209-011

DGUV Information 209-011

Gasschweißen

Oktober 2018
kommmitmensch ist die bundesweite Kampagne der gesetzlichen Unfallversicherung
in Deutschland. Sie will Unternehmen und Bildungseinrichtungen dabei unterstützen,
eine Präventionskultur zu entwickeln, in der Sicherheit und Gesundheit Grundlage
allen Handelns sind. Weitere Informationen unter www.kommmitmensch.de

Impressum

Herausgegeben von:
Deutsche Gesetzliche
Unfallversicherung e.V. (DGUV)

Glinkastraße 40
10117 Berlin
Telefon: 030 13001-0 (Zentrale)
Fax: 030 13001-6132
E-Mail: info@dguv.de
Internet: www.dguv.de

Sachgebiet Oberflächentechnik und Schweißen

im Fachbereich Holz und Metall der DGUV

Ausgabe: Oktober 2018

DGUV Information 209-011

zu beziehen bei Ihrem zuständigen ­Unfallversicherungsträger
oder unter www.dguv.de/publikationen

Bildnachweis
Titelbild, 7,8: © BGHM/SLM GmbH; Abb. 1-6, 9-19: ©BGHM;
Gasschweißen

DGUV Information 209-011 August 2018

Inhaltsverzeichnis

Seite Seite

1 Vorwort .............................................................................. 5 7.2.1 Charakteristik und Ausdehnung der

Bereiche ............................................................................ 36
2 Anwendungsbereich .................................................. 6 7.2.2 Bereiche mit Brandgefahr ....................................... 38
7.2.3 Bereiche mit Explosionsgefahr ............................. 40
3 Eigenschaften von Gasen ....................................... 7 7.3 Schweißarbeiten an oder in Behältern
3.1 Sauerstoff ........................................................................ 8 mit gefährlichem Inhalt ............................................ 40
3.2 Brenngase ........................................................................ 9 7.4 Unterwasserschweiß- und
3.2.1 Acetylen ............................................................................ 9 -schneidarbeiten .......................................................... 42
3.2.2 Flüssiggas ........................................................................ 10 7.5 Arbeiten in Druckluft .................................................. 42
3.2.3 Erdgas ................................................................................ 10
3.2.4 Wasserstoff ..................................................................... 11 8 Arbeitsmedizinische Vorsorge ............................. 43

4 Umgang mit Geräten und Einrichtungen ........ 12 9 Vorschriften und Regeln .......................................... 44
4.1 Umgang mit Druckgasflaschen ............................ 12
4.1.1 Kennzeichnung von Druckgasflaschen ............ 12 10 Anlagen ............................................................................. 46
4.1.2 Inhalt der Druckgasflaschen .................................. 14 10.1 Erlaubnisschein für feuergefährliche
4.1.3 Handhabung und Lagerung von Arbeiten ............................................................................ 46
Druckgasflaschen ........................................................ 15 10.2 Muster eines Nachweises zur Einhaltung
4.1.4 Befördern von Druckgasflaschen ........................ 15 der höchtzulässigen Transportmengen
4.1.5 Aufstellen von Druckgasflaschen ........................ 17 nach ­Unterabschnitt 1.1.3.6. ADR
4.1.6 Umfüllen von Druckgasflaschen .......................... 18 (1000-Punkte-Regel) .................................................. 47
4.1.7 Flaschenbatterien ........................................................ 18 10.3 Beförderungsbeispiel ................................................ 48
4.1.8 Verdampferanlagen .................................................... 19
4.2 Umgang mit Druckreglern ....................................... 19
4.3 Umgang mit Gasschläuchen .................................. 21
4.4 Umgang mit Brennern ............................................... 23
4.5 Umgang mit Sicherheitseinrichtungen ............ 25
4.6 Formieren ......................................................................... 27

5 Gesundheitsgefahren durch Gefahrstoffe .... 28

5.1 Gase und Rauche ......................................................... 28
5.2 Lufttechnische Maßnahmen .................................. 29

6 Persönliche Schutzausrüstung ............................ 30

6.1 Schutzkleidung ............................................................. 30
6.2 Atemschutz ..................................................................... 30
6.3 Haut- und Augenschutz vor künstlicher
­optischer Strahlung .................................................... 31
6.4 Lärm und Gehörschutz .............................................. 32
6.5 Sonstige Schutzausrüstungen .............................. 33

7 Schweißtechnische Arbeiten mit

besonderen Gefahren ............................................... 34
7.1 Arbeiten in engen Räumen ..................................... 34
7.1.1 Gefahren ........................................................................... 34
7.1.2 Schutzmaßnahmen .................................................... 35
7.2 Arbeiten in Bereichen mit Brand- und
Explosionsgefahr ......................................................... 36

4
1 Vorwort

In vielen Bereichen von Fertigung und Instandhaltung
spielen nach wie vor das Gasschweißen und die damit
verwandten Verfahren – Brennschneiden, Flammlöten,
Flammrichten, Flammwärmen und andere – eine große
Rolle.
Die Gerätetechnik wurde zu einem hohen Stand
­entwickelt. Dennoch gehen auch von dieser Technik
­Gefahren aus.
Möglichkeiten zur Umsetzung der Forderungen, die zum
Beispiel Arbeitsschutzgesetz, Betriebssicherheitsverord-
nung und auch Gefahrstoffverordnung sowohl an Unter-
nehmer und Unternehmerinnen als auch an Beschäftigte
stellen, werden anhand des in DGUV Vorschrift 1 „Grund-
sätze der Prävention“, DGUV Regel 100-500 und 100-501
„Betreiben von Arbeitsmitteln“ und in Technischen Regeln
für Betriebssicherheit (TRBS) und zu Gefahrstoffen (TRGS)
beschriebenen Stands der Technik aufgezeigt.

Es kann zum Umfallen der Gasflasche, zum Flammen­
rückschlag, zum Platzen eines Schlauchs, zu Vergiftun-
gen, zu Blendungen, zum Brand, zu einer Verpuffung oder
auch zu einer Explosion kommen.
Unfälle sind die Folge, oft kleine Verletzungen, manchmal
auch Ereignisse mit schwerwiegenden Folgen für die
Betroffenen.
Darüber hinaus müssen sich die Beschäftigten auch über
zusätzliche Gefährdungen und erforderliche Schutz­
maßnahmen informieren, die nur indirekt mit dem
Schweißen zu tun haben: Schleifarbeiten, Arbeiten von
Leitern aus, Bauarbeiten usw.
Weitere DGUV Informationen stehen dafür zur Verfügung.

Wie kann man das verhindern?

Sichere Einrichtungen verwenden, sie prüfen und pflegen,

noch genauer und eindringlicher informieren, sich noch
sicherer und gesundheitsbewusster verhalten!

Vorschriften, Normen und Regeln sind nicht immer zur

Hand. Sie sind auch vielleicht nicht immer übersichtlich
und leicht lesbar. Deshalb sollen auf den folgenden
­Seiten Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Anwendung
der Autogentechnik in verständlicher Form abgehandelt
werden.

5
2 Anwendungsbereich

Gasschweißen ist hier als Oberbegriff für eine Vielzahl von Fertigungsverfahren
mit offener Flamme zu verstehen. Es werden für alle Verfahren annähernd gleiche
Ausrüstungen benötigt, und auch die sich aus den Gefährdungen ergebenden
Schutzmaßnahmen sind vergleichbar.

Tabelle 1 Verfahren mit offener Flamme

Verfahren mit offener Flamme

Fügen Beschichten Trennen Ändern von Umformen

Stoffeigenschaften
• Gasschweißen • Flammspritzen • Brennschneiden • Flammhärten • Flammrichten
• Gaspressschweißen • Flammschockspritzen • Brennhobeln • Flammwärmen
• Flammlöten • Gas-Auftrags- • Brennfugen • Flammentspannen
schweißen • Brennflämmen
• Flammgrundieren • Brennbohren
(Sauerstoffkernlanze)
• Flammstrahlen

6
3 Eigenschaften von Gasen

Kenntnisse über die Eigenschaften der verwendeten Gase
sind wichtig, um die Gerätetechnik richtig anzuwenden
und damit Gefährdungen zu vermeiden.
In der Autogentechnik wird meist Acetylen als Brenngas
eingesetzt. Flüssiggas und Erdgas werden vorwiegend für
Anwärmarbeiten, Flammlöten und Brennschneiden
verwendet.
Für Flammspritzarbeiten werden auch flüssige Brennstof-
fe eingesetzt.
Um den hohen Energiegehalt der Brennstoffe auszunut-
zen und hohe Flammenleistungen und hohe Verbren-
nungstemperaturen zu erreichen, wird meist Sauerstoff
zugeführt.

Dichte der Gase im Vergleich zur Luft

(bei 0°C und 1 bar)
1,8

1,6
1,6

schwerer
1,4

1,2

als Luft
1,0 1,1

0,9
0,8
leichter

0,6
0,6
0,4

0,2 0,07

0,0
Acetylen Propan Erdgas Sauerstoff Wasserstoff
Abb. 1 Dichte der Gase im Vergleich zu Luft

Explosionsbereiche von Gas-Luft-Gemischen

Gas Vol. % 0 50 100

Ethan 3,0 – 12,8
Ethylen 2,7 – 28,5
Acetylen 1,5 – 82,0
Butan 1,5 – 8,5
Kohlenmonoxid 12,5 – 74,5
Methan 5,0 – 5,5
Propan 2,1 – 9,5
Wasserstoff 4,0 – 75,6

Abb. 2 Explosionsbereiche der Brenngase der Autogentechnik

7
Eigenschaften von Gasen

3.1 Sauerstoff Bei weniger als 18 Volumenprozent Sauerstoff in

Sauerstoff ist etwas schwerer als Luft (Abb. 1). Er
ist selbst nicht brennbar, aber für Verbrennungs-
vorgänge unentbehrlich. Der Sauerstoffgehalt der
Luft beträgt rund 21 Volumenprozent. Eine Erhö-
hung um nur wenige Prozent beschleunigt Ver-
brennungsprozesse erheblich. In reinem Sauer-
stoff verläuft die Verbrennung gezündeter oder
glühender Stoffe äußerst lebhaft.
Neben der Beschleunigung der Verbrennungsvor-
gänge bei Erhöhung des Sauerstoffgehalts ist häu-
fig auch eine Absenkung der Zündtemperatur
brennbarer Stoffe feststellbar. So kann reiner
Sauerstoff bereits bei Raumtemperatur zur Entzün-
dung von Ölen oder Fetten führen.
Auch flammhemmend ausgerüstete Schutzklei-
dung für Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren kann in mit Sauerstoff angereicherter
Atmosphäre sehr schnell brennen. Deshalb darf
Sauerstoff niemals zur Luftverbesserung in Räu-
men oder Behältern, zum Abblasen der Kleidung
oder zum Kühlen benutzt werden.
Auf Dichtheit der eingesetzten Schweiß- und
Schneidausrüstung ist sorgsam zu achten.
der Umgebungsluft spricht man von Sauerstoff-
mangel. Häufig wird nicht bedacht, dass jede
Brenngasflamme neben dem zugemischten Sauer-
stoff aus Druckgasflaschen oder Entnahmestellen
auch Sauerstoff aus der Umgebung für eine voll-
ständige Verbrennung benötigt.
Besonders in engen Räumen und lüftungsarmen
Bereichen besteht so die Gefahr des Sauerstoff-
mangels, wenn nicht auf ausreichende Frischluft-
zufuhr geachtet wird. Außerdem entsteht bei un-
vollständiger Verbrennung giftiges Kohlenmonoxid.
Die Wirkungen von Sauerstoffüberschuss und
Sauerstoffmangel sind in Abbildung 3 aufgezeigt.
Für geringe Verbrauchsmengen und mobile
Arbeitsplätze wird Sauerstoff in Druckgasflaschen
in Größen bis 50 l Nenninhalt unter einem Druck
von 200 oder 300 bar bereitgestellt.
Für größeren Verbrauch sind Flaschenbündel ein-
setzbar. Bei großen zentralen Versorgungsanlagen
wird der Sauerstoff tiefkaltverflüssigt in Tanks ge-
lagert. Über einen Verdampfer wird aber gesichert,
dass der Sauerstoff im Verteilungsnetz unter
Nenndruck immer gasförmig vorliegt.

Sauerstoffgehalt 50 zehnfache Verbrennungsgeschwindigkeit

[Vol. % ]
40 explosionsartige Verbrennung

24 doppelte Verbrennungsgeschwindigkeit
obere Gefahrengrenze 23

21 natürlicher Sauerstoffgehalt der Luft

untere Gefahrengrenze 17
16 Benommenheit

8 Bewusstlosigkeit
3 schnelles Ersticken

Abb. 3 Wirkungen von Sauerstoffmangel und Sauerstoffüberschuss

8

Bauteile und Geräte der Autogentechnik, die mit
reinem Sauerstoff in Kontakt kommen, müssen
dafür geeignet sein. Eignung und Ausbrennsicher-
heit müssen vom Hersteller nachgewiesen
werden.
In der DGUV Information 213-073 werden weitere
Informationen zum Umgang mit Sauerstoff
gegeben.
Hinweise zu geeigneten nichtmetallischen Werk-
stoffen für, zum Beispiel, Dichtungen gibt die
DGUV Information 213-075. Die DGUV Infor-
mation 213-076 enthält eine Liste der geprüften
Armaturen, Schläuche und Anlagenteile. Für Rohr-
leitungen für Sauerstoff gibt das DVS-Merkblatt
0217 Installationshinweise.
3.2 Brenngase
Die Autogentechnik beruht auf der Ausnutzung der
in den Brenngasen enthaltenen Energien. Ihre
Nutzbarmachung bedingt die Verwendung hoch
entwickelter Geräte und Verfahren, die sich je
nach eingesetztem Brenngas in Details wie
Arbeitsdrücken, Düsengestaltung oder einsetzba-
ren Werkstoffen und Dichtungswerkstoffen
unterscheiden.
3.2.1 Acetylen
Acetylen ist etwas leichter als Luft (Abb. 1). Es ist
eine instabile chemische Verbindung aus Kohlen-
stoff und ­Wasserstoff: C2H2.
Geringe Verunreinigungen verleihen dem Acetylen
seinen eigentümlichen Geruch. An der Luft ver-
brennt das Gas mit stark rußender Flamme, da der
zur Verfügung stehende Sauerstoff – die Luft ent-
hält nur etwa 21 Volumenprozent – für eine voll-
ständige Verbrennung nicht ausreicht.
Eigenschaften von Gasen
Wird es dagegen im richtigen Verhältnis mit Press-
luft oder Sauerstoff gemischt, verbrennt es voll-
ständig und rußfrei bei hoher Temperatur, zum
Beispiel mit Sauerstoff bei ca. 3100 °C.
Gemische aus Acetylen und Luft/Sauerstoff sind
innerhalb bestimmter, aber sehr weiter, Grenzen
zünd- und explosionsfähig. Bei Luft liegen diese
Grenzen zwischen 2,3 und 82 Volumenprozent
Acetylen (Abb. 2), während in reinem Sauerstoff
bis 93 Volumenprozent Acetylen zu Explosionen
führen können.
Das bedeutet, dass derartige Gemische nahezu in
jedem Mischungsverhältnis explosionsgefährlich
sind. Die Stärke des Geruchs ist kein Maßstab für
die Größe der Gefahr.
Schon bei verhältnismäßig niedrigen Temperatu-
ren – etwa 335 °C – und sehr niedriger Zündener-
gie kann es zur Zündung dieser Gasgemische kom-
men. Ein heruntergefallener eiserner Gegenstand,
ein Funke in einer elektrischen Handbohrmaschi-
ne oder in einem Schalter, ein aus der Tasche fal-
lendes Feuerzeug können ebenso wie die Funken
am Schleifbock oder ein heißes Ofenrohr die Ursa-
che einer Zündung sein. Zahlreiche Unfalluntersu-
chungen haben ergeben, dass oft ungewöhnliche
Vorgänge für die Auslösung des Unglücks ursäch-
lich waren.
Acetylen ist ein instabiles Gas. Bei plötzlichen
Druckstößen oder Temperaturerhöhungen kann
ein Zerfall in Wasserstoff und Kohlenstoff erfolgen.
Dazu ist kein Sauerstoff erforderlich. Große Wär-
memengen werden dabei frei, die schnell zu noch
höheren Drücken und damit zu weiterem, explo-
sionsartigem Zerfall führen.
Besondere Umsicht ist bei der Gestaltung und
Nutzung von Hochdruckteilen der Acetylenversor-
gungsanlagen erforderlich. Querschnitte und Län-
gen der Hochdruckleitungen sind so gering wie
möglich auszuführen, da bei einer adiabatischen
Verdichtung durchaus die Zerfallstemperatur von
Acetylen erreicht werden kann.
9
Eigenschaften von Gasen
Zur Vermeidung gefährlicher Vorgänge ist große
Umsicht beim Umgang mit Acetylen erforderlich.
Manipulationen an Acetylenanlagen oder ihren
Bauelementen sind verboten. So ist es zum Bei-
spiel nicht zulässig, Flaschendruckregler für den
Einsatz als Hauptstellendruckregler in Acetylenan-
lagen oder Bündelanschlüssen umzubauen oder
mit selbst gefertigten Adaptern zu betreiben.
Installationshinweise für Rohrleitungen für
­Acetylen gibt das DVS- Merkblatt 0216.
Der zulässige maximale Arbeitsdruck soll langsam
erreicht werden und ist in der Regel auf 1,5 bar
begrenzt.
Die sichere Speicherung von Acetylen unter höhe-
rem Druck in Acetylenflaschen beruht auf beson-
deren physikalischen Voraussetzungen.
Sicherer Umgang mit Acetylen fordert auch, dass
nur geeignete Werkstoffe für Leitungen, Armatu-
ren, Dichtungen und andere Bauteile verwendet
werden.
Kommt Acetylen zum Beispiel mit Kupfer oder hoch
kupferhaltigen Legierungen in Berührung, kann es
zur Bildung des äußerst explosiblen Acetylenkup-
fers kommen. Teile aus reinem Kupfer oder aus
Legierungen mit einem Kupfergehalt von mehr als
70 Gewichtsprozent dürfen daher an Acetylenanla-
gen nicht angebracht werden. Auch als Schlauchver-
binder sind Kupferröhrchen deshalb unzulässig.
3.2.2 Flüssiggas
Das in der Autogentechnik unter anderem zum
Brennschneiden, Anwärmen und Flammlöten be-
nutzte Flüssiggas (Propan, Butan und deren Gemi-
sche sowie Propen) ist in gasförmigem Zustand
wesentlich schwerer als Luft (Abb. 1).
Flüssiggase haben daher das Bestreben, in Vertie-
fungen, wie Keller, Schächte oder Gruben, einzu-
strömen. Dabei verdrängen sie gleichzeitig Luft.
10
Hierdurch kann es in solchen Bereichen zu Unfäl-
len infolge Sauerstoffmangels kommen, vor allem
aber bei Zündung des Gas-Luft-Gemischs zu Brän-
den und Explosionen.
Gemische von Flüssiggas und Luft sind bei einem
Gasanteil von etwa 2 bis 9,5 Volumenprozent
zünd- und explosionsfähig (Abb. 2). Eine Wolke
ausgetretenen Flüssiggases ist in ihrer Randzone
praktisch immer zündfähig.
Flüssiggas ist fast geruchlos. Es kann daher in
größeren Mengen ausströmen, ohne bemerkt zu
werden. Es wird deshalb meist ein Geruchsmittel
beigemischt, damit bereits kleinere ausströmende
Mengen als Gefahr wahrgenommen werden.
Strömt Flüssiggas in der flüssigen Phase aus, ver-
gast es in kurzer Zeit zum 260-fachen seines bis-
herigen Volumens und kann sich somit gefährlich
schnell und weit ausbreiten.
3.2.3 Erdgas
Auch Erdgas – meist aus Netzen der öffentlichen
Gasversorgung – wird in der Autogentechnik
eingesetzt.
Erdgas enthält hauptsächlich Methan, daneben
oft auch weitere Brenngasanteile wie Propan, Bu-
tan, Wasserstoff und, je nach Förderort, unter-
schiedliche Anteile an Verunreinigungen mit Koh-
lendioxid und Schwefelwasserstoff.
Zum Einstellen von definierten Energiegehalten
pro Volumeneinheit wird in öffentlichen Netzen
häufig Stickstoff zugemischt.
Erdgas ist leichter als Luft (Abb. 1). Der Zünd- und
Explosionsbereich von Erdgas in Luft beträgt etwa
5 bis 15 Volumenprozent (Abb. 2).
Ausgeströmtes Erdgas bewirkt also bei Zündung
Brände oder Explosionen. Zündquellen können
sich auch weit über der Austrittsstelle befinden
(Hallenbeleuchtung, Heizstrahler, Lüfter).
 Eigenschaften von Gasen

Erdgas ist geruchlos, wird aber häufig mit einem

Geruchsmittel versetzt, um einen unbeabsichtig-
ten und damit gefährlichen Austritt leichter be-
merkbar zu machen.

3.2.4 Wasserstoff

Wasserstoff (H2) ist ein farbloses, geruchloses und

brennbares Gas. Es ist das leichteste Gas. Da es
mit kaum sichtbarer Flamme brennt, besteht eine
besondere Gefährdung darin, dass Leckflammen
kaum erkannt werden können.

Wasserstoff wird zum Gasschweißen, Brenn-

schneiden und als Zusatz für Formiergas einge-
setzt. Ein weiteres Einsatzgebiet ist das Plasma-
oder auch Laserschneiden.

Der Zündbereich in Luft beträgt 4 bis 75,6 Vol.-%.

Die untere Detonationsgrenze beträgt nur
18 Vol.-%.

Wasserstoff wird überwiegend gasförmig in Druck-

gasflaschen mit 200 oder 300 bar Speicherdruck
oder, bei größerem Bedarf, tiefkalt verflüssigt in
ortsfesten Tankanlagen bereitgestellt.

11
4 Umgang mit Geräten und Einrichtungen
4.1 Umgang mit Druckgasflaschen
4.1.1 Kennzeichnung von Druckgasflaschen
Neben der Gasversorgung aus Tanks werden die in
der Autogentechnik benötigten Gase vorwiegend
in Druckgasflaschen bereitgestellt. Sie können
damit sicher und wirtschaftlich transportiert, gela-
gert und zum Verbrauch bereitgehalten werden.
Gasflaschen für Sauerstoff, Druckluft und Brenn-
gase unterliegen in der Benutzung der Betriebssi-
cherheitsverordnung. Konstruktion, Fertigung und
Prüfung vor Inbetriebnahme der Gasflaschen müs-
sen entsprechend den Forderungen der Druckgerä-
terichtlinie erfolgen.
Beim Transportieren von Druckgasflaschen auf
öffentlichen Straßen sind die Bedingungen nach
ADR einzuhalten.
Für das Lagern von Druckgasflaschen gelten die
Forderungen der Technischen Regel für Gefahr­
stoffe (TRGS) 510.
Auf der Schulter der Gasflaschen sind wichtige
Daten eingeprägt (Gasart, Betriebsdruck, Prüfdruck,
Prüfdaten, Eigentümer bzw. Hersteller und bei Ace-
tylen auch die Kennzeichnung der porösen Masse).
Abb. 4 Gefahrgutaufkleber
12
Die wichtigsten Informationen zum Inhalt der
­Gasflaschen, der Gasbenennung, den Eigenschaf-
ten, dem Hersteller und zu Gefahrensätzen (H-Sät-
ze) und Sicherheitssätzen (P-Sätze) enthält der
Gefahrgutaufkleber auf der Flaschenschulter
(Abb. 4).
Nach DIN EN ISO 7225 müssen nunmehr bei Gas-
gemischen auch die einzelnen Bestandteile aufge-
führt werden.
Ein Sicherheitsdatenblatt muss vorliegen.
Der dargestellte Gefahrgutaufkleber erfüllt die
Anforderungen der Transportvorschriften (GGVSE/
GGVE) und enthält, z. B. für technischen Sauer-
stoff, folgende Informationen:
1. Risiko- und Sicherheitssätze
2. Gefahrzettel
3. Zusammensetzung des Gases bzw.des
Gasgemisches
4. Produktbezeichnung des Herstellers
5. EWG-Nummer bei Einzelstoffen oder das Wort
„Gasgemisch“
6. Vollständige Gasbenennung nach GGVSE
7. Herstellerhinweis
8. Name, ­Anschrift und Telefonnummer des
Herstellers

Abb. 5 Farbkennzeichnung für Gasflaschen nach DIN EN 1089-3 (technische Gase)
Die Farbkennzeichnung dient als zusätzliche
­Information über die Eigenschaften der Gase
(brennbar, oxidierend, giftig usw.) und erleichtert
Rückschlüsse zu Verhaltensregeln, wenn der Ge-
fahrgutaufkleber wegen zu großer Entfernung
nicht lesbar ist.
Mit der Umsetzung der europäischen Norm
DIN EN 1089-3 „Farbkennzeichnung von Gasfla-
schen“ wurde die Kennzeichnung neu und in der
EU einheitlich geregelt. In einer Übergangsfrist,
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
die am 1. Juli 2006 endete, waren alte und neue
Kennzeichnung parallel anzutreffen. Die neue
Kennzeichnung wurde dabei durch ein „N“ auf der
Flaschenschulter hervorgehoben.
Nach Ende der Übergangsfrist sind nur noch die in
DIN EN 1089-3 festgelegten Farbkennzeichnungen
zulässig.
13
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Für Flüssiggasflaschen gibt es keine einheitliche
Farbkennzeichnung. Sie sind an der Bauform zu
erkennen.
Bisher wurden die Ventilanschlüsse nicht EU-ein-
heitlich geregelt. Es gelten nationale
Festlegungen.
Zum Vermeiden von Verwechslungen haben in
Deutschland die Flaschenventile für verschiedene
Gasgruppen unterschiedliche Anschlüsse (z. B.
Bügelanschluss für Acetylen, Linksgewinde für
andere brennbare Gase, Rechtsgewinde für un-
brennbare Gase, Sauerstoff und Druckluft). Dazu
kommen noch Gewinde verschiedener Größen für
unterschiedliche Flaschendrücke und/oder ver-
schiedene Gase.
Die Verwendung von Übergangsstücken ist
untersagt.
4.1.2 Inhalt der Druckgasflaschen
Bei verdichteten Gasen, zum Beispiel Sauerstoff,
Druckluft, Wasserstoff, kann der Inhalt einer Fla-
sche annähernd wie folgt ermittelt werden:
I=p·V I Gasinhalt in Liter unter Normal-
druck
p Fülldruck in bar
V Rauminhalt der Flasche in l
Sauerstoffflaschen haben meist einen Fülldruck
von 200 bar. Für eine 50-l-Flasche ergibt sich somit
ein Inhalt von:
I = p · V = 200 · 50 = 10 000 l
Dieser Wert entspricht nicht exakt der möglichen
Entnahmemenge. In Abhängigkeit vom Hinter-
druck, der am Druckregler eingestellt wurde, ver-
bleibt ein Restdruck, und damit Restinhalt, in der
Flasche.
14
Acetylen ist in Flaschen als gelöstes Gas enthal-
ten. Es kann als unstabiles Gas nicht so hoch ver-
dichtet werden wie zum Beispiel Wasserstoff.
Für die Speicherung ist die in jeder Acetylenfla-
sche aus Sicherheitsgründen vorhandene poröse
Masse mit einem Lösemittel − meist Aceton – ge-
tränkt, das Acetylen in großen Mengen lösen kann.
Der höchstzulässige Druck der Füllung einer Acety-
lenflasche ist meist auf 18 bar bei 15 °C festgelegt.
Der Druck in der Flasche ändert sich in Abhängig-
keit von der Außentemperatur, zum Beispiel bei
25 °C ca. 22 bar; bei 0 °C etwa 13 bar.
Eine 40-l-Acetylenflasche enthält bis zu 7210 l Ace-
tylen bei 15 °C; das höchste Füllgewicht einer der-
artigen Flasche darf 8,0 kg Acetylen nicht über-
schreiten. Dieser Flasche dürfen kurzzeitig bis zu
1000 l/h Acetylen entnommen werden. Als Dauer-
entnahme sind jedoch nur 600 bis 700 l/h zulässig.
Bei größeren Entnahmemengen müssen daher
mehrere Flaschen zu einer Batterie zusammenge-
fasst werden, oder die Entnahme muss aus einem
Flaschenbündel erfolgen.
Flüssiggas, zum Beispiel Propan, ist in der gefüll-
ten Flüssiggasflasche überwiegend im flüssigen
Zustand enthalten. Im Bereich oberhalb des Flüs-
sigkeitsspiegels ist es jedoch als Gas vorhanden.
Die Entnahme erfolgt in der Regel auch aus der
Gasphase. Durch die Druckverringerung bei Ent-
nahme verdampft weiteres Flüssiggas. So stellt
sich immer wieder ein Gleichgewicht zwischen
Propan im flüssigen und im gasförmigen Zustand
in der Flasche ein.
Zu beachten ist jedoch, dass zum Verdampfen
große Wärmemengen notwendig sind. Mit der sich
daraus ergebenden Temperaturabsenkung der
Flüssigphase, die dann auch als „Vereisung“ der
Flasche erkennbar wird, besteht die Gefahr, dass
der Flaschendruck unter den erforderlichen Versor-
gungsdruck der Verbrauchsgeräte absinkt. Das
führt dazu, dass solche Flaschen oftmals als „leer“
angesehen werden, obgleich nach Temperaturan-
passung weitere Entnahme möglich wäre.

Da 1 kg flüssiges Propan ein Volumen von 1,96 l
einnimmt und sich bei Übergang in den gasförmi-
gen Zustand auf das 260-fache dieses Volumens
ausdehnt, ergibt sich für eine 11-kg-Flüssiggasfla-
sche ein Inhalt von 5 600 l gasförmigem Propan
(11 kg · 1,96 l/kg · 260 = 5 600 l).
4.1.3 Handhabung und Lagerung von
Druckgasflaschen
Druckgasflaschen sind so zu handhaben, dass sie
nicht beschädigt werden. Es ist darauf zu achten,
dass sie keiner starken Erwärmung ausgesetzt
werden. Während des Transports und bei der Gas-
entnahme sollten die Druckgasflaschen möglichst
stehen. Sie dürfen nicht geworfen oder mit Magne-
ten transportiert werden. Der Transport muss im-
mer mit aufgesetzter Ventilschutzeinrichtung
erfolgen.
Die Druckgasflaschen müssen immer gegen Um-
fallen gesichert werden.
Die Technische Regel für Gefahrstoffe (TRGS) 510
legt die grundsätzlichen Forderungen für die Lage-
rung von Druckgasflaschen fest.
Grundsätzlich gilt, dass in Arbeitsräumen nur
Druckgase bis zu einer Maximalmenge von 2,5 l
gelagert werden dürfen. Darüber hinaus gehende
Mengen sind in Lagern aufzubewahren. Wegen der
einfacheren Handhabung und der geringeren bau-
lichen und organisatorischen Maßnahmen sollte
die Lagerung im Freien gegenüber einer Lagerung
in Lagerräumen bevorzugt werden.
Für Brenngase und Sauerstoff werden nach TRGS
510 bei Lagermengen über 200 kg weitere Sicher-
heitsmaßnahmen notwendig.
4.1.4 Befördern von Druckgasflaschen
Immer wieder ereignen sich bei der Beförderung
von Druckgasflaschen schwere Unfälle, vor allem
in geschlossenen und in Werkstatt-Fahrzeugen.
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Mangelnde Lüftung in Verbindung mit angeschlos-
senen Druckreglern und ungesicherte Gasflaschen
oder offene Gasflaschenventile sind dabei wesent-
liche Unfallursachen.
Die Gefahrgutverordnung Straße, Eisenbahn und
Binnenschiffahrt (GGVSEB) sowie das ADR regeln
für den öffentlichen Bereich Anforderungen an
Fahrzeug, Kennzeichnung und mitzuführende Do-
kumente sowie Personal bei der Beförderung von
Gasflaschen.
Es ist zu beachten, dass auf öffentlichen Straßen
Gefahrgut, also auch Gase der Schweißtechnik,
nur in zugelassenen und vollständigen Verpackun-
gen befördert werden dürfen. Bei Druckgasfla-
schen schließt diese Vollständigkeit auch wirksa-
me Schutzeinrichtungen für Flaschenventile ein.
Außerdem wird die Verwendung geeigneter Fahr-
zeuge gefordert. Das sind in der Regel Fahrzeuge
in offener Bauart.
Müssen kurzzeitig als Ausnahme Fahrzeuge ge-
schlossener Bauart verwendet werden, sind dabei
die besonderen Gefahren zu berücksichtigen. Bei
Einsatz geschlossener Fahrzeuge zum Transport
brennbarer Gase ohne ausreichende Lüftung (z. B.
Kleintransporter in Serienausstattung) ist es kei-
nesfalls ausreichend, den nach Ausnahme CV 36
ADR vorgesehenen Aufkleber „Türen vorsichtig
öffnen“ anzubringen. Damit werden die bei sol-
chen Serienfahrzeugen vorhandenen Zündquellen
nicht beseitigt. Es kann sogar zu einer höheren
Gefährdung führen, wenn durch sehr langsames
Öffnen der Türen Lichtbögen an Schaltern auftre-
ten. Auch ist bei derartigen Kleintransportern
meist keine Trennung von Bedien- und Laderaum
vorhanden, so dass ständig Zündquellen aktiv
sind.
Für Transporte eines Unternehmens für die eigene
Versorgung in Verbindung mit dem Hauptgewerk
oder auch für Kleinmengentransporte sind ent-
sprechende Ausnahmeregelungen mit Erleichte-
rungen zur Fahrzeugausrüstung, zu mitzuführen-
den Dokumenten und zu Forderungen an die
Personalausbildung enthalten.
15
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
So müssen zum Beispiel keine Warntafeln am
Fahrzeug angebracht und lediglich ein 2-kg-ABC-
Löscher zur Bekämpfung von Bränden im Motor-
raum oder in der Fahrzeugelektrik mitgeführt wer-
den. Fahrpersonal muss keine Gefahrgutausbildung
nachweisen. Eine Unterweisung aller am Transport
von Druckgasflaschen Beteiligten ist jedoch erfor-
derlich. Rauchverbot gilt generell bei Be- und Ent-
ladearbeiten und auch während des Transports,
wenn brennbare Gase oder Sauerstoff mit Fahrzeu-
gen befördert werden, deren Kabine nicht gasdicht
vom Laderaum getrennt ist.
Es wird empfohlen, bei solchen Kleinmengen-
transporten einen Lieferschein nach Anlage 10.2
dieser DGUV Information mitzuführen, der Absen-
de- und Zielort sowie Art und Menge des mitge-
führten Gefahrguts beinhaltet, einschließlich des
Nachweises, dass die 1000-Punkte-Grenze nicht
überschritten wird.
Anhang B der GGVSEB enthält einzusetzende Maß-
einheiten und Faktoren zur Bestimmung der Frei-
grenzen, innerhalb derer der Transport nach den
vereinfachten Bedingungen als Kleinmengen-
transport gilt.
Das DVS-Merkblatt 0211 „Druckgasflaschen in ge-
schlossenen Kraftfahrzeugen“ gibt Hinweise, wel-
che Mindestvoraussetzungen für eine funktionie-
rende Lüftung zu erfüllen sind.
Anlage 10.3 dieser DGUV Information zeigt ein
Beispiel für die Ermittlung der „Gefahrgutpunkte“
gemäß Kleinmengenregelung.
16
Es ist zu beachten, dass nur der Transport von
Kleinmengen, nicht aber die Lagerung von Druck-
gasflaschen in geschlossenen Fahrzeugen, die
nicht für ständige Flaschenaufstellung ausgerüstet
sind, erlaubt ist. Das bedeutet, dass die Flaschen
erst unmittelbar vor Abfahrt eingeladen werden
dürfen, der Zielort auf direktem Wege erreicht wird
und die Flaschen unmittelbar nach Ankunft am
Zielort aus dem geschlossenen Fahrzeug entfernt
werden.
Das Nichtbeachten dieser Grundsätze hat auch in
jüngster Zeit zu schweren Unfällen, Explosionen
und Bränden von Kleintransportern und PKW
geführt.
Für sicheren innerbetrieblichen Transport gibt die
Technische Regel TRBS 3145/TRGS 745 wichtige
Hinweise.
Folgende Grundsätze sind für den Transport von
Druckgasflaschen zu beachten:
1. Sicherung der Druckgasflasche bei der
Beförderung
2. Ausreichende Lüftung bei der Beförderung in
Fahrzeugen geschlossener Bauweise
3. Schutz der Flasche und des Flaschenventils
4. Sorgsames Verschließen der Flaschenventile
und wiederkehrende Prüfung der Dichtheit
Es muss selbstverständlich sein, Druckregler ab-
zubauen, die Ventile dicht zu schließen, − wenn
erforderlich, zusätzlich die Ventilschutzmuttern
aufzuschrauben − und die Ventile durch Aufsetzen
und Befestigen der vorgesehenen Ventilschutzein-
richtungen (Ventilschutzkappen, Schutzkörbe
o. Ä.) vor Beschädigung zu schützen.

4.1.5 Aufstellen von Druckgasflaschen
Das Aufstellen von Druckgasflaschen umfasst
nach TRGS 3145/TRBS 745 sowohl das Bereithalten
für eine unmittelbar bevorstehende Entnahme als
auch die Entnahme aus angeschlossenen
Druckgasflaschen.
Zur Gasentnahme angeschlossene Gasflaschen
und Flaschenbatterien dürfen – genau wie gela-
gerte Flaschen – nicht in Haus- und Stockwerksflu-
ren, Treppenräumen, Durchgängen und Durchfahr-
ten, in deren unmittelbarer Nähe sowie an
Rettungs- oder Fluchtwegen aufgestellt werden.
Auch in bewohnten oder der Öffentlichkeit zu-
gänglichen Räumen, in unmittelbarer Nähe leicht
entzündlicher Stoffe und in ungenügend belüfte-
ten Bereichen ist eine Flaschenaufstellung
unzulässig.
Abweichungen sind nur dann möglich, wenn die
Aufstellung zur Ausführung von Arbeiten vorüber-
gehend notwendig ist und besondere Sicherungs-
maßnahmen getroffen sind, zum Beispiel Absper-
rung, Lüftung.
Sowohl angeschlossene als auch Reserveflaschen
sind gegen Umfallen zu sichern. Bewährt haben
sich dafür feststehende oder fahrbare Gestelle,
Schellen oder Ketten. Auch die Nutzung der spe-
ziellen Transportpaletten mit verstellbarem Riegel,
in denen viele Gaslieferanten die Flaschen bereit-
stellen, ist eine gute Lösung.
Bei der Aufstellung von Gasflaschen wird gelegent-
lich übersehen, dass die Schlauchanschlussstut-
zen nicht auf andere Gasflaschen gerichtet sein
dürfen. Deshalb müssen die Armaturen entspre-
chend geneigt oder die Flaschen gedreht werden.
Angeschlossene Einzelflaschen und Flaschenbat-
terien dürfen nicht erhitzt werden.
Es ist also nicht zulässig, die Flaschen in unmittel-
barer Nachbarschaft von Schmiedefeuern, Öfen,
Heizkörpern aufzustellen oder zu lagern oder sie
durch Flammen, Lichtbogen oder Heißluftgebläse
zu erhitzen.
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Sonnenstrahlung gilt in unseren Breiten nicht als
gefährliche Wärmeeinwirkung.
Flüssiggasflaschen – auch entleerte – müssen bei
ihrer Lagerung und im Gebrauch für Schweißen,
Schneiden und verwandte Verfahren stets aufrecht
stehen.
Zum Schutz der Flaschenventile, Druckregler und
Sicherheitseinrichtungen vor Verschmutzung oder
Beschädigung sollten auch die Flaschen für ande-
re Gase der Schweißtechnik nur stehend betrieben
werden.
Vor allem bei Flüssiggasflaschen ist darauf zu
­ chten, dass der Verbrauch der möglichen Ver-
a
dampfungsleistung angepasst ist und Druckregler
oder Flasche nicht vereisen.
Acetylenflaschen sind besonders sorgsam zu be-
handeln und dürfen keiner stoßartigen Belastung
ausgesetzt werden. Acetylen als instabiles Gas
kann auch ohne Sauerstoff zerfallen und große
Wärmemengen freisetzen, die zu weiterem Acety-
lenzerfall führen.
Sicherheitseinrichtungen gegen Gasrücktritt und
Flammendurchschlag werden deshalb auch für
Einzelflaschenanlagen empfohlen.
Wenn Brände an Gasflaschen unmittelbar nach
Ausbruch bemerkt werden, lassen sie sich im All-
gemeinen durch geeignete Maßnahmen und um-
sichtiges Verhalten wirksam bekämpfen.
Das Flaschenventil muss unmittelbar nach Aus-
bruch des Brandes mit geschützter Hand geschlos-
sen werden. Die Flasche ist zu kühlen und, wenn
gefahrlos möglich, ins Freie zu bringen. Acetylen-
flaschen sind wegen des möglichen inneren Zer-
falls über mehrere Stunden zu kühlen.
Bei anderen in der Schweißtechnik gebräuchli-
chen Brenngasen gilt jedoch, dass ein kontrollier-
ter Abbrand austretender Brenngase eine „siche-
re“ Methode zur Vermeidung einer Explosion ist,
wenn keine Gefahr für Personen, Umgebung oder
andere Druckgasflaschen besteht.
17
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
In jedem Fall müssen die im Sicherheitsdatenblatt
vorgesehenen Maßnahmen eingeleitet werden.
Beim Brand der Armaturen einer Sauerstoffflasche
ist das Flaschenventil möglichst sofort zu schlie-
ßen, um einer Zerstörung des Druckreglers oder
des Flaschenventils vorzubeugen.
Flaschen, die gebrannt haben oder einer Brandwir-
kung ausgesetzt waren, müssen deutlich gekenn-
zeichnet, aus dem Betrieb entfernt und mit entspre-
chendem Hinweis an das Füllwerk zurückgegeben
werden.
4.1.6 Umfüllen von Druckgasflaschen
Das Füllen von Druckgasflaschen erfolgt üblicher-
weise in Füllanlagen. In derartigen Anlagen nimmt
entsprechendes Fachpersonal die Füllung vor. Da-
bei wird gleichzeitig sichergestellt, dass erforderli-
che Prüffristen eingehalten und notwendige War-
tungs- oder Reparaturarbeiten veranlasst werden.
Nur für so genannte Handwerkerflaschen mit Flüs-
siggas und einem Rauminhalt von 1 Liter (Kleinst-
flasche) besteht eine Ausnahme. Hier können
Handwerksleute in eigener Verantwortung die Fla-
sche volumetrisch füllen − durch Umfüllen, aller-
dings ausschließlich mit einer dafür vorgesehenen
und zugelassenen Einrichtung.
Um ein sicheres Umfüllen zu gewährleisten, sind
eine Reihe technischer Schutzmaßnahmen zu
beachten. Dazu gehören insbesondere Lüftung
und Zündquellenfreiheit. Die Sachkunde der be-
auftragten Personen muss gewährleistet sein.
Hinweise zum Füllen gibt die Fachbereichsinfor-
mation des DGUV-Sachgebietes Flüssiggas („Volu-
metrisches Füllen von Handwerkerflaschen“).
Das Umfüllen anderer Gase der Schweißtechnik,
bis hin zu Acetylen, in eigener Regie wird immer
wieder, besonders von kleineren Unternehmen
und vom Schweißzubehörhandel, als erstrebens-
wertes Ziel benannt, um Brenngase angeblich
18
bedarfsgerechter einsetzen zu können. Dazu wer-
den technische Einrichtungen angeboten, die ein
Umfüllen ermöglichen sollen.
Ist dabei sichergestellt, dass bei der Entnahme
aus den kleinen Acetylenflaschen durch falsche
Lage oder zu großen Bedarf nicht auch das Löse-
mittel Aceton entnommen wurde?
Gefahren ergeben sich dann beim erneuten Füllen.
Eine sichere Acetylenspeicherung ist bei Aceton-
mangel nicht gewährleistet. Es besteht die Gefahr,
so einen Acetylenzerfall einzuleiten.
Bei anderen Gasen, zum Beispiel Sauerstoff, be-
steht die Gefahr, dass vor allem ältere Flaschen
mit zu hohem Druck befüllt werden. Auch das Fül-
len von Gasflaschen, deren Prüffrist abgelaufen
ist, ist verboten.
Es kommt immer wieder zu schweren Unfällen,
weil beim unsachgemäßen Umfüllen nicht darauf
geachtet wird, dass nur das Gas eingefüllt werden
darf, für das die Druckgasflasche vorgesehen ist.
Wirtschaftliche Vorteile, die eine Umfüllung durch
Nutzer und Nutzerinnen rechtfertigen, scheinen
äußerst fragwürdig.
Füllen oder Umfüllen sollte immer in entsprechen-
den Füllwerken erfolgen.
4.1.7 Flaschenbatterien
Bei größerem Verbrauch von Schweißgasen wird
die Versorgung aus einzelnen Gasflaschen unwirt-
schaftlich oder gar unmöglich. Man koppelt daher
mehrere Flaschen zu einer Flaschenbatterie zu-
sammen. Diese Flaschenbatterie muss in einem
gesonderten Raum oder im Freien aufgestellt wer-
den, wenn sie aus mehr als 6 Flaschen besteht.
Von dort wird das Gas über einen Hauptstellen-
druckregler auf Mitteldruck entspannt und vorwie-
gend durch Rohrleitungen, die je nach Baugröße
der Anlage durch Sicherheitseinrichtungen (z. B.
automatische Schnellschlussventile, Flammensper-
ren) geschützt werden, zu den Verbrauchsstellen

geführt. Hier können Entnahmestellendruckregler
angeordnet sein, die den für die Verbrauchsanlage
spezifischen Arbeitsdruck bereitstellen.
Ein Sonderfall der Flaschenbatterie ist das
­Flaschenbündel, bei dem alle Flaschen in einem
Gestell über Rohrleitungen verbunden sind und
gleichzeitig gefüllt werden. Auch die Entleerung
erfolgt über einen zentralen Anschluss
gleichzeitig.
Die Vorteile des Einsatzes von Flaschenbatterien
gegenüber Einzelflaschen liegen in der zentralen
Bedienung, in der Raumersparnis an den Arbeits-
plätzen, in der Verminderung des innerbetriebli-
chen Flaschentransportes und nicht zuletzt in der
größeren Sicherheit.
Wegen des großen Energiegehalts der Flaschen-
batterien müssen die für Gasflaschen geltenden
Sicherheitsbestimmungen besonders sorgfältig
beachtet werden. Auf keinen Fall dürfen Einzelfla-
schendruckregler durch selbst gebaute Adapter
als Hauptstellendruckregler eingesetzt werden.
Bei der Gefährdungsbeurteilung für Batterie- oder
Flaschenbündelanlagen ist eine mögliche Explo-
sionsgefährdung besonders zu beachten. Dabei
ist neben der unmittelbaren räumlichen Ausdeh-
nung des explosionsgefährdeten Bereichs um die
Flaschen- oder Bündelanschlussstellen der Be-
reich der Abblaseleitungen von Sicherheitsventi-
len von besonderer Bedeutung.
Erforderliche Maßnahmen sind gemäß TRGS 407
zu bestimmen und zu ergreifen.
Das DVS- Merkblatt 0221 „Gasversorgungsanlagen
für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfah-
ren – Empfehlungen für Prüffristen und die Gefähr-
dungsbeurteilung“ bietet Hilfestellung bei der
sicherheitstechnischen Bewertung und Gefähr-
dungsanalyse bestehender Gasversorgungsanla-
gen sowie bei der Festlegung erforderlicher Prü-
fungen und Prüffristen für die Gesamtanlage und
deren sicherheitsrelevanten Bauteile.
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
4.1.8 Verdampferanlagen
Wenn große Mengen an Sauerstoff benötigt wer-
den, wird heute immer häufiger die Anlieferung
und Lagerung des Sauerstoffs in tiefkalt verflüssig-
tem Zustand genutzt.
Zur Entnahme des Sauerstoffs aus dem stationä-
ren Tank wird dann eine Verdampferanlage einge-
setzt, die bedarfsgerecht Sauerstoff in gasförmigem
Zustand unter dem Druck der Versorgungsanlage
(Ringleitung) bereitstellt.
Dabei muss beachten werden, dass jede Anlage
entsprechend dem zu erwartenden Verbrauch
ausgelegt wird, das heißt, es muss sichergestellt
sein, dass der Sauerstoff immer nur maximal in
der Menge entnommen wird, für die die Anlage
ausgelegt ist, damit nicht Sauerstoff in tiefkalt
verflüssigtem Zustand in die Versorgungsleitung
eintritt.
Flüssiger Sauerstoff würde bei Temperaturerhö-
hung sofort verdampfen und zu schlagartiger
Druckerhöhung im Gasverteilungssystem und so-
mit meist zu dessen Zerstörung führen.
4.2 Umgang mit Druckreglern
Jede Gasentnahme aus einer Gasflasche zum
Schweißen und Schneiden erfolgt über einen
Flaschendruckregler.
Die Konstruktion und wichtige Bestandteile eines
Flaschendruckreglers zeigt Abb. 6.
Da es sich bei Druckreglern und Manometern um
empfindliche feinmechanische Geräte handelt,
bedürfen sie pfleglicher Behandlung. Treten trotz-
dem Schäden an ihnen auf, dürfen sie nicht weiter
benutzt werden. Reparaturen dürfen nur von Fach-
leuten, die meist auch von den Herstellern dafür
autorisiert wurden, ausgeführt werden. Nur Ersatz-
teile des Original-Herstellers sind zulässig.
Nicht sachgemäßes Anschließen des Druckreglers
oder zu schnelles Öffnen des Flaschenventils bei
19
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Inhaltsmanometer Arbeitsmanometer
Schmutzfänger Absperrventil
Flaschenanschluss
Schlauchanschluss
Federdeckel
Stellschraube
Abb. 6 Prinzipskizze eines Flaschendruckreglers
nicht entspannter Stellschraube des Druckreglers
können zu Schäden am Druckregler selbst, aber
auch in nachgeschalteten Verteilungsleitungen,
führen.
Vor dem Anschrauben des Druckreglers ist das
Flaschenventil vorsichtig kurz zu öffnen, um Staub
und andere Verunreinigungen aus dem Anschluss-
stutzen zu blasen. Der Druckregler muss so ange-
baut werden, wie in der Bedienungsanleitung des
Herstellers dargestellt. Dabei ist darauf zu achten,
dass weder der Ventilabgang noch der Schlauch-
anschlussstutzen auf andere Flaschen gerichtet
sind.
Vor dem Öffnen des Flaschenventils muss die Ein-
stellschraube des Druckreglers bis zur Entlastung
der Feder zurückgedreht werden. Dann erst ist
langsam und vorsichtig das Flaschenventil zu öff-
nen. Dabei soll die Bedienperson sich niemals in
der direkten Verlängerung von Ventilabgang, Ab-
blaseventil oder Schlauchanschlussstutzen
aufstellen.
Die Dichtheit des Druckregleranschlusses am Fla-
schenventil muss geprüft werden, gegebenenfalls
sind Schaum bildende Mittel einzusetzen. Bei
Undichtigkeiten muss der Anschluss auf korrekten
Sitz und unbeschädigte Dichtung geprüft werden.
20
Abblaseventil
Entlastungsloch
Es ist äußerst gefährlich und führt immer wieder
zu schweren Unfällen, wenn durch Verlängerung
des Schlüssels oder durch Hammerschläge auf
den Schlüssel das Anzugsmoment der Anschluss-
mutter erhöht wird, um Dichtheit zu erzwingen.
Das Gleiche gilt, wenn der Druckregleranschluss
unter Druckbeanspruchung nachgezogen wird.
Nach Feststellen der Dichtheit des Druckregleran-
schlusses am Gasflaschen- oder Bündelventil ist
durch langsames Einschrauben der Stellschraube
der erforderliche Arbeitsdruck einzustellen.
Um Gasaustritte zu vermeiden, müssen die Fla-
schenventile oder die Ventile an den Gebrauchs-
tellen von Gasversorgungsleitungen bei längeren
Arbeitsunterbrechungen, nach Verbrauch des Fla-
scheninhalts und vor dem Abschrauben des
Druckreglers geschlossen werden.
Bei größerer und länger dauernder Gasentnahme
können besonders einstufige Druckregler einfrie-
ren, da bei der Entspannung des Gases vom ho-
hen Flaschendruck (bei Sauerstoff 200 oder heute
auch 300 bar) auf den relativ niedrigen Arbeits-
druck eine starke Abkühlung eintritt.
Bei zu großer Gasentnahme aus Flüssiggasfla-
schen tritt ebenfalls ein Vereisungseffekt an den

Flaschen auf, der dazu führen kann, dass nicht
mehr genügend Gas für einen sicheren Betrieb
bereitsteht. Es kann zum Erlöschen der Flamme
mit anschließendem Ausströmen unverbrannten
Brenngases oder gar zum Rückbrennen in die Gas-
schläuche kommen.
Das Auftauen darf nur mit heißem Wasser, Warm-
luft oder Ähnlichem erfolgen. Anwendung offener
Flammen oder glühender Gegenstände ist
untersagt.
Vorrangig sollte aber die Gerätetechnik dem Ver-
brauch angepasst werden, das heißt, es sollten
Flaschenbatterien oder –bündel eingesetzt und
auch mehrstufige Druckregler und Druckregler mit
größerere Leistung gewählt werden.
Die Druckregler müssen für die entsprechende
Gasart gekennzeichnet sein und zum genormten
Flaschenanschluss passen. Zwischenstücke oder
Adapter dürfen nicht verwendet werden.
4.3
Es ist nicht zulässig, Flaschendruckregler oder
Entnahmestellendruckregler für die Entnahme von
Acetylen aus Flaschenbündeln einzusetzen oder
für diesen Einsatz anzupassen. Hier müssen ge-
eignete Hauptstellendruckregler benutzt werden.
Die Manometer von Acetylen-Flaschendruckreg-
lern tragen die Aufschrift „acetylene“ und der ein-
stellbare Hinterdruck ist auf 1,5 bar zu begrenzen
(zusätzlich macht eine rote Marke am Hinterdruck-
manometer bei 1,5 bar darauf aufmerksam).
Alle Sauerstoffmanometer sind auf dem Zifferblatt
mit dem Wort „oxygen“ oder dem Buchstaben „O“
sowie dem Symbol gekennzeichnet.
Eine farbliche Kennzeichnung der Zifferblattmitte
erfolgt nicht mehr. Der höchstzulässige Betriebs-
druck ist mit einer farbigen Marke zu kennzeich-
nen.
Für alle Anlagenteile, die mit reinem Sauerstoff in
Kontakt kommen können, muss darauf geachtet
werden, dass sie absolut frei von Öl, Fett oder
­Glycerin sind.
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Geringe Spuren dieser Stoffe, besonders in feiner
Verteilung, genügen bereits zur Einleitung einer
Entzündung und explosionsartigen Verbrennung,
wenn reiner Sauerstoff vorhanden ist.
Fettige Finger, gebrauchte Putzlappen, abtropfen-
des oder verspritztes Öl haben schon schwere
Unfälle oder Brandschäden verursacht.
Verschmutzte Teile lassen sich mit entsprechenden
Mitteln reinigen (siehe DGUV Information 213-073
„Sauerstoff“).
Generell sollte immer darauf geachtet werden,
dass die Filtereinsätze am Eingangsstutzen der
Druckregler vorhanden und funktionsfähig sind,
damit Verunreinigungen nicht die Funktionsfähig-
keit beeinträchtigen oder gar zur Zerstörung des
Druckreglers oder der gesamten Anlage führen.
Umgang mit Gasschläuchen
Bei stationärem Betrieb und hohem Bedarf an
Gasen für Schweißen, Schneiden und verwandte
Verfahren erfolgt die Gasversorgung vorwiegend
über fest verlegte Rohrleitungen. Von der Entnah-
mestelle der Versorgungsanlagen zum Verbrauchs-
gerät sowie im handwerklichen Bereich, mit häufig
wechselnden Verbrauchsplätzen und -mengen,
werden vorwiegend Schlauchleitungen eingesetzt.
Es werden dabei besondere Anforderungen an die
Schläuche, Schlauchkupplungen, Schlauchan-
schlüsse und deren Verbindungen gestellt.
Die technischen Anforderungen an die Beschaf-
fenheit und Gestaltung sind in Normen festgelegt.
Es ist besonders darauf zu achten, dass Schläuche
der richtigen Druckstufen eingesetzt werden.
Gummischläuche zum Schweißen, Schneiden und
für verwandte Verfahren werden entsprechend
ihrer Eignung für die einzelnen Gase farblich
gekennzeichnet.
Diese Eignung ist mit in Normen festgelegten Prü-
fungen durch den Hersteller nachzuweisen. Für die
21
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Tabelle 2 DIN EN ISO 3821 gibt folgende Kennzeichnungsfarben für Gummischläuche für Schweißen, Schnei-
den und verwandte Verfahren vor:
Gasart
Acetylen und andere Brenngasea
(außer LPG, MPS, Erdgas, Methan)
Sauerstoff
Druckluft, Stickstoff, Argon, CO2
LPG, MPS, Erdgas, Methan
alle Brenngase (in dieser Tabelle),
außer mit Flussmittel versetzte Brenngase
mit Flussmittel versetzte Brenngase
a Der Hersteller ist bei Verwendung von Wasserstoff zur Eignung der Schläuche zu befragen.
einzelnen Gasarten werden auch unterschiedliche
Prüfungen erforderlich. Die Kennzeichnungsfarbe
garantiert dann die Eignung für die jeweilige
Gasart.
Allein damit ist aber keine ausreichende Sicher-
heit gewährleistet. Betriebliche Einsatzbedingun-
gen müssen in jedem Fall berücksichtigt werden.
Es bleibt dabei oberstes Gebot, die Dichtheit der
Schläuche und der Anschlussstellen zu erhalten,
um Unfälle durch ausströmendes Gas zu
vermeiden.
2. Schutz gegen äußere Einwirkungen
Dabei muss Folgendes besonders beachtet
werden:
1. Sicherung gegen Abgleiten
Es ist auf fachgerechte Verbindung zwischen
Schlauch und Anschlussstück zu achten. Dabei
dürfen nur genormte Durchmesser-Kombinatio-
nen von Schlauchinnendurchmesser und An-
schlussstück eingesetzt werden.
Unlösbare, nach DIN EN 1256 gefertigte und
damit geprüfte, Schlaucheinbindungen sind zu
bevorzugen.
Für Reparaturen sind aber auch Schlauchschel-
len oder Klemmen zulässig, die nach dem
Schlauchaußendurchmesser ausgewählt wer-
den. Beschädigungen des Schlauchs durch
22
Kennfarbe und Kennzeichnung der Außenschicht
rot
blau
schwarz
orange
rot/orange
rot-FLUX
falsche Platzierung der Befestigung oder zu
starkes Quetschen des Schlauchs müssen da-
bei sicher ausgeschlossen werden.
Die Dichtheit des Anschlusses ist zum Beispiel
durch Abpinseln mit Schaum bildenden Mitteln
nachzuweisen. Zu beachten ist, dass die
Schlaucheinbindung auch Zug- und Biegekräfte
übertragen muss. Die in DIN EN 1256 dafür vor-
gegebenen Werte sollten erreicht werden.
Verbindungen mit Draht sind völlig ungeeignet.
Besonders bei Bauarbeiten ist mit mechani-
schen Beschädigungen, Verunreinigungen
durch Öl oder Fett oder gar thermischen Einwir-
kungen zu rechnen. Biegebeanspruchung, Wär-
mestrahlung, aber auch UV-Strahlung können
zur Versprödung der Schlauchhülle führen. Da-
mit sind Festigkeit und Dichtheit des Schlauchs
nicht mehr gewährleistet.
Gegen mechanische Beschädigungen sind die
Schläuche zum Beispiel zu schützen durch:
-- Schutzmaßnahmen an scharfen Kanten,
-- druckfeste Überdeckung auf Verkehrswegen,
-- zweckmäßige Verlegung und Führung der
Schläuche.

3. Austausch schadhafter Schläuche
Besonders die Biegebeanspruchung am Fla-
schenanschluss und, vielmehr noch, am Bren-
ner sorgt dafür, dass Schläuche über Gebühr
beansprucht werden und häufig Beschädigun-
gen aufweisen.
Schadhafte Schläuche sind nachzusetzen,
sachgemäß auszubessern (Einsatz geeigneter
Schlauchkupplungen) oder zu ersetzen; ein
Ausbessern mit Isolierband ist kein sachgemä-
ßes Ausbessern.
Vor allem ist auf richtigen Sitz der Schlauch-
klemme zu achten, damit keine Beschädigung
einzelner Schichten des Schlauchs auftritt.
4. Erstmaliges Anschließen
Neue Schläuche sind vor erstmaligem Gebrauch
gründlich mit vorzugsweise inerten Gasen aus-
zuspülen. Damit sollen Verunreinigungen in den
Schläuchen beseitigt werden. Vor Zünden des
Brenners müssen die Schläuche ausreichend
mit den entsprechenden Betriebsgasen gespült
werden. Das gilt sowohl für neue Schläuche als
auch für Schläuche, die zum Beispiel auf
Abb. 7 Saugprobe an einem Injektorbrenner
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Baustellen an Einzelflaschen neu angeschlos-
sen werden. Damit wird verhindert, dass sich im
Schlauch noch rückzündfähiges Brenngas-Luft-
oder Brenngas-Sauerstoff-Gemisch befindet.
Die tägliche Sichtkontrolle ist das wichtigste
Mittel zur Einhaltung dieser Forderungen, umso
mehr, wenn es sich um Arbeitsbereiche ohne
ausreichende Lüftung handelt, oder die Schläu-
che nicht im unmittelbaren Sichtbereich verlegt
sind.
Die Unternehmerin oder der Unternehmer sind
gut beraten, wenn sie durch Unterweisungen
oder Anweisungen derartige Kontrollmaßnah-
men zum Bestandteil der täglichen Arbeitsauf-
gaben werden lassen.
4.4 Umgang mit Brennern
Für Schweiß-, Schneid- und Anwärmarbeiten mit
der Flamme werden überwiegend Saugbrenner
(Injektorbrenner) benutzt, bei denen der Sauer-
stoff (bei Wärmebrennern auch die Druckluft) in
Folge des höheren Arbeitsdrucks das Brenngas
23
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
über eine Injektordüse ansaugt. Die erforderliche
Funktionsprüfung ist zumindest
• vor der ersten Inbetriebnahme,
• beim Anschluss von Schläuchen
durchzuführen.
Es empfiehlt sich, die Saugprobe auch nach einem
Wechsel des Brennereinsatzes zu machen.
Sie lässt sich nach Abnehmen des Brenngas-
schlauchs von der Brennertülle leicht durchführen.
Die angefeuchtete Fingerspitze wird bei geöffne-
ten Brennerventilen und anstehendem Sauerstoff-
oder Pressluftdruck auf die Brenngastülle gelegt
(Abb. 7). Zeigt sich dabei keine Saugwirkung, ist
der Brenner nicht in Ordnung und darf in diesem
Zustand nicht benutzt werden.
Soll der Saugbrenner gezündet werden, ist übli-
cherweise folgende Reihenfolge einzuhalten:
1. Sauerstoffventil öffnen,
2. Brenngasventil öffnen,
3. ausströmendes Gasgemisch anzünden,
4. Flamme einstellen.
Zum Abstellen muss in umgekehrter Reihenfolge
verfahren werden.
Das Zünden des Brenners muss mit geeigneten
Gasanzündern erfolgen, die das Unternehmen
bereitstellen muss. Die Verwendung von Streich-
hölzern oder Feuerzeugen kann zu Brandverlet-
zungen führen. Es ist zu beachten, dass mit Zün-
dung der Flamme sofort große Wärme entsteht.
Auf ausreichenden Abstand zu Körperteilen,
­Kleidung oder brennbaren Gegenständen muss
geachtet werden.
Wenn die Brennerflamme beim Gebrauch wieder-
holt abknallt oder sogar zurückschlägt, ist die
Ursache meist Überhitzung oder Verstopfung der
Brennerdüse oder ungenügender Dichtsitz des
Brennereinsatzes. Kühlen, Reinigen und leichtes
Nachziehen der Überwurfmutter des Brennerein-
satzes sollten für richtige Funktion sorgen.
Lässt sich die Störung mit diesen Mitteln jedoch
nicht beseitigen, ist der Brenner zur Reparatur an
24
den Herstellerbetrieb oder eine autorisierte Fach-
werkstatt zu geben.
Der Austausch von Verschleißteilen kann auch
durch das Bedienpersonal selbst erfolgen, wenn
es nach besonderer Unterweisung über entspre-
chende Fachkunde verfügt und Ersatzteile des
Herstellers zur Verfügung stehen.
Nach jeder Reparatur, besonders bei Verwendung
von zugelassenen Bauteilen anderer Hersteller, ist
eine Prüfung des Brenners auf Dichtheit, Saugfä-
higkeit, Gasrücktrittsicherheit, Rückzündsicher-
heit und sicheren Betrieb erforderlich. Die Ergeb-
nisse der Prüfung sind zu dokumentieren.
Um jede Verwechslung zu vermeiden, müssen auf
jedem sicherheitstechnisch wichtigen Einzelteil
des Brenners der Name oder das Firmenzeichen
des Herstellers und die Brenngasart angegeben
sein. Für die Brenngase werden zum Beispiel fol-
gende Zeichen verwendet:
A = Acetylen,
P = Flüssiggas, Propan
M = Erdgas, Methan
H = Wasserstoff
An der Mischdüse eines jeden Brenngas-Sauer-
stoff oder Brenngas-Druckluft-Brenners muss das
Kennzeichen für das jeweilige Mischsystem ange-
geben sein.
i für Mischung mit Saugwirkung (Saugbrenner)
II für Mischung ohne Saugwirkung
(Druckbrenner)
für gasrücktrittsichere Mischung mit
Saugwirkung
für gasrücksichtrittsichere Mischung ohne
Saugwirkung
Fehlt der waagerechte Strich im Misch­system-
Kennzeichen, bedeutet das mangelnde Sicherheit
gegen Gasrücktritt. Dem Brenner muss dann an
den Eingängen für Brenngas und Sauerstoff oder
Druckluft jeweils eine entsprechende Sicherheits-
einrichtung vorgeschaltet werden.

4.5
Abb. 8 Geräuscharmer Wärmebrenner mit
Mehrlochdüse
Für Wärmearbeiten sind anstelle eines Schweiß-
brenners spezielle Wärmebrenner mit Mehrloch-
düse (Abb. 8) oder Luftansaugbrenner einzuset-
zen. Derartige Brenner verursachen wesentlich
geringere Geräusche.
Alle Geräte der Autogentechnik sind Präzisions­
geräte. Sie müssen immer pfleglich behandelt, vor
mechanischen und thermischen Beschädigungen
geschützt und bei Nichtgebrauch sorgsam ver-
wahrt werden.
Das Anhängen der Schläuche und Brenner an Gas-
flaschen und Druckregler ist gefährlich, hat wie-
derholt zu schweren Unfällen geführt und ist des-
halb nicht gestattet.
Für das kurzfristige Ablegen des Brenners bei der
Arbeit haben sich Aufhängegabeln bewährt. Durch
eine sinnvolle Zusatzeinrichtung kann dabei die
Gaszufuhr zum Brenner unterbrochen werden, so
dass die Flamme verlischt; eine Zündflamme zur
Wiederzündung des Brenners ermöglicht schnel-
les Weiterarbeiten ohne Neueinstellung der
Brennerflamme.
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Es muss aber darauf geachtet werden, dass nicht
durch versehentliches Herabfallen des Brenners
eine unbeabsichtigte Freigabe des Gasflusses
möglich wird.
Angeschlossene Brenner dürfen niemals in ge-
schlossene Schränke, Schubladen oder Werkzeug-
kisten abgelegt werden, weil es infolge unzurei-
chenden Luftaustausches bei undichten oder
unverschlossenen Ventilen zu explosionsfähigen
Gasansammlungen kommen kann.
Umgang mit Sicherheitseinrichtungen
In der Autogentechnik sind Sicherheitseinrichtun-
gen notwendig, um Menschen, Anlagen und Gerä-
te zu schützen.
So kann es dann und wann zum „Abknallen“ des
Brenners kommen – sei es infolge Überhitzung,
oder infolge Verstopfung des Brennermundstücks
auch ein „Rückzünden“ , das heißt ein Zurück-
schlagen der Flamme in den Brenner und Weiter-
brennen dort mit pfeifendem Geräusch ist
möglich.
Wirklich gefährlich wird es aber, wenn – etwa in-
folge von Undichtigkeiten oder nur nachlässig
angezogenen Verbindungen – im ganzen Brenner
und in einem der Zuführungsschläuche ein Brenn-
gas-Sauerstoff-Gemisch vorhanden ist, das dann
bei einer Rückzündung explosionsartig verbrennt.
Aufgerissene Schläuche, Handverbrennungen,
selbst Brände am Druckregler und im schlimmsten
Falle ein Acetylenzerfall in der Flasche können die
Folge eines solchen „Flammenrückschlags“ sein.
Was ist dagegen zu tun?
Die entscheidenden Voraussetzungen zur Vermei-
dung von Gefährdungen sind einwandfreie Bren-
ner, Schläuche und Druckregler sowie eine sach-
gerechte Bedienung der Anlage. Um Gefährdungen
durch fehlerhafte Betriebszustände zu vermeiden,
können zusätzliche Sicherheitseinrichtungen ver-
wendet werden.
25
Umgang mit Geräten und Einrichtungen
Abb. 9 Acetylenflasche mit Druckregler, Sicherheitsmanometern und Sicherheitseinrichtung mit Flammensperre,
Gasrücktritt­sicherung und Nachströmsperre
Solche Sicherheitseinrichtungen wurden im
Sprachgebrauch der ehemaligen Acetylenverord-
nung als Gebrauchsstellenvorlage oder als Einzel-
flaschensicherung bezeichnet.
Die Europäische Normung verwendet diese
­Begriffe nicht, sondern unterscheidet nur nach der
Funktion. Je nach Schutzziel werden Sicherheits-
einrichtungen mit Flammensperre, mit Gasrücktritt-
sicherung, mit Nachströmsperre oder mit Kombi-
nationen dieser Eigenschaften verwendet.
Einen Sonderfall der Sicherheitseinrichtungen
stellt die Gebrauchstellenvorlage ATEX dar, die
jedoch nur für den Einsatz mit Injektorbrennern
geeignet ist. Sie ist eine Kombination aus Sicher-
heitseinrichtung und Leckgassicherung. Der
Brenngasschlauch ist bei diesem System drucklos
und wird erst durch die Injektorwirkung des
26
Verbrauchsgeräts gefüllt, wenn es in Betrieb ge-
nommen wird.
Sobald der Unterdruck entfällt (kleine Leckagen,
Schlauchbruch, undichte Verschraubungen,
Außerbetriebsetzen des Brenners), wird der Gas-
fluss unterbrochen.
Damit bietet das System erhöhte Sicherheit vor
allem beim Arbeiten in engen Räumen.
Sicherheitseinrichtungen sollten beim Schweißen,
Schneiden und verwandten Verfahren entspre-
chend nachfolgender Tabelle eingesetzt werden.
Je nach Schutzziel können die Sicherheitseinrich-
tungen direkt am Brenner, in den Schlauchleitun-
gen oder am Ausgang der Druckregler eingebaut
werden.
 Umgang mit Geräten und Einrichtungen

Tabelle 3 Einsatz von Sicherheitseinrichtungen

Temperaturgesteuerte
Gasart Gasrücktrittventil Flammensperre
Nachströmsperre
Acetylen x x x

Andere Brenngase und

x x x
Brenngasgemische

Erdgas und Flüssiggas Betriebsdruck > 0,1 bar x x x

Erdgas und Flüssiggas Betriebsdruck ≤ 0,1 bar x xa xa

Druckuft x x -

Sauerstoff x x x
a kann entfallen, sofern das Gasrücktrittventil flammendurchschlagsicher ist

Ein mehrfacher Einbau erhöht nicht die Sicherheit,
da die damit erhöhten Strömungswiderstände
unsichere Zustände bei der Versorgung der Ver-
braucher hervorrufen können.
Sicherheitseinrichtungen sind mindestens jährlich
auf Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
4.6 Formieren
Um an unzugänglichen Nahtbereichen, zum Bei-
spiel Wurzelseite in Rohren, Behältern, komplizier-
ten Bauteilformen, lose Zunderschichten zu ver-
meiden oder bei hochlegierten Werkstoffen die
Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten, werden
Formiergase eingesetzt.
Hierbei handelt es sich in der Regel um Argon,
Stickstoff oder deren Gemische mit Wasserstoff.
Mit dem Einsatz wasserstoffhaltiger Gase > 4 % ist
eine der Voraussetzungen dafür erfüllt, dass sich
explosionsfähige Gemische bilden können.
Das kann allerdings nur dann geschehen, wenn
Sauerstoff/Luft infolge unsachgemäßer Durchfüh-
rung des Formatiervorgangs hinzutreten kann.
Deshalb sind – besonders bei komplexen Bauteil-
geometrien – Maßnahmen zu treffen, mit denen
ein unkontrolliertes Eindringen von Luft und ein
Verbleiben von Luftpolstern vermieden werden
kann. Die Wahl der geeigneten Formiermethode
für den jeweiligen Anwendungsfall ist deshalb
unter Berücksichtigung einer Vielzahl von Parame-
tern, wie Gasmenge, Formierzeit, Vorlauf- und
Nachströmzeit, Art der Zuführung und vieles ande-
re mehr, von sicherheitstechnischer Bedeutung.
Im Umgang mit Formiergasen darf die Erstickungs-
gefahr gegenüber der Explosionsgefahr nicht ver-
nachlässigt werden. Deshalb sind beim Befahren
formierter Behälter oder Rohrleitungen, ein-
schließlich benachbarter Bereiche, zusätzliche
Sicherheitsmaßnahmen, wie Befahrerlaubnis,
Messung der Luftzusammensetzung, Sicherheits-
posten, aufsichtführende Person etc., zu
veranlassen;
siehe DGUV Regel 113-004 „Behälter, Silos und
enge Räume - Teil 1: Arbeiten in Behältern und
engen Räumen“.
Beim Einsatz großer Mengen Formiergas in ge-
schlossenen Räumen ist stets für eine ausreichen-
de Lüftung zu sorgen.

27
5 Gesundheitsgefahren durch Gefahrstoffe
Zusätzlich zu den Unfallgefahren tritt bei Schweißarbeiten
eine Gefährdung durch Gefahrstoffe auf, die umgangs-
sprachlich auch als Schadstoffe bezeichnet werden. Im
Rahmen einer Gefährdungsanalyse sind auftretende Ge-
fährdungen zu bestimmen und entsprechende Schutz-
maßnahmen aufzuzeigen. Die Gefahrstoffverordnung
begründet eine eindeutige Rangigkeit der auszuführen-
den Schutzmaßnahmen von Substitution des Verfahrens,
technischen, dann organisatorischen Maßnahmen bis
letztendlich zur Verwendung von persönlicher Schutzaus-
rüstung, die nur zur Beseitigung von verbleibenden Rest-
gefährdungen dienen kann.
Die Technische Regel zu Gefahrstoffen „Schweißtechni-
sche Arbeiten“ (TRGS 528) dient als Hilfe bei der Gefähr-
dungsanalyse und der Festlegung wirksamer
Schutzmaßnahmen.
5.1 Gase und Rauche
Unter den beim Gasschweißen und bei den ver-
wandten Arbeitsverfahren mit frei brennender
Flamme auftretenden atembaren Schadstoffen
sind die nitrosen Gase – auch Stickoxide genannt
– wegen ihrer Gefährlichkeit an erster Stelle zu
nennen. Es handelt sich um Stickstoff-Sauer-
stoff-Verbindungen, die sich an der Hüllfläche
heißer Flammen bilden. Die nitrosen Gase sind
gefährliche Reizgase, deren Einatmung schon in
geringer Konzentration zu lebensgefährlichen Er-
krankungen infolge Schädigung des Lungengewe-
bes führen kann. Oft zeigen sich die Symptome
der Erkrankung erst mehrere Stunden oder Tage
nach der Einwirkung, führen dann aber rasch zu
sehr kritischen Gesundheitszuständen.
Hustenreiz, Atemnot und Brustschmerzen sind
Anzeichen einer Vergiftung durch nitrose Gase.
Besteht der Verdacht auf eine derartige Vergiftung,
ist die Arbeit sofort einzustellen und die erkrankte
Person muss bis zum Eintreffen des Arztes oder
der Ärztin an frischer Luft vollkommen ruhig gela-
gert werden. Bei Atemstillstand ist künstliche Be-
atmung durchzuführen.
28
Die Menge der sich bildenden nitrosen Gase ist
umso größer, je länger die frei brennende Flamme
und je größer die Brenndauer ist. Am gefährlichs-
ten wird es, wenn große Brenner, zum Beispiel
Wärmebrenner, benutzt werden und dann auch
noch mit großer Flammenlänge frei brennen.
Man soll deshalb den Brenner auch bei kurzen
Zwischenräumen zwischen einzelnen Schweiß-
und Wärmevorgängen abstellen.
Während in gut gelüfteten Werkstatträumen die
sich bildenden nitrosen Gase schnell verdünnt
und abgeführt werden und es somit dort kaum zu
Vergiftungsfällen kommen wird, muss bei Auto-
genarbeiten in schlecht gelüfteten „engen
­Räumen“ (Tanks, Kessel, Behälter) relativ schnell
mit der Entstehung gefährlicher Konzentrationen
nitroser Gase gerechnet werden. Gute Be- und
Entlüftung ist dort zwingend notwendig.
Zu berücksichtigen ist, dass möglichst Arbeits­
haltungen eingenommen werden, die die nitrosen
Gase nicht in den unmittelbaren Einatembereich
gelangen lassen.
Weitere Informationen hierzu enthält die DGUV
Information 209-047 „Nitrose Gase beim Schwei-
ßen und bei verwandten Verfahren“.
Beim Gasschweißen der üblichen Eisenwerkstoffe
entstehen aus dem Grundwerkstoff und den
Schweißdrähten Eisenoxidrauche, die jedoch
nicht giftig sind und auch beim Einatmen norma-
lerweise nicht zu Gesundheitsstörungen führen.
Kritischer wird es, wenn verzinkte, verbleite oder
mit bleihaltigen Anstrichstoffen, wie Mennige,
versehene Gegenstände geschweißt, brennge-
schnitten oder autogen gewärmt werden.
Zinkoxidrauche können „Zinkfieber“ bewirken,
Bleioxidrauche können zu schweren Bleivergiftun-
gen führen. Solche Arbeiten sind nur in Verbin-
dung mit weiteren lufttechnischen Maßnahmen
durchführbar.
 Gesundheitsgefahren durch Gefahrstoffe

Atemschutzgeräte sind immer dann zusätzlich

erforderlich, wenn die auftretenden Rauche und
Gase durch die lüftungstechnischen Maßnahmen
nicht ausreichend beseitigt werden können.

5.2 Lufttechnische Maßnahmen

Bereits bei der Arbeitsvorbereitung haben Unter-

nehmen die Verpflichtung, durch Auswahl geeig-
neter Verfahren und Gerätetechnik für geringe Ge-
fahrstoffimmissionen zu sorgen.

Die beim Gasschweißen, Brennschneiden und

verwandten Verfahren entstehenden Gase und
Rauche müssen so abgeführt werden, dass die
Atemluft der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter von
gesundheitsgefährlichen Stoffen freigehalten
wird. Das kann auf unterschiedliche Weise, je
nach den örtlichen Gegebenheiten, der Verfah-
rensart und den verwendeten Zusatzwerkstoffen,
geschehen, insbesondere durch

• Absaugung an der Entstehungsstelle,

• raumlufttechnische Anlagen,
• freie Lüftung
und
• Kombination vorgenannter Maßnahmen.

Die TRGS 528 „Schweißtechnische Arbeiten“ be-

schreibt den Stand der Technik und gibt Hinweise
zur Gefährdungsbeurteilung und zur Festlegung
erforderlicher Schutzmaßnahmen.

Anforderungen an die Ausführung der jeweiligen

Lüftungsart werden in der DGUV Regel 109-002
„Arbeitsplatzlüftung - lufttechnische Maßnahmen“
beschrieben.

Die Richtlinie VDI/DVS 6005 gibt Hinweise für die

Planung von Lüftungsmaßnahmen an Schweiß-
arbeitsplätzen.

29
6 Persönliche Schutzausrüstung
Bereitstellung und Nutzung von persönlicher Schutzaus-
rüstung (PSA) sind im Arbeitsschutzgesetz enthalten.
Darüber hinaus gehende Regeln enthält die DGUV Vor-
schrift 1 „Grundsätze der Prävention“.
Beim Schweißen, Schneiden und bei verwandten Verfah-
ren werden hauptsächlich folgende persönliche Schutz-
ausrüstungen verwendet:
6.1 Schutzkleidung
Der Schutz des Körpers vor Strahlung sowie Me-
tall- und Schlackespritzern ist durch persönliche
Schutzkleidung sicherzustellen. Welche Art von
Schutzkleidung verwendet werden sollte, muss im
Rahmen der Gefährdungsbeurteilung geprüft wer-
den. Dabei ist die unterschiedliche Intensität der
Einwirkungen bei den verschiedenartigen schweiß-
technischen Verfahren zu berücksichtigen.
Schutzkleidung muss vom Unternehmen zur Verfü-
gung gestellt werden. Textile Schutzkleidung für
Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren
muss die Prüfanforderungen von DIN EN ISO 11611
erfüllen und entsprechend zertifiziert sein. In je-
dem Falle muss die Kleidung hochgeschlossen
getragen werden und frei von Verunreinigungen
durch Öle und Fette sein. Für spezielle Arbeitsbe-
dingungen, zum Beispiel Überkopfschweißen,
Brennschneiden, Arbeiten in engen Räumen, sind
geeignete Ergänzungen der Kleidung, wie Kopf-
hauben, Gamaschen, Schürzen oder schwer ent-
flammbare Kleidung und Ähnliches erforderlich.
6.2 Atemschutz
Immer wenn die notwendige Lüftung, zum Beispiel
die Absaugung, nicht ausreichend wirksam oder
im Einzelfall nicht möglich ist, muss persönlicher
Atemschutz benutzt werden. Das gilt auch für
Arbeiten mit offener Flamme an verzinkten, ver-
bleiten oder mit Farben beschichteten Werkstü-
cken und Nichteisenmetallen, vor allem aber in
engen Räumen.
30
Die Atemschutz-Geräte sind abhängig von der
Gefährdung auszuwählen.
Gegen Schweißrauche bei sonst ausreichender
Atemluft werden Partikel filternde Masken
eingesetzt.
Sind unter diesen Bedingungen zusätzlich nitrose
Gase zu erwarten, sind auch Gasfilter gegen nitro-
se Gase erforderlich.
Für toxische Rauche sind Kombinationsfilter
auszuwählen.
Beim Flammlöten müssen die aus den verwen­
deten Flussmitteln entstehenden Gefahrstoffe
berücksichtigt werden.
Vor allem in Bereichen, in denen beim Gasschwei-
ßen, Brennschneiden oder bei verwandten Verfah-
ren der Autogentechnik mit Sauerstoffverarmung
durch Verbrennungs- oder auch Verdrängungsvor-
gänge zu rechnen ist, sind Atemschutzgeräte, die
von der Umgebungsatmosphäre unabhängig wir-
ken, einzusetzen. Solche Geräte sind Schlauchge-
räte und Behältergeräte (Pressluftgeräte). Sauer-
stoffgeräte dürfen nicht verwendet werden. In
jedem Fall müssen bei Benutzung von Atemschutz­
geräten weitere Sicherungsmaßnahmen für Scha-
densfälle vorgesehen werden.
Gute Pflege der Geräte und Masken und rechtzeiti-
ges Auswechseln der Filter gelten als wichtige
Voraussetzungen für einen sinnvollen Einsatz der
persönlichen Atemschutzgeräte.
Nicht zu bestreiten ist allerdings, dass gerade das
Tragen von Atemschutzgeräten eine erhebliche
Unbequemlichkeit und Belastung für die Beschäf-
tigten darstellt.
Die Forderungen der DGUV Regel 112-190 „Benut-
zung von Atemschutzgeräten“ sind einzuhalten.
 Persönliche Schutzausrüstung

Tragezeitbegrenzungen bei belastenden Atem- Für das Gasschweißen, das Hartlöten und für das
schutzgeräten und medizinische Eignungsuntersu- Brennschneiden sind die empfohlenen Schutz­
chungen müssen angeboten oder veranlasst wer- stufen in Abhängigkeit vom jeweiligen Volumen-
den. Bei der Benutzung von Atemschutzgeräten durchsatz des Acetylens oder des Sauerstoffs dar-
ohne Belastung (z. B. Gebläsefiltergeräte mit gestellt und reichen von Schutzstufe 4 bis
Helm) ist eine Tragezeitbegrenzung nicht Schutzstufe 7.
vorgesehen.
Sowohl Filter als auch Brillenkörper sind nach die-
sen Normen zu kennzeichnen und müssen die
6.3 Haut- und Augenschutz vor künstlicher festgelegten Prüfungen, zum Beispiel der mecha-
­optischer Strahlung nischen Festigkeit, der Oberflächenbeständigkeit,
bestehen.
Von der Autogenflamme und dem Schweißbad
geht optische Strahlung im sichtbaren, im ultravio-
letten und im infraroten Bereich aus. Diese Strah- q = Volumendurchsatz von Acetylen in l/h
lung führt bei längerer Einwirkung auf Haut und Arbeit q ≤ 70 70 < q ≤ 200 200 > q ≤ 800 q > 800
ungeschützte Augen zu Schädigungen.
Schwei-
ßen und
Hautschutz erfolgt durch geschlossene Kleidung
Hartlöten
sowie durch spezielle Hautschutzemulsionen mit 4 5 6 7
von
hohem Lichtschutzfaktor. Schwer-
metallen1)
Sichtbare Lichtstrahlen haben Blendwirkung.
1) Der
Ausdruck „Schwermetalle” bezieht sich auf
­Utraviolette Strahlen können zu schmerzhaften
Augenentzündungen und Hautrötungen sowie zu Stähle, legierte Stähle, Kupfer und seine Legierungen,
Hautkrebs führen. Infrarote Strahlen rufen eine usw.
Wärmewirkung, häufig mit Austrocknung der Abb. 10 Schutzstufen beim Gasschweißen und
­Augenoberfläche, hervor und führen in Extrem­ Hartlöten
fällen zum so genannten Feuerstar.

Gegen die Wirkung dieser Strahlen auf die Augen Bei Schweißarbeiten helfende und andere Perso-
schützt eine entsprechende Schutzbrille als Korb- nen können aufgrund des größeren Abstands zur
oder Bügelbrille mit Seitenschutz. DIN EN 166 legt Flamme die Schutzstufen 1,2 bis 4 verwenden.
generelle Forderungen an persönlichen Augen-
schutz fest.
q = Volumendurchsatz von Acetylen in l/h
Schutz gegen Schmelzmetall und heiße Festkörper Arbeit 900 ≤ q≤2000 2000 < q ≤ 4000 4000 < q ≤ 8000
wird danach nur von Korbbrillen und Gesichts-
Brenn-
schutzschilden gewährleistet. 5 6 7
scheiden1)
1) Je
nach Einsatzbedingungen können die nächst­
Die Anforderungen an die Schweißerschutzfilter höhere oder nächstniedrigere Schutzstufe verwendet
sind umfassend in der DIN EN 169 festgeschrieben. werden
Abb. 11 Schutzstufen beim Brennschneiden

31
Persönliche Schutzausrüstung

Je nach Einsatzbedingungen und persönlichem 5 – Nennbereich 6 bis 9 mm – und bei Schneid-

Empfinden können höhere oder niedere Schutz-
stufen verwendet werden. Filter mit zu hoher
Schutzstufe können sich unter Umständen nach-
teilig auswirken, da die mit Schweißarbeiten be-
schäftigten Personen dazu gezwungen sind, näher
an die Strahlungsstelle heranzugehen. Damit gera-
ten sie meist in die aufsteigenden Schweißrauche
und Gase.
Durch die beim Gasschweißen eingesetzten lan-
gen Schweißdrähte besteht ebenfalls die Gefahr
von Augen- und Gesichtsverletzungen. Das obere
Ende des Schweißdrahts sollte daher stets rund
gebogen werden; diese Maßnahme hat sich in der
Praxis seit vielen Jahren bewährt.
brennern etwa ab 20 mm Schneiddicke können
Pegelwerte von mehr als 90 dB(A) gemessen wer-
den. Anhaltswerte für Schallpegel verschiedener
schweißtechnischer Verfahren sind in Abb. 12
aufgeführt.
Bereiche, in denen Lärm von 85 dB(A) oder mehr
auftritt, gelten als Lärmbereiche und sind entspre-
chend zu kennzeichnen, gegebenenfalls abzu-
grenzen. Für sie müssen Unternehmerinnen und
Unternehmer ein Lärmminderungsprogramm ent-
wickeln und umsetzen.
Dazu gehören der Einsatz lärmärmerer Geräte und
Verfahren oder auch die Schall absorbierende Ge-
staltung von Abschirmungen und Abtrennungen.

Hinweis: Zum Schutz von Außenstehenden vor
optischer Strahlung sind Stellwände oder
Schutzvorhänge nach DIN EN ISO 25980 zu
verwenden!
6.4 Lärm und Gehörschutz
Schweiß-, Schneid- und Wärmebrenner gelten
infolge des schnellen Austretens erheblicher Gas-
mengen aus der engen Brennerdüse als starke
Lärmquellen. Bei Schweißbrennern etwa ab Größe
Wenn die technischen und organisatorischen Mit-
tel und Möglichkeiten zur Lärmminderung ausge-
schöpft sind, müssen persönliche Schallschutz-
mittel, zum Beispiel Gehörschutzwatte,
Gehörschutzstöpsel, Kapselgehörschützer, be-
nutzt werden. Sie sind ab einem Beurteilungspe-
gel von 80 dB(A) vom Unternehmen zur Verfügung
zu stellen und entsprechend von den Beschäftig-
ten zu nutzen. Ab 85 dB(A) besteht die besondere
Verpflichtung zur Benutzung.

Schallpegel dB(A) (Anhaltswerte)

Verfahren 70 80 90 100 110 120
Brennschneiden (Einzelbrenner)

Flammwärmen, Flammrichten

Gasschweißen

Lichtbogenhandschweißen

Plasmaschneiden

Schutzgasschweißen: MIG, MAG

Schutzgasschweißen: WIG

Unterpulverschweißen

Abb. 12 Schallpegel verschiedener Verfahren der Schweißtechnik

32
 Persönliche Schutzausrüstung

Es empfiehlt sich, Gehörschutz auch nach der
Akzeptanz bei den Mitarbeiterinnen und Mitarbei-
tern auszuwählen.
Für Beschäftigte in Lärmbereichen ab 80 dB(A) ist
medizinische Vorsorge anzubieten. Für Beschäftig-
te in Bereichen ab 85 dB(A) ist regelmäßige Vorsor-
ge durchzuführen.
6.5 Sonstige Schutzausrüstungen
Spezielle Schweißerschutzschuhe mit Funken-
schutzlasche und Schnellverschluss können das
Risiko des Eindringens von Schweißperlen vermin-
dern, aber vor allem die Schwere der Verbrennun-
gen verringern, da die Schuhe sehr schnell abge-
streift werden können.
Vor allem bei Verfahren mit starker Funken- und
Spritzerbildung bieten Schweißerschürzen aus
Leder einen guten und zusätzlichen Schutz.

In vielen Fällen werden Gasschweißer und

-schweißerinnen zum Schutz gegen herabfallende
Gegenstände und gegen Anstoßen Schutzhelme
tragen müssen, vor allem bei Arbeiten auf Baustel-
len und bei Außenmontagen.

Über den Schutz der Atmungsorgane, der Augen

und des Gehörs wurde bereits einiges gesagt. Oft
gilt es aber darüber hinaus gerade beim Schwei-
ßen und Schneiden, gefährdete Körperteile gegen
Verbrennungen durch Wärmeübertragung, Funken,
Spritzer, Schlacke und glühende Metallteilchen zu
schützen. So ist es zumindest beim Brennschnei-
den üblich, aber auch bei der Arbeit mit großen
Wärmebrennern zweckmäßig, an beiden Händen
Stulpenhandschuhe, meist aus Leder, zu tragen.

Häufig treten bei Schweißarbeiten Verbrennungen

im Fußbereich – Fersen, Fußknöchel, auch Fuß­
rücken – auf, weil besonders bei Arbeiten in
Zwangslage Schweißperlen zwischen Hose und
Schuhe eindringen können. Das Anziehen von
Gamaschen kann das verhindern.

Da beim Schweißen und Schneiden häufig mit

Fußverletzungen durch herabfallende Gegenstän-
de zu rechnen ist, gehören Schutzschuhe zur
Grundausrüstung der Schweißerinnen und
Schweißer.

33
7 Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen
Gefahren
7.1 Arbeiten in engen Räumen
7.1.1 Gefahren
Der Begriff „enger Raum“ ist zwar kurz und knapp
und somit sehr einprägsam, zeigt aber nicht die
eigentlich damit verbundene Gefährdung auf. Bei
Autogenarbeiten ist nicht nur die Enge des Raums
als Ausdruck mangelnder Bewegungsfreiheit die
besondere Gefahr, sondern vor allem die fehlende
natürliche Belüftung.
Zu beachten ist, dass der zum Verbrennen des
Brenngases erforderliche Sauerstoff nur zu einem
Teil aus der Sauerstoffflasche stammt. Zur voll-
ständigen Verbrennung in der Streuflamme wird
Sauerstoff aus der Umgebungsluft verbraucht.
Die Bezeichnung des engen Raums als „luftaus-
tauscharmer Bereich“ wäre weitaus treffender für
die Benennung der eigentlichen Gefährdung.
Schweißtechnische Arbeiten mit offener Flamme
in luftaustauscharmen Bereichen führen im We-
sentlichen immer zu gleichartigen Gefährdungen:
1. Anreicherung der Raumluft mit Sauerstoff
2. Anreicherung der Raumluft mit brennbaren
Gasen
3. Anreicherung der Raumluft mit gesundheits-
schädlichen Stoffen, z. B. nitrosen Gasen,
­Rauchen von Nichteisenmetallen
4. Sauerstoffmangel
Die größte Gefahr bei Schweiß-, Schneid- und
­ ärmearbeiten in engen Räumen droht durch
W schuss oder auch -mangel akustisch anzeigt.
­unerkannten Sauerstoffaustritt mit nachfolgender
Sauerstoffanreicherung der Kleidung. Immer
­wieder ist es, besonders im Bereich der Schiffs-
werften, zu schwersten Verbrennungsunfällen
gekommen, weil Sauerstoff aus undichten Schläu-
chen oder Geräten ausgetreten war und manchmal
sogar ein Schweißer Sauerstoff zur Kühlung
­benutzt hat.
34
Schon eine geringe Steigerung des Sauerstoff­
gehalts in der Raumluft von normal 21 Volumen-
prozent auf zum Beispiel 25 Volumenprozent
­bewirkt, dass die mit Sauerstoff angereicherte
Arbeitskleidung – selbst wenn es sich dabei um
schwer entflammbare Schutzkleidung handelt
– beim Auftreffen eines Funkens sofort in Flam-
men aufgeht.
Wegen der zahlreichen, tödlich verlaufenden Ver-
brennungsunfälle kann nicht eindringlich genug
vor der Verwendung von Sauerstoff zur Belüftung
oder Kühlung gewarnt werden.
Zum frühzeitigen Erkennen eines Sauerstoffüber-
schusses hat sich besonders in Werften der Ein-
satz von Odoriermitteln in zentralen Versorgungs-
anlagen als sinnvoll erwiesen.
Voraussetzung dazu ist die ständige Funktions­
fähigkeit der Anlage.
Die DGUV Regel 109-012 „Odorierung von Sauer-
stoff zum Schweißen und Schneiden“ nennt die
Anforderungen an den sicheren Betrieb derartiger
Anlagen.
Einige Gaselieferer bieten aber auch Einzelfla-
schen mit odoriertem Sauerstoff an, so dass diese
Technik auch für Klein- und Mittelunternehmen
oder bei Arbeiten in engen Räumen einsetzbar ist.
In anderen Industriezweigen wird bevorzugt ein
Messgerät eingesetzt, das die Person im engen
Raum bei sich trägt, und das einen Sauerstoffüber-
Andere Gefahren in engen Räumen können entste-
hen durch die Bildung und ungenügende Beseiti-
gung von nitrosen Gasen (siehe auch DGUV Infor-
mation 209-049 „Nitrose Gase beim Schweißen
und bei verwandten Verfahren“), durch den Aus-
tritt und die Entzündung von Acetylen oder ande-
ren eingesetzten Brenngasen, durch die Erwär-
mung und Zündung brennbarer Rückstände des
früheren Ladeguts und schließlich durch Mangel
an Sauerstoff als Folge von Verbrennungs-

vorgängen oder einer Verdrängung des Sauerstoffs
durch andere Gase, wie Formiergase und
Schutzgase.
Die Beurteilung der konkreten Arbeitsbedingun-
gen, der sich daraus ergebenden speziellen Ge-
fährdungen und die schriftliche Festlegung der
erforderlichen Schutzmaßnahmen sind für den
Einzelfall vorzunehmen.
Die verantwortliche Person hat besonders dafür zu
sorgen, dass mit den Arbeiten erst begonnen wird,
wenn die festgelegten Maßnahmen durchgeführt
wurden. Zur Abstimmung der Arbeiten mehrerer
Firmen ist ein Koordinator oder eine Koordinatorin
einzusetzen.
7.1.2 Schutzmaßnahmen
Die entscheidende Schutzmaßnahme in engen
Räumen ist eine gute Be- und Entlüftung. Zuluft
muss eingeblasen, die mit Gefahrstoffen belastete
Raumluft muss abgesaugt werden. Dabei ist die
Frischluft so einzuleiten, dass die Lufterneuerung
im Zusammenwirken mit der Absaugung zumin-
dest im Arbeitsbereich sichergestellt wird.
Falls eine ausreichende Be- und Entlüftung im
Einzelfall nicht möglich ist, müssen Beschäftigte
im engen Raum ein von der Umgebungsatmosphä-
re unabhängiges Atemschutzgerät, zum Beispiel
ein Schlauchgerät, ein Behältergerät, benutzen.
Sauerstoffgeräte sind hier genau so unzulässig
wie das Belüften mit Sauerstoff.
Auch Filtergeräte sind ungeeignet, weil sie nicht
gegen Sauerstoffmangel schützen.
Die DGUV Regel 112-190 „Benutzung von Atem-
schutzgeräten“ gibt Hinweise für Geräteauswahl,
Personalauswahl, Eignungsuntersuchungen und
medizinische Vorsorge sowie Tragezeitbegrenzun-
gen für belastende Atemschutzgeräte.
Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren
Die Schutzkleidung aller in engen Räumen anwe-
senden Personen muss schwer entflammbar und
frei von Verunreinigungen, wie Öl und Fett, sein.
Das gilt auch für eventuell außerhalb des engen
Raums positionierte Sicherungsposten.
Brenngas- und Sauerstoffflaschen müssen stets
außerhalb von engen Räumen bleiben.
Bei der Arbeit in engen Räumen müssen die
Schweiß- und Schneidgeräte besonders sorgfältig
behandelt und bedient werden; vor allem ist für
den sicheren Anschluss der Gasschläuche zu
sorgen.
Schon bei kurzen Unterbrechungen der Schweiß-
arbeit sind die Brennerventile sorgfältig zu
schließen.
Der Einbau selbsttätig wirkender Schlauchbruchsi-
cherungen in Sauerstoffschläuche wird empfoh-
len. Bei längeren Arbeitsunterbrechungen, zum
Beispiel Frühstückspausen, Schichtwechsel, sind
Brenner und Schlauchleitungen aus dem engen
Raum zu entfernen oder von den Entnahmestellen
zu trennen.
Schweißarbeiten in Tanks oder Behältern zählen
aufgrund der erhöhten Gefährdung zu den „ge-
fährlichen Arbeiten“. Sie dürfen deshalb nur von
geeigneten Personen ausgeführt werden, denen
die damit verbundenen Gefahren bekannt sind.
Wenn eine solche Arbeit von einer Person allein
ausgeführt wird, muss das Unternehmen eine
Überwachung sicherstellen und Vorsorge für eine
eventuell notwendige Bergung aus dem Gefahren-
bereich treffen.
Die vorgenannten Schutzmaßnahmen sind sinnge-
mäß auch dann anzuwenden, wenn durch Außen-
arbeiten an Behältern usw. Personen im Innern
durch die Bildung gesundheitsschädlicher Gase
oder Dämpfe gefährdet werden.
35
Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren

Bei Schweißarbeiten in engen Räumen, in denen Im Unternehmen muss durch eingehende Besich-
brennbare oder gesundheitsgefährdende Stoffe tigung vor Beginn der Gasschweiß-, Löt- oder
enthalten sind oder waren, müssen zusätzlich die Brennschneidarbeiten geprüft werden, ob Berei-
Sicherheitshinweise aus che mit Brand- oder Explosionsgefahr vorliegen.

Vorrangig sollte dann sein, schweißtechnische

der DGUV Regel 113-004 „Behälter, Silos und enge Arbeiten in diesen Bereichen zu vermeiden und
Räume – Teil 1: Arbeiten in Behältern, Silos und möglichst durch andere Arbeitsverfahren zu erset-
engen Räumen“ zen, bei denen nicht die Gefahr der Brand- oder
Explosionsauslösung besteht.
beachtet werden.
Ist die Durchführung von schweißtechnischen
Arbeiten unumgänglich, müssen Unternehmerin-
7.2 Arbeiten in Bereichen mit Brand- und nen und Unternehmer geeignete Maßnahmen
Explosionsgefahr festlegen, die Explosion oder Brandentstehung
sicher vermeiden.

7.2.1 Charakteristik und Ausdehnung der
Bereiche
Außerhalb von speziell für Schweißarbeiten einge-
richteten Werkstätten ist stets mit Bereichen, in
denen Brand- oder Explosionsgefahr bestehen
kann, zu rechnen.
Dabei ist zu berücksichtigen, dass bei vielen Brän-
den oder auch Explosionen nicht die Brennerflam-
me selbst die Zündquelle war, sondern Funken,
Spritzer, Schlacke, weg geschleuderte oder ab-
tropfende glühende Metallteilchen oder sogar die
Wärmeleitung der geschweißten Teile.

nach links

nach oben

nach
hinten nach vorne

nach rechts

nach
unten

Abb. 13 Ausbreitungsverhalten von Funken, Metall-und Schlackepartikeln bei Schweißarbeiten

36
 Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren

Durch Funkenflug gefährdeter Bereich

[m] 9

8 Flugbahnen
heißer Partikel
Hüllkurve
7
Vertikale Reichweite

4
Durch Funkenflug
3 gefährdeter Bereich
2
Arbeitshöhe

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 [m]
Horizontale Reichweite
Abb. 14 Ausdehnung des durch Funkenflug gefährdeten Bereichs beim thermischen Trennen in einer Arbeitshöhe von 3 m

Die von der Arbeitsstelle wegfliegenden oder ab- Raumbegrenzungen und wirksame Abschirmun-
tropfenden Partikel erreichen dabei je nach gen können diesen Bereich beschränken.
Arbeitsverfahren, Arbeitsweise und den jeweiligen
örtlichen Gegebenheiten durch ihre Flugbewegung Die Tabelle 4 gibt Anhaltswerte für durch Funken-
und die sich daran anschließenden Roll-, Hüpf- flug gefährdete Bereiche bei verschiedenen
und Gleitbewegungen häufig erstaunlich große Arbeitsverfahren. Grundlage dieser Angaben sind
Reichweiten (Abb. 13). immer fachgerechte Ausführung der Arbeiten und
richtige Handhabung der Autogengeräte, das heißt
Für das Brennschneiden in 3 m Arbeitshöhe zeigt auch Einstellung der korrekten Arbeitsdrücke und
Abb. 14 den gefährdeten Bereich beispielhaft auf. Flammenbilder des Brenners.

Tabelle 4 Anhaltswerte zur Abschätzung des Funkenflugs

Kennfarbe und Kennzeichnung der Außenansicht
Arbeitsverfahren Horizontale Vertikale Reichweite
Reichweite 1) nach oben nach unten
Löten mit Flamme bis zu 2 m bis zu 2 m bis zu 10 m

Schweißen (manuelles Gas- und Lichtbogenschweißen) bis zu 7,5 m bis zu 4 m bis zu 20 m

Thermisches Trennen bis zu 10 m bis zu 4 m bis zu 20 m

1) Reichweite bei üblicher Arbeitshöhe von ca. 2 bis 3 m

37
Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren

Unverschlossene Öffnungen, wie Schlitze oder
Spalten, ermöglichen aber durchaus, dass Funken
oder Spritzer benachbarte Bereiche erreichen.
Es können aber noch weitere Ursachen für Brand-
entstehung verantwortlich sein. Eine Möglichkeit
sind zum Beispiel Sekundärflammen, die bei
Arbeiten an Rohrleitungen aus nicht einsehbaren
Öffnungen dieser Leitungen, auch in benachbar-
ten Räumen, austreten und brennbare Materialien
entzünden können.
Auch die Wärmeleitung darf nicht übersehen wer-
den, besonders dann, wenn die zu bearbeitenden
Bauteile in uneinsehbare Wände, Böden und De-
cken führen.
7.2.2 Bereiche mit Brandgefahr
• Kontrolle durch eine Brandwache, die im An-
schluss an die schweißtechnischen Arbeiten für
die folgenden Stunden den Arbeitsbereich und
seine Umgebung auf Glimmnester, verdächtige
Erwärmung und Rauchentwicklung regelmäßig
kontrolliert.
Die Sicherheitsmaßnahmen sollen unter Beach-
tung der jeweiligen Umgebungsbedingungen mit
dem Auftraggeber abgestimmt werden und müs-
sen in einer Schweißerlaubnis (Beispiel siehe
Anlage 10.1) schriftlich festgelegt werden.
Bei regelmäßig wiederkehrenden, gleichartigen
schweißtechnischen Arbeiten unter vorhersehbar
gleichen Bedingungen der Brandgefährdung kön-
nen, als Sonderfall der Schweißerlaubnis, die er-
gänzenden Sicherheitsmaßnahmen in einer Be-
triebsanweisung schriftlich festgelegt werden.

Wenn aufgrund von baulischen Gegebenheiten

und betriebstechnischen Gründen brennbare Stof-
fe und Gegenstände nicht vollständig entfernt
werden können, muss eine Brandentstehung
durch folgende ergänzende Sicherheitsmaßnah-
men verhindert werden (Abb. 15):

• Abdecken verbliebener brennbarer Stoffe und

Gegenstände, z. B. durch Sand, Erde, geeignete
Pasten, Schäume oder schwer entflammbare Maßnahmen beim Schweißen unter Brandgefahr
Tücher. Ein Feuchthalten der Abdeckung verbes-
sert deren Wirkung.
• Abdichten von Öffnungen zu benachbarten
­Bereichen, wie Fugen, Ritzen, Mauerdurch-
brüche, Kanäle, Rohröffnungen, Rinnen, Kami-
ne, Schächte z. B. mit Lehm, Gips, geeigneten
Massen oder feuchtem Sand. 1. Brennbare Stoffe 2. Abdecken 3. Abdichten
• Bereitstellen geeigneter Feuerlöscheinrichtun- entfernen
gen nach Art und Umfang der Brandgefahren,
z. B. mit Wasser gefüllte Eimer, Feuerlöscher
oder angeschlossener Wasserschlauch.
• Überwachen durch einen Brandposten, der wäh-
rend schweißtechnischer Arbeiten den brand­
gefährdeten Bereich auf eine Brandentstehung
beobachtet, einen möglichen Brand in seiner 4. Feuerlöschein- 5. Brandposten 6. Brandwache
Entstehung durch einen eigenen Löschangriff richtungen stellen
verhindert und gegebenenfalls weitere Hilfe
herbeiholt. Abb. 15 Maßnahmen beim Schweißen unter Brandgefahr

38
 Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren

Bereich
Nein mit Brand- oder
Explosionsgefahr?

Ja

Festlegen der räumlichen Ausdehnung

Entfernen brennbarer Stoffe

Brand- oder
Nein Explosionsgefahr
weiterhin vorhanden?

Ja Ja
Brandgefahr Explosionsgefahr

Maßnahmen in Bereichen mit Brandgefahr: Maßnahmen in Bereichen mit Explosionsgefahr:

(in Verantwortung des Unternehmers/der Unter- (in Verantwortung des Unternehmers/der Unter-
nehmerin) nehmerin)
Keine Schweißerlaubnis erforderlich

Übertragung an geeignete Personen Übertragung an geeignete Personen

Aufsicht Überwachung Aufsicht Überwachung

Schriftliche Schweißerlaubnis mit Schriftliche Schweißerlaubnis mit

­Sicherheitsmaßnahmen:
A bdecken verbliebener Stoffe und
­Gegenstände
Abdichten von Öffnungen, Ritzen etc.
Sonstige Maßnahmen
Ü
 berwachung des Bereiches mit Brand­
gefährdung während der Arbeiten durch
Brandposten
W iederholte Kontrolle des Bereiches mit
Brandgefährdung nach Beenden der
­Arbeiten durch Brandwache
­Sicherheitsmaßnahmen:
Abdichten gegen Atmosphäre
Abdichten gegenüber anderen Arbeits­
bereichen
Lufttechnische Maßnahmen in Verbindung
mit messtechnischer Überwachung
Ü
 berwachung der Maßnahmen auf
­Wirksamkeit
Aufhebung der Sicherheitsmaßnahmen,
wenn keine Gefahren mehr bestehen

Ja Sind Gefahren durch

­ xplosionsfähige Atmo-
e
sphäre auszuschließen?

Nein

Ausführung der schweißtechnischen Arbeiten Schweißtechnische Arbeiten unzulässig!

Abb.16 Schematisches Vorgehen bei der Ermittlung von Sicherheitsmaßnahmen für Schweißarbeiten in Bereichen mit Brand-
oder Explosionsgefahr.

39
Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren
7.2.3 Bereiche mit Explosionsgefahr
Wenn aufgrund von baulischen Gegebenheiten
und betriebstechnischen Gründen explosionsfähi-
ge Stoffe und Gegenstände nicht vollständig ent-
fernt werden können, muss eine explosionsfähige
Atmosphäre durch folgende ergänzende Sicher-
heitsmaßnahmen verhindert werden:
• Sicheres Abdichten gegenüber der Atmosphäre,
z. B. von fest eingebauten Behältern, Apparaten
oder Rohrleitungen, die brennbare Flüssigkei-
ten, Gase oder Stäube enthalten oder enthalten
haben.
• Sicheres Abdichten gegenüber anderen Arbeits-
bereichen, z. B. durch Lehm, Gips, Mörtel, geeig-
nete Massen oder feuchten Sand.
• Lufttechnische Maßnahmen in Verbindung mit
messtechnischer Überwachung während der
Arbeit, z. B. durch Einsatz von Gaswarngeräten.
• Überwachen der Wirksamkeit der Sicherheits-
maßnahmen während der Arbeiten, z. B. Beob-
achten von Gaswarngeräten und augenblickli-
ches Einstellen der Arbeiten bei Gefahr.
Die Sicherheitsmaßnahmen sollen unter Beach-
tung der jeweiligen Umgebungsbedingungen mit
dem Auftraggeber abgestimmt werden und müs-
sen in einer Schweißerlaubnis (Beispiel siehe
­Anlage 10.1) schriftlich festgelegt werden.
Die Sicherheitsmaßnahmen dürfen erst aufgeho-
ben werden, wenn die Arbeiten abgeschlossen
sind und keine Zündgefahr mehr besteht.
Lassen sich Gefahren durch eine explosions­
fähige Atmosphäre trotz der getroffenen Sicher-
heitsmaßnahmen nicht sicher ausschließen,
dürfen schweißtechnische Arbeiten nicht aus-
geführt werden.
40
7.3 Schweißarbeiten an oder in Behältern mit
gefährlichem Inhalt
Für Schweißarbeiten an oder in Behältern, zum
Beispiel Tanks, Silos, Fässern, Apparaten, Rohrlei-
tungen, Kanälen und dergleichen, die gefährliche
Stoffe oder Zubereitungen enthalten oder enthal-
ten haben können, müssen vor Beginn der Arbei-
ten sachkundig die erforderlichem Sicherheits-
maßnahmen festgelegt werden. Die Einhaltung der
Sicherheitsmaßnahmen und die Durchführung der
Arbeiten sind durch die Unternehmerinnen und
Unternehmer oder ihre Beauftragten zu
überwachen.
Gefährliche Stoffe oder Zubereitungen haben eine
oder mehrere der folgenden Eigenschaften:
• explosionsgefährlich,
• brandfördernd,
• hochentzündlich,
• leicht entzündlich,
• entzündlich,
• krebserzeugend,
• sehr giftig,
• giftig,
• gesundheitsschädlich,
• ätzend
und
• reizend.
Auch geringe Reste solcher Stoffe können – be-
sonders unter Schweißhitze – gefährlich werden.
Solche Stoffe sind zum Beispiel auch Heizöl, Die-
selkraftstoff, Öle, Fette, bituminöse Massen.
Ergänzende Informationen können der
DGUV Regel 113-004 „Behälter, Silos und enge
Räume – Teil 1: Arbeiten in Behältern, Silos und
engen Räumen“ entnommen werden.
Die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen umfas-
sen in der Regel das Entleeren und Reinigen des
Behälters sowie eine flammenerstickende Schutz-
füllung während der Arbeiten, gegebenenfalls
auch gefahrloses Abführen von Schadstoffen.

Abb. 17 Schutzfüllung mit Stickstoff
Abb. 19 Arbeitstechnik beim Schweißen von Fässern oder ähnlichen Hohlkörpern
Die Eigenschaften des Behälterinhalts können
zum Beispiel folgende Maßnahmen beim Entlee-
ren und Reinigen erfordern:
• Benutzen geeigneter persönlicher
Schutzausrüstungen,
• Potenzialausgleich zum Vermeiden elektrostati-
scher Aufladungen,
• funkenfreies Öffnen der Verschlüsse,
• Verwenden funkenfreier Entnahmeeinrich-
tungen,
• Verwenden geeigneter Auffangbehälter.
Eine flammenerstickende Schutzfüllung ist erfor-
derlich bei Behältern, die zum Beispiel explo-
sionsgefährliche oder entzündliche Stoffe enthal-
ten haben.
Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren
Abb. 18 Schutzfüllung mit Kohlendioxid
Die Schutzfüllung kann zum Beispiel aus Wasser,
Stickstoff oder Kohlendioxid bestehen.
Beispiellösungen dafür zeigen die Abbildungen 17
bis 19.
An geschlossenen Behältern darf nur geschweißt
oder brenngeschnitten werden, wenn darüber
hinaus Vorsichtsmaßnahmen getroffen sind, die
das Entstehen eines gefährlichen Überdrucks
verhindern.
41
Schweißtechnische Arbeiten mit besonderen Gefahren
7.4 Unterwasserschweiß- und
-schneidarbeiten
Der Einsatz von Autogenverfahren in nasser Umge-
bung beschränkt sich im Wesentlichen auf das
autogene Brennschneiden und das Brennbohren.
An die ausführenden Personen sind besondere
Anforderungen zu stellen. Sie müssen sowohl
tauchspezifischen Anforderungen (siehe auch
DGUV Vorschrift 40 „Taucharbeiten“) als auch
schweißspezifischen Anforderungen gerecht wer-
den, das heißt, sowohl mit den Verfahren, deren
praktischer Handhabung, als auch mit entstehen-
den Gefährdungen vertraut sein.
Vor allem bei Arbeiten in geschlossenen Räumen
oder Arbeitsräumen, an denen sich Hohlräume
befinden, können sich zündfähige Gemische
ansammeln.
Bei Verwendung flüssiger Brennstoffe kann es bei
Zündung an der Wasseroberfläche Flächenbrände
geben. Ausführliche Hinweise über sicherheits-
technische Maßnahmen sind im Merkblatt DVS
1812 enthalten.
42
7.5 Arbeiten in Druckluft
Arbeiten unter erhöhtem Luftdruck gehören mit zu
Arbeiten unter besonderer Gefahr. Diese Gefahr
geht aus von den immer anzutreffenden Bedin-
gungen des „engen Raums“ sowie der größeren
Menge an Sauerstoff durch die Komprimierung der
Luft.
Damit sind alle Schutzmaßnahmen vorrangig, die
• Begrenzung der Personenzahl,
• Ausstattung mit Schutzkleidung,
• Einsatz von Sicherungsposten und Bereithalten
von Rettungseinrichtungen
zum Inhalt haben.
Außerdem muss beachtet werden, dass Acetylen
als Brenngas meist nicht eingesetzt werden kann,
da sein Arbeitsdruck für einen sicheren Betrieb
nicht mehr als 1,5 bar betragen darf.
Die Aufstellung aller Druckgasflaschen darf nur
außerhalb des Bereichs erhöhten Drucks erfolgen.
Sicherheitseinrichtungen gegen Flammenrück-
schlag, Gasrücktritt und Schlauchbruch sind
einzusetzen.
Für das eingesetzte Personal sind medizinische
Maßnahmen gemäß Druckluftverordnung
einzuleiten.
8 Arbeitsmedizinische Vorsorge

Nach der Verordnung zur arbeitsmedizinischen Vorsorge müssen Arbeitgeber und

Arbeitgeberinnen prüfen, ob eine Pflicht- oder eine Angebotsvorsorge einzulei-
ten ist. Darüber hinaus kann für Beschäftigte eine Wunschvorsorge ermöglicht
werden.

Eine Pflichtvorsorge ist immer dann einzuleiten, wenn

Grenzwerte überschritten werden können und vor allem
bei Tätigkeiten mit krebserzeugenden Gefahrstoffen.

Bei Tätigkeiten ohne krebserzeugende Gefahrstoffe ist bei

Unterschreitung eines A-Staubwertes von 3 mg/m³ eine
Angebotsvorsorge erforderlich.

Weitere Kriterien sind möglich.

Hinweise, wann Pflicht- oder Angebotsvorsorge durchzu-

führen ist, sind im Anhang der Verordnung zur arbeitsme-
dizinischen Vorsorge (ArbMedVV) und den Technischen
Regeln dazu (AMR) enthalten.

43
9 Vorschriften und Regeln
Nachstehend sind besonders zu beachtende Gesetze,
Vorschriften, Regeln, ­Informationen, Grundsätze und Nor-
men zusammengestellt.
1 Gesetze, Verordnungen und Technische
Regeln
Bezugsquelle: Buchhandel und Internet:
z. B. www.gesetze-im-internet.de
• Arbeitsschutzgesetz (ArbschG)
• Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV)
• Gefahrstoffverordnung (GefStoffV)
• PSA-Benutzungsverodnung (PSA-BV)
• Verordnung zur arbeitsmedizinischen Vorsorge
(ArbMedVV)
• Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung
(LärmVibrations-ArbSchV)
• Arbeitsschutzverordnung zu künstlicher opti-
scher Strahlung (OStrV)
• Technische Regeln für Arbeitsstätten
–– ASR A1.3 „Sicherheits- und
Gesundheitsschutzkennzeichnung“
–– TRGS 407 „Tätigkeiten mit Gasen
– Gefährdungsbeurteilung“
–– TRGS 510 „Lagerung von Gefahrstoffen in orts-
beweglichen Behältern“
–– TRGS 528 „Schweißtechnische Arbeiten“
–– TRBS 1201 „Prüfung von Arbeitsmitteln und
überwachungsbedürftigen Anlagen“
–– TRBS 1203 „Befähigte Personen“
–– TRBS 3145/TRGS 745 „Ortsbewegliche Druck-
gasbehälter – Füllen, Bereithalten, innerbe-
triebliche Beförderung, Entleeren“
–– TRBS 3146/TRGS 746 „Ortsfeste Druckanlagen
für Gase“
44
2 Normen
Bezugsquelle: Beuth-Verlag GmbH, Burggrafen-
straße 6, 10787 Berlin
• DIN EN 166:2002-04 „Persönlicher Augenschutz
– Anforderungen“
• DIN EN 169:2003-02 „Persönlicher Augenschutz
– Filter für das Schweißen und verwandte
Techniken“
• DIN EN 1089-3:2011-10 „Ortsbewegliche Gasfla-
schen - Gasflaschen-Kennzeichnung (ausge-
nommen Flüssiggas (LPG)) - Teil 3:
Farbcodierung
• DIN EN 1256:2008-03 „Gasschweißgeräte –
Festlegungen für Schlauchleitungen für Ausrüs-
tungen für Schweißen, Schneiden und verwand-
te Prozesse“
• DIN EN ISO 3821:2016-10 „Gasschweißgeräte
– Gummischläuche für Schweißen, Schneiden
und verwandte Prozesse“
• DIN EN ISO 7225:2013-01 „Gasflaschen
– Gefahrgutaufkleber“
• DIN EN ISO 11611:2015-11 „Schutzkleidung für
Schweißen und verwandte Verfahren“
• DIN EN ISO 25980:2015-01 „Arbeits- und Ge-
sundheitsschutz beim Schweißen und bei ver-
wandten Verfahren – Durchsichtige Schweißvor-
hänge, -streifen und -abschirmungen für
Lichtbogenschweißprozesse“
 Vorschriften und Regeln

4 DGUV Regelwerk für Sicherheit und

­Gesundheit bei der Arbeit

Bezugsquelle: Bei Ihrem zuständigen Unfall­

versicherungsträger und unter www.dguv.de/
publikationen

Vorschriften
• DGUV Vorschrift 1 „Grundsätze der Prävention“

Regeln
• DGUV Regel 100-500 und 100-501 „Betreiben
von Arbeitsmitteln“, Kap. 2.26 „Schweißen,
Schneiden und verwandte Verfahren“
• DGUV Regel 109-010 „Richtlinien für Einrichtun-
gen zum Reinigen von Werkstücken mit
Lösemitteln“
• DGUV Regel 112-189 und 112-989 „Benutzung
von Schutzkleidung“
• DGUV Regel 112-190 „Benutzung von
Atemschutzgeräten
• DGUV Regel 113-004 „Behälter, Silos und enge
Räume - Teil 1: Arbeiten in Behältern, Silos und
engen Räumen“

Informationen
• DGUV Information 209-047 „Nitrose Gase beim
Schweißen und bei verwandten Verfahren“
• DGUV Information 209-049 „Umgang mit tho-
riumoxidhaltigen Wolframelektroden beim
Wolfram-Inertgasschweißen“
• DGUV Information 213-073 „Sauerstoff“
• DGUV Information 213-075 „Liste der nichtmetal-
lischen Materialien – zu Merkblatt M034
„Sauerstoff“
• DGUV Information 213-076 „Liste der Armaturen,
Schläuche und Anlagenteile – zu Merkblatt
M034 „Sauerstoff“

45
10 Anlagen
10.1 Erlaubnisschein für feuergefährliche Arbeiten
Erlaubnisschein für Schweißen und verwandte Verfahren bei Brand- und Explosionsgefahr
1 Ausführende ­
Firma/Abteilung
2 Arbeitsort/-stelle
2a Bereich mit Brand- und
Explosionsgefahr
3 Arbeitsauftrag
3a Art der Arbeiten
4 Sicherheitsmaßnahmen
bei Brandgefahr
4a Beseitigen der
Brandgefahr
4b Löschgerät/Löschmittel
4c Brandwache
5 Sicherheitsmaßnahmen
bei Explosionsgefahr
5a Beseitigen der
Explosionsgefahr
5b Überwachung
5c Aufhebung der
Sicherheitsmaßnahmen
6 Alarmierung
7 Auftraggebende/
Verantwortliche
8 Auftragnehmende/
Verantwortliche
46
Die räumliche Ausdehnung um die Arbeitsstelle: Umkreis/Radius: | Höhe: m | Tiefe:
Beginn: Datum/Uhrzeit ausführende Person:
Voraussichtl. Ende: Datum/Uhrzeit
Schweißen Schneiden sonstiges
Trennschleifen Löten
Entfernen
 beweglicher brennbarer Stoffe und Gegenstände, Firma/Name:
ggf. auch Staubablagerungen, im Umkreis von m und
(soweit erforderlich) auch in angrenzenden Bereichen
Entfernen
 von Wand- und Deckenverkleidungen, soweit sie
brennbare Stoffe abdecken oder verdecken oder selbst ausgeführt:
brennbar sind
Abdecken
 ortsfester brennbarer Stoffe oder Gegenstände
(Unterschrift)
(z. B. Holzbalken, -wände, -fußböden, Kunststoffteile) mit
geeigneten Mitteln und ggf. deren Anfeuchten
Abdichten
 von Öffnungen (z. B. Fugen, Ritzen, Mauerdurch-
brüche, Schächte) zu benachbarten Bereichen mit nicht-
brennbaren Stoffen
Bereitstellen einer Brandwache mit Löschmittel
Feuerlöscher mit Wasser Pulver Firma/Name:
CO2 Schaum
Löschdecken
Löschsand ausgeführt:
angeschlossener Wasserschlauch
wassergefüllte Eimer
(Unterschrift)
Benachrichtigen der Feuerwehr
während der Arbeit Name
nach Beendigung der Arbeit Name
Dauer Std. unmittelbar nach Beendigung weitere Kontrollgänge alle Min.
Entfernen
 sämtlicher explosionsfähiger Stoffe und Gegen- Firma/Name:
stände (auch Staubablagerungen und Behälter mit gefährli-
chem Inhalt oder dessen Resten)
Beseitigen
 der Explosionsgefahr in Rohrleitungen
ausgeführt:
Abdichten
 von ortsfesten Behältern, Apparaten oder Rohrlei-
tungen, die brennbare Flüssigkeiten, Gase oder Stäube ent-
halten oder enthalten haben (Verbindungen z. B. zu Lüf- (Unterschrift)
tungskanälen beachten)
Durchführung
 lüftungstechnischer Maßnahmen nach Explo-
sionsschutz-Regeln mit nachfolgender Messung
(„Freumessen”)
Überwachung
 der Sicherheitsmaßnahmen auf Wirksamkeit Firma/Name:
(z. B. durch Gaswarngeräte):
Nach Abschluss der schweißtechnischen Arbeiten Firma/Name:
Nach: Std.
Standort des nächstgelegenen Brandmelders
Telefon: Feuerwehr Ruf-Nr.:
Die Maßnahmen nach Nummern 4 und 5 tragen den durch die örtlichen Verhältnisse ent-
stehenden Gefahren Rechnung
Datum Firma Unterschrift
Die Arbeiten nach Nummer 3 dürfen erst begonnen werden, Kenntnisnahme der
wenn die Sicherheitsmaßnahmen nach Nummer 4 und/oder 5 ausführenden Person
durchgeführt sind. nach Nr. 3
 Anlagen

10.2 Muster eines Nachweises zur Einhaltung der höchtzulässigen Transportmengen nach
­Unterabschnitt 1.1.3.6. ADR (1000-Punkte-Regel)

Firma/Absender(in): Kfz-Kennzeichen:

Empfänger(in)/Baustelle:

UN-Nr. Gefahrgut/ Anzahl der Fassungsraum Summe Faktor Punkte

Gefahrstoff Verpackungen je Verpackung
in Litern/ in kg
UN

UN

UN

UN

UN

UN

UN

UN

UN

UN

Gesamtpunktzahl:

Gesamtpunktzahl <=1000 = Beförderung kleiner Mengen nach Unterabschnitt 1.1.3.6 ADR

Beförderung nach Unterabschnitt 1.1.3.1 c) ADR im Rahmen der Haupttätigkeit
( Gesamtpunktzahl > 1000 = Gefahrgutbeförderung (z. B. Warntafeln, ADR-Bescheinigung…))

Datum, Fahrer(in):

47
Anlagen

10.3 Beförderungsbeispiel
UN-Nr. Gefahrgut/ Gefahrstoff Anzahl der Fassungs- Summe Faktor Punkte
Verpackungen raum je Ver-
packung in
Litern/ in kg
UN 1001 Acetylen (unter Druck gelöst) 3 7 kg 21 3 63

UN 1072 Sauerstoff (verdichtet) 5 50 l 250 1 250

UN 1965 Propan/ Butan (verflüssigt) 5 33 kg 165 3 495

UN 1203 Benzin 1 20 l 20 3 60

UN 1202 Diesel, Heizöl 1 50 l 50 1 50

UN 1950 Spraydosen (brennbar) 10 1 kg 10 3 30

UN 2037 Gaskartuschen (brennbar) 10 0,5 kg 5 3 15

UN

UN

UN

Gesamtpunktzahl: 963

X Gesamtpunktzahl ≤ 1000 = Beförderung kleiner Mengen nach Unterabschnitt 1.1.3.6 ADR

Beförderung nach Unterabschnitt 1.1.3.1 c) ADR im Rahmen der Haupttätigkeit
( Gesamtpunktzahl > 1000 = Gefahrgutbeförderung (z. B. Warntafeln, ADR- Bescheinigung…))

48
Notizen
Deutsche Gesetzliche
Unfallversicherung e.V. (DGUV)

Glinkastraße 40
10117 Berlin
Telefon: 030 13001-0 (Zentrale)
Fax: 030 13001-6132
E-Mail: info@dguv.de
Internet: www.dguv.de