Inspection Software Für Drehmaschinen: (Für Fanuc 0, 6, 10-15, 16, 18, 21T Und It Sowie Yasnac LX3 Steuerungen)

Programmierhandbuch
H-2000-6171-0E-A
Inspection Software für Drehmaschinen
(für Fanuc 0, 6, 10–15, 16, 18, 21T und iT

sowie Yasnac LX3 Steuerungen)
© 1998 – 2013 Renishaw plc. Alle Rechte vorbehalten.
Dieses Dokument darf ohne vorherige schriftliche Genehmigung

von Renishaw weder ganz noch teilweise kopiert oder vervielfältigt
werden, oder auf irgendeine Weise auf andere Medien oder in eine
andere Sprache übertragen werden.
Die Veröffentlichung von Material dieses Dokuments bedeutet nicht

die Befreiung von Patentrechten der Renishaw plc.
Haftungsausschluss
RENISHAW IST UM DIE RICHTIGKEIT UND AKTUALITÄT

DIESES DOKUMENTS BEMÜHT, ÜBERNIMMT JEDOCH
KEINERLEI ZUSICHERUNG BEZÜGLICH DES INHALTS.
EINE HAFTUNG ODER GARANTIE FÜR DIE AKTUALITÄT,
RICHTIGKEIT UND VOLLSTÄNDIGKEIT DER ZUR
VERFÜGUNG GESTELLTEN INFORMATIONEN IST FOLGLICH
AUSGESCHLOSSEN.
Marken
RENISHAW und das Messtaster-Symbol, wie sie im RENISHAW-

Logo verwendet werden, sind eingetragene Marken von
Renishaw plc im Vereinigten Königreich und anderen Ländern.
apply innovation sowie Namen und Produktbezeichnungen von
anderen Renishaw Produkten sind Schutzmarken von Renishaw
plc und deren Niederlassungen.
Alle anderen Handelsnamen und Produktnamen, die in diesem

Dokument verwendet werden, sind Handelsnamen, Schutzmarken,
oder registrierte Schutzmarken, bzw. eingetragene Marken ihrer
jeweiligen Eigentümer.
Renishaw Art. Nr.: H-2000-6171-0E-A
Veröffentlicht: 07.2013
WICHTIG – BITTE SORGFÄLTIG LESEN
RENISHAW – PRODUKTLIZENZ
Lizenznehmer: Sie, d.h. die Person oder Firma, die diese Lizenzbedingungen akzeptiert.
Renishaw: Renishaw plc, New Mills, Wotton-under-Edge, Gloucestershire, GL12 8JR, Großbritannien.
Produkt: die Software, die für die Benutzung auf CNC-Werkzeugmaschinen ausgelegt, und von Renishaw für den
Gebrauch mit Renishaw Messsystemen für Werkzeugmaschinen geliefert wurde.
Nutzungslizenz: eine nicht-exklusive Lizenz, für die Verwendung des Produkts auf einer einzigen Werkzeugmaschine.
Durch die Installation und/oder die Verwendung des Produkts erkennen Sie die Lizenzbedingungen an.
Renishaw gewährt dem Lizenznehmer eine Lizenz zur Nutzung des Produkts unter der Voraussetzung, dass der
Lizenznehmer den folgenden Bedingungen zustimmt:
1. Alle Eigentumsrechte und sonstigen Rechte an dem Produkt liegen und verbleiben bei Renishaw und ihren
Lizenzgebern.
2. Renishaw wird das Produkt ersetzen oder instand setzen, wenn es innerhalb von 90 Tagen nach Lieferung bei
sachgemäßem Gebrauch nicht ordnungsgemäß funktioniert. Diese Garantie wird ungültig, wenn das Produkt entgegen
den Vorgaben im Produkt oder der im Lieferumgang enthaltenen Installations- oder Programmieranleitung auf
irgendeine Weise modifiziert wurde, oder wenn das Produkt mit Messsystemen verwendet wird, die nicht von
Renishaw herstellt wurden. Alle darüber hinausgehenden gesetzlichen Gewährleistungen und Bedingungen sind
ausgeschlossen, und es wird insbesondere nicht garantiert, dass das Produkt frei von Fehlern und Irrtümern ist.
3. HINWEIS - HAFTUNGSBEGRENZUNG BEI DER VERWENDUNG DES PRODUKTES
Renishaw schließt die Haftung für Personenschäden infolge von Fahrlässigkeit seitens der Firma Renishaw nicht
aus.
Renishaws Haftung ist begrenzt auf (a) den in Absatz 2 genannten Gewährleistungsumfang und (b) unmittelbare
Schäden bis zu einer Höchstsumme von 50.000 GBP.
Renishaw haftet gegenüber dem Lizenznehmer nicht für indirekte, mittelbare oder wirtschaftliche Schäden und
Verluste (der Verlust von Daten, Gewinn oder ideellen Werten ohne Einschränkungen eingeschlossen).
Das Produkt wurde für den Einsatz mit Renishaw Messsystemen für Werkzeugmaschinen ausgelegt. Renishaw
haftet nicht für Resultate bei der Nutzung des Produkts mit Messsystemen für Werkzeugmaschinen von anderen
Herstellern.
Mit der Annahme der Lizenzbedingungen erklärt der Lizenznehmer, dass er diese Haftungsbegrenzung für
angemessen hält.
4. Der Lizenznehmer darf nur gemäß den durch diese Lizenz oder das anwendbare Recht vorgeschriebenen
Bedingungen Kopien des Produktes anfertigen. Es ist dem Lizenznehmer gestattet, allein zu Sicherheitszwecken eine
Sicherungskopie des Produkts zu erstellen. Der Lizenznehmer darf die im Original enthaltenen Lizenz- und
Urheberrechtsangaben, Kennzeichnungen oder Zeichen nicht entfernen; darüber hinaus muss er sicherstellen, dass
alle Kopien mit solchen Angaben ohne Abänderungen versehen sind.
5. Enthält das Produkt elektronische Handbücher, kann der Lizenznehmer diese ganz oder auch teilweise ausdrucken,
vorausgesetzt, dass die Ausdrucke oder Kopien nicht ohne die schriftliche Einwilligung von Renishaw an Dritte
weitergegeben werden, die nicht Mitarbeiter oder Auftragnehmer des Lizenznehmers sind.
6. Der Lizenznehmer darf das Produkt weder nachbauen, dekompilieren oder modifizieren noch Komponenten getrennt
von dem Produkt verwenden, sofern dies nicht durch spezifische Anweisungen im Produkt oder der im Lieferumgang
enthaltenen Programmier- oder Installationsanleitungen enthalten, oder durch das anwendbare Recht erlaubt ist. Im
letzteren Fall muss der Lizenznehmer zuvor Renishaw kontaktieren, um Informationen bezüglich der Verwendung des
Produktes in Verbindung mit der übrigen Software des Lizenznehmers zu erhalten.
7. Der Lizenznehmer darf das Produkt in keinster Weise einem Dritten zur Verfügung stellen; und auch diese Lizenz und
das Produkt dürfen nicht ohne das vorherige schriftliche Einverständnis von Renishaw auf einen Dritten übertragen
werden. Eine etwaige Zustimmung durch Renishaw ist davon abhängig, dass der betreffende Erwerber alle
Lizenzbedingungen anerkennt und der Lizenznehmer keine Kopien des Produktes zurückbehält. Handelt es sich bei
dem Lizenznehmer um einen Wiederverkäufer von Renishaws Messsysteme für Werkzeugmaschinen, so kann der
Lizenznehmer das Produkt mit Renishaws Messsystemen für Werkzeugmaschinen an den Endverbraucher
übertragen.
8. Renishaw kann dem Lizenznehmer die Lizenz mit sofortiger Wirkung entziehen, wenn der Lizenznehmer gegen eine
der hier aufgeführten Lizenzbedingungen verstößt. Der Lizenznehmer verpflichtet sich, nach Erhalt einer
diesbezüglichen Mitteilung von Renishaw unverzüglich sämtliche in seinem Besitz oder unter seiner Kontrolle
befindlichen Kopien des Produktes zurückzugeben oder zu vernichten.
9. Diese Lizenz unterliegt englischem Recht, und die beteiligten Parteien erkennen die ausschließliche Zuständigkeit der
Gerichte von England an.
Renishaw Product Licence (DE) – Issue 1: March 2007

Formular 1
REGISTRIERFORMULAR
Bitte füllen Sie dieses Formular (und, wenn zutreffend, Formular 2 auf der nächsten Seite) aus, nachdem die Renishaw-Ausrüstung auf
Ihrer Maschine installiert worden ist. Bewahren Sie ein Exemplar auf und schicken Sie das zweite Exemplar an Ihren örtlichen Renishaw-
Kundendienst (siehe www.renishaw.com/contact für Adresse und Telefon-Nr.). Der Installationstechniker von Renishaw sollte diese
Formulare normalerweise ausfüllen.
MASCHINENDATEN
Maschinenbeschreibung ..............................................................................................................................
Maschinentyp ..............................................................................................................................................
Steuerung ....................................................................................................................................................
Zusätzliche Steuerungsoptionen ..................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................
RENISHAW HARDWARE RENISHAW SOFTWARE

Werkstückmesstaster, Typ ................................... Werkstückmesszyklendiskette(n) ................................
Interface, Typ ....................................................... ....................................................................................
....................................................................................
Werkzeugmesstaster, Typ .................................... Werkzeugmesszyklendiskette(n) .................................
Interface, Typ ....................................................... ....................................................................................
....................................................................................
ZUSÄTZLICHE M-CODE FUNKTIONEN, FALLS ZUTREFFEND

Nur bei Mehrfachinstallation
Messtaster einschalten ........................................ Werkstückmesstaster einschalten ...............................
Messtaster ausschalten ....................................... Werkzeugmesstaster einschalten ................................
Start-/Fehlersignal ................................................ Weitere .......................................................................
....................................................................................
Kästchen ausfüllen, falls Formular
ZUSÄTZLICHE INFORMATIONEN 2 ausgefüllt worden ist.
Kundenname ...............................................................................
Kundenadresse ............................................................................ Datum der Installation ..........................
.....................................................................................................
..................................................................................................... Name des Technikers ...........................
.....................................................................................................
Kunden-Telefon-Nr ...................................................................... Datum der Schulung .............................
Ansprechpartner ..........................................................................
Formular 2
SOFTWARE-ÄNDERUNGSNACHWEIS
Renishaw-Standardsatz Nr. Software-Disketten-Nr.
Grund der Softwareänderung
Software Nr. und Makro Nr. Bemerkungen und Berichtigungen
Das Softwareprodukt, für das diese Änderungen genehmigt wurden, unterliegt dem Urheberrecht.
Renishaw plc behält eine Kopie dieses Änderungsnachweises.
Der Kunde muss eine Kopie des Software-Änderungsnachweises aufbewahren. Dies kann die
Renishaw plc nicht übernehmen.
Warnhinweise i
Achtung – Softwaresicherheit
!
Die von Ihnen erworbene Software wird zur Steuerung der Bewegungen Ihrer
Werkzeugmaschine verwendet. Sie wurde entwickelt, damit die Maschine durch den
Bediener geführt auf zweckorientierte Weise arbeiten kann. Die Software ist für
bestimmte Kombinationen von Werkzeugmaschinenausstattungen und Steuerungen
konfiguriert.
Renishaw hat weder auf die Maschinensteuerung, mit der die Software eingesetzt wird,
noch auf die mechanische Konstruktion der Maschine Einfluss. Die Person, die die
Software in Betrieb nimmt, muss daher:
 sicherstellen, dass vor der Inbetriebnahme alle Schutzvorrichtungen angebracht

sind und einwandfrei funktionieren;
 sicherstellen, dass alle manuellen Korrekturvorrichtungen vor der Inbetriebnahme

ausgeschaltet sind;
 prüfen, dass die von dieser Software aufgerufenen Programmschritte mit der
Maschinensteuerung kompatibel sind;
 sicherstellen, dass alle programmierten Maschinenbewegungen keine Schäden an

der Maschine oder Verletzungen an Personen in der unmittelbaren Umgebung
verursachen können;
 vollständig mit der Werkzeugmaschine und ihrer Steuerung vertraut sein, die
Funktion von Werkstückkoordinatensystemen, Werkzeugkorrekturen,
Programmkommunikation (Ein- und Auslesen) verstehen und die Position aller
Not-Aus-Schalter kennen.
WICHTIG: Diese Software verwendet während der Ausführung verschiedene Makro-

variablen der Steuerung. Änderungen an Makrovariablen während des Programmlaufes,
unter anderem an den in diesem Handbuch aufgelisteten oder an Werkzeugkorrekturen
und Nullpunktverschiebungen, können zur Fehlfunktion führen.
Handbuch Nr. H-2000-6171

ii
Leere Seite

Inhalt iii
Inhalt
Bevor Sie beginnen

Bevor Sie beginnen ........................................................................................................ 1
Messwerte in diesem Handbuch ..................................................................................... 2
Zugehörige Veröffentlichungen ....................................................................................... 2
Über die Software Inspection .......................................................................................... 2
Softwaresatz Art. Nr. A-4012-0541 ................................................................................. 2
File1: Horizontale Messzyklen ................................................................................. 2
File2: Vertikale Messzyklen ..................................................................................... 3
File3: Zyklen für C-Achse ........................................................................................ 3
Makrospeicherbedarf ...................................................................................................... 3
Makronummern und Funktionen ..................................................................................... 4
Messfehler ..................................................................................................................... 5
Renishaw-Kundendienst ................................................................................................. 5
Anrufen einer Tochtergesellschaft von Renishaw ..................................................... 5
Kapitel 1 Installation der Software

Installation der Software .............................................................................................. 1-2
Benutzung des Assistenten .................................................................................. 1-2
Manuelles Editieren der Makros............................................................................ 1-2
Anpassen der Software ............................................................................................... 1-3
Kapitel 2 Optionale Eingabeparameter

Optionale Eingabeparameter ....................................................................................... 2-2
Kapitel 3 Ergebnisparameter der Messzyklen

Tabelle 1 Ergebnisparameter mit Messtaster vertikal ............................................... 3-2
Tabelle 2 Ergebnisparameter mit Messtaster horizontal ............................................... 3-2
Kapitel 4 Geschützte Positionierzyklen

Geschütztes Positionieren (Messtaster vertikal) – O9610............................................. 4-2
Geschütztes Positionieren (Messtaster horizontal) – O9810 ........................................ 4-4
Kapitel 5 Kalibrierzyklen
Warum muss der Messtaster kalibriert werden? ........................................................... 5-2
Einseitige Kalibrierung ................................................................................................. 5-2
Beidseitige Kalibrierung ............................................................................................... 5-3
Kalibrieren der Messtasterlänge .................................................................................. 5-3

iv Inhalt
Kalibrierzyklen ............................................................................................................. 5-3

Kalibrieren der Messtasterlänge (Messtaster vertikal) - O9601..................................... 5-5
Kalibrieren des Tastereinsatzes in Z, beidseitig (Messtaster vertikal) – O9602 ............. 5-7
Kalibrieren des Tastkugelradius, beidseitig (Messtaster vertikal) – O9603.................... 5-9
Kalibrieren des Tastereinsatzes, einseitig (Messtaster vertikal) – O9604.................... 5-11
Kalibrieren der Messtasterlänge (Messtaster horizontal) – O9801 .............................. 5-13
Kalibrieren des Tastereinsatzes in X, beidseitig (Messtaster horizontal) – O9802....... 5-15
Kalibrieren des Tastkugelradius, beidseitig (Messtaster horizontal) – O9803.............. 5-17
Kalibrieren des Tastereinsatzes, einseitig (Messtaster horizontal) – O9804................ 5-19
Kapitel 6 Standardmesszyklen
Einpunktmessung an einer Fläche in der X- oder Z-Achse (Messtaster
vertikal) – O9611 ..................................................................................................... 6-2
Messung Nut/Steg (Messtaster vertikal) - O9612 ......................................................... 6-5
horizontal) – O9811 ................................................................................................. 6-8
Messung Nut/Steg (Messtaster horizontal) – O9812 .................................................. 6-11
Kapitel 7 Weitere Messzyklen

Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster vertikal) – O9630.............. 7-2
Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster vertikal) – O9631 .................... 7-4
Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster horizontal) – O9830.......... 7-6
Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster horizontal) – O9831 ................ 7-8
Kapitel 8 Zyklen für C-Achse

C-Achse ausrichten (Messtaster vertikal) – O9650....................................................... 8-2
C-Achse ausrichten (Messtaster horizontal) – O9850................................................... 8-4
Kapitel 9 Alarm- und Fehlermeldungen

Allgemeine Alarmmeldungen ....................................................................................... 9-2
Kapitel 10 Einstellungen, Makros und Variablen

Anpassen der Software ............................................................................................. 10-2
Bearbeiten des Einstellmakros (O9524 oder O9724)........................................... 10-2
Einstellen von #33 .............................................................................................. 10-3
Einstellen der Basiszahl (#111 und #112) ........................................................... 10-3
Einstellung der Alarmmeldung (#110) ................................................................. 10-4
Alarmmeldungen ................................................................................................ 10-4
Tests zur Aktualisierung der Nullpunktverschiebung .................................................. 10-4

Inhalt v
Verwendung von Makro-Variablen ............................................................................. 10-5

Lokale Variablen................................................................................................. 10-5
Globale Variablen ............................................................................................... 10-5
Globale gespeicherte Variablen .......................................................................... 10-7
Kapitel 11 Allgemeine Informationen

Toleranzen ................................................................................................................ 11-2
Erfahrungswerte Ee ................................................................................................... 11-3
Grund für den Einsatz dieser Option ................................................................... 11-3
Drucken eines Makroergebnisparameters – ein Beispiel ............................................ 11-3
Anhang A Merkmale, Zyklen und Einschränkungen

Eigenschaften der Messsoftware ................................................................................. A-2
Zyklen: ........................................................................................................................ A-2
Einschränkungen......................................................................................................... A-2
Anhang B Auf Drehmaschinen verwendete Koordinatensysteme

Beispiel 1 Werkzeugkorrektur-Geometrie.................................................................... B-2
Beispiel 2 Unter Verwendung von G54 bis G59 oder G50 zur Definition des
Werkstücknullpunkts................................................................................................ B-3
Methode G54 bis G59 .......................................................................................... B-3
G50 Methode zur Einstellung einer Programmverschiebung zur Revolver-
Referenzposition .............................................................................................. B-4
Beispiel 3 Verwendung von G10 zur Definition des Werkstücknullpunkts .................... B-5
Beispiel 4 Verwendung von G92 oder G50 zur Definition des Werkstücknullpunkt
zur Position der Werkzeugspitze.............................................................................. B-6

vi Inhalt
Leere Seite

Bevor Sie beginnen 1
Bevor Sie beginnen

Dieses Programmierhandbuch enthält ausführliche Informationen darüber, wie die
Inspektionssoftware für Programmierung, Bedienung und Steuerung Ihrer 2-Achsen-
Drehmaschinen einzusetzen ist.
Das Handbuch, das in 11 separate Kapitel plus einen Anhang aufgeteilt ist, ist so
ausgelegt, dass Sie die Informationen erhalten, die Sie für einen effektiven Einsatz der
Software Inspection benötigen:
 Kapitel 1 „Installation der Software“ beschreibt, wie die Software Inspection zu

installieren und für Ihre Steuerung ggf. anzupassen ist.
 Kapitel 2 “Optionale Eingabeparameter” beschreibt die optionalen Eingabe-

parameter, die bei vielen Zyklen verwendet werden.
 Kapitel 3 „Ergebnisparameter der Messzyklen ” enthält eine Aufstellung der

Ergebnisparameter, die von vielen Zyklen erzeugt werden.
 Kapitel 4 „Geschützte Positionierzyklen“ beschreibt, wie die Makros für geschütztes

Positionieren (O9610, O9810) zu verwenden sind. Bei einer richtigen Verwendung
verhindern diese Makros eine Beschädigung des Tastereinsatzes, z.B. bei
Kollisionen mit dem Werkstück.
 Kapitel 5 „Kalibrierzyklen“ beschreibt, wie die Makros einzusetzen sind, die zum
Kalibrieren des Messtasters mitgeliefert werden. Es werden Zyklen bereitgestellt um
sowohl einen vertikal wie auch einen horizontal eingesetzten Messtaster zu
kalibrieren.
 Kapitel 6 „Standardmesszyklen“ beschreibt, wie die Standardmesszyklen zu

verwenden sind.
 Kapitel 7 „Weitere Messzyklen“ beschreibt, wie die vier Makrozyklen eingesetzt

werden, die nicht in den vorangehenden Kapiteln beschrieben sind.
 Kapitel 8 “Zyklen für C-Achse” beschreibt die Verwendung der beiden C-Achsen-
Messzyklen.
 Kapitel 9 „Alarme und Fehlermeldungen“ beschreibt die Störungsnummern und -

meldungen, die im Fehlerfall auf dem Bildschirm der Werkzeugmaschinensteuerung
erscheinen. Hierbei werden die Fehlerbeschreibungen und mögliche Fehlerursachen
jeder Alarmmeldung angeführt und die typischen Schritte zur Behebung der Fehler-
meldung aufgezeigt.
 Kapitel 10 „Einstellungen, Makros und Variablen” beschreibt, wie die Software

Inspection an Ihre Maschine anzupassen ist. Es beinhaltet ebenfalls Einstell-
informationen und Details zu den von der Software verwendeten Makrovariablen.
 Kapitel 11 „Allgemeine Informationen“ enthält allgemeine Informationen und

Referenzmaterial, das für die Software Inspektion relevant ist.

2 Bevor Sie beginnen
Messwerte in diesem Handbuch

Im gesamten Handbuch werden metrische Maßeinheiten in den Beispielen verwendet
(zum Beispiel „Millimeter“).
Zugehörige Veröffentlichungen
Wenn Sie mit der Software Inspection arbeiten, könnten Sie es nützlich finden, die
folgenden Renishaw-Veröffentlichungen zu Rate zu ziehen:
 Installationshandbuch Messtastersysteme für Werkzeugmaschinen (Renishaw Art.

Nr. H-2000-6040).
 Datenblätter Software für Werkstück- und Werkzeugmessung (Renishaw Art. Nr.

H-2000-2288 und H-2000-2299).
Über die Software Inspection

Für eine ausführliche Beschreibung der Möglichkeiten und Einschränkungen dieser
Software sollten Sie Anhang A, „Merkmale, Zyklen und Einschränkungen“ der Software
Inspection - lesen.
Softwaresatz Art. Nr. A-4012-0541

Der Softwaresatz enthält Folgendes:
 CD-ROM Satz (eine CD) – Art. Nr. A-4012-0480
Die CD enthält die folgenden Daten:
Horizontale Messzyklen File1 (40121191)
Vertikale Messzyklen File2 (40121192)
Zyklen für C-Achse File3 (40121193)
ReadMe (N-4012-1194)
File1: Horizontale Messzyklen
O9721 O9724 O9726 O9730 O9732 O9801 O9802

O9803 O9804 O9810 O9811 O9812 O9830 O9831

File2: Vertikale Messzyklen
O9521 O9524 O9526 O9530 O9532 O9601 O9602

O9603 O9604 O9610 O9611 O9612 O9630 O9631
File3: Zyklen für C-Achse
O9550 O9551 O9650 O9850
Makrospeicherbedarf
Dieser Abschnitt führt den Speicherbedarf (in Kbytes) auf, der von allen auf der Software
CD enthaltenen Makros benötigt wird. Vor dem Laden der Makros ist zunächst der für die
zu ladenden Makros erforderliche Gesamtspeicherplatzbedarf zu berechnen. Stellen Sie
anschließend sicher, dass Ihre Steuerung über ausreichenden Speicherplatz für die in
Frage kommenden Makros verfügt.
Falls der Speicherplatz der Steuerung in „Meter Lochstreifen“ angegeben wird, verwenden
Sie die folgenden Angaben für die Umrechnung von kBytes in Länge und umgekehrt.
Umrechnung: 1 KB = 2,5 m Lochstreifen.

8 KB = 20 m Lochstreifen.
File1: gesamter Speicherbedarf = 16 KB.

Makronummern und Funktionen

Makro Nr. Funktion Makro Nr. Funktion
File 1 File 2
O9721 Bewegung X-Durchmesser O9521 Bewegung Z-Durchmesser
O9724 Einstellmakro O9524 Einstellmakro
O9726 Grundbewegungen XZ O9526 Grundbewegungen XZ
O9730 Druckermakro O9530 Druckermakro
O9732 Korrekturmakro O9532 Korrekturmakro
O9801 Kalibrierung der Messtaster- O9601 Kalibrierung der Messtaster-
länge länge
O9802 Korrekturwert des Taster- O9602 Korrekturwert des Taster-
einsatzes (beidseitige einsatzes (beidseitige
Kalibrierung) Kalibrierung)
O9803 Tastkugelradius (beidseitige O9603 Tastkugelradius (beidseitige
Kalibrierung) Kalibrierung)
O9804 Einseitige Kalibrierung O9604 Einseitige Kalibrierung
O9810 Geschütztes Positionieren O9610 Geschütztes Positionieren
O9811 Einpunktmessung einer O9611 Einpunktmessung einer
Oberfläche in X-, Z-Achse Oberfläche in X-, Z-Achse
O9812 Nut/Steg messen O9612 Nut/Steg messen
O9830 Speichern Kalibrierdaten, O9630 Speichern Kalibrierdaten,
mehrere Tastereinsätze mehrere Tastereinsätze
O9831 Laden Kalibrierdaten, O9631 Laden Kalibrierdaten,
mehrere Tastereinsätze mehrere Tastereinsätze
File 3
O9550 C-Achse Grundbewegung

O9551 C-Achse Nullpunktkorrektur
O9650 C-Achse ausrichten – vertikal
O9850 C-Achse ausrichten –
horizontal

Messfehler
Beim Montieren des Renishaw-Messtasters in die Werkzeugaufnahme, ist es möglich,
dass der Tastereinsatz sich nicht an der korrekten Position befindet. Ein Fehler kann
bedeuten, dass sich der Tastereinsatz über oder unter der Drehmitte befindet. Dieser
Fehler muss minimiert werden, da sonst über eine Sehne gemessen wird und somit keine
echten diametralen oder radialen Messwerte ermittelt werden.
Die Messzyklen führen keine mathematische Berechnung von Rundlauffehlern durch.

Diese Fehler sind jedoch in der Regel geringfügig, insbesondere wenn der Messtaster und
Tastereinsatz an einem Durchmesser kalibriert wurden, der dem zu messenden Merkmal
größenmäßig entspricht. Für eine Beschreibung der Kalibrierung von Messtastern und
Tastereinsätzen siehe Kapitel 5, „Kalibrierzyklen“.
Renishaw-Kundendienst
Anrufen einer Tochtergesellschaft von Renishaw
Falls Sie eine Frage zum Programm haben, dann sehen Sie bitte zunächst in der
Programmdokumentation und in allen anderen Handbüchern zu Ihrem Produkt nach.
Sollten Sie keine Lösung finden, so teilt Ihnen die für Ihr Land zuständige Renishaw-
Niederlassung mit, wie Sie Unterstützung erhalten können (weltweite Kontaktinformationen
finden Sie auf der Renishaw-Website unter www.renishaw.com/contact).
Die Ansprechpartner von Renishaw werden Ihnen sehr dankbar sein, wenn Sie im Falle
eines Anrufes die Produktdokumentation zur Hand haben. Bitte halten Sie hierfür ggf.
nachstehende Informationen bereit:
 Die Softwareversion des Produkts, das Sie benutzen (siehe Registrierformular);
 Die Steuerung, an der Sie die Software benutzen (siehe Registrierformular);
 Der genaue Wortlaut aller Meldungen bzw. Fehlernummern, die auf Ihrem
Bildschirm erscheinen.
 Eine Beschreibung, was vor dem Auftreten des Problems Ihrerseits ausgeführt
wurde.
 Eine Beschreibung der Schritte, die Sie bisher durchgeführt haben, um dieses
Problem zu lösen.

Leere Seite

Installation der Software 1-1
Kapitel 1
Installation der Software
Dieses Kapitel beschreibt, wie die Software Inspection installiert wird. Es ergänzt die
Informationen, die im Abschnitt „Software-Installation“ des Installationshandbuchs Probe
Systems for Machine Tools (Renishaw Art. Nr. H-2000-6040) gegeben werden.
Inhalt dieses Kapitels

Installation der Software ........................................................................................................ 1-2
Benutzung des Assistenten ........................................................................................... 1-2
Manuelles Editieren der Makros .................................................................................... 1-2
Anpassen der Software ......................................................................................................... 1-2

1-2 Installation der Software
Installation der Software

Benutzung des Assistenten
Die Software Inspection befindet sich auf der mitgelieferten CD-ROM. Nach Einlegen der
CD in das CD-Laufwerk Ihres Rechners wird automatisch ein Assistent gestartet. Auf dem
Bildschirm erscheinen die folgenden Optionen:
 Programmierhandbuch
 Installationsanleitung
 ReadMe-Datei
 Makros generieren
1. Klicken Sie auf Makros generieren.
2. Geben Sie entsprechende Werte in die Felder ein. Es werden Informationen

eingeblendet, die Ihnen dabei helfen.
3. Sobald alle Felder ausgefüllt sind, klicken Sie auf die Schaltfläche Ausführen am
unteren Bildschirmrand.
Die zur Maschineneinstellung benötigten Makros werden nun vom System generiert.
Die Makros werden auf Ihrem Rechner in dem Ordner und der Datei gespeichert, die
über der Schaltfläche Ausführen angezeigt werden.
Diese Makros können jetzt auf die Maschine geladen werden.
Manuelles Editieren der Makros
Falls der Assistent nicht funktioniert, müssen Sie die Makros manuell zur Anpassung an
Ihre Maschine ändern. Gehen Sie dabei wie folgt vor:
1. Öffnen Sie die CD auf Ihrem PC und suchen Sie den Ordner „MACROS“.
2. Öffnen Sie den Ordner MACROS und suchen Sie darin die Datei Macros.
3. Wählen Sie die entsprechenden Dateien für Ihre Maschine aus (Messtaster vertikal oder
Messtaster horizontal und/oder C-Achse) und kopieren Sie sie auf Ihren Rechner.
4. Sie können diese Dateien entweder auf Ihrem PC ändern oder sie auf die Maschine
laden und dort ändern.
Anpassen der Software

Nach der Installation der Software müssen die Einstellungen angepasst werden. Kapitel 10
„Einstellungen, Makros und Variablen“ beinhaltet die Beschreibung über die allgemeinen
Softwareeinstellungen, Anpassungen der Software und wie die Optionseinstellungen
konfiguriert werden müssen.

Optionale Eingabeparameter 2-1
Kapitel 2
Optionale Eingabeparameter
Viele Makros verwenden optionale Eingabeparameter. Anstatt sie jedes Mal zu

beschreiben, wenn sie benötigt werden, werden sie in diesem Kapitel einmal erklärt. Sie
werden dann auf dieses Kapitel verwiesen, wenn ein optionaler Eingabeparameter
erforderlich ist.
Einzelheiten über vom Standard abweichende optionale Eingabeparameter, die für ein
Makro erforderlich sind, sind der entsprechenden Makrobeschreibung zu entnehmen.

Optionale Eingabeparameter ................................................................................................ 2-2

2-2 Optionale Eingabeparameter
In den nachfolgend aufgeführten Beispielen wird davon ausgegangen, dass die Steuerung
für metrische Werte (Millimeter) konfiguriert wurde. Die entsprechenden Zollwerte sind in
Klammern angegeben.
Ee e= Erfahrungswert.
Adresse eines freien Werkzeugkorrekturspeichers angeben, in dem der

Versatzwert für die gemessene Größe gespeichert wird (siehe Kapitel 11,
„Allgemeine Informationen“).
Beispiel: E21. führt dazu, dass der Erfahrungswert, der in Werkzeug-

korrekturspeicher 21 gespeichert ist, auf den Messwert angewendet wird.
Ff f= Dies kann einer der folgenden Werte sein:
1. Der prozentuale Korrekturfaktor, der bei der Aktualisierung einer

Werkzeugkorrektur verwendet wird (siehe Kapitel 10, „Einstellungen,
Makros und Variablen“).
Einen Wert zwischen 0 und 1 (0% und 100%) eingeben.
Vorgabe: 1 (100%).
2. Der Vorschubwert, der in den Makros zur geschützten Positionierung

verwendet wird (O9610, O9810) (siehe Kapitel 4, „Geschützte
Positionierzyklen“).
Beispiel: F3000 setzt den Vorschubwert auf 3.000 mm/min.
Hh h= Der Toleranzwert eines Messstellenmaßes, das gemessen wird.
Beispiel: Für Maß 50,0 mm +0,4 mm -0 mm beträgt die Nenntoleranz

mit H.2. 50,2 mm.
Mm m= Die wahre Positionstoleranz einer Messstelle. Hierbei handelt es sich um

eine zylindrische Zone um die theoretische Position herum.
Beispiel: M.1 stellt eine wahre Positionstoleranz von 0,1 mm ein.
Qq q= Der Messtasterüberlauf, der benutzt wird, wenn die Standardwerte

ungeeignet sind. Der Messtaster fährt über die erwartete Stellung hinaus,
wenn er nach einer Fläche sucht.
Vorgabe: 4 mm in der Z-Achse

10 mm in der X-Achse
Beispiel: Q8. stellt einen Überlaufweg von 8 mm ein.

Optionale Eingabeparameter 2-3
Rr r= Eingabeparameter des gewünschten Sicherheitsabstands vor der Mess-

position, der bei externen Messstellen wie Welle oder Steg angewendet
wird, um vor einer Bewegung der Z-Achse einen Radialabstand von der
Zielnennoberfläche zu geben.
Vorgabe: 5 mm
Beispiel: R10. stellt einen Radialabstand von 10 mm ein.
R-r –r = Dieser Wert ist ähnlich wie Rr, aber der Abstand wird auf die entgegen-
gesetzte Richtung angewendet, um einen Vertiefungszyklus zu erreichen.
Vorgabe: 5 mm
Beispiel: R-10. stellt einen Radialabstand von -10 mm ein.
Ss s= Die Nummer der zu aktualisierenden Werkstück-Nullpunktverschiebung.
S0 Die externe Nullpunktverschiebung.

S1 to S6 G54 bis G59.
S7 Korrigiert G10P0XZ.
S8 Die inkrementelle G50W – Verschiebung bleibt aktiv, bis ein
anderer G50 gelesen wird.
Beispiel: S3 stellt G56 ein
Tt t= Der zu aktualisierende Werkzeugoffset.
T<1000 Der Verschleiß in X oder Z wird aktualisiert.
T>1000 Der Radiusverschleiß eines Fräswerkzeuges wird

aktualisiert.
Beispiel: T1 = Korrigiert den X-Verschleiß oder Z-Verschleiß.

T1001 = Korrigiert den R-Verschleiß.
Uu u= Obere Toleranzgrenze.
Wenn dieser Wert überschritten wird, wird keine Werkzeugkorrektur oder

Nullpunktverschiebung aktualisiert, und der Zyklus stoppt mit einem
Alarm. Wo zutreffend, bezieht sich dieser Toleranzwert auf Größe und
Position.
Beispiel: U2. stellt eine obere Toleranzgrenze von 2 mm ein.
Vv v= Nullkorrekturbereich.
Dies ist der Toleranzbereich, in dem keine Werkzeugkorrektur ausgeführt

wird.
Vorgabe: 0.
Beispiel: V.5 für eine Toleranzzone von ±0,5 mm.

2-4 Optionale Eingabeparameter
Ww w= Druck der Ausgabedaten.
W1. Nur die Nummer der Messstelle erhöhen.
W2. Die Nummer des Teils erhöhen und die Nummer der Messstelle
rücksetzen
Beispiel: W1.

Ergebnisparameter der Messzyklen 3-1
Kapitel 3
Ergebnisparameter der Messzyklen
Dieses Kapitel führt die Ergebnisparameter auf, die nach Durchführung eines Messzyklus
zur Verfügung stehen. Weitere Beschreibungen verweisen Sie auf dieses Kapitel, wenn ein
Ergebnisparameter ausgegeben wird.

Tabelle 1 Ergebnisparameter mit Messtaster vertikal .......................................................... 3-2
Tabelle 2 Ergebnisparameter mit Messtaster horizontal ..................................................... 3-2

3-2 Ergebnisparameter der Messzyklen
Tabelle 1 Ergebnisparameter mit Messtaster vertikal

Einpunktmessung Steg/Nut-Durchmesser C-Achse Messung
G65P9611 G65P9612 G65P9650
#135 X-Position X-Position
#137 Z-Position Z-Position
#138 Abmaß Abmaß
#139 C-Position
#140 Fehler in X Fehler in X
#142 Fehler in Z Fehler in Z
#143 Abmaßfehler Abmaßfehler
#144 Fehler in C
#145 Positionsfehler Positionsfehler
#146 Auf-/Untermaß Auf-/Untermaß
#147 Richtungsanzeige Richtungsanzeige
#148 Kennzeichnung „Außerhalb der Toleranz“
#149 Kennzeichnung „Messtasterfehler“
Tabelle 2 Ergebnisparameter mit Messtaster horizontal

Einpunktmessung Steg/Nut-Durchmesser C-Achse Messung
G65P9811 G65P9812 G65P9850
#135 X-Position X-Position
#137 Z-Position Z-Position
#138 Abmaß Abmaß
#139 C-Position
#140 Fehler in X Fehler in X
#142 Fehler in Z Fehler in Z
#143 Abmaßfehler Abmaßfehler
#144 Fehler in C
#145 Positionsfehler Positionsfehler
#146 Auf-/Untermaß Auf-/Untermaß
#147 Richtungsanzeige Richtungsanzeige
#148 Kennzeichnung „Außerhalb der Toleranz“
#149 Kennzeichnung „Messtasterfehler“

Geschützte Positionierzyklen 4-1
Kapitel 4
Geschützte Positionierzyklen
Wenn der Messtaster um das Werkstück herum bewegt wird, ist es wichtig, dass der
Tastereinsatz gegen Kollision geschützt ist. In diesem Kapitel wird der Gebrauch der
geschützten Positionierzyklen beschrieben. Ist der Messtaster richtig eingestellt, hält er bei
einer Kollision des Tastereinsatzes an.

Geschütztes Positionieren (Messtaster vertikal) – O9610 ................................................... 4-2
Geschütztes Positionieren (Messtaster horizontal) – O9810 ............................................... 4-4

4-2 Geschützte Positionierzyklen (Messtaster vertikal)
Geschütztes Positionieren (Messtaster vertikal) – O9610
Abbildung 4.1 Geschütztes Positionieren (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Es ist wichtig, dass der Tastereinsatz im Falle einer Kollision mit einem Hindernis während
der Bewegung des Messtasters um das Werkstück vor einer Beschädigung geschützt wird.
Wenn dieser Zyklus eingesetzt wird, hält die Maschine im Falle einer Kollision an.
Anwendung
Der Messtaster wird ausgewählt und in eine sichere Ebene gebracht. An dieser Stelle wird
der Messtaster aktiviert. Dann kann der Messtaster mit diesem Makroaufruf an die Mess-
position bewegt werden.
Im Falle einer Kollision stoppt die Maschine. Entweder wird ein Alarm HINDERNIS IM WEG
generiert oder eine Fehlerkennzeichnung #148 wird gesetzt (siehe Eingabeparameter
Mm).
Format
G65 P9610 Xx und/oder Zz [ Ff Mm ]

[ ] bezeichnet die optionalen Eingabeparameter.
Beispiel: G65 P9610 Z10. F3000. M1.

Geschützte Positionierzyklen (Messtaster vertikal) 4-3
Pflichteingabeparameter
Xx x= Hierbei handelt es sich um die Zielpositionen im Durchmesser für die
Positionierung des Messtasters.
und/ oder
Zz z= Hierbei handelt es sich um die Zielpositionen für die Positionierung des

Messtasters.
Ff f= Der Vorschubwert (modal) für alle geschützten Positionier-
bewegungen.
Der Vorschub ist für dieses Makro modal, und der Vorschub muss erst
wieder aufgerufen werden, wenn eine Änderung notwendig ist. Der
sicherste maximale Positioniervorschub, der während der Installation
festgelegt wurde, darf hierbei nicht überschritten werden.
M1. Hierdurch wird eine Antastkennzeichnung gesetzt (kein Alarm

HINDERNIS IM WEG).
#148 = 0 Keine Messtasterauslenkung.
#148 = 7 Messtaster ausgelenkt.
Beispiel
Vorbereitende G und M-Codes
T??? Anwahl des Messtasters.
M?? Messtaster einschalten.
G65P9610Z-10.X30.F3000 Geschütztes Positionieren.
G65P9611X20.T3. Messen der Fläche.
M?? Messtaster ausschalten.

4-4 Geschützte Positionierzyklen (Messtaster horizontal)
Geschütztes Positionieren (Messtaster horizontal) – O9810
Abbildung 4.2 Geschütztes Positionieren (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Es ist wichtig, dass der Tastereinsatz im Falle einer Kollision mit einem Hindernis während
der Bewegung des Messtasters um das Werkstück vor einer Beschädigung geschützt wird.
Wenn dieser Zyklus eingesetzt wird, hält die Maschine im Falle einer Kollision an.
Anwendung
Der Messtaster wird ausgewählt und in eine sichere Ebene gebracht. An dieser Stelle wird
der Messtaster aktiviert. Dann kann der Messtaster mit diesem Makroaufruf an die Mess-
position bewegt werden.
Im Falle einer Kollision stoppt die Maschine. Entweder wird ein Alarm HINDERNIS IM WEG
generiert oder eine Fehlerkennzeichnung #148 wird gesetzt (siehe Eingabeparameter
Mm).
Format
G65 P9810 Xx und/oder Zz [ Ff Mm ]

Beispiel: G65 P9810 Z10. F3000. M1.
Xx x= Hierbei handelt es sich um die Zielpositionen im Durchmesser für die
Positionierung des Messtasters.
und/oder
Zz z= Hierbei handelt es sich um die Zielpositionen für die Positionierung des

Messtasters.

Geschützte Positionierzyklen (Messtaster horizontal) 4-5
Ff f= Der Vorschubwert (modal) für alle geschützten Positionier-
bewegungen.
Der Vorschub ist für dieses Makro modal, und der Vorschub muss erst
wieder aufgerufen werden, wenn eine Änderung notwendig ist. Der
sicherste maximale Positioniervorschub, der während der Installation
festgelegt wurde, darf hierbei nicht überschritten werden.
M1. Hierdurch wird eine Antastkennzeichnung gesetzt (kein Alarm

HINDERNIS IM WEG).
#148 = 0 Keine Messtasterauslenkung.
#148 = 7 Messtaster ausgelenkt.
Beispiel
Vorbereitende G und M-Codes
T??? Anwahl des Messtasters.
G65P9810X30.Z-10.F3000 Geschütztes Positionieren.
G65P9811X20.T8 Messen der Fläche.

4-6 Geschützte Positionierzyklen (Messtaster horizontal)
Leere Seite

Kalibrierzyklen 5-1
Kapitel 5
Kalibrierzyklen
Vor der Verwendung eines Messtasters müssen der Messtaster und der Tastereinsatz
korrekt kalibriert werden Nur durch genaue Kalibrierung des Messtasters und
Tastereinsatzes erzielen Sie perfekte Qualität Ihres Fertigungsvorganges.
Dieses Kapitel erklärt, warum die Kalibrierung des Messtasters und Tastereinsatzes so
wichtig ist, und beschreibt im Anschluss daran, wie die zur Kalibrierung vorgesehenen
Makros eingesetzt werden.

Warum muss der Messtaster kalibriert werden? ........................................................... 5-2
Einseitige Kalibrierung ................................................................................................. 5-2
Beidseitige Kalibrierung ............................................................................................... 5-3
Kalibrieren der Messtasterlänge .................................................................................. 5-3
Kalibrierzyklen ............................................................................................................. 5-3
Kalibrieren der Messtasterlänge (Messtaster vertikal) – O9601 .................................... 5-5
Kalibrieren des Tastereinsatzes in Z, beidseitig (Messtaster vertikal) – O9602 ............. 5-7
Kalibrieren des Tastkugelradius, beidseitig (Messtaster vertikal) – O9603.................... 5-9
Kalibrieren des Tastereinsatzes, einseitig (Messtaster vertikal) – O9604.................... 5-11
Kalibrieren der Messtasterlänge (Messtaster horizontal) – O9801 .............................. 5-13
Kalibrieren des Tastereinsatzes in X, beidseitig (Messtaster horizontal) – O9802....... 5-15
Kalibrieren des Tastkugelradius, beidseitig (Messtaster horizontal) – O9803.............. 5-17
Kalibrieren des Tastereinsatzes, einseitig (Messtaster horizontal) – O9804................ 5-19

5-2 Kalibrierzyklen
Warum muss der Messtaster kalibriert werden?

Wenn Sie den Messtaster auf eine Werkzeugaufnahme montieren ist es nicht zwingend
erforderlich, dass der Tastereinsatz des Messtasters zur Spindelachse ausgerichtet ist.
Eine geringe Abweichung ist hierbei akzeptabel, aber es ist besser, den Messtaster
mechanisch genau auf die virtuelle Y-Achse auszurichten. So werden die Auswirkungen
von Sehnenfehlern beim Messen verschiedener Größen verringert.
Durch Kalibrieren des Messtasters und Tastereinsatzes wird der Fluchtungsfehler

automatisch berücksichtigt. Wenn der Tastereinsatz nicht kalibriert wird, führt die
Abweichung zu ungenauen Ergebnissen.
Die Kalibrierung des Tastereinsatzes eines Messtasters von Renishaw ist unter
folgenden Umständen erforderlich:
 Bei der ersten Verwendung des Messtasters und Tastereinsatzes.
 Wenn der Tastereinsatz gewechselt wird.
 Wenn der Verdacht besteht, dass der Tastereinsatz verbogen wurde oder der
Messtaster hart angestoßen ist.
 In regelmäßigen Abständen, um eventuelle mechanische Änderungen an der

Drehmaschine nachzustellen.
Der Messtaster wird in drei verschiedenen Vorgängen kalibriert. Diese sind:
 Einseitige Kalibrierung
 Beidseitige Kalibrierung
 Kalibrieren der Messtasterlänge
Einseitige Kalibrierung
Mit einer einseitigen Kalibrierung wird der Korrekturwert für die Tastkugel in Bezug auf
eine bekannte Fläche bestimmt. Dieser Wert wird im Werkzeugverschleiß gespeichert
und in den Messzyklen automatisch verwendet.
HINWEIS: Nur eine Seite des Tastereinsatzes wird kalibriert. Aus diesem Grund darf bei
nachfolgenden Messzyklen nur diese kalibrierte Seite verwendet werden.

Kalibrierzyklen 5-3
Beidseitige Kalibrierung
Mit einer beidseitigen Kalibrierung wird der Korrekturwert und der Kugelradius des Taster-
einsatzes bestimmt. Der Versatz wird im Werkzeugverschleiß und der Radius in einer Makro-
variablen gespeichert. Beide Werte werden automatisch in den Messzyklen verwendet.
HINWEIS: Beide Seiten des Tastereinsatzes werden kalibriert. Daher können in Mess-
zyklen beide Seiten des Tastereinsatzes benutzt werden.
Kalibrieren der Messtasterlänge

Das Kalibrieren der Messtasterlänge an einer bekannten Bezugsfläche speichert die
Länge, die auf dem elektronischen Auslösepunkt basiert. Sie unterscheidet sich von der
physikalischen Länge der Messtasterbaugruppe.
Darüber hinaus kann dieser Vorgang automatisch Abweichungen von Maschine und
Aufspannhöhe kompensieren, indem er den gespeicherten Wert für die Messtasterlänge
nachstellt.
Kalibrierzyklen
Mit der Software Inspection werden acht Kalibrierzyklen geliefert. Vier dienen zur
Kalibrierung eines vertikal positionierten Messtasters, vier zur Kalibrierung eines
horizontal positionierten Messtasters. Diese lassen sich im Verbund zur vollständigen
Kalibrierung des Messtasters verwenden. Im Folgenden wird eine kurze Zusammen-
fassung der vier Makros gegeben.
Makros O9601 und O9801 werden verwendet zur Ermittlung der Messtasterlänge.
Makros O9602 und O9802 werden verwendet, um den Versatz des Tastereinsatzes
zu erfassen (nur bei beidseitiger Kalibrierung).
Makros O9604 und O9804 werden verwendet, um den Kugelradius zu ermitteln (nur
bei beidseitiger Kalibrierung).
Makros O9604 und O9804 Werden verwendet, um den Korrekturwert der Tastkugel
zu ermitteln (nur bei einseitiger Kalibrierung).
Für eine komplette Kalibrierung des Messtastersystems sind die Makros wie folgt zu
verwenden:
 Benutzen Sie zur beidseitigen Kalibrierung eines vertikal montierten Messtasters

die Makros O9601, O9602 und O9603.
 Benutzen Sie zur beidseitigen Kalibrierung eines horizontal montierten Messtasters

die Makros O9801, O9802 und O9803.

5-4 Kalibrierzyklen
 Benutzen Sie zur einseitigen Kalibrierung eines vertikal montierten Messtasters die
Makros O9601 und O9604.
 Benutzen Sie zur einseitigen Kalibrierung eines horizontal montierten Messtasters

die Makros O9801 und O9804.
Durch die Aufteilung in einzelne Zyklen werden die Renishaw- Kalibriervorgänge flexibler.

Kalibrierzyklen (Messtaster vertikal) 5-5
Kalibrieren der Messtasterlänge (Messtaster vertikal) – O9601
Tt
Werkzeug-
korrektur
Xx
Referenz-
abmaß
Abbildung 5.1 Kalibrieren der Messtasterlänge

(Messtaster vertikal)
Beschreibung
Der Messtaster wird über eine Referenzfläche in der X-Achse positioniert. Nach Ablauf
des Kalibrierzyklus wird die aktive Werkzeugkorrektur in Bezug auf die Referenzfläche
eingestellt.
Anwendung
Ungefähre Werte für die Werkzeugkorrektur eintragen. Den Messtaster vor die Referenz-
fläche positionieren.
Der Kalibrierzyklus misst die Fläche und die Werkzeugkorrektur wird auf einen neuen
Wert gesetzt. Nach Abschluss des Zyklus steht der Messtaster wieder auf seiner Start-
position.
Format
G65 P9601 Xx Tt
Beispiel: G65 P9601 X50. T20

5-6 Kalibrierzyklen (Messtaster vertikal)
Tt t= Aktive Werkzeugkorrekturnummer.
Xx x= Das Abmaß der Referenzfläche.
Ausgaben
Der aktive Werkzeugkorrekturspeicher ist eingestellt.
Beispiel: Kalibrierung der Messtasterlänge

O0001
Vorbereitende G- und M-
Codes
T0101 Anwahl des Messtasters.
G65P9610X60.F3000 Geschütztes Positionieren.
G65P9601X50.T1 Kalibrieren in X-Richtung und aktualisieren der Werkzeug-

korrektur 1.
G65P9610X100. Geschütztes Positionieren.

Kalibrieren des Tastereinsatzes in Z, beidseitig (Messtaster

vertikal) – O9602
A B
Abbildung 5.2 Kalibrieren des Tastereinsatzes

in Z, beidseitig (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Vor Beginn des Zyklus wird der Messtaster entweder über einen vorgefertigten Steg (A)
oder in eine vorgefertigte Nut (B) positioniert. Nach Zyklusende ist die Werkzeugkorrektur
auf die Mitte des Messtasters in der Z-Achse eingestellt.
Anwendung
Fertigen Sie einen Steg oder eine Nut mit einem geeigneten Werkzeug so vor, dass die
genaue Mitte des Merkmals bekannt ist. Positionieren Sie den Messtaster auf die Mitte
des Stegs oder der Nut.
Der Zyklus führt zwei Antastungen aus und ermittelt hierbei den Z-Korrekturwert des
Messtasters. Nach Abschluss des Zyklus steht der Messtaster wieder auf seiner Start-
position.
Format
G65 P9602 Zz Tt [ Rr Xx ]
Beispiel: G65 P9602 Z50.005 T8. X50.
Tt t= Die Nummer der Werkzeugkorrektur, die aktualisiert wird.
Zz x= Das nominale Abmaß des Merkmals.

Xx x= Die absolute Messposition in X beim Kalibrieren an einer externen
Messstelle. Wird dieser Parameter nicht beschrieben, so geht das Makro
davon aus, dass ein Nutzyklus vorliegt.
Siehe Kapitel 2 „Optionale Eingabeparameter“ für den optionalen Eingabeparameter Rr.
Ausgaben
Die Z-Werkzeugkorrektur wird auf die Mitte des Tastereinsatzes aktualisiert.
Beispiel: Kalibrieren der Z-Korrektur des Tastereinsatzes
Starten Sie ein vollständiges Positionier- und Kalibrierprogramm, wie folgt.
Geben Sie die exakten X- und Z-Positionen in eine Nullpunktverschiebung ein (zum
Beispiel in G54).
O0002
G54 Anwahl der Nullpunktverschiebung.
G65P9610Z-20.F3000 Geschützte Positionierbewegung über die Nut.
G65P9610X20. Geschützte Positionierbewegung in die Nut.
G65P9602Z50.T1 Kalibrieren in einer 50 mm Nut und Aktualisieren der

Werkzeugkorrektur 1.
G65P9610X100. Geschütztes Positionieren, Rückzug auf 100 mm.
M30 Programmende.

Kalibrieren des Tastkugelradius, beidseitig (Messtaster vertikal) –

O9603
A B
Abbildung 5.3 Kalibrieren des Tastkugelradius,

beidseitig (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Vor Beginn des Zyklus wird der Messtaster entweder über einen vorgefertigten Steg (A)
oder in eine vorgefertigte Nut (B) positioniert. Nach Zyklusende sind die ermittelten
Radiuswerte der Tastkugel gespeichert.
Anwendung
Der zu kalibrierende Messtaster wird entweder über dem Steg oder in der Nut bekannten
Abmaßes positioniert. Die Position des Stegs oder der Nut ist nicht maßgebend.
Der Kalibrierzyklus führt zwei Antastungen aus und ermittelt hierdurch die Radiuswerte
der Tastkugel. Nach Abschluss des Zyklus steht der Messtaster wieder auf seiner Start-
position.
Format
G65 P9603 Zz [ Rr Xx ]
Beispiel: G65 P9603 Z50.005 X50.
Zz z= Das nominale Abmaß des Referenzstegs oder der Referenznut.

Xx x= Die absolute Messposition in X beim Kalibrieren an einer externen
Messstelle. Wird dieser Parameter nicht beschrieben, so geht das Makro
davon aus, dass ein Nutzyklus vorliegt.
Ausgaben
Die folgenden Ergebniswerte werden wie gezeigt gespeichert:
#503 Tastkugelradius in Z.
HINWEIS: Die aktuelle Variable ist von der #112-Einstellung in O9724 abhängig.
Beispiel: Kalibrieren eines Tastkugelradius
Geben Sie die ungefähren X- und Z-Positionen in eine Nullpunktverschiebung ein (zum
Beispiel in G54).
O0004
G65P9610-Z20.F3000 Geschützte Positionierbewegung über die Nut.
G65P9610X20. Geschützte Positionierbewegung in die Nut.
G65P9603Z15.001 Kalibrieren in einer Nut von 15,001 mm.
M30 Programmende.

Kalibrieren des Tastereinsatzes, einseitig (Messtaster vertikal) –

O9604
HINWEIS: Bei Verwendung dieser Methode zur Kalibrierung eines Tastereinsatzes darf in
nachfolgenden Messzyklen nur die kalibrierte Seite des Tastereinsatzes benutzt werden.
ODER
A B
Abbildung 5.4 Kalibrieren des Tastereinsatzes,

einseitig (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Vor Zyklusbeginn wird der Messtaster neben eine Referenzfläche in der Z-Achse
positioniert. Nach Ablauf des Kalibrierzyklus wird der aktive Werkzeugkorrekturspeicher
mit der ermittelten Messtasterlänge überschrieben.
Anwendung
Ungefähre Werte für die Werkzeugkorrektur eintragen. Den Messtaster vor die Referenz-
fläche positionieren.
position.
Format
G65 P9604 Zz Tt
Beispiel: G65 P9604 Z0. T1.
Zz z= Position der Referenzfläche.

Ausgaben
Die Z-Werkzeugkorrektur wird auf die Seite des Tastereinsatzes aktualisiert.
Beispiel: Kalibrieren der Tastereinsatzseite
Beispiel in G54).
O0002
G65P9610Z10.F3000 Geschütztes Positionieren.
G65P9604Z0.T1 Kalibrieren in Z-Richtung und aktualisieren der Werkzeug-

korrektur 1.
M30 Programmende.

Kalibrierzyklen (Messtaster horizontal) 5-13
Kalibrieren der Messtasterlänge (Messtaster horizontal) – O9801

Tt Werkzeug-
korrektur
Zz Referenzhöhe
Abbildung 5.5 Kalibrieren der Messtasterlänge

(Messtaster horizontal)
Beschreibung
Der Messtaster wird zum Kalibrieren über die Referenzfläche in der Z-Achse positioniert.
Nach Ablauf des Kalibrierzyklus wird der aktive Werkzeugkorrekturspeicher mit der
ermittelten Messtasterlänge überschrieben.
Anwendung
Ungefähre Werte für die Werkzeugkorrektur eintragen. Der Messtaster sollte über die
Referenzfläche positioniert werden.
position.
Format
G65 P9801 Zz Tt
Beispiel: G65 P9801 Z–10. T20
Zz z= Position der Referenzfläche.

5-14 Kalibrierzyklen (Messtaster horizontal)
Ausgaben
Der aktive Werkzeugkorrekturspeicher ist eingestellt.
Beispiel: Kalibrierung der Messtasterlänge

O0001
G65P9801Z-10.T1 Kalibrieren in Z-Richtung und aktualisieren der Werkzeug-

korrektur 1.
G65P9810Z100. Geschütztes Positionieren.
M30 Programmende.

Kalibrieren des Tastereinsatzes in X, beidseitig (Messtaster

horizontal) – O9802
Abbildung 5.6 Kalibrieren des Tastereinsatzes

in X, beidseitig (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Vor Zyklusbeginn wird der Messtaster vor den Durchmesser (A) oder in der Bohrung (B)
positioniert. Nach Zyklusende ist die Mitte des Tastereinsatzes in der Werkzeugkorrektur
aktualisiert.
Anwendung
Fertigen Sie entweder eine Bohrung mit einer entsprechenden Bohrstange oder einen
Durchmesser mit einem Drehwerkzeug vor. Positionieren Sie den Messtaster gemäß
vorstehender Beschreibung.
Der Zyklus führt zwei Antastungen aus und ermittelt hierbei den X-Korrekturwert des
Messtasters. Nach Abschluss des Zyklus steht der Messtaster wieder auf seiner Start-
position.
Format
G65 P9802 Xx Tt [ Rr Zz ]
Beispiel: G65 P9802 X50.005 T8. Z50.

Tt t= Die Nummer der Werkzeugkorrektur, die aktualisiert wird.
Xx x= Das nominale Abmaß des Merkmals.
Zz z= Die absolute Messposition in Z beim Kalibrieren an einer externen Mess-
stelle. Wird dieser Parameter nicht beschrieben, so geht das Makro
davon aus, dass eine Bohrung vorliegt.
Ausgaben
Die X-Werkzeugkorrektur wird auf die Mitte des Tastereinsatzes aktualisiert.
Beispiel: Kalibrieren der X-Korrektur des Tastereinsatzes
Beispiel in G54).
O0002
G65P9810X0.Z10.F3000 Geschütztes Positionieren über die Bohrung.
G65P9810Z–5. Geschütztes Positionieren auf Messtiefe.
G65P9802X50.T1 Kalibrieren in einer Bohrung von 50 mm Durchmesser und

Aktualisieren der Werkzeugkorrektur 1.
G65P9810Z100. Geschütztes Positionieren, Rückzug auf 100 mm.
M30 Programmende.

Kalibrieren des Tastkugelradius, beidseitig (Messtaster

Abbildung 5.7 Kalibrieren des Tastkugelradius,

beidseitig (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Vor Zyklusbeginn wird der Messtaster vor den Durchmesser (A) oder in der Bohrung (B)
positioniert. Nach Zyklusende ist die Mitte des Tastereinsatzes in der Werkzeugkorrektur
aktualisiert.
Anwendung
Durchmesser mit einem Drehwerkzeug vor. Positionieren Sie den Messtaster gemäß
vorstehender Beschreibung.
Der Kalibrierzyklus führt zwei Antastungen aus und ermittelt hierdurch die X-Radiuswerte
der Tastkugel. Nach Abschluss des Zyklus steht der Messtaster wieder auf seiner Start-
position.
Format
G65 P9803 Xx [ Rr Zz ]
Beispiel: G65 P9803 X50.005 Z50.

Zz z= Die absolute Messposition in Z beim Kalibrieren an einer externen Mess-
stelle. Wird dieser Parameter nicht beschrieben, so geht das Makro
davon aus, dass eine Bohrung vorliegt.
Ausgaben
Die folgenden Ergebniswerte werden wie gezeigt gespeichert:
#500 Tastkugelradius in X (XRAD)
HINWEIS: Die aktuelle Variable ist von der #111-Einstellung in O9724 abhängig.
Beispiel: Kalibrieren eines Tastkugelradius

Geben Sie die ungefähren X- und Z-Positionen in eine Nullpunktverschiebung ein (zum
Beispiel in G54).
O0004
G65P9810X0.Z10.F3000 Geschütztes Positionieren über die Bohrung.
G65P9810Z–5. Geschütztes Positionieren auf Messtiefe.
G65P9803X50.001 Kalibrieren in einem Lehrring von 50,001 mm Durchmesser
M30 Programmende.

Kalibrieren des Tastereinsatzes, einseitig (Messtaster horizontal)

– O9804
HINWEIS: Bei Verwendung dieser Methode zur Kalibrierung eines Tastereinsatzes darf in
nachfolgenden Messzyklen nur die kalibrierte Seite des Tastereinsatzes benutzt werden.
ODER
Abbildung 5.8 Kalibrieren des Tastereinsatzes,

einseitig (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Vor Zyklusbeginn wird der Messtaster über einem Durchmesser (A) oder in einem Durch-
messer (B) positioniert. Nach Zyklusende ist die Werkzeugkorrektur auf die Seite des
Tastereinsatzes aktualisiert.
Anwendung
Durchmesser mit einem Drehwerkzeug vor. Positionieren des Messtasters wie
vorstehend beschrieben und Ausführen des Zyklus.
Der Zyklus führt eine Antastung aus und ermittelt hierbei den X-Korrekturwert des Mess-
tasters. Nach Abschluss des Zyklus steht der Messtaster wieder auf seiner Startposition.
Format
G65 P9804 Xx Tt
Beispiel: G65 P9804 X50.005 T8.
Xx x= Der nominale Durchmesser des Merkmals.

Ausgaben
Die X-Werkzeugkorrektur wird auf die Seite des Tastereinsatzes eingestellt.
Beispiel: Einseitige Tastereinsatz-Kalibrierung
Beispiel in G54).
O0002
G65P9810X50.Z-6.F3000 Geschütztes Positionieren über die Bohrung.
G65P9804X40.T8 Kalibrieren anhand eines Durchmessers von 40 mm und

Aktualisieren der Werkzeugkorrektur 8.
M30 Programmende.

Standardmesszyklen 6-1
Kapitel 6
Standardmesszyklen
In diesem Kapitel wird der Gebrauch der Standardmesszyklen mit horizontal und vertikal
eingesetztem Messtaster beschrieben.

vertikal) – O9611 ............................................................................................................... 6-2
Messung Nut/Steg (Messtaster vertikal) – O9612 ................................................................ 6-5

horizontal) – O9811........................................................................................................... 6-8
Messung Nut/Steg (Messtaster horizontal) – O9812 ......................................................... 6-11

6-2 Standardmesszyklen (Messtaster vertikal)
Einpunktmessung an einer Fläche in der X- oder Z-Achse

(Messtaster vertikal) – O9611
Abbildung 6.1 Messen einer Einzelfläche (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Das Makro ermittelt automatisch das Istmaß oder die Position der zu messenden Fläche in
der X- oder Z-Achse.
Anwendung
Der Messtaster muss mit aktiver Werkzeuglängenkorrektur vor bzw. über die zu messende
Fläche positioniert werden. Der Zyklus misst die Fläche und kehrt anschließend wieder zur
Startposition zurück.
Das Makro kann für zwei unterschiedliche Verfahren eingesetzt werden.
1. Die zu messende Fläche kann als eine Größe behandelt werden, wobei die Werkzeug-
korrektur in Verbindung mit den Eingabeparametern Tt und Hh aktualisiert wird.
2. Die zu messende Fläche kann als eine Referenzposition behandelt werden, wobei
mit den Eingabeparametern Ss und Mm eine Nullpunktverschiebung eingestellt wird.
Format
G65 P9611 Xx
Beispiel: G65 P9611 X50. C1. E90. F0.8 H0.2 I0.5 Q10. S1. T20. U.5 V.5 W2.
Xx x= Das Abmaß der Zielfläche.
oder
Zz z= Die Position der Zielfläche.

Standardmesszyklen (Messtaster vertikal) 6-3
Die Eingabeparameter Cc und li werden mit der Referenzantastung benutzt. Mit dieser
Option werden Fehler durch thermische Ausdehnung im Rahmen der Messergebnisse
eliminiert, wodurch die Messgenauigkeit bewahrt wird.
Cc c = 1. Ermittelt und speichert den Fehler vom Referenzdurchmesser in #134.
c = 2. Addiert den in #134 gespeicherten Fehler zu den Ergebnissen des

gemessenen Durchmesser hinzu.
Ii i= Dies ist der maximale Toleranzwert bei Verwendung der C-Eingabe.
Für weitere optionale Eingabeparameter siehe Kapitel 2, „Optionale Eingabeparameter“.
C=1
C=2
Spann-
futter
Abbildung 6.2 Referenzantastung
Beispiel: Einpunktmessung X und Z
1
7
5
6 4
2
Abbildung 6.3 Messtasterbewegungen

T???? Anwahl des Messtasters.
1. G65P9610X50.Z10.F3000 Geschütztes Positionieren zur Startposition.
2. G65P9610X15. Geschütztes Positionieren.
3. G65P9611Z0.T2 Messen der Fläche.
5. G65P9610Z–6. Geschütztes Positionieren.
6. G65P9611X40.T4 Messen der Fläche.
fortfahren
Werkzeugkorrektur 2 (Z-Verschleiß) und Werkzeugkorrektur 4 (X-Verschleiß) werden

aktualisiert

Messung Nut/Steg (Messtaster vertikal) – O9612
HINWEIS: Dieser Zyklus kann nur verwendet werden, wenn eine beidseitige Kalibrierung
stattgefunden hat.
Abbildung 6.4 Messung von Nut oder Steg (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Das Makro ermittelt automatisch das Istmaß und die Position einer Nut oder eines Stegs.
Der Zyklus führt hierbei zwei Antastungen in der Z- Achse aus.
Anwendung
Bei eingeschaltetem Messtaster und aktiver Werkzeugkorrektur muss der Messtaster auf
die erwartete Mittellinie der Messstelle und einer geeigneten Position in der X-Achse
positioniert werden. Führen Sie den Zyklus mit geeigneten Eingabeparametern aus.
Format
G65 P9612 Zz [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
oder
G65 P9612 Xx Zz [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
Beispiel: G65 P9612 X50. Z100. E91 F0.8 H0.2 M.2 Q10. R10. S1. T20. U.5 V.5 W2.

Xx x= Die absolute Messposition in der X-Achse bei Messung eines Stegs. Wird
dieser Parameter nicht beschrieben, so geht das Makro davon aus, dass
eine Nut vorliegt.
Zz z= Nenngröße der Messstelle, wenn in der Z-Achse gemessen wird.
Siehe Kapitel 2, „Optionale Eingabeparameter“.
Ausgaben
Siehe Kapitel 3, „Ergebnisparameter der Messzyklen“.
Beispiel 1: Stegmessung
1
5
2
4 3
G54
T????? Anwahl des Messtasters.
1. G65P9610Z20.X60.F3 Geschütztes Positionieren.

000
2. G65P9610Z0. Geschütztes Positionieren.
3. und 4. G65P9612X40.Z10.S2 Messen eines 10,0 mm breiten Steges.

fortfahren
Die Stegmittellinie in der X-Achse wird in die Nullpunktverschiebung 02 (G55) eingetragen.
Beispiel 2: Nutmessung (Bezugspunkt)
5 1
4
2
G54
1. G65P9610X100.Z20.F3000 Geschütztes Positionieren.
4. G65P9612Z10.S2 Messen einer 10,0 mm breiten Nut.
fortfahren
Der Fehler der Mittellinie bezieht sich auf den Bezugspunkt Z0. Die korrigierte Z0 Position
wird in der Nullpunktverschiebung 02 (G55) gesetzt.

6-8 Standardmesszyklen (Messtaster horizontal)
Einpunktmessung an einer Fläche in der X- oder Z-Achse

(Messtaster horizontal) – O9811
Abbildung 6.7 Messen einer Einzelfläche (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Das Makro ermittelt automatisch das Istmaß oder die Position der zu messenden Fläche in
der X- oder Z-Achse.
Anwendung
Der Messtaster muss mit aktiver Werkzeuglängenkorrektur vor bzw. über die zu messende
Fläche positioniert werden. Der Zyklus misst die Fläche und kehrt anschließend wieder zur
Startposition zurück.
Das Makro kann für zwei unterschiedliche Verfahren eingesetzt werden.
1. Die zu messende Fläche kann als eine Größe behandelt werden, wobei die Werkzeug-
korrektur in Verbindung mit den Eingabeparametern Tt und Hh aktualisiert wird.
2. Die zu messende Fläche kann als eine Referenzposition behandelt werden, wobei
mit den Eingabeparametern Ss und Mm eine Nullpunktverschiebung eingestellt wird.
Format
G65 P9811 Xx or Zz [ Cc Ee Ff Hh Ii Qq Ss Tt Uu Vv Ww ]
Beispiel: G65 P9811 X50. C1. E90 F0.8 H0.2 I0.5 Q10. S1. T20. U.5 V.5 W2.
Xx x= Das Abmaß der Zielfläche.
oder
Zz z= Die Position der Zielfläche.

Standardmesszyklen (Messtaster horizontal) 6-9
Die Eingabeparameter Cc und li werden mit der Referenzantastung benutzt. Mit dieser
Option werden Fehler durch thermische Ausdehnung im Rahmen der Messergebnisse
eliminiert, wodurch die Messgenauigkeit bewahrt wird.
Cc c = 1. Ermittelt und speichert den Fehler vom Referenzdurchmesser in #134.
c = 2. Addiert den in #134 gespeicherten Fehler zu den Ergebnissen des

gemessenen Durchmesser hinzu.
Ii i= Dies ist der maximale Toleranzwert bei Verwendung der C-Eingabe.
Für weitere optionale Eingabeparameter siehe Kapitel 2, „Optionale Eingabeparameter“.
C=1
C=2
Spann-
futter
Abbildung 6.8 Referenzantastung
Beispiel: Einpunktmessung X und Z

1
7
5
6 4
2
G54

1. G65P9810Z10.F3000 Geschütztes Positionieren.
2. G65P9810X20. Geschütztes Positionieren zur Startposition.
3. G65P9811Z0.T2 Messen der Fläche.
6. G65P9811X60.T4 Messen der Fläche.
fortfahren
Werkzeugkorrektur 2 (Z-Verschleiß) und Werkzeugkorrektur 4 (X-Verschleiß) werden

aktualisiert.

Messung Nut/Steg (Messtaster horizontal) – O9812
HINWEIS: Dieser Zyklus kann nur verwendet werden, wenn eine beidseitige Kalibrierung
stattgefunden hat.
Abb. 6.10 Messung von Steg oder Nut (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Das Makro ermittelt automatisch das Istmaß und die Position einer Nut oder eines Stegs.
Der Zyklus führt hierbei zwei Antastungen in der X- Achse aus.
Anwendung
Bei eingeschaltetem Messtaster und aktiver Werkzeugkorrektur muss der Messtaster auf
der erwarteten Mittellinie der Messstelle und einer geeigneten Position in der Z-Achse
positioniert werden. Führen Sie den Zyklus mit geeigneten Eingabeparametern aus.
Format
G65 P9812 Xx [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
oder
G65 P9812 Xx Zz [ Ee Ff Hh Mm Qq Rr Ss Tt Uu Vv Ww ]
Beispiel: G65 P9812 X50. Z100. E92 F0.8 H0.2 M.2 Q10. R10. S1. T20. U.5 V.5 W2.

oder
Zz z= Die absolute Messposition in der Z-Achse bei Messung eines Stegs. Wird
dieser Parameter nicht beschrieben, so geht das Makro davon aus, dass
eine Nut vorliegt.
Siehe Kapitel 2, „Optionale Eingabeparameter“.
Ausgaben
Siehe Kapitel 3, „Ergebnisparameter der Messzyklen“.
Beispiel 1: Stegmessung
3
4
2
1
7
6
G54
2 bis 7. G65P9812X50.Z–10.S2 Messen eines 50,0 mm breiten Steges.

fortfahren
Die Stegmittellinie in der X-Achse wird in die Nullpunktverschiebung 02 (G55) eingetragen.
Beispiel 2: Messen einer Nut
2 1
1. G65P9810Z10.F3000 Geschütztes Positionieren.
2. G65P9810Z-10. Geschütztes Positionieren.
3. G65P9812X30.S2 Messen einer 30,0 mm breiten Nut.
fortfahren
Die Nutmittellinie in der X-Achse wird in die Nullpunktverschiebung 02 (G55) eingetragen.

Leere Seite

Weitere Messzyklen 7-1
Kapitel 7
Weitere Messzyklen
Die Software Inspection enthält vier Makrozyklen, die nicht unter den vorangegangenen
Kapiteln einzureihen sind (Kapitel 4 bis einschließlich 6). Dieses Kapitel beschreibt, wie
diese Zyklen einzusetzen sind.

Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster vertikal) – O9630.................. 7-2
Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster vertikal) – O9631 ........................ 7-4
Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster horizontal) – O9830 ............. 7-6
Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster horizontal) – O9831 .................... 7-8

7-2 Weitere Messzyklen (Messtaster vertikal)
Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster

vertikal) – O9630
Messtaster 1 Messtaster 2
K1 K2
Kalibrierdaten Kalibrierdaten
Abbildung 7.1 Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze

Beschreibung
Das Makro speichert die ermittelten Kalibrierdaten der Tastkugelradien eines oder
mehrerer Messtastereinsätze in entsprechende freie Systemvariablen. Die Daten werden in
einen Satz freier Makrovariablen gespeichert.
Die gespeicherten Kalibrierdaten können durch das Makro O9631 wieder abgerufen werden.
Anwendung
Den Tastereinsatz mit Makro O9602 und O9603 kalibrieren. Makro O9630 ausführen, um
die Kalibrierdaten von #503 zu speichern. Die Werte werden wieder abgerufen, wenn
Makro O9631 ausgeführt wird.
HINWEIS: Alle beschriebenen # Nummern beziehen sich auf eine Basiszahl von 503 im
O9524.
Format
G65 P9630 Kk
Beispiel: G65 P9630 K1.

Weitere Messzyklen (Messtaster vertikal) 7-3
Kk k= Nummer des Messtasters für die Speicherung der Kalibrierdaten
unterschiedlicher Tastereinsätze.
Die Makrovariablen in die die aktiven Kalibrierdaten gespeichert werden,

zeigt folgende Tabelle. Die tatsächlich verwendeten Variablen sind von
der Einstellung von #112 in O9524 abhängig.
Aktive Daten K1 K2
Kugelradius Z #503 #504 #505
HINWEIS: Der Bereich freier Makrovariablen, in die die Kalibrierdaten gespeichert werden
können, ist abhängig von Maschinenoptionen und den bereits von anderen Programmen
verwendeten Makrovariablen. Dieser kann durch die Einstellung von #112 in O9524
verändert werden.
Beispiel: Speicherung der Kalibrierdaten Tastereinsatz K1

O0003
G54
G65P9610X5.F3000 Geschütztes Positionieren der X-Achse
G65P9603Z50.001 Kalibrieren in Lehrring.
G65P9630K1. Kalibrierwerte für Tastereinsatz Messtaster K1 speichern.
M30 Programmende.

7-4 Weitere Messzyklen (Messtaster vertikal)
Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster vertikal) –

O9631
Messtaster 1 Messtaster 2
K1 K2
Kalibrierdaten Kalibrierdaten
Abbildung 7.2 Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze

Beschreibung
Das Makro wird verwendet (zusammen mit O9630) um die gespeicherten Kalibrierdaten
eines Messtasterkonfiguration in den aktiven Variablenbereich zu laden. Dies muss
durchgeführt werden, bevor der Messtasters verwendet wird.
Anwendung
Dieses Programm ist unmittelbar vor einem Messzyklus auszuführen, um die für den zum
Einsatz kommenden Messtaster entsprechenden Kalibrierdaten aufzurufen. Der Kk
Eingabeparameter definiert die zu ladenden Daten.
HINWEIS: Alle beschriebenen # Nummern beziehen sich auf eine Basiszahl von 503 im
O9524.
Format
G65 P9631 Kk

Weitere Messzyklen (Messtaster vertikal) 7-5
Kk k= Nummer des Messtasters für das Laden der Kalibrierdaten unter-
schiedlicher Tastereinsätze. Die Nummer der Kk Eingabe für eine
spezifische Tasterkonfiguration muss identisch sein wie bei der
Speicherung mit O9630.

Aktive Daten K1 K2
Kugelradius Z #503 #504 #505
verändert werden.
Beispiel: Kalibrierdaten der Tastereinsätze K1 laden

G54
G65P9610X10.F3000 Geschütztes Positionieren.
G65P9631K1. Kalibrierwerte für Tastereinsatz K1 laden.
G65P9612Z30.S2 Messung einer Bohrung mit 30,0 mm Durchmesser.
fortfahren

7-6 Weitere Messzyklen (Messtaster horizontal)
Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster

Messtaster 1
K1
Kalibrierdaten
Messtaster 2
K2
Kalibrierdaten
Abb. 7.3 Speichern von Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Das Makro wird verwendet um die durch die Kalibrierzyklen ermittelten Kalibrierdaten zu
speichern. Die Daten werden in einen Satz freier Makrovariablen gespeichert.
Die gespeicherten Kalibrierdaten können durch das Makro O9831 wieder abgerufen werden.
Anwendung
Den Tastereinsatz mit Makro O9802 und O9803 kalibrieren. Makro O9830 ausführen, um
die Kalibrierdaten von #500 zu speichern. Die Werte werden wieder abgerufen, wenn
Makro O9831 ausgeführt wird.
HINWEIS: Alle beschriebenen # Nummern beziehen sich auf eine Basiszahl von 500 im O9724.
Format
G65 P9830 Kk
Kk k= Nummer des Messtasters für die Speicherung der Kalibrierdaten
unterschiedlicher Tastereinsätze.


Weitere Messzyklen (Messtaster horizontal) 7-7
Aktive Daten K1 K2
Kugelradius X #500 #501 #502
verändert werden.
Beispiel: Speicherung der Kalibrierdaten Tastereinsatz K1

O0003
G54
G65P9810Z-5.F3000 Geschütztes Positionieren der Z-Achse.
G65P9803X50.001 Kalibrieren in Lehrring.
G65P9830K1. Kalibrierwerte für Tastereinsatz Messtaster K1 speichern.
M30 Programmende.

Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (Messtaster horizontal)

– O9831
Messtaster 1
K1
Kalibrierdaten
Messtaster 2
K2
Kalibrierdaten
Abbildung 7.4 Laden der Daten mehrerer Tastereinsätze (horizontal)
Beschreibung
Das Makro wird verwendet (zusammen mit O9830) um die gespeicherten Kalibrierdaten
einer Messtasterkonfiguration in den aktiven Variablenbereich zu laden. Dies muss
ausgeführt werden, bevor der Messtaster verwendet wird. Dies muss durchgeführt werden,
bevor der Messtasters verwendet wird.
Anwendung
Dieses Programm ist vor Ausführung der Messzyklen auszuführen, um die für den zum
Einsatz kommenden Messtaster entsprechenden Kalibrierdaten aufzurufen. Der Kk
Eingabeparameter definiert die zu ladenden Daten.
HINWEIS: Alle beschriebenen # Nummern beziehen sich auf eine Basiszahl von 500 im O9724.
Format
G65 P9831 Kk
Kk k= Nummer des Messtasters für das Laden der Kalibrierdaten unterschiedlicher
Tastereinsätze. Die Nummer der Kk Eingabe für eine spezifische Messtaster-
konfiguration muss identisch sein wie bei der Speicherung mit O9830.


Weitere Messzyklen (Messtaster horizontal) 7-9
Aktive Daten K1 K2
Kugelradius X #500 #501 #502
verändert werden.
Beispiel: Kalibrierdaten der Tastereinsätze K1 laden

G54
G65P9810Z–10.F3000 Geschütztes Positionieren.
G65P9831K1. Kalibrierwerte für Tastereinsatz K1 laden.
G65P9812X30.S2 Messung einer Bohrung mit 30,0 mm Durchmesser.

Leere Seite

Zyklen für C-Achse 8-1
Kapitel 8
Zyklen für C-Achse
Dieses Kapitel beschreibt die beiden Makros für die C-Achse, die mit der Software
Inspection geliefert werden.

C-Achse ausrichten (Messtaster vertikal) – O9650 .............................................................. 8-2
C-Achse ausrichten (Messtaster horizontal) – O9850 ......................................................... 8-4

8-2 Zyklen für C-Achse (Messtaster vertikal)
C-Achse ausrichten (Messtaster vertikal) – O9650
Abbildung 8.1 C-Achse ausrichten (Messtaster vertikal)
Beschreibung
Dieser Zyklus führt zwei Antastungen durch Drehen der C-Achse aus. Außenmessungen
sind ebenfalls möglich indem eine X-Bewegung durchgeführt wird. Das Ergebnis kann
verwendet werden um einen Werkstücknullpunkt zu aktualisieren.
Anwendung
Der Messtaster muss auf die Startposition über die Welle oder in die Bohrung positioniert
werden. Die C-Achse muss vor dem Zyklusaufruf verbunden sein.
Die Verwendung einer X Eingabe zeigt an das eine Welle zu Messen ist.
Format
G65 P9650 Dd [ Xx Qq Rr Hh Ss ]
Beispiel: G65 P9650 D20. X10. Q10. R10. H0.2 S1.
Dd d= Das lineare Abmaß der Messstelle.
Hh h= Halbe Positionstoleranz.
Qq q= Messtasterüberlaufweg hinter der Sollposition und Sicherheitsabstand für

Außenmessungen.
Vorgabe: 5 mm.

Zyklen für C-Achse (Messtaster vertikal) 8-3
Rr r= Radialabstand in der C-Achse, nur Außenmessung (Winkelwert).
Vorgabe: 5 mm zzgl. den in Winkelgrad umgewandelten Kugelradius.
Xx x= Die absolute Messposition in der X-Achse bei einer Außenmessung.
Siehe Kapitel 2, „Optionale Eingabeparameter“ für den optionalen Eingabeparameter Ss.
Beispiel: Bohrung
Bohrungsabmaß = 20.0
X Position = X60.0
Z Position = Z-40.0
X100.0Z20.0C0 Positionieren auf Sicherheitsposition.
G65P9610Z–40.0 Positionieren über die Bohrung.
G65P9610X60.0 Positionieren in die Bohrung.
G65P9650D20.0 Messen der Bohrung.
G65P9610X100.0 Positionieren aus der Bohrung.
G65P9610Z20.0 Positionieren zur Startposition.

8-4 Zyklen für C-Achse (Messtaster horizontal)
C-Achse ausrichten (Messtaster horizontal) – O9850
Abbildung 8.2 C-Achse ausrichten (Messtaster horizontal)
Beschreibung
Dieser Zyklus führt zwei Antastungen durch Drehen der C-Achse aus. Außenmessungen
sind ebenfalls möglich indem eine Z-Bewegung durchgeführt wird. Das Ergebnis kann
verwendet werden um einen Werkstücknullpunkt zu aktualisieren.
Anwendung
Der Messtaster muss auf die Startposition über die Welle oder in die Bohrung positioniert
werden. Die C-Achse muss vor dem Zyklusaufruf verbunden sein.
Die Verwendung einer Z Eingabe zeigt an das eine Welle zu Messen ist.
Format
G65 P9850 Dd [ Zz Qq Rr Hh Ss ]
Beispiel: G65 P9850 D20. Z10. Q10. R10. H0.2 S1.
Dd d= Das lineare Abmaß der Messstelle.
Hh h= Halbe Positionstoleranz.
Qq q= Messtasterüberlaufweg hinter der Sollposition und Sicherheitsabstand für

Außenmessungen.
Vorgabe: 10°

Zyklen für C-Achse (Messtaster horizontal) 8-5
Rr r= Radialabstand in der C-Achse, nur Außenmessung (Winkelwert).
Vorgabe: 5 mm zzgl. den in Winkelgrad umgewandelten Kugelradius.
Zz z= Die absolute Messposition in der Z-Achse bei einer Außenmessung.
Siehe Kapitel 2, „Optionale Eingabeparameter“ für den optionalen Eingabeparameter Ss.
Beispiel: Bohrung
Bohrungsabmaß = 20.0
X Position = X60.0
Z Position = Z-40.0
X100.0Z20.0C0 Positionieren auf Sicherheitsposition.
G65P9810X60.0 Positionieren über die Bohrung.
G65P9810Z–40.0 Positionieren in die Bohrung.
G65P9850D20.0 Messen der Bohrung.
G65P9810Z20.0 Positionieren aus der Bohrung.

8-6 Zyklen für C-Achse (Messtaster horizontal)
Leere Seite

Alarm- und Fehlermeldungen 9-1
Kapitel 9
Alarm- und Fehlermeldungen
Tritt bei der Verwendung der Software Inspection ein Fehler auf, wird eine Alarmnummer
oder -meldung generiert. Diese wird auf dem Bildschirm der Steuerung angezeigt.
Dieses Kapitel beschreibt die Bedeutung und wahrscheinliche Ursache jeder Alarm-
meldung, die auf dem Bildschirm der Steuerung angezeigt wird. Ferner wird die typische
Vorgehensweise beschrieben, die zur Fehlerbeseitigung führt.

Allgemeine Alarmmeldungen ............................................................................................... 9-2

9-2 Alarm- und Fehlermeldungen
Allgemeine Alarmmeldungen
Format: Kennzeichnung #148
3006 = 1 (AUSSERHALB DER TOLERANZ) Aktualisiert den Versatzwert, 1

1 (AUSSERHALB DER POSITION) wenn die Taste Zyklusstart 2
1 (DURCHMESSERVERSATZ ZU GROSS) gedrückt wird. 5
1 (OBERES ABMASS ÜBERSCHRITTEN) Keine Aktualisierung des 3

Versatzwertes, wenn die Taste
Zyklusstart gedrückt wird.
Maßnahme: Drücke Zyklusstart zum Fortsetzen.
Format: #3000 = 91 (MELDUNG)
(FORMATFEHLER)
(KEIN EINGABEPARAMETER K)
(KEIN EINGABEPARAMETER T)
(KEIN EINGABEPARAMETER X)
(KEIN EINGABEPARAMETER Y)
(KEIN EINGABEPARAMETER Z)
(SH EINGABEN DURCHEINANDER)

(ST EINGABEN DURCHEINANDER)
(TM EINGABEN DURCHEINANDER)
(XZ EINGABEN DURCHEINANDER)
(EINGABEPARAMETER K AUSSERHALB DES BEREICHS)
Maßnahme: Programm editieren und aus einer sicheren Startposition erneut starten.
Reset erforderlich.
Format: #3000 = 86 (HINDERNIS IM WEG)
Ursache: Der Messtaster ist auf ein Hindernis gestoßen. Dies geschieht nur bei einem
geschützten Positionierzyklus.
Maßnahme: Programm bearbeiten. Hindernis entfernen und Programm aus einer

sicheren Startposition erneut starten.
Reset erforderlich.
Format: #3000 = 88 (KEIN VORSCHUB)
Ursache: Dies geschieht nur bei einem geschützten Positionierzyklus.
Maßnahme: Programm bearbeiten. Eingabeparameter F____ einfügen und Programm

aus einer sicheren Startposition erneut starten.
Reset erforderlich.

Alarm- und Fehlermeldungen 9-3
Format: #3000 = 92 (MESSTASTER AUSGELENKT)
Ursache: Dieser Alarm tritt auf, wenn der Messtaster vor einer Bewegung schon
ausgelenkt ist.
Der Tastereinsatz ist evtl. noch mit einer Oberfläche in Berührung oder der
Messtaster hat nicht zurückgesetzt. Rücksetzverhalten des Messtasters
durch Späne blockiert.
Maßnahme: Fehler löschen und Programm aus einer sicheren Startposition erneut
starten.
Reset erforderlich.
Format: #3000 = 93 (TASTER FEHLERHAFT)
Ursache: Dieser Alarm tritt ein, wenn der Messtaster während der Bewegung nicht
schaltet.
Messtaster konnte die programmierte Sollposition nicht erreichen oder

Messtaster fehlerhaft.
Maßnahme: Programm editieren und aus einer sicheren Startposition erneut starten.
Reset erforderlich.
Format: #3000 = 94 (POSITIONSFEHLER C)
Ursache: Der Positionsfehler des Merkmals überschreitet den Toleranzwert (H).
Maßnahme: Spannen Sie das Werkstück neu ein und starten Sie erneut von einer
sicheren Startposition aus.
Reset erforderlich.
Format: #3000 = 95 (EINSTELLUNG VON #120 PRÜFEN)
Ursache: Dieser Alarm tritt auf, wenn die Einstellungen in O9724 nicht korrekt sind.
Maßnahme: Die korrekten Werte in Programm O9724 eintragen.

9-4 Alarm- und Fehlermeldungen
Leere Seite

Einstellungen, Makros und Variablen 10-1
Kapitel 10
Einstellungen, Makros und Variablen

Anpassen der Software ....................................................................................................... 10-2
Bearbeiten des Einstellmakros (O9525 oder O9724) ................................................ 10-2
Einstellen von #33 ........................................................................................................ 10-3
Einstellen der Basiszahl (#111 und #112) .................................................................. 10-3
Einstellung der Alarmmeldung (#110) ........................................................................ 10-3
Alarmmeldungen.......................................................................................................... 10-4
Tests zur Aktualisierung der Nullpunktverschiebung ......................................................... 10-4
Verwendung von Makro-Variablen...................................................................................... 10-4

Lokale Variablen .......................................................................................................... 10-4
Globale Variablen ........................................................................................................ 10-5
Globale gespeicherte Variablen .................................................................................. 10-6

10-2 Einstellungen, Makros und Variablen
Anpassen der Software

Bearbeiten des Einstellmakros (O9524 oder O9724)
Das Einstellmakro (O9524 oder O9724) wird am Anfang und am Ende jedes Makros der
obersten Ebene aufgerufen, um die notwendigen Modalinformationen festzulegen. Wenn
die Vorgabewerte nicht geeignet sind, so müssen diese bei der Installation in diesem
Makros angepasst werden.
Folgende Optionen in Makros O9524 und O9724 müssen eingestellt werden:
 Toleranzalarme oder nur Kennzeichnung (FMS-Anwendungen)
 Werkzeugkorrekturtyp.
 Variablenbasiszahl.
Die Beispiele in diesem Kapitel sind nur allgemeine Hinweise. Bitte beachten Sie, dass das
Programmierformat nicht unbedingt genau auf Ihre Maschineneinrichtung oder die
empfohlene Methode zutrifft, die von Ihrem Maschinenhersteller vorgegeben wird.
#33 = 1 (EINSTELLEN AUF 1/2/3/4/5) Mehr Information finden Sie im Abschnitt „Einstellen
von #33“ weiter hinten in diesem Kapitel.
#120 = 1 Bei weniger als 64 Werkzeugkorrekturen = 1

Bei mehr als 64 Werkzeugkorrekturen = 2
#111 = 500 Siehe “Einstellen der Basiszahl (#111 und #112)”

später in diesem Kapitel.
#112 = 503 Siehe “Einstellen der Basiszahl (#111 und #112)”

später in diesem Kapitel.
#119 = 5000 (EILVORSCHUB MM) Dieser Voreinstellwert kann im Bedarfsfall zum

#119 = 200 (EILVORSCHUB ZOLL) Zwecke einer Optimierung verändert werden.
HINWEISE:
1. Der Eilvorschub in der Z-Achse im Makro O9726 hat als Voreinstellwert #119×0,6,
dies entspricht einem Vorschubwert von 3000 mm/min.
2. Der Positioniervorschub in der Z-Achse aller anderen Makros hat den Wert aus
#119×0,6, dies entspricht einem Vorschubwert von 3000 mm/min.
3. Der Positioniervorschub in der X-Achse aller anderen Makros hat den Wert aus #119,
dies entspricht einem Vorschubwert von 5000 mm/min.
#123 = .05 (MESSFENSTER MM) Dies ist der Bereich vor bzw. nach der zu
messenden Sollposition bevor der Alarm
“MESSTASTER AUSGELENKT” oder
“MESSTASTER FEHLERHAFT” ausgegeben wird.

Einstellen von #33
Es ist bekannt, dass Maschinenkonfigurationen von Werkzeugmaschinenhersteller zu

Werkzeugmaschinenhersteller variieren können. Dies bedeutet, dass evtl. eine Änderung
von #33 erforderlich sein kann. Um festzustellen, ob #33 angepasst werden muss, gehen
Sie wie folgt vor:
1. Laden Sie ungefähre Werte in die Werkzeugkorrektur des Messtasters. Dazu gehört
die Eingabe kleiner Werte (0,5 mm) in die Spalten für Verschleiß.
2. Stellen Sie eine Nullpunktverschiebung für eine geeignete Position ein.
3. Positionieren Sie die Maschine zu einer Position an der keine Störkontur vorhanden
ist; der Referenzpunkt ist z.B. ideal.
4. Schalten Sie den Messtaster ein.
5. Führen Sie einen geschützten Positionierzyklus aus und positionieren Sie an eine
Position, an der keine Kollision stattfinden kann.
6. Wird der Zyklus ohne Alarm ausgeführt, sind keine Modifizierungen an #33
erforderlich. Wird der Alarm KOLLISION ausgelöst, ändern Sie #33 auf die nächste
Option und wiederholen Sie den Vorgang.
7. Wird kein Alarm ausgelöst, ist #33 richtig eingestellt.
Einstellen der Basiszahl (#111 und #112)
Die Basiszahl definiert die erste Variable in einem Variablensatz, der für die Einstell- und
Kalibrierdaten verwendet wird. Die Vorgabe Basiszahlen sind 500 (#500) und 503 (#503).
Der Vorgabewert kann durch Editieren des Einstellmakros (O9524 oder O9724) verändert
werden. Die Einstellung der Basiszahl befindet sich unmittelbar am Anfang des Makros:
#111=500 (ÄNDERN HORIZ BASISZAHL)
#112=503 (ÄNDERN VERT BASISZAHL)
Lesen Sie „Verwendung von Makro-Variablen“ weiter hinten in diesem Kapitel für eine
vollständige Liste der betroffenen Variablen. Vor einer Änderung muss die Verfügbarkeit
der Variablen geprüft werden.
Einstellung der Alarmmeldung (#110)
Durch #110 ist es möglich, die Software auf eines der beiden folgenden Verfahren
einzustellen:
 Stoppt die Maschine am Ende des Messzyklus mit einer Fehlermeldung und setzt die
Alarmkennzeichnung #148.
 Nur die Alarmkennzeichnung #148 wird gesetzt und die Bearbeitung kann fortgesetzt
werden.

#110 = 0 Wenn eine der Bedingungen ( * ) in der folgenden Liste „Alarm-

meldungen” auftritt, erfolgt ein Bearbeitungsstopp mit einer Alarm-
meldung und die Kennzeichnung #148 wird entsprechend gesetzt.
Ansonsten wird die Alarmkennzeichnung #148 = 0 gesetzt und das
Programm wird fortgesetzt.
#110 = 1 Wenn eine der Bedingungen ( * ) in der folgenden Liste „Alarm-

meldungen” auftritt, wird die Kennzeichnung #148 entsprechend gesetzt.
Es erfolgt jedoch kein Programmstopp. Ansonsten wird die Alarm-
kennzeichnung #148 = 0 gesetzt und das Programm wird fortgesetzt.
Alarmmeldungen
*Kein Alarm #148 = 0
*Außerhalb der Toleranz #148 = 1
*Außerhalb der Position #148 = 2
*Obere Toleranzgrenze erreicht #148 = 3
*Durchmesserversatz zu groß #148 = 5
HINWEIS: Sollte es notwendig sein, innerhalb des Programms diese Einstellung zu

verändern, so löschen Sie die betreffende Zeile im Makro O9524 oder O9724. #110 kann
dann im Programm angegeben werden
#110 = 0(SELECT ALARM METHOD).
Tests zur Aktualisierung der Nullpunktverschiebung

Es ist bekannt, dass Maschinen auf eine positive oder negative Aktualisierung der
Nullpunktverschiebung eingestellt werden können. Dies bedeutet, dass evtl. eine Änderung
der Software erforderlich sein kann. Ändern Sie die folgende Zeile zu Beginn des Makros
O9732 und/oder O9532<0}.
#30=1(±AXIS UPDATE) Beispiel +1 oder –1.
Verwendung von Makro-Variablen

Lokale Variablen
#1 bis #32 Diese Variablen werden in den Makros nach Bedarf für Berechnungen
usw. verwendet.

Globale Variablen
#100 bis #105 Werden von dieser Software NICHT verwendet.
#106 Rückzugsdistanz in der Grundbewegung (siehe Abbildung 10.1). Dies

ist der Wert, um den der Messtaster nach der ersten Antastung
zurücksetzt, bevor die eigentliche Antastung mit Messvorschub
ausgeführt wird. Der Wert sollte ggf. bei der Softwareinstallation auf
Ihre Anforderungen eingestellt werden.
Bei der Installation der Software wird ein Standardwert von 0,5 geladen.
Der tatsächliche Wert sollte normalerweise zwischen 0 und 1,0 liegen.
Verringern Sie den Wert, um die Rückzugsdistanz zu reduzieren.
(a) (c)
(b)
X
X
#106
(Rückzugsdistanz in
der Grundbewegung)
x
1 2 3
Bewegung 1: Schneller Vorschub zum Finden der Fläche. a = Eilvorschub.

Bewegung 2: Zurückziehen von der Fläche. b = Messvorschub (30 mm/min).
Bewegung 3: Messvorschub 30 mm/min. c = Rückkehr.
Abbildung 10.1 Rückzugsdistanz in der Grundbewegung
#108 Radius oder Durchmesser Programmierung.
#109 Zielposition für C-Achsen-Zyklen.
#110 Auswahl Kennzeichnung oder Alarm (siehe „Bearbeiten des Einstell-

makros (O9524 oder O9724)“ in diesem Kapitel).
#111 Variablenbasiszahl (Messtaster horizontal).
#112 Variablenbasiszahl (Messtaster vertikal).
#113 Zwischenspeicher für C-Achsen-Zyklen.
#114 Aktive Werkzeuglänge X-Achse.
#116 Aktive Werkzeuglänge Z-Achse.
#117 Der modale Vorschubwert im Makro für geschütztes Positionieren

(O9810).
#118 Kennzeichnung RADIUS ZU GROSS in den Makros O9612 und O9812.

#119 Wert für schnellen Vorschub. Eilvorschubwert in Makro O9524 oder

O9724. Voreinstellwert 5000 mm/min.
#120 Einstellvariable in Makros O9524 und O9724.
#121 Druckoption. Die sechsstellige Werkstücknummer wird mit jedem

Programmablauf um 1 erhöht. Zum Rücksetzen #121 = 0 stellen.
#122 Die vierstellige Nummer der Messstelle wird mit jedem Aufruf des
Druckmakros um 1 erhöht. Zum Rücksetzen #122 = 0 stellen.
#123 Bereichswert vor bzw. hinter der zu messenden Sollposition, an der

entweder der Makroalarm MESSTASTER AUSGELENKT oder
MESSTASTER FEHLERHAFT ausgegeben wird.
#124 Speicheradresse der aktuellen X-Position, an der das SKIP SIGNAL am

Ende des Grundbewegungsmakros O9726 ausgegeben wurde.
#125 Position an der das SKIP SIGNAL in den C-Achsen-Zyklen ausgegeben wurde.
#126 Speicheradresse der aktuellen Z-Position, an der das SKIP SIGNAL am

Ende des Grundbewegungsmakros O9726 ausgegeben wurde.
#127 Positionswert in X, an dem am Ende des Makros O9721 (Durchmesser-

bewegung in der X Achse) das SKIP SIGNAL erwartet wird.
#129 INCH/METRISCH Multiplikator (0,04/1,0).
#130 bis #133 Werden von dieser Software NICHT verwendet.
#134 Ermittelte Maßabweichung bei Verwendung der Eingabe C1 in den Makros

O9611 und O9811.
#135 bis #149 Siehe Kapitel 3, „Ergebnisparameter der Messzyklen“.
Ab #150 aufsteigend werden von dieser Software NICHT verwendet.
Globale gespeicherte Variablen

Die aktuelle global gespeicherten Variablen werden durch den Wert in #111 und #112 im
Einstellmakro (O9524 oder O9724) eingestellt. Die voreingestellten Werte sind 500 für #111 und
503 für #112. (siehe „Einstellen der Basiszahl (#111 und #112)“ in diesem Kapitel.
#500 [111+0] (XRAD) Tastkugelradius in der X-Achse (Messtaster horizontal).
#501 [111+1] Daten mehrerer Tastereinsätze K1 (Messtaster horizontal).
#502 [111+2] Daten mehrerer Tastereinsätze K2 (Messtaster horizontal).
#503 [112+0] (ZRAD) Tastkugelradius in der Z-Achse (Messtaster vertikal).
#504 [112+1] Daten mehrerer Tastereinsätze K1 (Messtaster vertikal).
#505 [112+2] Daten mehrerer Tastereinsätze K2 (Messtaster vertikal).

Allgemeine Informationen 11-1
Kapitel 11
Allgemeine Informationen

Toleranzen ........................................................................................................................... 11-2
Erfahrungswerte Ee ............................................................................................................. 11-3

Grund für den Einsatz dieser Option ........................................................................... 11-3
Drucken eines Makroergebnisparameters – ein Beispiel .................................................. 11-3

11-2 Allgemeine Informationen
Toleranzen
Uu, Hh und Vv Eingabeparameter sind nur auf die Aktualisierung der Werkstückabmaße
und Werkzeugkorrekturen anwendbar.
Uu
c d e
Hh
a
Vv b
a = Nennmaß.
b = Nullkorrekturbereich. Dies ist der Toleranzbereich, in dem keine Werkzeugkorrektur

ausgeführt wird.
c = Bereich, in dem Eingabeparameter Ff als prozentualer Korrekturfaktor wirksam ist.

F (0 bis 1) ergibt einen Korrekturfaktor von 0 % bis 100 % für den Werkzeugkorrekturwert.
d = Auslösung des Alarms AUSSERHALB DER TOLERANZ. Der Toleranzwert, der für die
Größe der Messstelle gilt, wird durch den Eingabeparameter Hh festgelegt.
e = Oberer Toleranzwert Uu. Wenn dieser Wert überschritten wird, wird keine Werkzeug-
korrektur oder Nullpunktverschiebung aktualisiert, und der Zyklus stoppt mit einem Alarm.
Dieser Toleranzwert bezieht sich ggf. auf Größe und Position.
Abbildung 11.1 Toleranzwerte zur Aktualisierung von

Werkstückabmaß und Werkzeugkorrekturwert

Allgemeine Informationen 11-3
Erfahrungswerte Ee
Das gemessene Maß kann um einen Erfahrungswert korrigiert werden, der in einem freien
Werkzeugkorrekturspeicher eingetragen wird.
Beispiel:
Messen eines Durchmessers von 40 mm und Werkzeugkorrektur Nr. 20 aktualisieren.
G65 P9812 D40. T20 E21 Ein im Werkzeugkorrekturspeicher Nr.21 eingetragener

Erfahrungswert wird auf das gemessene
Durchmessermaß angewendet.
Grund für den Einsatz dieser Option
Bei manchen Anwendungen kann das gemessene Abmaß durch den Spanndruck der
Werkstückspannung beeinflusst werden. Mit einem Erfahrungswert kann die Messung zu
einer Referenz, z.B. Koordinatenmessmaschine, angepasst werden. Thermische Einflüsse
können hiermit ebenfalls kompensiert werden.
Drucken eines Makroergebnisparameters – ein Beispiel

--------------------------------------------------------------------------
TEILENUMMER31 MESSPUNKTNUMMER1
--------------------------------------------------------------------------
POSN R79.0569 ISTWERT 79.0012 TOL TP 0.2000 ABW -0.0557

POSN X-45.0000 ISTWERT -45.1525 TOL TP 0.2000 ABW -0.1525
POSN Y-65.0000 ISTWERT -64.8263 TOL TP 0.2000 ABW 0.1737
+++++AUSSERHALB D. POS+++++ ABWEICHUNG TP 0.1311 RADIAL
WINKEL -124.6952 ISTWERT -124.8578 ABW -0.1626
---------------------------------------------------------------------------
TEILENUMMER31 MESSPUNKTNUMMER2
---------------------------------------------------------------------------
ABMASS D71.0000 ISTWERT 71.9072 TOL 0.1000 ABW 0.9072
+++++AUSSERHALB D. TOL+++++ ABWEICHUNG 0.8072
POSN X-135.0000 ISTWERT -135.3279 ABW -0.3279

POSN Y-65.0000 ISTWERT-63.8201 ABW 1.1799

11-4 Allgemeine Informationen
Leere Seite

Merkmale, Zyklen und Einschränkungen A-1
Anhang A
Merkmale, Zyklen und Einschränkungen
Inhalt dieses Anhangs

Eigenschaften der Messsoftware ......................................................................................... A-2
Zyklen: ................................................................................................................................... A-2
Einschränkungen .................................................................................................................. A-2

A-2 Merkmale, Zyklen und Einschränkungen
Eigenschaften der Messsoftware

 Geschütztes Positionieren.
 Messung interner und externer Messstellen zur Bestimmung von Abmaß und
Position. Dies umfasst
 Ausgabe der Messwerte auf einen Drucker.
 Anwendung von Toleranzen auf Abmaß und Position.
 Zu den zusätzlichen Anwendungen bei Auftreten von Messfehlern gehört:
 Erfahrungswerte können auf die gemessenen Werkstückabmaße angewendet

werden.
 Mögliche Anwendung eines prozentualen Korrekturfaktors auf die ermittelten

Abweichungen.
 Nullkorrekturbereich für Werkzeugkorrekturwerte.
 Kalibrierung von unterschiedlichen Tastereinsätzen.
 Softwareoption zur Unterdrückung von Toleranzalarmen und Ausgabe einer

Alarmkennung (Kennzeichnung-Setzen). Geeignet für FMS- und unbemannte
Schicht.
 Integrierte Erkennung von Messtasterkollision und Luftauslenkung für alle

Messzyklen.
 Diagnose- und Formatfehlerprüfroutinen für alle Messzyklen.
Zyklen
 Geschütztes Positionieren.
 Messzyklen:
 Einpunktmessungen Fläche in X/Z.
 Steg/Nut.
 Messen in der C-Achse.
 Kalibrieren mehrerer Tastereinsätze.
Einschränkungen
 Die Messzyklen arbeiten nicht, wenn ‚Programmspiegelung’ aktiv ist.
 Vorhandene Makrovariablen müssen berücksichtigt werden.

Auf Drehmaschinen verwendete Koordinatensysteme B-1
Anhang B
Auf Drehmaschinen verwendete

Koordinatensysteme
Beispiel 1 Werkzeugkorrektur-Geometrie .......................................................................... B-2
Beispiel 2 Unter Verwendung von G54 bis G59 oder G50 zur Definition des
Werkstücknullpunkts ........................................................................................................ B-3
Methode G54 bis G59 ................................................................................................... B-3
G50 Methode zur Einstellung einer Programmverschiebung zur Revolver-
Referenzposition ....................................................................................................... B-4
Beispiel 3 Verwendung von G10 zur Definition des Werkstücknullpunkts........................ B-5
Beispiel 4 Verwendung von G92 oder G50 zur Definition des Werkstücknullpunkt zur
Position der Werkzeugspitze ........................................................................................... B-6
!
ACHTUNG: Obwohl sich die in diesem Kapitel beschriebenen Beispiele auf
geläufige Anwendungen beziehen, ist zu bedenken, dass sie sich evtl. nicht für Ihre
Maschine eignen. Beim Umstellen der Einstellungsmethode des Koordinatensystems auf
Ihrer Maschine auf eine hier beschriebene Methode ist mit Vorsicht vorzugehen.

B-2 Auf Drehmaschinen verwendete Koordinatensysteme
Beispiel 1 Werkzeugkorrektur-Geometrie
Bohrwerkzeug
Drehwerkzeug
Abbildung B.1 Beispiel 1
a = die X-Geometrie des Werkzeugs (2 × a für Korrekturtyp Durchmesser).
b = die Z-Geometrie des Werkzeugs.

Beispiel 2 Unter Verwendung von G54 bis G59 oder G50 zur
Definition des Werkstücknullpunkts
Revolver an
X Referenzposition
Werkzeug-
korrektur
a
(Durchmesser
oder Radius)
Werkstück-
nullpunkt Z
Werkzeug-
korrektur
Methode G54 bis G59
 Die Werkzeugkorrekturen G54 bis G59 können durch die Eingabe von Daten in das
externe Werkstücknullpunkt-Koordinatensystem gemeinsam verschoben werden
(Korrektur 00 auf der Werkstückkorrektur-Seite).
 a und b können Minuswerte sein, wenn der Maschinennullpunkt sich an der

Revolver-Referenzposition befindet.
O1234
G80G0
G28U0W0 Rückzug zur Referenzposition.
G55T0101X0Z10 Anwahl von G55 und Werkzeug 1, Korrektur 1. Die

Werkzeugspitze positioniert auf X0 Z10 im Koordinaten-
system des Programms.
wobei das G55 X Register = a und das Z-Register = b sind (siehe vorstehende
Beschreibung).

G50 Methode zur Einstellung einer Programmverschiebung zur

Revolver-Referenzposition
O1234
G80G0
G28U0W0 Rückzug zur Referenzposition.
G50X(a)Z(b) Setzt eine Programmverschiebung zur Revolver-Referenz-

position.
T0101X0Z10 Anwahl von Werkzeug 1, Korrektur 1. Die Werkzeugspitze

positioniert auf X0 Z10 im Koordinatensystem des
Programms.
wobei G50 X = a (+ Wert zur Revolver-Referenz) und Z = b (+ Wert zur Revolver-

Referenz) sind.
HINWEIS: Für eine alternative G50 Methode siehe Beispiel 4 an späterer Stelle in diesem
Kapitel.

Beispiel 3 Verwendung von G10 zur Definition des Werkstück-

nullpunkts
Revolver an
Referenzposition
Maschinennullpunkt
(diese Position variiert von
Maschine zu Maschine) Werkstück-
nullpunkt
G10 definiert den Abstand und die Richtung des Maschinennullpunkts vom Werkstück-
nullpunkt. Für das vorstehende Beispiel gilt daher:
a = Null (0).
b = negativer Wert.
Ist der Maschinennullpunkt jedoch die Revolver-Referenzposition:
a = positiver Wert.
b = positiver Wert.
O1234
G80G0
G10P0X(a)Z(b)
Bei den bisher beschriebenen Methoden der Koordinatensystemeinstellung unter

Verwendung von G54 bis G59 oder G10 können Werkzeug Geometrie-Korrekturen
verwendet werden (siehe Beispiel 1). Es handelt sich hierbei durchgehend um Methoden,
bei denen der Werkstücknullpunkt in Bezug auf die Revolveroberfläche eingestellt wird
(und NICHT auf die Werkzeugspitzenposition).
Diese Methoden ermöglichen die Verwendung der gleichen Werkzeug-Korrekturen bei

verschiedenen Werkstücken. Es muss lediglich der neue Werkstücknullpunkt bestimmt zu
werden.

Beispiel 4 Verwendung von G92 oder G50 zur Definition des

Werkstücknullpunkt zur Position der Werkzeugspitze
Revolver an
Referenzposition
Werkstück-
nullpunkt
a(Ø)
Z Werkzeugkorrektur
G50 or G92
X= a = positiver Wert.
X= b = positiver Wert.
! ACHTUNG: Auf einigen Maschinen kann G92 ein Minuswert sein.
O1234
G80G0
G28U0W0
G50X200.0Z100.0
T0101X30.0Z3.0 Anwahl des Werkzeugs und der Werkzeug-Korrektur.
G28U0 W0T0100
G50X250.0Z75.0
T0202X0Z3.0
G28U0W0T0200

Werkzeugkorrekturen für ein G50 (oder G92) Koordinatensystem werden kleine

Verschleißkompensationswerte sein, die in keiner offensichtlichen Beziehung zum
Maschinenrevolver stehen. Beim Umrüsten auf ein neues Werkstück müssen, im
Gegensatz zu anderen beschriebenen Methoden, für alle Werkzeuge ihre neuen G50
Werte erneut eingestellt werden. Dies bedeutet, dass Werkzeuge für jedes Werkstück neu
eingestellt werden müssen.

Renishaw GmbH T +49 7127 9810
Karl-Benz Strasse 12, F +49 7127 88237
D-72124 Pliezhausen E germany@renishaw.com
Deutschland www.renishaw.de
Weltweite Kontaktinformationen
finden Sie auf unserer Internetseite
www.renishaw.de/Renishaw-weltweit
*H-2000-6171-0E*

Inspection Software Für Drehmaschinen: (Für Fanuc 0, 6, 10-15, 16, 18, 21T Und It Sowie Yasnac LX3 Steuerungen)

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Inspection Software Für Drehmaschinen: (Für Fanuc 0, 6, 10-15, 16, 18, 21T Und It Sowie Yasnac LX3 Steuerungen)

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Programmierhandbuch

Inspection Software für Drehmaschinen

(für Fanuc 0, 6, 10–15, 16, 18, 21T und iT

Dieses Dokument darf ohne vorherige schriftliche Genehmigung

Die Veröffentlichung von Material dieses Dokuments bedeutet nicht

RENISHAW IST UM DIE RICHTIGKEIT UND AKTUALITÄT

RENISHAW und das Messtaster-Symbol, wie sie im RENISHAW-

Alle anderen Handelsnamen und Produktnamen, die in diesem

Renishaw Art. Nr.: H-2000-6171-0E-A

Renishaw Product Licence (DE) – Issue 1: March 2007

RENISHAW HARDWARE RENISHAW SOFTWARE

ZUSÄTZLICHE M-CODE FUNKTIONEN, FALLS ZUTREFFEND

Renishaw-Standardsatz Nr. Software-Disketten-Nr.

Grund der Softwareänderung

Software Nr. und Makro Nr. Bemerkungen und Berichtigungen

Renishaw plc behält eine Kopie dieses Änderungsnachweises.

 sicherstellen, dass vor der Inbetriebnahme alle Schutzvorrichtungen angebracht

 sicherstellen, dass alle manuellen Korrekturvorrichtungen vor der Inbetriebnahme

 sicherstellen, dass alle programmierten Maschinenbewegungen keine Schäden an

WICHTIG: Diese Software verwendet während der Ausführung verschiedene Makro-

Handbuch Nr. H-2000-6171

Handbuch Nr. H-2000-6171

Bevor Sie beginnen

Kapitel 1 Installation der Software

Kapitel 2 Optionale Eingabeparameter

Kapitel 3 Ergebnisparameter der Messzyklen

Kapitel 4 Geschützte Positionierzyklen

Handbuch Nr. H-2000-6171

Kalibrierzyklen ............................................................................................................. 5-3

Kapitel 7 Weitere Messzyklen

Kapitel 8 Zyklen für C-Achse

Kapitel 9 Alarm- und Fehlermeldungen

Kapitel 10 Einstellungen, Makros und Variablen

Handbuch Nr. H-2000-6171

Verwendung von Makro-Variablen ............................................................................. 10-5

Kapitel 11 Allgemeine Informationen

Anhang A Merkmale, Zyklen und Einschränkungen

Anhang B Auf Drehmaschinen verwendete Koordinatensysteme

Handbuch Nr. H-2000-6171

Handbuch Nr. H-2000-6171

Bevor Sie beginnen

 Kapitel 1 „Installation der Software“ beschreibt, wie die Software Inspection zu

 Kapitel 2 “Optionale Eingabeparameter” beschreibt die optionalen Eingabe-

 Kapitel 3 „Ergebnisparameter der Messzyklen ” enthält eine Aufstellung der

 Kapitel 4 „Geschützte Positionierzyklen“ beschreibt, wie die Makros für geschütztes

 Kapitel 6 „Standardmesszyklen“ beschreibt, wie die Standardmesszyklen zu

 Kapitel 7 „Weitere Messzyklen“ beschreibt, wie die vier Makrozyklen eingesetzt

 Kapitel 9 „Alarme und Fehlermeldungen“ beschreibt die Störungsnummern und -

 Kapitel 10 „Einstellungen, Makros und Variablen” beschreibt, wie die Software

 Kapitel 11 „Allgemeine Informationen“ enthält allgemeine Informationen und

Handbuch Nr. H-2000-6171

Messwerte in diesem Handbuch

 Installationshandbuch Messtastersysteme für Werkzeugmaschinen (Renishaw Art.

 Datenblätter Software für Werkstück- und Werkzeugmessung (Renishaw Art. Nr.

Über die Software Inspection

Softwaresatz Art. Nr. A-4012-0541

 CD-ROM Satz (eine CD) – Art. Nr. A-4012-0480

Die CD enthält die folgenden Daten:

Horizontale Messzyklen File1 (40121191)

Vertikale Messzyklen File2 (40121192)

Zyklen für C-Achse File3 (40121193)

File1: Horizontale Messzyklen

O9721 O9724 O9726 O9730 O9732 O9801 O9802