Bedienungsanleitung

Bedienungsanleitung
für tragbare Kompressoren
Deutsch

T500
 Bedienungsanleitung
für tragbare Kompressoren
T500

Achtung
Dieses Handbuch gilt nur für:
1. Kompressoren ab Seriennummer BQD117600.

N° 1028 9130 51 - 02/2020

Ed. 00
Web-site: http://www.atlascopco.com/pt-br
GARANTIEN
Atlas Copco sichert dem Vertragspartner während des unten genannten Zeitraums und der folgenden Bedingungen eine kostenlose Garantie in Bezug auf Reparaturen des verkauften Produkts
oder seiner Komponenten oder Zubehörteile aus eigener Herstellung zu, die nachgewiesene Herstellungsfehler aufweisen können. Die Gewährleistung gilt, soweit sie nicht auf einem
Missbrauch oder einer Fahrlässigkeit des Vertragspartners beruhen.
Gewährleistungsfristen werden ab dem Ausstellungsdatum der Verkaufsrechnungen gezählt. Sie verlängern sich auch um:
a. den Zeitraum von achtzehn (18) Monaten nach dem Ausstellungsdatum der Verkaufsrechnung oder zwölf (12) Monaten nach der technischen Lieferung, je nachdem, was zuerst eintritt.
b. andere Geräte: für den Zeitraum von achtzehn (18) Monaten nach dem Ausstellungsdatum der Verkaufsrechnung oder zwölf (12) Monaten nach der technischen Lieferung, je nachdem, was zuerst
eintritt, und vierundzwanzig (24) Monaten für das Kompressorelement.
Weder für das Gerät selbst noch für die ausgetauschten Zubehörteile oder Komponenten werden Reparaturen, Änderungen oder Ersetzungen im Rahmen der Garantie die oben genannten Fristen
verlängern.
Die durch dieses Instrument festgelegten Garantien beziehen sich ausschließlich auf Komponenten aus eigener Herstellung. Für Komponenten, Motoren und Zubehör, die von Dritten hergestellt werden,
werden die Garantien von den jeweiligen Herstellern in deren alleiniger Verantwortung festgelegt.
Die Wirksamkeit dieser Garantien hängt von der unverzüglichen schriftlichen Mitteilung des Vertragspartners an Atlas Copco über den festgestellten Mangel ab. Jegliches Eingreifen des
Vertragspartners oder Dritter in das Produkt oder die Ausrüstung unter Androhung des Garantieverlusts ist ausdrücklich untersagt.
Die Garantie erlischt in folgenden Fällen:
a. vom Vertragspartner installierter oder montierter stationärer Kompressor ohne Inspektion und Genehmigung von Atlas Copco mit Ausnahme der GX-Modelle;
b. Mangel an technischer Lieferung durch Atlas Copco;
c. cunzureichende oder unsachgemäße Wartung von Geräten und Produkten, einschließlich: (i) Durchführung nicht autorisierter Änderungen; und (ii) Nichtbeachtung der Wartungsanweisungen von
Atlas Copco, mangelhafte oder unregelmäßige Schmierung;
d. Verwendung von Teilen oder Zubehör, die nicht original sind oder von Atlas Copco nicht genehmigt wurden;
e. ungenügende oder unsachgemäße Verwendung von Geräten oder Produkten;
f. Arbeitsüberlastung, die zuvor nicht schriftlich von Atlas Copco genehmigt wurde;
g. normaler Verschleiß von Ausrüstung oder Produkten;
h. Schäden, die auf unvorhersehbaren Umständen oder höherer Gewalt beruhen, wie z. B. Brand, Überschwemmung, Zerstörung, Aufruhr oder andere schädliche Handlungen dieser Art;
i. unangemessener Transport, unregelmäßige oder längere Lagerung durch die Vertragspartei; und
j. wenn die Vertragspartei in Verzug ist oder die Zahlung des im Kaufvertrag festgelegten Preises nicht einhält.
Ein Fabrikationsfehler ist kein triftiger Grund für die Nichteinhaltung der Verpflichtungen aus diesem Instrument und dem beigefügten Vorschlag durch die Vertragspartei.
Die mit diesen Garantien verbundenen Dienstleistungen werden in einer zuvor von Atlas Copco autorisierten Werkstatt ausgeführt, und die Vertragspartei ist für die Lieferung und Entfernung der Produkte an diesen
Standorten verantwortlich und trägt die Transport- und Versicherungskosten. Garantieleistungen können nach alleinigem Ermessen von Atlas Copco in den Geschäftsräumen der Vertragspartei durchgeführt werden. In diesem
Fall trägt die Vertragspartei alle Kosten für die Erstattung von Kilometerleistung oder Flugtickets, die Reisezeit, die Verpflegung und die Unterbringung von Technikern und/oder Mechanikern.

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Gewährleistungs- und Haftungsbeschränkungen

Verwenden Sie nur autorisierte Teile.

Ausfälle oder Fehlfunktionen, die durch die Verwendung von nicht autorisierten Ersatzteilen oder Komponenten verursacht werden, fallen nicht unter die Garantie oder unter die Produkthaftung.
Der Hersteller übernimmt keine Haftung für Schäden, die durch ohne schriftliche Zustimmung des Herstellers vorgenommene Änderungen, Ergänzungen oder Umbauten entstehen.
Nachlässige Wartung oder Änderungen der Maschinenkonfiguration können zu schweren Unfällen, einschließlich Brandgefahr, führen.
Obwohl wir alles getan haben, um sicherzustellen, dass die Informationen in diesem Handbuch korrekt sind, übernimmt Atlas Copco keine Verantwortung für mögliche Fehler. Jede nicht autorisierte
Verwendung oder eine Kopie des Inhalts eines Teils davon ist verboten.
Dies gilt insbesondere für Warenzeichen, Modellbezeichnungen, Teilenummern und Zeichnungen.
Unsere Produkte sind nach ISO 12944 lackiert und unsere Kategorie für korrosive Umgebungen lautet "C3 High".

Halten Sie das Handbuch immer griffbereit und in der Nähe der Maschine.
Geben Sie bei jeder Korrespondenz mit dieser Maschine, insbesondere bei der Bestellung von Ersatzteilen, immer die Seriennummer an, die auf dem Typenschild des Geräts am
Kompressor eingraviert ist

Herzlichen Glückwunsch zum Kauf Ihres Kompressors. Es ist eine widerstandsfähige, sichere und zuverlässige Maschine, die mit modernster Technologie hergestellt wird. Lesen Sie die
folgenden Anweisungen sorgfältig durch, bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen. Obwohl wir alles getan haben, um sicherzustellen, dass die Informationen in diesem Handbuch korrekt sind,
übernimmt Atlas Copco keine Verantwortung für mögliche Fehler. Atlas Copco behält sich das Recht vor, Änderungen ohne vorherige Ankündigung vorzunehmen.

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Inhaltsverzeichnis
Sicherheitsvorkehrungen für tragbare
Kompressoren ........................................... 6
Wichtige Angaben .................................. 13
Allgemeine Beschreibung ............................. 13
Informations- und Signaletiketten ................ 15
Hauptteile ..................................................... 16
Kompressorregelungssystem ..................... 17
Luftstrom ..................................................... 19
Ölsystem ..................................................... 20
Kontinuierliches Regelsystem ..................... 21
Elektrisches System ................................... 22
Kabelgröße, Sicherungen und Einstellungen der
Leistungsschalter ........................................ 41
Gebrauchsanweisung ............................ 42
Anweisung zum Heben ................................ 42
Bevor es losgeht ......................................... 42
Start / Stopp ................................................ 43
Während des Betriebs ................................. 43
Bedienfeld ................................................... 44
Analoges Bedienfeld .................................... 61
Wartung .................................................... 65 Fehlerbehebung ...................................... 73
Verantwortung ............................................. 65
Service-kit ................................................... 65 Verfügbare Optionen ............................. 76
Wartungskit ................................................. 65
Lager ............................................................ 65 Technische Daten .................................... 77
Diagramm zur vorbeugenden Wartung des
Kompressors ............................................... 65 Maßangaben ............................................ 80
Überprüfung des Ölstands ......................... 68
Überprüfung des Gebrauchsanweisung für das
Kompressorölstands ................................... 68 Luft-Öl-Trenngefäß ................................. 81
Öl und Ölfilterwechsel ................................. 68
Einstellungs- und Wartungsverfahren ......... 70 Umweltinformationen ........................... 81
Kompressorluftfilter ..................................... 71
Austausch des Luftfilterelements ............... 71 Wartungslogbuch .................................... 82
Luft- / Ölbehälter .......................................... 71
Sicherheitsventil ........................................... 72 Auseinandernehmen............................... 83
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Sicherheitsvorkehrungen für tragbare Kompressoren
Dieser Inhalt sollte sorgfältig gelesen und beachtet werden, bevor Wartungs- oder Reparaturarbeiten an der Maschine durchgeführt werden.
Einführung
Die Strategie von Atlas Copco basiert auf der Bereitstellung
effektiver, sicherer und zuverlässiger Produkte für seine
Kunden. Unter anderem werden folgende Faktoren
berücksichtigt:
- geplante und bestimmungsgemäße Verwendung der
Geräte und ihrer Einsatzumgebung;
- geltende Regeln, Codes und Vorschriften;
- erwartete Lebensdauer der Ausrüstung, basierend auf
dem Prinzip, dass Wartung und Instandhaltung
ordnungsgemäß durchgeführt werden;
- Versorgung von manuellen Aktualisierungen.
Bevor Sie ein Produkt verwenden, sollten Sie dessen
Bedienungsanleitung lesen. Das Handbuch enthält nicht nur
detaillierte Gebrauchsanweisungen, sondern auch
Informationen zu Sicherheitsstandards, vorbeugender
Wartung usw.
Bewahren Sie das Handbuch immer bei der Maschine auf,
um den Zugang zu den Bedienern zu erleichtern.
Beachten Sie auch die Sicherheitsvorkehrungen für den
Motor und andere Ausrüstungsgegenstände, die separat
geliefert wurden oder auf den Ausrüstungsgegenständen
oder Maschinenteilen aufgeführt sind.
Diese Sicherheitsvorkehrungen sind allgemeine
Anweisungen, gelten jedoch manchmal nicht für eine
bestimmte Maschine.
Nur Mitarbeiter mit entsprechender Sachkenntnis dürfen an
Atlas Copco-Geräten Wartungs- oder Reparaturarbeiten
durchführen und Einstellungen vornehmen. Es liegt in der
Verantwortung des Managements der Ernennung von
Bedienern, die für jede Aufgabe die entsprechende
Ausbildung und Fachkenntnis haben.
Kenntnisstand 1: Betreiber
Ein Bediener muss in allen Aspekten des Gebrauchs der
Maschine und ihrer Befehle geschult und mit den
Sicherheitsaspekten vertraut sein.
Kenntnisstand 2: Maschinentechniker
Ein Maschinentechniker ist darin geschult, das Gerät
genauso zu bedienen wie der Bediener. Darüber hinaus ist
der Maschinentechniker befugt, die Werte des
Steuerungssystems zu ändern und ist für die Durchführung
von Wartungs- und Reparaturarbeiten, wie in der
Bedienungsanleitung beschrieben, geschult. Ein
Maschinentechniker führt keine Arbeiten an elektrischen
Bauteilen aus.
Kenntnisstand 3: Elektrotechniker
Ein Elektrotechniker hat die gleiche Ausbildung und
Qualifikation wie ein Bediener und ein Mechaniker. Darüber
hinaus kann der Elektrotechniker auch elektrische Reparaturen
im Inneren der Maschine durchführen. Diese Vorgänge
umfassen Aufgaben an stromführenden elektrischen Bauteilen.
Atlas Copco autorisiert seine Techniker nicht zur Durchführung
von Wartungs- oder Reparaturarbeiten an unter Spannung
stehenden Geräten, mit Ausnahme von Arbeiten an
batteriebetriebenen VDC-Systemen.
Kenntnisstand 4: Herstellerexperte
Dies ist ein vom Hersteller oder seinem Vertreter entsandter
Experte, der komplexe Reparaturen oder Änderungen an
der Ausrüstung vornimmt. Im Allgemeinen wird
empfohlen, dass die Maschine nicht von mehr als zwei
Bedienern bedient wird. Das Vorhandensein von mehr
Bedienern kann gefährliche Nutzungsbedingungen
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verursachen. Ergreifen Sie die erforderlichen Maßnahmen, um den
Zugang von Personen, die mit der Maschine nicht vertraut sind zu
verhindern. Beseitigen Sie alle Quellen von Gefahr im
Zusammenhang mit der Maschine.
Bei der Handhabung, Verwendung, Öffnung und / oder
Durchführung von Wartungsarbeiten oder Reparaturen an
Atlas Copco-Geräten müssen die Mechaniker sichere
Verfahren anwenden und alle örtlichen Vorschriften und
Sicherheitsvorschriften einhalten. Die folgende Liste enthält
spezielle Sicherheitsrichtlinien und Vorsichtsmaßnahmen
für Atlas Copco-Geräte .
Die Nichtbeachtung von Sicherheitsvorkehrungen kann
nicht nur Personen, sondern auch die Umwelt und die
Maschinen gefährden:
- Es kann Personen durch elektrische, mechanische oder
chemische Unfälle gefährden.
- Es kann die Umwelt durch austretendes Öl,
Lösungsmittel oder andere Substanzen gefährden;
- Es kann die Maschinen durch Betriebsstörungen
gefährden
Atlas Copco übernimmt keine Verantwortung für Schäden
oder Verletzungen, die auf die Nichtbeachtung dieser
Vorsichtsmaßnahmen oder auf mangelnde Sorgfalt bei der
Handhabung, Verwendung, Wartung oder Reparatur
zurückzuführen sind, auch wenn dies nicht in dieser
Bedienungsanleitung angegeben ist.
Der Hersteller übernimmt keine Haftung für Schäden, die
durch die Verwendung von Nicht-Originalteilen entstehen.
Gleiches gilt für ohne schriftliche Zustimmung des
Herstellers vorgenommene Änderungen, Ergänzungen oder
Umbauten.
Wenn eine Anweisung in diesem Handbuch nicht den
örtlichen Gesetzen entspricht, gilt die sicherere Angabe.
Die Anweisungen in diesen Sicherheitsvorkehrungen
sollten nicht als Vorschläge, Empfehlungen oder
Schlussfolgerungen interpretiert werden, die gegen
geltende Gesetze oder Vorschriften verstoßen
Allgemeine Sicherheitsvorkehrungen
1 Der Inhaber ist für die Wartung der Maschine unter
einwandfreien Betriebsbedingungen verantwortlich.
Teile und Zubehör der Maschine sollten
ausgetauscht werden, falls sie verloren gehen oder
beschädigt werden und damit den
ordnungsgemäßen Betrieb der Maschine
beeinträchtigen.
2 Der Vorgesetzte oder die verantwortliche Person
sollte immer sicherstellen, dass alle Anweisungen
in Bezug auf Maschinen, Betrieb und Wartung der
Ausrüstung befolgt werden. Ebenso müssen alle
Maschinen, Zubehörteile, Sicherheitsvorrichtungen
und Verbrauchsmaterialien in einwandfreiem
Zustand sein und dürfen weder Verschleiß noch
Beschädigungen aufweisen oder Anzeichen für
unbefugte Eingriffe aufweisen.
3 Wenn der Verdacht einer Überhitzung oder
Anzeichen einer Überhitzung in einem
Maschinenteil besteht, ziehen Sie den Netzstecker
aus der Steckdose. Entfernen Sie jedoch keine
Inspektionsabdeckung, bis eine ausreichende
Abkühlzeit verstrichen ist. Dadurch kann die
Gefahr einer spontanen Verbrennung von Öldampf
beim Eindringen von Luft vermeiden.
4 Normale Angaben (Drücke, Temperaturen,
Drehzahlen usw.) sind dauerhaft zu kennzeichnen
5 Die Maschine darf nur für die angegebene
Funktion und unter Einhaltung der festgelegten
Spezifikationen (Druck, Temperatur,
Geschwindigkeiten usw.) verwendet werden.
6 Maschinen und Geräte sollten immer sauber sein,
d. H. Frei von Öl, Staub oder anderen
Rückständen.
7 Um einen Anstieg der Betriebstemperatur zu
vermeiden, sollten die Wärmeübertragungsflächen
(Kühlrippen, interne Kühlvorrichtungen,
Kühlmäntel usw.) regelmäßig überprüft und
gereinigt werden. Siehe Tabelle zur
vorbeugenden Wartung.
8 Alle Regelungs- und Sicherheitsvorrichtungen
sollten mit der gebotenen Sorgfalt überprüft
werden, um sicherzustellen, dass sie
ordnungsgemäß funktionieren. Sie sollten nicht
deaktiviert werden.
9 Analoge Messgeräte sind regelmäßig auf ihre
Genauigkeit zu überprüfen. Sie sind zu ersetzen,
wenn sie unzulässige Toleranzen aufweisen.
10 Sicherheitsvorrichtungen müssen wie in der
Wartungstabelle der Bedienungsanleitung
beschrieben getestet werden, um festzustellen, ob
sie sich in einem guten Betriebszustand befinden.
Siehe Tabelle zur vorbeugenden Wartung.
11 Auf der Maschine angebrachte Markierungen und
Etiketten müssen den Vorschriften entsprechen.
12 Wenn die Sicherheitsetiketten beschädigt oder
zerstört sind, sollten sie ausgetauscht werden, um
die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten.
13 Halten Sie den Arbeitsbereich sauber und in
Ordnung. Unordnung erhöht das Unfallrisiko.
14 Bei der Arbeit mit dem Gerät geeignete
Schutzkleidung tragen. Abhängig von der
Art der Aktivität kann die Kleidung wie
folgt
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zusammengefasst werden: Schutz für Augen und
Ohren, Helm (einschließlich Visier), Handschuhe,
geeignete Sicherheitskleidung und Schuhe.
Vermeiden Sie langes und unbedecktes Haar
(schützen Sie langes Haar mit einem Haarnetz), weite
Kleidung oder die Verwendung von Schmuck.
15 Treffen Sie alle Vorsichtsmaßnahmen gegen den
Ausbruch von Bränden. Vorsicht beim Umgang mit
Kraftstoff, Öl und Frostschutzmittel, da diese Stoffe
brennbar sind. Rauchen Sie nicht und lassen Sie keine
Flammen in der Nähe dieser Substanzen zu. Stellen
Sie sicher, dass sich in der Nähe ein Feuerlöscher
befindet.
16 Elektrische Kompressoren (mit
Erdungsanschluss): Die Erdungsanschlüsse
des Generators und der Last sorgfältig
herstellen.
17 Vorsichtsmaßnahmen
Im Falle eines beginnenden Feuers
oder eines tatsächlichen Feuers muss
ein ABC-Trockenpulver-Feuerlöscher
verwendet werden, um dieses zu
bekämpfen. Diese Art von
Feuerlöscher ist ideal zur Bekämpfung
von Bränden der Klassen A, B und C.
A - Feste Materialien, Papier, Holz, Stoffe.
B - Entzündbare Flüssigkeiten, Kohlenwasserstoffe,
Benzin, Öle, Farben.
C - Elektrische Ausrüstung, Motoren, elektrische Schalter
18 Das Gerät muss gemäß den Empfehlungen der
brasilianischen NR10-Norm ordnungsgemäß
geerdet sein.
Sicherheitsstandards beim 5 Hebezeuge sind so anzubringen, dass das Objekt
senkrecht angehoben wird. Geschieht dies nicht,
Transport und bei der Installation sind die erforderlichen Vorkehrungen zu treffen,
um ein Schwingen der Last zu vermeiden.
Zum Anheben der Maschine müssen alle losen oder gelenkigen Verwenden Sie beispielsweise ein Paar Hebegeräte,
Teile ordnungsgemäß befestigt sein. Zum Beispiel: Türen und die ungefähr im gleichen Winkel und nicht weiter
Deichsel. als 30 Grad von der vertikalen Position entfernt
angebracht sind.
Schließen Sie keine Kabel, Ketten oder Seile direkt an die
Aufhängevorrichtung an. Verwenden Sie einen Haken oder eine 6 Stellen Sie das Gerät nicht in der Nähe von
andere Art von Stütze, die den örtlichen
Wänden auf. Treffen Sie alle erforderlichen
Sicherheitsbestimmungen entspricht. Biegen Sie niemals Kabel,
Ketten oder Aufhängeseile scharf. Vorkehrungen, um sicherzustellen, dass die
Luft aus den Heißluftauslässen des Motors und
Das Heben mit dem Hubschrauber ist nicht gestattet. den Getriebekühlsystemen nicht
wiederverwendet wird. Wenn die Zirkulation
Es ist strengstens verboten, sich im Gefahrenbereich unter einer dieser Luft erlaubt ist, kann dies zu einer
schwebenden Last zu bewegen. Heben Sie die Maschine niemals Überhitzung der Maschine führen.
über Personen oder Wohngebiete. Die Beschleunigung und
Verzögerung des Anhebens der Last muss den
Sicherheitsgrenzen entsprechen. 7 Die elektrische Verkabelung muss den örtlichen
Vorschriften entsprechen. Die Maschine muss über
1 Zum Heben schwerer Teile sollte eine entsprechend den örtlichen Erdungsanschlüsse verfügen und durch
Vorschriften geprüfte und zugelassene Großraumstütze verwendet Sicherungen oder Leistungsschalter geschützt sein.
werden.
8 Schließen Sie niemals Kompressorsteckdosen
2 Aufhängehaken und Halterungen dürfen niemals verbogen an eine Installation an, die an ein öffentliches
werden und es darf nur Druck auf ihre Ladeachse ausgeübt
werden. Die Kapazität der Aufhängevorrichtung nimmt ab,
Stromnetz angeschlossen ist.
wenn die Aufhängekraft auf einen Winkel zur
Belastungsachse ausgeübt wird. 9 Öffnen Sie vor dem Anschließen einer Last den
Hauptschalter und prüfen Sie, ob Frequenz, Spannung,
3 Für maximale Sicherheit und Wirksamkeit des Strom und Leistung den Kompressorspezifikationen
Aufhängungsmechanismus sollten alle Aufhängungselemente entsprechen..
so nah wie möglich an der senkrechten Position sein. Falls
erforderlich, sollte eine Stange zwischen dem Träger und der
10 Vor dem Transport des Geräts alle
Last platziert werden.
Leistungsschalter ausschalten.
4 Lassen Sie niemals eine Last hängen, wenn diese
aufgehängt ist.

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Sicherheitsstandards für den
Gebrauch und Betrieb
1 Wenn Sie Arbeiten in staubbeladenen Umgebungen
ausführen, stellen Sie die Maschine so auf, dass kein
Staub durch Wind zurückkehrt. Der Einsatz der
Maschine in staubfreien Umgebungen verlängert die
Intervalle für die Reinigung der Luftansaugfilter und
der Kühlsystemkerne erheblich.
2 Niemals Öl, Kraftstoff, Kühl- oder Reinigungsmittel
auf oder in der Nähe der Maschine verschütten oder
ablassen.
3 Alle Türen müssen während des Betriebs der Maschine
geschlossen sein, um den Luftstrom im Arbeitsbereich
nicht zu beeinträchtigen und/oder
Geräuschminderungsvorrichtungen unwirksam zu
machen. Die Türen dürfen nur für kurze Zeit geöffnet
bleiben, z. B. bei Inspektions- oder Einstellarbeiten.
4 Führen Sie regelmäßig Wartungsarbeiten aus, die der
Wartungstabelle entsprechen.
5 Feste Schutzvorrichtungen sollten an allen sich
drehenden oder bewegenden Teilen, die nicht
ordnungsgemäß geschützt sind und für das Personal
gefährlich werden können, angebracht werden. Wenn
die Schutzvorrichtungen entfernt werden, lassen Sie die
Maschine nicht laufen, bevor Sie sie erneut installiert
haben.
6 Lärm verursacht, selbst bei akzeptablen Werten,
Reizungen und Beschwerden, die nach längerer
Exposition zu ernsthaften Verletzungen des
menschlichen Nervensystems führen können.
Wenn der Geräuschpegel an einem Arbeitsplatz:
- unter 70 dB (A) liegt: Es sind keine Maßnahmen
erforderlich.
- über 70 dB (A) liegt, sollte dem ständig anwesenden
Personal eine persönliche Schutzausrüstung (PSA)
gegen den Lärm zur Verfügung gestellt werden.
- unter 85 dB (A) liegt: Für gelegentliche Besucher,
die sich nur für eine begrenzte Zeit am Standort
aufhalten, sind keine Maßnahmen erforderlich.
- über 85 dB (A) liegt, sollte der Ort als
lärmgefährdeter Bereich eingestuft werden. An
jedem Eingang sollte ein dauerhafter Hinweis
angebracht werden, der Personen, die bereit sind,
die Baustelle zu betreten, warnt, dass sie auch für
kurze Zeit Schutzvorrichtungen (PSA) für die
Ohren tragen sollten,
- über 95 dB (A) liegt: Hinweisschilder an den
Eingängen sind mit einer Empfehlung zu
ergänzen, die besagt, dass auch gelegentliche
Besucher Gehörschutzgeräte (PSA) verwenden
sollen.
- über 105 dB (A) liegt, müssen für diesen
Geräuschpegel spezielle Schutzvorrichtungen
(PSA) für die Ohren bereitgestellt und an jedem
die
Eingang ein besonderer Hinweis angebracht
werden.
7 Entfernen Sie niemals die Isolierung oder
Schutzvorrichtungen von Teilen mit einer
Temperatur über 80 ° C, an denen die Person sie
versehentlich berühren könnte, bis sie abgekühlt
sind.
8 Verwenden Sie das Gerät niemals in einem
Bereich, in dem die Gefahr der Absorption giftiger
oder entzündlicher Dämpfe besteht.
9 Wenn der Arbeitsprozess Dämpfe, Staub oder
Vibrationen usw. erzeugt, sollten die
erforderlichen Vorkehrungen getroffen werden, um
die Verletzungsgefahr auszuschließen.
10 Wenn Sie das Gerät mit Druck- oder Schutzgas
reinigen, seien Sie vorsichtig und tragen Sie
geeignete Schutzvorrichtungen (mindestens
Augenschutz). Wenden Sie kein Druck- oder
Schutzgas auf die Haut an und lenken Sie den Luft-
oder Gasstrom nicht auf andere Personen.
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Verwenden Sie diese Substanzen niemals, um Schmutz von
Ihrer Kleidung zu entfernen.
11 Stellen Sie beim Waschen von Teilen mit einem
Reinigungsmittel sicher, dass die entsprechenden
Lüftungsverfahren eingehalten werden, und tragen Sie
geeignete Schutzvorrichtungen wie Atemfilter, Schutzbrille,
Gummischürze, Handschuhe, usw.
12 Das Tragen von Sicherheitsschuhen sollte an jedem
Arbeitsplatz obligatorisch sein. Besteht die Gefahr, dass
Gegenstände herunterfallen, so gering dies auch sein mag,
sollte das obligatorische Tragen eines Helms einbezogen
werden.
13 Besteht die Gefahr des Einatmens gefährlicher Gase,
Dämpfe oder Stäube, sind die Atemorgane zu schützen und
je nach Art der Gefahr auch Augen und Haut zu schützen.
14 Denken Sie daran, dass bei sichtbarem Staub auch die
Existenz feinerer und unsichtbarer Partikel überprüft werden
sollte. Die Tatsache, dass Staub nicht sichtbar ist, bedeutet
jedoch nicht, dass sich diese gefährlichen Partikel nicht in
der Luft befinden.
15 Benutzen Sie den Turm niemals über die in den technischen
Daten festgelegten Grenzen hinaus und vermeiden Sie längere
Zeiträume ohne Last.
16 Verwenden Sie den Turm niemals in einer feuchten
Umgebung. Zu hohe Luftfeuchtigkeit kann die Isolierung des
Generators beeinträchtigen.
17 Öffnen Sie keine Schaltkästen, Schalttafeln oder andere
Geräte bei eingeschaltetem Gerät. Wenn dies zum Beispiel
für Messungen, Tests oder Einstellungen nicht vermieden
werden kann, darf dieser Vorgang nur von einer qualifizierten
Elektrofachkraft, die über die geeigneten Werkzeuge verfügt
und die erforderlichen Schutzmaßnahmen (PSA) trägt,
durchgeführt werden.
18 Berühren Sie niemals die Klemmen bei laufender Maschine.
19. Wenn eine ungewöhnliche Situation auftritt, z. B.
ein Geräusch, eine Vibration oder ein starker
Geruch, schalten Sie die Leistungsschalter aus
(nicht angeschlossen) und schalten Sie den Motor
aus. Der Fehler muss behoben werden, bevor die
Maschine erneut gestartet wird.
20. Überprüfen Sie regelmäßig die Kabel. Beschädigte
Kabel und schlechte Beleuchtung der Anschlüsse
können zu Stromschlägen führen. Stellen Sie die
Leistungsschalter immer dann in die Position AUS
(nicht angeschlossen), wenn das Vorhandensein
gefährlicher Umstände überprüft wird, und schalten
Sie den Motor aus. Ersetzen Sie die beschädigten
Kabel oder beseitigen Sie die Gefahrensituation,
bevor Sie die Maschine erneut starten. Stellen Sie
sicher, dass alle elektrischen Leitungen sicher sind.
21. Vermeiden Sie eine Überlastung des Lichtmasts.
Der Generator ist mit einem Überlastschutz
ausgestattet. Wenn der Schutz aktiviert ist,
reduzieren Sie die Last, bevor Sie die Maschine
erneut starten.
22. Die Verwendung des Kompressors mit geringer
Belastung über einen längeren Zeitraum verringert
die Lebensdauer des Motors
23. Entfernen Sie niemals die Abdeckung der
Ausgangsklemmen bei laufender Maschine. Vor
dem Anschließen oder Lösen von Kabeln die Last
und die Leistungsschalter ausschalten, die
Maschine ausschalten und sicherstellen, dass die
Maschine nicht versehentlich gestartet werden kann
und keine Restspannung im Stromkreis vorhanden
ist.
Sicherheit bei Wartungs- und
Reparaturarbeiten
Wartungs-, Öffnungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur von
qualifiziertem Personal und erforderlichenfalls unter Aufsicht
einer für diese Arbeiten qualifizierten Person durchgeführt
werden.
1 Verwenden Sie für Reparatur- und Wartungsarbeiten nur
die geeigneten Werkzeuge und vergewissern Sie sich, dass
sie in gutem Zustand sind.
2 Teile sind durch Originalersatzteile von Atlas Copco zu
ersetzen.
3 Alle Wartungsarbeiten sowie Routinearbeiten müssen bei
ausgeschalteter Maschine durchgeführt werden. Es sind alle
erforderlichen Maßnahmen zu treffen, um ein
versehentliches Starten zu verhindern. Außerdem muss an
der Startausrüstung ein Schild mit der Aufschrift "Wird zur
Zeit überarbeitet. Gerät nicht einschalten" angebracht sein.
Das Gerät muss über einen geeigneten elektrischen Schutz
(Sicherungen oder Leistungsschalter) verfügen, der auf die
Maschinenkapazität abgestimmt ist.
Bei elektrischen Maschinen muss der Hauptschalter in
geöffneter Stellung blockiert und die Sicherungen entfernt
werden. Am Sicherungskasten oder am Hauptschalter ist
ein Schild mit der Aufschrift "Wird zur Zeit überarbeitet.
Gerät nicht einschalten" anzubringen.
4 Bevor Sie einen Motor oder eine andere Maschine öffnen
oder komplexere Reparaturarbeiten ausführen, verriegeln
Sie alles, damit sich die beweglichen Teile nicht drehen
oder bewegen können.
5 Vergewissern Sie sich, dass sich keine Werkzeuge, losen
Teile oder Kleidungsstücke in der Maschine befinden.
Lassen Sie niemals Kleidungsstücke oder weite Kleidung in
der Nähe der Luftansaugzone des Motors.
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6 Verwenden Sie zum Reinigen niemals brennbare
Lösungsmittel (Brandgefahr).
7 Treffen Sie alle Sicherheitsmaßnahmen gegen giftige
Dämpfe aus Reinigungsflüssigkeiten.
8 Verwenden Sie niemals Maschinenteile als Stütze oder zum
Klettern.
9 Führen Sie die Reinigung bei Wartungs- und
Reparaturarbeiten gründlich durch. Vermeiden Sie Schmutz
und bedecken Sie Teile und freiliegende Öffnungen mit
einem sauberen Tuch, Papier oder Klebeband.
10 Führen Sie niemals Schweißarbeiten oder Arbeiten mit
Hitze in der Nähe des Kraftstoff- oder Schmiersystems
durch. Vor dem Ausführen einer solchen Operation muss
der Öltank beispielsweise durch eine Dampfreinigung
vollständig leer sein. Niemals Schweißarbeiten durchführen
oder Druckbehälter modifizieren.
11 Stellen Sie sicher, dass das Gerät gut unterstützt wird, wenn
Sie eine Aufgabe unter dem Gerät ausführen. Verlassen Sie
sich nicht ausschließlich auf den Heber.
12 Entfernen oder modifizieren Sie das Schallschutzmaterial
nicht. Befeuchten oder verschmutzen Sie diese Art von
Material beispielsweise nicht mit Kraftstoff, Öl oder
Reinigungsmitteln. Wenn das Schallschutzmaterial
beschädigt ist, ersetzen Sie es, um einen Anstieg des
Geräuschpegels zu vermeiden.
13 Verwenden Sie nur von Atlas Copco oder vom
Maschinenhersteller empfohlene oder zugelassene
Schmiermittel. Stellen Sie sicher, dass die ausgewählten
Schmierstoffe den Sicherheitsbestimmungen entsprechen,
insbesondere den Bestimmungen zur Explosions- oder
Brandgefahr und zur Möglichkeit der Zersetzung oder
Bildung gefährlicher Gase. Mischen Sie niemals
synthetische und mineralische Schmierstoffe.
 21 Stellen Sie sicher, dass Öl, Lösungsmittel und andere Substanzen, die
14 Schützen Sie Motor, Luftansaugfilter, elektrische
die Umwelt verschmutzen können, ordnungsgemäß entsorgt werden.
und regelnde Bauteile usw., um das Eindringen
von Feuchtigkeit zu verhindern, z. B. bei der
22 Bevor die Maschine nach einer Wartungs- oder Reparaturmaßnahme wieder in
Dampfreinigung.
Betrieb genommen wird, muss die Maschine einer Prüfung unterzogen werden,
um zu überprüfen, ob die Leistung der Wechselstromversorgung korrekt ist und ob
15 Bei Arbeiten mit Hitze, Flammen oder Funken
die Steuerungs- und Sicherheitseinrichtungen ordnungsgemäß funktionieren.
sollten die umgebenden Komponenten mit nicht
brennbarem Material geschützt werden.

16 Verwenden Sie niemals eine Flamme, um das

Innere einer Maschine zu beleuchten.

17 Nach Abschluss der Reparaturen sollte die

Maschine bei einer Maschinenkette eine
Kontrollumdrehung (oder bei rotierenden
Maschinen mehrere Umdrehungen) durchführen,
um sicherzustellen, dass keine mechanischen
Störungen in der Maschine oder im Getriebesystem
auftreten. Prüfen Sie die Drehrichtung der
Elektromotoren, wenn Sie zuerst die Maschine
einschalten und dann nach einem Kabelwechsel
oder einem Gangwechsel, ob die Ölpumpe und der
Lüfter ordnungsgemäß laufen.

18 Wartungs- und Reparaturarbeiten an allen Maschinen

sind im Logbuch des Betreibers festzuhalten. Die
Häufigkeit und die Art der Wartungsarbeiten können
falsche Verwendungsbedingungen anzeigen.

19 Wenn heiße Teile gehandhabt werden sollen (zum

Beispiel bei der Montage durch Ausdehnung),
sollten spezielle hitzebeständige Handschuhe
getragen werden, und falls erforderlich, sollte auch
ein anderer Körperschutz getragen werden.

20 Stellen Sie bei der Verwendung von Filterpatronen

sicher, dass der richtige Patronentyp verwendet
wird und die Lebensdauer des Produkts nicht
überschritten wurde.
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 Sicherheit beim Umgang mit
Werkzeugen
Verwenden Sie für jede Aufgabe das richtige Werkzeug.
Wenn Sie das zu verwendende Werkzeug und seine
Einschränkungen kennen, können viele Unfälle
vermieden werden.
Für bestimmte Aufgaben stehen spezielle Wartungstools
zur Verfügung, die bei Bedarf verwendet werden
müssen. Die Verwendung dieser Werkzeuge spart Zeit
und vermeidet Schäden an Teilen.
Besondere Sicherheitsvorkehrungen
Druckbehälter (nach NR13 und ASME Norm)
Die Gefäße müssen mit der erforderlichen
BESCHREIBUNG DER IN DIESEM
Sicherheitsausrüstung wie Druckmessgerät,
Überdruckkontrollvorrichtungen, Sicherheitsventil, HANDBUCH VERWENDETEN
usw. ausgestattet sein. SICHERHEITSDIAGRAMME
Wenn Kondensat auftritt, muss es regelmäßig
abgelassen werden, wenn der Behälter in Betrieb
ist.
Dieses Symbol macht Sie auf gefährliche
Es sollte keine geänderte Konstruktion oder
Situationen aufmerksam. Der betreffende
Installation geben. Vorgang kann Personen gefährden und zu
Die Schrauben und Flansche dürfen nicht für Sachschäden führen.
zusätzliche Befestigungen verwendet werden. Diesem Symbol folgen ergänzende
Informationen.

Wartungs- und Installationsanforderungen:

Sicherheitsventile
Das Gefäß kann als Behälter oder als Abscheider
verwendet werden und dient zur Speicherung von
Alle Einstellungs- und Reparaturarbeiten müssen
Druckluft für folgende Anwendungen:
von einem autorisierten und qualifizierten Vertreter
- Kompressorbehälter,
- Luft/Öl-Gemisch, durchgeführt werden. der für die Wartung,
- Es funktioniert gemäß dem Typenschild des Kalibrierung und Ausstellung des
Behälters: Kalibrierungszertifikats des Ventils zuständig ist
- Maximaler Arbeitsdruck in bar und psi (siehe Norm NR 13).
- Höchsttemperatur (Tmáx) in ºC und ºF.
- Mindesttemperatur Tmin in ° C (° F),
- Behälterinhalt (V) in Litern (US-Gallone, Imp-
Gallone, Kubikfuß)

Der Druckbehälter ist nur für die oben angegebenen

Anwendungen und in Übereinstimmung mit den
Spezifikationen zu verwenden. Andere Anwendungen
sind aus Sicherheitsgründen untersagt.
Die Anforderungen der nationalen Gesetzgebung in
Bezug auf regelmäßige Inspektionen sind zu beachten
(Norm NR 13).
An den druckbeaufschlagten Wänden dieser Gefäße
dürfen keinerlei Schweiß- oder Wärmebehandlungen
vorgenommen werden.

- 12
-
Wichtige Angaben

Allgemeine Beschreibung

Bei den Kompressoren T500 handelt es sich um einstufige Schraubenkompressoren mit Öleinspritzung, die für einen Nennarbeitsdruck zwischen 10 bar (145
psi) je nach gewähltem Modell ausgelegt sind.

HINWEIS: Überschreiten Sie niemals den auf dem Typenschild des Kompressors angegebenen maximalen Betriebsdruck.

- 13
-
Motor
Die Kompressoren werden von einem dreiphasigen
Elektromotor angetrieben.
Die Motorleistung wird über eine verstärkte
Kupplung auf den Kompressor übertragen.
Kompressor
Das wälz- und kugelgelagerte Kompressorgehäuse
enthält zwei Schraubenrotoren. Der motorgetriebene
männliche Rotor treibt den weiblichen Rotor an.
Der Kompressor liefert pulsfreie Luft.
Das eingespritzte Öl wird zu Dichtungs-, Kühl- und
Schmierzwecken verwendet.
Kompressorölsystem
Das Öl wird mit Druckluft angetrieben. Das System
hat keine Ölpumpe.
Das Öl wird aus der Luft im Luft/Öl-Gefäß zunächst
durch Fliehkraft und dann durch das
Ölabscheideelement entfernt.
Der Behälter ist mit einer Ölstandsanzeige
ausgestattet.
Öffnen Sie niemals einen Punkt des
Behälters, wenn er unter Druck steht.
Einstellung
Der Kompressor ist mit einer stufenlosen
Regelung und einem im Einlassventil
eingebauten Druckventil ausgestattet. Während
des Betriebs ist das Ventil geschlossen, da der
Arbeitsdruck den eingestellten Arbeitswert
erreicht.
Wenn der Verbraucher Druckluft benötigt, sinkt
der Speicherdruck, wodurch sich das
Einlassventil öffnet und die Motordrehzahl
erhöht. Das Gegenteil tritt auf, wenn der
Druckluftverbrauch aufhört.
Diese Druckschwankung des Behälters wird
vom Regelventil erfasst, das über die
Luftzufuhrsteuerung zum Einlassventil den
Luftstrom dem Luftverbrauch gleichsetzt. Auf
diese Weise wird der Speicherluftdruck konstant
zwischen dem vorgewählten Arbeitsdruck und
dem entsprechenden Förderdruck gehalten.
Kühlsystem
Der Elektromotor ist über einen Lüfter mit
einem eigenen Kühlsystem und die
Kompressoren mit einem Ölkühler ausgestattet.
Die Kühlluft wird von einem Ventilator erzeugt,
der von einem unabhängigen Motor angetrieben
wird.
- 14
-
Rahmen und Achse
Die Kompressor- / Motoreinheit ist auf einem
Gestell mit verschüttungsfreier Technologie
montiert, das bei Verschütten des gesamten
Kompressoröls die Rückstände enthält, ohne die
Umwelt zu verschmutzen.
Karosserie
Die Karosserie hat Öffnungen an den hinteren
Strukturenden, an der Seitentür und am Dach, um
den Ein- und Auslass von Kühlluft zu ermöglichen,
sowie speziell angeschlagene Türen, die die Wartung
und Instandhaltung erleichtern. Die Karosserie ist
innen mit Schallschutzmaterial ausgekleidet.
Hebeöse
Das Gerät kann mit einer Hebeöse auf dem Dach
(Maschinenschwerpunkt), mit Gabelstaplern durch
die Unterseite oder mit 4 Augen an den 4 unteren
Ecken der Maschine angehoben werden.
Es sollte immer ein geeigneter Rahmen oder eine
geeignete Vorrichtung verwendet werden, die
verhindert, dass die Hebeseile oder Gurte die
Karosserie beschädigen. Beide müssen mit
Aufklebern gekennzeichnet sein.
Informations- und Signaletiketten

Automatische Entleerung Drehrichtung

Motorschmierung Kompressoröl ablassen

Phasendrehung Bevor Sie beginnen, lesen Sie die Bedienungsanleitung

Spannungswarnung Ständige Wartung

Manuelle Entleerung Wartungspunkt

Die Motordrehrichtung Auslassventile nicht betreten

Es ist verboten, Bänder an Luftauslässen vorbeizulegen Lassen Sie den Kompressor nicht mit offenen Türen laufen

Richtung zum Heben der Ausrüstung mit einem Gabelstapler Heben erlaubt

Es ist verboten, Hochdruckwaschmaschinen zu benutzen Heben an dieser Stelle verboten

Richtung für einen Ölwechsel Lesen Sie vor dem Anheben die Bedienungsanleitung

Der Geräuschpegel in Übereinstimmung mit der Norm (ausgedrückt in

Heiße Ausrüstung
dB (A))

Siehe die Bedienungsanleitung Leistungsschalter

Betreiben Sie das Gerät nicht an einem ungeeigneten Ort, lesen Sie die
Kompressor unter Last
Bedienungsanleitung

- 15
-
Hauptteile
Weitere Informationen finden Sie in der Teileliste, die die Explosionzeichnung von Baugruppen, deren Bezeichnung und Position enthält.

OFce OC
AR
IC
WS IC - Kompressor Nachkühler
OFce UD CP
OC - Kompressorölkühler
E- Motor
CP - Bedienfeld
ESB - Notruftaste
CE - Kompressorelement
MPV- Mindestdruckventil
ESB
AOV- Auslassventile
AR - Luft- / Ölbehälter
SV - Sicherheitsventil
CE RV - Druckregelventil
RV
AFce - Kompressorluftfilter
E OFce - Ölfilterkompressor
WS - Wasserabscheiderfilter
UD - UD Filter

Afce AOV
MPV

ACHTUNG: Die Notruftaste (ES) sollte nur verwendet werden, wenn eine schnelle Abschaltung aufgrund eines Fehlers, eines Unfalls oder einer Undichtigkeit
erforderlich ist. Die ständige Verwendung zum Abschalten des Kompressors ohne ordnungsgemäße Abschaltreihenfolge führt zu einer Beschädigung des
Ölabscheiderelements und damit zu einer Ölversorgung des Druckluftauslasses.

- 16
-
Kompressorregelsystem

Überblick

HINWEIS: Das obige Diagramm gibt nicht genau die Position der Kompressorkomponenten wieder. Es wird generisch für mehrere Modelle verwendet.

- 17
-
Kompressorregelsystem - Option UD

Überblick

- 18
-
Luftstrom

Die Luft strömt durch den Luftfilter (AFce) zum Kompressorelement (CE), wo sie komprimiert wird. Am Elementausgang gelangen Druckluft und Öl in den
Luftbehälter/Ölabscheider (AR/OSE).
Das Luftrückschlagventil (OSE/CV) verhindert, dass die Druckluft zurückkehrt, wenn der Kompressor angehalten wird. Im Luftbehälter/Ölabscheider (AR/OSE) wird
ein Großteil des Öls durch einen Zentrifugationsprozess aus dem Luft/Öl-Gemisch entfernt. Das restliche Öl wird vom Abscheiderelement entfernt.
Das Öl wird im Sammler und am Boden des Abscheiderelements aufgenommen.
Die Luft verlässt den Behälter durch ein Mindestdruckventil (MPV), das verhindert, dass der Druck im Behälter einen Wert unterhalb des Mindestarbeitsdrucks
erreicht, selbst wenn die Luftauslassventile geöffnet sind (siehe Abschnitt „Einschränkungen‟). Auf diese Weise ist es möglich, eine ausreichende Öleinspritzung
sicherzustellen und gleichzeitig einen übermäßigen Ölverbrauch zu vermeiden.
Das System umfasst auch einen Temperatursensor (TS) und ein Druckmessgerät, das an den Druckluftausgangsverteiler angeschlossen ist.

- 19
-
Ölsystem

Der Boden des Luftbehälters (AR) dient als Ölbehälter.

Der Luftdruck zwingt den Durchtritt von Öl aus dem Luftbehälter/Ölabscheider (AR/OSE) durch den Ölkühler (OC), die Ölfilter (OFce) und das
Ölrückschlagventil (OSV) bis zum Kompressorelement ( CE).

- 20
-

Wenn der Kompressor gestoppt ist und/oder sich
kein Druck im System befindet, verhindert das
Ölrückschlagventil (OSV), dass das Öl zurück in das
Kompressorelement fließt.
Das Thermostatventil (TV) öffnet, wenn das Öl eine
Temperatur von über 80 ° C (176 ° F) erreicht.
Die Schmierung der Lager wird durch das durch die
Einspritzdüsen eingebrachte Öl sichergestellt.
Das eingespritzte Öl, gemischt mit Druckluft,
verlässt das Kompressorelement und gelangt wieder
in den Luftbehälter, wo es von der Luft getrennt
wird, wie im Abschnitt „Luftstrom‟ beschrieben. Das
Öl, das sich am Boden des Abscheiderelements
ansammelt, gelangt über die Rücklaufleitung (SL)
zurück in das System.
Das Ölfilter-Bypassventil öffnet sich, wenn der auf
den Filter ausgeübte Druck aufgrund des verstopften
Filters über dem Normalwert liegt. Dann umgeht das
Öl den Filter, ohne gefiltert zu werden. Aus diesem
Grund sollte der Ölfilter in regelmäßigen Abständen
gewechselt werden (siehe Abschnitt „Tabelle zur
vorbeugenden Wartung‟ für den Kompressor).
Kontinuierliches Regelsystem
Der Kompressor Typ T500 ist mit einem 90 kW
Elektromotor ausgestattet.
Überprüfen Sie zum Einschalten des Kompressors,
ob die Netzkabel ordnungsgemäß angeschlossen
sind, ob der Lufteinlassfilter frei ist, ob das
Auslassventil geschlossen ist, ob der Ölstand im
Vorratsbehälter den Spezifikationen entspricht und
ob sich der Schalter in der Entlastungsstellung
befindet.
Nachdem Sie alle Punkte überprüft haben, schalten
Sie den Kompressor mit der EIN/AUS-Taste ein.
Das Gerät startet in der "Stern" Position mit einem
Anlaufstrom und wechselt nach 10 Sekunden in den
"Dreieck" Modus, in dem es abfällt zum
Entlastungsstrom. Der unter Druck stehende
Kompressor betätigt das Einlassventil und hält es im
Entlastungsmodus.
Nach dem Start des Kompressors kann der Bediener
den Schalter auf die Position LOAD stellen.
Während des Starts bleibt das Gerät 3 Minuten lang
für die Ölheizung im RELIEF-Modus, bevor der
LOAD-Modus aufgerufen wird.
Nach 3 Minuten und wenn sich der Schalter in der
Position LOAD befindet, wird ein Signal an einen
Elektromagneten gesendet, der das Einlassventil
öffnet und den Systemdruck auf den Arbeitsdruck
erhöht. Dieser Vorgang belastet die Leitung und den
Behälter (falls vorhanden) mit dem Arbeitsdruck.
Das Gerät verfügt über 2 Möglichkeiten der
Entlastung:
1. In der Betriebsart MANUAL RELIEF
(MANUELLE ENTLASTUNG) betätigt der
Kompressor nach dem Ändern des
Wahlschalters das Magnetventil und das
Einlassventil, wodurch das Gerät seinen
Verbrauch auf die minimale Druckentlastung
(4 barg) reduziert.
2. Wenn im AUTOMATIC RELIEF MODE
(AUTOMATISCHEN
ENTLASTUNGSMODUS) der Verbrauch des
Kunden geringer ist als der erzeugte, steigt der
Druck bis zur Grenze des Maximaldrucks, wobei
der Druck konstant bleibt. Steigt der Verbrauch
innerhalb von 5 Minuten, sinkt der Druck und
die Maschine läuft im Normalbetrieb weiter.
Andernfalls bleibt der Verbrauch 5 Minuten lang
bei maximalem Druck konstant, die Maschine
wechselt in die AUTOMATIC RELIEF
(AUTOMATISCHE ENTLASTUNG) und der
Druck wird auf 7,1 barg gesenkt.
Wenn der Kompressor läuft und die Durchflussrate
unter 50% liegt, variiert der Druck vom
Maximaldruck zum Minimaldruck (7,1 barg), wobei
die Zeit von 5 Minuten bis zur Entlastung und die
Zeit, die erforderlich ist, um zum Maximaldruck
zurückzukehren, eingehalten werden.
Drücken Sie am Ende des Vorgangs einfach die
Stopp-Taste, die den Timer auslöst und den
Kompressor nach 180 Sekunden ausschaltet.

- 21
-
Elektrisches System
COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
380V~ 60Hz L1 L2 L3 PE
FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

Main air breakerswitch (Q0) settings

02
L1 L2 L3 T500 T400
Current 250A 250A
Thermal switch
TS 120 ºC
Q4 Thermal relay
230V

2
Q1/2/3 B FR1 380V = 124,65 380V = 101,6
5 3 1 380V = 8,65 380V = 8,65
a0 FR2
3 2 2
a0
1 1 C
a0

T1 02 02

Machine 380V 60Hz Motor: Machine 380V 60Hz Motor:

L1 L2 L3
L12 L22 L32 K25 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
g0 g0 g0 K25
15 16 2/F7
M1 90 60 1,17 380 164 M2 3,7 60 1 380 8,24
T500 T500

M1 75 60 1,17 380 136 M2 3,7 60 1 380 8,24

T400 T400

2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Schaltplan 380V-60Hz Xc2003, 1028 9127 70-01

- 22 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
L KA2 RELAY 7B
N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 a3 12 11 a3 TS3 10F
44 43 14 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

33

32 aa5

37
26 14 14 14

109

111

112
108

110
106

107

107

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
KM3 A2
A1 A1 KT1 A1 KM2 A1 KM1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting

X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5 KT1 10s
a6
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
Star Contactor

Star/delta Timer

Start the Machine

19
Main Contactor
Delta Contactor

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
a9
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1 2 1 1/E2 13 14 C3
1/E3 X11 2 PANEL X11 3
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 9 X10
CANOPY 4 6 7 8 10
4 3 1/E2 25 26 C2 4 3 4 3 1/E2 43 44 C3
1/E3 CANOPY
See V+
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 PS1 FR1 FR2 K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Schaltplan 380V-60Hz Xc2003, 1028 9127 70-02

- 23 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
440V~ 60Hz L1 L2 L3 PE
FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

Main air breakerswitch (Q0) settings

L1 L2 L3 02
T500 T400
Current 250A 250A
Thermal switch
Q4 TS 120 ºC
230V Thermal relay

2
Q1/2/3 B
440V = 107,92 440V = 88,15
FR1
5 3 1
a0 FR2 440V = 7,47 440V = 7,47
3 2 2
a0
1 1 C
a0

T1 02 02

L1 L2 L3 Machine 440V 60Hz Motor: Machine 440V 60Hz Motor:

K25 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
L12 L22 L32
K25
g0 g0 g0 15 16 2/F7 M1 90 60 1,17 440 142 M2 3,7 60 1 440 7,11
T500 T500

M1 75 60 1,17 440 118 M2 3,7 60 1 440 7,11

T400 T400

2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Schaltplan 440V-60Hz Xc2003, 1028 9127 71-01

- 24 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
L KA2 RELAY 7B
N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 a3 12 11 a3 TS3 10F
44 43 14 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

33

32 aa5

37
26 14 14 14

109

111

112
108

110
106

107

107

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

USB2_DATA+
Loading Valve
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
KM3 A2
A1 A1 KT1 A1 KM2 A1 KM1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5 KT1 10s
a6
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Star/delta Timer

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

117

a9
a9
2 1 1/E2 25 26 13
D1 2 1
1/E3
2 1 1/E2 14 C3
X11 2 PANEL X11 3 X10 X10
CANOPY PANEL X10 3 X10
4
X10
6
X10
7 8 X10 9 10
4 3 1/E2 25 26 C2 4 3 4 3 1/E2 43 44 C3
1/E3 CANOPY
See V+
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 PS1 FR1 FR2 K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Schaltplan 440V-60Hz Xc2003, 1028 9127 71-02

- 25 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
See Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
Note 3 L1 L2 L3 PE
400V~50Hz FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

L1 L2 L3 02 Main air breakerswitch (Q0) settings

T500 T400
Current 250A 250A

Q4 Thermal switch
230V TS 120 ºC

2
Q1/2/3 B
Thermal relay
5 3 1
a0 FR1 400V = 123,89A 400V = 95,62A
3 2 2 FR2 400V = 8,65A 400V = 8,65A
a0
1 1 C
a0

T1
02 02
L1 L2 L3
K25
Machine 400V 50Hz Motor: Machine 400V 50Hz Motor:
L12 L22 L32
K25 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
15 16 2/F7
g0 g0 g0
M1 90 50 1,17 400 163 M2 3,7 50 1 400 8,24
T500 T500

M1 75 50 1,17 400 128 M2 3,7 50 1 400 8,24

T400 T400
2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95 2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Schaltplan 400V-50Hz Xc2003, 1028 9127 72-01

- 26 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
KA2 RELAY 7B
L N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 a3 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 11 a3 TS3 10F
44 43 14 12 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

32 aa5
33

37
26 14 14 14

109
108

111

112
110
107

107
106

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
A1 KM3 A1 KT1 A1 KM2 KM1
A2 3 - Optional: Powerlock
A1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5
a6 KT1 30s
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

Star/delta Timer

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
a9
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1 2 1 1/E2 13 14 C3
1/E3 X11 2 PANEL X11 3
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 X10
4 3 1/E2 CANOPY 4 6 7 8 9 10
25 26 C2 4 3
1/E3
4 3 1/E2 43 44 C3
CANOPY V+
PS1 See K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 FR1 FR2 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Schaltplan 400V-50Hz Xc2003, 1028 9127 72-02

- 27 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
See Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
Note 3 L1 L2 L3 PE
460V~60Hz FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

L1 L2 L3
Main air breakerswitch (Q0) settings
01
T500 T400

Q4 Current 250A 250A

230V

2
Q1/2/3 B Thermal switch
5 3 1 TS 120 ºC
a0
Thermal relay
3 2 2
a0 FR1 460V = 103,36A 460V = 88,9A
1 1 C FR2 460V = 6,93A 460V = 6,93A
a0

T1

L1 L2 L3 01 01
K25
L12 L22 L32 Machine 460V 60Hz Motor: Machine 460V 60Hz Motor:
K25
g0 g0 g0
15 16 2/F7 model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In

M1 90 60 1,17 460 136 M2 3,7 60 1 460 6,6

T500 T500

M1 75 60 1,17 460 119 M2 3,7 60 1 460 6,6

2 4 6 2 4 6 T400 T400
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Schaltplan 460V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 73-01

- 28 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
KA2 RELAY 7B
L N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 a3 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 11 a3 TS3 10F
44 43 14 12 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

32 aa5
33

37
26 14 14 14

109
108

111

112
110
107

107
106

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
A1 KM3 A1 KT1 A1 KM2 KM1
A2 3 - Optional: Camlock
A1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5
a6 KT1 30s
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

Star/delta Timer

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1

114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
a9
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1 2 1 1/E2 13 14 C3
1/E3 X11 2 PANEL X11 3
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 X10
4 3 1/E2 CANOPY 4 6 7 8 9 10
25 26 C2 4 3
1/E3
4 3 1/E2 43 44 C3
CANOPY V+
PS1 See K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 FR1 FR2 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Schaltplan 460V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 73-02

- 29 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Customer's installation Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
See Q4 CIRCUIT BREAKER 4C
Note 3 L1 L2 L3 PE
575V~60Hz FR1 THERMAL RELAY 2E
FR2 THERMAL RELAY 4F
K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3D
M1 MAIN MOTOR 2F
Q0 M2 FAN MOTOR 3F
Q0 CIRCUIT BREAKER 2B
T1 TRANSFORMER 4C

Main air breakerswitch (Q0) settings

L1 L2 L3 01
T500 T400
Current 250A 250A
Thermal switch
Q4 TS 120 ºC
230V

2
Q1/2/3 B Thermal relay
5 3 1 FR1 575V = 82,08 575V = 71,19
a0
FR2 575V = 5,54 575V = 5,54
3 2 2
a0
1 1 C
a0

T1 01 01
L1 L2 L3 Machine 575V 60Hz Motor: Machine 575V 60Hz Motor:
K25
model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In
L12 L22 L32
K25
15 16
g0 g0 g0 2/F7 M1 90 60 1,17 575 108 M2 3,7 60 1 575 5,28
T500 T500

M1 75 60 1,17 575 95,3 M2 3,7 60 1 575 5,28

T400 T400
2 4 6 2 4 6
KM1 KM2
1 3 5 1 3 5 Legend
L13 L23 L33 Color codes Wire sections
f0 f0 f0

96
FR1 0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
95
2/F6
U1 V1 W1 2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
FR2 3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
96
95 V1 U1 W1
2/F6

M1 d0 d0 d0
d = 4 mm²
3~ 5 = green 54 = green/
M2 yellow
U2 W2 V2
3~
All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

2 4 6
KM3
1 3 5

Schaltplan 575V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 74-01

- 30 -
 B C
COMPONENTS TABLE
105 19 MARK DESCRIPTION GRID
c2 a6 Q6 CIRCUIT BREAKER 5B
KA1 RELAY 3D
KA2 RELAY 7B
L N
T2 KA3 RELAY 7B
24VDC KM1 MAIN CONTACTOR 2D
+ - KM2 DELTA CONTACTOR 2D
KM3 STAR CONTACTOR 1D
18
KT1 TIMER START-DELTA 1D
c2
1 N1 CONTROLLER XC2003 6D
KA3
13 14 PS1 AIRFILTER SWITCH 6F
C3
119 PT HOURMETER 5F
c6
b6 b6 PT1 VESSEL PRESSURE SENSOR 9F
Q6 A1 A1
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE SENSOR 8F
KA2 PT3 REGULATING PRESSURE SENSOR 8F
2 105 KA3 KA2 13 14
A2 A2
C3 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 6C
c2
S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 4C

b3

b3
111
110
T2 SUPPLY 5A
TS1 ELEMENT TEMPERATURE SENSOR 9F
TS2 AMBIENT TEMPERATURE SENSOR 10F
S1a
KA1 KA2 a3 S1b 21 AIR DISCHARGE TEMPERATURE
a3 a3 13 11 a3 TS3 10F
44 43 14 12 SENSOR
12 10 9 7
B 22 USB USB CABLE 7C
13 13 X10 CONECTOR 5F
USB HOST X11 CONECTOR 5F
KA1 KA3

108
a9 1 2 3 4 Y1 LOAD SOLENOID 5F
25 13 13 13 14 14

aa9

aa0
21 43
USB WIRES
KM2 KT1 KM2 KM1 KM3 KM2
44 Pressure switch Range (bar)

34 aa3

32 aa5
33

37
26 14 14 14

109
108

111

112
110
107

107
106

106

119

105
119
22 a9 PT1 0 to 17
X2:17 X2:8 X2:20 X2:24 X2:7 X2:14
a3 16 a3 11 X2:9 X2:21 X2:26 X2:15
X2:22 X2:25 X2:13 X1:26 X1:18 X1:19 X1:25
PT2 0 to 17

Power After Contact

Power After Contact

Start Relay Output
14

12-24V (Supply)
a3 a3 13 PT3 0 to 3

Airfilter Switch

Loading Valve

USB2_DATA+
GND (Supply)

USB2_DATA-

USB2_GND
Power Hold

USB2_+5V
15 21 25

Vemrg
KT1 KM3 KM2 NOTES:
26
16 22 1- Available for customer assembly S1

108
N1 Xc2003 Stop - contacts open
a3 17 Start - contacts closed

Power phase detection

PT1000 Air Discharge Temp.

a3 15

5Vdc Sensor Supply (5Vdc)

PT1000 Element Temperature

Regulating Pressure
Ambient Temperature
Pressure Air Discharge
Vessel Pressure

Sensor GND
Main Motor Overload

Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

A1

Horn
KA1 2 - Available for customer's horn
A1 KM3 A1 KT1 A1 KM2 KM1
A2 3 - Optional: Camlock
A1

A2 A2 A2 A2

PT1000
GND
Timer relay Time setting
X2:16 X2:19 X2:4 X2:11 X2:10 X1:13 X1:12 X1:3 X1:7 X1:8 X1:2 X1:9 X1:5
a6 KT1 30s
C

114

115

116

117

118

122

121

123

124

125

126

127
19
Star Contactor

Delta Contactor

Main Contactor

Start the Machine

Star/delta Timer

See

108
PT A1
Note 2
KM3 KT1 KM2 KM1 KA1
114

115

118
106

125

126

127
107

116

130
121

122

123
A2

a9

a9
117
2 1 1/E2 25 26 D1 2 1
1/E3
2 1 1/E2 13 14 C3
X11 2 PANEL X11 3
a9
PANEL X10 3 X10 X10 X10 X10 X10 X10
4 3 1/E2 CANOPY 4 6 7 8 9 10
25 26 C2 4 3
1/E3
4 3 1/E2 43 44 C3
CANOPY V+
PS1 See K25 PT2 V+ PT3 V+ PT1
6 5 1/E2 6 5 6 5 1/E2 Y1 A1 FR1 FR2 TS1 TS2 TS3
1/E3 SP1 95 95 Note 1 15 SIGNAL S1 SIGNAL SIGNAL ST
13 14 C2 13 14 C2 13 14 C2 A2 S1 GND GND GND
96 96 16
21 22 D2 21 22 C1 X10 1 X10 2
X11

124

124

124
25 26 D5 1 All materials supplied are in compliance with the
119

119

119

119

119

119
requirements of the List of Prohibited Substances
a6

a6

a6
43 44 C8

Schaltplan 575V-60Hz Xc2003 (CSA/UL), 1028 9127 74-02

- 31 -
 COMPONENTS TABLE
Mark Description Grid
Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 3C
Q4 CIRCUIT BREAKER 5C
FR2 THERMAL RELAY 4F
See Customer's installation
Note 3 K25 PHASE SEQUENCE DETECTION 3C
L1 L2 L3 PE
460V~ 60Hz M1 MAIN MOTOR 2F
M2 FAN MOTOR 3F
T1 TRANSFORMER 4C
DISCONNECTING SWITCH WITH
S0 2B
FUSES
KS21 SOFT STARTER 2E
S20 KEY SELSCT 4D

S0

L1 L2 L3
Q4 Circuit Breaker Current
230V 02

2
Q1/2/3 B Q1/2/3 4,0-6,3A
5 3 H2
a0
3 Q4 10A Thermal relay Current setting
2
a0 H6
1 1 C Q0 250A
FR2/460V 6,93A
a0

T1

L1 L2 L3
K25
15 16 2/F6
02 02

Machine 460V 60Hz Motor: Machine 460V 60Hz Motor:

R S T model kW Hz SF V In model kW Hz SF V In

M1 M2
90 60 1,17 460 136 3,7 60 1 460 6,6
1 3 5 T500 T500
KS21
K2
SOFT-STARTER 2 4 6 M1 M2
75 60 1,17 460 119 3,7 60 1 460 6,6
T400 T400

U V W
Legend
Color codes Wire sections
0 = black 6 = blue aa = 0,5 mm² e = 6 mm²
2 = red 7 = purple a = 1 mm² f = 2*95 mm²
3 = orange 8 = grey b = 1,5 mm² g = 2*120 mm²
U1 V1 W1
4 = yellow 9 = white c = 2,5 mm²
FR2 5 = green 54 = green/ d = 4 mm²
M1 96
95 2/F6
yellow
3~ All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances

V1 U1 W1
U2 W2 V2
M
3~

M2

Schaltplan 460V-60Hz Xc2003 (SS), 1028 9127 78-01

- 32 -
 TABLE OF COMPONENTS
B C MARK DESCRIPTION GRID
F6 FUSE 10 4B
105 19 KA1 RELAY 2C
KA2 RELAY 6B
c2 a6 KA3 RELAY 6B
KM1-3 AC CONTACTOR 2D
KT1 TIMER START-DELTA 2E
L N N1 CONTROLLER XC2003 5E
T2 PS1 AIRFILTER SWITCH 5G
24VDC PT HORIMETER 3E
+ - PT1 VESSEL PRESSURE 7G
PT2 AIR DISCHARGE PRESSURE 6G
18 PT3 REGULATING PRESSURE 7G
c2 R96 HEATING RESISTANCE 3F
1 S1b NC EMEREGENCY STOP SWITCH 5C
B C S1a NC EMERGENCY STOP SWITCH 1C
119 T2 SUPPLY 4A
c6 TS1 LP ELEMENT TEMPERATURE 7G
F6 b6 b6 TS2 AMBIENT TEMPERATURE 7G
7 TS3 AIR DISCHARGE TEMPERATURE 7G
2 105
USB CABLE USB 7D
a3 c2
KA3 KA2 X10 CONECTOR 4G
S1a X11 CONECTOR 5G
Y1 LOAD SOLENOID 4G
9 19
a3

b3

b3
a6

111
110
KA2
10
a3 Pressure switch Range (bar)

PT1 -1 to 17

PT2 -1 to 17
KA3 S1b
PT3 0 to 3
KA1
11
KA1 Start the Machine
a3

108
a9
KA1

aa9

aa0
K2

33

37
34 aa3

32 aa5
(c)

109
108

111

112
110
106

107

107

106
119
105
(a3) a9

Running Feedback Input

7 (a3)

Power After Contact

Start Relay Output
A1

A2

12-24V (BATT -)
Airfilter Switch

Loading Valve
GND (BATT -)
14 (a3)

USB2_DATA+
USB2_DATA-
K2

Power Hold

USB2_GND
KS21

USB2_+5V
Vemrg
NOTES:
XM5:1

XM5:2

7 (a3)

Xc2003
1- Available for customer assembly S1
N1

108
Stop - contacts open

Horn

Sensor Supply (5Vdc)

Main Motor Overload

Power phase detetion

Pressure Air Discharge

Ambient Temperature
Air Discharge Temp.
Fan Motor Overload

Remote Start / Stop

Vessel Pressure

Element Temperature

Regulating Pressure
Sensor GND
Start - conatacts closed
119

115
116
117
118

122
121
123
124
125
126
127
108
a9
106

107

116

117

130

125

126

127
121

122

123
Optional
115

118
a9

X11 PANEL X11 PANEL X10 X10 X10 X10 X10 X10 X10
(c) K25
Y1 2 CANOPY 3 See Note 1 CANOPY 3 4 6 7 8 9 10

PS1 FR2
V+ 4

PT1
V+ V+

PT2 PT3
SP 1 V+

SOL E N. 24V
1 0288 72221
TS1 TS2 TS3
1 08906 0703 S1
SI GNAL SI GNAL S IGNAL
p adrã o do eqto. ST

(c)
1089 962513 GND 1089 96251 3 GND
1 089957 980 GND 1 08905 7470 108 9057 412 1089 05747 0
esp ecial esp ecial
e special e sp ecial esp ecial

X11 1 All mater ials supplied are in compliance with the

124
119
119

119

119

X10 1 X10 2 requirements of the List of Prohibited Substances

a6

a6
119

124

124
Schaltplan 460V-60Hz Xc2003 (SS), 1028 9127 78-02

- 33 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
3/380 V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7 (a3)

26
25
11

12

13

14
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
14 44

21(a5)
(a2)
(a2) Q5 COMPONENTS TABLE
25(a2) CODE NAME POSITION

2
13 15 21
S0 5 3 1 X10 RL13 SB4 13 13 13 13
K23 KT1 K23 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
PANEL KA2 K22 K21
11

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
14 14 14 14 14 18 22

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
FR1 THERMAL RELAY 1D
K23 KA4 FR2 THERMAL RELAY 2E
14
L1 L2 L3 14 A2 A2 A2 44 21 22 HL1 SIGNAL LAMP 3F
Q1/2/3 98 98

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
220V 34(a3)
21 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D

26(a8)
1

17 (a3)
5

15 (a3)
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

(Running time counter)

5 2 CANOPY

4
3

X10 X10

(Main motor over load)

X10
95 HL9 SIGNAL LAMP 3D

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5

10 (a2)
96 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil filter dirty)

TS

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL14 SIGNAL LAMP 6D
1 4 FR2 K22
2
13
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3 22
14
X10 X10 37(a3) KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
K25 KT1 TIMER RELAY 8D

11(a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

28(a3)

30(a3)

31(a3)
18

15
3E KT2 TIMER RELAY 7D

36(a3)
16
KT3 TIMER RELAY 5D

(a6)
RL10 15 11
KT5 TIMER RELAY 6D
KT3 KA3 11
RL2 K21 MAIN CONTACTOR 8D
14 12 16 14
K22 STAR CONTACTOR 8D
3 5 3 5 14
1 1
HL10 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
X1
K21 K23 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
2 4 6 2 4 6 M1 MAIN MOTOR 1D
X2
M2.1 FAN MOTOR 2E
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 PT HOUR METER 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 14
12 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
A2
RL11 A2 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38(a3)
11
FR1 9 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F

9 (a3)
96
95 7B
Y1 RL13 RELAY NOC 6F
FR1 A1
HL14 X1
98 97 3B
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
A2 X2
S1 PRESSURE SWITCH 5B
11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
U1 V1 W1 S3 EMERGENCY STOP 5A

3(a6)
M CANOPY S4' LOAD BUTTON 6C

3(a6)
3(a6)

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
SB2 START BUTTON 6A
3~
SB4 STOP BUTTON 7B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2 1 3 5 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 K21 KT1 K22
KT2 K23
13 14 7B 14 11 6C 15 18 6B SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 8B 13 14 8B 15 18 8B 13 14 7B
FR2 16 15 6C 25 26 5A
DIFFERENTIAL PRESSURE

Load
21
FR2
RL3 RL5 RL6
22 3B 43 44 7A 21 22 6B 6 5 43 44 5B PS1-3 4B
RL4 RL7 11 RL8 11RL9 11
2 4 6 1D
96
95 7C
11 11 11 11 25 26 8C 22 21 8C
SWITCH
4 3 22 21 8B
1D
98 97 3B
6 5
1F PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F
14 14 14 14 14 14 14 2 1 6 5
1D 1D 4 3
1F TS TEMPERATURE SWITCH 5B
25(a2) 25(a2) 4 3
1D 2 1
1F T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
V1 U1 W1 15 2 1
SB5 1D
Y1 SOLENOID VALVE 6D
M K25 PANEL X10
25(a2) CANOPY 7
X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13
2 4 6
16
50(a2) 1 Timer relay Time setting 03
M2.1 PS5
K22 14
KT1 10s.
2

8 (a2)
1 3 5 Main air breakerswitch (S0) settings
X2 KT2 3min.
RL10 RL11 RL12 8
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10 T500 T400
X1 KT3 5min.
(Phase sequence

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1 Current 250A 250A

KT5 180min.
Thermal switch
error)

3(a6) 3(a6) 3(a6) A2

TS 120 ºC
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13

(Vessel pressure start

14
7C
14 11 3E 14 11 3E 14 11 3E 14 11 3E 14 11 4E 14 11 4E 14 11 4E 14 11 4C 14
6D
14 11 2F 14 11 6B 03 Thermal relay
All materials supplied are in compliance with the
12
11
12
11
FR1 380V = 124,65A 380V = 101,60A requirements of the List of Prohibited Substances
T500 T400 FR2 380V = 8,65A 380V = 8,65A

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Schaltplan 380V-60Hz, 1028 9127 60-01

- 34 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
3/440 V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26(a8) 6 (a3) 7 (a3)

26
25

13
11

12

14
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
14 44

21(a5)
(a2)
(a2) Q5 COMPONENTS TABLE
25(a2) CODE NAME POSITION

2
13 15 21
S0 5 3 1 X10 RL13 SB4 13 13 13 13
K23 KT1 K23 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
PANEL KA2 K22 K21
11

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY Q4/5 3A
CIRCUIT BREAKER
14 14 14 14 14 18 22

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
FR1 THERMAL RELAY 1D
K23 KA4 FR2 THERMAL RELAY 2E
14
L1 L2 L3 14 A2 A2 A2 44 21 22 HL1 SIGNAL LAMP 3F
Q1/2/3 98 98

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
220V 34(a3)
21 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D

26(a8)
1

17 (a3)
5

15 (a3)
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

(Running time counter)

5 2 CANOPY

4
3

X10 X10

(Main motor over load)

X10
95 HL9 SIGNAL LAMP 3D

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5

10 (a2)
96 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil filter dirty)

TS

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL14 SIGNAL LAMP 6D
1 4 FR2 K22
2
13
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3 22
14
X10 X10 37(a3) KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
K25 KT1 TIMER RELAY 8D

11(a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

28(a3)

30(a3)

31(a3)
18

15
3E KT2 TIMER RELAY 7D

36(a3)
16
KT3 TIMER RELAY 5D

(a6)
RL10 15 11
KT5 TIMER RELAY 6D
KT3 KA3 11
RL2 K21 MAIN CONTACTOR 8D
14 12 16 14
K22 STAR CONTACTOR 8D
3 5 3 5 14
1 1
HL10 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
X1
K21 K23 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
2 4 6 2 4 6 M1 MAIN MOTOR 1D
X2
M2.1 FAN MOTOR 2E
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 PT HOUR METER 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 14
12 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
A2
RL11 A2 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38(a3)
11
FR1 9 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F

9 (a3)
RL13 RELAY NOC 6F
96
95 7B
FR1 Y1 A1
HL14 X1
98 97 3B
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
A2 X2
S1 PRESSURE SWITCH 5B
11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
U1 V1 W1 S3 EMERGENCY STOP 5A

3(a6)
M CANOPY S4' LOAD BUTTON 6C

3(a6)
3(a6)

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
SB2 START BUTTON 6A
3~
SB4 STOP BUTTON 7B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2 1 3 5 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 KT2 K21 K23 KT1 K22
13 14 7B 14 11 6C 15 18 6B SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 8B 13 14 8B 15 18 8B 13 14 7B
FR2 16 15 6C 25 26 5A
DIFFERENTIAL PRESSURE

Load
FR2 21 22 3B 43 44 7A 21 22 6B 6 5 43 44 5B PS1-3 4B
96 2 4 6 RL3 11 RL4 11 RL5 11 RL6 11 RL7 11 RL8 11RL9 11
1D 25 26 8C 22 21 8C
SWITCH
95 7C
4 3 21 22 8B
1D
98 97 3B
6 5
1F PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F
14 14 14 14 14 14 14 2 1 6 5
1D 1D 4 3
1F TS TEMPERATURE SWITCH 5B
25(a2) 25(a2) 4 3
1D 2 1
1F T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
V1 U1 W1 15 2 1
SB5 1D
Y1 SOLENOID VALVE 6D
M K25 PANEL X10
25(a2) CANOPY 7
X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13
16 1
2 4 6 50(a2) Timer relay Time setting
M2.1 PS5 Main air breakerswitch (S0) settings
K22 14
KT1 10s
2

8 (a2)
1 3 5
X2
RL10 RL11 RL12 KT2 3min. T500 T400 02
8
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10
X1 KT3 5min. Current 250A 250A
(Phase sequence

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
Thermal switch
KT5 180min.
TS 120 ºC
error)

3(a6) 3(a6) 3(a6) A2

Thermal relay
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13

(Vessel pressure start

14 11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4C 14 11 14 2F 14 11 6B FR1 440V = 107,92A 440V = 88,15A
12
11
7C
12
11
6D
02 FR2 440V = 7,47A 440v = 7,47A
All materials supplied are in compliance with the
T500 T400 requirements of the List of Prohibited Substances

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Schaltplan 440V-60Hz, 1028 9127 61-01

- 35 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
(O)
3/400 V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 KT2 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7(a3)

26
25
11

12

13

14
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
14 44

21(a5)
(a2)
(a2) Q5 COMPONENTS TABLE
25(a2) CODE NAME POSITION

2
13 15 21
S0 5 3 1 X10 RL13 SB4 13 KA2 13
13 13
K23 KT1 K23 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
PANEL K22 K21
11

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
14 14 14 14 14 18 22

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
FR1 THERMAL RELAY 1D
K23 KA4 FR2 THERMAL RELAY 2E
14
L1 L2 L3 14 A2 A2 A2 44 21 22 HL1 SIGNAL LAMP 3F
Q1/2/3 98 98
34(a3)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
220V HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D
21

26(a8)
1
5

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

(Running time counter)

5 2 CANOPY

4
3

X10 X10

(Main motor over load)

X10
95 HL9 SIGNAL LAMP 3D

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15
FR1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5

10 (a2)
96 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil filter dirty)

TS

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25 HL14 SIGNAL LAMP 6D
1 4 FR2 K22
2
13
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

1 (a3)

3(a3)
K25 L1 L2 L3 1 S4' 96 26 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3 22
14
X10 X10 37(a3) KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
K25 KT1 TIMER RELAY 8D

11(a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

30 (a3)
27(a3)

28(a3)

31(a3)
18

15
3E KT2 TIMER RELAY 7D

36(a3)
16
KT3 TIMER RELAY 5D

(a6)
RL10 15 11
KT5 TIMER RELAY 6D
KT3 KA3 11
RL2 K21 MAIN CONTACTOR 8D
14 12 16 14
K22 STAR CONTACTOR 8D
3 5 3 5 14
1 1
HL10 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
X1
K21 K23 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
2 4 6 2 4 6 M1 MAIN MOTOR 1D
X2
M2.1 FAN MOTOR 2E
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1 PT HOUR METER 5D
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 14
12 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
RL11 A2 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38(a3)
11
FR1 9 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F

9(a3)
96
95 7B
Y1 RL13 RELAY NOC 6F
FR1 A1
HL14 X1
98 97 3B
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
A2 X2 S1 PRESSURE SWITCH 5B
11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
U1 V1 W1 S3 EMERGENCY STOP 5A

3(a6)
M CANOPY S4' LOAD BUTTON 6C

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
SB2 START BUTTON 6A
3~
SB4 STOP BUTTON 7B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2
1 3 5 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 K21 KT1 K22
KT2 K23
13 14 7B 14 11 6C 15 18 6B SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 8B 13 14 8B 15 18 8B 13 14 7B
FR2 16 15 6C 25 26 5A
DIFFERENTIAL PRESSURE

Load
21
FR2
RL3 RL5 RL6
22 3B 43 44 7A 21 22 6B 6 5 43 44 5B PS1-3 4B
RL4 RL7 11RL8 11RL9 11
2 4 6 1D
96
95 7C
11 11 11 11 25 26 8C 22 21 8C
SWITCH
4 3 22 21 8B
1D
98 97 3B
6 5
1F PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F
14 14 14 14 14 14 14 2 1 32 31 2G
1D 4 3
1F TS TEMPERATURE SWITCH 5B
25(a2) 25(a2) 6 5
1D 2 1
1F T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
V1 U1 W1 15 4 3
SB5 1D
Y1 SOLENOID VALVE 6D
M K25 PANEL X10 2 1
25(a2) CANOPY 7
1D X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13 R96 HEATING ELEMENT 2G
16 1
2 4 6 50(a2) Timer relay Time setting
02
K22 M2.1 14 PS5
2
KT1 30s (0) Note 1: Optional: Power Lok

8 (a2)
1 3 5 Main air breakerswitch (S0) settings
X2 KT2 3min. All materials supplied are in compliance with the
RL10 RL11 RL12 8 requirements of the List of Prohibited Substances
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10
KT3 5min. T500 T400
X1
(Phase sequence

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
Current 250A 250A
KT5 180min.
Thermal switch
error)

3(a6) 3(a6) 3(a6) A2

RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13 TS 120 ºC

(Vessel pressure start

02
14 14

7C
11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 3E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4E 11 14 4C
6D
11 14 2F 14 11 6B
Thermal relay
11 11
12 12 FR1 400V = 123,89A 400V = 95,62A
400 V~,60Hz

T500 T400 FR2 400V = 8,65A 400V = 8,65A

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

Optional PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Schaltplan 440V-50Hz, 1028 9127 62-01

- 36 -
 (a6)
X1 X1 X1
HL11..13
(O)
3/460V~,60Hz X2 X2 X2
1 1 1
TECHNICAL SPECIFICATION
L1 L2 L3 PE X1..3 1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
Q4 KT2
S3 KA1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
2 2 2 26 (a8) 6 (a3) 7 (a3)
(a2)

26
25

13

14
11

12
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB

2
6 4 2
13 43
COMPONENTS TABLE
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
(a2) 1,6A 14 44 CODE NAME POSITION

21(a5)
(a2) Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
Q5
25(a2)
Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A
S0

2
5 3 1 13 13 13 15 21 Q6/7/8
X10 RL13 SB4 13 13
K23 KT1 K23 CIRCUIT BREAKER 2A
PANEL KA2 K22 K21
11 FR1 THERMAL RELAY 1D

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
14 14 14 14 14 18 22 FR2 THERMAL RELAY 2E

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
14
13 KA4 PS1 PS2 PS3 43 HL1 SIGNAL LAMP 3F
S3 13 FR1 97 FR2 97 A1 A1 A1
K23 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D
KA4
14 44 21 22
HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D
L1 L2 L3 Q1/2/3 14 98 98 A2 A2 A2
F1/2/3
34 (a3) HL9 SIGNAL LAMP 3D

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V
1 21

26(a8)
5

17 (a3)
15 (a3)
24V 10 4 6 X10 PANEL
KA2 HL10 ILUMINATION LAMP 3D
2

(Running time counter)

3

4
2 CANOPY
X10 X10 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A

(Main motor over load)

X10

(Fan motor over load)

22 95

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
1

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
HL14 SIGNAL LAMP 6D

(Air inlet filter dirty)

15
FR1

(Emergency stop)
1,6A T1 4 S2 1 S1 1 KT5 KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

(Air overheat)
TS 18 95 KT1 25 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
21
1 4 2 FR2 K22 KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D
13

1 (a3)

3 (a3)
K25 L1 L2 L3 KT1 TIMER RELAY 8D
1 3 S4' 96 22 26
14
X10 X10 37(a3)
KT2 TIMER RELAY 7D
K25
KT3 TIMER RELAY 5D

13 (a5)

13 (a5)

14 (a3)
11(a3)

18 (a3)
18

16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48 (a3)

29 (a3)

27 (a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
15
3E
KT5 TIMER RELAY 6D
16

36(a3)
K21 MAIN CONTACTOR 8D
K22 STAR CONTACTOR 8D

(a6)
RL10 15 11
KT3 KA3 11 K23 DELTA CONTACTOR 8D
14 12 16 14 RL2
K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
1 3 5 1 3 5 14
M1 MAIN MOTOR 1D
HL10 X1
11
K21 K23 M2.1 FAN MOTOR 2E
2 4 6 2 4 6
X2
PT HOUR METER 5D
RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
K21 K22 RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 X1 HL6 X1 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1KA2 A1 KT2 A1 A1 K23 A1 KT1 A1 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 14 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F
12
RL11 A2 RL13 RELAY NOC 6F
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
11
FR1 9 S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B

9 (a3)
S1 PRESSURE SWITCH 5B
96
95 7B

FR1 Y1 A1
HL14
98 97 3B X1 S2 PRESSURE SWITCH 5B

9 (a3)
S3 EMERGENCY STOP 5A
A2 X2
S4' LOAD BUTTON 6C
11
U1 V1 W1 SB2 START BUTTON 6A

3(a6)
M CANOPY SB4 STOP BUTTON 7B
M1

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
F4/5/6
3(a6)

PANEL SB5 LAMP TEST BUTTON 3E

3~
DIFFERENTIAL PRESSURE
1 3 5 PS1-3 4B

3(a6)

Load Indicator
U2 W2 V2 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 KT2 K21 K23 KT1 K22 SWITCH
FR2 13 14 7B 14 11 15 18

Unload
6C 6B 13 14 13 14 7B 13 14 13 14 15 18 13 14
16 15
6C
7A
25 26 5A
8B 8B 8B 7B
PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F

Load
FR2 21 22 3B 43 44 21 22 6B 6 5 43 44
96
95
2 4 6 RL3 11 RL4 11 RL5 11 RL6 11 RL7 11 RL8 11RL9 11
7A 1D 5B
25 26 8C 22 21 8C TS TEMPERATURE SWITCH 5B
7C 4 3
1D 22 21 8B
6 5
1F
T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
98 97 3B
14 14 14 14 14 14 14 2 1
1D 32 31 2G
4 3
1F
Y1 SOLENOID VALVE 6D
25(a2) 25(a2) 6 5
1D X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
2 1
V1 U1 W1 1F
15 4 3
F1/2/3 FUSE 2B
SB5 1D

M K25 PANEL X10 2 1

1D F4/5/6 J TYPE FUSE 2E
25(a2) CANOPY 7
3~ R96 HEATING ELEMENT 2G

7 (a2)
RL12 11 18 14 13
2 4 6 16 1
50(a2) Timer relay Time setting
K22 M2.1 14 PS5
KT1 30s
02 (0) Note 1: Optional: CAM LOK
2

8 (a2)
1 3 5
Main air breakerswitch (Q0) settings All materials supplied are in compliance with the
X2 KT2 3min.
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 8 requirements of the List of Prohibited Substances
Fuses Current HL1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X10
KT3 5min. T500 T400
(Phase error)

X1
F1/2/3 1A RL13 A1
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 KT5 180min. Current 250A 250A
F4 8A
3(a6) 3(a6) 3(a6) A2 Thermal switch
F5 8A
RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 RL13 TS 120 ºC

(Vessel pressure start

14 11 14 14
11 14 11 14 3E 11 14 11 14 3E 11 14 4E 11 14 11 14 4C 11 14 2F 14 11 6B
F5 8A 3E 3E 4E 4E
Thermal relay
12
11
7C
12
11
6D
02 460V = 103,36A 460V = 88,9A
FR1
T500 T400 460V = 6,93A 460V = 6,93A
FR2
460 V~,60Hz

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

Optional PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

00 00

Parent 3D Model Ed.Version 3D

Schaltplan 460V-60Hz (CSA/UL), 1028 9127 63-01

- 37 -
 TECHNICAL SPECIFICATION

(a6)
X1 X1
1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
X1
3/575V~,60Hz HL11..13
COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB
(O) X2 X2 X2
1 1 1

L1 L2 L3 PE X1..3 COMPONENTS TABLE

Q4 KT2
S3 KA1 CODE NAME POSITION
2 2 2 26 (a8) 6(a3) 7 (a3)

26
(a2)

25

14
11

12

13
1

2
6 4 2 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B
6,3A 13 43
Q4/Q5 CIRCUIT BREAKER 3A
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
1,6A 14 44 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A
(a2)

21(a5)
(a2)
FR1 THERMAL RELAY 1D
Q5
FR2 THERMAL RELAY 2E
S0 25 (a2)

2
5 3 1 13 13 13 13 13
KT1 15 21 HL1 SIGNAL LAMP 3F
X10 PANEL RL13 SB4 KA2 K22 K21 K23 K23
25A 11 HL5 ~ 8 SIGNAL LAMP 4D

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
14 14 14 14 14 18 22 HL2 ~ 4 SIGNAL LAMP 3D

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
14
HL9 SIGNAL LAMP 3D
S3 13 KA4 13 FR1 97 FR2 97 PS1 PS2 PS3 43
A1 A1 A1 HL10 ILUMINATION LAMP 3D
K23 KA4
14 HL11 ~ 13 SIGNAL LAMP 2A
L1 L2 L3 44 21 22
Q1/2/3 F1/2/3
14 98 98 A2 A2 A2
HL14 SIGNAL LAMP 6D
34(a3)

10 (a3)

4 (a3)

6(a3)
230V
1 21

25(a2)
5

6
KA1-2 AUXILIARY CONTACTOR 7D

17 (a3)
15 (a3)
X10 PANEL
2 24V 10 4 6 KA2

(Running time counter)

4
2 CANOPY KA3 AUXILIARY RELAY 5D
3

X10 X10 X10

(Main motor over load)

95

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
KA4 AUXILIARY CONTACTOR 5D
1

(Oil separator dirty)

(Running indicator)
(Air inlet filter dirty)
15
FR1

(Emergency stop)
1,6A T1 4 S2 1 S1 1 KT5 KT1 TIMER RELAY 8D

10 (a2)
96

(Oil filter dirty)

TS KT2 TIMER RELAY 7D

(Air overheat)
18 95 21 KT1 25
1 KT3 TIMER RELAY 5D
4 2
13
FR2 K22

1 (a3)

3 (a3)
K25 L1 L2 L3 KT5 TIMER RELAY 6D
1 3 S4' 96 22 26
X10 X10
14 K21 MAIN CONTACTOR 8D
K25 37(a3)
18 K22 STAR CONTACTOR 8D

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)

14 (a3)

18 (a3)
16 (a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48 (a3)

29(a3)

27 (a3)

28(a3)

30 (a3)

31(a3)
15
3E
K23 DELTA CONTACTOR 8D
16
K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C

36(a3)
M1 MAIN MOTOR 1D

(a6)
RL10 15 11
KT3 KA3 11 M2.1 FAN MOTOR 2E
14 12 16 14 RL2 PT TIMER 5D
1 3 5 1 3 5 14 RL2 ~ 3 RELAY NOC 3F
HL10 X1
11
RL4 ~ 8 RELAY NOC 4F
K21 K23
2 4 6 2 4 6 RL9 ~ 12 RELAY NOC 5F
X2
RL13 RELAY NOC 6F
S0 MAIN CIRCUIT BREAKER 1B
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1 K21 A1 K23 A1 KT1 A1 K22 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
12 14
S1 PRESSURE SWITCH 5B
RL11 S2 PRESSURE SWITCH 5B
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2

38 (a3)
FR1
11 S3 EMERGENCY STOP 5A
9
S4' LOAD BUTTON 6C

9 (a3)
96
95 7B
FR1 Y1 A1
HL14 SB2 START BUTTON 6A
98 97 3B X1

9 (a3)
SB4 STOP BUTTON 7B
A2 X2 SB5 LAMP TEST BUTTON 3E
11
U1 V1 W1 DIFFERENTIAL PRESSURE
PS1-3 4B
SWITCH

3(a6)
M1 M CANOPY
PS5 VESSEL PRESSURE SWITCH 6F

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
F4/5/6
3 (a6)

PANEL
3~ TS TEMPERATURE SWITCH 5B
1 3 5 T1 CONTROL TRANSFORMER 2B

Load Indicator
U2 W2 V2 KA4 KT3 KA3 KT5 KA1 KA2 KT2 K21 K23 KT1 K22
FR2 13 14 7A 13 14 7B 13 14
Y1 SOLENOID VALVE 6D

Unload
13 14 7B 14 11 15 18 8B 13 14 15 18 8B 13 14 7B
6C 6B 8B
25 26

Load
16 15 5A
6C
FR2
2 4 6 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7
43 44 21 22 6B 6 5 43 44 5B X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A
11RL8 11RL9 11
21 22 3B 7A 1D
11 25 26 8C 22 21 8C
96
95 7C 11 11 11
4 3
1D 21 22 8B
6 5
F1/2/3 FUSE 1B
98 97 1F
3B
14 14 14 14 14 14 14 2 1
1D
32 31 2G
4 3
F4/5/6 J TYPE FUSE 2E
1F
25 (a2) 25 (a2) 6 5
1D
2 1
R96 HEATING ELEMENT 2G
1F
V1 U1 W1
15 4 3
SB5 1D

M K25
25 (a2)
PANEL X10 2 1
1D (0) Note 1: Optional: CAM LOK
CANOPY 7
3~

7(a2)
RL12 11 18 14 13 Timer relay Time setting
2 4 6 16 All materials supplied are in compliance with the
50(a2) 1
KT1 30s requirements of the List of Prohibited Substances
K22 M2.1 14 PS5 02
2 KT2 3min.

8 (a2)
1 3 5
X2 Main air breakerswitch (Q0) settings
Fuses Current RL3 RL5 RL6 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 8 KT3 5min.
HL1 RL2 A1 A1 RL4 A1 A1 A1 RL7 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X10
T500 T400
(Phase error)

F1/2/3 1A X1 KT5 180min.

A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
RL13 Current 250A 250A
F4 8A 14 11
6B
3(a6) 3(a6) A2 Thermal switch
F5 8A
TS 120 ºC

(Vessel pressure start

F5 8A
14
RL2
11
RL3
14
3E
RL4
11 14 3E 11
RL5
14 3E
RL6
11 14 3E
RL7
11 14
4E
RL8
11 14
4E
RL9
11 14
4E
11
RL10
14
4C
14
RL11

6D
RL12
11 14
2F
02 Thermal relay
7C
12
11
12
11
FR1 575V = 82,08 575V = 71,19
T500 T400
FR2 575V = 5,54 575V = 5,54
575 V~,60Hz

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

Optional
PS5 2.5 bar 2.5 bar

Schaltplan 575V-60Hz (CSA/UL), 1028 9127 64-01

- 38 -
 TECHNICAL SPECIFICATION
3/380 V~,60Hz

(a6)
1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
X1 X1 X1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
3/440 V~,60Hz HL11..13 COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB
X2 X2 X2
3/400 V~,50Hz 1 1 1

L1 L2 L3 PE X1..3 KT2
Q4 S3 KA1
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7(a3)

26

14
25

13
11

12
1

2
6 4 2
3 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
4 44
(a2) COMPONENTS TABLE

21(a5)
(a2) Q5 CODE NAME POSITION
25(a2) Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B

2
5 3 1 13 13
X10 PANEL RL13 SB4 KA2
11 Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
S0 14 14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A

5(a3)

5(a3)

5(a3)
14
23 PS1 PS2 PS3 FR2 THERMAL RELAY 2E
13 KA6 13 FR2 97
KA4 13
S3 A1 A1 A1 HL1 SIGNAL LAMP 3F
K2 KA4
24 HL2~4 SIGNAL LAMP 3D
14 A2 A2 A2 14 21 22
Q1/2/3 14 98
34(a3) HL5~8 SIGNAL LAMP 4D

10(a3)

4 (a3)

6(a3)
L1 L2 L3 220V
21

26(a8)
1 HL9 SIGNAL LAMP 3D
5

6
X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2
2

(Running time counter)

2 CANOPY
HL10 ILLUMINATION LAMP 3D
4
3

X10 X10 X10

(Main motor overload)

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
KS21 HL11-13 SIGNAL LAMP 2A

(Oil separator dirty)

(Running indicator)
1

(Air inlet filter dirty)

15

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL14 SIGNAL LAMP 6D

10(a2)
(Oil filter dirty)
K25 TS

(Air overheat)
K25 L1 L2 L3 18 18 95 KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
3E
1 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
16
15 4 2
13
FR2

1 (a3)

3(a3)
KA4 AUXILIARY RELAY 5D
1 3 S4' 96
X10 X10
14 KT2 TIMER RELAY 7D
37(a3)
KT3 TIMER RELAY 5D

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

30 (a3)
28(a3)

31(a3)
KT5 TIMER RELAY 6D

36(a3)
M1 MAIN MOTOR 1E
M2.1 FAN MOTOR 2E

(a6)
RL10 15 11
KT3 KA3 PT HOURMETER 4D
KS21 11
1 3 5 16 RL2
14 12 14 RL2/3 RELAY NOC 3F

7 (a3)

14 (a3)

7 (a3)

15 (a3)

7 (a3)
K2 14 RL4~8 RELAY NOC 4F
6 HL10 X1
11
2 4 RL9~12 RELAY NOC 5F
RL13 RELAY NOC 6F
X2
S0 CIRCUIT BREAKER 1B
S1 PRESSURE SWITCH 5C
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 X1 HL6 HL7 HL8 PT A1 KA4 A1 KT3 A1 KA3 A1 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1
12 14 S2 PRESSURE SWITCH 5C
RL11 S3 EMERGENCY STOP 5A
A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2

38(a3)
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 11
9
S4' LOAD BUTTON 6C
SB2 START BUTTON 6A

9 (a3)
Y1 A1
HL14 X1
XM5:1
SB4 STOP BUTTON 7B

9 (a3)
K2 3E
A1 KA6 A1 SB5 LAMP TEST BUTTON
A2 X2
DIFFERENTIAL PRESSURE
11 PS1-3 4B
A2 A2 SWITCH
U1 V1 W1
PS5 PRESSURE SWITCH 6F

3(a6)
XM5:2
CANOPY
M 1 3 5
TS TEMPERATURE SWITCH 5B

3(a6)
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
3~ FR2 T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
2 4 6 FR2 Y1 SOLENOID VALVE 6D

Load Indicator
KA1 KA2 KT2 K2 KA6
96
U2 W2 V2 95
7C
KA4 KT3 KA3 KT5 13 14 13 14 13 14 13 14 X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A

Unload
7A 7B 5B 3B
98 97 3B 13 14 7B 14 11 15 18 25 26
6C 5A

Load
6B

RL3 RL5 RL6

16 15 6C 43 44 21 22 6B 6 5 M5 CUBICLE FAN 8E
RL4 RL7 11RL8 11RL9 11
7A 2C
11 11 11 11 21 22 3B
4 3
2C K2 CONTACTOR 8E
V1 U1 W1
14 14 14 14 14 14 14 2 1
2C
KA6 AUXILIXARY RELAY 9E
M 25(a2) KS21 SOFT STARTER 8C
3~ 15
SB5 02 02 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C
K25 PANEL X10
M2.1 25(a2) CANOPY 7
Timer relay Time setting Main air breakerswitch (Q0) settings

7 (a2)
RL12 11 18 14 13
16
50(a2) 1
KT2 3min. T500 T400
14 PS5
2 KT3 5min. Current 250A 250A

8 (a2)
X2
RL10 RL11 RL12 8 KT5 180min. Thermal switch
HL1 RL2 A1 RL3 A1 RL4 A1 RL5 A1 RL6 A1 RL7 A1 RL8 A1 RL9 A1 A1 A1 A1 X10 TS 120 ºC
Startup ramp time 10s.
(Phase sequence

X1
RL13 A1 Thermal relay
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
440V = 107,92A 440V = 88,15A
error)

3(a6) 3(a6) A2 FR1 400V = 123,89A 400V = 95,62A

RL11 380V = 124,65A 380V = 101,6A

(Vessel pressure start

RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL12 RL13
14

11
7C
14 11 3E 14 11
3E 14 11
3E
14 11
3E
14 11
4E
14 11 4E 14 11 4E 14 11
4C
14

11
6D
14 11
2F
14 11
6B 02 440V = 7,47A 440V = 7,47A All materials supplied are in compliance with the
requirements of the List of Prohibited Substances
12 12
FR2 400V = 8,65A 400V = 8,65A
T500 T400 380V = 8,65A 380V = 8,65A

prevention)
Pressure switch Pressure setting Pressure setting

S1 6.5 bar 6.5 bar

S2 1 bar 2 bar

PS1 65 mbar 65 mbar

PS2 0.13 MPa 0.13 MPa

PS3 0.1 MPa 0.1 MPa

PS5 2.5 bar 2.5 bar

Schaltplan 380/400/440V-60Hz (SS), 1028 9127 65-01

- 39 -
 TECHNICAL SPECIFICATION
3/380 V~,60Hz

(a6)
1. L1,L2,L3 COMPRISE OF BVR150mm² COPPER CABLE:L12,L22,L32
X1 X1 X1 COMPRISE OF BVR2x70mm² COPPER CABLE: U1,V1,W1,U2,V2,W2
01
3/440 V~,60Hz HL11..13 COMPRISE OF BVR70mm² COPPER CAB
01 X2 X2 X2
1 1 1

L1 L2 L3 PE X1..3 01 KT2
Q4 S3 KA1
2 2 2 (a2) 26(a8) 6(a3) 7(a3)

26
25

14
11

12

13
1

2
6 4 2
3 43
(a2) Q6/7/8 SB2 KA1
4 44
(a2) COMPONENTS TABLE 01

21(a5)
(a2)
01
Q5 01 CODE NAME POSITION
25(a2) 01 Q1/2/3 CIRCUIT BREAKER 1B 01

2
5 3 1 13 13
X10 PANEL RL13 SB4 KA2
11 Q4/5 CIRCUIT BREAKER 3A 01

(a2)

24(a2)
5 5 (a3) CANOPY
S0 01 14 14 Q6/7/8 CIRCUIT BREAKER 2A 01

5 (a3)

5 (a3)

5 (a3)
14
FR2 THERMAL RELAY 2E
S3 23 KA4 13 KA6 13 FR2 97 PS1 PS2 PS3 13 01
01
A1 A1 A1 HL1 SIGNAL LAMP 3F 01
K2 KA4
01 24 HL2~4 SIGNAL LAMP 3D 01
14 A2 A2 A2 14 21 22
Q1/2/3 14 98
34(a3) HL5~8 SIGNAL LAMP 4D 01

10(a3)

4 (a3)

6(a3)
L1 L2 L3 220V
21

26(a8)
1 HL9 SIGNAL LAMP 3D

6
5

X10 PANEL
24V 10 4 6 KA2
01 01

(Running time counter)

2 2 CANOPY HL10 ILLUMINATION LAMP 3D
3

4
X10 X10 X10

(Main motor overload)

(Fan motor over load)

22

13 (a3)
(Cubicle illumination)

2(a3)
KS21 HL11-13 SIGNAL LAMP 2A

(Running indicator)
(Oil separator dirty)
1

(Air inlet filter dirty)

15
01

(Emergency stop)
T1 4 S2 1 S1 1 KT5 HL14 SIGNAL LAMP 6D 01

10 (a2)
(Oil filter dirty)
K25 TS

(Air overheat)
K25 L1 L2 L3 18 18 95 KA1-2 AUXILIARY RELAY 7D
15
3E
1 4 KA3 AUXILIARY RELAY 5D
16
01
2
13
FR2
01

1 (a3)

3(a3)
01 KA4 AUXILIARY RELAY 5D
1 3 S4' 96
X10 X10
14 KT2 TIMER RELAY 7D 01
01 37(a3)
KT3 TIMER RELAY 5D 01

13 (a5)

13 (a5)
11(a3)
32 (a3)

34 (a3)

34 (a3)

44(a3)

41(a3)

40(a3)
48(a3)

29(a3)

27(a3)

30(a3)
28(a3)

31(a3)
01 KT5 TIMER RELAY 6D 01
01

36(a3)
M1 MAIN MOTOR 1E
M2.1 FAN MOTOR 2E

(a6)
RL10 15 11
KS21 KT3 KA3 01 11 PT HOURMETER 4D 01
RL2
1 3 5 14 12 16 14 RL2/3 RELAY NOC 3F 01
01

7 (a3)

14 (a3)

7 (a3)

15 (a3)

7 (a3)
K2 14 RL4~8 RELAY NOC 4F 01
HL10 11
2 4 6 X1 RL9~12 RELAY NOC 5F 01
RL13 RELAY NOC 6F 01
X2
S0 CIRCUIT BREAKER 1B 01
S1 PRESSURE SWITCH 5C 01
HL9 HL4 HL2 HL3 HL5 HL6 X1 HL7 HL8 PT KA4 A1 KT3 KA3 KT5 A1 KA1 A1 KA2 A1 KT2 A1
X1 X1 X1 X1 X1 X1 X1 A1 A1 A1
12 14 S2 PRESSURE SWITCH 5C 01
RL11 S3 EMERGENCY STOP 5A
X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 X2 A2 A2 A2 A2 A2 X10 A2 A2 A2 01

38(a3)
11 S4' LOAD BUTTON 6C
9
SB2 START BUTTON 6A

9 (a3)
Y1 A1
HL14 X1
XM5:1
SB4 STOP BUTTON 7B 01

9 (a3)
K2 KA6 SB5 LAMP TEST BUTTON 3E
A1 A1
A2
01 X2
01 DIFFERENTIAL PRESSURE
11 PS1-3 4B 01
A2 A2 SWITCH
U1 V1 W1
PS5 PRESSURE SWITCH 6F 01

3(a6)
XM5:2
M 1 3 5 CANOPY
TS TEMPERATURE SWITCH 5B 01
3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)

3(a6)
M1
3(a6)

PANEL
3~ FR2 01 T1 CONTROL TRANSFORMER 2B
2 4 6 FR2 Y1 SOLENOID VALVE 6D

Load Indicator
KA1 KA2 KT2 K2 KA6
96
U2 W2 V2 95 7C
KA4 KT3 KA3 KT5 X1-3 VOLTAGE REDUCTOR 2A

Unload
13 14 7A 13 14 7B 13 14 5B 13 14 3B
98 97 13 14 7B 14 11 15 18 25 26
6C 6B 5A

Load
01
3B
16 15
6C 43 44 21 22 6B 6 5 M5 CUBICLE FAN 8E
RL3 11 RL4 11 RL5 11 RL6 11 RL7 11 RL8 11RL9 11 01 21 22 3B
01
7A 2C

4 3
2C
01 K2 CONTACTOR 8E 01
V1 U1 W1
14 14 14 14 14 14 14 2 1
2C KA6 AUXILIXARY RELAY 9E 01
M 25(a2) 01 KS21 SOFT STARTER 8C 01
3~ 15 K25 PHASE SEQUENCE RELAY 2C 01
SB5
K25 PANEL X10 01
01 01
M2.1 25(a2) CANOPY 7
Timer relay Time setting

7(a2)
RL12 11 18 14 13
16
50(a2) 1
KT2 3min. 01
14 PS5
2 KT3 5min.
Main air breakswitch (S0) settings

8 (a2)
X2
RL3 RL5 RL6 RL8 RL9 RL10 RL11 RL12 8 KT5 180min.
Current 250A
HL1 RL2 A1 A1 RL4 A1 A1 A1 RL7 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X10
Thermal switch
(Phase sequence

X1
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 RL13 A1
TS 120 ºC
Thermal relay
error)

3(a6) 3(a6) A2
440V = 142A
RL11 FR1

(Vessel pressure start

RL2 RL3 RL4 RL5 RL6 RL7 RL8 RL9 RL10 RL12 RL13
14 14 11 3E 14 11
3E 14 11 14 11
3E
14 11 4E 14 11 4E 14 11
4E
14 11
4C
14
14 11
2F 14 11
6B
380V = 164A All materials supplied are in compliance with the
3E
11
7C 11
6D 440V = 7,11A requirements of the List of Prohibited Substances
01 12 12 01 FR2
380V = 8,24A
Pressure switch Pressure setting

prevention)
01 S1 6.5 bar

Revision note: Revised contacts numbers according to the supplier's S2 1 bar

diagram, components tables names and locations, motors PS1 65 mbar
connections, RL10 and RL11 contacts, times settings, components 01
PS2 0.13 MPa
tags and descriptions, added circuit breaker Q6/7/8, phase PS3 0.1 MPa
sequence detection relay K25 and contacts maps.
PS5 2.5 bar

Schaltplan 380/440V-60Hz Doppelspannungs (SS), 1028 9127 67-01

- 40 -
Kabelgröße, Sicherungen und Einstellungen der Leistungsschalter

Achtung

Lokale Vorschriften gelten, wenn sie strenger sind als die unten vorgeschlagenen Werte.
Dimensionierung gemäß NBR5410-Standard unter folgenden Bedingungen:
Isolierte Leiter oder unipolare Kabel im Bett (Installationsmethode 16, Referenz F in Tabelle 33 von NBR5410. Nebeneinander angeordnete Leiter.)
Der Spannungsabfall darf 4% der Nennspannung nicht überschreiten. Es kann erforderlich sein, Kabel mit einem höheren Querschnitt als angegeben
zu verwenden, um diese Anforderung zu erfüllen.
Maximale Kabellänge = 30 m.
Maximale Umgebungstemperatur = 50 ° C
IT-Anschlussplan.

Anpassen Empfohlenes Kabel (1 pro Phase) Empfohlenes Erdungskabel

Anpassen Leistungsscha
der Sicherung
der lter
Leistungssch empfohlen
Leistungssch empfohlen Spurweite Spurweite Spurweite Spurweite Spurweite Spurweite Spurweite Spurweite
Versorgungss alter für maschinen
Kompressor alter für von von von von von von von von
pannung Motor SS
Motor maschinen EPR- PVC- EPR- PVC- EPR- PVC- EPR- PVC-
main (1 pro Phase)
Fan YD Kabel Kabel Kabel Kabel Kabel Kabel Kabel Kabel
oder (mm 2 ) oder (AWG) oder (mm 2 ) oder (AWG)
XLPE XLPE XLPE XLPE
(mm 2 ) (AWG) (mm 2 ) (AWG)
380V/60Hz 124,6A 8,7A 250A 250A 95 185 3/0 350MCM 50 95 1AWG 3/ 0
440V/60Hz 107,9A 7,5A 225A 225A 95 150 3/0 300MCM 50 70 1AWG 2/ 0
T 500 460V/60Hz 103,4A 6,9A 200A 200A 70 120 2/0 4/0 35 70 2AWG 2/ 0
575V/60Hz 129,2A 5,5A 175A 175A 70 95 2/0 3/0 35 50 2AWG 1AWG
400V/50Hz 123,9A 8,7A 250A 250A 95 185 3/0 350MCM 50 95 1AWG 3/ 0

- 41 -
Gebrauchsanweisung Bevor es losgeht Anleitung

Schritt Aktion 1. Stellen Sie einen Trennschalter bereit.

Anweisung zum Heben a) Der Kompressor muss auf einer ebenen
Fläche stehen, bevor mit der Installation 2. Überprüfen Sie, ob die Motorkabel und -
Beim Anheben des Kompressors muss der Lift so leitungen im Inneren des Elektrokabels in den
begonnen wird.
platziert werden, dass der Kompressor waagerecht jeweiligen Klemmen fest sitzen.
b) Überprüfen Sie den Kompressorölstand.
und senkrecht angehoben ist. Die
Der Zeiger der Ölstandsanzeige (OLG)
Hebebeschleunigung und -verzögerung sollte 3. Überprüfen Sie die Einstellparameter für
muss innerhalb der grünen Grenze liegen.
innerhalb sicherer Grenzen gehalten werden Sicherungen und Überlastrelais.
Bei Bedarf Öl nachfüllen.
(maximal 2 g). Siehe „Abschnitt Elektrische
c) Stellen Sie vor dem Entfernen der
Öleinfüllschraube (FP) sicher, dass der Kabelabmessungen‟.
Verwenden Sie vorzugsweise eine Hebeöse (1). Druck beim Öffnen eines
Luftauslassventils abgelassen wird. 4. Wenn die Klemmen 1, 3 und 5 der Motorschütze
K21 und K23 nicht miteinander verbunden sind,
schließen Sie die Leistungskabel an die
Klemmen 1, 3 und 5 des Schützes K21 und an
die Klemmen 1, 3 und 5 des Schützes K23 an.
Wenn die Klemmen 1, 3 und 5 der Motorschütze
K21 und K23 miteinander verbunden sind,
schließen Sie die Leistungskabel an die
Klemmen L1, L2 und L3 der Klemmleiste an.
FP Stromkabel müssen spannungsfrei an die
Klemmen angeschlossen werden, um
OLG mechanische Beanspruchungen der Klemme zu
vermeiden.
Das Heben mit dem Hubschrauber ist
Folglich wird die Verwendung von flexiblen
nicht gestattet
Um die Schutzart des elektrischen Abteils zu Kabeln dringend empfohlen.
erhalten und die Bauteile vor Umgebungsstaub zu Siehe auch Abschnitt „Elektrische
schützen, muss beim Anschließen des Netzkabels an Kabelabmessungen‟.
den Kompressor eine geeignete Kabeldichtung
verwendet werden. 5. Schließen Sie die Erdungskabelschraube (PE) an.

Hinweis:
Siehe Schaltpläne.

- 42 -
Schritt Vorbereitung
Während des Betriebs d) Die maximal empfohlene Bodenneigung beträgt
a) Leeren Sie den Staubabscheider jedes 15º während des Betriebs. Denken Sie daran,
Luftfilters (AF). Siehe Abschnitt dass es im Gegensatz zu einem Fahrzeug in
„Austausch von Filterelement und Die Türen müssen während des Kompressorbetriebs
diesem Zustand ständig fährt, da es sich nicht
Sicherheitselement‟. geschlossen sein und dürfen nur für kurze Zeit
bewegt.
b) Bei verstopften Filtern wird diese geöffnet sein.
Situation an der Anzeige im Luftfilter
angezeigt. Reinigen oder ersetzen Sie
in diesem Fall das Filterelement.
c) Luftleitungen an die geschlossenen
Luftaustrittsventile anschließen.

Start / Stopp
Geben Sie die Drahtstärke der Stromkabel gemäß der
empfohlenen Nennleistung an.
Überprüfen Sie, ob die elektrischen Anschlüsse den RV
örtlichen Gesetzen entsprechen. Die Anlage muss in
allen Phasen durch Sicherungen geerdet und gegen
Kurzschlüsse geschützt sein. Ein Trennschalter ist in
der Nähe des Kompressors anzubringen.
Beachten Sie die Phasenfolge (RST und UVW),
sonst startet der Kompressor nicht. Führen Sie regelmäßig die folgenden
Überprüfungen durch:

a) Das Regelventil (RV) ist richtig eingestellt, dh es

beginnt, die Motordrehzahl zu verlangsamen, wenn
der voreingestellte Arbeitsdruck des Luftbehälters
erreicht ist.
b) Überprüfen Sie die Luftaustrittstemperatur des
Kompressorelements.
c) Überprüfen Sie, ob alle Werte unter den
Betriebsbedingungen normal sind.

- 43 -
Bedienfeld

Bedienfeld CE XC2003

- 44 -
Bedienfeld UL und CSA
- 45 -
Das Bedienfeld enthält die folgenden Elemente:
Anzeigeleuchten, Entlastungsschalter, Startknopf,
Stoppknopf, Schutzschalter für das Bedienfeld,
Betriebsstundenzähler, Druckmesser und
Thermometer.
1. Notbeleuchtung (rot)
Sie weisen auf Notfälle hin, bei denen das Gerät ein
Problem aufweist und das Problem gestoppt und
überprüft werden muss.
a. Notruftaste gedrückt - Die einzige Funktion
dieser Kontrollleuchte besteht darin, darauf
hinzuweisen, dass die Notruftaste aktiviert ist
und der Betrieb des Geräts erst nach dem
Loslassen möglich ist.
b. Phasenfehler - Zeigt falsche verkabelte
Phasen an. Der Kompressor läuft nicht mit
Phasenfehler, da er dauerhaft beschädigt wird.
c. Hauptmotor überlastet - Überlastung des
Kompressormotors. Verursacht durch
Einstellungen oder schwerwiegende Probleme
im Kompressorelement.
d. Lüftermotor überlastet - Überlastung des
Lüftermotors. Verursacht durch Einstellung
oder schwerwiegende Probleme im Lüfter.
e. Überhitzung am Ausgang - Hohe Temperatur
in der Druckluft am Elementausgang.
Verursacht durch Kühlungsfehler, mangelnden
Ölwechsel oder allgemeine Reinigung.
f. Soft-Starter-Betrieb - Wenn diese Anzeige
leuchtet, zeigt sie die ordnungsgemäße
Funktion des Soft-Starters an, nachdem der
Startknopf ausgelöst wurde.
2. Informationsbeleuchtung (rot) in den Entlastungsmodus und bleibt zu Kühlzwecken
a. Maschine läuft - Zeigt an, wann das Gerät für 3 Minuten in Betrieb, bis es vollständig
mit Strom versorgt wird und läuft. heruntergefahren ist.
b. Maschine unter Last - Zeigt an, wann das
7. Schutzschalter
Gerät unter Last für den Luftverbrauch bereit
ist. Sie bieten dem Panel elektrischen Schutz, indem sie
c. Balken aktiviert - Zeigt an, wann und das System bei Überlastung oder Anomalien
welcher Balken aktiviert ist. abschalten.
3. Warnleuchten (gelb) 8. Stundenzähler
a. Luftfilterbegrenzung - Sie informieren Seine Funktion besteht darin, die Betriebsstunden der
über einen Druckdifferenzierer, wenn das Maschine zu zählen, um die Wartungskontrolle zu
Luftfilterelement gesättigt ist und unterstützen.
ausgetauscht werden muss.
b. Luftfilterbegrenzung - Sie informieren 9. Druckmesser (Ausgangsdruck)
über einen Druckdifferenzierer, wenn das Es misst den Druck am Geräteausgang, dh. den Druck,
Ölfilterelement gesättigt ist und den der Benutzer verbraucht.
ausgetauscht werden muss.
c. Abscheiderelementbegrenzung - Sie 10. Thermometer (Ausgangstemperatur)
informieren mittels eines Der weiße Zeiger zeigt die Temperatur am
Druckdifferenzierers, wenn das Geräteausgang an.
Filterelement des Luft- / Ölabscheiders
gesättigt ist und ausgetauscht werden muss. Der rote Zeiger zeigt den Auslösepunkt an, falls die
Temperatur über den eingestellten Wert steigt.
11. Lichttest-Taste
4. Last- / Entlastungsschalter
Diese Taste dient zum Testen aller Kontrollleuchten.
Die Funktion dieses Schalters besteht darin, das
Gerät zwischen Last (zum Verbrauch produzieren)
und Entlastung (Standby-Betrieb) umzuschalten.
5. Starknopf
Dient zum Starten des Gerätebetriebs.
6. Stoppknopf
Dient zum Ausschalten des Geräts im Lademodus.
Wenn es gedrückt wird und der Kompressor unter
Last steht, wechselt es automatisch
- 46 -
GRUNDLEGENDE BEDIENUNG DER BEDIENFELD
MASCHINE - CONTROLLER XC2003

Der Kompressor kann in 4 verschiedenen Modi

gesteuert werden:

• Lokaler Betriebsmodus: lokal am Bedienfeld,

• Fernbedienungsmodus: über
Fernbedienungsschaltereingänge unten am
Bedienfeld,
• Automatischer Betriebsmodus: über
Drucksensordaten von der Kundeninstallation,
• PC-Betriebsmodus: Mit Software, die auf einem
PC ausgeführt wird. Referenz Name
Ein- / Ausschalter
In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie Sie das
Ein- und Ausschalten des Bedienfelds.
Gerät über das Bedienfeld im lokalen Betriebsmodus
betreiben. Start-button
Durch Drücken dieser Taste wird der Kompressor gestartet.

Stopptaste
Durch Drücken dieser Taste wird der Kompressor kontrolliert gestoppt.

- 39 -
Referenz Name
Load Taste. Durch Drücken dieser Taste wird Folgendes ausgeführt:
• die Auto Load-Funktion einleiten oder den Kompressor zum Laden anweisen (abhängig
vom tatsächlichen Status).
• den Kompressor anweisen, auf Nicht Beladen zu schalten (wenn er beladen ist).

Schaltfläche "Messansicht"
Durch Drücken dieser Taste können Sie zwischen der Messansicht und der
Hauptansicht wechseln.

Schaltfläche "Einstellungsansicht"
Durch Drücken dieser Taste können Sie zwischen der Einstellungsansicht und der
Hauptansicht wechseln.

Schaltfläche "Alarmansicht"
Durch Drücken dieser Taste können Sie zwischen der Alarmansicht und der
Hauptansicht wechseln.

Navigationstasten
Diese Tasten dienen zum Navigieren durch die Anzeigemenüs.

Eingabetaste
Bestätigt/speichert die Auswahl/Änderung.

Zurück-Button
Geht eine Ebene zurück oder ignoriert die Änderung.

- 48 -
ÜBERSICHT SYMBOLE

Referenz Name
1 Kompressorstatus
Gefäßdruckanzeige oder Infotext
2

3 Kompressorinfo

Anzeige der Hauptansicht

Anzeige der Messansicht

Anzeige der Einstellungsansicht

Anzeige der Alarmansicht

- 49 -
Referenz Name Referenz Name
Überholung Betriebsmodus
Kleinere Überholung Lokal
erforderlich.
Überholung Betriebsmodus
Grundüberholung erforderlich. Fernbedienung

Auto Load Betriebsmodus

Dieses Symbol wird angezeigt, Automatisch
wenn die automatische
Ladefunktion aktiviert ist, eine Betriebsmodus
Parametereinstellung
Der automatische Modus ist
vorgenommen wurde oder die
aktiv, aber sowohl die Auto-
Ladetaste gedrückt wurde,
Start-Funktion als auch die
bevor die Maschine zum Laden
Auto-Stopp-Funktion sind
bereit ist.
inaktiv.
Alarm
Betriebsmodus
Aktiver und nicht bestätigter
Block-Modus
Abschaltalarm.
Alarm
Aktiver und nicht bestätigter
Nicht-Abschalt-Alarm.
Alarm
Aktiver und bestätigter Alarm.

- 50 -
 MÖGLICHE AUSSICHTEN

Hauptansicht Messungen Ansicht

Die erste Seite enthält allgemeine Daten

• Uhr
• Betriebsstunden
• Behälterdruck
• Einstelldruck
• Anzahl der Notstopps
• Geladene Stunden
• Stunden ohne Ladung
• Arbeitsstunden
• Geladene Arbeitsstunden
• Bis zu den nächsten kleineren Überholungstagen
• Bis zu den nächsten kleineren Überholungsstunde
• Bis zu den nächsten großen Überholungstagen
• Bis zu den nächsten großen Überholungsstunde
Die Hauptansicht ist die Standardansicht. In der In der Messansicht kann der Bediener bis zu 100
• Anwendungsversion
Hauptansicht kann der Bediener die wichtigsten Messwerte sehen (abhängig von der
Informationen zum tatsächlichen Kompressorbetrieb Berechtigungsstufe).
einsehen. Zum Beispiel:
Verwenden Sie die Auf- und Ab-Navigationstasten,
um durch die vollständige Liste der Messungen
• Aktive Sequenz durchzuscrollen.
• Behälterdruck
• Betriebsstunden Verwenden Sie die linke und rechte
• Alarmanzeige Navigationstaste, um durch die verschiedenen Seiten
• Betriebsmodus durchzuscrollen.
• Automatische Ladeanzeige
• Überarbeitungsanzeige

- 51 -
Einstellungsansicht Alarmansicht

START
Hauptschalter einschalten. Der Controller schaltet
sich automatisch ein.
Die Instrumententafel führt jetzt einen Selbsttest
durch. Das folgende Display wird angezeigt und die
Steuerung wird initialisiert:

In der Einstellungsansicht kann der Bediener In der Alarmansicht kann der Bediener die
verschiedenen Alarme sehen: aktuell und Verlauf.
(abhängig von der Berechtigungsstufe) verschiedene
Verwenden Sie die Aufwärts- und
Parameter sehen und ändern.
Abwärtsnavigationstasten, um durch die vollständige
Liste der Alarme durchzuscrollen.
Verwenden Sie die Auf- und Ab-Navigationstasten,
Verwenden Sie die linke und rechte
um durch die vollständige Liste der Einstellungen Navigationstaste, um durch die verschiedenen
durchzuscrollen. Alarmseiten zu blättern: Während der Initialisierung sind alle Tasten / Ein- /
• Allgemeine Alarme Ausgänge / Alarme inaktiv.
Verwenden Sie die Eingabetaste, um das
• Alarmprotokoll Diese Ansicht wird ca. 2 Sekunden lang angezeigt.
ausgewählte Untermenü aufzurufen. Verwenden Sie Danach wird auf dem Display die Hauptansicht
• Ereignisprotokoll angezeigt.
die Zurück-Taste, um das eingegebene (Unter-)
Menü zu verlassen.

- 52 -
 Die Anzeige wechselt zu gefolgt von

Der tatsächliche Behälterdruck wird angezeigt. Die Maschine ist jetzt startbereit und wartet auf
Wenn der gemessene Behälterdruck höher als 1,5 bar einen Startbefehl.
ist, startet das Gerät nicht. Der Behälterdruck muss
durch Öffnen des Abblaseventils gesenkt werden. Aktive Schaltflächen
Nach dem Einschalten ist der Behälterdruck
normalerweise niedrig genug, um mit dem
Startvorgang fortzufahren.

Wenn der Ein- / Ausschalter (ON / OFF) während des Ausblasens des Behälters ausgeschaltet wird,
schaltet er sich nicht aus, solange der Behälterdruck höher als 1,5 bar ist

Aktive Schaltflächen

- 53 -
Die Anzeige wechselt zu Wenn der Motor angelassen ist, startet der Nach 30 Sekunden wechselt das Bedienfeld
Kompressor die Aufwärmfunktion. zwischen Dreieckstern und die Maschine ist bereit
zum Laden und wartet auf einen Ladebefehl. Das
Display zeigt

Nach dem Drücken des Startknopfs.

Aktive Schaltflächen

Aktive Schaltflächen

- 54 -
Drücken Sie den Ladeknopf. Das Display zeigt Während des Ladens wird die folgende Anzeige
angezeigt (Standardanzeige)

Der Regler regelt die Drehzahl des Motors, um den

Wenn der Ladeknopf gedrückt wird und der Das Ladeventil wird erregt und der Druck beginnt
gewünschten Arbeitsdruck zu erreichen.
gemessene Behälterdruck unter 4,5 bar liegt, führt sich aufzubauen
die Steuerung ein spezifisches Programm aus, um
die angeforderten 4,5 bar zu erreichen, um die Aktive Schaltflächen
Aktive Schaltflächen
Maschine beladen zu können.

Aktive Schaltflächen

- 55 -
STOPP ABSCHALTUNG

Nach dem Drücken der Stoppknopfs zeigt das Display: Nach dem Abkühlen stoppt der Motor und auf dem Display wird Wenn die Maschine aufgrund eines kritischen
angezeigt Alarms oder eines Notstopps heruntergefahren wird,
wird auf dem Display angezeigt

Aktive Schaltflächen Der Motor wird gestoppt und der Controller Die ENTER-Taste muss gedrückt werden, um den
überprüft noch einmal, ob der Motor wirklich angezeigten Alarm zu bestätigen und fortfahren zu
gestoppt ist. können.

Aktive Schaltflächen
Aktive Schaltflächen

- 56 -
AUSSCHALTEN
Drücken Sie die Ein- / Aus-Taste, um den
Kompressor auszuschalten.
Der Controller schaltet sich aus, wenn der
Hauptschalter der E-Air-Geräte ausgeschaltet wird.
Wenn der Kompressor nicht benutzt wird, muss die
Hauptstromversorgung immer AUS sein.
Die Ein- / Ausschalttaste hat beim E-Air keine
Funktion. Wenn gedrückt wird, erscheint ein
Popup-Fenster auf dem Display, das dem Bediener
mitteilt, dass der Hauptschalter ausgeschaltet ist.
EINSTELLUNGEN
Informationen zu den zu verwendenden Tasten
finden Sie im Abschnitt “Bedienfeld”.
Anerkennung von Alarmen
Solange sich in der Mitte des unteren Teils der Ansicht
ein Alarmsymbol befindet, können alle aktiven
bestätigten/nicht bestätigten Alarme durch Drücken der
Alarmansichtstaste angezeigt werden.
Durch erneutes Drücken der Alarmansichtstaste kehren
Sie zur Hauptansicht zurück.
Uhr einstellen
Klicken Sie auf die Schaltfläche "Einstellungsansicht"
• Scrollen Sie zu 1000 GENERAL SETTINGS
(ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN)
• Drücken Sie Enter
• Scrollen Sie zu 1290 DATE/TIME
(DATUM/ZEIT)
• Rufen Sie das Menü DATE/TIME
(DATUM/ZEIT) auf
• Scrollen Sie zu dem Parameter, den Sie ändern
möchten
• Geben Sie diesen Parameter ein.
Blättern Sie zum Ändern des RTC-Monats zum
gewünschten Monat und drücken Sie die
Eingabetaste.
Um eine andere RTC-Einstellung zu ändern, kann
die rote Zahl bearbeitet werden.
Scrollen Sie nach oben/unten und drücken Sie zum
Ändern die Eingabetaste. Verwenden Sie
links/rechts, um zwischen bearbeitbaren Zahlen zu
wechseln.
Drücken Sie jetzt auf BACK (ZURÜCK), bis Sie
wieder in der Hauptansicht (oder im gewünschten
Menü) sind.
- 57 -
Sprache einstellen
Klicken Sie auf die Schaltfläche "Einstellungsansicht”
• Scrollen Sie zu 1000 GENERAL SETTINGS
(ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN)
• Drücken Sie Enter
• Scrollen Sie zu 1300 LANGUAGE (SPRACHEN)
• Rufen Sie das Menü SPRACHEN auf
• Geben Sie den Parameter SETTINGS
(EINSTELLUNGEN) ein
• Durchscrollen Sie zur gewünschten Sprache
• Drücken Sie Enter.
Drücken Sie jetzt auf BACK (ZURÜCK), bis Sie wieder
in der Hauptansicht (oder im gewünschten Menü) sind.
Einheiten einstellen
Klicken Sie auf die Schaltfläche "Einstellungsansicht”
• Scrollen Sie zu 1000 GENERAL SETTINGS
(ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN)
• Drücken Sie Enter
• Scrollen Sie zu der Einheit, die Sie ändern möchten:
1340 TEMPERATUREINHEITEN,
1350 DRUCKEINHEITEN
• Rufen Sie das bevorzugte Menü auf
• Geben Sie den Parameter SETTINGS
(EINSTELLUNGEN) ein
• Durchscrollen Sie zur gewünschten Einstellung
• Drücken Sie Enter..
Drücken Sie jetzt auf BACK (ZURÜCK), bis Sie wieder
in der Hauptansicht (oder im gewünschten Menü) sind.
 Ändern Sie die Anzeigeeinstellungen
Klicken Sie auf die Schaltfläche "Einstellungsansicht”
• Scrollen Sie zu 1000 GENERAL SETTINGS
(ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN)
• Drücken Sie Enter
• Scrollen Sie zu 1310 DISPLAY BACKLIGHT
(DISPLAY-HINTERGRUNDBELEUCHTUNG)
• Rufen Sie das Menü DISPLAY BACKLIGHT auf
• Scrollen Sie zu der Einstellung, die Sie ändern
möchten
• Drücken Sie Enter
Um eine andere Einstellung zu ändern, kann die rote
Zahl bearbeitet werden.
Scrollen Sie nach oben / unten und drücken Sie zum
Ändern die Eingabetaste. Verwenden Sie links/rechts,
um zwischen bearbeitbaren Zahlen zu wechseln.
Drücken Sie jetzt auf BACK (ZURÜCK), bis Sie wieder
in der Hauptansicht (oder im gewünschten Menü) sind.
Stellen Sie die AutoLoad-Funktion ein
Klicken Sie auf die Schaltfläche "Einstellungsansicht”
• Scrollen Sie zu 1000 GENERAL SETTINGS (ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN)
• Drücken Sie Enter
• Scrollen Sie zu 1160 AUTO LOAD
• Rufen Sie das Menü FUNCTION (FUNKTION) auf
• Scrollen Sie zur Einstellung AUTO LOAD
• Drücken Sie Enter.
Jetzt ist die AutoLoad-Funktion aktiv und sobald das
Gerät startbereit ist, wird auf dem Display das
AutoLoad-Symbol angezeigt.
Drücken Sie jetzt auf BACK (ZURÜCK), bis Sie
wieder in der Hauptansicht (oder im gewünschten
Menü) sind.

Rufen Sie Diagnose

Klicken Sie auf die Schaltfläche "Einstellungsansicht”

• Scrollen Sie zu 1000 GENERAL SETTINGS
(ALLGEMEINE EINSTELLUNGEN)
• Drücken Sie Enter
• Scrollen Sie zu 1150 DIAGNOSTICS
(DIAGNOSE)
• Rufen Sie das Menü DIAGNOSTICS
• Geben Sie den Parameter ENABLE
(FREISCHALTEN) ein
• Durchscrollen Sie zu ON und drücken Sie ENTER.
Drücken Sie jetzt auf BACK (ZURÜCK), bis Sie
wieder in der Hauptansicht (oder im gewünschten
Menü) sind.
Drücken Sie des Stoppknopfs, um DIAGNOSTICS
zu verlassen.

- 58 -
Stellen Sie die AUTO START/STOPP Funktion • Wählen Sie die Option 1170: • Wählen Sein den Parameter 1180:

• Wählen Sie den Menu punkt, Parameter 6490:

Ändern Sie die Parameter:

Wechseln Sie zu “Reg. Press. No fuelXpert und Ändern Sie die Parameter: - Funktion auf: ON
Reg. Press. FuelXpert”- Werte bis: 0,9 bar - Funktion auf: ON - Verspätung: 1.00 min
- Druck: 5bar
- Verspätung: 0,00s

- 59 -
• Wählen Sein den Parameter 1160: • Wählen Sein den Parameter 1100: Stellen Sie die REMOTE START-Funktion ein

• Setzen Sie einen Schlüssel an zwei Stellen oder

eine Steckbrücke auf die 1X2-Pole 117 und 119
der Klemmleiste:

Ändern Sie die Parameter:

- Funktion auf: Auto NoLoad + ReLoad
- Auto-Noload-Verspätung: 1.00 min
Ändern Sie die Parameter:
- Betriebsmoduseinstellung: Automatisch

• Wählen Sie den Parameter 1100 und wechseln

Sie in den Remote-Modus.

Achtung: Controller am Hauptschalter

ausschalten.

- 60 -
Analoges Bedienfeld

Bedienfeld - YD

- 61 -
Bedienfeld - Soft-Starter

- 62 -
Bedienfeld

- 63 -
Das Bedienfeld enthält die folgenden Elemente:
Anzeigeleuchten, Entlastungsschalter, Startknopf,
Stoppknopf, Schutzschalter für das Bedienfeld,
Betriebsstundenzähler, Druckmesser und
Thermometer.
1. Notbeleuchtung (rot)
Sie weisen auf Notfälle hin, bei denen das Gerät ein
Problem aufweist und das Problem gestoppt und
überprüft werden muss.
a. Notruftaste gedrückt - Die einzige Funktion
dieser Kontrollleuchte besteht darin, darauf
hinzuweisen, dass die Notruftaste aktiviert ist
und der Betrieb des Geräts erst nach dem
Loslassen möglich ist.
b. Phasenfehler - Zeigt falsche verkabelte
Phasen an. Der Kompressor läuft nicht mit
Phasenfehler, da er dauerhaft beschädigt wird.
c. Hauptmotor überlastet - Überlastung des
Kompressormotors. Verursacht durch
Einstellungen oder schwerwiegende Probleme
im Kompressorelement.
d. Lüftermotor überlastet - Überlastung des
Lüftermotors. Verursacht durch Einstellung
oder schwerwiegende Probleme im Lüfter.
e. Überhitzung am Ausgang - Hohe Temperatur
in der Druckluft am Elementausgang.
Verursacht durch Kühlungsfehler, mangelnden
Ölwechsel oder allgemeine Reinigung.
f. Soft-Starter-Betrieb - Wenn diese Anzeige
leuchtet, zeigt sie die ordnungsgemäße
Funktion des Soft-Starters an, nachdem der
Startknopf ausgelöst wurde.
2. Informationsbeleuchtung (rot) in den Entlastungsmodus und bleibt zu Kühlzwecken
a. Maschine läuft - Zeigt an, wann das Gerät für 3 Minuten in Betrieb, bis es vollständig
mit Strom versorgt wird und läuft. heruntergefahren ist.
b. Maschine unter Last - Zeigt an, wann das
7. Schutzschalter
Gerät unter Last für den Luftverbrauch bereit
ist. Sie bieten dem Panel elektrischen Schutz, indem sie
c. Balken aktiviert - Zeigt an, wann und das System bei Überlastung oder Anomalien
welcher Balken aktiviert ist. abschalten.
3. Warnleuchten (gelb) 8. Stundenzähler
a. Luftfilterbegrenzung - Sie informieren Seine Funktion besteht darin, die Betriebsstunden der
über einen Druckdifferenzierer, wenn das Maschine zu zählen, um die Wartungskontrolle zu
Luftfilterelement gesättigt ist und unterstützen.
ausgetauscht werden muss.
b. Luftfilterbegrenzung - Sie informieren 9. Druckmesser (Ausgangsdruck)
über einen Druckdifferenzierer, wenn das Es misst den Druck am Geräteausgang, dh. den Druck,
Ölfilterelement gesättigt ist und den der Benutzer verbraucht.
ausgetauscht werden muss.
c. Abscheiderelementbegrenzung - Sie 10. Thermometer (Ausgangstemperatur)
informieren mittels eines Der weiße Zeiger zeigt die Temperatur am
Druckdifferenzierers, wenn das Geräteausgang an.
Filterelement des Luft- / Ölabscheiders
gesättigt ist und ausgetauscht werden muss. Der rote Zeiger zeigt den Auslösepunkt an, falls die
Temperatur über den eingestellten Wert steigt.
11. Lichttest-Taste
4. Last- / Entlastungsschalter
Diese Taste dient zum Testen aller Kontrollleuchten.
Die Funktion dieses Schalters besteht darin, das
Gerät zwischen Last (zum Verbrauch produzieren)
und Entlastung (Standby-Betrieb) umzuschalten.
5. Starknopf
Dient zum Starten des Gerätebetriebs.
6. Stoppknopf
Dient zum Ausschalten des Geräts im Lademodus.
Wenn es gedrückt wird und der Kompressor unter
Last steht, wechselt es automatisch
- 64 -
WARTUNG
Rechenschaftspflicht
Der Hersteller übernimmt keine Haftung für
Schäden, die durch die Verwendung anderer Teile
als Originalteile oder durch Änderungen,
Ergänzungen oder Umbauten am Kompressor ohne
vorherige schriftliche Genehmigung des Herstellers
entstehen.
Service-kit
Ein Service-Kit ist ein Teilesatz, der für eine
bestimmte Wartungsaufgabe verwendet werden
kann, z. B. nach 1000 oder 2000 Betriebsstunden.
Dies garantiert den gleichzeitigen Austausch aller
erforderlichen Teile, wodurch die Betriebszeit des
Geräts verlängert wird.
Alle 6 Monate oder alle 1000 Stunden
T500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1028 9124 80
Jedes Jahr oder alle 2000 Stunden
T500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1028 9124 81
Andere Kits finden Sie in der Ersatzteilliste (ASL).
Informationen zu Aktivitäten, die zu jeder Periode
gehören, finden Sie in der Liste der Aktivitäten pro
Arbeitsperiode in Abschnitt 4.5
- Tabelle zur vorbeugenden Wartung des
Kompressors.
Wartungskit Lager
Wartungskits minimieren Ausfallzeiten und sorgen Wenn der Kompressor für kurze Zeit gelagert wird,
für niedrige Wartungskosten. lassen Sie ihn regelmäßig laufen, z. B. zweimal pro
Bestellen Sie Wartungskits bei der Atlas Copco- Woche, damit sich die Temperatur stabilisieren
Vertretung in Ihrer Nähe. kann. Währenddessen wird die Akkuladung auf
einem geeigneten Niveau gehalten.
Ein Wartungskit besteht aus Teilen, die für eine
Reparaturart oder für Nachrüstarbeiten spezifisch Wenn der Kompressor längere Zeit gelagert werden
sind, wie z. B. das Wartungskit für muss, sind besondere Vorsichtsmaßnahmen zu
Kompressorelemente, das alle für die Erneuerung treffen. Bitte wenden Sie sich an Atlas Copco, um
des Elements erforderlichen Teile enthält. weitere Informationen zu erhalten.
Dies garantiert gleichzeitig den Austausch aller
erforderlichen Teile, was die Betriebszeit des Geräts
erhöht. Diagramm zur vorbeugenden
Wenden Sie sich für diese Kits an Atlas Copco oder Wartung des Kompressors
einen Vertreter. Die Tabelle enthält eine Zusammenfassung der
Wartungsanweisungen. Lesen Sie den
entsprechenden Abschnitt, bevor Sie
Wartungsmaßnahmen ergreifen.
Tauschen Sie bei Wartungsarbeiten alle losen
Dichtungen aus, z. B.: Dichtungen, O-Ringe, Ringel.
Der Wartungsplan sollte als Richtlinie für die
Kompressoren betrachtet werden, die in einer
typischen Arbeitsumgebung für eine
Kompressoranwendung betrieben werden, in der alle
in diesem Handbuch beschriebenen
Betriebsrichtlinien eingehalten werden.
Bei zu vielen aggressiven Umgebungen oder wenn
die Betriebsempfehlungen nicht beachtet werden,
wird die Lebensdauer der Komponenten
beeinträchtigt und die Austauschintervalle verkürzt.
Der Wartungsplan kann entsprechend der
Anwendungsumgebung und der Wartungsqualität
angepasst werden.
- 65 -
Achtung! Gefahr der Verwendung von nicht originalen Teilen

Bei Verwendung von Nicht-Originalteilen kann die

Lebensdauer des Kompressors beeinträchtigt
werden.
Durch die Verwendung anderer Teile als
Originalteile im Kompressor wird die
Ölverschmutzung in der Druckluft erhöht, die
Lebensdauer der Dichtungen und Ventildichtungen
verkürzt und der Stromverbrauch erhöht. Dies liegt
daran, dass ein Schweröl das Motordrehmoment
unter Betriebs- und Startbedingungen erhöht, den
Verschleiß erhöht und die Lebensdauer von
Antriebskomponenten wie Lagern und Zahnrädern
sowie den vorzeitigen Verschleiß des
Kompressorelements verringert, was zu einem
geringen Wirkungsgrad der Einheit führt.

Gefahr der Verwendung von nicht originalen Teilen

- 66 -
Wartungstabelle
T500

INTERVALLEN Täglich 250h 1000h 2000h 3000h 4000h

KOMPRESSOR Vierteljäh Halbjährlich Jährlich Jährlich Halbjährlich
rlich
1 Überprüfen Sie die Filterstatusanzeige. Reinigen oder ersetzen Sie den Filter, wenn die X X X X X X
Anzeige rot ist (2)
2 Überprüfen Sie den Ölstand vor dem Starten und während des Betriebs X X X X X X
3 Prüfen Sie auf mögliche Schmierölleckagen X X X X X X
4 Ersetzen Sie den Schmierölfilter (2) X X
5 Ersetzen Sie das Schmieröl (1) X* X**
MOTOR
1 Anziehen der elektrischen Kontaktschrauben X X X X X
2 Elektromotor (flossen) reinigen X X X X
3 Schmiermotorlager (4) X
EINHEIT
Überprüfen Sie den allgemeinen Zustand (beschädigte Teile, lose Muttern und Schrauben,
Probleme bei vorherigen Operationen). X X X X X X
1
2 Überprüfen Sie den Ablauf des Wasserabscheiders X X X X X X
3 Reinigen Sie den Staubsammler der Luftfilter vor dem Start X X X X X X
4 Luftfilterelement wechseln (2) X X X X
5 Druckverlust am Abscheiderelement messen, ggf. ersetzen (3) X X X X
7 Ölkühler des Kompressorelements von außen reinigen X X X X
8 Gerät äußerlich reinigen X X X X
9 Türbänder, Klammern und bewegliche Teile schmieren X X X X
10 UD-Filter ersetzen (falls installiert) (2) X X X X
6 Abscheiderelement ersetzen (3) X X
11 Überprüfen Sie die Funktion des Sicherheitsventils und kalibrieren Sie es gegebenenfalls X X
12 Überprüfung der Funktion von Schutzeinrichtungen (Notruftaste) X X
13 Inspektion durch einen Techniker von Atlas Copco X X
14 Luft- und Ölrückschlagventil prüfen X X
15 Überprüfung der elektrischen Verbindungen (Schrauben / Kupplung) X X

Anmerkungen:
1. Der Ölwechsel des Kompressors für Geräte mit einem Druck von 10 bar oder weniger muss die folgenden Bedingungen erfüllen:
* Maximale Temperatur des Elementauslasses (120 ° C) - Ölwechsel alle 2000 Betriebsstunden.
* Maximale Temperatur des Elementauslasses (115 ° C) - Ölwechsel alle 3000 Betriebsstunden.
2. Verklebte oder verstopfte Filter verursachen Engpässe im Durchfluss von Flüssigkeit und Kompressorleistung. Die Austauschhäufigkeit hängt von der Luftqualität
ab, die der Kompressor aufnimmt.
3. Die Druckdifferenz über dem Abscheiderelement darf 0,8 bar nicht überschreiten. Wenn es diesen Wert überschreitet, wird es sofort ersetzt.
4. Verwenden Sie 45 g Mobil Polyrex EM-Fett für das vordere Lager und 34 g für das hintere Lager.

- 67 -
Überprüfung des Ölstands
Überprüfung des Kompressorölstands
Prüfen Sie den Ölstand des Kompressors, während
das Gerät ausgerichtet und nicht angeschlossen ist.
Der Zeiger des Ölstandsanzeigers (1) muss sich am
Ende des grünen Grenzwerts nahe dem Maximum
oder leicht am Beginn des orangefarbenen Bereichs
befinden. Bei Bedarf Öl nachfüllen.
Unter konstanten Lastbedingungen und in der Nähe
des maximalen Arbeitsdrucks bleibt der Füllstand im
grünen Bereich.
Unter anderen Betriebsbedingungen, wenn Druck
und Drehzahl schwanken, tritt ein Schwingungspegel
auf, und es sollte unmöglich sein, zu bestimmen, ob
er hoch oder niedrig ist.
1
Öl und Ölfilterwechsel
Ölqualität und Temperatur bestimmen das
Ölwechselintervall.
Das vorgeschriebene Intervall basiert auf normalen
Betriebsbedingungen und einer Öltemperatur von bis
zu 100 ºC (212 ºC) (siehe Abschnitt ‚Tabelle zur
vorbeugenden Wartung‟).
Bei hohen Umgebungstemperaturen und hoher
Staubkonzentration oder hoher Luftfeuchtigkeit wird
empfohlen, das Öl häufiger zu wechseln.
In diesem Fall sind regelmäßig Ölproben zu
entnehmen und zu analysieren, um die
Lebensdauer unter diesen Bedingungen zu
bestimmen. Wenden Sie sich an Atlas Copco.
- 68 -
a) Den Kompressor laufen lassen und bis zur Erwärmung
laufen lassen. Druckventil (e) schließen und Kompressor
abstellen. Warten Sie, bis der Druck durch das
automatische Abgabeventil abgelassen wird. Entfernen
Sie die Öleinfüllschraube um eine Umdrehung.
Hierdurch wird eine im Stopfen vorhandene Entlüftung
geöffnet, die den eventuellen Restdruckabbau
sicherstellt.
b) Lassen Sie das Kreislauföl ab, indem Sie die
entsprechenden Ablassschrauben entfernen.
Ablassschrauben befinden sich im Luftbehälter, im
Kompressorelement unter dem Luft- und
Ölrückschlagventil und im Ölkühler. Öffnen Sie den
Einfüllstopfen vollständig, um die Entleerungszeit zu
verkürzen. Entsorgen Sie das Öl nach dem Ablassen
gemäß der örtlichen Gesetzgebung, damit es die Umwelt
nicht verschmutzt, und schließen Sie alle
Ablassschrauben.
c) Entfernen Sie die Ölfilter mit Hilfe eines Filterbands
oder einer Filterkette und entsorgen Sie diese
ordnungsgemäß. Wir empfehlen, den Filter zu öffnen
und das Filterpapier zu inspizieren, um das
Vorhandensein von Verunreinigungen oder
Ablagerungen im Filterelement zu überprüfen.
Dieses Verfahren kann auf mögliche zukünftige
Fehler hinweisen.
d) Reinigen Sie die Filtersitzfläche und stellen Sie sicher,
dass kein Schmutz in das System gelangt. Tragen Sie
eine dünne Schicht Kompressorschmieröl auf den
Filterdichtungsgummi auf und setzen Sie sie mit nur
Handkraft in den Kompressor ein.
Nachdem der Gummi auf dem Sitz aufliegt, ziehen Sie
ihn nur um eine Umdrehung fest. Wenn der Druck zu
stark ist, verursacht er beim Absteigen beim nächsten
Wechsel zu viel Widerstand.
e) Füllen Sie den Kompressor mit der in der Tabelle mit
den Auslegungsdaten angegebenen Ölmenge.
f) Setzen Sie den Füllstopfen ein und ziehen Sie
ihn fest. Lassen Sie den Kompressor einige
Minuten lang unter Last laufen.
g) Schalten Sie den Kompressor aus, warten Sie,
bis das System drucklos ist, und überprüfen Sie
den Füllstand an den Schaugläsern, wenn sich
der Zeiger oben im grünen Bereich oder am
Anfang des orangefarbenen Bereichs befindet.
Füllen Sie ihn gegebenenfalls erneut.

Niemals überschüssiges Öl
nachfüllen. Dies führt zu einem
Ölverbrauch, der zur
Verbrauchsstelle und zu einer
vorzeitigen Sättigung des
Ölabscheiders führt

- 69 -
Einstellungs- und Wartungsverfahren

Der Arbeitsdruck wird durch die Federkraft am

Regelventil (RV) bestimmt. Diese Spannung kann
erhöht werden, um den Arbeitsdruck zu erhöhen,
oder gesenkt werden, um ihn zu verringern, indem
einfach das Einstellrad im bzw. gegen den
Uhrzeigersinn gedreht wird.
Gehen Sie wie folgt vor, um den normalen
Arbeitsdruck einzustellen:
1. Die Sicherungsmutter des Regelventils lösen.
2. Regulierventil loslassen (Druck reduzieren)
3. Stellen Sie bei geschlossenen Auslassventilen
(AOV) das Regelventil (RV) so ein, dass der
Druck + 1,5 bar (+ 22 psi) über dem Nenndruck
des Kompressors liegt. Zum Beispiel:
Maximaler Arbeitsdruck = 7,0 bar soll bei
geschlossenen Registern auf den Druck von 8,5
bar eingestellt werden. Beim Verbrauch der
vom Kompressor erzeugten Luft wird die
Reduzierung der Drehzahl und der zum
Verbrauch zugeführten Luftmenge automatisch
von 7,0 am Kompressorausgang reduziert.
4. Das Regelventil (RV) durch Anziehen der
Kontermutter sichern.

- 70 -
Kompressorluftfilter Reinigung des Staubsammlers Luft- / Ölbehälter
Empfehlungen: Atlas Copco Luftfilter wurden Täglich den Staub entfernen.
speziell für diese Anwendung entwickelt. Die
Um den im Kollektor angesammelten Staub zu
Verwendung von nicht originalen Luftfiltern kann zu
entfernen, drücken Sie mehrmals hintereinander auf
ernsthaften Schäden am Kompressorelement führen.
das Vakuumventil (6).
Lassen Sie den Kompressor niemals ohne
Luftfilterelement laufen. Wenn die Filterreinigung nicht vermieden werden
kann, ist darauf zu achten, dass das Filterelement
Dienstleitungen (4) nicht abgenutzt wird. Bedenken Sie, dass
Wählen Sie den Wartungspunkt immer entsprechend Beschädigungen hohe Kosten verursachen können,
dem Vakuummeter oder der Schauglasanzeige. Ein die die Kosten eines neuen Filterelements
Test oder eine Reinigung, wie sie manchmal auf dem unwesentlich machen würden.
Feld durchgeführt wird, kann mehr Schaden Sicherheitspatronen (3) können nicht gereinigt
anrichten als nützlich sein. Dies liegt daran, dass die werden, sie müssen ersetzt werden.
Gefahr besteht, dass das Element beschädigt wird Bedenken Sie, dass ein gereinigtes Element in
und Staub in den Kompressor gelangt. Bezug auf Lebensdauer und Leistung niemals einem
Atlas Copco empfiehlt immer den Austausch von neuen Element entspricht.
Filterelementen, um Beschädigungen zu vermeiden
und einen maximalen Elementschutz zu
Austausch des Luftfilterelements
gewährleisten. Der Luftbehälter ist gemäß den offiziellen Normen
geprüft. Regelmäßige Inspektionen sind gemäß den
Hauptteile a) Lösen Sie den Federverschluss (1) und entfernen örtlichen Vorschriften durchzuführen.
Sie den Staubabscheider (2). Reinigen Sie den
(1)
Abscheider.
Täglich auf Kondenswasserbildung
b) Entfernen Sie die Elemente (4) und die prüfen und ggf. ablassen.
Kondensatbildung kann aufgrund
Sicherheitspatrone. niedriger Arbeitstemperatur aufgrund
c) Installieren Sie die Elemente in umgekehrter geringen Verbrauchs entstehen.
Reihenfolge wie bei der Demontage. Stellen Sie
sicher, dass das Evakuierungsventil (5) nach Sicherheitsventil
(6) (2) (3) (4) (5)
unten zeigt.
1 Federverschluss d) Überprüfen Sie alle Lufteinlassanschlüsse und Alle Einstellungen und Reparaturen
ziehen Sie sie fest. müssen von einem autorisierten
2 Staubkollektorabdeckung Vertreter des Ventilherstellers
3 Sicherheitselement durchgeführt werden. Siehe Abschnitt
"Besondere Sicherheitsvorkehrungen".
4 Filterelement
5 Filtergehäuse
6 Vakuumventil

- 71 -
Nachfolgende Inspektionen sind am Sicherheitsventil
(2) durchzuführen:
• Führen Sie zweimal jährlich eine Überprüfung
des Hebemechanismus durch. Dies kann durch
Abschrauben der Ventilkappe erfolgen;
Linksgewinde.
• Führen Sie einmal jährlich eine Überprüfung
des eingestellten Drucks gemäß den örtlichen
Vorschriften durch. Diese Prüfung kann nicht
im Kompressor durchgeführt werden und ist
auf einem geeigneten Prüfstand durchzuführen.
Für die Ausstellung des Kalibrierzertifikats ist
ein Bevollmächtigter verantwortlich.

- 72 -
Fehlerbehebung

Es wird davon ausgegangen, dass sich die Stromversorgung in einem guten Zustand befindet und die Geräte über einen ordnungsgemäßen Energiefluss verfügen.

Ein elektrischer Fehler sollte von einem Techniker festgestellt werden.

Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Kabel nicht beschädigt sind und dass sie sicher in ihren Anschlüssen sitzen. Die Be zeichnungen der
Schalter, Relais usw. finden Sie im Abschnitt Elektrische Anlage.
Siehe auch Abschnitt Bedienfeld.

Mögliche Ursachen Korrekturmaßnahmen

Der Luftverbrauch übersteigt die Kompressorkapazität.
Luftfilterelemente (AF) verstopft.
Regelventil (RV) ist defekt
Druckventil klemmt in offener Position.
Ladeventil (LV) undicht nach O-Ring.
Überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte.
Elemente entfernen und untersuchen. Reinigen oder ersetzen Sie es bei Bedarf.
Entfernen Sie das Regelventil und lassen Sie es von einem Atlas Copco-Vertreter überprüfen.
Überprüfen und gegebenenfalls korrigieren.
Bei voller Drehzahl des Kompressors den an der Fördereinheit angeschlossenen Schlauch
abklemmen. Wenn sich ein Luftleck im Schlauch befindet, entfernen Sie das Ladeventil und
überprüfen Sie es. Ersetzen Sie beschädigte oder verschlissene O-Ringe.

Ölabscheiderelement verstopft. Die Elemente sollten von einem Atlas Copco- Vertreter entfernt und überprüft werden.
Drosselklappe des Lufteinlasses bleibt teilweise geschlossen. Entfernen Sie die Luftfilter, den Luftansaugkrümmer und den Federsitz der Drosselklappe.
Entfernen Sie das Ventil und überprüfen Sie es. Teile bei Bedarf ersetzen. Achtung: Der Federsitz
ist mit 4 kurzen und 2 langen Befestigungsschrauben gesichert: Zuerst die kurzen Schrauben
entfernen und dann die Federspannung durch Lösen der langen lösen.
Sicherheitsventil (SV) undicht. Entfernen und überprüfen. Ersetzen Sie es, wenn es nach der Installation nicht luftdicht ist.
Entweichen im Druckventil. Entfernen und überprüfen. Bei Bedarf ersetzen.

- 73 -
Problem: Der Druck im Luftbehälter übersteigt den Maximalwert und führt zum Platzen des Sicherheitsventils.

Mögliche Ursachen Korrekturmaßnahmen

Das Regelventil (RV) öffnet sehr spät oder die Feder seines
Kugelhahns ist gebrochen.
Es liegt ein Luftleck im Regelsystem vor.
Die Drosselklappe des Lufteinlasses schließt aus irgendeinem
Grund nicht.
Entfernen Sie das Regelventil und lassen Sie es von einem Atlas Copco-Vertreter überprüfen.
Überprüfen Sie die Schläuche und ihre jeweiligen Kupplungen. Leckagen beseitigen, undichte
Schläuche ersetzen.
Entfernen Sie die Luftfilter, den Luftansaugkrümmer und den Federsitz der Drosselklappe.
Entfernen Sie das Ventil und überprüfen Sie es. Teile bei Bedarf ersetzen. Achtung: Der Federsitz
ist mit 4 kurzen und 2 langen Befestigungsschrauben gesichert: Zuerst die kurzen Schrauben
entfernen und dann die Federspannung durch Lösen der langen lösen.

Das Mindestdruckventil fällt aus. Das Ventil ausbauen und untersuchen.

Beschädigung des Druckventils. Das Ventil ausbauen und untersuchen.

Problem: Nach einiger Zeit stoppt die Maschine über einen Trennschalter.

Mögliche Ursachen Korrekturmaßnahmen

Kompressor oder Motor überhitzt. Siehe Abhilfemaßnahmen "Überhitzung des Kompressors".

Problem: Luftfilter geben unmittelbar nach dem Anhalten Luft und Ölnebel ab.

Mögliche Ursachen Korrekturmaßnahmen

Entfernen und überprüfen. Bei Bedarf ersetzen. Luftfilterelemente und Sicherheitselemente ersetzen.
Überprüfen Sie das Ventil am Elementausgang.
Ölstand kontrollieren und ggf. Öl nachfüllen. Den Kompressor einige Minuten laufen lassen,
anhalten und den Ölstand erneut prüfen.

Entfernen und überprüfen. Bei Bedarf ersetzen. Luftfilterelemente und Sicherheitselemente ersetzen.
Der Kolben des Ölrückschlagventils ist blockiert.
Ölstand kontrollieren und ggf. Öl nachfüllen. Den Kompressor einige Minuten laufen lassen,
anhalten und den Ölstand erneut prüfen.

- 74 -
Problem: Überhitzung des Kompressors.

Mögliche Ursachen Korrekturmaßnahmen

Unzureichende Kompressorkühlung. Stellen Sie den Kompressor nicht in der Nähe der Wände auf. Wenn es andere Kompressoren gibt,
lassen Sie einen Abstand zwischen ihnen.
Ölkühler von außen verstopft. Ölkühler reinigen. Siehe Abschnitt Kühlerreinigung.
Ölkühler von außen verstopft. Wenden Sie sich an Atlas Copco.
Ölfilter verstopft. Ölfilter ersetzen.
Ölstand zu niedrig. Überprüfen Sie den Ölstand. Bei Bedarf das empfohlene Öl einfüllen.
Das Thermostat-Umschaltventil bleibt geöffnet. Entfernen Sie das Ventil und prüfen Sie, ob es richtig geöffnet und geschlossen ist. Ersetzen Sie,
was beschädigt ist.
Lüfterblätter sind gebrochen. Überprüfen und gegebenenfalls korrigieren.
Ölrückschlagventil defekt. Das Ventil ausbauen und untersuchen.
Ölabscheiderelement (OS) verstopft. Die Elemente sollten von einem Atlas Copco-Servicemitarbeiter entfernt und überprüft werden.

Xc2003 Alarmliste
Alarmcode Text Klasse Grund
2010 2010 Luftfilterschalter Warnung Xc
2040 2040 Überlastung des Lüftermotors Herunterfahren Xc
2050 2050 Leistungsphasenerkennung Herunterfahren Xc
2060 2060 Fernstart / -stopp Anzeige Xc
3050 3050 Hochdruckwarnung des Vorratsbehälters Warnung Xc
3055 3055 Hochdruckbehälter 2 Warnung Xc
3150 3150 Luftaustrittsdruckalarm 1 Warnung Xc
3170 3170 Druckluftdruckkreislauf Kontrollierter Stopp Xc
4000 4000 LP Elementtemperaturalarm 1 Warnung Xc
4040 4040 LP-Elementtemperaturkreis Herunterfahren Xc
4070 4070 Raumtemperaturkreislauf Warnung Xc
4110 4110 Alarm 2 Ablufttemperatur Warnung Xc

- 75 -
Verfügbare Optionen

Nachkühler + Wasserabscheider
Der Nachkühler reduziert die Zulufttemperatur auf
eine Umgebungstemperatur von 10 ºC (50 ° F).

Fahrwerk
Eine Option, bei der die Maschine auf einer Achse
mit Rädern und einem Joch zum Schleppen, Lenken
und Handbremsen montiert ist.

UD-Filter

Unbehandelte Druckluft kann erhebliche Schäden

verursachen und zu schwerwiegenden
Leistungseinbußen führen.
Um Ihre Investition, Ausrüstung und Prozesse zu
schützen, bietet Atlas Copco eine umfassende Palette
innovativer Filtrationslösungen, die Ihren
spezifischen Anforderungen entsprechen.

- 76 -
Technische Daten
Drehmomentwerte
Die folgenden Tabellen enthalten die empfohlenen Drehmomente für allgemeine Anwendungen in der Kompressorbaugruppe. Für Sechskantmuttern und
Schrauben mit einem Widerstandsgrad von 8,8
Gewindegröße Drehmomentwerte (Nm) Drehmomentwerte (lb.ft)
M6 9 6,64
M8 23 16,97
M10 46 34,69
M12 80 59,04
M14 125 92,25
M16 205 151,29
Für Sechskantmuttern und Schrauben mit einem Widerstandsgrad von 12,9
Gewindegröße Drehmomentwerte (Nm) Drehmomentwerte (lb.ft)
M6 15 11,07
M8 39 28,78
M10 78 57,56
M12 135 99,63
M14 210 154,98
M16 345 254,61
Für wichtige Baugruppen
Baugruppen Drehmomentwerte (Nm) Drehmomentwerte (lb.ft)
Radmuttern 200-290 148-214
Schrauben, Achse / Boden 80+/-10 59+/-7
Schrauben, Längslenker / Wippe 205+/-20 151,29+/-15
Schrauben, Anhängerauge / Deichsel 80-90 59-66
Schrauben, Hebeöse / Wippe 205+/-20 151,29+/-15
Schrauben Motor / Antriebskasten (M12) 80+/-10 59+/-7
Schrauben Motor / Antriebskasten (M16) 205+/-10 151,29+/-7
Schrauben Motor / Antriebskasten (M8) 23+/-3 17+/-1
Schrauben, Kompressorelement / Antriebskasten 80+/-5 59+/-4

- 77 -
Allgemeine Spezifikationen, Ausschnittsgrenzen

Bezeichnung Wert
Luftaustrittstemperatur Umgebungstemperatur + 25ºC
Maximale Arbeitshöhe des Kompressors 3000 Meter
Kompressorelementtemperatur <120°C

Einschränkungen Wert
Minimaler effektiver Speicherdruck [barg] 4,0 bar
Maximaler effektiver Speicherdruck [barg] 10 bar
Maximale Umgebungstemperatur 50°C
Minimale Umgebungstemperatur -10ºC
Höhenkapazität Siehe Kurve
Maximaler effektiver Arbeitsdruck 10 bar
Druckentlastung 12 bar
Arbeitswinkel 15 Grad

- 78 -
Kerndaten
Kerndaten T500 (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) T500 (50Hz)
Effektiver Arbeitsdruck (bar) 10 10
Effektive kostenlose Übergabe (l / s) - ISO9217 233 227
Effektive kostenlose Übergabe (cfm) 493 481
Kompressorölsystem Kapazität (Liter) 40 40
Maximale Umgebungstemperatur (° C) 50 50
Öffnungsdruck des Sicherheitsventils (bar) 13,5 13,5
Schalldruckpegel (NP), gemessen nach
SO 9614-2 unter Freilandbedingungen
in einem Abstand von 7 m dB (A) 67 67

Motor T500 (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) T500 (50Hz)

Hersteller WEG WEG
Anzahl der Polen 2 2
Leistung bei normaler Wellendrehzahl (kw) 90 90
Fettkapazität (hinteres Lager) (g) 27 27
Fettkapazität (vorderes Lager) (g) - -
Motorwellendrehzahl (U/min) 3570 3570

Einheit T500 (60Hz) / UL (60Hz) / CSA (60Hz) T500 (50Hz)

Maßangaben
Länge (mm) 2850 2850
Breite (mm) 1100 1100
Höhe (mm) 1620 1620
Betriebsbereites Gewicht (kg) 1771 1807
Betriebsbereites Gewicht (kg) / Option DDx PDx 1781 1817

- 79 -
Maßangaben

Standard
Isometrische Ansicht

COG X=1297

1080
425(2x) 530(2x)

248
253

1620
253

248
547
206(2x)
COG Y=510

91(2x)
869 906 COG Z=560
DATENPLATTE
1100
2850

WARTUNGSTÜR FÜR LÜFTERMOTOR

435 KÜHLUNGSLUFTAUSLASS R411

684

WARTUNGSTÜR FÜR MOTOR

744
793

NOT-HALT

BEDIENFELD

1100
R709,5 R585,5 800
EINGANG FÜR STROMKABEL SERVICETÜR DRUCKLUFTAUSLASS
GEFÄßABLASS G1 1/2"
KUGELVENTIL G 1/2" (3x)
DRUCKLUFTAUSLASS
G 3/4" (3x)

R531,5
800 R572

520

1100
KÜHLUNGSLUFTEINLASS
LASS
KÜHLUNGSLUFTEIN

870

KÜHLUNGSLUFTEINLASS

WARTUNGSTÜR
FÜR GEFÄß

- 80 -
Gebrauchsanweisung für Umweltinformationen
das Luft-Öl-Trenngefäß Überprüfen Sie den Inhalt der
Umweltinformationsdatei auf der mit dem Atlas
1. Dieses Gefäß enthält möglicherweise Druckluft Copco-Gerät gelieferten Handbuch-CD. Diese
und kann bei unsachgemäßer Verwendung des Datei enthält Richtlinien zu den Umweltaspekten
Geräts möglicherweise gefährlich sein. bei der Verwendung von Atlas Copco-Geräten.
2. Dieses Gefäß darf nur als Luft-Öl-Abscheider
verwendet und innerhalb der auf dem
Typenschild angegebenen Grenzen betrieben
werden.
3. Ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers
dürfen keine Änderungen am Gefäß durch
Schweißen, Bohren oder andere mechanische
Mittel vorgenommen werden.
4. Wenn das Sicherheitsventil ausgetauscht werden
muss, muss dies den Angaben des
Geräteherstellers vollständig entsprechen.
5. Verwenden Sie nur vom Hersteller
vorgeschriebenes Öl.
6. Bei unsachgemäßer Verwendung der Geräte (zu
niedrige Öltemperatur oder lange Stillstandszeit)
kann sich im Ölabscheiderbehälter etwas
Kondensat ansammeln, das ordnungsgemäß
abgelassen werden muss. Trennen Sie zu diesem
Zweck das Gerät vom Stromnetz und warten
Sie, bis sich ein Druckabbau abgekühlt hat.
Kondensat durch das Ölablassventil am Boden
des Luft-Öl-Abscheiderbehälters ablassen.

Die örtlichen Vorschriften können eine regelmäßige

Inspektion des Luft-Öl-Trenngefäß vorschreiben.

- 81 -
Wartungslogbuch

Kompressor .......................................................................................... Kunde ............................................................................................

Seriennummer .................................................................................... ................................................................................................................

Wartungsstunden Wartungsaktivität / Wartungsart Datum: Maschinenstunden Hergestellt von:

- 82 -
Auseinandernehmen
Allgemeines
Bei der Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen beabsichtigt Atlas Copco, die negativen Umwelteinflüsse zu verstehen, zu behandeln und zu
minimieren, die sich auf Produkte und Dienstleistungen während der Herstellung, des Vertriebs und der Verwendung sowie zum Zeitpunkt der Entsorgung
auswirken können.
Recycling- und Entsorgungsrichtlinien sind Teil der Entwicklung aller Atlas Copco-Produkte. Die Unternehmensstandards von Atlas Copco enthalten strenge
Anforderungen.
Bei der Auswahl der Recyclingfähigkeit eines Stoffes werden die Möglichkeiten der Demontage und Trennung von Materialien und Ressourcen sowie die
Gesundheitsgefahr beim Recycling und der Entsorgung unvermeidbarer Kategorien von nicht recycelbaren Stoffen berücksichtigt.
Ihr Atlas Copco-Kompressor besteht hauptsächlich aus Metallmaterialien, die in einer Gießerei umgeschmolzen werden können und daher praktisch für immer
recycelbar sind. Die verwendeten Kunststoffe sind gekennzeichnet. Die Trennung und Fraktionierung von Materialien für das zukünftige Recycling ist
vorgesehen.

Materialien zerlegen
Kontaminierte Stoffe und Materialien gemäß den geltenden örtlichen Vorschriften zerlegen.
Lassen Sie vor der Demontage der Maschine am Ende ihrer Lebensdauer alle Flüssigkeiten ab und entsorgen Sie sie gemäß den geltenden örtlichen
Entsorgungsvorschriften. Nehmen Sie die Batterien heraus. Batterien nicht ins Feuer (Explosionsgefahr) oder in schmutziges Wasser werfen. Zerlegen Sie die
Maschine in Metallteile, Elektronik, Kabel, Rohre, Isolierungen und Kunststoffe.
Entsorgen Sie alle Komponenten gemäß den örtlichen Vorschriften.
Verschüttete Flüssigkeiten mechanisch entfernen, den Abfall mit einem Absorptionsmittel (z. B. Sand, Sägemehl usw.) aufnehmen und gemäß den örtlichen
Vorschriften entsorgen. Nicht ins Abwasser oder in offene Gewässer gelangen lassen.

Dieses Konzept funktioniert nur mit Ihrer Hilfe. Helfen Sie uns mit Ihrer professionellen Einstellung. Bei der ordnungsgemäßen Entsorgung des
Produkts kann jeder dazu beitragen, negative Auswirkungen, die bei unsachgemäßer Entsorgung von Abfällen auftreten können, auf Umwelt und
Gesundheit zu vermeiden.
Durch Recycling und Wiederverwendung von Materialien werden die natürlichen Ressourcen geschont.

- 83 -
Anmerkungen

- 84 -
Anmerkungen

- 85 -
Anmerkungen

- 86 -
 Atlas Copco Brasil Ltda. - Compressor Technique
Alameda Araguaia, 2700 - Tamboré - Barueri - SP – Postleitzahl 06455-000
Telefon: +55 (11) 3478-8700 - Fax: +55 (11) 4195-7090
BUNDESTEUERZAHLER NR. (CNPJ): 57.029.431/0001-06
Besuchen Sie unsere Website: www.atlascopco.com/pt-br