Betriebs- und

Wartungsanleitung

Original
Fahrzeugnummer: 3661/41
© GHH Fahrzeuge 08/2014
GHH Fahrzeuge GmbH

1 Inhaltsverzeichnis Einführung

1.1 Handhabung der Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 - 1

...
Änderungsnachweis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 - 3
.....
1.2 - 1
1.2 Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3 - 1
......
1.3 Gewährleistungsbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
....
1.4 Fahrzeugkenndaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 - 1
.....
Typenschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 - 1
.....
1.5 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 1
.....
1.5 - 1
Hauptabmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....
Gewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 1
......
Fahrleistungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 1
.....
Antriebsmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 1
.....
Fahrantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 2
......
Räder und Bereifung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 2
.....
Bremsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 3
. . . . . . Drehgelenk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 3
............
Lenkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 3
......
Hydraulikanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 3
.....
Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 3
.....
Beleuchtungsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 3
......
Füllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 4
.....
Fahrzeug Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 5
.....
Schalldruckpegel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 - 6
.....
1.6 Kurzbeschreibung Muldenkipper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 - 1
....

1 MK-A20 1-1
08.14
GHH Fahrzeuge GmbH
Bestimmungsgemäße Verwendung von Muldenkippern mit Dieselmotoren . . 1.6 - 2

1 MK-A20 1-1
08.14
1.1 Handhabung der Betriebsanleitung
Hauptteile

Die Betriebsanleitung enthält fünf Hauptteile.

1 = Einführung

2 = Bedienung

3 = Wartung

4 = Systemzeichnungen

Kapitel

Die Hauptteile 1 bis 3 sind in die erforderlichen Kapitel gegliedert.

Ein Inhaltsverzeichnis ist jedem Hauptteil vorangestellt.

Einzelseiten

Die Einzelseiten des jeweiligen Kapitels sind numeriert.

Beispiel: 2. 4 - 1

Einzelseite

Kapitel

Hauptteil-Bedienung

030000 MK-A20 1.1 - 1

08.14
Seitennumerierung
Jede Seite trägt die Hauptteil/Kapitel-Nummer und eine Seitennumerierung, die in der unteren Zeile der
Seite ausgedruckt ist. Jedes Kapitel beginnt mit der Seitennummer '1'. Die Einzelseiten des jeweiligen
Kapitels sind durchgehend numeriert.

Code-Nummer / Ausgabedatum
Die unten links eingetragene Code-Nummer dient der internen Kennzeichnung. Sie ist für den Benutzer
der Betriebsanleitung ohne Bedeutung.
Unterhalb der Code-Nummer ist das Ausgabedatum mit Monat und Jahr angegeben.

VORSICHT, Achtung, Hinweis

VORSICHT Die Bemerkung “VORSICHT“ macht auf Methoden, Verfahrensweisen oder Grenzen
aufmerksam, die genau beachtet werden müssen, um Verletzungen an Personen zu
verhindern.

Achtung Die Bemerkung “Achtung“ lenkt die Aufmerksamkeit auf Methoden und
Verfahrenswei- sen, die befolgt werden müssen, um Beschädigungen an Geräten zu
vermeiden.

Hinweis Die Bemerkung “Hinweis“ weist auf technische Besonderheiten hin, die der Fahrer
beachten muss sowie auf Methoden, die die Arbeit erleichtern.

Abbildungen
Die Abbildungen in der Betriebsanleitung dienen zur Erläuterung der Texte. Sie können von der
Ausfüh- rung des Fahrzeugs abweichen, ohne die sachliche Information grundlegend zu verändern.

Patentschutz, Warennamen
Die Informationen in dieser Betriebsanleitung werden ohne Rücksicht auf einen eventuellen
Patentschutz veröffentlicht.
Warennamen werden ohne Gewährleistung der freien Verwendbarkeit benutzt.

Haftung
Bei der Zusammenstellung von Texten und Abbildungen wurde mit größter Sorgfalt vorgegangen.
Trotz- dem können Fehler nicht völlig ausgeschlossen werden. GHH Fahrzeuge GmbH und Autoren
können für fehlerhafte Angaben und deren Folgen weder eine juristische Verantwortung noch
irgendeine Haftung übernehmen.
Bitte wenden Sie sich an unsere Service-Abteilung, wenn Sie Technische Fragen haben oder
Unstimmig- keiten bemerken.
Der Inhalt dieser Betriebsanleitung wird in regelmäßigen Abständen überarbeitet und an technische
Neuerungen angepasst. Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung behalten wir uns
ohne vorherige Ankündigung vor.

Copyright
Nachdruck, Vervielfältigung, Übersetzung oder fotomechanische Wiedergabe und Speicherung in elek-
tronischen Medien, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der GHH Fahrzeuge GmbH
nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der GHH Fahrzeuge
GmbH ausdrücklich vorbehalten.
030011 MK-A20 1.1 - 2
08.14
Änderungsnachweis

In dieser Liste sind alle Änderungen nachgewiesen. Die Änderungen sind fortlaufend numeriert und mit
dem Ausgabedatum der Änderungen versehen. Das Datum der Einheftung in dieses Handbuch und
der Name der ausführenden Person sind ebenfalls in der Liste aufgeführt.

Lfd.-Nr. Datum der Datum der Name Lfd.-Nr. Datum der Datum der Name
Änderung Einheftung Änderung Einheftung

Fahrzeug-Nr.: 3661/41

032150 MK-A20 1.1 - 3

08.14
1.2 Vorwort

Diese Betriebsanleitung enthält wichtige Hinweise zur Bedienung und Instandsetzung Ihres

Fahrzeugs der GHH Fahrzeuge GmbH.

Je ein Exemplar sollte immer dem Fahrer und dem Wartungspersonal zur Verfügung stehen. Jede
Hand- habung an dem Fahrzeug setzt die Kenntnis und genaue Beachtung der Betriebsanleitung
voraus.
Lesen Sie deshalb - besonders vor der ersten Inbetriebnahme - diese Anleitung sorgfältig durch und
machen Sie sich mit dem Fahrzeug vertraut.
Einwandfreie Bedienung und Instandhaltung gewährleisten eine dauerhafte Betriebssicherheit.
Arbeitsausfälle durch vermeidbare Instandsetzungsarbeiten werden weitgehend ausgeschlossen, wenn
Sie folgende Punkte besonders beachten:

- Verändern Sie nie selbständig vom Hersteller fest eingestellte bzw. vorgeschriebene Werte, wie bei-
spielsweise Hydraulikdrücke, Anziehdrehmomente usw.

- Führen Sie alle vorgeschriebenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten vollständig und fristgerecht
durch.

- Verwenden Sie nur Markenöle und Fette, die unserer Empfehlung entsprechen.

- Bauen Sie nur Original-Ersatzteile ein.

Bei Störungen, eventuellen Fragen und zur Ersatzteilbestellung wenden Sie sich bitte an:

GHH Fahrzeuge GmbH

Abteilung S
Postfach 10 09 43
D-45809 Gelsenkirchen
Telefon: (0209) 389 07-300
Telefax: (0209) 389 07-349

oder an die für Sie zuständige Vertretung.

Geben Sie bei allen schriftlichen und fernmündlichen Rückfragen stets Fahrzeugtyp und
Fahrzeugnum- mer an.
Beachten Sie bei Ersatzteil-Bestellungen die Bestellanleitung in der Ersatzteilliste.
Lassen Sie Instandsetzungen oder Änderungen nie ohne unser Einverständnis durch dritte Personen
vor- nehmen. In diesen Fällen können wir aus verständlichen Gründen nicht in die Garantie eintreten.

Hinweis Beachten Sie unsere “Gewährleistungsbedingungen für Bergbau- und Tunnelbaufahr-

zeuge, Flughafentechnik“

030020 MK-A20 1.2 - 1

08.14
1.3 Gewährleistungsbedingungen
für Bergbau- und Tunnelbaufahrzeuge, Flugha-
fentechnik
1. Für unsere Lieferungen übernehmen wir in der Weise
Gewähr, dass wir alle Teile, die innerhalb der Gewährleis
tungsfrist nachweislich durch von uns verschuldete Fehler
der Konstruktion, der verwendeten Werkstoffe oder der
Ausführung unbrauchbar werden, nach unserer Wahl ent-
weder ausbessern oder ab Werk neu liefern.
In gleicher Weise übernehmen wir die Gewähr, wenn wir
ausdrücklich zugesicherte Eigenschaften nicht einhalten.
Für Fremderzeugnisse, die bei der Herstellung von uns
verwendet wurden, beschränkt sich unsere Haftung auf
die Ansprüche, die uns gegenüber dem Unterlieferanten
zuste- hen.
Von den durch die Nachbesserung bzw. Ersatzlieferung
entstehenden unmittelbaren Kosten tragen wir - insoweit,
als sich die Beanstandung als berechtigt herausstellt - die
Kosten der Nachbesserung bzw. des Ersatzstückes. Im
übrigen trägt der Besteller die Kosten, insbesondere die
Kosten des Versandes sowie die Kosten des Aus- und
Einbaus einschließlich der etwa erforderlichen Gestellung
von Monteuren und Hilfskräften.
Durch Neulieferung ersetzte Teile gehen in unser
Eigentum über.
2. Festgestellte Mängel sind uns unverzüglich schriftlich mit-
zuteilen. Voraussetzung für die Beseitigung der Mängel ist
die Einhaltung der dem Besteller obliegenden Vertrags-
pflichten, insbesondere der vereinbarten Zahlungsbedin-
gungen.
3. Sofern in besonders dringenden Fällen mit unserem Ein-
verständnis eine Mängelbeseitigung (Nachbesserung und
Neulieferung), die unter unsere Gewährleistung fällt, vom
Betreiber oder in seinem Auftrag von Dritten
vorgenommen wird, ersetzen wir die Kosten höchstens bis
zu dem Betrag, der bei Mängelbeseitigung durch uns
angefallen wäre.
4. Die Gewährleistungszeit beginnt mit dem Tag der Überga-
bebereitschaft des Liefergegenstandes. Für diese Lieferge-
genstände (Fahrzeuge, Ersatzteile als einzeln gelieferte
komplette Aggregate z. B. Getriebe, Achsen, Wandler,
Pumpen, Kompressoren) übernehmen wir eine Gewährleis-
tung von 2000 Betriebsstunden oder 360 Tagen nach Inbe-
triebsetzung, je nachdem, welcher Zeitpunkt zuerst eintritt.
Die Gewährleistungsfrist endet spätestens 420 Tage nach
Übergabebereitschaft.
Für Gebrauchtfahrzeuge und komplette Austauschaggre-
gate halbieren sich die vorgenannten Fristen.
5. Maßgebend für die Bemessung der Betriebsstunden ist der
im Fahrzeug eingebaute Betriebsstundenzähler. Das
Datum, an dem laut Zähler 2000 Betriebsstunden bei
gebrauchten Gegenständen 1000 Betriebsstunden erreicht
worden sind, ist uns vom Betreiber unverzüglich schriftlich
mitzuteilen. Über den Ausfall oder sonstige Störungen des
Zählers sind wir unverzüglich zu unterrichten.
6. Für Nachbesserungsarbeiten und ersetzte Teile beginnt die
Gewährleistungszeit mit dem Datum der Erledigung dieser
Arbeiten bzw. der Ersatzlieferung und endet nach Ablauf
08.14
von 180 Tagen bzw. 1000 Betriebsstunden je nachdem,
welcher Zeitpunkt zuerst eintritt. Die Gewährleistungszeit
läuft jedoch mindestens bis zum Ablauf der
ursprünglichen Gewährleistungszeit für den
Liefergegenstand.
7. Die Gewährleistung ist ausgeschlossen bei natürlichem
Verschleiß insbesondere betreffend
- Keilriemen
- Hydraulik-, Brems- und Kraftstoffschläuche
- Bremsbeläge
- Dynamisch beanspruchte Dichtelemente
- Schutzschalter
- Gelenkverbindungen (Buchsen und Bolzen)
- Batterien sowie
- Reifen etc.
ferner
- bei bestimmungswidrigem Gebrauch,
- bei Nichteinhaltung unserer Behandlungs- und Wartungs-
vorschriften,
- bei unsachgemäßer Lagerung,
- bei fehlerhafter Montage und/oder Inbetriebsetzung,
- bei übermäßiger Beanspruchung sowie
- bei Verwendung ungeeigneter Betriebsmittel.
8. Die Gewährleistung erlischt, wenn während der
Gewährleistungszeit vom Betreiber am Liefergegenstand
ohne unsere Einwilligung Änderungen bzw. Nachbesser-
ungsarbeiten vorgenommen worden sind und/oder keine
GHH Fahrzeuge GmbH originären Ersatzteile verwandt
wurden.
9. Die Übernahme der Gewährleistung für Fahrzeuge setzt die
Inbetriebnahme durch unser Personal voraus, sofern nichts
Abweichendes vereinbart wird.
10. Dem Besteller steht nur dann ein Recht auf Wandlung
zu, wenn
unsere Lieferungen nachweisbar solch schwere Mängel
aufweisen, dass sie für den Besteller im Hinblick auf
ihre eingeschränkte Gebrauchsfähigkeit ohne Interesse
sind und
er uns nach erfolgloser Nachbesserung bzw. Ersatzliefer-
ung nochmals schriftlich eine angemessene Nachfrist zur
Behebung des von uns zu vertretenden Mangels bestimmt
hat und wir nachweislich innerhalb dieser Nachfrist den
Mangel nicht beseitigt haben.
Im übrigen kann der Besteller lediglich eine angemessene
Minderung des Kaufpreises verlangen.
11. Darüber hinaus stehen dem Besteller keine weiteren
Gewährleistungsansprüche zu, insbesondere keine Scha-
densersatzansprüche für mittelbare Schäden. Mittelbare
Schäden sind solche, die nicht am Liefergegenstand
selbst entstanden sind, inbesondere entgangener Gewinn,
Nut- zungsausfall und Nutzungsmehrkosten.
Dieser Ausschluss gilt nicht bei Vorsatz oder grober
Fahrlässigkeit der Organe oder leitender Angestellter, ins-
besondere nicht bei arglistigem Verschweigen eines Feh-
lers.
Eine über diese Gewährleistungen hinausgehende Haftung
richtet sich nach Ziffer XIII unserer Allgemeinen
Lieferbedin- gungen (AL 91), falls nichts anderes schriftlich
vereinbart
ist.
S 0413 MK-A20 1.3 - 1

08.14
1.4 Fahrzeugkenndaten

Stellen Sie bitte die speziellen Daten Ihres Fahrzeuges anhand der nachfolgend gezeigten
Typenschilder fest.

Typenschilder

Das Fahrzeug-Typenschild befindet sich am Fahrerstand. Alle Aggregate wie Motor,

Drehmomentwand- ler, Lastschaltgetriebe, Achsen usw. sind mit Typenschildern und ggf.
eingeschlagenen Aggregat-Num- mern versehen.

GHH Fahrzeuge GmbH

Emscherstraße 53
D 45891 Gelsenkirchen

Fahrzeugtyp Baujahr

Serien Nr. Nennleistung kW

Leergewicht kg Nutzlast kg

Notieren Sie hier FAHRZEUG-NR.: ..................... und MOTOR-Nr.: ....................Ihres Fahrzeuges.

Das Reifenfülldruck-Schild gibt Reifen-Typ und entsprechenden Fülldruck der Reifen an den jeweiligen
Achsen an.

bar bar

Typ

bar bar

Notieren Sie hier Reifenfülldruck Motorteil: .............. bar bei Reifen-Typ: ......................

Reifenfülldruck Lastteil: ................ bar bei Reifen-Typ: ......................

Ihres Fahrzeuges.

030031 MK-A20 1.4 - 1

08.14
1.5 Technische Daten

Hauptabmessungen

Länge 9 417 mm Breite,

an der Mulde 2 200 mm Höhe, beladen
an der Mulde 2 149 mm (über
Fahrerschutzdach) 2 555 mm Inhalt der
Mulde (SAE gehäuft) 12,5 m3

Gewichte

Eigengewicht 18 955 kg
Nutzlast 20 000 kg
Achslast Vorderachse, unbeladen 14 850 kg Achslast
Hinterachse, unbeladen 4 105 kg Achslast
Vorderachse, beladen 20 150 kg Achslast
Hinterachse, beladen 18 850 kg

Fahrleistungen
Höchstgeschwindigkeit
beladen, vorwärts / rückwärts in der Ebene
im Wandlerbetrieb mit Lock‐up
2. Gang 4,5 km/h 4,8 km/h
1. Gang 9,5 km/h 10,0 km/h
3. Gang 16,0 km/h 17,5 km/h
4. Gang 26,5 km/h 29,5 km/h
max. zul. Steigung 25%

Antriebsmotor

Hersteller CUMMINS
Typ QSB 6.7
Bauart Wassergekühlter Dieselmotor
max. Leistung 194kW/2300 min-1
Luftfilteranlage Trockenluftfilter Abgasanlage
Katalysator / Schalldämpfer
Emmissionsstufe COM IIIa / Tier3
Anlasser Leistung/Spannung 6,6 kW/24 V
Drehstromgenerator/Spannung 28 V/55 A

Techdat MK-A20 1.5- 1

08.14
Fahrantrieb
Drehmomentwandler
Hersteller Clark
Typ CL 8000
Bauart Einstufige Industrieausführung mit
Nebenantrieben für Lenk‐ und Arbeits
hydraulik und Lock-up
Lastschaltgetriebe
Hersteller Clark
Typ Serie R‐32000
Bauart Lastschaltgetriebe mit 4 Vorwärts‐ und
4 Rückwärtsgängen

Achsen
Vorderachse
Hersteller Kessler
Typ D81PL489 NLB-FS
Bauart Planetenstarrachsen mit Differential

Hinterachse
Hersteller Kessler
Typ D81PL489 NLB-FS
Bezeichnung Planetenstarrachsen mit Differential

Räder und Bereifung

Vorderrad
Felge
Größe 11.25‐25/2.0

Reifen
Größe 16.00‐25
Reifenfülldruck 5,5 ± 0,1 bar

Hinterrad
Felge
Größe 11.25‐25/2.0

Reifen
Größe 16.00‐25
Reifenfülldruck 8,0 ± 0,1 bar
Bremsen
Bezeichnung Bremssystem und Feststellbremse
Flüssigkeitsgekühlte Federspeicherbremse,
Federkraftbetätigte Lamellenbremse,
extern gekühlt, hydraulisch gelöst
(Posi-Stop)

Drehgelenk

Hersteller GHH/Rote Erde Bauart

Kugeldrehkranz Pendelwinkel ± 10

Lenkung
Bauart Knicklenker mit hydraulischer
Fremdkraftlenkung
Lenkwinkel ± 42 Wenderadius
außen 8 165 + 200 mm
Wenderadius innen 4 925 + 200 mm

Hydraulikanlage
Arbeitshydraulik
Pumpenfördervolumen 50+14+10 cm3/U
Systemdruck 150 bar
Anzahl Kippzylinder 1
Mulde heben, beladen 7,8 sec.
Mulde senken, leer 7,5 sec.

Lenkhydraulik
Pumpenfördervolumen 50,0 cm3/U
Systemdruck 130 bar
Anzahl Lenkzylinder 2

Elektrische Anlage
Betriebsspannung 24V
Batterie 2 x 12 V/135 Ah

Beleuchtungsanlage
Abblendlicht/Fernlicht - Speaker (LED) 600/650 Lumen
Zusatzscheinwerfer - Nordic Light (LED) 750 Lumen
Füllmengen

Kraftstofftank 280 l
Hydrauliktank 230 l
Antriebsmotor mit Ölfilter 31,5 l
Drehmomentwandler-Lastschaltgetriebe Kreislauf ca. 36,5 l
Differentialgetriebe Vorderachse 15,0 l
Planetengetriebe Vorderachse 2 x 3,0 l
Differentialgetriebe Hinterachse 18,5 l
Planetengetriebe Hinterachse 2 x 3,0 l
GHH Fahrzeuge GmbH GHH
FAHRZEUGE

Fahrzeug Übersicht

USI

Techdat MK-A20 1.5- 5

08.14
 GHH Fahrzeuge GmbH

Schalldruckpegel
Zur Ermittlung des Schalldruckpegels wird das Fahrzeug im Freien, auf einem schallharten Untergrung
aufgestellt. Die Messung des Schalldruckpegels erfolgt in Anlehnung an DIN 45635 unter folgenden
Bedingungen. Die angegebenen Messwerte sind Mittelwerte aus drei Schallmessungen.

Hinweis Reflektierende Gegenstände dürfen seitlich nicht vorhanden sein.

Messpunkte - Schema

3 4

1 7 8

2 5

Messabstand
- Messpunkt 1-5
seitlicher Abstand zum Fahrzeug = 2 m
Messpunkthöhe = Oberkante Motorteil
- Messpunkt 6
Messpunkthöhe = Kopfhöhe des Fahrers
- Messpunkt 7 und 8
Messpunkthöhe = 2 m über Oberkante Motorteil

Betriebszustand
- Betriebsbremse betätigt,
- den höchten Getriebegang rückwärts eingelegt
- 30 Sekunden lang, Antriebsmotor auf Vollast und Arbeitshydraulik gegen Anschlag gefahren.

Messergebnis

Messpunkt 1 2 3 4 5 6 7 8

db (A) 98,1 95,4 94,3 97,2 89,0 98,7 98,6 91,4

Schall MK-A20 1.5 - 6

08.14
1.6 Kurzbeschreibung Muldenkipper

Der Muldenkipper ist ein allradangetriebenes Fahrzeug mit hydrodynamischen Antrieb. Motor- und
Last- teil des Muldenkippers sind durch ein Drehknickgelenk verbunden.
Im Motorteil sind die Antriebsaggregate Motor, Wandler, Getriebe sowie Ölkühler, Hydraulikölbehälter,
Kraftstofftank, Bremsaggregate und die elektrische Anlage angeordnet.
Als Antriebsachsen sind Starrachsen mit Differentialgetriebe und Planetengetriebe in den Achsenden
ein- gesetzt.
Der Fahrerstand mit allen Steuer- und Kontrolleinrichtungen befindet sich vorne auf der linken
Fahrzeug- seite. Der Fahrersitz ist gefedert und hydraulisch gedämpft.
Die Lenkung ist eine hydraulische Fremdkraftlenkung mit zwei doppelt wirkenden Lenkzylindern.

Die Betriebsbremse wirkt auf alle vier Räder. Sie ist als eine Zweikreis-Bremsanlage mit separatem
Kreis für Vorder- und Hinterachse ausgeführt. Die Feststellbremse ist eine Federspeicherbremse die
unabhän- gig von der Betriebsbremse wirkt.
Die Mulde ist am Lastteil angelenkt. Das Heben und Senken der Mulde erfolgt durch einen hydraulisch
angesteuerten Kippzylinder. Die Bedienung erfolgt mit einem Steuerhebel aus dem Fahrerstand.

Die Fahrzeugrahmen sind geschweißte Konstruktionen und unter Berücksichtigung der einschlägigen
DIN-Normen , sowie der Bundesbahnvorschrift DS 952 hergestellt.

031850 MK-A20 1.6 - 1

08.14
Bestimmungsgemäße Verwendung von Muldenkippern mit Dieselmotoren

Muldenkipper der GHH Fahrzeuge GmbH die von einem Dieselmotor angetrieben werden, sind
geeignet zum Transportieren und Kippen von Mineralien im untertägigen Einsatz, in nicht explosions-
und nicht gru- bengasgefährdeten Bereichen sowie im Tunnelbau. Die bestimmungsgemäße
Verwendung berücksich- tigt den ausschließlichen Betrieb innerhalb besonders gekennzeichneter und
abgegrenzter sowie unbe- fugten Personen nicht zugänglichen Arbeitsbereichen. Der Betrieb des
Muldenkippers ist ausschließlich von besonders geschulten und unterwiesenen Personen
vorzunehmen. Die Hinweise und technischen Daten in der Betriebs- und Wartungsanleitung sind
Voraussetzung für den sicheren Betrieb des Fahr- zeugs und Bestandteil der Beschreibung der
bestimmungsgemäßen Verwendung. Andere als die oben und in der Betriebs- und Wartungsanleitung
aufgeführten Verwendungen, Belastungs- und Einsatzgren- zen sind im Einzelfall mit dem Hersteller
abzustimmen und schriftlich bestätigen zu lassen.

032540 MK-A20 1.6 - 2

08.14
2 Inhaltsverzeichnis Bedienung

2.1 Sicherheitshinweise für den Betrieb von Fahrzeugen der . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 - 1

GHH Fahrzeuge GmbH .
Sicherheitsbeschilderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zeichnungs-Nr 909-4-074605 A
..
Funktionsbeschilderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zeichnungs-Nr 909-4-074602
...
2.2 Fahrersitz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 - 1
.....
2.2 - 1
Einstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....
2.3 Fahrerstand, Steuer- und Kontrolleinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 - 1
..
Steuer- und Kontrolleinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 - 1
...
Kamerasystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 - 9
.....
Wasserkanister . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 - 9
.....
2.4 - 1
2.4 Kontrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....
2.5 Motor anlassen, Motor abstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 - 1
....
Motor anlassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 - 1
Motor abstellen . . . . . 2.5 - 2
................................................
.....
2.6 Fahrbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 - 1
.....
2.6 - 1
Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6 - 1
. . . . . Fahrtrichtungswechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
..........
Lenkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 - 1
......
Hinweise zu Drehmomentwandler und Lastschaltgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 - 2
. . Talfahrt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 - 3
........
Talfahrt im Wandlerbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 - 4
....
Abschleppen des Fahrzeugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 - 5
....
2.7 Arbeitsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 - 1
.....
Steuerung der Arbeitsausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 - 1
. . . . Mulde beladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 - 1
.........
08.14
 Mulde entladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 - 1
.....
2.8 Winterbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 1
.....
2.8 - 1
Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
......
Kühlsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 1
.....
Luftansauganlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 1
. . . . . Kraftstoffanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 2
..........
Achsgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 2
.....
Hydraulikanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 2
.....
Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 - 2
.....
2.9 Außerbetriebsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 - 1
.....
Abstellen des Fahrzeugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 - 1
....
Stillegung des Fahrzeugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 - 1
....
Wiederinbetriebnahme nach einer Stillegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 - 2
..
2.10 - 1
2.10 Verladung, Anschlagpunkte, Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...
Verladung, Anschlagpunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10 - 1
....
Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.10 - 1
......

2 MK-A20 2-1

08.14
2.1 Sicherheitshinweise für den
Betrieb von Fahrzeugen der
GHH Fahrzeuge GmbH

Allgemeine Sicherheitshinweise Betriebs- und Wartungsanleitung, diese Sicher-

Bitte lesen Sie vor der erstmaligen Inbetriebnahme

der Maschine und von Zeit zu Zeit danach die hier
aufgeführten Sicherheitshinweise und die
Betriebs- anleitung sorgfältig durch.
Der Umgang mit Fahrzeugen der GHH Fahrzeuge
GmbH und den dafür notwendigen Betriebsmitteln
ist unproblematisch, wenn Sie als Betreiber das
mit der Bedienung, Wartung und Pflege
beauftragte Personal entsprechend geschult
haben.
Selbstverständlich können in dieser Zusammen-
stellung nur allgemeine Hinweise gegeben werden.
Betriebsspezifische Besonderheiten können
Abweichungen oder zusätzliche Ergänzungen
erfordern. Daher müssen diese Hinweise von
Bedienern, Aufsichtspersonen, Wartungspersonal
und Sicherheitsfachkräften der jeweiligen Betriebe
gemeinsam durchgearbeitet und ggf. angepasst
und ergänzt werden.
Abweichungen von diesen allgemeinen Sicher-
heitsbestimmungen seitens GHH Fahrzeuge
GmbH sind in der Betriebsanleitung besonders
erläutert.
Sollte Unsicherheit zum Verständnis dieser Hin-
weise bestehen, so wenden Sie sich bitte an unse-
ren Kundendienst (GHH Fahrzeuge GmbH;
Tel.: 0209 / 389 07-300; Fax: 0209 / 389 07-349).
Neben diesen allgemeinen Sicherheitshinweisen
sind auch die durch die Betriebsart des Motors
und des Fahrzeugtyps bedingten speziellen
Sicher- heitshinweise zu beachten. Bei sämtlichen
Arbeiten am Fahrzeug beachten Sie bitte die
speziellen Sicherheitshinweise für
Wartungsarbeiten.
Beim Betrieb des Fahrzeugs sind die regionalen
Unfallverhütungsvorschriften zu beachten. Die Ein-
haltung dieser Vorschriften obliegt dem Betreiber
und Fahrer.
Der Betreiber muss die Unfallverhütungsvorschrif-
ten ggf. den örtlichen Einsatzverhältnissen
entspre- chend erweitern.
Entsprechend den Einsatzverhältnissen sind die
Sicherheitshinweise der jeweilig zuständigen
Berufsgenossenschaften zu beachten.
Dem Betreiber wird empfohlen, sich schriftlich
bestätigen zu lassen, dass das Personal die

030050 MK-A20 2.1 - 1

08.14
heitshinweise sowie die Stellen Sie sicher, dass niemals Personen ohne
Unfallverhütungsvorschrif- ten und die Sachkenntnis die Maschine bedienen, warten,
örtlich geltenden zusätzlichen Vorschrif- ten instandsetzen oder sonstwie handhaben.
gelesen hat und eingewiesen ist.
Desweiteren sollten die oben genannten Vor dem Verlassen des Fahrerstandes immer die
Vorschriften dem Per- sonal ständig zur Feststellbremse auflegen. Stellen Sie das Fahr-
Einsicht bereit liegen.
Aufgrund der relativ hohen Lärmpegel, die
in der Regel an fast allen Einsatzorten
unserer Fahrzeuge durch die
Umgebungsbedingungen gegeben sind,
kann die Wahrnehmungsfähigkeit
vermindert wer- den. Daher sind die
Fahrzeuge an solchen Stellen mit
besonderer Umsicht und Vorsicht zu
betreiben.
Machen Sie sich mit der Handhabung der
Maschine und ihren Kontroll- und
Sicherheitseinrichtungen, sowie den
“kritischen Stellen” vertraut. Entnehmen Sie
der Bedienungsanleitung, wo sich diese
befin- den und wie sie markiert sind.
Vor jeder Inbetriebnahme ist die
Funktions- und
Betriebssicherheit des Fahrzeugs zu
prüfen.
Bei auftretenden Betriebsstörungen die
Ursache sofort ermitteln. Festgestellte
Mängel sofort behe- ben lassen, damit
mögliche Unfallgefahren vermie- den
werden und keine größeren Schäden am
Fahr- zeug oder seinen Systemen
entstehen. Bei schwerwiegenden Mängeln
(Ausfall der Bremsan- lage, etc.) ist das
Fahrzeug sofort bis zur Behebung des
Mangels stillzusetzen.
Elektrische Betriebsmittel, an denen eine
Gefahr, insbesondere durch Fehlerstrom,
unzulässige Erwärmung, Auftreten von
Rauch und Lichtbogen, festgestellt wird
oder die unzugänglich geworden sind, sind
unverzüglich abzuschalten. Die nächst
erreichbare Aufsichtsperson oder Elektro-
Fach- kraft ist so bald wie möglich zu
benachrichtigen.
Elektrische Anlagen, die nicht betrieben
werden dürfen, sind abzuschalten und
mindestens durch Warnschilder an den
Stellen, an denen die Anlagen in Betrieb
gesetzt werden können, gegen Einschal- ten
zu sichern. Darüber hinaus sind die Mittel
für die Antriebskraft oder Steuerung der
Kraftantriebe fernbetätigter Schalter
unwirksam zu machen.
Schadhafte elektrische Anlagen und
Betriebsmittel dürfen bis zur Instandsetzung
nicht weiter betrieben oder benutzt werden.
030050 MK-A20 2.1 - 2
08.14
zeug an einer Stelle mit ebenem Untergrund ohne
Gefälle und ohne Behinderung des übrigen Betrie-
bes ab.
Lassen Sie den Motor der Maschine nie unbeauf-
sichtigt laufen.
Ein optimales Arbeitsergebnis und ein sicherer
Betrieb der Maschine erfordern die volle Aufmerk-
samkeit des Bedieners. Betreiben Sie die
Maschine daher nie durch Personal, dessen
Reaktionsvermö- gen eingeschränkt ist. Der
Einfluss von Alkohol, Medikamenten und anderen
Mitteln führt, ebenso wie Übermüdung, zu einer
Beeinträchtigung des Reaktionsvermögens und
Erhöhung des Unfallrisi- kos.
Halten Sie die Maschine stets in technisch ein-
wandfreiem Zustand.
Achten Sie auf ausreichende Füllstände von
Betriebsstoffen, insbesondere bei Motor, Getrie-
ben, Achsen, Wandler, Bremssystem, Hydraulik-
und Schmieranlagen sowie in Kühlkreisläufen.
Unzulässige Veränderungen und mangelhafte
Wartung beeinträchtigen die Funktion, Betriebssi-
cherheit und Lebensdauer der Maschine. Achten
Sie daher auf Einhaltung der vorgegebenen War-
tungs- und Inspektionsintervalle. Sollten Sie
techni- sche Änderungen an der Maschine
durchführen wollen, sind diese in jedem Fall mit
der GHH Fahr- zeuge GmbH abzustimmen.
An spezifischen Gefahrenstellen der Maschine
sind Warntafeln oder Warneinrichtungen
angebracht. Achten Sie auf ordnungsgemäßen
Zustand dieser Warneinrichtungen. Ersetzen Sie
diese bei Beschädigung oder Unlesbarkeit sofort.
Achten Sie insbesondere auf ordnungsgemäßen
Zustand der an der Maschine angebrachten
Schutz- und Sicherheitseinrichtungen. Entfernen
Sie diese nicht und ersetzen Sie sie umgehend
nach eventueller Beschädigung.
Sicherheitseinrichtungen und die für die Sicherheit
erforderlichen Schutz- und Überwachungseinrich-
tungen des Fahrzeugs dürfen weder unwirksam
gemacht noch unzulässig verstellt oder geändert
werden.
Achten Sie darauf, dass Körperteile, Kleidungs-
stücke, etc., nicht in den Gefahrenbereich bewegli-
cher Teile kommen.
Tragen Sie grundsätzlich enganliegende, geeig-
nete Arbeitskleidung.
Legen Sie, falls erforderlich, zusätzliche persönli-
che Schutzkleidung an (Schutzhelm, Schutzbrille,
Gehörschutz, Sicherheitsschuhe, etc.).
Halten Sie Ihren Fahrerstand sauber, trocken und
übersichtlich.
Halten Sie alle Personen, die nicht zum Arbeits-
ablauf erforderlich sind, von der Maschine fern,
wenn diese in Betrieb ist.
Achten Sie beim Betrieb der Maschine darauf,
dass deren Aktionsbereiche (Fahrwege,
Schwenkberei- che der Kinematik und Lenkung,
etc.) frei von Per- sonen und Gegenständen sind.
Besondere Beach- tung erfordern die Bereiche mit
erhöhter Quetschgefahr.
Im Gefahrenbereich befindliche Personen mit dem
Horn warnen. Stellen Sie die Arbeit ein, wenn der
Gefahrenbereich trotz Warnung nicht geräumt
wird.
Achten Sie darauf, dass sich unter angehobenen
und ungesicherten Lasten oder Maschinenteilen
niemals Personen aufhalten.
Zum Auf- und Absteigen Handgriffe und Auftritte
benutzen.
Lassen Sie keine Personen auf der Maschine oder
einer Zusatzeinrichtung mitfahren, wenn keine
vom Hersteller speziell dafür vorgesehenen
Vorrichtun- gen vorhanden sind.
Halten Sie das gesamte Fahrzeug, insbesondere
Auftritte, Plattformen, Betätigungen, Glasflächen,
etc. frei von Schmutz, Öl-, Fett-, Kraftstoffresten,
ggf. Schnee und Eis, etc.
Im Fahrerstand angeordnete Betätigungseinrich-
tungen sind nur vom Fahrerplatz aus zu bedienen.
Betreiben Sie die Maschine nur innerhalb der vom
Hersteller genannten zulässigen Belastungsgren-
zen. Unzulässige Überlastung vermindert die
Betriebssicherheit und Lebensdauer der Maschine.
Stellen Sie das Fahrzeug nach hohen Belastungen
nicht sofort ab, sondern lassen Sie es möglichst
noch einige Zeit unbelastet laufen, damit ein Tem-
peraturausgleich der Systeme und Komponenten
stattfinden kann.
Zweckentfremdeter Gebrauch sowohl der
gesamten Maschine als auch einzelner Einrichtun-
gen kann zu Beschädigungen und Verringerung
der Lebensdauer führen, bedeutet aber in jedem
Fall: Verlust von Garantieansprüchen und
Erhöhung des Unfallrisikos.
Achten Sie insbesondere bei Kurvenfahrten auf
angemessene Geschwindigkeit. Passen Sie auch
sonst die Fahrgeschwindigkeiten den Umgebungs-
bedingungen, insbesondere der Untergrundbe-
schaffenheit an.
Vermeiden Sie bei Kurvenfahrten starke Beschleu-
nigungen und heftige Lenkbewegungen, die zu
vor-
zeitigem Rutschen, einer Verringerung der
Standsi- cherheit oder gar Beschädigungen führen
können.
Achten Sie auf ausreichende Tragfähigkeit des
Untergrundes, insbesondere bei Brücken, Gewöl-
ben, beim Überfahren von unter dem Fahrweg ver-
legten Leitungen und seitlich abschüssigem
Gelände.
Überprüfen Sie insbesondere an zuvor unbekann-
ten Einsatzorten die Verwendungsfähigkeit der
Maschine vor dem Einsatz.
Notrufeinrichtungen und Notfallmaterial
(Verbands- kasten, Löschmittel, etc.) in
betriebsbereitem Zustand in unmittelbarer Nähe
halten.
Elektrische Anlagen und ihre Betriebsmittel dürfen
nur von befugten Personen betätigt, benutzt und
betrieben werden.
Soweit an den Gehäusen elektrischer Betriebsmit-
tel Hinweisschilder vorhanden sind, müssen die
auf ihnen enthaltenen Gebote befolgt werden.
Bei Abschleppvorgängen beachten Sie bitte die
speziellen Hinweise in den Betriebsanleitungen
bei- der Maschinen (z.B. Hydrostatik, Bremse,
etc.) und benutzen Sie dazu nur die dafür
vorgesehenen Schleppösen und ausreichend
dimensionierte Schlepphilfsmittel. Achten Sie auf
erhöhte erforder- liche Bremsleistung des
schleppenden Fahrzeugs, insbesondere im
Gefälle, bei ausgefallener Bremse des
geschleppten Fahrzeugs.
Verwenden Sie nur Original-Anbauteile und
Ersatz- teile der GHH Fahrzeuge GmbH und von
GHH Fahrzeuge GmbH genehmigte Schmier- und
Hilfs- stoffe um die Betriebssicherheit und
Verfügbarkeit Ihrer Maschine zu erhalten.
GHH Fahrzeuge GmbH übernimmt keine Haftung
für Schäden, die durch den Einbau oder die Ver-
wendung von ebenso guten Teilen fremder Her-
kunft entstehen.
Ersatzteile erhalten Sie durch unsere Service-
Abteilung
(GHH Fahrzeuge GmbH; Tel.: 0209 / 389 07-300;
Fax: 0209 / 389 07-349).
Spezielle Sicherheitshinweise für Verbren-
nungsmotoren
Abgase von Verbrennungsmotoren sind giftig! Ver-
brennungsmotoren daher nur bei ausreichender
Frischluftzufuhr betreiben. Die Vorschriften für den
Einbau und Betrieb von Motoren in geschlossenen
Räumen beachten. Sorgen Sie für eine ausrei-
chende Durchlüftung und Absaugung oder Reini-
030060
08.14
gung der Abgase.
Zum Auftanken der Maschine Motor und Heizung
abstellen, nicht rauchen, offene Flammen oder
Funken- und Hitzequellen in der Nähe vermeiden,
elektrische Anlage ausschalten. Verschütteter
Kraftstoff ist sofort zu beseitigen.
Nur vorgeschriebene, nicht verunreinigte und was-
serfreie Kraftstoffe verwenden.
MK-A20 2.1 - 4
Spezielle Sicherheitshinweise für Bergbau-
und Tunnelbaufahrzeuge
Neben diesen, durch den Fahrzeugtyp bedingten,
speziellen Sicherheitshinweisen sind grundsätzlich
auch die allgemeinen und die durch die Betriebsart
des Motors bedingten Sicherheitshinweise zu
beachten. Bei sämtlichen Arbeiten am Fahrzeug
beachten Sie bitte zusätzlich die speziellen Sicher-
heitshinweise für Wartungsarbeiten.
Befahren Sie Steigungen möglichst in Steigungs-
richtung und vermeiden Sie Querfahrten, um so
ein Rutschen oder Kippen der Maschine zu
verhindern.
Achten Sie darauf, dass die zulässigen Längs- und
Querneigungen der Maschine nicht überschritten
werden.
Sicherheitsabstände von Halden, Gruben, etc. ein-
halten.
Achten Sie auf die Beschaffenheit von Stößen und
insbesondere Firsten und die mögliche
Gefährdung durch herabfallendes oder
einbrechendes Gestein.
Halten Sie die Fahrwege möglichst in ebenem,
geröllfreiem Zustand.
Vergewissern Sie sich über die Lage der in Ihrem
Arbeitsbereich befindlichen gefährlichen und
gefährdeten Anlagen, wie Hochspannungskabel,
Rohrleitungen, Elektroverteiler, etc..
Zu hohe Wasserstände abpumpen lassen. Achten
Sie bei Steigungs- und Gefällefahrten auf eine
sinn- volle Wahl der Getriebestufe bzw.
Fahrgeschwin- digkeit und vermeiden Sie dadurch
unnötige Unfall- risiken, Beschädigung,
Überhitzung und Verschleiß der Brems- und
Antriebskomponenten. Zu hoch gewählte Gänge
können den Antriebsstrang (Kup- plungen,
Getriebe, Gelenkwellen) überlasten. Ein zu hoher
Gang bei Talfahrt erfordert den übermäßi- gen
Gebrauch der Bremsen. Ein zu hoher Gang bei
Steigungsfahrt, insbesondere bei starker Bela-
dung, führt zu übermäßigem Temperaturanstieg
der Antriebskomponenten. Achten Sie daher auf
die Temperaturanzeigen und wählen Sie gegebe-
nenfalls den nächst niedrigeren Gang.
Transportfahrten sind nur in Transportstellung,
dass heißt mit vollkommen abgesenkter Mulden
bzw. abgesenktem Hubarm und angezogener
Schaufel, Gabel, etc. durchzuführen.
Zu steile Häufungen der Schaufel oder der Mulde
führen zum Herausfallen von Gestein oder Förder-
gut und erhöhen die Unfallgefahr und die Gefahr
030070
08.14
von Reifenschäden durch Unebenheiten der Fahr-
wege.
Sichern Sie, falls erforderlich, Ihre Ladung soweit
ab, dass ein unkontrolliertes Verrutschen der Last
und damit verbundene Unfallgefahren (Herabfallen
der Last, Umkippen des Fahrzeugs, etc.) und
unzu- lässige Schwerpunktverschiebungen
vermieden werden.
Achten Sie auf ausreichende Höhe der Kippstelle,
so dass Kollisionen mit der Mulde, der Schaufel
oder des Hub- und Kippgestänges mit der Decke
verhindert werden.
Verlassen Sie die Kippstelle nach dem
Kippvorgang erst, nachdem Sie die Schaufel,
Gabel bzw. Mulde wieder in Transportposition
gebracht haben. Ein- satzstellen mit besonderer
Gefährdung z.B. durch herabfallende
Gegenstände verlangen besondere
Sicherungsmaßnahmen wie z.B. Fernsteuerung
zum mannlosen Betrieb Ihrer Maschine.
Bei Arbeiten unter angehobener Mulde, Schaufel
oder Gabel sind grundsätzlich die zur Sicherung
vorgesehenen Sicherungsbolzen oder Stützen
anzubringen. Sicherungsbolzen befinden sich im
Bereich der Mulden- oder Hubarmlagerung.
Falls erforderlich, sind die Einknicksicherungen
des Knickgelenks anzubringen, um Bereiche
besonde- rer Quetschgefahr zu entschärfen. Die
Einknicksi- cherungen befinden im Bereich des
Knickgelenks.
Stellen Sie die Maschine vollkommen gestreckt,
möglichst nur auf ebenem Untergrund ohne
Gefälle ab. Im Gefälle ist die Maschine
grundsätzlich so abzustellen, dass selbst bei
unbeabsichtigtem Lösen der Haltevorrichtungen
ein unkontrolliertes Rollen verhindert wird (z.B. mit
der dem Fahrer- stang gegenüberliegenden
Fahrzeugseite zum Stoß hin eingeknickt).
Vor dem Verlassen der Maschine ist die Feststell-
bremse aufzulegen und der Motor abzustellen.
Zusätzlich ist gegen den Betrieb durch Unbefugte,
z.B. durch Abziehen des Zündschlüssels, zu
sichern. Bei längerfristigem Verlassen ist bei Fahr-
ladern die Schaufel oder Gabel auf den Boden auf-
zulegen und ggf. sind zusätzliche Rollsicherungen
(Keile, etc.) vor die Räder zu legen.
Sichern Sie Ihre abgestellte Maschine insbeson-
dere an unübersichtlichen und stark befahrenen
Stellen, optisch so ab, dass Unfallgefahren, z.B.
durch Kollisionen, vermindert werden.
Bei Elektrofahrzeugen beachten Sie bitte die ein-
schlägigen Unfallverhütungsvorschriften.
MK-A20 2.1 - 5
Spezielle Sicherheitshinweise für Muldenkip- tung dieser Hinweise ist die Standsicherheit nicht
per und ähnliche Transportfahrzeuge: mehr gewährleistet und es besteht die Gefahr des
Umkippens.
Lade-, und Kippvorgänge sind möglichst nur an
Stellen ohne Querneigung mit vollkommen ges-
treckter Maschine durchzuführen.
Während des Kippvorgangs sind hohe Beschleuni-
gungen durch Anfahren und Bremsen sowie starke
Lenkbewegungen zu vermeiden. Bei Nichtbeach-

031860 MK-A20 2.1 - 6

08.14
 8,21,22 5,6,7,9 19 2 3

11
4
17
8
8 21,22
12
1,10,14,15,16,18,20 13 19 3

1
Emscherstr. 53
GHH Fahrzeuge GmbH

D-45891 Gelsenkirchen
2 3
8
12

4 14 18 22 20 + 49 (0) 209 389 07 -

330 HOTLINE

Sicherheitsgurt
7
Die Bedienung der Maschine ist nur Vor dem Verlassen des Fahrerstands
aus
durchdem
abzustellen! Fahrerstand Fahrerzulässig! und der Motor
5 den aufsitzenden
6
ist die Feststellbremse aufzulegen
anlegen !

Achtung !
Aufenthalt im Gefahrenbereich
8 der Maschine verboten ! 9 Lenkung nur bei laufendem
Motor betriebsfähig !
1: TYPENALL.DRW Pos.2 Al (GFA)
2: HITZE.DRW ge/sw
3: QUETSCH.DRW ge/sw

Maximum load of transport eyes: 5: AUFSITZ.DRW ge/sw

7: SICHGURT.DRW ge/sw
Before shaft transport the vehicle has to be dismanteled in its main parts!

Zulässige Belastung
der Schleppöse
Zulässige Belastung
der Transportösen
Zulässige Belastung
der Transportösen
Zulässige Belastung
der Transportösen
11 der Transportöse 6: FAHRERST.DRW ge/sw

9: LENKUNG.DRW ge/sw
horizontal 120kN vertical 65kN 20kN vertical 25kN 10 - 13: TRANS201.DRW we/sw

10 12
15: MEMBRAN.DRW ge/sw
20: TECHNISCHER
SUPPORT.CDR bl/we
der Transportöse
16: ELEKTRON.DRW ge/sw

vertical 25kN
Zulässige Belastung

21
Achtung !
Aufstieg nur zu
Wartungszwecken!
13 der Transportöse

vertical 65kN
Hydraulik- und Bremssystem Zulässige Belastu ng optional:
ACHTUNG!
19
A 1 Pos.21 und 22 hinzugefügt 30.07.14 Krolik
verfilmt Bchst Anzahl Art der Änderung Tag Bearb/Gepr
CAD-Zeichnung Zchngs-Nr.d.Empfängers Werkstoff
Zul.Abw. DIN 7168 - mittel Modell-Nr verfilmt
Oberfl. DIN ISO 1302 Typ MK-A 20.1 Maßstab ohne Gewicht kg
HEZ 909 UEZ BG TA
Verwendungsbereich Abt T Benennung
SICHERHEITSBESCHILDERUNG

2014 Tag Name F A HRZEUGE Zeichnungs-Nr Bl.

Bearb.: 24.03. Krolik
Gepr. 24.03. Franken 909-4-074605 A Bl.
Norm Entst.aus 909-4-068881-B Ers. für
Diese Zeichnung ist Eigentum der GHH Fahrzeuge GmbH und nur mit ihrem Einvernehmen zu verwenden.
 10 9

1-6 7,8

7 Emscherstraße 53
1 9 HYDRAULIKÖL
GHH Fahrzeuge GmbH

D - 45891 Gelsenkirchen

Fahrzeugtyp Baujahr

Leergewicht Nutzlast
Serien Nr. Nennleistung

10 DIESEL
2

3 8 11
5.5 bar 8.0 bar 12
4 TYP 16 R 25 XKA **

Pos.8 je nach Ausstattung

mit unterschiedlichen Werten
5
1: MOTOSTOP.DRW we/sw

6 2 - 6: SYSTUEB1.DRW we/sw
7: TYPENALL.DRW Pos.1 Al (GFA)
8: REIFLFMK.DRW we/sw
9,10: FLUIDE.DRW bl/we
11.12: SYSTUEB1.CDR we/sw

MK20FUND.CDR

verfilmt Bchst Anzahl Art der Änderung Tag Bearb/Gepr

CAD-Zeichnung Zchngs-Nr.d.Empfängers Werkstoff
Zul.Abw. DIN 7168 - mittel Modell-Nr verfilmt
Oberfl. DIN ISO 1302 Typ MK-A 20.1 Maßstab Gewicht kg
HEZ 909 UEZ BG TA
Verwendungsbereich Abt T Benennung
FUNKTIONSBESCHILDERUNG

2014 Tag Name Zeichnungs-Nr Bl.

Bearb.: 20.03. Krolik
Gepr. 20.03. Franken 909-4-074602 Bl.
Norm Entst.aus 909-4-068882 Ers. für
Diese Zeichnung ist Eigentum der GHH Fahrzeuge GmbH und nur mit ihrem Einvernehmen zu verwenden.
GHH Fahrzeuge GmbH

2.2 Fahrersitz

Der in die Kabine eingebaute Fahrersitz ist mit einem mechanisch gefederten Schwingsytem
ausgerüstet. Um Gesundheitsschäden zu vermeiden, vor Inbetriebnahme des Fahrzeuges den
Fahrersitz körperge- recht einstellen.
Rückhaltegurt vor jeder Inbetriebnahme anlegen. Der Gurt sollte möglichst eng am Körper anliegen.
Nach einem Unfall muß der Rückhaltegurt ausgewechselt werden und der Fahrersitz und die
Fahrersitzbefesti- gung durch Fachpersonal überprüft werden.

4
5
6
7

Einstellung

1 Kopfstütze 8 Handrad Gewichtseinstellung

2 Rückenlehne 9 Längsverstellung
3 Armlehne
4 Höhenverstellung
5 Gurtschloss
6 Neigungsverstellung
7 Rückenlehneneinstellung

033560 MK-A20 2.2 - 1

08.14
2.3 Fahrerstand, Steuer- und
Kontrolleinrichtungen

Im Fahrerstand sind alle zur Bedienung des Fahrzeugs erforderlichen Bedienelemente,

Instrumentierun- gen und Kontrolleinrichtungen angeordnet. Die Regelung der Fahrgeschwindigkeit
erfolgt über das rechte und die Betätigung der Betriebsbremse über das linke Pedal. Die Betätigung
der Gangschaltung erfolgt mit dem Tiptronikhebel (S44). Die Hebel für die Betätigung der Mulde und
der Lenkung sind im Fahrer- stand an der linken Seite angebracht. Der Hebel dient zur Betätigung der
Mulde und die (Lenk)Stange ist für die Lenkung. Der Kugelhahn dient zum Notlösen der Bremse.
Position links < Fahrbetrieb, Position unten Bremsmodus (Beschilderung beachten).

Fahrerstand

1 2

3 4 5 6

1 Armaturentafel
2 Tiptronikhebel (S44)
3 Hebel Lenkung
4 Bremspedal
5 Drehzahlverstellung
6 Fahrersitz
St+Kon MK-A20 2.3 - 1
08.14
Steuer- und Kontrolleinrichtungen

1 2 3 4 5

7
8

1 Hebel Mulde heben/senken

2 Not-Aus
3 Hebel Lenkung
4 Steuerungsdisplay
5 Feststellbremse
6 Manometer Vorratsdruck Bremse
7 Auslösung Feuerlöschanlage
8 Kugelhahn Notlösen Bremse
9 Tiptonikhebel
Armaturentafel

XSP XETH P23 P56 P22 S72 S73 S85 SR1

P60.2 S98.1 K13 S67 S86 S64 S43

Hinweis Die nachfolgend verwendeten Abkürzungen bedeuten:
DT = Drucktaster, ML = Meldeleuchte, ST = Steuerschalter,
SK = Schwenkschalter, SL = Schlüsselschalter, AN = Analoganzeige

Achtung Bei jeder Störmeldung die Wartung informieren und die Ursache feststellen.

Pos. Gegenstand

XSP/XETH Programmierschnittstellen
K13 Display

P22 Fahrzeug OK
Keine Aktion nötig. Fahrzeug fahrbereit.

P23 Fahrzeug STOPP

Fahrzeug sofort anhalten und Instandhaltungspersonal informieren
P56 Fahrzeug WARTUNG
Instandhaltungspersonal muss eine Wartung durchführen

P60.2 Posistopüberwachung (Piezo Summer)

fällt der Bremdruck unter 100bar, erscheint im Display das Icon „Bremsdruck nicht
in Ordnung“ und der Summer P60.2 gibt ein Signal - nach 30 Sek. wird die
Feststellbremse aufgelegt. Instandhaltungspersonal informieren.

SR1 Leuchtaster Limp home (Notlaufbetrieb)

Bei Funktionsstörung des elektrischen Fahrpedals fällt der Motor auf das analoge
Gaspedal zurück, sollte auch dieses ausfallen, würde der Motor im Leerlauf mit 750
Umdrehungen laufen. Durch Betätigung dieses Leuchtasters wird eine Festdrehzahl
von 2000 Umdrehungen realisiert.
S43 Rastschalter Feststellbremse
dient zum Lösen bzw. Auflegen der Feststellbremse.
Auflegen - den Taster eindrücken
Lösen - den Taster in Pfeilrichtung drehen

S44 ST Tiptronikhebel zum Schalten der Gänge (ohne Abbildung)

S64 SK Motor Start/Stop

S67 SK Fahrtrichtungsanzeige links / rechts

S72 SK Beleuchtung
Drehstellung 0: Aus
Drehstellung 1: Abblendlich
Drehstellung 2: Fernlicht
S85 SK Batterie Ein / Aus

S86 DT Horn
S98.1 NOT / AUS
Multifunktionsdisplay K13
Alle Fehlermeldungen werden auf diesem Display als Icons angezeigt. Sobald eine Fehlermeldung in
einem der überwachten Systeme festgestellt wird, erscheint ein entsprechendes Icon und zusätzlich
leuchtet eine Statusleuchte (P22 oder P23) auf.

Achtung Bei jeder Warn- und Störmeldung ist das Instandsetzungspersonal zu informieren.

Mögliche Icons auf dem Display

Batterie Ladekontrolle
Erlischt, wenn Lichtmaschine und Regler arbeiten.
Leuchtet während des Betriebs im Falle eines Defektes. Betrieb so schnell wie
möglich beenden und Motor abschalten.

Festtellbremse nicht gelöst

Leuchtet auf, wenn Feststellbremse aufgelegt oder nicht vollständig gelöst ist.

Betriebsbremse
Leuchtet auf, wenn die Betriebsbremse betätigt wird, oder wenn das Pedal noch
leicht betätigt wird.

Hydraulikölstand
Leuchtet auf, wenn der Ölstand im Hydraulikölbehälter unter das Minimum fällt.
Hydrauliksystem auf Dichtheit überprüfen. Wenn keine sichtbaren Lecks vorhanden
sind Öl bis zur max.-Markierung auffüllen. Bei sichtbaren Undichtigkeiten Betrieb
einstellen.
Mögliche Icons auf dem Display
Hydrauliköltemperatur
Fahrzeug sofort anhalten, Getriebe in Neutralstellung schalten, Motor im Leerlauf
ohne Last kurz laufen lassen. Bleibt das Icon aktiv Motor sofort ausschalten. Erlischt
das Icon Motor laufen lassen. Ein Betrieb mit zu hoher Hyrauliköltemperatur führt zu
Motorschäden.
Motoröldruck
Leuchtet auf, wenn der Motoröldruck entsprechend der Motordrehzahl nicht erreicht
wird. Die Motorleistung wird auf ca. 30% der Nennleistung reduziert. Motor sofort
abstellen wenn die Signallampe STOPP aufleuchtet.

Motoröltemperatur
Leuchtet auf, wenn die Motoröltemperatur zu hoch ist. Betrieb einstellen, Motor
ausschalten, Feststellbremse auflegen. Instandhaltungspersonal informieren.
Motorölstand
Leuchtet auf, wenn das Motoröl unter den Mindeststand gesunken ist. Der
Motorölstand wird jedoch nur dann überwacht, wenn der Motor stillsteht und die
Betriebsspannung eingeschaltet ist. Motor auf Dichtheit überprüfen. Wenn kein
sichtbares Leck (Ölverlust) vorhanden ist, Öl bis zur max. Markierung auf dem
Ölmessstab nachfüllen. Bei sichtbaren Undichtigkeiten Betrieb sofort einstellen.

Luftfilter
Leuchtet auf, wenn die Druckdifferenz im Luftfilter bei einer Motordrehzahl von >
400 min-1 den zulässigen Wert überschreitet. Ersetzen Sie den Filtereinsatz im
Luftfilter.
Kühlmittelstand
Leuchtet auf, wenn das Kühlmittel im Motorkühlkreislauf unter das Mindestniveau
gefallen ist. Motor stoppen Kühlsystem abkühlen lassen und auf Dichtheit
überprüfen. Wenn kein sichtbares Leck vorhanden ist, Kühlmittel bis max.
Markierung auffüllen. Bei sichtbaren Undichtigkeiten, den Betrieb einstellen.
Motor Vorheizung
Erlischt, wenn der Motor vorgeheizt ist.

Feuerlöschanlage ausgelöst.

Schmieranlage leer.
Mögliche Icons auf dem Display
CAN-Bus Fehler
Betrieb einstellen und Motor abstellen. Instandhaltungspersonal informieren.

Bremsdruckanzeige
Der Betrieb erfolgt ohne Kühlung der Bremse und könnte so zu Schäden an den
Bremsscheiben führen.
Pilzdrucktaster NOT/AUS ausgelöst
Betätigung des Drucktasters im Notfall schaltet den Dieselmotor aus und die
Feststellbremse wird aufgelegt. Zum Lösen den Drucktaster ziehen.
Bremsvorratsdruck zu niedrig
Zeigt den vorhandenen Bremsdruck an. Ist der Bremsdruck unter 100 bar gefallen,
Fahrzeug sofort anhalten, Feststellbremse auflegen und Betrieb einstellen.

Wandleröltemperatur
Leuchtet auf, wenn die Wandleröltemperatur 120 °C überschr eitet.
Fahrzeug sofort anhalten, Getriebe in Neutralstellung schalten, Motor im Leerlauf
ohne Last kurz laufen lassen. Bleibt das Icon aktiv Motor sofort ausschalten. Erlischt
das Icon Motor laufen lassen. Prüfen Sie den Ölstand im Wandlergetriebe. Mit
weniger Wandlerschlupf fahren.
Getriebekupplungsdruck
Betrieb sofort beenden und Motor abstellen.

Rücklaufdruckfilter
Leuchtet auf, wenn der Rücklaufdruck über 1,3 bar aunsteigt. Filterelement im
Rücklauffilter der Hydraulikölbehälter ersetzen.
Fernlicht
Leuchtet auf, wenn das Fernlicht eingeschaltet ist.

Abblendlicht
Leuchtet auf, wenn das Abblendlicht eingeschaltet ist
Mögliche Icons auf dem Display
Kraftstofftankniveau
Zeigt an wann Kraftstoffreserve erreicht ist. Die Reserve fasst noch ca. 10% der
Kraftstoffmenge.
Kühlmitteltemperatur
Leuchtet auf, wenn die Kühlmitteltemperatur im Kühlkreislauf den zulässigen Wert
überschreitet. Die Motorleistung wird auf ca. 30% der Nennleistung reduziert.
Fahrzeug anhalten, Getriebe in Leerlaufstellung, Motor ohne Last kurz laufen
lassen. Kühlmitteltemperaturanzeige beobachten. Steigt die Temperatur Motor
sofort abstellen. Fällt die Temperatur Motor weiter laufen lassen. Ein Betrieb bei zu
hoher Kühlmitteltemperatur verursacht eine Beschädigung des Motors.

Datum und Zeiteinstellung

Drücken Sie diese Taste, um das Datum und die Zeit einzustellen.

Service
Drücken Sie diese Taste, um in das Service-Menü zu gelangen.

Ringpuffer - Fehlermeldungen und Warnungen

Die Fehler- und Warnmeldungen werden in einem Ringpuffer gespeichert. Um die entsprechenden
Meldungen anzuzeigen, in der Funktion Menü "Service" den "Meldungen-Bildschirm“ aufrufen. (Im
Service Hauptmenü einen Schritt nach links “<„ gehen. Die letzte Meldung wird auf dem Bildschirm
angezeigt. Weitere gespeicherte Nachrichten werden durch Aktivierung der Taste „letzte <“ oder
„nächste
>“ auf dem Bildschirm aufgerufen.

Nummer der Fehler -

und Warnmeldungen
Fehler Klartext

Zusatztext
Datum des erkannten Fehlers
Betriebsstunden
Anzahl der
Warnmeldungen
Anzahl der
Störmeldungen

Achtung Fehlermeldungen sind sicherheitsrelevant.

Halten Sie das Fahrzeug sofort an und befolgen Sie die Handlungsanweisungen.

Entsprechende Maßnahmen einleiten!

Kamerasystem
Das Fahrzeug ist mit einem Rückfahrkamerasystem ausgerüstet. Der Monitor befindet sich im Fahrer-
stand vorne. Mit Wahl der Fahrtrichtung rückwärts wird das System aktiviert. Die Rückwärtsfahrt wird
da- durch sicherer und genauer. Im Falle eines Wechsels des Monitors ist dieser im Stand-by-Betrieb
zu be- treiben.
Weitere Hinweise zur Bedienung des Systems siehe Kapitel 3.26 Anhang.

Monitor Rückfahrkamera

Wasserkanister
Hinter dem Fahrerstand im Bereich des Feuerlöschsystems ist ein Wasserkanister angebracht. Er dient
zum Reinigen evtl. verschmutzter Hände und ist mit normalem Trinkwasser aufzufüllen.
2.4 Kontrollen

Vor der täglichen Inbetriebnahme sind aus Gründen der Betriebssicherheit und Funktionsfähigkeit des
Fahrzeugs, nachfolgende Kontrollen durchzuführen:
- Motorölstand

- Wandler- und Getriebeölstand

- Ölstand im Hydraulikbehälter

- Dichtheit aller Aggregate und Systeme

- Wartungsanzeige der Trockenluftfilter

- Luftdruck und Zustand der Reifen

- Funktion der Bremsen

- Funktion der Lenkung

- Funktion der Beleuchtung

- Funktion der Mulde, heben/senken

- Funktion der Anzeigeinstrumente und Meldeleuchten

Hinweis Alle Wartungsarbeiten an dem Fahrzeugrahmen, den Aggregaten und Systemen sind
entsprechend den Checklisten im Abschnitt 3.5 durchzuführen.

Nach dem täglichen Betrieb

- Arbeitsausrüstung absenken.

- Fahrzeug vollkommen gestreckt, auf ebener, trockener Fläche abstellen.

In Gefällstrecken, mit der dem Fahrerstand gegenüberliegenden Fahrzeugseite
zum Stoß hin eingeknickt.

- Feststellbremse auflegen.

- Alle Schalthebel in Null-Position stellen.

- Batterieschalter ausschalten

- Fahrzeug gegen unbefugte Benutzung sichern.

- Fahrzeug reinigen.

- Fahrzeug auf äußere Schäden, lockere Schrauben usw. prüfen.

030112 MK-A20 2.4 - 1

08.14
2.5 Motor anlassen, Motor abstellen

Achtung Wird der Motor mit Hilfe einer externen Spannungsversorgung über die Fremdstart-
steckdose gestartet, unbedingt darauf achten, dass diese die gleiche Spannung
(24V) aufweist und die Kapazität nicht größer als die der eingebauten Batterien
(140Ah) ist. Entladene Batterien nicht vom Bordnetz trennen.

Motor anlassen

Batterieschalter
- Batterieschalter einschalten

- Schwenkschalter Batterie auf „EIN“

- Gangschalter in Neutralstellung bringen

Folgende Icons leuchten auf:

- Lichtmaschine-Ladekontrolle

- Motoröldruck

- Getriebekupplungsdruck

- Feststellbremse nicht gelöst

(erlischt wenn die Feststellbremse vollständig gelöst ist)

- Vorratsdruck-Bremse (wenn Vorratsdruck zu niedrig)

Zum Vorglühen Schwenkschalter Motor Start / Stop in Stellung “Start“ drehen und halten. Hierbei das
Auf- leuchten der Meldeleuchte Vorglühen beachten.
Erlischt die Meldeleuchte Vorglühen, Drehzahlverstellpedal auf ca. 1/4 Drehzahlverstellung bringen und
den Schwenkschalter Start/Stop in Stellung “Starten“drehen.

Hinweis Bei warmen Motor ist das Vorglühen nicht erforderlich.

Achtung Nie länger als 20 Sekunden starten, ggf. Startvorgang wiederholen.

Zwischen den Startvorgängen eine Minute Pause einlegen. Ist der Motor nach zwei
Startvorgängen nicht angesprungen, die Wartung informieren und die Ursache
feststel- len. Hohe Drehzahlen des kalten Motors sind zu vermeiden.

Nachdem der Motor angesprungen ist und die verschiedenen Drücke sich aufgebaut haben, verlöschen
die Anzeigen.

Hinweis Bei Störungen, die Hinweise der Motor-Betriebsanleitung bzw. die entsprechenden
Kapitel dieser Betriebsanleitung beachten.

2_5-1 MK-A20 2.5 - 1

08.14
Motor abstellen

- Motordrehzahl auf niedrigen Leerlauf bringen.

- Tiptronikhebel (S44) in Neutralstellung bringen und alle Verbraucher ausschalten.

- Feststellbremse auflegen, Drucktaster “Feststellbremse“ eindrücken.

- Zünd-/Startschalter in Stellung “Aus” drehen. Der Motor wird abgestellt und die Betriebsspannung
ausgeschaltet.

- Batterieschalter auschalten.

Hinweis Liegt kein Notfall vor, Motor nicht plötzlich aus Vollast abstellen. Den Motor zur
Abküh- lung noch einige Minuten im Leerlauf laufen lassen.

Achtung Den Motor sofort abstellen, wenn während des Betriebes das Icon “Motoröldruck“
aufleuchtet.
Den Arbeitsvorgang möglichst schnell beenden und den Motor abstellen, wenn das
Icon “Lichtmaschine Ladekontrolle“ während des Betriebes aufleuchtet.

Achtung Leuchtet während des Betriebes das Icon “Motoröltemperatur“ auf, das Fahrzeug
anhalten und den Motor zur Abkühlung noch ca. eine Minute im Leerlauf laufen
lassen. Dann den Motor abstellen.

2_5-2 MK-A20 2.5 - 2

08.14
2.6 Fahrbetrieb

VORSICHT Bei Stillstand des Antriebsmotors ist das Fahrzeug nicht mehr lenkbar.

Inbetriebnahme

- Motor anlassen.
- Motordrehzahl auf Leerlauf bringen.
- 1. Gang einlegen.
- Feststellbremse lösen (bei gelöster Feststellbremse erlischt die Meldeleuchte).
- Motordrehzahl erhöhen.

Hinweis Wurde vor dem Abstellen des Motors die Feststellbremse nicht über den Drucktaster
“Feststellbremse“ aufgelegt, wird diese mit dem Abstellen des Motors automatisch
auf- gelegt. Dann muss zum Lösen der Feststellbremse der Drucktaster zweimal
betätigt (auflegen/lösen) werden.

Fahrtrichtungswechsel

- Fahrzeug mit der Betriebsbremse zum Stillstand bringen. Betriebsbremspedal getreten halten.
- Gangschalter in Neutralstellung bringen.
- Den ersten Gang der entgegengesetzten Fahrtrichtung einlegen.
- Betriebsbremse lösen.

2_6-1_4 MK-A20 2.6 - 1

08.14
Lenkung

Die Steuerung der Lenkung erfolgt mit dem Betätigungshebel, der im Fahrerstand vorne unterhalb des
Armaturenkastens angeordnet ist. Der Weg des Betätigungshebels ist proportional zur Geschwindigkeit
der ausgeführten Lenkbewegung, d. h. je weiter der Betätigungshebel aus der Mittelstellung bewegt
wird, um so schneller wird die Lenkbewegung ausgeführt. Beim Zurücksetzen in die federzentrierte
Mittelstel- lung bleibt der Lenkeinschlag erhalten.

1 - Fahrtrichtung links
2 - Fahrtrichtung rechts
Hinweise zu Drehmomentwandler und Lastschaltgetriebe

Der Drehmomentwandler verbindet als hydraulische Kupplung den Motor mit dem Lastschaltgetriebe.
Da unsachgemäße Fahrweise zu unnötiger Aufheizung des Wandler-Getriebesystems führt, sollte
nach-
folgendes beachtet werden:

- immer im ersten Gang anfahren.

- alle Gänge bis zum Schaltpunkt ausfahren.

Der Schaltpunkt für das Hochschalten ist erreicht, wenn bei Vollgasstellung die nachfolgend aufge-
führten Geschwindigkeiten in den einzelnen Gangstufen erreicht sind.

- Schaltpunkt:
1.  2. Gang 2.  3. Gang 3.  4. Gang
4,0 km/h 7,8 km/h 13,5 km/h

- bei zu großer Belastung in einen kleineren Gang herunterschalten.

Der Schaltpunkt für das Herunterschalten ist erreicht, wenn bei Vollgasstellung die nachfolgend
aufgeführten Geschwindigkeiten in den einzelnen Gangstufen erreicht sind.
Schaltpunkt:
4.  3. Gang 3.  2. Gang 2.  1. Gang
13,5 km/h 7,8 km/h 4,0 km/h

Achtung Fallen in den einzelnen Gangstufen die Geschwindigkeiten unter die hier
angegebenen Mindestwerte für den Schaltpunkt ab, kommt es zu einer starken
Aufheizung im Wand- ler- Getriebekreislauf und damit zu Schäden an Wandler und
Getriebe.

In Anlehnung an die Schaltpunkte für das Herunterschalten, können in den einzelnen Gangstufen bei
Voll- last nachfolgende Steigungsbereiche befahren werden.

Fahrzeug unbeladen:
(siehe Anhang, Steigleistungsdiagramm”909-9-046749/110“, Seite 5)

- 1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang

25% 25% 25%  13% 13%  0%

Fahrzeug beladen:
(siehe Anhang, Steigleistungsdiagramm”909-9-046749/110“, Seite 4)

- 1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang

25%  22% 22% 11% 11%  5% 5%  0%

- Soll das Fahrzeug durch Herunterschalten abgebremst oder zum Stillstand gebracht werden, liegt
der Schaltpunkt für das Herunterschalten bei einer Motordrehzahl von  800 min-1.
Talfahrt

Talfahrten immer mit dem, dem Gefälle entsprechenden kleinsten Gang beginnen.
Der Motor hält über den Antriebsstrang das Fahrzeug bei gleichförmiger Geschwindigkeit.

- Fahrzeug nie entgegen der vorgewählten Fahrtrichtung rollen lassen.

- Talfahrten niemals mit der Betriebsbremse durchführen. Überhitzung der Bremse!

- Für die gleiche Beladung (leer/beladen) ist in allen Bereichen der Talfahrt, maximal der gleiche
Gang und maximal die gleiche Fahrgeschwindigkeit wie bei der Bergfahrt zu wählen.

- Bei Geschwindigkeitszunahme in den nächst kleineren Gang zurückschalten.

- In den einzelnen Gängen darf die in den technischen Daten angegebene entsprechende max.
Höchstgeschwindigkeit nicht überschritten werden.

- Beim Herunterschalten in einen kleineren Gang zuerst mit der Betriebsbremse auf Schaltdrehzahl
abbremsen.

Achtung Nach dem Herunterschalten verdoppelt sich (zumindest kurzzeitig) die Drehzahl am
Wandlerausgang/Getriebeeingang.
Als Anhaltswert für das Herunterschalten gilt daher eine Motordrehzahl von
 800 min-1
Talfahrt im Wandlerbetrieb

Bei Talfahrten im Wandlerbetrieb wird der Antriebsmotor im Leerlauf betrieben, d.h. die
Drehzahlverstel- lung wird nicht betätigt. Der Motor bremst dabei das Pumpenrad des Wandlers.
Dadurch dreht das Turbi- nenrad schneller als das Pumpenrad, der Drehmomentwandler arbeitet
rückwärts und das Fahrzeug wird über Motor, Drehmomentwandler, Getriebe, Gelenkwellen und
Achsen gebremst.

Achtung Die Bremsenergie wird in Wärme umgewandelt und das Wandler-Getriebeöl wird auf-
geheizt.
Deshalb auf das Icon “Wandler-Getriebeöltemperatur“ achten.
Bei Überschreitung der max. Wandleröltemperatur das Fahrzeug mit der Betriebs-
bremse anhalten und im Leerlauf abkühlen lassen.

Im Schiebebetrieb ist die Drehzahl am Wandlerausgang/Getriebeeingang wesentlich höher als die

Motor- drehzahl, welche am Drehzahlmesser angezeigt wird.

Achtung Im Schiebebetrieb ist die Drehzahl am Wandlerausgang/Getriebeeingang etwa

doppelt so hoch wie die Motordrehzahl.
Daher ist eine max. Motordrehzahl von 1500 min-1 zulässig.

Hinweis Längere Talfahrten sollten mit Hilfe von Dauerbremsen (Auspuffbremsen, Retarder)
gefahren werden, da es sonst zu ungünstigen Aufheizungen im Wandler-Getriebesy-
stem kommt.

Die Geschwindigkeit in den einzelnen Gängen darf die folgenden Werte nicht überschreiten.

1. Gang 2. Gang 3. Gang 4. Gang

4,5 km/h 9,5 km/h 16,0 km/h 26,5 km/h

2_6-5 MK-A20 2.6 - 5

08.14
Abschleppen des Fahrzeugs

Bei einem Abschleppvorgang über eine längere Strecke oder über eine Gefällstrecke entsprechend den
Angaben auf Seite 3.16 - 9 vorgehen.

Achtung Bei Stillstand des Antriebsmotors ist das Fahrzeug nicht mehr lenkbar.
Nur die vorgesehenen Schleppösen und ausreichend dimensionierte Hilfsmittel
benut- zen.
Auf erforderliche Bremsleistung des schleppenden Fahrzeuges achten.

Hinweis Bei nicht laufendem Antriebsmotor und einem Bremsvorratsdruck von min. 140 bar
rei- chen die gefüllten Membranspeicher der Bremsanlage für mindestens fünf
Vollbrem- sungen mit der Betriebsbremse aus. Das Vorratsvolumen zur
Feststellbremse reicht für mindestens dreimaliges Lösen. Um das Schleifen der
Feststellbremse bei zu stark abfallendem Lösedruck zu vermeiden, muss die
Lösevorrichtung des Federspeicher- zylinders betätigt werden, siehe LEERER
MERKER.

- Fahrzeug gegen selbständige Bewegungen sichern.

- Bremsvorratsdruck am Manometer (P12) im Fahrerstand feststellen.

Achtung Der Vorratsdruck muß größer als 100 bar sein.

- Gangschaltung in Neutralstellung bringen und Feststellbremse lösen.

VORSICHT Ist der Bremsvorratsdruck unter 100 bar abgefallen, ist ein sicheres Anhalten mit der
Betriebsbremse nicht mehr gewährleistet. Den Abschleppvorgagng sofort abbrechen
und ggf. entsprechend den Angaben auf Seite 3.16 - 9 ausführen.

031351 MK-A20 2.6 - 6

08.14
2.7 Arbeitsbetrieb

Steuerung der Arbeitsausrüstung

Die Steuerung der Mulde erfolgt, mit dem im Fahrerstand angeordneten Steuerschalter “Mulde heben/
Mulde senken“.
Mulde heben
Mulde senken

Mulde beladen

- Fahrzeug an der Ladestelle anhalten und Feststellbremse auflegen.

- Gangschalter in Neutralstellung bringen und Motordrehzahl auf Leerlaufdrehzahl zurücknehmen.

Mulde entladen

- Fahrzeug in Geradeausstellung an der Entladestelle anhalten und Feststellbremse auflegen.

- Gangschalter in Neutralstellung bringen.

- Motordrehzahl erhöhen und Steuerschalter Mulde heben/senken in Richtung “Mulde heben“ auslen-
ken. Steuerschalter festhalten bis Mulde entleert ist.

- Zum Absenken der Mulde, Steuerschalter Mulde heben/senken in Richtung “Mulde senken“ auslen-
ken und Motordrehzahl auf Leerlaufdrehzahl zurücknehmen. Steuerschalter festhalten bis die Mulde
vollständig abgesenkt ist.

Achtung Während der Fahrt muss die Mulde bis zum mechanischen Anschlag abgesenkt sein.

2_7-1 MK-A20 2.7 - 1

08.14
2.8 Winterbetrieb

Tiefe Temperaturen erschweren die Betriebsbedingungen des Fahrzeuges. Um einen störungsfreien

Betrieb während der Winterzeit zu gewährleisten, bedarf es einer besonderen Wartung und Pflege.
Dabei ist eine rechtzeitige Vorbereitung auf die kalte Jahreszeit besonders wichtig.

Motor

Motoröl
Zu dickflüssiges Motoröl führt zu Startschwierigkeiten und begünstigt einen erhöhten Verschleiß. Ölsor-
ten und Wechselintervalle in der Betriebsanleitung des Motorherstellers beachten!

Einspritzdüsen

Einspritzdüsen regelmäßig prüfen lassen. Siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

Verdichtungsdruck

Vor Winterbeginn eine Druckprüfung durchführen lassen. Ungenügender Verdichtungsdruck

beeinträch- tigt - besonders bei Kälte - das Startverhalten des Motors.

Kaltstarteinrichtungen
Vorhandene Kaltstarteinrichtungen regelmäßig prüfen. Siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

Kühlsystem

Kühlflüssigkeit
Der Kühlflüssigkeit flüssigkeitsgekühlter Motoren rechtzeitig ein Marken-Frostschutzmittel beimischen.
Siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

Luftansauganlage

Ölbadluftfilter (wenn eingebaut)

In das Ölbad des Ölbadluftfilters das gleiche Öl wie in den Motor einfüllen. Bei besonders tiefen
Tempera- turen ein Gemisch aus Öl und Winter-Dieselkraftstoff verwenden.
Siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

Trockenluftfilter (wenn eingebaut)

Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

030210 MK-A20 2.8 - 1

08.14
Kraftstoffanlage

Kraftstoff
Bei Umgebungstemperaturen unter OC Winter-Dieselkraftstoff tanken. Bei tiefen Temperaturen schei-
det Dieselkraftstoff Paraffin aus. Paraffin verstopft die Kraftstoffanlage. Anwendungsbereiche verschie-
dener Kraftstoffe in der Betriebsanleitung des Motorherstellers beachten.

Kraftstoffbehälter

Bei erhöhter Verschmutzung der Kraftstoffilter den Kraftstoffbehälter reinigen.

Wasserabscheider

Wasserabscheider - wenn vorhanden - täglich entleeren.

Kraftstoffpumpe

Sieb der Kraftstoffpumpe (wenn eingebaut) wöchentlich reinigen.

Achsgetriebe

Getriebeöl
Getriebeöl entsprechend der Schmierstofftabelle einfüllen.

Hydraulikanlage

Hydrauliköl
Hydrauliköl entsprechend der Schmierstofftabelle einfüllen.

Elektrische Anlage

Batterien
Die Startkapazität der Batterien ist abhängig vom Ladezustand und der Umgebungstemperatur. Regel-
mäßig die Säuredichte prüfen, ggf. Batterien nachladen. Auf guten Kontakt der Klemmanschlüsse
achten.

Lichtmaschine

Die richtige Ladeleistung der Lichtmaschine ist im Winter besonders wichtig. Zustand und Spannung
der
Keilriemen regelmäßig prüfen. Lichtmaschine rechtzeitig prüfen lassen (Fachwerkstatt).

Anlasser

Anlasser ggf. von einer Fachwerkstatt prüfen lassen. Bei Temperaturen unter -20 °C den Zahnkranz
der
Schwungscheibe fetten.
Betriebsanleitung des Motorherstellers beachten.
2.9 Außerbetriebsetzung

Abstellen des Fahrzeugs

- Arbeitsausrüstung absenken d. h. Hydraulikzylinder einfahren

- Fahrzeug vollkommen gestreckt, auf ebener, trockener Fläche abstellen.

In Gefällstrecken, mit der dem Fahrerstand gegenüberliegenden Fahrzeugseite
zum Stoß hin eingeknickt.

- Feststellbremse auflegen und Gangschalthebel in Neutralstellung schalten

- Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen

- Batterieschalter ausschalten.

- Fahrzeug gegen unbefugte Benutzung sichern.

Stillegung des Fahrzeugs

Soll das Fahrzeug für längere Zeit stillgelegt werden, sind folgende Arbeiten durchzuführen:

- Fahrzeug aufbocken, so daß die Reifen den Boden nicht berühren. Feststellbremse lösen.

- Alle Schalthebel in Null-Position bringen.

- Arbeitsausrüstung absenken, d.h. Hydraulikzylinder einfahren.

- Blanke Maschinenteile mit säurefreiem Fett einfetten.

- Schutzmaßnahmen für den Motor nach der Motor-Betriebsanleitung durchführen.

- Batterien ausbauen und in einem trockenen, ca. 20 °C warmen Raum lagern.

Zur Pflege der Batterie folgende Punkte beachten:

- Säuredichte prüfen und voll laden - siehe 3.22-1

- Batterien außen sauber und trocken halten.

Achtung Batterien nie entladen stehen lassen.

030221 MK-A20 2.9 - 1

08.14
Wiederinbetriebnahme nach einer Stillegung

Vor der Wiederinbetriebnahme des Fahrzeugs nach längerer Stillegung :

- Entkonservierung des Motors nach der Betriebsanleitung des Motorherstellers durchführen.

- Neues Motoröl einfüllen.

- Blanke Maschinenteile entfetten.

- Ladezustand und Flüssigkeitsstand der Batterien prüfen.

- Fülldruck der Reifen prüfen.

- Funktion der Bremsen prüfen.

- Funktion der Hydraulikanlage prüfen.

- Funktion der elektrischen Anlage prüfen.

Achtung Grundsätzlich sind immer die üblichen Vorbereitungsmaßnahmen wie bei einer
Erstin- betriebnahme des Fahrzeugs durchzuführen.

030230 MK-A20 2.9 - 2

08.14
2.10 Verladung, Anschlagpunkte, Transport

Verladung, Anschlagpunkte

Zur Verladung des Fahrzeuges per Kran sind an Vorder- und Hinterseite Anschlagpunkte vorgesehen.
Vor dem Anheben des Fahrzeuges sind die im Knickgelenkbereich befindlichen Sicherungsriegel anzu-
bringen.

Hinweis Zulässige Belastung der Transportösen siehe Abs. 2.1, Zeichnung - Sicherheitsbe-
schilderung.

VORSICHT Das Fahrzeug ist gegen selbständige Bewegungen zu sichern.

Transport

Wir empfehlen zur Einhaltung der Lademaße den Transport mit einem auf diesem Gebiet erfahrenen
Unternehmen abzustimmen.

Achtung Vor dem Transport ist das Fahrzeug in geeigneter Weise gegen Beschädigungen zu
schützen.

030241 MK-A20 2.10 - 1

08.14
3 Inhaltsverzeichnis Wartung

3.1 Sicherheitshinweise Wartung und Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 - 1

.. 3.2 - 1
3.2 Wartung und Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 - 1
....
3.2 - 1
Regelmässige Wartung und Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . Unregelmässige Wartung und Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
......
Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 - 1
.....
Kaltschrumpfen mit Stickstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 - 3
....
3.3 - 1
3.3 Unregelmäßige Wartung und Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 - 1
...
Vor der ersten Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
....
Nach der ersten Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 - 1
....
3.4 Betriebsstoffe, Schmierstofftabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 - 1
...
3.5 Checkliste - Fahrzeug-Nr .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 1
...
Wartungsintervall: täglich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 1
....
Wartungsintervall - Antriebsmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 2
...
Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh usw. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 3
...
Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh usw. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 9
..
Messpunkteplan, Anordnung der Ventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 19
...
Kontrollmessung Lagerspiel Drehkranz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 - 20
...
3.6 - 1
3.6 Ausgeführte Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.7 - 1
....
3.7 Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8 - 1
......
3.8 Luftansauganlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....
3.9 Abgasanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9 - 1
.....
Einbauschema Abgasanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9 - 2
....
Einbauschema Dieselpartikelfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................
Maßnahmen nach einer Störung ... ..................

3 MK-A20 3-1
08.14
3.9 - 2 3.9 - 3
3.10 Kraftstoffanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 - 1
.....
Kraftstoffvorrat prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 - 2
.....
Tanken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 - 2
......
Kraftstoff ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 - 2
.....
Ansaugfilter reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 - 2
. . . . . Einspritzpumpe, Kraftstoffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 - 2
.........
3.11 Drehzahlverstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11 - 1
Abschlusskontrolle ..... 3.11 - 1
.............................................
.....
3.12 Drehmomentwandler, Lastschaltgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 - 1
...
Wartung Drehmomentwandler-Lastschaltgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 - 2
..
Ölstand kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 - 2
.....
Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 - 3
. . . . . . Ansaugsieb reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 - 3
...........
Filterelement im Druckfilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 - 4
...
3.13 Gelenkwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13 - 1
.....
Wartung der Gelenkwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13 - 1
....
Abschmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13 - 1
.....
Einbauschema Gelekwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13 - 2
....

3 MK-A20 3-2
08.14
3.14 Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14 - 1
......
Ölwechsel Planetengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14 - 2
....
Ölwechsel Differentialgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14 - 2
....
Ölniveaukontrolle, Öl auffüllen Planetengetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14 - 2
. . Ölniveaukontrolle, Öl auffüllen Differentialgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14 - 2
. . . . Entlüften Differentialgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.14 - 2
........ 3.15 - 1
3.15 Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 1
.....
Aggregate der Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
....
Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 1
.....
Entlüften der hydraulischen Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 2
...
Membranspeicher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 3
.....
Membranspeicher im Bremssystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 4
...
Druckminderarmatur und Füllvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 5
...
Kontrolle des Gasvorspanndruckes am Membranspeicher . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 6
.
Gasvorspanndruck korrigieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 7
....
Filterelement Leitungsfilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 8
...
Betriebsbremse - Verschleißkontrolle der Lamellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 9
..
Feststellbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 10
.....
Einstellen der Feststellbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 10
....
Feststellbremse - Verschleißkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.15 - 11
. . . Mechanische Lösevorrichtung des Federspeicherzylinders . . . . . . . . . . . . 3.15 - 11
....
3.16 Beschreibung Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 1
....
Legende Bremssystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 1
....
Funktionsbeschreibung des hydraulischen Bremssystems . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 2
.
Druckversorgungsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . Betriebsbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bremsrestdruck-
 Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 2
3.16 - 2
3.16 - 2
Externe Kühlung der Lamellenbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 3
...
Feststellbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 3
.....
Überwachung der Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 4
....
Notlösen der Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 - 5
....
3.17 Hydraulikanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 1
.....
Lenk- und Arbeitshydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 1
....
Hydraulikbehälter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 1
.....
Ölstand prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 2
. . . . . Niveauüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 2
..........
Hydrauliköl nachfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 2
....
Rücklauffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 2
.....
Hydrauliköl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 3
.....
Hydraulikanlage entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 3
....
Druckprüfung Lenk- und Arbeitshydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 3
. . . Filterelement im Rücklauffilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 - 4
......
3.18 Beschreibung Lenk- Arbeitshydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 1
...
Legende Lenk- und Arbeitshydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 1
...
Druckölversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 2
.....
Filtration der Hydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 2
....
Lenkhydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 2
.....
Arbeitshydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 2
. . . . . Wegeventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 2
. . . . . . . . . . . Primärdruckbegrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 - 2
................
3.19 Beschreibung Drehmomentwandler-Getriebehydraulik . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 - 1
..
Wandlerladepumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 - 1
. . . . . Druckfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 - 1
...........
Drehmomentwandler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 - 1
.....
Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 - 1
......
Lastschaltgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 - 1
.....
3.20 - 1
3.20 Wirkungsweise des Drehmomentwandlers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.20 - 2
...
Beschreibung Drehmomentwandler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...
3.21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21 - 1
.......
3.22 Elektrische Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 1
.....
Komponenten der elektrischen Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 1
...
Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 1
......
Drehstromgenerator (Lichtmaschine) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 2
...
Schutzschalter/Stecksicherungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 2
...
Batterieschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 2
.....
Fremdstartsteckdose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 2
.....
Beleuchtungsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 2
.....
Warneinrichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .....
3.22 - 2
Elektro- hydraulische Gangschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 - 2
...
3.23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.23 - 1
.......
3.24 Feuerlöschanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.24 - 1
.....
3.25 Fehlersuchtabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25 - 1
.....
Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25 - 1
. . . . . Hydraulikanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25 - 3
. . . . . . . . . . Drehmomentwandler-Lastschaltgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25 - 4
............. 3.26 - 1
3.26 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
......
Steigleistungsdiagramm”909-9-072960/001“, Seite 4 und 5
3.1 Sicherheitshinweise
Wartung und Inspektion

und Kältemittel, Batterien und sonstige Personen-

Achtung Die Gewährleistung erlischt sofort,
wenn die an den
Fahrzeugsystemen angebrachten
Plomben bzw. Lack- sicherungen
gelöst oder zerstört werden.

Grundsätzlich gelten für dieses Kapitel die allge-

meinen Sicherheitshinweise mit. Nachfolgend wer-
den wichtige Vorschriften sowie ergänzende Hin-
weise zur Wartung angefügt, um das Wissen zu
vermitteln, daß zur Vermeidung von Unfällen mit
Personen-, Sach- und Umweltschäden erforderlich
ist. Neben diesen Vorschriften sind auch die durch
die Betriebsart des Motors und des Fahrzeugtyps
bedingten Vorschriften zu beachten.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen den-
noch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit
ätzender Säure, Eindringen von Kraftstoff in die
Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutz-
mittel in den Augen usw., sofort einen Sanitäter
oder Arzt aufsuchen.
Einstell-, Schmier- und Wartungsarbeiten lassen
Sie bitte nur von autorisiertem und geschultem
Per- sonal durchführen, dem die erforderlichen
Arbeitsa- bläufe bekannt sind.
Nur betriebssichere Werkzeuge und Arbeitsmittel
benutzen.
Arbeitsplatz, Werkzeuge und Betriebsmittel sau-
berhalten.
Maschine auf ebener, trockener Fläche ohne
Gefälle abstellen.
Maschine gegen selbständige Bewegungen und
unbefugte Inbetriebnahme sichern.
Schmier- und Wartungsarbeiten nur bei stehender
Maschine ausführen. Sämtliche Antriebssysteme
abschalten, Anbaugeräte in Ruhestellung bringen.
Schmier- und Wartungsarbeiten, bei denen Öle
und Fette von der Maschine ablaufen können, nur
auf einer mit Ölabscheider ausgerüsteten
Betriebsflä- che durchführen, oder große
geeignete und unver- wechselbar gekennzeichnete
Behälter verwenden.
Streng darauf achten, daß Öl, Kraftstoff,
Kühlmittel, etc. nicht in den Boden oder in die
Kanalisation ein- dringt. Gefahr der
Trinkwasserverseuchung.
Gebrauchte Filtereinsätze und -patronen, Kühl-
030253 MK-A20 3.1 - 1
08.14
und umweltschädigende Stoffe sind als dabei auch auf evtl. nach- geschaltete
Sondermüll und entsprechend den Speichersysteme. Unter Druck ste- hende
behördlichen Vorschriften zu behandeln. Verschraubungen von Rohrleitungen und
Achten Sie auf umweltgerechte Schläuchen weder nachziehen noch lösen!
Entsorgung oder
Recycling von
Abfallmaterial.
Auf sachgemäße Montage aller Teile
achten. Abge- nutzte, beschädigte und
betriebsunsichere Teile ersetzen.
Veränderungen der tragenden Bauteile, d.
h. der Bauteile, die im Kraftfluß von Lasten
liegen (Rah- men, Kinematik, etc.), sind
nur nach schriftlicher Zustimmung der GHH
Fahrzeuge GmbH zulässig. Diese gilt
insbesondere für Reparaturschweißun-
gen, Brennschneidearbeiten und die
Anbringung von zusätzlichen oder
modifizierten Anbauteilen.
Bei allen Wartungsarbeiten, bei denen die
Maschine nicht unbedingt laufen muß,
Motor abstellen und Zündschlüssel
abziehen. Maschine abkühlen lassen.
Sollte zur Wartung der Maschine der Betrieb
einzel- ner Komponenten nötig sein, so
achten Sie im besonderem Maße auf die
daraus resultierenden Gefahren
(Verbrennungen, Verbrühungen, Vergif-
tungen, Verätzungen, Quetschungen,
umlaufende Teile, Ketten- und
Riementriebe, etc.).
Die zur Durchführung von Wartungsarbeiten
an der Maschine vorgesehenen Türen und
Klappen sind nach dem Öffnen zu sichern.
Dreh-, Knick- und Pendelgelenke mit den
vorgesehenen Bolzen, Laschen oder
Stützen sichern.
Maschinenteile, die zur Wartung angehoben
wer- den müssen, unfallsicher unterbauen
oder abstecken.
Nur Hebezeuge und Unterstellböcke mit
ausrei- chender Tragfähigkeit und gültiger
Zulassung ver- wenden.
Niemals sich unter schwebenden Lasten
aufhalten. Achten Sie bei der Wartung oder
Instandsetzung
der Maschine auf die von Hilfskraft (Öldruck,
Druck-
luft) oder durch Federkraft unterstützten
Maschi- nenteile. Bauen Sie Drücke und
Federkräfte ab und sichern Sie die
Maschinenteile gegen unbeabsich- tigte
Bewegungen.
Nur an drucklosen Hydraulik- und
Pneumatiksyste- men arbeiten. Achten Sie
030253 MK-A20 3.1 - 2
08.14
Flüssigkeiten nur an den vorgesehenen Stellen
aus drucklosen Anlagen in geeignete Behälter
ablassen und umweltgerecht entsorgen.
Vorsicht bei Aggregaten, die im Betrieb sehr heiß
werden und lange Abkühlzeiten erfordern.
Verbren- nungsgefahr!
Nur an stromlosen Elektroanlagen arbeiten.
Schalt- hebel des Batteriehauptschalters abziehen,
oder Hauptschalter ausschalten oder Massekabel
der Batterie abklemmen.
Grundsätzlich gilt bei Arbeiten an elektrischen
Anlagen:
- Spannungsfreiheit herstellen
- Gegen Wiedereinschalten sichern
- Spannungsfreiheit feststellen
- Erden und kurzschließen
- Benachbarte, unter Spannung stehende Teile
abdecken
- Steckverbindungen nur im spannungslosen
Zustand trennen und wieder herstellen.
In gefahrbringender Nähe von ungeschützten,
unter Spannung stehenden, nicht isolierten Teilen
ist das Aufbewahren von Gegenständen,
insbeson- dere Werkzeugen, Montagematerial und
Klei- dungsstücken auf jeden Fall zu verhindern.
Das Verwenden geflickter oder überbrückter
Siche- rungen ist verboten.
Verbindungen am Versorgungskabel der Maschi-
nen mit Kabeltrommel sind nicht zulässig.
Beschädigte Versorgungskabel sind unverzüglich
zu ersetzen.
Grundsätzlich gilt bei Arbeiten an Hochspannungs-
kondensatoren:
- Kondensatoren abkühlen lassen
- Unbedingt darauf achten, daß diese vollkom-
men entladen sind
- Vor dem Berühren von aktiven Teilen ist jeder
Kondensatoranschluß (Phase(n) untereinan-
der mit entsprechenden Vorrichtungen zu
erden und kurzzuschließen (siehe VDE
0560-T4/§5d und IEC 871-1/Pkt. 21)
- Demontierte Kondensatoren für den Transport
oder Lagerung, Anschlüsse bleibend kurz-
schließen und mit dem Kondensatorgehäuse
verbinden
- Im Schadensfall ist ein Bersten des Konden-
satorgehäuses nicht vollkommen auszuschlie-
ßen, daher beim Umgang mit besonderer Vor-
sicht vorgehen.
Bei Schweißarbeiten an der Maschine Batterie und
Steuerungselektronik abklemmen.
Achtung Steckverbindungen am Fahrerstand
und an den elektronischen
Bauteilen (z.B. E-Gas, Steuergeräte
der Mo- torelektronik) vor dem
Schweißen lösen.
Achten Sie bei Schweißarbeiten darauf, daß die
Masseklemme des Schweißgerätes in der Nähe
der Schweißstelle liegt und der Schweißstrom
nicht über Lager, Fahrzeugmassekabel, etc.
geführt wird.
Bei Schweiß-, Schneid- und Schleifarbeiten auf
besondere Entzündungsgefahr von brennbaren
Stoffen achten (Öl, Fett, Kraftstoff, Lacke, Gummi,
etc.).
Bei Abtragung von Schutzanstrichen, Zinkschich-
ten, etc. durch Schleifen, Abbrennen oder beim
Schweißen von Teilen, an denen solche Korro-
sionsschutzschichten aufgetragen sind, können
gesundheitsschädliche Gase, Rauche und Schwe-
beteilchen entstehen. Verwenden Sie die dazu
vor- gesehenen erforderlichen
Schutzausrüstungen und arbeiten Sie wenn
möglich im Freien, in gut belüfteten Räumen und
unter Absaugung.
Weitere Hinweise für Schweißarbeiten entnehmen
Sie speziellen Merkblättern und Unfallverhütungs-
vorschriften für Schweißer.
Herstellervorschriften für den Umgang mit Batte-
rien beachten. Batteriesäure ist ätzend und giftig,
Batteriegase sind explosiv.
Vorschriften für den Betrieb von Drehstromgenera-
toren beachten, siehe Kapitel “Elektrische Anlage“
und Betriebsanleitung des Motorherstellers.
Ölwechsel im betriebswarmen Zustand vorneh-
men. Hierbei besteht besondere Gefahr der Ver-
brennung oder Verbrühung durch heißes Öl, Öla-
blaßschrauben und Ölfilter!
Kühlmittelkreislauf nur bei abgekühltem Motor öff-
nen. Kühlsysteme stehen im heißen Zustand unter
Druck, heiße Kühlmittel können zu Verbrühungen
führen. Ist ein Öffnen im betriebswarmen Zustand
unumgänglich, die Anweisungen in der Betriebsan-
leitung des Motorherstellers beachten.
Bei Frostgefahr Kühlmittel ggf. ablassen und Was-
serpumpe entleeren, wenn Motor nicht betrieben
wird.
Niemals kalte Kühlflüssigkeit in einen überhitzten
Motor einfüllen.
Beim Einsatz von Druckluft, z.B. zur Reinigung
von
Luftfiltern etc., Schutzbrille tragen.
Bei Schäden an oder der Prüfung von Hochdruck-
systemen, z.B. Einspritzanlagen sind Körperteile,
insbesondere Hände und Gesicht, vom
Druckstrahl fernzuhalten! Flüssigkeiten unter
Hochdruck kön- nen wie scharfe
Schneidwerkzeuge wirken.
Beschädigte Schutzschläuche oder Druckschläu-
che (Hydraulik, etc.) sofort ersetzen. Durch
defekte Schläuche besteht besondere Berstgefahr
und Gefahr durch Verbrühungen und Druckstrahl.
Die Verwendungsdauer einer Schlauchleitung ein-
schließlich einer eventuellen Lagerdauer der
Schlauchleitung sollte sechs Jahre nicht über-
schreiten. Die Lagerdauer sollte dabei zwei Jahre
nicht überschreiten.
Öl- und Kraftstoffnebel, Batteriegase, Kühlmittel-
und Abgaswascherdämpfe nicht einatmen.
Fahrzeugkomponenten niemals ohne die vorgese-
henen Betriebsstoffe betreiben. Die Füllstände für
Öle, Kühlmittel, etc. besonders im Motor, Getriebe,
Wandler, Achsen, Bremssystem, Hydraulik- und
Schmieranlagen sowie Kühlkreisläufen einhalten.
Niemals Füllstände, insbesondere für Motoröl,
überschreiten.
Pumpen niemals ungeschmiert und ohne Förder-
medien laufen lassen.
Stets dafür sorgen, daß die Kontroll- und Überwa-
chungsgeräte (Ladekontrolle, Öldruck, Kühlmittel-
temperatur, etc.) einwandfrei funktionieren.
Vom Motor nur soviel verlangen, wie er bei seiner
bestimmungsmäßigen Verwendung leisten muß.
Ausführliche Informationen sind den Verkaufsun-
terlagen zu entnehmen.
Veränderung der werksseitig eingestellten Soll-
werte, insbesondere an Einspritzpumpen, Strom-
begrenzungseinrichtungen und Druckbegrenzun-
gen der Hydraulikanlage dürfen nur mit
schriftlicher Genehmigung von GHH Fahrzeuge
GmbH vorge- nommen werden.
Beim Auffüllen von Reifen nie neben dem Rad ste-
hen, da Gefahr durch abspringende Sprengringe
bestehen kann.
Sämtliche Reifenreparaturen, insbesondere Mon-
tage und Demontage von Reifen auf oder von den
Felgen nur von besonders geschultem Personal
durchführen lassen. Sprengringe stehen unter
hoher Vorspannung und sind mit besonderer Vor-
sicht zu handhaben.
Niemals Arbeiten mit offener Flamme, Schweiß-,
Brenn-, und Fugarbeiten an Felgen durchführen,
solange die Reifen montiert sind.
Einige der in den Maschinen verwendeten und für
den Betrieb unverzichtbaren Teile oder Hilfsstoffe
bergen eine Gefährdung für Mensch und Umwelt.
Beachten Sie daher die Hinweise der Bedienungs-
anleitung und die Hinweise der Hersteller auf Bei-
packzetteln, Aufklebern und Handbüchern.
3.2 Wartung und Inspektion

Achtung Fristgerechte und sachgemäße Wartung und Inspektion sind die Voraussetzung für
einen störungsfreien Betrieb und lange Lebensdauer.

Achtung Die Gewährleistung erlischt sofort, wenn die an den Fahrzeugsystemen angebrachten
Plomben bzw. Lacksicherungen gelöst oder zerstört werden.

Achtung Bei Arbeiten unterhalb der Mulde unbedingt die Muldensicherung einsetzen!

Muldensicherung

Regelmässige Wartung und Inspektion

Die Termine für diese Arbeiten richten sich nach den erreichten Betriebsstunden. Siehe Checklisten-
Re- gelmäßige Wartung und Inspektion nach Betriebsstunden.

030260 MK-A20 3.2 - 1

08.14
Unregelmässige Wartung und Inspektion

Die unregelmäßig anfallenden Arbeiten sind in folgende Untergruppen geteilt:

- Wartung und Inspektion an neuen Fahrzeugen, nach Grundüberholung, nach Einbau von Austau-
schaggregaten usw. - bis zum Einsetzen der regelmäßigen Arbeiten.

- Wartung und Inspektion an einzelnen Aggregaten, die besonders von unterschiedlichen Betriebsbe-
dingungen beeinflusst werden.

- Wartungs- und Inspektionsarbeiten, welche entweder nicht nach Betriebsstunden bestimmt werden
können oder deren Intervalle von der üblichen Betriebsstunden-Einteilung abweichen.

- Besondere Maßnahmen für den Betrieb bei tiefen Temperaturen siehe 2.8 - 1 Winterbetrieb.

Allgemeine Hinweise

Die in den Checklisten aufgeführten Arbeiten werden in den Einzelkapiteln der Wartungsanleitung
näher beschrieben.
Bei verschiedenen Arbeiten können gleichartige Arbeitsgänge notwendig sein. Um ständige Wiederho-
lungen in den Beschreibungen zu vermeiden, sind diese Arbeitsgänge nachfolgend aufgeführt.

- Arbeitssicherheit herstellen
Sicherheitshinweise - Wartung und Inspektion beachten.

- Fahrzeug reinigen
Die im Arbeitsbereich liegenden Aggregate vor Beginn der Arbeiten säubern. Dabei ist die Wahl des
Reinigungsmittels vom Material der zu reinigenden Teile abhängig. Zum Beispiel sollen Gummi oder
Elektroteile nicht mit Benzin oder Dampfstrahl gesäubert werden.

- Nach einer Dampfstrahl-Reinigung alle Lagerstellen schmieren.

- Montagebereich abdecken
Um ein Eindringen von Schmutz zu vermeiden, alle offenen Bohrungen, Anschlüsse, Gehäuse
sofort in geeigneter Weise verschließen.

030260 MK-A20 3.2 - 2

08.14
- Korrosionsschutz
Beschädigte Lackflächen ausbessern, blanke Stellen regelmäßig einfetten.

- Teile auswechseln (eingeschrumpfte Buchsen siehe 3.2 - 4)

Schadhafte Teile auswechseln, um größere Schäden zu vermeiden.

- Elektroanlage schützen
Besteht Gefahr einer Berührung zwischen elektrischen Leitern und Werkzeugen, Ersatzteilen, Fahr-
zeugmasse etc., ist der Hauptschalter auszuschalten.

- Ölstand prüfen
Wenn nicht anders angegeben erfolgt eine Ölstandsprüfung grundsätzlich auf einer ebenen Fläche
und nach einem Antriebs-Stillstand von ca. 10 Minuten.
- Ölwechsel
Öl nur aus betriebswarmen Aggregaten ablassen. Umgebung der Einfüllöffnung reinigen. Öl nur aus
sauberen Gefäßen einfüllen. Siebe in Einfüllöffnungen nicht entfernen.
Nach einem kurzen Probelauf Ölstand prüfen.

- Dichtelemente prüfen
Bei der Demontage von Deckeln, Verschlussschrauben usw. auf vorhandene Dichtelemente achten.
Dichtringe usw. prüfen und ggf. erneuern. Bei der Montage auf richtigen Sitz achten.
- Dichtflächen prüfen
Vor der Montage alle Dichtflächen reinigen und nach der Montageauf dichten Anschluss prüfen.

- Sicherungselemente prüfen
Bei der Montage auf erforderliche Sicherungselemente (Sicherungsringe, Splinte etc.) achten.
Siche- rungselemente prüfen und ggf. erneuern.
- Abschmieren
Schmiernippel vor und nach dem Abschmieren reinigen. Überschüssiges Fett an den
Schmierstellen entfernen.
Kaltschrumpfen mit Stickstoff

Für die Verarbeitung von mit flüssigem Stickstoff zu schrumpfenden Teilen aus Stahl, Bronze und Poly-
esterharz-Gewebeverbundwerkstoffen sind unbedingt folgende Sicherheitshinweise und Arbeitsa-
bläufe zu beachten:

Sicherheitshinweise

Flüssiger Stickstoff hat eine Temperatur von -196 °C, daher ist jegliche Berührung von flüssigem Stick-
stoff und unterkühltem Material zu vermeiden. Hierzu ist den jeweiligen Erfordernissen angepasste
Schutzkleidung (mindestens jedoch Schutzbrille und Schutzhandschuhe) zu verwenden.
Die Verarbeitung von flüssigem Stickstoff ist nur in gut durchlüfteten Räumen zulässig, damit nicht
durch zu große Stickstoffanreicherung der Atemluft Sauerstoffmangelerscheinungen auftreten können.
Gasför- miger Stickstoff ist ein farb-, geschmack- und geruchloses Gas und in der normalen
Umgebungsatmosp- häre zu 78% enthalten. Bei ausreichend großen Frischluftmengen besteht daher
keine besondere Gefährdung durch den bei Erwärmung der Kältemischung in die Gasphase
übergegangenen Stickstoff.
Die Eingabe und Herausnahme der Werkstücke erfolgt zweckmäßigerweise mit Geräten aus
kaltzähem Material, z.B.Hanfseile, Kupferdraht, Zangen und Haken aus geeigneten nichtrostenden
Stählen (1.4541), sofern sie unter dem Einfluss von flüssigen Stickstoff stehen. Gewöhnliche Baustähle
verlieren bei tiefkalten Temperaturen ihre Zähigkeit und werden kaltspröde.

Vorbereitung und Ausführen der Schrumpfverbindung:

Der zu verwendende Isolierbehälter sollte in seinen Abmessungen möglichst dem Werkstück

angepasst sein. Das abzukühlende Werkstück wird in den flüssigen Stickstoff getaucht. Dadurch wird
im Stickstoff- bad durch die hohe Temperaturdifferenz zunächst ein heftiger Siedevorgang ausgelöst.
Während des Abkühlens muss die Schrumpffläche mit flüssigem Stickstoff gleichmäßig bedeckt
bleiben. Sobald das Sieden zum Stillstand kommt, hat das Werkstück Schrumpftemperatur erreicht und
kann dem Bad ent- nommen werden. Die Abkühlzeiten sind vom Werkstoff und den Abmessungen des
Werkstückes abhän- gig, für Stahl z.B. gelten die Richtwerte der untenstehenden Tabelle:

Wanddicke bzw. Durchmesser in mm 50 100 200

Eintauchdauer in min. 5 10 20

Achtung Für Buchsen aus Polyesterharz-Gewebeverbundwerkstoffen gilt eine höchstzulässige

Tauchzeit von 10 Minuten.

Nach der Entnahme aus dem Bad ist das Werkstück unverzüglich weiterzuverarbeiten, d.h. in die aus
den Fertigungsunterlagen ersichtliche Position zu bringen und dort in der ggf. vorgesehenen Lage zu
fixieren. Dabei ist zu beachten, dass insbesondere bei kleinen, dünnwandigen Werkstücken die
Angleichung an Umgebungstemperatur und ein damit verbundener Verlust des Fügespiels bereits nach
kurzer Zeit erfol- gen kann.
Während des Fügens unterkühlter Materialien ist eine Schlagbeanspruchung auf das Werkstück wegen
der Zunahme der Sprödbrüchigkeit des Werkstoffs nicht zulässig.

033050 MK-A20 3.2 - 4

08.14
3.3 Unregelmäßige Wartung und Inspektion

Vor der ersten Inbetriebnahme

- Alle Ölstände prüfen

- Abschmierung aller Schmierpunkte prüfen

- Dichtheit aller Behälter, Gehäuse, Leitungen usw. prüfen

- Anziehdrehmomente der Radmuttern prüfen

- Reifenfülldruck prüfen

- Funktion der Elektroanlage prüfen

- Funktion der Steuer- und Kontrolleinrichtungen prüfen

- Funktion der Bremsanlage prüfen

- Funktion der Arbeits- und Lenkhydraulik prüfen

Nach der ersten Inbetriebnahme

des kompletten Fahrzeuges oder einzelner Aggregate bis zum Einsetzen der regelmäßigen Wartung.

Motor
Siehe Betriebsanleitung des Herstellers

Radmuttern
nach 10 Betriebsstunden Anziehdrehmoment prüfen

Luftfilter
Wartung der Luftfilter siehe 3.8-1 Luftansauganlage

Abschmierung
Die Schmierfristen der Fettschmierstellen richten sich nach den Betriebsbedingungen (siehe “Regelmä-
ßige Wartung und Inspektion“). Nach jedem Dampfstrahlen das Fahrzeug durchschmieren.

Kraftstoffbehälter
Einmal jährlich den Bodenschlamm aus dem Kraftstoffbehälter ablassen. Behälter spülen und das
Ansaugfilter reinigen.

Hydrauliköl-Rücklauffilter
Filter wechseln, wenn bei betriebswarmer Hydraulik die Meldeleuchte “Rücklaufdruck“ aufleuchtet oder
die Analoganzeige “Rücklaufdruck“ einen Druck > 1,3 bar anzeigt.

Achtung Filterelement lässt sich nicht auswaschen.

030270 MK-A20 3.3 - 1

08.14
3.4 Schmier- und Betriebsstoffübersicht

Achtung Das Verwenden von nicht spezifizierten Betriebsstoffen ist im Einzelfall mit dem Her-
steller des Bauteiles oder des Aggregates zu klären.

Das Verwenden von Zusätzen zu den spezifizierten Betriebsstoffen (z.B. Fließverbesserer für Diesel-
kraftstoffe, Öladditive o.ä.) ist grundsätzlich vorher mit dem Hersteller des Bauteiles oder des
Aggregates abzustimmen.

Hinweis Um eine hohe Betriebssicherheit und einen geringen Verschleiß Ihrer Maschine zu
erreichen, immer die der Jahreszeit und der Umgebungstemperatur entsprechenden
Schmierstoffe mit hoher Viskosität einsetzen.

Schmier-und Spezifikation Umgebungs- Klassifikation/ Baugruppe/ Bemerkung

Betriebsstoff temperatur Mischungsver- Bauteil
(C) hältnis
Motoröl API Schmierung
CF-4/SG; CG-4/SH -30 ⇒ +30 SAE 5 W 30 Antriebsmotor
Mindestqualität

API CH-4/SJ
-30 ⇒ +>30 SAE 5 W-40
gutes Öl

API CI-4/SK
ausgezeichnetes Öl -20 ⇒ +30 SAE 10 W-30

ACEA E3
Mindestqualität
-20 ⇒ +>30 SAE 10 W-40
ACEA E5;E7
gutes Öl

SAE-Viskositätsklasse -15 ⇒ +>30 SAE 15-W40

nach DIN 51511.

Kühlflüssigkeit Kühlsystemschutzmittel Frostsicher 65 ⇒ Wasser/ Kühlsystem Das

⇒ -22 35 ⇒ Schutzmittel Antriebsmotor Mischungs-
CC2750M, ES verhältnis
Compleat EG Premix kann in
Abhängigkeit
Als Korrosions-/ Frost- Frostsicher 60 ⇒ Wasser/ anderer Kli-
schutzmittel kann auch ⇒ -28 40 ⇒ Schutzmittel mabedingun-
Ethylenglykol verwen- gen variieren.
det werden.**
Achtung:
Ein zu hoher
Frostsicher 55 ⇒ Wasser/ Schutzmittel-
⇒ -35 45 ⇒ Schutzmittel anteil
mindert die
Kühlleistung.

Schmier MK-A20 3.4 - 1

08.14
Schmier- und Betriebsstoffübersicht

Kraftstoff Dieselkraftstoff nach >0 Sommerdiesel Kraftstoffanlage

DIN EN 590, Cetan- Antriebsmotor
Zahl nicht unter 45

ASTM D975-88 0⇒ -20 100⇒ Winterdiesl

1-D und 2-D (Superdiesel)

BS 2869, A1 und A2 unterhalb

Bei A2 Schwefelgehalt -15C bzw -20C
beachten. Petroleum beimi-
schen **

* D5 (SHPD) nur für aufgeladene Motoren verwenden.

** siehe Betriebsanleitung des Motorenhersteller.
Schmier- und Betriebsstoffübersicht

Schmier-und Spezifikation Umgebungs- Klassifikation/ Baugruppe/ Bemerkung

Betriebsstoff temperatur Mischungsver- Bauteil
(C) hältnis
Bremsflüssig- DOT 4/ ganzjährig Drehzahlverstel-
keit SAE J 1703 lung

Hydrauliköl HVLP -35 ⇒ +15 ISO VG 15 Lenk-

DIN 51524 T3 Arbeitshydraulik

-28 ⇒ +25 ISO VG 22

-22 ⇒ +33 ISO VG 32

-15 ⇒ +45 ISO VG 46

-5⇒ +50 ISO VG 68

0⇒ +60 ISO VG 100

HLP -22 ⇒ +20 ISO VG 22

DIN 51524 T2

-15 ⇒ +30 ISO VG 32

-10 ⇒ +40 ISO VG 46

0⇒ +50 ISO VG 68

+7⇒ +57 ISO VG 100

Getriebeöl ATF -20 ⇒ +10 C4, TO-4, J20 C/D Wandler- siehe Hinweis
MIL-PRF-2104G Getriebehydraulik
Grade 10

0⇒ + 35 C4, TO-4, J20 C/D

MIL-PRF-2104G
Grade 30

Hinweis Getriebe die mit einer Kupplungs-Modulation ausgeführt sind, sind bei der Typenbe-
zeichnung in den Technischen Daten mit dem Zusatz “ mit Modulation” versehen.

Hinweis Bei einigen Getrieben und Drehmomentwandlern mit Durchschaltkupplung dürfen

ATF-Öle Dexron II D nicht eingesetzt werden. Öle dieser Spezifikation vertragen sich
nicht mit graphitischen Kupplungsreibbelägen. Daher, beim Einsatz dieser Öle,
grundsätzlich vorher Rücksprache mit unserer Service-Abteilung oder mit dem
Herstel-
ler des Bauteiles nehmen.

Dexron ist eine eingetragene Handelsmarke der General Motors Corporation.

API GL5, Dexron III und Multiviskositätsöle mit einer Spanne von mehr als 10 Pkt.,
z.B. 10W30, dürfen grundsätzlich nicht eingesetzt werden.
Schmier- und Betriebsstoffübersicht

Schmier-und Spezifikation Umgebungs- Klassifikation/ Baugruppe/ Bemerkung

Betriebsstoff temperatur Mischungsver- Bauteil
(C) hältnis
Getrieböl Hypoid-Getriebeöl > +30 SAE 140 Achse
MIL-L - 2105 B Planetengetriebe
API GL5 -10 ⇒ +30 SAE 90
Differentialge-
-35 ⇒ +38 SAE 75W-90
Hypoid Mehrbe- triebe
reichsöl -26 ⇒ +38 SAE 80W-90
MIL-L - 2105 C / D
API GL5 -35 ⇒ >+60 SAE 75W-140

-26 ⇒ +>60 SAE 80W-140

-12 ⇒ +>60 SAE 85W-140

Schmierfett Lithium Fett der -30 ⇒ +130 K2K-30 Schmiernippel
NLGI 2-Klasse*** DIN 51502 Lagerstellen
Gelenkwellen

Schmierfett Graphit -30 ⇒ +130 K2K DIN 51502 Gleitflächen

K2K DIN 51502 Metall/Metall

*** Lithiumverseifte Fette mit Penetration 265/295 und Tropfpunkt ca. 180 C.
Die Schmierstoffe dürfen keine MoS2 - Zusätze enthalten.
3.5 Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: täglich

Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-

Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

1. Schmierstellen (Zentralschmierung)
1.1 Schmieren-Lagerstellen Lenkzylinder rechts 2 Schmiernippel

links 2 Schmiernippel
Kippzylinder wartungsfrei
Knickgelenk oben 1 Schmiernippel

unten 1 Schmiernippel
Drehgelenk 1 Schmiernippel
am Verteiler
Mulde 2 Schmiernippel
Bemerkungen:

Achtung Zum Abschmieren der Lagerstellen, an denen Polyesterharz-Gewebeverbundwerk-

stoffe eingesetzt sind, keinesfalls Schmierstoffe mit Feststoffzusatz (z.B.
Molybdändisulfit) verwenden.

3_5-1 MK-A20 3.5 - 1

08.14
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall - Antriebsmotor

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

1. Antriebsmotor
Alle Wartungsar-
beiten am Motor
nach Wartungs-
plan des Motorher-
stellers
durchführen.
Bemerkungen:

Bemerkungen:

Bemerkungen:

Bemerkungen:

Bemerkungen:

Bemerkungen:

3_5-2 MK-A20 3.5 - 2

08.14
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Hinweis Die Lage der Messpunkte für die einzelnen Druckmessungen ist der entsprechenden
Systemzeichnung und dem Messpunkteplan, siehe Seite 3.5 - 19, zu entnehmen.
Grundsätzlich nur geeigte Messmittel verwenden.

Wartungsintervall:
150 Bh 300 Bh 450 Bh 750 Bh 900 Bh 1050 Bh 1350 Bh 1500 Bh usw. siehe Abs. 3.6

Alle Wartungsarbeiten, die seitlich mit einem grau hinterlegten Feld gekennzeichnet sind, nur
bei den 300 Bh / 900 Bh / 1500 Bh .......... Wartungsintervallen durchführen.
wechseln
reinigen
prüfen

Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-

Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

1. Achsen
1.1 Sichtprüfung auf Bei Undichtigkeiten Ursache
Undichtigkeiten. o feststellen und ggf. Bauteil
erneuern.
1.2 Entlüfter o auf Beschädigung prüfen.
Ggf. Bauteil erneuern.
siehe 3.14 - 2
Bemerkungen:

2. Räder
2.1 Radmuttern auf Ggf. festziehen.
Vollständigkeit und vorne rechts/links ( 650 Nm )
Festsitz.
o hinten rechts/links ( 650 Nm )
Hinweis
Bei Radwechsel und
Erneuerung/Nachziehen
von Radmuttern Anzieh-
drehmomente beachten.
2.2 Zustand der Reifen Ggf. erneuern.
o vorne rechts/links

hinten rechts/links
2.3 Reifenfülldruck Ggf. korrigieren.
o vorne rechts/links 5,5 ± 0,1 bar

hinten rechts/links 8,0  0,1 bar

Bemerkungen:

3_5-3_8 MK-A20 3.5 - 3

08.14
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh .............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

3 Fahrzeug allgemein
3.1 Bolzensicherung auf Lenkzylinder rechts
Vollständigkeit, o
Zustand und Festsitz links
o Kippzylinder
Mulde rechts
o
links
Knickgelenk oben
o
unten
Bemerkungen:

3.2 Verbindungsschrau- o Motorlagerung ( 280 Nm )

ben auf Vollständigkeit
und Festsitz. Getriebebefestigung 3/4” - ( 525 Nm )
o
Hinweis elastische Lagerung M16- ( 90 Nm )
Bei Erneuerung/Nachziehen elastische Lagerung M10- ( 48 Nm )
von Verbindungsschrauben o Wandleranbau ( 48 Nm)
Anziehdrehmomente
beachten. Achsbefestigung M16 (296 Nm)
o M24x1,5-
(780 Nm )
M30x2- (1500 Nm)
M20- ( 571 Nm )
o Drehgelenkbefestigung M24x1,5-
( 780Nm )
Gelenkwellenverbindung M12- ( 120 Nm )
M14- ( 190 Nm )
o M16- ( 210 Nm )
Flanschlager M20- ( 400 Nm )
Zwischenlagerbock
3.3 Fangketten der Mulde o Ggf. erneuern.
auf Beschädigung.
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh .............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

3.4 Drehzahlverstellung Alle beweglichen Verbindun- Schmieröl

o gen und Lagerstellen reinigen verwenden.
und schmieren.
Leichtgängigkeit und Pedalan- Motordrehzahl
o schlag. Anzeige Motordrehzahl 2484  50 min-1
im Fahrerstand.
Bemerkungen:

4. Lenk- und Arbeitshydraulik

4.1 Anschlüsse, Leitungen Bei Undichtigkeiten Ursache
und Schläuche auf Un- o feststellen und ggf. Bauteil
dichtigkeiten. erneuern.
4.2 Ölstand im Bei laufendem Antriebsmotor
Hydraulikbehälter und eingefahrenem Kippzylin-
o der, an der Füllstandsanzeige
im Hydraulikbehälter. Ggf. Öl
nachfüllen.
siehe 3.17 - 1 und 3.17 - 2
4.3 Filtereinsatz im Rück- o Filter ist im Hydraulikbehälter
lauffilter integriert. - siehe 3.17 - 4
Bemerkungen:

5. Wandler- Getriebehydraulik
5.1 Anschlüsse, Leitungen Bei Undichtigkeiten Ursache
und Schläuche auf Un- o feststellen und ggf. Bauteil
dichtigkeiten. erneuern.
5.2 Ölkühler o mit Druckluft ausblasen
Bemerkungen:
ZwischenlagerbockCheckliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh .............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

5.3 Ölstand Ölstandskontrolle im Betriebs-

Wandler-Getriebe warmen Zustand und bei
laufendem Antriebsmotor.
o Ölstand zwischen MIN und
MAX Markierung am Messstab.
Ggf. Öl nachfüllen.
siehe 3.12 - 2
5.4 Filtereinsatz im Ölfilter o siehe 3.12 - 4
5.5 Wandler Belüftung und auf Beschädigung prüfen.
Getriebe Entlüftung o Ggf. Bauteil erneuern.
siehe 3.12 - 1
Bemerkungen:

6. Betriebsbremse
6.1 Anschlüsse, Leitungen Bei Undichtigkeiten Ursache
und Schläuche auf Un- o feststellen und ggf. Bauteil
dichtigkeiten. erneuern.
6.2 Bremsdruck Messpunkt B6 Vorderachse 110+/- 3,5 bar
Trittplattenbremsventil o siehe Abschnitt 4, Zeichnung- bar
Bremssystem.
Restdruck
max. 0,5 bar, bei
hohem Leerlauf
Messpunkt B5 Hinterachse 110+/- 3,5 bar
o siehe Abschnitt 4, Zeichnung bar
Bremssystem Restdruck
max. 0,5 bar, bei
hohem Leerlauf
6.3 Kühldruck Messpunkt B24 und B25 Bremse nicht
o Vorderachse betätigt max. 1,0
siehe Abschnitt 4, Zeichnung bar, bei
Bremssystem hohem Leerlauf.

Bremse betätigt
max. 5,0 bar, bei
hohem Leerlauf.
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh .............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

6.3 Kühldruck Messpunkt B26 und B27 Bremse nicht be-

o Hinterachse. tätigt
siehe Abschnitt 4, Zeichnung max. 1,0 bar, bei
Bremssystem hohem Leerlauf.

Bremse betätigt
max. 5,0 bar, bei
hohem Leerlauf.
6.4 Staudruck Messpunkt B11 <. 8+/-2bar bei
o siehe 3.16 - 3 und Abschnitt 4, hohem Leerlauf.
Zeichnung Bremssystem
6.5 Druckschalter B53 Messpunkt B4 Icon “Vorrats-
Vorratsdruck Bremssystem druck” im Display
o 140+10 bar, Bordspannung erscheint, wenn
eingeschaltet. Durch mehrmali- der Druck unter
ges Betätigen der Betriebs- 83+2bar fallend
bremse den Druck abbauen. absinkt.
siehe Abschnitt 4, Zeichnung
Bremssystem
6.6 Vorratsdruck, Schalt- Messpunkt B4 120+10 bar- EIN
druck Abschaltventil siehe Abschnitt 4, Zeichnung 140+10 bar- AUS
o Bremssystem
Druckanzeige am Manome-
ter kontrollieren.
6.7 Funktionstest Messpunkt B4 Restdruck
Membranspeicher Vorratsdruck Bremssystem min. 80 bar
140+10 bar, Antriebsmotor
abgestellt. Betriebsbremse in
o Abständen von 10 sec., 5 mal
mit max. Druck betätigt
siehe Abschnitt 4, Zeichnung
Bremssystem
6.8 Dichtheit des Messpunkt B4 nach einer
Bremssystems Vorratsdruck Bremssystem Stunde Standzeit
140+10 bar, Antriebsmotor min. 100 bar
abgestellt. siehe Abschnitt 4,
o Zeichnung Bremssystem
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh .............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

7. Elektrische Ausrüstung
7.1 Funktion der vorne
Beleuchtung. o
hinten
Bemerkungen:

8. Schmierstellen (Zentralschmierung)
8.1 Schmieren-Gelenkwellen Wandler-Getriebe 2 Schmiernippel

Hinweis: Getriebe-Vorderachse 2 Schmiernippel

siehe 3.13 - 1 Getriebe-Zwischenlagerbock 3 Schmiernippel
Zwischenlagerbock-Hinterachse 2 Schmiernippel
Flanschlager 1 Schmiernippel
8.2 Schmieren-Lagerstellen Lenkzylinder rechts 2 Schmiernippel

links 2 Schmiernippel
Kippzylinder Wartungsfrei
Knickgelenk oben 1 Schmiernippel

unten 1 Schmiernippel
Drehgelenk 1 Schmiernippel
am Verteiler
Mulde 2 Schmiernippel
Bemerkungen:

Achtung Zum Abschmieren der Lagerstellen, an denen Polyesterharz-Gewebeverbundwerk-

stoffe eingesetzt sind, keinesfalls Schmierstoffe mit Feststoffzusatz (z.B.
Molybdändisulfit) verwenden.
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Hinweis Die Lage der Messpunkte für die einzelnen Druckmessungen ist der entsprechenden
Systemzeichnung und dem Messpunkteplan, siehe Seite 3.5 - 19, zu entnehmen.
Grundsätzlich nur geeigte Messmittel verwenden.

Wartungsintervall:

600 Bh 1200 Bh 1800 Bh 2400 Bh 3000 Bh 3600 Bh 4200 Bh 4800 Bh usw. - siehe Abs. 3.6

Alle Wartungsarbeiten, die seitlich mit einem grau hinterlegten Feld gekennzeichnet sind, nur
bei den 1200 Bh / 2400 Bh / 3600 Bh .......... Wartungsintervallen durchführen.
wechseln
reinigen
prüfen

Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-

Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

1. Achsen
1.1 Sichtprüfung auf Bei Undichtigkeiten Ursache
Undichtigkeiten. o feststellen und ggf. Bauteil
erneuern.
1.2 Ölstand Ölstand bis zur Unterkante der Vorderachse
Differentialgetriebe o Kontrollbohrung.
Ggf. nachfüllen. siehe 3.14 - 2 Hinterachse
1.3 Ölstand Ölstand bis zur Unterkante der Vorderachse
Planetengetriebe Kontrollbohrung. Hinterachse
o Ggf. nachfüllen. rechts
siehe 3.14 - 2 links
1.4 Entlüfter o auf Beschädigung prüfen.
Ggf. Bauteil erneuern
siehe 3.14 - 2
1.5 Öl-Differentialgetriebe Öl im warmen Zustand Vorderachse
ablassen. Füllmenge 15,0 l
o Öl bis zur Unterkante der
Gewindebohrung auffüllen. Hinterachse
Nach einigen Minuten Warte- Füllmenge 18,5 l
zeit Ölstand kontrollieren.
siehe 3.14 - 2
1.6 Öl-Planetengetriebe Öl im warmen Zustand Vorderachse
ablassen. Füllmenge 2x3,0 l
o Öl bis zur Unterkante der
Gewindebohrung auffüllen. Hinterachse
Nach einigen Minuten Warte- Füllmenge 2x3,0 l
zeit Ölstand kontrollieren.
siehe 3.14 - 2
Bemerkungen:

3_5-9_18 MK-A20 3.5 - 9

08.14
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

2. Räder
2.1 Radmuttern auf Ggf. festziehen.
Vollständigkeit und vorne rechts/links ( 650 Nm )
Festsitz.
o hinten rechts/links ( 650 Nm )
Hinweis
Bei Radwechsel und
Erneuerung/Nachziehen
von Radmuttern Anzieh-
drehmomente beachten.
2.2 Zustand der Reifen Ggf. erneuern.
o vorne rechts/links

hinten rechts/links
2.3 Reifenfülldruck Ggf. korrigieren.
o vorne rechts/links 5,5 ± 0,1 bar

hinten rechts/links 8,0 ± 0,1 bar

Bemerkungen:

3 Fahrzeug allgemein
3.1 Bolzensicherung auf Lenkzylinder rechts
Vollständigkeit, o
Zustand und Festsitz links
o Kippzylinder
Mulde rechts
o
links
Knickgelenk oben
o
unten
Bemerkungen:

3_5-9_18 MK-A20 3.5 - 10

08.14
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

3.2 Verbindungsschrau- o Motorlagerung ( 280 Nm )

ben auf Vollständigkeit und
Festsitz. Getriebebefestigung 3/4” - ( 525 Nm )
o
Hinweis elastische Lagerung M16- ( 90 Nm )
Bei Erneuerung/Nachziehen elastische Lagerung M10- ( 48 Nm )
von Verbindungsschrauben o Wandleranbau ( 48 Nm)
Anziehdrehmomente
beachten. Achsbefestigung M16 (296 Nm)
o M24x1,5-
( 780Nm )
M30x2- (1500
Nm)
M20- ( 571 Nm )
o Drehgelenkbefestigung M24x1,5-
( 780 Nm )
Gelenkwellenverbindung M12- ( 120 Nm )
M14- ( 190 Nm )
o Flanschlager M16- ( 210 Nm )
Zwischenlagerbock M20- ( 400 Nm )
3.3 Drehgelenk Lagerspiel obere Meßstelle
Maßkontrolle anhand der ein- Istmaß -1,8 mm
o geschlagenen Kennzeichnung.
siehe 3.5 - 20 untere Meßstelle
Istmaß +1,8 mm
3.4 Lenkzylinder o Lagerspiel
3.5 Fangketten Mulde auf o Ggf. erneuern.
Beschädigung.
3.6 Drehzahlverstellung Alle beweglichen Verbindun- Schmieröl
o gen und Lagerstellen reinigen verwenden.
und schmieren.
Leichtgängigkeit und Pedalan- Motordrehzahl
o schlag. Anzeige Motordrehzahl 2484 ± 50 min-1
im Fahrerstand.
3.7 Abgasanlage o Abgassammelrohr auf Dichtig-
keit und Festsitz.
3.8 Kraftstoffbehälter o siehe 3.10 - 1
Belüftungsfilter
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

4. Lenk- und Arbeitshydraulik

4.1 Anschlüsse, Leitungen Bei Undichtigkeiten Ursache
und Schläuche auf Un- o feststellen und ggf. Bauteil
dichtigkeiten. erneuern.
4.2 Ölstand im Bei laufendem Antriebsmotor
Hydraulikbehälter und eingefahrenem Kippzylin-
o der, an der Füllstandsanzeige
im Hydraulikbehälter. Ggf. Öl
nachfüllen.
siehe 3.17 - 1 und 3.17 - 2
4.3 Filtereinsatz im Rück- o Filter ist im Hydraulikbehälter
lauffilter integriert. - siehe 3.17 - 4
4.4 Öl Hydraulikbehälter Öl im warmen Zustand Füllmenge 265 l
ablassen.
o Bei stehendem Antriebsmotor
und eingefahrenem Kippzylin-
der. Nach dem Ölwechsel
Hydraulikanlage entlüften.
siehe 3.17 - 3
4.5 Lenkdruck Messpunkt H24 130+10 -5 bar
Lenkeinschlag links Lenkung am Anschlag Motordrehzahl
o siehe 3.17 - 3 und Abschnitt 4, 1500 min-1
Zeichnung Lenk- und Arbeits-
hydraulik.
4.6 Lenkdruck Messpunkt H25 130+10 -5 bar
Lenkeinschlag rechts Lenkung am Anschlag. Motordrehzahl
o siehe 3.17 - 3 und Abschnitt 4, 1500 min-1
Zeichnung Lenk- und Arbeits-
hydraulik.
4.7 Arbeitsdruck Messpunkt H1 und H2 150+/-5 bar
Fangketten aushängen, End- Motordrehzahl
o schalter überbrücken und 1500 min-1
Kippzylinder am Anschlag.
siehe 3.17 - 3 und Abschnitt 4,
Zeichnung Lenk- und Arbeits-
hydraulik.
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................
Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

5. Wandler- Getriebehydraulik
5.1 Anschlüsse, Leitungen Bei Undichtigkeiten Ursache
und Schläuche auf Un- o feststellen und ggf. Bauteil
dichtigkeiten. erneuern.
5.2 Ölkühler o mit Druckluft ausblasen
5.3 Ölstand Ölstandskontrolle im Betriebs-
Wandler-Getriebe warmen Zustand und bei
laufendem Antriebsmotor.
o Ölstand zwischen MIN und
MAX Markierung am Messstab.
Ggf. nachfüllen.
siehe 3.12 - 2
5.4 Filtereinsatz im Ölfilter o siehe 3.12 - 4
5.5 Wandler Belüftung und auf Beschädigung prüfen.
Getriebe Entlüftung o Ggf. Bauteil erneuern.
siehe 3.12 - 1
Bemerkungen:

5.6 Öl Wandler-Getriebe Öl im warmen Zustand Füllmenge

ablassen. Kreislauf ca.36.5 l
o Ölstandskontrolle im Betriebs-
warmen Zustand und bei
laufendem Antriebsmotor.
Ölstand bis zur MAX Markie-
rung am Messstab.
siehe 3.12 - 3
5.7 Ansaugsieb o im Getriebesumpf
siehe 3.12 - 1 und 3.12 - 3
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

6. Betriebsbremse
6.1 Anschlüsse, Leitungen Bei Undichtigkeiten Ursache
und Schläuche auf Un- o feststellen und ggf. Bauteil
dichtigkeiten. erneuern.
6.2 Bremsdruck Messpunkt B6 Vorderachse 110+/- 3,5 bar
Trittplattenbremsventil o siehe Abschnitt 4, Zeichnnung
Bremssystem. Restdruck
max. 0,5 bar, bei
hohem Leerlauf
Messpunkt B5 Hinterachse 110+/- 3,5 bar
o siehe Abschnitt 4, Zeichnung
Bremssystem Restdruck
max. 0,5 bar, bei
hohem Leerlauf
6.3 Kühldruck Messpunkt B24 und B25 Bremse nicht be-
o Vorderachse. tätigt
siehe Abschnitt 4, Zeichnung max. 1,0 bar, bei
Bremssystem hohem Leerlauf.
Messpunkt B26 und B27 Bremse betätigt
o Hinterachse. max. 5,0 bar, bei
siehe Abschnitt 4, Zeichnung hohem Leerlauf.
Bremssystem
6.4 Staudruck Messpunkt B11 max. 8 ± 2 bar,
o siehe 3.16 - 3 und Abschnitt 4, bei hohem Leer-
Zeichnung Bremssystem lauf.
6.5 Druckschalter B53 Messpunkt B4 Icon “Vorrats-
Vorratsdruck Bremssystem druck” im Display
o 140+10 bar, Bordspannung erscheint wenn
eingeschaltet. Durch mehrmali- der Druck unter
ges Betätigen der Betriebs- 100 bar absinkt.
bremse den Druck abbauen.
siehe Abschnitt 4, Zeichnung
Bremssystem
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................
Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-

Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

6.6 Vorratsdruck, Schalt- o Messpunkt B4 120+10 bar- EIN

druck Abschaltventil siehe Abschnitt 4, Zeichnung 140+10 bar- AUS
Bremssystem
Druckanzeige am Manome-
ter kontrollieren.
6.7 Funktionstest Messpunkt B4 Restdruck
Membranspeicher Vorratsdruck Bremssystem min. 80 bar
140±10 bar, Antriebsmotor
abgestellt. Betriebsbremse in
o Abständen von 10 sec., 5 mal
mit max. Druck betätigt
siehe Abschnitt 4, Zeichnung
Bremssystem
6.8 Dichtheit des Messpunkt B4 nach einer
Bremssystems Vorratsdruck Bremssystem Stunde Standzeit
o 140±10 bar, Antriebsmotor min. 100 bar
abgestellt. siehe Abschnitt 4,
Zeichnung Bremssystem
6.9 Filtereinsatz im o siehe 3.15 - 8
Leitungsfilter.
6.10 Druckgefälle Messpunkt Druck
o B24 und B28 B24 > B28
B25 und B29 B25 > B29
B26 und B30 B26 > B30
B27 und B31 B27 > B31
siehe Abschnitt 4, Zeichnung
Bremssystem bei hohem
Leerlauf
6.11 Verschleiß der Maßkontrolle Istmaß = 1,2 mm
Lamellen o Bremspedal getreten. größer als Kon-
trollmaß, Bremse
Hinterrad rechts/links überprüfen

Vorderrad rechts/links
Ggf. Bauteil erneuern.
siehe LEERER MERKER
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

6.12 Bremsverzögerung dynamische Bremsmessung, min. 49%

o mit schreibendem Messgerät.
Bremsprobe im größten Gang,
Fahrzeug beladen.
Ggf. Bremse überprüfen.
6.13 Ansprechzeit der dynamische Bremsmessung, 1 Sek. nach
Bremse mit schreibendem Messgerät. Betätigung der
o Bremsprobe im größten Gang, Bremse müssen
Fahrzeug beladen. 38% Abbremsung
Ggf. Bremse überprüfen. erreicht sein.
Bemerkungen:

7. Feststellbremse
7.1 Bremsverzögerung dynamische Bremsmessung, min. 44%
o mit schreibendem Messgerät.
Bremsprobe im 4. Gang, Fahr-
zeug leer.
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

7.2 Ansprechzeit der dynamische Bremsmessung, 1 sec. nach Betä-

Bremse o mit schreibendem Messgerät. tigung der Brem-
Bremsprobe im 4. Gang, Fahr- se müssen 38%
zeug leer. Abbremsung
Ggf. Bremse überprüfen. erreicht sein.
Bemerkungen:

8. Elektrische Ausrüstung
8.1 Batterie Sichtprüfung auf Undichtig-
o keiten und Festsitz der
Anschlüsse.
Flüssigkeitsstand. Ggf. destil-
o liertes Wasser nachfüllen.
o Pole fetten .
Säureschutzfett verwenden.
8.2 Funktion der vorne
Beleuchtung. o hinten
Bemerkungen:

9. Schmierstellen (Zentralschmierung)
9.1 Schmieren-Gelenkwellen Wandler-Getriebe 2 Schmiernippel

Hinweis: Getriebe-Vorderachse 2 Schmiernippel

siehe 3.13 - 1 Getriebe-Zwischenlagerbock 3 Schmiernippel
Zwischenlagerbock-Hinterachse 2 Schmiernippel
Flanschlager 1 Schmiernippel
Bemerkungen:
Checkliste - Fahrzeug-Nr ....................

Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

wechseln
reinigen
prüfen
Wartungsarbeiten Maßnahmen/ Betriebsstoffe/ Durch-
Bemerkungen/ Menge / führungs-
Querverweise Maße vermerk

9.2 Schmieren-Lagerstellen Lenkzylinder rechts 2 Schmiernippel

links 2 Schmiernippel
Kippzylinder Wartungsfrei
Knickgelenk oben 1 Schmiernippel

unten 1 Schmiernippel
Drehgelenk 1 Schmiernippel
am Verteiler
Mulde 2 Schmiernippel
Bemerkungen:

Bemerkungen:

Bemerkungen:

Bemerkungen:

Achtung Zum Abschmieren der Lagerstellen, an denen Polyesterharz-Gewebeverbundwerk-

stoffe eingesetzt sind, keinesfalls Schmierstoffe mit Feststoffzusatz (z.B.
Molybdändisulfit) verwenden.
Messpunkteplan, Anordnung der Ventile

H25
H1 H24 H2, H22 11 B6, B27, B31 B5,B25, B29

B4 B6, B11 B5, B24, B28

B26,
B30

Messpunkte
Lenk- Arbeitshydraulik Bremssystem
H1 Systemdruck Lenk- Arbeitshydraulik B4 Vorratsdruck, Schaltdruck Abschaltventil,
H2 Systemdruck Arbeitshydraulik Druckschalter B53.1+B53.2, Speichertest
H22 Arbeitsdruck Hubhydraulik B5 Bremsdruck Hinterachse
H24 Lenkdruck links B6 Bremsdruck Vorderachse
H25 Lenkdruck rechts B11 Staudruck Kühlung
B24-B27 und B28-B31
Kühldruck, Druckgefälle

Anordnung der Ventile

1 6/3-Wegeventil Pos. 19 10 Abschaltventil Pos. 3
2 Hydraulikblock Pos. 60 11 3/2-Wege-Magnetventil Pos. 15
12 Druckbegrenzungsventil Pos.10

3_5-19 MK-A20 3.5 - 19

08.14
Kontrollmessung Lagerspiel Drehkranz
Zur Kontrolle des Lagerspiels ist an der oberen und unteren Meßstelle das Abstandsmaß zwischen
dem Motorteil und dem Drehknickgelenk zu messen. Die Messstellen befinden sich in der
Verlängerung der vertikalen Achse des Drehkranzes und sind rot markiert.
Das Kontrollmaß ist, auf der linken Fahrzeugseite im Bereich der jeweiligen Messstelle mit
Schlagzahlen eingeschlagen.

Achtung Die Kontrollmessung ist nur an den rot markierten Messstellen durchzuführen.

Kontrollmessung:
- Fahrzeug unbeladen auf einer ebenen Fläche in Geradeausstellung abstellen. Markierungspunkte
müssen auf der gleichen Ebene liegen.
- Abstandsmaß an der oberen und unteren Meßstelle messen und protokollieren.

- max. zul. Abweichung gegenüber dem Kontrollmaß: -1,8 mm obere Meßstelle

+1,8 mm untere Meßstelle

Achtung Bei Überschreitung der zulässigen Abweichung ist eine Überprüfung des
Drehkranzes durch den Hersteller zu veranlassen.

Meßstelle oben

Kontrollmaß eingeschlagen

Fahrtrichtung

Markierungspunkte

Motorteil Drehknickgelenk

Kontrollmaß eingeschlagen

Meßstelle unten

032010 MK-A20 3.5 - 20

08.14
3.6 Ausgeführte Wartungsarbeiten
Wartungsintervall: 150/300/450/750 Bh .............

Betriebs- Betriebs- Betriebs-

Datum Unterschrift Datum Unterschrift Datum Unterschrift
stunden stunden stunden

150 7950 15750

300 8100 15900
450 8250 16050
750 8550 16350
900 8700 16500
1050 8850 16650
1350 9150 16950
1500 9300 17100
1650 9450 17250
1950 9750 17550
2100 9900 17700
2250 10050 17850
2550 10350 18150
2700 10500 18300
2850 10650 18450
3150 10950 18750
3300 11100 18900
3450 11250 19050
3750 11550 19350
3900 11700 19500
4050 11850 19650
4350 12150 19950
4500 12300 20100
4650 12450 20250
4950 12750 20550
5100 12900 20700
5250 13050 20850
5550 13350 21150
5700 13500 21300
5850 13650 21450
6150 13950 21750
6300 14100 21900
6450 14250 22050
6750 14550 22350
6900 14700 22500
7050 14850 22650
7350 15150 22950
7500 15300 23100
7650 15450 23250

030381 MK-A20 3.6 - 1

08.14
Ausgeführte Wartungsarbeiten
Wartungsintervall: 600/1200/1800/2400 Bh ............

Betriebs- Betriebs- Betriebs-

Datum Unterschrift Datum Unterschrift Datum Unterschrift
stunden stunden stunden

600 8400 16200

1200 9000 16800
1800 9600 17400
2400 10200 18000
3000 10800 18600
3600 11400 19200
4200 12000 19800
4800 12600 20400
5400 13200 21000
6000 13800 21600
6600 14400 22200
7200 15000 22800
7800 15600 23400

030381 MK-A20 3.6 - 2

08.14
3.7 Motor

Bevor Sie Wartungs- und Inspektionsarbeiten an einem Dieselmotor ausführen, lesen Sie bitte
sorgfältig den Inhalt der beigefügten Betriebsanleitung des Motor-Herstellers.

Einwandfreies Betriebsverhalten des Dieselmotors über lange Zeit kann nur durch einen gewissen Auf-
wand an Wartung gesichert werden.

Dieser Aufwand ist Voraussetzung für eine lange Motorlebensdauer und die Erhaltung von Leistung,
Ver- brauch und Abgasqualität.

Achtung Mit der Beseitigung von Betriebsstörungen und Durchführung von Prüf-, Einstell- und
Reparaturarbeiten beim Dieselmotor im eigenen Interesse den GHH Fahrzeuge
GmbH Kundendienst beauftragen. Hinsichtlich fernmündlicher Rückfragen Seite 1.2-
1 beach- ten.

030390 MK-A20 3.7 - 1

08.14
3.8 Luftansauganlage

Hinweis Das Fahrzeug ist mit einem Trockenluftfilter ausgerüstet. Bei jeder Filterwartung sind
die Verbindungsstellen der Ansaugrohre auf Undichtigkeiten zu prüfen.

Der Trockenluftfilter ist mit integrierter Vorabscheidung, einem 6-Stufen Unterdruckanzeiger und je
nach Ausführung mit einem Haupt- und Sicherheitselement ausgeführt. Das Hauptelement bzw. das
Haupt- und Sicherheitselement auch außerhalb der Wartungsintervalle erneuern, wenn der
Unterdruckanzeiger im Sichtfenster in den roten Bereich wechselt.

Hinweis Die maximale Einsatzdauer des Hauptelementes darf ein Jahre nicht überschreiten.
Beschädigte Filterelemente und Dichtungen sind unbedingt auszutauschen.

Hinweis Bei jeder dritten Wartung des Hauptelementes ist auch, wenn vorhanden, das Sicher-
heitselement zu erneuern. Die Anzahl der Wartungen ist auf dem Sicherheitselement,
z.B. durch einen Strich mit einem Filzschreiber zu vermerken.

Je nach Filtertyp ist ein Staubsammelbehälter oder ein Staubentleerventil eingebaut.

- Staubsammelbehälter (2) (Abb. 1)

- Staubentleerventil (5) (Abb. 2).

Um die Filterelemente zu schonen, sind die Staubsammelbehälter spätestens bei halber Füllung,
minde- stens jedoch einmal täglich zu entleeren. Zum Entleeren den Deckel vom Staubsammelbehälter
abneh- men (siehe Abb. 3). Bei Luftfiltern mit Staubentleerventil entfällt dieser Vorgang, jedoch ist der
Austrage- schlitz des Staubentleerventils regelmäßig zu reinigen. Eventuell vorhandene
Staubverbackungen sind durch Zusammendrücken des Ventils zu entfernen.

1 2 3 4

Abb. 2
Abb. 1

9 5
Abb. 3 Abb. 4 7

6
8

3_8-1_2 MK-A20 3.8 - 1

08.14
Zur Wartung des Filters sind folgende Arbeiten durchzuführen:

Hinweis Alle Wartungsarbeiten am Luftansaugsystem nur bei abgestelltem Motor durchführen.

Motor bei ausgebautem Hauptelement nicht starten.

- Spannring (9) lösen und den Staubsammelbehälter (1) abbauen bzw. die Flügelmutter am Deckel (4)
lösen und das Hauptelement (2) ausbauen. Das Sicherheitselement (3) verbleibt im Filtergehäuse.

- Hauptelement entsprechend den behördlichen Vorschriften entsorgen. Filtergehäuse, besonders an

der Dichtfläche für das Hauptelement, mit einem feuchten Tuch reinigen.

Hinweis Das Hauptelement (2) darf bis zu 6 mal gereinigt werden. Für gereinigte Elemente
ent- fällt jedoch die Gewährleistung. Zum Schutz der Motoren empfehlen wir stets
neue Hauptelemente zu verwenden.

- Bei jeder dritten Wartung des Hauptelementes (2) ist auch das Sicherheitselement (3) auszubauen und zu
erneuern.

Hinweis Das Sicherheitselement darf nicht gereinigt und wiederverwendet werden.

- Reinigen mit Druckluft

Zum Reinigen des Hauptelementes mit Druckluft sollte auf die Druckluftpistole ein Rohr aufgesetzt
werden, dessen Ende um 90°gebogen ist. Das Rohr muss so lang s ein, dass es bis zum
Elementebo- den reicht. Mit Druckluft von max. 5 bar das Hauptelement von innen nach außen
ausblasen bis keine Staubentwicklung mehr auftritt.

Achtung Hauptelement keinesfalls auswaschen oder ausbürsten. Beim Ausblasen darf kein
Staub auf die Innenseite des Hauptelementes gelangen.

- Gereinigtes Hauptelement vor dem Einbau auf Beschädigung überprüfen.

- Hauptelement bzw. Haupt- und Sicherheitselement einbauen.

- Staubsammelbehälter anbauen und mit dem Spannring befestigen bzw. Deckel mit der Flügelmutter
anschrauben.

- Unterdruckanzeiger (6) durch Druck auf den Rückstellknopf (7) in die Ausgangsposition zurückstellen.
Die Anzeige im Sichtfenster (8) wechselt auf grün.

Weitere Informationen siehe Betriebsanleitung des Motorherstellers.

3.9 Abgasanlage

Hinweis Abgassammelrohr in regelmäßigen Abständen auf festen Sitz und Dichtheit des Aus-
puffkrümmers und des Abgassammelrohres prüfen.

Abgasgegendruckmessung

Die hier angegebenen max. Abgasgegendrücke sind auf Nennleistung und Nenndrehzahl je Abgasseite
bezogen. Sie werden im Festbremspunkt des Wandlers gemessen. Hierzu ist an der direkt am Flansch
des Abgassammelrohres liegenden Muffe (G 3/8”) ein geeignetes Meßgerät (z. B. U-Rohr mit
Wasserfül- lung) anzuschließen.

Folgende Werte des Abgasgegendruckes sind zulässig:

DEUTZ-Motor F6 L 413 F/FW max. 650 mm WS

F8 L 413 F/FW max. 750 mm WS
F10 L 413 F/FW max. 750 mm WS
F12 L 413 F/FW max. 750 mm WS
BF 4 L 1011 max. 750 mm WS
BF 12 L 413 FW max. 750 mm WS
F6 L 912 W max. 750 mm WS
F6 L 914 max. 750 mm WS

Cummins-Motor QSB 6.7 max. 1010 mm WS

Die Grenzwerte für den Abgasgegendruck gelten auch bei einem Einsatz von Abgaskatalysatoren.
Abgasgegendruck in regelmäßigen Abständen überprüfen.

Schalldämpfer, Abgaskatalysator

Der Schalldämpfer und der Abgaskatalysator benötigen keine besondere Wartung und sind bei Defekt
auszutauschen. Regelmäßig auf Zustand und festen Sitz überprüfen.

CO-Messung

Der höchstzulässige CO-Wert richtet sich nach den behördlichen Bestimmungen am Einsatzort.

030420 MK-A20 3.9 - 1

08.14
3.10 Kraftstoffanlage

1
2
4

6 3

1 Schraubverschluss
2 Einfüllstutzen
3 Ablassstopfen
4 Behälterdeckel
5 Ansaugfilter
6 Belüftungsfilter

030430 MK-A20 3.10 - 1

08.14
VORSICHT Vor allen Arbeiten an der Kraftstoffanlage - auch Tanken und Vorratskontrolle - Motor
abstellen.
Rauchen und offenes Feuer ist untersagt.
Keinen Kraftstoff über heiße Motorteile (Auspuff usw.) gießen.

Kraftstoffvorrat prüfen

- Einfüllstutzen und Schraubverschluß säubern.

- Schraubverschluß abdrehen und Sieb entnehmen.

- Mit einem sauberen Meßstab den Vorrat prüfen.

Hinweis Kraftstoffbehälter nie ganz leerfahren. Wird - zum Beispiel zur Reinigung - der Tank
ent- leert, muß die Kraftstoffanlage entlüftet werden.

Tanken

Beim Tanken nie das Sieb entfernen und den Kraftstoff nicht vom Boden eines Fasses absaugen, da
sonst der Bodenschlamm aufgerührt wird. Möglichst ein Feinfilter im Einfüllschlauch anordnen.

Hinweis Entzündung durch statische Elektrizität ist zu vermeiden. Daher muß zwischen
Einfüll- stutzen und Mundstück des Einfüllschlauches Kontakt bestehen.

Kraftstoff ablassen

Zum Ablassen des Kraftstoffes bzw. des Bodenschlammes dient ein Ablaßstopfen an der
Behälterunter- seite. Auf gute Abdichtung des Stopfens achten.

Ansaugfilter reinigen

- Umgebung des Einfüllstutzens säubern.

- Lage des Stutzens zum Behälter kennzeichnen.

- Kraftstoffleitungen vom Behälterdeckel lösen und verschließen.

Behälterdeckel lösen und den Einfüllstutzen abheben. Ansaugfilter mit Diesel-Kraftstoff auswaschen.
Stutzen montieren und dabei auf Zustand und richtigen Sitz des Dichtringes achten. Dichtring
gegebenen-
falls erneuern.

Achtung Leitungen nicht verwechseln.

Einspritzpumpe, Kraftstoffilter

Sieb der Einspritzpumpe und Patrone des Kraftstoffilters reinigen (siehe Betriebsanleitung des
Motorher- stellers).
030430 MK-A20 3.10 - 2
08.14
3.11 Drehzahlverstellung

Die Drehzahlverstellung des Dieselmotors zwischen Leerlauf und Volllast erfolgt mit dem im Boden des
Fahrerstandes angebrachten Fahrpedal über ein elektrisches System durch die Motorsteuerung.

Hinweis Auf Leichtgängigkeit des Fahrpedals ist zu achten.

Fahrpedal

3_11-1_2 MK-A20 3.11 - 1

08.14
3.12 Drehmomentwandler, Lastschaltgetriebe

7 3

1
5

6 1

2
4

1 Ölpeilstab
2 Ölablass Anziehdrehmomente
3 Getriebeentlüftung Befestigungsschrauben
4 Ansaugsieb Drehmomentwandler 48 Nm
5 Wandler- Getriebeölfilter Drive-plate / Motor 70 Nm
6 Ölkühler Drive-plate / Drehmomentwandler 75 Nm
7 Öleinfüllung

032360 MK-A20 3.12 - 1

08.14
Wartung Drehmomentwandler-Lastschaltgetriebe

Achtung Bei Wartungsarbeiten am Wandler- und Getriebesystem ist auf absolute Sauberkeit
zu achten. Es dürfen keine Fremdkörper in das System eindringen.

Der Ölinhalt im Wandler- Getriebekreislauf wird stark von den zugehörigen Komponenten (Wandler,
Ge- triebe, Kühler, Rohr- und Schlauchleitungen) bestimmt.
Bei abgestelltem Antriebsmotor läuft ein Teil des im Kreislauf vorhandenen Öles in das Getriebe
zurück, sodass in diesem Zustand das Ölnieveau oberhalb der Max. Markierung am Peilstab liegt und
somit nicht relevant für die Ölstandskontrolle ist.
Die Menge des zurücklaufendes Öles ist abhängig von der Größe und Lage der eingesetzten
Komponen- ten.
Mit dem Starten des Antriebsmotors wird zuerst der Wandler- Getriebekreislauf wieder befüllt. Der im
Ge- triebesumpf verbleibende Rest stellt dann den vorhandenen Ölstand da, der bei
Motorleerlaufdrehzahl immer zwischen der Max. und Min. Markierung am Peilstab liegen muss und nie
unter die Min. Markierung absinken darf.

Achtung Ein zu niedriger Ölstand führt zu Schäden an den Komponenten.

Um ein Trockenlaufen der Pumpen beim Auffüllen des Öles nach Wartungs- oder Reparaturarbeiten zu
vermeiden, ist sicherzustellen, dass der Ölstand bei laufendem Antriebsmotor nicht unter die Min.
Markie- rung am Peilstab absinkt. Dies ist auch im ersten Schritt beim Wiederbefüllen des Systemes zu
berück- sichtigen. Daher sollte Aufgrund der mit dem Fahrzeug gemachten Erfahrungen, der Ölstand
bei abge- stelltem Antriebsmotor ggf. über die Max. Markierung am Peilstab aufgefüllt werden.

Ölstand kontrollieren

Der Drehmomentwandler und das Lastschaltgetriebe besitzen einen gemeinsamen Ölkreislauf. Die
Kon- trolle des Ölstandes muss bei Betriebstemperatur (82-93 °C ) und laufendem Motor
(Leerlaufdrehzahl) erfolgen.

Achtung Ölstandskontrolle keinesfalls bei kaltem Hydrauliköl durchführen.

Folgende Arbeiten sind durchzuführen:

- das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche abstellen und zwei Minuten mit Motorleerlaufdrehzahl lau-
fen lassen.

- Ölpeilstab herausziehen und mit faserfreiem Lappen abwischen,

- Ölpeilstab bis zum Anschlag einstecken und nach dem Herausziehen den Ölstand zwischen den
Peilstabmarkierungen kontrollieren.

030462 MK-A20 3.12 - 2

08.14
Öl wechseln

Hinweis Fahrzeug auf einer ebenen Fläche abstellen. Das Öl der Drehmomentwandler- und
Lastschaltgetriebe-Hydraulik ist im betriebswarmen Zustand abzulassen.

Folgende Arbeiten sind durchzuführen:

- Ölablassstopfen des Getriebes herausdrehen uns das Öl vollständig ablaufen lassen.

Hinweis Auch das Öl im Kreislauf der Lamellenbremsen vollständig ablassen, wenn die
Versor- gung aus der Wandler- Getriebehydraulik erfolgt.

- gereinigten Ölablassstopfen wieder einschrauben und fest anziehen. Dichtung erneuern.

- Öl durch die Einfüllöffnung mindestens bis zur Max. Markierung am Peilstab auffüllen. Ggf. ent-
sprechend den gemachten Erfahrungen bis oberhalb der Max. Markierung auffüllen. Peilstab ent-
fernen und mit faserfreiem Lappen abwischen.

- Motor starten und mit Leerlaufdrehzahl kurzzeitig (3 bis 5 Sekunden) laufen lassen, um den Dreh-
momentwandler und die Hydraulikleitungen mit Öl zu füllen. Motor abstellen.

- Unmittelbar vor dem Abstellen des Motors den Peilstab vollständig einschieben und sofort wieder
herausziehen. Ölstand kontrollieren.

- Ist der Ölstand unter die Min. Markierung abgefallen, Öl nachfüllen, den Motor wieder kurzzeitig
laufen lassen und die Ölstandskontrolle wiederholen.

- Liegt der Ölstand oberhalb der Min. Markierung, den Motor etwa doppelt solange (ca. 10 Sekun-
den) laufen lassen und die Ölstandskontrolle wiederholen.

Hinweis Das Starten und kurzzeitige laufen lassen des Antriebsmotors und die Kontrolle des
Öl- standes wiederholen, bis der Ölstand bei laufendem Motor oberhalb der Min.
Markie- rung liegt.

- Ölstand bei laufendem Motor (Leerlaufdrehzahl) kontrollieren.

- Nach erreichen der Betriebstemperatur (82-93 C) nochmals den Ölstand kontrollieren und Öl bis
zur Max. Markierung am Peilstab auffüllen.

Ansaugsieb reinigen

Ansaugsieb ausbauen, reinigen und mit neuer Dichtung versehen wieder einbauen.
Filterelement im Ölfilter wechseln
Folgende Arbeiten sind durchzuführen:

- Anlage abstellen und Filter druckseitig entlasten.

- Kompletten Filter von außen reinigen.

- Deckel (1) abschrauben, Feder (3) und den kompletten Filtereinsatz bestehend aus (4 bis 7 und
10) ausbauen.

- Ablassstopfen (12) am Filtergehäuse (8) ausschrauben und das vorhandene Öl ablassen.

- Filtergehäuse innen mit geeignetem Medium reinigen und Ablassstopfen (12) einschrauben. Ggf.
neue Dichtung (11) verwenden.

- Filtereinsatz zerlegen, dazu Befestigungsmutter (10) abschrauben und die Hülse (7) zusammen
mit dem Filterelement (6) abziehen. Darauf achten, daß die Hülse (7) nicht beschädigt wird.

- Filterelement (6) aus der Hülse (7) ausbauen und das Filterelement umweltgerecht entsorgen. Die
restlichen Teile des Filtereinsatzes reinigen.

- Neues Filterelement (6) in die Hülse (7) einbauen. Darauf achten, daß das Filterelement auf dem
Boden der Hülse aufsteht und oben mit der Oberkante der Hülse bündig abschließt.

- Filtereinsatz (4, 6, 7 und 10) zusammenbauen und mit neuer Dichtung (5) in das Filtergehäuse (8)
einbauen. Dabei auf richtigen Sitz der Dichtung achten.

- Feder (3) einbauen, Deckel (1) mit neuer Dichtung (2) versehen, einschrauben und fest anziehen.

1
2

5
5
6

10

11
12

3_12-4 MK-A20 3.12 - 4

08.14
3.13 Gelenkwellen

Das Fahrzeug ist mit drei Gelenkwellen-Strängen ausgerüstet:

Wandler-Getriebe
Getriebe -Vorderachse
Getriebe -Hinterachse

Wartung der Gelenkwellen

Alle Gelenkwellen sind mit Kegelschmiernippeln ausgerüstet. Jedes Gelenk wird über je einen
Schmier- nippel abgeschmiert; ein dritter Schmiernippel dient zum Nachschmieren des Keilprofils, der
bei kunst- stoffbeschichteten Längenausgleichen entfällt. Steh- und Flanschlager sind jeweils mit einem
Schmier- nippel ausgerüstet.

Zentrierte Doppelgelenkwellen
Das zentrierte Doppelgelenk besteht aus zwei Einzelgelenken, deren äußere Mitnehmer über ein Zen-
trierlager gelenkig miteinander verbunden sind. Beide Einzelgelenke und das Zentrierlager sind mit je
einem Schmiernippel ausgerüstet.
Schmiernippel
Zentrierlager

Schmiernippel
Schmiernippel
Einzelgelenk

Abschmieren

Gelenkwellen und Zwischenlagerstellen sind nach den Wartungsrichtlinien des Herstellers regelmäßig
zu schmieren. Da der Schmierweg innerhalb des Kreuzes und durch die Zwischenräume der
Walzkörper lang und eng ist, braucht das Fett Zeit zur Ausdehnung. Nur bei einem langsamen
Abschmieren unter geringem Druck ist eine gleichmäßige Verteilung des Fettes gewährleistet.

Achtung Vor dem Abschmieren Schmiernippel säubern!

Nur lithiumverseifte Fette verwenden!
Die Nadellager derart durchschmieren, dass Altfett an den Gummidichtungen austritt.
Keine hohen Druckstöße beim Abschmieren, damit Dichtungen nicht beschädigt
werden.

030473 MK-A20 3.13 - 1

08.14
Gelenkkreuze mit Überdruckventil
Gelenkwellen mit spezieller Gelenkkreuzausführung sind neben dem Schmiernippel mit einem Über-
druckventil ausgerüstet. Aufgrund der speziellen Abdichtungen muß ausgeschlossen werden, daß beim
Abschmieren durch zu hohen Druck, die Dichtungen beschädigt werden.
Deswegen ist bei dieser Gelenkwellenausführung der Abschmiervorgang zu beenden, wenn an dem
Überdruckventil Fett austritt.
Bei jeder Schmierung sind die Gelenkwellen auf äußere Beschädigung und die Kreuzgelenke auf
unzuläs- siges Spiel zu prüfen. Die Schraubverbindungen sind auf festen Sitz zu prüfen.

Achtung Beschädigte Gelenkwellen sofort ersetzen. Instandgesetzte Gelenkwellen müssen

ausgewuchtet werden.

Schmierstoffe
Zum Schmieren nur lithiumverseifte Fette der Konsistenzklasse 2 mit Penetration 265/295 und Tropf-
punkt ca. 180 C verwenden. Die Schmierstoffe dürfen keine MoS2 - Zusätze enthalten.

Einbauschema Gelekwellen

Motorteil
Flanschlager

Wandler Vorderachse Getriebe Hinterachse

Zwischenlagerbock

Lastteil
3.14 Achsen

Differential

Abb. 1 o

1+2 3 1+2 3

Planetengetriebe

1+2

Abb. 2

1 = Öleinfüllung
2 = Kontrollschraube
3 = Ablass

031580 MK-A20 3.14 - 1

08.14
Hinweis Zur Ölniveaukontrolle und zum Ölwechsel von Differential- und Planetengetrieben ist
das Fahrzeug auf einer waagerechten Fläche abzustellen.

Hinweis Beim Ölwechsel von Differential- und Planetengetrieben, Öl im warmen Zustand

ablas- sen.

Ölwechsel Planetengetriebe

Zum Ablassen des Öles ist das Radende so zu drehen, dass der Ablassstopfen sich auf dem
tiefstmögli- chen Punkt befindet. Zum Ölwechsel die Ablassschraube herausdrehen und das Öl
ablassen. Die Ablass- schraube reinigen (ggf. austauschen) und das neue Öl wieder auffüllen.
Siehe Ölniveaukontrolle, Öl auffüllen Planetengetriebe. Füllmenge siehe Tech. Daten.

Ölwechsel Differentialgetriebe

Zum Ölwechsel die Ablassschraube herausdrehen und das Öl ablassen. Die Ablassschraube reinigen
(ggf. austauschen) und das neue Öl wieder auffüllen. Siehe Ölniveaukontrolle, Öl auffüllen Differen-
tialgetriebe Füllmenge siehe Tech. Daten.

Achtung Nach jedem Ölwechsel: nach einigen Minuten Wartezeit erneut eine
Ölniveaukontrolle an den Differential- und den Planetengetrieben durchführen.

Ölniveaukontrolle, Öl auffüllen Planetengetriebe

Zur Ölniveaukontrolle des Planetengetriebes ist das Radende so zu drehen, dass der Ablassstopfen
sich auf dem tiefstmöglichen Punkt befindet. Die Kontrollschraube herausdrehen. Die Ölfüllung soll bis
zur Unterkante der Gewindebohrung anstehen. Ggf. Öl nachfüllen.

Ölniveaukontrolle, Öl auffüllen Differentialgetriebe

Zur Ölniveaukontrolle die Kontrollschraube herausdrehen. Die Ölfüllung soll bis zur Unterkante der
Gewindebohrung anstehen. Ggf. Öl nachfüllen.

Achtung Nach jedem Ölauffüllen: nach einigen Minuten Wartezeit erneut eine
Ölniveaukontrolle an den Differential- und den Planetengetrieben durchführen.

Entlüften Differentialgetriebe

Auf dem Differentialgetriebe befindet sich ein Ent- bzw. Belüfter, der mit einer Kappe versehen ist. In
regelmäßigen Abständen ist der Ent- bzw. Belüfter zu reinigen.

031730 MK-A20 3.14 - 2

08.14
3.15 Bremsanlage

Das Fahrzeug ist mit vier, in den Achsenden eingebauten, federkraftbetätigten und hydraulisch gelösten
Lamellenbremsen ausgerüstet.
Über das Betriebs- und Feststellbremsventil gesteuert, dienen sie als Betriebs- und Feststellbremse.

Aggregate der Bremsanlage

Bremssystem : Hydraulisches Federkraftbremssystem

Betriebsbremse: Vorderachse, federkraftbetätigte Lamellenbremse

Hinterachse, federkraftbetätigte Lamellenbremse

Feststellbremse: Federkraftbetätigte Lamellenbremse

Allgemeine Hinweise

VORSICHT Vor Arbeiten an der Bremsanlage die Membranspeicher flüssigkeitsseitig druckentla-

sten und die Druckfreiheit im System sicherstellen.
Hierbei ist unbedingt zu berücksichtigen, dass der im Fahrerstand am Manometer
(P12) angezeigte drucklose Zustand keinen Rückschluss auf die Druckfreiheit des
ge- samten Systemes zulässt.

Hinweis Einstelldaten, Kontrollpunkte und Hinweise siehe “Zeichnung-Bremssystem”

Alle Anweisungen über das Warten, Zerlegen und Zusammenfügen von Bremsen und Bremsteilen
erfol- gen unter dem Vorbehalt, dass die Wartungsarbeiten von geschultem Personal ausgeführt
werden.
- Bremsen sind Sicherheitsteile 1. Ordnung.

- Unsachgemäße Arbeiten können zum Ausfall der Bremsen führen.

- Bremslamellen sind nach Erreichen der Verschleißgrenze zu wechseln.

- Nur Original-Ersatzteile verwenden, die vom Hersteller zugelassen sind.

- Nach den Wartungsarbeiten an Öldruckbremsen ist die gesamte Bremsanlage zu entlüften und auf
Dichtheit zu prüfen.

Achtung Beim Montieren oder Demontieren der Bremse unbedingt die Kessler+CO
Montagean- leitung beachten (siehe 3.15 - 10)

3_15-1 MK-A20 3.15 - 1

08.14
Entlüften der hydraulischen Bremsanlage

VORSICHT Das Fahrzeug gegen selbständige Bewegungen sichern. Keile etc. vor die Räder legen.
Sicherstellen , dass der Druck im zugehörigen System abgebaut ist.

Achtung Vor dem 1. Start und nach Reparaturen an der Hydraulikpumpe oder an der Sauglei-
tung, ist die Saugleitung am Befüllungsanschluss mit Öl zu füllen.

Entlüftet wird an allen Entlüftungsventilen der Radbremsen mit Hilfe eines transparenten Schlauches
und an allen vorhandenen Prüfanschlüssen mit Hilfe eines Mini-Mess-Schlauches.

Hinweis Das auslaufende Öl in dafür geeigneten Behälter auffangen.

Entlüften der Betriebsbremse

Hinweis Bei der Entlüftung der einzelnen Radbremsen sind evtl. vorhandene Stichleitungen
ebenfalls zu entlüften.

- Mit einem Pedalfeststeller oder geeignetem Gegenstand das Bremspedal in voll durchgetretener
Stellung festetzen.

- Den Schlauch auf dem entsprechenden Entlüftungs- oder Prüfanschluss befestigen. (Es können
auch mehrere Entlüftungsstellen gleichzeitig entlüftet werden)

- Den Motor starten und sofort abstellen, wenn das Manometer “Vorratsdruck“ 50-60 bar anzeigt.

- Entlüfterventile öffnen, das vorgespannte Öl auslaufen lassen und die Ventile wieder schließen.
Diesen Vorgang an allen Entlüftungsstellen wiederholen bis das Öl blasenfrei austritt.

Entlüften der Feststellbremse

- Feststellbremse auf lösen stellen. Das Handbremsventil steht somit auf Durchfluss zum Federspei-
cherzylinder

- Den transparenten Schlauch auf den entsprechenden Entlüftungsanschluss befestigen. (Es kön-
nen auch mehrere Entlüftungsstellen gleichzeitig entlüftet werden)

- Entlüften wie unter Entlüften der Betriebsbremse beschrieben durchführen.

Kontrollarbeiten:
Dichtheit der Entlüfterventile prüfen.
Den Ölstand der Wandler-Getriebehydraulik kontrollieren.
Das Bremssystem mit laufendem Motor bis zum Abschaltdruck des Abschaltventils füllen und bei
durch- getretener Betriebs- und gelöster Feststellbremse die Dichtheit der Entlüftungsstellen prüfen.
Betriebs- und Feststellbremse 2-3 mal hintereinander betätigen. Bei knarrendem Geräusch im Trittplat-
tenbremsventil oder im Handbremsventil muss der Entlüftungsvorgang wiederholt werden.
Funktion der Betriebs- und Feststellbremse kontrollieren.

031512 MK-A20 3.15 - 2

08.14
GHH Fahrzeuge GmbH

Membranspeicher

Achtung Beim Umgang mit Membranspeichern (Druckbehälter) sind grundsätzlich die jeweils
gültigen Druckbehältervorschriften des Landes zu beachten.

Die Membranspeicher sind mit Stickstoff auf einen vordefinierten Druck vorgespannt. Da im Betrieb
gewisse Gasverluste auftreten, ist der Vorspanndruck in regelmäßigen Zeitabständen zu kontrollieren
und ggf. zu korrigieren. Die Fristen für die wiederkehrenden Prüfungen sind vom Betreiber aufgrund
der Erfahrungen und unter Berücksichtigung der behördlichen Vorschriften festzulegen.
Die Verwendungsdauer der Menbranspeicher sollte aufgrund des sicherheitsrelevanten Einsatzes und
unter Berücksichtigung der Einsatzbedigungen drei Jahre nicht überschreiten. Die Erfahrung kann
jedoch zeigen, dass der Austausch in kürzeren Zeiträumen stattfinden muss.

VORSICHT Vor dem Arbeiten an Anlagen mit Membranspeichern muß der Druck im zugehörigen
System abgebaut werden.

VORSICHT Die Korrektur der Gasvorspannung darf nur von sachkundigen Personen
vorgenommen werden.
Als Füllgas darf nur Stickstoff verwendet werden.
Explosionsgefahr bei Sauerstoff oder Luft. !

Hinweis Hydrospeicher Füllvorrichtung, zum Prüfen oder Ändern des Vorspanndruckes ist
über unsere Serviceabteilung zu beziehen.

Membranspeicher Bremssystem
uunterhalb der Mittenabdeckung Motorteil
Betriebsbremse,
Gasvorspanndruck 55±5 bar

3_15-3_4 MK-A20 3.15 - 3

08.14
Membranspeicher im Bremssystem

Hinweis Da bei der nachfolgenden Prüfung mehrere, miteinander verbundene, Membranspei-

cher in einem Arbeitsgang geprüft werden, kann diese Kontrolle nur einen groben
Hin- weis auf Funktionsfähigkeit der Membranspeicher geben. Eine Kontrolle eines
jeden einzelnen Membranspeichers ist so nicht möglich.
Die Kontrolle des Gasvorspanndruckes in den einzelnen Membranspeichern kann nur
mit Hilfe einer entsprechenden Vorrichtung geprüft werden (siehe Seite 3.15 - 6).

Kontrolle des Gasvorspanndruckes der Membranspeicher an der Analoganzeige im Fahrerstand.

- Antriebsmotor starten und wieder abstellen, wenn die Analoganzeige einen Vorratsdruck von min.
100 bar anzeigt.

- Durch mehrmaliger Betätigen des Bremspedals den Vorratsdruck abbauen. Bremspedal so betäti-
gen, daß der Druck langsam abgebaut wird.

- De Anzeige am Manometer fällt schlagartig auf Null ab, wenn der Vorratsdruck unter den Gasvor-
spanndruck von 55±5 bar abfällt.

Hinweis Fällt die Anzeige am Manometer außerhalb des angegebenen Toleranzbereiches

schlagartig auf Null ab, ist der Gasvorspanndruck zu korrigieren (siehe Seite 3.15 -
7).
Druckminderarmatur und Füllvorrichtung

15

3_15-5_7 MK-A20 3.15 - 5

08.14
Kontrolle des Gasvorspanndruckes am Membranspeicher

Hinweis Die Kontrolle des Gasvorspanndruckes ist bei abgeschaltetem Antriebsmotor

durchzuführen.

- Membranspeicher flüssigkeitsseitig auf Null bar entlasten und den drucklosen Zustand überprüfen.

- Die Schutzkappe (2) vom Membranspeicher entfernen und die Gasfüllschraube (4) mit einem In-
nensechskantschlüssel max. 1/4 Umdrehung lösen.

- Ablaßschraube (5) an der Füllvorrichtung (6) durch Einschrauben bis zum Anschlag schließen.

- Füllvorrichtung (6) ohne Schlauch (7) auf den Membranspeicher aufschrauben. Darauf achten,
dass der O-Ring (8) in der Nut liegt.

Achtung Das am Schlauchanschluss eingebaute Rückschlagventil (9) ist nur wirksam, wenn der
Schlauch (7) nicht angeschraubt ist.

- Den Knebel (11) hin- und herbewegen, bis der Schraubendreher (10) in den Innensechskant der
Gasfüllschraube (4) einrastet.

- Gasfüllschraube (4) soweit lösen, dass das Gas in die Füllvorrichtung (6) einströmen kann.

Hinweis Bei vollständig aufgeschraubter Füllvorrichtung kann die Gasfüllschraube (4) nicht
aus der Gewindebohrung herausgedreht werden.

- Am Manometer (12) den im Membranspeicher vorhandenen Gasvorspanndruck ablesen.

Hinweis Liegt der Gasvorspanndruck außerhalb des angegebenen Toleranzbereiches, ist die-
ser zu korrigieren (siehe Abschnitt “Gasvorspanndruck korrigieren”).
Gasvorspanndruck der einzelnen Membranspeicher (siehe 3.15 - 3).

- Gaseinfüllschraube (4) mit dem Schraubendreher (10) fest einschrauben,

Die Ablassschraube (5) öffnen und Stickstoff aus der Füllvorrichtung (6) entweichen lassen.

- Füllvorrichtung (6) vom Membranspeicher abschrauben.

- Gasfüllschraube (4) mit einem Innensechskantschlüssel nachziehen und die Schutzkappe (2) auf-
drücken.

Achtung Liegt der gemessene Gasvorspanndruck um mehr als 25% unter dem eingestellten
Vorspanndruck, ist von einem schadhaften Membranspeicher auszugehen.
Membran- speicher austauschen.
Gasvorspanndruck korrigieren

Druckminderung
- Zum Ablassen des Stickstoffes die Ablassschraube (5) langsam öffnen bis der Stickstoff entweicht.

- Zeigt das Manometer (12) den richtigen Vorspanndruck an, Ablassschraube (5) schließen, bis kein
Stickstoff mehr entweicht.

- Nach ca. einer Minute den Vorspanndruck nochmals kontrollieren und ggf. korrigieren.

- Gaseinfüllschraube (4) mit dem Schraubendreher (10) fest einschrauben. Die Ablassschraube (5)
öffnen und Stickstoff aus der Füllvorrichtung (6) entweichen lassen.

- Füllvorrichtung (6) vom Membranspeicher abschrauben.

- Gasfüllschraube (4) mit einem Innensechskantschlüssel nachziehen und die Schutzkappe (2) auf-
drücken.

Druckerhöhung

- Druckminderarmatur (15) an das Stickstoffflaschenventil (16) anschrauben.

Darauf achten, dass das Absperrventil (17) und die Einstellschraube (18) geschlossen sind.

- Gaseinfüllschraube (4) mit dem Schraubendreher (10) fest einschrauben, so dass das Gasventil
geschlossen ist.

- Druckminderarmatur (15) und Füllvorrichtung (6) mit dem Schlauch (7) verbinden.

- Stickstoffflaschenventil (16) öffnen und die notwendige Gasvorspannung des Membranspeichers

mit Hilfe der Einstellschraube (18) und unter Kontrolle des Manometers (19) einstellen.

- Absperrventil (17) öffnen.

- Gasfüllschraube (4) soweit lösen, dass das Gas in den Membranspeicher überströmen kann.

- Stickstoff solange überströmen lasen, bis am Manometer (12) der notwendige Gasvorspanndruck
angezeigt wird.

- Absperrventil (17) schließen, Schlauch (7) von der Füllvorrichtung (6) abschrauben und den Tem-
peratutrausgleich im Membranspeicher abwarten.

- Bei Druckabfall Füllvorgang wiederholen oder bei Druckanstieg mittels Ablassschraube (5) die zu
hohe Gasvorspannung auf den notwendigen Wert ablassen. Ablassschraube wieder schließen.

- Gaseinfüllschraube (4) mit dem Schraubendreher (10) fest einschrauben,

Die Ablassschraube (5) öffnen und Stickstoff aus der Füllvorrichtung (6) entweichen lassen.

- Füllvorrichtung (6) vom Membranspeicher abschrauben.

- Gasfüllschraube (4) mit einem Innensechskantschlüssel nachziehen und die Schutzkappe (2) auf-
drücken.
Leitungsfilter wechseln

Filterelement auch außerhalb der Wartungsintervalle erneuern, wenn bei normaler Betriebstemperatur
der rote Stift aus der Wartungsanzeige austritt. Bei Ausführung mit elektrischer Wartungsanzeige wird
dies dem Fahrer durch eine Icon im Display angezeigt.

- Anlage abstellen und Filter druckseitig entlasten.

- Kompletten Filter von außen reinigen.
- Filtertopf (2) abschrauben und entleeren.
- Filterelement (3) mit leichter Drehung entfernen und umweltgerecht entsorgen.
- Die restlichen Teile mit einem geeignetem Medium reinigen.
- Neues Filterelement (3) in den Filterkopf einsetzen.
- Den O-Ring (4) und den Stützring (5) auf Beschädigung überprüfen und ggf. erneuern.
- Filtertopf (2) zusammen mit dem O-Ring (4) und Stützring (5) an den Filterkopf (1) anbauen und
handfest anziehen. Dabei auf einwandfreie Lage der Dichtung achten.

Achtung Nach Arbeiten an der Bremsanlage, die gesamte Bremsanlage entlüften und auf
Dicht- heit und Funktion prüfen.

Wartungsanzeige Wartungsanzeige
elektrisch optisch

3_15-8 MK-A20 3.15 - 8

08.14
Betriebsbremse - Verschleißkontrolle der Lamellen

Achtung Die Verschleißkontrolle der Lamellen ist bei betätigter Betriebsbremse durchzuführen.
Betriebsbremse mit maximalem Bremsdruck betätigen.

Vorgehensweise
Bei betätigter Bremse, die Hutmutter (siehe Pfeil) entfernen und den nun sichtbaren Anzeigestift nach
innen drücken. Der Überstand des Anzeigestiftes
(Maß X, untere Grafik) zeigt den maximal zulässigen Restbelagverschleiß an. Ist die Stirnfläche des
Anzeigestiftes bündig mit der der Gewindebuchse, ist der Maximalbelagverschleiß erreicht und eine
Prü- fung der Bremse erforderlich!
Das Kontrollmaß “X” ist durch die Messbohrung auf den Kolben gemessen.

Achtung Ist der Maximalbelagverschleiß erreicht, ist unbedingt die Firma Kessler zu kon-
taktieren.

Verschleißkontrolle Lamellenbremse

Aggr egat etr äger am Mot ort eil i m Ber ei ch

ober hal b der Hi nt er achse
Gasvor spanndr uck 55±5 bar

1 Gewindebuchse
2 Anzeigestift
3 Hutmutter
X Maximal zulässiger
1 Restbelagverschleiß

3_15-9 MK-A20 3.15 - 9

08.14
KESSLER+CO Montageanleitung

Achtung Das Vorspannen bzw. Entspannen der Federn darf nicht über die
Bremsverschraubung (12) vorgenommen werden. Vorzugsweise sollte das Öffnen
der Bremse bei Kess- ler+Co erfolgen.
Die komplette Bremse ist durch Lösen der Verschraubung (13) vom Achstrichter ab-
nehmbar.

12 11

8 10
7 9

6 4
13
3
5
2
1

Bremse montieren

1. Bremsenteile auf Sauberkeit und Grate überprüfen.

2. Zentrier- und Dichtflächen einölen.
3. Innen- und Außenlamellen (2, 3) entsprechend der Radseitenzeichnung in das Bremsengehäuse
(1) einsetzen.
4. Kolbendichtungen und Führungsring (7) in Zwischenstück (6) montieren.
5. O-Ring (4) auf das Bremsengehäuse aufziehen.
6. Zwischenstück (6) mit Beachtung der Lochteilung auf das Bremsengehäuse (1) aufsetzen.
7. Kolben (5) unter Beachtung des Lochbildes der Federn und Schraubenbohrungen des Zwischen-
stücks (6) einsetzen. Achtung: Kolben nicht verkanten!
8. Federn (8) entsprechend der Anzahl auf der Einbauzeichnung in den Kolben einsetzen. (Falls
weni- ger Federn als vorhandene Bohrungen montiert werden, auf symmetrische
Federverteilung ach- ten!)
9. O-Ring (9) auf den Bremsenträger (10) aufziehen.
10. Bremsenträger (10) auf die Federn (8) setzen. Lage der Kühlölzulauf- bzw. Ölablassbohrung be-
achten! 4 Schrauben (12) zur genauen Positionierung des Bremsenträgers ansetzen.
11. Mit geeigneter Presse und Vorrichtung (11) Bremsenträger (10) und Bremsengehäuse (1)
zusam- menpressen. Erforderliche Vorspannkraft laut Einbauzeichnung.
12. Alle Schrauben unter der Presse (11) einsetzen und mit vorgeschriebenem Anzugsmoment fest-
ziehen. Pressenstempel langsam hochfahren.
13. Warnschild an der Bremse anbringen und Vorspannkraft laut Einbauzeichnung einschlagen.

3_15-10_11 MK-A20 3.15 - 10

08.14
Bremse demontieren

Die Demontage der Bremse erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der Montageanleitung zur Montage der
Bremse.

VORSICHT Bremse ist federvorgespannt. Vorspannkraft siehe Warnschild. Bevor die Verschrau-
bung (12) der Bremse gelöst wird, muss die Bremse mit einer für die angegebene
Vor- spannkraft geeigneten Presse und Vorrichtung (11) zusammengehalten werden.
Nachdem alle Schrauben entfernt wurden, kann der Pressenstempel (11) langsam
hochgefahren werden bis die Federn entlastet sind.
3.16 Beschreibung Bremsanlage

Legende Bremssystem

Pos. Anz. Gegenstand

1 1 Zahnradpumpe

2 1 Hochdruckfilter

3 1 Speicherladeventil

5 1 Bremsventil

6 2 Relaisventil

8 5 Membranspeicher, Vorspanndruck 55 bar

9 2 Manometer

10 2 Druckbegrenzungsventil

11 4 Druckbegrenzungsventil

12 1 Rückschlagventil

13 2 Rückschlagventil

14 1 Rückschlagventil

15 1 Hydraulikventil

17 1 Rückschlagventil

18 1 Rückschlagventil

23 4 Düse

24 1 Düse

26 1 Hydraulikventil

27 1 Kugelhahn

29 1 Handpumpe

Lebrems MK-A20 3.16 - 1

08.14
Funktionsbeschreibung des hydraulischen Bremssystems

Druckversorgungsanlage
Das Betriebsmedium wird aus dem Hydraulikbehälter der Lenk- Arbeitshydraulik entnommen. Zur
Druck- versorgung ist eine Zahnrad-Zweifachpumpe (1) in Tandembauweise am Dieselmotor
angeflanscht.
Über die Saugleitung wird das Hydrauliköl aus dem Hydraulikbehälter angesaugt und über das
Druckfilter
(2) und das Speicherladeventil (3) den Membranspeichern zugeführt.
Nach Erreichen des Abschaltdruckes fließt das gesamte Ölvolumen zum Hydraulikbehälter zurück.
Nach Absinken des Abschaltdruckes um ca. 15 % werden die Membranspeicher über das
Speicherlade-
ventil (3) wieder aufgefüllt.
Das Druckniveau wird dem Fahrer durch ein Manometer (9) angezeigt. Bei einem Druckabfall unterhalb
des Einschaltdruckes, wird über den Druckschalter (B53.1) als Warnung die Meldeleuchte
“Vorratsdruck“ im Fahrerstand eingeschaltet. Bei einem weiteren Druckabfall unterhalb von 90±3 bar
ertönt ein akusti- sches Signal. Dies weist den Fahrer darauf hin, dass der erforderliche Lösedruck
systemmäßig nicht mehr vorhanden ist und das Fahrzeug mit schleifender Bremse betrieben wird.
Nach dem Einsetzen des akusti- schen Signales hat der Fahrer 30 Sekunden Zeit um das Fahrzeug
gesichert abzustellen. Ist der Zeitraum überschritten, wird über den Druckschalter (B53.2) automatisch
die Feststellbremse aufgelegt. Wird in- nerhalb der 30 Sekunden der Lösedruck wieder ausreichend
aufgebaut erfolgt keine Bremsung.
Das Druckbegrenzungsventil (10) schützt das gesamte System vor Überdruck.

Notfahreigenschaften
Wurde aufgrund des Druckabfalles im Bremssystem eine Zwangsbremsung (automatisches Auflegen
der Feststellbremse) durchgeführt, kann in Gefahrensituationen die Feststellbremse wieder für 30
Sekunden gelöst und der Fahrantrieb freigegeben werden. Zum Lösen der Feststellbremse den
Antriebsmotor ab- stellen, die Betriebsspannung wieder einschalten, den Antriebsmotor starten und
den Schalter (S43) “Feststellbremse” zweimal (auflegen / lösen) betätigen. Wenn erforderlich kann der
Vorgang wiederholt werden.

Betriebsbremse
Als Betriebsbremse dienen vier federkraftbetätigte Lamellenbremsen.
In Lösestellung des Bremspedals wird der in den Membranspeichern (8) vorhandene Druck über das
Ma- gnetventil (15) (K52.1) und das Betriebsbremsventil (5) zu den federbelasteten Ringkolben der
Lamellen- bremsen geleitet. Der hydraulische Druck hebt die Kraft der Federn auf und löst die Bremse.
Beim Betätigen der Betriebsbremse wird proportional zur Betätigungskraft der hydraulische Lösedruck
an den Bremsen abgebaut. Die Federkraft wirkt stufenlos regelbar auf die Lamellenbremsen.
Bei einem Druck von 0+1 bar ist die max. Abbremsung erreicht. Das Bremspedal wird an diesem Punkt
durch einen mechanischen Anschlag begrenzt.

Bremsbetätigungsüberwachung
In die Bremsleitung ist ein Druckschalter (B52) eingebaut. Beim Betätigen der Bremse wird durch
diesen
Schalter die Meldeleuchte (P19) “Betriebsbremse“ im Sichtbereich des Fahrers eingeschaltet.
Diese Einrichtung soll den Fahrer daran erinnern, den Fuß nach jeder Bremsung vom Bremspedal zu
nehmen.

VORSICHT Wenn der Fuß nach einer Bremsung leicht auf dem Bremspedal angelehnt bleibt,
3_16-2_8 MK-A20 3.16 - 2
08.14
 führt dies zu einer geringfügigen Betätigung der Bremsen. Diese geringfügige
Betätigung bewirkt ein Schleifen, wodurch ein Aufheizen der Bremsen bis hin zur
Zerstörung erfol- gen kann.

3_16-2_8 MK-A20 3.16 - 3

08.14
Externe Kühlung der Lamellenbremse

VORSICHT Beim Betrieb ohne Kühlung werden die Lamellenbremsen zerstört.

Die externe Kühlung der Lamellenbremse erfolgt mit dem Betriebsmedium der Wandler-
Getriebehydrau- lik. Über die mit einem Saugfilter und Rückschlagventil ausgerüstete Saugleitung wird
das Hydrauliköl aus dem Getriebesumpf angesaugt und über das Druckfilter (2) zum Verteilerblock
(722) geleitet. Hier wird der Hydraulikdruck angestaut und über 4 Düsen (23) zu den Lamellenbremsen
der Vorder- und Hinter- achse verteilt.
Der Kühlstrom wird in die Lamellenbremsen eingeleitet und fließt zwischen den Lamellen hindurch.
Über den Auslass fließt der Kühlstrom zum Getriebesumpf zurück. Ein ausreichender Öldurchfluss ist
Voraus- setzung für die Kühlung der Lamellenbremse.
Um Schäden an den Dichtungen der Lamellenbremse zu vermeiden, darf der Kühldruck innerhalb des
Bremsengehäuses bei hohem Leerlauf 1,0 bar nicht überschreiten.
Bei Verschmutzung der Düsen oder einer Störung in den Kühlleitungen, steigt der Staudruck im
Verteiler- block an.

Achtung Liegt der bei den Wartungsarbeiten gemessene “Staudruck LCB-Kühlung” über dem
in der Systemzeichnung angegebenen max. Druck, Kühlsystem kontrollieren und die
Fehlerursache beheben.

Bei vollständiger Verstopfung der Düsen strömt der Pumpenstrom über das Druckbegrenzungsventil (11)
zum Getriebesumpf zurück und die Bremsen sind dann ohne Kühlung.

Feststellbremse

Hinweis Mit dem Abstellen des Antriebsmotor wird die Feststellbremse automatisch aufgelegt.
Gelöst werden kann die Feststellbremse bei eingeschalteter Betriebsspannung.
Bei gelöster Feststellbremse wird diese mit dem Ausschalten der Betriebsspannung
wieder automatisch aufgelegt.

Zum Lösen der Feststellbremse den Kippschalter “Feststellbremse“ oben drücken. Dadurch werden die
Magnetventile (15) (K52.1) und (25) (K52.2) bestromt und in den Federspeicherzylindern wird der erfor-
derliche hydraulische Lösedruck aufgebaut. Beim Auflegen der Feststellbremse werden die
Magnetven- tile (15) (K52.1) und (25) (K52.2) stromlos geschaltet und der Lösedruck in den
Federspeicherzylindern wird zum Hydraulikbehälter hin abgebaut. Zum Auflegen der Feststellbremse
den Kippschalter “Feststell- bremse“ unten drücken.
Das Fahrzeug darf nur mit vollständig gelöster Feststellbremse bewegt werden.

VORSICHT Wenn die Feststellbremse nicht vollständig gelöst ist, bewirkt dies ein starkes Schlei-
fen, wodurch ein Aufheizen der Bremsen bis hin zur Zerstörung erfolgen kann.

Der Druckschalter (30) (B51) schaltet die Meldeleuchte (P18) “Feststellbremse nicht gelöst“ im Fahrer-
stand ein und zeigt somit an, wenn die Feststellbremse nicht vollständig gelöst ist.
Überwachung der Filter

Um das Brems- und Kühlsystem vor Verschmutzungsschäden zu schützen, ist zwischen der Zahnrad-
pumpe und dem Speicherladeventil (3) und im Kühlkreislauf der Lamellenbremsen je ein Druckfilter (2)
mit einem Feinfiltereinsatz eingebaut. Eine optische Wartungsanzeige ist zur Überwachung der
Filterver- schmutzung eingesetzt. Mit zunehmender Verschmutzung des Filterelements steigt der
Differenzdruck zwischen der Ein- und Ausgangsseite. Erreicht der Differenzdruck den max. zulässigen
Wert, zeigt die Wartungsanzeige die erforderliche Erneuerung des Filtereinsatzes an.

Achtung Steigt der Differenzdruck durch weitere Verschmutzung über den max. zulässigen
Wert an, öffnet das integrierte Sicherheitsventil und lässt das Betriebsmedium
ungefiltert in den Kreislauf des Bremssystems strömen. Eine Schädigung der
Komponenten in die- sem System und der Ausfall der Betriebsbremse ist dann nicht
ausgeschlossen.
Notlösen der Bremsanlage

Hinweis Das Notlösen der Bremsanlage ist ausschließlich für das Bewegen des Fahrzeugs in
Notfällen über kurze Distanzen gedacht!

VORSICHT Nach dem Notlösen ist nur ein eingeschränkter Betrieb ohne Kühlung der
Bremsen, ohne gesichertes Lüftspiel der Bremslamellen möglich!

Hinweis Vor dem Notlösen auf ausreichenden Ölstand im Hydraulikbehälter achten. Ggf.
Ölstand bis zur Max. Markierung auffüllen.

Mit Hilfe der Notbetätigung der Bremsanlage kann der Muldenkipper jederzeit durch Betätigen des
Kugelhahns (A) in der Fahrerkabine sicher abgebremst werden. Dies geschieht jedoch nicht feinfühlig
dosiert sondern stets mit einer Vollbremsung. Hierzu ist der Kugelhahn (A) in Stellung “Bremsen” zu
schwenken (Beschilderung am Fahrzeug beachten!). Sofern die Bremsanlage nicht durch eine Leckage
fest gebremst wird, können die Bremsen mit dem Kugelhahn in Stellung “Fahrbetrieb” zumindest
einmal gelöst werden.

Notbetätigung Bremsanlage

A
Zwei Fälle sind zu betrachten:

1. Notlösen bei ausgefallener Druckversorgungsanlage,

jedoch mit intakter Elektrik

Druckversorgung durch Handpumpe

- Bordspannung ein; Fahrzeug durch Auflegen der Feststellbremse (S43) sichern.

- Druckversorgung durch Handpumpe sicherstellen (140 bar an den Manometern der
Handpumpe (3) und im Fahrerstand). Den Hebel (1) auf den Stutzen der Handpumpe
(2) setzen und manuell den Vorratsdruck im Bremskreis der Feststellbremse
aufbauen. Der Hebel (1) befindet sich oberhalb des Hydrauliktanks und ist durch
zwei Flügelschrauben gesichert.
- Feststellbemse (S43) lösen
- Die Bremse ist nun notgelöst. Der Vorratsdruck an den Manometern darf nicht unter
83 bar fallen. Das Fahrzeug kann geschleppt werden und entweder mit der Feststell-
bremse (gelber Pilzdruckschalter S43) oder mit dem Bremspedal
abgebremst werden.
- Durch Betätigen der Feststellbremse wird das Fahrzeug gesichert.
- Das Speichervolumen reicht nur für einen Notlösevorgang.
Hinweis Nach dem Lösen und Auflegen der Feststellbremse muss für einen weiteren
Lösevorgang der Feststellbremse erneut ein Vorratsdruck von 140 bar aufgebaut
werden.

Das Bremsen mit dem Pedal der Betriebsbremse führt genau wie das Betätigen der
Feststellbremse zum Anhalten des Fahrzeugs. Auch hier muss nach einmaligem
Betätigen zuerst wieder der Lösedruck aufgebaut werden.
2. Notlösen der Bremse ohne intakte Elektrik

Notbetätigung Bremsanlage

- In der Fahrerkabine befindet sich der Kugelhahn „Notbetätigung Bremsanlage“ (A).

Zuerst den Kugelhahn nach links um 90° in Stellung „Bremsen“ schwenken.
- Anschließend durch Eindrehen (im Uhrzeigersinn) der Stellschrauben der
NotlösevorrichtungenK54a (1) das Ventil in Notlösestellung bringen. Das Fahrzeug
steht noch gebremst.
- Druckversorgung kontrollieren, ggf. einen Druck von 140 bar mit der Handpumpe
aufbauen.

Notlösevorrichtung

- Jetzt kann die Bremsanlage durch Betätigen des Kugelhahns in der Fahrerkabine (A),
nach rechts in Stellung „Fahrbetrieb“ gelöst werden.
- Die Bremse ist notgelöst. Darauf achten, dass die Manometer an der Handpumpe
oder in der Fahrerkabine einen Druck von > 83 bar anzeigen.
- Das Fahrzeug kann jetzt geschleppt werden und durch Umlegen des Kugelhahns in der
Fahrerkabine nach rechts in Stellung „Bremsen“ wieder abgebremst werden.

Notlösevorrichtung außer Funktion nehmen

Notlösevorrichtung

- Zuerst das Fahrzeug gegen wegrollen sichern. Dazu den Kugelhahn „Notbetätigung
Bremsanlage“ in der Fahrerkabine in Stellung Bremsen schwenken.
- Die Stellschrauben an der Notlösevorrichtung (1) des Ventils K54a, entgegen dem
Uhrzeigersinn heraus drehen und mit Draht gegen Verdrehen sichern. Den Kugelhahn
„Notbetätigung Bremsanlage“ in der Fahrerkabine nach rechts um 90° in die
Ausgangsstellung „Fahrbetrieb“ schwenken.

Hinweis Vor Inbetriebnahme des Fahrzeugs die ordnungsgemäße Funktion der Feststell-
bremse überprüfen.

Abschleppen
Das zuvor beschriebene „Notlösen der Bremsanlage“ ermöglicht eine Bergung des
Fahrzeugs in Notfällen und ausschließlich über kurze Distanzen.
Durch einen Lösedruck von mindesten 93 bar sind die Bremslamellen soeben gelöst.
Das normale Lüftspiel der Lamellen benötigt jedoch 117 +/-3,5 bar Lösedruck. Zum Ab-
schleppen über lange Distanzen ist daher ein Lösedruck von mindestens 117 +/-3,5 bar
sicherzustellen. Des Weiteren sind bei Abschleppvorgängen je nach Störungsart auch
Eingriffe in die Lenkung und den Fahrantrieb vorzunehmen.
Befüllen des Bremssystems zum Abschleppen des Fahrzeuges

Das Betriebsmedium für das hydraulische Bremssystem wird aus dem Hydraulikbehälter der Lenk-
Arbeitshydraulik entnommen.
Für einen Abschleppvorgang über eine längere Strecke und über Gefällestrecken, kann das Bremssy-
stem des geschleppten Fahrzeuges von dem des schleppenden Fahrzeuges befüllt werden. Vorausset-
zung ist ein gleiches Bremssystem.
Die Befüllung wird über die Prüfanschlüsse B4 vorgenommen. Hierfür ist ein Schlauch NW 4 mit
entspre- chenden Anschlusskupplungen erforderlich.

Folgende Arbeiten sind durchzuführen:

- Fahrzeug gegen selbständige Bewegungen sichern.

- Den Ölstand im Hydraulikbehälter des schleppenden Fahrzeug auf max. auffüllen.

- An beiden Fahrzeugen durch Pumpen mit dem Bremspedal den Vorratsdruck des Bremssystems
abbauen.

- Den Befüllungsschlauch zuerst am Anschluss B4 des schleppenden Fahrzeuges anschließen und-

zum Entlüften des Schlauches den Antriebsmotor starten und sofort wieder abstellen, wenn das Öl
blasenfrei austritt.

- Schlauch am Prüfanschluss B4 des abzuschleppenden Fahrzeuges anschließen.

- Den Motor des schleppenden Fahrzeuges erneut starten und die Bremssysteme der beiden Fahr-
zeuge befüllen.

- Den elektrischen Haupt- und Fahrschalter des abzuschleppenden Fahrzeuges einschalten. Die
Betriebs- und Feststellbremsen der beiden Fahrzeuge sind nun betriebsbereit.

Achtung Es ist unbedingt darauf zu achten, dass der min. Ölstand im Hydraulikbehälter des
schleppenden Fahrzeuges nicht unterschritten wird.
Bei jedem Bremsvorgang wird ca. 1 Liter Hydrauliköl vom schleppenden Fahrzeug in
das abzuschleppende umgepumpt.

VORSICHT Nach Abschluss des Abschleppvorganges muss an beiden Fahrzeugen der Ölstand im
Hydraulikbehälter korrigiert werden.

030181 MK-A20 3.16 - 9

08.14
3.17 Hydraulikanlage

Zur Hydraulikanlage gehören die folgenden Hydrauliksysteme:

Lenk -Arbeitshydraulik
Wandler -Getriebehydraulik
Lenk- und Arbeitshydraulik werden durch Hydraulikpumpen aus dem gemeinsamen Hydraulikbehälter
gespeist. Der Hydraulikbehälter ist am Motorteil angebaut und enthält neben allen Anschlüssen die
Füll- stands-Anzeiger sowie das Ölrücklauffilter.

Lenk- und Arbeitshydraulik

Das Fahrzeug ist mit einer hydraulischen Fremdkraft-Knicklenkung ausgerüstet. Der von den Pumpen
kommende Ölstrom wird dem Lenkventil und dem Hub- Kippventil zugeführt. Über das Lenkrad oder
einen Lenkhebel wird das Lenkventil, durch Steuerhebel (Betätigung Hub/Kipp) die Arbeitsventile
betätigt und die Hydraulikzylinder mit Druck beaufschlagt.

Hydraulikbehälter

3 4 5

1
max
2
min.

1 Einfüll-Schraubverschluss
2 Füllstandsanzeige
3 Verschraubung
4 Riegel
5 Deckel
6 Rücklauffilter
7 Ablassstopfen

030540 MK-A20 3.17 - 1

08.14
Ölstand prüfen

Hinweis Zur Ölstandskontrolle ist das Fahrzeug auf einer waagerechten Fläche abzustellen.
Ölstandskontrolle bei laufendem Antriebsmotor und mit eingefahrenen Zylindern
durchführen.

Die Ölstandskontrolle ist an der Füllstandsanzeige des Hydraulikbehälters durchzuführen. Der Ölstand
muss zwischen der min. und max. Markierung liegen. Ist der Ölstand im Hydraulikbehälter unter den
Min- deststand abgesunken, Hydrauliksystem auf Leckagen überprüfen und Öl bis zur max. Markierung
an der Füllstandsanzeige nachfüllen.

Niveauüberwachung

Der Ölstand im Hydraulikbehälter wird durch einen Niveauschalter ständig überwacht. Ist der min.
Ölstand unterschritten, wird dies durch das Icon “Hydraulikölstand” im Display angezeigt.
Hydrauliksystem auf Leckagen überprüfen. Öl bis zur max. Markierung an der Füllstandsanzeige
nachfüllen.

Hydrauliköl nachfüllen

Hinweis Hydrauliköl bei stehendem Antriebsmotor und eingefahrenen Zylindern bis zur Maxi-
malmarke nachfüllen.

Das Nachfüllen darf nur an dem dafür vorgesehenen Einfüll-Schraubverschluss des Hydraulikbehälters
vorgenommen werden. Nur an dieser Stelle ist gewährleistet, dass Verunreinigungen vom Rücklauffilter
ausgefiltert werden.

Rücklauffilter

Um das Hydrauliksystem vor Verschmutzungsschäden zu schützen, ist im Hydraulikbehälter ein Rück-

lauffilter mit Magneteinsatz eingebaut. Eine elektrische Wartungsanzeige ist zur Überwachung der
Filter- verschmutzung eingesetzt. Mit zunehmender Verschmutzung des Filterelements steigt der
Durchflusswiderstand des Filters an. Bei einem zu hohen Durchflusswiederstand im Rücklauffilter zeigt
das Icon “Rücklaufdruck“ die erforderliche Erneuerung des Filtereinsatzes an. Um ein Platzen des
Filte- reinsatzes zu verhindern, hebt dieser bei zu großem Überdruck ab und lässt das Öl ungefiltert in
die Vor- ratskammer abströmen. Eine Schädigung der Hydraulikkomponenten ist dann nicht
ausgeschlossen.

3_17-2_3 MK-A20 3.17 - 2

08.14
Hydrauliköl wechseln

Hinweis Hydrauliköl bei stehendem Antriebsmotor und eingefahrenen Zylindern wechseln.

Der Ablassstopfen befindet sich an der Unterseite des Hydraulikbehälters. Nach vollständiger
Entleerung und Reinigung ist Hydrauliköl bis zur Maximalmarke aufzufüllen.

Achtung Nach jedem Hydraulikölwechsel ist die Hydraulikanlage zu entlüften.

Hydraulikanlage entlüften

Nach dem Wechsel von Bauteilen der Hydraulikanlage ist es erforderlich, die eingedrungene Luft
wieder zu entfernen.
Hierzu ist es zweckmäßig, den Hydraulikbehälter über den Entlüftungsanschluss mit einem leichten
Über-
druck von etwa 0,5 bar zu beaufschlagen. Tritt an der Entlüftungsöffnung des Saugrohres Öl blasenfrei
aus, ist die Entlüftungsöffnung zu verschließen. Erst jetzt die Beaufschlagung entlasten. Nach dem
Ölwechsel den Motor starten und die Hydraulikanlage betätigen. Ölstand nochmals kontrollieren, ggf.
Öl nachfüllen.
Die Zylinderleitungen und die Zylinder selbst sollten entlüftet sein, um den Dieseleffekt zu vermeiden
und die Dichtungen zu schonen. Die im System befindliche Luft löst sich unter Druck im Hydrauliköl
auf. Dieses Öl dringt in das Gewebe der Dichtungen ein. Sobald der Systemdruck abfällt, wird die Luft
wieder ausge- schieden und zerstört die Dichtung.

Besondere Aufmerksamkeit ist den Saugrohren zu widmen.

- Bei einer undichten Saugleitung wird, durch den in der Saugleitung herrschenden Unterdruck, Luft
angesaugt. Luft in der Hydraulikanlage führt zu Kavitationsschäden an Pumpen, Ventilen und
Zylinderdichtungen.

- Verengter Saugquerschnitt, beispielsweise durch Schlaucheinschnürung, führt zu erhöhtem Saug-

unterdruck und somit zum Ausfall der Hydraulikpumpe.

Druckprüfung Lenk- und Arbeitshydraulik

Hinweis Die Druckmessungen sind bei Betriebstemperatur des Hydrauliköles durchzuführen.

Zur Lenkdruckmessung ist an den vorhandenen Messpunkten ein Manometer mit einem Messbereich
von 0-250 bar anzuschließen. Angezeigt wird der momentan gefahrene Lenkdruck. Bei Volleinschlag
der Lenkung wird der max. Druck gemessen.
Zur Arbeitsdruckmessung ist an den vorhandenen Messpunkten ein Manometer mit einem
Messbereich von 0-250 bar anzuschließen. Angezeigt wird der momentan gefahrene Arbeitsdruck. Der
max. Druck wird gemessen, wenn der jeweilige Zylinder gegen den Anschlag gefahren wird.
Filterelement im Rücklauffilter wechseln

Filterelement auch außerhalb der Wartungsintervalle erneuern, wenn die Meldeleuchte (H8) “Rücklauf-
druck” aufleuchtet.
Zum Wechseln des Filterelements ist der Deckel am Hydraulikbehälter zu öffnen. Dazu die Verschrau-
bung lösen und den Riegel entfernen (siehe Seite 3.17-1).

Folgende Arbeiten sind durchzuführen:

- Feder (1) und den kompletten Filtereinsatz bestehend aus (2 bis 5, 8 und 10) ausbauen.

- Filtereinsatz zerlegen, dazu Befestigungsmutter (8) abschrauben und die Hülse (5) zusammen mit
dem Filterelement (4) und dem Innerrohr (10) abziehen. Darauf achten, daß die Hülse (5) nicht
beschädigt wird.

- Innenrohr (10) und Filterelement (4) aus der Hülse (5) ausbauen und das Filterelement umweltge-
recht entsorgen. Die restlichen Teile des Filtereinsatzes reinigen.

- Neues Filterelement (4) zusammen mit dem Innenrohr (10) in die Hülse (5) einbauen. Darauf ach-
ten, daß das Filterelement auf dem Boden der Hülse aufsteht und oben mit der Oberkante der
Hülse bündig abschließt.

- Filtereinsatz (2, 4, 5, 8 und 10) zusammenbauen und mit neuer Dichtung (3) in das Filtergehäuse
(9) einbauen. Dabei auf richtigen Sitz der Dichtung achten.

- Feder (1) einbauen und am Hydraulikbehälter den Deckel, mit Hilfe der Verschraubung und dem
Riegel anbauen.

3
10

6
Behälterdichtung

033690 MK-A20 3.17 - 4

08.14
3.18 Beschreibung Lenk- Arbeitshydraulik

Legende Lenk- und Arbeitshydraulik

Pos. Anzahl Gegenstand

1 2 Lenkzylinder

2 1 Kippzylinder

5 1 Zahnradpumpe

6 1 Pumpe

19 1 6/3-Wegeventil

22 1 Wegeventil
30 1 Druckbegrenzungsventil

31 1 Druckbegrenzungsventil
35 1 Rückschlagventil

40 1 Filter

60 1 Hydraulikblock

Lehydr MK-A20 3.18 - 1

08.14
Druckölversorgung

Die Lenk-Arbeitshydraulik wird von am Drehmomentwandler angebauten Zahnradpumpen (6) mit

Drucköl versorgt.
Der Sauganschluss der Pumpen ist über Saugleitungen mit dem Hydraulikbehälter verbunden.
Der von den Pumpen kommende Ölstrom wird dem Lenkventil und dem Arbeitsventil zugefügt. In der
Neutralstellung aller Steuerkolben wird der Ölstrom durch die Ventile über das Rücklauffilter (40) in den
Behälter geleitet.

Filtration der Hydraulik

Zur Filtration des gesamten Pumpenförderstromes ist in die Rücklaufkammer des Hydraulikbehälters
ein
“Vollstrom-Rücklauffilter” eingesetzt.

Filter Filterfeinheit Verschmutzungsanzeige

elektrisch oder
Analoganzeige siehe
Rücklauffilter 10 ųm
Abschn. 2.3

Lenkhydraulik

Die hydraulische Fremdkraftlenkung besteht aus den am Wandler angeflanschten Pumpen, dem über
den Lenkhebel betätigten Lenkventil und zwei Lenkzylindern.
Die Wegesteuerung der Lenk- und Arbeitshydraulik übernimmt ein 6/3-Wegeventil. Dieses Ventil
beinhal- tet die Steuerkolben der Lenk- und Arbeitshydraulik. Bei den in Reihe angeordneten
Steuerkolben liegt der Kolben der Lenkhydraulik vor den Steuerkolben der Arbeitshydraulik. Die
Druckölversorgung der Len- kung ist somit stets gewährleistet und kann durch die Arbeitshydraulik
nicht beeinflusst werden. Das Über- schussöl beim Lenkvorgang, sowie der gesamte Ölstrom bei nicht
betätigter Lenkung, steht der Arbeits- hydraulik zur Verfügung.

Arbeitshydraulik

Wegeventil

Im Arbeits-Ventil ist ein mechanisch betätigter Wegeschieber eingebaut. Zum feinfühligen Bewegen der
Mulde sind am Kolben Feinsteuernuten eingearbeitet, so dass der Fahrer jede Hub- und
Senkgeschwin- digkeit zwischen Null und dem Maximalwert einstellen kann.
In der Endstellung der Mulde wied über ein Rollenschalter das Abschaltventil a5 angesteuert. Das
Abschaltventil stopt die Hubfunktion.

Primärdruckbegrenzung

Das Primärdruckbegrenzungsventil befindet sich im Eingangskanal des Wegeventils und begrenzt den
Arbeitsdruck auf den eingestellten Wert.
033550 MK-A20 3.18 - 2
08.14
3.19 Beschreibung Drehmomentwandler-
Getriebehydraulik

Wandlerladepumpe

Die Wandlerladepumpe ist am Drehmomentwandler montiert und wird direkt vom Dieselmotor angetrie-
ben. Sie saugt das Öl aus dem Getriebesumpf und fördert es über den Druckfilter in das Wandler-
gehäuse.

Druckfilter

Das Drucköl wird durch den Druckfilter gereinigt. Bei Filterverschmutzung lässt das Überstromventil
das
Öl ungefiltert durch.

Drehmomentwandler

Der Drehmomentwandler ist mit dem Antriebsmotor zu einem Block verschraubt.

Die drehenden Teile sind mit der Motorschwungscheibe über eine teilelastische Kupplung verbunden.
An der Rückseite des Drehmomentwandlers sind neben dem Ausgangsflansch für den Fahrantrieb
Anflanschstellen für Hydraulikpumpen vorhanden.
Der Ölstrom von der Wandlerladepumpe wird mit einem am Drehmomentwandler befindlichen Ventil
auf
16,9 bis 19,7 bar vorgespannt. Mit diesem Druck werden die Lamellenkupplungen im Getriebe beauf-
schlagt.
Die überschüssige Ölmenge fließt dem Drehmomentwandler zur Füllung und Kühlung zu. Ein
Sicherheits- ventil schützt die Innenteile des Drehmomentwandlers vor zu hohem Druck. Die Stirnräder
im Wandlerge- häuse werden über Spritzdüsen geschmiert. Die ablaufenden Ölmengen sammeln sich
im Wandlersumpf und fließen von hier drucklos zum Getriebe.

Ölkühler

Das aus dem Drehmomentwandler austretende Öl hat die höchste Temperatur und wird deshalb direkt
dem Ölkühler zugeleitet. Das gekühlte Öl fließt zum Schmierverteiler des Getriebes. Die maximale
Tem- peratur der Drehmomentwandler-Getriebehydraulik darf 120C nicht überschreiten.

Lastschaltgetriebe

Mit dem Fahrtrichtungsventil wird die Neutral-Stellung geschaltet oder die Vorwärtskupplung bzw. die
Rückwärtskupplung beaufschlagt.
Über das Gangventil werden je nach gewählter Fahrstufe die Kupplungen mit Drucköl beaufschlagt.
Der
Schmierverteiler verteilt das vom Kühler kommende Öl an die Schmierstellen des Lastschaltgetriebes.

030572 MK-A20 3.19 - 1

08.14
3.20 Wirkungsweise des Drehmomentwandlers

1 vom Motor angetrieben

2 Turbinenrad
3 Stator (Leitkranz)
4 Hydraulikpumpe
5 Nebenantriebshauptrad
6 zum Getriebe

030580 MK-A20 3.20 - 1

08.14
Beschreibung Drehmomentwandler

Anordnung und Aufgabe

Der Drehmomentwandler ist mit dem Antriebsmotor verbunden. An der Rückseite des Wandlers sind
neben dem Ausgangsflansch für den Fahrantrieb Anflanschstellen für Hydraulikpumpen vorhanden.
Die primäre Aufgabe des Drehmomentwandlers ist, innerhalb der gewählten Geschwindigkeitsbereiche
ein ruckfreies Fahren zu gewährleisten, die Fahrgeschwindigkeit selbsttätig den wechselnden Fahr-
und Steigungswiderständen anzupassen und das Drehmoment bei maximalen Widerständen auf ein
Mehrfa- ches vom Motordrehmoment zu steigern.
Der eigentliche Wandlerteil besteht aus folgenden drei Hauptteilen, die das Strömungsgetriebe bilden:
Pumpenrad
Turbinenrad Stator
(Leitkranz)
Im Pumpenrad, das mit der Motorschwungscheibe festgekuppelt ist, wird das Medium (ATF-Öl) nach
außen beschleunigt. Dieses Öl strömt dann das Turbinenrad an. Es wird durch die Anordnung und
Krüm- mung der Schaufeln wieder verzögert. Dabei wird die kinetische Energie des Mediums wieder in
mechani- sches Drehmoment und Drehzahl umgewandelt. Das Turbinenrad ist mit dem
Wandlerausgangsflansch gekuppelt und dieser wiederum mit dem Getriebeeingang. Je nachdem wie
hoch die Eingangsdrehzahl über der Ausgangsdrehzahl liegt, ist das Ausgangsmoment des
Drehzahlmomentwandlers höher oder niedriger.
Das vom Turbinenrad abströmende Öl wird dem Leitrad zugeführt. Dieser Teil steht fest im Wandler
und hat die Aufgabe, durch seine Schaufeln dem Pumpenrad das Öl derartig zuzuführen, dass die
Einlaufver- luste am Pumpenrad auf ein vertretbares Maß reduziert werden. Hier treten ebenfalls
Momente auf, die jedoch nicht genutzt werden. Die Summe aller Momente im Wandler ist Null. Das
bedeutet, dass das Leit- rad die Differenz zwischen Pumpen- und Turbinenradmoment aufnimmt.
Im Wandlerteil zwischen Pumpen-, Turbinen- und Leitrad treten hohe Relativgeschwindigkeiten auf, die
zu Turbulenzen des Mediums führen können. Die entstehenden Wirbel führen zu örtlich begrenzten
Unterdrücken, die sich schlagartig wieder auflösen. Dieser Zusammenfall der entstandenen
Dampfblasen ruft derartig hohe Druckspitzen hervor, dass die Beschaufelung von der mechanischen
Festigkeit her überbeansprucht würde. Aus diesem Grund wird das Medium vorgespannt. Dadurch wird
die Dampfbil- dung und ihre negative Folgen (Kavitation) verhindert. Das aus dem Strömungsgetriebe
abströmende Öl hat sich im Wandler stark erwärmt und wird dem Ölkühler zugeleitet.
Von dem vorgespannten Wandlerteil zweigen Kanäle mit Spritzdüsen zu Wälzlagern und Zahnrädern
ab, um hier eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten.

Pumpenantriebe
Drehmomentwandler nehmen in unseren Fahrzeugen auch die Pumpen zur Füllung des Wandlers und
zur Versorgung des Getriebes, die Lenk- und die Arbeitspumpe auf. Diese werden direkt vom Motor
ange- trieben, wie aus dem Schemabild zu ersehen ist.
Der Kraftfluss geht über das Pumpenrad zum zentralen Nebenantriebshauptrad. Zu jedem Pumpenan-
trieb gehört wieder ein Zahnrad, das mit der jeweiligen Pumpe gekuppelt ist und mit dem Hauptrad
kämmt.

Bedienungshinweise
Der Drehmomentwandler erleichtert dem Fahrer die Bedienung des Fahrzeuges wesentlich.
So braucht der Fahrer bei Steigungswechsel nicht gleich den Getriebegang entsprechend wechseln.
Außerdem kann der Fahrer den Motor immer relativ hoch drehen lassen, so dass für die Lenk- und
Arbeits- hydraulik immer ausreichende Ölmengen zur Verfügung stehen. Im normalen Betrieb soll die
Flüssig- keitstemperatur zwischen 80 und 90C liegen. Kurzfristig darf das Übertragungsmedium bis
120C bela- stet werden.

030580 MK-A20 3.20 - 2

08.14
3.21

3_21 MK-A20 3.21 - 1

08.14
3.22 Elektrische Anlage

VORSICHT Vor Beginn der Arbeiten an der elektrischen Anlage ist diese auszuschalten und
gegen unbefugtes Wiedereinschalten zu sichern.

Die vom Motor direkt angetriebene Lichtmaschine versorgt die elektrische Anlage des Fahrzeuges mit
24 Volt. Als Starthilfe dienen zwei in Reihe geschaltete Batterien.

Komponenten der elektrischen Anlage

Batterie

Die zwei in Reihe geschalteten 12 Volt Batterien der elektrischen Anlage befinden sich im
Batteriekasten. Zur Wartung und Inspektion der Batterien sind folgende Punkte zu beachten:
- Batterien sauber und trocken halten, um Kriechströme zu vermeiden.

- Die Klemmanschlüsse der Batterien müssen guten Kontakt haben.

- Lose Klemmen oder sulfatierte Batteriepole (grün-weißer Belag) beeinträchtigen den Stromüber-
gang.

- Kontaktflächen sauberhalten und mit Säureschutzfett fetten.

- Regelmäßig Flüssigkeits- und Ladestand der Batterie prüfen.

- Die Bleiplatten der Batterien müssen ca. 10 mm mit Flüssigkeit bedeckt sein.

- Nur destilliertes Wasser nachfüllen.

- Ladezustand mit einem Batterietester oder einem Säureheber prüfen.

- Beim Batterien-Tausch auf richtige Polarität achten.

Batterien laden
Die Batterien können entweder durch mehrstündigen Betrieb des Fahrzeuges (über Generator und
Reg- ler) oder durch ein extern anzuschließendes Ladegerät nachgeladen werden.
Beim Nachladen mit einem Ladegerät sind folgende Punkte zu beachten:
- Batterien vom Bordnetz trennen. (Batterieschalter).

- Ladestrom max. 10 % der Batteriekapazität (z.B. 165 Ah-Batterie mit einem Ladestrom von max.
16,5 Ampere laden).

- Säurestand prüfen, eventuell destilliertes Wasser nachfüllen.

VORSICHT Beim Laden entstehen explosive Gase. Offenes Licht, Rauchen und Funkenbildung
vermeiden.

3_22-1_2 MK-A20 3.22 - 1

08.14
Drehstromgenerator (Lichtmaschine)

Neben einer regelmäßigen Wartung der Keilriemen folgende Hinweise beachten:

- Generator nur mit zugehörigem Regler und angeschlossener Batterie betreiben.

- Bei einem Motor-Probelauf ohne Batterien, Keilriemen und Kabel vom Generator lösen.

- Bei Elektroschweißungen am Fahrzeug alle Kabel vom Generator lösen.

- Der Widerstand parallel zur LED der Generator-Ladekontrolle dient zur Vorerregung des Genera-
tors.

Schutzschalter/Stecksicherungen

Schutzschalter bzw. Stecksicherungen sichern die einzelnen Schaltkreise ab.

Batterieschalter

Der im Batteriekasten eingebaute Batterieschalter trennt die in Reihe geschalteten Batterien vom Bord-
netz des Fahrzeuges. Der Batterieschalter ist nur bei ruhendem Motor zu betätigen.

Fremdstartsteckdose

Bei entladener Batterie kann der Motor mit Hilfe einer externen Spannungsversorgung und einem
Starthil- fekabel über die im Fahrerstand eingebaute Fremdstartsteckdose angelassen werden.

Beleuchtungsanlage

Zwei LED-Scheinwerfer und zwei Blinkleuchten sind vorne am Motorteil angebracht. Hinten am Lastteil
sind zwei Scheinwerfer und zwei Dreikammerleuchten angebracht. Die Dreikammerleuchten bestehen
aus Blinklicht, Rücklicht und Bremslicht. Das Stand-, Abblend- und Fernlicht werden mit dem Schwenk-
schalter (S72) ein- und ausgeschaltet.
In der Neutral- und Vorwärtsstellung des Gangschalters sind die vorderen Scheinwerfer eingeschaltet.
Mit dem Auslenken des Gangschalters in die Rückwärtsstellung werden die hinteren Scheinwerfer
zuge- schaltet und zwei vordere Scheinwerfer ausgeschaltet.

Warneinrichtungen

Als akustische Warneinrichtung ist ein Horn installiert.

Mit dem Auslenken des Gangschalters in die Rückwärtsstellung wird das Warnblinklicht eingeschaltet.

Elektro- hydraulische Gangschaltung

Das Fahrzeug ist mit einer elektro- hydraulischen Gangschaltung ausgerüstet. Der Gangschalter wirkt
über Magnetventile auf den hydraulischen Teil der Schaltung.

Kamerasystem
Das Fahrzeug ist mit einem Rückfahrkamerasystem ausgerüstet. Der Monitor befindet sich im Fahrer-
stand vorne. Mit Wahl der Fahrtrichtung rückwärts wird das System aktiviert. Die Rückwärtsfahrt wird
da- durch sicherer und genauer.
3.23

3_23 MK-A20 3.23 - 1

08.14
3.24 Feuerlöschanlage

Achtung Der Löschmittelbehälter und der betätigte Auslöseschalter sind nach jedem Brandfall
auszutauschen. Der in die Löschleitung eingebaute Druckschalter muss nach dem
Ansprechen manuell über den Reset-Taster zurückgesetzt werden.

Hinweis Alle weiteren Angaben zur Bedienung und Wartung der Löschanlage sind der
Anleitung des Herstellers (siehe Anhang) zu entnehmen.

Das Fahrzeug ist mit einer Löschanlage und zwei Handfeuerlöschern ausgerüstet. Der
Löschmittelbehäl- ter der Löschanlage befindet sich vorne rechts im Fahrzeug unterhalb des Motors.
Die Handfeuerlöscher befinden sich hinten am Motorteil auf der rechten und linken Seite.
Zur Auslösung der Löschanlage ist ein manuell-pneumatischer Auslöseschalter in der Fahrerkabine
und ein weiterer auf der linken Fahrzeugseite direkt hinter der Fahrerkabine eingebaut.
Bei Betätigung eines Auslöseschalters wird in der Steuerleitung ein pneumatischer Auslösedruck
aufge- baut. Durch den Druckanstieg wird aus der im Löschmittelbehälter integrierten
Treibgaspatrone das Treibgas freigesetzt und das Löschmittel in die Löschleitung verdrängt, welches
dann über die Löschdü- sen als feiner Schaum-Wassernebel austritt. Durch die große Reaktionsfläche
der Wassertröpfchen wird dem Feuer eine große Menge Energie entzogen und somit das
Temperaturniveau am Brandherd gesenkt. Zusätzlich zum Kühleffekt hat die feine Versprühung einen
Stickeffekt.

3_24-1_2 MK-A20 3.24 - 1

08.14
Auslösesystem

Die in der Fahrerkabine und auf der linken Fahrzeugseite eingebauten Auslöseschalter sind durch
einen Sicherungsring gegen unbeabsichtigte Betätigung gesichert. Im Brandfall den Sicherungsring
entfernen und den Auslöseschalter eindrücken.

Achtung Der manuell-pneumatische Auslöseschalter ist nach einer Betätigung grundsätzlich

auszutauschen.

Achtung Nach einem Löschvorgang muss der in die Löschleitung eingebaute Druckschalter
über den Reset-Taster zurück gesetzt werden.

Sicherungsring

manuell-pneumatischer
Auslöseschalter

Löschmittelbehälter

Reset-Taster
Druckschalter
TOTAL-Trockenlöscher

2
1

4
10

8
2

Bild 2 Handfeuerlöscher
1 Schnellverschluß 6 Füllöffnung mit Schlagventil
2 Schlauch mit Löschpistole 7 Sicherheitsventil
3 CO2-Flasche 8 Handgriff
4 Dunlop-Ventil 9 Schutzkappe aufklappbar
5 Steigrohr 10 Löschmittelbehälter

031981 MK-A20 3.24 - 3

08.14
Handhabung TOTAL-Trockenlöscher

VORSICHT Die auf dem Gerät aufgebrachten Hinweise für die Betätigung des Gerätes sind in ihrer
Reihenfolge unbedingt zu beachten.

Beim Löscheinsatz ist der Schnellverschluß der Schutzkappe zu lösen, die Kappe aufzuklappen und
der Schlauch mit Löschpistole freizulegen. Dann den vernickelten Knopf des Schlagventiles kräftig
herunter- drücken oder von Hand einschlagen. Hierdurch wird die Abschlußfolie der im Behälter
gelagerten CO2-Flasche durchschlagen. Die Kohlensäure (CO2) strömt dann in die Haltekammer der
CO2-Flasche und tritt durch das an die Kammer angesetzte Dunlop-Ventil in den
Löschmittelbehälter, lockert das Löschpulver auf und setzt gleichzeitig den Behälter unter den
erforderlichen Betriebsdruck. Dann erst,
d.h. nach Eindrücken des Schlagventiles ist die Löschpistole zu betätigen und das Feuer mit der
austre- tenden Pulverwolke zu bekämpfen.
Die Löschpistole ist abstellbar, so daß eine mehrmalige kurzzeitige Unterbrechung des
Löschvorganges möglich ist.

Achtung Das Gerät ist grundsätzlich nach jedem Einsatz neu zu füllen, auch wenn die Füllung
nicht restlos verbraucht worden ist. Nur dadurch ist jederzeit die volle Einsatzbereit-
schaft gewährleistet.

Hinweis Die unter dem Schlagkopf eingesetzte, leicht zerstörbare, grüne Kontrollfolie dient zur
Feststellung, ob das Ventil betätigt wurde.
Nachfüllen des Gerätes

- Nach dem Löscheinsatz den Löschmittelbehälter und Schlauch durch Betätigen der Löschpistole
vom Druck entlasten.

- Verschlußdeckel mit Schlagventil mittels Schlüssel durch 1 - 2 Umdrehungen zunächst leicht

lösen, damit ein etwa noch vorhandener Druck durch die seitlichen Entlastungsbohrungen des
Deckels entweichen kann.

- Verschlußdeckel ganz öffnen und das Schlagventil zusammen mit der CO2-Flasche und Haltekam-
mer aus dem Löschmittelbehälter herausnehmen. Die auf den Hals der CO2-Flasche lose aufge-
setzte Gummi-Führungsmanschette abnehmen und zum Aufstecken auf die neue, gefüllte Flasche
aufbewahren.

- Druckschlauch vom Behälter abschrauben und die noch im Schlauch und Steigrohr vorhandenen
Pulverreste sowie die zerstörte Abschlußfolie entfernen.

- Den Löschmittelbehälter völlig entleeren.

- Löschmittelbehälter, Armaturen und Schlauch reinigen.

Hinweis Keinesfalls mit Wasser ausspülen.

- Steigrohr und neue Abschlußfolie einsetzen und den Schlauch wieder dicht auf den Nippel des
Behälteroberteiles aufschrauben. Löschpistole auf Funktion, d.h. gute Beweglichkeit prüfen.

- 10 kg Trockenlöschpulver, möglichst unter Verwendung eines Siebtrichters, gut aufgelockert in den

Behälter einfüllen (nicht stampfen).

Achtung Es darf nur Löschpulver TOTALIT-G der Firma TOTAL Foerstner & Co. verwendet
wer- den.

- Neue CO2-Flasche (Originalfüllung vom Herstellerwerk) in die Haltekammer einsetzen. Vorher

Gummi-Führungsmanschette auf Flaschenhals aufstecken und zwar so, daß Metallscheibe nach
oben liegt.

Hinweis Durch Wiegen prüfen, ob die CO2-Flasche (ohne Manschette) das vorgeschriebene
Füllgewicht aufweist. Das Füllgewicht ist auf der Flasche eingeschlagen.

- Die Haltekammer mit der CO2-Flasche in den Löschmittelbehälter einsetzen. Darauf achten, daß
der Bördelrand der Kammer in der Aussparung des Gewinderings am Behälter einwandfrei plan
aufliegt und die Dichtfläche frei von Pulverrückständen ist.

- Verschlußdeckel mit Schlagventil fest aufschrauben und zusammen mit der Überwurfmutter des
Spritzschlauches plombieren.

- Grüne Kontrollfolie um das Schlagventil zwischen Schlagknopf und Deckel legen und ebenfalls
plombieren.

- Den Schlauch knickfrei auf das Oberteil auflegen. Dabei beachten, daß der Schlagkopf frei bleibt
und nicht betätigt wird. Dann die Schutzkappe schließen und den Schnellverschluß straff plombie-
ren.

Hinweis Die Prüfung der Feuerlöscher ist in der “Dienstanweisung für Brandsteiger” geregelt.
Für alle anderen Fragen steht der Prüfdienst der TOTAL zur Verfügung.
 3.25 Fehlersuchtabelle

Bremsanlage (LCB POSI-STOP)

Betriebsbremse

Störung Ursache Abhilfe

Unzureichende Wirkung Bremsdruck fällt nicht auf 0 bar Bremsdruck bei durchgetrete-
ab. nem Bremspedal auf 0 bar ein-
stellen.
Ventil prüfen, ggf. erneuern

Ringkolben im Lamellenge- Lamellenbremse ausbauen und

häuse sitzt fest instandsetzen

Bremslamellen sind verschlis- Verschleißkontrolle vornehmen,

sen Lamellen erneuern
Bremse löst nicht Vorratsdruck zu niedrig Hydraulikpumpe und Abschalt-
Bremse schleift oder blockiert ventil prüfen

Lösedruck zu niedrig Lösedruck auf 103+2 bar ein-

stellen

3_25-1 MK-A20 3.25 - 1

08.14
Hydraulikanlage

Störung Ursache Abhilfe

Geräusche in der Hydraulikanlage Zu wenig Öl im Hydraulikbehälter Gleiche Ölsorte nachfüllen

Pumpe saugt Luft an, Saugleitung kontrollieren

Verschäumung des Öles, Saugleitung kontrollieren

Druckleitungen vibrieren Rohrschelle nachziehen

Druckbegrenzungsventil schnarrt. Ventil prüfen, ggf. erneuern

Bewegung der Arbeitsausrüstung Luft im System Ölstand kontrollieren
bzw. der Lenkung zu träge Saugleitung prüfen

Hydraulische Ansteuerung gestört Ansteuerung prüfen

*) Elektrische Ansteuerung gestört Ansteuerung prüfen

Leitungsquerschnitt verengt Leitung erneuern

Hydraulischer Druck zu niedrig Druck einstellen

Pumpe defekt Pumpe erneuern

Hydraulikanlage wird zu heiß Zu wenig Öl im Hydraulikbehälter Gleiche Ölsorte nachfüllen

Hydraulische Ansteuerung wird Ansteuerung prüfen

nicht zurückgesetzt

*) Elektrische Ansteuerung wird Ansteuerung prüfen

nicht zurückgestzt

Steuerkolben des Hub- Kippventils Ventil erneuern

geht nicht in Nullstellung zurück

Leitungsquerschnitt verengt Leitung erneuern

Leitungsverlegung überprüfen Leitungsführung begradigen

Hub- oder Lenkkraft zu niedrig Druckventil verschmutzt Ventil säubern, Druck einstellen

Druckventil verstellt Druck einstellen

Ansteuerung Hubfunktion gestört Ansteuerung prüfen

Pumpe defekt Pumpe erneuern

Kolbendichtringe der Hydraulikzylin- Kolbendichtringe erneuern

der defekt
Kein Öldruck Pumpe defekt Pumpe erneuern

Zuwenig Öl im Hydraulikbehälter Gleiche Ölsorte nachfüllen

Kupplung zwischen Wandler und Kupplung erneuern

Pumpe defekt

*) Nur bei elektrisch-hydraulischer Ansteuerung

030630 MK-A20 3.25 - 2

08.14
Drehmomentwandler-Lastschaltgetriebe

Störung Ursache Abhilfe

Kupplungsdruck zu niedrig Niedriger Ölstand Gleiche Ölsorte nachfüllen

Schieber am Kupplungsdruckregel- Ventilschieber und Gehäuse

ventil in offener Stellung verklemmt reinigen

Ladepumpe defekt Ladepumpe austauschen

Kupplungsdruck in einem Gang zu Kolbendichtringe gebrochen oder Dichtringe austauschen
niedrig abgenutzt

Kupplung defekt Kupplung instand setzen

Leistung der Wandlerladepumpe zu Niedriger Ölstand Gleiche Ölsorte nachfüllen
niedrig
Ansaugsieb verstopft Ansaugsieb reinigen

Ladepumpe saugt Luft an Anschlüsse nachziehen.

Saugleitung prüfen

Ladepumpe defekt Ladepumpe austauschen

Wandler arbeitet geräuschvoll Kupplungsräder ausgeschlagen Kupplungsräder austauschen

Ladepumpe defekt Ladepumpe austauschen

Lagerschaden im Wandler Wandler instand setzen

Wandleröltemperatur zu hoch Wandlerölkühler verschmutzt Ölkühler reinigen

Niedriger Ölstand Gleiche Ölsorte nachfüllen

Ladepumpe saugt Luft an Anschlüsse nachziehen.

Saugleitung prüfen

Öldichtringe abgenutzt Wandler instand setzen

Ladepumpe defekt Ladepumpe austauschen

Leistungsmangel Motordrehzahl zu niedrig Motor einstellen

Wandler überhitzt siehe - Wandleröltemperatur zu

hoch
Getriebe läßt sich nicht schalten Elektrische Ansteuerung gestört Ansteuerung prüfen

Steuerventil defekt Steuerventil instand setzen

*) Schalthebel bzw. Schaltstange Schalthebel btw. Schaltstange

Verklemmt oder im Weg richten.
begrenzt.
Fahrzeug fährt nicht mit *) Schalthebel bzw. Schaltstange Schalthebel btw. Schaltstange
eingelegtem Gang verbogen richten.

Elektrische Ansteuerung gestört Ansteuerung prüfen

Wegeventil wird nicht angesteuert Elektrische Ansteuerung prüfen

Wegeventil verschmutzt Wegeventil austauschen

Kupplungsdruck zu niedrig siehe - Kupplungsdruck zu niedrig

Kupplung defekt Kupplung instand setzen

*) Nur bei mechanischer Gangschaltung

030640 MK-A20 3.25 - 3

08.14
3.26 Anhang

Steigleistungsdiagramm

3_26 MK-A20 3.26 - 1

08.14
 M202x072960x001.xls Seite 4

909-9-072960/001
50
Gradeability Steigleistungen MK-A20.2
max.tract.effort: max.Zugkraft: 236502 N (in 1.gear) / ( im 1.Gang)
45 Operating weight: Leergewicht: 19000 kg
Total weight: Gesamtgewicht: 39000 kg
Engine: Motor: Cummins QSB6.7 194kW / 2300 U/min
40
Gradient / Steigung ( %)

Converter: Wandler: CL8542 Of f set: 0,895 i Pumpen 0,946

Transmission: Getriebe: R32421 i: 4,643 2,24 1,29 0,75
Axles: Achse: D81PL488 i: 30,75
35 Tyres: Reifen: 16,00-25 rsta 0,676 m
Roll.resistance: Rollwiderstand: 0,02 (incl.)
Lock up
30

25

20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30
Tramming speed / Geschwindigkeit ( km/h )

GHH Fahrzeuge GmbH Vertraulich 03.09.2013 T2-Huvers

 50 909-9-072960/001
Gradeability Steigleistungen MK-A20.2
max.tract.effort: max.Zugkraft: 236502 N (in 1.gear) / ( im 1.Gang)
45
Operating weight: Leergewicht: 19000 kg
Total weight: Gesamtgewicht: 39000 kg
40 Engine: Motor: Cummins QSB6.7 194kW / 2300 U/min
Gradient / Steigung ( %)

Converter: Wandler: CL8542 Of f set: 0,895 i Pumpen 0,946

Transmission: Getriebe: R32421 i: 4,643 2,24 1,29 0,75
35 Axles: Achse: D81PL488 i: 30,75
Tyres: Reifen: 16,00-25 rsta 0,676 m
Roll.resistance: Rollwiderstand: 0,02 (incl.)
30 Lock up

25

20

15

10

0
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00
Tramming speed / Geschwindigkeit ( km/h )
GHH Fahrzeuge GmbH

4 System Zeichnungen

Betriebsbremse 909-1-073638 A
Wandler-Getriebehydraulik 909-1-073169 C
Lenk-Arbeitshydraulik 909-1-073159 C
Elektrische Ausrüstung 909-3-074298

5 MK-A20 5-1
08.14