MAN D2066 Reihenmotor Common Rail RA A41 St2 2te Ausg 81995937080 DEU

Reihenmotor Common Rail
D2066 LOH01 - LOH08

D2066 LOH10 - LOH12
Redaktionsschluss: 10.2008
Reparaturanleitung
81.99593-7080 2. Ausgabe A 41 Stufe 2
MAN Nutzfahrzeuge AG Reparaturanleitung A 41 Stufe 2, 2. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 München D2066 LOH01 - LOH08
oder D2066 LOH10 - LOH12
Postfach 500620 - Deutsch -
80995 München Printed in Germany
Reparaturanleitung A 41 Stufe 2
2. Ausgabe
Reihenmotor Common Rail

D2066 LOH01 - LOH08
D2066 LOH10 - LOH12
81.99593-7080
1
VORWORT/IMPRESSUM
VORWORT
Die vorliegende Reparaturanleitung hilft Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß

durchzuführen und gibt den bis zum Redaktionsschluss bekannten technischen Sachverhalt wieder.
Erforderliche Fachkenntnisse für die Reparatur an Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zur Reparatur vorliegendem Aggregat oder dessen Peripherie entsprechen.
Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer
Seite, welche die notwendigen Arbeitsvoraussetzungen auistet. Die Arbeitsvoraussetzungen enthalten
eine Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten Reparaturabschnitt. Den
Arbeitsvoraussetzungen kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen. In den Reparaturkapiteln sind
nur die von der Norm abweichenden Anzugsdrehmomente für Schraubverbindungen angegeben.
Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie
nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw.
Betriebsverfahrens nützlich ist.
Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten
Mit freundlichen Grüßen
MAN Nutzfahrzeuge AG
IMPRESSUM
© 2009 MAN Nutzfahrzeuge AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der MAN
Nutzfahrzeuge AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Nutzfahrzeuge AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der
MAN Nutzfahrzeuge AG vorgenommen, erlischt für MAN Nutzfahrzeuge AG jegliche Haftung für Sachmängel,
die auf Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Nutzfahrzeuge AG haftet nicht für Schäden, die
in Folge von unbefugten Änderungen auftreten.
Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH/10.2008
Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH
Druck: MAN-Werksdruckerei
2 A 41 Stufe 2 2. Ausgabe
INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
Stichwortverzeichnis 7
Einleitung
Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19
Kenndaten ............................................................................................................ 21
Motorbeschreibung .................................................................................................. 26
Motorelektrik
Motorelektrik .............................................................................................................. 33
Motorelektrik aus- und einbauen ................................................................................. 33
Kühlsystem
Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 37
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder) .......................................... 37
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder) ............................................. 42
Thermostate .............................................................................................................. 47
Thermostate aus- und einbauen .................................................................................. 47
Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 49
Thermostatgehäuse aus- und einbauen ......................................................................... 49
Kühlmittelpumpe ......................................................................................................... 53
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen ............................................................................. 53
Verteilergehäuse ......................................................................................................... 57
Verteilergehäuse aus- und einbauen ............................................................................ 57
Anbauaggregate
Luftpresser ................................................................................................................ 61
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen ...................................................................... 61
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen .......................... 68
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen ..................................... 76
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen ........... 84
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ........... 93
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen ........................................... 101
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ........................ 107
2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen ......... 114
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen ......... 121
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 129
2-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 141
Starter ................................................................................................................... 155
Starter aus- und einbauen ....................................................................................... 155
Riementrieb ............................................................................................................. 157
Riementrieb aus- und einbauen ................................................................................ 157
Generatoren ............................................................................................................ 163
Generatoren 1 und 2 aus- und einbauen ...................................................................... 163
Generator 3 aus- und einbauen ................................................................................. 171
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 177
Kältemittelkompressor aus- und einbauen .................................................................... 177
Common Rail System
Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 185

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr ....................................................................... 185
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen ................................................................. 188
A 41 Stufe 2 2. Ausgabe 3
INHALTSVERZEICHNIS
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ..................................................................... 203

Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ............................................... 203
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (kraftstoffgeschmiert) aus- und einbauen ............. 205
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (ölgeschmiert) aus- und einbauen ...................... 214
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen ......................... 223
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 231
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center ....................................................................... 231
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen ................................................................. 233
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen ................................................. 237
Flammstartanlage ..................................................................................................... 243
Schutzhülsen Flammstartanlage ............................................................................... 243
Flammstartanlage aus- und einbauen ......................................................................... 245
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 249
Motorsteuergerät aus- und einbauen .......................................................................... 249
Auadung
Ladeluftrohre ........................................................................................................... 255

Ladeluftrohre aus- und einbauen ............................................................................... 255
Turbolader .............................................................................................................. 261
Turbolader aus- und einbauen .................................................................................. 261
Ansaug-/Abgasanlage
AGR-Module ............................................................................................................ 271

AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen ...................................................... 271
AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen ......................................................... 278
AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen ....................................... 284
AGR-Modul mit Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen ......................................... 289
Abgaskrümmer ......................................................................................................... 295
Abgaskrümmer aus- und einbauen ............................................................................. 295
Zylinderkopf
Zylinderkopf ............................................................................................................. 301

Zylinderkopf aus- und einbauen ................................................................................ 301
Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................ 314
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen ................................................................ 321
Ventilsteuerung
Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 335

Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen ....................................................... 335
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 353
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 353
Steuerräder
Antriebsräder vorne ................................................................................................... 361

Antriebsräder vorne aus- und einbauen ....................................................................... 361
Steuerräder hinten .................................................................................................... 369
Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und einbauen ............ 369
Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und einbauen ....... 383
Motorschmierung
Ölmodul ................................................................................................................. 399

Ölmodul aus- und einbauen ..................................................................................... 399
Ölwanne und Ölansaugrohr ......................................................................................... 407
Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen ............................................................. 407
INHALTSVERZEICHNIS
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen ..................................................................... 412

Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 413
Ölspritzdüsen aus- und einbauen .............................................................................. 413
Ölpumpe ................................................................................................................ 415
Ölpumpe aus- und einbauen .................................................................................... 415
Kurbelwellendichtringe
Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 427

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen ............................................................. 427
Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und einbauen 433
Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und
einbauen ............................................................................................................ 438
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 451

Schwingungsdämpfer aus- und einbauen .................................................................... 451
Schwungrad Schaltgetriebe (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) ............................. 455
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Schaltgetriebe aus- und
einbauen ............................................................................................................ 455
Schwungrad Automatikgetriebe (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) ........................ 465
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Automatikgetriebe aus-
und einbauen ....................................................................................................... 465
Schwungrad Schaltgetriebe (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) ........................ 471
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Schaltgetriebe aus-
und einbauen ....................................................................................................... 471
Schwungrad Automatikgetriebe (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) .................... 481
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Automatikgetriebe aus-
und einbauen ....................................................................................................... 481
Zweimassenschwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) ............................ 487
Zweimassenschwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) aus- und einbauen 487
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 493
Kolben und Pleuel aus- und einbauen ......................................................................... 493
Kurbelwelle ............................................................................................................. 507
Kurbelwelle aus- und einbauen ................................................................................. 507
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 521

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen ................................................. 521
Deckel ................................................................................................................... 525
Deckel aus- und einbauen ....................................................................................... 525
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... 527
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen ...................................................................... 527
Motorbremssystem
Motorbremse ........................................................................................................... 535

Motorbremse aus- und einbauen ............................................................................... 535
Technische Daten
Technische Daten 539
STICHWORTVERZEICHNIS
Stichwort Seite
A
Abgaskrümmer
Wärmeschutzbleche............................................................................................................................... 296
AGR-Modul
AGR-Stellzylinder ................................................................................................................................... 281
Rückschlagventile .................................................................................................................................. 291
Sperrklappe ............................................................................................................................................ 292
Steckrohr ................................................................................................................................................ 280
Verbindungsrohr ..................................................................................................................................... 294
Wärmeschutzblech................................................................................................................................. 280
Antriebsräder
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 364
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 363
F
Flammstartanlage
Flammglühkerze..................................................................................................................................... 247
Magnetventil ........................................................................................................................................... 247
G
Generator 2
Halter Generator..................................................................................................................................... 168
H
Hochdruckpumpe
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 210
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 225
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 228
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 225
Hochdrucksystem
Druckrohr................................................................................................................................................ 193
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 194
Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr ..................................................................................... 193
Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 196
Injektorkabelstrang ................................................................................................................................. 195
Raildrucksensor...................................................................................................................................... 194
K
Kältemittelkompressor
Konsole .................................................................................................................................................. 180
Keilrippenriemen
Umlenkrollen .......................................................................................................................................... 158
Kolben und Pleuel
Axialspiel ................................................................................................................................................ 498
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 500
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 499
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 500
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 499
Radialspiel.............................................................................................................................................. 498
KSC
Drucksensor ........................................................................................................................................... 239
Halter...................................................................................................................................................... 236
Handförderpumpe .................................................................................................................................. 240
Heizelement ........................................................................................................................................... 239
Kraftstofeitungen .................................................................................................................................. 235
Kühlmittelkrümmer
Temperatursensor .................................................................................................................................... 40
Kurbeltrieb
Laufring .................................................................................................................................................. 437
Kurbelwelle
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 513

Axialspiel ................................................................................................................................................ 512
Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 516
Lagerdeckel............................................................................................................................................ 514
Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 515
L
Luftpresser 1-Zylinder
Anschlussstutzen ................................................................................................................................... 104
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 132
Einbauhinweis .......................................................................................................................................... 65
Formschlauch........................................................................................................................................... 39
Hydraulikpumpe ....................................................................................................................................... 87
Kolben .................................................................................................................................................... 134
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 134
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 134
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 135
Lamellen................................................................................................................................................. 133
Lenkhelfpumpe......................................................................................................................................... 63
Lenkhelfpumpe 2...................................................................................................................................... 95
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 135
Überdruckventil ........................................................................................................................................ 64
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 133
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 131
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 132
Luftpresser 2-Zylinder
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 144
Hydraulikpumpe ..................................................................................................................................... 116
Kolben .................................................................................................................................................... 146
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 147
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 147
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 147
Lamellen................................................................................................................................................. 146
Lenkhelfpumpe 2.................................................................................................................................... 116
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 147
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 145
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 145
M
Motorbremse
Druckluftleitungen................................................................................................................................... 263
Proportionalventil.................................................................................................................................... 537
Stellzylinder ............................................................................................................................................ 537
N
Nockenwelle
Axialspiel ................................................................................................................................................ 342
Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 344
Nockenwellenrad.................................................................................................................................... 344
Radialspiel.............................................................................................................................................. 343
Zwischenrad ........................................................................................................................................... 347
O
Ölmodul
Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 401
Ölkühler .................................................................................................................................................. 402
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 402
Ölpumpe
Axialspiel ................................................................................................................................................ 418
Radialspiel.............................................................................................................................................. 418
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 418

Ölwanne
Ölabsaugrohr.......................................................................................................................................... 409
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 409
Öleinfüllrohr ............................................................................................................................................ 409
Ölmessstab ............................................................................................................................................ 409
Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 409
R
Riementrieb
Keilrippenriemenspanner ....................................................................................................................... 158
Konsole Keilrippenriemenspanner ......................................................................................................... 158
S
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 460
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11
Allgemein.................................................................................................................................................. 11
Steuerräder
Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 374
Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 376
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 378
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 392
Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 374
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 379
Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 376
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 373
Zahnankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 373
Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 374
Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 393
Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 390
T
Thermostatgehäuse
Steckrohre ................................................................................................................................................ 50
Turbolader
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 263
Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 263
V
Ventilspiel
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 324
Motoröl aus Ventilbrücke auspressen .................................................................................................... 318
Z
Zylinderkopf ................................................................................................................................................. 325
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 310
Kipphebelwerk........................................................................................................................................ 307
Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 349
Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 311
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 530
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 531
EINLEITUNG
EINLEITUNG
SICHERHEITSHINWEISE
Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.
In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften.
Selbstverständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende
Maßnahmen zu ergreifen.
Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.
Arbeiten an der Bremsanlage

– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsüssigkeit auffangen.
– Bremsüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.
Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60° C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.
Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.
EINLEITUNG
Betrieb des Motors

– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und. enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.
Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender
Tragkraft verwenden.
Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen
Aufbauherstellers beachten.
Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!
Prüfung von Einspritzdüsen

– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüeitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80°C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung),
Batteriehauptschalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines
Rollstuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da
sonst Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande
kommt. Schwere Schäden sind die Folge.
Achtung Batteriegase sind explosiv!

– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN")
Maximale Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung
vergrößert sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole
überbrückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.
Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll
mindestens 10 MΩ betragen.
EINLEITUNG
– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw.
anschließen!
Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem
Batteriehauptschalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenklabel >
1mm2) sowie „Plus“ an den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher
einschalten, wie: Fahranlassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter
Beleuchtung in Stellung „Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher
eingeschaltet sind, umso grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken
entfernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des
Schweißgeräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.
Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.
Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95° C)
ausgesetzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.
Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.
Arbeiten an der Klimaanlage

– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.
Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140° C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten
verursachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung benden.
– Beim Berühren der heißen Oberächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.
EINLEITUNG
– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis
höchstens 200 kg erlaubt.
Arbeiten an der Standheizung

– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.
2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten
Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -deniert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des
Aggregates beeinussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauagen wird damit nicht mehr
gewährleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus
Sicherheits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte nden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht
überschreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.
3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör
Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Nutzfahrzeuge AG freigegebenes
Zubehör und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Nutzfahrzeuge AG
keine Haftung.
4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen,
Betriebshilfsstoffen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete
Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe,
Betriebshilfsstoffe, Verdünnungs- oder Lösungsmittel. Pegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit
fetthaltiger Hautcreme.
EINLEITUNG
Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel-
oder Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die
Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.
Kühlüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten
Kühlüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden beachten.
Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.
Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.
Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoflter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.
Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.
Umgang mit AdBlue®

AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als
NOx-Reduktionsadditiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein
Gefahrstoff, zerfällt aber im Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland
ist AdBlue® aufgrund dessen als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser
oder in den Boden gelangen. Bei Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen,
nicht Essen, Trinken oder Rauchen. Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt
von Pausen und vor Beendigung der Arbeit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen.
Bei Hautkontakt mit AdBlue®, Haut mit Wasser und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte
Kleidungsstücke sofort ausziehen, bei Hautreizung Arzt aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen
mit Wasser oder Augenspüllösung mindestens 10 Minuten bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene
Kontaktlinsen vorher herausnehmen, bei anhaltenden Beschwerden Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von
AdBlue® sofort Arzt rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in üssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die
Lagertemperatur darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufenes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel
aufsaugen und ordnungsgemäß entsorgen.
5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System
Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).
EINLEITUNG
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Einspritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes
unterschritten.
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen
ausgesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
größte Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.
Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüftung
/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung
(Industriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z.B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug
anzuziehen.
Nach Öffnen der Reinseite

– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur usenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene
Chrombeschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit
geeigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.
EINLEITUNG
– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfüssigkeiten verwenden.

– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchgeführt
werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich
zwingend einzuhalten:
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer
Reinigungsüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.
6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten
Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).
Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:
– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen
umgehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats wird der Fehlercode direkt ausgegeben.
7. Montagehinweise
Montage von Rohrleitungen

– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.
Montage von Runddichtringen

– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinusst. Es ist daher nicht
möglich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laueistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht,
solange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei
der Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur
EINLEITUNG
– Öldruck und Ölverbrauch

– Rauchverhalten
Von großem Einuss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan
EINLEITUNG
VORSTELLUNG DES MOTORS
Typschild/Typbezeichnung
Erklärung Typschild
(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer

(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen
Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.
P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII
H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII
Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identikationsnummer)
Motor-Nr./Engine-No. Ordnungsbegriffe (Zuordnung)
504 Typnummer nach Typschlüssel

1380 Montagetag
315 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
1390 Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und
ausstattungsspezische Daten
Erklärung Typbezeichnung
Typbezeichnung Erklärung Beispiel
D Kraftstoffart Diesel
20 Kennzahl + 100 120 mm Bohrung
6 (Kennzahl x 10) + 100 160 mm Hub (gerundet)
6 Zylinderzahl 6 Zylinder
EINLEITUNG
L Auadung mit Auadung und Ladeluftkühlung
OH Motoreinbau Motor/stehend/Bus-Heckeinbau
02 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung
EINLEITUNG
Kenndaten
D2066 LOH01
Bezeichnung Einheit Angaben
Schadstoffeinstufung Euro 4
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4
Motorgewicht trocken kg 1043
Einspritzsystem Common Rail/EDC 7
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 235/320
Bohrung mm 120
Hub mm 160
Hubvolumen ccm 10518
Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1400-1900
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 550
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 1600 Nm bei 1000-1400 1/min
D2066 LOH02

Bohrung mm 120
Hub mm 160
D2066 LOH03

EINLEITUNG

Bohrung mm 120
Hub mm 160
Nenndrehzahl 1/min 1900
D2066 LOH04

Bohrung mm 120
Hub mm 160
D2066 LOH05
Bohrung mm 120
Hub mm 160
EINLEITUNG

D2066 LOH06

Bohrung mm 120
Hub mm 160
D2066 LOH07

Bohrung mm 120
Hub mm 160
D2066 LOH08

EINLEITUNG

Bohrung mm 120
Hub mm 160
D2066 LOH10

Bohrung mm 120
Hub mm 160
D2066 LOH11

Bohrung mm 120
Hub mm 160
EINLEITUNG

D2066 LOH12

Bohrung mm 120
Hub mm 160
EINLEITUNG
Motorbeschreibung
(1) Kühlmittelkrümmer (15) 2-Zylinder-Luftpresser

(2) Flammglühkerze (16) Lenkhelfpumpe 1
(3) Ölmodul (17) Hydraulikpumpe
(4) AGR-Modul (18) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(5) Turbolader (19) Druckrohr
(6) AGR-Stellzylinder (20) Lenkhelfpumpe 2
(7) Kühlmittelkrümmer (21) Kraftstoffförderpumpe
(8) Zylinderkopfhaube (22) Hochdruckpumpe
(9) Kabelschachtabdeckung (23) Generator 3
(10) Motorsteuergerät (EDC) (24) Generator 2
(11) Kühlmittelkrümmer (Variante Retarder) (25) Zylinderkopf
(12) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (26) Ladeluftkrümmer
(13) Formschlauch (27) Thermostatkrümmer
(14) Zylinderkopf Luftpresser (28) Generator 1
Motor allgemein
Die hier beschriebenen Motoren sind üssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren
mit Abgas-Turboauadung der Abgasnorm Euro 3- und 4.
Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 7 (Electronic
Diesel Control).
OBD (On Board Diagnose)

OBD ist die Abkürzung von On Board Diagnose. Das On Board Diagnosesystem ist ein im Fahrzeug
integriertes Diagnosesystem für die Emissionsüberwachung. Es muss in der Lage sein, mit Hilfe
gespeicherter Fehlercodes Fehlfunktionen und deren Ursache anzuzeigen.
EINLEITUNG
Es hat unter anderem die Funktion der Überwachung der Abgasrückführung oder der Anteile von NOx im
Abgassystem mittels NOx-Sensor.
Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.
Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:
E = Eingang
V = Verarbeitung
A = Ausgang
Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.
Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Sondergusseisen
gegossen. Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem Spezialschleuderguss sind
auswechselbar. Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das
Kurbelgehäuse schließt nach hinten mit einem Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit
einem Deckel. Schwungradgehäuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In
den Deckel und das Schwungradgehäuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die
Kurbelgehäuse-Entlüftungsgase werden über einen Ölabscheider mit Überdruckventil auf der Saugseite des
Turboladers in die Verbrennungsluft zurückgeführt.
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht
angegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofagern gelagert. Die Axiallagerung erfolgt
durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über eine
Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt.
Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die
beim Cracken erzeugte Oberächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein
Verzahnungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.
Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den obersten
Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.
Zylinderkopf
Motoren der Baureihe D20 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle
(OHC – Over-Head-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Sondergusseisen hergestellt und
mit eingeschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen.
Die Ventilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile
werden über einzeln auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die EVB (Exhaust
Valve Brake) ist mit einzeln auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten
Außensechsrundschrauben (Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist
mit einer speziell gestalteten Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und
Zylinderkopfhaube ist eine Elastomerdichtung.
EINLEITUNG
Nockenwelle
Die Nockenwelle ist aus Stahl geschmiedet und induktiv gehärtet. Sie ist 7-fach in Nockenwellenlagerschalen
im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der Nockenwelle. Der Antrieb
erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite.
Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motoröllter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels
Ölmessstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.
Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom
Keilrippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die
Aufnahme der Kühlmittelpumpe, des Generators und des Kältemittelkompressors. Auch der Anschluss für
den Heizungsvorlauf ist am Verteilergehäuse angebracht. Die Thermostate sind auswechselbare Einsätze
mit Wachselementen als Dehnstoff.
Ansaug-/Abgasanlage
Der 3-teilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie Turbolader
angebracht. Nach dem Turbolader ist der Abgaskrümmer mit fest eingebauter Motorbremsklappe verbaut.
Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den Motorölkreislauf.
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstofeitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt
sich zusammen aus Vorlter und speziellem Feinstlter mit Wasserabscheidung, um die vom Common
Rail System benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem
Heizelement und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.
Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeanschter
Kraftstoffförderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Weiterhin
sind magnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden
Hochdruckleitungen eingebaut.
Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt.

Der Einspritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der
Hochdruckpumpe erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr, für die Einspritzung über die Injektoren,
zur Verfügung. Die Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt.
Der Einspritzzeitpunkt und die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den
magnetventilgesteuerten Injektoren umgesetzt.
Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden:
1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie

Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen.
2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung.
3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX.
Bei allen Arbeiten am hochempndlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.
Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem
Druckansch im Zylinderkopf gespannt.
Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage
besteht aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die
Flammglühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage verschiedener Parameter
(über Sensoren) vom EDC gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom
Kraftstoff-Service-Center (KSC).
EINLEITUNG
Motorbremssystem
Die Motoren der Baureihe D20 sind serienmäßig mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der
Auslassventilbrücke ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine
Entlastungsbohrung, über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke
bendet sich ein Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung
verschließt. Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem
Hydraulikkolben kann sich abbauen. Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die
Torsionsfeder geschlossen, bauen sich im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der
Auslassventile bewirken. Das heißt, das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet.
Der Hydraulikkolben, der unter Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben.
Da der Gegenhalter die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt,
kann sich der Hydraulikkolben nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des
Verdichtungshubes und des nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des
Motors steigt.
Starter
Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne
Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter
angebaut.
Generator
Zur Stromerzeugung ist ein geräuscharmer, leistungsfähiger Kompaktgenerator angebaut. Der Generator
ist mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der
Temperatur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist
die 4-fache der Motordrehzahl.
Luftpresser
Der Luftpresser wird über Stirnräder im hinteren Steuergehäuse angetrieben. Je nach Variante können
am Nebenabtrieb vom Luftpresser auch eine Hydraulikpumpe und eine weitere Lenkhelfpumpe angebracht
werden.
Lenkhelfpumpe
Die Lenkhelfpumpe ist entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.
MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
(1) AGR-Stellzylinder (7) Drucksensor

(2) Drehzahlgeber (8) Ladedruckfühler
(3) Temperatursensor (9) Öldruckschalter
(4) Kurbelwellensensor (10) Flammglühkerze
(5) Heizelement (KSC) (11) Raildrucksensor
(6) Ölstandssensor (12) Zumesseinheit
MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
Motorelektrik aus- und einbauen
(1) AGR-Stellzylinder (7) Drucksensor

(2) Drehzahlgeber (8) Ladedruckfühler
(3) Temperatursensor (9) Öldruckschalter
(4) Kurbelwellensensor (10) Flammglühkerze
(5) Heizelement (KSC) (11) Raildrucksensor
(6) Ölstandssensor (12) Zumesseinheit
Technische Daten
Temperatursensor (3) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Ölstandssensor (6) ............................................... M22x1,5 ............................................................25 Nm
Drucksensor (7).................................................... M18x1,5 ............................................................45 Nm
Öldruckschalter (9) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Raildrucksensor (11)............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugdrehmomentwertes eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
MOTORELEKTRIK
ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen
KÜHLSYSTEM
KÜHLSYSTEM
(1) Steckrohr (7) Befestigungsschraube

(2) Kühlmittelkrümmer (8) Steckrohr
(3) Befestigungsschraube (9) Kühlmittelkrümmer
(4) AGR-Modul (10) Thermostatkrümmer
(5) O-Ring (11) Verteilergehäuse
(6) Kühlmittelkrümmer (12) Kühlmittelpumpe
KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELKRÜMMER
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder)
(1) Steckrohr (8) Steckrohr

(3) Befestigungsschraube Kühlmittelkrümmer (10) Kühlmittelkrümmer
(7) Befestigungsschraube Kühlmittelkrümmer
Technische Daten
Temperatursensor ................................................ M16x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz............................................................................................................... 09.21001-0002
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001
ACHTUNG
KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[1] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073
• Luftansaugrohr vom Luftpresser ab- und anbauen
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen
Luftansaugrohr abbauen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben

• Kühlmittelkrümmer (2) mit O-Ring (1) abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Dichtächen reinigen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [1] lösen Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
Kabelstranghalter abbauen
für Federbandschellen [1] lösen
• Formschlauch (4) von Stutzen (6) abziehen
Kühlmittelkrümmer abbauen

• Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm
ausschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (3) aus
AGR-Modul (6) ziehen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben
• Dichtung (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen

• Kühlmittelkrümmer (2) abziehen
• O-Ring (5) abnehmen
• Steckrohre (3) und (4) ausziehen
KÜHLSYSTEM
Temperatursensor ausbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Temperatursensor einbauen
Hinweis
Der Temperatursensor kann auch bei • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit
angebautem Kühlmittelkrümmer aus- und sauberem Motoröl einstreichen
eingebaut werden. • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus 45 Nm anziehen
Kühlmittelkrümmer (3) ausschrauben
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen
• Anlageächen des neuen Steckrohrs (3) dünn mit

Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohr (3) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
• Neue Dichtung (1) auegen
• Neue Befestigungsschraube (2) ca. 10 mm weit
einschrauben
• Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul (6)
einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen
• Befestigungsschraube (2) anziehen
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr anbauen
• Kühlmittelkrümmer (2) mit neuem O-Ring (1) • Formschlauch (4) mit Federbandschelle (5) auf
ansetzen Stutzen (6) schieben
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
und anziehen Kabelstranghalter anbauen
Kühlmittelkrümmer anbauen für Federbandschellen [1] einbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
für Federbandschellen [1] einbauen
und anziehen
• Anlageächen der neuen Steckrohre (3) und (4)

dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (3) und (4) in Kühlmittelkrümmer (2)
einsetzen
• Neuen O-Ring (5) dünn mit Vaseline Technisch
einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (2)
aufziehen
• Kühlmittelkrümmer (2) anbauen
und anziehen
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder)
(1) Steckrohr (7) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (9) Kühlmittelkrümmer
Technische Daten
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer ausbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

• Kühlmittelkrümmer (3) aus AGR-Modul ausziehen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • O-Ring (1) abziehen
für Federbandschellen [2] lösen Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen
für Federbandschellen [2] lösen
Kühlmittelkrümmer abbauen

ausschrauben

• Kühlmittelkrümmer (2) mit O-Ring (4) und
Steckrohr (1) von Zylinderkopf abziehen
• Steckrohr (1) ausziehen
KÜHLSYSTEM
Temperatursensor ausbauen Kühlmittelkrümmer einbauen

Temperatursensor einbauen
Hinweis
Der Temperatursensor kann auch bei • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit
angebautem Kühlmittelkrümmer aus- und sauberem Motoröl einstreichen
eingebaut werden. • Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
in Kühlmittelkrümmer (3) einschrauben und mit
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus 45 Nm anziehen
Kühlmittelkrümmer (3) ausschrauben
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen

einschrauben
einsetzen
und anziehen
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer anbauen Luftansaugrohr anbauen
• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch • Formschlauch (4) mit Federbandschelle (5) auf
einstreichen und auf Kühlmittelkrümmer (3) Stutzen (6) schieben
aufziehen • Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
• Kühlmittelkrümmer (3) in AGR-Modul einsetzen Kabelstranghalter anbauen
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben • Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange
und anziehen für Federbandschellen [2] einbauen
Kühlmittelkrümmer anbauen einsetzen
und anziehen

• Kühlmittelkrümmer (2) mit neuem O-Ring (4)
ansetzen
und anziehen
KÜHLSYSTEM
THERMOSTATE
Thermostate aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (3) O-Ringe

(2) Thermostatkrümmer (4) Thermostat
Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat (4).................................................................................................. 83 °C
ACHTUNG
Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden
ACHTUNG
KÜHLSYSTEM
Thermostate ausbauen Thermostate einbauen

Thermostatkrümmer abbauen Thermostate einbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Neue Dichtungen (1) in Thermostatgehäuse (3)

• Thermostatkrümmer (3) abnehmen einsetzen
• O-Ringe (2) von Thermostaten (1) abnehmen • Thermostate (2) mit Kugelventil oder
• Dichtächen reinigen TOP-Markierung nach oben zeigend einsetzen
Thermostate ausbauen Thermostatkrümmer einbauen
• Thermostate (2) mit Dichtungen (1) aus • Neue O-Ringe (2) auf Thermostate (1) aufsetzen
Thermostatgehäuse (3) herausnehmen • Thermostatkrümmer (3) an Thermostatgehäuse
• Dichtächen reinigen ansetzen
und anziehen
KÜHLSYSTEM
THERMOSTATGEHÄUSE
Thermostatgehäuse aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohre aus- und einbauen, siehe 255
– Thermostate aus- und einbauen, siehe 47
(1) Steckrohr mit Querschnittsverengung (3) Thermostatgehäuse

(2) Dichtung (4) Steckrohr ohne Querschnittsverengung
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse ausbauen Thermostatgehäuse abbauen
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul abbauen

ausschrauben
Befestigungsschraube ausschrauben
• Thermostatgehäuse (2) mit Dichtung (1) und

Steckrohren abbauen
Steckrohre austauschen
• Befestigungsschraube (1) aus

Thermostatgehäuse (2) ausschrauben
• Einbauposition Steckrohre (2) und (3)

kennzeichnen
• Steckrohre (2) und (3) aus Thermostatgehäuse (1)
ziehen
• Anlageächen der neuen Steckrohre (2) und (3)
dünn mit Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohre (2) und (3) nach Kennzeichnung in
Thermostatgehäuse (1) einsetzen
KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse einbauen Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul anbauen
Thermostatgehäuse anbauen

einschrauben
einsetzen
und anziehen
• Thermostatgehäuse (2) mit neuer Dichtung (1)

und Steckrohren an Verteilergehäuse ansetzen
Befestigungsschraube einschrauben
• Neue Befestigungsschraube (1) durch

Thermostatgehäuse (2) einschrauben und
anziehen
KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (4) Kühlmittelpumpe

(2) Keilrippenriemenscheibe (5) Dichtung
(3) Befestigungsschraube (6) Verteilergehäuse
ACHTUNG
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe ausbauen Kühlmittelpumpe abbauen
Befestigungsschrauben lösen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)

kennzeichnen
VORSICHT • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
Keilrippenriemenspanner steht unter • Kühlmittelpumpe (3) mit Dichtung (4) abnehmen
Federspannung • Dichtächen reinigen
• Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern
• Befestigungsschrauben (1) lösen

• Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen abbauen
• Keilrippenriemenspanner (2) vorsichtig entlasten
Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3)
abziehen
KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe einbauen Befestigungsschrauben anziehen
Kühlmittelpumpe anbauen
VORSICHT
• Kühlmittelpumpe (3) mit neuer Dichtung (4) Keilrippenriemenspanner steht unter
einsetzen Federspannung
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach • Keilrippenriemenspanner durch
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Gegenhalten gegen ungewolltes
Keilrippenriemenscheibe anbauen
• Keilrippenriemen auegen
• Befestigungsschrauben (1) anziehen
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) handfest
einschrauben
KÜHLSYSTEM
VERTEILERGEHÄUSE
Verteilergehäuse aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Riementrieb aus- und einbauen, siehe 157
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder), siehe 37
– Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder), siehe 42
– Thermostatgehäuse aus- und einbauen, siehe 49
– Kühlmittelpumpe aus- und einbauen, siehe 53
(1) Verteilergehäuse (3) Befestigungsschraube

(2) Befestigungsschraube
ACHTUNG
KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Verteilergehäuse einbauen
• Generator 1 ausbauen, siehe Generatoren 1 und • Verteilergehäuse (1) mit neuer Dichtung ansetzen
2 aus- und einbauen, 163 • Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) Kennzeichnung einschrauben und anziehen
kennzeichnen • Generator 1 einbauen, siehe Generatoren 1 und
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben 2 aus- und einbauen, 163
• Verteilergehäuse (1) mit Dichtung abnehmen
ANBAUAGGREGATE
ANBAUAGGREGATE
(1) Starter (9) Generator 3

(2) Luftansaugrohr (10) Keilrippenriemenscheibe
(3) Formschlauch Hochdruckpumpenantrieb
(4) 2-Zylinder Luftpresser (11) Keilrippenriemenscheibe Generator 2
(5) Lenkhelfpumpe 1 (12) Umlenkrolle
(6) Hydraulikpumpe (13) Keilrippenriemenscheibe Generator 1
(7) Lenkhelfpumpe 2 (14) Keilrippenriemenscheibe
(8) Kältemittelkompressor Kühlmittelpumpe
ANBAUAGGREGATE
LUFTPRESSER
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen
(1) Luftansaugrohr (3) 1-Zylinder Luftpresser

(2) Formschlauch (4) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................30 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Kühlmittelleitungen abbauen
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch

Drücken der Federklammer (2) entriegeln und
abnehmen
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
wiederholen
Lenkhelfpumpe abbauen

für Federbandschellen [3] lösen und auf
Luftansaugrohr (2) schieben
für Federbandschellen [3] lösen und auf Stutzen
(5) schieben

• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) aus
Luftpresser (1) herausnehmen
ANBAUAGGREGATE
Luftpresser abbauen Überdruckventil ausbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Überdruckventil (1) ausschrauben und mit
kennzeichnen Dichtring abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
• Luftpresser (3) abnehmen
Anschlussstutzen ausbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3)

ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen
• GE-Stutzen (1) ausschrauben und mit Dichtring
abnehmen
ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser
Überdruckventil einbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn

auf Dichtäche auftragen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring
einschrauben Luftpresser anbauen
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Anschlussstutzen einbauen
• Luftpresser (3) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) mit

neuen Dichtringen einschrauben und mit 30 Nm
anziehen
• GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring einschrauben
und mit 45 Nm anziehen
ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe anbauen Kühlmittelleitungen anbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch lockere
Steckverbindung
• Steckverbindungen der
Kühlmittelleitungen nach dem Sichern
auf Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) , ggf. durch
Drücken der Federklammer (2) lösen, erneut
einsetzen und sichern
• Mitnehmer (2) auf Verschleiß prüfen, ggf. • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
austauschen wiederholen
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen
• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring in
Luftpresser (1) einsetzen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE
Luftansaugrohr anbauen
• Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf

Stutzen (5) schieben
Kabelstranghalter anbauen
einsetzen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen

(2) 1-Zylinder Luftpresser (4) Hydraulikpumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Hydraulikpumpe (4) .......... M10x40-10.9......................................................55 Nm
Technische Daten Luftpresser

Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb ............................................................................ 0,100 - 0,700 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[5] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Messuhrhalter [6]
• Taststift [7]
[6] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
[7] Taststift 80.99605-0197
ANBAUAGGREGATE

abnehmen
wiederholen

(5) schieben

• Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
aus Luftpresser (1) herausnehmen
ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe abbauen Anschlussstutzen ausbauen

• Hydraulikpumpe (2) mit Mitnehmer (3) aus
Luftpresser (4) herausnehmen
Luftpresser abbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus

Luftpresser (4) ausschrauben und mit Dichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (1) aus Luftpresser (4) ausschrauben
und mit Dichtring abnehmen

kennzeichnen
ANBAUAGGREGATE
Überdruckventil ausbauen Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb

prüfen
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2)

ausschrauben und mit Dichtring abnehmen • Messuhrhalter [6] (2) mit Messuhr [5] (3) und
Taststift [7] anbauen
• Taststift [7] mit Vorspannung an Antriebswelle
ansetzen
• Antriebswelle entgegen der Messuhr [5] (3) in
Endstellung drücken
• Messuhr [5] (3) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Messuhr [5]
(3) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,100 - 0,700 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der

Luftpresser (1) erneuert werden.
ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Anschlussstutzen einbauen

neuen Dichtringen in Luftpresser (4) einschrauben
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in und mit 30 Nm anziehen
Luftpresser (2) einschrauben • GE-Stutzen (1) mit neuem Dichtring in Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen (4) einschrauben und mit 45 Nm anziehen
Einbauhinweis Luftpresser

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe anbauen

Hydraulikpumpe anbauen

• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
und anziehen

• Hydraulikpumpe (2) mit neuem O-Ring einsetzen
ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitungen anbauen Luftansaugrohr anbauen
ACHTUNG
Steckverbindung

• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung • Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf
wiederholen Stutzen (5) schieben
einsetzen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen
(1) 1-Zylinder Luftpresser (6) Befestigungsschraube

(2) Mitnehmer (7) Lenkhelfpumpe 2
(3) O-Ring (8) O-Ring
(4) Lenkhelfpumpe 1 (9) Mitnehmer
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ANBAUAGGREGATE
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkhelfpumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer
Einbauposition nicht vertauscht werden
Spezialwerkzeug
[9] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [11]
[11] Taststift 80.99605-0197
ANBAUAGGREGATE

abnehmen
wiederholen
Lenkhelfpumpe 1 abbauen

(5) schieben

(3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe 2 abbauen Anschlussstutzen ausbauen

Luftpresser abbauen

abnehmen

kennzeichnen
ANBAUAGGREGATE

prüfen

ansetzen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung Messuhr [9]
0,100 - 0,700 mm.

ANBAUAGGREGATE


ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe 1 anbauen

Lenkhelfpumpe 2 anbauen

• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3)
einsetzen
und anziehen

• Lenkhelfpumpe (1) mit neuem O-Ring (2)
einsetzen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Steckverbindung

• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung • Formschlauch (6) mit Federbandschelle (4) auf
wiederholen Stutzen (5) schieben
einsetzen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und

einbauen
(1) Formschlauch (4) Hydraulikpumpe 1

(2) 1-Zylinder Luftpresser (5) Hydraulikpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe 1 (4) ......... M10x150-10.9....................................................55 Nm
Befestigungsschrauben Hydraulikpumpe 2 (5) ....... M10x205-10.9....................................................55 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[13] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [15]
[15] Taststift 80.99605-0197
ANBAUAGGREGATE

abnehmen
wiederholen

(5) schieben

ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe 2 abbauen Luftpresser abbauen

kennzeichnen

• Hydraulikpumpe (3) mit Mitnehmerhülse (2) und
O-Ring aus Hydraulikpumpe 1 (1) herausnehmen
Hydraulikpumpe 1 abbauen

• Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmer (3) und O-Ring
aus Luftpresser (2) herausnehmen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3) aus
abnehmen
ANBAUAGGREGATE

prüfen

ansetzen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung
Messuhr [13] (3) ziehen und Differenz ablesen
0,100 - 0,700 mm.

ANBAUAGGREGATE


ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Hydraulikpumpe 2 anbauen

Hydraulikpumpe 1 anbauen
• Mitnehmer (2) in Hydraulikpumpe (1) einsetzen

• Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen

• Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Steckverbindung

• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
• Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen wiederholen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE

einsetzen
und anziehen
ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und

einbauen
(1) Luftansaugrohr (4) Hydraulikpumpe

(2) 1-Zylinder Luftpresser (5) Lenkhelfpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe 1
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschraube Hydraulikpumpe (4) ............ M10x150-10.9....................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Lenkhelfpumpe 2 (5)......... M10x175-10.9....................................................65 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[17] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [19]
[19] Taststift 80.99605-0197
ANBAUAGGREGATE

abnehmen
wiederholen
Lenkhelfpumpe 1 abbauen

• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (6) an • Lenkhelfpumpe (3) mit Mitnehmer (2) und O-Ring
Kabelstranghalter abbauen aus Luftpresser (1) herausnehmen
für Federbandschellen [16] lösen und auf Stutzen Lenkhelfpumpe 2 abbauen
(5) schieben

Hydraulikpumpe (1) herausnehmen
ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe abbauen Anschlussstutzen ausbauen

O-Ring aus Luftpresser (2) herausnehmen
Luftpresser abbauen

abnehmen

kennzeichnen
ANBAUAGGREGATE

prüfen

ansetzen
0,100 - 0,700 mm.

ANBAUAGGREGATE


ANBAUAGGREGATE
Luftpresser anbauen Lenkhelfpumpe 1 anbauen
• Luftpresser (1) ansetzen • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen

• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach • Lenkhelfpumpe (3) mit neuem O-Ring einsetzen
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und anziehen
Hydraulikpumpe anbauen
Kühlmittelleitungen anbauen
• Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen

ACHTUNG
Steckverbindung
Lenkhelfpumpe 2 anbauen • Steckverbindungen der

wiederholen

ANBAUAGGREGATE

einsetzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen
(1) Luftansaugrohr (3) Lenkhelfpumpe

(2) 2-Zylinder Luftpresser (4) Formschlauch
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
VORSICHT

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Lenkhelfpumpe abbauen
Kühlmittelleitungen abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
abnehmen Luftpresser abbauen
wiederholen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben • Luftpresser mit Unterstützung abbauen
für Federbandschellen [20] lösen und auf • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)
Luftansaugrohr (2) schieben kennzeichnen
• Arbeitsvorgang für Federbandschelle an • Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben
Ansaugstutzen Turbolader wiederholen • Luftpresser (3) abnehmen
• Luftansaugrohr (2) abnehmen • Dichtächen reinigen
(6) schieben

ANBAUAGGREGATE
Anschlussstutzen ausbauen Luftpresser einbauen


abnehmen • Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in
• GE-Stutzen (3) aus Luftpresser (1) ausschrauben Luftpresser (2) einschrauben
und mit Dichtring abnehmen • Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
Überdruckventil ausbauen Anschlussstutzen einbauen
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser (2) • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
ausschrauben und mit Dichtring abnehmen neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrauben
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
(1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Lenkhelfpumpe einbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen
auf Dichtäche auftragen • Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3)
einsetzen
Luftpresser anbauen • Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben
und anziehen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung anbauen
einsetzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitungen anbauen
ACHTUNG
Steckverbindung

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1)
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern
wiederholen

ANBAUAGGREGATE

(2) 2-Zylinder Luftpresser (4) Hydraulikpumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[22] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [24]
[24] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE

(6) schieben
• Formschlauch (4) von Stutzen (6) abziehen • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
Hydraulikpumpe abbauen

abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung • Hydraulikpumpe (2) mit Mitnehmer (3) aus
wiederholen Luftpresser (4) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser ausschrauben

VORSICHT
Bauteilgewicht
• Luftpresser mit Unterstützung abbauen

kennzeichnen

abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb Luftpresser einbauen

prüfen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in

Luftpresser einschrauben
• Messuhrhalter [23] (2) mit Messuhr [22] (3) und

ansetzen
• Messuhr [22] (3) auf Null stellen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
• Antriebswelle in Endstellung Richtung neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrauben
Messuhr [22] (3) ziehen und Differenz ablesen und mit 30 Nm anziehen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
0,100 - 0,700 mm. (1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Hydraulikpumpe anbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmer (3) in Luftpresser (4) einsetzen
auf Dichtäche auftragen • Hydraulikpumpe (2) mit neuem O-Ring einsetzen
Luftpresser anbauen und mit 55 Nm anziehen
Lenkhelfpumpe anbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht


und anziehen

ANBAUAGGREGATE

ACHTUNG
Steckverbindung
einsetzen
und anziehen
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) anbauen • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) für Federbandschellen [21] einbauen
gegebenenfalls durch Drücken der Federklammer • Arbeitsvorgang für Federbandschelle an
(2) lösen, erneut einsetzen und sichern Ansaugstutzen Turbolader wiederholen
wiederholen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und

einbauen
(1) Luftansaugrohr (4) Hydraulikpumpe

(2) 2-Zylinder Luftpresser (5) Lenkhelfpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe 1 (6) Formschlauch
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
VORSICHT
Spezialwerkzeug
[26] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [28]
[28] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Lenkhelfpumpe 1 abbauen

• Steckverbindung Kühlmittelleitung (1) durch (3) aus Luftpresser (1) herausnehmen
abnehmen Lenkhelfpumpe 2 abbauen
wiederholen

Hydraulikpumpe (1) herausnehmen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben Hydraulikpumpe abbauen

(6) schieben

O-Ring aus Luftpresser (2) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
• Überdruckventil (1) aus Luftpresser ausschrauben

VORSICHT
Bauteilgewicht

kennzeichnen

abnehmen

ANBAUAGGREGATE

prüfen
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in

Luftpresser einschrauben

ansetzen
• Messuhr [26] (3) auf Null stellen • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) mit
• Antriebswelle in Endstellung Richtung neuen Dichtringen in Luftpresser (1) einschrauben
Messuhr [26] (3) ziehen und Differenz ablesen und mit 30 Nm anziehen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
0,100 - 0,700 mm. (1) einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Hydraulikpumpe anbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen
Lenkhelfpumpe 2 anbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkhelfpumpe 1 anbauen Luftansaugrohr anbauen
• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Formschlauch (4) mit Federbandschelle (5) auf
• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3) Stutzen (6) schieben
einsetzen • Befestigungsschellen für Formschlauch (4) an
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben Kabelstranghalter anbauen
und anziehen • Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange
Kühlmittelleitungen anbauen • Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (3)
einsetzen
und anziehen
ACHTUNG
Steckverbindung

wiederholen

ANBAUAGGREGATE
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und

einbauen
(1) Formschlauch (4) Hydraulikpumpe 1

(2) 2-Zylinder Luftpresser (5) Hydraulikpumpe 2
(3) Lenkhelfpumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[30] Messuhr 08.71000-3217

Verbindung mit:
• Taststift [32]
[32] Taststift 80.99605-0197

ANBAUAGGREGATE

(6) schieben
• Formschlauch (4) von Stutzen (6) abziehen • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben
Hydraulikpumpe 2 abbauen

abnehmen • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben
• Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung • Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmerhülse (3) und
wiederholen O-Ring aus Hydraulikpumpe 1 (1) herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Hydraulikpumpe 1 abbauen Anschlussstutzen ausbauen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben • Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (4) aus
• Hydraulikpumpe (4) mit Mitnehmer (3) und O-Ring Luftpresser (1) ausschrauben und mit Dichtringen
aus Luftpresser (2) herausnehmen abnehmen
Luftpresser abbauen und mit Dichtring abnehmen
Überdruckventil ausbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes • Überdruckventil (1) aus Luftpresser ausschrauben
Bauteilgewicht und mit Dichtring abnehmen

kennzeichnen

ANBAUAGGREGATE

prüfen

Taststift [32] anbauen • Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring in
• Taststift [32] mit Vorspannung an Antriebswelle Luftpresser (2) einschrauben
ansetzen • Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen
0,100 - 0,700 mm.


neuen Dichtringen in Luftpresser einschrauben
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring in Luftpresser
einschrauben und mit 45 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Einbauhinweis Luftpresser Hydraulikpumpe 1 anbauen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn • Mitnehmerhülse (3) in Luftpresser (2) einsetzen
Hydraulikpumpe 2 anbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Steckverbindung

• Mitnehmer (2) in Luftpresser (1) einsetzen • Arbeitsvorgang für andere Kühlmittelleitung
• Lenkhelfpumpe (4) mit neuem O-Ring (3) wiederholen
einsetzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE

einsetzen
und anziehen

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– 1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 93
– 1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelf- und Hydraulikpumpe aus- und einbauen, siehe 68
– 1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen aus- und einbauen, siehe 76
– 1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen, siehe 84
(1) Sicherungsring (18) Verschlussdeckel

(2) Kolbenbolzen (19) Befestigungsschraube
(3) Kolben (20) Scheibe
(4) Kolbenring (21) Verschlussdeckel
(5) Antriebsrad Luftpresser (22) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (23) Scheibe
(7) Ventilplatte (24) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Lamelle (25) Dichtung
(9) Befestigungsmutter (26) Deckel
(10) Überdruckventil (27) Verschlussschraube
(11) Dichtring (28) Befestigungsschraube
(12) Befestigungsschraube (29) Gehäuse
(13) Befestigungsschraube (30) Befestigungsschraube
(14) Luftpresserzylinderkopf (31) Deckel
(15) Dichtung (32) O-Ring
(16) Zwischenplatte (33) Kurbelwelle
(17) Dichtung (34) Pleuel
Technische Daten
Befestigungsschraube (19) ................................... M10x1,5-LH .......................................................80 Nm

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschraube (22) ................................... M10x1,5 ............................................................80 Nm

Befestigungsschraube (13) ................................... M8x85Z1-10.9-MAN 183-A2 C............................30 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Befestigungsschraube (30) .............................................................................................................24 Nm
Verschlussschraube (27).................................................................................................................40 Nm
ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[33] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[34] Kolbenringzange 83.09144-6090
• Kolbenringe aus- und einbauen
[35] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen
[36] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Deckel abbauen
Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen
• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit

Dichtung abnehmen
• Demontagevorrichtung [33] (2) an Luftpresser (1) • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
anbauen • Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Verschlussdeckel ausbauen
• Demontagevorrichtung [33] in Schraubstock (4)

einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

ausschrauben
• Antriebsrad (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (1) und Kurbelwelle
reinigen
Zylinderkopf abbauen
Hinweis
Befestigungsschraube Antriebsrad
Luftpresser hat Linksgewinde.
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen
• Luftpresser ausspannen und

Demontagevorrichtung [33] abbauen
• Zylinderkopf (2) abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (2) und
Nebenabtriebswelle reinigen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte abbauen Lamellen abbauen
• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen • Einbauposition Lamellen (4) und Stützbleche (3)
• Dichtächen reinigen kennzeichnen
• Befestigungsmuttern (1) abschrauben
Zylinderkopfdichtung abnehmen • Befestigungsschrauben (2) herausnehmen
• Lamellen (4) und Stützbleche (3) abnehmen
• Ventilplatte reinigen
• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen

• Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)
• Einbauposition Pleuellagerschale (2) zueinander kennzeichnen
kennzeichnen • Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Pleuellagerschale (2) abnehmen • Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung
Zylinderkopf herausschieben Kolbenringe ausbauen
Kolben ausbauen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

• Kolbenringzange [34] (1) auf Kolbendurchmesser
• Kolben (2) mit Pleuelstange aus einstellen
Zylinderlaufbuchse (1) herausziehen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [34] (1)
ausbauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen

ANBAUAGGREGATE
Nebenabtriebswelle ausbauen Luftpresser zusammenbauen

Kurbelwelle einbauen
• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2)

herausnehmen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl
Kurbelwelle ausbauen einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen
Kolbenringe einbauen

• Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [34]
(1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Kolben einbauen
• Kurbelwelle auf UT stellen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (2) und Zylinderlaufäche dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannband [35] auf Kolben (2)
aufsetzen und spannen
• Kolben (2) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse
(1) einschieben, bis Kolben (2) aus
Kolbenringspannband [35] (2) herausgeschoben
ist
• Kolben (2) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle auiegt
• Neue Sicherungsring (4) in Nut im Kolben (3) Nebenabtriebswelle einbauen

einfedern
• Kolben (3) nach Kennzeichnung über
Pleuelstange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis
Anschlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
• Neuen Sicherungsring (1) in Nut im Kolben (3)
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.
• Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit
• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2)
einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale anbauen Lamellen einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen • Lamellen (4) und Stützbleche (3) nach

• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1) Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen
ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) einsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) mit anziehen
Drehmomentschlüssel [36] mit 16 Nm
anziehen Zylinderkopfdichtung auegen
Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist
durch Führungsstifte vorgegeben.
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auegen

• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte anbauen Zylinderkopf anbauen
Hinweis Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben. und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auegen
• Zwischenplatte (4) auegen
• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auegen
und über Kreuz mit 30 Nm anziehen
• Demontagevorrichtung [33] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Luftpresser einsetzen Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen
• Antriebsrad (1) seitlich in Luftpresser (2) einsetzen

• Antriebsrad (1) in Verzahnung Kurbelwelle
einsetzen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen
Hinweis
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

• Antriebsrad (2) in Luftpresser (1) einsetzen und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Antriebsrad (2) in Verzahnung • Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Nebenabtriebswelle einsetzen Drehmomentschlüssel [37] mit 80 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (4) mit
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Deckel anbauen
• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring
Verschlussdeckel einbauen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit

Weichhammer in Luftpresser (3) einbauen
• Demontagevorrichtung [33] aus Schraubstock (4)
ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE

Zusatzarbeiten
– 2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen, siehe 101
(1) Kolbenring (19) Dichtung

(2) Kolben (20) Zwischenplatte
(3) Sicherungsring (21) Dichtung
(4) Befestigungsschraube (22) Deckel
(5) Deckel (23) Befestigungsschraube
(6) Dichtung (24) Scheibe
(7) Antriebsrad Luftpresser (25) Antriebsrad Nebenabtrieb
(8) Ventilplatte (26) Dichtung
(9) Lamelle (27) Deckel
(10) Befestigungsmutter (28) Verschlussschraube
(11) Dichtung (29) Befestigungsschraube
(12) Scheibe (30) Gehäuse
(13) Befestigungsschraube (31) Kurbelwelle
(14) Deckel (32) O-Ring
(15) Überdruckventil (33) Befestigungsschraube
(16) Dichtring (34) Pleuel
(17) Befestigungsschraube (35) Kolbenbolzen
(18) Luftpresserzylinderkopf
Technische Daten

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[38] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[40] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Verschlussdeckel ausbauen
Deckel abbauen
• Demontagevorrichtung [38] in Schraubstock

einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen
Deckel abbauen

• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen

Dichtring abnehmen
• Deckel (3) mit Dichtung (2) abnehmen
• Demontagevorrichtung [38] (2) an Luftpresser (1)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder Antriebsrad Luftpresser herausnehmen

ausschrauben

Hinweis • Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle
Befestigungsschraube Antriebsrad reinigen
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (1) und
Nebenabtriebswelle reinigen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf abbauen Ventilplatte abbauen
• Luftpresser ausspannen und • Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen

Demontagevorrichtung [38] abbauen • Dichtächen reinigen
• Zylinderkopf (2) abnehmen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Zylinderkopfdichtung (1) abnehmen


ANBAUAGGREGATE
Lamellen abbauen Pleuellagerschale abbauen
• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (1) • Kurbelwelle in Ausbauposition drehen

kennzeichnen • Einbauposition Pleuellagerschale (2)
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben kennzeichnen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Ventilplatte reinigen • Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung
Zylinderkopf herausschieben
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange
wiederholen
Kolben ausbauen
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus Gehäuse (2)

herausziehen
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen ausbauen Nebenabtriebswelle ausbauen
• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2)

herausnehmen
Kurbelwelle ausbauen
• Kolben (3), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)

zueinander kennzeichnen
• Sicherungsringe (1) und (4) ausfedern
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (3) herausdrücken
• Kolben (3) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Deckel (2) mit O-Ring (5) abnehmen
Kolbenringe ausbauen • Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (3) herausnehmen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [39] (1)
ausbauen
• Kolbenringnuten im Kolben (2) vorsichtig reinigen
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zusammenbauen Kolbenbolzen einbauen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (3) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (5) ansetzen

einfedern
einstreichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis
Anschlag durch Kolben (3) und Pleuelstange (5)
schieben
einfedern
• Kolbenringzange [39] (1) auf Kolbendurchmesser • Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (4)
einstellen prüfen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu • Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [39] Sind die Sicherungsringe (1) und (4) nicht korrekt
(1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen eingefedert, Sicherungsringe (1) und (4) erneut aus-
• Arbeitsvorgang an zweitem Kolben wiederholen und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

ANBAUAGGREGATE
Kolben einbauen Pleuellagerschale anbauen
• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt

zueinander ausrichten
• Kolben (1) und Zylinderlaufäche dünn mit
• Kolbenringspannband [40] auf Kolben (1)
aufsetzen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Gehäuse (2) einschieben,
bis Kolben (1) aus Kolbenringspannband [40]
herausgeschoben ist
• Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle auiegt
• Arbeitsvorgang an Kolben (3) wiederholen
Nebenabtriebswelle einbauen
• Kurbelwelle in Einbauposition drehen
• Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1)
ansetzen
• Befestigungsschrauben (3) mit
anziehen
• Arbeitsvorgang für zweite Pleuelstange
wiederholen
• Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit

• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2)
einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Lamellen einbauen Ventilplatte anbauen
• Lamellen (2) und Stützbleche (1) nach • Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auegen
Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und
anziehen
Zylinderkopfdichtung auegen
• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auegen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf anbauen Antriebsrad Luftpresser einsetzen
• Zwischenplatte (4) auegen • Antriebsrad (2) seitlich in Luftpresser (1) einsetzen

• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auegen • Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben einsetzen
und über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [42] mit
30 Nm anziehen Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen
• Antriebsrad (1) in Luftpresser (2) einsetzen

• Antriebsrad (1) in Verzahnung
• Demontagevorrichtung [38] (2) an Luftpresser (1) Nebenabtriebswelle einsetzen
anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen Deckel anbauen

• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring
Verschlussdeckel einbauen
Hinweis
• Neue Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde)

und (4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit
Drehmomentschlüssel [42] mit 80 Nm anziehen • Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit
• Befestigungsschraube (2) mit Weichhammer in Luftpresser (3) einbauen
Drehmomentschlüssel [42] mit 80 Nm • Demontagevorrichtung [38] aus Schraubstock (4)
anziehen ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen

ANBAUAGGREGATE
Deckel anbauen

und anziehen

ANBAUAGGREGATE
STARTER
Starter aus- und einbauen
(1) Befestigungsschraube (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Schutzblech (5) Befestigungsschraube
(3) Starter (6) Befestigungsmutter Klemme 30
Technische Daten
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Befestigungsmutter Klemme 30 (6)........................ M10...................................................................22 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M12x40-10,9......................................................70 Nm
ACHTUNG
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des
Hinweis
Vor dem Einbauen des Starters den Motor einmal durchdrehen und den Anlasszahnkranz auf
Beschädigungen prüfen, ggf. Anlasszahnkranz erneuern

ANBAUAGGREGATE
RIEMENTRIEB
Riementrieb aus- und einbauen
(1) Keilrippenriemenscheibe (7) Keilrippenriemenscheibe

Kühlmittelpumpe Hochdruckpumpe
(2) Keilrippenriemen (8) Schwingungsdämpfer
(3) Keilrippenriemenscheibe Generator 2 (9) Befestigungsschraube
(4) Befestigungsschraube (10) Keilrippenriemenspanner
(5) Generator 3 (11) Generator 1
Technische Daten
Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner
(10)...................................................................... M10x70-10.9......................................................47 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M12x55-10.9......................................................60 Nm
Befestigungsschraube (6) ..................................... M14x110-10.9 ..................................................150 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Generator 1 und 2 Keilrippenriemenspanner abbauen

ausbauen
Keilrippenriemen abbauen

• Keilrippenriemenspanner (2) abnehmen
Konsole Keilrippenriemenspanner abbauen

VORSICHT
Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung

• Keilrippenriemen (1) abnehmen
Umlenkrollen abbauen

• Konsole (2) abnehmen
• Einbauposition Umlenkrollen (4) und (5) sowie

Abstandsbuchsen (3) kennzeichnen
• Scheiben (2) abnehmen
• Umlenkrollen (4) und (5) mit Abstandsbuchsen (3)
abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Generator 1 und 2 Umlenkrollen anbauen

einbauen
Konsole Keilrippenriemenspanner anbauen
• Umlenkrollen (4) und (5) mit Abstandsbuchsen (3)

nach Kennzeichnung ansetzen
• Scheiben (2) ansetzen
• Konsole (2) ansetzen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit 60 Nm anziehen
und anziehen
Keilrippenriemen anbauen
Keilrippenriemenspanner anbauen
VORSICHT
• Keilrippenriemenspanner (2) ansetzen
Federspannung

• Keilrippenriemen (1) auegen

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Keilrippenriemenspanner abbauen

Kältemittelkompressor ausbauen

• Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen
Konsole Keilrippenriemenspanner abbauen

VORSICHT
Federspannung

Umlenkrollen abbauen

• Konsole (2) abnehmen

• Umlenkrollen (1) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Generator 3 ausbauen Keilrippenriemen Generator 3 einbauen

Keilrippenriemen abbauen Keilrippenriemenspanner und Umlenkrolle
anbauen
VORSICHT • Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen

Keilrippenriemenspanner steht unter • Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben
Federspannung und mit 47 Nm anziehen
• Keilrippenriemenspanner durch • Umlenkrolle ansetzen
Gegenhalten gegen ungewolltes • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
Zurückfedern sichern und anziehen
• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im Keilrippenriemen anbauen
Keilrippenriemenspanner und Umlenkrolle

abbauen
VORSICHT
Federspannung
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) Zurückfedern sichern
kennzeichnen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im
Umlenkrolle abnehmen Uhrzeigersinn drehen und halten
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben • Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Umlenkrollen anbauen

Kältemittelkompressor einbauen
Konsole Keilrippenriemenspanner anbauen
• Umlenkrollen (1) ansetzen

und anziehen
• Konsole (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben Keilrippenriemen anbauen
und anziehen
Keilrippenriemenspanner anbauen
VORSICHT
Federspannung
• Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen
und anziehen • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im

ANBAUAGGREGATE
GENERATOREN
Generatoren 1 und 2 aus- und einbauen
(1) Halter (7) Befestigungsschraube

(3) Halter (9) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (10) Befestigungsmutter
(5) Befestigungsschraube (11) Generator 1
(6) Befestigungsmutter
Technische Daten
Befestigungsmuttern (6), (9).................................. M16x1,5 ............................................................95 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[43] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [44]
[44] Griffstück 08.06460-0002
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator 1 ausbauen Generator abbauen
Elektrische Verbindung Generator trennen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen

• Kabelbinder (2) trennen
• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang Generator freilegen
• Befestigungsmutter (5) abschrauben

• Befestigungsschraube (1) aus Halter (3)
ausschrauben
• Halter (2) abnehmen
• Generator (6) abnehmen
Halter abbauen
VORSICHT
Federspannung



ANBAUAGGREGATE
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator 1 einbauen

lösen
• Spezialschlüssel [43] (2) mit Griffstück [44] (3)

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle
aufsetzen (3) schieben
• Vielzahnschlüssel (1) in • Gewinde und Anlageäche der neuen
Generatorwellenverzahnung einsetzen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 270
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und einstreichen
Befestigungsmutter lösen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Keilrippenriemenscheibe abbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe

anziehen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle • Spezialschlüssel [43] (2) mit Griffstück [44] (3)
(3) abnehmen auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in
Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter mit 95 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Halter anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Halter (1) ansetzen • Kabelstrang Generator verlegen

• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
und anziehen und mit 13 Nm anziehen
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
Generator anbauen • Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
sichern
Keilrippenriemen anbauen
VORSICHT
Federspannung

• Generator (6) und Halter (2) ansetzen
• Neue Befestigungsschraube (1) in Halter (3)
einschrauben
• Neue Befestigungsmutter (5) aufschrauben
• Befestigungsschrauben (1) und (4) anziehen
• Befestigungsmutter (5) anziehen

ANBAUAGGREGATE
Generator 2 ausbauen Halter Generator abbauen

kennzeichnen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben
• Kabelbinder (2) trennen • Halter (2) abnehmen
• Kabelstrang Generator freilegen Generator abbauen

• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und
VORSICHT Generator abnehmen
Keilrippenriemenspanner steht unter • Halter (2) abnehmen
Federspannung • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben
• Keilrippenriemenspanner durch • Halter (1) abnehmen


ANBAUAGGREGATE

lösen


anziehen

aufsetzen

ANBAUAGGREGATE
Generator anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Halter (1) ansetzen • Kabelstrang Generator verlegen

• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
und anziehen und mit 13 Nm anziehen
• Halter (2) ansetzen • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Neue Befestigungsschraube (3) einschrauben • Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
• Generator einsetzen sichern
• Neue Befestigungsmutter (6) aufschrauben Keilrippenriemen anbauen
• Befestigungsschraube (3) und (4) anziehen
Halter Generator anbauen
VORSICHT
Federspannung
• Halter (2) ansetzen • Keilrippenriemenspanner durch
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (3) nach Gegenhalten gegen ungewolltes
Kennzeichnung einschrauben und anziehen Zurückfedern sichern


ANBAUAGGREGATE
Generator 3 aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Keilrippenriemen Kältemittelkompressor ausbauen, siehe 160
– Keilrippenriemen Kältemittelkompressor einbauen, siehe 162
(1) Generator 3 (4) Befestigungsschraube

(2) Keilrippenriemenscheibe (5) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsmutter
Technische Daten
Befestigungsmutter (3).......................................... M16x1,5 ............................................................95 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Spezialwerkzeug
[45] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [46]
[46] Griffstück 08.06460-0002
• Keilrippenriemenscheibe aus- und einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 ausbauen Generator abbauen

• Kabelbinder (2) trennen Halter abbauen

VORSICHT
Federspannung


ANBAUAGGREGATE

lösen


anziehen

aufsetzen

ANBAUAGGREGATE
Halter anbauen Keilrippenriemen anbauen
• Halter (2) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben VORSICHT
und anziehen Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung
Generator anbauen • Keilrippenriemenspanner durch

Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Generator (1) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3)
einschrauben und anziehen
• Kabelstrang Generator verlegen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
• Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
sichern

ANBAUAGGREGATE
KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelkompressor aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Halter (6) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (8) Träger
(5) Kältemittelkompressor (10) Befestigungsmutter
Technische Daten
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor ausbauen Generator abbauen

• Kabelbinder (2) trennen Halter abbauen

VORSICHT
Federspannung


ANBAUAGGREGATE
Kältemittelkompressor abbauen Konsole Kältemittelkompressor

ausbauen
Halter abbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht • Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (4)
• Kältemittelkompressor mit kennzeichnen
Hebevorrichtung und Hebezeug • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben
herausheben • Halter (3) abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Halter (1) abnehmen
• Kältemittelkompressor (1) herausheben
Halter abbauen

kennzeichnen
und Halter abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Konsole abbauen Konsole Kältemittelkompressor

einbauen
Konsole anbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Konsole mit Hebevorrichtung und VORSICHT
Hebezeug herausheben Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2) • Konsole mit Hebevorrichtung und
und (4) kennzeichnen Hebezeug ansetzen
• Halter (3) abnehmen • Konsole (5) ansetzen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Neue Befestigungsschrauben (4) nach
• Konsole (5) abnehmen Kennzeichnung einschrauben und anziehen
Halter anbauen
• Halter ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach

ANBAUAGGREGATE
Halter anbauen Kältemittelkompressor einbauen

Kältemittelkompressor einbauen

• Neue Befestigungsschrauben (2) nach
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Kältemittelkompressor mit
Hebevorrichtung und Hebezeug
ansetzen
• Kältemittelkompressor (1) ansetzen

und anziehen
Halter anbauen

und anziehen

ANBAUAGGREGATE
Generator anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Generator (1) ansetzen • Kabelstrang Generator verlegen

• Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
einschrauben und anziehen und mit 13 Nm anziehen
Keilrippenriemen anbauen • Kabelstrang Generator mit Kabelbindern (2)
sichern
VORSICHT
Federspannung


COMMON RAIL SYSTEM
COMMON RAIL SYSTEM
(1) Befestigungsmutter (10) Keilrippenriemenscheibe

(2) Injektorkabelstrang Hochdruckpumpe
(3) Druckrohrstutzen (11) Befestigungsschraube
(4) Druckschraube (12) Hochdruckleitung
(5) Halter KSC (Kraftstoff-Service-Center) (13) Zylinderkopf
(6) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (14) Druckansch
(7) Kraftstoffförderpumpe (15) Befestigungsschraube
(8) Hochdruckpumpe (16) Injektor

COMMON RAIL SYSTEM
INJEKTOREN UND DRUCKROHR

Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr
(1) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 (10) Abschlussstopfen 81.96002-0521

(2) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (11) Abschlussstopfen 81.96002-0541
(3) Abdeckkappe 81.96002-0518 (12) Abschlussstopfen 81.96002-0520
(4) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (13) Aufbewahrungshülse Injektor
(5) Abdeckkappe 81.96002-0518 09.81020-1000
(6) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (14) Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung
(7) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512 81.96002-0523
(8) Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555 (15) Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
(9) Abschlussstopfen 81.96002-0556
ACHTUNG
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[47] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000
• Injektoren aufbewahren
[48] Abschlussstopfen 81.96002-0520
• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen
[49] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
• Injektordüse verschließen
[50] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523
• Injektorzulaufbohrung verschließen
• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen
• Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr
verschließen
[53] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[54] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen
verschließen
• Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr

verschließen
• Bohrung Druckbegrenzungsventil im Druckrohr
verschließen
[56] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Raildrucksensor verschließen
• Druckbegrenzungsventil verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Injektoren und Druckrohr, siehe 185
– Motorsteuergerät aus- und einbauen, siehe 249
– Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen, siehe 233
(1) Druckschraube (6) Injektor

(2) Druckrohrstutzen (7) Befestigungsmutter
(3) Zylinderkopf (8) Injektorkabelstrang
(4) Druckansch (9) Druckrohr
Technische Daten
Hochdruckleitung (Erstverwendung) ................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Erstverwendung) .................................................................................... Endanzug 60°
Hochdruckleitung (Wiederverwendung)............................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Wiederverwendung)................................................................................ Endanzug 30°
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Druckschraube (1) .......................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsmutter (7).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,5 Nm
Befestigungsschraube Injektorkabelstrang (8) ........ M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ........................................................................................ 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min

COMMON RAIL SYSTEM
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm

Druckbegrenzungsventil........................................ M20x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 min stehen oder
der Druckabbau mittels MAN-cats kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[57] Ausziehvorrichtung 80.99602-0011
• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit:

• Adapter [58]
[58] Adapter 80.99602-0173
• Druckrohrstutzen ausbauen
[59] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Steckschlüsseleinsatz SW 17 [60]

COMMON RAIL SYSTEM
[60] Steckschlüsseleinsatz SW 17 80.99603-0309
• Hochdruckleitungen aus- und einbauen
• Hochdruckleitung aus- und einbauen
[62] Abzieher 80.99601-6022
• Injektor ausziehen in Verbindung mit:

• Platte [63]
• Stütze 66 mm [64]
• Stütze 70 mm [65]
• Sechskantmutter [66]
[63] Platte 80.99602-0176
• Injektor ausziehen
[64] Stütze 66 mm 80.99602-0193
[65] Stütze 70 mm 80.99602-0194
[66] Sechskantmutter 06.11226-8306
[67] Drehmoment-Schraubendreher 08.06510-9024
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [68]

COMMON RAIL SYSTEM
[68] Adapter 08.06139-9029
• Injektorkabel anbauen
• Injektorkabel anbauen
[70] Druckstück 80.99606-0609
• Injektoren einbauen
[71] Druckverlust-Messgerät 80.99607-6027
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in

Verbindung mit:
• Adapter [72]
• GE-Stutzen [73]
• Hohlschraube [74]
• Ringstutzen [75]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [76]
[72] Adapter 80.99620-0033
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen
[73] GE-Stutzen 81.98130-0614
[74] Hohlschraube 51.98150-0175

COMMON RAIL SYSTEM
[75] Ringstutzen 51.98103-0037
[76] Dichtring mit Elastomerdichtlippe 06.56639-0017

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren und Druckrohr ausbauen Hochdruckleitungen abbauen
Kraftstoffrücklaueitung abbauen
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch
ACHTUNG Schmutzeintritt
Bauteilschaden durch Kraftstoff im • Immer nur eine Hochdruckleitung
Brennraum abbauen
• Rücklaufkanal im Zylinderkopf • Anschlüsse der Bauteile sofort mit
leerlaufen lassen, bevor die Injektoren neuen, sauberen Schutzhülsen
ausgezogen werden verschließen
ACHTUNG • Einbauposition Hochdruckleitungen (2)
Gefahr der Umweltverschmutzung kennzeichnen
• Austretenden Restkraftstoff mit • Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz
zulässigem Behälter auffangen SW 17 [60] (1) und Verlängerung [59] (3) abbauen
• Hohlschraube (1) mit Dichtringen ausschrauben Druckrohr abbauen
und Rücklaufkanal leerlaufen lassen
• Hohlschraube (2) mit Dichtringen aus Druckrohr
(3) ausschrauben
• Kraftstoffrücklaueitung abbauen
Hochdruckleitung abbauen

• Druckrohr (1) abnehmen

• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [61] und Verlängerung [59] von
Hochdruckpumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil Zylinderkopfhaube abbauen

ausschrauben
Hinweis
ACHTUNG Die Befestigungsschrauben können
Bauteilschaden durch fehlendes nur mit Dämpfungselementen
Schmiermittel und Distanzhülsen aus der
• Druckbegrenzungsventil und Zylinderkopfhaube herausgenommen
Raildrucksensor nicht abwaschen, werden.
Gewinde und Beißkante sind mit
Schmiermittel beschichtet • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Zylinderkopfhaube (2) von Zylinderkopf (1)
• Raildrucksensor (2) ausschrauben abnehmen
• Druckbegrenzungsventil (1) ausschrauben
Druckrohrstutzen ausbauen
Kabelschachtabdeckung abbauen
• Druckschraube (3) ausschrauben

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [58] und
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Ausziehvorrichtung [57] aus Zylinderkopf (1)
ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektorkabel abbauen Befestigungsschraube Druckansch

ausschrauben
• Befestigungsmuttern (2) lösen

• Injektorkabel (1) abnehmen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und mit
Kugelscheibe (1) herausnehmen
Injektorkabelstrang ausbauen
Spezialwerkzeug zusammenbauen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus

Nockenwellenlagerschalen (1) herausnehmen • Platte [63] (4) mit Stütze 66 mm [64] (1), Stütze
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben 70 mm [65] (5) und Sechskantmutter [66] (2)
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf zusammenbauen
herausziehen • Abzieher [62] (3) in Platte [63] (4) einsetzen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
herausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektor ausziehen Injektoren und Druckrohr einbauen

Injektor einbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch
unsachgemäßen Ausbau des Hinweis
Injektors Injektoren immer zusammen mit
• Vor Ausbau des Injektors immer erst Druckansch einbauen. Ein
den entsprechenden Druckrohrstutzen nachträglicher Einbau der Druckansche
ausbauen ist nicht möglich.
• Immer nur einen Injektor ausbauen
• Alte Dichtscheiben (5) entfernen
• Spezialwerkzeug (1) aufsetzen • Bohrung im Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen
• Abzieher [62] in Nut für Druckansch einsetzen • Injektor (2) erst unmittelbar vor Einbau aus der
• Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (2) spannen Aufbewahrungshülse Injektor [47] entnehmen
• Injektor (4) durch Drehen der Rändelmutter (3) aus • Schutzhülsen entfernen
Zylinderkopf ausziehen • Druckansch (1) auf den Injektor (2)
schieben, dabei darauf achten, dass
die Kraftstoff-Eintrittsöffnung (3) zur
Aufnahmebohrung (4) Druckrohrstutzen
gedreht ist
• Injektor (2) mit neuem O-Ring (6) und neuer
Dichtscheibe (5) in Zylinderkopf einsetzen
• Injektor (2) mit Druckstück [70] vollständig in
Zylinderkopf einpressen
Injektor 1. Anzug
• Neue Befestigungsschraube (2) für Druckansch

mit Kugelscheibe (1) einschrauben
• Befestigungsschraube (2) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohrstutzen einbauen Druckrohrstutzen Endanzug
ACHTUNG • Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60°

Druckrohrstutzen werden beim Einbau anziehen
am Konus zusammengedrückt
Injektorkabelstrang einbauen
• Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
nicht wiederverwenden
• Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf

(1) einschieben, dass sich die Kugeln auf dem
Druckrohrstutzen (2) in der Nut im Zylinderkopf
benden
• Druckschraube (3) einschrauben und mit 1. Anzug
10 Nm anziehen
Injektor Endanzug
• Neuen O-Ring für Injektorkabelstrang (4) dünn mit

Vaseline Technisch einstreichen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in
Nockenwellenlagerschalen (1) einsetzen
• Befestigungsschraube Druckansch Injektor (1)

mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektorkabel anbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Bauteilschaden durch möglichen
Kurzschluss
• Beim Anziehen der
Befestigungsmuttern darauf achten,
dass sich die Kabelstecker nicht
berühren
• Steckschlüsseleinsatz SW
7 [69] (2) mit Adapter [68] auf
Drehmoment-Schraubendreher [67] (3)
aufstecken
• Befestigungsmuttern (1) mit 1,5 Nm anziehen
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18

der Befestigungsschrauben im folgenden
Arbeitsschritt einhalten
Zylinderkopfhaube anbauen
• Dichtung in Zylinderkopfhaube (2) prüfen, ggf.

erneuern
• Zylinderkopfhaube (2) auf Zylinderkopf (1)
auegen
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben
• Befestigungsschrauben (3) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kabelschachtabdeckung anbauen Druckrohr anbauen
• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen • Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
schließen und mit 1. Anzug 1,5 Nm anziehen
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil Hochdruckleitungen anbauen

einschrauben
ACHTUNG
ACHTUNG Bauteilschaden durch nicht
Bauteilschaden durch fehlendes ausgerichtete Hochdruckleitungen
Schmiermittel • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
• Druckbegrenzungsventil und Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
Raildrucksensor nicht abwaschen, neu ansetzen
Gewinde und Beißkante sind mit
Schmiermittel beschichtet • Hochdruckleitungen (2) nach Kennzeichnung an
Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) anbauen
• Neuen Raildrucksensor (2) einschrauben und mit • Hochdruckleitungen (2) mit Steckschlüsseleinsatz
70 Nm anziehen SW 17 [60] und Verlängerung [59] mit
• Neues Druckbegrenzungsventil (1) einschrauben 1. Anzug 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckrohr Endanzug Hochdruckleitung anbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 35 Nm • Hochdruckleitung (3) an Hochdruckpumpe (4) und

anziehen an Druckrohr (1) anbauen
Hochdruckleitungen Endanzug SW 19 [61] und Verlängerung [59] mit
1. Anzug 10 Nm anziehen
• Hochdruckleitung (3) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren
und anziehen
• Bei Wiederverwendung die Hochdruckleitung
(3) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [61] und
Verlängerung [59] mit Endanzug 30° anziehen
• Neue Hochdruckleitung (3) mit
Steckschlüsseleinsatz SW 19 [61] und
Verlängerung [59] mit Endanzug 60° anziehen
Druckverlust-Messgerät anbauen
• Bei Wiederverwendung die Hochdruckleitungen

(2) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [60] (1) und
Verlängerung [59] (3) mit Endanzug 30° anziehen
• Neue Hochdruckleitungen (2) mit
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [60] (1) und
Verlängerung [59] (3) mit Endanzug 60° anziehen
• Ringstutzen [75] mit Hohlschraube [74] (2)

und Dichtring mit Elastomerdichtlippe [76] an
Einschraubstutzen (1) anschrauben
• Adapter [72] mit GE-Stutzen [73] und
Druckverlust-Messgerät [71] (3) an
Ringstutzen [75] anbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Druckverlust prüfen
ACHTUNG
Injektoren können beschädigt werden
• Druckbeaufschlagung zur
Dichtheitsprüfung darf nicht mehr
als 4 + 0,5 bar betragen
• Druckverlust-Messgerät [71] mit 4 + 0,5 bar

Druckluft beaufschlagen
• Druckluftanschluss (2) abziehen
• Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
(1) kontrollieren
Druckverlust Sollwert beträgt max. 0,1 bar in 10 min.
Kraftstoffrücklaueitung anbauen
• Kraftstoffrücklaueitung ansetzen
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen in
Druckrohr (3) einschrauben
• Hohlschrauben (1) und (2) anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPE/HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB
Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb
(1) Abdeckkappe 81.96002-0518 (9) Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[77] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Hochdruckpumpe verschließen

• Kraftstoffrücklaueitung verschließen
[78] Abdeckkappe 81.96002-0518
verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Kraftstofeitungen verschließen
• Bohrungen KSC verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (kraftstoffgeschmiert) aus- und

einbauen
Zusatzarbeiten
– Generator 2 ausbauen, siehe 168
– Generator 2 einbauen, siehe 169
– Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center, siehe 231
– Schutzhülsen Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb, siehe 203
(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (5) Scheibe

(2) Hochdruckpumpe (6) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (7) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Keilrippenriemenscheibe (8) Hochdruckleitung
Hochdruckpumpe (9) Halter KSC
Technische Daten
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (2) ........ M10x50-10.9......................................................65 Nm
Befestigungsschrauben Hochdruckpumpenantrieb
(7) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Hochdruckleitung (8) (Erstverwendung) ............................................................................ 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (8) (Erstverwendung) ............................................................................... Endanzug 60°
Hochdruckleitung (8) (Wiederverwendung) ....................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (8) (Wiederverwendung) .......................................................................... Endanzug 30°
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml
Kraftstoffeinfüllschraube Hochdruckpumpe (2) ....... M10x1 ...............................................................18 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Spezialwerkzeug
[80] Abziehvorrichtung 80.99601-6021
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Schlagwerkzeug [81]
[81] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen
[82] Schlagauszieher 80.99602-0016
• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Haken [83]

COMMON RAIL SYSTEM
[83] Haken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring ausziehen
[84] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Radialwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Scheibe [85]
• Einpressplatte [86]
[85] Scheibe 80.99617-0144
• Radialwellendichtring einpressen
[86] Einpressplatte 80.99604-0289
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in

Verbindung mit:
• Verlängerung [88]
[88] Verlängerung 08.06139-9025
[89] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008
• Motor sperren

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz

Hochdruckleitung abbauen Hochdruckleitung abbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Befestigungsschraube (2) ausschrauben

• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz • Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [87] und Verlängerung [88] von SW 19 [87] und Verlängerung [88] von
Hochdruckpumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen Hochdruckpumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen
Hochdruckpumpe ausbauen Spezialwerkzeug anbauen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5)

• Hochdruckpumpe (3) aus ausschrauben
Hochdruckpumpenantrieb (5) ziehen • Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [81] (1)
• O-Ring (1) abnehmen bündig in Platte (3) der Abziehvorrichtung [80] (4)
• Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen einschrauben
• Abziehvorrichtung [80] (4) mit zwei Schrauben an
Hochdruckpumpe (5) anbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpenantrieb ausbauen

Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [81]

(1) und Abziehvorrichtung [80] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [89] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren

abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Nabe abbauen Hochdruckpumpenantrieb einbauen

Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb

• Scheibe (2) abnehmen
• Nabe (3) von Vielzahnwelle (4) abziehen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet
dünn auf Dichtäche Hochdruckpumpenantrieb
Radialwellendichtring auftragen
Hochdruckpumpenantrieb ausziehen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen
• Radialwellendichtring (3) mit Schlagauszieher [82]

(2) und Haken [83] (1) ausziehen • Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen
Hochdruckpumpenantrieb abbauen und mit 115 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Radialwellendichtring einpressen Scheibe anbauen
• Neuen Radialwellendichtring (2) mit • Scheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

Aufsteckgriff [84] (3) und Scheibe [85] • Befestigungsschrauben (1) handfest
sowie Einpressplatte [86] (4) in einschrauben
Hochdruckpumpenantrieb (1) einpressen • Gewinde der neuen Befestigungsschraube (4)
dünn mit Loctite 5900 einstreichen
Nabe aufsetzen • Befestigungsschraube (4) einschrauben und
anziehen
• Neue Nabe (1) aufsetzen

• Loctite 5900 (2) wie abgebildet dünn auftragen

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Motordurchdrehvorrichtung abbauen Hochdruckpumpe einbauen

Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen
• Motordurchdrehvorrichtung [89] (1) von

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse ACHTUNG
/Steuergehäuse anbauen Gefahr von Schäden durch
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
Schmutz in die Pumpe gelangen kann
• Nach dem Befüllen die
Hochdruckpumpe nicht mehr kippen
• Einfüllschraube (2) ausschrauben und mit

Dichtring abnehmen
• Mit Pipette (1) 60 ml sauberen, gelterten
Dieselkraftstoff einfüllen
• Einfüllschraube (2) mit neuem Dichtring
Hochdruckpumpe einbauen
• Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe

(3) schieben
• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch
einstreichen und auf Hochdruckpumpe (3)
aufziehen
• Hochdruckpumpe (3) in Hochdruckpumpenantrieb
(5) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (3) an Hochdruckpumpe (4) und

Druckrohr (1) anbauen
SW 19 [87] und Verlängerung [88] mit
kontrollieren
und anziehen
• Bei Wiederverwendung die Hochdruckleitung (3)
mit Endanzug 30° anziehen
• Neue Hochdruckleitung (3) mit Endanzug 60°
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (ölgeschmiert) aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (5) Scheibe

(2) Hochdruckpumpe (6) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (7) Hochdruckpumpenantrieb
(4) Keilrippenriemenscheibe (8) Hochdruckleitung
Hochdruckpumpe (9) Halter KSC
Technische Daten
(7) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Ölfüllmenge Hochdruckpumpe (2) .................................................................................................... 40 ml
Öleinfüllschraube Hochdruckpumpe (2) ................. M10x1 ...............................................................18 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Spezialwerkzeug
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Schlagwerkzeug [91]
[91] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen

mit:
• Haken [93]

COMMON RAIL SYSTEM
[93] Haken 80.99602-0137
[94] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Scheibe [95]
[95] Scheibe 80.99617-0144
• Hochdruckleitung aus- und einbauen in

Verbindung mit:
[98] Verlängerung 08.06139-9025
• Motor sperren

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz

Hochdruckleitung abbauen Hochdruckleitung abbauen
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben • Befestigungsschraube (3) ausschrauben

• Hochdruckleitung (2) mit Steckschlüsseleinsatz • Hochdruckleitung (2) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 19 [97] und Verlängerung [98] von SW 19 [97] und Verlängerung [98] von
Hochdruckpumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen Hochdruckpumpe (4) und Druckrohr (1) abbauen
Hochdruckpumpe ausbauen Spezialwerkzeug anbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben • Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (1)

• Hochdruckpumpe (3) aus ausschrauben
Hochdruckpumpenantrieb (1) ziehen • Gewindespindel (4) mit Schlagwerkzeug [91] (3)
• O-Ringe (2) und (5) abnehmen bündig in Platte (5) der Abziehvorrichtung [90] (2)
• Mitnehmer (6) von Antriebswelle abziehen einschrauben
• Abziehvorrichtung [90] (2) mit zwei Schrauben an
Hochdruckpumpe (1) anbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Hochdruckpumpenantrieb ausbauen

• Hochdruckpumpe (1) mit Schlagwerkzeug [91]

(2) und Abziehvorrichtung [90] (3) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen • Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse
und sperren

abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Nabe abbauen Hochdruckpumpenantrieb einbauen

Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb

• Scheibe (2) abnehmen
• Nabe (3) von Vielzahnwelle (4) abziehen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet
dünn auf Dichtäche Hochdruckpumpenantrieb
Radialwellendichtring auftragen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen
• Radialwellendichtring (3) mit Schlagauszieher [92]

(2) und Haken [93] (1) ausziehen • Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen
Hochdruckpumpenantrieb abbauen und mit 115 Nm anziehen

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Radialwellendichtring einpressen Scheibe anbauen
• Neuen Radialwellendichtring (2) mit • Scheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

Aufsteckgriff [94] (3) und Scheibe [95] • Befestigungsschrauben (1) handfest
sowie Einpressplatte [96] (4) in einschrauben
Hochdruckpumpenantrieb (1) einpressen • Gewinde der neuen Befestigungsschraube (4)
Nabe aufsetzen • Befestigungsschraube (4) einschrauben und
anziehen
• Neue Nabe (1) aufsetzen

• Loctite 5900 (2) wie abgebildet dünn auftragen

anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Motordurchdrehvorrichtung abbauen Hochdruckpumpe einbauen

Hochdruckpumpe mit Kraftstoff befüllen

• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse ACHTUNG
/Steuergehäuse anbauen Gefahr von Schäden durch
Schmutzeintritt
• Sicherstellen, dass beim Befüllen kein
Schmutz in die Pumpe gelangen kann
• Nach dem Befüllen die
Hochdruckpumpe nicht mehr kippen
• Einfüllschraube (2) ausschrauben und mit

Dichtring abnehmen
• Mit Pipette (1) 40 ml sauberes Motoröl einfüllen
• Einfüllschraube (2) mit neuem Dichtring
Hochdruckpumpe einbauen
• Mitnehmer (6) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe

(3) schieben
• Neuen O-Ringe (2) und (5) dünn mit Vaseline
Technisch einstreichen und auf Hochdruckpumpe
(3) aufziehen
• Hochdruckpumpe (3) in Hochdruckpumpenantrieb
(1) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen
• Hochdruckleitung (2) an Hochdruckpumpe (4) und

Druckrohr (1) anbauen
SW 19 [97] und Verlängerung [98] mit
kontrollieren
und anziehen
• Bei Wiederverwendung die Hochdruckleitung (2)
• Neue Hochdruckleitung (2) mit Endanzug 60°
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (kraftstoffgeschmiert) aus- und einbauen, siehe 205
– Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (ölgeschmiert) aus- und einbauen, siehe 214
(1) Antriebsgehäuse (8) Befestigungsschraube

(2) Antriebsrad (9) Zumesseinheit
(3) Antriebswelle (10) Befestigungsschraube
(4) Mitnehmer (11) Kraftstoffförderpumpe
(5) Hochdruckpumpe (12) Kupplungsstück
(6) Stromregelventil (13) Hülse
(7) Überströmventil (14) Zylinderstift
Technische Daten
Stromregelventil (6) ........................................................................................................................34 Nm
Überströmventil (7) .........................................................................................................................20 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M6x20 ................................................................ 8 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Wichtige Informationen
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

mit:
• Haken [101]
[101] Haken 80.99602-0137
[102] Aufsteckgriff 80.99617-0187

mit:
• Scheibe [103]
[103] Scheibe 80.99617-0144

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen Kraftstoffförderpumpe (Variante

Hochdruckpumpe kraftstoffgeschmiert)
Zumesseinheit (Variante Hochdruckpumpe ausbauen
kraftstoffgeschmiert) ausbauen

• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft • Kraftstoffförderpumpe (2) ausziehen
trockenblasen • Kupplungsstück (4) und O-Ring (3) von
• Einbauposition Zumesseinheit (2) kennzeichnen Kraftstoffförderpumpe (2) abnehmen
• Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts- Kraftstoffförderpumpe (Variante
/Linksdrehung ausziehen Hochdruckpumpe ölgeschmiert) ausbauen
Zumesseinheit (Variante Hochdruckpumpe

ölgeschmiert) ausbauen

• Kraftstoffförderpumpe (3) ausziehen
• Kupplungsstück (4) und O-Ring von
• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft Kraftstoffförderpumpe (3) abnehmen
trockenblasen
• Einbauposition Zumesseinheit (1) kennzeichnen
• Zumesseinheit (1) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Überström- und Stromregelventil (Variante Hochdruckpumpe zusammenbauen

ausbauen Überström- und Stromregelventil (Variante
einbauen
• Überströmventil (2) aus Hochdruckpumpe

ausschrauben und mit O-Ring (3) abnehmen
• Stromregelventil (1) aus Hochdruckpumpe • Überströmventil (2) mit neuem O-Ring (3)
ausschrauben und mit O-Ring (4) und Dichtring einschrauben und mit 20 Nm anziehen
(5) abnehmen • Stromregelventil (1) mit neuem O-Ring (4) und
neuem Dichtring (5) einschrauben und mit 34 Nm
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffförderpumpe (Variante Zumesseinheit (Variante Hochdruckpumpe

Hochdruckpumpe kraftstoffgeschmiert) kraftstoffgeschmiert) einbauen
einbauen
• Kupplungsstück (4) und neuen O-Ring (3) in Hinweis

Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen Bei Verwendung microverkapselter
• Kraftstoffförderpumpe (2) einsetzen Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit den Anziehstufen nicht länger als
8 Nm anziehen 2 Minuten betragen.
Kraftstoffförderpumpe (Variante • Neue Zumesseinheit (2) mit leichter Rechts-

Hochdruckpumpe ölgeschmiert) einbauen /Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen
• Zumesseinheit (2) nach Kennzeichnung
ausrichten
• Befestigungsschrauben (1) mit 1. Anzug 4 Nm
anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 7 Nm
anziehen
• Kupplungsstück (4) und neuen O-Ring in

Kraftstoffförderpumpe (3) einsetzen
• Kraftstoffförderpumpe (3) einsetzen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Zumesseinheit (Variante Hochdruckpumpe Hochdruckpumpenantrieb zerlegen

ölgeschmiert) einbauen
Radialwellendichtring
Hinweis
Bei Verwendung microverkapselter • Radialwellendichtring (2) mit
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen Schlagauszieher [100] (1) und Haken [101] (3)
den Anziehstufen nicht länger als ausziehen
2 Minuten betragen.
Antriebswelle ausbauen
• Neue Zumesseinheit (1) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen
• Zumesseinheit (1) nach Kennzeichnung
ausrichten
anziehen
• Befestigungsschrauben (2) mit Endanzug 7 Nm
anziehen
• Zentrierstift (1) und Hülse (5) aus Antriebsgehäuse

(2) ziehen
• Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (3)
kennzeichnen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
• Antriebswelle (3) ausziehen
• Antriebswelle (3) auf Verschleiß prüfen
Ist Antriebswelle (3) verschlissen, muss der
Hochdruckpumpenantrieb erneuert werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Antriebsrad ausbauen Hochdruckpumpenantrieb

zusammenbauen
Antriebsrad einbauen
• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2)

herausnehmen
• Bauteile auf Verschleiß prüfen
Sind Bauteile verschlissen, muss der • Antriebsrad (1) in Antriebsgehäuse (2) einsetzen
Hochdruckpumpenantrieb erneuert werden.
Antriebswelle einbauen
• Lagerstellen Antriebswelle (3) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen
• Antriebswelle (3) nach Kennzeichnung durch
Antriebsrad in Antriebsgehäuse (2) einsetzen
• Antriebswelle (3) gegenhalten
und anziehen
• Zentrierstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse
(2) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
Radialwellendichtring einpressen
• Neuen Radialwellendichtring (4) mit

Aufsteckgriff [102] (1) und Scheibe [103]
sowie Einpressplatte [104] (2) in
Hochdruckpumpenantrieb (3) einpressen

COMMON RAIL SYSTEM
KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Schutzhülsen Kraftstoff-Service-Center

(5) Abschlussstopfen 81.96002-0521
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
• Kraftstofeitung verschließen
• Bohrungen KSC verschließen
[106] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Kraftstofeitung verschließen
[107] Abdeckkappe 81.96002-0518
verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Hohlschraube (7) Kraftstofeitung (KSC - Magnetventil)

(2) Kraftstoffrücklaueitung (8) Kraftstofeitung
(3) Hohlschraube (9) Hohlschraube
(4) Kraftstoffrücklaueitung (10) Hohlschraube
(5) Kraftstoff-Service-Center (KSC) (11) Flammglühkerze
(6) Heizelement
Technische Daten
Hohlschraube (10) ................................................ M10x1 ...............................................................15 Nm
ACHTUNG
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit geeignetem Behälter auffangen
Hinweis
Alle Kraftstofeitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbaulage
kennzeichnen.

COMMON RAIL SYSTEM
KSC ausbauen KSC abbauen
Kraftstofeitungen KSC ausbauen

• KSC (1) abnehmen
• Hohlschrauben (1) und (2) ausschrauben und mit
Dichtringen abnehmen Halter abbauen
• Kraftstofeitungen (3) und (4) ausbauen
• Kraftstofeitung (5) ausbauen und mit Dichtringen
abnehmen
Kraftstofeitungen KSC ausbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1)

kennzeichnen
• Hohlschraube (1) ausschrauben und mit

Dichtringen und Ringstutzen abnehmen
• Kraftstofeitung (2) ausbauen
• Hohlschrauben (4) ausschrauben und mit
Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (3) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC einbauen Kraftstofeitungen KSC einbauen
Halter anbauen
• Kraftstofeitung (2) einbauen

• Hohlschraube (1) mit Ringstutzen und neuen
• Halter (2) ansetzen Dichtringen einschrauben und anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (1) nach • Kraftstofeitung (3) ansetzen und Hohlschrauben
Kennzeichnung einschrauben und anziehen (4) mit neuen Dichtringen einschrauben
• Hohlschraube (4) am Magnetventil mit 15 Nm
KSC anbauen
anziehen
• Hohlschraube am KSC anziehen
Kraftstofeitungen KSC einbauen
• KSC (1) ansetzen

und anziehen
• Kraftstofeitungen (3) und (4) einbauen
• Hohlschrauben (1) und (2) mit neuen Dichtringen
• Kraftstofeitung (5) mit neuen Dichtringen
einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kraftstofflter (9) Heizelement

(2) Deckel (10) Hohlschraube
(3) Dichtring (11) Deckel
(4) Gehäuse (12) Kraftstoffvorlter
(5) Drucksensor (13) Dichtring
(6) Wasserablassschraube (14) Gehäuse
(7) Befestigungsschraube (15) Handförderpumpe
(8) Dichtring (16) Befestigungsschrauben
Technische Daten
Deckel (11).....................................................................................................................................10 Nm
Deckel (2) ......................................................................................................................................20 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm
ACHTUNG
Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört
• KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofflterwechsel leerlaufen lassen
• Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofflter verwenden
• Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wiederverwendet werden

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen
• Deckel Kraftstoffvorlter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC zerlegen Drucksensor ausbauen
KSC leerlaufen lassen
• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben
Kraftstofflter ausbauen
ACHTUNG
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit
zulässigem Behälter auffangen
• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [108]

ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen
• Wasserablassschraube (2) öffnen und KSC
leerlaufen lassen
• Wasserablassschraube (2) wieder mit 3 Nm
anziehen
Heizelement ausbauen

• Heizelement (3) mit Dichtring (4) aus KSC (1)
herausziehen • Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [108]
ausschrauben
• Deckel (1) mit Kraftstofflter (3) aus KSC-Gehäuse
ziehen
• Dichtring (2) abnehmen
• Deckel (7) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [109]
abschrauben
• Kraftstoffvorlter (6) aus Gehäuse
Handförderpumpe (4) ziehen
• Dichtring (5) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Gehäuse Handförderpumpe abbauen KSC zusammenbauen

Gehäuse Handförderpumpe anbauen
• Befestigungsschrauben (2) aus KSC (3)

ausschrauben
• Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen • Gehäuse Handförderpumpe (1) an KSC (3)
ansetzen
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofflter einbauen Deckel Kraftstofflter anziehen
• Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz

SW 36 [108] (1) mit 20 Nm anziehen
Drucksensor einbauen
• Neuen Dichtring (5) dünn mit sauberem

Dieselkraftstoff einstreichen
• Dichtring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4)
aufziehen
• Neuen Kraftstoffvorlter (6) einsetzen
• Deckel (7) handfest aufschrauben • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2)
• Neuen Kraftstofflter (3) in Deckel (1) einsetzen einschrauben
• Neuen Dichtring (2) dünn mit sauberem • Drucksensor (1) mit 45 Nm anziehen
Dieselkraftstoff einstreichen
• Deckel (1) mit Dichtring (2) handfest einschrauben Heizelement einbauen
Deckel Kraftstoffvorlter anziehen
• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC

(1) einsetzen
• Deckel Kraftstoffvorlter mit • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
Steckschlüsseleinsatz SW 19 [109] (1) und anziehen
mit 10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
FLAMMSTARTANLAGE
Schutzhülsen Flammstartanlage
(1) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511 (5) Abdeckkappe 81.96002-0517

(2) Schutzhülse A9 81.96002-0516 (6) Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
(3) Abschlussstopfen 81.96002-0521 (7) Ladeluftkrümmer
(4) Abdeckkappe 81.96002-0518
ACHTUNG
Hinweis

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[110] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstofeitung Flammstartanlage verschließen
[111] Schutzhülse Z 10 x 10 81.96002-0511
• Magnetventil verschließen
• Flammglühkerze verschließen
[112] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstofeitung KSC - Magnetventil verschließen
[113] Abdeckkappe 81.96002-0517
• Hohlschraubenanschluss Magnetventil - KSC

verschließen
• Bohrung Magnetventil verschließen

• Bohrung KSC verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Schutzhülsen Flammstartanlage, siehe 243
(1) Ladeluftkrümmer (6) Kraftstofeitung

(2) Flammglühkerze (7) Hohlschraube
(3) Kraftstofeitung (8) Magnetventil
(4) KSC (Kraftstoff-Service-Center) (9) Befestigungsschraube
(5) Hohlschraube
Technische Daten
Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (2)............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstofeitung (3) ...............................................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Magnetventil abbauen
Kraftstofeitungen Flammstartanlage abbauen
• Elektrische Verbindung (2) trennen

• Hohlschrauben (2) und (4) ausschrauben und mit Magnetventil (1) abnehmen
Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (3) abnehmen
• Kraftstofeitung (1) abbauen
Flammglühkerze ausbauen

• Befestigungsmutter (3) lösen
• Flammglühkerze (1) ausschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage einbauen Kraftstofeitungen Flammstartanlage anbauen
Magnetventil anbauen
• Kraftstofeitung (3) ansetzen

• Hohlschrauben (2) und (4) mit neuen Dichtringen
• Magnetventil (1) ansetzen einschrauben
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Hohlschraube (4) mit 15 Nm anziehen
und anziehen • Hohlschraube (2) anziehen
• Elektrische Verbindung (2) anschließen • Kraftstofeitung (1) an Magnetventil und
Flammglühkerze anbauen
Flammglühkerze einbauen • Überwurfmuttern Kraftstofeitung (1) mit 10 Nm
anziehen
• Gewinde Flammglühkerze (1) dünn mit Dichtmittel

Curil T einstreichen
• Flammglühkerze (1) einschrauben und zu
Kraftstofeitung Magnetventil - Flammglühkerze
ausrichten
• Flammglühkerze (1) gegenhalten und
Befestigungsmutter (3) mit 25 Nm anziehen
• Elektrische Verbindung (2) anschließen

COMMON RAIL SYSTEM
MOTORSTEUERGERÄT
Motorsteuergerät aus- und einbauen
(1) Konsole (3) Elektrische Verbindungen

(2) Befestigungsschraube Motorsteuergerät
(4) Motorsteuergerät
Technische Daten
Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................13 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 270 ........................................................................................................................ 04.10160-9062
ACHTUNG
Hinweis
Nach Einbau des Motors muss das Motorsteuergerät neu parametriert werden und der
Fehlerspeicher gelöscht werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät ausbauen Konsole Motorsteuergerät abbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

trennen

• Konsole (3) mit Gummilagern (2) abnehmen
• Stecker (1), (2) und (5) vollständig entriegeln und

abziehen
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung
ausschrauben
• Kabelbinder (3) trennen
• Kabelstränge freilegen
Motorsteuergerät abbauen

• Motorsteuergerät (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät einbauen Motorsteuergerät anbauen
Konsole Motorsteuergerät anbauen
• Motorsteuergerät (1) ansetzen

• Gewinde der neuen Befestigungsschrauben (1) und nach Anzugsreihenfolge mit 11 Nm anziehen
• Konsole (3) mit Gummilagern (2) ansetzen Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit anschließen
13 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät
ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Motorsteuergerät (1) beginnend mit A nach
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H anziehen
erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln
• Stecker (1), (2) und (5) in Motorsteuergerät

einsetzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (4) Kabelhalterung
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern (3)
sichern

AUFLADUNG
AUFLADUNG
(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer

(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaueitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung

AUFLADUNG
LADELUFTROHRE
Ladeluftrohre aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Flammstartanlage aus- und einbauen, siehe 245
(1) Ladeluftkrümmer (4) Magnetventil

(2) O-Ring (5) Ladeluftkrümmer
(3) Prolschelle (6) Flammglühkerze
Technische Daten
Prolschelle (3) .................................................... M6 ....................................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

AUFLADUNG
Hinweis
Es sind verschiedene Ladeluftrohre verbaut.Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer ausbauen Ladedruckfühler abbauen

• Ladedruckfühler (3) mit O-Ring abnehmen
VORSICHT
Keilrippenriemenspanner steht unter Ladeluftkrümmer abbauen
Federspannung

Halter ausbauen

• Ladeluftkrümmer (1) abnehmen


AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer einbauen Ladedruckfühler anbauen
Ladeluftkrümmer anbauen
• Ladedruckfühler (3) mit neuem O-Ring ansetzen

• Dichtächen dünn mit Loctite 5900 einstreichen und anziehen
• Ladeluftkrümmer (1) ansetzen • Elektrische Verbindung (2) anschließen
und anziehen Keilrippenriemen anbauen
Halter einbauen
VORSICHT
• Halter (3) ansetzen Keilrippenriemenspanner steht unter
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (2) Federspannung
einschrauben und anziehen • Keilrippenriemenspanner durch


AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer Turbolader ausbauen Ladeluftkrümmer Turbolader einbauen
• Prolschelle (1) lösen • Neuen O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch
• Ladeluftkrümmer (3) mit O-Ring (2) abnehmen einstreichen
• Ladeluftkrümmer (3) mit O-Ring (2) und
Prolschelle (1) ansetzen
• Prolschelle (1) mit 10 Nm anziehen

AUFLADUNG
TURBOLADER
Turbolader aus- und einbauen
(1) Turbolader (6) Abgaskrümmer

(2) Dichtung (7) Befestigungsmutter
(3) Ölrücklaueitung (8) Befestigungsmutter
(4) Befestigungsschraube (9) Öldruckleitung
(5) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10.................................................. Endanzug 90°
Prolschelle ......................................................... M6 ....................................................................10 Nm
Einschraubkupplung Stellzylinder .......................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Befestigungsschraube Verdichtergehäuse ............. M8x20-10.9 .......................................................25 Nm
Verbrauchsmittel
Mehrzweckfett MAN 285 Li-PF2 ......................................................................................... 09.15001-0012
ACHTUNG

AUFLADUNG
Spezialwerkzeug
[115] Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 80.99603-0323
• Befestigungsmuttern Turbolader ab- und

aufschrauben
[116] Prüfwerkzeug 80.99606-0399
• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Öldruckleitung abbauen
Ladeluftkrümmer Turbolader ausbauen
• Öldruckleitung (1) abbauen
• Prolschelle (1) lösen Ölrücklaueitung abbauen

• Ladeluftkrümmer (2) mit O-Ring (2) abnehmen
Druckluftleitungen abbauen

• Ölrücklaueitung (2) an Schraubstutzen
ausschrauben
• Druckluftleitung (1) abbauen • Dichtung (4) und Dichtring (1) abnehmen
• Druckluftleitung (2) von Stellzylinder (3) abbauen • Dichtächen reinigen
Abgaskrümmer abbauen Turbolader abbauen
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben • Befestigungsmuttern (1) mit Ringschlüssel SW15

• Abgaskrümmer (2) mit Dichtung von Turbolader i = 1 : 1,22 [115] abschrauben
(1) abnehmen • Turbolader (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen • Dichtächen reinigen

AUFLADUNG
Turbolader reinigen Verdichtergehäuse abbauen
Verdichtergehäuse lösen
ACHTUNG
• Einbauposition Haltebleche (2) kennzeichnen Gefahr von irreparablen Schäden am
• Verdichtergehäuse (1) zu Gehäuse Turbolader
Wellenlagerung (3) kennzeichnen • Beim Abnehmen Verdichtergehäuse
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben nicht an die Schaufeln der
• Haltebleche (2) abnehmen Turbinenwelle stoßen
• Verdichtergehäuse (1) vorsichtig abnehmen

• O-Ring (3) aus Nut (2) herausnehmen
• Verdichtergehäuse (1) reinigen
• Gehäuse Wellenlagerung (1) reinigen ohne

Schaufeln (2) der Turbinenwelle zu beschädigen

AUFLADUNG
Verdichtergehäuse aufsetzen Turbolader einbauen

Turbolader anbauen
ACHTUNG
Gefahr von irreparablen Schäden am
Turbolader ACHTUNG
• Beim Aufsetzen Verdichtergehäuse Bauteilschaden durch falsche
nicht an die Schaufeln der Speziawerkzeuganwendung
Turbinenwelle stoßen • Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [115] beachten
• Neuen O-Ring (3) in Nut (2) einsetzen
• Verdichtergehäuse (1) vorsichtig aufsetzen • Turbolader (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen
• Neue Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
Verdichtergehäuse befestigen mit Ringschlüssel SW15 i = 1 : 1,22 [115] mit
• Befestigungsmuttern (1) mit Endanzug 90°
anziehen
Turbolader Befestigungsmutter unten rechts
• Verdichtergehäuse (1) zu Kennzeichnung

Gehäuse Wellenlagerung (3) ausrichten
• Haltebleche (2) nach Kennzeichnung aufsetzen
• Befestigungsschrauben (4) über Kreuz mit 25 Nm
anziehen ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche
Speziawerkzeuganwendung
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel
SW15 i = 1 : 1,22 [115] beachten
• In Drehrichtung kleineres Drehmoment
als 1. Anzug einstellen
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15

i = 1 : 1,22 [115] (1) und Drehmomentschlüssel
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen

AUFLADUNG
Turbolader Befestigungsmutter unten links Turbolader mit Öl befüllen
ACHTUNG ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
Speziawerkzeuganwendung beim ersten Start beschädigt
• Übersetzungsverhältnis Ringschlüssel • Turbolader mit sauberem Motoröl
SW15 i = 1 : 1,22 [115] beachten befüllen, bevor die Öldruckleitung
• In Drehrichtung größeres Drehmoment angebaut wird
als 1. Anzug einstellen
• Sauberes Motoröl mit Trichter (1) in
• Befestigungsmutter mit Ringschlüssel SW15 Ölzulaufstutzen an Turbolader (2) einfüllen,
i = 1 : 1,22 [115] (1) und Drehmomentschlüssel bis Ölkanal im Turbolader (2) gefüllt ist
(2) mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Befestigungsmutter mit Endanzug 90° anziehen Öldruckleitung anbauen
Ölrücklaueitung anbauen
• Öldruckleitung (1) anbauen

• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) anziehen
• Ölrücklaueitung (2) mit neuem Dichtring (1) in
Kurbelgehäuse einschrauben
• Ölrücklaueitung (2) mit neuer Dichtung (4)
ansetzen
und anziehen
• Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) anziehen

AUFLADUNG
Abgaskrümmer anbauen Druckluftleitungen anbauen
• Abgaskrümmer (2) an Turbolader (1) ansetzen • Druckluftleitung (1) anbauen

• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und • Neue Überwurfschraube in Stellzylinder (3)
anziehen einschrauben und mit 15 Nm anziehen
• Druckluftleitung (2) einrasten und mit
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Prüfwerkzeug [116] auf Festsitz prüfen
• Löst sich der Stecker aus der Überwurfschraube,
Arbeitsschritt wiederholen
Ladeluftkrümmer Turbolader einbauen
• Halteklammer (2) abnehmen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett • Neuen O-Ring dünn mit Vaseline Technisch
MAN 285 Li-PF2 einfetten einstreichen
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern • Ladeluftkrümmer (2) mit O-Ring (2) und
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen Prolschelle (1) ansetzen
• Prolschelle (1) mit 10 Nm anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ANSAUG-/ABGASANLAGE
(1) Wärmeschutzbleche (6) Ladeluftkrümmer

(2) Abgaskrümmer hinten (7) Verbindungsrohr
(3) Kühlmittelkrümmer (8) Kühlmittelkrümmer
(4) Abgaskrümmer Mitte (9) Dichtung
(5) AGR-Modul (10) Abgaskrümmer vorne

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-MODULE
AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) AGR-Modul (3) Verbindungsrohr

Technische Daten
Vorspannung AGR-Stellzylinder ........................................................................................ 1,25 ± 0,25 mm
Befestigungsmuttern AGR-Stellzylinder ................. M8 ....................................................................10 Nm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 1 ................................................................... 164 mm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 2 .................................................................161,5 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Spezialwerkzeug
[117] Messuhr 08.71000-3217
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in

Verbindung mit:
• Taststift [119]
[118] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen
[119] Taststift 80.99605-0197
[120] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen AGR-Modul abbauen
Wärmeschutzblech ausbauen

kennzeichnen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen • Befestigungsschrauben (5) und (7) ausschrauben
• AGR-Modul (6) abnehmen
Druckluftleitung ausbauen • Steckrohr (3) und Steckrohr (2) aus AGR-Modul
(6) herausnehmen
• Dichtung (4) von Verbindungsrohr abnehmen
• Wellfedern (1) aus AGR-Modul (6) und
Abgaskrümmer herausnehmen
Lamellenringe von Steckrohr abnehmen

• Kabelstrang freilegen
• Druckluftleitung (1) ausbauen
Befestigungsschrauben Verbindungsrohr
ausschrauben
• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr

abnehmen
• Steckrohr reinigen
• Befestigungsschrauben (2) Verbindungsrohr (3)

aus Sperrklappe (1) ausschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Stellzylinder abbauen Einbauvariante Konsole prüfen
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit • Maß A zwischen Anschlag (1) und Stehbolzen (2)
Scheibe (3) abnehmen prüfen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit Beträgt das Maß A 164 mm, muss die Konsole,
Scheibe (5) abnehmen gegen Konsole mit 161,5 mm Abstand getauscht
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel AGR-Klappe (6) werden.
abnehmen
Konsole abbauen
AGR-Stellzylinder zerlegen

• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten • Konsole (1) abnehmen
und Befestigungsmutter (2) lösen
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2)
abschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul einbauen AGR-Stellzylinder anbauen
Konsole anbauen
• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel AGR-Klappe (6)

schieben
• Konsole (1) ansetzen • Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit
• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben Scheiben (3) und (5) aufschrauben und mit
und anziehen 10 Nm anziehen
AGR-Stellzylinder zusammenbauen AGR-Stellzylinder einstellen
• Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1) • Messuhrhalter [118] (1) mit Messuhr [117] (4) und
auf Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) Taststift [119] auf Sperrklappe aufsetzen
aufschrauben • Taststift [119] mit Vorspannung auf
AGR-Stellzylinder aufsetzen
• Befestigungsmutter (3) lösen
• Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen
ausschrauben
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger
Messuhr [117] (4) nicht mehr bewegt
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt
1,25 ± 0,25 mm.
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz,

Arbeitsvorgang wiederholen.

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen Befestigungsschrauben Verbindungsrohr

einschrauben
• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°

versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen • Verbindungsrohr (3) zu Sperrklappe (1) ausrichten
AGR-Modul anbauen und anziehen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen
• Anlageächen des neuen Steckrohrs (3) mit

Kühlerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul
(6) einsetzen • Halteklammer (2) abnehmen
• Neue Wellfedern (1) in AGR-Modul (6) und • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
Abgaskrümmer einsetzen abziehen
• Steckrohr (2) in AGR-Modul (6) einsetzen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• AGR-Modul (6) mit neuer Dichtung (4) ansetzen • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
• Neue Befestigungsschrauben (7) nach MAN 285 Li-PF2 einfetten
Kennzeichnung einschrauben und anziehen • Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Befestigungsschrauben (5) einschrauben • Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder
und anziehen einsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftleitung einbauen
• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder

Prüfwerkzeug [120] auf Festsitz prüfen
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern
sichern
Wärmeschutzblech einbauen
• Wärmeschutzblech (1) einbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Verbindungsrohr (3) AGR-Modul

Technische Daten
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Spezialwerkzeug
[121] Messuhr 08.71000-3217
• Vorspannung AGR-Stellzylinder einstellen in

Verbindung mit:
• Taststift [123]
[122] Messuhrhalter 08.71082-0005
[123] Taststift 80.99605-0197
[124] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen AGR-Modul abbauen
Wärmeschutzblech ausbauen

kennzeichnen
• Wärmeschutzblech (1) ausbauen • Befestigungsschrauben (2) und (7) ausschrauben
• AGR-Modul (1) abnehmen
Druckluftleitung ausbauen • Steckrohr (4) und Steckrohr (5) aus AGR-Modul
(1) herausnehmen
• Dichtung (6) von Verbindungsrohr (8) abnehmen
• Wellfedern (3) aus AGR-Modul (1) und
Abgaskrümmer herausnehmen
Lamellenringe von Steckrohr abnehmen

• Kabelstrang freilegen
• Halteschellen (2) abbauen
• Druckluftleitung (1) ausbauen
ausschrauben
• Lamellenringe (1) und (2) von Steckrohr
abnehmen
• Steckrohr reinigen
• Befestigungsschrauben (3) Verbindungsrohr (2)

aus Sperrklappe (1) ausschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Stellzylinder abbauen AGR-Modul einbauen

AGR-Stellzylinder zusammenbauen
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und mit

• Befestigungsmutter (4) abschrauben und mit • Befestigungsmutter (2) und Kugelkopf (1)
Scheibe (5) abnehmen auf Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3)
• AGR-Stellzylinder (1) von Hebel AGR-Klappe (6) aufschrauben
abnehmen
AGR-Stellzylinder anbauen
AGR-Stellzylinder zerlegen
• AGR-Stellzylinder (1) auf Hebel AGR-Klappe (6)

• Zylinderstange AGR-Stellzylinder (3) gegenhalten schieben
und Befestigungsmutter (2) lösen • Neue Befestigungsmuttern (2) und (4) mit
• Kugelkopf (1) und Befestigungsmutter (2) Scheiben (3) und (5) aufschrauben und mit
abschrauben 10 Nm anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Stellzylinder einstellen AGR-Modul anbauen
• Messuhrhalter [122] (1) mit Messuhr [121] (4) und • Anlageächen des neuen Steckrohrs (5) mit
Taststift [123] auf Sperrklappe aufsetzen Kühlerfrostschutz einstreichen und in AGR-Modul
• Taststift [123] mit Vorspannung auf (1) einsetzen
AGR-Stellzylinder aufsetzen • Neue Wellfedern (3) in AGR-Modul (1) und
• Befestigungsmutter (3) lösen Abgaskrümmer einsetzen
• Zylinderstange (2) mehrere Umdrehungen • Steckrohr (4) in AGR-Modul (1) einsetzen
ausschrauben • AGR-Modul (1) mit neuer Dichtung (6)
• Zylinderstange (2) einschrauben, bis sich Zeiger Verbindungsrohr (8) ansetzen
Messuhr [121] (4) nicht mehr bewegt • Neue Befestigungsschrauben (2) nach
• Zylinderstange (2) eine Umdrehung weiterdrehen Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Befestigungsmutter (3) anziehen • Neue Befestigungsschrauben (7) einschrauben
Die Vorspannung AGR-Stellzylinder beträgt und anziehen
1,25 ± 0,25 mm.
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz, einschrauben
Lamellenringe auf Steckrohr aufsetzen
• Verbindungsrohr (2) zu Sperrklappe (1) ausrichten

und anziehen
• Neue Lamellenringe (1) und (2) mit jeweils um 90°
versetztem Stoß auf Steckrohr aufsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Wärmeschutzblech einbauen
• Halteklammer (2) abnehmen • Wärmeschutzblech (1) einbauen

abziehen
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in AGR-Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in AGR-Stellzylinder
einsetzen
Druckluftleitung einbauen
• Neue Überwurfschraube in AGR-Stellzylinder

• Druckluftleitung (1) einbauen und mit
Prüfwerkzeug [124] auf Festsitz prüfen
• Halteschellen (2) anbauen
• Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern
sichern

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 271
(1) Sperrklappe (8) Befestigungsschraube

(3) Befestigungsschraube (10) Rückschlagventilgehäuse
(4) Verbindungsrohr (11) Rückschlagventil
(5) Befestigungsschrauben (12) Gehäuse AGR-Modul
(6) Verbindungsrohr (13) Dichtung
(7) Befestigungsschrauben
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube (9) ..................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Rohrbündel im AGR-Modul nicht öffnen
• Beim Abbauen der Sperrklappe die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und Kühlergehäuse
nicht lösen
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Rückschlagventilgehäuse abbauen
Verbindungsrohr abbauen

• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben AGR-Modul (1) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von • Dichtächen reinigen
Rückschlagventilgehäuse (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen Rückschlagventile ausbauen
Ausbauhinweis Rückschlagventilgehäuse
• Rückschlagventile (1) und (2) aus

Rückschlagventilgehäuse (3) herausnehmen
• Zum Ausbau des Rückschlagventilgehäuses • Dichtächen reinigen
(2) Befestigungsschrauben (1) und (3) nicht
ausschrauben

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen

Anzugsreihenfolge Sperrklappe

• Sperrklappe (3) mit Dichtung (4) von Gehäuse
AGR-Modul (5) abnehmen • Dargestellte Anzugsreihenfolge A bis F der
• Dichtächen vorsichtig reinigen Befestigungsschrauben (1) im folgenden
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (3) das Arbeitsschritt einhalten
Rohrbündel im Gehäuse AGR-Modul (5) gelöst,
muss das AGR-Modul komplett erneuert werden. Sperrklappe anbauen
• Sperrklappe (3) mit neuer Dichtung (4) an

Gehäuse AGR-Modul (5) ansetzen
einschrauben
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 28 Nm anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Rückschlagventile einbauen Rückschlagventilgehäuse anbauen
• Rückschlagventilgehäuse (2) an Gehäuse

ACHTUNG
AGR-Modul (1) ansetzen
Gefahr von Fehlfunktionen der
Abgasrückführung und Beschädigung
einschrauben
der Rückschlagventile
• Gummierung der Rückschlagventile
beim Einsetzen in Gehäuse nicht
beschädigen
• Rückschlagventile (1) und (2) vorsichtig in
Rückschlagventilgehäuse (3) einsetzen
Verbindungsrohr anbauen
Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse
• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse

• Dargestellte Anzugsreihenfolge A bis F der
(1) ansetzen
Befestigungsschrauben (1) im folgenden
und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul mit Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen, siehe 278
(1) Befestigungsschraube (9) Befestigungsschraube Verbindungsrohr

Rückschlagventilgehäuse (10) Verbindungsrohr
(2) Rückschlagventilgehäuse (11) Rückschlagventile
(3) Rückschlagventile (12) Befestigungsschraube Konsole
(4) Zwischenplatte (13) Befestigungsschraube Zwischenplatte
(5) Dichtung Zwischenplatte (14) Befestigungsschraube Verbindungsrohr
(6) Gehäuse AGR-Modul (15) Verbindungsrohr
(7) Dichtung Sperrklappe (16) Befestigungsschraube
(8) Sperrklappe Rückschlagventilgehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube Sperrklappe (8) .................. M8x105-HWF ....................................... 1. Anzug 3 Nm
Befestigungsschraube Sperrklappe (8) .................. M8x105-HWF ..................................... 2. Anzug 15 Nm
Befestigungsschraube Sperrklappe (8) .................. M8x105-HWF ....................................Endanzug 28 Nm
Befestigungsschraube Rückschlagventilgehäuse
(16)...................................................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
(16)...................................................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm

ANSAUG-/ABGASANLAGE
(16)...................................................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm
(1) ....................................................................... M8x90-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
(1) ....................................................................... M8x90-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
(1) ....................................................................... M8x90-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm
ACHTUNG
Gefahr der Zerstörung des Motors durch Wasserschlag
• Das Rohrbündel im AGR-Modul darf nicht geöffnet werden
• Beim Abbauen der Sperrklappe darf die geklebte Dichtung zwischen Rohrbündel und
Kühlergehäuse nicht gelöst werden
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul zerlegen Zwischenplatte abbauen
Verbindungsrohr abbauen

• Zwischenplatte (1) mit Dichtung (2) von Gehäuse
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben AGR-Modul (3) abnehmen
• Verbindungsrohr (2) von • Dichtächen reinigen
Rückschlagventilgehäuse (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen Rückschlagventile ausbauen
Rückschlagventilgehäuse abbauen
• Rückschlagventile (2) und (3) aus

Rückschlagventilgehäuse (1) herausnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben • Dichtächen reinigen
• Rückschlagventilgehäuse (2) von Gehäuse
AGR-Modul (3) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe abbauen AGR-Modul zusammenbauen

Anzugsreihenfolge Sperrklappe

• Sperrklappe (2) mit Dichtung (4) von Gehäuse • Sperrklappe beginnend mit A (1) nach
AGR-Modul (1) abnehmen Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F anziehen
• Dichtächen vorsichtig reinigen
Hat sich nach Abbau der Sperrklappe (2) das Sperrklappe anbauen
Rohrbündel im Gehäuse AGR-Modul (1) gelöst,
muss das AGR-Modul komplett erneuert werden.
• Sperrklappe (2) mit neuer Dichtung (4) an

Gehäuse AGR-Modul (1) ansetzen
einschrauben
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 3 Nm
anziehen
anziehen
Anzugsreihenfolge mit Endanzug 28 Nm
anziehen
• Befestigungsschraube (5) einschrauben und
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Zwischenplatte anbauen Anzugsreihenfolge Rückschlagventilgehäuse
• Zwischenplatte (1) mit neuer Dichtung (2) an • Rückschlagventilgehäuse beginnend mit A (1)
Gehäuse AGR-Modul (3) ansetzen nach Anzugsreihenfolge A, B, C, D, E, F, G, H
• Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben anziehen
und anziehen
Rückschlagventilgehäuse anbauen
Rückschlagventile einbauen
• Rückschlagventilgehäuse (2) an Gehäuse

AGR-Modul (3) ansetzen
ACHTUNG
Gefahr von Fehlfunktionen der
einschrauben
Abgasrückführung und Beschädigung
der Rückschlagventile
• Gummierung der Rückschlagventile
beim Einsetzen in Gehäuse nicht
beschädigen
• Rückschlagventile (2) und (3) vorsichtig in
Rückschlagventilgehäuse (1) einsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Verbindungsrohr anbauen
• Verbindungsrohr (2) an Rückschlagventilgehäuse

(3) ansetzen
und anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASKRÜMMER
Abgaskrümmer aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Turbolader aus- und einbauen, siehe 261

(2) Abgaskrümmer (6) Wärmeschutzblech
(3) Dichtung (7) Befestigungsschraube
(4) Zylinderkopf (8) Wärmeschutzblech
Technische Daten
Befestigungsschraube Abgaskrümmer (5).............. M10x50-HWF ..................................... 1. Anzug 60 Nm
Befestigungsschraube Abgaskrümmer (5).............. M10x50-HWF ........................................ Endanzug 90°
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer ausbauen Abgaskrümmer zerlegen
Wärmeschutzbleche abbauen
• Abgaskrümmer (1) und (5) aus Abgaskrümmer (2)

herausziehen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
• Wärmeschutzbleche (1) und (3) abnehmen • Verbindungsrohr (4) abnehmen
• Lamellenringe aus Abgaskrümmer (1) und (5)
Abgaskrümmer abbauen
ausbauen

kennzeichnen
• Abgaskrümmer (4) mit Dichtungen (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer einbauen Abgaskrümmer anbauen
Abgaskrümmer zusammenbauen
• Dichtungen (1) mit Erhebung zu Abgaskrümmer

(4) ansetzen
• Neue Lamellenringe in Abgaskrümmer (1) und (5) • Abgaskrümmer (4) ansetzen
einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Abgaskrümmer (1) und (5) in Abgaskrümmer (2) Kennzeichnung einschrauben
einsetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Verbindungsrohr (4) ansetzen Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 60 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
und anziehen Anzugsreihenfolge mit Endanzug 90° anziehen
Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer Wärmeschutzbleche anbauen
• Dargestellte Anzugsreihenfolge A bis F der • Wärmeschutzbleche (1) und (3) ansetzen

Befestigungsschrauben (1) im folgenden • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
Arbeitsschritt einhalten und anziehen

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ölmodul aus- und einbauen, siehe 399
– Abgaskrümmer aus- und einbauen, siehe 295
– Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen, siehe 188
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 314
(1) Kurbelgehäuse (4) Befestigungsschraube

(2) Zylinderkopfdichtung (5) Zylinderkopfhaube
(3) Zylinderkopf
Technische Daten
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm
Befestigungsschraube (4) ...............................................................................................................10 Nm
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Verbrauchsmittel
Montagepaste White T....................................................................................................... 09.16012-0117
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden
ACHTUNG
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[125] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in

Verbindung mit:
• Abstützung [126]
• Winkelmessscheibe [127]
• Aufnahme [128]
• Zylinderschraube [129]
• Verbindungsstift [130]
• Gummiring 42 mm [131]
• Scheibe [132]
• Steckschlüsseleinsatz [134]
[126] Abstützung 80.99606-0551
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen

ZYLINDERKOPF
[127] Winkelmessscheibe 80.99607-0172
[128] Aufnahme 80.99606-0641
[129] Zylinderschraube 06.02191-0407
[130] Verbindungsstift 06.22729-0006
[131] Gummiring 42 mm 08.06142-9006
[132] Scheibe 80.99609-0033
[134] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327

ZYLINDERKOPF
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Zahnradknarre [136]
[136] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Durchdrehen des Motors
[137] Balkentraverse 80.99629-6008
• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit:

• Anschlagkette [138]
• Lasthaken [139]
[138] Anschlagkette 80.99629-6009
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[139] Lasthaken 80.99629-0040
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[140] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in
Verbindung mit:
• Messuhr [142]
• Messplatte [141]
• Sechskantschaftschraube [143]
• Scheibe [144]
[141] Messplatte 80.99605-0286
Verbindung mit:
• Messuhr [142]
• Scheibe [144]
[142] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

ZYLINDERKOPF
[143] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015
[144] Scheibe 06.15013-0417

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen Zylinderkopfhaube abbauen
Elektrische Verbindung Drehzahlgeber trennen
Hinweis
• Elektrische Verbindung (1) trennen Die Befestigungsschrauben können
nur mit den Dämpfungselementen
Kabelschachtabdeckung abbauen und Distanzhülsen aus der
Zylinderkopfhaube herausgenommen
werden.

abnehmen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen

• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen
Kabelschachthalter abbauen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse


• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum seitlich
ablegen und sichern

ZYLINDERKOPF
Motor auf OT-Markierung drehen Ventilbrücken abnehmen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [135] (1) Hinweis

und Zahnradknarre [136] in Motordrehrichtung Je nach Reparaturverlauf kann der
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2) Zylinderkopf auch mit eingebauten
steht Ventilbrücken ausgebaut werden.
Kipphebelwerk ausbauen • Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2)

kennzeichnen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der
Zylinderkopf auch mit eingebautem
Kipphebelwerk ausgebaut werden.
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [125] (1) in
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben Abstützung [126] (2) einsetzen
• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen • Aufnahme [128] (5) mit Zylinderschraube [129]
• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben (4) und Scheibe [132] (3) an Abstützung [126] (2)
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1) anbauen
abnehmen • Winkelmessscheibe [127] (10) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [125]
(1) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [133] (8) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [125] (1)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [130] (9) und
Gummiring 42 mm [131] (7) sichern
• Steckschlüsseleinsatz [134] (6) in
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [133] (8)
einsetzen

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben lösen Zylinderkopf abbauen
Hinweis
Zylinderkopfschrauben von außen nach
innen lösen.
• Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende

Zylinderkopfschraube aufsetzen
• Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug
(1) und Schlüssel (2) lösen
Zylinderkopfschrauben ausschrauben
• Lasthaken [139] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [138] (3) in Lasthaken [139] (6) und
Balkentraverse [137] (5) einhängen
• Zylinderkopf (4) mit Hebevorrichtung von
Kurbelgehäuse (1) herunterheben
• Zylinderkopfdichtung (2) abnehmen
• Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben
reinigen
• Spezialwerkzeug abbauen
• Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf einbauen Zylinderkopf anbauen
Nockenwelle auf OT-Markierung drehen
• Nockenwelle (3) so drehen, dass die

OT-Markierung (1) mit der Zylinderkopfäche (2)
uchtet
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Lasthaken [139] (6) an Zylinderkopf (4) und

Nockenwelle einhängen
• Anschlagkette [138] (3) in Lasthaken [139] (6) und
Balkentraverse [137] (5) einhängen
• Neue Zylinderkopfdichtung (2) auf Führungsstifte
in Kurbelgehäuse (1) auegen
• Zylinderkopf (4) auf Kurbelgehäuse (1) aufsetzen
• Messplatte [141] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen
• Sechskantschaftschraube [143] (4) mit
Scheibe [144] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [140] (6) mit Messuhr [142] (3) auf
Messplatte [141] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf
Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz
ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand
beträgt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb

der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse erneuert
werden, siehe Zylinderlaufbuchsen aus- und
einbauen, 527.

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf Zylinderkopfschrauben einschrauben
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte
Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete
Zylinderkopfschrauben nicht
wiederverwenden
• Auageäche der neuen Zylinderkopfschrauben

(1) dünn mit Montagepaste White T einstreichen
• Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und
handfest anziehen
• Zylinderkopfschrauben (1) nach
anziehen
A Ansaugseite • Zylinderkopfschrauben (1) nach
B Abgasseite Anzugsreihenfolge mit 2. Anzug 150 Nm
anziehen
• Zylinderkopfschrauben in der dargestellten • Zylinderkopfschrauben (1) nach
Anzugsreihenfolge 1 bis 26 im Uhrzeigersinn Anzugsreihenfolge mit 3. Anzug 300 Nm
anziehen anziehen

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben Endanzug Ventilbrücken aufsetzen
• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende Hinweis

Zylinderkopfschraube aufsetzen Die Ausfräsungen der Ventilbrücken
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1) müssen immer zur Nockenwelle zeigen.
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
4. Anzug 90° anziehen
• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
aufsetzen
5. Anzug 90° anziehen Kipphebelwerk einbauen
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
Endanzug 90° anziehen
OT-Markierung Nockenwelle prüfen
• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf

aufsetzen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1)
aufsetzen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen
• Befestigungsschraube (4) mit 105 Nm anziehen
OT-Markierung (1) muss mit Zylinderkopfäche (2)
uchten.
• EVB-Gegenhalter (6) aufsetzen
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss • Befestigungsschrauben (5) einschrauben und
die Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf anziehen
Markierung eingesetzt werden.

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachthalter anbauen
• Kabelschachthalter (2) mit Kabelbaum zug-, knick-

und scheuerfrei ansetzen
anziehen
Kabelschachtabdeckung anbauen
A Ansaugseite
B Abgasseite

Zylinderkopfhaube anbauen • Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung
schließen
Elektrische Verbindung Drehzahlgeber

anschließen

erneuern
auegen
• Befestigungsschrauben (3) nach • Elektrische Verbindung (1) anschließen

ZYLINDERKOPF
Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen
(1) Einstellschraube Auslassventil (4) Kontermutter

(2) Kontermutter (5) Kontermutter Gegenhalter EVB
(3) Einstellschraube Einlassventil (6) Einstellschraube EVB
Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) .....................................................................................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ..................................................................................................45 Nm
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Ventilspiel immer bei kaltem Motor einstellen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[146] Zahnradknarre 80.99627-0001
[147] Aufnahme 08.75300-0000
• Ventil- und EVB-Spiel prüfen und einstellen in

Verbindung mit:
• Fühlerlehre-Blättchen 0,5 [148]
• Ventileinstellschlüssel SW 14 [151]
• Ventileinstellschlüssel SW 21 [152]
• Drehmomentschlüssel [153]
[148] Fühlerlehre-Blättchen 0,5 80.99607-0177
• Ventilspiel prüfen und einstellen
• EVB-Spiel prüfen und einstellen
• Ventilspiel prüfen und einstellen
[151] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031
• Ventilspiel einstellen

ZYLINDERKOPF
[152] Ventileinstellschlüssel SW 21 80.99603-6032
• EVB-Spiel einstellen
• Ventil- und EVB-Spiel einstellen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen • Motordurchdrehvorrichtung [145] (1) an
• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf Einstellposition bringen
Hinweis A Kipphebel in Überschneidung

Die Befestigungsschrauben können B Kipphebel frei
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [145]
und Distanzhülsen aus der
und Zahnradknarre [146] solange in
Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel
werden.
auf Überschneidung stehen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Entsprechend Tabelle freie Kipphebel einstellen
abnehmen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil prüfen Ventilspiel Auslassventil prüfen
• Aufnahme [147] (4) mit Fühlerlehre-Blättchen • Ventilbrücke (2) mehrmals herunterdrücken, um

0,5 [148] (2) zwischen Kugelpfanne (1) und Motoröl aus EVB-Kolben (5) herauszupressen
Ventilbrücke (3) einschieben • Aufnahme [147] (3) mit Fühlerlehre-Blättchen
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das 0,8 [150] (4) zwischen Kugelpfanne (1) und
Ventilspiel eingestellt werden. Ventilbrücke (2) einschieben
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, muss das
Ventilspiel Einlassventil einstellen Ventilspiel eingestellt werden.
EVB-Kolben in Einstellposition bringen
• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen

• Aufnahme [147] (5) mit Fühlerlehre-Blättchen
0,5 [148] (6) zwischen Kugelpfanne (3) und
ACHTUNG
Ventilbrücke (4) einschieben
Gefahr von falschem Ventilspiel
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
Fühlerlehre-Blättchen 0,5 [148] (6) mit geringem
Ventilbrücke eindrücken lassen
Widerstand zwischen Kugelpfanne (3) und
Ventilbrücke (4) bewegen lässt • Kontermutter (2) lösen und mehrere
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel Umdrehungen abschrauben
SW 14 [151] gegenhalten • Durch Einschrauben der Einstellschraube (1)
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [153] Ventilbrücke (3) mehrmals bis Anschlag nach
mit 45 Nm anziehen unten drücken
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf. Motoröl muss vollständig aus EVB-Kolben (4)
Einstellvorgang wiederholen entwichen sein.

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Auslassventil einstellen Spiel für EVB-Kolben einstellen
• Kontermutter (3) lösen

Hinweis
• Durch Einschrauben der Einstellschraube (2)
Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben
Ventilbrücke (6) bis Druckpunkt nach unten
der Einstellschraube das Auslassventil
drücken
nicht bewegen.
• Ventilbrücke (6) mit Einstellschraube (1) in dieser
Stellung blockieren
• Kontermutter (2) lösen
• Aufnahme [147] mit Fühlerlehre-Blättchen
• Einstellschraube (1) so weit ausschrauben, bis
0,8 [150] (5) zwischen Kugelpfanne (4) und
sich Aufnahme [147] (3) mit Fühlerlehre-Blättchen
0,6 [149] (4) einschieben lässt
• Einstellschraube (2) so weit ausschrauben,
• Einstellschraube (1) mit eingeschobenem
bis sich Fühlerlehre-Blättchen 0,8 [150] (5) mit
Fühlerlehre-Blättchen 0,6 [149] (4) einschrauben,
geringem Widerstand zwischen Kugelpfanne (4)
bis Ventilbrücke, fühlbar durch merklichen
und Ventilbrücke (6) bewegen lässt
Kraftanstieg, auf Anschlag liegt
• Einstellschraube (2) mit Ventileinstellschlüssel
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [151] gegenhalten
SW 21 [152] gegenhalten
• Kontermutter (3) mit Drehmomentschlüssel [153]
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [153]
mit 45 Nm anziehen
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
Einstellvorgang wiederholen
Einstellvorgang wiederholen
Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen
• Ventilbrücke (1) leicht herunterdrücken

• Aufnahme [147] (3) mit Fühlerlehre-Blättchen
0,6 [149] (2) zwischen Gegenhalter (4) und
Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, muss das
EVB-Spiel eingestellt werden.

ZYLINDERKOPF
Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachtabdeckung anbauen
• Kabelschachtabdeckung (1) aufsetzen

schließen
A Ansaugseite
B Abgasseite


erneuern
auegen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Zylinderkopf (3) Ventilfeder

(2) Ventilschaftabdichtung (4) Ventilkegelstück
Technische Daten
Zylinderschrauben Kipphebellagerbock ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[155] Zahnradknarre 80.99627-0001
[156] Ventilfederspanner 80.99613-6000
• Ventilfedern aus- und einbauen in Verbindung mit:

• Zwischenstück [157]
• Montagevorrichtung [158]
• Halter [160]
• Halter [161]
[157] Zwischenstück 80.99613-0042
• Ventilfedern aus- und einbauen
[158] Montagevorrichtung 80.99606-6092
[159] Verlängerung 80.99606-6094
[160] Halter 80.99613-0052

ZYLINDERKOPF
[161] Halter 80.99613-0053
[162] Magnetheber 80.99639-0009
• Ventilkeile ausbauen
[163] Montagevorrichtung 80.99606-6088
• Ventilschaftabdichtung ausbauen
• Ventilschaftabdichtung einbauen in Verbindung
mit:
• Montagehülse [164]
[164] Montagehülse 80.99606-0287
• Ventilschaftabdichtung einbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen ausbauen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf Einstellposition bringen

werden.
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Entsprechend Tabelle freie
• Zylinderkopfhaube (2) von Zylinderkopf (1) Ventilschaftabdichtungen aus- und
abnehmen einbauen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk ausbauen Spezialwerkzeug zusammenbauen

• EVB-Gegenhalter (6) abnehmen
• Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1)
abnehmen
Ventilbrücken abnehmen
Hinweis
Sicherungsscheibe und Halter [161]
haben Linksgewinde.
• Halter [160] (5) und Halter [161] (3) an

Ventilfederspanner [156] (1) ansetzen und durch
Drehen der Gewindespindel (4) aufschrauben
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2) • Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben
kennzeichnen • Hebel (8) an Ventilfederspanner [156] (1) ansetzen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen und mit Befestigungsschraube (7) sichern

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [157] (2) in Lagerbock (1) • Halter [160] (4) und Halter [161] an Federteller
einschrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [158] (3) in (5) spannen
Zwischenstück [157] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [156] (2) in
Montagevorrichtung [158] (3) einhaken
• Verlängerung [159] (1) auf
Ventilfederspanner [156] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile ausbauen Ventilschaftabdichtungen einbauen

Ventilschaftabdichtungen einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch
Zurückschnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [160] und
Halter [161] richtig am Federteller
sitzen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen aus
der Ventilfeder nehmen
• Ventilfederspanner [156] (1) mit

Verlängerung [159] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit Magnetheber [162] von
Ventilschaft (3) abnehmen
• Ventilfederspanner [156] (1) entspannen
• Ventilfeder zusammen mit Scheibe und
Federteller herausnehmen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen Hinweis
• Spezialwerkzeug abbauen Die Ventilschaftabdichtungen
der Einlass- und Auslassventile
Ventilschaftabdichtungen ausbauen
unterscheiden sich farblich.
Grüne Ventilschaftabdichtungen werden
an Einlassventilen verbaut.
Braune Ventilschaftabdichtungen werden
an Auslassventilen verbaut.
• Montagehülse [164] (2) und

Ventilschaftabdichtung (3) dünn mit
• Montagehülse [164] (2) über Ventilschaft (1)
schieben
• Ventilschaftabdichtung (3) in
Montagevorrichtung [163] (4) einsetzen
und spannen
• Montagevorrichtung [163] (4) über
Montagehülse [164] (2) schieben
• Montagevorrichtung [163] (2) über • Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5)
Ventilschaftabdichtung (1) schieben auf Ventilschaft (1) schlagen
• Montagevorrichtung [163] (2) spannen • Montagevorrichtung [163] (4) und
• Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3) Montagehülse [164] (2) abbauen
von Ventilführung abziehen

ZYLINDERKOPF
Montagevorrichtung anbauen Ventilfederspanner anbauen
• Zwischenstück [157] (2) in Lagerbock (1) • Halter [160] (4) und Halter [161] an Federteller
einschrauben ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
• Montagevorrichtung [158] (3) in (5) spannen
Zwischenstück [157] (2) einschrauben • Ventilfederspanner [156] (2) in
Montagevorrichtung [158] (3) einhaken
• Verlängerung [159] (1) auf
Ventilfederspanner [156] (2) stecken

ZYLINDERKOPF
Ventilfedern einbauen Ventilkeile einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch
Zurückschnellen der Ventilfeder
• Darauf achten, dass Halter [160] und
Halter [161] richtig am Federteller
sitzen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen in
die Ventilfeder einsetzen
• Ventilfederspanner [156] (1) mit

Verlängerung [159] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit geeignetem Werkzeug so
einsetzen, dass Ventilkeile (2) in den Rillen des
Ventilschafts (3) sitzen
• Scheibe (3), Ventilfeder (2) und Federteller (1) • Ventilfederspanner [156] (1) entspannen
über Ventilschaft einsetzen • Spezialwerkzeug abbauen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen
Ventilbrücken aufsetzen
Hinweis
Die Ausfräsungen der Ventilbrücken
müssen immer zur Nockenwelle zeigen.

aufsetzen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk einbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube

aufsetzen
aufsetzen
anziehen
A Ansaugseite
B Abgasseite



erneuern
auegen

ZYLINDERKOPF

schließen

VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERUNG
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 353
(1) Nockenwellenrad (4) Zylinderkopf

(2) Zwischenrad (5) Lagerdeckel Nockenwelle
(3) Nockenwelle
Technische Daten
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Technische Daten Nockenwelle

Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,034 - 0,091 mm
Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,015 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,095 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Breite Nockenwellenlagersitz ..................................................................................... 32,300 - 32,700 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm

VENTILSTEUERUNG
Technische Daten Kipphebelwerk

Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse ....................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
Verbrauchsmittel
Omnit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[165] Messuhr 08.71000-3217
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in

Verbindung mit:
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:
• Taststift [167]
[166] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

• Radialspiel Kipphebel prüfen
[167] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

• Radialspiel Kipphebel prüfen
[168] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003
• Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen

• Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
[169] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Verschlussdeckel einschlagen in Verbindung mit:

• Pressplatte [170]

VENTILSTEUERUNG
[170] Pressplatte 80.99604-0301
• Verschlussdeckel einschlagen

[172] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Kipphebel prüfen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor in Prüfstellung bringen

nur mit Dämpfungselementen
werden.
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen
abnehmen

VENTILSTEUERUNG
Radialspiel Kipphebel prüfen Kipphebelwerk ausbauen

Kipphebelwerk ausbauen

• Taststift [167] mit Vorspannung an Kipphebel (1) • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben
ansetzen • EVB-Gegenhalter (6) abnehmen
• Kipphebel (1) in Endstellung senkrecht nach unten • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben
drücken • Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1)
• Messuhr [165] (3) auf Null stellen abnehmen
• Kipphebel (1) in Endstellung nach oben ziehen
und Differenz ablesen Ventilbrücken abnehmen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel
wiederholen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (1)
beträgt 0,030 - 0,066 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,

Innendurchmesser Kipphebel (1) und
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen.
Innendurchmesser des Kipphebels (1) prüfen, siehe

Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen, 340.
Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, siehe

Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen, 340.
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2)

kennzeichnen
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen

VENTILSTEUERUNG
Kipphebelwerk zerlegen Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen
Kipphebelwerk zerlegen
• Kipphebelachse (2) reinigen

• Außendurchmesser Kipphebelachse (2) mit
• Sicherungsring (4) ausfedern Bügelmessschraube (1) prüfen
• Scheibe (3) abnehmen • Arbeitsvorgang für die restlichen
• Einbauposition Kipphebel (1) kennzeichnen Kipphebelachsen (2) wiederholen
• Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abziehen Der zulässige Außendurchmesser der
Kipphebelachse (2) beträgt Ø 31,959 - 31,975 mm.
Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss die Kipphebelachse (2) erneuert werden.
Einstellschraube ausschrauben
• Kipphebel (1) mit Lagerung reinigen

• Innendurchmesser Kipphebellagerung mit
Messuhr [165] (3) und Innenmesstaster (2)
prüfen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Kipphebel • Kontermutter (1) abschrauben
wiederholen • Einstellschraube (3) aus Kipphebel (2) schrauben
Der zulässige Innendurchmesser der
Kipphebellagerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss der Kipphebel (1) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Einstellschraube EVB ausschrauben Kipphebelwerk zusammenbauen

Einstellschraube einschrauben
• Kontermutter (3) abschrauben

• Einstellschraube (1) aus EVB-Gegenhalter (2)
schrauben • Einstellschraube (3) in Kipphebel (2)
einschrauben
• Kontermutter (1) aufschrauben
Einstellschraube EVB einschrauben
• Einstellschraube (1) in EVB-Gegenhalter (2)

einschrauben
• Kontermutter (3) aufschrauben

VENTILSTEUERUNG
Kipphebelwerk zusammenbauen Nockenwelle prüfen

Axialspiel Nockenwelle prüfen
• Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) nach • Messuhrhalter [166] (2) mit Messuhr [165] (1) und
Kennzeichnung aufschieben Taststift [167] anbauen
• Scheibe (3) aufsetzen • Taststift [167] mit Vorspannung an Nockenwelle
• Sicherungsring (4) einfedern (3) ansetzen
• Nockenwelle (3) in Endstellung waagerecht
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
drücken
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung
Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt
0,250 - 0,850 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Tiefe Nockenwellenlagerung, Einbautiefe
Nockenwellenrad und Breite Nockenwellenlagersitz
7 geprüft werden.
Tiefe Nockenwellenlagerung prüfen, siehe Tiefe

Nockenwellenlagerung 7 prüfen, 345.
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen, siehe

Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen, 345.
Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen, siehe Breite

Nockenwellenlagersitz 7 prüfen, 346.

VENTILSTEUERUNG
Radialspiel Nockenwelle prüfen Nockenwelle ausbauen

Motor auf OT-Markierung drehen

• Taststift [167] mit Vorspannung an Nockenwelle • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [171] (1)
(3) ansetzen und Zahnradknarre [172] in Motordrehrichtung
• Nockenwelle (3) in Endstellung senkrecht nach drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2)
unten drücken steht
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung OT-Markierung Nockenwelle prüfen
Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (3)
beträgt 0,034 - 0,091 mm.

Innendurchmesser Nockenwellenlagerschalen
und Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
prüfen.
Innendurchmesser Nockenwellenlagerschalen
prüfen, siehe Nockenwellenlagerschalen prüfen,
345.
Außendurchmesser Nockenwellenlagerung prüfen,

siehe Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
prüfen, 345.
uchten.
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in

Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.
Motordurchdrehvorrichtung [171] sperren.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen Nockenwellenlagerung prüfen

Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen
• Einbauposition Lagerdeckel (1) kennzeichnen

• Einbauposition Nockenwellenlagerschalen
Hinweis
kennzeichnen
Die Differenz zwischen Maß A und
• Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
Maß B ergibt die Spreizung der
abnehmen
Nockenwellenlager.
• Nockenwelle (3) mit Nockenwellenlagerschalen
abnehmen
• Nockenwellenlagerschalen (2) reinigen und
Nockenwellenrad abbauen nach Kennzeichnung auf ebener Fläche
zusammenlegen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
Die zulässige Spreizung der
Nockenwellenlagerschalen (2) beträgt
max. 1,00 mm.
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen

die Nockenwellenlagerschalen (2) erneuert werden.

• Impulsscheibe (3) und Nockenwellenrad (2) von
Nockenwelle (1) abziehen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlagerschalen prüfen Tiefe Nockenwellenlagerung 7 prüfen
• Lagerdeckel (1) und Nockenwellenlagerschalen • Tiefe Nockenwellenlagerung 7 (2) mit Tiefenmaß

reinigen (elektronisch) [168] (1) prüfen
• Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen Die zulässige Tiefe der Nockenwellenlagerung 7 (2)
nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (4) bauen beträgt 42,095 - 42,150 mm.
• Innendurchmesser der
Nockenwellenlagerschalen mit Messuhr [165] (3) Ist die Tiefe außerhalb der Toleranz, muss die
und Innenmesstaster (2) prüfen Nockenwelle (3) erneuert werden.
Der zulässige Innendurchmesser der
Einbautiefe Nockenwellenrad prüfen
Nockenwellenlagerschalen beträgt
Ø 39,974 - 40,015 mm.

müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert
werden.
Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
prüfen
• Nockenwellenrad (2) reinigen

• Einbautiefe Nockenwellenrad (2) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [168] (1) prüfen
Die zulässige Einbautiefe des Nockenwellenrads (2)
beträgt 9,000 - 9,010 mm.
Ist die Einbautiefe außerhalb der Toleranz, muss das

Nockenwellenrad (2) erneuert werden.
• Nockenwelle (3) reinigen
• Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
• Arbeitsvorgang an den restlichen
Nockenwellenlagerungen wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser
der Nockenwellenlagerung (1) beträgt
Ø 39,925 - 39,950 mm.

muss die Nockenwelle (3) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Breite Nockenwellenlagersitz 7 prüfen Zwischenrad Nockenwelle ausbauen

Verschlussdeckel ausbauen
• Nockenwellenlagersitz 7 (2) reinigen

• Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2) mit
Bügelmessschraube (1) prüfen • Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an
Die zulässige Breite Nockenwellenlagersitz 7 (2) unterster Kante einschlagen
beträgt 32,300 - 32,700 mm. • Verschlussdeckel (2) aushebeln
Ist die Breite außerhalb der Toleranz, muss der Befestigungsschrauben Zwischenrad
Zylinderkopf erneuert werden. ausschrauben
• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1)

ausschrauben

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle ausbauen Zwischenrad Nockenwelle einbauen

Zwischenrad Nockenwelle einbauen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach

oben aus Zylinderkopf herausnehmen
• Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2) • Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem
abziehen Motoröl einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1)
einsetzen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von
oben in Zylinderkopf einsetzen
Befestigungsschrauben Zwischenrad
einschrauben
• Zwischenrad (1) zu Bohrungen in Zylinderkopf

ausrichten

VENTILSTEUERUNG
Verschlussdeckel einbauen Nockenwelle einbauen

Nockenwellenrad anbauen
• Anlageächen des neuen Verschlussdeckels (3)

dünn mit Omnit 200M einstreichen
• Pressplatte [170] (1) und Aufsteckgriff [169] (2) • Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) zu
zusammenbauen Fixierstift (2) ausrichten
• Verschlussdeckel (3) mit Spezialwerkzeug bis • Nockenwellenrad (3) und Impulsscheibe (4) auf
Anschlag einschlagen Nockenwelle (1) aufsetzen
und mit 1. Anzug 15 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (5) mit Endanzug 90°
anziehen
Nockenwelle einbauen
• Untere Nockenwellenlagerschalen dünn mit

• Untere Nockenwellenlagerschalen nach
Kennzeichnung einsetzen
• Nockenwelle (5) so einlegen, dass OT-Markierung
(1) mit Zylinderkopfäche (2) uchtet
• Obere Nockenwellenlagerschalen dünn mit
• Obere Nockenwellenlagerschalen nach
Kennzeichnung in Lagerdeckel (3) einsetzen
• Lagerdeckel (3) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (4) gleichmäßig
ohne die Nockenwelle (5) zu verspannen handfest
einschrauben

VENTILSTEUERUNG
Befestigungsschrauben Nockenwellenlager OT-Markierung Nockenwelle prüfen

anziehen

• Befestigungsschrauben (1) anziehen uchten.
Motordurchdrehvorrichtung entsperren Stimmen die Markierungen nicht überein, muss

die Nockenwelle (3) ausgebaut und erneut auf
Markierung eingesetzt werden.
• Motordurchdrehvorrichtung [171] (1) entsperren
Motorsteuerzeiten prüfen
• Motor mit Zahnradknarre [172] in

Motordrehrichtung 720° bis OT-Markierung
(2) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [135] (1) sperren

VENTILSTEUERUNG
Kipphebelwerk einbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
Ventilbrücken aufsetzen
Hinweis
Die Ausfräsungen der Ventilbrücken
müssen immer zur Nockenwelle zeigen.

aufsetzen
Kipphebelwerk einbauen
A Ansaugseite
B Abgasseite


aufsetzen
aufsetzen
anziehen

erneuern
auegen

VENTILSTEUERUNG

schließen


VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Nockenwelle (3) Kurbelgehäuse

(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang ................................................................................................ 7,90 - 8,50 mm
ACHTUNG
Hinweis
Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug
[173] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [175]
[174] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Ventilsteuerzeiten prüfen
[175] Taststift 80.99605-0197
• Ventilsteuerzeiten prüfen

[177] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Ventilsteuerzeiten prüfen Kabelschachtabdeckung abbauen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen

• Kabelschachtabdeckung (1) abnehmen
/Steuergehäuse abbauen Zylinderkopfhaube abbauen
Motor auf OT-Markierung drehen
Hinweis
Die Befestigungsschrauben können
nur mit Dämpfungselementen
• Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [176]
(1) und Zahnradknarre [177] in Motordrehrichtung
werden.
drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit
OT-Markierung (2) übereinstimmt • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben
Kipphebel 6. Zylinder müssen auf Überschneidung • Zylinderkopfhaube (2) von Zylinderkopf (1)
stehen. abnehmen
Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf
Überschneidung, Schwungrad 360° weiter bis
OT-Markierung durchdrehen.

VENTILSTEUERUNG
Ventilhub prüfen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
ACHTUNG
Verfälschtes Messergebnis durch
Drehen des Motors gegen die
Motordrehrichtung
• Motor nur in Drehrichtung durchdrehen
• Messuhr [173] (4) mit Taststift [175] (2)

und Messuhrhalter [174] (3) auf Ventilteller
Einlassventil 3. Zylinder aufsetzen
• Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen,
bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub
7,90 - 8,50 mm betragen.
A Ansaugseite
B Abgasseite


erneuern
auegen

VENTILSTEUERUNG

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STEUERRÄDER
STEUERRÄDER
(1) Zwischenrad klein (6) Befestigungsschraube

(2) Zwischenrad (7) Kurbelwellenrad vorne
(3) Zwischenrad groß (8) Ölpumpe
(4) Zwischenrad Luftpresser (9) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
(5) Kurbelwellenrad hinten (10) Zwischenradbolzen

STEUERRÄDER
ANTRIEBSRÄDER VORNE
Antriebsräder vorne aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Generatoren 1 und 2 aus- und einbauen, siehe 163
– Verteilergehäuse aus- und einbauen, siehe 57
– Schwingungsdämpfer aus- und einbauen, siehe 451
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 177
– Deckel aus- und einbauen, siehe 525
– Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen, siehe 427
(1) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (4) Kurbelwellenrad

(2) Zwischenradbolzen (5) Ölpumpe
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M12x50-10.9....................................................105 Nm
STEUERRÄDER
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm

Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,000 - 21,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 27,200 - 27,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Spezialwerkzeug
[178] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen
[179] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [181]
[180] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnankenspiel prüfen
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen
[181] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen
• Höhe Zwischenradbolzen prüfen

STEUERRÄDER
Antriebsräder vorne prüfen Axialspiel Zwischenrad

Hochdruckpumpenantrieb prüfen
Kurbelwellenrad xieren

• Zentrierdorn [178] (1) und (3) einschrauben Taststift [181] anbauen
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und • Taststift [181] mit Vorspannung an Zwischenrad
anziehen (1) ansetzen
• Zwischenrad (1) in Endstellung drücken
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad
• Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und
Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1)
beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe

Zwischenrad (1) und Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad (1) prüfen, siehe Höhe

Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb prüfen,
365.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Höhe

Zwischenradbolzen prüfen, 365.

• Taststift [181] mit Vorspannung an Zwischenrad
(1) ansetzen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (2)
und Zwischenrad (1) prüfen
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt
0,057 - 0,183 mm.
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Kurbelwellenrad (2) und Zwischenrad (1)
erneuert werden.

STEUERRÄDER
Radialspiel Zwischenrad Kurbelwellenrad ausbauen

Befestigungsschraube ausschrauben

Taststift [181] anbauen • Befestigungsschraube (1) ausschrauben
(3) ansetzen Kurbelwellenrad ausbauen
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung
Kurbelwellenrad drücken
• Zwischenrad (3) in Endstellung Richtung
Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (3)
beträgt 0,060 - 0,109 mm.

Zwischenrad (3) und Zwischenradbolzen prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad (3) prüfen,

siehe Innendurchmesser Zwischenrad
Hochdruckpumpenantrieb prüfen, 365.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen, • Kurbelwellenrad (2) abziehen

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen • Zentrierdorn [178] (3) und (4) ausschrauben
prüfen, 366. • Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und
Kurbelwelle (1) reinigen

STEUERRÄDER
Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Innendurchmesser Zwischenrad

ausbauen Hochdruckpumpenantrieb prüfen
Zwischenrad ausbauen
• Zwischenrad (3) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben Messuhr [179] (2) und Innenmesstaster (1)
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) prüfen
abziehen Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
(3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
prüfen Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen
• Zwischenrad (1) reinigen

• Maß A des Zwischenrads (1) prüfen
Das zulässige Maß A beträgt 21,000 - 21,500 mm.
• Zwischenradbolzen (1) reinigen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das • Höhe Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß
Zwischenrad (1) erneuert werden. (elektronisch) [182] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 27,200 - 27,240 mm.
Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der

Zwischenradbolzen (1) erneuert werden.

STEUERRÄDER
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen Antriebsräder vorne einbauen

Zwischenrad einbauen
• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit

Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser • Zwischenradbolzen (3) dünn mit sauberem
des Zwischenradbolzens (1) beträgt Motoröl einstreichen
Ø 59,921 - 59,940 mm. • Zwischenradbolzen (3) in Zwischenrad (1)
einsetzen
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz, • Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (3) in
muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden. Kurbelgehäuse einbauen
Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen
anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit 105 Nm anziehen

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad einbauen
• Zentrierdorn [178] (3) und (4) einschrauben

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
• Zentrierdorn [178] (3) und (4) ausschrauben

STEUERRÄDER
STEUERRÄDER HINTEN
Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und

einbauen
Zusatzarbeiten
– Zylinderkopf aus- und einbauen, siehe 301
– Starter aus- und einbauen, siehe 155
– Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Schaltgetriebe aus- und einbauen, siehe
455
– Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Automatikgetriebe aus- und einbauen,
siehe 465
– Zweimassenschwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) aus- und einbauen, siehe 487
– Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen, siehe 521
– Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und einbauen, siehe 433

STEUERRÄDER
(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Zwischenrad groß

(2) Zwischenrad Luftpresser (5) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (6) Zwischenrad klein
Technische Daten
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschrauben Zwischenrad klein (6)........ M8x20-10.9 .......................................................30 Nm
Zahnankenspiele
Zahnankenspiel Zwischenrad groß (4) - Kurbelwellenrad hinten (1) ................................ 0,052 - 0,176 mm
Zahnankenspiel Zwischenrad groß (4) - Zwischenrad klein (6) ....................................... 0,052 - 0,176 mm
Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................................ 0,100 - 0,190 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser (2) ......................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2).............................................................................. 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser (2)............................................................ 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) ...........................................................Ø 60,00 - 60,03 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser ......................................................................... 26,100 - 26,140 mm
Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß (4)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß (4) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß (4)........................................................................................ 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß (4) ................................................................. Ø 80,000 - 80,035 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenradbolzen groß................................................................................... 56,200 - 56,240 mm
Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein (6)...................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad klein (6) ................................................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad klein (6)........................................................................................ 17,000 - 17,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein (6) ................................................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
ACHTUNG
Hinweis
Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt
ausgeführt.
Hier kann kein Zahnankenspiel gemessen werden.
Spezialwerkzeug
[183] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad hinten einbauen
[184] Führungsdorn 80.99617-0209
• Zwischenrad Luftpresser ausbauen
[185] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen

• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [187]
[186] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen

STEUERRÄDER
[187] Taststift 80.99605-0197

STEUERRÄDER
Zahnankenspiel der Steuerräder Kurbelwellenrad auf Markierungen

prüfen stellen
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad xieren
groß prüfen
• Kurbelwellenrad (1) durch Einschrauben der

• Messuhrhalter [186] (3) mit Messuhr [185] (2) und Befestigungsschrauben (2) und (3) xieren
• Taststift [187] mit Vorspannung an Zwischenrad Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
groß (1) ansetzen
und Zwischenrad groß (1) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Kurbelwellenrad (4) und Zwischenrad groß
(1) erneuert werden.
Zahnankenspiel Zwischenrad klein

/Zwischenrad groß prüfen
• Motor durchdrehen bis Markierung (1) mit

Markierung (2) übereinstimmt
Markierung (1) und Markierung (2) stimmen überein.
Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad
ausschrauben

Taststift [187] (3) anbauen
• Taststift [187] (3) mit Vorspannung an
Zwischenrad klein (4) ansetzen
• Zahnankenspiel Zwischenrad klein (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Zwischenrad klein (4) und Zwischenrad • Kurbelwellenrad (1) durch Ausschrauben der
groß erneuert werden. Befestigungsschrauben (2) und (3) entsichern

STEUERRÄDER
Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen
Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [186] (3) mit Messuhr [185] (2) und • Taststift [187] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [187] anbauen groß (1) ansetzen
• Taststift [187] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (1) in Endstellung senkrecht
groß (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung drücken • Messuhr [185] (3) auf Null stellen
• Messuhr [185] (2) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad groß (1) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß groß prüfen.
(4) prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad groß (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (1) prüfen, siehe Höhe siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
Zwischenrad groß prüfen, 375. 375.
Höhe Zwischenradbolzen (4) prüfen, siehe Höhe Außendurchmesser Zwischenradbolzen

Zwischenradbolzen groß prüfen, 375. groß prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen groß prüfen, 375.
Zwischenrad groß ausbauen

• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen groß
(2) abnehmen

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenrad groß prüfen Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen
• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen groß (1) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 52,950 - 53,000 mm. (elektronisch) [188] (2) prüfen
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der
Zwischenradbolzen groß (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit

Messuhr [185] (2) und Innenmesstaster (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,035 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert
werden.

STEUERRÄDER
Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen
Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

Taststift [187] anbauen klein (1) ansetzen
• Taststift [187] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (1) in Endstellung senkrecht
klein (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung drücken • Messuhr [185] (3) auf Null stellen
• Messuhr [185] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad klein (1) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad klein (3) und Zwischenradbolzen klein klein prüfen.
prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad klein (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad klein (3) prüfen, siehe Höhe siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
Zwischenrad klein prüfen, 377. 377.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Höhe Außendurchmesser Zwischenradbolzen

Zwischenradbolzen klein prüfen, 377. klein prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen klein prüfen, 377.
Zwischenrad klein ausbauen

• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenrad klein prüfen Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen
• Zwischenrad klein (1) reinigen • Zwischenradbolzen klein (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen klein (1) mit Tiefenmaß
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (1)
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Zwischenrad klein (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen Zwischenradbolzen klein (1) erneuert werden.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein

prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit

Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Der zulässige Außendurchmesser
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. des Zwischenradbolzens (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.

muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert
werden.

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen
• Kurbelwellenrad (1) mit Hebel (3) von Kurbelwelle

(1) abdrücken
Luftpresser (2) ansetzen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
drücken
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung ziehen
und Differenz ablesen

Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) und
Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe

Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen, 379.

Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen, 380.

STEUERRÄDER
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
• Vor Ausbau des Zwischenrads
Anlaufscheibe gegen Herabfallen
sichern
senkrecht nach unten drücken
• Messuhr [185] (1) auf Null stellen • Anlaufscheibe (2) hinter Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach (1) festhalten
oben drücken und Differenz ablesen • Führungsdorn [184] ausschrauben
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. • Zwischenrad Luftpresser (1) mit Anlaufscheibe
(2) und Zwischenradbolzen Luftpresser (3)
abnehmen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen. Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2)
prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad
Luftpresser prüfen, 380.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
Führungsdorn einschrauben
• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe

(2) reinigen
• Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke
Anlaufscheibe (2) prüfen

Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.
Die zulässige Stärke der Anlaufscheibe (2) beträgt

• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben
4,800 - 5,000 mm.
• Führungsdorn [184] (2) einschrauben
• Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Ist die Stärke außerhalb der Toleranz, muss die
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben Anlaufscheibe (2) erneuert werden.

STEUERRÄDER
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen

prüfen Luftpresser prüfen
• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen
mit Messuhr [185] (2) und Innenmesstaster (1) Luftpresser (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads Der zulässige Außendurchmesser des
Luftpresser (3) beträgt Ø 60,00 - 60,03 mm. Zwischenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
werden. muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1)
erneuert werden.
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [188] (2) prüfen
beträgt 26,100 - 26,140 mm.

Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneuert
werden.

STEUERRÄDER
Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen
Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser mit Zwischenradbolzen

Luftpresser (3) und Anlaufscheibe
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der in Kurbelgehäuse einsetzen und mit
breiteren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse Führungsdorn [184] (2) sichern
anbauen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Führungsdorn [184] (2) ausschrauben
zum Kurbelgehäuse. • Restliche neue Befestigungsschraube (1)
einschrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen
Zwischenrad klein einbauen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) dünn mit

• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) in • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
Zwischenrad Luftpresser (1) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (2) mit der stärker angefasten • Zwischenrad klein (4) mit acher Anlaufäche (3)
Seite zu Kurbelgehäuse zeigend auf zu Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) aufsetzen • Zwischenrad klein (4) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen
• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (4) senkrecht • Markierung (1) an Zwischenrad groß und
zur Ölwanne steht Markierung (2) an Kurbelwellenrad auf
• Zentrierdorn [183] (3) und (5) einschrauben Übereinstimmung prüfen
• Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (4) ausrichten Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben überein, Zwischenrad groß ausbauen und erneut
• Zentrierdorn [183] (3) und (5) ausschrauben auf Markierung einsetzen.
Zwischenrad groß einbauen
• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem

• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass
die Markierungen Zwischenrad groß (3)
und Kurbelwellenrad übereinstimmen, siehe
Markierung Kurbelwellenrad prüfen, 382
anziehen

STEUERRÄDER
Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und

einbauen
Zusatzarbeiten
– Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Schaltgetriebe aus- und einbauen,
siehe 471
– Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Automatikgetriebe aus- und einbauen,
siehe 481
– Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und einbauen, siehe
438

STEUERRÄDER
(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Zwischenrad groß

(2) Zwischenrad Luftpresser (5) Befestigungsschraube
(3) Befestigungsschraube (6) Zwischenrad klein
Technische Daten
Zahnankenspiele
Zwischenrad Luftpresser
Zwischenrad groß

STEUERRÄDER
Zwischenrad klein
ACHTUNG
Hinweis
Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt
ausgeführt.
Hier kann kein Zahnankenspiel gemessen werden.
Spezialwerkzeug
[189] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad hinten einbauen
[190] Führungsdorn 80.99617-0209
• Zwischenrad Luftpresser ausbauen
[191] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen

• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [193]
[192] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen


STEUERRÄDER
[193] Taststift 80.99605-0197
• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen


STEUERRÄDER
Zahnankenspiel der Steuerräder Kurbelwellenrad auf Markierungen

prüfen stellen
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad xieren
groß prüfen
• Kurbelwellenrad (3) durch Einschrauben der

• Messuhrhalter [192] (2) mit Messuhr [191] (3) und Befestigungsschrauben (1) und (2) xieren
• Taststift [193] mit Vorspannung an Zwischenrad Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
groß (4) ansetzen
und Zwischenrad groß (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Kurbelwellenrad (1) und Zwischenrad groß
(4) erneuert werden.
Zahnankenspiel Zwischenrad klein

/Zwischenrad groß prüfen
• Motor durchdrehen bis Markierung (1) mit

Markierung (2) übereinstimmt
Markierung (1) und Markierung (2) stimmen überein.
Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad
ausschrauben

• Taststift [193] (3) mit Vorspannung an
Zwischenrad klein (4) ansetzen
• Zahnankenspiel Zwischenrad klein (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.

müssen Zwischenrad klein (4) und Zwischenrad • Kurbelwellenrad (3) durch Ausschrauben der
groß erneuert werden. Befestigungsschrauben (1) und (2) entsichern

STEUERRÄDER
Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen
Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

Taststift [193] anbauen groß (1) ansetzen
• Taststift [193] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (1) in Endstellung senkrecht
groß (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung drücken • Messuhr [191] (3) auf Null stellen
• Messuhr [191] (2) auf Null stellen • Zwischenrad (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad groß (1) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad groß (1) und Zwischenradbolzen groß groß prüfen.
(4) prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad groß (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (1) prüfen, siehe Höhe siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
Zwischenrad groß prüfen, 389. 389.
Höhe Zwischenradbolzen groß (4) prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen

Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen, 389. groß prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen groß prüfen, 389.
Zwischenrad groß ausbauen

• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen groß
(2) abnehmen

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenrad groß prüfen Höhe Zwischenradbolzen groß prüfen
• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen groß (1) mit Tiefenmaß
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist die Höhe außerhalb der Toleranz, muss der
Zwischenradbolzen groß (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit

Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,035 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert
werden.

STEUERRÄDER
Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen
Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

Taststift [193] anbauen klein (1) ansetzen
• Taststift [193] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (1) in Endstellung senkrecht
klein (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung drücken • Messuhr [191] (3) auf Null stellen
• Messuhr [191] (1) auf Null stellen • Zwischenrad klein (1) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad klein (1) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad klein (3) und Zwischenradbolzen klein klein prüfen.
prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad klein (1) prüfen,
Höhe Zwischenrad klein (3) prüfen, siehe Höhe siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
Zwischenrad klein prüfen, 391. 391.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Höhe Außendurchmesser Zwischenradbolzen

Zwischenradbolzen klein prüfen, 391. klein prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen klein prüfen, 391.
Zwischenrad klein ausbauen

• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

STEUERRÄDER
Höhe Zwischenrad klein prüfen Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen
• Zwischenrad klein (1) reinigen • Zwischenradbolzen klein (1) reinigen

• Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen • Höhe Zwischenradbolzen klein (1) mit Tiefenmaß
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (1)
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Zwischenrad klein (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen Zwischenradbolzen klein (1) erneuert werden.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein

prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit

Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Der zulässige Außendurchmesser
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. des Zwischenradbolzens (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.

muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert
werden.

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen
• Kurbelwellenrad (1) mit Hebel (2) von Kurbelwelle

abdrücken
drücken
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung ziehen
und Differenz ablesen

Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) und
Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser (2) prüfen, siehe

Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen, 393.

Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen, 394.

STEUERRÄDER
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
• Vor Ausbau des Zwischenrads
Anlaufscheibe gegen Herabfallen
sichern
senkrecht nach unten drücken
• Messuhr [191] (1) auf Null stellen • Anlaufscheibe (2) hinter Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach (1) festhalten
oben drücken und Differenz ablesen • Führungsdorn [190] ausschrauben
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. • Zwischenrad Luftpresser (1) mit Anlaufscheibe
(2) und Zwischenradbolzen Luftpresser (3)
abnehmen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen. Höhe Zwischenrad Luftpresser prüfen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2)
prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
Führungsdorn einschrauben
• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe

(2) reinigen
• Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke
Anlaufscheibe (2) prüfen

Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.
Die zulässige Stärke der Anlaufscheibe (2) beträgt

• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben
4,800 - 5,000 mm.
• Führungsdorn [190] (2) einschrauben
• Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Ist die Stärke außerhalb der Toleranz, muss die
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben Anlaufscheibe (2) erneuert werden.

STEUERRÄDER
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen

prüfen Luftpresser prüfen
• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen
mit Messuhr [191] (2) und Innenmesstaster (1) Luftpresser (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads Der zulässige Außendurchmesser des
Luftpresser (3) beträgt Ø 60,00 - 60,03 mm. Zwischenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
werden. muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1)
erneuert werden.
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [194] (2) prüfen
beträgt 26,100 - 26,140 mm.

Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneuert
werden.

STEUERRÄDER
Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen
Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser mit Zwischenradbolzen

Luftpresser (3) und Anlaufscheibe
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der in Kurbelgehäuse einsetzen und mit
breiteren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse Führungsdorn [190] (2) sichern
anbauen • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Führungsdorn [190] (2) ausschrauben
zum Kurbelgehäuse. • Restliche neue Befestigungsschraube (1)
einschrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen
Zwischenrad klein einbauen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) dünn mit

• Zwischenradbolzen Luftpresser (3) in • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
Zwischenrad Luftpresser (1) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (2) mit der stärker angefasten • Zwischenrad klein (4) mit acher Anlaufäche (3)
Seite zu Kurbelgehäuse zeigend auf zu Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) aufsetzen • Zwischenrad klein (4) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen

STEUERRÄDER
Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen
• Kurbelwelle drehen, bis der Zentrierstift (2) • Markierung (1) an Zwischenrad groß und
senkrecht zur Ölwanne steht Markierung (2) an Kurbelwellenrad auf
• Zentrierdorn [189] (3) und (4) einschrauben Übereinstimmung prüfen
• Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2) ausrichten Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben überein, Zwischenrad groß ausbauen und erneut
• Zentrierdorn [189] (3) und (4) ausschrauben auf Markierung einsetzen.
Zwischenrad groß einbauen
• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem

• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass
die Markierungen Zwischenrad groß (3)
und Kurbelwellenrad übereinstimmen, siehe
Markierung Kurbelwellenrad prüfen, 396
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
MOTORSCHMIERUNG
(1) Ölwanne (4) Ölkühler

(2) Ölansaugrohr (5) Ölmodul
(3) Ölpumpe

MOTORSCHMIERUNG
ÖLMODUL
Ölmodul aus- und einbauen

(2) Ölkühler (7) Ölmodul
(3) Dichtung (8) Einschraubstutzen
(4) Einschraubstutzen (9) Befestigungsschraube
(5) Entlüftungsleitung
Technische Daten
Befestigungsschrauben Ölkühler (2) ...................... M8x55-8.8 .........................................................27 Nm
Verschlussschraube Ölmodul (7) ........................... M38x1,5 ............................................................80 Nm
Einschraubstutzen (4) ........................................... M24x1,5 ............................................................. 4 Nm
Öllterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 242 ........................................................................................................................ 04.90300-9025

MOTORSCHMIERUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Öllterdeckel aus- und einbauen
• Leitung Ölmodul ab- und anbauen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul ausbauen Leitung Ölmodul abbauen
Wärmeschutzblech abbauen
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange

für Federbandschellen [196] abnehmen
• Wärmeschutzblech (1) abbauen • Entlüftungsleitung (1) Ölabscheider abziehen
Entlüftungsleitung abbauen Kühlmittel ablassen

ACHTUNG
• Entlüftungsleitung (3) von Einschraubstutzen (2)
Gefahr von Motorschäden durch
und (4) abziehen
Ölemulsion
• Einschraubstutzen (2) und (4) ausschrauben
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe komplett ablassen, da sonst beim
ausschrauben Abnehmen des Ölmoduls vom
Kurbelgehäuse Kühlmittel in die
Ölwanne gelangt

Dichtring (2) von Ölmodul (1) abnehmen
• Kühlmittel ablassen
• Nur Befestigungsschrauben (1) und (2) der

Kühlmittelpumpe aus Ölmodul ausschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ausbauhinweis Ölmodul Ölmodul zerlegen

Ölkühler ausbauen
• Zum Ausbau des Ölmoduls (1)

Befestigungsschrauben (2) und (3) des
Ölkühlers nicht ausschrauben ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches
Ölmodul abbauen
Ablegen des Ölmoduls
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler
nicht beschädigt wird

kennzeichnen
• Ölkühler (3) mit Dichtungen (2) von Ölmodul (1)
abnehmen
Überdruckventil ausschrauben

kennzeichnen
• Ölmodul (1) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
(3) abnehmen
• Überdruckventil (2) aus Ölmodul (1)

ausschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Verbindungskrümmer abbauen Öllter ausbauen
• Steckrohre (5) aus Verbindungskrümmer (3)

ausbauen
• Verbindungskrümmer (3) mit Dichtung (1) von
Ölmodul (2) abnehmen
Ölabscheider ausbauen
• Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

32 [195] aus Ölmodul (4) ausschrauben
• O-Ring (2) von Öllterdeckel (1) abnehmen
• Öllter (3) aus Öllterdeckel (1) ziehen

• Ölabscheider (2) aus Ölmodul ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zusammenbauen Ölabscheider einbauen
Öllter einbauen
• Ölabscheider (2) in Ölmodul einsetzen

• Neuen O-Ring (2) auf Öllterdeckel (1) aufziehen anziehen
• O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen Verbindungskrümmer anbauen
• Neuen Öllter (3) in Öllterdeckel (1) einsetzen
• Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW
32 [195] in Ölmodul (4) einschrauben und mit
45 Nm anziehen
• Verbindungskrümmer (3) mit neuer Dichtung (1)

an Ölmodul (2) ansetzen
und anziehen
• Anlageächen der neuen Steckrohre (5) dünn
mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in
Verbindungskrümmer (3) einsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Überdruckventil einbauen Ölmodul einbauen

Ölmodul einbauen
• Überdruckventil (2) in Ölmodul (1) einschrauben

ACHTUNG
Ölkühler einbauen
Bauteilschaden durch falsche
Anzugsreihenfolge
• Anzugsreihenfolge in den nächsten
Schritten einhalten, da sonst das
Verteilergehäuse brechen kann
• Ölmodul (1) mit neuer Dichtung (2) an

Kurbelgehäuse (3) ansetzen
Kennzeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Kühlmittelpumpe
einschrauben
• Ölkühler (3) mit neuen Dichtungen (2) in Ölmodul

(1) einsetzen
Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen

• Befestigungsschrauben Ölmodul anziehen
• Ölmodul (1) so ablegen, dass der Ölkühler nicht

beschädigt wird

MOTORSCHMIERUNG
Verschlussschraube einschrauben Leitung Ölmodul anbauen
• Verschlussschraube (3) mit neuem Dichtring (2) • Entlüftungsleitung (1) vollständig auf
in Ölmodul (1) einschrauben und mit 80 Nm Ölabscheider schieben
anziehen • Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [196] aufsetzen
Entlüftungsleitung einbauen
Wärmeschutzblech anbauen
• Gewinde Einschraubstutzen (4) dünn mit Loctite

242 einstreichen • Wärmeschutzblech (1) anbauen
• Einschraubstutzen (4) in Kurbelgehäuse
• Gewinde Einschraubstutzen (2) dünn mit Loctite
242 einstreichen
• Einschraubstutzen (2) in Ölmodul einschrauben
• Entlüftungsleitung (3) aufstecken
• Befestigungsschraube (1) einschrauben und
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLWANNE UND ÖLANSAUGROHR
Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Motoröl ablassen und auffüllen
(1) Ölwanne (4) Ölansaugrohr

(2) Befestigungsschraube (5) Kurbelgehäuse
(3) Dichtung
Technische Daten
Maß Pleuelagerschrauben - Ölansaugrohr..................................................................................... 5,0 mm
Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Hinweis
Es werden Ölwannen mit Ölabsaugrohr oder Blindansch verbaut.
Die Abdichtung der beiden Varianten ist unterschiedlich.
Die Variante mit Ölabsaugrohr wird mit Loctite 5900 abgedichtet.
Die Variante mit Blindansch wird mit einer Dichtung abgedichtet.
Spezialwerkzeug

[198] Zahnradknarre 80.99627-0001

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr ausbauen Ölabsaugrohr ausbauen
Führungsrohr Ölmessstab ausbauen

kennzeichnen
• Ölmessstab herausziehen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben
• Führungsrohr (1) Ölmessstab ausbauen • Ölabsaugrohr (2) herausziehen
Öleinfüllrohr abbauen
Ölansaugrohr ausbauen

• Öleinfüllrohr (2) mit Dichtung abnehmen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben
• Dichtächen reinigen • Ölansaugrohr (2) aus Kurbelgehäuse ziehen
• O-Ring (3) aus Kurbelgehäuse herausnehmen
Ölwanne abbauen
Ölrücklaueitung ausbauen

• Ölwanne (1) mit Dichtung (3) abnehmen
• Schlauchschelle (4) lösen
• Ölrücklaueitung (1) mit Schlauch (3) abnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne und Ölansaugrohr einbauen Motordurchdrehvorrichtung anbauen
Ölrücklaueitung einbauen

• Ölrücklaueitung (1) mit Schlauch (3) aufsetzen • Motordurchdrehvorrichtung [197] (1) an
• Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und anziehen
• Schlauchschelle (4) anziehen Freigängigkeit Pleuel prüfen
Ölansaugrohr einbauen

und Zahnradknarre [198] in Motordrehrichtung
• Neuen O-Ring (3) dünn mit Vaseline Technisch durchdrehen
einstreichen und in Kurbelgehäuse einsetzen • Abstand zwischen Pleuellagerschrauben und
• Ölansaugrohr (2) in Kurbelgehäuse einsetzen Ölansaugrohr prüfen
• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben Das zulässige Maß A zwischen
und anziehen Pleuellagerschrauben und Ölansaugrohr
beträgt 5,0 mm.
Beträgt das Maß A weniger als 5,0 mm,

Ölansaugrohr erneut ausrichten.

MOTORSCHMIERUNG
Motordurchdrehvorrichtung abbauen Ölwanne anbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [197] (1) von • Ölwanne (1) mit neuer Dichtung (3) ansetzen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen • Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse und über Kreuz anziehen
Öleinfüllrohr anbauen
Ölabsaugrohr einbauen
• Öleinfüllrohr (2) mit neuer Dichtung ansetzen

• Dichtächen Ölabsaugrohr (2) dünn mit Loctite • Neue Befestigungsschrauben (3) einschrauben
5900 einstreichen und anziehen
• Ölabsaugrohr (2) einsetzen • Neue Befestigungsschraube (1) einschrauben
• Neue Befestigungsschrauben (1) und (3) nach und anziehen
Führungsrohr Ölmessstab einbauen
• Führungsrohr (1) einbauen

• Ölmessstab einschieben

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen, siehe 407
(1) Verschlussschraube (7) Dichtring

(2) Blindansch (8) Ölstandssensor
(4) Dichtung (10) Blindansch
(5) Dichtring (11) Dichtung
(6) Verschlussschraube (12) Ölwanne
Technische Daten
Hinweis
Es werden Ölwannen mit Ölabsaugrohr oder Blindansch verbaut.
Die Abdichtung der beiden Varianten ist unterschiedlich.
Die Variante mit Blindansch wird mit einer Dichtung abgedichtet.
Die Variante mit Ölabsaugrohr wird mit Loctite 5900 abgedichtet.
Ölabsaugrohr aus- und einbauen, siehe Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen, 407

MOTORSCHMIERUNG
ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ölspritzdüse (2) Befestigungsschraube
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölspritzdüsen ausbauen Ölspritzdüsen einbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben • Ölspritzdüse (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen

• Ölspritzdüse (1) aus Kurbelgehäuse (3) ausziehen • Neue Befestigungsschraube (2) einschrauben
und anziehen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLPUMPE
Ölpumpe aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Kältemittelkompressor aus- und einbauen, siehe 177
(1) Befestigungsschraube (5) O-Ring

(2) Hohlrad (6) Achse
(3) Ölpumpenritzel (7) Lagerbuchse

MOTORSCHMIERUNG
(9) Ölpumpendeckel (10) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (4) ..................................... M6x20-10.9 .......................................................15 Nm
Technische Daten Hohlrad

Zahnankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,951 - 29,970 mm
Technische Daten Achse

Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,950 - 36,980 mm
Technische Daten Ölpumpenritzel

Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 29,955 - 29,970 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,990 - 37,085 mm
ACHTUNG
Bei Schäden an der Ölpumpe kann das Kurbelgehäuse beschädigt werden
• Beim Zusammenbau der Ölpumpe ist auf absolute Sauberkeit zu achten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[199] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [201]
[200] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[201] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[202] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne aus- und einbauen

MOTORSCHMIERUNG
• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Adapter [205]
• Ausziehvorrichtung [204]
• Lagerbuchse ausziehen
[205] Adapter 80.99602-0207
• Lagerbuchse ausziehen
[206] Einpressvorrichtung 80.99604-6038
• Lagerbuchse einpressen
• Höhe Ölpumpenritzel prüfen

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe prüfen Axialspiel Hohlrad prüfen
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad
prüfen

• Taststift [201] mit Vorspannung an Hohlrad (2)
• Messuhrhalter [200] (2) mit Messuhr [199] (1) und ansetzen
Taststift [201] anbauen • Hohlrad (2) in Richtung Kurbelgehäuse drücken
• Taststift [201] mit Vorspannung an Hohlrad (3) • Messuhr [199] (3) auf Null stellen
ansetzen • Hohlrad (2) in Richtung Ölpumpendeckel ziehen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und und Differenz ablesen
Hohlrad (3) prüfen Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (2) beträgt
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt 0,020 - 0,093 mm.
0,092 - 0,272 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, Ölpumpe erneuert werden.
muss das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe
erneuert werden. Radialspiel Hohlrad prüfen
Kurbelwellenrad ausbauen

• Zentrierdorn [202] (3) und (4) einschrauben • Taststift [201] mit Vorspannung an Hohlrad (2)
• Kurbelwellenrad (2) abziehen ansetzen
• Zentrierdorn [202] (3) und (4) ausschrauben • Hohlrad (2) waagerecht in Endstellung drücken
• Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und • Messuhr [199] (1) auf Null stellen
Kurbelwelle (1) reinigen • Hohlrad (2) in Endstellung Richtung Messuhr [199]
Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (2) beträgt
0,053 - 0,210 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die

Ölpumpe erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe ausbauen Lagerbuchse ausziehen
Ölpumpendeckel abbauen
• Ausziehvorrichtung [204] (2) in Lagerbuchse (4)

einsetzen und spreizen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben • Schlauchschelle (3) über
• Ölpumpendeckel (2) von Kurbelgehäuse (3) Ausziehvorrichtung [204] (2) aufsetzen
abnehmen und anziehen
• Adapter [205] (1) anbauen
Ölpumpe ausbauen • Schlagauszieher [203] in Adapter [205] (1)
einschrauben
• Lagerbuchse (4) mit Schlagauszieher [203]
ausziehen
• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus

Kurbelgehäuse (3) herausnehmen
Achse Ölpumpenritzel ausbauen

• Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4)
herausnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Lagerung Ölpumpe prüfen Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen
• Hohlrad (1) reinigen

• Außendurchmesser Hohlrad (1) mit
96,893 - 96,928 mm.

muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Höhe Hohlrad prüfen
• Ölpumpenritzel (2) reinigen

• Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit
Messuhr [199] (1) und Innenmesstaster prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2)
beträgt 36,990 - 37,085 mm.

• Hohlrad (2) reinigen

• Höhe Hohlrad (2) mit Tiefenmaß
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Höhe Ölpumpenritzel prüfen Außendurchmesser Achse prüfen
• Achse (1) reinigen

• Außendurchmesser Achse (1) mit
36,950 - 36,980 mm.

• Ölpumpenritzel (2) reinigen

• Höhe Ölpumpenritzel (2) mit Tiefenmaß
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe einbauen Führungsplatte aufsetzen
Gewindespindel einschrauben
• Führungsplatte (2) mit Lagerbuchse (1)

so einsetzen, dass Gegenhalter (3) in
• Gewindespindel (1) reinigen Ölpumpenbohrung (4) gleitet
• Anlageäche Gewindespindel (1) in
Kurbelgehäuse reinigen Lagerbuchse einpressen
• Gewindespindel (1) Einpressvorrichtung [206]
Einpressvorrichtung bereitstellen
• Sechskantmutter (1) aufschrauben

• Lagerbuchse (3) durch Aufschrauben der
Sechskantmutter (1) bis Anschlag einpressen
• Einpressvorrichtung [206] (2) abbauen
• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an
Einpressvorrichtung [206] (1) ausrichten
• Lagerbuchse (2) aufsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Achse Ölpumpenritzel einbauen Ölpumpendeckel anbauen
• Ölpumpendeckel (2) an Kurbelgehäuse (3)

Hinweis
ansetzen
Einbauposition der Achse ist durch einen
Führungsstift vorgegeben.
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl Kurbelwellenrad einbauen

einstreichen
• O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen
• Achse (3) in Kurbelgehäuse (4) einsetzen
und anziehen
Ölpumpe einbauen

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
• Laufächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel

(2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen
• Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar
auf Achse aufschieben

KURBELWELLENDICHTRINGE
(1) Kurbelwellendichtring hinten (3) Deckel

(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (4) Kurbelwellendichtring vorne

Kurbelwellendichtring vorne aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Keilrippenriemen Generator 3 ausbauen, siehe 161
– Keilrippenriemen Generator 3 einbauen, siehe 161
(1) Deckel (2) Kurbelwellendichtring
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Kurbelwelle und Einziehwerkzeug vor der Montage reinigen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[208] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Druckplatte [209]
• Haken [210]
• Gewindespindel [213]
• Führungsplatte [215]
[209] Druckplatte 80.99609-0038
• Kurbelwellendichtring ausziehen
[210] Haken 80.99606-6013
[211] Einpressbuchse 80.99606-0659
• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Scheibe [216]
• Sechskantbundmutter [217]
• Scheibe 6 mm [218]
• Scheibe 3 mm [219]
• Kurbelwellendichtring einpressen
[213] Gewindespindel 80.99606-0299

[215] Führungsplatte 80.99606-0658
[216] Scheibe 06.15230-0609
[217] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[218] Scheibe 6 mm 81.90711-0195
[219] Scheibe 3 mm 81.90712-0984
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Kurbelwellendichtring vorne einbauen

Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln Kurbelwellendichtring ansetzen
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit

ACHTUNG
Tiefenmaß (elektronisch) [220] (2) ermitteln
Kurbelwellendichtring kann
– Einpresstiefe 0 mm, siehe Kurbelwellendichtring
beschädigt werden
einbauen 1. Reparaturstufe, 431
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse
einbauen 2. Reparaturstufe, 431
heraustrennen
einbauen 3. Reparaturstufe, 432 • Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus
Transporthülse (3) heraustrennen
Kurbelwellendichtring ausziehen
• Führungsplatte [215] (4) mit
Zylinderschraube [214] an Kurbelwelle
(1) anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse
(3) ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf
Führungsplatte [215] (4) schieben
• Transporthülse (3) abnehmen
• Führungsplatte [215] (1) mit Druckplatte [209]

und Zylinderschraube [214] (5) an Kurbelwelle
anbauen
• Gewindespindel [213] mit Sechskantmutter [212]
in Traverse [208] (3) einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [212] (4) auf
Gewindespindel [213] schrauben und mit
Sechskantmutter [212] kontern
• Haken [210] (2) durch Traverse [208] (3)
ach zwischen Kurbelwellendichtring (6) und
Kurbelwelle einsetzen
• Haken [210] (2) um 90° drehen, sodass
Ausfräsung Haken [210] (2) nach außen zeigt
• Kurbelwellendichtring (6) durch Einschrauben der
Gewindespindel [213] ausziehen

Kurbelwellendichtring einbauen 1. Kurbelwellendichtring einbauen 2.

Reparaturstufe Reparaturstufe
• Einpressbuchse [211] (2) mit Scheibe 3 mm [219] • Einpressbuchse [211] (2) auf Führungsplatte [215]
auf Führungsplatte [215] schieben schieben
• Sechskantbundmutter [217] (3) auf • Sechskantbundmutter [217] (3) auf
Gewindespindel [213] (4) schrauben Gewindespindel [213] (4) schrauben
• Sechskantmutter [212] auf Gewindespindel [213] • Sechskantmutter [212] auf Gewindespindel [213]
(4) schrauben (4) schrauben
• Zweite Sechskantmutter [212] auf • Zweite Sechskantmutter [212] auf
Gewindespindel [213] (4) schrauben und Gewindespindel [213] (4) schrauben und
mit Sechskantmutter [212] kontern mit Sechskantmutter [212] kontern
• Gewindespindel [213] (4) mit Scheibe [216] in • Gewindespindel [213] (4) mit Scheibe [216] in
Führungsplatte [215] einschrauben Führungsplatte [215] einschrauben
• Sechskantmutter [212] an Gewindespindel [213] • Sechskantmutter [212] an Gewindespindel [213]
(4) gegenhalten (4) gegenhalten
• Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der • Kurbelwellendichtring (1) durch Einschrauben der
Sechskantbundmutter [217] (3) einpressen, bis Sechskantbundmutter [217] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [211] (2) mit Scheibe 3 mm [219] Einpressbuchse [211] (2) an Führungsplatte [215]
an Führungsplatte [215] anliegt anliegt
• Spezialwerkzeug abbauen • Spezialwerkzeug abbauen

Kurbelwellendichtring einbauen 3.
Reparaturstufe
ACHTUNG
Gefahr von Undichtigkeiten am Motor
• Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe
muss das Kurbelwellenrad erneuert
werden
• Kurbelwellenrad ausbauen, siehe

Kurbelwellenrad ausbauen, 364
• Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad
einbauen, 367
• Einpressbuchse [211] (2) mit Scheibe 6 mm [218]
auf Führungsplatte [215] schieben
• Sechskantbundmutter [217] (3) auf
Gewindespindel [213] (4) schrauben
• Sechskantmutter [212] auf Gewindespindel [213]
(4) schrauben
• Zweite Sechskantmutter [212] auf
Gewindespindel [213] (4) schrauben und
mit Sechskantmutter [212] kontern
• Gewindespindel [213] (4) mit Scheibe [216] in
Führungsplatte [215] einschrauben
• Sechskantmutter [212] an Gewindespindel [213]
(4) gegenhalten
Sechskantbundmutter [217] (3) einpressen, bis
Einpressbuchse [211] (2) mit Scheibe 6 mm [218]
an Führungsplatte [215] anliegt

Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus-

und einbauen
Zusatzarbeiten
455
siehe 471
siehe 465
siehe 481
(1) Kurbelwellendichtring (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Einbautemperatur Laufring........................................................................................................ca. 120 °C
Verbrauchsmittel
Loctite Antipor ................................................................................................................... 04.90300-9011
ACHTUNG
Kommt ein PTFE- Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar

ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Ausziehhaken [222]
[222] Ausziehhaken 80.99602-0175
• Laufring abziehen in Verbindung mit:

• Druckplatte [225]
• Laufring abziehen
[225] Druckplatte 80.99601-0183
• Laufring abziehen
[226] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Laufring aufpressen in Verbindung mit:

• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung
mit:
• Scheibe [228]
• Führungsbuchse [229]

[227] Pressplatte 80.99617-0017
• Laufring aufpressen
[228] Scheibe 80.99617-0144
• Laufring aufpressen
• Kurbelwellendichtring einbauen
[229] Führungsbuchse 80.99604-0286
[230] Pressplatte 80.99604-0069

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring hinten einbauen
• Kurbelwellendichtring (3) mit • Führungsbuchse [229] (4) auf Kurbelwelle

Schlagauszieher [221] (1) und schieben
Ausziehhaken [222] (2) aus • Pressplatte [230] (6) mit Aufsteckgriff [226] (1) und
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Scheibe [228] (2) zusammenbauen
ausziehen • Kurbelwellendichtring (3) mit geschlossener Seite
auf Spezialwerkzeug aufsetzen
• Spezialwerkzeug auf Führungsbuchse [229] (4)
aufschieben
• Kurbelwellendichtring (3) so weit in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (5)
einpressen, bis Pressplatte [230] (6) an
Führungsbuchse [229] (4) anliegt

Laufring erneuern Laufring aufpressen
Schwungradausführung bestimmen
• Anlageäche des Laufrings (4) an Schwungrad (5)

dünn mit Loctite Antipor einstreichen
Hinweis • Laufring (4) auf ca. 120 °C erhitzen und auf
Ist auf dem Schwungrad ein Laufring Schwungrad (5) auegen
verbaut, muss wieder ein Laufring und • Laufring (4) mit Pressplatte [227] (3),
der entsprechende Kurbelwellendichtring Aufsteckgriff [226] (1) und Scheibe [228]
verbaut werden. (2) nachsetzen
• Bei Schwungrad ohne Laufring Laufäche

Kurbelwellendichtring (Maß A) messen
• Maß A = 120 mm, Schwungrad tauschen
• Maß A = 115 mm, Laufring aufziehen
Laufring abbauen
• Druckplatte [225] (3) auf Schwungrad (5) auegen

• Abziehvorrichtung [223] (2) hinter Laufring (4)
schieben
• Gewindespindel [224] (1) in
Abziehvorrichtung [223] (2) einschrauben und
Laufring (4) abziehen

Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten

aus- und einbauen
(1) Kurbelwellenrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Kurbelwellendichtring
Technische Daten
Befestigungsschrauben Schwungrad ..................... M16x1,5x80-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschrauben Schwungrad ..................... M16x1,5x80-12.9 ..................................Endanzug 180°
ACHTUNG
unbrauchbar
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[231] Einpressbuchse 80.99604-0327
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Scheibe [232]
• Sechskantbundmutter [234]
• Zentrierdorn [239]
[232] Scheibe 06.15230-0609
[234] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[236] Führungsplatte 80.99606-0686

• Kurbelwellenrad und Kurbelwellendichtring

ausziehen in Verbindung mit:
• Zentrierdorn [239]
[239] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad aus- und einbauen

• Kurbelwellenrad und Kurbelwellendichtring
ausziehen

[241] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und

anziehen in Verbindung mit:
• Aufnahme [245]
• Scheibe [246]
[243] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen

[245] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[246] Scheibe 80.99609-0033

anziehen

anziehen

anziehen
[249] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

anziehen

anziehen

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Motordurchdrehvorrichtung anbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Motor auf OT-Markierung drehen
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben • Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [240] (1)

• Zylinderkopfhaube (2) von Zylinderkopf (1) und Zahnradknarre [241] in Motordrehrichtung
abnehmen durchdrehen, bis OT-Markierung auf dem
• Dichtächen reinigen Schwungrad mit OT-Markierung (2) übereinstimmt

OT-Markierung Nockenwelle prüfen Befestigungsschrauben Schwungrad lösen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen • Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende
OT-Markierung (1) der Nockenwelle muss mit Befestigungsschraube aufsetzen
Zylinderkopfäche (2) uchten. • Alle Befestigungsschrauben lösen
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in Befestigungsschrauben Schwungrad

Motordrehrichtung um 360° weiter durchdrehen. ausschrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

(1) ausschrauben
Abstützung [243] (9) einsetzen Zentrierdorne einschrauben
• Aufnahme [245] (6) mit Zylinderschraube [247]
(8) und Scheibe [246] (7) an Abstützung [243] (9)
anbauen
• Winkelmessscheibe [244] (2) auf
(1) aufsetzen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben

Schwungrad abziehen Kurbelwellenrad mit Kurbelwellendichtring

ausziehen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes ACHTUNG
Bauteilgewicht Gefahr von Schäden am
• Zum Ausbau des Schwungrads Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Hebezeug verwenden durch ungleichmäßiges Ausziehen
des Kurbelwellenrads
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [239] (2) • Darauf achten, dass das
abziehen Kurbelwellenrad beim Ausziehen
nicht am Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse ansteht
• Einbauposition Passstift zum

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (1)
kennzeichnen
• Spannhülse (3) der Ausziehvorrichtung [238]
bis Anschlag in Kurbelwellenrad (2) einsetzen,
dabei darauf achten, dass Spannhülse (3) hinter
Kurbelwellenrad (2) einrastet
• Druckbolzen (4) in Spannhülse (3) einsetzen
• Deckel (5) aufschrauben
• Kurbelwellenrad (2) mit Kurbelwellendichtring
durch Einschrauben der Abziehschraube
ausziehen
• Kurbelwellendichtring von Kurbelwellenrad (2)
abnehmen

Kurbelwellendichtring hinten einbauen Kurbelwellendichtring einpressen
Kurbelwellenrad einbauen
• Einpressbuchse [231] (2) über

Führungsplatte [236] aufsetzen
• Passstift (3) im Kurbelwellenrad (2) zu • Sechskantbundmutter [234] (3) auf
Kennzeichnung an Schwungradgehäuse Gewindespindel [233] (4) aufschrauben
/Steuergehäuse (1) ausrichten • Sechskantmutter [235] (5) auf
• Neues Kurbelwellenrad (2) einsetzen und mit Gewindespindel [233] (4) schrauben und
Weichhammer bis Anschlag einbauen mit zweiter Sechskantmutter [235] (6) kontern
• Gewindespindel [233] (4) mit Scheibe [232] in
Einbauvorbereitung Kurbelwellendichtring
Führungsplatte [236] einschrauben
Sechskantbundmutter [234] (3) bis Anschlag in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einpressen
Schwungrad aufsetzen
ACHTUNG
Kurbelwellendichtring kann
beschädigt werden
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem
Werkzeug aus Transporthülse
heraustrennen
VORSICHT
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus
Transporthülse (1) heraustrennen
Bauteilgewicht
• Führungsplatte [236] (4) über Zentrierdorn [239]
• Zum Einbau des Schwungrads
(3) aufschieben und mit Zylinderschraube [237]
Hebezeug verwenden
(5) an Kurbelwelle anbauen
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse
• Schwungrad (1) zu Passstift Kurbelwellenrad
(1) ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf
ausrichten
Führungsplatte [236] (4) schieben
• Schwungrad (1) über Zentrierdorn [239] (2)
• Transporthülse (1) abnehmen
aufsetzen

Zentrierdorne ausschrauben Befestigungsschrauben anziehen
• Neue Befestigungsschrauben Schwungrad

einschrauben Hinweis
• Zentrierdorn [239] (1) und (2) ausschrauben Übersetzungsverhältnis
Kraftverstärkerschlüssel beachten:
Befestigungsschrauben Schwungrad i = 1 : 3,5.
einschrauben
• Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
Motorsteuerzeiten prüfen
• Motor in Motordrehrichtung 720° bis

OT-Markierung (2) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [240] (1) sperren
OT-Markierungen an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse und Schwungrad stimmen überein.

OT-Markierung Nockenwelle prüfen Zylinderkopfhaube anbauen
• OT-Markierung (1) der Nockenwelle (3) prüfen • Dichtung in Zylinderkopfhaube (2) prüfen, ggf.
OT-Markierung (1) der Nockenwelle muss mit erneuern
Zylinderkopfäche (2) uchten. • Zylinderkopfhaube (2) auf Zylinderkopf (1)
auegen
Stimmen die Markierungen nicht überein, muss • Befestigungsschrauben (3) einschrauben
das Kurbelwellenrad ausgebaut werden und auf • Befestigungsschrauben (3) nach
Markierung eingesetzt werden. Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen
Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube Kabelschachtabdeckung anbauen

schließen
A Ansaugseite
B Abgasseite


KURBELTRIEB
KURBELTRIEB
(1) Keilrippenriemenscheibe (5) Kurbelwelle

(2) Schwingungsdämpfer (6) Pleuelstange
(3) Kolben (7) Lagerdeckel
(4) Schwungrad

KURBELTRIEB
SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
– Keilrippenriemen Generator 3 ausbauen, siehe 161
– Keilrippenriemen Generator 3 einbauen, siehe 161
(1) Befestigungsschraube (3) Schwingungsdämpfer

(2) Keilrippenriemenscheibe (4) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[252] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer
lösen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen

• Keilrippenriemenscheibe (1) aus
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Schwingungsdämpfer (3) herausnehmen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen

Steckschlüsseleinsatz SW14 [252]
ausschrauben
• Schwingungsdämpfer (3) mit
Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Keilrippenriemenscheibe (1) in • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
Schwingungsdämpfer (3) einsetzen /Steuergehäuse anbauen
anziehen
Schwingungsdämpfer anbauen
• Schwingungsdämpfer (3) mit

Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen
Steckschlüsseleinsatz SW14 [252] mit
Steckschlüsseleinsatz SW14 [252] mit

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE (VARIANTE KURBELWELLENABDICHTUNG

SCHWUNGRAD)
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Schaltgetriebe aus-
und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) Befestigungsschraube

(2) Schwungrad
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x80-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad (2)....................................................................................................... max. 0,5 mm
Maß Schwungradsteg zur Reibäche (Höchstmaß) ................................................................ max. 7,0 mm
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[253] Zentrierdorn 80.99617-0020
[254] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [256]
[255] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Planlauf Schwungrad prüfen
[256] Taststift 80.99605-0197
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung

mit:
• Messaufsatz [258]
[258] Messaufsatz 08.71109-0000
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen

• Aufnahme [262]
• Scheibe [263]

KURBELTRIEB
[260] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[262] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[263] Scheibe 80.99609-0033

anziehen

anziehen

anziehen
[266] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[268] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen in
Verbindung mit:
• Druckscheibe [270]
[269] Pressplatte 80.99604-0302
• Kupplungsführungslager einpressen
[270] Druckscheibe 80.99617-0144

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

ausschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [259] (1) in (1) ausschrauben
Abstützung [260] (9) einsetzen
• Aufnahme [262] (6) mit Zylinderschraube [264] Zentrierdorne einschrauben
anbauen
(1) aufsetzen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Spezialwerkzeug (1) auf die jeweils zu lösende

Befestigungsschraube aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilschaden durch Anbohren des
Bauteilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads • Schwungrad beim Anbohren des
Hebezeug verwenden Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
abziehen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3)
anbohren und aufsprengen
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1)
abnehmen
• Anlageächen Anlasszahnkranz (3) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen
Anlasszahnkranz anbauen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt und
Bohrungen Anlasszahnkranz (1) mit Schwungrad
(2) uchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen

KURBELTRIEB
Schwungrad prüfen Planlauf Schwungrad prüfen
Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Schwungrad (1) aufspannen

• Schwungrad reinigen Taststift [256] anbauen
• Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad • Taststift [256] mit Vorspannung an Schwungrad
erneuern (1) ansetzen
• Reibäche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren • Messuhr [254] (3) auf Null stellen
prüfen, ggf. Schwungrad erneuern • Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen, und dabei den Ausschlag der Messuhr [254] (3)
ggf. Anlasszahnkranz erneuern ablesen
Der zulässige Planlauf des Schwungrads (1) beträgt
Maß Schwungradsteg (nur Schwungrad mit max. 0,5 mm.
Laufring) zur Reibäche prüfen
Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das
Schwungrad (1) erneuert werden.
• Maß Schwungradsteg zur Reibäche (1)

mit Tiefenmaß (elektronisch) [257] (2) und
Messaufsatz [258] (3) prüfen
Das zulässige Stegmaß des Schwungrads beträgt
max. 7,0 mm.
Ist das Stegmaß außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad erneuert werden.

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Schwungrad aufsetzen
Kupplungsführungslager einpressen
VORSICHT
Bauteilgewicht
Hebezeug verwenden

ausrichten
aufsetzen
Zentrierdorne ausschrauben
• Spezialwerkzeug bestehend aus

Aufsteckgriff [268] (1), Druckscheibe [270]
(2) und Pressplatte [269] (3) zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen

einschrauben

KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben Schwungrad
einschrauben
Befestigungsschrauben anziehen
Hinweis
Übersetzungsverhältnis
i = 1 : 3,5.


KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD AUTOMATIKGETRIEBE (VARIANTE KURBELWELLENABDICHTUNG

SCHWUNGRAD)
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Automatikgetriebe
aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Laufring (4) Membrane

(2) Anlasszahnkranz (5) Scheibe
(3) Schwungrad (6) Befestigungsschraube
Technische Daten
Einbautemperatur Anlasszahnkranz (2) ..................................................................................200 - 230 °C
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[271] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad ab- und anbauen

• Aufnahme [276]
• Scheibe [280]

anziehen
[274] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[276] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB

anziehen
[279] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

anziehen
[280] Scheibe 80.99609-0033

anziehen

KURBELTRIEB

ausschrauben

anbauen
(1) aufsetzen
aufsetzen und mit Verbindungsstift [278] (5)
und Gummiring 42 mm [279] (4) sichern


• Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz anbauen

VORSICHT • Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
Verletzungsgefahr durch hohes von Schwungrad (2) weg zeigt und Bohrungen
Bauteilgewicht Anlasszahnkranz (1) mit Schwungrad (2) uchten
• Zum Ausbau des Schwungrads • Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen
Hebezeug verwenden
• Einbauposition Membrane (3) und Scheibe (1) zu

Schwungrad (2) kennzeichnen
• Membrane (3) und Scheibe (1) abziehen
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [271] abziehen
Anlasszahnkranz abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des
Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Mit Bohrmaschine Anlasszahnkranz (2) anbohren

und aufsprengen
• Anlasszahnkranz (2) von Schwungrad (1)
abnehmen
prüfen

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

einschrauben

VORSICHT Befestigungsschrauben anziehen
Bauteilgewicht
Hebezeug verwenden
• Passbohrung in Schwungrad (2) zu Passstift (4)

Kurbelwelle ausrichten
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [271] (3) und
(5) aufsetzen
• Membrane (6) und Scheibe (1) nach
Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis
i = 1 : 3,5.

• Neue Befestigungsschrauben einschrauben


KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE (VARIANTE KURBELWELLENABDICHTUNG

KURBELWELLENRAD)
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Schaltgetriebe
aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
438

(2) Anlasszahnkranz (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[281] Zentrierdorn 80.99617-0020
[282] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [284]
[283] Messuhrhalter 08.71082-0005
[284] Taststift 80.99605-0197
[285] Aufsteckgriff 80.99617-0187
Verbindung mit:
• Scheibe [286]
[286] Scheibe 80.99617-0144
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen in Verbindung

mit:
• Messaufsatz [289]

KURBELTRIEB
[289] Messaufsatz 08.71109-0000
• Schwungrad auf Verschleiß prüfen

• Aufnahme [293]
• Scheibe [294]
[291] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[293] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[294] Scheibe 80.99609-0033

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB

anziehen
[297] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB

ausschrauben

anbauen
(1) aufsetzen



KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz abbauen
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilschaden durch Anbohren des
Bauteilgewicht Schwungrads
• Zum Ausbau des Schwungrads • Schwungrad beim Anbohren des
Hebezeug verwenden Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
abziehen • Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3)
Kupplungsführungslager ausbauen • Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1)
abnehmen
prüfen
Anlasszahnkranz anbauen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen

• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt und
Bohrungen Anlasszahnkranz (1) mit Schwungrad
(2) uchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen

KURBELTRIEB
Schwungrad prüfen Planlauf Schwungrad prüfen
Schwungrad auf Verschleiß prüfen
• Schwungrad (1) aufspannen

• Schwungrad reinigen Taststift [284] anbauen
• Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad • Taststift [284] mit Vorspannung an Schwungrad
erneuern (1) ansetzen
• Reibäche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren • Messuhr [282] (3) auf Null stellen
prüfen, ggf. Schwungrad erneuern • Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß prüfen, und dabei den Ausschlag der Messuhr [282] (3)
ggf. Anlasszahnkranz erneuern ablesen
Der zulässige Planlauf des Schwungrads (1) beträgt
Maß Schwungradsteg zur Reibäche prüfen max. 0,5 mm.
Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad (1) erneuert werden.
• Maß Schwungradsteg zur Reibäche (1)

mit Tiefenmaß (elektronisch) [288] (2) und
Messaufsatz [289] (3) prüfen
Das zulässige Stegmaß des Schwungrads beträgt
max. 9,5 mm.
Ist das Stegmaß außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad erneuert werden.

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Schwungrad aufsetzen
VORSICHT
Bauteilgewicht
Hebezeug verwenden

ausrichten
aufsetzen

Aufsteckgriff [285] (1), Scheibe [286] (2)
und Einpressplatte [287] (3) zusammenbauen
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen

einschrauben

KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben Schwungrad
einschrauben
Hinweis
i = 1 : 3,5.


KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD AUTOMATIKGETRIEBE (VARIANTE KURBELWELLENABDICHTUNG

KURBELWELLENRAD)
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für
Automatikgetriebe aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
438
(1) Anlasszahnkranz (4) Scheibe

(3) Membrane
Technische Daten
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[299] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad ab- und anbauen

• Aufnahme [303]
• Scheibe [307]
[301] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[303] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[306] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

anziehen
[307] Scheibe 80.99609-0033

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB

ausschrauben

anbauen
(1) aufsetzen
aufsetzen und mit Verbindungsstift [305] (5)
und Gummiring 42 mm [306] (4) sichern



KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Anlasszahnkranz anbauen

VORSICHT • Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
Verletzungsgefahr durch hohes von Schwungrad (2) weg zeigt und Bohrungen
Bauteilgewicht Anlasszahnkranz (1) mit Schwungrad (2) uchten
• Zum Ausbau des Schwungrads • Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen
Hebezeug verwenden
• Einbauposition Membrane (3) und Scheibe (1) zu

Schwungrad (2) kennzeichnen
• Membrane (3) und Scheibe (1) abziehen
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [299] abziehen
Anlasszahnkranz abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des
Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Mit Bohrmaschine (2) Anlasszahnkranz (3)

• Anlasszahnkranz (3) von Schwungrad (1)
abnehmen
prüfen

KURBELTRIEB
Schwungrad einbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

einschrauben

VORSICHT Befestigungsschrauben anziehen
Bauteilgewicht
Hebezeug verwenden
• Passbohrung in Schwungrad (2) zu Passstift (4)

Kurbelwelle ausrichten
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [299] (3) und
(5) aufsetzen
• Membrane (6) und Scheibe (1) nach
Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis
i = 1 : 3,5.

• Neue Befestigungsschrauben einschrauben


KURBELTRIEB
ZWEIMASSENSCHWUNGRAD (VARIANTE KURBELWELLENABDICHTUNG

KURBELWELLENRAD)
Zweimassenschwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) aus-
und einbauen
Zusatzarbeiten
438
(1) Zweimassenschwungrad (3) Befestigungsschraube

(2) Anlasszahnkranz (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 .............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................... 2. Anzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................. Endanzug 90°
ACHTUNG

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[309] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Zweimassenschwungrad aus- und einbauen
• Befestigungsschrauben
Zweimassenschwungrad lösen und anziehen in
Verbindung mit:
• Aufnahme [313]
• Scheibe [314]
[311] Abstützung 80.99606-0551
Zweimassenschwungrad lösen und anziehen
[313] Aufnahme 80.99606-0553
[314] Scheibe 80.99609-0033

KURBELTRIEB
[317] Gummiring 42 mm 08.06142-9006
[319] Aufsteckgriff 80.99617-0187
Verbindung mit:
• Druckscheibe [320]
[320] Druckscheibe 80.99617-0144
[321] Pressplatte 80.99604-0302

KURBELTRIEB
Zweimassenschwungrad ausbauen Befestigungsschrauben

Zweimassenschwungrad ausschrauben

anbauen
(1) aufsetzen
Befestigungsschrauben
Zweimassenschwungrad lösen



KURBELTRIEB
Zweimassenschwungrad abziehen Zweimassenschwungrad einbauen

VORSICHT
Bauteilgewicht
• Zum Ausbau des Schwungrads
Hebezeug verwenden
• Zweimassenschwungrad (1) über

Zentrierdorn [309] (2) abziehen
Kupplungsführungslager ausbauen

Aufsteckgriff [319] (1), Druckscheibe [320]
(2) und Pressplatte [321] (3) zusammenbauen
bis Anschlag in Zweimassenschwungrad (5)
einpressen
• Kupplungsführungslager (2) aus

Zweimassenschwungrad (1) ausbauen

KURBELTRIEB
Zweimassenschwungrad aufsetzen Befestigungsschrauben

Zweimassenschwungrad einschrauben
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Bauteilgewicht
Hebezeug verwenden
• Zweimassenschwungrad (1) zu Passstift

Kurbelwellenrad ausrichten
• Zweimassenschwungrad (1) über
Zentrierdorn [309] (2) aufsetzen
Hinweis
i = 1 : 3,5.

• Neue Befestigungsschrauben mit 2. Anzug 90° anziehen
Zweimassenschwungrad einschrauben • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Zentrierdorn [309] (1) und (2) ausschrauben mit Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
KOLBEN UND PLEUEL

Kolben und Pleuel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Kolben (7) Kolbenring

(2) Pleuelstange (8) Pleuellagerschale unten
(3) Pleuellagerschraube (9) Pleuellagerschale oben
(4) Pleuellagerdeckel
(5) Kolbenbolzen
(6) Sicherungsring

KURBELTRIEB
Technische Daten
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 100 Nm
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°
Technische Daten Pleuel

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,060 - 0,122 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Bohrung Pleuellagerschale im Pleuel....................................................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel (2) eines Motors...................................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (8), (9) .................................................................................... max. 2,0 mm
Maße Pleuellagerschalen
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß.................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I.................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ............................................................. Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II ............................................................ Ø 90,544 - 90,586 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................................... 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................................ 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................................ 2,718 + 0,010 mm
Kolbendurchmesser Nüral Kolben Klasse A ohne/mit Kühlkanal

D1 gemessen 16 mm über Kolbenunterkante........................................................Ø 119,871 - 119,880 mm
D3 gemessen 100 mm über Kolbenunterkante ......................................................Ø 119,564 - 119,597 mm
D4 gemessen 116,7 mm über Kolbenunterkante ...................................................Ø 118,179 - 118,212 mm
Kolbendurchmesser Nüral Kolben Klasse B ohne/mit Kühlkanal

Kolbendurchmesser Mahle-Kolben ohne Kühlkanal

Kolbendurchmesser Mahle-Kolben mit Kühlkanal

D3 gemessen 95,5 mm über Kolbenunterkante ..................................................... Ø 119,611 - 119,629 mm
Kolbenhöhe Nüral-Kolben
Kolbenhöhe gesamt...................................................................................................................123,3 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden ........................................................... 76,75 - 76,80 mm
Kolbenhöhe Mahle-Kolben
Kolbenring (Doppeltrapezring)
Kolbenringhöhe .......................................................................................................... 3,5 mm (Nennmaß)
Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,70 - 5,10 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm

KURBELTRIEB
Kolbenring (Minutenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 2,97 - 3,00 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,08 - 0,13 mm
Kolbenring (Dachfasenring)
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,03 - 0,07 mm
Kolbengewichte
Kolbengewicht Nüral-Kolben .................................................................................................. 1940 ± 30 g
Kolbengewicht Mahle-Kolben ......................................................................................................... 1906 g
Kolbengewichtsunterschiede je Satz eines Motors ......................................................................max. 60 g
Kolbenbolzenbohrung
Kolbenbolzenbohrung Nüral-Kolben ........................................................................ Ø 52,010 - 52,016 mm
Kolbenbolzenbohrung Mahle-Kolben ....................................................................... Ø 52,005 - 52,012 mm
Kolbenbolzen
Kolbenbolzen ......................................................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm
Kolbenüberstand
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................. 0,3 mm (Nennmaß)
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht
werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Hinweis
Der Kolbendurchmesser wird immer quer zur Kolbenbolzenbohrung gemessen.

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[323] Fühlerlehre 08.75310-0806
• Axial- und Stoßspiel Kolbenringe prüfen
[324] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Pleuellagerschalen und

Kolbenbolzenbuchse prüfen
• Kolbenüberstand prüfen in Verbindung mit:
• Taststift [327]
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [327]
[325] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Kolbenüberstand prüfen
[326] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
[327] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen

• Kolbenüberstand prüfen
• Einsetztiefe Kolbenringe prüfen

KURBELTRIEB
[329] Kolbenringspannhülse 80.99613-0038
• Kolben einbauen
[330] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Pleuellagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Pleuel prüfen Radialspiel Pleuel prüfen
Axialspiel Pleuel prüfen

Taststift [327] an Kurbelgehäuse (3) anbauen
• Messuhrhalter [326] (2) mit Messuhr [324] (1) und • Taststift [327] mit Vorspannung an Pleuel (4)
Taststift [327] an Kurbelgehäuse (3) anbauen ansetzen
• Taststift [327] mit Vorspannung an Pleuel (4) • Pleuel (4) in Endstellung senkrecht nach unten
ansetzen drücken
• Pleuel (4) in Endstellung waagerecht in Richtung • Messuhr [324] (2) auf Null stellen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [324]
• Messuhr [324] (1) auf Null stellen (2) ziehen und Differenz ablesen
• Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [324] • Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel
(1) ziehen und Differenz ablesen wiederholen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel Das zulässige Radialspiel des Pleuels (4) beträgt
wiederholen 0,060 - 0,122 mm.
Das zulässige Axialspiel des Pleuels (4) beträgt
0,130 - 0,330 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Pleuellagerschalen und -zapfen prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Breite des
Pleuels (4) prüfen, siehe Breite Pleuel prüfen, 502. Innendurchmesser der Pleuellagerschalen prüfen,
siehe Innendurchmesser Pleuellager prüfen, 501.
Außendurchmesser der Pleuellagerzapfen prüfen,

siehe Außendurchmesser Pleuellagerzapfen
prüfen, 515.

KURBELTRIEB
Kolben und Pleuel ausbauen Kolben abbauen und prüfen

Pleuellagerdeckel abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kolben (1), Kolbenbolzen (5) und Pleuelstange (3)

ACHTUNG
zueinander kennzeichnen
Crack-Flächen sind empndlich, es
• Sicherungsringe (2) und (4) ausfedern
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Kolbenbolzen (5) aus Kolben (1) herausdrücken
kommen
• Kolben (1) von Pleuelstange (3) abnehmen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen muss das Pleuel Durchmesser Kolbenbolzen prüfen
ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschale (2)

entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben
• Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2)
abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) Richtung
Zylinderkopf herausschieben
Kolben herausnehmen
• Durchmesser Kolbenbolzen (2) mit

Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (2)
beträgt Ø 51,992 - 52,000 mm.
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben mit Kolbenbolzen (2) erneuert werden.
• Kolben (1) mit Pleuelstange (2) aus

Zylinderlaufbuchse (4) herausziehen
• Pleuelstange (2) und Pleuellagerschale (3)
entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschale (3) aus Pleuelstange (2)
herausnehmen

KURBELTRIEB
Axialspiel Kolbenringe prüfen Stoßspiel Kolbenring prüfen
Hinweis Hinweis
Am Doppeltrapezring kann kein Axialspiel Das Stoßspiel darf nur bei
gemessen werden. korrektem Innendurchmesser der
Zylinderlaufbuchse geprüft werden,
• Axialspiel zwischen Kolbenringen (2) und (3) und andernfalls würde das Messergebnis des
Kolben (4) mit Fühlerlehre [323] (1) prüfen Stoßspiels verfälscht.
Das zulässige Axialspiel Dachfasenring (3) beträgt Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse
0,03 - 0,07 mm. prüfen, siehe Zylinderlaufbuchsen aus-
und einbauen, 527.
Das zulässige Axialspiel Minutenring (2) beträgt
0,08 - 0,13 mm. • Kolbenring (3) gleichmäßig tief in
Zylinderlaufbuchse (1) einsetzen
Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss • Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (3) mit
der Kolben (4) mit Kolbenringen (2), (3) und Tiefenmaß (elektronisch) [328] überprüfen
Doppeltrapezring erneuert werden. • Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen
wiederholen
Kolbenringe ausbauen • Stoßspiel mit Fühlerlehre [323] (2) prüfen
Das zulässige Stoßspiel des Doppeltrapezrings
beträgt 0,40 - 0,55 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt

0,70 - 0,90 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt

0,25 - 0,55 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe erneuert werden.
• Kolbenringzange [322] (1) auf

Kolbendurchmesser einstellen
• Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [322] (1) aus
Kolben (3) ausfedern
• Kolbenringnuten vorsichtig reinigen

KURBELTRIEB
Pleuel und Pleuellager prüfen Kolbenbolzenbuchse prüfen
Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (3) mit

Innenmesstaster und Messuhr [324] (2) prüfen
ACHTUNG Der zulässige Innendurchmesser
Bauteilschäden durch falsche der Kolbenbolzenbuchse (3) beträgt
Zuordnung Pleuelstange und Ø 52,055 - 52,065 mm.
Pleuellagerdeckel
• Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu
muss das Pleuel (1) erneuert werden.
Pleuellagerdeckel achten
Spreizung Pleuellagerschalen prüfen
• Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange
(3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen
Innendurchmesser Pleuellager prüfen
Hinweis
Die Differenz zwischen Maß A und
Maß B ergibt die Spreizung der
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (4) Pleuellagerschalen.
einlegen
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (1) • Pleuellagerschalen (2) reinigen und
einlegen nach Kennzeichnung auf ebener Fläche
• Pleuellagerschrauben einschrauben und mit zusammenlegen
1. Anzug 100 Nm anziehen • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Innendurchmesser Pleuellager mit Messuhr [324] • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
(2) und Innenmesstaster (3) prüfen Die zulässige Spreizung der Pleuellagerschalen (2)
Innendurchmesser Pleuellager, siehe Maße beträgt max. 2,0 mm.
Pleuellagerschalen, 494.
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, die Pleuellagerschalen (2) erneuert werden.
müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Breite Pleuel prüfen Kolben und Pleuel einbauen

• Breite Pleuel (1) prüfen

• Pleuellagerdeckel abbauen
Das zulässige Maß A beträgt 43,170 - 43,270 mm. • Kolbenringzange [322] (1) auf
Kolbendurchmesser einstellen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das • Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu
Pleuel (1) erneuert werden. Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [322]
(1) in entsprechende Ringnut in Kolben (3)
einsetzen
Kolbenbolzen einbauen
• Neuen Sicherungsring (2) in Nut im Kolben

einfedern
einstreichen
• Kolbenbolzen (5) entsprechend seiner
Kennzeichnung bis Anschlag durch Kolben (1)
und Pleuel (3) schieben
• Neuen Sicherungsring (4) in Nut im Kolben
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (2) und (4)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (2) und (4) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (2) und (4) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.

KURBELTRIEB
Einbauhinweis Pleuellagerschalen Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse
ACHTUNG Hinweis
Crack-Flächen sind empndlich, es Auf der Kolbenoberäche bendet sich
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen ein Einbaupfeil. Dieser muss bei Einbau
kommen zur Kühlmittelpumpe zeigen.
an den Pleuelstangen muss das Pleuel • Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT
ausgetauscht werden stellen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
durch harte und scharfe Gegenstände zueinander ausrichten
schützen • Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem
• Anlageächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange • Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange einlegen
und Pleuellagerdeckel reinigen • Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (3) dünn mit
• Untere Pleuellagerschale so in Pleuellagerdeckel sauberem Motoröl einstreichen
einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4) • Kolbenringspannhülse [329] (2) auf Kolben (1)
eingreift aufsetzen und spannen
• Obere Pleuellagerschale so in Pleuelstange • Kolben (1) mit Pleuelstange in Zylinderlaufbuchse
einlegen, dass Nase (2) in Aussparung (3) (3) einschieben, bis Kolben aus
eingreift Kolbenringspannhülse [329] (2) herausgeschoben
• Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [330] in ist
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten • Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle auiegt

KURBELTRIEB
Ausrichtung Pleuellager prüfen Pleuellagerdeckel einbauen
ACHTUNG ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es Crack-Flächen sind empndlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kommen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen muss das Pleuel an den Pleuelstangen muss das Pleuel
ausgetauscht werden ausgetauscht werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände durch harte und scharfe Gegenstände
schützen schützen
• Ausrichtung der Pleuellagerschale (2) • Untere Pleuellagerschale (2) in Pleuellagerdeckel

in Pleuelstange (1) prüfen, ggf. mit (3) einsetzen
Setzwerkzeug [330] (3) nachsetzen • Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen,
ggf. mit Setzwerkzeug [330] nachsetzen
• Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem
• Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an
Pleuelstange (1) ansetzen
• Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und
• Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90°
anziehen

KURBELTRIEB
Freigängigkeit Pleuel prüfen
• Pleuel (1) durch Bewegen in Längsrichtung des

Motors auf Freigängigkeit prüfen
Ist das Pleuel (1) nicht frei, Pleuellagerschalen
und richtige Zuordnung Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel prüfen, siehe Zuordnung
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel, 501.
Sind falsche Pleuellagerschalen verbaut, müssen

diese erneuert werden.
Sitz der Pleuellagerschalen in der Pleuelstange und

Pleuellagerdeckel prüfen, ggf. Pleuellager erneut
ausrichten, siehe Ausrichtung Pleuellager prüfen,
504.
Kolbenüberstand prüfen
• Kolben (2) auf OT stellen

• Messuhr [324] (4) mit Messuhrhalter [325] (1) und
• Taststift [327] (3) mit Vorspannung auf
Kurbelgehäuse (5) aufsetzen
• Messuhr [324] (4) mit Messuhrhalter [325] (1) und
Taststift [327] (3) auf Kolben (2) aufsetzen und die
Differenz (Kolbenüberstand) ablesen
Der zulässige Kolbenüberstand beträgt
0,3 mm (Nennmaß).

KURBELTRIEB
KURBELWELLE
Kurbelwelle aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Generator 3 aus- und einbauen, siehe 171
455
siehe 471
siehe 465
siehe 481
– Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und einbauen, siehe 369
– Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und einbauen, siehe 383
– Antriebsräder vorne aus- und einbauen, siehe 361
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 493

KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (4) Lagerdeckel Kurbelwelle

(2) Kurbelwelle (5) Kolben
(3) Pleuel
Technische Daten
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°
Technische Daten Kurbelwelle

Axialspiel Kurbelwelle (2) ............................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle (2)............................................................................................. 0,060 - 0,126 mm
Maße Kurbelwelle
Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne ....................................... 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,998 - 104,000 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß I ................................................................ Ø 103,898 - 103,900 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe II........................................................... Ø 103,448 - 103,500 mm
Maße Kurbelwellenlagerschalen
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm

KURBELTRIEB
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm

Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I .......................................................... 3,516 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I ..................................................... 3,591 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II .................................................... 3,716 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,2 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe II......................................................................... Ø 89,480 - 89,500 mm
Maße Anlaufscheiben
Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe II ........................................................................... 3,850 - 3,900 mm
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen muss das Pleuel ausgetauscht
werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[331] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [333]
[332] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen
[333] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

KURBELTRIEB
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Stütze [337]
• Scheibe [338]
[335] Abstützung 80.99606-0551

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[337] Stütze 80.99606-0584

lösen und anziehen
[338] Scheibe 80.99609-0033

lösen und anziehen

lösen und anziehen

lösen und anziehen

KURBELTRIEB
[341] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[343] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kurbelwelle prüfen Radialspiel Kurbelwelle prüfen
Axialspiel Kurbelwelle prüfen

Taststift [333] an Kurbelgehäuse (3) anbauen
• Messuhrhalter [332] (3) mit Messuhr [331] (2) und • Taststift [333] mit Vorspannung an Kurbelwelle (4)
Taststift [333] anbauen ansetzen
• Taststift [333] mit Vorspannung an Kurbelwelle (1) • Kurbelwelle (4) in Endstellung senkrecht nach
ansetzen unten drücken
• Kurbelwelle (1) in Endstellung waagerecht • Messuhr [331] (2) auf Null stellen
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Kurbelwelle (4) in Endstellung Richtung
drücken Messuhr [331] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Messuhr [331] (2) auf Null stellen Das zulässige Radialspiel der Kurbelwelle (4)
• Kurbelwelle (1) in Endstellung Richtung beträgt 0,060 - 0,126 mm.
Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (1) beträgt Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
0,200 - 0,401 mm. Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen und
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen.
entsprechende Anlaufscheiben einbauen. Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen
prüfen, siehe Außendurchmesser
Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe Kurbelwellenlagerzapfen prüfen, 516.
Maße Anlaufscheiben, 509.
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, siehe
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, 515.

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle

ausbauen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Stütze [337] (6) mit Zylinderschraube [339] (8) und
kommen
Scheibe [338] (7) an Abstützung [335] (9) anbauen
an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen muss
das Kurbelgehäuse ausgetauscht
(1) aufsetzen
werden
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Lagerdeckel (4) entsprechend seiner Einbaulage
Befestigungsschrauben Lagerdeckel
und Zugehörigkeit kennzeichnen
Kurbelwelle lösen
• Lagerdeckel (4) mit Anlaufscheiben (2) und (3)
abnehmen
• Kurbelwellenlagerschalen entsprechend ihrer
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und
herausnehmen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel mit

Spezialwerkzeug (1) lösen

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen Obere Anlaufscheiben ausbauen
• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage • Anlaufscheiben (2) und (3) aus Lagersitz 6 (1)
und Zugehörigkeit kennzeichnen herausnehmen
• Lagerdeckel (2) abnehmen
• Kurbelwellenlagerschale (1) entsprechend ihrer
herausnehmen
• Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 4, 5, und 7
wiederholen
Kurbelwelle ausbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Kurbelwelle mit Unterstützung abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch ungeeignetes
Hebezeug
• Keine Stahlseile oder andere
scharfkantige Werkzeuge zum
Herausheben der Kurbelwelle
verwenden
• Kurbelwelle (3) aus Kurbelgehäuse (2) heben

• Kurbelwellenlagerschalen (1) entsprechend ihrer
aus Kurbelgehäuse (2) herausnehmen

KURBELTRIEB
Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

prüfen
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen
• Obere und untere Kurbelwellenlagerschale nach

Kennzeichnung in Lagersitz einlegen
• Lagerdeckel (3) nach Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis • Befestigungsschrauben Lagerdeckel (3)
Die Differenz zwischen Maß A und einschrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
Maß B ergibt die Spreizung der • Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (2) und
Kurbelwellenlager. Messuhr [331] (1) prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
• Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und wiederholen
nach Kennzeichnung auf ebener Fläche • Nach Prüfvorgang Lagerdeckel (3) wieder
zusammenlegen abbauen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen Innendurchmesser der Kurbelwellenlager siehe
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Maße Kurbelwellenlagerschalen, 508.
Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager
beträgt max. 1,2 mm.
müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen werden.
die Kurbelwellenlagerschalen erneuert werden.
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen
• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
wiederholen
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße
Pleuellagerzapfen, 509.

muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle einbauen

prüfen
• Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube ACHTUNG
(2) prüfen Bauteilschaden durch ungeeignetes
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt Hebezeug
wiederholen • Keine Stahlseile oder andere
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe scharfkantige Werkzeuge zum
Maße Kurbelwelle, 508. Hereinheben der Kurbelwelle
verwenden
muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden. • Kurbelwellenlagerschalen (1) dünn mit sauberem
• Kurbelwellenlagerschalen (1) nach
Kennzeichnung in Lagersitze einlegen und
mit Setzwerkzeug [343] ausrichten
• Kurbelwelle (3) in Kurbelgehäuse (2) einsetzen

KURBELTRIEB
Obere Anlaufscheiben einbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle

einbauen
Hinweis
• Kurbelwellenlagerschale und Anlaufscheiben (2)
Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut
und (3) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
werden deren Wandstärken zueinander,
• Kurbelwellenlagerschale nach Kennzeichnung
obere und untere Anlaufscheibe, gleich
in Lagerdeckel (4) einlegen und mit
sind.
Setzwerkzeug [343] ausrichten
• Anlaufscheiben (2) ermitteln, siehe Axialspiel • Anlaufscheiben (2) und (3) mit Ölnuten zu
Kurbelwelle prüfen, 512 Kurbelwelle in Lagerdeckel (4) einsetzen
• Anlaufscheiben (2) dünn mit sauberem Motoröl • Lagerdeckel (4) mit Anlaufscheiben (2) und (3)
einstreichen aufsetzen
• Anlaufscheiben (2) an Lagersitz 6 mit Ölnuten zu • Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Kurbelwelle (1) einsetzen und mit 1. Anzug 50 Nm
• Anlaufscheiben (2) durch leichtes Drücken in • Kurbelwelle auf leichte Gängigkeit prüfen
Lagersitz eindrehen Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur
schwer drehen, muss die Kurbelwelle mit
Kurbelwellenlagern ausgebaut werden.
Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen,

ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen Befestigungsschrauben Lagerdeckel

Kurbelwelle anziehen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es Hinweis
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen Übersetzungsverhältnis
kommen Kraftverstärkerschlüssel beachten:
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen i = 1 : 3,5.
an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse,
muss das Kurbelgehäuse ausgetauscht • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
werden mit 3. Anzug 315 Nm anziehen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
durch harte und scharfe Gegenstände mit Endanzug 90° anziehen
schützen
• Kurbelwellenlagerschale (1) dünn mit sauberem

• Kurbelwellenlagerschale (1) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit
Setzwerkzeug [343] ausrichten
• Lagerdeckel (2) aufsetzen
• Anlageäche Schraubenköpfe der neuen
Befestigungsschrauben (3) dünn mit sauberem
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
anziehen

MOTORGEHÄUSE
MOTORGEHÄUSE
(1) O-Ringe (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Zylinderlaufbuchse (4) Deckel

MOTORGEHÄUSE
SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse aus- und einbauen

Zusatzarbeiten
455
siehe 471
siehe 465
siehe 481
(1) Befestigungsschraube (4) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Verbrauchsmittel
Loctite 5900 ...................................................................................................................... 04.10394-9292

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
abbauen anbauen
Einbauhinweis Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung abbauen
kennzeichnen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2)
abnehmen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung anbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2)
ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) über Kreuz anziehen

MOTORGEHÄUSE
DECKEL
Deckel aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (4) Dichtung

(2) Befestigungsschraube (5) Ölpumpe
(3) Deckel
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Deckel abbauen Deckel anbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) • Deckel (1) mit neuer Dichtung (4) ansetzen
kennzeichnen • Neue Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben Kennzeichnung handfest einschrauben
• Deckel (1) mit Dichtung (4) abnehmen • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen

MOTORGEHÄUSE
ZYLINDERLAUFBUCHSEN
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen
Zusatzarbeiten
– Kolben und Pleuel aus- und einbauen, siehe 493
(1) Zylinderlaufbuchse (3) Kurbelgehäuse

(2) O-Ringe
Technische Daten Zylinderlaufbuchse


MOTORGEHÄUSE
Technische Daten Kurbelgehäuse

Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ......................................................... 8,0 ± 0,015mm
Bohrung unterer O-Ring-Bereich ......................................................................... Ø 139,500 - 139,540 mm
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehplatte [345]
[345] Ausziehplatte 80.99601-0217
• Zylinderlaufbuchse ausziehen
[346] Messuhr 08.71000-3217
• Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen

Verbindung mit:
• Messplatte [348]
• Scheibe [350]
[347] Messuhrhalter 80.99605-0172
[348] Messplatte 80.99605-0286
[349] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015

MOTORGEHÄUSE
[350] Scheibe 06.15013-0417
• Sitz Zylinderlaufbuchse prüfen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen ausbauen Zylinderlaufbuchse ausziehen
Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen
• Ausziehvorrichtung [344] (3) mit Mutter (2)

spannen
• Zylinderlaufbuchse (3) mit Messuhr [346] (2) und • Zylinderlaufbuchsen (1) mit
Innenmesstaster (1) prüfen Ausziehvorrichtung [344] (3) ausziehen
• Messvorgang mehrmals um 120° versetzt • Zylinderlaufbuchsen (1) reinigen
wiederholen
• Messvorgang in vier verschiedenen Höhen O-Ringe ausbauen
wiederholen
Ist die Zylinderlaufbuchse (3) oval ausgearbeitet,
muss sie erneuert werden.
Ausziehvorrichtung anbauen
• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Zylinderlaufbuchsensitze (1) und O-Ring-Sitze
reinigen
ACHTUNG
Gefahr von Motorschäden durch
beschädigte Ölspritzdüsen
• Beim Einschieben der
Ausziehplatte [345] Ölspritzdüsen
nicht beschädigen
• Zylinderlaufbuchsen (1) nach Zugehörigkeit und

Einbaulage kennzeichnen
• Ausziehvorrichtung [344] (3) mit angeklappter
Ausziehplatte [345] (2) in Zylinderlaufbuchse (1)
einsetzen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen einbauen Zylinderlaufbuchse einbauen
Zylinderlaufbuchsensitz prüfen
• Neue O-Ringe (2) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen und in O-Ring-Sitze in
• Zylinderlaufbuchsensitz mit Tiefenmaß Kurbelgehäuse einsetzen
(elektronisch) [351] (1) prüfen • Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse
• Zylinderlaufbuchsensitz an vier (1) außen dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
gegenüberliegenden Punkten prüfen • Zylinderlaufbuchse (1) nach Kennzeichnung
Die zulässige Sitztiefe beträgt 8,0 ± 0,015mm. in Kurbelgehäuse einsetzen und bis Anschlag
einschieben
Ist die Sitztiefe außerhalb der Toleranz, muss das
Kurbelgehäuse erneuert werden.
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
• Messplatte [348] (2) auf Zylinderlaufbuchse legen

• Sechskantschaftschraube [349] (4) mit
Scheibe [350] (5) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [347] (6) mit Messuhr [346] (3) auf
Messplatte [348] (2) aufsetzen
• Messuhrspitze (1) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (1) vorsichtig auf
Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz
ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand
beträgt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb

der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse erneuert
werden.

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSSYSTEM
(1) Proportionalventil (5) Befestigungsmutter

(2) Stellzylinder (6) Halter
(3) Befestigungsmutter (7) Druckluftleitung
(4) Abgaskrümmer (8) Befestigungsschraube

MOTORBREMSSYSTEM
MOTORBREMSE
Motorbremse aus- und einbauen
(1) Proportionalventil (5) Befestigungsmutter

(2) Stellzylinder (6) Halter
(3) Befestigungsmutter (7) Druckluftleitung
(4) Abgaskrümmer (8) Befestigungsschraube
Technische Daten
Vorspannung Stellzylinder (2).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Einschraubkupplung Stellzylinder (2) ..................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORBREMSSYSTEM
Spezialwerkzeug
[352] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORBREMSSYSTEM
Motorbremse ausbauen Motorbremse einbauen

Druckluftleitungen abbauen Stellzylinder einbauen
• Druckluftleitung (1) abbauen • Stellzylinder (2) aufsetzen

• Druckluftleitung (2) von Stellzylinder (3) abbauen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben und
anziehen
Proportionalventil abbauen • Kugelkopfsicherung (3) einfedern
Vorspannung Stellzylinder einstellen

• Proportionalventil (2) von Halter (3) abnehmen
• Kontermutter (3) lösen und Kolbenstange
Stellzylinder ausbauen Stellzylinder (4) so weit ausschrauben, bis Spalt
zwischen Hebel (2) und Anschlag (1) min. 1 mm
groß ist
• Kolbenstange Stellzylinder (4) so weit
einschrauben, bis Hebel (2) am Anschlag (1)
anliegt
• Kolbenstange Stellzylinder (4) um 1 bis 1,5
Umdrehungen einschrauben
• Kontermutter (3) anziehen
Die zulässige Vorspannung des Stellzylinders (4)
beträgt 1,0 - 1,5 mm.
Ist die Vorspannung außerhalb der Toleranz,


• Kugelkopfsicherung (3) ausfedern
• Stellzylinder (2) abnehmen

MOTORBREMSSYSTEM
Proportionalventil anbauen Druckluftleitungen anbauen
• Proportionalventil (2) an Halter (3) ansetzen • Druckluftleitung (1) anbauen

• Neue Befestigungsschrauben (1) einschrauben • Neue Überwurfschraube in Stellzylinder (3)
und anziehen einschrauben und mit 15 Nm anziehen
Druckluftanschluss Stellzylinder instand setzen Prüfwerkzeug [352] auf Festsitz prüfen
• Halteklammer (2) abnehmen

abziehen
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett
MAN 285 Li-PF2 einfetten
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

TECHNISCHE DATEN
TECHNISCHE DATEN
Motorelektrik aus- und einbauen

Temperatursensor (3) ........................................... M16x1,5 ............................................................45 Nm
Öldruckschalter (9) ............................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Raildrucksensor (11)............................................. M18x1,5 ............................................................70 Nm
Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante ohne Retarder)

Kühlmittelkrümmer aus- und einbauen (Variante mit Retarder)

Thermostate aus- und einbauen

Öffnungstemperatur Thermostat (4).................................................................................................. 83 °C
1-Zylinder Luftpresser aus- und einbauen

GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm


GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

1-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe und zwei Hydraulikpumpen aus- und einbauen
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
1-Zylinder Luftpresser mit zwei Lenkhelfpumpen und Hydraulikpumpe aus- und einbauen
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
Befestigungsschrauben Lenkhelfpumpe 2 (5)......... M10x175-10.9....................................................65 Nm
2-Zylinder Luftpresser mit Lenkhelfpumpe aus- und einbauen

GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

TECHNISCHE DATEN


GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm

GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................45 Nm


Starter aus- und einbauen

Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Befestigungsmutter Klemme 30 (6)........................ M10...................................................................22 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M12x40-10,9......................................................70 Nm
Riementrieb aus- und einbauen

Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner
(10)...................................................................... M10x70-10.9......................................................47 Nm
Befestigungsschraube (6) ..................................... M14x110-10.9 ..................................................150 Nm

TECHNISCHE DATEN
Generatoren 1 und 2 aus- und einbauen

Befestigungsmuttern (6), (9).................................. M16x1,5 ............................................................95 Nm
Generator 3 aus- und einbauen

Befestigungsmutter (3).......................................... M16x1,5 ............................................................95 Nm
Kältemittelkompressor aus- und einbauen

Injektoren und Druckrohr aus- und einbauen

Hochdruckleitung (Erstverwendung) ................................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Erstverwendung) .................................................................................... Endanzug 60°
Hochdruckleitung (Wiederverwendung)............................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Wiederverwendung)................................................................................ Endanzug 30°
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube (5) ..................................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Druckschraube (1) .......................................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube (1) .................................................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsmutter (7).......................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,5 Nm
Befestigungsschraube Injektorkabelstrang (8) ........ M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ........................................................................................ 4 + 0,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M20x1,5 ..........................................................100 Nm
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (kraftstoffgeschmiert) aus- und einbauen

(7) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Kraftstoff-Füllmenge Hochdruckpumpe (2) ........................................................................................ 60 ml
Kraftstoffeinfüllschraube Hochdruckpumpe (2) ....... M10x1 ...............................................................18 Nm
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb (ölgeschmiert) aus- und einbauen

(7) ....................................................................... M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Ölfüllmenge Hochdruckpumpe (2) .................................................................................................... 40 ml
Öleinfüllschraube Hochdruckpumpe (2) ................. M10x1 ...............................................................18 Nm
Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb zerlegen und zusammenbauen

Stromregelventil (6) ........................................................................................................................34 Nm
Überströmventil (7) .........................................................................................................................20 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube (8) ..................................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube (10) ................................... M6x20 ................................................................ 8 Nm
Kraftstoff-Service-Center aus- und einbauen

Hohlschraube (10) ................................................ M10x1 ...............................................................15 Nm

TECHNISCHE DATEN
Kraftstoff-Service-Center zerlegen und zusammenbauen

Deckel (11).....................................................................................................................................10 Nm
Deckel (2) ......................................................................................................................................20 Nm
Wasserablassschraube (6)............................................................................................................... 3 Nm
Flammstartanlage aus- und einbauen

Hohlschraube (7).................................................. M10x1 ...............................................................15 Nm
Flammglühkerze (2)............................................. M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstofeitung (3) ...............................................................................................10 Nm
Motorsteuergerät aus- und einbauen

Befestigungsschraube (2) ..................................... M6x35-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschrauben Konsole (1) ...................... M8x40-10.9 .......................................................13 Nm
Ladeluftrohre aus- und einbauen

Prolschelle (3) .................................................... M6 ....................................................................10 Nm
Turbolader aus- und einbauen

Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10............................................... 1. Anzug 10 Nm
Befestigungsmutter (8).......................................... M10-10.................................................. Endanzug 90°
Prolschelle ......................................................... M6 ....................................................................10 Nm
Einschraubkupplung Stellzylinder .......................... M16x1,5 ............................................................15 Nm
Befestigungsschraube Verdichtergehäuse ............. M8x20-10.9 .......................................................25 Nm
AGR-Modul ohne Zwischenplatte aus- und einbauen

Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 1 ................................................................... 164 mm
Maß Konsole von Stehbolzen zu Anschlag Variante 2 .................................................................161,5 mm
AGR-Modul mit Zwischenplatte aus- und einbauen

AGR-Modul ohne Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen

AGR-Modul mit Zwischenplatte zerlegen und zusammenbauen

(16)...................................................................... M8x55-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
(16)...................................................................... M8x55-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
(16)...................................................................... M8x55-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm

TECHNISCHE DATEN
(1) ....................................................................... M8x90-10.9 .......................................... 1. Anzug 3 Nm
(1) ....................................................................... M8x90-10.9 ........................................ 2. Anzug 15 Nm
(1) ....................................................................... M8x90-10.9 .......................................Endanzug 30 Nm
Abgaskrümmer aus- und einbauen

Zylinderkopf aus- und einbauen

Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube (4) ...............................................................................................................10 Nm
Ventilspiel prüfen und einstellen

Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern (2), (4) .....................................................................................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB (5) ..................................................................................................45 Nm
Ventilschaftabdichtungen aus- und einbauen

Zylinderschrauben Kipphebellagerbock ................. M12x60-10.9....................................................105 Nm

Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................ 1. Anzug 15 Nm
Befestigungsschrauben Nockenwellenrad (1)......... M8x30-10.9 ........................................... Endanzug 90°
Befestigungsschrauben Zwischenrad (2) ............... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm

Axialspiel Nockenwelle (3) ............................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle (3) ........................................................................................... 0,034 - 0,091 mm
Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,015 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Tiefe Nockenwellenlagerung ...................................................................................... 42,095 - 42,150 mm
Einbautiefe Nockenwellenrad (1) .................................................................................... 9,000 - 9,010 mm
Breite Nockenwellenlagersitz ..................................................................................... 32,300 - 32,700 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm

Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse ....................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
Ventilsteuerzeiten prüfen
Ventilhub bei Messvorgang ................................................................................................ 7,90 - 8,50 mm

TECHNISCHE DATEN
Antriebsräder vorne aus- und einbauen

Befestigungsschraube (3) ..................................... M12x50-10.9....................................................105 Nm
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad (4) - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1)........... 0,057 - 0,183 mm
Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ...................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1).................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ........................................................ 21,000 - 21,500 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (1) ................................. Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen (2) ............................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen (2)...................................................................................... 27,200 - 27,240 mm
Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und einbauen





Steuerräder (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und einbauen




TECHNISCHE DATEN


Ölmodul aus- und einbauen

Verschlussschraube Ölmodul (7) ........................... M38x1,5 ............................................................80 Nm
Öllterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Ölwanne und Ölansaugrohr aus- und einbauen

Maß Pleuelagerschrauben - Ölansaugrohr..................................................................................... 5,0 mm
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen


Befestigungsschraube (4) ..................................... M6x20-10.9 .......................................................15 Nm

Zahnankenspiel Hohlrad (2) - Kurbelwellenrad .............................................................. 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad (2)..................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad (2) .................................................................................................. 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad (2) .................................................................. 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad (2)....................................................................................................... 29,951 - 29,970 mm

Außendurchmesser Achse (6) .................................................................................... 36,950 - 36,980 mm

Höhe Ölpumpenritzel (3) ............................................................................................ 29,955 - 29,970 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel (3) ........................................................................ 36,990 - 37,085 mm
Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) hinten aus- und einbauen

Einbautemperatur Laufring........................................................................................................ca. 120 °C
Kurbelwellendichtring (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) hinten aus- und einbauen

Befestigungsschrauben Schwungrad ..................... M16x1,5x80-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschrauben Schwungrad ..................... M16x1,5x80-12.9 ..................................Endanzug 180°
Schwingungsdämpfer aus- und einbauen

Befestigungsschraube (1) ..................................... M16x1,5x85-10.9 ................................... Endanzug 90°

TECHNISCHE DATEN
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Schaltgetriebe aus- und einbauen

Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Schwungrad) für Automatikgetriebe aus- und

einbauen
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Schaltgetriebe aus- und

einbauen
Schwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) für Automatikgetriebe aus- und

einbauen
Zweimassenschwungrad (Variante Kurbelwellenabdichtung Kurbelwellenrad) aus- und einbauen

Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 .............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................... 2. Anzug 90°
Befestigungsschraube (3) ..................................... M16x1,5x122-12.9 ................................. Endanzug 90°

Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ...............................1. Anzug 100 Nm
Pleuellagerschraube (3) ........................................ M12x1,5x64-11.9 ................................... Endanzug 90°

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,060 - 0,122 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Bohrung Pleuellagerschale im Pleuel....................................................................... Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel (2) eines Motors...................................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen (8), (9) .................................................................................... max. 2,0 mm

Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß.................................................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I.................................................................. Ø 90,144 - 90,186 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ............................................................. Ø 90,294 - 90,336 mm
Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II ............................................................ Ø 90,544 - 90,586 mm

Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................................... 2,468 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................................... 2,518 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................................ 2,593 + 0,010 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................................ 2,718 + 0,010 mm


TECHNISCHE DATEN



D3 gemessen 95,5 mm über Kolbenunterkante ..................................................... Ø 119,611 - 119,629 mm



Kolbenringhöhe .......................................................................................................... 3,5 mm (Nennmaß)
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm

Stoßspiel........................................................................................................................... 0,70 - 0,90 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,08 - 0,13 mm

Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,55 mm
Axialspiel .......................................................................................................................... 0,03 - 0,07 mm

Kolbengewicht Nüral-Kolben .................................................................................................. 1940 ± 30 g
Kolbengewicht Mahle-Kolben ......................................................................................................... 1906 g
Kolbengewichtsunterschiede je Satz eines Motors ......................................................................max. 60 g

Kolbenbolzenbohrung Nüral-Kolben ........................................................................ Ø 52,010 - 52,016 mm
Kolbenbolzenbohrung Mahle-Kolben ....................................................................... Ø 52,005 - 52,012 mm

Kolbenbolzen ......................................................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm

Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................. 0,3 mm (Nennmaß)

(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm

TECHNISCHE DATEN

(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
(4) ....................................................................... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°

Axialspiel Kurbelwelle (2) ............................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle (2)............................................................................................. 0,060 - 0,126 mm

Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne ....................................... 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,998 - 104,000 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß I ................................................................ Ø 103,898 - 103,900 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,748 - 103,750 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe II........................................................... Ø 103,448 - 103,500 mm

Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm

Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ............................................................ 3,466 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I .......................................................... 3,516 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I ..................................................... 3,591 + 0,12 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II .................................................... 3,716 + 0,12 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,2 mm

Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe II......................................................................... Ø 89,480 - 89,500 mm

Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe II ........................................................................... 3,850 - 3,900 mm


Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ......................................................... 8,0 ± 0,015mm
Bohrung unterer O-Ring-Bereich ......................................................................... Ø 139,500 - 139,540 mm
Motorbremse aus- und einbauen

Vorspannung Stellzylinder (2).................................................................................................1,0 - 1,5 mm
Einschraubkupplung Stellzylinder (2) ..................... M16x1,5 ............................................................15 Nm

MAN D2066 Reihenmotor Common Rail RA A41 St2 2te Ausg 81995937080 DEU

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Reihenmotor Common Rail

D2066 LOH01 - LOH08

Reihenmotor Common Rail

Die vorliegende Reparaturanleitung hilft Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß

Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

© 2009 MAN Nutzfahrzeuge AG

Redaktion: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH/10.2008

Satz: SAWDT, 2W Technische Informations GmbH

Common Rail System

Injektoren und Druckrohr ............................................................................................. 185

Hochdruckpumpe/Hochdruckpumpenantrieb ..................................................................... 203

Ladeluftrohre ........................................................................................................... 255

AGR-Module ............................................................................................................ 271

Zylinderkopf ............................................................................................................. 301

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 335

Antriebsräder vorne ................................................................................................... 361

Ölmodul ................................................................................................................. 399

Ölwanne zerlegen und zusammenbauen ..................................................................... 412

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 427

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 451

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 521

Motorbremse ........................................................................................................... 535

Technische Daten 539

Axialausgleich ........................................................................................................................................ 513

Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 418

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

Arbeiten an der Bremsanlage

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

Betrieb des Motors

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

Prüfung von Einspritzdüsen

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

Achtung Batteriegase sind explosiv!

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

Arbeiten an der Klimaanlage

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

Arbeiten an der Standheizung

2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten

3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör

4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Umgang mit AdBlue®

5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System

Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

Nach Öffnen der Reinseite

– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfüssigkeiten verwenden.

Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten

– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

Montage von Rohrleitungen

Montage von Flachdichtungen

Montage von Runddichtringen

– Öldruck und Ölverbrauch