(DIN en 13674-1 - 2011-04) - Bahnanwendungen - Oberbau - Schienen - Teil 1 - Vignolschienen Ab 46 KG - M - Deutsche Fassung en 13674-1 - 2011

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DIN EN 13674-1:2011-04
Nationales Vorwort
Diese Europäische Norm EN 13674-1:2011 wurde vom Technischen Komitee (CEN/TC 256) „Bahn-
anwendungen“ ausgearbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss FES AA-12 „Gleisoberbauerzeugnisse“
des Normenausschusses Eisen und Stahl (FES).
Änderungen
Gegenüber DIN EN 13674-1:2008-01 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) Aktualisierung der normativen Verweisungen;
b) Änderung der Bestellangabe unter h);
c) Tabellen 1, 2, 4, 5, 6: zwei Stahlsorten R370CrHT und R400HT neu hinzugefügt;
d) Abschnitt 9.1.3.1 „Chemische Zusammensetzung“: Verweis auf CEN/TR 10261 im Streitfall;
e) Tabelle 5 a) „Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften“: Änderung des C-, Si-,
Mn-, P-, N-Gehaltes (%) bei R220;
f) Tabelle 5 a) „Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften“: Angabe des max.

Schwefelgehaltes (%) bei allen Stahlsorten;
g) Abschnitt 9.1.4: Neue Unterteilung der Angaben zur Mikrogefüge nach Stahlsorten;
h) neue Angaben in Abschnitt 9.2.2: Geradheit, Ebenheit der Oberfläche und Verwindung. Ergänzung der
Tabelle 8 mit Angaben für Verwindung;
i) neue Struktur des Abschnitts 9.4.2 Oberflächenbeschaffenheit;
j) neues Bild 9 — Verwindung der gesamten Schiene;
k) Anmerkung Nr. 2 im Bild 11 a) — Lage der künstlichen Fehler im Schienenkopf beim Profil 60E1, entfällt;
l) Anmerkung Nr. 2 im Bild 12 — Lage der künstlichen Fehler im Schienensteg beim Profil 60E1, geändert;
m) neue Tabelle A.1 — Schienenprofile: Ergänzung mit neuen Schienenprofile 49E5, 54E4, 54E5; die
Schienenprofile 49E3, 49E4 entfallen; Tabelle A.2 entsprechend angepasst;
n) Anhang E: neues Bild E.11 — Dicke des Schienenfußes;
o) neuer Anhang ZA: Änderungen in Tabelle ZA.1 — Korrespondenz zwischen dieser Europäischen Norm
und der EU-Richtlinie 96/48/EG;
p) redaktionelle Änderungen;
q) weitere Änderungen ggü. DIN EN 13674-1:2008-01 sind dem Anhang F dieses Dokumentes zu ent-
nehmen.
2
DIN EN 13674-1:2011-04
Frühere Ausgaben
DIN 5901-1: 1938-01, 1948-03, 1965-03

DIN 5902-1: 1942-12, 1948-03, 1965-06, 1968-07
DIN 5901: 1995-11
DIN EN 13674-1: 2003-12, 2008-01
3
DIN EN 13674-1:2011-04
— Leerseite —
4
EUROPÄISCHE NORM EN 13674-1
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Februar 2011
ICS 93.100 Ersatz für EN 13674-1:2003+A1:2007
Deutsche Fassung
Bahnanwendungen —
Oberbau —
Schienen —
Teil 1: Vignolschienen ab 46 kg/m
Railway applications — Applications ferroviaires —

Track — Voie —
Rail — Rails —
Part 1: Vignole railway rails 46 kg/m and above Partie 1: Rails Vignole de masse supérieure ou égale à
46kg/m
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 10. Dezember 2010 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN-CENELEC oder bei jedem CEN-
Mitglied auf Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen,
Portugal, Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten
Königreich und Zypern.
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel
© 2011 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 13674-1:2011 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Inhalt
Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................4
Einleitung.............................................................................................................................................................6
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................7
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................7
3 Begriffe ...................................................................................................................................................8
4 Bestellangaben ......................................................................................................................................9
5 Stahlsorten .............................................................................................................................................9
6 Profilzeichnungen/-eigenschaften/-masse........................................................................................10
7 Herstellung ...........................................................................................................................................10
7.1 Erzeugnisintegrität ..............................................................................................................................10
7.2 Vorblöcke..............................................................................................................................................11
7.3 Schienen ...............................................................................................................................................11
7.4 Kennzeichnung ....................................................................................................................................11
7.4.1 Walzzeichen..........................................................................................................................................11
7.4.2 Warmstempeln .....................................................................................................................................12
7.4.3 Kaltstempeln ........................................................................................................................................12
7.4.4 Sonstige Kennzeichnung....................................................................................................................12
8 Qualifizierungsprüfungen ...................................................................................................................13
8.1 Verfahren ..............................................................................................................................................13
8.2 Risszähigkeit (KIc) ...............................................................................................................................13
8.2.1 Proben und Prüfverfahren ..................................................................................................................13
8.2.2 Qualifizierungskriterien.......................................................................................................................13
8.3 Beurteilung der Risswachstumsgeschwindigkeit............................................................................14
8.3.1 Prüfverfahren .......................................................................................................................................14
8.3.2 Proben...................................................................................................................................................14
8.3.3 Anzahl der Prüfungen und Prüfbedingungen...................................................................................14
8.3.4 Qualifizierungskriterium .....................................................................................................................14
8.4 Dauerschwingversuch ........................................................................................................................15
8.4.1 Prüfverfahren .......................................................................................................................................15
8.4.2 Proben...................................................................................................................................................15
8.4.3 Anzahl der Prüfungen und Prüfbedingungen...................................................................................15
8.5 Eigenspannungen im Schienenfuß....................................................................................................15
8.5.1 Prüfverfahren .......................................................................................................................................15
8.5.2 Proben...................................................................................................................................................15
8.5.3 Messungen ...........................................................................................................................................15
8.6 Verlauf der Oberflächenhärte auf der Mittellinie der Fahrfläche wärmebehandelter Schienen ..16
8.7 Zugfestigkeit und Bruchdehnung ......................................................................................................16
8.8 Seigerungen .........................................................................................................................................17
8.9 Sonstige Qualifizierungsanforderungen ...........................................................................................17
9 Abnahmeprüfungen.............................................................................................................................17
9.1 Laborprüfungen ...................................................................................................................................17
9.1.1 Allgemeines..........................................................................................................................................17
9.1.2 Proben und Vorbereitung der Proben ...............................................................................................17
2
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Seite
9.1.3 Chemische Zusammensetzung..........................................................................................................17
9.1.4 Mikrogefüge .........................................................................................................................................22
9.1.5 Entkohlung ...........................................................................................................................................22
9.1.6 Oxidischer Reinheitsgrad ...................................................................................................................23
9.1.7 Schwefelabdrücke ...............................................................................................................................23
9.1.8 Härte......................................................................................................................................................23
9.1.9 Zugversuche ........................................................................................................................................24
9.1.10 Wiederholungsprüfungen...................................................................................................................24
9.2 Grenzabmaße und Formtoleranzen ...................................................................................................25
9.2.1 Profil......................................................................................................................................................25
9.2.2 Geradheit, Ebenheit der Oberfläche und Verwindung.....................................................................25
9.2.3 Trennschneiden und Bohren .............................................................................................................29
9.3 Messlehren ...........................................................................................................................................29
9.4 Prüfanforderungen für die Beurteilung der inneren Beschaffenheit und der
Oberflächenbeschaffenheit ................................................................................................................29
9.4.1 Anforderung bei der Ultraschallprüfung...........................................................................................29
9.4.2 Oberflächenbeschaffenheit ................................................................................................................31
9.4.3 Überprüfung von automatischen Prüfausrichtungen......................................................................33
Anhang A (normativ) Schienenprofile ............................................................................................................43
Anhang B (normativ) Standardprüfverfahren für die Bestimmung der Gleichmaß-Risszähigkeit (KIc)
von Schienen .......................................................................................................................................69
B.1 Prüfverfahren .......................................................................................................................................69
B.2 Proben ..................................................................................................................................................69
B.3 Anzahl der Prüfungen .........................................................................................................................69
B.4 Prüfbedingungen.................................................................................................................................69
B.5 Auswertung der Prüfdaten .................................................................................................................70
B.6 Prüfbericht ...........................................................................................................................................70
Anhang C (normativ) Verfahren zur Bestimmung der Eigenspannung in Längsrichtung an der
Oberfläche des Schienenfußes..........................................................................................................75
C.1 Verfahren ..............................................................................................................................................75
C.2 Dehnmessstreifen und seine Anbringung ........................................................................................75
Anhang D (normativ) Schwefelabdrücke........................................................................................................78
Anhang E (normativ) Messlehren....................................................................................................................92
Anhang F (informativ) Auflistung der wesentlichen technischen Änderungen dieser Europäischen
Norm gegenüber der vorherigen Ausgabe .....................................................................................105
Anhang ZA (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2008/57/EG ...........................................................107
Literaturhinweise............................................................................................................................................110
3
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Vorwort
Dieses Dokument (EN 13674-1:2011) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 256 „Gleisoberbau-
erzeugnisse“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis August 2011, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis August 2011 zurückgezogen werden.
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.
Dieses Dokument ersetzt EN 13674-1:2003+A1:2007.
Anhang F zeigt eine Auflistung der wesentlichen technischen Änderungen dieses Dokumentes gegenüber der
vorherigen Version.
Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN/CENELEC/ETSI erteilt haben, und unterstützt grundlegende
Anforderungen von EU-Richtlinie 2008/57/EG.
Zum Zusammenhang mit EU-Richtlinie 2008/57/EG, siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil dieses
Dokumentes ist.
Dieser Teil der EN 13674 ist der erste einer Reihe von Normen für Schienen EN 13674 (Bahnanwen-
dungen — Oberbau — Schienen) die folgende Teile umfasst:
Teil 1: Vignolschienen ab 46 kg/m;
Teil 2: Schienen für Weichen und Kreuzungen, die in Verbindung mit Vignolschienen ab 46 kg/m
verwendet werden;
Teil 3: Radlenkerschienen;
Teil 4: Vignolschienen mit einer längenbezogenen Masse zwischen 27 kg/m und unter 46 kg/m.
Weitere Normen für Schienen und entsprechende Schweißprozesse, die zum Teil veröffentlicht wurden, oder
deren Veröffentlichung geplant ist, sind:
EN 14587-1, Bahnanwendungen — Oberbau — Abbrennstumpfschweißen von Schienen — Teil 1:

Schweißen neuer Schienen der Stahlsorte R220, R260, R260Mn und R350HT in einer stationären
Anlage;
EN 14587-2, Bahnanwendungen — Oberbau — Abbrennstumpfschweißen von Schienen — Teil 2:

Abbrennstumpfschweißen neuer Schienen der Güte R220, R260, R260Mn und R350HT durch mobile
Schweißmaschinen an Orten außerhalb eines Schweißwerkes;
prEN 14587-3, Bahnanwendungen — Oberbau — Abbrennstumpfschweißen von Schienen — Teil 3:

Schweißen im Zusammenhang mit Kreuzungskonstruktionen;
EN 14730-1, Bahnanwendungen — Oberbau — Aluminothermisches Schweißen von Schienen — Teil 1:

Zulassung der Schweißverfahren;
4
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
EN 14730-2, Bahnanwendungen — Oberbau — Aluminothermisches Schweißen von Schienen — Teil 2:

Qualifizierung aluminothermischer Schweißer, Zertifizierung von Betrieben und Abnahme von
Schweißungen;
EN 14811, Bahnanwendungen — Oberbau — Spezialschienen — Rillenschienen und zugehörige

Konstruktionsprofile;
EN 15594, Bahnanwendungen — Oberbau — Aufarbeitung von Schienen durch elektrisches Lichtbogen-

auftragschweißen;
prEN xxx, Bahnanwendungen — Oberbau — Geschmiedete Übergänge für Schienen
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg,
Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei,
Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.
5
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Einleitung
Diese Einleitung gibt eine Erläuterung des Konzepts und der Überlegungen, die der Erstellung dieser Norm
zugrunde lagen.
Dieser Teil der EN 13674 ist wo immer möglich anwendungsbezogen. Er nimmt Bezug auf die
Europäische Qualitätsmanagement-Norm EN ISO 9001 und fordert die Hersteller auf, den neuesten Stand der
Technik anzubieten, um beständig den wachsenden Qualitätsansprüchen an das verlangte Erzeugnis zu
entsprechen.
Dieser Teil der EN 13674 gliedert sich in zwei Hauptabschnitte:
1) Qualifizierungsprüfungen;
2) Abnahmeprüfungen.
Mit den Qualifizierungsprüfungen werden Leistungsanforderungen in die Norm aufgenommen. Sie beinhalten
auch typische Ergebnisse entsprechender Abnahmeprüfungen.
Die Abnahmeprüfungen wurden entwickelt, um jene Eigenschaften der Schienenstähle und Schienen zu über-
wachen, die für die Herstellung von Schienen hoher Qualität von Bedeutung sind und die den Anforderungen
der Eisenbahnbetreiber entsprechen.
Um die Lieferung von Schienen hoher Qualität zu sichern, wurden für die Produktionsverfahren einige
Einschränkungen festgelegt.
Diese Norm ersetzt andere durch den Anwendungsbereich betroffene Normen und gilt für alle Beschaffungen,
die unter die Europäische Beschaffungsrichtlinie (93/38/EWG vom 14. Juli 1993) fallen. Zusätzlich wurde von
CEN verlangt, dass eine anwendungsbezogene Norm — soweit möglich — Sicherheitsaspekte berücksichtigt
und gleichzeitig moderne Produktionstechnik und die Anforderungen von Hochgeschwindigkeitszügen in
Betracht zieht. Im Hinblick auf die Richtlinie wird anerkannt, dass es einige Möglichkeiten gibt (und aufgrund
von Sicherheitserwägungen geben muss), in Abstimmung zwischen Anwender und Hersteller von der Norm
abzuweichen.
Da viele Schienenhersteller bisher noch keine Abnahmeprüfungen durchgeführt haben, bietet diese Norm für
alle Hersteller eine Möglichkeit, ihre Konformität mit der Norm anhand einer Reihe qualifizierender
Prüfkriterien zum Zeitpunkt der Anfrage nachzuweisen. Die Qualifizierungsprüfungen umfassen alle „üblichen“
Abnahmeprüfungen und zusätzlich neue „typbezogene“ Sonderprüfungen, z. B. auf Bruchzähigkeit, Dauer-
schwingfestigkeit und Eigenspannung. Um dem Anwender die erforderliche Vertrauensbasis zu liefern,
basieren die Grenzwerte für die Abnahme auf Ergebnissen von Schienenprüfungen, die erfolgreich für
anspruchsvolle Anwendungsfälle des Gleisbaus durchgeführt werden.
Die Norm beinhaltet Qualitätsmanagements- und Inspektionsabstimmungen als Teil der Qualitätssicherung
(Erzeugnisintegrität).
Damit die Qualitätsmanagementsysteme aller Hersteller übereinstimmen und dem Anwender eine Überein-
stimmung der erforderlichen Produktqualität dieser sicherheitsrelevanten Gleiskomponente am besten
gewährt werden kann, wird mit dieser Schienennorm ein Qualitätsmanagementsystem mindestens
entsprechend EN ISO 9001 empfohlen. Die Einfügung dieser Empfehlung vermindert auch die Notwendigkeit,
detaillierte Angaben über Verfahren und Kalibrierung, beispielsweise für die übliche Bestimmung der
chemischen Zusammensetzung und die Erfordernis, umfangreichere Prüfungen zu definieren.
6
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm enthält Festlegungen für Vignolschienen mit einer längenbezogenen Masse ab
46 kg/m für konventionelle und Hochgeschwindigkeitsstrecken im Eisenbahnwesen.
Neun perlitische Stahlsorten in einem Härtebereich zwischen 200 HBW und 440 HBW sind festgelegt. Die
Schienen sind entweder nicht wärmebehandelt und bestehen aus Kohlenstoff-Mangan-Stahl bzw. legiertem
Stahl oder sind wärmebehandelt und bestehen aus Kohlenstoff-Mangan-Stahl.
In dieser Norm sind 23 Schienenprofile festgelegt.
Zwei Geradheitsklassen sind festgelegt, die sich hinsichtlich der Anforderungen an die Geradheit, die
Fahrflächenebenheit und das Kopfprofil unterscheiden. Für die Profiltoleranzen sind zwei Klassen festgelegt.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
EN 10163-1, Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeugnissen

(Blech, Breitflachstahl und Profile) — Teil 1: Allgemeine Anforderungen
EN 10247, Metallographische Prüfung des Gehaltes nichtmetallischer Einschlüsse in Stählen mit Bildreihen
CEN/TR 10261, Eisen und Stahl — Übersicht über verfügbare Verfahren der chemischen Analyse
EN 10276-1, Chemische Analyse von Eisenwerkstoffen Bestimmung von Sauerstoff in Stahl und Eisen
Teil 1: Entnahme und Vorbereitung von Probenabschnitten aus Stahl für die Bestimmung von Sauerstoff
EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe Härteprüfung nach Brinell Teil 1: Prüfverfahren

(ISO 6506-1:2005)
EN ISO 6892-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

(ISO 6892-1:2009)
EN ISO 14284, Stahl und Eisen — Entnahme und Vorbereitung von Proben für die Bestimmung der
chemischen Zusammensetzung (ISO 14284:1996)
ISO 1099, Metallic materials – Fatigue testing – Axial force – controlled method
ISO 4968, Steel; Macrographic examination by sulfur print (Baumann method)
ISO 12108, Metallic materials – Fatigue testing – Fatigue crack growth method
ASTM E399, Standard Test method for Linear-Elastic Plane-Strain Fracture Toughness KIc of Metallic
Materials
7
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.
3.1
Schmelze
flüssige Stahlschmelze, die aus einem Konverter oder Lichtbogenofen abgestochen wurde und nach dem
Stranggießen eine der Schmelzenmasse und der Ausdehnung der Mischzone entsprechende gegebene
Anzahl von Blöcken umfasst. Beim Sequenzgießen sollten die Blöcke, die aus der Mischzone stammen, klar
definiert sein
3.2
Sequenz
Anzahl von Schmelzen derselben Stahlsorte, die mit einem neuen oder reparierten Verteiler im Strang
vergossen werden. Es kann im Parallelbetrieb vergossen werden, wenn der Verteiler mehrere Stränge hat
3.3
wärmebehandelte Schiene
Schiene, die die Gefügeumwandlung mit beschleunigter Abkühlung von Austenitisierungstemperatur
durchlaufen hat
3.4
wieder erwärmte Schiene
Schiene, die zum Zwecke der Wärmebehandlung erneut austenitisiert wurde
3.5
aus der Walzhitze wärmebehandelte Schiene
wärmebehandelte Schiene, die nach dem Walzen nicht erneut austenitisiert wurde
3.6
Walzprozess
Prozess, der mit der Entnahme der Vorblöcke aus dem Anwärmofen beginnt und mit dem letzten Stich endet
3.7
isothermisches Glühverfahren
Verfahren, bei dem Vorblöcke für einen Zeitraum bei einer erhöhten Temperatur gehalten werden, um den
Wasserstoffanteil zu vermindern
ANMERKUNG 1 Zur Erzielung maximaler Effizienz sollte die Temperatur so nah wie möglich bei (doch unterhalb) der
Perlit-Austenit-Umwandlungstemperatur liegen.
ANMERKUNG 2 Dieses Verfahren wird manchmal als subkritisches Diffusionsglühen bezeichnet.
3.8
Qualifizierungsprüfungen
spezielle Prüfungen und Kriterien, die für einige Aspekte des Schieneneinsatzes von Bedeutung sind.
Abnahmeprüfungen bilden ebenfalls einen Teil der Qualifizierungsprüfungen
3.9
Abnahmeprüfungen
Prüfungen, die als Teil des Prozess- und Produktüberwachungssystems — normalerweise auf Schmelz-,
Sequenz- oder Tonnagebasis — durchgeführt werden
3.10
Schienenlauffläche
gekrümmte Oberfläche des Schienenkopfes. Fläche zwischen beiden Fahrkanten (Übergangspunkt von der
Schienenkopfflanke zum 1. Kopfradius)
8
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
4 Bestellangaben
Der Besteller muss dem Lieferer bei der Anfrage und der Bestellung die folgenden Angaben machen:
a) Schienenprofil (siehe Anhang A);
b) Stahlsorte (siehe Abschnitt 5);
c) Profilklasse „X“ oder „Y“ (siehe 9.2.1);
d) Geradheitsklasse „A“ oder „B“ von Schienen nach den Festlegungen in 9.2.2;
e) Schienenlänge (siehe Tabelle 9);
f) Ausführung der Schienenenden mit oder ohne Bohrungen zur Aufnahme der Laschenbolzen und, soweit
erforderlich, Lage und Maße der Bohrungen (siehe 9.2.3);
g) besondere Behandlungen, der die Bolzenbohrungen zu unterziehen sind und die entsprechenden
Grenzabmaße (siehe 9.2.3);
h) Kaltstempeln auf der Schnittfläche (siehe 7.4.3);
i) Angaben zur Farbkennzeichnung (siehe 7.4.4).
5 Stahlsorten
Die Stahlsorten sind in Tabelle 1 aufgeführt. Die Härtebereiche für die Stahlsorten müssen den
Anforderungen in Tabelle 1 entsprechen.
Die Stahlbezeichnungen und Werkstoffnummern nach Tabelle 1 wurden nach EN 10027-1 und EN 10027-2
angegeben.
9
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle 1 — Stahlsorten
Stahlsortea
Härtebereich
Werkstoff- Beschreibung Art der Walzzeichen
Bezeichnung (HBW)
nummer
Unlegiert (C-Mn) Ohne Walzzeichen
R200 1.0521 200 bis 240 Nicht wärmebehandelt
Unlegiert (C-Mn)
R220 1.0524 220 bis 260 Nicht wärmebehandelt ————
Unlegiert (C-Mn) ——
R260 1.0623 260 bis 300 Nicht wärmebehandelt ————
Unlegiert (C-Mn) ————

R260Mn 1.0624 260 bis 300 Nicht wärmebehandelt ————
Legiert (1 %Cr) ————

R320Cr 1.0915 320 bis 360 Nicht wärmebehandelt ————
————
R350HT 1.0631 350 bis 390b Wärmebehandelt ———— ————
R350LHT 1.0632 350 bis 390b Wärmebehandelt ———— ————
——
Legiert (C-Mn) ——
R370CrHT 1.0992 370 bis 410 Wärmebehandelt ———— ————
————
Unlegiert (C-Mn) ————
R400HT 1.1254 400 bis 440 Wärmebehandelt ———— ————
a Siehe Tabellen 5 a) und 5 b) zur chemischen Zusammensetzung bzw. zu den mechanischen Eigenschaften.
b Siehe Tabelle 6 zu den Anforderungen an die Härte.
6 Profilzeichnungen/-eigenschaften/-masse
Die Profilzeichnungen, ihre Maße, Eigenschaften und längenbezogene Masse sind in Anhang A aufgeführt.
Für die Grenzabmaße bestimmter Maße sind die Festlegungen in Tabelle 7 einzuhalten. Alle anderen
Angaben dienen nur der Information.
ANMERKUNG Die Werte der längenbezogenen Masse basieren auf einer Dichte des Stahls von 7,85 kg/dm3.
7 Herstellung
7.1 Erzeugnisintegrität
Die Vignolschienen müssen unter Überwachung durch ein umfassendes System der werkseigenen
Produktionskontrolle hergestellt werden, um Vertrauen in die Konformität des Fertigerzeugnisses sicher-
zustellen. Dieses System muss Bezug auf diese Europäische Norm nehmen, um zu sichern, dass die
Fertigerzeugnisse dauerhaft den Anforderungen entsprechen und damit die Erzeugnisintegrität erreichen, die
notwendig ist, um die Sicherheit der Erzeugnisse für den Gleisbau zu gewährleisten.
Der Hersteller muss anhand dokumentierter Unterlagen die fortlaufende Übereinstimmung mit dem
erforderlichen System der werkseigenen Produktionskontrolle nachweisen.
ANMERKUNG Hersteller, die über ein System der werkseigenen Produktionskontrolle verfügen, das die Anforderungen
der EN ISO 9001 erfüllt, werden als in Übereinstimmung mit den Mindestanforderungen nach den Festlegungen dieses
Abschnitts stehend betrachtet.
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DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
7.2 Vorblöcke
Für die Schienenherstellung sind Vorblöcke aus Sauerstoffkonverterstahl oder Lichtbogenstahl, der einer
Sekundärbehandlung in einem Pfannen-Lichtbogenofen unterzogen, vakuumentgast und im Strang
vergossen wurde, zu verwenden.
7.3 Schienen
7.3.1 Der Hersteller muss ein Verfahren anwenden, das während der Walz- und Richtprozesse eine
effektive Entzunderung sicherstellt.
7.3.2 Der Schienenquerschnitt darf höchstens ein Neuntel des Querschnitts des Blockes betragen, aus
dem die Schiene gewalzt wurde.
7.3.3 Das Richten der Schiene muss in einem zweistufigen Rollenrichtverfahren erfolgen, bei dem die
Schiene über ihre x-x- und y-y-Achse, entsprechend der Definition in den Schienenprofilen in Anhang A,
gerichtet wird. Abweichungen an den Schienenenden oder lokale Abweichungen dürfen unter einer Presse
korrigiert werden.
ANMERKUNG Andere verbindliche Verfahren werden in den entsprechenden Abschnitten dieser Norm beschrieben.
7.4 Kennzeichnung
7.4.1 Walzzeichen
Die Walzzeichen sind erhaben auf einer Schienenseite in Stegmitte (siehe Anhang A) im Abstand von
höchstens 4 m aufzuwalzen. Die Walzzeichen müssen auf den Schienen klar lesbar sein und eine Schrifthöhe
von 20 mm bis 25 mm haben und 0,6 mm bis 1,3 mm erhaben sein.
Das für die Stahlsorte angebende Walzzeichen muss eine Länge von 50 mm für die lange Kennzeichnungs-
linie und von 25 mm für die kurze Kennzeichnungslinie aufweisen.
Das Walzzeichen muss folgende Angaben enthalten:
a) Kennzeichen des Herstellerwerkes;
b) Stahlsorte nach Tabelle 1;
c) die letzten beiden Ziffern des Herstellungsjahres;
d) Bezeichnung des Schienenprofils nach Anhang A.
BEISPIELE
____
Walzwerk _______ 07 60 E 1
(Profil 60E1, gewalzt 2007, unlegierter Stahl R260)
____
Walzwerk _______ _______ 07 60 E 1
(Profil 60E1, gewalzt 2007, wärmebehandelter unlegierter Stahl R350HT)
ANMERKUNG Die Reihenfolge der Walzzeichen wird dem Hersteller überlassen.
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EN 13674-1:2011 (D)
7.4.2 Warmstempeln
Zusätzlich zur Kennzeichnung mittels Walzzeichen nach 7.4.1 muss jede Schiene anhand eines numerischen
und/oder alphabetischen Codes, der durch maschinelles Stempeln auf der dem Walzzeichen gegenüber-
liegenden Seite des Steges fortlaufend im Abstand von höchstens 10 m einzuprägen ist, identifizierbar sein.
ANMERKUNG Nachfolgendes Zerteilen der Schiene kann zur Folge haben, dass mehr als eine Schiene dieselbe
Identität besitzt.
Die verwendeten Zahlen und Buchstaben müssen klar lesbar und 16 mm hoch sein. Die eingestempelten
Zeichen müssen flach oder abgerundet (1 mm bis 1,5 mm breit) und auf jeder Seite abgeschrägt sein. Die
Zahlen und Buchstaben müssen eine Neigung von 10 zur Senkrechten und abgerundete Ecken haben. Die
Kennzeichnung muss in Stegmitte 0,5 mm bis 1,5 mm tief eingeprägt sein. Das Schriftbild muss das in Bild 1
dargestellte Aussehen haben.
Bild 1 — Form und Größe der Buchstaben und Zahlen mit 10°-Neigung für die Schienenstempelung
Das angewendete Identifizierungssystem muss im Prägezeichen folgende Angaben erkennen lassen:
a) die der Schiene zuzuordnende Schmelzennummer;
b) die Nummer des Stranges und die Lage des Vorblocks innerhalb des Stranges;
c) die Lage der Schiene im jeweiligen Vorblock (A, B, ..., Y).
Wurde die identifizierende Kennzeichnung entfernt oder weggelassen oder ist sie änderungsbedürftig, ist zur
Reidentifizierung eine entsprechende Kennzeichnung einzuschleifen.
7.4.3 Kaltstempeln
Kaltstempeln darf nur im Querschnitt von Schnittflächen im zentralen Teil des Schienenkopfes auf Verlangen
des Bestellers erfolgen.
7.4.4 Sonstige Kennzeichnung
Der Besteller muss bei der Anfrage oder Bestellung, die Farbe bzw. andere Spezialanforderungen und die
Position des Anstriches festlegen.
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8 Qualifizierungsprüfungen
8.1 Verfahren
8.1.1 Der Hersteller muss alle angewendeten Verfahren der langsamen Abkühlung oder isothermischen
Behandlung beschreiben und Übereinstimmung mit den Anforderungen von 9.1.3.2 nachweisen.
8.1.2 Mit der Ausnahme nach 8.7.1, wonach eine Voraussage-Gleichung auf der Grundlage fortlaufender
Eingaben anzuwenden ist, müssen alle Qualifizierungsprüfungen nach den Festlegungen in 8.2 bis 8.9
mindestens einmal in fünf Jahren sowie bei bedeutenden Änderungen des Herstellverfahrens für alle
Stahlsorten durchgeführt werden.
Der Hersteller muss die Prüfung nur am Profil 60E1 oder an dem schwersten von ihm hergestellten Profil
durchführen.
Die gelieferten Schienenstähle und -profile müssen die Qualifizierungskriterien nach 8.2 bis 8.9 erfüllen.
Die Ergebnisse für die zu liefernden Sorten müssen zum Zeitpunkt der Angebotsabgabe vorgelegt werden.
Hat ein Hersteller den in der Anfrage genannten Schienenstahl bisher nicht hergestellt, so darf er die
entsprechenden Prüfungen an dem ersten verfügbaren Los durchführen. Die Erfüllung dieser Norm gilt als
nachgewiesen, wenn die Qualifizierungskriterien erfüllt wurden. Der Hersteller gilt dann als qualifiziert.
8.1.3 Den fertig gerichteten Schienen sind Probenabschnitte nach 8.1.4 und 8.1.5 zu entnehmen. Diese
Probenabschnitte dürfen keiner weiteren mechanischen oder thermischen Behandlung, mit Ausnahme der
Alterungsbehandlung von Zugproben nach 9.1.9.2, unterzogen werden.
8.1.4 Die Proben zur Ermittlung der Risszähigkeit, der Risswachstumsgeschwindigkeit und für Dauer-
schwingversuche (siehe 8.2, 8.3 und 8.4) sind aus drei Probeschienen, im Abstand von mindestens 3 m vom
Schienenende, zu entnehmen. Die Probeschienen müssen von unterschiedlichen Schmelzen und Strängen
stammen.
8.1.5 Die Eigenspannungsuntersuchungen (siehe 8.5) sind an sechs Probeschienen durchzuführen. Die
Proben sind mindestens 3 m vom jeweiligen Schienenende entfernt zu entnehmen.
8.1.6 Alle Prüfungen sollten von einem Laboratorium durchgeführt werden, das ein bestätigtes und
zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem betreibt, das mindestens Gleichwertigkeit mit den Anforderungen
nach EN ISO 9001 erreicht.
8.1.7 Der Besteller muss Zugang zu allen die Prüfung betreffenden Aufzeichnungen, Einstellungen und
Berechnungen erhalten, soweit diese für die Endergebnisse von Bedeutung sind.
8.1.8 Alle Prüfergebnisse sind dem Besteller mitzuteilen.
8.2 Risszähigkeit (KIc)
8.2.1 Proben und Prüfverfahren
Die Prüfungen sind in Übereinstimmung mit Anhang B durchzuführen.
8.2.2 Qualifizierungskriterien
Die KIc-Werte müssen den Anforderungen in Tabelle 2 entsprechen.
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Tabelle 2 — Mindestanforderungen für KIc-Einzelwerte und -Mittelwerte
min. KIc-Einzelwert min. KIc-Mittelwert

Stahlsorte
MPa m1/2 MPa m1/2
R200 und R220 30 35
R260 und R260Mn 26 29
R320Cr 24 26
R350HT 30 32
R350LHT, R370CrHT, R400HT 26 29
ANMERKUNG In bestimmten Fällen (siehe B.6) können für die Qualifizierung KQ*-Werte verwendet werden.
8.3 Beurteilung der Risswachstumsgeschwindigkeit
8.3.1 Prüfverfahren
Die Prüfungen sind in Übereinstimmung mit den allgemeinen Anforderungen von ISO 12108 durchzuführen.
8.3.2 Proben
Es sind gekerbte 3-Punkt-Biegeproben, deren Maße und Lage in der Schiene in Bild 2 dargestellt sind, zu
verwenden.
8.3.3 Anzahl der Prüfungen und Prüfbedingungen
An jeder Probeschiene sind mindestens drei Prüfungen unter folgenden Bedingungen durchzuführen:
die Prüftemperatur muss zwischen !15 °C und !25 "C liegen;
R # 0,5 (R: Unterspannung/Oberspannung);
die Spannweite der 3-Punkt-Biegeprobe muss 4 W betragen (siehe Bild 2);
die Schwingfrequenz muss zwischen 15 Hz und 40 Hz liegen;
Prüfatmosphäre: Laboratmosphäre.
8.3.4 Qualifizierungskriterium
Die Risswachstumsgeschwindigkeit (m/109 Lastspiele) darf die in Tabelle 3 angegebenen Werte nicht über-
schreiten.
Tabelle 3 — Risswachstumsgeschwindigkeit
Stahlsorten $K = 10 MPa m1/2 $K = 13,5 MPa m1/2
alle Sorten, mit Ausnahme der

Sorten 17 m/109 Lastspiele 55 m/109 Lastspiele
R200 und R320Cr
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8.4 Dauerschwingversuch
Dauerschwingversuche mit konstanter Amplitude sind in Übereinstimmung mit ISO 1099 durchzuführen.
8.4.2 Proben
Die Proben sind der Probeschiene nach Bild 3 zu entnehmen.
8.4.3 Anzahl der Prüfungen und Prüfbedingungen
Je Probeschiene sind mindestens drei Proben unter folgenden Bedingungen zu prüfen:
die Prüftemperatur muss zwischen !15 °C und !25 °C liegen;
als steuernde Variable ist die axiale Spannungsamplitude zu verwenden;
der Versuch ist bei Biegewechselbeanspruchung mit einer Mittelspannung von 0 durchzuführen.
Für eine Gesamtdehnamplitude von 0,001 35 muss die Lebensdauer jeder Probe mehr als 5 " 106 Lastspiele
erreichen.
ANMERKUNG Als Lebensdauer ist die Lastspielzahl bis zum vollständigen Bruch der Probe definiert.
8.5 Eigenspannungen im Schienenfuß
Die Eigenspannungen im Schienenfuß sind in Übereinstimmung mit Anhang C zu bestimmen.
8.5.2 Proben
Jede der sechs Proben muss 1 m lang und nach 8.1.3 und 8.1.5 aus der Schiene entnommen sein.
ANMERKUNG Bei der Messung der Eigenspannungen wird nur ein kleiner Teil der Probe zerstört; der Rest kann für die
anderen qualifizierenden Abnahmeprüfungen verwendet werden.
8.5.3 Messungen
Eigenspannungsuntersuchungen in Längsrichtung sind am Schienenfuß an jeder der sechs in 8.5.2

beschriebenen Proben durchzuführen. Der Ort der Messungen ist in Bild C.1 angegeben.
Sind Werte für Schienen der Klasse A verfügbar, so brauchen Schienen der Klasse B des gleichen Profils
nicht geprüft zu werden.
Die Eigenspannungen im Schienenfuß dürfen in Längsrichtung für alle Stahlsorten höchstens 250 MPa
betragen.
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8.6 Verlauf der Oberflächenhärte auf der Mittellinie der Fahrfläche wärmebehandelter
Schienen
Dieser Abschnitt gilt nur für wärmebehandelte Schienen.
Der längsten vom Lieferer produzierten Schiene sind 1 m lange Abschnitte an beiden Schienenenden und in
Intervallen von jeweils 20 m an einem Schienenende zu entnehmen. Diese Abschnitte sind dann einer
Härteprüfung (HBW) nach EN ISO 6506-1 über die Länge im Abstand von jeweils 25 mm auf der Mittellinie
der Lauffläche zu unterziehen, nachdem 0,5 mm abgeschliffen wurden. Die Ergebnisse der Härteprüfung
dürfen um nicht mehr als 15 HBW um den Mittelwert schwanken.
8.7 Zugfestigkeit und Bruchdehnung
8.7.1 Unter Anwendung der multiplen Regressionsanalyse sind Gleichungen abzuleiten, mit denen aus der
chemischen Analyse die Zugfestigkeit bzw. Bruchdehnung für alle produzierten naturharten Stahlsorten
errechnet werden kann. Dies hat auf folgende Weise zu geschehen:
! Entwicklung einer Gleichung für die Voraussage;
! Bestätigung der Gleichung für die Voraussage;
! periodische Aktualisierung der Gleichung für die Voraussage;
! Korrekturen.
8.7.2 Der Hersteller muss unter Anwendung der multiplen Regressionsanalyse für alle produzierten
naturharten Stahlsorten Voraussage-Gleichungen für die Abhängigkeit der Zugfestigkeit und Bruchdehnung
von der chemischen Analyse ableiten. Jeder Hersteller muss seine eigenen Voraussage-Gleichungen
ableiten.
Die Gleichungen für die Voraussage müssen auf der Grundlage von mindestens 100 Schmelzen und
höchstens 200 Schmelzen bestimmt werden.
Zur Bestimmung der Gleichungen ist ein gültiger Zugversuch je Schmelze durchzuführen. Die Zugversuche
sind in Übereinstimmung mit 9.1.9 durchzuführen.
Die Anwendung der Voraussage-Gleichungen muss zu Ergebnissen führen, die durch ein Streuband mit
folgenden Grenzwerten gekennzeichnet sind:
! Zugfestigkeit: 12,5 MPa (einfache Standardabweichung);
! Bruchdehnung: 1,0 % (einfache Standardabweichung).
8.7.3 Die mithilfe der Voraussage-Gleichungen ermittelten Werte müssen mit den experimentell nach 9.1.9
bestimmten Werten der Zugfestigkeit und Bruchdehnung verglichen werden. Für diesen Vergleich ist ein
gültiger Zugversuch je 2 000 t, mindestens aber je 10 Schmelzen, durchzuführen.
Die Versuchsergebnisse dürfen um maximal 25 MPa für die Zugfestigkeit sowie um 2 % für die
Bruchdehnung von den nach den Voraussage-Gleichungen bestimmten Werten abweichen.
8.7.4 Die experimentell nach 8.7.3 bestimmten Werte der Zugfestigkeit und Bruchdehnung sind zu
verwenden, um die Voraussage-Gleichungen zu aktualisieren. Diese Werte sind zu sammeln, und die
Gleichungen sind jährlich zu aktualisieren. Die aktualisierten Gleichungen müssen auf mindestens
100 Versuchsergebnissen basieren.
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8.7.5 Liegen die mithilfe der Voraussage-Gleichungen oder im Versuch bestimmten Werte außerhalb der in
8.7.2 und 8.7.3 gesetzten Grenzen, dann gelten die Festlegungen a), b) und c) und falls notwendig d):
a) der Hersteller muss eine Untersuchung durchführen;

b) das Problem ist vom Hersteller durch geeignete Korrekturen zu lösen;
c) der Hersteller muss den Besteller über die Ergebnisse von a) und b) unterrichten;
d) kann das Problem nach Durchführung der Maßnahmen a) bis c) nicht zur Zufriedenheit des Bestellers
gelöst werden, so ist der Hersteller nicht länger nach 8.7.1 qualifiziert. Wenn die Ergebnisse der
physikalischen Prüfungen den Anforderungen nach Tabelle 5a) entsprechen, gilt das Erzeugnis als
anforderungsgerecht.
8.8 Seigerungen
Von Proben des gesamten Schienenquerschnitts sind Schwefelabdrücke nach ISO 4968 anzufertigen. Bei
mindestens fünf Schmelzen muss je Strang eine Probe ab Gießbeginn dieser Schmelzen, aber mit Ausnahme
der Mischzone genommen werden.
Die Probeschienen sind anhand der Bilder in Anhang D zu beurteilen und einzuteilen. Damit das Verfahren
als qualifiziert betrachtet werden kann, müssen alle Proben als zulässig eingestuft werden.
8.9 Sonstige Qualifizierungsanforderungen
Zusätzlich zu den Prüfungen, die in 8.2 bis 8.8 beschrieben sind, muss der Hersteller einen vollständigen Satz
von Ergebnissen für die in 9.1 beschriebenen Abnahmeprüfungen vorlegen. Die Probenabschnitte für diese
Proben sind den Schienen zu entnehmen, die für die Qualifizierungsprüfungen nach 8.1.3 verwendet werden.
9 Abnahmeprüfungen
9.1 Laborprüfungen
9.1.1 Allgemeines
Laborprüfungen sind während der Produktion mit der in Tabelle 4 angegebenen Häufigkeit durchzuführen. Die
Ergebnisse der Laborprüfungen müssen die in Tabelle 5 angegebenen Grenzwerte erfüllen. Zusätzliche
Daten und andere Abnahmeprüfungen, die nicht in Tabelle 5 aufgeführt sind, müssen die Anforderungen in
9.1.3 bis 9.1.9 erfüllen. Alle Schienen müssen den Anforderungen nach Abschnitt 9 entsprechen.
9.1.2 Proben und Vorbereitung der Proben
Die Probenentnahme und Vorbereitung für die chemische Analyse muss in Übereinstimmung mit
EN ISO 14284, mit der Ausnahme der nach 9.1.3 beschriebenen Festlegungen, durchgeführt werden.
Die Probenentnahme und Vorbereitungen für andere Prüfungen sind nach 9.1.4 bis 9.1.9 zu erfolgen.
9.1.3 Chemische Zusammensetzung
9.1.3.1 Allgemeines
Die Schmelzenanalyse ist für jede Schmelze zu bestimmen. Die Stückanalyse ist an der Stelle durchzuführen,
an der die Proben für den Zugversuch entnommen werden. Für Schmelzenanalyse und Stückanalyse gelten
die entsprechenden Anforderungen in den Tabellen 5a) und 5b).
Der Hersteller darf für die Stückanalyse das angemessene physikalische oder chemische Prüfverfahren
bestimmen. Im Streitfall ist das Verfahren gemäß gültiger europäischer Normen zu vereinbaren. Diese sind in
CEN/TR 10261 angegeben.
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9.1.3.2 Wasserstoff
Der Wasserstoffanteil im Flüssigstahl ist durch Bestimmung des Wasserstoffdrucks im Stahl unter Anwendung
eines Online-Tauchsondensystems zu bestimmen.
Der ersten Schmelze einer Sequenz, die über einen neuen Verteiler vergossen wird, sind mindestens zwei
Proben, den restlichen Schmelzen ist jeweils eine Probe für die Bestimmung des Wasserstoffanteils (siehe
Tabelle 4) zu entnehmen. Die erste Probe von der ersten Schmelze einer Sequenz muss dem Verteiler zum
Zeitpunkt der höchsten Wasserstoffkonzentration entnommen werden.
Die ermittelten Wasserstoffanteile der Schmelzen müssen den Werten nach Tabelle 5a) entsprechen.
Entsprechen die Werte des Wasserstoffanteils der ersten Proben einer Schmelze oder der Probe einer
zweiten oder weiteren Schmelze nicht den Anforderungen nach Tabelle 5 a), müssen alle vor dem Zeitpunkt
der Probenahme vergossenen Vorblöcke langsam abgekühlt oder isothermisch behandelt werden. Außerdem
müssen auch alle Blöcke, die vergossen wurden, bevor der Wasserstoffanteil wieder den Anforderungen nach
Tabelle 5 a) entspricht, langsam abgekühlt oder isothermisch behandelt werden. Ebenso sind alle betroffenen
Blöcke als Schienen zu überprüfen oder der Hersteller kann anhand eines gültigen Berechnungsmodells die
Wasserstoffdiffusion in Abhängigkeit von Zeit und Temperatur nachweisen. Im Streitfall muss der Wasserstoff-
anteil in der Schiene getestet werden.
Wenn eine Prüfung der Schienen erforderlich ist, muss an der Warmsäge ein Probenabschnitt je Schmelze
als Stichprobe genommen werden. Bei der ersten Schmelze einer Sequenz müssen aber die Proben-
abschnitte vom Ende des ersten Vorblocks der einzelnen Gießstränge stammen. Die Wasserstoffbestimmung
ist an Proben durchzuführen, die aus der Mitte des Schienenkopfes stammen.
Erfüllt ein Ergebnis nicht die in Tabelle 5 a) festgelegten Anforderungen, ist die gesamte Schmelze zurück-
zuweisen.
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Tabelle 4 — Prüfumfang
Entsprechender Stahlsorten
Prüfung (auf)
Unterabschnitt
R200, R220, R260, R260Mn, R320Cr R350HT, R350LHT, R370CrHT, R400HT
Schmelzenanalyse 9.1.3 eine Prüfung je Schmelze eine Prüfung je Schmelze

eine Prüfung je Schmelze (2/Schmelze von der ersten eine Prüfung je Schmelze (2/Schmelze von der ersten
Wasserstoff 9.1.3.2
Schmelze einer Sequenz) Schmelze einer Sequenz)
Gesamtsauerstoff 9.1.3.3 eine Prüfung je Sequenza eine Prüfung je Sequenza
nicht erforderlich für die Sorten R200, R220 und R260;
eine Prüfung je 100 t bei Wärmebehandlung aus der
Microgefüge 9.1.4 eine Prüfung je 1 000 t oder Teile davon für die Sorten Walzhitzea,c
R260Mn und R320Cr
eine Prüfung je 500 t bei Wiedererwärmung für die
Entkohlung 9.1.5 eine Prüfung je 1 000 t oder Teile davona, b Wärmebehandlung oder Wärmebehandlung aus der
Walzhitzea, c
Reinheitsgrad
9.1.6 eine Prüfung je Sequenzb eine Prüfung je Sequenzb oder c
(Oxide)
Schwefelabdruck 9.1.7 eine Prüfung je 500 t oder Teile davona, b eine Prüfung je 500 t oder Teile davona, b oder c
eine Prüfung je 100 t bei Wärmebehandlung aus der
Härte 9.1.8 eine Prüfung je Schmelzea, b
Walzhitzea, c
Zugversuch 8.7 and 9.1.9 eine Berechnung je Schmelze; eine Prüfung je 2 000 ta, b eine Prüfung je 1 000 ta, c
a Statistische Probenahme, aber nur von Vorblöcken außerhalb der Mischzone zwischen aufeinander folgenden Schmelzen bei Sequenzguss.
b Die Probenabschnitte sind nach dem Walzen abzutrennen.
c Die Probenabschnitte sind von wärmebehandelten Schienen abzutrennen.
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Tabelle 5 a) — Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften
Zug- Härte auf

festig- Bruch-
max. dehnung der
Stahlsorte Massenanteile in % Massenanteile in keit Fahrfläche
A
10 4 % (ppm) Rm (Mittel-
min. linie)c
min.
Bezeich- Probe C Si Mn P S Cr Al V N Oa Hb MPa % HBW
nung max. max. max. max. max.
R200 Schmelze 0,40 bis 0,60 0,15 bis 0,58 0,70 bis 1,20 0,035 0,035 0,15 0,004 0,030 0,009 20 3,0
Stück 0,38 bis 0,62 0,13 bis 0,60 0,65 bis 1,25 0,040 0,040 0,15 0,004 0,030 0,010 20 3,0 680 14 200 bis 240
R260Mn Schmelze 0,55 bis 0,75 0,15 bis 0,60 1,30 bis 1,70 0,025 0,025 0,15 0,004 0,030 0,009 20 2,5
R320Cr Schmelze 0,60 bis 0,80 0,50 bis 1,10 0,80 bis 1,20 0,020 0,025 0,80 bis 1,20 0,004 0,18 0,009 20 2,5
Stück 0,58 bis 0,82 0,48 bis 1,12 0,75 bis 1,25 0,025 0,030 0,75 bis 1,25 0,004 0,20 0,010 20 2,5 1 080 9 320 bis 360
R350HT Schmelze 0,72 bis 0,80 0,15 bis 0,58 0,70 bis 1,20 0,020 0,025 0,15 0,004 0,030 0,009 20 2,5
Stück 0,70 bis 0,82 0,13 bis 0,60 0,65 bis 1,25 0,025 0,030 0,15 0,004 0,030 0,010 20 2,5 1 175 9 350 bis 390
R350LHT Schmelze 0,72 bis 0,80 0,15 bis 0,58 0,70 bis 1,20 0,020 0,025 0,30 0,004 0,030 0,009 20 2,5
R370CrHT Schmelze 0,70 bis 0,82 0,40 bis 1,00 0,70 bis 1,10 0,020 0,020 0,40 bis 0,60 0,004 0,030 0,009 20 1,5
Stück 0,68 bis 0,84 0,38 bis 1,02 0,65 bis 1,15 0,025 0,025 0,35 bis 0,65 0,004 0,030 0,010 20 1,5 1 280 9 370 bis 410
R400HT Schmelze 0,90 bis 1,05 0,20 bis 0,60 1,00 bis 1,30 0,020 0,020 0,30 0,004 0,030 0,009 20 1,5
a Siehe 9.1.3.3.
b Siehe 9.1.3.2.
c Siehe Bild 8.
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EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle 5 b) — Maximale Massenanteile an Begleitelementen in %
Mo Ni Cu Sn Sb Ti Nb Cu 10 Sn Sonstige
R200, R220, R260, R260Mn 0,02 0,10 0,15 0,030 0,020 0,025 0,01 0,35 0,35 (Cr Mo Ni Cu V)
R320Cr 0,02 0,10 0,15 0,030 0,020 0,025 0,01 0,35 0,16 (Ni Cu)
R350HT 0,02 0,10 0,15 0,030 0,020 0,025 0,04 0,35 0,25 (Cr Mo Ni Cu V)
R350LHT, R370CrHT, R400HT 0,02 0,10 0,15 0,030 0,020 0,025 0,04 0,35 0,20 (Mo Ni Cu V)
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EN 13674-1:2011 (D)
9.1.3.3 Sauerstoffgesamtanteil
9.1.3.3.1 Allgemeines
Der Sauerstoffgesamtanteil im flüssigen Stahl ist an einer aus dem flüssigen Stahl entnommenen Probe nach
Erstarrung oder an einer Probe aus dem Schienenkopf an der in Bild 4 angegebenen Stelle zu bestimmen.
Den Prüfumfang gibt Tabelle 4 an.
Bei Aufträgen in einem Umfang von mehr als 5 000 t müssen mindestens 95 % der Schmelzen einen Sauer-
stoffanteil von weniger als 0,002 0 % aufweisen. Maximal 5 % der Schmelzen dürfen einen Sauerstoffanteil
von bis zu 0,003 0 % aufweisen. Schmelzen mit einem Sauerstoffanteil von mehr als 0,003 0 % sind
zurückzuweisen.
Bei Aufträgen mit einem Umfang von weniger als 5 000 t ist nur eine Probe mit einem Sauerstoffgesamtanteil
größer als 0,002 0 %, aber kleiner als 0,003 0 % zugelassen. Schmelzen mit einem Sauerstoffgesamtanteil
größer als 0,003 0 % sind zurückzuweisen. Nach jeder Schmelze mit einem Sauerstoffgesamtanteil größer als
0,002 0 % müssen alle nachfolgenden Schmelzen geprüft werden, bis Werte kleiner als 0,002 0 % erreicht
sind.
9.1.3.3.2 Probenvorbereitung
Die Dicke der Schienen-Querprobe muss 4 mm betragen.
Die Proben sind nach EN 10276-1 vorzubereiten.
9.1.3.3.3 Sauerstoffbestimmung
Die Sauerstoffbestimmung ist mit einem Analysierautomaten durchzuführen.
9.1.4 Mikrogefüge
9.1.4.1 Allgemeines
Das Mikrogefüge ist bei 500facher Vergrößerung zu prüfen.
Die Einhaltung der Festlegungen für das Mikrogefüge ist für die Stahlsorten R260Mn, R320Cr und die
wärmebehandelten Schienen in Übereinstimmung mit den Anforderungen von Tabelle 4 nachzuweisen.
Für die Prüfposition im Schienenkopf gelten die Festlegungen in Bild 5.
9.1.4.2 Stahlsorten R260Mn, R320Cr, R350HT, R350LHT, R370CrHT and R400HT
Es muss ein Mikrogefüge, bestehend aus Perlit, vorliegen. Martensit, Bainit oder Korngrenzenzementit sind
nicht zugelassen. Bei der Stahlsorte R260Mn ist Korngrenzenferrit zugelassen.
9.1.5 Entkohlung
Die Entkohlungstiefe wird mittels Härteprüfung mit dem in Tabelle 4 angegebenen Prüfumfang bestimmt.
Nach einer Mindestvorbereitung der Schienenoberfläche (durch Polieren) wird eine Härteprüfung nach dem in
9.1.8 angegebenen Verfahren an drei Stellen durchgeführt. Keines der Ergebnisse der Härteprüfung darf den
für die Stahlsorte festgelegten Mindestwert um mehr als 7 HBW unterschreiten (Beispiel: 253 HBW für die
Stahlsorte R260).
Alternativ zum Härtetest, oder wenn Zweifel an die Entkohlung entstehen, ist auf Initiative des Herstellers oder
auf Anforderung des Abnehmers, eine metallographische Untersuchung durchzuführen.
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EN 13674-1:2011 (D)
Mikrogefügeaufnahmen, aus denen die zugelassene Entkohlungstiefe ersichtlich ist, zeigt Bild 6.
In Bild 7 ist die Oberfläche des Schienenkopfes für die Prüfung auf Entkohlung definiert.
Ein geschlossenes Ferritnetzwerk ist im Schienenkopf ab 0,5 mm Abstand von der Oberfläche an keiner
Stelle zulässig.
9.1.6 Oxidischer Reinheitsgrad
Proben sind in Übereinstimmung mit EN 10247 vorzubereiten und zu untersuchen. Probenabschnitte sind
jeweils vom letzten Vorblock eines Stranges der letzten Schmelze einer Sequenz zu entnehmen und von
jedem Probeabschnitt sind zwei Proben zu prüfen. Bei Aufträgen im Umfang bis zu 5 000 t ist nur ein K3-Wert
größer als 10, aber kleiner als 20 zugelassen.
Es gelten die folgenden Grenzwerte.
Gesamtindex: 10 K3 20 für höchstens 5 % der Probenabschnitte;
K3 10 für mindestens 95 % der Probenabschnitte.
Die Lage der Proben im Schienenkopf ist aus Bild 8 ersichtlich.
9.1.7 Schwefelabdrücke
Schwefelabdrücke aus Schienenquerschliffen sind in Übereinstimmung mit ISO 4968 in dem in Tabelle 4
angegebenen Umfang anzufertigen.
Alle Probenabschnitte, auch jene, die für Wiederholungsprüfungen vorgesehen sind, sind aus einem Bereich
außerhalb der Mischzone zu entnehmen. Wenn aber eine vorlaufende oder nachfolgende Schmelze teilweise
oder vollständig zurückgewiesen wurde, weil sie die Anforderungen nicht erfüllt, sind die Prüfungen für die
Mischzone(n) durchzuführen, um die ersten anforderungsgerechten Vorblöcke zu ermitteln.
Die Schwefelabdrücke müssen die Anforderungen von Anhang D erfüllen.
9.1.8 Härte
Brinell-Härteprüfungen (HBW 2,5/187,5) sind in Übereinstimmung mit EN ISO 6506-1 in dem in Tabelle 4
angegebenen Umfang durchzuführen.
Andere Prüfverfahren, z. B. Rockwell- oder Vickers-Härteprüfung dürfen angewendet werden, allerdings in

strittigen Fällen ist jedoch die Brinell-Härteprüfung in Übereinstimmung mit EN ISO 6506-1 anzuwenden.
Die ermittelten Härtewerte müssen die Anforderungen nach Tabelle 6 für die entsprechende Stahlsorte
erfüllen. Die Lage der Prüfeindrücke ist in Bild 9 angegeben.
Für die Stahlsorten R200, R220, R260, R260Mn und R320Cr ist die Härte nur für die Position RS zu
bestimmen.
An wärmebehandelten Schienen gilt folgende Gleichung:
HBW 2 ! HBW 3 " 0,4 (HBW 1 # HBW 3),
wobei,
HBW 1, HBW 2 und HBW 3 die Mittelwerte der drei Messpunkte sind. Außerdem darf die Differenz zwischen
einer der drei Positionen nicht mehr als 30 HBW betragen.
Die Härtewerte für die Mittellinie des Schienenkopfes dürfen je Schiene um nicht mehr als 30 HBW
schwanken.
Die Oberfläche ist vor dem Einbringen der Härteeindrücke 0,5 mm tief abzuschleifen.
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DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle 6 — Härteprüfung — Prüfpositionen und Anforderungen
Stahlsorte der Schiene

Prüfposition R260, R350HT,
R200 R220 R320Cr R370CrHT R400HT
R260Mn R350LHT
Härte (HBW 2.5)

RSa 200 bis 240 220 bis 260 260 bis 300 320 bis 360 350 bis 390b 370 bis 410c 400 bis 440d
1 340 min 360 390
2 331 min 350 380
e e e e
3 321 min 340 370
4 340 min 360 390
a RS ! Punkt auf der Mittellinie der Fahrfläche.
b Überschreitet die Härte 390 HBW, ist die Schiene dann als zulässig einzustufen, wenn das Mikrogefüge nachgewiesenermaßen
perlitisch ist und die Härte 405 HBW nicht überschreitet.
c Überschreitet die Härte 410 HBW, ist die Schiene dann als zulässig einzustufen, wenn das Mikrogefüge nachgewiesenermaßen
d Überschreitet die Härte 440 HBW, ist die Schiene dann als zulässig einzustufen, wenn das Mikrogefüge nachgewiesenermaßen
e Nicht relevant.
9.1.9 Zugversuche
9.1.9.1 Allgemeines
Die Zugversuche sind in dem in Tabelle 4 angegebenen Umfang durchzuführen. Dafür sind Zugproben nach
den Angaben in Bild 5 aus den Schienen zu entnehmen. Die erzielten Ergebnisse müssen die Anforderungen
in Tabelle 5 a) erfüllen.
9.1.9.2 Prüfverfahren
Der Hersteller muss die im Zugversuch zu bestimmenden Eigenschaften in Übereinstimmung mit

EN ISO 6892-1 unter Einsatz von Rundproben mit Durchmessern von 10 mm ermitteln.
Vor der Prüfung bei Raumtemperatur sollten die Zugproben für bis zu 6 h bei 200 °C gehalten werden. In
strittigen Fällen müssen die Zugproben vor der Prüfung 6 h bei 200 °C gehalten werden.
9.1.10 Wiederholungsprüfungen
Werden die Anforderungen für eine der Prüfungen nach 9.1.3 bis 9.1.9 (mit Ausnahme jener für Wasserstoff)
nicht erfüllt, so sind zwei weitere Prüfungen an Proben von Schienen durchzuführen, die — bezogen auf die
Lage im Gießstrang — in unmittelbarer Nachbarschaft zur ursprünglich geprüften Schiene liegen. Bei
negativem Ergebnis der Wiederholungsprüfung sind fortschreitend weitere Schienen zu prüfen, bis Überein-
stimmung mit den Anforderungen festgestellt wird. Nicht anforderungsgemäße Schienen sind zurückzuweisen
oder — bei wärmebehandelten Schienen — erneut wärmezubehandeln und zu prüfen. Für die Prüfung auf
Wasserstoff und Sauerstoff siehe 9.1.3.2 bzw. 9.1.3.3.
Wenn die Ergebnisse einer der Untersuchungen nach 8.7.5 oder das Qualifizierungsverfahren oder die
Voraussage-Gleichung darauf hinweisen, dass bestimmte Schienen die Anforderungen nicht erfüllen, muss
die Abnahme derartiger Schienen anhand der Ergebnisse von Zugversuchen erfolgen. In derartigen Fällen
gelten die Mindestwerte in Tabelle 5 a).
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DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
9.2 Grenzabmaße und Formtoleranzen
9.2.1 Profil
Die Nennmaße des Schienenprofils (siehe Anhang A) und die tatsächlichen Maße an einem beliebigen Punkt
der Schiene dürfen nicht um mehr als die in Tabelle 7 angegebenen Grenzabmaße voneinander abweichen.
Tabelle 7 — Profilgrenzabmaße
* Bezugspunkte Profilklasse Bildnummer der

(siehe Bild E.1) (Toleranzen in mm) Messlehre
Bezugsort / Eigenschaft Symbol X Y (siehe Anhang E)
#0,5
!165 mm "!0,5
Schienen- $1,0
*H E.3
höhea #0,6
% 165 mm " 0,6
$1,1
Fahrkantenprofil
#0,6 #0,6
& Geradheit, Klasse A *C E.4
$0,3 $0,3
& Geradheit, Klasse B "!0,6 " 0,6
" 0,5 #0,6
Breite des Schienenkopfes *WH E.5
$0,5
Schienenasymetrie *As "!1,2 " 1,2 E.6, E.7
Laschen- 165 mm " 0,5 " 0,5
*HF E.8
höhe % 165 mm " 0,6 " 0,6
#1,0 #1,0
Stegdicke *WT E.9
$0,5 $0,5
#1,5
Schienenfußbreite *WF " 1,0 E.10
$1,0
#0,75 #0,75
Schienenfußdicke *TF E.11
$0,5 $0,5
Konkavität am Schienenfuß 0,3 max. 0,3 max.
a Das Grenzmaß für die Änderung der Gesamthöhe über eine Schiene beträgt 1 mm für Schienen 165 mm Höhe und 1,2 mm für
Schienen % 165 mm Höhe.
9.2.2 Geradheit, Ebenheit der Oberfläche und Verwindung
Die Prüfung der Schienen auf Ebenheit ist automatisch durchzuführen.
Die Formtoleranzen für die Geradheit, die Fahrflächenebenheit und die Verwindung müssen die
Anforderungen nach Tabelle 8 erfüllen. Falls nicht anders vereinbart sind die Schienen 54 kg/m mit Grenz-
abmaße der Klasse B zu liefern.
Wenn die Schiene, mit dem Kopf nach oben auf einem Prüfbett liegend, Anzeichen von Verwindung zeigt,
wird diese, wie im Bild 10 angegeben, durch Einschieben von Fühllehren zwischen Schienenbasis und Unter-
lage, so nah wie möglich am Schienenende, geprüft. Übersteigt der ermittelte Spalt 2,5 mm wird die Schiene
zurückgewiesen.
Die Verwindung bei der Messung mit der Lehre, wie im Bild 11 angegeben, darf 0,2° nicht überschreiten
Zurückgewiesene Schienen dürfen lediglich noch einmal die Rollenrichtmaschine durchlaufen.
In strittigen Fällen hinsichtlich der automatischen Prüftechniken ist die Ebenheit unter Einsatz eines Abricht-
lineals nach Tabelle 8 nachzuweisen.
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EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle 8 — Grenzabmaße für Geradheit, Ebenheit und Verwindung
Legende
Legende 1 Übergang
1 V, H: Positionen der Ebenheitsprüfungen 2 Schienenkörper
2 H befindet sich nominell 5 mm bis 10 mm unterhalb der projizierten Ecke der 3 gesamte Schiene
Schienenkopfseite 4 Ende „E“
Klasse B Klasse A
Position/Maßangaben
d L d L
0,4 mm 3 mc 0,3 mm 3 mc b
vertikale Ebenheit V und und
0,3 mm 1 mc 0,2 mm 1 mc
Schienenkörpera
horizontale Ebenheit H 0,6 mm 1,5 mc 0,45 mm 1,5 mc
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Tabelle 8 (fortgesetzt)
Ende „E“ 1,5 m 2m b
0,5 mm 1,5 m !0,4 mm 2m

und
und 0,3 mm 1 md
vertikale Geradheit und
e 0,2 mm e 0,2 mm
If e > 0 F 0,6 m
Schienenendena
0,6 mm 2m b
und
0,7 mm 1,5 m
horizontale Geradheit
0,4 mm 1 md
Länge des Übergangs 1,5 m 2m
Übergängea vertikale Ebenheit V 0,4 mm 1,5 mc 0,3 mm 2 mc

horizontale Ebenheit H 0,6 mm 1,5 mc 0,6 mm 2 mc
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EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle 8 (fortgesetzt)
Krümmung Krümmung nach oben und

10 mme 10 mme
(gesamte Schiene) unten
gesamte Schiene max. Spalt 2,5 mm (siehe auch 9.2.2 und Bild 9)
Verwindung Max. Verwindung 0,2° und max. relative Verwindung
Ende (1 m) (siehe auch 9.2.2 und Bild 10)
0,003 5 c
a Die Messungen müssen soweit wie möglich — zumindest aber für den Schienenkörper — automatisch erfolgen. Falls die gesamte Schiene, die für den Schienenkörper festgelegten
Anforderungen erfüllt, dann sind Messungen an den Enden und Übergängen nicht vorgeschrieben.
b Automatische Messtechniken sind komplexer Natur und daher schwierig zu definieren. Die Ebenheit der fertigen Schiene muss aber, wie im obigen Bild gezeigt, mittels Prüflineal
nachgewiesen werden können.
c Bei 95 % der Schienen müssen die Grenzabmaße eingehalten werden; bei 5 % der Schienen dürfen die Grenzabmaße um 0,1 mm überschritten werden.
d Der Bezugswert L reicht über das Ende E hinaus.

e Die Schienenenden dürfen höchstens 10 mm hoch stehen, wenn die Schiene mit dem Fuß oder Kopf nach unten auf einem Prüfbett liegt.
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9.2.3 Trennschneiden und Bohren
Die Größe und die Lage von Bohrungen, die Rechtwinkligkeit der Schienenenden und die Schienenlänge
müssen bezüglich der Grenzabmaße die Anforderungen von Tabelle 9 erfüllen.
Gebohrte Löcher und die Schienenenden müssen entgratet sein. Bei Löchern, die mit einem besonderen
Verfahren bearbeitet werden sollen, muss dieses Verfahren und die entsprechenden Toleranzen genau
beschrieben werden (siehe 4 g)).
9.3 Messlehren
Die für die Herstellung erforderlichen Messlehren werden in Anhang E gezeigt.
Von Anhang E abweichende Messverfahren dürfen angewendet werden allerdings sind in strittigen Fällen
jene aus Anhang E anzuwenden.
9.4 Prüfanforderungen für die Beurteilung der inneren Beschaffenheit und der
Oberflächenbeschaffenheit
9.4.1 Anforderung bei der Ultraschallprüfung
9.4.1.1 Die Schienen sind einer Ultraschallprüfung in einem Durchlaufverfahren zu unterziehen, wobei
sicherzustellen ist, dass jeweils über die gesamte Schienenlänge in dem festgelegten Querschnittsbereich
geprüft wird. Nicht geprüfte Enden sind einer vergleichbaren Prüfung zu unterziehen oder müssen
abgeschnitten werden.
9.4.1.2 Für die bei der Ultraschallprüfung zu erfassende Mindestquerschnittsfläche gelten folgende
Festlegungen:
mindestens 70 % des Schienenkopfes;
mindestens 60 % des Steges;
der Querschnittsbereich im Schienenfuß, wie in Bild 15 dargestellt, ist zu prüfen.
Diese Bereiche ergeben sich üblicherweise durch Projektion der Nenn-Schwingergröße des Prüfkopfes. Der
Schienenkopf ist von beiden Seiten und von der Lauffläche aus zu prüfen.
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EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle 9 — Grenzabmaße für das Bohren und für Trennschnitte

Nummer Maß Grenzabmaße
1 Bohrungsdurchmesser
!30 mm " 0,5 mm
# 30 mm " 0,7 mm
Zentrierung und Positionierung Die horizontale Lage der Bohrungen wurde unter Anwendung der in Bild E.12 gezeigten Lehre geprüft. Die Lehre ist so konstruiert,
der Bohrungen, vertikal und dass der Anschlag das Schienenende berührt und die Bolzen sich in die Bohrungen einführen lassen.
horizontal
Der Durchmesser der Bolzen für die Prüfung des horizontalen und vertikalen Spiels ist im Vergleich zum Bohrungsdurchmesser um
$!1,0 mm kleiner für Bohrungen bis 30 mm Durchmesser;
$!1,4 mm kleiner für Bohrungen größer als 30 mm Durchmesser.
Der Abstand zwischen Bolzenachse und Anschlag ist jeweils gleich dem Abstand zwischen Bohrungsachse und Schienenende.
Die Bolzenlehren müssen sich gleichzeitig in die Bohrungen einführen lassen, bis der Anschlag das Schienenende berührt.
Die vertikale Zentrierung der Bohrungen kann unter Anwendung der in Bild E.13 gezeigten Messlehre geprüft werden.
Bei der Bestimmung der Bohrungsseite, links oder rechts, wird von der Seite mit dem reliefartigen Walzzeichen ausgegangen.
2 Rechtwinkligkeit der 0,6 mm in allen Richtungen
Schienenenden
3 Längea
$ an beiden Seiten gebohrt
!!!!! 24 m " 3 mm
!!!!!#!24 m !40 m " 4 mm
!!!!!#!40 m 60 m " 10 mm
!!!!!#!60 m "!20 mm
$ sonstige (ohne Bohrung oder " 1 mm/m Schiene
mit Bohrungen an einem
Ende)
Die Grenzabmaße betragen bei Schienen für besondere Anwendungen ohne Bohrung bis 24 m Länge " 6 mm, bei Schienen # 24 m
Länge " 10 mm.
a Die angegebenen Schienenlängen gelten für %15 °C. Werden Messungen bei anderen Temperaturen durchgeführt, sind Ausdehnungen bzw. Schrumpfungen durch Korrekturen zu berücksichtigen.
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EN 13674-1:2011 (D)
9.4.1.3 Die Prüfempfindlichkeit der verwendeten automatischen Anlage muss mindestens um 4 dB höher
sein als zum Nachweis der in 9.4.1.4 beschriebenen künstlichen Fehler notwendig. Nach Justierung soll das
Signal-Rausch-Verhältnis der verwendeten automatischen Anlage mindestens 10 dB betragen. Wird ein Echo
ermittelt, das Hinweis auf einen möglichen Fehler gibt, so ist die Schiene mittels eines automatischen
Alarmsignals kombiniert mit einem Markierungs- und/oder -Trennsystem, auszusortieren. Diese Anzeige ist
unter Anwendung einer von 4 dB auf 6 dB erhöhten Empfindlichkeit nochmals zu prüfen.
Schienen mit Anzeigen, die den Schwellenwert bei der erhöhten Empfindlichkeit überschreiten, sind
zurückzuweisen oder der fehlerhafte Abschnitt ist abzutrennen.
Das System muss die kontinuierliche Aufzeichnung von Zwischen- und Rückwandechos vorsehen.
9.4.1.4 Für jedes mittels Ultraschall zu prüfende Profil muss eine Schiene zum Justieren verfügbar sein.
Die Lage der künstlichen Fehler, die in dieser Schiene im Schienenkopf, -steg und -fuß für das Profil 60E1
enthalten sein müssen, zeigen die Bilder 12, 13 und 14. Schienen mit künstlichen Fehlern zum Justieren von
anderen Profilen, ähnlich denen der Bilder 12, 13 und 14 für das Schienenprofil 60E1, müssen vorhanden
sein.
Andere Justierverfahren dürfen angewendet werden. Sie müssen aber dem oben beschriebenen Verfahren
gleichwertig sein.
9.4.2 Oberflächenbeschaffenheit
9.4.2.1 Anforderungen
a) Erhabene Stellen, Warmbeschädigungen und überwalzungsartige Unregelmäßigkeiten
Erhabene Stellen auf der Lauffläche oder der Unterseite des Schienenfußes sowie alle erhabenen Stellen, die
vom Schienenende weniger als 1 m entfernt sind und damit die Passfähigkeit der Schienenlaschen
beeinträchtigen, sind nicht erlaubt.
Die Fehlertiefe von Warmbeschädigungen und überwalzungsartigen Unregelmäßigkeiten, nach der Definition
in EN 10163-1, darf nicht größer sein als
0,35 mm auf der Fahrfläche der Schiene;
0,5 mm auf der übrigen Schienenoberfläche.
Bei in Längsrichtung verlaufenden Riefen ist eine Höchstzahl von zwei über die gesamte Länge der Schiene
zugelassen — mit den angegebenen Grenzwerten für deren Tiefe. Auf der Lauffläche ist nur eine dieser
Riefen zugelassen. Mehrfach auf derselben Achse auftretende Riefen werden als eine Riefe betrachtet.
Die Breite der Riefen darf höchstens 4 mm betragen. Das Verhältnis Breite zu Tiefe zulässiger Riefen muss
mindestens einen Wert von 3:1 erreichen.
Durch die Arbeitswalzen warm eingebrachte Riefen, die mehrfach auf derselben Achse in einem dem
Walzenumfang entsprechenden Abstand auftreten, sind als Einzelriefen zu betrachten. Sie können, mit
Ausnahme der Riefen auf dem Schienenkopf, von denen nur maximal 3 je 40 m Länge zugelassen sind,
durch Nachbehandlung entfernt werden.
b) Kaltbeschädigungen
Kaltbeschädigungen sind Schrammen in Längs- oder Querrichtung, die in die kalte Schiene eingebracht
wurden. Die Fehlertiefe darf nicht größer sein als:
0,3 mm auf der Fahrfläche der Schiene und der Unterseite des Schienenfußes;
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EN 13674-1:2011 (D)
ANMERKUNG Es ist schwierig oder unmöglich, im Gleis Dauerrisse zu entdecken, die von der Unterseite des
Schienenfußes her entstehen und sich ausbreiten; daher sollten alle angemessenen Vorkehrungen getroffen werden, um
Kaltquerriefen in diesem Bereich zu vermeiden.
c) Schädigung des Mikrogefüges an der Oberfläche
Alle Merkmale einer Schädigung des Mikrogefüges an der Oberfläche, die zu Martensit oder weißer Phase
geführt haben, müssen abgearbeitet werden oder die entsprechende Schiene ist zurückzuweisen. Der
abgearbeitete Bereich ist einer geeigneten Härteprüfung zu unterziehen. Die Härte darf nicht um mehr als
50 HBW über jener des umgebenden Materials liegen.
9.4.2.2 Nachweis und Beseitigung von Oberflächenunregelmäßigkeiten
a) Allgemeines
Alle Schienen müssen visuell oder automatisch auf allen Oberflächen auf Oberflächenfehler geprüft werden.
Alle Schienen müssen die in 9.4.2.1 definierten Kriterien erfüllen. Bestimmung und Nachbearbeitung von
Unregelmäßigkeiten müssen nach 9.4.2.3 erfolgen.
b) Automatische Prüfung
Die Schienen müssen auf der Unterseite des Schienenfußes und auf dem Schienenkopf (Schienenlauffläche
und Flanken) über ihre gesamte Länge automatisch geprüft werden.
Die Prüfanlage muss auf der Unterseite des Schienenfußes mindestens künstliche Unregelmäßigkeiten der
Größe nach Tabelle 10 ermitteln können. Für die künstlichen Unregelmäßigkeiten gelten Grenzabmaße von ±
0,1 mm.
Tabelle 10 — Nachzuweisende Test-Unregelmäßigkeiten, in Millimeter

Tiefe Länge Breite
1,0 20 0,5
1,5 10 0,5
Bei der automatischen Prüfung muss der Kantenbereich, eine Zone von jeweils 5 mm Breite an beiden
Rändern, nicht erfasst werden.
9.4.2.3 Beseitigung von Oberflächenunregelmäßigkeiten
Größere Unregelmäßigkeiten als die in 9.4.2.1 a) und 9.4.2.1 b) definierten Grenzwerte, müssen abgearbeitet
werden. Alle erhabenen Stellen die die Passfähigkeiten der Schienenlaschen beeinträchtigen (siehe
9.4.2.1a)), sind glatt abzuarbeiten.
Kann die Tiefe der Unregelmäßigkeiten nicht gemessen werden, ist diese durch eine entsprechende
Untersuchung zu bestimmen und nachfolgend auf die unten genannten Grenzwerte abzuarbeiten. Dafür ist
eine rotierende Schleifmaschine, ein Schwingschleifer oder eine Bandschleifmaschine zu verwenden, deren
Einsatz das Mikrogefüge der Schiene aber nicht beeinträchtigen darf. Ein glatter Übergang in die Schienen-
kontur ist sicherzustellen.
Die Abschleiftiefe darf nicht größer sein als:
0,35 mm auf der Fahrfläche der Schiene;
Auf einem Schienenabschnitt von 10 m Länge dürfen höchstens drei Fehlstellen und über die gesamte
Schienenlänge höchstens eine Fehlstelle je 10 m Schienenlänge abgearbeitet oder nachgewiesen werden.
Nach dem Schleifen müssen die Formtoleranzen für Profil und Ebenheit die Anforderungen von Tabelle 7
bzw. Tabelle 8 erfüllen.
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DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
9.4.3 Überprüfung von automatischen Prüfausrichtungen
Eine geeignete Testschiene zum Justieren mit künstlichen Unregelmäßigkeiten muss alle 8 h die Anlage
durchlaufen.
Maße in Millimeter
Legende
1 in diese Fläche eingebrachter Kerb
2 Schnitt durch den Schienenkopf
3 Buchstabe „H“ — wie angegeben — auf diese Probenfläche aufzuprägen
Bild 2 — Lage und Maße der Proben für die Ermittlung des Risswachstums von Ermüdungsrissen
33
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Schnittpunkt der Radien R13 und R80 (Profil 60E1)
Lage der Probenmitte
Legende
1 konzentrische Schraubengewinde (beide Enden) mit A auf 0,005 mm. Abweichende Formen
(Probenköpfe ohne Gewinde) dürfen verwendet werden.
2 zylindrisch auf 0,005 mm
3 zentrale Bohrung
a Der Radius von 26 mm muss mit dem Lehrendurchmesser (dia 'A') tangential verlaufen, ohne Unterschneidung oder
Absatz.
b Die Grenzabmaße betragen allgemein ! 0,2 mm, soweit nichts anderes festgelegt wurde.
c Die Proben müssen an beiden Enden gekennzeichnet werden.
Bild 3 — Probe zur Bestimmung der Dauerschwingfestigkeit
34
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Bild 4 — Lage der Proben für die Sauerstoffbestimmung
Maße in Millimeter
Legende
Schnittpunkt der Radien R13 und R80 (Profil 60E1)
Lage der Probenmitte der Zugprobe
Bereich, dessen Mikrogefüge zu prüfen ist
Bild 5 — Lage der Proben für den Zugversuch und die Mikrogefügeuntersuchung
35
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Schienenoberfläche
Grenze des kontinuierlichen Ferritnetzwerkes.

Dieses Beispiel zeigt die Entkohlung bis zu einer
Tiefe von 0,28 mm.
Stahlsorten R200 und R220
Schienenoberfläche
Grenze des kontinuierlichen Ferritnetzwerkes.

Dieses Beispiel zeigt die Entkohlung bis zu einer
Tiefe von 0,25 mm.
alle Stahlsorten, mit Ausnahme der Sorten R200 und R220
Bild 6 — Mikrogefügeaufnahme (100fache Vergrößerung) mit der für die

Schienen-Verschleißoberfläche zugelassenen Entkohlungstiefe
36
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EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 Grenzen der Entkohlung gelten für diesen Teil des Schienenkopfes
Bild 7 — Definition der Schienenkopfoberfläche für Prüfungen auf Entkohlung
Maße in Millimeter
Legende
1 zu prüfende Fläche
Bild 8 — Lage der Proben zur Bestimmung des oxidischen Reinheitsgrades im Schienenkopf
37
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1, 2, 3 und 4 Orte der Härteprüfung (siehe Tabelle 6)
exakte Schnittpunkte der Radien
Bild 9 — Lage der Prüfeindrücke bei der Härteprüfung
Maße in Millimeter
Bild 10 — Verwindung der gesamten Schiene
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EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 Querschnitt im Abstand von 1 m vom Schienenende
2 Lehre
3 Querschnitt am Schienenende
ANMERKUNG Die relative Verwindung des Querschnitts am Schienenende und der Querschnitt im Abstand von 1 m
von jedem Schienenende sollte mit einer speziellen Messlehre (1 m lang) an beiden Schienenenden durchgeführt werden,
wobei als Messpunkte die in der Tabelle angegebenen Punkte unter der Schienenfußfläche dienen sollten.
Maße in Millimeter
Fußbreite Abstand zwischen den Kontaktstellena
b C
b 130 90
130 ! b 150 110
b " 150 130
a Durchmesser der Kontaktflächen: 20 mm.
Bild 11 — Verwindung am Schienenende
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EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Flachbodenbohrungen A und C
ANMERKUNG Beide Flachbodenbohrungen haben einen Durchmesser von 2 mm und sind 15 mm tief.
Bild 12 a)
Legende
Flachbodenbohrungen B und D
ANMERKUNG Beide Flachbodenbohrungen haben einen Durchmesser von 2 mm und sind 15 mm tief.
Bild 12 b)
Bild 12 c)
Legende
1 durchgehende 2-mm-Bohrung
Bild 12 — Lage der künstlichen Fehler im Schienenkopf beim Profil 60E1
40
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Alle Maße gemessen in Millimeter von der Mittellinie aus
Legende
1 Mittellinie des Steges
ANMERKUNG 1 Die Flachbodenbohrungen haben einen Durchmesser von 2 mm und sind bis zur Mittellinie des
Steges gebohrt.
ANMERKUNG 2 Für die Flachbodenbohrungen ist eine Abweichung von 1° von der Horizontalen zugelassen.
Bild 13 — Lage der künstlichen Fehler im Schienensteg beim Profil 60E1
41
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 durchgehende 2-mm-Bohrung
Bild 14 — Lage der künstlichen Fehler im Schienenfuß beim Profil 60E1
Legende
1 zu prüfender Querschnittsbereich
Bild 15 — Zu prüfender Querschnittsbereich im Schienenfuß beim Profil 60E1
42
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Anhang A
(normativ)
Schienenprofile
Die in Tabelle A.1 aufgeführten Schienenprofile sind neue, exakte Profile, die aus früheren Profilen entwickelt
wurden. Tabelle A.2 und Bild A.24 definieren die Übergangspunkte.
Tabelle A.1 — Liste der Schienenprofile
Bild Nr. Profil Frühere Bezeichnung
A.1 46E1 SBB I

A.2 46E2 U33
A.3 46E3 NP 46
A.4 46E4 46 UNI
A.5 49E1 DIN S49
A.6 49E2 S49 T
A.7 49E5 –
A.8 50E1 U50E
A.9 50E2 50EB-T
A.10 50E3 BV 50
A.11 50E4 UIC 50
A.12 50E5 50 UNI
A.13 50E6 U 50
A.14 52E1 52 RATP
A.15 54E1 UIC 54
A.16 54E2 UIC 54 E
A.17 54E3 DIN S54
A.18 54E4 –
A.19 54E5 54E1AHC
A.20 55E1 U55
A.21 56E1 BS 113lb BR Variant
A.22 60E1 UIC 60
A.23 60E2 –
43
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1 Mittellinie des Walzzeichens
Querschnittsfläche : 58,82 cm2
Masse je m Länge : 46,17 kg/m
Trägheitsmoment, x-x-Achse : 1 641,1 cm4
Widerstandsmoment — Kopf : 217 cm3
Widerstandsmoment — Fuß : 236,6 cm3
Trägheitsmoment, y-y-Achse : 298,2 cm4
Widerstandsmoment, y-y-Achse : 47,7 cm3
kennzeichnende Maße: A 18,881 mm

B 43,881 mm
Bild A.1 — Schienenprofil 46E1
44
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Widerstandsmoment — Kopf : 213 cm3

B 40,588 mm
45
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Widerstandsmoment — Kopf : 224,2 cm3

B 53,761 mm
46
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Trägheitsmoment, x-x-Achse : 1 688 cm4
47
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 46,835 mm
48
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
49
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 62,980 mm
50
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Trägheitsmoment, y-y-Achse : 365 cm4

B 43,838 mm
51
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 52,053 mm
52
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 49,982 mm
53
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 49,727 mm
54
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
55
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 43,838 mm
56
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
57
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 49,727 mm
58
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 46,310 mm
59
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 46,835 mm
60
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 62,980 mm
61
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 51,97 mm
62
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
Widerstandsmoment — Fuß : 304 cm3

B 40,588 mm
63
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 51,235 mm
64
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 52,053 mm
65
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende

B 48,913 mm
66
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle A.2 — Hinweise für Schienenübergangsmaße (siehe Bild A.24)
Schie- Bezugsgröße in mm
nen-
profil 1 2 b b' h1 h2 h3 L1 L2 L3 u1 u2 u3
46E1 43,88 65,00 14,30 12,77 98,18 81,95 74,47 53,99 7,28 3,13 24,74 6,52 2,32
46E2 40,59 62,00 13,42 12,15 94,53 79,19 65,91 32,38 4,79 0 23,20 4,79 0
46E3 53,76 73,72 14,18 11,86 98,13 81,34 72,27 50,73 6,81 2,39 29,79 6,54 2,16
46E4 38,38 65,00 13,75 13,28 99,71 81,03 71,93 58,99 5,48 1,71 25,84 4,63 0,85
49E1 46,84 67,00 14,00 11,92 94,56 79,02 68,40 33,13 7,06 2,41 26,55 5,99 1,32
49E2 40,47 67,00 13,62 13,11 94,58 79,02 68,40 33,13 7,06 2,41 26,61 5,99 1,32
49E5 41,34 67,00 14,28 12,41 94,55 79,02 68,40 33,13 7,06 2,41 26,53 5,99 1,32
50E1 43,84 65,00 13,58 12,13 100,05 86,64 63,87 32,13 8,21 0 24,52 8,21 –
50E2 52,05 72,00 14,30 12,00 103,49 88,41 78,22 30,54 6,61 1,54 27,93 6,61 1,54
50E3 49,98 70,00 14,23 12,01 104,35 88,99 76,90 31,40 7,19 2,44 27,65 5,78 1,01
50E4 49,73 70,00 14,10 12,04 101,73 88,32 57,33 33,08 11,49 1,67 26,53 11,25 0,26
50E5 40,47 67,00 13,62 13,11 94,45 79,02 68,40 32,74 7,06 2,41 26,61 5,99 1,32
50E6 43,84 65,00 13,58 12,13 100,05 86,64 63,87 32,13 8,21 0 24,52 8,21 0
52E1 42,46 65,00 12,62 11,98 93,52 77,99 57,85 23,81 8,00 1,39 22,24 6,98 0,36
54E1 49,73 70,00 14,10 12,04 107,75 92,25 66,04 35,92 12,02 1,54 26,03 7,30 0,69
54E2 46,31 67,01 13,85 12,08 107,16 92,25 66,04 34,97 12,02 1,54 25,36 7,30 0,69
54E3 46,84 67,00 14,00 11,92 93,90 83,20 54,58 32,13 12,41 1,52 23,57 11,18 0,24
54E4 41,34 67,00 14,28 12,41 93,89 83,19 54,58 32,13 12,40 1,51 23,55 11,18 0,25
54E5 51,97 70,20 15,40 11,76 107,76 92,25 66,04 35,88 12,60 1,50 26,06 7,26 0,65
55E1 40,59 62,00 13,42 12,15 95,24 82,80 60,04 32,21 8,21 0 21,50 8,21 0
56E1 51,23 69,85 14,53 11,61 107,36 92,16 70,54 33,01 9,87 0 23,92 5,27 0
60E1 52,05 72,00 14,30 12,00 118,57 101,50 87,06 36,61 8,25 3,20 26,83 8,25 3,20
60E2 48,91 72,00 14,30 12,04 118,57 101,50 87,06 36,61 8,25 3,20 26,83 8,25 3,20
67
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Legende
Übergangspunkt auf 0,01 mm
Bild A.24 — Hauptmerkmale der Schienenübergangsmaße
68
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Anhang B
(normativ)
Standardprüfverfahren für die Bestimmung der

Gleichmaß-Risszähigkeit (KIc) von Schienen
B.1 Prüfverfahren
Diese Prüfung ist in Übereinstimmung mit den Anforderungen von ASTM E399 durchzuführen, soweit in
diesem Teil der EN 13674 nicht andere Anforderungen festgelegt sind. Die in diesem Teil der EN 13674
festgelegten Anforderungen gelten nur für die Bestimmung der Gleichmaß-Risszähigkeit von Eisenbahn-
schienen nach den Definitionen und Anforderungen dieser Norm.
B.2 Proben
B.2.1 Die Lage der Proben im Schienenquerschnitt ist aus Bild B.1 ersichtlich.
B.2.2 Die Dicke „B“ der Proben muss 25 mm betragen. Für einen beliebigen Schienenquerschnitt muss die
Probenbreite „W“ das größtmögliche der folgenden Maße aufweisen:
40 mm;
45 mm;
50 mm.
B.3 Anzahl der Prüfungen

Für jeden Probenabschnitt sind 5 Prüfungen durchzuführen.
B.4 Prüfbedingungen 1)
B.4.1 Der Ermüdungsanriss ist im Temperaturbereich 15 °C bis 25 °C unter Anwendung eines

Spannungsverhältnisses im Bereich ! 0 " 0,1 einzubringen. Dafür ist eine Wechselfrequenz im Bereich von
15 Hz bis 120 Hz anzuwenden. Das Verhältnis Endrisslänge zu Probenbreite muss im Bereich von 0,45 bis
0,55 liegen, und während des Risswachstums der letzten 1,25 mm muss sich Kmax im Bereich 18 MPa m1/2
bis 22 MPa m1/2 bewegen.
B.4.2 Die einseitig gekerbte Biegeprobe muss unter Kontrolle der Verschiebung bei 3-Punkt-Biegung und
einer Spannweite (S), die viermal so groß wie die Probenbreite (W) ist, belastet werden.
B.4.3 Die Prüfungen sind bei #20 °C $ 2 °C durchzuführen. Die Probentemperatur ist unter Einsatz eines
Thermoelements ohne Schweißperle, das mit der Spitze an der in Bild B.2 gezeigten Stelle durch Punkt-
schweißung an der Probe angebracht ist, zu messen.
1) Es wird empfohlen, den Chevron-Kerb nach ASTM E399 zu verwenden, um Probleme durch Krümmung der Rissfront
zu vermeiden.
69
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
B.5 Auswertung der Prüfdaten

B.5.1 Die Berechnung von KQ muss nach ASTM E399 erfolgen. Die Prüfungen zur Beurteilung, ob dieser
Wert ein gültiger KIc-Wert ist, sind in Übereinstimmung mit ASTM E399 durchzuführen; das gilt aber nicht für
die Anforderungen nach B.5.2 bis B.5.6.
B.5.2 Pmax/PQ muss für Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurven, bei denen ein Spannungsabfall nicht vor dem
Schnittpunkt dieser Kurve mit der 95 %-Sekante auftritt, 1,10 sein. Für andere Kurvenarten ist kein Pmax/PQ-
Kriterium festgelegt.
B.5.3 Die Linearität der Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurven Ia, Ib, IIa und III (siehe Bild B.3) ist auf
folgende Weise zu prüfen:
Messung des Abstandes v1 zwischen der Tangente OA und der Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurve bei einer
konstanten Kraft von 0,8 PQ. Messung des Abstandes v zwischen der Tangente OA und der Kraft-
Rissspitzenaufweitungs-Kurve bei einer konstanten Kraft PQ. Die Bedingung für ein gültiges Prüfergebnis ist
v1 ! 0,25 v.
B.5.4 Die Linearität der Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurven IIb und IIc (siehe Bild B.3) ist auf folgende
Weise zu prüfen:
Messung des Abstandes zwischen der Tangente OA und der Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurve bei einer
konstanten Kraft von 0,8 PQ bzw. PQ und Aufzeichnung der entsprechenden Werte als v1* bzw. v*.
Messung der Rissspitzenaufweitungswerte für alle bis PQ auftretenden Spannungsabfälle; dies erfolgt durch
Messung des horizontalen Abstandes entlang der Rissspitzenaufweitungsachse zwischen Start und Ende
jedes Spannungsabfalls. Die Summe dieser Werte für die Spannungsabfälle unterhalb von 0,8 PQ sowie für
jene, die zwischen 0,8 PQ und PQ auftreten, ist als "v1pi bzw. "vpi aufzuzeichnen.
Damit ein Prüfergebnis als gültig erklärt werden kann, muss gelten:
[v1*# "v1pi] ! 0,25 [v* # ("vpi $ "v1pi)]
B.5.5 Das Linearitätskriterium kann nicht auf die Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurve IV angewendet

werden.
B.5.6 Für alle Kraft-Rissspitzenaufweitungs-Kurven müssen die KQ-Werte darauf geprüft werden, ob die
Probendicke B und die Risslänge a einen Wert gleich oder größer als 2,5 (KQ/Rp0,2)2 erreichen, wobei Rp0,2
die 0,2%-Dehngrenze bei der Prüftemperatur von #20 °C ist.
B.6 Prüfbericht
Die zur Berechnung der Prüfergebnisse und zum Nachweis der Einhaltung der festgelegten Prüfbedingungen
erforderlichen Messungen sind aufzuzeichnen.
Die Ergebnisse sind entweder als KIc-Werte, K*Q-Werte oder KQ-Werte in den Bericht aufzunehmen. Dabei
sind die K*Q-Werte jene KQ-Werte, die nach einem oder mehreren der folgenden Kriterien nicht
anforderungsgerecht waren:
1) Pmax/PQ % 1,1;
2) Überschreitung des 2,5 (KQ/Rp0,2)2-Kriteriums;
3) Rissspitzenaufweitungs-Kraft-Beziehung.
70
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Mittelwert und Standardabweichung der Ergebnisse für KIc und K*Q sind aufzuzeichnen. Für jede
Schienenstahlsorte sind diese Ergebnisse in eine Tabelle mit folgenden Angaben aufzunehmen:
Anzahl der Standard- Anzahl der Standard-

0,2%-Dehn- Mittelwert Mittelwert
KIc-Ergeb- abweichung KQ-Ergeb- abweichung
grenze bei für KIc von KQ
Stahlsorte je Proben- je Proben-
20 °C nisse nisse
abschnitt abschnitt
MPa (MPa m1/2) (MPa m1/2) (MPa m1/2) (MPa m1/2)
Als Zulässigkeitskriterium zu wählen ist der mittlere KIc-Wert, der aus mindestens fünf KIc-Einzelwerten
bestimmt sein muss.
Stehen fünf KIc-Werte nicht zur Verfügung, so ist der Mittelwert aus allen K*Q-und KIc-Werten als Zulässig-
keitskriterium zu verwenden. In diesem Fall muss die Anzahl der einbezogenen Prüfergebnisse mindestens
10 betragen.
Alle KIc- und K*Q-Werte müssen größer sein als der in Tabelle 2 dieser Norm angegebene Mindestwert.
71
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1 Kerb ist in diese Stirnfläche eingearbeitet
2 Schnitt durch den Schienenkopf
3 Buchstabe „H“ ist auf diese Probenfläche zu stempeln
B 25 mm
W siehe B.2.2
wegen anderer Probenmaße — siehe ASTM E 399
Bild B.1 — Lage und Querschnitt von Risszähigkeitsproben
72
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1 Kerb
2 Thermoelement ist im schraffierten Bereich anzubringen
3 Rissspitze des Dauerbruchs
Bild B.2 — Lage des Thermoelements an Risszähigkeitsproben
73
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 Kraft P
2 Rissspitzenaufweitung (v)
Legende
1 Kraft P
2 Rissspitzenaufweitung (v)'
Bild B.3 — Kurven für die Rissspitzenaufweitung in Abhängigkeit von der Kraft
74
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Anhang C
(normativ)
Verfahren zur Bestimmung der Eigenspannung in Längsrichtung an der

Oberfläche des Schienenfußes
C.1 Verfahren
Zur Beurteilung der Eigenspannungen ist zunächst ein elektrischer Dehnmessstreifen auf die Schienenfuß-
oberfläche aufzubringen. Die Oberfläche, auf die der Messstreifen aufgebracht wird, ist fortschreitend
gegenüber der Schiene zu isolieren, und der Rückgang der Dehnung ist dann für die Beurteilung der
abgebauten Spannungen zu nutzen, wobei die Originaleigenspannungen daraus durch Änderung des
Vorzeichens bestimmt werden.
C.2 Dehnmessstreifen und seine Anbringung
Elektrische gekapselte Dehnmessstreifen von 3 mm Länge mit einer Messgenauigkeit von besser als 1%
sind zu verwenden.
Der Dehnmessstreifen ist zur Messung der Längsdehnung an den Positionen nach Bild C.1 auf die Schienen-
fußoberfläche aufzubringen. Die Vorbereitung der Schienenfußoberfläche und die Anbringung des
Dehnmessstreifens sind in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Dehnmessstreifen-Herstellers
durchzuführen.
Die Oberflächenvorbereitung darf nicht zu einer Änderung der Eigenspannungen im Schienenfuß führen.
ANMERKUNG Der Dehnmessstreifen sollte in der Mitte des 1 m langen Schienenabschnittes, der für diese Unter-
suchung bereitgestellt wurde, angebracht werden.
Die Dehnmessstreifenwerte sind aufzuzeichnen. Mittels zwei Sägeschnitten ist eine 20 mm dicke Scheibe aus
der Mitte der Schienenlänge (siehe Bild C.2) zu entnehmen. Die Schiene ist dabei zu kühlen, um eine gleich
bleibende Temperatur sicherzustellen. Danach ist ein zweiter Satz von Messwerten aufzunehmen.
Die Restspannungen sind dann als Differenz der in der ersten und der zweiten Messung ermittelten
Dehnungen, multipliziert mit 2,07 ! 105 MPa, zu ermitteln.
75
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 Dehnmessstreifen
Bild C.1 — Lage des Dehnmessstreifens zur Bestimmung der Eigenspannungen in Längsrichtung an
der Schienenfußoberfläche
76
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Maße in Millimeter
Legende
1 Mittellinie
2 Sägeschnitt
3 Dehnmessstreifen
4 Schienenfuß
Bild C.2 — Von der Schiene entnommene Scheibe
77
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Anhang D
(normativ)
Schwefelabdrücke
Über die Schwefelabdrücke von Schienen, die in diesem Anhang gezeigt werden, wird in Tabelle D.1 eine
Übersicht gegeben.
Tabelle D.1 — Schwefelabdrücke
Bild Art des Schwefelabdrucks Zulässigkeit
D.1 perfekt
D.2 geringe negative und positive Seigerung
D.3 negative Seigerung im Steg
D.4 geringe positive Seigerung zulässig
D.5 dendritisches Gefüge

D.6 punktförmige Seigerung über den gesamten Querschnitt
D.7 negative Seigerungszone, bedingt durch elektromagnetisches Rühren
D.8 schwefelarme Randzone nicht zulässig
D.9 positive Seigerung aufgrund von inneren Warmrissen im Vorblock siehe Bild D.9
D.10 Blasen dicht unter der Oberfläche
D.11 doppelte positive Seigerung im Steg nicht zulässig
D.12 Mittenseigerung, die bis in den Kopf und/oder Steg hineinreicht
D.13 Schema zur Definition des Umfangs der zulässigen Seigerung im Steg siehe Bild D.13
78
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Beurteilung: zulässig
Bild D.1 — Perfekter Schwefelabdruck
79
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.2 — Geringe negative und positive Seigerung
80
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.3 — Negative Seigerung im Steg
81
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.4 — Geringe positive Seigerung
82
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.5 — Dendritisches Gefüge
83
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.6 — Punktförmige Seigerung über den gesamten Querschnitt
84
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.7 — Negative Seigerungszone, bedingt durch elektromagnetisches Rühren
85
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Beurteilung: nicht zulässig
Bild D.8 — Schwefelarme Randzone
86
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Beurteilung: zulässig für eine Risslänge 5 mm für nicht wärmebehandelte und 3 mm für
wärmebehandelte Werkstoffe;
zulässig für eine addierte Länge von Einzelrissen ! 10 mm
Bild D.9 — Positive Seigerung aufgrund von inneren Warmrissen im Vorblock
87
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.10 — Blasen dicht unter der Oberfläche
88
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.11 — Doppelte positive Seigerung im Steg
89
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild D.12 — Mittenseigerung im Steg, die bis in den Kopf und/oder Fuß hineinreicht
90
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Beurteilung: Mittenseigerung im Steg, die bis in den Kopf und/oder Fuß hineinreicht; nicht zulässig bei
Überschreitung einer Schwelle für Xmax von 15 mm.
Bild D.13 — Schema zur Definition des Umfangs der zulässigen Seigerung im Steg
91
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Anhang E
(normativ)
Messlehren
Zur Anwendung von Messlehren für die Schienenherstellung nach den Festlegungen in 9.3 werden in diesem
Anhang Bilder gezeigt, über die in Tabelle E.1 eine Übersicht gegeben wird.
Tabelle E.1 — Übersicht über die Bilder
Bild E.1 Bezugspunkte für Grenzabmaße

Bild E.2 Bezugspunkte für die Entscheidung
Bild E.3 Schienenhöhe
Bild E.4 Kopfprofil
Bild E.5 Breite des Schienenkopfes
Bilder E.6 und E.7 Schienenasymmetrie
Bild E.8 Höhe der Laschenanlagefläche HF
Bild E.9 Stegdicke
Bild E.10 Breite des Schienenfußes
Bild E.11 Dicke des Schienenfußes
Bilder E.12 und E.13 Bohrungslehren
92
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild E.1 — Bezugspunkte für die Grenzabmaße (siehe Tabelle 7 und Bild A.24)
93
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bezugspunkt Beschreibung Siehe Bild

0 — Höhe: darf nicht / ! muss hindurch passen E.3
0 — Fahrkantenprofil: muss / ! darf die Aussparung nicht passieren E.4
1 — Breite des Schienenkopfes: darf nicht / ! muss berühren E.5
2 — Schienenasymmetrie: darf nicht / ! muss berühren E.6, E.7
4, 5 — Höhe der Lachenanlagefläche: muss / ! darf nicht berühren E.8
5 — Stegdicke: darf nicht / ! muss hindurch passen E.9
3,6 — Schienenfußdicke E.11
— muss berühren, Fußkante muss innerhalb der !/ Spanne sein E.11
6 — Schienenfußbreite: darf nicht / ! muss hindurch passen E.10
Bild E.2 — Bezugspunkte für die Entscheidung
94
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild E.3 — Schienenhöhe
95
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 maximale Schienenbreite
2 theoretisches Profil
3 Messlehre für schrittweises Prüfen der Tabellenwerte, 10 mm Dicke
Bild E.4 — Kopfprofil
96
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild E.5 — Breite des Schienenkopfes
97
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild E.6 — Schienenasymmetrie
98
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Bild E.7 — Schienenasymmetrie
99
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EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 und 2 Markierungen, 14 mm voneinander entfernt eingearbeitet, zur Anzeige des Messpunktes
h3 theoretisch
Bild E.8 — Höhe der Laschenanlagefläche
Bild E.9 — Stegdicke
100
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EN 13674-1:2011 (D)
Bild E.10 — Breite des Schienenfußes
101
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EN 13674-1:2011 (D)
Legende
1 Maximum ! Toleranz*n1 in mm
2 Minimum " Toleranz*n1 in mm
3 Fußbreite/2 oder WF/2
Bild E.11 — Dicke des Schienenfußes
102
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Legende
WT Stegdicke
Bild E.12 — Lehre zur Prüfung des Abstandes zwischen den Bohrungen und dem Schienenende sowie
zur Prüfung der Bohrungsdurchmesser
103
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Legende
WF Fußbreite
WT Stegdicke
Z Abstand zwischen Bohrungsmittellinie und Schienenunterkante
Bild E.13 — Lehre zur Prüfung des Abstandes zwischen Bohrungen und Schienenunterkante
104
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EN 13674-1:2011 (D)
Anhang F
(informativ)
Auflistung der wesentlichen technischen Änderungen dieser

Europäischen Norm gegenüber der vorherigen Ausgabe
Abschnitt/Absatz/Tabelle/Bild Änderung
2 neue perlitische Stahlsorten
1
2 neue Schienenprofile
3.10 Begriff „Schienenlauffläche“ neu
4, h) Bestellangaben: „Kaltstempel auf der Schnittfläche“ neu
5, Tabelle 1 Stahlsorten R370CrHT und R400HT neu hinzugefügt
Folgende Angabe geändert in: „Der Besteller muss bei der
7.4.4 Bestellung, die Farbe bzw. andere Spezialanforderungen und die
Position des Anstriches festlegen.“
Der Text „Zusätzlich ist die Prüfung auf Eigenspannungen für alle
8.1.2 verfügbaren Stahlsorten einmal in zwei Jahren durchzuführen“
wurde gelöscht.
8.2.2, Tabelle 2 Stahlsorten R370CrHT und R400HT neu hinzugefügt
8.3.1 BS 6835-1 ersetzt durch ISO 12108
Folgende Angabe geändert in: „Die aktualisierten Gleichungen
8.7.4
müssen auf mindestens 100 Versuchsergebnissen basieren.“
9.1.2 Abschnitt neu hinzugefügt
9.1.3.1 Abschnitt neu hinzugefügt
Absatz 4 and 5 der früheren Ausgabe wurden gelöscht.
9.1.3.2 Frühere Tabelle 6 wurde gelöscht.
Text modifiziert.
Stahlsorten R370CrHT und R400HT hinzugefügt.
Tabelle 4, 5 a) and 5 b)
Inhalt der Tabellen modifiziert.
9.1.4.2 Abschnitt neu hinzugefügt
9.1.5 Text modifiziert
9.1.8, Tabelle 6 Frühere Tabelle 7 ist neu Tabelle 6. Der Inhalt wurde geändert.
9.1.9.1 Text modifiziert
9.2.2. Text modifiziert
105
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Abschnitt/Absatz/Tabelle/Bild Änderung
9.4.2.2 Text modifiziert. Tabelle 10 neu.
Anhang A, Tabelle A.1 Text modifiziert
– Schienenprofil 49E4 gelöscht (vorher Bild A.8)
Bild A.7 Schienenprofil 49E5 und Legende geändert
Bild A.11 Schienenprofil 50E4 und Legende geändert
Bild A.18 Schienenprofil 54E4 neu hinzugefügt
Bild A.19 Schienenprofil 54E5 neu hinzugefügt
Bild A.24, Tabelle A.2 Tabelle geändert
– Früherer Anhang E gelöscht
Anhang ZA Text modifiziert
ANMERKUNG Diese Auflistung stellt die wichtigsten technischen Änderungen dieser Europäischen Norm ggü. der
vorherigen Ausgabe der Norm dar, hat allerdings kein Anspruch auf Vollständigkeit.
106
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EN 13674-1:2011 (D)
Anhang ZA
(informativ)
Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den

grundlegenden Anforderungen der Richtlinie 2008/57/EG
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN/CENELEC/ETSI von der
Europäischen Kommission und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet und unterstützt
grundlegende Anforderungen der Richtlinie 2008/57/EG 2).
Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Union im Rahmen der betreffenden Richtlinie in Bezug
genommen und in mindestens einem der Mitgliedstaaten als nationale Norm umgesetzt worden ist, berechtigt
die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZA.1 für HS Infrastruktur und in Tabelle ZA.2 für CR Infrastruktur
ausgeführten Abschnitten dieser Norm, innerhalb der Grenzen des Anwendungsbereichs dieser Norm zu der
Annahme, dass eine Übereinstimmung mit den entsprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie
und der zugehörigen EFTA-Vorschriften gegeben ist.
2) Die Richtlinie 2008/57/EG vom 17. Juni 2008 ist eine Neufassung der Richtlinien 96/48/EG „Interoperabilität des
transeuropäischen Hochgeschwindigkeitsbahnsystems“ und 2001/16/EG „Interoperabilität des konventionellen trans-
europäischen Eisenbahnsystems“ sowie deren Revision durch 2004/50/EG „Berichtigung der Richtlinie 2004/50/EG
des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. April 2004 zur Änderung der Richtlinie 96/48/EG des Rates
über die Interoperabilität des transeuropäischen Hochgeschwindigkeitsbahnsystems und der Richtlinie 2001/16/EG
des Europäischen Parlaments und des Rates über die Interoperabilität des konventionellen transeuropäischen
Eisenbahnsystems“.
107
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle ZA.1 — Korrespondenz zwischen dieser Europäischen Norm, der HS TSI INF, veröffentlicht in
OJEU vom 19. März 2008 und der Richtlinie 2008/57/EG
Abschnitte/
Grundlegende
Unterabschnitte
Kapitel/§ der TSI-Infrastruktur Anforderungen der Kommentare
dieser Europäischen
Richtlinie 2008/57/EG
Norm
Abschnitt 5 3.3 Grundlegende Anforderungen Anhang III — Abschnitte der Norm die
Stahlsorten Grundlegende aufgrund der Aufnahme
Erfüllung der grundlegenden Anforderungen in TSI, verbindlich
Anforderungen durch die
geworden sind:
Spezifikationen des Bereichs 1 Allgemeine
Abschnitt 6 Infrastruktur Anforderungen — Das Schienenkopf-
Profilzeichnungen/
profil wird entweder aus
Eigenschaften/Masse 3.3.1 Sicherheit (erste 2 Paragraphen) 1.1 Sicherheit dem in Anhang A dieser
Unterabschnitte 1.1.1 – Norm angegebenen
1.1.2 und 1.1.3 Bereich gewählt oder
Abschnitt 8 3.4 Elemente des Bereichs Infra- entspricht dem in
Qualifizierungs- struktur, welche die grundlegenden Unterabschnitt 1.5 — Anhang F definierten
prüfungen Anforderungen erfüllen Technische Kompatibilität Profil 60E2.
— Das Metergewicht der
Abschnitt 9 5.3.1 Interoperabilitätskomponenten — Schiene, nach Anhang A
Abnahmeprüfungen Leistungsmerkmale und dieser Norm, muss über
Spezifikationen der Komponenten — 53 kg/m liegen.
Schiene — Die Stahlsorte der
Anhang A Schiene muss dem
5.3.1.1 a) Schienenkopfprofil — Gleise
Schienenprofile Abschnitt 5 dieser Norm
5.3.1.2 Metergewicht entsprechen.
5.3.1.3 a) Stahlsorte — Gleise
Abschnitte der HS TSI
INF die nicht Bestandteil
Anhang A — Tabelle A.1
dieser Norm sind:
Interoperabilitätskomponenten des
— Äquivalente Konizität
Bereichs Infrastruktur — Bewertung
der Interoperabilitätskomponenten für (§ 4.2.9 und § 6.2.5.2
der HS TSI INF)
die EG-Konformitätserklärung
5.3.1.1 — Schienenkopfprofil
5.3.1.2 — Metergewicht
5.3.1.3 — Stahlsorte
Anhang F — Schienenprofil 60E2
108
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Tabelle ZA.2 — Korrespondenz zwischen dieser Europäischen Norm, dem Entwurf CR TSI INF
(IU-INF-090902-TSI 4.0 vom 18/09/2009) und der Richtlinie 2008/57/EG
Abschnitte/
Grundlegende
Unterabschnitte
Kapitel/§ der TSI-Infrastruktur Anforderungen der Kommentare
dieser Europäischen
Richtlinie 2008/57/EG
Norm
Abschnitt 5 3 Grundlegende Anforderungen — Anhang III – Hinsichtlich der Erfüllung

Stahlsorten Tabelle 1 — Grundelemente des Grundlegende wesentlichen
Teilsystems Infrastruktur, welche die Anforderungen Anforderungen der
grundlegenden Anforderungen erfüllen Richtlinie 2008/57/EG,
1 Allgemeine sind die folgenden
Abschnitt 6 Anforderungen
Profilzeichnungen/ Faktoren:
Eigenschaften/Masse 4.2.5.6 Beschreibung des Teilsystems 1.1 Sicherheit — Schienenkopfprofil
Infrastruktur — Funktionelle und
Unterabschnitte 1.1.1 –
technische Spezifikationen des — Trägheitsmoment der
Teilsystems — Eckwerte des 1.1.2 und 1.1.3 Querschnittsfläche
Abschnitt 8
Qualifizierungsprüfungen Oberbaus — Schienenkopfprofile für Unterabschnitt 1.5 —
Gleise — Härte der Schiene,
Technische
Kompatibilität als relevant zu
Abschnitt 9 betrachten.
Abnahmeprüfungen 5.3.1 Interoperabilitätskomponenten
— Leistungsmerkmale und
Spezifikationen — Schiene Abschnitte des Entwurfs
Anhang A CR TSI INF die nicht
5.3.1.1 Schienenkopfprofil
Schienenprofile Bestandteil dieser Norm
5.3.1.2 Trägheitsmoment der sind:
Querschnittsfläche
— Äquivalente Konizität
5.3.1.3 Härte der Schiene (§ 4.2.5.5 und § 6.2.4.4
des Entwurfs
CR TSI INF)
6.1.4.2 Konformitätsbewertung der
Komponenten und Überprüfung des
Teilsystems — Interoperabilitäts-
komponenten — EG-Erklärung über
Interoperabilitätskomponenten — EG-
Erklärung über Schiene
Anhang A — Tabelle 20
Bewertung der
Interoperabilitätskomponenten für die
EG-Konformitätsprüfung
5.3.1.1 Schienenkopfprofil
5.3.1.2 Trägheitsmoment der
Querschnittsfläche
5.3.1.3 Härte der Schiene
WARNHINWEIS – Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere
Anforderungen und weitere EU-Richtlinien gelten.
109
DIN EN 13674-1:2011-04
EN 13674-1:2011 (D)
Literaturhinweise
[1] EN ISO 9001, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen (ISO 9001:2008)
[2] EN 10027-1, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole
[3] EN 10027-2, Bezeichnungssysteme für Stähle — Teil 2: Nummernsystem
110

(DIN en 13674-1 - 2011-04) - Bahnanwendungen - Oberbau - Schienen - Teil 1 - Vignolschienen Ab 46 KG - M - Deutsche Fassung en 13674-1 - 2011

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Gegenüber DIN EN 13674-1:2008-01 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Aktualisierung der normativen Verweisungen;

b) Änderung der Bestellangabe unter h);

c) Tabellen 1, 2, 4, 5, 6: zwei Stahlsorten R370CrHT und R400HT neu hinzugefügt;

d) Abschnitt 9.1.3.1 „Chemische Zusammensetzung“: Verweis auf CEN/TR 10261 im Streitfall;

f) Tabelle 5 a) „Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften“: Angabe des max.

i) neue Struktur des Abschnitts 9.4.2 Oberflächenbeschaffenheit;

j) neues Bild 9 — Verwindung der gesamten Schiene;

n) Anhang E: neues Bild E.11 — Dicke des Schienenfußes;

DIN 5901-1: 1938-01, 1948-03, 1965-03

ICS 93.100 Ersatz für EN 13674-1:2003+A1:2007

Railway applications — Applications ferroviaires —

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management-Zentrum: Avenue Marnix 17, B-1000 Brüssel

Dieses Dokument ersetzt EN 13674-1:2003+A1:2007.

Teil 1: Vignolschienen ab 46 kg/m;

EN 14587-1, Bahnanwendungen — Oberbau — Abbrennstumpfschweißen von Schienen — Teil 1:

EN 14587-2, Bahnanwendungen — Oberbau — Abbrennstumpfschweißen von Schienen — Teil 2:

prEN 14587-3, Bahnanwendungen — Oberbau — Abbrennstumpfschweißen von Schienen — Teil 3:

EN 14730-1, Bahnanwendungen — Oberbau — Aluminothermisches Schweißen von Schienen — Teil 1:

EN 14730-2, Bahnanwendungen — Oberbau — Aluminothermisches Schweißen von Schienen — Teil 2:

EN 14811, Bahnanwendungen — Oberbau — Spezialschienen — Rillenschienen und zugehörige

EN 15594, Bahnanwendungen — Oberbau — Aufarbeitung von Schienen durch elektrisches Lichtbogen-

prEN xxx, Bahnanwendungen — Oberbau — Geschmiedete Übergänge für Schienen

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Dieser Teil der EN 13674 gliedert sich in zwei Hauptabschnitte:

In dieser Norm sind 23 Schienenprofile festgelegt.

EN 10163-1, Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeugnissen

EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe Härteprüfung nach Brinell Teil 1: Prüfverfahren

EN ISO 6892-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

ISO 4968, Steel; Macrographic examination by sulfur print (Baumann method)

ANMERKUNG 2 Dieses Verfahren wird manchmal als subkritisches Diffusionsglühen bezeichnet.

a) Schienenprofil (siehe Anhang A);

b) Stahlsorte (siehe Abschnitt 5);

c) Profilklasse „X“ oder „Y“ (siehe 9.2.1);

e) Schienenlänge (siehe Tabelle 9);

h) Kaltstempeln auf der Schnittfläche (siehe 7.4.3);

i) Angaben zur Farbkennzeichnung (siehe 7.4.4).

Unlegiert (C-Mn) ————

Legiert (1 %Cr) ————

Das Walzzeichen muss folgende Angaben enthalten:

a) Kennzeichen des Herstellerwerkes;

b) Stahlsorte nach Tabelle 1;

c) die letzten beiden Ziffern des Herstellungsjahres;

d) Bezeichnung des Schienenprofils nach Anhang A.

(Profil 60E1, gewalzt 2007, unlegierter Stahl R260)

(Profil 60E1, gewalzt 2007, wärmebehandelter unlegierter Stahl R350HT)

ANMERKUNG Die Reihenfolge der Walzzeichen wird dem Hersteller überlassen.

Das angewendete Identifizierungssystem muss im Prägezeichen folgende Angaben erkennen lassen:

a) die der Schiene zuzuordnende Schmelzennummer;

c) die Lage der Schiene im jeweiligen Vorblock (A, B, ..., Y).

7.4.4 Sonstige Kennzeichnung

8.1.8 Alle Prüfergebnisse sind dem Besteller mitzuteilen.

8.2 Risszähigkeit (KIc)

8.2.1 Proben und Prüfverfahren

Die Prüfungen sind in Übereinstimmung mit Anhang B durchzuführen.

Die KIc-Werte müssen den Anforderungen in Tabelle 2 entsprechen.

Tabelle 2 — Mindestanforderungen für KIc-Einzelwerte und -Mittelwerte

min. KIc-Einzelwert min. KIc-Mittelwert

8.3 Beurteilung der Risswachstumsgeschwindigkeit

8.3.3 Anzahl der Prüfungen und Prüfbedingungen