Unterflurmotoren D 0826 LUH D 0836 LUH: 1. Nachtrag

Unterflurmotoren
D 0826 LUH
D 0836 LUH
2000 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12
Druckschriften-Nr.: Reparaturanleitung
81.99293-4020 1. Nachtrag A 14 (2.)
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft Reparaturanleitung A 14 (2. Ausgabe)

Dachauer Str. 667 oder Postfach 50 06 20 1. Nachtrag
80995 MÜNCHEN 80976 MÜNCHEN Unterflurmotoren
D 0826 / 36 LUH
- deutsch -
Printed in Germany
1. Nachtrag
zur
Reparaturanleitung A 14, 2. Ausgabe
Hinweise zum Einheften dieses Nachtrags in die vorhandene Anleitung.

Bitte tauschen Sie alle Seiten dieses Nachtrags gegen die betroffenen Seiten der
2. Ausgabe der Reparaturanleitung A 14 aus, bzw. fügen Sie neue Seiten hinzu.
Damit Sie die Austauschseiten auch nach dem Austausch als solche erkennen können,
sind die Seitenzahlen mit dem Index “b“ gekennzeichnet.
Beispiel: Bisherige Seitenzahl: 1.20 - 1, Seitenzahl der Austauschseite: 1.20 - 1a
Folgende Seiten sind auszutauschen
1.00 - 1 .............................................durch .........................................1.00 - 1a

Titelseite und 1.10 - 2 .................................durch .........................................Titelseite und 1.10 - 2a
1.40 - 1 und 1.40 - 2 .................................durch .........................................1.40 - 1a bis 1.40 - 4a
1.70 - 1 und 1.70 - 2 .................................durch .........................................1.70 - 1a bis 1.70 - 3a
1.71 - 1 bis 1.71 - 5 .................................durch .........................................1.71 - 1a bis 1.71 - 7a
2.21 - 1 bis 2.21 - 3 .................................durch .........................................2.21 - 1a bis 2.21 - 3a
zusätzlich...................................2.23 - 1a bis 2.23 - 7a
zusätzlich...................................2.26 - 1a und 2.26 - 2a
7.13 - 1 und 7.13 - 2 .................................durch .........................................7.12 - 1a und 7.13 - 2a
zusätzlich...................................7.15 - 1a
7.21 - 1 bis 7.21 - 4 .................................durch .........................................7.21 - 1a bis 7.21 - 6a
8.51 - 1 und 8.51 - 2 .................................entfällt
8.99 - 1 .............................................durch .........................................8.99 - 1a und 8.99 - 2a
9.00 - 1 bis 9.61 - 1 = blaue Seiten .......durch ............... blaue Seiten = 9.00 - 1a bis 9.61 - 1a
Hinweis *
Die bisherige Seite 1.00 “Zugehörigkeit der Aggregate zu den Fahrzeugtypen“ entfällt.
Im Bedarfsfall können die zugehörigen Aggregate, bzw. Fahrzeugtypen elektronisch aus dem
MAN Teile Informations System “MANTIS“ entnommen werden.
RA - A 14 1.00 - 1a
1.00 - 2b RA - A 13
Reparaturanleitung A 14 (2.)
inkl. 1. Nachtrag
Unterflurmotoren
D 0826 LUH/213
D 0826 LUH 01 ... LUH 13
D 0836 LUH 01 ... LUH 02
81.99298-4200
VORWORT / IMPRESSUM
Die vorliegende Anleitung soll helfen, Reparaturen an den hier aufgeführten Motoren sachgemäß durchzu-
führen.
Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Dieselmotoren wurden bei der Ausarbeitung dieser
Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem behandelnden Motor entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein.
In solchen Fällen die Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Reparaturen an Aggregaten wie Einspritzpumpe, Drehstromgenerator usw. sind unserem Kundendienst
oder dem Kundendienst der Herstellerfirma zu überlassen.
Eine Übersicht über die in dieser Anleitung zusammengefaßten Motoren ergeben die Seiten 9.13.
Wichtige Anweisungen, welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind beson-
ders hervorgehoben.
VORSICHT
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung, die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw.
Betriebsverfahrens nützlich ist.
Bei Reparaturarbeiten die Sicherheitsvorschriften aus Kapitel 1.30 beachten.
In diese Reparaturanleitung wurden folgende Service Informationen eingearbeitet:

SI-Nr.: Betreff:
94 06 09/0 ...................... Geänderte Befestigung des Luftpresser-Antriebsrades.
95 06 07/0 ...................... Hinweise zum Nadelbewegungsfühler
95 09 06/0 ...................... Zylinderkopfdichtungsauflageflächen reinigen/bearbeiten.
95 12 05/0 ...................... Magnetventil für Drucklufteinblasung erneuern.
96 06 04/0 ...................... Reparaturmöglichkeit bei zu geringem Laufbuchsenüberstand.
96 10 22/0 ...................... Riemenspanneinrichtung für Poly-V-Riemen ersetzen.
97 01 27/0 ...................... Aktuelle Zusammenfassung über Zylinderkopfabdichtung und -befestigung.
97 08 23/0 ...................... Abgaskrümmer: Umstellung auf Torx-Schrauben.
97 11 07/0 ...................... Alternative Methode der Ventilspieleinstellung
97 11 12/0 ...................... Geänderte Keilriemenspannkräfte bei Keilriemen MAN 316 C
19000 ............................. Änderung der Schlauchschellen im Bereich des Motorraums
31200 ............................. Holset-Turbolader: Waste gate (Abgas-Bypassventil) prüfen/instandsetzen
33800 ............................. Bei Verschleiß, hinteres Motorlager erneuern
37500 ............................. Aus- und Einbau der Verteilereinspritzpumpe -VP44-
52600 ............................. Problemlösung bei mechanisch geregelter Einspritzpumpe
Mit freundlichen Grüßen

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Werk München
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

© 2000 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der
MAN nicht gestattet.
Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN ausdrücklich vorbehalten.
VSWD 1 / RL / FB: 10.2000 Satz: VSWD 1 Druck: MAN-Werksdruckerei
1.10 - 2a RA - A 14
BESCHREIBUNG UND UNTERSCHIEDSMERKMALE
Die Reparaturanleitung - A 14 beschreibt die Unterflurmotoren der Baureihe D 0826 LUH ..

Unterflurmotor bedeutet, der Motor ist unter dem Fahrgestell, liegend als Heckmotor eingebaut.
Die Baureihe ist nach dem Baukastenprinzip aufgebaut, d. h. stehende und liegende Motoren mit unter-
schiedlichen Leistungen sind nach dem gleichen Konstruktionsprinzip gebaut und benutzen, so weit mög-
lich, gleiche Bauteile.
Liegende und stehende Motoren unterscheiden sich in der Lage der Anbauaggregate.
1. Verbrennungsverfahren
Das Verbrennungsverfahren bei diesen D 08..-Motoren erfolgt durch direkte Einspritzung der Vierlochdüse
in den Muldenbrennraum im Kolben.
– Bei Euro 1 - Motoren erfolgt die direkte Einspritzung durch Fünflochdüsen mit erhöhtem Einspritzdruck
bis 250 bar in den Muldenbrennraum im Kolben.
– Die Motoren D 0826 LUH .. werden zur Dieselrauchminderung mit Drucklufteinblasung ausgerüstet.
Die elektronisch geregelte Dieseleinspritzung (EDC) für Euro 2 und Euro 3 - Motoren.
– Bei Euro 2 - Motoren erfolgt die direkte Einspritzung durch Mehrstrahldüsen mit erhöhtem Einspritz-
druck bis 320 bar in den Muldenbrennraum im Kolben.
Hierfür ist die Einspritzdüse des 1. Zylinders mit einem Nadel-Bewegungsfühler ausgerüstet.
− Euro 3 - Motoren (D 0836 ..) haben eine elektonisch gesteuerte Verteilereinspritzpumpe und eine inter-
ne Abgas-Rückführung (AGR).
Die direkte Einspritzung erfolgt durch Mehrstrahldüsen mit erhöhtem Einspritzdruck in den Mulden-
brennraum im Kolben.
EDC = Elektronic Diesel Control. Das elektronische Motormanagement vergleicht und überwacht unmit-
telbar die Ist-Werte mit den abgespeicherten Soll-Werten. Es erfolgt eine kontinuierliche Angleichung an
die optimal vorgegebenen Soll-Werte. Verwendet wird eine jeweils auf den Motortyp abgestimmte Aus-
führung.
2. Aufladung
– D 0826 LUH ..-Motoren haben eine Turboaufladung mit Ladeluftkühlung (L):
Die für die Verbrennung notwendige Ansaugluft wird nach der Vorverdichtung im Ladeluftkühler auf
ca. 50° C abgekühlt und den Zylindern zugeführt.
3. Kurbelgehäuse/Kurbeltrieb
– Die Saugmotoren D 02.. und D 08.. werden in der Serie ohne auswechselbare Zylinderlaufbuchsen ge-
baut.
– Bei den aufgeladenen 4- und 6-Zylinder D 08..-Motoren bis 230 PS entfallen seit Mitte 1996 die Zylin-
derlaufbuchsen.
Der Entfall bedeutet keine Qualitätsminderung, da es sich um eine erprobte Technologie handelt, die
schon seit längerem bei Wettbewerbsmotoren und in den D 02.. und D 08.. Saugmotoren eingesetzt
wird.
Bei Reparaturen aufgrund von “Kolbenfressern“ können durch Vergrößern der Grundbohrung im Kurbel-
gehäuse um 0,5 mm und Verwendung von Übermaßkolben durchgeführt werden.
Sollte diese Reparaturstufe nicht ausreichen, kann die Grundbohrung noch weiter vergrößert und
wieder Zylinderlaufbuchsen mit Serienkolben eingesetzt werden.
– Die Zylinderbohrung bzw. der Laufbuchseninnen-Ø beträgt bei D 08..-Motoren 108 mm.
– Der Kolbenhub beträgt bei D 0826 LUH ..-Motoren 125 mm, siehe “Technische Daten“, 9.21.
Unterschiede von D 0826 - Motoren und D 0836 - Motoren

− Bohrung und Hub sind gleich geblieben
− geändertes Kurbelgehäuse und Kurbelwelle
Das Paßlager für die Kurbelwelle entfällt. Die axiale Begrenzung erfolgt durch Einstellscheiben.
Deshalb auch entsprechende Änderung am Lagerstuhl.
− geändertes Steuergehäuse -rädertrieb in Geradverzahnung
− interne Abgas-Rückführung durch geänderte Steuerzeiten der Nockenwelle
− neuer Luftpresser, Generator und Starter
− elektronisch geregelte Verteilereinspritzpumpe (VP44 mit EDC MS6.4)
RA - A 14 1.40 - 1a
4. Leistung DIN / ISO

Anfang 1990 wurden die Typbezeichnungen für Motoren geändert.
– Geblieben ist die Grundbezeichnung und der Motoreneinbau, z. B.: D 0826 LUH
– Entfallen sind die Leistungsvarianten, wie z. B.: X, Y, Z.
– Hinzugekommen ist der Begriff: 01, 02 usw., als fortlaufende Numerierung (Leistungsvariante).
In dieser Numerierung wird verschlüsselt Leistung, Drehzahl und Abnahmevorschriften (TÜV, ECE,
88/77 EWG u. a.) angegeben. Die laufenden Nummern werden bei TDS-N geführt.
Bisher wurde die Motorleistung nach DIN-Norm, d. h. mit angebautem Lüfter ermittelt. Später wurden die
PS- und kW-Angaben nach ISO-Norm ermittelt.
Da die Motorleistung, auch weiterhin, ohne angebauten Lüfter gemessen wird, erhöhen sich die Leistungs-
werte entsprechend gegenüber den DIN-Werten.
Seit dem 01.10.1988 ist für diese Angaben folgende Regelung gültig:
– Die Begriffe DIN und ISO werden in Zukunft nicht mehr verwendet.
– Es wird nach EG Richtlinien gemessen: • 80/1269 EWG (entspricht in etwa DIN)
• 88/195 EWG (entspricht in etwa ISO)
– In den „technischen Daten“ ist die Leistung nach EG-Richtlinien angegeben.
1.40 - 2a RA - A 14
EDC-Teile für D 0826 LUH 12, 13 (Euro 2)
2
1 Steuergerät
2 Einspritzpumpe
3 Sensoren für Drehzahl
und Förderbeginn
4 Einspritzdüse mit Nadel- 1
Bewegungsfühler 3
5 Ladedruckfühler
sitzt im Ansaugkrümmer
5 4
Das Steuergerät des EDC speichert die motorcharakteristischen Daten.

Aus diesen aktuellen Eckwerten wird der optimale Einspritzzeitpunkt und die richtige Dosierung gewählt.
Die Spritzverstellung erfolgt - wie bisher - durch einen mechanischen Fliehkraftversteller.
Die Pumpenabstellung erfolgt bei bisherigen EDC-Motoren über eine hydraulische Abstellvorrichtung
(EHAB) und bei neueren Motoren durch das Redundante-Relais.
Spezielle Reparaturanleitung hierfür ist die RA - T 17 A, 1. und 2. Ausgabe.
1 Steuergerät
2 Stellwerk
3 Einspritzpumpe
4 optimaler Einspritzzeitpunkt und
optimale Einspritzmenge
Fahrpedalstellung
Ladedruck
Ladelufttemperatur
Wassertemperatur
Kraftstofftemperatur
1
Fahrgeschwindigkeit
Motordrehzahl 4
Betätigung der Bremse
Betätigung der Kupplung
Betätigung des Retarders 2 3
FGB/FGR-Schalter
RA - A 14 1.40 - 3a
Verteilereinspritzpumpe VP 44 (Euro 3)
Mit Einführung des Motors D 0836 kommt erstmalig die elektronisch geregelter Dieseleinspritzung mit der
Radialkolben-Verteilereinspritzpumpe VP 44 zum Einsatz.
Diese Dieseleinspritzanlage benötigt zwei Steuergeräte für die elektronische Dieselregelung:
− Pumpensteuergerät (Einbauort: Bestandteil der Einspritzpumpe)
− Motorsteuergerät (Einbauort: Steuergeräteeinschübe nähe ZE)
Das Pumpensteuergerät erfaßt die pumpeninternen Sensorsignale für Drehwinkel und Kraftstofftemperatur
und die vom Motorsteuergerät gelieferten Daten und verwertet diese zur exakten Steuerung von Einspritz-
menge und Einspritzzeitpunkt.
Der Datenaustausch zwischen Motor- und Pumpensteuergerät erfolgt über den CAN-Datenbus.
Das Motorsteuergerät 1 verarbeitet Informationen, die es über nachfolgende Komponenten erhält

2 CAN-Datenbus vom Pumpensteuergerät 3 11 Näherungsschalter am Kupplungspedal
4 Drehzahlgeber 12 FGB/FGR-Schalter
5 Pedalwertgeber 13 Warnlampe
6 Nadelbewegungsfühler 14 Diagnose-Anforderung
7 Ladedrucksensor 15 ISO-Diagnose
8 Temperatursensor Kühlflüssigkeit 16 CAN
9 Lenkstockschalter Bedienteil für Fahrgeschwindigkeits- 17 Klemme 15
und Zwischendrehzahlregelung 18 Klemme 30
10 Näherungsschalter am Bremspedal 19 Motorbremssignal
20 Fahrgeschwindigkeitssignal
Über die ISO-Schnittstelle besteht die Kommunikationsmöglichkeit mit dem Prüf- und Diagnosecomputer
MAN-cats. Über den CAN-Datenbus erfolgt die Vernetzung mit anderen Systemen.
Die Spannungsversorgung erfolgt über die Kl. 30 und die Kl. 15. Der Diagnoseanforderungstaster und die
Kontrolleuchte EDC dienen zur Fehleranzeige und Blinkcodeausgabe.
Im EDC-System ist eine Fahrgeschwindigkeitsregelung und -begrenzung integriert.
Die gewünschte Fahrgeschwindigkeit kann vom Fahrer gewählt werden. Beim Betätigen von Motorbremse,
Retarder, Betriebsbremse, Kupplungspedal oder der „AUS“-Wippe am Bedienteil bzw. beim Unterschreiten
einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit wird die Regelung abgeschaltet.
Spezielle Reparaturanleitung hierfür ist die RA - T 17 – A2.
1.40 - 4a RA - A 14
MOTORABBILDUNG
D 0826 LUH/213
Legende
1 Vorverdichtete Verbrennungsluft zum Ladeluftkühler 6 Abgas zum Turbolader
2 Verbrennungsluft vom Ladeluftkühler 7 Anschluß für Lufteinblasung
3 Ansaugkanal 8 Abgasaustritt, Anschluß zum Abgasrohr
4 Ansagluft für Turbolader 9 Reiheneinspritzpumpe
5 Abzweigung, Ansaugluft zum Luftpresser
RA - A 14 1.70 - 1a
MOTORQUERSCHNITT
D 0826 LUH/213
1.70 - 2a RA - A 14
MOTORABBILDUNG
D 0836 LUH ..
7 3
2
4
Legende
1 Vorverdichtete Verbrennungsluft zum Ladeluftkühler 6 Abgas zum Turbolader
2 Verbrennungsluft vom Ladeluftkühler 7 Anschluß für Lufteinblasung
3 Ansaugkanal 8 Abgasaustritt, Anschluß zum Abgasrohr
4 Ansagluft für Turbolader 9 wassergekühlter Luftpresser
5 Abzweigung, Ansaugluft zum Luftpresser 10 Verteilereinspritzpumpe VP44
10 7
RA - A 14 1.70 - 3a
1.70 - 4a RA - A 14
MOTORSCHEMATA
Schema der Motorschmierung
6-Zylindermotor
mit Reiheneinspritzpumpe, 9 8 7
Schmierung durch Motorölkreislauf
Legende 6
1 Zahnradölpumpe
10
2 Druckregulierventil
3 Wärmetauscher
4 Hauptstromölfilter (Filterpatrone)
5 Umgehungsventil
6 Schalter für Öldruckwarnleuchte 11
7 Hauptölkanal
8 Ölspritzdüse zur Kolbenbodenküh-
lung
9 Steuerräder - Zwischenrad 1
10 Abgasturbolader
11 Reiheneinspritzpumpe
2 3 4 5
Motorschmierung
Die Druckumlaufschmierung versorgt über die Druckleitungen und Ölkanäle die Schmierstellen der Kurbel-
welle, Nockenwelle, Kipphebellagerung, Einspritzpumpe, Luftpresser und des Turboladers.
Ein Druckregelventil an der Druckölpumpe und ein Umgehungsventil am Ölfilter verhindern die Überlastung
des Ölkreislaufs.
Die Filterung des Öls erfolgt im Hauptstromfilter durch eine Filterpatrone. Hier ist das Umgehungsventil ein
Teil der Filterpatrone.
Zusätzlich werden die Kolben durch einen Ölstrahl aus den Kolbenspritzdüsen gekühlt.
RA - A 14 1.71 - 1a
MOTORSCHEMATA
Schema der Kraftstoffanlage mit Reiheneinspritzpumpe
10
8 7 6
11
4
5
Legende
1 Kraftstoffbehälter 7 Leckölleitung
2 Vorfilter mit Schauglas 8 Einspritzdüse
3 Handförderpumpe 9 Hochdruckleitung (Pumpe - Düse)
4 pumpeneigene Förderpumpe 10 Kraftstoffilter
5 Einspritzpumpe 11 Rücklaufleitung
6 Überströmventil (an der E-Pumpe angebaut)
Funktion
Der Kraftstoff wird von der Kraftstofförderpumpe über den Vorfilter aus dem Kraftstoffbehälter angesaugt.
Die Kraftstofförderpumpe ist an der Einspritzpumpe angebaut und wird von durch deren Nockenwelle ange-
trieben.
Von der Kraftstofförderpumpe gelangt der Kraftstoff mit einem Überdruck von ca. 1 bar über den Kraftstoff-
doppelfilter zur Einspritzpumpe.
Der für die Kaltstartanlage benötigte Kraftstoff wird am Überströmventileingang abgeleitet und über das
Magnetventil zu der Flammglühkerze geführt.
Die Einspritzpumpe verteilt den Kraftstoff in geregelten Mengen unter hohem Druck zu den Einspritzdüsen
der einzelnen Zylinder.
Der zuviel geförderte Kraftstoff aus der Einspritzpumpe und von den Einspritzdüsen gelangt über das
Überströmventil durch die Rücklaufleitung zurück in den Kraftstoffbehälter.
Zur Kühlung und Schmierung ist die Reiheneinspritzpumpe an den Motorölkreislauf angeschlossen.
1.71 - 2a RA - A 14
MOTORSCHEMATA
Schema der Flammstartanlage mit Reiheneinspritzpumpe
9
8
10
11
12
4
5
Legende
1 Kraftstoffbehälter 7 Magnetabsperrventil
2 Vorfilter mit Schauglas 8 elektrischer Anschluß
3 Handförderpumpe 9 Flammglühstiftkerze
4 pumpeneigene Förderpumpe 10 Luftansaugkrümmer
5 Einspritzpumpe 11 Kraftstoffilter
6 Überströmventil (an der E-Pumpe angebaut) 12 Rücklaufleitung
Funktion
Die Flammglühkerze befindet sich im Ansaugrohr. Bei Motoröltemperaturen von +20° C wird die Flamm-
glühkerze zum Kaltstart vorgeglüht.
Beim Startvorgang öffnet das Magnetventil und leitet den Kraftstoff zu der Flammglühkerze. In der von der
Flammglühkerze erzeugten, offenen Flamme wird die vorbeistreichende Ansaugluft vorgewärmt.
Durch Nachflammen, d.h. Aufrechterhaltung der Flamme nach dem Start, wird das Warmlaufen begünstigt
und der Kaltrauch vermindert.
RA - A 14 1.71 - 3a
MOTORSCHEMATA
Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe VP 44
14
13
12
11
9
10
5 6
15
3
8
2
7
4
1
Legende
1 Kraftstoffleitung vom Tank 9 Kraftstoff-Filter

2 mögliche Position für Steuergerät MS6.4 10 Magnetventil
mit Kühlplatte, ab NFG 11 Flammglühkerze
3 Vorreiniger mit Schauglas 12 Leckölleitung
4 optional, elektrische Kraftstoffpumpe 13 Einspritzdüsen
5 mechanische Förderpumpe 14 Druckleitung 8 von der Einspritzpumpe
6 Verteilereinspritzpumpe VP44 15 Kraftstoffleitung zum Tank (Rücklauf)
7 Schema - elektron. Regeleinheit
8 Druckleitungen zu den Einspritzdüsen
Funktionsbeschreibung und Diagnose → Reparaturanleitung T 17-A2
Leitungsanschlüsse zum Schema elektron. Regeleinheit 7
16 Rücklauf (zum Tank)

17 Lecköl von den Einspritzdüsen
18 zum Magnetventil der Flammglühkerze
19 Zulauf (vom Filter)
1.71 - 4a RA - A 14
MOTORSCHEMATA
Schema der Motorsteuerung D 0826 ...
2
3
7
6
Legende
1 Kurbelwellenrad
(mit Zwischenrad durch “1-1-1“ zusammen gekennzeichnet)
2 Zwischenrad
3 Nockenwellenrad
4 Einspritzpumpen-Antriebsrad
5 Ölpumpenantriebsrad (Hauptpumpe)
6 Ölpumpenförderräder
7 Nebenabtrieb
(Luftpresser oder Hydropumpe)
Funktion
Die Drehbewegung der Kurbelwelle wird durch das auf ihr sitzende Stirnrad auf das Zwischenrad und von
diesem auf das Ölpumpenzahnrad, Einspritzpumpen- und Nockenwellenantriebsrad sowie Nebenabtrieb
übertragen.
Das Ölpumpenantriebsrad der Zusatzpumpe wird direkt vom Stirnrad der Kurbelwelle angetrieben.
Die Nockenwelle betätigt über Stößel, Stößelstangen und Kipphebel die Ventile.
RA - A 14 1.71 - 5a
MOTORSCHEMATA
Schema der Motorsteuerung D 0836 ...
Legende
1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad 1
3 Nockenwellenrad
(mit Kurbelwellenrad durch “•-• - •“ zusammen gekennzeichnet)
5 Zwischenrad 2
6 Ölpumpenantriebsrad
7 Nebenabtrieb, einstellbar (Luftpresser oder Hydropumpe)
Funktion
Die Steuerräder gibt es als geradeverzahnte- und 17° schrägverzahnte Zahnräder.

Die Drehbewegung der Kurbelwelle wird durch das auf ihr sitzende Stirnrad auf das Nockenwellenzahnrad
und das Zwischenrad 1 übertragen.
Im Gegensatz zum D 0824 / 26 ist hier das Kurbelwellen- mit dem Nockenwellenrad zusammengezeichnet.
Das Nockenwellenzahnrad treibt den einstellbaren Nebenabtrieb für den Luftpresser an.
Das Zwischenrad 1 treibt das Einspritzpumpen-Antriebsrad und das Zwischenrad 2 an.
Das Ölpumpenantriebsrad wird durch das Zwischenrad 2 angetrieben.
1.71 - 6a RA - A 14
MOTORSCHEMATA
Schema der Aufladung mit Ladeluftkühlung D 0826 LUH ..
3 4
5
2
12
11
10 9 8
Legende
1 Ansaugluft vom Luftfilter 7 Kühlluft

2 Abgasturbolader 8 Ladeluft ca. 50° C
3 Ansaugkrümmer 9 Ventilator
4 Ladeluft ca. 120° C 10 Kühlwasserkreislauf
5 Ladeluftkühler 11 Auspuffkrümmer
6 Wasserkühler 12 Abgas zum Auspuff
Beschreibung
Bei Motoren mit Turboaufladung (T) wird die für die Verbrennung benötigte Ansaugluft über einen Abgas-
turbolader vorverdichtet und direkt den Zylindern zugeführt.
Bei Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung (L) ist zur weiteren Steigerung der Zylinderfüllung
und zur thermischen Entlastung dem Wasserkühler ein Ladeluftkühler vorgeschaltet.
Die zur Verbrennung benötigte Ansaugluft wird nach der Vorverdichtung im Ladeluftkühler auf ca. 50° C
abgekühlt und den Zylindern zugeführt.
RA - A 14 1.71 - 7a
1.71 - 8a RA - A 14
FÖRDERBEGINN KONTROLLIEREN / EINSTELLEN
Förderbeginn mit Lichtsignalgeber
Hinweis
Reiheneinspritzpumpen werden jetzt mit einem Förderbeginngeber ausgeliefert, der eine einfa-
che und genaue Einstellung bzw. Prüfung des Förderbeginns ermöglicht.
Bei D 08 - Motoren mit Reiheneinspritzpumpe darf der Förderbeginn nur mit dem Lichtsignal-
geber [4] überprüft bzw. eingestellt werden.
Eine Überprüfung / Einstellung nach der „Hochdruck - Überlaufmethode“ ist nicht zulässig
Lichtsignalgeber anschließen
Verschlußschraube 1 abschrauben.
Falls vorhanden, Blockierbolzen 2 herausnehmen.
Blockierbolzen 2 als Spezialwerkzeug [5].
1 2
Lichtsignalgeber [4] in die Aufnahmebohrung der

Einspritzpumpe einsetzen, dabei darauf achten, daß
die Führungsnase 3 in die Nut 4 trifft.
Rändelschraube 5 von Hand festziehen. 4
3
5 6
Hinweis
Bei einigen E - Pumpen ist das Schiebestück 6 um 180° gedreht eingebaut. Die Nut 4 sitzt
dann unten, so daß der Lichtsignalgeber „verkehrt herum“ eingesetzt werden muß. Es spielt für
die Bestimmung des Förderbeginns keine Rolle, lediglich die Lämpchen (A) und (B) leuchten in
umgekehrter Reihenfolge. Beim Förderbeginn leuchten immer beide Lämpchen.
KDEP 1600 - Kabel mit roter Klemme 2 3

an Batterie plus anschließen,
KDEP 1601 - Kabel mit schwarzer Klemme
an Masse anschließen.
4
1 Lichtsignalgeber
1
2 Anschlußklemme Lichtsignalgeber
3 Einspritzpumpe
4 Anschluß des Lichtsignalgebers an die E-Pumpe
RA - A 14 2.21 - 1a
Achtung bei Euro 2 - Motoren !
Bei Einspritzpumpen für EDC-Ausführung ist der

Förderbeginnzeiger etwas stärker gehalten.
Der Blockierbolzen paßt aber noch genau genug.
Die Verschlußschraube wurde geändert.
Sie hat jetzt einen Innensechskant 3 .
Unterschiede
1 Verschlußschraube aus Euro 1 - Pumpe
mit Außensechskant und innen hohl, 3
zur Aufnahme des Blockierbolzens.
2 Bisheriger Blockierbolzen [5] mit Fixiernut. 4
3 Verschlußschraube aus Euro 2 - Pumpe
mit Innensechskant und glatter Innenfläche. 1
4 Neue Blockiervorrichtung für alle Motoren,
als Spezialwerkzeug [5.1]. 2
! ! ! Entlüften der EDC-Kraftstoffanlage nur bei eingeschalteter Zündung !
2.21 - 2a RA - A 14
Förderbeginn kontrollieren
− Motor von Hand so lange durchdrehen, bis

Motorzylinder 1 im Verdichtungshub in die Nähe
des FB kommt, dabei Lämpchen des Signal-
gebers beobachten.
• Kurz vor FB beginnt Lämpchen (A) zu leuchten.
− Motor langsam weiterdrehen, bis Lämpchen (A)
und (B) leuchten und FB-Markierung am
Schwungrad ablesen.
• Leuchtet nur Lämpchen (B), wurde der FB über-
fahren. In diesem Fall bis vor den FB zurück-
drehen und den Vorgang wiederholen.
ACHTUNG!
Beim Ablesen des FB darauf achten, daß
die Gradskala auf der Schwungscheibe
immer senkrecht zur Schwungschei-
benmitte über die Schaulochnase anvi-
siert wird.
Die beste Einstellmethode ist nutzlos,
wenn durch „schiefes“ Ablesen ein Par-
allaxenfehler in die Messung kommt.
Förderbeginn einstellen
− Schwungrad (von Hand) auf FB-Markierung des 1. Zylinders im Verdichtungshub drehen.

− Befestigungsschrauben des Einspritzpumpen - Antriebszahnrades lösen.
− Lichtsignalgeber [4] einsetzen.
− Einspritzpumpen - Nockenwelle in Richtung „früh“ vor den FB drehen (auf den Antrieb gesehen, entge-
gen dem Uhrzeigersinn).
− Einspritzpumpen - Nockenwelle in Richtung „spät“ drehen (auf den Antrieb gesehen, mit dem Uhrzei-
gersinn), bis Lämpchen (A) leuchtet. Langsam weiterdrehen bis Lämpchen (A) und (B) leuchtet.
− Leuchtet nur Lämpchen (B), wurde der FB überfahren. In diesem Fall bis vor den FB zurückdrehen und
Vorgang wiederholen.
− Befestigungsschrauben des Einspritzpumpen - Antriebszahnrades mit 10 Nm voranziehen und mit
30 Nm festziehen.
− FB nochmals prüfen.
RA - A 14 2.21 - 3a
2.21 - 4a RA - A 14
ÄNDERUNGEN / NEUERUNGEN
BS-Dichtringe
Bei Undichtheiten an Verschraubungen des Kraftstoffsystems die bisher mit Kupferdichtringen abgedichtet
sind können, wo dies möglich ist, BS-Dichtringe anstelle von Kupferdichtringen montiert werden.
Hierzu die aktuellen Ersatzteillisten und Service-Informationen beachten.
1
Allgemeines
BS-Dichtringe (BS = bonded seal = ”Verbunddichtung”)

bestehen aus einem Stahlring 1 mit anvulkanisiertem Elastomerdichtring 2 . 2
Beim Zusammenschrauben der Verbindung dichtet der Elastomerdichtring die
Verbindung ab. Der Stahlring bewirkt, daß sich die Verbindung nicht setzt und somit
fest bleibt.
ACHTUNG
BS-Dichtringe benötigen engere Montagetoleranzen als Kupferdichtringe. Die entsprechenden
Verbindungsteile an der Kraftstoffanlage werden nach und nach angepaßt. Dort, wo sich
bereits ab Werk BS-Dichtringe befinden, ist dies schon geschehen und es müssen bei
Reparaturen grundsätzlich auch wieder BS-Dichtringe verwendet werden.* Dort, wo sich ab
Werk noch CU-Dichtringe befinden, ist nicht sichergestellt, daß die Verbindungsteile schon
überprüft und angepaßt wurden. Es ist aber in der Regel möglich, BS-Dichtringe zu verwenden.
Prüfen Sie in solchen Fällen gemäß folgender Seiten die Verbindungstoleranzen und
verwenden Sie, wenn dies möglich ist, BS-Dichtringe (auch bei älteren Fahrzeugen).
BS-Dichtringe dürfen nur einmal verwendet werden! Bei Reparatur grundsätzlich erneuern!
*Ausnahme: An der Verschraubung Leckölleitung an Einspritzdüse dürfen weiterhin die CU-
Doppeldichtringe 51.96501-0348 verwendet werden.
Funktionsdarstellung
(nicht maßstabsgerecht) 3
1 Stahlstützring 2
Elastomerdichtung
3 Zentriersteg 1
zentriert den Ring und verhindert,
daß er von der Schraube abfällt (Montagehilfe)
2
1
RA - A 14 2.23 - 1a
Montagehinweise für BS-Dichtringe

BS-Dichtringe dürfen nicht in Verbindung mit Ringstücken mit Stufenbohrung oder angeschrägten Flanken
verwendet werden. Erneuern Sie ggf. die Ringstücke
Nur solche Ringstücke sind zur Verwendung mit BS-Dichtringen Verwendung mit BS-Dichtringen
Verwendung mit BS-Dichtringen nicht zulässig. nicht zulässig.
zugelassen.
Verschraubung mit BS-Dichtring, alle Größen, außer M14 (für M14 Seite 14 beachten)
Darstellung in gelöstem Zustand
• Verwenden Sie BS-Dichtrin-

ge (wie auch CU-Dichtringe)
nur für die vorgesehenen
Schraubendurchmeser.
• Der Stahlstützring muß
mindestens auf einer min. 0,7
Ringbreite von 0,7 mm
tragen.
• Das Maß a darf zwar etwas
größer als das Maß d1 sein,
amax (siehe Tabelle) jedoch
nicht überschreiten.
• Wird der BS-Dichtring auf
angesenkten Flächen
verwendet, muß
b größer als d3 und h
x kleiner als h sein. x
1
a
3
Verschraubung BS-Dichtring d1 d2 d3 amax h

MAN-Teilenummer mm mm mm mm mm
M6 06.56631-0101 6,7 8,2 11,0 7,2 1,0
M8 06.56631-0125 8,7 10,4 14,0 9,1 1,0
M10 06.56631-0104 10,7 12,4 16,0 11,1 1,5
M12 06.56631-0105 12,7 14,3 18,0 13,1 1,5
M16 06.56631-0107 16,7 18,4 24,0 17,1 1,5
M18 06.56631-0109 18,7 20,4 26,0 19,1 1,5
M22 06.56631-0110 22,7 24,4 30,0 23,1 2,0
M24 06.56631-0111 24,7 26,4 32,0 25,1 2,0
M26 06.56631-0112 26,7 28,4 34,9 27,1 2,0
2.23 - 2a RA - A 14
Verschraubung M14 mit BS-Dichtring

Darstellung in gelöstem Zustand
• Der BS-Dichtring für die

Verschraubung M14
unterscheidet sich von den
anderen BS-Dichtringen
durch die Form der
Dichtlippe. Diese ist nötig,
damit bei den größeren
Ansenkungen der 1
Gewindeeinsätze eine a
zuverlässige Abdichtung
erzielt wird.
• Verwenden Sie BS-Dichtrin-
ge (wie auch CU-Dichtringe)
nur für die vorgesehenen
Schraubendurchmesser.
• Der Stahlstützring muß
mindestens auf einer h
x
Ringbreite von 0,7 mm
tragen.
• Das Maß a darf nicht größer
als das Maß d1 sein! 3
• Wird der BS-Dichtring auf
angesenkten Flächen b
verwendet, muß
b größer als d3 und
x kleiner als h sein.
Verschraubung BS-Dichtring d1 d2 d3 amax h

MAN-Teilenummer mm mm mm mm mm
M14 06.56639-0017 17,0 18,0 22,0 17,0 1,5
Einfache Prüfung:
(gilt für alle BS-Dichtringvarianten)
Wird die Verschraubung von Hand

nur so weit festgezogen, daß die
Dichtringe gerade anliegen, muß
zwischen den zu verschraubenden
Teilen noch ein kleiner Spalt
(= Federweg der Dichtlippe) sein.
RA - A 14 2.23 - 3a
Verteilereinspritzpumpe
Fahrzeuge mit mechanisch geregelter Verteilereinspritzpumpe
Problem: 1. Fahrpedal im letzten Drittel des Pedalweges schwergängig.

2. Trotz durchgetretenem Fahrpedal wird das Fahrzeug langsamer.
Ursache: 1. Vorspannung der Schenkelfeder unterhalb des Pumpenverstellhebels zu groß.

2. Bei Fahrzeugen mit Höchstgeschwindigkeitsbegrenzung wird der untere “HGB”-Hebel
(der mit der Verstellwelle fest verbunden ist) aufgrund der zu geringen Vorspannung der
Schenkelfeder durch den oberen “HGB”-Hebel (an dem das Gasseil befestigt ist) nicht bis
an den Drehzahlendanschlag gezogen.
Abhilfe
bei Bedarf: 1. Die bisher, zwischen oberem und unterm Pumpenverstellhebel, eingebaute Schraube ge-
gen eine längere Schraube austauschen.
Schenkelfeder aus der Nase am oberen Pumpenverstellhebel aushängen und in die jetzt
längere Schraube einhängen (→ 2.13 - 7).
2. Im unteren “HGB”-Hebel eine Bohrung anbringen, in der die Schenkelfeder so eingehängt
werden kann, dass die Vorspannung der Feder vergrößert wird (→ 2.13 - 8).
Teile: Zylinderschraube M 6 x 16 -8.8- MAN183-B1 DIN 912.................................... 06.02093-4305
Hinweis
Bei der Nachrüstung der Höchstgeschwindigkeitsbegrenzung (HGB) hat sich eine Änderung
ergeben → 2.13 - 6
Vorspannung der Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels verringern
Diese Änderungen können bei eingebauter

Einspritzpumpe vorgenommen werden.
Feder aus der Nase 1 am oberen

Pumpenverstellhebel ausbauen.
Schraube 2 , mit der der obere Pumpenverstellhebel

am Unteren befestigt ist, entfernen. 2
Oberen Pumpenverstellhebel mit einer längeren

Schraube am Unteren befestigen.
D.h.: Vorhandene Schraube gegen Schraube

M 6 x 16 -8.8- MAN182-B1 austauschen.
2.23 - 4a RA - A 14
Feder 3 in den Schaft der längeren Schraube

einhängen.
Vorspannung der Feder im “HGB-Hebelwerk“

erhöhen
Diese Änderungen können bei eingebauter

Einspritzpumpe vorgenommen werden. 1
HGB-Hebelwerk vom Pumpenverstellhebel abbauen,

dazu Schrauben 1 lösen und herausschrauben.
HGB-Hebelwerk zerlegen 2
4
2 Sicherungsring .............................06.29010-0109
3
3 Scheibe ........................................06.15037-0115
4 oberer HGB-Verstellhebel............81.48240-6056 5
5 Buchse .........................................81.93001-0336
6 Scheibe ........................................06.15037-0115 6
7 Schenkelfeder ..............................81.97630-0155
8 unterer HGB-Verstellhebel...........81.48240-5197
7
In den unteren HGB-Verstellhebel ein Langloch für

den unteren Haken der Feder bohren.
9 Langloch, in das die Feder jetzt eingehängt wer-

den muß.
10 Langloch, in das die Feder bisher eingehängt
war.
9 10
RA - A 14 2.23 - 5a
HGB-Verstellhebel zusammenbauen
Feder in das neu gebohrte Langloch 9 einhängen, 5

damit die Vorspannung der Feder erhöht wird.
Buchse 5 mit Bund nach oben einbauen, damit die
Feder nach unten gedrückt wird und nicht aus dem
neu gebohrten Langloch herausrutscht.
HGB-Hebelwerk wieder auf Pumpenverstellhebel
aufsetzen. 9
Befestigungsschrauben 1 festziehen ............. 22 Nm
Änderung bei Nachrüstung der HGB
Bisher wurde die Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels beim Einbau einer
Höchstgeschwindigkeitsbegrenzung (HGB) ausgehängt und die Öse entfernt.
Die restliche Feder -die eingebaut bleibt- kann sich durch die Drehbewegung verhaken oder verklemmen,
was zu einer fehlerhaften Funktion der HGB führen kann.
Deshalb muß beim Einbau einer HGB die Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels vollständig
ausgebaut werden.
ACHTUNG
Beim Ausbau des Pumpenverstellhebels, 2
die Markierung an der Verstellwelle und
Verstellhebel 1 beachten!
Hebel muß später wieder in der gleichen
Lage eingebaut werden,da sonst die
Einstellung der Einspritzpumpe verstellt
wird und sie neu eingestellt werden muß.
Mutter 2 , mit der der Hebel auf der Verstellwelle

befestigt ist, abschrauben. 1
Pumpenverstellhebel, Federteller und Feder

abnehmen.
Neue Feder aufsetzen, 2

Federteller und Verstellhebel auf die Verstellwelle
aufsetzen, dabei Markierung 1 beachten. 3
Befestigungsmutter 2 aufschrauben............... 22 Nm
2 Befestigungsmutter 4
3 Pumpenverstellhebel
4 Federteller 5
5 Feder
2.23 - 6a RA - A 14
ACHTUNG
Änderung der Schlauchschellen
Metallschellen mit Gummieinlage (sog. “Norma-Schellen“)
Leitungen können in den Schellen locker werden und scheuern.

Die Elastizität des Elastomers kann durch Wärmeeinwirkung im Laufe der Zeit nachlassen.
Dadurch wird die Leitung in der Schelle nicht mehr zuverlässig festgehalten.
Bei Reparatur im Bereich des Motorraums:

Statt der bisherigen Schellen ∅ 10 mm und ∅ 12 mm nur noch Schellen mit EPDM-Elastomer
verwenden.
Schelle DIN 3016-D1 - 10x15 W1-2-EPDM ........................................................ 06.67300-1026
Schelle DIN 3016-D1 - 12x15 W1-2-EPDM ........................................................ 06.67300-1526
Nach Aufbrauch werden die bisherigen Schellen durch solche mit EPDM-Elastomer ersetzt.
Außerhalb des Motorbereichs können bisherige Schellen aufgebraucht werden.
Schlauchschellen für Ladeluftschläuche
Bei Ladeluftschläuchen nicht mehr verwenden,

bisherige Schlauchschellen ohne Tellerfedern
06.67128-0335
Bei Ladeluftschläuchen nur noch verwenden.

Schlauchschellen mit Tellerfedern
06.67124-1035
RA - A 14 2.23 - 7a
2.23 - 8a RA - A 14
EINSPRITZPUMPE -VP44- AUS- UND EINBAUEN
Einspritzpumpe VP44 ausbauen
Motordrehvorrichtung [28] anbauen.

Schwungrad auf 1. Zylinder im Verdichtungshub
drehen.
ACHTUNG
Bei FB-Einstellung auf den richtigen
Motortyp achten.
Drehrichtung des Motors beachten.
Steuergehäuse-Verschlußdeckel 1 und Kraftstoff-

pumpe 2 vom Steuergehäuse abbauen.
ACHTUNG
Bei den ersten Modellen ist die Kreuz-
scheibe 3 zwischen Kraftstoffpumpe
und dem Antriebsrad der Einspritz-
pumpe nur lose eingelegt.
Besonders darauf achten, das diese 3
Kreuzscheibe nicht in den Motor fällt!
RA - A 14 2.25 - 1a
Schraube aus der Blockiereinrichtung 4 lösen und

Distanzblech entfernen.
Das Distanzblech mit einem Rasterband an der

Pumpe befestigen. 4
Schraube wieder hineinschrauben und mit 30 Nm

festziehen (Pfeil).
Die Einspritzpumpe ist nun blockiert.
Sämtliche Leitungen von der Einspritzpumpe ab- 5

schrauben.
Befestigungsmuttern der Einspritzpumpe 5 ab-
schrauben und Pumpe aus dem Steuergehäuse
herausziehen.
Zahnrad der Einspritzpumpe mit Schutzbacken im

Schraubstock festklemmen.
Die 6 Schrauben 6 des Mitnehmers 7 der Kreuz-
scheibe herausschrauben und Mitnehmer abneh- 6 8
men.
Die darunter sitzende zentale Befestigungsmutter 8
abschrauben und Antriebsflansch mit Zahnrad 9
abnehmen, ggf. passenden Abzieher verwenden.
7 9
2.25 - 2a RA - A 14
Die 4 Muttern 10 des Befestigungsflansches ab-

schrauben und Befestigungsflansch abnehmen.
ACHTUNG
Beim Lösen und Anziehen von Schrau-
ben daruf achten, daß sich die blockierte
Antriebswelle nicht verdreht! 10
Die Blockierung ist nur eine Aus- und
Einbauhilfe und verträgt keine großen
Kräfte.
Einspritzpumpe VP 44 einbauen
Befestigungsflansch mit Gehäusedichtmittel und

neuem Runddichtring auf Pumpe aufsetzen.
Die 4 Befestigungsmuttern 10 aufsetzen und mit
45 Nm festziehen.
10
Zahnrad mit Antriebsflansch 9 mit Schutzbacken im

Schraubstock festklemmen.
11
9
Einspritzpumpe in Antriebsflansch einsetzen, dabei
auf das vorhandensein und den richtigen Sitz des
Mitnehmerkeils 11 in der Antriebswelle achten.
Zentrale Befestigungsmutter 8 aufsetzen und mit

130 Nm festziehen.
ACHTUNG
Zentrale Befestigungsmutter nur festzie-
hen, wenn das Zahnrad mit Schutzbak-
ken im Schraubstock festgeklemmt ist.
Die Antriebswellen-Blockierschraube in
der Pumpe ist nur eine Einbauhilfe.
Sie ist nicht geeignet das Anziehdreh-
moment der zentralen Befestigungs-
mutter aufzunehmen. 8
6
Mitnehmermit neuem Zwischenstück 7 für Kraft-

stoffpumpe mit 6 Befestigungsschrauben 6 anset-
zen.
Die Kreuzscheibe entfällt dafür.
Schrauben mit 9 Nm festziehen.
Anschließend Befestigungsschrauben des Zahnra- 7
des 12 soweit lösen, bis sich das Zahnrad leicht dre-
hen läßt.
12
RA - A 14 2.25 - 3a
Einspritzpumpe in das Steuergehäuse einsetzen.

Befestigungsmuttern 5 mit 22 Nm festziehen. 5
Sämtliche Leitungen wieder an die Einspritzpumpe

anschrauben.
Von der Vorderseite des Steuergehäuses die zwei

sichtbaren Befestigungsschrauben 12 des Antriebs-
zahnrades mit 30 Nm festziehen.
12
Hinweis
Abbildung zeigt schon eingebaute Kraft-
stoffpumpe.
Empfehlung: Kraftstoffpumpe erst nach
Förderbeginn-Einstellung oder -Kontrolle
einbauen.
Schraube der Blockiereinrichtung 4 lösen, das Di-

stanzblech unterlegen und die Schraube mit 30 Nm
festziehen.
4
! ! ! Vor dem Anziehen der restlichen Befestigungs-
schrauben 12 des Antriebszahnrades, Förderbeginn
kontrollieren ! ! !
Hinweis
• Systembeschreibung für EDC-MS 6.4
• Komponentenbeschreibung der Einspritzanlage
• Funktionsbeschreibung zur Reparatur der Einspritzpumpe VP44
→ Reparaturanleitung T 17-A2
2.25 - 4a RA - A 14
FÖRDERBEGINN -VP44- KONTROLLIEREN / EINSTELLEN
Förderbeginn kontrollieren/einstellen
1 Meßuhr
2 Adapter [2.1]
1 2
3 Taststift 30 – 34 mm
3
Innensechskantschraube 4 herausschrauben.
Meßuhradapter [2.1] mit Meßuhr einschrauben, da-

bei Meßuhr mit Vorspannung im Adapter befestigen.
ACHTUNG
Die Meßuhr läuft auf der Einspritzpum-
penwelle auf einem Grundkreis.
Der Förderbeginn wird auf einer abfal-
lenden Schräge am Ende des Grund-
kreises gemessen.
Nach der Schräge ist eine Ausfräsung!
Wenn die Meßuhrspitze in diese Aus-
fräsung fällt und die Welle der Einspritz-
pumpe weiter- oder zurückgedreht wird,
kann die Meßuhrspitze abgeschert wer-
den. In diesem Fall muß die Einspritz-
pumpe ausgetauscht werden.
1 Meßuhr 1
2 Grundkreis
3 Abfallende Schräge
4 Ausfräsung 2
RA - A 14 2.26 - 1a
FÖRDERBEGINN -VP44- KONTROLLIEREN/EINSTELLEN
• Motor um ca. 60° entgegen der Motordrehrich-

tung drehen.
Der Meßuhrfühler befindet sich nun auf dem
Grundkreis.
• Meßuhr auf “0“ stellen.
• Schwungrad in Motorlaufrichtung auf Förderbe-
ginn drehen.
Der Förderbeginn, der auf der Meßuhr abgelesen

werden kann, muß mit dem eingeschlagenen För-
derbeginn (in diesem Beispiel 0,62 mm) auf der Ein-
spritzpumpe übereinstimmen (Pfeil).
Falls Förderbeginn nicht stimmt:
• Schwungrad auf Förderbeginn drehen.

• Die zwei Befestigungsschrauben des Antriebs-
zahnrades 12 lösen und den Flansch der Ein-
spritzpumpe drehen bis der eingeschlagene Wert
an der Meßuhr angezeigt wird.
• Danach die zwei Befestigungsschrauben 12 wie-
der mit 30 Nm festziehen.
• Motor erneut um 60° zurückdrehen, dann Motor
wieder in Laufrichtung auf Förderbeginn drehen 12
und Wert an der Meßuhr prüfen.
Wenn Förderbeginn stimmt, alle Befestigungs-

schrauben 12 des Antriebszahnrades mit 30 Nm
festziehen.
Kraftstoffpumpe und Steuergehäuseverschlußdeckel

an Steuergehäuse anbauen.
Meßuhr mit Adapter aus der Einspritzpumpe heraus-

nehmen und Innensechskantschraube wieder ein-
schrauben und mit 13 Nm festziehen.
2.26 - 2a RA - A 14
KEILRIEMENSPANNUNG PRÜFEN
Keilriemenspannung prüfen
mit “KRIKIT“ Keilriemenspannungsmeßgerät [46]
Da die Lebensdauer eines Keilriemens - besonders

bei flankenoffenen Typen - wesentlich von der Rie-
menspannung abhängt, ist zur Spannungsprüfung
immer ein Meßgerät zu verwenden.
Je nach Zugängigkeit des Keilriemens kann das
Gerät in verschiedenen Stellungen gehalten werden.
Anzeigearm 1 vor der Messung in die Skala

versenken.
Spannungsmesser [46] in der Mitte zwischen zwei
Riemenscheiben so ansetzen, daß die Kante der
Anlagefläche 2 seitlich am Keilriemen anliegt .
Zum Messen gleichmäßig auf das Druckkissen 3
unter der Gummischlaufe senkrecht zur Riemen-
oberseite drücken, bis die Feder unter dem Druck-
kissen hör- oder fühlbar ausschnappt.
ACHTUNG
Weiteres Drücken nach Ausschnappen
der Feder ergibt eine falsche Anzeige.
Vor dem Ablesen, mit Gerät nicht ansto-
ßen.
Wert der Spannkraft des geprüften Keilriemens an

der Stelle ablesen, an der die Oberseite des Anzei-
gearmes die Skala schneidet.
Entspricht der gemessene Wert nicht dem vorge-

schriebenem Einstellwert, muß die Keilriemenspan-
nung korrigiert werden.
− Keilriemen auf Risse, Verölung, Überhitzung und

Verschleiß prüfen.
− Beschädigte Keilriemen erneuern.
Wechseln/spannen der Keilriemen in der jeweiligen

Betriebsanleitung.
Vorgeschriebene Spannkräfte
Riemenbreite Spannkräfte in N (kg)

bei Wartung
bei Neumontage nach 10 min. Laufzeit nach längerer Laufzeit
20,0........................... 750 (75) ............................... 700 (70) ............................... 600 (60)

22,0........................... 750 (75) ............................... 700 (70) ............................... 600 (60)
2/3VX........................ 900 (90) ............................... 900 (90) ............................... 750 (75)
3/3VX...................... 1350 (135) ........................... 1350 (135) ........................... 1125 (112,5)
→ Umstellung der Keilriemen nach Werknorm 316 Typ C, 3.20 - 2.
RA - A 14 3.20 - 1a
Alle Keilriemen wurden auf Ausführung nach Werknorm MAN 316 Typ C umgestellt.
Die Ausführung C unterscheidet sich von der bisherigen Ausführung B dadurch, daß sich die Keilriemen bei
Erwärmung zusammenziehen.
! ! ! Unterschiedliche Spannkräfte beachten.
Die Keilriemen sind durch die Aufschrift “MAN 316 B“ bzw. “MAN 316 C“ zu unterscheiden.
Spannkräfte MAN 316 B MAN 316 C

in kaltem Zustand Nenngröße 9,5 Nenngröße 12,5 Nenngröße 10 Nenngröße 13
bei Neumontage 450 ... 500 N 500 ... 550 N 450 ... 500 N 500 ... 550 N
Nachspannen
400 ... 450 N 450 ... 500 N 350 ... 400 N 400 ... 450 N
nach 10 Minuten Laufzeit
Mindestspannkraft* 250 N 300 N 200 N 250N
Nachspannen nach Erreichen
300 N 350 N 300 N 350 N
der Mindestspannkraft*
* Keilriemen erst dann nachspannen, wenn die Mindestspannkraft erreicht ist. Zu häufiges Nachspannen
verringert die Lebensdauer. Spannung immer bei kaltem Keilriemen mit Spannungsmesser [46] messen.
Bei betriebswarmem Keilriemen steigt die Spannkraft um bis zu 100 N, was zu Falscheinstellungen führen
würde.
3.20 - 2a RA - A 14
Riemenspanneinrichtung für Poly-V-Riemen erneuern
Hinweis
Bei Omnibussen mit Motor D 0826 LUH .. und Zusatzluftpresser kann durch unzureichende
Dauerfestigkeit des hydraulischen Dämpfers ein vorzeitiger Verschleiß der Druckfeder und hy-
draulischen Dämpfung auftreten.
Bei Reparaturen, Druckfeder mit hydraulischer Dämpfung durch starren Halter ersetzen.
Druckfeder mit hydraulischer Dämpfung 1 ausbau-

en.
1
Ersatzteile
1 Halter ......................................... 51.97485-0011
1 6kt-Schraube M 8 x 25 -10.9- ..... 06.01284-7115
1 Scheibe A 8,4-200 HV ............... 06.15013-6111
1 Scheibe A 8,4-140 HV ............... 06.15191-0209
1 6kt-Schraube M 10 x 65 -10.9- ... 06.01014-9218
1 Scheibe A 10,5-200 HV ............. 06.15013-6112
Halter einbauen. 1 2 3
1 Halter (-0011)
2 6kt-Schraube M 10 x 65 (-9218) 4
3 Scheibe A 10,5 (-6112)
4 6kt-Schraube M 8 x 25 (-7115)
5 Scheibe A 8,4 (-0209)
6 Scheibe A 8,4 (-6111)
Einstellung
7
1. Schraube 7 lösen
2. Schraube 8 ca. ½ Umdrehung lösen 2
3. Poly-V-Riemen über Schraube 9 mit Drehmo-
ment 35 Nm spannen. 3
4. Schraube 7 festziehen
5. Schraube 8 festziehen 1
8 9
5 6 4
RA - A 14 3.20 - 3a
3.20 - 4a RA - A 14
BETÄTIGUNGSEINHEIT FÜR WASTE GATE
Betätigungseinheit für Waste gate prüfen, aus- und einbauen
ACHTUNG
Motoren mit Holset-Turbolader:
Eine fehlerhaft funktionierende Betätigungseinheit führt entweder zu vermindertem Ladedruck
und somit zu verminderter Leistung des Motors (Ventil schließt nicht mehr vollständig) oder
zu irreparablen Schäden an Turbolader und Motor (Ventil öffnet nicht mehr).
Vor Austausch des Turboladers, Betätigungseinheit des Waste gate prüfen, ggf. instandsetzen.
Die vorhandenen Reparatursätze enthalten alle benötigten Teile.
Betätigungseinheit für Waste gate prüfen

1
Ladedruckleitung 1 vom Anschluß an der Steuer-
dose und vom Anschluß an der Ladeluftseite des
Tuboladers entfernen.
Fremdluft mit 3 bar 2 an Druckluftanschluß der

Steuerdose anschließen.
Hinweis
Sollte die Hausanlage nicht auf diese
2
3 bar einstellbar sein, kann das Druck-
begrenzerventil 80.99607-6008 aus dem
Spezialwerkzeug-Katalog dazu verwen-
det werden.
Die Betätigungseinheit funktioniert fehlerfrei,

wenn
• sich die Betätigungsstange bei angelegter
Fremdluft von einer Endlage in die andere be-
wegt.
• keine Druckluft an der Dose entweicht.
3 Endlage der Stange bei 3 bar Druck am An-

schluß der Steuerdose.
Die Betätigungseinheit muß ausgetauscht werden,

wenn
• die Betätigungsstange sich bei angelegter
Fremdluft nicht bewegt.
• die Steuerdose im Bereich zwischen Steuerdo-
sengehäuse und Betätigungsstange 4 undicht
ist.
• Prüfung mit Lecksuchspray durchführen.
RA - A 14 6.35 - 1a
Betätigungseinheit für Waste gate ausbauen
Sicherungsring 1 von Verbindung zwischen Lasche

und Gelenkbolzen, am Ende der Betätigungsstange,
abziehen.
ACHTUNG 2
Betätigungsstange 2 steht unter Vor-
spannung und kann beim Abnehmen 1
vom Bolzen in Richtung Steuerdose
(Pfeil) springen.
Wenn an die Steuerdose ein Druck von
1,7 bar angelegt wird, läßt sich die Betä-
tigungsstange abnehmen ohne daß sie
sich in Richtung Steuerdose bewegt.
Die komplette Betätigungseinheit (mit Halter) vom 3

Turbolader abbauen.
Dazu, Schrauben 3 lösen und Betätigungseinheit
abnehmen.
Befestigungsschrauben 4 für die Abdeckung am

Turbinengehäuse lösen und Abdeckung abnehmen. 4
Ventil und Ventilsitzfläche 5 des Abgas-Bypass-

ventils reinigen, dabei auf Beschädigungen achten.
Hinweis
Ist die Ventilfläche z.B. durch Risse oder
Lochfraß beschädigt, muß der Turbola-
der ausgetauscht werden.
5
6.35 - 2a RA - A 14
Gelenkbolzen auf Verschleiß prüfen:

1 2
1 Bolzen in Ordnung
2 Bolzen defekt
Ist das Spiel zwischen Bolzen und dem

neuen Verbindungsstangenende größer als
0,75 mm, muß der Turbolader ausgetauscht
werden.
Ventilbetätigung prüfen
Die Bewegung des Gelenkbolzens 1 muß sich ohne

Widerstand über die Platte 3 und Achse 4 auf den
Ventilteller 5 übertragen lassen.
Der Ventilteller befindet sich innen im Turbinen-

gehäuse.
Die Achse wird in einer Buchse durch die Turbinen-
wand geführt.
Spiel zwischen Achse und Buchse prüfen
Beim Hin- und Herbewegen der Achse in der Buchse

darf die Meßuhr maximal 0,4 mm ausschlagen.
Ist die Betätigung schwergängig oder das Spiel

größer als 0,4 mm, muß der Turbolader ausge-
tauscht werden.
RA - A 14 6.35 - 3a
Betätigungseinheit für Waste gate einbauen

2
Voreinstellstück 1 (wird im Reparatursatz mitgelie-
fert) zwischen Mutter und Steuerdosengehäuse ein-
klemmen.
Die so voreingestellte Betätigungseinheit mit drei

Schrauben 2 am Turbinengehäuse befestigen.
Anzugsmoment..............................................25 Nm
1
Das Ventil durch Betätigen des Gelenkbolzens

soweit anheben, daß Fühlerlehre 0,75 mm
zwischen Ventil und Ventilsitz eingeschoben werden
kann.
Bei eingeschobener Ventillehre die Lasche am Ende

der Betätigungsstange 3 soweit heraus- bzw. hin- 3
eindrehen, daß sich die Lasche auf den Gelenkbol-
zen 4 aufschieben läßt.
Danach Fühlerlehre entfernen.
Einstellung des Ventilhubs prüfen
1. Fühlerlehre 0,5 mm muß sich zwischen Ventil

und Ventilsitz einschieben lassen.
6.35 - 4a RA - A 14
2. Fühlerlehre 1,0 mm darf sich nicht zwischen

Ventil und Ventilsitz einschieben lassen.
Ist die Einstellung richtig, dann Verbindung zwischen

7
Lasche und Bolzen mit Sicherungsring 5 sichern.
Voreinstellstück 6 entfernen.
Lasche mit Kontermutter 7 kontern, damit sich die
Lasche nicht verdrehen kann, was zu einer Ände-
rung der Einstellung führen würde.
6
Abdeckung auf Turbinengehäuse aufsetzen und die

4 Befestigungsschrauben einsetzen.
Anzugsmoment ............................................. 46 Nm
Neuen Schlauch und Schellen, aus dem Reparatur-

satz, zwischen Steuerdose und Ladeluftseite des
Turboladers (Pfeile) einsetzen.
Hinweis
Beim Verlegen des Schlauches darauf
achten, daß er nicht geknickt wird und
keine Flächen berührt, die beim Betrieb
des Turboladers heiß werden.
RA - A 14 6.35 - 5a
6.35 - 6a RA - A 14
VENTILSPIEL EINSTELLEN
Ventilspiel einstellen
Ventile nur bei kaltem Motor einstellen,

(max. Kühlwassertemperatur 50° C).
Bei neueren Motortypen kann die Motordrehvorrich-

tung [28] angebaut werden.
[28]
Zylinderkopfhauben abbauen.
ACHTUNG
Hierbei kann Restöl austreten.
Altöl ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung
von Umweltschäden beachten.
Schema der Zylinderreihenfolge und der Ventil-

anordnung bei 6-Zylindermotoren.
I Lüfterseite
II Kraftabgabe
Auslaßventil Einlaßventil
RA - A 14 7.13 - 1a
Ventilspiel einstellen bei 6-Zylindermotoren:
Motor drehen, bis die Kipphebel der einzustellenden

Zylinder entlastet sind.
Die Kipphebel des gleichlaufenden Zylinders stehen
dann in Überschneidung.
I Kipphebel in Überschneidung, bei Zylinder: I 6 | 2 | 4 | 1 | 5 | 3
II Ventilspiel einstellen, bei Zylinder: II 1 | 5 | 3 | 6 | 2 | 4
Zündfolge: 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
Ventilspiel (bei kaltem Motor)
D 08.. Einlaß/Auslaß ................................ 0,50 mm
Fühlerlehre [35] zwischen Ventilschaft und Kipp-

hebel schieben.
Kontermutter lösen und Einstellschraube mit Ein-
stellschlüssel [36] so weit verdrehen, bis die Fühler-
lehre mit leichtem Widerstand (saugend)
bewegt werden kann.
Kontermutter festziehen. Spiel erneut feststellen.
Anzugsdrehmomente
Kontermutter an Ventileinstellschraube .........40 Nm
Kipphebellagerbock an Zylinderkopf .............65 Nm
Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf ...............22 Nm
Zylinderkopfhauben mit neuen Dichtungen auf-

setzen und Motordrehvorrichtung abbauen.
ACHTUNG
Bei lärmarmen Motoren die Wanne der
Geräuschkapsel bzw. Geräuschschürze
säubern.
Keine Putzwolle oder Putzlappen o.ä.

liegen lassen!
Brandgefahr!
7.13 - 2a RA - 14
Alternative Methode der Ventilspieleinstellung für Motoren D 0826.. und D 0836 ..
Nach dieser zusätzlich möglichen Methode können alle Ventile in nur 2 Kurbelwellenstellungen überprüft
bzw. eingestellt werden.
Die hier beschriebene Methode kann wahlweise zur bekanten unter 7.13 beschriebenen Methode ange-
wandt werden.
ACHTUNG
Diese Methode darf nicht bei 5- und 10-Zylindermotoren angewendet werden!
Bei diesen Motoren kommen in den beiden Kurbelwellenstellungen bereits einzelne Nocken
aus dem Grundkreis, d.h. der Stößel wird schon leicht angehoben und das Ventilspiel würde
damit zu groß eingestellt.
Einstellung
Die Kurbelwelle auf die nächstgelegene OT-Stellung

drehen, so daß sich entweder Zylinder 1 oder Zylin-
der 6 in Zünd-OT befindet.
In dieser Stellung lassen sich 6 Ventile einstellen.
Anschließend den Motor um 1 Umdrehung
- wieder auf OT - weiterdrehen.
Es lassen sich die restlichen 6 Ventile einstellen.
! ! ! Zylinder 1 oder Zylinder 6
müssen exakt auf OT-Markierung stehen.
Wenn Zylinder 6 auf Zünd-OT steht = Zylinder 1 auf

Überschneidung, dann
1
Auslaß- und Einlaßventil 1 einstellen
• Motor genau 1 Umdrehung weiterdrehen
Wenn Zylinder 1 auf Zünd-OT steht = Zylinder 6 auf

Überschneidung, dann
Auslaß- und Einlaßventil 2 einstellen

2
RA - A 14 7.15 - 1a
7.15 - 2a RA - A 14
ZYLINDERKOPF AUS- UND EINBAUEN
Zylinderkopf ausbauen
• Kühlflüssigkeit ablassen und in einem sauberen

und ausreichend großen Behälter auffangen.
• Druckleitungen von von Einspritzdüse und
-pumpe, Kraftstoff - Leckölleitung ab- und anbau-
en, 2.31.
• Kühlwasserrohr ab- und anbauen, 3.24.
• Ansaugkrümmer aus- und einbauen, 6.11.
• Abgaskrümmer aus- und einbauen, 6.21.
Zylinderkopfhaube abbauen.
Fehler! Hinweis
Bei aufgeladenen Motoren kann Öl über
das Ölabscheiderventil in den Ansaug- Fehler!
krümmer gelangen und an den Zylinder-
köpfen herunterlaufen.
Das ist in der Regel kein Grund die Zy-
linderkopfdichtung zu erneuern.
In solchen Fällen, Krümmerschrauben
nachziehen, ggf. Ansaugkrümmerdich-
tungen erneuern.
Ventileinstellschrauben zurückdrehen.
Kipphebelbock abschrauben.
Stößelstangen herausnehmen und auf Verzug und
Verschleiß in den Kugelpfannen prüfen.
→ Kipphebelwerk zerlegen / zusammenbauen, 7.12.
Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge

des Festzugs lösen und herausschrauben.
→ Anzugsschema, Seite 4 und 9.51 - 2.
Zylinderkopf abnehmen und so abstellen, daß das

herausstehende Ende der Einspritzdüse nicht be-
schädigt wird.
Zylinderkopfdichtung abnehmen.
→ Zylinderköpfe auf Risse prüfen, 7.22.
RA - A 14 7.21 - 1a
Vor Einbau des Zylinderkopfes:
Fehler! Hinweis
Ausgebaute Teile reinigen.
Dichtflächen von Zylinderkopf und Kurbelgehäuse reinigen.
! ! ! Darauf achten, daß nur mit Schaber und von Hand mit Schleifklotz und feinem
Schmirgelpapier gearbeitet wird.
Gewindebohrungen im Kurbelgehäuse ausblasen.
Bei wiederholt festgestellten Undichtheiten, Kurbelgehäuse- und Zylinderkopfdichtflächen mit
Haarlineal auf Planheit bzw. Verzug prüfen.
Zylinderkopfdichtfläche planschleifen, max. 1 mm.
Kurbelgehäusedichtfläche kann entsprechend der technischen Daten, Seite 9.21 - 2, nachge-
arbeitet werden. Dabei auf Kolbenuntermaßstufen achten.
Zur Fixierung der Zylinderköpfe sind in das Kurbel-

gehäuse je Kopf 2 Zylinderstifte (Pfeile) eingesetzt.
! ! ! Vorhandensein beachten.
Bei Erneuerung der Zylinderstifte 8 x 10 -6h- DIN 7,

ist der Überstand max. 4,5 mm unbedingt einzu-
halten.
Bohrungen im Kurbelgehäuse
und Zylinderkopf verschließen
Bei D 08..-Motoren prüfen:

Die Bohrungen 1 im Kurbelgehäuse
und die Bohrungen 2 im Zylinderkopf
müssen verschlossen sein.
Sind die Bohrungen vorhanden, müs-
sen sie wie nachfolgend beschrieben,
verschlossen werden.
7.21 - 2a RA - A 14
Bei D 08..-Motoren prüfen:

Die Bohrungen im Zylinderkopf 2 und die Bohrun-
gen 1 im Kurbelgehäuse müssen verschlossen sein.
Sind die Bohrungen vorhanden, sie können je nach
Bauzustand des Motors 5 mm oder 6 mm groß sein,
müssen sie wie im nachfolgenden Arbeitsgang be-
schrieben, verschlossen werden.
Dazu werden nachfolgende Werkzeuge benötigt.
MAN-Teilenummern, 9.71 - 8.
Werkzeuge
• Blindnietpistole
• Mundstück für Nietpistole
• Adapter Nietpistole
• Niete - 5 mm
• Niete - 6 mm
• Bohrer - 5 mm
• Bohrer - 6 mm
Bohrer mit Querriegel zur Selbsanfertigung
• Unterlegplatte zum Schutz der Auflageflächen,
zur Selbstanfertigung
Selbstanfertigung von Werkzeugen

An die Bohrer je ein ca. 40 mm langes Stück Stahl als
Querriegel anschweißen, sodaß jeder Bohrer ein „T“ bildet.
Dieses „T“ verhindert, daß der Bohrer in den Motorblock
fallen kann.
Unterlegplatte als Schlagschutz für die Nietpistole aus
Aluminium, Kunststoff oder Gummi anfertigen.
Maße: 200 mm x 200 mm, mit einer Bohrung Ø 15 mm in
der Mitte.
Arbeitsgang
• Den passenden Bohrer mit der Hand (nicht mit der Bohrmaschine) in die Bohrung drehen und wieder
herausziehen. Diesen Vorgang so oft wiederholen, bis die Bohrung sauber ist.
• Mundstück in die Nietpistole einschrauben.
• Nietpistole nur mit Druckminderer betreiben, Betriebsdruck 3 bis 5 bar.
• AVDEL-Stopfen in die Nietpistole einführen.
• Unterlegplatte auf den Zylinderkopf bzw. auf den Motorblock legen und das Mundstück der Nietpistole
mit AVDEL-Stopfen durch die 15 mm-Bohrung der Unterlegplatte in Bohrung 1 -Motorblock oder Boh-
rung 2 -Zylinderkopf, einführen.
• Nietpistole betätigen und Niet einpressen.
Achtung ! Beim Betätigen der Nietpistole fliegt der Abreißstift des vorherigen Nietes hinten aus der Niet-
pistole heraus. Außerdem fällt dieser Stift hinten aus der Nietpistole, wenn diese hinten nach unten gehal-
ten wird. Auffangbehälter der Nietpistole verwenden. Sollte es aus Platzgründen nicht möglich sein den
Auffangbehälter zu benutzen, dann den Niet außerhalb des Motorbereiches von oben in das Mundstück
der Nietpistole einsetzen und sorgfältig darauf achten, daß der Abreißstift des vorherigen Nietes hinten aus
der Nietpistole herausfällt, bevor sich die Nietpistole wieder im Motorbereich befindet.
RA - A 14 7.21 - 3a
Fehler! Spezielle Hinweise für D 08..-Motoren

Zylinderkopfschrauben
Motoren der Baureihe D 08.. sind ab Serienbeginn mit Drehwinkel-Zylinderkopfschrauben mit
asymetrischem Gewinde bestückt.
• Bei Saugmotoren sind die Zylinderkofschrauben in 6kt-Ausführung eingebaut.
• Bei aufgeladenen Motoren können 6kt- und Torx-Schrauben eingebaut sein.
Bei Reparatur einzubauende Schrauben

• Die Zylinderkopfschrauben dürfen nach dem Lösen nicht mehr wiederverwendet werden.
• Bei Reparaturen grundsätzlich alle Zylinderkopfschrauben eines Kopfes erneuern.
Werden bei Reparaturen an aufgeladenen Motoren alle Zylinderkopfschrauben erneuert, kön-
nen Torx-Schrauben verwendet werden.
Bei Saugmotoren können keine Torx-Schrauben eingebaut werden.
Gemischte Verwendung von 6kt-Drehwinkel- und Torx-Drehwinkelschrauben ist nicht zulässig!
Unterscheidung
6kt-Drehwinkelschraube MAN-Nr. 51.90020-0284,

Schlüsselweite 19.
Drehwinkelsymbol auf dem Schraubenkopf.
Torx-Drehwinkelschraube MAN-Nr. 51.90020-0356,

Torx-Schlüsselweite E 18.
Erstanzug der Zylinderkopfschrauben ab Werk

Die Zylinderkopfschrauben werden im Werk das erste Mal nachgezogen.
Dabei erhalten die Motoren den Aufkleber 51.97801-0211 (deutsch/englisch)
bzw. 51.97801-0213 (französisch/spanisch).
7 1 4 6
Anzugsschema
Gültig für alle D 08..-Motoren
5 3 2 8
7.21 - 4a RA - A 14
Zylinderkopf einbauen
Fehler! Achtung !
Zylinderkopfdichtungen die einmal zusammengespannt
waren, müssen grundsätzlich erneuert werden.
Um ein mögliches Verziehen zwischen Zylinderköpfen

und Krümmern zu vermeiden, empfehlen wir wie folgt zu verfahren:
− Neue Zylinderkopfdichtung 3 unter Fehler!

Berücksichtigung des Lochbildes trok-
ken aufsetzen.
1 2
− Zylinderkopf 2 aufsetzen, dabei zur 3
Zentrierung in die Stifte 4 einrasten
lassen.
− Zylinderkopfschrauben 1 am Gewin-
de mit Motorenöl einölen.
− Bei D 08.., Auflage des Schrauben-
kopfes mit Montagepaste “Optimoly
White T“ bestreichen.
− Kopfschrauben leicht, handfest ein-
schrauben.
− Richtlineal [37] mit geschliffener Flä-
che abgasseitig montieren.
- Anzugsmoment 20 Nm -
− Zylinderkopfschrauben wie vorge-
4
schrieben anziehen.
− Richtlineal abschrauben,
Ansaug- und Abgaskrümmer mit
vorgeschriebenem Anzugsmoment
anschrauben, 6.11, 6.21.
Stößelstangen einsetzen,
→ Kipphebelwerk einbauen, 7.11
→ Ventile einstellen, 7.13.
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung
anbauen.
Motor komplettieren.
Anziehdrehmomente / Anziehdrehwinkel für Erstanzug nach Reparatur
6kt-Schraube -0284 Torx-Schraube -0356

1.Voranzug ................... 10 Nm 1. Voranzug .................... 10 Nm
2. Voranzug .................. 80 Nm 2. Voranzug .................... 80 Nm
4. Voranzug .................. 90° 4. Voranzug .................... 90°
5.Endanzug .................. 90° 5. Voranzug .................... 90°
6. Endanzug ................... 90°
→ Zylinderkopf nachziehen, Seite 6.
RA - A 14 7.21 - 5a
Nachziehen nach der Reparatur

Bei aufgeladenen Motoren:
6kt-Drehwinkelschrauben werden nach der Reparatur nachgezogen.
Torx-Drehwinkelschrauben werden nach der Reparatur nicht mehr nachgezogen.
Erster Nachzug
− Nur 6kt-Schrauben
− bei kaltem oder warmem Motor
− nach ca. 50 km
− nach 20 Betriebsstunden
− um 90° (¼ Umdrehung) ohne vorheriges Lösen weiterdrehen
− Ventilspiel prüfen, ggf. einstellen
− Aufkleber -0211 bzw. -0213 auf eine der Zylinderkopfhauben aufkleben, vorhandene Aufkleber entfer-
nen.
Erster Nachzug der Zylinder- Premier resserrage des vis de
kopfschrauben erledigt culasses effectué
First retightening of cylinder- Primer reapriete de los tornillos

head-bolts completed de culata efectuado
51.97801-0211 51.97801-0213
Zweiter Nachzug
− nach 20 000 km bis 30 000 km
− Aufkleber -0211 bzw. -0213 durch Aufkleber -0212 bzw. -0214 ersetzen.
Zweiter Nachzug der Zylinder- Second resserrage des vis de

Second retightening of cylinder- Segundo reapriete de los tornillos

51.97801-0212 51.97801-0214
7.21 - 6a RA - A 14
MONTAGEHINWEISE
Montage von Flachdichtungen

Flachdichtungen werden häufig, zur Montagehilfe oder um eine bessere Abdichtung zu erzielen, mit
Dichtmitteln oder Klebern eingesetzt. Das kann, vor allem wenn Teile unterschiedlicher Wärmeausdehnung
(z.B. Aluminium und Gußeisen) verbunden werden, dazu führen, daß sich die Dichtung durch den soge-
nannten Stepp- oder Nähmaschineneffekt im Betrieb verschiebt und dann Undichtigkeiten auftreten.
Beispiel: Der Deckel der vorderen Kurbelwellenabdichtung. Hier wird duch die Verwendung eines Dichtmit-
tels oder Klebers, die Flächendichtung durch unterschiedliche Wärmeausdehnung mit der Zeit nach innen
verschoben. Es treten Ölverluste auf, welche u.U. dem Wellendichtring angelastet werden.
Einwandfreies montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgendes beachtet wird:
− nur Original-MAN-Dichtungen verwenden,
− die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein,
− keine Kleber oder Dichtmittel verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erforderlich, etwas Fett
verwendet werden, so daß die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
− Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen.
Verschlußdeckel im Kurbelgehäuse erneuern

− Alten Verschlußdeckel herausschlagen
− Dichtmittelrückstände mit feinkörnigem Schmirgelpapier aus Bohrung entfernen.
− Bohrung mit “OMNIFIT - Reiniger/Aktivator“ MAN-Teile-Nr. 04.10190.9002, reinigen.
− “LOCTITE 648 - Kleber grün (FL 50 ML)“ MAN-Teile-Nr. 04.10160.9164, so in Bohrung auftragen,
daß im Bereich 5 mm von der Einpreßseite her eine umlaufende Klebefläche entsteht.
− Verschlußdeckel, sofort nach entfernen der Folie, rechtwinklig mit den Dornen [24] auf 1,5 mm bis 2 mm
Rückstand einschlagen.
• Durch die exakte Einhaltung dieses Rückstandes ist der erforderliche Mindestabstand von 0,5 mm zwi-
schen Verschlußdeckel und Zylinderrohraußenwand gewährleistet.
Hinweis: Nur trowalierte und ultraschallgereinigte, d.h. speziell gereinigte Teile mit geringfügig gebroche-
nen Kanten verwenden. Sie können vom Zentralersatzteillager einzeln (verpackt in luft- und staubdicht
verschlossenen Plastikbeuteln) bezogen werden.
Der zylindrische Rand der Verschlußdeckel darf nicht berührt werden, die Fläche muß absolut fettfrei
bleiben!
Planschleifen von Kurbelgehäuse / Zylinderkopf

Nach Reparaturen im Zylinderkopfbereich sind wiederholt Undichtigkeiten und/oder Kolbenring-/ Lauf-
buchsenverschleiß aufgetreten.
Ursache: Bearbeitung der Kurbelgehäuseoberfläche und/oder der Zylinderköpfe mit Schwingschleifer und
grobem Schmirgelpapier.
Folgen: - Wegschleifen des Buchsenüberstandes

(wenn bei eingesetzten Zylinderlaufbuchsen geschliffen wird).
- Oberfläche riefig und nicht mehr plan.
- Schleifmittelreste im Zylinder.
Abhilfe: Bei Reparatur darauf achten, daß die Zylinderkopfauflageflächen nur mit Schaber und von Hand
mit Schleifklotz und feinem Schleifpapier gesäubert wird.
Die Stahldichtung der Zylinderkopfdichtungen liegen nur im Bereich des Brennraumbördels, der Armierun-
gen der Zylinderkopfschrauben und der Kupfer-/Vitoneinlagen auf.
Weichstoffdichtungen liegen zwar im gesamten Bereich auf, die Abdichtung erfolgt jedoch nur an den oben
genannten Stellen. Daher haben Korrosionsspuren im übrigen Bereich der Zylinderkopf-/ Kurbelgehäuse-
auflagefläche ohnehin keinen Einfluß auf die Dichtheit der Zylinderkopfdichtung.
Es ist also nicht nötig, diese völlig glattzuschleifen.
Reparaturen, die auf unsachgemäßes Abschleifen der Zylinderköpfe/Kurbelgehäuse zurückzuführen sind,
werden nicht als Gewährleistungsfälle anerkannt.
RA - A 14 8.99 - 1a
MONTAGEHINWEISE
Verschleiß des hinteren Motorlagers
Betrifft: Omnibusse A 20, A 21, A 22 mit Motor D 0826 LUH ..
Bei Reparatur geändertes Motorlager 81.41506-6290 einbauen.

Gegenüber dem bisherigen Motorlager wurden die Ränder der äußeren Buchse verbreitert
(siehe eingekreiste Bereiche nachfolgender Zeichnung).
Bei Wartung auf verschlissene, hintere Motorlager achten und gegen das Neue auswechseln.
Verschleiß zeigt sich durch verschmierten Gummiabrieb und über die äußere Buchse des Lagers ge-
drückte Gummiränder.
bisheriges Motorlager 81.41506-6290 neues Motorlager 81.41506-6392
8.99 - 2a RA - A 14
TECHNISCHE DATEN
Unterflurmotoren
D 0826 LUH ..
D 0836 LUH ..
10.2000
RA - A 14 9.00 - 1a
INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
1. Typbezeichnung
– Erläuterung ................................................................................................................ 9.11 - 1a
– Ordnungsbegriffe ....................................................................................................... 9.11 - 1a
1.1 Neue Typbezeichnung

1.2 Bestimmungen für Abgase und Geräuschgrenzwerte .................................................... 9.11 - 2a
1.2.1 Abgase ............................................................................................................................ 9.11 - 2a
1.2.2 Geräuschgrenzwerte ....................................................................................................... 9.11 - 2a
2. Kenndaten
– Bauart, Zylinderzahl, Hubraum, Verdichtungsverhältnis, Zündfolgen, usw. .............. 9.12 - 1a
3. Tabelle für Motor-Einstellwerte

3.1 Einspritzdüsen ................................................................................................................ 9.13 - 1a
3.2 Einspritzpumpen für bisherige Motoren einschl. Euro 2 ................................................. 9.13 - 2a
3.3 Einspritzpumpen für neuere Motoren, ab Euro 3 ............................................................. 9.13 - 2a
3.4 Hinweise zu Leistung / Drehmoment, Förderbeginn, Düsenabspritzdruck usw. ............. 9.13 - 3a
3.5 Motor-Einstellwerte ......................................................................................................... 9.13 - 4a
3.6 Tabelle für Düsenüberstände .......................................................................................... 9.16 - 1a
3.7 Tabelle für Ladedrücke ................................................................................................... 9.17 - 1a
4. Prüf-/ Einstellwerte
4.1 Kurbelgehäuse ................................................................................................................ 9.21 - 1a
4.2 Kolben ............................................................................................................................. 9.21 - 3a
4.3 Pleuelstangen ................................................................................................................. 9.21 - 5a
4.4 Kurbelwelle ..................................................................................................................... 9.21 - 7a
4.5 Schwungrad .................................................................................................................... 9.21 - 10a
4.6 Zylinderköpfe und Ventile ............................................................................................... 9.21 - 11a
4.6.1 Ventilfedern ..................................................................................................................... 9.21 - 12a
4.6.2 Motorsteuerung ............................................................................................................... 9.21 - 13a
4.6.3 Ventilspiel ........................................................................................................................ 9.21 - 15a
4.6.4 Steuerzeiten .................................................................................................................... 9.21 - 16a
4.7 Motorschmierung ............................................................................................................ 9.21 - 16a
4.8 Kühlsystem ..................................................................................................................... 9.21 - 17a
4.9 Turbolader ...................................................................................................................... 9.21 - 17a
4.10 Kompressionsdruck, Prüfung .......................................................................................... 9.21 - 17a
5. Drehmomentrichtwerte
5.1 Werte, abweichend von der Werknorm ........................................................................... 9.51 - 1
5.2 Normwerte (Werknorm) .................................................................................................. 9.51 - 5
6. Einlaufen des Motors

6.1 Einlaufschema ................................................................................................................ 9.61 - 1
9.00 - 2a RA - A 14
TYPBEZEICHNUNG
1. Typbezeichnung
– Erläuterung
Ordnungsbegriff: 1 2 3 4 5 6 7 8
x xx x x x(x) x xxxx /xxx
Kraftstoffart
Bohrung
Hub
Zyl.-Zahl
Aufladung
Leistungsvarianten
Motoreinbau
Reduzierte Leistung gem. Motorbauvorschriften
bzw. Sonderbezeichnung von Kunden
Beispiel: D 08 2 6 LUH /213
1. 2. 3. 4. 7. 8. Ordnungsbegriff
Das Beispiel zeigt einen Dieselmotor mit Bohrung 108 mm, Hub 125 mm, 6 Zylindern, für Omnibus mit
Ladeluftkühlung-Unterflur-Heckeinbau mit einer Leistung von 157 kW = 213 PS.
(Unterflur = liegend unter dem Fahrgestell)
– Ordnungsbegriffe (nicht komplett, nur gängige Begriffe, weitere Begriffe SD 205 - 02.92).
1. Kraftstoffart: 5. Aufladung: (Motoren nicht M-Verfahren)

D = Diesel T = mit Aufladung
E = Erdgas (CNG) L = mit Aufladung und
G = Propan-/Butan-Gas (LPG) Ladeluftkühlung
C = mit komb. Aufladung,
2. Bohrung: ohne Ladeluftkühlung
02 = Ø 102 mm K = mit komb. Aufladung
08 = Ø 108 mm und Ladeluftkühlung
3. Hub: 6. Leistungsvarianten:
2 = 116 mm (D 02..) X = erste Anhebung
125 mm (D 08.. Saugmotor) Y = zweite Anhebung
120 mm (D 08.. aufgeladen)
125 mm (D 08.. LUH / 213 / 01 bis ..) 7. Motoreneinbau:
3 = 125 mm (D 0836 LUH 01 bis ..) .UM = Unterflur-Mitteneinbau
.UH = Unterflur-Heckeinbau
4. Zylinderzahl: .LUH = Ladeluftkühlung-Unterflur-Heckeinbau
4 = 4 Zylinder
6 = 6 Zylinder
Hinweis: In den technischen Daten wurden nur die unbedingt für die Unterscheidung notwendigen Buch-
staben der Ordnungsbegriffe 5 bis 8 verwendet.
RA - A 14 9.11 - 1a
NEUE TYPBEZEICHNUNG
1.1 Neue Typbezeichnung
Die Typbezeichnungen für Motoren wurden mit Beginn 1990 geändert.

− Geblieben ist die Grundbezeichnung Ordnungsbegriffe 1 bis 5 und der Motoreneinbau Nr. 6.
− Entfallen sind die Leistungsvarianten wie z.B. X, Y, Z.
− Hinzugekommen ist der Begriff 7 als fortlaufende Numerierung 01, 02 usw.
6 7
xxxx xx
Motoreneinbau
Leistung, Drehzahl,
Abnahmevorschriften, Emissionswerte
Beispiel: D 08 2 6 L UH 01
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Ordnungsbegriff
Die fortlaufenden Nummern werden bei TDS-N geführt. In der Nr. wird verschlüsselt Leistung, Drehzahl
und Abnahmevorschriften (TÜV, ECE, 88/77 EWG u.a.) angegeben.
Beispiel: D 0826 LUH 01 → 198 kW / 2400 / –56% NOx; 84/424 EWG = Euro 1 / Hub 125 mm
d.h.: Leistung 198 kW = 270 PS bei 2400 Umdrehungen pro Minute,
NOx-Wert –56%, das entspricht den Richtlinien von 88/77 EWG, s. 1.2.1.
SILENT = Außengeräuschgrenzwerte nach 84/424 EWG, s. 1.2.2.
1.2 Bestimmungen für Abgase und Geräuschgrenzwerte

Die MAN-Motoren, die den vorgegebenen Werten bereits entsprechen und als Ausstattung für die
einzelnen Baureihen zur Verfügung stehen, finden Sie in der Tabelle auf Seite 208.
Die genannten Euro 1 - Werte werden in der Serie eingehalten, da für die Konformität der Produk-
tion (conformity of production = COP) ca. 10% höhere Werte zulässig sind. Deshalb die Benennung
dieser Motore auch als Euro 1 (COP).
1.2.1 Abgase
ECE-R 49, gültig seit 15.04.82:
Die angegebenen Werte, CO 14 g/kWh, HC 3,5 g/kWh, NOx 18 g/kWh, werden als 100%-Werte
bezeichnet. Die verbesserten Abgasrichtlinien (88/77 EWG) beziehen sich jeweils in reduzierten (–)
Prozentangaben darauf.
88/77 EWG, gültig ab 01.10.90:
Verbesserte Werte: CO –20%, HC –30%, NOx –20%, bezogen auf ECE-R 49,
bei Euro 1: CO –68%, HC –69%, NOx –56%, bezogen auf ECE-R 49.
bei Euro 2: CO –71%, HC –69%, NOx –61%, bezogen auf ECE-R 49.
in g/kWh bei: Euro 1 Euro 2 Euro 3 FAV 2 (CH) KDV (A)
Nox 8,0 7,0 5,0 9,0 9,0
HC 1,1 1,1 0,66 1,23 1,23
CO 4,5 4,0 2,1 4,9 4,9
PT (Partikel) 0,36 > 85 kW 0,15 0,10 0,7 0,7 > 85 kW (1.1.93)
0,61 < 85 kW 0,4 < 85 kW (1.1.93)
1.2.2 Geräuschgrenzwerte
Übersichtstabelle für Fahrzeuge mit Motortypen nach 84/424/EWG bzw. ECE-R 51, die ab Werk
verfügbar sind, auch mit eingeschränkten Ausstattungsvarianten, kann bei TDT angefordert
werden. Ebenso Nachrüstlösungen für ältere Motoren, die nicht mehr im Produktionsprogramm
sind. Beachten Sie auch die Service-Informationen für "LÄRMARME FAHRZEUGE":
Die MAN-SILENT - Fahrzeuge erfüllen die Geräuschgrenzwerte für lärmarme Nutzfahrzeuge.
9.11 - 2a RA - A 14
KENNDATEN
2. Motor D 08..
Bauart ...................................................................... Reihe, stehend

Arbeitsweise............................................................. 4 - Takt
Verfahren
D 0826 ............................................................... Dieselverfahren mit Direkteinspritzung in den Mulden-
brennraum, je nach Motorvariante bei Euro 1/ Euro 2
durch 4- bzw. Mehrlochdüsen
D 0836 ................................................................ Dieselverfahren mit Direkteinspritzung durch 7- bzw.
Mehrlochdüsen in den Muldenbrennraum und innere
Abgasrückführung. Abgasstatus: Euro 3
Aufladung ................................................................ Turbolader, Ladeluftkühlung und elektronisch
gesteuerter Lufteinblasung beim Anfahren
Zylinderzahl ............................................................. 6
Hubraum
3
D 0826 LUH /213 / 01 bis .. ............................ 6871 cm
3
D 0836 LUH .. ................................................. 6871 cm
Verdichtungsverhältnis
D 0826 LUH / 213 ............................................ 16,5 : 1
D 0826 LUH 01 bis 10 ..................................... 17 : 1
D 0826 LUH 12 ................................................ 18 : 1
D 0826 LUH 13 ................................................ 16,5 : 1
D 0836 LUH .. ................................................. 18 : 1
Bohrung / Hub
D 0826 LUH / 213 / 01 bis .. ........................... 108 / 125 mm
D 0836 LUH .. ................................................. 108 / 125 mm
Zündfolge ................................................................ 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
Zylinder 1 befindet sich ........................................... gegenüber der Kraftabgabeseite
Schmierung ............................................................. Druckumlauf durch Zahnradölpumpe
Kühlung ................................................................... Pumpenumlauf (Wasserkühlung)
durch Flügelradpumpe
Kühlwassertemperatur ca. ...................................... 80° bis 90° C
kurzzeitig zulässig bis max. .................................... 95° C
Motorgewicht, trocken ............................................. ca. 650 kg
Füllmengen und Spezifikationen, → aktuelle “Wartungsempfehlungen“.
RA - A 14 9.12 - 1a
9.12 - 2 RA - A 14
TABELLE FÜR MOTOR-EINSTELLWERTE
3. Tabelle für Motor-Einstellwerte
Nachfolgende Tabelle enthält die Motorleistung, Einstellwerte für Förderbeginn, Düsenbezeichnungen,

Überprüfwerte für Abgasuntersuchung (AU) aus RA - A 16 und soweit vorhanden die Zuordnung der
Einspritzpumpen.
3.1 Einspritzdüsen
Düsentyp
D 08.., mit Muldenbrennraum...................................... Vierlochdüse
für Euro 1 / Euro 2 / Euro 3.............................. Vier- oder Mehrlochdüse
Düsenbezeichnung
DL ......................................................................... normale Lochdüse
DLL ......................................................................... lange Lochdüse
Düsenhalter
KD - Bauart................................................................... mit Überwurfverschraubung
(z. B. KDEL 82 P 11)
Kraftstoffilter
Vorfilter ................................................................................... mit Siebeinsatz
Hauptfilter ..................................................................................... ww: Einfachbox-Filterpatrone
mit Papierelement oder Duo-Filter
RA - A 14 9.13 - 1a
3.2 Einspritzpumpen für bisherige Motoren einschl. Euro 2
Reiheneinspritzpumpe
Fabrikat ......................................................................... BOSCH
Typ ......................................................................... Hubkolbenpumpe mit eigener Nockenwelle
und Stirnflanschbefestigung
Reglerbezeichnungen
Leerlauf - Enddrehzahlregler ........................................ RQ (z. B. RQ 250 / 1300 MW 84)
Alldrehzahlregler (Verstellregler) .................................. RQV (z. B. RQV 250 / 1300 MW 83)
Hinweis: Bei D 08 - Motoren mit Reiheneinspritzpumpe darf der Förderbeginn nur mit dem
„Lichtsignalgeber“ überprüft oder eingestellt werden. Eine Überprüfung oder Einstellung nach
der „Hochdruck - Überlaufmethode“ ist nicht zulässig.
Erläuterung der Einspritzpumpenbezeichnung

z. B.
PES 6 MW 100 / 321 RS 1153 X
PES ......................................................................... Reiheneinspritzpumpe mit eigener Nocken-
welle und Stirnflanschbefestigung
6 ......................................................................... Zylinderzahl
MW ......................................................................... Pumpengröße = 8 mm, 10 mm Kolbenhub
100 ......................................................................... Kolbendurchmesser in 0,1 mm
/ ......................................................................... Änderungshinweis:
/= Grundausführung, A = 1. Änderung usw.
321 ......................................................................... Montagezahl, sie kennzeichnet die Einbau-
lage der Nockenwelle, des Reglers, des
Spritzverstellers und der Förderpumpe
R ......................................................................... Drehrichtung der Nockenwelle
R = Rechts, L = Links
1153 ......................................................................... Ausführungskennzahl 1000....1499,
für Kolbenhub und verstärkte Ausführung
X ......................................................................... Anhängebuchstabe für andere Einstellung bei
gleicher Kombinationszahl
Bezeichnung von „Z“ rückläufig
3.3 Einspritzpumpen für neuere Motoren, ab Euro 3
In die Motortypen D0836 LUH werden Radialkolben-Verteilereinspritzpumpen des Typs VP 44 eingebaut.

Bei diesem Typ wird zwischen einer Nieder- und einer Hochdruckseite unterschieden.
Im Niederdruckteil wird der Kraftstoff von einer Flügelzellenpumpe gefördert, und der für die Hochduckseite
nötige Eingangsdruck erzeugt. Der für die eigentliche Einspritzung benötigte Druck wird hochdruckseitig
von einer Radialkolbenpumpe aufgebaut und an die einzelnen Einspritzdüsen verteilt.
Die Regelung aller Einspritzparameter wird durch die Elektronisch geregelte Dieseleinspritzung
EDC-MS 6.4 realisiert.
Spezielle Reparatur- und Diagnoseanleitung, → RA - T 17 – A2.
Verteilereinspritzpumpe VP 44
Fabrikat ......................................................................... BOSCH
Typ ......................................................................... Radialkolben-Hochdruckpumpe mit
integrierter Flügelzellenpumpe zur Krafstoff-
förderung und vollelektronischer Regelung
Reglerbezeichnungen
Elektronische Regelung ................................................ EDC-MS 6.4
EDC = Elektronic Diesel Control
9.13 - 2a RA - A 14
3.4 Hinweise
Leistung / Drehmoment:
Seit dem 01.10.1988 ist für diese Angaben folgende Regelung gültig:
Die Begriffe DIN und ISO werden in Zukunft nicht mehr verwendet
Es wird nach EG Richtlinien gemessen:
• 80/1269 EWG (entspricht in etwa DIN).
• 88/195 EWG (entspricht in etwa ISO).
In Zukunft sollen alle Angaben auf diese Richtlinie umgestellt werden.
Bei den nachfolgenden Angaben belassen wir für ältere Motoren die DIN Angabe,
bei neueren Motoren geben wir die Daten, soweit vorhanden, nach beiden EG Richtlinien an.
Die jeweils bei einem Motor unterschiedlichen Leistungs- und Drehmomentangaben sind eine Folge
der unterschiedlichen Meßmethoden, einen Umrechnungsfaktor gibt es nicht
Förderbeginn:
Der Förderbeginn ist in °Kurbelwinkel v. OT. angegeben. Bei allen Motoren bei denen eine Aufnahme
für den Lichtsignalgeber 80.99605-6002 vorhanden ist, ist der Förderbeginn grundsätzlich nur noch mit
dem Lichtsignalgeber zu überprüfen bzw. einzustellen. Eine Überprüfung bzw. Einstellung nach der
„Hochdruck-Überlaufmethode“ ist nicht zulässig.
Bei Verteilereinspritzpumpen beträgt der Kolbenhub der Einspritzpumpe bei Förderbeginn 1,0 mm.
Düsenabspritzdruck
Der Düsenabspritzdruck ist in bar angegeben. Die Toleranz beträgt + 8 bar. Beim Einstellen ist die obe-
re Toleranzgrenze anzustreben.
Sind zwei Werte angegeben gilt:
− der größere Wert für die Einstellung neuer Düsen
− der kleinere Wert für die Einstellung bereits gelaufener Düsen.
Düsenhalter mit Düse

Die in der Serie verwendeten Düsenhalter mit Düse haben eine MAN-Teile-Nr., deren letzte vier Stellen
im Düsenhalter eingeschlagen sind. Aus dieser Kombinations-Teilenummer kann auf die eingebaute
Düse geschlossen werden. Als Ersatzteil sind Düsenhalter komplett mit Düse unter dieser Nummer
nicht erhältlich, die angegebenen Teilenummern dienen nur zu Ihrer Information.
Überprüfwerte für Abgasuntersuchung (AU)

Die Werte für die Abgasuntersuchung sind grau unterlegt
Leerlaufdrehzahl AU
Abregeldrehzahl AU
K-Wert AU
Fehlende Werte
Nicht alle Werte konnten bis zum Zeitpunkt des Druckes in Erfahrung gebracht werden, diese fehlenden
Werte werden beim nächsten Druck eingebracht.
Nicht mehr erfaßte Motoren

Für Motoren, die in dieser Ausgabe nicht mehr erfaßt sind, sind ältere Ausgaben der SD 203 und
RA - A 14, zu verwenden.
RA - A 14 9.13 - 3a
3.5 Motor-Einstellwerte
D 0826 LUH/213 D 0826 LUH 01 D 0826 LUH 02 D 0826 LUH 03 Motor:

157/213/2400 198/270/2400 184/250/2100 157/213/2400 kW/PS/1/min
EURO 1 FAV 2 EURO 1 Schadstoffklasse
15° +1 12,5° -1 14° -1 13° -1 Förderbeginn
265/250 265/250 265/250 265/250 Abspritzdruck
51.10101-7377 51.10101-7377 51.10101-7349 51.10101-7349 Düsenhalter mit Düse
51.10102.0202 51.10102.0202 51.10102.0202 51.10102.0202 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
0 433 171 159 0 433 171 159 0 433 171 159 0 433 171 159 Herstellernummer
585 ±35 585 ±35 585 ±35 585 ±35 Leerlaufdrehzahl
2490 2490 2140 2490 Einstellwert Abregel-
2520 2520 2180 2520 drehzahl min./max.
600 ±100 600 ±100 600 ±100 600 ±100 Leerlaufdrehzahl AU
2520 2520 2205 2520 Abregeldrehzahl AU
2760 2760 2415 2760 min./max.
2,0 2,0 2,2 2,0 K-Wert AU
PES 6MW 100/ PES 6MW 100/ PES 6MW 100/ PES 6MW 100/
Einspritzpumpe
321 RS 1186 321 RS 1215 321 RS 1210 321 RS 1186
51.11103-7008 51.11103-7126 51.11103-7127 51.11103-7221 MAN-Nr.
RQ RQ RQ RQ Regler
D 0826 LUH 04 D 0826 LUH 05 D 0826 LUH 06 D 0826 LUH 08 Motor:

157/213/2400 169/230/2400 184/250/2100 198/270/2400 kW/PS/1/min
FAV 2 EURO 1 EURO 1 EURO 1 Schadstoffklasse
14° -1 14° -1 13° -1 12° -1 Förderbeginn
265/250 265/250 265/250 265/250 Abspritzdruck
51.10101-7349 51.10101-7377 51.10101-7349 51.10101-7349 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
0 433 171 159 0 433 171 159 0 433 171 159 0 433 171 159 Herstellernummer
585 ±35 585 ±35 585 ±35 585 ±35 Leerlaufdrehzahl
2490 2490 2140 2490 Einstellwert Abregel-
2520 2520 2180 2520 drehzahl min./max.
600 ±100 600 ±100 600 ±100 600 ±100 Leerlaufdrehzahl AU
2520 2520 2205 2520 Abregeldrehzahl AU
2760 2760 2415 2760 min./max.
2,4 1,8 2,7 0,7 K-Wert AU
PES 6MW 100/ PES 6MW 100/ PES 6MW 100/ PES 6MW 100/
Einspritzpumpe
321 RS 1186 321 RS 1201 321 RS 1210 321 RV 19567
51.11103-7008 51.11103-7239 51.11103-7220 51.11103-7138 MAN-Nr.
RQ RQ RQ RQV Regler
9.13 - 4a RA - A 14
D 0826 LUH 10 D 0826 LUH 12 D 0826 LUH 13 Motor:

198/270/2400 162/220/2400 191/260/2300 kW/PS/1/min
EURO 1 EURO 2 EURO 2 Schadstoffklasse
12,5° -1 4° -1 0° -1 Förderbeginn
265/250 270/250 320/300 Abspritzdruck
1x51.10100-7391 1x51.10100-7386 + NBF*
51.10101-7349 5x51.10100-7364 5x51.10100-7387 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0202 6x51.10102-0234 6x51.10102-0237 Düse
DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 625 Düsenbezeichnung
0 433 171 159 0 433 175 085 0 433 175 119 Herstellernummer
585 ±35 585 ±35 600 ±30 Leerlaufdrehzahl
2490 2565 24902500 Einstellwert Abregel-
2520 2595 25202560 drehzahl min./max.
600 ±30 600 ±30 600 ±100 Leerlaufdrehzahl AU
2520 2520 2520 Abregeldrehzahl AU
2760 2760 2760 min./max.
2,0 1,1 1,4 K-Wert AU
PES 6MW 100/ PES 6H20 / PES 6H20 /
Einspritzpumpe
321 RS 1215 320 RS 8 320 RS 11
51.11103-7137 51.11103-7537 51.11103-7529 MAN-Nr.
RQ EDC-MS5 EDC-MS5 Regler
Euro 3 - Motoren mit Abgas-Rückführung (AGR)
D 0836 LUH 01 D 0836 LUH 02 Motor:

206/280/2400 162/220/2000 kW/PS/1/min
Euro 3 (mit AGR) Euro 3 (mit AGR) Schadstoffklasse
4° -1° nach OT 4° -1° nach OT Förderbeginn
330 bar 330 bar Abspritzdruck
1x51.10100-7437 1x51.10100-7441 + NBF*
5x51.10100-7436 5x51.10100.7442 Düsenhalter mit Düse
6x51.10102-0258 6x51.10102-0260 Düse
DSLA 154 P 960 DSLA 157 P 955 Düsenbezeichnung
0 433 175 269 0 433 175 267 Herstellernummer
600 ±30 600 ±30 Leerlaufdrehzahl
2430 2430 Einstellwert Abregel-
2650 2650 drehzahl min./max.
600 ±100 600 ±100 Leerlaufdrehzahl AU
2520 2520 Abregeldrehzahl AU
2760 2760 min./max.
1,1 1,2 K-Wert AU
VP 44 VP 44 Einspritzpumpe
51.11103-7645 51.11103-7646 MAN-Nr.
EDC - MS6.4 EDC - MS6.4 Regler
* NBF = Nadelbewegungsfühler / AGR = Abgas Rückführung
RA - A 14 9.13 - 5a
9.13 - 6a RA - A 14
TABELLE FÜR DÜSENÜBERSTÄNDE
3.6 Tabelle für Düsenüberstände
D 0826 ... Zylinderkopf ZSB 51.03101-6682 Einzelteil 51.03101-0474

Düsenhalter vollständig Düsenüberstand “A“ (mm)
ohne NBF mit NBF Düse min. nominal max.
51.10101-7377 --- 51.10102-0202 1,62 2,01 2,41
51.10101-7349 --- 51.10102-0202 1,62 2,01 2,41
D0826 ... Euro 2 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6725 Einzelteil 51.03101-0510

ohne NBF mit NBF Düse min. nominal max.
51.10100-7364 51.10100-7391 51.10102-0234 2,70 3,09 3,49
51.10100-7387 51.10100-7386 51.10102-0237 2,68 3,08 3,47
D 0836 ... Euro 3 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6777 Einzelteil 51.03101-0542

ohne NBF mit NBF Düse nominal
51.10100-7436 51.10100-7437 51.10102-0258 3,20
51.10100-7442 51.10100-7441 51.10102-0260 3,20
RA - A 14 9.16 - 1a
9.16 - 2a RA - A 14
TABELLE FÜR LADEDRÜCKE
3.7 Tabelle für Ladedrücke
Die folgende Tabelle dient als ergänzende Unterlage zur Prüfliste “Leistungs-/Verbrauchsbeanstandung“,
SD 087. Beachten Sie bei der Ermittlung des Ladedrucks die Hinweise dazu auf Seite 1 der SD 087.
Mindestladedruck (..bar), bei Vollast und Drehzahl

1 1 1 1 1 1
Motortyp 2400 /min 2300 /min 2100 /min 1600 /min 1400 /min 1300 /min
D 0826 LUH 01 (Euro 1) 1,15...1,25 1,05
D 0826 LUH 03 (Euro 1) 1,1 0,6
D 0826 LUH 05 (Euro 1) 1,1 0,75
D 0826 LUH 06 (Euro 1) 1,2...1,3 1,0
D 0826 LUH 10 (Euro 1) 1,15...1,25 1,05
D 0826 LUH 12 (Euro 2) 1,2 1,05
D 0826 LUH 13 (Euro 2) 1,1...1,3
D 0836 LUH 01 (Euro 3) 1,23...1,35 1,4...1,5
D 0836 LUH 02 (Euro 3) 1,1...1,3
RA - A 14 9.17 - 1a
9.17 - 2a RA - A 14
PRÜF-/EINSTELLWERTE
4.1 Kurbelgehäuse
D 08.., aufgeladene und Austausch - Motoren
! ! ! Geänderte Grundbohrungstoleranzen für Zylinderlaufbuchsen bei gelaufenen Motoren, siehe auch

RA - A 13, Seite 5.71 - 3.
Gehäusebohrung für Laufbuchsen

Paßsitz (A1) Normalmaß ........................................................ 111,495 bis 111,535 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm) ................................. 112,995 bis 112,035 mm
Paßsitz (A) Normalmaß ........................................................ 111,490 bis 111,535 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm) ................................. 111,990 bis 112,035 mm
Hinweis: (A1) = Maß für Gehäusebohrung im Bereich bis 50 mm unterhalb des Buchsenbundes.
(A) = Maß für Gehäusebohrung im restlichen Bohrungsbereich.
Bunddurchmesser im Gehäuse
Paßsitz (B) Normalmaß / 1. Übermaßstufe .......................... 116,0 bis 116,1 mm
Tiefe des Bundeinstichs © ..................................................... 4,00 bis 4,03 mm
Laufbuchsen Außendurchmesser
Paßsitz (E) Normalmaß ........................................................ 111,475 bis 111,490 mm (111,490 h 5)
1. Übermaßstufe (0,5 mm) ................................. 111,975 bis 111,990 mm (111,990 h 5)
am Bund (F) Normalmaß / 1. Übermaßstufe .......................... 115,740 bis 115,880 mm (116 d 10)
Bundhöhe (D) der Laufbuchse ............................................... 4,04 bis 4,06 mm
Spiel
Gehäusebohrung / Laufbuchsenaußendurchmesser (A - E) . 0,010 bis 0,035 mm
am Bund (B - F) ...................................................................... 0,120 bis 0,360 mm
Laufbuchsenüberstand (D - C) ............................................... 0,01 bis 0,06 mm
Laufbuchsen Innendurchmesser
Paßsitz (G) Normalmaß ........................................................ 108,000 bis 108,022 mm (108 H 6)
nach Einbau (G) ..................................................................... 108,000 bis 108,022 mm
Verschleißgrenze ................................................................... 0,15 mm über Normalmaß
= 108,172 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm) ..................................................... 108,500 bis 108,522 mm
RA - A 14 9.21 - 1a
Alle Motoren
Laufbuchsenlänge (H), Zylinderlänge ............................................ 216,7 bis 217,0 mm
Zulässige Konizität auf Laufbuchsenlänge, Zylinderlänge ............. 0,008 mm
Zulässige Unrundheit ..................................................................... 0,005 mm
Rauhtiefe der Lauffläche, mind. ..................................................... 4 bis 7 µm
Zulässige Unrundheit ...................................................................... 0,005 mm
Tiefe von durchgehenden Riefen, max. ........................................ 12 µm
Zulässige Konzentrität ................................................................... 0,04 mm
Für Nacharbeiten der Kurbelgehäusedichtflächen = Zylinderkopftrennfläche sind für alle Motoren drei
Nacharbeitungsstufen vorgesehen.
Nacharbeiten entsprechend der Kolbenuntermaßstufen in der Kompressionshöhe durchführen.
Stufe I ........................................................................................... – 0,2 mm
Stufe II ........................................................................................... – 0,4 mm
Stufe III ........................................................................................... – 0,6 mm
Rauhtiefe der Zylinderkopf-/ Kurbelgehäusedichtfläche ................ 16 µm
Für Kontrollen und Nacharbeiten der Zylinderbohrungen gelten die Toleranzen und Vorschriften in den
Zeichnungen 51.01101.0429 (D 08 aufgeladen). –Bei Bedarf bei MAN-Nbg. Abt. TAT-N anfordern.–
Gehäusebohrung für Hauptlager

D 08.. ........................................................................................... 82,000 bis 82,022 mm (82 H 6)
Hinweis
Bei den aufgeladenen 4- und 6-Zylinder D 08-Motoren bis 230 PS entfallen ab Mitte 1996 die
Zylinderlaufbuchsen.
Der Entfall bedeutet keine Qualitätsminderung, da es sich um eine erprobte Technologie han-
delt, die schon seit längerem bei Wettbewerbsmotoren und in den D 02.. und D 08.. Saugmoto-
ren eingesetzt wird.
Reparaturen aufgrund von “Kolbenfressern“ können durch Vergrößern der Grundbohrung im
Kurbelgehäuse um 0,5 mm und Verwendung von Übermaßkolben durchgeführt werden.
Sollte diese Reparaturstufe nicht ausreichen, kann die Grundbohrung noch weiter vergrößert
und wieder Zylinderlaufbuchsen mit Serienkolben eingesetzt werden.
9.21 - 2a RA - A 14
4.2 Kolben
Die Kolben sind durch kleine Unterschiede, wie

Durchmesser, Brennraummulde und Laufspiel, an die
verschiedenen Motortypen angepaßt. 2
Zur Erkennung ist jeder Kolben gezeichnet.
1 Kolbendurchmesser und Index 5

2 Komressionshöhe
3 MAN-Nr.: (die letzten 4 Zahhlen)
4 Herstellerdaten
5 Vermessungshöhe für gelaufene Kolben
gemessen quer zum Kolbenauge
1 4
Maßgebend bei Reparaturen ist die Ersatzteilliste
bzw. die aufgestempelten Daten. 2 3
Kolbendurchmesser
D 0826 LUH .. *
Alcan, gemessen 13 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 107,876 bis 107,885 mm
1. Übermaßstufe 0,5 mm .......................................................................... 108,376 bis 108,385 mm
Schmidt, gemessen 12 mm über der Kolbenunterkante 5 *

Normalmaß .............................................................................................. 107,879 bis 107,893 mm
Kolbenlaufspiel ............................................................................................. 0,115 bis 0,146 mm

Verschleißgrenze ............................................................................................. 0,30 mm
Kolbenüberstand von Kurbelgehäuseoberkante ............................................... 0,099 bis 0,396 mm
Kolbenkompressionshöhe 2
D 0826 LUH / 213 / 01 bis 06 / 10 / 12
Normalmaß .............................................................................................. 73,0 mm
Untermaß I ............................................................................................ 72,8 mm
II ........................................................................................... 72,6 mm
III .......................................................................................... 72,4 mm
D 0826 LUH 13
vorerst nur Normalmaß ............................................................................ 72,9 mm
Bohrung für Kolbenbolzen ............................................................................... 40,003 bis 40,009 mm

Kolbenbolzendurchmesser .............................................................................. 39,994 bis 40,000 mm
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors, max. .................................. 40 g
Hinweis: *
Die Mahle - Kolben wurde durch Alcan - bzw. Schmidt - Kolben ersetzt.
Alcan - und Schmidt - Kolben finden wahlweise Verwendung.
RA - A 14 9.21 - 3a
Kolben (Fortsetzung)
D 0836 LUH ..
NÜRAL, gemessen 13 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 107,891 bis 107,900 mm
1. Übermaßstufe 0,5 mm .......................................................................... 108,391 bis 108,400 mm
Kolbenlaufspiel .............................................................................................. 0,091 bis 0,131 mm
Verschleißgrenze.............................................................................................. 0,30 mm
Kolbenüberstand von Kurbelgehäuseoberkante............................................... 0,093 bis 0,391 mm
Kolbenkompressionshöhe 2
Normalmaß .............................................................................................. 63,9 mm
Untermaß I............................................................................................. 63,7 mm
II............................................................................................ 63,5 mm
III........................................................................................... 63,3 mm
Bohrung für Kolbenbolzen ................................................................................ 42,003 bis 42,009 mm
Kolbenbolzendurchmesser ............................................................................... 41,994 bis 42,000 mm
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors, max.................................... 40 g
Breite der Kolbenringnuten

1
1. Ringnut KS .................................... 2,690 mm
Alcan ................................ 2,685 mm
2. Ringnut KS und Alcan ................... 2,54 bis 2,56 mm
3. Ringnut KS .................................... 4,04 bis 4,06 mm 2

Alcan ................................ 4,02 bis 4,04 mm
Kolbenringe
1. Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring) 2 3

Höhe .................................................. 2,575 bis 2,595 mm
Stoßspiel 5 ....................................... 0,30 bis 0,55 mm
Axialspiel KS .................................... 0,95 bis 0,115 mm
Alcan ................................ 0,90 bis 0,110 mm
2. Verdichtungsring (Minutenring) 3 4
Höhe .................................................. 2,478 bis 2,490 mm
Stoßspiel 5 ....................................... 0,30 bis 0,50 mm
Axialspiel KS und Alcan ................... 0,050 bis 0,082 mm
3. Ölabstreifring (Dachfasenring) 4
Höhe .................................................. 3,975 bis 3,990 mm
Stoßspiel 5 ....................................... 0,30 bis 0,60 mm
Axialspiel KS .................................... 0,050 bis 0,082 mm
Alcan ................................ 0,030 bis 0,065 mm
Verschleißgrenze 5
Soßspiel .......................................... max. 1,5 mm
Axialspiel .......................................... max. 0,15 mm
9.21 - 4a RA - A 14
4.3 Pleuelstangen
D0826 ... - Motoren mit Hub 125 mm
Kolbenbolzenbuchsen - Innendurchmesser .......................................... 40,050 bis 40,066 mm (40 E 6)

Kolbenbolzenradialspiel ........................................................................ 0,050 bis 0,072 mm
Pleuelfußbohrung (Bohrung für Lagerschalen im Pleuel) ..................... 69,000 bis 69,019 mm (69 H 6)
Zylinderform, max. Abweichung .................................................... 0,01 mm
Rechtwinkeligkeit zur Auflagefläche, max. Abweichung ............... 0,05 mm
Parallelität Pleuelfußbohrung - Pleuellagerauge, max. Abweichung 0,02 mm
Pleuelbreite am Pleuellagerauge .......................................................... 38,841 bis 38,880 mm (39 c 8)
Pleuelzapfenbreite (Kurbelwelle) .......................................................... 39,000 bis 39,100 mm (39 H 10)
Pleuellänge von Mitte-Pleuelfußbohrung bis Mitte-Kolbenbolzenauge.. 187, 00 mm ± 0,05 mm
Pleuelstangenaxialspiel ..................... 0,120 bis 0,259 mm
Pleuellagerradialspiel
Glyco .......................................... 0,030 bis 0,094 mm
Miba ........................................... 0,036 bis 0,094 mm
Pleuelstangengewichtsunterschied je Satz .......... max. 50 g
Pleuellagerschrauben
D 08..-Motoren:
Einmal gelöste Pleuellagerschrauben dürfen
nicht wiederverwendet werden.
Pleuellagerschalen
Spreizung der Pleuellagerschalen

Glyco .......................................... 0,5 bis 2,0 mm 2
Miba ............................................ 0,6 bis 1,6 mm
Spreizmaß
Glyco .......................................... 69,5 bis 71,0 mm
Miba ............................................ 69,6 bis 70,6 mm
Wanddicke 2 der Pleuellagerschalen

Glyco
Normalmaß .................................... 1,977 bis 1,987 mm
Normalmaß I .................................. 2,027 bis 2,037 mm
Übermaß 0,25 ........................... 2,102 bis 2,112 mm
Übermaß 0,50 ........................... 2,227 bis 2,237 mm
Übermaß 0,75 ........................... 2,352 bis 2,362 mm
Übermaß 1,00 ........................... 2,477 bis 2,487 mm
Miba
Normalmaß ................................... 1,982 bis 1,992 mm
Normalmaß I ................................. 2,032 bis 2,042 mm
Übermaß 0,25 ........................... 2,107 bis 2,117 mm
Übermaß 0,50 ........................... 2,232 bis 2,242 mm
Übermaß 0,75 ........................... 2,357 bis 2,367 mm
Übermaß 1,00 ........................... 2,482 bis 2,492 mm
RA - A 14 9.21 - 5a
Pleuelstangen (Fortsetzung)
D 0836 ... - Motoren mit Hub 125 mm
Kolbenbolzenbuchsen - Innendurchmesser ............................................. 42,050 bis 42,066 mm (42 E 6)

Kolbenbolzenradialspiel............................................................................ 0,050 bis 0,066 mm
Pleuelfußbohrung ..................................................................................... 74,000 bis 74,019 mm (74 H 6)
Zylinderform, max. Abweichung........................................................ 0,01 mm
Rechtwinkeligkeit zur Auflagefläche, max. Abweichung ................... 0,05 mm
Parallelität Pleuelfußbohrung - Pleuellagerauge, max. Abweichung 0,02 mm
Pleuelbreite am Pleuellagerauge.............................................................. 32,841 bis 32,880 mm (33 c 8)
Pleuelzapfenbreite (Kurbelwelle) .............................................................. 33,000 bis 33,100 mm (33 H 10)
Pleuellänge von Mitte-Pleuelfußbohrung bis Mitte-Kolbenbolzenauge .... 196, 00 mm ± 0,02 mm
Pleuelstangenaxialspiel .................... 0,120 bis 0,259 mm

Pleuellagerradialspiel ....................... 0,026 bis 0,088 mm
Pleuelstangengewichtsunterschied je Satz, max..... 50 g
Pleuellagerschrauben
D 08..-Motoren:
Einmal gelöste Pleuellagerschrauben dürfen
nicht wiederverwendet werden.
Pleuellagerschalen
Spreizung der Pleuellagerschalen ......... 0,5 bis 2,0 mm 2

Spreizmaß ............................................. 74,5 bis 76,0 mm
! ! ! Stangenschale hat rote Farbmarkierung ! ! !
Wanddicke 2 der Pleuellagerschalen

Normalmaß ................................... 1,975 bis 1,987 mm
Normalmaß I ................................. 2,025 bis 2,037 mm
Übermaß 0,25 ........................... 2,100 bis 2,112 mm
Übermaß 0,50 ........................... 2,225 bis 2,237 mm
Übermaß 0,75 ........................... 2,350 bis 2,362 mm
Übermaß 1,00 ........................... 2,475 bis 2,487 mm
9.21 - 6a RA - A 14
4.4 Kurbelwelle
D 0826 LUH / 213 / 01 bis ..
Bohrung / Hub .............................................................................. 108 / 125 mm
Hauptlagerzapfendurchmesser 1 D 08..
Normalmaß .............................................................................. 76,981 bis 77,000 mm (77 h 6)
Normal I (-0,10 mm) ........................................................... 76,881 bis 76,900 mm (76,9 h 6)
Rep.-Stufe 1 (-0,25 mm) ........................................................... 76,731 bis 76,750 mm (76,75 h 6)
2 (-0,50 mm) ........................................................... 76,481 bis 76,500 mm (76,50 h 6)
3 (-0,75 mm) ........................................................... 76,231 bis 76,250 mm (76,25 h 6)
4 (-1,00 mm) ........................................................... 75,981 bis 76,000 mm (76,00 h 6)
Pleuellagerzapfendurchmesser 2 D 08..
Normalmaß .............................................................................. 64,981 bis 65,000 mm (65,00 h 6)
2 (-0,50 mm) ........................................................... 64,481 bis 64,500 mm (64,50 h 6)
3 (-0,75 mm) ........................................................... 64,231 bis 64,250 mm (64,25 h 6)
4 (-1,00 mm) ........................................................... 63,981 bis 64,000 mm (64,00 h 6)
Paßlagerzapfenlänge 3 D D 08..
Normalmaß .............................................................................. 34,000 bis 34,062 mm (34 H 9)
Rep.-Stufe 1 .............................................................................. 34,500 bis 34,562 mm (34,5 H 9)
Kurbelwellenzapfen-Nenndurchmesser für Zahnrad vorn .................... 16,997 bis 17,008 mm (17 j 6)
Farbmarkierung 4 1
für Einbaustufen - Hauptlagerzapfen 4
Farbmarkierung 5
für Einbaustufen - Pleuellagerzapfen
Einbaustufe (- 0,10 mm)................... grau

Einbaustufe (- 0,25 mm)................... rot
3 5
2
Kurbelwellenzapfen
Rundheit, max. Abweichung .......................................................... 0,010 mm
zulässige Rundlaufabweichung bei 6 - Zylindermotoren, bei Aufnahme in den Endlagern
Lager II und VI .............................................................................. 0,03 mm
III und V ..................................................................... 0,06 mm
IV .............................................................................. 0,08 mm
Übergangsradien an den Pleuellagerzapfen ......................................... 3,7 bis 4,0 mm
Übergangsradien an den Hauptlagerzapfen ......................................... 3,2 bis 3,5 mm
Rauhtiefe der Haupt- und Pleuellagerzapfen ........................................ 1,5 µm (poliert)
RA - A 14 9.21 - 7a
Kurbelwelle (Fortsetzung)
D 0826 LUH / 213 / 01 bis ..
Breite der Paßlagerschalen 3

Normalmaß, Normal I ......................... 33,780 bis 33,850 mm 3
Übermaß 0,25 mm und 0,50 mm ... 34,280 bis 34,350 mm
0,75 mm und 1,00 mm ... 34,780 bis 34,850 mm
Axialspiel der Kurbelwelle, max. ................ 0,150 bis 0,282 mm
Wandstärke der Paßlagerschalen 4

Normalmaß .................................. 2,468 bis 2,480 mm
Normal I 0,10 mm Übermaß ......... 2,518 bis 2,530 mm
Übermaß 0,25 mm ......................... 2,593 bis 2,605 mm
0,50 mm ......................... 2,718 bis 2,730 mm
0,75 mm ......................... 2,843 bis 2,855 mm
1,00 mm ......................... 2,968 bis 2,980 mm
Wandstärke der Hauptlagerschalen 2

Glyco
Normalmaß ........................... 2,468 bis 2,480 mm
Normal I 0,10 mm Übermaß... 2,518 bis 2,530 mm
Übermaß 0,25 mm .................. 2,593 bis 2,605 mm 4
0,50 mm .................. 2,718 bis 2,730 mm
0,75 mm .................. 2,843 bis 2,855 mm
1,00 mm .................. 2,968 bis 2,980 mm
Miba
Normalmaß ........................... 2,470 bis 2,480 mm 2
Übermaß 0,25 mm .................. 2,595 bis 2,605 mm
0,50 mm .................. 2,720 bis 2,730 mm
0,75 mm .................. 2,845 bis 2,855 mm
1,00 mm .................. 2,970 bis 2,980 mm
1
Hauptlagerradialspiel .......................... 0,040 bis 0,105 mm
Spreizung der Hauptlagerschalen

Glyco ........................................... 0,5 bis 1,5 mm
Miba ............................................ 0,6 bis 1,6 mm
Spreizung der Paßlagerschalen

Glyco ........................................... 0,05 bis 0,50 mm
Miba ........................................... 0,20 bis 0,60 mm
Gehäusebohrung für Hauptlager ........ 82,000 bis 82,022 mm
Lagerinnen-∅ für Haupt- und Paßlagerschalen 1

in eingebautem Zustand
Normalmaß ................................. 77,040 bis 77,086 mm
Normal I 0,10 mm Untermaß.. 76,940 bis 76,986 mm
Untermaß 0,25 mm .................. 76,790 bis 76,836 mm
0,50 mm .................. 76,540 bis 76,589 mm
0,75 mm .................. 76,290 bis 76,336 mm
1,00 mm .................. 76,040 bis 76,086 mm
9.21 - 8a RA - A 14
D 0836 LUH 01 bis ..
Bohrung / Hub .............................................................................. 108 / 125 mm
Hauptlagerzapfendurchmesser 1 D 08..
Normalmaß .............................................................................. 76,981 bis 77,000 mm (77 h 6)
Pleuellagerzapfendurchmesser 2 D 08..
Normalmaß .............................................................................. 69,981 bis 70,000 mm (70,00 h 6)
Paßlagerzapfenlänge 3 D D 08..
Normalmaß .............................................................................. 34,000 bis 34,062 mm (34 H 9)
Rep.-Stufe 1 .............................................................................. 34,500 bis 34,562 mm (34,5 H 9)
Kurbelwellenzapfen-Nenndurchmesser für Zahnrad vorn .................... 16,997 bis 17,008 mm (17 j 6)
Farbmarkierung 4 1
für Einbaustufen - Hauptlagerzapfen 4
Farbmarkierung 5
für Einbaustufen - Pleuellagerzapfen
Einbaustufe (- 0,10 mm)................... grau

Einbaustufe (- 0,25 mm)................... rot
3 5
2
Kurbelwellenzapfen
Rundheit, max. Abweichung .......................................................... 0,010 mm
zulässige Rundlaufabweichung bei 6 - Zylindermotoren, bei Aufnahme in den Endlagern
Lager II und VI .............................................................................. 0,03 mm
III und V ..................................................................... 0,06 mm
IV .............................................................................. 0,08 mm
Übergangsradien an den Pleuellagerzapfen ......................................... 3,7 bis 4,0 mm
Übergangsradien an den Hauptlagerzapfen ......................................... 3,2 bis 3,5 mm
Rauhtiefe der Haupt- und Pleuellagerzapfen ........................................ 1,5 µm (poliert)
RA - A 14 9.21 - 9a
D 0836 LUH 01 bis ..
Axiale Begrenzung der Kurbelwelle im Paßlager

durch Anlaufscheiben zwischen Kurbelwelle und Lagerstuhl
Anlaufscheibenstärke
Normalmaß ........................... 2,850 bis 2,900 mm
Übermaß 0,25 mm................... 2,593 bis 2,605 mm
Axialspiel der Kurbelwelle, max. .......... 0,150 bis 0,282 mm
Breite der Hauptlagerschalen 3 ........ 25,7 bis 26,0 mm 3
Spreizung der Hauptlagerschalen ....... 0,5 bis 1,5 mm 2

Wandstärke der Hauptlagerschalen 2
Normalmaß ........................... 2,468 bis 2,480 mm

Übermaß 0,25 mm................... 2,593 bis 2,605 mm
0,50 mm................... 2,718 bis 2,730 mm
0,75 mm................... 2,843 bis 2,855 mm
1,00 mm................... 2,968 bis 2,980 mm
Hauptlagerradialspiel ........................... 0,040 bis 0,105 mm
4.5 Schwungrad
Aufnahme für Anlasserzahnkranz, Durchmesser

D 08.., SAE 3 ........................................................................... 363,735 bis 363,792 mm (363,3 u 7)
D 08.., SAE 2 ........................................................................... 398,435 bis 398,492 mm (398 u 7)
Anlasserzahnkranz - Innendurchmesser
D 08.., SAE 3 ........................................................................... 362,971 bis 363,060 mm (363 J 8)
D 08.., SAE 2 ........................................................................... 397,671 bis 397,760 mm (397,7 J 8)
Überdeckung
D 08.., SAE 2, 3 .......................................................................... 0,675 bis 0,821 mm
Einbautemperatur ........................................................................... +200 bis 230° C
zulässiger Seitenschlag,
vor dem Aufziehen ...................................................................... 0,2 mm
nach dem Aufziehen ................................................................... 0,4 mm
Abdrehen der Kupplungsreibfläche max. ............................................ 1,5 mm
Das minimal zulässige Maß „a“ beträgt bei D 08.. ............................. 33,7 mm
9.21 - 10a RA - A 14
4.6 Zylinderköpfe und Ventile
Dicke der Zylinderkopfdichtung

vor dem Einbau, ca. ....................................................................................... 1,22 bis 1,38 mm
eingebaut und nachgezogen, ca. .................................................................... 1,15 bis 1,25 mm
Zylinderkopfhöhe (vorgeschriebene Düsen- und Ventilrückstände beachten, 9.13 - 2)

Normalmaß .................................................................................................. 97,8 bis 98,0 mm
Mindestmaß .................................................................................................. 96,8 mm
Rauhtiefe der Zylinderkopf-, Kurbelgehäusedichtfläche .......................................... 0,008 bis 0,016 mm
Ventilrückstand
Einlaß .......................................................................................................... 0,25 bis 0,71 mm
Auslaß .......................................................................................................... 0,45 bis 1,05 mm
Ventilsitzwinkel
Einlaß .......................................................................................................... 30° bzw. ges. ∠ 120°
Auslaß .......................................................................................................... 45° bzw. ges. ∠ 90°
Theoretischer Ventilsitz im Zylinderkopf

Einlaß .......................................................................................................... A = 4,3 bis 4,4 mm
B = Ø 46 mm
C = 3,3 bis 3,8 mm
Auslaß .......................................................................................................... A = 4,0 bis 4,1 mm
B = Ø 40 mm
C = 3,3 bis 3,8 mm
Ventiltellerdurchmesser 3
Einlaß ....................................................... 48,90 bis 49,10 mm
1
Auslaß ....................................................... 41,80 bis 42,20 mm
Ventiltellerhöhe 4
Einlaß ....................................................... 3,0 mm
Auslaß ....................................................... 2,3 mm
Verschleißgrenze .......................................... 0,5 mm unter Grundmaß
Ventilschaftdurchmesser 1
Einlaß ....................................................... 9,965 bis 9,980 mm
Auslaß ....................................................... 9,950 bis 9,965 mm
Ventilradialspiel
Einlaß ....................................................... 0,020 bis 0,050 mm
Auslaß ....................................................... 0,035 bis 0,065 mm 2 4
Verschleißgrenze ................................................. 0,1 mm
Ventilführung, Innendurchmesser
(eingebaut) .................................... 10,000 bis 10,015 mm (10 H 7) 3
RA - A 14 9.21 - 11a
Zylinderköpfe und Ventile (Fortsetzung)
Ventilsitz-Grundbohrung im Zylinderkopf
Normal Einlaß ..................................................................... 51,000 bis 51,030 mm (51 H 7)
Auslaß .................................................................... 44,000 bis 44,025 mm (44 H 7)
Normal I Einlaß ..................................................................... 51,200 bis 51,230 mm (51,2 H 7)
Auslaß .................................................................... 44,200 bis 44,225 mm (44,2 H 7)
Tiefe der Bohrung für Ventilsitzringe
Normal Einlaß ..................................................................... 10,8 bis 10,9 mm
Auslaß .................................................................... 11,0 bis 11,1 mm
Normal I Einlaß ..................................................................... 11,0 bis 11,1 mm
Auslaß .................................................................... 11,2 bis 11,3 mm
Außendurchmesser des Ventilsitzringes
Normal Einlaß ..................................................................... 51,10 bis 51,11 mm
Auslaß .................................................................... 44,10 bis 44,11 mm
Normal I Einlaß ..................................................................... 51,30 bis 51,31 mm
Auslaß .................................................................... 44,30 bis 44,31 mm
Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf
Normal ................................................................................. 16,000 bis 16,018 mm (16 H 7)
Normal I ................................................................................. 16,250 bis 16,268 mm (16,25 H 7)
Außendurchmesser der Ventilführung
Normal ................................................................................. 16,028 bis 16,046 mm (16 s 7)
Normal I ................................................................................. 16,278 bis 16,296 mm (16,25 s 7)
Überdeckung
Normal, Normal I ......................................................................... 0,010 bis 0,046 mm
zulässiger Schlag, Ventilführung zu Ventilsitz .................................... 0,04 mm
Überstand der Ventilführung von Ventilfedersitzebene ...................... 14,1 bis 14,5 mm
Ventilhub bei vorgeschriebenem Ventilspiel
D 08.. aufgeladen, Einlaß ......................................................... 9,4 mm
Auslaß ........................................................ 11,5 mm
Ventilspiel, siehe Motorsteuerung, 9.21 - 12.
4.6.1 Ventilfedern
Auslaß, Einlaß
Länge ungespannt, ca. .......................... 59,5 bis 61,0 mm
Federkraft bei Länge 45,0 mm ................. 410 bis 470 N
33,5 mm ................. 745 bis 825 N L
Diese Ventilfedern sind symetrisch gewickelt.

Die Einbaulage ist beliebig.
9.21 - 12a RA - A 14
4.6.2 Motorsteuerung
Schema der Steuerräder D 0826 ...
2
3
7
6
Legende
1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad
3 Nockenwellenrad
5 Ölpumpenantriebsrad (Hauptpumpe)
6 Ölpumpenförderräder
7 Nebenabtrieb
(Luftpresser oder Hydropumpe)
Zahnflankenspiele D 0826 ...

1 Kurbelwellenrad ............. und 2 Zwischenrad .......................................... 0,0 bis 0,465 mm
2 Zwischenrad .................. und 3 Nockenwellenrad ................................... 0,062 bis 0,324 mm
2 Zwischenrad .................. und 4 Einspritzpumpenrad .............................. 0,01 bis 0,27 mm
2 Zwischenrad .................. und 5 Ölpumpenantriebsrad ............................ 0,1 bis 0,266 mm
6 Ölpumpenförderräder ...................................................................................... 0,1 bis 0,22 mm
3 Nockenwellenrad ........... und 8 Luftpresserrad ....................................... 0,1 bis 0,15 mm
Hydropumpenrad .................................. 0,056 bis 0,475 mm
Hinweis: Luftpresserrad bzw. Hydropumpenrad 8 ist einstellbar.
RA - A 14 9.21 - 13a
Motorsteuerung (Fortsetzung)
Schema der Steuerräder D 0836 ...
Legende
1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad 1
3 Nockenwellenrad
(mit Kurbelwellenrad durch “•-• - •“ zusammen gekennzeichnet)
5 Zwischenrad 2
6 Ölpumpenantriebsrad
7 Nebenabtrieb, einstellbar (Luftpresser oder Hydropumpe)
Zahnflankenspiele D 0836 ... mit Geradverzahnung

1 Kurbelwellenrad und 2 Zwischenrad 1 ....................................... 0,111 bis 0,269 mm
1 Kurbelwellenrad und 3 Nockenwellenrad ................................... 0,111 bis 0,209 mm
2 Zwischenrad 1 und 4 Einspritzpumpenrad ............................... 0,112 bis 0,208 mm
2 Zwischenrad 1 und 5 Zwischenrad 2 ....................................... 0,126 bis 0,234 mm
5 Zwischenrad 2 und 6 Ölpumpenantriebsrad ............................ 0,113 bis 0,247 mm
3 Nockenwellenrad und 7 Nebenabtrieb ......................................... 0,124 bis 0,266 mm
9.21 - 14a RA - A 14
D 08..
Kipphebelbohrung ............................................................................... 23,000 bis 23,052 mm (23 H 9)
Kipphebellagerwellen - Durchmesser ................................................. 19,957 bis 19,970 mm
Kipphebelbuchse - Innendurchmesser ............................................... 20,000 bis 20,021 mm (20 H 7)
Kipphebelradialspiel ............................................................................ 0,030 bis 0,064 mm
zulässiger Schlag der Stößelstangen ................................................. 0,4 mm
Gehäusebohrung für Ventilstößel

N .................................................................................................. 20,000 bis 20,021 mm (20 H 7)
N I ................................................................................................ 20,250 bis 20,271 mm (20,25 H 7)
Ventilstößelschaft, Außendurchmesser
N .................................................................................................. 19,944 bis 19,965 mm
N I ................................................................................................ 20,194 bis 20,215 mm
Ventilstößellaufspiel, max. ................................................................... 0,035 bis 0,077 mm
D 0826 ...
Nockenwellenbuchse, Innendurchmesser .......................................... 51,000 bis 51,030 mm (51 H 7)
Nockenwellenlagerdurchmesser ......................................................... 50,910 bis 50,940 mm (51 e 7)
Radialspiel, Nockenwellenlager .......................................................... 0,060 bis 0,120 mm
Nockenwellenaxialspiel, max. ............................................................. 0,140 bis 0,270 mm
Verschleißgrenze ................................................................................ 1,5 mm
Stärke der Axialanlaufscheibe ............................................................ 4,830 bis 4,860 mm (5 b 9)
Zwischenrad auf Lagerachse

Radialspiel ................................................................................... 0,035 bis 0,076 mm
Axialspiel ..................................................................................... 0,250 bis 0,522 mm
D 0836 ..
Nockenwellenbuchse, Innendurchmesser ........................................... 55,000 bis 55,030 mm (55 H 7)
Nockenwellenlagerdurchmesser.......................................................... 54,910 bis 54,940 mm (55 e 7)
Radialspiel, Nockenwellenlager ........................................................... 0,060 bis 0,120 mm
Nockenwellenaxialspiel, max. .............................................................. 0,140 bis 0,270 mm
Verschleißgrenze ................................................................................. 1,5 mm
Stärke der Axialanlaufscheibe ............................................................. 1,98 bis 2,03 mm
Zwischenrad auf Lagerachse

Radialspiel
Zwischenrad 1 .............................................................................. 0,072 bis 0,129 mm
Axialspiel
4.6.3 Ventilspiel D 0826 / 36 ... (bei kaltem Motor einstellen)

Einlaß, Auslaß .......................................................................... 0,50 mm
RA - A 14 9.21 - 15a
4.6.4 Steuerzeiten (bei vorgeschriebenem Ventilspiel)

D 0826 LUH ..
bei Nockenwelle............................................ 51.04401.6266 ................ ..............51.04401.6290
Einlaß öffnet ................................................ 20° vor OT ................. ..............18° vor OT

Einlaß schließt ............................................. 12° nach UT ................. ..............32° nach UT
Auslaß öffnet ................................................ 63° vor UT ................. ..............63° vor UT
Auslaß schließt ............................................ 29° nach OT ................. ..............29° nach OT
D 0836 LUH .. mit innerer Abgasrückführung

bei Nockenwelle............................................ 51.04401.6390 ................
Einlaß öffnet ................................................ 18° vor OT .................

Einlaß schließt ............................................. 32° nach UT .................
Auslaß öffnet ................................................ 63° vor UT .................
Auslaß schließt ............................................ 1° nach OT .................
4.7 Motorschmierung
Mindestöldrücke
bei Leerlauf ............................................................................ 1,0 bar
bei 1600 1/min ....................................................................... 3,0 bar
bei 2600 1/min ....................................................................... 4,0 bar
Öldruckgeber mit Warnkontakt (Überprüfung, fahrzeugseitig)
Warnpunkt, Aufleuchten der Warnleuchte ............................. 0,25 bis 0,40 bar
Ventilöffnungsdrücke
Umgehungsventil im Wechselfilter M + H ............................. 2,3 bis 2,8 bar
Knecht ............................ 2,1 bis 2,9 bar
Öldruckregulierventil (an der Ölpumpe) ................................. 5,0 bis 6,0 bar
Druckventil der Ölspritzdüsen
Öffnungsdruck ........................................................................ 1,4 bis 1,6 bar
Schließdruck .......................................................................... 1,3 bar
voll geöffnet ............................................................................ 1,9 bis 2,1 bar
Spritzlochdurchmesser der Ölspritzdüsen ...................................... 1,75 bis 1,85 mm
Ölpumpen
Gehäusetiefe .......................... (32 H 8) 32,000 bis 32,039 mm
Zahnradbreite „a“ ................... (32 e 8) 31,911 bis 31,950 mm
Zahnräderaxialspiel ............................ 0,050 bis 0,128 mm
Ölpumpendeckelbohrung..... (Ø 16 H 7) 16,000 bis 16,018 mm
Ölpumpenwellendurchmesser ........... 15,940 bis 15,950 mm
Radialspiel ......................................... 0,050 bis 0,078 mm
Wellenüberstand „x“ ........................... 16 mm
Aufpreßkraft ....................................... 10 000 Nm
Fördermenge der Ölpumpe bei Pumpendrehzahl

(mit SAE 20W/20 Öl, bei 90° C und p = 6 bar)
bei n = 756 1/min ............................... 12 l/min
bei n = 3024 1/min ............................. 80 l/min
9.21 - 16a RA - A 14
4.8 Kühlsystem
Wasserpumpe
Spaltmaß zwischen Wasserpumpengehäuse und Flügelrad ......... 0,5 bis 0,9 mm
Flügelrad- Ø ................................................................................... 125 mm
Bohrung für Lagerwelle im Flügelrad ............................................. 16,000 bis 16,018 mm (Ø 16 H 7)
Ø der Lagerwelle ............................................................................ 16,045 bis 16,056 mm (Ø 16 x 6)
Überdeckung .................................................................................. 0,027 bis 0,056 mm
Lageraufnahmebohrung im Gehäuse ............................................ 39,958 bis 39,983 mm (Ø 40 P 7)
Ø des Lagers ................................................................................. 39,989 bis 40,000 mm
Bohrung in der Nabe ...................................................................... 20,000 bis 20,021 mm (Ø 20 H 7)
Ø der Lagerwelle ............................................................................ 20,041 bis 20,054 mm (Ø 20 u 6)
4.9 Turbolader
Max. Unterdruck in der Luftansaugleitung .................................................... 0,5 bar (500 mm WS)
Ölfiltereinheit, mindestens ............................................................................ 0,015 mm
Axialspiel der Läuferwelle, max.
KKK ......................................................................................................... 0,16 mm
Radialspiel der Läuferwelle, max.
K 26 ......................................................................................................... 0,40 mm
K 27 ......................................................................................................... 0,43 mm
4.10 Prüfung des Kompressionsdruckes

gut ................................................................................................................. über 26 bar
zulässig ......................................................................................................... 24 bis 26 bar
reparaturbedürftig ......................................................................................... unter 23 bar
Druckunterschied .......................................................................................... max. 4 bar
RA - A 14 9.21 - 17a
9.21 - 18a RA - A 14
DREHMOMENTRICHTWERTE
5.1 Werte, abweichend von der Werknorm
Hinweis
Alle Schraubverbindungen, deren Verwendungszwecke nicht in folgender Tabelle genannt
werden, sind nach Richtwerten der MAN-Werknorm M 3059 anzuziehen.
− Schrauben in leicht geöltem Zustand montieren.
− Toleranz lt. M 3059, falls nicht anders angegeben, max. ± 15%.
Verschlußschrauben
DIN 908, M 14 x 1,5, M 16 x 1,5 ................................................................................ 80 Nm
M 18 x 1,5, M 22 x 1,5 ................................................................................ 100 Nm
M 24 x 1,5, M 26 x 1,5 ................................................................................ 120 Nm
M 30 x 1,5 ................................................................................................... 150 Nm
DIN 7604, AM 10 x 1, M 12 x 1,5 ................................................................................. 50 Nm
AM 14 x 1,5 ................................................................................................ 80 Nm
Kraftstoffanlage
Düsenhalter im Zylinderkopf ........................ M 18 x 1,5 (KDEL) .................................. 70 Nm
Düsenspannmutter .......................................................................................................... 45 Nm
Hohlschraube für Lecköl am Düsenhalter .... M 6 .......................................................... 12 Nm
Druckleitungen an Düse ............................... M 14 x 1,5 ............................................... 25 Nm
Druckleitungen an Einspritzpumpe .............. M 14 x 1,5 ............................................... 25 Nm
bei EDC-Motoren und alle E.-Ltg. mit Schellen gelbchromatiert .. M 14 x 1,5 ................. 10 Nm +60°
einmal gelöste Verschraubungen (Wiederanzug)............................................................ 10 Nm +30°
Leckölleitung am düsenhalter ....................... M 6 -10.9- .............................................. 10 ... 12 Nm
Entkoppelung Steuergerät mit Loctite eingesetzt ...... M 8............................................... 12 ... 14 Nm
Antriebsrad an Einspritzpumpe .................... M 14 x 1,5 ............................................... 80 ... 100 Nm
Antriebsrad an Einspritzpumpe (RP43) ........ M 24 x 1,5 ............................................... 200 ... 230 Nm
Antriebsrad an Einspritzpumpe (VP44)......... M 18 x 1,5 ............................................... 130 ... 140 Nm
Schmierung
Öldruckventil für Kolbenspritzdüse .............. M 12 ........................................................ 38 ... 42 Nm
Düsenschraube für Kolbenspritzventil ......... M 8 .......................................................... 5 Nm
Ölpumpenantriebsrad auf Welle .................. M 12 x 1,5 ............................................... 30 Nm
V.S. für Überdruckventil (im K.G.) ................ M 24 x 1,5 ............................................... 60 Nm
V.S. (Ölablaßschraube) an Ölwanne ........... M 18 x 1,5 ............................................... 60 Nm
V.S. im Ölfilterkopf ....................................... M 30 x 1,5 ............................................... 40 Nm
V.S. im Ölfilterkopf ....................................... M 10 x 1 .................................................. 30 Nm
Öldruckgeber ............................................... M 18 x 1,5 ............................................... 80 Nm
Gewindestück für Ölfilterbefestigung ........... M 27 x 2 .................................................. 40 Nm
Ölwechselfilter .............................................. M 30 x 2 .................................................. 25 Nm
V.S. in Ölwanne (bzw. Ölvorratsschalter) .... M 22 x 1,5 ............................................... 30 Nm
Flammstartanlage
Flammglühkerze(n) an Ansaugrohr ............. M 20 x 1,5 ............................................... 25 Nm
Temperaturgeber für Flammstartanlage ...... M 10 x 1, keg. ......................................... 7,5 Nm
Temperaturgeber für Flammstartanlage (Bajonett) ......................................................... 7,5 Nm
Hohlschraube an Magnetventil .................... M 10 x 1 .................................................. 10 ... 15 Nm
Abgas-/ Ansaugkrümmer
Abgaskrümmer an Zylinderkopf ................................... M 10 -GA-* (gelöste Schrauben erneuern)
Voranzug ................................................................................................................... 50 Nm +5 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° +10°
Anschlußgewinde an Flammglühkerze ........ M 10 x 1 .................................................. 5 Nm
Gelenkbolzenschelle zum Turbolader .......... M 6 .......................................................... 10 Nm
*GA = Kennzeichnung am Schraubenkopf für warmfeste Abgaskrümmerschrauben.

K.G. = Kurbelgehäuse
V.S. = Verschlußschraube
RA - A 14 9.51 - 1a
Zylinderkopf
Zylinderkopfschrauben
Motoren der Baureihe D 08.. sind ab Serienbeginn mit Drehwinkel-Zylinderkopfschrauben mit
asymetrischem Gewinde bestückt.
• Bei Saugmotoren sind die Zylinderkofschrauben in 6kt-Ausführung eingebaut.
• Bei aufgeladenen Motoren können 6kt- und Torx-Schrauben eingebaut sein.
Bei Reparatur einzubauende Schrauben

• Die Zylinderkopfschrauben dürfen nach dem Lösen nicht mehr wiederverwendet werden.
• Bei Reparaturen grundsätzlich alle Zylinderkopfschrauben eines Kopfes erneuern.
Werden bei Reparaturen an aufgeladenen Motoren alle Zylinderkopfschrauben erneuert,
können Torx-Schrauben verwendet werden.
Bei Saugmotoren können keine Torx-Schrauben eingebaut werden.
Gemischte Verwendung von 6kt-Drehwinkel- und Torx-Drehwinkelschrauben ist nicht zulässig!
Unterscheidung
6kt-Drehwinkelschraube MAN-Nr. 51.90020-0284,

Schlüsselweite 19.
Drehwinkelsymbol auf dem Schraubenkopf.
Torx-Drehwinkelschraube MAN-Nr. 51.90020-0356/-0357

Torx-Schlüsselweite E 18.
Erstanzug der Zylinderkopfschrauben ab Werk

Die Zylinderkopfschrauben werden im Werk das erste Mal nachgezogen.
Dabei erhalten die Motoren den Aufkleber 51.97801-0211 (deutsch/englisch)
bzw. 51.97801-0213 (französisch/spanisch).
7 1 4 6
Anzugsschema
Gültig für alle D 08..-Motoren
5 3 2 8
9.51 - 2a RA - A 14
Anziehdrehmomente / Anziehdrehwinkel für Erstanzug nach Reparatur
6kt-Schraube -0284 Torx-Schraube -0356

1.Voranzug ................... 10 Nm 1. Voranzug .................... 10 Nm
4. Voranzug .................. 90° 4. Voranzug .................... 90°
5.Endanzug .................. 90° 5. Voranzug .................... 90°
6. Endanzug ................... 90°
Nachziehen nach der Reparatur

Bei Saugmotoren:
Die Zylinderkopfschrauben werden nicht nachgezogen.
Bei aufgeladenen Motoren:
6kt-Drehwinkelschrauben werden nach der Reparatur nachgezogen.
Torx-Drehwinkelschrauben werden nach der Reparatur nicht mehr nachgezogen.
Erster Nachzug
− nach ca. 50 km
− Aufkleber -0211 bzw. -0213 auf eine der Zylinderkopfhauben aufkleben, vorhandene Aufkleber
entfernen.
Erster Nachzug der Zylinder- Premier resserrage des vis de
First retightening of cylinder- Primer reapriete de los tornillos

51.97801-0211 51.97801-0213
Zweiter Nachzug
− nach 20 000 km bis 30 000 km
− Aufkleber -0211 bzw. -0213 durch Aufkleber -0212 bzw. -0214 ersetzen.
Zweiter Nachzug der Zylinder- Second resserrage des vis de

Second retightening of cylinder- Segundo reapriete de los tornillos

51.97801-0212 51.97801-0214
RA - A 14 9.51 - 3a
Kurbelgehäuse und Steuerung
ACHTUNG
Einmal gelöste Kurbelwellen- und Pleuellagerschrauben müssen grundsätzlich erneuert
werden.
Kurbelwellenlagerdeckel an Kurbelgehäuse ................ M 14

Voranzug ................................................................................................................... 115 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° +10°
Pleuellagerdeckel ........................................................ M 12 x 1,5

Voranzug ................................................................................................................... 50 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° + 10°
Pleuellagerdeckel ........................................................ M 11 x 1,5 (Torx E14)

Voranzug ................................................................................................................... 50 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° + 10°
Schwungrad an Kurbelwelle ........................................ M 14 x 1,5 -10.9- (gelöste Schrauben erneuern)

Voranzug ................................................................................................................... 100 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° +10°
Zylinderschrauben mit Innensechskant für Zwischenradbolzen

bis 20.95 ............................................................ M 12 -10.9- .................................. 110 Nm
M 12 -11.9- .................................. 115 ... 120 Nm
ab 21.95 ............................................................ M 14 x 1,75 (gelöste Schrauben erneuern)
Voranzug ................................................................................................................... 100 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° +10°
Bundschraube für Nockenwellenrad ............................ M 10 x 1,25 .................................. 65 Nm
Schwingungsdämpfer an Kurbelwelle .......................... M 14 x 1,5 -10.9- (gelöste Schrauben erneuern)

Voranzug ................................................................................................................... 150 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° +10°
Schwingungsdämpfer an Kurbelwelle .......................... M 14 x 1,5 -12.9- (gelöste Schrauben erneuern)
Voranzug ................................................................................................................... 150 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 2 x 90° +10°
Kipphebellagerbock ...................................................... M 10 -10.9- (Torx E 12) ................ 65 Nm

Kontermutter an Ventileinstellschraube ....................... M 10 x 1 ........................................ 40 Nm
Spritzdüse an Kipphebellagerbock .............................. M 6 ............................................... 6 Nm
Motoraufhängung
Befestigung Motorlager am K.G. ................................. M 14 x 1,5 ......................................... 120 Nm
Kühlung
Temperaturgeber mit Warnkontakt .............................. M 14 x 1,5 .................................... 15 Nm
Schlauchschellen
Spannbereich 12 ... 31 mm, Bandbreite 9 mm .......................................................... 3,6 Nm
Spannbereich ≥ 32 mm, Bandbreite 13 mm ............................................................... 5 Nm
9.51 - 4a RA - A 14
Generator / Luftpresser
Generator-Riemenscheibe (T1) ................................... M 24 x 1,5 .................................... 120 ... 150 Nm
6kt-Schraube Luftpresser-Antriebsrad
nur LUH / 213 .................................................... M 18 x 1,5 -10.9- .......................... 420 Nm
bei LUH .. .......................................................... M 16 x 1,5 -11.9-* ......................... 320 Nm +45°
mit Luftpresser-Antriebsrad -0100 ..................... M 16 x 1,5 -10.9-*
Voranzug ................................................................................................................... 200 Nm
Winkelanzug .............................................................................................................. 90° +10°
* Schraube nur geölt einsetzen. Nicht wie bisher mit Montagepaste White T schmieren.
Mitnehmerklaue am Luftpresser-Antriebsrad ............... M 8 x 16 ....................................... 22 Nm
Luftpresser-Zylinderkopfschrauben ............................. M 8 x 80 ....................................... 30 Nm
Zylinderlaufbuchse an Kurbelgehäuse ......................... M 8 ............................................... 22 Nm
Bundschraube für Lamellenventilplatte ................................................................................ 40 Nm
Befestigung für Drucklamellen ..................................... M 6 x 16 ....................................... 13 Nm
Einschraubstutzen für Saug- und Druckanschlüsse .... M 10 x 1 ........................................ 25 Nm
M 12 x 1,5 .................................... 25 Nm
M 14 x 1,5 .................................... 35 Nm
M 16 x 1,5 .................................... 45 Nm
M 18 x 1,5 .................................... 50 Nm
M 22 x 1,5 .................................... 60 Nm
M 26 x 1,5 .................................... 90 Nm
Luftpresser an Steuergehäuse ..................................... M 10 ............................................. 45 Nm
Stützbock an Luftpresser ............................................. M 10 ............................................. 45 Nm
Stützbock an Motor ...................................................... M 12 ............................................. 70 Nm
Ölpumpengehäuse an Luftpresser ............................... M 8 ............................................... 22 Nm
Deckel an Ölpumpe ..................................................... M 8 ............................................... 22 Nm
RA - A 14 9.51 - 5a
5.2 Montageanziehdrehmomente nach Werknorm M 3059

Schraubverbindungen ohne speziell vorgeschriebene Anzugsdrehmomente sollen, mit Ausnahme von
untergeordneten- oder Heftverbindungen, immer mit werkstattüblichen Drehmomentschlüsseln oder
Präzisionsdrehschraubern angezogen werden.
Die aufgebrachten Anzugsmomente sollen von den angegebenen Einstellwerten nicht mehr als ±15%
abweichen.
Hinweise für die Anwendung der Tabellen

− Bei anderen Festigkeitspaarungen als angegeben, das Anzugsmoment des Teils mit der geringeren
Festigkeitsklasse anwenden (z.B. Schraube mit Festigkeitsklasse 8.8, Mutter mit Festigkeitsklasse 10;
Anzugsmoment nach Spalte 8.8).
− Wird ein Teil mit Langloch mit einem Teil mit Bohrung verschraubt, von der Bohrungsseite aus
anziehen.
− Anziehen von Rippschrauben und -muttern auf Langlöchern ist nicht zulässig.
− Bei Verschraubungen von weichen mit harten Bauteilen, soweit möglich, immer auf der Seite des
härteren Bauteils anziehen.
− Auf Leichtmetalloberflächen, bei Verwendung von Sechskantschrauben und -muttern, immer
Unterlegscheiben verwenden.
− Rippschrauben und -muttern dürfen auf Leichtmetallen nicht angezogen werden.
− Schrauben mit Bund- oder Flanschkopf dürfen wegen der geringen Höhe der Schlüsselangriffsfläche
nur mit Ring- oder Steckschlüssel angezogen werden.
Tabelle 1
Montage-Nenn-Anzugsdrehmomente MA für Schraubverbindungen mit glatter Auflagefläche

Festigkeitsklassen (Schraube / Mutter) in Nm
Gewindenenngröße Außen- oder Innensechskant Bund- bzw.

x Steigung glatt Flanschkopf
8.8/8 10.9/10 12.9/12 10.9/10
M 4 ...............................2,5 ............................. 4................................. 4,5......................... ---
M 5 ...............................5 ................................ 7,5.............................. 9.............................. 9
M 6 ...............................9 .............................. 13............................... 15............................ 15
M 7 .............................14 .............................. 20............................... 25.............................---
M 8 .............................22 .............................. 30............................... 35............................ 35
M 8 x 1 ........................23 .............................. 35............................... 40............................ 40
M 10 .............................45 .............................. 65............................... 75............................ 75
M 10 x 1,25 ...................45 .............................. 65............................... 75............................ 75
M 10 x 1 ........................50 .............................. 70............................... 85............................ 85
M 12 .............................75 ............................ 105............................. 125.......................... 115
M 12 x 1,5 .....................75 ............................ 110............................. 130.......................... 120
M 12 x 1,25 ...................80 ............................ 115............................. 135.......................... 125
M 14 ...........................115 ............................ 170............................. 200.......................... 175
M 14 x 1,5 ...................125 ............................ 185............................. 215.......................... 190
M 16 ...........................180 ............................ 260............................. 310.......................... 280
M 16 x 1,5 ...................190 ............................ 280............................. 330.......................... 300
M 18 ...........................260 ............................ 370............................. 430.......................... 380
M 18 x 2 ......................270 ............................ 390............................. 450.......................... 400
M 18 x 1,5 ...................290 ............................ 410............................. 480.......................... 420
M 20 ...........................360 ............................ 520............................. 600.......................... 540
M 20 x 2 ......................380 ............................ 540............................. 630.......................... 560
M 20 x 1,5 ...................400 ............................ 570............................. 670.......................... 590
M 22 ...........................490 ............................ 700............................. 820.............................---
M 22 x 2 ......................510 ............................ 730............................. 860.......................... 740
M 22 x 1,5 ...................540 ............................ 770............................. 900.......................... 780
M 24 ...........................620 ............................ 890........................... 1040.............................---
M 24 x 2 ......................680 ............................ 960........................... 1130.............................---
M 24 x 1,5 ...................740 .......................... 1030........................... 1220.............................---
RA - A 14 9.53 - 1a
Hinweise zur Anwendung der Tabellen 2 und 3
Bei Bundausführung mit gerippter Kopfauflagefläche (z.B. Verbus Ripp) beachten:

− Wiedermontage von Schrauben und Muttern mit gerippter oder gezahnter Auflagefläche (z.B.
Reparaturfall), an der Anzugsseite immer neue Schrauben bzw. Muttern verwenden.
− Verschraubung von weichen mit harten Bauteilen, soweit möglich, immer auf der Seite des härteren
Bauteils anziehen.
− Anziehen von verzinkten Rippschrauben am Schraubenkopf, auf Bauteilen aus Sphäroguß (GGG) oder
aus weniger harten Werkstoffen, sollen die angegebenen Montage-Nenn-Anziehdrehmomente um
ca. 15% erhöht werden.
− Anziehen von decklackierten Bauteilen, bei mehr als zwei Fügeflächen, muß auf die Schichtdicke des
Decklackes und die Lackierart besonders geachtet werden, da es durch das Setzen mehrerer
Lackschichten zu einem erheblichen Abfall der Vorspannkraft kommen kann. Ggf. ist die Optimierung
der Anziehdrehmomente durch Anziehversuche erforderlich.
Tabelle 2
Montage-Nenn-Anzugsdrehmomente MA für Schraubverbindungen mit gerippter oder gezahnter

Auflagefläche (Bund- bzw. Flanschkopf)
Festigkeitsklassen (Schraube / Mutter) in Nm
Gewindenenngröße Vorspannkraft 10.9/10 verzinkt 10.9/10 phosphatiert 12.9/12 phosphatiert

x Steigung FV max. in kN (gelb) (schwarz) (schwarz)
Werkstoffgruppe Werkstoffgruppe
1)
1 2 1 2
2) 2)
M5 ....................... 13,6..................... 8............11 ............... ............... ............. --- ............. ---
M6 ....................... 16,4................... 14............19 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
M8 ....................... 29,9................... 33............45 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
2) 2)
M 10 ....................... 48,3................... 70............95 ............... ............... ............. --- ............. ---
M 12 ....................... 81,6....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 150........... 170
M 12 x 1,5 ............... 74,7................. 120..........150 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
M 14 ..................... 112,7....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 260........... 320
2) 2)
M 14 x 1,5 ............. 105,8................. 210..........280 ............... ............... ............. --- ............. ---
M 16 ..................... 154,1....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 360........... 425
M 16 x 1,5 ............. 143,7................. 270..........370 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
M 18 x 2 ................ 203,5....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 520 3)........ 520 3)
M 18 x 1,5 ............. 219,6....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 550 3)........ 550 3)
1)
Zusätzlich auf die Vorspannkraft achten, die die Werte in Tabelle 2 keinesfalls überschreiten darf.
Ein Abfallen der effektiv aufgebrachten Vorspannkraft nach dem endgültigen Setzen der Verschraubung
unter 0,5 FV max. ist nicht zulässig und muß durch Anziehversuche optimiert werden.
2)
Werden ermittelt bzw. Angaben in technischen Unterlagen.
3)
Gilt nur für Durlok-Schrauben (Sperrzahn).
9.53 - 2a RA - A 14
Tabelle 3
Montage-Nenn-Anziehdrehmomente MA für Rippschrauben der Festigkeitsklasse 100, phosphatiert

Festigkeitsklasse (Schraube / Mutter) in Nm
Gewindenenngröße
Werkstoffgruppe 1 Werkstoffgruppe 2 1)
x Steigung
M 5 ................................................... 10...................................................... 11
M 6 ................................................... 17...................................................... 19
M 8 ................................................... 40...................................................... 45
M 10 ................................................... 85...................................................... 95
M 12 x 1,5 ......................................... 150.................................................... 170
M 14 x 1,5 ......................................... 260.................................................... 320
M 16 x 1,5 ......................................... 360.................................................... 425
1)
Beim Anziehen auf weicheren Werkstoffen können die Montage-Nenn-Anziehdrehmomente bei Bedarf
für
∅ - M 14, um 15%, und für ∅ - M 16, um 10% erhöht werden.
Werkstoffgruppe 1 - härtere Werkstoffe, z.B. - C45, C60, Stahlguß (GS)

- vergütete oder gehärtete Werkstoffe
- Grau (GG)- und Temperguß (GTS)
1)
- Sphäroguß (GGG), nur für ∅ ≥ M 12 x 1,5
1)
Werkstoffgruppe 2 - weniger harte Werkstoffe, z.B. - (Sphäroguß (GGG), nur für ∅ ≤ M 14 )
- QSTE340, QSTE420, M22, ST2K60
- weichere Werkstoffe, z.B. - ST12, ST 13, ST14, STO3Z, STO5Z, STO7Z,

- ST37-2, ST280Z
1)
Bei Anwendung von Rippschrauben verzinkt (gelb), der Festigkeitsklasse 10.9/10 (Tabelle 2), gelten die
Werte der Werkstoffgruppe 1.
RA - A 14 9.53 - 3a
9.53 - 4a RA - A 14
EINLAUFEN DES MOTORS
Allgemeines
Jeder überholte Motor muß einen Einlaufvorgang durchmachen. Erst dadurch erhalten die Neuteile,
insbesondere Zylinder, Kolben, Kolbenringe und Lagerstellen die notwendige Laufglätte.
Der Bremslauf des Motors soll auf einem Motoren-Prüfstand vorgenommen werden. Nur wenn ein solcher
nicht vorhanden ist, kann der Einlaufvorgang auch bei im Fahrzeug eingebautem Motor durchgeführt
werden. Der Motor soll beim Testlauf mit Thermostat und Keilriemen für Wasserpumpe ausgerüstet sein.
Zum Einlaufen entweder ein Spezial-Einlauf-Öl (Erstbetriebsöl) oder normales Motorenöl (kein HD-Öl)
verwenden.
Während des Einlaufens das Kühlwasser auf der günstigen Betriebstemperatur von 80 bis 85° C. halten.
Vor dem Einlaufen folgende Arbeiten und Kontrollen durchführen:
1. Ölstand im Motor prüfen.
2. Flüssigkeitsstand in der Kühlanlage und Kraftstoffvorrat kontrollieren.
3. Kraftstoff- und Ölfiltereinsätze bzw. Patrone erneuern.
4. Luftfilter reinigen ggf. erneuern.
5. Einspritzpumpe, Einspritzdüsen und Förderbeginn nach Herstellerangaben einstellen.
6. Vorreiniger an der Förderpumpe reinigen.
7. Kraftstoffanlage entlüften.
Nach dem Einlaufen

1. Einlauföl ablassen (auch vom Ölfilter) und HD-Öl auffüllen.
2. Ölfilter-Papiereinsatz bzw. Patrone erneuern.
3. Bei D 08.. aufgeladenen Motoren, Zylinderkopfschrauben um 90° nachziehen und Aufkleber an Zylin-
derkopfhaube anbringen, siehe 7.22 und 9.51.
Nach Einlaufen des Motors ist ein Ölverbrauch von ca. 0,5% des Kraftstoffverbrauches als normal anzu-
sehen.
Einlaufschema - Motor im Fahrzeug

(nur wenn ein Motoren-Prüfstand nicht zur Verfügung steht)
1 1
1. Motor 2½ Stunden mit n = 1200 bis 1600 /min und dann weitere 2 Stunden mit n = 1600 bis 2100 /min
laufen lassen.
2. Motor abstellen.
3. Bei D 08.. aufgeladenen Motoren, Zylinderkopfschrauben um 90° nachziehen und Aufkleber an Zylin-
derkopfhaube anbringen, siehe 7.22 und 9.51. Ventilspiel einstellen, Ölstand prüfen, evtl. nachfüllen,
4. Motor anlassen, langsam warmfahren (Öltemperatur 80 bis 95° C).
5. Drehzahl kurzzeitig bis zur jeweiligen Höchstdrehzahl steigern. Anschließend Motor ca. 10 Minuten mit
90 % der Höchstdrehzahl laufen lassen.
6. Während der ganzen Laufzeit ist der Öldruck sorgfältig zu beobachten, dazu anstelle des Öldruck-
schalters ein Ölmanometer anschließen.
7. Prüfen, ob Motor, Öl, Kraftstoff oder Kühlflüssigkeit verliert.
8. Fahrzeug mit 50 % seiner Nutzlast beladen und auf möglichst ebener, guter Straße etwa 2 Stunden ein-
fahren.
9. Nach diesem Einfahren Einlauföl ablassen und HD-Öl auffüllen. Papiereinsatz im Ölfilter bzw. Patrone
erneuern.
Hinweis
1. Weitere Einfahrvorschriften, siehe Bedienungsanweisung.
2. Einlaufschemen und Leistungsdiagramme sind nicht mehr Bestandteil dieser
Reparaturanleitung.
RA - A 14 9.61 - 1a
Kapitelnummer - 2 RA - ?

Unterflurmotoren D 0826 LUH D 0836 LUH: 1. Nachtrag

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Unterflurmotoren

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft Reparaturanleitung A 14 (2. Ausgabe)

Hinweise zum Einheften dieses Nachtrags in die vorhandene Anleitung.

Folgende Seiten sind auszutauschen

1.00 - 1 .............................................durch .........................................1.00 - 1a

Bei Reparaturarbeiten die Sicherheitsvorschriften aus Kapitel 1.30 beachten.

In diese Reparaturanleitung wurden folgende Service Informationen eingearbeitet:

Mit freundlichen Grüßen

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

Die Reparaturanleitung - A 14 beschreibt die Unterflurmotoren der Baureihe D 0826 LUH ..

Unterschiede von D 0826 - Motoren und D 0836 - Motoren

4. Leistung DIN / ISO

EDC-Teile für D 0826 LUH 12, 13 (Euro 2)

Das Steuergerät des EDC speichert die motorcharakteristischen Daten.

Betätigung der Bremse

Betätigung der Kupplung

Betätigung des Retarders 2 3

Das Motorsteuergerät 1 verarbeitet Informationen, die es über nachfolgende Komponenten erhält

Schema der Motorschmierung

Schema der Kraftstoffanlage mit Reiheneinspritzpumpe

Schema der Flammstartanlage mit Reiheneinspritzpumpe

Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe VP 44

1 Kraftstoffleitung vom Tank 9 Kraftstoff-Filter

Funktionsbeschreibung und Diagnose → Reparaturanleitung T 17-A2

Leitungsanschlüsse zum Schema elektron. Regeleinheit 7

16 Rücklauf (zum Tank)

Schema der Motorsteuerung D 0826 ...

Schema der Motorsteuerung D 0836 ...

Die Steuerräder gibt es als geradeverzahnte- und 17° schrägverzahnte Zahnräder.

Schema der Aufladung mit Ladeluftkühlung D 0826 LUH ..

1 Ansaugluft vom Luftfilter 7 Kühlluft

Förderbeginn mit Lichtsignalgeber

Lichtsignalgeber [4] in die Aufnahmebohrung der

KDEP 1600 - Kabel mit roter Klemme 2 3

Achtung bei Euro 2 - Motoren !

Bei Einspritzpumpen für EDC-Ausführung ist der

! ! ! Entlüften der EDC-Kraftstoffanlage nur bei eingeschalteter Zündung !

− Motor von Hand so lange durchdrehen, bis

− Schwungrad (von Hand) auf FB-Markierung des 1. Zylinders im Verdichtungshub drehen.

BS-Dichtringe (BS = bonded seal = ”Verbunddichtung”)

Montagehinweise für BS-Dichtringe

• Verwenden Sie BS-Dichtrin-

Verschraubung BS-Dichtring d1 d2 d3 amax h

Verschraubung M14 mit BS-Dichtring

• Der BS-Dichtring für die

Verschraubung BS-Dichtring d1 d2 d3 amax h

Wird die Verschraubung von Hand

Fahrzeuge mit mechanisch geregelter Verteilereinspritzpumpe

Problem: 1. Fahrpedal im letzten Drittel des Pedalweges schwergängig.

Ursache: 1. Vorspannung der Schenkelfeder unterhalb des Pumpenverstellhebels zu groß.

Teile: Zylinderschraube M 6 x 16 -8.8- MAN183-B1 DIN 912.................................... 06.02093-4305

Vorspannung der Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels verringern

Diese Änderungen können bei eingebauter

Feder aus der Nase 1 am oberen

Schraube 2 , mit der der obere Pumpenverstellhebel

Oberen Pumpenverstellhebel mit einer längeren

D.h.: Vorhandene Schraube gegen Schraube

Feder 3 in den Schaft der längeren Schraube

Vorspannung der Feder im “HGB-Hebelwerk“

Diese Änderungen können bei eingebauter

HGB-Hebelwerk vom Pumpenverstellhebel abbauen,

In den unteren HGB-Verstellhebel ein Langloch für

9 Langloch, in das die Feder jetzt eingehängt wer-