kup-
Den Hebelschaft 27 (siehe Bild 3-12) nach unten plungsausrückung Rohrleitung verbunden ist, am Fahr-
drücken und mit Schraubenzieher oder einem zeug, womit ein Verlust von Bremsflüssigkeit und nach-
anderen, geschärftem Werkzeug Sperrhülse 31 aus folgendes notwendiges Durchpumpen der hydrauli-
Nut an Hebelschaft herausnehmen; den Schaft weg- schen Kupplungsausrückung ausgeschlossen ist.
nehmen. Auf die nachgiebige Wellenkupplung 3 (Bild 3-14)
Die Einhängung von Rohren und Schalldämpfern Schelle 2 (A.70025) stecken und diese anziehen.
am Wagenheck und danach das Rohr der Schall- Dies erleichtert das Absetzen und nachfolgendes
dämpfer vom Einlaufrohr trennen. Die Schelle zur Einsetzen der nachgiebigen Wellenkupplung.
Befestigung des Einlaufrohres der Schalldämpfer am Die Muttern 1 losschrauben, die Kardanzwischen-
Auslaßkrümmer losmachen und das Rohr nach unten welle durchdrehen und danach die Schrauben zur
abnehmen. Befestigung der nachgiebigen Wellenkupplung 3 am
Die unteren Befestigungsschrauben des Kup- Flansch der Getriebehauptwelle entfernen.
plungsgehäusedeckels losdrehen. Die Anschluß- Die biegsame Welle des Geschwindigkeitsmes-
leitung an Masse von Kupplungsgehäuse und die sers vom Antrieb des Geschwindigkeitsmessers am
Leitung vom Leuchtenschalter losmachen. Verteilergetriebe trennen.

62
Die Flansche von Gelenkwellen des Antriebs der plungsgehäuse losdrehen und denselben freigeben.
Vorder- und Hinterachse von Flanschen der Wellen Die Befestigungsschrauben des Kupplungsgehäuse-
des Verteilergetriebes trennen. Die Gelenkwellen des deckels losdrehen.
Achsantriebs ablassen und zur Seite führen. Die Lagerung der hinteren Motoraufhängung vom
Die Schrauben zur Befestigung der Trageböcke Querträger 4 (Bild 3-14) losmachen und danach den
des Verteilergetriebes an der Karosserie losdrehen Querträger absetzen, dabei das Schaltgetriebe von
und dieses zusammen mit der Gelenkwelle absetzen. unten unterstützen.
Mit Gelenksteckschlüssel 02.7812.9500 die Einen Hebebock, Untersatz oder eine andere pas-
Schrauben zur Befestigung des Anlassers am Kup- sende Abstützung unter Schaltgetriebe stellen.

Bild 3-12.Schaltgetriebe:
1- Antriebswelle, 2- vorderer Deckel mit Führungshülse, 3- Wellendichtring der Antriebswelle, 4- Federscheibe, 5- Stellring des Lagers,
6- Getriebegehäuse, 7- Entlüfter, 8- Nadellager der Ausgangswelle, 9- Anschlagscheibe der Feder von Synchronisator, 10- Zahnkranz des
Synchronisators für 4. Gang, 11- Schaltmuffe für 3. und 4. Gang, 12- Synchronkörper für 3. und 4. Gang, 13- Sicherungsring des
Synchronisators, 14- Synchronring, 15- Feder des Synchronisators, 16- Zahnrad und Zahnkranz des Synchronisators für 3. Gang,
17- Zahnrad und Zahnkranz des Synchronisators für 2. Gang, 18- Hauptwelle, 19- Zahnrad und Zahnkranz des Synchronisators für 1. Gang,
20- Buchse des Zahnrads für 1. Gang, 21- Zwischenlager der Hauptwelle, 22- Halteblech des Zwischenlagers, 23- Flansch, 24- Schutzhülle,
25- Feder, 26- Gangschalthebel, 27- Schaft des Gangschalthebels, 28- elastisches Dämpferpolster, 29- Gummibuchse des Dämpfers,
30- Abstandsbuchse des Dämpfers, 31- Sperrhülse des Dämpfers, 32- Manschette, 33- Kugelscheibe, 34- Schaltkugel des Hebels,
35- Gehäuse des Gangschalthebels, 36- Führungsplatte, 37- Flansch der nachgiebigen Wellenkupplung des Gelenkwellenantriebes,
38- Mutter, 39- Dichtung des Zentrierringes, 40- Zentrierring, 41- Sicherungsring, 42- Dichtung des hinteren Lagers der Hauptwelle, 43- hin-
teres Lager der Hauptwelle, 44- Abstandshülse, 45- Ölabweisscheibe, 46- Zahnradblock für 5. Gang und Rückwärtsgang, 47- Schaltmuffe
5. Gang, 48- Zwischenrad für Rückwärtsgang, 49- hinteres Lager der Vorgelegewelle, 50- Vorgelegerad für 1. Gang, 51- Schaltmuffe für 1.
und 2. Gang, 52- Vorgelegerad für 2. Gang, 53- Vorgelegerad für 3. Gang, 54- Schraube für Einfüll- und Kontrollbohrung,
55- Vorgelegewelle, 56- Zahnrad zum ständigen Eingriff der Vorgelegewelle, 57- vorderes Lager der Vorgelegewelle, 58- Spannscheibe des
Vorgelegewellenlagers, 59- Schraube der Spannscheibe, 60- Zahnrad zum ständigen Eingriff der Antriebswelle, 61- hinteres Lager der
Antriebswelle, 62- Sicherungsring

63
Bild 3-14. Nachgiebeige Wellenkupplung zur Verbindung der
Bild 3-13. Betätigung der Kupplungsausrückung: Gelenkwelle an Schaltgetriebe:
1- Rückholfeder der Gabelstange, 2- Gegenmutter, 1- Muttern zur Befestigung des Flansches der Gelenkwelle an
3- Stellschraube, 4- Splint, 5- Kupplungsausrückgabel, 6- Stößel, nachgiebeige Wellenkupplung, 2- Schelle A.70025, 3- nachgie-
7- Befestigungsschraube des Arbeitszylinders, 8- Arbeitszylinder beige Wellenkupplung, 4- Querträger der hinteren Motor-
für Betätigung der Kupplungsausrückung aufhängung

Mit Gelenksteckschlüssel A.55035 die Befesti-


gungsschrauben losdrehen und das Schaltgetriebe
zusammen mit Kupplungsgehäuse absetzen, dabei
dieses so zum Heck des Fahrzeuges versetzen, daß
die Kupplungswelle des Schaltgetriebes aus dem
vorderen Lager und aus der Nabe der Kupplungs-
scheibe herausgezogen werden kann.

Warnung. Beim Auseinandernehmen und


Zusammenbau des Schaltgetriebes ist es streng
verboten, das Ende der Kupplungswelle an An-
schlagflansch der Druckfeder der Kupplung
anzulegen, damit die Anschlußplatten der Kup-
plung nicht verformt werden.
Einbau des Schaltgetriebes in umgekehrter
Reihenfolge durchführen. Vor dem Einbau eine
dünne Schicht Schmierfett ãëñ-15 (LITOL-24) auf
Ende der Keilnute von Kupplungswelle auftragen und Bild 3-15. Innenansicht des Kupplungsgehäuses:
Schwarze Pfeile weisen auf Befestigungsmuttern des
die Kupplungsscheibe mit Dorn A.70031 (siehe Bild Kupplungsgehäuses am Schaltgetriebe hin; weißer Pfeil zeigt die
3-4) zentrieren. Bohrung im vorderen Deckel zum Auslassen von Öl aus
Schaltgetriebe zum Verhüten eines Verölens der Kupplung-
sscheiben
Auseinandernehmen und Zusammenbau
Auseinandernehmen. Das Schaltgetriebe durch- Die Befestigungsschraube der Schaltgabel für 3.
spülen und auf den Stand setzen. Öl ablassen und und 4. Gang losdrehen. Raste 41.7816.4068 an die
den unteren Deckel mit der Dichtung abnehmen. Kupplungswelle anbringen oder gleichzeitig die bei-
Die Antriebsgabel der Kupplungsausrückung und den Gänge einlegen. Dies verhütet das Durchdrehen
von der Führungsbuchse des vorderen Deckels des der Kupplungswelle, Hauptwelle und Zwischenwelle
Schaltgetriebes die Muffe im Satz mit Lager und Ver- und ermöglicht, folgende Arbeitsgänge zum
bindungsfeder absetzen. Auseinandernehmen auszuführen.
Das Kupplungsgehäuse mit der Dichtung und vor- Warnung. Seit 1997 wurde Aufbau von folgen-
derem Deckel des Schaltgetriebes zusammen mit der den Teilen am hinteren Ende der Hauptwelle des
Dichtung und Federscheibe (Bild 3-15) abnehmen. Schaltgetriebes geändert:
Den Ruckfahrlichtschalter vorsichtig losdrehen,
dabei dessen Gehäuse nicht verformen.

64
Bild 3-17. Entfernen des Zentrierringes von nachgiebiger
Bild 3-16. Entfernen des Sicherungsringes Wellenkupplung der Gelenkwelle

Statt metallischem Zentrierring 26 (siehe Bild


3-31) und Sicherungsring 1 wird eine Zentrier-
gummibuchse eingesetzt,
Statt Dichtung 25 mit der Feder 24 wird eine
Dichtung ohne Feder eingesetzt,
Die Sicherungsscheibe 22 wurde durch eine
Federscheibe ersetzt,

Die Mutter 23 wird mit Dichtmittel ì É -9 oder


ì É -10 eingesetzt.
Den Sicherungsring vom Ende der Hauptwelle
des Schaltgetriebes (Bild 3-16) abziehen.
Die Sicherungsscheibe aufbiegen, die Mutter um
mehrere Umdrehungen losdrehen, um den Zentrier- Bild 3-18. Ausbau des Flansches der nachgiebigen Wellen-
ring der nachgiebigen Wellenkupplung zu versetzen, kupplung mit Abziehvorrichtung A.40005/3, 4- Befestigungs-
schrauben der Vorrichtung am Flansch
und die Mutter wieder festziehen. Mit Austreiber
A.40006/1 und Abziehvorrichtung A.40005/4 den
Zentrierring der nachgiebigen Wellenkupplung der
Gelenkwelle (Bild 3-17) vom Ende der Hauptwelle
abziehen.
Die Dichtung des Zentrierringes der nachgiebigen
Wellenkupplung mit der Feder vom Ende der
Hauptwelle abziehen, die Mutter losdrehen und mit
Abziehvorrichtung A.40005/3/9B/9C den Flansch der
nachgiebigen Wellenkupplung (Bild 3-13) abziehen.
Vor Abnehmen des hinteren Deckels den Gang-
schalthebel in Stellung für Leerlauf rücken, die Be-
festigungsmuttern des Gangwählers losdrehen und
den Gangschalthebel (Bild 3-19) im Satz mit Wahl-
einrichtung abnehmen. Eine der Befestigungsmuttern
des Deckels wird von Innenseite des Schaltgetriebes
bei abgenommenem unterem Deckel losgedreht.
Beim Abnehmen des hinteren Deckels ist dieser nicht
nur nach hinten zu geben, sondern auch zu drehen,
um dessen Anstreifen am Zahnradblock für
Rückwärtsgang und 5. Gang zu verhüten.
Nach Abnehmen des Innenringes des hinteren
Lagers 43 von der Hauptwelle (siehe Bild 3-12) und der Bild 3-19. Ausbau des Gangwählers

65
Bild 3-20. Losdrehen der Befestigungsschrauben von
Zahnradblock und Schaltgabel für 5. Gang und Rück-
wärtsgang:
1- Zwischenrad für Rückwärtsgang, 2- Befestigungsschraube,
3- Schaltstange, 4- Befestigungsschraube der Schaltgabel, Bild 3-21. Ausbau der Buchse des Zahnrads für 5. Gang:
5- Rastendeckel 1- Buchse

Abstandshülse 44 des Lagers die Befestigungs-


schrauben des Deckels 5 (Bild 3-20) lockern und die
Befestigungsschrauben 2 und 4 für Zahnradblock und
Schaltgabel für 5. Gang und Rückwärtsgang los-
drehen. Die Ölabweisscheibe 45 (siehe Bild 3-12) und
danach die Buchse 1 (Bild 3-21) des Zahnrads für 5.
Gang absetzen und die Stange 1 (Bild 3-22) aus der
Gabel 2 herausnehmen. Hierbei die Abstandshülse 3
von der Stange abziehen. Danach den Zahnradblock 4
von den Keilnuten der Zwischenwelle abziehen.
Gleichzeitig das Zwischenrad 1 (Bild 3-23) für
Rückwärtsgang von der Achse sowie das Zahnrad 3
im Satz mit der Muffe und Gabel 4 von der Haupt-
welle abnehmen.
Mit Hilfe von Formdornen (in der Art von Schrau-
benziehern) von der Paßfeder die Nabe 4 (Bild 3-24)
des Synchronkörper für 5. Gang und Abtriebsrad 2
für Rückwärtsgang abnehmen.
Mit Hilfe von Formdornen (in der Art von Schrau-
benziehern) und Austreiberstangen das vordere und
das hintere Lager der Zwischenwelle aus dem Schalt-
getriebegehäuse herausnehmen. An den Innenringen
des zweireihigen Lagers Markierungen anbringen,
nach denen diese Ringe an den ehemaligen Stellen im
Außenring des Lagers eingelegt werden.
Die Zwischenwelle aus dem Schaltgetriebe-
gehäuse herausnehmen und dabei sie so neigen, wie
in Bild 3-25 gezeigt ist.
Aus dem Schaltgetriebegehäuse die Stangen der Bild 3-22. Ausbau der Schaltstange für 5. Gang und Rückwärts-
gang:
Schaltgabeln für 1., 2., 3. und 4. Gang nacheinander 1- Schaltstange zum Einlegen des 5. Ganges und Rückwärts-
herausnehmen, dazu vorher die Befestigungsschrau- ganges, 2- Gabel zum Einlegen des 5. Ganges und Rückwärts-
ben der Gabeln losdrehen. Beim Herausnehmen der ganges, 3- Abstandshülse, 4- Zahnradblock

66
Bild 3-23. Ausbau des Zwischenrads für Rückwärtsgang und
des Zahnrads für 5. Gang im Satz mit Synchronisator und
Gabel:
1- Zwischenrad für Rückwärtsgang, 2- Schaltmuffe des 5. Bild 3-25. Ausbau der Vorgelegewelle aus Schaltgetriebe-
Ganges, 3- Zahnrad für 5. Gang und Rückwärtsgang gehäuse

Stangen gleichzeitig drei Sperrsteine 6 (Bild 3-26)


entfernen. Sperrplatte (Bild 3-27) des Zwischenlagers
der Hauptwelle wegnehmen. Die Befestigungsmutter
der Achse des Zwischenrads für Rückwärtsgang los-
drehen und dieses absetzen.
Mit Hilfe von Dornen (in der Art von Schrauben-
ziehern) die Kupplungswelle zusammen mit dem
Lager und Synchronisatorring (Bild 3-28) heraus-
nehmen und das Nadellager vom vorderen Ende der
Hauptwelle abziehen.
Die Hauptwelle aus dem Zwischenlager aus-
treiben, das Zwischenlager herausnehmen und mit
Schrägstellung entsprechend Darstellung in Bild 3-29
Hauptwelle im Satz mit Zahnrädern, Muffen und
Sychronringen aus dem Gehäuse herausnehmen.
Die Muffe des Synchronisators für 3. und 4. Gang von
der Welle abziehen.
Die Kupplungswelle auseinandernehmen (Bild3-30):
- Den Sicherungsring 7, Synchronring 6 und die
Ringeder 5 wegnehmen,
- Die Welle an einer Presse anbringen, die Feder-
scheibe 2 mit Dorn 41.7816.4069 zusammendrücken,
den Sicherungsring 1 und danach die Federscheibe
und das Lager 3 abnehmen.
Die Hauptwelle auseinandernehmen (Bild 3-31):
- Von der hinteren Seite der Welle das Zahnrad 11
für 1. Gang mit der Buchse 12, den Synchronkörper 3
Bild 3-24. Ausbau des Abtriebrads für Rückwärtsgang und mit der Schaltmuffe 4 der Schaltung für 1. und 2.
des Synchronkörpers für 5. Gang: Gang und das Zahnrad 10 für 2. Gang zusammen mit
1- Vorgelegewelle, 2- Abtriebsrad für Rückwärtsgang, 3- Achse
des Zwischenrads für Rückwärtsgang, 4- Synchronkörper für 5. dem Synchronring 5 abnehmen,
Gang, 5- Hauptwelle, 6- Schaltgabel zum Einlegen des 1. und 2.
Ganges, 7- Schaltgabel zum Einlegen des 3. und 4. Ganges

67
Bild 3-26. Betätigung des Schaltgetriebes:
1- Schaltgabel für 3. und 4. Gang, 2- Schaltstange für 1. und 2. Gang, 3- Schaltstange für 3. und 4. Gang, 4- Schaltgabel für 1. und 2. Gang,
5- Schaltstange für 5. Gang und Rückwärtsgang, 6- Sperrsteine, 7- Rastendeckel, 8- Rastenfeder, 9- Rastenkugel, 10- Schaltgabel für 5.
Gang und Rückwärtsgang, 11- Schaltstangenkopf der Schaltgabel für 5. Gang und Rückwärtsgang, 12- Zahnradblock für 5. Gang und
Rückwärtsgang, 13- Zwischenradachse für Rückwärtsgang, 14- Zwischenrad für Rückwärtsgang, 15- Scheibe der Führungsplatte,
16- Führungsplatte, 17- Gehäuse des Gangschalthebels, 18- Kugelschalter, 19- Kugelscheibe, 20- Feder, 21- Anschlagscheibe,
22- Sicherungsring

Bild 3-27. Losdrehen der Befestigungsschrauben für Halte-


blech des Zwischenlagers der Hauptwelle mit Schlag-
schraubenzieher Bild 3-28. Herausnehmen der Antriebswelle aus Schalt-
Mit Pfeil ist die Hammerschlagrichtung gezeigt getriebegehäuse

68
- Die Hauptwelle mit Dorn 41.7816.4069 an
Presse (Bild 3-32) anbringen, die Stützringshälften 3
unter dem Zahnrad für 3. Gang einlegen, mit Dorn
auf Federscheibe drücken, den Sicherungsring 2
abnehmen, danach die Federscheibe 4, den Syn-
chronkörper der Schaltmuffe für 3. und 4. Gang und
Zahnrad für 3. Gang entfernen.
Gegebenenfalls den Hebel und Gangwähler
auseinandernehmen, dazu:
- Die Schutzhülle 10 (Bild 3-33), den Siche-
rungsring und Anschlagring 6 und 7, die Feder 5 und
Kugelscheibe 4 vom Gangschalthebel abziehen,
- Die Teilenlage in bezug auf den Markierstrich A
(Bild 3-34) an der Führungsplatte visuell anmerken,
um die Teile beim Zusammenbau in derselben Lage
zu verbinden,
- Die Muttern von Befestigungsschrauben los-
Bild 3-29. Herausnehmen der Hauptwelle aus Schaltgetriebe- drehen, Teile des Gangwählers trennen und den
gehäuse
Hebel 9, dessen Kugellagerung 4 und die Gummi-
dichtringe 15 wegnehmen.
Den Zusammenbau des Schaltgetriebes in umge-
kehrter Reihenfolge durchführen. Dabei folgendes
berücksichtigen:
- Die Achse des Zwischenrads für Rückwärtsgang
vor Einsatz der Wellen in Schaltgetriebegehäuse mit
Drehmoment 78 Nm (7,8 kpm) befestigen,
- Vor Einsatz der Stange der Schaltgabel für 5.
Gang und Rückwärtsgang in Getriebe die Abstands-
Bild 3-30. Teile der Antriebswelle: hülse an ihre Stelle anbringen,
1- Sicherungsring, 2- Federscheibe, 3- Lager, 4- Antriebswelle,
5- Ringfeder, 6- Synchronring, 7- Sicherungsring, 8- Lager

Bild 3-31. Teile der Hauptwelle:


1- Sicherungsring, 2- Federscheibe, 3- Synchronkörper, 4- Schaltmuffe, 5- Synchronring, 6- Ringfeder, 7- Scheibe, 8- Zahnrad für 3. Gang,
9- Hauptwelle, 10- Zahnrad für 2. Gang, 11- Zahnrad für 1. Gang, 12- Buchse des Zahnrads, 13- Lager, 14- Keil, 15- Zahnrad für
Rückwärtsgang, 16- Zahnrad für 5. Gang, 17- Ölabweisscheibe, 18- Abstandshülse, 19- hinteres Lager der Hauptwelle, 20- Wellendichtring,
21- Flansch der nachgiebigen Wellenkupplung, 22- Sicherungsscheibe, 23- Mutter, 24- Feder der Dichtung, 25- Dichtung, 26- Zentrierring

69
Bild 3-32. Einsatz des Sicherungsringes an Hauptwelle:
1- Dorn 41.7816.4069, 2- Sicherungsring, 3- Tragringhälfte,
4- Federscheibe, 5- Stange der Presse

- Den Innenring des Lagers auf Zahnradblock für


5. Gang und Rückwärtsgang und den Außenring in
Sitzstelle des hinteren Deckels aufpressen;
- Das hintere Lager der Hauptwelle auf Welle auf-
pressen, um den Einsatz des hinteren Deckels zu
erleichtern,
- Gleichzeitig das Zwischenrad 1 (siehe Bild 3-23)
für Rückwärtsgang, das Zahnrad 3 und die Gabel 4
einsetzen, Bild 3-33. Teile von Gangschalthebel und Gangwähler:
- Beim Zusammenbau des Gangschalthebels den 1- Gangschalthebel, 2- Zwischenlage, 3- Schaltkugel, 4- Kugel-
scheibe, 5- Feder, 6- Ring, 7- Sicherungsring, 8- Flansch,
Kugelkopf oder die Kugelfläche der Kugellagerung
9- Manschette, 10- Schutzhülle, 11- Griff, 12- Hebelschaft,
mit Schmierfett ãëñ-15 oder LITOL-24 einfetten; 13- Anschlagpolster, 14- elastische Hülse, 15- Abstandshülse,
16- Verschlußhülse, 17- Gehäuse des Gangschalthebels,
Die Befestigungsschraube des Zahnradblockes 18- Dichtring, 19- Scheibe der Führungsplatte, 20- Führungs-
mit Kräftemoment 78 Nm (7,8 kpm) anziehen; leiste, 21- Feder, 22- Führungsplatte, 23- Sicherungsplatte für
Rückwärtsgang
- Beim Einbau des Kupplungsgehäuses mit dem vor-
deren Deckel des Schaltgetriebes soll die Öffnung im Lager weder Verschleiß noch Beschädigungen
vorderen Deckel so liegen, wie in Bild 3-15 gezeigt ist, geben.
- Vor Einsatz die Lauffläche der Dichtung mit An den Paßflächen von Kupplungsgehäuse mit
Schmierfett LITOL-24 einfetten, hinterem und unteren Deckel dürfen keine Beschädi-
- Beim Einbringen der Dichtungen und der Lager gungen vorhanden sein, um Entweichen von Öl zu
die Dorne 41.7853.4028, 41.7853.4032 und 41.7853. verhindern. Unbeträchtliche Schäden mit Fein-
4039 benutzen. schlichtfeile glätten. Die Teile durch neue ersetzen,
falls sie zu sehr beschädigt oder abgenutzt sind.
Technische Zustandsprüfung Den Zustand des vorderen Deckels kontrollieren
Reinigung. Vor Sichtprüfung Teile des Schalt- und sich vergewissern, daß dieser beim Umlauf der
Kupplungswelle nicht berührt wird. Ist eine Unflucht
getriebes sorgfältig reinigen. Alle Ablagerungen mit
von Welle und Deckel festgestellt, die beschädigten
Bürste oder Schaber beseitigen und die Bohrungen
Teile ersetzen. Prüfen, ob die Ölablaßöffnung im
und Keilnuten von etwaigen Verunreinigungen
Deckel verstopft ist (in Bild 3-15 mit Pfeil gezeigt.) Die
säubern, danach waschen, um alle Überreste von Öl Ablaßschraube reinigen.
zu beseitigen und aufzulösen.
Dichtringe. Die Dichtringe kontrollieren und sich
Die Teile mit Druckluftstrahl abblasen und vergewissern, daß es keine Beschädigungen, keinen
sorgfältig abwischen. Besonders gründlich die Lager unzulässigen Verschleiß und keine Unebenheiten an
durchblasen, dabei den Druckluftstrahl so richten, Arbeitskanten gibt. Die Arbeitskanten der Dichtringe
daß die Ringe nicht schnell gedreht werden. dürfen einen Verschleiß von höchstens 1 mm in Brei-
Gehäuse und Deckel. Am Gehäuse darf es keine te haben. Im Falle eines auch nur unbeträchtlichen
Risse und an der Oberfläche der Bohrungen für die Mangels die Dichtringe durch neue ersetzen.

70
Unbeträchtliche Unebenheiten an den Oberflä-
chen mit feinem Schleifleinen beseitigen. Bei grossen
Beschädigungen und Verformungen die Welle durch
eine neue ersetzen.
Zahnräder. An den Zahnrädern darf es nicht Be-
schädigungen oder übermäßigen Verschleiß von
Zähnen geben. Insbesondere auf den Zustand der
Stirnflächen von Zähnen an Zahnkränzen der
Synchronkörper achtgeben.
Das Verzahnungstragbild des Zahnrads soll über
die ganze Fläche reichen, und diese soll glatt und frei
von Verschleißspuren sein. Das Spiel in Verzahnung
zwischen Zähnen der Zahnräder kontrollieren; deren
Einbauspiel soll 0,10 mm betragen, höchstzulässiges
Verschleißspiel ist 0,20 mm.
Das Einbauspiel zwischen Buchsen und Zahn-
rädern für 1. und 5. Gang und zwischen Hauptwelle
und Zahnrädern für 2. und 3. Gang soll 0,05-0,10 mm
betragen, höchstzulässiges Verschleißspiel ist 0,15
mm.
Bei dem die Grenzwerte überschreitenden Ver-
schleiß die Zahnräder durch neue ersetzen.
Lager. Die Kugel- oder Rollenlager sollen sich in
einwandfreiem Zustand befinden. Deren Radialspiel
darf nicht größer als 0,05 mm sein.
Den Innenring mit Fingern an Außenring drücken
und einen von diesen in beide Richtungen durch-
Bild 3-34. Gangwähler:
drehen, wobei das Abrollen zügig sein soll. An Ober-
1- Scheibe der Führungsplatte, 2- Führungsplatte, 3- Gehäuse flächen von Kugeln oder Rollen und an Laufbahnen
des Gangschalthebels, 4- Schaltkugel, 5- Kugelscheibe, 6- Fe- der Ringe sind Beschädigungen unzulässig. Die be-
der, 7, 8- Sicherungsring, 9- Gangschalthebel, 10- Schutzhülle,
schädigten Lager durch neue ersetzen. Beim Er-
11- Flansch, 12- Sicherungsplatte für Rückwärtsgang, 13- Feder,
14- Führungsleiste, 15- Dichtring, A- Markierstrich setzen des vorderen Lagers der Kupplungswelle den
Austreiber A.40006 (siehe Bild 2-11) benutzen, wobei
Wellen. An den Laufflächen und Keilnuten der man das Schwungrad nicht auszubauen braucht.
Hauptwelle sind Beschädigungen und übermäßiger Stangen und Gabeln. Verformungen von Gang-
Verschleiß unzulässig. An der Rollfläche der Nadeln schaltgabeln sind unzulässig. Die Stangen sollen frei,
am vorderen Ende der Welle dürfen weder Rauhig- aber ohne beträchtliches Spiel in den Bohrungen des
keit noch Reibstellen vorhanden sein. Gehäuses gleiten.
Den Zustand der Rollfläche der Nadeln in Boh- Den Zustand von Blockiergleitstücken der Stan-
rung der Kupplungswelle kontrollieren. gen, von Federn und Kugeln der Rasten kontrol-
Die Zwischenwelle sichtprüfen; an dieser sind lieren. Teile mit Fressen- oder Verschleißspuren
Ausbrockelungen oder übermäßiger Verschleiß von durch neue ersetzen.
Zähnen unzulässig. Naben, Hülsen und Blockierringe der Synchro-
Die Oberfläche der Achse des Zahnrads für Rück- nkörper. Prüfen, ob es Freßspuren an den Hülsen-
wärtsgang soll vollkommen glatt und frei von Klemm- naben, insbesondere an ihren Gleitflächen, gibt.
spuren sein. Das Einbauspiel zwischen der Achse Speziell auf den Zustand der Stirnflächen an Zähnen
und Buchse des Zwischenrads für Rückwärtsgang der Hülsen achten.
0,056-0,09 mm groß, das höchstzulässige Spiel darf Unzulässig ist ein übermäßiger Verschleiß der
nicht 0,15 mm überschreiten. Die Spielgröße mit Oberfläche von Synchronringen. Diese sind zu erset-
Messung des Durchmessers von Achse und Bohrung zen, wenn sie mit der Stirnfläche an die Hülse des
der Buchse des Zahnrades kontrollieren. An den Synchronkörpers stoßen. Etwaige Unebenheiten,
neuen Teilen beträgt der Durchmesser der Achse welche den freien Gleiten verhindern, mit Fein-
19,079-19,094 mm und der Innendurchmesser der schlichtfeile beseitigen. Mehr als höchstzulässig
eingepreßten Buchse 20,05-20,07 mm. abgenutzte Teile durch neue ersetzen.

71
Verteilergetriebe
Der Aufbau des Verteilergetriebes ist in Bildern 3-35 und 3-36 gezeigt.

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung

Ursache der Störung Abhilfe

Vibration des Verteilergetriebes und des Karosseriebodens (im Bereich der Vordersitze) beim Anfahren des Fahrzeuges und bei
Beschleunigung bis 80 km/h
1. Keine Zentrierung des Verteilergetriebes in bezug auf Triebwerk. 1. Das Verteilergetriebe zentrieren.
2. Kein fester Anzug oder Beschädigung von Lagerungen des 2. Die Muttern und Schrauben zur Befestigung der Lagerungen
Verteilergetriebes und der hinteren Lagerung des Triebwerkes. festziehen, die beschädigten Lagerungen ersetzen.
3. Ein zu strammes Durchdrehen oder Klemmen an einer der 3. Die Kreuzgelenke ausbessern oder Gelenkwellen komplett
Fläche der Gelenke von vorderer oder hinterer Gelenkwelle. ersetzen.
4. Unvollständige Bremslösung der Feststellbremse. 4. Die Feststellbremse regeln.
5. Ein zu strammes Durchdrehen der Gleichlaufgelenke der 5. Den Zustand der Hülle und des Gelenks kontrollieren. Bei
Zwischenwelle. Beschädigung von Gelenkteilen diese ersetzen.

Vibration von Verteilergetriebe und Karosserieboden (im Bereich der Vordersitze) bei konstanter Fahrgeschwindigkeit (am meis-
ten charakteristisch bei Geschwindigkeit 80-90 km/h)
1. Vergrößerte Unwucht von Gelenkwellen. 1. Die Gelenkwellen ausbessern oder ersetzen.
2. Vergrößerte Unwucht des Zwischenachsdifferentials des 2. Das Zwischenachsdifferential ausbessern oder ersetzen.
Verteilergetriebes.
3. Fressen von Kreuzgelenken der vorderen oder hinteren 3. Die Gelenke ausbessern oder Gelenkwellen im Satz ersetzen.
Gelenkwelle. 4. Den Zustand der Hülle und des Gelenkes kontrollieren. Bei
4. Fressen von Gleichlaufgelenk der Zwischenwelle. Beschädigung von Gelenkteilen diese ersetzen.
5. Gelockerte Befestigungsmuttern und -Schrauben der Motor- 5. Die Muttern und Schrauben zur Befestigung der Lagerungen
lagerungen oder Beschädigung der Motorlagerungen. anziehen oder die Motorlagerungen ersetzen.
6. Verbiegung der Schrauben und des Flansches der nachgiebigen 6. Die Schrauben oder Kardanzwischenwelle ersetzen.
Zwischenwellenkupplung.

Geräusch bei Fahren in Kurven oder Schlupf der Räder


1. Stramme Drehung der Ausgleichräder an Achse. 1. Die abgenutzten oder beschädigten Teile ersetzen.
2. Fressen der Antriebsräder von Achsen im Differentialgehäuse. 2. Die abgenutzten oder beschädigten Teile ersetzen.
3. Beschädigte Lauffläche an Achse von Ausgleichrädern. 3. Die abgenutzten oder beschädigten Teile ersetzen.
4. Großes Axialspiel von Antriebsrädern der Achsen im Differen- 4. Mit Stellzwischenlagen ein Spiel von 0-0,10 mm einstellen
tialgehäuse.

Erschwerte Schaltung Gängen oder Differentialsperre


1. Fressen von Schaltmuffe an Keilnuten des Synchronkörpers oder 1. Den Grat, die Schlagstellen oder Freßstellen beseitigen, die
an Keilnuten des Differentials. unbrauchbaren Teile ersetzen.
2. Schlagstellen an Zähnen des kleinen Zahnkranzes von Zahn- 2. Die Schlagstellen und den Grat beseitigen, die unbrauchbaren
rädern für hohen oder niedrigen Gang sowie an Zähnen der Muffen Teile ersetzen.
und an Keilnuten von Antriebswelle der Vorderachse.
3. Verbogene Gabel oder Stange. 3. Die verformten Teile richten.
4. Verformte Antriebshebel des Verteilergetriebes. 4. Den Hebel ausrichten oder gegebenenfalls durch einen neuen
ersetzen.
5. Fressen von Antriebshebeln an Achsen 5. Die Hebel absetzen, die Achsen und Buchsen reinigen, die
unbrauchbaren Teile ersetzen.

Eigenmächtiges Ausrücken von Gängen oder Differentialsperre


1. Verschleiß von Zähnen, Zahnrädern und Muffen. 1. Die abgenutzten Teile ersetzen.
2. Verringerte Elastizität der Federn von Rasten oder Verschleiß 2. Die Federn oder abgenutzten Teile ersetzen.
von Teilen der Rasten.
3. Unvollständiges Einrücken von Gängen und Blockierung des 3. Die verformten Teile ausrichten oder ersetzen, die Schlagstellen
Ausgleichgetriebes wegen Verformung von Antriebsteilen oder und den Grat beseitigen, die unbrauchbaren Teile ersetzen
infolge von Schlagstellen an Zahnrädern, Muffen
und Keilnuten.

Ölleckage
1. Beschädigte Dichtungen. 1. Die Dichtungen ersetzen.
2. Gelockerte Muttern und Stiftschrauben zur Befestigung von 2. Die Muttern und Stiftschrauben an Lackstellen nachziehen.
Deckeln an Gehäuse.
3. Abgenutzte oder beschädigte Wellendichtringe. 3. Die Wellendichtringe ersetzen.
4. Verschleiß von Dichtringen an Antriebsstangen des Verteiler- 4. Die Dichtringen ersetzen.
getriebes.

72
Ermittlungsverfahren der Vibrationsur- der Motorlagerungen kontrollieren, denn diese sind
sachen am Verteilergetriebe und Karos- die Vibrationursachen.
serieboden (im Bereich der Vordersitze) Prüfung 2. Ist keine Vibration bei der Prüfung 1
Vor allem anmerken, bei welcher Geschwindigkeit bemerkt, die Hebel des Verteilergetriebes in Stellung
Vibration des Verteilergetriebes auftritt, erst danach für Leerlauf rücken, den Motor anwerfen, in Verteiler-
mit Bestimmen von Ursachen der Vibration beginnen. getriebe einen Gang für Geradeausfahren einlegen
und Drehzahl der Motorkurbelwelle einstellen, welche
Prüfung 1. Hebel von Verteiler- und Schaltgetriebe
in Stellung für Leerlauf rücken und den Motor anwer- der Fahrgeschwindigkeit des Fahrzeuges entspricht,
fen. Drehzahl der Kurbelwelle des Motors einstellen, bei der Vibration des Verteilergetriebes aufgetreten
welche der Fahrgeschwindigkeit des Fahrzeuges ist.
entspricht, bei der die Vibration aufgetreten ist. Wird die Vibration am stillstehenden Fahrzeug bei
Wenn die Vibration bei stillstehendem Fahrzeug dieser Drehzahl der Kurbelwelle bemerkt, so ist deren
beibehalten wird, die Befestigung und den Zustand Ursache eine Störung an Kardanzwischenwelle (Un-

Bild 3-35.Verteilergetriebe:
1- Abtriebsrad, 2- Lager des Differentials, 3- Federscheibe, 4- Sicherungsring, 5- Sperrmuffe, 6- Zahnkranz des Differentialgehäuses,
7- Zahnkranz der Antriebswelle der Vorderachse, 8- Lager der Antriebswelle der Vorderachse, 9- Ölabweiser, 10- Schmutzabweiser,
11- Antriebswelle der Vorderachse, 12- Flansch, 13- Wellendichtring, 14- Ölablaßschraube, 15- Abtriebsrad des Tachoantriebes,
16- Antriebsrad des Tachoantriebes, 17- Verschluß der Öffnung zum Einfüllen von Öl und Kontrollieren des Ölstandes, 18- vorderer Deckel
des Verteilergetriebes, 19- Rollenlager der Zwischenwelle, 20- Aufhängebock des Verteilergetriebes, 21- Lagerdeckel der Antriebswelle,
22- Anschlagring des Lagers, 23- Lager der Antriebswelle, 24- Zahnrad für hohen Gang, 25- Synchronkörper, 26- Schaltmuffe,
27- Verteilergetriebegehäuse, 28- Zahnrad für niedrigen Gang, 29- Zahnradhülse für niedrigen Gang, 30- Antriebswelle, 31- hinterer Deckel,
32- Kugellager der Zwischenwelle, 33- Zwischenwelle, 34- Differentialgehäuse, 35- Anschlagscheibe des Antriebrades der Hinterachse,
36- Lager der Antriebswelle der Hinterachse, 37- Antriebsrad der Hinterachse, 38- Ausgleichrad, 39- Achse der Ausgleichräder,
40- Sicherungsring der Achse von Ausgleichrädern, 41- Federscheibe, 42- Antriebsrad der Vorderachse, 43- Aufhängungsachse des
Verteilergetriebes, 44- Gummipolster des Aufhängungstragebocks

73
Bild 3-36. Betätigung des Verteilergetriebes:
1- Gabel der Sperrmuffe, 2- Sperrmuffe, 3- Sperrschraube der Gabel, 4- Schutzhülle der Schaltstange, 5- Feder des Hebels, 6- Schaltstange
der Gabel der Differentialsperre, 7- Deckel des Antriebsgehäuses der Vorderachse, 8- Sicherungsscheibe, 9- Hülse der Hebelachse,
10- Hebelachse, 11- Hebel, 12- Schaltstange der Gangschaltgabel, 13- Tragebock des Gangschalthebels, 14- Gangschalthebel,
15- Hebelkopf, 16- Schaltmuffe, 17- Gabel der Schaltmuffe, 18- Abstandshülse, 19- Rastkugel, 20- Hülse der Rastenfeder, 21- Rastenfeder,
22- Schalter der Kontrollampe für Differentialsperre

wucht, Verbiegung von Befestigungsschrauben oder Ausbau, Einbau und Zentrieren des
Flansch der nachgiebigen Wellenkupplung, Fressen Verteilergetriebes
in Gleichlaufgelenk.)
Ausbau. Das Fahrzeug über Schaugrube oder
Prüfung 3. Ist keine Vibration bei den Prüfungen auf Hebebock aufstellen. Den Hebel der Feststell-
1 und 2 bemerkt, an die Prüfung 3 herangehen. Das bremse herablassen und den Gangschalthebel von
Fahrzeug bis Geschwindigkeit beschleunigen, bei Verteiler- und Schaltgetriebe in Stellung für Leerlauf
welcher Vibration auftritt, und den Hebel von Ver- rücken. Die Befestigungsschrauben der Bodenver-
teiler- und Schaltgetriebe in Stellung für Leerlauf kleidung losdrehen und diese abnehmen. Die Griffe
rücken. Wird die Vibration beibehalten, so ist die Ur- von Hebel und Außenhüllen wegnehmen. Die
sache davon eine Störung an vorderer oder hinterer Befestigungsschrauben losdrehen und den Hebel-
Gelenkwelle (Unwucht, Fressen von Kreuzgelenken) lükendeckel und innere Abdichtungshülle der Hebel
oder Unwucht des Zwischenachsdifferentials. wegnehmen.

74
Bild 3-38. Einbauplan für Verteilergetriebe:
1- Befestigungsstiftschraube von Flanschen der Kardanzwi-
schenwelle und der Antriebswelle des Verteilergetriebes,
2- Verteilergetriebe, 3- Stellzwischenlagen, 4- Befestigungs-
muttern des Verteilergetriebes an Karosserie, 5- Befestigungs-
muttern von Aufhängungstrageböcken des Verteilergetriebes an
Achsen

er die Flansche der Antriebswelle des Verteiler-


getriebes und der Kardanzwischenwelle in gleicher
Ebene liegen und parallel sind, und wobei das Spiel
zwischen ihnen minimal ist; die Wellen des Verteiler-
getriebes sollen dabei parallel zum Karosserieboden
Bild 3-37. Befestigung des Verteilergetriebes am Fahrzeug: sein,
1- Trageböcke der Aufhängung des Verteilergetriebes, - Die vorher abgenommenen Stellzwischenlagen
Einfüllschraube, 3- Befestigungsmutter des Aufhängungstrage-
bocks, 4- Ablaßschraube, 5- Stellzwischenlagen unter den Aufhängungsböcken (Lagerungen) anbrin-
gen, die Befestigungsmuttern der Aufhängungsböcke
Die biegsame Tachoantriebswelle vom Verteiler- des Verteilergetriebes ganz festziehen,
getriebe und die Leitungen vom Geber der - Die vorderen und hinteren Gelenkwellen an die
Kontrollampe für Differentialsperre trennen. Die Wellen des Verteilergetriebes anschließen; die bieg-
Gelenkwellen durchdrehen, die Flansche der Gelenk- same Welle an den Tachoantrieb und die Leitung an
wellen von Wellen des Verteilergetriebes und den den Geber der Kontrollampe für Differentialsperre
Flansch der Kardanzwischenwelle vom Flansch der anbringen.
Hauptwelle des Schaltgetriebes trennen. Beim Ersetzen des Verteilergetriebes sowie bei
Die Muttern 3 (Bild 3-37) der Befestigungsschrau- einem verursachenden die Vibration des Verteiler-
ben der Lagerböcke 1 des Verteilergetriebes los- getriebes «Setzen» der hinteren Motoraufhängung
drehen und dieses zusammen mit Lagerböcken und die Zwischenlagen 5 (siehe Bild 3-37) mit neuer
Zwischenlagen 5, die unter den Lagerböcken ein- Stärke auswählen und einlegen.
gelegt sind, und im Satz mit der Zwischenwelle ab- Reihenfolge beim Aussuchen der Stellzwischen-
montieren. Jede Zwischenlage so anmerken, daß sie lagen:
an der Stelle in der bisherigen Anzahl eingelegt wer- - Sich vergewissern, daß die Aufhängungsgummi-
den können. lager des Motors richtig in Lagerböcken eingelegt
Einbau und Zentrieren des Verteilergetriebes sind (siehe Unterabschnitt «Demontage und
in nachfolgender Reihenfolge durchführen: Montage des Motors»),
- Sich vom richtigen Einsatz der Aufhängungs- - Die Flansche der Antriebswelle des Verteiler-
gummilager des Motors an Lagerböcken (Zentrier- getriebes und der Kardanzwischenwelle trennen,
scheiben von Gummilagern der vorderen Motorauf- - Die Muttern zur Befestigung der Lagerungen des
hängung sollen in die entsprechenden Öffnungen der Verteilergetriebes an Karosserie lockern, Stell-
seitlichen Lagerböcke kommen) und vom dichten zwischenlagen wegnehmen. Das Verteilergetriebe
Anliegen der Lagerungen des Verteilergetriebes an längs und quer sowie in senkrechter Richtung zur
Karosserieboden vergewissern. Gegebenenfalls die Karosserie versetzen und damit diejenige Lage find-
Fläche der Karosserie unter Lagerungen richten, en, bei welcher die getrennten Flansche in gleicher
- Das Verteilergetriebe am Fahrzeug ansetzen, Ebene liegen und parallel sind, wobei das Spiel zwis-
ohne die Befestigungsmuttern 4 und 5 (Bild 3-38) der chen ihnen minimal ist und die Wellen des Verteiler-
Aufhängungsböcke des Verteilergetriebes ganz fest- getriebes parallel zum Karosserieboden sind,
zuziehen, - Den entstandenen Zwischenraum zwischen
- Durch Versetzen des Verteilergetriebes längs, Karosserieboden und Lagerungen mit der erforder-
quer und senkrecht diejenige Lage finden, bei welch- lichen Anzahl von Zwischenlagen ausfüllen;

75
Bild 3-39. Ausbau des Antriebsgehäuses der Vorderachse:
1- Antriebsgehäuse der Vorderachse, 2- Gehäusedeckel, 3-
Gehäuse des Tachoantriebes

- Die Zentrierbunde von Flanschen zusammen-


bringen, ohne einen Anzug in den Lagerungen von
Verteilergetriebe und Motor zu erzeugen, dabei das
Verteilergetriebe in dieser Lage halten und die vorher
gelockerten Befestigungsmuttern der Lagerungen
des Verteilergetriebes festziehen, Bild 3-40. Ausbau des vorderen Deckels des Verteiler-
getriebes:
- Die Befestigungsschrauben der Flansche von 1- Zwischenwelle, 2- Antriebswelle, 3- Differential, 4- vorderer
Verteilergetriebe und Zwischenwelle anbringen und Deckel
befestigen; passieren die Schrauben in Bohrungen
der Flansche frei, so ist die Zentrierung richtig
gemacht, andernfalls das Versetzen der Flansche
wiederholen.

Auseinandernehmen und Zusammenbau


Auseinandernehmen. Das Verteilergetriebe
durchspülen und Öl ablassen.
Das Verteilergetriebe auf Stand zum Auseinan-
dernehmen befestigen und die Muttern zur Befes-
tigung der Flansche an der Antriebswelle und an den
Antriebswellen von Vorder- und Hinterachse lockern.
Die Befestigungsmuttern losschrauben und das
Gehäuse 1 (Bild 3-39) des Vorderachsantriebs im
Satz mit dem Deckel 2, dem Hebel, der Gabel, der
Sperrmuffe des Ausgleichgetriebes und mit der
Antriebswelle der Vorderachse absetzen. Das
Antriebsgehäuse 3 des Geschwindigkeitsmessers im
Satz mit dem Abtriebsrad des Geschwindigkeitsmes-
sers abnehmen. Bild 3-41. Teile der Antriebswelle und Zwischenwelle:
1- Flansch, 2- Wellendichtring, 3- Anschlagring des Lagers,
Die Sicherungsscheibe 8 (siehe Bild 3-36) entfer- 4- vorderes Lager, 5- Antriebswelle, 6- Zahnrad für hohen Gang,
nen, die Achse 10 herausziehen und den Hebel 11 7- Synchronkörper, 8- Schaltmuffe, 9- Zahnrad für niedrigen
Gang, 10- Buchse, 11- hinteres Lager, 12- Stellring des Lagers,
der Differentialsperre wegnehmen. Danach den 13- Lager der Zwischenwelle, 14- Zwischenwelle
Deckel 7 des Antriebsgehäuses der Vorderachse
abheben und Feder sowie Kugel der Raste 19 und Antriebswellen der Vorder- und Hinterachse
abnehmen. Die Sperrschraube 3 der Gabel von abnehmen.
Differentialsperre losdrehen und die Schaltstange 6, Die Einstellringe der Lager der Antriebswellen von
die Gabel 1 und die Sperrmuffe 2 herausnehmen. Vorder- und Hinterachse abziehen. Die Antriebswelle
Den hinteren Deckel 31 (siehe Bild 3-35) im Satz 11 der Vorderachse aus dem Gehäuse zusammen
mit der Antriebswelle der Hinterachse abnehmen, mit dem Lager 8, dem Anschlagring und dem Ölab-
dabei darauf achten, daß die Dichtung nicht be- weiser 9 herausnehmen. Die Antriebswelle der
schädigt wird. Danach Flansche 12 der Antriebswelle Hinterachse aus dem hinteren Deckel 31 zusammen

76
mit dem Lager 36, dem Anschlagring und dem Ölab- Abziehvorrichtung und Anschlag 67.7853. 9559
weiser ausbauen. benutzen,
Den Deckel 21 des vorderen Lagers der Antriebs- - Die Befestigungsschrauben vom Abtriebsrad
welle und den Deckel der Schauluke abheben. des Differentials losdrehen, dabei mit einem Markier-
Den Lagerbock 13 (siehe Bild 3-36) des Gang- zeichen an den Differentialgehäusen deren gegen-
schalthebels im Satz mit dem Hebel absetzen, da- seitige Lage zueinander anmerken und das Gehäuse
nach die Sicherungsscheibe entfernen, die Achse losmachen,
herausziehen und den Hebel 14 absetzen. - Das Abtriebsrad des Differentials abziehen,
Die Sperrschraube der Gangschaltgabel 17 los- - Den Sicherungsring 8 (siehe Bild 3-42) und die
drehen und die Stange 12 sowie Teile der Raste vor- Federscheibe 14 abziehen, danach die Achse der
sichtig herausnehmen, dabei den Sitz der Raste mit Ausgleichräder austreiben und die Ausgleich- sowie
einem Finger abdecken. Antriebsräder der Antriebsachsen zusammen mit
Den vorderen Deckel 4 (Bild 3-40) zusammen mit dem Tragscheiben absetzen.
dem Differential absetzen, danach den Lagerring des
Die abgenutzten oder beschädigten Wellendicht-
Differentials anbringen und das Lager im Satz mit
ringe aus dem Antriebsgehäuse der Vorderachse,
Differential aus dem vorderen Deckel heraus-
aus dem Deckel des vorderen Lagers und aus hin-
nehmen.
terem Deckel austreiben. Die Muttern von Achsen
Die Einstellringe von den hinteren Lagern der
des Aufhängungsgummilagers losdrehen und die
Antriebswelle und Zwischenwelle abnehmen und die
Aufhängungsböcke komplett absetzen.
Antriebswelle und Zwischenwelle aus dem Verteiler-
getriebegehäuse herausnehmen. Der Zusammenbau des Verteilergetriebes
Die Antriebswelle in Schraubstock einspannen, verläuft in umgekehrter Reihenfolge, wobei folgendes
den Anschlagring und das hintere Lager 11 (Bild 3- zu berücksichtigen ist:
41) absetzen, dazu eine Universal-Abziehvorrichtung - Das Zwischenachsendifferential zusammen-
benutzen. Von der treibenden Welle das Zahnrad 9 bauen, dabei die Marken an dessen Gehäuse In
für niedrigen Gang zusammen mit der Buchse 10, Übereinstimmung bringen, damit die Auswuchtung
der Schaltmuffe 8, des Synchronkörpers 7, der dieser Baugruppe nicht verletzt wird,
Schaltmuffe und dem Zahnrad 6 für hohen Gang ab- - Die Federscheibe an die Achse der Ausgleich-
nehmen. räder an der Seite des Sacklochs von der Stirnseite
Das Differential auseinandernehmen, dazu: der Achse anbringen,
- Den Sicherungsring 1 (Bild 3-42) und die Feder- - Das Axialspiel jedes Antriebsrads der Achsen
scheibe 2 des vorderen Lagers wegnehmen, soll 0-0,10 mm betragen, und das
- Das hintere und vordere Lager vom Differ- Widerstandsmoment der Zahnräder gegen Drehung
entialgehäuse (Bild 3-43) abziehen, dazu Universal- soll nicht größer als 14,7 Nm (1,5 kpm) sein. Bei

Bild 3-42. Teile des Differentials des Verteilergetriebes:


1- Sicherungsring, 2- Federscheibe, 3- Stellring des Lagers, 4- Lager des Differentialgehäuses, 5- angetriebenes Zahnrad, 6- vorderes
Differentialgehäuse, 7- Antriebsrad der Vorderachse, 8- Sicherungsring der Achse von Ausgleichrädern, 9- Ausgleichrad, 10- hinteres
Differentialgehäuse, 11- Tragscheibe, 12- Antriebsrad der Hinterachse, 13- Achse von Ausgleichrädern, 14- Federscheibe der Achse von
Ausgleichrädern, 15- Tragscheibe

77
Bild 3-43. Austreiben des Lagers vom Differentialgehäuse: Bild 3-44. Einbau der Antriebswelle und Zwischenwelle ins
1- Abziehvorrichtung A 40005/1/6, 2- Anschlag 67.7853.9559, Gehäuse:
3- Lager 1- Zwischenwelle, 2- Antriebswelle

vergrößertem Spiel die Tragscheiben durch andere


mit größerer Stärke ersetzen; gelingt es nicht, das
angegebene Spiel mit Einsatz von stärkeren
Tragscheiben zu erreichen, die Zahnräder wegen
deren übermäßigen Verschleißes durch neue erset-
zen,
- Die Antriebswelle und Zwischenwelle gleichzeit-
ig ins Gehäuse des Verteilergetriebes einbringen
(siehe Bild 3-44),
- Das Aufpressen von Lagern in Differentialge-
häuse mit Dorn 67.7853.9558 (siehe Bild 3-45)
vornehmen,
- Die Dichtflächen der Dichtringe vor dem Einle-
gen in Deckel und das Gehäuse mit Schmierfett Bild 3-45. Einpressen des Lagers an Differentialgehäuse:
LITOL-24 einfetten, 1- Dorn 67.7853.9558

- Die Verschraubungen mit den angegebenen an


der Anlage 1 Kräftemomenten anziehen,
- Beim Fassen der Muttern von Welle des
Verteilergetriebes Dorn 67.7820.9520 (siehe Bild 3-
46) benutzen.
Nach dem Zusammenbau Öl in Verteilergetriebe
bis zur Unterkante der Füllöffnungen eingießen.

Technische Zustandsprüfung
Vor Sichtprüfung alle Teile des Verteilergetriebes
sorgfältig mit Bürste und Schaber reinigen und da-
nach durchspülen. Die Teile mit Druckluftstrahl abbla-
sen. Besonders gründlich die Lager durchspülen und
durchblasen, ohne diese schnell drehen durch
Druckluftstrahl zulassen, damit sie nicht beschädigt
werden.
Gehäuse und Deckel. An Gehäuse und Deckeln
darf es keine Risse geben, an der Oberfläche von Bild 3-46. Anpressen der Befestigungsmutter für Flansch der
Bohrungen für Lager sind Verschleiß oder Beschädi- Antriebswelle der Hinterachse:
gungen (Einbeulungen, Abbrockelung) unzulässig. 1- Dorn 67.7820.9520, 2- Raste des Flansches

78
Beschädigungen an Paßflächen von Gehäuse mit Reibstellen und Grat mit Feinschlichtfeile beseitigen.
Deckeln können Unflucht von Wellen und Ölleckage Besonders auf den Zustand der Stirnflächen an Zäh-
verursachen. Geringfügige Beschädigungen mit Fein- nen der Muffe achten; die Muffe ersetzen, wenn diese
schlichtfeile beseitigen. Die Teile bei beträchtlichen Be- zerstört oder gequetscht sind, womit deren Verschie-
schädigungen oder Verschleiß durch neue ersetzen. bung bei Gangschaltung behindert wird.
Dichtungen. Deren Zustand sorgfältig kontrollie- Differential. Den Zustand der Oberfläche an
ren. Die Dichtungen durch neue ersetzen, wenn auch Ausgleichradachse und Bohrungen in Differential-
nur unbeträchtliche Beschädigungen festgestellt wer- gehäuse kontrollieren; bei unbeträchtlichen Beschä-
den. Verschleiß der Dichtkante der Dichtung darf digungen die Flächen mit feinkörnigem Schleifleinen
nicht breiter als 1 mm sein. schleifen, aber bei beträchtlichen Schäden die Teile
Wellen. An Laufflächen, Gewindeteil und Keil- durch neue ersetzen.
nuten der Wellen sind Beschädigungen unzulässig. Den Zustand der Oberfläche von Zapfen der An-
Die Antriebswelle und die Antriebswellen von Vorder-
triebsräder der Achsen und deren Sitzbohrungen im
und Hinterachse auf Schlag prüfen, diese dazu auf
Differentialgehäuse kontrollieren, desgleichen den
Prismen legen und von Hand drehen. Ein Schlag des
Zustand der Lagerflächen an Stellscheiben und der
Stirnteils der Anschlagbunde für Lager darf nicht
an ihnen anliegenden Stirnflächen an Gehäusen und
größer als 0,01 mm sein.
Antriebsrädern der Achsen. Festgestellte Beschädi-
Bei der Kontrolle der Zwischenwelle auf Zustand gungen mit feinkörnigem Schleifleinen oder mit
des Zahnradblockes und des antreibenden Zahnrads
Feinschlichtfeile beseitigen, beträchtlich beschädigte
des Antriebs des Geschwindigkeitsmessers achtge-
oder abgenutzte Teile ersetzen.
ben. Unzulässig ist Ausbröckelung oder übermässi-
ger Verschleiß von Zähnen. Die unbrauchbaren Teile Sich beim Wegnehmen der Federscheibe 15
ersetzen. (siehe Bild 3-42) vergewissern, daß es keine Radial-
Zahnräder. Bei Durchsicht der Zahnräder den versetzung der Sperringe 8 in den Nuten der Achse
Zustand der Zähne und Sitzflächen prüfen. Unzu- 14 gibt. Wird die Luft festgestellt, die Sperringe erset-
lässig sind Ausbröckelung von Zähnen und deren zen.
übermäßiger Verschleiß. An den Sitzflächen der
Zahnräder darf es nicht Reibstellen oder Verschleiß Prüfung des Verteilersgetriebes
geben, womit großes Spiel verursacht wird. Das zusammengebaute Verteilergetriebe am
Das Spiel an Verzahnung der Zahnräder kontrol- Stand auf Geräusche, Qualität des Zusammenbaus
lieren; das Einbauspiel soll 0,10 mm betragen. und Dichtheit in bezug auf Ölleckage kontrollieren.
Höchstzulässig ist 0,20 mm. Die Kontrolle nacheinander in hohem und niedrigem
Das Einbauspiel zwischen Zahnrad für niedrigen Gang bei folgender Drehzahl der Antriebswelle in bei-
Gang und Buchse sowie zwischen Atriebswelle und den Richtungen durchführen:
Zahnrad für hohen Gang soll 0,05-0,10 mm betragen
höchstzulässig 0,15 mm. Überschreitet der Ver- I. Betriebsart - 100-200 min -1

schleiß den höchstzulässigen Grenzwert, die II. Betriebsart - 2000-2500 min -1

Zahnräder durch neue ersetzen. III. Betriebsart - 3500-4000 min -1

Lager. Kugel- und Rollenlager dürfen nicht Be- Die Kontrolle in der zweiten Betriebsart ohne Be-
schädigungen an Laufbahnen von Ringen, an Käfi-
lastung sowie unter Belastung mit veränderlichem
gen, Rollen oder Kugeln aufweisen, desgleichen
Drehmoment und in der I. und III. Betriebsart ohne
keine Risse und Abspaltungen an Ringen. Das Ra-
Belastung durchführen.
dialspiel der Lager darf nicht größer als 0,05 mm sein.
Die Funktion des Differentials bei der ersten Be-
Ein sauberes und trockenes Lager darf beim
Durchdrehen nicht klappern. Der Lauf soll zügig und triebsart prüfen; dabei die Antriebswellen der Vorder-
frei von Fressen sein. Beschädigte Lager ersetzen. und Hinterachse nacheinander bis zum vollständigen
Stillstand abbremsen.
Stangen, Gabeln. Unzulässig ist Verformung von
Gabeln und Fressen von Stangen in Bohrungen des Gangschaltung und Differentialsperre bei unbe-
Gehäuses. Die Teile von Rasten im Falle von Preß- weglichen Wellen des Verteilergetriebes durchführen.
spuren durch neue ersetzen. Die Federn der Rasten Am Verteilergetriebe sind unzulässig: Klemmung
gleichfalls im Falle von Verlust der Elastizität erset- und heftiges Einschalten sowohl von Gängen als
zen. Die Länge der Feder soll unter Belastung 99,15- auch von Differentialsperre, Klappern oder ungleich-
114,85 N (10,2-11,8 kp) 19 mm und in freiem Zustand mäßiges Geräusch von Zahnrädern sowie Ölleckage.
23,3 mm betragen.
Synchronkörper. Schaltmuffen. Prüfen, ob es
Freßspuren am Synchronkörper der Schaltmuffe und
Gelenkwellenantrieb
besonders an den Oberflächen der Schiebehülsen Der Aufbau der Wellen des Gelenkwellen-
sowie an den Keilnuten des Differentialgehäuses gibt. antriebes ist in Bild 3-47, 3-48 und 3-49 gezeigt.

79
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung

Klappern in Gelenkwellenantrieb beim Anfahren, bei flotter Beschleunigung oder bei Gangschaltung
1. Lockerung von Schrauben und Muttern zur Befestigung der nachgiebigen Wellenkupplung und Flansche der Kreuzgelenke.
2. Vergrößertes Umfangsspiel an Keilwellenverbindung der vorderen oder hinteren Gelenkwelle.

Ursache der Störung Abhilfe

3. Verschleiß von Kreuzgelenken


1. Die Muttern mit den in Dichtung angegebenen Drehmomenten
Geräusch und Vibration des Gelenkwellenantriebes anziehen.
1. Verformung von vorderen oder hinteren Gelenkwellen. 2. Das Spiel am mittleren Durchmesser der Keilnuten kontrol-
2. Unwucht von Gelenkwellen. lieren; ist es großer als 0,30 mm, abgenutzte Teile ersetzen.
3. Die Gelenke durch Ersatz von abgenutzten Teilen reparieren.
3. Verschleiß oder Beschädigung der Zentrierhülse von Flansch der
nachgiebigen Wellenkupplung der Kardanzwischenwelle.
4. Verschleiß von Kreuzgelenken 1. Die Wellen auf Presse richten oder ersetzen.
5. Gelockerter Außenring des Wellendichtringes der Keilwellen- 2. Die Wellen kontrollieren und auswuchten (siehe «Auswuchten
verbindung von vorderer oder hinterer Gelenkwelle. der Wellen».)
6. Ungenügende Schmierung der Keilwellenverbindungen. 3. Die Hülse des Flansches der Muffe ersetzen.
4. Die Gelenke durch Ersatz von abgenutzten Teilen ausbessern.
5. Den Wellendichtring andrücken und deren Außenring
Entweichen von Schmierstoff umdrücken, bei Ölleckage Wellendichtring ersetzen.
1. Gelockerter Außenring des Wellendichtringes der Keilwellen-
verbindung von vorderer oder hinterer Gelenkwelle. 6. Die Keilwellenverbindungen durch Schmiernippel mit Schmier-
2. Beschädigte Schutzhülle des Gleichlaufgelenks von Zwischenwelle fett FIOL-1 oder FIOL-2U schmieren.

1. Den Wellendichtring andrücken und den Außenring umdrücken;


Aus- und Einbau einen abgenutzten Wellenichtring ersetzen.
2. Das Gelenk auseinandernehmen, Schmierstoff und Schutzhülle
Das Fahrzeug auf Hebebock oder über Schaugrube ersetzen. Bei Beschädigung von Teilen das Gelenk komplett
aufstellen, dabei freie Drehung von Vorder- und ersetzen.
Hinterrädern an einer oder an beiden Seiten des
Fahrzeuges sichern.

Das Fahrzeug zuverlässig festsetzen, die Fest- Vor Einbringen der Zwischenwelle 2-3 g Schmier-
stellbremse loslassen und den Gangschalthebel in fett òêìë-4 an Innenfläche der Zentrierhülse des
die Stellung für Leerlauf rücken. Flansches einlegen.
Die vorderen und hinteren Gelenkwellen aus-
bauen. Technische Zustandsprüfung ohne
Schelle A.70025 an nachgiebige Wellenkupplung Auseinandernehmen
3 der Zwischenwelle anbringen (siehe Bild 3-14) und
Die Gelenkwellen reinigen und waschen, Kreuz-
bei Durchdrehen der Welle die Muttern der Schrau-
gelenke der Wellen auf leichtes und zügiges Durch-
ben zur Befestigung der nachgiebigen Wellenkup-
drehen der Gabeln und auf Nichtvorhandensein
plung am Flansch der Hauptwelle des Schaltge-
eines beträchtlichen Axial- und Radialspiels prüfen.
triebes losdrehen. Das Verteilergetriebe im Satz mit
Zwischenwelle (siehe Unterabschnitt «Verteilerge- Die Auswuchtung der Gelenkwellen an Auswucht-
triebe») ausbauen. Die Stiftschraubenmuttern zur stand entsprechend nachfolgendem Hinweis kontrol-
Befestigung des Zwischengellengelenkes an Flansch lieren.
der Antriebswelle des Verteilergetriebes losdrehen Es empfielt sich nicht, die Gelenkwellen auszuba-
und Zwischenwelle absetzen. uen, wenn die Gabeln zügig durchgedreht werden,
Der Einbau der Gelenkwellen erfolgt in umgekehr- kein Fressen vorhanden ist, eine Unwucht der An-
ter Reihenfolge. Vor Anbringen der Zwischenwelle im triebswellen der Antriebsachsen nicht größer als
Satz mit Verteilergetriebe den Zentrierring der nach- 1,716 Nmm (175 pmm) und der Zwischenwelle nicht
giebigen Wellenkupplung an Hauptwelle des Schalt- größer als 2,16 Nmm (200 pmm) ist, und wenn kein
getriebes anbringen. Bei Einsatz der Kardanzwi- Schmierstoff durch die Wellendichtringe der Lager
schenwelle Zentrierung der Wellen von Schalt- und der Gelenkkreuze und die Schutzhülle der Zwischen-
Verteilergetriebe sichern (siehe «Einbau des Ver- welle ausgestoßen wird.
teilergetriebes»),

80
Bild 3-47. Gelenkwelle komplett:
1- vordere Gelenkwelle, 2- Kardanzwischenwelle, 3- Verteiler-
getriebe, 4- hintere Gelenkwelle

Bild 3-50. Auseinandernehmen des Kreuzgelenks:


1- Halterung der Presse, 2- Hülse, 3- Gelenkgabel,
4- Gelenkkreuz

Auseinandernehmen
Hintere und vordere Wellen. Merkzeichen (mit
Farbe oder Körner) auftragen, welche die gegenseit-
ige Lage von Paßteilen bestimmen, damit sie beim
Zusammenbau in dieselbe Lage kommen, um die
Auswuchtung der Wellen beizubehalten.
Die vordere (hintere) Gelenkwelle in Schraubstock
Bild 3-48. Teile der vorderen Gelenkwelle: mit Aluminiumbelägen einspannen. Den Sicherungs-
1- Gabelflansch des Kreuzgelenkes, 2- Schmiernippel,
3- Sicherungsring, 4- Gelenkkreuz komplett, 5- Gleitgabel,
ring abziehen, dazu eine Rundzange benutzen.
6- Wellendichtring, 7- Außenring des Wellendichtringes, Die Lagergehäuse aus Gelenkgabeln austreiben,
8- Gelenkwelle dazu:
- Die Gelenkwelle einer der Kreuzgelenkgabel an
Halterung 1 (Bild 3-50) der Presse ansetzen. Durch
die spezielle Hülse 2 mit Stange der Presse die
andere Gabel 3 des Gelenks nach unten bis zum
Anschlag an Gelenkkreuz versetzen,
- Die Gelenkgabel um 180° wenden und die ange-
gebenen Arbeitsgänge wiederholen, d.h. das andere
Ende der Gabel bis zum Anschlag an das Gelenk-
kreuz führen. Bei Ausführung dieser Arbeitsgänge
kommt das entgegengesetzte Lager teilweise aus der
Bohrung der Gabel heraus, und in den entstandenen
Zwischenraum zwischen Gabel und Gelenkkreuz
kann Buchse 1 (Bild 3-51) mit seitlichem Ausschnitt
für den weiteren vollständigen Auseinandernehmen
des Lagers eingelegt werden,
- Die Buchse 1 (siehe Bild 3-51) auf den Zapfen
des Gelenkkreuzes stecken und die Gelenkgabel
nach unten bis zum Austreiben des Lagers versetzen.
Bild 3-49. Kardanzwischenwelle:
1- Hauptwelle des Schaltgetriebes, 2- Flansch der Hauptwelle,
Zwischenwelle. Die nachgiebige Wellenkupplung
3- Einlage der nachgiebigen Wellenkupplung, 4- Befestigungs- vom Flansch 5 (siehe Bild 3-49) trennen. Anzahl und
schraube des Flansches, 5- Flansch der elastischen Muffe, Lage der Auswuchtscheiben 17 und der Muffe selbst
6- Schutzhülle, 7- Käfig, 8- Kugel, 9- Gehäuse des Gleichlauf- in bezug auf den Flansch anmerken, damit sie beim
gelenks, 10- Stopfen, 11- Antriebswelle des Verteilergetriebes,
Zusammenbau an die bisherige Stelle kommen..
12- Sicherungsring, 13- Außenring des Gelenks, 14- Schutz-
haube der Hülle, 15- Schellen, 16- Zentrierhülse, 17- Auswucht- Bei Beschädigung der Schutzhülle 6 oder der
scheibe Haube 14, falls eine Zustandsprüfung der Gelenkteile

81
Bild 3-52. Zusammenbau des Kreuzgelenks:
Bild 3-51. Einsatz der Hülse zum Auseinandernehmen des 1- Sicherungsring, 2- Lehre; H- Spiel, A, B, C, D, E, F, G –
Kreuzgelenks: Lehrenlamellen mit Stärken (mm): 1,45; 1,48; 1,52; 1,56; 1,60;
1- Hülse 1,64; 1,67

und Schmierungsqualität erforderlich ist, die Lage Sollen die Gelenkteilenlaufflächen der Zwischen-
des Gelenks in bezug auf Flansch der nachgiebigen welle um mehr als 0,1 mm beschädigt bzw. ver-
Wellenkupplung anmerken und das Gelenk mit schließen sein, das komplette Gelenk ersetzen.
Benutzung der in Unterabschnitt «Antrieb der Nachgiebige Wellenkupplung. Den Zustand von
Gummiteilen der nachgiebigen Wellenkupplung kon-
Vorderräder» beschriebenen Maßnahmen auseinan-
trollieren. Im Falle von Rissen oder Abspaltungen des
dernehmen.
Gummis von den Metallbelägen die nachgiebige
Wellenkupplung ersetzen.
Technische Zustandsprüfung
Flansch der nachgiebigen Wellenkupplung.
Kontrolle der Exzentrizität. Die vordere (hintere) Den Zustand der Zentrierhülse am Flansch der
Gelenkwelle zwischen Spitzen einsetzen, diese nachgiebigen Wellenkupplung kontrollieren. Im Falle
durchdrehen und dabei das Rohr auf Schlag prüfen, von Verschleiß oder Beschädigungen die Hülse
der nicht größer sein soll als: ersetzen.
- 0,5 mm im Abstand von 50 mm von Schweiß-
nähten an Enden,
Zusammenbau
Der Zusammenbau der Gelenkwellen erfolgt in
- 0,3 mm in mittlerem Bereich.
umgekehrter Reihenfolge, wobei folgendes zu
Übersteigt der Schlag die angegebenen Werte, berücksichtigen ist:
die Welle in einer Presse richten oder sie ersetzen. Auf Keilwellenverbindungen gleichmäßig 3-4 g
Keilwellenverbindung. Spiel an Keilwellenver- Schmierfett FIOL-1 oder FIOL-2U auftragen,
bindung der Gleitgabel der vorderen und hinteren Beim Anschließen von Teilen die vor Auseinander-
Welle prüfen. Das höchstzulässige Umfangsspiel am nehmen angebrachten an trennbaren Teilen Mer-
mittleren Durchmesser der Keilnuten ist 0,30 mm. kzeichen in Übereinstimmung bringen,
Das Vorhandensein eines Stopfens in der Gabel 5 Nach dem Zusammenbau der Keilwellenverbin-
(Bild 3-48) sowie den Zustand des Außenringes 7 dung durch Andrücken des Dichtringes mit Axial-
und Dichtringes 6 der Gleitgabel prüfen, gegebenen- belastung um 0,3-0,5 mm den Ring an Ausdrehung
der Gabel zusammenpressen.
falls den Dichtring, und bei Beschädigungen auch
den Außenring, ersetzen. Den Zusammenbau des Kreuzgelenks wie folgt
durchführen:
Kreuzgelenke. Den Zustand von Lagergehäusen,
Altes, verhärtetes Schmierfett entfernen, die
Nadeln, Gelenkkreuzzapfen, Dichtringen und
Innenfläche der Lagergehäuse mit Schmierfett
Stirnscheiben prüfen.
Nr.158 oder FIOL-2U (0,8-1,2 g für jedes Lager) ein-
Falls die Lagergehäuse, Nadeln und Gelenk- fetten. Die Gelenkkreuzzapfen mit Schmierfett nicht
kreuzzapfen sowie Dichtringen oder Stirnscheiben bestreichen, damit kein Luftkissen beim Zusammen-
beschädigt oder abgenutzt sind, das Gelenkkreuz im bau bilden könnte. Das Gelenkkreuz in Bohrungen
Satz mit Lagern ersetzen. der Gabeln einbringen. Das Lager in eine Bohrung
der Gabel einpressen und den Sicherungsring 1 (Bild
Bohrungsdurchmesser der Gabel für das Nadel-
3-52) mit Stärke von 1,56 mm in Ausdrehung der
lager soll nicht größer als 28,021 mm sein.

82
Bild 3-53. Auswuchten der Gelenkwellen:
1- Scheiben zum Auswuchten: A, B, E, F – Flächen zur Unwucht-Kontrolle: C, D – Stützflächen der Welle an Auswuchtmaschine

Gabel einlegen. Das Lager in die nächste Bohrung und Stirnflächen der Gelenkkreuzzapfen treten im
der Gabel bis zum Anschlag des gegenüberliegenden Bereich 0,01-0,04 mm auf. Nach dem Zusammenbau
Lagers an Stirnfläche des Sperrings einpressen. Die die Gelenkgabeln auf leichtes Durchdrehen und die
Einpresskraft darf nicht 15000 N (1500 kp) über- Wellen auf Unwucht prüfen.
schreiten. Beim Zusammenbau des Gelenks der Zwischen-
Zwei Lehren 2 jeweils mit 4 und 3 Lamellen ver- welle die in Abschnitt «Antrieb der Vorderräder» be-
schiedener Stärke benutzen und ermitteln, welche schriebenen Maßnahmen anwenden. Den Käfig 7
von diesen Lamellen stramm in den Zwischenraum H (siehe Bild 3-49) mit der Fase zur Seite der treiben-
zwischen Bodenplatte des Lagers und Stirnfläche der den Welle des Verteilergetriebes anbringen und in
Ausdrehung der Gabel passiert, und den Sicherungs- Gelenk Schmierfett Longtern-00 der Firma «Dow
ring mit derselben Stärke wie Lamelle einlegen. corning» in Menge von 20 cm3 einlegen.

Anmerkung. Eine Lehre hat Lamellen mit Stärken Auswuchtung der Wellen
von 1,45; 1,48; 1,52; 1,56 mm, die anderen ent-
sprechend 1,60; 1,64; 1,67 mm. Die vordere und hintere Gelenkwelle werden an
Speziellen Auswuchtmaschinen ausgewuchtet und
Wenn die Lamelle mit geringster Stärke (1,45 um) durch Anschweißen von Metallblechen ausgeglichen.
nicht in den Zwischenraum H hineingeht, so ist der
Die an den Flächen A und B (Bild 3-53) gemes-
Ring 1 durch einen anderen mit Stärke 1,4 mm zu
sene Wellenunwucht soll bei Drehzahl 5500 min-1
ersetzen, und die angegebenen Arbeitsgänge wieder-
nicht größer als 1,72 Nm (175 pmm) und bei der
holen.
Unwuchtkontrolle nicht größer als 2,16 Nmm (220
Wenn die Lamelle mit größter Stärke (1,67 mm) pmm) sein.
nicht stramm in den Zwischenraum H hineingeht, den
Die Auswuchtung der Kardanzwischenwelle wird
Ring mit Stärke von 1,67 mm in diesen Zwischen-
an den Flächen E und P bei Drehzahl 800 min-1 kon-
raum einlegen, aber den Ring 1 entfernen und alle
trolliert. Der Ausgleich wird mit Auswuchtscheiben 1
angegebenen Arbeitsgänge wiederholen.
(siehe Bild 3-53) und durch Bohren des Gelenk-
Anmerkung. Zu empfehlen ist, den Zwischen- gehäuses erzielt. Die Unwucht soll nicht größer als
raum mit den Lehrlamellen von der Seite des Rohres 1,96 Nmm (200 pmm) sein.
zu messen. Die Sperringe werden als Ersatzteile mit
WARNUNG. Sollten Wellenteile bei der
acht Stärken geliefert, von denen jede eine bes-
Reparatur ersetzt werden, sind die Wellen
timmte Farbe hat: 1,45 – farblos, 1,48 – gelb, 1,52 –
auszuwuchten.
braun, 1,56 – blau, 1,60 – schwarz, 1,64, 1,67, 1,40 -
ohne Farbbezeichnungen, deren Stärke wird durch Nach dem Auswuchten die Kreuzgelenklager mit
Messung ermittelt. Schmierfett Nr.158 oder FIOL-2U mittels Schmier-
Nach dem Einlegen der Sperringe auf die Gelenk- nippel schmieren. Das Schmierfett ist einzupressen,
gabeln mit einem Hammer mit Kunststoffinne klopfen. bis es durch die Dichtungen austritt.
Durch das Klopfen wird der Zwischenraum zwischen
dem Lagerboden und Sicherungsring beseitigt, und
die Zwischenräume zwischen den Lagergehäusen

83
Hinterachse
Der Aufbau der Hinterachse ist in Bild 3-54 gezeigt.

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe


Ursache der Störung Abhilfe

Erhöhtes Geräusch von Hinterrädern

1. Gelockerte Befestigung des Rades. 1. Die Befestigungsmuttern des Rades anziehen.


2. Verschleiß oder Zerstörung des Kugellagers der Halbachse. 2. Die Halbachse sichtprüfen und das Lager ersetzen.

Kontinuirliches erhöhtes Geräusch von Hinterachse beim Fahren


1. Der Hinterachsträger ist verformt, die Lager der Halbachsen 1. Den Träger richten und dessen Maße kontrollieren, die Lager
sind beschädigt. der Halbachsen ersetzen.
2. Die Halbachsen sind verformt und haben einen unzulässigen 2. Die Halbachsen richten. Falls sie beträchtlich beschädigt sind,
Schlag. diese durch neue ersetzen.
3. Verstellte, beschädigte oder abgenutzte Zahnräder oder Lager des 3. Die Störung ermitteln und das Getriebe reparieren.
Getriebes.
4. Verschleiß oder falsche Einstellung der Lager des Differentials. 4. Das Getriebe ausbauen, reparieren und regeln.
Geräusch beim Beschleunigen des Fahrzeuges und beim Bremsen mit Motor
1. Falsch eingestellter Eingriff von Zahnrädern des Hauptgetriebes bei 1. Den Eingriff der Zähne richtigstellen.
Reparatur des Getriebes.
2. Beschädigte Halbachslager. 2. Die Lager ersetzen.
3. Nicht ausreichende Menge von Schmieröl. 3. Den Ölstand wiederherstellen und prüfen, ob es eine Leckage
durch Dichtungen oder am Hinterachsträger gibt.
4. Falsches Eingriffsspiel zwischen Zahnrädern des Hauptgetriebes. 4. Das Spiel regeln.
5. Vergrößertes Spiel in Lagern des Antriebsrads infolge von 5. Das Widerstandsmoment gegen Durchdrehen des Antriebs-
Lockerung der Befestigungsmutter des Flansches oder wegen rades testen, die Mutter nachziehen oder beschädigte Teile erset-
Verschleiß der Lager. zen.

Geräusch beim Kurvenfahren


1. Beschädigte Halbachslager. 1. Die Lager ersetzen.

Klappern bei Anfahren des Fahrzeuges


1. Verschleiß der Bohrung für Ausgleichradachse im Differential- 1. Das Differentialgehäuse ersetzen.
gehäuse.
2. Gelockerte Befestigungsschrauben der hinteren Aufhängungs- 2. Die Schrauben festziehen.
stangen.

Ölleckage
1. Verschleiß oder Beschädigung des Wellendichtringes des 1. Den Wellendichtring ersetzen.
Antriebsrades.
2. Verschleiß der Dichtung der Halbachse, zu bestimmen anhand der 2. Den Schlag der Halbachse und Durchbiegung des Trägers kon-
Verschmierung von Bremsschilderƒn, Bremstrommeln und trollieren. Die beschädigten Teile richten oder ersetzen.
Bremsbacken.
3. Gelockerte Befestigungsschrauben des Schaltgetriebes der 3. Die Schrauben festziehen, die Dichtungen ersetzen.
Hinterachse, beschädigte Dichtungen.

Aus- und Einbau der Hinterachse Auseinandernehmen und Zusammenbau


Der Aus- und Einbau des Trägers der Hinterachse der Hinterachse
ist im Unterabschnitt «Hintere Aufhängung» be-
Auseinandernehmen. Die Rohrleitung mit dem
schrieben. Zum Ausbau der Hinterachse genügt es,
T-Stück der Bremsanlage von Hinterachse absetzen,
die Aufhängungsstangen und Stoßdämpfer nur vom
dabei die Enden des Rohres von den Radbremszylin-
Hinterachsträger zu trennen. Beim Einbau der Hinter-
dern trennen.
achse die Muttern der Befestigungsschrauben der Die Hinterachse auf einen Reparaturstand aufle-
Stangen entsprechend den Hinweisen imß Unter- gen und Öl aus dem Gehäuse ablassen.
abschnitt «Hintere Aufhängung» festziehen.
Die Bremstrommel absetzen und die Befesti-
Nach Einbau die Bremsanlage durchpumpen und gungsmuttern des Bremsschildes mit Austreiber
Fahrbremse und Feststellbremse entsprechend den 67.7823.9516 (Bild 3-55) losdrehen, dann die Halb-
Hinweisen im Abschnitt «Bremsen» regeln. achse im Satz mit Ölabweiser, Befestigungsplatte
Die Hinterachse durch die Ölfüllöffnung mit des Lagers, Lager und Sicherungsring heraus-
Getriebeöl füllen. nehmen. Den Bremsschild und Dichtring abnehmen.

84
Bild 3-54. Hinterachse:
1- Zierkappe, 2- Befestigungsschraube für Bremstrommel und Rad, 3- Ölabweiser des Halbachslagers, 4- Bremstrommel, 5- Graugußring
der Trommel, 6- Zylinder der Hinterradbremse, 7- Stutzen zum Durchpumpen der Bremse, 8- Halbachslager, 9- Sperring des Lagers,
10- Flansch des Hinterachsträgers, 11- Dichtring, 12- Schale der Aufhängungsfeder, 13- Hinterachsträger, 14- Befestigungsbock für obere
Längsstange der hinteren Aufhängung, 15- Führung der Halbachse, 16- Stellmutter für Lager des Differentialgehäuses, 17- Sicherungsblech
der Mutter, 18- Lager des Differentialgehäuses, 19- Deckel des Lagers, 20- Entlüfter, 21- Ausgleichrad, 22- angetriebenes Zahnrad des
Hinterachsantriebs, 23- Halbachse, 24- Halbachsrad, 25- Gehäuse des Hinterachsgetriebes, 26- Stellring, 27- Abstandshülse der Lager,
28- Lager des Antriebsrads, 29- Dichtring des Antriebrads, 30- Schmutzabweiser, 31- Flansch, 32- Ölabweiser, 33- Antriebsrad des
Hinterachsantriebes, 34- Achse der Ausgleichräder, 35- Tragscheibe des Zahnrads der Halbachse, 36- Differentialgehäuse, 37- Träger zur
Befestigung der Aufhängungsteile, 38- Befestigungsplatte des Halbachslagers, 39- Schraubenhalter für Befestigung der Platte,
40- Hinterradbremsschild, 41- Hinterradbremsbacke, 42- Bremsbelag

Gegebenenfalls den Dichtring aus dem Flansch des der Dichtung in Flansch des Achsträgers den Dorn
Hinterachsträgers zum Ersetzen herausnehmen. A.70157 benutzen,
Dieselben Arbeitsgänge am anderen Ende des Den Sitzbund der Halbachse und die Oberfläche
Hinterachsträgers ausführen; danach das Getriebe des mit der Bremstrommel in Berührung kommenden
ausbauen. Flansches mit Graphitschmiere oder Schmierfett
Der Zusammenbau der Hinterachse erfolgt in um- ãëñ-15 einfetten.
gekehrter Reihenfolge. Hierbei: Nach dem Einbau der Hinterachse und der Be-
Das Gewinde der Befestigungsschrauben des festigung der Seilschuhe an Antriebshebeln der
Getriebes mit Dichtmittel bestreichen, vorher diese Feststellbremse die Bremstrommeln am Fahrzeug
einbauen.
und die Gewindebohrungen im Hinterachsträger ent-
fetten,
Kontrolle des Hinterachsträgers
Die Dichtung des Halbachslagers vor Einsatz mit
Den technischen Zustand des Trägers sorgfältig
Schmierfett LITOL-24 bestreichen und bei Einlegen
kontrollieren, besonders bei Reparatur eines Unfall-
Fahrzeuges. Die Verformung des Trägers kann
Geräusche der Hinterachse und einen beschleu-
nigten Verschleiß der Reifen verursachen.
Eine Verformung des Hinterachsträgers sowohl in
waagerechter als auch in senkrechter Ebene prüfen.
Den Flansch A.70172 an jedem Ende des Trägers
befestigen und den Träger mit den Flanschen auf
gleiche Prismen anbringen, die an Prüfplatte (min-
destens 1600 mm lang) so liegen, daß sich die Anla-
Bild 3-55. Austreiben der Halbachse: gefläche des Gehäuses am Träger in senkrechter
1- Halbachse, 2- Austreiber 67.7823.9516 Ebene befindet.

85
Bild 3-56. Prüfung von senkrechten Verformungen des
Hinterachsträgers mit Meßwinkel an Außenfläche des Flansches Bild 3-57. Prüfung von Verdrehung des Hinterachsträgers
A.70172 mit Meßwinkel an Seitenfläche des Flansches A.70172

Die Verformung des Trägers kontrollieren, dazu


einen Meßwinkel an Außenfläche (Bild 3-56) und an
Seitenfläche (Bild 3-57) des Flansches A.70172
anbringen. Ist der Träger nicht verformt, so wird der
Meßwinkel dicht anliegen.
Die Verformungsgröße mit Fühllehre kontrollieren.
Passiert eine 0,2 mm starke Fühllehre an irgend-
einem Flansch, so ist der Träger ausrichten.
Mit dem Meßwinkel (Bild 3-58) die Rechtwinklig-
keit der Befestigungsfläche des Getriebes in bezug Bild 3-58. Prüfung von Rechtwinkligkeit der Befestigungs-
auf Tragfläche des Flansches A.70172 kontrollieren. fläche des Getriebes
Die 0,2 mm starke Fühllehre soll nicht passieren.
Den Achsträger um 90° wenden und auf Prismen
legen. Der an Außenfläche des Flansches (Bild 3-59)
angelegte Meßwinkel soll dicht anliegen, anderen-
falls die Verformungsgröße mit Fühllehre prüfen. Die
0,2 mm starke Fühllehre soll nicht passieren.
Bei Verformung über angegebene Größe den Trä-
ger richten, dabei die unten angegebenen Hinweise
beachten.
Nach dem Richten den Träger sorgfältig waschen,
den Magnetverschluß reinigen und an seine Stelle
anbringen und folgendes kontrollieren:
- Qualität der Schweißnähte und Dichtheit des
Trägers,
- Sauberkeit innerhalb des Trägers (kein Grat, Bild 3-59. Prüfung von waagerechten Verformungen des
Hinterachsträgers mit Meßwinkel an Außenfläche des
Späne und Ölreste) und Sauberkeit des Trägerlüfters
Flansches A.70172
Danach den Träger anstreichen, um die Kor-
rosionsbildung zu verhüten. einem Skalenstrich steht, der beim Kontrolle des Trä-
gers mit Fühllehre gemessener Verformung des
Richten des Hinterachsträgers Trägers gleich ist. An der anderen Seite des Trägers
An jedem Ende des Trägers die Flansche A.70172 entweder das Stativ mit der Meßuhr oder einem
(zum Richten, sondern nicht zum Kontrollieren des Meßwinkel 4 aufstellen.
Trägers) befestigen und den Träger so auf die Die Begrenzungsanschläge 6 unter Träger (im
Lagerungen einer hydraulischen Presse legen, daß Verformungbereich) einlegen, den Träger mit
die Enden der Drucktreverse 2 (Bild 3-60) im hydraulischer Presse nacheinander in waagerechter
Verformungsbereich liegen. Höchstwahrscheinlich und senkrechter Ebene richten und dabei die
liegt dieser Bereich 200 bis 300 mm entfernt von den Richtergebnisse mit der Meßuhr oder Fühllehre am
Stirnflächen des Trägersflansches. Meßwinkel 4 kontrollieren.
Das Stativ 7 mit der Meßuhr so anbringen, daß Die maximale Pressekraft soll beim Richten nicht
der Fuß der Meßuhr am Oberteil der Seitenfläche größer als 98 kN (10000 kp) sein, damit der Querschnitt
des Flansches anliegt, und daß der Meßuhrzeiger an der Haube nicht übermäßig verformt wird.

86
achse drehen läßt, ist der Sicherungsring zu erset-
zen,
- Die Befestigungsplatte des Lagers und der
Ölabweiser sind ohne Beschädigungen,
- Die Halbachse hat keine Verformung, die Sitz-
fläche sind nicht beschädigt; Schlag der Halbachse
soll bei Messung zwischen Spitzen an Zapfen für
Dichtring 0,08 mm nicht überschreiten. Vor Einsatz
zwischen Spitzen die Zentrierbohrungen an Halb-
Bild 3-60. Schema zum Richten des Hinterachsträgers:
1- Hydraulikzylinder, 2- Drucktraverse, 3- Flansch A.70172, achse sorgfältig von Schmutz und Rost reinigen.
4- Meßwinkel, 5- Tisch der Presse, 6- Anschlag, 7- Meßuhrstativ Im Falle von Verschleiß oder Beschädigung der
an der Halbachse eingesetzten Teile, diese durch
Anmerkung. Bei empirisch richtig gewählter neue ersetzen; dabei die unten angegebenen Regeln
Anschlagshöhe darf der Träger ohne Kontrolle mit
beachten und spezielle Vorrichtungen benutzen. Eine
dem Meßwinkel oder mit der Meßuhr gerichtet wer-
unbeträchtliche Verbiegung des Halbachsschaftes
den.
durch Richten beseitigen. Nach dem Richten des
Den Träger von Presse absetzen und entspre- Schaftes soll der gemessene zwischen Spitzen
chend obigem Hinweis kontrollieren, dabei Flansche Schlag der Stirnfläche des Flansches nicht größer als
A.70172 durch Kontrollflansche ersetzen. 0,05 mm sein. Ist der Schlag der Stirnfläche größer
Steht die richtige Ausrüstung nicht zur Verfügung, als angegeben, aber nicht größer als 0,08 mm, so ist
so ist es zulässig, den Hinterachsträger ausnahm- deren Drehbearbeitung zum Beseitigen von Stirn-
sweise nacheinander an jeder Seite zu richten aber schlag zulässig. Verringerung der Flanschstärke
unter unbedingter Kontrolle der Verformung an bei- durch deren Drehbearbeitung ist höchstens um 0,2
den Seiten (siehe «Prüfung des Hinterachsträgers».) mm zulässig.

Halbachsen Abnehmen des Sperrings


Abnehmen und Einlegen des Sperrings des
Aus- und Einbau Lagers ist nur mit Hilfe einer hydraulischen Presse
Das Rad und die Bremstrommel abmontieren. möglich.
Die Befestigungsmuttern des Bremsschildes am Vorher die Schraubenhalter 39 (siehe Bild 3-54)
Achsträger losdrehen und mit Austreiber 67.7823. für Befestigung der Platte 38 mit Ölabweiser und
9516 die Halbachse zusammen mit Ölabweiser, Bremsschild nach außen biegen und die Schrauben
Befestigungsplatte des Lagers und Sicherungsring herausnehmen.
des Lagers herausziehen, dabei den Bremsschild Mit Halbringen der Vorrichtung 67.7823.9529 das
festhalten. Lager umfassen und die Halbachse so senkrecht auf-
Ist Ersatz der Dichtung notwendig, diese aus dem stellen, daß die Halbringe an Anschlagring anliegen.
Flansch des Trägers herausnehmen. Die Halbachse (Bild 3-61) unter Presse einlegen
Den Einbau der Halbachse in umgekehrter und an Keilende der Halbachse eine allmählich
Reihenfolge durchführen, dabei vorsichtig sein, damit zunehmende Kraft zum Abziehen des Sperrings des
die Dichtkante der Dichtung nicht beschädigt wird. Lagers anlegen. Den Sperring des Halbachslagers
Vor Einbringen der Bremstrommel den Sitzbund der nicht nochmals benutzen, sondern durch einen
Halbachse mit Graphitschmiere oder Schmierfett neuen ersetzen.
ãëñ-15 schmieren. Nach dem Einbau die Funktion Prüfen, ob die Sitzfläche der Halbachse Riefen
der Halbachsen unter Fahrbedingungen prüfen. oder Beschädigungen aufweist, gegebenenfalls die
Halbachse durch eine neue ersetzen.
Technische Zustandsprüfung
Den technischen Zustand der zugehörigen zum Zusammenbau der Halbachse
Satz Teile kontrollieren und sich von folgendem Die Halbachse senkrecht aufstellen, dabei deren
vergewissern: Flansch am Ring 7 (Bild 3-62) der Vorrichtung 67.
- Das Kugellager ist ohne Verschleiß und Be- 7823.9530 anlegen.
schädigungen; ist das Axialspiel größer als 0,7 mm, Der vorläufig untereinander verschraubte mit zwei
das Lager ersetzen, Schrauben Ölabweiser des Halbachslagers und die
- Der Sicherungsring und das Lager sind ohne Befestigungsplatte des Lagers mit der Dichtung an
Verschiebung in bezug auf ursprüngliche Sitzstelle; die Halbachse anbringen; das Kugellager der
Wenn sich der Lagerinnenring am Sitzbund der Halb- Halbachse anbringen.

87
Bild 3-62. Einpressen des Sperrings des Halbachslagers:
1- Dorn, 2- Halbachse, 3- Fassung, 4- Sperring, 5- Lager,
Bild 3-61. Austreiben des Sperrings von Halbachslager: 6- Befestigungsplatte des Lagers und Ölabweiser im Satz,
1- Vorrichtung, 2- Halbachse 7- Tragring

Einen neuen Sperring in Spezialfassung 3 anbrin-


gen, in einen Ofen legen und den Ring etwa bis 300
°C erwärmen, damit seine Temperatur beim Aufpres-
sen an Halbachse 220-240 °C beträgt.
Den Sperring an die Halbachse mit Dorn 1 an
Presse mit Presskraft von höchstens 58,8 kN (6000
kp) so aufpressen, daß der Lagerinnenring zwischen
Sperring und Halbachsbund eingeklemmt ist.
Nach dem Aufpressen sich vergewissern, daß der
Ring unter Axialbelastung von 19,6 kN (2000 kp)
nicht verschoben wird. Zu diesem Zweck die kom-
plette Halbachse an Spezialvorrichtung (Bild 3-63)
anbringen und den Sperring in speziellen Schraub-
stock einspannen.
Den Fuß einer Meßuhr 1 mit Skalenwert 0,01 mm
an Flansch der Halbachse ansetzen. Nach Null-
einstellung des Meßuhrzeigers die angegebene
Axialbelastung anlegen, dabei mit Kraftmeßschlüssel Bild 3-63. Prüfung der Kraft zum Austreiben des
Sicherungsringes des Halbachslagers:
das Anziehdrehmoment von 78,5-83,3 Nm (8-8,5
1- Meßuhr, 2- Halbachse, 3- Vorrichtung, 4- Kraftmeßschlüssel,
kpm) an Spindel der Vorrichtung erzeugen. Die 5, Lager, 6- Sperring des Lagers
Spindel liegt mit einer Kugel an Stirnfläche der
Halbachse an. Dabei soll sich auch nur der geringste
Zwischenraum zwischen Sicherungsring und
Lagerinnenring nicht bilden.
Nach Beseitigung der Belastung und beim Los-
drehen der Spindel der Vorrichtung soll der
Meßuhrzeiger in die Nullstellung zurückkehren; dies
zeigt, daß keinerlei Verschiebung zwischen dem
Sicherungsring und der Halbachse eingetreten ist.
Kehrt der Meßuhrzeiger nicht in die Nullstellung
zurück, so bedeutet es, daß der Sperring verschoben
ist, und die komplette Halbachse durch eine neue zu
ersetzen ist.
Nach der Prüfung von Einpressung des Sperrings
die Befestigungsschrauben der Platte und des
Ölabweisers 6 (siehe Bild 3-62) anbringen und diese Bild 3-64. Messung des Axialspiels der Halbachse mit
arretieren, dazu die Halter der Schrauben nach innen abmontiertem Rad und ohne Bremstrommel:
biegen. 1- Meßuhr, 2- Vorrichtung

88
Messung des freien Axialspiels der Hauptgetriebes, denn diese können ohne Belas-
Halbachse am Fahrzeug tung kein Geräusch erzeugen.

Die Befestigungsmuttern der Hinterräder lockern. Dagegen kann das bei der ersten Prüfung be-
Anschläge unter Vorderrädern einlegen und Hinter- merkte und bei der zweiten Prüfung nicht wiederholte
achse aufbocken. Die Feststellbremse lösen und den Geräusch von den Zahnrädern des Achsgetriebes
Gangschalthebel in Stellung für Leerlauf rücken. oder von den Lagern des Antriebsrads oder Differen-
tials stammen.
Die Räder und Bremstrommeln abmontieren. An
Halbachse die Vorrichtung 02.7834.9504 (Bild 3-64) Prüfung 3. Beim stillstehenden und abgebrem-
anschrauben, dabei die Fußverlängerung der sten Fahrzeug den Motor anwerfen, allmählich des-
Meßuhr 1 durch eine Bohrung der Halbachse bis zum sen Drehzahl steigern und die auftretenden Geräu-
Anschlag an Bremsschild oder an Ölabweiser sche mit den bei den vorhergehenden Prüfungen be-
durchführen und die Meßuhr befestigen. merkten Geräuschen vergleichen. Sind die Geräu-
Die Messung mit Meßuhr durchführen, dabei an sche ähnlich wie bei der ersten Prüfung, so weist dies
Halbachsflansch die Kraft von ca. 49 N (5 kp) in bei- darauf hin, daß sie nicht durch das Achsgetriebe ver-
den Richtungen längs Hinterachse anlegen. Freies ursacht werden, sondern aus anderen Baugruppen
Spiel soll nicht größer als 0,7 mm sein. stammen.
Prüfung 4. Die bei der ersten Prüfung bemerkten
Achsgetriebe und bei den folgenden Prüfungen nicht wiederholten
Geräusche kommen vom Achsgetriebe; zur Be-
Das Hinterachsgetriebe komplett ist in Bild 3-65 stätigung die Hinterräder anheben, den Motor anwer-
gezeigt. Es ist mit Getriebe VAZ-2106 vereinheitlicht fen und 4. Gang einlegen. Hierbei kann man sich ver-
und hat eine Kennziffer 6 am Gehäuse. gewissern, daß die Geräusche tatsächlich vom Achs-
getriebe und nicht aus anderen Baugruppen, z.B. aus
Ermittlung von Störungen an Getriebe der Aufhängung oder Karosserie stammen.
nach Geräusch
Ausbau des Achsgetriebes
Die Störungen in nachstehender Reihenfolge
ermitteln. Falls nur der Ausbau des Achsgetriebes not-
Prüfung 1. Zum deutlichen Ermitteln der Ge- wendig ist;
räuschart das Fahrzeug auf Chaussee mit etwa 20 - Öl aus Hinterachsträger ablassen,
km/h Geschwindigkeit fahren, allmählich die Ge-
schwindigkeit bis 90 km/h steigern, dabei gleichzeitig - Das Heck des Fahrzeuges anheben und auf
die verschiedenen Geräuscharten abhören und die Untersätze setzen, die Räder und Bremstrommeln
Geschwindigkeit anmerken, bei welcher diese abmontieren,
auftreten und verschwinden.
Das Gaspedal freigeben und die Drehzahl des
Motors ohne Bremsen herabsetzen.
Während der Verzögerung auf die Änderung des
Geräusches sowie auf den Zeitpunkt der Verstärkung
des Geräusches achtgeben. Das Geräusch entsteht
bzw. verschwindet normalerweise bei denselben
Geschwindigkeiten sowohl bei Beschleunigung als
auch bei Verzögerung.
Prüfung 2. Das Fahrzeug etwa bis 100 km/h be-
schleunigen. Den Gangschalthebel in Stellung für Leer-
lauf rücken, die Zündung ausschalten und das Fahr-
zeug frei ausrollen. Auf die Geräuscharten bei den ver-
schiedenen Verzögerungsgeschwindigkeiten achten.

WARNUNG. Beim Ausschalten der Zündung


aufmerksam und vorsichtig sein. Den Schlüssel
nicht mehr als nötig drehen. Dies kann das An- Bild 3-65. Hinterachsgetriebe:
sprechen der Diebstahlsicherung verursachen. 1- Antriebsrad, 2- Abtriebsrad, 3- Ausgleichrad, 4- Zahnrad der
Halbachse, 5- Achse der Ausgleichräder, 6- Differentialgehäuse,
Ein beim Prüfen bemerktes Geräusch, welch- 7- Befestigungsschrauben des Lagerdeckels des Differential-
es dem bemerkten beim ersten Prüfen Geräusch gehäuses, 8- Lagerdeckel des Differentialgehäuses, 9- Sperrplat-
entspricht, kommt nicht von den Zahnrädern des te, 19- Stellmutter des Lagers, 11- Getriebegehäuse

89
- Die Befestigungsmuttern des Bremsschildes am A.40005/ 1/7 und Dorn A.45008 (Bild 3-67) den
Träger losdrehen und die Halbachsen so ausziehen, Innenring des hinteren Rollenlagers abziehen,
daß sie aus dem Differential herauskommen, Den Stellring des Antriebsrads wegnehmen.
Die Gelenkwelle von Achsgetriebe trennen, einen Zum Auseinandernehmen des Differentials:
Untersatz unter Schaltgetriebe legen. Die Schrauben - Die Innenringe 2 (Bild 3-68) der Rollenlager des
zu dessen Befestigung am Hinterachsträger los- Differentialgehäuses 3 abziehen, dazu die Universal-
drehen und das Achsgetriebe aus dem Träger her- Abziehvorrichtung A.40005/1/6 und den Anschlag
ausziehen, ohne die Dichtung zu beschädigen. A.45028 benutzen,
- Die Befestigungsschrauben des Abtriebsrads
Einbau des Achsgetriebes losdrehen und die Achse der Ausgleichräder aus dem
Vor Einbau des Achsgetriebes den Achsträger Differentialgehäuse austreiben,
sorgfältig von Öl reinigen. Die Dichtung an Anlage- - Die Zahnräder der Halbachsen und Ausgleich-
fläche einlegen, das Achsgetriebe an Träger anset- räder so drehen, daß diese in die Öffnungen des
zen und mit Schrauben befestigen. Das Gewinde der Differentials ausrollen, danach können diese heraus-
Schrauben vorher mit Dichtmasse bestreichen. Vor genommen werden,
dem Auftragen der Dichtmasse die Schrauben und
Die Zahnräder der Halbachsen mit Tragscheiben
Bohrungen im Träger sorgfältig entfetten. Die Gelenk-
fortnehmen.
welle an Achsgetriebe anschließen. Die Halbachsen
und Bremstrommeln einbauen. Technische Zustandsprüfung der
Das bereifte Rad montieren und die Befestigungs- Getriebeteile
muttern aufschrauben, ohne sie festzuziehen.
Nachdem beide Räder montiert sind, die Untersätze Vor Sichtprüfung die Getriebeteile sorgfältig
entfernen und Fahrzeug herablassen, danach die durchspülen, hiermit wird Ermitteln von Verschleiß
Befestigungsmuttern der Räder mit Kraftmeß- und Beschädigungen erleichtert.
schlüssel festziehen. Prüfen, ob es an den Zähnen des Hauptgetriebes
Den Achsträger durch Ölfüllöffnung mit Öl füllen, Beschädigungen gibt, und ob die Tragbilder richtig an
vorher die Einfüllschraube reinigen und am Träger den Laufflächen der Zähne liegen. Die Teile mit un-
zuschrauben. zulässigem Verschleiß durch neue ersetzen; ist der
Eingriff nicht richtig, die Ursache finden.
Auseinandernehmen des Achsgetriebes
Anmerkung. Als Ersatzteile werden Antriebs- und
Das Achsgetriebe an einem Stand festmachen. Abtriebsrad in einem, nach Geräusch und Kontakt
Die Sperrplatten 9 (siehe Bild 3-65) wegnehmen. Die ausgesuchten Satz geliefert, weshalb bei Beschä-
Schrauben 7 losdrehen und den Lagerdeckel 8 des digung eines Zahnrads beide zu ersetzen sind.
Differentialgehäuses, die Einstellmuttern 10 und
Außenringe der Rollenlager abnehmen. Den Deckel Den Zustand von Bohrungen der Ausgleichräder
8 und die Lageraußenringe anzeichnen, damit sie und von Oberflächen deren Achsen kontrollieren; bei
beim Zusammenbau an die bisherigen Stellen kom- unbeträchtlichen Beschädigungen die Flächen mit
men. feinkörnigem Schleifleinen schleifen, aber bei ernst-
haften Beschädigungen die Teile durch neue erset-
Aus dem Schaltgetriebe 11 das Differential-
zen.
gehäuse zusammen mit dem Abtriebsrad 2 und den
Lagerinnenringen herausnehmen. Die Oberflächen der Zapfen an Zahnrädern der
Halbachsen und deren Sitzbohrungen im Differential
Zum Ausbau des Zahnrades 1 und dessen Teile:
sowie den Zustand der Bohrungen im Schaltgetriebe
- Das Schaltgetriebe mit der Füllöffnung nach für Ausgleichräderachse prüfen. Bemerkte Beschä-
oben wenden (Bild 3-66), den Flansch 3 des Antriebs- digungen ebenso wie beim vorhergehenden Arbeits-
rads mit Sperre 1 halten und die Befestigungsmutter gang beseitigen, gegebenenfalls die abgenutzten
des Flansches mit Schlüssel 2 losdrehen, oder beschädigten Teile ersetzen.
- Den Flansch absetzen und das Antriebsrad mit Die Oberflächen der Tragscheiben von Zahnrä-
Stellring, Innenring des hinteren Lagers und Ab- dern der Halbachsen durchsehen, auch nur unbe-
standshülse wegnehmen, trächtliche Beschädigungen beseitigen. Zum Erset-
- Aus dem Schaltgetriebe Dichtbuchse, Ölab- zen von Scheiben sind die neueren nach Stärke aus-
weiser und Innenring des vorderen Lagers heraus- zusuchen.
nehmen,
Die Rollenlager des Antriebsrades und des Dif-
- Die Außenringe des vorderen und hinteren ferentialgehäuses sichtprüfen; diese sollen frei von
Lagers mit Dorn A.70198 austreiben, Verschleiß sein und glatte Laufflächen haben. Die
- Die Abstandshülse vom Antriebsrad abziehen Lager bei geringstem Zweifel an ihrer Funktionsfähig-
und mit Hilfe von Universal-Abziehvorrichtung keit ersetzen; schlechter Zustand von Lagern kann

90
eine Ursache von Geräusch und Fressen der Zähne
sein.
Prüfen, ob es Verformungen oder Risse an
Gehäuse und Differential gibt, gegebenenfalls diese
durch neue ersetzen.

Zusammenbau des Achsgetriebes


Die zuverlässige Funktion des Achsgetriebes wird
durch strenge Einhaltung der unten angegebenen
Hinweisen für Zusammenbau und Nachstellung erzielt.
Die Teile des Achsgetriebes sind in Bild 3-69 gezeigt.

Zusammenbau des Differentials


Die Zahnräder der Halbachsen mit den Trag-
Bild 3-66. Losdrehen der Mutter des Antriebsrades: scheiben und die Ausgleichräder mit Getriebeöl ölen
1- Sperrvorrichtung zum Festhalten des Flansches des Antriebs- und durch die Öffnungen im Differentialgehäuse ein-
rades, 2- Steckschlüssel, 3- Flansch des Antriebsrades, 4- Halter
bringen. Die Ausgleich- und Zahnräder der Halb-
achsen so drehen, daß die Drehachse mit der Achse
der Bohrung im Gehäuse übereinstimmt, danach die
Ausgleichräderachse einlegen.
Das Axialspiel jedes Zahnrads der Halbachse kon-
trollieren; es soll 0-0,10 mm betragen, und das Wider-
standsmoment gegen Drehen von Zahnrädern des
Differentials soll nicht größer als 14,7 Nm (1,5 kpm)
sein.
Bei vergrößertem Spiel, welches ein Anzeichen
von Verschleiß der Teile des Differentials ist, die Trag-
scheiben der Zahnräder der Halbachsen durch
stärkere Scheiben ersetzen. Gelingt es nicht, das
angegebene Spiel auch unter Einsatz der stärksten
Scheibe einzuhalten, so sind die Zahnräder wegen
übermäßigen Verschleißes durch neue zu ersetzen.
Bild 3-67. Ausbau des Innenrings des hinteren Lagers von Das Abtriebsrad am Differentialgehäuse befesti-
Antriebsrad mit Universal-Abziehvorrichtung A.40005/1/7:
gen.
1- Universal-Abziehvorrichtung, 2- Abtriebsrad, 3- Lagerring,
4- Vorrichtung A.45008 Mit Dorn A.70152 die Innenringe der Rollenlager
am Differentialgehäuse einpressen.

Einbau und Regelung des Antriebsrads


Die richtige Lage des Antriebsrads in bezug auf
das Abtriebsrad wird mit Wahl der Stärke des Einstell-
rings erreicht, der zwischen Stirnfläche des Antriebs-
rads und Innenring des hinteren Lagers eingelegt ist.
Den Einstellring mit Hilfe von Dorn A.70184 und
Vorrichtung A.95690 mit Meßuhr aussuchen. Die
Arbeitsgänge folgendermaßen durchführen.
Das Schaltgetriebe an einem Stand festmachen,
die Außenringe des vorderen und hinteren Lagers
des Antriebsrads einpressen, dazu Dorn A.70185 für
das vordere Lager und Dorn A.70171 (Bild 3-70) für
das hintere Lager benutzen.
Bild 3-68. Ausbau des Innenrings des hinteren Lagers von An dem das Antriebsrad nachbildenden Dorn A.
Differentialgehäuse mit Universal-Abziehvorrichtung
A.40005/1/6: 70184 mit Hilfe des Dorns A. 70152 den Innenring
1- Universal-Abziehvorrichtung, 2- Innenring des hinteren des hinteren Lagers anbringen und den Dorn in die
Lagers, 3- Differentialgehäuse, 4- Anschlag A.45028 Füllöffnung des Schaltgetriebes stecken (Bild 3-71.)

91
Bild 3-69. Teile des Hinterachsgetriebes:
1- Flansch des Antriebsrads, 2- Wellendichtring, 3- Ölabweiser, 4- vorderes Lager, 5- hinteres Lager, 6- Stellring des Antriebsrads,
7- Tragscheibe des Halbachsrads, 8- Halbachsrad, 9- Ausgleichrad, 10- Achse der Ausgleichräder, 11- Abtriebsrad, 12- Differentialgehäuse,
13- Lader des Differentialgehäuses, 14- Stellmutter, 15- Befestigungsschraube der Sperrplatte, 16- Sperrplatte, 17- Sperrplatte,
18- Befestigungsschraube des Abtriebsrads, 19- Antriebsrad, 20- Befestigungsschraube des Deckels, 21- Federscheibe, 22- Unterlage,
23- Befestigungsschraube des Achsgetriebes, 24- Getriebegehäuse, 25- Abstandshülse, 26- Flachscheibe, 27- Befestigungsmutter des
Flansches des Antriebsrads

Den Innenring des vorderen Lagers und den


Flansch des Antriebsrads anbringen, den Dorn zum
richtigen Einsatz der Lagerrollen durchdrehen und
die Mutter mit Kräftemoment 7,85-9,8 Nm (0,8-1,0
kpm) anziehen.
Vorrichtung A. 95690 an Stirnfläche des Dorns 4
befestigen, die Meßuhr mit Skalenwert 0,01 mm auf
Null einstellen und den Meßuhrfuß an dieselbe
Stirnfläche des Doms A.70184 ansetzen. Danach die
Meßuhr 1 so verlagern, daß ihr Fuß an die Sitzfläche
des Lagers des Differentialgehäuses kommt.
Den Dorn 4 mit Meßuhr nach rechts und links
drehen und diesen damit in diejenige Lage bringen,
bei welcher der Meßuhrzeiger einen minimalen Wert
Bild 3-70. Einbau des Außenrings von hinterem Lager des
von «a1» (Bild 3-72) anzeigt, und diesen notieren. Antriebsrads mit Dorn
Diesen Arbeitsgang an der Sitzfläche des zweiten 1- Dorn A.70171
Lagers wiederholen und den Wert «a2» ermitteln.
angegeben. Zum Erhalten der Größe «b» in
Die Stärke «S» von Einstellring des Antriebsrads Millimetern ist der angegebene Wert mit 0,01 mm zu
ermitteln; die Stärke ist die algebraische Differenz der multiplizieren.
Größen «a» und «b»;
S = a - b, dabei ist: b = -14 • 0,01 = -0,14 mm.

a - mittlerer arithmetischer Abstand von Stirn- Die Stärke des Einstellrings für Antriebsrad in
fläche des Dorns 1 (Bild 3-64) bis Zapfen der Lager Millimetern ermitteln.
des Differentials S = a - b = 2,91 - (-0,14) = 2,91 + 0,14 = 3,05 mm.
a = (a1 + a2) : 2 In diesem Falle einen Einstellring mit Stärke 3,05
b - Abweichung des Antriebsrads von der auf mm mm einlegen.
bezogenen Nennlage. Die Größe der Abweichung Auf Antriebsrad den Einstellring mit der erforder-
wird am Antriebsrad (Bild 3-73) in Hundertstel Teilen lichern Stärke stecken und mit Dorn A.70152 (Bild 3-
des Millimeters mit Plus- oder Minuszeichen markiert. 74) den mit Dorn A.70184 abgezogenen Innenring
des hinteren Lagers einpressen. Die Abstandshülse
Beim Ermitteln der Einstellringsstärke das Vor- aufstecken.
zeichen der Größe «b» und deren Maßeinheit
WARNUNG. Bei Reparatur des Achsgetriebes
berücksichtigen.
der Hinterachse ist eine neue Abstandshülse
Beispiel. Angenommen, ist die mit der Meßuhr einzulegen, wenn das Schaltgetriebe, die Zahn-
ermittelte Größe «a» ist gleich 2,91 mm (Größe «a» räder des Hauptgetriebes oder die Lager des
hat stets ein Plusvorzeichen), und an Antriebsrad ist Antriebsrads ersetzt worden sind. Bleiben die
hinter der Ordnungsnummer die Abweichung «-14» angegebenen Teile wie bisher, so kann die

92
Bild 3-71. Ermittlung von Stärke des Stellringes des
Antriebsrads:
1- Meßuhr, 2- Vorrichtung A.95690, 3- hinteres Lager des
Antriebsrads, 4- Dorn A.70184

Abstandshülse noch verwendet werden.


Das Antriebsrad in Schaltgetriebe einsetzen und
an ihm Innenring des vorderen Lagers, Ölabweiser,
Dichtung, Flansch des Antriebsrades und Scheibe Bild 3-72. Messungsplan zum Ermitteln der Einstellrings-
anbringen. Die Mutter auf Ende des Zahnrades auf- stärke des Antriebsrades:
schrauben. Den Flansch des Antriebsrades arretieren 1- Dorn A.70184, 2- Vorrichtung A.95690 mit Meßuhr; a1 und a2
– Abstand von Stirnfläche des Flansches bis Lagerzapfen des
und die Mutter anziehen (Anziehdrehmoment siehe Differentials
unten.)

Regelung der Lager des Antriebsrades


Zum Begrenzen von Axialverschiebungen des
Antriebsrades unter Arbeitsbelastungen ist es sehr
wichtig, in dessen Lagern eine Vorspannung in Soll-
bereich zu erzeugen. Der Anzug wird mit Kraftmesser
02.7812.9501 (Bild 3-75) kontrolliert, mit dem das
Widerstandsmoment gegen Durchdrehen des
Antriebsrads gemessen wird.
Mit dem Widerstandsmoment gegen Durchdrehen
Bild 3-73. Zahnräder des Hinterachsantriebs:
wird der Anzugsgrad der Lager bestimmt. Dieser soll 1- Abtriebsrad, 2- Ordnungsnummer, Korrektur zur Nennposition
157-196 Ncm (16-20 kpcm) für neue Lager und 39.2- in Hundertsteln eines Millimeters, 4- Antriebsrad
58,8 Ncm (4-6 kpcm) für Lager nach einer
Fahrstrecke von 30 km und mehr betragen.
Die Mutter des Flansches ist mit Kräftemoment
von 118-255 Mm (12-26 kpm) anzuziehen, dabei peri-
odisch mit Kraftmesser das Widerstandsmoment der
Lager gegen Durchdrehen des Antriebsrads kontrol-
lieren.
Zur Kontrolle des Widerstandsmoments den Kraft-
messer auf die Übergangshülse 3 (Bild 3-76) steck-
en, den Begrenzunganzeiger 2 (Bild 3-75) des Kräfte-
momentes auf den dem Wert von 196 Ncm (20 kpcm)
entsprechenden Skalenstrich einstellen und mit
Kurbel 4 mehrere Umdrehungen im Uhrzeigersinn
machen. Während des Durchdrehens des Antriebs-
Bild 3-74. Einbau des Innenringes des hinteren Lagers an
rades soll der bewegliche Anzeiger 1 nicht über den Antriebsrad:
Anzeiger 2 hinaus gehen, und er soll mindestens 157 1- Ring des Rollenlagers, 2- Dorn A.70152, 3- Einstellring,
Ncm (16 kpcm) anzeigen. 4- Antriebsrad

93
Bild 3-75. Kraftmesser 02.7812.9501:
1- beweglicher Anzeiger, 2- Begrenzungsanzeiger für Dreh- Bild 3-76. Prüfung von Lagern des Antriebsrads auf
moment, 3- Gehäuse, 4- Griff, 5- Schaft mit Nuß zum Stecken in Vorspannung:
Übergangshülse 1- Kraftmesser 02.7812.9501, 2- Gehäuse, 3- Übergangshülse

Ist das Widerstandsmoment gegen Durchdrehen Die Schrauben 1 und 3 (Bild 3-78) lockern und
kleiner als 157 Ncm (16 kpcm) und für das Lager den Halter 4 so einstellen, daß der Fuß der Meßuhr 2
nach 30 km Fahrstrecke kleiner als 39,2 Ncm (4 an Seitenfläche des Zahns des Antriebsrads am
kpcm), die Flanschmutter des Antriebsrades nach- Rand des Zahns anliegt, danach die Schrauben 1
ziehen (ohne den Sollwert des Anziehmoments zu und 3 anziehen.
überschreiten) und das Widerstandsmoment gegen Durch Drehen von Stellmuttern wird das Flanken-
Durchdrehen des Antriebsrads nochmals kontrol- spiel zwischen Zähnen von Antriebs- und Abtriebsrad
lieren. in Bereich 0,08-0,13 mm vorläufig einstellt. Das Spiel
Ist das Widerstandsmoment gegen Durchdrehen an der Meßuhr 2 beim Rütteln des Zahnrads 6 kon-
größer als 196 NCB (20 kpcm) und für die einge- trollieren. Hierbei sollen die Lager keine Vorspannung
laufenen Lager 58,8 Ncm (6 kpcm), so weist dies auf haben. Die Einstellmuttern sollen sich nur in Kontakt
vergrößerte Vorspannung der Lager hin, und die Ab- mit den Lagern befinden, sonst wird die Messung der
standshülse ist durch eine neue zu ersetzen, weil sie Vorspannung nicht richtig.
durch Überbelastung bis zu einem Maß verformt ist, Zwei Stellmuttern der Lager nacheinander und
welches eine richtige Regelung nicht mehr ermög- gleichmäßig anziehen, wobei die Lagerdeckel des
licht. Nach dem Ersatz der Abstandshülse den Zu- Differentials auseinanderkommen und folglich der
sammenbau mit den entsprechenden Regelungen Abstand «D» (Bild 3-79) um 0,14-0,18 mm vergrößert
und Prüfungen wiederholen. wird.
Nach genauer Einstellung der Vorspannung der
Einbau des Differentialgehäuses Lager des Differentialgehäuses eine endgültige
Das vorläufig zusammengebaute Kontrolle des Flankenspieles im Eingriff der Zahn-
Differentialgehäuse zusammen mit den Lageraußen- räder des Hauptgetriebes vornehmen, welches sich
ringen in Achsgehäuse einsetzen. nicht verändern soll.
Zwei Stellmuttern 4 (Bild 3-77) so anbringen, daß Ist das Spiel im Eingriff der Zahnräder größer als
0,08-0,13 mm, das Abtriebsrad an das Antriebsrad
sie die Lagerringe berühren.
heranführen oder bei geringerem Abstand wegführen.
Die Lagerdeckel aufsetzen und die Befestigungs- Zum Einhalten der eingestellten Vorspannung der
schrauben mit Kraftmeßschlüssel anziehen. Lager das Abtriebsrad versetzen und dazu eine der
Stellmutter der Lager anziehen und die andere um
Vorspannung der Lager des Differential- denselben Winkel lockern.
gehäuses und Regelung des Flanken- Zur genauen Ausführung dieses Arbeitsgangs die
spiels im Eingriff der Zahnräder des Meßuhr 9 (siehe Bild 3-77) beobachten, welche die
Hauptgetriebes Größe der vorher eingestellten Vorspannung der
Lager anzeigt. Nach Anziehen einer Mutter ändert
Diese Arbeitsgänge gleichzeitig mit Hilfe von sich die Meßuhranzeige, weil der Abstand «D» (Bild
Vorrichtung A.95688/R und Schlüssel A.55085 3-79) der Deckel und die Vorspannung der Lager
ausführen. vergrößert werden. Deshalb die andere Mutter so
Am Schaltgetriebe Vorrichtung (siehe Bild 3-77) weit lockern, bis der Meßuhrzeiger in die Ausgangs-
mit Schrauben 1 und 6 befestigen, dazu diese in die position zurückkehrt.
Bohrungen für die Befestigungsschrauben der Sperr- Nach dem Versetzen des Abtriebsrads mit der
platten von Stellmuttern anschrauben. Meßuhr 2 (siehe Bild 3-78) das Flankenspiel kontrol-
An der Führung der Vorrichtung den Halter 7 bis lieren. Entspricht es nicht dem Sollwert, die Regelung
zum Kontakt des Hebels 5 mit der äußeren Seiten- wiederholen.
fläche des Deckels versetzen und die Schraube 8 an- Vorrichtung A.95688/R.absetzen, Sperrplatten der
ziehen. Stellmuttern anbringen und diese mit Schrauben und

94
Bild 3-78. Prüfung des Flankenspiels im Eingriff von
Bild 3-77. Kontrolle von Lagern des Differentialgehäuses mit Zahnrädern des Hinterachsantriebes mit Vorrichtung
Vorrichtung A.95688/R auf Vorspannung: A.95688/R:
1- Schraube der Vorrichtung, 2- Schlüssel A.55085, 3- Abtriebs- 1- Befestigungsschraube des Halters, 2- Meßuhr zur Prüfung des
rad, 4- Stellmutter, 5- Zwischenhebel, 6- Befestigungsschraube, Flankenspiels im Eingriff von Zahnrädern, 3- Befestigungs-
7- Halter der Meßuhr, 8- Befestigungsschraube des Halters, schraube des Meßuhrschaftes, 4- Meßuhrhalter, 5- Befestigungs-
9- Meßuhr zur Prüfung von Lagern auf Vorspannung schraube, 6- Abtriebsrad

Federscheiben befestigen. Als Ersatzteile werden die


Sperrplatten in zwei Ausführungen geliefert, und zwar
mit einer oder mit zwei Laschen je nach Lage des
Mutterschlitzes.
Die Regelung und Reparatur von Baugruppen des
Achsgetriebes an einem Stand ausführen, an wel-
chem man gleichfalls das Getriebe auf Geräusch
untersucht sowie Lage und Form des Tragbildes auf
Laufflächen der Zähne, wie unten gezeigt ist, prüfen
kann.

Kontrolle des Kontakts von Zahnlauf-


flächen an Zahnrädern des Hauptgetrie-
bes
Zur endgültigen Standprüfung der Eingriffqualität
von Zahnräder des Hauptgetriebes:
- Das zu regelnde Getriebe an Stand anbringen
und die Zahnelaufflächen des Abtriebsrades mit
dünner Schicht von Bleioxyd bestreichen,
- Den Stand anlassen, mit den Hebeln des Stands
den Umlauf der eingesetzten Halbachsen abbrem- Bild 3-79. Plan zur Prüfung von Lagern des Differential-
gehäuses auf Vorspannung:
sen, damit Kontaktspuren an den Oberflächen von D- Abstand zwischen zwei Deckeln von Lagern des Differentials,
Abtriebsradzähnen mit den Zähnen des Antriebs- 1, 2 – Stellmuttern
rades unter Belastungen bleiben können,
Die Fälle mit falscher Lage des Tragbildes an der
- Die Drehrichtung des Standes wechseln und die
Zahnlauffläche sind in Bild 3-80 (a, b, c, d)
Kontaktspuren an der anderen Seite der Zähne des
angegeben.
Abtriebsrades durch Anbremsen erzeugen, was dem
Rückwärtsfahren des Fahrzeuges entspricht. Zur Regelung der richtigen Lage des Antriebs-
rades durch Ersatz des Ringes ist Auseinanderneh-
Der Eingriff ist gut, wenn das Tragbild an beiden men dieser Baugruppe notwendig.
Seiten der Zähne des Abtriebsrades gleichmäßig ist
Beim Zusammenbau alle Arbeitsgänge zur Vor-
und näher zur schmalen Stirnfläche des Zahns liegt,
spannung der Rollenlager des Antriebsrads, zur
dabei zwei Drittel der Länge einnimmt und nicht über
Kontrolle des Widerstandsmoments gegen Durch-
Zahnspitze und Zahnfuß herausragt, wie in Bild 3-80,
drehen, zur Vorspannung der Rollenlager des Dif-
e gezeigt ist.

95
- Bei eingelegtem Direktgang und der Geschwin-
digkeit 100 km/h die innerhalb von 15 Min. entwich-
ene Ölmenge messen.
Eine Ölleckage mit mehr als 5 Tropfen innerhalb
von 15 Min. ist ein Anzeichen des fehlerhaften
Dichtringes.
Ein beschädigter Dichtring läßt sich ersetzen,
ohne das Getriebe vom Fahrzeug auszubauen, wenn
Ersatz anderer Teile des Getriebes nicht erforderlich
ist.
Arbeitsfolge beim Ersetzen des Dichtringes:
- Öl aus dem Hinterachsgehäuse ablassen,
- Die Befestigungsmuttern der Hinterräder lock-
ern, die Anschlagkeile unter Vorderräder einlegen
Bild 3-80. Position des Tragbildes im Eingriff von Zahn- und die Hinterachse aufbocken (Feststellbremse ab-
rädern des Hinterachsantriebes: lassen und den Gangschalthebel in Stellung für
I- Seite von Vorwärtsgang, II- Seite von Rückwärtsgang, „a" und Leerlauf rücken;
„b" – falscher Kontakt im Eingriff: Antriebsrad von Abtriebsrad
durch Verringerung der Stärke des Stellringes etwas wegschie- Räder und Bremstrommeln abmontieren,
ben, „c" und „d" – falscher Kontakt: Antriebsrad zum Abtriebsrad
- Die Muttern zur Befestigung des Bremsschildes
durch Vergrößerung der Stärke des Stellringes näher bringen, „e"
– richtiger Kontakt im Eingriff von Zahnrädern am Achsträger losdrehen und die Halbachsen mit
Austreiber aus dem Differentialgehäuse heraus-
ferentialgehäuses und zur Regelung des Flanken- führen,
spiels an Eingriff der Zahnräder des Hauptgetriebes - Die Gelenkwelle vom Flansch des Antriebsrads
wiederholen. trennen und die Welle zur Seite führen,
- Mit Kraftmesser das Widerstandsmoment gegen
Ersetzen des Dichtringes Durchdrehen des Antriebsrads kontrollieren und
des Antriebsrads dessen Wert im Gedächtnis behalten,
Der erforderliche Ersatz des Dichtringes wird auf- - Den Flansch mit einem Spezialschlüssel festhal-
ten. Die Befestigungsmutter des Flansches des
grund von Ölstandsenkung im Hinterachsgehäuse
Antriebsrads losdrehen und den Flansch mit der
(infolge Entweichen von Öl über Dichtring) bis zu
Scheibe absetzen,
einem Stand bestimmt, bei dem normale Funktion
- Den Dichtring des Antriebsrades wegnehmen,
des Getriebes gestört wird.
- Einen neuen Dichtring mit Dorn ohne Verkantung
Beschlagen des Gehäusetrichters und sogar einlegen, vorher deren Dichtflächen mit Schmierfett
Bildung einzelner Tropfen in der Menge, die unten LITOL-24 einfetten und dann diesen zwischen
angegebenen Normwerte nicht überschteigt, sind Stirnwand des Getriebegehäuses und Außenfläche
keine Anzeichen von Leckage. des Dichtringes mit Dorn 2 -0,3 mm tief einpressen.
Bei reichlichen Ausscheiden von Tropfen den - Den Flansch mit der Scheibe an Antriebsrad an-
Zustand des Dichtringes kontrollieren, dazu: bringen, diesen mit Spezialschlüssel halten, die
- Das Fahrzeug auf Hebebock oder über Schau- Befestigungsmutter des Flansches anziehen und das
Widerstandsmoment des Antriebsrads gegen Durch-
grube aufstellen,
drehen mit Kraftmesser ab und zu kontrollieren.
- Den Entlüfter von Schmutz reinigen und seinen
Wenn das ursprüngliche Widerstandsmoment ge-
Zustand kontrollieren, gen Durchdrehen 50,8 Ncm (6 kpcm) und größer war,
- Die Kontrollschraube losdrehen. Den Ölstand im so soll das neue Widerstandsmoment um 9,8-19,6
Schaltgetriebe kontrollieren; gegebenenfalls den Ncm (1-2 kpcm) größer als das ursprüngliche sein.
Ölstand bis Normwert bringen, Ist das ursprüngliche Widerstandsmoment gegen
- Den Trichter des Schaltgetriebes von Ölspuren Durchdrehen kleiner als 58,8 Nein (6 kpcm), so ist die
säubern und trockenwischen, Befestigungsmutter des Flansches anzuziehen, bis
das Widerstandsmoment 58,8-88,2 Ncm (6-9 kpcm)
- Die Hinterachse aufbocken, erreicht wird.
- Den Motor anwerfen, den Direktgang einlegen Wird das Widerstandsmoment gegen Durch-
und bei Geschwindigkeit 90-100 km/h Öl bis zur drehen beim Anziehen der Mutter überschritten, so
Temperatur 80-90 °C (innerhalb von 15 Min.) warm das Getriebe auseinandernehmen, die Abstands-
werden lassen, hülse durch eine neue ersetzen, danach das Getriebe

96
zusammenbauen und regeln, wie in Abschnitt Aus- und Einbau
«Zusammenbau und Regelung» angegeben ist.
Das Fahrzeug auf Hebebock oder über Schau-
Der Zusammenbau der Hinterachse erfolgt in
grube aufstellen und den Vorbau des Fahrzeuges
umgekehrter Reihenfolge.
aufbocken.

Vorderachse Die Stange des Querstabilisators, die Querauf-


hängungsstreben und Schutzplatte des Motor-
Der Aufbau der Vorderachse ist in Bild 3-81 gehäuses absetzen. Den Stoßdämpfer von unteren
gezeigt. Zum Unterschied wird am Schaltgetriebe Lenkern und die vordere Gelenkwelle vom Flansch
eine Markierung mit Ziffer 13 mit Farbe aufgetragen. des Antriebsrads des Vorderachsgetriebes trennen.
Die Muttern zur Befestigung von Gummilagern der Die Aufhängungsfeder zusammendrücken, das
vorderen Motoraufhängung an Lagerböcken des Kugelgelenk vom unteren Hebel losmachen und die
Aufhängungsquerträgers losdrehen. Feder bei deren zügiger Entlastung wegnehmen. Die
Bei Unterstützung der Vorderachse die Schraube Lenkantriebsstangen von Schwenkarmen los-
zur Befestigung des rechten Trägers 22 (siehe Bild 3- machen.
81) am Motor und zwei Muttern zur Befestigung der Die Kappe abnehmen und die Mutter der Rad-
Vorderachse von der linken Seite losmachen. nabenlager losdrehen.
Den Motor um 25-30 mm anheben und die Vorder-
Dieselben Arbeitsgänge am anderen Ende der
achse im Satz mit Antrieben der Vorderräder abmon-
Aufhängung ausführen.
tieren.
Die Verbindungsspannschelle des Einlaufrohres
Der Einbau der Vorderachse am Fahrzeug erfolgt
mit Rohr der Schalldämpfer lockern und die Auf-
in umgekehrter Reihenfolge. Beim Einbau der Achse
die Muttern und Schrauben zur Befestigung mit den hängung der Rohre und die Schalldämpfer am Heck
in der Dichtung angegebenen Kräftemomenten an- des Fahrzeuges und am Schaltgetriebe losmachen.
ziehen. Mit Schlüssel 02.7812.9500 die Muttern zur Be-
Über das Ölfüllöffnung Getriebeöl eingießen; der festigung des Einlaufrohres der Schalldämpfer zum
Ölstand soll bis an die Unterkante der Füllöffnung Auslaßkrümmer losdrehen und das Rohr nach unten
reichen. ziehen.

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe


Ursache der Störung Abhilfe

Geräuschpegel bei Lauf der Vorderachse ist ständig erhöht


1. Verschleiß oder falsche Einstellung der Lager des Differentials. 1. Die abgenutzten Teile ersetzen, die Lager des Differentials
regeln.
2. Falsche Einstellung, Beschädigung oder Verschleiß von Zahn- 2. Die Störung am Getriebe ermitteln, das Getriebe reparieren
rädern oder Lagern des Getriebes. oder ersetzen.
3. Zu wenig Öl im Achsgehäuse. 3. Den Ölstand wiederherstellen, Dichtungen des Vorder-
achsgehäuses auf Ölleckage kontrollieren.
4. Verschleiß oder Zerstörung des Lagers des Innengelenkgehäuse 4. Das Lager ersetzen.
(Halbachse.)

Geräusch beim Beschleunigung des Fahrzeuges oder beim Bremsen mit Motor
1. Falsch eingestellter Eingriff der Zahnräder des Hauptgetriebes bei 1. Den Eingriff einstellen, wie im Unterabschnitt «Hinterachse»
Reparatur des Getriebes. beschrieben ist.
2. Falsches Flankenspiel im Eingriff der Zahnräder des Haupt- 2. Das Flankenspiel entsprechend der Beschreibung im
getriebes. Unterabschnitt «Hinterachse» regeln.
3. Zu großes Spiel in Lagern des Antriebsrads infolge der Lockerung 3. Das Spiel einstellen (siehe Unterabschnitt «Hinterachse»),
der Befestigungsmutter des Flansches oder des Verschleisses der gegebenenfalls die Lager ersetzen.
Lager.
Klappern zum Fahrtsbeginn des Fahrzeuges
Verschleiß der Bohrung im Differentialgehäuse für Ausgleichrad- Das Differentialgehäuse und gegebenenfalls Ausgleichradachse
achse. ersetzen.
Ölleckage
1. Verschleiß oder Beschädigung des Dichtringes. 1. Den Dichtring ersetzen.
2. Verschleiß des Dichtringes des Innengelenkgehäuses. 2. Den Dichtring ersetzen.
3. Gelockerte Befestigung des Lagerdeckels von Innengelenk- 3. Die Muttern und Schrauben anziehen, die Dichtungen ersetzen.
gehäusen oder der Deckel. Beschädgte Dichtungen.

97
Bild 3-81. Vorderachse:
1- Schmutzabweiser, 2- unterer Deckel des Getriebegehäuses, 3- Lager des Antriebsrads, 4- Differentialgehäuse, 5- Ablaßschraube,
6- Einfüll- und Kontrollschraube, 7- Lager des Innengelenkgehäuses, 8- Dichtring, 9- Innengelenkgehäuse des Radantriebes,
10- Federscheibe, 11- Sicherungsring, 12- Lagerdeckel, 13- Stellmutter, 14- Lager des Differentialgehäuses, 15- Lagerdeckel,
16- Befestigungsschraube des Deckels, 17- Tragscheibe, 18- Halbachsrad, 19- Ausgleichrad, 20- Getriebegehäuse, 21- Entlüfter, 22- Träger
zur Befestigung der Vorderachse, 23- Achse der Ausgleichräder, 24- Stellring, 25- Antriebsrad, 26- Abstandshülse der Lager, 27- Dichtring
des Antriebsrads, 28- Flansch

Auseinandernehmen Technische Zustandsprüfung


Die Vorderachse auf Reparaturstand auflegen Den Zustand von Teilen entsprechend den im Un-
und befestigen. Die Ablaßschraube 5 losdrehen und terabschnitt «Hinterachse» angeführten Forderungen
Öl aus dem Gehäuse ablassen, danach folgende
kontrollieren, außerdem sich von folgendem
Arbeitsgänge an beiden Enden der Vorderachse aus-
führen: vergewissern:
Die Befestigungsmuttern des Deckels 12 des - Ob es keinen Verschleiß und keine Beschädi-
Lagers 7 des Innengelenkgehäuses losdrehen und gung am Kugellager des Innengehäuses gibt (über-
das Gelenk herausnehmen, dabei darauf achten, daß schreitet das Radialspiel am Lager 0,05 mm, das
die Dichtung nicht beschädigt wird,
Lager ersetzen),
Den Sicherungsring 11 und die Federscheibe 10
wegnehmen. Das Lager 7 vom Gehäuse 9 des - Ob das Innengelenkgehäuse verformt bzw. die
Innengelenks austreiben und den Dichtring 8 Sitzstellen beschädigt sind,
abnehmen.
- Ob keine Freßstellen und Einbeulungen an
Den gepreßten Deckel des Achsgehäuses und die Nuten des Innengelenkgehäuses vorhanden sind,
Dichtung wegnehmen. Es empfiehlt sich nicht, den
unteren Deckel 2 abzunehmen. - Ob es weder Verschleiß noch Risse an Sitz-
Das Vorderachsgetriebe auseinandernehmen, stellen des Achsgehäuses gibt.
dazu die im Unterabschnitt «Hinterachse» beschrie- Die abgenutzten und beschädigten Teile durch
benen Arbeitsgänge verwenden. neue ersetzen.

98
Zusammenbau Das Außengelenk besteht aus dem Gehäuse 13,
der Fassung 11, dem Käfig 8 mit Kugeln 10, dem
Vor dem Zusammenbau sich nach den Markierun-
Sicherungsring 12 und dem Anschlagring 7. Die
gen an den Zahnrädern des Hauptgetriebes davon
Fassung 11 wird mit dem Gehäuse 13 durch die
vergewissern, daß deren Übersetzungszahl gleich
Kugeln verbunden, die in die angefertigten mit einem
der Übersetzungszahl des Hinterachsgetriebes ist.
Radius Nuten der Fassung und in die Nuten des
Das Vorderachsgetriebe zusammenbauen und Gehäuses kommen. Die Fassung ist auf Keilnuten
einstellen, dabei sich nach den im Unterabschnitt
der Welle 4 bis zum Anschlag in den Ring 7 aufge-
«Hinterachse» angeführten Hinweisen richten, wobei
setzt und durch den Sicherungsring 12 arretiert.
der Abstand «D» (siehe Bild 3-79) um 0,08-0,11 mm
Dieser Ring passiert im zusammengedrückten Zu-
vergrößert sein soll. Beim Nachstellen des Getriebes
stand frei durch die Keilbohrung der Fassung 11, und
Tragebock 67.8701.9508 mit Meßkopf und Schlüssel
67.7812.9520 benutzen. dies gestattet das Gelenk und die Welle 4 zu
verbinden und zu trennen.
An das Innengelenkgehäuse 9 (siehe Bild 3-81)
den Lagerdeckel 12 mit dem Dichtring 8 anbringen, Vor Schmutz und Feuchte ist das Gelenk mit der
danach das Lager 7 einpressen. Die Federscheibe 10 Hülle 6 geschützt, und diese ihrerseits ist vor mecha-
und den Sicherungsring 11 anbringen. nischen Beschädigungen mit der Haube 5 geschutzt.
Anmerkung. Der linke Dichtring des Innen- An der Welle 4 und am Gelenkgehäuse wird die
gelenks (der Halbachse) hat zum Unterschied am Schutzhülle durch die Spannschellen 9 gehalten.
Gehäuse eine Markierung in Form einer Ringnut. Das Innengelenk unterscheidet sich bezüglich
seiner Konstruktion vom Außengelenk dadurch, daß
Am rechten Gehäuse des Innengelenks zusam-
men mit dem Deckel den Träger 22 zur Befestigung es gerade Nuten hat. Die Axialverschiebung von
der Vorderachse einsetzen. Teilen des Gelenks im Gehäuse wird durch die Draht-
raste 2 begrenzt.
Im Gehäuse das Innengelenk im Satz einsetzen,
vorher die Dichtungen auf die Stiftschrauben stecken. Die Teile des Innengelenks und einzelne Lose des
Die Befestigungsmuttern der Lagerdeckel der Außengelenks werden: nach Maßen zu mehreren
Gelenke anschrauben. Montagebaugruppen sortiert, weshalb bei Reparatur
der Ersatz irgendeines einzelnen Teils des Gelenks
Vorderradantrieb unzulässig ist. Dieses ist im Satz zu ersetzen. Einzeln
können die Schutzhauben 5 und Hüllen 6, die
Auf die Vorderräder wird das Drehmoment von der Schellen 9, der Ring 3 und die Raste 2 ersetzt wer-
Vorderachse über den rechten und linken Antrieb den.
übertragen, jeder von denen aus der Welle 4 (Bild 3-
82) und zwei Gleichlaufgelenken besteht. Aus- und Einbau
Die Gelenke werden an den Enden der Welle 4 Ausbau. Das Fahrzeug auf Hebebock oder über
montiert. Die Gleichlaufgelenke werden an die Nabe Schaugrube aufstellen, die Feststellbremse anziehen
des Vorderrades angeschlossen; es hat eine starre und an beiden Seiten des Fahrzeuges folgende
Bauart mit Winkelfreiheitsgrad. Das Innengelenk hat
Arbeitsgänge ausführen:
eine Universalbauart mit Winkel- und Axialfreiheits-
grad. Es wird mit dem Halbachsrad der Vorderachse - Den Vorbau des Fahrzeuges aufbocken,
verbunden. - Den Stoßdämpfer von unterem Lenker trennen,

Bild 3-82. Antrieb des Vorderrads:


1- Gehäuse des Innengelenks, 2- Raste, 3- Befestigungsring der Hülle, 4- Antriebswelle des Rads, 5- Schutzhaube der Hülle, 6- Schutzhülle,
7- Anschlagring der Fassung, 8- Käfig, 9- Schelle, 10- Kugel, 11- Fassung des Außengelenks, 12- Sicherungsring, 13- Gehäuse des
Außengelenks

99
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung

Ursache der Störung Abhilfe

Geräusch, Klappern von der Seite der Vorderachse beim Fahren des Fahrzeuges (besonders in Kurven)
1. Verschleiß von Teilen des Außen- oder Innengelenks. 1. Die abgenutzten oder beschädigten Gelenke ersetzen.
2. Verformung von Radantriebswellen 2. Die Wellen richten oder ersetzen.

Leckage von Schmieröl


1. Beschädigte oder gerissene Schutzhülle des Innen- oder Außen- 1. Schmierstoff im Gelenk wechseln und die Schutzhülle ersetzen.
gelenks. Bei Verschleiß oder Beschädigung das Gelenk komplett ersetzen.

- Die Aufhängungsfeder zusammendrücken, das von der Welle abziehen,


Kugelgelenk von unterem Lenker trennen,
- Die Innenräume der Gelenkgehäuse und die
- Die Kappe der Radnabe abziehen, die Mutter anderen Teile durchspülen.
des Radnabenlagers losdrehen und danach die Be-
festigungsmuttern des Lagerdeckels des Innen- Am kompliziertesten und wichtigsten sind die
gelenkgehäuses losdrehen, Arbeitsgänge beim Auseinandernehmen und Zusam-
- Die Befestigungsschraube des rechten Aufhän- menbau des Außengelenks, dessen Teile in Bild 3-83
gungsbocks der Vorderachse losdrehen, gezeigt sind. Qualitativ gute Ergebnisse beim Ausein-
andernehmen und Zusammenbau werden unter Ein-
- Das Außen- und Innengelenk aus der Vorder- haltung der unten angegebenen Arbeitsgänge
radnabe und Vorderachse herausziehen. sichergestellt.
Einbau des Vorderradantriebs erfolgt in umge- Die gegenseitige Lage der Fassung, des Käfigs
kehrter Reihenfolge. Beim Anziehen der Muttern an und des Gelenkgehäuses mit Farbe anmerken. Das
Nabenlagern der Vorderräder das Spiel in den Außengelenk in Schraubstock einspannen, wie in
Lagern entsprechend der Angabe im Unterabschnitt Bild 3-84 gezeigt ist. Die Fassung und den Käfig so
«Vorderradaufhängung» regeln. neigen, daß eine Kugel möglichst vollkommen aus
Auseinandernehmen und Zusammenbau
Das Auseinandernehmen erfolgt im Falle der Be-
schädigung von den Schutzhüllen 6 und Hauben 5
zwecks Kontrolle der Gelenkteile und der
Schmierungsqualität.
Arbeitsreihenfolge beim Auseinandernehmen:
- Die Schelle 9 (siehe Bild 3-82) aufbiegen, diese
Bild 3-83. Teile des Außengelenks des Vorderradantriebs:
von der Gummihülle 6 abziehen und die Haube mit
1- Gehäuse des Gelenks, 2- Käfig, 3- Fassung, 4- Kugel
der Hülle an der Welle versetzen, um die Gelenkfas-
sung 11 zugänglich zu machen,
- Mit Austreiber und Hammer die Fassung 11 von
der Welle austreiben,

Warnung. Um den Sicherungsring 12 vor


Verkeilen zu verhüten, ist es wichtig, keine
Verkantung der Fassung zuzulassen, dazu die
Kraft und Richtung des Schlages richtig wählen.
- Den Anschlagring 7, die Schutzhülle 6 und die
Haube 5 von der Welle 4 abziehen,
- Die Schutzhülle und die Haube des Innen-
gelenks an der Welle verschieben, die Raste 2 her-
ausnehmen und aus dem Gehäuse 1 die Welle 4 im
Satz mit Fassung, Käfig und Kugeln herausziehen,
- Die Fassung des Innengelenks von der Welle 4
mit Austreiber und Hammer austreiben,
- Den Anschlagring abnehmen, die Schutzhülle dem Bild 3- 86. Entfernen der Fassung aus Käfig

100
rollen. Alle Teile durchspülen und mit Druckluft
abblasen.
Zusammenbau des Außengelenks erfolgt in
umgekehrter Reihenfolge, wobei folgendes zu
berücksichtigen ist:
- Vor dem Zusammenbau alle Teile mit Schmierfett
òêìë-4 einfetten,
- Beim Einbau des Käfigs zusammengebaut mit
der Fassung ins Gelenkgehäuse die Übereinstim-
mung der vor dem Auseinandernehmen angebracht-
en Merkzeichen sichern, die Fassung mit der
ringförmigen Rille (für den Sicherungsring) in der
Richtung zur Welle anbringen,
- Beim Einlegen der Kugeln in den Käfig die Fas-
sung um etwa doppelt so großen Winkel als Käfig
Bild 3-85. Herausnehmen des Käfigs im Satz mit Fassung
aus dem Gehäuse des Gelenks neigen,
Das Gelenk mit 60 cm3 Schmierfett òêìë-4
befüllen,
Vor dem Klopfen auf die Welle 4 (siehe Bild 3-82)
zu ihrer Verbindung mit der Innenfassung 11 ist ein
neuer Sicherungsring 12 genau in die Mitte einzule-
gen und danach heftig nach unten auf das Ende der
Welle zu klopfen; der Sicherungsring drückt sich
zusammen und rutscht durch die Bohrung der Fas-
sungskeilnuten.
Beim Einpressen des Dichtungsrings des Gelenk-
gehäuses Dorn 67.7853.9533 benutzen.
Nach dem Zusammenbau kann die Fassung beim
Drehen der Welle gesperrt sein; dabei ist die Kugel
nicht drehbar. Dies ist kein Anzeichen des mangel-
Bild 3-84. Herausnehmen der Kugel aus dem Käfig haften Zusammenbaus, denn diese Sperrung wird es
bei Drehung des Gelenks während des Betriebs nicht
der Nut des Gelenkgehäuses herauskommt. Mit geben.
einem Schraubenzieher aus weichem Metall die
Kugel aus dem Käfig herausdrücken. Danach alle Durch Ausführung der oben angegebenen Arbeits-
gänge das Innengelenk ganz auseinandernehmen.
Teile so wenden, daß die daneben liegende Kugel
Hierbei ist die Fassung zur Seite des großen Durch-
dieselbe Lage einnimmt, und diese aus dem Käfig
messers des Käfigs herauszunehmen.
herausnehmen. Die Reihenfolge zum Herausnehmen
der Kugel aus dem Käfig kann auch anders sein, Der Zusammenbau des Innengelenks erfolgt in
nämlich mit jeder zweiten Kugel. umgekehrter Reihenfolge. Hierbei sind die vor dem
Zulässig ist ein schwaches Klopfen auf den Käfig Auseinandernehmen angebrachten Merkzeichen in
Übereinstimmung zu bringen. Der verlängerte Kegel-
oder die Fassung mit einem Gegenstand aus
teil des Käfigs soll zur Seite der Welle 4 gerichtet
weichem Material. Übermäßige Belastung des Käfigs
sein. Beim Zusammenbau das Gelenk mit 150 cm3
beim Drehen ist unzulässig, denn dann ist eine
Blockierung der Kugeln möglich, womit das nachfol- Schmierfett òêìë-4 füllen.
gende Auseinandernehmen erschwert wird. Beim Anbringen der Schutzhüllen der Gelenke
Den Käfig mit der Fassung so einbringen, daß die Dorn 67.7859.9537 benutzen.
Langlöcher des Käfigs gegenüber der Ansätze des Gibt es weder Klappern noch Vibrationen, so
Gelenkgehäuses (siehe Bild 3-85) kommen, und den befinden sich die Schutzhüllen im guten Zustand, und
Käfig im Satz mit der Fassung herausnehmen. das Auseinandernehmen des Vorderradantriebs ist
Die Fassung aus dem Käfig herausnehmen, dazu nicht zu empfehlen.
einen der Absätze der Fassung ins Langloch des
Käfigs legen (siehe Bild 3-86) und danach die Fas-
sung zur Seite der geraden Kante der Bohrung aus- Abschnitt IV.
101
RADAUFHÄNGUNGEN
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe
Ursache der Störung Abhilfe

Geräusch und Klappern der Aufhängung beim Fahren des Fahrzeuges


1. Fehlerhafte Stoßdämpfer. 1. Die Stoßdämpfer reparieren oder ersetzen.
2. Gelockerte Befestigungsschrauben der Stange des Quer- 2. Die Schrauben und Muttern zur Befestigung der Stange
stabilisators. nachziehen; beim Verschleiß von Gummilagern diese ersetzen.
3. Verschleiß von Gummi-Metall-Gelenken der Lenker. 3. Die Gelenke ersetzen.
4. Gelockerte Befestigung der Stoßdämpfer oder abgenutzte 4. Die Befestigungsschrauben und -Muttern nachziehen, die
Gummihülsen der Stoßdämpferaugen. Hülsen im Stoßdämpferauge ersetzen.
5. Verschleiß von Kugelgelenken der Lenker. 5. Die Kugelgelenke ersetzen.
6. Vergrößertes Spiel in Radnabenlagern. 6. Das Spiel regeln oder die Lager ersetzen.
7. Große Unwucht der Räder. 7. Die Räder auswuchten.
8. Verformung von Radscheiben. 8. Die Scheiben ersetzen.
9. Senkung oder Bruch der Feder. 9. Die Feder ersetzen.
10. Verschleiß der Gummihülsen von Stangen der hinteren 10 Die Hülsen ersetzen.
Aufhängung.
11. Klappern nach «Durchschlag» der Aufhängung wegen Zer- 11.Die beschädigten Dämpfer ersetzen.
störung von Dämpfern.
12. Häufige «Durchschläge» der hinteren Aufhängung wegen 12. Das Heck des Fahrzeuges entlasten.
Überlastung der Hinterachse.
Die Einstellwinkel der Vorderräder lassen sich nicht richtigstellen
1. Verformung der unteren Lenkerachse oder Lenker. 1. Die Achse oder die Lenker ersetzen.
Ziehen des Fahrzeuges von Geradeausfahrt
1. Unterschiedliche Luftdrücke in Reifen. 1. Den richtigen Reifenluftdruck einstellen.
2. Gestörte Einstellungswinkel der Vorderräder. 2. Die Einstellwinkel der Räder berichtigen.
3. Unrichtiges Spiel in Vorderradlagern. 3. Das Spiel in Lagern regeln
4. Verformte Lenker 4. Die verformten Lenker ersetzen.
5. Unterschiedliche Elastizität von Aufhängungsfedern. 5. Die Feder mit unausreichender Elastizität ersetzen.
6. Unvollständige Lösung der Bremsanlage des Rades. 6. Die Störung beseitigen.
7. Deutlich unterschiedlicher Verschleiß der Reifen. 7. Die verschliessenen Reifen ersetzen.
8. Erhöhte Unwucht der Vorderrädern. 8. Die Räder auswuchten.
9. Verlagerung der Hinterachse wegen Stangenverformung der 9. Die Stangen richten.
hinteren Aufhängung.
Selbsterregendes Winkelflattern der Vorderräder
1. Unvorschriftsmäßige Luftdrücke in Reifen. 1. Den richtigen Reifenluftdruck einstellen.
2. Vergrößertes Spiel in Lagern der Vorderradnaben. 2. Das Spiel regeln.
3. Stoßdämpfer funktionieren nicht. 3. Die Stoßdämpfer reparieren oder ersetzen.
4. Gelockerte Befestigungsmuttern der Kugelbolzen. 4. Die Muttern festziehen.
5. Gestörte Einstellwinkel der Vorderräder.. 5. Die Einstellwinkel von Rädern berichtigen.
6. Verschleiß der Gummi-Metall-Gelenke von Lenkerachsen. 6. Die Gelenke ersetzen.
7. Große Unwucht der Räder. 7. Die Räder kontrollieren und auswuchten.
8. Verschleiß der Kugelgelenken von Lenkerl. 8. Die Kugelgelenke ersetzen.

Häufiges Durchschlagen der Aufhängung


1. Senkung der Aufhängungsfedern. 1. Die Aufhängungsfedern durch neuen ersetzen.
2. Stoßdämpfer funktionieren nicht. 2. Die Stoßdämpfer reparieren oder ersetzen.
3. Verformung von Lenkern der vorderen Aufhängung. 3. Die verformten Lenker ersetzen.
Vergrößertes Spiel in den Kugelgelenken
1. Verschleiß der Laufflächen von Kugelgelenken infolge der durch 1. Das Kugelgelenk sowie die Schutzhülle ersetzen.
Undichtheit der Schutzhülle oder deren Beschädigung entstandener
Verschmutzung.
Auswaschung des Reifenprotektors
1. Hohe Geschwindigkeit in Kurven. 1. Die Geschwindigkeit herabsetzen.
2. Großer Verschleiß von Gelenken und Aufhängungsbuchsen. 2. Die Aufhängung reparieren.
3. Unwucht der Räder (Auftreten von Flecken mit der gleichmäßigen 3. Die Räder auswuchten.
Verteilung über Reifenumfang an den äußeren Laufbahnen und
beim langwierigen Fahren mit einem nicht ausgewuchteten Rad
auch an der mittleren Laufbahn.
4. Ungleichmäßiges Bremsen der Räder. 4. Die Bremsanlage regeln.
5. Stoßdämpfer funktionieren nicht. 5. Die Stoßdämpfer reparieren oder ersetzen.
6. Gestörter Sturz der Räder (Verschleiß von inneren Laufbahnen 6. Sturz der Räder regeln.
des Protektors.)
7. Zu niedriger Luftdruck in Reifen (großer Verschleiß an Rändern 7. Den normalen Luftdruck herstellen.
des Protektors.)
8. Zu hoher Luftdruck in Reifen (großer Verschleiß an der 8. Den normalen Luftdruck herstellen.
mittleren Laufbahn der des Protektors..)

102
9. Verringerte Spur der Vorderräder (Verschleiß von inneren 9. Spur der Räder regeln.
Laufbahnen des Protektors.)
10. Vergrößerte Spur der Vorderräder (Verschleiß von 10. Spur der Räder regeln.
äußeren Laufbahnen der Protektors.)
Schlag eines Rades
1. Unwucht des Rades: 1. Wie folgt vorgehen:
- Ungleichmäßiger Verschleiß des Reifenprotektors am Umfang, - Das Rad auswuchten oder ersetzen,
- Verschiebung von Auswuchtgewichten und Reifen bei der - Die Räder auswuchten,
Montage,
- Verformung der Felge, - Die Felge richten oder ersetzen; die Räder auswuchten,
- Beschädigung von Reifen. - Den Reifen ersetzen und das Rad auswuchten

2. Vergrößertes Spiel in Radnabenlagern. 2. Das Spiel regeln.

Leckage von Flüssigkeit aus Stoßdämpfer


1. Verschleiß oder Zerstörung des Stangendichtringes. 1. Den Dichtring ersetzen.
2. Passieren von fremden mechanischen Partikelchen an die Dicht- 2. Die Stoßdämpferteile durchspülen, Flüssigkeit filtern oder wech-
kanten des Dichtringes. seln.
3. Riefen, Schlag- und Freßstellen an Stange, ganz abgenutzter 3. Die abgenutzten oder beschädigten Stange und Dichtring erset-
Chromüberzug. zen.
4. Gelockerte Mutter des Behälters. 4. Die Mutter nachziehen.
5. Beschädigung des Behälters im Bereich des Dichtringes. 5. Den Behälter reparieren oder ersetzen.
6. Schrumpfung oder Beschädigung des Dichtringes des Behälters. 6. Den Dichtring ersetzen.
7. Zu viel Flüssigkeit im Stoßdämpfer 7. Die erforderliche Flüssigkeitsmenge übriglassen.

Ungenügender Widerstand des Stoßdämpfers beim Rückschlaghub


1. Undichtheit des Rückstoß- oder Überströmventils. 1. Die beschädigten Teile der Ventile ersetzen oder deren Fehler
beheben.
2. Bruch oder Steckenbleiben des Kolbenringes in Nut. 2. Den Kolbenring ersetzen oder dessen Steckenbleiben in Nut
beheben.
3. Ungenügende Flüssigkeitsmenge wegen Leckage. 3. Die beschädigten Teile ersetzen und die Flüssigkeit eingießen.
4. Freßstellen an Kolben oder Zylinder. 4. Die beschädigten Teile ersetzen und die Flüssigkeit wechseln.
5. Verschleiß der Bohrung der Führungsbuchse. 5. Die Führungsbuchse ersetzen.
6. Die Flüssigkeit ist durch mechanische Beimischungen be- 6. Alle Teile durchspülen und die Flüssigkeit wechseln.
schmutzt.
7. Senkung der Feder des Rückstoßventils. 7. Die Feder ersetzen.

Ungenügender Widerstand des Stoßdämpfers beim Druckhub


1. Undichtheit des Bodenventils. 1. Die beschädigten Teile ersetzen oder deren Fehler beseitigen.
2. Unausreichende Flüssigkeitsmenge wegen Leckage. 2. Die beschädigten Teile ersetzen und die Flüssigkeit eingießen.
3. Verschleiß von Führungsbuchse und Kolbenstange. 3. Die abgenutzten Teile durch neue ersetzen.
4. Die Flüssigkeit ist durch mechanische Beimischungen 4. Alle Teile durchspülen, die Flüssigkeit wechseln.
beschmutzt.
5. Verschleiß oder Zerstörung von Scheiben des Bodenventils. 5. Die beschädigten Teile ersetzen.

Klappern und Kreischen der Stoßdämpfer


1. Verschleiß der Gummihülsen in Augen. 1. Die Gummihülsen ersetzen.
2. Verformung der Haube infolge von Stößen. 2. Die Haube ersetzen oder reparieren.
3. Ungenügende Flüssigkeitsmenge wegen Leckage. 3. Die beschädigten Teile ersetzen, Flüssigkeit nachfüllen.
4. Gelockerte Muttern an Behälter oder Kolben. 4. Die Muttern nachziehen.
5. Klemmen der Kolbenstange wegen Verformung des Zylinders, 5. Die Teile ausrichten oder ersetzen.
Behälters oder der Kolbenstange.
6. Gelockerte Befestigungsmuttern der Stoßdämpfer. 6. Die Muttern nachziehen.
7. Bruch von Teilen der Stoßdämpfer. 7. Die beschädigten Teile durch neuen ersetzen.

Vergrößerter Verschleiß des Reifenprotektors


1. Fahren mit hoher Geschwindigkeit. 1. Die Geschwindigkeit je nach Zustand der Fahrbahn wählen.
2. Heftige Beschleunigungen des Fahrzeuges. 2. Die heftigen Beschleunigungen vermeiden.
3. Häufige Benutzung der Bremsen. 3. Die Bremsen sachgewandt benutzen.
4. Verschlechterte Einstellwinkel der Räder. 4. Die Einstellwinkel regeln.
5. Vergrößertes Spiel in Lagern der Vorderradnaben. 5. Das Spiel regeln.
6. Überlastung des Fahrzeuges. 6. Die in der Betriebsanleitung angegebenen zulässigen Belas-
tungen nicht überschreiten.
7. Keine Ausführung der empfohlenen Umstellung von Rädern. 7. Die Räder entsprechend der Betriebsanleitung umstellen.

Kreischen von Reifen in Kurven


1. Unvorschriftsmäßiger Reifenluftdruck. 1. Den richtigen Druck einstellen.
2. Falsche Einstellung der Vorderradwinkel. 2. Die Winkel richtigstellen.
3. Verformung von Aufhängungshebeln, Querträgern oder Vorbau- 3. Die verformten Teile ersetzen, die Karosserievorbauteile aus-
teilen der Karosserie. richten.

103
wobei zu prüfen ist, ob es Spuren eines Anstreifens
Vorderradaufhängung an Fahrbahnhindernisse oder Karosserie gibt, ob es
Der Aufbau der Vorderradaufhängung ist in Bild 4- Risse an Aufhängungsteilen, Verformungen der
1 gezeigt. unteren Lenkerachsen, des Querträgers oder der
Lenker und Karosserievorbauteile gibt, desgleichen
den Zustand von Kugelgelenken und Gummi-Metall-
Zustandsprüfung von Teilen der Gelenken kontrollieren.
Vorderradaufhängung Die Verformung der unteren und oberen Lenker-
achsen wird mit Durchsicht ermittelt.
Bei jeder Wartung sowie Reparatur ist der Die Verformung des Querträgers der Vorderrad-
Zustand von Schutzhüllen der Kugelgelenke der aufhängung wird durch Messung des Abstandes zwi-
Aufhängung unbedingt zu kontrollieren, wobei beson- schen Außenflächen des Lagerbocks des Querträ-
ders darauf achtgeben, daß keine mechanischen gers im Bereich der Befestigungsschrauben für obe-
Beschädigungen der Hüllen vorhanden sind. Die ren Lenkerachsen ermittelt. Dieser Abstand soll 736
Aufhängungsteile sind aufmerksam durchzusehen, ±1,5 mm betragen.

Bild 4-1. Vorderaufhängung:


1- Querträger der Vorderaufhängung, 2- Achse des unteren Lenkers, 3- Gummi-Metall-Gelenk des unteren Lenkers, 4- unterer Lenker,
5- Stellscheiben des unteren Lenkers, 6- Buchse der unteren Lenkerachse, 7- Lagerbock des Querträgers, 8- untere Schale der Feder,
9- Aufhängungsfeder, 10- Lagerung des Dämpfergummis, 11- Dämpfergummi, 12- Niedergangbegrenzer, 13- unterer Befestigungsbock des
Stoßdämpfers, 14- Stoßdämpfer, 15- Stabilisatorstange, 16- Gummipuffer, 17- Befestigungsfassung der Stabilisatorstange, 18- unteres
Kugelgelenk, 19- Radnabe, 20- Befestigungsschraube der Bremsscheibe und des Rades, 21- Kegelbuchse, 22- Kappe, 23- Schaft des
Gehäuses von Außengleichlaufgelenkes, 24- Hülse des Dichtringes, 25- Dichtring, 26- Schmutzabweisring, 27- Radnabenlager,
28- Radscheibe, 29- Achsschenkel, 30- Schutzhaube der Vorderradbremse, 31- Kugelgelenkbolzen, 32- Schutzhülle, 33- Lager,
34- Schalenfassung des Kugelgelenkes, 35- Lagergehäuse des Kugelgelenkbolzens, 36- Befestigungsplatte der Stabilisatorstange,
37- Scheiben, 38- Strebe, 39- Träger zur Befestigung der Strebe, 40- Längsträger der Karosserie, 41- oberes Kugelgelenk,
42- Befestigungslagerungen der Stoßdämpferstange, 43- Stoßdämpferstange, 44- Scheibe, 45- Befestigungsträger des Stoßdämpfers,
46- oberer Lenker, 47- Träger des Rückschlaggummipuffers, 48- Gummipuffer, 49- Achse des oberen Lenkers, 50- Stellscheiben,
51- Befestigungsschrauben der oberen Lenkerachse, 52- oberer Träger der Aufhängungsfeder, 53- obere Lagerschale der
Aufhängungsfeder, 54- Isolierunterlage der Feder, 55- Träger zur Befestigung der Strebe an Querträger, 56- Anschlagscheibe,
57- Gummihülse des Gelenkes, 58- Außenhülse des Gelenkes, 59- Innenhülse des Gelenkes, 60- Anschlaghülse des Gelenks

104
Bild 4-2. Zustandsprüfung von Gummi-Metall-Gelenk des
Lenkers der vorderen Aufhängung:
1- Gummibuchse, 2- Außenhülse, 3- Befestigungsmutter der
Achse, 4- Lenkerachse, 5- Anschlagscheibe des Gelenks,
6- Innenhülse

Den Querträger ersetzen, wenn dieser so verformt


ist, daß sich die Einstellwinkel der Räder nicht mehr
mit Scheiben regeln läßt, wobei der Zustand aller
Aufhängungselemente zufriedenstellend ist. Bild 4-3. Prüfung des Spiels in oberen Kugelgelenken der
Den Zustand der Gummi-Metall-Gelenke folgen- Aufhängung am Fahrzeug:
1- oberer Lenker, 2- Meßuhr, 3- Gehäuse des oberen
dermaßen kontrollieren:
Kugelgelenks, 4- Befestigungshalter der Meßuhr, 5- Hebel,
- Sich vergewissern, daß es keine Verformung der 6- Kraftmeßschlüssel, 7- Klotz
Lenker, der unteren Lenkerachse oder Querträgers
der Aufhängung gibt; die Vorderräder des Fahr- tritt, gegebenenfalls dieses mit Feile säubern, damit
zeuges aufbocken, es keine Fehler beim Messen gibt,
- Die Radialverschiebung A (Bild 4-2) der - Den Halter 4 (Bild 4-3) der Meßuhrvorrichtung
Außenbuchse 2 in bezug auf Innenbuchse 6 und am oberen Ende des Achsschenkels befestigen,
Abstand B zwischen Anschlagscheibe 5 und äußerer - Die Meßuhr 2 in die Mitte der Kugelfläche vom
Stirnfläche der Außenbuchse 2 messen. Gehäuse 3 des Kugelgelenkes des Bolzens mit
Die Gummi-Metall-Gelenke der oberen und geringer Vorspannung anbringen und danach den
unteren Lenker sind zu ersetzen: Nullstrich der Meßuhrskala mit dem Zeiger über-
- Bei Unterbrechungen und einseitigem Quellen einstimmen,
des Gummis, - Den Gabelhebel 5 mit der Länge von 0,7 m am
oberen Lenker der Vorderradaufhängung befestigen,
- Bei Gummisunterschnitten und -Verschleiß an
Stirnflächen der Gelenke, - Mit Kraftmeßschlüssel 6 in senkrechter Richtung
eine Belastung von 196 Nm (20 kpm) (am Ende des
- Falls die Radialverschiebung A der Außenbuchse
Gabelhebels 294 Nm) zunächst zum Eindrücken und
größer als 2,5 mm ist,
danach zum Anziehen des Kugelbolzens aus dem
- Falls das Maß B außerhalb des Bereiches von 3- Gelenkgehäuse erzeugen,
7,5 mm liegt.
- Die entsprechenden maximalen Ausschläge des
Liegt das Maß B außerhalb des angegebenen Meßuhrzeigers fixieren,
Bereichs, das Gummi-Metall-Gelenk auf richtige
- Den Spielwert im oberen Kugelgelenk berech-
Einpressung im Sitz des Lenkers prüfen.
nen, dazu die Ausschlagwerte von der Nullstellung
Das Spiel in oberen Kugelgelenken folgender- addieren,
maßen kontrollieren:
- Die Summe von Meßuhranzeigen soll nicht
- Das Fahrzeug auf eine ebene waagerechte größer als 0,8 mm sein.
Stelle mit dem festen Belag aufstellen,
- Den Vorbau des Fahrzeuges rechts (links) Kontrolle und Regelung der
anheben und das Rad abmontieren,
- Einen 230 mm hohen Holzklotz unter unteren
Einstellwinkel von Vorderrädern
Lenker nahe zum Kugelbolzen legen und das Die Kontrolle und Regelung der Einstellwinkel von
Fahrzeug darauf herabsetzen, Vorderrädern auf einem speziellen Prüfstand ent-
- Sich vergewissern, daß kein Harz aus dem sprechend Anleitung für diesen Prüfstand durch-
Eingießloch des Gehäuses des oberen Kugelbolzens führen.

105
WARNUNG. Der Einstellwinkel der Räder ist Vorlaufwinkel. Wenn der Winkelwert bei der Kon-
unbedingt zu kontrollieren, wenn Ersatz oder trolle nicht den oben angegebenen Daten entspricht,
Reparatur von Teilen vorgenommen ist, welche die Anzahl der zwischen der Achse des oberen Len-
eine Änderung der Einstellwinkel von Rädern zur kers und dem Tragebock des Querträgers eingeleg-
Folge haben können. ten Scheiben 50 (siehe Bild 4-1; Tabelle 4-2)
verändern.
Die Kontrolle und Regelung der Einstellwinkel von
Rädern am Fahrzeug unter statischer Belastung von Tabelle 4-2
3140 N (320 kp) (vier Personen und 40 kg im
Kofferraum) durchführen. Änderung des Sturzes und Vorlaufwinkels bei
Bei der Kontrolle und Regelung der Einstellwinkel der Änderung von Scheiben in Paketen
nvon Vorderrädern nach in Tabelle 4-1 angegebenen Anzahlder
Parametern richten. hinzugefügten oder Sturz Vorlaufwinkel
weggenommenen
Tabelle 4-1 Scheiben aus Paketen
Vordere hintere
Parameter für Einstellwinkel der Vorderräder des Schraube Schraube
Fahrzeuges
+1 +1 +(8´42´´) 0
Einstellwinkel Für Fahrzeug Für betriebsfähiges -1 -1 -(8´42´´) 0
undvollgetanktes +1 0 -(7´30´´) +(20´24´´)
der Vorderräder unter Belastung Fahrzeug -1 0 +(7´30´´) -(20´24´´)
des ausgerüsteten von 3140 N (320 kp) 0 +1 +(15´18´´) -(25´18´´)
Fahrzeuges 0 -1 -(15´18´´) +(25´18´´)
-1 +1 +(27´30´´) -(43´18´´)
Sturz 0°30`±20` 0°20`+20` +1 -1 -(21´36´´) +(40´)
(0°30`+40`-30`)* (0°20`+40`-30`)*
Anmerkung. Die Angaben gelten für Scheiben
Vorlaufwinkel 3°30`±30` 1°30`±30` mit der Dicke von 0,75 mm. Das Plusvorzeichen
(3°30`+60`-90` )* (1° 30`+60`-90` )* bedeutet, eine Scheibe hinzuzufügen, das Minus-
vorzeichen bedeutet, eine Scheibe wegzunehmen.
Spur 2.4 mm (1…7 mm)* 4,5…6,5mm(3,5…9,5 mm)*
____________________________________________________ Zum Einstellen des Vorlaufwinkels:
* Zulässige Einstellwinkelwerte der Vorderräder für die Zeit vor - Die Befestigungsmuttern der oberen Lenker-
erster Wartung, solange die Silentblöcke nicht stabilisiert sind
(2000-3000 km.) achse der Vorderradaufhängung losdrehen und die
Scheibe von einer Schraube an die andere umlegen,
Vor dem Einstellen der Einstellwinkel folgendes bis der normale Winkelwert erreicht wird. Der
kontrollieren: Vorlaufwinkel vergrößert sich durch Umlegen der
- Den Reifenluftdruck, Scheiben von der hinteren Schraube an die vordere
und wird kleiner beim umgekehrten Einlegen,
- Das Axialspiel in Lagern der Vorderradnaben,
- Die Muttern mit Kraftmeßschlüssel anziehen und
- Den Zustand der Stoßdämpfer (keine Klemmung die Richtigkeit des Vorlaufwinkels kontrollieren.
von Kolbenstangen),
Sturz der Vorderräder. Wenn sich der Sturz von
- Den Radial- und Axialschlag der Reifen, der Norm abweicht, so ist dieser einzustellen, wozu
- Das Spiel in Kugelgelenken der Aufhängung, die Anzahl der zwischen der oberen Lenkerachsen
- Den freien Lauf des Lenkrads. und dem Tragebock des Querträgers eingelegten
Die bemerkten Störungen beseitigen und Scheiben 50 (siehe Bild 4-1) zu ändern ist.
notwendige Einstellungen vornehmen. Zum Verringern des Sturzes die gleiche Anzahl
Nach Aufstellung des Fahrzeuges auf den Prüf- der Scheiben von beiden Schrauben wegnehmen,
stand unmittelbar vor dem Prüfbeginn der Winkel die zum Vergrößern hinzufügen.
Aufhängung des Fahrzeuges durchdrücken, dazu 2-3 Spur der Vorderräder. Wenn sich der Spur von
Mal eine Kraft von 392-490 N (40-50 kp) (in die der Norm abweicht, so sind die Spannschellen der
Richtung von oben nach unten) zuerst auf den hintere Spurstangen lockern und mit Schlüssel 67.7813.
und danach auf die vordere Stoßstange anlegen. 9504 die beiden Muffen um das gleiche Maß in ge-
Die Reihenfolge der Prüfung und Regelung der gensätzlichen Richtungen drehen. Auf diese Weise
Räder soll wie folgt sein: werden die Muffen ein- und ausschraubt und die
Länge der Spurstangen wird geändert.
- Vorlaufwinkel
Nach Ausführung der Einstellung die Spannschel-
- Sturzwinkel
len mit dem Schlitz nach hinten mit zulässiger Ab-
- Spur weichung nach unten um 60° zur waagerechten
Ebene des Fahrzeuges anbringen. Bei angezogenen

106
Muffen sollen sich die Schlitzkanten der Spannschel- - An der Scheibe das Merkzeichen B (Bild 4-5) set-
len nicht berühren. zen, danach die Mutter um 20-25° zurückdrehen bis
Nach Einstellung der Spur der Räder prüfen, ob die erste Kante A mit dem Merkzeichen überein-
es ein Anstreifen von Rädern und Teilen des Lenk- stimmt,
antriebes an benachbarte Teile der Aufhängung von - Die Mutter in dieser Lage arretieren, dazu die
Rädern und Karosserie gibt. Dazu die Räder in die Vertiefungen am Zapfen in die Nuten am Ende des
beiden Seiten bis zum Anschlag des Lenkstock- Schaftes der Außengelenksfassung eindrücken.
hebels an die Befestigungsschrauben des Lenk- Nach der Regelung soll das Spiel im Lager im
gehäuses schwenken. Bereich von 0,01-0,07 mm liegen.

Kontrolle und Regelung des Spieles in Schmierstoffwechsel in Lagern der


Lagern der Vorderradnabe Vorderradnaben
Zur Kontrolle des Spieles die Kappe abziehen und Zum Wechsel von Schmierstoff sind von beiden
die Befestigungsmuttern des Rades lockern, den Seiten des Fahrzeuges folgende Arbeitsgänge
Vorbau des Fahrzeuges anheben, diesen auf einen durchzuführen:
Untersatz absetzen und das Vorderrad abmontieren.
- Den Vorbau des Fahrzeuges anheben und das
Den Bremssattel der vorderen Bremse mit Brems- Rad abmontieren,
backen abnehmen. Dabei ist zu vermeiden, den
- Die Ränder der vorderen Schutzhaube der
Bremssattel an Hochdruckschläuchen hängen zu
Bremse aufbiegen, die Befestigungsschrauben der
lassen.
Führung von Bremsbacken ausschrauben und den
Am Achsschenkel Vorrichtung 67.7834.9507 mit Bremssattel von Bremsscheibe abziehen, dazu
der Meßuhr (Bild 4-4) so befestigen, daß der diesen abseits führen. Die Bremsschläuche nicht
Meßuhrfuß an Radnabe möglichst nahe zur trennen, damit keine Luft in den Hydraulikantrieb ger-
Stellmutter anliegt. Die Radnabe in beide Richtungen aten kann, sowie nicht zulassen, daß der Bremssattel
drehen und gleichzeitig mit Hebel 67.7820.9521 an den Schläuchen hängt,
längs der Achsschenkelachse (vorwärts und
- Mit Vorrichtung 67.7823.9514 die Radnaben-
rückwärts) bewegen. Die Verschiebungsgröße (Spiel-
kappe abziehen, die Stellmutter losdrehen und die
größe) mit der Meßuhr messen.
Buchse 21 wegnehmen (siehe Bild 4-1),
Ist das Spiel größer als 0,15 mm, dies in der
- Um den Dichtring 25 nicht zu beschädigen, die
Reihenfolge wie folgt regeln:
Radnabe 19 im Satz mit Bremsscheibe vorsichtig
- Die Stellmutter vom Schaft des Außengelenk- absetzen,
gehäuses losdrehen,
- Einen Untersatz unter den unteren Lenker 4 set-
- Eine neue oder bereits eher an einem anderen zen und den Vorbau des Fahrzeuges etwas herab-
Fahrzeug verwendete Mutter anbringen und diese mit setzen, um die Feder 9 anzudrücken,
Drehmoment von 619,6 Nm (2 kpm) anziehen, gle-
- Das untere Kugelgelenk 18 vom Lenker trennen,
ichzeitig die Radnabe 2-3 Mal in beide Richtungen
zum Selbsteinstellen der Rollenlager drehen,die - Den Stoßdämpfer 14 vom unteren Lenker 4
Stellmutter lockern und von neuem mit Drehmoment sowie die Spurstange des Lenkantriebes vom Lenker
von 6,86 Nm (0,7 kpm) anziehen, des Achsschenkels 29 losmachen,
- Die Antriebswelle der Vorderräder zur Seite der
Vorderachse bis zum Anschlag versetzen;
- Den Achsschenkel 29 gegenüber dem Kugel-
gelenk 41 drehen, den Achsschenkel vom Schaft 23
des Kreuzgelenkgehäuses abziehen,

Bild 4-4. Prüfung des Axialspiels in Lagern der Bild 4-5. Festziehen und Einstellen von Lagern der
Vorderradnabe: Vorderradnabe:
1- Meßuhr, 2- Vorrichtung 67.7834.9507, 3- Hebel 67.7820.9521 A- Mutterkante, B- Marke an Scheibe

107
- Den Griff 67.7853.9535 mit der Scheibe 67. - Den Bremssattel und das Rad an jeweiligen
7853.9540 benutzen, um die Innenlagerringe 27 mit Positionen montieren.
den Ausbauringen und Dichtringen 25 aus dem
Innenraum des Achsschenkels auszutreiben. Die Anmerkung. In allen Fällen, wenn die Mutter vom
Außenlagerringe unter Benutzung der Scheibe 67. Schaft des Außengelenkgehäuses gelöst wird, diese
7853.9534 austreiben und mit Dorn 67.7853.9536 durch eine neue oder durch eine einem anderen
einpressen. Die Lagerringe anzeichnen, um diese Fahrzeug entnommene Mutter ersetzen.
beim Zusammenbau an die vorherigen Stellen zu
bringen, Auswuchten der Räder
- Den Innenraum des Achsschenkels, die Außen- Die Räder werden an speziellen Ständen ent-
und Innenräume der Radnabe, den Schaft des sprechend den in Anweisungen zu diesen Schäden
Gleichlaufgelenkgehäuses und die Lager vom alten beschriebenen Regeln ausgewuchtet. Eine Unwucht
Schmierfett reinigen und mit Petroleum durchspülen; der Räder wird mittels Auswuchtgewichten beseitigt,
- 40 g frisches Schmierfett «LITOL-24» in Lager- die an der Felge mit speziellen Federn befestigt wer-
käfige und mit gleichmäßiger Schicht in Räume des den.
Achsschenkels zwischen Lagern einlegen; die
Schaftnuten des Gelenkgehäuses einfetten, Montage und Demontage der
- Die Innenlagerringe, Ausbauringe anbringen und
die Dichtringe einpressen, Vorderradaufhängung
- Den Achsschenkel auf den Schaft des Gelenk- Das Fahrzeug auf Hebebock oder über Schau-
gehäuses aufsetzen und das Kugelgelenk an den grube aufstellen, die Feststellbremse anziehen, die
unteren Lenker anschließen, Motorhaube aufmachen und das Reserverad ab-
nehmen.
- Den Stoßdämpfer befestigen und die Spur-
stange des Lenkantriebes an den Hebel des Achs- Anschläge unter Hinterräder legen und die
schenkels anschließen, Vorderräder abmontieren.
- Die Radnabe im Satz mit der Bremsscheibe an Mit Abziehvorrichtung 67.7824.9516 (siehe Bild 5-
Schaft des Gelenkgehäuses anbringen und die 10) die Bolzen aus Lenkern der Achsschenkel aus-
Kegelbuchse 21 einlegen, treiben und die Lenkstangen zur Seite führen.
- Eine neue Stellmutter anschrauben und das Die Stabilisatorstange 6 (Bild 4-6) von unteren
Spiel in den Radnabenlagern einstellen, Lenkern trennen.
- Mit Dorn 67.7853.9528 die Radnabenkappe an- Die Streben 5 von Karosserie- und Querträgern
bringen, losmachen.

Bild 4-6. Eingebaute am Fahrzeug Vorderaufhängung (Rückansicht):


1- unterer Lenker, 2- Querträger, 3- Träger zur Befestigung der Strebe, 4- Befestigungshalter der Stabilisatorstange an Karosserie, 5- Strebe,
6- Stange des Querstabilisators

108
Die Stoßdämpfer von unteren Lenkern los- Achsschenkel, Radnabe, Vorderradbremse und dem
machen. Außengelenkgehäuse absetzen.
Das Schutzblech des Motorgehäuses und Spritz- Anmerkung. Beim Absetzen der oberen Lenker-
fängers abnehmen. achse ist Anzahl und Lage von Scheiben zwischen
Die Bremssattel von beiden Seiten vorne abset- der oberen Lenkerachse und dem Querträger sowie
zen, ohne die Bremsschläuche zu trennen, und die von Stellplatten zwischen dem Quer- und Läng-
Bremssattel so hängen lassen, daß die Schläuche sträger zu merken, damit die Scheiben und
Stellplatten an vorherige Stelle kommen.
nicht beansprucht werden.
Die Aufhängungsfeder bis zur vollen Entlastung Die Schwingungsdämpfer der Motoraufhängung
des unteren Lenkers zusammendrücken. von Trageböcken des Querträgers ausbauen.
Das Kugelgelenk vom unteren Lenker losmachen Unter den Querträger der Aufhängung einen hyd-
raulischen Hebebock mit Vorrichtung zum Arretieren
und die Feder absetzen, dazu diese vorher zügig ent-
des Querträgers anbringen, den Motor mit Traverse
lasten. Die gleichen Arbeitsgänge auch eine andere
67.7820.9514 oder Flaschenzug aushängen, den
Aufhängungsbaugruppe wiederholen. Träger 47 des Rückschlagpuffers und Querträger der
Die Achse 49 (siehe Bild 4-1) des oberen Lenkers Aufhängung vom Karosserielängsträger trennen.
vom Lagerbock 7 des Querträgers der Aufhängung Den Querträger 1 im Satz mit den unteren
losmachen und den oberen Lenker 46 im Satz mit Lenkern 4 absetzen.

Bild 4-7. Teile der Vorderradaufhängung:


1- untere Lagerschale der Feder, 2- unterer Lenker, 3- untere Lenkerachse, 4- Gummi-Metall-Gelenk des unteren Lenkers, 5- Feder, 6- obere
Lagerschale, 7- Isolierunterlage der Feder, 8- Dämpfergummi, 9- Niedergangbegrenzer, 10- Querträger der Aufhängung, 11- Buchse des
Lagerbocks des Querträgers, 12- Tragebock des Querträgers, 13- Befestigungsträger des Motors, 14- obere Federlagerung,
15- Stellscheibe, 16- obere Lenkerachse, 17- oberer Lenker, 18- Träger des Rückschlaggummipuffers, 19- Gummipuffer, 20- Gummi-Metall-
Gelenk des oberen Lenkers, 21- Kugelgelenk, 22- Schutzhülle des Kugelgelenks, 23- Befestigungshalter der Stabilisatorstange an
Karosserie, 24- Stabilisatorstange, 25- Stoßdämpfer, 26- Fassung des Gummipuffers, 27- Gummipuffer

109
Montage der Baugruppen und Teile erfolgt in der schrauben der oberen Lenkerachse zählen, damit
umgekehrten Reihenfolge. Die Federn an Aufhän- diese Scheiben beim Einbau der Lenkerachsen an
gung nur der gleichen Klasse anbringen (Klasse A - die vorherigen Stellen kommen.
ohne Markierung; Klasse B - mit schwarzer Markie-
- Den Träger des Rückschlagpuffers und den
rung an Außenfläche der Windungen.)
Querträger, wie oben beschrieben ist, absetzen,
Nach Zusammenbau und Montage der Aufhän-
- Mit Abziehvorrichtung 67.7824.9516 die Bolzen
gung die Einstellwinkel und die Spur Räder über-
der Kugelgelenke aus den Bohrungen des Achs-
prüfen.
schenkels austreiben.
Auseinandernehmen und Zusammenbau Die Teile der vorderen Aufhängung sind in Bild 4-
der Aufhängungsbaugruppen 7 gezeigt.
Auseinandernehmen. Ist bei der Reparatur der Zusammenbau der Aufhängungsbaugruppen
Aufhängung das vollständige Auseinandernehmen wird in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt. Beim
deren Baugruppen notwendig, ist mit dieser Arbeit Zusammenbau der Radnabe eine Schicht von
am besten unmittelbar am Fahrzeug, nachdem das Schmierfett LITOL-24 in Lagerkäfige einlegen und
Schmierfett mit gleichmäßiger Schicht in Raum des
Schutzblech des Motorgehäuses und Spritz-
Achsschenkels zwischen den Lagern in einer Menge
schutzblech abgesetzt sind, zu beginnen.
von 40 g für jeden Achsschenkel einlegen.
Zu diesen Zwecken ist folgendes erforderlich:
Beim Einsatz der Streben des Querträgers die
- Die Mutter des Bolzens des oberen Kugelge- innere Mutter bis zum Beseitigen des Spieles zwis-
lenkes 41 (siehe Bild 4-1) losdrehen und die Schlä- chen der Scheibe und dem Träger 3 (siehe Bild 4-6)
uche von Klammern freimachen, und die äußere mit dem angegebenen in der Anlage
- Die Lamellen der Schutzhaube aufbiegen, die Kräftemoment anschrauben.
Befestigungsschrauben der Bremssattelführung los- Zum Verhinder der unkorrekten Kraftverteilung in
drehen und diese im Satz mit dem Bremssattel zur Gummi-Metall-Gelenken die Muttern von Lenker-
Seite schwenken, achsen unter statischer Belastung von 3140 N (320
WARNUNG. Zum Verhüten der Schläuche vor kp) des Fahrzeuges festschrauben. Danach die
Beschädigung den Bremssattel an Schläuchen Einstellwinkel und die Spur von Rädern kontrollieren
nicht hängen lassen. und einstellen.

- Mit Dorn 67.7823.9514 die Radnabenkappe Technische Zustandsprüfung


abziehen und die Mutter der Radnabenlager los-
Kugelgelenke. Sich von Unversehrtheit der
drehen;
Schmutzschutzhüllen der Kugelgelenke vergewis-
- Die Radnabe des Vorderrades im Satz mit der sern; Brüche, Rissen, Gummi-Abschichtungen von
Bremsscheibe absetzen, dazu Austreiber 67.7823. der Metallarmatur sowie Leckspuren von Öl sind
9516 benutzen, unzulässig.
- Die Schutzhaube der Vorderradbremse ab- Überprüfen, ob es einen Verschleiß der Lauf-
nehmen, flächen der Kugelgelenke gibt, dazu den Kugelbolzen
- Den Stoßdämpfer der vorderen Aufhängung mit Hand drehen. Freilauf des Kugelbolzens sowie
ausbauen, dessen Fressen sind unzulässig.
Eine genauere Zustandsprüfung des Kugelge-
- Die Aufhängungsfeder bis zur vollen Entlastung
lenkes in bezug auf Größe des Radial- und Axial-
des unteren Lenkers zusammendrücken, dabei den
unteren Lenker auf einen Untersatz herablassen,
- Das Kugellagergehäuse vom unteren und
oberen Lenker trennen und den Achsschenkel
abnehmen,
- Die Aufhängungsfeder zügig entlasten und
abnehmen,
- Mit Austreiber 67.7823.9515 die Achse aus-
treiben und den unteren Lenker vom Querträger tren-
nen,
- Die obere Lenkerachse vom Querträger trennen
und die Achse im Satz mit dem Hebel absetzen, Bild 4-8. Kontrolle des Kugelgelenks mit Vorrichtung
02.8701.9502:
Anmerkung. Vor dem Ausbau von oberen und 1- Kugelgelenk, 2- Meßuhr, 3- Kraftmeßschlüssel, 4- Vorrichtung
unteren Lenkerachsen die Scheiben an jedem Ende 02.9701.9502, A- Prüfplan für Radialspiel, B- Prüfplan für
der unteren Lenkerachse und an den Befestigungs- Axialspiel

110
spiels erfolgt mit Vorrichtung 02.8701.9502. Dazu
das Kugelgelenk 1 (Bild 4-8, A) in den Sitz der Vor-
richtung einbringen und dieses mit Schraube
einspannen. Die Meßuhr in den Halter der Vor-
richtung befestigen, so daß der Meßuhrfuß an die
Seitenfläche des Gelenkgehäuses anliegt und der
Meßuhrzeiger auf Null steht.
Den Kraftmeßschlüssel 3 in den oberen Sitz der
Vorrichtung ansetzen und mit Drehmoment von 196
Nm (20 kpm) in beide Seiten anlegen, und mit der
Meßuhr 2 das gesamte Radialspiel im Kugelgelenk
ermitteln. Ist es größer als 0,7 mm, so ist das Kugel-
gelenk durch ein neues zu ersetzen.
Auf gleiche Weise das Axialspiel im Kugelgelenk
kontrollieren, dabei vorher dessen Befestigung an
der Vorrichtung ändern, wie in Bild 4-8, B gezeigt ist.
Bild 4-9. Grundsatzdaten zur Kontrolle der Feder der Vorderaufhängung Im Kugelgelenk ist ein Axialspiel von höchstens 0,7
mm zulässig.
Aufhängungsfedern. Die Federn sorgfältig sicht-
prüfen. Sind Verformungen gemerkt, die als Ursache
der Funktionsstörung der Federn auftreten können,
sind die zu ersetzen.
Die Feder dreimal bis zum Berühren der Windun-
gen andrücken und damit deren elastischen Eigen-
schaften an Kontrollpunkten (Bild 4-9) kontrollieren.
Den technischen Zustand der Isolierbeilagen kon-
trollieren und diese ersetzen, wenn sie Beschädigun-
gen aufweisen.
Stabilisator, obere bzw. untere Lenker, Achs-
schenkel. Kontrollieren, ob die Stange verformt ist
und, ob die Stangenenden in der gleichen Ebene
liegen. Ist die Stange unbeträchtlich beschädigt,
diese richten und die Stange ersetzen, wenn die Ver-
formung beträchtlich ist.
Sorgfältig sichtprüfen und sich davon vergewis-
sern, daß die oberen bzw. unteren Lenker, der
Querträger und die Achsschenkel nicht verformt sind
Bild 4-10. Austreiben von Gelenken des oberen Lenkers: und keine Risse haben. Die angegebenen Teile durch
1- Lenkerachse, 2- Gelenk, 3- Dorn A.74177/1 neue ersetzen, sollen sie Rissen und Verformungen
aufweisen.
Querträger der Aufhängung. Mit Rolle 67.8732.
9501 die geometrischen Parameter des Querträgers
kontrollieren. Bei beträchtlicher Verformung des
Querträgers, wenn es bereits unmöglich ist, die
Einstellwinkel der Vorderräder mit Scheiben zu
regeln und beim zufriedenstellenden Zustand aller
anderen Bauteile der Aufhängung, den Querträger
ersetzen.
Gummi-Metall-Gelenke. Merkmale der Not-
wendigkeit vom Ersatz der Gummi-Metall-Gelenke
sind im Abschnitt «Technische Zustandsprüfung von
Teilen der Vorderradaufhängung» beschrieben.

Ersatz von Gummi-Metall-Gelenken


Bild 4-11. Einpressen von Gelenken des oberen Lenkers Oberer Lenker. Zwischen Lenkeraugen Vor-
1- Achse des Hebels, 2- Vorrichtung 67.7853.9519, richtung 67.7823.9527 anbringen und den Lenker auf
3- Vorrichtung A.74177/1 Dorn A.47045 (Bild 4-10) stecken. Mit dem

111
Hintere Aufhängung
Der Aufbau der hinteren Aufhängung ist in Bild 4-
14 gezeigt.

Demontage und Montage der


Aufhängung
Demontage. Das Fahrzeugheck anheben und
aufbocken. Die Hinterräder abmontieren.
Die Gelenkwelle vom Flansch des antreibenden
Zahnrades des Hauptantriebes trennen.
Den Schlauch des hydraulischen Bremsantriebes
Bild 4-12. Austreiben von Gelenken des unteren Lenkers: von dem befestigten an der Achse Stahlrohr trennen
1- Vorrichtung 67.7823.9517, 2- Gelenk und Maßnahmen ergreifen, um Ausfließen der Flüs-
sigkeit aus der Bremsanlage zu verhindern.
Die Halter des hinteren Haltebremsseils von der
Karosserie losmachen, die Rückholfeder des vord-
eren Bremsseils wegnehmen, die Gegen- und Stell-
mutter losdrehen und den Strang des hinteren Seils
freigeben. Die Antriebsstange 13 (siehe Bild 4-14)
zum Druckregeln der Hinterradbremsen vom Halter
am Achsträger losmachen. Die oberen Enden vom
Stoßdämpfer 25 losmachen.
Einen hydraulischen Hebebock unter den Träger
der Hinterachse aufstellen. Die Längsstangen 3 und
17 sowie Querstange 24 von Haltern an der Karos-
serie trennen, den Hebebock herablassen und die
Achse absetzen.
Bild 4-13. Einpressen von Gelenken des unteren Lenkers: Mit Auseinandernehmen der Aufhängung begin-
1- Vorrichtung, 2- Gelenk, 3- Kappe
nen:
Pressestempel auf des Lenkerachse 1 bis zum Aus- - Die Stoßdämpfer von Trageböcken am Achs-
treiben des Gelenks 3 aus der Bohrung drücken. Zum träger absetzen,
Austreiben des zweiten Gelenks den Lenker wenden - Die Längs- und Querstangen von Haltern am
und den Arbeitsgang wiederholen. Träger der Hinterachse trennen,
- Die Teile der Hinterachse sind in Bild 4-15
Das Einpressen der Gelenke von oberen Lenkern gezeigt.
wird mit in Schraubstock eingespannter Vorrichtung
67.7853.9519 (Bild 4-11) ausgeführt. Den Lenker mit Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihen-
der Achse 1 in die Vorrichtung 2 anbringen, das folge. Hierbei an der Aufhängung Federn derselben
Gelenk auf die Achse stecken und den Sitz des Klasse wie an der vorderen Aufhängung anbringen.
Lenkers mit der Vorrichtung 3 (A.74177/1) ein- Ausnahmsweise, wenn die vorderen Aufhängungen
pressen. Danach die oben erwähnten Arbeitsgänge mit Federn der A-Klasse (ohne Markierung) ausges-
zum Einpressen des zweiten Gelenkes von der tattet werden und solche Feder für die hintere
anderen Seite des Lenkers wiederholen. Aufhängung fehlen, ist es zulässig, die Feder der B-
Klasse (mit schwarzer Markierung) zu benutzen. Ist
Unterer Lenker. Austreiben und Einpressen des die vordere Aufhängung mit den Federn von B-Klasse
Gelenkes kann sowohl an einer Presse unter ausgestattet, so sind nur die Federn von B-Klasse an
Verwendung der Vorrichtung 67.7823.9526, als auch der hinteren Achse einzusetzen.
mit Vorrichtung 67.7823.9517 (Bild 4-12) erfolgen, die Um Beschädigungen und übermäßige Anzüge der
am Lenker so angesetzt wird, daß der Kopf der Vor- elastischen Buchsen von Stangen und Stoßdämpfern
richtungsspindel nach innen gerichtet ist. Durch Zu- zu vermeiden, wie folgt vorgehen:
schrauben der Vorrichtungsspindel wird das Gelenk - Das Fahrzeugheck so belasten, daß der X-Ab-
ausgetrieben. stand von Achsträger bis Längsträger, gemessen 100
Zum Einpressen das Gelenk in den Lenkersitz ein- mm entfernt vom Halter der Querstange (Bild 4-16),
stecken und Vorrichtung 67.7823.9517 (Bild 4-13) im 152 mm beträgt; Die Muttern an Befestigungs-
Satz mit der Kappe 3 anbringen. Durch Zuschrauben schrauben der Längs- und Querstangen sowie an
der Vorrichtungsspindel das Gelenk in den Lenkersitz Befestigungsbolzen der Stoßdämpfer zum Achs-
einpressen. träger und zur Karosserie mit Kraftmeßschlüssel
anziehen.

112
Bild 4-14. Hintere Aufhängung:
1- Abstandshülse, 2- Gummibuchse, 3- untere Längsstange, 4- untere Isolierdichtung der Feder, 5- untere Lagerschale der Feder,
6- Dämpfergummi, 7- Befestigungsschraube für obere Längsstange, 8- Träger zur Befestigung der oberen Längsstange, 9- Feder der
Aufhängung, 10- obere Federschale, 11- obere Isolierdichtung der Feder, 12- obere Federschale, 13- Stange des Betätigungshebels des
Druckreglers der Hinterbremse, 14- Gummibuchse des Stoßdämpferauges, 15- Querträger des Karosseriebodens, 16- zusätzlicher
Dämpfergummi, 17- obere Längsstange, 18- Träger zur Befestigung der unteren Längsstange, 19- Träger zur Befestigung der Querstange
an Karosserie, 20- Druckregler, 21- Betätigungshebel des Druckreglers, 22- Fassung der Lagerbuchse des Hebels, 23- Lagerbuchse des
Hebels, 24- Querstange, 25- Stoßdämpfer

Bild 4-16. Einbauplan der hinteren Aufhängung:


1- Längsträger der Karosserie, 2- Träger der Querstange, 3-
Hinterachsträger, X=152 mm

Technische Zustandsprüfung
Vor dem Prüfungsbeginn alle Teile sorgfältig
durchspülen.
Bild 4-15. Teile der hinteren Aufhängung: Die Gummiteile, Buchsen und Schutzbeschichtun-
1- untere Längsstange, 2- Gummibuchse, 3- Träger, 4- Abstands- gen beim Durchspülen vor Lösungsmitteln schützen.
hülse, 5- obere Längsstange, 6- zusätzlicher Dämpfergummi, 7-
Feder, 8- obere Federschale, 9- Dämpfergummi, 10- obere Iso- Federn. Elastizität der Feder an Kontrollpunkten
lierdichtung der Feder, 11- Stoßdämpfer, 12- untere Isolierdich- (Bild 4-17) prüfen, vorher die Feder bis zum Berühren
tung der Feder, 13- Querstange der Windungen zusammendrücken.

113
Betriebstemperatur der Flüssigkeit des Stoß-
dämpfers von (20±5) °C und der Drehzahl des
Schwungrades von 60 min-1 und der Stangen-
hublänge von 80 mm für vorderen Stoßdämpfer und
von 100 mm für hinteren Stoßdämpfer aufnehmen.
Die Diagrammkurve (Bild 4-19) soll gleichmäßig
verlaufen und an den Übergangspunkten (vom
Zughub zum Druckhub) keine parallele zur Nullinie
Strecken haben.
Bewertung von Ergebnissen nach Diagramm.
Der Widerstand des Zug- und Druckhubes wird auf-
grund der größten Ordinaten der entsprechenden
Bild 4-17. Grundsatzdaten zur Kontrolle der Feder der hin- Diagramme ermittelt.
teren Aufhängung Der höchste Punkt der Zughukurve soll bei
Maßstab 1 mm = 47 N (4,8 kp) in Abstand A gle-
Anmerkung. In bezug auf Länge unter Belastung ich 25-32 mm von der Nullinie für die vorderen
von 3425 N (350 kp) werden die Federn in zwei Stoßdämpfer und 23,5-30,5 mm für die hinteren
Klassen eingeteilt: A-Klasse - die Länge über 278 Stoßdämpfer liegen.
mm und B-Klasse - die Länge gleich oder weniger als
Der höchste Punkt der Druckhubkurve soll bei
278 mm. Die Federn der A-Klasse können ohne
demselben Maßstab in Abstand B gleich 3,5-6,5 mm
Markierung sein oder eine Markierung mit weißer
von der Nullinie für die vorderen Stoßdämpfer und
Farbe an der Außenseite von Windungen haben; die
4,5-7,5 mm für die hinteren Stoßdämpfer liegen.
Federn der B-Klasse werden mit schwarzer Farbe an
der Außenseite von Windungen markiert. Die Kontrollwerte der Ordinaten sind in den
Diagrammen der vorderen und hinteren Stoßdämpfer
Überprüfen, ob die Feder keine Verformungen für kalte Stoßdämpfer bei der Temperatur der Stoß-
aufweist. Stimmt nicht die Elastizität der Feder mit dämpferflüssigkeit von (20±5) °C vorgegeben. Nach
den angegebenen in Bild 4-17 Werten überein oder der Prüfung den Stoßdämpfer vom Stand absetzen,
Verformungen als Ursache der beeinträchtigten diesen gegebenenfalls überholen und beschädigte
Funktionen der Feder auftreten können, die Feder Teile ersetzen.
ersetzen.
Die Prüfungen wiederholen, um sich vom guten
Den Zustand der Gummistützzwischenlagen der Zustand des Stoßdämpfers zu vergewissern.
Federn überprüfen; gegebenenfalls diese durch neue
ersetzen. Auseinandernehmen und Zusammenbau
Stangen. Überprüfen: des Stoßdämpfers
- Ob die Stangen verformt sind. Wenn es möglich Nach äußerem Waschen den Stoßdämpfer in
ist, diese richten; Schraubstock einspannen.
- Ob es Risse an den Trageböcken des Hinter-
achsträgers und der Karosserie gibt. Im Falle von Anmerkung. Zum Befestigen des Stoßdämpfers
bemerkten Rissen die Trageböcke reparieren, und dessen Teile in Schraubstock die Sonderbacken
- Den Zustand der elastischen Gelenkbuchsen 67.7824.9513-001 verwenden.
der Stangen. Gegebenenfalls diese durch neue er- Die Stoßdämpferstange bis zum Anschlag aus-
setzen, dazu einen Satz der Vorrichtungen ziehen, die Mutter 29 (siehe Bild 4-18) des Behälters
67.7820.9517 benutzen. mit Schlüssel A.57034/R losdrehen, den Arbeits-
zylinder 21 im Satz mit der Stange und dem Boden-
Stoßdämpfer ventil 2 aus dem Behälter herausnehmen. Den Be-
hälter aus dem Schraubstock freisetzen und die Flüs-
Der Aufbau von Stoßdämpfern der vorderen und sigkeit aus ihm ausgießen.
hinteren Aufhängung ist in Bild 4-18 gezeigt. Die Stangenführung 23 mit Schlüssel 67.7824.
9513-005 aus dem Arbeitszylinder herausnehmen.
Standprüfung der Stoßdämpfer Die Stange 20 im Satz mit dem Kolben 10 aus dem
Zum Feststellen der Funktionsfähigkeit eines Zylinder herausziehen und die Flüssigkeit ausgießen.
Stoßdämpfers ist am Kraftmeßstand sein Betriebs- Das Gehäuse 2 des Bodenventils komplett mit Teilen
diagramm zu kontrollieren. mittels eines Sonderdorns aus dem Zylinder vor-
Die Betriebsdiagramme entsprechend mitgegebe- sichtig austreiben.
nen mit dem Stand Anweisungen nach der Aus- Die Stange im Satz mit dem Kolben in Backen
führung von mindestens 5 Funktionszyklen bei der einlegen, den Schraubstock einspannen und die

114
Mutter 8 des Rückstoßventils losdrehen. Den Kolben oberfläche, diese Haube von der Stange abzutreiben.
10 mit dem Überlauf- und Rückstoßventil, der Das Bodenventil auseinandernehmen, dazu die
Führungsbuchse 23 und Dichtung 26 der Stange, der Fassung 6 wegnehmen und danach nacheinander
Fassung 25 der Dichtung und anderen Teilen fort- die Feder 5, den Teller 7 und die Ventilscheiben 4 und
nehmen. 3 aus dem Gehäuse 2 herausnehmen.
Anmerkung. Am Stoßdämpfer der vorderen Den Zusammenbau des Stoßdämpfers in
Aufhängung empfiehlt es sich zur bequemlichen umgekehrter Reihenfolge unter Berücksichtigung des
Besichtigung der mit der Haube abgedeckten Stangen- Nachfolgenden durchführen:

Bild 4-18. Stoßdämpfer der vorderen und hinteren Aufhängung:


1- unteres Auge, 2- Bodenventilgehäuse, 3- Bodenventilscheibe, 4- Drosselscheibe des Bodenventils, 5- Feder des Bodenventils, 6-
Fassung des Bodenventils, 7- Bodenventilteller, 8- Mutter des Rückstoßventils, 9- Feder des Rückstoßventils, 10- Kolben des Stoßdämpfers,
11- Teller des Rückstoßventils, 12- Scheiben des Rückstoßventils, 13-- Kolbenring, 14- Mutterscheibe des Rückstoßventils, 15-
Drosselscheibe des Rückstoßventils, 16- Teller des Überströmventils, 17- Feder des Überströmventils, 18- Begrenzungsteller, 19- Behälter,
20- Stange, 21- Zylinder, 22- Gehäuse, 23- Führungsbuchse der Stange, 24- Dichtring des Behälters, 25- Gehäuse des Wellendichtringes,
26- Wellendichtring der Stange, 27- Schutzringdichtung der Stange, 28- Schutzring der Stange, 29- Mutter des Behälters, 30- oberes Auge
des Stoßdämpfers, 31- Befestigungsmutter des oberen Endes des Stoßdämpfers der vorderen Aufhängung, 32- Federscheibe, 33- Scheibe
der Lagerung zur Befestigung des Stoßdämpfers, 34- Lagerung, 35- Abstandshülse, 36- Stoßdämpferhaube, 37- Gelenk

115
Technische Zustandsprüfung der Teile
Die Metallteile durchspülen und trocknen und die
Gummiteile mit sauberem Lappen abwischen und mit
warmem Wasser durchspülen.
Aufmerksam prüfen, ob die Teile den folgenden
Bild 4-19. Funktionsdiagramm des Stoßdämpfers: Forderungen entsprechen:
I- Kraft beim Rückstoßhub, II- Verdichtungshub
- Die Scheiben von Boden- und Rückstoßventilen
sowie der Teller des Überströmventils dürfen keine
- Nach dem Zusammenbau des Bodenventils sich
Verformungen aufweisen; am Teller des Über-
von Vorhandensein des Leerweges des Tellers 7 und
strömventils ist die Unebenheit von höchstens 0,05
der Ventilscheiben vergewissern,
mm zulässig;
- Die Fassung 6 auf das Gehäuse 2 mit
- Die Laufflächen von Kolben, Kolbenringen,
Sonderdorn aufpressen,
Stangenführungsbuchsen, Zylindern und Ventilteilen
- Das Bodenventil in den Zylinder mit Dorn dürfen keine Freß- und Schlagstellen haben, die den
67.7824.9513-004, normalen Betrieb des Stoßdämpfers beeinträchtigen
- Zum erleichterten Zusammenbau von gelegenen können,
an der Stange Teilen die Führung 67.7824.9513-003, - Die Federn von Boden- und Rückstoßventilen
- Die Drosselscheibe 15 des vorderen Stoß- sollen unversehrt und reichlich elastisch sein,
dämpfers hat zwei Nuten am Außendurchmesser,
- Die Scheiben des Bodenventils sollen unversehrt
aber die Drosselscheibe des hinteren Stoßdämpfers
sein und dürfen keinen beträchtlichen Verschleiß
drei,
aufweisen,
- Die Mutter des Rückstoßventils mit Kraftmoment
von 11,76-15,68 Nm (1,2-1,6 kpm) anziehen, Es empfiehlt sich, die Dichtringe bei der Reparatur
durch neue zu ersetzen.
- Die Mutter des Behälters mit Schlüssel
67.7824.9513-002 mit Kraftmoment von 68,6-88,2 Alle beschädigten Teile ersetzen und an den
Nm (7-9 kpm) anziehen. Zusammenbau des Stoßdämpfers herantreten.

Bild 5-1. Lenkung:


1- Spurstange, 2- Lenkstockhebel, 3- mittlere Spurstange, 4- Schwinghebel, 5- Stellmuffe, 6- unteres Kugelgelenk der Aufhängung,
7- rechter Achsschenkel, 8- oberes Kugelgelenk der Aufhängung, 9- Hebel des rechten Achsschenkels, 10- Träger des Schwinghebels,
11- Lager der oberen Welle, 12- Lenkspindelträger, 13- Schloßhülse, 14- Lenkspindelrohr, 15- obere Lenkwelle, 16- Lenkgetriebegehäuse,
17- Zwischenwelle, 18- Abdeckhaube der Lenkwelle, 19- Lenkrad, 20- Spannschraube zur Befestigung des Kreuzgelenkes, 21- Längsträger
der Karosserie

116
Abschnitt V.
LENKUNG
Der Aufbau der Lenkung ist in Bild 5-1, 5-2 gezeigt.
Seit November 1998 werden die Fahrzeuge mit einer teleskopischen statt zylindrischen Zwischenwelle 17
(siehe Bild 5-1) und mit einer selbstfestziehenden Gegenmutter zur Befestigung des Lenkrades 19 ausgerüstet .
Es sind zwei Varianten für Einsatz der Lenkrolle möglich: mit Nadellager oder Kugellager. Im Text sind
Zahlenwerte für die beiden Varianten angegeben, wobei diejenigen, welche mit Zeichen * versehen sind,
beziehen sich auf die erste Variante (die Lenkrolle ist auf dem Nadellager montiert.)

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe

Ursache der Störung Abhilfe

Erhöhtes Drehspiel des Lenkrades


1. Gelockerte Befestigungsschrauben des Lenkgehäuses. 1. Die Mutter anziehen.
2. Gelockerte Muttern der Kugelbolzen von Lenkstangen. 2. Prüfen und die Muttern anziehen.
3. Vergrößertes Spiel in Kugelgelenken von Lenkstangen. 3. Die Stangenköpfe oder Lenkstangen ersetzen.
4. Vergrößertes Spiel in Lagern der Vorderradnaben. 4. Das Spiel regeln.
5. Vergrößertes Eingriffsspiel der Rolle mit der Schnecke. 5. Das Spiel regeln.
6. Vergrößertes Spiel zwischen der Schwinghebelachse und den 6. Die Buchsen oder den Lagerbock komplett ersetzen.
Buchsen.
7. Vergrößertes Spiel in Schneckenlagern. 7. Das Spiel regeln.
8. Gelockerte Befestigungsschrauben der Lenkzwischenwelle an 8. Die Schrauben anziehen
die Schneckenwelle oder an die obere Lenkspindel des
Lenkgetriebes.

Lenkrad läßt sich schwer Drehen


1. Verformung von Teilen des Lenkantriebes. 1. Die verformten Teile ersetzen.
2. Falsch eingestellte Winkel der Vorderräder. 2. Die Einstellung der Räder kontrollieren und berichtigen.
3. Verstelltes Eingriffsspiel der Rolle mit der Schnecke. 3. Das Spiel regeln.
4. Überzogene Stellmutter der Schwinghebelachse. 4. Den Anzug der Mutter regeln.
5. Niedriger Reifenluftdruck der Vorderräder. 5. Den richtigen Druck erstellen.
6. Beschädigte Teile in Kugelgelenken. 6. Überprüfen und die beschädigten Teile ersetzen.
7. Kein Öl im Lenkgehäuse. 7. Den Ölstand kontrollieren und nachgießen. Bie Bedarf den
Dichtring ersetzen.
8. Beschädigte Lager der oberen Lenkspindel. 8. Die Lager ersetzen.

Geräusch (Klappern) in der Lenkung


1. Vergrößertes Spiel in Lagern der Vorderradnaben. 1. Das Spiel regeln
2. Gelockerte Muttern der Kugelbolzen von Lenkstangen. 2. Kontrollieren und die Muttern anziehen.
3. Erhöhtes Spiel zwischen der Schwinghebelachse 3. Die Buchsen oder den Träger komplett ersetzen.
und den Buchsen.
4. Gelockerte Stellmutter der Schwinghebelachse. 4. Den Anzug der Mutter ersetzen.
5. Falsches Eingriffsspiel der Rolle mit der Schnecke oder 5. Das Spiel regeln.
in Lagern der Schnecke.
6. Vergrößertes Spiel in Kugelgelenken der Lenkstangen. 6. Die Stangenköpfe oder Lenkstangen ersetzen.
7. Gelockerte Befestigungsschrauben des Lenkgehäuses 7. Kontrollieren und die Muttern der Schrauben anziehen.
oder des Schwinghebelträgers.
8. Gelockerte Befestigungsmuttern des Lenkhebels. 8. Die Muttern anziehen.
9. Gelockerte Befestigungsschrauben der Lenkspindel. 9. Die Muttern der Schrauben anziehen.

Selbsterregende Winkelschwingung der Vorderräder


1. Unvorschriftsmäßige Luftdrücke in Reifen. 1. Kontrollieren und den richtigen Druck einstellen.

2. Falsche Einstellwinkel der Vorderräder. 2. Kontrollieren und die Einstellwinkel berichtigen.

3. Vergrößertes Spiel in Lagern der Vorderradnaben. 3. Das Spiel regeln.

4. Unwucht von Rädern. 4. Die Räder auswuchten.

5. Gelockerte Muttern der Kugelbolzen von Lenkstangen. 5. Kontrollieren und die Muttern anziehen.

6. Gelockerte Befestigungsschrauben des Lenkgehäuses 6. Kontrollieren und die Muttern der Schrauben anziehen.
oder des Lagerbocks des Schwinghebels.
7. Falsches Eingriffsspiel der Rolle mit der Schnecke 7. Das Spiel regeln.

117
Ziehen des Fahrzeuges vom Geradeausfahren zu einer der Seiten
1. Unterschiedliche Luftdrücke in Reifen. 1. Kontrollieren und den richtigen Druck einstellen.
2. Falsche Einstellwinkel der Vorderräder. 2. Kontrollieren und die Einstellwinkel der Räder richtigstellen.
3. Unterschiedlich gesetzte Federn der vorderen Aufhängung. 3. Die unbrauchbaren Teile ersetzen.
4. Verformte Achsschenkel oder Lenker. 4. Den Achsschenkel und Hebel kontrollieren, die unbrauchbaren
Teile ersetzen.
5. Unvollständige Bremslösung eines Rades oder mehrerer Räder. 5. Den Zustand der Bremsanlage kontrollieren.

Instabilität des Fahrzeuges


1. Falsche Einstellwinkel der Vorderräder. 1. Die Einstellwinkel der Vorderräder kontrollieren und richtig-
stellen.
2. Vergrößertes Spiel in Lagern der Vorderräder. 2. Das Spiel regeln
3. Gelockerte Muttern der Kugelbolzen der Lenkstangen. 3. Die Muttern kontrollieren und anziehen.
4. Großes Spiel in Kugelbolzen der Lenkstangen. 4. Die Stangenköpfe der Lenkstangen ersetzen.
5. Gelockerte Befestigungsschrauben des Lenkgehäuses oder des
5. Prüfen und die Muttern der Schrauben festziehen.
Schwighebelträgers.
6. Vergrößertes Eingriffsspiel der Rolle mit der Schnecke.
6. Das Spiel regeln.
7. Verformte Achsschenkel oder Lenker.
7. Die Achsschenkel und Lenker kontrollieren; die verformten Teile
setzen.

Ölleckage aus dem Gehäuse


1. Verschleiß des Dichtringes von der Lenkwellen oder der 1. Den Dichtring ersetzen.
Schnecke.
2. Gelockerte Befestigungsschrauben des Lenkgehäusedeckels 2. Die Schrauben anziehen.
3. Beschädigte Dichtungen. 3. Die Dichtungen ersetzen.

von zuverlässigem Anziehen deren Schellen verge-


Durchsicht, Prüfung und wissern.
Regelung der Lenkung Den Zustand der Kugelgelenke und Schutz-
kappen, wie unten beschrieben ist, kontrollieren.

Allgemeine Durchsicht Kontrolle der Kugelgelenke


Beim Auftreten von Störungen in der Lenkung der Lenkstangen
(Klappern, vergrößerter freier Lauf des Lenkrades
Vor allem die Bewegung der Stangenköpfe längs
oder, umgekehrt, dessen schweres Drehen usw.)
der Bolzenachse kontrollieren. Dazu unter Benut-
Teile der Lenkung durchsehen. Die Durchsicht auf
zung der Hebel und Lagerung den Stangenkopf par-
einer Bühne oder über Schaugrube folgendermaßen
allel zur Bolzenachse versetzen.
durchführen.
Die Axialverschiebung des Stangenkopfes in
Die Teile des Lenkantriebes und Lenkgehäuses bezug auf den Bolzen soll 1-1,5 mm betragen.
von Schmutz reinigen. Die Räder in die Richtung Solche Verschiebung bezeugt, daß der Bolzenein-
entsprechend dem Geradeausfahren einstellen. satz nicht im Sitz des Stangenkopfes verkeilt ist und
Das Lenkrad in beide Seiten drehen und sich von sich zusammen mit dem Bolzen bewegt und dabei
folgendem vergewissern: die Feder zusammendrückt. Das Gelenk mit dem
- Der leere Gang des Lenkrads überschreitet 5° verkeilten Bolzeneinsatz ersetzen.
nicht (bei der Messung nach der Radfelge höchstens Das Lenkrad in beide Seiten drehen und nach
18-20 mm.) Bei der Ausführung dieser Arbeitsgänge Gefühl prüfen, ob es freien Lauf in Gelenken der
Vorrichtung 67.8720.9501 benutzen, Lenkstangen gibt. Ist der freie Lauf im Kugelgelenk
- Ob an den Gelenken, Verbindungsstellen sowie spürbar, so die Stangenköpfe oder die Lenkstange
dem Lenkgetriebe kein Klopfen entsteht, komplett ersetzen.
- Die Befestigung des Lenkgetriebes und des Den Zustand der Schutzkappen von Kugelgelen-
Schwinghebelträgers ist gut (gegebenenfalls Ver- ken der Lenkstangen kontrollieren.
schraubungen nachziehen), Sind die Schutzkappen im guten Zustand und
können den sauberen Zustand im inneren Bereich
- In den Kugelgelenken von Stangen und im
von Gelenken gewährleisten, so ist die Funktionsfrist
Lagerbock des Schwinghebels gibt es keinen freieren
der letzteren praktisch unbegrenzt. Gerät in das
Lauf und die Schneckenwelle bewegt sich in der
Gelenk Feuchtigkeit, Staub usw., so gibt es einen
Axialrichtung nicht,
vorzeitigen Verschleiß des Gelenkes.
- Die Kraft zum Drehen des Lenkrades (bei der Die Kappe ist zu ersetzen, wenn sie Risse und
Aufstellung der Vorderräder auf einer glatten Platte) Bruchstellen aufweist, sowie wenn der Schmierstoff
nicht größer als 196 N (20 kp), 245*N (25* kp.) bei Zusammendrücken der Kappe mit Fingern
Die Stellmuffen der Spurstangen drehen und sich draußen austritt.

118
Kontrolle und Regelung des Spieles in Lenkgetriebe
Lagern der Schnecke des Lenkgetriebes
Die Vorderräder in die Stellung für Geradeaus- Aus- und Einbau
fahren bringen. Durch das Drehen des Lenkrades in Ausbau. Die Leitung von der Batterie trennen und
beide Seiten prüfen, ob sich der Abstand zwischen die Verkleidung des Hupendeckels herausnehmen.
der Stirnfläche des Gehäuses 8 (Bild 5-2) und der an Die Befestigungsmutter des Lenkrades losdrehen,
der Schneckenwelle des Lenkgetriebes angebracht- das Lenkrad und anschließend die beiden Hälften der
en Marke «B» ändert. Die Änderung des Abstandes Abdeckhaube der Lenksäule abnehmen.
ist Zeichen eines Spieles in den Schneckenlagern.
Zum Regeln des Spieles in Schneckenlagern das Anmerkung. Ist nur Ausbau des Lenkgehäuses
Lenkrad um 1-1,5 Umdrehungen nach links drehen, erforderlich, die Befestigungsschraube der Gabel des
die Befestigungsschrauben des unteren Deckels 20 unteren Kreuzgelenkes der Zwischenwelle an der
losdrehen und das Öl aus dem Lenkgehäuse ablas- Schneckenwelle und die Schrauben zur Befestigung
sen. Den unteren Deckel abnehmen, eine der Stell- des Gehäuses am Längsträger losdrehen.
dichtungen 19 entfernen oder diese durch eine
Die Instrumententafel ausbauen und die Steckan-
dünnere ersetzen.
schlüsse des Dreihebelschalters von den Steckan-
Anmerkung. Die Stelldichtungen werden als schlüssen des Leitungsbündels trennen.
Ersatzteile mit der Stärke von 0,10 und 0,15 mm Die Leitungen von Klemmen des Zündungsschal-
geliefert. ters trennen, die Befestigungsschrauben losdrehen,
Nach der Befestigung des unteren Deckels noch die Schloßraste versenken und den Zündungs-
einmal prüfen, ob es eine Axialverschiebung der schalter abnehmen. Die Schelle zur Befestigung des
Schnecke in den Lagern gibt. Gibt es keine Verschie- Schaltergehäuses für Fahrtrichtungsanzeiger,
bung, in das Lenkgehäuse 0,215 Liter Getriebeöl ein- Scheinwerfer und Scheibenwischer lockern und weg-
gießen. nehmen. Die Schraube zur Befestigung der Gabel
Die Kraft zum Drehen des Lenkrades kontrol- des unteren Kreuzgelenkes der Zwischenwelle an
lieren, dazu die Vorderräder auf einer glatten der Schneckenwelle des Lenkgetriebes losdrehen.
Metallplatte aufstellen. Diese soll 196 N (20 kp), Die Befestigungsschrauben des Trägers 6 (Bild 5-
245*N (25* kp) nicht überschreiten. 3) losdrehen und die Lenkspindel mit dem Träger
absetzen.
Kontrolle und Regelung
Die Befestigungsmuttern der Kugelbolzen von
des Eingriffspieles der Rolle mit seitlichen und mittleren Stangen am Lenkstockhebel
Schnecke des Lenkgetriebes losdrehen und danach mit Abziehvorrichtung A.47035
Sich vergewissern, daß es keine Axialverschie- die Kugelbolzen aus Bohrungen des Lenkstock-
bung in den Lagern gibt, dann mit Abziehvorrichtung hebels austreiben.
A.47035die Kugelgelenkbolzen aus Bohrungen im Das Lenkgehäuse demontieren, dazu vorher die
Lenkstockhebel austreiben und die Stangen vom Schrauben zur dessen Befestigung am Längsträger
Lenkstockhebel trennen, dabei Geradlinigkeit der der Karosserie losdrehen. Die Dichtung der Lenk-
Vorderräder beibehalten. säule aus der Öffnung in der Stirnwand von Karos-
Den Lenkstockhebel am Hebelkopf rütteln und serie herausnehmen.
damit prüfen, ob es ein Spiel im Eingriff der Rolle und Einbau. Die Dichtung 2 (siehe Bild 5-3) in die
der Schnecke gibt. Im Drehbereich des Lenkrades Öffnung der Stirnwand von Karosserie einlegen,
um 30° in beide Seiten von der Neutrallage soll es dabei die Dichtungsvorsprünge mit der Öffnungsnut
Spiel, d.h. keinen spürbaren freien Lauf des Lenk- des Karosserievorbaus übereinstimmen. Das Lenk-
stockhebels geben.
gehäuse an den Längsträger anbringen, ohne die
Läßt sich der freie Lauf des Lenkstockhebels spü-
Muttern an Befestigungsschrauben des Gehäuses
ren, die Kappe 3 abnehmen (siehe Bild 5-2), die Mut-
festzuziehen.
ter 4 der Stellschraube lockern, die Scheibe anheben
und die Stellschraube 2 bis zur Beseitigung des Mit einer Sondervorrichtung das Gehäuse so aus-
Spieles anschrauben. Die Schraube nicht zu fest richten, daß der Winkel (Bild 5-4) 32° nicht übersteigt
anziehen. Danach die Stellschraube mit Schrauben- und das Spiel zwischen der Welle und dem Brems-
zieher festhalten und die Mutter 4 festziehen. pedal nicht weniger als 5 mm ist. Danach die Muttern
Nachdem man sich vergewissert hat, daß der an Befestigungsschrauben des Gehäuses ganz
Lenkstockhebel nicht verschoben wird, diesen mit festziehen.
Kugelgelenkbolzen verbinden. Die Kraft zum Drehen Der Lenkstockhebel in die mittlere Position ein-
des Lenkrades prüfen. Ist diese Kraft größer als 196 stellen, dazu die Marken am Gehäuse und an der
N (20 kp), die Stellschraube 2 lockern und die Kappe Schneckenwelle in Übereinstimmung bringen (siehe
3 aufsetzen. Bild 5-2.)

119
Bild 5-2. Schnitt des Lenkgetriebes:
1- Platte der Stellschraube, 2- Stellschraube des Lenkstockhebesl, 3- Kappe, 4- Mutter der Schraube, 5- Öleinfüllschraube, 6- Deckel,
7- Schnecke, 8- Gehäuse, 9- Lenkstockhebel, 10- Befestigungsmutter des Lenkstockhebels an Welle, 11- Federscheibe,
12- Wellendichtring, 13- Buchse aus Bronze, 14- Lenkstockhebelwelle, 15- Rolle der Lenkstockhebelwelle, 16- Schneckenwelle, 17- oberes
Kugellager, 18- unteres Kugellager, 19- Stelldichtungen, 20- unterer Deckel des Schneckenlagers, 21- Rollenachse, 22- Kugellager,
23- Schneckendichtung, B, C- Marken

Das Lenkrad an die Linkspindel vorläufig so an- Steckanschlüssen des Leitungsbündels des Fahrzeu-
bringen, daß die Lenkradspeichen waagerecht sind ges verbinden.
und dieser Lage die Gabel des Kreuzgelenkes der An der Lenkspindel die beiden Hälften der Ab-
Lenkzwischenwelle mit der Schneckenwelle verbin- deckhaube anbringen und mit Schrauben befestigen.
den, dabei darauf achten, daß die Spannschrauben Auf die Oberfläche des unteren Kontaktringes eine
durch die Ringrille der Schnecke passieren. Danach dünne Schicht des Schmierfettes auftragen und den
den Lenkspindelträger zur Karosserie befestigen. Zierdeckel des Hupenschalters an das Lenkrad an-
Das Lenkrad abnehmen und den Fahrtrichtungs- bringen.
schalter sowie Schalter für Scheinwerfer und Schei- An den Lenkstockhebel die Kugelbolzen der mitt-
benwischer auf die Lenkspindel aufsetzen. leren Stange und der linken Spurstange anbringen
Das Lenkrad an die Linkspindel so anbringen, daß und diese mit Muttern befestigen.
die Lenkradspeichen waagerecht sind. Das Lenkrad Die Spur der Vorderräder einstellen und die Dreh-
auf zügiges und gleichmäßiges Drehen in beide Rich- kraft am Lenkrad testen; diese soll beim Einschlag
tungen testen, danach die Mutter zur Befestigung des der Räder auf der glatten Metallplatte 196 N (20 kp),
Lenkrades festziehen und in drei Punkten verstem- 245*N (25* kp) überschreiten (bei Messung an der
men. Das Gehäuse des Schalters für Fahrtrichtungs- Radfelge.)
anzeige, Scheinwerfer und Scheibenwischer in die Anmerkung. Fahrtrichtungsschalter, Scheinwer-
Richtung zum Lenkrad bis zum Anschlag schieben fer- und Scheibenwischerschalter sowie Lenkrad
und die Befestigungsschelle des Schalters anziehen. kann man an der Lenkspindel separat vormontieren
Die Leitungen an Klemmen des Zündungsscha- und danach diese Baugruppe im Fahrzeug einbauen.
lters anschließen und den Schalter mit Schrauben an Zur Befestigung der Baugruppe die Lenkrad-
den Lenkspindelträger befestigen. speichen waagerecht einstellen und die Schnecken-
Die Steckanschlüsse des Fahrtrichtungsschalters, welle mit dem unteren Ende der Lenkzwischenwelle
der Scheinwerfer und Scheibenwischer mit den verbinden, dabei darauf achten, daß die Sperrschrau-

120
Bild 5-3. Teile der Lenkung:
1- Lenkgetriebegehäuse, 2- Wellendichtung, 3- Zwischenwelle, 4- Lenkspindel, 5- Arretierplatte des vorderen Teils des Tragebocks,
6- Lenkspindelträger, 7- oberer Teil der Abdeckhaube, 8- Lagerhülse, 9- Nadellager, 10- Lenkrad, 11- unterer Teil der Abdeckhaube,
12- Befestigungsteile des Lenkspindelträgers

ben durch die Ringrille der Schneckenwelle und


Linkspindel passieren.
Die Befestigungsschrauben des Trägers nicht
vollständig anziehen, das Lenkrad mehrmals in beide
Seiten drehen, danach die Befestigungsschrauben
des Trägers festziehen.

Auseinandernehmen und Zusammenbau


des Lenkgetriebes
Auseinandernehmen. Öl aus dem Lenkgehäuse
ablassen. Das Gehäuse am Halter A.74076/R mit
Lagerung A.74076/1 befestigen.
Die Befestigungsmutter des Lenkstockhebels 2
(Bild 5-5) losdrehen, die Federscheibe wegnehmen
und danach mit Abziehvorrichtung A.47043 den
Lenkstockhebel abziehen (Bild 5-6.)
Die Befestigungsschrauben losdrehen, den
Deckel 12 (siehe Bild 5-5) des Lenkgehäuses zusam-
men mit der Kappe, Stellschraube 8, Stellplatte 9,
Bild 5-4. Einbau des Lenkgetriebes an Fahrzeug:
Sicherungsscheibe 10 und Gegenmutter abnehmen.
1- Befestigungsschrauben des Lenkgetriebegehäuses, 2- Spann-
Die Lenkstockhebelwelle 7 im Satz mit der Lenkrolle schraube zur Befestigung des unteren Endes der Zwischenwelle,
aus dem Lenkgehäuse 1 herausnehmen. 3- Befestigungsschrauben des Trägers, 4- Träger der
Lenkungswelle, 33,1 mm – Abstand von Bohrungsmitte des
Die Befestigungsschrauben losdrehen, den Lenkstockhebels bis Stützfläche des Lenkgetriebegehäuses bei
Deckel 3 des Drucklagers der Schneckenwelle Mittelstellung des Lenkstockhebels
zusammen mit Stelldichtungen 4 abnehmen.
Mit der Schneckenwelle 11 den Außenring 5 des Den Außenring des oberen Schneckenlagers mit
Dorn 67.7853.9541 einpressen, dabei den Aufsatz
Lagers aus dem Gehäuse austreiben und die Welle
am Griff des Dorns auf die Rückseite wenden.
zusammen mit dem Käfig 6 des Lagers heraus-
nehmen. Den Dichtring 15 der Schneckenwelle und Nach dem Einbau der Schnecke im Lenkgehäuse
den Dichtring 16 der Lenkstockhebelwelle fort- und Befestigung des unteren Deckels (Bild 5-8), mit
nehmen. Kraftmesser 02.7812.9501 und Meßkopf A.95697/5
(Bild 5-9) das Reibungsmoment der Schnecke kon-
Mit Dorn 67.7853.9541 den Außenring des oberen trollieren; es soll im Bereich von 19,6-49 Ncm (2-5
Lagers (Bild 5-7) herausnehmen. kpcm) liegen. Ist das Reibungsmoment kleiner als
Zusammenbau. Den Zusammenbau des Lenk- das angegebene, die Stärke der Stelldichtungen 2
getriebes am Tragebock A.74076/R in umgekehrter (siehe Bild 5-8) verringern, und vergrößern, wenn das
Reihenfolge durchführen. Reibungsmoment größer ist.

121
Bild 5-6. Ausbau des Lenkstockhebels:
1- Ausbauvorrichtung A.47043, 2- Lenkstockhebelwelle der
Lenkung, 3- Lenkstockhebel, 4- Halter A.74076/R

oder Riefen gibt. Die abgenutzten und beschädigten


Teile ersetzen.
Bild 5-5. Teile des Lenkgetriebes:
1- Lenkgehäuse, 2- Lenkstockhebel, 3- unterer Deckel des Die Spielgröße zwischen den Buchsen und der
Lenkgetriebegehäuses, 4- Stelldichtung, 5- Außenring des Hebelwelle kontrollieren; diese soll 0,10 mm nicht
Lagers der Schneckenwelle, 6- Käfig mit Kugeln, überschreiten. Ist das Spiel größer, die Buchsen
7- Lenkstockhebelwelle, 8- Stellschraube, 9- Stellplatte,
10- Sicherungsscheibe, 11- Schneckenwelle, 12- oberer Deckel ersetzen, dazu Dorn A.74105 benutzen.
des Gehäuses, 13- Dichtung, 14- Hülse für Lenkstockhebelwelle, An der Innenfläche der Buchse der Hebelwelle
15- Dichtring der Schneckenwelle, 16- Dichtring der
befinden sich Spiralnuten, die nur zu einer Seite der
Lenkstockhebelwelle
Buchse auslaufen. Beim Einpressen die Buchsen so
Nach dem Einsatz der Lenkstockhebelwelle kon- anordnen, daß deren Stirnseiten mit Auslauf der
trollieren, ob es ein Eingriffsspiel der Rolle mit der Nuten innerhalb der Gehäuseöffnung sind und die
Ausläufe der Nuten gegeneinander liegen. Die
Schnecke in Lagen der Schneckenwelle, die nach
Stirnseiten der Buchsen sollen in der Gehäuseöff-
links und rechts um 30° von der Neutralstellung des
nung um 1,5 mm versenkt sein.
Lenkstockhebels, gibt. Etwaiges Eingriffsspiel mit der
Stellschraube 2 (siehe Bild 5-2) beseitigen und die Die neuen Buchsen vor Einpressen mit Getriebeöl
Gegenmutter 4 festziehen. ölen.
Nach der Regelung des Eingriffsspiels der Rolle Nach dem Einpressen in das Gehäuse die
mit der Schnecke mit Kraftmesser das Reibungs- Buchsen mit Reibahle A.90336 bis zum Maß 28,698-
moment der Schneckenwelle kontrollieren; es soll 28,720 mm endgültig bearbeiten. Das Einbauspiel
68,7-88,3 Ncm (7-9 kpcm) bei Drehung der zwischen der Hebelwelle und den Buchsen soll im
Bereich von 0,008-0,051 mm liegen.
Schneckenwelle um 30° sowohl nach links, als auch
nach rechts von der Mittelstellung gleich sein und soll Die Rolle von Lenkstockhebelwelle am Kugellager
bei Drehung vom Winkel 30° bis zum Anschlag zügig auf leichtes Drehen teste. Die Kugellager der
bis 49 Ncm (5 kpcm) sinken. Schnecke und Rolle sollen frei und ohne Fressen
umlaufen. Die Ringen- und Kugeloberflächen dürfen
Nach der Beendigung des Zusammenbaus den
keinen Verschleiß und Beschädigungen aufweisen.
Drehwinkel des Lenkstockhebels von der Neutral-
stellung prüfen; die sollen den Wert von 32°10` ±1° Das Axialspiel zwischen dem Kopf der Stell-
sowohl nach links, als auch nach rechts bis zum An- schraube 8 (siehe Bild 5-5) und der Nut der Lenk-
schlag des Lenkstockhebels an Schraubenköpfe stockhebelwelle 7 kontrollieren. Das Spiel darf nicht
größer als 0,05 mm sein. Ist es größer, die Stellplatte
betragen. In das Lenkgehäuse 0,215 Liter Getriebeöl
9 durch eine stärkere Platte ersetzen.
eingießen.
Anmerkung. Als Ersatzteile werden die
Kontrolle und Reparatur Stellplatten von elf Größen, mit der Stärke von 1,95
Sorgfältig sichtprüfen, ob es an den Laufflächen bis 2,20 mm geliefert. Die Vergrößerung jeder Größe
der Rolle und Schnecke Verschleiß- und Fressspuren beträgt 0,025 mm.

122
Den Zustand der Arretierplatten 5 (siehe Bild 5-3)
kontrollieren. Wenn die Platten verformt sind, diese
ersetzen.

Auseinandernehmen und Zusammenbau


der Lenkspindel
Auseinandernehmen. Die Spannschraube der
Gabel des Kreuzgelenkes losdrehen und die
Lenkzwischenwelle von der oberen Lenkspindel tren-
nen.
Bei Beschädigungen der oberen Lenkspindel oder
deren Lager die Ankörnungsstellen des Rohres des
Lagerbocks aufwalzen und aus dem Rohr die Welle
15 (siehe Bild 5-1) komplett mit den Lagern 11 her- Bild 5-7. Abziehen des Außenringes des oberen Schnecken-
lagers mit Dorn 67.7853.9541:
ausnehmen. 1- Lenkgetriebegehäuse, 2- Außenring des oberen Schnecken-
Wenn die Welle in den Lagern ohne Klemmung lagers, 3- Dorn 67.7853.9541
drehbar ist und radialer freier Lauf sich nicht spüren
läßt (elastische radiale Bewegungen der Lenkspindel
sind zulässig), so ist der Ausbau der oberen Lenk-
spindel nicht zu empfehlen.
Bei Verschleiß oder Beschädigungen der Lenk-
spindel sowie deren Lager, diese durch neue erset-
zen.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge und dabei darauf achten, daß die Sperr-
schraube des Kreuzgelenkes durch die Ringrille der
oberen Lenkspindel passiert. Danach das Rohr des
Lagerbocks in zwei Punkten von beiden Seiten an-
körnen, um die Lager der Lenkspindel zu arretieren.

Stangen und Kugelgelenke des


Lenkgestänges

Aus- und Einbau. Die Befestigungmuttern von


Kugelbolzen der Spurstangen zu den Hebeln an
Bild 5-8. Einsatz der Schnecke des Lenkgetriebes:
Achsschenkeln entsplinten und losdrehen. 1- Deckel des Lagers, 2- Stelldichtung, 3- Schnecke
Mit Abziehvorrichtung (Bild 5-10) die Kugelbolzen
aus Kegelsitzen an Hebeln herausnehmen.
Die Befestigungsmuttern von Kugelbolzen der mit-
tleren und seitlichen Stangen zum Lenkstock- und
Schwinghebel entsplinten und losdrehen. Mit
Abziehvorrichtung 67.7824.9516 die Bolzen aus den
entsprechenden Sitzen an Hebeln herausnehmen
und die Stangen absetzen.
Die Stangen in umgekehrter Reihenfolge ein-
bauen. Alle Muttern der Kugelbolzen mit
Kraftmeßschlüssel anziehen und danach versplinten.
Wenn der Mutterschlitz mit der Bohrung für den Splint
nicht übereinstimmt, die Mutter um einen Winkel, der
kleiner als 60° ist andrehen, um die Versplintung zu
ermöglichen.
Nach dem Einbau Spur der Vorderräder ein- Bild 5-9. Kontrolle des Reibungsmoments der Schnecke mit
stellen. Kraftmeßschlüssel:
1- Schnecke, 2- Meßkopf A.95697/5, 3- Kraftmeßschlüssel
Kontrolle und Reparatur. Den Zustand der 02.7812.9501, 4- Halter des Standes für Reparatur des
Schutzkappen (Bild 5-11) kontrollieren, wie ober be- Lenkgetriebes, 5- Lenkgetriebegehäuse

123
selbstsichernden Mutter 11 abnehmen, die Dichtung
7 fortnehmen und die Buchsen 8 austreiben.
Prüfung. Den Zustand der Buchsen der Schwing-
hebelachse kontrollieren; stellt man Unrundheit oder
unzulässiges Spiel zwischen den Buchsen und der
Achse fest, sind die Buchsen durch neue zu ersetzen.
Hierbei werden auch die Dichtungen 7 ersetzt.
Die Achse auf Rundheit und etwaige Beschädi-
gungen kontrollieren; gegebenenfalls diese durch
eine neue ersetzen. Sich vergewissern, daß der
Schwinghebel keine Verformungen aufweist, ande-
renfalls diesen durch einen neuen ersetzen.
Zusammenbau und Montage. Vor dem Zusam-
menbau die Buchsen der Schwinghebelachse
schmieren und den Zwischenraum zwischen diesen
Bild 5-10. Abziehen der Kugelbolzen von Lenkgestängen
mit Schmierfett LITOL-24 füllen. Zusammengebaut
schrieben ist (siehe «Durchsicht, Prüfung und wird der Lagerbock des Schwinghebels in umgekehr-
Regelung der Lenkung».) ter Reihenfolge.
Die beschädigten Schutzkappen ersetzen. Wenn die Achse 9 ersetzt wurde, die selbstsich-
ernde Mutter 11 zum Befestigen des Hebels mit Kraft-
Den Zustand der Stangenkugelgelenke in bezug meßschlüssel anziehen.
auf Radial- uns Axialspiel kontrollieren. Wenn sich
Die Scheibe 6 mit Aussparungen nach oben einle-
freier Lauf des Bolzens 1 im Gehäuse 3 spüren läßt
gen.
oder Schmutz und Sand in das Gelenk gerät, beim
Auftreten der Korrosion am Kugelbolzen und voller Nach dem Anziehen der Mutter 4 darf sich der
Ausnutzung des Hubes von Stützkugelschale, ist das Hebel in waagerechter Lage unter Einwirkung des
Gelenk mit dem Stangenkopf zu ersetzen. Eigengewichtes nicht drehen. Er soll sich unter Ein-
wirkung der angelegten an seinem Ende Kraft von
Träger des Schwinghebels 9,8-19,6 N (1-2 kp) drehen.
Ist die Mutter 4 überzogen, diese losdrehen, die
Ausbau und Auseinandernehmen. Den Schwing-
Scheibe 6 anheben und die Mutter wieder anziehen.
hebel von Kugelbolzen der mittleren und seitlichen
Stangen trennen, dazu vorher die Muttern entsplinten Den Lagerbock am Längsträger mittels Schrau-
und losdrehen, und mit Abziehvorrichtung ben mit selbstsichernden Muttern und Flachscheiben
67.7824.9516 die Kugelbolzen aus den Hebelsitzen befestigen und die Mutter mit Kraftmeßschlüssel
herausziehen. Danach die Befestigungsschrauben anziehen.
des Lagerbocks zum Längsträger der Karosserie los- Die Kugelbolzen der Stangen mit dem Schwing-
drehen und den Lagerbock absetzen. hebel verbinden.
Den Lagerbock in Schraubstock einspannen, die
Mutter 4 (Bild 5-12) entsplinten und losdrehen,
danach die Scheiben 3 und 6 und den Schwinghebel
1 im Satz mit der Achse 9, der Scheibe 10 und der

Bild 5-12. Schnitt des Schwinghebellagerbocks:


Bild 5-11. Schnitt des Kugelgelenks der Stange: 1- Schwinghebel, 2- Lagerbockgehäuse, 3- Scheibe, 4- Stell-
1- Kugelbolzen, 2- Schmutzabweiskappe, 3- Gelenkgehäuse, mutter, 5- Splint, 6- obere Scheibe, 7- Dichtung, 8- Buchse,
4- Einlage, 5- Feder, 6- Stopfen 9- Hebelachse, 10- untere Scheibe, 11- selbstsichernde Scheibe

124
Abschnitt VI.
BREMSEN
Der Plan der Bremsanlage ist in Bild 6-1 gezeigt.

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe


Ursache der Störung Abhilfe

Ungenügende Bremswirkung
1. Leckage von Bremsflüssigkeit aus Radzylindern der vorderen 1. Die Unbrauchbaren Teile der Radzylinder ersetzen, die Brems-
oder hinteren Bremsen. backen und Bremstrommeln spülen und trocknen, den Antrieb der
Bremsen durchpumpen.
2. Luft in der Bremsanlage. 2. Luft aus der Bremsanlage entfernen.
3. Beschädigte Gummidichtungen im Hauptbremszylinder. 3. Die Dichtungen ersetzen und die Bremsanlage durchpumpen.
4. Beschädigte Gummischläuche des hydraulischen Antriebs- 4. Die Schläuche ersetzen.
systems

Eigenmächtiges Bremsen beim laufenden Motor


1. Ansaugen der Luft im Unterdruckbremsverstärker zwischen dem 1. Den Unterdruckbremsverstärker ersetzen
Ventilgehäuse und der Schutzkappe

Unvollständige Bremslösung aller Räder


1. Kein freier Lauf des Bremspedals wegen falscher Stellung des 1. Die Stellung des Bremslichtschalters regeln.
Bremslichtschalters.
2. Herausragen der Stellschraube des Unterdruckbremsverstärkers 2. Die Lage der Stellschraube regeln (siehe Bild 6-2.).
aus der Befestigungsfläche des Hauptbremszylinders um mehr als
1,25– 0,2 mm.
3. Fressen des Ventilgehäuses des Unterdruckbremsverstärkers. 3. Den Unterdruckbremsverstärker ersetzen.
4. Verstopfung der Ausgleichsbohrung im Hauptbremszylinder. 4. Die Bohrung reinigen und die Antriebshydraulik durchpumpen.
5. Die ganze Bremsanlage mit Bremsflüssigkeit durchspülen, die
5. Gequollene Gummidichtungen des Hauptbremszylinders infolge beschädigten Gummiteile ersetzen, die Antriebshydraulik durch-
Eindringung von Benzin, Mineralöl usw. in Bremsflüssigkeit. pumpen.
6. Fressen des Kolbens des Hauptbremszylinders 6. Den Hauptbremszylinder kontrollieren und gegebenenfalls
ersetzen, die Antriebshydraulik durchpumpen.
Anbremsen eines der Räder beim freigegebenen Bremspedal
1. Gelockerte oder gebrochene Spannfeder der Bremsbacken der 1. Die Feder ersetzen.
hinteren Bremse.
2. Fressen des Kolbens im Radzylinder infolge von Korrosion. 2. Den Zylinder zerlegen, die Teile reinigen und durchspülen; die
beschädigten Teile ersetzen.
3. Gequollene Dichtringe des Hauptbremszylinders infolge Ein- 3. Die Ringe ersetzen, die Antriebshydraulik mit Bremsflüssigkeit
dringung von Kraft- oder Schmierstoffen in die Bremsflüssigkeit. durchspülen.
4. Kein Spielraum zwischen den Bremsbacken und der 4. Die Feststellbremse regeln.
Bremstrommel.
5. Falsche Stellung des Bremssattels in bezug auf Bremsscheibe 5. Die Befestigungsschrauben anziehen, gegebenenfalls die
bei gelockerten Schrauben zur Befestigung der Führung von beschädigten Teile ersetzen.
Bremsbacken an Achsschenkel.
6. Stärkerer Schlag der Bremsscheibe (mehr als 0,15 mm.) 6. Die Bremsscheibe schleifen; wenn die Stärke weniger als 9 mm
ist, diese Scheibe ersetzen.

Schleudern oder Ziehen des Fahrzeuges beim Bremsen zur Seite


1. Leckage von Bremsflüssigkeit in einem der Radzylinder. 1. Die Dichtungen ersetzen und die Hydraulik durchpumpen.

2. Fressen des Kolbens eines Radbremszylinders. 2. Prüfen und das Fressen im Zylinder beseitigen, gegebenenfalls
die beschädigten Teile ersetzen.
3. Verstopfung irgendeines Rohres infolge Verbeulung oder 3. Das Rohr ersetzen oder reinigen, Hydraulik durchpumpen.
Verunreinigung.
4. Den Reifenluftdruck berichtigen.
4. Verschiedener Reifenluftdruck.
5. Die Einstellwinkel berichtigen.
5. Falsche Einstellwinkel der Räder.

6. Verunreinigung oder Verschmierung von Scheiben, Bremstrom- 6. Die Teile der Bremsanlage reinigen.
meln und Bremsbelägen.

7. Falsche Einstellung des Druckreglers. 7. Den Druckregler richtig einstellen.


8. Fehlerhafter Druckregler. 8. Den Druckregler einstellen oder ersetzen.

125
Erhöhter Kraftbedarf zum Treten des Bremspedals
1. Verstopftes Luftfilter. 1. Das Luftfilter ersetzen.
2. Fressen des Ventilgehäuses vom Unterdruckbremsverstärker. 2. Den Unterdruckbremsverstärker ersetzen.
3. Beschädigter Verbindungsschlauch zwischen Unterdruckbrems- 3. Den Schlauch ersetzen oder dessen Befestigungsschellen
verstärker und Ansaugrohr des Motors oder dessen am Stutzen nachziehen.
gelockerte Befestigung.
4. Oxydierung von Metallbuchsen des Bremspedals oder aus- 4. Die abgenutzten Teile oder Schmierstoff ersetzen
getrocknete Schmierung in Pedalbuchsen

Heulen oder Kreischen der Bremsen


1. Gelockerte Spannfedern der Bremsbacken von hinterer Bremse. 1. Die Spannfedern prüfen, gegebenenfalls durch neue ersetzen.
2. Unrundheit der Bremstrommeln der hinteren Bremsen. 2. Die Bremstrommeln losdrehen.
3. Verschmierung der Reibbeläge. 3. Die Reibbeläge mittels Drahtbürste mit warmem Wasser und
Waschmitteln reinigen. Die Ursache zur Eindringung von
Flüssigkeit oder Schmierstoff beseitigen.
4. Verschleiß der Beläge oder Einschluß von Fremdkörpern in 4. Die Beläge ersetzen.
diesen.
5. Übermäßiger Schlag oder ungleichmäßiger Verschleiß der 5. Die Bremsscheibe schleifen oder ersetzen, wenn deren Stärke
Bremsscheibe. weniger als 9 mm ist.

Prüfung und Nachstellung Funktionsprüfung


der Bremsen des Unterdruckbremsverstärkers
Das Bremspedal beim stillstehenden Motor 5-6
mal treten, um in den Räumen A und B (Bild 6-2) den
Prüfung der Rohrleitungen und gleichen Druck zu erzeugen, der nahe zum Atmos-
Verbindungsstellen phärendruck liegt. Gleichzeitig auf Grund der zum
Zum Vermeiden eines plötzlichen Versagens der Pedal anzuwendenden Kraft feststellen, ob es ein
Bremsanlage den Zustand aller Rohrleitungen kon- Fressen des Ventilgehäuses 21 gibt.
trollieren: Das Bremspedal in der Mitte seines Hubes anhal-
- Die Metallrohrleitungen sollen keine Einbeulun- ten und den Motor anwerfen. Beim fehlerfreien
gen oder Risse aufweisen und von scharfen Kanten, Unterdruckbremsverstärker soll das Bremspedal
durch welche sie beschädigt werden können, nach dem Anspringen des Motors «nach vorne
gehen».
entfernt sein,
Wenn das Bremspedal «nach vorne nicht geht»,
- Die Bremsschläuche dürfen keine durchgehen-
die Befestigung des Schlauchendstückes, den
den Risse an Außenhülle haben und nicht in Kontakt
Zustand und die Befestigung des Flanschendstückes
mit Mineralölen und Schmierstoffen, die den Gummi
im Verstärker, die Befestigung des Schlauchs am
auflösen, kommen; durch kräftiges Treten des Stutzenendstück sowie am Motoransaugrohr kon-
Bremspedals testen, ob an den Schläuchen Auswei- trollieren, weil eine gelockerte Befestigung oder
tungen auftreten, die auf Störungen hinweisen; deren Beschädigung wesentlich den Unterdruck im
- Alle Bremsrohrleitungen sollen vollwertig befes- Raum A und den Betriebswirkungsgrad des
tigt sein; Lockerung der Befestigung führt zu Vibra- Verstärkers verringert.
tionen, die einen Bruch verursachen können, Im Falle des eigenmächtigen Bremsens des Fahr-
- An Verbindungsstellen der Rohrleitungen ist zeuges beim laufenden Motor den Unterdruckbrems-
Leckage von Flüssigkeit nicht zulässig ; gegebenen- verstärker auf Dichtheit erstemal mit dem freigegebe-
falls die Stutzen ganz festziehen, ohne die Rohr- nen und danach mit getretenen unbeweglichen
leitungen zu verformen. Bremspedal testen. «Ansaugung» der Schutzkappe
13 an den Zapfen des Ventilgehäuses und Zischen
Die Teile durch neue ersetzen, wenn auch nur der
der ansaugenden Luft weist auf ungenügende
geringste Verdacht auf ihrer Brauchbarkeit besteht. Dichtheit des Verstärkers hin. In diesen Fällen den
Die biegsamen Schläuche unabhängig vom de- Unterdruckbremsverstärker ersetzen.
nen Zustand nach 100.000 Fahrkilometern oder nach
5 Betriebsjahren des Fahrzeuges durch neue erset- Nachstellung des Bremsantriebes
zen, um plötzliches Reißen infolge der Alterung zu Der freie Lauf des Bremspedals soll bei abgestell-
verhindern. tem Motor 3-5 mm betragen. Dieser Wert wird durch
Nach fünf Betriebsjahren empfiehlt es sich, die Regelung des Bremslichtschalters 7 (Bild 6-3) erre-
Bremsflüssigkeit gegen die frische auszutauschen. icht.

126
Bild 6-1. Plan der Bremsanlage:
1- Radzylinder der hinteren Bremse, 2- hinteres Seil der Feststellbremse, 3- Führung der Feststellbremse, 4- vorderes Seil der Feststell-
bremse, 5- Hebel der Feststellbremse, 6- Bremspedal, 7- Unterdruckbremsverstärker, 8- Rohrleitung des sekundären Kreises, 9- Rohrleitung
des Primärkreises, 10- Hauptbremszylinder, 11- Block von Radzylindern der vorderen Bremse, 12- Behälter des Hauptbremszylinders,
13- Druckregler, 14- Antriebshebel des Druckreglers

Bild 6-2. Unterdruckbremsverstärker:


1- Kolbenstange, 2- Dichtung, 3- Gehäuseschale des Verstärkers, 4- Stellschraube, 5- Dichtung der Kolbenstange, 6- Rückholfeder der
Membran, 7- Stiftschraube des Unterdruckbremsverstärkers, 8- Abdichtungsbalg, 9- Gehäuse des Unterdruckbremsverstärkers, 10- Mem-
bran, 11- Deckel des Gehäuses des Unterdruckbremsverstärkers, 12- Kolben, 13- Schutzbalg, 14- Luftfilter, 15- Stößel, 16- Rückholfeder
des Stößels, 17- Ventilfeder, 18- Ventil, 19- Buchse des Ventilgehäuses, 20- Puffer der Kolbenstange, 21- Ventilgehäuse, A- Unterdruck-
kammer, B- Außenluftkammer, C, D- Kanäle

127
und das Herausragen der Stellschraube 4 (siehe Bild
6-2) bezüglich der Befestigungsfläche des Flansches
des Hauptbremszylinders (Maß 1,25-0,2) kontrol-
lieren. Dieses Maß läßt sich einstellen, wenn man
das Ende der Stange 1 mit einem Sonderschlüssel
hält und mit einem anderen Schlüssel die Schraube
28 ein- oder ausschraubt.

Nachstellen der Feststellbremse


Anmerkung. Ende 1995 wurde der Aufbau des
Bild 6-3. Bremspedal:
1- Hauptbremszylinder, 2- Unterdruckbremsverstärker, 3- Träger Zahnsektors für die Handbremse geändert; der
des Unterdruckbremsverstärkers, 4- Dichtungshülse, 5- Träger Anfangszahn wurde zu einem Doppelzahn und die
zur Befestigung der Kupplungs- und Bremspedale, 6- Rück- Reihenfolge der Nachstellung, die im nachfolgenden
holfeder des Bremspedals, 7- Bremslichtschalter, 8, 9- Muttern, Text mit «*» gekennzeichnet ist, hat sich geändert.
10- Puffer des Bremslichtschalters, 11- Bremspedal, 12- Stößel
Wenn die Feststellbremse das Fahrzeug auf
Wenn der Bremslichtschalter viel zu nah zum Steigung von bis 25% bei Verstellung des Hebels um
Bremspedal steht, so kehrt dieses in die Ausgangs- 4-7 (2-8)* Zähne des Sektors nicht hält, diese ist in
position nicht zurück, das Ventil 18 (siehe Bild 6-2) der nachfolgenden Reihenfolge nachzustellen:
drückt sich zum Gehäuse 21, trennt die Räume A und - Den Hebel der Feststellbremse in die unterste
B und dadurch erfolgt unvollständige Bremslösung Stellung rücken und danach um 1-2 Zähne des
der Räder beim freigegebenen Bremspedal. Sektors heben (der gegebene Arbeitsgang wird nur
Die Stellung des Bremslichtschalters wird durch für den Zahnsektor des «älteren» Aufbaus aus-
dessen Versetzen bei gelöster Mutter 8 (siehe Bild 6- geführt),
3) geregelt. Den Bremslichtschalter so positionieren, - Die Gegenmutter 5 (Bild 6-4) lösen und durch
daß dessen Puffer den Anschlag des Pedals leicht Drehen der Stellmutter 6 das Seil 1 anziehen,
berührt, wobei der freie Lauf des Pedals 3-5 mm
- Den vollen Hebelgang der Feststellbremse, der
betragen soll. Nach der Beendigung der Nachstellung
4-5 (2-4)* Zähne des Sektors sein soll, kontrollieren
die Mutter 8 festziehen.
und danach die Gegenmutter 5 festziehen.
WARNUNG. Den freien Lauf des Bremspedals Das Bremspedal etliche Male treten und sich verge-
beim abgestellten Motor nachstellen. wissern, daß der Hebelgang ohne Änderungen bleibt,
Gelingt es nicht, mit Versetzen des Bremslicht- und die Räder sich unbehindert, ohne Anbremsen
beim ganz nach unten gerückten Hebel der Feststell-
schalters die Bremslösung der Betriebsbremse zu
bremse, drehen.
beseitigen, so den Hauptbremszylinder des Brems-
antriebes vom Unterdruckbremsverstärker trennen

Bild 6-4. Betätigung der Feststellbremse:


1- vorderes Seil, 2- Führung des hinteren Seils, 3- Rückholfeder des vorderen Seils, 4- hinteres Seil, 5- Gegenmutter, 6- Stellmutter,
7- Abstandshülse

128
Anmerkung. Sind die Seile durch neue ersetzt, so fettes in die Gummihülle einlegen und die Hülle an
hat man zwei- dreimal zu bremsen und dabei eine ihrer Stelle anbringen.
Kraft von etwa 392 N (40 kp) an Betätigungshebel der
Feststellbremse anzulegen. Hierbei findet der Regelung der Druckreglerstellung
Strecken von Seilen statt. Sind die Befestigungsschrauben des Druckreglers
gelockert, so ist seine Stellung zu regeln, dazu vorher
Funktionsprüfung des Druckreglers die Hinterachse des Fahrzeuges aufbocken. Danach
Das Fahrzeug auf einen Hebebock oder über eine den Hebel 4 (Bild 6-5) von der Stange 8 trennen und
Schaugrube aufstellen, den Druckregler und die an dessen Ende Vorrichtung 67.7820.9519 befesti-
Schutzhülle vom Schmutz reinigen. gen. Den Schaft der Vorrichtung nach oben bis zum
Die Schutzhülle vorsichtig vom Druckregler Anschlag an den Karosserieboden (Bild 6-6) richten.
abziehen, die Reste von Schmierstoff entfernen und Dadurch wird der Abstand «X» vom Hebelende bis
die Verbindung «Drehstab - Kolben» reinigen. zum Längsträger der Karosserie (siehe Bild 6-5), der
(150 ±5) mm gleich ist, eingestellt.
Einen Gehilfen bitten, das Bremspedal mit einer
Kraft von 686-784 N (70-80 kp) zu treten und gleich- Die Gummischutzkappe 6 (siehe Bild 6-5) anhe-
zeitig den herausgetretenen Kolbenteil des Druck- ben und durch Drehung des Druckreglers an den
reglers beobachten. Schrauben eine leichte Berührung des Hebels mit
dem Kolben 2 erreichen.
Wenn sich der Kolben bezüglich des Regler-
gehäuses um 0,5-0,9 mm verschiebt und dabei den Den Druckregler in dieser Position halten, dabei
Drehstabhebel verdreht, dann ist der Druckregler die Schrauben 1 und 7 ganz festziehen, danach die
betriebsfähig. Wiederholt das Bremspedal 2-3 mal Achse 5 und den heraustretenden Teil des Kolbens 2
treten, um sich von vollständiger Betriebsfähigkeit mit einer dünnen Schicht Schmierfett Ñí-1 bestrei-
des Druckreglers zu vergewissern. chen. 5-6 g dieses Schmierfettes in die Gummikappe
Bleibt der Kolben beim Treten des Pedals unbe- 6 einlegen und diese an ihrer Stelle anbringen.
weglich, was auf Anrosten des Kolbens zum Die Vorrichtung 67.7820.9519 absetzen und Ende
Gehäuse hinweist, so ist der Druckregler zu ersetzen. des Hebels mit der Stange 8 verbinden.
Nachdem man sich von Betriebsfähigkeit des
Druckreglers und Dichtheit des Anschlusses zwi- Entlüften des Hydraulikantriebs
schen dem Kolben und Gehäuse des Druckreglers Die in den Hydraulikantrieb der Bremsen beim
vergewissert hat, an die Achse und den heraustre- Ersetzen von Rohrleitungen, Schläuchen, Dichtrin-
tenden Teil des Kolbens eine dünne Schicht gen und bei Undichtheit des Systems geratene Luft
Schmierfett Ñí-1 auftragen, 5-6 g dieses Schmier- verursacht Verlängerung des freien Laufs des Brems-

Bild. 6-5. Einbauplan des Hinterradbremsdruckreglers und dessen Regelung:


1, 7 - Befestigungsschrauben des Druckreglers; 2 - Kolben; 3 - Träger der Stützbuchse; 4 - Betätigungshebel des Druckreglers; 5 - Achse;
6 - Schutzkappe; 8 - Stange; 9 - Druckregler; X = 150 ± 5 mm

129
Bild 6-6. Aufstellung der Vorrichtung 67.7820.9519 zur
Regelung der Stellung des Hinterradbremsdruckreglers:
1 - Vorrichtung 067.7820.9519; 2 - Betätigungshebel des
Druckreglers

pedals, dessen «Weichheit» und beträchtlich ver-


Bild 6-7. Entlüften des hydraulischen Bremsantriebs
ringert den Wirkungsgrad der Bremsen.
Vor dem Entlüften des Bremssystems sich von Um jeglichen Einfluß des Unterdruckbrems-
der Dichtheit aller Baugruppen des Bremsantriebes verstärkers und Druckreglers auf Entlüften des
und deren Anschlüssen vergewissern, den Behälter hydraulischen Bremsantriebes auszuschließen, das
kontrollieren und gegebenenfalls diesen mit Brems- Entlüften bei abgestelltem Motor und belasteten
flüssigkeit bis zum normalen Stand füllen. Danach Hinterrädern durchführen (Aufbocken des Fahrzeug-
die Entlüftungsstutzen von Schmutz und Staub heckes ist unzulässig.)
sorgfältig reinigen und von diesen die Schutzkappen
abnehmen. Wenn Bremsflüssigkeit aus dem System restlos
abgelassen ist, so ist vor dem Entlüften folgendes
Auf den Kopf des Stutzens einen Gummischlauch nötig:
(Bild 6-7) zum Ablassen der Flüssigkeit aufsetzen
und sein freies Ende in ein durchsichtiges und teil- - Die Entlüftungsstutzen an den Zylindern aller
weise mit Flüssigkeit gefülltes Gefäß tauchen. Räder um 1,5-2 Umdrehungen losdrehen,
Das Bremspedal 3-5 mal heftig treten, mit Pausen - Durch heftiges Treten des Bremspedals und
von 2-3 Sekunden, beim durchgetretenen Pedal den dessen zügigen Freigeben, die Stutzen zuschrauben,
Stutzen um 1/2-3/4 Umdrehungen losdrehen. Durch bis Flüssigkeit aus denen nicht mehr herausfließt.
wiederholtes Treten des Pedals Flüssigkeit zusam- Danach die Bremsrohrleitung durchpumpen, wie
men mit der Luft über den Schlauch in das Gefäß ver- oben erwähnt ist.
drängen. Nachdem das Pedal die vorderste Stellung Wenn auch beim langwierigen Entlüften die Luft
erreicht und das Ausfließen der Flüssigkeit durch den aus dem Schlauch in das Gefäß als Bläschen immer
Schlauch aufgehört hat, den Entlüftungsstutzen ganz wieder austritt, bedeutet das, daß die Luft in System
bis zum Anschlag zuschrauben. Diese Arbeitsgänge durch beschädigte Stellen in Rohrleitungen, wegen
so lange wiederholen, bis die Luftbläschen aus dem ungenügender Dichtheit von Anschlüssen oder
Schlauch nicht mehr austreten. Danach das Brems- infolge von Störungen am Hauptbremszylinder oder
pedal im durchgetretenen Zustand halten, den Ent- an Radzylindern gerät.
lüftungsstutzen bis zum Anschlag zuschrauben und Beim Entlüften am Fahrzeug, dessen Bremsan-
den Schlauch abziehen. Den Stutzen trockenwischen lage eine längere Zeit in Betrieb war, die in der An-
und die Schutzkappe aufziehen. lage befindliche Flüssigkeit gegen neue wechseln.
Alle oben erwähnten Arbeitsgänge durch die Die zur weiteren Verwendung brauchbare Flüssig-
oberen Stutzen durchführen; zunächst am am keit ist sorgfältig zu filtern und danach in einem dicht
weitesten vom Hauptbremszylinder entfernten geschlossenen Gefäß absetzen zu lassen.
Hinterrad rechts, danach im Uhrzeigersinn: Hinterrad
links, Vorderräder links und rechts. Auf solche Weise Tragebock des Kupplungs- und
wird die Luft aus einem Bremskreis entfernt. Zum Bremspedals
Durchpumpen des zweiten Bremskreises die unteren Aus- und Einbau. Zum Ausbau von Tragebock
Stutzen am Zylinderblock der Vorderradbremse links des Pedals:
und rechts benutzen. Dabei kann man das Entlüften
am linken oder rechten Rad beginnen. Den Tragebock der Lenkspindel absetzen, wie im
Beim Entlüften den normalen Flüssigkeitsstand im Abschnitt «Lenkung» angegeben ist.
Gefäß des hydraulischen Bremsantriebes halten. Den Stößel des Unterdruckbremsverstärkers vom
Gibt es im Antrieb keine Luft, soll das Bremspedal Bremspedal trennen, dazu die Sperrklammer 26 (Bild
nicht mehr als 1/2-3/4 seines vollen Hubes haben. 6-8) und den Bolzen 24 herausziehen,

130
Werden untiefe Riefen oder Oxidationsspuren an
den Oberflächen von Metallteilen gemerkt, diese mit
Schleifpapier abreiben; die abgenutzten Außenkunst-
stoffbuchsen von Pedalen durch neue ersetzen.
Die Federelastizität testen. Die Länge der Brems-
pedalfeder soll unter Belastung von 12,8±1,96 N
(1,3±0,2 kp) 80 mm und unter Belastung von
117,5±5,88 N (12±0,6 kp) 160 mm betragen.
Die Rückholfeder der Kupplungsfeder ist 130 mm
lang unter Belastung von 36,26-30,38 N (3,7-3,1 kp)
und 155 mm lang unter Belastung von 49,49-42,63 N
(5,05-4,35 kp.) Die Federlänge des Servoantriebes
von Kupplung soll unter Belastung von 219,52-180,32
N (22,4-18,4 kp) 120 mm und unter Belastung von
645,82-529,22 N (65,9-53,9 kp) 152 mm betragen.

Unterdruckbremsverstärker
Bild 6-8. Teile des Tragebocks von Kupplungs- und Aus- und Einbau. Beim Ausbau des Unterdruck-
Bremspedalen:
bremsverstärkers wird der Hauptbremszylinder des
1- Tragebock, 2- Mutter, 3- Federscheibe, 4- Innenbuchse des
Bremspedals, 5- Außenbuchse des Bremspedals, 6- Brems- hydraulischen Bremsantriebes von Hydraulik nicht
pedal, 7- Abstandsbuchse, 8- Rückholfeder des Bremspedals, getrennt, damit keine Luft hinein eindringen kann.
9- Außenbuchsen des Kupplungspedals, 10- Haken, 11- Kappe,
12- Begrenzungsschraube des Kupplungspedals, 13- Mutter, Ausbaureihenfolge:
14- Feder des Servoantriebes, 15- Innenbuchse des Kupplungs- - Den Stößel des Unterdruckbremsverstärkers
pedals, 16- Platte, 17- Rückholfeder des Kupplungspedals,
18- Scheibe, 19- Pedalbeläge, 20- Schraube, 21- Kupplungs-
vom Pedal trennen,
pedal, 22- Splint, 23- Stößel des Kupplungspedals, 24- Bolzen, - Die Mutter zur Befestigung des Hauptbrems-
25- Stößel, 26- Sperrklammer zylinders zum Unterdruckbremsverstärker losdrehen,
den Hauptbremszylinder von den Stiftschrauben
Die Leitungen vom Bremslichtschalter trennen,
abnehmen und zur Seite schwenken,
Die Muttern zur Befestigung des Tragebocks des - Den Schlauch vom Unterdruckbremsverstärker
Unterdruckbremsverstärkers und der Pedale an der losmachen,
Stirnwand von Karosserie losdrehen und den Trage- - Die Schrauben zur Befestigung des Tragebocks
bock im Satz mit dem Unterdruckbremsverstärker des Unterdruckbremsverstärkers am Karosserievor-
und dem Hauptbremszylinder des Bremsantriebes bau losdrehen und den Unterdruckbremsverstärker
und zum Schluß den Tragebock im Satz mit den im Satz mit Tragebock abnehmen.
Kupplungs- und Bremspedalen abnehmen. Der Einbau des Unterdruckbremsverstärkers
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Dabei darauf achten, daß der Stößel im Sitz an Kol-
ben des Hauptkupplungszylinders richtig eingesetzt Hauptbremszylinder des
ist.
Auseinandernehmen und Zusammenbau. Zum
Bremsantriebes
Auseinandernehmen die Feder 14 des Servoantriebs Der Aufbau des Hauptbremszylinders ist in Bild 6-
des Kupplungspedals wegnehmen, die Rückhol- 9 gezeigt.
federn 8 und 17 abnehmen, die Mutter 2 der Schrau- Aus- und Einbau. Die biegsamen Schläuche vom
be 20 losdrehen, die Schraube herausnehmen und Hauptbremszylinder trennen und die Öffnungen von
die Pedale zusammen mit Buchsen absetzen. Schläuchen und Stutzen am Zylinder zustopfen, um
Zum Aus- und Einbau der Federn Vorrichtung Entweichen von Flüssigkeit aus dem Gefäß sowie
A.70017 benutzen. Geraten von Staub, Schmutz oder fremden Ein-
Den Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge schlüssen in den Hauptbremszylinder zu verhindern.
durchführen. Beim Zusammenbau die Pedalbuchsen, Die Stahlrohrleitungen zur Zuleitung von Brem-
die Federenden, die Verbindungsstellen von Stößeln sflüssigkeit zu Radzylindern der Vorderrad- und
mit Pedalen und das Ende des Stößels, das mit dem Hinterradbremsen vom Hauptbremszylinder trennen,
Kolben des Hauptkupplungszylinders in Berührung wofür vorher die Muttern der Rohre losdrehen.
kommt, mit Schmierfett LITOL-24 einfetten. Den Zylinder absetzen, dazu die Muttern zur
Kontrolle und Reparatur. Bei schwerer Bewe- dessen Befestigung am Unterdruckbremsverstärker
gung des Pedals die Arbeitsflächen von Pedalen, losdrehen. Den Einbau des Hauptbremszylinders in
Buchsen und Achsen sichtprüfen. umgekehrter Reihenfolge durchführen. Nach dem

131
Bild 6-9. Hauptbremszylinder:
1- Verschlußschraube, 2- Zylindergehäuse, 3- Betätigungskolben der vorderen Bremsen, 4- Scheibe, 5- Betätigungskolben der hinteren
Bremsen und der zusätzlichen Betätigung der vorderen Bremsen, 6- Dichtring, 7- Sperrschrauben, 8- Rückholfeder der Kolben,
9- Federteller, 10- Druckfeder des Dichtringes, 11- Abstandsring, 12- Einlaßöffnung, A- Ausgleichbohrung, (Spielräume zwischen dem
Dichtring 6, Abstandsring 11 und Kolben 5)

Bild 6-10. Teile des Hauptbremszylinders:


1- Zylindergehäuse, 2- Stutzen, 3- Anschlußbuchse, 4- Dichtscheibe, 5- Sperrschraube, 6, 9-Dichtringe, 7- Betätigungskolben der hinteren
Bremsen und zusätzlichen Betätigung der vorderen Bremsen, 8- Abstandsring, 10- Druckfeder des Dichtringes, 11- Federteller,
12- Rückholfeder des Kolbens, 13- Scheibe, 14- Betätigungskolben der vorderen Bremsen

132
Einbau des Zylinders den hydraulischen Antrieb in dieser Position des Haupzylinders fixieren. Der
zwecks Entlüften durchpumpen. angegebene Druckwert soll mindestens 5 s lang kon-
Auseinandernehmen und Zusammenbau. Die stant bleiben.
Stutzen 2 (Bild 6-10) mit Anschlußbuchsen 3 abset- Wenn Flüssigkeit entweicht oder der eingestellte
zen, die Sperrschrauben 5 losdrehen und alle Teile in Druck innerhalb von 5 s fällt, die Dichtringe der
der in Bild 6-10 angegebenen Reihenfolge heraus- Zylinderkolben ersetzen.
nehmen.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Vorderradbremsen
Reihenfolge. Dabei sind die Teile mit Bremsflüssig-
keit zu bestreichen. Beim Zusammenbau Vorrichtung Der Aufbau der Vorderradbremsen ist in Bild 6-12
67.7853.9543 benutzen. gezeigt.
Vor dem Reparaturbeginn die Bremsen sorgfältig
Kontrolle der Teile. Vor dem Zusammenbau alle mit warmem Wasser mit Waschmitteln spülen und
Teile mit Isopropylalkohol waschen und mit Druck- sofort mit Druckluftstrahl trocknen.
luftstrahl trocknen oder mit einem sauberen Lappen
abwischen, ohne zuzulassen, daß sie in Kontakt mit WARNUNG. Verwendung von Benzin, Diesel-
Mineralöl, Petroleum oder Dieselkraftstoff kommen, kraftstoff, Trichloräthylen oder irgendwelchen
die die Dichtringe beschädigen können. anderen Minerallösmitteln ist beim Reinigen der
Bremsen unzulässig, denn die Zylinderdichtun-
Anmerkung. Das Waschen der Dichtringe in gen dadurch beschädigt werden können.
Isopropylalkohol soll höchstens 20 s dauern, danach
sollen diese mit Druckluft abgeblasen werden. Aus- und Einbau
Die Zylinderlaufbahn und die Lauffläche der Kol- Ausbau. Den Fahrzeugvorbau aufbocken und ein
ben sollen absolut sauber, ohne Rostspuren, Riefen Rad abmontieren.
oder anderen Fehler sein. Ein vergrößertes Spiel
Die Führungshalter der Schläuche 10 (siehe Bild
zwischen dem Zylinder und den Kolben ist unzu-
6-12) vom Zylinderblock abnehmen, ohne dabei zu-
lässig.
zulassen, daß Schmutz in Zylinderräume gerät. Die
Bei jedem Auseinandernehmen des Zylinders die
Eingangsöffnungen des Zylinderblocks und der
Dichtringe durch neue ersetzen, wenn auch diese
Schläuche zustopfen.
sich offensichtlich im guten Zustand befinden.
Die Elastizität der Kolbenfeder, deren Länge 41,7 Ränder an der Schutzhaube der Vorderradbrem-
mm unter Belastung von 42,18 ±3,92 N (4,3 ±0,4 kp), se aufbiegen, die Schrauben zur Befestigung der
21 mm unter Belastung von 90,64 ±8,83 (9,24 ±0,9 Bremse am Achsschenkel (Bild 6-13) losdrehen und
kp) und im freien Zustand 59,7 mm ist, kontrollieren. die Bremse komplett absetzen.
Prüfung auf Dichtheit des Hauptbremszylin- Der Einbau der Vorderradbremse erfolgt in umge-
ders. Den Hauptbremszylinder auf den Stand auf- kehrter Reihenfolge.
stellen und ihn an Standelemente anschließen, wie in
Bild 6-11 gezeigt ist.
Die Ventile 1 zum Durchpumpen des Standes auf-
machen, die Kolben des Hauptbremszylinders mehr-
mals auf deren ganzen Hublänge bewegen und das
System durchpumpen. Danach die Ventile 1 zu-
machen. Durch Drehen des Schwungrades 5 die
Kolben des Hauptbremszylinders langsam verstellen,
bis der mit den Manometern 2 zu kontrollierende
Druck 12,5 MPa (125 kp/cm2) erreicht ist. Den Stößel

Bild 6-12. Vorderradbremsanlage:


Bild 6-11. Prüfplan auf Dichtheit des Hauptbremszylinders: 1- Zylinderblock, 2- Bremsbacken, 3- Druckhebel des Bremssat-
1- Ventil zum Durchpumpen des Stands, 2- Manometer, tels, 4- Abdeckung, 5- Druckhebelachse, 6- Bremsbackenfüh-
3- Absorbtionszylinder, 4- Hauptbremszylinder, 5- Schwungrad, rung, 7- Bremssattel, 8- Bremsscheibe, 9- Stutzen zum Entlüften,
6- Anzeiger der Stößelverstellung, 7- Hahn, 8- Behälter 10- Bremsschläuche

133
Nach dem Einbau den Stand der Bremsflüssigkeit
im Gefäß wiederherstellen und die Bremsanlage
durchpumpen, um den Hydraulikantrieb zu entlüften.

Auseinandernehmen und Zusammenbau


Die Splinte und danach die Achsen 5 (siehe Bild
6-12) herausziehen, dabei die Druckhebel 3 unter-
stützen, damit die Federn nicht herausspringen
können. Die Druckhebel und deren Federn und
danach den Bremssattel 7 im Satz mit Block 1 abset-
zen. Die Bremsbacken 2 wegnehmen.
Den Zylinderblock aus Nuten des Bremssattels
herausnehmen; dazu die Nuten des Bremssattels bis
118,5 mm auseinanderbringen und dabei auf Raste
12 (Bild 6-14) drücken. Die Staubschutzkappen 3
(Bild 6-14) von Zylindern abziehen.
Druckluftstrahl durch die Einlaßöffnung für Brems-
flüssigkeit richten und damit die Kolben 14 aus dem
Zylinderblock austreiben und die Dichtringe 4 her-
ausnehmen.
Den Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge
durchführen. Die Dichtringe, Kolben und Zylinderlauf-
bahn beim Zusammenbau mit Bremsflüssigkeit be-
streichen und Schmierfett Ñí-1 unter die Schutz-
Bild 6-13. Ausbau der Vorderradbremse. kappen einlegen.
Die Pfeile weisen auf Schrauben hin, die für Ausbau der
Bremse loszudrehen sind.

Bild 6-14. Teile der Vorderradbremse:


1- Bremsbackenführung, 2- Bremssattel, 3- Schutzkappe des Kolbens, 4- Dichtring, 5- Zylinderblock, 6- Bremsbacken, 7- Bremsscheibe,
8- Abdeckplatte des Bremssattels, 9- Abdeckung, 10- Stutzen zum Entlüften, 11- Bremsschläuche, 12- Raste des Zylinderblocks,
13- Rastenfeder, 14- Kolben, 15- Feder des Druckhebels, 16- Druckhebel, 17- Splint, 18- Druckhebelachse

134
Bild 6-16. Ersetzen von Bremsbacken:
Bild 6-15. Prüfung der Bremsscheibe auf Axialschlag: 1- Bremsbacken, 2- Bremsbackenführung, 3- Bremsscheibe,
1- Magnetuntersatz, 2- Meßuhr, 3- Bremsscheibe 4- Bremsschläuche, 5- Zylinderblock (im Satz mit Bremssattel)

Kontrolle der Teile Zum Ersetzen der Bremsbacken sind Arbeits-


gänge wie folgt durchzuführen:
Alle Teile aufmerksam kontrollieren, vorher diese
mit warmem Wasser mit Waschmittel spülen und mit - Die Achse des oberen Druckhebels entsplinten,
diese herausnehmen und den Hebel absetzen; den
Druckluftstrahl trocknen.
Bremssattel komplett ausbauen und die abgenutzten
Sind Verschleiß- oder Fressspuren an den Kolben Bremsbacken aus Führungsnuten (Bild 6-16),
oder der Zylinderlaufbahn bemerkt, ist der Zylinder-
block durch einen neuen im Satz mit Kolben ersetzen. - Die Kolben vorsichtig in Zylindern bis zum An-
schlag versenken, dabei darauf achten, daß Brems-
Anmerkung. In allen Fällen, wenn der Kolben aus flüssigkeit im Behälter des Hauptbremszylinders
dem Zylinderblock herausgenommen wird, empfiehlt nicht überläuft und neue Bremsbacken in Führungs-
es sich die Dichtungsringe in Nuten des Zylinder- nuten einlegen,
blocks und die Staubschutzkappe zu ersetzen, was - Die untere Führungsabschrägung am Brems-
zum zufriedenstellenden Betrieb der Anlage not- sattel unter den unteren Druckhebel führen, den
wendig ist. Bremssattel an Bremsbacken andrücken, die
Hebelachse mit dem Kopf zur Radseite stecken und
Prüfung der Bremsscheibe auf Schlag versplinten.
Den Axialschlag der Bremsscheibe kontrollieren, Die Bremsbacken sind gleichzeitig an der linken
und rechten Bremse zu ersetzen.
ohne diese vom Fahrzeug auszubauen (Bild 6-15.)
Der höchstzulässiger Schlag nach Meßuhr ist 0,15
mm; ist der Schlag größer, so ist die Bremsscheibe
zu schleifen, aber die endgültige Stärke der Brems-
Hinterradbremsen
scheibe nach dem Schleifen soll nicht weniger als 9,5 Der Aufbau der Hinterradbremsen ist in Bild 6-17
mm sein. Bei Beschädigungen oder sehr tiefen gezeigt.
Riefen sowie bei mehr als 1 mm Verschleiß an jeder
Seite die Bremsscheibe durch neue ersetzen. Ausbau und Auseinandernehmen
Das Fahrzeugheck anheben und ein Rad abmon-
Ersatz der Bremsbacken tieren. Maßnahmen ergreifen, um Entweichen von
Die Bremsbacken sind durch neue zu ersetzen, Bremsflüssigkeit aus dem Behälter zu verhindern.
wenn sich die Stärke der Bremsbeläge bis 1,5 mm Mit Abziehvorrichtung 67.7823.9519 die Brems-
verringert hat. trommel abziehen (Bild 6-18.) Das Seilende vom

135
Hebel 18 für Handbetätigung der Bremsbacken
(siehe Bild 6-17) trennen, den Splint abziehen, auf
den Bolzen 21 drücken und den Hebel abnehmen.
Mit Flachzangen die obere Spannfeder 2 und untere
Spannfeder 7 trennen.
Die Schalen der Lagerstützen 17 drehen und
dieselben zusammen mit Stützen, Federn und
unteren Schalen absetzen; die Bremsbacken 8 und
16 und die Abstandsplatte 20 wegnehmen. Die Rohr-
leitung vom Radzylinder 1 und die Eingangsöffnun-
gen des Zylinders und der Rohrleitung zustopfen.
Den Radzylinder ausbauen. Beim Ersetzen des
Bremsschildes 4 die Halbachse, wie im Abschnitt
«Hinterachse» beschrieben ist, absetzen, und das
hintere Seil 13 losmachen, dazu zwei Schrauben zu
dessen Befestigung am Bremsschild 4 losdrehen.

Zusammenbau und Einbau


Zusammenbau und Montage wie folgt durch-
führen.
Den Radzylinder am Bremsschild ansetzen und
befestigen, die Rohrleitung daran anschließen und
die Mutter deren Stutzens ganz festziehen.
Bild 6-17. Hinterradbremsanlage: Den Hebel 18 für Handbetätigung der Brems-
1- Radzylinder, 2- obere Spannfeder der Bremsbacken,
3- Bremsbelag, 4- Bremsschild, 5- Innenplatte, 6- Hülle des hin-
backen (siehe Bild 6-17) an die Bremsbacke 18 an-
teren Seils, 7- untere Spannfeder der Bremsbacken, 8- vordere schließen und die Bremsbacken mit der Abstands-
Bremsbacke, 9- Stützplatte der Bremsbacken, 10- Nieten, platte 20 einlegen, danach die Stützen 17 mit Federn
11- Ölabweiser, 12- Führungsplatten der Bremsbacken, 13- hin- und unteren Schalen anbringen, die oberen Schalen
teres Seil der Feststellbremse, 14- Feder des hinteren Seils,
15- Seilschuh des hinteren Seils, 16- hintere Bremsbacke,
einlegen und an den Stützen durch Drehen in eine
17- Stütze der Bremsbacke, 18- Hebel für Handbetätigung der oder andere Richtung fixieren. Sich vergewissern,
Bremsbacken, 19- Gummipolster, 20- Abstandsplatte der Brems- daß die Enden von Bremsbacken richtig in den Sitz-
backen, 21- Hebelbolzen für Handbetätigung der Bremsbacken stellen der Anschläge am Kolben des Radzylinders
und am Bremsschild anliegen. Den Seilschuh 15 des
hinteren Seils an den Hebel 18 anschließen.
Die Bremstrommel ansetzen, vorher den Sitzbund
der Halbachse mit Graphitschmiere oder Schmierfett
ãëñ-15 bestreichen und die Befestigungsschrauben
der Bremstrommel ganz festziehen.

Auseinandernehmen und Zusammenbau


von Radzylindern
Die Radzylinder wie folgt auseinandergenommen
und zusammenbauen.
Die Schutzkappen 2 (Bild 6-19) abnehmen, da-
nach die Kolben 4 im Satz mit Teilen der automa-
tischen Regelvorrichtung des Abstandes zwischen
den Bremsbacken und der Bremstrommel aus dem
Gehäuse 3 austreiben.
Den Kolben im Satz mit der automatischen Regel-
vorrichtung an einer speziellen Vorrichtung so anbrin-
gen, daß die Vorsprünge der Vorrichtung den Kopf
der Anschlagschraube 3 (Bild 6-20) umfassen. Mit
Schraubenzieher den Kolben 9 drehen, die Anschlag-
schraube 3 aus dem Kolben losdrehen. Den
Dichtung 8 mit der Stützschale 7 und Kegelstücke 5
Bild 6-18. Ausbau der Bremstrommel: wegnehmen. Den Anschlagring 4 und die Anschlag-
1- Abziehvorrichtung 67.7823.9519 schraube 3 auseinandernehmen.

136
Bild 6-19. Radzylinder:
1- Anschlag der Bremsbacke, 2- Schutzkappe, 3- Zylindergehäuse, 4- Kolben, 5- Dichtring, 6- Anschlagschale, 7- Feder, 8- Kegelstücke,
9- Anschlagring, 10- Anschlagschraube, 11- Stutzen, A- Schlitz am Ring

Bild 6-20. Teile des Radzylinders:


1- Kolben komplett, 2- Zylindergehäuse, 3- Anschlagschraube, 4- Anschlagring, 5- Kegelstücke, 6- Feder, 7- Stützschale, 8- Dichtring,
9- Kolben, 10- Schutzkappe

Den Zusammenbau der automatischen Regelvor- Beim Einpressen des Kolbens in den Zylinder sind
richtung und des Radzylinders selbst in umgekehrter die Masse 4,5-4,8 mm und 67 mm (höchstens) (siehe
Reihenfolge unter Berücksichtigung des Nachfolgen- Bild 6-19) zum freien Aufsetzen der Bremstrommel
den durchführen: einzuhalten,
- Die Anschlagschrauben mit Drehmoment von 4- - Vor Einbringen der Teile in das Zylindergehäuse
7 Nm (0,4-0,7 kpm) anziehen, diese reichlich mit Bremsflüssigkeit schmieren.
- Der Schlitz A (siehe Bild 6-19) an den Anschlag- Nach dem Zusammenbau die Bewegung jedes
ringen soll senkrecht nach oben gerichtet sein; die Kolbens im Zylinder kontrollieren. Sie sollen im
Abweichung von der Vertikalen soll 30° nicht über- Bereich von 1,25-1,65 mm leicht beweglich sein. Als
schreiten. Solche Position des Schlitzes stellt mög- letzte die Schutzkappe 2 am ihrem Platz anbringen.
lichst restloses Entfernen der Luft aus dem Antrieb
der Bremsanlage bei deren Durchpumpen sicher, Kontrolle der Bauteile
- Zum vorläufigen Zusammendrücken der An- Radzylinder. Die Sauberkeit der Laufflächen von
schlagringe die Kolben in das Zylindergehäuse mit Zylindern, Kolben und Anschlagringen kontrollieren.
einer Sondervorrichtung einpressen, welche die Die Flächen sollen absolut glatt sein und dürfen keine
Form eines Zylinders mit innerer Kegelöffnung hat, Rauhigkeiten aufweisen, damit es kein Entweichen
- Die Einpresskraft des Kolbens in den Zylinder von Flüssigkeit sowie keinen vorzeitigen Verschleiß
soll mindestens 350 N (35 kp) betragen; bei der Kraft der Dichtungen und Kolben gibt. Fehler an Zylinder-
unter 350 N (35 kp) den Anschlagring ersetzen, lauffläche durch Reiben oder Schleifen beseitigen.

137
Standprüfung von Radzylindern der
Hinterradbremsen
Den Radzylinder 2 (Bild 6-21) auf den Prüfstand
setzen, die Rohrleitung von Manometern daran
anschließen und die Bremsanlagen durchpumpen.
Die Anschläge 1 so einstellen, daß die Radzylin-
derkolben an ihnen anliegen.
Überprüfen, ob es eine Leckstelle der Flüssigkeit
gibt. Das Niederdruckmanometer 4 anschließen. Das
Schwungrad 8 langsam drehen und damit den
Flüssigkeitsdruck von 0,05 MPa (0,5 kp/cm2) am
Bild 6-21. Prüfplan von Radzylindern der Hinterradbremsen:
1- Kolbenanschläge, 2- der zu prüfende Zylinder, 3- Halter des Manometer 4 einstellen.
Zylinders, 4- Unterdruckmanometer, 5- Hochdruckmanometer, 6- Sich vergewissern, daß der eingestellte Druck im
Zylinder zum Druckerzeugen, 7- Behälter, 8- Schwungrad
Laufe von 5 Minuten gehalten wird. Die gleichartige
Prüfung bei Druckwerten der Flüssigkeit von 0,1-0,2-
Allerdings ist eine Vergrößerung des Innendurchmes-
0,3-0,4-0,5 MPa (1-2-3-4-5 kp/cm2) wiederholen.
sers des Zylinders unzulässig.
Den Druck herabsetzen und das Hochdruck-
Den Zustand der Anschlagschraube 3 (siehe Bild
manometer 5 anschließen. Sich vergewissern, daß
6-20), Feder 6, Stützschale 7 und Kegelstücke 5
der eingestellte Druck im Laufe von 5 Minuten gehal-
überprüfen. Gegebenenfalls beschädigte Teile durch ten wird, und dann die Prüfung bei Druckwerten der
neue ersetzen. Die Dichtungen 8 durch neue erset- Flüssigkeit von 5-10-15 MPa (50-100-150 kp/cm2)
zen. Den Zustand der Schutzkappen 10 kontrollieren wiederholen.
und, wenn es nötig ist, durch neuen ersetzen.
Unzulässig ist eine Drucksenkung wegen Flüs-
Bremsbacken. Aufmerksam überprüfen, ob die sigkeitsleckens durch Dichtungen, Rohrleitungsan-
Bremsbacken Beschädigungen oder Verformungen schlüsse, Stutzen zum Durchpumpen oder Guß-
aufweisen. poren.
Die oberen und unteren Spannfedern auf Elastizi- Zulässig ist eine unbeträchtliche Druckverringe-
tät kontrollieren; wenn es nötig ist, diese durch neuen rung (höchstens 0,5 MPa (5 kp/cm2) im Laufe von 5
ersetzen. Minuten wegen Setzung von Dichtungen, besonders
Die Federn sollen keine remanenten Verformun- bei höheren Druckwerten.
gen beim Ausziehen der unteren Federn mit Kraft von
350 N (35 kp) und der oberen Federn mit Kraft von Druckregler der Hinterradbremsen
420 N (42 kp) aufweisen. Aus- und Einbau. Den Hebel 12 (Bild 6-22) von
Die Bremsbeläge auf Sauberkeit prüfen; sind der Stange 7 und danach den Fassung 18 vom
Schmutz oder Schmierstoffspuren bemerkt, die Träger 14 und die Befestigungsklammern der
Bremsbeläge mit Drahtbürste reinigen und mit White führenden zum Regler Rohrleitungen trennen.
Spirit waschen; darüber hinaus kontrollieren, ob es Die Aufhängungsteile der Schalldämpfer von
Lecken von Schmieröl innerhalb der Trommel gibt; Karosserie losmachen und die Rohrleitung mit
Störungen beheben. Die Bremsbacken durch neue Schalldämpfern zur Seite führen.
ersetzen, wenn die Stärke der Bremsbeläge weniger Die Schrauben zur Befestigung des Reglers an
als 1,5-2,0 mm ist. Träger und des Trägers an Karosserie losdrehen,
Bremstrommeln. Die Bremstrommeln durchse- den Träger des Druckreglers absetzen, danach den
hen. Gibt es an der Bremsfläche tiefe Riefen oder Druckregler herablassen und die Rohrleitungen von
übermäßige Unrundheit, so sind die Bremstrommeln ihm trennen.
auszudrehen. Danach an einer Schleifmaschine mit Den Regler abnehmen und Betätigungshebel von
feinkörnigen Schleifsteinen schleifen. Dies verlängert ihm losmachen. Die Eingangs- und Ausgangsöffnun-
Nutzungsdauer der Bremsbeläge und verbessert gen des Reglers und Rohrleitungen zustopfen.
Gleichmäßigkeit und Wirkung des Bremsens.
Den Einbau des Druckreglers in umgekehrter
Die höchstzulässige Vergrößerung des Nenn- Reihenfolge durchführen. Vor dem Anziehen der
durchmessers der Bremstrommel (250 mm) beträgt Schrauben zur Befestigung des Reglers Vorrichtung
nach dem Ausdrehen und Schleifen 1 mm. Die 67.7820.9519 (siehe Bild 6-6) an Ende des Antriebs-
Grenzwerte dieser Toleranz sind streng einzuhalten, hebels anbringen. Den Schaft der Vorrichtung nach
denn sonst werden die Festigkeit der Bremstrommel oben bis zum Anschlag an die Karosserie richten.
sowie die Bremswirkung wegen verringerter Steifheit Damit wird der Abstand (150 ± 5) mm (siehe «Rege-
der Bremstrommel verschlechtert. lung der Lage des Druckreglers») zwischen dem

138
Bild 6-22. Antriebsteile des Druckreglers:
1- Druckregler, 2- Achse des Betätigungshebels des Druck-
reglers, 3- Schmutzabweiskappe, 4- Sperrplatte, 5- Schraube mit
Federscheibe, 6- Hinterachsbrücke, 7- Verbindungsstange des
Betätigungshebels des Druckreglers und am Hinterachsträger,
8- Scheibe der Schraube 11, 9- Kunsstoffbuchse, 10- Abstands-
hülse, 11- Befestigungsschraube der Stange, 12- Betätigungs-
hebel des Druckreglers, 13- Stützbuchse, 14- Träger der Stütz-
buchse, 15- Scheibe, 16- Federscheibe, 17- Mutter, 18- Fassung
der Stützbuchse, 19- Befestigungsschraube der Fassung zum
Träger Bild 6-23. Druckregler der Hinterradbremsen im
Ruhezustand:
Ende des Hebels 2 und dem Längsträger der Karos- A- Bereich mit normalem Druck, B- Bereich mit zu regelndem
serie eingestellt. Druck, P- zu übertragende mit Betätigungshebel 4 des Druck-
reglers Kraft, 1- Gehäuse des Reglers, 2- Abstandshülse,
Die Schutzkappe 3 (siehe Bild 6-22) anheben, 3- Dichtring, 4- Betätigungshebel des Druckreglers, 5- Zwischen-
den Druckregler an Befestigungsschrauben drehen lage, 6- Verschlußschraube, 7- Dichtung, 8- Federteller,
9- Kolbenfeder, 10- Kolben
und damit erreichen, daß das Ende des Hebels den
Kolben des Druckreglers leicht berührt. Teller 8, die Feder 9 und Anschlagscheibe mit dem
Den Druckregler in dieser Lage halten und dessen Dichtring 3 herausnehmen.
Befestigungsschrauben ganz festziehen, danach die Beim Zusammenbau, der in umgekehrter Reihen-
Achse 2 und den heraustretenden Teil des Kolbens folge durchgeführt wird, sind alle Teile mit Brems-
mit Schmierfett Ñí-1 oder «ÑËÚÓ» einfetten. Die flüssigkeit zu schmieren.
Gummikappe 3 an ihrem Platz anbringen und in
Warnung. Zum Unterscheiden des Kraftreglers
diese 5-6 g von gleichem Schmierfett einlegen.
von Fahrzeugen VAZ-2121 und 21213 von
Vorrichtung 67.7820.9519 absetzen und das äußerlich ähnlichen Druckreglern anderer
Ende des Hebels mit der Stange 7 verbinden, vorher Fahrzeuge ist am Unterteil des Kolbens eine
die Buchsen der Gelenkverbindung mit Schmierfett Ausdrehung vorgesehen.
Ñí-1 oder «ÑËÚÓ» bestreichen. Die Teile mit Isopropylalkohol oder Bremsflüssig-
Die Rohrleitungen der Auspuffanlage an Karos- keit spülen und sichtprüfen. Die Oberflächen der Teile
serie befestigen. sollen weder Riefen noch Rauhigkeit aufweisen.
Die Bremsen zum Entlüften des Antriebes des Den Zustand der Feder auf Elastizität testen,
Hinterradbremsen durchpumpen. deren Länge im freien Zustand 17,8 mm und unter
Belastung 76,44-64,68 N (7,8-6,6 kp) 9 mm betragen
Auseinandernehmen und Zusammenbau. Mit
soll.
Schlüssel A.56124 die Verschlußschraube los-
drehen, Zwischenlage 5 (Bild 6-23) wegnehmen, den Beschädigte Teile sowie Dichtung und Dichtring
ersetzen.
Kolben 10, die Abstandshülse 2, die Dichtung 7, den

139
Bild 6-24. Teile der Haltebremsbetätigung:
1- Abdeckung, 2- vorderes Seil, 3- Hebel, 4- Hebelknopf, 5- Zugstangenfeder, 6- Sperrklinkenstange, 7- Führung des hinteren Seils,
8- Abstandshülse, 9- Rückholfeder, 10- 10- Abstandsplatte, 11- Hebel zur Handbetätigung der Bremsbacken, 12- hinteres Seil

Sich vergewissern, daß die Zähne des Segments


Feststellbremse und die Sperrklinken des Hebels unbeschädigt sind;
Aus- und Einbau. Den Antriebshebel der abgenutzte Teile ersetzen.
Feststellbremse in die unterste Stellung rücken und Den Zustand der Feder kontrollieren. Diese soll
die Seilenden von den Betätigungshebeln der Brems- das Zurückholen des Hebels in Ruhestellung sichern.
backen trennen (siehe «Hinterradbremsen».) Den Zustand der Hülle des hinteren Seils und die
Die Gegenmutter 5 (siehe Bild 6-4) und Stell- Befestigung der Seilschuhe an der Hülle kontrollieren
mutter 6 lockern, die Rückholfeder 9 (Bild 6-24) ab- und sich vergewissern, daß das Seil innerhalb der
ziehen und danach die Gegenmutter und die Mutter Hülle frei beweglich ist. Bei Beschädigungen der
vollständig losdrehen. Hülle und Lockerung der Befestigung von Seil-
Zunächst die vorderen Seilschuhe des hinteren schuhen das Seil ersetzen.
Seils aus den Trägern des Karosseriebodens und da-
nach die Seilhülle aus den Trägern des Hinterachs-
trägers herausnehmen; das hintere Seil 12 abziehen.
Die Schutzhülle des Hebels und danach den He-
bel komplett und das vordere Seil abnehmen.
Den Splint herausziehen, die Anschlagscheibe
wegnehmen, das vordere Seil vom Antriebshebel der
Feststellbremse trennen.
Den Einbau der Feststellbremse in umgekehrter
Reihenfolge mit anschließender Regelung (siehe
«Regelung der Feststellbremse») durchführen. Beim
Einbau die Führung des hinteren Seils, die Hebel-
achse der Feststellbremse und den Seilschuh des
vorderen Seils mit Schmierfett LITOL-24 oder ãëñ-15
einfetten.
Kontrolle und Reparatur. Den Zustand von
Teilen der Feststellbremse sorgfältig kontrollieren. Ist
ein Abriß oder Durchreiben von Drähten bemerkt, ist
das Seil durch ein neues zu ersetzen.

140
- Kontrollampe für Öldruck.
Abschnitt VII. - Thermometer für Kühlflüssigkeit.
- Anzeiger des Kraftstoffstandes mit Kontrollampe des Vor-
rates.

ELEKTROAUSRÜSTUNG 3 (8 A)
- Drehzahlmesser.
- Linker Scheinwerfer (Fernlicht)
- Kontrollampe für Fernlicht der Scheinwerfer.
4 (8 A) - Rechter Scheinwerfer (Fernlicht)
Leitungen und Sicherungen 5 (8 A) Linker Scheinwerfer (Abblendlicht)
6 (8 A) - Rechter Scheinwerfer (Abblendlicht)
Die Elektroausrüstung ist nach einem Ein-Leiter-
7 (8 A) - Vordere Leuchte links (Begrenzungslicht)
Schaltplan aufgebaut, wobei die Minusklemmen der - Heckleuchte rechts (Begrenzungslicht)
Stromquellen und Stromverbraucher an Masse an- - Kennzeichenleuchten
- Kontrollampe für Begrenzungsleuchten
geschlossen sind, welche Funktionen des zweiten Lei-
8 (8 A) - Vordere Leuchte rechts (Begrenzungslicht)
ters übernimmt. Der Schaltplan der Elektroausrüstung - Heckleuchte links (Begrenzungslicht)
des Fahrzeuges ist in Bild 7-1 dargestellt. - Lampen der Armaturenbeleuchtung
- Beleuchtungstafel für Schalthebel der Heizgerätes
Die meisten Stromkreise werden mit dem Zünd- - Beleuchtungstafel für Glimmzünder
schalter geschaltet. Ständig eingeschaltet sind (unab- - Beleuchtungslampen der Schalter
9 (16 A) - Fahrtrichtungsanzeiger und Unterbrecherrelais der
hängig von der Position des Schlüssels im Zündschal-
Fahrtrichtungsanzeiger und Warnblinkanzeige (im Warn-
ter) die Stromkreise von Hupe, Bremslicht, Glimmzün- blinkanzeigebetrieb.)
der, Innenleuchten, Steckdose für Handlampe sowie - Heckscheibenheizer und Relais (Kontakte) dessen Ein-
schaltung
Speisekreise für Notanzeige, Außenbeleuchtung und
10 (16 A) - Hupe
Anzeige mit Fernlicht der Scheinwerfer. - Steckdose für Handlampe
- Innenleuchten
Die meisten Speisekreise der Elektroausrüstung
- Heckleuchten (Stoppsignallampen)
des Fahrzeuges sind durch Schmelzsicherungen, die 13 (8 A) - Heckleuchten (Nebelschlußlicht)
unter dem Armaturenbrett links von der Lenksäule an- - Elektromotoren der Scheinwerferwischer beim Starten
und beim Passieren der Wischerblätter von Ausgangsstellung
geordnet sind, geschützt (Bild 7-2.) Mit Sicherungen
- Relais (Kontakte) der Scheinwerferwischer
nicht geschützt sind Ladekreis der Batterie, die Strom- - Elektromotor der Scheinwerferwäscher
kreise für Zündung und Anlassen des Motors sowie 15 (16 A) - Glimmzünder
_________________________________________________________
Schaltrelais für Fern- und Abblendlicht der Scheinwer-
* Die vor 1996 gebauten Fahrzeuge hatten ein Voltmeter im der
fer. Die eingesetzten in einem zusätzlichen Siche- Instrumentenkombination statt Kontrollampe, das mit Sicherung 2 geschützt
rungsblock Sicherungen 11, 12, 14, 16 dienen als Re- wurde.
serve. Sie können für verschiedene Zusatzgeräte des
Fahrzeuges benutzt werden. Die Leitungsfarbe ist in allen unter Abschnitt
Vor dem Ersetzen einer Sicherung Ursache deren «Elektroausrüstung» angegebenen Schaltplänen mit
Durchbrennens klären und beseitigen. Beim Suchen Buchstaben bezeichnet, wobei der erste Buchstabe
nach Störungen empfiehlt es sich, die in Tabelle 7-1 die Leitungsfarbe selbst und der zweite Buchstabe
angegebenen Stromkreise, die die betreffende Si- die Farbe des Leitungstreifens angibt (Tabelle 7-2.)
cherung schützt, durchzusehen.
Tabelle 7-2
Die mit Schmelzsicherungen geschützten Bezeichnung der Leitungsfarben
Stromkreise
Buchstabe Farbe
Sicherungs-
nummer (siehe
Bild 7-2) Geschützter Stromkreis Å Weiß
É Hellblau
1 (16 A) - Elektromotor des Heizgebläses. Ü Gelb
- Relais (Wicklung) der Scheinwerferwischer und Elektro-
motoren der Scheinwerferwischer bei allen Stellungen der
á Grün
Wischerblätter, außer Ausgangsstellung. ä Braun
- Relais (Wicklung) zum Einschalten des Heckscheibenhei- é Orange
zers. è Rot
- Elektromotoren des Scheibenwischers und -Wäschers ê Rose
der Heckscheibe. ë Grau
- Elektromotor des Windschutzscheibenwäschers.
ó Schwarz
2 (8 A) - Relais und Elektromotor des Windschutzscheiben-
wäschers.
- Fahrtrichtungsanzeigelampen und Unterbrecherrelais der Warnung. Bei einer Reparatur des Fahrzeuges
Fahrtrichtungsanzeiger und Warnblinkanzeige (im Fahrt-
richtungsanzeigebetrieb.) und dessen Elektroausrüstung ist die Leitung
- Kontrolle der Fahrtrichtungsanzeiger von der Minusklemme der Batterie unbedingt zu
- Heckleuchten (Lampen für Rückfahrtlicht.)
trennen. Bei Betrieb des Fahrzeuges bzw.
- Erregerwicklung der Lichtmaschine (beim Anlassen des
Motors) und Kontrollampe für Batterieladung*. Prüfung dessen Elektroausrüstung ist die Ver-
- Kontrollampe für Differentialsperre. wendung von in der Konstruktion des Fahr-
- Unterbrecherrelais und Kontrollampe der Feststell-
bremse.
zeuges nicht vorgesehenen Sicherungen unzu-
- Kontrollampe für ungenügenden Bremsflüssigkeitsstand. lässig.

141
Bild 7-1. Schaltplan der Elektroausrüstung von Fahrzeugen VAZ-21213:
1- linke Vorderleuchte, 2- Scheinwerfer, 3- Elektromotor des linken Scheinwerferwischers, 4- Hupe, 5- elektromagnetisches Ventil des Vergasers, 6-Endschalter
des Vergasers, 7- Elektromotor des Scheinwerferwäschers, 8- Elektromotor des rechten Scheinwerferwischers, 9- rechte Vorderleuchte, 10- SeitenFahrt-
richtungsanzeiger, 11- Batterie, 12- Elektromotor des Heizgeräts, 13- Zusatzwiderstand des Heizgeräts, 14- Schalter der Kontrollampe für Differrentialsperre,
15- Relais des Windschutzscheibenwischers, 16- Starter, 17- Elektromotor des Windschutzscheibenwischers, 18- Lichtmaschine, 19- Elektromotor des
Windschutzscheibenwäschers, 20- Steuergerät des Elektromagnetventils, 21- Zündkerzen, 22- Zündverteilergeber, 23- Schaltgerät, 24- Zündspule, 25- Geber
der Temperaturanzeige, 26- Geber der Kontrollampe für Öldruck, 27- Steckdose für Handlampe, 28- Schalter der Kontrollampe für Bremsflüssigkeitsstand,
29- Schaltrelais für Scheinwerferwischer und –Wäscher, 30- Schaltrelais für Heckscheibenheizung, 31- Schaltrelais für Fernlicht der Scheinwerfer,
32- Schaltrelais für Abblendlicht der Scheinwerfer, 33- Schaltrelais für Zündung, 34- Schaltrelais des Starters, 35- Block von Zusatzsicherungen, 36- Block von

142
Hauptsicherungen, 37- Unterbrechungsrelais für Fahrtrichtungsanzeiger und Warnblinkanzeige, 38- Lichtschalter des Rückwärtsganges, 39- Stopplichtschalter,
40- Glimmzünder, 41- Schalter für Außenbeleuchtung, 42- Beleuchtungslampen für Schalthebel des Heizgerätes, 43- Schalter für Nebelschlußleuchten,
44- Schalter für Heckscheibenheizung, 45- Schalter für Elektromotor des Heizgerätes, 46- Schalter für Heckscheibenwischer und –Wäscher, 47- Schalter der
Warnblinkanzeige, 48- Zündschalter, 49- Schalter für Armaturenbeleuchtung, 50- Schalter für Windschutzscheibenwischer, 51- Schalter für Windschutzscheiben-
wäscher, 52- Hupenschalter, 53- Blinkerschalter, 54- Schalter für Scheinwerferlicht, 55- Kontrollampenschalter für Drossellappe des Vergasers, 56- Kontrollampe
für Drossellappe des Vergasers, 57- Schalter für an B-Säulen angeordnete Innenleuchten, 58- Innenleuchten, 59- Elektromotor des Heckscheibenwäschers, 60-
Instrumentenkombination, 61- Kontrollampenschalter für Feststellbremse, 62- Geber des Anzeigers von Kraftstoffstand und –Vorrat, 63- Abschlußleuchten, 64-
Kennzeichenleuten, 65- Elektromotor des Heckscheibenwischers, 66- Heizelement der Heckscheibe,
A- Reihenfolge der bedingten Numerierung von Steckern in Steckleisten des Dreihebelschalters

143
Batterie
Technische Daten
Typ der Batterie . . . . . . . . . . . . . . 6CT-55A, wartungsfrei
Nennspannung, V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Nennkapazität bei 20-stündigem
Entladungsbetrieb und Temperatur
des Elektrolyts von (27±2) °C zu
Beginn der Entladung, Ah . . . . . . . . . . . . . . 55
Entladungsstromstärke bei
20-stündigem Entladungsbetrieb, A . . . . . . 2,75
Entladungsstromstärke bei
Starterbetrieb und Temperatur Bild 7-2. Schmelzsicherungen
des Elektrolyts von -18 °C, A . . . . . . . . . . . 255

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe


Ursache der Störung Abhilfe

Entladung der Batterie beim Betrieb des Fahrzeuges


1. Schlupf des Antriebsriemens der Lichtmaschine. 1. Anzug des Riemens regeln.
2. Übermäßige Verschmutzung der Batterieoberfläche. 2. Die Batterieoberfläche reinigen.
3. Beschädigung der Isolation in der Elektrik (Entladestrom 3. Die Stromableitungsstelle feststellen und Störung
über 11 mA bei abgeschalteten Verbrauchern.) beseitigen.
4. Anschluß neuer Verbraucher durch Fahrzeugbesitzer 4. Die neuen Stromverbraucher abschalten.
oberhalb zulässigen Grenzwerten.
5. Fehlerhafte Lichtmaschine. 5. Die Lichtmaschine prüfen.
6. Verschmutzung des Elektrolyts durch fremde Beimi- 6. Die Batterie laden, den Elektrolyt ablassen, die Batterie
schungen. durchspülen, den frischen Elektrolyt eingießen und neu
laden.
7. Kurzschluß zwischen Platten. 7. Die Batterie ersetzen.
8. Elektrolytstand niedriger als Oberkante der Platten. 8. Den richtigen Elektrolytstand wiederherstellen.
Elektrolyt auf Batterieoberfläche
1. Elektrolytstand zu hoch, dadurch Ausschütten. 1. Den normalen Elektrolytstand wiederherstellen.
2. Durchsickerung des Elektrolyts durch Risse im Gehäuse. 2. Die Batterie ersetzen.
3. Sieden von Elektrolyt wegen zu hoher Spannung der 3. Den Spannungsregler der Lichtmaschine ersetzen.
Lichtmaschine.
4. Sieden von Elektrolyt und Überhitzen der Batterie wegen 4. Die Batterie ersetzen.
Sulfatierung der Platten.

Bringen der trocken geladenen Batterie den. Danach die Spannung der Batterie ohne
in Betriebszustand Belastung prüfen.
Ist die Spannung der Batterie mindestens 12,5 V,
Die verlassenden das Herstellerwerk Fahrzeuge
so ist diese betriebsfertig. Ist die Spannung unter
sind mit den betriebsfertigen, d.h. mit Elektrolyt ge-
12,5 V aber höher als 10,5 V die Batterie bis zur vom
füllten und geladenen Batterien ausgestattet. Herstellerwerk angegebenen Spannung nachladen.
Als Ersatzteile können Batterien im geladenen Bei der Spannung weniger oder gleich 10,5 V ist
Zustand aber ohne Elektrolyt geliefert werden. Um die Batterie auszuscheiden.
eine solche Batterie in Betriebszustand zu bringen, Zum Schluß der Tränkung von Trennplatten und
sind die vorhandenen technologischen Propfen oder Platten fällt der Elektrolytstand in der Batterie unver-
das Abdichtband zu entfernen. Danach den Elektrolyt meidlich. Deshalb ist der Elektrolytstand vor Einsatz
mit (auf 25 °C bezogener) Dichte von 1,28 cm3 für der Batterie am Fahrzeug bis zum Sollwert zu bringen,
Gebiete mit gemäßigtem Klima und 1,23 cm3 für die wobei Elektrolyt mit derselben Dichte einzufüllen ist.
Tropen durch einen Trichter (aus Glas oder säure- Die Batterie ist nach dem Eingießen von Elektrolyt
festem Kunststoff) mit dünnem Strahl in die Batterie unbedingt zu laden, wenn:
eingießen. Das Bringen der Batterie in Betriebszu- - Der Betrieb der Batterie in der Anfangsphase
stand soll bei Umgebungstemperatur von (25 ±10) °C unter schwierigen Verhältnissen verläuft: bei kaltem
ausgeführt werden. Wetter, mit häufigem Anlassen des Motors usw.,
Die Batterie 20 Minuten lang halten, damit die - Die Batterie länger als 12 Monate ab Herstell-
Platten und Trennplatten mit Elektrolyt getränkt wer- datum gelagert ist.

144
Kontrolle des Elektrolytstandes Bei der Elektrolyttemperatur über 30 °C wird die
Der Elektrolytstand soll sich in allen Batteriezellen Korrekturgröße zum tatsächlichen Wert der Aräome-
zwischen den Linien mit Markierungen «MIN» und teranzeige hinzugefügt. Ist die Elektrolyttemperatur
«MAX» am halbdurchsichtigen Gehäuse der Batterie unter 20 °C, so wird die Korrekturgröße entsprechend
befinden. Benutzung der Batterie mit dem Elektrolyt- abgezogen. Liegt die Elektrolyttemperatur im Bereich
stand unter der Markenlinie «MIN» ist unzulässig. von 20-30 °C, so wird keine Temperaturenkorrektur
Bei der Benutzung der Batterie sinkt der Elektro- eingeführt.
lytstand allmählich wegen Verdunstung des Wassers Nach der Ermittlung der Elektrolytdichte in jeder
im dessen Bestand. Zum Wiederherstellen des Elek- Batteriezelle wird der Entladungsgrad nach Tabelle 7-
trolytstandes nur destilliertes Wasser hinzufügen. 4 ermittelt. Eine mehr als um 25% im Winter und
Ist sicher festgestellt, daß Ausschülpen die Ursa- mehr als um 50% im Sommer entladene Batterie vom
che des niedrigen Zustandes ist, so ist Elektrolyt mit Fahrzeug absetzen und nachladen.
derselben Dichte wie die vorhandene in der Batterie Während der Dichtemessung darauf achten, daß
nachzufüllen. keine Elektrolyttropfen von aus der Pipette auf die
Ist der Elektrolytstand über Sollwert, Elektrolyt mit Oberfläche der Batterie, Karosserie und anderer Teile
einer Gummispritze mit Ebonitmundstück absaugen. fallen, denn dieser enthält Schwefelsäure, welche
Korrosion, Stromverluste usw. verursachen kann.
Prüfung des Entladungsgrades der Um keine falschen Ergebnisse zu bekommen, die
Batterie Elektrolytdichte in folgenden Fällen nicht messen:
Bei Versagen der Batterie im Betrieb sowie bei - Wenn der Elekrolytstand der Norm nicht ent-
deren Wartung ist die Entladung der Batterie mit spricht,
einem Batterie-Aräometer zu prüfen. Gleichzeitig ist
die Temperatur von Elektrolyt zu messen, um die in - Wenn Elektrolyt zu kalt oder zu warm ist; die opti-
Tabelle 7-3 angegebene Temperaturenkorrektur zu male Temperatur zur Dichtemessung ist 15-27 °C,
Aräometeranzeigen zu berücksichtigen. - Nach dem Nachfüllen von destilliertem Wasser.
Man hat zu warten, bis der Elektrolyt gemischt ist;
Tabelle 7-3 wenn die Batterie entladen ist, kann es einige Stun-
den lang dauern,
Temperaturenkorrektur zu Aräometeranzeigen - Nach mehreren Einschaltungen des Starters.
Warten, bis die gleichmäßige Dichte des Elektrolyts in
Elektrolyttemperatur, °C Korrektur, g/cm3
den Batteriezellen geworden ist,
von -40 bis – 26 -0,04 - Beim Sieden von Elektrolyt abwarten, bis die
von -25 bis – 11 -0,03 Luftblasen im gesaugten in die Pipette des Aräome-
ters Elektrolyt an die Oberfläche steigen.
von -10 bis +4 -0,02
von +5 bis +19 -0,01 Laden der Batterie
von +20 bis +30 -0,00 Die vom Fahrzeug abgesetzte Batterie, insbeson-
von +31 bis +45 +0,01
dere deren Oberteil, sorgfältig reinigen. Den Elek-
trolytstand kontrollieren und gegebenenfalls diesen
bis zum Sollwert bringen.
Tabelle 7-4
Elektrolytdichte bei 25 °C, g/cm3

Klimagebiet (mittlere monatliche Jahreszeit Vollkommen Batterie entladen

Lufttemperatur im Januar, °C) geladene Batterie zu 25 % zu 50%

Sehr kalt (von -50 bis -30) Winter 1,30 1,26 1,22
Sommer 1,28 1,24 1,20
Kalt (von -30 bis -15) Ganzes Jahr 1,28 1,24 1,20
Gemäßigtes Klima (von -15 bis -8) Ganzes Jahr 1,28 1,24 1,20
Warmes feuchtes Klima (von 0 bis +4) Ganzes Jahr 1,23 1,19 1,15
Heißes trockenes Klima (von -15 bis +4) Ganzes Jahr 1,23 1,19 1,15

145
Die Batterie wird mit der Stromstärke von 5,5 A bei zusammengezogen. Die Läuferwelle 8 dreht sich in
ausgeschraubten Verschlußpropfen geladen. Laden Lagern 6 und 18, die in Schildern eingebaut sind. Der
der Batterie erfolgt bis zum Anfang des reichlichen Speisestrom zur Läuferwicklung (Erregungswicklung)
Ausscheidens von Gas und Erreichen der konstanten wird über Bürsten und Schleifringe 5 zugeleitet.
Spannung und Dichte von Elektrolyt im Laufe von 3 Der in der Ständerwicklung induzierte dreiphasige
Stunden. Die Elektrolytdichte der geladenen Batterie Wechselstrom wird durch den am Schleifringlager-
bei der Temperatur von 25 °C soll den in Tabelle 7-4 schild 1 befestigten Gleichrichterblock 2 in Gleich-
für jedes Klimagebiet angegebenen Werten entspre- strom umgewandelt. Der elektronische Spannungs-
chen. regler 12 ist zu einer Baugruppe mit Bürstenhalter
Beim Laden der Batterie die Elektrolyttemperatur zusammengefaßt und wird gleichfalls am Schleifring-
ab und zu prüfen und deren Erhöhung über 40 °C nicht lagerschild 1 befestigt.
zulassen. Erreicht die Temperatur 40 °C, so ist die Der Anschlußplan der Lichtmaschine ist in Bild 7-
Ladestromstärke zu halbieren oder Laden zu unter- 4 gezeigt. Die Spannung zur Erregung der Lichtma-
brechen und die Batterie bis 27 °C kühlen zu lassen. schine wird beim Einschalten der Zündung zur Klem-
Das Laden wird abgeschlossen, wenn das reich- me «B» des Reglers (Ausgang «61» der Lichtma-
liche Ausscheiden von Gas in allen Batteriezellen schine) über Sicherung 2 und die im Armaturenbrett 3
beginnt und die Spannung und Dichte von Elektrolyt integrierte Kontrollampe 6 zugeleitet. Nach Anlassen
im Laufe von letzten drei Messungen (gemessen wird des Motors wird die Erregungswicklung von drei im
jede 1 Stunde) konstant bleiben. Gleichrichterblock der Lichtmaschine eingesetzten
Wenn sich die Elektrolytdichte (ermittelt unter Be- zusätzlichen Dioden gespeist.
rücksichtigung von Temperaturkorrekturen) von der Die Funktion der Lichtmaschine wird über die im
angegebenen Dichte unterscheidet, ist diese zu kor- Armaturenbrett integrierte Kontrollampe 6 kontrolliert.
rigieren. Bei erhöhter Elektrolytdichte ist ein Teil von Beim Einschalten der Zündung soll die Lampe leucht-
Elektrolyt zu entnehmen und destilliertes Wasser hin-
zuzufügen. Ist die Elektrolytdichte unter Sollwert, so
ist nach dessen Entnahme aus der Batteriezelle
Elektrolyt mit erhöhter Dichte (1,4 g/cm3) zuzugießen.
Nach der Korrektur der Elektrolytdichte die Bat-
terie zum Vermischen von Elektrolyt noch 30 Minuten
lang zu laden. Danach die Batterie abschalten und in
30 Minuten den Elektrolytstand an allen Batterie-
zellen messen. Ist der Elektrolytstand unter Sollwert,
so ist Elektrolyt mit entsprechender dem gegebenen
Klimagebiet Dichte (siehe Tabelle 7-4) zuzugießen.
Ist der Elektrolytstand über Sollwert, so ist dessen
Überschuß mit Gummispritze zu entnehmen.

Lichtmaschine
Technische Daten
Höchste Abgabestromstärke bei 13 V und 5000 min-1, A 55
Regelspannungsbereich, V . . . . . . . . . . . . . . . .14,1 ± 0,5
Höchste Drehzahl des Läufers, min-1 . . . . . . . . . . .13000
Übersetzeungszahl Motor - Lichtmaschine . . . . . . .1:2,04

Besonderheiten des Aufbaus


Die Dreiphasen-Weckselstromlichtmaschine, Typ
37.3701, ist mit einem eingebauten Gleichrichter- Bild 7-3. Lichtmaschine 37.3701:
block und elektronischen Spannungsregler ausge- 1- Schleifringlagerschild, 2- Gleichrichterblock, 3- Ventil des
rüstet und hat einen Rechtsumlauf (von Antriebsseite Gleichrichterblocks, 4- Befestigungsschraube des Gleichrichter-
blocks, 5- Schleifring, 6- hinteres Kugellager, 7- Kondensator,
gesehen.) Zum Schutz vor Verschmutzung ist der
8- Läuferwelle, 9- Ausgang „30" der Lichtmaschine, 10- Ausgang
Schleifringlagerschild mit einer Schutzhaube 4 (siehe „61" der Lichtmaschine, 11- Ausgang „B" des Spannungsreglers,
Bild 7-11) abgedeckt. Möglich sind verschiedene 12- Spannungsregler, 13- Bürste, 14- Stiftschraube zur Befes-
Bauformen von Schutzhauben und Luftansaugstut- tigung der Lichtmaschine an Spannplatte, 15- Riemenscheibe mit
Lüfter, 16- Klauenpolhälfte des Läufers, 17- Abstandshülse,
zen.
18- vorderes Kugellager, 19- Antriebslagerschild, 20- Läufer-
Der Ständer 21 (Bild 7-3), Schleifringlagerschild 1 wicklung, 21- Ständer, 22- Ständerwicklung, 23- Klauenpolhälfte
und Antriebslagerschild 19 sind mit vier Schrauben des Läufers, 24- Pufferbuchse, 25- Buchse, 26- Druckbuchse

146
en und nach dem Anspringen des Motors erlöschen, 10, a), d.h. bildete mit diesem eine untrennbare
wenn die Lichtmaschine fehlerfrei ist. Ein grelles Einheit. Der neuere Spannungsregler hatte keinen
Leuchten der Lampe oder deren Leuchten mit ver- Ausgang «Å» mehr und die Spannung wurde nur zum
ringerter Leuchtkraft zeugt von Fehlern in der Licht- Ausgang «B» zugeleitet. Die herkömmlichen und
maschine. nachgekommenen Spannungsregler sind ihren Funk-
Bis 1995 wurde die Spannung in der Elektroaus- tionen nach gleichwertig und im Satz mit Bürsten-
rüstung des Fahrzeuges mit einem elektronischen halter gegeneinander austauschbar.
Voltmeter in der Instrumentenkombination kontrol- Kleine Partien von Fahrzeugen können mit herge-
liert. War die Spannung in Ordnung, leutete die LED stellten in Slowenin, Bulgarien oder Deutschland Licht-
des Voltmeters nicht. War die Spannung über maschinen ausgerüstet werden. Diese Lichtmaschi-
Sollwert, blinkte die LED. Wenn aber die Spannung nen sind ihren technischen Daten und Anschlußmas-
unter Sollwert lag, leuchtete die LED dauernd. sen nach gegen Typ 37.3701 austauschbar, obwohl
Seit 1996 wurde der Aufbau des Spannungsreg- sie sich aufbaumäßig etwa unterscheiden. Im vorlie-
lers und Bürstenhalters geändert. Nun wurde der genden Kapitel wird nur der Typ 37.3701 der russis-
Spannungsregler in einem Metallgehäuse angeord- chen Herkunft als meist eingesetzte in Fahrzeugen
net und zum Bürstenhalter angenietet (siehe Bild 7- VAZ-21213 Lichtmaschine beschrieben.

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe


Ursache der Störung Abhilfe

Kontrollampe leuchtet bei Einschaltung der Zündung nicht. Kontrollarmaturen sind außer Funktion
1. Durchgebrannte Sicherung 2 im Sicherungskasten. 1. Die Sicherung ersetzen
2. Abriß im Speisekreis: 2. Wie folgt vorgehen:
- Die Spannung wird vom Stecker «Å» des Haupt- - Die «0»-Leitung von Sicherungskasten bis
sicherungskastens zum Armaturenbrett nicht geleitet, Instrumentenkombination prüfen,
- Die Spannung wird von Zündungsrelais zum Haupt- - Die «Éó»- Leitung und deren Anschlüsse von Sicherungs-
sicherungskasten nicht geleitet. kasten bis Zündungsrelais prüfen.
3. Schalter oder Zündungsrelais der Zündung spricht nicht an: 3. Wie folgt vorgehen:
- Fehler im Kontaktteil oder Zündungsrelais, - Prüfen und den fehlerhaften Kontaktteil des Schalters
oder Zündungsrelais ersetzen,
- Die Spannung wird vom Schalter zum Zündungsrelais - Die «É»- Leitung und deren Anschlüsse zwischen Schal-
nicht geleitet, ter und Zündungsrelais prüfen,
- Abriß oder fehlerhafter Kontakt im Verbindungskabel zwis- - Die «ó»- Leitung und deren Anschlüsse vom Zündungs-
chen Masse und Zündungsrelais. relais an Masse prüfen.
Kontrollampe leuchtet bei Einschaltung der Zündung nicht auf und leuchtet bei laufendem Motor nicht.
Kontrollarmaturen funktionieren. Batterie ist entladen.
1. Kontrollampe ist durchgebrannt oder unzufriedenstellen- 1. Die durchgebrannte Kontrollampe ersetzen, Kontakte
der Druckkontakt der Lampenfassung zu Druckkarte. der Lampenfassung abbiegen oder diese ersetzen.
2. Abriß des Stromkreises zwischen dem Armaturenbrett 2. Die «äÅ»- Leitung und deren Verbindung von der Licht-
und dem Stecker «61» der Lichtmaschine. maschine bis zum Armaturenbrett prüfen.
3. Verschleiß oder Steckenbleiben der Bürsten, Oxydation 3. Den Bürstenhalter mit Bürsten ersetzen, die Schleifringe
von Schleifringen. mit einem mit Benzin befeuchteten Lappen abwischen.
4. Beschädigter Spannungsregler (Abriß zwischen dem 4. Den Spannungsregler ersetzen
Ausgang «ò» und der Masse.)
5. Unterbrochener Kontakt der Leitung am Ausgang «B» 5. Den Kontakt wiederherstellen.
des Spannungsreglers.
6. Kurzschluß in positiven Ventilen. 6. Den Gleichrichterblock ersetzen.
7. Abgelötete Klemmen der Erregungswicklung von 7. Die Klemmen anlöten oder den Läufer der Lichtma-
Schleifringen. schine ersetzen.
8. Kein Kontakt zwischen Ausgängen «B» und «ò» des 8. Die Ausgänge «B» und «ò» des Spannungsreglers und
Spannungsreglers und Bürstenausgängen (bei Licht- die Bürstenausgänge reinigen; Ausgänge des Spannungs-
maschinen mit Herstellungsdatum bis 1996.) reglers abbiegen.

Kontrollampe leuchtet mit voller oder verringerter Leuchtkraft bei laufendem Motor. Batterie ist entladen
1. Schlupf des Antriebsriemens der Lichtmaschine. 1. Anzug des Riemens regeln.
2. Beschädigter Spannungsregler. 2. Den Spannungsregler ersetzen.
3. Beschädigte Ventile des Gleichrichters. 3 .Den Gleichrichterblock ersetzen.
4. Beschädigte Dioden von Speisung der Erregungswick- 4. Die Dioden oder den Gleichrichterblock ersetzen.
lung.
5. Abriß oder Kurzschluß in Ständerwicklung, deren 5. Den Ständer der Lichtmaschine ersetzen.
Masseschluß.

147
Ursache der Störung Abhilfe

Kontrollampe leuchtet bei laufendem Motor. Batterie wird überladen


Beschädigter Spannungsregler (Kurzschluß zwischen Den Spannungsregler ersetzen.
Ausgang «ò» und Masse.)Den Spannungsregler ersetzen.
Erhöhtes Geräusch der Lichtmaschine
1. Gelockerte Mutter der Riemenscheibe der Lichtma- 1. Die Mutter nachziehen.
schine. 2. Das hintere Lager oder den Schleifringlagerschild mit
2. Beschädigte Lager der Lichtmaschine. dem Lager ersetzen.
3. Schluß von Windungen oder Masse der Ständerwicklung 3. Den Ständer ersetzen.
(Heulen der Lichtmaschine.)
4. Kurzschluß in einem der Ventile der Lichtmaschine. 4. Den Gleichrichterblock ersetzen.
5. Kreischen der Bürsten. 5. Die Bürsten und Schleifringe mit einem befeuchteten mit
Benzin Baumwollappen abwischen.

WARNUNG. Der Minuspol der Batterie soll Beim Elektroschweißen von Baugruppen und
stets an Masse und der Pluspol an Klemme «30» Teilen der Karosserie sind die Leitungen von
der Lichtmaschine angeschlossen werden. Ein allen Klemmen der Lichtmaschine und der
irrtümlich umgekehrter Anschluß der Batterie Batterie zu trennen.
verursacht sofort erhöhte Stromstärke durch
Ventile der Lichtmaschine, und diese werden Kontrolle der Lichtmaschine
beschädigt.
Standprüfung der Lichtmaschine
Unzulässig ist ein Betrieb der Lichtmaschine
bei getrennter Batterie. Das bewirkt eine Bildung Die Standprüfung ermöglicht es festzustellen, ob
von kurzzeitigen Überspannungen an der Klem- die Lichtmaschine intakt ist und ob dessen Kenn-
me «30» der Lichtmaschine, welche den Span- zeichnungen den Nennwerten entsprechen. Die zu
nungsregler der Lichtmaschine und die elektroni- prüfende Lichtmaschine soll gut angeschliffene zu
schen Einrichtungen im Bordnetz des Fahrzeu- Schleifringen des Kollektors Bürsten haben, und die
Ringe selbst sollen im sauberen Zustand sein.
ges beschädigen können.
Die Lichtmaschine auf den Stand aufstellen und
Es ist verboten, die Lichtmaschine auf Funk- die Anschlüsse gemäß Bild 7-5 ausführen. Den Motor
tion durch «Funkenbildung» selbst auch mit des Standes einschalten, mit Regelwiderstand 4 die
einem kurzzeitigen Anschluß der Klemme «30» Spannung 13 V am Ausgang der Lichtmaschine ein-
Lichtmaschine an Masse zu prüfen. Hierbei stellen und die Drehzahl des Läufers bis 5000 min–1
strömt ein beträchtlicher Strom durch die Ventile, bringen. Die Lichtmaschine unter diesen Bedingun-
und diese werden beschädigt. Die Lichtmaschine gen mindestens 10 Minuten lang laufen lassen und
darf man nur mit Amperemeter und Voltmeter danach die Abgabestromstärke messen. Bei einer in-
prüfen. takten Lichtmaschine soll die Abgabestromstärke
mindestens 55 A betragen.
Es ist unzulässig, Ventile der Lichtmaschine Ist der gemessene Abgabestromwert kleiner, so
mit der Spannung über 12 V oder mit Meghometer besagt es Störungen in den Wicklungen von Ständer
zu prüfen, weil dieser eine für die Ventile zu hohe und Läufer oder Beschädigung von Ventilen. In die-
Spannung hat, und die Ventile werden bei der sem Falle eine sorgfältige Prüfung der Wicklungen
Prüfung durchgeschlagen (Kurzschluß findet und Ventilen nötig, um die Störungsstelle zu ermit-
statt.) teln.
Die Spannung am Ausgang der Lichtmaschine wird
Verboten ist auch, die Stromleitung des Fahr- bei der Drehzahl des Läufers von 5000 min.-1 geprüft.
zeuges mit Meghometer oder mit einer gespei- Mit Regelwiderstand 4 die Abgabestromstärke 15 A
sten von über 12 V Lampe zu prüfen. Ist eine sol- einstellen und die Spannung am Ausgang der Licht-
che Prüfung notwendig, so sind die Leitungen maschine messen; diese soll (14,1±0,5) V bei der
vorher von der Lichtmaschine zu trennen. Umgebungstemperatur von (25±10) °C betragen.
Liegt die Spannung nicht innerhalb des ange-
Der Widerstand der Isolation von Ständerwik- gebenen Bereiches, ist der Spannungsregler durch
klung der Lichtmaschine ist mit erhöhter Span- einen neuen, garantiert fehlerfreien zu ersetzen und
nung nur an einem Stand und unbedingt mit den die Prüfung zu wiederholen. Ist die Spannung in Ord-
abgeschalteten von Ventilen Ausgängen der Pha- nung, so ist folglich der alte Spannungsregler be-
senwicklung zu prüfen. schädigt und dieser ist zu ersetzen. Liegt die Span-

148
Bild 7-5. Anschlußplan für Prüfung der Lichtmaschine am
Stand:
1- Kontrollampe 12V, 3 W, 2- Lichtmaschine, 3- Voltmeter,
4- Regelwiderstand, 5- Amperemeter, 6- Schalter, 7- Batterie

Bild 7-6. Anschlußplan für Prüfung der Lichtmaschine mit Bild 7-7. Kurvenform der gleichgerichteten Spannung der
Oszillograf: Lichtmaschine:
1- Kontrollampe 12V, 3 W, 2- Lichtmaschine, 3- Voltmeter, I- Lichtmaschine fehlerfrei, II- Ventil ist durchgeschlagen, III-
4- Regelwiderstand, 5- Amperemeter, 6- Schalter, 7- Batterie Abriß in Ventilkreis (in Ständerwicklung)

nung wie bisher nicht innerhalb des angegebenen gleichmäßigen Zähnen (Bild 7-7, I.) Gibt es entweder
Bereiches, so sind Wicklungen und Ventile der Licht- einen Abriß in der Ständerwicklung oder einen Abriß
maschine zu prüfen. bzw. Kurzschluß in Ventilen des Gleichrichterblocks,
so ändert sich die Kurvenform abrupt: die Zähne wer-
Prüfung der Lichtmaschine mit elektron- den ungleichmäßig und treten tiefe Lücken auf (Bild
ischem Oszillograf 7-7, II und III.)
Der Oszillograf gestattet genaue und schnelle Die Kurvenform der Spannung an der Klemme
Zustandsprüfung der Lichtmaschine anhand Kurven- «30» der Lichtmaschine prüfen und sich vergewis-
form der gleichgerichteten Spannung und Ermittlung sern, daß diese eine reguläre Form hat, dann die
der Beschädigungart. Spannung am Stecker «61» oder an dem vom
Stecker «B» des Spannungsreglers getrennten
Zur Prüfung die Schaltung entsprechend Bild 7-6
Leitungsschuh prüfen. Diese Punkte bilden einen
zusammenstellen. Die Leitung des allgemeinen Aus-
gemeinsamen Ausgang von drei Zusatzdioden (siehe
ganges von drei Zusatzdioden vom Stecker «B» des
Bild 7-4), die die Erregungswicklung bei laufender
Spannungsreglers trennen und Maßnahmen ergrei-
Lichtmaschine speisen. Die Kurve der Spannung soll
fen, daß der Leitungsschuh der abgeschalteten Lei-
auch hier eine reguläre Sägeform haben. Eine un-
tung seinen Schluß mit Masse der Lichtmaschine
reguläre Kurvenform zeugt von Beschädigungen der
bekommt. An Stecker «B» des Reglers die Leitung
von der Batterie über Kontrollampe 1 anschließen. Zusatzdioden.
Auf solche Weise wird die Erregungswicklung nur von
der Batterie gespeist. Prüfung der Erregungswicklung
Den Elektromotor des Standes einschalten und des Läufers
die Drehzahl des Läufers bis auf 1500-2000 min-1 Die Erregungswicklung des Läufers läßt sich
bringen. Mit dem Schalter 6 Batterie von der Klemme prüfen, ohne die Lichtmaschine vom Fahrzeug abzu-
«30» der Lichtmaschine abschalten und mit dem bauen; man braucht nur die Schutzhaube und den
Regelwiderstand 4 den Abgabestrom von 10 A ein- Spannungsregler zusammen mit dem Bürstenhalter
stellen. abzubauen.
Nach Oszillograf die Spannung an der Klemme Gegebenenfalls die Schleifringe mit Schleifleinen
«30» der Lichtmaschine prüfen. Sind die Ventile und reinigen und mit Ohmmeter oder Kontrollampe
die Ständerwicklung fehlerfrei, so hat die Kurve der prüfen, ob es einen Abriß in der Erregungswicklung
gleichgerichteten Spannung eine Sägeform mit gibt, und ob diese einen Masseschluß hat.

149
Prüfung des Ständers
Der Ständer wird nach Auseinandernehmen der
Lichtmaschine separat geprüft. Seine Wicklungsaus-
gänge sollen von Ventilen des Gleichrichters
getrennt sein.
Vor allen Dingen mit Ohmmeter, Kontrollampe
und Batterie prüfen, ob es keine Abrisse in der
Ständerwicklung sowie keinen Masseanschluß von
Ständerwicklungen gibt. Die Isolation der Wicklungs-
drähte soll keine Überhitzungsspuren aufweisen, die
infolge eines Kurzschlusses in Ventilen des Gleich-
richterblocks auftritt. Der Ständer mit einer derartig
beschädigten Wicklung ist zu ersetzen.
Zum Schluß ist mit einem speziellen Fehlersucher
zu prüfen, ob es kurzgeschlossene Windungen in der
Ständerwicklung gibt.

Prüfung von Ventilen des


Gleichrichterblocks
Ein fehlerfreies Ventil läßt den Strom nur in einer
Richtung durch. Ein fehlerhaftes Ventil kann entwed-
er den Strom überhaupt nicht durchlassen (Abriß des
Stromkreises) oder den Strom in beiden Richtungen
durchlassen (Kurzschluß.) Bild 7-8. Schaltpläne für Prüfung von Ventilen des
Im Falle der Beschädigung eines von Ventilen des Gleichrichters:
1- Batterie, 2- Kontrollampe, 3- Lichtmaschine, I- gleichzeitige
Gleichrichters ist dies komplett zu ersetzen. Prüfung von „positiven" und „negativen" Ventilen, II- Prüfung von
Kurzschluß von Ventilen des Gleichrichterblocks „negativen" Ventilen, III- Prüfung von „positiven" Ventilen
läßt sich prüfen, ohne die Lichtmaschine vom
Fahrzeug abzubauen; es genügt, vorher die
Leitungen von Batterie und Lichtmaschine zu trennen
und die Schutzhaube abzunehmen. Gleichfalls die
Leitung vom Ausgang «B» des Spannungsreglers
trennen. Bei der Lichtmaschine mit einem älteren
Spannungsregler ist noch den Ausgang «Å» des
Spannungsreglers vom Ausgang «30» der Licht-
maschine zu trennen.
Testen kann man mit Ohmmeter oder mit einer
Lampe (1-5 W, 12 V) und Batterie, wie in Bild 7-8
gezeigt ist.

Anmerkung. Zur Vereinfachung der Befestigung Bild 7-9. Schaltplan zur Prüfung von Zusatzdioden:
1- Batterie, 2- Kontrollampe, 3- Lichtmaschine
von Gleichrichterteilen erzeugen drei Ventile (mit
roter Markierung) einen Pluspol der gleichgerichteten
maschine (Bild 7-8, I.) Brennt die Lampe, so haben
Spannung am Gehäuse. Diese Ventile sind «positiv»
«negative» und «positive» Ventile einen Kurzschluß.
und sind in dieselbe Platte des Gleichrichterblocks
eingepreßt, die ihrerseits mit Ausgang «30» der Der ßßKurzschluß von «negativen» Ventilen läßt
Lichtmaschine verbunden ist. Die drei anderen sich prüfen, indem man den Pluspol der Batterie über
Ventile («negativ» mit schwarzer Markierung) haben eine Lampe mit einer Befestigungsschraube des
Gleichrichterblocks und den Minuspol mit Licht-
einen Minuspol der gleichgerichteten Spannung am
maschinengehäuse verbindet (Bild 7-8, II.) Das
Gehäuse. Diese sind in einer anderen Platte des
Lampenbrennen bedeutet, es gibt einen Kurzschluß
Gleichrichterblocks, die mit Masse verbunden ist,
in einem oder mehreren «negativen» Ventilen. Man
eingepreßt.
hat daran zu denken, daß das Lampenbrennen in
Zuerst prüfen, ob es einen Kurzschluß gleichzeit- diesem Falle auch infolge eines Windungsschlußes
ig in «positiven» und «negativen» gibt. Dazu den der Ständerwicklung an Lichtmaschinengehäuse
Pluspol der Batterie über eine Lampe an Klemme erfolgen kann. Allerdings kommt eine derartige
«30» und den Minuspol an Gehäuse der Licht- Störung seltener als Kurzschluß von Ventilen vor.

150
Bild 7-10. Schaltplan zur Prüfung des Spannungsreglers:
a- Baujahr ab 1996, b- Baujahr bis 1996, 1- Batterie, 2- Ausgang „Masse" des Reglers, 3- Spannungsregler, 4- Ausgang „˜" des Reglers,
5- Ausgang „B" des Reglers, 6- Kontrollampe, 7- Ausgang „•" des Spannungsreglers

Zur Prüfung auf Kurzschluß in «positiven» Ven- Prüfung des Spannungsreglers


tilen ist den Pluspol der Batterie über eine Lampe mit Die Funktion des Spannungsreglers besteht in
Klemme «30» der Lichtmaschine und den Minuspol ununterbrochener und automatischer Änderung der
mit einer Befestigungsschraube des Gleichrichter- Erregeungsstromstärke der Lichtmaschine auf die
blocks verbinden (Bild 7-8, III.) Das Lampenbrennen Weise, daß die Spannung der Lichtmaschine im
weist auf den Kurzschluß in einem oder mehreren Sollwertbereich bei Änderung von Drehzahl und
«positiven» Ventilen hin. Belastung der Lichtmaschine gehalten wird.
Der Abriß in Ventilen läßt sich ohne Auseinander- Prüfung am Fahrzeug. Zur Prüfung soll ein
nehmen der Lichtmaschine entweder mit Oszillograf, Gleichstromvoltmeter mit Skala bis 15-30 V in
oder bei Standprüfung der Lichtmaschine aufgrund Genauigkeitsklasse nicht schlechter als 1,0 zur Ver-
von beträchtlicher Senkung (um 20-30%) des Wertes fügung stehen.
des Abgabestroms im Vergleich zum Nennwert ermit- Nach 15 Minuten Lauf des Motors mit mittlerer
teln. Wenn die Wicklungen, Zusatzdioden und der Drehzahl bei eingeschalteten Scheinwerfern die
Spannungsregler fehlerfrei sind, und die Ventile Spannung zwischen Klemme «30» und Masse der
keinen Kurzschluß haben, so liegt die Ursache der Lichtmaschine messen. Der Spannungswert soll im
Senkung von Abgabestrom am Abriß in den Ventilen. Bereich 13,6 bis 14,6 V liegen.
Wenn eine systematische Unter- bzw. Überladung
Prüfung von Zusatzdioden der Batterie beobachtet wird und die zu regelnde
Der Kurzschluß von Zusatzdioden kann ohne Spannung nicht innerhalb des angegebenen
Ausbau und Auseinandernehmen der Lichtmaschine Bereiches von Grenzwerten liegt, ist der Spannungs-
regler zu ersetzen.
nach dem in Bild 7-9 aufgeführten Schaltplan geprüft
werden. Desgleichen gilt auch für die Prüfung von Prüfung des abgesetzten Spannungsreglers.
Ventilen des Gleichrichterblocks, wobei die Leitungen Der abgesetzte von der Lichtmaschine Spannungs-
von der Batterie und Lichtmaschine zu trennen sind, regler wird nach dem in Bild 7-10 gezeigten Schalt-
die Schutzhaube der Lichtmaschine abzusetzen und plan geprüft. Solch einen vor 1996 verwendeten
Spannungsregler läßt sich am besten komplett mit
die Leitung vom Ausgang «B» des Spannungsreglers
Bürstenhalter (siehe Bild 7-10, b) prüfen, weil es
abzulösen ist.
ermöglicht, Abrisse an Bürstenausgängen sowie
Den Pluspol der Batterie über eine Lampe (1-3 W, schlechte Kontakte zwischen Ausgängen von
12 V) zum Ausgang «61» der Lichtmaschine und den Spannungsregler und Bürstenhalter festzustellen
Minuspol zu einer der Befestigungsschrauben des Zwischen Bürsten eine Lampe 1-3 W, 12 schalten.
Gleichrichterblocks anschließen.
Ab Klemmen «B», «Å» (wenn dieser vorhanden ist)
Wenn die Lampe brennt, so gibt es in irgendeiner und an Masse des Spannungsreglers eine Strom-
Zusatzdiode Kurzschluß. Die beschädigte Diode läßt quelle zuerst mit Spannung 12 V und danach mit
sich nur finden, indem man den Gleichrichterblock Spannung 15-16 V anschließen.
absetzt und jede Diode einzeln prüft. Wenn der Spannungsregler fehlerfrei ist, so soll
Der Abriß in den Zusatzdioden läßt sich mit dem die Lampe im ersten Falle brennen und im zweiten
Oszillograf nach Verzerrung der Spannungskurve am Falle erlöschen.
Stecker «61», sowie nach niedriger Spannung (unter Brennt die Lampe in beiden Fällen: so gibt es im
14 V) am Stecker «61» bei mittlerer Drehzahl des Spannungsregler einen Durchschlag, und wenn sie in
Lichtmaschinenläufers feststellen. beiden Fällen nicht brennt, so gibt es entweder einen

151
1-10 Mohm) prüfen. Gibt es keinen Abriß in Konden-
sator, so soll der Zeiger beim Anschließen der Fühler
des Geräts an Klemmen des Kondensators zur Seite
geringeren Widerstandes ausschlagen und danach
allmählich wieder zurückkehren.
Die mit einem Spezialgerät gemessene Kapazität
des Gerätes soll 2,2 µF ± 20% betragen.

Reparatur der Lichtmaschine


Auseinandernehmen der Lichtmaschine
Die Lichtmaschine reinigen und mit Druckluft
durchblasen. Die Spannschelle lockern, den Luftan-
Bild 7-11. Abnahme der Schutzhaube der Lichtmaschine:
1- Befestigungsschraube der Haube, 2- Isolierbuchsen,
saugstutzen 3 (Bild 7-11) von Stutzen der Schutz-
3- Luftansaugstutzen, 4- Schutzhaube, 5- Verlängerung des haube 4 trennen. Zwei Schrauben 1 und Muttern von
Ausganges „30" der Lichtmaschine, 6- Ausgangsleitung „61" der Verlängerung 5 der Kontaktschraube losdrehen und
Lichtmaschine, 7- Lichtmaschine die Schutzhaube 4 abnehmen. Die Leitung 6 von
Klemme «61» der Lichtmaschine trennen und die
Abriß im Regler oder keinen Kontakt zwischen den Verlängerung 5 der Kontaktschraube losdrehen.
Bürsten und Ausgängen des Spannungsreglers (bei
Die Riemenscheibe der Lichtmaschine mit der zur
Spannungsregler mit Baujahr bis 1996.)
Vorrichtung 67.7823.9504 gehörenden Aufnahme
einrasten, die Befestigungsmutter der Riemen-
Prüfung des Kondensators scheibe losdrehen und mittels Abziehvorrichtung die
Der Kondensator dient zum Schutz der Elektronik- Riemenscheibe abziehen. Die Feder und Paßscheibe
geräte des Fahrzeuges vor Spannungsimpulsen in von Riemenscheibe abnehmen.
der Zündanlage sowie zum Verringen von Funk- Die Vorrichtung 67.7823.9504 besteht aus üb-
störungen licher Abziehvorrichtung und Aufnahme. Die Auf-
Eine Beschädigung des Kondensators oder nahme besteht ihrerseits aus zwei Halbringen aus
Lockerung seiner Befestigung an Lichtmaschine (ver- Stahl, die in Scheibenrille eingelegt werden.
schlechterter Kontakt mit Masse) wird aufgrund von Die Halbringe haben einen gleichen Schnitt wie
vermehrten Funkstörungen bei laufendem Motor der Antriebsriemen der Lichtmaschine. An einer Seite
bemerkt. sind diese angelenkt verbunden, und an der anderen
sind die mit Hebeln versehen, die bei Absetzen der
Richtweise läßt sich der Zustand des Kondensa-
Riemenscheibe zusammenzudrücken sind.
tors mit Meghometer oder Röhrenprüfgerät (mit Skala

Bild 7-12. Teile der Lichtmaschine:


1- Spannungsregler komplett mit Bürstenhalter bei Lichtmaschinen mit Baujahr ab 1996, 2- Spannungsregler komplett mit Bürstenhalter bei
Lichtmaschinen mit Baujahr bis 1996, 3- Ausgangsleiste der Zusatzdioden, 4- Isolierbuchsen, 5- Gleichrichterblock, 6- Kontaktschraube, 7-
Ständer, 8- Läufer, 9- Lageranschlagring, 10- Innenscheibe der Lagerbefestigung, 11- Antriebslagerschild, 12- Riemenscheibe,
13- Außenscheibe der Lagerbefestigung, 14- Spannschraube, 15- vorderes Kugellager des Läufers, 16- Buchse, 17- Schleifringlagerschild,
18- Pufferbuchse, 19- Spannbuchse, 20- Kondensator

152
Die Leitung vom Stecker «B» des Spannungs- «B» drücken. Um die Bürsten nicht zu beschädigen,
reglers lösen. Die Leitungen des Reglers und des den Spannungsregler mit dem Bürstenhalter so aus-
Kondensators von Klemme «30» der Lichtmaschine und einbauen, wie es vorher in den Abschnitten
trennen, die Befestigungsschrauben des Spannungs- «Auseinandernehmen der Lichtmaschine» und «Zu-
reglers 1 (Bild 7-12) losdrehen und diesen absetzen. sammenbau der Lichtmaschine» beschrieben ist.
Bei Lichtmaschinen mit Baujahr vor 1996 die Zunge
Bei Lichtmaschinen mit Baujahr vor 1996 mit der
des Schraubenziehers zwischen Gehäuse des
Spannungsreglers 2 und Bürstenhalter stecken, um nicht auseinandernehmbaren Regler-Bürstenhalter-
die Bürsten bei Abnehmen des Bürstenhalters nicht Einheit ist der Büstenhalter im Satz mit dem Span-
zu beschädigen, und den Spannungsregler teilweise nungsregler zu ersetzen.
aus der Lichtmaschine herausfahren, dabei den Vor dem Einbringen des Spannungsreglers mit
Bürstenhalter am Platz belassen. Danach den Regler einem neuen Bürstenhalter an den Platz die Sitzstelle
neigen und den Regler zusammen mit Bürstenhalter in der Lichtmaschine vom Kohlenstaub reinigen und
aus der Lichtmaschine herausnehmen. Die Be- Gemisch von Kohlenstaub mit Öl beseitigen.
festigungsschraube des Kondensators 20 losdrehen
und diesen absetzen. Ersetzen der Läuferlager
Die Muttern der Spannschrauben 14 losdrehen
Zum Herausziehen eines fehlerhaften Lagers aus
und den Deckel 11 der Lichtmaschine sowie den
dem Antriebslagerschild Muttern der Schrauben zum
Läufer 8 abnehmen.
Anziehen Befestigungsscheiben des Lagers los-
Die Muttern der Verbindungsschrauben von
drehen, die Scheiben mit den Schrauben abnehmen
Ventilköpfen mit Ausgängen der Ständerwicklung los-
und das Lager mittels Handpresse auspressen.
drehen und den Ständer 7 aus dem Schleifringlager-
Lassen sich die Muttern der Schrauben nicht los-
schild 17 der Lichtmaschine herausnehmen.
drehen (die Schraubenden sind verstemmt), sind die
Die Mutter der Kontaktschraube 6 losdrehen, den
Schraubenden abzusägen.
Leitungsstecker der Zusatzdioden von Klemmleiste 3
trennen und den Gleichrichterblock 5 absetzen. Ein neues Lager darf man in den Antriebslager-
schild der Lichtmaschine erst dann einsetzen, wenn
Zusammenbau der Lichtmaschine die Öffnung für das Lager nicht verformt und deren
Der Zusammenbau der Lichtmaschine erfolgt in Durchmesser nicht über 42 mm ist. Soll die Öffnung
umgekehrter Reihenfolge. einen größeren Durchmesser aufweisen oder ver-
formt sein, den Antriebslagerschild durch einen
Beim Zusammenbau einer Lichtmaschine mit
neuen ersetzen.
Baujahr vor 1996 (mit der auseinandernehmbaren
Regler-Bürstenhalter-Einheit) zum Vermeiden eines Das Lager in den Antriebslagerschild mittels
Bruches von Bürsten vor Einbringen des Reglers mit Presse einpressen und danach zwischen zwei mit
Bürstenhalter an Platz den Bürstenhalter nicht ganz Schrauben und Muttern zusammengezogenen
in den Regler hineinschieben, sondern nur noch zum Scheiben einspannen. Nach Festziehen der Muttern
Teil einschieben und in diesem Zustand in die die Schraubenden ankörnen.
Lichtmaschine einsetzen. Nach Einbringen des Bei Ersetzen des Läuferlagers an der Seite von
Bürstenhalters an Platz im Schleifringlagerschild der
Schleifringen ist gleichzeitig auch der Schleifring-
Lichtmaschine diesen mit leichtem Drücken auf den
lagerschild zu ersetzen, denn, ist das Lager be-
Regler in die Lichtmaschine einschieben.
schädigt, wird auch die Sitzstelle im Schleifringlager-
Unflucht von Bohrungen in Schildlaschen der
schild beschädigt. Das Lager wird mit Abziehvo-
Lichtmaschinen soll 0,4 mm nicht überschreiten.
rrichtung vom Läufer abgezogen und mittels Presse
Deshalb ist bei Zusammenbau eine spezielle Lehre in
aufgepreßt.
diese Bohrungen einzuführen.
Die federnde Paßscheibe von Riemenscheibe soll
Ersetzen von Zusatzdioden
mit seiner konvexen Seite die Mutter berühren. Die
Mutter der Riemenscheibe mit Drehmoment von Zum Ersetzen Ausgänge der beschädigten Diode
38,4-88 Nm (3,9-9,0 kpm) anziehen. ablöten und diese vorsichtig aus dem Kunststoffhalter
herausnehmen; dabei sind feste Schläge auf den
Ersetzen des Bürstenhalters Gleichrichterblock zu vermeiden. Danach die
Wenn die Bürsten verschlissen sind und ragen auf Montagestelle der Diode von Epoxydharz-Resten
weniger als 5 mm aus dem Bürstenhalter heraus, so säubern und eine neue Diode anlöten.
ist der Bürstenhalter mit Bürsten zu ersetzen. Den markierten mit Farbe Diodenausgang an
Bei Lichtmaschinen mit Baujahr vor 1996 zum Ausgänge von Ventilen anlöten. Nach dem Anlöten
Ersetzen den Bürstenhalter aus dem Gehäuse des das Diodengehäuse an Halter mit Epoxydharz
Spannungsreglers herausfahren, dazu auf Ausgang ankleben.

153
seriell und ein Pol parallel geschaltet sind. Das
Starter Gehäuse ist mit Deckeln 7 und 15 durch zwei Schrau-
ben zusammengezogen. Der Anker besitzt einen
Technische Daten
stirnseitigen Kollektor. Die Ankerwelle läuft sich in
Nennleistung, KW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,3 metallkeramischen Buchsen 14, die in die Deckel 6
Stromaufnahme bei Nennleistung, A . . . . . . . . . . 290±10
Stromaufnahme im gebremsten Zustand, nicht über, A550 und 15 eingepreßt sind.
Stromaufnahme im Leerlauf ohne Relais, nicht über, A 60 Der Anschlußplan des Starters ist in Bild 7-14
Besonderheiten des Aufbaus gezeigt. Bei Einschaltung des Starters wird die Span-
Der Starter, Typ 35.3708, ist ein Gleichstrom- nung von der Batterie über Hilfsrelais 4, Typ
elektromotor mit Verbunderregung und elektromag- 113.3747-10 an Wicklungen des Einrückrelais des
netischem Zweiwicklung-Relais. Starters (an Einückwicklung II und Haltewicklung I)
Im Gehäuse 17 (Bild 7-13) sind vier Pole 18 mit geleitet. Nach dem Schließen der Kontakte von
Erregungswicklungen befestigt, von denen drei Pole Einrückrelais schaltet die Einrückwicklung ab.

Bild 7-13. Starter 35.3708:


1- Antriebsritzel, 2- Freilauf, 3- Mitnehmerring, 4- Gummiblinden, 5- Antriebshebel, 6- antriebsseitiger Deckel, 7- Relaisanker, 8- Relaiswick-
lung, 9- Kontaktplatte, 10- Relaisdeckel, 11- Kontaktschrauben, 12- Läufer, 13- Bürste, 14- Buchse der Ankerwelle, 15- kollektorseitiger
Deckel, 16- Haube, 17- Gehäuse, 18- Pol des Ständers, 19- Anker, 20- Zwischenring, 21- Sicherungsring

Bild 7-14. Anschlußplan des Starters:


1- Starter, 2- Batterie, 3- Lichtmaschine, 4- Schaltrelais des Starters, 5- Zündschalter

154
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe
Ursache der Störung Abhilfe

Bei Einschaltung des Starters rotiert der Anker nicht, das Relais spricht nicht an
1. Fehlerhafte oder ganz entladene Batterie. 1. Die Batterie laden oder ersetzen.
2. Stark oxydierte Polköpfe der Batterie und Leitungs- 2. Die Polköpfe und Leitungsschuhe reinigen, anziehen
schuhe. Schwach angezogene Leitungsschuhe. und mit Vaselin bestreichen.
3. Windungsschluß in der Einrückwicklung des 3. Das Einrückrelais ersetzen.
Einrückrelais, deren Masseschluß oder Abriß. 4. Die Relaiskontakte reinigen. Ein fehlerhaftes Relais
4. Fehlerhaftes Einschaltrelais des Starters. ersetzen.
5. Abriß im Stromkreis der Wicklung vom Einschaltkreis des 5. Die Leitungen und deren Anschlüsse im Stromkreis
Starters. zwischen dem Stecker «50» des Zündschalters und
Stecker «86» des Relais prüfen.
6. Kontakte «30» und «50» des Zündschalters schließen 6. Den Kontaktteil des Zündschalters ersetzen.
nicht.
7. Abriß in Speiseleitungen des Einrückrelais des Starters. 7. Die Leitungen und deren Anschlüsse im folgenden
Stromkreis prüfen: Batterie - Einschaltrelais des Starters -
Stecker «50» des Einrückrelais.
8. Fressen des Einrückrelaisankers. 8. Das Relais absetzen, den Anker auf leichte Beweg-
lichkeit prüfen.
Bei Einschaltungen des Starters rotiert der Anker nicht oder zu langsam, das Einrückrelais spricht an
1. Fehlerhafte oder entladene Batterie. 1. Die Batterie laden oder ersetzen.
2. Oxidierte Polköpfe der Batterie und Leitungsschuhe. 2. Die Polköpfe und Leitungsschuhe reinigen, anziehen
Schwach angezogene Leitungsschuhe. und mit Vaselin bestreichen.
3. Gelockerte Befestigung der Leitungsschuhe des 3. Die Befestigung des Leitungsschuhs festziehen.
Verbindungskabels zwischen Kraftaggregat und der Karos-
serie bzw. Minuspol der Batterie.
4. Oxidierte Kontaktschrauben des Einrückrelais oder 4. Die Kontaktschrauben reinigen, die Befestigungsmuttern
gelockerte Befestigungsmuttern der Leitungsschuhe an der Leitung festziehen.
Kontaktschrauben
5. Abbrand des Kollektors, Steckenbleiben oder Verschleiß 5. Den Kollektor reinigen; die Bürsten ersetzen.
von Bürsten.
6. Abriß oder Schluß in Wicklungen von Ständer oder Anker. 6. Den Ständer oder Anker ersetzen.
7. Masseschluß des Bürstenhalters der Plusbürste. 7. Den Masseschluß beheben oder den kollektorseitigen
Deckel ersetzen
Bei Einschaltung des Starters vielfaches Ansprechen und Abschalten des Einrückrelais (des Magnetschalters)
1. Entladene Batterie. 1. Die Batterie laden.
2. Mächtiger Spannungsabfall im Speisekreis von Einrüc- 2. Die Leitung und deren Anschlüsse am Stromkreis von
krelais wegen starker Oxydation der Leitungsschuhe. Batterie bis Stecker «50» des Einrückrelais prüfen.
3. Abriß oder Schluß in der Haltewicklung des Einrück- 3. Das Einrückrelais ersetzen.
relais.
Bei Einschaltung des Starters rotiert der Anker, aber das Schwungrad rotiert nicht
1. Rutschen der Kupplung für freien Lauf. 1. Den Starter am Stand prüfen; die Kupplung ersetzen.
2. Bruch des Schalthebels der Kupplung oder Ausspringen 2. Den Hebel ersetzen oder dessen Achse auf ihren Platz
dessen Achse. einstellen.
3. Bruch des Mitnehmerringes der Kupplung oder der 3. Die Kupplung ersetzen.
Pufferfeder
Ungewöhnliches Geräusch des Starters beim Rotieren des Ankers
1. Schwache Befestigung des Starters oder Bruch des 1. Die Befestigungsmuttern nachziehen oder den Ständer
antriebsseitigen Deckels. reparieren.
2. Befestigung des Starters mit Verkantung. 2. Die Befestigung des Starters prüfen.
3. Übermäßiger Verschleiß der Lagerbuchsen oder Zapfen 3. Den Ständer ersetzen.
an der Ankerwelle.
4. Gelockerte Befestigung des Ständerpols (der Anker 4. Die Befestigungsschraube des Pols festziehen.
greift an den Pol ein.)
5. Beschädigte Zähne am Antriebsrad oder Zahnkranz des 5. Den Antrieb oder das Schwungrad ersetzen.
Schwungrades.
6. Antriebsrad kommt nicht aus dem Eingriff mit Schwungrad: 6. Wie folgt vorgehen:
- Fressen des Antriebshebels, - Den Hebel ersetzen,
- Fressen der Kupplungen Nuten der Ankerwelle, - Die Nuten reinigen und mit Motoröl ölen,
- Geschwächte oder gebrochene Feder von Kupplung oder - Die Kupplung oder Einrückrelais ersetzen,
Einrückrelais,
- Von Kupplungsnabe abgesprungener Sperring, - Die beschädigten Teile ersetzen,
- Fressen des Einrückrelaisankers, - Das Einrückrelais ersetzen oder die Ursache zum
Fressen beseitigen,
- Fehlerhafter Kontaktteil des Zündschalters: kein Öffnen - Das Schließen von Kontakten aus Richtigkeit bei ver-
der Kontakte «30» und «50». schiedenen Schlüsselpositionen prüfen; den fehlerhaften
Kontaktteil ersetzen.

155
Ist das Bremsmoment niedriger und die Strom-
stärke höher als angegebene Werte, so kann als Ur-
sache dazu ein Windungsschluß in der Ständer- und
Ankerwicklung oder Masseschluß von Wicklungen
auftreten.
Ist das Bremsmoment und die Stromstärke nied-
Bild 7-15. Anschlußplan für Standprüfung des Starters:
riger als oben angegebene Werte, so kann dazu Kol-
1- Voltmeter mit Skalenbereich nicht weniger als 15V, 2- Starter, lektoroxydation und - Beschmutzung, starker Ver-
3- Regelwiderstand bis 800A, 4- Amperemeter mit Nebenschluß schleiß der Bürsten oder verringerte Elastizität deren
bis 1000A, 5- Schalter, 6- Batterie Bürsten, Steckenbleiben von Bürsten in Bürsten-
haltern, gelockerter Befestigung von Ausgängen der
Standprüfung des Starters Ständerwicklung, Oxydation oder Abbrand von Kon-
Bestehen Zweifel an Funktionswirksamkeit des taktschrauben des Einrückrelais die Ursache sein.
Starters, diesen auf dem Prüfstand prüfen. Bei vollem Bremsen soll sich der Anker des
Der elektrische Anschlußplan für Standprüfung Starters nicht durchdrehen. Ist es aber der Fall, so ist
des Starters ist in Bild 7-15 gezeigt. Der Anschluß von die Kupplung für freien Lauf fehlerhaft. Zum Besei-
Leitungen an Stromquelle, Amperemeter und Kon- tigen des Fehlers den Starter auseinandernehmen
taktschraube des Einrückrelais des Starters sollen und die beschädigten Teile ersetzen oder reparieren.
Prüfung im Leerlauf. Den Zahnkranz des Prüf-
mindestens 16 mm2 im Querschnitt haben.
standes aus Eingriff mit Zahnrad des Starters brin-
Die Temperatur des Starters soll bei der Prüfung
gen. Den Starter einschalten und dessen Aufnahme-
(25±5) °C betragen und die Bürsten sollen gut an
strom sowie Drehzahl des Starterankers messen, die
Kollektor eingeschliffen sein.
jeweils 60 A und (5000±1000) min-1 bei der Spannung
Funktionsprüfung. Den Schalter 5 (Bild 7-15)
an Ausgängen des Ständers von 11,5 - 12 V nicht
schließen, bei 12 V Spannung der Stromquelle den
überschreiten sollen. Weichen die Stromstärke und
Starter dreimal mit verschiedenen Bremsbedingungen Drehzahl der Ankerwelle von angegebenen Werten
einschalten, beispielsweise bei Bremsmomenten 2; 6 ab, dann kann es um dieselben Ursachen, wie bei der
und 10 Nm (0,2; 0,6 und 1 kpm.) Jede Einschaltung des vorhergehenden Prüfung, gehen.
Starters soll höchstens 5 s und die Pausen zwischen Prüfung des Einrückrelais. Eine Zwischenlage
den Einschaltungen sollen mindestens 5 s dauern. mit Stärke von 12,8 mm zwischen Abstandsring 21
Wenn der Starter den Zahnkranz des Standes (siehe Bild 7-13) und Zahnrad einlegen und das Relais
nicht dreht oder sein Lauf von abnormalem Geräusch einschalten. Die Einschaltspannung des Relais bei An-
begleitet wird, den Starter auseinandernehmen und schlag des Zahnrades an die Zwischenlage soll 9 V bei
seine Teile prüfen. der Umgebungstemperatur von (20±5) °C nicht über-
Prüfung bei vollem Bremsen. Den Zahnkranz schreiten. Ist die Spannung höher, so weist es darauf
des Standes abbremsen, den Starter einschalten und hin, daß das Relais oder der Antrieb fehlerhaft ist.
die Stromstärke, Spannung und das Bremsmoment Einschaltrelais des Starters. Die Einschalt-
messen, deren Werte jeweils höchstens 550 A, min- spannung des Relais soll höchstens 8 V bei der
destens 7,5 V und höchstens 13,7 Nm (1,4 kpm) be- Temperatur von (23±5) °C sein. Ist die Spannung
tragen sollen. Die Schaltung des Starters soll höher, so weist es darauf hin, daß das Relais oder
höchstens 5 s dauern. der Antrieb fehlerhaft ist.

Bild 7-16. Teile des Starters:


1- antriebsseitiger Deckel des Starters mit Zwischenring, 2- Gummipropfen, 3- Antriebshebel, 4- Zugrelais, 5- kollektorseitiger Deckel,
6- Bürste, 7- Feder der Bürste, 8- Schutzhaube, 9- Sicherungsring, 10- Stellscheibe, 11- Gehäuse, 12- Spannschraube, 13- Anker, 14-
Isolierrohr, 15- Freilauf mit Antriebsritzel, 16- Abstandsring

156
Reparatur des Starters Antrieb. Der Antrieb des Starters soll, ohne
bemerkbares Klemmen, an der Ankerwelle frei
Auseinandernehmen beweglich sein. Das Zahnrad soll in bezug auf die
Die Mutter an unterer Kontaktschraube des Ankerwelle in Drehrichtung des Ankers durch das
Einrückrelais losdrehen und den Ausgang der Drehmoment von höchstens 0,27 Nm (2,8 kpm)
Ständerwicklungen davon trennen. Die Befestigungs- drehbar sein. In umgekehrter Richtung soll das
muttern des Einrückrelais losdrehen und dieses Zahnrad nicht drehbar sein. Gibt es am Eingangsteil
absetzen. von Zähnen des Zahnrades Schlagstellen, diese mit
Die Blinden (Bild 7-16) aus vorderem Deckel her- feinkörniger Schleifscheibe kleinen Durchmessers
ausnehmen. abschleifen.
Die Schrauben losdrehen und die Schutzhaube 8 Sind die Antriebsteile beschädigt oder beträchtlich
abnehmen. Den Sperring 9 wegnehmen, die Spann- abgenutzt, den Antrieb durch einen neuen ersetzen.
schrauben 12 losdrehen und das Gehäuse 11 mit Ständer. Mit Meghometer oder einer mit 220 V-
Deckel 5 vom Deckel 1 mit dem Anker 13 trennen. Spannung gespeisten Lampe prüfen, ob es keinen
Die Befestigungsschrauben von Ausgängen der Masseschluß der Ankerwicklung gibt. Die Spannung
Ständerwicklung an Bürstenhaltern losdrehen und wird über Lampe zur gemeinsamen Klemme der
das Gehäuse vom kollektorseitigen Deckel trennen. Wicklung und zum Gehäuse des Ständers geleitet.
Die Federn 7 und Bürsten 6 absetzen. Brennt die Lampe oder zeigt das Meghometer einen
Den Hebel und Anker mit dem Antrieb entsplinten Widerstand von unter 10 kOhm an, sowie, wenn die
und aus dem Deckel herausnehmen, danach den Wicklungen Überhitzungsspuren (Schwärzen der
Hebel vom Antrieb trennen. Isolation) aufweisen, ist das Gehäuse mit den
Zum Absetzen des Antriebes vom Anker die Sperr- Wicklungen zu ersetzen.
scheibe unter Abstandsring 16 wegnehmen. Der Deckel. Prüfen, ob die Deckel Risse haben. Sind
Antrieb wird durch Absetzen der Sperrscheibe von welche vorhanden, die Deckel durch neue ersetzen.
der Kupplungsnabe auseinandergenommen. Den Zustand von Deckelbuchsen prüfen. Wenn diese
Zum Auseinandernehmen von Einrückrelais die verschlissen sind, so die Deckel mit den Buchsen
Muttern der Spannschrauben losdrehen Ausgänge komplett oder nur die Buchsen ersetzen. Die neueren
der Wicklungen vom Stecker «50» und vom an der Buchsen nach Einpressen bis 12,015 +0,03 mm auf-
unteren Kontaktschraube des Einrückrelais befes- reiben.
tigten Leitungsschuh ablöten. Die Bürstenhalter auf zuverlässige Befestigung
Nach der Auseinandernehmen die Bauteile mit auf dem kollektorseitigen Deckel prüfen. Die Bürsten-
Druckluft durchblasen und abwischen.
halter dürfen keinen Masseschluß haben. Die Bürs-
Technische Zustandsprüfung der Teile ten sollen in den Nuten der Bürstenhalter frei beweg-
lich sein. Die in der Höhe bis 12 mm abgenutzten
Anker. Mit Meghometer oder einer mit 220 V- Bürsten durch neue ersetzen, nachdem sie vorher
Spannung gespeisten Lampe prüfen, ob es keinen am Kollektor eingeschliffen sind.
Masseschluß der Ankerwicklung gibt. Die Spannung Mit Kraftmesser die Kraft der Federn an den
wird über Lampe zu Lamellen und des Kollektors und
Bürsten prüfen, die für die neuen Bürsten 9,8±0,98 N
zum Kern des Ankers geleitet. Das Lampenbrennen
(1±0,1 kp) betragen soll, und gegebenenfalls die
weist auf Masseschluß der Kollektorlamellen hin. Bei
Federn durch neue ersetzen.
der Prüfung soll das Meghometer einen Widerstand
Einrückrelais. Den Anker des Relais auf leichte Be-
von mindestens 10 kOhm anzeigen. Den Anker mit
weglichkeit prüfen. Mit Ohmmeter prüfen, ob die Kon-
Masseschluß ersetzen.
taktschrauben des Relais durch die Kontaktplatte ge-
Mit einem Spezailgerät prüfen, ob es einen Schluß
schlossen werden. Werden die Kontaktschrauben nicht
zwischen Wicklungssektionen des Ankers und Kol-
geschlossen, das Relais auseinandernehmen und die
lektorlamellen sowie Abrisse in Lötstellen der Ausgän-
ge von Wicklungssektionen an Kollektorlamellen gibt. Kontaktschrauben und die Platte mit feinkörnigem
Die Lauffläche des Kollektors sichtprüfen. Ist sie Schmirgelleinen oder einer flachen Feinschlichtfeile
verschmutzt oder abgebrannt, diese mit feinkörnigem reinigen. Bei beträchtlicher Beschädigung der Kontakt-
Schmirgelleinen reinigen. schrauben an der Kontaktstelle mit der Kontaktplatte
Den Kern auf Schlag bezüglich Wellenzapfen prü- können die Schrauben um 180° gewendet werden.
fen. Ist er größer als 0,08 mm, den Anker ersetzen.
Den Zustand von Nuten und Zapfen der Anker-
Zusammenbau
welle prüfen. Diese dürfen keine Freß- und Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter
Schlagstellen und Verschleiß aufweisen. Sind an der Reihenfolge. Vor dem Zusammenbau die Schrauben-
Oberfläche der Welle gelbe Spuren von der Buchse nuten der Ankerwelle und die Naben der
des Zahnrades aufgetreten, diese mit feinkörnigem Überholkupplung, das Zahnrad und die
Schmirgelleinen beseitigen, sie können zur Ursache Deckelbuchsen mit Motoröl ölen. Den Mitnehmerring
von Fressen des Zahnrades an der Welle werden. des Antriebes mit Schmierfett LITOL-24 einfetten.

157
Auf die unter Schiene von seriell geschalteten vom kontaktlosen Geber zugeleitet, der in den
Ständerspulen passierende Spannschraube ein Zündverteilergeber 6 eingebracht ist.
Isolierkunststoffrohr stecken. Der Verteilergeber der Zündung, Typ 3810.
Durch Wählen der Stärke der Stellscheibe 10 3706, ist ein unabgeschirmtes Vierfunken-Gerät mit
(siehe Bild 7-16) den freien Lauf des Ankers von Unterdruck- und Fliehkraftzündversteller, mit einge-
höchstens 0,5 mm sicherstellen. Nach dem Zusam- bautem mikroelektronischem Zündimpulsgeber.
menbau den Starter auf dem Prüfstand prüfen. Schaltgerät, Typ 3620.3734 oder 76.3734, oder
RT1903, oder PZE4022, oder RT563.3747. Dieses
Zündanlage formt die Zündimpulse des Gebers in Stromimpulse
in der Primärwicklung der Zündspule um.
Besonderheiten des Aufbaus Zündspule, Typ 8352.12 oder 27.3705, oder
027.3705, oder 27.3705-01, mit Öl gefüllt, abgedich-
Die Zündanlage ist kontaktlos. Sie besteht aus tet, mit geöffnetem Magnetleiter.
Verteilergeber 5 (Bild 7-17) der Zündung, Schaltgerät
3, Zündspule 4, Zündkerzen 6, Schalter 1 mit Zünd- Zündkerzen, Typ A17ÑÇêå oder A17ÑÇêå1 mit
relais 2, Typ 113.3747-10, und Hochspannungska- Entstörwiderständen.
beln. Der Speisekreis der Primärwicklung der Zünd- Zündschalter, Typ 2101-3704000-11 mit Lenk-
spule wird durch das elektronische Schaltgerät unter- schloß.
brochen. Die Zündimpulse werden dem Schaltgerät
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe
Ursache der Störung Abhilfe

Motor springt nicht an


1. Zum Schaltgerät gelangen keine Spannungsimpulse 1. Wie folgt vorgehen:
vom kontaktlosen Geber:
- Abriß in Leitungen zwischen dem Zündverteilergeber und - Die Leitungen und deren Anschlüsse prüfen, die
Schaltgerät, beschädigten Leitungen ersetzen,
- Fehlerhafter kontaktloser Geber. - Den Geber mittels Übergangsstecker und das Voltmeter
prüfen; den fehlerhaften Geber ersetzen.
2. Stromimpulse gelangen nicht an Primärwicklung der 2. Wie folgt vorgehen:
Zündspule:
- Abriß in Anschlußleitungen zwischen dem Schaltgerät und - Die Leitungen und deren Anschlüsse prüfen, die
Relais oder der Zündspule, beschädigten Leitungen ersetzen,
- Fehlerhaftes Schaltgerät, - Das Schaltgerät mit Oszillograf prüfen; fehlerhaftes
- Kein Ansprechen von Schalter oder Zündrelais. Schaltgerät ersetzen,
- Den fehlerhaften Kontaktteil prüfen, ggf. ersetzen.
3. Keine Zuleitung der Hochspannung zu Zündkerzen: 3. Wie folgt vorgehen:
- Undichter Sitz in Sitzstellen, Abriß oder Oxydation von - Die Anschlüsse prüfen und wiederherstellen, die Kabel
Schuhen des Hochspannungskabels. Die Kabel sind stark reinigen oder ersetzen,
verschmutzt oder deren Isolation ist beschädigt,
- Verschleiß oder Beschädigung der Kontaktkohle, deren - Die Kontaktkohle prüfen und gegebenenfalls ersetzen,
Steckenbleiben im Deckel des Zündverteilergebers,
- Stromableitung durch Risse oder Brandstellen im Deckel - Kontrollieren, den Deckel von Feuchte oder Ölkohle
oder Läufer des Zündverteilergebers, durch Ölkohle oder befreien, im Falle von Rissen den Deckel und Läufer erset-
Feuchte an Innenfläche des Deckels, zen
- Durchgebrannter Widerstand im Läufer des Zündverteiler- - Den Widerstand ersetzen,
gebers,
- Beschädigte Zündspule. - Die Zündspule ersetzen.
4. Verschmierte Elektroden von Zündkerzen oder nicht 4. Die Zündkerzen reinigen und den entsprechenden der
entsprechender der Norm Elektrodenabstand. Norm Elektrodenabstand einstellen.
5. Beschädigte Zündkerzen (Risse an Isolator), 5. Die Zündkerzen durch neue ersetzen.
6. Falsche Anschlußfolge der Hochspannungskabel an 6. Die Kabel in Zündfolge 1-3-4-2 anschließen.
Klemmen des Deckels von Zündverteilergebers.
7. Falsch eingestellter Zündzeitpunkt. 7. Den Zündzeitpunkt prüfen und richtigstellen.
Motor läuft instabil oder bleibt im Leerlauf stehen
1. Frühe Zündung in Zylindern des Motors. 1. Prüfen und den Zündzeitpunkt in Zylindern des Motors
richtigstellen.
2. Großer Elektrodenabstand in Zündkerzen. 2. Prüfen und den Elektrodenabstand in Zündkerzen
richtigstellen.

Motor läuft ungleichmäßig und instabil bei hoher Drehzahl der Kurbelwelle
Geschwächte Federn von Gewichten des Zündverstellers Die Federn ersetzen, die Funktionen des Fliehkraftreglers
in Zündverteilergeber. am Stand prüfen.

158
Ursache der Störung Abhilfe

Unterbrechungen im Laufe des Motors bei allen Betriebszuständen


1. Beschädigte Leitungen in der Zündanlage, gelockerte 1. Die Leitungen und deren Anschlüsse kontrollieren. Die
Befestigung von Leitungen oder Oxydation von Leitungs- beschädigten Leitungen ersetzen.
schuhen.
2. Verschleiß von Elektroden oder Verschmierung von 2. Die Zündkerzen prüfen, den Elektrodenabstand richtig-
Zündkerzen, viel Ölkohle; Rissen an Kerzenisolator. stellen, die beschädigten Zündkerzen ersetzen.
3. Verschleiß oder Beschädigung der Kontaktkohle im 3. Die Kontaktkohle ersetzen.
Deckel des Zündverteilergebers.
4. Starker Abbrand des Zentralkontaktes am Läufer des 4. Den Zentralkontakt reinigen.
Zündverteilergebers.
5. Risse, Verunreinigung oder Abbrand im Läufer oder 5. Prüfen und den Läufer oder Deckel ersetzen.
Deckel des Zündverteilergebers.
6. Fehlerhaftes Schaltgerät - abnormale Impulsformen 6. Das Schaltgerät mit Oszillograf prüfen, ein fehlerhaftes
Primärwicklung der Zündspule Schaltgerät ersetzen
Motor entwickelt volle Leistung nicht und verfügt über keine ausreichende Gasannahme
1. Falsch eingestellter Zündzeitpunkt. 1. Prüfen und den Zündzeitpunkt richtigstellen.
2. Fressen der Gewichte des Zündverstellers, geschwächte 2. Prüfen und die beschädigten Teile ersetzen.
Federn der Gewichte.
3. Fehlerhaftes Schaltgerät - abnormale Impulsformen 3. Das Schaltgerät mit Oszillograf prüfen, ein fehlerhaftes
Primärwicklung der Zündspule. Schaltgerät ersetzen.

WARNUNG. Am Fahrzeug ist ein Hochenergie- Einstellung des Zündzeitpunktes


Zündsystem mit weitgehender Anwendung von Der Zündwinkel vor OT soll bei Drehzahl von 750-
Elektronik angewandt. Deshalb zum Vermeiden 800 min-1 der Kurbelwelle den Vorgaben in der
von Verletzungen und Ausfällen elektronischer Dichtung 3 entsprechen.
Baueinheiten folgende Richtlinien einhalten.
Zur Prüfung des Zündzeitpunktes sind drei Mar-
Am laufenden Motor keine Elemente der ken 1, 2, und 3 (Bild 7-18) am Deckel der Motor-
Zündanlage (Schaltgeräte, Zündspulen und steuerung und Marke 4 an der Riemenscheibe der
Hochspannungskabel) berühren. Kurbelwelle vorgesehen, die dem OT des Kolbens im
Den Motor nicht mit Hilfe der Funkenstrecke ersten und vierten Zylinder bei Übereinstimmung mit
anlassen und die Funktionen der Zündanlage mit Marke 1 am Deckel entsprechen.
Funken zwischen Leitungsschuhen der Zünd-
kerzen und Masse prüfen.
Das Niederspannungskabel der Zündanlage
nicht in einem gesamten Bündel mit Hochspan-
nungskabeln verlegen.
Auf zuverlässigen Masseanschluß des Schalt-
gerätes durch die Befestigungsschrauben acht-
en. Dies hat einen Einfluß auf dessen störungs-
freie Funktionion.
Bei eingeschalteter Zündung die Leitungen
von Batterieklemmen nicht trennen und den
Stecker des Schaltgerätes nicht abziehen, denn
Bild 7-18. Einstellmarken für Zündzeitpunkt:
dabei kann erhöhte Spannung an seinen einzel- 1- OT-Marke, 2- Marke für Vorzündung um 5°, 3- Marke für
nen Schaltungselementen auftreten, und dieses Vorzündung um 10°, 4- OT-Marke an Riemenscheibe der
wird beschädigt. Kurbelwelle

Bild 7-17. Schaltplan der Zündanlage:


1- Schalter der Zündanlage, 2- Zündrelais, 3- Schaltgerät, 4- Zündspule, 5- Verteilergeber der Zündung, 6- Zündkerzen

159
De Zündzeitpunkt läßt sich mit Stroboskop kon- Zur Vergrößerung des Zündwinkels ist das
trollieren und einstellen, dabei wie folgt vorgehen: Gehäuse des Verteilergebers gegen Uhrzeigersinn
- Die Plusklemme des Stroboskops an den Plus- und zur Verringerung im Uhrzeigersinn zu drehen.
pol der Batterie und die Masseklemme an den Danach die Einstellung des Zündzeitpunktes wieder
Minuspol der Batterie anschließen und die Klemme kontrollieren.
des Stroboskopgebers mit dem Hochspannungs- Zur bequemen Regelung des Zündzeitpunktes
kabel des 1. Zylinders verbinden. Zur besseren sind am Flansch des Verteilergebers Teilstriche und
Sichtbarkeit die Marke 4 mit Kreide an Riemen- Zeichen «+» und «–» vorgesehen. Ein Teilstrich am
scheibe der Kurbelwelle zeichnen, Flansch entspricht 8 Grad Drehung der Kurbelwelle.
- Den Motor anlassen und den blinkenden Steht ein Diagnosestand mit Oszilloskop zur
Lichtstrahl des Stroboskops auf die Marke an der Verfügung, so läßt sich mit dessen Hilfe die Einstel-
Riemenscheibe richten; ist der Zündzeitpunkt richtig lung des Zündzeitpunktes leichter kontrollieren,
eingestellt, so soll die Marke im Leerlauf des Motors wobei man sich nach der Gebrauchsanweisung für
den Vorgaben in der Anlage 3 entsprechen. den Stand richtet.
Zur Regelung des Zündzeitpunktes den Motor Einen vom Motor abgesetzten Verteilergeber in
abstellen, die Befestigungsmutter des Verteilergebers nachstehender Reihenfolge am Platz einsetzen:
der Zündung lockern und diesen um den notwendi- Die Kurbelwelle bis zum Anfang des Verdichtungs-
gen Winkel wenden. taktes im ersten Zylinder drehen und danach die
Drehung der Kurbelwelle bis zum Übereinstimmen
der Marke 4 mit der Marke 1 fortsetzen,
- Den Deckel vom Verteilergeber der Zündung
abheben und den Läufer in diejenige Lage Drehen,
bei welcher sein äußerer Kontakt zur Seite des
Kontaktes des ersten Zylinders am Deckel des Ver-
teilergebers der Zündung gerichtet ist,
- Die Welle des Verteilergebers gegen Verdrehung
halten, diese in den Sitz so am Zylinderblock stecken,
daß die gelegte durch die federnden Sperrklinken
Achslinie ungefähr parallel zur Achslinie des Motors
verläuft,
- Den Verteilergeber am Zylinderblock befestigen,
den Deckel anlegen, die Leitungen anschließen und die
Einstellung des Zündzeitpunktes prüfen und regeln.

Standprüfung der Zündungsgeräte


Verteilergeber der Zündung
Der Verteilergeber der Zündung ist 3810.3706 in
Bild 7-19 gezeigt.
Funktionsprüfung. Den Verteilergeber der
Zündung auf dem Kontroll- und Prüfstand zur Prüfung
von Elektrogeräten anbringen und ihn an Elektro-
motor mit einstellbarer Drehzahl anschließen.
Die Klemmen des Verteilergebers der Zündung
mit Zündspule, Schaltgerät und Batterie des Prüf-
standes aud gleiche Weise wie auf dem Schaltplan
der Zündanlage im Fahrzeug verbinden. Vier Deckel-
klemmen mit Funkenstrecken verbinden, deren
Elektrodenabstand einstellbarer ist.
Den Elektrodenabstand von 5 mm einstellen, den
Elektromotor des Prüfstandes einschalten und die
Bild 7-19. Verteilergeber der Zündung 3810.3706: Welle des Verteilergebers mit Drehzahl von 2000 min-
1- Welle, 2- Ölabweismuffe, 3- Steckverbindung, 4- Gehäuse des 1
im Uhrzeigersinn einige Minuten lang laufen lassen.
Unterdruckreglers, 5- Membran, 6- Deckel des Unterdruckreglers,
7- Stange des Unterdruckreglers, 8- Stützplatte des Fliehkraft- Danach den Elektrodenabstand bis auf 10 mm
reglers, 9- Läufer des Zündverteilers, 10- Seitenelektrode mit vergrößern und beobachten, ob es Innenladungen im
Klemme, 11- Deckel, 12- Mittelelektrode mit Klemme, 13- Kohle Verteilergeber gibt. Diese lassen sich nach Klang
der Mittelelektrode, 14- Widerstand, 15- Außenkontakt des
Läufers, 16- Platte des Fliehkraftreglers, 17- Gewicht, 18- Schirm,
oder aufgrund von Schwächung oder Unterbrechung
19- Stützplatte des Initiators, 20- Initiator, 21- Gehäuse des der Funkenbildung an Funkenstrecke des Prüf-
Verteilergebers der Zündung standes bemerken.

160
Bild 7-20. Schaltplan zur Datenerfassung des Verteilergebers
der Zündung am Stand:
1- Schaltgerät, 2- Verteilergeber der Zündung, A- zu Plusklemme Bild 7-24. Schaltplan zur Prüfung des Initiators am ausge-
des Standes, B- zu Unterbrechungsklemme des Standes bauten Verteilergeber der Zündung:
1- Verteilergeber der Zündung, 2- Widerstand 2 kOhm, 3-
Voltmeter mit Skalenbereich von mindestens 15V und
Innenwiderstand von 100 kOhm, 4- Ansicht der Steckverbindung
von Verteilergeber der Zündung

Prüfstandes anschließen. Den Ausgang «4» des


Schaltgerätes an die Plusklemme und den Ausgang
«1» an die Klemme des Unterbrechers des Prüfstandes
anschließen. Den Elektrodenabstand der Funken-
strecke von 7 mm einstellen.
Den Prüfstandsmotor einschalten und die Welle
des Verteilergebers mit Drehzahl von 500-600 min-1
Bild 7-21. Kenndaten von Fliehkraftregler des Verteiler- laufen lassen. Nach der geeichten Scheibe des
gebers der Zündung:
A- Vorzündung in Grad, n- Drehzahl der Welle des
Prüfstandes den Wert in Grad anmerken, bei welchem
Verteilergebers der Zündung in min-1 eine der vier Funkenbildungen zu beobachten ist. Die
Drehzahl stufenweise um 200-300 min-1 steigern und
dabei die Gradzahl auf der Scheibe der Vorzündung
merken, die der Drehzahl von Welle des Verteilerge-
bers entspricht. Den erfassenen Kennwert des Flieh-
kraftreglers der Vorzündung mit dem in Bild 7-21
gezeigten Kennwert vergleichen. Unterscheidet sich
der Kennwert von dem in Bild 7-21 dargetellten
Kennwert, so kann er auf Sollwert mit Biegung der
Stützen von Federn der Gewichte des Fliehkraftreglers
gebracht werden. Bis 1500 min-1 die Stütze mit dünner
Feder, über 1500 min-1 die Stütze mit dicker Feder
umbiegen. Die Spannung der Federn zum Verringern
des Winkels vergrößern und zum Vergrößern ist die
Bild 7-22. Kenndaten von Unterdruckregler des Verteiler-
gebers der Zündung: Spannung zu verringern.
A- Vorzündung in Grad, P- Unterdruck in hPa (mm QS) Zum Erfassen von Kenndaten des Unterdruckreg-
lers der Vorzündung den Stutzen des Unterdruckreg-
lers an die Unterdruckpumpe des Prüfstandes an-
schließen.
Den Elektromotor des Prüfstandes einschalten
und die Welle des Verteilergebers der Zündung mit
Drehzahl von 1000 min.-1 laufen lassen. Anhand der
Gradscheibe den Wert in Grad anmerken, bei
welchem eine von vier Funkenbildungen entsteht.
Bild 7-23. Schaltplan zur Prüfung des Initiators: Den Unterdruck zügig erhöhen, nach je 26,7 hPa
1- Verteilergeber der Zündung, 2- Adapter mit Voltmeter mit
(20 mm QS) die Gradzahl der Vorzündung in bezug
Skalenbereich von mindestens 15V und Innenwiderstand von
100 kOhm, 3- Ansicht der Steckverbindung von Verteilergeber auf den Ursprungswert anmerken. Den ergebenen
der Zündung Kennwert mit dem Kennwert in Bild 7-22 vergleichen.
Auf die genaue Rückführung der Platte, auf deren
Während des Betriebes soll der Verteilergeber der Initiator befestigt ist, in die Ausgangsposition nach
Zündung kein Geräusch bei beliebiger Drehzahl der Unterdruckabbau achtgeben.
Welle erzeugen. Prüfung des Initiators. Am Ausgang des Initia-
Datenerfassung der automatischen Vorzün- tors wird die Spannung erfassen, wenn sich im des-
dung. Den Verteilergeber der Zündung auf dem Prüf- sen Spalt ein Stahlschirm befindet. Fehlt der Schirm
stand anbringen, seine Klemmen an Ausgänge «3», im Spalt, so ist die Spannung am Initiatorsausgang
«5» und «6» des Schaltgerätes 1 (Bild 7-20) des nahe Null.

161
Am vom Motor abgesetzten Verteilergeber der
Zündung kann der Initiator nach dem in Bild 7-24
dargestellten Schaltplan bei der Speisespannung von
8-14 V geprüft werden.
Die Welle des Verteilergebers der Zündung lang-
sam drehen und dabei die Spannung am Ausgang
des Initiators mit Voltmeter messen. Sie soll sich
heftig von der minimalen, höchstens 0,4 V, bis zur
maximalen, höchstens um 3 V geringer als Speise-
spannung, ändern.
Am Fahrzeug kann der Initiator nach dem in Bild Bild 7-25. Schaltplan zur Prüfung des Schaltgerätes:
7-24 dargestellten Schaltplan geprüft werden. 1- Ableiter, 2- Zündspule, 3- Schaltgerät, 4- Widerstand 0-01
Ohm (1% mindestens 20W, A- zum Generator für rechteckige
Zwischen Steckverbindung des Verteilergebers der Impulse, B- zum Oszillograf
Zündung und Kabelbaumstecker wird Übergangs-
stecker 2 mit Voltmeter geschaltet. Die Zündung ein-
schalten und die Kurbelwelle mit Spezailschlüssel
langsam drehen und mit Voltmeter die Spannung am
Ausgang des Initiators messen. Diese soll im oben
genannten Bereich liegen.

Zündspule
Den Widerstand der Wicklungen und Isolations-
widerstand prüfen.
Die Zündspulen, Typ 27.3705, sollen einen Wider-
stand der Primärwicklung bei 25 °C von 0,45±0,05
Ohm und der Sekundärwicklung von 5±0,5 kOhm
haben. Bild 7-26. Impulsform am Bildschirm des Oszillografs:
Bei Zündspulen, Typ 8352.12, soll der Widerstand I- Impulse von Schaltgerät, II- Impulse von Lichtmaschine, A-
Stromspeicherdauer, B- höchster Stromwert, T- Impulsperiod,
der Primärwicklung 0,42±0,05 Ohm und Sekundär-
’ˆ- Impulsdauer
wicklung 5±1 kOhm betragen.
Der Isolationswiderstand gegen Masse soll min- Für Schaltgerät PZE4022 beträgt die Stromstärke
destens 50 MOhm betragen. 7,3-7,7 A bei der Speisespannung (14±0,3) V und
Schaltgerät Impulsfrequenz 25 Hz und die Speicherzeit wird nicht
genormt.
Das Schaltgerät wird mit Oszillograf und Genera-
tor für Rechteckimpulsen nach dem in Bild 7-25 Für Schaltgerät K563.3747 beträgt die Strom-
angeführten Schaltplan geprüft. Der Ausgangswider- stärke 7,3-7,7 A bei der Speisespannung (13,5±0,5) V
stand des Generators soll 100-500 Ohm betragen. Es und Impulsfrequenz 33,3 Hz und die Speicherzeit
ist wünschenswert, einen Zwei-Kanal-Oszillograf wird nicht genormt.
einzusetzen. Der erste Kanal für Impulse des Gene- Ist die Impulsform des Schaltgerätes verzerrt, so
rators, der zweite für Impulse des Schaltgerätes. kann die Funkenbildung mit Unterbrechungen oder
An Klemmen «3» und «6» des Schaltgerätes wer- verzögert auftreten. Der Motor wird dann überhitzt
den Rechteckimpulse geleitet, welche die Impulse und kann keine Nennleistung entwickeln.
des Gebers nachbilden. Die Frequenz von Impulsen
ist 3,33 bis 233 Hz und das Impulsverhältnis (Verhält- Zündkerzen
nis von Periode zu Dauer des Impulses T/Ti) ist gle-
Die Zündkerzen mit Abbrand oder Verunreinigung
ich 3. Der maximale Spannungswert Umax.- 10 V, der
minimale Spannungswert Umin. höchstens 0,4 V vor der Prüfung an einer Sondereinrichtung mit Sand-
(Bild 7-26 II.) An einem fehlerfreien Schaltgerät soll strahl reinigen und mit Druckluft abblasen. Hat der
die Impulsform dem Oszillogramm I entsprechen. Abbrand eine hellbraune Farbe, so braucht er nicht
Für Schaltgeräte 3620.3734 und 76.3734 soll die entfernt zu werden, weil dieser an einem fehlerfreien
Stromstärke (B) 7,5-8,5 A bei der Speisespannung Motor auftritt und die Funktion der Zündanlage nicht
13,5±0,5 V betragen. Die Speicherzeit (A) wird nicht stört.
genormt. Nach Reinigung die Zündkerzen sichtprüfen und
Für Schaltgerät RT1903 beträgt die Stromstärke den Elektrodenabstand regeln. Die Zündkerze ist zu
7-8 A bei der Speisespannung 13,5±0,2 V und ersetzen, wenn es am Isolator Abspaltungen, Risse
Impulsfrequenz 25 Hz und die Speicherzeit 5,5-11,5 oder Beschädigungen von Anschweißstelle der
ms. Seitenelektrode gibt.

162
Den Elektrodenabstand (0,7-0,8 mm) der Zünd-
kerze mittels rundem Eichdraht prüfen. Den Elektro-
denabstand darf man nicht mittels flacher Fühllehre
prüfen, denn dabei wird die Ausbuchtung an der
Seitenelektrode, die sich an der Zündkerze bildet,
nicht berücksichtigt. Den Elektrodenabstand nur
durch Biegen der Seitenelektrode der Zündkerze
regeln.
Prüfung auf Dichtheit. Die Zündkerze in die ent-
sprechende Sitzstelle auf dem Prüfstand zuschrau-
ben und mit Kraftmeßschlüssel mit Drehmoment
31,4-39,2 Nm (3,2-4 kpm) anziehen. In der Kammer
des Prüfstandes den Druck von 2 MPa (20 kp/cm2)
erzeugen.
Aus Öler einige Tropfen Öl oder Petroleum auf die Bild 7-27. Ansicht von Kontaktteil des Zündschalters:
Zündkerze geben; gibt es Undichtheit, so werden 1- Sperrstift, 2- breite Aussparung des Kontaktteils
Luftblasen, üblicherweise zwischen Isolator und
Metallkörper der Zündkerze, austreten. wird. Eine solche Zündkerze ist als Ausschuß
auszuscheiden.
Elektrische Prüfung. Die Zündkerze in Sitzstelle
auf dem Prüfstand zuschrauben und mit angegeben-
em Drehmoment anziehen. Den Elektrodenabstand
Zündschalter
der Funkenstrecke auf 12 mm einstellen, was der Der Zündschalter wird auf richtiges Schließen von
Spannung 18 kV entspricht, und danach mit einer Kontakten bei verschiedenen Schlüsselstellungen
Pumpe den Druck von 0,6 MPa (6 kp/cm2) erzeugen. (Tabelle 7-5) und die Funktion des Lenkschlosses
Den Schuh des Hochspannungskabels an Zünd- geprüft. Die Spannung wird von Batterie und Licht-
kerze anlegen und die Hochspannungsimpulse an maschine zu den Kontakten «30» und «30/1» geleit-
diese leiten. et. Der freie Stecker «INT» dient zum Anschluß des
Ist im Okular des Prüfstandes ein vollwertiger Fun- Radios.
ken sichtbar, so ist die Zündkerze voll in Ordnung. Der Sperrstift des Lenkschlosses soll ausfahren,
Wenn sich die Funken zwischen Elektroden der wenn der Schlüssel in Stellung III (Parken) geschaltet
Funkenstrecke bilden, so ist der Druck am Gerät zu und aus dem Schloß herausgezogen ist. Der
senken und dabei ist zu prüfen, bei welchem Druck Sperrstift soll einfahren, nachdem der Schlüssel aus
die Funken zwischen Elektroden der Zündkerze der Stellung III (Parken) in die Stellung 0 (ausge-
auftreten. Beginnt dies beim Druck unter 0,3 MPa (3 schaltet) gedreht ist. Der Schlüssel soll aus dem
kp/cm2) so ist die Zündkerze fehlerhaft. Schloß nur in der Stellung III herausgezogen werden.
Zulässig sind mehrere Funken an Funkenstrecke; Bei Montage des Kontaktteils in Schaltgehäuse ist
wenn keine Funkenbildung an der Zündkerze und er so anzuordnen, daß sich die Stecker «15» und
Funkenstrecke erfolgt, so ist anzunehmen, daß der «30» an der Seite des Sperrstiftes (Bild 7-27) befind-
Isolator Risse hat, und daß es im inneren Bereich, en, wobei der breite Vorsprung des Kontaktteiles in
zwischen der Masse und den Elektroden, entladen die breite Nut des Schaltergehäuses kommt.

Tabelle 7-5

Schaltung von Klemmen des Zündschalters


Schlüsselstellung Kontakte unter Spannung Eingeschaltete Stromkreise

0 (Ausgeschaltet) 30 und 30/1 –

I (Zündung) 30-INT –
30/1-15 Erregungswicklung der Lichtmaschine. Zündanlage. Fahrtrichtungsanzeiger.
Kontrollgeräte. Heizung. Heckscheibenheizung. Windschutzscheiben- und
Heckscheiben- und Scheinwerferwischer

II (Starter) 30-INT –
30/1-15 siehe Stellung I
30-50 Starter

III (Parken) 30-INT

163
Prüfung der Elemente für Funkentstörung - Widerstände 4-10 kOhm in Zündkerzen,
Zu den Elementen für Funkentstörung gehören: - eingesetzter in der Lichtmaschine Kondensator
mit Kapazität 2,2 mF.
- Widerstand 1 kOhm im Läufer des Zündverteiler-
gebers, Der Zustand von Leitungen und Widerständen
wird mit Ohmmeter geprüft. Die Prüfung des
- Hochspannungskabel mit einem verteilten
Kondensators ist im Unterabschnitt «Lichtmaschine»
Widerstand (2000±200) Ohm/m für Kabel èÇÇè-8 beschrieben.
(rot) oder (2550±270) Ohm/m für Kabel èÇèèÇ-40
(blau),

Bild 7-28. Schaltplan zum Schalten von Scheinwerfer und Nebellicht:


1- Scheinwerfer, 2- Block von Hauptsicherungen, 3- Schaltrelais für Abblendlicht der Scheinwerfer, 4- Zündschalter, 5- Schalter der
Außenbeleuchtung, 6- Kontrollampe für Fernlicht der Scheinwerfer (links) und des Nebellichts (rechts), 7- Nebellichtlampen in
Abschlußleuchten, 8- Nebellichtschalter, 9- Block von Zusatzsicherungen, 10- Lichtschalter von Scheinwerfern, 11- Schaltrelais für Fernlicht
der Scheinwerfer

Bild 7-29. Schaltplan zum Schalten der Außenbeleuchtung:


1- Lampen des Begrenzungslichtes in vorderen Leuchten, 2- Block von Sicherungen, 3- Schalter der Außenbeleuchtung, 4- Schalter für
Beleuchtung der Instrumentenkombination, 5- Kontrollampe für Außenbeleuchtung in der Instrumentenkombination, 6- Kennzeichenleuten,
7- Lampen des Begrenzungslichtes in Abschlußleuchten, A- zu Lampen der Beleuchtung in der Instrumentenkombination, der Schalter und
Beleuchtungstafel

Bild 7-30. Schaltplan der Fahrtrichtungsanzeiger und Warnblinkanzeige:


1- Lampen der Fahrtrichtungsanzeiger in vorderen Leuchten, 2- seitliche Fahrtrichtungsanzeiger, 3- Zündschalter, 4- Schaltrelais, 5- Block
von Sicherungen, 6- Lampen der Fahrtrichtungsanzeiger in Abschlußleuchten, 7- Kontrollampen der Fahrtrichtungsanzeiger in Instrumen-
tenkombination, 8- Unterbrechungsrelais der Fahrtrichtungsanzeiger und Warnblinkanzeige, 9- Schalter der Warnblinkanzeige, 10- Blinker-
schalter

164
stattet, die zum Korrigieren des Neigungswinkels des
Beleuchtung und Lichtbündels von Scheinwerfern in Abhängigkeit von
Lichtsignalgebung der Beladung des Fahrzeuges vom Fahrerplatz aus
dient.
Besonderheiten des Aufbaus Der Schaltplan der Außenbeleuchtung ist in Bild
Der Schaltplan der Scheinwerfer ist in Bild 7-28 7-29 gezeigt. Das Begrenzungslicht der Vorder- und
gezeigt. Abblend- und Fernlicht werden mit den Hecklampen wird mit Außenlichtschalter 3 einge-
Hilfsrelais 3 und 11 eingeschaltet. Die Steuerspan- schaltet. Hierbei leuchten auch Lampen der Num-
nung an Relaiswicklungen von wird vom Umschalter merschildbeleuchtung 6, Lampen der Instrumenten-
10 des Scheinwerferlichts zugeleitet, wenn die Schal- beleuchtung und Schalter- und Tafelleuchten sowie
tertaste 5 der Außenbeleuchtung ganz durchgedrückt Kontrollampe 5 des Begrenzungslichtes auf.
ist. Unabhängig von der Tastenposition des Schalters Der Schaltplan der Fahrtrichtungsanzeiger und
5 kann das Fernlicht der Scheinwerfer kurzzeitig ein- der Warnblinkanzeige ist in Bild 7-30 gezeigt. Die
geschaltet werden, indem man den Hebel des rechten und linken Fahrtrichtungsanzeiger werden
Schalters 10 für Scheinwerferlicht zieht, d.h. Betä- mit dem an der Lenksäule angeordneten Blinker-
tigung der Lichtsignalgebung. Dies wird dadurch be- schalter 10 geschaltet. Wenn die Warnblinkanzeige
wirkt, daß die Spannung an den Kontakt des Lichtsig- mit Schalter 9 aktiviert ist, so werden alle Fahrtrich-
nalschalters 10 unmittelbar von der Stromquelle mit tungsanzeiger eingeschaltet. Das Blinken der Lam-
Umgehung des Zündschalters geleitet wird. pen wird durch Unterbrechungsrelais 8 sichergestellt.
Ein Teil von Fahrzeugen wird mit einem hydrauli-
schen Leuchtweitenregler der Scheinwerfer ausge-

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe


Ursache der Störung Abhilfe

Einzelne Lampen der Scheinwerfer und Leuchten leuchten nicht


1. Durchgebrannte Sicherungen. 1. Die Sicherungen ersetzen.
2. Durchgebrannte Lampenfäden. 2. Die Lampen ersetzen.
3. Oxydation der Kontakte von Schaltern oder Relais. 3. Die Kontakte reinigen.
4. Beschädigung von Kabeln, Oxydation von Leitungs- 4. Kontrollieren und die beschädigten Kontakte ersetzen,
schuhen oder Lockerung von Kabelanschlüssen. die Leitungsschuhen reinigen.

Bremslichtschalter ist fehlerhaft


Der Bremslichtschalter ist fehlerhaft. Mit Kontrollampe kontrollieren und den fehlerhaften
Schalter ersetzen.
Abblend- oder Fernlicht der Scheinwerfer wird nicht umgeschaltet
1. Oxydation der Kontakte des Scheinwerferlichtschalters. 1. Den Dreihebelschalter ersetzen.
2. Relais für Abblend- oder Fernlicht ist fehlerhaft. 2. Das Relais prüfen, eventuell ersetzen.

Blinkerschalter und Schalter des Scheinwerferlichtes werden nicht gerastet


1. Ausspringen der Kugel der Hebelraste. 1. Den Dreihebelschalter ersetzen.
2. Zerstörter Sitz der Hebelraste 2. Den Dreihebelschalter ersetzen.
Blinkerschalter werden nach Beendigung der Kurve automatisch nicht abgeschaltet
1. Fressen der Rückholeinrichtung des Blinkerschalters 1. Den Dreihebelschalter ersetzen.
2. Verschleiß bzw. Bruch Mitnehmerringenase des Blinker- 2. Den Dreihebelschalter ersetzen.
schalters.
Blinkerschalter und Scheinwerferlicht werden nicht umgeschaltet
1. Fressen der Kugel der Hebelrasten. 1. Den Dreihebelschalter ersetzen.
2. Fressen der Rückholeinrichtung des Blinkerschalters. 2. Den Dreihebelschalter ersetzen.

Kontrolleuchte der Fahrtrichtung funktioniert nicht


1. Durchgebrannte Lampenfäden. 1. Die Lampe ersetzen.
2. Fehlerhaftes Unterbrecherrelais der Fahrtrichtungs- 2. Das Unterbrecherrelais ersetzen.
anzeiger und Warnblinkanzeige.
Kontrolleuchte für Fahrtrichtung blinkt mit verdoppelter Frequenz bei Einschaltung der Fahrtrichtungsanzeiger
1. Durchgebrannte Lampe des vorderen oder hinteren 1. Die Lampe ersetzen.
Fahrtrichtungsanzeigers.
2. Fehlerhaftes Unterbrecherrelais der Fahrtrichtungs- 2. Das Unterbrecherrelais ersetzen.
anzeiger und Warnblinkanzeige.

165
Bild 7-32. Regelungsplan des Lichtes von Scheinwerfern
Bild 7-31. Regelung der Scheinwerfer:
1, 7- Stellschrauben für Richtung des Lichtstrahles des Schein- (mit Abdeckung des rechten Scheinwerfers) die
werfers, 2- Scheinwerfereinsatz, 3- Befestigungsschraube der
Außenfassung der Streuscheibe, 4- Kühlermaske, 5- Befes- Lichtbündel der Scheinwerfer mit den Schrauben 1
tigungsschraube der Kühlermaske, 6- Außenfassung des Schein- (siehe Bild 7-31) und 7 einstellen.
werfereinsatzes Zur Regelung des Lichtbündels des Scheinwerfers
in der senkrechten Ebene die Schrauben 1 und 7 in
Regelung des Scheinwerferlichtes gleicher Richtung und um die gleiche Anzahl der
Die Lichtbündel von Scheinwerfern sollen so Umdrehungen drehen. Die Anzahl von Umdrehungen
gerichtet sein, daß die Straße vor dem Fahrzeug gut einer Schraube soll sich von der Anzahl von Um-
beleuchtet ist, und die Fahrer der entgegenkommen- drehungen der anderen, ohne deren Korrektur, nicht
den Fahrzeuge sollen bei Einschaltung der Schein- mehr als um 3 Umdrehungen unterscheiden.
werfer nicht geblendet werden. In der waagerechten Ebene werden die Scheinwerfer
Die Scheinwerfer werden durch Drehen der gleichfalls mit den Schrauben 1 und 7 jedoch durch
Schrauben 1 und 7 (Bild 7-31) eingestellt, welche den deren Drehung in verschiedenen Richtungen eingestellt.
Scheinwerfereinsatz in senkrechter und waage- z.B., wenn eine Schraube um eine Umdrehung im
rechter Ebene verstellen. Uhrzeigersinn gedreht wird, ist die andere um eine
Am günstigsten ist die Einstellung von Scheinwer- Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn zu drehen.
fern mit schwenkbaren optischen Geräten vorzu- Zu einem Teil werden die Fahrzeuge mit Schein-
nehmen. Stehen diese nicht zur Verfügung, so kann werfern ohne Leuchtweitenregler und einer anderen
man die Regelung mittels Lichtschirm durchführen. Anordnung der Stellschrauben ausgerüstet. Bei
Ein voll getanktes und ausgerüstetes Fahrzeug solchen Scheinwerfern befindet sich die Stellschraube
mit Belastung von 735 N (75 kp) auf Fahrersitz auf für Lichtbündel in waagerechter Ebene links, und die
einem ebenen horizontalen Platz 5 m von einer glat- diejenige für die senkrechte Ebene oben.
ten Wand oder von irgendeinem Lichtschirm (Sperr- Bei richtig eingestellten Scheinwerfern soll die
holzschirm mit Abmessung etwa 2 x 1 m oder ähn- obere Grenze von Lichtflecken mit Linie 2 (siehe Bild
lich) entfernt aufstellen, so daß die Längsachse des 7-32) und der Schnittpunkt der waagerechten und
Fahrzeuges dazu rechtwinklig ist. Vor Anzeichen des schrägen Bereiche von Lichtflecken mit Punkten E
Lichtschirmes sich vergewissern, daß die Reifen- zusammenfallen.
drücke in Ordnung sind, danach das Auto seitlich
rüttel, damit sich die Aufhängungfedern setzen.
Ersetzen von Lampen
Am Lichtschirm (Bild 7-32) senkrechte Linien Scheinwerfer. Zum Ersetzen von Lampen:
aufzeichnen, und zwar Mittellinie 0 und Linien A und - Den Kühlergrill 4 (siehe Bild 7-31) des Karos-
B durch die Punkte E entsprechend den Mittel- serievorbaus abnehmen, dazu die Befestigungs-
punkten der Scheinwerfer ziehen. Diese Linien sollen schrauben 5 losdrehen,
in bezug auf Achslinie des Fahrzeuges symmetrisch - Die Befestigungsschrauben 3 der Außenfassung
sein. In einer Höhe, die dem Abstand zwischen dem des Scheinwerfereinsatzes lockern, die Fassung
Boden und der Mittellinie der Scheinwerfer ent- gegen den Uhrzeigersinn drehen und absetzen,
spricht, Linie 1 und eine um 65 mm tiefere Linie 2 der - Den Scheinwerfereinsatz herausnehmen und
Mittelpunkte der Lichtflecke ziehen. die Lampe ersetzen,
Ist das Fahrzeug mit einem Leuchtweitenregler der - Nach dem Ersetzen der Lampe ist der Schein-
Scheinwerfer ausgerüstet, so ist dessen Griff am werfereinsatz so einzusetzen, daß die Klammern des
Armaturenbrett in die entsprechende der Belastung Scheinwerfereinsatzes in die Sitze der Innenfassung
des Fahrzeuges mit einem Fahrer Stellung einzustel- des Scheinwerfers hineinkommen.
len. Vordere Leuchten. Zwei Befestigungsschrauben
Das Abblendlicht einschalten. Nacheinander losdrehen und die Streuscheibe abnehmen, danach
zuerst für den rechten Scheinwerfer (der linke wird auf die Lampe leicht drücken, diese gegen den Uhr-
mit einem Stück Karton oder dunklem Tuch zeigersinn drehen und herausnehmen.
abgedeckt) und danach für den linken Scheinwerfer

166
Seitliche Fahrtrichtungsanzeiger. Eine durch- - Die Befestigungsschelle des Schalters lockern
gebrannte Lampe ersetzen, dazu die Fassung aus und den Schalter absetzen.
der Leuchte komplett mit der Lampe von der Seite
des Motorraums herausnehmen. Unterbrechungsrelais von
Innenraumleuchte. Um die Lampe in der Innen- Fahrtrichtungsanzeigern und
raumleuchte zu ersetzen, ist diese vorsichtig zu sich Warnblinkanzeige
zu ziehen. Die Innenraumleuchte wird in der B-Säule
durch zwei Federhalter gehalten. Das Unterbrechungsrelais 8 (siehe Bild 7-30), Typ
Abschlußleuchte. Zum Ersetzen der Lampe in 231-3747, ist zum Erzeugen des Blinklichtes von Fahrt-
der Abschlußleuchte den Kunststoffblinddeckel von richtungsanzeigern sowohl bei der Warnblinkanzeige,
der inneren Seite des Kofferraums herausnehmen, als auch zur Zustandsprüfung von Blinklampen vorge-
den Stecker mit Leitungen trennen, die Rasten des sehen. Sind die Lampen in Ordnung, so bewirkt das
Grundteils zusammendrücken und diesen komplett Unterbrechungsrelais bei Anzeige der Fahrtrichtung das
mit den Lampen herausnehmen. Dann auf die Lampe Blinken der Kontrolleuchte 7. Sind die Lampen nicht in
drücken, diese gegen den Uhrzeigersinn drehen und Ordnung (durchgebrannt oder Abriß im Stromkreis der
aus dem Sitz herausnehmen. Lampe), so bewirkt das Unterbrechungsrelais ein
Nummerschildleuchte. Zum Ersetzen der Lam- Blinken der Lampe mit doppelt so hoher Frequenz.
pe die Befestigungsschrauben der Kennzeichen- Das Unterbrechungsrelais wird unter Armaturen-
leuchte losdrehen, diese aus dem Sitz heraus- brett an der an der Wand des Luftzuführungskastens
nehmen und die Streuscheibe wegnehmen. angeschweißten Schraube befestigt. Ein fehlerhaftes
Unterbrechungsrelais ist nicht reparierbar und ist
Hydraulischer Leuchtweitenregler der durch ein neues zu ersetzen.
Scheinwerfer Das Unterbrechungsrelais soll die Kontrolleuchten
Der hydraulische Leuchtweitenregler der Schein- der Fahrtrichtung mit Frequenz von 90±30 Blink-
werfer besteht aus einem befestigten am Armaturen- zyklen pro Minute bei Nennlast von 92 W und Um-
brett Hauptzylinder und eingesetzten an Scheinwer- gebungstemperatur von -20 bis +50 °C und Span-
fern Stellzylindern und Verbindungsrohren. Die Zylin- nung von 10,8 bis 15 V blinken lassen.
der und Rohre sind mit einer speziellen Flüssigkeit für
Einschaltrelais der Scheinwerfer
Gefrierschutz gefüllt. Der Leuchtweitenregler hat eine
unauseinandernehmbare Bauart und wird im Falle Zum Einschalten werden Relais 3 und 11 (siehe
einer Beschädigung komplett mit Zylindern und Rohr- Bild 7-28), Typ 113.3747-10, eingesetzt. Diese Relais
en ersetzt. sind unter Armaturenbrett links abgebracht. Die
Ist der Neigungswinkel des Scheinwerferlichtes gleichen Relais werden zum Einschalten der Heck-
vergrößert und die Scheinwerfer lassen sich nicht scheibenheizung, Scheinwerferwischer und -
mehr mit den Stellschrauben regeln, so ist zu prüfen, Wäscher verwendet.
ob es eine Leckage von Flüssigkeit aus Zylindern bzw. Die Einschaltspannung des Relais beträgt bei der
Rohren des Leuchtweitenreglers gibt. Die Stellzylinder Temperatur von (23±5) °C höchstens 8 V, und den
von Scheinwerfern absetzen und den Arbeitshub der Wicklungswiderstand (85±8,5) Ohm.
Zylinderstangen prüfen; dieser soll (7±0,5) mm sein.
Zum Ersetzen des beschädigten Leuchtweiten-
reglers die Rohrschellen von Befestigungsklammern
Hupe
der Leitungen trennen. Den Griff des Hauptzylinders Die Fahrzeuge werden mit der Hupe, Typ 20. 3721,
abnehmen und dessen Befestigungsschrauben am ausgerüstet. Diese befindet sich im Motorraum und wird
Armaturenbrett losdrehen. Die Stellzylinder von am Wandverstärker des Kühlerrahmen befestigt.
Scheinwerfern trennen und diese zusammen mit Der Schaltplan der Hupe ist in Bild 7-33 darge-
Dichtungen in den Innenraum des Fahrzeuges stellt.
hineintreiben. Einen neuen Leuchtweitenregler in um-
Wird die Lautstärke der Hupe geringer oder heiser,
ekehrter Reihenfolge einbauen.
so ist die Hupe durch Drehen der Schraube am deren
Dreihebelschalter
Der Schalter wird mit einer Schelle am Lagerbock
der Lenksäule befestigt.
Der Schalter wird wie folgt abgebaut:
- Das Lenkrad abziehen,
- Die beiden Hälften des Gehäuses von Lenksäu-
lenwelle absetzen, Bild 7-33. Schaltplan der Hupe:
- Die Armaturen abnehmen und die Leitungen des 1- Steckdose für Handlampe, 2- Hupe, 3- Schalter der Hupe, 4-
Schalters vom Kabelbaum des Fahrzeuges trennen, Block von Sicherungen

167
Gehäuse in eine oder andere Seite einzustellen, bis Hebelantrieb und Wischerarmen mit Wischerblättern.
ein lauter und sauberer Ton erreicht ist. Der Schaltplan des Scheibenwischers und Scheiben-
Wird die Hupe nicht eingeschaltet, so ist die Zu- wäschers der Windschutzscheibe ist in Bild 7-34
verlässigkeit von Leitungsverbindungen und den gezeigt.
Zustand der Schalterkontakte zu prüfen. Der Scheibenwischer hat zwei Betriebsarten:
Dauerbetrieb und unterbrochenen Betrieb, welcher
durch Relais, Typ PC-514, gewährleistet wird.
Windschutzscheibenwischer Zum Schutz des Getriebemotors vor Überlastung
und –Wäscher bei Anfrieren der Wischerblätter an Scheibe oder bei
großem Bewegungswiderstand wird eine mehrfache
thermische Bimetallsicherung in Scheibenwischer
Besonderheiten des Aufbaus eingesetzt.
Der Windschutzscheibenwischer besteht aus Die Pumpe der Scheibenwischer ist zu einer ge-
einem Getriebemotor (Elektromotor mit Getriebe), meinsamen Baueinheit mit dem Elektromotor

Bild 7-34. Schaltplan der Windschutzscheibenwischer und –Wäscher:


1- Elektromotor des Windschutzscheibenwäschers, 2- Elektromotor des Windschutzscheibenwischers, 3- Zündschalter, 4- Zündrelais, 5-
Block von Sicherungen, 6- Umschalter der Windschutzscheibenwischer und –Wäscher, 7- bedingte Numerierung des Steckers in der
Steckleiste des Umschalters, 8- Relais des Windschutzscheibenwischers, 9- bedingte Numerierung des Steckers in denSteckleisten des
Relais und Elektromotors des Windschutzscheibenwischers

Bild 7-35. Teile des Motorgetriebes des Windschutzscheibenwischers:


1- Deckel, 2- Platte, 3- Zahnrad des Getriebes, 4- Stahlscheibe, 5- Textolitscheibe, 6- Gleitstück, 7- Gehäuse, 8- Anker, 9- Kurbel, 10-
Sicherungsring, 11- Schutzkappe, 12- Federscheibe, 13- Dichtring, 14- Stellscheibe, 15- Druckplatte, 16- Deckel des Elektromotors

168
vereinigt und im Motorraum am Wäschergefäß angebracht. Der Elektromotor der Pumpe wird durch Ziehen des
rechten Hebels des Dreihebelschalters eingeschaltet.

Etwaige Störungen, deren Ursachen und Abhilfe

Ursache der Störung Abhilfe

Elektromotor des Wischers läuft nicht, Bimetallsicherung spricht nicht an und die Sicherung 2 im
Sicherungskasten brennt nicht durch
1. Beschädigte Speisekabel des Getriebemotors, oxydierte 1. Die Kabel kontrollieren. Die beschädigten Kabel erset-
Leitungsschuhe in Steckverbindungen. zen. Die Leitungsschuhe reinigen.
2. Beschädigter Schalter des Wischers. 2. Den Dreihebelschalter ersetzen.
3. Steckenbleiben der Bürsten des Elektromotors, stark 3. Prüfen und das Steckenbleiben der Bürsten beseitigen
verunreinigter oder angebrannter Kollektor. oder die beschädigten Teile ersetzen; den Kollektor reini-
4. Abriß von Verbindungskabeln zwischen Bürsten des gen.
Elektromotors und Steckleiste. 4. Prüfen und gegebenenfalls die abgerissenen Kabel an-
5. Beschädigte thermische Bimetallsicherung im Getriebe- löten.
motor. 5. Die Kontakte der thermischen Bimetallsicherung reini-
6. Abriß der Leitung in der Ankerwicklung des Elektro- gen oder diese ersetzen.
motors. 6. Den Anker oder Getriebemotor komplett ersetzen.
Elektromotor des Wischers läuft nicht, thermische Bimetallsicherung spricht an oder die Sicherung 2 im
Sicherungskasten brennt durch
1. Wischergestänge ist verformt und streifen an Karosserie- 1. Kontrollieren und das Wischergestänge ausrichten oder
teile an. den Wischer ersetzen.
2. Wischerblätter sind an Scheibe angefroren. 2. Die Wischerblätter von Scheibe abreißen, ohne die
Wischergummis zu beschädigen.
3. Fremder Gegenstand im Wischergestänge. 3. Kontrollieren und den Gegenstand entfernen.
4. Kurzschluß in der Ankerwicklung des Elektromotors. 4. Den Getriebemotor oder Anker des Elektromotors erset-
zen.
Wischer funktioniert in unterbrochenem Betrieb nicht
1. Beschädigter Schalter des Wischers. 1. Den Dreihebelschalter ersetzen.
2. Beschädigtes Relais des Wischers: 2. Wie folgt vorgehen:
- Abriß in der Relaiswicklung, - Das Relais ersetzen,
- Schluß von Kabeln an Kontaktstütze, - Den Schluß beseitigen,
- Spiel zwischen Kontakten des Unterbrechungsrelais. - Das Spiel beseitigen, gegebenenfalls das Relais erset-
zen.
Wischer bleibt in unterbrochenem Betrieb nicht stehen
1. Durchgebrannte Wicklung des Unterbrechers im Relais 1. Das Relais des Wischers ersetzen.
des Wischers.
2. Nocken des Zahnrades des Getriebemotors biegt die 2. Die Schalterplatte zurechtbiegen, damit der Nocken die
federnde Platte des Endschalters nicht ab. Platte abbiegen kann.
3. Verunreinigung von Kontakten des Endschalters im 3. Die Kontakte des Endschalters reinigen.
Getriebemotor.
4. Verunreinigung von Kontakten des Unterbrechers im 4. Die Kontakte des Endschalters reinigen oder dessen
Relais des Wischers. Relais ersetzen.
Scheibenwischer läuft mit Anhalten in unterbrochenem Betrieb. Wischerblätter bleiben in Ausgangsposition nicht
stehen
Oxidation oder mangelhaftes Schließen von Kontakten des Die Kontakte des Endschalters reinigen oder dessen Platte
Endschalters im Getriebemotor. anbiegen.
Getriebemotor des Scheibenwischers läuft, aber Wischerblätter bewegen sich nicht
1. Schwache Befestigung der Kurbel an der Achse des 1. Kontrollieren die Befestigungsmutter der Kurbel
Zahnrades des Getriebemotors. anziehen, dazu die Kurbel in die Endposition bringen.
2. Gebrochene Zähne des Zahnrades des Getriebemotors 2. Das Zahnrad ersetzen.

Aus- und Einbau des Zahnrädern des Getriebes, Reinigen des Kollektors
Windschutzscheibenwischers und Einstellen des Endschalters zulässig.
Zum Ausbau des Scheibenwischers:
Eine Reparatur des Scheibenwischers schließt in - Die Wischerblätter mit Wischerarmen ab-
sich hauptsächlich Richten von verformten Teilen des nehmen, die Motorhaube aufmachen und die Leitung
Hebelantriebes oder deren Ersetzen durch neue. Es von Batterie und Scheibenwischer trennen,
empfiehlt sich, einen fehlerhaften Getriebemotor - Die Befestigungsmuttern der Achsen (Stutzen)
durch einen neuen zu ersetzen. Aus Reparatur- der Hebel losdrehen und die Ausgleicher sowie Gum-
arbeiten an Getriebemotoren sind nur Ersetzen von midichtungen wegnehmen,

169
- Die Befestigungsmuttern des Trägers von Anlaufmoment an der Welle des Getriebemotors*
Scheibenwischer losdrehen und diesen absetzen. Ist mindestens min-1, Nm (kpm) . . . . . . . . . . . . . . . .12 (1,2)
es notwendig, den Getriebemotor vom Träger auf
_________________________________________
Werkbank abnehmen und das Hebelgetriebe aus- * Bei der Spannung 14 V und Temperatur (25±10) °C im kalten Zustand
einandernehmen.
Der Einbau des Scheibenwischers erfolgt in um- Relais des Windschutzscheibenwischers
gekehrter Reihenfolge.
Das Relais, Typ PC-514, dient zum unterbroch-
Auseinandernehmen und Zusammenbau enen Betrieb des Windschutzscheibenwischers. Dies
wird unter Armaturenbrett links eingesetzt und mit
und technische Zustandsprüfung des
zwei Schrauben an Karosserie befestigt.
Getriebemotors des Scheibenwischers Das Relais soll 9-17 Einschaltungen des Schei-
Zum Ausbau des Getriebemotors die Befesti- benwischers pro Minute unter Speisespannung von
gungsschrauben des Deckels 1 (Bild 7-35) des 10 V und Temperatur von -20 bis +50 °C gewähr-
Getriebes losdrehen und den Deckel zusammen mit leisten. Der Wicklungswiderstand von Elektromagnet
der Platte 2 abheben. Danach die Befestigungs- des Relais ist (66±2) Ohm und der Wicklungswider-
schrauben des Deckels 16 am Gehäuse 7 des stand des Unterbrechers (23±1) Ohm.
Elektromotors losdrehen und diese auseinan- Am Anfang der Einschaltung des Scheiben-
dernehmen. Den Anker 8 des Elektromotors heraus- wischers zum unterbrochenen Betrieb, solange die
nehmen. Bimetallplatte des Unterbrechers noch nicht erwärmt
Zum Ausbau des Zahnrades 3 des Getriebes die ist, können die Bürsten bis 4 unterbrochenen Doppel-
Befestigungsschraube der Kurbel 9 losdrehen, den hübe machen.
Sperring von der Achse abziehen und die Achse mit
Zahnrad und Scheiben aus dem Gehäuse heraus-
nehmen.
Scheinwerferwischer und –
Nach dem Auseinandernehmen die Innenräume
des Elektromotors mit Druckluft durchblasen, um Ab-
Wäscher
lagerungen von Kolbenstaub zu beseitigen und den Die Scheinwerferwischer bestehen aus zwei
Zustand der Bürsten und des Kollektors zu kontrol- Getriebemotoren (linksseitige und rechtsseitige
lieren Ausführung) mit Hebeln und Bürsten. Die Hebel und
Die Bürsten sollen in Bürstenhaltern frei und ohne Bürsten bleiben in der unteren Parkstellung stehen.
Fressen beweglich sein, und die Federn sollen un- Zum Schutz des Getriebemotors vor Überlastung ist
versehrt sein und über die ausreichende Elastizität eine thermische Bimetallsicherung unmittelbar im
verfügen. Den Kollektor mit feinkörnigem Schmir- Getriebemotor oder eine Schmelzsicherung für 8 A
gelpapier reinigen und danach mit einem sauberen an gelb-schwarzer Leitung des Getriebemotors vor-
Lappen mit etwas technischer Vaseline abwischen. gesehen.
Ist der Kollektor stark abgebrannt bzw. abgenutzt, so Die Motorgetriebe des Scheinwerferwischers wer-
ist der Getriebemotor durch einen neuen zu ersetzen. den in unteilbarer Ausführung geliefert. Deshalb
Kontrollieren, ob es Fressspuren an Zapfen der unterliegen die keiner Reparatur und sind bei einem
Ankerwelle gibt. Gegebenenfalls diese mit fein- Ausfall durch neue zu ersetzen.
körnigem Schmirgelpapier reinigen. Die Pumpe des Scheinwerferwäschers ist mit
Beim Zusammensetzen die Bürsten vom Kollektor dem gleichen Elektromotor, wie der Windschutz-
wegführen, um deren Kanten nicht zu beschädigen, scheibenwischer ausgerüstet.
und den Anker ins Gehäuse besonders vorsichtig
Der Schaltplan der Scheinwerferwischer und -
einbringen, dabei ein Anschlagen des Ankers an die
Wäscher ist in Bild 7-36 gezeigt. Diese werden nur
Pole vermeiden, um diese nicht zu zerschlagen.
bei eingeschalteten Scheinwerfern mit dem rechten
Nach dem Zusammensetzen zum Zentrieren der
Hebel des Dreihebelschalters 7, d.h. gleichzeitig mit
Lager mit einem Holzhammer auf das Gehäuse des
Einschalten des Windschutzscheibenwischers einge-
Getriebemotors klopfen und danach diesen auf dem
schaltet. Dabei wird die Spannung auf die Wicklung
Prüfstand prüfen.
des Hilfsrelais 3 zugeleitet. Es spricht an, und wenn
Prüfdaten für Getriebemotor die Spannung vom Schalter der Außenbeleuchtung
(d.h. die Scheinwerfer sind eingeschaltet) auf den
Max. Wirkungsmoment an der Welle Kontakt «30» des Relais zugeleitet ist, so wird die
des Getriebemotors* Nm (kpm) . . . . . . . . . . . . . . .2 (0,2) Spannung durch die geschlossenen Kontakte des
Relais auf die Scheinwerferwischer 1 und den
Stromaufnahme* bei Drehmoment
Elektromotor 2 des Scheinwerferwäschers zugeführt.
1 Nm (0,1 kpm), max. A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2,8
Bei den Scheinwerferwischern soll Doppelhubzahl
Drehzahl der Welle des Getriebemotors* bei der Getriebemotorwelle unter Belastung mit Kräfte-
Drehmoment 1 Nm (0,1 kpm), mindestens min-1 . . . . . .50 moment 0,49 Nm (0,05 kpm), Speisespannung 12 V

170
Bild 7-36. Schaltplan der Scheinwerferwischer und –Wäscher:
1- Scheinwerferwischer, 2- Elektromotor des Scheinwerferwäschers, 3- Schaltrelais der Scheinwerferwischer und –Wäscher, 4- Block von
Zusatzsicherungen, 5- Umschalter des Scheinwerferlichts, 6- Schalter der Außenbeleuchtung, 7- Schalter des Windschutzscheiben-
wäschers sowie der Scheinwerferwischer und des Scheinwerferwäschers, 8- Block von Sicherungen, 9- Zündschalter

Bild 7-37. Schaltplan des Heckscheibenwischers, - Wäschers und Heckscheibenheizers:


1- Block von Sicherungen, 2- Umschalter des Heckscheibenwischers, - Wäschers, 3- Elektromotor des Heckscheibenwäschers, 4- Elektro-
motor des Heckscheibenwischers, 5- Heckscheibenheizer, 6- Schaltrelais der Heckscheibenheizung, 7- Kontrollampe für
Heckscheibenheizung, 8- Schalter der Heckscheibenheizung, 9- Zündschalter

und Umgebungstemperatur (25±10) °C 45-60 min–1 Die Bauart des Getriebemotors gestattet dessen
und die Stromaufnahme maximal 1,5 A betragen. Auseinandernehmen zum Beheben von kleineren
Störungen (Reinigung des Kollektors usw.) Die Ver-
fahren für Aus- und Zusammenbau sind ähnlich den
Heckscheibewischer, - oben beschriebenen für den Getriebemotor des
Windschutzscheibenwischers.
Wäscher, - Heizung, Am Heckscheibenwischer soll bei der Belastung
des Getriebemotors mit Kräftemoment von 0,49 Nm
Glimmzünder (0,05 kpm), Speisespannung 14 V und Umgebungs-
Der Heckscheibenwischer besteht aus einem temperatur (25±10)°C die Zahl von Doppelhüben
Getriebemotor, Typ 471.3730, eines Hebels und (50±5) min-1 und die Stromaufnahme maximal 2 A
betragen.
Wischerblattes. Der Wischerarm mit Wischerblatt wird
rechts, von Fahrtrichtung des Fahrzeuges gesehen, Das Heizelement der Heckscheibe wird mit
eingelegt. Im Getriebemotor gibt es eine thermische Schalter 8 über das unter Armaturenbrett links ange-
ordnetes Hilfsrelais 6, Typ 113.3747-10, eingeschaltet.
Bimetallsicherung zum Schutz vor Überlastungen.
Die Kenndaten des Relais sind unter Unterabschnitt
Der Elektromotor des Heckscheibenwischers ist
«Beleuchtung und Lichtsignalgebung» angegeben.
mit der Pumpe zusammengesetzt und wird an einem
Der Glimmzünder, Typ 11.3725, ist vor dauer-
Träger an der linken Seite der Karosserie befestigt.
hafter Einschaltung (über 30 s) des Heizelementes
Der Schaltplan des Heckscheibenwischers und -
geschützt. Der Schutz wird durch eine im Isolator von
Wäschers ist in Bild 7-37 dargestellt. Der Scheiben-
der Rückseite des Glimmzünders befestigten
wischer wird mit dem am Armaturenbrett links ange- Schmelzscheibe gewährleistet. Bei Überhitzung wird
ordneten Tastenschalter 2 eingeschaltet. Ist die Taste die Scheibe geschmolzen und schließt den Zentral-
in der Mittelstellung, so ist nur der Wischer einge- kontakt des Glimmzünders an der Masse an. Dem zu
schaltet, und wenn die Taste ganz durchgedrückt ist, Folge brennt die Sicherung Nr. 5 im Zusatz-
dann wird auch der Heckscheibenwäscher einge- sicherungskasten durch und der Glimmzünder wird
schaltet. abgeschaltet.

171
Bild 7-38. Schaltplan des Elektromotors des Heizgebläses:
1- Zündschalter, 2- Block von Sicherungen, 3- Umschalter des Elektromotors des Heizgebläses, 4- Zusatzwiderstand, 5- Elektromotor des
Heizgebläses

Um die Funktionsfähigkeit des Glimmzünders Zum Auseinandernehmen des Motors die Befesti-
wiederherzustellen, ist es notwendig, die Ursache zur gungsschrauben des Deckels losdrehen und diesen
dauerhaften Einschaltung zu beheben, den Glimm- abheben. Danach die Sperrscheibe von Ankerwelle
zünder auseinanderzunehemen, die Reste der ge- abziehen und den Anker aus dem Gehäuse heraus-
schmolzenen Scheibe zu beseitigen und eine neue
nehmen. Die Zusammensetzung des Motors erfolgt
Sicherungsscheibe einzulegen.
in umgekehrter Reihenfolge.
Elektromotor des Heizgebläses Die technische Zustandsprüfung ist gleich den
oben beschriebenen für den Elektromotor des Wind-
Der Gleichstrommotor, Typ åù-255, mit Erregungs-
schutzscheibenwischers.
strom von Dauermagneten. Der Schaltplan des
Elektromotors ist in Bild 7-38 gezeigt.
Prüfdaten für Elektromotor
Bei der Schaltung des Zusatzwiderstandes 4 in
den Speisekreis des Elektromotors läuft die Anker- Drehzahl der Welle unter Belastung
welle mit verringerter Drehzahl um. Der Widerstand des Elektromotors mit Laufrad bei
wird mit zwei Federscheiben im Gehäuse des Heiz- der Spannung 12 V und Temperatur
gebläses befestigt. Der Wert des Widerstandes (25±10) °C, min -1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3000±150
beträgt 1,5 Ohm bei 20 °C.
Stromaufnahme unter angegebener
Es ist empfehlenswert, einen fehlerhaften Motor Belastung und Drehzahl, A max. . . . . . . . . . . . . . . . . .4,5
durch einen neuen zu ersetzen. Die einzig mögliche
Reparatur wäre die Reinigung des Kollektors.
Mögliche Störungen, deren Ursachen und Beseitigung

Ursache der Störung Abhilfe

Elektromotor läuft nicht


1. Beschädigte Kabel oder oxydierte Kabelanschlüsse. 1. Kontrollieren und die Anschlüsse wiederherstellen. Die
beschädigten Kabel ersetzen.
2. Durchgebrannte Sicherung 1 im Sicherungskasten. 2. Die Sicherung ersetzen.
3. Beschädigter Heizungsschalter (die Spannung kommt zu 3. Den Schalter prüfen, gegebenenfalls durch einen neuen
Ausgängen des Schalters nicht an.) ersetzen.
4. Den Elektromotor prüfen, reparieren oder ersetzen.
4. Steckenbleiben oder Verschleiß von Bürsten des
Elektromotors, Abriß in der Ankerwicklung oder verun-
reinigter Kollektor.
5. Masseschluß der Ankerwicklung (bei Einschaltung des 5. Den Elektromotor ersetzen
Elektromotors brennt die Sicherung durch.)

Elektromotor arbeitet nur mit einer Geschwindigkeit


1. Beschädigte Kabel oder oxydierte Kabelanschlüsse. 1. Die beschädigten Kabel ersetzen, die Leitungsschuhe
reinigen.
2. Beschädigter Heizungsschalter. 2. Den Schalter ersetzen.
3. Fressen des Ankers in Lagern 3. Den Elektromotor auseinandernehmen und Wellen-
zapfen reinigen.
Anker des Elektromotors rotiert langsam
1. Verunreinigter oder oxydierter Kollektor, Verschleiß von 1. Den Kollektor reinigen, die Bürsten ersetzen.
Bürsten. 2. Den Elektromotor ersetzen.
2. Windungsschluß in der Ankerwicklung. 3. Den Elektromotor auseinandernehmen und Wellen-
3. Fressen der Ankerwelle in Lagern. zapfen reinigen.

172
Bild 7-39. Anschlußplan der Instrumentenkombination mit Baujahr vor 1996 (Rücksicht):
1- Steckleiste mit bedingter Numerierung von Steckern, 2- Drehzahlmesser, 3- Spannungsstabilisator, 4- Beleuchtungslampe der Instru-
mentenkombination, 5- Temperaturanzeiger der Kühlflüssigkeit, 6- Kraftstoffstandanzeiger, 7- Widerstand 36 Ohm, 0,25 W, 8- Widerstand
470 Ohm, 5 W, 9- Kontrollampe für Abgasreinigungsanlage, 10- Kontrollampe für Heckscheibenheizung, 11- Kontrollampe für Nebellicht, 12-
Kontrollampe für Fernlicht der Scheinwerfer, 13- Kontrollampe für Außenbeleuchtung, 14- Kontrollampe für Fahrtrichtungsanzeiger, 15-
Voltmeter, 16- Kontrollampe für Bremsflüssigkeitsstand, 17- Diode IN4002, 18- Kontrollampe für Öldruck, 19- Kontrollampe für Differential-
sperre, 20- Kraftstoffvorratsanzeiger, 21- Kontrollampe für Sicherheitsgurte, 22- Kontrollampe für Feststellbremse

Bild 7-40. Anschlußplan der Instrumentenkombination mit Baujahr ab 1996 (Rücksicht):


1- Drehzahlmesser, 2- Spannungsstabilisator, 3- Beleuchtungslampe der Instrumentenkombination, 4- Temperaturanzeiger der Kühlflüs-
sigkeit, 5- Kraftstoffstandanzeiger, 6- Kontrollampe für Abgasreinigungsanlage, 7- Kontrollampe für Heckscheibenheizung, 8- Kontrollampe
für Nebellicht, 9- Kontrollampe für Fernlicht der Scheinwerfer, 10- Kontrollampe für Außenbeleuchtung, 11- Kontrollampe für Fahrtrich-
tungsanzeiger, 12- Voltmeter, 13- Kontrollampe für Bremsflüssigkeitsstand, 14- Kontrollampe für Öldruck, 15- Kontrollampe für Differential-
sperre, 16- Kraftstoffvorratsanzeiger, 17- Kontrollampe für Sicherheitsgurte, 18- Kontrollampe für Feststellbremse; D1, D2- Dioden IN4002;
R1- Widerstand 470 Ohm, 0,25 W; R2- Widerstand 51 Ohm, 5 W

Gehäuses befestigt. Die Anschlüßpläne der Instru-


Kontrollgeräte mentenkombination (Baujahre vor und nach 1996)
Besonderheiten des Aufbaus sind in Bildern 7-39 und 7-40 gezeigt.
Alle Kontrollgeräte des Fahrzeuges sind zu einer
Das Tachometer ist mit zwei Kilometerzählern -
Instrumentenkombination zusammengefaßt. Sie
einem Gesamtzähler und einem Tageszähler - ausge-
beinhaltet Tachometer mit Kilometerzähler, Thermo-
rüstet. Die Anzeigen des Tageszählers lassen sich mit
meter für Kühlflüssigkeit, Kraftstoffvorrats anzeige,
einem durch das Glas der Instrumentenkombination
Drehzahlmesser, Voltmeter mit LED-Anzeige und 12
geführten Knopf auf Null einstellen. Der Tageszähler
Kontrollampen. Seit 1996 wird statt Voltmeter eine
soll nur am stillstehenden Fahrzeug durch Drehen des
Kontrollampe für Batterieladung eingesetzt.
Knopfes im Uhrzeigersinn zurückgesetzt werden.
Die Instrumentenkombination ist an der Stirnwand
des Fahrzeuges mit zwei Muttern befestigt. Die An- Warnung. Um Beschädigungen des Glases
schlüsse der Instrumentenkombination sind über von Instrumentenkombination zu vermeiden,
Druckkarte aus beschichtetem mit Folie Getinax dürfen zum Reinigen keine Lösungsmittel einge-
ausgeführt. Die Druckkarte ist an der Rückseite des setzt werden.

173
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung
Ursache der Störung Abhilfe

Thermometer für Kühlflüssigkeit oder Kraftstoffstandanzeiger funktionieren nicht


1. Beschädigtes Gerät. 1. Das Gerät oder die Instrumentenkombination ersetzen.
2. Fehlerhafter Geber des Gerätes. 2. Den Geber ersetzen.
3. Beschädigte Kabel oder deren Leitungsschuhe. 3. Die Kabel prüfen, die Anschlüsse wiederherstellen.
Zeiger des Kraftstoffstandanzeigers kehrt bei vollem Tank zum Skalenstrich «0» zurück
Falsch eingestellter Hubbegrenzer des Schwimmers Den Hubbegrenzer um 1-2 mm nach unten biegen
(Widerstandswicklung kommt zu Ende.)
Zeiger des Kraftstoffstandanzeigers bewegt sich sprungartig und fällt häufig auf Skalenstrich «0»
1. Schwacher Kontakt des Widerstandes des Gebers mit 1. Stromabnehmer zurechtbiegen.
Stromabnehmer.
2. Abriß der Widerstandswicklung des Gebers. 2. Den Geber ersetzen.
Kontrollampe des Kraftstoffstandanzeigers brennt dauernd
Masseschluß des Kabels des Gebers. Kontrollieren, den Masseschluß beseitigen.
Manche Kontrollampen funktionieren nicht
1. Durchgebrannte Lampe. 1. Die Lampe ersetzen.
2. Fehlerhafter Geber der Lampe. 2. Den Geber ersetzen.
3. Abriß in Kabeln, oxidierte Leitungsschuhe. 3. Die beschädigten Kabel ersetzen, Leitungsschuhe reini-
4. Ungenügende Andruckkraft von Kontakten der Lampen- gen.
fassung an Druckplatte. 4. Die Kontakte der Lampenfassungen zurechtbiegen oder
diese ersetzen.
Tachometer funktioniert nicht
1. Nicht angezogene Befestigungsmuttern der Mundstücke 1. Prüfen, die Muttern nachziehen.
der biegsamen Antriebswelle des Tachometers.
2. Abriß der biegsamen Antriebswelle. 2. Die biegsame Antriebswelle ersetzen.
3. Beschädigter Mechanismus des Tachometers. 3. Das Tachometer ersetzen.

Geräusch von biegsamer Antriebswelle des Tachometers


1. Verformter Mantel der biegsamen Antriebswelle 1. Die biegsame Welle ersetzen.
(Einbeulungen, Knickstellen usw.)
2. Biegsame Antriebswelle ist mit Biegeradius kleiner als 2. Die Montage der biegsamen Welle berichtigen.
100 mm montiert.

Aus- und Einbau der Aus- und Zusammenbau der


Instrumentenkombination Instrumentenkombination
Zum Ausbau der Instrumentenkombination ist fol- Zum Ausbauen den Knopf des Tageskilometer-
gendes erforderlich: zählers des Tachometers ziehen, danach den Rahmen
- Die Motorhaube aufmachen und die Leitung von mit Glas, dazu dessen unteren Rand vom federnden
Minuspol der Batterie trennen, Splintdraht befreien. Die Armatur absetzen, dazu die
- Die Abdeckung der Instrumentenkombination Befestigungsmuttern an Druckkarte losdrehen.
abnehmen, dazu unten deren zwei Befestigungs- Der Zusammenbau der Instrumentenkombination
schrauben losdrehen und danach den unteren Rand erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
der Abdeckung zu sich ziehen und die oberen Sperr-
klinken freimachen, Suchverfahren von Fehlern in
- Zwei Befestigungsmuttern losdrehen und die Armatur
Instrumentenkombination aus dem Sitz im Armatu-
renbrett herausnehmen, Thermometer für Kühlflüssigkeit
- Die Leitungen und biegsame Antriebswelle des Steht der Anzeiger des Thermometers dauernd
Tachometers von Instrumentenkombination trennen. am Anfang der Skala, so ist bei eingeschalteter
Den Einbau in umgekehrter Reihenfolge aus- Zündung die Leitung von Geber des Thermometers
führen. Beim Einbau sind keine Schlingen und trennen und den Leitungsschuh der Leitung über
Knickstellen der biegsamen Welle zulässig, die eine Widerstand 20-50 Ohm an Masse anschließen.
remanente Verformung deren Mantels zur Folge Weist der Zeiger einen Ausschlag auf, so ist fol-
haben können. Im eingebauten Zustand der glich der Geber fehlerhaft und zu ersetzen. Weist der
Instrumentenkombination darf die biegsame Welle Zeiger keinen Ausschlag auf, so ist die Instrumenten-
keine steilen Verbiegungen haben. Die kombination aus dem Armaturenbrett heraus-
Biegungsradien des Wellenmantels sollen im fertig zunehmen, den roten Stecker abzuziehen und bei
montierten Zustand größer als 100 mm sein. eingeschalteter Zündung den Stecker 13 (siehe Bild

174
7-39) der weißen Steckleiste der Instrumenten- Tachometer. Dieses durch Drehen der Antriebs-
kombination mit Masse zu verbinden. Das Aus- welle mit verschiedenen Drehzahlen prüfen. Die
schlagen des Zeigers weist in diesem Fall darauf hin, Prüfdaten sind in Tabelle 7-6 angegeben.
daß das Gerät fehlerhaft ist und es eine Beschä-
Tabelle 7-6
digung der Verbindungsleitungen zwischen dem
Geber des Thermometers und der Instrumenten- Prüfdaten für Tachometer
kombination gibt. Weist der Zeiger keinen Ausschlag Drehzahl Anzeigen von
der Antriebswelle, min-1 Tacho, km/h
auf, so ist das Gerät oder die Instrumentenkombina- 500 31 - 35
tion komplett zu ersetzen. 1000 62 - 66,5
Befindet sich der Zeiger des Thermometers 1500 93 - 98
dauern im roten Bereich, so ist bei eingeschalteter 2000 124 - 130
2500 155-161,5
Zündung die Leitung vom Geber zu lösen. Bei fehler-
haftem Geber soll der Zeiger zum Anfang der Skala Drehzahlmesser. Die Funktion des Drehzahl-
zurückkehren. Bleibt der Zeiger im roten Bereich ste- messers beruht auf Messung der Folgefrequenz von
hen, so hat die Leitung entweder einen Masseschluß Spannungsimpulsen im Primärkreis der Zündanlage
oder ist das Gerät beschädigt. Das Gerät läßt sich auf des Motors.
Richtigkeit der Funktion prüfen, indem man die weiße Der Drehzahlmesser wird auf einem Prüfstand ge-
Steckleiste von Instrumentenkombination trennt. Bei prüft, welcher Zündanlage des Fahrzeuges simuliert.
eingeschalteter Zündung soll sich der Zeiger am An- Den Drehzahlmesser am Prüfstand nach gleichem
fang der Skala befinden. Schaltplan wie am Fahrzeug anschließen. Die Span-
nung von 14 V im Primärkreis und den Abstand von 7
Kraftstoffstandanzeiger mm in der Funkenstrecke einstellen. Die Welle des
Das Prüfverfahren ist dem oben beschriebenen Zündverteilergebers mit einer Drehzahl drehen, bei
gleich. welcher der Zeiger des Drehzahlmessers eine der
Hauptstriche der Skala erreichen kann. In diesem
Befindet sich der Zeiger dauern am Anfang der Zeitpunkt prüfen, ob die Drehzahlabweichung der
Skala und weist keinen Ausschlag nach Masseschluß Verteilergeberwelle im Bereich von +250 min-1 bis -70
des vom Geber getrennten rosafarbigen Leitungs- min-1 liegt.
schuhs auf, so ist das Gerät zu prüfen. Dazu die Voltmeter. Ein Voltmeter wurde in Instrumenten-
Instrumentenkombination absetzen, von diesem die kombinationen vor 1996 eingesetzt. Dann ist dieser
weiße Steckleiste trennen und bei eingeschalteter durch eine Kontrollampe für Batterieladung ersetzt
Zündung den Stecker 11 der weißen Leiste der worden. Der Schaltplan dieser Kontrollampe ist in
Instrumentenkombination über Widerstand 20-50 Bild 7-4 gezeigt.
Ohm mit Masse verbinden. Bei einem intakten Gerät Zur Prüfung wird die Spannung von einer einstell-
soll der Zeiger ausschlagen. baren Stromquelle auf Voltmeter zugeleitet. Bei der
Befindet sich der Zeiger dauernd am Ende der Spannung unter (11,3±0,35) V soll die LED von Volt-
Skala, so läßt sich das Gerät durch Trennung der meter dauernd leuchtet. Wenn die Spannung im Be-
weißen Steckleiste von Instrumentenkombination reich (11,3±0,35) V bis (16±0,35) V liegt, soll die LED
geprüft werden. Hierbei soll der Zeiger am fehler- nicht leuchten. Soll die Spannung den Wert von
freien Gerät bei eingeschalteter Zündung zum Anfang (16±0,35) V überschreiten, so blinkt die LED. Die
der Skala zurückkehren. Zeitverzögerung des Voltmeters beträgt ca. 5
Sekunden.
Kontrolle der Geräte Prüfung der Fühler von Kontrollgeräten
Thermometer für Kühlflüssigkeit. Das Gerät Fühler des Thermometers für Kühlflüssigkeit.
funktioniert gemeinsam mit einem eingebauten am Im Fühler ist ein Thermistor eingesetzt, das seinen
Zylinderkopf Fühler. Beim Widerstand am Fühler von Widerstand in Abhängigkeit von der Temperatur der
700 Ohm soll sich der Zeiger am Anfang der Skala Kühlflüssigkeit ändert. Die Prüfdaten des Fühlers
und beim Widerstand von 77-89 Ohm am Anfang des sind in Tabelle 7-7 angegeben.
roten Skalenbereiches befinden. Tabelle 7-7
Kraftstoffstandanzeiger. Das Gerät funktioniert
gemeinsam mit einem eingebauten im Tank Fühler. Parameter für Prüfung des Temperaturfühlers für
Kühlflüssigkeit
Mit demselbem Fühler wird die Kontrollampe des
Kraftstoffvorrates eingeschaltet, wenn im Tank nur Temperatur, °C Zum Fühler Widerstand des
noch 4-6 l Kraftstoff übrig bleibt. Beim Widerstand geleitete Spannung, V Fühlers, Ohm
des Fühlers von 238-262 Ohm soll der Zeiger am
30 8 1350-1880
Anfang der Skala, beim Widerstand von 59-71 Ohm 50 7,6 585-820
in der Mitte der Skala und beim Widerstand des 70 6,85 280-390
Fühlers von 17-23 Ohm am Ende der Skala 90 5,8 155-196
(Markierung 1) stehen. 110 4,7 87-109

175
Geber der Kontrollampe für Öldruck. Der Geber Vor Prüfung der Funktionsfähigkeit des Steuer-
wird im Zylinderblock eingesetzt. Die Kontakte des gerätes sich von seinem richtigen Leitungsanschluß
Gebers sollen beim Druckwert von 20-60 kPa (0,2- vergewissern.
0,6 kp/cm2) öffnen und schließen. Die Funktionsfähigkeit der Steuereinheit wird mit
Geber für Kraftstoffstand. Der Geber wird im Voltmeter (mit Meßbereich 0-15 V) in folgender
Tank angeordnet und mit Muttern befestigt. Der Reihenfolge geprüft:
Geber verfügt über ein Potentiometer aus Nichrom- - Die grüne Leitung vom Endschalter des Ver-
gasers lösen und den Leitungsschuh dieser Leitung
draht. Der bewegliche Kontakt des Potentiometers
an der Masse anschließen,
wird durch einen Hebel mit Schwimmer bewegt. Am
- Voltmeter mittels speziellem Übergangsstecker 2
kurzen Ende des Hebels gibt es noch einen Kontakt, am Steuergerät anschließen (Bild 7-42);
welcher die Kontrollampe für Kraftstoffvorrat ein- - Den Motor anlassen und bei allmählicher
schaltet, wenn im Tank nur noch 4-6 l Benzin bleibt. Steigerung der Drehzahl auf die Anzeige des Volt-
Der Widerstand des Gebers soll beim leeren Tank meters achten: nach Anspringen des Motors soll Volt-
(250±12) Ohm, beim halbvollen Tank (66±6) Ohm meter die Spannung von mindestens 10 V und zum
und beim vollen Tank (20±3) Ohm betragen. Zeitpunkt der Ventilabschaltung einen sprungartigen
Unterbrecherrelais der Kontrollampe für Spannungsabfall höchstens bis auf 0,5 V anzeigen;
Feststellbremse. Das Unterbrecherrelais PC-492 ist - Nach dem Abschalten des Ventils die Drehzahl
zum Erzeugen eines unterbrochenen Leuchtens der allmählich bis zum Einschalten des Ventils verrin-
Kontrollampe für Feststellbremse bestimmt. Das gern; das Voltmeter soll hierbei eine sprungartige
Relais ist an Drähten unter Armaturenbrett links Steigerung der Spannung mindestens bis auf 10 V
eingehängt. anzeigen;
Die Zahl von Ein- und Ausschaltkreisläufen der - Die Drehzahl der Kurbelwelle im Bereich von
2200-2300 min-1 einstellen, den Leitungsschuh von
Unterbrecherrelais soll bei der Spannung von 10,8
führender zum Endschalter des Vergasers Leitung
bis 15 V und Temperatur –40°C bis +4 °C im Bereich
von der Masse trennen und danach an der Masse
von 60-120 liegen. Der Widerstand der Unterbrecher-
wieder anschließen; beim Trennen der Leitung von
wicklung beträgt 26 Ohm. der Masse soll sich das Ventil einschalten und beim
Seit 1995 findet das Unterbrecherrelais PC-492 Anschließen an der Masse abschalten.
an Fahrzeugen keinen Einsatz mehr. Deshalb leu-
chtet die Kontrollampe beim Abbremsen des Fahr- Anmerkung: Zulässig ist, das Steuergerät ohne
Voltmeter nach kennzeichnendem Klopfen des
zeuges durch Feststellbremse konstant.
Ventils bei Ein- und Ausschaltung des Ventils, zu
prüfen.
Steuersystem des
Elektromagnetventils des
Vergasers
Prüfung des Steuergerätes
Ein fehlerfreies Sreuergerät 4 (Bild 7-41) soll das
Elektromagnetventil 5 bei Erhöhung der Drehzahl bis
auf 2100 min-1 abschalten und bei Senkung der
Drehzahl bis auf 1900 min-1 einschalten, wenn der Bild 7-42. Prüfplan des Steuergerätes:
Endschalter des Vergasers an der Masse ange- 1- Steuergerät, 2- Adapteranschluß mit Voltmeter, A- zum
Kabelbaum des Fahrzeuges
schlossen ist.

Bild 7-41. Anschlußschaltplan der Elektromagnetventilsteuerung des Vergasers:


1- Zündschalter, 2- Zündrelais, 3- Zündspule, 4- Steuergerät, 5- Elektromagnetventil, 6- Endschalter des Vergasers

176
Abschnitt VIII
KAROSSERIE
Etwaige Störungen, deren Ursachen und Beseitigung
Ursache der Störung Abhilfe

Dunkle Flecke an ganzer Oberfläche der Karosserie


1. Anwendung von Heißwasser (über 80 °C) zum Waschen. 1. Unbeträchtliche Beschädigungen durch Polieren
beheben; bei beträchtlichen Schäden die Karosserie neu
lackieren.
2. Verwendung von Äthylbenzin oder anderen den Überzug 2. Die Karosserie neu lackieren.
zerstörenden Stoffen zum Entwachsen
Rosafarbige Flecke an hell lackierten Oberflächen
Einwirkung von Kühlflüssigkeit. Die schadhaften Stellen polieren.
Hellere Flecke an dunkel lackierten Oberflächen
Einwirkung von Flüssigkeit bei langwieriger Lagerung des Die schadhaften Stellen polieren, gegebenenfalls die
Fahrzeuges unter nicht luftdurchlässiger Plane. Karosserie neu lackieren.
Decklack ohne ursprünglichen Glanz
1. Verwendung der trockenen Putzlappen. 1. Die schadhaften Stellen polieren, gegebenenfalls die
Karosserie neu lackieren.
2. Langwierige Einwirkung der Sonne. 2. Polieren, gegebenenfalls die Karosserie neu lackieren.
3. Verwendung von zerstörenden den Überzug Stoffen zum 3. Die schadhaften Stellen polieren, gegebenenfalls die
Waschen der Karosserie. Karosserie neu lackieren.
Eindringen von Wasser in Innenraum
1. Vergrößertes und ungleichmäßiges Spiel am Umfang der 1. Die Türposition und Schloßraste einstellen; Flansch der
Tür und Karosserie. Türöffnung ausgleichen.
2. Zerdrückter Metallrahmen für Türdichtung. 2. Die Dichtung ersetzen.
3. Lecken unter Dichtung der Windschutzscheibe. 3. Dichtungsmittel 51-É-7 unter Außenstreifen der Dichtung
geben.
4. Ventil zum Ablassen von Wasser aus dem Luftzu- 4. Den Schlauch des Unterdruckverstärkers richtig einle-
führungskasten ist durch Schlauch des Unterdruckver- gen.
stärkers festgedrückt.
Großer Kraftbedarf beim Aufmachen der Tür
1. Verbogene Achse von Gleitstück der Türschloßraste. 1. Die Achse ersetzen.
2. Verschleiß des Rastengleitstücks. 2. Das Gleitstück ersetzen.
3. Verstellte Türposition 3. Die Türposition berichtigen.
Türschloß läßt sich nicht, mit Knopf zu arretiert oder mit Schlüssel abzuschließen
Oberes Ende des Außenbetätigungshebels schlägt den Das obere Ende des Hebels am Griffbund so lange
Bund des Außengriffs an. anbiegen, bis ein Spiel von 0,5-2,0 mm entsteht.
Tür läßt sich mit Außengriff nicht aufmachen
Vergrößertes Spiel zwischen Bund des Außengriffs und Das obere Ende des Hebels am Griffbund so lange
oberem Ende des Außenbetätigungshebels des Schlosses. anbiegen, bis ein Spiel von 0,5-2,0 mm entsteht.
Tür läßt sich nicht abschließen
1. Bruch oder Schwächung der Feder der zentralen Schloß- 1. Das Schloß ersetzen.
welle oder des äußeren Betätigungshebels.
2. Gelockerte Vernietung der Achse des äußeren Schloß- 2. Das Schloß demontieren und die Achse zuverlässig ver-
betätigungshebels. Beim Schließen kommt der Zahn des nieten.
Hebels nicht in Eingriff mit Sperrklinke wegen Axialver-
schiebung des Hebels.
3. Fressen des Außenbetätigungshebels wegen verkokten 3. Das Schloß demontieren, spülen und die Reibungsteile
Schmierstoffes oder Staub mit Schmierfett LITOL-24 einfetten.
Tür wird nicht ganz mit Innengriff entriegelt
Unvollständiger Hub des Innenbetätigungshebels wegen Die Lage des Innengriffs des Betätigungsseiles von Schloß
geringen Verlaufs der Zugstange. regeln.
Schloß der Motorhaube wird nicht mit Griff aus Innenraum entriegelt
1. Abriß des Betätigungsseils des Schlosses. 1. Das Seil ersetzen.
2. Betätigungsseil des Schlosses. 2. Die Seillänge durch Schlingenbefestigung am Schloß-
haken regeln.

177
Ursache der Störung Abhilfe

Motorhaube wird mit Schloß nicht verriegelt


1. Bruch oder Schwächung der Schloßfeder. 1. Die Schloßfeder ersetzen.
2. Betätigungsseil des Schlosses ist zu kurz. 2. Die Seillänge durch Schlingenbefestigung am Schloß-
haken regeln.
3. Verstellte Position des Schlosses an Karosserie. 3. Die Position des Schlosses regeln.
Fenster wird in erforderlicher Position nicht fixiert
Bruch der federnden Bremse des Fensterhebers. Den Fensterheber ersetzen.
Vordersitzlehne läßt sich nur mit viel Kraft aus geneigter Lage vorwärts (rückwärts) verschieben oder stellt sich
fest
1. Erhöhte Reibung in derNeigungsvorrichtung der 1. Die Reibungsteile in der Neigungsvorrichtung der Sitz-
Sitzlehne. lehne und Führungen des Vordersitzes mit Schmierfett
FIOL-1 einfetten.
2. Verschlissene Teile in der Neigungsvorrichtung der Sitz- 2. Die verschlissenen Teile durch die neuen im eingefet-
lehne. teten Zustand ersetzen.
3. Zerstörung der Schweißverbindungen von Rahmenteilen 3. Den Vordersitzrahmen ersetzen.
des Vordersitzes
Vordersitzlehne läßt sich nicht zum Neigen entrasten
1. Entkoppeltes Zugseil der Klappvorrichtung der Vorder- 1. Das Zugseil am Haken der Klappvorrichtung ankoppeln;
sitzlehne. die Funktion der Klappvorrichtung prüfen.
2. Abgerissenes Zugseil oder beschädigte Hülle des Zug- 2. Die fehlerhaften Teile der Klappvorrichtung ersetzen; die
seils der Klappvorrichtung Funktion der Klappvorrichtung prüfen.
Neigung der Vordersitzlehne läßt sich nicht regeln
1. Fehlerhafter Träger des Stellhandrades in der Neigungs- 1. Den Träger des Stellhandrades in der Neigungsvorrich-
vorrichtung der Vordersitzlehne. tung der Vordersitzlehne ersetzen; die Funktion der
Neigungsvorrichtung prüfen.
2. Fehlerhafte Neigungsvorrichtung der Vordersitzlehne. 2. Den Vordersitzrahmen ersetzen.
Erschwerte Regelung der Lage des Vordersitzes
1. Verkeilen der Gleitstücke in Führungen wegen fehlender 1. Die Gleitstücke und Führungen mit Schmierfett FIOL-1
Schmierung. einfetten.
2. Verkantete Führungen und Gleitstücke des Schlittens 2. Den Schlitten des Vordersitzes durch Unterlegen von
des Vordersitzes Scheiben unter Befestigungsschrauben einstellen.
In den Innenraum gelangt die dauernd erwärmte Luft
1. Fehlerhafte Antrieb des Heizungshahns 1. Den Antriebszustand kontrollieren, die Hülle des Zug-
seils befestigen, gegebenenfalls das Zugseil ersetzen.
2. Heizungshahn sperrt den Flüssigkeitsstrom nicht ab. 2. Den Hahn ersetzen.
Die in den Innenraum gelangende Luft wird nicht erwärmt
1. Heizungshahn wird wegen fehlerhaften Hahnabtriebes 1. Den Antriebszustand kontrollieren, die Hülle des
nicht geöffnet. Zugseils befestigen, gegebenenfalls das Zugseil ersetzen.
2. Fehlerhafter Hahn. 2. Den Hahn ersetzen.
Schwacher Lufteintritt in Innenraum
Fehlerhafte Deckelbetätigung des Zuluftkanals (Deckel ist Den Zustand der Betätigung prüfen, die Hülle des Zugseils
geschlossen.) befestigen, gegebenenfalls das Zugseil ersetzen.

Reparatur der Karosserie und Die Karosserie kann ganz unterschiedliche Be-
schädigungen haben. Deshalb sollen die Reparatur-
Karosserieverkleidung richtlinien in jedem Einzelfall eigenartig, und, am
Aufbau von Karosserie und deren Querschnitte meisten für die gegebenen Beschädigungen, pas-
sind in Bildern 8-1, 8-2 und 8-3 gezeigt. send sein, bei dennen die Möglichkeiten zum Richten
von beschädigten Blechteilen maximal auszunutzen
Richten der beschädigten Karosserie sind. Es ist eventuell eine Wärmebehandlung von
Metallteilen zu vermeiden, um die vom Hersteller ge-
Ein beträchtlicher Teil von Reparaturarbeiten an
schweißten Stellen und die Korrosionschutzbe-
Fahrzeugen, insbesondere an nach Verkehrsunfällen
schichtung der Karosserie nicht zu zerstören. Die
eingelieferten Fahrzeugen, entfällt auf Reparatur von
Außenhautteile der Karosserie sind nur in äußersten
Karosserien. In den meisten Fällen ist bei der Repara-
Fällen abzunehmen, um die beschädigten Stellen zu
tur eine Kontrolle der Geometrie der Befestigungs-
ermitteln, die Karosserie auszurichten und auszu-
punkte von Baugruppen und Aggregaten des Fahrge-
messen.
stells des Fahrzeuges erforderlich. Die grundsätzlichen
Auskunftsmaße zur Kontrolle sind in Bild 8-4 darge- In Fällen von beträchtlichen Beschädigungen der
stellt. Karosserie ist es empfehlenswert, alle inneren

178
Bild 8-1. Karosserie:<