Kramer 950 Servicehanduch

Service-Handbuch
Radlader
Fahrzeugtyp 346-01 / 346-02

347-01 / 347-02
Ab Fahrgestell-Nr. 346 01 0001 / 346 02 0001

347 01 0001 / 347 02 0001
Ausgabe 2.0
Best. Nummer 1000157344

Dokumentationen
Titel Bestell-Nr.
Service-Handbuch 1000157344
Bedienungsanleitung
Typ 346-01 / 346-02 1000159021
Typ 347-01 / 347-02 1000155963
Ersatzteilliste Typ 346-01 1000135460

Typ 346-02 1000139210
Typ 347-01 1000142523
Typ 347-02 1000161531
Ausgabenlegende
Ausgabe Herausgegeben
1.0 02 / 06
2.0 01 / 07
Copyright – 2007 Kramer-Werke GmbH, Überlingen

Printed in Germany
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Druckschrift: Serv-Hb 346 01 De
Bestell-Nr.: 1000157344
Ausgabe: 2.0
Inhaltverzeichnis
Inhaltverzeichnis
Inhaltverzeichnis
Bedienung 1
Hinweise zum Handbuch ......................................................................................... 1-1
Abkürzungen/Symbole ...................................................................................... 1-1
Kurzbeschreibung .................................................................................................... 1-2
Der hydrostatische Fahrantrieb ......................................................................... 1-2
Die Arbeitshydraulik und Allradlenkung ............................................................. 1-2
Das Kühlsystem ................................................................................................. 1-2
Einsatzgebiete, Anbaugeräte ................................................................................... 1-3
Übersicht Typen und Handelsbezeichnung ............................................................. 1-3
Verwendung: Anbaugerät Typ 346-01 (750) / 346-02 (850) .................................... 1-4
Verwendung: Anbaugerät Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) .................................. 1-6
Vorschriften .............................................................................................................. 1-9
Führerschein ...................................................................................................... 1-9
Zulassung .......................................................................................................... 1-9
Ausrüstung ........................................................................................................ 1-9
Fahrzeuguntersuchungen .................................................................................. 1-9
Mitzuführende Dokumente ................................................................................ 1-9
Warnkennzeichnung des Radladers (Opt) ........................................................ 1-9
Typenschilder und Gerätenummern ...................................................................... 1-10
Fahrgestellnummer .......................................................................................... 1-10
Kabinennummer .............................................................................................. 1-10
Motornummer .................................................................................................. 1-10
Nummer der Fahrhydraulikpumpe ................................................................... 1-11
Nummer des Fahrhydraulikmotors .................................................................. 1-11
Nummer der Hinterachse ................................................................................ 1-11
Nummer der Vorderachse ............................................................................... 1-11
Sonstige Schilder und Symbole ............................................................................. 1-12
Feuerlöscher (Opt) ................................................................................................. 1-13
Übersicht: Fahrerkabine ........................................................................................ 1-14
Übersicht: Armaturenbrett, Multifunktions- und Fahrschalter ............................... 1-15
Übersicht: Kontroll- und Warnleuchten .................................................................. 1-16
Wegfahrsperre mit Schlüsselsystem (Opt) ............................................................ 1-18
Wegfahrsperre deaktivieren (entsichern) ........................................................ 1-18
Wegfahrsperre aktivieren (sichern) ................................................................. 1-18
Batterie-Hauptschalter (Opt) .................................................................................. 1-19
Öl- und Kraftstoffvorwärmung (Opt) ....................................................................... 1-19
Motor anlassen mit Starthilfe (externe Batterie) .................................................... 1-20
Sicherheitshinweise ......................................................................................... 1-20
Vorgehensweise .............................................................................................. 1-20
Rückfahrwarneinrichtung (Opt) .............................................................................. 1-21
Handgasbetätigung (Opt) ...................................................................................... 1-21
Langsamfahreinrichtung (Opt) ............................................................................... 1-22
Elektrischer Anschluss – Frontsteckdose (Opt) ..................................................... 1-22
Arbeitsscheinwerfer ............................................................................................... 1-23
Innenbeleuchtung ............................................................................................ 1-23
Rundumkennleuchte (Opt) ..................................................................................... 1-24
Signalanlage .......................................................................................................... 1-24
Zusatzsteuerkreis für Anbaugeräte (Opt) .............................................................. 1-25
Sicherheitseinrichtung „Rohrbruchsicherung“ (Opt) .............................................. 1-26
Fahrzeug abschleppen und transportieren ............................................................ 1-27
Vorbereiten zum Abschleppen ........................................................................ 1-27
Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm I-1

Inhaltverzeichnis
Technische Daten 2
Rahmen ................................................................................................................... 2-1
Übersicht Typen und Handelsbezeichnung ............................................................. 2-1
Motor ........................................................................................................................ 2-1
Fahrantrieb ............................................................................................................... 2-2
Verstellpumpe .................................................................................................... 2-2
Speisepumpe ..................................................................................................... 2-2
Verstellmotor ...................................................................................................... 2-2
Achsen ..................................................................................................................... 2-3
Vorderachse ...................................................................................................... 2-3
Hinterachse ........................................................................................................ 2-3
Bremsen ................................................................................................................... 2-3
Lenkung ................................................................................................................... 2-4
Arbeitshydraulik ....................................................................................................... 2-4
Vorsteuerung ........................................................................................................... 2-4
Ladeanlage mit Schaufel Typ 346-01 (750) / 346-02 (850) ..................................... 2-5
Ladeanlage mit Schaufel Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ................................... 2-5
Ladeanlage mit Stapeleinrichtung Typ 346-01 (750) / 346-02 (850) ....................... 2-6
Ladeanlage mit Stapeleinrichtung Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ..................... 2-6
Ladeanlage mit Stapeleinrichtung (klappbaren Gabelzinken Opt) ........................... 2-7
Ladeanlage mit Lasthaken (Opt) .............................................................................. 2-7
Anlasser, Generator, Batterie .................................................................................. 2-8
Sicherungskasten .................................................................................................... 2-8
Hauptsicherungskasten Typ 346-01 (750 / 346-02 (850) ........................................ 2-9
Hauptsicherungskasten Typ 347-01 (950 / 347-02 (1150) ...................................... 2-9
Übersicht: Schaltrelais ........................................................................................... 2-10
Bereifung für Radlader Typ 346-01 (750) .............................................................. 2-11
Bereifung für Radlader Typ 347-02 (1150) ............................................................ 2-12
Gewichte ................................................................................................................ 2-13
Geräuschmessung ................................................................................................. 2-13
Vibration ................................................................................................................. 2-13
Anziehdrehmomente .............................................................................................. 2-14
Allgemeine Anziehdrehmomente .................................................................... 2-14
Spezielle Anziehdrehmomente ....................................................................... 2-14
Abmessungen Typ 346-01 (750) ........................................................................... 2-15
Abmessungen Typ 346-02 (850) ........................................................................... 2-16
Abmessungen Typ 347-01 (950) ........................................................................... 2-16
Abmessungen Radlader Typ 347-02 (1150) .......................................................... 2-18
Wartung 3
Einleitung ................................................................................................................. 3-1
Hinweis zu den Wartungs- und Pflegearbeiten .................................................. 3-1
Reparaturarbeiten an den einzelnen Komponenten ................................................ 3-1
Symbolerklärung zum Wartungsaufkleber ............................................................... 3-2
Wartungsaufkleber ................................................................................................... 3-3
Betriebs- und Schmierstoffe .................................................................................... 3-4
Wartungsplan Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02 ............................................. 3-5
Wartung: Kraftstoffanlage ........................................................................................ 3-8
Spezielle Sicherheitshinweise ........................................................................... 3-8
Kraftstoff tanken ................................................................................................. 3-8
Zapfanlagen ....................................................................................................... 3-8
Spezifikation des Dieselkraftstoffs ..................................................................... 3-8
Kraftstofffilter wechseln ............................................................................................ 3-9
Siebfilter der Kraftstoffförderpumpe reinigen ......................................................... 3-10
Kraftstoffanlage entlüften ....................................................................................... 3-10
I-2 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm

Inhaltverzeichnis
Motoröl kontrollieren / nachfüllen ........................................................................... 3-11

Motoröl wechseln ................................................................................................... 3-12
Motoröl-Filterpatrone wechseln ............................................................................. 3-13
Wartung: Kühlsystem Motor- und Hydraulik .......................................................... 3-14
Spezielle Sicherheitshinweise ......................................................................... 3-14
Ölkühler reinigen .................................................................................................... 3-14
Hydraulikanlage ..................................................................................................... 3-15
Hydraulik-Druckleitungen prüfen ........................................................................... 3-16
Überwachung: Hydrauliköl Rücklauffilter ............................................................... 3-17
Wichtige Hinweise für die Verwendung von BIO-Öl ........................................ 3-17
Wartung: Hydrauliköl-Rücklauffilter ....................................................................... 3-18
Wechseln des Filtereinsatzes .......................................................................... 3-18
Hydraulikölstand kontrollieren ................................................................................ 3-19
Hydrauliköl nachfüllen ............................................................................................ 3-19
Hydrauliköl wechseln ............................................................................................. 3-20
Ölstände: Verteilergetriebe an der Hinterachse ..................................................... 3-21
Ölstände: Differentiale Vorder- und Hinterachse ................................................... 3-22
Ölstände: Planetentriebe Vorder-Hinterachse ....................................................... 3-23
Wartung: Luftfilter .................................................................................................. 3-24
Kontrolle: Verschmutzung Luftfilter .................................................................. 3-24
Luftfilterpatrone wechseln ...................................................................................... 3-25
Wartung: Keilriemen am Dieselmotor .................................................................... 3-26
Keilriemenspannung prüfen ............................................................................. 3-26
Keilriemen nachspannen ................................................................................. 3-26
Abschmierarbeiten allgemein ................................................................................ 3-27
Pendelachslager der Hinterachse abschmieren .............................................. 3-27
Planetentrieblagerung abschmieren Vorder- und Hinterachse ........................ 3-27
Abschmieren der Ladeanlage ................................................................................ 3-28
Wartung: Arbeitsgeräte .......................................................................................... 3-28
Wartung: Bremsanlage .......................................................................................... 3-29
Bremsflüssigkeit kontrollieren/nachfüllen ........................................................ 3-29
Reparaturarbeiten an der Bremsanlage .......................................................... 3-29
Wartung: Bereifung ................................................................................................ 3-30
Tägliche Reifenkontrolle .................................................................................. 3-30
Bereifung wechseln ............................................................................................... 3-31
Wartung: Fahrerhausheizung – Frischluftfilter ....................................................... 3-32
Staubfilter der Heizungsanlage reinigen .......................................................... 3-32
Wartung: Elektrische Anlage ................................................................................. 3-33
Regelmäßige Wartungs- und Pflegearbeiten .................................................. 3-33
Elektrische Leitungen, Glühbirnen und Sicherungen ...................................... 3-34
Drehstromgenerator ........................................................................................ 3-34
Wartung: Batterie ................................................................................................... 3-35
Allgemeine Pflege- und Wartungsarbeiten ............................................................ 3-36
Bei Verwendung von Waschlösungen ............................................................. 3-36
Bei Verwendung von Druckluft ........................................................................ 3-36
Bei Verwendung von Hochdruckreiniger oder Dampfstrahler ......................... 3-36
Bei Verwendung von leichtflüchtigen / entzündlichen Rostschutzmitteln ........ 3-36
Reinigen: Fahrerkabine innen ................................................................................ 3-37
Reinigen: Sicherheitsgurt ....................................................................................... 3-37
Reinigen: Fahrzeug außen .................................................................................... 3-37
Reinigen: Motorraum ............................................................................................. 3-38
Schraubenverbindungen, Scharniere .................................................................... 3-38

Inhaltverzeichnis
Wartungs- und Pflegearbeiten „Aggressive Medien“ ............................................. 3-39

Werkseitige Korrosionsschutz ......................................................................... 3-39
Allgemeine Sicherheitshinweise Wartung / Pflege des Korrosionsschutzes ... 3-40
Maßnahmen zur Erhaltung des Korrosionsschutzes ....................................... 3-40
Aufbringen des Korrosionsschutzfilmes ........................................................... 3-41
Behandlung oxydierter Oberflächen ................................................................ 3-41
Motor 4
Übersicht Motor F4M 2011 / BF4M 2011 ................................................................. 4-1
Kühlung – Motoröl .................................................................................................... 4-2
Kraftstoffanlage ........................................................................................................ 4-3
Motor Stufe 2 (TNV) ................................................................................................. 4-4
Ventilspiel: Prüfen und Einstellen ............................................................................ 4-5
Einspritzpumpe wechseln ........................................................................................ 4-6
Einstellen: Ladeluftdruck Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) .................................. 4-11
Ladedruckabhängiger Volllastanschlag Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ........... 4-12
Ausschalten der Minusangleichung ....................................................................... 4-12
Minusangleichung – Funktion .......................................................................... 4-12
Ausschalten der Minusangleichung Typ 346-01 (750) / 346-02 (850) ................... 4-13
Heizungsanschluss ................................................................................................ 4-13
Demontage / Montage Zylinderkopf ....................................................................... 4-14
Entlüftungsventil abdichten .................................................................................... 4-17
Luftansaugrohr / Abgassammelrohr ................................................................ 4-17
Störungen am Motor ............................................................................................. 4-18
Fahrantrieb 5
Prüfanschlüsse Verstellpumpe für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ........................ 5-1
Verstellpumpe für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) .................................................. 5-2
Prüfanschlüsse Verstellpumpe 20 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ....... 5-3
Verstellpumpe 20 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ................................. 5-4
Verstellmotor 20 km/h für alle Typen (346-01 (750) – 347-02 (1150)) ..................... 5-5
Prüfanschlüsse Verstellpumpe 30 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ....... 5-6
Verstellpumpe 30 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ................................. 5-7
Verstellmotor 30 km/h für Typ 341-01 (950), 347-02 (1150) .................................... 5-8
Übersicht – Inchventil ............................................................................................... 5-9
Kreislauf – Inchventil 20 km/h ................................................................................ 5-10
Schaltschema Inchventil 20 km/h .......................................................................... 5-11
Kreislauf – Inchventil 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ...................... 5-12
Schaltschema Inchventil 30 km/h .......................................................................... 5-13
Kreislauf Fahrantrieb 20 km/h für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ....................... 5-14
Kreislauf Fahrantrieb 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ..................... 5-15
Schaltplan: Fahrantrieb 20 km/h ............................................................................ 5-16
Kreislauf Fahrantrieb 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ..................... 5-17
Schaltplan: Fahrantrieb 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) .................. 5-18
Fahrzeug abschleppen und transportieren ............................................................ 5-19
Vorbereiten zum Abschleppen ......................................................................... 5-19
Prüfprotokoll für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) .................................................. 5-20
Prüfprotokoll für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ................................................ 5-21
Einstellarbeiten am Fahrantrieb ............................................................................. 5-22
Notwendige Werkzeuge ................................................................................... 5-22

Inhaltverzeichnis
Speisdruck einstellen ............................................................................................. 5-22

Anfahrdrehzahl einstellen ...................................................................................... 5-22
Hochdruck / Fahrdruck einstellen .......................................................................... 5-23
Sekundärventile vorwärts/rückwärts einstellen ...................................................... 5-24
Blockkurve (Kennlinie) der Pumpe einstellen ........................................................ 5-24
Motordrückung einstellen ....................................................................................... 5-25
Regelbeginn am Fahrmotor einstellen ................................................................... 5-25
Raddrehzahl einstellen .......................................................................................... 5-26
Achsen 6
Übersicht – Achse .................................................................................................... 6-1
Schraubverbindungen – Vorderachse ..................................................................... 6-2
Abdichtungsarbeiten (Gelenkgehäuse / Achsträger) ............................................... 6-3
Kegelradwelle abdichten ........................................................................................ 6-14
Schraubverbindungen Ausgleichskorb – Differentialsperre ................................... 6-15
Übersicht Differentialsperre – Ausgleichskorb ....................................................... 6-16
Demontage Ausgleichskorb mit Differentialsperre ................................................. 6-17
Demontage Differentialsperre ................................................................................ 6-18
Zusammenbau Differentialsperre .......................................................................... 6-19
Demontage Getriebe ............................................................................................. 6-20
Übersicht: Abdichtung Antriebswelle Version 1 ..................................................... 6-26
Getriebemontage ................................................................................................... 6-27
Bremse 7
Bremskreislauf ......................................................................................................... 7-1
Bremsschema .......................................................................................................... 7-2
Handbremskreislauf ................................................................................................. 7-3
Kreislauf – Inchventil 20 km/h .................................................................................. 7-4
Kreislauf – Inchventil 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ....................... 7-5
Betriebsbremse ........................................................................................................ 7-6
Hinweis zur Bremsanlage .................................................................................. 7-6
Wartung Bremssattel ......................................................................................... 7-6
Lenkung 8
Lenkungskreislauf für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ........................................... 8-1
Lenkungsschema für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ............................................ 8-2
Lenkungskreislauf für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ........................................ 8-3
Lenkungsschema für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150) ......................................... 8-4
Lenkung verstellt sich .............................................................................................. 8-5
Funktion ............................................................................................................. 8-5
Überprüfen eines einzelnen Lenkzylinders ........................................................ 8-5
Überprüfen des Sperrblocks .............................................................................. 8-5
Hydr.-Anschlüsse am Servostat .............................................................................. 8-6
Einstellung: Überdruckventil .................................................................................... 8-6
Lenkzylinder abdichten ............................................................................................ 8-7
Übersicht: Einstellung Lenkzylinder ......................................................................... 8-8
Benötigte Werkzeuge ........................................................................................ 8-8
Vorgehensweise bei der Überprüfung/Einstellung der Lenkzylinder ....................... 8-9
Spureinstellung überprüfen (1) .............................................................................. 8-10
Spureinstellung korrigieren (2) ............................................................................... 8-10
Einstellung Lenkanschlag (3) ................................................................................. 8-11
Lenkungssynchronisation überprüfen (4) .............................................................. 8-12
Überprüfung des Bypasses ............................................................................. 8-12
Lenkzylinder entlüften ...................................................................................... 8-13
Lenkungssynchronisation einstellen (5) ................................................................. 8-14
Kontrollarbeiten / Probefahrt ............................................................................ 8-14

Inhaltverzeichnis
Hydraulikanlage 9
Prüfprotokoll für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) .................................................... 9-1
Prüfprotokoll für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) .................................................. 9-2
Arbeitshydraulik Ölversorgung ................................................................................. 9-3
Steuergerät – Anschlüsse ........................................................................................ 9-4
Prioritätsventil – Anschlüsse .................................................................................... 9-4
Schaltschema Prioritätsventil ................................................................................... 9-5
Laststabilisator – Anschlüsse ................................................................................... 9-5
Kreislauf: Laststabilisator ......................................................................................... 9-6
Schaltschema Lasstabilisator .................................................................................. 9-6
Abdichten: Hubzylinder ............................................................................................ 9-7
Abdichten: Kippzylinder ........................................................................................... 9-8
Abdichten: Betätigungszylinder (Schnellwechselrahmen) ....................................... 9-9
Hydr.-Schaltplan: Arbeitshydraulik ........................................................................ 9-10
Hydr.-Schaltplan: Rohrbruchsicherung (Opt) ........................................................ 9-11
Elektrische Anlage 10
Ohmsches Gesetz (Strom, Spannung, Widerstand); Leistung .............................. 10-1
Messgeräte, Messmethode .................................................................................... 10-1
Klemmenbezeichnung ........................................................................................... 10-3
Farbkennzeichnung der Leitungen ........................................................................ 10-7
Auszug aus DIN 72551, Blatt 4 ....................................................................... 10-7
Weitere Farbkennzeichnung (Identisch mit IEC 757) ...................................... 10-9
Relais ..................................................................................................................... 10-9
Einsatz, Funktionsweise .................................................................................. 10-9
Klemmenbezeichnung am Relais ................................................................... 10-9
Anlasser, Batterie, Generator ............................................................................. 10-10
Sicherungskasten ................................................................................................ 10-10
Hauptsicherungskasten mit Relais für Typ 34601 (750), 346-02 (850) ............... 10-11
Hauptsicherungskasten mit Relais für Typ 34701 (950), 347-02 (1150) ............. 10-11
Schaltrelais .......................................................................................................... 10-12
Beschreibung der Sperrdioden ............................................................................ 10-13
Sperrdiode V8, V9 ......................................................................................... 10-13
Sperrdiode V10 .............................................................................................. 10-13
Sperrdiode V11 .............................................................................................. 10-13
Sperrdiode V16, V17 ..................................................................................... 10-13
Sperrdiode V20, V21 ..................................................................................... 10-13
Übersicht – Schalterbelegung .............................................................................. 10-14
Nachrüsten: Rundumkennleuchte ........................................................................ 10-15
Nachrüsten: Rückfahrwarneinrichtung ................................................................. 10-15
Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn .............................................................. 10-16
Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn und 1 Arbeitsscheinwerfer hinten ......... 10-16
Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn und 2 Arbeitsscheinwerfer hinten ......... 10-17
Legende: Elektro-Schaltplan für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ...................... 10-18
Elektro-Schaltplan Blatt 1 für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ............................ 10-19
Elektro-Schaltplan Blatt 2 für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ............................ 10-20
Legende: Elektro-Schaltplan für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ..................... 10-22
Elektro-Schaltplan Blatt 1 für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) .......................... 10-23
Elektro-Schaltplan Blatt 2 für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) .......................... 10-24

Bedienung
Bedienung
Bedienung
1 Bedienung
1.1 Hinweise zum Handbuch
Dieses Handbuch enthält wichtige Hinweise, wie Sie das Fahrzeug sicher, sachgerecht
und wirtschaftlich warten und pflegen. Sie ist deshalb nicht nur für neu an- bzw. einzuler-
nendes Fachpersonal gedacht, sondern auch als Nachschlagewerk für „alte Hasen“. Sie
hilft Gefahren zu vermeiden sowie Reparaturkosten und Ausfallzeiten zu vermindern. Fer-
ner erhöht sie die Zuverlässigkeit und Lebensdauer des Fahrzeugs.
Umsichtiges und vorsichtiges Arbeiten ist der beste Schutz vor Unfällen!
Die Betriebssicherheit und Einsatzfähigkeit des Fahrzeugs ist nicht nur abhängig von
Ihrem Können, sondern auch von der Pflege und Wartung des Fahrzeugs.
Bei Reparaturen bestehen Sie darauf, dass nur Original-Ersatzteile verwendet werden.
Sie haben dann die Gewähr, dass die Betriebssicherheit, Einsatzfähigkeit und der Wert
des Fahrzeugs erhalten bleiben.
Für weitere Fragen zum Fahrzeug oder zum Service-Handbuch steht Ihnen Ihr
KRAMER ALLRAD-Vertriebspartner jederzeit zur Verfügung.
Abkürzungen/Symbole ☞ Kennzeichnung einer auszuführenden Tätigkeit

☞ Untergliederung einer Aufzählung/Tätigkeit. Die empfohlene Reihenfolge soll dabei
eingehalten werden
• Kennzeichnung einer Aufzählung
• Untergliederung einer Aufzählung/Tätigkeit. Die empfohlene Reihenfolge soll dabei
eingehalten werden
➥ Beschreibung der Auswirkungen einer Tätigkeit
m. RZ = mit Reißzahn (Ladeschaufel)
o. RZ = ohne Reißzahn (Ladeschaufel)
„Opt.“ = Sonderausrüstung
Die Abkürzung „Opt.“ steht bei Bedienelementen oder sonstigen Fahrzeuggruppen, die
wahlweise eingebaut sind.
Fahrtrichtung in Skizzen oder Grafiken.
1-1 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm

Bedienung
1.2 Kurzbeschreibung
Die Radlader Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02 sind nach der Straßenverkehrs-Zulas-
sungsordnung (StVZO) der Bundesrepublik Deutschland eine selbstfahrende Arbeitsma-
schine.
In anderen Ländern sind die entsprechenden nationalen Bestimmungen zu beachten.
Das Fahrzeug ist nicht nur auf der Baustelle ein flexibler und leistungsfähiger Helfer bei
Erd-, Kies- und Schuttbewegungen. Durch die Vielfalt der einsetzbaren Anbaugeräte ver-
wandelt man das Fahrzeug auch in einen Hubstapler, in ein Räum- und Streufahrzeug, in
eine Kehrmaschine oder in ein Baumverpflanzgerät. Weitere Verwendungsmöglichkeiten
können dem Kapitel Einsatzgebiete, Anbaugeräte auf Seite 1-3 entnommen werden. Bei
Verwendung des Fahrzeugs als Hebezeug sind die entsprechenden Sicherheitseinrichtun-
gen nachzurüsten
(siehe Abschnitt „Hebezeugeinsatz“ im Kapitel Sicherheitshinweise).
Die Hauptkomponenten des Fahrzeugs sind:
• ROPS/Fops-geprüftes Fahrerhaus geschlossene Version

Prüfnummer: Rops 04139-EG (Fahrerhaus ohne Schutzgitter)
Prüfnummer: Fops 04140-EG (Fahrerhaus mit Schutzgitter Opt)
• Deutz-Vierzylinder-Reihenmotor, Ölgekühlt,
Abgaswerte entsprechen der EG-Norm 97/68 EG
• Stabiler Stahlblechrahmen; Motor gummigelagert
• Fahrantrieb automotiv stufenlos regelbares hydrostatisches Axialkolbengetriebe;

Höchstgeschwindigkeit 20 km/h (30 km/h Opt)
• Hydraulische Servo-Allrad-Lenkung mit Notlenkeigenschaften
• Planetenlenkachsen vorn und hinten, hinten pendelnd ausgeführt
• Betriebsbremse (mechanisch und hydrostatisch), mechanische Scheiben-Feststell-

bremse
Der hydrostatische Fahrantrieb Der Dieselmotor treibt ständig eine Hydraulikpumpe (Verstellpumpe) an, deren Ölstrom zu
einem am Getriebe angeflanschten Hydraulikmotor weitergeleitet wird. Die Kraft des
Hydraulikmotors wird über das Verteilergetriebe an die Hinterachse geleitet. Zugleich wird
über die Gelenkwellenverbindung auch die Vorderachse angetrieben, so dass ein perma-
nenter Allradantrieb vorliegt.
Die Arbeitshydraulik und Allradlen- Der Dieselmotor treibt auch die gemeinsame Zahnradpumpe für Arbeitshydraulik und
kung hydrostatische Allradlenkung an. Die Fördermenge dieser Pumpe hängt ebenfalls nur von
der Drehzahl des Dieselmotors ab.
Im Arbeitseinsatz kann die Dieselmotorleistung ausschließlich an die Zahnradpumpe für

Arbeitshydraulik und Lenkung abgegeben werden. Dies wird durch ein sogenanntes Inch-
ventil ermöglicht, das bei Betätigung der Betriebsbremse anspricht und den Fahrantrieb in
seiner Leistungsaufnahme herabsetzt bzw. abschaltet. Durch Drücken des Gaspedals bei
gleichzeitiger Betätigung der Betriebsbremse steht damit der Ladeanlage die volle Motor-
leistung zur Verfügung.
Das Kühlsystem Im Fahrzeugheck befindet sich ein kombinierter Motor-Hydraulikölkühler, der sowohl den
Dieselmotor, als auch das Hydrauliköl kühlt.
Kontrollleuchten im Armaturenbrett des Fahrzeugs gewährleisten, dass Motor- und

Hydrauliköltemperatur ständig im Auge behalten werden können.
Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm 1-2

Bedienung
1.3 Einsatzgebiete, Anbaugeräte

Wie der Radlader eingesetzt wird, richtet sich in erster Linie nach den zur Verfügung ste-
henden Anbaugeräten.
Zu beachten ist, dass nicht alle unten angegebenen Anbaugeräte für den Straßenverkehr
zugelassen sind. Die für den Straßenverkehr in der Bundesrepublik Deutschland zugelas-
senen Anbaugeräte sowie die entsprechenden Auflagen, entnehmen Sie bitte der
ABE (Allgemeine Betriebserlaubnis)!
Beim Anbau von Anbaugeräten, die nicht gemäß der ABE erstellt sind, ist eine EBE (Ein-
zelbetriebserlaubnis) durch die zuständigen Behörden erforderlich!
Achtung!
Um Schäden am Fahrzeug zuvermeiden, sind nur die aufgeführten Geräte
zum Anbau zugelassen
☞ – siehe Einsatzgebiete, Anbaugeräte auf Seite 1-3
1.4 Übersicht Typen und Handelsbezeichnung

Radlader Typ Handelsbezeichnung
346-01 750
346-02 850
347-01 950
347-02 1150

Bedienung
1.5 Verwendung: Anbaugerät Typ 346-01 (750) / 346-02 (850)

Anbaumöglichkeiten und die zugelassenen Schüttgutdichte
Gerätebezeichnung Radlader Teil-Nr. (Typ) Abmessung Verwendung

10206-00 1650 mm / m.RZ
10207-00 1650 mm / o.RZ
346-01
1000102344 1750 mm / m. RZ
1000102345 1750 mm / o. RZ Lösen, Aufnehmen, Transportieren und Verladen von
Standardschaufel – Normalgut 10208-00 1850 mm / m. RZ losem oder festem Material
1000096388 1850 mm / m. RZ (Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
346-02 10209-00 1850 mm / o. RZ
1000096389 1850 mm / o. RZ
1000137538 1850 mm / o. RZ
10209-00 1
346-01 1850 mm / o. RZ
10000963891 Aufnehmen, Transportieren und Verladen von sehr
Standardschaufel – Leichtgut
1 leichtem Material (Schüttgutdichte ≤ p=1,3 t/m³)
10214-00
346-02 2050 mm / o. RZ
10000963931
10215-00
346-01
Standardschaufel – 1000096394 Aufnehmen, Transportieren und Verladen von leichtem
2150 mm / o. RZ
Superleichtgut1 10218-00 Material (Schüttgutdichte ≤ p=0,9 t/m³)
346-02
1000096397
1000113244 1750 mm / m. RZ
346-01
1000113492 1750 mm / o. RZ Planieren, Abziehen, Abschälen von z. B. Grasbe-
Greiferschaufel 2 10225-00 1850 mm / m. RZ wuchs; Aufnahme und gleichmäßiger Auftrag von

1000050770 1850 mm / m. RZ Schüttgut; Greifen von sperrigem Material; LKW-Bela-
346-02
10224-00 1850 mm / o. RZ dung (Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
1000096400 1850 mm / o. RZ
346-01 1000111051 1744 mm / o. RZ wie Standardschaufel, jedoch mit Vorteilen beim Verfül-
Seitenschwenkschaufel1, 2 len und Zuschieben
346-02 1000111054 1844 mm / o. RZ (Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
1000108803 1750 mm / o. RZ
346-01
1000108804 1850 mm / o. RZ Wie Standardschaufel, jedoch mit einer
Hochkippschhaufel2, 3, 4 um 80 – 100 cm höheren Ausschütthöhe
1000108804
346-02 1850 mm / o. RZ (Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
1000154475
Sperrgutschaufel 346-01 1000111090 1850 mm Aufnehmen und Transportieren von z. B. sperrigem
mit hydr. Klammer2, 3, 4 346-02 1000111053 2050 mm Recyclinmaterial (Schüttgutdichte ≤ p=1,3 t/m³)
Sperrgutgabel Aufnehmen und Transportieren von z. B. sperrigem und

mit hydr. Klammer 346-01
1000128262 1800 mm fasserigen Recyclinmaterial (z. B. Gras, Mist, Reisig)
346-02
(Silageschaufel)2, 3 (Schüttgutdichte ≤ p=1,3 t/m³)
10280-00 1000 mm
346-01 1000101820 1000 mm
Stapeleinrichtung2, 3, 5 346-02 10281-00 1200 mm
Aufnehmen und Transportieren von Paletten
1000101822 1200 mm
Stapeleinrichtung mit klappba- 346-01
1000147393 1200 mm Aufnehmen und Transportieren von Paletten
ren Gabelzinken2, 5, 6 346-02

Bedienung

346-01 10023-00
Materialschieber2, 3 3000 mm Schiebeschild zum Bewegen von losem Schüttgut
346-02 1000050660
346-01
Baumverpflanzgerät2, 3 1000100840 Umsetzen aufgeschulter Bäume
346-02
346-01 Aufreissen verdichteter Böden,
Frontaufreisser2, 3 1000100841
346-02 Auflockern von Humusböden
346-01
Schneepflug1, 2, 3, 7 1000142915 Winterdienst
346-02
1. Bei Verwendung für den öffentlichen Straßenverkehr nur in Verbindung mit der Zusatzbeleuchtung Best.-Nr.1000105002 und Anbausatz Best.-Nr. 1000137629
2. Die Inbetriebnahme und Verwendung ist auch aus der Bedienungsanleitung des Anbaugerätes zu entnehmen
3. Nicht für den öffentlichen Straßenverkehr zugelassen (teilweise Einzelabnahme möglich) (Bundesrepublik Deutschland)
4. Nur in Verbindung mit Drosselkombination Best.-Nr. 1000114139
5. Nur in Verbindung mit Traglastdiagramm
für Typ 346-01 Best.-Nr. 1000138363
für Typ 346-02 Best.-Nr. 1000143064
für Typ 347-01 Best.-Nr. 1000145814
6. Nur in Verbindung mit EBE (Einzel-Betriebserlaubnis) für den öffentlichen Straßenverkehr zugelassen (Bundesrepublik Deutschland)
7. Nur in Verbindung mit Rundumkennleuchte Best.-Nr. 1000133985
Weitere Hinweise zum Anbau von Geräten siehe auch „Merkblatt für Anbaugeräte“ §30 Abs. 10 / 11 / 12 StVZO (Bundesrepublik Deutschland)

Bedienung
1.6 Verwendung: Anbaugerät Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)

Anbaumöglichkeiten und die zugelassenen Schüttgutdichte

10204-00 1950 mm / m. RZ
1000096385 1950 mm / m. RZ
347-01 10210-00 1950 mm / o. RZ
Lösen, Aufnehmen, Transportieren und Verladen von
1000100599 1950 mm / o. RZ
Standardschaufel – Normalgut losem oder festem Material
1000113366 1950 mm / o. RZ
(Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
10001543871 2150 mm / m. RZ
347-02
10001544241 2150 mm / o. RZ
1000112105 1600 mm / o. RZ
1000110166 1700 mm / o. RZ
347-01 1000110167 1700 mm / o. RZ Aufnehmen, Transportieren und Verladen von sehr
Standardschaufel – Leichtgut 10215-00 2 2150 mm / o. RZ leichtem Material (Schüttgutdichte ≤ p=1,3 t/m³)
10000963941 2150 mm / o. RZ
347-02 10001550521 2300 mm / o. RZ
10219-00 1
Standardschaufel – Super- 347-01 2300 mm / o. RZ Aufnehmen, Transportieren und Verladen von leichtem
10000963981
leichtgut Material (Schüttgutdichte ≤ p=0,9 t/m³)
347-02 10001549581 2300 mm / o. RZ
347-01 10001110541, 3 1844 mm / o. RZ wie Standardschaufel, jedoch mit Vorteilen beim Verfül-
Seitenschwenkschaufel len und Zuschieben
347-02 10001110562, 4 2150 mm / o. RZ (Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
10001140382 1950 mm / m. RZ
347-01 Planieren, Abziehen, Abschälen von z. B. Grasbe-
10001147162 1950 mm / o. RZ
wuchs; Aufnahme und gleichmäßiger Auftrag von
Greiferschaufel
Schüttgut; Greifen von sperrigem Material; LKW-Bela-
10000507821, 2 2050 mm / m. RZ
347-02 dung (Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
10001005521, 2 2050 mm / o. RZ
Banketträumschaufel2, 4 347-01 1000111078 o. RZ Zum Abschälen und Aufnehmen des Straßenbanketts

10010-00
Wie Standardschaufel, jedoch mit einer
1000100407
Hochkippschhaufel2, 4, 5 347-01
10074-00
1850 mm / o. RZ um 80 – 100 cm höheren Ausschütthöhe
(Schüttgutdichte ≤ p=1,8 t/m³)
1000100411
10202-00 Aufnehmen und Transportieren größerer Steine, z. B.
Steinschaufel2, 4, 4 347-01
1000100611
1850 mm
Pflastersteine
Sperrgutschaufel Aufnehmen und Transportieren von z. B. sperrigem
347-01 1000111053 2050 mm
mit hydr. Klammer2, 4, 4 Recyclinmaterial (Schüttgutdichte ≤ p=1,3 t/m³)
1000101820 1000 mm
347-01
1000101822 1200 mm
Stapeleinrichtung2, 4, 4, Aufnehmen und Transportieren von Paletten
1000101821 1000 mm
347-02
1000101823 1200 mm
Stapeleinrichtung mit klappba- 347-01 1000147393 1200 mm

Aufnehmen und Transportieren von Paletten
ren Gabelzinken2, 6 347-02 --- ---

Bedienung

347-01 1000050660 3000 mm
Materialschieber4 Schiebeschild zum Bewegen von losem Schüttgut
347-02 1000100759 4000 mm
347-01
Baumverpflanzgerät4 1000100840 Umsetzen aufgeschulter Bäume
347-02
347-01 Aufreißen verdichteter Böden,
Frontaufreisser4 1000100841
347-02 Auflockern von Humusböden
Schneepflug1, 2, 6, 7 347-01 1000142915 Winterdienst

1. Bei Fahrten im öffentlichen Straßenverkehr muss die Schaufel in Verbindung mit Transporthaken Best.-Nr. 1000155020 auf Umschlag montiert werden
2. Bei Verwendung für den öffentlichen Straßenverkehr nur in Verbindung mit der Zusatzbeleuchtung Best.-Nr.1000105002 und Anbausatz Best.-Nr. 1000137629
3. Die Inbetriebnahme und Verwendung ist auch aus der Bedienungsanleitung des Anbaugerätes zu entnehmen
4. Nicht für den öffentlichen Straßenverkehr zugelassen
5. Nur in Verbindung mit Drosselkombination Best.-Nr. 1000114139
6. Nur in Verbindung mit EBE (Einzel-Betriebserlaubnis) für den öffentlichen Straßenverkehr zugelassen (Bundesrepublik Deutschland)
7. Nur in Verbindung mit Rundumkennleuchte Best.-Nr. 1000133985

Bedienung

Bedienung
1.7 Vorschriften
Führerschein Auf öffentlichen Straßen dürfen Erdbaumaschinen nur gefahren werden, wenn die in den
nationalen Verkehrsgesetzen festgelegte Fahrerlaubnis für die Maschine dem Fahrer vor-
liegt. Nach §5 StVZO (Bundesrepublik Deutschland) benötigen Sie zum Führen des Fahr-
zeugs folgenden Führerschein:
Ausführung (20 km/h): Führerschein Klasse 5 (alt)
Führerschein Klasse L (neu, Europäische Union)
Ausführung (bis 40 km/h): Führerschein Klasse 3 (alt)
Führerschein Klasse C1 (neu, Europäische Union)
Zulassung Nach §18 StVZO (Bundesrepublik Deutschland) müssen selbstfahrende Arbeitsmaschi-

nen von mehr als 20 km/h Höchstgeschwindigkeit ein eigenes amtliches Kennzeichen füh-
ren. Bei selbstfahrende Arbeitsmaschinen unter 20 km/h Höchstgeschwindigkeit muss der
Besitzer nach §64b StVZO (Bundesrepublik Deutschland) seinen Vornamen, Zuname und
Wohnsitz (Firma und Sitz) in unverwischbarer Schrift auf der linken Fahrzeugseite anbrin-
gen.
Ausrüstung Nach §53 StVZO (Bundesrepublik Deutschland) sind z. B. folgende Ausrüstungen mitzu-
führen und vom Betreiber beizustellen:
• 1 bauartgenehmigtes Warndreieck
• 1 bauartgenehmigte Warnleuchte
• 1 Verbandskasten, der mindestens dem Normblatt DIN 13 164 Bl. 1 entspricht
Fahrzeuguntersuchungen Beim Betrieb der Erd baumaschine müssen auch die nationalen Sicherheitsvorschriften,
z. B. in der Bundesrepublik Deutschland die Unfallverhütungsvorschrift „Fahrzeuge“
(BGV D29) eingehalten werden.
Nach der Betriebssicherheitsverordnung BGV A1 (Berufgenossenschaftliche Regel für
Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit) hat der Arbeitgeber Art, Umfang und Fristen
erforderlichen Prüfungen der Arbeitsmittel selbst zu ermitteln.
Mitzuführende Dokumente Nach der StVZO (Bundesrepublik Deutschland) sind z. B. folgende

Dokumente mitzuführen:
• ABE
• Führerschein
• Prüfbericht gemäß BGV D29 § 57
• Bedienungsanleitung
Warnkennzeichnung des Für Radlader, die im Straßenraum für

Radladers (Opt) • den Bau von Straßen
• die Unterhaltung von Straßen
• die Reinigung von Straßen oder Anlagen
eingesetzt werden, ist nach § 52, Abs. 4.1 StVZO der Bundesrepublik Deutschland ab
01.10.1998 die rot-weiße Warnkennzeichnung nach DIN 30 710, in Verbindung mit der
gelben Rundumkennleuchte (Opt), auszurüsten.

Bedienung
1.8 Typenschilder und Gerätenummern

Fahrgestellnummer
Die Fahrgestellnummer ist in den Fahrzeugrahmen A (nähe Fahrerkabinenbefestigung
A Fahrtrichtung rechts) eingeschlagen. Sie befindet sich ausserdem auf dem Typenschild B.
Das Typenschild B befindet sich in Fahrtrichtung rechts vorne am Fahrzeugrahmen (seit-
lich am Lagerbock der Ladeanlage).
Angaben auf dem Typenschild

Beispiel:
Fahrzeugtyp: 346
B Ausführung: 346 01
Fahrgestell-Nr.: 346 01 0825
Baujahr: 2006
Zulässige Achslast vorne: 3600 kg
Zulässige Achslast hinten: 4000 kg
Zulässiges Gesamtgewicht: 5500 kg
Leistung: 44 kW
Abb. 1: Lage des Typenschildes
Kabinennummer
Das Typenschild (Pfeil) befindet sich in Fahrtrichtung rechts oben in der Fahrerkabine.
Abb. 2: Typenschild Fahrerkabine
Motornummer
Das Typenschild (Pfeil) befindet sich auf dem Ventildeckel (Motor).
Beispiel: Deutz BF 4M 2011
Abb. 3: Nummer des Dieselmotors

Bedienung
Nummer der Fahrhydraulikpumpe

Das Typenschild (Pfeil) befindet sich, auf dem Gehäuse der Fahrhydraulikpumpe
(nähe Befestigung am Dieselmotor)
Abb. 4: Typenschild der Fahrhydraulikpumpe
Nummer des Fahrhydraulikmotors

Das Typenschild (Pfeil) befindet sich in Fahrtrichtung rechts am Fahrhydraulikmotor
(Hinterachse).
Abb. 5: Typenschild des Hydraulikmotors
Nummer der Hinterachse

Das Typenschild (Pfeil) befindet sich oben am Differentialgehäuse in Fahrtrichtung hinten.
Abb. 6: Typenschild der Hinterachse und
Nummer der Vorderachse

Das Typenschild (Pfeil) befindet sich oben am Differentialgehäuse in Fahrtrichtung vorn
Abb. 7: Typenschild der Vorderachse

Bedienung
1.9 Sonstige Schilder und Symbole

Nachfolgend sind nur die Schilder und Symbole aufgeführt, die nicht eindeutig verständlich
sind, weder erklärenden Text beinhalten, noch in den nachfolgenden Kapiteln erläutert
werden.
Bedeutung
Die Halteösen an der Fahrerkabine sind nur für die Demontage der Fahrerkabine vorgese-
hen und dürfen nicht für die Verladung des Fahrzeuges verwendet werden.
Angebracht
Oben am Fahrerhaus (4x)
Abb. 8: Schild Halteösen
Bedeutung
Weist auf die Anschlagpunkte für die Verzurrung am Fahrzeug hin.
An den Halteösen wird das Fahrzeug bei Verladung und Transport verzurrt.
weitere Angaben
Angebracht
Links und rechts am Fahrzeugrahmen oberhalb der Vorderachsbefestigung und an der
Abb. 9: Schild zur Verzurrung der Anschlagpunkte Heckseite unterhalb des Motors
Bedeutung
Angabe der Geräuschpegel, die von Fahrzeug erzeugt werden.
LWA = Schalleistungspegel
Angebracht
XX An der Heckscheibe
Abb. 10: Schild zur Angabe der Geräuschemission
Bedeutung
20 30 Bauartbedingte Höchstgeschwindigkeit des Fahrzeugs 20 km/h (30 km/h Opt)

Angebracht
Am Heck und links / rechts am Ballastgewicht.
Abb. 11: Geschwindigkeitsschild
Bedeutung
Allgemeiner Gefahrenhinweis.
Dieses Symbol soll Personen, die sich in der Nähe des Laders befinden, vor einer allge-
meinen Gefahr warnen, die innerhalb des Gefahrenbereichs um das Fahrzeug herum
Gefahr2.ai
besteht.
Abb. 12: Gefahrenschild
Angebracht
Vorne, links und rechts am Fahrzeugrahmen sowie am Fahrzeugheck.
Bedeutung
Die CE-Kennzeichnung bringt zum Ausdruck, dass das Fahrzeug den Anforderungen der
Maschinenrichtlinie entspricht und das Konformitätsverfahren durchgeführt wurde. Das
Fahrzeug erfüllt damit alle Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen der Maschinen-
ce.ai richtlinie.
Abb. 13: CE-Kennzeichnung
Angebracht
An der Heckscheibe.

Bedienung
Bedeutung
Motorhaube nicht öffnen, bevor der Motor stillsteht!
Nicht in drehende Teile greifen!
Angebracht
Hinten an der Motorhaube des Fahrzeugs.
Abb. 14: Verbotsschild
Bedeutung (Beispiel)
...beim Einsatz der Stapeleinrichtung mit Gabelzinken:
Die eingerahmten Zahlen geben jeweils für Industrie- und Geländeeinsatz die max.
erlaubte Last auf den Gabelzinken an. Die Maximallast ist dabei abhängig vom Abstand
des Lastschwerpunktes.
Ablesebeispiel:
• Geländeeinsatz ➝ Sicherheitsfaktor S=1,67
Lastabstand = 500 mm
• Die Maximallast beträgt z. B. 465 kg!
Reifenluftdrucktabelle
...Auflistung der zugelassenen Reifentypen mit den vorgeschriebenen Reifenluftdrücken
weitere Angaben
Angebracht
An der Frontscheibe innen links
Hinweis!
Typ
model
modèle Das Traglastdiagramm gilt nur für den Einsatz der Stapeleinrichtung mit Gabelzin-
30100b1370.eps
ken. Beim Einsatz anderer Anbaugeräte, wie z. B. Schwenkkran, müssen deren
Abb. 15: Traglastdiagramm spezifische Traglastdiagramme beachtet werden!
346-01 Traglastdiagram Lasthaken (Opt)

Beispiel: Maximale Traglast beim Typ 346-01 (750)
• A Ladeanlage gestreckt und Schnellwechseleinrichtung eingekippt
➥ Max N => 1900 kg
B A • B Ladeanlage und Schnellwechseleinrichtung gestreckt
N = 1400kg N = 1900kg
1000149082 ➥ Max N => 1400 kg
Abb. 16: Traglastdiagramm Lasthaken Angebracht
➥ An der Frontscheibe innen links
1.10 Feuerlöscher (Opt)
Der Feuerlöscher wird nicht serienmäßig mit dem Fahrzeug mitgeliefert (Opt).
☞ Der nachträgliche Anbau des Feuerlöscher nach DIN-EN 3 muss durch eine
Fachwerkstatt erfolgen
☞ Montageplatz,
• an der Fahrerkabinenrückwand links neben dem Fahrersitzt (siehe Abb.)
Abb. 17: Feuerlöscher (Opt)

Bedienung
Bedienung
4 33 1 1.11 Übersicht: Fahrerkabine

2
3 Pos. Bezeichnung
Dachkonsole
1 Sonnenblende
4 2 Innenbeleuchtung
Fahrerstand
5 3 Wischermotor (vorn)
4 Luftdüse – Fußraum
5 Pedal – Fußgas
6 6 Anzeigeinstrument
7 Verriegelung – Seitenfenster
32 8 Steuerhebel (Joystick)
7 9 Steuerhebel – 3. Steuerkreis
31 10 Feststeller – Kabinentür links / Seitenscheibe rechts
8 11 Schalterleiste – Fahrstufe
12 Hebel – Sitz-Längsverstellung
30 13 Handbremshebel
9 14 Schalterleiste
29 15 Sicherungskasten
16 Armaturenbrett
10 17 Vorbereiteter Einbau für Radio (Opt)
28 18 Wischermotor (hinten)
0
I
19 Halter – Feststeller Kabinentür links / Seitenfenster rechts

11
10 20 Ablagenetz für Bedienungsanleitung
21 Hebel – Verstellung Rückenlehne – Fahrersitz
12 22 Fahrersitz
27 23 Ablagefach
24 Halterung – Verbandskasten
13 25 Sicherheitsgurt
26
26 Hebel – Gewichtseinstellung
27 Lenkrad
25 14
28 Multifunktionsschalter
29 Außengriff – Fahrertür
24 15 30 Pedal – Betriebsbremse (hydrostatisch)/Inchen
31 Vorratsbehälter – Scheibenwaschanlage
32 Vorratsbehälter – Bremsflüssigkeit
23 16 33 Defrosterdüsen – Frontscheibe
22 17
Übersicht: Fahrerkabine
21
18
19
19
20
Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * * 34601s111.fm 1-14

Bedienung
37 38 39 40 41
1.12 Übersicht: Armaturenbrett, Multifunktions- und Fahrschalter
Pos. Bezeichnung
36 42 Armatureninstrument
34 Kontrollleuchte (gelb) – Rohrbruchsicherung 1 (Opt)
35 Kontrollleuchte (grün) – Blinker rechts/links für Heckanbaugeräte
36 Kontrollleuchte (grün) – Blinker rechts/links
35 43
37 Kontrollleuchte (rot) – Hydraulikölfilter
38 Kontrollleuchte (rot) – Hydrauliköltemperatur
39 Kontrollleuchte (rot) – Generator-Ladefunktion
34 44 40 Kontrollleuchte (rot) – Feststellbremse
41 Kontrollleuchte (rot) – Motoröldruck
50
42 Temperaturanzeige – Dieselmotor
45 46 43 Kontrollleuchte (blau) – Fernlicht
44 Kontrollleuchte (rot) 3. Steuerkreis Dauerbetrieb (Opt)
51 45 Tankanzeige
47 48 49
46 Betriebsstundenzähler
Multifunktionsschalter
52 47 Taster – Hupe
48 Taster – Scheibenwaschanlage vorn/hinten
49 Drehschalter – Scheibenwischer vorn
I 0
53 Armaturen und Steuerhebel (Seitenkonsole)

50 Kontrollleuchte – Differentialsperre (Nur gültig bei Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
51 Steuerhebel mit Sicherung – Ladeanlage
59 52 Steuerhebel mit Sicherung – 3. Steuerkreis
54
53 Kippschalter – Wahl der Fahrstufe
60 54 Nicht belegt
55 Glühstartschalter (Motoranlassschalter)
61 56 Schalter – Warnblinkanlage
63 57 Steckdose/Zigarettenanzünde
62 58 Drehschalter – Heizung warm/kalt
59 Kontrollleuchte (grün) – Fahrtrichtung vorwärts
60 Wipptaster – Wahl der Fahrtrichtung
61 Kontrollleuchte (grün) – Fahrtrichtung rückwärts
62 Taster – Fahrstufe neutral
15 63 Taster – Differentialsperre (Nur gültig bei Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
64 Kippschalter – Licht
55 65 Nicht belegt
66 Nicht belegt
64 65 66 67 68 56 67 Kippschalter – Heizgebläse
68 Taster – Arbeitsscheinwerfer hinten (Opt)
57 69 Kippschalter – Laststabilisator (Opt)
70 Kippschalter – Arbeitsscheinwerfer
58 71 Kippschalter – Rundumkennleuchte (Opt)
72 Kippschalter – 4. Steuerkreis (Opt)
73 Kippschalter – Frontsteckdose (Opt)
1. Bei eingeschaltem Laststabilisator ist die Rohrbruchsicherung außer Betrieb (Kontrollleuchte leuchtet)
69 70 71 72 73
1-15 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * * 34601s111.fm

Bedienung
Bedienung
1.13 Übersicht: Kontroll- und Warnleuchten

Klappen Sie zur Übersicht die Seiten 1-14 und 1-15 nach außen!
Kontrollleuchte (rot) – Motoröldruck

Leuchtet bei zu niedrigem Motoröldruck. In diesem Fall:
41
☞ Fahrzeug anhalten
☞ Motor sofort abstellen und Ölstand kontrollieren
Die Kontrollleuchte leuchtet bei eingeschalteter Zündung, erlischt jedoch, sobald der
Motor gestartet wurde.
Temperaturanzeige – Dieselmotor
Zeigt die von einem Fühler erfasste Motoröltemperatur an.
42
Achtung!
Leuchtet die Kontrollleuchte bei laufendem Motor, besteht die Gefahr eines
Motorschadens!
☞ Motor sofort abstellen
☞ Motoröl kontrollieren
☞ Kühlsystem kontrollieren
Kontrollleuchte (rot) – Generator-Ladefunktion

Die Kontrollleuchte leuchtet bei eingeschalteter Zündung, erlischt jedoch, sobald der
39 Motor gestartet wurde.
Aufleuchten bei laufendem Motor signalisiert Defekt am Generator-Keilriemen oder im
Ladestromkreis des Generators. Die Batterie wird nicht mehr geladen.
Kontrollleuchte (grün) – Blinker rechts/links

Blinkt periodisch bei Betätigung der Fahrtrichtungsanzeige
35
Kontrollleuchte (grün) – Blinker rechts/links am Heckanbaugerät
36 Blinkt periodisch bei Betätigung der Fahrtrichtungsanzeige, wenn elektrische Verbindung

zu einem Heck- oder Frontanbaugerät besteht.
Kontrollleuchte (blau) – Fernlicht

Leuchtet bei eingeschaltetem Fernlicht und bei Lichthupe.
43
Kontrollleuchte (rot) – Feststellbremse

Leuchtet bei Betätigung der Feststellbremse.
40
P Die elektrische Anfahrsperre verhindert das Anfahren des Fahrzeugs bei nicht betätigter
Feststellbremse.

Bedienung
Kontrollleuchte– (rot) – Hydrauliköltemperatur

Leuchtet bei überhöhter Hydrauliköltemperatur ab 95° C.
38
Achtung!
Leuchtet Kontrollleuchte auf, besteht die Gefahr eines Hydraulikschadens!
☞ Arbeits- und Fahrhydraulik entlasten, dazu:
• Fahrzeug an geeigneter Stelle anhalten
• Steuerhebel der Ladeanlage in Neutralstellung bringen
• Fahrschalter in Neutralstellung bringen
• Motor mit erhöhter Drehzahl weiterlaufen lassen, bis die
Kontrollleuchte 38 wieder erlischt
Kontrollleuchte (rot) – Hydraulikölfilter

Signalisiert, dass der Druck in der Hydrauliköl-Rücklaufleitung zum Tank unzulässig hoch
37 ist. In diesem Fall:
☞ Hydrauliköl-Rücklauffilter überprüfen ggf. von einer autorisierten Fachwerkstatt aus-
wechseln lassen
Kontrollleuchte (gelb) – Rohrbruchsicherung (Opt)

Signalisiert das die Rohrbruchsicherung eingeschaltet ist und somit ein ungebremstes
34 Absenken bzw. Auskippen der Ladeanlage verhindert.
Kontrollleuchte (rot) 3. Steuerkreis Dauerbetrieb

Signalisiert das der 3. Steuerkreis (Hydraulikanlage) im Dauerbetrieb eingeschaltet ist.
44
(Nur gültig für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)

Kontrollleuchte (grün) – Differentialsperre
50 ➥ Signalisiert das die Differentialsperre eingeschaltet ist

Bedienung
1.14 Wegfahrsperre mit Schlüsselsystem (Opt)

Die Wegfahrtsperre ist im Serien-Zündschloss integriert und kann nur mit den mitgeliefer-
ten blauen Zündschlüssel aktiviert werden!
Lieferumfang:
• Wegfahrsperre im Fahrzeug eingebaut
• 2x Schlüssel (codiert) blau
• 1x Masterschlüssel rot (zum Anlernen eines blauen Schlüssel)
Hinweis!
Masterschlüssel (rot) getrennt vom Zündschlüssel (blau) sicher und sorgfältig auf-
bewahren
• Er dient zur Codierung (Anlernen) eines neuen Schlüssel
• Codieren (Anlernen) eines neuen Schlüssels – siehe mitgelieferte Bedienungs-
anleitung der Wegfahrsperre
Wegfahrsperre deaktivieren (entsi- Das Start- und Abstellvorgang des Motors erfolgt genau wie in der Bedienungsanleitung
chern) beschrieben ist.
☞ Die Aktivierung erfolgt 2 sek. nach dem der Zündschlüssel im Zündschloss steckt
☞ Motor starten
➥ solange der Motor läuft ist die Wegfahrsperre deaktiviert
Wegfahrsperre aktivieren (sichern) ☞ Feststellbremse betätigen

☞ Motor abstellen
☞ Zündschlüssel abziehen
➥ Wegfahrsperre wird in 30 Sekunden aktiviert

Bedienung
1.15 Batterie-Hauptschalter (Opt)

Batterie- Hauptschalter befindet sich im Motorraum nähe der Batterie
Stromzufuhr unterbrechen:
☞ Schlüssel des Batterie-Hauptschalters aus der Rastierung drehen und abziehen
Stromzufuhr einschalten:
☞ Schlüssel in den Batterie-Hauptschalter einstecken
☞ Schlüssel in die Rastierung drehen
1.16 Öl- und Kraftstoffvorwärmung (Opt)
Diese Einrichtungen dienen als Kaltstarthilfe bei Temperaturen unter -5°C.
Ölvorwärmung (Opt)
Heizelemente mit einer Leistung von 750 W in der Motorölwanne und im Hydrauliköltank
erwärmen das Motor- und Hydrauliköl nach dem Schwerkraftprinzip (warmes Öl steigt auf,
kaltes fließt nach). Eine durchgängige Erwärmung des Öls auf Betriebstemperatur kann
A nur erzielt werden, wenn die Ölvorwärmung über längere Zeit – am besten über Nacht –
angeschlossen wird.
☞ Zum Anschließen der Ölvorwärmung, wie folgt vorgehen:
• Fahrzeug in der Nähe einer 220 V-Netz-Steckdose abstellen
• Spezialkabel A zuerst mit der Fahrzeugsteckdose B verbinden, danach
Abb. 18: Ölvorwärmung
• Stecker in 220 V-Netz-Steckdose stecken
☞ Vor dem Starten des Motors:
• Stecker aus der 220 V-Netz-Steckdose ausstecken
• Spezialkabel A an der Fahrzeugsteckdose B ausstecken
• Motorhaube schließen
Kraftstoffvorwärmung (Opt)
Die Kraftstoffvorwärmung verhindert die Bildung von Paraffin-Kristallen, die bei niedrigen
Temperaturen den Kraftstofffilter zusetzen.
Ein Heizelement in der Kraftstoffleitung zwischen Tank und Kraftstoffvorfilter wird beim
Einschalten der Zündung bei Temperaturen unter + 10 °C über einen Temperaturschalter
automatisch zugeschaltet

Bedienung
1.17 Motor anlassen mit Starthilfe (externe Batterie)

Sicherheitshinweise
Gefahr!
Starthilfe bei eingefrorener Batterie besteht
Explosionsgefahr!
☞ Batterie durch neue ersetzen!
Bei Berührung des Stromgebendes Fahrzeug und dem Radlader besteht
Kurzschlussgefahr und Funkenbildung!
☞ Das an den +Pol der stromgebenden Batterie angeschlossene Über-
brückungskabel darf nicht mit elektrisch leitenden Fahrzeugteilen in Berüh-
rung kommen
☞ Die Spannung der Hilfsstromquelle muss 12 V betragen; höhere Versor-
gungsspannung zerstört die elektrische Anlage der Fahrzeuge!
☞ Verwenden Sie ausschließlich geprüfte Starthilfekabel, die den Sicherheits-
anforderungen entsprechen und in einwandfreiem Zustand sind!
☞ Die Überbrückungskabel so verlegen, dass sie nicht von drehenden Teilen
im Motorraum erfasst werden können!
Vorgehensweise
☞ Das stromgebende Fahrzeug so an den Lader heranfahren, dass die Länge der Start-
hilfekabel zur Überbrückung der Batterien ausreicht
☞ Motor des stromgebenden Fahrzeuges laufen lassen
☞ Ein Ende des roten Kabels (+) zuerst an +Pol der entladenen Batterie, dann anderes
Entladene Batterie Ende an +-Pol der stromgebenden Batterie anklemmen
☞ Ein Ende des schwarzen Kabels (–) an – Pol der stromgebenden Batterie anklemmen
12 V ☞ Anderes Ende des schwarzen Kabels (–) an ein massives, fest mit dem Motorblock
verschraubtes Metallteil oder an den Motorblock selbst anklemmen. Nicht an den
Minuspol der entladenen Batterie anschließen, da aus der Batterie ausströmendes
Knallgas sich bei Funkenbildung entzünden könnte!
☞ Motor des Fahrzeugs mit der leeren Batterie starten
Nach erfolgreichem Start:
12 V Bei laufendem Motor beide Überbrückungskabel genau in umgekehrter Reihenfolge

(zuerst –Pol, dann +Pol) abnehmen – Sie vermeiden dadurch Funkenbildung in der Nähe
Stromgebende der Batterie!
Batterie
Abb. 19: Starthilfe mit Überbrückungskabel

34001b710_05.eps

Bedienung
1.18 Rückfahrwarneinrichtung (Opt)
Gefahr!
Beim Rückwärtsfahren mit dem Fahrzeug besteht
Unfallgefahr!
☞ Vergewissern Sie sich vor jedem Wechsel der Fahrtrichtung, dass sich nie-
mand im Gefahrenbereich des Fahrzeugs befindet!
☞ Verlassen Sie sich keinesfalls nur auf die Rückfahrwarneinrichtung (Opt)!
Hinweis!
A
In bestimmten Ländern ist vom Gesetzgeber eine Rückfahrwarneinrichtung vorge-
schrieben.
Die Rückfahrwarneinrichtung besteht aus einem Signalgeber A, der an der Innen-
seite der Abdeckung über der Abschleppvorrichtung angebaut ist. Der Signalgeber
erzeugt beim Einlegen des Rückwärtsgangs ein Warnsignal. Die Lautstärke
beträgt ca. 103 dB (A) im Abstand von 1 m, bei einer Frequenz von 2800 Hz.
Abb. 20: Rückfahrwarneinrichtung (Opt)
1.19 Handgasbetätigung (Opt)

Der Handgashebel ist seitlich rechts an der Seitenkonsole montiert
A Gefahr!
B
Betätigung des Handgashebels G bei Fahrten auf öffentlichen Straßen
bedeutet
Unfallgefahr!
G ☞ Handgas G nur beim Arbeitseinsatz benutzen!

☞ Vor Fahrten auf öffentlichen Straßen:
Abb. 21: Handgasbetätigung (Opt)
• Handgashebel G in Standgasstellung A bringen
• Motordrehzahl nur mit dem Fußgaspedal regulieren
Funktion
Motordrehzahl für den Arbeitseinsatz festeinstellen
Stellung Motordrehzahl
A Standgas = Minimaldrehzahl
B Vollgas = Maximaldrehzahl
Hinweis!
Die Funktion ist besonders nützlich beim Betrieb von hydraulisch betriebenen
Anbaugeräten um eine gleichmäßige Hydraulikölversorgung zu gewährleisten. Die
Fahrgeschwindigkeit muss dabei über das Brems-Inch-Pedal – „Inchen“ bzw. über
die Langsamfahreinrichtung (Opt) geregelt werden.

Bedienung
1.20 Langsamfahreinrichtung (Opt)

Der Regulieringshebel ist seitlich rechts an der Seitenkonsole montiert
Funktion
Mit dem Regulierungshebel H kann die Geschwindigkeit des Radladers feinfühliger und
unabhängig von der Motordrehzahl eingestellt werden.
Die Funktion entspricht dem Inchen mit dem Brems-Inch-Pedal.
Die maximal erreichbare Geschwindigkeit ist abhängig von der gewählten Fahrstufe.
☞ Fahrtrichtung wählen
☞ Fahrstufe wählen
A B ☞ Motordrehzahl mit Fußgas oder Handgas (Opt) feststellen
☞ Gewünschte Fahrgeschwindigkeit wählen
➥ Regulierungshebel H in Richtung A stellen
☞ Radlader anhalten
H ➥ Regulierungshebel H auf Anschlag B stellen
Stellung Fahrgeschwindigkeit
Abb. 22: Langsamfahreinrichtung (Opt) A Maximalgeschwindigkeit
B Fahrzeug steht
1.21 Elektrischer Anschluss – Frontsteckdose (Opt)

Das Fahrzeug kann mit einer 4-poligen Steckdose (vorn) ausgerüstet werden. Mit dem
Kippschalter 73 im Armaturenbrett rechts wird die Stromversorgung für elektrisch betrie-
bene Anbaugeräte, wie z. B. eine Sprühwasserpumpe für Kehrmaschine, ein- oder ausge-
73 schaltet.
Stromversorgung für Frontanbaugeräte (Opt)

A ☞ Kippschalter 73 in Stellung B ➥ Stromversorgung an der Steckdose ist
EIN drücken eingeschaltet
B
➥ Kontrollleuchte im Schalter leuchtet
Abb. 23: Rückfahrwarneinrichtung (Opt) ☞ Kippschalter 73 in Stellung A ➥ Stromversorgung ist unterbrochen
AUS drücken ➥ Kontrollleuchte aus

Bedienung
1.22 Arbeitsscheinwerfer
Gefahr!
Verkehrsteilnehmer auf öffentlichen Straßen können durch den Arbeitsschein-
werfer geblendet werden.
☞ Arbeitsscheinwerfer nicht im öffentlichen Straßenverkehr einschalten; beim
Arbeitseinsatz nur dann, wenn niemand geblendet wird!
Arbeitsscheinwerfer vorn und/oder hinten (Opt)

☞ Kippschalter 70 in Stellung B ➥ Kontrollleuchte im Kippschalter
EIN
drücken leuchtet auf
☞ Kippschalter 70 in Stellung A ➥ Kontrollleuchte im Kippschalter
AUS
drücken erlischt
70 68 2 Arbeitsscheinwerfer vorn (Opt)
EIN
☞ Kippschalter 70 n Stellung A drük- ➥ Kontrollleuchte im Kippschalter
AUS
ken erlischt
A 2 Arbeitsscheinwerfer hinten (Opt)
B EIN ☞ Taster 68 kurz drücken ➥ Kontrollleuchte im Taster leuchtet auf
AUS ☞ Taster 68 kurz drücken ➥ Kontrollleuchte im Taster erlischt
Abb. 24: Schalter für Arbeitsscheinwerfer
Innenbeleuchtung
Innenbeleuchtung
EIN ☞ Schalter 2 nach links oder rechts drücken
AUS ☞ Schalter 2 in Mittelstellung bringen
Abb. 25: Schalter für Innenbeleuchtung

Bedienung
1.23 Rundumkennleuchte (Opt)
Rundumkennleuchte (Opt)
EIN
71 ☞ Kippschalter 71 in Stellung A ➥ Kontrollleuchte im Kippschalter
AUS
drücken erlischt
Hinweis!
A Die Rundumkennleuchte darf in der Bundesrepublik Deutschland nach
§ 52 StVZO auf öffentlichen Straßen nur eingeschaltet werden, wenn sich der
B
Arbeitsraum des Fahrzeugs im Verkehrsraum der Straße befindet und das Fahr-
Abb. 26: Schalter für Rundumkennleuchte zeug im Arbeitseinsatz ein Hindernis für den normal fließenden Verkehr darstellt.
In anderen Ländern sind die entsprechenden nationalen Bestimmungen zu beach-
ten.
1.24 Signalanlage
36 Fahrtrichtungsanzeige
Rechts ☞ Hebel 28 nach vorne drücken R ➥ Kontrollleuchte 36 blinkt
35
Links ☞ Hebel 28 nach hinten ziehen L ➥ Kontrollleuchte 36 blinkt
➥ Bei Anhägerbetrieb blinkt die Kontrollleuchte 35 mit
Achtung!
R
Blinkt die Kontrollleuchte 36 ca. doppelt so schnell wie normal, ist die Blink-
anlage nicht in Ordnung!
☞ Kontrollieren Sie umgehend die Blinkleuchten vorne und hinten
34200b0313.eps
L ➥ Gegebenfalls Blinkanlage instand setzten lassen
28
Abb. 27: Fahrtrichtungsanzeige
56
Abb. 28: Schalter für Warnblinkanlage

Bedienung
1.25 Zusatzsteuerkreis für Anbaugeräte (Opt)
Gefahr!
Arbeiten mit Anbaugeräten!
Unbeabsichtiges Betätigen des Hebels (3.Steuerkreises) wird die Schnell-
wechseleinrichtung entriegelt; es besteht
Verletzungsgefahr!
☞ Steuerhebel 9 (3. Steuerkreis) beim Arbeiten mit Anbaugerät sichern
Für den Betrieb von hydraulisch angetriebenen Anbaugeräten kann das Fahrzeug mit
einem Zusatzsteuerkreis (Opt) vorn und/oder hinten ausgerüstet sein.
Bedienung:
Mit dem Kippschalter 72 rechts in der Konsole wird der Zusatzsteuerkreis elektrisch über
ein Magnetventil, ein-oder ausgeschaltet.
72
Bedienung Zusatzsteuerkreis (Opt)
☞ Kippschalter 72 in Stellung B ➥ 4. Steuerkreis ist eingeschaltet
EIN drücken
A ➥ Kontrollleuchte leuchtet auf
☞ Kippschalter 72 in Stellung A ➥ 4. Steuerkreis ist ausgeschaltet
AUS drücken
B ➥ Kontrollleuchte aus
Abb. 29: Bedienung 4. Steuerkreis (Opt)

Bedienung
1.26 Sicherheitseinrichtung „Rohrbruchsicherung“ (Opt)
Hinweis!
Die Sicherheitseinrichtung „Rohrbruchsicherung“ verhindert ein ungebremstes
Absenken bzw. Auskippen der Ladeanlage bei einem Schlauch- oder Rohrbruch.
Achtung!
Beim Einschalten des Laststabilisators wird die Rohrbruchsicherung automa-
tisch außer Betrieb gesetzt!
☞ Um die Funktion der Sicherheitseinrichtung bei der Arbeit zu gewähren,
muss der Laststabilisator ausgeschaltet sein!
Gefahr!
Bei einem Schlauch- oder Rohrbruch tritt die Sicherheitseinrichtung
„Rohrbruchsicherung“ in Funktion, es besteht
Unfallgefahr!
☞ Schaden an der Hydraulikanlage, sowie die Rohrbruchsicherung müssen
von geschultem Fachpersonal unverzüglich in Stand gesetzt und überprüft
werden
Bei einem Schaden gehen Sie wie folgt vor:

☞ Fahrzeug sofort zum Stillstand bringen
☞ Wenn möglich:
☞ Ladeanlage vorsichtig bis in Transportstellung absenken
☞ Mit abgesenkter Ladeanlage das Fahrzeug aus dem Gefahrenbereich fahren
☞ Feststellbremse betätigen
☞ Motor abstellen
☞ Zündschlüssel abziehen und Fahrzeug abschließen
☞ Fahrzeug und Anbaugerät absichern
Umwelt!
Auslaufendes Hydrauliköl mit einem geeigneten Gefäß auffangen.
☞ Aufgefangenes Hydrauliköl umweltfreundlich entsorgen
☞ Auch vor der Entsorgung von BIO-Ölen sollte in jedem Fall mit dem Altölentsorger
gesprochen werden
☞ Rohrbruchsicherung unverzüglich von einer autorisierten Fachwerkstatt Instandsetzen

lassen

Bedienung
1.27 Fahrzeug abschleppen und transportieren

Sicherheitshinweise • Abschleppen des Fahrzeugs nur mit geeigneten Abschleppmitteln (Abschleppstange
oder -seil) in Verbindung mit geeigneten Abschleppeinrichtungen, wie Abschlepp-
kupplung, Haken, Ösen!
• Langsam anfahren!
Achten Sie darauf, dass sich keine Personen im Bereich der Abschleppstange
aufhalten
• Der Fahrzeug darf mit einem Abschleppseil nur abgeschleppt werden, wenn Betriebs-
bremse und Lenkung funktionsfähig sind!
Vorbereiten zum Abschleppen
C B
Gefahr!
A
Bei Ausfall des Dieselmotors erfordert die Betätigung der Lenkung größere
Kräfte. Besonders beim Abschleppen des Fahrzeugs diese Umstände berück-
sichtigen!
☞ Abschleppstange verwenden!
A
B
Achtung!
C
Beim Abschleppen kann der hydrostatische Fahrantrieb beschädigt werden!
☞ Motor abstellen!
Abb. 30: Fahrhydraulikpumpe 20 km/h ☞ Fahrhydraulik-Kreislauf vor dem Abschleppen kurzschließen (siehe unten)
☞ Fahrzeug nur einige 100 Meter weit, mit max. 3 - 4 km/h, abschleppen!
D
F ☞ Beim Abschleppen des Fahrzeuges wie folgt vorgehen:
• Ausreichend bemessene Abschleppstange an den Abschleppeinrichtungen
montieren
Fahrhydraulikpumpe 20 km/h
☞ HD-Begrenzungsventile A an der Fahrhydraulikpumpe umstellen, dazu:
E
• Sechskant-Kontermutter B an beiden HD-Ventilen A lösen
• Innensechskantschrauben C an beiden HD-Ventilen A hineindrehen, bis sie mit den
Kontermuttern B bündig sind
Abb. 31: Fahrhydraulikpumpe 30 km/h (Opt) • Innensechskantschrauben C an beiden HD-Ventilen A mit den Kontermuttern B
sichern
Fahrhydraulikpumpe 30 km/h (Opt)
☞ Schlauchstück D zwischen die Prüfanschlüsse E und F montieren
➥ Schlauchstück ist im Werkzeugpaket beigelegt
☞ Beim Abschleppen, wenn möglich, Motor im Leerlauf laufen lassen
Nach dem Abschleppen müssen....

☞ bei der 20 km/h Fahrhydraulikpumpe die HD-Ventile A wieder umgestellt werden!
Dabei werden die Innensechskantschrauben C jeweils bis zum Anschlag herausge-
dreht und mit den Kontermuttern B gesichert bzw.
☞ bei der 30 km/h Fahrhydraulikpumpe das Schlauchstück D demontieren und mit
Schutzkappen verschließen

Technische Daten
Technische Daten
Technische Daten
2 Technische Daten
2.1 Rahmen
Stabiler Stahlblech-Rahmen, Motor gummigelagert
2.2 Übersicht Typen und Handelsbezeichnung

Radlader Typ Handelsbezeichnung
346-01 750
346-02 850
347-01 950
347-02 1150
2.3 Motor
Radlader Typ 346-01 346-02 347-01 / 347-02
Fabrikat Deutz Dieselmotor
Typ F4M 2011 BF4M 2011
Bauart Reihenmotor
Zylinderzahl 4
Hubraum 3109 cm³
Bohrung x Hub 94 x 112 mm
Verdichtungsverhältnis 1:19 1:17,5
44 kW / 59 PS 56 kW / 76 PS
Leistung (nach ISO 9249)
bei 2400 U/min bei 2300 U/min
195 Nm 270 Nm
Max. Drehmoment
bei 1700 U/min bei 1600 U/min
Min. Spez. Kraftstoffverbrauch 222 g/kWh 210 g/kWh
Einspritzsystem Direkteinspritzung
Einspritzfolge 1-3-4-2
Starthilfe Glühkerze
Max. seitlich links/rechts: 30 bzw. 57%
Max. Schräglage (Gewährleistung
Max. bei Steigung/Gefälle: 30 bzw. 57%
der Motor-Schmierölversorgung):
Kippgrenze des Fahrzeugs beachten!
Schmieröldruck 3,0 – 4,5 bar bei 2300 U/min
Einlassventil 0,3 mm
Ventilspiel (jeweils bei kaltem Motor)
Auslassventil 0,5 mm

Technische Daten
2.4 Fahrantrieb
Verstellpumpe
Radlader Typ 346-01 / 346-02 347-01 / 347-02
automotiv stufenlos regelbares hydrostatisches
Bauart
Axialkolbengetriebe
Fördervolumen
0 – 45 cm³/U 0 – 56 cm³/U
20 km/h
Fördervolumen
0 – 56 cm³/U 0 – 71 cm³/U
30 km/h
Max. Arbeitsdruck 340 bar 480 bar
1250 – 1300 U/min bei 1150 – 1250 U/min bei
Anfahrdrehzahl
50 bar HD 50 bar HD
2250±150 U/min bei 2150+150 U/min bei
Drückung
250 bar HD 250 bar HD
Speisepumpe
Radlader Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02
Bauart Innen-Zahnradpumpe
Fördervolumen
11,6 cm ³/U
20 km/h
Fördervolumen
19,8 cm ³/U
30 km/h
Füll-/Speisedruck 30 bar bei 1500 U/min
Drehzahlabhängige, hydraulische Fördervolumenverstel-
Regelung
lung mit Druckabschneidung
Fahrtrichtung Elektro-hydraulische Betätigung
Inchen Inchventil
Verstellmotor
Radlader Typ 346-01 / 346-02 347-01 347-02
Axialkolbenmotor
Bauart
(Schrägscheibenbauart)
Schluckvolumen
20,6 bis 80,7 cm³/U 29,4 bis 80,7 cm³/U 29,4 bis 107 cm³/U
20 km/h
Schluckvolumen
37,3 bis 140 cm³/U
30 km/h
Fahrgeschwindigkeit 1. Fahrstufe: 0 – 6 km/h, vorwärts und rückwärts
20 km/h 2. Fahrstufe: 0 – 20 km/h, vorwärts und rückwärts
Fahrgeschwindigkeit 1. Fahrstufe: 0 – 8 km/h, vorwärts und rückwärts
30 km/h 2. Fahrstufe: 0 – 30 km/h, vorwärts und rückwärts
Schubkraft 34,5 kN 41,0 kN 41,0 kN1 / 46.0 kN2
1. mit Bereifung 16/70 – 20

Technische Daten
2.5 Achsen
Vorderachse
Radlader Typ 346-01 / 346-02 347-01 / 347-02
Bauart Planeten-Lenktriebachse, starr, am Rahmen fest verschraubt
Differentialsperre Selbstsperrdifferential 45% Sperrdifferential 100%
Spreizung 0°
Sturz 0°
Lenkeinschlag 40°
Vorspur 0 mm
1
Spur 1400 mm 1490 mm2 / 1530 mm3
1. mit Bereifung 12,5 - 18
mit Bereifung 12,5 - 20
2. mit Bereifung 16/70 - 20
Hinterachse
Radlader Typ 346-01 / 346-02 347-01 / 347-02
Bauart Planeten-Lenktriebachse, pendelnd
Differentialsperre Selbstsperrdifferential 45% ohne
Spreizung 0°
Sturz 0°
Gesamtpendelwinkel +/- 11°
Lenkeinschlag 40°
Vorspur 0 mm
Spur 1400 mm1 1490 mm2 / 1530 mm3
1. mit Bereifung 12,5 - 18
mit Bereifung 12,5 - 20
2.6 Bremsen
Betriebsbremse
Bauart Fußbetätigte hydraulische Scheibenbremse
Einbauort Eingang Vorderachse
Wirkungsweise Über Gelenkwelle auf beide Achsen
Bremsflüssigkeit – siehe Kapitel 3 "Betriebs- und Schmierstoffe" auf Seite 3-4
Feststellbremse
Bauart Handbetätigte, mechanisch Scheibenbremse
Einbauort Eingang Vorderachse

Technische Daten
2.7 Lenkung
Radlader Typ 346-01 346-02 / 347-01 347-02
Hydrostatische Allradlenkung
Bauart
mit Notlenkeigenschaften
Lenkungsart Allradlenkung
Hydraulikpumpe, Lenkeinheit mit Prioritätsventil, Lenkzylinder
Baugruppen
selbstsynch. in Endstellung links bzw. rechts
Max. Leitungsdruck 175 – 180 bar
Hydraulikpumpe Fördervolumen Fördervolumen Fördervolumen
(Zahnradpumpe) 22,5 cm³/U 32 cm ³/U 38 cm³/U
Max. Lenkeinschlag ±40°
2.8 Arbeitshydraulik
Radlader Typ 346-01 346-02 347-01 347-02

Hydraulikpumpe Zahnradpumpe
22,5 cm³/U 32 cm³/U 38 cm³/U
Fördervolumen 52 l/min bei 84 l/min bei
74 l/min bei 2300 U/min
2400 U/min 2300 U/min
Steuergerät 3 Sektionen (Steuerkreise)
Max. Betriebsdruck 210 bar 250 bar
Sekundärabsicherung Stangenseite 240 bar Stangenseite 280 bar
Kippzylinder Bodenseite 120 bar Bodenseite 120 bar
Sekundärabsicherung
Hubzylinder
Stangenseite Nachsaugventil Nachsaugventil
Bodenseite 240 bar 280 bar
Filter Saug-Rücklauffilter
2.9 Vorsteuerung
Vorsteuergerät
Kreuzhebel – Bedienung von Hub- und Kippzylinder,
• mit mechanischer Sicherung gegen unbeabsichtigtes
Betätigen,
Steuerhebel (Joystick) • mit elektrische Betätigung (Wipptaster) für Fahrtrichtung und
Neutralstellung
• mit elektrischer Betätigung (Taster) für Differentialsperre
➥ nur gültig für Typ 347-01 / 347-02
Bedienung – Schnellwechseleinrichtung, oder Arbeitsgeräte mit
Steuerhebel Hydraulikfunktion
3.Steuerkreis • mit mechanischer Sicherung gegen unbeabsichtigtes
Betätigen

Technische Daten
2.10 Ladeanlage mit Schaufel Typ 346-01 (750) / 346-02 (850)
Schaufel 1, 2 Radlader Typ 346-01 Radlader Typ 346-02

Schaufelinhalt 0,75 m³ nach ISO 0,85 m³ nach ISO
Kipplast 3000 kg 3200 kg
Nutzlast 1350 kg 1530 kg
Schaufelbreite 1750 mm 1850 mm
Ausschütthöhe 2400 mm 2500 mm
Schaufelbolzenhöhe 3065 mm 3250 mm
Schüttweite 660 mm 700 mm
Schürftiefe 50 mm 60 mm
Rückkippwinkel 50°
Auskippwinkel 45°
Losbrechkraft
31 kN 40 kN
Hubzylinder
Losbrechkraft
29 kN 35 kN
Kippzylinder
1. Typ 346-01 mit Bereifung 12.5 - 18
Typ 346-02 mit Bereifung 12.5 - 20
2. Typ 346-01 mit Normalschaufel 1000102344
Typ 346-02 mit Normalschaufel 1000096388
2.11 Ladeanlage mit Schaufel Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Schaufel1 Radlader Typ 347-01 Radlader Typ 347-02

Schaufelinhalt 0,95 m³ nach ISO 1,15 m³ nach ISO
Kipplast 3420 kg 4140 kg
Nutzlast 1710 kg 2070 kg
Schaufelbreite 1950 mm 2150 mm
Ausschütthöhe 2 2520 mm 2670 mm3
Schaufelbolzenhöhe1 3270 mm 3450 mm3

Schüttweite 750 mm 660 mm
Schürftiefe 53 mm 90 mm4
Rückkippwinkel 50°
Auskippwinkel 45°
Losbrechkraft
40,6 kN 48,4 kN
Hubzylinder
Losbrechkraft
38,9 kN 43,7 kN
Kippzylinder
1. Typ 347-01 mit Normalschaufel 1000096385
Typ 347-02 mit Normalschaufel 1000154387
2. Typ 347-01 mit Bereifung 14.5 - 20
Typ 347-02 mit Bereifung 16/70 - 20
3. + 50 mm mit Bereifung 405/70 - 24
4. - 50 mm mit Bereifung 405/70 - 24

Technische Daten
2.12 Ladeanlage mit Stapeleinrichtung Typ 346-01 (750) / 346-02 (850)
500 mm Lastabstand Radlader Typ 346-01 Radlader Typ 346-02

Nutzlast bei
1900 kg 2000 kg
Sicherheitsfaktor 1,25
Nutzlast bei
1430 kg 1500 kg
Transportstellung:
Verfahrbare Nutzlast bei 2300 kg 2350 kg
Transportstellung:
Verfahrbare Nutzlas bei Sicher- 1700 kg 1700 kg
heitsfaktor 1,67
Hubhöhe 2800 mm 3000 mm
2.13 Ladeanlage mit Stapeleinrichtung Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
500 mm Lastabstand Radlader Typ 347-01 Radlader Typ 347-02

Nutzlast bei
2100 kg 2900 kg
Nutzlast bei
1550 kg 2170 kg
Transportstellung:
Verfahrbare Nutzlast bei 2500 kg 3500 kg
Transportstellung:
Verfahrbare Nutzlas bei 1850 kg 2620 kg
Hubhöhe 3050 mm1 3280 mm2
1. mit Bereifung 14.5 - 20
+ 50 mm mit Bereifung 405/70 - 24

Technische Daten
2.14 Ladeanlage mit Stapeleinrichtung (klappbaren Gabelzinken Opt)
500 mm Lastabstand Typ 346-01 Typ 346-02 Typ 347-01 Typ 347-02
Nutzlast bei
1900 kg 2000 kg – kg
Nutzlast bei
1430 kg 1500 kg – kg
Verfahrbare Nutzlast in
Transportstellung bei 2300 kg 2350 kg – kg
Verfahrbare Nutzlast in
Transportstellung bei 1700 kg – kg
Hubhöhe 2800 mm 3000 mm 3010 mm1 – kg
1. mit Bereifung 14.5 - 20
2.15 Ladeanlage mit Lasthaken (Opt)
Nutzlast1 Typ 346-01 Typ 346-02 Typ 347-01 Typ 347-02

Nutzlast bei gestreck-
ter Ladeanlage und
1900 kg 1700 kg 1900 kg – kg
eingekippter Schnell-
wechseleinrichtung
Nutzlast bei
gestreckter Ladean-
1400 kg 1350 kg 1400 kg – kg
lage und Schnellwech-
seleinrichtung
1. Die Nutzlasten sind mit Anschlagmittel (Ketten, Seil, Aufhängevorrichtungen) zu beachten

Technische Daten
2.16 Anlasser, Generator, Batterie
Elektrik
Drehstromgenerator 12 V 95 A
Anlasser 12 V 3,0 kW
Batterie 12 V 88 Ah
2.17 Sicherungskasten
Nenn-
Nr. Geschützterkreis
strom
F1 7,5 Fernlicht links
F2 7,5 Fernlicht rechts
F3 5 Stand- und Schlusslicht links, Frontsteckdose
Schalterbelegung:
4.Steuerkreis S11, Arbeitsscheinwerfer vorn/hinten,
Frontanbaugeräte (Opt), Rundumkennleuchte (Opt)
F4 5
Schalterbeleuchtung:
Licht, Heizung S5, Laststabilisator S8, 3.Steuerkreis
Stand- und Schlusslicht rechts, Frontsteckdose (Opt)
Hochstromrelais – Glühen u. Starten, Hochstromrelais, Innenbe-
F5 7,5 leuchtung, Relais – Minusangleichung, Vorglühkontrolle, Warn-
blinklicht
Zigarettenanzünder, Rundumkennleuchte (Opt), Arbeitsschein-
F6 25
werfer vorn/hinten
F7 F6 F5 F4 F3 F2 F1 F7 25 Kontrolle Fernlicht
F8 7,5 Abblendlicht links
F16 F15 F14 F13 F12 F11 F10 F9 F8 F9 7,5 Abblendlicht rechts
Schaltrelais – Frontanbaugerät (Opt), Anzeigeinstrument,
F10 5
Abb. 30: Sicherungskasten Abstellhubmagnet
Scheibenwaschpumpe, Heckwischer, Relais – Wischer,
F11 15
Frontscheibenwischer, Signalhorn
F12 5 Magnetventil 1. / 2.Gang
Relais – vorwärts/rückwärts, Magnetventil – vorwärts/rückwärts,
F13 7,5
Rückfahrwarneinrichtung
F14 20 Frontanbaugeräte (Opt), Heizungsgebläse
F15 7,5 Relais – Blinkleuchte, Bremsleuchte
F16 5 Radio (Opt)

Technische Daten
2.18 Hauptsicherungskasten Typ 346-01 (750 / 346-02 (850)

Der Hauptsicherungskasten mit den Leistungsrelais und Glühzeit-Steuergerät ist im
F18 Motorraum links unterhalb der Batterie angebracht
F17 .
K5
Sicherung Nr. Nennstrom (A) Geschützter Kreis
K7 F17 80 A Hauptsicherung
F19
F18 40 A Vorglüh-/Startsicherung (Anlasser)
K29
F19 10 A Minusangleichung
Abb. 31: Hauptsicherungskasten Typ 346-01 / 346-02
Relais Nr. Geschützter Kreis
K5 Vorglühen: Leistungsrelais
K7 Starten: Starterrelais
K29 Minusangleichung
2.19 Hauptsicherungskasten Typ 347-01 (950 / 347-02 (1150)

K6 F17 F18 Motorraum links unterhalb der Batterie angebracht
.
K5 Sicherung Nr. Nennstrom (A) Geschützter Kreis

F17 80 A Hauptsicherung
K7
K29 F18 40 A Vorglüh-/Startsicherung (Anlasser)
F20 F19
Vorglühen (2. Glühkerze Luftansaugvorwär-

F20 50 A
Abb. 32: Hauptsicherungskasten Typ 347-01 / 347-02
mung)

K6 Glühzeitsteuergerät

Technische Daten
2.20 Übersicht: Schaltrelais

Die Schaltrelais befinden sich unter der Schalterleiste (Platine) in der Seitenkonsole
rechts.
K10
(Zugang Wartungsklappe Fahrerkabine außen rechts)
Schaltrelais Nr. Geschützter Kreis

K3
K1 Hochstromrelais
K3 Schaltrelais Fahren rückwärts

K4
K4 Schaltrelais Fahren vorwärts
K10 Schaltrelais Blinkleuchte

K16
K16 Schaltrelais Frontsteckdose (Opt)
K23 Schaltrelais Wischer
K23
K1
Abb. 33: Relais

Technische Daten
2.21 Bereifung für Radlader Typ 346-01 (750)
Reifendruck1 Scheibenräder
Reifengröße
vorne hinten Scheibenrad Einpresstiefe
12,5-18 MPT 04 10 PR 128B 2,3 2,0
335/80 R18 XM27 132B
340/80 R18 XMCL

11 x 18
335/80 R18 XZLS 151 A2 0 mm
2,5 2,0
365/70 R18 SPT9 132B
365/70 R18 EM01 132B
375/70 R 20 MPT AC70G 11 x 20
1. Bei Stapelbetrieb den Reifendruck vorne um 0,5 bar erhöhen!
Reifengröße
vorne hinten Scheibenrad Einpresstiefe
12,5-20 MPT 04 10 PR
335/80 R20 SPT9 136B

11 x20
375/70 R20 MPT AC70G 132B
2,5 2,0
335/80 R20 MPT81
0 mm
365/70 R18 SPT9 132B
11 x 18
365/70 R18 EM-01 135B
405/70 R18 EM01 141B

3,0 2,5 13 x 18
405/70 R18 EM01 SPT9

Technische Daten
Reifengröße
vorn hinten Scheibenrad Einpresstiefe
14.5-20 MPT 04 12 PR
375/75 R20 XM27 143B
375/70 R20 XZSL 143B 11 x20
365/80 R20 MPT81
380/75 R20 XMCL 148B
405/70 R20 TL SPT9
425/75 R20 XZSL 155B 2,5 2,0 20 mm
16/70-20 MPT 04 14 PR
16/70-20 TL E91-2 14PR

13 x 20
405/70 R20 EM-01 143B
405/70 R20 MPT 70E
405/70 R20 MPT01 149B
425/75 R20 MPT AC70G 148G
Reifengröße
vorn hinten Scheibenrad Einpresstiefe
16/70-20 MPT 04 14 PR
425/75 R20 XZSL 155B 13 x 20 20 mm
425/75 R20 MPT AC70G 2,5 2,0
405/70-24 MPT01 152 B

13 x 24 0 mm
405/70 R24 EM01 146B

Technische Daten
2.25 Gewichte
Radlader Typ 346-01 346-02 347-01 347-02

1 4200 kg 4500 kg 4700 kg 5900 kg
Leergewicht
Zulässiges Gesamtgewicht 5500 kg 6000 kg 6500 kg 7000 kg
Zulässige Achslast vorn
3600 kg 4000 4500 kg
Zulässige Achslast hinten
Max. zulässige Lastenaufnahme
keine
für die Abschleppeinrichtung
1. Mit Normalschaufel, Fahrer und vollem Dieseltank
2.26 Geräuschmessung
Schallleistungspegel Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02

Gemessener Wert
bis 12 / 2005 102 dB (A)
ab 01 / 2006 99,8 dB (A)
Garantierter Wert
bis 12 / 2005 104 dB (A)
ab 01 / 2006 101 dB (A)
Geräuschpegel am Fahrerohr 78 dB (A)
Hinweis!
Die Schallleistungspegel-Geräuschmessung erfolgte nach der
EG-Richtlinie 2000/14 EG. Der Geräuschpegel am Fahrerohr wurde nach den
EG-Richtlinien 84/532/EWG, 89/514/EWG und 95/27/EWG gemessen. Die Ober-
fläche des Messplatzes war asphaltiert.
2.27 Vibration
Vibration
Effektiver Beschleunigungswert der m
< 2,5 ------
oberen Körpergliedmaße s2
Effektiver Beschleunigungswert für m

< 0,5 ------
den Körper s2

Technische Daten
2.28 Anziehdrehmomente
Allgemeine Anziehdrehmomente
Anziehdrehmomente in Nm1
Schraubenabmessung
8.8 10.9 12.9
M4 3 4 5
M5 5,5 8 10
M6 10 14 16
M8 23 34 40
M10 46 67 79
M12 79 115 135
M14 125 185 220
M16 195 290 340
M18 280 400 470
M20 395 560 660
M22 540 760 890
M24 680 970 1150
M27 1000 1450 1700
M30 1350 1950 2300
1. Diese Werte gelten für Schrauben mit unbehandelter, ungeschmierter Oberfläche.
Spezielle Anziehdrehmomente
Bezeichnung Drehmoment
Radmutter 390 ±10 Nm
Spurstangenkopf Lenkzylinder 280 ±10 Nm
Kolbenstange Lenkzylinder/Spurstange 260 ±10 Nm

Technische Daten
2.29 Abmessungen Typ 346-01 (750)
750
3065
2915
2400
2480
2680
200
300
1570 1920 1350 1400
4840 1750
Abb. 34: Fahrzeug-Abmessungen Typ 346-01
Abmessungen
Gesamtlänge1 4840 mm
Gesamthöhe 2 2480 mm
Gesamthöhe mit Rundumkennleuchte 2 2680 mm
Gesamtbreite ohne Schaufel3 1720 mm
Gesamtbreite1 1750 mm
Bodenfreiheit bei Transportstellung der Ladeanlage 200 mm
Bodenfreiheit2 unter Getriebe an der Hinterachse 300 mm

Schaufeldrehpunkt 3065 mm
Überladhöhe 2915 mm
Ausschütthöhe 2400 mm
Schüttweite 750 mm
Stapelhöhe 2805 mm
Spur vorne/hinten 1400 mm
Radstand (Vorder-/Hinterachse) 1920 mm
Wenderadius4 2550 mm
1. mit Normalschaufel Best.-Nr. 1000102344
2. mit Bereifung 12.5-18
3. Mit eingeklappten Außenspiegeln
4. Gemessen an der Außenkante des Rades

Technische Daten
660
3250
3100
2500
2510
2710
200
300
1770 1920 1350 1400
5040 1850
Abmessungen
Gesamthöhe2 2510 mm
Gesamthöhe mit Rundumkennleuchte2 2710 mm

Schüttweite 660 mm
Stapelhöhe 2990 mm
Wenderadius 4 2550 mm
3. Mit eingeklappten Außenspiegeln

Technische Daten
Abmessungen
Gesamthöhe 2 2650 mm
Gesamthöhe mit Schutzgitter2 2750 mm
Gesamthöhe mit Rundumkennleuchte2 2850 mm
Schüttweite 750 mm
Stapelhöhe 3010 mm
Wenderadius4 2780 mm
3. mit eingeklappten Außenspiegeln

Technische Daten
2.32 Abmessungen Radlader Typ 347-02 (1150)
660
3450
3235
2670
2750
2850
2650
200
325
2170 2150 1480 1490

(1530)
5800 2150
Abmessungen
Gesamthöhe2, 3 2650 mm
Gesamthöhe mit Schutzgitter2, 3 2750 mm
Gesamthöhe mit Rundumkennleuchte2, 3 2850 mm
Gesamtbreite1, 4 2150 mm
Bodenfreiheit2, 3 unter Getriebe an der Hinterachse 325 mm
Schaufeldrehpunkt2, 3 3450 mm
Überladhöhe2, 3 3235 mm
Ausschütthöhe2, 3 2670 mm
Schüttweite1 660 mm
Stapelhöhe2, 3 3280 mm
Spur vorne/hinten5 1490 mm

Wenderadius 6 2850 mm
3. + 50 mm mit Bereifung 405/70 - 24
4. mit eingeklappten Außenspiegeln
5. mit Bereifung 405/70 - 24 ==> 1530 mm

Technische Daten

Wartung
Wartung
Wartung
3 Wartung
3.1 Einleitung
Die Betriebsbereitschaft und Lebensdauer von Fahrzeugen werden in hohen Maße durch
Pflege und Wartung beeinflußt.
Aus diesem Grund liegt die Einhaltung der vorgeschriebenen Wartungsarbeiten im Inter-
esse des Fahrzeugbesitzer
Beachten Sie vor der Durchführung von Pflege- und Wartungsarbeiten unbedingt
• Das Kapitel 2 „SICHERHEITSHINWEISE“ in dieser Bedienungsanleitung sowie
• Die Hinweise in den Bedienungsanleitungen der Anbaugeräte.
Hinweis zu den Wartungs- und Pflege- Die Wartungspläne sagen Ihnen wann die nachfolgend beschriebenen Wartungsar-
arbeiten beiten fällig sind.
➥ – siehe Wartungsplan Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02 auf Seite 3-5.
3.2 Reparaturarbeiten an den einzelnen Komponenten

– siehe Kapitel 4 "Motor" auf Seite 4-1
– siehe Kapitel 5 "Fahrantrieb" auf Seite 5-1
– siehe Kapitel 6 "Achsen" auf Seite 6-1
– siehe Kapitel 7 "Bremse" auf Seite 7-1
– siehe Kapitel 8 "Lenkung" auf Seite 8-1
– siehe Kapitel 9 "Hydraulikanlage" auf Seite 9-1
– siehe Kapitel 10 "Elektrische Anlage" auf Seite 10-1

Wartung
3.3 Symbolerklärung zum Wartungsaufkleber
Symbol Erklärung
Vor Beginn der Wartungsarbeiten Sicherheitshinweise in der Bedienungsanleitung beachten!
Vor Beginn der Wartungsarbeiten Kapitel „Wartung“ in der Bedienungsanleitung beachten!
Funktionskontrolle der Beleuchtungsanlage durchführen!
Bereifung auf Beschädigungen überprüfen, Luftdruck und Profiltiefe überprüfen!
Funktionskontrolle der Lenkung durchführen, Lenkung synchronisieren!
Funktionskontrolle der Bremsanlage durchführen!
Hydraulikölstand überprüfen, ggf. nachfüllen!
Motorölstand überprüfen, ggf. nachfüllen!
Staubentleerungsventil zusammendrücken
Kühler für Motor-Kühlmittel und Hydrauliköl auf Verschmutzung überprüfen, ggf. reinigen!
Zustand und Vorspannung des Keilriemens überprüfen, ggf. nachspannen oder erneuern!
Dichtheitskontrolle!
Rohr-, Schlauchleitungen und Verschraubungen auf festen Sitz, Dichtheit und Scheuerstellen überprüfen, ggf.
instandsetzen (lassen)!
Dichtheitskontrolle!
Kraftstoff-Wasserabscheider überprüfen, ggf. Wasser ablassen!
Abschmierdienst!
Entsprechende Baugruppen abschmieren!

Wartung
3.4 Wartungsaufkleber
Angebracht: An der Heckscheibe innen
100 010 40 14
Täglich
10 h Daily
Tous les jours
50 h

Wartung
3.5 Betriebs- und Schmierstoffe

Jahreszeit/
Aggregat / Anwendung Betriebsstoff SAE-Klasse Spezifikation Füllmengen1
Temperatur
SAE 10W; EO103 Unter -5°C
SAE 20W20; EO203 -10° bis +10°C
Dieselmotor Motoröl2 mit Filter SAE 30; EO303 5°C bis 30°C 10,5 ltr.
HD-C 10W-40; EO1040B3

Ganzjährig
HD-C 15W-40; EO1540B3
Getriebe 0,8 ltr.

85 W 90 API GL5
Differentialgetriebe – VA / HA Getriebeöl4 oder Ganzjährig 4,0 ltr.
SAE 90 LS (Hypoidöl)
Planetentriebe – links u. rechts, Je 0,9 ltr.
SAE 5 W/30 Bis -25°C
SAE 5 W/40; EO 0540B3

2
Motoröl
SAE 10 W/40; EO 0540B3 Bis -15°C
Hydrauliköltank SAE 15 W/40; EO 1540B3 Bis -10°C ca. 50 ltr
Hydrauliköl5 HVLPD 46 (HYD05303)
AVILUB Syntofluid 46 Ganzjährig

BIO-Öl
PANOLIN HLP Synth 46
Schmiernippel, Mehrzweckfett Lithiumverseiftes Markenfett MPG-A3 Ganzjährig Nach Bedarf
Batterieklemmen Säureschutzfett SP-B3 Ganzjährig Nach Bedarf
Aggressive Medien (Opt) Korrosionsschutz Anticorit BW 3666 Ganzjährig Nach Bedarf
Einsetzen von Bolzen, Wellen

Spezial-Schmierfett Optimoly-Paste „TA“7 Ganzjährig Nach Bedarf
usw. White-Paste
Güteklasse No. 2-D Über 4°C

Kraftstofftank Dieselkraftstoff8 ca. 60 ltr.
Güteklasse No. 1-D Unter 4°C
Bremsanlage Bremsflüssigkeit9 Agip LHM Super/ Shell LHM Ganzjährig
Scheibenwaschanlage Reinigungslösung Wasser + Frostschutz 10 Ganzjährig ca. 1,5 ltr.
1. Die angegebenen Füllmengen sind ungefähre Werte, maßgebend für den richtigen Ölstand ist immer die Ölstandskontrolle
2. MIL-L-2104C; API CD/CE/CH4; CCMC-D4
3. BI-Kurzbezeichnung der Regelschmierstoffe des Hauptverbands der Deutschen Bauindustrie e.V.
4. MIL-L-2105B; API - GL5
5. DIN 51 521 T3
6. TI 8030-015/K 19 / MIL-C-16 173 C-Grade 4
7. 250 gr Tube: Bestell-Nr.: 1000030311
8. DIN 51 601, min 45 Cetan
9. Norm: B 71 2710
10. Unter Beachtung der Frostschutzmittel-Tabelle – siehe Herstellerangaben auf der Verpackung

3-5
Wartung
Wartungsplan/Betriebsstunden (Bh)
3.6 Wartungsplan Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02
2. Durchsicht
Wartung
wöchentlich
alle 1500 Bh
alle 500 Bh2
Inspektion
Übergabe-
bei 100 Bh
1.Durchs.1
Pflegearb.
alle 50 Bh
(täglich)
Arbeitsbeschreibung
jährlich
„A“
„B“
„C“
Für Pflege- und Wartungsarbeiten am Anbaugerät verweisen wir auch auf die Bedienungs- und Wartungsanleitung
des Anbaugeräteherstellers.
Öl- und Filterwechsel ( ):

Folgende Öl- und Filterwechsel ausführen (nach erfolgtem Probelauf, Ölstände kontrollieren):
• Motoröl ● ● ●
• Motorölfilter ● ● ●
• Kraftstofffilter, Kraftstoffvorfilter ● ● ●
• Luftfiltereinsatz 3, 4 Sicherheitspatrone nach jedem 3. Wechsel des Luftfiltereinsatzes austauschen ● ●
• Getriebeöl im Differential der Vorder- und Hinterachse und im Getriebe an der Hinterachse ● ●
• Getriebeöl in den Planetentrieben der Vorder- und Hinterachse, links und rechts ● ●
• Hydrauliköl 5 ●
• Hydrauliköl-Filtereinsatz ● ●
• Belüftungsfilter - Hydrauliktank 4 ●
Kontroll- und Inspektionsarbeiten ( ):
Folgende Betriebsmittel überprüfen, bei Bedarf nachfüllen:
• Motoröl ● ● ●
• Hydrauliköl ● ● ● ● ●
• Getriebeöl im Differential der Vorder- und Hinterachse und im Getriebe an der Hinterachse ● ● ●
• Getriebeöl in den Planetentrieben der Vorder- und Hinterachse, links und rechts ● ● ●
• Bremsflüssigkeit6 ● ● ● ● ● ●
• Kühler für Motor und Hydrauliköl auf Verschmutzung prüfen, ggf. reinigen7 ● ● ● ●
• Nur bei Verwendung von BIO-Öl: Kondenswasser im Hydrauliktank ablassen5 ● ●
• Staubentleerungsventil am Luftfiltergehäuse reinigen3 ● ● ● ● ● ●
Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s311.fm
• Keilriemen: Zustand und Vorspannung prüfen, ggf. nachspannen oder erneuern8 ● ● ● ● ● ●

• Kraftstoff-Wasserabscheider prüfen ggf. Wasser ablassen ● ● ● ●
• Kraftstoff-Förderpumpe Siebeinsatz, reinigen ggf. wechseln ● ● ● ●
• Ventileinstellung (Motorsteuerung) prüfen; ggf. einstellen ● ●
• Batterie: Ladezustand prüfen ● ●
• Heizung: Staubfilter reinigen, ggf alle 1500 Bh austauschen9 ●
• Bremsbeläge der Betriebs- und Feststellbremse prüfen und nachstellen; ggf. erneuern ● ● ●
• Reifenkontrolle (Beschädigungen, Luftdruck, Profiltiefe) ● ● ● ● ● ●
• Aggressive Medien (Opt): Korrosionsschutz prüfen ggf. erneuern10 ● ● ● ● ●
2. Durchsicht
wöchentlich
alle 1500 Bh
alle 500 Bh2
Inspektion
bei 100 Bh
1.Durchs.1
Übergabe-
Pflegearb.
alle 50 Bh
(täglich)
Arbeitsbeschreibung
jährlich
„A“
„B“
„C“
Schrauben und Muttern bzw. Schraubverbindungen an folgenden Baugruppen/Bauteilen auf festen Sitz prüfen, ggf. nachziehen:
• Motor und Motorlagerung ● ● ●
• Lenkanlage ● ● ●
• Hydraulikanlage ● ● ●
• Ladeanlage (Bolzensicherung) ● ● ●
• Achsbefestigung, Achsaufhängung ● ● ●
• Ballastgewicht (Befestigung) ● ● ●
• Befestigungsschrauben der Gelenkwellen ● ● ●
• Befestigungsschrauben des Fahrerhauses ● ● ●
• Radmuttern ● ● ● ●
Elektrische Anlage: Leitungs- und Masseverbindungen, Scheuerstellen am Kabelbaum, Batteriepole ● ● ● ●
Abschmierdienst ( ):11
Folgende Baugruppen/Bauteile abschmieren:
• Scharniere, Gelenke und Beschläge (z. B. Türfeststeller) ● ● ● ● ●
• Pendellagerung der Hinterachse ● ● ● ● ●
• Planetentrieblagerung der Vorder- und Hinterachse, links und rechts ● ● ● ● ●
• Ladeanlage
• Hubrahmenlagerung ● ● ● ● ● ●
• Kippstangenlagerung ● ● ● ● ● ●
• Kipphebellagerung ● ● ● ● ● ●
• Hubzylinderlagerung ● ● ● ● ●
• Kippzylinderlagerung ● ● ● ● ●
• Schnellwechseleinrichtung: Lagerung am Hubrahmen ● ● ● ● ● ●
Funktionskontrolle ( ):
Funktion folgender Baugruppen/Bauteile prüfen, ggf. instandsetzen:
• Betriebs- und Feststellbremse ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ● ●
Wartung
• Lenkanlage
• Beleuchtungs- und Elektrischeanlage ● ● ● ● ● ●
3-6
3-7
Wartung
2. Durchsicht
wöchentlich
alle 1500 Bh
alle 500 Bh2
Inspektion
Übergabe-
bei 100 Bh
1.Durchs.1
Pflegearb.
alle 50 Bh
(täglich)
Arbeitsbeschreibung
jährlich
„A“
„B“
„C“
Dichtheitskontrolle ( ):
Rohr-, Schlauchleitungen und Verschraubungen folgender Baugruppen/Bauteile auf festen Sitz, Dichtheit und Scheuerstellen überprüfen; ggf. instandsetzen:
• Luftansaugleitung (Luftfilter - Motor) ● ● ● ● ● ●
• Motorschmierung (Motor - Filter) ● ● ● ● ● ●
• Kraftstoffleitungen12 ● ● ● ● ● ●
• Kühlanlage (Motor - Hydrauliköl) ● ● ● ● ● ●
• Lenkanlage (Schlauchleitungen und Zylinder) ● ● ● ● ● ●
• Hydraulikanlage / Ladeanlage (Schlauchleitungen und Zylinder)13 ● ● ● ● ● ●
• Bremsanlage (Schlauchleitungen und Zylinder) ● ● ● ● ● ●
1. Einmalige Arbeiten nach den ersten 100 Bh. Die Durchführung dieser Arbeiten durch eine autorisierte Werkstatt ist notwendig zur Anerkennung von Gewährleistungsansprüchen.
2. Die Durchführung der Arbeiten nach den ersten 500 Bh (2. Durchsicht) durch eine autorisierte Werkstatt ist notwendig zur Anerkennung von Gewährleistungsansprüchen.
3. Filtereinsatz (siehe Wartungsanzeige am Luftfilter) erneuern, mindestens jedoch einmal pro Jahr oder alle 1500 Bh wechseln.
4. Bei Einsätzen in säurehaltiger Umgebung Filterwechsel alle 300 Betriebsstunden!
5. Bei Verwendung von BIO-Öl: Kondenswasser im Hydrauliköltank alle 500 Bh ablassen, in jedem Fall jedoch vor der kalten Jahreszeit.
6. Alle 2 Jahre austauschen
7. Kühlerreinigung kann je nach Arbeitseinsatz und Staubanfall auch öfters notwendig werden.
8. Zahnriemen alle 3000 Betriebsstunden oder max. nach 5 Jahren wechseln (Zahnriemen darf nur von autorisierter Fachkraft gewechselt werden)
9. Je nach Arbeitseinsatz und Staubanfall ist der Wechsel des Staubfilters öfters notwendig
10. Siehe Pflege- und Wartungsanleitung Aggressive Medien Best.-Nr. 1000108296
11. Abschmierdienst für das Arbeitsgerät entsprechend Herstellerangaben beachten!
12. Flexible Kraftstoffleckölleitungen alle 2 Jahre wechseln
13. Schlauchleitungen sind alle 6 Jahre zu ersetzen (UVV, DIN 20066 T5)
Wartung
Wartung
3.7 Wartung: Kraftstoffanlage

Spezielle Sicherheitshinweise • Beim Umgang mit Kraftstoff ist Vorsicht geboten – erhöhte Brandgefahr!
• Arbeiten an der Kraftstoffanlage niemals in der Nähe offener Flammen oder zündfä-
higer Funken ausführen!
• Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage und beim Auftanken nicht rauchen!
• Vor dem Auftanken Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen!
• Kraftstoff nicht in geschlossenen Räumen nachfüllen!
• Verschütteten Kraftstoff sofort wegwischen!
• Zur Verminderung der Brandgefahr Maschine sauber halten!
Kraftstoff tanken
Der Einfüllstutzen des Kraftstofftankes befindet sich auf der linken Fahrerseite
Gefahr!
Beim Umgang mit Kraftstoff besteht erhöhte
Brand- und Vergiftungsgefahr!
☞ Nicht in geschlossenen Räumen tanken
☞ Arbeiten an der Kraftstoffanlage niemals in der Nähe offener Flammen oder
zündfähiger Funken ausführen
Abb. 38: Kraftstoff-Einfüllstutzen
Umwelt!
Auslaufenden Kraftstoff in geeignetem Gefäß auffangen und umweltfreundlich entsorgen!
Zapfanlagen
Allgemeines
falsch ✗ Kraftstoff nur an stationären Zapfanlagen tanken. Kraftstoff aus Fässern oder Kanistern ist
meistens verunreinigt.
Auch kleinste Schmutzteilchen führen zu
• Erhöhtem Motorverschleiß
• Störungen in der Kraftstoffanlage und
richtig ✓ • Verminderter Wirksamkeit der Kraftstofffilter
Tanken aus Fässern
Abb. 39: Kraftstoff tanken aus dem Fass
Ist das Tanken aus Fässern unvermeidbar, bitte folgendes beachten:
• Fässer vor dem Tanken weder rollen noch kippen
• Saugrohröffnung der Fasspumpe mit feinmaschigem Sieb schützen
• Saugrohröffnung der Fasspumpe bis max. 15 cm zum Fassboden hin eintauchen
• Tank nur mit Einfüllhilfen (Trichter oder Einfüllrohr) mit eingebautem Feinfilter befüllen
• Alle Gefäße zum Tanken stets sauber halten
Spezifikation des Dieselkraftstoffs Verwenden Sie nur Qualitätskraftstoffe

Güteklasse Cetanzahl Verwendung
No. 2-D nach DIN 51601 Bei Normalaußentemperaturen
Min. 45 Bei Außentemperaturen unter 4°C oder bei
No. 1-D nach DIN 51601
Einsätzen über 1500 m Höhe

Wartung
3.8 Kraftstofffilter wechseln
B
Gefahr!
Wenn auslaufender Kraftstoff auf heiße Motorteile oder auf den Auspuff
gelangt, besteht
Brandgefahr!
A
☞ Kraftstofffilter niemals bei heißem Motor wechseln!
Abb. 40: Lage des Kraftstofffilters

Umwelt!
Auslaufenden Kraftstoff in geeignetem Gefäß auffangen und umweltfreundlich entsorgen!
☞ Beim Wechseln des Kraftstofffilters 40/A wie folgt vorgehen:

• Kraftstoff-Zuleitung 40/B mit geeignetem Hilfsmittel abklemmen
• Außenseiten des Kraftstofffilters 40/A gründlich reinigen
• Kraftstofffilterpatrone mit handelsüblichem Werkzeug lösen und abschrauben
• Auslaufenden Kraftstoff auffangen
Abb. 41: Kraftstofffilter abschrauben
• Dichtfläche des Filterträgers bei Verschmutzung reinigen

• Gummidichtung der neuen Kraftstofffilterpatrone leicht einölen bzw. mit sauberem
Dieselkraftstoff benetzen
• Patrone von Hand anschrauben, bis Dichtung anliegt
Abb. 42: Dichtfläche reinigen und Dichtung einölen
• Kraftstofffilterpatrone mit einer weiteren halben Umdrehung festziehen

• Hilfsmittel entfernen, mit dem die Kraftstoff-Zuleitung 40/B abgeklemmt wurde
• Nachdem ein Probelauf durchgeführt wurde – Dichtheitskontrolle!
• Ausgetauschte Kraftstofffilterpatrone umweltfreundlich entsorgen
Hinweis!
Das Kraftstoffsystem entlüftet sich selbständig!
Abb. 43: Kraftstofffilter festschrauben

Wartung
3.9 Siebfilter der Kraftstoffförderpumpe reinigen
Gefahr!
Wenn auslaufender Kraftstoff auf heiße Motorteile oder auf den Auspuff
gelangt, besteht
Brandgefahr!
☞ Siebfilter niemals bei heißem Motor reinigen!
☞ Wie folgt vorgehen:

• Kraftstoff-Zuleitung 40/B mit geeignetem Hilfsmittel abklemmen
• Sechskantschraube A lösen und herausschrauben
• Kraftstoffsieb B herausnehmen (Deckel und Sieb sind eine Einheit)
B C
• Kraftstoffsieb B in Kraftstoff reinigen; je nach Zustand evtl. austauschen
• Dichtringe C auf Position bringen
• Kraftstoffsieb B (Deckel mit Sieb) montieren
A • Sechskantschraube A festschrauben
• Hilfsmittel entfernen, mit dem die Kraftstoff-Zuleitung 40/B abgeklemmt wurde
• Nachdem ein Probelauf durchgeführt wurde – Dichtheitskontrolle!
Abb. 44: Siebfilter demontieren
Hinweis!
Das Kraftstoffsystem entlüftet sich selbständig!
3.10 Kraftstoffanlage entlüften
Hinweis!
Das Kraftstoffsystem des Fahrzeuges entlüftet sich selber.

Wartung
3.11 Motoröl kontrollieren / nachfüllen
Achtung!
Zu viel, zu wenig oder verbrauchtes Motorenöl führen zu Schäden und
Leistungsabfall des Motores!
☞ Nur vorgeschriebenes Motoröl verwenden
– siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-4
Hinweis!
Der Ölstand sollte alle 10 Betriebsstunden oder täglich kontrolliert werden.
Kontrolle nach dem Abstellen des betriebswarmen Motors frühestens nach
5 Minuten.

• Fahrzeug waagerecht stellen
• Motor abstellen!
max • Feststellbremse anziehen
min
• Motorhaube öffnen
• Ölmessstab A herausziehen
• Mit fusselfreiem Lappen abwischen
• Wieder bis zum Anschlag hineinschieben
A
• Herausziehen und Ölstand ablesen
☞ Bei Bedarf jedoch spätestens, wenn der Ölstand die MIN-Marke am Ölmessstab A
Abb. 45: Ölstandskontrolle erreicht hat Öl nachfüllen
Umwelt!
Auslaufendes Motoröl mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umweltfreundlich ent-
sorgen!

• Umgebung des Verschlussdeckels B mit einem fusselfreien Tuch reinigen
OIL • Verschlussdeckel B öffnen
• Ölmessstab A etwas anheben, damit eventuell eingeschlossene Luft entweichen
B kann
• Motoröl einfüllen
A • Einen Moment warten, bis das Öl vollständig in die Ölwanne gelaufen ist
• Ölstand kontrollieren
• Bei Bedarf nachfüllen und Ölstand nochmals kontrollieren
Abb. 46: Ölmessstab und Verschlussdeckel • Verschlussdeckel B schließen
• Ölmessstab A wieder bis zum Anschlag hineindrücken
• Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen

Wartung
3.12 Motoröl wechseln
Gefahr!
Vorsicht beim Ablassen von heißem Motoröl. Es besteht
+ 80°C Verbrühungsgefahr!
☞ Schutzhandschuhe tragen
☞ Geeignete Werkzeuge benutzen
OIL
Abb. 47: Optimale Motoröltemperatur
Umwelt!
Auslaufendes Motoröl mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umweltfreundlich ent-
sorgen!
☞ Beim Motorölwechsel wie folgt vorgehen:

B C
• Fahrzeug auf ebenen Untergrund stellen
• Motor bis zum Erreichen der Betriebstemperatur (Öltemperatur ca. 80 ° C) laufen
lassen
• Motor abstellen
A • Ölauffangbehälter (Fassungsvermögen ca. 12 Liter) unter die Öffnung stellen
• Abdeckung am rahmen demontieren
Abb. 48: Ablassschraube am Fahrzeugheck • Verschlussdeckel 48/A des Ölablassventils 48/B abschrauben
• Ablasskupplung mit einem ausreichend langen Schlauch 49/D aufschrauben, wobei
das Schlauchende in den Ölauffangbehälter 49/E hineinragen sollte
➥ Ölablassventil 49/B öffnet sich und das Motoröl läuft aus
• Öl vollständig ablassen
• Ablasskupplung 49/C abschrauben
• Verschlussdeckel 48/A des Ölablassventils aufschrauben
B
• Motoröl einfüllen
• Motor starten und kurze Zeit bei niedriger Drehzahl laufen lassen
C
• Motor abstellen
D • Einen Moment warten, bis das Öl vollständig in die Ölwanne gelaufen ist
E • Ölstand erneut kontrollieren
• Bei Bedarf nachfüllen und erneut kontrollieren
• Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen
Abb. 49: Ablasskupplung mit Schlauch

Wartung
3.13 Motoröl-Filterpatrone wechseln
Gefahr!
Vorsicht vor heißem Motoröl. Es besteht
A
Verbrühungsgefahr!
☞ Schutzhandschuhe tragen
Abb. 50: Lage des Motorölfilters

Umwelt!
Auslaufendes Motoröl mit einem geeigneten Gefäß auffangen.
Altöl und gebrauchte Filter umweltfreundlich entsorgen!
☞ Motor abstellen
☞ Geeigneten Auffangbehälter unter dem Ölfilter aufstellen
☞ Ölfilterpatrone A mit Filterbandschlüssel lösen und abschrauben
☞ Auf sicheren Sitz des Gewindeadapters im Filterkopf achten
A
Abb. 51: Motorölfilter abschrauben
☞ Filterkopf innen reinigen (Pfeil)

☞ Gummidichtung (Abb. 52/B) der neuen Ölfilterpatrone mit neuem Motoröl leicht bestrei-
chen
☞ Neue Filterpatrone von Hand aufschrauben, bis die Dichtung anliegt
B
Abb. 52: Filterkopf reinigen und Dichtung einölen
☞ Ölfilterpatrone A mit ca. einer weiteren halben Umdrehung von Hand festziehen
➥ oder mit Filterbandschlüssel auf Drehmoment 15 Nm festziehen
A
➥ (Filterbandschlüssel für Drehmomentschlüssel im Fachhandel erhältlich)
☞ Motorölstand überprüfen evtl. nachfüllen
☞ Verschüttetes Öl restlos vom Motor entfernen
☞ Motor kurze Zeit laufen lassen
☞ Motor abstellen
Abb. 53: Filterpatrone festschrauben
☞ Abdichtung der Ölfilterpatrone A überprüfen
☞ Ölstand kontrollieren und bei Bedarf Motoröl nachfüllen
☞ Gebrauchten Ölfilter umweltfreundlich entsorgen

Wartung
3.14 Wartung: Kühlsystem Motor- und Hydraulik

Der kombinierte Motor-Hydraulikölkühler befindet sich im Motorraum, rechts neben dem
Motor. Er kühlt sowohl den Dieselmotor als auch das Hydrauliköl der Fahr- und Arbeitshy-
draulik.
Spezielle Sicherheitshinweise • Schmutzansammlung auf den Kühlrippen vermindert die Kühlleistung des Kühlers! Um
dies zu vermeiden:
☞ Kühler regelmäßig äußerlich reinigen. Die Reinigungsintervalle sind in den Wartungs-
plänen im Anhang aufgeführt
☞ In staub- oder schmutzreicher Arbeitsumgebung muss die Reinigung häufiger als in
den Wartungsplänen angegeben erfolgen
• Zu wenig Kühlmittel (Motoren-/Hydrauliköl) vermindert ebenfalls die Kühlleistung und
kann zum Schaden führen! Deshalb:
☞ Ölstände regelmäßig überprüfen. Die Kontrollintervalle sind in den Wartungsplänen
im Anhang aufgeführt
3.15 Ölkühler reinigen
Gefahr!
Bei warmem Motor besteht
Verbrennungsgefahr!
☞ Nach Abstellen des Motors mindestens 10 Minuten warten!
☞ Schutzbrille, Schutzhandschuhe und -kleidung tragen!
☞ Fahrzeug auf ebenen Untergrund stellen

☞ Ladeanlage absenken
☞ Feststellbremse betätigen
☞ Motor abstellen und abkühlen lassen
A ☞ Zündung ausschalten
☞ Motorhaube öffnen
☞ Kühlrippen von der Motorseite A her mit Druckluft freiblasen
Abb. 54: Reinigung des Ölkühlers

Wartung
3.16 Hydraulikanlage
Spezielle Sicherheitshinweise
• Zu Beginn von Wartungs- und Reparaturarbeiten müssen alle hydraulikölführenden
Leitungen drucklos gemacht werden, dazu:
• Alle hydraulisch bewegbaren Geräte auf dem Boden absetzen und
• Alle Bedienungshebel der Hydrauliksteuergeräte mehrmals betätigen
• Sichern Sie das Fahrzeug mit der Feststellbremse gegen Wegrollen, bevor Sie mit
Wartungs- und Reparaturarbeiten beginnen
• Unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl kann die Haut durchdringen und schwere
Verletzungen verursachen. Daher sofort, auch bei kleinsten Wunden, einen Arzt
aufsuchen, da andernfalls schwere Infektionen entstehen können!
• Trübes Hydrauliköl im Schauglas deutet darauf hin, dass Wasser oder Luft in die
Hydraulikanlage eingedrungen ist. Die Hydraulikpumpe kann dadurch beschädigt
werden!
☞ Setzen Sie sich sofort mit Ihrem KRAMER ALLRAD-Vertriebspartner in Verbindung
Achtung!
Durch verschmutztes Hydrauliköl, Ölmangel oder falsches Hydrauliköl besteht
Gefahr schwerer Schäden an der Hydraulikanlage!
☞ Stets sauber arbeiten!
☞ Hydrauliköl immer über das Einfüllsieb einfüllen!
☞ Nur freigegebene Öle gleicher Art verwenden
☞ Hydrauliköl immer rechtzeitig nachfüllen
☞ Falls die Hydraulikanlage mit BIO-Öl gefüllt ist, darf nur BIO-Öl derselben
Sorte nachgefüllt werden – Aufkleber am Hydrauliköltank beachten!
☞ Wenn der Filter der Hydraulikanlage mit Metallsplittern verunreinigt ist,
muss unbedingt der Kundendienst benachrichtigt werden, damit Folge-
schäden vermieden werden!
Umwelt!
Auslaufendes Hydrauliköl, auch BIO-Öle, mit einem geeigneten Gefäß auffangen! Aufge-
fangenes Hydrauliköl und gebrauchte Filter umweltfreundlich entsorgen.
Auch vor der Entsorgung von BIO-Ölen sollte in jedem Fall mit dem Altölentsorger gespro-
chen werden.

Wartung
3.17 Hydraulik-Druckleitungen prüfen

Gefahr!
Vorsicht bei der Überprüfung von Hydraulikleitungen; insbesondere bei der
Suche nach Leckagen.
Unter hohem Druck austretendes Hydrauliköl kann die Haut durchdringen und
schwere Verletzungen verursachen.
Verletzungsgefahr!
☞ Sofort, auch bei scheinbar kleinsten Wunden, einen Arzt aufsuchen, da
andernfalls schwere Infektionen entstehen können!
☞ Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise:
• Undichte Verschraubungen und Schlauchverbindungen nur im drucklo-
sen Zustand nachziehen, d. h. vor Arbeiten an druckbeaufschlagten Lei-
tungen Druck abbauen!
• Defekte oder undichte Druckleitungen und Verschraubungen niemals
schweißen oder löten, sondern defekte Teile durch neue ersetzen!
• Niemals mit bloßen Händen nach Leckagen suchen, sondern Sicher-
heitshandschuhe tragen!
• Zur Kontrolle von kleineren Leckagen, Papier oder Holz, jedoch nie offe-
nes Licht oder offene Flamme verwenden!
• Auswechseln von schadhaften Schlauchleitungen nur von autorisierten
Fachwerkstätten durchführen lassen!
• Undichtigkeiten und schadhafte Druckleitungen müssen sofort von einem autorisiertem

Kundendienst oder Fachwerkstatt beseitigt werden
Dies erhöht nicht nur die Betriebssicherheit Ihres Fahrzeuges, sondern ist auch ein
Beitrag zum Umweltschutz
• Hydraulikschläuche alle 6 Jahre ab Herstellerdatum auswechseln, auch wenn sie keine
erkennbaren Mängel aufweisen
Wir verweisen in diesem Zusammenhang auf die „Sicherheitsregeln für Hydraulikleitun-
gen“, herausgegeben von der Zentralstelle für Unfallverhütung und Arbeitsmedizin, sowie
auf die DIN 20066, Tl. 5.
Das Herstellungsdatum (Monat oder Quartal und Jahr) ist auf der Schlauchleitung erkenn-
3 Q/06 bar.
Beispiel:
Die Angabe „3 Q/06“ kennzeichnet die Herstellung im 3. Quartal 2006.

Wartung
3.18 Überwachung: Hydrauliköl Rücklauffilter

Zur Überwachung des Rücklauffilters befindet sich im Anzeigeinstrument eine rote Kon-
38
trollleuchte 37 für den Rücklaufdruck und eine Kontrollleuchte 38 für die Öltemperatur.
37 Das Filterelement muss von einer autorisierten Fachwerkstatt gewechselt werden:
☞ Wenn Kontrollleuchte 37 aufleuchtet
➥ Rücklaufdruck im Filter ist zu hoch oder,
☞ wenn Kontrollleuchte 38 aufleuchtet
➥ zu hohe Betriebstemperatur des Hydrauliköls
☞ Spätestens jedoch nach 1500 Betriebsstunden (einmal jährlich)
Bei kalter Witterung kann die Kontrollleuchte 37 (im Anzeigeinstrument) unmittelbar nach
dem Starten des Motors aufleuchten. Ursache dafür ist die erhöhte Viskosität des Öls. In
Abb. 55: Glühstartschalter diesem Fall:
☞ Motordrehzahl so regulieren, dass die Kontrollleuchte 37 (im Anzeigeinstrument) nicht
aufleuchtet
☞ Warmlaufvorschrift beachten
Wichtige Hinweise für die Verwen- • Verwenden Sie nur die von der Firma KRAMER getesteten und erprobten BIO-Hydrau-
dung von BIO-Öl likflüssigkeiten – siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-4. Die Verwendung
eines anderen, nicht empfohlenen Produktes ist unbedingt mit der Firma KRAMER
abzustimmen. Zusätzlich muss vom Öllieferanten eine schriftliche Garantieerklärung
eingeholt werden. Diese Garantie gilt für den Fall, dass Schäden an Hydraulikaggre-
gaten auftreten, die nachweislich auf die Hydraulikflüssigkeit zurückzuführen sind
• Bei Nachfüllung nur BIO-Öl derselben Sorte verwenden. Um Missverständnissen
vorzubeugen, ist am Hydrauliköltank, in der Nähe des Einfüllstutzens, ein deutlicher
Hinweis über die momentan verwendete Ölsorte angebracht bzw. anzubringen!
Durch Vermischen zweier BIO-Ölsorten können sich die Eigenschaften einer Sorte
verschlechtern. Achten Sie deshalb darauf, dass beim Wechsel des BIO-Öls, die
verbleibende Restmenge der ursprünglichen Hydraulikflüssigkeit in der Hydraulik-
anlage 8% nicht übersteigt (Herstellerangabe)
• Kein Mineralöl nachfüllen – der Mineralölgehalt sollte 2 Gew.-% nicht übersteigen, um
Schaumprobleme zu vermeiden und um die biologische Abbaubarkeit des BIO-Öls
nicht zu beeinträchtigen
• Für den Betrieb mit BIO-Ölen gelten die gleichen Öl- und Filterwechselintervalle wie für
Mineralöle – siehe Wartungsplan im Anhang
• Das Kondenswasser im Hydrauliköltank muss alle 500 Betriebsstunden von einer
autorisierten Fachwerkstatt abgelassen werden; in jedem Fall vor der kalten Jahreszeit.
Der Wassergehalt sollte 0,1 Gew.-% nicht übersteigen
• Auch bei Verwendung von BIO-Ölen gelten alle in dieser Bedienungsanleitung aufge-
führten Hinweise zum Umweltschutz
• Werden hydraulische Zusatzaggregate angebaut und betrieben, so sind diese mit
derselben BIO-Ölsorte zu betreiben, damit Vermischungen im Hydrauliksystem
vermieden werden Das nachträgliche „Umölen“ von Mineralöl auf BIO-Öl ist nur von
einer autorisierten Fachwerkstatt oder von Ihrem KRAMER-ALLRAD-Vertriebspartner
durchzuführen

Wartung
3.19 Wartung: Hydrauliköl-Rücklauffilter

Zur Überwachung des Filters befindet sich eine rote Kontrollleuchte in der Instrumenten-
konsole. Der Filtereinsatz muss gewechselt werden:
• Wenn, bei Betriebstemperatur des Hydrauliköls, Kontrollleuchte aufleuchtet
• Spätestens jedoch nach 1500 Betriebsstunden (einmal jährlich)
Bei kalter Witterung kann die Kontrollleuchte unmittelbar nach dem Starten des Motors
aufleuchten. Ursache dafür ist die erhöhte Viskosität des Öls. In diesem Fall:
☞ Motordrehzahl so regulieren, dass die Kontrollleuchte nicht aufleuchtet
☞ Warmlaufvorschrift beachten (siehe Bedienungsanleitung Kapitel 3)
Wechseln des Filtereinsatzes

Achtung!
Verschmutzungen verursachen unter Umständen
Schwere Schäden an der Hydraulikanlage!
☞ Stets sauber arbeiten!

A
• Motor ausschalten
• Belüftungsfilter A des Hydrauliköltanks öffnen
• Deckel F u. 57/1 des Filters ca. 2 Umdrehungen lösen und warten, bis Ölstand im
Filtergehäuse auf den Ölstand im Hydrauliköltank abgefallen ist
• Deckel F u. 57/1 des Filters vollständig lösen und abnehmen
F
Abb. 56: Lage des Hydrauliköl-Rücklauffilters
• Einlaufstutzen 2 zusammen mit dem Filtereinsatz 3 mit leichter Drehung nach oben
ziehen
1 4 • Filtereinsatz 3 von Einlaufstutzen 2 abziehen und entsorgen
2 • Flachdichtung 4 am Filterdeckel 1 und O-Ring 5 am Einlaufstutzen auf einwandfreien
5 Zustand überprüfen
3 2
• Schadhafte Dichtungen ersetzen
308b1100.eps • Einlaufstutzen 2 auf neuen Filtereinsatz 3 schieben und in Filter einsetzen
• Deckel 56/F u. 1 von Hand festziehen (Anziehdrehmoment 20 Nm)
Abb. 57: Explosionszeichnung Hydrauliköl-Rücklauffilters
• Belüftungsfilter 56/A von Hand festziehen
• Probelauf der Hydraulikanalge durchführen
Bei abgestelltem Motor:
• Filter auf Dichtheit überprüfen

Wartung
3.20 Hydraulikölstand kontrollieren

☞ Gehen Sie wie folgt vor:
• Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen
• Alle Hydraulikzylinder einfahren
✓ A • Motor ausschalten
• Festellbremse anziehen
• Heckklappe öffnen
• Ölstand am Ölstandsauge A kontrollieren
☞ Ist der Ölpegel im Ölstandsauge in der unteren Hälfte sichtbar
➥ o.K.
☞ Ist der Ölpegel im Ölstandsauge nicht sichtbar (zu wenig Öl)
Abb. 58: Ölstandsauge am Hydrauliköltank
➥ Hydrauliköl nachfüllen
Achtung!
Zu viel Hydrauliköl im Tank wird durch Erwärmung des Öles über die Tankent-
lüftung ausgestoßen!
Ist der Ölpegel im Ölstandsauge in der oberen Hälfte nicht mehr sichtbar
☞ Hydrauliköl ablassen.
3.21 Hydrauliköl nachfüllen

Nachfüllen des Hydrauliköls nur bei abgestelltem Motor. Andernfalls läuft Hydrauliköl aus
der Einfüllöffnung des Hydrauliköltanks.
☞ Gehen Sie beim Nachfüllen wie folgt vor:
B • Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen
• Alle Hydraulikzylinder einfahren
• Motor ausschalten
• Feststellbremse anziehen
• Heckklappe öffnen
• Bereich um den Einfüll- und Belüftungsfilter B mit einem Stofflappen säubern
• Ölauffangwanne unterstellen
• Belüftungsfilter B von Hand öffnen
Abb. 59: Hydrauliköltank
☞ Bei eingelegtem Siebeinsatz (Filter)
• Hydrauliköl nachfüllen
• Hydraulikölstand am Ölstandsauge (Abb. 58/A) kontrollieren
• Bei Bedarf nachfüllen und nochmals kontrollieren
• Belüftungsfilter B von Hand fest verschließen

Wartung
3.22 Hydrauliköl wechseln
Gefahr!
Beim Ablassen von heißem Hydrauliköl und beim Ausbau des Filterelementes
besteht
Verbrühungsgefahr!
☞ Sicherheitshandschuhe tragen
☞ Ölablasskupplung mit ausreichend langem Schlauch verwenden

• Fahrzeug auf ebenem Untergrund abstellen
• Ladeanlage ganz absenken, dazu: Hebel nach vorne drücken
• Ladeschaufel vollständig einkippen, dazu: Hebel nach links drücken
• Motor ausschalten und Fahrzeug gegen Wegrollen sichern
• Deckel 59/B des Hydrauliköltanks abschrauben
Unter dem Fahrzeugheck:
D
• Geeigneten Auffangbehälter bereitstellen (Fassungsvermögen min. 55 Liter)
E
• Verschlussdeckel C des Ölablassventils entfernen
• Ölablasskupplung D mit ausreichend langem Schlauch auf das Ölablassventil
schrauben, wobei das Schlauchende in den Auffangbehälter hineinragen sollte
C • Ölablassventil E öffnet sich und das Öl läuft in den Auffangbehälter
• Hydraulikölbehälter mit etwas Hydrauliköl spülen
• Ölablasskupplung D vom Ölablassventil E abschrauben
Abb. 60: Ölablassventil mit Verschlussdekkel
• Verschlussdeckel C des Ölablassventils aufschrauben
• Hydrauliköl-Rücklauffilter erneuern
– siehe Wartung: Hydrauliköl-Rücklauffilter auf Seite 3-18
• Kontrollieren Sie, ob das Einfüllsieb unbeschädigt vorhanden ist
Achtung!
Durch verschmutztes Hydrauliköl besteht
Gefahr schwerer Schäden an der Hydraulikanlage!
☞ Hydrauliköl immer über das Einfüllsieb einfüllen!
• Frisches Hydrauliköl bis zur Mitte 58/A des Ölstandsauges auffüllen

• Deckel 59/B des Hydrauliköltanks aufschrauben
• Motor anlassen
Bei niedriger Motordrehzahl:
• Hub- und Kippzylinder der Ladeanlage bis zum Anschlag betätigen
• Lenkrad mehrmals bis zum Anschlag nach links und rechts drehen
• Sämtliche Hydraulikzylinder wieder einfahren
• Motor abstellen
• Hydraulikölstand nochmals kontrollieren und bei Bedarf nachfüllen

Wartung
3.23 Ölstände: Verteilergetriebe an der Hinterachse
Hinweis!
An Einfüll- und Ablassschrauben nur neue Dichtringe verwenden. Öl nur unmittel-
bar nach längerer Fahrzeit ablassen!
Ölstand kontrollieren
A • Fahrzeug mit betriebswarmem Getriebe auf waagrechtem Untergrund abstellen
• Schraube A am Verteilergetriebe reinigen und herausdrehen
Wenn der Ölstand unterhalb der Öffnung liegt oder nicht mehr sichtbar ist:
• Öl nachfüllen
Bei ausreichendem Ölstand:
• Schraube A mit neuem Dichtring öldicht festziehen
Öl nachfüllen
Abb. 61: Verteilergetriebe Ölstand ☞ Wie folgt vorgehen:
• Fahrzeug mit betriebswarmem Getriebe auf waagrechtem Untergrund abstellen
• Öl einfüllen, bis es an der Einfüllöffnung überläuft
Wenn der Getriebeölstand konstant bleibt:
Öl wechseln
Gefahr!
Beim Ablassen von heißem Getriebeöl besteht
Verbrühungsgefahr!
☞ Sicherheitshandschuhe tragen
☞ Geeignete Werkzeuge benutzen; z. B. zum Lösen der Ölablassschraube

• Fahrzeug mit betriebswarmem Getriebe auf waagrechtem Untergrund abstellen
• Ausreichend großen Ölauffangbehälter unter Verteilergetriebe stellen
A
• Schraube B am Verteilergetriebe herausdrehen
• Altes Getriebeöl komplett ablassen
• Schraube B mit neuem Dichtring öldicht festziehen
• Öl einfüllen, bis es an der Einfüllöffnung überläuft
B Wenn der Getriebeölstand konstant bleibt:
Abb. 62: Verteilergetriebe Ölstand
Fahrzeug warm fahren
• Ölstand nach ca. 5 Minuten nochmals kontrollieren und bei Bedarf nachfüllen

Wartung
3.24 Ölstände: Differentiale Vorder- und Hinterachse
Umwelt!
Auslaufendes Getriebeöl mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umweltfreundlich
entsorgen!
Hinweis!
An Einfüll- und Ablassschrauben nur neue Dichtringe verwenden. Öl nur unmittel-
bar nach längerer Fahrzeit ablassen!
Ölstand kontrollieren
HA • Fahrzeug auf waagrechtem Untergrund abstellen

• Schrauben A reinigen und herausdrehen
• Wenn der Ölstand unterhalb der Öffnung liegt oder nicht mehr sichtbar ist:
• Öl nachfüllen
Bei ausreichendem Ölstand:
• Schrauben A mit neuem Dichtring öldicht festziehen
Öl nachfüllen
• Fahrzeug auf waagrechtem Untergrund abstellen
A
VA •
•
Schraube A reinigen und herausdrehen
Öl einfüllen, bis es an der Einfüllöffnung überläuft
Öl wechseln
☞Wie folgt vorgehen:
• Fahrzeug betriebswarm auf waagrechtem Untergrund abstellen
• Auffangbehälter unter Schraube B stellen
• Schraube A (Achsrohr) reinigen und herausdrehen
• Schraube B reinigen und herausdrehen
• Altes Öl komplett ablassen
• Schraube B mit neuem Dichtring öldicht festziehen
• Neues Öl an Öffnung A (Achsrohr) einfüllen, bis es an der Einfüllöffnung überläuft
• Schraube A (Achsrohr) mit neuem Dichtring öldicht festziehen
B
Fahrzeug warm fahren
• Ölstand nach ca. 5 Minuten nochmals kontrollieren und bei Bedarf nachfüllen
Abb. 63: Achse Ölstand kontrollieren / wechsel

Wartung
3.25 Ölstände: Planetentriebe Vorder-Hinterachse

Ölstand kontrollieren und nachfüllen
Hinweis!
Neue Dichtringe verwenden! Öl nur unmittelbar nach längerer Fahrzeit ablassen!
A
• Fahrzeug auf waagrechtem Untergrund abstellen und gegen Wegrollen sichern
Abb. 64: Öleinfüll- und Kontrollschraube am Planetentrieb
• Schraube A in Position wie Abb. 64 zeigt bringen (Schraube muss oben liegen)
• Schraube A reinigen und lösen (eventueller Überdruck kann sich abbauen)
• Schraube A in Position wie Abb. 65 zeigt bringen (Schraube muss waagrecht liegen)
• Schraube A herausdrehen
Wenn der Ölstand unterhalb der Einfüllöffnung liegt oder nicht mehr sichtbar ist:
• Öl nachfüllen
A ☞ Wie folgt vorgehen:
• Fahrzeug auf waagrechtem Untergrund abstellen
Abb. 65: Öleinfüll- und Kontrollschraube am Planetentrieb • Schraube A reinigen und lösen (eventueller Überdruck kann sich abbauen)
• Schraube 65/A in Position wie Abb. 65 zeigt bringen (Schraube muss waagrecht
liegen)
• Schraube 65/A herausdrehen
• Frisches Öl an der Öffnung 65/A bis zum Überlaufen einfüllen
• Schraube 65/A mit neuem Dichtring öldicht einschrauben
Öl wechseln
• Fahrzeug betriebswarm auf waagrechtem Untergrund abstellen und gegen
Wegrollen sichern
A • Geeigneten Ölauffangbehälter unter Schraube A stellen
• Schraube A reinigen und lösen (eventueller Überdruck kann sich abbauen)
Abb. 66: Ölablassschraube am Planetentrieb Für nachfolgende Arbeiten Fahrzeug nicht einseitig anheben!
• Planetentrieb nach unten drehen (Schraube muss unten liegen)
• Schraube A herausdrehen
• Altöl komplett auslaufen lassen
• Öffnung A in Position wie Abb. 67 zeigt bringen (Öffnung muss waagrecht liegen)
• Frisches Öl an der Öffnung A bis zum Überlauf einfüllen
• Schraube A mit neuem Dichtring öldicht einschrauben
Abb. 67: Öleinfüll- und Kontrollschraube am Planetentrieb

Wartung
3.26 Wartung: Luftfilter
Achtung!
Die Filterpatrone wird beschädigt, wenn sie ausgewaschen oder ausgebürstet
wird!
Um ein vorzeitiger Verschleiß des Motores auszuschließen ist folgendes zu
beachten!
☞ Filterpatrone nicht reinigen
☞ Filterpatrone nach Wartungsanzeige erneuern
☞ Auf keinen Fall beschädigte Filterpatrone wiederverwenden
☞ Beim Austauschen der Filterpatrone auf Sauberkeit achten!
Kontrolle: Verschmutzung Luftfilter

Zur Überwachung der Filterpatrone befindet sich am Filtergehäuse eine
Wartungsanzeige B und ein Austragsschlitz E für die Staubentleerung.
☞ Kontrolle des Staubentleerungsventils E
• Motor abstellen
• Zündschlüssel abziehen
• Festellbremse anziehen
• Austragsschlitz des Staubentleerungsventil E zusammendrücken
• Staubanbackungen durch zusammendrücken des oberen Ventilbereiches entfernen
E • Bei Bedarf, den Austragsschlitz säubern
☞ Die Filterpatrone D muss gewechselt werden wenn,
• Wenn die rote Markierung C im Sichtfenster der Wartungsanzeige B sichtbar ist
A B C • Spätestens nach 1500 Betriebsstunden (jedoch einmal jährlich)
– siehe Luftfilterpatrone wechseln auf Seite 3-25
Hinweis!
Für Einsätzen in staubreicher Umgebung, ist der Luftfilter zusätzlich mit einer
Sicherheitspatrone F (Serie) ausgerüstet. Die Sicherheitspatrone darf nicht gerei-
nigt werden. Sie muss bei jeder dritten Filterwartung ausgetauscht werden!
D
Achtung!
Die Filterpatronen sind bei längerem Einsatz in säurehaltiger Luft vorzeitig
geschädigt. Diese Gefahr besteht z. B. in Säure-Fertigungsstätten, Stahl-,
Aluminiumfabriken, chemischen Fabriken und anderen NE-Metall-Fabriken
34001b520_02.iso ☞ Filterpatrone D und Sicherheitspatrone F spätestens nach
E F 500 Betriebsstunden austauschen!
Abb. 68: Luftfilter mit Sicherheitspatrone
☞ – siehe Luftfilterpatrone wechseln auf Seite 3-25

Wartung
3.27 Luftfilterpatrone wechseln

☞ Beim Wechseln der Filterpatrone wie folgt vorgehen:
H • Motor abstellen
• Fahrzeug gegen Wegrollen sichern und Zündschlüssel abziehen
G
• Motorheckklappe öffnen
K • Beide Bügelhaken G aus dem Falz des Gehäuseoberteils H nach außen klappen
• Gehäuseunterteil K abnehmen
• Filterpatrone D vorsichtig unter leichten Drehbewegungen abnehmen
307b0700.ai • Zusätzlich nach jedem 3. Filterwechsel, die Sicherheitspatrone Abb. 68/F vorsichtig
Abb. 69: Demontage des Gehäuseunterteils unter leichten Drehbewegungen abnehmen
Achtung!
H D
Um ein vorzeitiger Verschleiß des Motores auszuschließen ist folgendes zu
beachten!
☞ Sicherstellen dass alle Verunreinigungen (Staub) im Innenraum des
Gehäuseoberteil und dem Gehäuseunterteil entfernt sind
307b0710.ai
☞ neue Sicherheitspatrone 68/F vorsichtig in das Gehäuseoberteil H einset-
Abb. 70: Demontage des Filterelements zen
☞ neue Filterpatrone D vorsichtig in das Gehäuseoberteil H einsetzen
☞ Staubentleerungsventil Abb. 68/E reinigen
☞ Gehäuseunterteil K aufsetzen (auf richtigen Sitz achten)
☞ beiden Bügelhaken G sicher in den Falz des Gehäuseoberteil H einhängen
und verschließen
☞ Nach dem Filterwechsel:

A B C • Rote Markierung C im Sichtfenster der Warnanzeige B zurückstellen
Rückstellknopf A drücken
Abb. 71: Luftfilter mit Wartungsanzeige

Wartung
3.28 Wartung: Keilriemen am Dieselmotor
Gefahr!
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen, nachspannen oder wechseln. Es
besteht
Verletzungsgefahr!
☞ Motor abstellen, bevor Sie im Motorraum Kontrollarbeiten durchführen!
Achtung!
Rissige und stark ausgedehnte Keilriemen führen zu Motorschäden
☞ Keilriemen spätestens alle 2 Jahre erneuern
☞ Keilriemen in einer autorisierten Fachwerkstatt austauschen lassen
Keilriemenspannung prüfen
Keilriemen täglich oder alle 10 Betriebsstunden kontrollieren und bei Bedarf nachspannen.
Neue Keilriemen nach ca. 15 Minuten Laufzeit nachspannen.
Beim Prüfen wie folgt vorgehen:
☞ Motor abstellen
ca. 10 mm ☞ Fahrzeug gegen Wegrollen sichern und Zündschlüssel abziehen
1 ☞ Keilriemen 1 sorgfältig auf Beschädigungen überprüfen
☞ Wenn der Keilriemen beschädigt ist:
➥ Keilriemen durch autorisiertes Fachpersonal erneuern lassen
☞ Durch Daumendruck prüfen, ob sich der Keilriemen zwischen den Riemenscheiben um
Abb. 72: Keilriemenspannung prüfen
nicht mehr als ca. 10 mm eindrücken lässt
☞ Bei Bedarf, Keilriemen nachspannen
Keilriemen nachspannen
Beim Nachspannen wie folgt vorgehen:
4 ☞ Motor abstellen
☞ Fahrzeug gegen Wegrollen sichern und Zündschlüssel abziehen
☞ Befestigungsschrauben 3 des Drehstromgenerators 4 lösen
A
☞ Drehstromgenerator mit einem geeigneten Hilfsmittel so weit in Pfeilrichtung A
drücken, bis die richtige Keilriemenspannung erreicht ist (Abb. 72)
☞ Drehstromgenerator in dieser Stellung halten und gleichzeitig
3
Befestigungsschrauben 3 wieder fest anziehen
☞ Keilriemenspannung (Abb. 72) nochmals prüfen
Abb. 73: Keilriemen nachspannen

Wartung
3.29 Abschmierarbeiten allgemein

Alle die aufgeführten Schmierstellen sind mit einem lithiumverseiften Markenfett zu
schmieren – siehe Betriebs- und Schmierstoffe auf Seite 3-4
Pendelachslager der Hinterachse

abschmieren
Hinweis!
Die Hinterachse des Fahrzeugs ist pendelnd gelagert. Die Lagerung sollte späte-
stens alle 50 Betriebsstunden bzw. einmal wöchentlich abgeschmiert werden.
A ☞ Pendelachslager Schmiernippel A abschmieren
Abb. 74: Schmiernippel für die Pendelachslagerung
Planetentrieblagerung abschmieren
Vorder- und Hinterachse
☞ Je 2 Schmiernippel B pro Planetentrieblagerung alle 50 Betriebsstunden bzw.
wöchentlich abschmieren
Abb. 75: Schmiernippel an den Planetentrieblagerungen

Wartung
3.30 Abschmieren der Ladeanlage

Folgende Schmierstellen an der Ladeanlage des Fahrzeugs abschmieren:
C
☞ Schmiernippel C der Kippzylinderlagerung am Rahmen alle 50 Betriebsstunden
(oder wöchentlich) mit Fett abschmieren, bei schwerem Einsatz auch häufiger (täglich)
☞ Schmiernippel D der Ladeanlagelagerung alle 50 Betriebsstunden (oder wöchentlich)
D abschmieren, bei schwerem Einsatz auch häufiger (täglich)
☞ Schmiernippel E der Hubzylinderlagerung am Rahmen alle 50 Betriebsstunden
(oder wöchentlich) abschmieren, bei schwerem Einsatz auch häufiger (täglich)
E
Abb. 76: Schmierstellen am Rahmen
☞ Schmiernippel F der Kippstangenlagerung alle 10 Betriebsstunden

F ☞ Schmiernippel G der Kippzylinderlagerung alle 50 Betriebsstunden
L G ☞ Schmiernippel H der Hubzylinderlagerung alle 50 Betriebsstunden (oder wöchentlich)
abschmieren, bei schwerem Einsatz auch häufiger (täglich)
☞ Schmiernippel I der Kipphebellagerung alle 10 Betriebsstunden (oder wöchentlich)
☞ Schmiernippel K der Schnellwechsellagerung alle 10 Betriebsstunden
☞ Schmiernippel L der Kipphebellagerung alle 10 Betriebsstunden (oder wöchentlich)
K I H
Abb. 77: Schmierstellen Hub-und Kippzylinderlagerung
3.31 Wartung: Arbeitsgeräte
Hinweis!
Für einen Störungsfreien Einsatz und Lebendauer der Anbaugeräte ist eine fach-
gerechte Pflege und Wartung unerlässlich. Beachten Sie bitte die Schmier-, War-
tungs-und Pflegehinweise in den entsprechenden Bedienungsanleitungen der
Anbaugeräte!

Wartung
3.32 Wartung: Bremsanlage
Umwelt!
Auslaufende Bremsflüssigkeit mit einem geeigneten Gefäß auffangen und umweltfreund-
lich entsorgen!
Die Bremse ist ein Sicherheitsteil erster Ordnung; unsachgemäßes Arbeiten kann zum
Ausfall der Bremse führen. Daher müssen sämtliche Wartungs- und Reparaturarbeiten an
der Bremse von geschultem Personal durchgeführt werden. Ausgenommen davon sind
folgende Tätigkeiten, die vom Fahrer des Laders durchgeführt werden müssen:
☞ Tägliche Überprüfung des Füllstandes im Bremsflüssigkeitsbehälter!
Gefahr!
Schadhafte Bremsleitungen oder -schläuche sind eine
Unfallgefahr!
☞ Defekte Bremsleitungen oder -schläuche müssen sofort von einer autori-
sierten Werkstatt ausgetauscht werden
Bremsflüssigkeit kontrollieren/nach- Der Bremsflüssigkeitsbehälter befindet sich vorn links in der Fahrerkabine
füllen (nähe Inch-Bremspedal)
A
Gefahr!
Mangelhafte Qualität der Bremsflüssigkeit oder unzulässiger Bremsflüssig-
keitsstand können die Sicherheit der Bremsanlage beeinträchtigen, es besteht
MAX Unfallgefahr!
MIN ☞ Bremsflüssigkeit im Vorratsbehälter in regelmäßigen Zeitabständen über-
prüfen
☞ Bremsflüssigkeit bis zum oberen Rand des Schaufensters nachfüllen
☞ Die Bremsflüssigkeit muss der SAE-Spezifikation LHM entsprechen
Abb. 78: Bremsflüssigkeitsstand im Vorratsbehälter prüfen
☞ Die Bremsflüssigkeit muss alle 2 Jahre von einer autorisierten Werkstatt
gewechselt werden
☞ Bei zu hohem Bremsflüssigkeitsverlust muss die Bremsanlage von einer
autorisierten Werkstatt überprüft und instandgesetzt werden
Befindet sich der Flüssigkeitsstand unter dem oberen Rand des Schaufensters:
☞ Einfüllbereich mit sauberen Tuch reinigen
☞ Behälterdeckel A öffnen
☞ Bremsflüssigkeit bis zum oberen Rand des Schaufensters nachfüllen MAX
☞ Behälterdeckel A schließen
Reparaturarbeiten an der Bremsan- – siehe Kapitel 7 "Bremse" auf Seite 7-1

lage

Wartung
3.33 Wartung: Bereifung
Gefahr!
Unsachgemäße Reifenreparaturen bedeuten
Unfallgefahr!
☞ Instandsetzungsarbeiten an Reifen und Felgen dürfen nur von autorisierten
Fachwerkstätten durchgeführt werden
Hinweis!
Die regelmäßige Kontrolle der Reifen
• Erhöht die Betriebssicherheit
• Erhöht die Lebensdauer der Reifen und
• Vermindert die Stillstandszeiten des Fahrzeugs
• Die zulässigen Reifentypen und deren korrekter Reifen-Luftdruck können der
Tabelle im Kapitel „Technische Daten“ auf Seite 2-11 und 2-12 entnommen
werden. Zusätzlich befindet sich ab Werk ein Aufkleber mit derselben Reifenta-
belle an der Frontscheibe.
Tägliche Reifenkontrolle
☞ Täglich folgende Wartungsarbeiten durchführen
• Reifen-Luftdruck überprüfen
– siehe im Kapitel „Technische Daten“ auf Seite 2-11 und 2-12
• Überprüfen, ob Reifen und Felgen beschädigt sind (Risse, Alterung usw.) – auch an
den Innenseiten
• Fremdkörper aus den Laufflächen entfernen
• Öl- und Fettspuren von den Reifen entfernen

Wartung
3.34 Bereifung wechseln
Gefahr!
Bei der Verwendung falscher Reifen oder Räder besteht
Unfallgefahr!
☞ Verwenden Sie nur Räder und Reifen, die für Ihr Fahrzeug freigegeben
sind
➥ – siehe im Kapitel „Technische Daten“ auf Seite 2-11 und 2-12
☞ Überprüfen Sie nach jedem Rad- oder Reifenwechsel den festen Sitz der
Radmuttern
➥ – siehe Kapitel 2 "Anziehdrehmomente" auf Seite 2-14
Achtung!
Bei unsachgemäßer Handhabung schwerer Räder können die Gewinde der
Radbolzen beschädigt werden!
☞ Geeignete Montagehilfen, wie z. B. Radbolzen-Abdeckhülsen, Wagenhe-
ber usw. verwenden
Demontage
• Fahrzeug auf ebenem und festem Untergrund abstellen und gegen Wegrollen
sichern
• Radmuttern des entsprechenden Rades etwas lösen
• Wagenheber standsicher unter dem Achskörper ansetzen
• Entsprechende Achsenseite anheben
• Sicheren Stand des Fahrzeugs überprüfen
• Radmuttern vollständig entfernen
• Rad abnehmen
Montage
• Rad auf die Radbolzen stecken
• Alle Radmuttern leicht anziehen
• Angehobene Achsenseite ablassen
• Radmuttern mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen
– siehe Kapitel 2 "Anziehdrehmomente" auf Seite 2-14

Wartung
3.35 Wartung: Fahrerhausheizung – Frischluftfilter

Die Heizungsanlage des Fahrzeugs ist mit einem Feinstaubfilter (EU4, Opt) ausgerüstet,
der regelmäßig gereinigt, ggf. jährlich ausgetauscht werden muss.
➥ – siehe Wartungsplan Typ 346-01 / 346-02 / 347-01 / 347-02 auf Seite 3-5
Der Feinstaubfilter befindet sich hinter der Wartungsklappe Fahrerkabine rechts außen.
Staubfilter der Heizungsanlage reini-

gen
Die vom Heizgerät angesaugte Luft wird über einen Feinstaubfilter gereinigt. Mit zuneh-
mendem Verschmutzungsgrad des Filters verringert sich die aus den Luftdüsen strö-
mende Heizluftmenge.
Zur Reinigung des Filters, wie folgt vorgehen:
☞ Wartungsklappe A öffnen
A ☞ Staubfilter B herausnehmen
☞ Staubfilter B mit Pressluft reinigen, ggf. durch Neuen ersetzen
☞ Wartungsklappe A schließen
Abb. 79: Staubfilter der Heizung wechseln

Wartung
3.36 Wartung: Elektrische Anlage

• Die Batterie enthält Schwefelsäure! Die Säure darf nicht in Berührung kommen mit
der Haut, den Augen, der Kleidung oder dem Fahrzeug
Daher, beim Aufladen oder bei Arbeiten in Batterienähe:
☞ Immer Schutzbrille und Schutzbekleidung mit langen Ärmeln tragen
Wurde Säure verschüttet:
☞ Alle betroffenen Oberflächen sofort gründlich mit Wasser spülen
☞ Mit Schwefelsäure in Kontakt gekommene Körperstellen sofort gründlich mit Wasser
waschen und danach umgehend einen Arzt aufsuchen!
• Besonders beim Aufladen, sowie beim normalen Einsatz von Batterien bildet sich in
den Zellen ein Wasserstoff-Luft-Gemisch – Explosionsgefahr!
• Bei eingefrorener Batterie oder bei zu geringem Säurestand keinen Start mit Überbrük-
kungskabel versuchen. Die Batterie kann platzen oder explodieren!
• In der Nähe geöffneter Batteriezellen offenes Licht und Funkenbildung vermeiden und
nicht rauchen – das bei normalem Batteriebetrieb entstehende Gas könnte sich
entzünden!
• Nur 12 V-Spannungsquelle benutzen, da höhere Spannungen die elektrischen Bauteile
beschädigen
• Beim Anschließen der Batteriekabel auf richtige Polarität +/- achten, da bei verkehrtem
Anschluss empfindliche elektrische Bauteile zerstört werden
• Spannungsführende Stromkreise an Batterieklemmen nicht unterbrechen, wegen der
Gefahr von Funkenbildung!
• Niemals Werkzeuge oder sonstige elektrisch leitende Gegenstände auf der Batterie
ablegen – Kurzschlussgefahr!
• Vor Beginn von Reparaturarbeiten an der elektrischen Anlage, Batterieklemme (-) an
der Batterie abklemmen
• Altbatterien ordnungsgemäß entsorgen
Regelmäßige Wartungs- und Pflegear- Vor jeder Fahrt

beiten
☞ Kontrollieren Sie vor jeder Fahrt:
• Ist die Beleuchtungsanlage in Ordnung?
• Funktionieren die Signal- und Warneinrichtungen?
Wöchentlich
☞ Kontrollieren Sie wöchentlich:
• Elektrische Sicherungen
– siehe Sicherungskasten auf Seite 2-8
– siehe Hauptsicherungskasten Typ 346-01 (750 / 346-02 (850) auf Seite 2-9
– siehe Hauptsicherungskasten Typ 347-01 (950 / 347-02 (1150) auf Seite 2-9
• Leitungs- und Masseverbindungen
• Ladezustand der Batterie
• Zustand der Batteriepole

Wartung
Elektrische Leitungen, Glühbirnen Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise:

und Sicherungen • Defekte Teile der elektrischen Anlage müssen generell von einem autorisierten
Fachmann ausgetauscht werden. Glühbirnen und Sicherungen können auch von
einem Nichtfachmann ausgetauscht werden
• Achten Sie bei Wartungsarbeiten an der elektrischen Anlage besonders auf guten
Kontakt der Anschlussleitungen und Sicherungen
• Durchgebrannte Sicherungen deuten auf Überbelastung oder Kurzschluss hin. Die
elektrische Anlage sollte daher überprüft werden, bevor die neue Sicherung eingesetzt
wird
• Nur Sicherungen mit vorgeschriebener Belastbarkeit (Amperezahl) verwenden
➥ – siehe Sicherungskasten auf Seite 2-8
➥ – siehe Hauptsicherungskasten Typ 346-01 (750 / 346-02 (850) auf Seite 2-9
➥ – siehe Hauptsicherungskasten Typ 347-01 (950 / 347-02 (1150) auf Seite 2-9
Drehstromgenerator Beachten Sie unbedingt folgende Hinweise:

• Motor-Probelauf nur mit angeschlossener Batterie durchführen
• Beim Anschließen der Batterie auf die richtige Polarität (+/-) achten
• Bei Schweißarbeiten oder vor dem Anschließen eines Batterie-Schnellladegerätes
immer Batterie zuerst abklemmen
• Defekte Ladekontrolllampen sofort ersetzen lassen

Wartung
3.37 Wartung: Batterie
Gefahr!
Batteriesäure ist stark ätzend!
Verätzungsgefahr!
Daher, beim Aufladen und/oder bei Arbeiten in Batterienähe:
☞ Immer Schutzbrille und Schutzbekleidung mit langen Ärmeln tragen
Wurde Batteriesäure verschüttet:
☞ Alle betroffenen Oberflächen sofort gründlich mit Wasser spülen
☞ Mit Batteriesäure in Kontakt gekommene Körperstellen sofort gründlich mit
Wasser waschen und danach umgehend einen Arzt aufsuchen!
Besonders beim Aufladen, sowie beim normalen Einsatz von Batterien bildet
sich in den Zellen ein Wasserstoff-Luft-Gemisch, es besteht
Explosionsgefahr!
☞ Offenes Licht und Funkenbildung in der Nähe der Batterie vermeiden und
nicht rauchen!
☞ Bei eingefrorener Batterie oder bei zu geringem Säurestand keinen Start
mit Überbrückungskabel versuchen. Die Batterie kann platzen oder explo-
dieren!
☞ Vor Beginn von Reparaturarbeiten an der elektrischen Anlage, stets Minus-
pol (-) an der Batterie abklemmen!
Die Batterie A befindet sich im Motorraum links neben dem Hydrauliktank. Die Batterie ist
- + wartungsarm und bei normaler Nutzung muss keine Flüssigkeit nachgefüllt werden. Den-
noch sollten Sie die Batterie regelmäßig überprüfen lassen.
Beachten Sie unbedingt die speziellen Sicherheitshinweise zur Batterie!
A
Hinweis!
Das Fahrzeug kann mit einem Batterie-Hauptschalter ausgestattet werden.
Abb. 80: Batterie

Wartung
3.38 Allgemeine Pflege- und Wartungsarbeiten

Spezielle Sicherheitshinweise Bei der Fahrzeugreinigung unterscheidet man 3 Bereiche:
• Fahrerkabine innen
• Komplettes Fahrzeug außen
• Motorraum
Hierbei kann die falsche Wahl von Reinigungsgeräten und -mitteln zum einen die Betriebs-
sicherheit des Fahrzeugs beeinträchtigen und zum anderen die Gesundheit des Reini-
gungspersonals gefährden. Daher sollten nachfolgende Hinweise unbedingt beachtet
werden.
Bei Verwendung von Waschlösungen • Für ausreichende Raumbelüftung sorgen

• Geeignete Schutzkleidung tragen
• Keine brennbaren Flüssigkeiten, wie z. B. Benzin oder Diesel, verwenden
Bei Verwendung von Druckluft • Vorsichtig arbeiten

• Augenschutz und Schutzkleidung tragen
• Druckluft nicht auf die Haut oder auf andere Personen richten
• Druckluft nicht zum Reinigen der Kleidung verwenden
Bei Verwendung von Hochdruckreini- • Elektrische Teile und Dämmmaterial abdecken und nicht dem direkten Strahl
ger oder Dampfstrahler aussetzen
• Belüftungsfilter auf dem Hydrauliköltank und Deckel von Kraftstoff- und Hydrauliktank
etc. abdecken
• Folgende Bauteile gegen Feuchtigkeit schützen:
• Motor
• Elektrische Teile, wie z. B. Drehstromgenerator usw.
• Steuereinrichtungen und Abdichtungen
• Luftansaugfilter usw.
Bei Verwendung von leichtflüchtigen / • Für ausreichende Raumbelüftung sorgen

entzündlichen Rostschutzmitteln • Kein offenes Licht oder Feuer verwenden
• Nicht rauchen!

Wartung
3.39 Reinigen: Fahrerkabine innen
Achtung!
Reinigung der Fahrerkabine innen nie mit Hochdruckreiniger, Dampfstrahler
oder mit starkem Wasserstrahl. Wasser unter hohem Druck kann
• In die Fahrzeugelektrik eindringen und zum Kurzschluss führen, sowie
• Abdichtungen beschädigen und Bedienelemente außer Funktion setzen!
Wir empfehlen zur Reinigung der Fahrerkabine folgende Hilfsmittel:

• Besen
• Staubsauger
• feuchter Lappen
• Wurzelbürste
• Wasser mit milder Seifenlauge
3.40 Reinigen: Sicherheitsgurt

Sicherheitsgurt nur mit milder Seifenlauge in eingebautem Zustand säubern, nicht che-
misch reinigen, da das Gewebe zerstört werden kann!
Gefahr!
Bei Automatik-Sicherheitsgurt können verschmutzte Gurtbänder das Aufrollen
behindern und beeinträchtigen.
Verletzungsgefahr!
☞ Sicherheitsgurt grundsätzlich nur in trockenem Zustand aufrollen!
3.41 Reinigen: Fahrzeug außen

Generell gut geeignet sind:
• Hochdruckreiniger
• Dampfstrahler

Wartung
3.42 Reinigen: Motorraum
Gefahr!
Motor nur bei Motorstillstand reinigen – ansonsten besteht
Verletzungsgefahr!
☞ Motor vor der Reinigung abstellen
☞ Zündschlüssel abziehen
☞ Feststellbremse anziehen
☞ Zündung ausschalten und Schlüssel abziehen
Achtung!
Eindringende Feuchtigkeit führt zum Ausfall der Elektronik und somit zum
Motorschaden!
Bei der Motorreinigung mittels Wasser- oder Dampfstrahl
☞ muss der Motor abgekühlt sein
☞ alle elektrische Messwertgeber wie z. B. Temperatur- und Öldruckschalter,
Steuergeräte dürfen keinem direkten Strahl ausgesetzt werden.
☞ Alle Elektrische Teile, wie z. B. Drehstromgenerator Kabelsteckverbinder
usw. vor Feuchtigkeit schützen
☞ Sollte doch versehentlich auf die elektrischen Bauteile gespritzt worden
sein, sind diese mit Druckluft zu trocken und mit Kontaktspray einzusprü-
hen
3.43 Schraubenverbindungen, Scharniere

Alle Schraubenverbindungen müssen regelmäßig kontrolliert werden, auch wenn diese
nicht im Wartungsplan aufgeführt sind.
Lose Verbindungen müssen unverzüglich nachgezogen werden. Die Anziehdrehmomente
können dem Kapitel „Technische Daten“ entnommen werden.
Alle mechanischen Drehpunkte am Fahrzeug (wie z. B. Türscharniere, Gelenke) sowie
Beschläge (wie z. B. Türfeststeller) sollten regelmäßig abgeschmiert werden, auch wenn
diese nicht im Schmierplan aufgeführt sind.

Wartung
3.44 Wartungs- und Pflegearbeiten „Aggressive Medien“

Das Fahrzeug hat ab Herstellerwerk einen speziellen Schutz gegen Korrosion erhalten.
Da der Korrosionsschutzfilm ständig äußeren Einflüssen unterliegt, z. B. durch Verschmut-
zung und Reinigung, bleibt die Wirksamkeit des Korrosionsschutzfilmes nur dann erhalten,
wenn er regelmäßig kontrolliert und gegebenenfalls erneuert bzw. ausgebessert wird.
Diese Pflege- und Wartungsanleitung beschreibt die richtige Vorgehensweise und enthält
spezielle Hinweise rund um den Korrosionsschutz Ihres Fahrzeugs.
Werkseitige Korrosionsschutz Korrosionsschutzwachs
Ab Werk wurde folgendes Korrosionsschutzwachs verwendet:
Bezeichnung: ANTICORIT BW 366
Hersteller: FUCHS MINERALOELWERKE GMBH/Mannheim
Erfüllt Spezifikation: TI 8030-015/K 19
MIL-C-16 173 C - Grade 4
Behandelte Bauteile
Bauteil Bemerkung
Vor dem Wachsauftrag:
Alle elektrischen Steckverbindungen • Kontaktflächen mit Kontaktspray behandelt
Masseanschlüsse und Crimpungen
• Steckverbindung hergestellt
Elektrische Verbindungsteile des Kraft-
Mit besonders dicker Wachsschicht versehen
stofftankgebers
Flanschflächen von Trittrosten,
Verkleidungsblechen und der Brücke
Ausgenommen:
• Kolbenstangen (Chromschicht)
• Fahrerkabine
• Brücke und Klappen
• Motorhaube
• Ballastgewicht
Alle übrigen Fahrzeugteile
• Bremsteile
• Kühler und Dämmatte
• Radscheiben und Felgen
• Kotflügelaußenteile und Einstieg
• Gummi- und Kunststoffteile
• Flanschflächen
Trennfugen der Flanschflächen
1 z. B. Achsen, Motor- und

Fahrerkabinenlagerung:
2 Fugen wurden nach der Montage versiegelt
Wachs in der Trennfuge
Flanschhälfte
1

Wartung
Allgemeine Sicherheitshinweise War- • Beim Umgang mit allen chemischen Substanzen, wie z. B. Lösemittel, Wachse etc. die
tung / Pflege des Korrosionsschutzes für das Produkt geltenden speziellen Sicherheitsvorschriften beachten (Sicherheitsda-
tenblatt)!
• Bei Verwendung von leichtflüchtigen und leichtentzündlichen Rostschutz- oder
Lösemitteln:
• Für ausreichende Raumbelüftung sorgen!
• Kein offenes Licht oder Feuer verwenden!
• Nicht rauchen!
• Die Korrosion an elektrischen Verbindungen oder Bauteilen kann zu gefährlichen
Betriebsstörungen führen. Kontrollieren Sie daher die elektrischen Funktionen des
Fahrzeugs besonders gewissenhaft. Setzen Sie das Fahrzeug bei erkannten Mängeln
sofort außer Betrieb und veranlassen Sie, daß die Mängel sofort beseitigt werden.
• Arbeiten an der elektrischen Anlage nur bei abgeklemmter Batterie und bei ausge-
schaltetem Motor durchführen!
Maßnahmen zur Erhaltung des Korro- • Bei längerem Einsatz in korrosiver Umgebung empfehlen wir, die Bodenmatte aus der
sionsschutzes Fahrzeugkabine zu entfernen. Damit vermeiden Sie die Ansammlung korrosiver Feuch-
tigkeit.
• Fahrzeuge, die längere Zeit stillgesetzt werden, gründlich reinigen.
• Reinigen Sie das Fahrzeug mindestens 1mal wöchentlich. Insbesondere korrosiv
wirkende Ablagerungen, wie z. B. Salzkrusten, sollten schnellstmöglich entfernt
werden.
Reinigen Sie das Fahrzeug vorzugsweise mit kaltem, fließendem Wasser.
Entgegen den Angaben im Kapitel Allgemeine Pflegearbeiten in der Fahrzeug-Bedie-
nungsanleitung, sollte das Fahrzeug weder mit Wurzelbürste, noch mit Dampfstrahler
oder Hochdruckreiniger gereinigt werden, da der Korrosionsschutz ansonsten
erheblich beeinträchtigt werden kann.
Ist die Reinigung mit den genannten Mitteln unvermeidlich, muß der Wachsfilm genau
kontrolliert und gegebenenfalls erneuert oder ausgebessert werden.
• Achten Sie beim Austausch von Bauteilen darauf, dass diese vor der Montage speziell
behandelt werden müssen.

Wartung
Aufbringen des Korrosionsschutzfil- Beachten Sie beim Aufbringen des Korrosionsschutzwachses folgende Anwendungshin-
mes weise:
• ANTICORIT BW 366 läßt sich mit Pinsel, Tauchen sowie mit allen handelsüblichen
Sprühgeräten aufbringen.
• Der ANTICORIT BW 366-Schutzfilm läßt sich bei Bedarf mit Benzin oder RENOCLEAN
E/K bzw. FUCHS MULTICLEAN entfernen.
• ANTICORIT BW 366-Flecken auf Kleidungsstücken lassen sich nur schwer entfernen.
Ziehen Sie bei Ausbesserungsarbeiten möglichst alte Arbeitskleidung an. Frisch
behandelte Fahrzeuge sollten möglichst mit einem Schild mit der Aufschrift „Frisch
gestrichen!“ o. ä. gekennzeichnet werden.
Behandlung oxydierter Oberflächen Sollten trotz aller Vorsichtsmaßnahmen Bauteile von Korrosion betroffen (oxydiert) sein,
gehen Sie je nach betroffenem Bauteil wie folgt vor:
Bei elektrischen Steckverbindungen
☞ Entfernen Sie an der Oxydationsstelle das verbliebene Schutzwachs mit Benzin oder z.
B. RENOCLEAN E/K bzw. FUCHS MULTICLEAN
☞ Behandeln Sie die betroffenen Stelle mit einem Oxydlöser, wie z. B. KONTAKT 60
☞ Spülen Sie die Stelle mit z. B. KONTAKT WL / Sprühwäsche
☞ Kontaktflächen der Steckverbindung mit z. B. KONTAKTSPRAY WD 40 behandeln
☞ Steckverbindung herstellen
☞ Elektrische Steckverbindung von allen Seiten mit Korrosionsschutzwachs einstreichen/
einsprühen
Bei Blechteilen
☞ Entfernen Sie an der Oxydationsstelle das verbliebene Schutzwachs mit Benzin oder z.
B. RENOCLEAN E/K bzw. FUCHS MULTICLEAN
☞ Betroffene Stelle „blank machen“, d. h. alle Rost- oder Lackreste entfernen. Dies ist die
Voraussetzung dafür, dass der aufzutragende Lack gut haftet!
☞ Betroffene Stelle mit Reinigungsverdünnung behandeln
☞ Beschichten Sie die betroffene Stelle mit 2-Komponenten-Grundierung und anschlie-
ßend mit 2-Komponenten-Decklack
☞ Konservieren Sie die Stelle mit dem Korrosionsschutzwachs

Motor
Motor
4
4-1
4.1
Motor
Glühkerze Generator
Motor
Einspritzpumpe (einzel)
Anlasser
Thermostat
Übersicht Motor F4M 2011 / BF4M 2011
Abstellhubmagnet
Temperaturschalter S 3
Ölmessstab
Öldruckschalter S 2
Motorölfilter Karfstoff-Förderpumpe
(kann gewartet werden)
Kraftstofffilter
Elastische Kupplung
nur kompl. austauschbar
Ölablassventil
34300s410_01.iso

4.2
Kühlluftansaugung
Achtung! von außen
Abdichtung zur Motorhaube kontrollieren!

☞ Defekte Abdichtgummi austauschen
Kühlung – Motoröl
Rücklauf
Motorkühlung
Hydr.- Ölkühlung
Luftleitblech
Temperaturschalter
Vorlauf
Hinweis!
Die Warmluft wird über den Motor zur linken Seite

des Fahrzeuges ausgeblasen
34300s410_02.iso
Motor
4-2
4-3
4.3
Einspritzleitung
Motor
(von 1 – 4 Zylinder gleich)
Kraftstoff-Leckleitungl
(Pumpe-Düse)
zum Tank
Kraftstoffanlage
☞ Kraftstoffsystem entlüften
• Hohlschraube lösen
Einspritzdüse • mit Handpumpe an Kraftstoff-
förderpumpe entlüften
Einspritzpumpe
(einzel)
Stößel
Achtung!
Beim Tausch einer Einspritzpumpe auf

die Stärke der Dichtung achten
Kraftstoffförderpumpe
➥ kann gewartet werden
➥ Handpumpe zum Entlüften
Kraftstofffilter
34300s410_03.iso

Motor
4.4 Motor Stufe 2 (TNV)
Einspritzdüsen Einspritzleitung Lecköl von der Zuleitung vom Filter

(Leckölfrei) (Zyl. 1– 4 gleich) Pumpe zu den Einspritzpumpen
Ölfilter Kraftstofffilter Förderpumpe Abstellhubmagnet

ohne Handhebel
(Wartungsfrei)

Motor
4.5 Ventilspiel: Prüfen und Einstellen

☞ Die Standard-Ventilspieleinstellung ist möglich:
➥ Am kalten- oder am warmen Motor nach einer Abkühlzeit von mindestens 0,5 h.
➥ Öltemperatur = 80 °C
Hinweis!
Bei jedem Zylinderkopf-Dichtungswechsel ist das Ventilspiel um 0,1 mm zu er-

höhen. Nach 1500 Bh ist das Standard-Ventil-spiel einzustellen.
Abb. 81: Motor durchdrehen
Zylinderkopfhaube ist abgebaut

☞ 1.Motor durchdrehen bis zum Erreichen der Ventilüberschneidung, Zyl. Nr. 1
Hinweis!
Ventilüberschneidung bedeutet: Auslassventil ist noch nicht geschlossen, Ein-

lassventil beginnt zu öffnen.Dabei sind beide Stoßstangen nichtdrehbar
Abb. 82: Ventilüberschneidung
☞ Ventilspieleinstellung am entsprechenden Zylinder mit Fühlerlehrenblatt einstellen.

➥ Ventilspiel Einlass: 0,3 mm
➥ Ventilspiel Außlass: 0,5 mm
☞ Kontermutter festdrehen.
➥ Anziehvorschrift: 20 ± 2 Nm
➥ Einstellung nochmals mit Fühlerlehrenblattüberprüfen.
Abb. 83: Ventilspiel einstellen

Motor
☞ Dichtung aufsetzen.
Abb. 84: Ventildeckeldichtung aufsetzen
☞ Neue Gummischläuche an Überströmleitung und Einspritzventile bis Anschlag auf-

schieben.
☞ Ventildeckel und Überströmleitung montieren.
☞ Schrauben festdrehen.
➥ Anziehdrehmoment: 8,5 Nm
Abb. 85: Ventildeckel montieren
4.6 Einspritzpumpe wechseln
☞ Verschlussschraube am Kurbelgehäuse herausschrauben
Abb. 86: Verschlussschraube Kurbelgehäuse

Motor
☞ Regelstange in Mittelstellung bringen.

☞ Einstellbolzen für Regelstange in das Kurbelgehäuse bis Anlage einschrauben
Abb. 87: Regelstange einstellen
☞ Nockenwelle drehen, bis Stößelhub des jeweiligen Zylinders auf UT steht
Abb. 88: Nockenwelle
☞ Einspritzpumpenstößel montieren
Hinweis!
Biegsamen Magnetheber verwenden.
Abb. 89: Stößel montieren
☞ Ermittlung der Ausgleichdichtung
Abb. 90: Ausgleichdichtung ermitteln

Motor
☞ Tiefenmaß „A“ von der Kurbelgehäuseauflage bis Federtellerauflage am Stößel mes-

sen.
Abb. 91: Federauflage am Stößel messen
☞ Einbaumaß „X“ der Einspritzpumpe = 60 mm
Hinweis!
Das Einbaumaß „X“ dient nur zur Berechnung der Ausgleichdichtung und kann an
der ausgebauten Einspritzpumpe nicht gemessen werden.
☞ Differenz zwischen Einbaumaß „X“ und Tiefen-maß „A“ ermitteln.

Beispiel:
Einbaumaß „X“ = 60,00 mm
Abb. 92: Einspritzpumpe – Einbaumaß Tiefenmaß „A“ = 59,35 mm
Differenz = 0,65 mm
☞ Ausgleichdichtung nach Tabelle entsprechender Kennzeichnung auswählen
Ermittelte Differenz (mm) Maß der Kennzeichnung( mm)

bis 0,4 9 ,0
0,401 – 0,5 12,0
0,501 – 0,6 15,0
0,601 – 0,7 18,0
0,701 – 0,8 21,0
0,801 – 0,9 24,0
0,901 – 1,0 27,0
Abb. 93: Aussgleichdichtungen

Motor
☞ Entsprechende Ausgleichdichtung auflegen
Hinweis!
Einbaulage beachten.
Abb. 94: Aussgleichdichtungen auflegen
☞ Verschlussstift aus der Einspritzpumpe heraus nehmen
Abb. 95: Verschlussstift
☞ Vor Montage der Einspritzpumpe ist darauf zuachten, dass der Arretierungsdraht in
den Anlenkhebel eingerastet ist
Abb. 96: Arretierungsdraht
☞ Einspritzpumpe montieren
☞ Einspritzpumpe zentrisch bis Auflage hinunterdrücken
☞ Muttern festdrehen
➥ Anziehvorschrift: 21 Nm
Abb. 97: Einspritzpumpe montieren

Motor
☞ Arretierungsdraht herausziehen
Abb. 98: Arretierungsdraht herausziehen
☞ Bohrung mit Verschlussstift verschließen
Abb. 99: Bohrung mit Verschlussstift
☞ Einstellbolzen für Regelstange entfernen
Abb. 100: Einstellbolzen – Regelstange
☞ Verschlussschraube mit neuem Cu-Dichtringfestdrehen

Anziehvorschrift: 18 Nm
Abb. 101: Verschlussschraube

Motor
4.7 Einstellen: Ladeluftdruck Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)

Ladeluft
Pos Bezeichnung
1 Einstellschraube
Saugmenge
2 Membrane
3 Feder
4 Startmehrmengenmagnet
5 EInspritzpumpe
Regelstange
6 Hebel
7 Einstellschraube
Federvorspannung
8 Feder
Abb. 102: Ladeluftdruck
• Der Ladeluftdruck wirkt auf die Membrane 2, wobei die Feder 8 entsprechend nachgibt.
Dadurch dreht sich der Winkelhebel 6 und gibt die Regelstange je nach Lafdeluftdruck
in Richtung Mehrmenge frei.
• Um bei stehendem Motor die Startmehrmenge trotz der durch den LDA ( Ladedruckab-
hängiger Volllastanschlag) blockierten Regelstange zu erreichen, wird der Mecha-
nismus während des Anlassens vom Hubmagnet 4 überdrückt
• Mit der Exzenterschraube 7 wird die Federvorspannung eingestellt
➥ Die Mengenfreigabe wird durch verschiedene Federcharakteristiken beeinflußt
• Einstellschraube 1 regelt die Saugmenge
• Feder 3 schafft eine kraftschlüssige, spielfreie Verbindung aller Bauteile

Motor
4.8 Ladedruckabhängiger Volllastanschlag Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)

Um bei Auflademotoren einen Rußausstoß bei plötzlichem Lastwechsel von niedriger Teil-
last in Richtung Volllast zuvermeiden, ist der Regler mit einem ladedruckabhängigen Voll-
lastanschlag zusätzlich ausgerüstet. Er gibt nur soviel Kraftstoffmenge frei, wie
Verbrennungsluft vorhanden ist.
Der LDA ist am Kurbelgehäuse montiert
Ausschalten der Minusangleichung
Abb. 103: Übersicht Ladeluftdruck
4.9 Ausschalten der Minusangleichung

Während des Startvorgangs wird der Motor mit Hilfe der Startmengenfeder mit Kraftstoff
angereichert.
Damit die Minusangleichung nicht der Startmehrmenge entgegenwirkt und sie somit auf-
hebt, wird die Minusangleichung mit ein Elektromagnet (Klemme 50) ausgeschaltet.
Dies geschieht, indem der Elektromagnet den Umlenkhebel vom Ausgleichhebel trennt.
Es gibt Einspritzsystem die mit fallender Drehzahl einen zu starken Kraftstoffanstieg
haben. Das heißt der Motor bekommt mehr Kraftstoff als Frischluft.
➥ Der Motor raucht
☞ Kraftstoffmenge muss reduziert werden
Minusangleichung – Funktion Der Umlenkhebel besitzt eine lose Verbindung zum Ausgleichhebel. Wird der Motor unter
Last betrieben, sinkt die Drehzahl ab und der Ausgleichhebel bewegt sich in Richtung
Mehrmenge.
Durch den Umlenkhebel wird diese Bewegung umgekehrt und die Regelstange in Rich-
tung weniger Menge verschoben.

Motor
4.10 Ausschalten der Minusangleichung Typ 346-01 (750) / 346-02 (850)

Während des Startvorgangs wird der Motor mit Hilfe der Startmengenfeder mit Kraftstoff
angereichert.
Damit die Minusangleichung nicht der Startmehrmenge entgegenwirkt und sie somit auf-
hebt, wird die Minusangleichung mit ein Elektromagnet (Klemme 50) ausgeschaltet.
Dies geschieht, indem der Elektromagnet den Umlenkhebel vom Ausgleichhebel trennt.
Es gibt Einspritzsystem die mit fallender Drehzahl einen zu starken Kraftstoffanstieg
haben. Das heißt der Motor bekommt mehr Kraftstoff als Frischluft.
Minusangleichung
Minusangleichung ➥ Der Motor raucht
ausschalten
ausschalten
☞ Kraftstoffmenge muss reduziert werden
Abb. 104: Minusangleichung Minusangleichung – Funktion
Der Umlenkhebel besitzt eine lose Verbindung zum Ausgleichhebel. Wird der Motor unter
Last betrieben, sinkt die Drehzahl ab und der Ausgleichhebel bewegt sich in Richtung
Mehrmenge.
Durch den Umlenkhebel wird diese Bewegung umgekehrt und die Regelstange in Rich-
tung weniger Menge verschoben.
4.11 Heizungsanschluss
Vorlauf
Rücklauf
Abb. 105: Heizungsanschluss

Motor
4.12 Demontage / Montage Zylinderkopf

☞ Kennzeichnung der Zylinderkopfdichtung ermitteln (siehe Kreis)
Kolbenüberstand (mm) Kennzeichen (Kerbe)

0,530 – 0,690 1 Kerbe
0,691 – 0,760 2 Kerben
0,761 – 0,830 3 Kerben
Abb. 106: Zylinderkopfdichtung ermitteln
☞ Ventildeckel demontieren
Abb. 107: Ventildeckel demontieren
☞ Kipphebelböcke demontieren
Abb. 108: Kipphebelbock demontieren
☞ Ventilstößel demontieren
Abb. 109: Ventilstößel demontieren

Motor
☞ Zylinderkopf vorsichtig vom Motorblock abheben
Abb. 110: Zylinderkopf demontieren
☞ Auf Vorhandensein der Spannstifte achten.
Abb. 111: Spannstifte
☞ Zylinderkopfdichtung auflegen.
Achtung!
Dichtflächen müssen Ölfrei sein
Abb. 112: Zylinderkopfdichtung auflegen
☞ Länge der Zylinderkopfschrauben prüfen

➥ 150 ± 0,8 mm
☞ Zylinderkopf montieren
➥ Zylinderkopfschrauben leicht einölen
Abb. 113: Zylinderkopfdichtung auflegen

Motor
☞ Zylinderkopfschrauben montieren
➥ Anziehdrehmoment:
• 1. Stufe 30Nm
• 2. Stufe 80 Nm
• 3. Stufe 160 Nm
• Nachspannwinkel: 90°
Achtung!
8 6 4 5 9 Reihenfolge beim anziehen der Zylinderkopfschrauben beachten!
Krümmerseite ☞ siehe Bild
10 3 1 2 7
Abb. 114: Zylinderkopfschrauben montieren
☞ Stößelstangen einsetzen
Abb. 115: Stößelstangen einsetzen
☞ Kipphebelbock montieren und zu den Stößelstangen ausrichten

➥ Anziehdrehmoment: 21 Nm
☞ Ventilspiel einstellen
Abb. 116: Kipphebelbock montieren
☞ Dichtung für Ventildeckel aufsetzen

☞ Ventildeckel montieren
Abb. 117: Ventildeckel montieren

Motor
4.13 Entlüftungsventil abdichten

☞ Deckel demontieren
☞ Entlüftungsventil reinigen
☞ Neuer O-Ring montieren
☞ Deckel montieren
Abb. 118: Entlüftungsventil
Luftansaugrohr / Abgassammelrohr
☞ Neue Dichtungen montieren

☞ Luftansaugrohr / Abgassammelrohr montieren
Anziehdrehmoment
➥ Luftansaugrohr: 21 Nm
➥ Abgasrohr 55 Nm
Abb. 119: Dichtungen Luftansaugrohr

Motor
4.14 Störungen am Motor

Problem Mögliche Ursachen
Feststellbremse nicht betätigt
Lenkstockschalter steht nicht in Neutralstellung
Startgrenztemperatur unterschritten
Falsche SAE-Klasse/Ölqualität des Motorschmieröls
Kraftstoffqualität entspricht nicht den Vorgaben
Motor springt nicht oder schlecht an
Batterie defekt oder nicht geladen
Kabelverbindungen im Starterstromkreis lose oder oxydiert
Starter defekt oder Ritzel spurt nicht ein
Ventilspiel nicht richtig eingestellt
Einspritzventil defekt
Motor springt an, läuft jedoch unregelmäßig oder setzt Ventilspiel falsch
aus Einspritzleitung undicht
Ölstand zu niedrig
Ölstand zu hoch
Luftfilter verschmutzt
Luftfilter-Wartungsschalter/-anzeige defekt
Motor wird zu heiß. Temperaturwarnanlage spricht an Ölkühlerlamellen verschmutzt
Lüfter defekt, Keilriemen gerissen oder lose
Kühlluftaufheizung
Widerstand im Kühlsystem zu hoch, Durchflussmenge zu gering
Ölstand zu hoch
Motor hat Leistungsmangel Luftfilter-Wartungsschalter/-anzeige defekt
Ventilspiel falsch
Einspritzleitung undicht
Einspritzleitung undicht
Motor arbeitet nicht auf allen Zylindern

Motor
Problem Mögliche Ursachen

Ölstand zu niedrig
Motor hat keinen oder zu niedrigen Öldruck Zu große Schräglage des Motors
Falsche SAE-Klasse/Ölqualität des Motorschmieröls
Ölstand zu hoch
Motor hat zu hohen Ölverbrauch
Zu große Schräglage des Motors
Ölstand zu hoch
Blau
Zu große Schräglage des Motors
Startgrenztemperatur unterschritten
Weiß
Ventilspiel falsch
Motor qualmt
Luftfilter-Wartungsschalter/-anzeige defekt
Schwarz
Ventilspiel falsch

Fahrantrieb
Fahrantrieb
Fahrantrieb
5 Fahrantrieb
5.1 Prüfanschlüsse Verstellpumpe für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
Y 4 = vorwärts (Kabelfarbe grün / violett)

Y 5 = rückwärts (Kabelfarbe weiß / violett)
Prüfanschluss HD / VW Prüfanschluss HD / RW Prüfanschluss

Steuerdruck
HD / VW
HD / RW X2
Y4 / VW
X1
Y5 / RW
Prüfanschluss
Speisedruck

Fahrantrieb
5.2 Verstellpumpe für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
Regelpatrone
Stellschraube für
(Anlaufdrehzahl) Mechanische Nulllage
Speisedruckventil Verdrillschraube
Stellschraube der Hochdruckpatronen

(Abschleppfunktion)
Stellschraube der Hochdruckpatronen

(Abschleppfunktion)

Fahrantrieb
5.3 Prüfanschlüsse Verstellpumpe 20 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Prüfanschluss HD / VW Prüfanschluss HD / RW Prüfanschluss

Steuerdruck
Prüfanschluss
Speisedruck

Fahrantrieb
5.4 Verstellpumpe 20 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Speisedruckventil
HD / VW Regelpatrone (Anfahrdrehzahl)
(Hochdruck vorwärts)
Druckabschneidung
(Hochdruckeinstellung) Anschluss Anschluss
Y 5 / RW Y 4/ VW
grün / violett weiß / violett
HD / RW
(Hochdruck rückwärts)

Fahrantrieb
5.5 Verstellmotor 20 km/h für alle Typen (346-01 (750) – 347-02 (1150))
Prüfanschluss Großes Schluckvolumen Lecköl zum

Regelbeginn Q-max Kühler
Einstellschraube
Regelbeginn
3 Inbus / SW 10
Lecköl zum Rück-

schlagventil 1,5 bar
Kleines Schluckvolumen
Q-min
Y 10 Magnetventil Y 2 Magnetventil 1 - 2 Stufe

Fahrtrichtungserkennung 1 Stufe bestromt
Rückwärts bestromt Kabelfarbe GY/GN
Kabelfarbe GN/VT

Fahrantrieb
5.6 Prüfanschlüsse Verstellpumpe 30 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Prüfanschluss (Speißedruck)
☞ Zum Prüfen muss hier ein Prüf- Prüfanschluss
anschluss montiert werden Prüfanschluss HD / rückwärts
(Steuerdruck)
Prüfanschluss HD / vorwärts
Prüfanschluss
(Lenkung- und Arbeitshydraulik)

Fahrantrieb
5.7 Verstellpumpe 30 km/h für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Speisedruckventil
Regelpatrone Mechanische Null-
HD / VW lage
(Hochdruck vorwärts) Verdrillung
X2
X1
Gehäusedruck
HD / RW Druckabschneidung Anschluss Anschluss

(Hochdruck rückwärts) (Hochdruckeinstellung) Y 5 / vorwärts Y 4/ rückwärts
weiß / violett grau / violett

Fahrantrieb
5.8 Verstellmotor 30 km/h für Typ 341-01 (950), 347-02 (1150)
Proportionalventil von der Elektronik

angesteuert
Y 2 Magnetventil 1 - 2 Stufe
Kabelfarbe grau / grün
Y 10 Magnetventil
Fahrtrichtungserkennung
Rückwärts bestromt
Kabelfarbe grün / violett
Einstellschraube
Regelbeginn
Motordrückung
190 – 200 bar
Spülschieber Spülventil

Fahrantrieb
5.9 Übersicht – Inchventil

Entlüftungsventil der P - Steuerdruck
Bremsanlage
Y - Steuerleitung
(Hauptbremszylinder)
Achtung!
Kein Entlüftungsventil
☞ Dient zur Be - Entlüftung vom Kolben
T - Rücklaufleitung
Beschreibung vom Inchventil

Mit der Betätigung des Bremspedals wird das Inchventil und die Betriebsbremse mit Druck
beaufschlagt.
Das Fahrzeug wird zuerst über den hydraulischen Antrieb und dann mit der Betriebsbremse
abgebremst.
Funktionsbeschreibung
Mit der Betätigung des Hauptbremszylinders wird ein Steuerdruck auf den Anschluss Y am
Inchventil hergestellt, der wiederum den Steuerkolben im Inchventil ansteuert und eine Verbin-
dung zwischen Anschluss P und Anschluss T herstellt.
Der Steuerdruck der Verstellpumpe wird verringert und die Literleistung der Verstellpumpe
wird somit zurück geregelt.
Das Fahrzeug wird langsamer. Gleichzeitig steuert die Bremse proportional zum Bremsdruck
ein.
Gefahr!
Am Inchventil dürfen keine Veränderungen vorgenommen werden, da es sich um

ein Sicherheitsbauteil handelt.

Fahrantrieb
5.10 Kreislauf – Inchventil 20 km/h
Steuerleitung zum Ver-

stellmotor
stellpumpe
Entlüftungsschlauch
Achtung!
Schlauchleitung muss bei

P Leistungsmessung mit der Bremse
verschlossen werden
Y
T
Entlüftungsventil
P von der Bremse Be- und Entlüftung Rücklaufleitung

5-11
Inchventil
Fahrantrieb
von der Fahrpumpe

zum Tank
vom Fahrmotor
5.11 Schaltschema Inchventil 20 km/h
S 9 Bremslichtschalter Bremszylinder
Bremssattel
Bremspedalbock
Behälter (Bremsflüssigkeit)

Fahrantrieb
5.12 Kreislauf – Inchventil 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)
Bei Leistungsmessung
Schlauchleitung verschließen
Steuerleitung zum Ver- Steuerleitung vom Haupt-

stellpumpe bremszylinder
Be- und Entlüftung

des Steuerkolbens Rücklaufleitung zum Tank
T = Drucklos zum Tank

Entlüftungsventil
Y = Steuerleitung vom Hauptbremszylinder (Inchventil)
P = Druckleitung von der Verstellpumpe
Achtung!
Es dürfen keine Einstellung am Inchventil vorgenommen werden

5-13
Inchventil
Fahrantrieb
zum Tank
von der Fahrpumpe PS

5.13 Schaltschema Inchventil 30 km/h
S 9 Bremslichtschalter Bremszylinder
Bremssattel
Bremspedalbock
Behälter (Bremsflüssigkeit)

Be- und Entlüf- Rückschlagventil Kühler Kühler -
tungsfilter 1,5 bar Ausgang Hydrauliköl
Rücklauf -
Saugfilter
Kühler - Kühl-
wasser Motor
Hochdruckleitungen (HD)

Kühler
Eingang
Steuerleitung
Rücklauf / Steu- Lecköl

erdruck
Saugleitung
Prüfanschluss
Regelbeginn Inchventil PS
5.14 Kreislauf Fahrantrieb 20 km/h für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
Rücklauf-
leitung
Steuerleitung
1000144359_s.iso
Fahrantrieb
5-14
5-15
Rücklauf -
Fahrantrieb
Saugfilter
Kühler - Kühl-
Hochdruckleitungen (HD) wasser Motor
Kühler
Eingang
Saugleitung Steuerleitung
Rücklauf / Lecköl
Steuerdruck
Prüfanschluss Inchventil
Regelbeginn
PS
Rücklauf-
leitung
Steuerleitung

Regelpatrone
Druckregler Magnetventil 1-2 Stufe
zum Inchventil Wegeventil VW / RW zum Prioritätsventil Einstellung ➥ 1 Gang Strom - Ein
Regelbeginn
➥ 2 Gang Strom - Aus

Öl-wasserkühler
Arbeitshydraulik
Lenkung
5.16 Schaltplan: Fahrantrieb 20 km/h
Rücklauf-Saugfilter
Druckschalter
Belüftungsfilter
HD Ventile
Servozylinder
Speisedruckventil Druckabschneidung
Prüfanschluss für
Regelbeginn
Fahrtrichtungserkennung
Ventil 1,5 bar
➥ Rückwärts Strom - Ein (kleiner Ölkreislauf)
➥ Vorwärts Strom - Aus
Fahrantrieb
5-16
5-17
Rücklauf -
Fahrantrieb
Saugfilter
Kühler - Kühl-
Hochdruckleitungen (HD) wasser Motor
Kühler
Eingang
Lecköl Steuerleitung
Saugleitung
Rücklauf / L
Steuerdruck
Prüfanschluss
Regelbeginn
PS
Inchventil
Rücklauf-
leitung

Wegeventil VW / RW Regelpatrone
1 / 2 Stufe Fahrtrichtungserkennung
Speisepumpe
➥ Rückwärts Strom - Aus
➥ Vorwärts Strom - Ein
Spülschieber

Pumpe für Arbeits-
hydraulik Lenkung
HD Ventile
Spülventil
Druckabschneidung
Speisedruckventil
Prüfanschluss für
Regelbeginn
Inchventil
Rücklauf-Saugfilter
5.18 Schaltplan: Fahrantrieb 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)
Fahrantrieb
5-18
Fahrantrieb
5.19 Fahrzeug abschleppen und transportieren

Sicherheitshinweise • Abschleppen des Fahrzeugs nur mit geeigneten Abschleppmitteln (Abschleppstange
oder -seil) in Verbindung mit geeigneten Abschleppeinrichtungen, wie Abschlepp-
kupplung, Haken, Ösen!
• Langsam anfahren!
Achten Sie darauf, dass sich keine Personen im Bereich der Abschleppstange
aufhalten
• Der Fahrzeug darf mit einem Abschleppseil nur abgeschleppt werden, wenn Betriebs-
bremse und Lenkung funktionsfähig sind!
Vorbereiten zum Abschleppen
C B
Gefahr!
A
Bei Ausfall des Dieselmotors erfordert die Betätigung der Lenkung größere
Kräfte. Besonders beim Abschleppen des Fahrzeugs diese Umstände berück-
sichtigen!
☞ Abschleppstange verwenden!
A
B
Achtung!
C
Beim Abschleppen kann der hydrostatische Fahrantrieb beschädigt werden!
☞ Motor abstellen!
Abb. 120: Fahrhydraulikpumpe 20 km/h ☞ Fahrhydraulik-Kreislauf vor dem Abschleppen kurzschließen (siehe unten)
☞ Fahrzeug nur einige 100 Meter weit, mit max. 3 - 4 km/h, abschleppen!
D
F ☞ Beim Abschleppen des Fahrzeuges wie folgt vorgehen:
• Ausreichend bemessene Abschleppstange an den Abschleppeinrichtungen
montieren
Fahrhydraulikpumpe 20 km/h
☞ HD-Begrenzungsventile A an der Fahrhydraulikpumpe umstellen, dazu:
E
• Sechskant-Kontermutter B an beiden HD-Ventilen A lösen
• Innensechskantschrauben C an beiden HD-Ventilen A hineindrehen, bis sie mit den
Kontermuttern B bündig sind
Abb. 121: Fahrhydraulikpumpe 30 km/h (Opt) • Innensechskantschrauben C an beiden HD-Ventilen A mit den Kontermuttern B
sichern
Fahrhydraulikpumpe 30 km/h (Opt)
☞ Schlauchstück D zwischen die Prüfanschlüsse E und F montieren
➥ Schlauchstück ist im Werkzeugpaket beigelegt
☞ Beim Abschleppen, wenn möglich, Motor im Leerlauf laufen lassen
Nach dem Abschleppen müssen....

☞ bei der 20 km/h Fahrhydraulikpumpe die HD-Ventile A wieder umgestellt werden!
Dabei werden die Innensechskantschrauben C jeweils bis zum Anschlag herausge-
dreht und mit den Kontermuttern B gesichert bzw.
☞ bei der 30 km/h Fahrhydraulikpumpe das Schlauchstück D demontieren werden

Fahrantrieb
5.20 Prüfprotokoll für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
Typ: Fabr.-Nr.-Verstellpumpe Fabr.-Nr.-Verstellmotor Fahrgestell – Nr.
____________________ ____________________ ____________________ ___________________
Prüfvoraussetzungen: Öltemparatur Soll: 50 – 60°C

Fahrtrichtung Soll: vorwärts
Siehe Prüfmerkmale: Hinweise: Ist: (min-1)

Seite:
Leerlaufdrehzahl unten 920 - 980 min1
Leerlaufdrehzahl oben 2550 - 2650 min1
5-22 Speisedruck max. Motordrehzahl 28 – 35 bar
5-22 Steuerdruck max. Motordrehzahl 25 – 28 bar

min. Motordrehzahl ca. 5 bar
5-22 Anfahrdrehzahl 2. Stufe 1150 - 1250 min1
5-23 Hochdruck 2. Stufe gebremst 370 – 380 bar

5-24 Fahrdruck max. Motordrehzahl
5-24 Blockkurve 2. Stufe gebremst bei Größer

2000 min-1 320 bar
5-25 Motordrückung 1. Stufe gebremst 2100 - 2250 min1

max. Motordrehzahl
250 bar
Einstellungen am Hydraulikmotor (Fahrmotor)
5-25 Stellkammerdruck 2. Stufe nach dem 190 – 210 bar

Regelbeginn Anbremsen
5-26 Raddrehzahl max. Motordrehzahl

beim Typ 750 105 – 115 min1
beim Typ 850 102 – 109 min1

Fahrantrieb
Typ: Fabr.-Nr.-Verstellpumpe Fabr.-Nr.-Verstellmotor Fahrgestell – Nr.
____________________ ____________________ ____________________ ___________________
Prüfvoraussetzungen: Öltemparatur Soll: 50 – 60°C

Fahrtrichtung Soll: vorwärts
Siehe Prüfmerkmale: Hinweise: Ist: (min-1)

Seite:
Leerlaufdrehzahl unten 920 - 980 min1
Leerlaufdrehzahl oben 2430 - 2470 min1
5-22 Speisedruck max. Motordrehzahl 28 – 35 bar
Steuerdruck max. Motordrehzahl 25 – 28 bar

5-22
min. Motordrehzahl ca. 5 bar
5-22 Anfahrdrehzahl 2. Stufe 1050 - 1250 min1
5-23 Hochdruck 2. Stufe gebremst 470 – 520 bar

Fahrdruck max. Motordrehzahl
5-24
Blockkurve 2. Stufe gebremst bei Größer

5-24 2000 min-1 420 bar
Motordrückung 1. Stufe gebremst 2100 - 2250 min1

5-25 max. Motordrehzahl
250 bar
Einstellungen am Hydraulikmotor (Fahrmotor)
Stellkammerdruck 2. Stufe nach dem 240 – 260 bar

5-25 Regelbeginn (20 km/h) Anbremsen
Raddrehzahl (20 km/h) max. Motordrehzahl 95 – 100 min1

5-26
Raddrehzahl (30 km/h) max. Motordrehzahl 152 – 157 min1
Stellkammerdruck 2. Stufe
Regelbeginn(30 km/h) nach dem Anbremsen

Fahrantrieb
5.22 Einstellarbeiten am Fahrantrieb
Hinweis!
Fahrzeug vor der Messung warmfahren, um eine optimale Betriebstemperatur von

60° für die Hydraulikanlage zu erreichen!
Fahrzeug muss bei der Messung mit der Betriebsbremse abgebremst werden.
Daher die Brems-Inch-Leitung von der Fahrpumpe abschrauben und blindschlie-
ßen!
Ventile nur in drucklosem Zustand einstellen!
Notwendige Werkzeuge • Hochdruckmanometer (600 bar, 2 Stück)

• Manometer (60 bar, 2 Stück)
• Drehzahlmesser
5.23 Speisdruck einstellen

Speisedruckventil Prüfanschluss Speisedruck Speisedruckventil
20 km/h 30 km/h
Einstellung an der Regelpatrone SW 13/Inbus 4 Einstellung an der Regelpatrone SW 13/Imbus 4

Das Speisedruckventil kann nur mittels Scheiben im Speisedruckventil eingestellt
werden
☞ Ventil komplett demontieren
☞ Mit Zugabe oder Entnahme von Einstellscheiben den Druck auf 28 – 35 bar einstellen
5.24 Anfahrdrehzahl einstellen

Typ 346-01 (750), 346-02 (850) = 50 bar Hochdruck, 1150 – 1250 U/min
Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) = 50 bar Hochdruck, 950 – 1150 U/min
☞ Fahrzeug hochbocken
☞ Fahrtrichtung wählen
☞ Drehzahl langsam erhöhen
An der Regelpatrone die Anfahrdrehzahl einstellen:
☞ Regelpatrone hineindrehen:
➥ späteres Anfahren
☞ Regelpatrone herausdrehen
➥ früheres Anfahren

Fahrantrieb
5.25 Hochdruck / Fahrdruck einstellen
Prüfanschluss Hochdruck vorwärts Prüfanschluss Hochdruck rückwärts

Manometer anschließen - 600 bar Manometer anschließen - 600 bar
Hochdruckventil rückwärts
Druckabschneidung
Hinweis!
Die Druckabschneidung entspricht dem Fahrdruck, der an der Messstelle Hoch-

druck vorwärts und rückwärts gemessen wird
☞ 1. oder 2. Fahrstufe einlegen

☞ Fahrzeug gegen „Block“ fahren (Räder dürfen sich bei vollem Schub nicht drehen)
☞ Druck am Manometer Hochdruck vorwärts ablesen
Druckeinstellung erfolgt an der Druckabschneidung (SW 13/Imbus 4)
☞ Druckabschneidung hineindrehen:
➥ Druckerhöhung
☞ Druckabschneidung herausdrehen:
➥ Drucksenkung bei Typ 346-01 (750), 346-02 (850) = 370 – 380 bar
➥ Drucksenkung bei Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) = 470 – 520 bar

Fahrantrieb
5.26 Sekundärventile vorwärts/rückwärts einstellen
Imbusschraube 3
lösen Hinweis!
Druckeinstellung der Sekundärventile: ca. 10% höher als die Druckabschneidung!

am Federteller
spannen
☞ Druckabschneidung auf „Block“ drehen
☞ Manometer Hochdruck vorwärts – rückwärts anschließen
☞ Fahrzeug gegen „Block“ fahren
Einstellung SW 8 ☞ Einstellung: siehe nebenstehende Anweisung
hier vornehmen ☞ Druckabschneidung muss nach der Messung wieder zurückgestellt werden
1 Umdrehung ➥ – siehe Prüfprotokoll für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) auf Seite 5-20 und
ca. 40 bar
302S2214.ai ➥ „Prüfprotokoll für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)“ auf Seite 5-21
Ventil muss komplett ausge- ➥ SW 13/Imbus 4)
baut werden (SW 32)
5.27 Blockkurve (Kennlinie) der Pumpe einstellen

Hochdruck Verdrillschraube
vorwärts SW 17/Imbus 5 Achtung!
Bevor Änderungen an der Blockkurve vorgenommen werden, empfehlen wir

Rücksprache mit dem Kramer-Kundendienst zu halten!
Hinweis!
Verdrillschraube steht auf 9 Uhr (maßgeblich ist der Schraubenschlitz)!

Blockkurve durch Verdrehen der Verdrillschraube bei Bedarf korrigieren!
– Manometer 600 bar anschließen Messung

– Drehzahlmesser anschließen ☞ Fahrzeug hochbocken
Blockkurve ☞ Bremsinchung abklemmen
auf Prüfstand eingestellt ☞ Fahrtrichtung wählen
Blockkurve ☞ Drehzahl erhöhen und gegen „Block“ fahren
(bar) ➥ Bei 2000 U/min muss der Hochdruck (vorwärts) mindestens
6 Uhr
➥ beim Typ 346-01 (750), 346-02 (850) 320 bar
➥ beim Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) 420 bar betragen
500 Beispiel:
450
9 Uhr ☞ Verdrillschraube gegen 12 Uhr verstellen:
400
➥ Kurve wird flacher (= weicheres Fahrverhalten des Fahrzeugs)
300 ☞ Verdrillschraube gegen 6 Uhr verstellen:
12Uhr ➥ Kurve wird steiler (= härteres Fahrverhalten des Fahrzeugs)
200
100
Steuerdruck
1000 1500 2000 2500

Drehzahl [U/min]

Fahrantrieb
5.28 Motordrückung einstellen

Prüfanschluss Hochdruck Messung
➥ – Manometer HD / VW 600 bar ☞ Fahrzeug hochbocken
anschließen ☞ Bremsinchung abklemmen
➥ – Drehzahlmesser (Diesel- ☞ Fahrtrichtung vorwärts, 1. Stufe wählen
motor) anschließen ☞ Dieselmotor auf volle Drehzahl bringen
Regelpatrone ☞ Fahrzeug bis auf 260 bar Hochdruck abbremsen
➥ Drückungsdrehzahl muss bei
➥ beim Typ 346-01 (750), 346-02 (850) 2100 – 2250 U/min und
➥ beim Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) 2050 – 2200 U/min liegen
Bei zu starker Motordrückung:
☞ Dieselmotor prüfen
☞ Regelpatrone prüfen
Einstellung SW 13/Imbus 4
5.29 Regelbeginn am Fahrmotor einstellen

Manometer 600 bar
Prüfanschluss Hochdruck
anschließen (Stellkammer)
➥ – Manometer HD / VW 600 bar
anschließen
➥ – Drehzahlmesser (Diesel-
motor) anschließen
302s2215.ai
Manometer HD / VW 600 bar Einstellung Regelbeginn SW10/Imbus 3

– hineindrehen = Druckerhöhung
– herausdrehen = Drucksenkung
☞ Fahrzeug hochbocken
☞ Bremsinchung abklemmen
☞ Fahrtrichtung vorwärts, 2. Stufe wählen
☞ Dieselmotor auf volle Drehzahl bringen
☞ Fahrzeug langsam über Fußbremse abbremsen
➥ Manometer (Hochdruck vorwärts) und Stellkammer steigen langsam an
Hinweis!
Wenn der Druck in der Stellkammer zusammenbricht,

muss der Hochdruck (Fahrtrichtung vorwärts)
• beim Typ 346-01 (750), 346-02 (850) ca. 190 – 210 bar und
• beim Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) ca. 240 – 260 bar liegen!

Fahrantrieb
5.30 Raddrehzahl einstellen

Mess- und Einstellwerte
Aufkleber
(Messpunkt) ➥ – siehe Prüfprotokoll für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) auf Seite 5-20
➥ – siehe Prüfprotokoll für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) auf Seite 5-21
☞ Fahrzeug aufbocken
☞ Fahrtrichtung vorwärts, 2. Stufe wählen
☞ Dieselmotor auf volle Drehzahl bringen
☞ Raddrehzahl mit Drehzahlmesser ablesen
Einstellung erfolgt am Fahrmotor
☞ Einstellschraube herausdrehen
Einstellschraube für Raddrehzahl ➥ Raddrehzahl wird erhöht
☞ Einstellschraube hineindrehen
➥ Raddrehzahl wird reduziert

Fahrantrieb

Achsen
Achsen
Achsen
6 Achsen
6.1 Übersicht – Achse

Achsen
6.2 Schraubverbindungen – Vorderachse

Achsen
6.3 Abdichtungsarbeiten (Gelenkgehäuse / Achsträger)

☞ Befestigungsschrauben 23 von Planetendeckel 25 abschrauben (Inbus 8mm)
23
25
☞ Planetendeckel 25 mittels Schraubendreher vom Gelenkgehäuse abdrücken

41 ➥ zur Abdichtung zwischen den beiden Gehäuseteilen 25 und 41 befindet sich ein O-
Ring
25
☞ Planetendeckel komplett abnehmen

➥ es befinden sich drei Planetenräder in jedem Planentrieb
➥ für die Planetenradlagerung werden pro Rad 28 Rollen verwendet
☞ Sicherungsring 30 ausfedern
30
☞ Befestigungsmuttern 32 (SW19) abschrauben

32
☞ Anlaufscheibe 31 entnehmen
31

Achsen
☞ Sicherungsblech 33 entnehmen
33
☞ Hohlrad 35 mittels Abzieher oder Montierhebel abdrücken

35
☞ Hohlrad abnehmen
☞ Radnarbe 41 mittels Kunststoffhammer demontieren

41
☞ Innenring 38 von der Lagerung abnehmen

38
☞ Radnarbe 41abnehmen
41

Achsen
☞ Cassettenring 44 mittels Montierhebel demontieren

44
☞ Maß der Lenkwinkelbegrenzungsschraube aufnehmen
☞ Kontermutter lösen und Anschlagschraube reindrehen

➥ damit die Befestigungsmutter der Spurstange gelöst werden kann
☞ Befestigungsmutter SW30 der Spurstange abschrauben
☞ Spurstange mittels Abzieher vom Gelenkgehäuse 14 abdrücken

14
☞ Befestigungsschrauben 19 von der untern Planetentrieblagerung rausdrehen (SW15)

19

Achsen
☞ Lagerbolzen 20 herausziehen
20 ➥ unterer Bolzen mit Halbkugel
☞ Befestigungsschraube 13 des oberen Lagerbolzens rausdrehen (SW15)
13
☞ Lagerbolzen 10 mittels zwei Montierhebeln abdrücken

13 ☞ Dichtring 8 demontieren
☞ Gelenkgehäuse 14 komplett abnehmen

14
☞ Dichtring 5 demontieren
5
☞ Abdichtung Gelenkgehäuse 5 sowie Achsträger 3

Achsen
☞ Doppelgelenkwelle herausziehen
➥ im Differential kann nichts herunterfallen
☞ Dichtring 8 und 18 vom Bolzen entfernen

8 18
Achtung!
Einbaulage beachten
☞ Dichtring 3 vom Achsträger abziehen
3l

Achsen
☞ Gleichmäßiger Rollwiederstand von 7 - 20 Nm (ohne Plantenräder)

☞ Vorspannung der Lagerbolzen
➥ Drehmoment ca. 40 - 80 Nm

Achsen
Buchse 6 ist geschlitzt

☞ Buchse mittels Aufsatz montieren
☞ Dichtring 5 sowie Cassettenring 44 mittels Aufsatz im Gelenkgehäuse montieren
Achtung!
Cassettenring 44 fettfrei einsetzen!
44
☞ Dichtring 8 und 18 montieren

➥ größere Durchmesser nach oben

Achsen
☞ Dichtring 3 im Achsträger mittels Aufsatz montieren
☞ Doppelgelenkwelle 4 in den Achsträger 1 einführen
☞ Gelenkgehäuse 14 vorsichtig an den Achsträger ansetzen
Achtung!
Dichtring nicht beschädigen!
4 14
☞ Einstellscheiben zwischen 0,4 - 0,7 mm am oberen Bolzen beilegen
☞ Bolzen oberen mit Dichtring montieren

➥ großer Durchmesser nach unten
☞ Bolzen unteren mit Dichtring montieren

Achsen
☞ Befestigungsschrauben oberen und unterem Lagerbolzen anziehen

➥ 90 - 100 Nm
☞ Mit Montierhebel und einer Messuhr das vertikale Spiel kontrollieren

➥ es darf kein Spiel vorhanden sein
☞ Anziehdrehmoment der Planetentrieblagerung kontrollieren

➥ Anziehdrehmoment muss zwischen 40 - 80 Nm liegen
☞ Spurstange des Lenkzylinders im Gelenkgehäuse einhängen und festziehen

➥ Anziehdrehmoment 270 - 300 Nm
☞ Lenkeinschlag mittels Anschlagschraube auf das vor der Demontage abgenommene

Maß einstellen

Achsen
☞ Lager und Radnarbe montieren
☞ Hohlrad montieren
☞ Hohlrad mit einem Kunststoffhammer auf den Sitz des Planetenträgers montieren
☞ Sicherungsscheibe montieren
☞ Befestigungsmuttern mit Loctite 242 einsetzen und

☞ mit Drehmomentschlüssel in 2 Stufen anziehen (SW19)
➥ 1.Stufe = 90 Nm
➥ 2.Stufe = 100 Nm

Achsen
☞ Anlaufscheibe 31 montieren
31
☞ Sicherungsring montieren
☞ Rollwiederstand der Radlager überprüfen

➥ ohne Planetenräder prüfen
➥ 7 - 20 Nm
☞ O-Ring montieren
☞ Planetendeckel montieren
☞ Befestigungsschrauben montieren und festziehen

➥ Inbus 8mm
☞ Öl einfüllen
☞ Probefahrt durchführen und auf Dichtheit prüfen

Achsen
6.4 Kegelradwelle abdichten
Demontieren
☞ Achshälfte links und rechts vom Differentialgehäuse demontieren
☞ Ausgleichskorb mit Tellerrad aus dem Differentialgehäuse nehmen
☞ Verteilergetriebe vom Differentialgehäuse demontieren (Mutter 5)
☞ Kugellager 3 entnehmen
☞ Nutmutter 11 mittels Spezialwerkzeug ET.NR.910.01.4066 demontieren
☞ Ritzelwelle B Distanzring 12 sowie Einstellscheiben 13 und 23 vom Differentialgehäuse
entnehmen, (mittels Kunststoffhammer zu Gehäuse Innenseite)
☞ Dichtring 1 entnehmen
Montieren
☞ Neuen Dichtring mittels Aufsatz ET.NR.910.04.4217 montieren
☞ Ritzelwelle B mit dem Lagerinnenring ins Differentialgehäuse einbauen
☞ Von der Aussenseite Distanzring 12 sowie Einstellscheibe 13 und 23 beilegen
☞ Innenring des Kegelrollenlagers auf 100°C erwärmen und auf die Ritzelwelle montieren
☞ Gewindering 11 mit Loctite 270 auf die Ritzelwelle aufschrauben
☞ Gewindering 11 mittels Spezialwerkzeug ET.NR.910.04.4066 festziehen (400-500Nm)
☞ Kugellager 3 montieren
☞ Verteilergetriebe an das Differentialgehäuse anflanschen
☞ Achshälften links und rechts montieren

Achsen
6.5 Schraubverbindungen Ausgleichskorb – Differentialsperre
26,2 Nm
side brake shim
side crown shim 0,75mm
78 - 86 Nm

Achsen
6.6 Übersicht Differentialsperre – Ausgleichskorb
Abdichtungen
(O-Ring)
Rückholfeder
Schiebemuffe

Achsen
6.7 Demontage Ausgleichskorb mit Differentialsperre

☞ Achsrohr (Fahrtrichtung links) komplett demontieren
☞ Ausgleichskorb mit Sperre komplett heraus nehmen
☞ Kegelrollenlager mit Abzieher abziehen
Achtung!
Beim lösen der Sechskantschrauben kann Schiebemuffe nach oben springen!

☞ Schiebemuffe nach unten drücken und
☞ Sechskantschrauben demontieren
☞ Schiebemuffe und Feder vom Ausgleichskorb entnehmen

Achsen
6.8 Demontage Differentialsperre

• Pos. 1 Kolben
• Pos. 2 Anschlagschraube
• Pos. 3 + 4 Abdichtungen (O-Ring)
☞ Fixierschrauben demontieren
☞ Kolben herausziehen

Achsen
6.9 Zusammenbau Differentialsperre

☞ Beim Zusammenbau müssen die Führungsnut A an der Schiebemuffe und die Kugel B
am Ausgleichskorb auf einer Linie stehen
☞ Sechskantschrauben der Schiebemuffe mit Loctite 242 einsetzen und

☞ mit Drehmoment 26,2 Nm festziehen
☞ Kegelrollenlager auf 100° C vorwärmen und

☞ mit Aufsatz montieren
☞ Kolben der Sperre einsetzen und

A ☞ Fixierschrauben 2 mit Drehmoment 30 Nm festziehen
☞ Flanschfläche am Differentialgehäuse reinigen
☞ Ausgleichskorb mit Sperre vorsichtig in Kolben einsetzen
☞ Flanschfläche am Achsrohr reinigen und

☞ Achsrohr komplett montieren

Achsen
Achsen
6.10 Demontage Getriebe
Anziehdrehmoment 120 Nm
Loctite 510
Loctite 270
Loctite 510
Loctite 510 Anziehdrehmoment

90 Nm
Loctite 242
Loctite 510
☞ Befestigungsschrauben 33 vom Getriebe herausdrehen
33

Achsen
☞ Getriebe von der Achse abnehmen
☞ Ablassschraube 20 herausdrehen
20
☞ Schrauben 21 und 23 vom Deckel 24 rausdrehen

21 23
☞ Deckel 24 abnehmen
24
☞ Mutter 11 von Flansch 13 lösen

11 13

Achsen
☞ Mutter 11 und O-Ring 12 entnehmen

11
13
☞ Flansch abziehen
☞ Befestigungsschrauben 15 vom Deckel 14 abnehmen

15
14
☞ Deckel 14 abnehmen
14
☞ Einstellscheiben 18 entnehmen
18
☞ Dichtring 17 entnehmen
17

Achsen
☞ Welle 26 ausbauen
26
☞ Ölfangblech herausnehmen
☞ Ölfangblech
☞ Zahnrad 31 entnehmen
31
☞ Scheibe 31 und Lager 19 entnehmen
32
19
☞ Lagerschale 19 entnehmen
19

Achsen
☞ Schrauben 27 vom Deckel 29 rausdrehen und Deckel abnehmen

29
27
☞ Einstellscheiben S2 entnehmen
S2
☞ Befestigungsschrauben 9 vom Zwischengehäuse rausdrehen und Zwischengehäuse

9 abnehmen
☞ Mittels Abzieher das Lager 4 aus dem Zwischengehäuse ziehen
4
☞ Welle 3 (oben) herausnehmen
☞ Außenring 19 des Lagers entfernen
19

Achsen
☞ Welle 3 unter einer Presse aus dem Lager auspressen
☞ Zahnrad 30 und Lager 19 entnehmen

19
30
☞ Lager 4 abdrücken
4

Achsen
6.11 Übersicht: Abdichtung Antriebswelle Version 1
129 – 143 Nm
86 – 89 Nm
260 – 280 Nm
Loctite 242
S1
S2
35 – 50 Nm
129 – 143 Nm
Loctite 242
25 – 28 Nm

Achsen
6.12 Getriebemontage
☞ Lager 4 auf Welle 3 montieren
4
☞ Zahnrad 30 auf Welle 3 montieren

30
☞ Lager 19 montieren
19
☞ komplett montierte Welle ins Gehäuse einbauen
☞ Dichtung 4 ins Zwischengehäuse einpressen

Achsen
☞ Zwischengehäuse 5 montieren
5
☞ Befestigungsschrauben 9 mit 140 Nm anziehen

9
☞ Lagerschale 19 montieren
19
☞ Überstandmaß des Lagers ermitteln und festhalten

➥ das Überstandmaß wird mit Y bezeichnet
☞
Y
☞ Maß X ermitteln
➥ das Maß X ergibt sich aus der Anschraubfläche bis zum Lagesitz
X
☞ Die beiden Maße X und Y ausmessen um die Einstellscheibenstärke zu ermitteln

➥ S1 = X - Y (0,02 +- 0,05) = 0,95 - 0,05 = 0,90 = S
S1

Achsen
☞ Deckel 29 mit Schrauben 27 und Loctite 510 montieren

29
27
☞ Schrauben 27 mit 50 Nm anziehen
27
☞ Antriebswelle bis zum Anschlag zurückschlagen
☞ Messuhr am Gehäuse anbringen
☞ Mit Montierhebel das Lagerspiel ausmessen

➥ Lagerspiel 0,02 - 0,05 mm
☞ Zahnrad 31 montieren
31

Achsen
☞ mit einem Kuststoffhammer Welle 26 montieren

26
☞ Ölmitnehmerring montieren
Achtung!
Abgeschnittene Seite nach oben!
Seite nach innen
☞ Lager 19 montieren
19
☞ Lager mit Kunststoffhammer bis zum Anschlag montieren
☞ Distanzring 32 montieren
32
☞ Innenring 19 auf die Welle montieren
19

Achsen
☞ Außenring montieren
19
☞ Deckel 14 mit Scheiben montieren
14
☞ Schrauben 15 anziehen
15
☞ Getriebe an die Achse anbauen
☞ Befestigungsschrauben 33 mit 75 Nm anziehen
☞ Befestigungsschrauben 15 rausdrehen
15

Achsen
☞ Scheiben 18 und Deckel 14 abnehmen
14
18
☞ Lager nochmals einschlagen
☞ Lagerüberstandsmaß ermitteln
➥ das Maß wird mit Y bezeichnet
☞ Maß am Deckel von der Anschraubfläche bis zum Lagersitz messen

➥ Einstellscheiben ermitteln
X ➥ X -Y - 0,05mm (Vorspannung) = Einstellscheibenstärke
☞ Scheiben 18 und Deckel 14 montieren
14
18
☞ Schrauben 15 mit 90 Nm festziehen
15

Achsen
☞ Distanzscheibe und Flansch montieren
☞ O-Ring 12 und Mutter 11 montieren
12
11
☞ Flansch mit 280 Nm anziehen
☞ Deckel 24 mit Loctite 510 montieren
24
☞ Befestigungsschrauben 21 und 23 mit 28 Nm anziehen
21
23

Bremse
Bremse
7
7-1
7.1
Bremsflüssigkeitsbehälter
Bremse
• Agip LHM Super

• Shell LHM
Bremse
Bremskreislauf
2 mm Spiel zum Pedal
Druckleitung
Hauptbremszylinder
Bremslichtschalter (S 16)
Inchung bis 8 bar
Inchventil
1000144475_s.iso

Bremse
7.2 Bremsschema
Bremspedalbock
Hauptbremszylinder
zum Tank
Inchventil
Bremslichtschalter Bremsflüssigkeitsbehälter
• Agip LHM Super
• Shell LHM
Bremse (Vorderachse)
Steuerdruckleitung
Anschluss 20 km/h

7-3
7.3
Bremse
Einstellung am Seilzug Handbremshebel

Handbremskreislauf
Handbremsschalter mit Anlasssperre

Einstellung am Seilzug
➥ Anschluss S 11
➥ Signal bei 1. bzw. 2. Rasterung
1000144477_s.iso

Bremse
7.4 Kreislauf – Inchventil 20 km/h

stellmotor
stellpumpe
Achtung!
Schlauchleitung muss bei

P Leistungsmessung mit der Bremse
verschlossen werden
Y
T
Entlüftungsventil
P von der Bremse Be- und Entlüftung Rücklaufleitung

Bremse
7.5 Kreislauf – Inchventil 30 km/h für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)
Bei Leistungsmessung
Schlauchleitung verschließen
Steuerleitung zum Ver- Steuerleitung vom Haupt-

stellpumpe bremszylinder
Be- und Entlüftung

des Steuerkolbens Rücklaufleitung zum Tank
T = Drucklos zum Tank

Entlüftungsventil
Y = Steuerleitung vom Hauptbremszylinder (Inchventil)
P = Druckleitung von der Verstellpumpe
Achtung!
Es dürfen keine Einstellung am Inchventil vorgenommen werden

Bremse
7.6 Betriebsbremse
Hinweis zur Bremsanlage
Achtung!
Inch-Bremsventil, Druckspeicher und Bremssattel dürfen aus Sicherheits-

gründen nur von autorisierten Fachkräften zerlegt und repariert werden.
Ansonsten müssen dieseTeile komplett ausgetauscht werden.
Um eine Zerstörung der Abdichtungen in der Bremsanlage zu vermeiden,
muss die
☞ Bremsflüssigkeit Agip LHM Super oder Shell LHM verwendet werden
☞ Entlüftungsgeräte müssen umgerüstet werden.
Wartung Bremssattel
Achtung!
Bei Wartungsarbeiten ist unbedingt darauf zu achten, dass keine Fette mit
Metallischen Verbindungen verwendet werden ( z.B. Kupferpaste ).
• Bremssättel aus Aluminium-Legierungen in Verbindung mit Kupfer und Salzwasser

ergeben ein galvanisches Element, wodurch eine elektrische Spannung entsteht.
Dadurch kommt es zu Korrosion bzw. festfressen der Bauteile.
• Es dürfen nur Schmierstoffe wie PLASTILUBE oder gleichwertige Schmierstoffe
verwendet werden.
Gefahr!
Bremskolben im Bremssattel nicht

zerlegen.
Unfallgefahr!
☞ Bei Undichtigkeiten am Bremssattel
ist dieser komplett zu wechseln!
Bremsbeläge wechsel
☞ Sicherungsstift demontieren
☞ Lagerbolzen herausziehen
☞ Seilzug am Bremssattel demontieren
Sicherungsstift ☞ Bremssattel nach oben wegklappen
☞ Bremsbeläge herausnehmen
Lagerbolzen ☞ Den Bremszylinderkolben durch drehen – unter
Druck – zurück setzen
☞ Neue Bremsbeläge einsetzen und Bremssattel
in umgekehrter Reihenfolge montieren

Bremse

Lenkung
Lenkung
8
8-1
8.1
Lenkung
Sperrblock
Ventil 0,5 bzw. 10,0 bar
(im Einstieg links) Überdruckventil 175-180 bar
Lenkung
P
T
R
Tank
B2 L
Vorderachse
LS
B1
A1
A2
von der Pumpe
750 52 ltr.
850 / 95071 ltr.
Lenkungskreislauf für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
zum Steuergerät Hinterachse
LS - Leitung
Prioritätsventil
Prüfanschluss und P - Leitung
zur Lenkung
1000144594_s.iso
Lenkzylinder mit Endlagensynchronisation

Lenkung
8.2 Lenkungsschema für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
Überdruckventil
(Einstellb. 175 – 185 bar)
zum Steuergerät von der Pumpe
X
)(
L P T LS R
P zur Lenkung X
CF EF
A1 A2
)(
LS
)(
)(
10 bar 0,5 bar 0,5 bar 10 bar P
B1 B2
Ventilblock 34200s810_02.iso
(
(
(
Tank
(
((
(
Vorderachse Hinterachse
Lenkzylinder Endlagensynchronisation

Lenkung
8.3 Lenkungskreislauf für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Hinterachse
1000148483_s.iso
Prioritätsventil
CF
P
P
T
L
R
LS
Prüfanschluss Lenkung
175 – 180 bar
R
L
S
A
T
B
Vorderachse
Sperrblock

Lenkung
8.4 Lenkungsschema für Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)
Arbeitshydraulk P
Lenkung
Prioritätsventil
Sperrblock
von der Pumpe

zum Tank
230 bar 230 bar

Lenkung
8.5 Lenkung verstellt sich

Funktion Die Lenkungsbewegung wird durch 2 Lenkzylinder vorgenommen. Die beiden Lenkzylin-
der sind auf einer Kammerseite mit einander verbunden, dazwischen befinden sich die
Bauteile Lenkungsventil und Sperrblock. Jedes dieser Bauteile hat eine gewisse Leckage.
Das heisst, das zwischen den vorderen und hinteren Lenkzylindern Hydrauliköl entweicht.
Dieses Öl wird beim Lenken nicht mehr nachgespeist, da beim Rechts- bzw. Linksein-
schlag immer nur eine Seite des vorderen oder hinteren Lenkzylinders beaufschlagt wird.
Es ist daher normal, dass je nach Einsatz ein mehrmaliges Synchronisieren am Tag erfor-
derlich wird.
Überprüfen eines einzelnen Lenkzy- • Lenkzylinder in Mittelposition abdrücken, d.h. eine Seite mit Hilfe einer Hülse sperren.
linders • Hydraulikleitungen entfernen. Das Verbindungsstück zur Handpumpe muss einen
Minimessanschluss sowie einen Absperrhahn haben
• Druck auf 150 bar aufbauen; der Druck darf sich in 10 Minuten um etwa 20 bar
reduzieren
• Anschließend eine Niederdruckprüfung mit 10 bar durchführen; hierbei darf kein Druck-
abfall erfolgen!
Überprüfen des Sperrblocks
S
Druckbegrunzungsventil
230 bar
A
T R
Druckbegrunzungsventil B L
230 bar
☞Sperrblock prüfen
• Handpumpe am Anschluss „S“ anschließen - 250 bar; es darf kein Druckabfall
erfolgen
• Handpumpe am Anschluss „A“ anschließen, hierbei muss der Druck auf 230 bar
ansteigen,
• bis das Druckbegrenzungsventil öffnet
• Leckage an „R“ messen < 15 cm³/min – P = 230 bar
• Handpumpe am Anschluss „B“ anschließen; hierbei muss der Druck auf 230 bar
ansteigen, bis
• das Druckbegrenzungsventil öffnet. Leckage an L < 15 cm³/min – P = 230 bar
• Handpumpe Anschluss „T“ mit 15 bar beaufschlagen; es darf kein Druckabfall
entstehen

Lenkung
8.6 Hydr.-Anschlüsse am Servostat
23 Nm
40 Nm L
L
18 Nm T
23 Nm LD
R R
40 Nm P
T 23 Nm
T LD
P
• P = Druck Hydr.-Pumpe =>Prioritätsventil => Servostat

• LD = Prioritätsventil => Servostat
• L = links Servostat => Lenkzylinder HA
• R = rechts Servostat => Lenkzylinder VA
• T = Rücklauf Servostat => Hydraulik Tank
8.7 Einstellung: Überdruckventil

Wie folgt vorgehen
Überdruckventil
☞ Abdeckung im Fußraum abnehmen
Lenkungsdruck
☞ Seitendeckel an der Lenkkonsole entfernen
☞ Servostat lösen (4 Schrauben M10) und nach unten schieben
☞ Lenkungsdruck mittels Imbusschlüssel einstellen
➥ 175 bar
Sekundärventil

Lenkung
8.8 Lenkzylinder abdichten
3
34001e2303,eps
7
8
2
6
☞ Wie folgt vorgehen

• Sicherungsmutter 1 am Spurstangengelenk 2 demontieren
• Spurstangengelenk 2 vom Planetenträger demontieren
• Einstellmaß zwischen Kolbenstangenende und Spurstangengelenk ermitteln
➥ z. B. bei Demontage des Spurstangengelenkes 2 die Umdrehungen ermitteln
• Spurstangengelenk 2 von Kolbenstange 3 demontieren
• Einschraubverschraubung 4 demontieren
• Lenkzylinder komplett vom Achsträger demontieren
➥ 3 Schrauben 5
• Lenkzylinder in einem Schraubstock mit Alu-Backen befestigen
• Sicherunsring 6 demontieren
• Führungsbuchse 7 nach innen schieben
• Sicherungsring 8 demontieren
• Kolbenstange 3 mit Führungsbuchse 7 herausziehen
• Dichtungen und Manschetten 9 erneuern
• Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge

Lenkung
8.9 Übersicht: Einstellung Lenkzylinder

Bei Reparaturarbeiten an den Achsen oder bei Reklamationen ist es erforderlich, die Len-
kung neu einzustellen:
• Nach dem Austausch/Reparatur der Spurstangen oder der Spurstangenköpfen C
• Nach Reparaturarbeiten an den Gelenkgehäusen oder Anschlagschrauben E
• Nach Reparaturen am Lenkzylinder, z. B. Austausch der Kolbenstange, Zylinderrohr.
Bei reinen Abdichtarbeiten bei denen die Kontermutter B am Spurstangenkopf C nicht
gelöst wurde, ist eine Einstellung der Lenkung nicht erforderlich.
A / Anlagefläche für Gabelschlüssel Lenkzylinder Spurstange

D / Gelenk Gelenkgehäuse
B / Kontermutter
C / Spurstangenkopf
E / Anschlagschraube
Benötigte Werkzeuge 1 Messlatte ca. 3 m

1 Spurmessstange
1 Verschraubung G 10-L (Best.-Nr. 1000020767)
Standardwerkzeug

Lenkung
8.10 Vorgehensweise bei der Überprüfung/Einstellung der Lenkzylinder

Nachfolgendes Schema soll die Reihenfolge der einzelnen Arbeitsschritten verdeutlichen.
1. Spureinstellung überprüfen
Sollwert = 0 (max. 1 mm Vorspur)?
Nein
2. Spureinstellung korrigieren
OK Sollwert = 0 (max. 1 mm Vorspur)?
3. Einstellung des Lenkwinkels bzw.

Lenkanschlags durchführen!
4. Synchronisation überprüfen
Widerstand am Lenkrad beidseitig gleich?
Nein
5. Synchronisation einstellen
OK Kolbenstange (Bypass) vermitteln
1. Spureinstellung überprüfen
Sollwert = 0 (max. 1 mm Vorspur)?
Nein
OK 6. Probefahrt ENDE

Lenkung
8.11 Spureinstellung überprüfen (1)

Zum Überprüfen der Spur wie folgt vorgehen
A ☞ Fahrzeug aufbocken und sicher unterbauen, achten Sie auf genügend Freiraum bei
vollem Lenkeinschlag der Vorder- und Hinterachse.
VA ☞ Lenkung geradeaus stellen, mit Messlatte überprüfen
☞ Maß A und Maß B ermitteln, dazu Spurmessstange innen am Felgenhorn, in Höhe der
B Radmitte, messen
➥ Soll-Maß B - A = 0, max. + 1 mm
Messlatte
Felgenhorn ➥ d. h. das Maß A darf max 1 mm kleiner sein als das Maß B der gleichen Achse
Achtung!
A Die Spur der Vorder- und Hinterachsen sind unabhängig voneinander zu

prüfen, bzw. einzustellen!
HA Auf Grund von Fertigungstoleranzen können sich die Maße der Vorderachse
und Hinterachse geringfügig unterscheiden.
B
8.12 Spureinstellung korrigieren (2)
A / Anlagefläche für Gabelschlüssel
C / Spurstangenkopf B / Kontermutter
Entspricht die ermittelte Spureinstellung nicht dem Sollwert von 0 (max. 1 mm Vorspur),
so muss die Spur eingestellt werden, dazu wie folgt vorgehen:
☞ Kontermutter B auf beiden Seiten lösen
☞ Gewindestange im Spurstangenkopf C auf beiden Seiten gleichmäßig etwas heraus-
oder hineindrehen.
➥ Achten Sie darauf, dass das Maß X auf beiden Seiten ungefähr gleich ist.
☞ Kontrollieren Sie erneut die Spureinstellung
☞ Wiederholen Sie diesen Vorgang bis die Spureinstellung dem Sollwert entspricht.
☞ Kontern Sie die Kontermutter B
☞ Kontrollieren Sie nochmals das Maß X auf beiden Seiten des Lenkzylinders

Lenkung
8.13 Einstellung Lenkanschlag (3)

Sollwert: Lenkwinkel/Lenkeinschlag = 40 ° (VA und HA)
Die Lenksynchronisation kann nur dann einwandfrei funktionieren, wenn die Lenkwinkel
aller Räder exakt gleich sind.
Die Lenkwinkel, bzw. der Lenkanschlag wurden im Werk genau eingestellt.
Falls keine entsprechende Messeinrichtungen/Vorrichtungen zur Verfügung stehen, kann
die nachfolgend Beschreibung durchgeführt werden.
F / Kontermutter
E / Anschlagschraube
Gehen Sie wie folgt vor:

☞ Kontermuttern F an der Anschlagschrauben E lösen
☞ Alle Anschlagschrauben E, auf beiden Seiten der VA und HA, ganz hineindrehen
☞ Lenkzylinder nach links auf Endanschlag des Zylinders fahren
➥ die Anschlagschraube E darf den Anschlag an der Achse nicht berühren
☞ Anschlagschraube E von Hand an den Anschlag drehen und dann 1,5 Umdrehung
weiter herausdrehen mit Kontermutter F sichern
☞ Lenkzylinder nach rechts auf Endanschlag des Zylinders fahren
➥ die Anschlagschraube E darf den Anschlag an der Achse nicht berühren
☞ Anschlagschraube E von Hand an den Anschlag drehen und dann 1,5 Umdrehung
weiter herausdrehen mit Kontermutter F sichern
Hinweis!
Führen Sie diese Grundeinstellung an beiden Gelenkgehäusen der Vorder- und

Hinterachse durch. Mit diese Begrenzung des maximal möglichen Lenkeinschlags
werden ungefähr die Lenkeinschläge von ca. 40° erreicht.

Lenkung
8.14 Lenkungssynchronisation überprüfen (4)

Die Synchronisation der Achsen erfolgt durch einen Bypass in den Endstellungen der
Lenkzylinder. Dabei strömt Öl in der Endstellung des Kolbens von einer Zylinderseite zur
anderen.
Bypass
Bei nicht synchron laufenden Rädern der Achsen fließt bei der Achse, die den Lenkan-
schlag zuerst erreicht, das Öl durch einen Bypass im Lenkzylinder zur anderen Seite.
Dreht man das Lenkrad weiter, wird auch der Lenkzylinder der andere Achse bis zum
Anschlag weitergeschoben. In dieser Situation haben dann die kurveninneren Räder den
gleichen Lenkwinkel. Die Räder, bzw. die Achsen, sind somit in ihrer Lage synchron.
R Wird wieder in Geradeausstellung gelenkt, laufen die Räder, bzw. die Achsen in der Spur.
Dies kann jedoch nur optimal funktionieren, wenn in der Endanschlagposition die Bypas-
L lage zum Kolben links und rechts, sowie an Vorder- und Hinterachse, symmetrisch sind.
Dies ist dann der Fall, wenn bei gleicher Drehgeschwindigkeit am Lenkrad sich beim Lenk-
anschlag links und rechts, jeweils der gleiche Widerstand am Lenkrad aufbaut.
➥ Das Lenkrad muss sich am Anschlag links und rechts gleich schwer drehen lassen.
Um dies zu gewährleisten sind die Lenkzylinder, bzw. die Bypässe, der Vorder- und Hin-
terachse einzel nach folgendem Verfahren auszumitteln.
Überprüfung des Bypasses Bei Überprüfung der Vorderachse

☞ Beide Schlauchleitungen am Lenkzylinder der Hinterachse demontieren und mit einer
Zwischenverschraubung G 10-L (Best.-Nr. 1000020767) verbinden
Bei Überprüfung der Hinterachse
☞ Beide Schlauchleitungen am Lenkzylinder der Vorderachse demontieren und mit einer
Zwischenverschraubung (G 10-L (Best.-Nr. 1000020767) verbinden
Achtung!
Um eine erfolgreiche Überprüfung/Einstellung der Synchronisierung durch-

führen zu können darf keine Luft im Lenkungskreislauf vorhanden sein!
☞ Nach Reparaturen an den Lenkzylindern muss die Lenkung entlüftet wer-
den – siehe Lenkzylinder entlüften auf Seite 8-13!

Lenkung
Lenkzylinder entlüften
☞ Motor starten
VA ☞ Lenkrad nach links drehen bis ein spürbarer Widerstand bemerkbar ist
☞ Lenkrad 5 bis 10 Umdrehungen weiterdrehen, bis sich der Widerstand nicht mehr ver-
ändert
☞ Lenkrad nach rechts drehen bis ein spürbarer Widerstand bemerkbar ist
Bypass ☞ Lenkrad 5 bis 10 Umdrehungen weiterdrehen, bis sich der Widerstand nicht mehr ver-
ändert
Befindet sich keine Luft mehr im Lenkungskreislauf, dann...
☞ Räder nach links drehen bis zum Lenkanschlag
☞ Lenkrad gegen den Anschlag weiterdrehen
➥ Es muss sich ein spürbarer Widerstand aufbauen
(Öl strömt durch den Bypass)
☞ Räder nach rechts drehen bis zum Lenkanschlag
☞ Lenkrad gegen den Anschlag weiterdrehen
VA
➥ Auch hier muss sich der gleiche spürbare Widerstand, wie auf der anderen Seite,
aufbauen
➥ Ist der Widerstand größer (bei gleicher Drehgeschwindigkeit), so muss der Kolben
Bypass der Kolbenstange soweit nach links verschoben werden, bis der gleiche Widerstand
erreicht wird
☞ Siehe „Lenkungssynchronisation einstellen (5)“ auf Seite 8-14
Achtung!
Die Überprüfung der Lenkzylinder muss an der Vorder- wie Hinterachse auf
die gleiche Weise erfolgen!

Lenkung
8.15 Lenkungssynchronisation einstellen (5)
A / Anlagefläche für Gabelschlüssel
C / Spurstangenkopf B / Kontermutter
Achtung!
Grundsätzlich muss der Kolben immer in die Richtung verschoben werden, in

der der größere Widerstand auftritt!
Gehen Sie wie folgt vor:

☞ Lenkung in Geradeausstellung bringen
☞ Motor ausschalten, Zündung ausschalten
☞ Kontermutter B auf beiden Seiten lösen, mit Gabelschlüssel an Anlagefläche A gegen-
halten
☞ Kolben stufenweise (halbe Umdrehungen) verschieben, bis der Widerstand am Lenk-
rad gleich ist, dazu
☞ Am linken Spurstangenkopf C Gewindestange eine halbe Umdrehungen herausdre-
hen
☞ Am rechten Spurstangenkopf C Gewindestange gleiche Umdrehungszahl hineindre-
hen
☞ Kontermutter B auf beiden Seiten festziehen, dabei mit Gabelschlüssel an Anlageflä-
che A gegenhalten
☞ Ist die Kolbenstange vermittelt, muss die Spur erneut kontrolliert werden. Dabei sollten
Sie das Maß X außer betracht lassen, da dies jetzt links und rechts unterschiedlich ist.
☞ Zwischenverschraubung (G 10-L (Best.-Nr. 1000020767) zwischen den Schlauchlei-
tungen am Lenkzylinder demontieren und Schlauchleitungen entsprechend an die
Anschlüsse des Lenkzylinders montieren
Achtung!
Die Einstellung der Lenkzylinder muss an der Vorder- wie Hinterachse auf die
gleiche Weise erfolgen!
Kontrollarbeiten / Probefahrt ☞ Versichern Sie sich, dass alle Schlauchleitungen und Schraubenverbindungen öldicht
angezogen sind
☞ Stellen Sie das Fahrzeug wieder auf die Räder
☞ Führen sie eine Probefahrt durch. Prüfen Sie dabei die Synchronstellung der Räder
jeweils nach dem Lenkvorgang links und rechts bis zum Lenkanschlag

Lenkung

Hydraulikanlage
Hydraulikanlage
Hydraulikanlage
9 Hydraulikanlage
Typ: Fahrgestell – Nr.
_______________________________ ____________________________________
Prüfvoraussetzungen: Öltemperatur Soll: 50 – 60°C

Fahrtrichtung Soll:
Prüfmerkmale: Hinweise: Ist: (min-1) ✔

Dieselmotor Leerlaufdrehzahl An der Kurbelwelle gemessen
unten 920 - 980
oben 2550 - 2650
Arbeitshydraulik An der Hydr.-Pumpe gemessen

3. Steuerkreis (max. Motordrehzahl)
Typ 750 205 – 225 bar
Typ 850 220 – 240 bar
Arbeitshydraulik
Hubzylinder (Sekundär) 240 bar
Arbeitshydraulik
Kippzylinder Auskippen 115 – 135 bar
Leerlaufdrehzahl unten
(Sekundär)
Arbeitshydraulik
Kippzylinder Einkippen 240 bar
(Sekundär)
Laststabilisator An der Hydr.-Pumpe gemessen 140 bar
Lenkungsdruck Bei max. Motordrehzahl 175 - 195
Absinken Ladeanlage bei T Öl = 50° C Hubzyl. max. 11,5 mm

Typ 750 P Zyl = 100 bar / t = 10 min Kippzyl. max. 14 mm
Absinken Ladeanlage bei T Öl = 50° C Hubzyl. max. 15 mm

Typ 850 P Zyl = 100 bar / t = 10 min Kippzyl. max. 17 mm

Hydraulikanlage
Typ: Fahrgestell – Nr.
_______________________________ ____________________________________
Prüfvoraussetzungen: Öltemperatur Soll: 50 – 60°C

Fahrtrichtung Soll:
Prüfmerkmale: Hinweise: Ist: (min-1) ✔

Dieselmotor Leerlaufdrehzahl An der Kurbelwelle gemessen
unten 1000 - 1050
oben 2430 - 2470
Arbeitshydraulik An der Hydr.-Pumpe gemessen

3. Steuerkreis (max. Motordrehzahl)
Typ 950 220 – 240 bar
Typ 1150 255 – 270 bar
Arbeitshydraulik
Hubzylinder (Sekundär) 240 bar
Arbeitshydraulik
Kippzylinder Auskippen 115 – 135 bar
Leerlaufdrehzahl unten
(Sekundär)
Arbeitshydraulik
Kippzylinder Einkippen 240 bar
(Sekundär)
Laststabilisator An der Hydr.-Pumpe gemessen 140 bar
Lenkungsdruck Bei max. Motordrehzahl 175 - 195
Absinken Ladeanlage bei T Öl = 50° C Hubzyl. max. 9,5 mm

Typ 950 / 1150 P Zyl = 100 bar / t = 10 min Kippzyl. max. 11 mm

9-3
9.3
Saug- und Rück-
Hydraulikanlage
lauffilter
Arbeitshydraulik Ölversorgung
Steuergerät
Prüfanschluß Lenkung
1000144734_s.iso
Arbeitshydraulik beim:
Prioritätsventil • Typ 750 = 52 l/min
Prüfanschluß für • Typ 850 = 71 l/min
Arbeitshydraulik
• Typ 950 = 71 l/min
• Typ 1150 = 84 l/min

Hydraulikanlage
9.4 Steuergerät – Anschlüsse
115 – 135 bar Primär 210 bar

Stopfen
35 Nm
B 1 = Einkippen
B3 B2 B1
B 2 = Senken
B 3 = Entriegeln
A3 A2 A1
A 1 = Auskippen
T
A 2 = Heben
A 3 = Verriegeln P
240 bar 240 bar
9.5 Prioritätsventil – Anschlüsse

Steuerleitung von der Lenkung
LS
P von der Pumpe
P CF
Prüfanschluss
Lenkung 175 – 195 bar
EF
Prüfanschluss Arbeitshydraulik
Typ 750 = 205 – 225 bar
Typ 850 / 950 = 220 – 240 bar
Typ 1150 = 255 – 270 bar

Hydraulikanlage
9.6 Schaltschema Prioritätsventil
zum Steuergerät
zur Lenkung
Steuerleitung von der Lenkung
von der Pumpe
9.7 Laststabilisator – Anschlüsse
Druckspeicher 20 bar
(Vorspanndruck)
Begrenzungsventil 140 bar
Y 20 Y 21
Y 20 / Y 21
werden zusammen bestromt

Hydraulikanlage
9.8 Kreislauf: Laststabilisator
A2
T
B2
zum Druckspeicher Ventilblock
Y 21
Begrenzungsventil 140 bar

Y 20
9.9 Schaltschema Lasstabilisator
Hubzylinder Magnetventil Druckspeicher
Steuergerät

Hydraulikanlage
9.10 Abdichten: Hubzylinder
Dichtungen (im Dichtsatz)
Gelenklager 34300s910_11.iso
Zylinderkopf / 400 Nm Kolben / 600 Nm
De- und Montage

☞ Zylinderkopf mit Spezialschlüssel herausdrehen
☞ Kolbenstange herausziehen
☞ Gewindestift am Kolben entfernen
☞ Kolben von der Kolbenstange abschrauben
☞ Dichtsatz komplett erneuern
➥ Im Dichtsatz sind enthalten,
alle Dichteile, Manschetten und Gewindestift
➥ Beim erneuern der Dichtung vom Kolben muss dieser kalibriert werden
☞ Montage in umgekehrter Reihenfolge
➥ Anziehwerte beachten
Achtung!
Zum Abdichten des Zylinders ist Spezialwerkzeug erforderlich

Hydraulikanlage
9.11 Abdichten: Kippzylinder
Dichtungen (im Dichtsatz)
Gelenklager 34300s910_12.iso
Zylinderkopf / 400 Nm Kolben / 600 Nm
De- und Montage

☞ Zylinderkopf mit Spezialschlüssel herausdrehen
☞ Kolbenstange herausziehen
☞ Gewindestift am Kolben entfernen
☞ Kolben von der Kolbenstange abschrauben
☞ Dichtsatz komplett erneuern
➥ Im Dichtsatz sind enthalten,
alle Dichteile, Manschetten und Gewindestift
➥ Beim erneuern der Dichtung vom Kolben muss diese kalibriert werden
➥ Anziehwerte beachten
Achtung!

Hydraulikanlage
9.12 Abdichten: Betätigungszylinder (Schnellwechselrahmen)
Kolbendichtung
Stangendichtung
Sicherungsring
Dichtung zwischen Zylinderrohr und 36eh3610.iso
Führungsbuchse
De- und Montage

☞ Steuerkreis für Schnellwechselzylinder drucklos machen
☞ Sicherungsring demontieren
☞ Kolben mit Hilfe eines Schlagabzieher M 8 heraustreiben
☞ Kolbenstange und Führungsbuchse neu abdichten
➥ Dichtsatz komplett erneuern
Achtung!

Hydraulikanlage
Hydraulikanlage
9.13 Hydr.-Schaltplan: Arbeitshydraulik
7 8 9
Druckleitung von Prioritätsventil EF
Rücklauf Querspülung 10
(Verstellpumpe)
Rücklauf Fahrmotor T 2
Rücklauf Fahrmotor T
Bild-Nr. Benennung
Rücklauf
(Verstell- 1 Rücklauf-Saugfilter
pumpe S) 2 Druckschalter
2 3 Öl-Wasserkühler
4 Belüftungsfilter
5 Rückschlagventil 1,5 bar
1
4 6 Hydrauliktank
7 Kippzylinder
8 Hubzylinder
5 9 Betätigungszylinder
(3. Steuerkreis)
10 Schnellwechselkupplungen
6
11 (3. Steuerkreis)
11 Steuergerät (3-fach)
Rücklauf Inchventil,
Lenkung
Hydr.-Schaltplan: Arbeitshydraulik
Rücklauf Steuergerät
Serv-Hb 346 01 De - Ausga2.0* 34601s911.fm 9-10

Hydraulikanlage
9.14 Hydr.-Schaltplan: Rohrbruchsicherung (Opt)
1 2
3 3
Bild-Nr. Benennung
1 Hubzylinder
2 Kippzylinder
3 Rohbruchsicherung
4 Steuergerät (3-fach)

Elektrische Anlage
Elektrische Anlage
Elektrische Anlage
10 Elektrische Anlage
10.1 Ohmsches Gesetz (Strom, Spannung, Widerstand); Leistung
Es beschreibt den Zusammenhang zwischen Strom, Spannung und Widerstand.
Strom "I" - Ampere (A)

Spannung "U" - Volt (V)
Widerstand "R" - Ohm (Ω)
! Eselsbrücke: U
R I
Leistung
Leistung "P" - Watt (W)
P = U x I = R x I² = U² / R
10.2 Messgeräte, Messmethode

Multifunktionsmessgerät
• Wertemessung (U, R, I, f)
• Durchgangsprüfung
• Diodentest
Messbereich anhand bekannter Daten (P, U, R, I) errechnen
und vor der Messung einstellen!
Grundeinstellung AC/DC beachten.
➥ AC = Wechselstrom/-spannung;
➥ DC = Gleichstrom/-spannung
Prüfgerät mit akustischer und optischer Signalgebung
• Durchgangsprüfung im stromlosen Bordnetz und von Kabelbäumen.

Elektrische Anlage
Messmethoden – Multifunktionsmessgerät
• Strommessung (Zündung eingeschaltet):
• schwarzes Kabel in COM-Buchse (Masse),

• rotes Kabel in A-Buchse oder mA-Buchse; in Reihenschaltung mit Verbraucher
anklemmen.
• Spannungsmessung (Zündung eingeschaltet):

• rotes Kabel in V-Buchse;
• in Parallelschaltung zum Verbraucher anklemmen.
• Widerstandsmessung (Zündung ausgeschaltet):
• rotes Kabel in Ω-Buchse;
• in Parallelschaltung zum Verbraucher anklemmen (siehe Spannungsmessung).

Elektrische Anlage
10.3 Klemmenbezeichnung
(Auszug aus DIN 72 552)
Die Klemmenbezeichnungen sind nicht gleichzeitig Leitungsbezeichnungen, da an beiden
Enden einer Leitung Geräte mit unterschiedlicher Klemmenbezeichnung angeschlossen
sein können. Reichen die Klemmenbezeichnungen nicht mehr aus (Mehrfachsteckverbin-
dungen), so erhalten die Klemmen fortlaufende Zahlen- oder Buchstabenbezeichnungen,
die keine genormte Funktionszuordnung haben.
Klemme Bedeutung
Zündspule, Zündverteiler
1 Niederspannung
Zündverteiler mit zwei getrennten Stromkreisen
1a
zum Zündunterbrecher I
1b
zum Zündunterbrecher II
Kurzschließklemme
2
(Magnetzündung)
Zündspule, Zündverteiler
4
Hochspannung
Zündverteiler mit zwei getrennten Stromkreisen
4a von Zündspule I, Klemme 4
4b von Zündspule II, Klemme 4
15 Geschaltetes Plus hinter Batterie (Ausgang Zünd-[Fahrt-]Schalter)
15a Ausgang am Vorwiderstand zu Zündspule und Starter
Glühstartschalter
17 Starten
19 Vorglühen
Batterie
30 Eingang von Batterie Plus, direkt
Batterieumschaltrelais 12/24 V
30a Eingang von Batterie II Plus
Rückleitung an Batterie
31 Minus oder Masse, direkt
Rückleitung an Batterie
31b Minus oder Masse, über Schalter oder Relais (geschaltetes Minus)
Batterieumschaltrelais 12/24 V
31a Rückleitung an Batterie II Minus
31c Rückleitung an Batterie I Minus
Elektromotoren
32 Rückleitung 1)
33 Hauptanschluss 1)
33a Endabstellung
33b Nebenschlussfeld
33f für zweite kleinere Drehzahlstufe
33g für dritte kleinere Drehzahlstufe
33h für vierte kleinere Drehzahlstufe
33L Drehrichtung links
33R Drehrichtung rechts
Starter
Getrenntes Startrelais, Ausgang;
45
Starter, Eingang (Hauptstrom)

Elektrische Anlage
Klemme Bedeutung
Zwei Starter-Parallelbetrieb
Startrelais für Einrückstrom
45a Ausgang Starter I,
Eingang Starter I und II
45b Ausgang Starter II
Klemme am Starter und am Startwiederholrelais (Überwachung des Startvor-
48
gangs)
Blinkgeber (Impulsgeber)
49 Eingang
49a Ausgang
49b Ausgang, 2 Blinkkreis
49c Ausgang, 3 Blinkkreis
Starter
50 Startersteuerung (direkt)
Batterieumschaltrelais
50a Ausgang für Startersteuerung
Startersteuerung
50b bei Parallelbetrieb von zwei Startern mit Folgesteuerung
Startrelais für Folgesteuerung des Einrückstroms bei Parallelbetrieb von zwei
Startern
50c
Eingang in Startrelais für Starter I
50d
Eingang in Startrelais für Starter II
Startsperrelais
50e Eingang
50f Ausgang
Startwiederholrelais
50g Eingang
50h Ausgang
Wechselstromgenerator
51 Gleichspannung am Gleichrichter
51e Gleichspannung am Gleichrichter mit Drosselspule für Tagfahrt
Anhängersignale
52 Weitere Signalgebung vom Anhänger zum Zugwagen
Wischermotor, Eingang (+)
53
Wischer (+), Endabstellung
53a
Wischer (Nebenschlusswicklung)
53b
Elektrische Scheibenspülerpumpe
53c
Wischer (Bremswicklung)
53e
Wischermotor mit Permanentmagnet und dritter Bürste (für höhere Geschwin-
53i
digkeit)
Anhängersignal
54 Anhänger-Steckvorrichtungen und Leuchtkombinationen
Bremslicht
54g Druckluftventil für Dauerbremse, elektromagnetisch betätigt
55 Nebelscheinwerfer
56 Scheinwerferlicht
56a Fernlicht und Fernlichtkontrolle
56b Abblendlicht
56d Lichthupenkontakt

Elektrische Anlage
Klemme Bedeutung
57 Standlicht für Krafträder (im Ausland auch für Pkw, Lkw usw.)
57a Parklicht
57L Parklicht, links
57R Parklicht, rechts
Begrenzungs-, Schluss-, Kennzeichen- und Instrumentenleuchten
58
Schlusslichtumschaltung bei Einachsschleppern
58b
Anhänger-Steckvorrichtung für einadrig verlegtes und im Anhänger abgesicher-
58c
tes Schlusslicht
58d
Regelbare Instrumentenbeleuchtung, Schluss- und Begrenzungsleuchte
58L
links
58R
rechts, Kennzeichenleuchte
Wechselstromgenerator (Magnetzünder-Generator)
59 Wechselspannung, Ausgang, Gleichrichter, Eingang
59a Ladeanker, Ausgang
59b Schlusslichtanker, Ausgang
59c Bremslichtanker, Ausgang
61 Generatorkontrolle
Tonfolgeschaltgerät
71 Eingang
71a Ausgang zu Horn 1 + 2 tief
71b Ausgang zu Horn 1 + 2 hoch
72 Alarmschalter (Rundumkennleuchte)
75 Radio, Zigarettenanzünder
76 Lautsprecher
77 Türventilsteuerung
Schalter (Öffner und Wechsler)

Eingang
81
1. Ausgang, Öffnerseite
81a
2. Ausgang, Öffnerseite
81b
Schließer
Eingang
82
1. Ausgang
82a
2. Ausgang
82b
1. Eingang
82z
2. Eingang
82y
Mehrstellenschalter
Eingang
83
Ausgang, Stellung 1
83a
Ausgang, Stellung 2
83b
Ausgang, Stellung links
83L
Ausgang, Stellung rechts
83R
Stromrelais
84a 84b
Eingang, Antrieb und Relaiskontakt
84
84a 84
84b Ausgang, Antrieb
Ausgang, Relaiskontakt

Elektrische Anlage
Klemme Bedeutung
Schaltrelais – Ausgang, Antrieb (Wicklungsende Minus oder Masse)
Eingang, Antrieb
85 Wicklungsanfang
Wicklungsanfang oder 1. Wicklung
86 Wicklungsanzapfung oder 2. Wicklung
86a
86 87a 88a 87a 88a 87a 88a
86b 88b
85 87 88 87 87
Relaiskontakt bei Öffner und Wechsler

87 Eingang
87a 1. Ausgang (Öffnerseite)
87b 2. Ausgang
87c 3. Ausgang
87z 1. Eingang
87y 2. Eingang
87x 3. Eingang
Relaiskontakt bei Schließer
88 Eingang
Relaiskontakt bei Schließer und Wechsler (Schließerseite)
88a 1. Ausgang
88b 2. Ausgang
88c 3. Ausgang
Relaiskontakt bei Schließer
88z 1. Eingang
88y 2. Eingang
88x 3. Eingang
Generator und Generatorregler

B+ Batterie Plus
B- Batterie Minus
D+ Dynamo Plus
D- Dynamo Minus
DF Dynamo Feld
DF 1 Dynamo Feld 1
DF 2 Dynamo Feld 2
U, V, W Drehstromgenerator – Drehstromklemmen
Fahrtrichtungsanzeige (Blinkgeber)
C Erste Kontrollampe
C0 Hauptanschluss für vom Blinker getrennte Kontrollkreise
C2 Zweite Kontrollampe
C3 Dritte Kontrollampe (z.B. beim Zwei-Anhänger-Betrieb)
L Blinkleuchten, links
R Blinkleuchten, rechts

Elektrische Anlage
10.4 Farbkennzeichnung der Leitungen

Die Farbkennzeichnung der Leitungen ist an DIN 72551 Teil 4 angelehnt. Andere, in die-
ser DIN nicht aufgeführte Farben, siehe „21-pol. Schnittstelle Fahrerhaus/Rahmen“ bzw.
Erklärung in Kabelbaumzeichnungen.
Auszug aus DIN 72551, Blatt 4
Leitung
Grundfarbe Kennfarbe
von nach
Zündspule I Zündverteiler (Niederspannungs-Zündleitung) grün -
Zündspule II Zündverteiler (Niederspannungs-Zündleitung) grün rot
Batterie Anlasser schwarz -
Masse (falls nicht blanke Masseleitung verwen-
Batterie schwarz -
det wird)
Anlasser Lichtmaschine rot -
Anlasser Schaltkasten (30) rot -
Lichtschalter (30) Zündschalter (30) rot -
Schaltkasten (30) bzw. Lichtschalter (30) Sicherung rot -
Sicherung Handleuchte, Rundfunkempfänger, Uhr usw. rot -
Schaltkasten (15/54) Glühanlassschalter und Glühüberwacher schwarz -
Glühanlassschalter und Glühüberwacher Glühkerzen schwarz -
Zündschalter (15/54) Zündspule schwarz -
Zündschalter bzw. Schaltkasten (54/15/61a) Anzeigeleuchten schwarz -
Schaltkasten bzw. Zündschalter (15/54) Sicherung schwarz -
Sicherungsdose Bremsleuchte schwarz rot
Sicherungsdose Schalter des Fahrtrichtungsanzeigers schwarz weiß-grün
Schalter des Fahrtrichtungsanzeigers Fahrtrichtungsanzeiger, links schwarz weiß
Schalter des Fahrtrichtungsanzeigers Fahrtrichtungsanzeiger, rechts schwarz grün
Anzeige-Leuchte Fahrtrichtungsanzeige hellblau -
Sicherung Zigarettenanzünder schwarz -
Sicherung Heizscheibe schwarz gelb-rot
Sicherung 1. Horn schwarz gelb
Sicherung 2. und 3. Horn schwarz gelb-hellblau
Hörnern einpoligem Horndruckknopf (Masse) braun -
Sicherung Scheibenwischer schwarz lila
Klemme 61 der Lichtmaschine bzw. des Regler-
Lade-Anzeige-Leuchte hellblau -
schalters
Sicherung Fernlicht-Anzeigeleuchte hellblau weiß
Öldruckmesser (Anzeiger) Öldruckschalter hellblau grün
Kraftstoff-Vorratsanzeiger Kraftstoffbehälter hellblau schwarz
Reifenwarngerät Reifenhüter hellblau gelb
Schaltkasten bzw. Lichtschalter Abblendschalter weiß schwarz

Elektrische Anlage
Leitung
Grundfarbe Kennfarbe
von nach
Abblendschalter (a) Sicherung weiß -
Sicherung Hauptscheinwerfer, links weiß -
Sicherung Hauptscheinwerfer, rechts weiß -
Abblendschalter (b) Sicherung gelb -
Sicherung Abblendlicht, links gelb -
Sicherung Abblendlicht, rechts gelb -
Schaltkasten bzw. Lichtschalter (58) Sicherung grau -
Schlussleuchte, Seitenleuchte und Standlicht
Sicherung grau schwarz
links
Kennzeichenleuchte (mit der linken Schlus-
Sicherung grau schwarz
sleuchte vereinigt)
Schlussleuchte, Seitenleuchte und Standlicht,
Sicherung grau rot
rechts
Kennzeichenleuchte (mit der rechten Schlus-
Sicherung grau rot
sleuchte vereinigt)
Kennzeichenleuchte (jedoch nur, wenn eine
Sicherung grau -
besondere Leitung verlegt wird)
Sicherung Deckenleuchte rot -
Schaltkasten (57) Sicherung grau grün
Schaltkasten bzw. Lichtschalter Instrumententafel-Leuchte grau rot
sämtlichen Verbrauchern mit Ausnahme der
Batteriemasseleitung, sofern die Verwendung Masse braun -
von blanken Leitungen nicht möglich ist
Batterieumschalter (50) bzw. Anlassdruckknopf
Anlasser schwarz -
oder Glühanlassschalter

Elektrische Anlage
Weitere Farbkennzeichnung (Iden-

tisch mit IEC 757)
Kurzzeichen Kurzzeichen
Farbe
alt neu
Schwarz sw BK
Braun br BN
Rot rt RD
Orange or OG
Gelb ge YE
Grün gn GN
Blau bl BU
Violett vi VT
Grau gr GY
Weiß ws WH
Rosa rs PK
Gold - GD
Türkis tk TQ
Silber - SR
10.5 Relais
Einsatz, Funktionsweise Relais dienen zum Schalten von elektr. Lasten (hohe Ströme), wobei die Steuerleistung
der Relaisspule relativ gering ist. Relais' können so durch Mikroelektronik oder Mikroschal-
ter (z. B. Folientastatur, Sensor) angesteuert werden. Die Schalterkontakte, welche als
Schließer, als Öffner oder Umschalter (Wechsler) ausgebildet sein können, übernehmen
dabei die eigentliche Schalterfunktion.
Klemmenbezeichnung am Relais Wechselrelais

86 = Wicklungsanfang Steuerleitung)
85 = Wicklungsende Masse)
30 = Eingang (Lastleitung)
87 = Schließerausgang (Lastleitung)
87a= Öffnerausgang (Lastleitung)

Elektrische Anlage
10.6 Anlasser, Batterie, Generator

Elektrik
Drehstromgenerator 12 V 95 A
Anlasser 12 V 3,0 kW
Batterie 12 V 88 Ah
10.7 Sicherungskasten
Der Sicherungskasten befindet sich im Armaturenbrett recht neben dem Handbremshebel.
Nenn-
Nr. Geschützterkreis
strom
F1 7,5 Fernlicht links
F2 7,5 Fernlicht rechts
F3 5 Stand- und Schlusslicht links, Frontsteckdose
Schalterbelegung:
4.Steuerkreis S11, Arbeitsscheinwerfer vorn/hinten,
Frontanbaugeräte (Opt), Rundumkennleuchte (Opt)
F4 5
Schalterbeleuchtung:
Licht, Heizung S5, Laststabilisator S8, 3.Steuerkreis
Stand- und Schlusslicht rechts, Frontsteckdose (Opt)
Hochstromrelais – Glühen u. Starten, Hochstromrelais, Innenbe-
F5 7,5 leuchtung, Relais – Minusangleichung, Vorglühkontrolle, Warn-
blinklicht
Zigarettenanzünder, Rundumkennleuchte (Opt), Arbeitsschein-
F6 25
werfer vorn/hinten
F7 F6 F5 F4 F3 F2 F1
F7 25 Kontrolle Fernlicht
F8 7,5 Abblendlicht links
F16 F15 F14 F13 F12 F11 F10 F9 F8 F9 7,5 Abblendlicht rechts
Schaltrelais – Frontanbaugerät (Opt), Anzeigeinstrument,
F10 5
Abb. 120: Sicherungskasten Abstellhubmagnet
Scheibenwaschpumpe, Heckwischer, Relais – Wischer,
F11 15
Frontscheibenwischer, Signalhorn
F12 5 Magnetventil 1. / 2.Gang
Relais – vorwärts/rückwärts, Magnetventil – vorwärts/rückwärts,
F13 7,5
Rückfahrwarneinrichtung
F14 20 Frontanbaugeräte (Opt), Heizungsgebläse
F15 7,5 Relais – Blinkleuchte, Bremsleuchte
F16 5 Radio (Opt)

Elektrische Anlage
10.8 Hauptsicherungskasten mit Relais für Typ 34601 (750), 346-02 (850)
F18 Motorraum links unterhalb der Batterie angebracht
.
F17
K5 Sicherung Nr. Nennstrom (A) Geschützter Kreis
K7
F19 F18 40 A Vorglüh-/Startsicherung (Anlasser)
K29 F19 10 A Minusangleichung
Abb. 121: Hauptsicherungskasten Relais Nr. Geschützter Kreis

10.9 Hauptsicherungskasten mit Relais für Typ 34701 (950), 347-02 (1150)
K6
F17
K5 F18
F19 K5
K7
F19 K29
Sicherung Nr. Nennstrom (A) Geschützter Kreis

F18 40 A Vorglüh-/Startsicherung (Anlasser)
Vorglühen
F20 50 A
(2. Glühkerze Luftansaugvorwärmung)

K6 Glühzeitsteuergerät

Elektrische Anlage
10.10 Schaltrelais
Die Schaltrelais befinden sich unter der Schalterleiste (Platine) in der Seitenkonsole
rechts.
(Zugang Wartungsklappe Fahrerkabine außen rechts)
Schaltrelais Nr. Geschützter Kreis

K10
K1 Hochstromrelais 70 A
K3 Schaltrelais Fahren rückwärts 40/60 A

X7
K3 K4 Schaltrelais Fahren vorwärts 40/60 A
X2 X4 X1 K10 Schaltrelais Blinkleuchte
K4
K16 Schaltrelais Frontsteckdose (Opt)
K23 Schaltrelais Wischer

K16
X1
X2
X6
X3
V10 K23 X4 Steckanschluss
X5
X3
K1 X6
X5 X7
V10

Elektrische Anlage
10.11 Beschreibung der Sperrdioden

Sperrdiode V8, V9 Funktion
• V9 hat keine Funktion bei der 50er Baureihe
• V8 nur bei Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) für die Funktion der Differentialsperre
Einbauort
• Auf der Platine
Sperrdiode V10 Funktion

• V10 hat keine Funktion bei der 50er Baureihe
Einbauort
• Auf der Platine
Sperrdiode V11 Funktion

• V11 hat die Funktion, dass es nicht möglich ist mit gelöster Handbremse zu starten.
➥ Ist die V11 defekt so bekommt das Relais K7 Masse über die Kontrollleuchte
Einbauort
• Am X1

• V16/V17 ist für die Beleuchtung (Schalter S15 Gebläse)
➥ Beim Ausfall der V16/V17 wird der Schalter S15 nicht beleuchtet
Einbauort
• Auf der Platine

• V20, V21 sind für Schwimmstellung mit Rohrbruchsicherung und Laststabilisator
• V20 ist für den Lasstabilisator
➥ Bei einem defekt von V20 wird das Ventil der Rohrbruchsicherung nicht geschaltet
• V21 ist für die Schwimmstellung mit Rohrbruchsicherung
➥ Bei einem defekt von V21 wird das Ventil der Rohrbruchsicherung nicht geöffnet
Einbauort
• Auf der Platine

Elektrische Anlage
10.12 Übersicht – Schalterbelegung
1 2 3 4 5
Achtung!
Um Schäden durch Fehlfunktionen zu vermeiden ist

das Anbringen der Symbole auf dem Schalter
sowie die Montage des Schalters wie Dargestellt,
zu erfolgen!
☞ Blinddeckel entfernen
☞ Schalter (Taster) in Platine einstecken
6 7 8 9 10
Schalterplatz 1 2 3 4 5
Kurzbezeichnung S 14 nicht Belegt nicht Belegt S 15 S 17
Best.-Nr. Schalter 1000051958 – – 1000051967 1000051971
Best.-Nr. Symbol 1000115420 – – 1000052358 1000096654
Nur bei
Heizung /
Funktionsbezeichnung Licht – – 2 Arbeitsscheinwerfer
Gebläse
hinten
Schalterplatz 6 7 8 9 10
Kurzbezeichnung S 44 S 16 S 18 S 56 S 27
Best.-Nr. Schalter 1000052377 1000051959 1000051959 1000116428 1000051959
Best.-Nr. Symbol 1000051962 1000052361 1000052356 1000052354
Arbeitsschein- Rundumkenn-
Funktionsbezeichnung Laststabilisator 4. Kreis Frontsteckdose
werfer leuchte

Elektrische Anlage
10.13 Nachrüsten: Rundumkennleuchte

☞ Halterung A für Rundumkennleuchte an Fahrerkabine hinten links montieren
A OG ☞ Das Kabel für die Rundumkennleuchte befindet sich hinten links im Kabinenrahmen
➥ Kabelfarbe OG (Orange) für Stromversorgung und
BK (Schwarz) für Masse
☞ Schalter mit Symbol in Schalterkonsole S 18 einstecken
➥ – siehe Übersicht – Schalterbelegung auf Seite 10-14
☞ Elektrische Anlage prüfen
OG
BK
10.14 Nachrüsten: Rückfahrwarneinrichtung

☞ Rückfahrwarneinrichtung B an Halterung (Fahrerkabine hinten links) montieren
B ☞ Das Kabel für die Rundumkennleuchte befindet sich hinten links im Kabinenrahmen
➥ Kabelfarbe VT/WH (violett / weiß) für Stromversorgung und
BK (Schwarz) für Masse
VT/WH
BK

Elektrische Anlage
10.15 Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn

☞ Arbeitsscheinwerfer an Halterung vorn links und rechts montieren
☞ Kabel für Arbeitsscheinwerfer vorn befinden sich im Kabelbaum oben links und
rechts im Kabinenrahmen
➥ GN/VT (grün / violett) für die Stromversorgung und BK (schwarz) Masse
☞ Schalter in Schalterkonsole S 16 einstecken
➥ – siehe Übersicht – Schalterbelegung auf Seite 10-14
☞ Die 2 Kabel GN/VT (grün / violett mit weißen Steckern) zusammengestecken
GN/VT ➥ Die Kabel befinden sich unterhalb der Platine, Zugang Wartungsklappe außen
rechts
➥ Elektrische Anlage prüfen
10.16 Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn und 1 Arbeitsscheinwerfer hinten

☞ Arbeitsscheinwerfer vorn montieren (siehe Beschreibung oben)
☞ Arbeitsscheinwerfer an Halterung hinten rechts montieren und mit Kabel für Arbeits-
scheinwerfer hinten verbinden
➥ Kabel für Arbeitsscheinwerfer hinten befinden sich im Kabelbaum oben rechts im
Kabinenrahmen
➥ GN/VT (grün / violett) für die Stromversorgung und BK (schwarz) Masse
☞ Schalter in Schalterkonsole S 16 einstecken
Kabelverbindung
(weiße Stecker) ➥ – siehe Übersicht – Schalterbelegung auf Seite 10-14
☞ Steckverbindung (weiße Stecker Kabel grün / violett) zusammen stecken
Achtung!
Es dürfen auf dem Schalter S16 nur 3 Zusatzscheinwerfer betrieben werden

☞ Bei Anbau eines 4 Arbeitsscheinwerfer wird in der Schalterleiste ein neuer
Schalter zugeteilt
☞ – siehe Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn und
2 Arbeitsscheinwerfer hinten auf Seite 10-17

Elektrische Anlage
10.17 Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn und 2 Arbeitsscheinwerfer hinten

☞ Arbeitsscheinwerfer vorn montieren
➥ – siehe Nachrüsten: 2 Arbeitsscheinwerfer vorn auf Seite 10-16
☞ Arbeitsscheinwerfer an Halterung hinten links und rechts montieren und
☞ mit Kabel für Arbeitsscheinwerfer hinten verbinden
☞ Die Kabel befinden sich:
K 31 ➥ oben rechts im Kabinenrahmen GN/VT (grün / violett) für die Stromversorgung und
BK (schwarz) Masse
➥ oben links unter dem Kabinenhimmel GN/VT (grün / violett) für die Stromver-
sorgung und BK (schwarz) Masse
20A Sicherung ☞ Taster 1000051971 in Schalterkonsole S 17 einstecken
durch 30A ➥ – siehe Übersicht – Schalterbelegung auf Seite 10-14
austauschen ☞ Relais 1000051953 in den Steckplatz K 31 (Platine siehe Bild) einstecken
☞ 20A Sicherung durch eine 30A Sicherung austauschen
➥ – siehe Sicherungskasten auf Seite 10-10 (Steckplatz F14)
Bei schon angebauten Arbeitsscheinwerfer vorn....

Kabelverbindung trennen
(weiße Stecker) ☞ Steckverbindung (weiße Stecker Kabel grün / violett) trennen und
☞ Kabel weißer Stecker mit Kabel roter Stecker verbinden (siehe Bild)
➥ Kabelfarben grün / violett
Sind vorn noch keine Arbeitsscheinwerfer angebaut....
☞ Kabel weißer Stecker mit Kabel roter Stecker verbinden (siehe Bild)
➥ Kabelfarben grün / violett
➥ Die Kabel befinden sich unterhalb der Platine
➥ Zugang Wartungsklappe außen rechts
Kabelverbindung ☞ Elektrische Anlage prüfen
(roter und weißer Stecker)
Teile zusätzlich für den 4. Arbeitsscheinwerfer (hinten)
Pos Bezeichnung Best.-Nr. Stück

1 Taster 1000051971 1
2 Symbol 1000096654 1
3 Relais 1000051935 1
4 Arbeitsscheinwerfer 1000051955 1 (2)
5 Flachsicherung (30A) 1000052491 1
6 Schraube 1000085390 2
7 Sechskantmutter 1000013022 2
8 Scheibe 1000015431 2

Elektrische Anlage
Elektrische Anlage
10.18 Legende: Elektro-Schaltplan für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
Ort Bemer- Ort Bemer- Ort Bemer-

Geräte Gerät Geräte Gerät Geräte Gerät
(Abschnitt) kung (Abschnitt) kung (Abschnitt) kung
A1 Radio X6 / 2 Option K23 Wischer Stufe 1 40/60A X5 / 1 X3 Steckverbinder Beleuchtung natur
B1 Kraftstoffmessgeber X1 / 2 K27 Zeitrelais 5min X2 / 1 Option X4 Steckverbinder Anzeigeninstrument
B2 Signalhorn X3 / 2 M1 Startermotor 2 X5 Steckverbinder Spannungsversorgung
B3 Rückfahrwarneinrichtung X3 / 2 Option M2 Wischermotor Front X6 / 2 X6 Steckverbinder Dach
B8 Überlastgeber X6 / 2 M3 Wischermotor Heck X6 / 2 X7 Steckv. Wegfahrsperre min. 13pol.
B11 Lautsprecher X6 / 2 Option M4 Gebläse Motor X5 / 2 X8 Steckverbinder Steuerhebel (Fahren) X2 / 2
B12 Lautsprecher X6 / 2 Option M5 Wisch-Wasch-Pumpe X6 / 2 X9 Steckverbinder Steuerhebel (Zusatz) X2 / 2
E1 Standlicht vorne rechts X3 / 2 P1 Betriebsstundenzähler X4 / 2 X10 Steckverbinder Lenkstock links 12pol.
E2 Schlusslicht hinten rechts X3 / 2 P2 Kraftstoffstandanzeige X4 / 2 X11 Frontsteckdose X3 / 2 Option
E3 Standlicht vorne links X3 / 2 P6 überlastwarnanzeige X6 / 2 Tele X12 Hecksteckdose X3 / 2 Option
E4 Schlusslicht hinten links X3 / 2 R1 Glühkerze 2 X13 Anschluss Radio grau X5 / 2
E5 Fern-, Abblendlicht rechts X3 / 2 R2 Heizbare Heckscheibe X6 / 2 Option X14 Anschluss Radio braun X5 / 2
E6 Fern-, Abblendlicht links X3 / 2 S1 Glühstartschalter X4 / 2 X15 Anschluss Anzeigeinstrument X4 / 2
E7 Arbeitsscheinwerfer hinten X6 / 2 Option S2 Druckschalter Motoröl X1 / 2 X16 Anschluss Frontwischer X6 / 2
E8 Arbeitsscheinwerfer hinten X6 / 2 Option S3 Temperaturschalter Motor X1 / 2 X17 Anschluss Begrenzungsleuchten X4 / 2
E9 Arbeitsscheinwerfer vorne X6 / 2 Option S5 Druckschalter Hydrauliköl X1 / 2 X18 Anschluss überlastgeber X6 / 2 Tele
E10 Arbeitsscheinwerfer vorne X6 / 2 Option S6 Temperaturschalter Hydrauliköl X1 / 2 Y10 Abstellhubmagnet X1 / 2
E14 Innenraumbeleuchtung mit Schalter X6 / 2 S9 Bremslichtschalter X5 / 2 Y2 Magnetventil 1./2. Gang X1 / 2
E15 Zigarettenanzünder mit Beleuchtung X5 / 2 S11 Handbremsschalter X2 / 2 Y4 Magnetventil rückwärts X1 / 2
F1..F16 Sicherungen S12 Lenkstockschalter links X2 / 2 Y5 Magnetventil vorwärts X1 / 2
F17 Hauptsicherung S14 Lichtschalter X6 / 1 Y10 Magnetventil Fahrtrichtungserkennung X1 / 2
F18 Vorglüh-/Startsicherung S15 Schalter Heizung X5 / 1 Y20 Magnetventil Laststabilisator X1 / 2 Option
G1 Generator 2 S16 Schalter Arbeitsscheinwerfer X6 / 1 Option Y21 Magnetventil Laststabilisator X1 / 2 Option
G2 Batterie 2 S18 Schalter Rundumkennleuchte X6 / 1 Option Y23 Magnetventil einfahren X1 / 2 Tele
H1 Kontrolle Fernlicht X4 / 2 S19 Warnblinkschalter X2 / 2 Y24 Magnetventil ausfahren X1 / 2 Tele
H3 Kontrolle Motortemperatur X4 / 2 S21 Schalter 1./2. Gang X2 / 2 Y22 Magnetventil Rohrbruchsicherung aus X1 / 2 Option
H4 Kontrolle Motoröldruck X4 / 2 S27 Schalter Frontsteckdose X2 / 1 Option Y25 Magnetventil Schnellwechselsperre X5 / 2 Tele
H5 Generatorladekontrolle X4 / 2 S30 Taster entriegeln X2 / 2 Option Y26 Magnetventil Kippzylindersperre X5 / 2 Option
H7 Kontrolle Hydraulikölfilter X4 / 2 S31 Taster verriegeln X2 / 2 Option Y27 Magnetventil Kippzylindersperre X5 / 2 Option
H8 Kontrolle Hydrauliköltemperatur X4 / 2 S32 Funktionsschalter 3.Steuerkreis X1 / 1 Option Y30 Ventil Minusangleichung (Motor II) 2
H10 Kontrolle Rohrbruchsicherung X2 / 2 Option S33 Funktionsschalter 3.Steuerkreis X1 / 1 Option Y33 Magnetventil 4. Steuerkreis X1 / 2 Option
H11 Kontrolle 3. Steuerkreis X4 / 2 S34 Schalter vorwärts X2 / 2 Y34 Magnetventil 4. Steuerkreis X1 / 2 Option
H18 Kontrolle Feststellbremse X4 / 2 S35 Schalter rückwärts X2 / 2
H20 Bremslicht X5 / 2 S40 Taster Schnellwechselsperre X5 / 2 Tele
H21 Bremslicht X5 / 2 S44 Schalter Laststabilisator X1 / 1 Option
H22 Kontrolle Blinklicht Fahrzeug X2 / 2 S47 Schlüsselschalter Kippzylindersperre X5 / 2 Option
Legende: Elektro-Schaltplan
H23 Kontrolle Blinklicht Heckanbau X4 / 2 S56 Schalter 4. Steuerkreis X1 / 1 Option für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
H24 Blinklicht vorne rechts X3 / 2 S59 Schalter heizbare Heckscheibe X2 / 1 Option
H25 Blinklicht hinten rechts X3 / 2 S63 Schalter Schwimmstellung/Rohrbruch X2 / 2 Option
H26 Blinklicht vorne links X3 / 2 V1..V7 Löschdiode X1 / 2
H27 Blinklicht hinten links X3 / 2 V8,V9 Sperrdiode X1 / 1
H28 Rundumkennleuchte X6 / 2 Option V10 Sperrdiode X6 / 1
K1 Hochstromrelais 70A 1 V11 Sperrdiode X1 / 2
K3 Fahren rückwärts 40/60A X1 / 1 V13.V15 Löschdiode X1 / 2
K4 Fahren vorwärts 40/60A X1 / 1 V16,V17 Sperrdiode X5 / 1
K5 Hochstromrelais Vorglühen 2 V18,V19 Löschdiode X5 / 2
K7 Hochstromrelais Starten 2 V20,V21 Sperrdiode X2 / 2 Option
K10 Blinkrelais X2 / 1 V22 Löschdiode X5 / 2 Tele
K16 Frontsteckdose 40/60A X3 / 1 Option W1 Radioantenne X6 / 2
K17 entriegeln 40/60A X1 / 1 Option X1 Steckverbinder Motor / Ventile natur
K18 verriegeln 40/60A X1 / 1 Option X2 Steckverbinder Fahreingänge

Elektrische Anlage
10.19 Elektro-Schaltplan Blatt 1 für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1
A A 2
F1 4 F11 F12 F1 3 F15
1 2 0A 15 A 5A 7,5A 7,5A
3
4
5
6
5
B B
S3 2
2 6 30 86 30 86
15 (86) 30 7
9 10
K4 K3 86 30
8
1 87 85 87 85 K27 K1 6 9
F4 F3 F2 F8
85 87
31 (85) 87 5A 5A 7,5A F1 F9 7,5A
7,5A 7,5A 10
11
Platine
12
C C
13
14
S4 4
9
5
10
15
16
2 6
B
17
1
18
19
D D 20
9
1
B 9
1
31 R2 21
B
G 22
S2 7 S5 9 R K1 0 23
5
S5 6 10
10 10
+ C 24
K1
B 9
5 3
25
5 1
26
V8
S3 3 27
10
V9 9 B 28
E 1 E 29
86 30 30 86
30
K 18 K 17
85 87 87 85 31
32
X1 X2 X3
1 2 14 4 3 6 16 10 8 9 7 12 11 13 5 15 17 18 4 9 11 13 6 12 2 8 14 7 5 3 1 10 1 6 18 3 4 5 2 8 9 10 7 20 13 11 15 2 1 1 2 16 14 19 17 22
WH 1,5
YE 1,5
BU/WH 1,0
BU/GY 1,0
BK/WH 1,5
BN 1,0
RD/BK 1,0
GY/RD 1,0
GY/GN 1,0
BU/GN 1,0
VT/BU 1,0
BN/YE 1,0
BN/BK 1,0
RD/YE 1,0
RD/BK 1,5
BN/VT 1,0
GY/BK 1,0
RD/YE 1,5
GY/RD 1,0
GY/RD 1,0
GY/RD 1,0
YE/BK 1,5
BK/GN 1,0
BN/YE 1,0
BU/YE 1,0
BU/RD 1,0
RD/GN 1,0
WH/GN 1,0
GY/BK 1,0
GY/BK 1,0
GY/BK 1,0
BN/YE 1,5
WH/VT 1,0
WH/BK 1,5
BK/WH 1,0
BK/WH 1,0
BK/WH 1,0
BK/GN 1,0
BK/GN 1,0
BN/BK 1,0
WH/VT 1,0
BU/BK 1,0
WH/RD 1,0
GY/GN 1,0
WH/VT 1,0
GN/VT 1,0
WH/BU 1,0
GN/VT 1,0
BK/RD/YE 1,0
WH/RD 1,0
PINK 1,0
BK 1,0
BU 1,0
BK/WH/GN 1,0
F F
V2 0
2 1
S 63
V21 S9
2
33
3
34
35
E1 E3 B2 E5 E6 H2 5 H 27
RD 10,0
RD 1,0
S5 S2
BK 10,0
B1
P P Q
G G
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
56a 56b 56a 56b
Y1 V 14
S6 S3 H 20 E2 E4 B3 H 24 H 26
V4 V5 V1 V 18 V2 V3 V6 V7 V13 V 15 3 1
T T
Y24 Y2 3 Y5 Y 10 Y4 Y2 Y2 2
Y 34 Y20
Y 33 Y 21 2 H 21
BK/WH/GN 1,0
BK/WH/RD 1,0
Kabelbaum
S 11
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,5
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,5
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,5
BK 1,5
BK 1,0
F17
8 0A
H H 36
RD 6,0
RD 6,0
RD 6,0
BK 1,5
BK 1,0
RD 10,0
F1 8 S1 9 49 49a X11 X 12
WH/VT 1,0
4 0A 5/58R 7/58L 3/31 4/R 1/L
31 58L 54 58R
RD 6,0
RD 1,0 1 7 15 R L 30
V1 1
RD/BK 1,5
10 B
F1 9
37
BK/WH 1,0
S2 1
BK/GN 1,0
RD/YE 1,5
1 0A
9
30 86 30 86 30 86 5
K5 K7 K 29
J J
BN/YE 1,0
BN/BK 1,0
87 85 87 85 87 85 BN/BK 1,0
38
RD/BK 4,0
RD/BK 1,0
X9 B C A 2 3 4 1 X8
39
WH/BK 1,0
BU 6,0
GN/WH 1,0
GN 1,0
YE 1,0
Y 30 S3 5
S 30
BK 1,0
BU 1,0
40
BU/YE 1,0
D+
RD 10,0 B+ 3G
K G1 S3 1 K
50 S3 4
BK 50 B-
+
30 M
M1 41
G2 R1
BK 50
-
BK 50
Elektro-Schaltplan Blatt 1
L
für Typ 346-01 (750), 346-02 (850) L
M M
1 00 0 13 39 5 6_ d_ li.iso
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
10-19 10-19 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s1030.fm

Elektrische Anlage
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1
2 A
F1 6 F10 F7 F6 F5
1 5A 5A 2 5A 2 5A 7 ,5 A
3
4
5
6
3 6
B 10 B
7 2
8 9
K2 3
9 1
86 30
S1 4
Platine
85 87
10
11
12
C
13
14
15
16
17 9
5
3
S 16
18 10 9
19 S15
10 B
20 B 1
D
21 5
9
22 1 5
23 S1 8
24 V1 6
V10
B 10
1
25
V1 7
26
27
BK/WH 1,0
28 4
29 3 E
X7
30 2
1
BU/BK 1,0
31
32
X4 X5 X6
9 7
2 9 16 8 7 4 3 18 5 6 12 1 10 11 15 14 17 13 2 3 6 8 1 1 10 1 2 16 14 2 1 22 7 5 1 13 1 9 20 17 15 4 9 18 2 3 1n0c n c 1 2 6 1 11 13 14 4 5nc nc 8
VT 1,0
RD/WH 2,5
BU 1,5
BU 1,0
RD 1,5
OG 1,0
RD/YE 2,5
WH/BK 1,0
GY/GN 1,5
RD/BK 1,5
RD/YE 1,5
GN/BK 1,0
BU/GN1,0
/ H/B U 1,0
BU/BK1,0
YE 1,5
RD 1,0
OG 1,0
BU/GY 1,0
GY/RD 1,0
WH 1,0
WH 1,5
BK/BU 1,5
GN/BK 1,5
GY 1,0
GY/BK 1,0
BU/GN 1,0
BU/YE 1,0
BK/WH 1,0
BK/GN 1,0
BN/YE 1,5
BU/GN 1,0
RD/BK 1,0
RD/BK 1,0
BK/BU 1,0
VT/BU 1,0
BN/WH 1,0
BU/WH 1,0
BU/RD 1,0
RD/BK 1,0
VT/GN 1,5
GN 1,0
F
BK W
50a
19
30
2 15
S1
33
34
GN 1,0
VT/GN 1,0
35 X17
VT/GN 1,5
VT/GN 1,5
M3 M4
X 15 M M
E1 4 G
E8 E7
5 3 13 2 11 8 4 15 9 12 14 10 7 6 1
E1 5 X 16 3 4 2 1
E10
BK 2,5
BK 1,0
H1 0 H 11 H23 H5 H1 H 18 H 22 H3 H4 H8 H7
P1 P2
h Q 53a 53 31b 31
BK 1,5
M M
S47 E9 H28
Kabelbaum
M5 M2
BK 1,5
BK 1,5
BK 1,5
P6
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
to
36 18 15 22 6
H
RD 1,0
BU 1,0
RD/GN 1,0
1
BK 1,0
BK 1,0
9 10
S4 0
W1
B
3
RD/GN 1,0
37
BU 1,0
V18 V1 9
Y2 6 Y2 7
X13
V2 2 8 7 2 1 J
Y2 5 X1 8
38 A1
2 1
3 4 5 6 X 14
39
BN
BU
to
B8
40
B4 B5 K
41
11 8 7 2 6 9 10 5 3 4 1 X 10
H 53c 53 31b L R 56b 56a
für Typ 346-01 (750), 346-02 (850)

S2
15 49 30 56
1 00 0 13 39 56 _ d_ re.iso M
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Elektrische Anlage
Notizen:

Elektrische Anlage
10.21 Legende: Elektro-Schaltplan für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)
Geräte Gerät Ort Bem.erkung Geräte Gerät Ort Bem.erkung Geräte Gerät Ort Bem.erkung
A1 Radio X6 / 2 Option K7 Hochstromrelais Starten 2 V20,V21 Sperrdiode X2 / 2 Option
A1 Radio X6 Option K10 Blinkrelais X2 / 1 V22 Löschdiode X5 / 2 Tele
B1 Kraftstoffmessgeber X1 / 2 K16 Frontsteckdose 40/60A X3 / 1 Option W1 Radioantenne X6 / 2
B2 Signalhorn X3 / 2 K17 entriegeln 40/60A X1 / 1 Option X1 Steckverbinder Motor / Ventile natur
B3 Rückfahrwarneinrichtung X3 / 2 Option K18 verriegeln 40/60A X1 / 1 Option X2 Steckverbinder Fahreingänge
B11 Lautsprecher X6 / 2 Option K23 Wischer Stufe 1 40/60A X5 / 1 X3 Steckverbinder Beleuchtung natur
B12 Lautsprecher X6 / 2 Option K27 Zeitrelais 5min X2 / 1 Option Steckverbinder
X4
E1 Standlicht vorne rechts X3 / 2 M1 Startermotor 2 Anzeigeninstrument
E2 Schlusslicht hinten rechts X3 / 2 M2 Wischermotor Front X6 / 2 Steckverbinder
X5
E3 Standlicht vorne links X3 / 2 M3 Wischermotor Heck X6 / 2 Spannungsversorgung
E4 Schlusslicht hinten links X3 / 2 M4 Gebläse Motor X5 / 2 X6 Steckverbinder Dach
E5 Fern-, Abblendlicht rechts X3 / 2 M5 Wisch-Wasch-Pumpe X6 / 2 X7 Steckv. Wegfahrsperre min. 13pol.
E6 Fern-, Abblendlicht links X3 / 2 P1 Betriebsstundenzähler X4 / 2 X8 Steckverbinder Steuerhebel (Fahren) X2 / 2
E7 Arbeitsscheinwerfer hinten X6 / 2 Option P2 Kraftstoffstandanzeige X4 / 2 X9 Steckverbinder Steuerhebel (Zusatz) X2 / 2
E8 Arbeitsscheinwerfer hinten X6 / 2 Option R1 Glühkerze 2 X10 Steckverbinder Lenkstock links 12pol.
E9 Arbeitsscheinwerfer vorne X6 / 2 Option R8 2. Glühkerze X1 / 2 X11 Frontsteckdose X3 / 2 Option
E10 Arbeitsscheinwerfer vorne X6 / 2 Option S1 Glühstartschalter X4 / 2 X12 Hecksteckdose X3 / 2 Option
E14 Innenraumbeleuchtung mit Schalter X6 / 2 S2 Druckschalter Motoröl X1 / 2 X13 Anschluss Radio grau X5 / 2
E15 Zigarettenanzünder mit Beleuchtung X5 / 2 S3 Temperaturschalter Motor X1 / 2 X14 Anschluss Radio braun X5 / 2
F1..F16 Sicherungen S5 Druckschalter Hydrauliköl X1 / 2 X15 Anschluss Anzeigeinstrument X4 / 2
F17 Hauptsicherung S6 Temperaturschalter Hydrauliköl X1 / 2 X16 Anschluss Frontwischer X6 / 2
F18 Vorglüh-/Startsicherung S9 Bremslichtschalter X5 / 2 Anschluss
X17 X4 / 2
F19 Sicherung Minusangleichung S11 Handbremsschalter X2 / 2 Begrenzungsleuchten
F20 2. Vorglühsicherung S12 Lenkstockschalter links X2 / 2 Y10 Abstellhubmagnet X1 / 2
G1 Generator 2 S14 Lichtschalter X6 / 1 Y2 Magnetventil 1./2. Gang X1 / 2
G2 Batterie 2 S15 Schalter Heizung X5 / 1 Y4 Magnetventil rückwärts X1 / 2
H1 Kontrolle Fernlicht X4 / 2 S16 Schalter Arbeitsscheinwerfer X6 / 1 Option Y5 Magnetventil vorwärts X1 / 2
H3 Kontrolle Motortemperatur X4 / 2 S18 Schalter Rundumkennleuchte X6 / 1 Option Y9 Magnetventil Differentialsperre X1 / 2
H4 Kontrolle Motoröldruck X4 / 2 S19 Warnblinkschalter X2 / 2 Magnetventil
Y10 X1 / 2
H5 Generatorladekontrolle X4 / 2 S21 Schalter 1./2. Gang X2 / 2 Fahrtrichtungserkennung
H7 Kontrolle Hydraulikölfilter X4 / 2 S27 Schalter Frontsteckdose X2 / 1 Option Y20 Magnetventil Laststabilisator X1 / 2 Option
Kontrolle S30 Taster entriegeln X2 / 2 Option Y21 Magnetventil Laststabilisator X1 / 2 Option
H8 X4 / 2 Magnetventil
Hydrauliköltemperatur S31 Taster verriegeln X2 / 2 Option Y22 X1 / 2 Option
H10 Kontrolle Rohrbruchsicherung X2 / 2 Option Funktionsschalter Rohrbruchsicherung aus
S32 X1 / 1 Option Magnetventil
H11 Kontrolle 3. Steuerkreis X4 / 2 3.Steuerkreis Y26 X5 / 2 Option
H18 Kontrolle Feststellbremse X4 / 2 Dauerfunktionsschalter Kippzylindersperre
S33 X1 / 1 Option Magnetventil
H20 Bremslicht X5 / 2 3.Steuerkreis Y27 X5 / 2 Option
S34 Schalter vorwärts X2 / 2 Kippzylindersperre
H21 Bremslicht X5 / 2
S35 Schalter rückwärts X2 / 2 Option Ventil Minusangleichung
H22 Kontrolle Blinklicht Fahrzeug X2 / 2 Y30 2
(Motor II)
H23 Kontrolle Blinklicht Heckanbau X4 / 2 S44 Schalter Laststabilisator X1 / 1 Option
Y33 Magnetventil 4. Steuerkreis X1 / 2 Option
H24 Blinklicht vorne rechts X3 / 2 Schlüsselschalter
S47 X5 / 2 Option Y34 Magnetventil 4. Steuerkreis X1 / 2 Option
H25 Blinklicht hinten rechts X3 / 2 Kippzylindersperre
H26 Blinklicht vorne links X3 / 2 S56 Schalter 4. Steuerkreis X1 / 1 Option
H27 Blinklicht hinten links X3 / 2 S59 Schalter heizbare Heckscheibe X2 / 1 Option
H28 Rundumkennleuchte X6 / 2 Option S63 Schalter Schwimmstellung/Rohrbruch X2 / 2 Option Legende: Elektro-Schaltplan
V1..V7 Löschdiode X1 / 2
S35 Schalter rückwärts für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)
K1 Hochstromrelais 70A 1 V8,V9 Sperrdiode X1 / 1
K3 Fahren rückwärts 40/60A X1 / 1 V10 Sperrdiode X6 / 1
K4 Fahren vorwärts 40/60A X1 / 1 V11 Sperrdiode X1 / 2
K5 Hochstromrelais Vorglühen 2 V13.V15 Löschdiode X1 / 2
K6 Glühzeitsteuergerät X1 / 2 V16,V17 Sperrdiode X5 / 1
V18,V19 Löschdiode X5 / 2

Elektrische Anlage

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1
A A 2
F1 3 F1 5
F1 4 F11 F12
1 20 A 15 A 5A 7 ,5 A 7 ,5A
3
4
5
6
5
B S32 B
2 6 30 86 30 86 15 (86) 30
7
9 10 K4 K3 86 30
8
1 87 85 87 85
K27 K1 6 9
85
F4 F3 F8
87
87 F2
31 (85) 5A 5A F1 F9 7 ,5A
7 ,5A 7,5A 7,5A
10
Platine
11
12
C C
13
14
S44
9
5
10
15
2 6
16
B
1 17
18
19
20
D 1
9
1
31 R2
D 21
9 B
G 22
S2 7 S 59 B
R K10 23
5
10 10 10
+ C 24
S56
5
K1 3
B 9
25
V8
5
1
26
S33 10
27
V9
9 B 28
E 1 E
29
86 30 30 86 30
K 18 K17
85 87 87 85 31
32
X1 X2 X3
1 2 14 4 3 6 16 10 8 9 7 12 11 13 5 15 17 18 4 9 11 13 6 12 2 8 14 7 5 3 1 10 1 6 18 3 4 5 2 8 9 10 7 20 13 11 15 2 1 12 16 14 19 17 22
BK 1,0
PINK 1,0
RD/BK 1,0
BK /WH/GN 1,0
BN/VT 1,0
WH/RD 1,0
GY/GN 1,0
BN/YE 1,0
BN/BK 1,0
BN 1,0
RD/BK 1,5
BK/RD/YE 1,0
BU/WH 1,0
BK/WH 1,5
RD/GN 1,0
RD/YE 1,0
WH/VT 1,0
WH/RD 1,0
GY/GN 1,0
GN/VT 1,0
GY/GN 1,0
BU/GN 1,0
VT/BU 1,0
GN/VT 1,0
RD/YE 1,5
GY/RD 1,0
GY/RD 1,0
GY/RD 1,0
GY/RD 1,0
WH/BU 1,0
WH/GN 1,0
BU/BK 1,0
BU/YE 1,0
BU/RD 1,0
GY/BK 1,0
GY/BK 1,0
WH/VT 1,0
WH 1,5
WH/BK 1,5
BK/WH1,0
BK/WH1,0
BK/WH1,0
BK/GN 1,0
WH/VT 1,0
GY/BK 1,0
GY/BK 1,0
BN/YE 1,5
YE 1,5
YE/BK 1,5
BK/GN 1,0
BK/GN 1,0
BU 1,0
F F
S6 3 S9
2 V20 V21
1
2
33
3
34
RD1,0
E5 E6 35
E1 H 27
RD 10,0
S2 E3 H2 5
BK 10,0
S5 B1 B2
P P Q
G G
56a 56b 56a 56b
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
Y1 V14 H2 0 E2 E4 H2 4 H 26
V1 V3 S6 S3 3 1 B3
V4 V 18 V2 V6 V7 V 13 V1 5
T T
Y9 Y5 Y 10 Y4 Y2 Y20 Y2 2
Y3 3 Y34 Y 21 2 H2 1
BK/WH/GN 1,0
BK/WH/RD 1,0
S11
BK 1,5
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,5
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,0
BK 1,5
BK 1,5
BK 1,0
F17
Kabelbaum
H
80 A
H
36
RD 6,0 RD 6,0
RD 10,0
BK 1,0
BK 1,5
RD 6,0
F20
S1 9 X 11
5 0A 49 49a X1 2
RD6,0
WH/VT 1,0
F1 8
31 58L 54 58R 5/58R 7/58L 3/31 4/R 1/L
40 A RD 1,0 1 7
BK/WH 1,0 15 R L 30
K6 10 B
RD 6,0
F1 9
BU/BK 1,0
30 15 TK
37
BK/GN 1,0
BK/WH 1,0
RD/BK 1,5
RD/YE 1,5
1 0A S21
9
30 86 30 86 30 86 V1 1 5
K5 K7 K2 9 H 31 L 50
J J
BN/YE 1,0
BN/BK 1,0
87 85 87 85 87 85 BN/BK 1,0
38
X8
BU 6,0
RD/BK 4,0
RD/BK 1,0
X9 B C A 2 3 4 1
39
BU6,0
YE 1,0
GN1,0
GN/WH 1,0
WH/BK 1,0
S3 5
Y3 0
BU 1,0
S3 0
BK 1,0
40
BU/YE 1,0
D+
RD10,0 B+ 3G
K S3 1 K
50 S34
BK 50 G1
+
30 M B-
41
R1 M1 R8
BK 50
-
G2
BK 50
L
für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150) L
M M
10 00 15 58 85 _li.iso
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
10-23 10-23 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s1030.fm

Elektrische Anlage

14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
1
2 A
F16 F1 0 F7 F6 F5
1 5A 5A 25 A 2 5A 7,5A
3
4
5
6
3 6
B 10 B
2
7
9
8 K23
9 1
86 30
S1 4
85 87
10
Platine
11
12
C
13
14
15
16
17 9
5
3
18 10 9 S1 6
19 S1 5
10 B
20 B 1
21 5 D
22 1 5
9
23 S 18
V1 6
24 V10
B 10
1
25 V 17
26
27
BK/WH1,0
28 4
3
29 X7
E
30 2
1 BU/BK 1,0
31
32
X4 X5 X6
10 9 4 5 7 8
2 9 16 8 7 4 3 18 5 6 12 1 10 11 15 14 17 13 2 3 6 8 11 10 1 2 16 14 21 22 7 5 1 13 19 20 17 15 4 9 18 2 3 nc nc 12 6 1 11 13 14
nc nc
VT 1,0
BK/BU 1,0
WH 1,0
OG 1,0
GN 1,0
BU 1,5
OG 1,0
GY 1,0
BU/BK1,0
BU 1,0
RD 1,5
YE 1,5
WH 1,5
RD 1,0
GY/RD 1,0
BU/GN 1,0
GN/BK 1,5
RD/BK 1,0
GY/BK 1,0
BU/RD 1,0
RD/BK 1,5
RD/YE 1,5
GN/BK 1,0
BU/GN 1,0
BK/BU1,5
RD/BK 1,0
VT/GN 1,5
BU/GY 1,0
VT/BU 1,0
BN/WH 1,0
RD/BK 1,0
RD/WH 2,5
RD/YE 2,5
WH/BK 1,0
GY/GN 1,5
BU/WH1,0
BU/GN 1,0
BK/WH 1,0
BK/GN 1,0
BN/YE 1,5
B K/WH/BU 1,0
BU/YE 1,0
F
50a
19
30
2 15
S1
33
34
VT/GN 1,0
35
GN1,0
X17
VT/GN 1,5
VT/GN 1,5
M3 M4
X1 5
M M E 14
G
5 3 13 2 11 8 4 15 9 12 14 10 7 6 1 E8 E7
E1 5 E 10
BK 2,5
X16 3 4 2 1
BK 1,0
H1 0 H1 1 H 23 H5 P1 H1 H 18 H2 2 H3 H4 H8 H7
P2
h Q 53a 53 31b 31 H2 8
BK 1,5
M M
S4 7 M5 E9
BK 1,5
M2
BK 1,0
BK 1,5
BK 1,5
BK 1,0
Kabelbaum
36 H
BK 1,0
BK 1,0
W1
37 V1 8 V1 9
Y26 Y2 7
X13 8 7 J
38 A1
3 4 5 6 X14
39
40
B4 B5 K
41
11 8 7 2 6 9 10 5 3 4 1 X1 0
H 53 c 53 3 1b L R 56 b 5 6a
L
für Typ 347-01 (950), 347-02 (1150)

S2
15 49 30 56
M
10 00 15 588 5_ re.is o
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Elektrische Anlage
Notizen:

Die KRAMER-WERKE GmbH arbeitet ständig an der Verbesserung ihrer Produkte im Zuge
der technischen Weiterentwicklung. Darum müssen wir uns Änderungen gegenüber den
Abbildungen und Beschreibungen dieser Dokumentation vorbehalten, ohne dass daraus
ein Anspruch auf Änderungen an bereits ausgelieferten Maschinen abgeleitet werden kann.
Technische Angaben, Maße und Gewichte sind unverbindlich. Irrtümer vorbehalten.
Nachdruck oder Übersetzung, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung der
KRAMER-WERKE GmbH.
Alle Rechte nach dem Gesetz des Urheberrechts vorbehalten.
KRAMER-WERKE GmbH
Nussdorfer Straße 50
D-88662 Überlingen
Germany
Kramer Werke GmbH
Nußdorfer Straße 50
D-88662Überlingen
Tel. +49 (0) 7551 802-0
Fax +49 (0) 7551 802-260
e-Mail info@kramer.de
Neuson Baumaschinen GmbH

Haidfeldstraße 37
A-4060 Linz-Leonding
Tel. +43 (0) 732 90590-0
Fax +43 (0) 732 90590-200
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Neuson Ltd.
Crown Business Park
Dukestown, Tredegar
Gwent. NP22 4EF
United Kingdom
Tel. +44 (0) 1495 723083
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Best.-Nr. 1000157344

Kramer 950 Servicehanduch

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Service-Handbuch

Fahrzeugtyp 346-01 / 346-02

Ab Fahrgestell-Nr. 346 01 0001 / 346 02 0001

Best. Nummer 1000157344

Ersatzteilliste Typ 346-01 1000135460

Copyright – 2007 Kramer-Werke GmbH, Überlingen

Kramer Werke GmbH

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm I-1

I-2 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm

Motoröl kontrollieren / nachfüllen ........................................................................... 3-11

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm I-3

Wartungs- und Pflegearbeiten „Aggressive Medien“ ............................................. 3-39

I-4 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm

Speisdruck einstellen ............................................................................................. 5-22

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm I-5

I-6 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s20_deIVZ.fm

Abkürzungen/Symbole ☞ Kennzeichnung einer auszuführenden Tätigkeit

Fahrtrichtung in Skizzen oder Grafiken.

1-1 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm

Die Hauptkomponenten des Fahrzeugs sind:

• ROPS/Fops-geprüftes Fahrerhaus geschlossene Version

• Stabiler Stahlblechrahmen; Motor gummigelagert

• Fahrantrieb automotiv stufenlos regelbares hydrostatisches Axialkolbengetriebe;

• Hydraulische Servo-Allrad-Lenkung mit Notlenkeigenschaften

• Planetenlenkachsen vorn und hinten, hinten pendelnd ausgeführt

• Betriebsbremse (mechanisch und hydrostatisch), mechanische Scheiben-Feststell-

Im Arbeitseinsatz kann die Dieselmotorleistung ausschließlich an die Zahnradpumpe für

Kontrollleuchten im Armaturenbrett des Fahrzeugs gewährleisten, dass Motor- und

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm 1-2

1.3 Einsatzgebiete, Anbaugeräte

1.4 Übersicht Typen und Handelsbezeichnung

1-3 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm

1.5 Verwendung: Anbaugerät Typ 346-01 (750) / 346-02 (850)

Gerätebezeichnung Radlader Teil-Nr. (Typ) Abmessung Verwendung

Greiferschaufel 2 10225-00 1850 mm / m. RZ wuchs; Aufnahme und gleichmäßiger Auftrag von

Sperrgutgabel Aufnehmen und Transportieren von z. B. sperrigem und

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm 1-4

Gerätebezeichnung Radlader Teil-Nr. (Typ) Abmessung Verwendung

1-5 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm

1.6 Verwendung: Anbaugerät Typ 347-01 (950) / 347-02 (1150)

Gerätebezeichnung Radlader Teil-Nr. (Typ) Abmessung Verwendung

347-02 10001550521 2300 mm / o. RZ

Banketträumschaufel2, 4 347-01 1000111078 o. RZ Zum Abschälen und Aufnehmen des Straßenbanketts

Stapeleinrichtung mit klappba- 347-01 1000147393 1200 mm

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm 1-6

Gerätebezeichnung Radlader Teil-Nr. (Typ) Abmessung Verwendung

Schneepflug1, 2, 6, 7 347-01 1000142915 Winterdienst

1-7 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm 1-8

Zulassung Nach §18 StVZO (Bundesrepublik Deutschland) müssen selbstfahrende Arbeitsmaschi-

Mitzuführende Dokumente Nach der StVZO (Bundesrepublik Deutschland) sind z. B. folgende

Warnkennzeichnung des Für Radlader, die im Straßenraum für

1-9 Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm

1.8 Typenschilder und Gerätenummern

Angaben auf dem Typenschild

Abb. 1: Lage des Typenschildes

Abb. 2: Typenschild Fahrerkabine

Beispiel: Deutz BF 4M 2011

Abb. 3: Nummer des Dieselmotors

Serv-Hb 346 01 De - Ausgabe 2.0 * 34601s110.fm 1-10

Nummer der Fahrhydraulikpumpe

Abb. 4: Typenschild der Fahrhydraulikpumpe

Nummer des Fahrhydraulikmotors

Abb. 5: Typenschild des Hydraulikmotors