Man Instructieboek

Reihenmotor Common Rail
D2066 LF01 - LF04

D2066 LF11 - LF14
Redaktionsschluss: 07.2015
Reparaturanleitung
81.99185-5310 6. Ausgabe A40 Stufe 2
MAN Truck & Bus AG Reparaturanleitung A40 Stufe 2, 6. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 MÜNCHEN D2066 LF01 - LF04
oder D2066 LF11 - LF14
Postfach 50 06 20 - Deutsch -
80976 MÜNCHEN Printed in Germany
Reparaturanleitung A40 Stufe 2
6. Ausgabe
Reihenmotor Common Rail

D2066 LF01 - LF04
D2066 LF11 - LF14
81.99185-5310
1
VORWORT / IMPRESSUM
VORWORT
Die vorliegende Anleitung soll helfen Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß durchzufüh-
ren.
Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zu behandelnden Aggregat entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein. In solchen Fällen die
Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Reparaturarbeiten an komplexen Anbauaggregaten sind unserem Kundendienst oder dem Kundendienst der
Herstellerfirma zu überlassen. Auf diese Aggregate wird im Text gesondert hingewiesen.
Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer Vor-
seite. Die Vorseite enthält die Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten Repara-
turabschnitt. Der Vorseite kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen.
Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie nach-
folgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Betriebs-
verfahrens nützlich ist.
Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten
Mit freundlichen Grüßen
MAN Truck & Bus AG
Werk München
IMPRESSUM
© 2015 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der
MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN
Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf
Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge
von unbefugten Änderungen auftreten.
Redaktion: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 07.2015
Satz: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG
Druck: MAN-Werksdruckerei
2 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
Stichwortverzeichnis 7
Einleitung
Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19
Kenndaten ............................................................................................................ 21
Motorbeschreibung .................................................................................................. 25
Motorelektrik
Motorelektrik .............................................................................................................. 35
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®) ............................................... 35
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®) .................................................. 37
Kühlsystem
Lüfter ....................................................................................................................... 41
Lüfter aus- und einbauen .......................................................................................... 41
Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen ........................................................ 44
Lüfterantrieb .............................................................................................................. 47
Lüfterantrieb aus- und einbauen .................................................................................. 47
Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 55
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder) .......................................... 55
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder) ............................................. 61
Thermostate .............................................................................................................. 67
Thermostate aus- und einbauen .................................................................................. 67
Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 71
Thermostatgehäuse aus- und einbauen ......................................................................... 71
Kühlmittelpumpe ......................................................................................................... 75
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 75
Kühlmittelpumpe (große Ausführung) zerlegen und zusammenbauen .................................... 78
Kühlmittelpumpe (kleine Ausführung) zerlegen und zusammenbauen .................................... 83
Verteilergehäuse ......................................................................................................... 89
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®) ........................................... 89
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®) ............................................. 91
Kühlmittelvorwärmung .................................................................................................. 97
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen ..................................................................... 97
Anbauaggregate
Luftpresser .............................................................................................................. 101

1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen .................................................................... 101
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ........................ 108
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen ................................... 116
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen ......... 124
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ......... 133
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen ........................................... 141
2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ......... 147
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 154
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 166
Starter ................................................................................................................... 179
Starter aus- und einbauen ....................................................................................... 179
Riementrieb ............................................................................................................. 183
Riementrieb aus- und einbauen ................................................................................ 183
Generatoren ............................................................................................................ 187
Generator (Variante Halter einfach) aus- und einbauen .................................................... 187
A40 Stufe 2 6. Ausgabe 3

INHALTSVERZEICHNIS
Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen .................................................. 192

Generator (Variante LowEntry) aus- und einbauen ......................................................... 198
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 205
Kältemittelkompressor aus- und einbauen .................................................................... 205
Common Rail System
Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 211

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr ....................................................................... 211
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen ................................................................. 214
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ..................................................................... 229
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator) ....... 229
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter
Generator) aus- und einbauen .................................................................................. 231
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator) ..... 241
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne
Halter Generator) aus- und einbauen .......................................................................... 243
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen ......................... 252
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 259
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) ......................... 259
Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen ................... 261
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) ....................... 266
Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen ................ 268
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen ................................................. 275
Flammstartanlage ..................................................................................................... 281
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) ........................ 281
Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) aus- und einbauen .................. 283
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) ...................... 287
Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen ............... 289
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 293
Motorsteuergerät aus- und einbauen .......................................................................... 293
Aufladung
Ladeluftrohre ........................................................................................................... 299

Ladeluftrohr aus- und einbauen ................................................................................. 299
Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen ................................. 301
Ladeluftkrümmer (Variante mit Halter Generator) aus- und einbauen ................................... 304
Turbolader .............................................................................................................. 307
Turbolader aus- und einbauen .................................................................................. 307
Ansaug-/Abgasanlage
AGR-Module ............................................................................................................ 317

AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen ...................................................... 317
AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen ......................................................... 324
AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen ....................................... 330
AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Rückschlagventilgehäuse) zerlegen und
zusammenbauen .................................................................................................. 335
AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Gehäuse AGR-Modul) zerlegen und zusammenbauen . 340
Abgaskrümmer ......................................................................................................... 347
Abgaskrümmer aus- und einbauen ............................................................................. 347
Zylinderkopf
Zylinderkopf ............................................................................................................. 353

Zylinderkopf aus- und einbauen ................................................................................ 353
Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................ 366
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen ................................................................ 373

INHALTSVERZEICHNIS
Ventilsteuerung
Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 387

Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen ....................................................... 387
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 405
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 405
Steuerräder
Antriebsräder vorne ................................................................................................... 413

Antriebsräder vorne aus- und einbauen ....................................................................... 413
Steuerräder hinten .................................................................................................... 421
Steuerräder hinten aus- und einbauen ........................................................................ 421
Motorschmierung
Ölmodul ................................................................................................................. 437

Ölmodul aus- und einbauen ..................................................................................... 437
Ölwanne und Ölansaugrohr ......................................................................................... 449
Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen ......................... 449
Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen .......................... 452
Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 455
Ölspritzdüsen aus- und einbauen .............................................................................. 455
Ölpumpe ................................................................................................................ 457
Ölpumpe aus- und einbauen .................................................................................... 457
Kurbelwellendichtringe
Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 471

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen ............................................................. 471
Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen ............................................................ 477
Kurbelwellendichtring bei Kurbelwellenrad mit Bund hinten aus- und einbauen ....................... 482
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 489

Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen ........... 489
Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen ........ 493
Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen ........................................ 497
Schwungrad Schaltgetriebe ......................................................................................... 501
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen ......................................................... 501
Schwungrad Automatikgetriebe ..................................................................................... 511
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen .................................................... 511
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 517
Kolben und Pleuel aus- und einbauen ......................................................................... 517
Kurbelwelle ............................................................................................................. 529
Kurbelwelle aus- und einbauen ................................................................................. 529
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 543

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante ohne Seilzugschaltung) aus- und einbauen ....... 543
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante mit Seilzugschaltung) aus- und einbauen ......... 548
Deckel ................................................................................................................... 553
Deckel aus- und einbauen ....................................................................................... 553
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... 557
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen ...................................................................... 557

INHALTSVERZEICHNIS
Nebenabtriebe
Nebenabtriebe ......................................................................................................... 565

Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen ............................................. 565
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen .............................................. 567
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen .................................... 574
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 577
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen ............................................. 580
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) zerlegen und zusammenbauen .............................. 583
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen .............................. 595
Motorbremssystem
PriTarder® ............................................................................................................... 609

PriTarder® aus- und einbauen ................................................................................... 609
Gleitdichtring PriTarder® aus- und einbauen ................................................................. 618
Antriebswelle PriTarder® ............................................................................................. 621
Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen ................................................................. 621
Motorbremse ........................................................................................................... 625
Motorbremse (Variante ohne geregelter EVB) aus- und einbauen ....................................... 625
Motorbremse (Variante mit geregelter EVB) aus- und einbauen .......................................... 629
A40 Stufe 2 6. Ausgabe

STICHWORTVERZEICHNIS
Stichwort Seite
A
Abgaskrümmer
Wärmeschutzbleche............................................................................................................................... 349
Abgasrohr
Drucksensor ........................................................................................................................................... 631
Halter...................................................................................................................................................... 631
Temperaturfühler .................................................................................................................................... 631
AGR-Modul
AGR-Stellzylinder ................................................................................................................................... 320
Rückschlagventile .................................................................................................................................. 332
Sperrklappe ............................................................................................................................................ 333
Sperrklappengehäuse ............................................................................................................................ 337
Steckrohr ................................................................................................................................................ 326
Verbindungsrohr ..................................................................................................................................... 334
Wärmeschutzblech................................................................................................................................. 326
Antriebsräder
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 416
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 415
Aufladung
Ladeluftrohr ............................................................................................................................................ 300
F
Flammstartanlage
Magnetventil ........................................................................................................................................... 291
H
Hochdruckpumpe
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 238
Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen ................................................................................................ 239
Keilrippenriemenscheibe ........................................................................................................................ 237
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 254
Öleinfüllstutzen....................................................................................................................................... 235
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 237
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 254
Hochdrucksystem
Druckrohr................................................................................................................................................ 220
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 221
Druckverlust prüfen ................................................................................................................................ 227
Druckverlust-Messgerät ......................................................................................................................... 226
Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 222
Injektorkabelstrang ................................................................................................................................. 221
Kraftstoffrücklaufleitungen...................................................................................................................... 219
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil ....................................................................................... 220
K
Kolben und Pleuel
Axialspiel ................................................................................................................................................ 521
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 523
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 522
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 523
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 522
Radialspiel.............................................................................................................................................. 521
KSC
Drucksensor ........................................................................................................................................... 277
Handförderpumpe .................................................................................................................................. 278
Heizelement ........................................................................................................................................... 277
Kraftstoffleitungen .................................................................................................................................. 270
Kühlmittelkrümmer
Temperatursensor .................................................................................................................................... 57

Kühlmittelvorwärmung
Vorwärmgerät ........................................................................................................................................... 98
Kurbeltrieb
Laufring .................................................................................................................................................. 481
Kurbelwelle
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 535
Axialspiel ................................................................................................................................................ 534
Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 538
Lagerdeckel............................................................................................................................................ 536
Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 537
L
Lüfter
Stützarm ................................................................................................................................................... 68
Lüfterantrieb
Axialspiel .................................................................................................................................................. 50
Lüfternabe .............................................................................................................................................. 612
Radialspiel................................................................................................................................................ 50
Radialwellendichtring Lüfterantrieb .......................................................................................................... 51
Luftpresser 1-Zylinder
Anschlussstutzen ................................................................................................................................... 150
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 157
Einbauhinweis ........................................................................................................................................ 105
Hydraulikpumpe ..................................................................................................................................... 127
Kolben .................................................................................................................................................... 159
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 159
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 159
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 160
Lamellen................................................................................................................................................. 158
Lenkhelfpumpe....................................................................................................................................... 103
Lenkhelfpumpe 2.................................................................................................................................... 135
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 160
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 104
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 158
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 156
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 157
Luftpresser 2-Zylinder
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 169
Hydraulikpumpe ..................................................................................................................................... 149
Kolben .................................................................................................................................................... 171
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 172
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 172
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 172
Lamellen................................................................................................................................................. 171
Lenkhelfpumpe 2.................................................................................................................................... 149
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 172
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 170
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 170
M
Motorbremse
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil........................................................................................... 632
Druckluftleitungen................................................................................................................................... 309
Magnetventil ........................................................................................................................................... 632
Proportionalventil.................................................................................................................................... 627
Stellzylinder ............................................................................................................................................ 627
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 294
Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 294
Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 294

N
Nebenabtrieb
Abtriebsflansch....................................................................................................................................... 593
Befestigungsflansch ............................................................................................................................... 566
Deckel .................................................................................................................................................... 569
Nilosring ................................................................................................................................................. 569
O-Ring .................................................................................................................................................... 566
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 592
Nockenwelle
Axialspiel ................................................................................................................................................ 395
Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 397
Nockenwellenrad.................................................................................................................................... 396
Radialspiel.............................................................................................................................................. 395
Zwischenrad ........................................................................................................................................... 399
O
Ölmodul
Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 440
Ölkühler .................................................................................................................................................. 442
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 442
Ölpumpe
Axialspiel ................................................................................................................................................ 460
Radialspiel.............................................................................................................................................. 460
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 460
Ölwanne
Haltestück............................................................................................................................................... 451
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 450
Profildichtung.......................................................................................................................................... 453
P
PriTarder®
Antriebswelle .......................................................................................................................................... 623
Drucksensor ........................................................................................................................................... 612
Schwingungsdämpfer............................................................................................................................. 623
Verschlussschraube ............................................................................................................................... 616
S
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 506
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11
Allgemein.................................................................................................................................................. 11
Steuerräder
Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 425
Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 427
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 429
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 429
Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 425
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 430
Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 427
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 424
Zahnflankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 424
Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 425
Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 430
Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 427
T
Thermostatgehäuse
Steckrohre ohne Reduzierung.................................................................................................................. 72
Turbolader
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 309
Ölrücklaufleitung..................................................................................................................................... 309

V
Ventilspiel
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 368
Motoröl aus Ventilbrücke auspressen .................................................................................................... 369
Z
Zylinderkopf ................................................................................................................................................. 377
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 362
Kipphebelwerk........................................................................................................................................ 359
Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 401
Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 363
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 561
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 562

EINLEITUNG
EINLEITUNG
SICHERHEITSHINWEISE
Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.
In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften. Selbstver-
ständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende Maßnahmen zu
ergreifen.
Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.
Arbeiten an der Bremsanlage

– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsflüssigkeit auffangen.
– Bremsflüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsflüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.
Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60° C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.
Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.

EINLEITUNG
Betrieb des Motors

– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und. enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.
Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Trag-
kraft verwenden.
Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen Aufbauherstel-
lers beachten.
Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!
Prüfung von Einspritzdüsen

– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüfleitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80°C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung), Batteriehaupt-
schalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines Roll-
stuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da sonst
Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande kommt.
Schwere Schäden sind die Folge.
Achtung Batteriegase sind explosiv!

– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN") Maxi-
male Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung vergrößert
sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole über-
brückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.
Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll min-
destens 10 MΩ betragen.

EINLEITUNG
– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw. an-
schließen!
Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem Batteriehaupt-
schalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenkabel > 1mm2) sowie „Plus“ an
den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher einschalten, wie: Fahran-
lassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter Beleuchtung in Stellung
„Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher eingeschaltet sind, umso
grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken ent-
fernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des Schweiß-
geräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.
Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.
Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95° C) ausge-
setzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.
Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.
Arbeiten an der Klimaanlage

– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.
Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140° C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten verur-
sachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung befinden.
– Beim Berühren der heißen Oberflächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüflampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.

EINLEITUNG
– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis höch-
stens 200 kg erlaubt.
Arbeiten an der Standheizung

– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.
2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten
Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -definiert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des Ag-
gregates beeinflussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauflagen wird damit nicht mehr ge-
währleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus Sicher-
heits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte finden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht über-
schreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.
3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör
Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör
und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung.
4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen, Betriebshilfsstof-
fen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder
Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe, Betriebshilfsstoffe, Verdün-
nungs- oder Lösungsmittel. Pflegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme.

EINLEITUNG
Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel- oder
Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die Vorschrif-
ten der örtlichen Behörden beachten.
Kühlflüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühl-
flüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen Behörden
beachten.
Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsflüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsflüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.
Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.
Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoffilter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beach-
ten.
Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.
Umgang mit AdBlue®

AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als NOx-Reduktions-
additiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein Gefahrstoff, zerfällt aber im
Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland ist AdBlue® aufgrund dessen
als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser oder in den Boden gelangen. Bei
Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen, nicht Essen, Trinken oder Rauchen.
Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt von Pausen und vor Beendigung der Ar-
beit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen. Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser
und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt
aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten
bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwer-
den Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in
flüssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufe-
nes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen.
5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System
Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht Brandge-
fahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschrittma-
chervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsenka-
sten).

EINLEITUNG
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht Brandge-
fahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite (Ein-
spritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der Herzschritt-
machervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox (Buchsen-
kasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit MAN-Com-
mon-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes un-
terschritten.
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen aus-
gesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf größte
Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.
Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüf-
tung/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung (In-
dustriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z.B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug anzuzie-
hen.
Nach Öffnen der Reinseite

– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur flusenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene Chrom-
beschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit ge-
eigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.

EINLEITUNG
– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfflüssigkeiten verwenden.

– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchge-
führt werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich zwin-
gend einzuhalten:
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer Reini-
gungsflüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.
6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten
Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).
Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:
– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen um-
gehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats wird der Fehlercode direkt ausgegeben.
7. Montagehinweise
Montage von Rohrleitungen

– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
– Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett ver-
wendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.
Montage von Runddichtringen

– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinflusst. Es ist daher nicht mög-
lich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laufleistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht, so-
lange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei der
Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur

EINLEITUNG
– Öldruck und Ölverbrauch

– Rauchverhalten
Von großem Einfluss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

EINLEITUNG
VORSTELLUNG DES MOTORS
Typschild/Typbezeichnung
Erklärung Typschild
(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer

(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen
Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.
P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII
H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII
Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identifikationsnummer)
Motor-Nr./Engine-No. Ordnungsbegriffe (Zuordnung)
505 Typnummer nach Typschlüssel

0340 Montagetag
136 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
B2F1 Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und
ausstattungsspezifische Daten.
Erklärung Typbezeichnung
Typbezeichnung Erklärung Beispiel
D Kraftstoffart Diesel
20 Kennzahl + 100 120 mm Bohrung
6 (Kennzahl x 10) + 100 160 mm Hub (gerundet)

EINLEITUNG
6 Zylinderzahl 6 Zylinder
L Aufladung mit Aufladung und Ladeluftkühlung
F Motoreinbau Motor/stehend/Frontlinkslenker
01 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung
Typschild PriTarder®
(1) Seriennummer (3) Sachnummer Voith

(2) Baujahr (4) Sachnummer MAN
Erklärung Typschild PriTarder®
Einträge Erklärung der Einträge

Aquaretarder - D20 TYP (PriTarder® für Motor D2066)
3526810 Seriennummer
06/07 Woche/Baujahr (Woche 6, Baujahr 2007)
H67.3500.13 (T) Voith - Sachnummer
51.55205-7018 MAN - Sachnummer
Das Typschild befindet sich am PriTarder® in Fahrtrichtung unten rechts.

EINLEITUNG
Kenndaten
D2066 LF01
Bezeichnung Einheit Angaben

Schadstoffeinstufung Euro 3
Zylinderzahl/ Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4 Ventile
Motorgewicht trocken kg 960
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 316/430
Bohrung mm 120
Hub mm 155
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2100 Nm bei 1000 - 1400 1/min
D2066 LF02

Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Bohrung mm 120
Hub mm 155
D2066 LF03


EINLEITUNG

Bohrung mm 120
Hub mm 155
D2066 LF04

Bohrung mm 120
Hub mm 155
D2066 LF11

Bohrung mm 120
Hub mm 155

EINLEITUNG
D2066 LF12

Bohrung mm 120
Hub mm 155
D2066 LF13

Bohrung mm 120
Hub mm 155
D2066 LF14


EINLEITUNG

Bohrung mm 120
Hub mm 155
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1550 Nm bei 1000- 14001/min

EINLEITUNG
Motorbeschreibung
D2066 LF03 ohne PriTarder®
(1) Kühlmittelkrümmer (25) Ölmodul

(2) Zylinderkopfhaube (26) AGR-Modul
(3) Luftansaugrohr (27) Ladeluftrohr
(4) Kabelschachtabdeckung
(5) Motorsteuergerät
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
(7) Formschlauch
(8) 1-Zylinder Luftpresser
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(11) Lenkhelfpumpe 2
(12) Kurbelgehäuse
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(14) Druckrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe
(16) Hochdruckpumpe
(17) Hochdruckpumpenantrieb
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) Lüfter
(21) Thermostatkrümmer
(22) Ladeluftkrümmer
(23) Kühlmittelkrümmer
(24) Flammglühkerze

EINLEITUNG
D2066 LF03 mit PriTarder®
(1) Kühlmittelkrümmer (27) Ladeluftrohr

(2) Zylinderkopfhaube
(3) Luftansaugrohr
(7) Formschlauch
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(12) Kurbelgehäuse
(14) Druckrohr
(16) Hochdruckpumpe
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) PriTarder®
(25) Ölmodul
(26) AGR-Modul

EINLEITUNG
D2066 LF14 ohne PriTarder®
(1) Kühlmittelkrümmer (27) Ladeluftrohr

(2) Zylinderkopfhaube
(3) Luftansaugrohr
(7) Formschlauch
(9) Lenkhelfpumpe 1
(10) Hydraulikpumpe
(12) Kurbelgehäuse
(14) Druckrohr
(16) Hochdruckpumpe
(18) Generator
(19) Ölwanne
(20) Lüfter
(25) Ölmodul
(26) AGR-Modul

EINLEITUNG
D2066 LF14 mit PriTarder®
(1) Kühlmittelkrümmer (16) Hochdruckpumpe

(2) Zylinderkopfhaube (17) Hochdruckpumpenantrieb
(3) Kabelschachtabdeckung (18) Generator
(4) Motorsteuergerät (19) Ölwanne
(5) Kühlmittelkrümmer (20) Lüfterantrieb
(6) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (21) PriTarder®
(7) Formschlauch (22) Lüfter
(8) 1-Zylinder Luftpresser (23) Kühlmittelkrümmer
(9) Lenkhelfpumpe 1 (24) Ladeluftkrümmer
(10) Hydraulikpumpe (25) Rückschlagventilgehäuse
(11) Lenkhelfpumpe 2 (26) Flammglühkerze
(12) Kurbelgehäuse (27) Ölmodul
(13) Kraftstoff-Service-Center (KSC) (28) AGR-Modul
(14) Druckrohr (29) Ladeluftrohr
(15) Kraftstoffförderpumpe (30) Turbolader
Motor allgemein
Die hier beschriebenen Motoren sind flüssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren
mit Abgas-Turboaufladung der Abgasnorm Euro 3 und Euro 4.
Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 7 (Electronic
Diesel Control).
Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.

EINLEITUNG
Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:
E = Eingang
V = Verarbeitung
A = Ausgang
Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.
Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Sondergusseisen gegossen.
Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezialschleuderguss sind auswechselbar. Die
Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das Kurbelgehäuse schließt nach
hinten mit einem Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit einem Deckel. Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In den Deckel und das Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die Kurbelgehäuse-Entlüftungsgase wer-
den über einen Ölabscheider mit Überdruckventil auf der Saugseite des Turboladers in die Verbrennungsluft
zurückgeführt.
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht an-
gegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofflagern gelagert. Die Axiallagerung er-
folgt durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über
eine Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt.
Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die beim
Cracken erzeugte Oberflächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein Verzah-
nungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.
Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den ober-
sten Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.
Zylinderkopf
Motoren der Baureihe D20 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle (OHC
– Over-Head-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Sondergusseisen hergestellt und mit ein-
geschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen. Die Ven-
tilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile werden über
einzeln auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die EVB (Exhaust Valve Brake) ist mit ein-
zeln auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten Außensechsrundschrauben
(Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist mit einer speziell gestalteten
Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und Zylinderkopfhaube ist eine Elasto-
merdichtung.
Nockenwelle
Die Nockenwelle ist aus Stahl geschmiedet und induktiv gehärtet. Sie ist 7-fach in Nockenwellenlagerschalen
im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der Nockenwelle. Der Antrieb
erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite.
Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motorölfilter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels Öl-
messstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.

EINLEITUNG
Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom Keil-
rippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die Auf-
nahme der Kühlmittelpumpe, des Generators und des Kältemittelkompressors. Auch der Anschluss für den
Heizungsvorlauf ist am Verteilergehäuse angebracht. Die Thermostate sind auswechselbare Einsätze mit
Wachselementen als Dehnstoff. Bei allen Fahrzeugmotoren werden Visco-Lüfterkupplungen mit elektrischer
Ansteuerung verwendet. Die Zuschaltung der Visco-Lüfterkupplung erfolgt je nach Kühlmitteltemperatur und
Signal vom FFR (Fahrzeugführungsrechner). Der wartungsfreie Antrieb des Lüfters erfolgt über Stirnräder
der Kurbelwelle.
Ansaug-/Abgasanlage
Der 3-teilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie Turbolader
angebracht. Nach dem Turbolader ist der Abgaskrümmer mit fest eingebauter Motorbremsklappe verbaut.
Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf.
Abgasrückführung (AGR)
Bei der Abgasrückführung wird ein Teil der Abgase nochmals der Zylinderfüllung zugeführt. Dadurch entste-
hen niedrigere Verbrennungstemperaturen und somit niedrigere NOx-Emissionen. Bei der Abgasrückführung
werden die Abgase aus dem Abgaskrümmer entnommen. Im AGR-Modul durchströmen die Abgase zuerst
zweiflutig die Sperrklappen, danach einen Edelstahl-Rohrbündel-Wärmetauscher und das jeweilige Rück-
schlagventil, das nur die Druckspitzen durchlässt. Nach den Rückschlagventilen werden die Abgasfluten
zum Ladeluftkrümmer geleitet. Je nach Betriebszustand wird die Sperrklappe durch einen magnetventilbetä-
tigten Druckluftzylinder geöffnet.
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstoffleitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt sich
zusammen aus Vorfilter und speziellem Feinstfilter mit Wasserabscheidung, um die vom Common Rail Sy-
stem benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem Heizelement
und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.
Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeflanschter Kraftstoff-
förderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Weiterhin sind ma-
gnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden Hochdruck-
leitungen eingebaut.
Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt. Der Ein-
spritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der Hochdruckpumpe
erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr, für die Einspritzung über die Injektoren, zur Verfügung. Die
Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt. Der Einspritzzeitpunkt und
die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den magnetventilgesteuerten Injektoren
umgesetzt.
Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden:
1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie

Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen.
2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung.
3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX.
Bei allen Arbeiten am hochempfindlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.
Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem Druck-
flansch im Zylinderkopf gespannt.
Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage besteht
aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die Flamm-
glühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage verschiedener Parameter (über Sen-

EINLEITUNG
soren) vom EDC gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom Kraftstoff-Ser-
vice-Center (KSC).
Motorbremssystem
Die Motoren der Baureihe D20 sind serienmäßig mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der Auslassven-
tilbrücke ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine Entlastungs-
bohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke befindet sich
ein Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung verschließt.
Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem Hydraulikkolben
kann sich abbauen. Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die Torsionsfeder geschlos-
sen, bauen sich im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der Auslassventile bewirken.
Das heißt, das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet. Der Hydraulikkolben,
der unter Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben. Da der Gegenhalter
die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt, kann sich der Hydraulik-
kolben nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des Verdichtungshubes und des
nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des Motors steigt.
PriTarder®
Als Ausstattungsvariante können die Motoren der Baureihe D20 auch mit dem Motorbremssystem PriTarder®
(Wasserretarder) ausgerüstet sein. Dieses Motorbremssystem zeichnet sich durch folgende Vorteile aus:
– Hohe Wirksamkeit bei niedrigen Geschwindigkeiten

– Hohe Leistungsergänzung der Motorbremse bei niedrigen Drehzahlen
– Wartungsfreiheit (Arbeitsmedium ist Kühlwasser)
– Integration ins Fahrzeugmanagement
– Diagnosemöglichkeiten über MAN-cats®
– Schnelles Erreichen der Betriebstemperatur des Motors
– Reduzierung der Abgasemissionen
Starter
Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne
Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter
angebaut.
Generator
Zur Stromerzeugung ist ein geräuscharmer, leistungsfähiger Kompaktgenerator angebaut. Der Generator ist
mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der Tempera-
tur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist die 4-fache
der Motordrehzahl.
Luftpresser
Der Luftpresser wird über Stirnräder im hinteren Steuergehäuse angetrieben. Je nach Variante können am
Nebenabtrieb vom Luftpresser auch eine Hydraulikpumpe (Kipperhydraulik) und eine weitere Lenkhelfpumpe
angebracht werden.
Lenkhelfpumpe
Die Lenkhelfpumpe ist entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
(1) Öldruckschalter (8) Raildrucksensor

(2) Ladedruckfühler (9) Heizelement (KSC)
(3) AGR-Stellzylinder (10) Zumesseinheit
(4) Lambdasonde (11) Drucksensor
(5) Temperatursensor (12) Magnetventil
(6) Drehzahlgeber (13) Flammglühkerze
(7) Kurbelwellensensor

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®)
(1) Öldruckschalter (7) Kurbelwellensensor

(2) Ladedruckfühler (8) Raildrucksensor
(3) AGR-Stellzylinder (9) Heizelement (KSC)
(4) Lamdasonde (10) Zumesseinheit
Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Lamdasonde (4) ................................................... M16x1,5 ............................................................50 Nm
Temperatursensor (5) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (8) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen

MOTORELEKTRIK
ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen

MOTORELEKTRIK
Motorelektrik aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®)
(1) Öldruckschalter (8) Raildrucksensor

(2) Ladedruckfühler (9) Heizelement (KSC)
(3) AGR-Stellzylinder (10) Zumesseinheit
(4) Lambdasonde (11) Drucksensor
(7) Kurbelwellensensor
Technische Daten
Öldruckschalter (1) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Lamdasonde (4) ................................................... M16x1,5 ............................................................50 Nm
Temperatursensor (5) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Raildrucksensor (8) .............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Drucksensor (11) .................................................. M18x1,5 ............................................................45 Nm
ACHTUNG

MOTORELEKTRIK
ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen

KÜHLSYSTEM
KÜHLSYSTEM
(1) Steckrohr (8) Steckrohr

(2) Kühlmittelkrümmer (9) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (10) Kühlmittelkrümmer
(4) AGR-Modul (11) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (12) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (13) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (14) Thermostatgehäuse

KÜHLSYSTEM
LÜFTER
Lüfter aus- und einbauen
(1) Lüfterkupplung (3) Befestigungsschraube

(2) Lüfter (4) Lüfterantrieb
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x1,25 ............................................................22 Nm
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Lüfter ausbauen Lüfter einbauen

Stützarm Lüfter ausbauen Lüfterkupplung einbauen
• Elektrische Verbindung Lüfter trennen • Lüfterkupplung (1) in Lüfter (3) einsetzen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit
• Stützarm (2) abbauen 22 Nm anziehen
Lüfter abbauen Lüfter anbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Lüfter (3) an Lüfterantrieb (2) ansetzen

• Lüfter (3) von Lüfterantrieb (2) abnehmen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Lüfterkupplung ausbauen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben

• Lüfterkupplung (1) aus Lüfter (3) nach vorne her-
ausnehmen

KÜHLSYSTEM
Stützarm Lüfter einbauen
• Stützarm (2) ansetzen

• Befestigungsschraube (1) einschrauben und an-
ziehen
• Elektrische Verbindung Lüfter anschließen

KÜHLSYSTEM
Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (4) Befestigungsmutter

(2) Lüfterkupplung (5) Lüfterantrieb
(3) Lüfter
Technische Daten
Befestigungsmutter (4).......................................... M8 ....................................................................20 Nm
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Lüfter ausbauen Lüfter einbauen

Stützarm Lüfter ausbauen Lüfterkupplung einbauen
• Elektrische Verbindung Lüfter trennen • Lüfterkupplung (1) in Lüfter (3) einsetzen

• Befestigungsschraube (1) ausschrauben • Befestigungsschrauben (4) einsetzen, Befesti-
• Stützarm (2) abbauen gungsmuttern (2) aufschrauben und mit 20 Nm
anziehen
Lüfter abbauen
Lüfter anbauen

• Lüfter (3) von Lüfterantrieb (2) abnehmen • Lüfter (3) an Lüfterantrieb (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Lüfterkupplung ausbauen und anziehen
• Befestigungsmuttern (2) abschrauben

• Befestigungsschrauben (4) mit Lüfterkupplung (1)
nach vorne aus Lüfter (3) herausnehmen

KÜHLSYSTEM
Stützarm Lüfter einbauen

ziehen
• Elektrische Verbindung Lüfter anschließen

KÜHLSYSTEM
LÜFTERANTRIEB
Lüfterantrieb aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfter aus- und einbauen, siehe 41
– Lüfter mit erweiterter Kühlleistung aus- und einbauen, siehe 44
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 55
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 61
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 183
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 205
– PriTarder® aus- und einbauen, siehe 609
– Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen, siehe 621
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen, siehe 497
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 489
– Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und einbauen, siehe 493
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®), siehe 89
– Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®), siehe 91
– Deckel aus- und einbauen, siehe 553
– Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen, siehe 471
(1) Befestigungsschraube (3) Lüfternabe

(2) Lüfterantrieb (4) Befestigungsschraube (Linksgewinde)
Technische Daten
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
Befestigungsschraube (Linksgewinde) (4).............. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°

KÜHLSYSTEM
Spiele Lüfterantrieb
Axialspiel Lüfterantrieb (2).................................................................................................. 0,20 - 0,55 mm
Radialspiel Lüfterantrieb (2) ........................................................................................... 0,035 - 0,076 mm
Maße Lüfterantrieb
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle ................................................................. Ø 35,000 - 35,025 mm
Außendurchmesser Lüfterwelle ............................................................................... Ø 34,949 - 34,965 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Lüfternabe und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[1] Schlagauszieher 80.99602-0016
• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Ausziehhaken [2]
[2] Ausziehhaken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring ausziehen
[3] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Einpressstempel [5]
• Scheibe [4]
[4] Scheibe 80.99617-0144
• Radialwellendichtring einpressen

KÜHLSYSTEM
[5] Einpressstempel 80.99604-0289
[6] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008
• Motor sperren
[7] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen

• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen in Ver-
bindung mit:
• Messuhrhalter [8]
• Taststift [9]
[8] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen
[9] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Lüfterantrieb prüfen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb prüfen Radialspiel Lüfterantrieb prüfen
Axialspiel Lüfterantrieb prüfen
• Messuhrhalter [8] (2) mit Messuhr [7] (3) und Tast-

stift [9] anbauen
• Messuhrhalter [8] (2) mit Messuhr [7] (1) und Tast- • Taststift [9] mit Vorspannung an Lüfternabe (1)
stift [9] anbauen ansetzen
• Taststift [9] mit Vorspannung an Antriebsrad (3) • Lüfternabe (1) in Endstellung waagerecht nach
ansetzen links drücken
• Antriebsrad (3) in Richtung Kurbelgehäuse • Messuhr [7] (3) auf Null stellen
drücken • Lüfternabe (1) in Endstellung Richtung Mes-
• Messuhr [7] (1) auf Null stellen suhr [7] (3) ziehen und Differenz ablesen
• Antriebsrad (3) in Endstellung ziehen und Diffe- Das zulässige Radialspiel beträgt 0,035 - 0,076 mm.
renz ablesen
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,20 - 0,55 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Lüfter-
welle und Lagerung Lüfterwelle prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der
Lüfterantrieb erneuert werden. Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen, siehe Au-
ßendurchmesser Lüfterwelle prüfen, 52.
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen,

siehe Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle
prüfen, 52.

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb ausbauen Radialwellendichtring Lüfterantrieb ausziehen
Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszieher [1]

(4) und Ausziehhaken [2] (3) aus Lüfterantrieb (1)
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse ziehen
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [6] (1) an Lüfterantrieb ausbauen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren
Lüfternabe abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• O-Ring (4) abnehmen
• Kurbelwellenrad (4) mit Befestigungsschraube (5) • Lüfterantrieb (3) abnehmen
fixieren
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) aus-
schrauben
• Lüfternabe (2) von Lüfterantrieb (3) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb prüfen Außendurchmesser Lüfterwelle prüfen
Lüfterantrieb zerlegen
• Außendurchmesser der Lüfterwelle an Laufflä-

chen (2) und (3) mit Bügelmessschraube (1) prü-
• Lüfterwelle (2) aus Gehäuse (1) ziehen fen
Der zulässige Außendurchmesser der Laufflächen
Innendurchmesser Lagerung Lüfterwelle prüfen (2) und (3) beträgt Ø 34,949 - 34,965 mm.
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss die Lüfterwelle erneuert werden.
Lüfterantrieb zusammenbauen
• Innendurchmesser der Lagerung (2) vorne mit

Messuhr [7] (1) und Innenmesstaster (4) prüfen
• Arbeitsvorgang für Lagerung hinten wiederholen
Der zulässige Innendurchmesser Lagerung (2) be-
trägt jeweils Ø 35,000 - 35,025 mm.
• Lagerstellen der Lüfterwelle (2) dünn mit saube-
Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, rem Motoröl einstreichen
muss das Gehäuse (3) erneuert werden. • Lüfterwelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen

KÜHLSYSTEM
Lüfterantrieb einbauen Lüfternabe anbauen
Lüfterantrieb einbauen
• Neue Lüfternabe (2) in Lüfterantrieb (3) einsetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschraube (Links-
• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline Technisch gewinde) (1) auf den ersten 10 mm vom Schrau-
einstreichen benkopf aus, dünn mit Loctite 5900 (5) einstrei-
• O-Ring (4) aufziehen chen
• Lüfterantrieb (3) ansetzen • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) ein-
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach schrauben und mit 1. Anzug 100 Nm anziehen
Kennzeichnung einschrauben • Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) mit
• Befestigungsschrauben (1) und (2) anziehen Endanzug 90° anziehen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben
Radialwellendichtring einpressen
Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Radialwellendichtring (2) mit Aufsteckgriff [3] (4),

Scheibe [4] und Einpressstempel [5] (3) in Lüf- • Motordurchdrehvorrichtung [6] (1) von
terantrieb (1) bis Anschlag einpressen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELKRÜMMER
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder)
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen, siehe 565
(1) Steckrohr (8) Steckrohr

(4) AGR-Modul (11) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (12) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (13) Kühlmittelpumpe
(7) Befestigungsschraube (14) Thermostatgehäuse
Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[10] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073
• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen
Luftansaugrohr abbauen

• Kühlmittelkrümmer (2) abziehen
• Steckrohre (3) und (4) ausziehen
Temperatursensor ausbauen

• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [10] lösen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug-
stutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen Hinweis
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka- Der Temperatursensor kann auch bei an-
belstranghalter abbauen gebautem Kühlmittelkrümmer aus- und
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange eingebaut werden.
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen • Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus Kühl-
mittelkrümmer (3) ausschrauben

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Kühlmittelkrümmer anbauen

• Kühlmittelkrümmer (2) mit O-Ring (1) abnehmen
• Dichtflächen reinigen • Kühlmittelkrümmer (2) mit neuem O-Ring (1) an-
setzen
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
und anziehen
Temperatursensor einbauen

• Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm ausschrau-
ben
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit saube-
AGR-Modul (6) ziehen rem Motoröl einstreichen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
• Dichtung (1) abnehmen in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Dichtflächen reinigen 45 Nm anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr einbauen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (3) und (4)

dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (3) und (4) in Kühlmittelkrümmer (2)
einsetzen
• Neuen O-Ring (5) dünn mit Vaseline Technisch
einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2) auf-
ziehen
• Kühlmittelkrümmer (2) anbauen
und anziehen
• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf

Stutzen (5) schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka-
belstranghalter anbauen
für Federbandschellen [10] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3) ein-
setzen
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
und anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen
• Anlageflächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit

Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Neue Dichtung (1) auflegen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6) einset-
zen
und anziehen
• Befestigungsschraube (2) anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder)

Zusatzarbeiten
(1) Steckrohr (7) Befestigungsschraube

(4) AGR-Modul (10) Befestigungsschraube
(5) O-Ring (11) Thermostatgehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (12) Verteilergehäuse
Technische Daten
Temperatursensor Kühlmittel................................. M16x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

• Kühlmittelkrümmer (3) mit O-Ring (1) und Steck-
rohr (2) von Zylinderkopf abziehen
• Steckrohr (2) ausziehen
Kühlmittelkrümmer abbauen

• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka- • Kühlmittelkrümmer (2) aus AGR-Modul ziehen
belstranghalter abbauen • O-Ring (3) abziehen
• Formschlauch (6) von Stutzen (5) abziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Temperatursensor einbauen

ben • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit saube-
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus rem Motoröl einstreichen
AGR-Modul (6) ziehen • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Dichtung (1) abnehmen 45 Nm anziehen
• Dichtflächen reinigen
Kühlmittelkrümmer anbauen
Temperatursensor ausbauen

einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2) auf-
Hinweis ziehen
Der Temperatursensor kann auch bei an- • Kühlmittelkrümmer (2) in AGR-Modul einsetzen
gebautem Kühlmittelkrümmer aus- und • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
eingebaut werden. und anziehen
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus Kühl-
mittelkrümmer (3) ausschrauben

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr einbauen

• Kühlmittelkrümmer (3) mit neuem O-Ring (1) an-
setzen
und anziehen

setzen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen

• Neue Dichtung (1) auflegen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6) einset-
zen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATE
Thermostate aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (4) Thermostatkrümmer

(2) Befestigungsschraube (5) Thermostat
(3) Halter
Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat (5).................................................................................................. 83 °C
ACHTUNG
Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Thermostate ausbauen Thermostate ausbauen
Stützarm Lüfter ausbauen
• Thermostate (1) mit Dichtungen (2) aus Thermo-

statgehäuse (3) herausnehmen
• Elektrische Verbindung Lüfter trennen • Dichtflächen reinigen
• Stützarm (2) abbauen
Thermostatkrümmer abbauen

kennzeichnen
• Thermostatkrümmer (2) mit Halter (3) abnehmen
• O-Ringe (1) von Thermostaten abnehmen

KÜHLSYSTEM
Thermostate einbauen Stützarm Lüfter einbauen
Thermostate einbauen

• Neue Dichtungen (2) in Thermostatgehäuse (3) ziehen
einsetzen • Elektrische Verbindung Lüfter anschließen
• Thermostate (1) mit Kugelventil oder TOP-Markie-
rung nach oben zeigend einsetzen
Thermostatkrümmer anbauen
• Neue O-Ringe (1) auf Thermostate aufsetzen

• Thermostatkrümmer (2) mit Halter (3) an Thermo-
statgehäuse ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) und (5) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATGEHÄUSE
Thermostatgehäuse aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 67
(1) Thermostatgehäuse (3) Steckrohr

(2) Steckrohr (4) Dichtung
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse ausbauen Thermostatgehäuse abbauen
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen
• Thermostatgehäuse (1) mit Steckrohren abbauen

• Dichtung (3) von Verteilergehäuse (2) abnehmen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Dichtflächen reinigen
ben Steckrohre erneuern
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus
AGR-Modul (6) ziehen
• Dichtung (1) abnehmen
Befestigungsschraube ausschrauben
• Steckrohre (2) und (3) aus Thermostatgehäuse (1)

herausziehen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (2) und (3)
dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (2) und (3) in Thermostatgehäuse (1)
einsetzen
• Befestigungsschraube (1) aus Verteilergehäuse

(2) ausschrauben

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse einbauen Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen
Thermostatgehäuse anbauen

• Thermostatgehäuse (1) mit neuer Dichtung (3) • Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
und neuen Steckrohren an Verteilergehäuse (2) • Neue Dichtung (1) auflegen
ansetzen • Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
Befestigungsschraube einschrauben • Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6) einset-
zen
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (1) in Verteilerge-

häuse (2) einschrauben und anziehen

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (5) Verteilergehäuse

(2) Befestigungsschraube (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Kühlmittelpumpe (7) Befestigungsschraube
(4) Dichtung
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
Befestigungsschrauben lösen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3) abzie-
VORSICHT hen
Keilrippenriemenspanner steht unter
Kühlmittelpumpe abbauen
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch Ge-
genhalten gegen ungewolltes Zurück-
federn sichern
• Befestigungsschrauben (2) lösen

• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhr-
zeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (3) abnehmen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten
Kühlmittelrohr (Variante mit PriTarder®) abbauen

kennzeichnen
• Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen

• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (2) abneh-
men

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe einbauen Kühlmittelrohr (Variante mit PriTarder®) anbauen
Kühlmittelpumpe anbauen
• Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (2) anset-

zen
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) ein- • Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach
setzen Kennzeichnung einschrauben und anziehen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Befestigungsschrauben anziehen
Keilrippenriemenscheibe anbauen
VORSICHT
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) handfest ein- Federspannung
schrauben • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
federn sichern

• Keilrippenriemen (3) auflegen
• Befestigungsschrauben (2) anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe (große Ausführung) zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 75
(1) Kühlmittelpumpengehäuse (4) Lager

(2) Gleitringdichtung (5) Sicherungsring
(3) Flügelrad (6) Nabe
Technische Daten
Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.......................................................................................................................31,8 - 32 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[12] Trennvorrichtung 08.99605-9003
• Flügelrad abpressen
[13] Dreiarmabzieher 08.99605-9014
• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen
[14] Einpressdorn 80.99617-0029
• Gleitringdichtung auspressen
• Gleitringdichtung einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [16]
• Einpressdorn [17]
[16] Scheibe 80.99617-0144
• Gleitringdichtung einpressen
[17] Einpressdorn 80.99617-0191
[18] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003
• Einpresstiefe Gleitringdichtung prüfen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen Lager ausbauen
Nabe Kühlmittelpumpe abbauen
• Kühlmittelpumpe (3) auf Auspresshülse (1) aufle-

gen
• Nabe (3) mit Dreiarmabzieher [13] abziehen • Lager (2) mit Auspressdorn auspressen
• Sicherungsring (2) aus Kühlmittelpumpe (1) aus-
federn Gleitringdichtung ausbauen
Flügelrad abbauen
• Gleitringdichtung (3) mit Einpressdorn [14] (1) aus

Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Kühlmittelpumpe (1) gegen Herabfallen sichern
• Trennvorrichtung [12] (2) unter Flügelrad (3) an-
setzen
• Trennvorrichtung [12] (2) auf Gegenstütze aufle-
gen
• Flügelrad (3) abpressen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zusammenbauen Vorstehmaß prüfen
Lager einbauen
• Vorstehmaß zwischen Gleitringdichtung und Kühl-

mittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß (elektro-
ACHTUNG nisch) [18] (2) prüfen
Bauteilschaden durch unsachgemä- Das zulässige Vorstehmaß beträgt
ßes Einpressen des Lagers 10,00 - 10,40 mm.
• Neues Lager vorsichtig bis Anschlag
Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
einpressen
• Lager nur am Außenring einpressen
• Kühlmittelpumpengehäuse (1) auf geeignete

Hülse als Gegenhalter auflegen
• Lager (2) bis Anschlag in Kühlmittelpumpenge-
häuse (1) einpressen
• Sicherungsring (3) in Kühlmittelpumpengehäuse
(1) einfedern
Gleitringdichtung einbauen
• Kühlmittelpumpe auf Lager (1) auflegen

• Nabe (2) bündig auf Lager (1) aufpressen
Höhe Flügelrad ermitteln
• Gleitringdichtung (2) und Lagerwelle dünn mit

• Einpressdorn [17] (5), Scheibe [16] (4) und Auf-
steckgriff [15] (3) zusammenbauen
• Gleitringdichtung (2) mit Einpressdorn [17] (5) bis
Anschlag in Kühlmittelpumpengehäuse (1) ein-
pressen
• Höhe Flügelrad (1) mit Tiefenmaß (elektro-

nisch) [18] (2) ermitteln
• Wert notieren

KÜHLSYSTEM
Flügelrad aufpressen
Hinweis
Rückstehmaß = Sollwert + notiertem
Wert.
• Rückstehmaß zwischen Oberkante Flügelrad (2)

und Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [18] (3) prüfen
• Flügelrad (2) aufpressen bis Rückstehmaß er-
reicht ist
Das Rückstehmaß beträgt 31,8 - 32 mm.
Beträgt das Rückstehmaß mehr als 31,8 - 32 mm,

Flügelrad (2) nachsetzen.
Beträgt das Rückstehmaß weniger als 31,8 - 32 mm,

Flügelrad (2) abziehen und neues Flügelrad (2) auf-
pressen.

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe (kleine Ausführung) zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Flügelrad (4) Lager

(2) Gleitringdichtung (5) Sicherungsring
(3) Kühlmittelpumpengehäuse (6) Nabe
Technische Daten
Vorstehmaß Gleitringdichtung (2) ................................................................................... 10,00 - 10,40 mm
Rückstehmaß.................................................................................................................... 32,7 - 32,9 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[19] Trennvorrichtung 08.99605-9003
• Flügelrad abpressen
• Nabe Kühlmittelpumpe abziehen
[21] Einpressdorn 80.99617-0029
• Gleitringdichtung auspressen
• Gleitringdichtung einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [23]
• Einpressdorn [24]
[23] Scheibe 80.99617-0144
[24] Einpressdorn 80.99617-0191
• Einpresstiefe Gleitringdichtung prüfen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zerlegen Lager ausbauen
Nabe Kühlmittelpumpe abbauen
• Kühlmittelpumpe (3) auf Auspresshülse (1) aufle-

gen
• Nabe (3) mit Dreiarmabzieher [20] abziehen • Lager (2) mit Auspressdorn auspressen
• Sicherungsring (2) aus Kühlmittelpumpe (1) aus-
federn Gleitringdichtung ausbauen
Flügelrad abbauen
• Gleitringdichtung (3) mit Einpressdorn [21] (1) aus

Kühlmittelpumpengehäuse (2) auspressen
• Kühlmittelpumpe (1) gegen Herabfallen sichern
• Trennvorrichtung [19] (2) unter Flügelrad (3) an-
setzen
• Trennvorrichtung [19] (2) auf Gegenstütze aufle-
gen
• Flügelrad (3) abpressen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe zusammenbauen Vorstehmaß prüfen
Lager einbauen
• Vorstehmaß zwischen Gleitringdichtung und Kühl-

mittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß (elektro-
ACHTUNG nisch) [25] (2) prüfen
Bauteilschaden durch unsachgemä- Das zulässige Vorstehmaß beträgt
ßes Einpressen des Lagers 10,00 - 10,40 mm.
• Neues Lager vorsichtig bis Anschlag
Nabe Kühlmittelpumpe anbauen
einpressen
• Lager nur am Außenring einpressen
• Kühlmittelpumpengehäuse (1) auf geeignete

Hülse als Gegenhalter auflegen
• Lager (2) bis Anschlag in Kühlmittelpumpenge-
häuse (1) einpressen
• Sicherungsring (3) in Kühlmittelpumpengehäuse
(1) einfedern
Gleitringdichtung einbauen
• Kühlmittelpumpe auf Lager (1) auflegen

• Nabe (2) bündig auf Lager (1) aufpressen
• Gleitringdichtung (2) und Lagerwelle dünn mit

• Einpressdorn [24] (5), Scheibe [23] (4) und Auf-
steckgriff [22] (3) zusammenbauen
• Gleitringdichtung (2) mit Einpressdorn [24] (5) bis
Anschlag in Kühlmittelpumpengehäuse (1) ein-
pressen

KÜHLSYSTEM
Höhe Flügelrad ermitteln Flügelrad anbauen
Hinweis
Rückstehmaß = Sollwert + notiertem
Wert.
• Rückstehmaß zwischen Oberkante Flügelrad (2)

und Kühlmittelpumpengehäuse (1) mit Tiefenmaß
• Flügelrad (2) aufpressen bis Rückstehmaß er-
reicht ist
Das Rückstehmaß beträgt 32,7 - 32,9 mm.
Beträgt das Rückstehmaß mehr als 32,7 - 32,9 mm,

Flügelrad (2) nachsetzen.
• Höhe Flügelrad (1) mit Tiefenmaß (elektro- Beträgt das Rückstehmaß weniger als
nisch) [25] (2) ermitteln 32,7 - 32,9 mm, Flügelrad (2) abziehen und neues
• Wert notieren Flügelrad (2) aufpressen.

KÜHLSYSTEM
VERTEILERGEHÄUSE
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante ohne PriTarder®)
Zusatzarbeiten
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 71
(1) Befestigungsschraube (3) Befestigungsschraube

(2) Verteilergehäuse (4) Befestigungsschraube
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Verteilergehäuse einbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen
kennzeichnen • Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse aus- und einbauen (Variante mit PriTarder®)

Zusatzarbeiten
(1) Verteilergehäuse (6) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (8) Kühlmittelrohr
(4) Befestigungsschraube (9) Halter
(5) Befestigungsschraube
Verbrauchsmittel
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012

KÜHLSYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[26] Prüfwerkzeug 80.99606-0399
• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Kühlmittelpumpe abbauen
Kühlmittelrohr abbauen

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben
• Kühlmittelrohr (1) von Verteilergehäuse (2) abneh- • Kühlmittelpumpe (2) mit Dichtung (3) abnehmen
men • Dichtflächen reinigen
Verteilergehäuse ausbauen
Steckrohr ausbauen

• Steuerleitung (1) ausbauen
kennzeichnen
• Steckrohr (2) ausziehen
Keilrippenriemenscheibe abbauen • Verteilergehäuse (3) mit Dichtung abnehmen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3) abzie-
hen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse einbauen Keilrippenriemenscheibe anbauen
Verteilergehäuse einbauen
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

• Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung ansetzen und anziehen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Druckluftanschluss instand setzen
Kühlmittelpumpe anbauen
• Halteklammer (2) abnehmen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
• Kühlmittelpumpe (2) mit neuer Dichtung (3) ein- abziehen
setzen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (4) nach • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
Kennzeichnung einschrauben und anziehen MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Verteilergehäuse erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Verteilergehäuse ein-
setzen

KÜHLSYSTEM
Steckrohr einbauen
• Neue Überwurfschraube in Verteilergehäuse ein-

schrauben und anziehen
• Steuerleitung (1) einrasten und mit Prüfwerk-
zeug [26] auf Festsitz prüfen
• Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,
Arbeitsschritt wiederholen
• Versteifungsrippen des Steckrohrs (2) zur Steuer-
leitung (1) ausrichten
• Steckrohr (2) mit Pfeilmarkierung in Richtung Lüf-
ter zeigend einsetzen
Kühlmittelrohr anbauen
• Kühlmittelrohr (1) an Verteilergehäuse (2) anset-

zen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (4) ein-

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELVORWÄRMUNG
Kühlmittelvorwärmumg aus- und einbauen
(1) Ölmodul (3) Vorwärmgerät

(2) Dichtring
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Vorwärmgerät ausbauen Vorwärmgerät einbauen
• Überwurfmutter Vorwärmgerät (3) ausschrauben • Vorwärmgerät (3) mit neuem Dichtring (2) in Ölm-
• Vorwärmgerät (3) aus Ölmodul (1) herausnehmen odul (1) einsetzen
• Dichtring (2) abnehmen • Überwurfmutter einschrauben und anziehen

ANBAUAGGREGATE
ANBAUAGGREGATE
(1) Starter (8) Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpum-

(2) Luftansaugrohr penantrieb
(3) 1-Zylinder Luftpresser (9) Keilrippenriemenspanner
(4) Lenkhelfpumpe 1 (10) Kältemittelkompressor
(5) Hydraulikpumpe (Variante) (11) Keilrippenriemenscheibe
(6) Lenkhelfpumpe 2 (Variante) (12) Formschlauch
(7) Keilrippenriemenscheibe Generator

ANBAUAGGREGATE
LUFTPRESSER
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen
(1) Luftansaugrohr (3) 1-Zylinder Luftpresser

(2) Formschlauch (4) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch

Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie-
derholen
Lenkhelfpumpe abbauen

für Federbandschellen [27] lösen und auf Luftan-
saugrohr (2) schieben
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
belstranghalter abbauen
für Federbandschellen [27] lösen und auf Stutzen
(5) schieben

• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) aus Luft-
presser (1) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser abbauen Überdruckventil ausbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Überdruckventil (1) ausschrauben und mit Dicht-
kennzeichnen ring abnehmen
• Luftpresser (3) abnehmen
Anschlussstutzen ausbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus-

schrauben und mit Dichtringen abnehmen
• GE-Stutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring
abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser
Überdruckventil einbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn

auf Dichtfläche auftragen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring ein-
schrauben Luftpresser anbauen
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Anschlussstutzen einbauen
• Luftpresser (3) ansetzen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit

neuen Dichtringen einschrauben und mit 30 Nm
anziehen
• GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben
und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe anbauen Kühlmittelleitungen anbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere Steck-
verbindung
• Steckverbindungen der Kühlmittellei-
tungen nach dem Sichern auf Festsitz
prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer lö-
sen, erneut einsetzen und sichern
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) gegebenen-
falls durch Drücken der Federklammer (2) lösen,
erneut einsetzen und sichern
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie-
• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring in Luftpres- derholen
ser (1) einsetzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftansaugrohr anbauen

setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen
(1) Formschlauch (3) Lenkhelfpumpe

(2) 1-Zylinder Luftpresser (4) Hydraulikpumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Hydraulikpumpe (4) .......... M10x40-10.9......................................................55 Nm
Technische Daten Luftpresser

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[29] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Taststift [31]
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
[31] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE

abnehmen
derholen

(5) schieben

• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
aus Luftpresser (1) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe abbauen Anschlussstutzen ausbauen

• Hydraulikpumpe (2) mit Mitnehmer (3) aus Luft-
presser (4) herausnehmen
Luftpresser abbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus

Luftpresser (4) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (1) aus Luftpresser (4) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

kennzeichnen

ANBAUAGGREGATE
Überdruckventil ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb

prüfen
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2) ausschrau-

ben und mit Dichtring abnehmen • Messuhrhalter [30] (2) mit Messuhr [29] (3) und
Taststift [31] anbauen
• Taststift [31] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [29] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [29] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Mes-
suhr [29] (3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.

Luftpresser (1) erneuert werden.

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Anschlussstutzen einbauen

neuen Dichtringen in Luftpresser (4) einschrau-
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in Luft- ben und mit 30 Nm anziehen
presser (2) einschrauben • GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring in Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen
Einbauhinweis Luftpresser


ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe anbauen

Hydraulikpumpe anbauen
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen

• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
und anziehen

• Hydraulikpumpe (2) mit neuem O-Ring einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitungen anbauen Luftansaugrohr anbauen
ACHTUNG
verbindung
prüfen

• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie- • Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf
derholen Stutzen (5) schieben
setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen
(1) 1-Zylinder Luftpresser (6) Befestigungsschraube

(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe 2
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe 1 (9) Mitnehmer
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer Ein-
bauposition nicht vertauscht werden

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[33] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [35]
[35] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE

abnehmen
derholen
Lenkhelfpumpe 1 abbauen

(5) schieben

(3) aus Luftpresser (1) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe 2 abbauen Anschlussstutzen ausbauen

(2) aus Luftpresser (4) herausnehmen
Luftpresser abbauen

abnehmen

kennzeichnen

ANBAUAGGREGATE

prüfen

ansetzen
0,100 - 0,700 mm.


ANBAUAGGREGATE



ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe 1 anbauen

Lenkhelfpumpe 2 anbauen

• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3) einset-
zen
und anziehen

zen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitungen anbauen Luftansaugrohr anbauen
ACHTUNG
verbindung
prüfen

• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie- • Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf
derholen Stutzen (5) schieben
setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und ein-
bauen
(1) Formschlauch (4) Hydraulikpumpe 1

(2) 1-Zylinder Luftpresser (5) Hydraulikpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe 1 (4) ......... M10x150-10.9....................................................55 Nm
Befestigungsschrauben Hydraulikpumpe 2 (5) ....... M10x205-10.9....................................................55 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[37] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [39]
[39] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE

abnehmen
derholen

(5) schieben

aus Luftpresser (1) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe 2 abbauen Luftpresser abbauen

kennzeichnen

• Hydraulikpumpe (3) mit Mitnehmerhülse (2) und
O-Ring aus Hydraulikpumpe 1 (1) herausnehmen
Hydraulikpumpe 1 abbauen

• Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmer (3) und O-Ring
aus Luftpresser (2) herausnehmen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus
abnehmen

ANBAUAGGREGATE

prüfen

ansetzen
0,100 - 0,700 mm.


ANBAUAGGREGATE



ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Hydraulikpumpe 2 anbauen

Hydraulikpumpe 1 anbauen
• Mitnehmer (2) in Hydraulikpumpe (1) einsetzen

• Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen


ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe anbauen Kühlmittelleitungen anbauen
ACHTUNG
verbindung
prüfen

• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung wie-
• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen derholen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE

setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und ein-
bauen
(1) Luftansaugrohr (4) Hydraulikpumpe

(2) 1-Zylinder Luftpresser (5) Lenkhelfpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe 1
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe (4) ............ M10x150-10.9....................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Lenkhelfpumpe 2 (5)......... M10x175-10.9....................................................65 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
VORSICHT

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[41] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [43]
[43] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE

abnehmen
derholen
Lenkhelfpumpe 1 abbauen

• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an Ka- • Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
belstranghalter abbauen aus Luftpresser (1) herausnehmen
für Federbandschellen [40] lösen und auf Stutzen Lenkhelfpumpe 2 abbauen
(5) schieben

• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (3) aus Hydrau-
likpumpe (1) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe abbauen Anschlussstutzen ausbauen

O-Ring aus Luftpresser (2) herausnehmen
Luftpresser abbauen

abnehmen

kennzeichnen

ANBAUAGGREGATE

prüfen

ansetzen
0,100 - 0,700 mm.


ANBAUAGGREGATE



ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe 1 anbauen
• Luftpresser (1) ansetzen • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen

• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach • Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen
Hydraulikpumpe anbauen
Kühlmittelleitungen anbauen
• Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen

ACHTUNG
verbindung
Lenkhelfpumpe 2 anbauen • Steckverbindungen der Kühlmittellei-
prüfen

derholen


ANBAUAGGREGATE

setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen
(1) Luftansaugrohr (3) Lenkhelfpumpe

(2) 2-Zylinder Luftpresser (4) Formschlauch
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Lenkhelfpumpe abbauen
Kühlmittelleitungen abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
abnehmen Luftpresser abbauen
derholen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes Bau-
teilgewicht
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Luftpresser mit Unterstützung abbauen
für Federbandschellen [44] lösen und auf Luftan- • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)
saugrohr (2) schieben kennzeichnen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an Ansaug- • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
stutzen Turbolader wiederholen • Luftpresser (3) abnehmen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Dichtflächen reinigen
(6) schieben

ANBAUAGGREGATE
Anschlussstutzen ausbauen Luftpresser einbauen


abnehmen • Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in Luft-
• GE-Stutzen (3) aus Luftpresser (1) ausschrauben presser (2) einschrauben
und mit Dichtring abnehmen • Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Überdruckventil ausbauen Anschlussstutzen einbauen
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2) ausschrau- • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
ben und mit Dichtring abnehmen neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrau-
ben und mit 30 Nm anziehen
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
(1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Lenkhelfpumpe einbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen
auf Dichtfläche auftragen • Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3) einset-
zen
Luftpresser anbauen • Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen
VORSICHT
teilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung anbauen
setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitungen anbauen
ACHTUNG
verbindung
prüfen

derholen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und ein-
bauen
(1) Luftansaugrohr (4) Hydraulikpumpe

(2) 2-Zylinder Luftpresser (5) Lenkhelfpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe 1 (6) Formschlauch
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe (4) ............ M10x150-10.9....................................................65 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
VORSICHT
Spezialwerkzeug
[46] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [48]
[48] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Lenkhelfpumpe 1 abbauen
Kühlmittelleitungen abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
abnehmen Lenkhelfpumpe 2 abbauen
derholen

• Lenkhelfpumpe (4) mit Mitnehmer (3) aus Hydrau-
likpumpe (1) herausnehmen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben Hydraulikpumpe abbauen

(6) schieben

O-Ring aus Luftpresser (2) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser abbauen Überdruckventil ausbauen
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser ausschrauben

VORSICHT
teilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung abbauen

kennzeichnen

abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb Luftpresser einbauen

prüfen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in Luft-

presser einschrauben
Anschlussstutzen einbauen
• Messuhrhalter [47] (2) mit Messuhr [46] (3) und

ansetzen
• Messuhr [46] (3) auf Null stellen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Mes- neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrau-
suhr [46] (3) ziehen und Differenz ablesen ben und mit 30 Nm anziehen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
0,100 - 0,700 mm. (1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Hydraulikpumpe anbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen
auf Dichtfläche auftragen • Hydraulikpumpe (4) mit neuem O-Ring einsetzen
Luftpresser anbauen und mit 65 Nm anziehen
Lenkhelfpumpe 2 anbauen
VORSICHT
teilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung anbauen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe 1 anbauen Kühlmittelleitungen anbauen

ACHTUNG
zen
verbindung
und anziehen
Luftansaugrohr anbauen prüfen

derholen

setzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– 1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 133
– 1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 108
– 1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen, siehe 116
– 1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen, siehe 124
(1) Sicherungsring (18) Verschlussdeckel

(2) Kolbenbolzen (19) Befestigungsschraube
(3) Kolben (20) Scheibe
(4) Kolbenring (21) Verschlussdeckel
(5) Antriebsrad Luftpresser (22) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (23) Scheibe
(7) Ventilplatte (24) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Lamelle (25) Dichtung
(9) Befestigungsmutter (26) Deckel
(10) Überdruckventil (27) Verschlussschraube
(11) Dichtring (28) Befestigungsschraube
(12) Befestigungsschraube (29) Gehäuse
(14) Luftpresserzylinderkopf (31) Deckel
(15) Dichtung (32) O-Ring
(16) Zwischenplatte (33) Kurbelwelle
(17) Dichtung (34) Pleuel
Technische Daten
Befestigungsschraube (19) ................................... M10x1,5-LH .......................................................80 Nm

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschraube (22) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm

Befestigungsschraube (13) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Befestigungsschraube (30) .............................................................................................................24 Nm
Verschlussschraube (27).................................................................................................................40 Nm
ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[49] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[50] Kolbenringzange 83.09144-6090
• Kolbenringe aus- und einbauen
[51] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen
[52] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Deckel abbauen
Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen
• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit

Dichtring abnehmen
• Demontagevorrichtung [49] (2) an Luftpresser (1) • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
anbauen • Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Verschlussdeckel ausbauen
• Demontagevorrichtung [49] in Schraubstock (4)

einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder aus- Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

schrauben
• Antriebsrad (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (1) und Kurbelwelle
reinigen
Zylinderkopf abbauen
Hinweis
Befestigungsschraube Antriebsrad Luft-
presser hat Linksgewinde.
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

schrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen
• Luftpresser ausspannen und Demontagevorrich-

tung [49] abbauen
• Zylinderkopf (2) abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (2) und Nebenab-
triebswelle reinigen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte abbauen Lamellen abbauen
• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen • Einbauposition Lamellen (4) und Stützbleche (3)
• Dichtflächen reinigen kennzeichnen
Zylinderkopfdichtung abnehmen • Befestigungsschrauben (2) herausnehmen
• Lamellen (4) und Stützbleche (3) abnehmen
• Ventilplatte reinigen
• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen

• Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)
• Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeich- zueinander kennzeichnen
nen • Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Pleuellagerschale (2) abnehmen • Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinder-
kopf herausschieben Kolbenringe ausbauen
Kolben ausbauen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

• Kolbenringzange [50] (1) auf Kolbendurchmesser
• Kolben (2) mit Pleuelstange aus Zylinderlauf- einstellen
buchse (1) herausziehen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [50] (1) aus-
bauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen

ANBAUAGGREGATE
Nebenabtriebswelle ausbauen Luftpresser zusammenbauen

Kurbelwelle einbauen
• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2) her-

ausnehmen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl
Kurbelwelle ausbauen einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen
Kolbenringe einbauen

• Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolben-
boden zeigend mit Kolbenringzange [50] (1) nach
Kennzeichnung in Kolben einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Kolben einbauen
• Kurbelwelle auf UT stellen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (2) und Zylinderlauffläche dünn mit saube-
rem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannband [51] auf Kolben (2) aufset-
zen und spannen
• Kolben (2) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (1)
einschieben, bis Kolben (2) aus Kolbenringspann-
band [51] herausgeschoben ist
• Kolben (2) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle aufliegt
Nebenabtriebswelle einbauen
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Kolben (3) nach Kennzeichnung über Pleuel-
stange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-
streichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis An-
schlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten. • Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2) einset-
zen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale anbauen Lamellen einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Lamellen (4) und Stützbleche (3) nach Kennzeich-
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) anset- nung an Ventilplatte ansetzen
zen • Neue Befestigungsschrauben (2) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) mit Drehmoment- anziehen
schlüssel [52] mit 16 Nm anziehen
Zylinderkopfdichtung auflegen
Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist
durch Führungsstifte vorgegeben.
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auflegen

• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte anbauen Zylinderkopf anbauen
Hinweis Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben. und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auflegen
• Zwischenplatte (4) auflegen
• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auflegen
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [53] mit
30 Nm anziehen
• Demontagevorrichtung [49] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Luftpresser einsetzen Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen
• Antriebsrad (1) seitlich in Luftpresser (2) einsetzen

• Antriebsrad (1) in Verzahnung Kurbelwelle einset-
zen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen
Hinweis
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

• Antriebsrad (2) in Luftpresser (1) einsetzen und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Antriebsrad (2) in Verzahnung Nebenabtriebs- • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
welle einsetzen Drehmomentschlüssel [53] mit 80 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (2) mit Drehmoment-

ANBAUAGGREGATE
Deckel anbauen
• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring ein-
schrauben und mit 40 Nm anziehen
Verschlussdeckel einbauen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichham-

mer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [49] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– 2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 147
(1) Kolbenring (19) Dichtung

(2) Kolben (20) Zwischenplatte
(3) Sicherungsring (21) Dichtung
(4) Befestigungsschraube (22) Deckel
(5) Deckel (23) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (24) Scheibe
(7) Antriebsrad Luftpresser (25) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Ventilplatte (26) Dichtung
(9) Lamelle (27) Deckel
(10) Befestigungsmutter (28) Verschlussschraube
(11) Dichtung (29) Befestigungsschraube
(12) Scheibe (30) Gehäuse
(13) Befestigungsschraube (31) Kurbelwelle
(14) Deckel (32) O-Ring
(15) Überdruckventil (33) Befestigungsschraube
(16) Dichtring (34) Pleuel
(17) Befestigungsschraube (35) Kolbenbolzen
(18) Luftpresserzylinderkopf
Technische Daten
Befestigungsschraube (13) ................................... M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Befestigungsschraube (23) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsschraube (17) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Verschlussschraube (28).................................................................................................................40 Nm
ACHTUNG
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwertes eingesetzt werden
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[54] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[56] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Verschlussdeckel ausbauen
Deckel abbauen
• Demontagevorrichtung [54] in Schraubstock ein-

spannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen
Deckel abbauen

• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen

• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit
Dichtring abnehmen
• Deckel (3) mit Dichtung (2) abnehmen
• Demontagevorrichtung [54] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder aus- Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

schrauben

Hinweis • Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle
Befestigungsschraube Antriebsrad Luft- reinigen
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

schrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (1) und Nebenab-
triebswelle reinigen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf abbauen Ventilplatte abbauen
• Luftpresser ausspannen und Demontagevorrich- • Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen
tung [54] abbauen • Dichtflächen reinigen
• Zylinderkopf (2) abnehmen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Zylinderkopfdichtung (1) abnehmen


ANBAUAGGREGATE
Lamellen abbauen Pleuellagerschale abbauen
• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (1) • Kurbelwelle in Ausbauposition drehen

kennzeichnen • Einbauposition Pleuellagerschale (2) kennzeich-
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben nen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Ventilplatte reinigen • Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Zylinder-
kopf herausschieben
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange wiederho-
len
Kolben ausbauen
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Gehäuse (2) her-

ausziehen
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen ausbauen Nebenabtriebswelle ausbauen
• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2) her-

ausnehmen
Kurbelwelle ausbauen
• Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)

zueinander kennzeichnen
• Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Deckel (2) mit O-Ring (5) abnehmen
Kolbenringe ausbauen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (3) herausnehmen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [55] (1) aus-
bauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zusammenbauen Kolbenbolzen einbauen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (3) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (5) ansetzen

einfedern
streichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis An-
schlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
einfedern
• Kolbenringzange [55] (1) auf Kolbendurchmesser • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
einstellen prüfen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu Kolben- • Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen
boden zeigend mit Kolbenringzange [55] (1) nach Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

ANBAUAGGREGATE
Kolben einbauen Pleuellagerschale anbauen
• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt

zueinander ausrichten
• Kolben (1) und Zylinderlauffläche dünn mit saube-
rem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannband [56] auf Kolben (1) aufset-
zen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Gehäuse (2) einschieben,
bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [56] her-
ausgeschoben ist
• Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle aufliegt
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen
Nebenabtriebswelle einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) anset-
zen
• Befestigungsschrauben (3) mit Drehmoment-
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange wiederho-
len
• Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit

sauberem Motoröl einstreichen
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2) einset-
zen

ANBAUAGGREGATE
Lamellen einbauen Ventilplatte anbauen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) nach Kennzeich- • Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auflegen
nung an Ventilplatte ansetzen
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und
anziehen
Zylinderkopfdichtung auflegen
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auflegen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf anbauen Antriebsrad Luftpresser einsetzen
• Zwischenplatte (4) auflegen • Antriebsrad (2) seitlich in Luftpresser (1) einsetzen

• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auflegen • Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle einset-
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben zen
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [58] mit
30 Nm anziehen Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen
• Antriebsrad (1) in Luftpresser (2) einsetzen

• Antriebsrad (1) in Verzahnung Nebenabtriebs-
• Demontagevorrichtung [54] (2) an Luftpresser (1) welle einsetzen
anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen Deckel anbauen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring ein-
Verschlussdeckel einbauen
Hinweis
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Drehmomentschlüssel [58] mit 80 Nm anziehen • Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit Weichham-
• Befestigungsschraube (2) mit Drehmoment- mer in Luftpresser (3) einbauen
schlüssel [58] mit 80 Nm anziehen • Demontagevorrichtung [54] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE
Deckel anbauen

und anziehen

ANBAUAGGREGATE
STARTER
Starter aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Starter
Technische Daten
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Befestigungsschrauben (1) ................................... M12x40-10.9......................................................70 Nm
Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10...................................................................22 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Zahnradknarre [60]
[60] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Durchdrehen des Motors

ANBAUAGGREGATE
Starter ausbauen Starter einbauen


• Starter (2) aus Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse herausnehmen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
• Motordurchdrehvorrichtung [59] (1) an
Starter einbauen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [59] und

Zahnradknarre [60] 360° durchdrehen, dabei An-
lasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Anlasszahnkranz erneuern
• Starter (2) in Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse einschieben

ANBAUAGGREGATE
• Motordurchdrehvorrichtung [59] (1) von

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen

ANBAUAGGREGATE
RIEMENTRIEB
Riementrieb aus- und einbauen
(1) Keilrippenriemenscheibe (5) Keilrippenriemenscheibe Hochdruckpum-

(2) Befestigungsschrauben penantrieb
(3) Keilrippenriemenspanner (6) Befestigungsschraube
(4) Keilrippenriemenscheibe Generator (7) Keilrippenriemenscheibe Kältemittelkom-
pressor
Technische Daten
Befestigungsschraube (6) ..................................... M10x70-10.9......................................................47 Nm
Befestigungsschrauben (2) ................................... M12x55-10.9......................................................60 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb ausbauen Keilrippenriemenspanner abbauen
Keilrippenriemen abbauen

• Keilrippenriemenspanner (2) abnehmen
VORSICHT
Federspannung
federn sichern

Umlenkrollen abbauen
• Einbauposition Umlenkrollen (3) sowie Abstands-

buchsen (4) kennzeichnen
• Scheiben (2) abnehmen
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) abneh-
men

ANBAUAGGREGATE
Riementrieb einbauen Keilrippenriemen anbauen
Keilrippenriemenspanner anbauen
VORSICHT
• Keilrippenriemenspanner (2) an Verteilergehäuse Keilrippenriemenspanner steht unter
ansetzen Federspannung
• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
und mit 47 Nm anziehen genhalten gegen ungewolltes Zurück-
federn sichern
Umlenkrollen anbauen
• Umlenkrollen (3) mit Abstandsbuchsen (4) nach

Kennzeichnung ansetzen
• Scheiben (2) ansetzen

ANBAUAGGREGATE
GENERATOREN
Generator (Variante Halter einfach) aus- und einbauen
(1) Halter mit Gewinde (5) Befestigungsschraube

(2) Halter am Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb
Technische Daten
Befestigungsmutter (7).......................................... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[61] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [62]
[62] Griffstück 08.06460-0002
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator ausbauen Halter von Hochdruckpumpenantrieb abbauen
• Befestigungsmutter (3) von Befestigungsschraube

(1) abschrauben
VORSICHT • Befestigungsschraube (4) ausschrauben und Hal-
Keilrippenriemenspanner steht unter ter (2) abnehmen
Federspannung
Obere Halterung abbauen
federn sichern

Elektrische Verbindung Generator trennen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben

• Generator abnehmen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und obe-
ren Halter (1) abnehmen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen

• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator einbauen

lösen
• Spezialschlüssel [61] (2) mit Griffstück [62] (3)

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle
aufsetzen (3) schieben
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah- • Gewinde und Anlagefläche der neuen Befesti-
nung einsetzen gungsmutter (1) dünn mit Loctite 270 einstreichen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti- • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
gungsmutter lösen
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
Keilrippenriemenscheibe abbauen anziehen
• Befestigungsmutter (1) abschrauben • Spezialschlüssel [61] (2) mit Griffstück [62] (3)
• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
(3) abnehmen aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah-
nung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti-
gungsmutter mit 80 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Obere Halterung anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Oberen Halter (1) ansetzen und neue Befesti- • Kabelstrang Generator verlegen
gungsschraube (2) einschrauben • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Generator in Halterung einsetzen und mit 15 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und • Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2) si-
anziehen chern
• Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Keilrippenriemen anbauen
Halter an Hochdruckpumpenantrieb anbauen
VORSICHT
• Halter (2) ansetzen und neue Befestigungs-
schraube (4) einschrauben
Federspannung
• Neue Befestigungsschraube (1) einsetzen und
neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben
• Befestigungsmutter (3) anziehen, dabei Befesti-
federn sichern
gungsschraube (1) gegenhalten
• Befestigungsschraube (4) anziehen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhr-

ANBAUAGGREGATE
Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen

(2) Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter Keilrippenriemen-
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb scheibe
Technische Daten
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe (7) .... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 648 ........................................................................................................................ 04.10160-9164
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

Verbindung mit:
[64] Griffstück 08.06460-0002

ANBAUAGGREGATE
Generator ausbauen Halter (Variante ohne Seilzugschaltung) von

Hochdruckpumpenantrieb abbauen

VORSICHT • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
Keilrippenriemenspanner steht unter Halter (2) abnehmen
Federspannung
Halter (Variante mit Seilzugschaltung) von Hoch-
druckpumpenantrieb abbauen
federn sichern


• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
Halter (1) und (2) abnehmen


ANBAUAGGREGATE
Obere Halterung abbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsmutter (1) abschrauben

• Befestigungsschraube (3) ausschrauben • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
• Generator abnehmen (3) abnehmen
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
lösen
• Spezialschlüssel [63] (2) mit Griffstück [64] (3)

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
nung einsetzen
gungsmutter lösen

ANBAUAGGREGATE
Generator einbauen Obere Halterung anbauen
• Oberen Halter (1) ansetzen und neue Befesti-

gungsschraube (2) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle • Generator in Halterung einsetzen
(3) schieben • Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben
• Gewinde und Anlagefläche der neuen Befesti- • Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
gungsmutter (1) dünn mit Loctite 648 einstreichen anziehen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Halter (Variante ohne Seilzugschaltung) an
anziehen Hochdruckpumpenantrieb anbauen
• Spezialschlüssel [63] (2) mit Griffstück [64] (3) • Halter (2) ansetzen und neue Befestigungsschrau-
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe ben (3) einschrauben
aufsetzen • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah- • Befestigungsschrauben (1) und (3) anziehen
nung einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Halter (Variante mit Seilzugschaltung) an Hoch- Keilrippenriemen anbauen

druckpumpenantrieb anbauen
VORSICHT
• Halter (1) und (2) ansetzen und neue Befesti-
gungsschrauben (3) einschrauben
Federspannung
• Befestigungsschrauben (4) und (3) anziehen
Elektrische Verbindung Generator anschließen federn sichern

• Kabelstrang Generator verlegen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2) si-
chern

ANBAUAGGREGATE
Generator (Variante LowEntry) aus- und einbauen

(2) Halter am Ladeluftkrümmer (6) Keilrippenriemenscheibe
(3) Generator (7) Befestigungsmutter Keilrippenriemen-
(4) Halter am Hochdruckpumpenantrieb scheibe
Technische Daten
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe (7) .... M16x1,5 ............................................................80 Nm
Anschluss B+ ....................................................... M8 ....................................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 648 ........................................................................................................................ 04.10160-9164
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeuge

Verbindung mit:
[66] Griffstück 08.06460-0002

ANBAUAGGREGATE
Generator ausbauen Ölmessstab mit Führungsrohr abbauen
Keilrippenriemen ausbauen

• Ölmessstab mit Führungsrohr (1) abbauen
VORSICHT
Halter abbauen
Federspannung
federn sichern
• Keilrippenriemenspanner (1) im Uhrzeigersinn

drehen
Öleinfüllrohr ausbauen

• Halter (1) abnehmen

• Kupplung (3) durch Zusammendrücken der Feder-
laschen entriegeln
• Öleinfüllrohr (2) abziehen


ANBAUAGGREGATE
Halter von Hochdruckpumpenantrieb abbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe

lösen
• Befestigungsmutter (3) von Befestigungsschraube

(1) abschrauben • Spezialschlüssel [65] (2) mit Griffstück [66] (3)
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und Hal- auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
ter (2) abnehmen aufsetzen
Obere Halterung abbauen nung einsetzen
gungsmutter lösen
Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Generator abnehmen
ren Halter (1) abnehmen • Befestigungsmutter (1) abschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
(3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Generator einbauen Obere Halterung anbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle • Generator in Halterung einsetzen
(3) schieben • Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben
• Gewinde und Anlagefläche der neuen Befesti- • Neue Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
gungsmutter dünn mit Loctite 648 einstreichen anziehen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Halter an Hochdruckpumpenantrieb anbauen
anziehen
• Halter (2) ansetzen und neue Befestigungs-

• Spezialschlüssel [65] (2) mit Griffstück [66] (3) schraube (4) einschrauben
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Neue Befestigungsschraube (1) einsetzen und
aufsetzen neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben
• Vielzahnschlüssel (1) in Generatorwellenverzah- • Befestigungsmutter (3) anziehen, dabei Befesti-
nung einsetzen gungsschraube (1) gegenhalten
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und Befesti- • Befestigungsschraube (4) anziehen

ANBAUAGGREGATE
Elektrische Verbindungen anschließen Ölmessstab mit Führungsrohr anbauen
• Kabelstrang Generator verlegen • Ölmessstab mit Führungsrohr (1) anbauen

• Befestigungsmutter (2) aufschrauben und mit • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
15 Nm anziehen und anziehen
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2) si- Öleinfüllrohr einbauen
chern
Halter anbauen
• Kupplung (3) auf Öleinfüllstutzen aufsetzen und

einrasten
• Kupplung (3) von Öleinfüllrohr (2) auf Festsitz prü-
• Halter (1) ansetzen fen, ggf. Arbeitsvorgang wiederholen
• Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen einbauen
VORSICHT
Federspannung
federn sichern
• Keilrippenriemenspanner (1) im Uhrzeigersinn

drehen

ANBAUAGGREGATE
KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelkompressor aus- und einbauen
(1) Befestigungsschrauben (3) Verschlussstopfen

(2) Kältemittelkompressor (4) Befestigungsmuttern
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[67] Werkzeugeinsatz 80.99606-0610
• Verschlussstopfen am Druckstutzen ab- und auf-

schrauben
[68] Werkzeugeinsatz 80.99606-0611
• Verschlussstopfen am Saugstutzen ab- und auf-

schrauben

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor ausbauen Kältemittelkompressor abbauen

• Befestigungsschrauben (1) zusammen mit Schei-
VORSICHT ben (4) herausziehen
Keilrippenriemenspanner steht unter • Kältemittelkompressor (2) abnehmen
Federspannung
federn sichern

• Keilrippenriemen (2) abbauen
Kältemittelanschlüsse verschließen
Hinweis
Der Saugstutzen ist mit S gekennzeich-
net.
Der Druckstutzen ist mit D gekennzeich-
net.
• Verschlussstopfen mit Werkzeugeinsatz [67] (2)

bzw. Werkzeugeinsatz [68] (3) auf Kältemittelan-
schlüsse Kältemittelkompressor (1) aufschrauben

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor einbauen Keilrippenriemen anbauen
Kältemittelkompressor anbauen
VORSICHT
• Kältemittelkompressor (2) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (4) Federspannung
einsetzen • Keilrippenriemenspanner durch Ge-
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und genhalten gegen ungewolltes Zurück-
anziehen federn sichern
Verschlussstopfen abbauen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Uhr-

• Verschlussstopfen mit Werkzeugeinsatz [67] (2)

bzw. Werkzeugeinsatz [68] (3) von Kältemittel-
kompressor (1) abschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
COMMON RAIL SYSTEM
(1) Befestigungsmutter (10) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck-

(2) Injektorkabelstrang pumpe
(3) Druckrohrstutzen (11) Befestigungsschraube
(4) Druckschraube (12) Hochdruckleitung
(5) Halter KSC (Kraftstoff-Service-Center) (13) Zylinderkopf
(6) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (14) Druckflansch
(7) Kraftstoffförderpumpe (15) Befestigungsschraube
(8) Hochdruckpumpe (16) Injektor

COMMON RAIL SYSTEM
INJEKTOREN UND DRUCKROHR

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr
(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (12) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

(2) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Abdeckkappe 81.96002-0518 (14) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(6) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (17) Aufbewahrungshülse Injektor
(7) Abschlussstopfen 81.96002-0521 09.81020-1000
(8) Abdeckkappe 81.96002-0518 (18) Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (19) Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung
(10) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 81.96002-0523
(11) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555 (20) Abschlussstopfen 81.96002-0556
ACHTUNG
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die Be-
zeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[69] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000
• Injektoren aufbewahren
[70] Abschlussstopfen 81.96002-0520
• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen
[71] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
• Injektordüse verschließen
[72] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523
• Injektorzulaufbohrung verschließen
• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklaufleitung verschließen
[75] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[76] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstoffleitungen
verschließen
• Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr verschlie-

ßen
• Bohrung Druckbegrenzungsventil im Druckrohr
verschließen
[78] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Raildrucksensor verschließen
• Druckbegrenzungsventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 211
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 293
(1) Druckschraube (6) Injektor

(2) Druckrohrstutzen (7) Befestigungsmutter
(3) Zylinderkopf (8) Injektorkabel
(4) Druckflansch (9) Druckrohr
Technische Daten
Hochdruckleitung............................................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung................................................................................................................ Endanzug 60°
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Druckschraube (1) ........................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Befestigungsmutter (7).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,5 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ......................................................................................... 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M18x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem Per-
sonal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die Reihen-
folge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Bauteilschäden durch wiederverwendete Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen dürfen nicht wiederverwendet werden
Hochdruckleitungen immer erneuern
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstoffleitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[79] Adapter 80.99602-0173
• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit:

• Ausziehvorrichtung [80]
[80] Ausziehvorrichtung 80.99602-0011
• Druckrohrstutzen ausbauen
[81] Steckschlüsseleinsatz SW 17 80.99603-0309
• Hochdruckleitungen ein- und ausbauen in Verbin-

dung mit:
• Verlängerung [83]

COMMON RAIL SYSTEM
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in Verbin-

dung mit:
[83] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen ein- und ausbauen
[84] Abzieher 80.99601-6022
• Injektoren ausziehen in Verbindung mit:

• Platte [85]
• Stütze 66 mm [86]
• Stütze 70 mm [87]
• Sechskantmutter M12 [88]
[85] Platte 80.99602-0176
• Injektoren ausziehen
[86] Stütze 66 mm 80.99602-0193
[87] Stütze 70 mm 80.99602-0194
[88] Sechskantmutter M12 06.11226-8306
[89] Drehmoment-Schraubendreher 08.06510-9024
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [90]
• Steckschlüsseleinsatz SW 7 [91]

COMMON RAIL SYSTEM
[90] Adapter 08.06139-9029
• Injektorkabel anbauen
• Injektorkabel anbauen
[92] Druckstück 80.99606-0609
• Injektoren einbauen
[93] Druckverlust-Messgerät 80.99607-6027
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in Verbin-

dung mit:
• Adapter [94]
• GE-Stutzen [95]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [98]
• Hohlschraube [96]
• Ringstutzen [97]
[94] Adapter 80.99620-0033
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen
[95] GE-Stutzen 81.98130-0614
[96] Hohlschraube 51.98150-0175

COMMON RAIL SYSTEM
[97] Ringstutzen 51.98103-0037
[98] Dichtring mit Elastomerdichtlippe 06.56639-0017

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr ausbauen Kraftstoffrücklaufleitung abbauen
Elektrische Verbindung Raildrucksensor tren-

nen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Kraftstoff im
• Elektrische Verbindung (1) trennen Brennraum
• Rücklaufkanal im Zylinderkopf leerlau-
Halter Ölmessstab abbauen fen lassen, bevor die Injektoren ausge-
zogen werden
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässi-
gem Behälter auffangen
• Hohlschraube (1) ausschrauben und Rücklaufka-

nal leerlaufen lassen
• Kraftstoffleitung (2) von LVE-Stutzen (3) abschrau-
ben
• Kraftstoffleitung (4) von LVE-Stutzen (3) abschrau-
ben
• LVE-Stutzen (3) von Ringstutzen (6) abschrauben
• Hohlschraube (5) ausschrauben
• Ringstutzen (6) mit Dichtringen abnehmen
• Halter (1) mit Ölmessstab seitlich befestigen Hochdruckleitung abbauen

• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [82] und Verlängerung [83] von Hochdruck-
pumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen abbauen Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil

ausschrauben
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch ACHTUNG
Schmutzeintritt Bauteilschaden durch fehlendes
• Immer nur eine Hochdruckleitung ab- Schmiermittel
bauen • Druckbegrenzungsventil und Rail-
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit drucksensor nicht abwaschen, Ge-
neuen, sauberen Schutzhülsen ver- winde und Beißkante sind mit Schmier-
schließen mittel beschichtet
• Einbauposition Hochdruckleitungen (2) kenn- • Druckbegrenzungsventil (1) ausschrauben

zeichnen • Raildrucksensor (2) ausschrauben
• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 17 [81] (1) und Verlängerung [83] (3) abbauen Kabelschachtabdeckung abbauen
Druckrohr abbauen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen

• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen
• Druckrohr (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Zylinderkopfhaube abbauen Injektorkabel abbauen
• Befestigungsmuttern (2) lösen

Hinweis
• Injektorkabel (1) abnehmen
Die Befestigungsschrauben können nur
mit den Dämpfungselementen und Di- Injektorkabelstrang ausbauen
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube
herausgenommen werden.

• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin-
derkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor-
derlich aus Zylinderkopfhaube (3) herausnehmen
und erneuern
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Profil der
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus Nockenwel-
Druckrohrstutzen ausbauen lenlagerschalen (1) herausnehmen
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf herauszie-
hen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
herausziehen
Befestigungsschraube Druckflansch ausbauen
• Druckschraube (3) ausschrauben

• Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [79] und Aus-
ziehvorrichtung [80] aus Zylinderkopf (1) auszie-
hen

Kugelscheibe (1) herausnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug zusammenbauen Injektoren und Druckrohr einbauen

Injektor einbauen
• Platte [85] (4) mit Stütze 66 mm [86] (1), Stütze

70 mm [87] (5) und Sechskantmutter M12 [88] (2)
zusammenbauen Hinweis
• Abzieher [84] (3) in Platte [85] (4) einsetzen Injektoren immer zusammen mit Druck-
flansch einbauen. Ein nachträglicher Ein-
Injektor ausziehen
bau der Druckflansche ist nicht möglich.
• Alte Dichtscheiben (5) entfernen

• Bohrung im Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen
• Injektor (2) erst unmittelbar vor Einbau aus der
Aufbewahrungshülse Injektor [69] entnehmen
• Schutzhülsen entfernen
• Druckflansch (1) auf den Injektor (2) schieben, da-
bei darauf achten, dass die Kraftstoff-Eintrittsöff-
nung (3) zur Aufnahmebohrung (4) Druckrohrstut-
zen gedreht ist
• Injektor (2) mit neuem O-Ring (6) und neuer Dicht-
scheibe (5) in Zylinderkopf einsetzen
• Injektor (2) mit Druckstück [92] vollständig in Zy-
linderkopf einpressen
ACHTUNG Injektor 1. Anzug

Bauteilschaden durch unsachgemä-
ßen Ausbau des Injektors
• Vor Ausbau des Injektors immer erst
den entsprechenden Druckrohrstutzen
ausbauen
• Immer nur einen Injektor ausbauen
• Spezialwerkzeug (1) aufsetzen

• Abzieher [84] in Nut für Druckflansch einsetzen
• Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (2) spannen
• Injektor (4) durch Drehen der Rändelmutter (3) aus
Zylinderkopf ausziehen
• Neue Befestigungsschraube (2) für Druckflansch

mit Kugelscheibe (1) einschrauben
• Befestigungsschraube (2) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohrstutzen einbauen Druckrohrstutzen Endanzug
ACHTUNG • Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60°

Druckrohrstutzen werden beim Einbau anziehen
am Konus zusammengedrückt
Injektorkabelstrang einbauen
• Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
nicht wiederverwenden
• Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf (1)

einschieben, dass sich die Kugeln auf dem Druck-
rohrstutzen (2) in der Nut im Zylinderkopf befinden
• Druckschraube (3) einschrauben und mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
Injektor Endanzug
• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang (4) dünn mit

Vaseline Technisch einstreichen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in Nockenwel-
lenlagerschalen (1) einsetzen
• Befestigungsschraube Druckflansch Injektor (1)
mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektorkabel anbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Bauteilschaden durch möglichen
Kurzschluss
• Beim Anziehen der Befestigungsmut-
tern darauf achten, dass sich die Ka-
belstecker nicht berühren
• Spezialwerkzeug bestehend aus Steckschlüsse-

leinsatz SW 7 [91] (2), Adapter [90] und Drehmo-
ment-Schraubendreher [89] (3) zusammenbauen
• Befestigungsmuttern Injektorkabel (1) mit Spezi-
alwerkzeug mit 1,5 Nm anziehen
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 der Be-

festigungsschrauben im folgenden Arbeitsschritt
einhalten
Zylinderkopfhaube anbauen
• Zylinderkopfhaube (3), ggf. mit neuer Dichtung (2)

auf Zylinderkopf (1) auflegen
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (4) nach Anzugsreihen-
folge mit 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kabelschachtabdeckung anbauen Druckrohr anbauen
• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen • Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung schlie- • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
ßen und mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil Hochdruckleitungen anbauen

einschrauben
ACHTUNG
ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht ausge-
Bauteilschaden durch fehlendes richtete Hochdruckleitungen
Schmiermittel • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
• Druckbegrenzungsventil und Rail- Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
drucksensor nicht abwaschen, Ge- neu ansetzen
winde und Beißkante sind mit Schmier-
mittel beschichtet • Hochdruckleitungen (2) nach Kennzeichnung an
Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) anbauen
• Neuen Raildrucksensor (2) einschrauben und mit • Hochdruckleitungen mit Steckschlüsseleinsatz
70 Nm anziehen SW 17 [81] und Verlängerung [83] mit 1. An-
• Neues Druckbegrenzungsventil (1) einschrauben zug 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohr Endanzug Hochdruckleitung anbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 35 Nm • Hochdruckleitung (3) an Hochdruckpumpe (4) und

anziehen an Druckrohr (1) anbauen
Hochdruckleitungen Endanzug SW 19 [82] und Verlängerung [83] mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (3) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
und anziehen
SW 19 [82] und Verlängerung [83] mit Endan-
zug 60° anziehen
Druckverlust-Messgerät anbauen
• Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz

SW 17 [81] (1) und Verlängerung [83] (3) mit End-
anzug 60° anziehen
• Ringstutzen [97] mit Hohlschraube [96] und Dicht-

ring mit Elastomerdichtlippe [98] an Zylinderkopf
anschrauben
• Adapter [94] (1) mit GE-Stutzen [95] (2) und Druck-
verlust-Messgerät [93] (3) an Ringstutzen [97] an-
bauen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckverlust prüfen Halter Ölmessstab anbauen
• Halter (1) mit Ölmessstab ansetzen

ACHTUNG • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und an-
Injektoren können beschädigt werden ziehen
• Druckbeaufschlagung zur Dichtheits-
prüfung darf nicht mehr als 4 + 0,5 bar Elektrische Verbindung Raildrucksensor an-
betragen schließen
• Druckverlust-Messgerät [93] mit 4 + 0,5 bar Druck-

luft beaufschlagen
• Druckluftanschluss (2) abziehen
• Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
(1) kontrollieren
Druckverlust Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min.
Kraftstoffrücklaufleitung anbauen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen
• Ringstutzen (6) mit neuen Dichtringen ansetzen

• Hohlschraube (5) einschrauben
• LVE-Stutzen (3) an Ringstutzen (6) anschrauben
und anziehen
• Kraftstoffleitung (2) an LVE-Stutzen (3) anschrau-
ben
ben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen ein-
• Hohlschraube (5) anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitungen (2) und (4)
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPE/HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Ge-
nerator)

(10) Abschlussstopfen 81.96002-0521
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[99] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
• Stutzen für Schnellkupplung verschließen
• Kraftstoffleitungen verschließen
[101] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
• Schnellkupplungen verschließen
[102] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb

mit Halter Generator) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator), siehe 229
– Generator (Variante Halter einfach) aus- und einbauen, siehe 187
(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (6) Scheibe

(2) Hochdruckpumpe (7) Befestigungsschraube
(3) Öleinfüllstutzen (8) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Befestigungsschraube (9) Hochdruckleitung
(5) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck- (10) Halter
pumpe
Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (2) ........ M10x50-10.9......................................................55 Nm
Einfüllschraube Hochdruckpumpe (2) .................... M10x1 ...............................................................18 Nm
Öleinfüllstutzen (3)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(8) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................... Endanzug 60°
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[103] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Abziehvorrichtung [104]
[104] Abziehvorrichtung 80.99601-6021
• Hochdruckpumpe ausbauen

mit:
• Haken [106]

COMMON RAIL SYSTEM
[106] Haken 80.99602-0137
[107] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Einpressplatte [109]
• Scheibe [108]
[108] Scheibe 80.99617-0144
[109] Einpressplatte 80.99604-0289
• Öleinfüllstutzen aus- und einbauen
[111] Entriegelungswerkzeug GR.1 80.99606-0625
• Schnellkupplungen öffnen in Verbindung mit:

• Entriegelungsgriff [112]
[112] Entriegelungsgriff 80.99606-0597
• Schnellkupplungen öffnen

COMMON RAIL SYSTEM

dung mit:
[114] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitung aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen
Öleinfüllstutzen ausbauen

• Hochdruckpumpe (2) aus Hochdruckpumpenan-
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW trieb (4) ausziehen
27 [110] (2) ausschrauben • Mitnehmer (3) von Antriebswelle abziehen
Hochdruckleitung abbauen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit trennen

SW 19 [113] und Verlängerung [114] von Hoch-
druckpumpe (5) und Druckrohr (1) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Spezialwerkzeug anbauen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit trennen

• KSC ausbauen, siehe Kraftstoff-Service-Center

(Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und
einbauen, 268
• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)
ausschrauben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [103] (1)
bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [104]
(4) einschrauben
• Abziehvorrichtung [104] (4) mit zwei Schrauben
an Hochdruckpumpe (5) anbauen
Hochdruckpumpe ausbauen
• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [103]

(1) und Abziehvorrichtung [104] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb ausbauen Hochdruckpumpenantrieb abbauen

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Dichtflächen reinigen
• Scheibe (3) abnehmen
• Keilrippenriemenscheibe (4) von Vielzahnwelle (5)
abziehen
Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-
trieb ausziehen
• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszie-

her [105] (1) und Haken [106] (3) ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb einbauen Radialwellendichtring einpressen
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb
• Neuen Radialwellendichtring (4) mit Aufsteck-

griff [107] (1) und Scheibe [108] sowie Einpress-
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn platte [109] (2) in Hochdruckpumpenantrieb (3)
auf Dichtfläche Hochdruckpumpenantrieb auftra- einpressen
gen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen
• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen Hinweis

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben Bei Erneuerung des Radialwellendicht-
und mit 115 Nm anziehen rings muss auch die Keilrippenriemen-
scheibe erneuert werden.
• Verzahnung der neuen Keilrippenriemenscheibe

(4) dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen
• Scheibe (3) ansetzen und neue Befestigungs-
schrauben (2) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (4) bis Anschlag auf Viel-
zahnwelle (5) schieben
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe einbauen Hochdruckpumpe einbauen
Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen
Hinweis
Wurde die Hochdruckpumpe mit Spezial-
ACHTUNG werkzeug bei Festsitz ausgebaut, muss
Gefahr von Schäden durch zusätzlich das KSC eingebaut werden.
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein • Mitnehmer (3) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe
Schmutz in die Pumpe gelangen kann (2) schieben
• Nach dem Befüllen die Hochdruck- • Hochdruckpumpe (2) mit neuen O-Ringen in
pumpe nicht mehr kippen Hochdruckpumpenantrieb (4) einsetzen
• Einfüllschraube (2) ausschrauben und mit Dicht- und mit 55 Nm anziehen
ring abnehmen • Falls erforderlich KSC einbauen, siehe Kraft-
• Mit Pipette (1) 60 ml sauberen, gefilterten Diesel- stoff-Service-Center (Variante mit Halter für
kraftstoff einfüllen Kabelstrang) aus- und einbauen, 261
• Einfüllschraube (2) mit neuem Dichtring ein-

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (4) an Hochdruckpumpe (5) und

Druckrohr (1) anbauen
SW 19 [113] und Verlängerung [114] mit 1. Anzug
10 Nm anziehen
kontrollieren
und anziehen
SW 19 [113] und Verlängerung [114] mit Endanzug
60° anziehen
• Elektrische Verbindung (2) Zumesseinheit an-
schließen
Öleinfüllstutzen einbauen
• Öleinfüllstutzen (1) dünn mit Dichtmittel Curil T

einstreichen
• Öleinfüllstutzen (1) in Hochdruckpumpenantrieb
mit Steckschlüsseleinsatz SW 27 [110] (2) ein-
schrauben
• Öleinfüllstutzen (1) mit 35 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Ge-

nerator)

(9) Abschlussstopfen 81.96002-0521
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[115] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
[117] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
[118] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

• Anschluss Kraftstoffrücklaufleitung verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb

ohne Halter Generator) aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator), siehe 241
– Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen, siehe 192
– Generator (Variante LowEntry) aus- und einbauen, siehe 198
(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (6) Scheibe

(2) Hochdruckpumpe (7) Befestigungsschraube
(3) Öleinfüllstutzen (8) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Befestigungsschraube (9) Hochdruckleitung
(5) Keilrippenriemenscheibe Hochdruck- (10) Halter KSC
pumpe
Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (2) ........ M10x50-10.9......................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(8) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (9)........................................................................................................... Endanzug 60°
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml
Kraftstoffeinfüllschraube Hochdruckpumpe (2) ....... M10x1 ...............................................................18 Nm
Öleinfüllstutzen (3)................................................ M38x1,5 ............................................................35 Nm
Verbrauchsmittel
Curil T............................................................................................................................... 04.90300-9030

COMMON RAIL SYSTEM
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

ACHTUNG
der Druckabbau mittels MAN-Cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
ACHTUNG
ACHTUNG
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberem Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Spezialwerkzeug
• Öleinfüllstutzen aus- und einbauen
[120] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Abziehvorrichtung [121]
• Hochdruckpumpe ausbauen

COMMON RAIL SYSTEM

mit:
• Haken [123]
[123] Haken 80.99602-0137
[124] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Scheibe [125]
[125] Scheibe 80.99617-0144

dung mit:
[128] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitung aus- und einbauen
• Motor sperren

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen
Öleinfüllstutzen ausschrauben

• Hochdruckpumpe (3) aus Hochdruckpumpenan-
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW trieb (5) ziehen
27 [119] ausschrauben • O-Ring (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen


COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Spezialwerkzeug anbauen
Öleinfüllstutzen ausschrauben
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

27 [119] ausschrauben
• KSC abbauen, siehe KSC abbauen, 264

• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)
ausschrauben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [120] (1)
bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [121]
(4) einschrauben
• Abziehvorrichtung [121] (4) mit zwei Schrauben
an Hochdruckpumpe (5) anbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben Hochdruckpumpe ausbauen
• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [120]

(1) und Abziehvorrichtung [121] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb ausbauen Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-

trieb ausziehen
• Radialwellendichtring (3) mit Schlagauszie-

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse her [122] (2) und Haken [123] (1) ausziehen
• Motordurchdrehvorrichtung [129] (1) an Hochdruckpumpenantrieb abbauen
und sperren

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen

• Scheibe (5) abnehmen
• Keilrippenriemenscheibe (1) von Vielzahnwelle (2)
abziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb einbauen Radialwellendichtring einpressen
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb

• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn platte [126] (4) in Hochdruckpumpenantrieb (1)
auf Dichtfläche Hochdruckpumpenantrieb auftra- einpressen
gen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen
• Verzahnung der neuen Keilrippenriemenscheibe

• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen (1) dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Scheibe (5) ansetzen und neue Befestigungs-
und mit 115 Nm anziehen schrauben (4) einschrauben
• Keilrippenriemenscheibe (1) bis Anschlag auf Viel-
zahnwelle (2) schieben
ziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Motordurchdrehvorrichtung abbauen Hochdruckpumpe einbauen

Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen

• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse ACHTUNG
/Steuergehäuse anbauen Gefahr von Schäden durch
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
Schmutz in die Pumpe gelangen kann
• Nach dem Befüllen die Hochdruck-
pumpe nicht mehr kippen
• Einfüllschraube (2) ausschrauben und mit Dicht-

ring abnehmen
• Mit Pipette (1) 60 ml sauberen, gefilterten Diesel-
kraftstoff einfüllen
• Einfüllschraube (2) mit neuem Dichtring ein-
Hochdruckpumpe einbauen
• Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe

(3) schieben
einstreichen und auf Hochdruckpumpe (3) aufzie-
hen
• Hochdruckpumpe (3) in Hochdruckpumpenantrieb
(5) einsetzen
• KSC anbauen, siehe KSC anbauen, 264

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (1) an Hochdruckpumpe (3) und

Druckrohr (4) anbauen
SW 19 [127] und Verlängerung [128] mit 1. An-
zug 10 Nm anziehen
kontrollieren
und anziehen
• Hochdruckleitung (1) bei Erstverwendung mit End-
anzug 60° anziehen
Öleinfüllstutzen einschrauben
• Gewinde des Öleinfüllstutzens (1) dünn mit Curil

T einstreichen
• Öleinfüllstutzen (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
27 [119] einschrauben und mit 35 Nm anziehen
• Halter (3) ansetzen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang), siehe 266
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang), siehe 259
– Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 268
– Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 261
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator), siehe 241
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator), siehe 229
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb ohne Halter Generator)
aus- und einbauen, siehe 243
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator)
(1) Antriebsgehäuse (8) Befestigungsschraube

(2) Antriebsrad (9) Zumesseinheit
(3) Antriebswelle (10) Befestigungsschraube
(4) Mitnehmer (11) Kraftstoffförderpumpe
(5) Hochdruckpumpe (12) Kupplungsstück
(6) Stromregelventil (13) Hülse
(7) Überströmventil (14) Zylinderstift
Technische Daten
Stromregelventil (6) ........................................................................................................................34 Nm
Überströmventil (7) .........................................................................................................................20 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm

Befestigungsschraube (10) ................................... M6x20 ................................................................ 8 Nm
ACHTUNG
ACHTUNG
Hinweis
Es sind verschiedene Hochdruckpumpenantriebe verbaut.
Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug

mit:
• Haken [131]
[131] Haken 80.99602-0137
[132] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Scheibe [133]
[133] Scheibe 80.99617-0144

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen Überström- und Stromregelventil ausbauen
Zumesseinheit ausbauen
• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft

trockenblasen
• Einbauposition Zumesseinheit (2) kennzeichnen
• Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung ausziehen
Kraftstoffförderpumpe ausbauen
• Überströmventil (2) aus Hochdruckpumpe aus-

schrauben und mit O-Ring (3) abnehmen
• Stromregelventil (1) aus Hochdruckpumpe aus-
schrauben
• O-Ring (4) und Dichtring (5) abnehmen

• Kraftstoffförderpumpe (2) ausziehen
• Kupplungsstück (4) und O-Ring (3) von Kraftstoff-
förderpumpe (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zusammenbauen Zumesseinheit einbauen
Überström- und Stromregelventil einbauen
Hinweis
Bei Verwendung microverkapselter
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
den Anziehstufen nicht länger als 2 Mi-
nuten betragen.
• Neue Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-

/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen
• Zumesseinheit (2) nach Kennzeichnung ausrich-
ten
1. Anzug 4 Nm anziehen
Endanzug 7 Nm anziehen
• Überströmventil (2) mit neuem O-Ring (3) ein-

• Stromregelventil (1) mit neuem O-Ring (4) und
neuem Dichtring (5) einschrauben und mit 34 Nm
anziehen
Kraftstoffförderpumpe einbauen
• Kupplungsstück (4) und neuen O-Ring (3) in Kraft-

stoffförderpumpe (2) einsetzen
• Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen
8 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb zerlegen Antriebsrad ausbauen
Radialwellendichtring Hochdruckpumpenan-
trieb ausziehen
• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2) heraus-

nehmen
• Bauteile auf Verschleiß prüfen
• Radialwellendichtring (2) mit Schlagauszie- Sind Bauteile verschlissen, muss der Hochdruck-
her [130] (1) und Haken [131] (3) ausziehen pumpenantrieb erneuert werden.
Antriebswelle ausbauen
• Zentrierstift (1) und Hülse (5) aus Antriebsgehäuse

(2) ziehen
• Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (3)
kennzeichnen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
• Antriebswelle (3) ausziehen
• Antriebswelle (3) auf Verschleiß prüfen
Ist Antriebswelle (3) verschlissen, muss der Hoch-
druckpumpenantrieb erneuert werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb zusammen- Radialwellendichtring einpressen

bauen
Antriebsrad einbauen

platte [134] (2) in Hochdruckpumpenantrieb (3)
• Antriebsrad (1) in Antriebsgehäuse (2) einsetzen einpressen
Antriebswelle einbauen
• Lagerstellen Antriebswelle (3) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen
• Antriebswelle (3) nach Kennzeichnung in An-
triebsgehäuse (2) einsetzen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
und anziehen
• Zentrierstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse
(2) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang)

(3) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (10) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(4) Abdeckkappe 81.96002-0518 (11) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(7) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[135] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
[137] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
[138] Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
[139] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstoffleitung KSC – Magnetventil verschlie-

ßen
[140] Abdeckkappe 81.96002-0517

ßen
[141] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator), siehe 287
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 289
(1) Ladeluftkrümmer (9) Kraftstoffrücklaufleitung (KSC

(2) Flammglühkerze /Hochdruckpumpe - Kraftstofftank)
(3) Magnetventil (10) KSC
(4) Hohlschraube (11) Kraftstoffleitung (Kraftstofftank - KSC)
(5) Ringstutzen (12) Kraftstoffleitung (KSC - Förderpumpe)
(6) LVE-Stutzen (13) Kraftstoffleitung (KSC - Hochdruckpumpe)
(7) Kraftstoffrücklaufleitung (Zylinderkopf - (14) Kraftstoffleitung (Förderpumpe - KSC)
Druckrohr) (15) Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil)
(8) Kraftstoffrücklaufleitung (Druckrohr - KSC)
Technische Daten
Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen
ACHTUNG
Hinweis
Alle Kunststoff-Kraftstoffleitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbau-
lage kennzeichnen.
Spezialwerkzeug


COMMON RAIL SYSTEM
KSC ausbauen Kraftstoffleitungen KSC – Hochdruckpumpe ab-

bauen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr abbauen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) mit Entriegelungs-

• Kraftstoffleitung (5) abbauen werkzeug GR.1 [142] und Entriegelungsgriff [143]
• Hohlschraube (2) ausschrauben abziehen
• Kraftstoffleitung (3) abbauen
• Hohlschraube (4) ausschrauben und LVE-Stutzen Kraftstoffrücklaufleitung KSC abbauen
(1) abnehmen
Kraftstoffleitungen KSC – Kraftstoffförder-

pumpe abbauen
• Befestigungsschraube Halteschelle (1) aus-

schrauben
• Kraftstoffleitung (2) mit Entriegelungswerkzeug
GR.1 [142] und Entriegelungsgriff [143] abziehen
• Kraftstoffleitungen (2) und (3) mit Entriegelungs- Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC abbauen
werkzeug GR.1 [142] und Entriegelungsgriff [143]
abziehen
• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit

Dichtringen abnehmen
• Kraftstoffleitung (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC abbauen KSC einbauen

KSC anbauen

• KSC (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Halter (4) ansetzen
• Halter (4) abnehmen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
• KSC (3) ansetzen
und anziehen
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC anbauen
• Kraftstoffleitung (2) ansetzen

schrauben
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC anbauen Kraftstoffleitungen KSC – Kraftstoffförder-

pumpe anbauen
• Kraftstoffleitung (2) anbauen

• Kraftstoffleitung (2) auf Festsitz prüfen, ggf. mit • Kraftstoffleitungen (2) und (3) anbauen
Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und Entriege- • Kraftstoffleitungen (2) und (3) auf Festsitz prüfen,
lungsgriff [143] abziehen und erneut anbauen ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und
• Neue Befestigungsschraube Halteschelle (1) ein- Entriegelungsgriff [143] abziehen und erneut an-
schrauben und anziehen bauen
Kraftstoffleitungen KSC – Hochdruckpumpe an- und anziehen
bauen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr anbauen
• Kraftstoffleitungen (1) und (2) anbauen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen, • LVE-Stutzen (1) ansetzen und Hohlschraube (4)
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [142] und mit neuen Dichtringen einschrauben
Entriegelungsgriff [143] abziehen und erneut an- • Kraftstoffleitung (3) an LVE-Stutzen (1) anschrau-
bauen ben
• Überwurfmutter Kraftstoffleitung (3) anziehen
• Kraftstoffleitung (5) anbauen und Überwurfmuttern
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang)

(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
(6) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515 (15) Abdeckkappe 81.96002-0518
(9) Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[144] Schutzhülse Z 12 x 16 81.96002-0117
[146] Schutzhülse Z 28 x 20 81.96002-0514
[147] Schutzhülse Z 30 x 22 81.96002-0515
[148] Abdeckkappe 81.96002-0518

ßen
[149] Abdeckkappe 81.96002-0517

ßen
[150] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center (Variante ohne Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ladeluftkrümmer (9) Kraftstoffrücklaufleitung (KSC

(2) Flammglühkerze /Hochdruckpumpe - Kraftstofftank)
(3) Magnetventil (10) KSC
(4) Hohlschraube (11) Kraftstoffleitung (Kraftstofftank - KSC)
(5) Ringstutzen (12) Kraftstoffleitung (KSC - Förderpumpe)
(6) LVE-Stutzen (13) Kraftstoffleitung (KSC - Hochdruckpumpe)
(7) Kraftstoffrücklaufleitung (Injektor - Druck- (14) Kraftstoffleitung (Förderpumpe - KSC)
rohr) (15) Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil)
(8) Kraftstoffrücklaufleitung (Druckrohr - KSC)
Technische Daten
Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar
Hohlschraube Flammstartanlage ........................... M10x1 ...............................................................15 Nm
ACHTUNG
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Hinweis
Alle Kunststoff-Kraftstoffleitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbau-
lage kennzeichnen.
Spezialwerkzeug


COMMON RAIL SYSTEM
KSC ausbauen Kraftstoffleitungen KSC – Hochdruckpumpe ab-

bauen
Elektrische Verbindungen KSC trennen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) trennen

• Elektrische Verbindung Heizelement (2) trennen
Kraftstoffleitungen KSC – Kraftstoffförder-

pumpe abbauen

abziehen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr abbauen
• Überwurfmutter (3) abschrauben

abziehen

• Hohlschraube (2) ausschrauben
• Hohlschraube (4) ausschrauben und LVE-Stutzen
(1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC abbauen KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) abbauen
• Kraftstoffleitung (1) mit Entriegelungswerkzeug • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben

GR.1 [151] und Entriegelungsgriff [152] abziehen • KSC (1) abnehmen
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC abbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) abbauen

• KSC (1) mit Halter (3) abnehmen
Halter abbauen

• Kabelbaum von Halter (1) ausclipsen

Halter (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC einbauen KSC (Variante mit Seilzugschaltung) anbauen
Halter anbauen
• KSC (1) mit Halter (3) ansetzen

• Halter (1) ansetzen schrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und an-
ziehen Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC anbauen
• Kabelbaum an Halter (1) spannungsfrei einclipsen
KSC (Variante ohne Seilzugschaltung) anbauen
• KSC (1) ansetzen


schrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaufleitung KSC anbauen Kraftstoffleitungen KSC – Hochdruckpumpe an-

bauen
• Kraftstoffleitung (1) anbauen

• Kraftstoffleitung (1) auf Festsitz prüfen, ggf. mit
Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und Entriege-
lungsgriff [152] abziehen und erneut anbauen
Kraftstoffrücklaufleitungen Druckrohr anbauen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen und erneut an-
bauen
• LVE-Stutzen (1) ansetzen und Hohlschraube (4) Kraftstoffleitungen KSC – Kraftstoffförder-

mit neuen Dichtringen einschrauben pumpe anbauen
ben
• Überwurfmutter Kraftstoffleitung (3) anziehen
• Kraftstoffleitung (5) anbauen und Überwurfmuttern
anziehen

• Kraftstoffleitungen (1) und (2) auf Festsitz prüfen,
ggf. mit Entriegelungswerkzeug GR.1 [151] und
Entriegelungsgriff [152] abziehen und erneut an-
bauen
• Überwurfmutter (3) aufschrauben und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Elektrische Verbindungen KSC anschließen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) anschlie-

ßen
• Elektrische Verbindung Heizelement (2) anschlie-
ßen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kraftstoff-Service-Center (Variante mit Halter für Kabelstrang) aus- und einbauen, siehe 261
(1) Kraftstofffilter
(2) Deckel
(3) Dichtring
(4) Gehäuse
(5) Drucksensor
(6) Wasserablassschraube
(8) Dichtring
(9) Heizelement
(10) Hohlschraube
(11) Deckel
(12) Kraftstoffvorfilter
(13) Dichtring
(14) Gehäuse
(15) Handförderpumpe
(16) Befestigungsschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Technische Daten
Drucksensor (5).................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Deckel (11).....................................................................................................................................10 Nm
Deckel (2) ......................................................................................................................................20 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm
ACHTUNG
Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört
• KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofffilterwechsel leerlaufen lassen
• Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofffilter verwenden
• Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wiederverwendet werden
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Deckel Kraftstofffilter aus- und einbauen
• Deckel Kraftstoffvorfilter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC zerlegen Drucksensor ausbauen
KSC leerlaufen lassen
• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben
Kraftstofffilter ausbauen
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässi-
gem Behälter auffangen
• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [153]

ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen
• Wasserablassschraube (2) öffnen und KSC leer-
laufen lassen
• Wasserablassschraube (2) wieder mit 3 Nm an-
ziehen
Heizelement ausbauen

• Heizelement (3) mit Dichtring (4) aus KSC (1)
herausziehen • Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [153]
ausschrauben
• Deckel (1) mit Kraftstofffilter (3) aus KSC-Gehäuse
ziehen
• Dichtring (2) abnehmen
• Deckel (7) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [154]
abschrauben
• Kraftstoffvorfilter (6) aus Gehäuse Handförder-
pumpe (4) ziehen
• Dichtring (5) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Gehäuse Handförderpumpe abbauen KSC zusammenbauen

Gehäuse Handförderpumpe anbauen
• Befestigungsschrauben (2) aus KSC (3) aus-

schrauben
• Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen • Gehäuse Handförderpumpe (1) an KSC (3) anset-
zen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofffilter einbauen Deckel Kraftstofffilter anziehen
• Deckel Kraftstofffilter mit Steckschlüsseleinsatz

SW 36 [153] (1) mit 20 Nm anziehen
Drucksensor einbauen
• Neuen Dichtring (5) dünn mit sauberem Diesel-

kraftstoff einstreichen
• Dichtring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4)
aufziehen
• Neuen Kraftstoffvorfilter (6) einsetzen
• Deckel (7) handfest aufschrauben • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2) ein-
• Neuen Kraftstofffilter (3) in Deckel (1) einsetzen schrauben
• Neuen Dichtring (2) dünn mit sauberem Diesel- • Drucksensor (1) mit 45 Nm anziehen
kraftstoff einstreichen
Heizelement einbauen
• Deckel (1) mit Dichtring (2) handfest einschrauben
Deckel Kraftstoffvorfilter anziehen
• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC

(1) einsetzen
• Deckel Kraftstoffvorfilter mit Steckschlüsselein- • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
satz SW 19 [154] (1) mit 10 Nm anziehen und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
FLAMMSTARTANLAGE
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator)

(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (5) Abdeckkappe 81.96002-0518
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[155] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen
[156] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstoffleitung Flammstartanlage verschließen
[157] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschluss Magnetventil-KSC ver-

schließen
[158] Abdeckkappe 81.96002-0517

schließen
• Bohrung KSC verschließen

• Bohrung Magnetventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator), siehe 281
(1) Flammglühkerze (5) Kraftstoffleitung (Magnetventil - KSC)

(2) Kraftstoffleitung (Flammglühkerze - Ma- (6) Hohlschraube
gnetventil) (7) Hohlschraube
(3) Magnetventil (8) Befestigungsschrauben
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Ladeluftkrümmer
Technische Daten
Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (1).............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (2) ...............................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Magnetventil abbauen
Flammglühkerze ausbauen
• Elektrische Verbindung (1) trennen

• Kraftstoffleitung (5) von Magnetventil (1) und • Magnetventil (2) abnehmen
Flammglühkerze (2) abbauen
• Elektrische Verbindung (4) abnehmen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC abbauen


COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage einbauen Flammglühkerze einbauen
Magnetventil anbauen
• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel

Curil T einstreichen
• Magnetventil (2) ansetzen • Flammglühkerze (2) einschrauben und zu Kraft-
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben stoffleitung (5) ausrichten
und anziehen • Kraftstoffleitung (5) an Magnetventil (1) und
• Elektrische Verbindung (1) anschließen Flammglühkerze (2) anbauen
• Kontermutter auf Flammglühkerze (2) mit 25 Nm
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC anbauen anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (5) mit 10 Nm
anziehen
• Elektrische Verbindung (4) an Flammglühkerze (2)
ansetzen
• Befestigungsmutter (3) aufschrauben und mit
5 Nm anziehen

schrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Schutzhülsen Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator)
(1) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (5) Schutzhülse A9 81.96002-0516

(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (6) Abschlussstopfen 81.96002-0521
(3) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (7) Abdeckkappe 81.96002-0518
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[160] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen
[161] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstoffleitung Flammstartanlage verschließen
[162] Abdeckkappe 81.96002-0518

schließen
[163] Abdeckkappe 81.96002-0517

schließen
• Bohrung KSC verschließen

• Bohrung Magnetventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr ohne Halter Generator) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Flammglühkerze (5) Kraftstoffleitung KSC-Magnetventil

(2) Kraftstoffleitung (Flammglühkerze - Ma- (6) Hohlschraube
gnetventil) (7) Hohlschraube
(3) Magnetventil (8) Befestigungsschraube
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Ladeluftkrümmer
Technische Daten
Befestigungsmutter Kabelschuh ............................ M5 ..................................................................... 5 Nm
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (1).............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (2) ...............................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC abbauen
Flammglühkerze ausbauen

• Kraftstoffleitung (3) von Magnetventil (1) und • Kraftstoffleitung (2) abnehmen
Flammglühkerze (2) abbauen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben Magnetventil abbauen
• Elektrische Verbindung (5) abnehmen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben

• Magnetventil (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage einbauen Flammglühkerze einbauen
Magnetventil anbauen
• Magnetventil (2) ansetzen

und anziehen
Kraftstoffleitung Magnetventil – KSC anbauen
• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel

Curil T einstreichen
• Flammglühkerze (2) einschrauben und zu Kraft-
stoffleitung (3) ausrichten
• Kraftstoffleitung (3) an Magnetventil (1) und
Flammglühkerze (2) anbauen
• Kontermutter auf Flammglühkerze (2) mit 25 Nm
anziehen
• Überwurfmuttern Kraftstoffleitung (3) mit 10 Nm
anziehen
• Elektrische Verbindung (5) an Flammglühkerze (2)
ansetzen
• Befestigungsmutter (4) aufschrauben und mit
5 Nm anziehen

schrauben

COMMON RAIL SYSTEM
MOTORSTEUERGERÄT
Motorsteuergerät aus- und einbauen
(1) Konsole (3) Elektrische Verbindungen Motorsteuerge-

(2) Befestigungsschraube rät
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................13 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG
Hinweis
Nach Einbau des Motors muss das Motorsteuergerät neu parametriert werden und der Fehlerspei-
cher gelöscht werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät ausbauen Konsole Motorsteuergerät abbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

trennen

• Konsole (3) mit Gummilagern (2) abnehmen
• Stecker (1), (2) und (5) vollständig entriegeln und
abziehen
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung aus-
schrauben
• Kabelstränge freilegen
Motorsteuergerät abbauen

• Motorsteuergerät (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät einbauen Motorsteuergerät anbauen
Konsole Motorsteuergerät anbauen
• Motorsteuergerät (1) ansetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschrauben (1) und nach Anzugsreihenfolge mit 11 Nm anziehen
dünn mit Loctite 270 einstreichen
• Konsole (3) mit Gummilagern (2) ansetzen Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät an-
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit schließen
13 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät
ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Motorsteuergerät (1) beginnend mit A nach An-
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
zugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H anziehen
erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln
• Stecker (1), (2) und (5) in Motorsteuergerät ein-

setzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung ein-
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern (3)
sichern

AUFLADUNG
AUFLADUNG
(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer

(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaufleitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung

AUFLADUNG
LADELUFTROHRE
Ladeluftrohr aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (6) Ladeluftrohr

(2) Haltewinkel (7) Ladeluftkrümmer
(3) Befestigungsschraube (8) Verschlussschraube
(4) Befestigungsmutter (9) Dichtring
(5) Ladeluftrohr (10) Befestigungsschrauben
Technische Daten
Profilschelle Ladeluftkrümmer (7) .......................... M6 ....................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Hinweis
Es sind verschiedene Ladeluftrohre verbaut.
Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.

AUFLADUNG
Ladeluftrohr ausbauen Ladeluftrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (7) aus- • Ladeluftkrümmer (4) mit neuer Profilschelle (5)
schrauben am Turbolader ansetzen und zum Ladeluftrohr (6)
• Ladeluftrohr (6) abbauen ausrichten
• Profilschelle (5) lösen • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Ladeluftkrümmer (4) mit O-Ring (3) abnehmen einstreichen und in Ladeluftkrümmer (4) einsetzen
• Ladeluftrohr (6) einsetzen
und anziehen
und anziehen
• Neue Befestigungsschraube (7) einsetzen, neue
Befestigungsmutter aufschrauben und anziehen
• Profilschelle (5) mit 10 Nm anziehen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (4) Flammglühkerze

(2) Befestigungsschraube (5) Ladedruckfühler
(3) Ladeluftkrümmer (6) Befestigungsschraube
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer ausbauen Ladeluftkrümmer einbauen

Obere Halterung abbauen Ladeluftkrümmer anbauen

• Befestigungsschraube (3) lösen
• Generator seitlich weg klappen
Ladeluftkrümmer abbauen
• Dichtfläche dünn mit Loctite 5900 einstreichen

• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
und anziehen
• Ladedruckfühler (4) mit neuem O-Ring einsetzen
ziehen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und La-
dedruckfühler (4) abnehmen
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen

AUFLADUNG
Obere Halterung anbauen
• Generator in Einbauposition einklappen

• Neue Befestigungsmutter (5) aufschrauben und
anziehen
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (5) anziehen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer (Variante mit Halter Generator) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Flammstartanlage (Variante Ladeluftrohr mit Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 283
(1) Flammglühkerze (6) Befestigungsschraube

(2) Magnetventil (7) Ladeluftkrümmer
(3) Befestigungsschraube (8) Ladedruckfühler
(4) Halter (9) Befestigungsschraube
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer ausbauen Ladeluftkrümmer einbauen

Halter ausbauen Ladeluftkrümmer anbauen

und Halter (3) abnehmen
Ladeluftkrümmer abbauen

• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
• Ladedruckfühler (4) mit neuem O-Ring einsetzen
ziehen
Halter einbauen

• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und La-
dedruckfühler (4) abnehmen
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen
• Dichtflächen reinigen • Halter (3) ansetzen
schrauben
• Befestigungschrauben (2) anziehen

AUFLADUNG
TURBOLADER
Turbolader aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr aus- und einbauen, siehe 299
(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer

(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaufleitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10.................................................. Endanzug 90°
Einschraubkupplung Stellzylinder .......................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Befestigungsschraube Verdichtergehäuse ............. M8x20-10.9 .......................................................25 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

AUFLADUNG
Spezialwerkzeug
[165] Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 80.99603-0323
• Befestigungsmuttern Turbolader ab- und auf-

schrauben
[166] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Ölrücklaufleitung abbauen
Druckluftleitungen abbauen

• Ölrücklaufleitung (2) an Schraubstutzen aus-
• Druckluftleitung (1) abbauen schrauben
• Druckluftleitung (2) von Stellzylinder (3) abbauen • Dichtung (4) und Dichtring (1) abnehmen
Abgaskrümmer abbauen
Turbolader abbauen

• Abgaskrümmer (2) mit Dichtung von Turbolader • Befestigungsmuttern (1) mit Ringschlüssel SW15
(1) abnehmen i = 1 : 1,22 [165] abschrauben
• Dichtflächen reinigen • Turbolader (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Öldruckleitung abbauen
• Öldruckleitung (1) abbauen

AUFLADUNG
Turbolader reinigen Turbolader reinigen
Verdichtergehäuse lösen
• Gehäuse Wellenlagerung (1) reinigen ohne

Schaufeln (2) der Turbinenwelle zu beschädigen
• Einbauposition Haltebleche (2) kennzeichnen
• Verdichtergehäuse (1) zu Gehäuse Wellenlage- Verdichtergehäuse aufsetzen
rung (3) kennzeichnen
• Haltebleche (2) abnehmen
Verdichtergehäuse abbauen
ACHTUNG
Turbolader
• Beim Aufsetzen Verdichtergehäuse
nicht an die Schaufeln der Turbinen-
ACHTUNG welle stoßen
Turbolader • Neuen O-Ring (3) in Nut (2) einsetzen
• Beim Abnehmen Verdichtergehäuse • Verdichtergehäuse (1) vorsichtig aufsetzen
nicht an die Schaufeln der Turbinen-
welle stoßen
• Verdichtergehäuse (1) vorsichtig abnehmen

• O-Ring (3) aus Nut (2) herausnehmen
• Verdichtergehäuse (1) reinigen

AUFLADUNG
Verdichtergehäuse befestigen Turbolader einbauen

Turbolader anbauen
• Verdichtergehäuse (1) zu Kennzeichnung Ge-

häuse Wellenlagerung (3) ausrichten
• Haltebleche (2) nach Kennzeichnung aufsetzen ACHTUNG
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben Bauteilschaden durch falsche Spezial-
• Befestigungsschrauben (4) über Kreuz mit 25 Nm werkzeuganwendung
anziehen • Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [165] beachten
• Turbolader (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
mit Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 [165] mit
• Befestigungsmuttern (1) mit Endanzug 90° anzie-
hen
Turbolader Befestigungsmutter unten rechts
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Spezial-
werkzeuganwendung
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [165] beachten
• In Drehrichtung kleineres Drehmoment
als 1. Anzug einstellen
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15

i = 1 : 1,22 [165] (1) und Drehmomentschlüssel
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen

AUFLADUNG
Turbolader Befestigungsmutter unten links Turbolader mit Öl befüllen
ACHTUNG ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Spezial- Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
werkzeuganwendung beim ersten Start beschädigt
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel • Turbolader mit sauberem Motoröl befül-
SW15 i = 1 : 1,22 [165] beachten len, bevor die Öldruckleitung angebaut
• In Drehrichtung größeres Drehmoment wird
als 1. Anzug einstellen
• Sauberes Motoröl mit Trichter (1) in Ölzulaufstut-
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15 zen an Turbolader (2) einfüllen, bis Ölkanal im
i = 1 : 1,22 [165] (1) und Drehmomentschlüssel Turbolader (2) gefüllt ist
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen Öldruckleitung anbauen
Ölrücklaufleitung anbauen
• Öldruckleitung (1) anbauen

• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) anziehen
• Ölrücklaufleitung (2) mit neuem Dichtring (1) in
Kurbelgehäuse einschrauben
• Ölrücklaufleitung (2) mit neuer Dichtung (4) anset-
zen
und anziehen
• Überwurfmutter Ölrücklaufleitung (2) anziehen

AUFLADUNG
Abgaskrümmer anbauen Druckluftleitungen anbauen
• Abgaskrümmer (2) mit neuer Dichtung an Turbo- • Druckluftleitung (1) anbauen

lader (1) ansetzen • Neue Überwurfschraube in Stellzylinder (3) ein-
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und schrauben und mit 15 Nm anziehen
anziehen • Druckluftleitung (2) einrasten und mit Prüfwerk-
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen • Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,

abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ANSAUG-/ABGASANLAGE
(1) Wärmeschutzbleche (6) Ladeluftkrümmer

(2) Abgaskrümmer hinten (7) Verbindungsrohr
(3) Kühlmittelkrümmer (8) Thermostatkrümmer
(4) Abgaskrümmer Mitte (9) Dichtung Abgaskrümmer
(5) AGR-Modul (10) Abgaskrümmer vorne

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-MODULE
AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) AGR-Modul (3) Verbindungsrohr

(2) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer
Technische Daten
Vorspannung AGR-Stellzylinder ........................................................................................ 1,25 ± 0,25 mm
Befestigungsmuttern AGR-Stellzylinder ................. M8 ....................................................................10 Nm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 1 ................................................................... 164 mm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 2 .................................................................161,5 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Spezialwerkzeug
[167] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in Ver-

bindung mit:
• Messuhr [168]
• Taststift [169]
[168] Messuhr 08.71000-3217
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen
[169] Taststift 80.99605-0197
[170] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen AGR-Modul abbauen
Wärmeschutzblech ausbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (7) kenn-

zeichnen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen • Befestigungsschrauben (5) und (7) ausschrauben
• AGR-Modul (6) abnehmen
Druckluftleitung ausbauen • Steckrohr (3) und Steckrohr (2) aus AGR-Modul
(6) herausnehmen
• Dichtung (4) von Verbindungsrohr abnehmen
• Wellfedern (1) aus AGR-Modul (6) und Abgas-
krümmer herausnehmen
Lamellenringe von Steckrohr abnehmen

• Kabelstrang freilegen
• Druckluftleitung (1) ausbauen
Befestigungsschrauben Verbindungsrohr aus-

schrauben
• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr abneh-

men
• Steckrohr reinigen
• Befestigungsschrauben (2) Verbindungsrohr (3)

aus Sperrklappe (1) ausschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Stellzylinder abbauen Einbauvariante Konsole prüfen
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit • Maß A zwischen Anschlag (1) und Stehbolzen (2)
Scheibe (3) abnehmen prüfen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit Beträgt das Maß A 164 mm, muss die Konsole,
Scheibe (5) abnehmen gegen Konsole mit 161,5 mm Abstand getauscht
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel AGR-Klappe (6) werden.
abnehmen
Konsole abbauen
AGR-Stellzylinder zerlegen

• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten • Konsole (1) abnehmen
und Befestigungsmutter (2) lösen
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2) ab-
schrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul einbauen AGR-Stellzylinder anbauen
Konsole anbauen
• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel AGR-Klappe (6)

schieben
• Konsole (1) ansetzen • Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit Schei-
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben ben (3) und (5) aufschrauben und mit 10 Nm an-
und anziehen ziehen
AGR-Stellzylinder zusammenbauen AGR-Stellzylinder einstellen
• Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1) auf Zy- • Messuhrhalter [167] (1) mit Messuhr [168] (4) und
linderstange AGR-Stellzylinder (3) aufschrauben Taststift [169] auf Sperrklappe aufsetzen
• Taststift [169] mit Vorspannung auf AGR-Stellzy-
linder aufsetzen
• Befestigungsmutter (3) lösen
• Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen aus-
schrauben
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger
Messuhr [168] (4) nicht mehr bewegt
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen
• Befestigungsmutter (3) anziehen
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt
1,25 ± 0,25 mm.
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz, Ar-

beitsvorgang wiederholen.

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen Befestigungsschrauben Verbindungsrohr ein-

schrauben
• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°

versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen • Verbindungsrohr (3) zu Sperrklappe (1) ausrichten
AGR-Modul anbauen und anziehen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen
• Anlageflächen des neuen Steckrohrs (3) mit Küh-

lerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul (6)
einsetzen • Halteklammer (2) abnehmen
• Neue Wellfedern (1) in AGR-Modul (6) und Abgas- • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
krümmer einsetzen abziehen
• Steckrohr (2) in AGR-Modul (6) einsetzen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• AGR-Modul (6) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
• Neue Befestigungsschrauben (7) nach Kenn- MAN 285 Li-PF2 einfetten
zeichnung einschrauben und anziehen • Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben • Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder ein-
und anziehen setzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftleitung einbauen
• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder ein-

• Druckluftleitung (1) einrasten und mit Prüfwerk-
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern si-
chern
Wärmeschutzblech einbauen
• Wärmeschutzblech (1) einbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Verbindungsrohr (3) AGR-Modul

(2) Kühlmittelkrümmer (4) Kühlmittelkrümmer
Technische Daten
Vorspannung AGR-Stellzylinder ........................................................................................ 1,25 ± 0,25 mm
Befestigungsmuttern AGR-Stellzylinder ................. M8 ....................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Spezialwerkzeug
[171] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in Ver-

bindung mit:
• Messuhr [172]
• Taststift [173]
[172] Messuhr 08.71000-3217
[173] Taststift 80.99605-0197
[174] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen AGR-Modul abbauen
Wärmeschutzblech ausbauen

zeichnen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen • Befestigungsschrauben (2) und (7) ausschrauben
• AGR-Modul (1) abnehmen
Druckluftleitung ausbauen • Steckrohr (4) und Steckrohr (5) aus AGR-Modul
(1) herausnehmen
• Dichtung (6) von Verbindungsrohr (8) abnehmen
• Wellfedern (3) aus AGR-Modul (1) und Abgas-
krümmer herausnehmen
Lamellenringe von Steckrohr abnehmen

• Kabelstrang freilegen
• Halteschellen (2) abbauen
• Druckluftleitung (1) ausbauen
Befestigungsschrauben Verbindungsrohr aus-

schrauben
• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr abneh-
men
• Steckrohr reinigen
• Befestigungsschrauben (3) Verbindungsrohr (2)

aus Sperrklappe (1) ausschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Stellzylinder abbauen AGR-Modul einbauen

AGR-Stellzylinder zusammenbauen
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit

• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit • Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1) auf Zy-
Scheibe (5) abnehmen linderstange AGR-Stellzylinder (3) aufschrauben
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel AGR-Klappe (6)
abnehmen AGR-Stellzylinder anbauen
AGR-Stellzylinder zerlegen
• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel AGR-Klappe (6)

schieben
• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten • Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit Schei-
und Befestigungsmutter (2) lösen ben (3) und (5) aufschrauben und mit 10 Nm an-
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2) abziehen
schrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Stellzylinder einstellen AGR-Modul anbauen
• Messuhrhalter [171] (1) mit Messuhr [172] (4) und • Anlageflächen des neuen Steckrohrs (5) mit Küh-
Taststift [173] auf Sperrklappe aufsetzen lerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul (1)
• Taststift [173] mit Vorspannung auf AGR-Stellzy- einsetzen
linder aufsetzen • Neue Wellfedern (3) in AGR-Modul (1) und Abgas-
• Befestigungsmutter (3) lösen krümmer einsetzen
• Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen aus- • Steckrohr (4) in AGR-Modul (1) einsetzen
schrauben • AGR-Modul (1) mit neuer Dichtung (6) ansetzen
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger • Neue Befestigungsschrauben (2) nach Kenn-
Messuhr [172] (4) nicht mehr bewegt zeichnung einschrauben und anziehen
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen • Neue Befestigungsschrauben (7) durch Verbin-
• Befestigungsmutter (3) anziehen dungsrohr (8) einschrauben und anziehen
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt
1,25 ± 0,25 mm. Befestigungsschrauben Verbindungsrohr ein-
schrauben
Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen
• Verbindungsrohr (2) zu Sperrklappe (1) ausrichten

und anziehen
• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°

versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Wärmeschutzblech einbauen
• Halteklammer (2) abnehmen • Wärmeschutzblech (1) einbauen

abziehen
• Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder ein-
setzen
Druckluftleitung einbauen
• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder ein-

• Druckluftleitung (1) einbauen und mit Prüfwerk-
• Halteschellen (2) anbauen
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern si-
chern

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 317
(1) Sperrklappe (8) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (10) Rückschlagventilgehäuse
(4) Verbindungsrohr (11) Rückschlagventile
(5) Befestigungsschrauben (12) Gehäuse AGR-Modul
(6) Verbindungsrohr (13) Dichtung Sperrklappe
(7) Befestigungsschrauben
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden
• Beim Abbauen der Sperrklappe darf die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und Kühlerge-
häuse nicht gelöst werden
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Rückschlagventilgehäuse abbauen
Verbindungsrohr abbauen

• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben AGR-Modul (1) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von Rückschlagventilge- • Dichtflächen reinigen
häuse (1) abnehmen
• Dichtflächen reinigen Rückschlagventile ausbauen
Ausbauhinweis Rückschlagventilgehäuse
• Rückschlagventile (1) und (2) aus Rückschlagven-

tilgehäuse (3) herausnehmen
• Zum Ausbau des Rückschlagventilgehäuses (2) • Dichtflächen reinigen
Befestigungsschrauben (1) und (3) nicht aus-
schrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen

Anzugsreihenfolge Sperrklappe

• Sperrklappe (3) mit Dichtung (4) von Gehäuse
AGR-Modul (5) abnehmen • Sperrklappe beginnend mit A (1) nach Anzugsrei-
• Dichtflächen vorsichtig reinigen henfolge A, B, C, D, E, F anziehen
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (3) das Rohr-
bündel im Gehäuse AGR-Modul (5) gelöst, muss Sperrklappe anbauen
das AGR-Modul komplett erneuert werden.
• Sperrklappe (3) mit neuer Dichtung (4) an Ge-

häuse AGR-Modul (5) ansetzen
schrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Anzugs-
reihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
reihenfolge mit Endanzug 28 Nm anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Rückschlagventile einbauen Rückschlagventilgehäuse anbauen
• Rückschlagventilgehäuse (2) an Gehäuse

ACHTUNG
AGR-Modul (1) ansetzen
Gefahr von Fehlfunktionen der Abgas-
rückführung und Beschädigung der
schrauben
Rückschlagventile
• Gummierung der Rückschlagventile
beim Einsetzen in Gehäuse nicht be-
schädigen
• Rückschlagventile (1) und (2) vorsichtig in Rück-
schlagventilgehäuse (3) einsetzen
Verbindungsrohr anbauen
Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse
• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse

• Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
(1) ansetzen
nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
anziehen
und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Rückschlagventilgehäuse) zerlegen und zu-

sammenbauen
Zusatzarbeiten
– AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 324

(2) Rückschlagventilgehäuse (11) Dichtung
(3) Rückschlagventile (12) Verbindungsrohr
(4) Gegenplatte (13) Befestigungsschraube
(6) Gehäuse AGR-Modul (15) Verbindungsrohr
(8) Sperrklappe (17) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (18) ................................... M8x90-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (18) ................................... M8x90-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Rückschlagventile ausbauen

• Zwischenplatte (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Rückschlagventile (2) und (5) aus Rückschlagven-
• Verbindungsrohr (2) von Rückschlagventilge- tilgehäuse (1) herausnehmen
häuse (1) abnehmen • Dichtflächen reinigen
Sperrklappe abbauen
Rückschlagventilgehäuse abbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (5) ausschrauben • Sperrklappe (5) mit Dichtung (2) von Gehäuse
• Rückschlagventilgehäuse (4) mit Dichtung (2) von AGR-Modul (1) abnehmen
Gehäuse AGR-Modul (3) abnehmen • Dichtflächen vorsichtig reinigen
• Dichtflächen reinigen Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (5) das Rohr-
bündel im Gehäuse AGR-Modul (1) gelöst, muss

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zusammenbauen Rückschlagventile einbauen
ACHTUNG
• Sperrklappe beginnend mit A (1) nach Anzugsrei- Gefahr von Fehlfunktionen der Abgas-
henfolge A, B, C, D, E, F anziehen rückführung und Beschädigung der
Rückschlagventile
Sperrklappe anbauen • Gummierung der Rückschlagventile
schädigen

• Zwischenplatte (3) ansetzen
und anziehen
Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse

schrauben
• Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Rückschlagventilgehäuse anbauen

schrauben

(1) ansetzen
und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul (Variante Zwischenplatte an Gehäuse AGR-Modul) zerlegen und zusam-

menbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (9) Befestigungsschraube Verbindungsrohr

(2) Rückschlagventilgehäuse (10) Befestigungsschraube
(3) Rückschlagventile (11) Verbindungsrohr
(4) Zwischenplatte (12) Befestigungsschraube
(6) Gehäuse AGR-Modul (14) Befestigungsschraube
(7) Dichtung (15) Verbindungsrohr
(8) Sperrklappe (16) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse ... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse ... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse ... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (16) ................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (16) ................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm

ANSAUG-/ABGASANLAGE

ACHTUNG
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Zwischenplatte abbauen

• Zwischenplatte (1) mit Dichtung (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben AGR-Modul (3) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von Rückschlagventilge- • Dichtflächen reinigen
häuse (3) abnehmen
• Dichtflächen reinigen Rückschlagventile ausbauen
Rückschlagventilgehäuse abbauen
• Rückschlagventile (2) und (3) aus Rückschlagven-

tilgehäuse (1) herausnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben • Dichtflächen reinigen
• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
AGR-Modul (3) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen


• Sperrklappe (2) mit Dichtung (4) von Gehäuse • Sperrklappe beginnend mit A (1) nach Anzugsrei-
AGR-Modul (1) abnehmen henfolge A, B, C, D, E, F anziehen
• Dichtflächen vorsichtig reinigen
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (2) das Rohr- Sperrklappe anbauen
bündel im Gehäuse AGR-Modul (1) gelöst, muss

schrauben
folge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
folge mit Endanzug 28 Nm anziehen
ziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Zwischenplatte anbauen Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse
• Zwischenplatte (1) mit neuer Dichtung (2) an Ge- • Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
häuse AGR-Modul (3) ansetzen nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben anziehen
und anziehen
Rückschlagventilgehäuse anbauen
Rückschlagventile einbauen

ACHTUNG
Gefahr von Fehlfunktionen der Abgas-
schrauben
rückführung und Beschädigung der
Rückschlagventile
• Gummierung der Rückschlagventile
schädigen

ANSAUG-/ABGASANLAGE

(3) ansetzen
und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASKRÜMMER
Abgaskrümmer aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 317
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 307
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 437

(2) Abgaskrümmer (6) Wärmeschutzblech
(4) Zylinderkopf (8) Wärmeschutzblech
Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M10x50-HWF ........................................ Endanzug 90°
Befestigungsschraube (1) ..................................... M10x95-HWF ........................................ Endanzug 90°

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer ausbauen Abgaskrümmer zerlegen
Wärmeschutzbleche abbauen
• Abgaskrümmer (1) und (5) aus Abgaskrümmer (2)

herausziehen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Wärmeschutzbleche (1) und (3) abnehmen • Verbindungsrohr (4) abnehmen
• Lamellenringe aus Abgaskrümmer (1) und (5) aus-
Abgaskrümmer abbauen
bauen

kennzeichnen
• Abgaskrümmer (4) mit Dichtungen (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer einbauen Abgaskrümmer anbauen
Abgaskrümmer zusammenbauen
• Dichtungen (1) mit Erhebung zu Abgaskrümmer

(4) ansetzen
• Neue Lamellenringe in Abgaskrümmer (1) und (5) • Abgaskrümmer (4) ansetzen
einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Abgaskrümmer (1) und (5) in Abgaskrümmer (2) Kennzeichnung einschrauben
einsetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Anzugs-
• Verbindungsrohr (4) ansetzen reihenfolge mit 1. Anzug 60 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach Anzugs-
und anziehen reihenfolge mit Endanzug 90° anziehen
Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer Wärmeschutzbleche anbauen
• Abgaskrümmer (1) beginnend mit A nach Anzugs- • Wärmeschutzbleche (1) und (3) ansetzen
reihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
und anziehen

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 347
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 214
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 366
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf
Technische Daten
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................3. Anzug 300 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 5. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm
Befestigungsschraube (4) ...............................................................................................................10 Nm
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Verbrauchsmittel
Montagepaste White T....................................................................................................... 09.16012-0117
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden
ACHTUNG
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die Reihen-
folge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[175] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in

Verbindung mit:
• Abstützung [176]
• Steckschlüsseleinsatz [184]
• Winkelmessscheibe [177]
• Aufnahme [178]
• Zylinderschraube [179]
• Verbindungsstift [180]
• Gummiring [181]
• Adapter [182]
[176] Abstützung 80.99606-0551
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

ZYLINDERKOPF
[177] Winkelmessscheibe 80.99607-0172
[178] Aufnahme 80.99606-0641
[179] Zylinderschraube 06.02191-0407
[180] Verbindungsstift 06.22729-0006
[181] Gummiring 06.56331-3274
[182] Adapter 80.99606-0552
[184] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327

ZYLINDERKOPF

[186] Zahnradknarre 80.99627-0001
[187] Balkentraverse 80.99629-6008
• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit:

• Anschlagkette [188]
• Lasthaken [189]
[188] Anschlagkette 80.99629-6009
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[189] Lasthaken 80.99629-0040
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[190] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbin-

dung mit:
• Messuhr [191]
• Messplatte [192]
• Sechskantschaftschraube [193]
• Scheibe [194]
[191] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
[192] Messplatte 80.99605-0286

ZYLINDERKOPF
[193] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015
[194] Scheibe 06.15013-0417

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen Zylinderkopfhaube abbauen
Elektrische Verbindung Drehzahlgeber trennen
Hinweis
• Elektrische Verbindung (1) trennen Die Befestigungsschrauben können nur
mit den Dämpfungselementen und Di-
Kabelschachtabdeckung abbauen stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube

und erneuern
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen
Kabelschachthalter abbauen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) an
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum seitlich ab- Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
legen und sichern

ZYLINDERKOPF
Motor auf OT-Markierung drehen Ventilbrücken abnehmen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [185] (1) Hinweis

und Zahnradknarre [186] in Motordrehrichtung Je nach Reparaturverlauf kann der Zy-
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) linderkopf auch mit eingebauten Ventil-
steht brücken ausgebaut werden.
Kipphebelwerk ausbauen • Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) kenn-

zeichnen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen
Spezialwerkzeug zusammenbauen
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der Zy-
linderkopf auch mit eingebautem Kipphe-
belwerk ausgebaut werden.
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [175] (1) in
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben Abstützung [176] (2) einsetzen
• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen • Aufnahme [178] (5) mit Zylinderschraube [179]
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben (3) und Adapter [182] (4) an Abstützung [176] (2)
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) ab- anbauen
nehmen • Winkelmessscheibe [177] (10) auf Kraftverstärker-
schlüssel i = 1 : 3,5 [175] (1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [183] (8) auf Kraft-
verstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [175] (1) aufset-
zen und mit Verbindungsstift [180] (9) und Gum-
miring [181] (7) sichern
• Steckschlüsseleinsatz [184] (6) in Steckschlüsse-
leinsatz SW 22 [183] (8) einsetzen

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben lösen Zylinderkopf abbauen
Hinweis
Zylinderkopfschrauben von außen nach
innen lösen.
• Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende Zylinderkopf-

schraube aufsetzen
• Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug
(1) und Schlüssel (2) lösen
Zylinderkopfschrauben ausschrauben
• Lasthaken [189] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [188] (3) in Lasthaken [189] (6) und
Balkentraverse [187] (5) einhängen
• Zylinderkopf (4) mit Hebevorrichtung von Kurbel-
gehäuse (1) herunterheben
• Zylinderkopfdichtung (2) abnehmen
• Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben
reinigen
• Spezialwerkzeug abbauen
• Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf einbauen Zylinderkopf anbauen
Nockenwelle auf OT-Markierung drehen
• Nockenwelle (3) so drehen, dass die OT-Markie-

rung (1) mit der Zylinderkopffläche (2) fluchtet
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Lasthaken [189] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [188] (3) in Lasthaken [189] (6) und
Balkentraverse [187] (5) einhängen
• Neue Zylinderkopfdichtung (2) auf Führungsstifte
in Kurbelgehäuse (1) auflegen
• Zylinderkopf (4) auf Kurbelgehäuse (1) aufsetzen
• Messplatte [192] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen • Spezialwerkzeug abbauen
• Sechskantschaftschraube [193] (4) mit
Scheibe [194] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [190] (6) mit Messuhr [191] (3) auf
Messplatte [192] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf Zylinderlauf-
buchse aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand be-
trägt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außer-

halb der Toleranz, muss die Zylinderlauf-
buchse/Kurbelgehäuse erneuert werden, siehe
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen, 557.

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben einschrauben
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylin-
derkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopf-
schrauben nicht wiederverwenden
• Auflagefläche der neuen Zylinderkopfschrauben

(1) dünn mit Montagepaste White T einstreichen
• Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und
handfest anziehen
• Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
• Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
A Ansaugseite • Zylinderkopfschrauben (1) nach Anzugsreihen-
B Abgasseite folge mit 3. Anzug 300 Nm anziehen
• Zylinderkopfschrauben in der dargestellten An- Zylinderkopfschrauben Endanzug

zugsreihenfolge 1 bis 26 im Uhrzeigersinn anzie-
hen
• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende Zylinder-

kopfschraube aufsetzen
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
4. Anzug 90° anziehen
5. Anzug 90° anziehen
Endanzug 90° anziehen

ZYLINDERKOPF
OT-Markierung Nockenwelle prüfen Kipphebelwerk einbauen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen • Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf aufset-
OT-Markierung (1) muss mit Zylinderkopffläche (2) zen
fluchten. • Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1) auf-
setzen
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss die • Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf Markie- • Befestigungsschraube (4) mit 105 Nm anziehen
rung eingesetzt werden. • Befestigungsschraube (3) mit 105 Nm anziehen
• EVB-Gegenhalter (6) aufsetzen
Ventilbrücken aufsetzen • Befestigungsschrauben (5) einschrauben und an-
ziehen
Hinweis
Die Ausfräsungen der Ventilbrücken müs-
sen immer zur Nockenwelle zeigen.
• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung

aufsetzen

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachthalter anbauen
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum zug-, knick-

und scheuerfrei ansetzen
ziehen
Kabelschachtabdeckung anbauen
A Ansaugseite
B Abgasseite

einhalten
Zylinderkopfhaube anbauen • Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung schlie-
ßen
Elektrische Verbindung Drehzahlgeber anschlie-

ßen


ZYLINDERKOPF


ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen
(1) Einstellschraube Auslassventil (4) Kontermutter

(2) Kontermutter (5) Kontermutter
(3) Einstellschraube Einlassventil (6) Einstellschraube EVB
Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) ........................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ........................ M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C Motortemperatur durchführen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[196] Zahnradknarre 80.99627-0001
[197] Fühlerlehre 08.75310-3309
• Ventil- und EVB-Spiel prüfen und einstellen
[198] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031
• Ventilspiel einstellen
[199] Ventileinstellschlüssel SW 21 80.99603-6032
• EVB-Spiel einstellen
[200] Einsteckknarre 08.06410-9072
[201] Griffstück 08.06460-0003
• Ventil- und EVB-Spiel einstellen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
Kabelschachtabdeckung abbauen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [195] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Einstellposition drehen
Hinweis • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [195] und

Die Befestigungsschrauben können nur Zahnradknarre [196] in Motordrehrichtung (Pfeil)
mit den Dämpfungselementen und Di- durchdrehen, bis 1. Zylinder auf Zünd-OT steht
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube (OT-Markierung auf Schwungrad beachten, Kipp-
herausgenommen werden. hebel 6. Zylinder stehen auf Überschneidung)
• Schwarz markierte Ventile werden eingestellt
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Motor 360° weiter drehen, bis 6. Zylinder auf
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von Zylin- Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad
derkopf (1) abnehmen beachten, Kipphebel 1. Zylinder stehen auf Über-
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen schneidung)
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen, falls erfor- • Weiß markierte Ventile werden eingestellt
und erneuern

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil prüfen Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen
• Fühlerlehre [197] (4) mit Blatt 0,5 mm (2) zwischen

ACHTUNG
Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (3) einschieben
Gefahr von falschem Ventilspiel
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das Ven-
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
tilspiel eingestellt werden.
Ventilbrücke eindrücken lassen
Ventilspiel Einlassventil einstellen
• Kontermutter (2) lösen und mehrere Umdrehun-
gen abschrauben
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (1) Ven-
tilbrücke (3) mehrmals bis Anschlag nach unten
drücken
Motoröl muss vollständig aus EVB-Kolben (4) ent-
wichen sein.
Ventilspiel Auslassventil prüfen
• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen

• Fühlerlehre [197] (5) mit Blatt 0,5 mm (6) zwischen
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich Blatt
0,5 mm (6) mit geringem Widerstand zwischen
Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (4) bewegen
lässt
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [198], Einsteckknarre [200] und Griff- • Fühlerlehre [197] (3) mit Blatt 0,8 mm (4) zwischen
stück [201] gegenhalten Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2) einschieben
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [202] Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, müssen die
mit 45 Nm anziehen Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben (5)
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor- eingestellt werden.
gang wiederholen

ZYLINDERKOPF
Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen Ventilspiel Auslassventil einstellen
• Ventilbrücke (1) herunterdrücken

ACHTUNG
• Fühlerlehre [197] (3) mit Blatt 0,6 mm (2) zwi-
schen Gegenhalter EVB (4) und Ventilbrücke (1)
• Vor Ventilspieleinstellvorgang Motoröl
einschieben
vollständig aus EVB-Kolben heraus-
Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, müssen die
pressen
Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben ein-
gestellt werden.
• Kontermutter Einstellschraube (1) lösen
• EVB-Kolben bis Anschlag in Ventilbrücke (6) hin-
eindrücken, dazu Einstellschraube (2) einschrau-
ben und Ventilbrücke (6) bis Druckpunkt nach un-
ten drücken (Ventilbrücke darf Auslassventil nicht
bewegen)
• Ventilbrücke (6) mit Einstellschraube (1) in dieser
Stellung blockieren
• Fühlerlehre [197] mit Blatt 0,8 mm (5) zwischen
• Einstellschraube (2) so weit ausschrauben, bis
sich Fühlerlehre [197] mit Blatt 0,8 mm (5) mit
geringem Widerstand zwischen Kugelpfanne (4)
und Ventilbrücke (6) bewegen lässt
SW 14 [198], Einsteckknarre [200] und Griff-
stück [201] gegenhalten
• Kontermutter (3) mit Drehmomentschlüssel [202]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor-
gang wiederholen

ZYLINDERKOPF
Spiel für EVB-Kolben einstellen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

ACHTUNG
• Vor Einstellvorgang Ventilspiel Aus-
lassventil einstellen
Hinweis Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben
der Einstellschraube das Auslassventil
nicht bewegen.
• Einstellschraube (1) so weit ausschrauben, bis

sich Fühlerlehre [197] (3) mit Blatt 0,6 mm (4)
zwischen Einstellschraube (1) und Ventilbrücke
einschieben lässt
• Einstellschraube (1) mit eingeschobener Fühler-
lehre [197] (3) und Blatt 0,6 mm (4) einschrauben,
bis Ventilbrücke, fühlbar durch merklichen Kraft-
anstieg, auf Anschlag liegt
SW 21 [199], Einsteckknarre [200] und Griff-
stück [201] gegenhalten
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [202]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Einstellvor-
gang wiederholen
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in folgen-

dem Arbeitsschritt einhalten

ZYLINDERKOPF

• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen

ßen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Zylinderkopf (3) Ventilfeder

(2) Ventilschaftabdichtung (4) Ventilkegelstück
Technische Daten
Zylinderschrauben Kipphebellagerbock ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[204] Zahnradknarre 80.99627-0001
[205] Ventilfederspanner 80.99613-6000
• Ventilfedern aus- und einbauen in Verbindung mit:

• Zwischenstück [206]
• Halter [210]
• Halter [209]
• Montagevorrichtung [207]
[206] Zwischenstück 80.99613-0042
• Ventilfedern aus- und einbauen
[207] Montagevorrichtung 80.99606-6092
[208] Verlängerung 80.99606-6094
[209] Halter 80.99613-0052

ZYLINDERKOPF
[210] Halter 80.99613-0053
[211] Magnetheber 80.99639-0009
• Ventilkeile ausbauen in Verbindung mit:

• Zwischenstück [206]
• Halter [209]
• Halter [210]
• Ventilfederspanner [205]
[212] Montagevorrichtung 80.99606-6088
• Ventilschaftabdichtung ausbauen
[213] Montagehülse 80.99606-0287
• Ventilschaftabdichtung einbauen in Verbindung

mit:

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen ausbauen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf Einstellposition bringen
Hinweis A Kipphebel in Überschneidung

Die Befestigungsschrauben können nur B Kipphebel frei
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [203] und
Zahnradknarre [204] solange in Motordrehrich-
tung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschnei-
dung stehen
• Entsprechend Tabelle freie Ventilschaftabdichtun-
gen aus- und einbauen
und erneuern

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk ausbauen Spezialwerkzeug zusammenbauen

• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) ab-
nehmen
Ventilbrücken abnehmen
Hinweis
Sicherungsscheibe und Halter [210] ha-
ben Linksgewinde.
• Halter [209] (5) und Halter [210] (3) an Ventilfeder-

spanner [205] (1) ansetzen und durch Drehen der
Gewindespindel (4) aufschrauben
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) kenn- • Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben
zeichnen • Hebel (8) an Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen und mit Befestigungsschraube (7) sichern

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [206] (2) in Lagerbock (1) ein- • Halter [209] (4) und Halter [210] an Federteller
schrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [207] (3) in Zwischen- (5) spannen
stück [206] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [205] (2) in Montagevorrich-
tung [207] (3) einhaken
• Verlängerung [208] (1) auf Ventilfederspan-
ner [205] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile ausbauen Ventilschaftabdichtungen einbauen

Ventilschaftabdichtungen einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Zurück-
schnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [209] und
Halter [210] richtig am Federteller sit-
zen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen aus
der Ventilfeder nehmen
• Ventilfederspanner [205] (1) mit Verlänge-

rung [208] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit Magnetheber [211] von Ventil-
schaft (3) abnehmen
• Ventilfederspanner [205] (1) entspannen
• Ventilfeder zusammen mit Scheibe und Federtel-
ler herausnehmen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen Hinweis
• Spezialwerkzeug abbauen Die Ventilschaftabdichtungen der Ein-
lass- und Auslassventile unterscheiden
Ventilschaftabdichtungen ausbauen
sich farblich.
Grüne Ventilschaftabdichtungen werden
an Einlassventilen verbaut.
Braune Ventilschaftabdichtungen werden
an Auslassventilen verbaut.
• Montagehülse [213] (2) und Ventilschaftabdich-

tung (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Montagehülse [213] (2) über Ventilschaft (1) schie-
ben
• Ventilschaftabdichtung (3) in Montagevorrich-
tung [212] (4) einsetzen und spannen
• Montagevorrichtung [212] (4) über Monta-
gehülse [213] (2) schieben
• Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5)
auf Ventilschaft (1) schlagen
• Montagevorrichtung [212] (2) über Ventilschaftab- • Montagevorrichtung [212] (4) und Monta-
dichtung (1) schieben gehülse [213] (2) abbauen
• Montagevorrichtung [212] (2) spannen
• Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3)
von Ventilführung abziehen

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [206] (2) in Lagerbock (1) ein- • Halter [209] (4) und Halter [210] an Federteller
schrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [207] (3) in Zwischen- (5) spannen
stück [206] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [205] (2) in Montagevorrich-
tung [207] (3) einhaken
• Verlängerung [208] (1) auf Ventilfederspan-
ner [205] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilfedern einbauen Ventilkeile einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Zurück-
schnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [209] und
Halter [210] richtig am Federteller sit-
zen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen in
die Ventilfeder einsetzen
• Ventilfederspanner [205] (1) mit Verlänge-

rung [208] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit geeignetem Werkzeug so ein-
setzen, dass Ventilkeile (2) in den Rillen des Ven-
tilschafts (3) sitzen
• Scheibe (3), Ventilfeder (2) und Federteller (1) • Ventilfederspanner [205] (1) entspannen
über Ventilschaft einsetzen • Spezialwerkzeug abbauen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen
Ventilbrücken aufsetzen
Hinweis
sen immer zur Nockenwelle zeigen.

aufsetzen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk einbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf aufset-

zen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1) auf-
setzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit 105 Nm anziehen
ziehen
A Ansaugseite
B Abgasseite

einhalten



ZYLINDERKOPF

ßen

VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERUNG
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 405
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle
Technische Daten
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm
Technische Daten Nockenwelle

Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,034 - 0,091 mm
Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,015 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,095 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Breite Nockenwellenlagersitz ..................................................................................... 32,300 - 32,700 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm

VENTILSTEUERUNG
Technische Daten Kipphebelwerk

Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse ....................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
Verbrauchsmittel
Omnifit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[214] Messuhr 08.71000-3217
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in Ver-

bindung mit:
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:
• Taststift [216]
[215] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

• Radialspiel Kipphebel prüfen
[216] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

• Radialspiel Kipphebel prüfen
• Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen

• Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
[218] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Verschlussdeckel einschlagen in Verbindung mit:

• Pressplatte [219]

VENTILSTEUERUNG
[219] Pressplatte 80.99604-0301
• Verschlussdeckel einschlagen

[221] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Kipphebel prüfen Zylinderkopfhaube abbauen
Hinweis
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen Die Befestigungsschrauben können nur
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen mit den Dämpfungselementen und Di-
Zylinderkopfhaube abbauen herausgenommen werden.

und erneuern
Hinweis
Die Befestigungsschrauben können nur

und erneuern
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Profil der • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der /Steuergehäuse abbauen
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine • Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) an
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen

VENTILSTEUERUNG
Motor in Prüfstellung bringen Radialspiel Kipphebel prüfen
A Kipphebel in Überschneidung • Messuhrhalter [215] (2) mit Messuhr [214] (3) und
B Kipphebel frei Taststift [216] anbauen
• Taststift [216] mit Vorspannung an Kipphebel (1)
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [220] und ansetzen
Zahnradknarre [221] solange in Motordrehrich- • Kipphebel (1) in Endstellung senkrecht nach unten
tung durchdrehen, bis Kipphebel auf Überschnei- drücken
dung stehen • Messuhr [214] (3) auf Null stellen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen • Kipphebel (1) in Endstellung nach oben ziehen
und Differenz ablesen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel wie-
derholen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (1) be-
trägt 0,030 - 0,066 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Innen-

durchmesser Kipphebel (1) und Außendurchmesser
Kipphebelachse prüfen.
Innendurchmesser des Kipphebels (1) prüfen, siehe

Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen, 392.
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, siehe

Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, 393.

VENTILSTEUERUNG
Kipphebelwerk ausbauen Kipphebelwerk zerlegen

Kipphebelwerk ausbauen Kipphebelwerk zerlegen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben • Sicherungsring (4) ausfedern

• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen • Scheibe (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben • Einbauposition Kipphebel (1) kennzeichnen
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) ab- • Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abziehen
nehmen
Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen
Ventilbrücken abnehmen
• Kipphebel (1) mit Lagerung reinigen

• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) kenn- • Innendurchmesser der Kipphebellagerung mit
zeichnen Messuhr [214] (3) und Innenmesstaster (2) prüfen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen • Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel wie-
derholen
Der zulässige Innendurchmesser der Kipphebella-
gerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss der Kipphebel (1) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen Einstellschraube EVB ausschrauben
• Kipphebelachse (2) reinigen • Kontermutter (3) abschrauben

• Außendurchmesser Kipphebelachse (2) mit Bü- • Einstellschraube (1) aus EVB-Gegenhalter (2)
gelmessschraube (1) prüfen schrauben
• Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebelach-
sen (2) wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser der Kipphebe-
lachse (2) beträgt Ø 31,959 - 31,975 mm.

muss die Kipphebelachse (2) erneuert werden.
Einstellschraube ausschrauben
• Kontermutter (1) abschrauben

• Einstellschraube (3) aus Kipphebel (2) schrauben

VENTILSTEUERUNG
Kipphebelwerk zusammenbauen Kipphebelwerk zusammenbauen
Einstellschraube einschrauben
• Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Einstellschraube (3) in Kipphebel (2) einschrau- • Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) nach Kenn-
ben zeichnung aufschieben
• Kontermutter (1) aufschrauben • Scheibe (3) aufsetzen
• Sicherungsring (4) einfedern
Einstellschraube EVB einschrauben
• Einstellschraube (1) in EVB-Gegenhalter (2) ein-

schrauben
• Kontermutter (3) aufschrauben

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle prüfen Radialspiel Nockenwelle prüfen
Axialspiel Nockenwelle prüfen

• Messuhrhalter [215] (2) mit Messuhr [214] (1) und • Taststift [216] mit Vorspannung an Nockenwelle
Taststift [216] anbauen (3) ansetzen
• Taststift [216] mit Vorspannung an Nockenwelle • Nockenwelle (3) in Endstellung senkrecht nach
(3) ansetzen unten drücken
• Nockenwelle (3) in Endstellung waagerecht • Messuhr [214] (2) auf Null stellen
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Mes-
drücken suhr [214] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Messuhr [214] (1) auf Null stellen Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (3) be-
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Mes- trägt 0,034 - 0,091 mm.
Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Innen-
0,250 - 0,850 mm. durchmesser Nockenwellenlagerschalen und Au-
ßendurchmesser Nockenwellenlagerung prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, müssen
Tiefe Nockenwellenlagerung, Einbautiefe Nocken- Innendurchmesser Nockenwellenlagerschalen prü-
wellenrad und Breite Nockenwellenlagersitz 7 ge- fen, siehe Nockenwellenlagerschalen prüfen, 397.
prüft werden.
Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prüfen,
Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen, siehe Tiefe siehe Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
Nockenwellenlagerung 7 prüfen, 398. prüfen, 397.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen, siehe Einbau-

tiefe Nockenwellenrad prüfen, 398.
Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen, siehe Breite

Nockenwellenlagersitz 7 prüfen, 398.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen Nockenwelle ausbauen
Motor auf OT-Markierung drehen
• Einbauposition Lagerdeckel (1) kennzeichnen

• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) • Einbauposition Nockenwellenlagerschalen kenn-
und Zahnradknarre [221] in Motordrehrichtung zeichnen
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) • Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
steht abnehmen
• Nockenwelle (3) mit Nockenwellenlagerschalen
OT-Markierung Nockenwelle prüfen abnehmen
Nockenwellenrad abbauen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen

OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopffläche (2) fluchten. • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Impulsscheibe (3) und Nockenwellenrad (2) von
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in Nockenwelle (1) abziehen
Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.
Motordurchdrehvorrichtung [220] sperren.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlagerung prüfen Nockenwellenlagerschalen prüfen
Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen
• Lagerdeckel (1) und Nockenwellenlagerschalen

reinigen
Hinweis • Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
Die Differenz zwischen Maß A und Maß nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (4) bauen
B ergibt die Spreizung der Nockenwellen- • Innendurchmesser der Nockenwellenlagerscha-
lager. len mit Messuhr [214] (3) und Innenmesstaster (2)
prüfen
• Nockenwellenlagerschalen (2) reinigen und nach Der zulässige Innendurchmesser der Nockenwel-
Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenle- lenlagerschalen beträgt Ø 39,974 - 40,015 mm.
gen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
werden.
Die zulässige Spreizung der Nockenwellenlager-
schalen (2) beträgt max. 1,00 mm. Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prü-
fen
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
die Nockenwellenlagerschalen (2) erneuert werden.
• Nockenwelle (3) reinigen

• Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
• Arbeitsvorgang an den restlichen Nockenwellen-
lagerungen wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser der Nockenwel-
lenlagerung (1) beträgt Ø 39,925 - 39,950 mm.

muss die Nockenwelle (3) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Tiefe Nockenwellenlagerung 7 prüfen Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen
• Tiefe Nockenwellenlagerung 7 (2) mit Tiefenmaß • Nockenwellenlagersitz 7 (2) reinigen

(elektronisch) [217] (1) prüfen • Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2) mit Bügel-
Die zulässige Tiefe der Nockenwellenlagerung 7 (2) messschraube (1) prüfen
beträgt 42,095 - 42,150 mm. Die zulässige Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2)
beträgt 32,300 - 32,700 mm.
Ist die Tiefe außerhalb der Toleranz, muss die
Nockenwelle (3) erneuert werden. Ist die Breite außerhalb der Toleranz, muss der Zy-
linderkopf erneuert werden.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
• Nockenwellenrad (2) reinigen

• Einbautiefe Nockenwellenrad (2) mit Tiefenmaß
Die zulässige Einbautiefe des Nockenwellenrads (2)
beträgt 9,000 - 9,010 mm.
Ist die Einbautiefe außerhalb der Toleranz, muss das

Nockenwellenrad (2) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle ausbauen Zwischenrad Nockenwelle ausbauen
Verschlussdeckel ausbauen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach

oben aus Zylinderkopf herausnehmen
• Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an • Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2) ab-
unterster Kante einschlagen ziehen
• Verschlussdeckel (2) aushebeln
Befestigungsschrauben Zwischenrad aus-

schrauben
• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1) aus-

schrauben

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle einbauen Verschlussdeckel einbauen
Zwischenrad Nockenwelle einbauen
• Anlageflächen des neuen Verschlussdeckels (3)

dünn mit Omnifit 200M einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem Mo- • Pressplatte [219] (1) und Aufsteckgriff [218] (2)
toröl einstreichen zusammenbauen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1) einset- • Verschlussdeckel (3) mit Spezialwerkzeug bis An-
zen schlag einschlagen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von
oben in Zylinderkopf einsetzen
Befestigungsschrauben Zwischenrad ein-

schrauben
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen zu Boh-

rungen Zylinderkopf ausrichten

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle einbauen Befestigungsschrauben Nockenwellenlager an-

ziehen
Nockenwellenrad anbauen
• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) zu • Befestigungsschrauben (1) anziehen

Fixierstift (2) ausrichten
• Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) auf Motordurchdrehvorrichtung entsperren
Nockenwelle (1) aufsetzen
und mit 1. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (5) mit Endanzug 90° an-
ziehen
Nockenwelle einbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) entsperren
Motorsteuerzeiten prüfen
• Untere Nockenwellenlagerschalen dünn mit sau-

berem Motoröl einstreichen
• Untere Nockenwellenlagerschalen nach Kenn-
zeichnung einsetzen
• Nockenwelle (5) so einlegen, dass OT-Markierung
(1) mit Zylinderkopffläche (2) fluchtet
• Obere Nockenwellenlagerschalen dünn mit sau-
• Obere Nockenwellenlagerschalen nach Kenn-
zeichnung in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Lagerdeckel (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) gleichmäßig,
ohne die Nockenwelle (5) zu verspannen, hand- • Motor mit Zahnradknarre [221] in Motordrehrich-
fest einschrauben tung 720° bis OT-Markierung (2) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [220] (1) sperren

VENTILSTEUERUNG
OT-Markierung Nockenwelle prüfen Kipphebelwerk einbauen

Ventilbrücken aufsetzen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen

OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) muss mit
Zylinderkopffläche (2) fluchten. Hinweis
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss die sen immer zur Nockenwelle zeigen.
Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf Markie-
rung eingesetzt werden.
aufsetzen
Kipphebelwerk einbauen
• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf aufset-

zen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1) auf-
setzen
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben
ziehen

VENTILSTEUERUNG
Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachtabdeckung anbauen

ßen
A Ansaugseite
B Abgasseite

einhalten
Zylinderkopfhaube anbauen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen


VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Nockenwelle (3) Motordurchdrehvorrichtung

Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang .............................................................................................11,30 - 11,70 mm
ACHTUNG
Hinweis
Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug
[222] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [224]
[223] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Ventilsteuerzeiten prüfen
[224] Taststift 80.99605-0197
• Ventilsteuerzeiten prüfen

[226] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Ventilsteuerzeiten prüfen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf OT-Markierung drehen
Hinweis • Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [225]

Die Befestigungsschrauben können nur (1) und Zahnradknarre [226] in Motordrehrichtung
mit den Dämpfungselementen und Di- drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit
stanzhülsen aus der Zylinderkopfhaube OT-Markierung (2) übereinstimmt
herausgenommen werden. Kipphebel 6. Zylinder müssen auf Überschneidung
stehen.
Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf Überschnei-
dung, Schwungrad 360° weiter bis OT-Markierung
durchdrehen.
und erneuern

VENTILSTEUERUNG
Ventilhub prüfen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Verfälschtes Messergebnis durch Dre-
hen des Motors gegen die Motordreh-
richtung
• Motor nur in Motordrehrichtung drehen
• Messuhr [222] (4) mit Taststift [224] (2) und Mes-

suhrhalter [223] (3) auf Ventilteller Einlassventil 3.
Zylinder aufsetzen
• Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen,
bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub
11,30 - 11,70 mm betragen.
A Ansaugseite
B Abgasseite

einhalten


VENTILSTEUERUNG

ßen


STEUERRÄDER
STEUERRÄDER
(1) Zwischenrad klein (7) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb

(2) Zwischenrad Nockenwelle (8) Zwischenradbolzen
(3) Zwischenrad groß (9) Befestigungsschrauben Zwischenradbol-
(4) Zwischenrad Luftpresser zen
(5) Kurbelwellenrad hinten (10) Kurbelwellenrad vorne
(6) Antriebsrad Lüfterantrieb (11) Ölpumpe

STEUERRÄDER
ANTRIEBSRÄDER VORNE
Antriebsräder vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 47
(1) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (4) Kurbelwellenrad vorne

(2) Zwischenradbolzen (5) Ölpumpe
(3) Befestigungsschraube Zwischenradbol-
zen
Technische Daten
Befestigungsschraube Zwischenradbolzen (3) ....... M12x50-10.9....................................................105 Nm
STEUERRÄDER
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm

Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,000 - 21,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 27,200 - 27,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Spezialwerkzeug
[227] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen
[228] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnflankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung mit:
• Radialspiel Zwischenrad prüfen in Verbindung
mit:
• Taststift [230]
[229] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnflankenspiel prüfen
• Axialspiel Zwischenrad prüfen
• Radialspiel Zwischenrad prüfen
[230] Taststift 80.99605-0197
• Axialspiel Zwischenrad prüfen
• Radialspiel Zwischenrad prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

STEUERRÄDER
Antriebsräder vorne prüfen Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenan-

trieb prüfen
Kurbelwellenrad fixieren

• Zentrierdorn [227] (1) und (3) einschrauben Taststift [230] mit Vorspannung an Zwischenrad
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und an- (1) ansetzen
ziehen • Zwischenrad (1) in Endstellung drücken
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad
• Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und Diffe-
Hochdruckpumpenantrieb prüfen
renz ablesen
Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1) be-
trägt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi-

schenrad (1) und Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad (1) prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen, 417.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenradbolzen prüfen, 417.

Taststift [230] mit Vorspannung an Zwischenrad
(1) ansetzen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (2)
und Zwischenrad (1) prüfen
Das zulässige Zahnflankenspiel beträgt
0,057 - 0,183 mm.
Ist das Zahnflankenspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Kurbelwellenrad (2) und Zwischenrad (1)
erneuert werden.

STEUERRÄDER
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenan- Kurbelwellenrad ausbauen

trieb prüfen
Befestigungsschraube ausschrauben

Taststift [230] mit Vorspannung an Zwischenrad • Befestigungsschraube (1) ausschrauben
(3) ansetzen
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Kurbel- Kurbelwellenrad ausbauen
wellenrad drücken
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung Mes-
Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (3) be-
trägt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Zwi-

schenrad (3) und Zwischenradbolzen prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad (3) prüfen, siehe

Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpum-
penantrieb prüfen, 417.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen prü- • Kurbelwellenrad (2) abziehen
fen, 418. • Zentrierdorn [227] (3) und (4) ausschrauben
• Anlageflächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbel-
welle (1) reinigen

STEUERRÄDER
Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruck-

ausbauen pumpenantrieb prüfen
Zwischenrad ausbauen
• Zwischenrad (3) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit Mes-
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben suhr [228] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) abzie- Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
hen (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
prüfen muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen
• Zwischenrad (1) reinigen

• Maß A des Zwischenrads (1) prüfen
Maß A darf 21,000 - 21,500 mm betragen. • Zwischenradbolzen (1) reinigen
• Höhe Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß (elek-
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das tronisch) [231] (2) prüfen
Zwischenrad (1) erneuert werden. Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 27,200 - 27,240 mm.
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-

schenradbolzen (1) erneuert werden.

STEUERRÄDER
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen Antriebsräder vorne einbauen

Zwischenrad einbauen
• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit

Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser des Zwischen- • Zwischenradbolzen (3) dünn mit sauberem Mo-
radbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm. toröl einstreichen
• Zwischenradbolzen (3) in Zwischenrad (1) einset-
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, zen
muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden. • Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) in Kur-
belgehäuse einbauen
Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen an-

ziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit 105 Nm anziehen

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad einbauen
• Zentrierdorn [227] (3) und (4) einschrauben

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
• Zentrierdorn [227] (3) und (4) ausschrauben

STEUERRÄDER
STEUERRÄDER HINTEN
Steuerräder hinten aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 301
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 353
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 405
– Starter aus- und einbauen, siehe 179
– Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen, siehe 501
– Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen, siehe 511
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, siehe 567
– Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen, siehe 477
(1) Kurbelwellenrad hinten (2) Zwischenrad Luftpresser

STEUERRÄDER

(4) Zwischenrad groß (6) Zwischenrad klein
Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschrauben Zwischenrad klein (6)........ M8x20-10.9 .......................................................30 Nm
Zahnflankenspiele
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Kurbelwellenrad hinten (1) ................................ 0,052 - 0,176 mm
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß (4) - Zwischenrad klein (6) ....................................... 0,052 - 0,176 mm
Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................................ 0,100 - 0,190 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser (2) ......................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2).............................................................................. 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................ 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) ...........................................................Ø 60,00 - 60,03 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser ......................................................................... 26,100 - 26,140 mm
Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß (4)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß (4) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß (4)........................................................................................ 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß (4) ................................................................. Ø 80,000 - 80,035 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen groß................................................................................... 56,200 - 56,240 mm
Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein (6)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad klein (6) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad klein (6)........................................................................................ 17,000 - 17,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein (6) ................................................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt ausge-
führt.
Hier kann kein Zahnflankenspiel gemessen werden.

STEUERRÄDER
Spezialwerkzeug
[232] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad hinten einbauen
[233] Führungsdorn 80.99617-0209
• Zwischenrad Luftpresser ausbauen
[234] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen

• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen in Ver-
bindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [236]
[235] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
[236] Taststift 80.99605-0197
• Zahnflankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

STEUERRÄDER
Zahnflankenspiel der Steuerräder prü- Kurbelwellenrad auf Markierungen stel-

fen len
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad fixieren
groß prüfen
• Kurbelwellenrad (1) durch Einschrauben der Be-

• Messuhrhalter [235] (3) mit Messuhr [234] (2) und festigungsschrauben (2) und (3) fixieren
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
groß (1) ansetzen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (4)
und Zwischenrad groß (1) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Kurbelwellenrad (4) und Zwischenrad groß
(1) erneuert werden.
Zahnflankenspiel Zwischenrad klein

/Zwischenrad groß prüfen
• Motor durchdrehen bis Markierung (1) mit Markie-

rung (2) übereinstimmt
Markierung (1) und Markierung (2) stimmen überein.
Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad aus-

schrauben

Taststift [236] (3) anbauen
• Taststift [236] (3) mit Vorspannung an Zwischen-
rad klein (4) ansetzen
• Zahnflankenspiel Zwischenrad klein (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Zwischenrad klein (4) und Zwischenrad • Kurbelwellenrad (1) durch Ausschrauben der Be-
groß erneuert werden. festigungsschrauben (2) und (3) entsichern

STEUERRÄDER
Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen
Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [235] (3) mit Messuhr [234] (2) und • Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [236] anbauen groß (1) ansetzen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (1) in Endstellung senkrecht
groß (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung drücken • Messuhr [234] (3) auf Null stellen
• Messuhr [234] (2) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi- schenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß prü-
schenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß (4) fen.
prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad groß (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (1) prüfen, siehe Höhe Zwi- siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
schenrad groß prüfen, 426. 426.
Höhe Zwischenradbolzen groß (4) prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß prü-
Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen, 426. fen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
groß prüfen, 426.
Zwischenrad groß ausbauen

• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen (2)
abnehmen

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenrad groß prüfen Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen
• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen groß (1) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 52,950 - 53,000 mm. (elektronisch) [237] (2) prüfen
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der Zwi-
schenradbolzen groß (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit Mes-

suhr [234] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,035 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert wer-
den.

STEUERRÄDER
Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen
Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

• Messuhrhalter [235] (2) mit Messuhr [234] (1) und • Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [236] anbauen klein (1) ansetzen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (1) in Endstellung senkrecht
klein (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung drücken • Messuhr [234] (3) auf Null stellen
• Messuhr [234] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi- schenrad klein (1) und Zwischenradbolzen klein prü-
schenrad klein (3) und Zwischenradbolzen klein prü- fen.
fen.
Innendurchmesser Zwischenrad klein (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad klein (3) prüfen, siehe Höhe Zwi- siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
schenrad klein prüfen, 428. 428.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Höhe Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein prü-
Zwischenradbolzen klein prüfen, 428. fen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
klein prüfen, 428.
Zwischenrad klein ausbauen

• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenrad klein prüfen Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen
• Zwischenrad klein (1) reinigen • Zwischenradbolzen klein (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen klein (1) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 17,000 - 17,500 mm. (elektronisch) [237] (2) prüfen
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (1)
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Zwischenrad klein (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen schenradbolzen klein (1) erneuert werden.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein

prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit Mes-

suhr [234] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Der zulässige Außendurchmesser des Zwischen-
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. radbolzens (1) beträgt Ø 59,921 - 59,940 mm.

muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert wer-
den.

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen
• Kurbelwellenrad (2) mit Hebel (3) von Kurbelwelle

(1) abdrücken
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
Luftpresser (2) ansetzen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
drücken
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung ziehen
und Differenz ablesen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwi-

schenrad Luftpresser (2) und Zwischenradbolzen
prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe

Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen, 430.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe Zwi-

schenradbolzen Luftpresser prüfen, 431.

STEUERRÄDER
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
• Taststift [236] mit Vorspannung an Zwischenrad
• Vor Ausbau des Zwischenrads Anlauf-
Luftpresser (2) ansetzen
scheibe gegen Herabfallen sichern
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung senk-
recht nach unten drücken
• Anlaufscheibe (2) hinter Zwischenrad Luftpresser
(1) festhalten
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach
• Führungsdorn [233] ausschrauben
oben drücken und Differenz ablesen
• Zwischenrad Luftpresser (1) mit Anlaufscheibe (2)
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
und Zwischenradbolzen Luftpresser (3) abneh-
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Innen- men
durchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und Au-
Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen
ßendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) prü-

fen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad Luftpres-
ser prüfen, 431.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luft-
presser prüfen, 431.
Führungsdorn einschrauben
• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe

(2) reinigen
• Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke An-
laufscheibe (2) prüfen
Das zulässige Maß A beträgt 25,900 - 26,000 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das

Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.
Die zulässige Stärke der Anlaufscheibe (2) beträgt

• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben 4,800 - 5,000 mm.
• Führungsdorn [233] (2) einschrauben
Ist die Stärke außerhalb der Toleranz, muss die
• Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Zwi-
Anlaufscheibe (2) erneuert werden.
schenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben

STEUERRÄDER
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luft-

prüfen presser prüfen
• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpres-
mit Messuhr [234] (2) und Innenmesstaster (1) ser (1) mit Bügelmessschraube (2) prüfen
prüfen Der zulässige Außendurchmesser des Zwi-
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads schenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
Luftpresser (3) beträgt Ø 60,00 - 60,03 mm. Ø 59,921 - 59,940 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert wer- muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneu-
den. ert werden.
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit Tie-
fenmaß (elektronisch) [237] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 26,100 - 26,140 mm.

schenradbolzen Luftpresser (1) erneuert werden.

STEUERRÄDER
Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen
Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser mit Zwischenradbolzen

Luftpresser (3) und Anlaufscheibe in Kurbelge-
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der breite- häuse einsetzen und mit Führungsdorn [233] (2)
ren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse an- sichern
bauen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Führungsdorn [233] (2) ausschrauben
zum Kurbelgehäuse. • Restliche neue Befestigungsschraube (1) ein-
schrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen
Zwischenrad klein einbauen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) dünn mit sau-

• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) in Zwischen- • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
rad Luftpresser (1) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (2) mit der stärker angefasten Seite • Zwischenrad klein (4) mit flacher Anlauffläche (3)
zu Kurbelgehäuse zeigend auf Zwischenradbol- zu Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
zen Luftpresser (3) aufsetzen • Zwischenrad klein (4) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen
• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (4) senkrecht • Markierung (1) an Zwischenrad groß und Markie-
zur Ölwanne steht rung (2) an Kurbelwellenrad auf Übereinstimmung
• Zentrierdorn [232] (3) und (5) einschrauben prüfen
• Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (4) ausrichten Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht überein,
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben Zwischenrad groß ausbauen und erneut auf Markie-
• Zentrierdorn [232] (3) und (5) ausschrauben rung einsetzen.
Zwischenrad groß einbauen
• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem

• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass die Mar-
kierungen Zwischenrad groß (3) und Kurbelwel-
lenrad übereinstimmen, siehe Markierung Kurbel-
wellenrad prüfen, 433
und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90° an-
ziehen

MOTORSCHMIERUNG
MOTORSCHMIERUNG
(1) Ölwanne (4) Ölkühler

(2) Ölansaugrohr (5) Ölmodul
(3) Ölpumpe

MOTORSCHMIERUNG
ÖLMODUL
Ölmodul aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Ölkühler (5) Befestigungsschraube

(2) Dichtung (6) Ölmodul
(3) Einschraubstutzen (7) Einschraubstutzen
(4) Entlüftungsleitung (8) Befestigungsschraube
Technische Daten
Verschlussschraube Ölmodul (6) ........................... M38x1,5 ............................................................80 Nm
Einschraubstutzen (3) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Einschraubstutzen (7) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Ölfilterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x55-8.8 .........................................................27 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler (1) ...................... M8x80-8.8 .........................................................27 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025

MOTORSCHMIERUNG
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch Ölemulsion
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel komplett ablassen, da sonst beim Abnehmen des Ölmoduls
vom Kurbelgehäuse Kühlmittel in die Ölwanne gelangt
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Ölfilterdeckel aus- und einbauen
• Luftansaugrohr vom Luftpresser abbauen
[240] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul ausbauen Halter abbauen
Magnetventil abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3)

und (4) kennzeichnen
• Elektrische Verbindung Magnetventil (1) trennen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus-
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben schrauben
• Magnetventil (1) abnehmen • Halter (1) abnehmen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil ab- Wärmeschutzblech abbauen

bauen
• Wärmeschutzblech (1) abbauen

• Steuerleitung (2) von Proportionalventil abbauen
• Druckleitung (1) von Stellzylinder abbauen Entlüftungsleitung abbauen
Proportionalventil abbauen

• Entlüftungsleitung (3) von Einschraubstutzen (2)
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und (4) abziehen
• Proportionalventil (2) abnehmen • Einschraubstutzen (2) und (4) ausschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe aus- Kühlmittel ablassen (Variante ohne Kühlmittel-

schrauben vorwärmung)
• Befestigungsschrauben (1) und (2) der Kühlmittel-

pumpe aus Ölmodul ausschrauben ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch Öle-
Leitung Ölmodul abbauen mulsion
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel
komplett ablassen, da sonst beim Ab-
nehmen des Ölmoduls vom Kurbelge-
häuse Kühlmittel in die Ölwanne ge-
langt
• Verschlussschraube (3) mit Dichtring (2) aus Ölm-

odul (1) ausschrauben
• Kühlmittel ablassen
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange

für Federbandschellen [239] abnehmen
• Entlüftungsleitung (1) Ölabscheider abziehen

MOTORSCHMIERUNG
Kühlmittel ablassen (Variante Kühlmittelvorwär- Ölmodul abbauen

mung)

kennzeichnen
• Ölmodul (1) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
(3) abnehmen
• Überwurfmutter (3) Vorwärmgerät ausschrauben

• Vorwärmgerät aus Ölmodul (1) herausnehmen
und Dichtring (2) abnehmen
Ausbauhinweis Ölmodul
• Zum Ausbau des Ölmoduls (1) Befestigungs-

schrauben (2) und (3) des Ölkühlers nicht aus-
schrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zerlegen Verbindungskrümmer abbauen
Ölkühler ausbauen
• Steckrohre (5) aus Verbindungskrümmer (3) aus-

bauen
ACHTUNG • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
Bauteilschaden durch falsches Able- • Verbindungskrümmer (3) mit Dichtung (1) von
gen des Ölmoduls Ölmodul (2) abnehmen
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler • Dichtflächen reinigen
nicht beschädigt wird
Ölabscheider ausbauen
zeichnen
• Ölkühler (3) mit Dichtungen (2) von Ölmodul (1)
abnehmen
Überdruckventil ausbauen
• Überdruckventil (2) aus Ölmodul (1) ausschrau-

ben

• Ölabscheider (2) aus Ölmodul ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölfilter ausbauen Ölmodul zusammenbauen

Ölfilter einbauen
• Ölfilterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

32 [238] aus Ölmodul (4) schrauben
• O-Ring (2) von Ölfilterdeckel (1) abnehmen • Neuen O-Ring (2) auf Ölfilterdeckel (1) aufziehen
• Ölfilter (3) aus Ölfilterdeckel (1) ziehen und dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Neuen Ölfilter (3) in Ölfilterdeckel (1) einsetzen
• Ölfilterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
32 [238] in Ölmodul (4) einschrauben und mit
45 Nm anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölabscheider einbauen Überdruckventil einbauen
• Überdruckventil (2) in Ölmodul (1) einschrauben

Ölkühler einbauen
• Ölabscheider (2) in Ölmodul einsetzen

ziehen
Verbindungskrümmer anbauen
• Ölkühler (3) mit neuen Dichtungen (2) in Ölmodul
(1) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) nach Kenn-
zeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen
• Verbindungskrümmer (3) mit neuer Dichtung (1)

an Ölmodul (2) ansetzen
und anziehen
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (5) dünn
mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in Verbin-
dungskrümmer (2) einsetzen • Ölmodul (1) so ablegen, dass der Ölkühler nicht
beschädigt wird

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul einbauen Verschlussschraube einbauen (Variante ohne

Kühlmittelvorwärmung)
Ölmodul einbauen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2) in

ACHTUNG Ölmodul (1) einschrauben und mit 80 Nm anzie-
Bauteilschaden durch falsche An- hen
zugsreihenfolge
• Anzugsreihenfolge in den nächsten Vorwärmgerät einbauen (Variante Kühlmittelvor-
Schritten einhalten, da sonst das Ver- wärmung)
teilergehäuse brechen kann
• Ölmodul (1) mit neuer Dichtung (2) an Kurbelge-

häuse (3) ansetzen
Kennzeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe ein-

schrauben

• Befestigungsschrauben Ölmodul anziehen
• Vorwärmgerät mit neuem Dichtring (2) in Ölmodul

(1) einsetzen
• Überwurfmutter (3) Vorwärmgerät einschrauben
und anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Entlüftungsleitung einbauen Wärmeschutzblech anbauen
• Gewinde Einschraubstutzen (4) dünn mit Loctite • Wärmeschutzblech (1) anbauen

242 einstreichen
• Einschraubstutzen (4) in Kurbelgehäuse ein- Halter anbauen
• Gewinde Einschraubstutzen (2) dünn mit Loctite
242 einstreichen
• Einschraubstutzen (2) in Ölmodul einschrauben
• Entlüftungsleitung (3) aufstecken
ziehen
Leitung Ölmodul anbauen

• Neue Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach
Kennzeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) anziehen
Proportionalventil anbauen
• Entlüftungsleitung (1) vollständig auf Ölabschei-

der schieben
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [239] aufsetzen
• Proportionalventil (2) ansetzen

und anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Magnetventil einbauen
• Halteklammer (2) abnehmen • Magnetventil (1) ansetzen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
abziehen und anziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern • Elektrische Verbindung Magnetventil (1) anschlie-
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett ßen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil an-

bauen
• Neue Überwurfschraube in Stellzylinder ein-

• Steuerleitung (2) an Proportionalventil anbauen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLWANNE UND ÖLANSAUGROHR

Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung 74 (5.)
(1) Kurbelgehäuse (4) Ölwanne

(2) Abstandshülse (5) Versteifungsblech
(3) Befestigungsschraube (6) Ölansaugrohr
Technische Daten
Verschlussschraube (Ölablassschraube) ............... M22x1,5 ............................................................80 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen

Ölwanne abbauen Ölansaugrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Distanzhülsen (1) abnehmen einstreichen
• Ölwanne (3) mit Versteifungsblechen (4) abneh- • O-Ring (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
men • Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Dichtflächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Ölansaugrohr ausbauen
Anzugsreihenfolge Ölwanne

• Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen
• Ölwanne beginnend mit (1) nach Anzugsreihen-

folge 1 bis 22 anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne anbauen

• Ölwanne (3) mit Versteifungsblechen (4) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (2) mit Distanzhül-
sen (1) handfest einschrauben
folge anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Profildichtung Ölwanne (4) Haltestück

(2) Ölwanne (5) Befestigungsschraube
(3) Haltestück (6) Ölansaugrohr
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen

Ölwanne abbauen Ölansaugrohr einbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch
• Haltestücke (3) abnehmen einstreichen
• Ölwanne (2) abnehmen • O-Ring (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Profildichtung (1) von Ölwanne (2) abziehen • Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen
• Dichtflächen reinigen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
und anziehen
Ölansaugrohr ausbauen
Ölwanne anbauen

• Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen • Neue Profildichtung (1) auf Ölwanne (2) aufsetzen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen • Ölwanne (2) ansetzen
• Haltestücke (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) handfest ein-
schrauben

MOTORSCHMIERUNG
ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ölwanne (Variante mit Haltestücken) und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 452
– Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 449
(1) Ölspritzdüse (2) Befestigungsschraube
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölspritzdüsen ausbauen Ölspritzdüsen einbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Ölspritzdüse (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen

• Ölspritzdüse (1) aus Kurbelgehäuse (3) ausziehen • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLPUMPE
Ölpumpe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Lüfterantrieb aus- und einbauen, siehe 47
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (Variante Hochdruckpumpenantrieb mit Halter Generator)
(1) Befestigungsschraube (2) Hohlrad

MOTORSCHMIERUNG
(3) Ölpumpenritzel (7) Kurbelgehäuse

(4) Befestigungsschraube (8) Lagerbuchse
(6) Achse (10) Ölpumpendeckel
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M6x20-10.9 .......................................................15 Nm
Technische Daten Hohlrad

Zahnflankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,952 - 29,970 mm
Technische Daten Achse

Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,965 - 36,980 mm
Technische Daten Ölpumpenritzel

Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 27,770 - 28,300 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,985 - 37,050 mm
ACHTUNG
Bauteilschäden an Ölpumpe und Lagerung
• Im Reparaturfall Ölpumpe immer komplett mit Lagerung erneuern
• Bei Einbau der Ölpumpe auf absolute Sauberkeit achten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[241] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnflankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in Verbin-
dung mit:
[242] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[243] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen

MOTORSCHMIERUNG
[244] Abzieher 08.99605-9011
• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehvorrichtung [245]
• Adapter [246]
• Lagerbuchse ausziehen
[246] Adapter 80.99602-0207
• Lagerbuchse ausziehen
[247] Einpressvorrichtung 80.99604-6038
• Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen

• Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen in
Verbindung mit
• Druckstück [248]
• Platte [249]
[248] Druckstück 80.99604-0424
• Lagerbuchse einpressen
[249] Platte 80.99604-0429
• Lagerbuchse einpressen
• Befestigungsschrauben Ölpumpendeckel anzie-

hen
• Befestigungsschraube Achse anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe prüfen Axialspiel Hohlrad prüfen
Zahnflankenspiel Hohlrad-Kurbelwellenrad prü-

fen
• Messuhrhalter [242] (1) mit Messuhr [241] (3) an-

bauen
• Taststift der Messuhr [241] (3) mit Vorspannung
• Messuhrhalter [242] (2) mit Messuhr [241] (1) an- an Hohlrad (2) ansetzen
bauen • Hohlrad (2) in Endstellung drücken
• Taststift der Messuhr [241] mit Vorspannung an • Messuhr [241] (3) auf Null stellen
Hohlrad (3) ansetzen und Messuhr (1) auf Null • Hohlrad (2) in Endstellung ziehen und Differenz
stellen ablesen
• Zahnflankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (2) beträgt
Hohlrad (3) prüfen 0,020 - 0,093 mm.
0,092 - 0,272 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die
Ölpumpe erneuert werden.
müssen das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe er- Radialspiel Hohlrad prüfen
neuert werden.
Kurbelwellenrad ausbauen
• Messuhrhalter [242] (3) mit Messuhr [241] (1) an-

bauen
• Taststift der Messuhr [241] (1) mit Vorspannung
an Hohlrad (2) ansetzen
• Kurbelwellenrad (2) abziehen
• Hohlrad (2) in Endstellung nach außen drücken
• Anlageflächen Kurbelwellenrad (2) und Kurbel-
• Hohlrad (2) in Endstellung Richtung Messuhr [241]
welle (1) reinigen
(1) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (2) beträgt
0,053 - 0,210 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die

Ölpumpe erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe ausbauen Lagerung Ölpumpe prüfen

Ölpumpendeckel abbauen Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen

Hinweis
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) von Kurbelge-
Sind Riefen oder Ausbrüche an Laufflä-
häuse (3) abnehmen
che Hohlrad, muss dieses erneuert wer-
Ölpumpe ausbauen den.
• Hohlrad (1) reinigen

• Außendurchmesser Hohlrad (1) mit Bügel-
messschraube (2) prüfen
96,893 - 96,928 mm.

muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Höhe Hohlrad prüfen
• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus Kurbelge-

häuse (3) herausnehmen
Achse Ölpumpenritzel ausbauen
• Hohlrad (1) reinigen

• Höhe Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2) prü-
fen
Das zulässige Maß beträgt 29,952 - 29,970 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

• Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4)
herausnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen Höhe Ölpumpenritzel prüfen
• Ölpumpenritzel (1) reinigen

• Höhe Ölpumpenritzel (1) mit Bügelmessschraube
(2) prüfen
Das zulässige Maß beträgt 27,770 - 28,300 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Außendurchmesser Achse prüfen
• Ölpumpenritzel (2) reinigen

• Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit Mes-
suhr [241] (1) und Innenmesstaster prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2)
beträgt 36,985 - 37,050 mm.

• Achse (1) reinigen

• Außendurchmesser Achse (1) mit Bügel-
36,965 - 36,980 mm.


MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse ausbauen Lagerbuchse ausziehen
Lagerbuchse mit Schmiernut
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Späne in der
ACHTUNG Ölwanne
Bauteilschaden durch Verwendung • Öffnung zu Ölwanne abdecken
falscher Lagerbuchsen und falschem
Einpresswerkzeug ACHTUNG
• Vor dem Ausziehen feststellen welche Bauteilschaden an Lagersitz
Lagerbuchse verbaut ist • Abzieher so ansetzen das die Lager-
buchse gerade und nicht verkantet aus-
• Bei Lagerbuchse mit Schmiernut (1) muss zum gezogen wird
Einpressen die Einpressvorrichtung [247] verwen-
det werden • Ausziehvorrichtung [245] (3) in Lagerbuchse (5)
einsetzen und spreizen
Lagerbuchse mit Schmierbohrung • Schlauchschelle (4) über Ausziehvorrich-
tung [245] (3) aufsetzen und anziehen
• Adapter [246] (2) anbauen
• Gewindestange Abzieher [244] (1) in Adap-
ter [246] (2) einschrauben
• Lagerbuchse (4) mit Abzieher [244] ausziehen
• Bei Lagerbuchse mit Schmierbohrung (1)

muss das Spezialwerkzeug Einpressvorrich-
tung [247] mit den Bauteilen Druckstück [248] und
Platte [249] umgebaut werden

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmiernut einbauen Führungsplatte aufsetzen
Gewindespindel einschrauben
• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstrei-

chen
• Gewindespindel (2) reinigen • Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1) so einset-
• Anlagefläche Gewindespindel (2) in Kurbelge- zen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung
häuse reinigen (3) gleitet
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [247] • Befestigungsschraube der Gewindespindel anzie-
mit Befestigungsschraube (1) einschrauben hen
• Zum späteren Ausrichten Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen Lagerbuchse mit Schmiernut einpressen
Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit

Schmiernut bereitstellen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis An-
schlag einpressen
ACHTUNG • Einpressvorrichtung [247] (2) abbauen
Bauteilschaden durch Verwendung
der falschen Einpressvorrichtung
• Bei Lagerbuchsen mit Schmiernut die
korrekte Einpressvorrichtung verwen-
den
• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an

Einpressvorrichtung [247] (1) ausrichten
• Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmierbohrung ein- Einpressvorrichtung für Lagerbuchse mit

bauen Schmierbohrung bereitstellen
Spezialwerkzeug umbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Verwendung
ACHTUNG der falschen Einpressvorrichtung
Bauteilschaden durch Verwendung • Bei Lagerbuchsen mit Schmierboh-
der falschen Einpressvorrichtung rung die umgebaute Einpressvorrich-
• Zum Einpressen der Lagerbuchse mit tung verwenden
Schmierbohrung Einpresswerkzeug
umbauen • Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an
Spezialwerkzeug (1) ausrichten
• Platte [249] (1) auf Druckstück [248] (2) aufsetzen • Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen
und mit Schrauben (3) befestigen
• Führungsbolzen (4) aus Einpressvorrichtung [247] Führungsplatte aufsetzen
ausschrauben und an Platte [249] (1) anbauen
Gewindespindel einschrauben
• Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl einstrei-

chen
• Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1) so einset-
• Gewindespindel (2) aus Einpressvorrichtung [247] zen, dass Gegenhalter (4) in Ölpumpenbohrung
reinigen (3) gleitet
• Anlagefläche Gewindespindel (2) in Kurbelge- • Befestigungsschraube der Gewindespindel anzie-
häuse reinigen hen
• Gewindespindel (2) der Einpressvorrichtung [247]
mit Befestigungsschraube (1) einbauen
• Zum späteren Ausrichten, Befestigungsschraube
(1) nicht anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerbuchse mit Schmierbohrung einpressen Ölpumpe einbauen

Achse Ölpumpenritzel einbauen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) mit Sechskantmutter (2) bis An-
schlag einpressen Hinweis
• Spezialwerkzeug (2) abbauen Einbauposition der Achse ist durch einen
Führungsstift vorgegeben.
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen
• Achse (3) in Kurbelgehäuse (4) einsetzen
und mit Drehmomentschlüssel [251] mit 65 Nm
anziehen
Ölpumpe einbauen
• Laufflächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel

(2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen
• Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar
auf Achse aufschieben

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpendeckel anbauen
• Ölpumpendeckel (2) mit O-Ring (4) an Kurbelge-

häuse (3) ansetzen
und mit Drehmomentschlüssel [250] mit 15 Nm
anziehen
• Rundlauf Hohlrad prüfen
Läuft das Hohlrad nicht rund oder frei, Arbeitsvor-
gang wiederholen
Kurbelwellenrad einbauen

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen

KURBELWELLENDICHTRINGE
(1) Kurbelwellendichtring hinten (3) Deckel

(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (4) Kurbelwellendichtring vorne

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Deckel (2) Kurbelwellendichtring vorne
ACHTUNG
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[252] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Druckplatte [253]
• Sechskantmutter [256]
• Haken [254]
• Gewindespindel [257]
• Führungsplatte [259]
[253] Druckplatte 80.99609-0038
• Kurbelwellendichtring ausziehen
[254] Haken 80.99606-6013
[255] Einpressbuchse 80.99606-0659
• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Scheibe [260]
• Sechskantbundmutter [261]
• Scheibe 6 mm [262]
• Scheibe 3 mm [263]
[256] Sechskantmutter 06.11069-0064
• Kurbelwellendichtring einpressen
[257] Gewindespindel 80.99606-0299

[259] Führungsplatte 80.99606-0658
[260] Scheibe 06.15230-0609
[261] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[262] Scheibe 6 mm 81.90711-0195
[263] Scheibe 3 mm 81.90712-0984
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit Tiefen-

maß (elektronisch) [264] (2) ermitteln
– Einpresstiefe 0 mm, siehe Kurbelwellendichtring
einbauen 1. Reparaturstufe, 475
• Führungsplatte [259] (3) mit Druckplatte [253] und

Zylinderschraube [258] (1) an Kurbelwelle an-
bauen
• Gewindespindel [257] (6) mit Sechskantmut-
ter [256] in Traverse [252] (5) einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [256] auf Gewindespin-
del [257] (6) aufschrauben und mit Sechskantmut-
ter [256] kontern
• Haken [254] (4) durch Traverse [252] (5) flach zwi-
schen Kurbelwellendichtring (2) und Kurbelwelle
einsetzen
• Haken [254] (4) um 90° drehen, sodass Ausfrä-
sung nach außen zeigt
• Sechskantmutter an Traverse [252] (5) gegenhal-
ten
• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben der
Gewindespindel [257] (6) ausziehen

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring einbauen 1. Reparatur-

stufe
Kurbelwellendichtring ansetzen
ACHTUNG
Kurbelwellendichtring kann beschä-
digt werden
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse her-
austrennen
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Trans-

porthülse (3) heraustrennen
• Führungsplatte [259] (4) mit Zylinder-
schraube [258] an Kurbelwelle (1) anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (3)
ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Füh-
rungsplatte [259] (4) schieben • Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 3 mm [263]
• Transporthülse (3) abnehmen auf Führungsplatte [259] schieben
• Sechskantbundmutter [261] (3) auf Gewindespin-
del [257] (4) schrauben
• Sechskantmutter [256] auf Gewindespindel [257]
(4) aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [256] auf Gewindespin-
del [257] (4) aufschrauben und mit Sechskantmut-
ter [256] kontern
• Gewindespindel [257] (4) mit Scheibe [260] in Füh-
rungsplatte [259] einschrauben
• Sechskantmutter [256] an Gewindespindel [257]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [261] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 3 mm [263]
an Führungsplatte [259] anliegt

Kurbelwellendichtring einbauen 2. Reparatur- Kurbelwellendichtring einbauen 3. Reparatur-

stufe stufe
• Einpressbuchse [255] (2) auf Führungsplatte [259]

ACHTUNG
schieben
Gefahr von Undichtigkeiten am Motor
• Sechskantbundmutter [261] (3) auf Gewindespin-
• Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe
del [257] (4) aufschrauben
muss das Kurbelwellenrad erneuert
• Sechskantmutter [256] auf Gewindespindel [257]
werden
(4) aufschrauben
• Zweite Sechskantmutter [256] auf Gewindespin- • Kurbelwellenrad ausbauen, siehe Kurbelwellen-
del [257] (4) aufschrauben und mit Sechskantmut- rad ausbauen, 416
ter [256] kontern • Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad
• Gewindespindel [257] (4) mit Scheibe [260] in Füh- einbauen, 419
rungsplatte [259] einschrauben • Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 6 mm [262]
• Sechskantmutter [256] an Gewindespindel [257] auf Führungsplatte [259] schieben
(4) gegenhalten • Sechskantbundmutter [261] (3) auf Gewindespin-
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der del [257] (4) aufschrauben
Sechskantbundmutter [261] (3) einpressen, bis • Sechskantmutter [256] auf Gewindespindel [257]
Einpressbuchse [255] (2) an Führungsplatte [259] (4) aufschrauben
anliegt • Zweite Sechskantmutter [256] auf Gewindespin-
• Spezialwerkzeug abbauen del [257] (4) schrauben und mit Sechskantmut-
ter [256] kontern
• Gewindespindel [257] (4) mit Scheibe [260] in Füh-
• Sechskantmutter [256] an Gewindespindel [257]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [261] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [255] (2) mit Scheibe 6 mm [262]
an Führungsplatte [259] anliegt

Kurbelwellendichtring hinten aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellendichtring (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Einbautemperatur Laufring........................................................................................................ca. 120 °C
Verbrauchsmittel
Loctite Antipor ................................................................................................................... 04.90300-9011
ACHTUNG
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug

mit:
• Ausziehhaken [266]
[266] Ausziehhaken 80.99602-0175
• Laufring abziehen in Verbindung mit:

• Laufring abziehen
[269] Druckplatte 80.99601-0183
• Laufring abziehen
[270] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Laufring aufpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [271]
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung
mit:
• Scheibe [271]
• Führungsbuchse [273]
[271] Scheibe 80.99617-0144
• Laufring aufpressen
• Kurbelwellendichtring einbauen

[272] Pressplatte 80.99617-0017
• Laufring aufpressen
[273] Führungsbuchse 80.99604-0286
[274] Pressplatte 80.99604-0069

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring hinten einbauen
• Kurbelwellendichtring (3) mit Schlagauszie- • Führungsbuchse [273] (4) in Kurbelwelle einschie-

her [265] (1) und Ausziehhaken [266] (2) aus ben
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausziehen • Pressplatte [274] (6) mit Aufsteckgriff [270] (1) und
Scheibe [271] (2) zusammenbauen
• Kurbelwellendichtring (3) mit geschlossener Seite
auf Spezialwerkzeug aufsetzen
• Spezialwerkzeug auf Führungsbuchse [273] (4)
aufschieben
• Kurbelwellendichtring (3) so weit in Schwungrad-
gehäuse/Steuergehäuse (5) einpressen, bis
Pressplatte [274] (6) an Führungsbuchse [273]
(4) anliegt

Laufring erneuern Laufring aufpressen
Schwungradausführung bestimmen
• Anlagefläche des Laufrings (4) an Schwungrad (5)

dünn mit Loctite Antipor einstreichen
Hinweis • Laufring (4) auf ca. 120 °C erhitzen und auf
Ist auf dem Schwungrad ein Laufring Schwungrad (5) auflegen
verbaut, muss wieder ein Laufring und • Laufring (4) mit Pressplatte [272] (3), Aufsteck-
der entsprechende Kurbelwellendichtring griff [270] (1) und Scheibe [271] (2) nachsetzen
verbaut werden.
• Bei Schwungrad ohne Laufring Lauffläche Kurbel-

wellendichtring (Maß A) messen
• Maß A = 120 mm, Schwungrad tauschen
• Maß A = 115 mm, Laufring aufziehen
Laufring abbauen
• Druckplatte [269] (3) auf Schwungrad (5) auflegen

• Abziehvorrichtung [267] (2) hinter Laufring (4)
schieben
• Gewindespindel [268] (1) in Abziehvorrich-
tung [267] (2) einschrauben und Laufring (4)
abziehen

Kurbelwellendichtring bei Kurbelwellenrad mit Bund hinten aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellenrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Kurbelwellendichtring
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen
• Kurbelwelle und Spezialwerkzeug vor Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[275] Traverse 80.99606-0298

mit:
• Haken [277]
[276] Druckplatte 80.99609-0038
[277] Haken 80.99601-6045
[278] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen

• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Zentrierdorn [278]
• Scheibe [280]
• Sechskantbundmutter [282]
[280] Scheibe 06.15230-0609

[282] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[283] Sechskantmutter 06.11069-0064
[284] Führungsplatte 80.99606-0658

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Führungsplatte anbauen
ACHTUNG
Bauteilschäden an Kurbelwellenzahn-
• Führungsplatte [259] (1) mit Zylinder-
rad
schraube [258] (3) (zwei gegenüberliegende) an
• Sollten am Kurbelwellenzahnrad Ein-
Kurbelwellenrad anbauen
laufspuren sichtbar sein, Schwungrad-
• Druckplatte [276] (2) einschrauben
gehäuse abbauen, siehe Schwungrad-
gehäuse/Steuergehäuse (Variante
ohne Seilzugschaltung) aus- und ein-
bauen, 543 oder siehe Schwungrad-
gehäuse/Steuergehäuse (Variante mit
Seilzugschaltung) aus- und einbauen,
548
Kurbelwellenzahnrad erneuern, siehe
Steuerräder hinten aus- und einbauen,
421
• Gewindespindel [281] (3) in Traverse [275] (6)

einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [283] (5) auf Gewinde-
spindel [281] (3) schrauben und mit Sechskant-
mutter [283] (4) kontern
• Haken [277] (1) durch Traverse [275] (6) flach zwi-
schen Kurbelwellendichtring (2) und Kurbelwellen-
rad einsetzen
• Haken [277] (1) um 90° drehen, sodass Ausfrä-
sung Haken [277] (1) nach außen zeigt
• Befestigungsmuttern Haken [277] (1) anziehen
Gewindespindel [281] (3) ausziehen
• Kurbelwellendichtring (2) abnehmen

Kurbelwellendichtring hinten einbauen Kurbelwellendichtring einpressen
Einbauvorbereitung Kurbelwellendichtring
• Einpressbuchse [279] (2) über Führungs-

platte [284] aufsetzen
ACHTUNG • Sechskantbundmutter [282] (3) auf Gewindespin-
Kurbelwellendichtring kann beschä- del [281] (4) aufschrauben
digt werden • Sechskantmutter [283] (5) auf Gewindespin-
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem del [281] (4) schrauben und mit zweiter Sechs-
Werkzeug aus Transporthülse her- kantmutter [283] (6) kontern
austrennen • Gewindespindel [281] (4) mit Scheibe [280] in Füh-
• Zentrierdorn [278] (3) in Kurbelwellenrad ein- • Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der
schrauben Sechskantbundmutter [282] (3) bis Anschlag in
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus Trans- Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einpressen
porthülse (1) heraustrennen • Spezialwerkzeug abbauen
• Führungsplatte [284] (4) über Zentrierdorn [278]
(3) aufschieben und mit Zylinderschraube [285]
(5) an Kurbelwelle anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse (1)
ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf Füh-
rungsplatte [284] (4) schieben
• Transporthülse (1) abnehmen

KURBELTRIEB
KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel

(2) Kurbelwelle (5) Schwingungsdämpfer
(3) Pleuelstange (6) Kolben

KURBELTRIEB
SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe vor Schwingungsdämpfer) aus- und ein-
bauen
Zusatzarbeiten

(2) Schwingungsdämpfer (4) Nabe
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 .................................. Endanzug 90°
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[287] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer lö-

sen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Nabe abbauen

• Nabe (1) von Schwingungsdämpfer (2) abnehmen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Steckschlüsselein-

satz SW14 [287] ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) von Kurbel-
wellenrad abnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Nabe anbauen

• Nabe (1) in Schwingungsdämpfer (2) einsetzen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit /Steuergehäuse anbauen
45 Nm anziehen
Schwingungsdämpfer anbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit Nabe (2) aufsetzen

satz SW14 [287] mit 1. Anzug 155 Nm anziehen
satz SW14 [287] mit Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer (Variante mit Nabe hinter Schwingungsdämpfer) aus- und ein-

bauen
(1) Befestigungsschraube (3) Schwingungsdämpfer

(2) Nabe (4) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren

sen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Nabe abbauen

• Nabe (2) von Schwingungsdämpfer (1) abnehmen
und sperren
Schwingungsdämpfer ausbauen

• Schwingungsdämpfer (1) mit Nabe (2) abnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Nabe anbauen

• Nabe (2) in Schwingungsdämpfer (1) einsetzen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben /Steuergehäuse anbauen
und anziehen
Schwingungsdämpfer einbauen


KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer (Variante mit Scheibe) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Scheibe (3) Befestigungsschraube

(2) Schwingungsdämpfer
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x85-10.9 .................................. Endanzug 90°
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren

sen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Schwingungsdämpfer einbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen Schwingungsdämpfer anbauen

und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen


satz SW14 [291] ausschrauben • Motordurchdrehvorrichtung [290] (1) von
• Schwingungsdämpfer (2) mit Scheibe (1) von Kur- Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
belwellenrad abnehmen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE
Schwungrad für Schaltgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M16x1,5x81-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (1)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Maß Schwungradsteg zur Reibfläche (Höchstmaß) ................................................................ max. 7,0 mm
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[292] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen
[293] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [295]
[294] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Planlauf Schwungrad prüfen
[295] Taststift 80.99605-0197
• Planlauf Schwungrad prüfen
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung

mit:
• Messaufsatz [297]
[297] Messaufsatz 08.71109-0000
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und

anziehen in Verbindung mit:
• Aufnahme [301]
• Adapter [302]
• Gummiring [305]

KURBELTRIEB
[299] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[301] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[302] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

anziehen
[305] Gummiring 06.56331-3274

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[307] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen in Verbin-

dung mit:
• Druckscheibe [308]
[308] Druckscheibe 80.99617-0144
• Kupplungsführungslager einpressen
[309] Pressplatte 80.99604-0302
• Kupplungsführungslager einpressen

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad aus-

schrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [298] (1) in (1) ausschrauben
Abstützung [299] (9) einsetzen
• Aufnahme [301] (6) mit Zylinderschraube [303] Zentrierdorne einschrauben
(8) und Adapter [302] (7) an Abstützung [299] (9)
anbauen
• Winkelmessscheibe [300] (2) auf Kraftverstärker-
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende

Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- Bauteilschaden durch Anbohren des
teilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads Hebe- • Schwungrad beim Anbohren des An-
zeug verwenden lasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [292] (2) abzie-
hen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3) anboh-
ren und aufsprengen
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1) abneh-
men
• Anlageflächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen

KURBELTRIEB
Anlasszahnkranz anbauen Schwungrad prüfen

Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

• Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt • Schwungrad reinigen
• Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Bohrun- • Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad
gen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2) erneuern
fluchten • Reibfläche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen prüfen, ggf. Schwungrad erneuern
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen,
ggf. Anlasszahnkranz erneuern
Maß Schwungradsteg (nur Schwungrad mit

Laufring) zur Reibfläche prüfen
• Maß Schwungradsteg zur Reibfläche (1) mit

Tiefenmaß (elektronisch) [296] (2) und Messauf-
satz [297] (3) prüfen
Das Stegmaß darf nach Bearbeitung des
Schwungrads max. 7,0 mm betragen.
Ist das Stegmaß außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad erneuert werden.

KURBELTRIEB
Planlauf Schwungrad prüfen Schwungrad einbauen

Kupplungsführungslager einpressen
• Schwungrad (1) aufspannen

Taststift [295] mit Vorspannung an Schwungrad
(1) ansetzen
• Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen und
dabei den Ausschlag der Messuhr [293] (3) able-
sen
Der zulässige Planlauf beträgt max. 0,5 mm.
Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad (1) erneuert werden.
• Spezialwerkzeug bestehend aus Aufsteck-

griff [307] (1), Druckscheibe [308] (2) und Press-
platte [309] (3) zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen

KURBELTRIEB
Schwungrad aufsetzen Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben
VORSICHT • Restliche Befestigungsschrauben (1) einschrau-

Verletzungsgefahr durch hohes Bau- ben
teilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Hebe- Befestigungsschrauben anziehen
zeug verwenden
• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad aus-

richten
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [292] (2) auf-
setzen
Zentrierdorne ausschrauben
Hinweis
Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.
• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)

mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad ein- mit Endanzug 180° anziehen
schrauben

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD AUTOMATIKGETRIEBE
Schwungrad für Automatikgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Laufring (4) Membrane

(2) Anlasszahnkranz (5) Scheibe
(3) Schwungrad (6) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (6) ..................................... M16x1,5x93-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz (2) ..................................................................................200 - 230 °C
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[310] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad ab- und anbauen

anziehen in Verbindung mit:
• Aufnahme [314]
• Gummiring [317]
• Adapter [318]
[312] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[314] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[317] Gummiring 06.56331-3274

anziehen
[318] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad aus-

schrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [311] (1) in (1) ausschrauben
• Aufnahme [314] (6) mit Zylinderschraube [315] Zentrierdorne einschrauben
(8) und Adapter [318] (7) an Abstützung [312] (9)
anbauen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende

Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz anbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

VORSICHT • Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Fase (3)
Verletzungsgefahr durch hohes Bau- von Schwungrad (2) weg zeigt
teilgewicht • Anlasszahnkranz (1) so auflegen, dass Bohrun-
• Zum Ausbau des Schwungrads Hebe- gen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad (2)
zeug verwenden fluchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen
• Einbauposition Membrane (3) und Scheibe (1) zu
Schwungrad (2) kennzeichnen
• Membrane (3) und Scheibe (1) abziehen
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [310] abziehen
Anlasszahnkranz abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des An-
lasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Mit Bohrmaschine Anlasszahnkranz (2) anbohren

und aufsprengen
• Anlasszahnkranz (2) von Schwungrad (1) abneh-
men
• Anlageflächen Anlasszahnkranz (2) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Befestigungsschrauben Schwungrad ein-

schrauben
Schwungrad aufsetzen

VORSICHT Befestigungsschrauben anziehen
teilgewicht
• Zum Einbau des Schwungrads Hebe-
zeug verwenden
• Passbohrung in Schwungrad (2) zu Passstift (4)

Kurbelwelle ausrichten
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [310] (3) und
(5) aufsetzen
• Membrane (6) und Scheibe (1) nach Kennzeich-
nung aufsetzen
Zentrierdorne ausschrauben
Hinweis
Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.

mit Endanzug 180° anziehen
• Neue Befestigungsschrauben einschrauben


KURBELTRIEB
KOLBEN UND PLEUEL

Kolben und Pleuel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung WAN 74 (5)
(1) Kolben (6) Sicherungsring

(2) Pleuelstange (7) Kolbenring
(3) Pleuellagerschraube (8) Pleuellagerschale unten
(4) Pleuellagerdeckel (9) Pleuellagerschale oben
(5) Kolbenbolzen
Technische Daten
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 100 Nm
KURBELTRIEB
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°
Technische Daten Pleuel

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,060 - 0,122 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Bohrung Pleuellagerschale im Pleuel....................................................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel eines Motors........................................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (8), (9) .................................................................................... max. 2,0 mm
Maße Pleuellagerschalen
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß.................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I.................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ............................................................. Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II ............................................................ Ø 90,544 - 90,586 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................................... 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................................ 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................................ 2,718 + 0,010 mm
Kolbendurchmesser Nüral Kolben Klasse A ohne/mit Kühlkanal

D1 gemessen 16 mm über Kolbenunterkante........................................................Ø 119,871 - 119,880 mm
D3 gemessen 100 mm über Kolbenunterkante ......................................................Ø 119,564 - 119,597 mm
D4 gemessen 116,7 mm über Kolbenunterkante ...................................................Ø 118,179 - 118,212 mm
Kolbendurchmesser Nüral Kolben Klasse B ohne/mit Kühlkanal

Kolbendurchmesser Mahle-Kolben ohne Kühlkanal

Kolbendurchmesser Mahle-Kolben mit Kühlkanal

D3 gemessen 95,5 mm über Kolbenunterkante ..................................................... Ø 119,611 - 119,629 mm
Kolbenhöhe Nüral-Kolben
Kolbenhöhe gesamt...................................................................................................................123,3 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden ........................................................... 76,75 - 76,80 mm
Kolbenhöhe Mahle-Kolben
Kolbenhöhe gesamt...................................................................................................................121,8 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden ........................................................... 76,75 - 76,80 mm
Kolbenring (Doppeltrapezring)
Kolbenringhöhe .......................................................................................................... 3,5 mm (Nennmaß)
Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,70 - 5,10 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm
Kolbenring (Minutenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 2,97 - 3,00 mm

KURBELTRIEB
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm

Axialspiel .......................................................................................................................... 0,08 - 0,13 mm
Kolbenring (Dachfasenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 3,97 - 3,99 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,03 - 0,07 mm
Kolbengewichte
Kolbengewicht Nüral-Kolben ...................................................................................................1940 ± 30 g
Kolbengewicht Mahle-Kolben ......................................................................................................... 1906 g
Kolbengewichtsunterschiede je Satz eines Motors ......................................................................max. 60 g
Kolbenbolzenbohrung
Kolbenbolzenbohrung Nüral-Kolben ........................................................................ Ø 52,010 - 52,016 mm
Kolbenbolzenbohrung Mahle-Kolben ....................................................................... Ø 52,005 - 52,012 mm
Kolbenbolzen
Kolbenbolzen ......................................................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm
Kolbenüberstand
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................. 0,3 mm (Nennmaß)
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Hinweis
Der Kolbendurchmesser wird immer quer zur Kolbenbolzenbohrung gemessen.
Spezialwerkzeug
[321] Fühlerlehre 08.75310-0806
• Axial- und Stoßspiel Kolbenringe prüfen

KURBELTRIEB
[322] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Pleuellagerschalen und Kol-

benbolzenbuchse prüfen
• Kolbenüberstand prüfen in Verbindung mit:
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in Verbin-
dung mit:
• Taststift [325]
[323] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Kolbenüberstand prüfen
[324] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
[325] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
• Einsetztiefe Kolbenringe prüfen
[327] Kolbenringspannhülse 80.99613-0038
• Kolben einbauen
[328] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Pleuellagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Pleuel prüfen Radialspiel Pleuel prüfen
Axialspiel Pleuel prüfen

Taststift [325] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Messuhrhalter [324] (2) mit Messuhr [322] (1) und • Taststift [325] mit Vorspannung an Pleuel (4) an-
Taststift [325] an Kurbelgehäuse (3) bauen setzen
• Taststift [325] mit Vorspannung an Pleuel (4) an- • Pleuel (4) in Endstellung senkrecht nach unten
setzen drücken
• Pleuel (4) in Endstellung waagerecht in Richtung • Messuhr [322] (2) auf Null stellen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [322]
• Messuhr [322] (1) auf Null stellen (2) ziehen und Differenz ablesen
• Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [322] • Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel wiederho-
(1) ziehen und Differenz ablesen len
• Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel wiederho- Das zulässige Radialspiel des Pleuels (4) beträgt
len 0,060 - 0,122 mm.
Das zulässige Axialspiel des Pleuels (4) beträgt
0,130 - 0,330 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Pleuel-
lagerschalen und -zapfen prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Breite des
Pleuels (4) prüfen, siehe Breite Pleuel prüfen, 525. Innendurchmesser der Pleuellagerschalen prüfen,
siehe Innendurchmesser Pleuellager prüfen, 524.
Außendurchmesser der Pleuellagerzapfen prüfen,

siehe Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prü-
fen, 537.

KURBELTRIEB
Kolben und Pleuel ausbauen Kolben abbauen und prüfen

Pleuellagerdeckel abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kolben (1), Kolbenbolzen (5) und Pleuelstange (3)

ACHTUNG zueinander kennzeichnen
Crack-Flächen sind empfindlich, es • Sicherungsringe (2) und (4) ausfedern
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen • Kolbenbolzen (5) aus Kolben (1) herausdrücken
kommen • Kolben (1) von Pleuelstange (3) abnehmen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen muss das Pleuel Durchmesser Kolbenbolzen prüfen
ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschale (2)

entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben
• Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2)
abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) Richtung Zylinder-
kopf herausschieben
Kolben herausnehmen
• Durchmesser Kolbenbolzen (2) mit Bügel-

Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (2)
beträgt Ø 51,992 - 52,000 mm.
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert werden.
• Kolben (1) mit Pleuelstange (2) aus Zylinderlauf-

buchse (4) herausziehen
• Pleuelstange (2) und Pleuellagerschale (3) ent-
sprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschale (3) aus Pleuelstange (2) her-
ausnehmen

KURBELTRIEB
Axialspiel Kolbenringe prüfen Stoßspiel Kolbenring prüfen
Hinweis Hinweis
Am Doppeltrapezring kann kein Axialspiel Das Stoßspiel darf nur bei korrektem In-
gemessen werden. nendurchmesser der Zylinderlaufbuchse
geprüft werden, andernfalls würde das
• Axialspiel zwischen Kolbenringen (2) und (3) und Messergebnis des Stoßspiels verfälscht.
Kolben (4) mit Fühlerlehre [321] (1) prüfen Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse
Das zulässige Axialspiel Dachfasenring (3) beträgt prüfen, siehe Zylinderlaufbuchsen aus-
0,03 - 0,07 mm. und einbauen, 557.
Das zulässige Axialspiel Minutenring (2) beträgt • Kolbenring (3) gleichmäßig tief in Zylinderlauf-
0,08 - 0,13 mm. buchse (1) einsetzen
• Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (3) mit
Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss Tiefenmaß (elektronisch) [326] überprüfen
der Kolben (4) mit Kolbenringen (2), (3) und Doppel- • Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen wie-
trapezring erneuert werden. derholen
• Stoßspiel mit Fühlerlehre [321] (2) prüfen
Kolbenringe ausbauen Das zulässige Stoßspiel des Doppeltrapezrings be-
trägt 0,40 - 0,55 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt

0,70 - 0,90 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt

0,25 - 0,55 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe erneuert werden.
• Kolbenringzange [320] (1) auf Kolbendurchmes-

ser einstellen
• Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [320] (1) aus
Kolben (3) ausfedern
• Kolbenringnuten vorsichtig reinigen

KURBELTRIEB
Pleuel und Pleuellager prüfen Kolbenbolzenbuchse prüfen
Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (3) mit

Innenmesstaster und Messuhr [322] (2) prüfen
ACHTUNG Der zulässige Innendurchmesser der Kolbenbolzen-
Bauteilschäden durch falsche Zuord- buchse (3) beträgt Ø 52,055 - 52,065 mm.
nung Pleuelstange und Pleuellager-
deckel Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
• Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu muss das Pleuel (1) erneuert werden.
Pleuellagerdeckel achten
Spreizung Pleuellagerschalen prüfen
• Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange
(3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen
Innendurchmesser Pleuellager prüfen
Hinweis
Die Differenz zwischen Maß A und Maß B
ergibt die Spreizung der Pleuellagerscha-
len.
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (4) ein-
legen • Pleuellagerschalen (2) reinigen und nach Kenn-
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (1) zeichnung auf ebener Fläche zusammenlegen
einlegen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Pleuellagerschrauben einschrauben und mit • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
1. Anzug 100 Nm anziehen Die zulässige Spreizung der Pleuellagerschalen (2)
• Innendurchmesser Pleuellager mit Messuhr [322] beträgt max. 2,0 mm.
(2) und Innenmesstaster (3) prüfen
Innendurchmesser Pleuellager, siehe Maße Pleuel- Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
lagerschalen, 518. die Pleuellagerschalen (2) erneuert werden.

müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Breite Pleuel prüfen Kolben und Pleuel einbauen

• Breite Pleuel (1) prüfen

• Pleuellagerdeckel abbauen
Das zulässige Maß A beträgt 43,170 - 43,270 mm. • Kolbenringzange [320] (1) auf Kolbendurchmes-
ser einstellen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das • Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu Kolben-
Pleuel (1) erneuert werden. boden zeigend mit Kolbenringzange [320] (1) in
entsprechende Ringnut in Kolben (3) einsetzen
Kolbenbolzen einbauen
• Neuen Sicherungsring (2) in Nut im Kolben einfe-

dern
streichen
• Kolbenbolzen (5) entsprechend seiner Kennzeich-
nung bis Anschlag durch Kolben (1) und Pleuel (3)
schieben
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben einfe-
dern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (2) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (2) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (2) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

KURBELTRIEB
Einbauhinweis Pleuellagerschalen Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse
ACHTUNG Hinweis
Crack-Flächen sind empfindlich, es Auf der Kolbenoberfläche befindet sich
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen ein Einbaupfeil. Dieser muss bei Einbau
kommen zur Kühlmittelpumpe zeigen.
an den Pleuelstangen muss das Pleuel • Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT stel-
ausgetauscht werden len
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
durch harte und scharfe Gegenstände zueinander ausrichten
schützen • Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem Mo-
toröl einstreichen
• Anlageflächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange • Obere Pleuellagerschale in Pleuel einlegen
und Pleuellagerdeckel reinigen • Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (3) dünn mit
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel sauberem Motoröl einstreichen
einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4) ein- • Kolbenringspannhülse [327] (2) auf Kolben (1)
greift aufsetzen und spannen
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange einle- • Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse (3)
gen, dass Nase (2) in Aussparung (3) eingreift einschieben, bis Kolben aus Kolbenringspann-
• Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [328] in hülse [327] (2) herausgeschoben ist
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten • Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle aufliegt

KURBELTRIEB
Ausrichtung Pleuellager prüfen Pleuellagerdeckel einbauen
ACHTUNG ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es Crack-Flächen sind empfindlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kommen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen muss das Pleuel an den Pleuelstangen muss das Pleuel
ausgetauscht werden ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände durch harte und scharfe Gegenstände
schützen schützen
• Ausrichtung der Pleuellagerschale (2) in Pleuel- • Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen,
stange (1) prüfen, ggf. mit Setzwerkzeug [328] (3) ggf. mit Setzwerkzeug [328] nachsetzen
nachsetzen • Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem
• Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an
Pleuelstange (1) ansetzen
• Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und
• Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90° an-
ziehen

KURBELTRIEB
Freigängigkeit Pleuel prüfen
• Pleuel (1) durch Bewegen in Längsrichtung des

Motors auf Freigängigkeit prüfen
Ist das Pleuel (1) nicht frei, richtige Zuordnung Pleu-
elstange und Pleuellagerdeckel prüfen, siehe Zu-
ordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel, 524.
Pleuellagerschalen prüfen. Sind falsche Pleuella-

gerschalen verbaut, müssen diese erneuert werden.
Sitz der Pleuellagerschalen in der Pleuelstange und

Pleuellagerdeckel prüfen, ggf. Pleuellager erneut
ausrichten, siehe Ausrichtung Pleuellager prüfen,
527.
Kolbenüberstand prüfen
• Kolben (2) auf oberen Totpunkt stellen

• Messuhr [322] (4) mit Messuhrhalter [323] (1) und
Taststift [325] (3) mit Vorspannung auf Kurbelge-
häuse (5) aufsetzen
• Messuhr [322] (4) mit Messuhrhalter [323] (1) und
Taststift [325] (3) auf Kolben (2) aufsetzen und die
Differenz (Kolbenüberstand) ablesen
Der zulässige Kolbenüberstand beträgt
0,3 mm (Nennmaß).

KURBELTRIEB
KURBELWELLE
Kurbelwelle aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen, siehe Wartungsanleitung WAN 74 (5).
– Steuerräder hinten aus- und einbauen, siehe 421
– Antriebsräder vorne aus- und einbauen, siehe 413
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 517

KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel Kurbelwelle

(2) Kurbelwelle (5) Kolben
(3) Pleuel
Technische Daten
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°
Technische Daten Kurbelwelle

Axialspiel Kurbelwelle (2) ............................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle (2)............................................................................................. 0,060 - 0,126 mm
Maße Kurbelwelle
Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne ....................................... 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,998 - 104,000 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß I ................................................................ Ø 103,898 - 103,900 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe II........................................................... Ø 103,448 - 103,500 mm
Maße Kurbelwellenlagerschalen
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm

KURBELTRIEB
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm

Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I .......................................................... 3,516 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I ..................................................... 3,591 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II .................................................... 3,716 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,2 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe II......................................................................... Ø 89,480 - 89,500 mm
Maße Anlaufscheiben
Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe II ........................................................................... 3,850 - 3,900 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[329] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen in Ver-
bindung mit:
• Taststift [331]
[330] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen
[331] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

KURBELTRIEB
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Stütze [335]
• Adapter [336]
• Gummiring [339]
[333] Abstützung 80.99606-0551

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[335] Stütze 80.99606-0584

lösen und anziehen
[336] Adapter 80.99606-0552

lösen und anziehen

lösen und anziehen

lösen und anziehen

KURBELTRIEB
[339] Gummiring 06.56331-3274

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[341] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kurbelwelle prüfen Radialspiel Kurbelwelle prüfen
Axialspiel Kurbelwelle prüfen

Taststift [331] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Messuhrhalter [330] (3) mit Messuhr [329] (2) und • Taststift [331] mit Vorspannung an Kurbelwelle (4)
Taststift [331] mit Vorspannung an Kurbelwelle (1) ansetzen
ansetzen • Kurbelwelle (4) in Endstellung senkrecht nach un-
• Kurbelwelle (1) in Endstellung waagerecht ten drücken
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Messuhr [329] (2) auf Null stellen
drücken • Kurbelwelle (4) in Endstellung Richtung Mes-
• Messuhr [329] (2) auf Null stellen suhr [329] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Kurbelwelle (1) in Endstellung Richtung Mes- Das zulässige Radialspiel der Kurbelwelle (4) be-
suhr [329] (2) ziehen und Differenz ablesen trägt 0,060 - 0,126 mm.
Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (1) beträgt
0,200 - 0,401 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, Außen-
durchmesser Kurbelwellenlagerzapfen und Innen-
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, entspre- durchmesser Kurbelwellenlager prüfen.
chende Anlaufscheiben einbauen.
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen prü-
Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe fen, siehe Außendurchmesser Kurbelwellenlager-
Maße Anlaufscheiben, 531. zapfen prüfen, 538.
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, siehe

Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, 537.

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle aus-

bauen
ACHTUNG
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [332] (1) in
Crack-Flächen sind empfindlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Stütze [335] (6) mit Zylinderschraube [337] (8) und
kommen
Adapter [336] (7) an Abstützung [333] (9) anbauen
an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen muss
das Kurbelgehäuse ausgetauscht wer-
den
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
schützen
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbel-
• Lagerdeckel (4) entsprechend seiner Einbaulage
welle lösen
und Zugehörigkeit kennzeichnen
• Lagerdeckel (4) mit Anlaufscheiben (2) und (3)
abnehmen
• Kurbelwellenlagerschalen entsprechend ihrer Ein-
baulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und her-
ausnehmen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel mit Spezial-

werkzeug (1) lösen

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen Obere Anlaufscheiben ausbauen
• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage • Anlaufscheiben (2) und (3) aus Lagersitz 6 (1)
und Zugehörigkeit kennzeichnen herausnehmen
• Lagerdeckel (2) abnehmen
• Kurbelwellenlagerschale (1) entsprechend ihrer
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und
herausnehmen
• Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 4, 5, und 7
wiederholen
Kurbelwelle ausbauen
VORSICHT
teilgewicht
• Kurbelwelle mit Unterstützung abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch ungeeignetes
Hebezeug
• Keine Stahlseile oder andere scharf-
kantige Werkzeuge zum Herausheben
der Kurbelwelle verwenden
• Kurbelwelle (3) aus Kurbelgehäuse (2) heben

• Kurbelwellenlagerschalen (1) entsprechend ihrer
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und
aus Kurbelgehäuse (2) herausnehmen

KURBELTRIEB
Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

prüfen
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen
• Obere und untere Kurbelwellenlagerschale nach

Kennzeichnung in Lagersitz einlegen
• Lagerdeckel (3) nach Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis • Befestigungsschrauben Lagerdeckel (3) ein-
Die Differenz zwischen Maß A und Maß schrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
B ergibt die Spreizung der Kurbelwellen- • Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (2) und
lager. Messuhr [329] (1) prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
• Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und nach holen
Kennzeichnung auf ebener Fläche zusammenle- • Nach Prüfvorgang Lagerdeckel (3) wieder ab-
gen bauen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen Innendurchmesser der Kurbelwellenlager siehe
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Maße Kurbelwellenlagerschalen, 530.
Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager be-
trägt max. 1,2 mm.
müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert wer-
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen den.
die Kurbelwellenlagerschalen erneuert werden.
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen
• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder-
holen
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße
Pleuellagerzapfen, 531.

muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle einbauen

prüfen
• Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube ACHTUNG
(2) prüfen Bauteilschaden durch ungeeignetes
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder- Hebezeug
holen • Keine Stahlseile oder andere scharf-
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe kantige Werkzeuge zum Hereinheben
Maße Kurbelwelle, 530. der Kurbelwelle verwenden
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, • Kurbelwellenlagerschalen (1) dünn mit sauberem
muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden. Motoröl einstreichen
• Kurbelwellenlagerschalen (1) nach Kennzeich-
nung in Lagersitze einlegen und mit Setzwerk-
zeug [341] ausrichten
• Kurbelwelle (3) in Kurbelgehäuse (2) einsetzen

KURBELTRIEB
Obere Anlaufscheiben einbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle ein-

bauen
Hinweis
• Kurbelwellenlagerschale und Anlaufscheiben (1)
Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut
und (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
werden, deren Wandstärken zueinander,
• Kurbelwellenlagerschale nach Kennzeichnung
obere und untere Anlaufscheibe, gleich
in Lagerdeckel (3) einlegen und mit Setzwerk-
sind.
• Anlaufscheiben (2) ermitteln, siehe Axialspiel Kur- • Anlaufscheiben (1) und (2) mit Ölnuten zu Kurbel-
belwelle prüfen, 534 welle in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Anlaufscheiben (2) dünn mit sauberem Motoröl • Lagerdeckel (3) mit Anlaufscheiben (1) und (2)
einstreichen aufsetzen
• Anlaufscheiben (2) an Lagersitz 6 mit Ölnuten zu • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
Kurbelwelle (1) einsetzen und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
• Anlaufscheiben (2) durch leichtes Drücken in La- • Befestigungsschrauben (4) mit 2. Anzug 150 Nm
gersitz eindrehen anziehen
• Kurbelwelle auf leichte Gängigkeit prüfen
Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur schwer
drehen, muss die Kurbelwelle mit Kurbelwellenla-
gern ausgebaut werden.
Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen,

ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbel-

welle anziehen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empfindlich, es Hinweis
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen Übersetzungsverhältnis Kraftverstärker-
kommen schlüssel beachten: i = 1 : 3,5.
an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse, • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
muss das Kurbelgehäuse ausgetauscht mit 3. Anzug 315 Nm anziehen
werden • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen mit Endanzug 90° anziehen
schützen
• Kurbelwellenlagerschale (1) dünn mit sauberem

• Kurbelwellenlagerschale (1) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit Setzwerk-
• Lagerdeckel (2) aufsetzen
• Anlagefläche Schraubenköpfe der neuen Befesti-
gungsschrauben (3) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Befestigungsschrauben (3) mit 2. Anzug 150 Nm
anziehen

MOTORGEHÄUSE
MOTORGEHÄUSE
(1) Befestigungsschraube (5) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Nabe (6) Deckel
(3) O-Ringe (7) Schwingungsdämpfer
(4) Zylinderlaufbuchse (8) Befestigungsschraube

MOTORGEHÄUSE
SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante ohne Seilzugschaltung) aus- und ein-
bauen
Zusatzarbeiten
Technische Daten
Befestigungsschrauben Motorträger ...................... M16x1,5x170-10.9 ...........................................360 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Nebenabtrieb ausbauen

ausbauen
Motorträger ausbauen
• Abziehschrauben (1) und (2) in Abziehbohrungen

in Nebenabtrieb (3) einschrauben
• Nebenabtrieb (3) durch Einschrauben der Abzieh-
schrauben (1) und (2) ausziehen
O-Ringe abnehmen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus-
schrauben
• Motorträger (1) und (5) abnehmen
Befestigungsschrauben Nebenabtrieb aus-

schrauben
• Einbauposition der O-Ringe (1) und (2) kennzeich-

nen
• O-Ringe (1) und (2) des Nebenabtriebs (3) abneh-
men
• Befestigungsschrauben (1) aus Nebenabtrieb (2)

ausschrauben

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

einbauen
Einbauhinweis Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse

VORSICHT
teilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung abbauen

• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) abneh-
men

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einbauen O-Ringe einsetzen
• Neue O-Ringe (1) und (2) dünn mit sauberem

VORSICHT
• O-Ringe (1) und (2) nach Kennzeichnung in Nuten
teilgewicht
von Nebenabtrieb (3) einsetzen
mit Unterstützung anbauen Nebenabtrieb einbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) auf Zen-
trierstifte aufsetzen
und anziehen
• Nebenabtrieb (2) in Schwungradgehäuse

/Steuergehäuse einsetzen
und anziehen

MOTORGEHÄUSE
Motorträger einbauen
• Motorträger (1) ansetzen

zeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) mit
360 Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (Variante mit Seilzugschaltung) aus- und ein-

bauen
Zusatzarbeiten
– Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen, siehe 567
(1) Befestigungsschraube (4) Kranhakenöse

(3) Halter
Technische Daten
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Nebenabtrieb ausbauen

ausbauen
Motorträger ausbauen

O-Ringe abnehmen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus-
schrauben
• Motorträger (1) und (5) abnehmen

schrauben

nen
men
• Befestigungsschrauben (1) aus Nebenabtrieb (2)

ausschrauben

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

einbauen
Einbauhinweis Schwungradge-
häuse/Steuergehäuse

VORSICHT
teilgewicht
mit Unterstützung abbauen

• Halter (3) und Kranhakenöse (4) abnehmen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5) abneh-
men

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einbauen O-Ringe einsetzen

VORSICHT
teilgewicht
mit Unterstützung anbauen Nebenabtrieb einbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5) auf Zen-
trierstifte aufsetzen
und anziehen
• Kranhakenöse (4) mit Halter (3) ansetzen
und anziehen

und anziehen

MOTORGEHÄUSE
Motorträger einbauen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) mit
360 Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
DECKEL
Deckel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (4) Lüfterantrieb

(2) Deckel (5) Kurbelgehäuse
(3) Dichtung
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Deckel ausbauen Deckel einbauen

Einbauhinweis Deckel

zeichnen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Neuen O-Ring (2) aufziehen
• Deckel (2) mit Dichtung (3) von Kurbelgehäuse • O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch einstrei-
abnehmen chen
• Dichtflächen reinigen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn
Deckel einbauen

zeichnung handfest einschrauben

MOTORGEHÄUSE
ZYLINDERLAUFBUCHSEN
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftkrümmer (Variante ohne Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 301
– Ladeluftkrümmer (Variante mit Halter Generator) aus- und einbauen, siehe 304
– Ölwanne (Variante ohne Haltestücke) und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 449
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 517

MOTORGEHÄUSE
(1) Kurbelgehäuse (3) Zylinderlaufbuchse

(2) O-Ringe
Zylinderlaufbuchse
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Kurbelgehäuse
Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ......................................................... 8,0 ± 0,015 mm
Bohrung unterer O-Ring-Bereich ......................................................................... Ø 139,500 - 139,540 mm
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Spezialwerkzeug
• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehplatte [343]
[343] Ausziehplatte 80.99601-0217
• Zylinderlaufbuchse ausziehen
[344] Messuhr 08.71000-3217
• Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in Verbin-
dung mit:
• Messplatte [346]
• Sechskantschaftschraube [347]
• Scheibe [348]
[345] Messuhrhalter 80.99605-0172
[346] Messplatte 80.99605-0286
[347] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015

MOTORGEHÄUSE
[348] Scheibe 06.15013-0417
• Sitz Zylinderlaufbuchse prüfen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen ausbauen Zylinderlaufbuchse ausziehen
Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen
• Ausziehvorrichtung [342] (3) mit Mutter (2) span-

nen
• Zylinderlaufbuchse (3) mit Messuhr [344] (2) und • Zylinderlaufbuchsen (1) mit Ausziehvorrich-
Innenmesstaster (1) prüfen tung [342] (3) ausziehen
• Messvorgang mehrmals um 120° versetzt wieder- • Zylinderlaufbuchsen (1) reinigen
holen
• Messvorgang in vier verschiedenen Höhen wie- O-Ringe ausbauen
derholen
Ist die Zylinderlaufbuchse (3) oval ausgearbeitet,
muss sie erneuert werden.
Ausziehvorrichtung anbauen
• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Zylinderlaufbuchsensitze (1) und O-Ring-Sitze rei-
nigen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch be-
schädigte Ölspritzdüsen
• Beim Einschieben der Auszieh-
platte [343] Ölspritzdüsen nicht be-
schädigen
• Zylinderlaufbuchsen (1) nach Zugehörigkeit und

Einbaulage kennzeichnen
• Ausziehvorrichtung [342] (3) mit angeklappter
Ausziehplatte [343] (2) in Zylinderlaufbuchse (1)
einsetzen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen einbauen Zylinderlaufbuchse einbauen
Zylinderlaufbuchsensitz prüfen
• Neue O-Ringe (2) dünn mit sauberem Motoröl ein-

streichen und in O-Ring-Sitze in Kurbelgehäuse
• Mit Tiefenmaß (elektronisch) [349] (1) Zylinder- einsetzen
laufbuchsensitz prüfen • Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse
• Zylinderlaufbuchsensitz an vier gegenüberliegen- (1) außen dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
den Punkten prüfen • Zylinderlaufbuchse (1) nach Kennzeichnung in
Die zulässige Sitztiefe beträgt 8,0 ± 0,015 mm. Kurbelgehäuse einsetzen und bis Anschlag ein-
schieben
Ist die Sitztiefe außerhalb der Toleranz, muss das
Kurbelgehäuse erneuert werden.
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Messplatte [346] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen

• Sechskantschaftschraube [347] (4) mit
Scheibe [348] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [345] (6) mit Messuhr [344] (3) auf
Messplatte [346] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf Zylinderlauf-
buchse aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand be-
trägt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außer-

halb der Toleranz, muss die Zylinderlauf-
buchse/Kurbelgehäuse erneuert werden.

NEBENABTRIEBE
NEBENABTRIEBE

(2) Scheibe (6) Deckel
(3) Abtriebsflansch (7) Nebenabtrieb
(4) Nilosring

NEBENABTRIEBE
NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) aus- und einbauen
(1) O-Ring (6) Befestigungsflansch

(2) O-Ring (7) Befestigungsschraube
(3) Nebenabtrieb (8) Befestigungsschraube
ACHTUNG

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb ausbauen Nebenabtrieb einbauen

Befestigungsflansch Hydraulikpumpe ausbauen Nebenabtrieb einbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Nebenabtrieb (3) mit neuen O-Ringen (1), (2) und
• Befestigungsflansch (3) mit O-Ring (2) von Ne- (6) in Schwungradgehäuse einsetzen
benabtrieb (1) abziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) und (5) ein-
Nebenabtrieb ausbauen
Befestigungsflansch Hydraulikpumpe einbauen

• Nebenabtrieb (3) mit O-Ringen (1), (2) und (6) aus • Befestigungsflansch (3) mit neuem O-Ring (2) an
Schwungradgehäuse ausbauen Nebenabtrieb (1) ansetzen
und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) aus- und einbauen

(2) Scheibe (6) Deckel
(3) Abtriebsflansch (7) Nebenabtrieb
(4) Nilosring
Technische Daten
Stärke Passscheiben ....................................................................................................0,1/0,2/0,3/1,0 mm
ACHTUNG

NEBENABTRIEBE
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[351] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Scheibe [352]
• Einpressbuchse [353]
[352] Scheibe 80.99617-0144
[354] Tiefenmaß elektronisch 08.71195-9003
• Passscheibenstärke Nebenabtrieb ermitteln

NEBENABTRIEBE
Deckel abbauen Deckel abbauen

• Deckel (2) mit Passscheibe (3) von Nebenabtrieb
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse (5) abnehmen
/Steuergehäuse abbauen • O-Ring (4) abnehmen
und sperren
Abtriebsflansch abbauen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und

• Abtriebsflansch (1) abziehen und Nilosring (2) ab-
nehmen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb ausbauen O-Ringe abnehmen

schrauben
• Befestigungsschrauben (1) Nebenabtrieb (2) aus-

schrauben

nen
men


NEBENABTRIEBE
Passscheibenstärke Nebenabtrieb er- Passscheibenstärke ermitteln

mitteln
Radialwellendichtring auspressen
Hinweis
Maß B = Abstand zwischen Zylinderrol-
lenlager (2) und Gehäuse (3).
• Radialwellendichtring (2) mit Pressstempel (1) aus
Passscheibenstärke = Maß A - Maß B.
Deckel (3) auspressen
Passscheiben sind in den Stärken 0,1/0,2
Einstich Deckel ermitteln /0,3/1,0 mm erhältlich.
• Maß B mit Tiefenmaß elektronisch [354] (1) ermit-

teln
• Passscheibenstärke ermitteln
• Ermittelte Passscheibe zum Einbau Deckel wäh-
len
Hinweis
Maß A = Einstich im Deckel.
Maß A wird im folgenden Arbeitsschritt
zur Ermittlung der Passscheibenstärke
benötigt.
• Maß A durch Messen des Einstichs in Deckel (2)

mit Tiefenmaß elektronisch [354] (1) ermitteln • Aufsteckgriff [351] (3) mit Scheibe [352] (2) und
Einpressbuchse [353] (1) zusammenbauen
• Radialwellendichtring (4) mit Spezialwerkzeug in
Deckel (5) einpressen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb einbauen Deckel anbauen

O-Ringe einsetzen Deckel anbauen
• Neuen O-Ring (4) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• O-Ring (4) in Nebenabtrieb (5) einsetzen
• Deckel (2) mit Passscheibe (3) ansetzen
Abtriebsflansch anbauen

Nebenabtrieb einbauen
• Nilosring (2) auf Antriebswelle schieben

• Abtriebsflansch (1) aufschieben
• Scheibe (3) ansetzen

und anziehen

NEBENABTRIEBE


NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Anbau Hydraulikpumpe) aus- und einbauen
(1) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) Nebenabtrieb
ACHTUNG

NEBENABTRIEBE

schrauben

schrauben

nen
men

Nebenabtrieb (3) einschrauben

NEBENABTRIEBE
O-Ringe einsetzen


und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante 4-Loch-Flansch) aus- und einbauen
ACHTUNG

NEBENABTRIEBE

schrauben

schrauben

nen
men


NEBENABTRIEBE
O-Ringe einsetzen


und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) aus- und einbauen
ACHTUNG

NEBENABTRIEBE

schrauben

schrauben

nen
men


NEBENABTRIEBE
O-Ringe einsetzen


und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Abtriebsflansch) zerlegen und zusammenbauen
(1) Scheibe (9) O-Ring

(2) Abtriebsflansch (10) Schrägkugellager
(3) Nilosring (11) Gehäuse
(4) Radialwellendichtring (12) Zwischenring
(5) Deckel (13) Pendelrollenlager
(6) Laufring (14) Antriebswelle
(7) Passscheibe (15) Befestigungsschraube
(8) Zylinderrollenlager (16) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (16) ................................... M10x60-10.9......................................................75 Nm
Befestigungsschraube (15) ................................... M8x40-10.9 .......................................................35 Nm
Stärke Passscheibe (7).................................................................................................0,1/0,2/0,3/1,0 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 574 ........................................................................................................................ 04.10160-9202
Schraubensicherungslack .................................................................................................. 04.10139-9103
ACHTUNG

NEBENABTRIEBE
Spezialwerkzeug
[355] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Scheibe [356]
• Einpressbuchse [357]
[356] Scheibe 80.99617-0144
[358] Tiefenmaß elektronisch 08.71195-9003
• Passscheibenstärke Nebenabtrieb ermitteln
[359] Trennmesser 08.99605-9001
• Lager abpressen
[360] Gegenhalter 80.99622-6002
• Abtriebsflansch gegenhalten

NEBENABTRIEBE
[361] Pressdorn, 2-teilig 80.99617-0013
• Lager aus- und einpressen
[362] Aufsatz 80.99632-0012
• Lagerinnenring und Laufring aufpressen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb ausbauen Nebenabtrieb zerlegen

Befestigungsschrauben Nebenabtrieb aus- Spezialwerkzeug anbauen
schrauben
• Gegenhalter [360] (3) an Abtriebsflansch (4) an-

• Befestigungsschrauben (1) Nebenabtrieb (2) ausbauen
schrauben • Gegenhalter [360] (3) gegenhalten und Befesti-
gungsschraube (2) lösen
Nebenabtrieb ausbauen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und mit
• Gegenhalter [360] (3) abbauen
Abtriebsflansch abbauen

• Einbauposition Nilosring (2) kennzeichnen
• Abtriebsflansch (1) abziehen und Nilosring (2) ab-
nehmen

NEBENABTRIEBE
Deckel abbauen Lagerinnenring abnehmen
• Einbauposition Deckel (1) kennzeichnen

• Deckel (1) mit Passscheibe (2) von Nebenabtrieb
(4) abnehmen
Antriebswelle auspressen
• Lagerinnenring (1) aus Schrägkugellager (2) her-

ausnehmen
• Antriebswelle (1) gegen Herabfallen sichern

• Nebenabtrieb (4) auf Gegenstützen auflegen
• Antriebswelle (1) auspressen
• Laufring (2) und Lagerinnenring (3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Pendelrollenlager abpressen Schrägkugellager mit Zylinderrollenlager aus-

pressen
• Einbauposition Zwischenring (3) und Lagerinnen-

ring (2) kennzeichnen • Schrägkugellager und Zylinderrollenlager mit
• Trennmesser [359] (4) unter Pendelrollenlager (5) Pressdorn, 2-teilig [361] (1) aus Gehäuse (2)
ansetzen und spannen auspressen
• Trennmesser [359] (4) auf Gegenstützen auflegen
• Antriebswelle (1) auspressen
• Lagerinnenring (2) und Zwischenring (3) abneh-
men
• Pendelrollenlager (5) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zusammenbauen Lagerinnenring aufpressen
Pendelrollenlager aufpressen
• Zwischenring (2) nach Kennzeichnung auf An-

triebswelle (3) aufschieben
• Pendelrollenlager (1) so auf Gegenstützen aufle- • Lagerinnenring (1) nach Kennzeichnung auf An-
gen, dass Lagerinnen- und -außenring abgestützt triebswelle (3) aufschieben
sind • Antriebswelle (3) so auf Gegenstützen auflegen,
• Antriebswelle (2) in Pendelrollenlager (1) einset- dass Lagerinnenring (1) abgestützt ist
zen • Antriebswelle (2) vorsichtig bis Anschlag einpres-
• Antriebswelle (2) vorsichtig bis Anschlag in Pen- sen
delrollenlager (1) einpressen

NEBENABTRIEBE
Schrägkugellager einpressen Antriebswelle einpressen
• Gehäuse (3) auf Gegenstützen auflegen • Antriebswelle (2) vorsichtig bis Anschlag in Ge-
• Schrägkugellager (2) vorsichtig mit Pressdorn, häuse (1) einpressen
2-teilig [361] (1) einpressen

NEBENABTRIEBE
Lagerinnenring aufpressen Zylinderrollenlager einpressen
• Antriebswelle (3) auf Gegenstützen auflegen • Gehäuse (3) auf Gegenstützen auflegen
• Lagerinnenring (2) vorsichtig mit Aufsatz [362] (1) • Zylinderrollenlager (2) vorsichtig mit Pressdorn,
bis Anschlag aufpressen 2-teilig [361] (1) einpressen
Lagerinnenring Zylinderrollenlager einsetzen
• Lagerinnenring (1) über Antriebswelle (2) in Zylin-

derrollenlager (3) einsetzen

NEBENABTRIEBE
Laufring aufpressen Passscheibenstärke Nebenabtrieb er-

mitteln
Radialwellendichtring auspressen
• Radialwellendichtring (2) mit Pressstempel (1) aus

Deckel (3) auspressen
Einstich Deckel ermitteln
• Neuen Laufring (2) innen dünn mit Loctite 574

einstreichen
• Laufring (2) mit Aufsatz [362] (1) vorsichtig bis
Anschlag auf Antriebswelle (3) aufpressen
Hinweis
Maß A = Einstich im Deckel.
Maß A wird im folgenden Arbeitsschritt
zur Ermittlung der Passscheibenstärke
benötigt.
• Maß A durch Messen des Einstichs in Deckel (2)

mit Tiefenmaß elektronisch [358] (1) ermitteln

NEBENABTRIEBE
Passscheibenstärke ermitteln Deckel anbauen

Deckel anbauen
Hinweis
Maß B = Abstand zwischen Zylinderrol- • Neuen O-Ring (3) dünn mit sauberem Motoröl
lenlager (2) und Gehäuse (3). einstreichen
Passscheibenstärke = Maß A - Maß B. • O-Ring (3) in Nebenabtrieb (4) einsetzen
Passscheiben sind in den Stärken 0,1/0,2 • Deckel (1) nach Kennzeichnung mit Passscheibe
/0,3/1,0 mm erhältlich. (2) aufsetzen
• Maß B mit Tiefenmaß elektronisch [358] (1) ermit-
teln
• Passscheibenstärke ermitteln Abtriebsflansch anbauen
• Ermittelte Passscheibe zum Einbau Deckel wäh-
len
• Neuen Nilosring (2) nach Kennzeichnung aufset-

zen
• Abtriebsflansch (1) aufschieben
• Aufsteckgriff [355] (3) mit Scheibe [356] (2) und

Einpressbuchse [357] (1) zusammenbauen
• Radialwellendichtring (4) mit Spezialwerkzeug in
Deckel (5) einpressen

NEBENABTRIEBE
Befestigungsschraube Abtriebsflansch anzie- Nebenabtrieb einbauen

hen
O-Ringe erneuern
• Scheibe (1) ansetzen

• Gegenhalter [360] (3) an Abtriebsflansch (4) an-
bauen
• Gegenhalter [360] (3) gegenhalten und Befesti-
gungsschraube (2) mit 75 Nm anziehen
• Gegenhalter [360] (3) abbauen
• Befestigungsschraube (2) mit Schraubensiche-
rungslack sichern
• O-Ringe (1) und (2) abnehmen

• O-Ringe (1) und (2) in Nuten Nebenabtrieb (3)
einsetzen

und anziehen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb (Variante Versatzgetriebe) zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten

(2) Deckel (16) Zylinderrollenlager
(3) O-Ring (17) Abtriebswelle
(4) Zylinderrollenlager (18) Zylinderrollenlager
(5) Sicherungsring (19) Rillenkugellager
(6) Antriebswelle (20) Distanzring
(7) Zylinderstift (21) Sicherungsblech
(8) Schrägkugellager (22) Nutmutter
(9) Zylinderrollenlager (23) O-Ring
(10) Sicherungsring (24) Befestigungsflansch
(11) Antriebsrad (25) Befestigungsflansch
(12) Scheibe (26) Befestigungsschraube
(14) Kugel
Technische Daten
Nutmutter (22) ...................................................... M48x1,5 ..........................................................310 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

NEBENABTRIEBE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[363] Trennmesser 08.99605-9001
• Lager abpressen
[364] Nutmutternschlüssel 80.99603-0252
• Nutmutter ab- und aufschrauben
[365] Pressstempel 80.99604-0232
• Zylinderrollenlager aus- und einpressen
• Lagerinnenring abziehen in Verbindung mit:

[367] Druckplatte 80.99609-0030
• Lagerinnenring abziehen
[368] Distanzrohr 80.99635-0047
• Lagerinnenring aufpressen in Verbindung mit:


NEBENABTRIEBE
[369] Druckplatte 80.99609-0013
• Lagerinnenring aufpressen
[370] Aufsatz 80.99632-0012
• Lagerinnenring und Laufring aufpressen
[371] Einpressdorn 80.99617-0122
• Zylinderrollenlager einpressen
[372] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Zylinderrollenlager einpressen in Verbindung mit:

• Scheibe [373]
[373] Scheibe 80.99617-0144

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zerlegen Befestigungsflansch Nebenabtrieb abbauen
Befestigungsschraube Antriebsrad lösen
• Einbauposition Befestigungsflansch (2) kenn-

zeichnen
• Nebenabtrieb (1) an Antriebsrad (2) in Schraub- • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
stock (3) mit Schutzbacken einspannen • Befestigungsflansch (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Befestigungsschraube Antriebsrad (2) lösen
Deckel abbauen
Befestigungsflansch Hydraulikpumpe abbauen

• Einbauposition Befestigungsflansch (2) kenn- • Deckel (3) mit O-Ring (2) abnehmen
zeichnen
• Befestigungsflansch (2) mit O-Ring (3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nutmutter abschrauben Nebenabtrieb einspannen
• Sicherungsblech (2) entsichern • Nebenabtrieb (1) in Schraubstock (2) mit Schutz-

• Nutmutter (1) mit Nutmutternschlüssel [364] ab- backen einspannen
schrauben
• Sicherungsblech (2) und Distanzring (3) abneh- Befestigung Gehäusedeckel ausschrauben
men
• Nebenabtrieb aus Schraubstock ausspannen
Antriebsrad abnehmen

• Führungsstifte (1) und (2) ausschlagen
Gehäusedeckel abnehmen
• Befestigungsschraube Antriebsrad (1) ausschrau-
ben
• Antriebsrad (1) von Antriebswelle (2) abnehmen
Sicherungsring ausbauen
• Gehäusedeckel (2) von Gehäuse (1) abnehmen

• Sicherungsring (1) aus Nebenabtrieb (2) ausfe-

dern

NEBENABTRIEBE
Antriebswelle auspressen Schrägkugellager und Zylinderrollenlager aus-

bauen

• Gehäuse (2) auf Gegenstützen auflegen • Schrägkugellager (2) und Zylinderrollenlager (1)
• Antriebswelle (1) auspressen aus Gehäusedeckel (3) ausbauen
Abtriebswelle auspressen Rillenkugellager und Zylinderrollenlager aus-

pressen
• Abtriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern

• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen • Rillenkugellager und Zylinderrollenlager (nicht
• Abtriebswelle (2) auspressen sichtbar) mit Pressstempel [365] (1) auspressen
• Zylinderrollenlager (2) aus Gehäusedeckel her-
Sicherungsring ausbauen ausziehen
• Sicherungsring (1) aus Gehäusedeckel (2) ausfe-

dern
• Arbeitsvorgang für zweiten Sicherungsring wie-
derholen

NEBENABTRIEBE
Lagerinnenring Antriebswelle abpressen Lagerinnenring Abtriebswelle abpressen
• Trennmesser [363] (1) unter Lagerinnenring (3) • Trennmesser [363] (1) unter Lagerinnenring (3)
ansetzen und spannen ansetzen und spannen
• Trennmesser [363] (1) auf Gegenstützen auflegen • Trennmesser [363] (1) auf Gegenstützen auflegen
• Antriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern • Abtriebswelle (2) gegen Herabfallen sichern
• Antriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring • Abtriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring
(3) abnehmen (3) abnehmen
• Trennmesser [363] (1) abbauen
Lagerinnenring abziehen
Lagerinnenring Antriebswelle abpressen
• Abtriebswelle (4) in Schraubstock mit Schutz-

• Trennmesser [363] (1) unter Lagerinnenring (3) backen einspannen
ansetzen und spannen • Lagerinnenring (3) mit Dreiarmabzieher [366] (1)
• Trennmesser [363] (1) auf Gegenstützen auflegen in Verbindung mit Druckplatte [367] (2) abziehen
• Antriebswelle (2) auspressen und Lagerinnenring
(3) abnehmen

NEBENABTRIEBE
Nebenabtrieb zusammenbauen Lagerinnenring aufpressen
Lagerinnenring Abtriebswelle aufpressen
• Antriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen

• Druckplatte [369] (2) in Distanzrohr [368] (3) ein-
• Abtriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen setzen
• Druckplatte [369] (2) in Distanzrohr [368] (3) ein- • Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [369] (2)
setzen und Distanzrohr [368] (3) vorsichtig bis Anschlag
• Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [369] (2) aufpressen
und Distanzrohr [368] (3) vorsichtig bis Anschlag
aufpressen Schrägkugellager einpressen
Lagerinnenring Antriebswelle aufpressen
• Gehäuse (3) auf Gegenstützen auflegen

• Schrägkugellager (2) vorsichtig mit Pressstem-
• Antriebswelle (3) in Schraubstock mit Schutz- pel [365] (1) bis Anschlag einpressen
backen einspannen
• Neuen Lagerinnenring (1) mit Aufsatz [370] (2)
vorsichtig bis Anschlag aufpressen

NEBENABTRIEBE
Antriebswelle einsetzen Lagerinnenring Zylinderrollenlager aufpressen
• Antriebswelle (1) auf Gegenstützen auflegen • Druckplatte [369] (1) in Distanzrohr [368] (2) ein-
• Gehäuse (3) mit Schrägkugellager (2) über An- setzen
triebswelle (1) aufsetzen • Neuen Lagerinnenring (3) mit Druckplatte [369] (1)
Lagerinnenring Schrägkugellager aufsetzen aufpressen
Zylinderrollenlager in Gehäuse einsetzen
• Neuen Lagerinnenring (2) mit Hohlkehle zu An-

triebswelle (1) aufsetzen
• Zylinderrollenlager (3) auf Gegenstützen auflegen
Lagerinnenring Schrägkugellager aufpressen • Antriebswelle (1) in Zylinderrollenlager (3) einset-
zen
• Zylinderrollenlager (3) durch Pressen auf An-
triebswelle (1) vorsichtig bis Anschlag in Gehäuse
einpressen
• Zylinderrollenlager (2) in Gehäuse einsetzen
• Druckplatte [369] (2) in Distanzrohr [368] (3) ein-

setzen
• Neuen Lagerinnenring (4) mit Druckplatte [369] (2)
auf Abtriebswelle (1) aufpressen

NEBENABTRIEBE
Zylinderrollenlager in Gehäuse einpressen Sicherungsring einbauen
• Zylinderrollenlager mit Einpressdorn [371] (1) bis • Sicherungsring (1) in Gehäusedeckel (2) einfe-
Anschlag in Gehäuse (2) einpressen dern
• Arbeitsvorgang für zweiten Sicherungsring wie-
Abtriebswelle einsetzen derholen
Zylinderrollenlager in Gehäusedeckel einpres-

sen
• Gehäuse (1) in Schraubstock mit Schutzbacken

einspannen
• Abtriebswelle (2) in Gehäuse (1) einsetzen
• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen
Zylinderrollenlager in Gehäusedeckel einpres- • Neuen Sicherungsring in Gehäusedeckel (1) ein-
sen federn
• Zylinderrollenlager vorsichtig mit Einpress-
platte [374] (2), Aufsteckgriff [372] und
Scheibe [373] bis Anschlag einpressen
• Gehäusedeckel (1) auf Gegenstützen auflegen

• Zylinderrollenlager (3) vorsichtig mit Pressstem-
pel [365] (2) einpressen
• Rillenkugellager (4) vorsichtig mit Pressstem-
pel [365] (1) einpressen

NEBENABTRIEBE
Deckel anbauen Führungsstifte einschlagen
• Deckel mit neuem O-Ring einsetzen • Führungsstifte (1) und (2) einschlagen
und anziehen Sicherungsring einbauen
Gehäusedeckel anbauen
• Neuen Sicherungsring (1) in Nebenabtrieb (2) ein-

federn
• Dichtflächen dünn mit Loctite 5900 einstreichen
• Gehäusedeckel auf Gehäuse aufsetzen, dabei Antriebsrad aufsetzen
darauf achten, dass Lagerinnenringe der Ab- und
Antriebswelle in Zylinderrollenlager gleiten
• Rillenkugellager (3) vorsichtig mit Einpress-
platte [374] (2), Aufsteckgriff [372] und
Scheibe [373] bis Anschlag einpressen
• Antriebsrad (1) auf Antriebswelle (2) aufsetzen

NEBENABTRIEBE
Befestigungsschraube Antriebsrad anziehen Befestigungsflansch Nebenabtrieb anbauen
• Nebenabtrieb (1) an Antriebsrad (2) in Schraub- • Befestigungsflansch (2) nach Kennzeichnung mit
stock (3) mit Schutzbacken einspannen neuem O-Ring (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschraube Antriebsrad (2) ein- • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
schrauben und anziehen und anziehen
Nutmutter anziehen Befestigungsflansch Hydraulikpumpe einbauen
• Distanzring (3) und neues Sicherungsblech (2) • Befestigungsflansch (2) nach Kennzeichnung mit
aufsetzen neuem O-Ring (3) aufsetzen
• Nutmutter (1) aufschrauben • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Nutmutter (1) mit Nutmutternschlüssel [364] mit und anziehen
310 Nm anziehen
• Nutmutter (1) mit Sicherungsblech (2) sichern

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSSYSTEM
(1) PriTarder® (9) Befestigungsschraube

(2) Steckrohr (10) Dichtring
(3) Steckrohr (11) Verschlussschraube
(5) Antriebswelle (13) Dichtring
(6) O-Ring (14) Verschlussschraube

MOTORBREMSSYSTEM
PRITARDER®
PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) PriTarder® (9) Befestigungsschraube

(2) Steckrohr (10) Dichtring
(3) Steckrohr (11) Verschlussschraube
(5) Antriebswelle (13) Dichtring
(6) O-Ring (14) Verschlussschraube
Technische Daten
Befestigungsschrauben (7), (8), (9), (15), (16)........ M12x180-10.9.................................................. 115 Nm
Befestigungsschraube (12) ................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Verschlussschraube (14)....................................... M36x1,5 ..........................................................200 Nm
Verschlussschraube (11)....................................... M18x1,5 ............................................................48 Nm
Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Lüfternabe (Linksge-
winde).................................................................. M16x1,5x55 .......................................1. Anzug 100 Nm
Befestigungsschraube Lüfternabe (Linksge-
winde).................................................................. M16x1,5x55 ........................................... Endanzug 90°

MOTORBREMSSYSTEM
Verbrauchsmittel
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
Funktionsstörung und Bauteilschaden bei Verwendung eines nicht zugelassenen Kühlmit-
tels
• Die Zusammensetzung des Kühlmittels muss abweichend vom MAN Standard 50 % Leitungs-
wasser und 50 % BASF Glysantin G48 betragen
• Weitere freigegebene Frostschutzmittel nach MAN Freigabeliste MAN 324 Typ N
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

[376] Zahnradknarre 80.99627-0001
[377] Bolzen 80.99606-0698
• PriTarder® ausbauen in Verbindung mit:

• Halter [378]
• Bolzen [381]
[378] Halter 80.99606-0699
• PriTarder® aus- und einbauen
[379] Führungsbuchse 80.99606-0693

MOTORBREMSSYSTEM
[380] Zentrierdorn 80.99606-0692
• PriTarder® einbauen in Verbindung mit:

• Halter [378]
• Bolzen [381]
[381] Bolzen 80.99606-0697

• Bolzen ausschrauben in Verbindung mit:
• Gewindebolzen [382]
[382] Gewindebolzen 80.99615-0036
• Bolzen ausschrauben

MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® ausbauen Kühlmittel ablassen
ACHTUNG
• Austretendes Kühlmittel mit zulässigem
Behälter auffangen
• Verschlussschrauben (3) und (4) aus PriTarder®
und sperren
(1) ausschrauben und Dichtringe (2) und (5) ab-
Lüfternabe abbauen nehmen
Drucksensor ausschrauben

schrauben
• Drucksensor (2) ausschrauben und Dichtring (1)
• Lüfternabe (2) von Lüfterantrieb (3) abnehmen
abnehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Verschlussschraube ausschrauben Spezialwerkzeug anbauen
• Verschlussschraube (3) ausschrauben und Dicht- • Halter [378] (1) ansetzen

ring (2) abnehmen • Führungsbuchse [379] (2) einschrauben und an-
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben ziehen
• Bolzen [377] (3) in Führungsbuchse [379] (2) ein-
Befestigungsschrauben ausschrauben schrauben und PriTarder® abziehen
Bolzen einschrauben
• Bolzen [381] (1) und (3) einschrauben


MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® abheben Steckrohre ausbauen
• Steckrohre (2), (3) und (4) aus PriTarder® (1) her-

VORSICHT
ausziehen
teilgewicht
• PriTarder® mit Hebevorrichtung ab-
bauen
• PriTarder® (2) mit Hebevorrichtung abheben und

ablegen
• Bolzen [377] (4) ausschrauben
• Führungsbuchse [379] (3) ausschrauben und Hal-
ter [378] abnehmen
• Bolzen [381] ausschrauben

MOTORBREMSSYSTEM
PriTarder® einbauen PriTarder® anbauen
Transportsicherung ausbauen
• Transportsicherung (2) ausschrauben

• Transportsicherung (1) aus PriTarder® (3) heraus-
nehmen
Steckrohre einbauen
VORSICHT
teilgewicht
• PriTarder® mit Hebevorrichtung an-
bauen
• Bolzen [381] (2) einschrauben

• Halter [378] (1) ansetzen
• Führungsbuchse [379] (5) einschrauben und an-
ziehen
• Neuen O-Ring (4) auf Antriebswelle (3) aufziehen
• PriTarder® (7) mit Hebevorrichtung auf Antriebs-
welle (3) heben
• Zentrierdorn [380] (6) durch Führungs-
buchse [379] (5) einschrauben und mit Rotor in
Retarder verschrauben
• Zentrierdorn [380] (6) durchdrehen, bis Antriebs-
welle in Rotor PriTarder® (7) eingreift
• Anlageflächen der neuen Steckrohre (2), (3) und

(4) dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (2), (3) und (4) in PriTarder® (1) einset-
zen

MOTORBREMSSYSTEM
Bolzen ausschrauben Verschlussschraube einschrauben

Hinweis
Gewindebolzen hat Linksgewinde.
• Verschlussschraube (3) dünn mit Loctite 242 ein-
streichen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2)
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben einschrauben und mit 200 Nm anziehen
• Gewindebolzen [382] (1) und (5) in Bolzen [381] Verschlussschrauben einschrauben
(2) und (4) einschrauben
• Bolzen [381] (2) und (4) an Gewindebolzen [382]
(1) und (5) ausschrauben
Befestigungsschrauben einschrauben
• Verschlussschrauben (3) und (4) mit neuen Dicht-

ringen (2) und (5) in PriTarder® (1) einschrauben

schrauben und handfest anziehen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) mit 115 Nm
anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Drucksensor einschrauben Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Drucksensor (2) mit neuem Dichtring (1) ein- • Motordurchdrehvorrichtung [375] (1) von
schrauben Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Drucksensor (2) mit 45 Nm anziehen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
Lüfternabe anbauen
• Neue Lüfternabe (2) in Lüfterantrieb einsetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschraube (Links-
gewinde) (1) auf den ersten 10 mm vom Schrau-
benkopf aus, dünn mit Loctite 5900 (3) einstrei-
chen
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) ein-
schrauben und mit 1. Anzug 100 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1) mit
Endanzug 90° anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Gleitdichtring PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) PriTarder® (4) O-Ring

(2) Befestigungsschraube (5) Gleitdichtring
(3) Gegenring
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x16 ...............................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
Hinweis
Der hier beschriebene Reparaturverlauf betrifft nur PriTarder® mit der Sachnummer H67.3500.13
oder H67.3500.13T.
PriTarder® mit den Sachnummern H67.3500.10, -11, -12 müssen bei Undichtigkeiten komplett
erneuert werden.
ACHTUNG
Funktionsstörung und Bauteilschaden bei Verwendung eines nicht zugelassenen Kühlmit-
tels
• Die Zusammensetzung des Kühlmittels muss abweichend vom MAN Standard 50 % Leitungs-
wasser und 50 % BASF Glysantin G48 betragen
• Weitere freigegebene Frostschutzmittel nach MAN Freigabeliste MAN 324 Typ N

MOTORBREMSSYSTEM
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Gleitdichtring ausbauen Gleitdichtring einbauen

Sachnummer PriTarder® prüfen
• Gegenring (3) und O-Ring (4) dünn mit Kühler-

frostschutz einstreichen
Hinweis • Gleitdichtring (5) in PriTarder® (1) einsetzen
Der hier beschriebene Reparaturverlauf • O-Ring (4) einsetzen
betrifft nur PriTarder® mit der Sachnum- • Gegenring (3) in PriTarder® (1) einsetzen
mer H67.3500.13 oder H67.3500.13T. • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
PriTarder® mit den Sachnummern und mit 10 Nm anziehen
H67.3500.10, -11, -12 müssen bei Un-
dichtigkeiten komplett erneuert werden.
• Sachnummer an Typschild (2) PriTarder® (1) prü-

fen
• Reparatur oder Erneuerung PriTarder® (1) ent-
sprechend Sachnummer durchführen
Gleitdichtring ausbauen

• Gegenring (3) herausnehmen
• O-Ring (4) herausnehmen
• Gleitdichtring (5) aus PriTarder® (1) herausneh-
men
• Antriebswelle PriTarder® (1) reinigen

MOTORBREMSSYSTEM
ANTRIEBSWELLE PRITARDER®
Antriebswelle PriTarder® aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (3) Schwingungsdämpfer

(2) Antriebswelle (4) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
• Befestigungsschrauben Antriebswelle lösen und

anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Antriebswelle PriTarder® ausbauen Antriebswelle ausbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Able-
gen des Schwingungsdämpfers
• Schwingungsdämpfer nicht auf den La-
mellen ablegen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen • Antriebswelle (1) aus Schwingungsdämpfer (2)
herausnehmen

• Schwingungsdämpfer (3) mit Antriebswelle (2) ab-
nehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Antriebswelle PriTarder® einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
Antriebswelle einbauen

• Antriebswelle (1) in Schwingungsdämpfer (2) ein- • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
setzen /Steuergehäuse anbauen
Schwingungsdämpfer anbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit Antriebswelle (2)

aufsetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
mit Steckschlüsseleinsatz SW14 [384] mit 1. An-
zug 155 Nm anziehen

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSE
Motorbremse (Variante ohne geregelter EVB) aus- und einbauen
(1) Proportionalventil (5) Befestigungsmutter

(2) Stellzylinder (6) Halter
(3) Befestigungsmutter (7) Druckluftleitung
(4) Abgaskrümmer (8) Befestigungsschraube
Technische Daten
Vorspannung Stellzylinder (2).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Einschraubkupplung Stellzylinder (2) ..................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug
[385] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse ausbauen Motorbremse einbauen

Druckluftleitungen abbauen Stellzylinder einbauen
• Druckluftleitung (1) abbauen • Stellzylinder (2) aufsetzen

• Druckluftleitung (2) von Stellzylinder (3) abbauen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben und
anziehen
Proportionalventil abbauen • Kugelkopfsicherung (3) einfedern
Vorspannung Stellzylinder einstellen

• Proportionalventil (2) von Halter (3) abnehmen
• Kontermutter (3) lösen und Kolbenstange Stell-
Stellzylinder ausbauen zylinder (4) so weit ausschrauben, bis Spalt zwi-
schen Hebel (2) und Anschlag (1) min. 1 mm groß
ist
• Kolbenstange Stellzylinder (4) so weit einschrau-
ben, bis Hebel (2) am Anschlag (1) anliegt
• Kolbenstange Stellzylinder (4) um 1 bis 1,5 Um-
drehungen einschrauben
• Kontermutter (3) anziehen
Die zulässige Vorspannung des Stellzylinders (4)
beträgt 1,0 - 1,5 mm.


• Kugelkopfsicherung (3) ausfedern
• Stellzylinder (2) abnehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Proportionalventil anbauen Druckluftleitungen anbauen
• Proportionalventil (2) an Halter (3) ansetzen • Druckluftleitung (1) anbauen

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Neue Überwurfschraube in Stellzylinder (3) ein-
und anziehen schrauben und mit 15 Nm anziehen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen zeug [385] auf Festsitz prüfen

abziehen

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse (Variante mit geregelter EVB) aus- und einbauen
(1) Proportionalventil (5) Stellzylinder

(2) Steuerleitung (6) Abgasrohr
(3) Halter (7) Drucksensor
(4) Kurbelgehäuse
Technische Daten
Profilschelle Temperatursensor ......................................................................................................1,5 Nm
Profilschelle Abgasrohr (6) .................................... M8x70 ...............................................................12 Nm
Vorspannung Stellzylinder (5).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Einschraubkupplung Stellzylinder (5) ..................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug
[386] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORBREMSSYSTEM
Abgasrohr ausbauen Abgasrohr ausbauen
Drucksensor ausbauen

• Abgasrohr (2) gegen Herabfallen sichern
• Kabelbinder (5) trennen • Profilschelle (1) ausbauen und Abgasrohr (2) ab-
• Schlauchschelle (2) lösen und Schlauch (3) abzie- nehmen
hen • Halteschelle (4) von Abgasrohr (2) abziehen
• Druckleitung (6) ausbauen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und Halter abbauen
Drucksensor (1) abnehmen
Temperaturfühler ausbauen

• Profilschelle (2) ausbauen

• Temperaturfühler (1) vorsichtig ausziehen
• Sitz Temperaturfühler (1) an Abgasrohr reinigen

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse ausbauen Halter abbauen
Magnetventil abbauen

• Elektrische Verbindung Magnetventil (1) trennen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) aus-
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben schrauben
• Magnetventil (1) abnehmen • Halter (1) abnehmen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil ab- Stellzylinder ausbauen

bauen

• Steuerleitung (2) von Proportionalventil abbauen • Kugelkopfsicherung (1) ausfedern
• Druckleitung (1) von Stellzylinder abbauen • Stellzylinder (2) abziehen
Proportionalventil abbauen

• Proportionalventil (2) abnehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse einbauen Halter anbauen
Stellzylinder einbauen

• Neue Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach
• Stellzylinder (2) aufsetzen Kennzeichnung einschrauben
• Neue Befestigungsmutter (3) aufschrauben und • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) anziehen
anziehen
• Kugelkopfsicherung (1) einfedern Proportionalventil anbauen
Vorspannung Stellzylinder einstellen
• Proportionalventil (2) ansetzen

• Kontermutter (3) lösen und Kolbenstange des und anziehen
Stellzylinders (4) ausschrauben bis zwischen He-
bel (2) und Anschlag (1) ein Spalt von min. 1 mm
zu sehen ist
• Kolbenstange des Stellzylinders (4) so weit ein-
schrauben bis Hebel (2) am Anschlag (1) anliegt
• Kolbenstange des Stellzylinders (4) um 1 bis 1,5
Umdrehungen einschrauben
• Kontermutter (3) anziehen
Die zulässige Vorspannung des Stellzylinders (4)
beträgt 1,0 - 1,5 mm .


MOTORBREMSSYSTEM
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Magnetventil einbauen
• Halteklammer (2) abnehmen • Magnetventil (1) ansetzen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
abziehen und anziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern • Elektrische Verbindung Magnetventil (1) anschlie-
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett ßen
Druck- und Steuerleitung Proportionalventil an-

bauen
• Neue Überwurfschraube in Stellzylinder ein-

• Steuerleitung (2) an Proportionalventil anbauen
• Druckleitung (1) an Stellzylinder anbauen
• Druckleitung (1) mit Prüfwerkzeug [386] auf Fest-
sitz prüfen

MOTORBREMSSYSTEM
Abgasrohr einbauen Temperaturfühler einbauen
Halter anbauen
• Temperaturfühler (1) vorsichtig einsetzen

• Profilschelle (2) einbauen und mit 1,5 Nm anzie-
• Halter (1) ansetzen hen
und anziehen Drucksensor einbauen
Abgasrohr einbauen
• Drucksensor (1) ansetzen

• Halteschelle (4) auf Abgasrohr (2) aufsetzen und anziehen
• Abgasrohr (2) ansetzen, Profilschelle (1) einbauen • Schlauch (3) mit Schlauchschelle (2) aufsetzen
und handfest anziehen • Schlauchschelle (2) anziehen
• Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben • Druckleitung (6) einbauen
und anziehen • Schlauch (3) verlegen und mit Kabelbinder (5)
• Profilschelle (1) mit 12 Nm anziehen sichern

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Reihenmotor Common Rail

D2066 LF01 - LF04

Reihenmotor Common Rail

Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG

© 2015 MAN Truck & Bus AG

Redaktion: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG, 07.2015

Satz: SAWDS, 2W Technische Informations GmbH & Co. KG

2 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

Luftpresser .............................................................................................................. 101

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 3

Generator (Variante Halter zweifach) aus- und einbauen .................................................. 192

Common Rail System

Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 211

Ladeluftrohre ........................................................................................................... 299

AGR-Module ............................................................................................................ 317

Zylinderkopf ............................................................................................................. 353

4 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 387

Antriebsräder vorne ................................................................................................... 413

Ölmodul ................................................................................................................. 437

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 471

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 489

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 543

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 5

Nebenabtriebe ......................................................................................................... 565

PriTarder® ............................................................................................................... 609

A40 Stufe 2 6. Ausgabe

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 7

8 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 9

10 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

Arbeiten an der Bremsanlage

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 11

Betrieb des Motors

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

Prüfung von Einspritzdüsen

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

Achtung Batteriegase sind explosiv!

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

12 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

Arbeiten an der Klimaanlage

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 13

Arbeiten an der Standheizung

2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten

3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör

4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

14 A40 Stufe 2 6. Ausgabe

Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Umgang mit AdBlue®

5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System

A40 Stufe 2 6. Ausgabe 15